SO1L9D3543 A SOTIV4 3d IVGOW SISTIVNV ‘SSWAMFE Es el analisis de los modos de fallo potenciales y, por tanto futuros, que pueden tener lugar en cualquier producto / proceso. Fué aplicado por primera vez en la industria aeroespacial en la década de los 60, ¢ incluso recibié una especificacién en la norma militar americana MIL- STD-16.291 titulada :*procedimiento para la realizacién de andlisis de modo de fallo, efectos y criticidad”. El AMFE, ha de ser oportuno, por lo que se realizara con la suficiente antelacién al suceso y no como un ejercicio posterior a la ocurrencia de fallos, que podria ser util para documentar y prepararse en su caso para AMFEs futuros. Naturalmente, se basa en la experiencia del disefiador y en los problemas del pasado. 2 AMFE DE DISENO O DE PROCESO ? Se habla de AMFE disefio y de proceso porque, de los que se realizan en el sector del automovil, el primero va dirigido al producto, es decir, al al disefio del automdvil y sus componentes; y e! segundo, al proceso de fabricacién, es decir, a los medios de produccién que se utilizan. El AMFE es valido para cualquier tipo de proceso + de disefio, de fabricacién, de ventas, organizativo, administrativo, 0 de cualquier tipo de servicio. Cualquier AMFE debe iniciarse con un diagrama de flujo, que visualice claramente la actividad a tratar. Seguidamente se buscara, mediante el diagrama causa-efecto, la relacién de los fallos potenciales que puedan aparecer en las zonas criticas del proceso. Si se trata de un proceso de fabricacién, es necesario buscar el motivo por el cual puede fallar el producto, por culpa del proceso.rug |alo vopeayde | ozeid x sengoau00] wd | al o| 3 ‘SOYSINALe, [_esneg| owes] pow] — osacnud o/h wert | eoiput ewes | igesuodsey| sauorcoy ‘S5ipUT sejonuog O1ws opuns (quawenedsg Kopiedy) 2 e494 1 0S800Ig 1 BZ8ld : eWEISIS : esesdws SOLO344 A SOTIVS 3G IVCOW SISITYNY odgofo]EUNCION Y FALLO: Cliente : En cualquier AMFE nunca debe perderse de vista que el cliente es, en general, el usuario final del producto de la empresa, pero en determinados procesos tambien puede ser el “cliente interno” que interviene en una actividad posterior. Funcidn : Se describira la funcién del elemento, pieza, conjunto, o sistema que se analice. Cuando el conjunto tiene numerosas funciones se relacionardn separadamente, ya que pueden dar lugar a distintos modos de fallo. Modo de fallo : El fallo significa que un elemento o sistema no satisface, 0 no funciona de acuerdo con la especificacién, o simplemente no se obtiene lo que se espera de él. EI fallo es una desviacién o defecto de una funcidn, 0 especificacién, Con esa definicién, un fallo puede no ser inmediatamente detectable por el cliente y sin embargo hemos de considerarlo como tal. El modo de fallo es la manera en que el sistema no satisface la especificacién dada, Es \a respuesta a la pregunta : 4como ha podido fallar este sistema ? El modo de fallo se expresa en términos fisicos y no como el sintoma que puede notar el cliente. Por ejemplo, desgaste excesivo, rotura, deformacién, impureza, etc., estan expresados en términos fisicos. Para una misma funcién, pueden existir diversos modos de fallo. Se tomaran en consideracién condiciones criticas de funcionamiento que puedan tener lugar: como calor excesivo, frio, etc. Se recomienda examinar AMFEs anteriores y problemas de garantia de elementos parecidos. Efectos del fallo : Se ralacionarén todas las causas posibles del fallo potencial. Un modo de fallo puede ser originado por una o més causas, independientes unas de otras, tales como la A o la B de la figura 1. Tambien pueden combinarse entre ellas por la ligazon logica Y como las causas C y D, ya que el modo de fallo esta condicionado a que se presenten ambas. Otra relacién puede ser el encadenamiento entre ellas como la E y la F, es decir, la E no se presentara si no aparece antes la F.SEPARADAS A| [3 ENCADENADAS c —— IN MODO B F | D compmvapas FIGURA L : Tres tipos de causas para un modo de fallo. Las causas de fallo se relacionan con circunstancias ligadas a: => Diseito del producto : principio, concepeién, definicidn,... =} Disefio del proceso : similar al anterior, incluyendo los medios de produccién. => Fabricacién : incorrecta utilizacién de los medios. => Cliente : uso indebido. No es controlable por el fabricante. La causa que produce directamente el modo de fallo esté siempre relacionada con el producto. No se deben enunciar causas ambiguas como “error del operario” © “funcionamiento defectuoso", sino que han de ser lo mas concretas y especificas posible. Cuando en un modo de fallo intervienen muchas causas, la forma objetiva de determinar la participacion de cada una de ellas y de conocer cuales son las principales causas es plantear un disefio estadistico de experimentos. CADENA CAUSAS-MODOS-EFECTOS, Ya hemos visto que puede haber dos o mas causas encadenadas. Ello puede llevar a confundirlas con los modos de fallo o los efectos. Por ejemplo, una vibracién en un elemento mecanico puede provocarle fatiga, y ésta a su vez producir la rotura, que el cliente detectaraé por un ruido especial. En este caso la fatiga se puede considerar como una causa 4secundaria, 0 como un modo de fallo. Esta secuencia de hechos se puede representar del siguiente modo : Vibracién —-———-_ Fatiga ——_—— Rotura ———— Rudo Lo més importante es establecer la cadena de sucesos en el orden correcto para una mejor comprensién del problema y una adecuada valoracién de los indices de ocurrencia. CAUSA 1 EFECTO 1 CAUSA 2 MODO EFECTO 2 CAUSA 3 EFECTO 3 FIGURA 2. Modo de fallo multicausa y multiefecto. En la figura 2 se presenta un esquema de la cadena con un ejemplo de modo de fallo multicausa y multiefecto, donde son diversas las causas que lo provocan, siendo a su vez percibido con diversos efectos por el cliente. En las tablas 1, 2 y 3 se presenta una lista de comprobacién de posibles causas, modos y efectos pata algunos procesos. Esta lista no pretende ser exhaustiva, sino que sdlo es una muestra a modo de guia, ya que cada sector y empresa tendra su propia lista caracteristica. Las palabras o frases que estan en la misma linea tienen relacién y, las lineas que no estén completas pueden tener su relacién en alguna otra linea. A veces una misma explicacién, segiin el caso puede ser causa, modo de fallo, 0 ser percibida como efecto.Mobos EFECTOS CAUSAS fatiga combado vibracién desgaste ruido excentricidad rotura fragilidad decoloracién mal aspecto radiacin corrosion suciedad deformacién inestable calor impureza mal olor mal uso agarrotamiento no funciona poca lubricacién fuga color alterado pandeo incontrolable sobrecarga bloqueo esfuerzo excesivo frio desgarre olor fuera especificacion cortocirculto corriente de aire sobretensién circuito abierto corrosién: desalineacion vibracién aflojado agarrotado inestabilidad agrietado irregular fuga pérdida prestacion desequilibrado material inadecuado par insuficiente tratamiento inadecuado especificacién inadecuada obstruccién poca duroza par excesivo TABLA I : Fallos generales en cualquier proceso.MODOS EFECTOS CAUSAS, oriotae + no encala mela calforacion Febabas «na monta mala manipulacion falta orficio + dafia el equipo desgaste herramionta fundido > no mecanizable mala ventilecién pores reas Srance neoeto Poros + peligra el operario acabado basto + no'se sujota embalaje inadecuado cortovlargo utllaje incorrecto muy ajustado sujecién inadecuada suelto mal tratamiento térmico ampotias mala preparacion superficial alabeado mala preparacién ullaje arrugado apriete ineorrecto ‘menor en medida a maquina desajusteda sobredimensionado inserviblo mal montado sin suminisiro «pat febricacion sin previsién ‘TABLA 2 : Fallos en el proceso de fabricacién (*) cliente interno aumento deman de la siguiente operacién EFECTOS _ MODOS CAUSAS ‘quemado| rechazo ‘temperatura alta unién fria temperatura baja sin certificado contaminacién sin identificar doposicién sélidos color incorrecto falta adherencia proporciém incorrecta componentes erréneos falta homogeneidad rayado filtros sucios obturacion camara rotura cémara inestabilidad dimensional temperatura incorrecta recuperacién ‘sin trazabilidad ampollas tensiones brillo incorrecto desprendimientos manchas diferencia tonalidad réfagas chispeados fugas material variacién contraccién material degradado oclusién de gases caducidad aplicacién inadecuada transporte inadecuado mala pigmentacion omisién normas omisi6n instrucciones proporcién incorrecta ‘componentes erréneos falta homogeneitiad suciedad impurezas soplado insuficiente filtros sucios sobroprosion cémara mal montada resistencia fundida plrémetro incorrecto regulacién incorrecta presién incorrecta TABLA3: Fallos en un proceso quimicoEVALUACION DE LA PRIORIDAD : Una vez establecidas las causas y modos de fallo del producto, sistema, pieza, 0 proceso, sera necesario clasificar los fallos con la finalidad de evitar tomar acciones correctivas contra ellos, lo que seria inviable. Controles previstos 0 actuales : Son las medidas apropiadas que se utilizan en proyectos similares y, que pueden servir para descubrir la presencia de causas 0 modos de fallo resultantes. Se supone que los controles actuales han de ser puestos en prictica, a menos que se incluyan en las especificaciones de ingenieria, 0 que sean normas de uso cortiente en sistemas parecidos. en caso contrario han de considerarse como accién correctiva. ‘Tambien pueden servir para detectar directamente los modos de fallo antes de que Heguen al cliente. En wn proyecto completamente nuevo, los controles actuales serdn muy limitados o simplemente inexistentes. Indice de frecuencia : Para que una causa de fallo comporte efectivamente un modo de fallo, debera aparecer al menos una causa de fallo a la que asignaremos una probabilidad P1, y seguidamente es necesario que conduzea al modo de fallo considerado. La probabilidad de que se produzca este segundo suceso est condicionada a la primera y por tanto la indicaremos como P2/1. La probabilidad de que se produzca finalmente ef modo de fallo ser4 por tanto : PLx P2/i Imaginemos por ejemplo, que una pieza “fuera de cotas” sea una causa de fallo con una frecuencia tal, que se produzca una de cada 10, con lo que PI=1/10, Pero en cambio la rotura por fatiga solo se produce en una pieza por cada 1000 , de las que estan fuera de tolerancia, con lo cual P2/1= 1/1000. La probabilidad de que se produzca finalmente el modo de fallo, sera por tanto : PI x P2/1 = 1/10 x 1/1000 = 1/10000 Segiin la tabla 4, el indice de frecuencia que Jo relaciona con la probabilidad, es Fe3F PROBABILIDAD DE FALLO PI x P2/I 1 remota 0 a <3/100,000 2 baja 3/100.000 a <1/10.000 3 baja ~"1/10.000 a <3/10.000 4 | media 3/10.000 2 < 1/1,000 — 5 media W000 a <3/1000 6 media 31.000 a < 1/100 7 ata y100 a < 3/100 8 alta 3/100 a= 10/100 9 muy alta 1000 a < 30/100 10 i 30/100 a——«100/100 ‘TABLA 4 ; Frecuencia y probabilidad de fallo. Veamos otro ejemplo donde se producen ambas probabilidades que dan lugar a la frecuencia. Supongamos que un operario de almacén apila palets y el 2 % de las veces lo hace incorrectamente, de tal manera que se pueden desmoronar provocando un accidente, No obstante, la cafda de los palets se produce sélo en 1/5 parte (20 %) de los casos en que han sido mal apilados, La causa de fallo -el mal apilado- se presenta en un PI = 2 % de casos, mientras que el modo de falio _la caida de palets_ se produce s6lo en un P2/1 = 20 % de las veces que se apila mal, con lo que la probabilidad de que se produzca finalmente el modo de fatlo sera : PI x P2/1 = 2/100 x 20/100 = 40/10.000 = 0,4 % Siendo la frecuencia de fallo, por lo tanto F = 6 Cuando no conocemos las probabilidades P1 y P2/1, debemos