DISEO Y AUTOMATIZACIN DE MQUINA EXTRUSORA PARA RECICLAJE
PLSTICO
JORGE ANDRS CORTS MUOZ
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO DE AUTOMTICA Y ELECTRNICA PROGRAMA DE INGENIERA MECATRNICA SANTIAGO DE CALI 2008 2
DISEO Y AUTOMATIZACIN DE MQUINA EXTRUSORA PARA RECILCAJE PLSTICO
JORGE ANDRS CORTS MUOZ
Pasanta para optar el ttulo de Ingeniero Mecatrnico
Director DRAGO DUSSICH Ingeniero Mecatrnico
UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO DE AUTOMTICA Y ELECTRNICA PROGRAMA DE INGENIERA MECATRNICA SANTIAGO DE CALI 2008 3
Nota de aceptacin:
Ing. BERNARDO SAVOGAL Jurado
Santiago de Cali, Junio 20 de 2008 Aprobado por el Comit de Grado en cumplimiento de los Requisitos exigidos por la Universidad Autnoma de Occidente para optar el ttulo de Ingeniero Mecatrnico
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CONTENIDO Pg. RESUMEN.............................................................................................................13 INTRODUCCIN...................................................................................................14 1. OBJETIVOS....................................................................................................15 1.1. OBJETIVO GENERAL...................................................................................15 1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS .......................................................................155 2. PLANEACIN DEL PROYECTO....................................................................16 2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...........................................................16 2.2. IDENTIFICACIN DE NECESIDADES.........................................................16 2.3. ESPECIFICACIONES TCNICAS ................................................................17 2.3.1. Especificaciones preliminares .....................................................................17 2.4. ANTECEDENTES .........................................................................................17 3. GENERACIN DE CONCEPTOS................................................................198 3.1. DESCOMPOSICIN FUNCIONAL................................................................19 3.1.1. Diagrama de la caja negra ..........................................................................19 3.1.2. Rama crtica y desglose de subfunciones ...................................................19 3.2. GENERACIN DE CONCEPTOS PARA SUBFUNCIONES.........................21 3.2.1. Sensar entorno............................................................................................21 3.2.2. Fundicin de plstico...................................................................................21 3.2.3. Analizar informacin....................................................................................21 3.2.4. Transmitir movimiento.................................................................................22 5
3.2.5. Extrusin .....................................................................................................22 3.3. COMBINACIN DE CONCEPTOS...............................................................22 3.3.1. Concepto A..................................................................................................23 3.3.2. Concepto B..................................................................................................24 3.3.3. Concepto C. ................................................................................................24 3.3.4. Concepto D. ................................................................................................25 3.3.5. Concepto E..................................................................................................26 4. SELECCIN DE CONCEPTOS .................................................................... 27 4.1. MATRIZ DE TAMIZAJE.................................................................................27 4.2. ESPECIFICACIONES FINALES....................................................................28 5. DESARROLLO DE LA ARQUITECTURA DELPRODUCTO ..........................29 5.1. ANLISIS DE LA ARQUITECTURA DEL PRODUCTO ................................29 5.2. INTERACCIONES ENTRE ELEMENTOS FSICOS Y FUNCIONALES........29 5.3. ESQUEMA DEL PRODUCTO. ......................................................................30 5.4. DISTRIBUCIN GEOMTRICA....................................................................31 5.5. IDENTIFICACIN DE INTERACCIONES FUNDAMENTALES E INCIDENTALES.....................................................................................................31
5.6. ARQUITECTURA A DIFERENTES NIVELES...............................................32 5.7. ARQUITECTURA DEL SISTEMA ELECTRICO............................................32 6. DISEO INDUSTRIAL ..................................................................................33 6.1. VALORACION DEL DISEO INDUSTRIAL..................................................33 6.1.1. Necesidades Ergonmicas..........................................................................33 6
6.1.2. Necesidades estticas ................................................................................34 6.2. PREDOMINIO TECNOLOGICO. ...................................................................34 6.3. IMPACTO DEL DISERO INDUSTRIAL.......................................................35 6.3.1. Interfaces del usuario..................................................................................35 6.3.2. Facilidades de mantenimiento y reparacin................................................35 6.3.3. Uso apropiado de los recursos....................................................................36 6.3.4. Diferenciacin del producto.........................................................................36 6.4. EVALUACIN DE CALIDAD DEL DISEO INDUSTRIAL. ...........................36 7. DISEO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE.........................................37 7.1. ANLISIS DEL DISEO PARA MANUFACTURA (DPM) .............................37 7.1.1. Lista de componentes .................................................................................37 7.1.2. Impacto del DPM sobre otros factores ........................................................39 7.2. ANLISIS DE DISEO PARA ENSAMBLE (DPE).......................................39 7.2.1. Reduccin de costos de ensamble..............................................................39 7.2.2. Maximizacin de la facilidad del ensamble..................................................40 7.3. REDUCCIN DEL COSTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.........40 8. PROTOTIPADO..............................................................................................41 9. DISEO DETALLADO....................................................................................42 9.1. DISEO MECANICO DE LA ESTRUCTURA Y LOS MECANISMOS...........42 9.1.1. Tornillo helicoidal.........................................................................................42 9.1.2. Eje porta rodamiento..................................................................................43 9.1.3. Caja porta rodamiento.................................................................................43 7
9.1.4. Camisa........................................................................................................44 9.1.5. Flanche de ajuste........................................................................................44 9.1.6. Porta molde.................................................................................................45 9.1.7. Resistencias................................................................................................45 9.1.8. Termocupla tipo j .........................................................................................45 9.2. SELECCIN DE MOTORES.........................................................................46 9.3. DESCRIPCIN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL Y DESEO HARDWARE SOFTWARE.....................................................................................47
