DISEO Y DESCRIPCIN DE EQUIPOS UTILIZADOS EN UN

INGENIO AZUCARERO

1. INTRODUCCIN
La produccin de azcar es una de las primeras industrias en nuestro pas junto con la minera,
su historia se remonta a los primeros aos de la conquista, es decir cuenta con 500 aos de
antigedad. El cultivo y la molienda de azcar fue una de las primeras aportaciones de la cultura
europea; desde entonces, la industria de la azcar ha ocupado un papel muy importante en nuestra
economa. Pese a ello, esta industria no fue objeto de una poltica decidida al fomento por parte
del estado ni en la poca colonial, ni durante buena parte del siglo XIX.
En este trabajo se plasmara el diseo de equipos que son utilizados en los ingenios azucareros,
para la produccin de azcar refinada. Los seis equipos que se disearan corresponden a
operaciones unitarias distintas, los cuales corresponden a todos los equipos que se utiliza en un
ingenio azucarero especficamente.
La energa puede fluir en diversas formas, como la energa calorfica, la energa elctrica y el
trabajo mecnico. Tambin, que se puede almacenar en diversas formas, tales como la energa de
deformacin en un resorte comprimido, energa interna en un cuerpo caliente y energa qumica
en un combustible.
El enfriamiento de un cuerpo caliente expuesto al aire se efecta en parte por radiacin y en
parte por conduccin del calor a partir de la superficie del cuerpo al aire con el que est en
contacto. La actividad de la conduccin superficial se agudiza grandemente por el viento, el cual
lleva continuamente porciones nuevas de aire fri al contacto con la superficie, en lugar de
aquellos que se han calentado.
En este trabajo de diseo procederemos a examinar el flujo de calor por conduccin y por
actividad de conduccin superficial, o conveccin, como se llama hoy en da, realizando todos
anlisis y criterios para un buen diseo de los equipos.

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Disear y describir seis equipos diferentes para el proceso de obtencin de azcar blanca
a partir de 800 Toneladas de caa de azcar como materia prima por da.

2.2. Objetivos Especficos

Estudiar las diferentes transformaciones que se puedan obtener de la caa de azcar
tomando en cuenta sus particularidades propias de la regin en la que se sembr.
Conocer los diferentes tipos de operaciones unitarias para cada proceso y eligiendo los
equipos adecuados.
Disear y describir los equipos a ser seleccionados, teniendo en cuenta como criterios el
ahorro y aprovechamiento mximo del calor.
Obtener ecuaciones que permitan dimensionar los equipos que se va a disear, en funcin
al volumen de materia prima propuesto para el diseo.
Conocer el fundamento terico-prctico que se basan en el funcionamiento de los equipos
industriales.
3. FUNDAMENTOS TERICOS
La caa de azcar (Saccharum officinarum L), es un pasto
gigante tropical, rico en azcar, el cual es sintetizado durante
la fotosntesis. De manera general, la caa contiene, una
parte slida llamada fibra (11 - 16 %) y una parte lquida
formada por agua (73 - 76 %) y azcar (8 - 15 %)
principalmente, as como otros componentes.

La sacarosa se forma en la planta de caa, a partir del proceso de fotosntesis:

12 CO2 + 11 H2O C12H22O11 + 12 O2

FIG 1.
En la figura 1 se representan las fases que caracterizan el desarrollo y crecimiento de la caa de
azcar, segn la siguiente clasificacin:

Emergencia y establecimiento de la poblacin inicial de tallos (Brotacin) A

Macollaje y Cierre del caaveral B

Determinacin del rendimiento cultural C

Maduracin y definicin de la produccin de azcar. (Perodo de Gran Crecimiento) D

Proceso de Fabricacin

El proceso de fabricacin comienza desde la llegada de la caa al ingenio. Bsicamente los pasos
para la obtencin del azcar son:

 Cosecha. Cortado y recoleccin de la caa de azcar.

Almacenaje. Se determina la calidad, el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas.
La caa es pesada y lavada.
Picado de la caa. La caa es picada en mquinas especialmente diseadas para obtener
pequeos trozos.
Molienda. Mediante presin se extrae el jugo de la caa. Se agrega agua caliente para
extraer el mximo de sacarosa que contiene el material fibroso.
Clarificacin y refinacin. En la clarificacin se eleva la temperatura del jugo, se separa
un jugo claro. Es posible tambin refinarlo y para ello se agrega cal que ayuda a separar
los compuestos insolubles. Tambin suele tratarse con dixido de azufre gaseoso para
blanquearlo. No todo el azcar de color blanco proviene de un proceso de refinado.
Evaporacin. Se evapora el agua del jugo y se obtiene una meladura o jarabe con una
concentracin aproximada de slidos solubles del 55 % al 60 %. La meladura es
purificada en un clarificador. La operacin es similar a la anterior para clarificar el jugo
filtrado.
Cristalizacin. De la cristalizacin se obtienen los cristales (azcar) y lquido.
Centrifugado. Se separan los cristales del lquido.
Secado y enfriado. La azcar hmeda es secada en secadoras de aire caliente en
contracorriente y luego enfriada en enfriadores de aire fro en contracorriente.
Envasado. El azcar seca y fra se empaca en sacos y est listo para su venta.
Subproductos de la Caa de Azcar
La agroindustria de la caa de azcar, es extremadamente amplia y compleja. En efecto la caa
de azcar es, segn diferentes autores, el vegetal de mayor capacidad productora de materia
orgnica, de todos los cultivos econmicos es la plana que mayor cantidad de energa solar
convierte en energa qumica, gracias a sus posibilidades de fotosntesis y de fijacin a travs de
este mecanismo de la energa solar. Sin embargo, generalmente slo se atribuye valor comercial a
un 24 por ciento del peso de materia seca de la caa completa, acumulada durante el perodo

vegetativo. El restante 76 por ciento, lo constituye los desechos agrcolas y de fabricacin como
cogollo, hojas y pajas (Barbojo), bagazo, melaza y cachaza, cuya utilizacin eficiente,
convirtindoles en productos comerciales puede representar beneficios econmicos.

