SPESIFIKASI TEKNIS BINA MARGA

UMUM DAN KHUSUS

ASBUTON SEBAGAI BAHAN
CAMPURAN BERASPAL


KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUM
DIREKTORAT JENDERAL BINA MARGA
DIREKTORAT BINA TEKNIK
Gorontalo, 12 Februari 2014
Permen PU No. 35/M/PR/2006 tanggal 27
Desember 2006 Tentang Peningkatan
penggunaan Asbuton
Spesifikasi Teknis Bina Marga
Spesifikasi Umum Tahun 2010 Revisi 2
Spesifikasi Khusus/Interim
Jenis-jenis Produk Asbuton sebagai bahan
campuran beraspal antara lain:
1. Asbuton yang diproses (Tipe IIA) (Spesifikasi
Umum Bina Marga 2010 Revi-2)
2. Asbuton Lawele Granular/butir olahan
(Pabrikan) sebagai bahan campuran beraspal
panas (Spesifikasi Khusus)
Asbuton Lawele Granular/butir olahan
(Pabrikan) sebagai bahan Lapisan penetrasi
Makadam (Spesifikasi Khusus)
3. Asbuton Butur Seal (Lapis Asbuton butir utara)
(Spesifikasi Khusus)

PENDAHULUAN


Asbuton yang diproses atau aspal tipe II-A adalah
Aspal yang dimodifikasi dengan bitumen Asbuton
hasil semi ekstraksi yang masih mengadung
mineral, dicampur dengan aspal minyak hingga
memenuhi persyatan yang dibutukan (spesifikasi)
Implementasi dalam rancangan/Design Mix
Formula (DMF), mineral Asbuton yang tercampur
bitumen diperhitungkan sebagai bahan pengisi
menggantikan/menambahkan sebahagian bahan
pengisi dalam rancangan campuran.
Agar kadar aspal optimum tetap terpenuhi dalam
campuran, maka harus ditambahkan aspal senilai
besarnya nilai mineral yang disubtitusikan sebagai
pengganti/penambah filler.

Asbuton granular/butir Lawele (pabrikasi),
digunakan sebagai bahan pengikat campuran
beraspal Panas.
kadar bitumen dalam butiran Asbuton pada
campuran beraspal diperhitungkan sebagai
subtitusi/pengganti sebahagian fungsi aspal
keras/minyak Pen 60.
Aplikasi Asbuton Granular Lawele pada campuran
beraspal, dicampur dengan kombinasi antara
agregat, AGL dan Aspal Keras dengan komposisi,
maksimum 15% Asbuton ditambah minimum 1,5 %
aspal keras pen 60 dari total berat campuran
(Spesifikasi Interim, 2011).
CBA Asbuton ini untuk lalu lintas sedang lalu lintas
rencana 10 Thn. < 6x10^6 ESA,1 Jalur


Asbuton Butir Lawele:
Lakukan ekstraksi, mis. didapat kadar aspal 30
% maka, anggapan pertama kadar aspal = 30%
x 15% = 4,5 % + 1,5 % = 6 %(maksimum)
Untuk mendapatkan kadar optimum campuran
lakukan tes Marshall dengan membuat variasi
kebawah dan keatas, mis: 7 %, 6 %, 5 %, 4 %,
Gradasi hasil ekstraksi digabungkan dengan
gradsi Agregat gabungan
Asbuton granular/butir Lawele pabrikasi digunakan sebagai
bahan pengikat (penggati aspal keras) dengan cara
dihamparkan diatas agregat pokok kemudian diatas agregat
pengunci dipadatkan lapis demi lapis. (digunakan untuk Lalu
lintas ringan, maksimum 5 ton dengan Lalu lintas rencana <
500.000 ESA)
Persyaratan :

Tebal
Lapisan
(cm)
Agregat Pokok (kg/m2)
ukuran butir maksimum
Aspal
cair/emulsi
PreCoated
(ltr/m2
Asbuton
Lawele
Granular
(Kg/m2)
Agregat
Pengunci
Kg/m2
Asbuton
Lawele
Granular
(Kg/m2)
Agregat
penutup
(Kg/m2)
2 1 1/2
6.5 125 1 0,3 0,05 20 1 19 1 5 1 10 1
5.5
105 1

