Instituto Tecnolgico de Nuevo Laredo

Departamento de Ingeniera Industrial

Planeacin y Diseo de Instalaciones
Instructor: Ing. Mara Soledad Tolentino Garca
Alumnos, No de control:
Oscar Arturo Figueroa Romero, 09100305
Eduardo Hernndez Camacho, 09100324
Andrs de Jess Lomel Rodrguez, 09100336
Eduardo Saucedo Tllez, 09100379
Semestre y Grupo: 7mo. D
Fecha: 05 de Diciembre del 2012
Calificacin:

Introduccin
Para la realizacin de este trabajo, los autores del mismo harn una investigacin
en libros y en distintos sitios de internet para la recaudacin de informacin y
diagramas necesarios que se utilizaran en el ejemplo para el cual se aplicara la
teora obtenida. La misin y el objetivo de este proyecto es que la compaa
manufacture un producto de alta calidad para el cliente, ya que lo primordial para
la compaa es satisfacer las necesidades y necedades del cliente, brindndole un
producto de calidad a un muy buen costo, y al mismo tiempo mantener un proceso
limpio, esbelto y adems que sea amigable con el medio ambiente.
Se estudiaran diferentes mtodos y procesos necesarios para la manufactura de
un producto empezando con la metodologa de la planeacin sistemtica de la
distribucin en planta o por sus siglas en ingles SLP (Systematic Layout Planning),
esta metodologa ha sido la ms aceptada para la resolucin de problemas de
distribucin de planta a partir de criterios cualitativos y cuantitativos. Esta tcnica
consiste en calcular las dimensiones de las reas que se van a construir para
luego localizar el terreno adecuado para nuestra distribucin de planta, as como
ver la distribucin que se le dar a la planta, una distribucin detallada y
finalmente la instalacin, esas son las cuatro fases que maneja el SLP, despus
se contina con una serie de pasos que se explicaran en el desarrollo de este
ensayo. Una vez que se siguieron esta serie de pasos se presentan los diferentes
diagramas, como lo son el de ensamble, el de proceso, el de flujo y tambin muy
importante la lista de materiales requeridos para manufacturar nuestro producto,
en ella se especifica cuales componentes sern fabricados en la misma empresa y
cuales se tienen que comprar. Tambin se obtendrn las reas donde se puede
mejorar, esto en base al VSM (Value Stream Mapping), donde se muestran los
puntos dbiles para implementar mtodos ms eficientes de la mejor manera
posible.
En este proyecto solo se usaran datos verdicos, que son los del libro de Diseo
de instalaciones de manufactura y manejo de materiales de Mayers, no se podr
inventar datos.













Marco Terico

Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta
(Systematic Layout Planning) de Muther

Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms
aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de
distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para
el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de
su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un
procedimiento sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo
(resumido en la Figura 2) rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas
precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin,
organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo
una serie de fases y tcnicas que, como el propio Muther describe, permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin
y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).

Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visin general del
SLP, aunque no refleja una caracterstica importante del mtodo: su carcter
jerrquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada
una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.

Fases de Desarrollo

Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden
superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968):

Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica
competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr
en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o
hacia un rea similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo
para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la
configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse
todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, as como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la
distribucin en detalle que fue planeada.

Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener
los mejores resultados deben solaparse unas con otras.

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se
va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de
distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de
informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero
de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy
amplia, convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el
tratamiento de la informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la
formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco significativa.
Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con
las previsiones efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico
en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en
ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en
la grfica en orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico
resultante es recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.

Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de
la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se
elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta;
son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos.

Entre estos se cuenta con:
Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Matrices origen- destino.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas
proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir
de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y
secundarias, reas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de
las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas,
los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la
planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser
sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no
existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir
otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad
entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una
determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de
materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones
unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la
organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de informacin, etc.

Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder
representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que
quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual
expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.

En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea
para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de
produccin.


Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de
la industria sideromecnica).

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades

La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre
las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es
recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la
ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin
(A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que
se muestra en la Figura 4.

A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe
realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo
ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y
en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se
tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).



Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la
introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por
cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una
previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada
a cada actividad.

Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo
de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms
adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y
exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El
espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores
inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas
del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por
ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el
tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el
desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que
considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o
menos slida, pero en general con cierto margen de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de
espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada
actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de
espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de
superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible
modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El
ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso
iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca
finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional
de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los
smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo
de la actividad.

Diagrama relacional de espacios
con indicacin del rea requerida por cada actividad. (Ejemplo de su
aplicacin en una empresa de la industria sideromecnica).

En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente
a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe
situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de
construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema.
Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones
reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas
que afectan al problema.

Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los
edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la
que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad
insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los
equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras
para su implantacin.

A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin
final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido
comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas
del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta.
No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la
distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un
procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los
equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de
distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable.