9.3.1. Voltaje de alimentacin......................................................................................... 47 9.3.2. Panel de control ..........................................................................................48 9.4. DISEO DEL SISTEMA ELCTRICO...........................................................53 9.4.1. Sistema electrnico (tablero electronico).....................................................53 9.5. RESULTADOS FINALES DEL DESARROLLO.............................................59 10. CONCLUSIONES............................................................................................62 BIBLIOGRAFA......................................................................................................63 BIBLIOGRAFA COMPLEMENTARIA ...................................................................64 ANEXOS 65
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LISTA DE TABLAS Pg. Tabla 1. Identificacin de las necesidades del cliente....... ... 16 Tabla 2 Especificaciones tcnicas preliminares 17 Tabla 3. Matriz de tamizaje 27 Tabla 4. Especificaciones finales 28 Tabla 5. Lista de componentes 37 Tabla 6. Especificaciones Motoreductor siemens 1LA7 164-4YA70 46
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LISTA DE FIGURAS Pg. Figura 1. Extrusora Cincinnati Milacrom 18 Figura 2. Extrusora monohusillo 18 Figura 3. Diagrama de caja negra 19 Figura 4. Descomposicin funcional 20 Figura 5. Rama crtica de las subfunciones 20 Figura 6. Combinacin de conceptos 23 Figura 7. Esquema concepto A 23 Figura 8. Concepto A 24 Figura 9. Esquema concepto B 24 Figura 10. Concepto B 24 Figura 11. Esquema concepto C 25 Figura 12. Concepto C 25 Figura 13. Esquema concepto D 25 Figura 14. Concepto D 26 Figura 15. Esquema concepto E 26 Figura 16. Concepto E 26 Figura 17. Interacciones entre elementos fsicos y funcionales 29 Figura 18. Esquema general del producto por bloques funcionales (chuncks) 30 Figura 19. Distribucin espacial de los chunks 31 Figura 20. Interacciones incidentales 31 10
Figura 21. Necesidades ergonmicas 34 Figura 22. Necesidades estticas 34 Figura 23. Clasificacin del producto 35 Figura 24. Evaluacin de la calidad del diseo industrial 36 Figura 25. Representacin de los prototipos 41 Figura 26. Esquema tornillo extrusora 42 Figura 27. Eje porta rodamiento 43 Figura 28. Caja porta rodamiento 43 Figura 29. Camisa 44 Figura 30. Flanche y ajuste 44 Figura 31. Porta molde 45 Figura 32. Resistencias 45 Figura 33. Termocupla tipo J 45 Figura 34. Motoreductor siemens 1LA7 164-4YA70 46 Figura 35. PLC digital master P18-2 49 Figura 36. Puertos entrada y salida PLC. 50 Figura 37. Conexiones PLC 52 Figura 38. Interruptor principal 53 Figura 39. Selector de voltaje entre fases 54 Figura 40. Interruptor de control y calefaccin 54 Figura 41. Pirmetros digitales 55 Figura 42. Ampermetros digitales 55 11
Figura 43. Voltmetros digitales 56 Figura 44. Botn encendido 56 Figura 45. Botn apagado 57 Figura 46. Esquema tablero electrnico mquina extrusora 57 Figura 47. Esquema elctrico 1 58 Figura 48. Esquema elctrico 2 58 Figura 49. Esquema elctrico 3 59 Figura 50. Esquema mquina extrusora 59 Figura 51. Mquina extrusora modelo LDM 65/32 marca WKT 60 Figura 52. Postes madera plstica 61
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LISTA DE ANEXOS Pg. Anexos A. Fotos 65 Anexos B. Planos 81
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RESUMEN
En el presente documento se encuentra descrito el proceso completo de diseo para el desarrollo de una mquina extrusora especializada en el trabajo de resinas plsticas recuperadas, teniendo en cuenta la teora y metodologa de diseo concurrente para productos. Primero se exponen las necesidades manifestadas por el cliente y se elabora una interpretacin de las mismas para hallar el problema, estas necesidades son la clave para el planteamiento de las especificaciones tcnicas del producto. Seguido a esto se analizar el mercado y los posibles competidores al igual que una investigacin de los antecedentes para determinar el estado actual del producto, es decir, la funcionalidad de ste y su evolucin. Estas etapas dan una visualizacin del producto esperado, siendo ste un aporte importante en el mercado en el cual se encuentra.
A partir de lo anterior se har una bsqueda de conceptos que brinden la solucin al problema planteado, y as generar aquellas nociones que ms se ajusten a las necesidades del cliente y a los requerimientos del mercado. Adicionalmente se realizar el diseo detallado de la mquina extrusora estudiando las opciones que permitan guiar la construccin general de la misma, teniendo en cuenta el diseo de ensamble, el diseo de manufactura y el diseo industrial de la mquina.
En la elaboracin del diseo general de la mquina extrusora para reciclaje plstico, se describe detalladamente el diseo mecnico soportado con planos y piezas y los componentes del sistema electrnico justificando el uso de los mismos para el funcionamiento y buen desempeo de la mquina, siempre en miras de satisfacer las necesidades del cliente.
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INTRODUCCIN
En Colombia, al igual que en el resto del mundo, se ha hecho necesario el reciclaje como una herramienta de conservacin de los recursos naturales esto para preservar el planeta y hacer un mejor uso de l.
Aplicando el conocimiento cientfico y tecnolgico, la ingeniera satisface las necesidades de la sociedad generando bienes y servicios de una manera eficiente y econmica, mejorando as el nivel de vida de las personas.
Es por esto que se pretende implementar en CORPOAMAZONIA, que como se manifiesta en su pgina es una corporacin encaminada en conservar y administrar el ambiente y los recursos naturales renovables, promover el conocimiento de la oferta natural, representada por su diversidad biolgica, fsica, cultural y paisajstica, y orientar el aprovechamiento sostenible de sus recursos facilitando la participacin comunitaria en las decisiones ambientales 1 , una nueva tecnologa que les permita trabajar con plstico reciclado y fabricar postes, tablas, mesas, sillas y un sin fin de productos contribuyendo en la disminucin o sustitucin de madera de bosques nativos que se utiliza actualmente en la fabricacin de dichos productos.
En base a esto se diseo una mquina extrusora para reciclaje plstico que cuente con un sistema de precalentamiento, permita variar la velocidad y sea de fcil mantenimiento y principalmente que las personas encargadas de operarla la manipulen de una manera correcta gracias las propiedades fsicas y estticas que le proporcionan un mayor entendimiento por parte de ellos.
1 Misin y Visin Corpoamazonia [en lnea]. Colombia: Corpoamazonia, 2008. [Consultado 16 de Enero de 2008]. Disponible en internet: http://www.corpoamazonia.gov.co/Quienes_somos/vision- mision.htm
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1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Diseo y automatizacin de mquina extrusora para reciclaje plstico.
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
Realizar diseo detallado del sistema mecnico.
Realizar diseo detallado del sistema elctrico.
Realizar diseo del controlador de temperaturas.
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2. PLANEACIN DEL PROYECTO
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Se requiere una mquina con la capacidad de trabajar poliolefinas como polipropileno PP, poliestireno PS y polietileno PE (recuperados), haciendo nfasis en el tipo medidas y materiales utilizados en la fabricacin de la camisa y el tornillo helicoidal, Ya que siendo estos los correctos debern garantizar la calidad y brindar la seguridad para trabajar las resinas anteriormente mencionadas.
Adems de ser lo suficientemente automatizada y contar con la tecnologa apropiada para permitir el proceso y tratado de la madera plstica, debe ser innovadora, que pueda competir fcilmente en el mercado y sobre todo que mantenga un costo asequible para el pblico.
