Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos R5

Identificación de Peligros y análisis de riesgos
Ing. Guillermo Canale
1. Introducción
Estas notas han sido desarrolladas para el Seminario Técnicas para

Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. La secuencia y
enfoques adoptados son el resultado de varios años de decantación del
Seminario, y han sido reformuladas siguiendo el orden y enfoque del Center
for Chemical Process Safety (CCPS) del Instituto Norteamericano de Ingenieros
Químicos (AIChE).
Todos los lineamientos específicos a la técnica HAZOP están basados en los

criterios decantados por Trevor Kletz1, de alguna manera el creador de la
técnica tal y como se la emplea en la actualidad, con los ajustes que pudieran
aplicar de la norma IEC 61.882.
La descripción de diversos procedimientos se procuró fuera conceptual, de

manera que quienes estén interesados en aplicar alguna técnica en particular
se les recomienda que estudien y refieran a la Bibliografía que se lista al final
del apunte.
En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de

procesos diversos, existe una enorme complejidad tanto en su diseño como en
su operación.
Se espera, además, que la operación a lo largo de toda va la vida útil de la
planta se desarrolle dentro de límites aceptables de riesgo. Hay un conjunto
de opciones que se establecen para asegurar que esto sea así. En primer
lugar, las cuestiones de seguridad tienen una enorme importancia en el
momento en que se diseña la planta y su operación. Sin lugar a dudas es este
el mejor momento para definir, verificar y eventualmente modificar aspectos
mecánicos, de distribución, y operativos con el menor costo posible. Sólo se
trata de horas / hombre de ingeniería. Sin embargo, saber qué y cómo se
puede salir mal algo no es una tarea sencilla. De alguna manera se está
pidiendo a los protagonistas del proyecto que tengan una cierta capacidad de
adivinación. Para asistirlos en estas tareas, hay disponible un conjunto de
técnicas para identificar los peligros, de manera de encontrar qué peligros
están presentes en una planta o proceso, para así evitarlos, prevenirlos o, por
lo menos, reducir la probabilidad de ocurrencia.
A menudo de este proceso de identificación de peligros resultan

recomendaciones para modificar el diseño de una parte de la planta o equipo.
También sucede que una planta o una parte de ella, diseñada de manera
correcta y con una operación segura, se puede volver insegura a partir de una
modificación considerada menor por las personas que la recomiendan o
implementan.
Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la dirección de una

empresa a decidir la realización de un proceso de identificación de peligros y
evaluación de riesgos en una planta que ya está en operación.
1
Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry
Hazards – 4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999
/opt/scribd/conversion/tmp/scratch2158/25936351.doc 1
2. Algunas definiciones
Como muchos de los términos que vamos a emplear a lo largo de este apunte
son de uso común en la vida cotidiana, conviene que acotemos el significado
que le asignamos, de manera de evitar interpretaciones equívocas.
Peligro es la condición potencial de causar daño a cosas que valoramos: la

Salud (incluyendo en extremo la propia vida humana), la propiedad, el
ambiente, la calidad y/o la imagen de la empresa.
Hay peligros que son inherentes a las sustancias, independientemente de la
condición de proceso, como la toxicidad (por ejemplo cianuro de potasio), la
posibilidad que forme mezclas explosivas con el aire (gas Natural, propano),
que pueda prenderse fuego (una estiba de maderas), la condición de explosivo
por sí mismo (pólvora, fertilizantes nitrogenados) o la emisión de radiación.
Otros peligros, dependen de la condición operativa (mayoritariamente presión

y temperatura). El caso más evidente aquí es el del agua, cuya naturaleza no
es peligrosa, pero que como vapor sobrecalentado, presenta un doble peligro
(explosión, quemaduras). El aire comprimido es otro ejemplo de un peligro por
condición operativa.
Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daños a la

vida, la salud, al ambiente y/o a la calidad.
Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente.
Riesgo es la combinación entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad

de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluación
del potencial de daño o pérdida.
Un peligro puede ser serio pero el riesgo puede ser pequeño.
La siguiente figura permite visualizar la definición de Riesgo como la
interpreta la Unión Europea2.
La probabilidad de
ocurrencia de ese daño
frecuencia y duración
Riesgo la Severidad del de la exposición al peligro
(asociado es una posible daño que y
al peligro función de puede resultar del probabilidad de
en peligro considerado ocurrencia del evento
cuestión) peligroso
posibilidad de evitar o
limitar el daño
Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto.
Efecto es el resultado de una o más causas
2
European Community – EN 1050 Safety Machinery – Principles of Risk Assessment -
1996
Las consecuencias de un peligro pueden ser inmediatas o a largo plazo.
Así, por ejemplo, los incendios o explosiones, o una fuga de cloro produce
daños inmediatos. Por otra parte, la presencia de agua o sedimentos en un
circuito de aceite lubricante puede tener consecuencias en el largo plazo. Otro
tanto se puede decir del nivel sonoro en el área de turbinas.
Respecto de su relación causa - efecto, las consecuencias de una acción

pueden ser determinísticas (siempre ocurren) mientras que otras son
probabilísticas (o sea, pueden ocurrir o no). Si consideramos la caída de una
brida desde un andamio, es indiscutible que siempre caerá al suelo
(determinístico) pero los efectos de esa caída son probabilísticos: si le cae en
la cabeza a alguien, puede llegar a matarlo, lastimarlo seriamente, o puede
cortar un cable, un tubo neumático de una válvula y aún afectar al proceso por
esa vía. Las técnicas de las que nos vamos a ocupar ahora, se refieren al
análisis de consecuencias probabilísticas.
3. Métodos para identificar peligros y evaluar riesgos
Muchos de los peligros a los que nos enfrentarnos en la vida cotidiana pasan
desapercibidos. Lo mismo sucede con las operaciones y situaciones que
ocurren a diario en una planta de procesos.
Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de

gas natural en la cercanía de un taller de herrería en donde se producen
chispas y se suelda con llama abierta, no se necesita ninguna técnica especial
para que nos diga que estamos enfrentados a un peligro de explosión e
incendio. Este es el método obvio. Una sencilla revisión de seguridad,
probablemente con la ayuda de una Lista de Verificación permitirá identificar
este peligro.
Otro método muy común es el de esperar qué pasa. No es un mal método es

si lo que puede suceder tiene una magnitud pequeña. No es nuestro caso.
Una consideración de suma importancia aquí es que las técnicas y métodos

que se describen a continuación son bastante elaboradas, han probado su
eficacia en numerosas aplicaciones y dan, por lo general, buenos resultados.
Todas suponen, sin embargo, que el nivel general de la Dirección de
la planta o proceso es competente, que la planta es operada y
mantenida tal y como fue concebida por el equipo de diseño y de
acuerdo con las buenas prácticas de la gestión y los códigos de
ingeniería. En particular asumen que los sistemas de protección
serán probados periódicamente y reparados rápidamente si resulta
necesario. Si estas presunciones no fueran ciertas, la Identificación
de peligros y evaluación de riesgos será una pura pérdida de tiempo3.
3.1 Sobre las técnicas para Identificación de Peligros4
En los últimos 20 años se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la
3
Kletz, Trevor – Op. Cit. P. 3
4
Traducido y adaptado de Crawley, Frank and Tyler, Brian – Hazard Identification
Methods – EPSC – IChemE - 2003
seguridad en las industrias de procesos a través de esfuerzos de la industria,
proyectos de investigación y legislación. Esto ha resultado en métodos
enormemente mejorados para la evaluación de las consecuencias de
incidentes, de los riesgos involucrados y para la selección de los sistemas más
apropiados de prevención y protección.
Básico para el uso de estas técnicas es la necesidad de una profunda y
sistemática identificación de peligros. Sin un robusto sistema de identificación
de peligros es posible que un peligro sea pasado por alto y de esta manera la
evaluación de riesgos y la selección de sistemas preventivos y de protección
puede ser incompleta o fallida.
La importancia de este proceso se reconoce en él anexo III de la Directiva
Seveso II de la Unión Europea, que pide:
"adopción e implementación de procedimientos para identificar
sistemáticamente peligros mayores resultantes de operaciones normales y
anormales y la evaluación de su probabilidad y severidad".
(…)
Desde la primera vez que se usó la técnica HAZOP se ha desarrollado una
cantidad de otras técnicas, algunas para atender problemas específicos, otras
para permitir evaluaciones más rápidas. El amplio rango de técnicas
disponibles hoy en día puede volver difícil para un gerente o especialista en
seguridad el decidir cuál es la técnica más apropiada y efectiva para usar en
una determinada situación. (...)
La identificación de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas

que se usan en el momento apropiado durante el desarrollo particular de un
proyecto. El momento de uso no siempre es crítico y, aparte de
probablemente el estudio HAZOP, pueden haber varios puntos en un proyecto
donde se puede usar ventajosamente un método.
También debe ser reconocido que un "proyecto" puede ser una tarea de
mantenimiento, una modificación o un gran proyecto de construcción. Los
métodos de identificación pueden ser considerados para cualquiera de ellos,
con la única diferencia de la profundidad, el esfuerzo invertido y los registros.
El método siempre debe ser seleccionado con adecuada consideración
a la necesidad y el resultado final del estudio.
(...)
Tabla 1 Esquema orientativo de Técnicas de Identificación de Peligros

vs. Fases de un proyecto Etapas Ciclo de Vida del
Proyecto
Método a emplear 0 1 2 3 4 5 6 7
Listas de Verificación X X X X X X X X
Ranking Relativo X X O O
Qué pasa si…? (What if…?) X X X X
Qué pasa si…? + Lista de
X X O O
Verificación
HAZOP X X X
LOPA X X X
Análisis en Árbol de Fallas (FTA) O O O O O
Análisis de Modo de Falla y
O O O O
Efectos
Simbología:
X Técnica más usual
O Técnica menos usual – Optativa
O Técnica usada en casos puntuales - Optativa
4. Análisis de peligros de procesos (PHA)
Tiene varios nombres:

Estudios de peligro 1 a 6
Revisión de seguridad de procesos
Estudio de peligros de proyecto
Revisión de seguridad, salud y ambiental de proyecto
Para aumentar la confusión, PHA (Process Hazard Analysis) también ha sido

usada como abreviatura de Análisis Preliminar de Peligros.
Definición
PHA es un análisis sistemático de un proyecto, tanto desde el punto de vista

de procesos como de control, mediante la selección de personal
experimentado, en etapas definidas del desarrollo del proyecto. Este análisis
asegura que las normas de seguridad embebidas en el proyecto satisfacen las
normas corporativas y nacionales así como los criterios del proyecto,
corporativos y nacionales.
Descripción
El conjunto más usual de estudios, que se llevan a cabo, a como resulte

apropiado durante el ciclo de vida del proyecto, son:
1 Diseño conceptual
2.- Front End Engineering Design (FEED) - desarrollo del
proceso
3. Diseño de ingeniería de detalle
4. Verificación de construcción/ Diseño
5. Revisión de seguridad previa a la puesta en marcha
6. Post - puesta en marcha
Los números se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como

fueron desarrollados por la empresa ICI5 originalmente y luego adoptados por
muchas otras compañías.
(...)
En años recientes ha sido costumbre agregar dos estudios más. Para
mantener la numeración original, se los numeró como 0 y 7.
0 Inherentemente más seguro / menos dañino para el ambiente

