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FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA
Profesor Gua:
Sr. CLAUDIO VILLEGAS ULLOA
SUMARIO
entregando estrategias de mantenimiento a cada una de ellas. Esto consiste en asignarles tareas
preventivas o acciones determinadas que busquen de alguna manera disminuir sus efectos. A
partir de esto se obtuvieron estrategias para las fallas frecuentes que se analizaron.
Estos anlisis fueron apoyados por la realizacin de un rbol de falla para el sistema de
levante, sistema estructural y sistemas secundarios, con el fin de observar las posibles fallas
y combinaciones de stas que se pueden presentar en estos sistemas.
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCION ...................................................................................................... 1
OBJETIVOS ............................................................................................................... 5
3.1
3.2
MARCO TERICO.................................................................................................... 6
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.1.3.1
4.1.3.2
Tasa de Falla.......................................................................................... 9
4.1.4
4.1.5
4.1.6
Disponibilidad ............................................................................................ 11
4.1.7
4.2
4.2.1
4.2.1.1
4.2.1.2
4.2.1.3
4.2.1.4
4.2.1.5
4.2.2
Definicin ................................................................................................... 17
4.3.2
4.3.2.1
4.3.2.2
4.3.2.3
4.3.2.4
4.3.2.5
4.3.2.6
4.3.2.7
4.3.3
5.1.1
5.1.2
5.1.3
5.1.3.1
5.1.3.2
Confiabilidad ....................................................................................... 37
5.2
5.3.1.1
5.3.1.2
5.3.1.3
5.3.1.4
5.3.1.5
5.3.2
5.3.3
5.4
6
5.3.3.1
5.3.3.2
Conclusiones...................................................................................................... 53
6.2
Recomendaciones .............................................................................................. 55
BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS........................................................................ 57
ANEXO N 1:.................................................................................................................. 59
ANLISIS DE CRITICIDAD DE FLOTA DE PALAS BUCYRUS 495HR. ............... 59
ANEXO N 2:.................................................................................................................. 62
DESCRIPCION DE EQUIPOS BUCYRUS 495HR. .................................................... 62
ANEXO N 3:.................................................................................................................. 74
COMPONENTES Y SISTEMAS PRINCIPALES DE LA PALA BUCYRUS MODELO
495HR. ......................................................................................................................... 74
ANEXO N 4:.................................................................................................................. 78
RESULTADO DE ANALISIS DE FALLA PARA LA FLOTA DE PALAS BUCYRUS
495HR EN LOS AOS 2011 Y 2012. .......................................................................... 78
ANEXO N 5:.................................................................................................................. 85
FRECUENCIA DE FALLAS PARA LOS SISTEMAS CRITICOS DE LA FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR. ........................................................................................ 85
ANEXO N 6:.................................................................................................................. 87
HOJA FMEA PARA EL SISTEMA DE LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
87
ANEXO N 7:.................................................................................................................. 96
ENCUESTA REALIZADA PARA DETERMINAR NMERO DE PRIORIDAD DE
RIESGO. ...................................................................................................................... 96
ANEXO N 8:................................................................................................................ 100
HOJA RPN PARA EL SISTEMA DE LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
100
ANEXO N 8:................................................................................................................ 109
ARBOL DE DECISIN DE RCM. ............................................................................ 109
ANEXO N 9:................................................................................................................ 111
HOJA RCM PARA EL SISTEMA DE LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
111
ANEXO N 10: .............................................................................................................. 120
ANALISIS DE ARBOL DE FALLA. ......................................................................... 120
INDICE DE FIGURAS
Figura 4.1. Patrones de Fallas relacionados con la edad del equipo o componente. ........... 10
Figura 4.2. Dispersin logartmica con lmites integrados................................................. 13
Figura 4.3. Dispersin con todos sus lmites graficados. ................................................... 14
Figura 4.4. Relacin entre mantenimiento y confiabilidad. ............................................... 17
Figura 4.5. Preguntas bsicas del mantenimiento centrado en confiabilidad ...................... 19
Figura 5.1. Fallas en sistemas de componentes flota palas Bucyrus 495HR ...................... 28
Figura 5.2. Tiempo indisponible por sistemas de componentes en la pala bucyrus 495 HR
para el periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
........................................................................................................................................ 29
Figura 5.3. Tiempo promedio entre fallas para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el
periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos). ....... 30
Figura 5.4. Tiempo promedio para reparar para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el
periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos). ....... 31
Figura 5.5. Disponibilidad de sistemas de la pala para el periodo 2011-2012. ................... 32
Figura 5.6. Jack Knife de los sistemas de la pala para el periodo 2011-2012. .................... 33
Figura 5.7. Vida til de los componentes vs duracin real periodo 2011-2012 .................. 34
Figura 5.8. Costos de compra de componentes sistema de levante periodo 2011-2012...... 35
Figura 5.9. Tazas de fallas del sistema levente de equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo
2011 y 2012 ..................................................................................................................... 36
Figura 5.10. Confiabilidad del sistema levante equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011
y 2012 .............................................................................................................................. 38
Figura 5.11. Tiempo indisponible por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo
2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). .................................. 41
Figura 5.12. Cantidad de detenciones por fallas en sistema de levante en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 41
Figura 5.13. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema de levante para el periodo
2011-2012........................................................................................................................ 42
Figura 5.14. Tiempo indisponible por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo
2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). .................................. 44
Figura 5.15. Cantidad de detenciones por fallas en sistema estructural en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 44
Figura 5.16. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema estructural para el periodo
2011-2012........................................................................................................................ 45
Figura 5.17. Tiempo indisponible por fallas en sistemas secundarios en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 45
Figura 5.18. Cantidad de detenciones por fallas en sistemas secundarios en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 46
Figura 5.19. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas de sistemas secundarios para el
periodo 2011-2012 ........................................................................................................... 46
Figura A1.1. Comparacin de disponibilidad flota de Palas ao 2011 y 2012. .................. 60
Figura A1.2. Mantenciones programadas versus mantenciones no programadas en ao 2011
y 2012. ............................................................................................................................. 60
Figura A1.3. Tiempo promedio entre fallas de flota de Palas comparados con el valor
esperado por la empresa. (Promedio ao 2011-2012) ....................................................... 61
Figura A1.4. Tiempo promedio para reparar de flota de Palas comparados con el valor
esperado por la empresa. (Promedio ao 2011-2012) ....................................................... 61
Figura A2.1. Esquema general de los componentes exteriores del equipo. ........................ 64
Figura A2.2. Dimensiones generales del equipo acotadas. ................................................ 65
Figura A2.3. Esquema de la infraestructura de la Pala Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 67
Figura A2.4. Esquema general sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR). ....................................................................................... 68
Figura A2.5. Conjunto de bastidores y orugas del sistema de rodado (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 68
Figura A2.6. Esquema general superestructura Palas Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 69
Figura A2.7. Esquema general del sistema de levante del equipo (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 70
Figura A2.8. Disposicin de los cables de empuje y recoge (Fuente: Manual de Servicio de
Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ................................................................................ 71
Figura A2.9. Conjunto sistema de empuje y recoge con tambor, transmisin y motor
(Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). .............................. 71
Figura A2.10. Esquema general del sistema de giro de la Pala (Fuente: Manual de Servicio
de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ........................................................................... 72
Figura A2.11. Esquema general de las estructuras de operacin de la Pala (Fuente: Manual
de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ......................................................... 73
Figura.A4.1. Jack Knife sistemas Pala 06 ao 2011 y 2012. ............................................. 80
Figura A4.2. Jack Knife sistemas Pala 08 ao 2011 y 2012. ............................................. 81
Figura A4.3. Jack Knife sistemas Pala 09 ao 2011 y 2012. ............................................. 83
Figura A4.4. Jack Knife sistemas Pala 10 ao 2011 y 2012. ............................................. 84
INDICE DE TABLAS
INTRODUCCION
2
productos, mejor servicio y satisfaccin al cliente, cumplimientos de plazos y una mayor
duracin de sus equipos son garantas de competitividad, reconocimiento y supervivencia
de las empresas hoy en da.
De esta manera es como surgen hoy en da herramientas que ayudan a la obtencin de
dichos objetivos, una de ellas es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. sta entrega
el desarrollo de un trabajo en conjunto con los sistemas productivos de las empresas como
lo son mantenimiento, operacin y produccin. En base a lo anterior se logran mejoras
significativas en los procesos, ya que se obtienen posibilidades de obtener un mayor y
mejor flujo de informacin, mayor conocimiento por parte del capital humano de sus
equipos o procesos y un resultado directo de su propio anlisis, correspondiente a nuevas
estrategias de mantencin para sus equipos. Entre muchos otros logros que se obtienen al
desarrollar un mejoramiento continuo en direccin al nuevo destino de la ingeniera de
mantencin.
Dadas estas caractersticas, esta herramienta es la utilizada para desarrollar el Estudio de
Confiabilidad de la Flota de Palas Bucyrus modelo 495HR, pertenecientes a la
Vicepresidencia Operaciones Mina de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.
El presente informe tiene como objetivo explicar a grandes rasgos los trabajos realizados
hasta el da de hoy en la compaa y tambin contextualizar al lector en el marco de trabajo
actual.
La flota de Palas Bucyrus modelo 495HR de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi
est considerada como sistemas que poseen una alta criticidad, dados los bajos parmetros
de desempeo que estos presentan. Los motivos principales que llevan a esta condicin se
sealan a continuacin:
Baja Disponibilidad:
En los aos 2011 y 2012, los valores del indicador disponibilidad se encuentran por
debajo de lo esperado por la empresa. En este periodo se esperaba que tal indicador
fuese de un 82%, debido a que como promedio en la flota se alcanzaron valores de
79% y 80% en ambos aos respectivamente, las metas propuestas por la empresa no
fueron cumplidas y cabe mencionar que este indicador tiene gran importancia para
la gerencia de operaciones mina.
Mantenciones Programadas:
Otra condicin de criticidad la entrega la comparacin entre el porcentaje de
mantenciones programadas versus las mantenciones no programadas, en donde la
primera alcanza un 53% y la segunda el 47% de las tareas realizadas en ambos aos.
Esta situacin demuestra un claro indicio sobre insuficiencias en la gestin de
mantenimiento.
Por otro lado, es necesario destacar que estos equipos se desenvuelven en un contexto
operacional poco amistoso, debido a que deben operar a una altura sobre el nivel del mar de
aproximadamente de 4.400 metros, soportando una temperatura media anual de 0.9C
En base a estos antecedentes, en este trabajo se trata de establecer las causas que
condicionan la obtencin de los estndares sealados, de manera de mejorar el empleo de
los equipos sealados.
