GRUPO I

MOLDEO POR INYECCION DE POLVOS

El moldeo por inyeccin de polvos es una tecnologa pulvimetalrgica avanzada de conformado de

materiales que combina las ventajas del moldeo por inyeccin de plsticos y la tecnologa de
polvos. Su finalidad es la produccin de componentes metlicos o cermicos, partiendo de polvos y
empleando un sistema ligante como medio de transporte para el conformado de las piezas,
utilizando un proceso de sinterizacin.
Esta tcnica tiene su origen en los aos veinte, pero no fue hasta 1979 cuando apareci la primera
aplicacin industrial. Se trata de la empresa Parmatech, en California (Estados Unidos). A partir de
esta fecha, empez a conocerse debido a su aplicacin en la fabricacin de piezas para aviones y
cohetes. Durante la dcada de los noventa, se fue consolidando como una alternativa idnea para
la fabricacin de componentes de altas prestaciones y tuvo su momento de auge en Europa, tanto
en el mbito industrial como cientfico que le han convertido en una tecnologa de procesado
sumamente interesante para la fabricacin de piezas de diferentes sectores.
Actualmente, el PIM permite obtener piezas con mejores propiedades mecnicas que con los
procesos pulvimelrgicos tradicionales. Las principales ventajas que aporta son:

Mejores propiedades finales y densificacin uniforme: debido a que la densificacin que se

consigue est entre el 95% y el 99%, se mejoran las propiedades mecnicas, como la resistencia
al desgaste, dureza, etc.

Diseos ms complejos: al ser un proceso de inyeccin real, se pueden fabricar piezas con
geometras complicadas, como ranuras, muescas, roscas, superficies curvas, etc.

Bajo coste: cuando se fabrican mediante PIM grandes volmenes de produccin en poco tiempo, el
coste queda rpidamente amortizado. Adems las piezas suelen tener un alto valor aadido, no
hay prdidas de material porque puede ser reutilizado y no hace falta aplicar ninguna operacin
secundaria.

Estrechas tolerancias: se obtienen tolerancias de hasta 0.3% sin necesidad de mecanizado.

Acabado superficial: se obtienen piezas con acabados superficiales medios de 1m.

Aplicabilidad: se puede aplicar esta tecnologa a gran variedad de materiales metlicos y

cermicos.

Automatizacin: es un proceso fcilmente automatizable, aunque requiere una gran inversin.

Pequeas piezas y formas Complejas

En cuanto a los inconvenientes:

Piezas pequeas: el tamao no es una limitacin, pero el PIM es ms rentable cuando se producen
piezas pequeas en grandes cantidades.

Peso: las piezas pequeas deben tener un peso que oscile entre 0.02 y 200 gramos.

Espesor: en ningn punto de la pieza, el espesor debe superar los 100 milmetros porque puede
que no se complete la etapa de eliminacin.

Gran desembolso inicial: el nivel de automatizacin de la instalacin es alta, y esto requiere una
alta inversin.

Complejidad forma Vs Coste

El moldeo por inyeccin de polvos (PIM) engloba al moldeo por inyeccin de polvos metlicos
(MIM) y el moldeo por inyeccin de polvos cermicos (CIM).
El MIM se compone de las siguientes etapas:
1. Seleccin de los polvos y del sistema ligante.
2. Proceso de mezclado.
3. Moldeo por inyeccin.
4. Eliminacin del ligante.
5. Sinterizacin.

Esquema del proceso de moldeo por inyeccin de metales.

INTRODUCCIN
Desde hace dcadas, el Moldeo por Inyeccin de Polvos (MIP) est presente en la
industria como proceso de conformado para la produccin masiva de piezas. Con este
proceso, novedoso y competitivo, se pueden obtener piezas metlicas y/ cermicas de
alta complejidad de forma y gran resistencia mecnica con unos costes moderados.
Estados Unidos y Alemania son los pases que lideran el mercado de las piezas fabricadas
mediante Moldeo por Inyeccin de Polvos.
Sin embargo, la tecnologa del MIP se extiende cada vez ms en pases desarrollados de
Europa y Asia, por ser un proceso muy competitivo para determinados tipos de piezas. El
MIP resulta esencial en la industria de utillaje odontolgico y quirrgico, la industria de
ordenadores, la industria de relojes, etc. La tecnologa del Moldeo por Inyeccin de Polvos
se desarroll para aprovechar las ventajas del conformado por moldeo mediante inyeccin
y el conformado por sinterizado de polvos metlicos y/o cermicos. Bsicamente se trata
de un proceso de sinterizado, en el que la pieza en verde se obtiene inyectando una
mezcla de polvo metlico y/o cermico y de ligante en el interior de un molde, que puede
tener una geometra compleja.
El proceso de sinterizado se utiliza para fabricar piezas a partir del material en forma de
polvos. Hay metales que no se pueden conformar ms que con el sinterizado debido a que
su punto de fusin es muy alto. En el sinterizado convencional, la compactacin es el
procedimiento de dar forma a la pieza antes de obtener las propiedades finales mediante
el sinterizado. Las forma obtenidas por compactacin, sin embargo, no son muy
complicadas puesto que la compactacin es uniaxial. El MIP realiza un sinterizado pero con
formas de pieza en verde ms complejas. En el conformado por inyeccin, el material en
estado lquido fluye bajo presin para llenar la cavidad de un molde, que puede presentar
una alta complejidad.
Hay diversos procesos de fabricacin en los que un metal llena la cavidad de un molde
para fabricar una pieza: fundicin en coquillas, fundicin por inyeccin, fundicin
prensada, fundicin a baja presin, etc. En estos procesos, en el momento de la inyeccin
el metal se encuentra en estado lquido y debido a la temperatura elevada tiene una
fluidez suficiente para llenar la cavidad. En el MIP el material metlico cermico est en
forma de polvo y en la primera etapa se debe conseguir que ste llene una cavidad
compleja. Las partculas de polvo se caracterizan por una rugosidad superficial que resulta
en una alta friccin entre partculas, que presentan por tanto una fluidez muy baja.
Por consiguiente, el polvo solo puede fluir si es mezclado con otro material, con una
fluidez alta que permita que la mezcla de ambos alcance una fluidez suficiente para ser
inyectada. Una solucin lgica es el uso de termoplsticos puesto que con el aumento de
temperatura y tasa de cizallado aumentan considerablemente su fluidez, segn efecto
conocido como shear thinning. El proceso de MIP combina una cantidad de polmero
(fraccin lquida) con el polvo metlico (fraccin slida), formando as la mezcla que puede
ser conformada por inyeccin. Tras la inyeccin, el polmero se extrae con el proceso
conocido como desligado (debinding) de forma que la pieza final est compuesta
bsicamente por polvo metlico/cermico.

Se pueden resaltar cuatro ventajas claves del MIP sobre otros procesos de conformado:
_ Costo de produccin relativamente bajo. El equipo es ligeramente distinto al de
inyeccin de termoplsticos.
_ Alta complejidad de formas con tolerancias estrechas. En pocos casos es necesario el
acabado.
_ Amplio espectro de materiales a los que se puede aplicar.
_ Altas propiedades mecnicas de la pieza final. La densidad del orden de 96% de la
densidad terica. Esta es quizs una de las ventajas ms importantes.
Aunque el MIP se conoce desde hace varias dcadas, su comercializacin se remonta a los
principios de los aos ochenta. Al principio, el avance ms importante del proceso fue en
la fabricacin de componentes para mquinas trmicas. Hoy en da, el MIP cubre un
sector amplio de la industria, desde los utensilios odontolgicos hasta los conectores
electrnicos, compitiendo con procesos de fabricacin rivales como inyeccin de metal
fundido, sinterizado convencional, mecanizado convencional, etc. En la Figura 1-1 se
muestra el campo de aplicacin del MIP en funcin de la complejidad y la cantidad de
piezas fabricadas (tamao de serie). De acuerdo a estos criterios el MIP presenta ventajas
competitivas en grandes series de piezas de alta complejidad.