2.2. IDENTIFICACIN DE NECESIDADES
Las necesidades fueron identificadas a travs de las propuestas realizadas por parte de CORPOAMAZONIA, corporacin que presentaba inconvenientes en el proceso de extrusin.
Tabla 1. Identificacin de las necesidades del cliente 1) La extrusora arrancar solamente si la temperatura en la que se encuentra es la apropiada. 2) La extrusora sensar las temperaturas de manera continua. 3) La extrusora permitir visualizar las temperaturas 4) La extrusora tendr un tablero de extrusin 5) La extrusora contar con un sistema de precalentamiento 6) El sistema permitir variar la velocidad del proceso. 7) La extrusora contar con diferentes zonas de calefaccin 8) La extrusora se aislar trmicamente 9) La extrusora permitir un fcil mantenimiento 17
2.3. ESPECIFICACIONES TCNICAS
Se estudiaron previamente las necesidades identificadas con el fin de encontrar unos parmetros que permitan cuantificar dichas necesidades y al mismo tiempo sirvan de gua para el desarrollo.
El campo de la maquinaria industrial viene desarrollndose desde hace tiempo, aunque la maquinaria adecuada para los plsticos como lo son las extrusoras, sopladoras e inyectoras no han tenido mucho auge por su gran costo, operacin y mantenimiento
Al realizar una bsqueda externa sobre el funcionamiento y diseo de extrusoras, inicialmente se encontr un fabricante llamado Hans Weber quien es un constructor de engranajes, y seala en el dominio virtual que tiene varias patentes en su haber: En 1962 logra la patente de husillos para extrusoras de plstico; dos aos despus entrega la primera extrusora de doble husillo paralelos a un cliente, y en 1968 le otorgan la patente para el engranaje de distribucin de las extrusoras 18
de doble husillo paralelo y finalmente en 1986 consigue la patente para el engranaje de distribucin de la extrusora de doble husillo cnico. 2
Existe tambin un fabricante de nombre Cincinnati Milacron. Este fabricante posee experiencia en la produccin de perfiles reforzados con fibra de madera
Figura1. Extrusora Cincinnati Milacrom
Fuente: Catlogo de productos Cincinnati Milacrom. China: Cincinnati Milacrom, 2007. p. 2.
Se encuentra tambin una compaa llamada AMUT la cual produce una amplia gama de modelos de extrusoras monohusillo con dimetros de 30 a 180 mm disponibles en diferentes relaciones L/D de 20:1 hasta 38:1 y extrusoras doble husillo con dimetros de 55 a 170 mm y relacin L/D de 20:1 hasta 26:1.
Figura 2. Extrusora Monohusillo
Fuente: Catalogo de productos AMUT. Espaa: Amut, 2006. p.3.
2 Textos de Ingeniera [en lnea]. Mxico D.F.: Ambiente Plstico, 2005. [Consultado 20 de Enero de 2008] Disponible en internet: http://www.ambienteplastico.com/artman/publish/article_829.php 19
3. GENERACIN DE CONCEPTOS
En sta etapa de diseo se descompone el problema en las funciones ms relevantes con el fin de obtener una mejor visualizacin y comprensin. Se har un enfoque en los puntos ms crticos para lograr dar claridad a ste.
3.1. DESCOMPOSICIN FUNCIONAL
En sta etapa se enfrenta al problema de manera general, sin tener en cuenta el funcionamiento interno del sistema, lo cual es representado o conocido con un diagrama de caja negra, donde se identifican las entradas del sistema y las salidas que se van a generar, brindando un conocimiento ms detallado del problema que se est enfrentando y posteriormente hacer un anlisis interno en la descomposicin funcional.
3.1.1. Diagrama de la caja negra
Figura 3. Diagrama de la caja negra
La descomposicin funcional permite visualizar el funcionamiento interno por subfunciones, y garantizar el cumplimiento de las acciones que fueron asignadas a la mquina extrusora. No se especifica de qu manera se va a realizar ste proceso. De hacerlo limitara las opciones de diseo a una sola lo cual no es conveniente. 20
Se realiz la descomposicin de las tareas que se deben ejecutar y la relacin entre las mismas para que todas lleguen a un mismo destino, de aqu se dar inicio a la generacin de conceptos para cada una de las subfunciones.
Para realizar el diseo se ha generado conceptos para cada una de las subfunciones de la descomposicin funcional, pero solo se justificarn las de la rama crtica ya que son los ms relevantes.
3.2.1. Sensar entorno. sta es una de las subfuncines ms importantes ya que permite, tanto al operario como a la mquina determinar el estado y la temperatura del proceso.
Para ello se tuvo en consideracin los siguientes sensores:
Termocuplas tipo j
Pirmetros de radiacin
Termistores
RTD
LM 35
3.2.2. Fundicin de plstico. sta subfuncin transmitir el calor necesario a los diferentes tipos de resinas que se vayan a trabajar.
Para sta se considera la siguiente alternativa:
Calentadores de banda cermica.
Resistencias tipo cartucho.
Gas.
3.2.3. Analizar informacin. sta subfuncin es la encargada de recibir la informacin capturada por los sensores con el fin de modificarla a un formato que permita al controlador procesarla.
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Las alternativas son:
PLC.
Controlador de canal caliente.
3.2.4. Transmitir movimiento. Esta subfuncin bsicamente es la encargada de generar el movimiento de la mquina para llevar a cabo la extrusin.
Las alternativas de transmisin son las siguientes:
Transmisin directa por motoreductor.
Transmisin por cadena.
Transmisin por bandas.
3.2.5. Extrusin. Para que sea realizada sta subfuncin, es necesario aplicar presin al material fundido, forzndolo a pasar de modo uniforme y constante a travs del molde.
Para ello se tienen las siguientes opciones:
Extrusora de pistn.
Extrusora de friccin.
Extrusora de cilindros.
3.3. COMBINACIN DE CONCEPTOS
Con el objetivo de llegar a la mejor solucin para cada uno de los problemas y que la mquina cumpla con las necesidades especificadas anteriormente se desarroll una tabla de combinacin de conceptos, la cual permitir observar de manera sistemtica los conceptos generados y as mismo evaluar las diferentes opciones para brindar dicha solucin.
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Figura 6. Combinacin de conceptos
Extrusi
3.3.1. Concepto A. El sistema de pistn garantiza una extrusin rpida y de mejor calidad pero genera costos extremadamente altos ya que es necesario implementar un sistema hidrulico para generar el desplazamiento longitudinal de la tobera. El sensor es muy efectivo en la deteccin de temperatura al igual que los calentadores de banda cermica (resistencias) brindan la temperatura necesaria para el proceso. El motoreductor es silencioso y permite un fcil mantenimiento.