0,3 0,05 17 1 19 1 5 1 10 1
4.5
85 1

0,3 0,05 13 1 19 1 5 1 10 1
PRINSIP PENGERJAAN:
1 TABURKAN AGREGAT POKOK
2 PADATKAN AGREGAT POKOK TDM 6-8 TON, 2-4 LINTASAN
3 SEMPROTKAN ASPAL UNTUK PRE COATED
4 TABURKAN ASBUTON B 50/30
5 TABURKAN AGREGAT PENGUNCI, TINGGA RONGGA TERISI ASBUTON
6 PADATKAN AGREGAT PENGUNCI
7 SEMPROTKAN ASPAL UNTUK PRE COATED
8 TABURKAN ASBUTON B 50/30
9 TABURKAN AGREGAT PENUTUP
10 PADATKAN AGREGAT PENUTUP
Agregat pokok
Agregat pengunci
Agregat penutup
Aaspal/Pre coated
Aasbuton 50/30

Butur Seal adalah lapis tipis Asbuton B 50/30 yang
dihampar diatas lapis pondasi atau diatas
perkerasan beraspal lama, diperuntukkan untuk
ruas-ruas jalan yang melayani LHR maksimum 400
kendaraan/hari/2arah dengan 10% kendaraan
berat untuk lalu lintas rencana < 300.000 ESA.
Asbuton yang digunakan adalah Asbuton B 50/30
hasil olahan (pabrikasi) dan harus memenuhi
Spesifikasi Khusus.

Diatas perkerasan lama Asbuton B 50/30 (ukuran max butir 9,5 mm) tebal
diatas perkersan lama 1 0,2 Cm, 9-12 kg/m2; untuk diatas Pondasi 2 0,3 Cm,
Lap.1 = 6-9 kg/m2 , lap. 2 = 9- 12 kg/m2 (dipadatkan)
Lapis resap atau lapis perekat (emulsi)
Lapis Pondasi . atau diatas Lapis perkerasan beraspal lama.

PERENCANAAN
CAMPURAN BERASPAL PANAS
DENGAN ASBUTON

Campuran beaspal panas dengan Asbuton butir, kandungan
bitumen Asbuton butir, dianggap bisa keluar dan sebagai
subtitusi menggantikan sebahagian kadar aspal yang digunakan
dalam campuran
Kombinasi aspal, agregat dan filler (bila perlu) yang
dicampur secara panas, hangat atau dingin.

Sifat-sifat mekanis campuran beraspal diperoleh dari
friksi dan kohesi dari bahan-bahan pembentuknya.

FRIKSI
diperoleh dari ikatan antar butir agregat, kekuatannya
tergantung pada gradasi, tekstur permukaan, bentuk
butiran dan ukuran agregat maksimum yang
digunakan.

KOHESI
diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan. Karena
itu kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh
sifat-sifat aspal dan agregat pembentuknya.

Lapis Aspal beton, Laston (Asphaltic Concrete, AC) untuk:

Lapis aus (Asphalt Concrete Wearing Course, AC-WC)
diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal minimum 4
cm

Lapis antara (Asphalt Concrete Binder Course, AC-BC)
diameter agregat maks 25 mm, tebal lapis minimum 6
cm

Lapis Pondasi (Asphalt Concrete Base Course, AC-Base)
diameter agregat maks 37,5 mm, tebal lapis minimum 7,5
cm
Lapis tipis aspal beton, Lataston (Hot Rolled Sheet, HRS)
Lapis aus (Hot Rolled Sheet-Wearing Course, HRS-WC)
diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal minimum
3 cm
Lapis Pondasi (Hot Rolled Sheet-Base, AC Base)
diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal minimum
3,5 cm
Lapis tipis aspal pasir, Latasir (Sand Sheet, SS)
Kelas A
diameter agregat maks no.4 (4,78 mm) tebal nominal
minimum 1,5 cm
Kelas B
diameter agregat maks lolos, 9,5 mm, tebal nominal
minimum
2 cm

Jenis Campuran Simbol
Tebal Nominal
Minimum (cm)
Latasir Kelas A SS-A 1,5
Latasir Kelas B SS-B 2,0
Lataston Lapis Aus HRS-WC 3,0
Lapis
Pondasi
HRS-Base 3,5
Laston Lapis Aus AC-WC 4,0
Lapis Antara AC-BC 6,0
Lapis
Pondasi
AC-Base 7,5