La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe
desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber
estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.

Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la
implantacin de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El
planificador puede optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las
meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de
evaluacin de los mismos.

Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y
seleccin de la mejor distribucin

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que
nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de
los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin
en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este
fin se relacionan a continuacin:

a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos

Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo,
este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.

Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de
distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y
ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo
para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin.
Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y
ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la
clasificacin de las alternativas de cada factor.

El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base
principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de
evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.
















Desarrollo
Diagrama de Ensamble

El cambio que se le agrego a la parrilla fue un equipo de Mp3 para electrnico,
adems de que el asador ser elctrico en su totalidad.


Lista de Materiales


Nivel Num. De parte Nombre de la parte
Cantidad/
Unidad
Fabricar/
Comprar
0 STG1 Parrilla empacada 1 F
1 PP1 Pza fundida inf. de la parrilla 1 C
1 PP2 Alambre de la lata para grasa 1 C
1 PP3 Pza fundida sup. de la parrilla 1 C
1 PP4 Asa de madera 1 C
1 STG4 Patas 4 F
2 STG8 Soporte superior 2 F
1 STG5 Tubos de insercion 4 F
1 STG6 Extensiones de las patas 2 F
1 STG7 Fajillas de madera 4 F
1 STG9 Soporte inferior 2 F
1 STG10 Sujetador del tanque 1 F
1 STG11 Eje 1 F
1 PP1 Ruedas 2 C
1 PP12 Cubiertas del centro 2 C
1 STG12 Panel de control 1 F
1 STG13 Perilla 1 F
1 PP13 Encendedor 1 C
1 PP14 Ensamble de valvula 1 C
1 PP15 Elemento de ignicion 1 C
1 PP16 Parrilla asadora 1 C
1 PP17 Grava 1 C
1 PP19 Escudo de calor 1 C
1 PP20 Bolsa de accesorios 1 C
2 PP5 Remaches de 10-24 x 1/2 12 C
2 PP6 Tuercas de 10-24 3 C
2 PP7 Lavador 1 C
2 PP8 ornillos de 10-24 x 1 3/8 13 C
2 PP9 Remache #6-32 x 3/8 2 C
2 PP10 Chaveta 2 C
2 PP105 Alfiler 2 C
1 B1 Bocinas 2 C
1 C1 Cableado 1 C
1 GE1 Generador de energia 1 C
1 B2 Botones 8 C
1 D1 Display 1 C
1 C2 Cable auxiluar 1 C
Diagrama de Operaciones














Calculo de Maquinaria



Elementos Primer Turno Segundo Turno
Trabajo horas/turno 9 8 17.00 horas/da
Trabajo minutos/turno 540 480 1020 minutos/da
-Descanso minutos/turno 15 15 -30 minutos/da
-comida minutos/turno 30 30 -60 minutos/da
495 435 930 minutos/da
15.5 horas/da
55,800
segundos/da
60 min x 17 hrs 1020 minutos
Tiempo muerto 10% 102
Minutos Totales 918
Eficiencia Esperada 90%
837 minutos por 17 hrs

Nombre Parte Patas Soporte
superior
Soporte
inferior
Eje Ruedas Parrilla Barra
STG4 STG8 STG9 STG11 PP11
4 2 2 1 2 1 1
Medicin 975 815 616 870 1175 650 1750
Guillotina 1400 950 2100 629 1100 1850 1175
Dobladora 825 616 735 2250 875 1750 1400
Soldadura 1175 935 1450 2100 750 1320 650
Esmerilar 935 1320 2200 1900 1220 1410 870
Servicio elctrico 841 1850 890 935 2100 2110 759
Ensamble manual 1220 628 1000 2000 950 955 667
Pintura 645 1200 2100 876 985 732 856
Embalaje y
empaque
1410 1050 875 850 615 1950 2200

Nombre Parte Patas Soporte
superior
Soporte
inferior
Eje Ruedas Parrilla Barra Total
Maq
Cdigo STG4 STG8 STG9 STG11 PP11
Piezas 4 2 2 1 2 1 1
Medicin .766 .459 .606 .216 .313 .289 .132 2.78
Guillotina .529 .397 .181 .296 .341 .101 .177 2.02
Dobladora ,906 .613 .508 .083 .432 .108 .212 2.86
Soldadura .641 .404 .257 .090 .501 .142 .219 2.25
Esmerilar .808 .285 .167 .097 .306 .132 .306 2.10
Servicio elctrico .892 .202 .418 .202 .181 .087 .097 2.07
Ensamble manual .613 .599 .376 .094 .397 .195 .083 2.36
Pintura .578 .313 .174 .216 .376 .257 .219 2.13
Embalaje y
empaque
.529 .355 .425 .219 .613 .097 .083 2.32
Hojas de ruta







VSM (Value Stream Mapping)
SIMBOLOGA
Simbologas de proceso en el Mapeo de la Cadena de Valor.
La simbologa utilizada en el mapeo de cadena de valor no son estndares y hay
muchos variaciones. Se crean de acuerdo a las necesidades de cada mapeo o
empresa. All, su utilizacin si es estndar para que todos los que las utilicen o
vean tengan el mismo patrn y las vean desde un mismo punto de vista
Cliente / proveedor.
Este cono representa el proveedor y se coloca dentro del recuadro del mapeo, en
la parte superior del lado izquierdo.

