1

PENERAPAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA PERENCANAAN

PERAWATAN WATER COOLING SYSTEM DI PT. PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS
(STUDI KASUS PADA KOMPONEN WATER COOLING SYSTEM)

Agustinus Romy Niasputra, Prof. Dr. Ir. Pratikto, MMT

Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
Jl. MT. Haryono 167 Malang 65145, Indonesia
e-mail: romy18agustinus@gmail.com
ABSTRAK
PT. PJB (Pembangkit Jawa Bali) UP Karangkates, merupakan salah satu perusahaan yang berperan
penting dalam mendistribusikan listrik di kawasan Jawa dan Bali. Pada proses produksi, listrik yang dihasilkan
dari mesin pembangkit listrik tenaga air (PLTA) yang bersumber dari bendungan Sengguruh. Dan pada proses
pemenuhan kebutuhan listrik diharapkan tidak terjadi gangguan. Salah satu unit pendukung dalam pemenuhan
kebutuhan listrik pada pembangkit ialah Unit Water Cooling System. Terjadinya gangguan akan berpotensi
menghambat kerja mesin lainnya serta dapat menimbulkan ancaman bagi keselamatan di lingkungan kerja dan
gangguan pada pasokan listrik. Berdasarkan dari sering terjadinya kerusakan pada Unit Water Cooling System,
maka didapatkan tiga komponen yang menjadi perhatian pada penelitian yaitu Filter, Control/Safety Valve dan
Packing/Gasket. Metode yang nantinya digunakan dalam penelitian ini adalah menggunakan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) II. Dimana metode ini diterapkan untuk merencanakan kegiatan perawatan yang
sesuai dengan fungsi dan sistem (komponen) melalui analisa terhadap dampak yang ditimbulkan oleh suatu
kegagalan dengan menggunakan tabel FMEA dan RCM II Decision Diagram. Dari hasil yang diperoleh,
prioritas kegiatan perawatan yang dapat dilakukan terhadap masing-masing komponen kritis dari Unit Water
Cooling System adalah Scheduled On-Condition Task dan Scheduled Discard Task.
Kata Kunci: Water Cooling System, Reliability Centered Maintenance (RCM) II, Failure Mode Effects
And Analysis (FMEA), RCM II Decision Diagram, Interval Perawatan

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Dalam sebuah perusahaan tentunya erat
dengan kegiatan produksi. Baik kegiatan
yang
meliputi
operasional
maupun
perawatan mesin. Pada saat operasional
memilki beberapa komponen meliputi
material, tenaga kerja, dan mesin. Efisiensi
proses produksi dapat dilakukan dengan
memaksimasi produksi dan meminimalisir
kendala produksi. Proses maksimasi dan
minimalisir kendala produksi ini sering
disebut dengan optimasi proses produksi.
PT. PJB (Pembangkit Jawa Bali)
Karangkates di bawah naungan PT. PLN
Persero, perusahaan penghasil listrik negara.
Perusahaan penghasil listrik yang vital di
kawasan Jawa dan Bali.. Dalam proses

produksinya perusahaan ini menggunakan

mesin pembangkit listrik tenaga air (PLTA)
yang bersumber dari Bendungan Sengguruh
terletak di desa Sengguruh Kecamatan
Kepanjen Kabupaten Malang dan berada 24
km di selatan Kota Malang. Lokasi
Bendungan berada pada bagian hilir
pertemuan Kali Brantas dan Kali Lesti dan
juga berada pada ujung daerah genangan
Waduk Sutami.
Dalam proses kerja operasionalmya
PLTA Sengguruh yang memilki 2 unit
generator yang bekerja secara bergantian,
membutuhkan prosedur atau SOP yang
meliputi
Pemeriksaan
sebelum
pengoperasian, yaitu pemeriksaan bagianbagian meliputi ; Pressure Oil System,
Water System, Sistem Peralatan Bantu,
Pengaturan Switch Gear.

