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Metalurgia Da Soldagem e Soldabilidade Dos Materiais
Metalurgia Da Soldagem e Soldabilidade Dos Materiais
UNILESTEMG
Coronel Fabriciano - MG
TECNOLOGIA MECNICA
METALURGIA DA SOLDAGEM
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS
ENGENHARIA DE MATERIAIS
PROF. REGINALDO PINTO BARBOSA
Maro de 2007
SUMRIO
CENTRO UNIVERSITRIO DO LESTE DE MINAS DE GERAIS.................................1
UNILESTEMG.........................................................................................................................1
TECNOLOGIA MECNICA.........................................................................................1
METALURGIA DA SOLDAGEM ..............................................................................1
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS.........................................................................1
1. INTRODUO.....................................................................................................................5
1.1. CONCEITO DE SOLDAGEM.....................................................................................................5
1.2. A IMPORTNCIA DA SOLDAGEM............................................................................................6
1.3. EFEITOS DA SOLDAGEM NOS AOS.........................................................................................6
1.4. CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................................7
1.5. O ENGENHEIRO DE SOLDAGEM..............................................................................................9
1.6. SELEO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM..............................................................................10
1.7. AS PROPRIEDADES DOS AOS E A SOLDAGEM........................................................................10
1.8. O ARCO ELTRICO............................................................................................................11
1.8.1. Perfil Eltrico......................................................................................................12
1.8.2. Efeitos Magnticos..............................................................................................14
1.9. TIPOS DE JUNTAS E CHANFROS............................................................................................15
1.10. EXERCCIOS PROPOSTOS....................................................................................................18
2. METALURGIA DA SOLDAGEM...................................................................................19
2.1. MACROESTRUTURA DE UMA JUNTA SOLDADA.........................................................................19
Figura 1 Macrografia de uma junta soldada...............................................................20
2.2. FLUXO TRMICO NA SOLDAGEM..........................................................................................24
2.3. CICLOS TRMICOS DE SOLDAGEM........................................................................................26
2.4. VELOCIDADE DE RESFRIAMENTO E TEMPERATURAS MXIMAS..................................................29
2.5. DIAGRAMA DE IRSID.......................................................................................................33
2.6. TRATAMENTOS TRMICOS...................................................................................................35
2.7. EXERCCIOS PROPOSTOS......................................................................................................38
3. PROCESSOS DE SOLDAGEM........................................................................................41
3.1. PROCESSO ELETRODO REVESTIDO........................................................................................41
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais
1. INTRODUO
1.1. Conceito de Soldagem
A razo pela qual todos os aos no podem ser soldados sem o uso de materiais
especiais ou operaes suplementares que os mesmos so mais facilmente alterados pelo
calor de soldagem do que outros. A aplicao do calor produz uma alterao estrutural, efeitos
trmicos e mecnicos no metal a ser soldado ou em qualquer outro que venha a ser parte
integrante da unio. suficiente dizer que os efeitos incluem expanso e contrao, mudanas
metalrgicas (tais como, crescimento de gro) e alteraes composicionais. No componente
soldado, estes fatos podem aparecer de duas maneiras:
a) A presena de trincas no metal base e no metal de solda bem como porosidade
ou incluses no metal de solda.
b) Mudanas nas propriedades do metal base tais como resistncia, ductilidade,
tenacidade e resistncia corroso.
Estes efeitos da soldagem podem ser minimizados ou eliminados atravs de mudanas
nos mtodos e prticas envolvidos na soldagem.
Uma pea metlica pode ser considerada como sendo formada por um grande nmero
de tomos ligados aos seus vizinhos, estabelecendo um arranjo espacial caracterstico. Cada
tomo est distante do outro numa extenso r0 onde a energia do sistema mnima, no
tendendo a ligar-se a qualquer outro.
Energia
r0
Distncia
No caso de duas peas metlicas isto no ocorre, exceto em raras situaes, devido a:
-
Os dois modos de superar estes obstculos deram origem aos dois grandes grupos de
processos de soldagem. De acordo com a natureza da unio os mesmos podem ser divididos
em dois grandes grupos a saber: soldagem por fuso e soldagem por presso.
A soldagem por presso consiste na aplicao de presses elevadas que deformam a
superfcie dos materiais, diminuindo a rugosidade da superfcie e, consequentemente, a
distncia mdia entre as mesmas. So processos de aplicao mais ou menos restritas. Dentre
estes podemos citar:
* Resistncia Eltrica com junta overlap (sobreposio): por pontos e por costura.
* Resistncia Eltrica com junta de topo: por centelhamento e por resistncia pura.
* Por Induo
* Por Atrito
Na soldagem por fuso, a energia aplicada com a inteno de produzir calor capaz de
fundir o material, produzindo a ligao das superfcies na solidificao. Inclui a maioria dos
processos mais utilizados atualmente, podendo ser subclassificado em:
* Soldagem a chama: oxi-acetilnica e ar-acetileno.
* Soldagem a arco encoberto com fio contnuo ou com fita contnua.
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo autoprotetor: eletrodo revestido (protetor
externo) ou eletrodo tubular (protetor interno).
* Soldagem a arco descoberto com eletrodo imerso em atmosfera gasosa: com fio contnuo
(MIG/MAG) ou com eletrodo permanente (TIG).
Os processos de soldagem tambm podem ser classificados de acordo com o tipo de
fonte de energia. As fontes de energia empregadas nos processos de soldagem so mecnica,
qumica, eltrica e radiante.
a) Fonte mecnica O calor gerado por atrito ou por ondas de choque, ou por deformao
plstica do material.
b) Fonte qumica O calor gerado por reaes qumicas exotrmicas como, por exemplo, a
queima de um combustvel (chama) ou a reao de oxidao do alumnio.
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c) Fonte eltrica O calor gerado ou pela passagem de corrente eltrica ou com a formao
de um arco eltrico. No primeiro caso, o aquecimento realizado por efeito joule,
enquanto no segundo atravs do potencial de ionizao, corrente e outros parmetros de
soldagem.
d) Fonte radiante O calor gerado por radiao eletromagntica (laser) ou por um feixe de
eltrons acelerados atravs de um potencial.
As estruturas de aos baixo carbono e no ligados podem ser projetadas com base nas
propriedades do metal base e na composio do metal de solda. Entretanto, quando aos de alta
resistncia e aos ligados necessitam de serem soldados deve-se levar em considerao a seleo
dos processos de soldagem e das tcnicas de soldagem. Estes parmetros podem exercer uma
influncia significante na qualidade da solda e nas caractersticas da zona afetada pelo calor e por
conseqncia, na soldabilidade destes aos.
A indstria da soldagem desenvolveu vrios processos que so capazes de produzir
satisfatoriamente uma juno em um ao. Freqentemente, a seleo para uma aplicao
particular baseia-se em numerosos fatores que podem afetar as propriedades mecnicas desejadas
da junta. Eles incluem a espessura e dimenso das partes; a posio das juntas a soldar; a
quantidade de componentes a serem fabricados; a possibilidade de mecanizao do processo; a
aparncia da junta acabada; e o custo e limitaes estabelecidas para o produto.
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como o ao (eletrodo consumvel). Neste ltimo caso, o processo mais complicado pois
tem-se: (a) passagem de metal fundido (e, s vezes, de escria) atravs do arco, (b) geometria
varivel da ponta do eletrodo e (c) comprimento de arco varivel e dependente do balano
entre as velocidades de alimentao e fuso do eletrodo.
1.8.1. Perfil Eltrico
Eletricamente, o arco de soldagem pode ser caracterizado pela diferena de potencial
entre as suas extremidades e pela corrente que circula por este. A queda de potencial no
uniforme ao longo do mesmo, podendo ser divido em trs regies principais:
a) Zona de Queda Catdica: os eltrons so emitidos e acelerados para o nodo
atravs de campos eltricos.
b) Coluna de Plasma: constituda de eltrons livres, ons positivos, ons negativos.
Forma o plasma, sendo a parte visvel e brilhante do arco.
c) Zona de Queda Andica: constituda por eltrons. A queda de tenso igual ao
potencial de ionizao do gs circundante.
A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo ter vrios
milmetros de comprimento, enquanto que as zonas de queda so pequenas regies junto aos
eletrodos, com espessuras da ordem de 10-2 a 10-3 mm. A queda de tenso na regio andica
(VA) varia entre 1 e 10V e na catdica (VC), entre 1 e 15V, e so normalmente independente
do comprimento do arco (la).