Figura 7. Esquema concepto A
Termocuplas Calentadores de banda cermica PLC digital master p18-1 Transmisin directa por motoreductor Extrusora de pistn Sensar entorno Fundicin de plstico Analizar informacin Transmitir movimiento Extrusin Pirmetros de radiacin Termistores Calentadores de banda cermica Controlador de canal caliente TC 5M PLC digital master p18-1 Transmisin directa por motoreductor Transmisin por cadena Transmisin por bandas Extrusora de pistn Extrusora de friccin Extrusora de cilindros Termocuplas Regulador de energa de calor 24
Figura 8. Concepto A
Fuente: Moldeado, Inyeccin y Extrusin [en lnea]. Mxico: Textos Cientficos, 2005. [Consultado 21 de Enero de 2008]. Disponible en internet: http://www.textoscientificos.com/publish/article_829.php
3.3.2. Concepto B. El sistema por friccin entre las paredes metlicas transportadoras de la mquina y el tornillo, ayuda a la fusin del polmero generando un precalentamiento y permitiendo que el proceso sea de manera continua. La transmisin por cadena es muy ruidosa y necesita de lubricacin constante. El controlador de canal caliente es sencillo pero costoso.
Figura 9. Esquema concepto B
Figura 10. Concepto B
Fuente: Moldeado, Inyeccin y Extrusin [en lnea]. Mxico: Textos Cientficos, 2005. [Consultado 21 de Enero de 2008]. Disponible en internet: http://www.textoscientificos.com/publish/article_829.php Pirmetros de radiacin Calentadores de banda cermica Controlador de canal caliente TC5M Transmisin por cadena Extrusora de cilindros Cadena 25
3.3.3. Concepto C. El sensor no ofrece ventajas de exactitud ni estabilidad a la salida, el controlador es de mxima confiabilidad pero genera un costo demasiado alto, la extrusin por rodillos es efectiva pero genera prdidas de material.
Figura 11. Esquema concepto C
Figura 12. Concepto C
3.3.4. Concepto D. El regulador de energa de calor es un controlador muy completo y totalmente seguro. Diseo ultra delgado para ahorrar espacio y fcil manejo. La transmisin por bandas genera desgaste continuos de estas generando alto mantenimiento y costos.
Figura 13. Esquema concepto D
Termistores Calentadores de banda cermica Controlador de canal caliente TC 5M Transmisin por cadena Extrusora de pistn Termocuplas Calentadores de banda cermica Regulador de energa de calor Transmisin por bandas Extrusora de cilindros 26
Figura 14. Concepto D
Fuente: Moldeado, Inyeccin y Extrusin [en lnea]. Mxico: Textos Cientficos, 2005. [Consultado 21 de Enero de 2008]. Disponible en Internet: http://www.textoscientificos.com/publish/article_829.php
3.3.5. Concepto E
Figura 15. Esquema concepto E
El PLC tiene un puerto de 25 pines para 8 salidas, es decir que posee 8 posibilidades de accionar y controlar circuitos externos abiertos o cerrados, la transmisin directo por motoreductor es silenciosa y de fcil mantenimiento.
Figura 16. Concepto E
Fuente: Moldeado, Inyeccin y Extrusin [en lnea]. Mxico: Textos Cientficos, 2005. [Consultado 21 de Enero de 2008]. Disponible en internet: http://www.textoscientificos.com/publish/article_829.php Termocuplas Calentadores de banda cermica PLC digital master p18-1 Transmisin directa por motoreductor Extrusora de friccin Banda
Motoreductor 27
4. SELECCIN DE CONCEPTOS
En la fase de seleccin de conceptos se analizan las diferentes posibilidades de diseo y se califican bajo los mismos criterios, a travs de una matriz de tamizaje posteriormente con una de evaluacin y definir as cual de las posibilidades cuenta con las mejores condiciones y criterios para finalmente adoptar al diseo a desarrollar.
4.1. MATRIZ DE TAMIZAJE
Tabla 3. Matriz de tamizaje
Concepto Criterios de seleccin A(ref) B C D E Calidad de produccin 0 - 0 0 0 Materiales a trabajar (tipos de resinas) 0 0 0 + + Costos de adquisicin 0 0 0 - + Consumo de energa 0 - - + + Disponibilidad de componentes 0 0 0 - 0 Fcil mantenimiento 0 - - + + Positivos 0 0 0 3 4 Iguales 0 3 4 1 2 negativos 0 3 2 2 0 total 0 -3 -2 1 4 Orden 3 5 4 2 1 Continua? Si no no si Si
Esta matriz es utilizada como un filtro para continuar con aquellos conceptos que son los mas apropiados para seguir con el proceso de diseo. Esta decisin es tomada al comparar cada uno de los conceptos con una referencia (concepto A) asignando una calificacin de igual que (0), mejor que (+) y peor que (-). De acuerdo a esto el concepto a desarrollar es el E ya q cumple con todas las condiciones necesarias para brindar la posibilidad de satisfacer las necesidades y objetivos propuestos. 28
4.2. ESPECIFICACIONES FINALES
Luego de haber seleccionado el concepto mas apropiado y haber refinado su diseo, se revisaron las especificaciones tcnicas en base a este y se adoptaron nuevos valores, llevando as a las especificaciones finales:
Se opto por implementar una arquitectura modular sin embargo se trato de integrar, en lo posible, la mayor cantidad de piezas para lograr una estructura compacta que cumpla con las especificaciones dadas.
5.2. INTERACCIONES ENTRE ELEMENTOS FSICOS Y FUNCIONALES
Figura 17. Interacciones entre elementos fsicos y funcionales
La interaccin entre los elementos fsicos y funcionales no muestra en su totalidad una arquitectura modular, sin embargo muestra relaciones entre algunos elementos que podran agruparse para conformar un modulo. Adems, se pueden 30
apreciar claramente como ciertos elementos se deben relacionar entre si para cumplir una funcin como lo es el PLC y los sensores para poder ejercer el control.
5.3. ESQUEMA DEL PRODUCTO
En esta seccin se presenta un esquema general del producto donde se observan los diferentes mdulos que lo componen a travs de sus funciones.
Figura 18. Esquema general del producto por bloques funcionales (chuncks)
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5.4. DISTRIBUCIN GEOMTRICA
Figura 19. Distribucin espacial de los chunks
5.5. IDENTIFICACIN DE INTERACCIONES FUNDAMENTALES E INCIDENTALES
En sta etapa se muestran las posibles interacciones que no fueron planeadas ni previstas en el diseo planteado anteriormente, por esto es necesario considerar las posibles incidencias que se presenten entre los elementos funcionales pues se puede generar un mal comportamiento del sistema.
