Molde

O molde o dispositivo no qual o metal

fundido colocado para que se obtenha a
pea desejada. Ele feito de material
refratrio composto de areia e aglomerante.
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refratrio composto de areia e aglomerante.
Esse material moldado sobre o modelo que,
aps retirado, deixa uma cavidade com o
formato da pea a ser fundida.
Tipos de Molde
Moldes Metlicos:
No destrutveis;
Limitao quanto peso das peas e temperatura
de fuso do metal;
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de fuso do metal;
Melhores precises dimensionais.
Moldes de Areia:
Destrutveis (utilizao nica);
A areia pode ser reciclada;
Piores precises dimensionais.
Tipos de Molde
Os tipos de moldes distinguem o processo de fundio:
Molde Temporrio:
Molde de Areia de Fundio (areia verde, areia seca, areia-
cimento).
Molde em Casca
Molde por Cera Perdida
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Molde por Cera Perdida
Molde Permanente:
Molde metlico;
Fundio sob presso;
Fundio por centrifugao;
Fundio contnua.
Molde Misto.
Areias de Fundio
Mistura formadora do molde:
Elemento granular refratrio
(areia silicosa)
+
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+
Elemento aglomerante
mineral (argila, cimento) ou orgnico (leos,
resinas, farinhas). Geralmente dispersos em
gua.
Areias de Fundio
Quanto origem:
Areias naturais: arenito de cimento argiloso ou de rochas
feldspticas (saibro). Gro silicoso envolto por pasta
argilosa.
semi-sintticas: Areia natural + adies p/ correo de
propriedades.
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propriedades.
Sintticas: mistura correta e especfica de areia,
aglomerante e umidade.
Quanto ao uso: areia nova ou usada
Quanto ao emprego no molde:
faceamento
enchimento
macho
Areias de Fundio
Uma composio tpica para areias de moldagem
sinttica :
Areia de Slica Velha: 60% em peso
Areia Nova: 34 a 37%
Bentonita: 1 a 4 % (depende da resistncia inicial
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Bentonita: 1 a 4 % (depende da resistncia inicial
requerida)
P de carvo: 2%
Previne a adeso da areia s peas, servindo como
redutor ao decompor o xido formado na zona
externa das mesmas quando o metal fundido entra
em contato com a umidade da areia.
FeO+C = Fe+ CO
Caractersticas de um
Molde de Areia
Plasticidade Resistncia a esforos (extrao
do modelo);
Consistncia Reproduzir e conservar a forma
da cavidade aps a extrao do modelo;
Refratariedade Resistir s temperaturas
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Refratariedade Resistir s temperaturas

elevadas s quais so submetidos;
Permeabilidade Permitir a saida do ar e de
gases da cavidade do molde;
Colapsibilidade Devem ser facilmente
destrutveis aps a solidificao das peas.
Moldagem em Areia de
Fundio
Molde composto por caixa de moldagem
(metlica) dividida em duas partes (superior e
inferior), preenchida com areia de fundio.
Areia de fundio: areia com aglomerantes
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Areia de fundio: areia com aglomerantes
(argila, breu, outros) e gua.
Forma do molde obtida em funo da forma
do modelo.
Moldagem em Areia de
Fundio
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Moldagem em Areia de
Fundio
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Moldagem em Areia de
Fundio
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Moldagem em Areia de
Fundio
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Deve-se aplicar desmoldante (talco ou grafite) ao
modelo para facilitar sua retirada de dentro do molde.
Para a retirada da pea o molde deve ser quebrado.
98% da areia pode ser reaproveitada.
Moldagem em Areia de
Fundio
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Moldagem em Areia de
Fundio
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Moldagem em Areia de
Fundio
A moldagem pode ser automtica, semi-
automtica ou manual.
Enchimento da caixa de moldagem;
Compactao da areia de moldagem.
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Compactao da areia de moldagem.
