JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No.

1, (2012) 1-4

PENGENDALIAN REAKTOR PRENEUTRALIZER PADA PABRIK

PUPUK NPK DENGAN MENGGUNAKAN PID CONTROLLER
Laorencia W. Praptiwi, Jeffry Pradana, dan Prof. Ir. Renanto, MS, PhD
Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111
E-mail: renanto@chem-eng.its.ac.id
Di dalam suatu industri pupuk kimia terdapat berbagai macam
unit operasi salah satunya adalah reaktor. Pabrik pupuk NPK
melibatkan reaktor Preneutralizer yang berguna untuk
menghasilkan Diammonium Phosphate (DAP) sebagai senyawa
utama sumber unsur N dan P. Sedangkan sumber unsure K
didapatkan pencampuran KCl pada granulator. Inti dari reaktor
Preneutralizer adalah untuk memproses NH3 dan H3PO4 menjadi
Monoammonium Phosphate (MAP) yang selanjutnya menjadi
DAP. Proses reaksi di reaktor Preneutralizer melibatkan feed yang
dapat berubah sehingga perlu dipasang sistem pengendali untuk
menjaga komposisi produk keluar reaktor. Dalam penelitian ini
kinetika reaksi diasumsikan setimbang yang berarti bahwa ketika
terjadi perubahan suhu tidak mempengaruhi kinetika reaksinya.
Pengendalian ini melibatkan 3 variabel yang dikendalikan, yaitu
suhu reaktor, level reaktor dan komposisi produk keluar reaktor.
Dengan menggunakan sistem pengendalian ini diharapkan
kemurnian produk dapat dijaga. Pada penelitian dilakukan
pengendalian terhadap 3 variabel tersebut menggunakan PID
Controller. Dari pengendalian ini dapat dilihat respon yang
dihasilkan ada pemberian gangguan laju alir H3PO4 masuk sebesar
10 % untuk mengetahui kinerja konfigurasi pengendali terbaik.
Kinerja pengendali terbaik ditetapkan menggunakan metode IAE
(Integral of The Absolute Value of The Error). Simulasi steady
state dan dynamic mode dilakukan dengan Aspen Plus Simulator.
Dari penelitian yang dilakukan diperoleh hasil bahwa penerapan
pengendalian dengan PID Controller dapat mengendalikan reaktor
preneutralizer dengan kinerja yang baik.
Kata Kunci Reaktor Preneutralizer, Pabrik Pupuk NPK,
Proportional Integral Derivative (PID)controller, Integral of The
Absolute Value of The Error (IAE), Aspen Plus

I. PENDAHULUAN
Di dalam suatu industri kimia mengontrol dan
mengendalikan suatu unit adalah salah satu bagian penting.
Proses pengendalian adalah salah satu dasar engineering,
dan pengendalian merupakan penentu dari kualitas, kuantitas
dan kehandalan suatu proses serta keamanan dari proses
tersebut.
Produk utama dari pabrik pupuk NPK adalah pupuk NPK
granul. Pupuk NPK adalah pupuk majemuk dengan kadar
unsur hara N,P, dan K berbasis urea dengan kadar
perbandingan N, P, dan K sekitar 15%:15%:15 %.
Secara umum tahapan dari pembuatan pupuk NPK dimulai
dari reaksi pembuatan Monoammonium Phosphate (MAP)
dilanjutkan sintesis Diammonium Phosphate (DAP) pada
reaktor preneutralizer, dilanjutkan dengan pencampuran
KCl dan granulasi pada granulator, kemudian dikeringkan di
rotary dryer dan dilakukan pendinginan pada cooler untuk
selanjutnya diberi warna pada proses coating.
Reaktor preneutralizer merupakan salah satu unit penting
dalan sintesis pupuk NPK untuk membentuk Diammonium
Phosphate (DAP) sebagai sumber Nitrogen (N) dan Sulfur
(P). Feed masuk pada reaktor ini berupa amoniak (NH3),
asam fosfat (H3PO4), dan asam sulfat (H2SO4). Kondisi
feed masuk reaktor preneutralizer dapat berubah sehingga

