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DESENVOLVIMENTO DE SISTEMA PARA SOLDAGEM

AUTOMATIZADA DE ROSCAS TRANSPORTADORAS
Andria Pasqualini, Danilo Sontag, Fbio Alexandrini, Jos Ernesto de Fveri,
Vander Claudio Sezerino.
RESUMO
O trabalho relata o processo para aperfeioar a fabricao das roscas transportadoras, na
empresa Zanella Engenharia e Indstria de Mquinas, atravs da automatizao da
soldagem das hlices das roscas. Por se tratar de uma atividade morosa, acarretava a
limitao nas vendas deste produto. Utilizou-se uma concepo simples, com materiais e
componentes de fcil aquisio e simplicidade na operao, desenvolve-se o projeto um
sistema de solda automatizada, comandado por Comando Lgico Programvel, capaz de
atender todos os modelos de roscas transportadoras fabricados pela empresa. Sua
viabilidade ser analisada no s economicamente, mas tambm no aspecto ergonmico,
assegurando ao operador maior conforto e segurana na execuo da tarefa. Alm do
ganho de produo com a reduo de tempo da operao, a implantao do projeto
garantir a manuteno e a melhoria da qualidade dos produtos fabricados, uma vez que o
processo torna-se contnuo, menos sujeito a falhas, garantindo assim a satisfao do
cliente. Bem como uma reduo custo e tempo de operao em torno de 93,84%.

Palavras-chave: administrao da produo,melhoria nos processos fabricao,

satisfao do cliente.
INTRODUO
Nossa funo como engenheiros de produo , no sistema produtivo
cada vez mais competitivo, oferecer suporte operacionalizao, garantindo sua
eficincia e produtividade. Fabricar produtos de qualidade atualmente no se trata
de um diferencial, mas sim de uma obrigao e uma exigncia do mercado. O
melhor caminho otimizando sua manufatura, seja fazendo uso de tecnologias de
ponta ou implantando projetos de melhorias de concepo simples.
Este Trabalho descreve a implementao de melhoria no processo de
soldagem das helicides de roscas, uma espcie de automatizao. Tal tema foi
selecionado dentre outros devido s roscas transportadoras serem um dos principais
produtos comercializados pela empresa Zanella Engenharia e Indstria de
Mquinas, que possui unidades em Curitiba/PR e Rio do Sul/SC.
Com a implementao desse sistema permitiu diminuir o atraso nas
entregas j estabelecidas e melhoria nas condies de atender os casos de urgncia
dos clientes tradicionais da empresa, ou ainda nos casos de reposio. No longo
prazo, esta operao esta se tornando vivel, uma vez que o custo diretamente
proporcional ao tempo de trabalho.
ROSCAS TRANSPORTADORAS
As roscas transportadoras helicoidais possuem forma cilndrica, adquirida
atravs das helicides em chapas de ao carbono SAE 1045/1060 executadas sobre
um tubo mecnico de parede grossa. Sua construo pode ser feita em outros
materiais, conforme a necessidade do cliente e da instalao.
Uma das formas de uso das roscas instalada dentro de uma calha
metlica dobrada e calandrada, composta por cabeceiras, com base de
acionamento, moto-redutor, ponteiras, mancais, rolamentos, com tampas superiores.

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Estes tipos de transportadores so responsveis pelo deslocamento do

cavaco de um ponto a outro, como por exemplo, de um silo at a caldeira alimentada
por este, exemplos figuras 1 e 2.

