RCM EN CENTRALES HIDROELCTRICAS

DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA PARA REALIZAR EL ANLISIS DE MANTENIMIENTO BASADO EN

CONFIABILIDAD EN CENTRALES HIDROELCTRICAS
Se presenta una metodologa para realizar estudios de mantenimiento Basado en Confiabilidad
(RCM) aplicados a la industria hidroelctrica. Es una adaptacin de los lineamientos propuestos
por la Engineering Society for Advanced Mobility Land, Sea and Space en el estndar SAE-JA 1012
(La norma SAE JA 1012, es una gua para la norma del RCM, pero no intenta ser un manual ni una
gua de procedimientos para realizar el RCM. Aquellos que desean aplicar RCM estn seriamente
invitados a estudiar la materia en mayor detalle, y a desarrollar sus competencias bajo la gua de
Profesionales RCM experimentados).
Para contestar las primeras cinco preguntas del estndar se propone tomar como base los modos
y mecanismos de fallas de componentes documentados en la gua para recopilar datos de falla en
el estndar ISO-14224 (La norma ISO 14224 establece una clasificacin taxonmica para cada
parte y sub-parte a de cada equipo, y define lmites dentro de los cuales se ubican dichas partes
las cuales son objeto de estudio en este trabajo de grado).
Esto permitir estandarizar la descripcin de los mecanismos de fallas en los equipos, tanto en el
estudio RCM como en el proceso de recopilacin de datos de falla y de mantenimiento, lo que
permite retroalimentar el ciclo de mejora continua de los procesos RCM.
Introduccin:
El Mantenimiento Basado en Confiabilidad RCM permite la gestin del mantenimiento bajo
nuevos paradigmas. Se considera que el RCM en lugar de orientarse a preservar equipos debe
estar enfocado en preservar altos valores de confiabilidad para el cumplimiento de las funciones
de los sistemas, equipos o procesos.
En la aplicacin del RCM se pueden identificar tres etapas(en figura): anlisis RCM, implantacin
de estrategias y mejora continua.
Anlisis RCM
Identificacin de componentes
crticos
y
seleccin
de
estrategias de mantenimiento.

Recopilacin de Datos y
Retroalimentacin
Adquisicin
de
datos
para
indicadores de desempeo, cambios
al proceso y retroalimentacin.

Implantacin de Estrategias
Incorporacin de estrategias a
programas de mantenimiento.

Figura: Etapas y Ciclo de mejora continua de RCM

Para asegurar que la metodologa se utilice de amnera apropiada, la industria auntomotriz

desarrollo los estandares SAE-JA1011 y SAE-JA1012.
El estndar SAE-JA1011 establece los criterios que debe cumplir un proceso RCM y el SAE-JA1012
es la gua para la aplicacin del RCM. Ambos establecen que cualquier proceso RCM debe asegurar
que se contesten, satisfactoriamente y en un orden determinado, siete preguntas sobre los
equipos analizados.
Especificar al detalle cmo responder estas siete preguntas est fuera del alcance del estndar
SAE-JA1012, se propone un metodo detallado para responderlas para su aplicacin en centrales
hidroelectricas, de forma que se logre conciliar la etapa del anlisis RCM con el proceso de
recopilacin de datos de falla y de mantenimiento.
Proceso RCM apegado al estndar ISO-14224:
El seguimiento puntual de los lineamientos de los estndares mencionados permiten realizar un
anlisis RCM al contestar las siguientes siete preguntas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Cules son las funciones y estndares de desempeo en el contexto operativo actual?

De que forma pueden fallar para que dejen de cumplir con sus funciones?
Cuales son las causas de cada falla funcional?
Que sucede cuando se presenta cada mecanismo de falla?
Qu puede ocurrir si se presenta cada mecanismo de falla?
Qu se puede hacer para predecir o prevenir cada mecanismo de falla?
Que se debe hacer si no se puede encontrar una accin de mantenimiento proactiva
adecuada?

Las primeras cinco preguntas se refieren a las funciones que cumplen los equipos, las formas en
las que pueden fallar, los motivos fsicos de las fallas, as como los efectos y las consecuencias de
las mismas. Las ltimas dos preguntas estndar se refieren a la determinacin de las estrategias de
mantenimiento con base en la importancia de dichas fallas.
En la figura se presenta el esquema de desarrollo propuesto para llevar a cabo el estudio, inicia
con la integracin de un grupo multidisciplinario de anlisis integrado por personal de la
instalacin y personal con experiencia en la aplicacin de la metodologa en cuestin. Luego se
seleccionan los sistemas que sern analizados. Luego se contestan las siete preguntas como se ve
en la figura, cuyo detalle se abordan a continuacin.

Seleccin de equipos
para programa RCM

1. Identificacin de
funciones y estndares de
desempeo

Formacin del grupo

multidisciplinario de
anlisis

2. Identificacin de
modos de falla

3. Identificacin de
mecanismos de falla

4. Efectos de la
ocurrencia del M.F.
-

Fallas ocultas
Fallas evidentes

Calificacin de la
frecuencia de ocurrencia

5.Consecuencia de la
ocurrencia del M.F.

Matriz de riesgos

Identificacin del tipo

de consecuencia

Calificacin de la magnitud
de la consecuencia

Estrategias de
mantenimientos

Con base en condicin

Rehabilitacin
Reemplazo
Bsqueda de fallas
Combinar actividades
Rediseo
No prog. mantenimientos

M.F. asociados a la mayor

consecuencia y clasificados por
nivel de importancia del riesgo.

6 y 7 M.F. asociados a
estrategias de mantenimiento

Indispensable reducir el
riesgo a niveles mas
bajos.

Podra ser necesario

realizar acciones a fin de
reducir el nivel de riesgo.

Operacin permitida sin

realizar acciones para
controlar el riesgo.

Funciones, modos y mecanismos de falla

Una vez definidos los sistemas que sern incluidos en el anlisis RCM, se identifican los equipos
que constituyen al sistema y cada equipo podra ser desglosado en sus componentes. Para cada
componente deben enunciarse todas las funciones que cumple y sus criterios de desempeo
(requisitos mnimos para considerar que cumple con su funcin). Cuando un componente no
puede cumplir con alguna de sus funciones se dice que ha ocurrido una falla funcional expresado a
travs de redaccin de modos de falla. Los mecanismos de falla son las causas fsicas por las cuales
se puede presentar un modo de falla particular y son la base de los estudios RCM.

Se sugiere contestar las primeras cinco preguntas del RCM empleando el Anlisis de los Modos de
Falla y sus Efectos (FMEA). Que requiere que se consideren tanto las fallas que han ocurrido, como
aqullas que pueden ocurrir.
Para desarrollar los FMEA de una manera estandarizada, se plantea el uso del estndar ISO-14224
(ISO-14224, 2004), el cual se considera que es la propuesta bibliogrfica ms completa en el tema
y los lineamientos de recopilacin son aplicables a la industria hidroelctrica. Debido a que el ISO14224 tiene un enfoque dirigido a equipos, muchos de los cuales se emplean en diferentes tipos
de industrias. Algunas de las ventajas del uso del ISO-14224 son las siguientes:
El uso de una taxonoma estandarizada para dividir los equipos en sus componentes, permite
compatibilidad total del estudio RCM con la recopilacin de datos de falla y mantenimiento
apegada a un estndar. La recopilacin de datos sirve para afinar tanto las estrategias de
mantenimiento, como la frecuencia de aplicacin de las mismas.
Redacciones de modos y mecanismos de falla homogeneizados dentro del mismo estudio
aunque ste haya sido realizado por diferentes analistas.
Los beneficios de una taxonoma estandarizada se ilustran en la figura y en la tabla a continuacin.
Ah se establecen claramente y de manera nica, los componentes que deben ser incluidos como
parte del equipo y la manera de nombrarlos.

Figura: Taxonoma de una vlvula.

Tabla: Componentes estandarizados de una vlvula.

De la misma manera es conveniente estandarizar los modos y los mecanismos de falla (tablas 2 y
3). En este punto es necesario aclarar que el no contar con un estndar como referencia para
enunciar modos y mecanismos de falla, podra conducir a confusiones y generar un estudio con
informacin inconsistente. Adicionalmente podra haber omisiones en el estudio.

Tabla: Ejemplos de modos de falla estandarizados para varios equipos.

Tabla: Ejemplos de mecanismos de falla estandarizados para varios equipos.

Efectos y consecuencias de la falla
Se requiere que para cada mecanismo de falla identificado se enuncien los efectos y las
consecuencias asociadas con ste (preguntas cuatro y cinco del RCM) que describen los eventos
fsicos que se presentan debido a la ocurrencia del mecanismo de falla. Dentro de esta
informacin se describen las formas en que se manifiesta la ocurrencia de dicho mecanismo, como
lo pueden ser: la actuacin de alarmas, los cambios de velocidad, los ruidos, el humo, los escapes
de vapor, los olores, los derrames y las acciones correctivas requeridas despus de que ha
ocurrido tal mecanismo.
En la descripcin de los efectos tambin se incluyen todas las protecciones con que se cuenta para
enfrentar la ocurrencia del mecanismo de falla, dispuestas tanto para reducir la probabilidad de
ocurrencia, como para minimizar las consecuencias.

