A Usina de Açucar e Sua Automação

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A Usina de Acar
e sua Automao

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Capitulo 1

INTRODUO E ESTATISCAS

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Captulo 1 Introduo e Estatsticas

1.1 - A origem da cana-de-acar

ORIGEM:
Continente Asitico, trazida logo aps o descobrimento do Brasil, pelos
portugueses.

CARACTERSTICAS:
Planta semi-perene, monocotilednica, pertencente famlia das gramneas,
gnero Sacharum officinarum.

PERODO DE SAFRA:
150 a 180 dias nas condies brasileiras.
Em outros pases como a Colmbia a cana-de-acar produzida em todo o ano.

PRODUTIVIDADE:
No Brasil a produtividade de 60 100 t/ha.
Os melhores rendimentos agrcolas esto na frica do Sul, Austrlia, Peru e
Colmbia, com um rendimento de 110 160 t/ha, que resultar em 15 22
toneladas de acar/ha.

1.2 - Acar, fonte de energia

ACAR um adoante extrado industrialmente de um vegetal que
normalmente contm um alto teor de carboidrato na forma de Sacarose.

O carboidrato o principal constituinte de todos os seres vivos e so sua fonte
de energia.

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1.3 - Acar, a importncia histrica

A produo de acar valorizada desde a antigidade. Financiou as navegaes
e a descoberta da Amrica no sculo XVI.
Motivou conquistas e invases no sculo XVII.
Promoveu o desenvolvimento econmico do Brasil e da Amrica Hispnica.

OS ENGENHOS DE ACAR

O acar era produzido em engenhos usando mo-de-obra escrava e
caracterizou a cultura vigente do sculo XVI ao XVIII.

O PROCESSO PRODUTIVO NOS ENGENHOS

A moagem da cana-de-acar era feita em moendas construdas em madeira,
com rolos verticais e acionados por animais ou rodas d'gua.

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A clarificao, evaporao e a cristalizao eram feitas em tanques
aquecidos por fogo direto pela queima de lenha.

O controle da cristalizao era feito pela colocao ou retirada de lenha, ou seja,
pela regulagem do aquecimento.

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O caldo evaporado contendo cristais de acar era colocado em formas e
deixando resfriar dando origem rapadura ou acar mascavo.

Samuel Hazard, Cuba, 1865

O acar branco era produzido em casas de purga, onde em formas especiais
eliminava-se o mel por gravidade atravs de um perodo de repouso que podia
chegar a 50 dias.

Henri Monceau, 1764

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Em Cuba e demais pases do Caribe, o acar branco era embalado em caixas e
o acar mascavo em barris para o transporte at os centros de consumo.

Samuel Hazard, 1865

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1.4 - Acar, a modernizao do processo

No incio do sculo XIX vrios aprimoramentos foram incorporados ao processo
de produo de acar. Dentre todos, os mais significativos foram:

- A Mquina Vapor para acionamentos
- A Evaporao Mltiplos Efeitos
- O Cozedor Vcuo
- A Centrifugao do acar

A MQUINA VAPOR

A mquina vapor substituiu o trabalho braal ou animal na moagem da cana no
incio do sculo XIX, em plena Revoluo Industrial.
Os pases que demoraram em adotar esse avano tecnolgico perderam mercado
rapidamente.

A EVAPORAO MLTIPLOS EFEITOS

O qumico norte-americano Norbert Rillieux, nascido na Lousiana, foi o
responsvel pela inveno da evaporao de mltiplos efeitos em 1834, que
revolucionou a indstria aucareira mundial e tambm a indstria qumica.

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O COZEDOR VCUO

O qumico ingls Charles Edvar Howard (1774-1816) foi quem realizou em
1812 o primeiro projeto empregando Vcuo para produzir ebulio do caldo
temperaturas mais baixas. Desenvolveu tambm projetos para sulfitao, refino,
filtragem e emprego de vapor em lugar de fogo direto nos engenhos.

A CENTRIFUGAO DO AUCAR

As primeiras centrfugas de acar surgiram por volta de 1840 e eram
acionadas por energia hidrulica (roda d'gua).
Com o uso das centrfugas de acar desapareceram as 'casas de purga' na
produo de acar branco.

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1.5 - Acar, a importncia para o Brasil

Participao do Acar nas Exportaes Brasileiras (%)

Exportao Total
Ano 2001
Ms
Brasil US$ FOB Acar US$ FOB
(%)
do Acar
nas
Exportaes
do
Brasil
Janeiro 4.537.905.000 229.618.827 5,06
Fevereiro 4.083.023.000 74.282.170 1,82
Maro 5.167.500.000 116.041.631 2,25
Abril 4.729.698.000 71.822.001 1,52
Maio 5.367.054.000 78.503.793 1,46
Junho 5.041.980.000 163.264.621 3,24
Julho 4.964.485.000 239.760.286 4,83
Agosto 5.727.436.000 287.345.097 5,02
Setembro 4.754.965.000 292.192.709 6,15
Outubro 5.002.529.000 291.304.947 5,82
Novembro 4.500.260.000 281.727.815 6,26
Dezembro 4.345.808.000 151.867.191 3,49
Total 58.222.643.000 2.277.731.088 3,91

Exportao Total
Ano 2002
Ms
Brasil US$ FOB Acar US$ FOB
(%)
do Acar
nas
Exportaes
do
Brasil
Janeiro 3.971.828.775 148.309.343 3,73
Fevereiro 3.658.349.034 127.931.406 3,50
Maro 4.260.412.206 63.761.274 1,50
Abril 4.641.399.729 52.996.253 1,14
Maio 4.441.379.547 90.329.025 2,03
Junho 4.078.559.856 186.919.084 4,58
Julho 6.223.334.278 229.823.044 3,69
Agosto 5.751.020.402 219.061.211 3,81
Setembro 6.491.806.837 329.861.646 5,08
Outubro 6.474.407.905 268.940.680 4,15
Novembro 5.126.951.442 183.602.649 3,58
Dezembro 5.242.335.956 192.100.759 3,66
Total 60.361.785.967 2.093.636.374 3,47

Fonte:SECEX/elaborao UNICA
Fonte: Informao UNICA - Ano 6 - N 51 - Janeiro/Fevereiro de 2003

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Para onde vai o acar brasileiro:

2002 - Janeiro a Dezembro
Pas de Destino Toneladas US$ FOB Pr. Mdio*
Rssia 2.362.210 338.446.250 143,28
Egito 1.031.612 160.351.871 155,44
Romnia 888.708 124.964.058 140,61
Emirados rabes 809.680 120.580.040 148,92
Canad 608.460 87.328.939 143,52
Ir 601.296 90.200.503 150,01
Nigria 571.892 103.465.650 180,92
Senegal 434.333 56.141.389 129,26
Nger 427.208 73.974.863 173,16
Marrocos 396.185 60.620.481 153,01
Arbia Saudita 388.379 57.809.569 148,85
Arglia 312.861 50.495.371 161,40
Imen 257.000 43.850.482 170,62
Sria 255.487 45.433.355 177,83
Angola 245.341 43.521.097 177,39
Malsia 207.199 29.662.501 143,16
Malta 206.802 29.337.150 141,86
Tunsia 196.068 37.714.509 192,35
Iraque 192.166 34.848.280 181,34
Bulgria 173.179 23.755.046 137,17
Mauritnia 160.920 24.586.820 152,79
Indonsia 155.878 21.180.780 135,88
Somlia 139.420 24.975.323 179,14
Gergia 127.325 22.974.830 180,44
Gana 120.500 22.862.565 189,73
Nova Zelndia 119.599 17.530.580 146,58
Gmbia 118.004 20.726.169 175,64
Estados Unidos 110.012 34.833.590 316,63
Sri Lanka 100.910 16.996.736 168,43
Serra Leoa 93.550 15.291.100 163,45
Haiti 92.000 14.775.840 160,61
ndia 91.955 14.145.316 153,83
Uruguai 70.001 11.675.210 166,79
Taiwan (Formosa) 67.495 8.926.906 132,26
Itlia 66.432 11.704.024 176,18
Guin 60.049 11.419.891 190,18

*US$/t
Fonte: Seces/Elaborao UNICA

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1.6 - Tipos de Acar

ACAR DEMERARA (RAW SUGAR) E V.H.P. (VERY HIGH POL SUGAR)
Acar produzido naturalmente, sem adicionar produtos qumicos na sulfitao.
A produo desse acar muito grande, pois destinado para a produo dos
acares de melhor qualidade, atravs da sua diluio.

CRISTAL BRANCO
Acar produzido atravs de 3 processos de purificao: Sulfitao,
Carbonatao ou Fosfatao. O processo mais utilizado a Sulfitao.

A Sulfitao aplicado ao caldo, e seus principais efeitos so: efeito purificante,
efeito descolorante, efeito fluidificante, efeito precipitante.

O acar cristal branco qualificado de acordo com um padro estabelecido:

Tipo Mnimo Pol. Mxima Cor Mx. %
Cinzas
Mx.
Umidade
Standard 99.3 760 0.15 > 0.05
Superior 99.5 480 0.10 < 0.04
Especial 99.7 230 0.07 < 0.04
Especial Extra 99.8 150 0.05 < 0.04

Com a crescente melhoria da qualidade do acar, atualmente existem outros
padres:
- Acar Especial Extra A, com a mxima cor de 100
- Acar G.C. com granulometria controlada
- Acar Orgnico

AUCAR REFINADO GRANULADO
Acar obtido atravs da diluio do acar demerara ou V.H.P. recebendo um
tratamento de purificao para eliminao de impurezas e adicionamento de
produtos qumicos.
O acar refinado granulado cristalizado em um Cozedor Vcuo.

ACAR REFINADO AMORFO
Acar obtido atravs da diluio do acar demerara ou V.H.P. recebendo um tratamento
de purificao para eliminao de impurezas e adicionamento de produtos qumicos.
O acar refinado amorfo cristalizado atravs de um choque trmico. Esse tipo de acar
menos valorizado que o Refinado Granulado, pois o mel tambm est contido no produto.

ACAR LQUIDO
Acar obtido atravs da diluio do acar demerara ou V.H.P. recebendo um tratamento
de purificao para eliminao de impurezas, adicionamento de produtos qumicos, filtragem
em tanques de resina ou carvo e concentrao at aproximadamente 65
o
Brix.
O poder adoante desse acar menor devido a quantidade de gua adicionada.
Esse acar consumido pelas fabricas de refrigerantes e alimentos. Sua principal
desvantagem o baixo tempo de armazenamento, devido aos ataques de microorganismos,
principalmente os fungos.

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ACAR INVERTIDO
Acar obtido atravs da diluio do acar demerara ou V.H.P.
O Acar Invertido obtido atravs da reao de hidrlise total ou parcial da sacarose. Essa
reao denominada Inverso, uma vez que ocorre mudana no sentido de rotao no
plano de luz polarizada. O produto final contm sacarose, glicose e frutose, a concentrao
de cada um desses aucares muda em funo do nvel de inverso. O acar invertido
encontrado em diferentes graus de hidrlise.
A acar invertido mais produzido o parcialmente invertido, com 50% de inverso, onde o
poder adoante de 85% do valor do acar cristal.
A vantagem do Acar Invertido o menor volume e maior tempo de armazenamento, pois
mais resistente ao ataque de microorganismos.

ACAR ORGNICO
Produto de granulao uniforme, produzido sem nenhum aditivo qumico, na fase agrcola
como na industrial e pode ser encontrado nas verses clara e dourada. Seu processamento
segue princpios internacionais da agricultura orgnica e anualmente certificado pelos
rgos competentes.
Na produo do acar orgnico, todos os fertilizantes qumicos so substitudos por um
sistema de integrao orgnica para proteger o solo e melhorar suas caractersticas fsicas
e qumicas (evitam-se doenas com o uso de variedades de cana mais resistentes e
combatem-se pragas, como a broca da cana, com seus inimigos naturais, como as vespas)

Exportaes Brasileiras de Acar (em toneladas)

Ano de 2002
Tipos de Acar
Meses
Refinado Cristal Demerara VHP Total
Janeiro 156.150 76.530 224.106 410.693 867.479
Fevereiro 76.550 123.250 80.284 64.524 344.608
Maro 7.000 173.850 110.951 173.745 465.546
Abril 49.150 70.000 47.511 172.329 338.990
Maio 84.600 78.750 41.709 965.956 1.171.015
Junho 14.000 242.027 16.299 932.881 1.205.208
Julho 77.075 399.762 25.000 971.333 1.473.170
Agosto 41.825 474.850 20.127 1.066.775 1.603.577
Setembro 104.635 478.500 44.000 928.243 1.555.378
Outubro 145.075 445.825 351.930 778.349 1.721.179
Novembro 100.876 297.200 332.021 637.611 1.367.708
Dezembro 126.566 194.550 284.810 607.128 1.213.054
Total 983.502 3.055.094 1.578.749 7.709.568 13.326.913
Particip. (%) 7,38 22,92 11,85 57,85 100,00

Fonte: Williams (Serv. Martimos) Ltda / Elaborao: UNICA

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1.7 - Tipos de lcool

LCOOL HIDRATADO CARBURANTE
o lcool a 92
o
GL (92% de lcool + 8% de gua) utilizado como combustvel
direto nos veculos com motores movidos lcool.

LCOOL ANIDRO
o lcool a 99.6
o
GL (99.6% de lcool + 0.4% de gua) utilizado como aditivo
aos combustveis.
Atualmente a gasolina brasileira possui 24% de lcool anidro.

LCOOL ANIDRO ESPECIAL
o mesmo lcool do item anterior, porem isento de contaminantes (benzeno e
ciclo-hexano), produzido atravs do processo de peneira molecular.

LCOOL REFINADO E NEUTRO
o lcool neutro de impurezas, com pouco odor. Por ser mais barato que o
lcool extra neutro, utilizado pelas indstrias de bebidas e cosmticos
populares.

LCOOL EXTRA NEUTRO
o mais puro lcool, no interfere em aromas ou sabores, utilizado na
elaborao de bebidas, cosmticos e produtos farmacuticos.

1.8 - Outros subprodutos da Cana-de-acar

BAGAO DE CANA
Resduo fibroso resultante da moagem da cana-de-acar. utilizado como
combustvel nas caldeiras para gerao de energia eltrica e calor. Pode ser
utilizado na fabricao de papeis e como rao animal se for hidrolizado.

VINHAA
Resduo resultante da destilao do lcool, utilizado como fertilizante na
lavoura. Pode ser utilizada na fabricao de adubos.

LEO FUSEL
Resultante da destilao de lcool, constitudo de lcoois superiores. extrado
em pequena quantidade e utilizado na indstria qumica e de cosmticos.

MELAO
Resultante da centrifugao do acar, contendo acares redutores e parte de
sacarose no cristalizada. utilizado na fermentao para produo de lcool e
como matria-prima para fabricao de cachaa e rum.

LEVEDURA SECA
Leite de levedura, que sofreu um processo de desidratao muito rico em
protena, destinado a rao animal.

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1.9 Unidades Produtoras Centro/Sul do Brasil

RANKING DAS UNIDADES PRODUTORAS - CENTRO/SUL - SAFRA 99/00
ORD. Unidades Produtoras
Cana Moda
(ton.)
Acar
(sacas - 50kg)
lcool
Total (m
3
)
1 Da Barra (SP) 5.821.092 8.469.000 224.317
2 Santa Elisa (SP) 5.637.141 8.278.320 212.548
3 Itamarati (SP) 5.270.109 5.016.220 256.169
4 So Martinho (SP) 5.239.159 8.439.020 194.730
5 Vale do Rosrio (SP) 4.054.867 5.809.600 160.005
6 Bonfim (SP) 3.957.066 6.395.520 163.876
7 Barra Grande (SP) 3.947.349 4.949.220 198.845
8 So Jos - Macatuba (SP) 3.824.873 5.263.680 180.080
9 Nova Amrica (SP) 3.642.812 5.508.100 117.197
10 So Joo - Araras (SP) 3.253.493 4.702.000 105.605
11 Costa Pinto (SP) 3.246.146 5.919.900 106.876
12 Da Pedra (SP) 3.039.470 3.187.960 172.125
13 Colombo (SP) 2.940.243 5.123.300 96.992
14 Santa Cruz - Amrico Brasiliense 2.850.014 3.571.640 133.690
15 Catanduva (SP) 2.721.495 3.474.620 136.528
16 Alto Alegre (PR) 2.613.834 4.929.860 73.175
17 Colorado (SP) 2.603.304 3.810.020 115.584
18 Vale do Verdo (GO) 2.566.058 2.108.700 110.927
19 Iracema (SP) 2.554.316 3.491.820 105.674
20 Andrade (SP) 2.442.215 2.223.520 158.629
21 Maraca (SP) 2.412.888 4.411.280 70.526
22 EQUIPAV (SP) 2.273.755 2.133.100 115.083
23 Rafard (SP) 2.224.390 4.018.260 63.834
24 So Luiz - Pirassununga (SP) 2.183.763 3.641.740 48.693
25 Bazan (SP) 2.112.403 4.132.100 63.310
26 Cruz Alta (SP) 2.035.834 4.678.000 ---
27 Moema (SP) 2.033.648 2.959.300 78.144
28 So Luiz - Ourinhos (SP) 2.002.514 2.856.260 66.300
29 Santa Adlia (SP) 1.943.081 3.003.000 84.298
30 Junqueira (SP) 1.753.914 2.250.300 81.721
31 Virlcool (SP) 1.737.540 2.230.840 67.167
32 Santa Helena - Rio das Pedras (SP) 1.728.164 3.147.360 47.079
33 Guara (SP) 1.716.578 2.628.780 66.230
34 Diamante (SP) 1.697.462 3.224.840 43.554
35 Moreno (SP) 1.696.654 3.277.100 39.814
36 Santo Antnio - Sertozinho (SP) 1.666.199 2.075.000 77.080
37 So Carlos (SP) 1.665.620 2.407.480 67.533
38 Iturama (MG) 1.658.524 2.082.840 79.135
39 MB (SP) 1.652.161 2.372.000 73.950
40 Alta Mogiana (SP) 1.640.910 3.237.700 42.517
41 So Jos da Estiva (SP) 1.635.804 2.073.200 80.330