El Bagazo: Como promedio, el 60% del bagazo que se produce se emplea como
combustible en los trapiches. Las fibras de bagazo son de dos clases: (1) fibras finas,
fuertes y flexibles, que se prestan para la fabricacin de pulpa y papel de gran calidad, y
(2) fibras cortas o material meduloso que da poca o ninguna pulpa en la fabricacin de
papel y que confieren propiedades inconvenientes al papel fabricado de bagazo si no se
eliminan. Ambos tipos contienen alrededor de un 20% de lignina.
Melaza: La melaza residual o melaza final es el subproducto de la industria azucarera del
cual se ha substrado el mximo de azcar. Cuando se emplea la palabra melaza sin
especificacin, se suele referir a la melaza residual. Al hablar de melaza, lo primero que
nos salta a la vista es su utilizacin como materia prima para la produccin de levadura
panadera, de ron y de manera inmediata y directa como alimento animal.
Cogollos de Caa de Azcar: Los cogollos se cortan de la planta durante la cosecha y se
emplean mucho para la alimentacin de los animales de tiro o bovinos de propiedad de
los trabajadores de las plantaciones de azcar o de las compaas azucareras. Como
forraje, los cogollos de caa de azcar frescos pueden aportar los nutrientes necesarios
para satisfacer los requisitos de mantenimiento de los bovinos, pero, para la produccin,
es necesario aadir un concentrado proteico. Los cogollos de caa de azcar pueden
ensilarse para aprovechar mejor las grandes cantidades que se producen durante la
temporada de cosecha.
La Cachaza: La cachaza es el residuo que se obtiene del proceso de filtracin de los
jugos. La cantidad de cachaza producida y su composicin vara segn la localizacin de
los cultivos, la variedad de caa, la eficiencia de molienda, el mtodo de clarificacin, etc.
Sin embargo, cualquiera que sea el volumen obtenido, sta contiene diferentes sustancias

de importancia, como cera cruda, grasas, fibra, azucares y protenas cruda, entre otros,
que la convierten en una materia prima de gran valor.
4. DESARROLLO DEL PROCESO
A continuacin se describe el proceso industrial para la obtencin y refinacin e azcar blanca
refinada, considerndose desde el momento que es cosechado e ingresa al ingenio, pasa por todo
el proceso industrial que requiere y termina dicho proceso en el producto final, azcar blanca
refinada.
Diagrama de un Ingenio Azucarero

Descripcin del Proceso

1. Recepcin y preparacin de la materia prima
Recepcin de caa de azcar a travs de camiones los cuales son llevados a una bscula
de plataforma para verificar la cantidad de producto que se recibe.

 Canalizacin de los camiones a un patio de batey en el cual sern descargados por medio
de gras caeras y/o volcadores de camiones.
Recepcin de materia prima en mesas alimentadoras, las cuales controlan por medio de su
avance la cantidad de caa a suministrar.
Distribucin de la caa de azcar sobre conductores de caa, los cuales cuentan con
cuchillas caeras las que dan un primer rompimiento de las fibras de la materia prima.
El conductor de caa hace pasar la materia prima por un desfibrador en donde se termina
el rompiendo las fibras de la caa.
Las fibras de la caa de azcar pasan por un separador magntico en el que se extraen
partculas metlicas.
2. Extraccin de Jugo o Guarapo
Las fibras de la caa de azcar pasan por una serie de molinos, los cuales extraen el jugo
de dichas fibras, el cual es depositado en tanques de almacenamiento, a este jugo se le
denomina guarapo.

El jugo se canaliza a filtros rotativos, obtenindose de estos un jugo claro, ya filtrado se

hace pasar por una bscula en la que se controla la cantidad de jugo claro a manejar.

3. Alcalizado y Sulfatacin
Se continua agregando al jugo claro una cierta cantidad de cal y azufre para as controlar
su pH y de igual forma hacerlo un poco ms claro; cabe sealar que tanto la cal como el
azufre en un sistema independiente han sido disueltos y calentados.
4. Calentamiento del Jugo y Evaporacin del agua excedente
Con un pH controlado, el jugo se canaliza a una serie de calentadores de jugo en los que
se prepara para el siguiente paso productivo.
El jugo caliente se dirige a un tanque flash, en el que se logra convertir de un flujo
turbulento a un flujo laminar, para as poder pasar a los pre-evaporadores en los cuales se
extraer una pequea parte de agua.
Para terminar de extraer el agua excedente se conduce el jugo claro a los evaporadores,
los cuales darn como resultado final la obtencin de meladura de azcar, que ser llevada
a los tanques de meladura los que tienen como objetivo el reposo.

5. Formacin del Grano de Azcar

Una vez reposada la meladura se enva a los tachos, los cuales tienen como objetivo
alimentar a la glucosa de la semilla base, la cual ayudar a la formacin del grano de
azcar.

 Se canaliza la semilla a los cristalizadores, en donde se terminar de formar el grano de

azcar y se llevar a cabo su reposo.
El siguiente paso ser canalizar la meladura cristalizada a unos portatemplas y
mezcladores en donde se dar un reposo final a los cristales de azcar y se har una
mezcla entre los diferentes granos de azcar
6. Obtencin y Envasado del Producto Final
La meladura cristalizada se dirige a una serie de centrfugas las cuales tendrn por
objetivo la separacin de la miel que no se pudo cristalizar con el grano de azcar; cabe
sealar que la miel incristalizable obtenida puede ser reprocesada para la obtencin de
otros productos como lo es el alcohol de caa de azcar.
El azcar resultado de la separacin antes mencionada es conducida por medio de
transportadores helicoidales y elevadores de cangilones a un secador de azcar, en donde
se le extrae la humedad contenida.
Por ltimo se hace pasar el azcar a una bscula en donde se le da el peso adecuado segn
la presentacin requerida y se realiza el envasado, a su vez se es canalizado el producto al
mercado o bodegas de almacn.
7. Obtencin de Azcar Refinada
Para la obtencin de la azcar refinada se canaliza el azcar despus del secador a un
tanque fundidor el que se vuelve a obtener un estado lquido del azcar.
Nuevamente se hace pasar por el proceso de alcalizado y cido fosfrico, en donde se le
eliminan impurezas del azcar estndar.
De igual forma que en el azcar estndar, el jugo se hace pasar por otros calentadores y
clarificadores que con la ayuda de un floculante se obtiene el licor del cual se obtendr el
producto final.
El licor se hace pasar por unos filtros en los que se separan las partculas de mayor
tamao, y solo pasa aquello que podr ser cristalizado.