A queda de tenso na coluna de plasma aproximadamente proporcional ao
comprimento do arco (VCP E.la). E o campo eltrico na coluna e depende da composio
do gs de plasma. Em funo do exposto, a tenso no arco, para um dado valor de corrente,
pode ser representada pela equao de uma reta em funo de la:
V = (VC + VA) + E . la
O calor devido movimentao de cargas eltricas no arco de um eletrodo
permanente; a ocorrncia de choques entre estas cargas gera o calor. O ctodo precisa emitir
uma grande quantidade de eltrons, pois estes conduzem mais de 90% da carga eltrica
atravs do arco. No arco, os ons positivos so praticamente imveis se comparados com a
velocidade dos eltrons, sendo estes, portanto, os responsveis pela gerao do calor. No caso
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de arco eltrico de eletrodos consumveis, alm do choque entre ons, ocorre tambm choque
entre estes e tomos gerados na fuso do eletrodo e entre ons e as gotas que atravessam o
arco.
A emisso termoinica um processo de liberao de eltrons de uma superfcie
aquecida. A mesma ocorre, basicamente, do aquecimento do material a uma temperatura
suficientemente alta para causar a emisso (ou "vaporizao") de eltrons em sua superfcie
por agitao trmica. A densidade de corrente resultante do efeito termoinico estimada pela
equao emprica de Richardson-Dushman, tambm conhecida por "taxa de emisso
termoinica (Ie)":
Ie = A.T2.exp(-e / T)
(A/m2)
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gasoso, ionizando o gs. Com a ionizao trmica, o eletrodo pode ser afastado do metal base
sem que o arco eltrico seja extinto.
1.8.2. Efeitos Magnticos
O arco de soldagem um condutor de corrente eltrica e assim sensvel s interaes
da corrente eltrica por ele transportada com os campos magnticos por ela gerada. Se um
condutor de comprimento l, percorrido por uma corrente eltrica i, colocado numa regio
onde exista um campo magntico B, ento ele experimenta uma fora F, conhecida como
"Forca de Lorentz", que dada por:
F=B.i.l
Um importante efeito magntico que o responsvel pela penetrao do cordo de
solda e por garantir a transferncia da gota metlica, sempre no sentido eletrodo-pea,
independente da polaridade, conhecido por "Jato de Plasma".
Sendo o arco de soldagem um condutor eltrico gasoso de forma cnica, quando a
corrente eltrica passa por ele, induz um campo magntico de forma circular concntrico com
seu eixo. Surgem assim foras de Lorentz na regio do arco, que tm sempre o sentido de fora
para dentro.
Eletrodo
Fs
d1
Fs
d1 < d2 Fs > Fi
P1 > P2
P1
Fi
P2
d2
Fi
Pea
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do eletrodo sempre maior que na proximidade da pea. Essa diferena de presso causa um
fluxo de gs no sentido eletrodo pea, que o "Jato de Plasma".
Considerando que tanto o campo magntico como as foras de Lorentz so
proporcionais intensidade da corrente, quanto maior for esta, mais forte ser o jato de
plasma e consequentemente, maior a penetrao do cordo de solda.
Na extremidade fundida de eletrodos consumveis, as foras de Lorentz so capazes de
deform-la, tendendo a estrangular a parte lquida e separ-la do fio slido, promovendo dessa
forma a transferncia da gota metlica.
Um outro efeito das foras de Lorentz o chamado "Sopro Magntico". Usualmente o
campo magntico induzido pela corrente tende a se distribuir uniformemente em torno do
arco. Quando esta distribuio perturbada, levando a uma maior concentrao do campo
magntico em um dos lados do arco, a fora magntica passa a possuir uma componente
transversal que tende a desviar lateralmente o arco. Este efeito, sopro magntico, dificulta a
soldagem e aumenta as chances de formao de descontinuidades no cordo. Suas causas
relacionam-se, principalmente, s mudanas bruscas na direo da corrente eltrica e uma
distribuio assimtrica de material ferromagntico em torno do arco. O sopro magntico
pode ser minimizado por medidas como:
Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco,
Reduzir o comprimento do arco,
Balancear a sada de corrente da pea, ligando-a fonte por mais de um
cabo,
Reduzir a corrente de soldagem,
Soldar com corrente alternada.
A soldagem visa produzir uma junta entre dois elementos slidos, conforme definio
j comentada. Esta junta pode configurar-se de diversas maneiras, condicionando
diferentemente o processo de soldagem.
O posicionamento das peas para unio determina os vrios tipos de juntas. Os
principais tipos de juntas so os seguintes:
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Juntas Sobrepostas: juntas formadas por dois componentes a soldar, de tal maneira que
suas superfcies se sobrepem. Exemplo:
Juntas de Aresta: junta formada por dois componentes a soldar, de tal modo que os
bordos dos mesmos formam um ngulo de 180o . Exemplo:
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solda, etc.. Alguns dos principais tipos de chanfros mais comumentes usados em soldagem
so mostrados na figura abaixo.
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18
2. METALURGIA DA SOLDAGEM
A maioria dos processos de soldagem utiliza o calor como principal fonte de energia,
sendo necessrio fornec-lo poa de fuso em quantidade e intensidade suficientes, de forma a
garantir a execuo de uma solda de boa qualidade. O calor , portanto, elemento essencial
execuo de unies soldadas mas pode por outro lado, representar fonte potencial de problemas
devido sua influncia direta nas transformaes metalrgicas que ocorrem na junta soldada.
As condies trmicas na solda e nas regies prximas a ela devem ser estabelecidas
para controlar estes fenmenos metalrgicos na soldagem. De particular interesse pode-se citar:
-
a distribuio da temperatura mxima (ciclo trmico) na zona afetada pelo calor (ZAC);
uma vez que, aps um ponto de solda ter alcanado sua temperatura mxima, o tempo no qual
ele resfria exerce um efeito significativo sobre a estrutura e as propriedades do metal de base.
A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizado pela utilizao de uma fonte
de calor intensa e localizada. A histria trmica de um ponto na soldagem pode ser dividida
de maneira simplificada, em duas etapas bsicas: uma etapa de aquecimento e outra de
resfriamento.
interessante sabermos que nas soldas existem trs zonas de particular interesse, as
quais podem ser identificadas por exame macrogrfico. Na figura 1 representa-se a seo
transversal de uma solda identificando as trs regies principais da solda.
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ZF
ZAC
(%)
B + A
20
Exemplo:
Soldagem de chapas de ao AISI 430 utilizando eletrodo AWS E309-16. Considerar
diluio de 30%, que o percentual do metal de base no metal de solda.
Composio qumica do metal depositado com eletrodo E309-16 a seguinte:
C = 0,09%
Si = 0,70%
Mn = 0,90% Cr = 19,3%
Si = 0,40%
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quatro defeitos previstos no diagrama de Bystram, ou seja, a solda poder ser executada sem
problemas.
Diagrama de Bystram
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acordo com o tipo de metal que est sendo soldado, os efeitos dos ciclos trmicos podero ser
os mais variados. No caso de metais no transformveis (o alumnio, por exemplo), a
mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gro.
Em metais transformveis, a ZAC ser mais complexa. No caso dos aos carbono e
aos baixa liga, a ZAC apresentar as seguintes regies caractersticas:
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Para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, definida
pela sua energia de soldagem. Verifica-se que uma parte desta energia disponvel dissipada
para a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no
meio gasoso que protege a poa de fuso e, uma terceira parte realmente usada para a execuo
da soldagem.
aproveitada para fundir o metal base e o eletrodo, sendo as perdas computadas atravs do que se
chama rendimento trmico do processo, o qual uma relao entre a quantidade de energia
efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida ao arco.
A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedido pea, por
unidade de comprimento, definida por Eab = t .E. A dissipao do calor ocorre principalmente
por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material.
Considerando que E = U.I / V, podemos rescrever a equao de Eab como:
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Eab = t . U.I / V
onde:
= rendimento de fuso
e H.
(%)
<5
MATERIAL
H (J/mm3)
Ao Baixa Liga
10
25
TIG
20
Ao Inoxidvel
10
ER
30
Nquel
10
MIG / MAG
40
Cobre
06
AS
50
Alumnio
03
ET
80
Plasma
90
Laser
100
= (S.H) / (
E)
ou
como:
= (S.H) / Eab
3 4
5 6
t (s)
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instante do processo. possvel, portanto, obter para qualquer ponto do slido em estudo o
valor instantneo da temperatura.
Dessa forma, se desejarmos conhecer o ciclo trmico a que ser submetido um
determinado ponto da zona afetada pelo calor de uma junta soldada, ou se desejarmos
interpretar as transformaes metalrgicas em um ponto do metal de base prximo regio da
solda, bastar utilizarmos a equao abaixo:
onde
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trmicos correspondentes soldagem por arco de uma chapa de ao onde a curva superior
representa o ciclo trmico correspondente a uma temperatura mxima de 1400 oC a qual foi
encontrada em um ponto localizado a 10 mm do centro do cordo de solda e a curva inferior
corresponde ao ciclo trmico de um ponto que alcana 515oC de temperatura mxima e que se
encontra a 25 mm do centro da solda, podemos fazer as seguintes observaes:
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solda produz sobre a superfcie da chapa mostrando a distribuio das linhas que alcanam igual
temperatura (isotermas) a distintas distncias do centro do arco.