Figura 20. Interacciones incidentales
Interferencia
Desajuste mecnico
Sensores Control Caja porta rodamiento Tornillo y motoreductor 32
5.6. ARQUITECTURA A DIFERENTES NIVELES
Tal como se haba mencionado anteriormente la arquitectura a nivel del sistema es predominada modularmente, pero a nivel de subsistemas posee una arquitectura integral, ya que para lograr un buen funcionamiento y el cumplimiento de las especificaciones dadas del sistema se debi compactar en lo posible la mayor cantidad de elementos de cada subfuncin.
5.7. ARQUITECTURA DEL SISTEMA ELCTRICO
Para determinar el sistema electrnico se concibi la idea de desarrollar una consola de control completamente digital, fcil de manejar y que garantice el buen funcionamiento y operacin de la mquina.
Teniendo en cuenta esta informacin, se opto por implementar una arquitectura integral optimizando el espacio y facilitando las distintas conexiones.
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6. DISEO INDUSTRIAL
6.1. VALORACION DEL DISEO INDUSTRIAL
Con el afn de construir una mquina que tenga gran impacto visual y funcional, se realiz una valoracin del diseo industrial para aplicar algunos conceptos con el propsito de mejorar el producto y su funcionalidad, esto para conseguir la satisfaccin de las necesidades expuestas por el cliente.
Teniendo en cuenta las expectativas del cliente, en el diseo se har nfasis en el manejo de las operaciones de la mquina, pues estas deben ser de fcil uso, amigable en el control de la misma y que posea adems cualidades ergonmicas.
En esta fase del diseo del producto se busca desarrollar conceptos y especificaciones que permitan optimizar tanto las funciones como el valor y la apariencia del mismo para que este sea el esperado.
6.1.1. Necesidades Ergonmicas. Poner en marcha la extrusora no requiere de destreza ni experiencia en maquinaria plstica, puesto que sta mquina es completamente fcil de operar, ya que posee un instrumentos de alta tecnologa y precisin los cuales garantizan un excelente rendimiento en sus respuestas en facilitan el uso de la misma.
El mantenimiento se basa fundamentalmente en la lubricacin de los rodamientos y el motoreductor y en el aseo general de las piezas.
Como seguridad se adapta un sistema alarmas y paradas de emergencia para determinar si ocurre un recalentamiento del motor o una marcacin deficiente de las zonas de calefaccin. Este sistema ser efectivo si es ejecutado correctamente por los operarios 34
Figura 21. Necesidades ergonmicas
Alto medio alto
Facilidad de uso
Facilidad de mantenimiento
Cantidad de interacciones
Novedad de las interacciones
Seguridad
6.1.2. Necesidades estticas. Para generar un gran impacto era necesario contar con un producto con buenos acabados y visualmente agradable.
Figura 22. Necesidades estticas
Alto medio alto
Diferenciacin del producto
Orgullo de posesin, imagen o moda
Motivacin
Todo esto lleva a definir qu tipo de producto se est desarrollando, si se encuentra dominado por la tecnologa o por el usuario en trminos de las interacciones con el usuario final. Por esto, aunque el producto est diseado para uso y bien del hombre, es un sistema que tiene funcionalidad en ambientes especiales y para desarrollar una tarea especfica, por lo tanto es un producto orientado a la tecnologa.
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6.2. PREDOMINIO TECNOLGICO
El predominio tecnolgico comienza a partir de la visualizacin del producto, pues ste se desarrolla bajos los parmetros de la ingeniera como una solucin especifica a las necesidades del cliente, a esto se le suma la inclinacin del funcionamiento hacia la resolucin de problemas haciendo uso de soluciones tecnolgicas tales como funcionalidad, especialidad, ergonoma y seguridad del diseo.
Figura 23. Clasificacin del producto
6.3. IMPACTO DEL DISERO INDUSTRIAL
Las consideraciones para este diseo industrial se ven reflejadas en los siguientes criterios, y tienen que ver con la relacin del dispositivo con una persona como usuario.
6.3.1. Interfaces del usuario. La mquina tiene un tablero de control completamente digital el cual tiene un selector de encendido general (on-off).
Posee un pulsador de color verde que permite el arranque del motor de la extrusora una vez el PLC haya permitido dicha accin. Cuando el motor hace su arranque y durante todo su funcionamiento una luz verde permanecer encendida.
A su vez cuenta con un pulsador de color rojo que permite el apagado del motor de la extrusora. Mientras el motor permanezca en este estado una luz roja quedar encendida.
D. tecnologa D. usuario 36
6.3.2. Facilidades de mantenimiento y reparacin. El mantenimiento se basa en la lubricacin del motoreductor y la caja porta rodamientos. Estos dos mecanismos tienen alimentadores y desfogues correspondientes.
6.3.3. Uso apropiado de los recursos. Los materiales usados para la fabricacin de la extrusora son apropiados en trminos econmicos sin poner el riesgo la durabilidad, la buena calidad y la apariencia. La escogencia de los mismos ha sido realizada con el propsito de optimizar el proceso y de generar un diseo apropiado que satisfaga las necesidades y especificaciones planteadas.
6.3.4. Diferenciacin del producto. El producto se distingue fcilmente, ya que su diseo es llamativo y muy particular en relacin a otras estructuras, este posee elementos de excelente precisin y de alta tecnologa.
6.4. EVALUACIN DE CALIDAD DEL DISEO INDUSTRIAL
Figura 24. Evaluacin de la calidad del diseo industrial
Categora Alto medio alto
Calidad interfaces usuario
Requerimientos emocionales
Facilidades de mantenimiento
Uso apropiado de los recursos
Diferenciacin del producto
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7. DISEO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE
7.1. ANLISIS DEL DISEO PARA MANUFACTURA (DPM)
Pensando en el DPM se integraron diferentes partes para que estas cumplieran varias funciones, como por ejemplo, la base de la extrusora que sostiene todos los accesorios y partes de la mquina.
En relacin al sistema electrnico se valor la implementacin modular aprovechando el espacio disponible y ubicando estratgicamente los sensores aumentado as la confiabilidad en la actividad de estos.