7 Abandono / demolición
Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto

punto, fluyen unos en los otros. Cada uno mira los resultados del estudio
5
Imperial Chemical Industries
precedente y alimenta al que le sigue. El manejo del tiempo es importante, de
modo que cada análisis tenga lugar en la fase correcta del proyecto, pero no
se ha llevado a cabo demasiado temprano, cuando la definición puede ser
incompleta aún, o demasiado tarde, cuando están limitadas las opciones para
hacer cambios.
F a s e d e l P r o y e c t o
L a
z a mn i e n t o
d e l
D e s a r Pr o r lo l o y e c t o
D i s e ñ o , I n g e n i e r í a
C o n c e p t ud ae l l rO e pn ec ir a a c i ó n
y C o n s t r u c c T i ór a n n s f e
p r o c e s o
E t a p a 1 E t a p a 2 E t a p a 3 E t a p a 4 E t a p a 5 E t a p a 6
P o s t
C o n c e p tD o i s e ñ o d I en gl e n i e r í a
C o n s t r u
P r e
c c i ó n
P r o c e s o d e D e t a l l e C o m i s i o Cn ao dm o i s i o n a d o
R e l a c i ó n e n t r e e l s i s t e m a d e e s t u d i o e n s e i s e t a p a s d
( F u eE n P t eS C , 1 9 9 4 , S a f e t y M a n a g e m e n t S y s t e m s ( I C h e
Estudio 0 Seguridad inherente
Este estudio se efectúa cuando se están identificando las opciones de diseño;

su intención es examinar y aplicar cuando sea posible los principios del diseño
inherentemente seguro, incluyendo el impacto ambiental.
(...)
Estudio 1 - Revisión de peligros en la etapa conceptual
En este estudio se realizan los datos disponibles sobre seguridad básica, salud
y ambiente para la operación y se estipulan los criterios de salud seguridad y
ambiente. Este estudio identifica información adicional es requerida y el
estudios necesarios para asegurar que todas las cuestiones de salud seguridad
y ambiente pueden ser adecuadamente atendidas durante el proyecto.
También se verifica aquí si hay cualquier cuestión fundamental que podría
impedir el desarrollo del proyecto. Los temas críticos incluyen:
• propiedades de las materias primas, productos y productos intermedios,
toxicología y manipulación
• condiciones operativas y de puesta en marcha
• Cinética de reacción/ control reactores;
• consideraciones especiales de construcción
• integridad en la contención de líquidos y gases
• impactos ambientales
• transporte y almacenamiento
• servicios fuera de planta
Adicionalmente cualquier restricción debida a la legislación directamente
aplicable debe ser identificada en esta etapa.
En este momento es adecuado decidir cuáles de los estudios de peligros

remanentes (dos a seis) habrán de realizarse deben continuarse los esfuerzos
para aplicar los principios de seguridad inherente, incluyendo la minimización
de existencias de sustancias peligrosas. (...)
El equipo requerido para este tipo de estudios tiene una composición similar
del requerido para el nivel cero, pero el trabajo puede extenderse por varios
días los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se demore y
aún que sea cancelado si hubiera preocupaciones trascendentes respecto de
cuestiones de salud, seguridad o ambientales.
Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definición de

procesos
Este estudio llevado a cabo cuando han sido desarrolladas las opciones de
diseño hasta el punto en donde está comenzando el diseño de detalle.
Típicamente cubre la identificación de peligros y evaluación de riesgos, y
considera las cuestiones de operabilidad y control que deben ser incorporadas
dentro del diseño detallado para gestionar esos riesgos. Este estudio apunta a
cualquier preocupación residual que pudiera demorar el diseño del proyecto.
Típicamente las cuestiones incluyen:
• establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto

• llevar a cabo el análisis de puesta en marcha/parada de planta
• llevar a cabo la evaluación preliminar de riesgos (pérdida de contención
- LoC)
• realizar el análisis de condiciones de sobre presión/ vacío
• ejecutar la evaluación preliminar del desempeño de los sistemas de
parada de emergencia, por ejemplo un análisis en capa de protección
(LOPA)
• consideración al impacto de seguridad del nuevo sistema sobre plantas
existentes y viceversa
• considerar los efectos posibles sobre edificios ocupados, tanto en planta
como fuera de ella, y la apropiada implantación de tales edificaciones
• consideración de cualquier aspecto ambiental especial
• requisitos de aprobación por las autoridades gubernamentales
Los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se ha demorado
o aún abandonado si hay preocupaciones trascendentes sobre cuestiones de
salud y seguridad ocupacional o ambientales. Sin embargo esto es menos
probable que luego del estudio uno. Una vez que el proyecto ha llegado a esta
etapa, el costo de cualquier trabajo de remediación importante en el futuro es
probable que sea alto, de modo que al final de este estudio no debería haber
cuestiones pendientes de importancia.
Estudio 3 . Diseño de ingeniería de detalle
Este estudio involucra una revisión detallada del diseño de una firma,
apuntando a la identificación de peligros y problemas operativos y cuestiones
respecto de potenciales fallas en el diseño de detalle. Normalmente es en esta
etapa donde se efectúan los estudios HAZOP. Los aspectos típicos incluyen:
• confirmación que el diseño satisface los criterios establecidos para el
proyecto
• estudios HAZOP
• estudios de alivios y venteos
• Clasificación de áreas de riesgo explosivo
• protecciones para el personal y operaciones manuales
• inicio de la escritura de las instrucciones operativas/ de puesta en
marcha/ parada
• evaluación final detallada de riesgos
Los miembros del equipo incluyen algunos de los que integraron el Estudio 2,
pero pueden también incluir a ingenieros mecánicos/ de control de procesos e
instrumentos/ eléctricos y, cuando sea posible, al menos uno de los eventuales
operadores de planta.
La duración es difícil de definir, dado que hay diferentes demandas en

diferentes momentos durante el diseño. Los estudios más intensivos en el uso
de tiempo son los de peligros y operabilidad y el de alivios y venteos. Esta
etapa es la más intensiva en la medida que el diseño va tomando forma y
comienza la construcción. Cualquier cambio introducido luego de que la
construcción se ha iniciado es probable que sea cara y demande bastante
tiempo.
Estudio 4 -Verificación de construcción/ diseño
Esta revisión es efectuada hacia fines de la etapa de construcción. El hardware

es verificado para asegurar que ha sido construido conforme la intención de
los diseñadores y que no hay desviaciones respecto de las intenciones de
diseño. También se confirman en las acciones resultantes del estudio de
peligros de la etapa 3 han sido incorporados y se verifican los procedimientos
de operaciones y emergencias. Las cuestiones típicas en este estudio
incluyen:
• planos conforme a la obra
• listas de faltantes
• permiso para alteraciones en la planta no conformes a las
especificaciones originales
• procedimientos previos y de puesta en marcha
• selección de personal y capacitación
Este estudio consume bastante tiempo y en distintas partes del mismo es
llevado a cabo por personal experimentado o por pequeños equipos, conforme
sea apropiado. El equipo de puesta en marcha del estar representados en
estos estudios. Durante este estudio pueden emplearse como ayuda Listas de
verificación. Este estudio fluye directa y fácilmente en el Estudio 5
Estudio 5 -Revisión de seguridad previa al Comisionado
El término remite a un funcionario de la época de la Colonia. En realidad es

una versión latinizada de la palabra inglesa "commissioning". Encuentro en un
excelente diccionario bilingüe, el Simon and Schuster’s International
Dictionary, la siguiente acepción: “out of commission: fuera de servicio,
descompuesto, desarreglado”. De resultas, aunque el significado técnico que
se le da en la jerga ingenieril no aparece taxativamente, debemos entender
que “commissioning” significa lo opuesto a “out of commission”, o sea
poner en servicio, arreglar. el significado militar de la palabra es alistar (un
barco). En rigor correspondería emplear el término alistamiento.
Esta etapa es la de la verificación concienzuda (así debe ser) de todos los

detalles de los equipos e instrumentos montados durante la construcción.
También su preparación para hacerlos operativos, su verificación "en frío" y
"en caliente" y toda la serie de pruebas y ensayos que sean de aplicación. En
síntesis, es la antesala de la Puesta en Marcha
Este estudio se lleva a cabo justo antes de comenzar el comisionado, y verifica

si todas las cuestiones de construcción han sido finalizadas y si el equipo de
comisionado está listo para arrancar. Cuestiones típicas incluyen:
• procedimientos operativos
• preparación previo a la puesta en marcha (limpieza, secado, purgado,
verificación de equipos, ensayos de sistema de paro)
• riesgos específicos para el comisionado y ensayos
• verificación de completado de prácticas y entrenamiento a operadores
• verificación que todo el equipamiento de seguridad esté en su lugar y
sea operativo
• cumplimiento con normativas legales y de la organización
• verificación de procedimientos para la gestión del cambio
• si corresponde, revisión de programas de mantenimiento
Este estudio puede durar aproximadamente lo mismo que el Estudio 4 y se

lleva a cabo de la misma manera. Se puede incluir en el equipo a especialistas
de salud seguridad ocupacional y ambiente de la empresa. Esta es la última
oportunidad para corregir cualquier deficiencia en hardware y software
Estudio 6 -Revisión posterior a la puesta en marcha
Este estudio típicamente es llevado a cabo entre 6 a 12 meses después de la

puesta en marcha y apunta a identificar qué lecciones pueden aprenderse,
buenas o malas, del proyecto. El equipo debe incluir al gerente de
comisionado, gerente de planta y el ingeniero de planta, gerente de proyectos
y otros especialistas conforme sea requerido. No debería durar más de unos
pocos días. Es importante que este estudio se use como la base para mejorar
futuros proyectos y diseño de sistemas. El estudio debe considerar qué
revisiones de seguridad ulteriores deberían llevarse a cabo durante la vida útil
de la planta de, puede también ser valioso revisar y aprobar el programa
actual de mantenimiento, los ensayos y los intervalos en los que se realizan,
etcétera.
Estudio 7- Abandono y demolición
Este estudio tiene muchas de las prestaciones de los Estudios 1 y 2. Busca

identificar que podría salir mal durante el abandono y demolición de la planta.
El equipo debería incluir gente experta en el proceso, su diseño y operación,
así como en las tareas de desarme y demolición. La duración del estudio
depende de la complejidad y tamaño de la planta pero puede tomar varios
días. Cuestiones típicas incluyen:
• limpieza
• posibles residuos fluidos y los riesgos asociados a ellos
• acceso para demolición/ desmontado incluyendo escaleras pasarelas
corroídas, pisos flojos, elementos de izaje oxidados, etc.
• orden de demolición
• servicios especiales requeridos para demolición
• modo de reducción de tamaño y requerimientos de limpieza
• materiales reciclados
• materiales a ser dispuestos incluyendo el debido cuidado necesario en
la tarea.
• Peligros asociados con los materiales residuales(amianto/ catalizadores/
materiales acumulados en los drenajes).
Recursos requeridos
Mano de obra
La mano de obra variará en número pero sobre todo en habilidades requeridas

y horas empleadas durante las distintas fases del proyecto. Para cada estudio
se han dado duraciones indicativas del uso de mano de obra y tiempo. Podría
ser apropiado incluir miembros que no forman parte del proyecto en el equipo
de estudio para agregar habilidades especializadas. En el caso del estudio 3,
podría ser apropiado que varios de los miembros del equipo fueran
seleccionados afuera del proyecto, para asegurar una revisión no sesgada y
crítica del diseño.
Documentación
La documentación varía de acuerdo al desarrollo del proyecto y el propio

estudio. Los estudios iniciales pueden sólo tener una descripción general del
proyecto/ proceso.
Ventajas, desventajas e incertidumbres
Ventajas
• hay una documentación del orden y detalle con que se ha realizado la
identificación de peligros
• puede agregarse personal experto en determinados equipos para
suplementar y ayudar al esfuerzo del equipo de proyecto.
• El registro de los estudios ayudar en la preparación de cualquier caso de
seguridad que surgiera
• Estudios adecuadamente coordinados y oportunos impedirán el
desperdicio de esfuerzos, reduciendo costos y asegurando un mejor
desempeño de seguridad en el proyecto
Desventajas
• La principal desventaja es que la oportunidad para realizar el trabajo

debe ser elegida cuidadosamente, para asegurar que se obtenga el
máximo retorno del esfuerzo invertido.
• Hay algunas percepciones que el estudio HAZOP, en particular, es un
estorbo para el desarrollo del proyecto. Esto no es cierto para un
estudio llevado a cabo adecuadamente.
• Hay una percepción que los estudios no dan buena recompensa
teniendo en cuenta el esfuerzo / dinero invertido en ellos. Esto tampoco
es cierto para estudios bien ejecutados.
Incertidumbres
• En resumen, si el tempo es correcto, los estudios son bien planificados
y los miembros del Equipo en cada etapa son los adecuados, no hay
incertidumbres.
5. Técnicas no basadas en escenarios
5.1 Listas de Verificación (Check List)
Desde las épocas tempranas de la industria del Petróleo y el Gas (HPI), se

