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SISTEMA APPCC (ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE) DE ACORDO

COM A NBR ISO 22000


HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS) SYSTEM ACCORDING TO ISO
22000

Samira Luana de Paula1


Mauro Antonio da Silva S Ravagnani

Resumo: Garantir a inocuidade dos alimentos tarefa


obrigatria das indstrias. O sistema APPCC (Anlise de
Perigos e Pontos Crticos de Controle) traz uma srie de
benefcios para as empresas neste sentido. Dentre eles,
pode-se citar: Garantia da segurana de alimentos,
diminuio de custos operacionais, reduo de Recall e
reprocessamento, diminuio de testes nos produtos
acabados, reduo de perdas, maior credibilidade e
competitividade e atendimento legislao. Porm, na
prtica, a maioria das empresas possui o plano APPCC
apenas para atender as exigncias da legislao, e no o
implanta de fato. Outro agravante a utilizao de planos
no personalizados, utilizando dados prontos e pouco
eficientes para a indstria em questo. Dessa forma, o
presente trabalho prope uma discusso sobre
alternativas e sugestes de melhoria durante a elaborao
e implantao do sistema APPCC, utilizando uma
metodologia diferenciada e baseada na NBR ISO 22000.
Palavras chave: APPCC. Perigos. ISO 22000.

Departamento de Engenharia Qumica Universidade


Estadual de Maring. Campus Universitrio, Av. Colombo,
5790, Bloco E-46 Sala 09 CEP87020-900 Maring PR
Brasil. Telefone: (44) 3261-4745 Fax: (44)3261-4793.
Autor Responsvel pelo recebimento de correspondncia.
Email: samiraluana@hotmail.com

Revista Tecnolgica

Abstract: It is mandatory task of industries Ensuring food


safety. The HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point) system has a number of benefits for food
companies, among which one can include: Ensuring
product safety, reduced operating costs, reduced recall
and reprocessing activities, decrease testing finished
products, waste reduction, greater credibility and
competitiveness and legal compliance. However, most
companies have a HACCP plan only to meet the
requirements of the legislation, and they dont do it.
Another problem is the use of non-personalized plans,
using ready and inefficient data for the industry in
question. However, the implementation methodology
used may impede the process industries. Thus, this paper
proposes a discussion of alternatives and suggestions for
improvement during the implementation and execution of
HACCP system, using a different methodology based on
the NBR ISO 22000
Keywords: HACCP. Hazards. ISO 22000.

Maring, v. 20, p. 97-104, 2011.

Sistema APPCC (Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle) de acordo com a NBR ISO 22000
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1 INTRODUO
O sistema APPCC (Anlise de Perigos e Pontos
Crticos de Controle) uma forma de identificar e
analisar os perigos envolvidos na cadeia de
alimentos, buscando alternativas de controle
com o intuito de garantir a segurana do
consumidor (Paula e Ravagnani, 2009). Por esse
motivo esse sistema se torna muitas vezes um
requisito
para
determinados
clientes,
principalmente quando se trata de exportao.
Luning e Marcelis (2009) citam que a gesto
da qualidade dos alimentos tem se tornado cada
vez mais desafiadora, sendo necessria sua
atualizao
constante,
seja
por
novas
tecnologias, cuidados com o meio ambiente ou
atendimento a novas legislaes. Para que esses
programas tenham sucesso, as indstrias
precisam estar sempre atentas e com uma equipe
preparada para executar tal atividade.
O Sistema APPCC um diferencial importante
para as indstrias de alimentos. Atualmente a sua
implantao garante a garantia de contratos com
clientes dos mais exigentes, no Brasil e exterior.
Grob et al. (2009) citam que a legislao dos
Estados Unidos por exemplo, exige que seja
assegurada a inocuidade dos alimentos a cada
etapa da sua cadeia produtiva.
Para isso necessrio que fornecedores,
produtores,
terceiros,
indstrias,
transportadoras, centros de distribuies, pontos
de venda e consumidores alinhem seus
conhecimentos sobre o assunto. Violaris et al.
(2008), discutem a grande exigncia da Comisso
Europia em relao a compra de produtos
alimentcios.
Apesar de sua importncia para as empresas,
o Sistema APPCC pouco aproveitado pelas
indstrias que o adotam. Por esse motivo, este
trabalho aborda sugestes de melhoria na
metodologia tradicional aplicada, visando o
melhor aproveitamento desse Sistema na
garantia da segurana de alimentos, bem como
na reestruturao de processos internos.