La identificacin de los efectos de las fallas permite:

Identificar aquello que puede pasar si no se cuenta con ninguna actividad especfica o dispositivo
para anticipar, prevenir o detectar el mecanismo de falla.
Disponer de la informacin necesaria para hacer la evaluacin de las consecuencias.
Las consecuencias son las prdidas que se pueden tener debido a la ocurrencia de la falla. Por
ejemplo, la falla a contener un material inflamable, por parte de una tubera, da como resultado la
fuga del material. Esa fuga puede originar un incendio o una explosin. Las consecuencias son las
lesiones o daos a personas, al medio ambiento o las prdidas econmicas, por ejemplo, las
prdidas de produccin por el paro operativo.
A diferencia de los efectos, las consecuencias de las fallas si pueden ser estandarizadas y hacerlo
es ampliamente recomendable. Esto permite simplificar el proceso de comparacin de prdidas
debido a la ocurrencia de las diferentes fallas. Por ejemplo, para fallas de distintos equipos que
impactan la produccin como bombas, compresores, vlvulas, entre otras, las prdidas pueden
enunciarse en trminos de produccin diferida. Con esta estandarizacin se tiene una base de
evaluacin comn para todos los equipos de la instalacin. En el caso de daos sobre el personal,
la estandarizacin de redaccin de consecuencias puede ser ms general. Por ejemplo, daos leves
que se atienden con primeros auxilios, daos que provocan incapacidad temporal, daos que
provocan incapacidad permanente, daos que provocan hasta tres fatalidades, entre otras.
En general, los anlisis RCM son minuciosos y requieren de un gran esfuerzo por parte de los
participantes. El resultado de ese esfuerzo es la generacin de una cantidad de informacin
considerable que refleja la experiencia del personal de la instalacin analizada sobre la operacin y
el mantenimiento de equipos y procesos, de tal forma que su utilidad depende en gran medida de
la forma en que se redacte dicha informacin. As, la estandarizacin en la redaccin de conceptos
e ideas tales como equipo, componente, modo de falla, mecanismo de falla e incluso
consecuencias es de vital importancia para aprovechar esa informacin. La aplicacin de
estndares no solo es conveniente en estudios de una instalacin de una empresa, sino tambin
en instalaciones con actividades similares en otras organizaciones. Con lo anterior se pueden
ganar muchos aos de experiencia, simplemente compartiendo informacin.
Determinacin de la importancia de las fallas a travs de matrices de riesgo
Partiendo de que el riesgo es una medida de la combinacin de la probabilidad o frecuencia de
ocurrencia de un evento con sus consecuencias, el nivel de riesgo puede usarse para medir la
importancia de los mecanismos de falla. Se propone el empleo de matrices de riesgo para
determinar la importancia de las fallas, su uso constituye un mtodo estandarizado para valorar
todos los mecanismos de falla, porque puede representar el patrn de referencia para todos los
procesos e instalaciones de una organizacin.
Se sugiere el uso de matrices especficas para los siguientes tipos de riesgos: daos a las personas,
dao ambiental, prdidas de produccin y daos a equipos. Un protocolo de desarrollo de
matrices de riesgos se puede encontrar en Calixto et al, 2009.

Brevemente se establecen escalas de frecuencia y consecuencia que al combinarse generan

matrices. A esas matrices se les definen reas que representan distintos niveles de riesgo para la
organizacin.
Un esquema comn es emplear tres reas (figura):
Rojo, para fallas cuyo riesgo es inaceptable.
Amarillo, para fallas donde el riesgo se quiere mantener tan bajo como razonablemente
sea prctico.
Verde, para las fallas cuyo riesgo es tolerable.

Figura: Ejemplo de una matriz de riesgo.

Es necesario documentar en el FMEA, la frecuencia de ocurrencia de cada mecanismo de falla y
sus consecuencias. Con esos datos se puede calcular el riesgo. Ese nivel de riesgo equivale a la
importancia de la falla. Para el caso particular de las fallas que involucran prdidas por la
interrupcin de la produccin, tambin se debe capturar el tiempo de reparacin, pues sirve para
estimar la magnitud de la consecuencia de la falla.
Cualquier esquema de calificacin de riesgo debe ser establecido por el personal de la empresa
responsable del desempeo en materia de seguridad, ambiente y produccin, y debe reflejar las
polticas de la organizacin en estas reas.
Por ejemplo: para las centrales hidroelctricas de la Comisin Federal de Electricidad (empresa
paraestatal, encargada de controlar, generar, transmitir y comercializar energa elctrica en todo
el territorio mexicano) que han sido analizadas, se elaboraron tres matrices de riesgo que
corresponden a daos al personal, riesgo para impacto ambiental y riesgo para dao a la
instalacin/prdida de produccin.
Determinacin de estrategias de mantenimiento
La bibliografa especializada en RCM establece el uso del diagrama de decisin de estrategias de
mantenimiento para seleccionar la mejor estrategia para tal efecto, de acuerdo con las
caractersticas de cada falla. Las estrategias del diagrama de decisin son las siguientes:
Programar mantenimiento con base en condicin
Rehabilitacin programada
Remplazo programado
Programar bsqueda de fallas
Combinar actividades

 Rediseo
No programar mantenimiento
Debido a la complejidad y cantidad de los equipos incluidos tpicamente en estudios RCM se
puede encontrar una gran cantidad de mecanismos de falla y cada uno tendr asociada una
estrategia de mantenimiento. Cada estrategia tendr por objetivo reducir el nivel de riesgo,
tomando en cuenta el balance costo-beneficio al implantar una estrategia de mantenimiento en
particular.
Para instalaciones grandes, este proceso podra demandar una gran cantidad de recursos
humanos y econmicos durante el proceso de asignacin e implantacin de estrategias de
mantenimiento. Se propone realizar dicho proceso en al menos dos etapas.
En una primera etapa se determinan e implantan estrategias de mantenimiento para aquellos
mecanismos de falla que impliquen riesgos en las reas roja y amarilla de las matrices de riesgo
(acciones para enfrentar los mayores riesgos en la instalacin). Esto permite operar una
instalacin con mejor desempeo en las reas de seguridad, ambiente y produccin.
En etapas posteriores se determinan e implantan estrategias de mantenimiento para aquellos
mecanismos de falla cuyo riesgo es tolerable, por ejemplo, el rea verde en las matrices de riesgo.
Esto puede conducir a optimizar el mantenimiento de los equipos incluidos en el estudio RCM y
puede verse reflejado en menores costos de mantenimiento.
Conclusiones
La aplicacin del mtodo propuesto en este trabajo arroja las siguientes conclusiones:
El mtodo permite generar estudios RCM homogneos, aun siendo realizados por
diferentes analistas. Debido a que se logra estandarizar la divisin de equipos y
componentes, los modos de falla, los mecanismos de falla y las consecuencias de las
mismas.
Genera estudios RCM compatibles con el proceso de recoleccin de datos que facilita la
retroalimentacin para la etapa de mejora continua.
Permite transparencia en la asignacin de la categora de riesgo a las fallas, debido a que
se utilizan los criterios de riesgo aceptados por la organizacin.

APLICACIN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM PARA

LOS HIDROGENERADORES DE LA CENTRAL LA GUACA
DESCRIPCIN CADENA DE GENERACIN GUACA PARASO
El proyecto Mesitas, cadena Guaca Paraso, esta localizado a 70km al occidente de Bogot en
inmediaciones del Municipio de El Colegio, departamento de Cundinamarca. Utiliza para
generacin las aguas del ro Bogot, las cuales son bombeadas en el sitio denominado Alicachn
hacia el embalse de El Mua. Este embalse tiene un volumen total de 46 millones de metros
cbicos.
Utilizando un caudal de 35 m3/s y aprovechando una cada de 1924m entre el embalse y las
proximidades del Municipio de El Colegio, se incorporan al sistema elctrico nacional una
capacidad instalada de 600MW mediante dos centrales en serie: El Paraso con 276MW de
capacidad instalada y un salto aprovechable de 89m y La Guaca con 324MW y un salto
aprovechable de 1032m.

