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AP

CD

VER E AGIR

PDCA RPIDO

H uma s causa

O problema envolve mais de uma


causa

A causa conhecida

As causas so desconhecidas

O grupo sabe o que fazer para


eliminar a causa e age rpido

O grupo desenvolve habilidade


para identificar e tratar causas
menos visveis
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OBJETIVO :

A P
CD

Introduo metodologia PDCA RPIDO para a prtica na soluo


de problemas

TPICOS:
O QUE UM PROBLEMA E COMO SE APRESENTA
O QUE O PDCA E QUAIS SO SUAS FASES
PRINCIPAIS TPICOS:
PRIORIZAO DOS PROBLEMAS
ENTENDIMENTO DO PROBLEMA
DEFINIO DE METAS
ANLISE E SELEO DE CAUSAS
PLANO DE AO

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O QUE UM PROBLEMA?

A P
CD

Problema o RESULTADO INDESEJVEL de um trabalho

FORMAS QUE UM PROBLEMA PODE SE


APRESENTAR:
NA QUALIDADE:
Esto relacionados com reprocessos, consertos, refugos e falhas
no campo. (ex: alto ndice de reprocesso devido a riscos na tampa
mvel, alto ndice de reclamao de campo por rudo, alto ndice
de refugo no processo de estampagem do suporte do motor, etc...)

NO CUSTO:
Os desperdcios, tanto de material como de tempo. (ex:
desperdcio de equipamentos de segurana - luvas)
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NA ENTREGA:

A P
CD

Atrasos de produo, paradas de linha, e entrega de lotes


incompletos entre clientes internos (colaboradores e reas de
interface)

NO AMBIENTE DE TRABALHO:
Desde o acesso aos materiais e localizao de ferramentas e
equipamentos, at a postura de trabalho, comprometem o moral das
pessoas. (ex: excesso de esforo fsico no posto de fixao da
tampa fixa, passagem de acesso s peas de exportao obstruda,
etc...)

NA SEGURANA:
Atos e condies inseguras que expem o ser humano ao risco de
acidentes (ex: risco de corte nas mos no processo de estampagem
do gabinete da lava loua, risco de queda de mecanismo das
gancheiras do elevador para linha principal, etc...)
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O QUE O

A P
CD

PDCA?

PDCA um mtodo utilizado para se resolver problemas


POSSUI 4 FASES SENDO:

P
D
C
A

PLAN

- PLANEJAR

DO

- EXECUTAR

CHECK - VERIFICAR
ACTION - AGIR (Padronizar)
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O QUE FAZEMOS EM CADA UMA DAS

A P
CD

FASES DO PDCA?
NO PLANEJAMENTO REALIZADA A
IDENTIFICAO, OBSERVAO, ESTABELECIMENTO DE
META, ANLISE DO PROBLEMA E A ELABORAO DO
PLANO DE AO PARA A SOLUO DO MESMO.

NA EXECUO SO COLOCADOS EM PRTICA AS


ATIVIDADES PREVISTAS NO PLANO DE AO.

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A P
CD
NA VERIFICAO FEITA A COMPARAO DOS
RESULTADOS PARA CONFIRMAR SE O PROBLEMA FOI
OU NO RESOLVIDO.

NA PADRONIZAO SO ELABORADOS OU
ALTERADOS OS PADRES (FIT, Normas, Lay-out de
armazenagem, etc...)
REALIZADO O TREINAMENTO DAS PESSOAS QUE
EXECUTAM ESTES PADRES, PARA QUE O PROBLEMA
NO VOLTE A OCORRER.

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ROTEIRO PARA COMPRA MENSAL NO SUPERMERCADO

Plan

Planejar

Antes de fazer, vamos planejar

Elaborar lista de compras, incluindo quantidade e marcas.


Estipular um valor que ns podemos gastar - estipular uma meta.
Fazer a pesquisa de preos para conseguir as melhores ofertas.

Do

Executar

Vamos fazer conforme planejado

Comprar nos locais onde as ofertas so melhores.


Comprar as quantidades e marcas que necessitar.

C Check Verificar

Vamos conferir tudo o que foi feito

Conferir as compras para verificar se foram feitas dentro do oramento.