empleaba con mucha frecuencia las listas de verificación (en inglés check
lists), también de uso común en otras ramas de Industria de procesos. La lista
de verificación se usan a menudo para identificar peligros pero su desventaja
es que lo que no está en la lista pasa desapercibido. Por lo tanto la
calidad de la verificación depende de cuán exhaustiva sea la lista, o dicho de
otra manera, cuán hábil y expertos fueron el o las personas que la redactaron.
Una Lista de Verificación es una enumeración cuidadosamente compilada y

abarcativa de medidas de protección, pasos de procedimientos, propiedades
de materiales, peligros esperados y/o cuestiones de buenas prácticas de
diseño, redactada por personal experimentado para una aplicación particular.
En general estas listas de verificación se emplean para identificar
apartamiento respecto de peligros conocidos o normas de aplicación del tipo
de las ASTM, IEC, UL, etc. o requisitos legales aplicables. El CCPS incluye en su
excelente tercera edición de los Lineamientos para Procedimientos de
Identificación de Peligros un buen cuestionario sobre Seguridad Inherente de
Procesos (derivado de Du Pont de Nemours & Co.) y 41 páginas de preguntas
adicionales cubriendo todas las áreas proyectuales y de operaciones (CCPS –
AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition – John Wiley
& Sons – New York – USA – 2008 Appendix B).
En las listas de verificación son fáciles de usar, no exigen trabajo en equipo y

respecto del tiempo son muy eficientes. Cuando se producen modificaciones o
los diseños son relativamente novedosos, las listas de verificación no son tan
útiles. En general, la recomendación es no emplearlas solas.
Ejemplo de Lista de Verificación resumida6
Marcar lo que corresponda:
A Ya se ha tenido en cuenta
B No es aplicable
C Requiere un estudio con mayor profundidad
LOCALIZACIÓN
– Implantación adecuada: Se ha establecido la separación de unidades a

partir de una evaluación de riesgos?
– Accesibilidad: ¿Existen obstrucciones peligrosas ya sean sobre o bajo el
terreno?
– ¿Existen suficientes carreteras y corredores, con señalización adecuada?
– ¿Existen accesos y salidas de emergencia en número y de la amplitud
suficiente?
– ¿Hay espacio suficiente para las líneas elevadas de servicios (electricidad,
vapor, agua, aire comprimido, etc.)?
– ¿Existen plataformas adecuadas para realizar operaciones de
mantenimiento con seguridad?
– ¿Se ha considerado la cercanía de fuentes de ignición? ¿Los vientos
dominantes?
– Características del suelo. ¿Suficiente resistencia para soportar las cargas
debidas a la operación? ¿Cargas máximas indicadas en su caso?
– ¿Drenajes adecuados? ¿Control /protección ante posibles inundaciones?
– ¿Localización adecuada a las instalaciones de carga y descarga, fuera de
las vías principales?
NAVES Y EDIFICACIONES
– Escaleras, salidas de emergencia, pasillos: ¿ Adecuados, de la amplitud

adecuada, libres de obstrucciones y obstáculo
– Grúas y elevadores: ¿ Bien diseñados, con las salvaguardas adecuadas?
– ¿Señalización adecuada de cualquier obstáculo al paso?
– ¿Ventilación adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo?
– ¿Iluminación adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo?
– ¿Calefacción /refrigeración adecuada para el tipo de actividad que se lleva
a cabo?
– ¿Se necesita una escalera o acceso al tejado?
– ¿Se requieren puertas resistentes al fuego? ¿Materiales resistentes al
6
Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la
industria química – Fundación Mapfre – p. 28 – La adaptación de términos de uso
técnico menos castizos es mía - GC
fuego en ciertas zonas del edificio?
– ¿ Equipo de emergencia disponible y bien señalizado?
– ¿Se requiere un diseño que tenga en cuenta la posibilidad de
explosiones?
– ¿Se requieren equipos para la detección de calor y humo
– ¿Se ha previsto protección contra descargas eléctricas (pararrayos, puesta
a tierra de los equipos)?
MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO
– ¿Se ha considerado la posibilidad de interferencia entre operaciones

adyacentes?
– ¿Se ha previsto el almacenamiento adecuado de materiales especiales o
inestables ¿Se han segregado del resto ¿Hay materiales que exijan un
equipo especial para su manejo?
– ¿Existen materiales o productos que puedan ser afectados por condiciones
meteorológicas extremas?
– ¿Todas las materias primas y productos están adecuadamente
clasificados y etiquetados?
– ¿Los materiales que constituyen tos equipos son adecuados a las
condiciones de proceso?
– ¿Existe posibilidad de confinamiento de vapores en determinadas zonas?
– ¿Se han identificado todas las Características de peligrosidad de las
sustancias utilizadas? (temperaturas de autoignición, flash point, límites de
inflamabilidad posibilidad de descomposición espontánea, reactividad,
efecto de impurezas, posibilidad de reacciones fuera de control, reacciones
secundarias, Características de corrosividad y compatibilidad, toxicidad
etc.).
– ¿Se ha considerado la posible exposición del personal o del público a los
agentes adversos en cada una de las instalaciones? (productos químicos
por vía respiratoria, oral e dérmica, polvo y humos, radiaciones nocivas,
ruido, agentes biológicos, etc.) ¿Se requiere el uso de campanas
extractoras para humos, polvo o vapores? Se requiere el uso de equipos
de protección personal?
– ¿Se ha previsto la posibilidad de generación de cargas estáticas? ¿Cuál
es la conductividad de los materiales usados y cuáles sus características
de acumulación de carga eléctrica? ¿Se ha realizado una puesta a tierra
adecuada?
– ¿Se requiere protección contra las explosiones? ¿Se ha verificado la
adecuación de los sistemas de alivio de presión, supresión de explosiones,
detectores de atmósfera explosivas. etc.? ¿Los venteos están dirigidos en
dirección apropiada? ¿Se ha tenido en cuenta la posibilidad de
contrapresiones?
– ¿Se requieren arrestallamas en las líneas de venteo? ¿Se requieren otras
precauciones especiales por el tipo de material venteado?
– ¿ En los sistemas disco de ruptura /válvula de alivio, se han protegido las
válvulas de la posibilidad de taponamiento por causa de los discos de
ruptura? ¿Se han instalado medidores de presión entre uno y otra?
– ¿Es necesario tomar precauciones para un vaciado rápido de recipientes,
reactores, etc., en caso de emergencia?
– ¿Se ha realizado un diseño adecuado a la presión máxima de operación?
¿Se han considerado sobre espesores de corrosión? ¿Se han tenido en
cuenta los factores de seguridad para presiones, temperaturas, flujos,
niveles u otras variables de proceso?
– ¿Pueden generarse condiciones peligrosas a causa de una falla mecánica?
– ¿Se han evaluado cuáles son las principales oportunidades para fallas
humanas, y cuáles son las consecuencias?
– ¿Se han tenido en cuenta las consecuencias del fallo de una o más
utilidades? Electricidad (agitación, circulación, instrumentos, controles,
sistemas de emergencia luz, etc.), vapor (calentamiento, vacío, bombas,
etc.), aire (instrumentos, bombas, etc.), agua (enfriamiento, extinción de
incendios, de reacciones, etc.), gas (inertización).
– ¿Se han previsto protecciones para correas, cintas transportadoras,
poleas, engranajes, y equipo móvil en general, así como para bordes
cortantes y superficies calientes de cualquier tipo?
– ¿Se han instalado dispositivos de alivio de presión en las líneas de
descarga y succión, en su caso, de las bombas de proceso?
– ¿Se ha revisado la accesibilidad de todo el equipo, especialmente de los
elementos críticos?
– ¿Se ha considerado la protección e identificación de las líneas más
frágiles ? ¿Se ha dispuesto suficiente soporte para las cañerías? ¿Se han
tenido en cuenta dilataciones / contracciones térmicas?
– ¿Existe la posibilidad de bloqueo gradual o súbito de las conducciones?
¿Se han previsto las consecuencias?
– ¿Se ha revisado la cantidad de materiales tóxicos o inflamables
almacenados? ¿Puede reducirse?
– ¿Pueden disponerse los equipos de manera que las tareas de
mantenimiento se realicen con total seguridad (desconexión eléctrica
total, bloqueo de líneas, etc.?
– ¿Se ha revisado la seguridad de los procedimientos de toma de muestras?
– ¿Los diagramas de proceso se mantienen al día?
– ¿Los procedimientos_ de operación se mantienen al día? ¿Existe un
procedimiento para ello? ¿Se realizan comprobaciones sobre su
seguimiento?
– ¿Se ha previsto la existencia de repuestos para componente o equipos
críticos?
– ¿Se requiere equipo eléctrico a prueba de explosiones ?
– ¿Se requiere inertización de equipos pasivos (por ejemplo: tanques) o
activos (por ejemplo, molinos)?
– ¿Se eliminan_ los residuos adecuadamente? ¿Se ha comprobado la
ausencia de problemas en el alcantarillado?
– ¿Existe un procedimiento riguroso de control de calidad y composición a
la recepción de cualquier materia prima?
– ¿Existe un procedimiento establecido para la comunicación entre los
supervisores al efectuar el cambio de turno?
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
– ¿Se han identificado apropiadamente válvulas, interruptores,

instrumentos, etc.?
– ¿Se comprueba regularmente el funcionamiento de las alarmas,
equipos de protección equipos de puesta en marcha automática e
instrumentación en general? ¿Se comprueba regularmente mente el
correcto funcionamiento de las luces e indicadores en el panel de
control?
– ¿Son todos los controles automáticos de fallo seguro ¿ ¿Se han
protegido contra el arranque automático tras la parada?
– ¿Existe una política adecuada para el establecimiento y cambio de los
parámetros de control, así como para el control manual de algunas
operaciones?
– ¿Se utiliza en cada caso equipo del estándar adecuado para el servicio
que presta? ¿Se revisa regularmente el estado del equipo, incluyendo
cableados?
– ¿Se ha considerado la conveniencia de instalar instrumentación o
sistemas de protección redundantes?
– ¿Se han estimado posibles retrasos en la respuesta de los distintos
equipos? ¿Cuáles son las consecuencias?
– ¿Se han previsto los efectos sobre el control de la planta en el caso de
que un instrumento sea retirado del servicio para mantenimiento?
– ¿Se ha considerado la conveniencia de instalar nuevos enclavamientos
de señales (interlocks)? ¿Se han tenido en cuenta todas las
consecuencias en los existentes?
– ¿Se ha previsto el sistema de parada en caso de falta de energía
eléctrica o aire de instrumentos? ¿Cómo afecta al control de la planta?
ACCIONES DE EMERGENCIA
– ¿Se requieren duchas y lavaojos de emergencia?