Supe-se que a solda avana segundo uma linha horizontal na chapa; as linhas internas
encerram regies que se encontram em temperaturas mais elevadas.
Quando se aumenta a temperatura de pr aquecimento as isotermas crescem, uma vez
que a entrega de energia adicional desloca a isoterma para pontos mais distantes do centro do
arco. Isto proporciona um aumento no tempo de aquecimento e eleva a temperatura mxima,
porm, diminui a velocidade de resfriamento.
Efeito contrrio tem a condutividade trmica do material, ou seja, quanto maior for a
condutividade trmica da chapa as isotermas se contraem equivalendo dizer que o tempo de
aquecimento e a temperatura mxima diminuem e a velocidade de resfriamento aumenta.
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Junta de Topo
Junta em T
Termopar
Junta Bitrmica
Termopar
Junta Tritrmica
resfriamento.
3. Na cratera, a velocidade de resfriamento tambm alta devido ao fato de inexistir arco durante
a solidificao nesta regio, bem como, devido ao calor voltar a fluir em vrias direes. Na
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cratera ocorrem rechupes, cujo interior irregular devido formao de dendritas, implicando
em pontos de concentrao de tenses e de heterogeneidade qumica, devido segregao de
impurezas.
As solues que podem ser adotadas para evitar o problema so:
. soldar a mais e cortar o excesso,
. retornar o arco antes de apag-lo e aquecer o final,
. refundir a cratera,
. fazer a unha do cordo que consiste em esmerilhar a regio da cratera. Ao
recomear a operao de soldagem, a unha ser preenchida com material de
adio, novamente. Este procedimento deve ser aplicado principalmente aos
materiais susceptveis fragilizao.
A velocidade de resfriamento tambm afetada pela espessura da pea.
velocidade de resfriamento tanto maior quanto maior for a espessura da placa, porm, a
partir de um certo valor de espessura a mesma torna-se constante. O aumento da velocidade
de resfriamento em funo do aumento da espessura pode ser explicado pelo efeito de
contorno, o qual representa a conduo de calor na pea a partir da extremidade. Para os
mesmos parmetros de soldagem, o efeito de contorno deixa de existir ao se atingir uma
determinada espessura, conhecida como espessura limite, tendo em vista que para esta
espessura o gradiente de temperatura torna-se to pequeno que mesmo aumentando-se a
massa de material, j no se verifica nenhuma influncia na velocidade de resfriamento. A
este fenmeno atribudo o fato da velocidade de resfriamento tornar-se constante a partir de
certo valor de espessura.
A espessura limite depende da energia de soldagem, sendo sua variao diretamente
proporcional energia de soldagem. Como regra prtica para os aos baixa liga pode-se adotar a
espessura limite como aproximadamente igual energia de soldagem. Espessuras menores que a
espessura limite caracterizam as chapas finas e as maiores, as chapas grossas.
A espessura limite pode ser determinada atravs da seguinte equao:
El = e . [ . C . (Tc - To) / (Eab)]
Onde: El = espessura limite (adimensional)
= densidade do material (g/mm3)
C = calor especfico do metal slido ( J/g. oC )
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[kJ/cm]
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necessria para evitar o obteno da estrutura martenstica. O mesmo pode ser realizado em um
forno com controle de temperatura ou atravs de maarico. As temperaturas de pr aquecimento
so recomendadas em funo do teor de carbono ou do carbono equivalente e da espessura da
liga a ser soldada. Para aos carbono, soldados por eletrodo revestido pode-se usar a equao
seguinte para determinao da temperatura de pr aquecimento:
T (oF) = 1000 x ( C - 0,11) + 18 x t
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36
Temperatura (oC)
Curva de Resfriamento
M
I
Tempo
d) Recozimento Pleno
O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica (A 3) durante o
tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento
muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento. A micro estrutura obtida nos
aos carbono a perlita grossa e ferrita.
Para os aos, a temperatura de recozimento corresponde a 50oC acima da temperatura
de austenitizao, ou seja, cerca de 900 a 950oC para aos de baixo teor de carbono.
Temperatura (oC)
3
Curva de resfriamento
Tempo
Materiais de aos baixa liga ou endurecveis ao ar sofrem uma reduo considervel de
propriedades mecnicas com o recozimento pleno, no sendo, portanto, recomendado este
tratamento para juntas soldadas destes tipos de aos.
e) Tmpera e Revenimento
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Curva de resfriamento
Revenimento
M
I
Tempo
1. Como voc pode delimitar o tamanho da zona afetada pelo calor de uma solda por fuso?
2. Defina reforo e largura do cordo de solda. Como estes parmetros variam com a
corrente e velocidade de soldagem numa solda por eletrodo revestido?
3. Que variveis podem influenciar a velocidade de resfriamento num processo de
soldagem? Explique como as mesmas se relacionam com a velocidade de resfriamento.
4. Conceitue energia de soldagem e mostre sua relao com os parmetros eltricos e
geomtricos numa solda a arco voltaico.
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5. Um vaso de presso de ao inoxidvel AISI 304L foi soldado pelo processo eletrodo
revestido utilizando um eletrodo AWS E308LSi. Calcule qual ser a composio qumica
aproximada do metal depositado considerando uma diluio de 25%.
Dados: Metal Base: C = 0,03%, Mn = 1,00%, Si = 0,90%, Cr = 19,00% e Ni = 9,50%
Metal de Adio: C = 0,02%, Si = 0,88%, Mn = 1,71%, Cr = 20,35% e Ni = 9,64%
6. Defina rendimento trmico e rendimento de fuso. Por que importante conhecer o
rendimento trmico dos diversos processos de soldagem?
7. Desenhe esquematicamente as trs regies de uma solda a arco metlico e explique cada
uma delas.
8. Com relao soldagem por fuso, qual das trs regies deve ser considerada a mais
crtica: ZF, ZAC ou MB? Justifique sua resposta com um exemplo prtico.
9. Que alternativas podem ser utilizadas para diminuir a diluio numa junta soldada?
10. Por que a velocidade de resfriamento maior no incio e final do cordo do solda?
11. O que voc entende por temperatura mxima numa junta soldada? Por que importante
conhecermos esta varivel?
12. Que artifcios podem ser utilizados para minimizar os efeitos da velocidade de
resfriamento na cratera do cordo de solda?
13. Por que a energia de soldagem e o pr-aquecimento so as variveis mais importantes que
afetam o ciclo trmico, do ponto de vista do engenheiro de soldagem?
14. Uma solda foi realizada utilizando uma temperatura de pr aquecimento de 100oC e uma
outra foi realizada sem pr aquecimento. A primeira apresentou um menor valor para a
velocidade de resfriamento. Explique o por que deste fato.
15. Por que a velocidade de resfriamento maior nas chapas mais espessas do que naquelas
mais finas, considerando os mesmos parmetros de soldagem?
16. Por que a soldagem capaz de induzir fissuras num material?
17. Como varia a temperatura mxima e o tempo requerido para se atingir esta temperatura
numa junta soldada por processo a arco voltaico?
18. A equao da temperatura mxima pode ser utilizada para vrias finalidades. Quais so
elas?
19. Considere um processo de soldagem por arco metlico por proteo gasosa (MAG),
quando se solda um perfil de ao carbono SAE 1030, de espessura 6 mm. Calcule o que
se pede (utilize o diagrama Fe-C, se necessrio):
Dados:
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Tenso = 23 V
a) Determine qual a distncia mxima do cordo de solda que a ZAC apresenta uma
granulao grosseira.
b) Determine a largura da ZAC.
c) Determine a velocidade de resfriamento da ZAC, aps ter-se atingido a temperatura
de 850oC. Considere que o soldador realizou um pr aquecimento de 200oC na
junta.
20. Calcule quanto tempo uma solda realizada pelo processo MIG, junta em ngulo, chapa de
espessura 15 mm demoraria para resfriar de 800 a 500oC? Considere a energia de
soldagem calculada no exerccio anterior. Utilizar o diagrama de IRSID.
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3. PROCESSOS DE SOLDAGEM
3.1. Processo Eletrodo Revestido
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arames enferrujados, ou cobertos de cal, proporcionavam melhor estabilidade de arco, tendose adotado o eletrodo com revestimento cido ainda no comeo da primeira dcada.