16
42 Cerradinho (SP) 1.619.705 2.176.560 61.101
43 Nardini (SP) 1.609-794 1.719.040 87.430
44 Santa Cndida (SP) 1.605.382 1.911.480 72.578
45 N. Aparecida - Pontal (SP) 1.577.550 3.501.860 28.084
46 Ipaussu (SP) 1.571.301 2.817.880 41.698
47 Batatais (SP) 1.560.091 2.395.500 69.127
48 Central Paran (PR) 1.514.132 2.723.560 32.859
49 Guarani (SP) 1.499.205 3.254.000 52.540
50 Zanin (SP) 1.495.958 2.029.600 52.102
51 Barrlcool (MT) 1.483.785 663.100 95.113
52 Delta (MG) 1.452.151 2.878.560 34.180
53 Quat (SP) 1.449.557 1.961.080 66.247
54 So Domingos (SP) 1.406.184 2.507.680 44.683
55 So Francisco - Elias Fausto (SP) 1.403.177 3.027.400 ---
56 Maring (SP) 1.400.000 2.075.320 60.000
57 COCAL (SP) 1.356.990 1.681.780 66.439
58 Jalles Machado (GO) 1.330.645 2.396.000 39.034
59 CLEALCO (SP) 1.330.284 2.074.000 40.258
60 Albertina (SP) 1.324.277 2.807.660 21.468
61 Furlan (SP) 1.321.436 1.978.760 40.000
62 Coopernavi (MS) 1.283.565 1.786.380 46.700
63 So Manoel (SP) 1.275.009 2.237.740 39.174
64 Mandu (SP) 1.268.829 1.973.560 48.688
65 UNIALCO (SP) 1.242.042 1.820.060 53.715
66 Jacarezinho (PR) 1.240.870 1.747.000 43.375
67 ARALCO (SP) 1.239.108 1.354.660 58.092
68 Da Serra (SP) 1.235.464 2.692.480 23.083
69 Santa Luiza (SP) 1.234.163 2.001.000 33.400
70 So Joo - SJBV (SP) 1.226.549 2.241.340 8.348
71 Debrasa (MS) 1.225.065 --- 96.222
72 Passa Tempo (MS) 1.200.438 1.936.260 24.385
73 N. Aparecida - Itapira (SP) 1.186.393 1.613.260 50.468
74 So Carlos (PR) 1.183.863 --- 89.541
75 Julina (PR) 1.175.676 2.307.780 23.407
76 So Jos (PR) 1.165.460 2.365.960 22.761
77 Santa Terezinha (PR) 1.165.206 2.075.320 26.838
78 Galo Bravo (SP) 1.150.453 1.444.660 56.036
79 Santa Rita (SP) 1.150.000 1.500.000 47.000
80 Ester (SP) 1.132.499 1.395.000 49.488
81 Vale do Iva (PR) 1.130.234 2.023.180 22.699
82 Tamoio (SP) 1.129.158 2.429.300 ---
83 Cooprodia (MT) 1.122.187 920.280 65.150
84 So Francisco - Sertozinho (SP) 1.107.670 1.051.700 48.100
85 Santa Helena (GO) 1.097.688 2.119.920 28.064
86 FBA / UNIVALEM (SP) 1.091.180 1.139.680 54.104

17
87 Nova Unio (SP) 1.067.952 1.806.980 32.734
88 Trialco - Pirip (MG) 1.053.477 1.289.520 47.026
89 Santa Olinda (MS) 1.030.006 735.200 52.359
90 Santa Izabel (SP) 1.018.784 1.949.740 26.384
91 Bela Vista - Pontal (SP) 1.007.901 1.430.140 37.875
92 Bandeirantes (PR) 1.002.500 755.000 48.200
93 FB - Cidade Gacha (PR) 1.000.259 1.537.720 24.309
94 Sonora Estncia (MS) 991.689 741.100 58.433
95 Benlcool (SP) 984.158 1.227.220 46.449
96 Pitangueiras (SP) 981.815 1.066.360 49.449
97 Central lcool Luclia (SP) 959.002 904.000 52.376
98 Alvorada (MG) 955.803 1.000.800 36.357
99 Alto Alegre Un. Floresta (SP) 953.351 1.754.760 25.421
100 Santa Lcia (SP) 950.510 933.520 44.700
101 Ivat (PR) 928.293 1.847.120 19.479
102 Santa Maria - Cerquilho (SP) 920.492 821.620 42.860
103 Lucinia (MG) 918.542 1.539.140 28.495
104 Volta Grande (MG) 905.764 1.454.140 33.354
105 Ibir (SP) 899.164 1.348.300 37.342
106 Cresciumal (SP) 892.352 1.046.920 43.330
107 Ferrari (SP) 878.887 902.080 37.071
108 Campestre (SP) 872.016 631.280 45.351
109 Maracaju (MS) 865.283 1.358.360 24.882
110 Bom Retiro (SP) 865.080 1.269.080 30.840
111 Central Paulista (SP) 863.900 995.860 32.220
112 Sapucaia (RJ) 855.631 1.104.420 21.954
113 Buriti (SP) 855.553 --- 77.298
114 Alcoazul (SP) 849.029 606.940 43.759
115 Jardest (SP) 842.171 1.502.680 27.542
116 Parlcool (SP) 830.000 900.000 34.000
117 Santa F (SP) 825.364 1.600.040 14.562
118 Floralco (SP) 815.399 620.200 46.613
119 CEVASA (SP) 808.651 --- 74.212
120 Santo Alexandre (SP) 790.943 919.740 39.332
121 Dail - Ibaiti (PR) 777.942 --- 61.822
122 Dois Crregos (SP) 763.329 2.045.380 20.229
123 Sobar (SP) 762.920 --- 63.086
124 Pantanal (MT) 758.978 1.403.100 17.924
125 Sabarlcool (PR) 744.455 929. 420 19.144
126 Coocarol (PR) 742.884 --- 55.664

18
127 Goiasa (GO) 731.534 1.200.300 25.631
128 Passos (MG) 730.031 1.541.620 ---
129 Ipiranga (SP) 727.405 945.300 35.013
130 Goiansia (GO) 722.057 1.375.380 14.152
131 So Jos - Rio das Pedras (SP) 720.676 1.347.680 11.135
132 Anicuns (GO) 719.712 916.560 33.336
133 Alcidia (SP) 716.990 674.460 41.263
134 Sanagro (MG) 714.353 --- 54.932
135 Santa Cruz (RJ) 693.385 1.240.540 13.078
136 Pioneiros (SP) 692.817 965.720 30.956
137 Iva - Melhoramentos (PR) 679.266 --- 55.367
138 FBA/GASA (SP) 668.103 --- 38.996
139 Nova Unio (GO) 666.142 --- 54.540
140 Cooperval (PR) 660.735 961.800 24.073
141 Santo ngelo (MG) 655.505 983.380 25.646
142 Corol (PR) 637.975 725.520 26.247
143 Monte Alegre (MG) 637.349 1.274.060 14.630
144 Pau D'Alho (SP) 620.873 --- 34.789
145 Sta. Helena - Nova Andradina (MS) 617.540 --- 52.231
146 Branco Peres (SP) 617.096 --- 51.281
147 Dacalda (PR) 614.756 --- 48.042
148 Libra (MT) 608.112 --- 55.571
149 Goioer (PR) 598.831 713.580 20.936
150 Generalco (SP) 588.489 --- 47.311
151 Destivale (SP) 574.573 405.400 32.092
152 Alvorada do Bebedouro (MG) 568.821 --- 50.884
153 Ruette (SP) 555.928 302.580 33.333
154 Alcomira (SP) 554.847 550.060 32.161
155 Londra (SP) 551.195 --- 42.943
156 Destil (SP) 543.507 --- 38.828
157 Copagra (PR) 535.108 --- 45.450
158 Novagro (Ex-Cachoeira) (MS) 530.328 --- 41.309
159 Alcoeste (SP) 523.793 --- 43.172
160 Dacal (SP) 520.964 389.080 26.093
161 Cocamar (PR) 514.869 --- 39.826
162 Cocaf (PR) 506.108 --- 37.443
163 Paraso (SP) 504.567 607.600 20.101
164 Diana (SP) 503. 345 603.520 20.534
165 Cofercatu (PR) 489.810 479.000 25.492
166 Jaciara (MT) 469.178 964.380 10.520

19
167 Cooperb (MT) 468.764 --- 34.606
168 Santa Rosa (SP) 462.746 416.400 19.835
169 Disa (ES) 461.018 --- 31.400
170 Peroblcool (PR) 454.758 837.220 7.494
171 Rio Negro (Ex-Cenasa) (GO) 448.393 --- 36.645
172 Cocari (PR) 439.684 --- 33.012
173 Bertolo (SP) 419.024 --- 34.659
174 Lasa (ES) 416.068 --- 27.862
175 Dasa (MG) 406.262 --- 31.100
176 Paineiras (ES) 399.387 459.060 16.945
177 Della Coletta (SP) 387.727 --- 33.580
178 Vale do Rio Turvo (SP) 372.973 --- 28.292
179 Cridasa (ES) 371.745 --- 27.025
180 Jatiboca (MG) 352.661 495.300 8.631
181 Santa Ins (SP) 350.078 --- 29.882
182 Itaiquara (SP) 328.853 670.100 ---
183 Rubiataba (GO) 325.497 --- 25.443
184 Guaricanga (SP) 314.826 --- 25.899
185 Alcana (MG) 312.295 --- 23.206
186 Vista Alegre (SP) 310.437 --- 24.142
187 Paraso (RJ) 310.288 466.360 4.920
188 Cupim (RJ) 291.289 544.120 ---
189 So Jos (RJ) 275.698 255.780 12.684
190 gua Bonita (SP) 266.120 --- 19.072
191 Gameleira (MT) 263.906 --- 20.245
192 Agropu (MG) 261.796 --- 20.883
193 Casquel (PR) 250.000 65.940 10.240
194 Sto. Antonio - Piracicaba (SP) 241.166 655.400 ---
195 Alcon (ES) 236.809 --- 18.622
196 Barcelos (RJ) 233.842 309.940 5.137
197 Coocapo - Alcopan (MT) 228.414 --- 18.687
198 Grizzo (SP) 215.867 --- 16.526
199 WD (MG) 209.866 --- 17.647
200 Mendona (MG) 200.262 401.700 ---
201 Irmos Malosso (SP) 194.611 --- 13.790
202 Oeste Paulista (Ex-gua Limpa)(SP) 187.123 --- 15.809
203 Coamo (PR) 180.618 --- 12.277
204 Quissam (RJ) 130.535 217.880 ---
205 Destilaria Moreno (SP) 129.783 --- 9.631
206 Americana (PR) 127.497 --- 11.098

20
207 Lopes da Silva (SP) 126.034 --- 10.894
208 Albesa (ES) 125.876 --- 9.166
209 Pureza (RJ) 125.180 118.460 1.837
210 Carval (GO) 123.204 --- 9.239
211 Atenas (MG) 110.300 --- 8.611
212 Rio do Cachimbo (MT) 102.498 --- 9.724
213 Benedito Coutinho - Agrisa (RJ) 86.770 --- 5.182
214 Alpox (RS) 80.262 --- 5.306
215 Carapebus (RJ) 69.985 114.340 ---
216 Lago Azul (GO) 51.345 --- 3.273
217 Pyles (SP) 35.246 --- 3.830

Fonte: Informao UNICA - Ano 5 - N 46 - Maro/Abril de 2002

Comparativo das Produes de Cana, Acar e lcool
do Estado de So Paulo e Regio Centro-Sul

So Paulo Demais Estados Centro-Sul
Produto
Quantidade % Quantidade % Quantidade %
Cana (t) -46.008.246 -23,69 -10.892.521 -15,62 -56.900.767 -21,56
Acar (t) -3.379.918 -25,90 -839.586 -22,09 -4.219.504 -25,04
A. Anidro (m
3
) -239.417 -6,31 -382.621 -23,47 -622.038 -11,47
A. Hidratado (m
3
) -1.807.572 -38,53 -142.721 -9,39 -1.950.293 -31,39
A. Total (m
3
) -2.046.989 -23,14 -523.342 -16,67 -2.572.331 -22,11
ATR (t) -7.129.023 -24,79 -1.824.793 -19,01 -8.953.815 -23,34
kg ATR/t -2,32 -1,59 -5,54 -4,03 -3.24 -2,28

Cana-de-acar Acar lcool
Estado
Toneladas % Toneladas % Toneladas %
Esprito Santo 2.554.166 1,23 45.474 0,36 150.663 1,66
Gois 7.207.646 3,48 397.440 3,15 318.431 3,51
Mato Grosso 8.669.533 4,19 369.530 2,93 464.357 5,12
Mato Grosso do Sul 6.520.923 3,15 23.635 1,83 314.777 3,47
Minas Gerais 10.634.653 5,14 619.544 4,90 485.063 5,35
Paran 19.320.856 9,33 989.139 7,83 799.364 8,82
Rio de Janeiro 3.934.844 1,90 307.698 2,44 92.596 1,02
So Paulo 148.226.228 71,58 9.671.388 76,58 6.439.113 71,04
Total Centro-Sul 207.068.849 100,00 12.631.848 100,00 9.064.364 100,00

Fonte: Informativo Orplana - Ano VIII - N 01 - Janeiro/2001

21
1.10 - Terminologia Aucareira

EXTRAO
Porcentagem em pol extrado da cana.

FIBRA EM CANA
a matria seca e insolvel em gua que compe a cana, que posteriormente
dar origem ao bagao.

EMBEBIO
o processo que embebe gua ou caldo ao bagao j esmagado, para que se
misture com o caldo existente no bagao e o dilua no prximo terno.

MACERAO
o processo no qual o bagao saturado de gua ou caldo, geralmente a alta
temperatura. A macerao uma classe especial de embebio.

CALDO RICO OU PRIMRIO
o caldo de cana extrado no primeiro terno da moenda no qual estava contido
na cana-de-acar.

CALDO POBRE OU SECUNDRIO
o caldo de cana extrada no segundo terno da moenda, que sofreu embebio
desde o ltimo terno. mais diludo do que o caldo rico, pois est contida a gua
de embebio.

CALDO MISTO
a mistura do caldo rico e do caldo pobre (caldo do primeiro e do segundo
terno), contendo o caldo que veio da cana e a gua de embebio.

CALDO SULFITADO
o caldo que passou pelo processo de sulfitao. Contm dioxido de enxofre
para reduo de cor e eliminao de colides.

CALDO CALEADO
o caldo que passou pelo processo de alcalinizao (caleao) para neutralizar o
pH do caldo, aps a sulfitao.

LEITE DE CAL
a mistura da cal virgem com gua, utilizado para neutralizao do caldo ou do
xarope.

SACARATO
a mistura da cal virgem com caldo ou xarope de cana, utilizado para
neutralizao do caldo ou do xarope.

CALDO CLARIFICADO OU DECANTADO
o caldo que saiu do decantador para eliminao das impurezas contidas no
caldo.

22
LODO
So as impurezas retiradas do caldo durante o processo de decantao.

CALDO FILTRADO
o caldo que passou pelo processo de filtragem, para retirada da sacarose
contida no lodo.
TORTA DE FILTRO
a mistura do lodo com bagacinho de cana que saram do processo de filtragem.
A sacarose contida na torta dada como perda, pois no ser mais processada.
A torta devolvida para a lavoura como fertilizante.

POLMERO
Composto qumico misturado ao caldo ou xarope, com efeito de decantao ou
flotao das impurezas.

BRIX
So os slidos solveis na cana ou na soluo aucarada, dos quais uma parte
a sacarose. expressada como percentagem de peso de slidos.

POL
o valor obtido pela polarizao simples e direta em um sacarmetro de uma
soluo de peso normal. expressada como se fosse um valor real.

PUREZA
a quantidade de sacarose contida em 100 partes de slidos totais.

Pureza = pol x 100
brix

INVERSO
A sacarose hidrolisa-se com facilidade em solues cidas a velocidades que
aumentam notavelmente com o aumento da temperatura e diminuio do pH.
Esta reao hidroltica denominada de Inverso, e causa perda de sacarose.

POLISSACARDEOS
Este nome dado a todos os sacardeos com cadeia de mais de 12
monossacardeos. Os mais fundamentais presentes na cana-de-acar a
dextrana e o almidom. So muitos prejudiciais nos processos de moagem,
clarificao, cristalizao e centrifugao do acar.

23
SACAROSE
o acar contido nos vegetais, encontrado em maior volume na cana-de-
acar ou na beterraba.
A Sacarose um dissacrideo produzido pela condensao de glicose e frutose, e
sua frmula qumica C12 H22 O11 (peso molecular 342,30).
Pode ser determinada por meio de um sacarmetro, utilizando mtodos analticos
ou pela polarizao direta, j que a diferena entre pol e sacarose no se tem em
conta.

Estrutura e configurao da sacarose:

XAROPE
o caldo de cana concentrado nos evaporadores, antes de realizar alguma
operao de extrao de acar.

MASSA COZIDA
a mistura de cristais e licor-me descarregado dos Cozedores vcuo. A massa
cozida classificada de acordo com sua pureza (Primeira, Segunda ou Terceira).

MAGMA
a mistura de cristais de acar do Cozedor de Granagem com caldo de cana,
xarope ou gua. utilizada como p dos cozimentos de primeira e de segunda.

MEL
o licor-me separado dos cristais de acar atravs da centrifugao. O mel
classificado de acordo com o tipo de massa cozida (Mel Rico para massa de
primeira, Mel Pobre para massa de segunda e Mel Final para massa de terceira).

MOSTO
Mosto o termo empregado em tecnologia, para definir todo o lquido aucarado
susceptvel de sofrer fermentao.
Na prtica a mistura de melao (mel final) com gua ou caldo de cana, que
devidamente preparado para sofrer a fermentao alcolica.

Glicose Frutose

24
LEVEDURA (LEVEDO OU FERMENTO)
Para o mosto desenvolver o processo fermentativo, ele deve ser inoculado com
a levedura, que so os microorganismos responsveis pela fermentao
alcolica.

VINHO
o produto resultante da fermentao alcolica. O vinho centrifugado para
separao da levedura e enviado para as colunas de destilao.

BAGAO HIDROLIZADO
Subproduto que sofre um processo de hidrlise (abertura de clulas). Bagao
destinado rao animal.

GRAU INPM
Porcentagem de lcool em peso, em uma mistura hidro-alcolica temperatura
padro de 20C.