Tebal Nominal:
Spesifikasi Teknis 2010 Revisi-2
Diameter Agg.
Max (mm)
19/4.78
19/9.50
19.00
19.00
19
25
37.5
Stabilitas yang cukup, lapisan beraspal harus mampu
mendukung beban lalu-lintas yang melewatinya tanpa
mengalami deformasi permanen dan deformasi plastis
selama umur rencana.
Durabilitas atau keawetan yang cukup, lapisan beraspal
harus mampu menahan keausan akibat pengaruh cuaca dan
iklim, serta gesekan antara roda kendaraan dengan
permukaan perkerasan jalan.
Kelenturan atau fleksbilitas yang cukup, lapisan
beraspal harus mampu menahan lendutan akibat beban lalu-
lintas dan pergerakan dari pondasi atau tanah dasar tanpa
mengalami retak.
Cukup kedap air (impermeabilitas), lapisan beraspal
cukup kedap air sehingga tidak ada rembesan air yang
masuk ke lapis pondasi di bawahnya.
Kekesatan (skid resistance) yang cukup, lapisan
permukaan beraspal harus cukup kesat terutama pada
kondisi basah, sehingga tidak membahayakan pemakai
jalan (kendaraan tidak tergelincir atau selip).
Ketahanan terhadap kelelahan (fatique
resistance), lapisan beraspal harus mampu menahan
beban berulang dari beban lalu-lintas tanpa terjadi
kelelahan berupa alur selama umur rencana.
Kemudahan kerja (workability), yaitu lapisan
beraspal harus mudah dilaksanakan, mudah
dihamparkan dan dipadatkan.
Kualitas Aspal, aspal yang digunakan sesuai
kondisi lapangan (beban lalu lintas dan
temperatur lapangan).
Kualitas Agregat, agregat yang digunakan
memenuhi persyaratan
Volumetrik Campuran yang dihampar cukup baik,
VMA, VFB atau kadar aspal dan VIM sesuai
dengan rancangan
Lapis Resap Pengikat dan atau Lapis Perekat
yang baik, kualitas dan penyemprotan yang
merata dan waktu setting yang cukup
PEMBUATAN
RANCANGAN CAMPURAN
BERASPAL (DMF) DENGAN
ASBUTON
Spesifikasi Bina Marga 2010 Revisi-2
mempersyaratkan, sebelum penghamparan
campuran beraspal, penyedia jasa harus
terlebih dahulu:
1. Menunjukkan semua usulan metode kerja
2. Membuat rancangan campuran dan menguji
campuran percobaan:
a. di Laboratorium (pengujian DMF)
b. di Instalasi pencampuran (AMP) dan
c. Penghamparan campuran percobaan
3. Diawali dengan pengujian sifat-sifat bahan:
a. Agregat dan pengisi (filler)
b. Aspal
c. Aditif

Pemilihan tipe Aspal & gradasi agregat
campuran atau penyesuaian gradasi
Buat benda uji Marshall dengan perkiraan Kadar aspal optimum.
Pb. Benda uji : -1,00%; -0,50%; +1,00% dan +1,50%
Persyaratan Marshall VMA,
VIM, VFA, MQ, MF dan MS.
Tentukan kadar aspal (KA) pada
VIM antara 3%-6% (Mrshall)
Buat benda uji pada kadar aspal optimum dan satu diatas dan dibawah dengan
perbedaan kadar aspal 0,5% masing-masing 2 buah. Padatkan sampai
mencapai kepadatan mutlak atau metode Marshall 2 x 400 tumbukan
Kepadatan Mutlak VIM RD syarat tentukan
Kadar Aspal Optimum dgn Bachar
OK
Tidak
Tidak
YA
YA
YA
YA
Bagan Alir Kegiatan Perencanaan Campuran
Pemilihan Tempat Row Material Kualitas dan
kuantitas cukup dan memenuhi syarat
Lokasi Row material yang terpilih pastikan
jumlan material cukup
Row material harus memenuhi syarat
kualitas yang dibutuhkan
Tersedia akses jalan menuju lokasi Tambang
Jarak dari lokasi kegiatan tidak terlalu jauh
Ada izin pengolahan tambang C dari
pemerintah.
Pengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan
natrium dan magnesium sulfat
SNI 3407:2008 Maks.12 %
Abrasi dengan mesin
Los Angeles
Campuran AC
bergradasi kasar
SNI 2417:2008 Maks. 30%
Semua jenis campuran
aspal bergradasi
lainnya
Maks. 40%
Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 %
Angularitas (kedalaman dari permukaan <10
cm)
DoTs
Pennsylvania
Test Method,
PTM No.621
95/90
1