Figura 2. Fachada Central La Guaca

Figura 3. Interior Casa de Mquinas Central La Guaca

Central El Paraso
Las obras principales que comprenden la central El Paraso son:
Tnel de Granada. Este tnel est compuesto por dos tramos de 1,3km y 11,1km de
longitud con un dimetro de excavacin de 4,8m. En las zonas prximas a los portales de
cada uno de los tramos del tnel fu necesario colocar un blindaje de 3,7m de dimetro en
una longitud total de 297m. As mismo, los dos tramos estn conectados por el sifn de El
Rodeo consistente de una tubera de acero de 3,7m de dimetro y 422m de longitud,
soportada por anclajes y silletas. Aproximadamente 300m aguas arriba del portal de salida
del tnel se encuentra la Almenara, conformada por un pozo vertical de 4,1m de dimetro
y 235m de profundidad y una cmara horizontal de 374m de longitud y dimetro de

excavacin de 4,5m. Tanto el pozo como la cmara tienen revestimiento en concreto para
obtener una seccin final de 3,6m de dimetro.
Tubera de Carga de El Paraso. Consiste en una tubera de acero de 3,7km de longitud y
dimetro variable entre 3,7 y 3,1m , apoyada en anclajes y silletas. La tubera est tendida
a travs de una topografa montaosa, sobre una banca con pendientes entre 7,1% y
43,9%. En la llegada a la casa de mquinas la tubera se ramifica para suministrar agua a
cada una de las unidades generadoras.
Casa de Mquinas de El Paraso. Es una casa superficial de 74m de largo por 26m de
ancho y 27 de altura contados desde el punto ms bajo de la fundacin. All estn
instalados los siguientes equipos: tres turbinas plton de eje vertical, de un rodete y
cuatro chorros con capacidad nominal de 92MW y velocidad nominal de 514rpm. Tres
generadores sincrnicos de eje vertical de 100MVA de capacidad nominal, los cuales
operan a 514rpm, con factor de potencia 0,9, 60Hz, y 13.8kV. Seis transformadores de
potencia trifsicos con relacin de transformacin de 13.2kV a 230kV y capacidad nominal
de 60MVA. Para el montaje y mantenimiento de los equipos se utilizan dos puente-gras
diseados para una carga mxima de 180 ton, 90 ton por cada uno.
Central La Guaca
El agua utilizada para generacin en la Central El Paraso ser utilizada igualmente para generacin
en la Central La Guaca, la cual comprende las siguientes estructuras principales:
Pozo y Tnel de El Paraso. El pozo tiene 177m de profundidad y 4,9m de dimetro estando
comunicado con el tnel de El Paraso de 1,3km de longitud y un dimetro de excavacin de 4,8m.
Toda la seccin est revestida en concreto para obtener una seccin final de 4,2m de dimetro; en
la zona prxima al portal se coloca un blindaje de 3,7m de dimetro en una longitud de 550m.
Tubera de Carga de La Guaca. Esta tubera va desde el portal de salida del tnel de El Paraso
hasta la poblacin de El Colegio; tiene una longitud de 3,1km con dimetro variable entre 3,7 y
3,1m. La banca sobre la cual se tiende la tubera presenta pendientes variables entre 4,0% y
28,1%. Al igual que en la tubera de carga de El Paraso, esta tubera est soportada por medio de
anclajes y silletas.
Pozo y Tnel de La Guaca. Este tnel pasa bajo la poblacin de El Colegio a 190m de profundidad,
corresponde al tramo final de conduccin para entregar el agua a la Casa de Mquinas de La
Guaca. Tiene 2,1km de longitud y un dimetro de excavacin de 4,1m. Fue necesario colocar un
blindaje con dimetro de 3,1m a todo lo largo del tnel. La conexin del tnel con la tubera de
carga de La Guaca se hizo por medio de un pozo vertical de 194m de profundidad con un dimetro
de excavacin de 4,2m y blindaje de 3,1m de dimetro.
Casa de Mquinas de La Guaca. Esta casa de mquinas es un edificio de dimensiones iguales a las
de la Casa de Mquinas de El Paraso. En ella se instalaron los siguientes equipos: tres turbinas
plton de eje vertical, de un rodete y cuatro chorros, con capacidad nominal de 108MW y
velocidad nominal de 514rpm. Tres generadores sincrnicos de eje vertical de 115MVA de
capacidad nominal, los cuales operan a 514rpm, con factor de potencia de 0,9, 60Hz y 13,8kV. Seis
transformadores de potencia trifsicos con una relacin de transformacin de 13,2kV a 230kV y
capacidad nominal de 70MVA.

Estacin de Bombeo Mua 3.

Con el fin de llevar el agua del ro Bogot al embalse del Mua, sitio de la bocatoma del tnel de
Granada, fue necesario construir una estacin de bombeo con capacidad de 52,5m3/s. La
conduccin desde la casa de bombas hasta el embalse tiene 520m de longitud y dimetro de 3,7m.
La localizacin del proyecto y la cadena paralela Casalaco se muestra en la figura 4.

Figura 4. Localizacin Proyecto Hidroelctrico Mesitas y Anexos

PLANTA E INSTALACIONES DE LA CENTRAL LA GUACA
EL CONJUNTO GENERADOR CENTRAL LA GUACA
El generador de la central La Guaca consta de los siguientes sistemas que actan en conjunto para
lograr el proceso de generacin de energa:
Turbina Plton
Para poder transformar la energa potencial del agua embalsada a una diferencia de altura, en
energa cintica de movimiento a travs de las tuberas de conduccin y finalmente en energa
mecnica de movimiento, se utiliza la turbina plton; elemento que consta de 22 cangilones
dispuestos de tal forma que el agua al llegar al mismo lo golpea de tal manera que lo hace girar.
Un rodete de turbina plton en mantenimiento es mostrado en la Figura 5.

Figura 5. Turbina Pelton

Generador
El generador consta de dos elementos: el rotor o campo magntico, que acoplado al mismo eje de
la turbina plton, gira para inducir en el estator un voltaje que se traduce en corriente elctrica, la
cual es usada para todos los menesteres industriales, comerciales y residenciales que conocemos
actualmente. En la Figura 6 observamos el rotor y el estator de un generador en proceso de
armada despus de una reparacin.

Figura 6. Generador en Proceso de Armada

Transformadores de Potencia
Una vez generada la energa elctrica, es necesario transformar sus parmetros de corriente y
voltaje con el propsito de mejorar sus condiciones a fin de transportarla de la mejor
tcnicamente y ms econmica va posible. Para esto se usan equipos llamados transformadores
de potencia, los cuales a travs de principios electromagnticos aumentan los parmetros de
voltaje y disminuyen los parmetros de corriente en la energa que sale de bornes del generador.
De Esta manera la energa en la mquina generadora se entrega a un voltaje de 13800 voltios y
una corriente aproximada de 5000 amperios, y al pasar a travs del transformador, el voltaje se
aumenta a 230000 voltios pero la corriente se disminuye a 800 amperios. Ese factor de
disminucin de corriente hace que se usen materiales ms econmicos en transporte de la
energa desde los centros de produccin hasta los centros de consumo.
Al igual para poder entender el contexto sobre el cual se construye y sobre todo se mantiene el
generador de la central La Guaca, introducimos los principios generales tericos sobre la mquina
sincrnica, en los cuales revisaremos las prcticas ms comunes aceptadas tcnicamente para
construir, aislar y poner en funcionamiento los devanados de campo y armadura o rotor y estator.
As mismo cobra relevancia la descripcin de la forma en que se conectan los generadores a la red
en paralelo, con el fin de poder captar sobre esta teora las implicaciones para la mquina al no
cumplirse estos postulados.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Definicin
Es un mtodo organizado y lgico para construir o modificar un plan de mantenimiento a un costo
justificable. Es un medio para documentar las bases de un plan de mantenimiento par futuras
referencias. Es una filosofa para conservar un balance ptimo entre el costo del mantenimiento
de rutina y la confiabilidad del servicio. Es un mtodo organizado, lgico y documentado, para
construir o modificar un plan de mantenimiento, conservando un balance ptimo entre su costo y
la confiabilidad del servicio.
Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual, un equipo multidisciplinario de trabajo, se
encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema, que funciona bajo condiciones de
trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento, en funcin de la
criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos
que originarn los modos de fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.
Contexto Operacional
El contexto operacional define todo el entorno que afecta o puede afectar las funciones y el
mantenimiento del equipo que se va a estudiar dentro del anlisis RCM, por lo tanto este es el
punto de partida del proceso, y de su claridad depende en gran parte el xito del mismo, ya que es
en otras palabras aqu se debe detallar la relacin del equipo y su entorno en la fbrica o industria
y las condiciones de servicio que el dueo del activo le exige. Este contexto puede tener en cuenta
los aspectos relacionados en la Figura 20:

Figura 20. El Contexto Operacional

Las Siete Preguntas Bsicas

Para dar inicio al proceso de RCM, este formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se
intenta analizar:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su actual
contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer sus funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuando ocurre cada falla?
De qu manera importa cada falla?
Qu puede hacerse para predecir prevenir o cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
De esta manera y como prembulo, es importante responder estas preguntas con el fin de
contextualizar y delimitar el alcance del estudio sobre el equipo elegido, al igual al culminar todo
el formulario, casi tenemos el estudio RCM efectuado.
Funciones de los Activos
Revisando lo expuesto por Ellman, antes de poder definir qu proceso aplicar para determinar
qu debe hacerse para que cualquier activo fsico contine haciendo aquello que sus usuarios
quieran que haga en su contexto operacional, necesitamos hacer dos cosas:
Determinar qu es lo que sus usuarios quieran que haga
Asegurar que sea capaz de realizar aquello que sus usuarios quieran que haga.
Para este caso los usuarios pueden ser o no los dueos del activo, o el administrador del mismo o
el operador, de todas formas es quien esta encargado en campo de que el equipo opere y
produzca el bien o servicio para el cual fue adquirido.
Por eso el primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo en su contexto
operacional, junto con los parmetros de funcionamiento deseados. Lo que los usuarios esperan
que sea realizado por los activos puede ser dividido en dos categoras definidas asi, ver Figura 21:
Funciones primarias, que resumen el porqu de la adquisicin del activo en primera instancia.
Esta categora de funciones cubre temas como de velocidad, produccin, capacidad de carga o
almacenaje, calidad de producto y servicio al cliente.
Funciones secundarias, que indica qu se espera de cada activo que haga ms all de simplemente
cubrir sus funciones primarias. Los usuarios tambin tienen expectativas relacionadas con las

reas de seguridad, control, contencin, confort, integridad estructural, economa, proteccin,

eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones ambientales, y hasta la apariencia del activo.