1.11 Frmulas e Converses

Frmulas e Converses utilizadas no setor sucroalcooleiro

Frmulas mais utilizadas - PCTS
Coeficiente C= 1,0313 - (0,00575 * fibra)
Coeficiente R= 1,6828 * {1 - [40 / (pureza - 1)]}
Fator r=1,9330 * {1 - [40 / (pureza - 1)]}
Brix% cana= brix% caldo * [1 -(0,01 * fibra) * coeficiente C
Pol% cana= pol% caldo * [1 -(0,01 * fibra) * coeficiente C
Ar% cana= ar% caldo * [1 -(0,01 * fibra) * coeficiente C
Pureza= pol% cana (caldo) / brix%cana (caldo) * 100
ART% cana= [(1,0426 * pol%caldo) + ar%caldo] * (pol%cana / pol%caldo)
gio= [(pol% cana / 12,257 * fator r) - 1]* 100
lcool Provvel= [(pol% cana * 8,8 * 1,0526) + (ar%cana * 8,8)]* 0,97 * 0,903 * 0,647
Acar Recupervel= pol%cana * 8,8 e coeficiente R / 0,903
lcool Residual= {[(pol%cana * 9,2629 * (1 - coeficiente R)] + (ar%cana * 8,8)} *
0,5672
Acar Terico Recupervel Total= [(pol%cana * 8,8 * coeficiente R) + {[(pol%cana *
9,2629 * (1 - coeficiente R)] (ar%cana * 8,8)} * 0,5672 * 1,4672)] / 0,993

Converses de STAB
1,0000 acar Standard = 1,0526 kgs de ART
1,0000 lcool Anidro = 1,7160 kgs de ART
1,0000 lcool Hidratado = 1,64736 kgs de ART
1,63000 kgs acar = 1,0000 lts de lcool anidro

25
Converses utilizadas pelo IAA
- 1,048939 kg de acar DEMERARA
- 0,995966 kg de acar SUPERIOR
- 0,991955 kg de acar ESPECIAL
- 1,006127 kg de acar REFINADO AMORFO
- 0,989962 kg de acar REFINADO
GRANULADO
- 0,678979 lt de lcool ANIDRO
- 0,704547 lt de lcool HIDRATADO
- 0,594270 kg de HTM
1 Kg de acar standard equivale a:
- 1,000000 kg de GLUDEX

1 kg de acar = 1,04726 kg de ART (Acar Redutor Total)
1 lt de Anidro = 1,86222 kg de ART
1 lt de Hidratado = 1,78563 kg de ART

1 lt de lcool Hidratado = 0,96371 lt de lcool Anidro
1 lt de lcool Anidro = 1,4728 kg de acar Standard
1 saco de acar (50 kgs) gera 5,833 lts de lcool Anidro residual
1 ton. de Mel residual (55%ART)=296 lts de lcool Anidro
1 ton. de Cana padro (12,257 de pol%cana)= 94 kgs de acat Standard ou 63,83 lts de
lcool Anidro

Converses do Consecana - SP
1,0000 acar Standard = 1,0495 kgs de ART (Acares Totais Redutores)
1,0000 lcool anidro = 1,8169 kgs de ART
1,0000 lcool hidratado = 1,7409 kgs de ART

ART = 9,26288 * PC * 8,8 * AR, onde:
PC = Pol%cana
AR = AR%cana, definido pela frmula:
[9,9408 - (0,1049 * pureza)] * [1 - (0,01 * fibra)] * [1,0313 - (0,00575 * fibra)]

Clculo de Anidro e Hidratado Direto e Residual
AEA = ATR * 0,5504
AEH = ATR * 0,5744
AEAr = {[(8,8 * PC * (1 -(1,66957 *(1 -(40 / pureza - 1)))))) * 1,0526] + (8,8 * AR)} *
0,5504
AEAr = {[(8,8 * PC * (1 -(1,66957 *(1 -(40 / pureza - 1)))))) * 1,0526] + (8,8 * AR)} *
0,5744

Fonte: TL Assessoria

26
1.12 Padres Tcnicos de Operao

CANA:

PC > 13%

AR 0,5 a 0,8%

ART 14 a 17,5%

PUREZA > 87,0%

FIBRA 12 a 14%

BAGAO:

EMBEBIO % CANA 25 a 40%

BRIX % CALDO MISTO 14 a 16%

MOAGEM:

EMBEBIO % CANA 25 a 40%

BRIX % CALDO MISTO 14 a 16%

NDICE DE PREPARO 85 A 92%

BAGAO % CANA 26 a 29%

EFICINCIA DE MOAGEM > 85%

LAVAGEM DE CANA:

CONSUMO DE GUA P/ LAVAGEM 5 m/ton cana

pH GUA LAVAGEM 10 a 11 pH

27
TRATAMENTO DO CALDO:

pH CALDO SULFITADO 3,6 a 4,2

CONSUMO ENXOFRE 250 a 300 gramas / ton.cana
100 a 300 gramas / saco acar
pH CALDO CALEADO 7,2 a 7,4 pH (para acar)
5,8 a 6,0 pH (para lcool)
CONSUMO CAL 500 a 1500 gramas / ton. cana

TEMPERATURA CALDO P/ DECANTADOR 105
C

BRIX CALDO FILTRADO 10 a 12 brix

TORTA 30 a 40 kg / ton. cana

LODO 150 a 220 kg / ton. cana

% SLIDOS INSOLUVIS NO LODO 15 a 25%

pH LODO 8 a 9 pH

CONSUMO DE POLMERO 1 a 4 gramas / ton. cana

pH CALDO CLARIFICADO 6,6 a 6,9 pH (para acar)
5,6 a 5,8 pH (para lcool)
EFICINCIA DOS FILTROS > 75%

BRIX CALDO CLARIFICADO 13 a 15 brix

TEMPO RETENO NA CALEAO 8 a 10 minutos

TEMPO RETENO NA DECANTAO 3 a 3,5 horas (acar)
2 a 2,5 horas (lcool)

28
FABRICAO DE ACAR:

BRIX CALDO PR EVAPORADO 19 a 25 brix

BRIX XAROPE 55 a 65 brix

PRESSO VAPOR DE ESCAPE 1,4 a 1,5 kgf/cm

PRESSO VAPOR VEGETAL 1 0,7 a 0,8 kgf/cm



VCUO EVAPORAO 22 a 25 Pol.Hg

TEMPERATURA GUA P/ MULTIJATO 30 a 32
C

TEMPERATURA GUA SADA MULTIJATO 44 a 48
C

BRIX MASSA 90 a 92 brix Massa A
91 a 93 brix Massa B
PUREZA MASSA 85 a 87% - Massa A
70 a 72% - Massa B
PUREZA MEL RICO 74 a 76%

PUREZA MEL POBRFE 68 a 74%

PUREZA MEL FINAL 52 a 60%

PUREZA DO MAGMA > 93,5%

BRIX NO DILUIDOR DE MEL 65 brix

TEMPERATURA GUA LAVAGEM ACAR 115 a 125
C

QUANTIDADE DE MEL FINAL 55 a 75 kg mel / ton. cana

VCUO COZEDORES 20 a 25 Pol.Hg

TEMPERATURA ACAR P/ ENSAQUE < 35
C

POL ACAR > 99,6

29
% CINZAS NO ACAR > 0.07%

UMIDADE NA SADA DO SECADOR < 0,02%

TAXA EVAPORAO 22 a 27 kg vapor / m (PRS)
16 a 18 kg vapor / m (4 EFEITOS)
CV ACAR 20 a 30%

FERMENTAO E DESTILAO:

BRIX MOSTO 18 a 22 brix

TEMPERATURA MOSTO 30 a 32
C

% FERMENTO NO VINHO 10 a 14%

% FERMENTO NO VINHO CENTRIFUGADO < 0,5%

% FERMENTO NO LEITE 55 a 65%

% FERMENTO NA CUBA 28 a 35%

pH FERMENTO TRATADO 2 a 2,5 pH

TEMPERATURA DE FERMENTAO 32 a 34
C

CONSUMO ANTI-ESPUMANTE 0,1 a 1 kg / m lcool

CONSUMO CIDO SULFRICO 5 a 10 kg / m lcool

TEOR ALCLICO NO VINHO 8 a 10 GL

TEOR ALCLICO NA VINHAA < 0,05 GL

TEOR ALCLICO NA FLEGMAA < 0,05 GL

VINHAA 10 a 12 litros / litro lcool

TEMPERATURA VINHO P/ COLUNA A 95
C

30
1.13 - A importncia da matria prima

A matria prima tem que satisfazer um conjunto de requisitos de qualidade para
que a indstria ao process-la seja capaz de obter uma produo estvel na
qualidade e eficincia.

A qualidade da cana-de-acar se resume nos seguinte aspectos:
- Contedo de sacarose
- Presena de matrias estranhas
- Tempo de corte
- Tempo de queima

QUALIDADES DE UM BOA VARIEDADE DE CANA-DE-ACAR
- Bom rendimento por hectare
- Alta riqueza de sacarose
- Contedo de fibra entre 12 14%
- Brix maior de 16
o

- Boa e rpida germinao
- Resistncia as enfermidades e pragas
- Escassa ou nenhuma florao
- Facilidade para a mecanizao da colheita
- Mnimas dificuldades na fbrica

31
1.14 - Composio tecnolgica da cana-de-acar

1.15 - A colheita da cana-de-acar

Aps atingir o ponto adequado de maturao, a cana-de-acar colhida
manualmente ou mecanicamente.
No corte mecnico, dispensa-se a queima das palhas antes da colheita.

Celulose
Pentosanas
Lignina
gua
75 - 82%
Slidos
Solveis
18-25%
acares
15,5 - 24%
no-acares
1,0 - 2,5%
sacarose 14,5 - 24,0%
glicose 0,2 - 1,0%
frutose 0,0 - 0,5%
orgnicos
inorgnicos
aminocidos
gorduras
ceras
corantes
cidos, etc.
SiO
2
K
2
O
P
2
O
5
CaO
MgO
Na
2
O
Fe
2
O
3
SO
3
Cl
Fibra
8,0 - 14,0%
Caldo
86,0 - 92,0%
CANA-DE-
ACAR

32
1.16 - Rendimento Industrial na Usina

As canas velhas provocam:
- Inverso da sacarose do caldo
- Aumento do contedo de polissacrideos nos caldos, principalmente a
dextrana
- Aumento da acidez
- Diminuio da pureza do caldo

O tempo de corte influi na velocidade de deteriorao da cana:
- A cana cortada se deteriora mais rpido do que a cana em p.
- A cana queimada se deteriora mais rpido do que a cana verde.

O tempo de deteriorao da cana depende da sua variedade.

A dextrana e o almidom so polissacardeos introduzidos em grandes quantidade
no processo pelo atraso das canas e pelas matrias estranhas, causando
dificuldades ao processo:
- Aumento excessivo da viscosidade dos caldos.
- Reduo da velocidade de cristalizao da sacarose.
- Deformao dos cristais de sacarose, influenciando negativamente no
esgotamento e na centrifugao.
- Reduo geral da eficincia econmica da Usina.

O brix do caldo extrado um indicador importante, j que:
- O brix do caldo do primeiro terno ndice da tendncia do rendimento.
- O brix do caldo misto ndice da quantidade de gua evaporar.

A diferena entre o brix do caldo do primeiro terno e do caldo misto um ndice
de dissoluo proporcional a quantidade de gua incorporada no processo de
extrao, sendo que este aspecto fundamental determinar:
- A carga de trabalho dos evaporadores e cozedores.
- A demanda de vapor para o processo.

A pureza do caldo serve com base de clculo aproximado das perdas. A
diminuio de pureza significa aumento dos no-acares separar, tendo como
conseqncia:
- Maior quantidade de mel final e portanto aumento das perdas de acar.
- Aumento do consumo de vapor por unidade de acar produzido.
- Diminuio da produtividade.

A fibra da cana tem um efeito notvel sobre a extrao, quanto maior seja a
fibra, menor ser a extrao.

33
1.17 - Processos que formam a produo de
acar

PROCESSO AGROQUMICO
Decide a quantidade de acar produzida por tonelada de cana e a quantidade de
cana por rea disponvel, para o comeo da safra.

PROCESSO COLHEITA-TRANSPORTE
Decide as condies em que chegar a cana na Usina.

PROCESSO INDUSTRIAL
Resume os resultados finais e resultados industriais dos trs processos.

AUCAR PRODUZIDO = AC - Pct - PF

Onde: AC = acar na cana
PcT = perdas na colheita-transporte
PF = perdas na fbrica

1.18 - Processo industrial de produo do acar

G GE ER RA A O O
D DE E E EN NE ER RG GI I A A
E EL L T TR RI I C CA A
P PR RE EP PA AR RO O E E
M MO OA AG GE EM M
D DA A C CA AN NA A
E EV VA AP PO OR RA A O O
D DO O
C CA AL LD DO O
G GE ER RA A O O
D DE E
V VA AP PO OR R
R RE EC CE EP P O O
D DA A
C CA AN NA A
C CL LA AR RI IF FI I C CA A O O
D DO O
C CA AL LD DO O

C CO OZ ZI I M ME EN NT TO O
S SE EP PA AR RA A O O
D DO O
A A C CA AR R
S SE EC CA AG GE EM M
D DO O
A A C CA AR R
F FI I L LT TR RA AG GE EM M
D DO O
L LO OD DO O
C CA AN NA A
A A U UC CA AR R
BAGAO
CANA CALDO
VAPOR
LDO
CALDO
TURVO
CALDO
XAROPE
MASSA
COZIDA
ACAR
MEL
MEL FINAL
( P/ DESTILARIA )
TORTA

34

35

Capitulo 2

PREPARO E MOAGEM DE CANA

36
Capitulo 2 - PREPARO E MOAGEM DE CANA

2.1 Recepo e Preparo da Cana

A cana que chega na Usina pesada para controle agrcola e industrial.
A cana analisada no laboratrio de sacarose para sistema de pagamento aos
fornecedores de cana.
A cana descarregada e armazenada no ptio de cana. Muitas usinas no
utilizam o ptio de cana para evitar inverses de sacarose.
A cana lavada nas mesas alimentadoras para eliminao de matrias
estranhas. Um ndice tolervel de matrias estranhas na cana de 3%.
A mesa alimentada a esteira metlica que conduz a cana para o preparo da cana
(picadores e desfibradores). A funo dos picadores e desfibradores a
preparao da cana mediante o quebramento da estrutura dura e ruptura das
clulas para a moagem.
A cana desfibrada conduzida pela esteira de borracha at as unidades de
moagem. Esta esteira de borracha por que possui um eletroim para
eliminao das partes metlicas, para no danificar os rolos esmagadores.

O preparo de cana define a extrao e o trabalho das moendas.

Vista da Recepo e Preparo da Cana-de-acar para Moagem

PICADOR DESFIBRADOR
ELETROIM
MESA
ALIMENTADORA
ESTEIRA
RPIDA
CHUTE
DONELLY

ESTEIRA METLICA
CANA

37
2.2 Unidades de moagem e seus acionamentos

A extrao do caldo pode ser feita por Moagem ou Difuso.

Vista de uma Moenda

Vista de um Difusor

38

A moenda geralmente possui de 4 7 unidades de moagem, que so chamados
de ternos.
Cada terno possui 3 massas (rolos). Se incorpora uma quarta massa para
realizao da alimentao forada.

Os trs rolos de um terno de moenda convencional so montados em tringulo
tal que a cana desfibrada seja esmagada duas vezes: uma entre o rolo superior e
o rolo de entrada, e outra entre o rolo superior e o rolo de sada. Ao passar pelo
rolo superior e de entrada a cana desfibrada conduzida por sobre uma
bagaceira at o rolo de sada. Os rolos so acionados por pinho do rolo superior,
acionado por uma turbina e um sistema de engrenagens redutoras.
Os rolos de entrada e de sada so fixos, enquanto o rolo superior levanta e
abaixa por meio de um sistema de presso hidrulica.

A cana conduzida de um terno a outro atravs de esteiras intermedirias. As
esteiras geralmente so do tipo de taliscas de arraste, que conduzem a cana at
o chute-donelly do prximo terno.
Os ternos de moendas podem ser acionados por turbinas vapor, motores
eltricos e mais recentemente por motores hidrulicos.
O acionamento dos ternos pode ser individual, duplo ou at um acionamento
para todos os ternos de moendas.

ESQUEMA DE UM TERNO DE MOENDA:

CABEOTE
HIDRULICO
CASTELO
ROLO
SUPERIOR
ROLO
DE
SADA
ROLO
DE
ENTRADA
ROLO
DE
PRESSO
AJUSTE DA
BAGACEIRA
BASE MANCAL
POSICIONADOR
DO
ROLO
EIXO DE
ACIONAMENTO
ENTRADA
DE CANA
SADA
DE CANA
PENTES
BAGACEIRA

39
2.3 Embebio e macerao

A embebio pode ser simples, composta com reciclagem de gua ou mista. A
mais utilizada a composta, no qual se aplica gua ao bagao no ltimo terno, o
caldo extrado no ltimo terno aplicado no penltimo terno, e assim
sucessivamente at o segundo terno.
No primeiro terno extrado o caldo contido na cana. Por isso chamamos o caldo
do primeiro terno de Caldo Rico ou Primrio e o caldo do segundo terno de Caldo
Pobre ou Secundrio.

A quantidade de gua de embebio que se aplica varia de acordo com a regio
da usina, com a capacidade da moenda, com a caracterstica da cana (sobretudo
seu contedo de fibra).
O valor de fibra um parmetro difcil de ser medido, por isso geralmente aplica-
se de 25 30% de gua contra o peso total da cana.

A temperatura da gua de embebio um parmetro importante para a
eficincia da moagem.

Enfim, h vrios pontos importantes para definir o ndice de eficincia da
extrao:

Aumento da presso hidrulica:
- Aumenta o caldo expelido
- Aumenta a potncia necessria
- Reduz a pega (capacidade de alimentao)

Aumento na velocidade do rolo:
- Reduz o caldo expelido
- Aumenta a pega

Aumento na ruptura das clulas (preparo):
- Aumenta o caldo expelido
- Aumenta a pega

Aumento na vazo de gua de embebio:
- Aumenta a extrao
- Reduz a pega

Aumento na temperatura da gua de embebio:
- Aumenta a extrao
- Reduz a pega

Reduo na abertura dos rolos e da bagaceira:
- Requer aumento da velocidade para manter a moagem
- Aumenta a ruptura das clulas
- Aumenta a potncia necessria

40
ESQUEMA DO CONJUNTO DE MOAGEM:

2.4 ndices de eficincia da moagem:

- Para cada 1% de matria estranha que entra na Usina, se perde 1,5 kg de
acar por tonelada de cana moda.

- O ndice de rupturas de clulas define o resultado do preparo de cana. At
90% aceitvel.

- A extrao no primeiro terno deve ser de 50 70%.

- A umidade do bagao dever ser de 48 50%.

- A pol do bagao na sada do ltimo terno dever ser o mais baixo possvel,
sem afetar outros parmetros da fbrica. A pol do bagao at 1,5 aceitvel.

- A extrao do caldo deve ser a maior possvel. A mdia de extrao para uma
moenda 96% e para um difusor 98%.

- Limpeza das moendas, mantendo um perfeito estado de assepsia da rea,
fazendo desinfeo com gua quente, vapor ou produtos qumicos.