FIGURA 1 - Rosca helicoidal

Fonte: Acervo da empresa

FIGURA 2 - Rosca Transportadora em calha

Outra forma construo de rosca a mesma ser flangeada entre dois

carros mveis, um guia e o outro motorizado que se deslocam sobre trilhos ao longo
de um depsito de cavacos chamado de silo horizontal (figura 3). Trata-se de roscas
que permanecem totalmente mergulhadas na pilha de cavacos. So muito mais
robustas tendo em vista sua vazo e a exigncia mecnica solicitada desta forma de
utilizao.
Em ambos os casos, a rosca, atravs do movimento rotativo
proporcionado pelo seu acionamento por moto-redutor, realiza o transporte de
cavacos de madeira e demais produtos.
Sua utilizao bem diversificada, principalmente no manuseio de gros
e produtos diversos como cavacos de madeira, cinzas, sulfato de sdio, entre outros
materiais presentes nas plantas de grandes empresas produtoras de papel, celulose,
chapas de compensado, aglomerado, MDF e outros derivados de madeira.
SOLDAGEM
Para que se possa compreender do que se trata a solda das helicides de
uma rosca, necessrio termos, primeiramente, uma conceituao sobre o que
solda utilizada no processo de solda MIG com, neste caso, com arame tubular.
A soldagem ao arco eltrico com gs de proteo, mais conhecida como
soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas), segundo
Amauri (2001, p. 6) trata-se de um processo de soldagem arco eltrico entre a
pea e o consumvel em forma de arame, eletrodo no revestido, fornecido por um
alimentador contnuo, realizando uma unio de materiais metlicos pelo
aquecimento e fuso.
Conforme Fortes (2005, p. 1) o arco eltrico funde de forma continua o
arame medida que alimentado poa de fuso. O metal de solda protegido da
atmosfera por um fluxo de gs, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG).
Hoje, o processo MIG/MAG utilizado na soldagem da maioria do metais
utilizados na indstria como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre a vrios
outros. MIG (Metal Inert Gs) assim denominado MIG o processo de soldagem
utilizando gs de proteo quando esta proteo utilizada for constituda de um gs
inerte, ou seja, um gs normalmente monoatmico como Argnio ou Hlio, e que
no tem nenhuma atividade fsica com a poa de fuso.
Segundo Fortes (2005, p. 3) MAG (Metal Active Gs) quando a proteo
gasosa feita com um gs dito ativo, ou seja, um gs que interage com a poa de
fuso (normalmente CO2) o processo denominado MAG. O processo apresenta

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vrias vantagens em relao a outros tipos de soldagem por arco eltrico em baixa
ou alta produtividade.

No h necessidade de remoo de escria

No h perdas de pontas como no eletrodo revestido.

Tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo se

comparado ao eletrodo revestido;

Alta taxa de deposio do metal de solda;

Alta velocidade de soldagem; menos distoro das peas;

Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando

certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;

Baixo custo de produo.

Soldagem pode ser executada em todas as posies;

Processo pode ser automatizado

Cordo de solda com bom acabamento

Soldas de excelente qualidade

Facilidade de operao. (FORTES, 2005, p. 3)

(1) Tocha MIG/MAG
(2) Anel de proteo
(3) Gas de proteo
(4) Bico de contato
(5) Arame

FIGURA 3 - Solda MIG/MAG

Fonte: Soldagem MIG/MAG - ESAB

FIGURA 4 - Ponta da tocha MIG/MAG

Fonte: Soldagem MIG/MAG - ESAB

Os equipamentos para soldagem MIG/MAG podem ser manuais ou

automaticos. Equipamentos para soldagem manual so fceis de instalar. Como o
trajeto do arco realizado pelo soldador, somente trs elementos so necessrios:
tocha de soldagem e acessrios;
motor de alimentao do arame;
fonte de energia.
A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de soldagem. Ela
tambm leva a energia de soldagem at o arame.
Tipos diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o
desempenho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas
variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades
envolvendo altas correntes at tochas leves para baixas correntes e
soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis tochas
refrigeradas a gua ou secas (refrigeradas pelo gs de proteo), e tochas
com extremidades retas ou curvas. (FORTES, 2005, p. 12).

Segundo Fortes (2005, p. 13) geralmente so adicionados sistemas de

refrigerao na tocha para facilitar seu manuseio. Nos casos em que so
executados trabalhos com altas correntes necessrio usar uma tocha mais
robusta.
A figura 5 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha convencional
ou refrigerada pelo gs de proteo) com extremidade curva, contendo acessrios
como o bico de contato, bocal, condute e cabo.