Figura 21. Categoras de Funciones

Los usuarios de los activos generalmente estn en la mejor posicin para saber exactamente qu
contribuciones fsicas y financieras el activo hace para el bienestar de la organizacin como un
todo. Por ello es esencial que estn involucrados en el proceso de RCM desde el comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso slo toma alrededor de un tercio del tiempo que implica un
anlisis del RCM completo. Adems hace que el grupo que realiza el anlisis logre un aprendizaje
considerable (muchas veces acerca del cmo realmente funciona el equipo).
Fallas Funcionales
Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de funcionamiento
asociadas al activo en cuestin. Cmo puede el mantenimiento alcanzar estos objetivos?
El nico hecho que se puede hacer que un activo no pueda desempearse conforme a los
parmetros requeridos por su usuario es alguna clase de falla. Esto sugiere que el mantenimiento
cumpla sus objetivos al adoptar un abordaje apropiado en el manejo de una falla. Sin embargo
antes, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el manejo de una falla, necesitamos
identificar qu fallas pueden ocurrir. El proceso de RCM lo hace en dos niveles:
En primer lugar, identifica las circunstancias que llevan a la falla.
Luego se pregunta qu eventos pueden causar que el activo falle.
En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ocurren
cuando el activo no puede cumplir una funcin de acuerdo al parmetro de funcionamiento que el
usuario considera aceptable.

Sumado a la incapacidad total de funcionar, esta definicin abarca fallas parciales en las que el
activo todava funciona pero con un nivel se desempeo inaceptable (incluyendo las situaciones en
las que el activo no puede mantener los niveles de calidad o precisin). Pero stas slo pueden
ser claramente identificadas luego de haber definido las funciones y parmetros de
funcionamiento del activo.
Cabe resaltar el hecho que el proceso RCM tiene una secuencia lgica de acciones, las cuales
inician como se vio con la descripcin del contexto operacional seguido de la definicin de
funciones, para continuar con la forma en que esas funciones no se cumplen, las cuales se llaman
fallas funcionales.
Modos de Falla.
Como se mencion en el prrafo anterior, una vez que se ha identificado la falla funcional, el
prximo paso es tratar de identificar todos los hechos que pueden haber causado cada estado de
falla. Estos hechos se denomina modos de falla. Los modos de falla posibles incluyen aquellos que
han ocurrido en equipos iguales o similares operando en el mismo contexto.
Tambin incluyen fallas que actualmente estn siendo prevenidas por regmenes de
mantenimiento existentes, as como fallas que an no han ocurrido pero son consideradas
altamente posibles en el contexto en cuestin. La mayora de las listas tradicionales de modos de
falla incorporan fallas causadas por el deterioro o desgaste por uso normal. Sin embargo, para
que todas las causas probables de falla en los equipos puedan ser identificadas y resueltas
adecuadamente, esta lista debe influir fallas causadas por errores humanos (por parte de los
operadores y el personal de mantenimiento), y errores de diseo.
Tambin es importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de
no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar sntomas en lugar de causas reales. Por otro
lado es igualmente importante asegurarse de no malgastar el tiempo en el anlisis mismo al
concentrase demasiado en los detalles.
RCM define modos de falla como las causas por las cuales el equipo falla. Fijmonos como el
proceso contina de manera lgica analizando el equipo, sus funciones y las formas en que estas
funciones no se pueden llevar a cabo.
Efectos de Fallas.
El cuarto paso en el proceso de RCM consiste en hacer un listado de los efecto de falla, que
describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla. Esta descripcin debe incluir toda la
informacin necesaria para apoyar la evaluacin de las consecuencias de la falla, tal como:
Qu evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.
De qu modo representa una amenaza para la seguridad o el medio ambiente (si es que la
representa).
De qu manera afecta a la produccin o a las operaciones (si las afecta).

 Qu daos fsicos (si los hay) han sido causados por falla.
Qu debe hacerse para reparar la falla.
El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla, y efectos de falla trae
asombrosas y muchas veces apasionantes oportunidades de mejorar el desempeo y la seguridad,
as como tambin de eliminar el desperdicio.
Despus de analizadas las formas en que el equipo no cumple su funcin de manera parcial o
total, se determinan los resultados de sucedida la falla, indagando acerca de aspectos relevantes
como las consecuencias para la seguridad del personal, el medio ambiente y por ende las
consecuencias operativas y de impacto econmico hacia la Empresa.
Consecuencias de las Fallas
Un anlisis detallado de la empresa industrial promedio probablemente muestre entre tres y diez
mil posibles modos de falla. Cada una de stas fallas afecta a la organizacin de algn modo, pero
en cada caso los efectos son diferentas. Pueden afectar operaciones. Tambin pueden afectar a
la calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Y todas tomarn
tiempo y costarn dinero para ser reparadas.
Son estas consecuencias las que fuertemente influencian en el intento de prevenir cada falla. En
otras palabras, si una falla tiene serias consecuencias haremos un gran esfuerzo para intentar
evitarla. Por otro lado, si tiene consecuencias leves o no las tiene, quizs decidamos no hacer mas
mantenimiento de rutina que una simple limpieza y lubricacin bsicas.
Un punto fuerte de RCM es que reconoce que las consecuencias de las fallas son ms importantes
que sus aspectos tcnicos. De hecho reconoce que la nica razn para hacer cualquier tipo de
mantenimiento proactivo no es evitar las fallas per se sino evitar o reducir la consecuencias de la
fallas. El proceso de RCM clasifica estas consecuencias en cuatro grupo, de la siguiente manera.
Consecuencia de fallas ocultas: las fallas ocultas no tienen un impacto directo, pero
exponen a la organizacin a fallas mltiples con consecuencias serias y hasta catastrficas.
(La mayora estn asociadas a sistemas de proteccin sin seguridad inherente).
Consecuencias ambientales y para la seguridad: una falla tiene consecuencias para la
seguridad si es posible que cause dao o la muerte a alguna persona. Tiene
consecuencias ambientales si infringe alguna normativa o reglamento ambiental tanto
corporativo como regional, nacional o internacional.
Consecuencias operacionales: una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la
produccin (cantidad, calidad del producto, atencin al cliente, o costos operacionales)
adems del costo directo de la reparacin.
Consecuencias No-Operacionales: las fallas que caen en sta categora no afectan a la
seguridad ni la produccin, solo de relacionan con el costo directo de la reparacin.

Luego vemos cmo el proceso de RCM hace uso de stas categoras como la base de su marco de
trabajo estratgico para la toma de decisiones en le mantenimiento. Al establecer una revisin
obligada de las consecuencias de cada modo de falla en relacin a las categoras recin
mencionadas, integra a los objetivos operacionales, ambientales, y de seguridad de la funcin del
mantenimiento. Esto contribuye a incorporar a la seguridad y al medio ambiente en la corriente
principal de gestin del mantenimiento. El proceso de evaluacin de las consecuencias tambin
cambia el nfasis de la idea de que toda falla es negativa y debe ser prevenida. De esta manera
focaliza la atencin de sobre las actividades de mantenimiento que tienen el mayor efecto sobre el
desempeo de la organizacin, y resta importancia a aquellas que tienen escaso efecto.
Tambin nos alienta a pensar de una manera ms amplia a cerca de diferentes maneras de
manejar las fallas, ms que concentrarnos en prevenir fallas. Las tcnicas de manejo de fallas se
dividen en dos categoras:
Tareas Proactivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir
que el tem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como
mantenimiento predictivo o preventivo, aunque veremos luego que RCM utiliza los
trminos reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica, y mantenimiento a condicin.
Acciones a falta de: stas tratan directamente con el estado de falla, y son elegidas
cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones a falta de
incluyen bsqueda de falla, redisear, y mantenimiento a rotura. (correctivo).
Es importante resaltar como el RCM a travs del anlisis lgico de la falla, busca para este caso las
consecuencias de la misma y as evaluar de acuerdo, entre otras cosas, a estos efectos, la mejor
estrategia de mantenimiento, que puede ser correctiva o preventiva, pero basado en la neta
conservacin de la funcin para la cual se adquiri el equipo, visto desde el contexto operacional
definido al inicio del proceso.
El Intervalo P-F.
Adems de considerar la falla potencial en si misma, necesitamos considerar la cantidad de tiempo
(o el nmero de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en el que ocurre una falla
potencial el punto en el que se hace detectable y el punto en el que se deteriora llegando a la
falla funcional.
Como se muestra en la Figura 22, este intervalo se conoce como el intervalo P-F. El intervalo P-F es
el intervalo entre el momento en que ocurre una falla potencial y su decaimiento hasta convertirse
en una falla funcional.