– ¿Se requiere equipo de protección personal para emergencias?
– Interruptores y válvulas de emergencia: ¿Se revisan con frecuencia?
¿Están bien señalizados? ¿Son accesibles?
– ¿Se ha previsto la provisión de energía eléctrica e iluminación de
emergencia?
– ¿Se ha previsto la integridad de la sala de control en emergencias?
– ¿Se requieren extintores? ¿Cuántos, de qué clase y tamaño?
– ¿Se requieren sistemas de rociado automático?
– ¿Se ha comprobado la adecuación del equipo de detección y extinción
y detección de incendios a los códigos vigentes? (suministro de agua
incluyendo suministro secundario, bombas, hidrantes, tanques,
cañerías, alarmas, protección del equipo contra incendios, etc.). ¿Los
materiales de extinción de incendios son compatibles con los
materiales de proceso?
– ¿Se requiere equipo para detección de humo, calor o gases
inflamables? ¿De vapores tóxicos?
– ¿Se ha previsto la contención de derrames?
– ¿Se ha considerado la instalación de nuevas alarmas?
– ¿Se mantiene al día el material de emergencia? ¿Se mantienen al día
los procedimientos de emergencia? ¿Se realizan adiestramientos
periódicos?
– ¿Se ha previsto un mecanismo para llevar la cuenta exacta del número
de personas en las instalaciones, incluyendo proveedores y visitantes?
– ¿Se mantiene al día la documentación sobre seguridad de los distintos
materiales utilizados? ¿Se ha considerado la posibilidad de efectos
sinérgicos?
– El Plan de emergencia: ¿Se ha realizado teniendo en cuenta las
consecuencias de los supuestos de accidentes en los peores casos
razonables, con un análisis de riesgos riguroso? ¿Se han asegurado las
comunicaciones de emergencia, incluso en períodos de vacaciones?
5.2 Técnica de Ranking Relativo
Definición
Ranking Relativo es un método de análisis estructurado, no basado en

escenarios, que conduce a una graduación numérica de los principales
peligros asociados a cada sección de un proceso o procesos. Estos grados
pueden usarse de varias maneras, por ejemplo para identificar opciones de
bajo peligro o seleccionar secciones que requieren análisis de peligros
adicionales.
Descripción
El método de ranking más ampliamente usado es el Dow Fire and Explosion

Index (F&EI), ampliado por el Índice Dow de Exposición Química (CEI).
El Índice Dow F&EI se publicó inicialmente en 1964. Ya va por la 7º Edición.
(…) La intención primaria es dar un valor relativo de pérdidas potenciales en
unidades de procesos debido a peligros de fuego y explosión.
El resultado inicial del Índice Dow de Fuego y Explosión es un valor de índice

para una unidad de procesos particular. Por sí mismo esto puede ser de uso
directo. Por ejemplo, la Dow requiere que los procesos / unidades con un
índice superior a 128 resultado de un análisis preliminar de peligros, deben
pasar por un análisis adicional de riesgos (con otra técnica).
El método puede ser llevado más allá, para obtener estimación de las
máximas pérdidas realistas para las unidades, expresadas en términos de
Daño Máximo Patrimonial Probable (Actual MPPD), Máximo de Días
Probables Fuera de Servicio ( Maximum Probable Days Outage - MPDO) e
Interrupción de Negocios (BI).
Al estimar estos valores, se obtienen también un área de exposición y un
factor de daño.
El primer paso al aplicar el Índice Dow de Fuego y Explosión a un proceso es el
de seleccionar las unidades clave- conocidas como unidades de proceso
pertinentes- dentro del proceso. La selección se basa en el tipo de material
dentro de la unidad, la cantidad de material, las condiciones de proceso, el
costo del equipamiento, la presencia de ítems críticos para las operaciones y
cualquier historial de problemas. Muy raramente un proceso requiere un
análisis detallado de más de tres o cuatro unidades.
Para cada unidad, se deriva un Factor de Material (MF) usando escalas

(ranking) normalizadas de inflamabilidad e inestabilidad para el material
dominante presente. La guía tiene una extensa lista de estas variables y un
modo de estimar el MF para materiales no listados o mezclas.
Luego, se estipulan dos factores de penalización: uno para Peligros Generales
de proceso (F1) y otro para Peligros Especiales de proceso (F2).El factor de
Peligros Generales F1 cubre:
• Reacciones exotérmicas y endotérmicas
• Manipulación y transferencia de materiales}
• Unidades de proceso cerradas
• Control de drenajes / derrames
El factor F2 de Peligros especiales de Procesos atiende:

• Materiales tóxicos
• Trabajo a baja o alta presión
• Operación cerca del límite de inflamabilidad
• Polvos
• Operaciones a bajas temperaturas
• Cantidad de material en proceso
• Corrosión / erosión
• Pérdidas
• Otras (pocas) condiciones inusuales de operación.
El analista determina si una circunstancia / aspecto aplica o no y, si aplica,

elige un factor de penalización apropiado, siguiendo los lineamientos guía o,
para presión y cantidad, usando las ecuaciones empíricas que se le brindan.
La guía incluye ejemplos mostrando cómo deben estimarse esos factores.
Las penalizaciones se totalizan entonces para dar F1 y F2. La multiplicación de

estos factores por MF da el valor del Índice Dow de Fuego y Explosión.
Basándose en la extensa experiencia de uso de este método, entonces la
unidad se clasifica en una de cinco bandas de riesgo, desde liviano a severo.
En un análisis completo, el paso siguiente es seleccionar y asignar valores a
los créditos por control de pérdidas. Estas categorías son:
• Control de Procesos
• Aislación de materiales
• Protección contra fuego
Prestaciones tales como Sistemas de Paro de Emergencia, procedimientos
operativos, otros análisis de peligros, enclavamientos o Sistemas
Instrumentados de Seguridad (SIS), revestimiento contra incendio, etc. ganan
factores de crédito que usualmente están en el rango de 0,9 á 1,0 con unos
pocos por debajo de 0,9.
Se da una ecuación para derivar el factor global de control de pérdidas a partir

de los factores de crédito relevantes.
Aparte de su uso en el cálculo del Máximo Daño Probable al Patrimonio
(MPPD), la derivación de estos factores brinda un valioso registro de las
prestaciones de seguridad dentro del sistema. Estos factores deben
mantenerse a lo largo de la vida útil de la planta si es que han de lograrse
objetivos de niveles de seguridad.
El paso final del análisis ahora es directo. De MF, F1 y F2 se desprenden un

área de exposición y un factor de daño. Usados en combinación con el valor
monetario de reemplazo de equipo y materiales en esa área, se calculan los
factores restantes (Máximo Daño Probable al Patrimonio base, Real, Máximo
Probable de Días Fuera de Servicio (MPDO) e Interrupción de
Negocios (BI). Las relaciones usadas en los cálculos finales se basan en
datos históricos de incidentes y hace falta cierto criterio en su aplicación a
cada unidad.
Requerimiento de recursos
Mano de Obra
Este método puede ser llevado a cabo por una sola persona, aunque hay
ventajas evidentes si se emplean dos o más personas. En todo caso siempre
es recomendable que los resultados sean revisados por una persona
independiente. Este método puede ser aplicado por un ingeniero
experimentado aunque no entrenado en la técnica, aunque es útil un
entrenamiento inicial o haber trabajado antes con un asesor con experiencia.
Información
El analista necesitará un plano del sitio y cuanto menos un diagrama en

bloques del proceso mostrando los componentes principales de hardware
incluyendo el plano de distribución real o proyectada, datos globales de diseño
y operación, una lista de todos los materiales, cantidades, todas las Hojas de
Datos de Seguridad de los mismos, la guía que se cita en la bibliografía y
formularios para el registro.
Oportunidad
Para un proyecto nuevo la técnica habrá de usarse siempre en una etapa
temprana, cuando se están explorando rutas alternativas, y se evalúan
diferentes escalas de operación y posibles métodos de procesos y, después
que se ha adoptado una decisión final, antes de encarar el trabajo de diseño
detallado.
Para plantas existentes puede ser usado para revisar la operación,
especialmente después de un tiempo de la planta en marcha o cuando sea
que se propongan cambios de procesos.
Ventajas, desventajas e incertidumbres
Ventajas
• Técnica relativamente simple, con necesidad limitada de información de

planta y procesos
• Puede aplicarse en una etapa temprana de un proyecto antes de
disponer de un diagrama P&I detallado
• Señala las principales áreas con potencial de peligro
• La metodología puede adaptarse para compatibilizarla con las
necesidades de la empresa.
Desventajas
• Los métodos se limitan a peligros de fuego y explosión ( exposición a

químicos si se emplea el CEI de Dow)
• Requiere interpretación por personal hábil en la técnica
• Pueden quedar sin resaltar aspectos del diseño de detalle que podrían
dar lugar a eventos peligrosos
• Habitualmente se necesita usar en conjunción con otros métodos de
identificación de peligros y evaluación de riesgos (no usar solo)
• El método fue desarrollado para usar en plantas de procesos químicos
clásicas. No puede usarse directamente en actividades de otro tipo,
como la industria del petróleo y el gas costa afuera (off-shore).
• No cubre explícitamente cuestiones ambientales
• Tiene escasamente en cuenta los factores humanos.
Incertidumbres
• Aunque el punto de partida, el Factor de Material (MF) es preciso,

muchos de los factores subsecuentes implican criterio aplicado por el
analista. Fácilmente se pueden encontrar al final diferencias del 10%.
• Los niveles de acción se basan en el uso de la técnica por muchos años
en muchos procesos. Cuando no está disponible esta base o no resulta
aplicable es difícil interpretar los valores numéricos.
6. Técnicas basadas en escenarios
6.1 HAZOP
El término deviene del nombre original en Inglés (Hazard and Operability

Study). Es un método que se inscribe dentro de un conjunto de lo que
genéricamente se denomina Identificación de Peligros basado en Escenarios.
Los orígenes de esta técnica distan de 1963 cuando la empresa británica

Imperial Chemical Industries - ICI estaba diseñando una planta nueva para la
producción de fenol y acetona. Como se había adoptado un presupuesto muy
ajustado, el diseño había sido “podado” de todas las prestaciones
consideradas no esenciales. Entonces, se imponía verificar que esa
circunstancia no fuera a expensas de la seguridad y la aptitud de la operación.
En ese momento ellos desarrollaron un método de estudio llamado examen
crítico que se usó como una técnica para revisar y examinar actividades
específicas. En general, se basaba en la técnica de la tormenta de ideas
(brainstorming), donde los participantes son estimulados a emplear la
imaginación y dar libertad al pensamiento para identificar posibles problemas
con creatividad. A su vez, se buscó a evitar que las reuniones del equipo de
análisis se dispersaran del objetivo, quedándose demasiado tiempo alrededor
de la solución de puntos y cuestiones improductivas. Por eso se buscó acotar
la discusión mediante algunas preguntas:
¿Qué se consigue con esto?

¿Por qué?
¿Qué más podría haberse conseguido?
¿Qué debe ser conseguido?
El gerente de producción de la ICI en ese momento decidió ver si este examen

crítico podía aplicarse al diseño de una planta de fenol, para resaltar cualquier
deficiencia ulterior del proyecto en su diseño y también encontrar la mejor
manera de gastar cualquier capital adicional que pudiera estar disponible.
Entonces armó un equipo incluyendo el gerente de puesta en marcha, el
Gerente de planta y un experto en la técnica.
Como resultado de este esfuerzo, fueron descubiertos muchos problemas de

operación y peligros que de no haberse aplicado esta técnica habrían sido
pasados por alto. Durante los años subsiguientes la técnica fue decantando en
lo que es actualmente conocemos como HAZOP.
Un estudio de peligros y operatividad es el método recomendado para

identificar peligros y problemas que impiden una operación eficiente. En
general esta técnica se aplica a procesos continuos, y su uso
abrumadoramente mayoritario es en las industrias de procesos químicos,
petroquímicos, de energía nuclear y de la alimentación.
Esencialmente se trata de aprovechar la sinergia de un equipo experimentado

multidisciplinario, con un Coordinador (o Facilitador) estableciendo
sistemáticamente escenarios de manera de predecir causas posibles, y sus
consecuencias. De allí se podrán entonces estimar las medidas adecuadas de
control para los peligros y problemas operativos identificados.
HAZOP hace uso de la llamada tormenta de ideas (brainstorming en inglés).
Consiste en permitir que un equipo selecto de personas libere su imaginación
y piensen todas formas posibles en las cuales pueden ocurrir problemas
operativos o peligros pero, para reducir la posibilidad que se pierda alguna
opción, esto se hace de una manera sistemática, y cada cañería, equipo o
conjunto de ellos se consideran de manera secuencial.
Para eso, usa una serie de palabras guía (Más, Menos, Inverso, etc.)
aplicadas a distintos parámetros (Presión, Temperatura, Caudal, etc.) en
cada uno de los escenarios planteados.
Este estudio es llevado a cabo por un equipo de tal manera de que los
miembros puedan estimularse mutuamente y enriquecer los resultados con las
ideas que van surgiendo a partir de los conocimientos, experiencia y particular
visión de cada uno conforme sus especialidades. Este es uno de los motivos
por los que se recomienda que la integración de los equipos de HAZOP sea
multidisciplinaria.
Debe destacarse que HAZOP no es un procedimiento cuantitativo, ni ofrece