 Una vez filtrado el licor se canaliza a sus respectivos tachos para formar el cristal del
azcar refinado y a su vez colocado en porta templas y mezcladores.
Por ltimo se separa el grano de la miel incristalizable por medio de centrfugas y el
azcar obtenido se lleva hasta el secador y posteriormente a su envasado.
La produccin de azcar a partir de caa se esquematiza en forma general, en la siguiente grafica:

Se debe considerar factores en el balance de masa, considerando las caractersticas propias de la

caa, lo cual denotamos a continuacin:
Ton
molienda

Imbibic.
% caa

Imbibic
%fibra

Jugo Mixto
% cana

Jugo
% caa

Bagazo
% caa

Fibra %
Bagazo

Azcar %

Agua %
Bagazo

800

25 - 30

200

100

75

25 - 30

12,5 -15

12

11,75 -14

Con los datos obtenidos en bibliografa, Manual del Ingeniero Azucarero, se realiza un balance
de masa para 800Tn/da, arrojando los siguientes resultados:

Entrada

Cantidad

Salida

Cantidad

Caa de azcar

800 Tn/da

Azcar blanca

Cal

765 Kg/da

Miel Fina

22,5 Tn/da

72 Kg/da

Bagazo

220 Tn/da

162 Kg/da

Cachaza

45 Tn/da

Lodos

6,3 Tn/da

Acido Fosfrico
Azufre
Floculantes

18 Kg/da

90 Tn/da

Flujograma de la Produccin de Azcar Refinada

5. CARACTERSTICAS Y DISEO DE EQUIPOS

Por importancia en la siguiente imagen se describe los procesos principales que se dan en un
ingenio azucarero, lo cual nos da una visin de los equipos principales que se requieren para la
produccin.
Procesos Principales en la Produccin

3. Evaporacin

Como se podr notar en la anterior imagen, los equipos que de mayor importancia que se requiere
en la industria misma de la azcar son:
Moledoras

Cristalizadores

Clarificadoras

Centrifugas

Evaporadores

Secadores

Debido a que se debe disear equipos que incluyan el flujo y transferencia de calor muy aparte,
aunque primordial, del flujo msico. Por tanto y con ese criterio se seleccionara los siguientes 6
equipos:
1. Caldero

4. Cristalizador

2. Clarificador

5. Secador

3. Evaporador

6.

1. Caldero: Se llama caldera a un recipiente que sirve para calentar agua. En los sistemas de
calefaccin, la caldera es el artefacto en el que se calienta agua, por medio de un combustible,
que luego se distribuir por los emisores mediante una red de tuberas. Bsicamente, una
caldera consta de un hogar, donde se produce la combustin y un intercambiador de calor,
donde el agua se calienta. Adems tiene que tener un sistema de evacuar los gases procedentes
de la combustin.

El agua puede calentarse a diferentes temperaturas. En las calderas normales no se suelen

sobrepasar los 90C, por debajo del punto de ebullicin del agua a presin atmosfrica. En
calderas ms grandes, para dar servicio a barriadas, se llega hasta los 140C, manteniendo la
presin alta en las conducciones para que no llegue a evaporarse (agua sobrecalentada).
Existen tambin calderas de vapor, en las que el agua se lleva a la evaporacin y se distribuye
el vapor a los elementos terminales, pero en Europa est bastante en desuso, porque la
temperatura superficial de stos resulta ser muy alta y entraa peligro de quemaduras. Existen
tambin calderas en que el agua se calienta a temperaturas inferiores a 70C y que consiguen
elevados rendimientos (caldera de condensacin).

Los combustibles empleados pueden ser slidos (lea, carbn), lquidos (fuelleo, gasleo) o
gaseosos (gases licuados de petrleo GLP, gas natural), lo que determina la forma de las
calderas.
Las calderas se pueden clasificar en tres grandes grupos:
De vasija
De tubos de humos o pirotubulares
De tubos de agua o acuotubulares

Las calderas modernas de elevada capacidad, potencia y presin, son siempre acuotubulares;
en ellas, los flujos de agua y vapor circulan por el interior de los tubos, mientras que los gases
calientes lo hacen por el exterior.

El sistema de circulacin de la caldera est constituido por tubos, colectores y calderines,

conectados de forma que el flujo de agua que circula para generar el vapor, refrigere a la vez
todos los componentes. La caldera acuotubular ofrece una mayor versatilidad en la disposicin
de sus componentes, lo que facilita un aprovechamiento ms eficiente del hogar, del
sobrecalentador, del recalentador y de todas las superficies termointercambiadoras.

Tipos de Caldera
Calderas de Vapor.- Una caldera es una mquina o instalacin, diseada y construida
para producir vapor de agua a elevada presin y temperatura, las hay, desde pequeas
instalaciones locales para la produccin de vapor para coccin de alimentos, planchado en
serie de ropa, tratamientos spticos de instrumentales y labores similares, con vapor de
relativa baja temperatura y presin, hasta enormes instalaciones industriales, utilizadas
para la alimentacin de turbinas de generacin de electricidad, y otros procesos
industriales donde se requiere vapor en grandes cantidades, a altsimas temperaturas y
presiones.

Como estos vapores estn confinados a un espacio cerrado, se incrementar la presin

interior y con ello la temperatura de ebullicin del agua segn muestra el diagrama de
fases, pudindose alcanzar finalmente muy elevados valores de presin y temperatura.
Estos vapores se concentran en la parte superior del recipiente inicialmente vaco,
conocido como domo, de donde se extrae va conductos para ser utilizado en el proceso en
cuestin.

Aunque el principio de trabajo es muy simple, las particularidades del proceso son
complejas para un trabajo seguro y eficiente de la caldera, especialmente en las grandes
instalaciones industriales.

Hay muchos tipos de calderas de acuerdo a las temperaturas y presiones finales, tipo de
energa calorfica disponible y volumen de produccin de vapor. Cabe destacar adems,
que incluso, para las mismas condiciones generales, existen un gran nmero de diseos
constructivos en cuanto al modo de intercambio de calor, la forma del quemado del

combustible, forma de alimentacin del agua y otros muchos factores, lo que hace el tema
de las calderas, objeto de grandes tomos tcnicos as como de constante desarrollo.
En la imagen de la izquierda se muestra un
esquema de una caldera simple, que utiliza carbn
como combustible.
Los gases muy calientes procedentes de un
quemador de carbn, se conducen a travs de
mltiples tubos embebidos en el agua contenida en
el cuerpo de la caldera, hasta una chimenea de
salida al exterior. Estos tubos se conocen como
tubos de fuego.
Durante el paso por los tubos, ceden el calor al
agua circundante, calentndola y hacindola hervir,
los vapores resultantes, burbujean en el resto del
agua para concentrarse en el domo de donde se
extraen para el proceso.

Como durante el trabajo, se utiliza el vapor, el nivel del, por tal motivo es necesario alimentar
la caldera con agua fresca. El conducto de purga se utiliza para vaciar la caldera en caso de
reparaciones y mantenimiento o en periodos de inactividad durante las heladas.
Calderas

Pirotubulares: Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes

procedentes de la combustin de un combustible, los que circulan por el interior de tubos

cuyo exterior esta baado por el agua de la caldera.
El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisin de calor por
radiacin, y los gases resultantes, se les hace circular a travs de los tubos que constituyen
el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de calor por conduccin y
conveccin. Segn sea una o varias las veces que los gases pasan a travs del haz tubular,
se tienen las calderas de uno o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en
cada uno de ellos, los humos solo atraviesan un determinado nmero de tubos, cosa que se

logra mediante las denominadas cmaras de humos. Una vez realizado el intercambio
trmico, los humos son expulsados al exterior a travs de la chimenea.