alimentos (CODEX ALIMENTARIUS, 2009). Depois


disso, um marco importante foi a assinatura do
Acordo de Aplicao de Medidas Sanitrias e
Fitossanitrias pela Organizao Mundial do
Comrcio (OMC) que deu foras ao Codex.
Entretanto, faltava algo que garantisse o
cumprimento dos requisitos de segurana de
alimentos e ao mesmo tempo facilitasse a vida
dos vendedores e compradores de diferentes
partes do mundo.
Diante desse panorama, a International
Organization for Standartization (ISO) elaborou a
famlia de Normas ISO 22000. Esses documentos
foram elaborados pelo grupo de trabalho
(working group) WG 8, do Comit Tcnico TC 34.
Especialistas de 23 pases e organizaes como:
Comisso do codex Alimentarius, World Food
Safety Organization (WFSO), Food and Drink
Industries of the Europen Union (CIAA), entre
outros, participaram de elaborao das normas
relacionadas com a gesto da segurana de
alimentos. A primeira norma da famlia ISO 22000
foi publicada em setembro de 2005. A ABNT
traduziu e publicou essa Norma em 05 de junho
de 2006.
Assim, a Norma ABNT NBR ISO 22000:2006,
implantada e certificada por meio de auditorias
independentes reconhecidas internacionalmente,
permite atestar a implantao de um sistema de
gesto da segurana de alimentos.
Os requisitos da Norma so genricos e
aplicveis a todas as organizaes na cadeia dos
alimentos, independente de tamanho e
complexidade. Isso significa que a Norma pode
ser implantada em empresas direta ou
indiretamente envolvidas na produo de
alimentos, por exemplo, produtores de
alimentao
e
abastecimento,
empresas
fornecedoras de servios de limpeza, servios de
transporte, estoque e distribuio, fornecedores
de equipamentos, embalagens e outros materiais
que entram em contato com os alimentos.
A Norma combina os seguintes elementoschave com o objetivo de garantir a segurana dos
alimentos ao longo da cadeia produtiva:

1.1 NBR ISO 22000:2006


A necessidade de harmonizar os requisitos e
garantir a segurana do alimento ou produto
agrcola comercializado trouxe tona a
necessidade de uma norma que certificasse um
sistema de gesto de segurana de alimentos. A
criao do Codex Alimentarius teve como um dos
seus objetivos harmonizar o comrcio mundial de
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Comunicao interativa;
Gesto do sistema;
Princpios do APPCC;
Programas de pr-requisitos.

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Paula e Ravagnani
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1.2 PROGRAMAS DE PR-REQUISITOS (PPR),
PROGRAMA DE PR-REQUISITOS OPERACIONAIS
(PPRO) E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (PCC)
Os programas de Pr-Requisitos (PPRs), de
acordo com ABNT NBR ISO 22000:2006, so
condies bsicas e atividades necessrias para
manter um ambiente higinico ao longo da
cadeia produtiva e para fabricar alimentos
seguros para o consumo humano.
Os PPRs nada mais so que as Boas Prticas
aplicadas ao seu segmento correspondente. Boas
Prticas Agrcolas (BPA), Boas Prticas de
Fabricao (BPF), Boas Prticas de Distribuio
(BPD), entre outras.
Esses programas controlam as seguintes
atividades:
Relacionamento
com
os
fornecedores/produtores;
Limpeza dos Equipamentos e Instalaes;
Higiene e Sade dos Funcionrios;
Manuteno
dos
equipamentos
e
instalaes;
Calibrao de equipamentos;
Controle de pragas;
Garantia da potabilidade da gua;
Controle de resduos;
Rastreabilidade e Recall.
Ainda de acordo com a ABNT NBR ISO
22000:2006, utiliza-se o termo Programa de PrRequisito Operacional (PPRO). O PPR operacional
o procedimento de controle identificado pela
anlise prvia de perigos como essencial para
controlar a probabilidade da introduo,
contaminao ou proliferao de perigos
segurana de alimentos (Paula e Ravagnani,
2009).
Se a empresa decidir controlar um perigo
utilizando somente o PPR, este programa passa a
ser chamado de PPRO. Ou seja, um pr-requisito
que elimina ou reduz a nveis aceitveis um
determinado perigo. Caso a deciso seja por
etapa do processo, essa etapa se tornar um
Ponto Crtico de Controle (PCC).
Ponto crtico de controle a ltima etapa de
um processo, capaz de prevenir, eliminar ou
reduzir a nveis aceitveis um perigo relativo
segurana de alimentos (ABNT NBR ISO
22000:2006).
Dessa forma, conclui-se que os PCCs e PPROs
tm a mesma funo em uma linha de produo,