un parámetro numérico que permita tomar decisiones. Si bien hay numerosas
técnicas cuantitativas hoy en día debe reconocerse que sólo corresponde
aplicarlas una vez que se ha producido una adecuada identificación
de los peligros, y como parte de un proceso efectivo de gestión de los
riesgos.
La creciente preocupación de la opinión pública, sobre todo en los países

desarrollados, respecto de los riesgos involucrados en las industrias procesos,
impulsó la amplia aplicación de esta técnica, junto con otras similares , en la
gestión de riesgos de procesos. Así, tanto en el Reino Unido, como en los
Estados Unidos, existe legislación que impone la realización de una
identificación de peligros y evaluación de riesgos.
En años más recientes, y sistematizando la experiencia adquirida en este

lapso, se han escrito numerosos libros y guías para realizar HAZOP.
Probablemente el más eficiente en la relación de costo / aplicabilidad
(didáctica) sea la norma IEC 61882:2001 Hazard and Operability Studies
(HAZOP studies) – Application Guide.
6.1.2 Consideraciones de Inicio en un análisis HAZOP
Existe en un conjunto de consideraciones que deben ser tenidas en cuenta al

abordar esta técnica.
• El análisis supone que el modo de operación está preestablecido, aun
cuando pueda no ser el que originalmente había sido concebido al
momento de diseñar las plantas. En caso que se produjera un cambio
en la forma de operación es recomendable la repetición del estudio para
los nodos involucrados.
• Se asume que la planta está siendo mantenida conforme a las reglas
del arte, y en caso de aparecer una necesidad de reparación, ésta se
realiza tan pronto como sea posible.
• En caso de que durante la realización del estudio se identifiquen
peligros, es imperativo que siempre se tome o decida algún tipo de
acción y su implementación sea verificada. Esto puede no implicar
necesariamente cambios físicos o costo alguno, pero significa que las
evaluaciones y la toma de decisión son actividades que se han
completado de una manera satisfactoria. A menudo sucede que peligros
menores identificados a través del análisis HAZOP son posteriormente
valorados como riesgos que el operador puede elegir si le resultan
aceptables o no. Sin embargo la técnica asegura e implica en primer
lugar una acción en la evaluación del riesgo.
• En caso que en el diseño original, o como resultado de la revisión del
HAZOP se instalen elementos de hardware (paradas automáticas,
alarmas, sensores, etc.), se asume que estarán adecuadamente
mantenidos de acuerdo con las reglas del arte y las prácticas habituales
de la compañía. Las consideraciones de confiabilidad se habrán de
basar en esta premisa.
• Esta técnica es una aproximación sistemática que depende
completamente de la experiencia de la gente involucrada en el equipo
de análisis. Los resultados del análisis serán tan buenos como sea el
equipo involucrado.
• Ya que sólo pueden identificarse peligros conocidos, no es posible
garantizar que la técnica permitirá anticipar todos los peligros posibles.
Sin embargo, y en gran medida por la acción del líder del grupo, debe
incursionarse en pensar lo no habitual, lo impensable.
6.1.3 Desarrollo de la técnica
Un análisis HAZOP comienza por recolectar toda la información necesaria, lo

que incluye cuanto menos:
• diagramas de procesos e instrumentos (P&I) legibles y actualizados

• Instrucciones operativas y procedimientos actualizados
• Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS)
• Cualquier otra información considerada necesaria
• Programas de inspección y mantenimiento
La técnica trabaja sistemáticamente recorriendo los diagramas P&I de
proyectos tomando cada línea o equipo en una secuencia, y siguiendo también
una cadencia de revisión específica. Estas secuencias se describe en el croquis
anexo, como se explicara continuación:
• Se aplica a la línea o dispositivo particular considerado una palabra

guía, resaltando con esto un apartamiento de las condiciones de
diseño. Las palabras guías son nada de, más de, menos de, parte de,
además de, distinto de.
Se acopla cada palabra guía con un parámetro de desviación
y luego se consideran las situaciones así planteadas. Los parámetros de
desviación incluyen caudal, temperaturas, presión, viscosidad,
composición, número de componentes, etc.
• Para cada desviación de proceso considerada bajo la palabra guía se
analizan todas las causas potenciales que podrían dar lugar a tal
desviación, y se anotan los resultados.
• El equipo discute las consecuencias potenciales de tales desviaciones, y
registra los resultados y conclusiones.
• Finalmente, se llega a una decisión de consenso respecto de si el riesgo
es aceptable o hace falta adoptar ciertas acciones.
A continuación hay una lista de palabras guías y desviaciones vinculadas que

serán útiles cuando se considera la aplicación del método HAZOP para
procesos continuos.
Palabra Descripción
Guía
Nada de Negación total de la intención de diseño
Más de Aumento cuantitativa
Menos de Disminución cuantitativa
Parte de Modificación cualitativa / disminución
Además ó Modificación cualitativa / aumento
Más que
Inverso Lo contrario a la intención de diseño
Distinto de u Sustitución completa
Otros
Para procesos por tandas (Batch) se adicionan cuatro palabras guías más
Temprano Antes del momento esperado ( hora reloj)

Tarde Demorado respecto del momento esperado
Anticipado Adelantado en el orden / secuencia (de una
receta, por ejemplo)
Demorado Atrasado en el orden/ secuencia
En el Anexo A se indican parámetros clave a ser considerados bajo la palabra
guía " distinto de”. Luego, como ayuda práctica hay una lista de las causas
potenciales para esta combinación de palabra guía específica - desviación.
Tipos de Cambios
Una vez que se analizan las consecuencias de cualquier palabra guía

/desviación, es necesario tomar decisiones respecto del tipo de acciones
requeridas. Algunas de estas acciones pueden incluir, aunque no
necesariamente estar restringidas, a las siguientes:
• Instrumentación adicional (alarmas, disparos, sistemas de parada, etc.)

• Mejorar los dispositivos de contención del riesgo (construcción en doble
pared, recubrimientos cerámicos, etc.)
• Aumentar la probabilidad de una intervención exitosa por parte del
operador (alarmas audio visuales, consideraciones de ergonomía en la
interfase hombre /máquina, etc.)
• Cambiar los métodos y condiciones de operación
• Eliminación o reducción de materiales potencialmente peligrosos
(minimización de inventario).
• Aumentar la protección dada a los operadores
• Reducir el tiempo durante el cual los operadores están presentes en un
área peligrosa.
Debe resaltarse que es muy fácil tomar decisiones del tipo de

agregado de hardware, a menudo requiriendo considerables gastos y
justificación financieras. Sin embargo, a menudo es más efectivo
introducir cambios de software que alteren los procedimientos
mediante cuales se gestiona el riesgo. Tales acciones potenciales de
software pueden incluir métodos de operación, condiciones
operativas, procedimientos de mantenimiento y ensayos, etc.
En todo momento debe buscarse la solución más sencilla y robusta
(Regla KISS: del inglés Keep it Simple & Stupid).
También conviene recordar que agregar equipo adicional de

protección y enclavamientos también representa requerimientos
extra de mantenimiento, calibración y a su vez los dispositivos
agregados a su vez también pueden fallar.
6.1.4 El equipo de HAZOP
El estudio es llevado a cabo por un equipo. En caso de estudiarse una planta

existente se recomienda que el equipo incluya distintas personas con
experiencia en la misma. En ese caso un equipo típico es:
El Jefe de planta
Responsable por la operación de la planta.
Jefe de Turno
Supervisor de procesos
El supervisor sabe lo que en realidad sucede antes que lo que se supone que
debería suceder.
Ingeniero de planta
Responsable para el mantenimiento mecánico, el ingeniero de planta conoce
muchas de las cosas que ocurren.
Ingeniero de instrumentación y control

Responsable por el mantenimiento de la instrumentación (incluyendo el
ensayo de alarmas y disparos), así como la instalación de nuevos
instrumentos.
Conductor del equipo (o Facilitador)
En general el equipo no debería ser menor de 3 personas y se recomienda que

no exceda las seis o siete personas.
Hay una cantidad de cuestiones generales que hacen falta para asegurar un
buen equipo efectivo. Los miembros del equipo deben compartir y comprender
los objetivos comunes del trabajo que se ha encarado, y comprender los
límites en cuanto a su autoridad decisión. Deben participar en el equipo con
buena voluntad y los roles e interrelaciones dentro del grupo deben estar
claros. Si el equipo está bien integrado y funciona armoniosamente los
resultados no son tan dependientes del coordinador del equipo.
Los miembros del equipo deberán ser seleccionados cuidadosamente. El

equipo debe enriquecerse con experiencias de diversa índole y con las
distintas especialidades. Es altamente deseable que sus miembros tengan una
amplia experiencia en los materiales y operaciones involucradas en el
proyecto a analizar. Si fuera posible cada miembro debería ser capaz de
aportar una experiencia particular única al equipo. Además el equipo debe
tener acceso directo a toda la información necesaria respecto de los peligros
relevantes involucrados.
También debe el notarse que, ya que los miembros del equipo aportan su
experiencia particular, es imperativo que todos estén disponibles y presentes
durante todas las reuniones de revisión. Después de todo, HAZOP es un
método para identificar peligros conocidos. Si el equipo no cuenta con el
conocimiento y experiencia de todos sus miembros en todo momento
probablemente los resultados sean de menor valor.
La condición de multidisciplinario en el equipo permite lograr un efecto

sinérgico, mediante la reunión de gente de diversas disciplinas mirando al
mismo problema por sí mismo en su perspectiva individual pero a su vez
interactuando con los otros. Esto tiene un costado difícil para el coordinador,
en cuanto consensuar las diferencias que seguramente aparecen
precisamente por los diferentes puntos de vista que se indicaban
anteriormente.
Los mejores miembros del equipo son creativos y desinhibidos, pueden pensar
nuevas y originales formas en que las cosas pueden andar mal y no tienen
vergüenza de sugerirlo. En un estudio de esta índole los participantes no
deberían vacilar en sugerir desviaciones que parezcan locas, causas
consecuencias o soluciones insólitas, pero que pueda llevar a que otras
personas piensen en desviaciones similares pero posibles. Para este tipo de
estudios la imaginación y el miedo están entre las mejores herramientas de
ingeniería para prevenir una tragedia7 .
Debe resaltarse que todos los miembros del equipo, excepto el facilitador8,
son expertos en el proceso. Más aún, son los que deben lidiar con el problema.
Hazop no es una técnica para aportar mentes frescas al análisis de un
problema. Es una técnica que permite que los que son expertos en el proceso
unan sus experiencias y conocimientos para rastrear sistemáticamente, de
manera que sea menos probable que un problema pase desapercibido.
6.1.5 Formas de Documentar el Estudio HAZOP
Hay dos formas básicas de registrar los resultados de un Estudio HAZOP:

completo y sólo por excepción. El método de registro debe decidirse antes del
7
Kretz, Trevor – Op Cit. p. 23
8
Su experiencia reside en la técnica de HAZOP y la capacidad de gestionar al grupo y
su funcionamiento.
inicio de la primer sesión y de acuerdo a eso deben darse las instrucciones
pertinentes a la persona a cargo de tomar nota de los resultados del Estudio.
• El registro completo (Full recording) implica asentar todos los resultados

de aplicar la combinación de cada palabra guía – elemento / parámetro a cada
nodo. Este método, aunque engorroso, da evidencia documental que el
estudio ha sido llevado a cabo detalladamente y debería satisfacer aún los
más exigentes requisitos de auditoría.
• El registro por excepción implica registrar solamente los peligros

identificados y los problemas operativos, junto con las acciones requeridas.
Esto resulta en documentación más sencilla de manejar (más concisa). Sin
embargo, no documenta con que profundidad ha sido desarrollado el estudio y
es, por tanto, menos útil a los efectos de enfrentar un proceso de auditoría.
También puede llevar a que en un estudio futuro subsecuente se vuelvan a
analizar escenarios descartados (y no registrados). Registrar por excepción es,
por lo tanto, un requisito mínimo y debe ser usado con cuidado. Al decidir
la forma de documentar un estudio HAZOP, deberían considerarse los
siguientes factores:
• Requisitos legales
• Obligaciones contractuales
• Política Corporativa
• Necesidad de trazabilidad y requisitos de auditoría;
• La magnitud de los riesgos involucrados en los procesos;
• El tiempo y los recursos disponibles.
Es práctica usual, últimamente, incluir en esta documentación, la ponderación

que el equipo consensúa sobre la Severidad (magnitud) esperable de las
consecuencias de un determinado peligro y la Probabilidad de ocurrencia del
mismo. En síntesis, un análisis de Riesgo, que la técnica HAZOP no incluye
pero que admite como paso subsecuente. En general, cuando esto se hace en
una Matriz Semicuantitativa de análisis de riesgo, es posible armar luego
listados de Peligros y problemas ordenados por el ïndice de Riesgo ponderado.
Esto facilita las tareas de seguimiento y el establecer prioridades para los
estudios / evaluaciones a realizar por afuera del equipo de HAZOP.
A continuación se muestra un registro típico de Estudio HAZOP, desarrollado como Planilla Electrónica.
Identificación de Peligros y Evaluación de riesgos