2
Unit-unit pembangkit yang bekerja
pada PLTA Sengguruh dikarenakan bekerja
secara mekanis dan tentunya gerakan
mekanis yang terjadi menimbulkan panas,
maka dibutuhkan sistem pendingin yang
optimal. Untuk itu digunakan Water Cooling
System sebagi media pendingin kompenen
yang bergerak maupun yang menghasilkan
panas dalam proses kerjanya.
Water Colling System mendapatkan
supply air pendingin dari Intake Gate (pipa
Penstock) oleh karena itu dibutuhkan alat
filtrasi air sebagai penyaring, yaitu Main
Strainer yang berfungsi sebagai penyaring
air sebelum masuk ke jalur pipa Water
Cooling System.
Sesuai dengan uraian diatas, dengan
kerja komponen yang terus menerus maka
akan timbul kerusakan pada beberapa
komponen Main Strainer yang disebabkan
oleh berbagai hal, maka dibutuhkan
perawatan dalam hal ini RCM (Reliability
Centered Maintenance) yang akan coba
diterapkan, RCM (Reliability Centered
Maintenance) merupakan salah satu metode
yang menggabungkan analisa kualitatif dan
kuantitatif dalam penentuan program
pemeliharaan. Analisa kualitatif terdapat
pada tindakan perawatan yang diusulkan
(propose task) atau diambil, apakah itu
Scheduled Restoration Task, Scheduled
Discard Task, dan Scheduled On-condition
Task. Sedangkan analisa kuantitatif terdapat
pada penentuan initial interval atau interval
perawatan, dengan mempertimbangkan
biaya dan perbaikan komponen. Sehingga
penentuan interval perawatan yang didapat
akan memberikan total biaya yang
minimum, yang kesemuanya dituangkan
dalam Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) Diagram dan RCM Decission
Diagram yang tergabung dalam RCM
worksheet. RCM sesuai jika diterapkan pada
kondisi mesin yang beban kerjanya tinggi
serta frekuensi kegagalan yang tinggi.

Maka penelitian ini dilakukan untuk

merencanakan metode perawatan yang
efektif untuk memperlancar proses produksi
yaitu dengan metode RCM (Reliability
Centered Maintenance).
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah
diuraikan, maka prediksi, pencegahan dan
perawatan terhadap komponen yang
mendukung kinerja Water Cooling System
sangatlah penting sehingga permasalahan
yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu
penerapan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) terhadap interval atau
periode penggantian komponen Water
Cooling System sehingga kinerja tetap
terjaga.
Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang digunakan
dalam penelitian ini ialah :
1. Objek penelitian dilakukan pada
bagian
komponen
yang
mendukung kerja dari Water
Cooling System di PT. PJB UP
Brantas PLTA Sengguruh.
2. Identifikasi masalah kerusakan
hanya tertuju pada komponen
Unit Water Cooling System.
3. Pada saat penelitian berlangsung
proses pengelolaan pembangkit
berjalan secara normal dan tidak
mengalami perubahan apapun.
4. Dalam proses penelitian tidak
membahas
efisiensi
dan
efektifitas
dari
penggunaan
Cooling Water System
pada
perusahaan tersebut.
5. Data failure pada mesin hanya
berdasarkan pada data historis
perawatan selama bulan Agustus
2009 2012.

3
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian adalah melakukan
tindakan perawatan yang sesuai sehingga
tidak terjadi gangguan kerja dari Water
Cooling dengan menggunakan penerapan
metode Reliability Centered Maintenance
(RCM).

Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini
ialah :
1. Memberikan
wawasan
pengetahuan mengenai kegiatan
perawatan yang baik sebagai
bahan
pertimbangan
dalam
merancang manajemen perawatan
dalam suatu perusahaan.
2. Memberikan pengetahuan pada
penulis dan mahasiswa lainnya
khususnya mahasiswa teknik pada
aplikasi lingkungan kerja nantinya
dalam
penerapan
metode
Reliability Centered Maintenance
(RCM).
3. Metode Reliability Centered
Maintenance
(RCM)
dapat
digunakan untuk menganalisa
adanya kegagalan proses operasi
suatu mesin sehingga akan
meningkatkan produksi.
4. Dapat dijadikan sebagai referensi
tambahan bagi mahasiswa teknik
mesin dalam penelitian-penelitian
selanjutnya tentang manajemen
perawatan dengan menggunakan
metode
Reliability
Centered
Maintenance (RCM).