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Para Fortes (2005) o gs de proteo, a gua e a fonte de soldagem so

normalmente enviados tocha pela caixa de controle. O controle determina a
seqncia de fluxo de gs e energizao do contator da fonte.
Equipamentos automticos so utilizados quando a pea pode ser
facilmente transportada at o local de soldagem ou onde muitas atividades
repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos especiais de fixao.
De acordo com Fortes (2005, p. 18) o caminho do arco automtico e
controlado pela velocidade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a
qualidade da solda melhor e a velocidade de soldagem maior.
Como pode ser observado na Figura 6, o equipamento de soldagem em
uma configurao automtica o mesmo que numa manual, exceto:
A tocha normalmente montada diretamente sob o motor de alimentao do
arame, eliminando a necessidade de um condute; dependendo da aplicao,
essa configurao pode mudar;
O controle de soldagem montado longe do motor de alimentao do arame.
Podem ser empregadas caixas de controle remoto;
Adicionalmente, outros dispositivos so utilizados para proporcionar o
deslocamento automtico do cabeote. Exemplos desses dispositivos so os
prticos e os dispositivos de fixao.
O controle de soldagem tambm coordena o deslocamento do conjunto
no incio e no fim da soldagem.
1. cabo de solda (negativo)
2. cabo de solda (positivo)
3. deteco de corrente e tenso de
soldagem
4. entrada de 42 v (ca)
5.

conexo

para

fonte

primria

(220/380/440 v)
6. entrada de gua de refrigerao
7. entrada do gs de proteo
8. sada para o motor de deslocamento do
prtico
9. entrada 42 v (ca) para a movimentao
/ parada do cabeote
10. motor de alimentao do arame
11. entrada do gs de proteo
12. entrada de gua de refrigerao

FIGURA 5 - Tocha MIG/MAG

Fonte: Soldagem MIG/MAG ESAB

FIGURA 6 - Instalaes para soldagem automtica

Segundo Fortes (2005, p. 10) O arame tubular um eletrodo contnuo de

seo reta tubular, com um invlucro de ao de baixo carbono, ao inoxidvel ou liga
de nquel, contendo desoxidantes, formadores de escria e estabilizadores de arco
na forma de um fluxo (p). Ambos os materiais da fita e do ncleo so
cuidadosamente monitorados para atender s especificaes.
Para Amauri (2001), o processo de soldagem por arame tubular definido
como sendo um processo de soldagem por fuso, onde o calor necessrio ligao
das partes fornecido por um arco eltrico estabelecido entre a pea e um Arame
alimentado continuamente.

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Atualmente a utilizao de Arames Tubular auto-protegido tem tido

grande interesse em conseqncia da sua versatilidade e possibilidade de aplicao
em ambientes sujeitos a intempries como, na fabricao de plataformas de
prospeco de petrleo, estaleiros navais, locais de difcil acesso e condies de
trabalho, onde at ento era absoluto o domnio do processo de soldagem por
eletrodos revestidos, assim como vem aumentando sua utilizao em estaes de
trabalho automatizadas e ou robotizadas.
Segundo Fortes (2005), a primeira tcnica de soldagem que influi nas
caractersticas da solda a posio da tocha. Ela se refere maneira pela qual a
tocha mantida em relao ao cordo de solda.
A posio da tocha normalmente definida em duas direes o ngulo
relativo ao comprimento do cordo e o ngulo relativo s chapas, como est
ilustrado na Figura 7 e na Figura 8, respectivamente. Ambas as tcnicas de
soldagem puxando e empurrando so mostradas na Figura 8. Na tcnica puxando a
tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no sentido oposto ao
do deslocamento do arco.

FIGURA 7 - Posies longitudinais da tocha

Fonte: Soldagem MIG/MAG - ESAB

O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mostrado na

Figura 8 normalmente 45. Porm, para uma junta de topo biselada, esse ngulo
pode ficar quase na vertical a fim de permitir um acesso adequado do metal de solda
nas paredes do chanfro.

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FIGURA 8 - Posies transversais da tocha

Fonte: Soldagem MIG/MAG - ESAB

De acordo com Fortes (2005, p. 70), a segunda tcnica geral de

soldagem que deve ser considerada o sentido de soldagem quando esta deve ser
realizada na posio vertical. Nesse caso, a posio da tocha muito importante, e
a soldagem deve ser realizada somente como est ilustrado. Nos dois casos, o arco
deve ser mantido na borda da poa de fuso para garantir uma penetrao completa
da solda.
Para Fortes (2005, p. 74), a posio da tocha tem um efeito ligeiramente
maior que a prpria velocidade de soldagem. O efeito da alterao do ngulo da
tocha ou de mudar de uma tcnica de soldagem empurrando para puxando
mostrado na Figura 9.