OBJETIVOS
3.1
OBJETIVO GENERAL
3.2
OBJETIVOS ESPECFICOS
Obtener en conjunto con las reas de mantencin y operacin las nuevas estrategias
de mantencin y aprovisionamiento entregadas por RCM.
MARCO TERICO
Este captulo contiene los conceptos claves manejados por cada uno de los temas que se
utilizan como base para los anlisis que se realizarn en el prximo captulo. Estos tpicos
corresponden a Confiabilidad, Mantenimiento, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y
el Anlisis de rbol de Fallas, los cuales se detallan a continuacin.
4.1
7
Esta distribucin de densidad de Weibull se caracteriza por tres parmetros:
Exponencial
si = 1
Logartmica normal
si 1 < < 3
Normal
si 3 < < 6
= 1 ()
Sin embargo, este anlisis es para sistemas continuos, por lo que por necesidad para este
estudio, es necesario determinar la metodologa para datos discretos. Este anlisis se
presenta a continuacin, determinando todas las variables necesarias e incluidas en este
estudio, y que finalmente se comparan con el resultado de la aplicacin de la distribucin
de Weibull.
Para el anlisis mencionado anteriormente, se citan las siguientes notaciones bsicas:
0 : Nmero de elementos buenos en el instante 0
: Nmeros de elementos buenos en el instante
: Nmero de elementos que fallaron entre y +1
: Intervalo de tiempo analizado, igual a +1 +
8
De esta manera la funcin de falla (), o la probabilidad de que el elemento falle en el
intervalo , tambin conocida como funcin de densidad de probabilidad de falla, es
entregada por:
=
( ) =
0
=1
Este resultado permite obtener de forma inmediata la funcin de confiabilidad, la que viene
dada por:
=
= 1 ( )
0
9
4.1.3.2 Tasa de Falla
La tasa de falla se define como la probabilidad de que un equipo entre en estado de falla
entre los instantes y + , con la salvedad que el equipo en cuestin no presente
ninguna falla hasta el tiempo .
Esta tasa de falla est representa por (), y se calcula de la siguiente manera:
=
Donde:
0 : Nmero de elementos buenos en el instante 0
: Nmero de elementos que fallaron entre y +1 .
: Nmeros de elementos buenos en el instante
: Intervalo de tiempo analizado, igual a +1
+ ()
()
=
()
1 ()
; = 1
; =
10
En relacin con el mantenimiento, es necesario destacar que existen fallas sbitas o
espontneas para las cuales no es posible el desarrollo de algn tipo de mantenimiento
convencional. Adems, existen las fallas relacionadas con la edad del equipo o componente
que se presentan en seis patrones de comportamiento caractersticos, permitiendo que se
practique algn tipo de tarea proactiva. Estos patrones se muestran en la Figura 4.1 donde
se observa la probabilidad de falla (ordenada) en funcin de la edad del componente
(abscisa).
Figura 4.1. Patrones de Fallas relacionados con la edad del equipo o componente.
11
ltimo, el patrn F, presenta una amplia probabilidad de falla en el perodo de juventud o
infantil, disminuyendo luego hasta un valor constante.
Con estos conceptos bsicos ya introducidos, se puede analizar indicadores primordiales en
confiabilidad como lo son el Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF), el Tiempo Promedio
Para Reparar (MTTR) y la Disponibilidad.
=
0
()
0
Para el anlisis discreto, como ocurre en el presente trabajo, la expresin est definida
como sigue:
=
4.1.6 Disponibilidad
El porcentaje de tiempo que el equipo se encuentra disponible para su operacin, sin la
presencia de fallas, es lo que se conoce como disponibilidad, y que con la ayuda de los
indicadores mencionados anteriormente es posible obtener una relacin matemtica para
obtener su valor, esta expresin viene dada por:
12
100
+
Para poder determinar la criticidad de los puntos, es necesario determinar lmites que sean
dependientes de las magnitudes de cada uno de los puntos graficados. Es por esto que se
fijan dos lmites como bsicos en la grafica; limite MTTR y limite cantidad de detenciones.
El lmite cantidad de detenciones se determina de la siguiente forma:
. . =
Con:
D= suma total de detenciones.
N= nmero de elementos estudiados.
13
De la figura 4.2 se pueden distinguir cuatro cuadrantes, los que indicaran la criticidad de los
puntos.
Agudos: Son fallas que se repiten poco, pero que tardan mucho en repararse. Son
tpicas de sistemas confiables complejos que producen fallas catastrficas.
Crnicos: Son fallas repetitivas y fciles de reparar y que podran ser minimizadas
con estrategias de mantenimiento preventivo acorde a la falla.
Agudas crnicas: Son fallas recurrentes y de gran complejidad para reparar
caractersticas de sistemas complejos.
Bajo control: Son fallas poco habituales y fciles de reparar, se les llama as porque
en general no presentan una amenaza a la disponibilidad de los equipos.
14
Ahora bien, existe un tercer lmite que es que define si estamos frente a problemas de
disponibilidad, el limite ISO Disponibilidad.
Se define como:
. =
4.2
Esta seccin seala las prcticas de mantencin que se pueden utilizar en las empresas,
dndose a conocer cules son las ms convenientes de manejar.
15
4.2.1 Tcnicas de Mantenimiento
El desarrollo de las tecnologas y las constantes investigaciones han llevado a la obtencin
de nuevas tcnicas de mantencin, las cuales buscan asegurar una mayor disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
Estas tcnicas de mantenimiento o tipos de mantenimiento corresponden al mantenimiento
predictivo,
mantenimiento
preventivo
programado,
mantenimiento
correctivo,
16
4.2.1.4 Mantenimiento Detectivo:
Se relaciona con la inspeccin regular de aquellos componentes que poseen funciones
ocultas, vale decir que en caso de falla stas no son evidentes para los operadores
debindose reacondicionar o sustituir en caso de falla.
17
4.3
18
que todo activo fsico contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su
actual contexto operacional.
En esta definicin se distinguen aspectos de confiabilidad, ya que, se busca que el activo
permanezca el mayor tiempo posible sin fallar como tambin se introduce un nuevo
concepto en la visin de mantenimiento que es el denominado contexto operacional,
relacionado en que cada ente de la organizacin debe conocer el tipo de actividad y bajo
qu condiciones el activo estudiado desempea sus labores.
De esta manera, el mantenimiento centrado en confiabilidad entrega una metodologa para
analizar las fallas principales de un activo, bajo la respuesta a preguntas comunes y que
entrega un completo anlisis con el fin de tomar las decisiones ms acertadas para cada una
de las causas de fallas identificadas.
19
20
4.3.2.2 Fallas Funcionales:
Este concepto hace relacin a la incapacidad de cumplir una funcin, por parte del activo,
de acuerdo a l o los parmetros de funcionamiento que el usuario considera aceptable,
definidos en el paso anterior.
4.3.2.3 Modos de Fallas (Causas de Falla):
A continuacin del paso anterior, lo que sigue es determinar todos los hechos que pueden
haber causado cada estado de falla o falla funcional, con el fin de determinar qu es lo que
realmente se est tratando de analizar. Para este anlisis se pueden analizar fallas de
equipos similares actuando en igual contexto operacional, como tambin las que se
manejan en el mantenimiento preventivo las que no se han analizado y cuentan con gran
posibilidad de producirse. Por otro lado, hay que preocuparse de detallar tales causas de una
manera que permita obtener un pleno conocimiento de la falla, evitando un exceso de
detalles que generan una gran prdida de tiempo y recursos.
21
Cabe sealar que anteriormente se integra el concepto de falla oculta, el cual tiene relacin
con aquellas fallas que no son perceptibles a simple vista, debido a que no poseen un
mecanismo de control asociado a ellas, y que slo son evidentes cuando una funcin
relacionada con ella entra en estado de falla (por ejemplo mecanismos de seguridad). Estas
fallas son de gran importancia debido a que podran ser la causa de fallas mltiples, es
decir, que afecten a otros componentes.
Redisear: Incluir cambios en el diseo original del activo, debido a que sus
consecuencias operacionales o al medio ambiente como a la seguridad son
insostenibles
Estos siete conceptos son analizados por un grupo de personas relacionadas directamente
con el activo en cuestin, debido a que las mencionadas preguntas pueden ser respondidas
de una manera ms completa por quienes trabajan directamente con el sistema, por lo tanto
22
se habla de mecnicos, elctricos, planificador, operador y un tcnico especialista; todos
ellos guiados por el facilitador que se encarga de organizar la reunin y que debe ser pleno
conocedor de la metodologa RCM.
El resultado del trabajo del grupo de anlisis del mantenimiento centrado en confiabilidad
son la hoja FMEA, la hoja RPN y la hoja RCM. La primera responde y registra las
respuestas a las cuatro primeras preguntas fundamentales de la metodologa. En la segunda
hoja se determina el nmero de prioridad de riesgo (RPN) que corresponde al producto de
la probabilidad de ocurrencia, detectabilidad y severidad de los modos de falla. Este
nmero es calculado para cada modo de falla. La tercera hoja responde y registra las
respuestas a las tres ltimas preguntas del mantenimiento centrado en confiabilidad,
obtenindose de esta manera una estrategia de mantenimiento para cada modo de falla en
anlisis. El llenado de esta hoja, se basa en seguir un formato de preguntas entregados por
el rbol de Decisin de RCM.
Estrategias de mantencin para cada tipo de falla que se presenta en los sistemas de
manera frecuente.
Se logra realizar un mejor anlisis de cada uno de los componentes del equipo, ya
que se encuentra con personal altamente calificado y conocedor de ste.
23
4.4
Este anlisis determina cuales son las funciones o sistemas ms crticos de un equipo y
desglosa estas para encontrar y registrar las causas races de las fallas, es decir identifica los
modos de fallas en un diagrama de fcil lectura para el personal de mantenimiento. Con
esto se planifican acciones sobre las mismas, con la finalidad de atenuar o eliminar la
frecuencia de las fallas en el equipo y as lograr una mayor disponibilidad de ellos.
El anlisis cuantitativo corresponde a estudiar las probabilidades de ocurrencias de cada
una de esas fallas, para de esta forma, mediante el anlisis de las diversas combinaciones,
determinar cules son las ms crticas o con una mayor probabilidad de ocurrencia. De esta
manera, se obtendrn aquellas fallas a las cuales es necesario realizarles un plan de
mantenimiento o incluirlas en los ya existentes.