TINJAUAN PUSTAKA
Penelitian Sebelumnya
Menurut
Mohammad
Fahmy
Fawaid (2013), meneliti tentang penerapan
metode Reliability Centered Maintenance

(RCM) pada mesin Clinker Cooler yang

terdapat di PT. Semen Gresik (PERSERO)
Tbk. Dari penelitian yang dilakukan terdapat
beberapa komponen kritis yang sering
mengalami kerusakan yaitu komponen belt,
chain motor, roller idler dan gear motor.
Komponen-komponen tersebut jika terusmenerus mengalami kerusakan maka akan
mengganggu
proses
produksi
yang
mengakibatkan
menurunnya
produksi
semen.
Dari hasil peneitiannya untuk
kapasitas mesin Clinker Cooler biasanya
dalam satu hari dapat mencapai 7800 Metrik
Ton Per Detik (MTPD), maka dengan
menggunakan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) ini akan didapatkan
peningkatan kapasitas sebesar 16,69 % atau
mencapai 1301,82 MTPD.
Prasetiya Aditama (2009) dalam
penelitiannya menjelaskan bahwa Perawatan
merupakan aspek yang sangat penting dalam
perusahaan dan juga pengoperasian suatu
sistem
untuk
meminimalkan
resiko
kerusakan dan bahaya yang ditimbulkan.
Penerapan metode Reliability Centered
Maintenance pada Stasiun Pengisian Bahan
Bakar Umum dapat menjaga sistem
berfungsi dengan baik. Reliability Centered
Maintenance (RCM) merupakan proses
yang digunakan untuk menentukan fungsi
peralatan berfungsi dengan baik dalam
konteks operasinya. Dalam penerapanya
diperlukan database sistem perawatan yang
dapat
menginformasikan data
suatu
komponen dan kegiatan perawatannya.
Dalam database tersebut terdapat relasi
antar tabel yang berfungsi menghubungkan
informasi antara Part, Manufacture, SOP,
Work Order, Preventive Maintenance dan
Purchase Order. Pencatatan kegiatan
perawatan suatu komponen dapat membantu
pelaksanaan kegiatan perawatan sehingga
dapat meningkatkan prestasi operasi dan
efektifitas sistem perawatan. Dalam
database sistem perawatan SPBU terdapat

4
51 jenis komponen yang terdiri dari 9
komponen assy, 1 komponen sub assy dan
41 komponen part. Dengan registrasi
komponen yang telah dilakukan kemudian
digunakan
untuk
menentukan
jenis
perawatan yang dilakukan yang meliputi
restorasi terjadwal, discard terjadwal,
pemantauan
kondisi
dan
default
RCM.Penerapan RCM secara
tepat
kedalam sistem perawatan yang ada, akan
menurunkan jumlah pekerjaan rutin yang
dikeluarkan
pada
setiap
periode,
mencapai 40 sampai 70% penurunan.
Apabila
RCM
digunakan
untuk
mengembangkan sistem perawatan baru,
jadwal beban pekerjaan yang dihasilkan
lebih rendah dibandingkan bila sistem
dikembangkan dengan
menggunakan
metode tradisional.
Water Cooling System
Water Cooling System sebagai sistem
pendingin mengambil air dari pipa Penstock.
Sebelum digunakan sebagai pendingin
terlebih dahulu di saring memalui Main
Strainer. Di dalam Main Strainer terdapat
bilah berbentuk piringan yang berlubang di
permukaan nya dan disusun bertumpuk.
Main Stainer untuk tiap generator
berjumlah 2 unit yang bertujuan sebagai
cadangan jika salah satu tidak berfungsi.
Aliran air sebelum dan setelah Main
Strainer memiliki katup / Valve yang dapat
dikendalikan secara manual atau otomatis,
untuk CW Main Valve dapat di buka secara
otomatis mealui Control Room. Air yang
telah di saring melalui Main Strainer
selanjutnya
akan
dialirkan
unutuk
mendinginkan Radiator Generator unit 1
dan 2, Oil Cooler pada Thrust Bearing,
Sump Tank, dan Turbine Guide Bearing.