CALDO
PRIMRIO
CALDO
SECUNDRIO
CALDO
MISTO
EMBEBIO COMPOSTA
GUA

BAGAO
CANA
DESFIBRADA
PENEIRA
ROTATIVA
CALDO
PENEIRADO
BAGAO

41
2.5 - Extrao do Conjunto de Moagem:

2.6 - Operao da Extrao de Caldo:

CANA
CALDO
MISTO
BAGAO
GUA DE
EMBEBIO

CONTEDO DE POL NA FIBRA
CONTEDO DE POL NO CALDO
PRIMEIRO
TERNO
LTIMO
TERNO
80

70

60

50

40

30

20

10

0
%
E
X
T
R
A

O
1 2 3 4 5 a 6
TERNOS

42
2.7 - Automao da rea de Moagem:

AUTOMATIZAO DA ALIMENTAO DE CANA
Este controle consiste em medir e controlar o nvel de cana no chute-donelly do
primeiro terno da moenda, atuando na velocidade da esteira de borracha. A
velocidade da esteira metlica sincronizada com a velocidade da esteira de
borracha, controlando assim as esteiras de alimentao de cana para a moenda.
Tambm feita a proteo das turbinas dos picadores e desfibradores, para
evitar embuchamento nesses equipamentos, para isto necessrio a medio de
rotao das turbinas. A proteo atua na velocidade da esteira metlica at que
a turbina recupere a sua velocidade normal de trabalho.
O nvel do colcho de cana da esteira tambm pode ser medido e entrar no
controle, atuando na velocidade das esteiras caso o nvel do colcho de cana
diminua.

SINCRONISMO DA MESA ALIMENTADORA
Este controle consiste em medir a potncia do motor da esteira metlica de cana
e manter uma carga de cana determinada na esteira metlica. A velocidade da
mesa alimentadora controlada pela potncia do motor da esteira e tambm
pelo sincronismo com a velocidade das esteira de cana.

CONTROLE DE VELOCIDADE DAS TURBINAS DAS MOENDAS
Este controle consiste em medir e controlar o nvel de cana desfibrada no chute-
donelly do segundo ao ltimo terno da moenda, atuando na velocidade da
turbina de acionamento do respectivo terno. Tambm pode ser amarrado pelo
deslocamento do rolo superior, como um segundo elemento de controle.

PAINEL INTELIGENTE PARA TURBINA A VAPOR
Trata-se de um painel inteligente para controle da turbina a vapor, contendo um
Controlador Lgico para segurana, trip da turbina, medio de presses de
vapor primrio, vapor de escape, leo de lubrificao e leo de regulagem da
turbina, medies de temperatura dos mancais da turbina e redutores, medio
da velocidade da turbina e comandos das bombas de lubrificao. Todos os
comandos so feitos atravs de uma IHM local no painel ou atravs do sistema
de superviso.

CONTROLE DE VAZO DE GUA DE EMBEBIO
Este controle consiste em medir e controlar a vazo de gua de embebio. Este
controle pode ter um set-point local para manter uma vazo fixa ou ter um
set-point remoto, atravs da rotao da turbina do primeiro terno ou da vazo
de caldo misto.

CONTROLE DE NVEL DA CAIXA DE CALDO
Este controle consiste em medir e controlar o nvel da caixa de caldo, atuando na
velocidade da turbina do primeiro terno da moenda.

43
CONTROLE DE VAZO OU DIVISO DO CALDO PARA FBRICA E
DESTILARIA
Este controle consiste em medir e controlar a vazo de caldo para a fabrica e
para a destilaria.

LIMPEZA AUTOMTICA
Este controle permite efetuar a limpeza automtica da peneira de caldo e dos
ternos da moenda, atravs de vlvulas on/off de vapor ou gua quente. O
controle consiste em efetuar limpezas automticas temporariamente com
intervalos programados.

COMANDO E INTERTRAVAMENTO DE MOTORES
Este sistema permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores,
pois feita uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta,
caso ocorra algum problema de segurana ou desarme algum motor que ponha
em risco a operao da moenda. Para os motores com soft-start ou inversor,
poder ser monitorado todos os dados de configurao, caso eles possuam
comunicao Modbus.

MONITORAO E ALARME DE VARIVEIS AUXILIARES
- Medio de flutuao do rolo superior dos ternos de moenda
- Medio de temperatura dos mancais das turbinas, redutores, moendas,
picadores, desfibradores, volandeiras e pinhes.
- Medio de temperatura da gua de embebio
- Medio de temperatura do vapor para as turbinas
- Medio de presso do vapor para as turbinas
- Medio de presso de leo de lubrificao das turbinas e moendas
- Medio de rotao das mesas alimentadores, esteiras e turbinas
- Medio de umidade do bagao

SISTEMA DE SUPERVISO
Software de superviso para operao, arquivo de dados em histrico e emisso
de relatrios, e interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros
setores da Usina.

Usina Cidade Gacha - Paran

44
RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAO:

Estabilidade de moagem

Aumento da extrao de caldo

Proteo contra embuchamento

Diminuio das perdas no bagao (POL)

Diminuio das perdas de tempo por paradas

Diminuio das perdas por inverso de sacarose

Melhor embebio e umidade do bagao

Economia de energia e vapor

Facilidade e segurana na operao

Mesa de Comando da Moenda Controlador CD600

45

Painel de Comando da Moenda Usina So Domingos CLP LC700 SMAR

46

Painel Inteligente de Turbina dos ternos da Moenda Usina Moema CLP LC700 SMAR

Mesa alimentadora automatizada Usina Alcoazul CLP LC700 SMAR

47

Tela do Preparo de Cana Usina So Domingos

Tela da Moenda Usina So Domingos

48

Tela da Mesa Alimentadora

Tela do Preparo de Cana

49

Tela do Difusor de Cana

Tela do Secador e Esmagador na sada do Difusor de Cana

50

Tela das Temperaturas dos Mancais da Moenda Usina So Domingos

Tela de Partida dos Motores da Moenda Usina So Domingos

51
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA MOENDA

VISTA EM PLANTA DA MOENDA

52

Capitulo 3

TRATAMENTO DO CALDO,
EVAPORAO E
FLOTADOR DE XAROPE

53
Capitulo 3 - TRATAMENTO DO CALDO, Evaporao
e Flotador de Xarope

3.1 Tratamento do Caldo

O caldo extrado na moagem chega a etapa de cristalizao com uma mistura
complexa, contendo os componentes integrais da cana-de-acar e mais as
matrias estranhas incorporadas ao caldo acidentalmente, atravs do corte de
cana, da colheita, do transporte, das operaes na moagem. Por isso o caldo
dever passar por um processo de Clarificao Simples, que consiste em um
tratamento com cal e calor antes da etapa de evaporao.

Os principais objetivos da Clarificao Simples so:
- Elevar o pH do caldo a um nvel onde as perdas de sacarose por inverso
permaneam num nvel mnimo durante o processo subsequente de
recuperao de acar
- Incremento da pureza
- Eliminao de colides
- Separao dos no-aucares
- Separao de matrias estranhas como a terra, bagacinhos finos e outras
substncias solveis que sejam prejudiciais
- Produzir um caldo limpo

Controlando o pH a um nvel timo, assegura-se uma remoo satisfatria dos
compostos indesejveis no caldo e fornece uma condio adequada para a
recuperao de acar.

O pH ideal do caldo aquele que resulta num pH do xarope de 6,5. Trata-se do
valor mais ou menos timo para conduzir as etapas subsequentes de
cristalizao, fornecendo massas cozidas fceis de cristalizar, mnimo
desenvolvimento de compostos e cor indesejveis, pequena decomposio dos
acares redutores e perda de sacarose por inverso.

A clarificao Simples o mtodo mais antigo de purificao do caldo. Este
tratamento a base de cal e calor forma um precipitado pesado de composio
complexa, no qual parte mais leve e parte mais pesada do que o caldo. Esse
precipitado floculante leva consigo a maior parte do material fino que est no
caldo e que no foi extrado pelas peneiras no setor de moagem.
A separao deste precipitado feita por sedimentao e decantao.

Esse processo de Clarificao Simples utilizado para a fabricao do acar
demerara ou VHP, porm para a fabricao do acar cristal (conhecido como
brando direto) necessrio melhorar a cor e o brilho do acar. Para produzir tal
acar necessrio recorrer a procedimentos mais complexos do que a
Clarificao Simples. Os procedimentos que usam SO2 ou CO2 com cal, processos
chamados de Sulfitao e Carbonatao, respectivamente.

54
O acar produzido pelo processo de Carbonatao de melhor qualidade e mais
uniforme do que o produzido por Sulfitao, porm seu custo muito maior. Por
este motivo a Carbonatao no muito utilizado no hemisfrio ocidental, mas
muito utilizado no hemisfrio oriental (Java, Formosa, ndia, frica do Sul e
outros pases).
A Sulfitao pode ser feita frio ou quente, antes ou depois do tratamento
com cal.
A Sulfitao feita de forma contnua, j que o caldo e os gases de SO2 passam
continua e simultaneamente em contracorrente atravs de uma torre (Coluna de
Sulfitao).

O gs dixido de enxofre (SO2) obtido pela combusto do enxofre em fornos. O
gs resfriado para evitar a formao de SO3, pois aumentaria o consumo de
enxofre.

O Leite de Cal (hidrxido de clcio) obtido atravs da mistura de cal virgem
com gua. A cal virgem deve possuir cerca de 90% de xido de clcio. O leite de
cal dever ser preparada com 3 4 graus Baume, pois este valor garante a
controlabilidade do processo.
A operao de Aquecimento consiste na elevao da temperatura do caldo
caleado a uns graus acima de sua temperatura de ebulio (mais ou menos
105
o
C).

Forno de enxofre para Sulfitao do Caldo

55
ESQUEMA DO TRATAMENTO DO CALDO:

Coluna de Sulfitao e Aquecedores de Caldo
AQUECEDORES

CALEAO
SULFITAO
ENXOFRE
CAL
CONDENSADO
VAPOR
FORNO
AGITADOR
COLUNA
DE
SULFITAO
SO 2
CALDO
PENEIRADO
CALDO
SULFITADO
CALDO
AQUECIDO
P/
DECANTADOR
CALDO
DECANTADO

56

DECANTADORES PARA A CLARIFICAO CONTNUA

Depois que o caldo sulfitado, caleado e aquecido, ele enviado para os
decantadores para que seja feita a separao das impurezas (lodo). O tempo de
reteno do caldo nos decantadores varia de 2 a 4 horas. Atualmente est
utilizando Decantadores Rpidos que trabalham com um tempo de reteno
menor do caldo, em mdia de 40 minutos.

ESQUEMA DE UM DECANTADOR:

CAIXA DE
LODO
CAIXA DE
CALDO
CLARO
ACIONAMENTO
DOS
RASPADORES
RASPADORES
BANDEJAS
LODO
TANQUE FLASH
CALDO
AQUECIDO

57
3.2 - Automao da rea de Tratamento do Caldo:

CONTROLE DE pH DO CALDO SULFITADO
Esse controle consiste em medir o pH do caldo aps a sulfitao e controlar a
velocidade do inversor de freqncia da rosca sem fim que alimenta a vazo de
enxofre para forno rotativo.

CONTROLE DE pH DO CALDO CALEADO
Esse controle consiste em medir o pH do caldo caleado e controlar a vazo de
leite de cal para correo do pH do caldo. A dosagem de leite de cal pode ser
feita atravs de vlvula de controle ou de bomba dosadora com inversor de
freqncia, sendo este ltimo a mais recomendada.
O controle de pH pode ser fracionrio, com duas dosagens de leite de cal, uma
dosagem na caleao em funo da vazo de caldo e outra dosagem fina no
balo flash, medindo o pH e controlando a dosagem de leite de cal.

CONTROLE DE TEMPERATURA DO CALDO
Esse controle consiste em medir a temperatura na sada dos aquecedores de
caldo e controlar a vazo de vapor para os aquecedores, mantendo a
temperatura ideal para a decantao.

CONTROLE DE VAZO E DIVISO DO CALDO PARA OS DECANTADORES
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de caldo para os
decantadores. Caso a Usina possua vrios decantadores recomendado fazer a
diviso do caldo, medindo a vazo geral de caldo e distribuindo o caldo
proporcionalmente para cada decantador. O nvel da caixa de caldo caleado pode
fazer parte do controle, alterando a vazo nos casos de nveis crticos (alto e
muito baixo).

CONTROLE DE DOSAGEM DE POLMERO PARA OS DECANTADORES
Esse controle consiste em controlar a dosagem de polmero para cada
decantador, em funo da vazo de caldo, mantendo uma relao caldo x
polmero.

CONTROLE DE RETIRADA DE LODO DOS DECANTADORES
Esse controle consiste em medir a densidade do lodo na sada do decantador e
controlar a vazo de sada do lodo atravs de uma bomba dosadora ou vlvula
rotativa.

RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAO:
Contedo de SO2 do caldo (ppm) dentro dos parmetros estabelecidos
Estabilidade do pH do caldo
Temperatura tima para decantao
Maior remoo do lodo
Menor afetao na cor
Diminuio das perdas por inverso
Melhor recuperao dos filtros (pol da torta)
Menor quantidade de mel na fbrica

58

Tela do Tratamento do Caldo

Tela dos Decantadores

59
3.3 - FILTRAGEM DO LODO

O material sedimentado nos decantadores (lodo) enviado para a filtragem,
para ser feita a recuperao da sacarose presente no lodo.

A filtragem feita atravs de Filtro Rotativo Vcuo. O filtro um tambor
rotativo, onde a parte inferior est imersa no cocho de lodo. O tambor possui
trs zonas de filtragens independentes (Zona de baixo vcuo, zona de alto vcuo
e zona de descarga), cobertas por um tela perfurada.

O lodo misturado com bagacinhos finos, criando uma mistura porosa (torta)
que permite a pega no tambor do filtro e a filtrabilidade da torta.

A zona de baixo vcuo serve para efetuar a pega da torta.
Na zona de alto vcuo feita a aplicao da gua na superfcie da torta por
asperso. A gua passa atravs da torta, retirando o caldo.
Na zona de descarga feita a raspagem da tela para a retirada da torta filtrada.

O caldo turvo e claro so retornados para caixa de caldo misto e a torta rejeitada
enviada para a lavoura. A pol da torta rejeitada no deve ser superior a 1,5%.

ESQUEMA DE UM FILTRO ROTATIVO:

LDO + BAGACILHO
LAVAGEM
DA TORTA
TORTA
TELA
CMARA
DE
FILTRAGEM
VCUO
ALTO
VCUO
BAIXO
VLVULA
DISTRIBUIDORA
CAMADA DE BAGACILHO
(ELEMENTO FILTRANTE)
CALDO
CLARO
CALDO
TURVO

60
3.4 - Automao da rea de Filtragem do Lodo:

CONTROLE DE NVEL DA CAIXA DE LODO
Esse controle consiste em medir o nvel da caixa de lodo e controlar a velocidade
do inversor de freqncia do Filtro Rotativo, com um limite mximo e mnimo.

CONTROLE DE NVEL DO COCHO DE LODO
Esse controle consiste em medir e controlar o nvel do cocho de lodo.

CONTROLE DE PREPARO DA TORTA
Esse controle consiste em medir a densidade da torta e dosar a vazo de
bagacinho para a mistura com o lodo.

61

Tela dos Filtros Rotativos Vcuo

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DO TRATAMENTO DO CALDO:

62
3.5 - EVAPORAO

O tratamento do Caldo fornece um caldo clarificado. Este caldo acar
dissolvido na gua, com certas impurezas. Como j se eliminou parte das
impurezas, preciso evaporar a gua. Esta a finalidade da Evaporao.

Porm, medida que a gua extrada do caldo, o acar fica concentrado, at
aproximar do seu ponto de saturao, isto , do ponto em que os cristais
comeam a aparecer na massa.

A concentrao levada at seu ponto mximo, quando o licor-me fica apenas
nos espaos livres entres os cristais (massa cozida). Evidentemente uma massa
assim no pode ser manipulada como um caldo ou um xarope lquido. Por isso a
concentrao separada em duas fases:
- A evaporao, que concentra o caldo clarificado at formar o xarope,
trabalhando apenas com um produto lquido.
- O cozimento, que comea justamente antes do momento em que os cristais
comeam a aparecer no xarope e vai at a concentrao mxima.

O ponto de cristalizao do caldo de cana fica nas proximidades de 78
o
a 80
o

brix. Teoricamente possvel obter a evaporao at 75
o
brix, porm no
cozimento preciso de um xarope ainda capaz de dissolver cristais falsos, que se
formam no incio do cozimento. Por isso o xarope tem em mdia 65
o
brix.

Um evaporador de Usina constitudo principalmente por uma calandra tubular,
a qual serve como aparelho de intercmbio da temperatura: o vapor de
aquecimento envolve os tubos externamente e o caldo a ser evaporado est no
interior do tubo.

O vapor entra na calandra com uma temperatura e presso fixa, no qual
condensa, liberando assim seu calor latente. No interior dos tubos est o caldo
com uma temperatura e presso menor que absorve o calor liberado pela
condensao do vapor.

A remoo inadequada dos condensados pode causar afogamento parcial dos
tubos no lado da calandra, com reduo da superfcie efetiva de aquecimento. Os
condensados contaminados so encaminhados para a fbrica, como gua de
diluio e o condensado bom retornado para a gerao de vapor (caldeiras)
para o seu reaproveitamento.

O vapor utilizado na Pr-Evaporao o Vapor de Escape das turbinas vapor
do setor de moagem e da casa de fora. O Vapor de Escape possui uma presso
mdia de 1,5 kgf/cm.

Em mdia a evaporao consome entre 200 a 300 quilos de vapor para evaporar
1000 quilos de gua. Enquanto o cozimento consome em mdia 1100 quilos de
vapor para evaporar at 1000 quilos de gua.

63
A evaporao dividida em duas partes: Pr-evaporao e Evaporao.

O caldo primeiro concentrado em um vaso de presso (pr-evaporador), que
trabalha com Vapor de Escape com presso de 1,5 kgf/cm na calandra. A gua
evaporada extrada do corpo do pr-evaporador em forma de vapor a 0,7
kgf/cm (Vapor Vegetal).

O Vapor Vegetal gerado nos pr-evaporadores so utilizadas na Evaporao em
Mltiplos Efeitos, nos Cozedores Vcuo e nos aquecedores de caldo.
O caldo pr-evaporado contm uma concentrao em mdia de 20
o
brix. Esse
caldo enviado para a evaporao em mltiplos efeitos, que dever ser
concentrado at formar o xarope, que dever conter uma concentrao em
mdia de 65
o
brix.