Ver quanto economizou. A meta foi atingida?

A Action

Agir

Vamos corrigir o que no deu certo

Melhorar a lista, corrigindo preos, marcas e locais mais baratos.


Registrar os preos dos produtos para servir de base na prxima compra.
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AS FASES DO

AP
CD

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FASE 1

P PLANEJAMENTO

C D

IDENTIFICAO DO PROBLEMA
ESCOLHA DO PROBLEMA
O GRUPO DEVE DEFINIR CLARAMENTE QUAL O
PROBLEMA QUE SER SOLUCIONADO
UTILIZE A EXPERINCIA DA COORDENAO E DADOS
MENSURVEIS
O MAIS IMPORTANTE NESSA FASE PRIORIZAR O
PROBLEMA MAIS ADEQUADO PARA SE ATACAR
(TEMPO / RECURSO / CUSTO / IMPACTO)
OS DADOS PODEM J ESTAR DISPONVEIS NA REA,
OU PODEM DEMANDAR TEMPO PARA COLETA

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IDENTIFICAO DO PROBLEMA
GABINETE RISCADO

ndice de Gabinetes (Lavadora) rejeitados nas linhas de montagem


perodo: OUT a DEZ/00

QUANTIDADE

MELHOR

100

90

50

10

AMASSADO

SUJO

FALHA DE
PINTURA

0
RISCADO

Problema a ser solucionado (item mais crtico)

Alto ndice de rejeio de Gabinetes riscados


(mdia de 30 Gabinetes por ms)
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FASE 2

P PLANEJAMENTO

C D

OBSERVAO DO PROBLEMA
NESSA FASE PROCURAMOS ENTENDER COMO O PROBLEMA
OCORRE (AO LONGO DO TEMPO, ONDE OCORRE COM MAIOR
FREQUNCIA), ETC.
IMPORTANTE TAMBM QUE SE FAA UMA INVESTIGAO
DO PROBLEMA NO LOCAL DA OCORRNCIA DO MESMO.

PESQUISE:
TEMPO:
Os resultados so diferentes em que perodo? De manh, tarde,
noite, s segundas-feiras, durante os feriados?

LOCAL:
Os resultados so diferentes em partes diferentes de uma pea
(defeitos no topo, na base, no centro)? Em locais diferentes
(acidentes em esquinas, no meio da rua, caladas)?
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FASE 2

P PLANEJAMENTO

C D

OBSERVAO DO PROBLEMA
TIPO:
Os resultados so diferentes dependendo do produto, da matriaprima, do material usado?

SINTOMA:
Os resultados so diferentes se os defeitos so por exemplo:
Cavidades ou porosidades? Se o absentesmo por falta ou licena
mdica? Se a parada por queima de um motor ou falha mecnica?

INDIVDUO:
Os resultados diferentes ocorrem em que turma? Com que
operador?
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FASE 2

P PLANEJAMENTO

C D

OBSERVAO DO PROBLEMA

UTILIZE DADOS E PESQUISE JUNTO AOS


OPERADORES, SO ELES QUEM REALMENTE
CONHECEM OS PROBLEMAS.

ANOTE TUDO O QUE FOR OBSERVADO PARA A


ELABORAO DE UMA CONCLUSO.

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DADOS OBSERVADOS
GABINETE RISCADO

QUANTIDADE DE GABINETES RISCADOS POR MS


PERODO: OUT A DEZ / 00
40
30

30

24

36

20
10
0
OUT

NOV

DEZ

MAIORES REGIES DO GABINETE COM RISCOS

QUANTIDADE

PERODO: OUT A DEZ / 00

MELHOR

QUANTIDADE

MELHOR

50

60

46

44

40
20
0

PARTE FRONTAL
DA PEA

PARTETRASEIRA
DA PEA
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OBSERVAES REALIZADAS NO
LOCAL DA OCORRNCIA

GABINETE RISCADO

LAY-OUT DO POSTO DE TRABALHO ADEQUADO PARA A OPERAO.