recurrir a estimarlas segin la experiencia de los participantes, sefialando que la valoraci6n es subjetiva, Si hay duda entre dos valores consecutivos, no malgastar demasiado tiempo en discutir sobre la eleccién : simplemente poner el mas elevado. Si la ignorancia es total, poner de momento el valor 10 sefialando el motivo, para que se pueda aclarar con posterioridad.Si en un proceso de fabricacién conocemos el indice de capacidad de proceso Cp, 0 el indice de capacidad de proceso corregido Cpk, que son relaciones entre el campo de especificacién y la variacién normal del proceso, podremos determinar objetivamente la frecuencia, pues existe una relacién objetiva y directa de la capacidad de proceso con la frecuencia F pk PROCESO z 1 38 muy capaz pad 2 423 a <1,3 capacidad alta 37a <4 3 113.0 < 1,23 capacidad media 34 a <3,7 4 402 a <143 capacidad baja 3,05 a <34 5 092 a <1,02 no capaz 2,78 a <3,05 6 0,78 a <0,92 no capaz 2,33 a <2,75 7 063 a <0,78 . 1,88 a <2,33 8 048 a <0,63 . 4,28 a <1,88 9 0,475 2 <0,49 . 0,525 a <1,28 40 oa <0,175 * 0a <0525 TABLA 5 : Frecuencia y capacidad de proceso cotregido Cpk. Pi spa PROCESO oN S Elo Es x En la tabla 5 se indica la relacion con el Cpk, observamos como a partir del valor 5 corresponde a procesos no capaces y por tanto de calidad muy pobres. En la columna "z" se muestra el coeficiente de la desviacién normal del proceso. Estas relaciones se han elaborado partiendo de la probabilidad de fallo P1 xP2/1 dadas en la relacién entre ésta y Ia frecuencia de la tabla 4, Por ejemplo, para F = 1, la probabilidad es inferior a 3/100,000, lo que corresponde a un Cpk > 1,33 ya una z>4, © a un error inferior a la probabilidad del extremo de la cola de la distribucién normal que va mas alld de 4s.F Cp PROCESO z 1 dat muy capaz >e42 2 13 a 1,4 ya una z> 4,2 0 a un error inferior a la probabilidad de los extremos de las colas de la distribucién normal que van mas alld de 4,2s. Se puede observar que a partir del valor 6 de frecuencia corresponde a procesos no capaces y por tanto de calidad muy baja. En la tabla 7 se presentan las relaciones de la frecuencia con los indices de la capacidad de proceso. Al Cpk le corresponden valores de frecuencia ligeramente mas bajos con respecto al Cp. im40 proceso no p——— proceso capaz capaz 8 + Lo—+ Cp 7 4 | + 6 Cpk a . FRECUENCIA CAPACIDAD DE PROCESO] o KR yt tH 0,1 0,2 03 04 0,5 06 07 08 09 1,0 1,1 1,2 13 14 1,5 TABLA 7 : Frecuencia y capacidad de proceso Cpk - Cp. Gravedad : El indice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente. Esta clasificacién esta basada Unicamente en los efectos del fallo. El valor del indice crece en funcién de : La insatisfaccién del cliente. Si se produce un gran descontento, el cliente no ‘comprara jamas. La degradacién de las prestaciones. La rapidez de aparicin de la averia El costo de la reparacion. El indice de gravedad es independiente de la frecuencia y de Ja deteccién. En la tabla 8 sc relacionan los efectos del fallo con indice de gravedad. Solo es posible mejorar dicho indice mediante acciones de disefio, pero de caracter especial como los sistemas redundantes, en los que se “dobla” el elemento que puede fallar.G EFECTOS 1 [Menor El cliente no se entera Insignificante 2 |Sin degradacién notable de] Ligeras molestias Poca repercusién __3 _|las prestaciones. 4 | Con sefial anticipada Indispone Semi-grave 5 6 | Degradacién importante de|Descontento Grave 7 _ las prestaciones. _ dL _ 8 | Con sefial anticipada Gran descontento y / o|Muy grave gastos clevados _ _ 9 — | Sin seftal anticipada (averia)|Gran descontento y / o|Muy grave gastos clevados 10 | Sin sefial anticipada Problema de seguridad y / | Nefasta __ de legalidad TABLA 8 : Gravedad y efectos. Deteccién : Es la probabilidad de que la causa ylo modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue al cliente. Estamos definiendo de hecho la *no deteccién", para que el indice de prioridad crezca de forma andloga al resto de indices a medida que aumenta el riesgo. DETECCION PROBABILIDAD P3 DE ALCANZAR AL CLIENTE 1 Remota 0% a <2% 2 2% a <12% _ 3 12% a <2% 4 2% a <32% 5 32% a <42% 6 2% & <52% 7d al 52% a <62% 8 62% a <2% 9 Muy alta R% a <82% 10 Cierta 82% a <100% TABLA 9 : No deteccién y probabilidad de que el fallo Hegue al cliente. 