Perawatan
Perawatan
adalah
serangkaian
aktivitas yang dilakukan secara berkala
untuk menjaga atau memperbaiki suatu
barang agar dapat beroperasi dengan
optimal.
Sedangkan menurut pendapat Corder
(1992:4), perawatan adalah suatu kombinasi
dari setiap tindakan yang dilakukan untuk
menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai pada kondisi yang
bisa diterima
Jenis-Jenis Perawatan
1.

Preventive Maintenance (Perawatan

Rutin)
Menurut pendapat Ebelling (1997,189),
Preventive
Maintenance
adalah
pemeliharaan yang dilakukan terjadwal,
umumnya secara periodik, dimana sejumlah
tugas pemeliharaan seperti
inspeksi,
perbaikan,
penggantian,
pembersihan,
pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.
2. Corrective
atau
Breakdown
Maintenance (Perawatan Korektif)
Menurut pendapat Oconnor
(2001,p401) Corrective Maintenance
merupakan kegiatan perawatan yang
dilakukan setelah mesin atau fasilitas
produksi mengalami gangguan atau
kerusakan sehingga tidak dapat
berfungsi dengan baik. Corrective
Maintenance bersifat perbaikan
menunggu dan tidak terjadwal
karena kegiatan perawatan baru
dilakukan sampai terjadi kerusakan
pada mesin.
Reliability Centered Maintenance
Pada
dasarnya
Reliability
Centered Maintenance (RCM) II
digunakan untuk menentukan suatu
metode perawatan yang paling
efektif. RCM II apabila diterapkan
dapat mengurangi kemungkinan

5
kegagalan dengan biaya yang paling
efektif. Menurut Moubray (1997:7),
Reliability Centered Maintenance
diartikan sebagai suatu proses yang
digunakan untuk menjelaskan apa
yang
harus
dilakukan
untuk
menjamin suatu asset fisik dapat
berjalan dengan baik sesuai dengan
keinginan penggunanya.
a) Functional Block Diagram
Functional
Block Diagram
mendeskripsikan tentang fungsi dari
setiap komponen dalam suatu sistem
produksi.
b) Function and Function Failure
System
function
didefinisikan
sebagai fungsi dari komponen atau peralatan
yang diharapkan oleh penggunanya tetapi
masih dalam level kemampuan komponen
tersebut sejak saat dibuat. Sedangkan
Function Failure adalah ketidak mampuan
suatu aset dalam menjalankan fungsi sesuai
performance
yang
diharapkan
oleh
penggunanya (Moubray 1997:8).
c)

Failure Mode and Effect Analysis

Failure Mode adalah segala sesuatu
yang menyebabkan suatu aset atau sistem
menjadi rusak. Failure Effect menjelaskan
dampak yang diitimbulkan ketika Failure
Mode terjadi. Semua proses identifikasi
tersebut dituangkan dalam FMEA Diagram.
Dalam FMEA Diagram ada beberapa kolom
yang harus diisi, kolom tersebut antara lain :
Function (fungsi item/komponen mesin),
Function Failure (kerusakan yang terjadi),
Failure Mode (penyebab kerusakan), dan
Failure Effect (dampak yang terjadi ketika
ada kerusakan) (Moubray 1997:53).
d)

Failure Consequence
Failure Consequence merupakan
konsekuensi dari kegagalan yang terjadi
apabila
suatu
sistem
tidak
dapat
menjalankan fungsinya. Menurut Moubray

(1997 :10) konsekuensi dibagi menjadi

empat yaitu Hidden Failure Consequence,
Safety
Environtment
Consequence,
Operational Consequence, Non-operational
Consequence.
e)
Proactive Maintenance Task
Proactive Maintenance Task adalah
tindakan perawatan yang diambil sebelum
kegagalan terjadi, yang bertujuan untuk
mencegah terjadinya kerusakan yang lebih
serius. Dalam RCM predictive maintenance
dimasukkan dalam aktifitas scheduled on
condition task, sedangkan preventive
maintenance dimasukkan dalam scheduled
restoration task ataupun scheduled discard
task. Kegiatan proactive task menurut
Moubray, (1997:13) dibagi dalam tiga
macam, yaitu Scheduled Restoration Task,
Scheduled Discard Task, Scheduled Oncondition Task.
f)