El cliente est representado tambin por este icono, pero este se coloca en la
parte superior en el lado derecho; representando o indicando el flujo de
informacin.
Caja de procesos.
Este icono es un proceso, operacin, mquina o departamento, a travs del cual
fluye el material.
En caso de que se enlace con varios conexiones de estaciones de trabajo, aun
cuando algunos WIP inventario se acumula en medio de mquinas (o estaciones),
la lnea entera demostrara ya que una sola caja.
Caja de datos.
Este icono se coloca abajo de la operacin a realizar y contiene informacin
importante y/o datos requeridos para el anlisis y la aplicacin del mtodo. La
informacin bsica que se coloca en una caja de datos, corresponde a la
fabricacin menor de las frecuencias de embarque durante algunos cambios, la
informacin del material, se maneja, transfiere cosas y clasifica segn el tamao,
demanda cantidad por perodo, etc.
Celda de trabajo.
Este icono indica que mltiples procesos estn adentro una celda de trabajo. Tales
celdas usualmente procesan productos limitados de familias o en caso un solo
producto.
Simbologas de los materiales
Inventario
Estos iconos demuestran inventario en medio dos procesos. En el mapeo de los
estados actuales, la cantidad de inventario pueden ser aproximado o definido de
contar, y esto se anota abajo del tringulo.
Este icono tambin representa almacenamiento para materias primas y productos
terminados.
Cargamentos o fletes de trasportes.
Este icono representa movimiento de materias primas desde proveedores el hasta
el lugar de la fbrica. O, el movimiento de embarque de productos terminados
desde la fbrica hasta el cliente.
De empuje flecha.
Este icono representa el " empuje " de material de una operacin a otra o de un
proceso al siguiente.
Supermercado.
Esto es un inventario " supermercado " ( kanban stockpoint ). Es un inventario
pequeo y est disponible para cuando el cliente solicita algunos productos, se
puede tomar de all y automticamente se genera una tarjeta de fabricacin para
reposicin del material tomado del Supermercado.
Un supermercado reduce sobreproduccin y abate el inventario innecesario.
Jalar material.
Los supermercados se conectan con estos iconos y significa que el proceso
siguiente jala a que el anterior trabaje para reposicin de la cantidad jalada por
el proceso posterior.
Lnea de PEPS.
Primeras Entradas, Primeras Salidas de inventario. Usa este icono cuando los
procesos se conectan con un PEPS mtodo que limita la introduccin de
informacin. El producto que primero se fabrica o elabora es el que primero se va
a enviar a su siguiente operacin o embarque.
Cargamento externo.
Se refiere al transporte , ya sea de servicio al cliente o bien del transporte del
surtimiento de la materia prima a la empresa o fabrica.

Informacin de simbologas en el Mapeo de la cadena de valor.

Control de Production.
Este icono seala que aqu existe un departamento de control de produccin, de el
cual va a partir la informacin requerida para iniciar la fabricacin de un producto.
Embarque diario
Este icono seala que se proporciona informacin manual para la elaboracin de
productos, generalmente se enfoca a las rdenes de trabajo.
Informacin mensual
Este icono en forma de reyo, significa que se esta proporcionando informacin
mensual va electrnica, la cual va a determinar la cantidad de fabricacin o
respuesta de la empresa.
Produccin kanban.
Este icono enva la seal para produccin de un determinado nmero de partes.
Retirada Kanban.
Este icono ilustra que un material se va a retirar hacia un supermercado, el cual
enva una seal para que la operacin anterior proceda a fabricar la cantidad de
piezas retiradas.
Seales kanban.
Este icono seala el inventario que esta nivelado dentro de cada supermercado en
medio de dos procesos

Tarjeta Kanban.
Es un icono en el cual se seala la cantidad a recoger. Con frecuencia se utilizan
dos tarjetas, para el intercambio de retiro y ordenar produccin.
Secuencia de jalar.
Este icono representa el retirar material de preferencias subensambles, para
producir un determinado nmero de productos o artculos.
Balanceo de cargas.
Este icono es la herramienta que se utiliza en los kanban para nivelar la
produccin
MRP/ERP
Este icono determina la utilizacin de los diferentes mtodos para ordenar la
programacin de la produccin requerida por el cliente u otros mtodos
centralizados.