FIGURA 9 - Efeito da posio longitudinal da tocha na penetrao da solda

Fonte: Soldagem MIG/MAG ESAB

Segundo Fortes (2005, p. 69) a velocidade de soldagem a relao

entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da pea e o tempo gasto para
percorr-lo. Esse parmetro normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Trs
regras gerais podem ser enunciadas com respeito velocidade de soldagem:
Quando a espessura da pea aumenta, a velocidade de soldagem deve ser
reduzida;

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Para uma dada espessura de pea e tipo de junta, quando a corrente de

soldagem aumenta,r a velocidade de soldagem tambm deve aumentar e
vice-versa;
Maior velocidade de soldagem alcanada empregando a tcnica de
soldagem empurrando.

FIGURA 10 - Efeito da velocidade de soldagem na penetrao da solda

Fonte: Soldagem MIG/MAG - ESAB

Segundo Fortes (2005), os efeitos da velocidade de soldagem so

similares aos da tenso de soldagem a penetrao mxima para um
determinado valor e diminui quando a velocidade de soldagem alterada. A Figura
10 mostra que a uma velocidade de soldagem de 30 cm/min a penetrao
mxima. A 18 cm/min e a 45 cm/min a penetrao diminui.
O Controlador Lgico Programvel ou Controlador Programvel,
conhecido tambm por sua sigla CLP, um computador especializado, baseado
num microprocessador que executa funes de controle de diversos tipos e nveis
de complexidade. Exemplo na figura 11.
Segundo WMA (2008), geralmente as famlias de Controladores Lgicos
Programveis so determinadas pela capacidade de processamento de um nmero
de pontos de Entradas e/ou Sadas (E/S).
Controlador Lgico Programvel Segundo a ABNT (Associao Brasileira
de Normas Tcnicas), trata-se de um equipamento eletrnico digital com hardware e
software compatveis com aplicaes industriais. Segundo a NEMA (National
Electrical Manufactures Association), um aparelho eletrnico digital que utiliza uma
memria programvel para armazenar internamente instrues e para implementar
funes especficas, tais como lgica, seqenciamento, temporizao, contagem e
aritmtica, controlando, por meio de mdulos de entradas e sadas, vrios tipos de
mquinas ou processos.
Conforme Vacon (2008), os conversores de freqncia, no somente
controlam a velocidade do eixo de motores eltricos trifsicos de corrente alternada,
como tambm, controlam outros parmetros inerentes ao motor eltrico, sendo que
um deles o controle de torque. Os conversores de ltima gerao, fazem
medies precisas e estimativas dos parmetros eltricos do motor, com o objetivo
de obter os dados necessrios para o controle preciso do motor.
Redutor de velocidade um dispositivo mecnico que reduz a velocidade
(rotao) de um acionador. Seus principais componentes so basicamente: Eixos de
entrada e sada, rolamentos, engrenagens e carcaa.
O redutor de velocidade utilizado quando necessria a adequao da
rotao do acionador para a rotao requerida no dispositivo a ser acionado. Devido
s leis da fsica, quando h reduo da rotao, aumenta-se o torque disponvel.
Segundo SEW (2008), existem diversos tipos e configuraes de
redutores de velocidade, sendo os mais comuns os redutores de velocidade por

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engrenagens. Essas engrenagens, por sua vez, podem ser cilndricas ou cnicas.
Pode-se ainda utilizar o sistema coroa e rosca sem fim.