Figura 1-1. Situacin del MIP entre los procesos de fabricacin rivales.

MOLDEO POR INYECCIN DE POLVOS

El MIP se realiza mediante una secuencia de etapas. Antes de proceder con la descripcin
detallada de cada una, se resumir el conjunto de las etapas del MIP (Figura 1-2). El
proceso consiste en cinco fases:

Figura 1-2. Esquema de las etapas en el Moldeo por Inyeccin de Polvos.

Mezclado: El mezclado es la preparacin de la mezcla, consistente en mezclar el polvo
con el ligante, que a su vez est compuesto por un conjunto o mezcla de materiales
termoplsticos. Este conjunto est basado en termoplsticos comunes tales como cera o
polipropileno a los que se aaden estearatos y activadores superficiales. El conjunto
ligante crea un entorno de cohesin entre las partculas de polvo y aporta a la mezcla una
alta fluidez. Su papel es actuar como un vehculo temporal para desplazar y repartir las
partculas de polvo a todos los rincones de la cavidad. Esta mezcla, una vez preparada y
homogeneizada en los tambores de mezcla, se enfra y seguidamente se transforma en
granza que mantiene la homogeneidad obtenida durante el mezclado. De este modo, se
almacena para ser suministrada al equipo de inyeccin.
Moldeo: En esta etapa, la mezcla es calentada y plastificada mediante la rotacin de
husillo y est preparada para ser inyectada a la cavidad. El husillo se desplaza
horizontalmente y la mezcla sale a travs de la boquilla y fluye por los corredores, la
entrada y finalmente llena la cavidad. Una vez completado el llenado, la pieza se mantiene
bajo una presin de compactacin para compensar las contracciones trmicas. La pieza

inyectada es de una forma similar a la pieza final aunque las dimensiones sern distintas
debido a que una gran cantidad del volumen es ligante. La pieza se denomina pieza en
verde y presenta unas prestaciones mecnicas muy bajas por lo que no se puede utilizar.
Aunque la etapa de moldeo es idntica a la inyeccin de termoplsticos, los parmetros de
inyeccin tales como presin y fuerza de cierre, suelen ser de un mayor orden de
magnitud. Asimismo, debido a su naturaleza bifsica y a pesar de la homogeneidad inicial,
la mezcla sufre segregaciones entre la fraccin slida y la fraccin lquida, que provocan
que la pieza obtenida finalmente no posee una densidad homognea. La segregacin, es
una de las mayores de las desventajas del MIP puesto que, de ser inadecuados los
parmetros de diseo de la pieza, sus consecuencias aparecen en las etapas posteriores
del MIP como defectos.
Desligado: Es la fase en la que el ligante, que ha servido como vehculo temporal para
rellenar el volumen de la cavidad con polvo, es eliminado. La pieza sigue teniendo las
dimensiones de la pieza en verde, aunque su estructura presenta una gran porosidad
residual debida a la eliminacin de la totalidad del ligante que contiene. Como
consecuencia, la pieza es muy frgil. Fsicamente, esta tercera etapa es un proceso de
extraccin del conjunto ligante por tcnicas de difusin trmicas, disolucin o una
combinacin de dos. Las piezas se calientan despacio por lo que el ligante de las capas
exteriores se evapora primero, mientras que el del interior de la pieza se funde y migra
hacia la superficie donde se evapora. Las temperaturas de difusin pueden alcanzar 600C
con tasas de calentamiento de 1 C/min. Y 3 C/min., al principio y al final del proceso,
respectivamente. Durante el desligado la pieza pierde hasta 95% del ligante. El resto se
evapora al principio del sinterizado.
Sinterizado: En esta fase, la pieza en verde desligada se sinteriza. El sinterizado
elimina la porosidad, produciendo una contraccin que da lugar a una pieza de alta
densidad y propiedades mecnicas, preparada para su funcin. Despus de la contraccin,
las piezas quedan con sus dimensiones reducidas. Si la relacin de la fraccin slida y la
liquida es igual en todas las zonas de la pieza, la contraccin ser homognea y la pieza
mantendr su forma. En caso contrario, la pieza sufrir deformaciones. El sinterizado tiene
lugar en el horno de sinterizado, con una temperatura de orden de 1000C (por ejemplo,
entre 1120 y 1350C para acero inoxidable). Cabe destacar que las dimensiones de la
pieza final y de la pieza en verde difieren significativamente por la variacin del volumen
de la pieza debido a la extraccin del ligante. Las dimensiones del molde en el MIP se
calculan en base a la fraccin slida y la fraccin lquida.
Post procesado: Esta ltima fase, no siempre necesaria, consiste en un conjunto de
operaciones finales que pueden aplicarse para modificar las caractersticas definitivas de la
pieza (por ejemplo, su estado superficial). Despus del sinterizado, la pieza tiene altas
propiedades mecnicas que suelen ser superiores a las de las piezas obtenidas por otros
procesos. Se han de mencionar procesos de acabado como la impregnacin, la
densificacin y el tratamiento trmico.
En la Tabla 1 se pueden ver los parmetros tpicos en el Moldeo por Inyeccin de Polvos
para distintas etapas del proceso. Aunque estos valores dependen del tipo de material, la
forma de partculas y complejidad de la pieza, los valores mostrados son los ms
habituales.

Tabla 1. Parmetros caractersticos en el MIP.

Capacidades del proceso
Indudablemente, las ventajas del proceso de MIP son grandes. Aun as, el proceso tiene
sus lmites. Se puede afirmar como norma general que las formas viables para la inyeccin
de plstico sern un buen punto de comienzo para el MIP. En cuanto a las ventajas
principales se pueden destacar las siguientes:
1. En el caso de las formas sencillas, macizas y gruesas, el MIP no puede competir
con el sinterizado con compactacin, ni tampoco con el mecanizado convencional.
El MIP es superior a sus rivales en el campo de piezas pequeas y complejas, que
son muy costosas para el mecanizado convencional y muy complejas para el
sinterizado convencional.
2. El MIP supera al mecanizado convencional en el campo de metales difciles de
procesar por su dureza, alto punto de fusin, etc. as como en el campo de metales
caros, donde la posibilidad de reutilizar el material que ofrece el MIP es su ventaja
esencial.
3. Una alta productividad de piezas que, combinada con su complejidad de forma, es
la combinacin en la que el MIP es ms competidor que sus rivales.
Las recomendaciones sobre los lmites de dimensiones en el MIP indican un valor mximo
de 100 mm en las dimensiones mayores de la pieza, espesores mximos de 10 mm y un

volumen inyectado inferior a 100 cm3. Sin embargo, se han conformado piezas de
dimensiones hasta 350 mm y espesores hasta 30 mm, pero, en esos casos el control y las
condiciones de trabajo son muy especficos. Como norma general, las tolerancias
obtenidas en el MIP son 0.3 % de la dimensin (Tabla 2), aunque, el efecto de la
segregacin de fracciones puede perjudicar las tolerancias y disminuir el ndice del
proceso.
Un factor que suele ser limitante son los costos de la produccin del polvo. Las partculas
de polvo que se utilizan en el MIP son de 20m de dimetro medio y una distribucin
gaussiana. Estas partculas deben tener un estado superficial adecuado y los procesos
para su elaboracin pueden incrementar el coste de la serie de piezas significativamente.

Tabla 2. Lmites dimensionales y de tolerancias en el MIP.