SMBOLOS GENERALES
Mejora.
Este icono se emplea generalmente en el mapeo de cadena de valor futuro, ya
que es en el cual se aplican las mejoras en el proceso.
Operario.
Con este smbolo se representa al personal operario en cada estacin. Cuando en
el proceso o estacin se van a emplear a ms de un operario, este se representa
con un nmero adicional a la figura.
Valor agregado y no valor agregado


Despus del mapeo, en la parte inferior del mismo, se plasma los tiempos de cada
operacin, as como los de inventario. Los tiempos anotados en la parte superior
de la cresta del icono se refieren a los tiempos de valor agregado; o sea son los
tiempos en los cuales se realiza la transformacin al producto. Los tiempos que se
anotan en la parte inferior, corresponde a los que no generan valor agregado al
producto (tiempos de espera)





VSM actual









VSM Futuro

El cambio realizado a el VSM actual fue, agregar 5s en la recepcin de
mercancas para as tener un mejor orden en todo lo recibido, as como las
herramientas a usar, para el moldeado se agreg SMED, para un cambio menor
de molde en la maquinaria para trabajar el molde,







Manejo de materiales
El manejo de material no se limita solo al manejo, si no al embalaje y
almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se
debe poseer de un buen apoyo logstico y conocer todos los
instrumentos y maquinarias precisas para el desempeo de estas
funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance
econmico, la entrega de componentes y productos en el tiempo
correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la
empresa pueda obtener beneficios.
10 principios del manejo de materiales
Planificacin. Todo el manejo de material debe ser planificado de
acuerdo con su necesidad, objetivos de desempeo y especificaciones
funcionales propuestas en el inicio del proyecto.
El xito de la planificacin de un proyecto de manejo de material en
gran escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba
a proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores,
informtica y sistemas de informacin, ingeniera, operaciones y
finanzas;
La planificacin del manejo de material debe responder a los objetivos
estratgicos de la organizacin, bien sea como las necesidades a
cumplir a corto plazo;
La planificacin debe estar basada en mtodos y problemas
existentes, sujeta a las limitaciones econmicas y fsicas actuales, y
atender a los requisitos y objetivos organizacionales;
La planificacin debe promover la ingeniera simultnea de los
productos, proyecto y layout de los procesos y mtodos de manejo de
material, para elegir un sistema flexible, para que posibles alteraciones
del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario de las
prcticas de los proyectos independientes y secuenciales.
Normalizacin de los mtodos de manejo de material, equipamiento,
controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las
tasas de produccin necesarias del sistema. Normalizar mtodos de
manejo de material y equipamientos reduce la variedad y la
personalizacin de los procesos.
El ingeniero debe seleccionar los mtodos y equipamientos para que
se puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de
funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es decir,
los mtodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo
tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema;
Debe ser aplicada a los diferentes mtodos de manejo de material,
tales como los diversos tamaos de embalajes y contenedores, o bien
como a procedimientos operacionales y equipamientos;
La normalizacin, flexibilidad y modularidad se deben complementar,
proporcionando as compatibilidad.
Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo
del manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de
tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de material debe ser
reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio exigido
por la operacin.
Simplificacin de procesos a travs de la reduccin, combinacin o
eliminacin de manejos innecesarios;
Se debe considerar almacenaje y recogida de material;
El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a
travs de layouts y mtodos eficientes;
Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para
mover materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la
seguridad y la posibilidad de daos en la mercanca;
La distancia ms reducida entre dos puntos es en lnea recta.
Ergonoma. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones
humanas, tanto fsicas como psicolgicas, para as concebir mtodos
de manejo de material y equipamientos seguros y eficaces.
Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos
manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan
relacionarse con los operarios;
En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonmicas
en el layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se
preste atencin a las caractersticas fsicas y humanas;
Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de
material son generalmente ms caros que los equipamientos
genricos. Sin embargo, es posible prevenir el riesgo de lesin y fatiga
del trabajador, as como posibles errores e ineficiencias operacionales
asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo plazo (Taylor,
2010]).
Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y
configurada de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales
y almacenaje en cada fase de la cadena logstica.
Facilidad en la recogida y manejo de varios artculos individuales como
una unidad de carga, en vez de manejar varios artculos de uno en
uno;
El tamao y composicin de la carga puede ser alterado durante las
diversas fases de fabricacin, almacenaje y distribucin;
Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de
materias primas y productos, antes y despus de la fabricacin,
respectivamente;
Durante la fabricacin, unidades de carga de pequeas dimensiones,
a veces constituidas cada una por un artculo, disminuyen los stocks
en el curso de fabricacin y los tiempos de los ciclos de produccin;
Las unidades de carga de pequeas dimensiones son utilizadas en la
produccin, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como
flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el mtodo
justo a tiempo (just-in-time);
Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes
artculos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de
oferta personalizada, desde que la seleccin de los artculos no quede
comprometida.
Utilizacin del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el
sistema de manejo de material ms eficaz y eficiente. En el manejo de
material, el concepto de espacio es tridimensional, normalmente
considerado como espacio cbico.
Se deben eliminar todos los espacios desordenados y
desorganizados, como por ejemplo: corredores obstruidos;
En las reas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear
la densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y
facilidad de seleccionar y cargar determinados artculos.
La utilizacin del transporte areo de la carga, en el interior del
espacio cbico de la instalacin, debe ser considerada como una
alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de material.
Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser
totalmente integradas para crear un sistema operacional coordenado,
que englobe la recepcin, inspeccin, almacenaje, produccin,
montaje, embalaje, seleccin, expedicin, transporte y manejo de
devoluciones.
La integracin de sistemas debe envolver toda la cadena logstica,
incluido la logstica inversa. Las principales entidades de la cadena
logstica son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes;
Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la
produccin y distribucin, considerando las variabilidades del proceso
y los servicios prestados al cliente;
Los flujos de informacin y de materiales deben ser integrados y
procesados simultneamente. El flujo de informacin generalmente
sigue el flujo de material;
Los mtodos deben facilitar la identificacin de materiales y de
productos, determinar su localizacin, estado de procesamiento y
manejo, dentro de las instalaciones y en la cadena logstica;
Las necesidades de los clientes en relacin a cantidad, calidad,
pedidos y cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.
Automatizacin. Las operaciones de manejo de material deben ser
mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para as
aumentar la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y
previsibilidad del sistema y reducir costes operacionales, eliminando el
trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.
La simplificacin de los procesos y mtodos prexistente, antes de
instalar sistemas mecnicos o automatizados;
Utilizacin de sistemas de informacin para integrar, controlar y
gestionar todos los flujos de informacin y de materiales;
Los procesos de interfaz son crticos para garantizar el suceso de
automatizacin;
Los artculos a manejar deban poseer formas y caractersticas
estandarizadas que permitan el manejo mecnico o automatizado.
Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de
energa deben ser considerados como aspectos relevantes en el
proyecto y seleccin de equipamientos y de sistemas de manejo de
material, de modo as preservar los recursos naturales existentes en la
Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio
ambiente.
Contenedores, pal y otros equipamientos usados para proteger las
unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilizacin y
a la biodegradacin despus de su utilizacin, siempre que sea
posible;
El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para as acomodar
equipamientos y subproductos de manejo de material y productos;
Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo
que se dice con respecto a la proteccin contra el vertido,
combustibilidad y otros riesgos.
Coste del ciclo de vida. El anlisis econmico debe considerar el
ciclo de vida de todos los sistemas resultantes del manejo de material,
incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el
primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo mtodo o
equipamiento de manejo, hasta la eliminacin o sustitucin total de los
mtodos o equipamientos.
Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversin de capital,
instalacin, configuracin y preparacin de mtodos y equipamientos,
entrenamiento, test y recepcin del sistema, operacin (mano de obra,
servicios, entre otros), manutencin y reparacin, venta al por mayor y
disposicin final;
El plano de manutencin ir a prolongar la vida til del equipamiento.
Los costes asociados a manutencin y sustitucin de equipamientos,
tambin deben ser incluidos en el anlisis econmico;
Debe de existir un plano de sustitucin de equipamientos obsoletos, a
largo plazo;
A dems de los costes operacionales mensurables, existen otros
factores de naturaleza estratgica y competitiva que deben ser
cuantificados, si es posible.