Na evaporao em mltiplos efeitos, o vapor da ebulio do caldo de um corpo
usado como fonte de calor para o corpo seguinte. Isto pode ser realizado pela
reduo da presso no corpo seguinte. Em um arranjo em srie, ou mltiplos
efeitos, o princpio de Rillieux estabelece que uma unidade de vapor evaporar
tantas unidades de gua quantos forem os corpos ou efeitos. Assim, em um
conjunto de 4 efeitos em srie ou qudruplo efeito como conhecido, uma
unidade de vapor capaz de evaporar quatro unidades de gua.

No corpo do ltimo efeito feito vcuo para garantir a queda de presso e
temperatura de cada efeito.

Esquema de Mltiplos Efeitos

1
EFEITO
2
EFEITO
3
EFEITO
XAROPE
GUA
VCUO
4
EFEITO
103
o

94 78
55

64
Para obter um Vcuo, os vapores liberados pela evaporao devem ser
condensados.

O condensador um recipiente cilndrico e fechado, que entra gua fria na parte
superior, que entra em contato com os vapores quentes, que condensam
aumentando sua prpria temperatura. A mistura da gua fria e o condensado dos
vapores, saem pela parte inferior do condensador, por uma tubulao at o poo
quente, que est no piso zero. Esta gua enviada para a torre de resfriamento
e voltar novamente para o condensador, em um circuito fechado.

Os condensadores mais utilizados so:
- condensador em contracorrente, onde o vapor entra na lateral, perto do
fundo.
- condensador de corrente paralela, onde o vapor entra por cima.
- condensador ejetor (Multijato), que uma modificao do condensador
de corrente paralela, onde a gua fria entra em forma de spray, atravs dos
bicos do multijato.

CONJUNTO DE EVAPORAO:

VAPOR VEGETAL
PR

1
EFEITO
2
EFEITO
3
EFEITO
CALDO
CLARIFICADO
XAROPE
VAPOR DE
ESCAPE
GUA
VCUO
CALANDRA
SEPARADOR
DE ARRASTE
CORPO
15Bx
20Bx
4
EFEITO
CONDENSADO
65Bx

65

Conjunto de Evaporao Convencional tipo Roberts

Existe vrios tipos de evaporadores:
- Evaporador Roberts que o convencional e mais utilizados pelas usinas.
- Evaporador Kestner, que muito utilizado na frica do Sul.
- Evaporador de filme descendente, que est sendo introduzido nas usinas.
- Evaporador placas, que mais utilizado nas refinarias de acar para
concentrao da calda.

Evaporador placas

66

Evaporador de Filme Descendente

FLUXOGRAMA DO VAPOR VEGETAL:

A rea de evaporao centro do balano energtico da Usina, pois ela recebe
vapores de escape de alta presso e entrega vapores vegetais com baixa presso
aos aquecedores, aos cozedores vcuo e em alguns casos aos aparelhos de
destilao.
Em alguns mltiplos efeitos possvel a sangria de vapor vegetal do 1
o
e 2
o

efeitos, utilizados para os aquecedores primrios.
1,5 kgf/cm
0,7 kgf/cm
40 t/h
95 t/h
30 t/h
COZEDORES
AQUECEDORES
EVAPORADOR MLTIPLOS EFEITOS
PR- EVAPORADOR
40
o
C
104
o
C
25t/h
100t/h
CALDO

67
3.6 - Automao da rea de Evaporao:

CONTROLE DE NVEL DA CAIXA DE CALDO CLARIFICADO
Esse controle consiste em medir o nvel da caixa de caldo clarificado, abrindo
uma vlvula on/off de gua quente, se caso o nvel chegar a um nvel crtico
muito baixo. Esse controle importante para no faltar lquido para os
evaporadores, o que poderia aquecer os tubos da calandra e parar a gerao do
Vapor Vegetal, que causaria falta de vapor para os cozedores e aquecedores.

CONTROLE DE TEMPERATURA DO CALDO
Esse controle consiste em medir a temperatura do caldo antes da entrado no
pr-evaporador, e controlar a vazo de vapor para o aquecedor de caldo. Esse
controle importante, pois o caldo ir entrar no pr-evaporador perto de sua
temperatura de ebulio, no prejudicando a eficincia do pr-evaporador.

CONTROLE DE NVEL DOS PR-EVAPORADORES
Esse controle consiste em medir e controlar o nvel de caldo para garantir a
mxima eficincia do pr-evaporador. Nvel alto no pr-evaporador pode
contaminar o Vapor Vegetal.

CONTROLE DE VAZO E DIVISO DO CALDO PARA VRIOS PR-
EVAPORADORES
Esse controle consiste em medir a vazo de caldo para cada pr-evaporador, e
distribuir a vazo proporcional para cada um, de modo que no falte caldo para
nenhum pr-evaporador. A vazo geral de caldo medida e feita uma relao
para o controle individual de vazo para cada pr-evaporador.

CONTROLE DE NVEL DAS CAIXAS DA EVAPORAO MLTIPLOS EFEITOS
Esse controle consiste em medir o nvel de caixa da evaporao, e controlar a
vazo de entrada de caldo. Esse controle permite trabalhar com o nvel timo
para evaporao. Se o nvel estiver muito baixo, a superfcie de aquecimento dos
tubos no ser usada integralmente, e os tubos podem secar na parte superior.
Se o nvel estiver muito alto, a parte inferior do tubo fica afogada com caldo que
se move a baixa velocidade, no obtendo por conseqncia, a mxima
evaporao.
O nvel timo aquele em que o lquido comea a ser arrastado para o topo dos
tubos atravs das bolhas de vapor, com somente um pequeno fluxo na parte
superior do espelho. Este nvel varia com o tamanho dos tubos, temperatura,
taxa de transferncia de calor, incrustaes e viscosidade do caldo. O nvel timo
est cerca de 25 a 40% da calandra.

CONTROLE DE VAZO DE CALDO PARA A EVAPORAO MLTIPLOS
EFEITOS
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de caldo na entrada do 1
o

efeito da evaporao. Esse controle pode trabalhar em cascata com o controle de
nvel do 1
o
efeito.

68
CONTROLE DE BRIX DO XAROPE
Esse controle consiste em medir o brix do xarope e controlar a vazo de xarope
na sada do ltimo efeito da evaporao.

CONTROLE DE VCUO DO LTIMO EFEITO DA EVAPORAO
Esse controle consiste em medir a presso do corpo do ltimo efeito, e controlar
a vazo de gua fria para o condensador baromtrico ou multijato.

CONTROLE DE RETIRADA DOS GASES INCONDENSVEIS DO 3
O
E 4
O

EFEITOS
Esse controle consiste em medir a temperatura do vapor na calandra e a
temperatura na sada dos gases, mantendo um diferencial de temperatura,
controlando a vazo de sada dos gases.

CONTROLE DE NVEL DAS CAIXAS DE CONDENSADO
Esse controle consiste em medir o nvel da caixa de condensado, e controlando a
vazo de condensado na sada da caixa. Esse controle garante a extrao de
condensado da calandra, permitindo que o evaporador trabalhe com sua mxima
eficincia.

- Temperatura do caldo clarificado
- Temperatura do corpo das caixas de evaporao
- Temperatura da calandra das caixas de evaporao
- Temperatura da gua fria na entrada do multijato
- Temperatura da gua quente na sada do multijato
- Presso do corpo das caixa de evaporao
- Presso do Vapor de Escape
- Presso do Vapor Vegetal
- Condutividade do condensado

em risco a operao da evaporao.

setores da Usina.

69
RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAO DA EVAPORAO:

Estabilidade do brix do xarope

Garantia da gerao de vapor vegetal na falta de caldo

Melhora na eficincia da evaporao

Diminuio da incrustao

Menor afetao na cor

Melhor aproveitamento da energia

Trabalho de cada efeito dentro dos parmetros estabelecidos de presso
e temperatura

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA PR-EVAPORAO

70

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA EVAPORAO MLTIPLOS
EFEITOS COM CONTROLE DE NVEL DAS CAIXAS

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA EVAPORAO MLTIPLOS
EFEITOS COM CONTROLE DE VAZO DE CALDO

71
A filosofia deste modo de controle da evaporao manter a vazo da entrada
de caldo e o brix do xarope. Conhecendo a taxa de evaporao do mltiplo
efeito, podemos calcular a vazo ideal de caldo para um brix desejvel do
xarope, teoricamente com a evaporao limpa. Ento fixamos este valor como
set-point para a vazo de caldo e set-point desejvel para o brix do xarope
(exemplo: se a evaporao estiver limpa, a evaporao deve evaporar 100
m/hora de caldo, resultando um xarope com 65
o
brix). Ento colocamos a
evaporao em funcionamento. Com o passar do tempo, as caixas iro perder
eficincia, devido as incrustaes, ento o controle de brix dever segurar mais o
xarope no ltimo efeito para assegurar o valor desejvel de brix,
consequentemente ir subir o nvel de caldo, como as caixas esto interligadas, o
nvel do 1
o
efeito tambm ir subir, como o controle de vazo est em cascata
com o nvel do 1
o
efeito, esse controle ir reduzir a vazo de caldo. Portanto a
evaporao ir se ajustar para manter o brix desejvel. Caso a nova vazo ideal
de caldo for baixa, devido a caixa pulmo de caldo clarificado estiver alta, o
operador poder baixar o brix desejvel do xarope.

Medidor de vazo com vlvula de controle de caldo

72

Telas de Sinptico da Evaporao

Telas de Sinptico do Evaporador Falling Film

73
3.7 - FLOTADOR DE XAROPE

Querendo produzir um acar de melhor qualidade, se fazer uma Clarificao do
Xarope atravs de uma operao unitria baseada na Flotao.

Neste processo tecnolgico se aplica um acondicionamento fsico-qumico das
impurezas de forma que elas mesmas se agrupem em flculos, e pela diferena
de densidade com respeito ao lquido no qual se encontram em suspenso,
flotem e finalmente sejam separadas do xarope.

Neste processo se produz ainda uma forte descolorao do xarope.

Por meio deste processo so eliminados grandes partes das gomas,
polissacardeos, almidons. Alm de diminuir a viscosidade e ganhar um
incremento de pureza.

Este processo consiste em aumentar a acidez do xarope, de maneira que se
torne necessrio utilizar mais leite de cal para atingir a neutralizao novamente.

O xarope recebe uma dosagem de cido fosfrico e aquecido com vapor, para
depois receber o leite de cal para neutralizao do pH. Ento o xarope passa por
um sistema de aerao e recebe a dosagem do polmero e do descolorante, para
depois ser submetido ao Flotador. O polmero de flotao reage com o ar, com os
sais e as impurezas, formando um flculo menos denso que o xarope, subindo
para a superfcie superior do flotador, formando uma espuma que separada
atravs de um raspador, que depois diluda retornada para a caixa de caldo
misto.

Clarificador da Refinadora Catarinese (Acar Portobelo) - Ilhota / SC

74
3.8 - Automao da rea de Flotao de Xarope:

CONTROLE DE VAZO DE XAROPE EM CASCATA COM CONTROLE DE
NVEL DA CAIXA DE XAROPE
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de xarope para o Flotador,
em cascata com controle de nvel da caixa pulmo de xarope. Se o nvel estiver
dentro de uma faixa pr estabelecida, a vazo de xarope ter um set-point local
com a vazo desejada de trabalho. Caso ocorra um nvel crtico (muito baixo ou
muito alto), o controle de nvel atuar na vazo de xarope.
Esse controle muito importante para estabilizar a vazo, pois as oscilaes de
vazo interferem na formao dos flculos e no processo de flotao.

DOSAGEM AUTOMTICA DE CIDO FOSFRICO
Esse controle consiste em dosar automaticamente o cido fosfrico, em funo
da vazo de xarope, atravs de uma relao, garantindo ento a dosagem
correta de cido fosfrico, evitando danos ao processo e economia de cido.

DOSAGEM AUTOMTICA DE POLMERO
Esse controle consiste em dosar automaticamente o polmero, em funo da
vazo de xarope, atravs de uma relao, garantindo ento a dosagem correta
de polmero, evitando danos ao processo e economia de polmero.

DOSAGEM AUTOMTICA DE DESCOLORANTE
Esse controle consiste em dosar automaticamente o descolorante, em funo da
vazo de xarope, atravs de uma relao, garantindo ento a dosagem correta
de descolorante, evitando danos ao processo e economia de descolorante.

CONTROLE DE TEMPERATURA DO XAROPE
Esse controle consiste em medir a temperatura do xarope, e controlar a vazo de
vapor para o aquecedor, garantindo a temperatura ideal para a Flotao.

CONTROLE DE PH DO XAROPE
Esse controle consiste em medir o pH do xarope, e controlar a vazo de leite de
cal, garantindo a neutralizao do xarope e evitando danos ao processo de
cristalizao.

CONTROLE DE NVEL DO AERADOR
Esse controle consiste em medir o nvel de xarope no aerador, atravs de uma
vlvula na sada de xarope do aerador.

em risco a operao do flotador.

75
de relatrios e interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros
setores da Usina.

RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAO DO FLOTADOR DE XAROPE:

Estabilidade e eficincia do flotador

Dosagem exata de produtos qumicos

Economia de produtos qumicos

Melhora na qualidade do xarope

Melhora na cor do xarope

Maior remoo de impurezas

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DO FLOTADOR DE XAROPE:

76

Tela de Sintico do Flotador de Xarope

77

Capitulo 4

COZIMENTO e SECAGEM DO
ACAR

78
Capitulo 4 COZIMENTO e SECAGEM DO ACAR

4.1 Cozimento

Quando o caldo de cana concentrado, sua viscosidade aumenta rapidamente
com o brix e quando este alcana 78 80
o
, os cristais comeam a aparecer e a
constituio da massa transforma-se: passa progressivamente do estado lquido
a um estado meio slido, meio lquido, perdendo cada vez mais sua fluidez, e
consequentemente, sua manipulao se modifica-se completamente, torna-se
massa cozida.
A consistncia da massa cozida no mais permite ferv-la em tubos estreitos e
nem faz-la circular facilmente de um corpo para ao outro. Por isso utiliza-se o
Cozedor Vcuo, que um evaporador de simples efeito, desenhado para
manipular materiais densos e viscosos. O cozedor essencialmente um
cristalizador evaporativo, isto , um equipamento para realizar e controlar a
cristalizao do acar por meio da evaporao da gua.
Existem vrios tipos de Cozedores:
- Batelada ou Contnuo
- Verticais ou Horizontais
- Com calandra ou serpentinas
- Com calandra fixa ou flutuante
- Com calandra plana ou inclinada
- Com circulao natural ou forada (agitao mecnica)

Cozedor batelada, vertical com calandra fixa Vista interna do Cozedor (calandra fixa e plana, com tubos
e plana, para massas de baixas pureza maiores para melhor circulao da massa).

79

Vcuo Contnuo Langreney

Vcuo Contnuo FCB - Acar Guarani Uni dade Cruz Alta

80
CONJUNTO DE UM COZEDOR VCUO "CONVENCIONAL"

CRISTALIZAO

A cristalizao uma operao unitria do tipo de transferncia de massa. A
transferncia de massa ocorre quando ultrapassa-se um ponto crtico na atrao
molecular da sacarose. Para que os cristais formem-se na massa, indispensvel
que haja uma supersaturao acentuada.
A medida que os cristais se formam e crescem, a supersaturao do licor-me
diminui. Para manter a supersaturao, preciso haver evaporao de gua e
alimentao de produto aucarado.

A velocidade de cristalizao de uma massa cozida depende:
- da Viscosidade
- da Temperatura
- da Supersaturao
- da Pureza do licor-me

A velocidade de cristalizao cai muito, quando a pureza do licor-me diminui.
Por este motivo, explica-se as diferenas considerveis entre os tempos de
cozimento necessrios para os cozimentos de Massa A, B e C.

XAROPE
MEL
GUA
VAPOR
TOMADA
DE
PROVA
CALANDRA
CONDENSADO
CONDENSADO
GUA
MULTI-JATO
VCUO
SEPARADOR
DE
ARRASTE
TUBO
CENTRAL
DESCARGA
DE
MASSA
QUEBRA
VCUO
LUNETAS

81
SUPERSATURAO

Em uma soluo aucarada, no h formao e crescimento de cristais se a
soluo no estiver Supersaturada, isto , a soluo tem que possuir mais
slidos do que a gua possa dissolver em uma determina temperatura.
A supersaturao possui trs zonas:

Zona Metestvel
Nesta zona, os cristais existentes na soluo crescem e no h formao de
novos cristais.

Zona Intermediria
Esta zona est acima da Metestvel. Nesta zona h formao de cristais novos
na presena dos cristais existentes. Os cristais novos e existentes crescem
juntos.

Zona Lbil
Finalmente, mais acima da zona intermediria, est a zona lbil, onde h o
crescimento dos cristais existentes e h formao de cristais novos,
independente da presena de cristais.

Durante o cozimento, conveniente manter a supersaturao do licor-me o
mais prximo possvel do limite superior da Zona Metestvel.

82
ESGOTAMENTO

a proporo de sacarose extrada de uma massa cozida.

O esgotamento da sacarose realizada em vrias etapas dentro de uma fbrica
de acar. O processo empregado com mais freqncia o de trs massas, que
consiste em trs tipos de cozimentos:

Cozimento A:
Tambm conhecido como cozimento de primeira, consiste em esgotar a
sacarose do xarope, que contm uma pureza mdia de 80 a 90. Este cozimento
tem incio com o magma do cozimento C, que so cristais com tamanho mdio
de 0.3 milmetros, que ao crescerem, esgotam a sacarose do licor-me. Ao final
do cozimento, o acar A deve ter um tamanho de 0.8 a 1 milmetro que est
misturado com o seu licor-me, que deve estar com uma pureza menor, cerca de
68 a 72. Essa massa cozida A ser centrifugada para separao do acar e seu
licor-me (mel rico).

O esgotamento deste cozimento muito eficiente, esgotando em mdia de 50 a
60% da sacarose do xarope, portanto o acar produzido o de melhor
qualidade possvel na planta (quanto a pureza, polarizao, cor, cinzas, etc.)

Cozimento B:
Tambm conhecido como cozimento de segunda, consiste em esgotar a
sacarose do mel rico extrado do cozimento A, que contm uma pureza mdia de
68 a 72. Este cozimento tem incio com o magma do cozimento C e o processo
igual ao cozimento A, porm ao final do cozimento, o acar B deve ter um
tamanho mdio de 0.7 milmetros que est misturado com o seu licor-me, que
deve estar com uma pureza menor, cerca de 56 a 60. Essa massa cozida B ser
centrifugada para separao do acar e seu licor-me (mel pobre).