Default Action
Default Action diambil apabila suatu
tindakan Proactive Maintenance Task tidak
dapat ditemukan untuk mengurangi resiko
kegagalan yang disebabkan oleh Hidden
Failure, Safety and Environtment, dan
Operational
Consequence
(Moubray
(1997:14)). Default Action antara lain
Failure Finding, Redisign, No Scheduled
Maintenance (Run to Failure).
g)

RCM Decision Worksheet

Setelah ketujuh pertanyaan dalam

RCM dijawab, semuanya dituangkan dalam
FMEA Diagram dan dicatat dalam RCM
Worksheet (Moubray (1997:198)).
METODE PENELITIAN
Obyek Penelitian
Pada penulisan skripsi ini, tempat
Penelitian dilakukan pada PT. PJB UP
Brantas PLTA Sengguruh yang berada di
desa Sengguruh Kecamatan Kepanjen
Kabupaten Malang dan berada 24 km di
selatan Kota Malang.

6
langsung kepada karyawan atau
pekerja yang berhubungan dengan
penelitian.

Identifikasi Variabel
Variabel
merupakan
bagian
penelitian dengan cara menentukan variabel
yang ada dalam penelitian tersebut.
Variabel-variabel yang akan digunakan
dalam penelitian ini adalah :
1. Variabel terikat
Variabel terikat yaitu variabel
yang dipengaruhi atau menjadi
akibat karena variabel bebas.
Variabel terikat dalam penelitian ini
adalah komponen Water Cooling
System.
2. Variabel bebas
Variabel bebas yaitu variabel
yang menjadi sebab atau timbulnya
variabel terikat. Variabel bebas
dalam penelitian ini yaitu waktu
lama perbaikan, penyebab serta efek
kegagalan dan waktu antar kerusakan
komponen Water Cooling System.
3. Variabel terkontrol
Variabel
terkontrol
yaitu
variabel yang dikendalikan atau
dibuat konstan. Variabel terkontrol
dalam penelitian ini adalah jam
operasional Unit Water Cooling
System.
Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data dalam penelitian
ini dilakukan dengan cara :
1.

Data Primer
Merupakan data yang didapat dari
penelitian
secara
langsung
dengan
menanyakan ke sumber yang memberikan
informasi. Pengumpulan data primer ini
dapat dilakukan dengan berbagai cara, yaitu:
a)

Interview (wawancara)
Pengumpulan data dengan
cara melakukan wawancara secara

b)

Observasi
atau
Studi
Lapangan
Dengan melakukan pengamatan
secara langsung terhadap obyek
penelitian pada saat penelitian guna
mendapatkan
keadaan
yang
sebenarnya dari obyek yang diteliti.
2. Data Sekunder
Merupakan data yang tidak
didapat secara langsung dari sumber
pertama tetapi sudah dalam bentuk
dokumen tertulis. Data sekunder ini
didapatkan
dengan
cara
mengumpulkan dan mempelajari
dokumen perusahaan serta studi
literatur yang dapat diperoleh dengan
mengambil beberapa literatur yang
berkaitan dengan penelitian sehingga
diperoleh teori-teori yang relevan.
Adapun data-data yang dibutuhkan
dalam penelitian ini yaitu :
a) Data Kualitatif
1. Data fungsi Unit Water Cooling
System
2. Data kerusakan Unit Water
Cooling System
3. Data penyebab Unit Water
Cooling System
4. Data efek kerusakan
b) Data Kuantitatif
1. Data waktu antar kerusakan
2. Data waktu perbaikan
Dalam pengolahan data menggunakan
metode RCM. Pengolahan data tersebut
meliputi pengolahan data kualitatif dan
kuantitatif.

Pengolahan data kualitatif meliputi :

Functional Block Diagram (FBD),
System Function and Function
Failure, Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA), dan RCM

Decision Diagram.
Penentuan data kuantitatif meliputi :
menentukan distribusi waktu antar
kerusakan dan distribusi antar
perbaikan,
menentukan
Initial
Interval.

HASIL PENELITIAN DAN

PEMBAHASAN
Penentuan komponen kritis didasarkan pada
kriteria berikut :
Sering mengalami kerusakan
Bila terjadi kerusakan menyebabkan
terhambat serta terhentinya proses
produksi akibat perbaikan.