GRUPO II
1. MEZCLADO
El mezclado es la primera etapa del Moldeo por Inyeccin de Polvos en la que se prepara
la mezcla a inyectar combinando el polvo metlico y/o cermico con un conjunto ligante.
La relacin del volumen de polvo respecto al volumen de la mezcla define la fraccin
slida. Por su parte, el volumen del ligante frente al volumen de la mezcla define la
fraccin lquida.
El propsito de esta etapa es la creacin de una mezcla homognea sin separacin de
fases (segregacin) y con una distribucin homognea del tamao de las partculas dentro
de la misma, evitando las aglomeraciones de partculas. En caso de conjuntos ligantes
basados en termoplsticos, el mezclado se realiza a temperaturas suficientemente
elevadas para disminuir la viscosidad del ligante, pero sin alcanzar los lmites que pueden
causar su degradacin. A su vez, la temperatura debe mantenerse
acotada inferiormente para evitar una viscosidad demasiado baja que facilita la
segregacin. Una vez conseguida una mezcla homognea, se procede a su enfriamiento y
solidificacin, y se corta en pelets (granza).
En el proceso de mezclado, se introduce en primer lugar el ligante. Esto se realiza
introduciendo uno a uno los componentes del ligante. El orden de introduccin de cada

componente obedece a sus puntos de fusin. Una vez introducidos todos los componentes
se eleva la temperatura para obtener una viscosidad adecuada del conjunto ligante. La
temperatura final alcanzada est en el rango de 150 a 180C. Despus del premezclado
de los componentes de ligante, con duracin de unos 30 min., se realiza el mezclado con
el polvo metlico/cermico. El tiempo total de mezclado no debe ser excesivo (suele ser
inferior a las 2h), para no romper las cadenas moleculares de componentes del ligante de
mayor peso molecular (polipropileno, polietileno).
Se utilizan distintos tipos de mezcladores entre los que se encuentran: los de doble
planetario, los extrusores de uno o dos tornillos sinfn, los mezcladores con filos en forma
de z o sigma, los mezcladores con dos excntricas, etc. En la Figura 1-3 se muestra un
mezclador intensivo de dos tornillos sinfn tipo Banbery. Las propiedades termomecnicas
y viscosas de la mezcla, dependen de las propiedades de sus componentes y su
proporcin. A continuacin se estudiarn las propiedades de cada uno de los componentes
para pasar finalmente a describir las propiedades de la mezcla, su dependencia con
distintos factores y sus valores habituales.

Figura 1-3. Mezclador intensivo de dos tornillos sinfn tipo Banbery.

1.1.

FASE LQUIDA (LIGANTE)

El ligante o fase lquida de la mezcla que se inyecta en el Moldeo por Inyeccin de Polvos
desempea el papel del vehculo temporal del polvo para conseguir una distribucin y
empaquetamiento homogneo de las partculas a lo largo de toda la cavidad del molde.
Aunque en la pieza final el ligante no estar presente, y no influir por tanto en las
propiedades finales, es de gran influencia para el desarrollo del conjunto del proceso.
Todo el comportamiento reolgico de la mezcla durante la fase de llenado est
relacionado principalmente con el ligante.
Funciones del ligante
El ligante tiene que desempear tres papeles muy importantes:
1. Posibilitar el flujo del material y conducir las partculas dentro de la cavidad del molde.
Esta funcin requiere que el ligante posea una alta capacidad para mojar la superficie de
las partculas de polvo y crear fuerzas adhesivas. La fluidez de un material es
inversamente proporcional a la viscosidad del mismo. Por alta viscosidad causada por alta
friccin entre partculas, la fluidez del polvo es muy baja. Por tanto, una fluidez suficiente
de la mezcla se debe a la fraccin lquida, es decir, al ligante.
2. Evitar aglomeracin de partculas y su separacin del ligante. Cuando la viscosidad es
demasiado baja las capas del ligante son muy finas, facilitando la segregacin. Para
contrarrestar ese efecto se aaden polmeros de mayor masa molecular, que debido a su
mayor longitud de cadenas moleculares forman capas ms gruesas y dan lugar a una
mezcla ms compacta.

Tabla 3. Caractersticas deseables de un ligante desde distintos puntos de vista

3. Mejorar la adhesin entre los polmeros y el polvo. El conjunto ligante puede
adicionalmente contener activadores superficiales o agentes de acoplado, designados a tal
fin (por ejemplo, Silano, SiH4).
En la Tabla 3 se representan las caractersticas y valores deseables que debe poseer un
conjunto ligante. Los componentes utilizados para el conjunto ligante se seleccionan para
ajustarse a la mayora de estas caractersticas. No existe un solo componente polimrico
capaz de ejercer las tres funciones y cumplir con la mayor parte de las caractersticas
deseables. Por eso, el ligante es un conjunto de polmeros de distinto tipo.
Para facilitar el flujo, se utilizan principalmente las ceras ya que, al tratarse de polmeros
con masa molecular relativamente baja, tienen una viscosidad adecuada. Por tanto, son el
componente del conjunto ligante, encargado de la buena fluidez de la mezcla. Los
polmeros de mayor masa molecular como polipropileno, polietileno, etc. son adecuados
para la cohesin de la mezcla e inhibicin de la creacin de capas finas de ligante entre las
partculas de polvo. La tensin superficial lquido-slido es la tensin que se crea entre la
fase lquida y la fase slida, es decir, entre las partculas de polvo y el ligante. Esta tensin
se encarga de la cohesin de la mezcla. El polipropileno y polietileno crean una tensin
superficial del contacto con las partculas suficiente para disminuir el efecto de
segregacin. Finalmente, los activadores superficiales y lubricantes ms indicados son
titanatos, fosfatos, estearatos, etc.

En los conjuntos ligantes, el polipropileno representan la mayor parte volumtrica, las

ceras representan la menor parte, mientras que los lubricantes y los activadores
superficiales son simplemente un aditivo.
La necesidad de aplicar un conjunto ligante o sistema multicomponente tiene otros
motivos adicionales. En el paso de desligado, el ligante comienza a difundir hacia la
superficie para su evaporacin. Conforme avanza el proceso, la temperatura se eleva de
modo escalonado. Al alcanzar el punto de fusin de cada componente, ese componente
migra hacia la superficie de la pieza para ser evaporado. Un solo componente llegara a su
punto de fusin en toda la pieza en un intervalo corto de temperatura, y siendo el
coeficiente de expansin trmica de los polmeros alto, aparecera un gran riesgo de
rotura y grietas internas en la pieza. Un contenido del 30% del menor componente
asegura que cada uno de componentes formar su propia red de canales de salida. La
temperatura de fusin de cera es menor que la del polmero (por ejemplo la temperatura
de fusin de cera carnauba es de 80-87C, mientras la del polipropileno es de 150C). Por
tanto, cuando el mayor componente empieza a extraerse, el menor ya se habr extrado y
evaporado, dejando los canales de difusin y evaporacin libres.
Tipos de conjuntos ligante
Se pueden establecer cinco tipos de conjuntos ligante, que se utilizan en el MIP con el
siguiente orden de frecuencia:
1. Conjuntos basados en termoplsticos. Se caracterizan por una viscosidad que depende
de la temperatura y la velocidad de inyeccin, disminuyendo con el incremento de ambos
parmetros. Por debajo de la temperatura de cristalizacin pueden tomar una estructura
amorfa, semicristalina o cristalina. Los que toman la estructura amorfa son, en general,
ms dctiles pero menos resistentes que los cristalinos. Los termoplsticos de cadenas
Moleculares ms cortas se suelen utilizar para prevenir la orientacin molecular y, por
tanto, un comportamiento no istropo.
2. Conjuntos basados en termoestables. Los termoestables suponen la formacin de
enlaces qumicos al polimerizar. Estos enlaces, a diferencia de los que se establecen en los
termoplsticos, son irreversibles y fomentan una estructura rgida con una resistencia
mayor que la que alcanzan los termoplsticos. En estos conjuntos ligantes se ha llegado a
un compromiso en la combinacin de ambos polmeros. As los termoplsticos ofrecen una
resistencia inicial y una mayor fluidez durante el moldeo, mientras los termoestables
aseguran mejor resistencia de la pieza en verde tras el moldeo.
3. Conjuntos basados en agua. Cabe mencionar que en el moldeo a temperaturas muy
bajas (< 0C) se aplican sistemas de ligante basados en agua. En este caso, la mezcla fra
se inyecta a la cavidad donde se hiela. El desligado en este caso es la fusin del hielo.
4. Conjuntos gelatinosos. Ciertos polisacridos, cidos poliamnicos y polmeros sintticos
reaccionan con el agua para formar una masa gelatinosa. Esa gelatina resulta en la
formacin de largas cadenas moleculares en las que poco ligante puede atrapar mucha
agua. Eso facilita el desligado por tratarse de agua, pero exige mayor control a la hora de
mantener las dimensiones diseadas, debido de gran fraccin volumtrica del agua que
durante el desligado se evapora.