Calderas

Acuotubulares: En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las

pirotubulares, es el agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito
cerrado a travs del caldern o calderines que constituye la superficie de intercambio de
calor de la caldera. Adicionalmente, pueden estar dotadas de otros elementos de
intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador, recalentador, economizador.
Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y refractario, o
solamente refractario, en el cual se produce la combustin del combustible y
constituyendo la zona de radiacin de la caldera.
Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustin son conducidos a
travs del circuito de la caldera, configurado este por paneles de tubos y constituyendo la
zona de conveccin de la caldera. Finalmente, los gases son enviados a la atmsfera a
travs de la chimenea.

Con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las suele dotar de

elementos, como los ya citados, economizadores y precalentadores, que hacen que la
temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea menor, aprovechando as mejor el
calor sensible de dichos gases.

Calderas de vaporizacin instantnea: Existe una variedad de las anteriores calderas,

denominadas de vaporizacin instantnea, cuya representacin esquemtica podra ser la
de un tubo calentado por una llama, en el que el
agua entra por un extremo y sale en forma de
vapor por el otro. Dado que el volumen posible de
agua es relativamente pequeo en relacin a la
cantidad de calor que se inyecta, en un corto
tiempo la caldera est preparada para dar vapor en
las

condiciones

denominacin

de

requeridas,
calderas

de

de

ah

la

vaporizacin

instantnea.

Hay que destacar que en estas calderas el caudal de agua inyectada es prcticamente igual
al caudal de vapor producido, por lo que un desajuste entre el calor aportado y el caudal
de agua, dara lugar a obtener agua caliente o vapor sobrecalentado, segn faltase calor o
este fuese superior al requerido.

2. Clarificador: Un clarificador se utiliza para separar los slidos en suspensin en el jugo de la

caa. Estos slidos son arena, tierra y material diverso adheridos a los tallos de la caa. La
separacin se produce al permitir que las partculas slidas se asienten sobre una bandeja. Los
slidos son arrastrados desde la bandeja a un compartimento de lodos, desde donde se envan a
los filtros en los cuales se procede a extraerles la poca sacarosa que contienen quedando un
remanente de hasta 2% (idealmente). Los principales parmetros de diseo son la velocidad de
flujo ascendente y el tiempo de residencia.

Tipos de Clarificadores:
Clarificador Sugar Research and Innovation (SRI).- Este equipo es el ms utilizado en

la mayora de los ingenios azucareros. El sistema

de clarificacin por medio del equipo est basado
en la adicin de sacarato de calcio al jugo, el cual
ha sido calentado previamente a 70-80C.
Seguidamente sufre un calentamiento secundario a
103 C, continuando con una desaireacin en un
tanque flash donde ocurre la disminucin de
oxigeno disuelto, con el fin de que el jugo que
entre al clarificador se le facilite la precipitacin
de todo tipo de impurezas.
Clarificador Grave.- Es un tanque cilndrico de
fondo cnico de gran capacidad, provisto de
bandejas con sus respectivos raspadores accionado
por un motor elctrico. El jugo entra al
clarificador por la parte superior, los slidos de
mayor tamao descienden a travs del espacio
dejado entre los aleros de las bandejas y las
paredes del tanque. Las partculas ms pequeas
ingresan

con

el

jugo

al

interior

de

los

compartimientos, en los que son retiradas. El jugo claro se recoge y es retirado por la
parte superior del clarificador. Los lodos acumulados en la parte inferior del equipo se
extraen con la ayuda de una bomba.
Clarificador Rapi-Dorr.- Es esencialmente un tanque cilndrico de acero, cuyo fondo es
cnico. Compuesto por una cmara de floculacin, un compartimiento concentrador de
cachaza y varios compartimientos clarificadores. La eleccin del dimetro del clarificador
y el nmero de compartimientos depende
de la capacidad requerida y del espacio
disponible. Est provisto de un tubo
central con divisiones para la entrada del
jugo y aberturas de salida para los slidos
sedimentados

(lodos)

en

todos

los

compartimientos, en cada uno de los

cuales dos brazos unidos al tubo central
rotan. Dichos brazos poseen paletas que se
encargan de raspar el fondo de las
bandejas, llevando los sedimentos hacia el
centro. El movimiento proporcionado por
la accin conjunta de brazos y paletas en
el interior de la cmara de floculacin que
facilita la aglomeracin de pequeas
partculas en suspensin, debe ser lo suficientemente lento como para permitir dicha
aglomeracin y de esta manera producir jugos ms limpios y mejor clarificados. Para
remover la espuma formada en la cmara de floculacin, la clarificadora cuenta con
espumadores verticales, los cuales la empujan hasta el canal recolector.

3. Evaporador: En la Industria del Azcar se utilizan evaporadores de mltiple efecto, con lo

cual se disminuye el consumo de energa. En un evaporador de mltiple efecto, el vapor

procedente de la caldera se condensa en el elemento calefactor del primer efecto, si la
alimentacin al primer efecto est a una temperatura cercana a la temperatura de ebullicin.

Un kilogramo de vapor har que se evapore cerca de un kilogramo de agua ; el primer

evaporador trabaja a una temperatura de ebullicin suficientemente alta como para que el agua
evaporada sirva de medio de calentamiento al segundo efecto. All se evapora cerca de otro
kilogramo de agua que puede ir a un condensador, o servir de medio de calentamiento al
siguiente efecto, dependiendo del nmero de efectos del sistema de evaporacin de la planta.

Evaporador de Calandria.- Consiste en un haz de tubos verticales, corto, colocado entre

dos placas remachadas al cuerpo del evaporador; este
conjunto constituye la parte inferior del equipo. El
cuerpo del evaporador est compuesto por un cilindro
de fundicin de hierro o de acero, el cual constituye la
parte superior del equipo, denominado comnmente
calandria, situado sobre el haz tubular. La calandria
termina en una cpula en forma de casquete esfrico
construida a una altura suficiente para disminuir el
arrastre del lquido con los vapores. El vapor fluye por
fuera de los tubos, existe un gran paso circular de
derrame en el centro del haz de tubos donde el lquido
a menor temperatura recircula hacia la parte inferior del haz tubular. Los tubos son
grandes para disminuir la cada de presin y facilitar la circulacin del lquido, estn
construidos generalmente de acero o de latn, por ellos circula el jugo a concentrar.
Evaporador de pelcula descendente (FF).- En un
evaporador de pelcula descendente, la solucin a evaporar fluye
rpidamente como una fina pelcula hacia abajo y hacia dentro de
la pared del tubo vertical. La vaporizacin se produce dentro de
los tubos por el calentamiento externo de los tubos. El evaporado
fluye hacia abajo en paralelo al flujo lquido. El evaporado y el
lquido concentrado se separan en la cmara inferior de la
calandria y en el cabezal de vapor, donde el vapor y el lquido
son segregados por gravedad y/o por fuerza centrfuga.