Figura 22. Intervalo P-F

El intervalo P-F nos permite decir con qu frecuencia deben realizarse las tareas a condicin. Si
queremos detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional, el intervalo entre
las revisiones deben ser menor al intervalo P-F. Las tareas de monitoreo de la condicin deben ser
realizadas a intervalos menores al intervalo P-F.
El intervalo P-F tambin es conocido como el perodo de advertencia, el tiempo de falla, o el
perodo de desarrollo de la falla. Puede ser medido en cualquier unidad que provea una
indicacin de la exposicin al esfuerzo (tiempo en funcionamiento, unidades de produccin, ciclos
de arranque-parada, etc.), pero por razones prcticas, casi siempre es medido en trminos de
tiempo transcurrido. Para distintos modos de falla vara de fracciones de segundo a varias
dcadas.
La importancia de revisar el punto P-F, radica en que si logramos establecerlo de manera
confiable, este nos brinda una herramienta poderosa de prevencin de las fallas, ya que
lograremos as intervenir el equipo justo antes de que falle y as evitar correctivos costosos y
disparar la vida til del equipo, pues se evitan esfuerzos innecesarios sobre la mquina y sus
componentes.
Tareas Proactivas
Mucha gente todava cree que la mejor manera de optimizar la disponibilidad de la planta es hacer
algn tipo de mantenimiento proactivo de rutina. El pensamiento de la Segunda Generacin
sugera grandes reparaciones, o reposicin de componentes a intervalos fijos. La Figura 23
muestra la perspectiva de la falla a intervalos regulares.

Figura 23. Perspectiva de Falla a Intervalos Regulares

La Figura 23 se basa en la presuncin de que la mayora de los equipos operan confiablemente por
un perodo X, y luego se desgastan. El pensamiento clsico sugiere que los registros extensivos a
cerca de fallas nos permiten determinar y planear acciones preventivas un tiempo antes de que
ellas ocurran.
Este patrn es cierto para algunos tipos de equipos simples, y para algunos tems complejos con
modo de falla dominantes. En particular las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo
en casos en los que el equipo tiene contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la
edad frecuentemente van asociadas a la fatiga, corrosin, abrasin y evaporacin.
Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complejos de lo que eran hace veinte aos
atrs. Esto ha trado aparejado sorprendentes cambios en los patrones de falla, como lo muestra
la Figura 24. Los grficos muestran la probabilidad condicional de falla en relacin a la edad
operacional para una variedad de elementos mecnicos y elctricos.

Figura 24. Tipos de Patrones de Fallas

El patrn A es la ya conocida curva de la baadera. Comienza con una gran incidencia de fallas
(llamada mortalidad infantil), seguida por un incremento de constante o gradual de la probabilidad
condicional de falla, y por ltimo una zona de desgaste.
El patrn B muestra una probabilidad condicional de falla que es constante o de lento incremento,
y que determina en una zona de desgaste.
El patrn C muestra una probabilidad condicional de falla que crece lentamente, pero no tiene una
edad de desgaste claramente identificable.

El patrn D muestra una baja probabilidad condicional de falla cuando el equipo es nuevo o recin
salido de la fbrica y luego un veloz incremento hasta un nivel constante, mientras que el patrn E
muestra una probabilidad condicional de falla constante a todas las edades por igual (falla al azar).
El patrn F comienza con una alta mortalidad infantil que finalmente cae a una probabilidad de
falla constante o que asciende muy lentamente.
Estudios realizados en aeronaves comerciales demostraron que un 4% de los elementos
correspondan al patrn A, un 2% al B, un 5% al C, un 7% al D, un 14%, al E, y no menos de un 68%
al patrn F. (El nmero de veces que estos patrones ocurren en aeronaves no es necesariamente
el mismo que en el rea industrial, pero no cabe duda de que a medida que los elementos se
hacen ms complicados, encontramos ms y ms patrones E y F).
Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay conexin entre la confiabilidad y la
edad operacional. Esta creencia dio origen a la idea de que cuanto ms seguido un tem es
reparado, menos posibilidades tiene de fallar. Actualmente esto es cierto en muy pocos casos. A
menos que exista un modo de falla dominante relacionado con la edad, los lmites de edad tienen
que ver poco o nada con mejorar la confiabilidad de los componentes complejos. De hecho las
reparaciones pueden en realidad aumentar los promedios de falla generales al introducir la
mortalidad infantil en sistemas que de otra manera seran estables.
La toma de conciencia de estos hechos ha llevado a algunas organizaciones a abandonar por
completo la idea de mantenimiento proactivo. Y esto puede que sea lo ms acertado para fallas
con consecuencias menores. Pero cuando las consecuencias de las fallas son importantes, algo
debe hacerse para prevenir o predecir las fallas, o al menos para reducir las consecuencias.
De esta manera RCM divide a las tareas proactivas en tres categoras:
Tareas de reacondicionamiento cclicas
Tareas de sustitucin cclicas
Tareas de condicin
Para el caso de los generadores de la Central La Guaca responden a un tipo de curva de
probabilidad de falla tipo baera, o tipo A de la Figura 24. Esto debido a que la mquina durante
su fase de mortalidad infantil falla mucho debido a los ajustes y calibraciones que se le deben
realizar a sus componentes, de ah continan hacia una fase de estabilizacin, en la cual se
encuentran ahora, para que al final y sobre el tiempo de un mantenimiento mayor, sufren
envejecimiento e inician un declive drstico. Para el caso de estudio y siguiendo los lineamientos
RCM, dentro de los anlisis que se propondrn mas adelante, se plantean los tres tipos de tareas
proactivas que se definen a continuacin: reacondicionamiento cclico, sustitucin cclica y a
condicin.
Tareas de Reacondicionamiento y/o Sustitucin Cclica
El reacondicionamiento cclico implica el retrabajo de un componente o la reparacin de un
conjunto antes de un lmite de edad especfico sin importar su condicin en ese momento. De

manera parecida, las tareas de sustitucin cclica implican sustituir un componente antes de un
lmite de edad especfico, mas all de su condicin en ese momento.
En conjunto estos dos tipos de tareas son conocidos generalmente como mantenimiento
preventivo. Solan ser los tipos de mantenimiento proactivo mas ampliamente usados. Sin
embargo, debido a las razones mencionadas anteriormente, son mucho menos usados ahora de lo
que eran veinte aos atrs.
Cabe resaltar el hecho que en el anlisis RCM se estudian y retoman las mejores prcticas de
mantenimiento preventivo, llevndolas a su mejor estado de agregacin de valor al activo,
buscando siempre la preservacin de la funcin y no slo el ejecutar acciones o cambios de
elementos con determinadas frecuencias.
Tareas a Condicin
El crecimiento de nuevas formas de manejo de falla se debe a la continua necesidad de prevenir
ciertos tipos de falla, y la creciente ineficacia de las tcnicas clsicas para hacerlo. La mayora de
las nuevas tcnicas se basan en el hecho de que la mayora de las fallas dan algn tipo de
advertencia de que estn por ocurrir. Estas advertencias se denominan fallas potenciales, y se
definen como condiciones fsicas identificables que indican que una falla funcional est pro ocurrir
o est en el proceso de ocurrir.
Las nuevas tcnicas son utilizadas para detectar fallas potenciales y para poder actuar evitando las
posibles consecuencias que surgiran si se transformasen en fallas funcionales. Se llaman tareas a
condicin porque los componentes se dejan en servicio a condicin de que continen alcanzando
los parmetros de funcionamiento deseados. (El mantenimiento a condicin incluye el
mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la condicin y monitoreo de condicin).
Si son utilizadas correctamente, las tareas a condicin son una muy buena manera de manejar las
fallas, pero a la vez pueden constituir una costosa prdida de tiempo. RCM permite tomar estas
decisiones con mucha confianza.
Como lo indica Moubray, el mantenimiento a condicin permite mantener el equipo hasta un
buen punto antes de la posible falla, ver Figura 25, pero debe estar acompaado o tener un alto
componente de mantenimiento predictivo de alta tecnologa, con lo cual el mantenedor pudiera
garantizar que sus predicciones tiene un alto grado de confianza y no llegar al punto catastrfico,
el cual le hace mucho dao al equipo y a su vida til remanente.
Acciones a Falta de
RCM reconoce tres grandes categoras de acciones a falta de:
Bsqueda de fallas: las tareas de bsqueda de falla implican revisar las funciones peridicamente
para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en la condicin implican revisar si
algo est por fallar)

Redisear: redisear implica hacer cambios de nica vez a las capacidades iniciales de un sistema.
Esto incluye modificaciones al equipo y tambin cubre los cambios de una sola vez a los
procedimientos
Mantenimiento no programado: como su nombre lo indica, aqu no se hace esfuerzo alguno en
tratar de anticipar o prevenir los modos de falla a los que se aplica. De este modo se deja que la
falla simplemente ocurra, para luego repararla. Esta tarea a falta de tambin es llamada
mantenimiento correctivo o a rotura