7.1.1. Lista De Componentes
Tabla 5 Lista de componentes
COMPONENTE CANTIDAD COSTO ESTIMADO UNITARIO ESTNDAR Motoreductor 1 $ 5.300.000 si resistencias 7 $ 840.000 si vigas 4 $ 99,766 si Retenedor caja porta rodamientos 2 $ 26.000 Si Rodillo caja porta rodamientos 1 $ 112.053 Si balinera caja porta rodamientos 1 $ 112.053 Si Camisa 1 $ 5.000.000 Si 38
Tornillo de 60mm 1 $3.000.000 acople de cadena kc-8018 1 $ 947.200 Si Pintura laminas 12 $ 500.000 Si Tolva 1 $ 3. 500.000 Si Tornillera Allen G8 60 $ 2.000 Si Pilotos electrnicos 110/220 2 $3.500 Si Interruptor codillo 2pcs muletilla 1 $5.500 Si Contactor de icid 95 de corriente 1 $73.000 Si Rel trmico de proteccin EBC 55-70 AMP 1 $43.000 SI Ampermetro digital 7 $82.000 Si Voltmetro digital 7 $73.000 Si Selector de lneas 1 $23.000 Si Control de temperatura digital 100-240v 7 $70.000 Si 39
Rel de estado solido 7 $35.000 Si Pulsador metlico 2 $5.000 Si Extractor de 5 a 220v 2 $26.000 Si Cable vehicular 30mts $1.750 Si Cable siliconado 50mts $2.250 Si Cable trifsico # 6 10mts $9.790 Si Arandela 60 2.000 Si Guasa 60 2.000 Si tuerca 60 4.000 Si
7.1.2. Impacto del DPM sobre otros factores. El 25% del tiempo de desarrollo de la mquina extrusora se implement realizando anlisis para determinar la fabricacin de las piezas para que stas cumplieran con las necesidades exigidas.
7.2. ANLISIS DE DISEO PARA ENSAMBLE (DPE)
En sta etapa del diseo se busca conseguir una reduccin de costos a travs del ensamble para facilitar el proceso y mejora del mismo. Continuando con la metodologa utilizada de diseo de productos y con la intensin de realizar un anlisis completo sobre el tema se tendrn en cuenta las siguientes variables:
7.2.1. Reduccin de costos de ensamble. Cuando se integran los componentes se logra ejercer un control en las tolerancias del proceso de manufactura ms no en el de ensamble.
Tiempo estimado para el ensamble 480 MINUTOS (8horas).
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ndice DPE = ensamble para estimado Tiempo s partes _ _ _ 3 min* #
ndice DPE = seg seg 60 * 480 3 * 313
ndice DPE = 0.033
7.2.2. Maximizacin de la facilidad del ensamble. Lo que se busca es intentar realizar la menor cantidad de acciones de ensambles posibles. Con este objetivo diseamos un tablero de control el cual contiene todos los circuitos y conexiones electrnicas, los cuales pueden ser visibles y ajustables de manera cmoda y correcta para el operario.
En cuanto a la transmisin el motoreductor evita todos los posibles enredos o atascamientos en las poleas y cadenas, las cuales son necesarias para generar la rotacin del tornillo.
Las piezas que conforman la estructura son pocas y de fcil ensamble.
7.3. REDUCCIN DEL COSTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
La mayora de los huecos para sujetar las lminas de la extrusora son simtricos. De esta manera evitamos instalaciones inadecuadas y diferentes tipos de tornillera.
Para el garantizar que el porta molde no genere perdidas ni escapes de material se maquina la pieza completa sin tener que ajustar alguna pieza adicional que me genere fugas.
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8. PROTOTIPADO
Durante el proceso de diseo se realizaron varios prototipos.
Prototipo1: prototipos de diseos de conexiones elctricas realizadas en bancos de trabajo para comprobar el buen funcionamiento de los motores y reductores.
Prototipo 2: prototipos analticos de conexiones electrnicas con el fin de verificar el funcionamiento de todos los instrumentos electrnicos como pirmetros, rels de estado slido y dems componentes utilizando programas como PROTEUS Y AUTOCAD ELECTRIC.
Figura 25. Representacin de los prototipos
Fsico
Parcial Completo
Analtico 1 2 42
9. DISEO DETALLADO
9.1. DISEO MECANICO DE LA ESTRUCTURA Y LOS MECANISMOS
Identificando las necesidades del cliente se logro seleccionar un concepto de la estructura mecnica que presentara la extrusora y los mecanismos que permitirn el funcionamiento de esta. El mecanismo de funcionamiento consta de las caractersticas de diseo del tornillo y las revoluciones que se determinen en la transmisin de este con el motoreductor.
9.1.1. Tornillo helicoidal. El componente ms importante de la extrusora es el tornillo, el cual consta de caractersticas definidas en funcin del material a extruir y de la capacidad de la extrusora. En este caso el dimetro del cilindro, da el parmetro de la maquina al igual que la relacin entre la longitud del tornillo y el dimetro de la camisa (L/D).
La relacin (L/D) vara entre 5 y 30, siendo las ms usuales las que varan entre 20 y 25. Esta relacin es funcin del tipo de material empleado ya que los materiales fcilmente degradables requieren relaciones bajas de (L/D), lo contrario para los materiales que requieren ser mejor homogenizados, necesitan relaciones altas de (L/D).
Para esta el dimetro del tornillo es de 65mm y la relacin (L/D) es de 32 permitiendo as trabajar varios tipos de resinas tales como: PE, PP, PC.
Figura 26. Esquema tornillo extrusora.
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9.1.2. Eje porta rodamiento En este eje descansa un rodamiento cnico tipo bola el cual genera una fuerza axila en contra a la fuerza generada por el tornillo sin fin en el momento de realizar el proceso de extrusin.
Figura 27. Eje porta rodamiento
9.1.3. Caja porta rodamiento Es la encargada de lubricar y dar centro al eje porta rodamiento.
Figura 28. Caja porta rodamiento
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9.1.4. Camisa. Es un cilindro metlico que aloja en su interior al husillo y constituye el cuerpo principal de una mquina de extrusin.
El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al material que est procesando, es decir, fabricado de un metal con la dureza necesaria para reducir al mnimo cualquier desgaste. La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas del can, ya que estas son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin durante la operacin del equipo en el proceso de extrusin.
Figura 29. Camisa
9.1.5. Flanche de ajuste. Permite intercambiar cualquier tipo de boquilla ajustable a las medidas de este.
Figura 30. Flanche de ajuste
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9.1.6. Porta molde. Permite desplazar con seguridad los moldes que se deseen trabajar.
Figura 31. Porta molde
9.1.7. Resistencias. Son resistencias tipo abrazadera ubicadas en la camisa de la extrusora. Su recubrimiento trmico es de asbesto y sus terminales son en porcelana.
Figura 32. Resistencias
9.1.8. Termocupla tipo j. Es una resistencia mecnicamente robusta y resistente qumicamente, producen una salida elctrica muy estable y responden con la velocidad necesaria.
Figura 33. Termocupla tipo J
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9.2. SELECCIN DE MOTORES
Las revoluciones apropiadas para trabajar resinas plsticas recuperadas estn entre las 80 y 90 rpm. Esta funcin la realizara el motoreductor el cual consta de un variador de velocidad para brindar una mayor comodidad al proceso.
La transmisin de movimiento es hecha por un reductor electro-mecnico tipo engranajes con una relacin 1:40 esto por el tipo de material que se va a procesar (material escogido de reciclado) de tanta variedad puede generar altas torsiones.