La simbologa a utilizar en el diagrama AAF se presenta a continuacin:
24
De esta forma, se han entregado los conceptos tericos que sern utilizados en el Captulo
5, en ste se realizarn los anlisis correspondientes para la determinacin de los sistemas
crticos del equipo, las posibles combinaciones de fallas que los afecten y las estrategias de
mantencin que se llevarn a cabo para cada uno de ellos, como tambin, el estudio del
impacto econmico de un aumento en la disponibilidad de la flota.
25
5.1
Para el anlisis de las fallas de los diversos sistemas que forman parte del equipo, se utiliza
la base de datos de las detenciones de las mquinas que operan en la mina. Esta
informacin la provee SIGEMM, mediante la emisin de informes diarios y mensuales
sobre los movimientos que se producen en todas las reas del proceso productivo de la
mina.
26
De estos datos se obtiene informacin relacionada con los motivos de detencin (falla) de
los equipos, la fecha y hora de la misma, la duracin de la reparacin ms un comentario
ms especfico de la falla.
El universo de aplicacin de este estudio, corresponde a las palas elctricas Bucyrus
modelo 495HR de la Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi, estas son la pala 06, 08,
09 y 10 de la Gerencia de operaciones mina. Estos cuatro equipos son considerados como
equipos maduros debido a que poseen un hormetro mayor a 17.000 horas.
La recopilacin de los datos para los equipos mencionados anteriormente, se efectu para
los aos 2011 y 2012 con el fin de obtener un anlisis ms representativo y acertado. A
partir de esta informacin se realiza un anlisis elaborado a los sistemas del equipo, los
cuales corresponden a una agrupacin de los componentes principales de las palas
elctricas y se resumen a continuacin.
Sistema de lubricacin
Sistema de empuje y recoge
Sistema de Propulsin
Sistema de rodado
Sistema de virar
Sistema de levante
Sistema elctrico potencia
Sistema estructural
Sistemas secundarios (sistema abrir balde, sistema de aire comprimido, sistema de
mando)
Otros (sistema de aire acondicionado, sistema de refrigeracin, accesorios y otros
mina)
Por lo tanto para estos sistemas se obtuvieron los indicadores correspondientes a nmero de
detenciones, tiempo promedio entre fallas (MTBF) y tiempo promedio para reparar
(MTTR) y disponibilidad de cada uno de ellos, los cuales sern los responsables de evaluar
cules son los sistemas ms crticos.
27
5.1.1 Anlisis de Detenciones
Para el anlisis de las detenciones de las palas se utiliz un estudio de las frecuencias de
falla de los sistemas, como tambin del tiempo indisponible asociado a ellas. Los
parmetros a utilizar en este estudio corresponden a la utilizacin del tiempo en horas,
tomando en consideracin que un ao posee 8760 (se trabaja las 24 horas de cada da, los
365 das del ao) por cuatro equipos, lo que nos da un tiempo nominal de 35040 horas.
Adems, como se trata de un estudio de las fallas de los sistemas de las palas, se excluyeron
del anlisis aquellas fallas relacionadas con las tareas preventivas (MP 50 horas, MP 250
horas, etc.) y los Back-logs. Estas ltimas, corresponden a fallas que se detectan en el
instante de la mantencin programada, planificando sus reparaciones para otra mantencin
en el caso de que no se pueda efectuar en el mismo instante.
El criterio sealado anteriormente, se debe a que se busca con este estudio determinar qu
fallas no han sido consideradas previamente para analizarlas y tomar estrategias de
mantenimiento que reduzcan su frecuencia o las prevengan.
Por consiguiente, al llevar a cabo este anlisis en la flota de palas se obtuvieron los grficos
sealados en las figuras 5.1 y 5.2. El primero corresponde a la cuantificacin de las fallas
asociadas a cada sistema y el segundo a un diagrama de Pareto de los tiempos de
indisponibilidad de la pala, asociados a cada uno de estos para el periodo 2011-2012.
28
29
Figura 5.2. Tiempo indisponible por sistemas de componentes en la pala bucyrus 495 HR para el periodo 20112012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
30
tiempo promedio entre fallas y un alto tiempo promedio para reparar son los ms crticos y
requieren de una atencin e investigacin de las causas de estos hechos.
Figura 5.3. Tiempo promedio entre fallas para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el periodo 2011-2012
(Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
31
Figura 5.4. Tiempo promedio para reparar para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el periodo 2011-2012
(Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
32
Una vez obtenidos ambos parmetros para cada sistema de la pala, como se vio en la
metodologa expresada en el marco terico, es posible obtener el valor de la disponibilidad
de cada uno de ellos. Tal resultado se muestra en la Figura 5.5.
El resultado logrado muestra nuevamente que la disponibilidad obtenida es la menor para
los sistemas estructural, secundarios y levante. Este resultado era de esperarse debido a que
ambos poseen valores adversos en los indicadores obtenidos anteriormente. Sin embargo,
corresponde sealar que los valores elevados que stos presentan se deben a que se est
considerando cada tiempo indisponible de un sistema en comparacin con el tiempo total
de clculo de dos aos, por lo que el porcentaje de disponibilidad de cada uno de ellos para
un ao se refleja en los resultados sealados en la figura.
Por otro lado, se observa que estos valores no concuerdan con lo obtenido por el equipo
para dicho periodo, en donde se alcanz un promedio de 79.5% de disponibilidad. Este
hecho se debe a que los sistemas internos de la pala estn relacionados en serie, ya que si
algunos de stos fallan el equipo lo hace tambin. De esta manera, al aplicar la metodologa
de clculo para estas condiciones, es decir, multiplicar cada valor de disponibilidad de los
33
sistemas, se obtiene el valor correspondiente al equipo. Este resultado es de un 86.52%
dado que falta considerar las detenciones del equipo por falla de operacin, falta personal,
mantenciones programadas y otras, que no son consideradas al estudiar el comportamiento
de cada sistema en particular y que al hacerlo se obtendra el valor real de disponibilidad
del equipo.
Dado los antecedentes anteriores y con el objetivo de clasificar la criticidad de los sistemas,
se efecta un anlisis bajo el mtodo de Jack Knife explicado en el captulo 4.
De este anlisis se obtienen los siguientes resultados.
Figura 5.6. Jack Knife de los sistemas de la pala para el periodo 2011-2012.
La figura 5.6 muestra los resultados para el ao 2011 por separado del ao 2012 con el fin
de conocer como se han desplazado los sistemas durante el tiempo estudiado.
De esta manera, se puede concluir que los sistemas secundarios y estructural tienden a
fallas crnicas pero de relativa fcil reparacin, y el sistema de levante que posee fallas
agudas, es decir de difcil reparacin pero que son relativamente poco habituales.
34
Estudiando otros antecedentes relacionados como cambio de componentes y costos
asociados a ellos, se concluye junto con Germn Pacheco ingeniero en confiabilidad de
palas y perforadoras, que el sistema ms crtico es el sistema de levante por la siguiente
razon:
No se cumple la vida til esperada por los componentes del sistema de levante
cambiados en el periodo 2011-2012.
Figura 5.7. Vida til de los componentes vs duracin real periodo 2011-2012
Como se observa de la figura 5.7, la tendencia de los componentes del sistema de levante es
ser reemplazados prematuramente, en la mayor parte de ocasiones sin cumplir el 50% de
horas esperadas de funcionamiento, lo que indica una gestin inadecuada en las
mantenciones preventivas o condiciones inapropiadas de funcionamiento del equipo, por
ejemplo, altas vibraciones producidas por el sistema de levante ms especficamente por la
transmisin de levante.
35
De la figura 5.8 se observa, que el costo acumulado solo por concepto de compra de
componentes para el periodo de anlisis bordea los 4.5 millones de dlares, teniendo en
cuenta que lo presupuestado en compra de componentes mecnicos por la empresa para los
aos 2011 y 2012 eran 1.8 y 2.7 millones de dlares respectivamente.
Considerando tambin la complejidad de estos componentes, el stock de estas piezas es
escaso a nivel mundial, lo que lleva a clasificar a esos componentes como de alta criticidad
a nivel de la compaa.
Por los antecedentes expuestos anteriormente, los esfuerzos se centraran en el sistema de
levante de la pala Bucyrus 495HR, a travs de la confeccin de un RCM a medida de las
necesidades de la empresa.
36
5.1.3 Anlisis de Tasas de Fallas y Confiabilidad
Como se observ en el Captulo 4, un anlisis primordial es el referente al estudio de las
tasas de fallas, con fin de verificar la existencia de patrones de fallas o comportamientos de
estacionalidad de los sistemas de la pala.
Para este anlisis se usara la distribucin de Weibull explicada en detalle en el captulo 4,
aplicada al sistema de levante de la pala 06, 08, 09 y 10 de forma separada para cada una
con el propsito de identificar diferencias entre cada una de ellas.
Figura 5.9. Tazas de fallas ajustada del sistema levente de equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011 y 2012
37
Lo que se observa de la figura 5.9 es que las palas 06 y 10 poseen mayor probabilidad de
falla prematura en el sistema de levante, posiblemente por solturas mecnicas de anclajes
del sistema de levante al revolving frames producidas por excesivas vibraciones.
Con respecto a las palas 08 y 09 se puede concluir que el sistema de levante es ms
confiable que en los otros equipos, pero que igual poseen una alta probabilidad de falla en
las primeras horas de funcionamiento.
Esta probabilidad disminuye a travs del tiempo, esto quiere decir que hoy en da todas las
palas de la flota se encuentran en la condicin de mortalidad infantil en la curva de la
baera, el parmetro o parmetro de forma es el que determina en que zona de la curva de
la baera esta el equipo, los parmetros obtenidos con la distribucin de Weibull dan como
resultado parmetros de forma que oscilan entre 0.5 y 0.8 (si el parmetro es menor que 1
el equipo est en la zona de mortalidad infantil).
Esta condicin de mortalidad infantil del sistema de levante puede ser causada por
componentes defectuosos, malas reparaciones o montajes, o malas prcticas operacionales.
5.1.3.2 Confiabilidad
Este ltimo parmetro est relacionado de manera directa con la tasa de falla y el tiempo
promedio entre fallas (ver Captulo 4) por lo que su resultado ya es conocido de antemano o
se tiene una nocin de l. No obstante, para la obtencin de este parmetro se han tenido en
consideracin las mismas premisas usadas para la determinacin del parmetro tasa de
falla.