FIGURA 11 - Controlador Lgico Programvel

Fonte: Acervo do autor

FIGURA 1 - Redutor de velocidade tipo rosca

sem fim

Os redutores de velocidade trabalham geralmente com apenas uma

reduo. No caso de existir a possibilidade de atuar atravs de um dispositivo e
alterar a taxa de reduo, este passa chamado de cmbio ou caixa de marchas.
Outro aspecto a ser considerado a Ergonomia, que segundo Grandjean,
(1968), uma cincia interdisciplinar. Ela compreende a fisiologia e a psicologia do
trabalho, bem como a antropometria a sociedade no trabalho. J para Leplat, J
(1972), a Ergonomia uma tecnologia e no uma cincia, cujo objeto a
organizao dos sistemas homens-mquina.
Mas nem projeto deve ser executado sem antes realizar-se uma anlise,
que para Nunes (2008), a anlise de viabilidade consiste num estudo tcnico e
financeiro que procura determinar as possibilidades de sucesso econmico de um
determinado projeto, seja ele um projeto de investimento, ou lanamento de um
novo produto, a entrada num novo mercado ou um projeto de reestruturao
organizacional.
Segundo Nunes (2008), as anlises de viabilidade so necessrias para
apoiar na tomada de decises dos gestores (as suas concluses podem determinar
a realizao ou no de um determinado investimento, por exemplo), mas tambm
podem ser requeridas pelos diferentes financiadores da empresa e do projeto tais
como acionistas, bancos, instituies gestoras de programas de apoio, entre outras.
PROJETO E AVALIAES
Atualmente, antes da etapa de solda propriamente dita, as roscas so
construdas da seguinte maneira:
1. Os tubos so usinados internamente em torno convencional para a montagem
das ponteiras com flanges. Paralelamente as ponteiras so usinadas em
torno CNC a partir de barras redondas para posterior montagem;
2. Montagem de ponteira e flange de fixao da rosca de um lado do tubo por
interferncia e solda MIG;
3. Corte dos discos em mquinas oxi-corte ou plasma e montagem dos discos
em pacotes na prensa hidrulica para posterior montagem da helicide.
Estes discos so cortados de acordo com o clculo e em funo do passo e
dimetro que a rosca deve apresentar quando concluda;
4. Montagem dos discos sobre o tubo, ajustando-os ao passo determinado em
projeto por meio de pontos de solda;

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5. Montagem da ponteira e flange da outra extremidade do tubo tambm por

interferncia e solda MIG;
Desta forma, a rosca est pr-montada e pronta para ser soldada. Vale
salientar que as ponteiras recebem usinagem final de acabamento aps o termino
do processo de soldagem
Aps serem montadas, as roscas so colocadas atravs de pontes
rolantes sobre cavaletes com roletes para possibilitar sua rotao enquanto
executada solda MIG intermitente em ambos os lados do disco para sua unio
completa ao tubo.
Os cavaletes das figuras 22 e 23 so praticamente improvisados, baixos,
o que mantm o soldador em uma posio desconfortvel, incorreta
ergonomicamente, obrigando-o a parar seu trabalho diversas vezes durante o
perodo para alongar-se, procurar uma posio mais confortvel ou ainda improvisar
assentos para atingir um conforto tolervel.
Outro ponto muito negativo na operao o fato de que o operrio est
diretamente exposto aos gases e ao calor emitido pela solda, o que torna a tarefa
ainda mais exaustiva e prejudicial sade.

FIGURA 2 - Pr-montagem de roscas

Fonte: Acervo da empresa

FIGURA 3 - Cavalete para soldagem

Neste quadro de insatisfao e desconforto existe a probabilidade da

existncia de imperfeies na solda decorrentes das ms condies de trabalho. Ao
trmino do processo, percebemos que o custo pode ser reduzido, pois um soldador
leva mais de 4 dias de trabalho para executar a solda completa nas hlices de uma
roscas de 12 metros, um equipamento comum.
Portanto, alm de se tratar de uma operao desgastante, morosa,
onerosa, trata-se um gargalo na fabricao destes equipamentos, comprometendo
assim a entrega final do produto e a satisfao do cliente.
O novo sistema de soldagem de roscas formado pelos quatro
componentes principais:
Cavalete motorizado, Cavalete guia, Carro mvel de
2
soldagem e o Painel de comando.
Este item composto de uma estrutura metlica em perfis tipo I fixa ao
cho por meio de chapas e chumbadores dimensionados para tal situao. Sobre
esta estrutura esto fixos por parafusos dois mancais acoplados a um eixo que, em
uma extremidade possui um flange para fixao da rosca a ser soldada e na outra
extremidade est montado o moto redutor de velocidades tipo eixo sem fim,
responsvel pelo acionamento da rotao da rosca durante a operao.
4

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FIGURA 4 - Vista geral do sistema

Fonte: Acervo do autor

FIGURA 5 - Desenho do cavalete motorizado

A exemplo do cavalete motorizado (figura 7), tambm se trata de uma

estrutura em perfis tipo I. Possui tambm um conjunto de eixo, mancais e flange
para fixao rosca. Para absorver as variaes de comprimentos que temos de
roscas, de 4 at 12 metros, o carro guia mvel deslocando-se longitudinalmente
sobre vigas tipo trilho, atravs de guias que impedem sada do curso normal. Este
trilho, por sua vez, fixo ao cho por meio de chapas e chumbadores. Vale lembrar
que tambm em funo das variaes de tamanhos de roscas, as flanges foram
construdas com rasgos de forma a absorver estas variaes de flanges.