El motor tiene como caractersticas una proteccin IP44 y adems una capacidad de trabajo continuo de 20 KW (25 HP). La escogencia del mismo tiene como parmetro el poder suplir sobrecargas en trabajo hasta un 20% ms. Esto permite en momentos determinados soportar puntos mximos de esfuerzos sin compromiso de la parte elctrica, ni mecnica de la mquina.
Figura 34. Motoreductor SIEMENS 1LA7 164-4YA70
Tabla 6. Especificaciones Motoreductor SIEMENS 1 LA7 164-4YA70
9.3. DESCRIPCIN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL Y DESEO HARDWARE SOFTWARE
La extrusora segn las metas trazadas tiene que ser un producto impactante diseado con tecnologa de punta. Realizando un anlisis previo se determino que esta debera contar con un nivel de inteligencia propia capas de Sensar, controlar temperaturas y brindar seguridad al operario en la manipulacin de esta y en proceso de produccin.
Para especificar se har un anlisis detallado del PLC implementado en la mquina:
9.3.1. Voltaje de alimentacin. Este PLC usa un adaptador de corriente y voltaje que se conecta a un toma corriente de la red de 110VAC a 130VAC, /60Hz, el adaptador proporciona un voltaje de salida regulado y estabilizado igual a 12 voltios y una corriente mxima entre 1000 y 1200 miliamperios en corriente directa (12VDC / 1000-1200mA), Se recomienda conectar este adaptador a un toma corriente de 110 voltios AC con filtro, cortapicos y punto a tierra, como los Multitoma utilizados para equipos electrnicos sensibles, (computadores, impresoras etc.) que ofrecen inmunidad y filtran corrientes y seales parsitas como armnicos, picos altos de corriente, pulsos espurios etc. ,(cualquier ruido elctrico o interferencia que se produzca en la red elctrica).
Entradas y salidas. Este PLC tiene un puerto de 9 pines para cinco(5) entradas digitales, y 2 entradas adicionales por jack timer auxiliares es decir que puede recibir datos o seales provenientes de sensores que generen pulsos lgicos, esto se puede hacer con el uso de interruptores, pulsadores, finales de carrera, switch, micro-switch, etc. ; tanto por si mismos o por el conjunto en que este constituido el sensor como lo puede ser una leva o cualquier artefacto mecnico que al moverse produzca un cierre o apertura en un circuito elctrico o electrnico. O mediante el uso de un sensor analgico que puede ser de accin mecnica o electromecnica, como una vlvula de presin que produzca un cierre o apertura en un circuito elctrico o electrnico, lo cual transforma el valor analgico en un valor lgico o digital el cual el PLC es capaz de identificar; a este ltimo ejemplo pueden pertenecer sensores elctricos o electrnicos como manmetros, diferenciadores de presin, tacmetros, termostatos, pirmetros, sensores de luz, normal o infrarroja, sensores de humedad, de humo y fuego, de nivel, de sonido o ruido, o ultrasnicos, encoders, etc.
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9.3.2. Panel de control. El panel de control est conformado por una luz roja que indica que el voltaje de alimentacin est conectado, y que el PLC est listo para ser encendido. Luz verde que indica que el PLC est encendido y operando. Botn de encendido y apagado. Botn de reinicio o RESET que al oprimirlo en cualquier momento del funcionamiento, el PLC reinicia la operacin programada. Botn de inicio del TIMER1 auxiliar. Este acciona una salida instantnea al arrancar un contador de tiempo ascendente de 0 a 10 minutos (600 segundos) y finalizado el tiempo apagara la salida accionada. Botn giratorio del TIMER1 auxiliar. Selecciona el tiempo que el operador programe de 0 a 600 segundos = 10 minutos. Botn de inicio del TIMER2 auxiliar. Arranca un contador de tiempo ascendente de 0 a 10 minutos (600 segundos) que accionara una salida al finalizar el conteo del tiempo, y permanecer as hasta un apagado manual o por seal remota. Botn giratorio del TIMER2 auxiliar, selecciona el tiempo que el operador programe de 0 a 600 segundos = 10 minutos. Selector TIMER2/COUTER es un selector para visualizacin en display o de tiempo o de unidades de conteo de seal.
Botn inicio de COUNTER. Al oprimirlo inicia la operacin de conteo de unidades o pulsos de seal, o de tiempo muerto, hasta 1000 unidades (en segundos 1000 segundos =16.66 minutos). Cinco luces indicadoras de entrada de seal, indican la entrada en operacin de algn sensor conectado al PLC. Diez luces indicadoras de salidas de control, indica que el PLC ha puesto en operacin alguna salida de control de potencia. Dos pantallas digitales o de display numrico de tres dgitos, muestran el valor programado en tiempo real segundo a segundo. Adems la pantalla perteneciente al TIMER2 puede mostrar el conteo de eventos o sucesos por medio de una seal de conteo que se conecte al PLC.
Dos puertos de salida por jak para uno para cada uno de los TIMER 1 y TIMER2 auxiliares, puertos a los que se conectan una carga extra para ser controlada desde el panel. (O para el enlace con el programa y las entradas de seal, a manera de un sensor con el PLC). Un puerto de entrada de 9 pines, para la conexin al PLC de 5 sensores y seales de entrada en operacin. Un puerto de salida de 25 pines para la conexin al PLC de 8 salidas de control, cargas de potencia de 1AMPERIO MAX.
Dos puertos de entrada por jack para el control de seal dcada uno de los TIMER1 y TIMER2 auxiliares. Un puerto de entrada tipo jack stereo para la programacin, u descarga del programa piloto de control, a este puerto se conecta un cable especial de de descarga y un computador.
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Dimensiones. El PLC mide 21cm X 21cm X 8cm. (teniendo en cuenta los puertos a conectar y el ventilador/extractor de refrigeracin las medidas pueden resultar aumentadas un poco) as: 25X25X12.
Figura 35. PLC DIGITAL MASTER P18 2
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Figura 36. Puertos entrada y salida PLC
A.
B.
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En A. encontramos las posibles conexiones de sensores tipo switch de uso manual.
En B encontramos las posibles formas de uso y conexin de sensores y/o equipos electromecnicos, electrnicos etc. Que puedan servir como interfaz entre mediciones de seales analgicas o digitales.
En C y D encontramos diversos componentes electrnicos que pueden ser usados como sensores en ese tipo de conexiones, de forma independiente, o en conjunto con otros componentes y circuitos electrnicos de interfaz.
C. D.
E.
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En E encontramos como son las conexiones internas, del puerto principal de cinco (5) entradas 9 pines hembra.