Formulario HAZOP
Miembros del Equipo
6.1.6 Toma de decisiones
La actividad clave durante el ejercicio de una revisión HAZOP es el proceso

de toma de decisiones. Uno de los errores más frecuentes en estos estudios es
el excesivo tiempo dedicado por personal técnico en tratar de diseñar una
solución al problema. Esto es incorrecto. El énfasis debe ponerse en la
identificación de los peligros y los problemas de operación y no en
diseñar la solución en sí.
Los miembros del equipo necesitan revisar críticamente la necesidad (o no) de

una acción en función de:
• Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del

equipo
• La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experiencia
de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.
Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un

cambio propuesto como es importante buscar primero cambios en
procedimientos antes de embarcarse en cambios de hardware.
6.1.7 Objeciones al HAZOP
A menudo se citan, como una objeción a la realización de este tipo estudios,

que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al
proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podría ser el caso,
debe notarse que:
• Aunque sea difícil cuantificar los ahorros asociados con los daños
evitados o las mejoras en la operación, es muy probable que cualquier
gasto adicional resultante de una sugerencia que se descubrió durante
el estudio esté más que compensado por estos ahorros.
• Como se indicó más arriba, las acciones efectivas como resultado de un
estudio HAZOP pueden ser de naturaleza operativa, o cambios en la
configuración de software, y por tanto no requieren gastos adicionales.
Otra crítica está asociada con la cantidad de tiempo que lleva una revisión de
este tipo. Se piensa, a veces, que pueden lograrse resultados igualmente
satisfactorios de una revisión por individuos bien calificados revisando un
proyecto basados en su conocimiento personal y su experiencia. Aun cuando
las revisiones hechas por especialista obviamente son útiles, la metodología
organizada por el procedimiento de HAZOP y la sumatoria de experiencias y
puntos de vista es muy probablemente que descubra una multitud de peligros
y problemas de operación, que de otra manera quedarían ocultos. Debe
también señalarse que en la experiencia de ICI, el costo promedio total de un
estudio para una planta grande es 0.1 á 0.2% del total de costo de la planta,
o alrededor del 1% del total de costo de diseño.
A veces también se ha criticado que los estudios de HAZOP traen a la luz más
problemas operativos que peligros. Esto ocurre con más frecuencia en el
análisis de procesos nuevos, pero es menos cierto cuando el estudio se realiza
respecto de instalaciones existentes.
6.1.8 Conclusiones
El método HAZOP representa un poderoso abordaje sistemático a la

identificación de peligros y problemas operativos. Luego que se identifiquen
los peligros, puede aplicarse una cuantificación de riegos para asistir a la toma
decisiones respecto de los requerimientos necesarios para prevenirlos.
Para hacer un uso más efectivo de estas técnicas deben tenerse en cuenta:
• Prestar atención a las cuestiones de personal (cantidad, experiencias,

etcétera) y las asignaciones de tiempo.
• Las reuniones deben ser cuidadosamente organizadas y es esencial la
preparación previa de la información necesaria.
• Es responsabilidad del coordinador del equipo prestar particular
atención a los criterios para toma de decisiones en el equipo y asegurar
mantener al conjunto focalizado en los problemas en cuestión.
6.2 Técnica de ¿Qué pasa si...? (What if?)

Esta técnica es históricamente previa a la anterior, y comparte una base
común, en cuanto se apoya principalmente en la creatividad de un grupo con
gran experiencia e imaginación, reunido alrededor del análisis de la operación
o el diseño de una sección o equipo de la planta ( no necesariamente un
nodo). Aplica sistemáticamente las reglas de una reunión de tormenta de
ideas ( brainstorming).
El equipo analiza las respuestas del proceso ante:
• Fallas de equipos
• Errores humanos
• Condiciones operativas anormales
Ventajas del ¿Qué pasa si...?9
Esta técnica es relativamente económica de aplicar. Combinada con un
formato de lista de verificación, la revisión se convierte en la tarea de
responder las preguntas simples planteadas.
Es rápida de implementar, comparada con otras técnicas cualitativas
Pueden analizarse combinaciones de fallas.
Es flexible.
Puede usarse solo en caso de pequeñas modificaciones en ubicaciones no
comprometidas.
Limitaciones del ¿Qué pasa si...?10

A diferencia de un HAZOP, las preguntas no están pautadas, y por lo tanto
9
Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the
petroleum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey
-1994 p. 7 – Adaptado por GC.
10
Nolan, Dennis – Ibídem – p. 6
siempre existe la posibilidad que un peligro poco habitual pase desapercibido
si la pregunta adecuada no es formulada.
No es sistemática.
Depende mucho del equipo y su capacidad.
Se recomienda no usarlo solo sino como complemento y asociado a Listas de
verificación para superar sus limitaciones.
6.3 Tormenta de Ideas + Listas de Verificación
Estudios HAZID
6.3.1 Consideraciones Generales
A diferencia de otras metodologías empleadas para la Identificación de

Peligros y Evaluación de Riesgos en el ámbito industrial, HAZID es un nombre
genérico cuyos contenidos metodológicos no siempre son definidos con
precisión. En algunos países, el término se emplea como una referencia
genérica a cualquier técnica que esté validada en el proceso de Gestión del
Riesgo. En Australia, por ejemplo11, HAZID es el equivalente de PHA - Process
Hazard Analysis a como lo describe la normativa legal norteamericana12.
Un grupo empresarial iniciado en la Loughsborough University patentó y
comercializa un software HAZID que es una herramienta para acelerar los
tiempos en un estudio HAZOP mediante la lectura de los diagramas P&ID
directamente de los archivos magnéticos, con un motor inteligente de
búsqueda de nodos, escenarios y combinaciones posibles de fallas13.
En estas latitudes, el término describe a una combinación de Listas de

Verificación con escenarios de brainstorming del tipo What If? . En nuestro
caso, hemos decidido asumir los criterios que emplean algunas empresas
petroleras que operan en Sudamérica, adaptándolos de manera de ajustar el
estudio a la revisión de Peligros en Plantas Existentes. La técnica que se
describe a continuación está inscripta en ese marco.
6.3.2 HAZID
El método HAZID (HAZard IDentification) es un estudio formal para la

identificación de peligros y riesgos, como así también los controles requeridos
en una operación o instalación, y la evaluación de la aceptabilidad de dichos
riesgos utilizando métodos tanto cualitativos como semi cuantitativos. Por
medio de esta técnica se identifican las medidas a ser adoptadas para reducir
o eliminar todo riesgo que no es considerado aceptable. Los estudios HAZID
proveen un entorno en el que las personas pueden utilizar su experiencia y
habilidades para evaluar riesgos o problemas operacionales que pueden llegar
a generarse. Es un acercamiento sistemático, considerando cada línea, modo
de operación y tipo de riesgo, minimizando las posibilidades de soslayar o
pasar por alto problemas. Aunque tiene algunos puntos de contacto con
la técnica HAZOP, al reducir y sintetizar los escenarios sobre los que
debe actuar un equipo multidisciplinario de análisis, resulta posible
efectuarlo en etapas más tempranas de un proyecto y/o en menos
tiempo.
Al realizar un estudio HAZID, el estado de desarrollo del proyecto es esencial,

debido a que se deberá alcanzar un equilibrio para determinar si es apropiado
llevar a cabo un estudio suficientemente temprano para afectar las decisiones
que serán tomadas o si es preferible esperar a un estudio posterior, cuando
haya más información disponible. Es por esto que hay dos tipos de HAZID:
11
AS/NZS 4360:2004 Risk Management
12
40 CFR 68 del año 1996
13
HAZID, A Computer Aid for Hazard Identification; 5 Future Development Topics and
Conclusions - S.A.McCoy; S.J.Wakeman; F.D.Larkin; P.W.H.Chung; A.G.Rushton and
F.P.Lees – Process Safety and Environmental Protection – Vol. 8 Issue B2 pp. 120-142
Conceptual: Aplica a proyectos en etapa de definición, y analiza conceptos
tales como características físicas, socio-económicas, accesibilidad, etc. de la
localización donde se llevará a cabo el proyecto, como así también una
descripción general de las tareas involucradas. Es, por lo tanto, una
descripción global del alcance del trabajo y su realización es en las etapas
iniciales del proyecto. Este estudio es diseñado para aplicarse en las primeras
etapas de un proyecto para identificar todos los riesgos sistemáticos asociados
a las instalaciones o la actividad.
Detallado: Un HAZID detallado se realiza cuando el proyecto se encuentra

en las etapas en las que el diagrama de proceso se ha desarrollado, como así
también un inventario de los riesgos y parámetros que describen las
actividades consideradas y los métodos con los cuales se llevarán a cabo.
Este enfoque puede adoptarse para analizar Riesgos en plantas
existentes. Los estudios HAZID son particularmente útiles cuando los
equipos, procesos o planta han variado de su diseño original.
Este tipo de estudio es particularmente útil cuando se consideran aspectos

fuera del proceso en sí mismo, tanto de seguridad como ambientales, con
respecto a operaciones y procesos a llevar a cabo en la instalación.
A diferencia del HAZID conceptual, en este caso hay información lo
suficientemente significativa, cuyos documentos más relevantes son los
siguientes:
• Diagrama de flujo / Diagramas P&I.
• Balances de masa
• Planos de la planta.
• Descripción de los procesos incluyendo todas las operaciones proyectadas.
• Descripción del proyecto, incluyendo todas las opciones, problemas de ciclo
de vida y flexibilidad planificada de la planta.
• Política de seguridad.
• Política operativa.
El tiempo para llevar a cabo un HAZID resulta crítico para maximizar los
beneficios. Inevitablemente, un HAZID resultará en cambios de diseño u
operaciones.
El método del estudio es una combinación de la identificación y análisis de los

riesgos contemplados en una Lista de Verificación (ver más adelante) y las
conclusiones llegan luego de un torbellino de ideas (brainstorming). Lo realiza
un equipo multidisciplinario de personas competentes en las operaciones
involucradas y sobre todo conocedoras de los aspectos específicos de las
operaciones de cada planta en particular. El equipo es coordinado por un
Ingeniero Senior hábil en manejo de grupos y en los aspectos de la técnica
HAZID, asistido por un secretario, que toma notas y asienta en planillas ad-
hoc los resultados de los análisis.
Debe resaltarse que la calidad de los resultados resulta directamente
relacionada con la experiencia y habilidades del equipo que realiza el estudio.
La Lista de Verificación se divide en ocho categorías de peligros:
♦ Fuego y Explosión
♦ Peligros inherentes de Procesos
♦ Sistemas Auxiliares
♦ Mantenimiento
♦ Peligros de la Naturaleza y ambientales (hacia la planta)
♦ Efectos de los alrededores sobre la Planta
♦ Efectos de las actividades sobre el ambiente (Impacto ambiental)
♦ Peligros por actividad humana (Peligros creados)
Para cada categoría, según se requiera o aplique, el Coordinador recurre a