Angularitas (kedalaman dari permukaan 10
cm)
80/75
1

Partikel Pipih dan Lonjong ASTM D4791
Perbandingan 1 :5
Maks. 10 %
Material lolos Ayakan No.200 SNI 03-4142-1996
Maks. 1 %

Pengujian Standar Nilai
Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997 Min 60 %
Kadar Lempung SNI 3423 : 2008 Maks 1
%
Angularitas (kedalaman dari permukaan <10
Cm
SNI 03-6877-2002
Min. 45
Angularitas (kedalaman dari permukaan <10
Cm
Min. 40
Bahan pengisi yang ditambahkan terdiri atas debu batu
kapur (Limestone dust Calcium Carbonate, CaCO3), kapur
padam (hydrated lime), semen atau mineral yang berasal
dari Asbuton yang sumbernya disetujui oleh Direksi
Pekerjaaan. Jika digunakan Aspal modifikasi dari jenis
Asbuton yang diproses maka bahan pengisi yang
ditambahkan haruslah berasal dari mineral yang diperoleh
dari Asbuton tersebut
Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas
dari gumpalan-gumpalan dan bila diuji dengan pengayakan
sesuai SNI 03-41-4142-1996 harus mengandung bahan
yang lolos ayakan No.200 (75 micron) tidak kurang dari 75
% terhadap beratnya, kecuali untuk mineral Asbuton.
Mineral Asbuton harus mengandung bahan yang lolos
ayakan No. 100 (150 micron) tidak kurang dari 95%
terhadap beratnya.
Semua campuran beraspal harus mengandung bahan
pengisi yang ditambahkan tidak kurang dari 1% dari berat
total agregat
1. Jenis asbuton butir:
- Lawele Granular Asphalt (LGA)
- Buton Granular Asphalt (BGA)
2. Jenis asbuton hasil ekstraksi:
- Asbuton hasil semi ekstraksi
- Asbuton hasil full ekstraksi Bitumen
3. Aspal yang dimodifikasi dengan Asbuton
yang diproses (spesifikasi 2010 revisi-2)
Tentukan spesifikasi jenis campuran
Pastikan hasil produksi stone crusher
memenuhi fraksi agregat yang dibutuhkan
Gabungkan fraksi bahan agregat dengan
cara Grafis, analitis atau menggunakan
komputer.
Sesuaikan dengan spesifikasi campuran dan
gradasi agregat gabungan memenuhi
persyaratan gradasi gabungan berupa
amplop (spec 2010 Revisi-2)



Ukuran
Ayakan
(mm)
% Berat Yang Lolos terhadap Total Agregat dalam Campuran
Latasir (SS) Lataston (HRS) Laston (AC)
Gradasi Senjang
3

Gradasi Semi
Senjang
2

Gradasi Halus Gradasi Kasar
1

Kelas A Kelas B WC Base WC Base WC BC Base WC BC Base
37,5 100 100
25 100 90 - 100 100 90 - 100
19 100 100 100 100 100 100 100 90 - 100 73 - 90 100 90 - 100 73 - 90
12,5 90 - 100 90 - 100 87 - 100 90 - 100 90 - 100 74 - 90 61 - 79 90 - 100 71 - 90 55 - 76
9,5 90 - 100 75 - 85 65 - 90 55 - 88 55 - 70 72 - 90 64 82 47 - 67 72 - 90 58 80 45 - 66
4,75 54 - 69 47 - 64 39,5 - 50 43 - 63 37 - 56 28 - 39,5
2,36 75 - 100 50 72
3
35 - 55
3
50 62 32 - 44 39,1 - 53 34,6 - 49 30,8 - 37 28 - 39,1 23 - 34,6 19 - 26,8
1,18 31,6 - 40 28,3 - 38 24,1 - 28 19 - 25,6 15 - 22,3 12 - 18,1
0,600 35 - 60 15 - 35 20 45 15 - 35 23,1 - 30 20,7- 28 17,6 - 22 13 - 19,1 10 - 16,7 7 - 13,6
0,300 15 35 5 - 35 15,5 - 22 13,7- 20 11,4 - 16 9 - 15,5 7 - 13,7 5 - 11,4
0,150 9 - 15 4 - 13 4 - 10 6 - 13 5 11 4,5 - 9
0,075 10 - 15 8 13 6 - 10 2 - 9 6 10 4 - 8 4 - 10 4 - 8 3 - 6 4 - 10 4 - 8 3 - 7