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que eliminar ou reduzir a nveis aceitveis tal


perigo. A diferena bsica que o PCC a ltima
etapa do processo de produo capaz de eliminar
o perigo considerado e o PPRO um programa
realizado pela empresa antes mesmo que
qualquer mquina seja ligada. Em muitos casos a
indstria pode optar qual controle quer realizar,
e esse o grande desafio.
1.3 APPCC DE ACORDO COM A NBR ISO
22000:2006
O
Sistema
APPCC,
conhecido
internacionalmente como HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Point) originou-se na
Gr-Bretanha, estimulado pelas primeiras viagens
espaciais tripuladas no incio dos anos 60. A
NASA (Administrao Espacial e da Aeronutica)
havia estabelecido como prioridade a sade dos
astronautas, e naquela poca s doenas
associadas aos alimentos foram consideradas as
mais importantes e perigosas. A partir disso o
APPCC veio se disseminando em todo o mundo.
Conforme Paula e Ravagnani (2008) deve ficar
claro a diferena entre plano e sistema APPCC. O
plano APPCC um documento formal que rene
informaes importantes, contendo todos os
detalhes considerados crticos para a produo
de alimentos seguros. O sistema como um todo
o que garante a segurana dos alimentos. O
plano APPCC o documento necessrio para a
execuo e estruturao do sistema APPCC. Os
sete princpios do sistema APPCC so:
1.
2.
3.
4.

Anlise dos perigos e medidas preventivas;


Identificao dos pontos crticos de controle;
Estabelecimento dos limites crticos;
Estabelecimento dos procedimentos de
monitoramento;
5. Estabelecimento das aes corretivas;
6. Estabelecimento dos procedimentos de
verificao;
7. Estabelecimento dos procedimentos de
registro.
Seguindo a linha da NBR ISO 22000:2006, um
perigo pode ser eliminado, controlado ou
prevenido por um PPR, por uma etapa do
processo ou uma combinao dos dois. O desafio
da implantao de um plano APPCC seguindo
esse raciocnio permitir que a indstria
identifique se mais vantajoso controlar o perigo
por PPR, por processo ou por uma combinao
dos dois.
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Sistema APPCC (Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle) de acordo com a NBR ISO 22000
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Para Rodriguez e Carrascosa (2009), esse
sistema tambm pode ser implantado com foco
em qualidade de um modo geral. Sendo assim,
outros aspectos podem ser levados em conta,
como odor, sabor, aspecto visual, cor, tornando
seu controle ainda mais abrangente.
2 DESENVOLVIMENTO DE METODOLOGIA PARA
IMPLANTAO DE SISTEMA APPCC
Esse trabalho discute uma metodologia para a
implantao do Sistema APPCC em uma indstria
de alimentos de acordo com a NBR ISO 22000.
importante destacar que a empresa que
implantar o sistema dever se organizar e dispor
um tempo semanal de no mnimo duas horas
para a elaborao e execuo do trabalho. A
empresa deve possuir pessoas interessadas e
competentes para formar a equipe APPCC,
conforme citado abaixo. A necessidade de
investimentos aparecer como resultado da
elaborao do plano APPCC. Por isso, a diretoria
deve estar comprometida e ciente de que muitas
vezes, para implantar o Sistema de fato,
necessrio investir na produo ou em
equipamentos. Porm, isso no regra. Em
alguns casos mais uma questo de organizao
do que investimento propriamente dito. Para
avaliar essa necessidade, preciso elaborar o
plano inicial, feito de acordo com as etapas
mostradas na sequncia.
A sequncia proposta detalhada a seguir:
2.1 EQUIPE APPCC
Inicialmente uma equipe deve ser formada na
empresa que est implantando esse programa.
importante que essa equipe possua integrantes
com conhecimentos variados e seja aprovada
pela diretoria.
A concordncia da alta direo
extremamente importante para o andamento
dos trabalhos. O nmero ideal de participantes
nesta equipe cinco, e estes devem reunir-se
semanalmente para discusso das atividades.
2.2 ELABORAO
VALIDAO

