PCP em linhas de produo

Sistemas de Produo em Massa

Como balancear

Supermercados

Estoques
de MP

produo?

ROP = TC

ROP = TC

ROP = TC

MP

PA
TC = TD/D
ROP = TC

ROP = TC

ROP = TC

Estoques
de PA

linhas de

ROP = TC

ROP = TC

Dinmica do PCP
PMP define Velocidade do Fluxo
Foco na Logstica de Abastecimento e de Entrega de PA

Balanceamento de Linhas de Produo

Objetivo: fazer com que os diferentes centros de trabalho
encarregados das partes componentes do produto
acabado tenham o mesmo ritmo, e que esse ritmo seja

Balanceamento de Linhas de Produo

Conceitos importantes
LEAD TIME (interno) o tempo necessrio para o produto
completar toda a transformao (da matria-prima ao produto
acabado, atravs das diferentes fases).

associado demanda do mercado.

Aplicao: utilizado tanto em layouts lineares quanto

em clulas de manufatura (pequenas linhas de
montagem focalizadas).

Balanceamento de Linhas de Produo

Balanceamento de Linhas de Produo

Conceitos importantes

Conceitos importantes

TEMPO DE CICLO o tempo entre sadas de partes

consecutivas de um sistema.

Funo da
capacidade

Tempo de ciclo: (ritmo alcanado)

TC = tempo de produo por dia (h. ou min.)
sada por dia (em unidades)

Takt time: (ritmo necessrio)

Funo da
demanda

TK = tempo de produo por dia (h. ou min.)

demanda por dia (em unidades)
Obs.: Nesta disciplina, o balanceamento de linha adotar o conceito de takt time,
sendo que os dois termos (TK e TC) podero ser utilizados de forma indiscriminada.

Balanceamento de linha

Balanceamento de Linhas de Produo

Conceitos importantes

Produto: Adubadeira-semeadeira

Montagem de caixas CKD

Tempo

N de

Capacidade Utilizao

Operao
(%) alcanado)
Output
mximo:padro
(emoperadores
funo (p/h)
do ritmo
(min)
OP1

Montar p

OP2

Montar fundo

1,638

OP3

Montar cabeceira

OP4

Montar cabeceira no fundo

OP5

Montar caixa

OP6

Armazenagem

36,63

Demanda: 2400 unidades por semana (40h)

83,59%

= tempo disponvel de produo

1,806

33,22

92,16%

1,960

30,62

100,00%

1,931
2
31,07
tempo
do gargalo
1,680
2
35,71
1,745

34,39

Elemento
de trabalho

98,53%
85,75%
89,04%

A
B
C
D
E
F
G
H
I

Grfico de Balanceamento
100,00%

80,00%
60,00%

Ociosidade
40,00%

Utilizao

20,00%

Tempo
(s)

Descrio

Parafusar caamba na estrutura

Inserir eixo impulsor
Fixar eixo
Fixar agitador
Fixar roda motriz
Fixar roda livre
Montar coluna inferior
Fixar controles
Montar plaqueta

Predecessores
imediatos

40
30
50
40
6
25
15
20
18

Nenhum
A
A
B
B
C
C
D, E
F, G

0,00%
OP1

OP2

OP3

OP4

OP5

Total

OP6

244

Sntese dos dados

Utilizao mdia

91,51%

Nmero de operadores

Tempo de ciclo do processo

1,960 min/p

Capacidade do processo

30,62 p/h

Balanceamento de linha
Diagrama de precedncias

Projetando uma linha para fabricar 2400 unidades/semana:

D
B

40

Taxa de produo (p) = 2400/(40)(60) = 1 unidade/minuto

20

Tempo de ciclo (TC) = 1/p = 1 minuto/unidade = 60 seg./unid.

30

Quantas estaes de trabalho sero necessrias?

40

Balanceamento de linha

Mnimo = T = 244 segundos = 4,067 5 estaes

25

50

TC

I
18

Eficincia da linha = T

Balanceamento de linha
TC = 60 segundos/unidade

(100) = 81,3%

5(60)

Balanceamento de linha

B
30
S3
S2

25

40

Tempo de ciclo

20

60

E
S4

50
Tempo (s)

Eficincia = 81,3%

40

244

Onde est o gargalo???

MT = 5 estaes

nTC

15

S1

60 segundos

6
S5

50

I
G
15

18

40
30

50

55

55
44

40

20
10
S1

S2

S3

S4

S5

Estaes de trabalho

O problema do Balanceamento de Linha

Um conjunto de n tarefas distintas devem ser realizadas para cada item.
O tempo requerido para completar a tarefa i uma constante conhecida ti.
O objetivo organizar as tarefas em grupos, sendo que cada grupo
constituir uma estao de trabalho.
O tempo alocado para cada estao de trabalho determinado
anteriormente (tempo de ciclo) com base na taxa de produo desejada.

Procedimento de Balanceamento de Linha

1. Determine os elementos de trabalho para completar uma
unidade.
2. Determine a ordem de realizao das tarefas.
3. Determine o tempo-padro de cada tarefa.
4. Desenhe um diagrama de precedncias.

Restries:

5. Calcule o tempo de ciclo.

Restries de precedncia: algumas tarefas podem necessitar de uma

sequencia particular.
Restries de compatibilidade: algumas tarefas no podem ser
realizadas na mesma estao de trabalho.

Mtodos de Balanceamento de Linha

Maior nmero de tarefas subsequentes

6. Calcule o nmero mnimo de estaes de trabalho.

7. Use um critrio de priorizao para distribuir tarefas s
estaes de trabalho.

Mtodo dos pesos posicionais (RPW)

Peso posicional = Soma do tempo de uma tarefa com os
tempos de todas as suas subsequentes.