FIGURA 6 - Desenho do cavalete guia

Fonte: Acervo do autor

FIGURA 7 - Desenho com detalhe do rasgo no

flange

O conjunto constitudo pelo redutor de velocidades, responsvel pelo

deslocamento do carro, e pela tocha de solda MIG, fixa por um anel e parafuso de
aperto a uma mesa, similar mesa do carro transversal de tornos convencionais.
Este carro de possui deslocamento transversal de aproximadamente 300 mm e,
assim, absorver as variaes de dimetro dos tubos das roscas.
Alm do carro de soldagem, temos seu trilho de deslocamento
longitudinal, formado por tubo quadrado extremamente resistente apoiado por vigas
tipo I chumbadas ao cho, dando rigidez ao conjunto.
Para formar o caminho de rolamento do carro mvel teremos uma chapa
parafusada que por sua vez fresada para encaixe de rodas usinadas em V as
quais so fixas ao carro mvel.

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J o tracionamento do carro feito por uma engrenagem acoplada ao

eixo de sada do moto redutor, gira em contato com uma cremalheira, fixa ao trilho.
Este movimento resulta no deslocamento do conjunto de solda MIG.

FIGURA 8 - Desenho do carro mvel de soldagem

Fonte: Acervo do autor

FIGURA 9 - Desenho com detalhe do trilho do

carro mvel

No painel de comando esto montados internamente os componentes

eltricos e eletrnicos para o funcionamento do sistema. O CLP, os inversores dos
acionamentos, alm dos contadores e rels de sobrecarga sero montados dentro
deste painel. Externamente, teremos os comandos de posicionamento manual para
posicionamento do sistema, chaves de emergncia alm dos displays dos
equipamentos.

FIGURA 10 - Esteira porta cabos

Fonte: Acervo da empresa

O sistema mvel ser alimentado eletricamente e pelo cabo da tocha, os

quais se movimentaro ao longo dos 12 metros de curso. Tendo em vista a reduo
de custos e a funcionalidade do sistema, faremos a alimentao no centro do curso
mximo, ou seja, a 6 metros do incio. As mangueiras e cabos eltricos tero
esteiras porta cabos distintos, mas possuiro a mesma calha de deslocamento para
suas esteiras.
Alm de todos estes componentes teremos ainda a mquina de solda
MIG, a qual se trata de uma mquina comum como todas as outras utilizadas nas
soldas de estruturas. Seu nico diferencial o comprimento da tocha, que
normalmente de 3 metros e que agora para nosso percurso, ter 6 metros.
O objetivo com a implantao desta melhoria do sistema de fabricao
das roscas na empresa no robotizar o processo de soldagem ou torn-lo