Observou-se tambm que, revestindo o arame com asbestos, o depsito era protegido da
contaminao enquanto o algodo aumentava a penetrao do arco. Esses fatos marcaram, em
meados daquela dcada, o advento do revestimento celulsico. Desde esses estgios iniciais, o
desenvolvimento tem sido contnuo, podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutlicos,
em meados da dcada de 30; do revestimento bsico, no incio da dcada seguinte; e da adio
de p de ferro, em meados da dcada de 50.
O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente.
O equipamento bsico consiste de uma fonte de energia, alicate para fixao dos eletrodos,
cabos de ligao, grampo (conector de terra), e o eletrodo. Representa-se na figura 5 os
principais componentes do equipamento de soldagem com eletrodo revestido.
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Um eletrodo revestido constitudo por uma vareta de metlica, recoberta por uma
camada de fluxo. So obtidos atravs de extruso, sob presso de um revestimento sobre a
alma, usualmente um arame endireitado e cortado na dimenso. A partir da, uma seqncia
de operaes de secagem precede o empacotamento final. A composio do revestimento
determina as caracterstica operacionais dos eletrodos e influencia a composio qumica e
propriedades mecnicas de solda.
Os revestimentos so constitudos de produtos complexos que, de uma maneira geral,
podem ser reunidos em trs grandes grupos: revestimentos a base mineral, revestimentos a base
de matria orgnica e revestimentos bsicos, a base de carbonato de clcio.
Os primeiros, a base de mineral, possibilitam a proteo do metal de solda, contra os
efeitos nocivos do oxignio e do nitrognio do ar, fundamentalmente por meio de uma escria
lquida. Os orgnicos protegem, principalmente, por meio de uma cortina gasosa, que
produzida pela combusto do material orgnico do revestimento. Os tipos bsicos protegem a
solda por ambos os princpios, sendo que esses geram escria de reao bsica. Nos outros tipos,
a reao cida ou neutra.
Os revestimentos so constitudo de produtos complexos que exercem, durante a
soldagem inmeras funes.
1) Isolamento Eltrico - O revestimento mau condutor de eletricidade; ele isola o eletrodo
evitando aberturas laterais do arco.
2) Isolamento Trmico - O eletrodo percorrido por correntes altas e devido ao seu
comprimento h intensa gerao de calor; em parte o revestimento abriga este calor e evita
sua perda.
3) Direcionamento do Arco Em certos casos, o revestimento funde-se com atraso em relao
alma e em consequncia, forma-se na extremidade do mesmo, uma cratera que guia o metal
fundido para a poa de fuso, estabilizando o arco e protegendo o metal fundido. A este
efeito chamamos "Efeito Canho" ou "Efeito Pinch".
4) Funo Metalrgica O revestimento pode conter elementos de liga que, quando de sua
fuso, ficam inseridos na junta. Muitos possuem p de ferro, que proporcionam uma maior
produo de material de adio e um bom acabamento da solda. O silcio atua como agente
desoxidante. Tambm da queima do revestimento, surgem gases redutores (CO e H2) e, desse
modo, o conjunto resultante, composto por esses gases, escria fundida e poa metlica, se
assemelha a forno de reduo. Aps a solidificao da poa metlica, a escria solidificada
43
44
usado para a soldagem com corrente contnua e polaridade inversa sendo que o rutlico pode
operar tambm com corrente alternada.
Os eletrodos para a soldagem de alumnio e suas ligas so classificados pela norma A5.3.
So raramente utilizados, sendo classificados em trs grupos distintos: E1100, E3003 e E4013,
correspondendo respectivamente a ligas Al, Al-Mn e Al-Si. A razo para o pequeno uso destes
materiais que, nas aplicaes de responsabilidades, dada preferncia aos processos de
soldagem ao arco sob proteo gasosa.
consumvel e a pea.
A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases
inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizados durante o
processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Quando feito com metal
de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco. O eletrodo que
conduz a corrente um arame de tungstnio puro ou liga deste material.
A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs protetor, que flui do
bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando nitrognio, oxignio e hidrognio do contato
com o metal fundido e com o eletrodo de tungstnio aquecido. Como no existem reaes
metal-gs e metal-escria, no h grande gerao de fumos e gases, o que permite tima
visibilidade para o soldador (controle e inspeo da poa e da solda).
O custo dos equipamentos necessrios e dos consumveis usados relativamente alto e
a produtividade ou rendimento do processo relativamente baixa, o que limita a sua aplicao
a situaes em que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes.
Neste processo h intensa emisso de radiao ultravioleta. O arco eltrico na soldagem TIG
bastante suave, produzindo soldas com boa aparncia e acabamento, exigindo pouca ou
nenhuma limpeza aps a operao. Permite soldar em vrias posies. A figura 6 mostra
esquematicamente este processo
45
46
*7
*8
47
48
30o
Comprimento ~ 2 D
90
D 1,6 mm
D < 1,6 mm
Processo MIG (Metal Inert Gas): injeo de gs inerte. O gs pode ser argnio, hlio, argnio
+ 1 a 3% de O2.
49
Processo MAG (Metal Active Gas): injeo de gs ativo ou mistura de gases que perdem a
caracterstica de inertes, quando parte do metal de solda oxidado. Os gases utilizados so
CO2 , CO2 + 5 a 10% O2, argnio + 15 a 30% CO2 , argnio + 5 a 15% O2, argnio + 25 a
30% N2.
A figura 7 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG/MAG. Este processo
50
A soldagem GMAW pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessuras, como
mostra a tabela 2, tanto em ferrosos como em no ferrosos. O dimetro dos eletrodos usados
varia entre 0,8 a 3,2 mm. O processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto a soldagem MIG pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos quanto no ferrosos,
como alumnio, cobre, magnsio, nquel e suas ligas.
Tabela 2 Forma de preparao para diversas espessuras a soldar
pelo processo MIG/ MAG
Espessura (mm)
Procedimento
0,4
1,6
3,2
4,8
6,4
10,0
12,7....
Alto fator de trabalho do soldador (tempo de arco aberto sobre tempo total de soldagem).
Exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada com a soldagem por eletrodo
revestido.
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais
51
se transferir para a poa de fuso. O modo de ocorrncia desta transferncia muito importante
na soldagem GMAW, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a
quantidade de gases (principalmente hidrognio, nitrognio e oxignio) absorvidos pelo metal
fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de
soldagem e o nvel de respingos gerados. De um modo geral pode-se considerar que existem
quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia
por curto-circuito, transferncia globular, transferncia por spray ou por pulverizao axial e
transferncia por arco pulsante.
Transferncia por Curto-Circuito
Este modo de transferncia ocorre para baixos valores de tenso e corrente de soldagem,
sendo por isto um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para
espessuras maiores. Este processo permite a soldagem em todas as posies. A fuso inicia-se
globularmente com a formao de uma gota de metal na ponta do eletrodo e esta vai aumentando
de tamanho at tocar a poa de fuso produzindo um curto circuito (aumento relativo da corrente
de soldagem e abaixamento momentneo da tenso) e extinguindo o arco. Sob ao da fora de
tenso superficial, a gota transferida para a pea.
52
Este modo de transferncia caracteriza-se por uma grande instabilidade do arco, podendo
apresentar a formao intensa de respingos. A quantidade de respingos pode ser limitada pela
seleo adequada de parmetros de soldagem e ajuste da fonte de energia.
Transferncia Globular
Este tipo ocorre para valores intermedirios de tenso e corrente de soldagem e resulta
em arco mais estvel que no caso anterior. Sua ocorrncia , tambm, bastante comum quando se
usa o CO2 e hlio como gases de proteo. O metal se transfere para a poa como glbulos, cujo
dimetro mdio varia com a corrente, tendendo a diminuir com o aumento desta, podendo ser
maior ou menor que o dimetro do eletrodo. Os glbulos se transferem para a poa sem muita
direo e o aparecimento de respingos relativamente elevado. Como as gotas de metal fundido
se transferem principalmente por ao da gravidade, sua utilizao limitada posio plana.
Transferncia por Spray ou por Pulverizao Axial
medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal
lquido que se transferem para a pea diminui, at que, acima de certa faixa, h uma mudana
brusca no modo de transferncia, que passa de globular para spray. Neste modo, as gotas de
metal so extremamente pequenas e seu nmero bastante elevado. A corrente (faixa) na qual
ocorre esta mudana no modo de transferncia conhecida como corrente de transio.
A transferncia por spray s ocorre para elevadas densidades de corrente e quando se usa argnio
ou misturas ricas em argnio como gs de proteo.
Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar a 10 kg/h. Entretanto,
essa taxa de deposio restringe o mtodo posio plana devido ao tamanho elevado da poa de
fuso, de difcil controle. Como esta transferncia s possvel em correntes elevadas, ela no
pode ser usada na soldagem de chapas finas, e ainda pode dar origem a outro problema que a
possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies
que no tenham sido suficientemente aquecidas.
Transferncia por Arco Pulsante
53
54
55
A soldagem por resistncia pertence ao grupo dos processos de soldagem por presso,
e neste aos processos nos quais utilizado o calor produzido pela passagem da corrente por
um condutor metlico.
Neste processo no se utilizam metais de adio, sendo que, em casos excepcionais,
pode-se usar retalhos de chapas colocados na junta ou entre as peas a soldar. As peas em
contato ou que se sobrepe so aquecidas localmente devido passagem da corrente e do
conseqente aquecimento por efeito joule, onde a transformao energtica depende das
resistncias especficas das parte em contato, da soma das resistncias de transio bem como
da intensidade da corrente segundo a Lei de Joule:
Q = I2 x R x t
onde: Q = energia
I = intensidade da corrente
t = tempo da passagem da corrente
R = resistncia
56
57
O efeito destas propriedades pode ser combinado em uma frmula, proposta por Cary,
que indica a soldabilidade relativa (W) de diferentes materiais com relao soldagem por
resistncia, em particular a soldagem por pontos.
R
W=
x 100
T.K
, onde
58
59
60
26. Explique como ocorre a transferncia da gota metlica nos modos de transferncia por
curto circuito e por spray.
27. Defina corrente de transio e mostre a relao entre o volume e nmero de gotas
transferidas para a poa de fuso com a corrente de soldagem.
28. Por que a transferncia por spray no indicada para a soldagem de chapas finas e se
restringe posio plana?
29. Qual a funo do bico de contato na soldagem a arco metlico por proteo gasosa?
30. Cite trs formas de se controlar ou evitar a ocorrncia dos defeitos falta de fuso, falta de
penetrao e porosidades nas soldas realizadas pelo processo MIG / MAG.
31. Por que o processo MIG/MAG apresenta maior fator de trabalho em relao ao processo
de soldagem por eletrodo revestido e TIG?
32. A soldagem por resistncia pode ser considerada um processo de soldagem por fuso?
Justifique.
33. Os processos de soldagem por resistncia podem produzir uma zona afetada pelo calor na
junta soldada? Explique.
34. Explique por que na soldagem por resistncia de chapas de ao carbono muito oxidadas,
os valores da corrente de soldagem so normalmente superiores queles utilizados na
soldagem de chapas no oxidadas.
35. Por que as ligas de alumnio e de magnsio so mais difceis de serem soldadas pelo
processo de resistncia eltrica?
36. Relacione as ligas seguintes segundo o grau de dificuldade para serem soldadas pelo
processo de resistncia eltrica: ouro, zinco, ao carbono, alumnio, ao inoxidvel
austentico, cobre e ferro puro.
37. Cite alguns segmentos da indstria que fazem uso da soldagem por resistncia,
enumerando os produtos da soldagem e respectivo processo utilizado.
38. Voc realizaria uma unio de duas chapas pelo processo de resistncia eltrica utilizando
uma junta de topo? Justifique.
61
62
63
Ao carbono noressulfurado
11xx
Ao carbono ressulfurado
13xx
Mangans 1,75%
23xx
Nquel 3,5%
25xx
Nquel 5%
31xx
33xx
40xx
Molibdnio 0,25%
41xx
43xx
46xx
47xx
48xx
50xx
51xx
5xxxx
61xx
86xx
87xx
92xx
93xx
94xx
97xx
98xx
Part 2:
Ferrous castings-ferro-alloys.
Part 3:
Part 4:
Part 5:
Part 6:
Part 7:
64
Outras partes cobrem materiais diversos como concreto, produtos qumicos, materiais
isolantes, papel, produtos de petrleo, combustveis, borracha, etc. Trs partes so
relacionadas com testes:
Part 30: General Test Methods.
Part 31: Metals-Physical and Mechanical Non-destructive Tests.
Part 32: Analytical Methods of Analysis.
As especificaes ASTM para metais so identificadas por uma letra, A para ligas
ferrosas e B para ligas no ferrosas. Aps esta letra, um grupo de um, dois ou trs dgitos
indicam o nmero da especificao, seguido por dois dgitos que indicam o ano de sua adoo
formal. As especificaes ASTM apresentam uma posio comum de fabricantes, usurios e
outros grupos interessados em um dado tipo de produto ou material. Elas especificam as
propriedades mecnicas do material e, em muitos casos, a sua composio qumica.
Outras organizaes que especificam aos, cujos sistemas de especificao so usados
algumas vezes em nosso pas, incluem a American Society of Mechanical Engineers (ASME),
o American Petroleum Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), alm de
diversas organizaes normalizadoras nacionais como a British Standard (BS) e a DIN.
Aos carbono so ligas de ferro e carbono (at 2%C) contendo ainda, como residuais
(de materiais primas ou do processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P.
Aos de baixo carbono tm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aos doces contm de 0,15
a 0,3%C. Aos de baixa liga tm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2%.
Estes grupos de aos sero considerados neste item.
O maior problema de soldabilidade destes aos a formao de trincas induzidas pelo
hidrognio, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais
especficos incluem a perda de tenacidade na ZTA, ou na zona fundida (associada com a
formao de estruturas de granulao grosseira, durante a soldagem com elevado aporte
trmico, ou com a formao de martensita na soldagem com baixo aporte trmico) e a
formao de trincas de solidificao (em peas contaminadas ou na soldagem com aporte
trmico elevado). Ainda, em funo de uma seleo inadequada de consumveis ou de um
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais
65
66
67
pr-aquecimento entre 120 e 150C necessrio. Para maiores teores de C e Mn e para juntas
de grande espessura, a temperatura de pr-aquecimento pode atingir 300C, sendo
recomendado o uso de alvio de tenses. Eletrodos E80XX e E90XX com sufixo A1, D1 e D2
devem ser usados.
c) Aos de Baixa Liga ao Cromo
Este grupo inclui os aos dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes
aos, o teor de carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o mangans varia entre 0,3 e 1,0%, o silcio
entre 0,2 e 0,3% e o cromo entre 0,2 e 1,6%. Aos com teor de C prximo de seu limite
inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e
de cromo), a temperabilidade aumenta de forma pronunciada e pr-aquecimentos de at 400C
podem ser necessrios, particularmente para juntas de maior espessura. Eletrodos revestidos
com sufixo B devem ser usados.
Os exemplos anteriores ilustram a importncia de, na seleo de um consumvel para
aos de baixa liga, ajustar a resistncia mecnica e a composio qumica do deposito de
solda de acordo com as caractersticas do metal base. Contudo, nem sempre existe disponvel
um consumvel capaz de depositar material com composio igual ao metal base, sendo
preciso selecionar consumvel o mais similar o possvel e avaliar possveis efeitos das
diferenas de composio no comportamento da solda.
d) Aos Resistentes ao Tempo
Aos resistentes ao tempo (aos patinveis) so aos de baixa liga que podem ser
expostos ao ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de xido
que se forma naturalmente. Devido a esta camada, a sua resistncia a corroso quatro a seis
vezes a resistncia de aos estruturais ao carbono. Aos resistentes ao tempo so cobertos pela
especificao ASTM A242. Nesta, limites mnimos de escoamento e de resistncia de 350
MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, so especificados.
68
Temperatura (oC)
90-150
150-260
260-430
150-320
260-430
90-370
Aos Cr
150-260
Aos Cr-Ni
90-590
Ferro Fundido
370-480
69
70
71
sugeridos para aos da classe ASTM A514/A517. Na prtica, estes limites podem variar para
cada ao e uma boa prtica a consulta s recomendaes do prprio fabricante do ao.
Quando a soldagem feita com um aporte trmico superior ao adequado, a junta soldada
tende a apresentar menor resistncia mecnica do que o metal base.
Durante a soldagem destes aos, o procedimento de soldagem deve ser
cuidadosamente seguido e tcnicas operatrias que resultem em uma velocidade de
resfriamento inadequadamente baixa devem ser evitadas. Assim, no se deve usar o tecimento
dos cordes. Quando este no puder ser evitado, como na soldagem vertical ascendente, ele
deve ser o menor possvel, por exemplo inferior a dois dimetros do eletrodo. Pelo mesmo
motivo, cuidado extremo deve ser tomado para evitar que a temperatura entre passes
ultrapasse o mximo especificado.
Tabela 5 - Limites superiores sugeridos para o aporte trmico (kJ/mm).