Figura 25. Momento de la Tarea a Condicin

Despus de realizado el anlisis respectivo y al no encontrar estrategia alguna de mantenimiento
que satisfaga las necesidades de preservacin segn el contexto operacional, RCM plantea los tres
tipos de acciones a seguir que se pueden escoger en ese momento. La primera es la utilizacin de
un esquema de bsqueda de fallas determinando si el equipo ha fallado, con que frecuencia y sus
consecuencias. La segunda alternativa es el rediseo, ya que la mquina puede tener problemas
desde este punto, los cuales no se mejoran sino interviniendo el croquis con el que fue creado
desde su nacimiento. Y por ltimo plantea la tarea que se puede llamar mas fcil, y es dejar que
el activo trabaje hasta que falle.
Es muy importante que en el anlisis que se efecte se revisen todos los aspectos tanto
econmicos como tcnicos y del contexto operacional que afecten el equipo, a fin de que se
tomen en el seno de estas reuniones las decisiones mas apropiadas para asegurar la funcin del
mismo, sin incurrir en dictmenes que puedan llevar a daos catastrficos la maquinaria y por
ende a prdidas mayores para la Empresa duea de los activos.
Proceso de Seleccin de Tareas de RCM
Un punto fuerte del RCM es la manera en que provee criterios simples, precisos y fciles de
entender, para decidir cul de las tareas proactivas es tcnicamente factible en el contexto (si
alguna lo es), y para decidir quin debe hacerla y con qu frecuencia.
Si una tarea proactiva es tcnicamente factible o no, depende de las caractersticas tcnicas de la
tarea y de la falla que pretende prevenir. Si merece la pena hacerlo o no depende de la medida en
que maneja las consecuencias de la falla. De no hallarse una tarea proactiva que sea tcnicamente
factible y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una accin a falta de adecuada. La
esencia del proceso de seleccin de tareas es el siguiente:

 Para fallas ocultas, la tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo de
falla mltiple asociado con esa funcin a un nivel tolerable. Si esto no es posible, debe
realizarse una tarea de bsqueda de falla. De no hallarse una tarea de bsqueda de falla
que sea adecuada, la decisin a falta de secundaria es que el componente pueda ser
rediseado (dependiendo de las consecuencias de la falla mltiple).
Para fallas con consecuencias ambientales o para la seguridad, una tarea proactiva slo
vale la pena si por s sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy bajo, o directamente lo
elimina. Si no puede encontrase una tarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente
bajos, entonces el componente debe ser rediseado o debe modificarse el proceso.
Si la falla tiene consecuencias operacionales, una tarea proactiva slo vale la pena si el
costo total de realizarla a lo largo de un cierto perodo de tiempo es menor al costo de las
consecuencias operacionales y el costo de la reparacin en el mismo perodo de tiempo.
En otras palabras, la tarea debe tener justificacin en el terreno econmico. Si no se
justifica, la decisin a falta de inicial es ningn mantenimiento programado. (Si esto ocurre
y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decisin a
falta de secundaria es nuevamente el rediseo).
Si una falla tiene consecuencias no operacionales slo merece la pena una tarea proactiva
si el costo de la tarea a lo largo de un perodo de tiempo es menor al costo de la
reparacin en el mismo tiempo. Entonces stas tareas tambin deben tener justificacin
en el terreno econmico. Si no se justifica, la decisin a falta de inicial es otra vez ningn
mantenimiento programado, y si los costos son demasiados elevados entonces la
siguiente decisin a falta de secundaria es nuevamente el rediseo.
Este enfoque hace que la tareas proactivas slo se definan para las fallas que realmente lo
necesitan, lo que a su vez logra reducciones sustanciales en la carga de trabajos de rutina. Menos
trabajos de rutina tambin significa que es ms probable que las tareas restantes sean realizadas
correctamente. Esto, sumado a la eliminacin de tareas contraproducentes, lleva a un
mantenimiento ms efectivo.
Comparemos esto con el enfoque tradicional de polticas de mantenimiento. Tradicionalmente, los
requerimientos de mantenimiento de cada activo son definidos en trminos de sus caractersticas
tcnicas reales o asumidas, sin considerar las consecuencias de la falla. El plan resultante se utiliza
para todos los activos similares, nuevamente sin considerar que se aplican diferentes
consecuencias en diferentes contextos operacionales. Esto tiene como resultado un gran nmero
de planes que son desperdiciados, y no porque estn mal en el sentido tcnico, sino porque no
logran nada.
Debemos notar adems que en el proceso de RCM considera los requerimientos de
mantenimiento de cada activo antes de preguntar si sera necesario considerar el diseo. Esto es
as simplemente porque el ingeniero de mantenimiento que est a cargo hoy, tiene que mantener
el equipo tal como est hoy, y no pensar en lo que quizs sea en algn otro momento en el futuro.
Se resalta el hecho que RCM provee una secuencia de anlisis para tomar la mejor decisin en
cuanto a estrategia y croquis de acciones a seguir para desarrollar el mantenimiento que el activo
realmente necesita desde el punto de vista de su contexto operacional, indagando inicialmente
por los fallos ocultos, la afectacin a la seguridad personal, al medio ambiente, al mbito

operativo-productivo y por ltimo a cualquier otro escenario que no intervenga con alguno de los
anteriormente nombrados. Es importante el hecho de que se le da gran importancia a la parte de
medio ambiente y seguridad de las personas, aspectos que en el mantenimiento tradicional no son
tenidos en cuenta como variables decisorias y que el mundo y las tendencias actuales le dan gran
relevancia. Hoy en da para que las industrias puedan sobrevivir deben tener su diseo de
mantenimiento enfocado hacia los aspectos mencionados, ya que el mismo circulo de produccin
y consumo exigen y exigirn cada vez ms un compromiso con las banderas medio ambientales y
de seguridad.
El Facilitador
Los grupos de Anlisis RCM trabajan bajo la gua de especialistas en RCM, llamados facilitadores.
Son los integrantes ms importantes del proceso de revisin. Su rol es asegurar:
Que el anlisis RCM se lleve a cabo en el nivel correcto, que los lmites del sistema sean
claramente definidos que ningn tem importante sea pasado por alto, y que los
resultados del anlisis sean debidamente registrados.
Que RCM sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte de los
miembros del grupo.
Que el grupo llegue al consenso en forma rpida y ordenada, reteniendo el entusiasmo
individual de los miembros.
Que el anlisis progrese razonablemente rpido y termine a tiempo. Los facilitadores
tambin trabajan con los patrocinadores o responsables de proyecto para asegurar que
cada anlisis sea debidamente planeado y reciba el apoyo directivo y logstico apropiado
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
LOS GRUPOS DE ANLISIS
Como se menciona anteriormente el anlisis RCM y su producto, el programa de mantenimiento,
tiene una alta probabilidad de xito si se definen adecuadamente los grupos de anlisis, las reglas
de juego y sus objetivos.
El grupo de anlisis RCM debe estar conformado bsicamente por el siguiente personal:

Jefe de la Central
Ingenieros de Mantenimiento Mecnico, Elctrico y Electrnico
Ingeniero de Operacin
Supervisores de Mantenimiento Mecnico y Elctrico
Dos o tres Tcnicos con experiencia en mantenimiento mecnico, elctrico y operacin del
generador
Un Facilitador
Un experto invitado (si se requiere segn el tema a analizar)

La relacin de estos en el desarrollo de la reuniones debe ser biunvoca y abierta, con toda la
voluntad de brindar los conocimientos y la experiencia en el mantenimiento y operacin del
generador, en busca siempre de conservar por medio de una estrategia de mantenimiento
adecuada, la funcin del activo tanto de manera inmediata como sostenible en el tiempo. La
Figura 28 nos muestran las relaciones que se propone tengan los miembros del equipo de anlisis
de RCM para el generador de la central La Guaca.
El Facilitador juega un papel preponderante en estos grupos, ya que como se mencion en el parte
4.4.15, este actor debe procurar que los anlisis se ejecuten bajo las reglas RCM, en los tiempos
estimados y bajo el avance que permita concluir y tener resultados en espacio de tiempo
oportunos, a fin de que las decisiones adoptadas se pongan en marcha y su efectividad pueda ser
evaluada en trminos prudenciales que permitan, si es del caso, tomar los correctivos necesarios
sobre la misma luz RCM.