1. Laston (AC) bergradasi kasar dapat digunakan pada daerah yang mengalami deformasi yang lebih tinggi
dari biasanya seperti pada daerah pengunungan, gerbang tol atau pada dekat lampu lalu lintas.
2. Lataston (HRS) bergradasi semi senjang sebagai pengganti Lataston bergradasi senjang dapat digunakan
pada daerah dimana pasir halus yang diperlukan untuk membuat gradasi yang benar-benar senjang tidak
dapat diperoleh.
3. Untuk HRS-WC dan HRS-Base yang benar-benar senjang, paling sedikit 80% agregat lolos ayakan No.8
(2,36 mm) harus lolos ayakan No.30 (0,600 mm).
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
P
e
r
s
e
n

b
e
r
a
t

l
o
l
o
s
,

%

Ukuran Saringan, mm
HRS.WC.S.maks HRS.WC.S.min HRS.WC.S.S.maks HRS.WC.S.S.min
Bahan anti pengelupasan (anti striping agent) harus
ditambahkan dalam bentuk cairan kedalam campuran
aspal dengan mengunakan pompa penakar (dozing
pump) pada saat proses pencampuran basah di pugmil.
Kuantitas pemakaian aditif anti striping dalam rentang
0,2% - 0,4 % terhadap berat aspal.
Anti striping harus digunakan untuk semua jenis aspal
tetapi tidak boleh digunakan pada aspal modifikasi
yang bermuatan positif.
Bila stabilitas Marshall sisa setelah perendaman selama
24 jam pada suhu 60 OC. 90% maka anti
pengelupasan tidak perlu digunakan. Penyediaan aditif
dibayar terpisah dari pekerjaan aspal.

4. Penentuan kadar aspal optimum
perkiraan
Pb = 0,035 a + 0,045 b + K c + F
Keterangan :
Pb = Perkiraan kadar aspal terhadap campuran, persen berat terhadap
campuran
a = Persen agregat tertahan saringan 2,36 mm
b = Persen agregat lolos saringan 2,36 mm dan tertahan 0,075 mm
c = Persen agregat lolos saringan 0,075 mm
K = 0,15 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm antara 11 -15 persen
0,18 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm antara 6 10 persen
0,20 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm kurang dari 5 persen
F = 0 2,0 persen, didasarkan pada tinggi rendahnya penyerapan agregat.
Dalam keadaan data tidak ada bisa dipergunakan nilai 0,7

Persamaan Campuran Rancangan
5. Benda Uji
Buat benda uji dengan minimum lima variasi kadar
aspal
Dua kadar aspal diatas nilai P
b
Satu pada kadar aspal Pb
Dua kadar aspal dibawah nilai P
b
6. Berat Jenis Maksimum Campuran
Lakukan pengujian berat jenis maksimum
(Gmm) pada kadar aspal perkiraan (P
b
) sesuai
dengan (SNI 03-6893-2002).

7. Pengujian Marshall
Lakukan pengujian dengan menggunakan alat
Marshall sesuai dengan SNI 06-2489-1991
8. Hitung Rongga Dalam Campuran
Rongga diantara mineral agregat (VMA)
Rongga dalam campuran (VIM)
Rongga terisi aspal (VFB)
9.Grafik Kadar Aspal VS parameter Marshall
dan Kepadatan Mutlak
Kepadatan (gr/cc)
Stabilitas (kg)
Kelelehan (mm)
Hasil bagi Marshall (kg/mm)
Rongga diantara mineral agregat (VMA) (%)
Rongga dalam campuran (VIM Marshall) (%) dan VIM
Kepadatan Mutlak (%)
Rongga terisi aspal (VFB) (%)