Figura 37. Conexiones PLC
En los anteriores ejemplos de la figura.30, podemos observar como se pueden realizar conexiones, a los bornes o pines de salida de este puerto principal, vemos como se halla protegido mediante fusibles de un (1) amperio mximo; y como se utilizan diferentes fuentes de poder, como bateras o pilas, fuentes de corriente directa de 12, 24, VDC, y tambin de corriente alterna a 110VAC.
En los casos (A), (B), (C), vemos como se pueden conectar cargas directamente a las salidas del puerto, para que sean controladas por el PLC; y sin que medie ningn rel de interfaz, solo intercalando en serie un fusible de proteccin de 1A.
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En todo caso siempre debe conectarse las cargas o actuadores, en serie con los puntos de (NC), (NA) de los puertos de salidas del PLC, tal y como se indica en los ejemplos.
Claro est que el usuario podr hacer las adaptaciones de acuerdo a las necesidades de su maquinaria y/o proceso a controlar, pero siempre contando con la gua y asesora de un profesional reconocido en la materia; con lo que se garantiza la correcta utilizacin de este equipo, y conservando la seguridad, proteccin, a equipos, maquinaria y personas que se vean involucrados.
9.4. DISEO DEL SISTEMA ELCTRICO
9.4.1. Sistema electrnico (tablero electrnico)
Interruptor principal. Estados de encendido 1 y 2 estado apagado 0 (cero)
Figura 38. Interruptor principal
Selector de voltaje entre fases. Permite verificar el voltaje entre las fases. Aproximadamente 220v
voltaje entre RS voltaje entre ST voltaje entre TR apagado (off)
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Figura 39. Selector de voltaje entre fases
Interruptor de control y calefaccin. Se acciona Girndolo en la direccin de las manecillas del reloj (hacia la derecha).
Figura 40. Interruptor de control y calefaccin
Pirmetros digitales. Una vez accionado este botn los sensores de temperatura (pirmetros) que son 7 dan inicio a su regulacin segn el valor que se halla programado en cada uno de ellos. De esta forma cada una de las zonas de calefaccin de la extrusora se mantendr en la temperatura establecida. Inicialmente cada uno de estos pirmetros mostrara mostrar una luz verde en su pantalla la cual indica que se est enviando corriente de alimentacin a 220v para la(s) resistencia(s) del a respectiva zona que dicho pirmetro maneje.
Se puede apreciar en la pantalla del pirmetro la temperatura que est registrando en tiempo real tanto de ascenso como de descenso de la zona deseada.
Una vez el pirmetro haya alcanzado la temperatura seleccionada mediante la informacin recogida por la termocupla encender en lugar de la luz verde una luz roja que indica, que la temperatura est en su punto deseado. Es decir que el pirmetro cortara la corriente de alimentacin a la resistencia o zona en cuestin, apagndola y manteniendo de esta forma la temperatura.
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Figura 41. Pirmetros digitales
Ampermetros digitales. Cada una de las zonas de calefaccin que controlan los pirmetros est interconectada a un ampermetro, este instrumento que permite ver la corriente con que se est alimentando la(s) resistencia(s) de dicha zona de calefaccin. De esta manera podemos calcular o darnos cuenta si alguna de las zonas est calentando o en su defecto esta averiada.
Los ampermetros instalados en esta mquina son digitales y por tener una alta capacidad de medida hasta 200A, para el caso especfico de las pequeas corrientes que circulan por las resistencias de calefaccin no mostraran una medida en nmeros enteros sino en fracciones. Es decir que la medida que usted observe en la pantalla del ampermetro deber ser dividida entre 100 y as obtendr el valor real de dicha medida.
Figura 42. Ampermetros digitales
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Voltmetros digitales
Figura 43. Voltmetros digitales
Encendido (botn arranque motor). Pulsador de color verde que permite el arranque del motor de la extrusora, una vez el PLC haya permitido dicha accin. (Esto ocurre ras una hora de calentamiento siempre y cuando el PLC haya sido encendido previamente).
Cuando el motor hace su arranque y durante todo su funcionamiento la luz piloto verde permanecer encendida.
Figura 44. Botn Encendido
Fuente: Botn [en lnea]. Alemania: Timmer pneumatik, 2008. [Consultado 25 de Abril de 2008]. Disponible en internet: http://neumatica-es.timmer-pneumatik.de/artikel/artbild/maxi/vaz-htf.jpg
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Apagado (botn detener motor). Pulsador de color rojo que permite el apagado del motor de la extrusora. Mientras el motor permanezca en este estado una luz roja quedara encendida.
Si el motor de la extrusora tras un tiempo de estar funcionando, o en el momento del arranque, presentara problemas de recalentamiento y se detuviera; Adems de la luz roja antes mencionada entrara en encendido otra luz del mismo color indicando q el motor est parado por dicho problema (recalentamiento).
Figura 45.Botn Apagado
Fuente: Botn [en lnea]. Alemania: Timmer pneumatik, 2008. [Consultado 25 de Abril de 2008]. Disponible en internet: http://neumatica-es.timmer-pneumatik.de/artikel/artbild/maxi/vaz-htf.jpg
Figura 46. Esquema tablero electrnico mquina extrusora
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Planos elctricos
Figura 47. Esquema elctrico 1
Figura 48. Esquema elctrico 2
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Figura 49. Esquema elctrico 3
9.5. RESULTADOS FINALES DEL DESARROLLO
Figura 50. Esquema Mquina extrusora
Zonas de calefaccin Tolva Tablero electrnico Motoreductor Camisa Portamolde Cabezal 60
Figura 51. Mquina extrusora modelo LDM 65/32 Marca WKT instalada en la planta de madera plstica PTO Ass Putumayo
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Figura 52. Postes madera plstica
Postes de madera plstica. Pruebas realizadas en la planta de madera plstica Puerto Ass putumayo.
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10. CONCLUSIONES
La metodologa de diseo mecatrnico en una de sus etapas ms importantes, la seleccin de conceptos, permiti desarrollar el mejor concepto.
El sistema de alimentacin y dosificacin generados por el tornillo sin fin, son la pauta para obtener un producto de excelente calidad.
El proceso de extrusin es un proceso sencillo el cual contribuye de manera admirable con el medio ambiente.
En la extrusora se implementaron los sensores apropiados permitiendo as tomar decisiones para la aplicacin destinada.
Tanto el diseo elctrico, electrnico y mecnico culminaron satisfactoriamente. Dndose la oportunidad por parte de la empresa se realizo el ensamble de la maquina, se puso en marcha y se hicieron las pruebas pertinentes obteniendo resultados positivos. 63
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Diseño y Construccion de Un Intercambiador de Calor Como Herramienta Didactica en Procesos Detranferencia de Calor y en Aplicaciones de La Energia Solar