Del anlisis realizado se obtiene lo siguiente:
38
Figura 5.10. Confiabilidad del sistema levante equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011 y 2012
Tal y como se presento en la figura 5.9, las palas 06 y 10 poseen los resultados ms
adversos en cuanto a tasa de falla y confiabilidad. Evidentemente el sistema de levante es
un sistema muy poco confiable en la flota en general, pero se observa claramente de la
figura 5.10, que los problemas son ms agudos en algunas palas, esto lleva a preguntar el
por qu. Segn lo investigado, no todas las palas poseen los componentes idnticos. Por
ejemplo las trasmisiones son de distintos fabricantes y algunas estn nuevas otras
restauradas, cosa que incide de manera significante en el desempeo en general del equipo.
Tambin es relevante considerar que no todos los equipos poseen el mismo anclaje de la
transmisin al revolving frames, las palas 06 y 08 poseen el sistema de locking assembly en
todos sus anclajes, en cambio las palas 09 y 10 son una mezcla entre sistema locking
assembly en algunos anclajes, y pasadores convencionales en otros.
Las ventajas del sistema locking assembly versus pasadores tradicionales, es que esta unin
no permite desplazamiento en sentido alguno, lo que en teora vuelve el sistema ms rgido
y atena las vibraciones del equipo. El problema es alinear todo el sistema, porque como se
sealo el sistema locking assembly no permite desplazamiento en ninguna direccin, lo que
39
se traduce en que la trasmisin tiene una posicin nica cuando est anclada al revolving
frames. En consecuencia, los acoplamientos entre motor hoist y el engranaje de entrada de
la transmisin son un problema a la hora de ser alineados, y sumando que despus los
engranajes planetarios de salida de la transmisin se acoplan a la corona del tambor, lo que
conlleva a vibraciones por des-alineamiento lo que muchas veces cuestiona la
implementacin del sistema locking assembly.
5.2
Anlisis de Detenciones:
En este estudio se determin que los sistemas correspondientes a Sistema
estructural, sistemas secundarios, sistema de levante y sistema de control presentan
generalmente el mayor nmero de detenciones y el mayor tiempo indisponible que
acarrean dichos eventos. Se observ que estos sistemas abarcan el 76 % de las
detenciones y sobre el 75 % de los tiempos indisponibles del equipo.
Estas caractersticas se presentan de forma general en la totalidad de la flota con
excepcin de lo visto en las palas 06 y 10 donde los problemas en el sistema de
levante se agudizan.
40
Los resultados del anlisis del MTTR, demuestran que las fallas presentes en
sistema de levante requieren de un elevado tiempo de reparacin y es el cuarto
sitema con menor MTBF, y considerando que una falla en este sistema es de
carcter catastrfico por tema de stock de repuestos y costo, por lo que para la
compaa pasa a ser el sistema de mayor criticidad hoy en da.
5.3
Una vez determinado el sistema que ser analizado por la metodologa establecida en el
Captulo 4 sobre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, el siguiente paso es
establecer un criterio sobre la extensin de dicho anlisis.
Esto quiere decir, cuan detallado ser el estudio de los distintos modos de fallas (causas de
fallas), ya que, se debe optimizar los recursos y tiempos disponibles para realizar los
anlisis, descartando de esta manera, incorporar al estudio sucesos que no se presentan con
frecuencia o no tienen la posibilidad de hacerlo segn el contexto operacional del equipo.
De esta manera, se procede a analizar las detenciones que han ocurrido en el sistema de
levante durante los aos 2011 y 2012 para las cuatro palas, considerados equipos maduros
por sus horas de operacin.
41
Tales anlisis consisten en el estudio de las frecuencias de fallas y del tiempo indisponible
asociado a ellas y cuyos resultados obtenidos para el sistema de levante se presentan en las
Figuras 5.11 y 5.12.
Figura 5.11. Tiempo indisponible por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
Figura 5.12. Cantidad de detenciones por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
42
Para complementar este anlisis y poder determinar de manera clara y precisa cuales son las
fallas mas criticas del sistema de levante, se procede a aplicar el mtodo de Jack Knife.
Los resultados son los siguientes.
Figura 5.13. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema de levante para el periodo 2011-2012
De estos grficos se puede determinar cules son los componentes del sistema de levante
que afectan con mayor importancia su funcionamiento.
Estas son:
Transmisin de levante.
Sistema de control.
43
Bajo el mismo desarrollo, se obtendrn las fallas mas criticas del sistema estructural y
secundarios, con el fin de estudiar los elementos ms importantes en el rbol de falla
respectivo.
44
Figura 5.14. Tiempo indisponible por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
Figura 5.15. Cantidad de detenciones por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo 2011-2012.
(Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
45
Figura 5.16. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema estructural para el periodo 2011-2012
De estos grficos de determina que la falla crtica para el sistema estructural es:
Elementos de desgaste.
Los resultados son los siguientes para sistemas secundarios son:
Figura 5.17. Tiempo indisponible por fallas en sistemas secundarios en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
46
Figura 5.18. Cantidad de detenciones por fallas en sistemas secundarios en flota de palas periodo 2011-2012.
(Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).
Figura 5.19. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas de sistemas secundarios para el periodo 2011-2012
Se concluye de los grficos anteriores que la falla mas critica para sistemas secundarios es:
Sistema abrir balde.
47
5.3.1 Hoja FMEA
Esta hoja consiste en recopilar la informacin de las respuestas a las cuatro primeras
preguntas bsicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Su desarrollo general se
presenta a continuacin, en cada una de sus etapas.
5.3.1.1 Funciones Principales
El primer paso consiste determinar las funciones que el usuario espera que realicen ambos
sistemas; estas funciones no son nicas, sealando a continuacin los tpicos que stas
pueden abarcar:
Funciones Primarias: Corresponden a aquellas funciones por las cuales el sistema
fue adquirido o diseado. Este hecho hace que no presente un mayor problema
obtenerlas.
Funciones Secundarias: Son aquellas que el sistema espera que haga, ya sea por
diseo o por funcionamiento. Pueden presentar graves consecuencias si no se
analizan a conciencia.
Funciones de Seguridad: Corresponden a aquellas funciones que posee el sistema
debido a lo complejo de sus componentes y que impiden que las fallas se propaguen
a otros sistemas internos.
Para determinar las funciones del sistema de levante se agendan reuniones con personal de
operaciones mina y mantenedores elctricos y mecnicos quienes son los que mejor
conocen las funciones del sistema de levante.
5.3.1.2 Fallas Funcionales
Luego se determinan las Fallas Funcionales que pueden impedir que los sistemas no
desarrollen las funciones principales que fueron definidas. Estas fallas funcionales estaran
dadas, en forma general, por aquellas que se obtuvieron en el desarrollo anterior.
48
De manera similar que el punto anterior, los trabajos se realizan con personal de
operaciones mina y mantenedores elctricos y mecnicos quienes son los que mejor
conocen las fallas funcionales del sistema de levante.
5.3.1.3 Modos de Fallas
A continuacin, se deben establecer las causas que producen estas fallas funcionales, pero
bajo el criterio de sealar aquellas que ocurren con ms frecuencia. Esta informacin fue
recopilada de los mecnicos y elctricos de mantenimiento del rea.
El reconocimiento de estos modos de fallas, como se mencion anteriormente, debe
empezar por determinar aquellas fallas que tengan la probabilidad alta de producirse en el
contexto operacional de desempeo del equipo, con el fin de no desperdiciar esfuerzo en
estudios sin sentido. Esta informacin se puede determinar a partir de los datos del historial
de fallos del equipo pero en esta ocasin la base de datos de la compaa es poco detallada
y no contiene la suficiente informacin para determinar la causa de los fallos.
Es por esto que se recurre a la confeccin de una encuesta entregada al personal asociado al
mantenimiento de los equipos, con el propsito de obtener informacin de expertos acerca
de los modos de falla.
5.3.1.4 Ocurrencia de Modos de Fallas
A cada modo de falla se le determina su ocurrencia en base al conocimiento que tiene el
personal de mantenimiento, ya que resulta imposible determinarlo de manera estadstica
dado la precariedad de la base de datos existente.
5.3.1.5 Efecto de los modos de falla.
A continuacin se debe registrar que pasa cuando cada modo de falla ocurre, considerando
que no se realiza ninguna accin para impedir la ocurrencia del modo de falla y solamente
registrando la hiptesis bsica.
49
5.3.2 Hoja RPN
Esta hoja determina el nmero de prioridad de riesgo (RPN) primordial a la otra de darle
criticidad a cada modo de falla. Corresponde al producto de la detectabilidad (D),
ocurrencia (O) y severidad (S) del modo de falla. Este nmero es calculado para cada modo
de falla.
La severidad se descompone en cinco ndices a considerar, poderando cada ndice segn las
necesidades de la empresa.
1. Impacto de las consecuencias en la seguridad de las personas (S1), se pondera con
un 25%.
2. Impacto de las consecuencias sobre el medio ambiente (S2), se pondera con un
10%.
3. Impacto de las consecuencias sobre la produccin (S3), se pondera con un 20%.
4. Impacto de las consecuencias en el tiempo de reparacin (S4), se pondera con un
25%.
5. Impacto de las consecuencias sobre el costo de reparacin (S5), se pondera con un
20%.
50
5.3.3.1 Consecuencia de Modos de Fallas
A cada modo de falla se le determina sus consecuencias asociadas y el tiempo que implica
su reparacin con el objeto de evaluar la importancia de cada una de ellas. El detalle de las
consecuencias puede componerse de informacin referente a la evidencia de que sta se
produjo, consecuencias materiales y operacionales aquellas consecuencias que pueden
producir daos fsicos o al medio ambiente.
5.3.3.2 Tareas Preventivas
Cabe mencionar que estas tareas corresponden a las citadas en el Captulo 4, es decir, se
habla de tareas a condicin, tareas de reacondicionamiento cclicas, tareas de sustitucin
cclicas y acciones a falta de, las cuales se obtienen luego de implementar el rbol de
Decisin.
La primera etapa es evaluar si la causa de falla es evidente o no, vale decir, determinar si es
una falla oculta para analizar la factibilidad de realizar tareas preventivas que disminuyan
de manera considerable los posibles efectos mltiples que ellas conllevan. En caso de no
encontrar ninguna actividad preventiva, se procede a realizar la accin a falta de que
corresponda para este tipo de falla la tarea a realizar es una bsqueda de fallas.
Si la falla es evidente, se procede a evaluar si sta acarrea consecuencias a la seguridad de
las personas o al medio ambiente con el mismo objetivo anterior evaluar la factibilidad de
realizar tareas preventivas que disminuyan o eliminen dichos eventos. En caso de no
encontrar ninguna actividad preventiva, la accin a falta de a realizar corresponde a un
rediseo obligatorio.