O esgotamento deste cozimento menor, devido a maior viscosidade da massa
B, esgotando em mdia de 40 a 50% da sacarose do mel rico.

O acar B mais pobre, por isso normalmente no comercializado.
Normalmente refundido para ser misturado ao xarope (aumentar a pureza) ou
para fabricao do acar refino granulado.

Cozimento C:
Tambm conhecido como cozimento de terceira ou de granagem, consiste
em esgotar a sacarose do mel pobre extrado do cozimento B, que contm uma
pureza mdia de 60. Este cozimento tem incio com mel pobre ou rico, aonde
ser concentrado at uma determinada supersaturao, onde ser introduzida a
semente (cristais preparados em laboratrio com tamanho mdio de 0.1
milmetro), que ao crescerem, esgotam a sacarose do licor-me. Ao final do
cozimento, o acar C deve ter um tamanho mdio de 0.3 milmetros que est
misturado com o seu licor-me, que deve estar com uma menor, cerca de 35 a
40. Essa massa cozida C ser centrifugado em centrifuga contnua, para
separao dos cristais e seu licor-me (mel final).

83
Esse acar utilizado como p de cozimento para os cozimentos A e B.
Esse processo de 3 massas utilizado na maioria dos pases que produzem
acar. Porm no Brasil, as usinas utilizam o processo de 2 massas, que consiste
nos Cozimentos A e C, que consiste em no produzir o acar B, devido ao seu
baixo preo, dando preferncia a fabricao do lcool. Porm muitas usinas j
esto pensando em adotar o processo de 3 massas, devido ao baixo preo do
lcool.

ESQUEMA DE UM PROCESSO COM 3 MASSAS:

COZIMENTO A
XAROPE
MEL
RICO
A
MEL
POBRE
A
AUCAR A AUCAR B
MEL
RICO
B
MEL
POBRE
B
MASSA A MASSA B MASSA C
MEL FINAL
CRISTALIZADORES
CENTRFUGA
AUTOMTICA
COZIMENTO B
COZIMENTO C
CENTRFUGA
CONTNUA
MAGMA
DILUIDOR

84
4.1- Funcionamento de um Cozedor:

Primeiramente o operador deve efetuar a formao de vcuo, que compreende
abrir a vlvula de gua para o multijato, para conseguir o vcuo desejvel
(mdia de 24 polegadas de mercrio). Para formar o vcuo rapidamente, o
operador abri a vlvula de vapor de limpeza.

Com o vcuo formado, o operador faz o carregamento de p, que compreende
abrir a vlvula de produto aucarado (xarope, mel rico, mel pobre, ou uma
mistura desses produtos) com uma pureza mdia de 78 a 82 (para granagem). A
quantidade de p deve ser o mnimo possvel, mas dever ser suficiente para
cobrir a calandra, para evitar a formao de pequenas ondas ou respingos,
caindo sobres as partes descobertas dos tubos de aquecimento, que provocaria a
caramelizao.

Com o p carregado, o operador faz a concentrao, que compreende abrir a
vlvula de vapor vegetal para a calandra, para poder concentrar o produto
aucarado.

A medida que o produto aucarado se concentra, ele torna-se mais viscoso.
Quando a supersaturao alcanar o ponto desejado, procede-se a semeao
(granagem).

85
O ponto de semeao corresponde a um brix de 80
o
em mdia. O operador
reconhece este momento pela viscosidade do produto, cujos respingos escorrem
cada vez mais lentos sobres os visores. Outro meio a prova do fio. O operador
retira uma pequena amostra do produto, colocando entre os dedos polegar e
indicador e os separa rapidamente: o momento certo corresponde a um fio que
rompe-se com um comprimento de 2 a 3 centmetros. Efetuando esta prova cedo
demais, o fio rompe-se assim que separam-se os dados, tarde demais, no h
rompimento.

A granagem efetuado na zona metestvel. Assim que o momento alcanado
(ponto de semente 1), o operador diminui o vcuo, esperando a concentrao
adequada para esta nova temperatura. Assim que o momento alcanado
(ponto de semente 2), o operador abri a vlvula de injeo de semente.

Uma vez a semente introduzida, o operador aguarda o tempo de
estabelecimento dos gros, abrindo a vlvula de gua para manter uma taxa
de evaporao alta e uma circulao perfeita, permanecendo cerca de 10 a 20
minutos, at que os cristais tornem-se visveis a olho nu. Assim impede-se um
aumento da supersaturao, que causaria a formao de cristais falsos.

Aps o tempo de estabelecimento dos gros, o operador comea a alimentao,
restabelecendo o vcuo normal, e abrindo a vlvula de alimentao de produto
aucarado.

Todo o restante do cozimento consiste no crescimento dos cristais existentes,
sem formar cristais falsos (novos cristais que se formam de tamanhos diferentes,
dificultando a centrifugao, ou formando uma poeira que passa pela tela das
centrfugas, enriquecendo e contaminando os mis). Para isto no ocorrer, deve-
se manter a maior regularidade do cozimento, mantendo o vcuo e a presso da
calandra constantes. Qualquer aumento no vcuo ou queda de presso da
calandra, pode ocasionar uma formao secundria de cristais pela diminuio da
temperatura do cozedor (passagem rpida na zona lbil ou intermediria).

Alm destas duas causas freqentes, os cristais falsos tambm podem ser
produzidos, devido a:
- uma evaporao rpida demais.
- introduo de produto aucarado frio demais.
- entrada de ar pelas vlvulas secundrias (descarga, corte, quebra-vcuo) que
no esto seladas hermeticamente.

Assim que contata-se que os cristais ocupam todo o espao disponvel e que o
licor-me est somente nos espaos livres entre os cristais, alcanado o nvel
final, devendo o operador efetuar a descarga de massa para os cristalizadores
ou sementeiras.

86
4.3 - Automao da rea de Cozimento:

CONTROLE DE VCUO DO CORPO DO COZEDOR
Este controle consiste em medir o vcuo do corpo do cozedor, e controlar a
vazo de gua para o multijato. Este controle juntamente com o controle de
presso da calandra, sero responsveis para manter a temperatura (uma das
variveis que afetam a supersaturao).

CONTROLE DE PRESSO DA CALANDRA
Esse controle consiste em medir a presso da calandra do cozedor, e controlar a
vazo de vapor vegetal.

CONTROLE DE ALIMENTAO
Esse controle consiste em medir a concentrao da massa cozida, atravs de um
sonda de radiofrequncia, refratmetro, condutivimento, etc., e controlar a
alimentao de produto aucarado. Este controle permite manter a
supersaturao.

CONTROLE DE ESTABELECIMENTO DOS GROS APS GRANAGEM
Este controle consiste em medir a concentrao da massa cozida, e controlar a
vazo de gua para o cozedor. Este controle permite manter a supersaturao e
a taxa evaporativa aps a semeao.

CONTROLE DE RETIRADA DOS GASES INCONDENSVEIS DA CALANDRA
Esse controle consiste em medir a temperatura do vapor na calandra e a
temperatura na sada dos gases, mantendo um diferencial de temperatura,
controlando a vazo de sada dos gases.

CONTROLE DE NVEL DA CAIXA DE CONDENSADO
Esse controle consiste em medir o nvel da caixa de condensado, e controlar a
vazo de condensado na sada da caixa. Esse controle garante a extrao de
condensado da calandra, permitindo que o cozedor trabalhe com sua mxima
eficincia.

Sonda de Radiofrequencia

87
MEDIES E ALARMES DE VARIVEIS AUXILIARES
- Medio de nvel do cozedor
- Medio de temperatura da massa cozida
- Medio de temperatura do produto de alimentao
- Medio da corrente do motor do agitador mecnico
- Medio de temperatura da gua na entrada e sada do multijato
- Medio de nvel dos cristalizadores de massa cozida
- Medio de nvel das caixas de xarope, mis, magma e sementeira.
- Medio de presso do coletor de vapor vegetal

COMANDO DAS VLVULAS ON/OFF
Este sistema permite o comando e sequenciamento automtico do cozimento,
comandando as vlvulas on/off:
- vlvula de descarga de massa
- vlvula de corte de massa
- vlvula de quebra-vcuo
- vlvula de vapor de limpeza
- vlvula de semente
- vlvula de gua de limpeza
- vlvula de limpeza dos visores
- vlvula de liquidao

em risco a operao dos cozedores.

setores da Usina.
Sala de operao dos Cozedores - Usina Santa Elisa

88

Tela de Sintico dos Cozedores (Batelada)

Tela de Sintico do Cozedor Contnuo FCB

89

Tela de Sintico do Cozedor Batelada

Tela de Sintico do Cozedor Contnuo - Langreney

90
RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAO DOS COZEDORES:

Diminuio do tempo de durao do cozimento: 20 30%

Uniformidade e repetibilidade dos cozimentos, independente do
operador que realiza o cozimento

Economia de vapor, gua e potncia da fbrica

Eliminao de formao de cristais falsos e gros conglomerados

Melhor esgotamento da massa cozida

Padronizao do tamanho e cor dos cristais

Melhora no rendimento em cristais

Grfico de um cozimento em Manual na Usina Santa Elisa

Grfico de um cozimento em Automtico na Usina Santa Elisa

91
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DO SETOR DE COZIMENTO

Automao de um Cozedor de Granagem - Usina Maraca

92
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DE COZIMENTO DE GRANAGEM

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DE COZIMENTOS A e B

93
4.4 - SEPARAO DO ACAR

A massa cozida descarregado de um cozedor apresenta uma supersaturao
acentuada. Deixando-a em repouso nos cristalizadores, a sacarose ainda contido
no licor-me continua a depositar-se sobre os cristais. Porm, aps pouco tempo
em repouso, a cristalizao ser interrompida, por isso preciso agitar esta
massa, para modificar constantemente as posies relativas de todas as
partculas do licor-me e dos cristais.

Portanto, a finalidade dos cristalizadores completar a formao dos cristais e
aumentar o esgotamento do licor-me.

Conjunto de Cristalizadores e Centrifugas Contnuas - Usina Maraca

Quando o licor-me est praticamente esgotado, preciso somente separ-lo
dos cristais, para obter o acar comercial. Esta operao realizada em
turbinas centrifugas de secagem, que so chamadas de turbinas ou
centrifugas.

Existem dois tipos de centrfugas: contnua e batelada.

A centrfuga contnua utilizada para a separao dos cristais do acar C, para
a formao do magma, que ser utilizado como p dos cozimentos A e B.

A centrfuga batelada so utilizadas para separao dos cristais do acar A e B.

A centrfuga batelada constituda de um motor, situado na parte superior, o
qual aciona um eixo vertical que sustenta uma cesta cilndrica, na qual coloca-se
a massa cozida a ser turbinada. Esta cesta perfurada, para deixar passar o
licor-me (mel), reforada com anis, para resistir a fora centrfuga, e
guarnecida com telas metlicas, para reter o acar, e ao mesmo tempo
deixando passar o mel. aberta na parte superior, para a introduo da massa
cozida e na parte inferior, para descarga do acar.

94
O motor utilizado de plos comutveis ou acionado por inversor de freqncia,
para a comutao da velocidade (600 e 1200 rpm).

A operao completamente automtica requer apenas ajustes de tempo para as
etapas sucessivas de acelerao inicial, carga, acelerao em baixa velocidade,
lavagem, acelerao para alta velocidade, frenagem e descarga do acar. Tais
ajustes so determinados pelas caractersticas da massa cozida e da qualidade
do acar desejado. Um ciclo completo leva normalmente cerca de 2 a 3
minutos.

Centrfugas Automticas para Acar A e B

Centrfugas Contnuas para Acar C

95
4.5 - Automao da rea de Separao de Acar:

CONTROLE DE TEMPERATURA DOS CRISTALIZADORES
Esse controle consiste em medir a temperatura da massa cozida, e controlar a
vazo de vapor para a serpentina do cristalizador. Esse controle utilizado nos
cristalizadores de massa C, onde o tempo de cristalizao muito grande.

MONITORAO DO NVEL DOS CRISTALIZADORES
Permite monitorar o nvel de massa nos cristalizadores, e intertravar com a
descarga dos cozedores para evitar enchimento e transbordo de massa cozida.

CONTROLE DE VELOCIDADE DA CENTRFUGA BATELADA
Esse controle consiste em medir a rotao da centrifuga, e controlar a velocidade
do inversor de freqncia do motor da centrifuga, intertravada com o
sequenciamento lgico e sistema de segurana configurado no CLP para
comando da centrifuga automtica. Toda a operao automtica, desde o
carregamento de massa at a descarga do acar.

CONTROLE DE CORRENTE DA CENTRIFUGA CONTNUA
Esse controle consiste em medir a corrente do motor da centrfuga, e controlar a
vazo de alimentao de massa cozida.

CONTROLE DE VAZO DE GUA PARA CENTRFUGA CONTNUA
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de gua de diluio para a
centrfuga contnua.

SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DA CENTRIFUGA CONTNUA
Esse sistema consiste no intertravamento de partida da mquina, sistema de
lubrificao e sistema de limpeza.

CONTROLE DE NVEL DAS CAIXA DE MEL RICO, MEL POBRE E MEL FINAL
Esse controle consiste em medir o nvel das caixas de mis, e controlar a vazo
de sada das caixas, para no encher e causar perda de mis, e tambm para
no cavitar a bomba, no caso de falta de mel.

CONTROLE DE BRIX DO MEL RICO E MEL POBRE
Esse controle consiste em medir o brix do mel, e controlar a vazo de gua de
diluio, para garantir a diluio dos possveis cristais falsos contidos no mel.

CONTROLE DE NVEL DE MAGMA
Esse controle consiste em medir o nvel de magma na rosca , e controlador a
velocidade do inversor de freqncia da bomba de magma.

CONTROLE DE VAZO DE GUA PARA PREPARO DO MAGMA
Esse controle consiste em medir a rotao da bomba de magma, e controlar a
vazo de gua para diluio do acar para preparo do magma.

96
em risco a operao dos cristalizadores, melaceiros, centrfugas contnuas e
automticas.

Tela de Sintico da Centrfuga Contnua

97
4.6 - SECAGEM DO ACAR

O acar comercial saindo das centrfugas contm em mdia, uma umidade de
0.5 2%. Esta umidade representa graves inconvenientes conservao do
acar, quando passa de um certo limite (acima de 1%).

Com um secador de acar possvel diminuir a umidade para 0.1 0.2%,
obtendo uma melhor conservao do acar, alm de aumentar a polarizao e a
titulao proporcionalmente gua extrada. O rendimento financeiro muito
superior perda de peso ocasionada pela gua evaporada.

Um secador compreende um aquecedor de ar com ventilador e dividido em
uma parte de secagem e outra de esfriamento.
A secagem por insuflao de ar quente consiste no aquecimento de ar para
aumentar sua capacidade de absoro de gua e em projet-lo sobre o acar, o
que provoca a evaporao da umidade.

Existe secadores verticais e horizontais. O secador horizontal formado por um
tambor rotativo, com uma inclinao de 5 7%, que facilita a progresso do
acar.

O ar quente que sa atravs do secador contm uma poeira muito fina de acar,
por isso enviado para uma coluna de lavagem para recuperao do acar.

Secador Horizontal Rotativo, descarregando acar seco para o armazenamento

98
CONJUNTO DE UM SECADOR HORIZONTAL ROTATIVO:

4.7 - Automao da rea de Secagem de Acar:

CONTROLE DE TEMPERATURA DO ACAR
Esse controle consiste em medir a temperatura do acar quente, e controlar a
vazo de vapor de aquecimento.

CONTROLE DE NVEL DO LAVADOR
Esse controle consiste em medir o nvel de gua doce no lavador, e controlar a
recirculao da gua doce.

CONTROLE DE BRIX DA GUA DOCE
Esse controle consiste em medir o brix da gua doce do lavador, e controlar a
vazo do retorno de gua doce para a fabricao.

ABERTURA DOS DAMPER DE AR QUENTE, AR FRIO E EXAUSTOR
Consiste na abertura distncia dos atuadores de damper de ar quente, ar frio e
exaustor.

- Temperatura do acar frio
- Temperatura do vapor
- Rotao do secador

COLUNA
DE
LAVAGEM
AR
AMBIENTE
VAPOR
VIVO
RADIADOR
DAMPER
ENTRADA
DE ACAR
VLVULA
ROTATIVA
DAMPER
VAZO
GASES
EXAUSTOR
DAMPER
ACIONAMENTO
ACAR
PARA
ENSAQUE
AR
AMBIENTE
GUA

99

Tela de Sintico do Secador de Acar

100

Capitulo 5

REFINARIA

101
Capitulo 5 - REFINARIA

Afim de produzir um acar comercial com melhor preo e mais aceitao do
mercado, produzido o Acar Refinado, que um produto mais puro, com mais
sacarose e com melhor aspecto (polarizao, cor, tamanho, etc.).

A produo do acar refinado requer a dissoluo do acar cristal (demerara,
VHP ou acar B). O processo de refinao possui vrias etapas. O esquema
abaixo, mostra um processo clssico de refinao.

A afinao consiste na extrao da pelcula de mel que envolve a superfcie do
cristal. O cristal em si consiste em uma sacarose quase pura (maior de 99,5%),
porem a pelcula de mel pode apresentar uma pureza muito baixa (60
o
). O
acar cristal misturado com um xarope denso (75
o
brix), para depois ser
separado nas centrifugas, uma vez eliminado este xarope na afinao, o cristal
lavado com gua quente.

O acar lavado que sa da centrifuga de afinao dissolvido em um derretidor,
onde o acar diludo com gua e vapor, dando origem a calda com um brix
mdio de 65
o
, que passar por um processo de clarificao.

SEPARAO
DO REFINADO
CENTRIFUGAS
DE AFINAO
TRATAMENTO
DA CALDA
MISTURADOR
ACAR E MEL

DERRETIDOR
CLARIFICAO
DA CALDA
CLARIFIDORES
DE ESPUMA
FILTRAGEM
DA CALDA
REFINADO
AMORFO
MASSA
MEL
CALDA DILUDA
VAPOR
ACAR LAVADO
CALDA TRATADA
ESPUMA

ACAR
TORTA

AUCAR
CRISTAL
VAPOR
REFINARIA
DE AMORFO
COZIMENTO
DE REFINO
REFINADO
GRANULADO
GUA
DOCE
ACAR
MEL
GUA

102
Normalmente a Clarificao feita pelo processo de adio de cal e cido
fosfrico, que permite uma excelente clarificao de boa supresso de cor,
porm o precipitado de fosfato de difcil filtragem, por isso so utilizados os
clarificadores de espuma.