“Palabras Guía” derivadas que ayudan a establecer el escenario pautado para
la tormenta de ideas que debe realizar el equipo. El equipo variará
dependiendo del tema del HAZID 14, pero siempre tendrán que participar
representantes de los departamentos de Ingeniería, Operaciones,
Mantenimiento, Salud y Seguridad Ocupacional.
También resulta valiosa la participación de especialistas de subcontratistas y
proveedores.
7. Evaluación de Riesgos
Luego de identificar los peligros el equipo evalúa el Riesgo, como la

combinación de la Severidad de los resultados si el peligro se corporiza
multiplicado por la probabilidad estimada de ocurrencia15.
Para este tipo de análisis suele usarse el criterio de Matriz semi

cuantitativa para el Análisis de Riesgos (SQRAM). Luego se proponen
medidas preventivas para minimizar tanto las consecuencias que pueden
llegar a generarse de incidentes, como así también las posibilidades de que tal
incidente se lleve a cabo. Como criterio general se recomienda una matriz
simétrica de cuatro filas por cuatro columnas (ver Tabla 3 más abajo).
Un coordinador independiente y experimentado en HAZID es beneficioso para

que el equipo siga correctamente el procedimiento. El coordinador promoverá
las discusiones cuando sea necesario, dejando que los miembros del equipo
puedan arribar a soluciones. Si no se arriba a soluciones en forma inmediata,
se toma nota del problema para que, con posterioridad, se tomen las acciones
correspondientes.
14
El especialista en Ambiente, por ejemplo, puede no ser requerido en todas las
oportunidades.
15
En la mayoría de los casos, la información disponible no es estadísticamente
relevante como para estimar con alguna certidumbre la probabilidad de ocurrencia,
por lo que es práctica habitual asumir que la probabilidad es igual a la frecuencia de
exposición. Esta es una simplificación por el lado seguro.
Esquema del Proceso de Evaluación de Riesgos
Inicio
Selección de Nodo /
Actividad / Sistema a
analizar
HAZID (HAZard I Dentification )

Identificación de Peligros
Evaluación de la Estimación de la
severidad (S) de Frecuencia probable
las Consecuencias (F)
Matriz semi cuantitativa de

Evaluación del Riesgo
(SQRA )
Medidas de Control
¿Riesgo
Sí No para reducción del
Aceptable ?
Riesgo
Registro de Acciones
recomendadas y Seguimiento
¿Todos los nodos Pasar al siguiente

No
analizados ? nodo
Sí
Documentación del
Análisis
FIN
G.Canale 03/2007
7.1 Determinación de Niveles de Riesgo
Consecuencias
Al analizar las consecuencias, deben entrar en consideración los siguientes

factores:
• Seguridad. Lesiones a personas, grado de las mismas, e.j. fatal, mayor,

menor.
• Ambientales. Pérdida de contención, grado del mismo, e.j. mayor, serio,
menor.
• Operativas. Daño a la planta o equipos, y grado del mismo, e.j. pérdida
total, mayor, menor.
A continuación, la Tabla 1 - Consecuencias muestra las descripciones de las

consecuencias con un valor numérico asignado (el valor más alto siempre será
aplicado). Esta tabla es orientativa y deberá ser antes de iniciar el
estudio.
Tabla 1: Consecuencias
Descripción A personas Ambiente Patrimonial Imagen

Efecto global o Daños o Impacto
regional consecuencias negativo
importante. cuestan a la internacional
Recuperar el empresa > 10 / Daño global
7
Muertes estado original MU$S a Imagen
Catastrófica
puede llevar más
de 10 años o
impacto
irreversible
Tiempo de Daños o Repercusión
recuperación del consecuencias importante y
Daños impacto > 1 año cuestan a la sostenida en
5 Severa
mayores Costo de empresa > 1 medios
remediación > 1 MU$S nacionales
MU$
recuperación del consecuencias Nacional
Daños impacto > 1 mes cuestan a la acotada
3 Moderada
menores Costo de empresa > 100
remediación > KU$S
1000 U$
Enfermedad
recuperación del consecuencias local acotada
o daños sin
impacto < 1 mes cuestan a la
1 Menor internación /
Costo de empresa < 1
días
remediación < KU$S
perdidos
1000 U$
Probabilidad
Al juzgar la probabilidad, (posibilidad que algo salga mal) los factores en la

Tabla 2 - Probabilidades debe ser considerada en función al daño hipotético.
Tabla 2. Probabilidades
Probabilidad Descripción
Un evento común que es probable que ocurra una vez por
4 Frecuente
año o más.
Un evento probable que ocurra una vez o más durante
3 Probable
operaciones o a lo largo de la vida del equipo / planta.
Un evento improbable que puede ocurrir durante operaciones
2 Improbable
o a lo largo de la vida del equipo.
Un evento posible pero nunca experimentado.
1 Remota
Hay extremadamente remotas posibilidades que ocurra.
Nivel de Riesgo
El Nivel de Riesgo es el producto de la consecuencia multiplicada por la
probabilidad. El resultado será un valor entre 1 y 28 y que se puede observar
en la Tabla 3 - Matriz de Nivel de Riesgo.
Tabla 3: Matriz Semicuantitativa de Evaluación de riesgo
Consecuenci
a
7
7 14 21 28
Catastrófica
5 Severa 5 10 15 20
3 Moderada 3 6 9 12
1 Menor 1 2 3 4
Probabilida 1 2 3 4
d Remota Improbable Probable Frecuente
7.4 Criterios de Aceptabilidad

Los riesgos son categorizados como altos, moderados o bajos, dependiendo
del valor obtenido al multiplicar consecuencia por probabilidad. Cuanto más
alto es el valor obtenido, más alto el riesgo. La aceptabilidad para las
categorías de riesgos es explicada en la Tabla 4 - Criterios de Aceptabilidad.
Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad
Índice de Criterio de Aceptabilidad del Riesgo

Riesgo
Alto Riesgo
12 á 28 Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar
métodos alternativos para la reducción de riesgos.
Riesgo Moderado
Pueden ser necesarias algunas cambios en equipos/
7 á 10
procedimientos. Se recomienda la aplicación de medidas de
reducción de riesgos y/o planes de contingencia.
Bajo Riesgo
Las operaciones pueden continuar sin mayores controles.
1á6
Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan
alcanzar implementando mejoras.
7.5 Medidas de Reducción de Riesgos
Los riesgos categorizados como altos están sujetos a medidas de reducción de

riesgos y a la introducción de controles para reducir los riesgos a un nivel
aceptable.
Las medidas preventivas adicionales deberán también ser contempladas para
riesgos categorizados como moderados.
Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementación de
medidas.
7.6 Jerarquía de las Medidas de Reducción de Riesgos
El proceso de reducción de riesgos debe abarcar la adopción de las medidas

oportunas en orden descendente según se indica a continuación:
1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro – solucionar el problema de

raíz mediante el diseño.
2. Reducir el riesgo, substituyéndolo por un proceso, actividad o sustancia
menos peligroso.
3. Aislar mediante controles efectivos tales como la contención del
peligro, el traslado del trabajador lejos del peligro o la reducción del tiempo de
exposición del trabajador al peligro. Plantear el distanciamiento entre equipos
o instalaciones.
4. Instalar dispositivos protectores, tales como dispositivos de seguridad,
paradas de emergencia y interruptores de desactivación, etc.
5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos
especiales para controlar el peligro estrictamente.
6. Implementar una supervisión adecuada, apoyada por la formación,
instrucción e información relevantes.
7. Suministrar Equipos de Protección Personal como último recurso, en
apoyo de las medidas de control arriba indicadas.
Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos deberán estar claramente
especificadas (p.ej. en la sección de acciones de los respectivos formularios) y
asignados a una persona responsable para su implementación.
7.7 Documentación de la Evaluación
Todos los pasos de la evaluación de riesgos serán documentados utilizando el

formulario específico.
Todos los informes deberán estar disponibles para todo el personal

involucrado en las operaciones o actividades relacionadas.
La Tabla 5 presenta un ejemplo del formulario de documentación de estudio

con la técnica HAZID, e incluye un ejemplo tomado de un caso real
Formulario y Ejemplo HAZID
Miembros del Equipo HAZID: Fecha: DD/MM/ AA Ref. Nº C ASO TIPO 01
Proyecto / Planta: C riogénic a II Ubicación: Somewhereville Equipo o Instalación: Fraccionamiento de Propano - Butano
Fecha: 03/03/03 Efectuada por: GC
¿Se ha efectuado una preevaluación en el sitio?  Sí q No
Descripción de la Peligros Nivel de Recomendaciones /
Ítem Consecuencias Medidas de Control
Actividad identificados Riesgo Comentarios
S P R Procesos SIS
18 Analizar la posibilidad
1. Alto nivel en D505 1.1. Sin
de mejorar la frecuencia
Fraccionamiento C3-C4 (falla en el control de consecuencias
1.1.5 – Operación normal 1 3 3 de mantenimiento de
nivel, o de la válvula significativas
ambos instrumentos
reguladora)
(LIC 528 y LCV 528)
Un aeroenfriador con
más capacidad
resultaría demasiado
grande.
2.1.2
2 Bajo nivel en D505 2.1.1 Rociado con agua
Cromatógrafo en
Fraccionamiento C3-C4 (mismo que 1.1.5.1 + 2.1 Propano fuera fraccionada sobre el Ver 18 más arriba
1.1.5 – Operación normal 3 3 9 línea y alarmas
altas temperaturas en de especificación serpentín del C 501 en
por C3 fuera de
verano) verano 19 Aumentar la
calidad
frecuencia de
mantenimiento y
limpieza de
aeroenfriadores.
3.1.1
3. Alto nivel en D504 20 Mejorar la frecuencia
Cromatógrafo en
Fraccionamiento C3-C4 (falla en el control de 3.1 Propano fuera de mantenimiento de
1.1.5 – Operación anormal 3 3 9 línea y alarmas
nivel, o de la válvula de especificación ambos instrumentos
por C3 fuera de
reguladora) (LIC 518 y LCV 518)
calidad
4.1.1 Control de
Integridad y prevención
de corrosión
4.1 Escape de HC, 4.1.2 Equipos eléctricos 4.1.4 PSL 533
Fraccionamiento C3-C4 4 Rotura de tubos en formación de conforme área de riesgo con alarma PAL
1.1.5 – Emergencia D 504 A y B atmósfera 5 2 10 explosivo 533 de alta
explosiva 4.1.3 Proceso de Paro prioridad en DCS
de Emergencia en
Aeroenfriadores en
P&RE
5.1 Alta temp. en
5 Falla en Válvula By 5.1.1 Posibilidad
Fraccionamiento C3-C4 D504 – Propano
1.1.5 – Operación anormal Pass controladora de 3 3 9 de poner otra
fuera de
condensado de vapor válvula?
especificación
ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Análisis por técnica
HAZOP
Secuencia para HAZOP
Seleccionar línea o equipo
Seleccionar la desviación
(por ej. más caudal)
NO ¿Es posible la
Pasar a otra
desviación desviación?
SI
¿Es peligroso o Considere otras
un problema para causas de la
la operación NO desviación.
eficiente?
¿Qué cambios en la SI
planta se lo ¿Sabrá el operador
indicarán? NO que hay esa
desviación?
SI
¿Qué cambios en la planta prevendrán la
desviación, la harán menos probable o
protegerán de las consecuencias?
Considere otros
¿Es el costo del NO cambios o acuerde
cambio, justificado?
para aceptar el riesgo.
SI
Acuerde el, o los cambios.