Pr-aquecimento (oC)
Espessura da
Junta (mm)
Ambiente
95
150
205
5,0
0,7
0,6
0,5
0,4
6,4
0,9
0,8
0,6
0,5
12,7
1,9
1,5
1,3
1,0
19,0
3,5
2,8
2,2
1,6
25,4
4,3
3,4
2,6
31,8
6,1
4,7
3,7
b) Aos Cromo-Molibdnio
Estes aos foram desenvolvidos para aplicaes a temperatura elevada, sendo muito
usados em tubulaes que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C.
Nesta faixa de temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm
de no sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So
comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia
mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes
aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e
5%Cr-1/2%Mo.
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72
73
75
Energia de
Soldagem
Tratamento Trmico
Ps Soldagem
< 0,10
15 (mnima)
normal
opcional
0,10 a 0,20
205 - 260
normal
resfriar lentamente
0,21 a 0,50
260 - 315
normal
tratamento necessrio
> 0,50
260 - 315
elevada
tratamento necessrio
76
O tratamento de revenimento geralmente feito entre 600 e 850C, por algumas horas,
para se obter na regio de solda propriedades mecnicas semelhantes s do metal de base.
Se a operao de soldagem terminada com a junta a uma temperatura prxima de Ms e
esta colocada imediatamente em um forno para revenimento, as suas propriedades mecnicas
podero no ser melhoradas, mesmo que este procedimento se mostre efetivo para evitar a
formao de trincas. As melhores propriedades podem ser obtidas submetendo-se a pea a um
tratamento completo de tmpera e revenimento, o que geralmente no possvel, ou permitindose que a junta resfrie at completar a transformao martenstica e, s ento, submetendo-a ao
revenimento. Este ltimo procedimento permite a obteno de soldas com propriedades
mecnicas semelhantes quelas do metal de base no estado temperado e revenido. Ele exige,
entretanto, o conhecimento do valor de Ms do ao sendo soldado e, para estruturas pesadas,
implica na necessidade de um controle rigoroso da temperatura da pea pois, medida que esta
temperatura diminui, o risco de fissurao aumenta.
O recozimento completo da solda causa a formao de um estrutura completamente
ferrtica com carbonetos relativamente grosseiros. Esse tratamento deve ser feito somente
quando uma baixa dureza requerida, pois esta estrutura apresenta menor resistncia corroso
e necessita de um elevado tempo de austenitizao para redissolver os carbonetos. Para a
eliminao do hidrognio, um tratamento trmico a uma temperatura mais baixa do que as
utilizadas para revenimento, por exemplo em torno de 300 C, pode ser utilizado.
77
(ferrita e austenita) entre as temperaturas de 900 a 1200C. Estas consideraes so vlidas para
ligas binrias Fe-Cr puras, que no o caso dos aos inoxidveis, que possuem outros elementos
em menor quantidade.
Elementos gamagneos, particularmente carbono e nitrognio, causam a expanso do
campo de existncia da austenita para maiores teores de cromo. Assim, dependendo do balano
entre as quantidades de elementos alfagneos e gamagneos, aos inoxidveis ferrticos com
teores de cromo muito superiores a 13% podero sofrer uma transformao parcial a alta
temperatura (tipicamente 900 a 1200C) e apresentar nesta faixa de temperaturas uma estrutura
de ferrita e austenita. Esta austenita apresenta alta temperabilidade e pode ser facilmente
transformada em martensita durante o resfriamento.
Em aos estabilizados, isto , que contm adies de Nb ou Ti, os carbonetos ou nitretos
de cromo so parcial ou completamente substitudos por carbonitretos de nibio ou de titnio.
Estes precipitados so mais estveis que os de cromo e s se solubilizam a temperaturas mais
elevadas. Entretanto, em ambos os casos, para temperaturas superiores a cerca de 1200C, os
aos tendem a ter uma estrutura completamente ferrtica, sem a presena de austenita ou de
precipitados. Esta estrutura pode sofrer um crescimento de gro extremamente rpido. Devido
sua estrutura CCC, a granulao grosseira causa um aumento da temperatura de transio ao
impacto, isto , diminui a tenacidade do material.
5.2.1 - Microestrutura da Regio de Solda
Em ligas parcialmente transformveis, a solda ter as seguintes regies:
- Regio Bifsica: corresponde poro da ZAC que foi aquecida at o campo de
coexistncia da austenita e da ferrita. A austenita se forma preferencialmente nos contornos de
gro da ferrita e, aps resfriamento nas condies encontradas na soldagem, se transforma em
martensita.
- Regio de Crescimento de Gro: corresponde regio da ZAC aquecida acima do
campo de coexistncia da austenita e da ferrita. caracterizada por um intenso crescimento de
gros e pela dissoluo e posterior reprecipitao dos carbonetos e nitretos presentes. Durante o
resfriamento, pelo afastamento da poa de fuso, esta regio atravessa o campo bifsico, de
modo que a austenita formada preferencialmente nos contornos de gro, em geral com
estrutura de placas do tipo Widmansttten. A temperaturas mais baixas esta austenita pode se
transformar em martensita.
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais
78
Zona Fundida: caso a composio qumica seja igual do metal de base, esta
apresentar uma estrutura semelhante da regio anterior, tendo entretanto gros colunares.
A solda caracterizada por uma estrutura de granulao grosseira, apresentando uma
rede de martensita junto aos contornos de gro e finos carbonetos e nitretos nos contornos e no
interior dos gros. Como consequncia, a solda tende a ser frgil, no aceitando solicitaes
mecnicas acentuadas.
Aos inoxidveis ferrticos com teor mais elevado de cromo, com menor teor de
elementos intersticiais e/ou adies de elementos estabilizantes podem ter um balano entre
elementos alfagneos e gamagneos tal que a austenita no se forme em nenhuma temperatura.
Nestas condies, a sua ZTA ser formada essencialmente por uma regio de crescimento de
gro e a zona fundida apresentar uma estrutura grosseira e colunar, com precipitados finos intra
e intergranulares. Em aos estabilizados com Nb ou Ti, o crescimento de gro pode ser reduzido
apenas parcialmente, pela maior estabilidade dos carbonitretos destes elementos em relao aos
de cromo. Em aos com menores teores de intersticiais, o problema de crescimento de gro
mais intenso, j que a quantidade de precipitados menor.
5.2.2 - Procedimentos de Soldagem
Esses aos apresentam como inconvenientes mais graves a falta de transformao
estrutural, o que provoca o crescimento de gro e a perda de tenacidade e a formao parcial de
martensita. Isto no impede o seu uso, mas o restringe. Alguns cuidados portanto devem ser
tomados com relao sua soldagem:
a) Baixa energia de soldagem, pelo uso de eletrodos de menor dimetro e/ou baixa corrente de
soldagem, propicia um resfriamento mais rpido e, consequentemente, menor probabilidade
de problemas de fragilizao (fase sigma, dos 475C e do crescimento do gro). De uma
forma geral, a escolha de processos/ procedimentos que levem em conta tal situao reduzem
a fragilizao na zona fundida e na ZAC.
b) Pr aquecimento de at 200C, principalmente em peas mais espessas. Embora parea
paradoxal, tem pequeno efeito no tempo de permanncia nas temperaturas de crescimento de
gro, mas serve para manter a temperatura da junta acima da temperatura de transio,
garantindo dutilidade suficiente para resistir s tenses residuais durante a soldagem.
79
c) Tratamento trmico de 650 - 780C serve para aliviar as tenses, e melhorar as propriedades
mecnicas da junta. Nessa faixa de temperatura a difuso ainda baixa para que o
crescimento do gro (que j grande na ZF e ZAC) preocupe ainda mais.
a) Se desejada maior ductilidade (o que comum), deve-se fazer a soldagem heterognea, ou
seja, com eletrodo austentico ou liga de nquel. No caso de se utilizar metal de adio
ferrtico, o mesmo pode conter Al, Ti ou Nb, para refinar o gro da ZF.
e) Quando soldando aos com baixos teores de intersticiais, recomenda-se processos com
proteo gasosa de gases inertes, uma vez que podem aumentar a tendncia de formao de
martensita no metal de solda.
f) A contaminao por hidrognio e oxignio tambm fragilizam as soldas de inox ferrtico.
Devem ser eliminados os procedimentos e fontes destes elementos, tais como umidade, leos,
graxas, contaminao atmosfrica devido deficincia do sistema de proteo gasosa, etc.
80
81
82
83
UHA-32, UHA-100 e UHA-108 trata do assunto, indicando o tratamento mais adequado para
cada caso.
84
85
segregao. Com menor segregao e gros menores, portanto, maiores reas de contornos de
gros, o efeito ser bem menor.
4) A ferrita tendo um menor coeficiente de dilatao trmica reduz a contrao e pode ajudar a
resistir trinca.