DE

FLUXOGRAMA

A equipe precisa estruturar um fluxograma


detalhado do processo, bem como descrever
cada uma de suas etapas. Posteriormente a
equipe faz a conferncia in loco do
fluxograma, garantindo sua validao.
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2.3 IDENTIFICAO DOS PERIGOS


Nesta fase a equipe define quais os perigos
so importantes em cada etapa do processo e
nas matrias-primas. Essa definio feita a
partir do histrico da empresa, experincia dos
funcionrios, legislaes vigentes e literatura.
2.4 IDENTIFICAO DA SIGNIFICNCIA DOS
PERIGOS
Neste momento, a equipe deve analisar
novamente os perigos com um olhar mais crtico,
levando em conta a severidade e o risco
associado ao perigo. Essa atividade ser
importante para validar as decises tomadas
Os diferentes tipos de perigos podem
provocar consequncias de gravidades variveis
nos consumidores, resultando em diferentes
graus de severidade das patologias (SENAI/RJ,
2008).
Exemplos de perigos com severidade alta so:
Microorganismos que podem causar um
quadro
clnico
muito
grave
nos
consumidores.
Exemplos:
Clostridium
botulinim,
Salmonella
typhi,
Shigella
dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella
melitensis, Clostridium perfringens tipo C,
Vrus da hepatite, Listeria monocytogenes,
Taenia solium.
Perigos qumicos como substncias qumicas
proibidas ou usadas indevidamente, como
agrotxicos e produtos veterinrios. Metais
como mercrio, ou aditivos qumicos que
podem
provocar
alergia.
Toxinas
microbianas tambm se enquadram em
severidade alta.
Perigos fsicos como pedras, vidros, agulhas,
metais e outros objetos pontiagudos ou
cortantes.
Alguns exemplos de perigos com severidade
mdia so:
Patologias resultantes da contaminao por
microorganismos
de
patogenicidade
moderada e disseminao extensa como
Escherechia
coli
enteropatognica,
Salmonella spp, Shigella spp, Streptococcus.
Perigos com severidade baixa podem ser:
Alguns microorganismos de patogenicidade
moderada e disseminao restrita, como
Bacillus cereus, Clostridium perfringens tipo
A.
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Uso inadequado de aditivos, como sulfitos.
Sujidades leves e pesadas (terra, areia,
serragem), insetos inteiros ou fragmentos,
plos, cabelos. Consiste nos perigos que no
causam injrias ou danos a integridade fsica
do consumidor, mas sim danos psicolgicos
quando presentes nos alimentos.

poder ser descartado da mesma forma. Essa


anlise pode ser feita de forma subjetiva pela
equipe APPCC, ou a partir de tcnicas de
otimizao de processos.

A avaliao do risco de determinado perigo


depende da freqncia de manifestao do
mesmo. Embora existam dados sobre a avaliao
quantitativa de riscos nem sempre possvel sua
avaliao numrica. A estimativa do risco
obtida pela combinao de experincias e dados
epidemiolgicos.
Sendo assim, caso um perigo apresente
severidade baixa e um risco baixo, com certeza
no haver a necessidade de considerar esse
perigo como significativo. Um perigo de
severidade mdia e risco baixo por exemplo,

Com a definio dos perigos significativos, so


relacionadas as medidas preventivas para a
eliminao ou reduo destes perigos a nveis
aceitveis. Essas medidas preventivas de controle
podem ser Programas de pr-requisitos ou
etapas do processo.
Para facilitar, as respostas podem ser
organizadas
em
forma
tabular,
como
apresentado na Tabela 1.