 Evaporador de Circulacion Forzada: La circulacin forzada imparte una gran velocidad

de la solucin por el interior de los tubos por o que necesita una cierta energa potencial,
la cual se convierte a energa cintica, al cambiar la velocidad de la solucin a la salida de
los tubos; y por efecto del calentamiento de la solucin al pasar por los tubos y por la
prdida de presin al salir de los tubos, la solucin hierve instantneamente,
transformando su calor sensible a calor latente que adquiere el agua evaporada que se
produce en el espacio vapor del evaporador .
La temperatura de ebullicin de la solucin, se calcula a la presin del espacio vapor
concentrado final de la solucin. Los evaporadores de circulacin forzada manejan
volmenes de solucin menores a los de circulacin natural y bus arreas son tambin
menores, del orden de 500 Kcal/m2. Para que la evaporacin contine producindose con
rapidez hay que eliminar el vapor tan rpido como se forma. Por este motivo, un lquido
se evapora con la mxima rapidez cuando se crea una corriente de aire sobre su superficie
o cuando se extrae el vapor con una bomba de vaco.
En un momento, durante la operacin del evaporador del tipo circulacin forzada, se
interrumpi la alimentacin de vapor, por lo que ello repercute en las temperaturas
experimentales obtenidas y por lo tanto tambin resulta ser influencia en los resultados
finales de eficiencia, los cuales son
mayores al 100%.

4. Cristalizador: Aparatos que reciben las masas de segunda y las de tercera o de agotamiento
(masas B y C), permanecen ms tiempo, durante el cual se somete la masa a un tratamiento
para completar la cristalizacin y llevar el agotamiento de la masa al mximo. Existen
diferentes clases de cristalizadores, entre los que sobresalen: El cristalizador Wekspoor y el
cristalizador tubular rotativo Lafeuille.
Cristalizador Wekspoor : Recipiente en forma de U circular, segn la masa a tratar ; en
su interior posee un eje sobre el que se fijan los elementos de enfriamiento, discos huecos
unidos entre s, de modo que el agua recorre
uno a uno todos los elementos, los discos
dividen en compartimientos el recipiente. La
masa se introduce por un extremo y avanza
por gravedad de un compartimiento a otro,
sale por desbordamiento por el lado
opuesto; el agua entra por ste lado, circula
por todos los discos y vuelve por el hueco
del malaxador. La circulacin es en
contracorriente; una de las ventajas que tiene es que la masa que llega caliente se pone en
contacto con agua ya calentada, y en cualquier punto la temperatura del agua de
enfriamiento desciende a medida que la de la masa tambin disminuye.
Cristalizador tubular rotativo Lafeuille: Funciona como malaxador o como tacha;
compuesto por un cilindro de eje horizontal, el cual rota sobre unos rodillos. En los
fondos se encuentran dos placas tubulares de
chapa, y en el interior, lleva unos tubos
horizontales unidos de dos en dos, los cuales
forman un tubo cnico atravesado por una
corriente de agua o vapor; al iniciar su operacin
se llenan tres cuartas partes del volumen total
disponible, la rotacin mantiene la masa agitada y
malaxada sin necesidad de dilucin.

Permite el enfriamiento rpido de las masas cocidas, aumenta su rendimiento y disminuye la

pureza y cantidad de miel producida. Cuando se emplea como tacha se pueden llegar a
obtener masas cocidas de hasta 98Brix
5. Intercambiador de Calor: La aplicacin de los principios de la transferencia de calor al diseo
de un equipo destinado a cubrir un objeto determinado en ingeniera, es de capital importancia,
porque al aplicar los principios al diseo, se debe trabajar en la consecucin del importante
logro que supone el desarrollo de un producto para obtener provecho econmico.
El equipo de transferencia de calor se define por las funciones que desempea en un proceso.
Los intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un proceso. Los calentadores se
usan primeramente para calentar fluidos de proceso, y generalmente se usa vapor con este fin.
Los enfriadores se emplean para enfriar fluidos en un proceso, el agua es el medio enfriador
principal. Los condensadores son enfriadores cuyo propsito principal es eliminar calor latente
en lugar de calor sensible. Los hervidores tienen el propsito de suplir los requerimientos de
calor en los procesos como calor
latente. Los evaporadores se emplean
para la concentracin de soluciones por
evaporacin de agua u otro fluido.
Se ha reconocido que el empleo juicioso
de los balances trmicos conduce a
resultados interesantes, en lo

que

respecta a la rentabilidad. Desde este

punto de vista, el cambiador de calor
aparece

como

particularmente

un

importante

rgano
de

las

instalaciones qumicas.
Un intercambiador de placas consiste de
una armazn y de placas corrugadas o
ranuradas de metal. La armazn incluye

una placa fija, una placa de presin y partes de conexin y presin. Las placas son presionadas
unas a otras sobre una armazn Las placas extremas no transfieren calor.
Disposicin de las placas

Flujos en un intercambiador de placas

Tipos de intercambiadores de calor

Intercambiadores de coraza y tubo: Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo
constituyen la parte ms importantes de los equipos de transferencia de calor sin
combustin en las plantas de procesos qumicos

Intercambiadores de Casco y Tubo

General, el intercambiador coraza (carcaza) y tubo, consiste en una serie de tubos lineales
colocados dentro de un tubo muy grande llamado coraza (como se aprecia en la figura
anterior) y representan la alternativa a la necesidad de una gran transferencia de calor.

 Intercambiador de calor de espejo fijo: los intercambiadores de espejo fijo se utilizan

con mayor frecuencia que los de cualquier otro tipo y la frecuencia de su utilizacin se ha
incrementado en aos recientes. Los espejos se sueldan a la coraza. Por lo comn, se
extienden ms all de la coraza y sirven como bridas a la que sujetan como pernos los
cabezales del lado de los tubos. Esta construccin requiere que los materiales de la coraza
y los espejos se puedan soldar entre s.

Intercambiador de calor de tubo en U: el haz de tubos consiste en un espejo estacionario,

tubos en U (o de horquilla), deflectores o placas de soporte y espaciadores y tirantes
apropiados. El haz de tubos se puede retirar de la coraza del intercambiador de calor. Se
proporciona un cabezal del lado del tubo (estacionario) y una coraza con cubierta
integrada, que se suelda a la coraza misma. Cada tubo tiene la libertad para dilatarse o
contraerse, sin limitaciones debidas a la posicin de los otros tubos. (los rehervidores de
calderas, los evaporadores, etc., son con frecuencia intercambiadores de tubo en U con
secciones ampliadas de la coraza para la separacin del vapor y el lquido)

Intercambiador de anillo de cierre hidrulico: esta construccin es la menos costosa de

los tipos de tubos rectos y haz desmontable. Los fluidos del lado de la coraza y del lado

del tubo se retienen mediante anillos de empaque distintos separados por un anillo de
cierre hidrulico y se instalan en el espejo flotante.