Si el modo de falla no trae consecuencias al tem anterior, se procede a analizar si afecta o
no a la operacin o funcionamiento del sistema en que se involucra. Si se reconocen efectos
operacionales, se evala la factibilidad de realizar una tarea preventiva que los disminuya o
elimine. En caso de no ocurrir esto, las acciones a falta de que se pueden llevar a cabo
corresponden a un rediseo que debe ser justificado o ningn tipo de mantenimiento
programado, bajo el anlisis correspondiente.
51
Por ltimo, si la causa de falla en anlisis no presenta consecuencias operacionales, de igual
manera se procede a evaluar la factibilidad de realizar tareas preventivas, con el fin
conocido de disminuir o eliminar dichos efectos. En caso de no justificarse la realizacin de
dichas actividades, las acciones a falta de que se podran efectuar corresponden a un
rediseo justificado ningn tipo de mantenimiento programado.
Como resultado de este proceso se obtiene alrededor de un 20% de nuevas estrategias de
mantenimiento para los sistemas estudiados. No obstante, el resto de las tareas ya existan
pero se reconoci por el grupo de anlisis que no se respetaban a cabalidad o no estaban de
manera correcta ejecutadas. Por ejemplo, el monitoreo de condiciones pretenda monitorear
los modos de falla ms frecuentes de la pala, pero los equipos utilizados no eran los
correctos para la condicin de operacin del equipo, es por esto que los anlisis hechos eran
errneos y distaban de poder detectar las fallas potenciales a tiempo. Tambin se detectan
desviaciones muy altas en el tiempo de reparaciones idnticas, esto se explica segn jefes
de rea hay mantenedores que saben y otros que no lo que lleva a pensar si bajo esta
situacin las reparaciones se efectan de la manera ms apropiadas a la condicin del
equipo.
Adems, se rescata la necesidad de crear una nueva pauta de mantenimiento para el rea
elctrica, debido a que las ya existentes no poseen muchas tareas proactivas de este tipo
tomando en consideracin lo importante de este sistema, ya que la pala es controlada
netamente por sistemas elctricos.
Por otro lado, hay que sealar que al revisar las pautas de mantenimiento existentes, se
concluy que es necesario actualizarlas y agregarles las nuevas estrategias de
mantenimiento encontradas. Sin embargo, el resultado ms considerable consiste en el
hecho de que los participantes pueden observar la importancia de realizar cada una de las
actividades de mantenimiento, como tambin la necesidad de mejorar los flujos de
informacin entre las reas de operacin y mantenimiento.
52
5.4
La realizacin de un anlisis de este tipo, se hizo necesaria ante la diversidad de fallas que
presentan los sistemas. Esta herramienta permite mostrar mediante diagramas cules son los
principales sistemas que estn involucrados en las fallas de los componentes.
Dichos esquemas relacionan los sistemas con sus posibles combinaciones de causas de
fallas, entregando informacin sobre si la prdida de la funcin de un componente es
producida por una falla, o es necesario que varios sistemas entren en falla para lograr dicho
estado. Esta posibilidad la entrega la simbologa que utiliza el anlisis, las cuales se
expresaron en el Captulo 6 del presente documento.
Su aplicacin en el presente estudio, consiste en apoyar de una manera ms grfica cules
pueden ser las causas de fallas de los sistemas levante, estructural y secundarios.
53
6.1
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
54
realizacin del RCM, que falta capacitacin a mantenedores elctricos y mecnicos para
estandarizar mejor tiempos de reparacin y mejorar calidad de las mismas.
Al aplicarse la metodologa del RCM, se demuestra lo fcil y prctico de su uso, ya que,
entrega la posibilidad de registrar gran informacin acerca de las fallas de los sistemas y
sus consecuencias en aspectos como seguridad, medio ambiente y operacin, los cuales
corresponden a temas considerados en la nueva visin del mantenimiento actual. Por otro
lado, este mtodo permite analizar fallas de tipo ocultas presentes en cualquier componente.
Estas fallas en sistemas son aquellas que no se detectan hasta que un elemento, por lo
general ligado a ella, entra en estado de falla produciendo en ese instante la percepcin de
la prdida del funcionamiento de dicho sistema. Generalmente, se trata de elementos de
seguridad que estn encargados de controlar el actuar de componentes ms importantes,
desprendindose de ah el motivo por el cual es necesario conocer e identificar tales
elementos, debido a que se previene con ellos la presencia de fallas mltiples en los
equipos.
Los resultados obtenidos a partir de esta herramienta, consistieron en la obtencin de
nuevas tareas de mantenimiento, con sus frecuencias y el personal responsable de llevarlas
a cabo para el sistema crtico analizado. Tambin se logr la reafirmacin de la importancia
de las ya existentes. Sin embargo, las tareas desarrolladas no fueron en gran nmero, pero
stas complementan y hacen ms eficiente la gestin del mantenimiento de las palas.
Estos resultados se vieron apoyados por el desarrollo de un anlisis de rbol de fallas de los
sistemas considerados crticos, los que permitieron visualizar qu fallas pueden estar
presente en los componentes de cada uno de ellos y de qu modo afectan a las detenciones
del equipo. Esta herramienta facilit el anlisis de fallas y la implementacin del RCM
gracias a que se encuentran expuestos grficamente.
De este modo se concluye de manera general, que la gestin de mantenimiento del rea de
Servicios Mina de la empresa en cuestin y tambin el rea de Operacin de la misma estn
realizando sus actividades de manera insuficiente para lograr que el equipo analizado
55
alcance los estndares de funcionamiento entregados por la compaa, alcanzando dicha
insuficiencia a niveles de la Superintendencia.
De esta manera, a continuacin se entregan las recomendaciones que se encontraron
despus de la realizacin de cada uno de los anlisis del presente estudio.
6.2
Recomendaciones
56
correcta. La razn que explica esta situacin, es que los equipos y mtodos de monitoreo no
son los propicios para la condicin de operacin existente en la pala, que consiste en cargas
y velocidades variables.
Las tareas definidas para muchos modos de fallas, consisten en la realizacin de
mantenimiento predictivo, teniendo como pilar fundamental el monitoreo de vibraciones.
Es por esto que se recomienda reforzar el departamento encargado del monitoreo de
condiciones, adaptndolo a las necesidades demandadas por el equipo, con esto se obtendr
una deteccin oportuna de las fallas y as programar los trabajos de reparacin de la mejor
manera, contando con los recursos necesarios en el momento justo.
Por otro lado, es necesario actualizar las pautas de mantenimiento, ya sea con las tareas
obtenidas de este estudio. Tambin, como se mencion en las conclusiones, el desarrollo de
una pauta de mantenimiento elctrica es relevante para el fin que se persigue, dada la
importancia de dicho sistema en el funcionamiento del equipo.
Otro tema relevante es realizar la difusin de los indicadores de desempeo que se obtienen
diariamente para los equipos del rea, con el fin de que los trabajadores observen la
condicin en que se encuentran sus equipos y de qu manera ellos pueden mejorar dichos
resultados, provocando que se tome conciencia y se cree un sentido de pertenencia con el
logro de los objetivos y metas planteadas para cada rea.
57
BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS
58
ANEXOS
59
ANEXO N 1:
ANLISIS DE CRITICIDAD DE FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR.
60
61
Figura A1.3. Tiempo promedio entre fallas de flota de Palas comparados con el valor esperado por la empresa.
(Promedio ao 2011-2012)
Figura A1.4. Tiempo promedio para reparar de flota de Palas comparados con el valor esperado por la empresa.
(Promedio ao 2011-2012)
62
ANEXO N 2:
DESCRIPCION DE EQUIPOS BUCYRUS
495HR.
63
PALA DE CABLE
La pala de cable es uno de los equipos mineros de mayor uso en faenas de rajo abierto por
su alta disponibilidad y capacidad de desplazamiento de material, caractersticas esenciales
para alcanzar alta productividad con costos unitarios bajos. Las palas de cable son en
general equipos de gran envergadura.
En Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi se cuenta con tres flotas de palas de cable:
1. Pala Bucyrus 495BI (5 equipos)
2. Pala Bucyrus 495HR (4 equipos)
3. Pala P&H 4100 XPC (2 equipos)
Las palas de cable han sido diseadas buscando entregar un servicio eficiente ante las
dificultades que puedan presentarse en terreno. El equipo es construido con los ms altos
estndares, entregando gran confiabilidad si el equipo recibe la mantencin apropiada.
La capacidad de produccin que tenga el equipo est limitada a la capacidad de carga que
tenga el balde, alcanzando en el presente valores superiores a 60yd 3 en algunos modelos.
64
65
DIMENCIONES Y RANGOS DE TRABAJO DEL EQUIPO.
US
Mtrico
66
Longitud Total del Mango del Balde..47.14.3 m
A: Altura de Descarga.34-10.10.6 m
A1: Altura de Descarga a Radio Mximo....28-3...8.61 m
B: Radio de Descarga-Mximo66-9.....20.34 m
C: Altura de Corte-Mximo..59-3..18.1 m
D: Radio de Corte-Mximo..78-2.23.83 m
E: Radio a Nivel del Suelo..56-1....17.1 m
F: Profundidad Bajo Nivel de Suelo-Mxima.10-6...3.20 m
G: Altura Libre a Poleas Punta Pluma...68-6.20.9 m
H: Radio Libre a Poleas Punta Pluma...63-1...19.02 m
I: Altura Libre a Estructura Giratoria.29-7... 9.02 m
J: Altura Libre Estructura Giratoria al Suelo.....10-10....3.3 m
K: Altura de la estructura A...44-4.13.51 m
L: Ancho Total de la Maquina...42-813.01 m
M: Altura al Suelo .22.......0.57 m
N: Nivel Visual Desde la Cabina del Operador..29-0..8.84 m
67
Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:
Figura A2.3. Esquema de la infraestructura de la Pala Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR).
En la infraestructura operan los sistemas propulsin y rodado, que son los encargados de
mover el equipo dentro de la mina al frente de carguo.
68
El sistema de propulsin cuenta con dos motores unidos a transmisiones planetarias que
traspasan toda la potencia al tambor de propulsin de las orugas que como resultado mueve
la Pala.
Figura A2.4. Esquema general sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo
HR).
Figura A2.5. Conjunto de bastidores y orugas del sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica
Bucyrus Modelo HR).
69
Figura A2.6. Esquema general superestructura Palas Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR).
70
Figura A2.7. Esquema general del sistema de levante del equipo (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica
Bucyrus Modelo HR).
71
Figura A2.8. Disposicin de los cables de empuje y recoge (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus
Modelo HR).