5. Conjuntos inorgnicos. Estos conjuntos se utilizan en pocos casos, mayormente en

forma de sales cristalinas.
1.2.

FASE SLIDA (POLVO METLICO Y/O CERMICO)

El polvo (metlico y/o cermico) constituye la fase slida de la mezcla a inyectar. El xito
de un conformado por Inyeccin de Polvos depende mucho de las caractersticas del
polvo, que influyen en su comportamiento y dependen de su preparacin. Las
caractersticas ms importantes son las siguientes:
Tamao y distribucin de tamao. El polvo utilizado en el MIP, pertenece a los
denominados polvos finos. Los tamaos de partculas estn entre 0.5 y 20 m, con
un dimetro equivalente entre 4 y 8 m. Tras su obtencin, el polvo se clasifica,
en fracciones de distintos tamaos y formas. Estas fracciones se combinan con el
fin de generar una distribucin amplia de tamaos adecuada para un mejor
empaquetamiento de partculas en la mezcla. La distribucin ideal de fracciones
para la inyeccin de polvo es la Gaussiana, aunque en la prctica se recurre a una
distribucin Gaussiana escalonada, compuesta por un nmero discreto de
fracciones. La distribucin con fracciones de grandes diferencias en tamaos
favorece las aglomeraciones de las partculas, especialmente de las pequeas.
________________________________

1 Las partculas no esfricas se caracterizan por el dimetro equivalente se obtiene de la Expresin: D= -A/6, donde
representa la densidad terica del material y A la superficie de la partcula medida por cualquier mtodo.

Las aglomeraciones disminuyen la homogeneidad de la mezcla porque las partculas

aglomeradas no se dejan penetrar por el ligante. Adems, el tamao de las partculas y su
forma influyen directamente en la densidad aparente del polvo.
Estado superficial. El estado de las partculas del polvo afecta mucho al proceso de
la inyeccin, ya que la forma y la rugosidad de las partculas determinan en gran
medida la resistencia de la pieza despus de la fase de desligado. Si la resistencia y
la densidad de la pieza despus del desligado no son adecuadas, la pieza se
deshace igual que una torre de arena seca (swelling). Este fenmeno se debe al
bajo ngulo de reposo entre las partculas (g), que es el ngulo que forma el polvo
al verterse libremente sobre una superficie plana (Figura 1-4). Cuanto mayor sea el
ngulo de reposo, mayor ser la resistencia de la pieza despus de desligado. El
ngulo de reposo es caracterstico de la distribucin de tamao y del estado
superficial de las partculas. Cuanto ms variada es la distribucin y ms rugosa es
la superficie de las partculas, mayor es el ngulo de reposo. El valor objetivo del
ngulo de reposo es de 55. El estado superficial de las partculas poco propenso a
aglomeracin se puede obtener por va qumica, recubriendo la superficie con unas
pelculas que se repelen entre s o bien cargando de electricidad negativa las
partculas lo cual tiene el mismo efecto de repulsin.

Figura 1-4. Angulo de reposo

Densidad de acoplamiento (empaquetamiento). Es la densidad con la que se
acoplan las partculas, es decir, la densidad del polvo al verterse en un recipiente.
Depende de la distribucin de tamao, la forma y el estado superficial de las
partculas. Una amplia distribucin de tamao favorece el incremento de la
densidad de acoplamiento, ya que las partculas ms pequeas encuentran hueco
entre las ms grandes. Sin embargo, una mayor rugosidad superficial inhibe el
aumento de la densidad de acoplamiento. En el estado de acoplamiento sin fuerza
exterior (loose powder packing) el rango de las densidades es de 30 a 80% de la
densidad terica del material (el valor ms tpico es de 6064%) y es una primera
orientacin para prever como se van a distribuir las partculas despus del
desligado. Se puede estimar la contraccin de la pieza para obtener la densidad de
la pieza final, ya que cuanto ms baja sea la densidad de acoplamiento, mayor
ser la contraccin, como se puede observar en la Figura 1-5.

Figura 1-5. Contraccin lineal tras el sinterizado en funcin de la densidad de

acoplamiento.
Forma. Las formas irregulares de partculas resultan en una mayor resistencia de la
pieza en verde, aunque no suelen acoplarse bien. Este efecto se puede eliminar
hasta cierto punto ejerciendo una vibracin durante el mezclado (tap density), pero
en casos de gran irregularidad de formas el efecto de la vibracin es limitado. En el
MIP es preferible un polvo casi esfrico, equiaxial.
Produccin del polvo
Casi todos los metales pueden ser obtenidos en forma de polvo adecuado para MIP. El
acero inoxidable es el material de mayor utilizacin, aunque el cobre, el tungsteno y el
hierro se utilizan con mucha frecuencia. An as, el campo en el que el MIP presenta
ventajas competitivas respecto de otros procesos es en el conformado de materiales raros
y caros, ya que apenas se produce desecho y en muchos casos, estos materiales no
pueden procesarse de otra forma.
Existe una gran variedad de tcnicas para la produccin del polvo. En la Tabla 4 se
exponen las ms importantes. Las tcnicas de la molienda y la reduccin de xidos son
muy frecuentes. La molienda consiste en la molienda y rotura de las partculas grandes.
En la reduccin, sin embargo, el polvo cermico se obtiene del xido purificado en la
forma muy fina. La reduccin se efecta mediante las reacciones termoqumicas con la
participacin de los gases reductores como monxido de carbono e hidrgeno a
temperaturas bajas para minimizar el sinterizado del producto del proceso. En la
produccin de polvo metlico tambin destacan la atomizacin por gas, por agua y por
carbonilo.

Tabla 4. Caractersticas de diversas tcnicas para la produccin de polvos

Figura 1-6. Produccin de polvo mediante atomizacin por gas inerte

En la Figura 1-6 se representa el proceso de la atomizacin por gas. El principio de la
atomizacin por agua o por carbonilo es el mismo. El metal fundido alimenta la boquilla de
la expansin del gas donde el chorro del gas lo dispersa en gotitas que solidifican antes de
tocar las paredes de la vasija. Los gases que se utilizan son aire, nitrgeno, helio, argn o
vapor de agua.

1.2.1.

PROPIEDADES TERMOMECNICAS DE LA MEZCLA

Las propiedades de la mezcla del conjunto ligante y el polvo dependen de las

caractersticas de stos y de su participacin en la mezcla. Las propiedades
termomecnicas de la mezcla se pueden estimar segn la denominada regla de la mezcla,
segn la cual, cualquier propiedad (Y) de la mezcla (m) depende de la fraccin slida ()
y de los valores de esa propiedad que caracterizan al ligante (l) y al polvo (p) y puede
estimarse segn:
Ecc1: Ym =Yl + * (Yp Yl)

Tabla 5. Propiedades termomecnicas de la mezcla en el MIP

Esta regla se aplica a propiedades tales como el coeficiente de expansin trmica, la
conductividad trmica, el calor especfico, etc. Los valores tpicos de estos parmetros
para la mezcla ligante-polvo se muestran en la Tabla 5.
Fraccin slida crtica
Puesto que la fraccin slida es un factor importante en la estimacin de las propiedades
de la mezcla, se debe comentar su posible variacin. La fraccin slida representa la
parte volumtrica del polvo en la mezcla. Su valor en la mezcla puede variar siempre que
no sobrepase el lmite denominado fraccin crtica (c). El valor de la fraccin crtica c
representa el valor mximo que puede alcanzar la fraccin slida en la mezcla para que
sta pueda fluir. El valor de la c se ha investigado en numerosos ensayos, buscando su
dependencia de las caractersticas del ligante y polvo y se ha deducido que:
Ecc2: c = c (f, , Tp,