Intercambiador de cabezal flotante con empaque exterior: el fluido del lado de la coraza
se retiene mediante anillos de empaque, que se comprimen dentro de un prensaestopas
mediante un anillo seguidor de junta. Esta construccin fue utilizada con frecuencia en la
industria qumica; sin embargo, su empleo ha disminuido en los aos recientes.

Intercambiador de cabezal flotante interno: el diseo de cabezal flotante interno se

utiliza mucho en las refineras petroleras, pero su uso ha declinado en aos recientes. En
este tipo de cambiador de calor el haz de tubos y el espejo flotante se desplaza (o flota)
para acomodar las dilataciones diferenciales entre la coraza y los tubos.

 Intercambiador de cabezal flotante removible: la construccin es similar a la del

intercambiador de cabezal flotante interno con anillo dividido de respaldo, con la
excepcin de que la cubierta del cabezal flotante se sujeta directamente con pernos en el
espejo flotante. Esta caracterstica reduce el tiempo de mantenimiento durante la
inspeccin y las reparaciones.

Intercambiadores de placa y armazn: los intercambiadores de placa y armazn

consisten en placas estndares, que sirven como superficies de transferencia de calor y un
armazn para su apoyo.

6. Secador: El azcar crudo no se seca, simplemente se almacena y envasa tal y como sale de las
centrfugas. Los dems tipos de azcares se secan en secadores rotatorios con aire caliente a
una temperatura entre 80 y 90C, el aire se calienta con la ayuda de un recalentador. El equipo
de secado cuenta adems con un ventilador, un cicln, un separador de polvo, una chimenea,
un elevador para el azcar seco, una tolva de recibo y una bscula (mecnica o automtica). El
secador de calor directo y flujo a contracorriente en el que el gas est en contacto con el
material a secar y es la ms utilizada en la industria azucarera.

 Secador Multitubular.- equipo diseado para el secado y enfriamiento del azcar

cristal con seis tubos transportadores para
el secado y seis tubos transportadores para
el enfriamiento, no permite que ocurra el
rompimiento

de

los

cristales

consiguiente formacin de polvo sin

necesidad de colmenas u otros tipos de
rellenos que pueden causar interrupciones
significativas en el caso de la obstruccin.
Secadores rotatorios.- Forman un grupo muy importante de secadores; son adecuados
para manejar materiales granulares de flujo libre que pueden arrojarse sin temor de
romperlos. En la figura 12.20 se muestra uno de estos secadores, un secador de aire
caliente directo a contracorriente. El slido por secar se introduce continuamente en
uno de los extremos de un cilindro giratorio, como se muestra, mientras que el aire
caliente fluye por el otro extremo. El cilindro est instalado en un pequeo ngulo con
respecto a la horizontal; en consecuencia, el slido se mueve lentamente a travs del
aparato. Dentro del secador,
unos

elevadores

que

se

extienden desde las paredes

del cilindro en la longitud
total del secador levantan el
slido y lo riegan en una
cortina mvil a travs del aire;
as lo exponen completamente
a la accin secadora del gas. Esta accin elevadora tambin contribuye al movimiento
hacia adelante del slido. En el extremo de alimentacin del slido, unos cuantos eleva
dores espirales pequeflos ayudan a impartir el movimiento inicial del slido hacia
adelante, antes de que este llegue a los elevadores principales. Es obvio que el slido
no debe ser pegajoso ni chicloso, puesto que podra pegarse a las paredes del secador o
tendera a apelotonarse.

6. DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACIN DE AZCAR UNAGRO

7. CLCULOS Y DISEOS DE LOS EQUIPOS

En toda industria, sea cual sea su produccin, para realizar su diseo respectivo primeramente
se debe saber cunto de energa se requiere, es decir cunto de flujo msico de vapor requerir,
que tipo de energa, que fuentes de energas. Entonces con esa lgica primero se debe disear
todos los equipos y hacer sus clculos respectivos y al final segn a los requerimientos de los
equipos se calculara la capacidad del caldero y otras fuentes de energa.
a) EVAPORADOR

Tanque de
alimentacin

Tanque del
Evaporado

Tanque del
Condensado

Tanque del vapor

condensado

h (cm)

3.6

5.5

5.8

22

Dimetro
(cm)

59.6

34.6

56

56

 Calculo de la Masa de Alimentacin

MA= 114.6 Kg/h

Clculo de la Masa del Producto

MP= 44.6 Kg/h

Clculo de la Masa del Evaporado

ME= 57.5 Kg/h

Clculo de la Masa de Vapor

MV= 80.06 Kg/h

 Clculo del Calor Aprovechado en el Evaporador

HA= Cp ta = (1kcal/KgC )( 19C)=19 kcal/kg
Hp= Cp tp = (1kcal/KgC )( 50C )= 50 kcal/kg
HE= 619 Kcal/Kg
Q= MPHP+ME HE - MA HA
Q=61957.49+57.1150-114.619
Q=36264.41 Kcal/h
Clculo del Calor Suministrado por el Evaporador
QS= MV V
V a109C = 533.2 Kcal/kg
QS = (80,06kg/h )( 533.2 Kcal/kg)
QS = 42687.98 Kcal/h
Clculo de la Eficiencia
E= (Q/QS)100
E= (36264.41 Kcal/h / 42687.98 Kcal/h )100
E= 84.9%
Clculo del rea de Transferencia de Calor
A= D L Nt
A= (3.1416)(0.03)(2.55)(4)
A= 0.961 m2

 Clculo de la Capacidad Evaporativa

CE= ME/A = 57.49 Kg/h / 0.961 m2
CE=59.8 Kg/h m2
Clculo de la Capacidad Calorfica

CQ= 36264.41 Kcal/h / 0.961m2

CQ = 37775.42 Kcal/h m2
Clculo del Coeficiente Global de Transferencia de Calor
T1= Tv - Te=(109 - 64)C= 45C
T2= Tv - Tx= (109 - 50)C= 59C
T= (T1+ T2)/2
T= 52C
U = Q/( T A) = 36264.41 / (0.961 52)
U = 726.4 Kcal/h m2 C
Clculo de la Masa de Recirculacin

MR= 2014.68 Kg/h

 Consumo de Vapor en el Primer Evaporador de los Mltiples Efectos (MIA)

M 1

Bjm

0,95 n

3333,33 1

Bm

17
23

0,95 5

= 183,1 /
M = 33333,33 (Kg/h) Peso del guarapo calentado o pre-evaporado
Bjm= 17 Bx Bx del jugo calentado o pre-evaporado
Bm= 23 Bx Bx de la meladura (%)
n = 5 Nmero de evaporadores o efectos mltiples
b) CRISTALIZADOR
Datos:
Tf
Vapor

Tentreda= 45 C
Tsalida = 108C
U =3000 KJ/m2hK (obtenido del Manual
del Ingeniero
Azucarero)

C
120 C
108 C

45 C
Guarapo
C

 Clculos y resultados:
Para el cristalizador utilizamos una relacin de volumen donde solo se llena de su
capacidad total entonces:
2,44m3 = 3/4V
V = 3.255m3

3.255 =

l2 L
4

L = 1.61 m
2.44 1010 kg m3 = 2465 de jugo

2 1

ln 2
1

120 108 45
ln

120
108 45

Calculo del rea de transmisin de calor :

= 2 + 2
= 2 0.8 1.61 + 0.82
= 10.10 2
El tiempo que se mantiene a esa temperatura es de 58 minutos segn Manual del
Ingeniero Azucarero.