Em funo do efeito benfico da ferrita no material, convencionou-se um teor entre 4 e
10% como ideal para se prevenir contra a trinca a quente.
Contaminaes de nitrognio durante a soldagem podem reduzir o percentual de ferrita
no metal de solda, por ser este elemento fortemente austenitizante. Desta forma, uma proteo
gasosa adequada torna-se essencial, principalmente para materiais mais susceptveis a trinca a
quente.
Outro fator relacionado a formao de trinca a quente o formato da poa de fuso.
Formato tipo lgrima, com cauda muito afunilada, tende a provocar maior trincamento a
quente. Deve-se objetivar formatos elpticos, o que conseguido com menores correntes e
velocidades de soldagem. O uso de barras de cobre na parte inferior das juntas a serem soldadas
tambm auxilia, uma vez que ajuda no resfriamento das mesmas.
5.4.3. Formao de Fase Sigma
A fase sigma um composto intermetlico de Fe-Cr em que a razo de composio de
aproximadamente um tomo de cromo para um tomo de ferro. Forma-se a altas temperaturas
(550 - 900C) em aos ferrticos, em regies ferrticas de ligas austenticas ou mesmo na
austenita. Apresenta uma dureza de 750 a 1000 Vickers, tem estrutura tetragonal, e seu problema
principal a fragilidade a frio.
Normalmente esta fase s se forma em teores de cromo acima de 20%, aps grande
tempo de exposio, o qual se reduz bastante se o ao totalmente ferrtico. O trabalho a frio
ajuda na formao desta fase, pelo aumento da difuso e da taxa de nucleao de novos gros na
recristalizao.
Quanto a sua formao nos aos austenticos, a velocidade mais lenta e o mecanismo
aceito o de precipitao e redissoluo dos carbonetos. O carbono se difunde mais rapidamente
e o cromo aumenta sua concentrao, podendo formar ferrita localmente que, nas circunstncias
prprias, dar fase sigma. A tendncia formao de fase sigma diminui com o aumento do teor
de carbono e queda do teor de cromo. O nquel aumenta a tendncia de obteno de fase sigma
at 25%. A partir da, para teores maiores, a reduz rapidamente at impossibilitar a sua formao.
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais
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Nas juntas soldadas h sempre uma regio da ZAC que est sujeita faixa de
sensitizao e, dependendo da velocidade de resfriamento, o tempo de permanncia pode ser
suficiente para provocar a precipitao.
Quando ocorre, a corroso intergranular se d como uma faixa paralela e prxima, mas
no adjacente ao cordo de solda. a regio que ficou aquecida por mais tempo na faixa crtica.
Uma das maneiras de evitar a corroso intergranular com tratamento trmico de
hipertmpera, isto , um aquecimento entre 1050 e 1150C durante um tempo suficiente para
redissolver os carbonetos precipitados, seguido de um resfriamento rpido. Se a pea fina o
resfriamento pode ser ao ar.
Outra maneira, mais utilizada, usar-se aos com baixo teor de carbono, para que,
mesmo havendo sensitizao, a quantidade de carbonetos precipitados, seja insuficiente para
prejudicar a resistncia corroso. O comum limitar o teor de carbono a 0,03%, sendo os aos
classificados como L.
Uma terceira forma de se evitar utilizando aos estabilizados com Nb ou Ti. Esses
elementos tm avidez maior pelo carbono e, corretamente utilizados, retm o carbono, evitando
que se formem carbonetos de cromo. A quantidade destes elementos varia com o teor de carbono
que se tem. Em geral usa-se Ti num teor de 5 x (% C + %N) e Nb num teor de 8 x (%C + %N)
como estabilizantes.
Eletrodos e arames para soldagem de aos estabilizados devem ser tambm estabilizados,
uma vez que, em soldas de vrios passes, o metal de solda j depositado pode ser aquecido na
faixa de temperatura de sensitizao pelos passes seguintes. Nos processos com eletrodo
consumvel, particularmente a soldagem com eletrodos revestidos, o nibio geralmente
utilizado como estabilizante do metal de adio. Nos processos TIG e oxiacetilnico, o titnio
tambm pode ser utilizado. Para a soldagem de aos com baixo teor de carbono, utiliza-se
eletrodo de baixo carbono ou, alternativamente, estabilizado.
Os aos inoxidveis ferrticos, como o AISI 430 (18% Cr) se tornam sensitizados quando
aquecidos acima de 925C e resfriados rapidamente. um comportamento inverso ao dos aos
austenticos, que se sensitizam em menores temperaturas. Entretanto o empobrecimento em
cromo das regies vizinhas segue o mesmo mecanismo. A diferena nos tratamentos trmicos
que levam sensitizao devida diferena de solubilidade dos carbonetos na ferrita e na
austenita.
89
90
91
Metal
Base
301, 302,
304, 308
304L
310
316
316L
317
321,
347
405, 410,
420
430
446
Aos
Carbono
Aos
Baixa
Liga
301, 302,
304, 308
E308
E308
E308
E308
E308
E308
E308
E309
E309
E310
E309
E309
E308L
E308
E308
E308
E308
E309
E309
E309
E310
E309
E309
E310
E316
E317
E308
E309
E309
E309
E310
E309
E309
E316
E316
E316
E308
E309
E309
E310
E309
E309
E316L
E316
E316L
E309
E309
E310
E309
E309
E317
E308
E309
E309
E310
E309
E309
E347
E309
E309
E310
E309
E309
E410
E430
E410
E410
E410
E430
E430
E430
E430
E446
E430
E430
304L
310
316
316L
317
321, 347
405,410,
420
430
446
A escolha do metal de adio para a soldagem de aos inoxidveis tambm pode ser
realizada utilizando-se o diagrama de Schaeffler, com pequenas modificaes.
5.5.1. Diagrama de Schaeffler
Em soldagem importante a avaliao da estrutura e o consequente conhecimento das
propriedades de um depsito de solda de aos inoxidveis ou ligas Fe-Cr, Fe-Ni, Fe-Cr-Ni. Esse
conhecimento influi na escolha do eletrodo adequado para a execuo da soldagem, bem como
previso e preveno dos problemas que podem ocorrer, determinando tambm, em
consequncia, os tratamentos trmicos necessrios, anteriores ou posteriores soldagem.
O Diagrama de Schaeffler (figura 9) o principal instrumento para avaliao do depsito
de solda. Ele permite conhecer com antecedncia a composio qumica da estrutura de uma
solda de liga Cr-Ni. Permite tambm escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem,
mesmo heterognea, de ao liga, ao carbono, ao inox ferrtico, austentico, etc. Chega-se a
comparar a importncia do diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis importncia do
diagrama Fe-C para os aos carbono.
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93
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95
96
Si = 0,54% Mo = 0,01%
Mn = 1,46% Cr = 18,2%
Ni = 8,37%
Si = 0,44% Mo = 0,074%
97
Exemplo 2:
Soldagem de chapas de ao AISI 430 com ao AISI 304L, utilizando eletrodo AWS
ER308LSi. Considerar diluio de 25%.
Dados:
Material
%C
%Si
%Mn
%Cr
%Ni
%Mo
Creq
Nieq
304L
0,03
0,90
1,00
19,00
9,50
0,00
20,35
10,90
430
0,04
0,44
0,25
16,48
0,25
0,02
17,16
1,57
308LSi
0,02
0,88
1,71
20,35
9,64
0,02
21,69
11,09
98
precisamente nos pequenos teores, onde a metalografia falha e onde se encontra a maioria dos
aos utilizados. Para teores maiores, a metalografia j fornece valores satisfatrios.
1. Por que os aos inoxidveis martensticos so considerados os mais difceis para soldar
dentre o grupo dos aos de alta resistncia corroso?
2. Se voc fosse soldar um componente de ao inox martenstico, voc realizaria a solda com
o material no estado temperado/revenido ou recozido? Justifique sua resposta.
3. Explique como se apresenta a microestrutura da zona fundida e da zona afetada pelo calor
de uma solda de ao inox martenstico realizada pelo processo MIG.
4. Que procedimentos de soldagem voc adotaria para evitar a fissurao a frio pelo
hidrognio na soldagem de chapas de ao inox martenstico?
5. Quais so os objetivos dos tratamentos trmicos ps soldagem utilizados na soldagem dos
aos martensticos.
6. Qual a funo dos elementos nibio e titnio quando adicionados aos aos inoxidveis
ferrticos e qual a sua contribuio na soldagem destas ligas?
7. Com relao sua microestrutura, quais so os principais problemas relacionados
soldagem dos aos inoxidveis ferrticos?
8. Por que recomendvel a utilizao de eletrodos austenticos ou austeno-ferrticos na
soldagem dos aos inox martensticos e ferrticos?