13A la probabilidad de no deteccién la designaremos por P3. En la tabla 9 se muestra la relacién entre la probabilidad de que el defecto alcance al cliente y el indice de no deteccién En el AMFE debe estar descrita la deteccién prevista, aunque es probable que una causa pueda tener mas de una deteccién. Esta se concreta normalmente por el control, pero no hay que olvidar otros factores de deteccién intrinsecos 0 no al proceso como son la no montabilidad de un elemento. Es facil detectar fallos en la fase de ingenieria, por calculo de cotas, por experiencia de casos similares, etc, Un fallo en la fase de fabricacién puede ser detectado por la no montabilidad, por una operacién de fabricacién posterior, por la destruccién del producto, por la imposibilidad do proseguir el método operatorio, por un contro! eficaz al 100 %, etc. En el caso de que una causa no tenga deteccién prevista, conviene esoribir “sin deteccién’ en la columna correspondiente de! AMFE. Prioridad al riesgo : Para dar una prioridad de atencién al fallo se emplea el indice de prioridad al riesgo (IPR), Es un valor concurrente de los indices de frecuencia, gravedad y deteccién, que se obtiene calculando el producto de todos ellos IPR=FxGxD Los valores oscilaran entre 1 y 1.000, lo que ofrece una gran gama de matices. Se eligo. un valor frontera por encima del cual se le da prioridad. Este valor puede ser en principio 100, aunque cada empresa puede decidir el valor que mas se ajuste a sus necesidades y experiencia. Las causas con IPR mas alto motivado por la gravedad, tienen prioridad para adoptar medidas corectoras. Es muy conveniente realizar un sequimiento de la evolucién de los indices IPR a medida que se van tomando las acciones correctivas previstas. Es la parte mas dificil del AMFE, no por dificultad técnica, sino simplemente por la falta de constancia o dedicacién en el seguimiento de la evoluci6n de los indices. En la tabla 10, se muestra un ejemplo, con un cuadro de seguimiento de los IPR, en el que se puede observar el descenso del numero de causas con un IPR > 100, motivado por la aplicacién de las acciones correctivas. 4SEGUIMIENTO DE LOS LP.R. e IP. realizacion fechas N°Causas IPRtotales IPR>100 %IPR>100 IP % inicial 50 50 26 50 50 seguim. 50 50 10 20 80 seguim. 50 50 4 2 98 ‘TABLA 10 : Seguimiento IPR ({ndice prioridad riesgo) IP (indice de progreso) Caracteristicas criticas ; Siempre que la gravedad sea 9 6 10, y la frecuencia y deteccién sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las caracteristicas que le corresponden como criticas. Estas pueden ser una cota, o una especificacién y se identificarén con un triangulo invertido u otro signo en el documento AMFE, en el plan de control y en el plano si le corresponde. ACCIONES CORRECTIVAS Para las acciones correctivas es conveniente seguir un cierto orden de prioridad en su eleccién, El orden de preferencia en general serd el siguiente : CASO G F D IPR A 8 40 4 80 B 8 4 40 80 TABLA I :Acciones correctivas, caso de tener el mismo IPR. cASO G F D IPR | A 410 4 9 90 B 4 10 40 400 TABLA 12 :Acciones correctivas, caso de tener gravedad 10. 1, Cambio en el diseiio del producto, servicio o proceso general. 2, Cambio en el proceso de fal 3. Incremento del control o de Ia inspeccién. 