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automtico, mas somente agregar um valor bem como maior qualidade ao produto,
automatizando de forma vivel operaes repetitivas e prejudiciais ao operador.
evidente que soldagem automatizada e soldagem automtica tm muito
em comum. H muitas semelhanas, mas h uma diferena principal. Soldagem
automtica envolve elaborados sistemas de fixao dedicados com ferramentas,
dispositivos fixadores, localizao precisa e orientao das peas.
A soldagem automtica foi desenvolvida e est sendo usada com um alto
nvel de eficincia nas indstrias de elevado volume de produo, onde o custo do
equipamento justificado pelo grande nmero de peas a serem fabricadas. A
soldagem automtica reduz as exigncias de fora de trabalho, constantemente
produz cordes de alta qualidade, mantm o programa de produo e reduz o custo
das peas soldadas. Porm, a principal desvantagem o alto custo inicial da
mquina de solda. Outra desvantagem a necessidade de se manter o
equipamento de soldagem automtica em operao todo o tempo.
A soldagem automatizada elimina as caras e elaboradas instalaes,
times automticos e os interruptores de fim de curso necessrios para controlar o
arco com a pea de trabalho. Um programa de soldagem automatizada substitui
complexos dispositivos rgidos e fixos de seqenciamento. A soldagem
automatizada fornece a mesma economia de tempo e a preciso que a soldagem
automtica, contudo pode ser aplicada na produo de pequenos lotes, at mesmo
para a produo de um nico lote. O novo sistema de soldagem das roscas
transportadoras ser:
a. Aps terem sido pr-montadas, as roscas so trazidas por pontes rolantes at
a posio adequada sobre o cavalete de solda. Inicialmente fixa-se o flange
da rosca ao cavalete motorizado. Na seqencia, ajusta-se o cavalete guia ao
comprimento da rosca, fixando sua flange a flange da rosca.
b. Em seguida, ajusta-se a tocha a posio inicial do programa de soldagem
atravs da movimentao longitudinal do carro de solda. feita a
aproximao do bico da tocha em direo ao tubo, ou seja, no sentido
transversal mediante ajuste manual da mesa.
c. Regula-se e verificam-se os parmetros da mquina de solda antes de iniciar
a execuo do programa em CLP. O programa elaborado previamente
mediante o projeto de fabricao da rosca e os parmetros necessrios para
a soldagem, como por exemplo, velocidade de solda, passo, dimetro da
rosca, dimetro do tubo da rosca dimenses do flange da rosca para o start
do programa.
d. Aps a execuo da solda de um lado o carro pra e o soldador deve virar o
sentido do bico da tocha, de modo que possa executar a solda no lado
oposto. Feito isto, d-se o incio o programa para executar a soldagem.
Os custos para a execuo e implantao deste projeto so basicamente
os de construo dos componentes apresentados na tabela 1
TABELA 1 - Custo total do equipamento
CAVALETE COM ACIONAMENTO
CAVALETE GUIA
CARRO DA TOCHA
PAINEL DE COMANDO E MOVIMENTAO
TOTAL
Fonte: Acervo do autor

520,11
801,46
881,77
107,10
2.310,43

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

R$ 7.531,16
R$ 3.768,04
R$ 12.309,62
R$ 7.282,49
R$ 30.891,31

Como podemos observar, o custo total do equipamento para o projeto

proposto R$ 30.891,31, incluindo materiais, fabricao. Por se tratar de uma
empresa metalrgica, os materiais so adquiridos com preos diferenciados devido

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s quantidades negociadas. J a fabricao pode ser executada com mo-de-obra

disponvel da prpria empresa.
Para analisarmos a viabilidade do projeto proposto realizamos um
comparativo entre este e o processo utilizado hoje, mediante a solda completa de
uma rosca com as seguintes caractersticas:
- Comprimento da rosca:
12 metros
- Dimetro externo da rosca:
650 mm
- Dimetro do Eixo da rosca:
324 mm
Esta rosca trata-se de uma das maiores e mais comuns comercializadas
pela empresa e tambm utilizada no desenvolvimento dos clculos de velocidades
e rotao. Para fazermos uma anlise financeira de investimento necessitamos
inicialmente apurar os custos, conforme a tabela 2.
TABELA 2 Comparao de custo atual x proposto

Atual

Proposto

- Nmero de operadores:
- Tempo de soldagem:
- Horas dirias:
- Tempo total:
- Custo hora/homem:
- Custo total de operao:
R$ 603,99

01 soldador
5,3 dias
8,8 horas
5,3 dias x 8,8 h
46,64 horas
R$ 12,95
46,64h x
R$ 12,95 =

- Nmero de operadores:
01 soldador
- Tempo de operao:
4,97 horas
Onde:
Tempo de solda:
4,72 horas
Comp. Da rosca:
12 metros (p/ lado)
Velocidade desloc.:
0,00141m/s
12 m / 0,00141m/s =8510s
141,84min.

2,36 horas
Para soldar ambos os lados dos discos:
2,36 h x 2 lados = 4,72 horas
Tempo de setup:
0,25 horas
Tempo total: 4,72h + 0,25 h = 4,97 horas
- Custo hora/homem:
R$ 12,95
- Custo total de operao: 4,97h x R$ 12,95 = R$ 64,36

Fonte: Acervo do autor

No custo do sistema proposto levamos em considerao setup de

mquina, preparo, posicionamento correto do equipamento. Nestes levantamentos
de custo dos processos atuais e do novo projeto no foram considerados os itens
comuns s duas formas de trabalho, como o arame de solda, o gs inerte (argnio)
e outros consumveis utilizados em ambos os processos.
Se analisarmos os dados anteriores e a Tabela 3, constatamos que
obtivemos uma reduo de aproximadamente 94% no custo de operao. Mas o que
mais importante que devemos observar que conseguimos tambm uma reduo
de quase 94% no tempo da operao.
TABELA 3 - Reduo custo e tempo de operao
Processo atual
Novo processo
Tempo (h)
46,64
4,97
Custo (R$)
603,99
64,36
Fonte: Acervo do autor