perlu dipasang sistem pengendali untuk menjaga komposisi

produk keluar dari reaktor preneutralizer, selain itu
pemasangan sistem pengendali dapat menjaga keamanan
dari proses tersebut.
Tujuan dari penelitian ini adalah : Membuat konvergensi
Simulasi Steady State dan Dynamic pada Reaktor
Preneutralizer,
Membuat
sistem control
Reaktor
Preneutralizer dengan menggunakan pengendali PID,
Mengevaluasi kinerja dari system pengendali PID pada
Reaktor Preneutralizer dengan menggunakan metode
Integral of The Absolut Error (IAE).
Manfaat dalam penelitian ini adalah : Mengetahui cara
permodelan yang sesuai dengan kondisi lapangan pabrik
pupuk NPK, Mengetahui cara pengendalian pada reaktor
Preneutralizer dengan menggunakan PID controller, serta
Mengetahui kinerja dari sistem pengendali PID pada reaktor
Preneutralizer dengan menggunakan metode Integral of The
Absolut Error (IAE).
II. URAIAN PENELITIAN
Proses pembuatan pupuk NPK menggunakan prinsip
reaksi menggunakan Continuous Stirred Tank Reactor
(CSTR), merupakan salah satu jenis reaktor tangki
berpengaduk.
(Rahul Updahyay dan Rajesh Singla, 2010)
Kompunen utama dari pupuk NPK adalah senyawa
Monoammonium Phosphte (MAP) dan Diammonium
Phosphate (DAP). Monommonuim Phosphate adalah salah
satu jenis pupuk yang memiliki kandungan nutrisi bagi
tumbuhan. Reaksi dari asam phosphate dan amoniak dengan
pH 4,4 atau 8,8 yield MAP yang menghasilkan 12,2 % N dan
51,7 P2O5. Pupuk NPK umumnya diproduksi melalui
Ammoniation of Wet Process dari asam phosphate.
(Slack dan James, 1979)
Proses reaksi pembuatan MAP dan DAP dilakukan pada
reaktor preneutralizer yang selanjutnya diproses pada
granulator dan dikeringkan di rotary dryer. Dengan reaksi
sebagai berikut :
NH3 + H3PO4
NH4H2PO4
NH3 + NH4H2PO4
(NH4)2HPO4
Feed dari proses ini berupa NH3 cair, asam phosphate
pada 40-54 % P2O5, air untuk scrubber, dan N booster serta
Urea, NH4NO3, (NH2)SO4 dan H2SO4.
(Aimin Xu dkk, 2004)
Beberapa sifat, manfaat, dan keunggulan pupuk
phonska adalah :
- Higroskopis
- Mudah larut dalam air
- Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-4

-

Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata

Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman
Sesuai untuk berbagai jenis tanaman
Meningkatkan produksi dan kualitas panen
Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit dan kekeringan
- Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak
mengandung butir hijau daun
- Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang
baik
- Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan
menambah kandungan protein
- Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat
mengurangi risiko rebah
- Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
- Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan
penyim-panan.
- Memperlancar proses pembentukan gula dan pati.
(http://www.petrokimia-gresik.com/default.asp)
Proses yang digunakan adalah menggunakan pipe
reactor berukuran kecil untuk netralisasi asam fosfat dengan
amoniak sesuai dengan teknologi dari incro S.A. kapasitas
produksi pada unit ini sebesar 300.000 ton/tahun.
Bahan Baku
A. Asam Fosfat
- Kadar P2O5 50% min
- Padatan 2% max
- Suhu 33 oC
- Tekanan 5 kg/cm2
B. Amoniak Cair
- Kadar NH3 99,5 % min
- H2O 0,5 % max
- Suhu -33 oC
- Tekanan 12 kg/cm2
C. Asam Sulfat
- Kadar H2SO4 98% min
- S.g 1,84
- Suhu 33 oC
- Tekanan 5 kg/cm2
D. Amonium Sulfat
- Kadar N 21% berat min
- Moisture 0,15% max
- Granul 0,5-1,2 mm, 90% min
E. Kalium Clorida
- Kadar K2O 60% min
- Moisture 1% max
- Granul 0,15-1,2 mm, 90% min
- Bulk Density
F. Filler
- Moisture 4% max
- Granul 0,15-1,15 min, 90% min
- Bulk density 1000 kg/cm2
Pengumpulan Bahan Baku
ZA, KCl, Filler diumpankan dari gudang ke
hopper dengan pay loader, selanjutnya dengan conveyor
diumpankan ke masing-masing bin dalam unit produksi.
Semua bin dilengkapi dengan big blaster yang bekerja
dengan menggunakan plant air, untuk menghindari
terjadinya gumpalan dan akumulasi bahan baku dalam bin.
Bahan baku padat dari feeder jadi satu di conveyor dan