Hasil Uji Distribusi

Water Cooling

Nama
Komponen

Parameter

Jenis

Ket

Distribusi

Tr

Weibull

10.8157

8.94277

Tf

Weibull

0.8017

3766.56

Tr

Weibull

22.2132

9.65789

Tf

Weibull

0.3904

3880.54

Tr

Weibull

17.6635

9.43128

Tf

Weibull

0.90194

4143.78

Filter

Control / Safety
Valve

Packing /
Gasket

Pareto Chart of Komponen

100
80

15

60
10

40

Komponen

Jumlah Kerusakan
Percent
Cum %

20

g
in
ck
Pa

Percent

Jumlah Kerusakan

20

et
sk
Ga

C
7
33.3
33.3

r
lte
Fi
l/
tro
on

f
Sa

5
23.8
57.1

y
et

Va

lve

a
Dr

e
ag
in

3
14.3
71.4

Va

lve

e
ug
Ga

re
er
su
at
es
W
Pr
ve
l
Va
2
9.5
81.0

Se

2
9.5
90.5

ice
rv

2
9.5
100.0

Hasil Perhitungan MTTF dan MTTR

Gambar 5. Diagram Pareto

Jenis Mesin

Dari diagram pareto diatas dapat

diketahui komponen Unit Water Cooling
System dengan jumlah kerusakan dan lama
perbaikan dengan persentase kumulatif
kurang dari sama dengan 80% adalah Filter,
Control/Safety Valve, dan Packing/Gasket.

Pengujian distribusi terhadap data

waktu antar kerusakan dan data
waktu lama perbaikan komponen
kritis Unit Water Cooling System
dengan
menggunakan
software
Minitab 16. Berikut ini merupakan
hasil pengujian distribusi dari data
waktu antar kerusakan dan data
waktu lama perbaikan.

Dari data hasil distribusi diatas

dilakukan perhitungan MTTF dan
MTTR. Untuk distribusi weibull
menggunakan persamaan ini :
= (1 + 1 )
= (1 + 1 )

Nama

MTTR

MTTF

Komponen

(jam)

(jam)

Filter Strainer

8.535

4261.06

9.425

13811.4

9.152

4354.90

Unit Water

Control /

Cooling

Safety Valve

Packing /
Gasket

Biaya
Penggantian
Komponen
karena Perawatan (CM)
Merupakan
biaya
yang
dikeluarkan untuk memperbaiki

8
komponen yang meliputi biaya
tenaga kerja dan harga komponen
atau suku cadang. Rumus yang
digunakan untuk menghitung biaya
penggantian karena perawatan yaitu
sebagai berikut :
CM = (Biaya Tenaga Kerja x MTTR)
+ Harga Komponen

Hasil Perhitungan Biaya Penggantian

Komponen karena Kerusakan (CF)
Biaya
Nama

MTTR

Harga

Tenaga

Komponen

(jam)

(Rp)

Kerja/orang
(Rp/jam)

Filter

Safety

Packing /

Harga

Tenaga

CM

Komponen

(jam)

(Rp)

Kerja/orang

(Rp)

(Rp/jam)

CF
(Rp)

8535

3948000

300000

5750000

55584750

9425

7750000

300000

5750000

64771250

9152

5126000

300000

5750000

60495600

Valve

Biaya
MTTR

Downtime

Control /

Hasil Perhitungan Biaya Penggantian

Komponen karena Perawatan (CM)
Nama

Biaya

Gasket

(Rp/jam)
Filter
Strainer
Control /
Safety Valve
Packing /
Gasket

8.535

9.425

9.152

3948000

7750000

5126000

300000

6508500

300000

10577500

300000

7871600

Perhitungan interval perawatan

optimal menggunakan persamaan
berikut :
TM =
CM
. 1 1/
CF - CM -1

Interval Perawatan Optimal

Biaya
Penggantian
Komponen
karena Kerusakan (CF)
Merupakan biaya penggantian
yang meliputi biaya tenaga kerja,
biaya downtime dan harga
komponen.
Rumus
yang
digunakan untuk menghitung
biaya
penggantian
karena
kerusakan adalah :
CF = (Biaya Tenaga Kerja +
Biaya Downtime) x MTTR +
Harga Komponen