Reduo
93,84%
93,85%

Fazendo um levantamento do histrico de vendas da empresa

constatamos que so vendidas em mdia 10 roscas por ano. Levando em
considerao os custos apresentados do novo projeto temos a seguinte situao:
- Custo de operao atual:
R$ 603,99
- Custo operao novo processo:
R$ 64,36
- Economia no novo processo:
R$ 539,63
- Custo do projeto:
R$ 30.891,31
- Quantidades de roscas:
R$ 30.891,31 / 539,63 = 57, 2 (58 roscas)
Com a economia na operao no novo processo o investimento neste
projeto teria retorno em praticamente 6 anos, mantendo a mdia de vendas. Porm,
h perspectivas de que a demanda sobre este equipamento ir aumentar, o que far
com que o equipamento se pague em menos tempo.

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Como o processo at aqui utilizado expunha diretamente o soldador aos

gases e a irradiao da solda, alm de mant-lo numa posio desconfortvel
durante a operao, estimamos um ganho de qualidade ao posto de trabalho com a
implementao do novo equipamento.
Se antes o operador era obrigado a fazer vrias paradas para descanso,
alongamento, com o novo processo ele est mais livre podendo permanecer de p
ou sentado durante o seu trabalho, que agora se restringe a monitorar o andamento
da solda. Estas paradas, embora que necessrias para a sade do soldador,
agravavam ainda mais a entrega final do equipamento.
A ergonomia e a segurana so aspectos que so imensurveis
economicamente, mas que fazem uma grande diferena na qualidade de trabalho
dos operrios. A produo de roscas de um gargalo na fbrica. Isso, por diversas
vezes, torna-se justificativa para descuidar da qualidade dos trabalhos realizados, e
assim, priorizando a rapidez ao invs da qualidade na solda.
O processo a ser implantado garante que a soldagem ser executada de
acordo com os parmetros adequados, pr-estabelecidos no programa do CLP,
alm de ser extremamente mais rpido que o processo atual.
Por se tratar de uma operao automatizada, est bem menos sujeita a
ter paradas extraordinrias, com perdas de tempo, mantendo a solda uniforme
durante toda a operao. Isso garante tambm a diminuio significativa nas falhas
da solda e o que oferece uma vida til ainda maior ao equipamento.
Por muitas vezes vivenciamos a necessidade imediata do cliente de um
equipamento tipo rosca, seja para uma nova instalao ou mesmo para reposio de
equipamento quebrado. So inmeros os casos em que no podem ser atendidas
tais solicitaes devido ao tempo de fabricao das roscas, mas precisamente
solda. Com a implantao deste processo de soldagem automatizada, no s
garantiremos a entrega dos pedidos em andamento e previstos como tambm
teremos disponibilidade em atender nosso cliente em ocasies de extrema urgncia,
transmitindo confiana e credibilidade.
CONCLUSO
Com o trmino deste trabalho constatamos a real importncia da
otimizao dos processos fabris das empresas, tarefa esta desempenhada pelo
Engenheiro de Produo. Com o aprendizado acadmico adquirido, vimos que
somos capazes de apontar um problema, analisar suas causas e propor solues
eficientes.
Exercitamos neste trabalho conceitos e prticas vista em classe. Diante
das necessidades do projeto realizamos contatos com diversos setores da empresa
como compras, produo, almoxarifado, alm de fornecedores.
Vale salientar que os diversos contatos mantidos com a produo para o
entendimento do problema, discusso da melhoria e implantao do novo processo,
seja a nvel gerencial, seja a nvel operacional foi de grande valia para o perfeito
andamento do trabalho.
Cabe ressaltar que a melhoria proposta trata-se de uma entre outras
alternativas, porm, buscou a mais simples, tanto na funcionabilidade como na
construo do dispositivo e da facilidade de aquisio dos componentes, alm de
uma Reduo custo e tempo de operao em torno de 93,84%..
REFERNCIAS
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