Menor nmero de tarefas subsequentes

1. Calcule o peso posicional para cada tarefa.

Tempo de tarefa de mais longo

Tempo de tarefa de mais curto
Regra heurstica de utilizao incremental

Abordados
nesta
disciplina

2. Atribua tarefas s estaes de trabalho em ordem

decrescente de pesos posicionais.
- Obedea relaes de precedncia.
- No exceda o tempo de ciclo.

Mtodo dos pesos posicionais (RPW - ranked positional weight)

Maior nmero de tarefas predecessoras (Kilbridge e Wester)

Exemplo - RPW

3. Repita o passo 2 at todas as tarefas serem alocadas.

Diagrama de precedncias

Tarefa

Durao
(minutos)

A, B

10

Predecessoras

D, E, F

H, I

Faa o
balanceamento da
linha de produo
composta pelas
tarefas ao lado.
Demanda:
40 unidades por dia
(1 turno de 8 horas =
480 minutos)
TC = 12 min./unidade

A
6

B
8

E
10

C
4

D
2

G
9

H
3

F
8

I
6

J
5

K
7

RPW - Atribuio de pesos posicionais

Atividade

Durao
(minutos)

A
B

RPW - Ordenao por prioridade

Predecessoras

Peso da
posio

Prioridade

Atividade

Durao
(minutos)

Peso da
posio

68

68

62

62

A, B

44

44

26

38

10

34

10

34

38

26

D, E, F

24

24

15

18

18

15

H, I

12

10

12

11

Alocao
RPW

B
8

A
6

E
10

C
4

D
2

G
9

F
8

H
3

I
6

Atividade

J
5

K
7

12
Tempo de ciclo (TC) =12
A=6

Prioridade

10

11

B=8

B=8
F=8

C=4
D=2

RPW - Alocao no diagrama

S1

S2

S4
B
8

E
10

C
4

D
2

G
9

H
3

F
8

I
6

J
5

S5
A
6

E=10
G=9

E=10
I=6
H=3

G=9
I=6
K=7

S3

J=5

S6

K
7

S7

Maior nmero de tarefas predecessoras (KWM)

Tempo produtivo (min.)

14

TC

12

BC

10

GH
FD

IJ

1. Calcule o nmero de predecessoras de cada tarefa.

6
4

2
0
S1

Neste mtodo, o critrio de priorizao o maior nmero de

tarefas predecessoras. Conhecido pelo nome de seus
criadores: Kilbridge and Wester's Method (KWM).

S2

S3

S4

S5

S6

S7

2. Atribua tarefas s estaes de trabalho em ordem

crescente de predecessoras.

Estaes de trabalho

- Obedea relaes de precedncia.

Eficincia da linha = T
nTC

- No exceda o tempo de ciclo.

=

68
7(12)

(100) = 80,95%
3. Repita o passo 2 at todas as tarefas serem alocadas.

Exemplo - KWM

Diagrama de precedncias

Tarefa

Durao
(minutos)

Predecessoras

A, B

10

D, E, F

H, I

Faa o
balanceamento da
linha de produo
composta pelas
tarefas ao lado.

Durao
(minutos)

A
B

E
10

C
4

D
2

G
9

H
3

F
8

I
6

J
5

TC = 12 min./unidade

Maior nmero de tarefas predecessoras

Atividade

A
6

Demanda:
40 unidades por dia
(1 turno de 8 horas =
480 minutos)

B
8

K
7

Maior nmero de tarefas predecessoras

Predecessoras

N de
predecessores

Prioridade

Atividade

Durao
(minutos)

N de
predecessores

A, B

10

10

D, E, F

H, I

10

10

11

10

Alocao
KWM

B
8

A
6

C
4

E
10

D
2

F
8

G
9

I
6

H
3

J
5

K
7

12
Tempo de ciclo (TC) =12
A=6

B=8

B=8
E=10

C=4
D=2

F=8

I=6
G=9
H=3

I=6
G=9
J=5

Prioridade

Atividade

10

11

Desempate
pelo maior
tempo.

Maior nmero de tarefas predecessoras

S1

S2

S3
B
8

E
10

C
4

D
2

G
9

H
3

F
8

I
6

J
5

S6
A
6

E=10
F=8
G=9

S4

S5

K
7

S7

K=7

Outra maneira (KWM)...

Diagrama de precedncias - arranjo em colunas

1. Organize o diagrama de precedncias em colunas de

tarefas com o mesmo nmero de predecessoras.
2. Atribua tarefas s estaes de trabalho na ordem das
colunas e dando preferncia tarefa mais longa de
cada coluna.
- Obedea relaes de precedncia.

II

III

B
8

E
10

A
6

C
4

IV

D
2

VI

VII

VIII

IX

G
9

H
3

J
5

K
7

10

GH

JK

S6

S7

- No exceda o tempo de ciclo.

F
8

I
6

BC

ED

3. Repita o passo 2 at todas as tarefas serem

alocadas.
0

III

B
8

E
10

A
6

S1

C
4

IV

VI

VII

VIII

IX

S3

14

D
2

G
9

S2

Tempo produtivo (min.)

II

TC = 12 min.

Alocao por coluna - KWM

I

H
3

I
6

S4

S5

10
8

6
4

2
0
S1

S6
F
8

TC

12

S2

S3

S4

S5

Estaes de trabalho

J
5

K
7

S7

Eficincia da linha = T
nTC

68

(100) = 80,95%

7(12)