Tl, D) = 60 - 64%

Donde es f es la densidad fraccional del polvo, el ndice de la esfericidad de las

partculas, Tp, Tl los coeficientes de la expansin trmica del polvo y ligante y D es el
dimetro medio de la partcula.
Densidad de la mezcla
Una de las propiedades mecnicas en las que tiene mayor influencia la fraccin slida es la
densidad de la mezcla. Como ya se ha comentado, la densidad de acoplamiento del polvo
se encuentra entre el 30% y el 80% de la terica como valores tpicos en el rango 5564%. Se define la densidad fraccional (f) como la densidad de la fraccin slida (polvo)
respecto al volumen de la mezcla, que es distinta a la de acoplamiento. Si p es la
densidad del material del polvo, Vp su volumen y V es volumen total de la mezcla, la
densidad fraccional se puede expresar como:

Ecc3: F =

p * Vp / V

Cuando se aade ligante al polvo, por efecto de la tensin superficial slido-lquido, se

forma en torno a las partculas una capa de ligante que hace que las partculas se
distancien ligeramente y por ello el valor de la densidad fraccional es menor que el valor
de la de acoplamiento. Puesto que el ligante rellena todos los huecos la fraccin slida
crtica c tiene el valor de la densidad fraccional, es decir sobre 0.7. Sin embargo, este
valor es an muy grande para que la mezcla fluya, por lo que se aade ms ligante para
disminuir la viscosidad.

Figura 1-7. Influencia de la fraccin slida en la densidad de la mezcla

Supongamos que a una cierta cantidad de ligante vamos aadiendo polvo, mezclando
continuamente. A medida de que lo hagamos, la densidad total aumentar porque el
ligante ir rellenando los huecos entre las partculas de polvo introducidas. La fraccin
lquida aumenta mientras que la fraccin slida disminuye. Cuando la fraccin slida ha
bajado por debajo de su valor crtico la densidad de la mezcla disminuye por ser la
densidad del ligante menor que la del polvo. Por tanto, la lnea terica y la real se separan
en el punto crtico (Figura 1-7).

Cuando en la mezcla la fraccin slida tiene el valor crtico, la cantidad de ligante basta
solo para llenar los poros (Figura 1-8, izq.). Si disminuye el valor de la fraccin slida,
aumenta el valor de la fraccin lquida y hay ligante en exceso.
Asimismo, aumenta la viscosidad (Figura 1-8, dcha.) y se facilita el flujo.
Con el uso de una distribucin de partculas polimodal, se consigue que mientras las
partculas grandes se distribuyen de forma hexagonal, las de menor tamao rellenan los
huecos, aumentando la densidad fraccional. Dependiendo del valor de dimetros, el valor
de la densidad fraccional mxima es mayor o menor, pero no supera el 75%.

Figura 1-8. Influencia de la fraccin lquida en la separacin de las partculas de polvo

1.2.2.

VISCOSIDAD DE LA MEZCLA

La viscosidad es el parmetro que relaciona la tensin de cizallado con la tasa del cizallado
en un fluido en movimiento. La mezcla inyectada en el MIP tiene un comportamiento visco
elstico porque experimenta ambos caracteres, elstico y viscoso. El carcter viscoso es el
predominante cuando las temperaturas son elevadas (durante el moldeo), mientras que a
la temperatura ambiente la mezcla se comporta como un cuerpo elstico. Adems, cabe
mencionar la existencia de un umbral de fluencia debido a los polmeros, que requiere que
la mezcla sobrepase una tensin inicial para empezar a fluir. Por ello la mezcla del MIP se
considera un fluido de Bingham.
El cizallado () se define como el movimiento relativo de distintas capas de la mezcla,
mientras que la tasa de cizallado () es su cambio en un intervalo de tiempo. La tensin
necesaria para hacer fluir la mezcla es proporcional a la viscosidad () y se puede
expresar como:

Ecc4: =

(d/dt) = *

La viscosidad del agua y de fluidos semejantes es constante a una presin y temperatura

fijas. Estos fluidos se conocen como Newtonianos. La viscosidad de un polmero es
diferente y depende de la tasa de cizallado, disminuyendo con el incremento de sta
(shear thinning). Aadiendo la influencia de temperatura, la viscosidad del conjunto
ligante, compuesto de varios polmeros se puede expresar como:

Ecc5:
Donde

es la viscosidad en la temperatura To, E la energa de activacin, Ro es la

constante de los gases (constante de Boltzmann). El exponente

y 0.7.

toma un valor entre 0.5

GRUPO III
Informacin adicional importante:
Un fluido no newtoniano es aquel fluido cuya viscosidad vara con la temperatura y
la tensin cortante que se le aplica. Como resultado, un fluido no newtoniano no tiene un
valor de viscosidad definido y constante, a diferencia de un fluido newtoniano.
Aunque el concepto de viscosidad se usa habitualmente para caracterizar un material,
puede resultar inadecuado para describir el comportamiento mecnico de algunas
sustancias, en concreto, los fluidos no newtonianos. Estos fluidos se pueden caracterizar
mejor mediante otras propiedades reolgicas, propiedades que tienen que ver con la
relacin entre el esfuerzo y los tensores de tensiones bajo diferentes condiciones de flujo,
tales como condiciones de esfuerzo cortante oscilatorio.
Un ejemplo barato y no txico de fluido no newtoniano puede hacerse fcilmente
aadiendo almidn de maz en una taza de agua. Se aade el almidn en pequeas
proporciones y se revuelve lentamente. Cuando la suspensin se acerca a la concentracin
crtica es cuando las propiedades de este fluido no newtoniano se hacen evidentes. La
aplicacin de una fuerza con la cucharilla hace que el fluido se comporte de forma ms
parecida a un slido que a un lquido. Si se deja en reposo recupera su comportamiento
como lquido. Se investiga con este tipo de fluidos para la fabricacin de chalecos
antibalas, debido a su capacidad para absorber la energa del impacto de un proyectil a
alta velocidad, pero permaneciendo flexibles si el impacto se produce a baja velocidad.
Un ejemplo familiar de un fluido con el comportamiento contrario es la pintura. Se desea
que fluya fcilmente cuando se aplica con el pincel y se le aplica una presin, pero una
vez depositada sobre el lienzo se desea que no gotee.

Dentro de los principales tipos de fluidos no newtonianos se incluyen los siguientes:

Tipo de fluido

Comportamiento

Plstico perfecto

Plstico de
Bingham

Plsticos

Fluidos que
siguen la ley de
potencias

Caractersticas

La aplicacin de una
deformacin no
conlleva un esfuerzo
de resistencia en
sentido contrario

Ej.

Metales dctiles una vez

superado el lmite elstico

Relacin lineal, o no
lineal en algunos
casos, entre el
esfuerzo cortante y el
gradiente de
deformacin una vez
se ha superado un
determinado valor del
esfuerzo cortante

Pseudoplstico

Fluidos que se
Barro, algunos coloides
comportan como
seudoplsticos a
partir de un
determinado valor del
esfuerzo cortante

Dilatante

Fluidos que se
comportan como
dilatantes a partir de
un determinado valor
del esfuerzo cortante

Seudoplstico

La viscosidad
aparente se reduce
con el gradiente del
esfuerzo cortante

Algunos
coloides, arcilla, leche, gel
atina, sangre.