2
dimasukkan ke granulator elevator bersama-sama dengan
bahan padat dari recycle conveyor.
Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi
Peralatan utamanya adalah Plug Mill berupa
double srew conveyor tang berfungsi mencampur bahan
baku dan bahan padat daur ulang hingga homogeny. Asam
sulfat, steam dan amoniak bias ditambahkan sehingga terjadi
proses granulasi awal untuk menaikkan produkstivitas unit
granulasi. Produksi Pug Mill masuk granulator secara
gravitasi melalui chute dumana sebagian besar proses
granulasi akan berlangsung. Reaksi netralisasi antara asam
fosfat dan amoniak utamanya terjadi di pipe reactor yang
terpasang pada sisi inlet granulator sehingga slurry
(ammonium fosfat) suhu 120-150 0C tertuang langsung ke
lapisan bahan padat di dalam granulator.
Reaksi yang terjadi :
NH3 (l) + H3PO4
NH4H2PO4 + Q
NH3(l) + NH4H2PO4
(NH4)2HPO4 + Q
Granulasi

Alat utamanya adalah granulator yang berfungsi

untuk membuat granul phonska akibat terjadinya reaksi
kimia dan fisis antara bahan baku yang berbeda-beda
karakteristiknya dan senyawa P2O5 selalu berasal dari asam
fosfat. Semua bahan baku dan daur ulang diumpankan ke
granulator. Asam sulfat diumpankan juga ke granulator pada
lapisan padatan yang beraksi dengan sebagian amoniak cair.
Reaksi yang terjadi :
NH3 + H2SO4
(NH4)2SO4 + Q
Pengeringan
Alat utamanya adalah dryer untuk mengeringkan
produk dengan kadar air 1-1,5% dengan media udara panas
suhu 150-170 oC aliran searah. Udara keluar dryer
mengandung amoniak dan uap air yang akan dihisap oleh
dryer exaust fan untuk dibawa ke dryer scrubber, sedangkan
debu produk dipisahkan di cyclone untuk dikembalikan ke
granulator.
Pemilahan dan Penghancuran Produk
Produk dari dryer dikirim ke double deck screen
untuk dipilah-pilah sesuai dengan ukurannya. Produk
oversize didaur ulang ke dalam pug mill. Produk yang
onsize ukuran 2-4 mm min 90% dicurahkan ke regulator bin.
Perlakuan Produk Akhir
Produk onsize diumpankan ke polishing screen
untuk memisahkan produk halus dengan suhu 70-90 oC.
Selanjutnya produk masuk fluid bed cooler untuk mencapai
suhu < 45 oC. Produk ini kemudian diumpankan ke coater
untuk pelapisan produk dengan coating agent agar tidak
menggumpal, yang selanjutnya dikirim ke gudang produk
dengan spesifikasi bentuk granul 2-4 mm 90%, kadar air
1,5% max.
Penyerapan Gas
Peralatan menggunakan srubber 4 tahap untuk
membersihakan gas buang dan menangkap unsur hara
sebagai daur ulang. Pada pencucian tahap pertama
digunakan granulator pre scrubber untuk menangkap gas
dari granulator. Pencucian tahap kedua berupa 2 ventury
scrubber yang fungsinya mencuci gas daru dryer cyclone,
granulator, dan dedusting sistem. Tahap pencucian
ketigaberupa gas scrubber yang fungsinya mencuci gas dari

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-4

dua sistem scrubber sebelumnya. Tahap pencucian keempat
berupa Tower Scrubber untuk menangkap gas buang yang
lolos dari 3 sistem scrubber di atas.