10. Rentang Kadar Aspal
Pada grafik tersebut (point 9) gambarkan rentang
kadar aspal yang masing-masing parameter
memenuhi persyaratan spesifikasi
Tentukan bahwa kadar aspal rencana berada pada
titik tengah dari rentang kadar aspal yang
memenuhi seluruh rentang kadar aspal
11 Stabilitas Sisa
Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar aspal
Optimum
Tiga benda uji dilakukan rendaman dalam air 60C
selama 24 jam, 3 benda uji dilakukan sesuai (SNI
06-2489-1991)
Sifat-sifat Campuran
Laston
2

Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
(6)

Kadar Aspal Efektif (%) 4,5 4,2 4,2
Penyerapan aspal (%) Maks. 1,2
Jumlah tumbukan per bidang 75 112
(1)

Rongga dalam campuran (%)
(2)

Min. 3,0
Maks. 5,5
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 63 60
Stabilitas Marshall (kg)
Min. 1000 2250
(1)

Maks. - -
Pelelehan (mm) Min. 3 4,5
(1)

Marshall Quotient (kg/mm) Min. 300 350
Stabilitas Marshall Sisa (%)
setelah perendaman selama 24
jam, 60 C
(3)

Min. 90
Rongga dalam campuran (%) pada

Kepadatan membal (refusal)
(4)

Min. 2,5
Stabilitas Dinamis, lintasan/mm
(5)
Min. 2500

V I M
VIMPRD
VMA
VFB
Stabilitas
Kelelehan
MQ
KADAR ASPAL OPT : 5.8 %
SPESIFIKASI ACWC1
G R A F I K P E R C O B A A N M A R S HA L L
2.220
2.240
2.260
2.280
2.300
2.320
2.340
2.360
2.380
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
K
e
p
a
d
a
t
a
n


(

g
r
/
c
c

)
14.0
15.0
16.0
17.0
18.0
19.0
20.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
V

M

A


(

%

)
20
30
40
50
60
70
80
90
100
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
V

F

B


(

%

)
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
1500
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
S
t
a
b
i
l
i
t
a
s


(

K
g
r

)
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
5.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
K
e
l
e
l
e
h
a
n


(

m
m

)
200
250
300
350
400
450
500
550
600
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
M
a
r
s
h
a
l
l

Q
u
i
t
i
e
n
t


(

K
g
r
/
m
m

)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
V

I

M


(

%

)
VIM Marshall
VIM PRD
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
Kadar aspal ( %)
Kepadatan (gr/cc)
Rongga diantara Agrgat (%)
(VMA)
Rongga terisi aspal (%)
(VFB)
Rongga dalam campuran (%)
(VIM Marshall)
Rongga dalam campuran (%)
pada kepadatan mutlak
Stabilitas (kg)
Kelelehan (mm)
Hasil bagi Marshall (kg/mm)
Kadar aspal Rencana
Sifat-sifat campuran
4
Rentang kadar aspal yang memenuhi
Spesifikasi
5 6 7 8
Rentang
yang
memenuhi
parameter
Campuran
Beraspal
12. Rumusan Campuran Kerja
Setelah Design Mix Formula (DMF) disetuji
Direksi Pekerjaan, Penyedia Jasa harus
melakukan penghamparan percobaan paling
sedikit 50 ton, untuk setiap jenis campuran
diproduksi dengan AMP, dihampar dengan
peralatan dan prosedur yang sesuai

Sebelum percobaan pencampuran di instalasi
Asphalt Mixing Plant (AMP), terlebih dahulu
diperiksa kelaikan operasi AMP atau dengan
menujukkan sertifikasi kelaikan AMP dan
kelaikan, kesesuaian peralatan yang akan
digunakan dalam pekerjaan penghaparan dan
pemadatan campuran.

a. Kalibrasi AMP
Lakukan kalibrasi Cold Bins, untuk menetukan
besar bukaan masing-masing pintu bin sesuai
kebutuhan setiap fraksi agregat
Lakukan pemeriksaan ayakan yang terpasang di
AMP
Lakukan perhitungan kebutuhan agregat untuk
masing-masing Hot Bins
Tetapkan garis-garis petujuk sesuai kebutuhan
berat material masing-masing bin, termasuk berat
kebutuhan aspal di skala timbangan.
Kontrol semua alat pengukur temperatur yang ada
pada dryer, penampung aspal dan di Pugmill
Catat lamanya pencampuran, hingga diperoleh
campuran yang homogen dan semua agregat
terselimuti aspal.
Periksa temperatur campuran aspal setelah
dituang ke dalam bak Dump Truck.
Campuran yang ada dalam Dump Truck harus
tertutup sebelum pengiriman ke lapangan untuk di
hampar agar temperatur tetap terjaga.