15 acién,Para un mismo nivel de calidad, 0 un mismo valor del indice de prioridad IPR, (ver casos de la tabla 11) suele ser mas econédmico el caso B, pues en él no empleamos ningun control de deteccién, En general es mas econémico reducir la probabilidad de ocurrencia del fallo -si se encuentra la manera de conseguirlo- que dedicar recursos a la deteccién de los fallos. Es conyeniente considerar aquellos casos cuyo indice de gavedad sea 10, aunque la valoraci6n de la frecuencia sea subjetiva y el IPR menor de 100, o del valor considerado como limite. Veamos los ejemplos de la tabla 12. El caso A conviene considerarlo prioritario, aunque el IPR no alcance el limite de intervencién, al ser la gravedad 10 (afecta a la seguridad), la frecuencia 1 subjetiva y la deteccién 9 muy poco eficaz. En cambio el caso B, al tener la gravedad 1, no precisariaser considerado prioritario ya que el fallo no va a ser percibido por el cliente. FRECUENCIA DISENO GRAVEDAD CONTROLES oS DETECCION ESQUEMA 1 : Reduccién de los indices de riesgo En el esquema 1 se relacionan los indices de riesgo elementales con el disefio y los controles. El disefio es la actividad mas eficaz para reducirlos, en especial por su repercusién en la frecuencia. Los controles en cambio afectan principalmente a la deteccién 4, Eliminar la causa de fallo ; Por ejemplo, se puede cambiar ef disefio de una pieza para evitar el montaje de otra errénea, pero de disefio similar, con la que puede confundirse facilmente. 2, Reducir la frecuencia o probabilidad de ocurrencia : Como un modo de fallo como una rotura y una causa como el mal uso por parte del cliente, la pieza podré hacerse mas resistente contra el fallo. Agu! no se intenta suprimir la causa original sino que se quiere hacer el sistema robusto, para que se "resista” al fallo. 163, Reducir la “gravedad” del fallo ; Esto sélo se puede llevar a cabo con un redisefio libre de fallos o empleando sistemas redundantes 4, Aumentar la probabilidad de deteccién : Mediante un aumento de los controles, 0 mejor con un cambio de disefio para mejorar los controles actuales Reducir la frecuencia de fallo es siempre una accidn preventiva, que a largo plazo es la més interesante, mientras que aumentar los controles de deteccion es una accién contingente que trata de “contener” los defectos ya producidos y, solo debe aceptarse como una solucién interina, para dar tiempo a la adopcién de soluciones de caracter realmente preventivo, Responsabilidad y plazo : Los departamentos ylo personas afectadas por las acoiones correctivas se responsabilizaran de su ejecucién y atenderan los plazos previstos. Aplicacién de acciones correctivas : Después de haber adoptado realmente la accion correctora, se indicara la fecha de introduccién. Antes de hacerlo no debe rellenarse esta parte, pues podria confundir las intenciones con la realidad Prioridad final : Después de finalizar la accion correctiva se valoraré el IPR resultante. Si se han empezado diversas acciones para la misma causa de fallo y con distintas fechas, se iran cumplimentando sucesivamente. PROBABILIDADES CADENA INDICE RIESGO — P1 ———————| CAUSA P24 ———————-|_ MODO. PA x P24.) i - FRECUENCIA EFECTO [— — G-GRAVEDAD a) | p3——_______—_ | peTeccion |L-L—-._ D - NO DETECCION P1 x P2/1 x PS ——] CLIENTE |——-FxGxD- INDICE PRIORIDAD DE RIESGO ESQUEMA 2 : Cadena completa de fallos en el AMFE. ”CADENA COMPLETA DE FALLO EN EL AMFE : En el esquema 2, se indica la cadena completa de fallo que contiene los elementos esenciales del AMFE, desde la causa hasta el cliente, indicando a la derecha los indices de riesgo y a la izquierda las probabilidades de cada eslabon. Recordemos que P3 es la probabilidad de que el fallo llegue al cliente suponiendo que ya se ha manifestado, pero realmente la probabilidad de ocurrencia del falloes 4 x P2/1, La probabilidad de que un fallo llegue pues al cliente, si conocemos todas las intermedias es : PA x P2lt x P3 Por ejemplo, si la causa tiene una P1 = 20 %, el modo de fallo P2/1 = 10 %, y la probabilidad de no deteccién P3 es tambien de un 10 %, la probabllidad de que llegue al cliente sera de : P1 x Pit x P3= 1.2 0,1 x 0, = 2/1.000 = 0,2 %