9. Explique como a relao Creq/Nieq influencia na formao da microestrutura da zona
fundida de uma solda de ao inoxidvel austentico.
10. Enumere quatro procedimentos adotados na soldagem dos aos inox austenticos e
explique o por que de sua utilizao.
11. Explique como ocorre o fenmeno da sensitizao durante a soldagem dos aos
inoxidveis austenticos. Que solues podem ser adotadas para evitar a sua ocorrncia?
12. Comente os mecanismos de formao das trincas a quente (trincas de solidificao) na
soldagem dos aos inox austenticos. Enumere procedimentos de soldagem que podem ser
adotados para evitar a sua ocorrncia.
13. Explique o mecanismo de fragilizao pelo crescimento de gro dos aos inox ferrticos
relacionado soldagem destes aos.
Tecnologia Mecnica: Metalurgia da Soldagem e Soldabilidade dos Materiais
99
14. Como a soldagem pode contribuir para a corroso sob tenso nos aos inoxidveis
austenticos?
15. Qual a aplicao do Diagrama de Schaefler para a soldagem dos aos inoxidveis?
16. Utilizando o Diagrama de Schaefler, verifique qual das situaes abaixo a mais
adequada para se realizar a soldagem de uma chapa de ao baixa liga com outra de ao
inoxidvel austentico. As composies das ligas e dos eletrodos so informadas a seguir:
Material/ Eletrodo
Ao baixa liga
Ao inoxidvel
OK 67.62
OK 14.31
C
0,20
0,05
0,05
0,30
Si
0,50
0,40
0,80
0,60
Mn
0,75
1,30
0,50
1,80
Cr
Ni
0,50 1,00
18,30 8,40
24,00 12,50
20,00 13,00
Mo
1,00
0,01
2,50
N
Creq Nieq
2,25 7,37
0,035 18,91 11,60
25,20 14,25
23,40 22,90
100
Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, malevel e nodular favorece a absoro
de graxas e outras sujeiras durante o seu uso.
Ferros fundidos brancos so considerados, em geral, no soldveis devido sua
101
tende a ter uma dureza mais elevada, no sendo, em geral, usinvel. O mtodo usualmente
realizado com o processo SMAW.
Designao
1XXX
Cobre
2XXX
Mangans
3XXX
Silcio
4XXX
Magnsio
5XXX
Magnsio-Silcio
6XXX
Zinco
7XXX
Outros elementos
8XXX
102
apenas como uma srie de recomendaes gerais vlidas principalmente para o alumnio
comercialmente puro. O alumnio apresenta diferenas de propriedades fsicas e qumicas que
levam a diferenas de sua soldagem em comparao com a dos aos:
1. Elevada afinidade pelo oxignio.
2. Elevada condutividade trmica.
3. Elevado coeficiente de expanso trmica.
4. Baixo ponto de fuso (660C).
O alumnio reage prontamente com o oxignio do ar formando uma camada superficial
de xido cujo ponto de fuso (2000C) muito superior ao do alumnio e que, durante a
soldagem, pode formar uma barreira fsica impedindo o contato e mistura do metal base
fundido e do metal de adio e formando incluses na solda. Adicionalmente, a medida que se
torna mais expressa, a camada de xido absorve umidade do ar. Na soldagem, esta umidade,
juntamente com outras contaminaes superficiais, uma fonte de hidrognio capaz de gerar
porosidade na zona fundida de alumnio.
O xido de alumnio pode ser removido por meios qumicos (limpeza por solventes
e/ou decapagem), mecnicos (lixamento, escovamento, etc.), eltricos (ao de limpeza
catdica do arco) ou metalrgicos (ao escorificante de um fluxo durante a soldagem). Esta
ltima forma comum na soldagem SMAW e em processos de brasagem. Como o fluxo para
alumnio muito reativo, a sua limpeza completa da junta aps a soldagem essencial para se
evitar problemas futuros de corroso. Usualmente, mais de um mtodo de remoo da camada
de xido usado em conjunto. Em funo da elevada reatividade do alumnio, a remoo da
camada oxidada pelos dois primeiros mtodos deve ser realizada imediatamente ou, no
mximo, 8 horas antes da soldagem.
Como a condutividade trmica do alumnio 3 a 5 vezes maior que a do ao, o calor
de soldagem menos eficientemente usado na soldagem desse metal. Assim, o uso de praquecimento e de um maior aporte trmico comum na soldagem de juntas de maior
espessura de alumnio para garantir a formao da poa de fuso e evitar problemas de falta
de fuso. O pr-aquecimento, na soldagem do alumnio, no deve ser superior a 205C. Na
soldagem de ligas de alumnio endurecveis por precipitao, a temperatura de praquecimento deve ser ainda menor para minimizar a ocorrncia de super-envelhecimento. A
elevada condutividade trmica do alumnio favorece a rpida extrao de calor e, assim, a
rpida solidificao da poa de fuso o que facilita a sua soldagem fora da posio plana.
103
104
Em funo da baixa resistncia mecnica dos arames de alumnio, o correto ajuste do sistema
de alimentao de arame fundamental para se evitar problemas (dobramento do arame na
entrada do condute e consequente interrupo de sua alimentao), particularmente, na
soldagem de arames de menor dimetro.
Outros processos usados na soldagem do alumnio so a soldagem com eletrodos
revestidos (SMAW), o plasma (PAW), soldagem a gs (OAW) e os processos de soldagem
por resistncia. Os processos de soldagem com feixe de eltrons e laser so tambm
utilizados, mas, ainda, em pequena escala.
Ligas Cu-Ni; e
Ligas Cu-Ni-Zn.
Novamente, a discusso aqui apresentada ter um carter mais geral, voltada
2.
3.
105
4.
5.
6.
7.
para controle da fuso na sua soldagem, de pr-aquecimentos ainda maiores que o alumnio.
Por exemplo, para a soldagem de uma junta de 12 mm de espessura, recomenda-se um praquecimento de cerca de 400C para a soldagem GMAW com argnio.
O coeficiente de expanso trmica do cobre cerca de 50% maior que o do ao,
podendo ser ainda maior para algumas ligas de cobre, existindo, assim, um grande potencial
para problemas de distoro com o cobre.
O cobre e muitas de suas ligas so basicamente monofsicas, com estrutura cristalina
CFC. Diversas destas ligas podem perder a sua dutilidade a alta temperatura e, ainda, sofrer
problemas de fissurao a quente. Elementos de liga como arsnico, bismuto, estanho, selnio
e chumbo tendem a favorecer esta forma de fissurao. Na soldagem de cobre
comercialmente puro no desoxidado, a absoro de hidrognio pela poa de fuso pode levar
reao deste gs com incluses de xido de cobre, com a formao de gua, a qual leva
formao de trincas na ZTA destes materiais.
Ligas de cobre e zinco no devem ser soldadas a arco pois a elevada temperatura deste
pode levar vaporizao de parte do zinco na poa de fuso.
Os processos mais usados para a soldagem do cobre e suas ligas so GTAW e
GMAW. Soldagem GTAW normalmente feita com corrente contnua e eletrodo negativo e
proteo de argnio, hlio ou misturas destes dois gases. Para ligas de cobre e alumnio, pode
ser necessrio o uso de corrente alternada para a limpeza superficial. O processo GMAW
usado para a soldagem de peas de maior espessura.
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7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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fascculo 1, Norma PETROBRS N-1737, Rio de Janeiro, 1983.
2 - BRANDI, S. Et alii (Coordenao). Soldagem - Processos e Metalurgia, Editora Edgard
Blcher Ltda, So Paulo, 1992, 494 p.
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Pontifcia Universidade Catlica de Minas Gerais (Campus do Vale do Ao), Cel.
Fabriciano, Vol. 1, 62 p.
4 CARVALHO, Messias Jos de, Manual Prtico de Soldagem de Ao Inox, ACESITA
S.A., So Paulo, 1999, 65 p.
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SEPES-DIVEN, Rio de Janeiro, 1978, 105 p.
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8 SENAI/RJ "Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem: Soldagem por
Resistncia", 1a fase, Rio de Janeiro, 1992, 18 p. il.
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Eltrica", 1a fase. Rio de Janeiro, 1990, 8 p. il. (Especializao para Engenheiros na rea
de Soldagem)
10 SANDVIK AB "Pressure Welding: Resistance Welding", Goteborg/Sweden, 1977. Page
72-87 (Sandvik Welding Handbook)
11 MODENESI, P. J. "Introduo Fsica do Arco Eltrico" (apostila), UFMG, Belo
Horizonte, 2001, 53 p.
12 MODENESI, P. J. "Soldagem de Ligas Metlicas" (apostila), UFMG, Belo Horizonte,
2001.
13 MODENESI, P. J.
Horizonte, 2004.
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