A PARAFUSADEIRA ESCAPA CONSTANTEMENTE DAS MOS DO
OPERADOR NO POSTO DE FIXAO DA TAMPA FIXA.
OPERADORES NO PROCESSO COM EXPERINCIA DE 2 ANOS.
A ILUMINAO SUFICIENTE PARA A OPERAO.
RISCOS NOS GABINETES SO DETECTADOS NO TESTE FINAL
(INSPEO VISUAL DO PRODUTO).
O NMERO DE PRODUTOS PRODUZIDOS POR LINHA O MESMO
PARA OS DOIS TURNOS DE TRABALHO.
A REJEIO DE GABINETES OCORREM NOS DOIS TURNOS DE
TRABALHO.
LEVES CHOQUES ENTRE OS GABINETES NA ESTOCAGEM,
COMPROMETENDO A TINTA
QUANDO NECESSRIO SO UTILIZADOS GABINETES PRODUZIDOS
NA FBRICA II, EXERCENDO UM MAIOR MANUSEIO
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CONCLUSO DAS
OBSERVAES

GABINETE RISCADO

Durante toda a observao notou-se:

O Gabinete no possui regio com maior intensidade de casos de


riscos.
A mquina utilizada (Parafusadeira) no adequada para a
operao.
A tinta danificada com muita facilidade.
O problema tem tendncia de aumento conforme o grfico mensal.
O Gabinete sofre grande manuseio durante transporte entre as
fbricas I e II.
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P PLANEJAMENTO

C D
FASE 2
OBSERVAO DO PROBLEMA

ESTABELECIMENTO DA META
COM BASE NAS OBSERVAES REALIZADAS, ESTABELEA UMA META A
SER ATINGIDA COM O AUXLIO DO QUADRO DE DEFINIO DE META

META
AO

ATUAL

PROPOSTO

QUANDO

DESCREVER O
OBJETIVO PRINCIPAL
DO GRUPO

QUANTIFICAR O
PROBLEMA
ATRAVS DOS
DADOS
LEVANTADOS

QUANTIFICAR O
OBJETIVO DO
GRUPO

PRAZO FINAL
PARA
ATINGIR O
RESULTADO
ESPERADO

PARA ESTE CAMPO PROCURE SEMPRE


ALINHAR UM VERBO AO OBJETIVO DO GRUPO
EXEMPLO DE VERBO

EXEMPLO DE DADOS
QUANTIDADE / VOLUME / NDICE/ ETC.....

AUMENTAR / REDUZIR / ELIMINAR / ETC...

CASO AS OBSERVAES NO POSSIBILITEM UMA VISO DE META A SER


ESTABELECIDA, UTILIZE UMA QUANTIDADE DE 50% COMO DADO INICIAL.
NESSE CASO A META PODER SER REVISTA AINDA NA FASE DE PLANEJAMENTO,
LOGO APS O PLANO DE AO
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DEFINIO DA META

GABINETE RISCADO

30
REDUZIR O NDICE DE GABINETES
15 GABINETES AT FINAL
REJEIO DE
RISCADOS
RISCADOS
DE
GABINETES COM
POR MS
POR MS
MARO/01
RISCOS
(mdia out a
dez / 00)

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P PLANEJAMENTO

C D
FASE 2
OBSERVAO DO PROBLEMA

ITEM DE CONTROLE
FERRAMENTA UTILIZADA PARA MONITORAMENTO DOS DADOS DO
TRABALHO

ESTABELEA UM ITEM PARA CONTROLAR OS DADOS DO PROBLEMA,


ISTO FACILITAR O ACOMPANHAMENTO E VERIFICAO DA EFICCIA
DAS AES QUE SERO IMPLANTADAS.

A META ESTABELECIDA DEVE ESTAR EM EVIDNCIA

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DEFINIO DO ITEM DE CONTROLE

GABINETE RISCADO

NDICE DE GABINETES REJEITADOS POR RISCOS


NAS LINHAS DE MONTAGEM

QUANTIDADE

MELHOR

40

36

30

30
24

20

META = 15 GABINETES / MS

10
0
OUT

NOV

DEZ

JAN

FEV

MAR

ABR

MAI

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FASE 3

P PLANEJAMENTO

C D

ANLISE DO PROBLEMA
NESTA ETAPA VAMOS DESCOBRIR OS POSSVEIS
FATORES QUE ESTO CAUSANDO O PROBLEMA, OU
SEJA, VAMOS DESCOBRIR AS CAUSAS DO
PROBLEMA
LEMBRE-SE, CAUSAS
CAUSA