Nama
Komponen
Filter

CM

CF

TM

(Rp)

(Rp)

(jam)

3766.56

6508500

55584750

230.039

0.3904

3880.54

10577500

64771250

5.309

0.90194

4143.78

7871600

60495600

449.648

0.8017

Control /
Safety
Valve
Packing /
Gasket

Hasil dari TM ini nantinya bisa

digunakan untuk menghitung yang
lain seperti Mean Time To Failure
setelah dilakukan perawatan. Hal ini
berguna untuk menganalisa kelebihan
dari jadwal perawatan yang baru.

9
MTTFm dengan interval perawatan TM
Nama

MTTFm

MTTF

Selisih

Komponen

(jam)

(jam)

(jam)

Filter Strainer

3019.651

4261.06

1241.409

1514.963

13811.4

12296.44

3737.441

4354.9

617.459

Control / Safety
Valve

Packing / Gasket

PEMBAHASAN
Metode
Reliability
Centered
Maintenance (RCM) II digunakan untuk
menentukan suatu metode perawatan yang
paling efektif serta memastikan alat atau
mesin dapat bekerja optimal sesuai fungsi
khususnya pada komponen Unit Water
Cooling System. Melalui metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) II ini akan
diperoleh informasi guna mengembangkan
sistem
maintenance sehingga dapat
mengurangi
kegagalan
fungsi
dari
komponen Unit Water Cooling System.
Berdasarkan
RCM
Decision
Worksheet dapat diketahui tindakan yang
perlu dilakukan untuk setiap komponen
dapat dilihat pada tabel berikut:
Mesin

Komponen

Kegiatan

Kritis

Perawatan

Interval
Perawatan
(jam)

Scheduled
Filter

Discharged

4261.06

Task
Unit
Water
Cooling

Control

Safety Valve

Packing
Gasket

Scheduled
On Condition

13811.4

Task
/

Scheduled
Discharged
task

4354.9

Untuk Komponen Control/Safety

Valve memiliki interval perawatan paling
lama yaitu 13811.4 jam, menunjukan pada
komponen ini memiliki ketahanan yang
sangat besar dibandingkan komponen
lainnya. Kegiatan perawatan yang perlu
dilakukan pada komponen ini adalah
Scheduled On Condition Task pada
scheduled ini diberikan untuk memeriksa
serta
mendeteksi
terjadinya
potensi
kegagalan, sehingga dapat ditentukan
tindakan untuk mencegah atau menghindari
konsekuensi terjadinya kegagalan fungsi.
Dengan adanya scheduled
ini dapat
mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan
pada Unit Water Cooling System serta dapat
mengurangi
gangguan
yang
dapat
menghambat kenerja pembangkit dalam
produksi listrik.
Sedangkan kegiatan yang perlu
dilakukan pada komponen Filter dan
Packing/Gasket
adalah
Scheduled
Discharged Task dengan interval sebesar
4261.06 jam, dan 4354.9 jam. Komponen ini
bila terjadi kerusakan membutuhkan waktu
perbaikan yang lama sehingga bila terjadi
kerusakan pada komponen ini menyebabkan
proses kerja Unit Water Cooling System
terhenti karena perbaikan. Pada komponen
ini kegiatan perawatan yang lebih efektif
adalah Scheduled Dicharged Task, yaitu
melakukan
tindakan
penggantian
(replacement) pada komponen yang
mengalami kerusakan serta keausan yang
dapat mengakibatkan komponen tersebut
tidak bekerja sebagaimana fungsinya.
Berdasarkan perhitungan Mean Time
To Failure (MTTF) setelah dilakukan
tindakan perawatan, maka didapatkan selisih
antara MTTFm dengan MTTF yaitu untuk
komponen Control / Safety Valve memiliki
selisih yang paling tinggi dari komponen
yang lain yakni sebesar 12296.44 jam.
Sedangkan untuk komponen Packing /
Gasket memiliki selisih yang paling rendah
sebesar 617.459 jam. Dari hasil perbedaan