Acuerde quien es el
responsable por la acción.
Haga el seguimiento para ver si la acción

ha sido llevada a cabo y es efectiva.
Palabra guía Desviación
Nada de caudal nulo, presión 0
Más de más de cualquier propiedad física relevante de la

que se espera exista por diseño, por ejemplo: mayor
caudal, temperatura, presión, viscosidad, etcétera.
Menos de menos de cualquier propiedad física relevante que la

que debería haber por el diseño, por ejemplo menor
caudal, temperatura, presión, etcétera .
Parte de una composición en el sistema diferente del debería

ser, por ejemplo cambio en la proporción de
componentes, un componente que falta, etc.
Más que o Además de en el sistema hay más componentes presentes en

las que debería haber, por ejemplo una fase extra
presente (líquidos, sólidos, condensado en el vapor),
impurezas (aire, agua, ácidos, producto corrosivo),
etc.
Distinto de (u Otros) cualquier otra cosa que pueda suceder aplicándose

de la operación normal, por ejemplo puesta en
marcha, parada, una sustancia no deseada en una
carga (agua en crudo, por ejemplo), calentamiento,
funcionamiento en carga (de un generador / usina),
rechazo de carga( usinas interconectadas), forma de
operar alternativa, falta de algún servicio de planta,
mantenimiento, etc.
Guía para "Distinto de" (u" Otros")
• Instrumentación
• Alivio
• Muestreo
• Composición
• Corrección
• Falta de servicio
• Estática
• Equipo de seguridad
• Equipo de repuesto (o Stand by)
• Puesta en marcha
• Parada (programada, intempestiva)
• Mantenimiento
Causas para las desviaciones
Falta de caudal
Ruta errónea. Taponamiento. Brida ciega incorrecta. Posición incorrecta de la

válvula de retención. Pérdida masiva (rotura de caño) Falla del equipo (válvula
de control, válvula de aislación o bloqueo, bomba, recipientes ). Presión
diferencial incorrecta, figura 8 mal puesta.
Flujo en sentido inverso
Válvula de retención defectuosa. Efecto sifón. Presión diferencial incorrecta.

Flujo en dos direcciones. Venteo de emergencia. Operación incorrecta.
Etcétera.
Más caudal
Mayor capacidad de bombeo. Mayor presión en la succión de la bomba.

Reducción de la contra presión de la descarga. Mayor densidad de fluidos.
Pérdida en intercambiador de tubo camisa. Placas orificio de restricción
eliminadas. Agujero agrandado en placa de orificio. Interconexión de sistemas.
Fallas en el control, etc.
Menos caudal
Restricción en una línea. Filtro tapado. Bombas defectuosas. Ensuciamiento de

recipientes, válvulas o placas de orificio. Problemas con la densidad o
viscosidad. Especificación incorrecta de fluidos de procesos. Etc.
Más presión
Golpes de ariete. Pérdidas en sistemas de alta presión interconectados. Figura

8 en posición incorrecta luego de una parada. Válvula de seguridad
defectuosa. Sobrepresión térmica (dilatación volumétrica de fluidos). Válvula
cerrada en la descarga. Obstrucción de Placa de orificio. Oscilación exagerada
del lazo de control de presión
Menos presión
Generación de condiciones de vacío. Condensación. Gas disolviéndose en un
líquido. Restricción en la línea de succión de bombas o compresores. Pérdida
no detectada. Drenaje abierto en un recipiente, etc.
Más temperatura
Condiciones del ambiente. Aumento de la presión. Tubos de intercambiador

sucios o fallados. Incendio. Falta de agua de enfriamiento. Falla de
ventiladores en aeroenfriadores. Control defectuoso. Fallas en el control de
hornos. Fuegos internos. Falla en control de reacción exotérmica, etc.
Menos temperatura
Condiciones ambientales. Disminución de presión. Tubos de intercambiador

sucio o rotos. Pérdida de calefacción. Control defectuoso. Etcétera.
Más viscosidad
Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Polimerización.

Etcétera.
Menos viscosidad
Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Contaminación

del material. Etcétera.
Cambio de composición
Válvula de bloqueo con pérdidas. Tubos de intercambiador con pérdidas.

Cambios de fase. Especificación incorrecta de alimentación. Control de calidad
inadecuado. Procedimiento de control de procesos inadecuado. Etcétera.
Contaminación
Pérdida en tubos de intercambiador o válvulas de bloqueo. Operación

incorrecta del sistema. Sistemas interconectados. Efectos de la corrosión.
Aditivos erróneos. Ingreso de aire o humedad. Condiciones de arranque o
parada. Etcétera.
Alivio o venteo
Filosofía de alivios. Tipo y confiabilidad de los dispositivos de alivio. Ubicación

de las válvulas de alivio. Implicancias para el ambiente. Etc.
Instrumentación
Filosofía del control. Ubicación de los instrumentos y sensores. Tiempo a

respuestas. Valores de alarma y disparo (trip). Protección contra incendios.
Tiempo disponible para la intervención del operador. Acople de variables a
través del proceso. Ajuste dinámico de lazos de control. Secuencias de
enclavamiento para control y disparos. Ajuste de protecciones. Disposición y
ubicación de paneles. Opciones automático /manual. Discriminación de
jerarquía de señales y alarmas. Errores humanos. Ergonomía de la Interfase
hombre /máquina. Gestión de cambios en configuración de Sistemas de
Control Distribuido y PLC's. Etc.
Muestreo
Procedimientos para tomar muestras. Tiempo para obtener los resultados de
los análisis. Calibración y confiabilidad de muestreadores automáticos.
Exactitud y representatividad de la muestra. Diagnóstico del resultado. Etc .
Corrosión y erosión
Dispositivos para protección catódica. Protección para corrosión interna

/externa. Especificaciones de ingeniería. Fragilización por zinc. Fragilización
por corrosión con cloruros (stress cracking corrosion). Fragilización por
Hidrógeno. Velocidades del fluido. Zonas de salpicado en tramo ascendente.
Arrastre de material particulado abrasivo. Niebla salina en áreas marinas. Etc.
Falta de servicios auxiliares
Falla de: aire de instrumentos seco/vapor/nitrógeno/agua de

enfriamiento/energía eléctrica /energía hidráulicas. Telecomunicaciones.
Sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado. Computadoras. Vías
de datos. UPS.
Mantenimiento
Bloqueo. Drenajes. Purgas. Tareas de limpieza. Secado. Brida o chapas ciegas.

Accesos. Plan de rescate. Entrenamiento. Pruebas hidráulicas. Soplado de
líneas. Sistemas de permisos de trabajo. Inspección de estado de equipos y
sistemas. Etc.
Equipos de repuesto (o de relevo - stand by)
Repuesto instalado /no instalado. Disponibilidad de repuestos. Disponibilidad

de equipo de relevo. Especificaciones modificadas. Almacenamiento de
repuestos. Catálogo de repuestos. Intercambiabilidad. Etc. De Bolivia
Electricidad estática
Disposiciones para puesta a tierra. Equipos y recipientes aislados. Fluidos de

bajar conductividad. Llenado recipientes con salpicado. Componentes de
válvulas y filtros aislados. Generación y manipulación de polvo. Mangueras.
Etc.
Seguridad
Alarmas y sistemas de detección de fuego y gases. Planes de paradas de

emergencia. Tiempo de respuesta para combate de fuegos. Entrenamiento
para emergencias y emergencias graves. Planes de contingencia. Valores
umbrales y límites (TLV) de los materiales de procesos y de presión. Niveles
de ruido. Vigilancia. Conocimiento de los riesgos de los materiales y del
proceso. Primeros auxilios. Disposición y tratamiento de efluentes. Riesgos
creados por otros (plantas o instalaciones vecinas, tránsito vehicular cercano).
Ensayos de los equipos de seguridad. Cumplimiento con leyes locales y
nacionales. Etc.
METODO PARA LA TOMA DE DECISION
Fuera del equipo

Equipo de HAZOP de HAZOP
Problema Identificado
¿Existe la NO
experiencia Delegar recursos
adecuada para
para investigar e
decidir si se
informar
requiere acción?
SI
¿Se requiere acción?
NO
Elevar para
SI evaluación y
recomendación
¿Existe una solución

obvia? NO
SI
Registrar la acción
Registrar las
opciones posibles
Continuar con el
próximo problema
identificado
8. Bibliografía de referencia y recomendada
CCPS – AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition –
John Wiley & Sons – New York – USA – 2008
CCPS – AIChE – Layers of Protection Analysis: Simplified Risk Assessment –
John Wiley & Sons – New York – USA – 2001
Crawley, Frank & Tyler, Brian - Hazard Identification Methods – European
Safety Center – Institution of Chemical Engineers – Rugby – UK – 2003
Dow Chemical Co –Fire and Explosion Hazard Classification Guide – 7nd.
Edition – 1997
Heikkilä, Anna-Mari - Inherent Safety in Process Plant Design - An Index-
Based Approach VTT - Technical Research Centre of Finland – Espoo – 1999
International Electrotechnical Commission – IEC 61882:2001 Hazard and
Operability Studies (HAZOP studies) – Application Guide – IEC Geneva –
Switzerland – 2001
Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry
Hazards – 4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999
Kletz, Trevor A. - Process Plants – A Handbook for Inherently Safer Design -
Taylor & Francis – Philaderphia – USA – 1998
Lees, Frank P. – Loss Prevention in the Process Industries – 2nd. Edition -
Butterwoth – Heinemann, Oxford – UK – 1996
Mannan, Sam – Lees, Frank P. † - Lee's Loss Prevention in the Process
Industries: Hazard Identification, Assessment, and Control -Butterworth-
Heinemann Oxford – UK- 2005
Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the
petroleum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New
Jersey -1994
Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la
industria química – Fundación Mapfre- Madrid -1998

Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos R5

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Identificación de Peligros y análisis de riesgos

Ing. Guillermo Canale

Estas notas han sido desarrolladas para el Seminario Técnicas para

Todos los lineamientos específicos a la técnica HAZOP están basados en los

La descripción de diversos procedimientos se procuró fuera conceptual, de

En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de

A menudo de este proceso de identificación de peligros resultan

Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la dirección de una

Peligro es la condición potencial de causar daño a cosas que valoramos: la

Otros peligros, dependen de la condición operativa (mayoritariamente presión

Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daños a la

Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente.

Riesgo es la combinación entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad

Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto.

Efecto es el resultado de una o más causas

Respecto de su relación causa - efecto, las consecuencias de una acción

3. Métodos para identificar peligros y evaluar riesgos

Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de

Otro método muy común es el de esperar qué pasa. No es un mal método es

Una consideración de suma importancia aquí es que las técnicas y métodos

3.1 Sobre las técnicas para Identificación de Peligros4

En los últimos 20 años se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la

La identificación de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas

Tabla 1 Esquema orientativo de Técnicas de Identificación de Peligros

4. Análisis de peligros de procesos (PHA)

Tiene varios nombres:

Para aumentar la confusión, PHA (Process Hazard Analysis) también ha sido

PHA es un análisis sistemático de un proyecto, tanto desde el punto de vista

El conjunto más usual de estudios, que se llevan a cabo, a como resulte

Los números se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como

0 Inherentemente más seguro / menos dañino para el ambiente

Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto

Estudio 0 Seguridad inherente

Este estudio se efectúa cuando se están identificando las opciones de diseño;

Estudio 1 - Revisión de peligros en la etapa conceptual

En este momento es adecuado decidir cuáles de los estudios de peligros

Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definición de

• establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto

La duración es difícil de definir, dado que hay diferentes demandas en

Estudio 4 -Verificación de construcción/ diseño

Esta revisión es efectuada hacia fines de la etapa de construcción. El hardware

Estudio 5 -Revisión de seguridad previa al Comisionado

El término remite a un funcionario de la época de la Colonia. En realidad es

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