Anlisis de riesgos y operabilidad (Hazop):

Debido a Imperial Chemical Industries (ICI), a consecuencia de la aplicacin del

anlisis de trabajos a una planta en fase de diseo. Posteriormente fue formalizado
y utilizado hasta la actualidad en la industria qumica o mediante variantes a otro
tipo de instalaciones como las centrales nucleares. Es un mtodo que debera
aplicarse a todas las instalaciones industriales existentes y a los nuevos proyectos,
incluso antes de comenzar la construccin y/o modificaciones. Debe ser realizado
por un equipo multidisciplinar, y se lleva a cabo analizando sistemticamente las
causas y las consecuencias de las desviaciones de las variables de proceso
(caudal, presin, temperatura, viscosidad, composicin, concentracin, factor
humano, etc.), sobre los parmetros normales de operacin, mediante la utilizacin
de una serie de palabras guas. Estas palabras guas, que no tienen por qu ser
las nicas que cabe utilizar (Bestratn, 1989b), ayudan a que ninguna de las
desviaciones importantes sea ignorada. Es importante mencionar que cuando son
usadas con respecto a finalidades amplias, son casi todas aplicables, pero cuando
se aplican a sustancias, o actividades como transferir o reaccionar, a aspectos
temporales, o a un nivel ms detallado de la actividad, pueden resultar
ininteligibles, significar cosas distintas o producir ms de una desviacin. Como
ejemplo podemos tomar la palabra gua MS, y aplicarla al vapor, nos
encontraremos que puede significar mayor cantidad (velocidad del mismo) o una
mayor presin (aumento de la intensidad). Entre otras posibles palabras guas
tenemos las que figuran en la Tabla 3.8.
Esta tcnica se puede emplear tanto para procesos continuos como discontinuos
(Ramos, 1987), de forma que en las plantas de tipo discontinuo se requerir una
mayor preparacin previa y no ser posible comenzar en el punto de partida de una
lnea de flujo y seguir la corriente de los productos. En su lugar el grupo comenzar
con el primer manual de instrucciones y aplicar las palabras guas
relacionndolas con el diagrama de lneas. Este mtodo es especialmente til en
instalaciones de proceso de relativa complejidad o en reas de almacenamiento con
equipos de regulacin o diversos tipos de trasiego, y en plantas nuevas para poner
de manifiesto fallos de diseo, construccin, etc., que han podido pasar
desapercibidos. Tambin puede dar como resultado mejoras en la operabilidad
(TNO y APA, S/f). La tcnica es realizada en diversas sesiones mediante la
intervencin de un coordinador, y el equipo debe constar de tres a cinco miembros
con formacin y experiencia de carcter tcnico, muy conocedoras de la planta y de
su campo, no siendo necesario un conocimiento previo del mtodo, y si pareciese
necesario requerir ms personas para su realizacin, el estudio debera dividirse en
ms partes. De entre los miembros del equipo destacamos el papel del coordinador,
que debe conducir las sesiones previo profundo conocimiento del mtodo,
experiencia en la industria, dotes organizadoras y de liderazgo y objetividad. Cada
sesin debera durar aproximadamente tres horas por nudo, repartidas en tres

partes iguales: preparacin, la propia sesin y la revisin y anlisis de resultados.
(DGPC, 1994b).

El procedimiento consta de las siguientes etapas (OIT, 1990):
1. Definicin de los objetivos y la amplitud del estudio.
El responsable (director de fbrica, de proyecto, etc.), asesorado por el
coordinador, debe determinar cules son las razones (verificar un diseo, verificar
las instrucciones, decidir la construccin o no, etc.), los tipos de riesgo
(trabajadores, personas en general, ambiente, calidad del producto, etc.) y los
lmites fsicos a estudiar.
2. Seleccin de los miembros del equipo. Formado al menos por:
Responsable de proceso. Responsable de operacin de la planta. Responsable de
seguridad. Responsable de mantenimiento. Coordinador. Como ya hemos
comentado, deben disponer de los conocimientos y experiencia necesarios, y es
recomendable que posean autoridad sobre los cambios a decidir.
3. Preparativos para la comprobacin. Deben obtenerse los datos necesarios y
darles la forma adecuada:
Descripcin de la instalacin, incluyendo los tipos y cantidades de productos, as
como las reacciones que tienen lugar El diagrama de flujo, y de ingeniera e
instrumentacin. Manual de operacin. Enclavamientos y dispositivos de seguridad
de los elementos de control de los procesos.
Planificar la secuencia del estudio. Organizar las sesiones o reuniones.
4. Realizar el examen.
Se debe definir el rea de estudio para posteriormente determinar los subsistemas
funcionales propios de que est compuesta. En cada subsistema se identificarn
los nudos o puntos claramente localizados en el proceso (tuberas, recipiente,
dispositivos, etc.), numerndolos consecutivamente en cada subsistema y en el
sentido del proceso. Es a cada nudo al que se le aplica el Hazop. Ser el
coordinador o jefe de estudio, el que tras pedir que se explique por parte del equipo
la finalidad de dicho dispositivo, aplicar la primera palabra clave y dar
comienzo el debate, prosiguiendo de una de las dos siguientes formas posibles:
detectar primero todos los riesgos antes de buscar soluciones o segn se van
detectando, buscar las soluciones. Tras finalizar un nudo, el coordinador realiza un
resumen y se contina (ver Figura 3.1).

5. Seguimiento de los objetivos. Tras realizar el examen, puede que tengamos una
lista de preguntas que habr que contestar y decisiones que se deberan tomar
cuando sea posible. En muchos casos existirn distintas alternativas, habr que
consensuarlas entre los siguientes 4 tipos de medidas: Un cambio en el proceso

(frmula, materiales, etc.). Un cambio en las condiciones del proceso (presin,
temperatura, etc.). Una alteracin del diseo fsico. Un cambio del mtodo de
funcionamiento. Medidas que conducirn, por una parte, a suprimir las causas
del riesgo o a reducir sus Consecuencias.
6. Registro de los resultados. Deben guardarse todos los datos de partida, as
como los documentos de trabajo, recomendaciones, etc.