M.P./Etapas do Processo

Leite Cru

Tabela 1 Exemplo de Perigos e Medidas Preventivas de Controle


Perigos
Medida Preventiva de Controle
Bactrias dos gneros:
Conscientizao dos produtores;
Micrococcus, Streptococcus e
Higiene na Ordenha;
Corynebacterium (B)
Controle da Mastite.
Controle da Temperatura;
Salmonella spp (B)
Pasteurizao.

Essa organizao j permitir uma viso


ampla do processo para a equipe APPCC. Basta
analisar as medidas preventivas de controle para
constatar se um perigo eliminado por programa
de pr-requisito ou por uma etapa do processo. A
Salmonella spp por exemplo, controlada pela
temperatura e pasteurizao. Com isso, fica
evidente que, apesar de realizarem medidas de
preveno, apenas uma etapa do processo, no
caso a pasteurizao, ser capaz de eliminar este
perigo. Por outro lado, as bactrias Micrococcus,
Streptococcus e Corynebacterium so eliminadas

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2.5 MEDIDAS PREVENTIVAS

apenas por medidas de pr-requisitos, conforme


tabela acima.
2.6 PONTOS CRTICOS DE CONTROLE
Nesta etapa, os Pontos Crticos de Controle
(PCC) so identificados a partir da rvore
decisria modificada apresentada na Figura 1.
Essa rvore utilizada para cada perigo em cada
etapa do processo.

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Figura 1 rvore Decisria Modificada

As respostas obtidas com a aplicao desta rvore podem ser organizadas na Tabela 2.

Etapa do processo
Recepo do leite

Tabela 2 Exemplo de Respostas obtidas da rvore Decisria


Perigos significativos (Biolgico, fsico
1
2
e/ou qumico)
Microorganismos patognicos (ex:
NO
NO
Salmonella spp) (B)

2.6 IDENTIFICAO DOS PROGRAMAS DE PR


REQUISITOS OPERACIONAIS (PPRO).
A identificao dos PPROs neste momento
apenas uma questo de organizao. Para isto,
basta utilizar a Tabela 1 e verificar os perigos que
M.P./Etapas do Processo

Leite Cru

NO PCC

so controlados por medidas preventivas de


controle relacionadas a programas de prrequisitos. Ou seja, os PPROs so PPRs definidos
como as nicas alternativas para o controle de
determinado perigo. Assim, basta transcrev-los
para a Tabela 3.

Tabela 3 Exemplo de Perigos e PPROs


Perigos
Bactrias dos gneros:
Micrococcus, Streptococcus e
Corynebacterium (B)
Bactrias dos gneros: Bacillus,
Clostridium, podendo formar esporos de
Clostridium (B)
Escherechia coli enteropatognica (B)

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Concluso

PPROs
Conscientizao dos produtores;
Higiene na Ordenha;
Controle da Mastite.
Conscientizao dos produtores;
Transporte adequado;
Monitoramento da temperatura.
Conscientizao dos produtores;
Higiene na Ordenha.

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2.7 IDENTIFICAO DOS PROGRAMAS DE PR REQUISITOS (PPR).
Neste momento, as medidas preventivas de controle relacionadas a Pr-requisitos e no exclusivas no
controle de certo perigo, so descritas na Tabela 4
Tabela 4 Exemplo de Perigos, PPRs e PCCs
M.P./Etapas do
Processo

Perigos

PPRs

PCCs Correspondentes

Leite Cru

Patgenos (ex: Salmonella


spp) (B)

Controle da Temperatura.

Pasteurizao.

