(Overall Equipment Effectiveness) (Overall Equipment Effectiveness)

OEE OEE
Eficincia Global dos Eficincia Global dos
Equipamentos Equipamentos
Contedo
1. Objetivo do Pilar ME(Melhoria Especifica);
2. Atividade do Pilar ME
3. Conceito OEE - Eficincia Global dos Equipamentos
A- Perdas por Disponibilidade (IDO)
B- Perdas por Desempenho/Performance (IPO)
C- Perdas por Qualidade (IQL)
D- Determinao das Perdas D- Determinao das Perdas
E- Acompanhamento Dirio
4. FORMULRIOS
5. Apontamento do OEE - Parte Prtica
6. Ciclo de Melhoria
Pilar ME Pilar ME
( Melhoria Especfica ) ( Melhoria Especfica )
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TPM TPM
Pilar Melhoria Especfica
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Maximizar a eficincia do sistema produtivo
atravs da eliminao das perdas
Objetivo Pilar ME
Conhecer as principais perdas
Identificar os potenciais de melhorias
Tomar aes dirias quanto as perdas
Por que medir a Eficincia Por que medir a Eficincia
Global do Equipamento? Global do Equipamento?
Tomar aes dirias quanto as perdas
Tomar aes a mdio prazo
Acompanhar a evoluo da eficincia dos equipamentos
Aumentar a confiabilidade e eficincia do equipamento
Otimizar os equipamentos
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Overall Equipment Effectiveness (OEE): um padro utilizado por
empresas de classe mundial. O mtodo para calcular o OEE padronizado.
Disponibilidade total = 24 horas/dia
Parada
Progr.
Tempo de carga
Perodo oficialmente de tempo
considerado de produo programada,
manuteno planejada
Conceito
Tempo bruto de operao
Perda de
Disponibi-
lidade
manuteno planejada
Perda de
Desem-
penho
Perda de
Qualida-
de
Tempo de operao
com valor agregado
Tempo lquido de operao
Pequenas interrupes, tempo de ciclo
menores, operaes em vazio
Refugos, retrabalhos, perdas em set-up.
= peas ruins x tempo de ciclo
Interrupes > 5 min, setup, ajustes,
manutenes corretivas, falta de
material, operador, aquecimento de
equipamento, troca de ferramenta, etc.
T
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A
S
Paradas
Programadas
Paradas No
Programadas
OEE = IDO x IPO x IQL
Tempo de carga Paradas No Prog.*
Tempo de carga
ndice de
Disponib.
Operacional
IDO
90%
ndice de
IPO
Total Produzido x Tempo de ciclo tcnico
Tempo de carga Paradas No Prog. *
85%
( Identificar motivos das principais paradas )
95%
Conceito ( IDO x IPO x IQL )
T
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D
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Desempenho
Qualidade
ndice de
Performanc
e Ope-
racional
ndice de
Qualidade
IQL Total produzido Produtos defeituosos
Total produzido
( Identificar instabilidade do equipamento e se
funciona sob a velocidade estipulada )
( Identificar agentes de problemas de qualidade )
* Tempo bruto de operao
100%
Motivos Descrio Exemplos
Legais
Perda de tempo ocasionada por paradas obrigatrias estipuladas pela
legislao vigente e acordo coletivo de trabalho.
Refeies, assemblia, banco, caf, pausas, ambulatrio,
mdico, exerccios compensatrios e depart.pessoal.
Planejamento do
setor
Perda de tempo ocasionadas para desenvolvimento pessoal ou que
ocorram com base nas exigncias de manuteno de qualidade,
segurana e confiabilidade do equipamento.
Aes preventivas: manuteno preventiva planejada, planos de
inspeo, limpeza e lubrificao (TPM) e relatrios OEE.
Treinamentos: palestras, cursos.
Reunies peridicas.
Capacidade Livre
Paradas do equipamento por falta de necessidade de utilizao, falta
de demanda para fabricao de peas para produtos.
Turnos livres, falta de encomenda, pedido ou pea.
Kanban cheio.
Falha no
funcionamento
Paralisaes no funcionamento do equipamento (perda de funo)
que ocorram inesperadamente, resultando perda de tempo na
utilizao do equipamento (quebra de mquina Manuteno
Corretiva).
Quebra na mquina: correia, eixo, rolamentos, vlvulas, fusveis,
sensores e feeders, .
Quebra nos perifricos: esteira, bicas, calhas, transportadores e
vibradores.