Figura A2.9. Conjunto sistema de empuje y recoge con tambor, transmisin y motor (Fuente: Manual de Servicio
de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).
72
Figura A2.10. Esquema general del sistema de giro de la Pala (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica
Bucyrus Modelo HR).
73
ESTRUCTURAS DE OPERACIN.
La ltima estructura principal del equipo es la encargada de ejecutar las funciones del
sistema de levante y sistema de empuje y recoge, por medio de la pluma, mango y balde es
capaz finalmente de cargar el balde con mineral.
Figura A2.11. Esquema general de las estructuras de operacin de la Pala (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR).
74
ANEXO N 3:
COMPONENTES Y SISTEMAS
PRINCIPALES DE LA PALA BUCYRUS
MODELO 495HR.
Descripcin: Este anexo contiene la informacin detallada sobre los componentes generales
que constituyen cada sistema del equipo junto con la vida til de cada uno de ellos.
75
Tabla A3.1: Componentes principales de la Pala Bucyrus 495HR.
Sistema
Componente
Vida til
[Horas]
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
20,000
EMPUJE- RECOGE
FRENO CROWD
EMPUJE- RECOGE
20,000
EMPUJE- RECOGE
20,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
25,000
EMPUJE- RECOGE
30,000
EMPUJE- RECOGE
30,000
EMPUJE- RECOGE
20,000
EMPUJE- RECOGE
20,000
EMPUJE- RECOGE
30,000
EMPUJE- RECOGE
30,000
EMPUJE- RECOGE
TACOGENERADOR CROWD
EMPUJE- RECOGE
TAMBOR EMPUJE
30,000
ESTRUCTURAL
ECUALIZADOR DERECHO
40,000
ESTRUCTURAL
ECUALIZADOR IZQUIERDO
40,000
ESTRUCTURAL
40,000
ESTRUCTURAL
40,000
ESTRUCTURAL
40,000
ESTRUCTURAL
40,000
ESTRUCTURAL
AMORTIGUADOR MANGO
30,000
ESTRUCTURAL
CORREDERA
15,000
ESTRUCTURAL
EJE CORREDERA
30,000
ESTRUCTURAL
MANGO
30,000
SECUNDARIOS
20,000
SECUNDARIOS
25,000
ESTRUCTURAL
cables de suspensin
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
5,000
3,723
76
ESTRUCTURAL
PLUMA
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
ESTRUCTURAL
CAMISA CENTRAL
50,000
ESTRUCTURAL
COMPRESOR DE AIRE
20,000
ESTRUCTURAL
CREMALLERA DE GIRO
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
ESTRUCTURAL
POLINES TORNAMESA
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
ESTRUCTURAL
50,000
ESTRUCTURAL
VIGA A-FRAME
50,000
GIRO
30,000
GIRO
40,000
GIRO
30,000
GIRO
50,000
GIRO
5,000
GIRO
5,000
GIRO
20,000
GIRO
20,000
GIRO
20,000
GIRO
20,000
GIRO
20,000
GIRO
20,000
GIRO
30,000
GIRO
30,000
GIRO
TACOGENERADOR DE GIRO
GIRO
LEVANTE
50,000
LEVANTE
20,000
LEVANTE
FRENO HOIST
LEVANTE
25,000
LEVANTE
PLANETARIO HOIST
30,000
LEVANTE
50,000
LEVANTE
50,000
LEVANTE
TACOGENERADOR HOIST
LEVANTE
TAMBOR HOIST
50,000
OTROS
ANILLOS DE CONTROL
10,000
PROPULSION
60,000
PROPULSION
50,000
PROPULSION
30,000
5,000
5,000
5,000
77
PROPULSION
30,000
PROPULSION
30,000
PROPULSION
30,000
RODADO
50,000
RODADO
50,000
RODADO
ORUGA DERECHA
40,000
RODADO
ORUGA IZQUIERDA
40,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
RODADO
30,000
78
ANEXO N 4:
RESULTADO DE ANALISIS DE FALLA
PARA LA FLOTA DE PALAS BUCYRUS
495HR EN LOS AOS 2011 Y 2012.
79
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
355.04
164.67
146.11
134.60
109.69
45.52
40.39
34.32
29.53
9.03
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
22.15%
10.27%
9.11%
8.40%
6.84%
2.84%
2.52%
2.14%
1.84%
0.56%
50
115
87
38
110
15
35
21
13
6
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
175.20
76.17
100.69
230.53
79.64
584.00
250.29
417.14
673.85
1460.00
7.10
1.43
1.68
3.54
1.00
3.03
1.15
1.63
2.27
1.51
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
236.76
89.39
282.58
282.58
58.40
324.44
796.36
438.00
461.05
876.00
2.18
1.13
1.41
1.96
1.23
2.55
0.70
0.87
1.50
1.72
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
80.61
110.86
43.86
60.91
184.87
68.80
7.73
17.38
28.42
17.22
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
10.23%
14.06%
5.56%
7.73%
23.45%
8.73%
0.98%
2.21%
3.61%
2.18%
37
98
31
31
150
27
11
20
19
10
80
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
20.35
390.27
164.93
18.27
91.63
6.69
60.50
20.96
25.45
3.52
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
1.26%
24.17%
10.21%
1.13%
5.67%
0.41%
3.75%
1.30%
1.58%
0.22%
16
163
92
13
78
5
31
15
23
3
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
547.50
53.74
95.22
673.85
112.31
1752.00
282.58
584.00
380.87
2920.00
1.27
2.39
1.79
1.41
1.17
1.34
1.95
1.40
1.11
1.17
81
Tabla A4.4: Anlisis de detenciones para Pala 08 en el ao 2012.
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
48.87
275.21
31.82
14.70
90.81
19.89
20.47
177.43
13.61
12.99
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
5.87%
33.04%
3.82%
1.76%
10.90%
2.39%
2.46%
21.30%
1.63%
1.56%
17
131
21
12
108
8
11
72
17
13
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
515.29
66.87
417.14
730.00
81.11
1095.00
796.36
121.67
515.29
673.85
2.87
2.10
1.52
1.23
0.84
2.49
1.86
2.46
0.80
1.00
82
Tabla A4.5: Anlisis de detenciones para Pala 09 en el ao 2011.
.Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
54.32
271.23
250.14
8.86
196.10
7.17
18.84
39.71
24.60
10.08
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
3.36%
16.75%
15.45%
0.55%
12.11%
0.44%
1.16%
2.45%
1.52%
0.62%
18
118
94
14
180
4
24
9
18
9
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
486.67
74.24
93.19
625.71
48.67
2190.00
365.00
973.33
486.67
973.33
3.02
2.30
2.66
0.63
1.09
1.79
0.79
4.41
1.37
1.12
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
625.71
130.75
461.05
584.00
42.73
292.00
461.05
417.14
547.50
730.00
2.85
1.32
0.55
2.53
1.04
2.81
0.90
4.17
1.25
1.33
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
39.95
88.46
10.53
37.91
214.12
84.44
17.11
87.52
20.01
15.95
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
5.57%
12.33%
1.47%
5.28%
29.83%
11.77%
2.38%
12.20%
2.79%
2.22%
14
67
19
15
205
30
19
21
16
12
83
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
15.05
334.91
142.55
7.28
171.60
85.47
37.18
14.33
10.10
11.71
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
1.03%
23.03%
9.80%
0.50%
11.80%
5.88%
2.56%
0.99%
0.69%
0.81%
15
111
90
8
133
21
27
10
14
6
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
584.00
78.92
97.33
1095.00
65.86
417.14
324.44
876.00
625.71
1460.00
1.00
3.02
1.58
0.91
1.29
4.07
1.38
1.43
0.72
1.95
84
Sistema
Horas de
mantencin
Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin
444.60
106.73
25.20
19.34
91.79
50.60
7.79
18.55
29.76
6.05
Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
41.18%
9.89%
2.33%
1.79%
8.50%
4.69%
0.72%
1.72%
2.76%
0.56%
72
89
21
14
92
19
8
20
14
9
MTBF
(Horas)
MTTR
(Horas)
121.67
98.43
417.14
625.71
95.22
461.05
1095.00
438.00
625.71
973.33
6.17
1.20
1.20
1.38
1.00
2.66
0.97
0.93
2.13
0.67
85
ANEXO N 5:
FRECUENCIA DE FALLAS PARA LOS
SISTEMAS CRITICOS DE LA FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR.
86
TablaA5.1. Fallas principales en el sistema estructural de las Palas en los aos 2011 y 2012.
Fallas Sistema
Estructural
Cant. Detenciones
MTTR
(Horas)
Estructuras Principales
Cabina
Elementos De Desgaste
Otros
Pasamanos
50
21
589
133
101
4.63
1.25
1.46
3.05
2.19
Tiempo
Total
(Horas)
231.60
26.22
862.28
406.07
221.42
MTBF
(Horas)
13%
2%
49%
23%
13%
885.44
2108.20
75.16
332.87
438.34
Tabla A5.2. Fallas principales en el sistema secundarios de las Palas en los aos 2011 y 2012.
Fallas Sistema
Secundarios
Sistema Abrir Balde
Sistema de Aire
Sistema de Mando
Cant. Detenciones
MTTR
(Horas)
748
186
123
1.05
1.37
0.93
Tiempo
Total
(Horas)
783.67
255.03
114.64
MTBF
(Horas)
68%
22%
10%
59.19
238.02
359.94
Tabla A5.3. Fallas principales en el sistema levante de las Palas en los aos 2011 y 2012.
15
93
49
67
15
1
MTTR
(Horas)
3.48
4.96
1.63
5.86
5.06
0.09
Tiempo
Total
(Horas)
52.24
461.16
80.00
392.71
75.87
0.09
MTBF
(Horas)
5%
43%
8%
37%
7%
0%
2951.47
476.04
903.51
660.78
2951.47
44272.11
87
ANEXO N 6:
HOJA FMEA PARA EL SISTEMA DE
LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
Descripcin: Anexo que presenta la Hoja FMEA que responde a las cuatro primeras
preguntas bsicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
88
FMEA
SISTEMA LEVANTE
TAG
-
N DOCUMENTO
4323
FECHA
26-06-2013
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
MODO DE FALLA
HOJA DE ANALISIS
REALIZADO POR
DANIEL AREVALO O.
REVISADO POR
FRANCISCO LOPEZ B.