Figura 28. Relacin entre los miembros del grupo de anlisis RCM
El personal se deber escoger siguiendo lineamientos de conocimiento y experiencia sobre la
mquina a analizar, contando cuando se requiera, de algn experto en los temas que se escapen
del alcance del conocimiento del grupo. Al igual, es tambin importante que en estos grupos
participe el Jefe de la Central, ya que este estar de antemano y con los antecedentes necesarios,
enterado y comprometido con las decisiones aqu tomadas, con la ganancia de que este mismo se
encargar de impulsarlas sobre todo cuando abarquen temas presupuestales.
Estos grupos deben ceirse a las reglas generales de una reunin eficaz como: respeto por la
agenda preparada y trabajo sobre la misma, cumplimiento del horario, dedicacin exclusiva al
trabajo de la reunin, no realizar mas de una reunin a la vez y respetar los turnos de uso de la
palabra que asigne el facilitador, usar los instrumentos de comunicacin eficaz mencionados en el
aparte 4.6.3, llegar a acuerdos tcnicos y econmicos sobre los equipos sobre la base de la
argumentacin sostenida y no entorpecer la discusin con posiciones testarudas que solo traen

prdidas de tiempo y desmotivacin del grupo hacia el respeto y la seriedad de las sesiones.
Llegar al final a acuerdos respaldados por todo el grupo y procurar que los trabajos que se puedan
adelantar fuera de estas sesiones se asigne y se ejecute.
El Facilitador debe establecer el cronograma de trabajo anual, detallando los das exactos de
reunin y en lo posible mantener el horario, ya que la repeticin de eventos similares, si no
iguales, y de manera peridica, crea el hbito en los participantes, siendo as mas fcil poder
convocar y ejecutar las reuniones cumpliendo el cronograma definido.
DIAGRAMA DE FLUJO RCM
Para seguir una estructura organizada y lgica en el desarrollo de los anlisis RCM, en la Figura 29
se muestra un diagrama de flujo de las actividades y resultados esperados de las reuniones de
examen programadas con objeto del estudio.
Al revisar los diagramas vemos que el anlisis inicia con la definicin del equipo objeto del estudio,
para el caso nuestro es el generador de la Central La Guaca, se priorizan para el anlisis sus
subequipos componentes por medio del examen de criticidad, pasando a definir el contexto
operacional, las funciones tanto primarias como secundarias, las posibles fallas funcionales y las
causas de estas fallas o modos de fallo.
En seguida se analiza la estrategia a seguir segn los lineamientos de RCM expuestos en el anexo
B, se indaga la real eficacia de las medidas en cuanto si elimina o minimiza la falla, para as poder
revisar los encargados de las tareas y la periodicidad con que se ejecuta, obteniendo al final unas
estrategias de mantenimiento tanto correctivas, preventivas / predictivas o sugerencias de
rediseo. Se ejecutan las estrategias y se mide su eficacia a travs del anlisis de confiabilidad,
dependiendo de estos valores se toman medidas de revisin o se contina la estrategia siempre
con las posibilidad de mejoramiento continuo

Figura 29 . Diagrama de Flujo para Anlisis RCM

EL CONTEXTO OPERACIONAL
Como ya se revis en al aparte 4.4.2, el contexto operacional del equipo debe definirse de manera
clara y concisa, con el fin de que este sea el marco de referencia para todo el proceso de anlisis y
en l se expresen si no todos, la mayora de elementos que sirvan como punto de juzgamiento
para la toma de decisiones estratgicas de mantenimiento en bsqueda de la preservacin de la
funcin para la cual el activo se adquiri y se opera en el momento.

Para el generador de la Central La Guaca el contexto operacional se muestra as:

La cadena de generacin hidroelctrica Paraso - Guaca est conformada por las siguientes
instalaciones: estacin de bombeo Mua, embalse Mua, Central El Paraso y Central La Guaca.
Emplea un caudal de 35 m /seg. y una cada de 1924 m.
La cadena PAGUA est incorporada al sistema elctrico nacional con dos centrales: El Paraso con
276 MW y un salto aprovechable de 892 m y La Guaca con 324 MW y un salto aprovechable de
1032 m.
Esta cadena utiliza para su generacin las aguas del ro Bogot represadas en el embalse del Mua,
con una capacidad de 13,97 Hm , constituido por las compuertas de Alicachn que represan al ro
Bogot y tres estaciones de bombeo con sus tuberas de descarga en el embalse.
La produccin anual en el 2003 de la cadena PAGUA fue de aproximadamente 2400 GW/h con un
factor de utilizacin del 50% que corresponde al 30% de la produccin total de Emgesa.
Por su operacin en cascada, una salida de servicio de un generador de Guaca ocasiona una salida
de servicio de un generador en El Paraso existiendo una prdida en la produccin de 200 MW.
Emgesa recibe por la cadena PAGUA un reconocimiento econmico por la disponibilidad de sus
generadores en pocas de verano llamada cargo por capacidad que corresponde a 534 MW para el
ao 2003.
Las unidades de generacin se encuentran disponibles 98,5% das del ao, y en el evento de falla
de una unidad en servicio representara unas prdidas econmicas por ventas de energa.
La operacin de la central para cumplir con el despacho diario de carga se realiza en turnos de 12
horas con 2 personas, el operador centro despacho y operador auxiliar y un ingeniero de
operacin disponible.
La central opera de acuerdo con el despacho econmico que es enviado desde el da anterior por
el Centro Nacional de Despacho, entre 40 y 108 MW de potencia por unidad. Este despacho
puede ser variado hora a hora involucrando la posibilidad de varios arranques y paradas durante el
da.
En das de baja generacin existe la posibilidad de intervenir los equipos sin afectar su
disponibilidad ni los ingresos de la compaa.
La operacin y el mantenimiento de los generadores se hace de acuerdo con las normas IEEE 492
de 1974 Operacin y Mantenimiento de Hidrogeneradores.
Existe la posibilidad, en caso de una falla, que la produccin que se pierda sea suplida por otra
Central de Emgesa. Esta decisin es competencia del Centro Nacional de Despacho de acuerdo con
los mritos de las Centrales.
La empresa cuenta con personal, equipos y herramientas apropiadas para atender cualquier falla
en los tiempos estimados.
Para el 2003 una salida de servicio de un generador por un da presenta una prdida econmica
para la Empresa de aproximadamente $162

(Disminucin de ingresos) $ = MW X hora / da X FC X $/MWhr

(Disminucin de ingresos) $ = 200 MW X 24 hora / da X 0,5 X 70 $/MWhr
(Disminucin de ingresos) $ = $162
FC = Factor de carga
Cuando la salida de servicio de un generador es mayor a 7,4 das al mes, afecta los ingresos de la
empresa por el cargo por capacidad.
Las estrategias de mantenimiento y presupuestales de Emgesa involucra la posibilidad de
programar la adquisicin de repuestos de acuerdo con las necesidades de los aos siguientes (6
aos) con el Capex. Igualmente se cuenta con una existencia en el almacn de los repuestos
crticos de los generadores, optimizando los mantenimientos y los repuestos para disminuir el
tiempo de salida de las mquinas.
El mercado de energa est reglamentado por la Comisin de Regulacin de Energa y Gas CREG la
cual dispone los periodos de generacin, despacho, demanda, despacho econmico, redespachos
teniendo en cuenta los periodos estacionales, la oferta y la demanda de energa lo cual afecta las
fluctuaciones de demanda en las centrales.
La cadena Pagua cuenta con una reserva de 15 Hm3 almacenados en el embalse de Mua lo cual
teniendo un consumo de 3 Hm diario se tiene una autonoma de 5 das de generacin a plena
carga. La generacin de las centrales se garantiza por el caudal mnimo del Ro Bogot
correspondiente al acueducto de Bogot, por el embalse del Tomin con una capacidad de 690
Hm3 y la operacin continua de la estacin de bombeo del Mua.
El generador sincrnico o alternador de la Central La Guaca es una mquina sincrnica utilizada
para convertir energa mecnica en energa elctrica de corriente alterna.
El generador sincrnico de Guaca est constituido por los siguientes componentes: rotor, estator,
cojinetes, radiadores, sistema de excitacin, sistema de protecciones, instrumentacin,
transformadores de corriente, barraje de salida, sistema de frenado y lubricacin. Es un generador
trifsico de 14 polos, 13800 voltios con una corriente nominal de 4811 A y una potencia aparente
de 115000 KVA. Gira a 514 rpm, 60 HZ, factor de potencia 0,9, voltaje de excitacin 250 Vdc,
corriente de campo 1050A. Est diseado para trabajo en rgimen continuo a una temperatura
ambiente de 40 C, permite un aumento en la temperatura del estator y rotor de 60 C . El
aislamiento del estator es de clase B mejorado y del rotor clase F. En operacin normal, el
generador debe producir entre 0 y 108 MW y/o 0 y 50 MVAR de acuerdo con la curva P-Q en
periodos de tiempo desde 1 hora hasta 24 horas al da los 365 das del ao, con un voltaje de
salida de 13,8 KV y 60Hz.
Durante el proceso de produccin de energa elctrica, el generador no debe sobrepasar una
temperatura en rotor y estator de 100 C, por lo que est provisto de un sistema de ventiladores
solidarios al eje del rotor, que provocan un ciclo de aire cerrado. El aire es enfriado por agua al ser
forzado a pasar por intercambiadores de calor o radiadores del sistema de refrigeracin. La
temperatura del agua de refrigeracin es operable entre 26 y 29 C su temperatura de entrada y
28 y 31 C su temperatura de salida.
La temperatura de trabajo de cojinetes debe estar entre 53 y 73 C. El generador est protegido
con una carcaza para formar el recinto de aire y est aislada con poliuretano para reducir el ruido

y el intercambio de calor con el exterior. Durante la operacin el generador no debe provocar un