Setup
Perdas de tempo a partir do fim da produo de um item anterior, at
o ponto em que a produo do novo item esteja completamente
Operaes de remoo de: gabaritos, alimentadores,
calibradores, acessrios, limpeza, preparaes necessrias para
P
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Determinao das Perdas
Setup o ponto em que a produo do novo item esteja completamente
satisfatria.
calibradores, acessrios, limpeza, preparaes necessrias para
o prximo produto, fixao, medio e ajuste.
Ajustes
Perda de tempo devido interferncia na mquina,ocasionada por
variaes/desvios no processo de fabricao de uma pea.
Ajustes de: presso, temperatura, transportadores,
alimentadores, magazines, programas, calhas e desbobinadores.
Ferramenta de
desgaste
Perda de tempo devido a troca regulares ou extraordinrias de
ferramentas por motivo de dano ou desgaste.
Substituio de: parafusadeiras, matrizes, pontas, brocas,
equipamentos...
Medio da pea aps troca.
Estabilizao de qualidade aps troca.
Incio de
funcionamento
Perodo gasto para estabilizao das condies de acionamento e
funcionamento relacionadas ao desempenho dos equipamentos.
So provenientes aps: reparo peridico, suspenso (parada
longa), feriados, finais de semana e intervalos de refeies.
Tempo de espera
Perdas decorrentes por problemas organizacionais no setor e
ocasionados por setores fornecedores.
Limpeza, verificao ou inspeo no planejados.
Matria-prima: troca de rolo ou barra.
Distribuio: operador trabalhando em outra mquina.
Recebimento de ps c/ defeito, medio/exame visual.
Utilidades: ar, energia, gua.
Embalagens: bero, cx(lata) e paletes.
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Tempo Programado Tempo Programado (Tempo de Produo Planejado) (Tempo de Produo Planejado)
Tempo Trabalhado Tempo Trabalhado (Tempo de Operao) (Tempo de Operao)
Downtime
E E
Total de Horas Disponveis (Tempo Total) Total de Horas Disponveis (Tempo Total)
Paradas
Planejadas
CC
Como calcular o OEE
Total de Horas Programadas Total de Horas Programadas
Sem
programao
FF
GG
GG
HH
E/C x G/F x H/G
Produo Terica Produo Terica
Produo Real Produo Real
Perda de Veloc.
Peq. Paradas
Produo Real Produo Real
Produo Produo
Aprovada Aprovada
Rejeio
Retrabalho
ndice de
Disponibilidade
ndice de
Qualidade
ndice de
Performance
OEE =
Parada
Programada
40 min.
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
% DISPONIBILIDADE
400
440
91 % =
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
1) Quebras e Falhas: Perda da funo de um equipamento necessrio para a execuo de uma
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
1) Quebras e Falhas: Perda da funo de um equipamento necessrio para a execuo de uma
operao.
Causas: excesso de carga na mquina, manuteno ineficiente, desgaste excessivo,ou
contaminao do meio.
2) Setup e Ajustes: O tempo perdido na troca de um produto para o prximo (setup) ou na
alterao dos ajustes durante uma operao. Causas: Setup, Ajuste no processo,Falta de
Material, Falta de Operador.
Downtime = Deve ser o tempo real de parada, ou seja, o
tempo correspondente ao incio e trmino do evento.
So aquelas que reduzem o tempo de operao do equipamento. So
causadas por paradas no programadas do equipamento.
Perdas por Disponibilidade (IDO)
Exemplos:
1) Interrupo/quebra de ferramenta
2) Manuteno corretiva
3) Troca de ferramenta/setup
4) Falta de material ou operador
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Produo Terica = 400 ps Produo Terica = 400 ps
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
LOB SHEET
60 ps/hora = 1p/min
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
% PERFORMANCE
300
400
75 % =
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Downtime
40 min.
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
3) Pequenas Paradas: So as breves paradas devido problemas menores, que no
ultrapassam 15 min.
Causas: Peas travadas na mquina, mal funcionamento dos sensores,erros de programa.
4) Velocidade Reduzida: Quantidade de itens que deixa de ser produzida em decorrncia de o
equipamento estar operando a uma velocidade mais baixa do que a nominal.
Causas: desgaste da mquina ou componentes bsicos, interveno humana, desgaste de
ferramenta ou excesso de carga na mquina.
So perdas que aumentam o tempo de ciclo tcnico da linha.
Tempo de ciclo atual > tempo de ciclo tcnico
Perdas por Desempenho/Performance (IPO)
So causadas por paradas individuais < 5 min por problemas temporrios,
que permitam recuperao da funo com medidas simples (ajustes,
remoo de peas anormais, etc.), que no exijam substituio de peas
ou reparo. So causada tambm por diferena entre a velocidade de
projeto e a velocidade real.