3
Salah satu metode tunning untuk sistem multivariabel
adalah metode yang dikembangkan oleh Luyben pada tahun
1986. Metode yang disebut Biggest Log-Modulus Tunning
(BLT) memberikan metodologi tunning standar untuk
system multivariabel. Tunning BLT terdiri dari empat tahap
sebagai berikut :
1. Menghitung setting Ziegler-Nichols untuk tiap-tiap loop
individual.
2. Mengasumsikan factor detuning F. nilai F seharusnya
lebih besar dari 1 untuk memberikan hasil yang lebih
konservatif dibandingkan dengan setting Ziegler-Nichols.
Nilai yang biasa digunakan antara 1,5 sampai 4. Gain
dari semua pengendali feedback Kci dihitung dengan
membagi gain Ziegler-Nichols KZNI dengan factor F.

K ci
Gambar 1. Diagram Alir Pembuatan NPK Plant

KCl

Dimana :

Filler

ZA

AS. SULFAT

Plug Mill

STEAM
PIPE REACTOR
GRANULATOR

AMONIAK
PR VESSEL

AS. FOSFAT

DRYER
GRAN PRE SC

PROC. SCREEN

CRUSHER

DRYER SC
POLISHING
SCREEN

SC. VESSEL

TAIL GAS SC

K ZNi

Kui
2,2

(2.15b)

Kemudian semua reset time pengendali feedback

dihitung dengan mengalikan reset time dari ZieglerNichols dengan factor F.
Ii ZNi .F
(2.16a)

2
1.2ui
3. Mendefinisikan fungsi Wi
Dimana :

ZNi

(2.16b)

(2.17)
Dimana B = matriks diagonal pengendali feedback SISO.
Menghitung log modulus closedloop, Lcm

Lcm 20 log

FINAL TAIL GAS SC

F.B COOLER
WATER
GAS TO ATM
PHONSKA/NPK

Gambar 2.Detail Diagram Alir Pembuatan NPK Plant

Salah satu metode yang banyak digunakan untuk

melakukan setting atau tunning parameter alat pengendali
adalah metode Zieglers Nichols Tunning (1942). Tunning
adalah suatu cara untuk menentukan parameter-parameter
pengendali dari alat pengendali yang dipasang.
Metode ini digambarkan sebagai metode close loop
karena Ziegler dan Nichols tidak menyatakan bahwa
ultimate gain, Kcu dan ultimate period, Pu dapat dihitung
dari perhitungan response frekuensi dari model proses
secara open loop tetapi menyatakan bahwa Kcu dan Pu
didapatkan dari test closed loop proses sebenarnya (actual
process) secara dinamis. Dari harga Kcu dan Pu dapat
ditentukan parameter alat pengendali untuk masing-masing
kontroller, seperti tabel 1.
Tabel 1.
Detail Diagram Alir Pembuatan NPK Plant

(2.15a)

Wi 1 det I Gi Bi

GRAN & DEC SC

COATER

K ZNi
F

W
1W

(2.18)

Puncak dari plot Lcm dalam keseluruhan jangkauan

max
frekuensi adalah log modulus maksimum Lcm
(Luyben, 1986)
Aspen Plus merupakan software yang handal,
yang akan memudahkan tiap orang untuk memodelkan
proses-proses industri kimia seperti salah satu contoh proses
dalam pengolahan minyak bumi. Proses-proses ini memiliki
karakter yang unik yang membedakannya dengan proses
kimia lainnya, antara lain :
a. Umpan proses, yang mengandung campuran
hidrokarbon yang kompleks dengan kisaran titik
didih yang luas, yang komposisi eksaknya tidak
diketahui.
b. Unit-unit kolom pemisah yang saling berhubungan
satu sama lain, yang digunakan untuk memisahkan
minyak bumi menjadi beberapa jenis produk yang
memiliki spesifikasi yang berbeda-beda.
c. Adanya open steam dan air pendingin untuk
stripping dan mengambil kembali panas,
meningkatkan kemungkinan adanya pemisahan dua
fase dalam proses pengolahan minyak bumi.
d. Derajat pemisahan tergantung pada temperatur
kolom destilasi, gaps, overlaps, dan properti
lainnya.

JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-4

e. Spesifikasi produk diberikan dalam bentuk properti
aliran seperti flash point, pour point, kandungan
sulfur, kandungan logam dan angka oktan. Aspen
Plus menyiapkan bagian khusus untuk menangani
karakteristik-karakteristik yang unik pada aplikasi
proses pengolahan minyak bumi. Dengan Aspen
Plus, kita dapat mengembangkan model simulasi
proses untuk proses pengolahan minyak bumi yang
kita miliki, kemudian menggunakan model ini
untuk mempelajari beberapa alternatif kondisi atau
mengoptimasi proses yang telah ada.
(Aspen Plus, 2006)
Dalam penelitian, begitu juga dengan simulasi, untuk
mendekati kondisi simulasi dengan kondisi lapangan sangat
diperlukan pemilihan model termodinamika yang paling
akurat. Sebagai acuan pemilihan model termodinamika
ditampilkan pada tabel pemilihan model termodinamika
yang digunakan dalam industri proses yang dkutip dari Chen
dan Mathias.
(Chen dan Mathias, 2002).
Dalam tabel pemilihan model termodinamika
dipengaruhi oleh sistim kimia. Untuk mendapatkan model
yang paling akurat pemilihan juga dipengaruhi oleh kondisi
operasi (tekanan dan temperatur) terutama untuk proses
dalam fasa gas.
Metode termodinamika yang digunakan untuk
menghitung properti dalam Aspen Plus terutama untuk
industry
petrokimia
yang
berhubungan
dengan
kesetimbangan
uap-cair
menggunakan
metode
termodinamika Peng-Robinson. Sedangkan yang berfasa
padatan dapat menggunakan termodinamika Solids.
(Aspen Plus, 2006).
UCAPAN TERIMA KASIH
Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk
memperoleh gelar sarjana di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya. Tidak ada kata yang paling banyak kami ucapkan
kecuali terimakasih untuk semua pihak yang telah membantu
dalam penyelesaian skripsi ini. Dalam kesempatan ini kami
tidak lupa mengucapkan terima kasih kepada orang tua serta
saudara-saudara kami, atas doa, bimbingan, perhatian dan
kasih sayang yang selalu tercurah selama ini serta Bapak
Prof. Ir. Renanto, MS, Ph.D, selaku Dosen Pembimbing atas
bimbingan dan saran yang telah diberikan.
DAFTAR PUSTAKA
[1]

[2]
[3]

[4]

[5]

Anonyms. Data Desain Departemen Produksi I Unit Pupuk

Urea PT. Petrokomia Gresik. 2003. Gresik : PT Petrokimia
Gresik..
Levenspiel Octave. Chemical Reaction Engineering 3rd
edition. New York: John Wiley & Sons.
Luyben, L.M. 2007. Chemical Reactor Design and Control.
Environmental Engineering and Management Journal. Vol.6,
No.6. December 2007
Mahoney, Svrcek and B. R Young. 2006. A Real Time
Approarch to Process Control, second edition. New York :
John Wiley & Sons, Inc.
Seborg, Dale E., Thomas F. Edgar and Duncan A.
Mellichamp. 2004.Process Dynamic and Control, second
edition. New York : John Wiley & Sons, Inc.

4
[6]

[7]
[8]
[9]

[10]

[11]

[12]

[13]

Slack, A. V. and G. Russell James. 1979. Fertilizer Science

and Technology Series. Alabama : SAS Corporation Wilson
Lake Shores Sheffield.
Smith, Carlos A. 2002. Automated Continuous Process
Control. New York : John Wiley & Sons, Inc.
Tunks, S Donal. 2010. Diammonium Phosphate (DAP) Plant
Optimization. Florida : Clearwater Convention.
Tushar, Jain and M.J Nigam. 2008. Optimization of PD-PI
Controller Using Intelligence. International Journal of
Computational Cognition, Vol.6 No. 4 December 2008.
Upadyyay, Rahul and Rajesh Singla. 2010. Analysis of
CSTR Temperature Control with Adaptive and PID
Controller. International Journal of Engineering and
Technology, Vol.2, No.5, October 2010.
Van, E Ave. 2000. Production of NPK Fertilizers by The
Nitrophosphate Route. Brussels : European Fertilizer
Manufactures Association.
Xu Aimin. 2004. Disertasi : Chemical Production Cmplex
Optimization, Pollution Reduction and Sustainable
Development. Tianjin, China : Tianjin University
http://www.petrokimia-gresik.com/default.asp.
Selasa,
7
Februari 2012