ruido de ms de 70 dB medidos a 5 m de distancia.
El conjunto se encuentra montado sobre bases rgidas de concreto para garantizar total soporte de
sus elementos rodantes cuyo peso es de 190 toneladas y estator 160 toneladas. El generador no
cuenta con sistema de extincin de incendios.
Como se observa en este contexto, se describen elementos tcnicos y de construccin del equipo,
su entorno y su forma de operar y recibir ingresos, las posibles consecuencias ante fallas, el
mercado regulado que rige su operacin, la disponibilidad de repuestos, el mbito de carcter
ambiental que tiene la Empresa duea del activo, y otros detalles que enfocan el ambiente de
operacin y mantenimiento del activo con el fin de poder tener elementos de juicio certeros a la
hora de tomar las mejores decisiones estratgicas de mantenimiento.
LA HOJA DE INFORMACIN
La hoja de informacin es un documento que utiliza ALADON para que all, de manera fcil y
didctica se plasme el inicio del anlisis RCM, comenzando por las funciones primarias y
secundarias del equipo, sus fallos funcionales asociados a cada funcin, los modos o causas de las
fallas y los efectos de las mismas. Para poder realizar seguimiento a esta cantidad de informacin,
se clasifica cada funcin con un nmero, cada falla asociada a la funcin anterior con una letra, y
cada modo de fallo finalmente con un nmero, de forma tal que para cada anlisis se tiene un
cdigo alfanumrico. Como se anota, para cada modo de fallo se debe realizar el anlisis
completo, de forma tal que al final encontremos una estrategia para eliminar o minimizar la
probabilidad de ocurrencia de los modos de falla. En la Figura 30 se muestra un esquema de la
Hoja de informacin y en el Anexo C apreciamos una hoja de informacin parcialmente
diligenciada con el estudio del generador de la Central La Guaca.
LA HOJA DE DECISIN
La hoja de decisin es la continuacin de la hoja de informacin, y como su nombre lo indica, en
ella se relacionan las decisiones que el grupo de anlisis de RCM toma bajo consenso, acerca de la
mejor estrategia de mantenimiento a aplicar al activo en estudio, a fin de eliminar o minimizar la
probabilidad de ocurrencia del fallo funcional y por ende la eliminacin o disminucin de los
efectos de las mismas, atacando las causas o modos de fallo.

Figura 30. Hoja de Informacin

Esta hoja de decisin contiene de la hoja de informacin y bajo la codificacin mencionada, la

funcin, las fallas funcionales y los modos de falla. A continuacin muestra la evaluacin de las
consecuencias desde el punto de vista de si la falla es oculta, o si tiene implicaciones desde el
punto de vista de seguridad, o medio ambiente, o afecta la operatividad y finalmente si influye en
aspectos que no son operativos. Enseguida consigna la estrategia del mtodo que contina
buscando inicialmente tareas a condicin, dependiendo de si el equipo de alguna manera sensible
manifiesta su posible entrada en falla o inicio del intervalo P-F. De no existir esta posibilidad entra
en la posibilidad del reacondicionamiento cclico, ya que el equipo se puede mantener a
intervalos peridicos y si es necesario tambin continua con las tareas de sustitucin cclica, de no
ser as plantea las tareas de bsqueda de fallas o las tareas que combinen las anteriores, hasta que
finalmente se llega a la instancia de no existir mas opciones, teniendo que evaluar la alternativa
del rediseo y analizar su justificacin. Este esquema de decisin lo muestra ALADON y se
presenta en el Anexo B.
Es importante resaltar que en todo el proceso, es fundamental que se determine
aproximadamente el intervalo P-F, con el fin de que nos enteremos de cual puede ser el perodo
de intervenciones seguro antes de que una falla ocurra. El clculo de este intervalo P-F debemos
abordarlo en el punto de la experiencia de los participantes en el anlisis, ya que con esta base
podemos saber cada cunto tiempo han sucedido las fallas y la posibilidad de su repeticin,
siempre sin olvidar que este intervalo P-F sea consistente y nos permita tomar acciones a tiempo y
con la suficiente seguridad. No olvidemos que intervalos P-F de segundos, como puede ser el caso
de los componentes electrnicos, no nos permiten tomar ninguna accin.
A continuacin la hoja de decisin plasma las decisiones adoptadas y las acciones sugeridas por el
grupo, acompaado adems de la definicin estricta de la tarea, de la periodicidad de la misma y
del grupo de mantenimiento u operacin responsables de la ejecucin de las mismas. El esquema
de la hoja de decisin se muestra en la Figura 31 y un ejemplo de desarrollo de la misma para el
generador de la Central La Guaca esta contenido en el Anexo D.

Figura: Hoja de desicion

PROGRAMA RCM
Programa de Modificaciones e Intervenciones.
Como resultado del anlisis RCM debemos obtener un programa de mantenimiento basado en
esta filosofa para el generador de la Central La Guaca. De esta manera este programa deber
contener a lo menos la siguiente informacin.
Equipo. Nombre completo del equipo sobre el cual se bas el estudio y su codificacin
dentro del sistema de informacin de mantenimiento. Aqu debemos codificar como
equipo mayor el generador y como sub equipos el rotor, el estator, los cojinetes, los
radiadores y la instrumentacin.
Intervencin. Nombre y detalle de la nueva intervencin adoptada como resultado del
anlisis RCM, la cual finalmente deber ser consignada y documentada tcnicamente en el
respectivo manual de mantenimiento del generador. Esta intervencin podr ser nueva o
podr corresponder a una modificacin del plan de mantenimiento existente.
Categora de la Intervencin. Como se mencion con anterioridad, la intervencin
adoptada podr ser una estrategia nueva o una modificacin a alguna existente. De todas
maneras deber quedar documentada tcnicamente en el manual de mantenimiento
respectivo y se deber sealar como nueva estrategia RCM, con el fin de poder realizar
seguimiento a su efectividad aparte de las existentes antes de la adopcin de la filosofa
RCM.
Cdigo Hoja de Ruta. Para poder identificar sobre que estrategia de mantenimiento se
realizaron las modificaciones producto del anlisis RCM, cabe resaltar que se debe
consignar el cdigo asignado a la intervencin modificada o asignar un nuevo cdigo si la
intervencin no exista, con lo cual se facilita el seguimiento a su implementacin y
permite observar de manera rpida los elementos modificados por RCM. Debe quedar
claro en la descripcin de la hoja de ruta que esta ya ha sido modificada o es producto
RCM.
Fecha. Es importante resear la fecha de inicio de implementacin de las nuevas o
modificadas estrategias de mantenimiento basadas en RCM, con el objeto de poder
efectuar seguimiento a su verdadera ejecucin en campo sobre el equipo y resear as su
histrico con fines de posibles revisiones posteriores.
Periodicidad. Como parte del resultado del anlisis RCM, el grupo de estudio deber, y
con base en el anlisis del intervalo P-F, asignar una frecuencia inicial a las intervenciones,
si estas son de carcter recurrente, las cuales debern quedar consignadas en el sistema
de mantenimiento para poder ser seguidas y revaluadas si es del caso.
Responsable. Debido a que el grupo de anlisis es un equipo interdisciplinario que conoce
la mquina y sus formas de intervenirla, producto del anlisis se debe lograr tambin

describir el grupo de mantenimiento u operacin responsable de la planeacin, ejecucin

y seguimiento a la accin adoptada como estrategia de mantenimiento.

En la Figura 32 se muestra un formulario donde se puede resumir todo el detalle de las

intervenciones y modificaciones adoptadas como resultado del anlisis RCM sobre el generador.
Cabe resaltar que es de suma importancia que todas las decisiones adoptadas en los grupos de
anlisis sean publicadas y dadas a conocer a todo el personal comprometido en la operacin y el
mantenimiento de los activos de la Empresa, con el fin de lograr as su compromiso hacia esta
nueva forma de planear y hacer mantenimiento. Al igual se deben contemplar reuniones de
capacitacin para el mismo personal en tcnicas RCM y sus avances, con el objeto de que esta
filosofa se interiorice y sea de manejo de todos los involucrados, hasta el punto de volverse un
pensamiento arraigado como lo fue en su momento la filosofa correctiva y la preventiva.

Figura 32. Formulario para el Programa de Mantenimiento basado en RCM

Sugerencias de Rediseo
Como se observa en el aparte 5.5 y el Anexo B, al final de toda la consecucin de estrategias bajo
la ptica del RCM, llegamos a que si no es viable otra opcin se requiere plantear y justificar un
rediseo. Esto debido principalmente a que el activo no se concibi con las exigencias que el
operador o dueo le solicita en este momento con base en el contexto operacional o por errores
en la etapa de manufactura que a estas alturas es necesario corregir. Siendo esta la ltima opcin
dentro de las posibilidades de mantenimiento, que para este caso se podra llamar mejorativo, se
necesita bastante responsabilidad y cuidado al llegar hasta all, teniendo presente que esta puede
ser la opcin ms fcil de encontrar en el anlisis pero las mas costoso y si se quiere llamar
inconveniente, debido a las implicaciones econmicas y de disponibilidad que demanda.
Para registrar y llevar a una etapa de prefactibilidad la propuesta de rediseo se utiliza el formato
de la Figura 33, en el cual se consignan los apartes ms relevantes con el fin de que se le d un
visto bueno por parte del Jefe de la Central y se inicie el camino de aprobaciones en las instancias
requeridas segn el alcance del mismo, para arrancar as la mencionada prefactibilidad.

Figura 33. Formulario para Propuesta de Rediseo RCM

Se recalca el hecho de que es necesario incluir los valores aproximados del rediseo y el tiempo de
indisponibilidad que acarreara esta ejecucin, debido a que el factor econmico en esta clase de
proyectos en donde se exigen inversiones grandes y adems se limita la produccin, deben
evaluarse detenidamente a fin de cuantificar los reales beneficios o mejor la relacin costo
beneficio.