Dilatante

La viscosidad
aparente se
incrementa con el
gradiente del esfuerzo
cortante

Material de
Maxwell

Combinacin lineal en
serie de
Metales, materiales
efectos elsticos y vis compuestos
cosos

Fluido Oldroyd-B

Combinacin lineal de
comportamiento
como fluido
newtoniano y como
material de Maxwell

Material de Kelvin

Combinacin lineal en
Betn, masa
paralelo de
panadera, nailon, plastilina
efectos elsticos y vis
cosos

Plstico

Estos materiales
siempre vuelven a un
estado
de reposo predefinido

Reopctico

La viscosidad
aparente se
incrementa con la
duracin
del esfuerzo aplicado

Tixotrpico

La viscosidad
Algunas variedades
aparente decrece con
de mieles, ktchup,
la duracin de
algunas pinturas antigoteo
esfuerzo aplicado

Fluidos viscoelsti
cos

Fluidos
cuya viscosidad
depende del
tiempo

Soluciones concentradas
de azcar en agua,
suspensiones de almidn
de maz o de arroz.

Algunos lubricantes

2. MOLDEO

Figura 1-10. El ciclo del moldeo

En la Figura 1-10 se representa el ciclo del moldeo en el MIP, en el que se distinguen tres
etapas. En la primera etapa, el proceso comienza con la plastificacin de la mezcla,
introducida en la tolva del equipo de inyeccin en forma de granza. La tolva, igual que el
husillo, est equipada con calentadores elctricos para mantener la mezcla caliente. El
movimiento giratorio del husillo asegura que la mezcla que se forma a partir de la granza
sea homognea. Una vez plastificada la mezcla, empieza la segunda etapa. El equipo de
inyeccin se posiciona contra el bebedero del molde y el husillo se desplaza hacia el molde
empujando as la mezcla a travs de la boquilla al sistema de alimentacin del molde. La
mezcla, a travs del bebedero y el sistema de alimentacin, llena la cavidad de molde. La

presin, que ha ido aumentando, alcanza un valor al final del llenado que se mantiene
constante durante un tiempo.
Esta presin (presin de compactacin) asegura la compensacin de la contraccin del
material inyectado a medida que se enfra en la cavidad. Cuando el material ha
solidificado, la presin de compactacin deja de compensar las contracciones y el equipo
de inyeccin puede retirarse. La pieza se va enfriando, mientras que el equipo de
inyeccin vuelve a su posicin inicial para iniciar un nuevo ciclo. Tras un tiempo de
enfriamiento, cuando la temperatura de la pieza ha bajado lo suficiente y es inferior a la
temperatura de solidificacin, se abre el molde. En ese instante, la pieza ya tiene la
resistencia suficiente para no deformarse en su expulsin. Sin embargo, la pieza sigue
enfrindose tras expulsin hasta la temperatura del ambiente. Durante el tiempo de
enfriamiento, el equipo de inyeccin est plastificando la mezcla para una nueva
inyeccin.
En la Figura 1-11a) se muestra la evolucin terica de la presin durante el ciclo de
moldeo. Como se puede apreciar, despus de un rpido incremento de la presin durante
la inyeccin y llenado del molde, la presin se mantiene constante hasta el momento en el
que se enfran y solidifican las puertas de entrada al molde. Ese es el periodo denominado
de compactacin. A partir de este momento, es innecesario mantener la presin y como se
observa, a medida que la mezcla va solidificando la presin en el interior de la cavidad
disminuye, hasta el momento en que se produce su expulsin. En la Figura 1-11b), se
muestra un diagrama de presin registrada durante un ciclo real.

Figura 1-11. Evolucin de la presin durante el ciclo de moldeo: terico a) y experimental

b)
Tiempo de ciclo
El tiempo de ciclo del moldeo es una parte importante del tiempo total necesario para la
fabricacin de una serie de piezas. A su vez, el tiempo de enfriamiento es su mayor
componente (Figura 1-12). An as, hay que decir que en la realidad no existe una divisin
tan clara entre los componentes del tiempo de ciclo. El material empieza a enfriarse antes
de que haya concluido el llenado. Es decir, algunos componentes temporales solapan. Sin
embargo, esta divisin ilustra la participacin de cada fase en el tiempo de ciclo total.
Puesto que el tamao de la serie en la fabricacin por MIP es grande, un aumento del
tiempo de moldeo se refleja en un aumento del tiempo total de fabricacin. La posibilidad
de disminuir el tiempo de ciclo del moldeo hay que buscarla principalmente en el tiempo
de enfriamiento. No obstante, el coeficiente de conduccin de los polmeros y, por tanto
de la mezcla, vara mucho con el cambio de fase y la temperatura. Por otra parte, la
distribucin de temperaturas en la pieza es compleja, y su gradiente no es fcil de
determinar. La estimacin exacta del tiempo de enfriamiento, por tanto, resulta ser
compleja.

Plastificacin y llenado
La plastificacin empieza con la alimentacin del husillo desde la tolva donde la mezcla en
estado slido y forma de granza empieza a calentarse. El movimiento giratorio del husillo
tiene por objeto establecer el volumen de material a inyectar, as como continuar con el
calentamiento de la mezcla hasta la temperatura establecida para su inyeccin. La mezcla
se transporta por las hlices del husillo y se acumula en el espacio entre la punta del
husillo y la boquilla. Cuando este espacio est lleno, el husillo se desplaza (Figura 1-13)
para empujar la mezcla por el sistema de alimentacin hacia la cavidad del molde.

Figura 1-13. Equipo de inyeccin

El llenado se inicia cuando el material empieza a entrar a la cavidad. Es el periodo ms
corto del tiempo del ciclo de moldeo y normalmente tiene una duracin de 0.10.4s. Este
tiempo depende de la velocidad del desplazamiento del husillo, es decir, de la capacidad
de inyeccin de la mquina. Adems, el tiempo de llenado depende de la propia pieza,
puesto que cada pieza en funcin de la complejidad de su diseo tiene una velocidad de
inyeccin ptima, es decir, un tiempo de llenado ptimo.
Dado el carcter viscoelstico de la mezcla, existe una relacin de dependencia entre la
viscosidad de la mezcla, la velocidad de inyeccin y la presin necesaria para el llenado.
Las piezas de menor espesor ofrecen mayor resistencia al llenado y necesitan una mayor
presin para llenarse en el mismo tiempo. Adems, exigen menor tiempo de llenado
debido a que la prdida de calor por la conduccin a travs de las paredes del molde
puede producir la solidificacin y por tanto la parada del flujo (short shots). El flujo
volumtrico de la mezcla se mide por el caudal (Q) que es la relacin entre el volumen
inyectado de la pieza (Vp) y el tiempo de llenado (tll). El Q depende de la presin de
inyeccin (p) y la viscosidad de la mezcla () segn la expresin:
Ecc12: Q = P/ ( * K)
Sin embargo, la cavidad nunca es tan simple para que se pueda estimar fcilmente el
valor de K.
Compactacin y enfriamiento
En la fase de compactacin el caudal decrece drsticamente, mientras que la presin
aumenta. Cuando la mezcla deja de fluir, la presin se mantiene constante (presin de
compactacin) hasta que las entradas solidifican, permitiendo as la entrada de material
para compensar las contracciones de la pieza durante el enfriamiento.

Durante la fase de compactacin, la fraccin slida y la densidad vuelven a los valores

iniciales. Cuando la mezcla se calienta en la tolva a la temperatura de moldeo, debido al
alto coeficiente de expansin trmica del conjunto ligante, la fase lquida aumenta su
volumen, disminuyendo la fraccin slida y la densidad de la mezcla. El enfriamiento de la
pieza provoca la contraccin de la pieza que termina con una relacin entre fases similar a
la inicial.
En la Figura 1-14 se puede observar la evolucin de la presin y la temperatura a lo largo
del ciclo de moldeo. La evolucin de la temperatura depende de la tasa de enfriamiento
debida al flujo de calor por conduccin. La masa de la pieza a la temperatura de inyeccin
acumula cierta cantidad de calor (Ec). Conociendo la superficie de conduccin (A) que es
la superficie interior del molde y el coeficiente de conduccin (kT), se puede determinar el
flujo de calor (qc) en la direccin del espesor de la pieza (x) (Ecc13). Por consiguiente, si
el coeficiente de conduccin y la superficie son constantes, a partir del Ec y
estimar el tiempo de enfriamiento.

qc se podra

Figura 1-14. Evolucin de la presin y la temperatura durante el ciclo de moldeo.