Mover producto terminado, uno a la vez, de la estacin de empaque a almacn
Por qu? = es necesario guardar y acomodar el producto rpidamente
Qu? = producto terminado
Dnde? = de la estacin de empaque a almacn
Quin? = empleado capacitado
Cuando? = conforme se reciba el producto terminado
Cmo? = a travs de un montacargas especifico



Transportar la materia prima de la recepcin a los almacenes y/o a manufactura y
ensamble
Por qu? = para tener un control en almacn de lo que se tiene y para
aplicar JIT y evitar que se agote la materia prima y partes
Qu? = toda la materia prima y partes adquiridas
Dnde? = desde la recepcin a los almacenes hasta manufactura y/o
ensamble
Quin? = empleado de recepcin capacitado
Cuando? = conforme se reciba el material y la produccin lo requiera
Cmo? = a travs de un pasillo estrecho que llega al camin con un
vehculo de mano motorizado para plataformas





Servicios auxiliares para manufactura

Los departamentos de manufactura necesitan servicios de apoyo y stos
requieren de espacios, en una planta de manufactura hay muchas funciones de
servicios que se deben de considerar, pero los centros de actividades que
requieren de ms atencin en cuanto espacio son:

Recepcin y envos

Constituyen dos departamentos, pero tienen requerimientos similares de personal,
equipo y espacio. Recepcin y envos podra situarse uno junto a otro, la ubicacin
de ambos departamentos tiene un gran efecto en el flujo de material.