10
komponen Unit Water Cooling setelah
dilakukan tindakan perawatan Mean Time
To Failure (MTTFm) dibandingkan dengan
Mean Time To Failure (MTTF) sebelum
tindakan perawatan, maka akan didapatkan
nilai interval jarak waktu antar kerusakan
komponen yang berkurang sangat signifikan
dari sebelumnya, sehingga produktivitas
komponen tidak seoptimal dari sebelumnya.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
- Berdasarkan diagram pareto pada
Unit Water Cooling System terdapat
beberapa komponen kritis yang
esring mengalami kerusakan yaitu
komponen Filter, Control/Safety
Valve,
dan
Packing/Gasket.
Komponen-komponen tersebut jika
terus mengalami kerusakan maka
akan mengganggu proses aliran air
sebagai media pendingin kompenen
vital unit pembengkit sehingga
mengakibatkan
terganggunya
produksi listrik.
- Dari RCM Decision Worksheet
dapat diusulkan perencanaan jadwal
perawatan yang sesuai dengan
interval perawatan optimal, seperti
kegiatan perawatan yang perlu
dilakukan
pada
komponen
Control/Safety
Valve
dengan
interval perawatan optimal sebesar
13811.4 jam adalah Scheduled On
Condition Task pada scheduled ini
diberikan
untuk
memeriksa/mendeteksi
terjadinya
potensi kegagalan, sehingga dapat
ditentukan tindakan untuk mencegah
atau
menghindari
konsekuensi
terjadinya kegagalan fungsi
dan
scheduled discard task
untuk
komponen Filter dan Packing/
Gasket yang memiliki nilai interval
optimal sebesar 4261.06 jam, dan
4354.9 jam. Hal ini membutuhkan

tindakan
penggantian
pada
komponen
mesin
yang
telah
mengalami keausan atau kerusakan
sebelum
batas
umur
dari
komponen tersebut yang nantinya
jika dibiarkan akan mengakibatkan
mesin
tidak
dapat
berfungsi
semestinya sehingga mengganggu
proses kerja Unit Water Cooling
System. Dengan adanya perencanaan
jadwal perawatan yang tepat dapat
meminimalisir kerusakan pada saat
Unit
Water
Cooling
System
beroperasi.

Saran
1. Pihak perusahaan diharap mendata
kerusakan
Water

pada

Cooling

komponen

Unit

System

lebih

mendetail sehingga nantinya dapat

dibuat jadwal perawatan yang tepat.
2. Untuk

pemenuhan

pasokan

kebutuhan media pendingin yaitu air,

pihak

perusahaan

diharap

lebih

selektif terhadap kualitas air yang

digunakan.
3. Untuk
penelitian
selanjutnya
diharapkan dapat dilakukan pada
mesin-mesin yang sering mengalami
kerusakan
dengan
komponenkomponen yang lebih mendetail.
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, Sofyan. 1999. Manajemen
Produksi Dan Operasi Edisi
Keempat.
Lembaga
Penerbit
Fakultas
Ekonomi
Universitas
Indonesia, Jakarta.

11
Corder, Antony. 1992. Teknik Manajemen
Pemeliharaan. Erlangga, Jakarta.
Ebeling, E. Charles. 1997. Reliability and
Maintainability Engineering. The
McGraw-Hill Company Inc, New
York.
Lewis, E. E. 1987. Introduction To
Reliability Engineering. Penerbit
John Wiley & Sons Inc, New York.
Moubray, John. 1997. Reliability Centered
Maintenance. Second Edition,
Penerbit Industrial Press Inc, New
York.
Fawaid,
Mohammad
Fahmy.
2013.
Penerapan Metode Reliability
Centered
Maintenance (RCM)
Guna Meningkatkan Kapasitas
Produksi Mesin Clinker Cooler Di
PT. SEMEN GRESIK (PERSERO)
Tbk. Malang Teknik Mesin, FT
Universitas Brawijaya
Aditama, Prasetya. 2009. Penerapan
Metode

Reliability

Maintenance

Centered

Pada

Stasiun

Pengisian bahan Bakar Umum .

Semarang

Teknik

Mesin,

Universitas Diponegoro.

FT