NO SO EFEITOS

O QUE GERA O PROBLEMA

EXEMPLO: FALTA DE LISTA ADEQUADA PARA AS COMPRAS NO


SUPERMERCADO

EFEITO

O QUE O PROBLEMA GERA

EXEMPLO: EXCESSO DE GASTOS NAS COMPRAS DE


SUPERMERCADO
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FASE 3

P PLANEJAMENTO

C D

ANLISE DO PROBLEMA
BRAINSTORMING
BRAINSTORMING palavra inglesa que significa Tempestade

de Idias.
Todos os participantes do o maior nmero de idias possveis para
a descoberta das causas do problema.
Nesta etapa no critique qualquer idia, pois o objetivo obter o
maior nmero de sugestes possveis e a crtica pode bloquear a
criatividade.
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BRAINSTORMING

GABINETE RISCADO

ALTO NDICE DE GABINETES RISCADOS NA MONTAGEM

1 - OPERADOR SEM TREINAMENTO ADEQUADO


2 - GABINETES SENDO RISCADOS NO TRANSPORTE
3 - MQUINA SCOTT GERANDO RISCOS NO GABINETE
4 - PARAFUSADEIRA ESCAPA E RISCA O GABINETE NO PROCESSO DE
FIXAO COM A TAMPA FIXA
5 - FIVELA DO CINTO DO OPERADOR RISCA O GABINETE NA LINHA STOP
AND GO
6 - GABINETE RISCADO PELA MESA ONDE SO FIXADOS OS PS DA
LAVADORA
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P PLANEJAMENTO

C D
FASE 3
ANLISE DO PROBLEMA

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

O diagrama de causa e efeito tambm conhecido como Diagrama de Ishikawa, seu idealizador,
ou Espinha de Peixe, em funo do aspecto do desenho que forma.
aplicado na definio e na escolha das causas provveis que contribuem para que ocorra um
problema.
Geralmente, as causas so analisadas dentro de Seis grupos de fatores que so mais conhecidos
como 6M
MEDIDA

MEIO AMBIENTE

MO-DE-OBRA

CAUSAS
PROBLEMA

MTODO

MQUINA

MATERIAL
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VAMOS DETALHAR UM POUCO MAIS OS 6 M DO


DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO PARA A ORGANIZAO
DAS CAUSAS LEVANTADAS NO BRAINSTORMING

A P
CD

Material
Compreende todas as causas referentes matria-prima, aos insumos e outros
materiais ligados ao problema. Por exemplo: chapa de ao, leo, plstico, cidos, etc...
Ser que o material est de acordo com a especificao?
Ser que houve troca de fornecedor?

Mo-de-Obra
Compreende todas as causas referentes ao homem ligado ao problema, como falta de
treinamento, relacionamento, disciplina, falta de habilidade, falta de motivao, falta de
recursos para realizar a tarefa, entre outras.

Mtodo
Compreende todas as causas referentes aos procedimentos operacionais ligados ao
problema (ex: FIT, Lay-out de Armazenagem, etc...).
Por exemplo: Sequncia de operaes, prticas usadas, etc...
Ser que este mtodo lgico?
Ser que est dentro dos padres e normas?
Sempre foi feito desta forma?
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Mquina

A P
CD

Compreende todas as causas referentes mquina ou equipamento ligado ao


problema, como dispositivos, prensas, pistes, motores, etc...
Ser que esta mquina estaria com manuteno preventiva adequada?
Ser que vinha funcionando bem?
Ser que houve alguma modificao recente?
Ser que a mquina est com desgaste excessivo?
Ser que inadequada ao servio?

Meio Ambiente
Compreende todas as causas referentes ao Meio Ambiente.
Por exemplo: Sujeira, poluio atmosfrica e sonora, destruio do meio ambiente,
entre outras.