Ecc13:

qc = KT * A * dT/dx

En general, para cualquier tipo de material, el tiempo de enfriamiento vara con el

cuadrado del espesor de la pared. Por esta razn, un mayor grosor de la pieza es un
factor muy desfavorable en la fabricacin de piezas por inyeccin, como es el caso del
MIP. Se han realizado muchos trabajos para la estimacin del tiempo de enfriamiento, en
los que se mezclan la teora y los resultados experimentales. Los resultados obtenidos no
siempre se ajustan a la realidad, ya que hay muchos factores que no se tienen en

consideracin. Sin embargo, estos resultados son vlidos a nivel cualitativo y sirven de
ayuda para poner de manifiesto la repercusin relativa de cada una de las variables que
intervienen.
Para el clculo del tiempo de enfriamiento se supone que todo el calor se transmite por
conduccin a travs de las paredes del molde, con el flujo definido por la Ecc13. Se
desprecia el calor que se transmite por conveccin y radiacin. Se puede aplicar la
ecuacin de conduccin del calor unidimensional:
Ecc14: dT/dt =

T * dT/dX

donde X representa la coordenada en el eje que coincide con la direccin del espesor de la
pieza y es el coeficiente de difusividad trmica [mm2/s], calculado para la mezcla
segn la Ecc1. Considerando que la apertura del molde y la expulsin de la pieza se
pueden realizar cuando el punto ms caliente ha alcanzado la temperatura recomendada,
el tiempo de enfriamiento o tiempo de expulsin (texp) ser:

Ecc15:
donde texp representa el tiempo de enfriamiento [s], Smax el espesor mximo de la
pared [mm], TM la temperatura del molde [C] y Ti la temperatura de la inyeccin [C].
Esta relacin, sin embargo, tiene sus lmites de aplicacin y no se muestra correcta para
los espesores muy finos en los que el tiempo de enfriamiento calculado es muy pequeo.
Las recomendaciones fijan en 3 segundos el tiempo de enfriamiento mnimo
recomendado.
Expulsin
El ciclo del moldeo termina con la expulsin de la pieza. Es conveniente establecer el
mnimo valor de tiempo transcurrido hasta el instante de expulsin. De ese modo, el
ahorro que se obtiene en la produccin de una serie de piezas puede ser significativo.
El instante de expulsin de la pieza viene marcado principalmente por los valores de la
presin de compactacin y la temperatura de la pieza. Mientras que la temperatura marca
la consistencia de la pieza, la presin de compactacin indica su facilidad de expulsin de
la pieza. La combinacin de estos valores establece una ventana del proceso (Figura 115) dentro de la cual la pieza tiene alta probabilidad de ser expulsada correctamente.

Figura 1-15. Presin y temperatura ptimas para la expulsin de pieza

Una presin mayor que Pmax ocasiona el pegado de la pieza a las paredes del molde, que
en caso de una gran superficie de contacto exige una mayor fuerza de expulsin y provoca
marcas visibles en la pieza. Del mismo modo, una presin menor que Pmin provoca la
aparicin de concavidades en la superficie, incluso huecos en el interior de la pieza.
Asimismo, la expulsin de la pieza con la temperatura menor que Tmin corre el riesgo de
pegado de la pieza, mientras que si la temperatura es mayor que Tmax, pieza seguir
enfrindose fuera del molde, pudindose alabear y distorsionar. Los valores de presin
dependen del tamao de la pieza, mientras que la temperatura ptima de expulsin est
entre 50 y 80 C.

GRUPO IV
3.

DESLIGADO

Fundamentos
Tras la etapa de moldeo se obtiene la pieza en verde que tiene unas aplicaciones muy
limitadas. El siguiente paso en la obtencin de pieza es la extraccin del ligante, que
representa hasta un 40% de su volumen. El ligante debe ser eliminado completamente
para el xito de la etapa posterior de sinterizado. En caso contrario, durante el sinterizado
existe una gran probabilidad de aparicin de grietas, roturas y la contaminacin por
carbono. Esta contaminacin es motivada por las altas temperaturas del sinterizado, que
producen la combustin de los restos de ligante cuyo producto de combustin, por su
naturaleza orgnica, es carbono. Adems, la expansin de los gases de combustin
provoca grietas y roturas. En algunos casos, no es posible quitar la totalidad de ligante de
la pieza durante el desligado, por lo que el sinterizado se inicia con un precalentamiento
en el que se evaporan los restos de ligante (pre sinterizado).
La extraccin del ligante durante el desligado se realiza mediante la difusin o disolucin
del mismo, facilitando el proceso con una temperatura elevada. Estos fenmenos de
difusin y/o disolucin, gobernados por el gradiente de concentracin provocan la
migracin del ligante desde el interior de la pieza, donde la concentracin es mxima,
hacia el exterior. Durante ese proceso, en la pieza se van generando huecos/poros que
forman los canales para la evacuacin del ligante. En funcin de grado de avance de la
extraccin, se distinguen tres tipos de estructura en la pieza (Figura 1-25):
_ Estructura saturada.
_ Estructura funicular.
_ Estructura pendular.
Inicialmente, la estructura de las partculas de la pieza obtenida en la fase de inyeccin
est saturada por el ligante. Conforme la pieza se va sometiendo al proceso de desligado,
se abren huecos en aquellos lugares donde el ligante ya ha migrado, que van formando
canales para continuar con el proceso. Es la estructura denominada funicular. Al final, la
pieza presenta la estructura pendular. Durante esa evolucin, en la que aumentan la
porosidad de la pieza, se compromete la resistencia mecnica de pieza.
Conforme se extrae el ligante, la superficie de las burbujas que se forman para reemplazar
el ligante extrado crece. Puesto que la tensin superficial del lquido crece con el aumento
de la superficie, aumentar tambin la fuerza de cohesin entre las partculas, estando en
el contacto mediante el ligante que queda. La estructura funicular es la estructura
intermedia en la que dentro de poros ya aparecen burbujas vacas posicionadas alrededor
del contacto entre partculas. An con la estructura funicular la superficie de contacto
lquido-vapor (que forman burbujas de aire y el ligante que resta) y lquido-slido (el
contacto entre el ligante y la superficie de partculas) son casi iguales, y por tanto las
fuerzas de cohesin. Tras el desligado, la fuerza debida a la tensin superficial es la nica
resistencia de la pieza. Segn la ley de Laplace, la tensin superficial necesaria para
separar las partculas (p) es:

Ecc18:

Figura 1-25. Estructuras de la pieza durante el desligado

donde R1, R2 son radios de curvaturas de las partculas en el contacto y LS es la tensin
superficial del contacto lquido-slido. Por tanto, las partculas con el radio de curvatura
menor y las de mayor energa del contacto poseen una mayor resistencia. Esto justifica el
tamao medio de partculas en la distribucin gaussiana (4 a 8 m).
El flujo de la extraccin es un flujo de difusin. Knudsen defini el flujo, como un flujo en
un medio poroso, utilizando una expresin muy parecida a la ley de Darcy, que resulta
vlida para bajas presiones:

Ecc19:
donde QJ representa el flujo de la extraccin (flujo de Knudsen),

P es la difusividad del

material ligante, kB es la constante de Boltzmann, p/L representa el gradiente de la

presin por unidad de recorrido del flujo. Aadir que la ley de Knudsen no tiene en cuenta
la viscosidad del flujo. A presiones mayores, el flujo de difusin es definido por la ley de
Darcy:

Ecc20:
donde Q representa el flujo volumtrico,
viscosidad y A la seccin del flujo.

es la permeabilidad del medio poroso,

es la

En la estructura pendular final, adems del ligante que forma los enlaces entre las
partculas de polvo, queda una pelcula que recubre las partculas. El conjunto de ambos
constituye lo que se denomina la saturacin irreducible de ligante. En la Figura 1-26 se
puede observar la evolucin de la saturacin desde la estructura saturada hasta la
estructura pendular. El valor de la saturacin irreducible depende de la tcnica de
desligado utilizada. En algunas es prcticamente despreciable, mientras que en otras llega
hasta un 10%.