 =
= 2465 [ 58 ] 3,849 [ ] 381 318

= 22580 [ ]

1
1000

60
1

= 171761,63
= 171,76
=

171761,63 = 10.10 2838.55

120 108 45
ln

120
108 45

= 58,7 C
c) INTERCAMBIADOR DE CALOR
Datos:
Cp guarapo = ?

b=0.4m

Cp agua = 4.18 KJ/KgK

X=0.001m

Agua =990 Kg/m3

L= 1m

guarapo = 865Kg/m3

K acero=16.3 w/ m C

a=0.4m

K guarapo= 0.865 w/ m C
T 1= 4 C (277 K) temperatura de entrada del guarapo
T 2= 34 C (307 K) temperatura de salida del guarapo
T 1= 50C (323 K) temperatura de entrada del agua
V agua = 30000L/da V guarapo = 20000L/da

 Calculo del Cp del Guarapo (MIA)

Cp = 1,0 - [0,6 (0.0018tm) + 0,0008(100 - Pz )]
Cp = 1,0 - [0,6 (0.0018 30) + 0,0008(100 14,4 )]
Cp guarapo = 0,61 Kcal/hC
Cp guarapo = 2,54 KJ/hC
tm = 30C temperatura media de la melaza (EC)
Pz = 14,4 % pureza verdadera (sacarosa/materia seca) (en tanto por uno)
Calculo del Calor Ganado del Guarapo
Q = mCpt

Q = 0.574 2,54 KJ/KgK (307- 277)K

Q=43,736
Q=43736 W
Calculo del Flujo Msico
Guarapo
20000

10

= 2000

13
3
2000
=2
1000

1033

1
3600

= 0.574

Agua

30000

1 3

990

1000

1 3

10

3600

= 0.825

Calculo de la Temperatura de Salida del Agua

Balance de Calor
-Q ganado (guarapo) = Q cedido (agua)
m Cp T2 T1 = (T2 T1 )
-0,5742,54(307-277) = 0,8254,18(T2 -323)
T2= -310,3 C 37.3K
PARA EL AGUA
Calculo del NRE para Determinar el Tipo de Flujo dentro de las Placas
V=

1 3

= (0.825) (990 ) = 8.333x10-4 m3/s

= =
De =

8.33310 4 3 /
(0.0010.4) 2

=2.089m/s

0.4 0.4

=
= 0.1m
(+) 2(0.4+0.4)

=0.572x10-3kg/ms
Datos a 50C para el agua del apndice 2.1-1 (transferencia de calor)

NRE =

2.098m
0.1m 990kg /m3
s
0.572x10 3 kg /m s

=0.6435 W/mk

= 360000 > flujo turbulento

 Calculo del coeficiente de transferencia de calor

N Pr=

4.18KJ /Kg K (0.572x10 3 Kg /m s)

=
= 3.982

(0.6435 /1000) /

Para NRE>6000 y N Pr de 0.7-16000

Ecuacin 4.5-8 (Geankoplis) N Nu= 0.027 NRE0.8 N Pr1/3( b )0.14

w

A la temperatura media para el agua de:

Tm=

50+30.8
2

=80.8 C w = 0.363x103 kg/

N Nu= 0.027 (360000)0.8 (3.982)1/3 (

N Nu=

h0 =

0.572x10 3 kg /m s 0.14
) = 1270.83
0.363x10 3 kg /m s

1270 .83(0.6435/1000 ) /
0.1

h0 = 8.18 KJ/m2sK
PARA EL GUARAPO
Calculo del NRE para determinar el Tipo de Flujo

V=

= (0.574) (

1 3
865

) = 6.633x10-4m3/s

6.63310 4 3 /
= =
=1,65 m/s
(0.0010.4) 2

De =(+) =

0.40.4
2(0.4+0.4)

= 0.1m

=4,07x10-3kg/ms
Datos para el guarapo del Manual del Ingeniero Azucarero

NRE =

=0.603 W/mk

1.389m/s0.1m 865Kg /m3

=
= 29520.82 > flujo turbulento

4,07x10 3 Kg /m s

Calculo del Coeficiente de Transferencia de Calor

N Pr=

3.85Kj/kg K (4,07x10 3 kg /m s)
(0.603/1000) /

= 2,59

Para NRE>6000 y N Pr de 0.7-16000

Ecuacin 4.5-8 (Geankoplis) N Nu= 0.027 NRE0.8 N Pr1/3( b )0.14

w

A la temperatura media de:

Tm=

50+30.8
2

=80.8 C w = 0.363x103 kg/

N Nu= 0.027 (67680.99)0.8 (14.17)1/3 (

N Nu=

h0 =

4,07x10 3 kg /m s
0.363x10 3 kg /m s

)0.14 = 140,26

140,26(0,603/1000) /
=

0.1

h0 = 8,45 KJ/m2sK

 Perfil de Temperaturas para el Proceso en el proceso de enfriamiento.

Ecuacin 4.9-4 (Geankoplis)

Tlm =

(30.8 4)C 50 34 C
(30.8 4)C
ln
50 34 C
= 30C= 303K

Factor de Correccin de la Temperatura

Ecuacin 4.9-6 (Geankoplis) > =FT

5034

Z= = 30.84 =0.64

Ec.4.9-2

430.8

Y= = 5030.8 =0.65

Ec.4.9-3

Con los datos de Z, Y se tiene segn la figura 4.9-4(b), para este tipo de
intercambiadores (de placas)
FT= 0.94

Entonces:
=0.9430 =28.2 C =28.2 K
Calculo del Coeficiente de Transferencia de Calor Global U
U=1/h

1
f +1/h di +(r 0 r 1 )A i /k A A Alm

+A i /A 0 h 0 +A i /A 0 h do

Ec.4.9-21

U= 5000 w/m2K (para un intercambiador de placas de acero inoxidable)

Calculo del rea de Transferencia de Calor Necesaria para en el Proceso
Ecuacin 4.9-5 para un intercambiador
Q=UA Tm