Medida
Compreende todas as causas referentes aos instrumentos de medio (ex: trena,
paqumetro, dispositivos, etc...).
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DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO


GABINETE RISCADO

MEDIDA

MEIO AMBIENTE

MO-DE-OBRA

CAUSAS

Falta de treinamento ao
operador

3
2

Transporte de gabinete
da Fab I para Fab II

Parafusadeira inadequada
para a operao de
montagem

4
5
MTODO

Scott Gerando riscos


no gabinete

MQUINA

(PROBLEMA)

Alto ndice
de
Gabinetes
riscados

Acabamento (tinta) do
gabinete com baixa
resistncia (tinta)

MATERIAL
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ESTOU COM O LEVANTAMENTO DAS CAUSAS


DEFINIDO.

A P
CD

E AGORA O QUE FAO?


NECESSRIO QUE SE DEFINA QUAIS AS CAUSAS
QUE MAIS INFLUENCIAM NO PROBLEMA E QUAIS
DEVEREMOS SOLUCIONAR PRIMEIRO
VAMOS UTILIZAR O QUADRO DE DEFINIO DAS
CAUSAS MAIS PROVVEIS E PRIORIZAO.

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P PLANEJAMENTO

C D
FASE 3
ANLISE DO PROBLEMA

DEFINIO DAS CAUSAS PROVVEIS


VAMOS PENEIRAR AS CAUSAS LEVANTADAS NO ISHIKAWA ATRAVS DO QUADRO DE
DEFINIO DAS CAUSAS MAIS PROVVEIS
ITEM

CAUSA

CONDIO

MOTIVO

TRANSPORTAR A
NUMERAO
IDENTIFICADA NO
DIAGRAMA DE CAUSA
E EFEITO

TRANSFIRA TODAS AS
CAUSAS DO DIAGRAMA DE
CAUSA E EFEITO PARA ESTE
CAMPO

PARA A DEFINIO DAS CAUSAS


PROVVEIS E POUCO PROVVEIS,
UTILIZE O CONHECIMENTO E
EXPERINCIA DO GRUPO.

JUSTIFICATIVA
PARA A DECISO

LEVE EM CONSIDERAO
TAMBM, TODAS AS
OBSERVAES REALIZADAS
REFERENTES AO PROBLEMA.
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DEFINIO DAS CAUSAS PROVVEIS


ITEM

CAUSA

FALTA DE TREINAMENTO
PARA O OPERADOR

MANUSEIO DURANTE O
TRANSPORTE

PARAFUSADEIRA INADEQUADA
PARA A OPERAO DE
MONTAGEM

ACABAMENTO (TINTA) DO
GABINETE COM BAIXA
RESISTNCIA
SCOTT GERANDO RISCOS NO
GABINETE

CONDIO

GABINETE RISCADO

MOTIVO

POUCO PROVVEL

OPERADORES COM
EXPERINCIA ACIMA
DE 02 ANOS

PROVVEL

NO EXISTE
PROTEO
ADEQUADA

POUCO PROVVEL

PARAFUSADEIRA
PODE CAUSAR
PEQUENOS RISCOS
SOMENTE NA PARTE
TRASEIRA

PROVVEL

OS OPERADORES
ACHAM QUE RISCA
MUITO FCIL

POUCO PROVVEL

OS RISCOS SERIAM
TODOS EM UMA
MESMA POSIO

CASO NECESSRIO REALIZAR A VALIDAO DAS CAUSAS PROVVEIS


QUADRO DE DEFINIO DAS CAUSAS MAIS PROVVEIS
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FASE 4
PLANO DE AO

P PLANEJAMENTO

C D

PLANO DE AO
CHEGOU A HORA DE USARMOS A CRIATIVIDADE PARA SOLUCIONAR AS
CAUSAS E DISTRIBUIR AS TAREFAS ENTRE O GRUPO E AS REAS.
PARA ISSO, NECESSRIO QUE SE PREPARE UM PLANO DE AO.