Figura 1-26. Evolucin de la saturacin durante el desligado

3.1.

TCNICAS DE DESLIGADO

El objetivo de la etapa de desligado, como se ha dicho, es la extraccin de los polmeros

que constituyen el sistema de ligante sin daar la pieza. Se emplean dos tipos de tcnicas:
las trmicas y las de disolucin.
Las tcnicas trmicas se basan en la eliminacin del ligante mediante la movilizacin
trmica. Entre ellas estn:

1. Difusin. El ligante se elimina en forma lquido-gaseosa tras calentar la pieza y

someterla al vaco parcial. La superficie de la pieza se barre con gases inertes
continuamente para recoger los vapores de ligante. La ventaja de esta tcnica es que se
elimina prcticamente todo el ligante, mientras que la principal desventaja es la lentitud y
el ablandamiento que puede sufrir la pieza.
2. Permeacin. Es una tcnica muy parecida a la difusin. La diferencia se encuentra en la
presin, puesto que la permeacin se realiza a presin ambiente. Se aplica en las piezas
con una menor densidad de acoplamiento de polvo y por tanto con mayores poros. La
instalacin es ms barata, pero es igual de lenta que la difusin.
3. Wicking. Es una tcnica en la que la pieza se calienta a una temperatura que asegura
una viscosidad del ligante suficientemente baja. La pieza se envuelve en un material ms
poroso que los poros finales de la pieza. Se forma as un flujo capilar entre la pieza y el
substrato que extrae el ligante en esa direccin.
Las tcnicas de disolucin se basan en el sumergir la pieza en un disolvente que
ablanda/disuelve el ligante en la pieza y facilita su extraccin. Las principales tcnicas son:
1. Inmersin. La pieza se sumerge en una solucin que disuelve la mayor parte del
ligante. La principal ventaja es que la pieza queda ms rgida, pero el tiempo de proceso
aumenta, por la necesidad de secarla despus del desligado.
2. Extraccin supercrtica. Es un paso ms en la inmersin porque la pieza es sometida a
una presin y temperatura elevadas que fomentan el proceso de disolucin. La pieza se
deforma muy poco, pero el proceso es lento y exige alta precisin en el control de los
parmetros.
Todas estas tcnicas descritas se pueden combinar para mejorar el desligado
aprovechando sus ventajas.
3.2.

TIEMPO DE DESLIGADO

Desde un punto de vista productivo, un aspecto importante de la fase de desligado es el

tiempo de desligado. El tiempo necesario para desligar una pieza es mucho mayor que el
tiempo de moldeo, ya que el proceso de difusin/disolucin es muy lento. Sin embargo, el
horno de desligado carga un gran nmero de piezas con lo que se reduce el tiempo por
pieza y el coste de fabricacin.
El tiempo de desligado de una pieza depende de sus dimensiones, sobre todo del espesor.
Tres parmetros claves en el proceso del desligado son: la temperatura del horno, la tasa
de calentamiento y el tiempo total de desligado. En la Figura 1-27 estn contrastados el
perfil de temperatura terico, que define un crecimiento continuo de la temperatura con
tiempo segn una curva exponencial, y el real, donde el calentamiento se realiza
gradualmente, manteniendo las piezas un tiempo en cada nivel de temperatura. En
trminos medios, la tasa de calentamiento es del orden de 1C/min. Se suele empezar con
una tasa baja (sobre 0.2C/min.) que va aumentando para alcanzar 3C/min. a altas

temperaturas (ms de 500C). Las temperaturas que alcanza el proceso dependen de la

tcnica aplicada, pero la temperatura media est entre 500 y 600C.

Figura 1-27. Perfil de temperatura de desligado con el tiempo

3.3.

HORNOS PARA EL DESLIGADO

Los hornos de desligado son muy variados debido a los diferentes mtodos de desligado.
Se pueden clasificar en hornos continuos y hornos discretos para una cantidad fija de
piezas. Desde el punto de vista productivo, los hornos continuos son la mejor solucin,
porque permiten paso continuo de las piezas a travs del horno sobre una cinta
transportadora. Mientras unas piezas entran, otras salen desligadas de forma continua.
An as, la velocidad de la cinta es muy lenta. Estos hornos no pueden mantener
constantes las condiciones a lo largo del recorrido. La tasa de los hornos continuos suele
ser de 2T/da.

Figura 1-28. Horno discreto

Los hornos discretos (Figura 1-28) se cargan con una cantidad fija de piezas.
No alcanzan tasas de desligado tan altas debido al tiempo necesario para descargar y
cargar el horno, sin embargo, permiten asegurar las condiciones requeridas tanto en
presin como en temperaturas. La cmara sellada permite la creacin de alta presin,
vaco y ambiente aislado. La difusin y permeacin requieren el uso de hornos sellados.
Las piezas se distribuyen sobre unas rejillas a una distancia apropiada para asegurar un
buen barrido de los productos de evaporacin por los gases empleados con tal finalidad. A
menudo, la circulacin de estos gases es forzada. En los sistemas ms sofisticados se
instalan sensores que miden la presencia de ligante evaporado en los gases salientes.
Cuando el porcentaje cae por debajo de un lmite establecido, el proceso se detiene.
La construccin de los hornos que permiten el uso de disolventes es ligeramente diferente
(Figura 1-29). Como se observa en la figura, las piezas estn flotando en un bao de
vapor solvente (tpicamente basado en agua). El vapor condensa en las piezas, las
atraviesa, disolviendo y recogiendo el polmero que extrae.

Figura 1-29. Horno para la disolucin

4.

OPERACIONES DE POSTPROCESADO

Como etapa final, despus del sinterizado, se pueden efectuar sobre las piezas algunas
operaciones para mejorar sus caractersticas mecnicas finales. Entre estas operaciones
destacan: la densificacin y los tratamientos trmicos.
4.1.

DENSIFICACIN

En caso de algunos materiales, el sinterizado hasta altas densidades resulta difcil por
distintas razones. La ms frecuente es la falta de cohesin entre los granos debidos a un
ambiente inadecuado que produce cambios de estado superficial de las partculas que
impiden el sinterizado. El resultado es una gran porosidad residual que influye
negativamente en las propiedades finales. Por ello se recurre a operaciones de
densificacin.
Hay dos tipos de densificacin. Uno es la infiltracin de metal fundido (habitualmente
aluminio) (Figura 1-36) y otro es la densificacin por alta presin (HIPC, hot isostatic
pressure compaction) (Figura 1-37).
Es obvio que en el primer caso la pieza se enfrenta a la difusin de un material que se
infiltra y rellena la red de poros. En el segundo caso, debido a la presin isosttica y altas
temperaturas, los propios granos se van acercando, eliminando as los poros. Por tanto,
las dimensiones en el HIPC pueden disminuir ligeramente.

Figura 1-36. Densificacin por infiltracin de metal fundido

Figura 1-37. Densificacin por alta presin

4.2.

TRATAMIENTO TRMICO

El paso final en casi todas las piezas frreas es el tratamiento trmico. En la Tabla 6 se
pueden encontrar las tcnicas ms comunes utilizadas en el MIP.
El templado y el recocido son dos de los tratamientos trmicos ms frecuentes.
El templado se utiliza sobre los aceros sinterizados con un nivel moderado de carbono
para obtener una alta dureza superficial El recocido incluye el recalentamiento a altas
temperaturas con el fin de aliviar las tensiones residuales y uniformar la estructura de la
pieza.

Tabla 6. Tipos de tratamiento trmico como operaciones de postprocesado