A=

A=

T m

65436
5000 / 2 28.2

A= 0.464m2
Usando un factor de seguridad del 10% se tiene:
A=0.464m2 1.1 = 0.5104 m2
Por lo tanto:

NPlacas =

0.5104m 2
=5,96 placas
(0.20.4)m 2

d) CLARIFICADOR

Rendimiento de la masa:

e) SECADOR

Producto azcar blanca:

S1=S2=26734 Kg/hr (slidos secos)
S2 = Bb(0,8)
250
B= 0.8 =3154Kg/h

Humedad Retirada:
AO=A-B
AO=1666.67-312
AO=1354.67 Kg/hr
Aire de secado de entrada
Mac=180(Kg aire/Kg aire seco) (250Kg/hr)
Mac=45000 Kg aire/hr
Aire de secado=Aire seco + H2O

1.013

0.013

45000

X
X=577.49
Aire Seco = 45000-577.49
Aire Seco = 44422.507
Agua = 577.49+1354.67
Agua = 1932.16Kg agua/hr
Maire seco = Agua + Aire seco

Maire seco = 1932.16+44422.507

Maire seco = 46354.67 Kg aire

 Calculo del rea de transmisin de calor :

= 2 + 2
= 2 0,4 3,5 + 0,42
= 9,3 2
El tiempo que se mantiene a esa temperatura es de 12 minutos.
=
= 2465 [ 12 ] 2,54 [ ] 83 30

= 22580 [ ]

1
1000

60
1

= 27653,2

27653,2 = 9,3 2838.55

45 120 56
ln

= 103,7 C

45
120 56

f) CALDERO
Previo al clculo y diseo del caldero debemos saber como dato Cunto de vapor vamos a
producir por hora? Segn diseo de los equipos, para lo cual nos basamos en formulas
especificas del manual del ingeniero azucarero.
Consumo de Vapor para el Calentamiento del Guarapo en el Calentador o
Intercambiador (MIA)

0,527 @

1 0,0056Bjm (Ts Te )
hvs

0,527 70640 1 0,0056 18 (98 16)

700
= 74983,48 /

@=800Tn/da=70640@/dia arrobas de caa molida diarias

Bjm = 18Bx Bx del jugo mezclado (%)
te =16C Temperatura de entrada del guarapo al calentador (C)
ts = 98C Temperatura de salida del guarapo del calentador (C)
hvs = 700 Kcal/Kg Calor latente del vapor (Kcal/Kg)
Consumo de Vapor Total en los Evaporadores (MIA)
Bm
)
B
23
= 1,527 1179,2 (1 )
60

= 1,527 (1

= 1110,4 /

P = 1179,2 (Kg/h) cantidad de meladura de entrada al tacho

Bm = 23 Bx Bx de la meladura a la entrada del tacho (%)
B = 60 Bx Bx de la masa cocida que sale del tacho (%)
Consumo de Vapor Total en los Clarificadores (MIA)

= (1

= 20000 (1

23
)
60

= 12333,33 Kg de Vapor/Hora
Mn = 20000 (kg/h) cantidad de jugo y/o meladura de entrada por vaso
Be = 23Bx Bx de entrada al vaso
Bs = 60Bx Bx de salida del vaso
Consumo de Vapor Total en el Cristalizador (MIA)

=
=

0,527 @ 1 0,0056 ( )

0,527 42383 1 0,0056 60 (108 45)

2,02 1,95
= 133478,58 /

@ = 42384@/da arrobas de meladura

Bjm = 60Bx Bx del jugo mezclado (%)
Te =45C Temperatura de entrada del guarapo al cristalizador (C)
Ts= 108 C Temperatura de salida del guarapo del cristalizador (C)
hmeladura = 8,45 KJ/Kg = 2,02 Kcal/Kg Calor latente de la meladura (Kcal/Kg)
h agua = 8,18 KJ/Kg =1,95 Kcal/Kg Calor latente del vapor de agua

 Consumo Total de Vapor en los 4 Equipos

= + + +
= 74983,48 + 1110,4 + 12333,33 + 133478,58
= 221905,79 /
Como se podr notar se requiere 221905,79 Kg de Vapor / Hora, sin considerar los otros
equipos, cm ser turbinas, centrifugadora entre otro, por tanto se le debe sumar un 50% ms de
su capacidad para disear el caldero.
221905,79 Kg de Vapor / Hora

100%
x= 110952,89

x Kg de Vapor / Hora

50%

Luego sumamos:
221905,79 + 110952,89 = 332858,68 Kg de Vapor / Hora
Por lo tanto se diseara un caldero que produzca aproximadamente 350000 Kg de Vapor / Hora.
Datos:

Entrada

Salida

T=20C

P=137.9Kpa

P=17.9 Kpa

T=148.9C

V=1.52m/s

V=9.14m/s

=1 para un flujo turbulento

=0 (No hay trabajo externo)

Q=(2 1 )g +

APENDICE A-2

=20 C

1 =83.94 KJ/Kg

Q=(6)(9.81)+

1.52 2
2

2 2
2

9.14 2
2

+(2 1 )

+ 2771.4

76.97
=148.9C

2 =2771.4 KJ/Kg

Q=2.71103 J/Kg

2 = 28.64 Kg/s
= 997.06 Kg/m
= 4.1836KJ/seg
= 2.71/
=0.6696 KJ/seg
=3540.36 W/2 (coeficiente de conveccin del CO2)
0 = 500/2 (coeficiente de conveccin del agua)
L=6m
Tubo=2pulg.
0 = 0.0603

= 0.0525

= 28.64/(4.1836)Kg/Kg K (160.57)K

0 = 0.03015

= 19237.85 /

= 0.02625
=m.

 =0.6696 Kg/seg (2.71)KJ/Kg

=1.814 KJ/seg

= 19237.85 + 1.814

= 19239.66

U=

U=

U=

1
1

+ 0 1

1
0

1
1
0.03015 0.02625
1
+
+
45 /
3540 .36 / 2
500 / 2

U=422 /2
=
19.2310 6

A= =422 / 2 (160.57)
A=283.93 2
A= n. .L
P=2 0
P=2 (0.03015m)= 0.189 m
n=

283.93

= 0.189 (6) = 250

8.

CONCLUSIONES

Se realiz el diseo de seis equipos que tienen que ver con un sistema de transferencia de
calor para el proceso de produccin de azcar a partir de 800 Tn/dia.

Se estudio las diferentes transformaciones que se puedan obtener de la caa de la caa de

azcar tomando en cuenta sus particularidades.

El guarapo tiene caractersticas propias, y por ende los equipos se los disea segn sus
requerimientos para la obtencin de un buen producto.

Se conoci las diferentes operaciones unitarias para cada proceso con los equipos
adecuados.

Se conoci el fundamento terico en el que se basan en el funcionamiento de los equipos

industriales que se usaron.