O princpio bsico dos clarificadores de espuma a aerao da calda, para que
contenha bolhas de ar finamente separadas, e aps o aquecimento da calda, o ar
possa sair da soluo.
As bolhas de ar arrastam consigo o precipitado floculante para formar uma nata
em forma de espuma, que so separadas pelos raspadores do clarificador. A
calda limpa retirada da parte inferior do clarificador, para seguir para o
processo de filtragem.

A calda que sa do clarificador possui uma cor clara brilhante, mas com grande
parte da cor do acar cristal. A cor se suprime pela ao de meio de
descolorao: carvo de osso animal, resinas qumicas, etc. Estas substncias
extraem a cor e parte das cinzas, com muita eficincia.

Clarificador e Recuperadores de Espuma - Refinadora Catarinense

Depois do processo de descolorao, a calda est praticamente incolor e passa
para os concentradores.

A concentrao da calda, consiste em aumentar o brix at 75
o
, atravs de
concentradores placa ou atravs da evaporao da gua em um mltiplo efeito
(trplice efeito).

A calda concentrada j est pronta para a cristalizao, podendo ser utilizada
para a produo do Acar Refinado Granulado ou do Acar Amorfo.

103
O acar refinado granulado cristalizado em Cozedores Vcuo, idnticos aos
do acar cristal, porm com algumas modificaes para manejar massas com
maior pureza e viscosidade.

A massa cozida de refino ser centrifugada em centrfugas automticas, para
separao dos mis.

Cozedores Vcuo para Acar Refinado Granulado - Refinadora Catarinense

O acar amorfo concentrado em Tachos com aquecimento e vcuo, porm
imediatamente aps a cristalizao descarregado para uma batedeira para
afinao do acar, evitando a formao de gros grandes e empedrados.

104
Tacho de Cozimento p/ Acar Amorfo Vista Interna da Batedeira de Acar Amorfo
Automao da rea de Refinaria:

CONTROLE DE BRIX DA CALDA NO DILUIDOR
Esse controle consiste em medir o brix da calda na sada do diluidor, e controlar a vazo de
gua doce para diluio.

CONTROLE DE TEMPERATURA NO DILUIDOR
Esse controle consiste em medir a temperatura da calda no diluidor, e controlar a vazo de
vapor para o diluidor.

CONTROLE DE VAZO DA CALDA PARA O CLARIFICADOR, EM CASCATA COM
CONTROLE DE NVEL
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de calda para o clarificador, em cascata
com controle de nvel da caixa pulmo de calda diluda. Se o nvel estiver dentro de uma
faixa pr estabelecida, a vazo de calda ter um set-point local com a vazo desejada de
trabalho. Caso ocorra um nvel crtico (muito baixo ou muito alto), o controle de nvel atuar
na vazo de calda.
Esse controle muito importante para estabilizar a vazo, pois as oscilaes de vazo
interferem na formao dos flculos e no processo de flotao.

DOSAGEM AUTOMTICA DE CIDO FOSFRICO
Esse controle consiste em dosar automaticamente o cido fosfrico, em funo da vazo de
calda, atravs de uma relao, garantindo ento a dosagem correta de cido fosfrico,
evitando danos ao processo e economia de produto.

DOSAGEM AUTOMTICA DE AEROFLOC
Esse controle consiste em dosar automaticamente o aerofloc, em funo da vazo de calda,
atravs de uma relao, garantindo ento a dosagem correta de aerofloc, evitando danos ao
processo e economia de produto.

DOSAGEM AUTOMTICA DE SUPERFLOC
Esse controle consiste em dosar automaticamente o superfloc, em funo da vazo de
calda, atravs de uma relao, garantindo ento a dosagem correta de superfloc, evitando
danos ao processo e economia de produto.

CONTROLE DE TEMPERATURA DA CALDA
Esse controle consiste em medir a temperatura da calda, e controlar a vazo de vapor para
o aquecedor, garantindo a temperatura ideal para a Flotao.

CONTROLE DE PH DA CALDA
Esse controle consiste em medir o pH da calda, e controlar a vazo de leite de cal,
garantindo a neutralizao da calda.

CONTROLE DE NVEL DO AERADOR
Esse controle consiste em medir o nvel de calda no aerador, atravs de uma vlvula na
sada de calda do aerador.

CONTROLE DE BRIX DA GUA DOS RECUPERADORES DE ESPUMA
Esse controle consiste em medir o brix da gua doce na sada do ltimo recuperador de
espuma, e controlar a vazo de gua para o segundo recuperador.

105
CONTROLE DE BRIX DA CALDA FINA
Esse controle consiste em medir o brix da calda fina, e controlar a vazo de vapor para o
concentrador de calda.

CONTROLE DOS COZEDORES VCUO DE REFINO GRANULADO
A filosofia de controle dos cozedores de refino granulado igual aos cozedores de acar
cristal. Os cozedores de refino normalmente possuem agitadores mecnicos para circulao
da massa.

CONTROLE DAS CENTRFUGAS AUTOMTICAS
A filosofia de controle igual das centrfugas de acar cristal, somente com ajustes
diferentes, prprios para o a acar refinado.

CONTROLE DE NVEL DO TANQUE MEDIDOR DE CALDA PARA AMORFO
Esse controle consiste em medir e monitorar o nvel do tanque medidor, fechando a vlvula
de entrada de caldo quando encher o tanque.

CONTROLE DE TEMPERATURA DO TACHO DE COZIMENTO DO AMORFO
Esse controle consiste em medir a temperatura da calda no tacho de cozimento, controlando
a vazo de vapor de aquecimento.

CONTROLE DA BATEDEIRA DE AMORFO
Esse controle consiste em medir e monitorar a corrente do motor da batedeira de amorfo,
durante o tempo ajustado.

COMANDO DO PROCESSO DE AMORFO
Esse sistema permite comandar a operao da planta de amorfo, comandar as vlvulas
on/off conforme a seqncia lgica programada.

Este sistema permite uma operao segura no comando liga/desliga de motores, pois feita
uma seqncia de partida e intertravamento para desarme da planta, caso ocorra algum
problema de segurana ou desarme algum motor que ponha em risco a operao da
refinaria.

Software de superviso para operao, arquivo de dados em histrico e emisso de
relatrios, e interligado a uma rede Ethernet para comunicao com os outros setores da
Usina.

Anotaes Pessoais:

106
Tela de Sintico da Diluio de Acar

Tela de Sintico da Dosagem e Clarificao da Calda

107

Tela de Sintico da Filtragem da Calda

107

Capitulo 6

FERMENTAO E DESTILARIA

108
Capitulo 6 FERMENTAO E DESTILARIA

6.1 FERMENTAO

O mel final, mas conhecido como melao, que sobrou do processo de produo
do acar, ser utilizado para a produo de lcool. Da fermentao do melao
resulta uma grande porcentagem do lcool feito no Brasil.
A pureza do melao depende da quantidade de esgotamento feita na fabrica de
acar, normalmente de 58
o
a 60
O
, com uma concentrao mdia de 75
o
a 80
O

brix.

Dornas de Fermentao

Chegando na fermentao, o melao diludo com gua ou com caldo, para uma
concentrao em mdia de 18
o
22
o
brix, originando o Mosto. o brix ideal do
mosto depende do tipo de levedura utilizada e do processo de conduo da
fermentao. Quando se trabalha com um mosto diludo, a fermentao mais
fcil, rpida e completa, a multiplicao favorecida pela transferncia de
oxignio, os problemas de limpeza dos aparelhos so menores, porm exige
maior volume de dornas e diminui a capacidade dos aparelhos, exigindo mais
vapor e gua. Quando se trabalha com um mosto muito concentrado, a
fermentao mais lenta e incompleta (acar residual alto), exigindo mais
limpeza nos aparelhos e menor rendimento da fermentao.

O mosto preparado enviado para as dornas de fermentao, onde adicionado
o levedo (fermento), iniciando a fermentao alcolica.

109

A fermentao alcolica composta por 3 fases: fermentao preliminar,
fermentao principal e fermentao complementar.

Fermentao Preliminar
Esta fase tem incio, quando o fermento adicionado e termina quando o
desprendimento de gs carbnico CO2 se torna evidente.
Nesta fase, apesar do fermento estar consumindo sacarose do mosto,
praticamente no h produo de lcool, por este motivo deseja-se que a
durao desta fase seja a menor possvel. Atualmente existem mtodos de
fermentao que elimina-se esta fase.

Fermentao Principal
Esta fase tem incio, quando caracterizado o desprendimento do gs carbnico
CO2. A produo de CO2 vai aumentando progressivamente e com rapidez,
dando a impresso que o mosto est em plena ebulio, por este motivo h um
aumento de 20% do volume e na temperatura. Ento torna-se necessrio a
verificao constante da densidade (brix) e da temperatura do mosto. As dornas
possuem um sistema de resfriamento do mosto.
Nesta fase a formao de lcool mxima e rpida, diminuindo o brix do mosto
at o ponto da fermentao complementar.

Fermentao Complementar
Esta fase tem incio, quando caracterizado a queda de desprendimento do gs
carbnico CO2 e com a diminuio da temperatura do mosto. Esta fase muito
delicada, pois nelae que pode aparecer infees e formao dos lcoois
superiores, devido ao leo da cana. Isto quer dizer que a maior rapidez desta
fase, resultar em um lcool de melhor qualidade, mais fino.
Esta fase controlada pelas medies de brix, at o ponto favorvel para a
destilao. O brix final varia de 3
o
8
o
, dependendo da concentrao inicial do
mosto e outros fatores.

Quando termina a fermentao alcolica, o mosto torna-se vinho, pois no
possui mais sacarose.
A fermentao alcolica pode ser feita com processo contnuo ou em batelada.

O vinho ser centrifugado, para a separao do fermento. O vinho centrifugado
enviado para a dorna volante que alimenta os aparelhos de destilao, e o
fermento enviado para as Cubas, aonde o fermento ser tratado, para ser
reutilizado nas prximas fermentaes.
O tratamento do fermento consiste na diluio com gua e diminuio do pH. O
fermento deixa a fermentao com uma concentrao mdia de 10 a 12
O
brix e
ser diludo com gua at 5
o
brix. Depois de diludo, ser tratado o pH do
fermento, adicionando cido sulfrico para baixar o pH at 2.5.

110
6.2 DESTILAO

O vinho centrifugado bombeado da dorna volante para caixa de vinho no topo
da destilaria, ou diretamente para o Condensador E, onde sofre aquecimento
com os vapores da Coluna Retificadora B. O vinho praticamente desagasado
aquecido at 70 75
o
C, passando a seguir ao conjunto de recuperadores ou
Trocador K, aonde aquecido com a vinhaa que sai da base da Coluna
Epuradora A, alcanando uma temperatura de 90 94
o
C, entrando na Coluna
A1, aonde sofre uma epurao a baixo grau.

Na Coluna A1, o vinho aquecido com os vapores que sobem da calandra,
entrando em ebulio, perdendo maior parte das impurezas, principalmente os
produtos leves ou produtos de cabea que sobem para a Coluna D, sobreposta a
Coluna A1. Da base da coluna A1, o vinho passa para a coluna A, onde o vinho
vai descendo e se empobrecendo em lcool at chegar na base da coluna A,
originando a vinhaa. O vapor injetado na base da coluna A, vai subindo, tendo
contato com o vinho que est descendo, chegando na coluna A16, aonde
retirada da coluna A, originando o Flegma.

Colunas de Destilao Cocamar lcool

O flegma que sai da coluna A16, entra na base da coluna B (que est em cima da
coluna B1) e vai subindo pela coluna B, at chegar em seu topo com 96
o
GL,
originando o lcool hidratado. Na coluna B1 (coluna de esgotamento), o flegma
vindo da coluna A, vai se esgotando gradativamente at a sua base, aonde est
a entrada de vapor. Na base da coluna B sai o lcool fraco que retorna para a
coluna A.

111
O lcool hidratado que sai da coluna B, vai para a coluna C (desidratadora),
aonde o lcool alcanar 99 a 99,8
o
GL originando o lcool anidro, atravs da
extrao da gua pelo benzol ou ciclo-hexano.

O lcool hidratado entra no topo da coluna C, juntamente com o benzol ou ciclo-
hexano. No p da coluna entra o vapor, que vai subindo, tendo contato com
lcool hidrato e benzol. O benzol ou ciclo-hexano vai extrair a molcula de gua
contida no lcool hidratado, deixando-o mais concentrado. O benzol e gua
formam uma mistura ternria (gua + benzol + lcool fraco), que ser enviada
para a coluna P (recuperadora). O lcool anidro sai no p da coluna C.

A mistura ternria entra na coluna P, entrando em contato com o vapor injetado
no p da coluna, extraindo a gua da mistura ternria. O recuperado da coluna P
(benzol + alcool) vai para o condensador I, e retorna para coluna C.
Teoricamente a coluna P tem que eliminar a mesma quantidade de gua que foi
extrada da coluna C.

A coluna A possui condensadores R, para recuperao dos gases incondensveis
da cabea coluna D e retornam para a coluna A.

A coluna B possui condensadores E, para recuperao dos gases incondensveis
da cabea da coluna.

A coluna C possui condensadores H, para recuperao dos gases incondensveis
da cabea da coluna.

Tanto o lcool hidratado, como o lcool anidro so resfriados na sada das
colunas, e so enviados para o tanque de medio e posteriormente bombeados
para os tanques de armazenamento.

Condensadores

112
6.3 - Automao da rea de Fermentao:

CONTROLE DE BRIX DO MOSTO
Esse controle consiste em medir o brix do mosto, e controlar a vazo de melao,
atravs de um vlvula de controle ou de uma bomba com inversor de freqncia.

CONTROLE DE VAZO DO MOSTO
Esse controle consiste em medir a vazo de mosto para a fermentao, e
controlar a vazo de gua para o diluidor de melao.

CONTROLE DE NVEL DAS DORNAS CONTNUAS DE FERMENTAO
Esse controle consiste em medir o nvel das dornas contnuas, e controlar a sada
do mosto para a prxima dorna.

CONTROLE DE PRESSO DA DORNA CONTNUA
Esse controle consiste em medir a presso da primeira dorna contnua, e
controlar a extrao do gs carbnico (CO2 ) da dorna volante.

CONTROLE DE TEMPERATURA DAS DORNAS DE FERMENTAO
Esse controle consiste em medir a temperatura do mosto na dorna, e controlar a
vazo de gua para o resfriador.

CONTROLE DE VAZO DE GUA PARA A CUBA
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de gua para diluio do
fermento.

CONTROLE DE pH DO FERMENTO
Esse controle consiste em medir o pH do fermento, e controlar a vazo de cido
sulfrico, atravs de uma bomba dosadora com inversor de freqncia.

CONTROLE DE VAZO DE FERMENTO PARA FERMENTAO
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de fermento para as dornas
de fermentao. Pode ser feito uma cascata com controle de nvel da ltima
cuba.

MONITORAO E ALARMES DE VARIVEIS AUXILIARES
- Medio de corrente dos motores das centrfugas de vinho
- Medio de nvel da dorna volante
- Medio de nvel da caixa de melao
- Medio de temperatura do melao
- Medio de temperatura do mosto
- Medio de temperatura do caldo
- Medio de temperatura do mosto antes e depois dos resfriadores
- Medio de temperatura da gua de refrigerao dos resfriadores

113
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA FERMENTAO BATELADA:

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA FERMENTAO CONTNUA:

114

Tela de Sintico do Preparo do Mosto

Tela de Sintico da Fermentao Alcolica

115

116
6.4 - Automao da rea de Destilao:

CONTROLE DE PRESSO DAS COLUNAS A, B, C e P
Esse controle consiste em medir a presso das colunas, e controlar a vazo de
vapor.

CONTROLE DE ALIMENTAO DE VINHO PARA A COLUNA A
Esse controle consiste em medir a temperatura da bandeja A16, e controlar a
vazo de vinho para a coluna A.

CONTROLE DE NVEL DA CALANDRA DA COLUNA A
Esse controle consiste em medir o nvel da coluna A, e controlar a vazo de
vinhaa na sada da coluna A.

CONTROLE DE RETIRADA DE LCOOL HIDRATADO ATRAVS DA
TEMPERATURA DA BANDEJA B4
Esse controle consiste em medir a temperatura da bandeja B4, e controlar a
retirada de lcool hidratado da coluna B.

CONTROLE DE RETIRADA DE LCOOL HIDRATADO ATRAVS DO
DIFERENCIAL DE TEMPERATURA, ENTRE A BANDEJA B4 E O TOPO DA
COLUNA B
Esse controle consiste em medir a temperatura da bandeja B4 e do topo da
coluna B. Como a temperatura do topo da cabea da coluna est estvel,
controla-se a retirada de lcool hidratado, mantendo um diferencial entre a
temperatura da bandeja B4 e o topo da coluna.

CONTROLE DE RETIRADA DE LCOOL HIDRATADO ATRAVS DO GRAU
ALCOLICO
Esse controle consiste em medir a temperatura da bandeja B4, a vazo e grau
alcolico do lcool hidratado, e controlar a retirada de lcool hidratado da coluna
B.

CONTROLE DE NVEL DO TANQUE DE REFLUXO DA COLUNA B
Alguns aparelhos de destilao, possuem um tanque acumulador de refluxo dos
condensadores E/E1/E2, que entram na coluna B.
Esse controle consiste em medir e controlar a vazo de refluxo para a coluna B,
em cascata com o nvel do tanque acumulador.

CONTROLE DE pH DO LCOOL HIDRATADO
Esse controle consiste em medir o pH do lcool hidratado na sada da coluna B, e
controlar a vazo de soda para a coluna B, atravs de uma bomba dosadora com
inversor de freqncia.

CONTROLE DE ALIMENTAO DE BENZOL OU CILHO-HEXANO PARA A
COLUNA C, EM FUNO DA VAZO DE LCOOL HIDRATADO
Esse controle feito atravs da vazo de lcool hidratado que entra na coluna C,
mantendo um relao e controlando a dosagem de benzol ou ciclo-hexano.

117
CONTROLE DE ALIMENTAO DE CICLO-HEXANO PARA A COLUNA C, EM
FUNO DA TEMPERATURA DA COLUNA C
Esse controle consistem em medir a temperatura da bandeja C-38 e do topo da
coluna C. Como a temperatura do topo da cabea da coluna est estvel,
controla-se a reposio de ciclo-hexano, mantendo um diferencial entre a
temperatura da bandeja C-38 e o topo da coluna.

CONTROLE DE NVEL DA COLUNA C
Esse controle consiste em medir o nvel da calandra da coluna C, e controlar a
retirada de lcool anidro na sada da coluna C.

CONTROLE DE EXTRAO DO TERNRIO DA COLUNA C
Esse controle consiste em medir a temperatura da bandeja C33, e controlar a
vazo do ternrio da coluna C.