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Produo Terica = 400 ps Produo Terica = 400 ps
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
Produo Produo
Aprovada = 290 ps Aprovada = 290 ps
Peas
Rejeitadas
% QUALIDADE (YIELD)
290
300
96,6 % =
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Downtime
40 min.
Queda de Ritmo
Peas Boas = 290 ps Peas Boas = 290 ps
Refugo
/ Retrab.
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
5) Rejeito de Produo: O tempo perdido produzindo sucata, fazendo re-trabalho ou
gerenciando peas com defeitos. Causas: Erro de MPI, material ruim, ferramenta quebrada ou
erro de programa.
6) Incio do Processo / ndice de Qualidade: Perda com start-up: quantidade de itens que
perdida por qualidade insatisfatria, quando o processo ainda no entrou em regime.
Causas: Ganho lento de velocidade da mquina, aumento da temperatura dos fornos at a
temperatura ideal, eliminao do excesso de material.
Perdas devido a refugos e retrabalhos (remoo do defeito) e perdas de
tempo necessrias para reparar produtos defeituosos para transform-los
em produtos excelentes, para tanto, seja utilizado o mesmo equipamento.
Perdas por Qualidade (IQL)
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Produo Terica = 400 ps Produo Terica = 400 ps
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
Produo Produo
Aprovada = 290 ps Aprovada = 290 ps
Peas
Rejeitadas
% YIELD X
= % OEE
% DISPONIBILIDADE
91,0 %
96,6 %
% PERFORMANCE X
75,0 %
66%
CLCULO DO OEE:
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Produo Terica = 400 ps Produo Terica = 400 ps
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
Produo Produo
Aprovada = 290 ps Aprovada = 290 ps
Peas
Rejeitadas
Outra forma de calcular o OEE ! Outra forma de calcular o OEE !
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Produo Terica = 400 ps Produo Terica = 400 ps
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
Produo Produo
Aprovada = 290 ps Aprovada = 290 ps
Peas
Rejeitadas
290 ps x 1 p/min.
Lob Sheet
= 290 min
440 min
OEE = 66%
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
PARADAS PROGRAMADAS
-Refeio
- Sem Plano
- Manuteno Preventiva
Tempo Programado = 440 min. Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min. Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min. Tempo Trabalhado = 400 min.
Downtime
40 min.
Produo Terica = 400 ps Produo Terica = 400 ps
Parada
Programada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
Produo Real = 300 ps Produo Real = 300 ps
Queda de Ritmo
Produo Produo
Aprovada = 290 ps Aprovada = 290 ps
Peas
Rejeitadas
6
Maiores
Perdas
OEE essencialmente a razo entre o Tempo Efetivo de Produo e o Tempo de
Produo Planejado. Na prtica, o OEE calculado como o produto dos trs
fatores
OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade
Este clculo faz do OEE um teste muito severo. Por exemplo, quando os 3 fatores so
90%, o OEE resulta em 72,9%. A tabela a seguir mostra os objetivos aceitveis para o
OEE de classe mundial para cada fator.
OEE de Classe Mundial
OEE de classe mundial para cada fator.
Estudos mundiais mostram que a mdia de OEE em plantas de manufatura da
ordem de 60%
Qualidade
OEE
90,0%
95,0%
99,9%
85,0%
Fator do OEE Classe Mundial
Disponibilidade
Performance
Melhorar o OEE no o nico objetivo. Nesta tabela pode parecer que o segundo
turno tem um resultado melhor (OEE maior) que o primeiro turno. Na verdade,
ningum aceitar uma Disponibilidade 5% maior em troca de uma queda de 3,5%
na Qualidade.
Turno 2
95,0%
95,0% Performance 95,0%
Fator do OEE Turno 1
Disponibilidade 90,0%
OEE de Classe Mundial
O poder do OEE est no entendimento e no
trabalho necessrio para melhorar todos os trs
fatores
OEE 85,1%
95,0%
96,0%
86,6%
Performance 95,0%
Qualidade 99,5%
O OEE deve ser calculado
diariamente, ou melhor, a cada
turno, para aes imediatadas
quando as perdas so visualizadas
Acompanhamento Mensal (Ex.)
Acompanhamento Dirio
Acompanhamento Mensal (Ex.)
O OEE deve ser calculado
mensalmente ( valor mdio dos
valores dirios) para medidas de
longo prazo e informa quanto o
equipamento foi de forma eficiente
usado