PLANO DE AO
ITEM

TRAZER DO
QUADRO DE
DEFINIO DAS
CAUSAS
PROVVEIS,
APS A
PRIORIZAO

O QUE

COMO

QUEM

QUANDO

ONDE

DESCREVER QUEM
DESCREVER A
SER O RESPONSVEL DESCREVER AT DESCREVER
DESCREVER COMO
AO NECESSRIA
PELA AO
QUANDO A AO ONDE A AO
A AO SER
PARA ELIMINAR A
(coloque sempre o nome
SER
SER
EXECUTADA
CAUSA
de um responsvel e
IMPLANTADA
EXECUTADA
no o setor)

STATUS

DESCREVER COMO
EST O ANDAMENTO
DA AO

EXECUO
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PLANO DE AO
ITEM

O QUE

MELHORAR O SISTEMA
DE TRANSPORTE DOS
GABINETES ENTRE AS
FBRICAS I E II

AUMENTAR A RESISTNCIA
DO ACABAMENTO (TINTA)
DO GABINETE

COMO

GABINETE RISCADO

QUEM

QUANDO

SOLICITAR ENGENHARIA
INDUSTRIAL A CONFECO
DE PROTEES PARA
JOO
SEREM COLOCADAS ENTRE
(lder do grupo) at 22/01/01
OS GABINETES DURANTE O
TRANSPORTE

ENVOLVER
FORNECEDOR DA
MATRIA PRIMA PARA
AUMENTAR A
PORCENTAGEM DE
CATALIZADOR NA TINTA

ANTONIO
(integrante do
grupo)

at 02/02/01

ONDE

STATUS

EM
ANDAMENTO
ENGENHARIA
CONFORME
INDUSTRIAL
DESENHO
ELABORADO
PELO GRUPO

EM
ANDAMENTO
SUPRIMENTOS FORNECEDOR
TRAR
(MAINARDI)
AMOSTRAS
EM 26/01/01

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A P

FASE 5
EXECUO DAS AES

D EXECUO

EXECUO
EXECUTE AS AES CONFORME ESTABELECIDO NO PLANO DE AO
ACOMPANHE PERIODICAMENTE O ANDAMENTO DAS AES ATRAVS DAS
REUNIES DO GRUPO
LEMBRAR DE ATUALIZAR PARA TODAS AS REUNIES DE ACOMPANHAMENTO O
ITEM DE CONTROLE.
Obs. NESSE MOMENTO O PRAZO E A META PODEM SER REVISTOS.

TREINAMENTO
SUPER IMPORTANTE QUE PARA TODAS AS AES , AS PESSOAS ENVOLVIDAS
SEJAM ORIENTADAS SOBRE OS NOVOS PROCEDIMENTOS ADOTADOS E TENHAM
CONHECIMENTO DO TRABALHO QUE EST SENDO REALIZADO.
ESTA UMA FORMA MUITO EFICIENTE PARA QUE A CAUSA SEJA REALMENTE
BLOQUEADA, IMPEDINDO QUE O PROBLEMA REAPAREA.
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A P

VERIFICAO C
FASE 6
VERIFICAO DOS RESULTADOS

PARA FAZER A VERIFICAO DOS


RESULTADOS, DEVEMOS UTILIZAR O ITEM
DE CONTROLE DEFINIDO NA ETAPA DE
OBSERVAO DO PROBLEMA COM OS
DADOS COLETADOS APS A IMPLANTAO
DAS AES.

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VERIFICAO DOS RESULTADOS


NDICE DE GABINETES REJEITADOS POR RISCOS
NAS LINHAS DE MONTAGEM

QUANTIDADE

MELHOR

40
30

36

30

AO N4
DO PLANO

AO N3
DO PLANO

24

GABINETE RISCADO

20

META = 15 GABINETES / MS

15
10

10

5
0

OUT

NOV

DEZ

JAN

FEV

MAR

4
ABR

MAI

META
DADOS
AO

REDUZIR O NDICE DE
REJEIO DE GABINETES
COM RISCOS

ATUAL
30 GABINETES
RISCADOS POR
MS
(mdia out a
Dez/00)

PROPOSTO

15 GABINETES
RISCADOS POR
MS

AT
QUANDO

ATINGIDO

QUANDO

FINAL DE
MARO/01

10 GABINETES
RISCADOS
POR MS
(mdia jan a
mar/00)

FINAL DE
MARO/01

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PADRONIZAO

FASE 7

C D

PADRONIZAO

PADRONIZAO:

ESTABELECIMENTO DE PADRO TCNICO OU OPERACIONAL DE FORMA DOCUMENTADA COM


O OBJETIVO DE IMPEDIR QUALQUER TIPO DE PROBLEMA DE QUALIDADE OU OPERACIONAL

COM O PROBLEMA RESOLVIDO, DEVEMOS NOS PREVENIR PARA QUE O


PROBLEMA NO VOLTE A SURGIR.
PARA ISTO, ALM DO TREINAMENTO OPERACIONAL QUE MUITO IMPORTANTE,
AS ATUALIZAES DOS PROCESSOS E PRODUTOS QUE SOFRERAM
ALTERAES, DEVEM SER DOCUMENTADAS E REGISTRADAS ATRAVS DO
SISTEMA DA QUALIDADE (ISO 9000)
EXEMPLOS:
FIT (Folha de Instruo do Trabalho)

LAY-OUT DE ARMAZENAGEM

NTB - NORMAS TCNICAS BRASMOTOR

DESENHO DE PRODUTO

PARMETROS DE PROCESSOS

LISTA TCNICA (estrutura de produto)

QUADROS ORIENTATIVOS

PLANO DE INSPEO
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PADRONIZAO
GABINETE RISCADO

DOCUMENTOS ALTERADOS:
FORMULAO DA TINTA UTILIZADA NO GABINETE
PLANO DE INSPEO DO GABINETE
FIT DO METAL N ME - 68 ALTERADO O EQUIPAMENTO UTILIZADO PARA
PROTEO DO GABINETE
DESENHO DE PRODUTO - ALTERADO A ESPECIFICAO DA CAMADA DE TINTA

PROCEDIMENTO ALTERADO:
FORMA DE INSPEO DA RESISTNCIA DA TINTA DOS GABINETES

TREINAMENTOS REALIZADOS:
TREINAMENTO AOS OPERADORES EM FIT REVISADA (ME - 68)
TREINAMENTO AOS INSPETORES NO PLANO DE INSPEO REVISADO (P.I. - 0046)
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PADRONIZAO

FASE 8

C D

CONCLUSO
CONCLUSO
O GRUPO REALIZA UMA REFLEXO CUIDADOSA DAS SUAS
ATIVIDADES DURANTE O DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO.
AVALIA A PARTICIPAO DOS MEMBROS, AS DIFICULDADES
ENCONTRADAS, O USO DAS FERRAMENTAS E SEU
APRENDIZADO.
APROVEITE PARA AGRADECER A QUEM COLABOROU, FAZ
PARTE DO RECONHECIMENTO DOS ESFOROS.
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CONCLUSO
GABINETE RISCADO

PONTOS POSITIVOS
- A META ESTABELECIDA FOI ATINGIDA EM SUA TOTALIDADE.
- AS MELHORIAS NA QUALIDADE DO PRODUTO FINAL AFETAM DIRETAMENTE O
CONSUMIDOR QUE A RAZO DE NOSSA EXISTNCIA.
- RECONHECIMENTO AO GRUPO COM A APRESENTAO DO TRABALHO AO
NVEL GERENCIAL.
- APRENDIZADO AO GRUPO COM A METODOLOGIA APLICADA.
- O RESULTADO SUPEROU A META ESTABELECIDA

PONTOS PARA MELHORIA


- LEVANTAMENTO DE DADOS ATRAVS DO SISTEMA (ARQUIVO DISPONVEL
PARA TODOS).
- MONTAGEM DO TRABALHO NO POWER POINT

AGRADECIMENTOS
- AGRADECEMOS AO SETOR DE SUPRIMENTOS E ENGENHARIA INDUSTRIAL
QUE MUITO COLABOROU COM CONHECIMENTOS E PARTICIPAO EFETIVA NA
SOLUO DO PROBLEMA
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PODEMOS COMEAR A AGIR?

A P
CD

MOS OBRA!
EXISTEM MUITOS PROBLEMAS AGUARDANDO
SOLUES.
ATUE EM PROBLEMAS MAIS SIMPLES, AT QUE O
GRUPO ESTEJA PREPARADO E TENHA UM BOM
DOMNIO DAS TCNICAS E DAS FERRAMENTAS DA
QUALIDADE
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