Ventajas de la recepcin y envos centralizados:
Equipo comn
Personal en comn
Mejor utilizacin del espacio
Menos costos externos de construccin

Almacenamiento

reas reservadas para guardar materias primas, partes y suministros. Hay muchos
tipos de almacenes para guardar distintos artculos:
Materias primas
Partes terminadas
Suministros de oficinas
Suministros para el mantenimiento
Artculos de limpieza

Las necesidades de espacio de los almacenes dependen de las polticas de
inventarios de la empresa (inventarios justo a tiempo, FIFO).








Guardar en Bodegas

Guardar en bodegas es el almacenamiento de los productos terminados, como en
el almacn el requerimiento del rea depender de las polticas de administracin.
El tiempo de permanencia de los productos terminados a fin de satisfacer la
demanda



Cuartos de mantenimiento y herramientas

La funcin del cuarto de mantenimiento y herramientas es proporcionar y
mantener las herramientas para la produccin. Estas funciones varan una
compaa a otra.












Servicios auxiliares para empleados

Estacionamientos

La interfaz entre el mundo exterior y la planta son los caminos de acceso y los
estacionamientos, el objetivo es proporcionar espacio adecuado con ubicacin
conveniente.

Las entradas a la planta decidirn la localizacin del estacionamiento, el objetivo
es situar el estacionamiento tan cerca de la entrada como sea posible.



Cuartos de lockers

Los cuartos de casilleros brindan a los empleados el espacio necesario para el
cambio de su ropa de trabajo y guarden sus cosas personales mientras laboran.
Regaderas, sanitarios, lavabos, armarios y bancos son parte de los cuartos de
lockers bien equipados. El tamao del cuarto est en proporcin directa al nmero
de empleados.








Sanitarios

Como regla prctica se requieren uno por cada veinte trabajadores, y no deben de
estar ms lejos de 200 pies de cualquiera de los trabajadores. Deben de tomarse
previsiones recibir a personas con alguna incapacidad. Como mnimo debe de
haber un excusado para hombres y otro para mujeres en la oficina y en la fbrica.



Cafeteras o Comedores

Una cafetera atiende a muchas personas en un tiempo breve, las personas se
forman en una fila y reciben su comida conforme recorren distintas estaciones.

Una planta comn tiene alguno de los siguientes tipos de instalaciones para
consumir alimentos:
1. Cafeteras con lneas de servicio
2. Mquinas de venta
3. Vendedores ambulantes
4. Comedores (para ejecutivos)
5. Comedores externos








Pasillos

Si no se tiene cuidado, los pasillos consumirn la mayor parte del espacio de la
planta. Son para que circule gente, equipo y material y deben de dimensionarse
para se uso.














Diagrama de relacin de actividades

Hoja de trabajo de relacin de actividades



DEPARTAMENTO A E I O U X
1 FABRICACION 2,13 7 4,5,8,11,12,14 3,10 6 9
2 PINTURA 13 6 8 3,4,5,7,11,14 12 9,10
3 ENVIOS 5 6 - 1,2,8,9,11,14 4,7,10,12,13 -
4 RECEPCION 5 - 1 2,9,13,14 6,7,8,10,11,12 -
5 BODEGA/ALMACEN 3,4,6 - 1,13 2,8,12,14 7,9,10,11 -
6 EMPAQUE 5 2,3,8 7,14 11,12 1,4,9,10,13 -
7 MANTENIMIENTO - 1,11 6,8,12 2,9,10,13,14 3,4,5 -
8 CTRL. DE CALIDAD - 6,13 1,2,7,12 3,5,9,11 4,10,14 -
9 OFICINAS - 10,14 - 3,4,7,8,12 5,6,11,13 1,2
10 CAFETERIA - 9,12,14 - 1,7,13 3,4,5,6,8,11 2
11 C. DE HERR. - 7 1 2,3,6,8,12,14 4,5,9,10,13 -
12 C. DE ARMARIOS 14 10 1,7,8 5,6,9,11,13 2,3,4 -
13 SOLDADURA 1,2 8 5 4,7,10,12,14 3,6,9,11 -
14 SANITARIOS 12 9,10 1,6 2,3,4,5,7,11,13 14 -
Diagrama adimensional de bloques
Primer propuesta: (Eduardo Hernndez Camacho)

Segunda propuesta: (Oscar Arturo Figueroa Romero)



Tercer propuesta: (Andrs de Jesus Lomel Rodrguez)

Cuarta propuesta: (Eduardo Saucedo Tllez)

Determinar los requerimientos del espacio total


Tablas y clculos realizados con el programa EXCEL






REQUERIMIENTOS TOTALES DE ESPACIO
Departamento Pies cuadrados
Numero de bloques
de 450 pies cuadrados
Redondeo
Cod.
Colores
1 Departamento de fabricacion 6825 15 1/6 16
2 Departamento de pintura 2260 5 5
3 Departamento de envios 750 1 2/3 2
4 Departamento de recepcion 750 1 2/3 2
5 Almacen de materias primas 4050 9 10
5 Bodega de bienes terminados 7850 17 4/9 18
6 Departamento de empaque 7500 16 2/3 17
7 Mantenimiento 400 8/9 1
8 Control de calidad 170 3/8 1
9 Oficinas 4150 9 2/9 10
10 Cafeteria 600 1 1/3 2
11 Cuarto de herramientas 170 3/8 1
12 Cuarto de armarios 1440 3 1/5 4
13 Soldadura 780 1 3/4 2
14 Sanitarios 200 4/9 1
92
Cuadrado Total
194.6663813 40000
Rectangular Total
18947.5 137.6499183 45000
275.2998365
150
300
Dimensiones
200
200
Dimensiones
37895
Espacio total de construccion
con pasillos incluidos
Block plan
Primer propuesta:

Graficas elaboradas con el programa EXCEL

Segunda propuesta:

Graficas elaboradas con el programa EXCEL




8. c.c
14. baos
mantenimiento
11. C.H
Patio de maniobras
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
11. cuarto de
armarios
13. cafeteria
9 oficinas
4
recepci on
5. bodegas y almacenes
13. soldadura
1. fabricacion
3. envios
6. empaque
2. pintura
7 Mant. 11 C. herr.
8 C. Cal.
14 W.C.
2 pintura
13
Sol dadura
1 Fabricacion
12 C. Armarios
10 Caf.
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
Patio de maniobras
5 Almacen y Bodega
3 Envios
4 Recepcion 6 Empaque
9

o
f
i
c
i
n
a
s
Tercer propuesta:

Graficas elaboradas con el programa EXCEL

Cuarta propuesta:

Graficas elaboradas con el programa EXCEL





7 Man
8 Calidad 11 Herra
14 San
Patio de maniobras
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
5 Bodega/almacenes
6 Empaque
4 Recepcion
3 Envios
1 Fabricacion
2 Pintura
12 Cuarto de armari os
13 Soldadura
9 Oficinas
10 Cafe
11 C Herr.
7 Mtto
8 C. Cali.
14 banos
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
3 Envios
Patio de maniobras
1 Fabricacion
5 Almacen y Bodega
6 Empaque
9
Oficinas
10 Cafe
12 C Arm.
13 Solda
2 Pintura
4 Recepcion
Evaluacin de propuestas
Primer propuesta:

Tablas
y graficas realizadas con el programa EXCEL
Segunda propuesta:

8. c.c
14. baos
mantenimiento
11. C.H
Patio de maniobras
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
11. cuarto de
armarios
13. cafeteria
9 oficinas
4
recepci on
5. bodegas y almacenes
13. soldadura
1. fabricacion
3. envios
6. empaque
2. pintura
Peso
1 10 E/3 30
2 5 A/4 50
3 10 E/3 30
4 20 I/2 40
5 10 E/3 30
6 15 E/3 45
7 10 A/4 40
8 5 A/4 20
9 5 A/4 20
10 10 A/4 40
100 345
Factor o criterio Calificacion
Integracion de servicios de soporte al proceso
Principio de la minima distancia
Efectividad de flujo o movimiento
Aprovechamiento del espacio
Condiciones de areas de trabajo y satisfaccion de un trabajador
Flexibilidad
Facibilidad de expansion o reduccion a futuro
Efectividad de almacenamiento
Mantenimiento
Calidad del producto
Total
7 Mant. 11 C. herr.
8 C. Cal.
14 W.C.
2 pintura
13
Sol dadura
1 Fabricacion
12 C. Armarios
10 Caf.
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
Patio de maniobras
5 Almacen y Bodega
3 Envios
4 Recepcion 6 Empaque
9

o
f
i
c
i
n
a
s

Tablas y graficas realizadas con el programa EXCEL
Tercera propuesta:


Tablas y graficas realizadas con el programa EXCEL


Peso
1 10 E/3 30
2 5 E/3 15
3 10 E/3 30
4 20 E/3 60
5 10 A/4 40
6 15 A/4 60
7 10 A/4 40
8 5 A/4 20
9 5 E/3 15
10 10 A/4 40
100 350
Mantenimiento
Calidad del producto
Total
Aprovechamiento del espacio
Condiciones de areas de trabajo y satisfaccion de un trabajador
Flexibilidad
Facibilidad de expansion o reduccion a futuro
Efectividad de almacenamiento
Factor o criterio Calificacion
Integracion de servicios de soporte al proceso
Principio de la minima distancia
Efectividad de flujo o movimiento
7 Man
8 Calidad 11 Herra
14 San
Patio de maniobras
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
5 Bodega/almacenes
6 Empaque
4 Recepcion
3 Envios
1 Fabricacion
2 Pintura
12 Cuarto de armari os
13 Soldadura
9 Oficinas
10 Cafe
Peso
1 10 A/4 40
2 5 A/4 20
3 10 A/4 40
4 20 A/4 80
5 10 E/3 30
6 15 E/3 45
7 10 E/3 30
8 5 A/4 20
9 5 E/3 15
10 10 A/4 40
100 360
Factor o criterio Calificacion
Integracion de servicios de soporte al proceso
Principio de la minima distancia
Efectividad de flujo o movimiento
Aprovechamiento del espacio
Condiciones de areas de trabajo y satisfaccion de un trabajador
Total
Flexibilidad
Facibilidad de expansion o reduccion a futuro
Efectividad de almacenamiento
Mantenimiento
Calidad del producto
Cuarta propuesta:


Tablas y graficas realizadas con el programa EXCEL








11 C Herr.
7 Mtto
8 C. Cali.
14 banos
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
3 Envios
Patio de maniobras
1 Fabricacion
5 Almacen y Bodega
6 Empaque
9
Oficinas
10 Cafe
12 C Arm.
13 Solda
2 Pintura
4 Recepcion
Peso
1 10 E/3 30
2 5 E/3 15
3 10 A/4 40
4 20 E/3 60
5 10 A/4 40
6 15 A/4 60
7 10 A/4 40
8 5 A/4 20
9 5 E/3 15
10 10 A/4 40
100 360
Factor o criterio Calificacion
Total
Calidad del producto
Mantenimiento
Efectividad de almacenamiento
Facibilidad de expansion o reduccion a futuro
Flexibilidad
Condiciones de areas de trabajo y satisfaccion de un trabajador
Aprovechamiento del espacio
Efectividad de flujo o movimiento
Principio de la minima distancia
Integracion de servicios de soporte al proceso
Mostrar Layout seleccionado










11 C Herr.
7 Mtto
8 C. Cali.
14 banos
E
s
t
a
c
i
o
n
a
m
i
e
n
t
o
3 Envios
Patio de maniobras
1 Fabricacion
5 Almacen y Bodega
6 Empaque
9
Oficinas
10 Cafe
12 C Arm.
13 Solda
2 Pintura
4 Recepcion
Peso
1 10 E/3 30
2 5 E/3 15
3 10 A/4 40
4 20 E/3 60
5 10 A/4 40
6 15 A/4 60
7 10 A/4 40
8 5 A/4 20
9 5 E/3 15
10 10 A/4 40
100 360
Factor o criterio Calificacion
Total
Calidad del producto
Mantenimiento
Efectividad de almacenamiento
Facibilidad de expansion o reduccion a futuro
Flexibilidad
Condiciones de areas de trabajo y satisfaccion de un trabajador
Aprovechamiento del espacio
Efectividad de flujo o movimiento
Principio de la minima distancia
Integracion de servicios de soporte al proceso
Localizacin de planta en un parque industrial


Se eligi una localizacin en el Parque industrial Finsa a la entrada del Boulevard
Colosio


A continuacin se muestra la localizacin de planta colocada en el rea selecta del
parque industrial
























Resultados y Conclusiones

Gracias a este proyecto se tomo la mejor dedicin para la distribucin de planta, el
cual esta mencionado dentro del proyecto.

Empezando con el diagrama de ensamble, se tomaron a considerar las piezas que
se compraran y las que se fabricaran, y con esto se analizo el equipo que se
utilizara, siendo en su mayor parte sierras.

Continuando con el VSM (Value Stream Mapping), se determinaron las reas en
que se podra mejorar. En este, se dieron dos propuestas para el manejo de
materiales, siendo uno un amortiguador de carga con transportadores
(montacargas) para mover el producto terminado al almacn, y el otro un elevador
de plataforma bajo para caminar para llevar la materia prima a sus reas
respectivas.

No solo se tomaron en cuenta las reas de produccin, sino tambin los servicios
auxiliares para estos, para este caso se seleccionaron las reas de:
Recepcin y envos
Almacenamiento
Guardar en bodegas
Cuartos de mantenimiento y herramientas

Y para los empleados se tomaron en cuenta las siguientes reas:
Estacionamientos
Cuartos de lockers
Sanitarios
Cafetera
Pasillos

Se determino un rea total de 37895 pies cuadrados para construir las reas de:
Fabricacin
Pintura
Envos
Recepcin
Bodega/almacn
Empaque
Mantenimiento
Control de calidad
Oficinas
Cafetera
Cuarto de herramientas
Cuarto de armarios
Soldadura
Sanitarios

Con estas reas se realizo el diagrama de relacin de actividades y la hoja de
trabajo de relacin de actividades para as construir cuatro propuestas de
diagramas adimensionales de bloques, y con ellos elaborar los block plan de cada
propuesta con su respectiva evaluacin, considerando las mismas condiciones y
criterios de evaluacin.

Al final se obtuvo una propuesta escogida, siendo esta la de mayor puntuacin,
con 360 puntos.

Este mtodo es muy efectivo, ya que nos permite ver de manera cuantitativa la
mejor de las soluciones propuestas para la distribucin de planta.






























Biografa

Fred E. Meyers, Matthew P. Stephens, Diseo de instalaciones de manufactura y
manejo de materiales, Tercera Edicin, Ed. Pearson

http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-
distribucion-planta.shtml