Moldagem em Areia de
Fundio
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Moldagem em Areia Verde
Mais conhecido
Mais empregado
Economia e rapidez
Usado com a maioria dos metais (ferrosos e
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Usado com a maioria dos metais (ferrosos e
no-ferrosos)
Produo em srie
Moldagem em Areia Verde
Areia de Moldagem
(mistura plstica)
=
Areia Sinttica
+
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+
Bentonita
+
gua
No necessita de Secagem
Pior acabamento
Moldagem em Areia Verde
Variaes:
Secagem ao ar;
Secagem superficial (lcool + gua como
aglomerante).
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Eliminao da umidade superficial e aumento
da rigidez
Melhoria na eroso do molde pelo metal
lquido e reduo da gerao de gases no
interior do molde.
Moldagem em Areia Seca
Indicado para peas mdias e grandes;
Utilizado para fundir peas de metais ferrosos
e no-ferrosos;
Melhor acabamento e tolerncias
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Melhor acabamento e tolerncias
dimensionais que o de areia verde.
Moldagem em Areia Seca
Areia de Moldagem:
Areia sintticas ou semi-sintticas
+
aglomerantes orgnicos
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aglomerantes orgnicos
Secagem em estufas 150 a 300C
Superfcie do molde pode ser protegida com
tintas refratrias (melhor acabamento).
Moldagem em Areia Seca
Vantagens:
maior resistncia eroso do metal lquido;
maior estabilidade dimensional;
maior resistncia presso esttica do metal
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maior resistncia presso esttica do metal
lquido;
maior resistncia penetrao do metal.
Moldagem em Areia Seca
Variaes:
Loam molding (moldagem em barro) peas
grandes:
Barro: areia + argila mistura bastante plstica;
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Moldagem em chamote (areia) peas grandes.
Chamote: argila refratria silico-aluminosa calcinada +
tijolo refratrio modo (silico-aluminoso) + argila
refratria plstica + areia.
Pintura e aquecimento em temperaturas
prximas a 500C.
Moldagem em Areia
Cimento
peas grandes;
no precisa de calor para a secagem;
alta resistncia a seco.
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Moldagem em Areia
Cimento
Areia de Fundio:
Areia silicosa lavada
+
10% cimento Portland
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10% cimento Portland
+
5% gua
Ex.: moldes para lingoteiras de grande porte
Moldagem em Areia
Cimento
Desvantagens:
Custo elevado da mistura;
No recupervel;
Baixa colapsibilidade difcil desmoldagem.
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Baixa colapsibilidade difcil desmoldagem.
Moldagem pelo Processo
CO
2
Confeco do molde idntica ao processo de
areia verde;
Tratamento com CO
2
ao final do processo de
moldagem;
Preciso dimensional superior da areia seca.
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Preciso dimensional superior da areia seca.
Desvantagens:
Custo do CO
2;
Areia no recondicionvel (pode ser empregado
apenas no faceamento da pea).
Moldagem pelo Processo
CO
2
Mistura:
areia lavada
+
silicato de sdio (aglomerante)
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silicato de sdio (aglomerante)
Na
2
SiO
3
+ H
2
O + CO
2
Na
2
CO
3
+ SiO
2
+ H
2
O
Endurecimento rpido (alta resistncia), sem a
necessidade de estufas
Moldagem Plena
Utilizam-se modelos de espuma de
poliestireno (isopor).
No necessrio retirar o modelo antes do
vazamento do metal ( vaporizado ou
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vazamento do metal ( vaporizado ou
queimado pelo metal fundido).
Vantagens: no so necessrios ngulos de
sada ou cantos arredondados.
Desvantagem: gerao de gases pode piorar
acabamento superficial.
Areia para Macho
Precursor dos mtodos modernos de fundio de
preciso;
Peas complicadas para o mtodo de areia comum;
Boa preciso dimensional;
Pintura com tintas especiais para macho.
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Pintura com tintas especiais para macho.
Mistura: Areia + leo de macho, leo de linhaa
(secativos) + elementos orgnicos + bentonita
Moldes: Confeco manual ou em mquinas, secos em
estufas (150 a 250 C)
Ex.: Corpos de compressores resfriados ao ar.
Areias de Fundio
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Moldagem em Casca
Molde composto por mistura de areia (mais
fina) e resina.
Mistura:
Areia
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Areia
+
resina sinttica polimeriz a quente (termofixa)
3 a 10%
Estufa: 150 a 350C
Moldagem em Casca
Possui formato de uma casca, obtido sobre
modelo metlico.