Como a prpria definio j diz, os PPRs


descritos na Tabela 3 no so capazes de eliminar
sozinhos os perigos das etapas acima descritas.
Por esse motivo, nesta tabela importante
constar o Ponto Crtico de Controle que eliminar
o perigo. Este PCC j foi definido anteriormente
com a ajuda da Figura 1 e Tabela 2. Essa forma de
apresentao facilitar posteriormente a anlise
das decises tomadas.
2.8 VALIDAO DAS DECISES TOMADAS
Com a definio dos PCCs e PPROs do
processo, basta valid-los, verificando a eficincia
desses controles. Para isso necessrio definir as
variveis que sero monitoradas e os limites
crticos que devem ser respeitados. Essa
validao pode ser feita a partir de um
acompanhamento
do
processo,
anlises
microbiolgicas ou aplicao de tcnicas de
otimizao de processos.
Nesse momento importante tambm que a
equipe analise a Tabela 4, verificando se
possvel intensificar o controle nos PPRs
identificados, fazendo com que os mesmos sejam
nicos na eliminao do perigo, tornando-se
assim PPROs. Muitas vezes mais vivel investir
em programa de pr-requisito, e eliminar a
necessidade de controle do mesmo perigo no
ponto crtico de controle.
Um exemplo comum nas empresas
referente ao perigo fsico metal. A manuteno
preventiva um PPR que pode controlar esse
perigo. Muitas empresas que no tm condies
de investir em detectores de metais intensificam
esse programa para controlar esse perigo.
A Tabela 4 permite essa visualizao, fazendo
com que a empresa possa optar entre intensificar
um programa de pr-requisito, ou investir em
adequao e melhorias em um ponto crtico de
controle.

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2.9 AES
VERIFICAO

CORRETIVAS,

CORREES

Cabe a equipe APPCC definir quais as aes


sero realizadas no caso de uma falha no
processo. Para isso, importante relacionar as
correes e aes corretivas. As primeiras so
aquelas atitudes imediatas que devem ser
tomadas para evitar prejuzos maiores. Ex:
Acrescentar determinada matria-prima; regular
o ph, ajustar a temperatura, reprocessar,
descartar, etc.
As aes corretivas, por sua vez, so aes
planejadas, focadas na causa do problema. Para
isso, necessrio um planejamento. Exemplos
comuns so: realizao de treinamentos para
funcionrios, relatrio de no conformidade para
o fornecedor, aplicao de novo procedimento
de anlise, etc.
Para finalizar, preciso definir os
procedimentos de verificao da eficcia do
sistema APPCC. Essas atividades so realizadas
anualmente para confirmar se o plano est
implantando e principalmente, atingindo seu
objetivo. Aes usuais nesse sentido so:
auditorias internas, reviso do plano e anlises
microbiolgicas. As tcnicas de validao
realizadas no final da elaborao do documento
tambm podem ser utilizadas como verificao
com o intuito de confirmar a implantao do
sistema APCC.
3 CONCLUSES
Os mtodos de elaborao de planos APPCC
seguindo a linha do Codex Alimentarius
concentram-se apenas em encontrar os pontos
crticos de controle, considerando que as boas
prticas de fabricao j foram implantadas com
sucesso. Porm, na maioria das vezes, elas
possuem falhas que devem ser corrigidas para
garantia da segurana do alimento.

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Seguindo os novos conceitos da NBR ISO
22000, as anlises tornam-se mais abrangentes e
completas. A tomada de decises facilitada, j
que as medidas preventivas de controle so
definidas analisando processo e programa de
pr-requisito. Com isso, possvel decidir pela
intensificao de um controle de Boas Prticas de
Fabricao ou melhoramento de um processo
produtivo. Essas decises podem ser focadas em
reduo de custos e tempo ou eficincia na
eliminao de determinado perigo.
As discusses deste trabalho permitiram
mostrar que o Sistema APPCC pode possuir uma
conduta mais abrangente. A diferena deste
mtodo para o tradicional que o empresrio
tem uma viso global do processo, podendo
analisar seus pontos fracos e fortes, facilitando
sua tomada de deciso. Adotar essas melhorias
propostas faz com que o Sistema APPCC no seja
apenas uma formalidade para atendimento de
requisitos de clientes ou legislao.
Porm, para o sucesso do trabalho, caber a
diretoria da empresa realizar as mudanas
necessrias, avaliando a necessidade de
substituio de processos ou realizao de
investimentos.
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