a. Kalibrasi AMP
Tentukan lokasi overlay (misalkan: bagi 4 segmen,
1,2,3 dan 4)
Bersihkan dari kotoran/debu dengan konpressor
Lakukan pengukuran 8 titik elevasi pada eksisting
masing-masing segmen (1,2,3 dan 4) (pengukuran
awal)
Lakukan penyemprotan Prime Coat/Tack Coat
Atur penempatan alat; mulai dari finisher, alat
pemadat besi (breakdown rolling), alat pemadat karet
(intermediate rolling) dan alat pemadat roda tiga
(finishing rolling)
Lakukan penghamparan campuran dengan finisher
Ukur ketinggian gembur hamparan campuran, 8 titik
masing-masing segmen 1,2,3 dan 4 (letaknya sama
pada pengukuran awal)

Lakukan pemadatan dengan menetapkan variasi
jumlah lintasan/passing pada lokasi yang telah di
tetapkan, (misalnya 12 passing pada segmen 1, 14
passing pada segmen 2 dan 16 passing pada
segmen 3, 18 pada segmen 4)
Lakukan pengukuran ketinggian elevasi setelah
pemadatan pada masing-masing segmen 1,2 dan 3,
4 (dititik yang sama pada pengukuran gembur dan
pada eksisting (pengukuran awal))
Lakukan core drill dimasing- masing titik
pengukaran pada segmen 1,2,3 dan 4 pada titik
pengukuran
Cari nilai susuk dari pemadatan dan
Cari nilai kepadatan masing-masing hasil core drill
pada lokasi 1,2,3 dan 4. Kepadatan yang memenuhi
adalah kepadatan yang sama atau lebih besar dari
kepadatan DMF.

Mis. 12 Passing
Mis. 14 Passing
Mis. 16 Passing
Mis. 18 Passing
Trial : 4
Trial : 3
Trial : 1
Trial : 2
- Uji Coba Penghamparan Trial : 1 Trial : 2 Trial : 3 Trial : 4
Hasil Pemadatan Lapangan (Passing) 12 14 16 18
Derajat Kepadatan 97.009 98.063 98,520 98,609
Spesifikasi Teknik 98 % (DMF-Lab)
- Jumlah Passing Direkomendasikan adalah : 14 Passing dan Tebal Gembur 6 Cm
Tebal Gembur (Cm) 6,10 5,95 5,93 5.81
Tebal padat (Cm) 5.30 5.05 4,83 4.61
Susut setelah dipadatkan 0.8 0,90 1,10 1,20
13. Trial Compaction
90.0
91.0
92.0
93.0
94.0
95.0
96.0
97.0
98.0
99.0
100.0
4.80
4.90
5.00
5.10
5.20
5.30
5.40
10 12 14 16 18
K
e
p
a
d
a
t
a
n

K
e
t
e
b
a
l
a
n

Pasing
Pasing Kepadatan
Pasing 12 14 16 18
Ketebalan 5.30 5.05 4.83 4.61
Kepadatan 97.009 98.063 98.520 98.61
Ambil contoh campuran hasil produksi AMP
secukupnya (di belakang paving).
Lakukan pengujian Marshall & refusal cari sifat-
sifat campuran, bandingkan dengan hasil DMF,
minmal 12 benda uji.
Lakukan ekstrakasi dari campuran tersebut
Periksa kadar aspal yang dihasilkan produk AMP
Periksa gradasi agregat, bandingkan dengan
hasil DMF
Bila hasilnya sama atau mendekati DMF, dan
masih dalam batas tolerasi seperti
dipersyaratkan pada Tabel (6.3.3.(2) maka
campuran dinyatakan memenuhi syarat kriteria
spesifikasi.

Bila hasil pengujian trial mix di AMP dan uji
penghamparan memenuhi semua kriteria atau
dibawah kriteria DMF tetapi masih memenuhi syarat
kriteria spesifikasi (2010 Revisi-2), maka hasil trial
mix ini akan disahkan menjadi Job Mix Formula
(JMF) atau menjadi rumusan campuran kerja (Job
Standard Density) dan dijadikan dasar pembayaran
pekerjaan pengaspalan.