Acabamento excelente;
Alta rigidez boa preciso dimensional
Como a espessura da casca pequena, pode ser
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Como a espessura da casca pequena, pode ser
empregada areia bem fina sem prejuzo na
permeabilidade do molde.
Cascas de at 5 mm de espessura (mnima)
dependente do tamanho, peso, complexidade da
pea e do metal utilizado.
Moldagem em Casca
Molde + machos duas partes fechadas com
grampos ou colados antes do vazamento.
Desvantagens:
Custo elevado do modelo (preciso dimensional e
resistncia trmica)
Areia no recondicionvel.
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Areia no recondicionvel.
Limitaes: Peas no maiores que 15 20
Kg.
Utilizao: motor de exploso refrigerado a
ar, virabrequins, peas de responsabilidade
(justificando o custo do processo).
Moldagem em Casca
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Moldagem em Casca
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Moldagem em Casca
Depois de obtida
a forma
geomtrica,
conforme o
modelo, deve ser
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modelo, deve ser
feita a cura do
molde para
garantir boa
resistncia
mecnica.
Moldagem em Cera Perdida
Utilizam-se dois moldes:
obteno de modelos de preciso (cera ou termoplstico);
obteno das peas no material desejado.
O primeiro molde feito em alumnio ou outro metal
que possa ser facilmente trabalhado.
Revestimento c/ lama refratria: gesso, p de slica, p
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Revestimento c/ lama refratria: gesso, p de slica, p
de zircnia.
Endurecimento do revestimento
Fuso do modelo, gerando as cavidades do molde
queima do molde para eliminar umidade (600 a 1000
C)
Vazamento.
Moldagem em Cera Perdida
Emprego:
Produo em srie de pequenas peas (alguns gramas at
alguns quilos);
Acabamentos melhores que os da fundio em casca
Peas complexas.
Desvantagens:
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Desvantagens:
Custo do molde metlico para a confeco do modelo (de
preciso)
Lama refratria cara;
Mo de obra na montagem dos cachos, revestimento e
secagem.
Relao peso das peas/peso do canal de alimentao
baixa.
Moldagem em Cera Perdida
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Moldagem em Cera Perdida
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Moldagem em Cera Perdida
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Moldagem em Gesso
Antigo ( 4000 anos pelos chineses)
Utilizado na fundio de no-ferrosos, bom
acabamento e preciso nas medidas
Desvantagens: baixa permeabilidade do gesso.
Variantes:
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Variantes:
Processo Antioch: moldes em gesso levados a uma
autoclave c/ vapor e temperaturas elevadas, a fim de
provocar porosidade.
Gesso Esponjoso: porosidade conseguida c/ adio de
detergentes, para reter ar durante a operao de
mistura.
Moldes Permanentes
(Coquilhas)
Em ao, ferros fundidos ou bronze;
Bom acabamento e tolerncia dimensional;
Vida til: dependente do material a ser vazado e da
temperatura de vazamento. Ex: 5.000 (Fofo) a 100.000 (Mg
e ligas de Zn).
Vazamento pode ser por gravidade, baixa presso, vcuo ou
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Vazamento pode ser por gravidade, baixa presso, vcuo ou
alta presso.
Vantagens do vazamento sob presso (70 a 7.000 kgf/cm
2
)
bom acabamento e preciso dimensional;
paredes finas e formas complicadas;
resfriamento rpido melhores propriedades mecnicas da
pea.
Moldes Permanentes
(Coquilhas)
Fabricados em materiais metlicos.
Permitem a obteno de centenas de milhares de
peas com um nico molde.
Vantagens: melhor acabamento superficial,
tolerncias dimensionais e resistncia mecnica.
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Vantagens: melhor acabamento superficial,
tolerncias dimensionais e resistncia mecnica.
Desvantagens: maiores custos (vivel para
produo seriada), metais para pea devem ter
ponto de fuso menor que metal dos moldes,
possvel diminuio da tenacidade do material da
pea.
Moldes Permanentes
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OBRIGADO!
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OBRIGADO!
01 de Maro de 2011
brenno.senai@sistemafieg.org.br