CONTROLE DE VAZO DE TERNRIO P/ DECANTADOR DE CICLO
Esse controle consiste em medir a vazo do ternrio, e controlar a vazo do
ternrio para o decantador de ciclo-hexano.

CONTROLE DE NVEL DE INTERFACE DO DECANTADOR DE CICLO-
HEXANO
Esse controle consiste em medir o nvel de interface do decantador, e controlar a
retirada da camada pesada que ser enviada para a coluna P.

CONTROLE DE EXTRAO DO RECUPERADO DA COLUNA P
Esse controle consiste em medir a temperatura da bandeja P19, e controlar a
extrao do recuperado que retornar para a coluna C.

CONTROLE DE TEMPERATURA DOS CONDENSADORES
Esse controle consiste em medir a temperatura na sada dos condensadores, e
controlar a vazo de gua de resfriamento.

- Temperatura dos condensadores (E, E1, E2, R, R1, H, H1, H2, I, I1, I2)
- Temperatura do vinho antes do condensador E e aps o trocador K
- Temperatura da Coluna A (p da coluna A1 e entrada de vinho A16)
- Temperatura da Coluna B (p da coluna B1, entrada de flegma B4 e topo da
coluna)
- Temperatura da Coluna C (p da coluna C4, bandeja C14, bandeja C33 e topo
da coluna)
- Temperatura da Coluna P (p da coluna P3, bandeja P19 e topo da coluna)
- Temperatura do decantador de ciclo-hexano
- Temperatura da gua industrial para os condensadores e da gua servida na
sada dos condensadores
- Temperatura do vapor
- Presso do vapor
- Presso do vinho
- Vazo de vinho para a coluna A
- Vazo de vapor para a coluna A
- Vazo de vapor para a coluna B

118
- Vazo de vapor para a coluna C
- Vazo de vapor para a coluna P
- Vazo de refluxo do ternrio da coluna C

em risco a operao da destilaria.

setores da Usina.

Usina So Luiz de Ourinhos

RESULTADOS OBTIDOS COM A AUTOMAO DA DESTILARIA:

Aumento de produo dos aparelhos, mdia de 5 10%

Diminuio de perdas na vinhaa

Melhor recuperao do benzol ou ciclo-hexano

Melhora no produto final (pH, grau alcolico)

Uniformidade e padronizao do produto final

Economia de vapor

119

Sistema de Superviso da Cocamar

Tela de Sintico para lcool Anidro

120

Tela de Sintico para lcool Neutro

Tela de Sintico da Desidratao do lcool Hidratado

121

122
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA DESTILARIA

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA COLUNA A

123
FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA COLUNA B

FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAO DA COLUNA C

124

Capitulo 7

GERAO DE VAPOR

125
Capitulo 7 GERAO DE VAPOR

Uma Usina de Acar praticamente auto-suficiente em energia, obtendo a
potncia e calor necessrios pela queima de seu prprio combustvel, o bagao.

As caldeiras so responsveis pela gerao de vapor que alimentam as turbinas
vapor, que movimentam as moendas para a extrao do caldo ou os geradores
de energia eltrica.
O Vapor Direto produzido a alta presso, em mdia a 21 kgf/cm.
O bagao sai das moendas com umidade de 48% aproximadamente, e
transportado at as caldeiras atravs de esteiras, que alimentam os dosadores
de bagao. A alimentao da caldeira normalmente do tipo spreader-stoker,
que consiste numa alimentao bagao e ar, atravs do ventilador espargidor,
que permite a maior queima do bagao em suspenso.

Alimentadores de Bagao

126
Grelhas rotativas asseguram a queima do restante do bagao, mostrando muita
eficincia na remoo das cinzas. A queima em suspenso tambm d uma
resposta mais rpida a variaes de cargas.

O Uso de pr-aquecedores de ar e economizador permitem uma melhor eficincia
da caldeira, aproveitando os gases de sada da fornalha. O pr-aquecedor aquece
o ar de combusto e o economizador aquece a gua de alimentao.

O uso de sopradores de fuligens em pontos estratgicos da caldeira, permitem a
eficincia total do feixe tubular, evitando a permanncia de fuligens entre os
tubos do feixe tubular, pois causaria perda de calor.

O lavador de gases na sada da fornalha, permite que o gs da chamin seja
mais limpo, evitando que o bagacinho fino seja jogado para a atmosfera.

Pr-Aquecedor de Ar e Economizador
( Em fase de montagem )

A gua de alimentao das caldeiras, no deve causar incrustaes ou corroso
ao tubulo e feixe tubular da caldeira, e deve fornecer um vapor livre de
contaminantes. A melhor fonte de gua capaz de satisfazer esta necessidade a
gua da condensao do prprio vapor.

127
Assim, o condensado do vapor constitui na principal fonte de suprimento de
gua. Como a quantidade de condensado no suficiente, devido as perdas,
necessrio o complemento com gua fria tratada.

O tratamento da gua de alimentao das caldeiras, requer o seguinte:
- desaerao para remoo do oxignio por flasheamento
- aquecimento, atravs do prprio desaerador e economizador
- tratamento qumico, para evitar incrustaes e prevenir corroses.
- purgas nos tubules, para reduzir a acumulao de slidos, instalando
vlvulas de descarga de fundo.

Uma operao constante e uniforme vital para manter a eficincia da caldeira.

Desaerador Trmico

128

129
7.2 - Automao da rea de Gerao de Vapor:

CONTROLE DE NVEL A 2 ELEMENTOS
Esse controle consiste em medir o nvel do tubulo superior e a vazo de vapor
gerada pela caldeira, e controlar a vazo de gua de alimentao.

CONTROLE DE NVEL A 3 ELEMENTOS
Esse controle idntico ao 2 elementos, incluindo o terceiro elemento que ser a
medio de vazo de gua de alimentao. O controle ser feito com blocos PID,
um para o controle de nvel e outro para o controle de vazo de gua de
alimentao. Para caldeiras com vapor superaquecido recomendado que seja
feito a compensao da vazo de vapor, medindo a presso e temperatura do
vapor e fazendo uma compensao automtica no controlador.

130
CONTROLE DE PRESSO DO VAPOR
Esse controle consiste em medir a presso do vapor na sada da caldeira, e
controlar a vazo de ar de combusto e bagao combustvel, mantendo uma
relao ar/bagao.

CONTROLE DE MASTER DE PRESSO
Esse controle utilizado para um conjunto de caldeiras, que consiste em medir a
presso de vapor no coletor, e controlar a combusto de cada caldeira (vazo de
ar e bagao), mediante a um ajuste de carga para cada caldeira.

CONTROLE DE PRESSO DA FORNALHA
Esse controle consiste em medir a presso da fornalha da caldeira, e controlar a
vazo de gs na sada para o chamin.

131
CONTROLE DE TEMPERATURA DO VAPOR SUPERAQUECIDO
Esse controle consiste em medir a temperatura do vapor aps o superaquecedor,
e controlar vazo de gua atravs de um dessuperaquecedor, diminuindo a
temperatura do vapor.

CONTROLE DE NVEL DO DESAERADOR
Esse controle consiste em medir o nvel do desaerador, e controlar a vazo de
gua na entrada do desaerador.

CONTROLE DE PRESSO DO DESAERADOR
Esse controle consiste em medir a presso do desaerador, e controlar a vazo de
vapor para o desaerador.

CONTROLE DA REDUTORA DE PRESSO DE VAPOR DIRETO P/ ESCAPE
Esse controle consiste em medir a presso da linha de vapor de escape, e
controlar a vlvula redutora do vapor direto para complementao do vapor de
escape. Por segurana, ser medida a presso da linha de vapor direto, que
entrar como antecipao no controle, para proteger a linha de vapor direto.

CONTROLE DA REDUTORA DE PRESSO DE ESCAPE P/ VAPOR VEGETAL
Esse controle consiste em medir a presso da linha de vapor vegetal, e controlar
a vlvula redutora do vapor de escape para complementao do vapor vegetal.
Por segurana, ser medida a presso da linha de vapor de escape, que entrar
como antecipao no controle, para proteger a linha de vapor de escape.

CONTROLE DE DESCARGA DE FUNDO AUTOMTICA
Esse controle consiste em estabelecer o tempo entre as purgas e abertura
automtica da vlvula de descarga para retirada do lodo e slidos do tubulo de
vapor.

CONTROLE DE SOPRAGEM DE FULIGEM AUTOMTICA
Esse controle consiste em estabelecer o tempo entre as sopragens e o comando
automtico dos sopradores de fuligens, vlvulas de vapor e vlvula de dreno.

132
CONTROLE DE LIMPEZA AUTOMTICA DAS GRELHAS
Esse controle consiste em estabelecer o tempo entre as limpezas e o comando
automtico das grelhas e vlvula de dreno para remoo das cinzas.

SISTEMA DE SEGURANA DA CALDEIRA
Esse sistema permite a proteo e segurana de uma operao, evitando riscos
aos equipamentos, evitando possveis prejuzos, causados por eventuais falhas
de operao, como:
- desarme de motores (ventiladores forados e induzidos)
- desarme de turbina do ventilador induzido
- desarme dos dosadores de bagao
- queda na presso do ar das vlvulas pneumticas.
- queda na presso de gua de alimentao
- eventual emergncia na operao
- nvel muito baixo do tubulo de vapor
- presso muito baixa do vapor
- etc.

- Presso do tubulo de vapor
- Presso do ar antes do pr-aquecedor
- Presso do ar aps o pr-aquecedor
- Presso dos gases antes do pr-aquecedor
- Presso dos gases aps o pr-aquecedor
- Presso dos gases aps o economizador
- Presso da gua de alimentao
- Temperatura do vapor no tubulo de vapor
- Temperatura da gua antes do economizador
- Temperatura da gua aps o economizador
- Temperatura do ar antes do pr-aquecedor
- Temperatura do ar aps o pr-aquecedor
- Temperatura dos gases antes do pr-aquecedor
- Temperatura dos gases aps o pr-aquecedor
- Temperatura dos gases aps o economizador
- Rotao dos dosadores de bagao
- Rotao da turbina do exaustor
- Rotao da turbina da bomba de gua de alimentao
- Corrente dos motores (ventiladores, exaustores e bombas de gua)

em risco a operao da caldeira.

setores da Usina.

133

Sala de Controle das Caldeiras - Usina Santa Elisa

Painel de Controle de Caldeiras - Usina So Luiz de Ourinhos

134

Tela de Sinptico da caldeira 42 kgf/cm - Usina Santa Elisa

Tela de Sinptico da caldeira 65 kgf/cm para Co-gerao - Usina Santa Elisa

135

Tela de Sinptico do Tratamento de gua de Alimentao para as Caldeiras

Tela de Sinpti co das Redutoras de Presso

136

Capitulo 8

CASA DE FORA

137
Capitulo 8 CASA DE FORA

As turbinas vapor so instaladas para gerar fora motriz que resultar em
energia eltrica atravs dos geradores.
Existe vrios tipos de turbinas:

CONTRA-PRESSO: que alimentada pelo vapor direto da caldeira,
gerando uma contra-presso que o vapor de escape.
EXTRAO: que alimentada pelo vapor direto da caldeira e extrada
um vapor com presso controlada.
CONDENSAO: que alimentada pelo vapor direto da caldeira e a
turbina faz a condensao do vapor.

At pouco tempo atrs, os geradores utilizados em Acar e lcool era de 3 a 10
MVA, mas com a utilizao de co-gerao de energia eltrica j tem usina
utilizando gerador de 50 MVA. A co-gerao utiliza uma tenso de 69 KV ou 138
KV.

138
Para falarmos de Casa de Fora necessrio conhecermos alguns termos
tcnicos:

DSLC: Digital Sincronism and Load Control de fabricao da Woodward,
que possui protocolo de comunicao Lon Works.

MSLC: Master Sincronizer and Load Control de fabricao da Woodward,
que possui protocolo de comunicao Lon Worksl

AVR: Automatic Voltage Regulator (regulador de tenso do gerador).

SC: Speed Control (regulador eletrnico de velocidade da turbina,
fabricao da Woord, possui protocolo de comunicao Modbus).

D: Disjuntor de proteo

723: Conversor de Comunicao LonWorks/ModBus, fabricao
Woodward.

LonWorks: Protocolo de Comunicao.

ModBus: Protocolo de Comunicao.

Ethernet TCP/IP: Padro e Protocolo de Comunicao.

CLP: Controlador Lgico Programavel.

IHM: Interface Homem Mquina.

A turbina pode ser posta em marcha de forma totalmente automtica,
controlando as vlvulas de vapor e dreno, ou em modo manual, sendo
monitorada pelo sistema. Atingindo 90% da velocidade nominal da turbina, o
DSLC comanda a excitatriz e passa a controlar a velocidade da turbina.

O DSLC dever garantir que a tenso do gerador seja exatamente igual a da
rede, atuando no regulador de tenso do gerador.

O DSLC dever garantir que a fase e a freqncia do gerador sejam iguais a da
rede, atuando no regulador eletrnico de velocidade da turbina.

Com o gerador em sincronismo com a rede, o DSLC finalmente comanda o
disjuntor (D), e o gerador passa a estar conectado a rede.

O DSLC em modo "proporcional", poder variar a potncia gerada para atender a
demanda de consumo interno (swing machine). J em modo "base de carga", a
potncia pr ajustada para trabalhar em modo fixo.

O MSLC responsvel pela garantia da exportao para a concessionria,
atuando como um consumidor interno e garantindo um consumo fixo.

139
As principais grandezas eltricas monitoradas para os geradores e subestaes
so:
kW;
kWh;
kvar;
kvarh;
fator de potncia;
tenso;
corrente;
status de chaves e disjuntores;
"trip" dos rels proteo;

Toda a segurana e operao da turbina feita atravs de um CLP:

medio das presso de vapor e leo;
medio da velocidade da turbina;
medio da temperaturas dos mancais do turbo-redutor;
partida das bombas de leo;
trip da turbina;

Todas as informaes so registradas em um software de superviso para
operao, arquivo de dados em histrico e emisso de relatrios, e interligado a
uma rede Ethernet para comunicao com os outros setores da Usina.

Arquitetura de um sistema de superviso:

140
Painel de Controle da Turbina

Sistema de Superviso Usina Santo Antonio (Attilio Balbo)

141

142

143

144
ARQUITETURA DE SISTEMA IMPLATADOS PELA SMAR:

145

Capitulo 9

SECADOR DE LEVEDURA

146
Capitulo 9 SECADOR DE LEVEDURA

9.1 Principio de funcionamento:

Aps preparado, o produto bombeado com uma bomba de deslocamento
positivo (1) para a cmara de secagem (2), passando por um cabeote com disco
rotativo atomizador ou Bicos atomizadores (3), que girando a alta rotao, o
produto atomizado em forma de nvoa.

Essa nvoa em contato com o ar quente, gerado pelo vapor atravs do trocador
de calor e ou queima direta de gs GLP (4), e insuflado por um ventilador (5), o
produto seco instantaneamente, precipitando-se no fundo da cmara.

O produto descarregado atravs de vlvula rotativa (6), onde j est pronto e
seco para ensaque na forma de "p", no necessitando peneirar, moer ou
qualquer outra operao.

As partculas finas que no precipitaram e que tendem a serem arrastadas para a
exausto (8) so recuperadas atravs dos ciclones (7). O ar e retirado do
sistema atravs do chamin atmosfera. Normalmente o produto seco e
transportado atravs de roscas transportadoras at um elevador de canecas ou
transporte pneumtico que alimenta um silo pulmo e que tambm serve para
alimentar o sistema de empacotamento.

147
9.2 - Automao do Secador de Levedura:

CONTROLE DE TEMPERATURA DOS TANQUES DE STRESS DO FERMENTO
Esse controle consiste em medir a temperatura dos tanques de stress e contolar
a vlvula de vapor.

CONTROLE DE PRESSO DA CAMARA DO SECADOR DE LEVEDURA
Esse controle consiste em medir a presso da cmara, atuando na abertura do
ventilador de ar quente e do exaustor de sada dos gases.

CONTROLE DE TEMPERATURA DO AR QUENTE
Esse controle consiste em medir a temperatura do ar quente e controlar a
vlvula de controle de vapor

CONTROLE DE TEMPERATURA DA LEVEDURA NO SECADOR
Esse controle consiste em medir a temperatura da levedura e controlar a vazo
da bomba de levedura.

em risco a operao da refinaria.

setores da Usina.

148

Capitulo 10

SISTEMA GERENCIAL

149
Capitulo 10 Sistema Gerencial

10.1 Resultados da Automao:

Maior eficincia energtica

Controle sobre todo o processo

Aumento da eficincia industrial

Melhor qualidade do acar (menor cor, maior filtrabilidade, menor
umidade, melhor fator de conservao, etc.)

Diminuio das perdas industriais e maior facilidade em descobrir suas
causas

Elevao da observncia aos padres tecnolgicos estabelecidos

Maior recuperao de condensado nos equipamentos de troca de calor

Elevao do nvel tcnico dos operadores

Eliminao dos trabalhos de rotina que consomem tempo e ateno dos
operadores, que podem assim dedicar mais tempo otimizao do
processo

Maior facilidade de manuteno, j que cada equipamento de processo
possui um registro histrico do seu funcionamento e comportamento

Possibilidade de estabelecer uma estratgia de operao para cada
situao operacional da fbrica, sem que exista interferncia entre as
reas

Otimizao do pessoal de operao

Centralizao da operao, o qual permite a tomada de decises
operacionais com maior certeza

Maior quantidade de informaes sobre o processo

Maior facilidade de operao

Maior aproveitamento da capacidade instalada

150
Estatstica real e confivel dos dados de processo

Maior proteo e segurana de operao

Disponibilidade de informao entre as reas, facilitando a operao

Possibilita a implantao de Sistema de Gesto Empresarial na industria,
permitindo a integrao do processo industrial e da administrao.

Sala Gerencial Cia. Energtica Santa Elisa

151

Centro de Inteligncia de Operao - ARALCO

Bibliografia:

PAYNE, John Howard, Operaes Unitrias na Produo de Acar de Cana, Brasil
(traduo para portugus), 1989, 246 pginas

HUGOT, Emile, Manual da Engenharia Aucareira, Brasil (traduo para portugus),
1977, 1171 pginas

HONING, Pieter, Principios de Tecnologia Azucarera, Espanha (traduo para
espanhol), 1969, 3 volumes, 1663 pginas

SPENCER e MEADE, Manual del Azcar de Cana, Cuba (traduo para espanhol),
1974, 914 pginas

PUERTAS, Rafael Pedrosa, Fabricacin de Azcar Crudo de Cana, Cuba, 178
pginas

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