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR USO
Baja
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
MONTAJE
Moderada baja
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR USO
Baja
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
MONTAJE
Remota
SOLTURA TACOMETRO
MOTOR HOIST
Moderada baja
CONTAMINACION
TACOMETRO MOTOR HOIST
Moderada alta
89
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
Baja
Remota
10
Baja
11
DESBALANCEAMIENTO
VENTILADOR MOTOR HOIST
Baja
12
FALLA ELECTRICA
TACOMETRO MOTOR HOIST
13
PROBLEMA DE CONEXION
MOTOR HOIST
Baja
14
Moderada
15
Moderada baja
Baja
90
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
16
PROBLEMA DE CONEXION
DEL VENTILADOR MOTOR
HOIST
Remota
17
ROTURA TERMINALES
MOTOR HOIST
Baja
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION
Moderada
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION
Moderada alta
FUGA SIGNIFICATIVA EN
ACOPLAMIENTOS SISTEMA
DE LUBRICACION
Alta
SATURACION FILTROS
SISTEMA LUBRICACION
Alta
ROTURA PORTAFILTROS
SISTEMA LUBRICACION
Baja
FALLA LUBRICACION
CORONA TAMBOR HOIST
Moderada
91
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
Baja
FALLA SISTEMA
LUBRICACION POR MATERIAL
PARTICULADO
Baja
Moderada baja
10
Moderada baja
FALLA RODAMIENTOS
TAMBOR CORONA HOIST
Baja
Remota
Moderada
DESFORMACION ANCLAJES
TAMBOR CORONA HOIST
Baja
92
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
Componentes de la transmisin
trabajan incorrectamente
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
CORTE O SOLTURA DE
PERNOS ANCLAJE TAMBOR
CORONA HOIST
Moderada baja
Moderada
Moderada
Moderada
Moderada baja
10
Baja
SOLTURA EN BASE DE
TRANSMISION POR
EXCESIVAS VIBRACIONES
Moderada baja
EXCESIVAS VIBRACIONES
POR FRECUENCIA PION
CORONA
Moderada alta
93
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
Componentes sistema de
control funcionan
incorrectamente
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
Moderada
DESALINEAMIENTO MOTORTRANSMISION
Moderada alta
Moderada
ALTA TEMPERATURA
RODAMIENTOS EJE DE
ENTRADA TRANSMISION
HOIST
Moderada baja
Baja
Baja
Baja
94
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
Baja
Moderada alta
ENDODER DEFECTUOSO
HOIST
Moderada
Baja
Remota
Remota
Remota
10
SENSORES DEFECTUOSOS
SIBAS ( I - V - F )
Remota
95
FUNCION
MANTENER EL BALDE EN
2 SUSPENSION DURANTE CARGIO A
A CAMION
FALLA FUNCIONAL
MODO DE FALLA
OCURRENCIA
TIPO DE FALLA
EFECTOS DE LA FALLA
11
Remota
12
Baja
13
Baja
14
FALLA CONTACTORES
SISTEMA DE CONTROL PLC
Moderada
Remota
96
ANEXO N 7:
ENCUESTA REALIZADA PARA
DETERMINAR NMERO DE PRIORIDAD
DE RIESGO.
97
Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.
Gerencia Mantencin mina.
Departamento Ingeniera y confiabilidad.
SEVERIDAD MODOS DE
FALLA SISTEMA DE
LEVANTE PARA PALAS
BUCYRUS 495HR
Nombre:..
Fecha:..
98
La siguiente encuesta tiene como objetivo lograr determinar el Numero de Prioridad de
riesgo de cada uno de los modos de falla, tanto elctricos como mecnicos que tiene el sistema de
levante de las palas Bucyrus 495HR, con el fin de poder disear planes de mantenimiento de
acuerdo a las necesidades actuales de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.
Es por esto que se encuestara a jefes de turno y de rea de la gerencia mantencin mina.
Se pide contestar la encuesta teniendo en cuenta que todo es para mejoras en el mantenimiento
de esta flota.
Definicin de parmetros:
RANGO
Casi seguro
Muy alto
Alto
Moderadamente alto
Moderado
Bajo
Muy bajo
Alejado
Muy alejado
Incertidumbre absoluta
RANGO
Remota
Baja
Moderada baja
Moderada
Moderada alta
Alta
Muy alta
INDICE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
INDICE
1
3
4
5
6
8
10
INDICE
1~2
3~4
5~6
7~8
DESCRIPCION
Una falla resulta en un dao menor al sistema. No ocasiona daos al personal. Produce un
La falla tiene como consecuencia heridas menores en el personal.
La falla tiene como consecuencia heridas mayores, perdida de conciencia y riesgos
La falla tiene como consecuencia heridas mayores y daos permanentes al personal
9 ~ 10 Una falla significa daos permanentes severos y/o la muerte del personal afectado
99
Severidad de las fallas
PARAMETRO S2
Impacto de las consecuencias sobre el medio ambiente
EFECTO
INDICE
Leve
1~2
Menor
3~4
Mayor
5~6
Critico
7~8
Catastrfico
9 ~ 10
DESCRIPCION
Una falla resulta en un dao menor al sistema. No ocasiona daos al medio ambiente.
La falla resulta en una explosin de bajo nivel o bien activa el sistema de alarma del
equipo
La falla tiene como consecuencia la liberacin de sustancias perjudiciales al medio
ambiente, el que puede auto recuperarse.
Los daos al medio ambiente son reversibles mediante actividades de mitigacin
posteriores.
Una falla significa daos permanentes o de recuperacin prolongada sobre el medio
ambiente.
INDICE
1~2
3~5
6~8
8~9
10
EFECTO
No afecta la produccin
25% de impacto
50% de impacto
75% de impacto
Se detiene la produccin
EFECTO
Menos de US$ 2.000.Entre US$2.000.- y 10.000.Entre US$10.000.- y 25.000.Entre US$25.000.- y 50.000.Mas de US$50.000.-
EFECTO
Menos de una hora
Entre 1 y 3 horas
Entre 4 y 8 horas
Entre 17 y 24 horas
Entre 9 y 16 horas
Mas de 24 horas
TIPO DE FALLA
EVIDENTE: Son aquellas que son visibles en
circunstancias normales.
OCULTA: Fallas que ocurren sin que nadie se
percate de ellas hasta que ocurre otra falla por
causa de esta.
100
ANEXO N 8:
HOJA RPN PARA EL SISTEMA DE
LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
Descripcin: Anexo que presenta la Hoja RPN que determina el numero de prioridad de
riesgo para cada modo de falla del sistema de levante de la Pala.
101
HOJA DE ANALISIS
RPN
EQUIPO
SISTEMA LEVANTE
TAG
-
N DOCUMENTO
4323
FECHA
26-06-2013
REALIZADO POR
DANIEL AREVALO O.
REVISADO POR
FRANCISCO LOPEZ B.
IMPACTO
SEVERIDAD
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
1.5
1.5
10
10
6.8
1.5
1.5
10
10
6.6
1.5
1.5
10
10
6.6
1.5
1.5
10
10
44
2.7
1.5
1.5
1.5
Alto
48
3.5
2.3
1.5
1.5
1.5
3.5
Alto
56
2.8
1.5
1.5
1.5
3.5
5.5
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
1.A.1
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR USO
Muy alto
143
6.8
1.A.2
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
MONTAJE
Muy alto
191
1.A.3
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR USO
Muy alto
139
1.A.4
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
MONTAJE
Medio
40
1.A.5
SOLTURA TACOMETRO
MOTOR HOIST
Medio
1.A.6
CONTAMINACION
TACOMETRO MOTOR HOIST
1.A.7
102
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
Medio
38
1.8
1.5
1.5
1.5
1.5
1.A.9
Alto
63
7.0
1.5
1.5
10
10
10
1.A.10
Muy alto
113
4.2
1.5
1.5
1.5
5.5
10
1.A.11
DESBALANCEAMIENTO
VENTILADOR MOTOR HOIST
Alto
71
3.4
1.5
1.5
1.5
5.5
1.A.12
FALLA ELECTRICA
TACOMETRO MOTOR HOIST
Alto
48
5.4
10
7.5
1.A.13
PROBLEMA DE CONEXION
MOTOR HOIST
Medio
44
3.7
10
1.A.14
Alto
66
6.6
10
10
1.A.15
Muy bajo
17
4.2
10
103
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
PROBLEMA DE CONEXION
1.A.16 DEL VENTILADOR MOTOR
HOIST
Muy bajo
3.2
10
1.5
1.A.17
ROTURA TERMINALES
MOTOR HOIST
Alto
51
3.4
10
1.5
1.B.1
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION
Muy alto
137
6.8
1.5
1.5
10
10
1.B.2
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION
Alto
69
5.8
1.5
1.5
10
8.5
5.5
Bajo
20
2.5
1.5
3.5
1.5
3.5
FUGA SIGNIFICATIVA EN
1.B.3 ACOPLAMIENTOS SISTEMA
DE LUBRICACION
1.B.4
SATURACION FILTROS
SISTEMA LUBRICACION
Muy bajo
15
1.9
1.5
1.5
1.5
3.5
1.B.5
ROTURA PORTAFILTROS
SISTEMA LUBRICACION
Bajo
28
2.3
1.5
3.5
1.5
3.5
1.B.6
FALLA LUBRICACION
CORONA TAMBOR HOIST
Bajo
24
2.4
1.5
1.5
1.5
5.5
104
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
1.B.7
FALLA BOMBA
LUBRICACION POR
DESGASTE
Alto
58
3.2
1.5
1.5
1.5
5.5
1.B.8
FALLA SISTEMA
LUBRICACION POR
MATERIAL PARTICULADO
Alto
57
2.7
1.5
1.5
1.5
3.5
1.B.9
Alto
64
3.2
1.5
1.5
1.5
5.5
1.B.10
Medio
31
3.9
10
2.5
1.C.1
FALLA RODAMIENTOS
TAMBOR CORONA HOIST
Muy alto
169
7.0
1.5
1.5
10
10
10
1.C.2
Alto
56
7.0
1.5
1.5
10
10
10
Alto
53
5.3
1.5
1.5
1.5
10
10
Muy alto
112
5.3
1.5
1.5
1.5
10
10
1.C.4
DESFORMACION ANCLAJES
TAMBOR CORONA HOIST
105
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
CORTE O SOLTURA DE
1.C.5 PERNOS ANCLAJE TAMBOR
CORONA HOIST
Alto
50
4.1
1.5
1.5
1.5
10
1.C.6
Medio
39
2.6
1.5
1.5
1.5
2.5
1.C.7
Bajo
24
2.4
1.5
1.5
1.5
3.5
3.5
1.C.8
Bajo
28
2.8
1.5
1.5
1.5
5.5
1.C.9
Bajo
23
2.9
1.5
1.5
1.5
5.5
3.5
1.C.10
Bajo
23
3.8
1.5
1.5
8.5
3.5
1.D.1
SOLTURA EN BASE DE
TRANSMISION POR
EXCESIVAS VIBRACIONES
Alto
77
3.2
1.5
1.5
1.5
4.5
1.D.2
EXCESIVAS VIBRACIONES
POR FRECUENCIA PION
CORONA
Muy alto
87
4.8
1.5
1.5
1.5
10
7.5
106
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
1.D.3
DESALINEAMIENTO MOTORTRANSMISION
Muy alto
89
4.4
1.5
1.5
1.5
10
5.5
1.D.4
Alto
82
5.1
1.5
1.5
1.5
10
1.D.5
Alto
62
5.1
1.5
1.5
1.5
10
Alto
68
6.8
1.5
1.5
10
10
1.D.7
ALTA TEMPERATURA
RODAMIENTOS EJE DE
ENTRADA TRANSMISION
HOIST
Bajo
26
3.2
1.5
1.5
1.5
1.D.8
Alto
48
5.3
1.5
1.5
1.5
10
10
1.E.1
Medio
44
3.7
10
1.5
1.E.2
Alto
65
3.6
10
2.5
107
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
1.E.3
Medio
31
3.4
10
1.5
1.E.4
Medio
41
3.4
10
1.5
1.E.5
ENDODER DEFECTUOSO
HOIST
Medio
36
3.6
10
2.5
1.E.6
Medio
43
3.6
10
2.5
Bajo
22
4.3
10
3.5
Bajo
20
4.0
10
4.5
Muy bajo
12
3.9
10
1.5
Muy bajo
17
4.2
10
1.E.8
1.E.10
SENSORES DEFECTUOSOS
SIBAS ( I - V - F )
108
MODO DE FALLA
RIESGO
INDICE RPN
DETECTAB.
OCURRENCIA
SEVERIDAD
IMPACTO
SEGURIDAD
25%
MEDIO
AMBIENTE
10%
IMPACTO
PRODUCCION
20%
TIEMPO
REPARACION
25%
COSTO
REPARACION
20%
1.E.11
Muy bajo
19
4.7
10
5.5
1.E.12
FALLA SOLENOIDES
SISTEMA DE CONTROL PLC
Bajo
20
3.4
10
1.5
1.E.13
Bajo
20
3.4
10
1.5
1.E.14
FALLA CONTACTORES
SISTEMA DE CONTROL PLC
Medio
34
3.4
10
1.5
2.A.1
Muy bajo
4.8
10
109
ANEXO N 8:
ARBOL DE DECISIN DE RCM.
Descripcin: En esta seccin se seala el rbol lgico utilizado por la metodologa del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para la obtencin de las estrategias de
mantenimiento segn la norma SAE JA 1012.
110
111
ANEXO N 9:
HOJA RCM PARA EL SISTEMA DE
LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
112
HOJA DE ANALISIS
RCM
MODO DE FALLA
EQUIPO
SISTEMA LEVANTE
TAG
-
N DOCUMENTO
4323
FECHA
26-06-2013
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
REALIZADO POR
DANIEL AREVALO O.
REVISADO POR
FRANCISCO LOPEZ B.
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
500 hrs
Mensual
500 hrs
Predictiva
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
MONTAJE
Control de
calidad
1.A.3
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR USO
Inspeccin
1.A.4
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
MONTAJE
Inspeccin
1.A.5
SOLTURA TACOMETRO
MOTOR HOIST
Inspeccin
1.A.2
1.A.7
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR USO
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y
CONFIABILIDAD
1.A.1
PERSONAL
2 analistas
predictivos
Por definir
2 analistas
predictivos
1 Ingeniero de
reparaciones
2 analistas
predictivos
500 hrs
1 mecnico
1 inspector
500 hrs
1 elctrico
Inspeccin
500 hrs
1 mecnico y 1
elctrico
Inspeccin
250 hrs
1 mecnico
113
MODO DE FALLA
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
ACTIVIDAD
Inspeccin
Predictiva
1.A.9
Inspeccin
Predictiva
FRECUENCIA
PERSONAL
125 hrs
1 mecnico
500 hrs
2 analistas
predictivos
500 hrs
2 analistas
predictivos
1.A.11
Correctivo
No aplica
2 mecnicos
1.A.12
FALLA ELECTRICA
El motor hoist deja de funcionar, como resultado la pala se detiene y no
TACOMETRO MOTOR HOIST
hay produccin.
Correctivo
No aplica
2 mecnicos
1.A.13
PROBLEMA DE CONEXION El motor hoist deja de funcionar, como resultado la pala se detiene y no
MOTOR HOIST
hay produccin.
Inspeccin
1000 hrs
1 elctrico
1.A.14
Correctivo
No aplica
Por definir
1.A.15
Inspeccin
125 hrs
1 elctrico
114
MODO DE FALLA
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
PERSONAL
PROBLEMA DE CONEXION
1.A.16 DEL VENTILADOR MOTOR
HOIST
Inspeccin
500 hrs
1 elctrico
Inspeccin
1000 hrs
1 elctrico
500 hrs
2 analistas
predictivos.
On line
1 elctrico
1.A.17
ROTURA TERMINALES
MOTOR HOIST
1.B.1
FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION
Predictiva
FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION
El roce entre metales daa los dientes del acoplamiento causando que
se desacople motor y transmisin hoist, se puede caer el balde de la
pala causando daos graves a la estructura de la pala y sus sistemas e
incluso caer sobre la tolva del camin cuando se descarga el material.
Inspeccin
125 hrs
1 inspector
Inspeccin
125 hrs
2 inspectores
1.B.2
FUGA SIGNIFICATIVA EN
1.B.3 ACOPLAMIENTOS SISTEMA
DE LUBRICACION
1.B.4
SATURACION FILTROS
SISTEMA LUBRICACION
Preventiva
mensual
Por definir
1.B.5
ROTURA PORTAFILTROS
SISTEMA LUBRICACION
Inspeccin
125 hrs
1 inspector
1.B.6
FALLA LUBRICACION
CORONA TAMBOR HOIST
Inspeccin
125 hrs
1 inspector
115
MODO DE FALLA
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
PERSONAL
1.B.7
FALLA BOMBA
LUBRICACION POR
DESGASTE
Inspeccin
125 hrs
1 inspector
1.B.8
FALLA SISTEMA
LUBRICACION POR
MATERIAL PARTICULADO
Predictiva
500 hrs
2 analistas
predictivos
1.B.9
Inspeccin
125 hrs
1 inspector
1.B.10
Correctiva
No aplica
2 mecnicos
FALLA RODAMIENTOS
TAMBOR CORONA HOIST
Predictiva
Inspeccin
1.C.1
1.C.2
Predictiva
Inspeccin
1.C.4
500 hrs
Mensual
500 hrs
125 hrs
500 hrs
Mensual
500 hrs
3000 hrs
2 analistas
predictivos
Por definir
2 analistas
predictivos
1 inspector
2 analistas
predictivos
Por definir
2 analistas
predictivos
2 analistas
predictivos
116
MODO DE FALLA
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
PERSONAL
CORTE O SOLTURA DE
El desalineamiento genera que el sistema trabaje de manera incorrecta
1.C.5 PERNOS ANCLAJE TAMBOR
provocando vibraciones que daan el sistema de levante.
CORONA HOIST
Inspeccin
500 hrs
1 mecnico
1.C.6
Inspeccin
500 hrs
1 analista
predictivo.
1.C.7
Inspeccin
500 hrs
1 analista
predictivo.
Inspeccin
500 hrs
1 analista
predictivo.
Inspeccin
500 hrs
1 analista
predictivo.
Inspeccin
500 hrs
1 analista
predictivo.
125 hrs
1 inspector
500 hrs
2 analistas
predictivos
500 hrs
2 analistas
predictivos
1.D.1
1.D.2
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
SOLTURA EN BASE DE
TRANSMISION POR
EXCESIVAS VIBRACIONES
inspeccin
EXCESIVAS VIBRACIONES
POR FRECUENCIA PION
CORONA
Predictiva
117
MODO DE FALLA
1.D.3
DESALINEAMIENTO MOTORTRANSMISION
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
Predictiva
500 hrs
PERSONAL
2 analistas
predictivos
2 mecnicos
1.D.4
Predictiva
500 hrs
2 analistas
predictivos
1.D.5
Inspeccin
125 hrs
1 inspector
Predictiva
500 hrs
2 analistas
predictivos
1.D.7
ALTA TEMPERATURA
RODAMIENTOS EJE DE
ENTRADA TRANSMISION
HOIST
Predictiva
500 hrs
2 analistas
predictivos
1.D.8
Predictiva
500 hrs
2 analistas
predictivos
Correctivo
No aplica
1 elctrico
Correctivo
No aplica
1 elctrico
1.E.1
1.E.2
118
MODO DE FALLA
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
PERSONAL
1.E.3
Correctivo
No aplica
1 elctrico
1.E.4
Correctivo
No aplica
1 elctrico
1.E.5
ENDODER DEFECTUOSO
HOIST
Inspeccin
125 hrs
1 elctrico
1.E.6
Correctivo
No aplica
1 elctrico
Correctivo
No aplica
1 elctrico
Correctivo
No aplica
1 elctrico
Correctivo
No aplica
1 elctrico
Correctivo
No aplica
1 elctrico
1.E.10
SENSORES DEFECTUOSOS
SIBAS ( I - V - F )
119
MODO DE FALLA
CONSECUENCIAS DE LA FALLA
ACTIVIDAD
FRECUENCIA
PERSONAL
Correctivo
No aplica
1 elctrico
FALLA SOLENOIDES
El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
SISTEMA DE CONTROL PLC
pala se detiene y no hay produccin.
Correctivo
No aplica
1 elctrico
Correctivo
No aplica
1 elctrico
1.E.14
FALLA CONTACTORES
El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
SISTEMA DE CONTROL PLC
pala se detiene y no hay produccin.
Correctivo
No aplica
1 elctrico
2.A.1
El balde del equipo podra caer de golpe sobre la tolva del camin
FALLA INVERSORES MOTOR
durante la operacin de carguo, produciendo daos a la estructura y a
HOIST
dems sistemas del equipo.
Correctivo
Se cambia el componente.
No aplica
2 elctricos
1.E.11
1.E.12
1.E.13
120
ANEXO N 10:
ANALISIS DE ARBOL DE FALLA.
Descripcin: Este anexo seala las posibles combinaciones de fallas que se pueden presentar
en los sistemas crticos de la Pala.
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130