4.

EMULSIONES
Casi siempre el fluido producido por un pozo es una mezcla de gas, petrleo y agua.
Normalmente el agua y el aceite son dos fases inmiscibles y al estar en contacto se separan
por gravedad (segregacin). En el caso de un pozo el agua y el aceite producidos pueden
estar efectivamente con dos fases inmiscibles y en este caso separarlas es bastante sencillo
pues se pueden hacer muchas veces de una manera directa en el separador trifsico o si se
tienen separadores bifsicos, la fase lquida que sale de ste se pueda llevar a un tanque
donde se deja en reposo durante un tiempo, relativamente corto, para permitir que se
presente la segregacin; pero otras veces el agua y el petrleo producidos por el pozo
pueden estar mezclados ntimamente haciendo muchas veces imposible la separacin por
gravedad, en este caso se dice que se presentan emulsiones bien sea de agua en aceite o, lo
contrario, de aceite en agua.
La presencia de emulsiones es un problema bastante comn en campos de petrleo y
romperlas, o sea separar las fases componentes, es a veces tan costoso que puede
representar un porcentaje alto del costo de produccin de un barril de crudo.
Una emulsin es una mezcla ntima de dos fases inmiscibles en la cual una fase est
dispersa, en forma de pequeas gotitas, en la otra fase que permanece continua; la fase
dispersa se conoce como fase interna y la continua como fase externa. Pueden existir
muchas clases de emulsiones, dependiendo del tipo de fases que las forman, pero en este
caso nos interesan las emulsiones entre aceite y agua y de ellas se seguir hablando de aqu
en adelante.

4.1. Clasificacin de las emulsiones

Las emulsiones se pueden clasificar de diferentes maneras dependiendo del aspecto que se
tenga en cuenta para hacerlo:

De acuerdo a la estabilidad
1. Estables
2. Inestables

Una emulsin es estable cuando luego de formada, la nica forma de conseguir que las
fases se separen es aplicando un tratamiento especial; una emulsin es inestable cuando
luego de formada si se deja en reposo durante un tiempo las fases se separan por gravedad,
aunque el tiempo requerido para que se presente segregacin es bastante mayor que cuando
las fases no estn emulsionadas. Un ejemplo de emulsin inestable es la que se tiene
cuando se toma una muestra de crudo liviano, parafnico, y agua pura; despus de una
agitacin fuerte se puede observar el agua dispersa en el petrleo, pero si se deja un tiempo
en reposo el agua se vuelve a segregar y se va al fondo. Cundo se toma una muestra de
crudo naftnico, pesado y agua salada tambin se forma una emulsin luego de agitar

62

fuertemente ambas fases en contacto; pero una vez obtenida la emulsin si sta se deja en
reposo se observa que al pasar el tiempo las fases no se separan. A pesar de que en ambos
casos las fases son de la misma naturaleza, son inmiscibles y hubo agitacin, en el primer
caso se obtuvo una emulsin inestable y en el segundo caso una emulsin estable;
posiblemente en el crudo pesado o en el agua salada haya algn elemento que ayude a que
la emulsin no se rompa.

De acuerdo a la facilidad para romperlas

1. Flojas
2. Duras

Una emulsin estable es floja cuando se puede romper con un tratamiento sencillo y es dura
cuando requiere de un proceso ms complicado para romperla.

De acuerdo a su naturaleza
1. Normales
2. Inversas
3. Duales

Una emulsin normal es aquella en la cual la fase contnua es el aceite y la dispersa es el

agua; la fraccin de agua en la emulsin puede estar entre 10 y 35%. Se llama emulsin
normal porque es la de mayor ocurrencia; aproximadamente el 99% de las emulsiones
presentes en los campos de petrleo son normales (6). Una emulsin es inversa cuando la
fase dispersa es el petrleo y la continua es el agua; se le llama invertida porque son raras.
Una emulsin dual normalmente es aquella en la cual fase dispersa es una emulsin de
petrleo en agua y la continua es petrleo.
Las emulsiones duales e inversas son las ms difciles de romper y generalmente para ellos
requieren tratamientos especiales (6).

4.2. Teoras sobre la formacin de emulsiones (6).

Con varias teoras diferentes se ha tratado de explicar la formacin de emulsiones estables,
es decir, el hecho de que dos lquidos inmiscibles y de diferente gravedad especfica se
dispersen o formen una mezcla ntima estable. Sin embargo algunas de ellas no permiten
explicar por s solas la gran estabilidad de ciertas emulsiones.

4.2.1. Teora Coloidal.

Explica el proceso de emulsificacin relacionndolo con la qumica coloidal. Los coloides
son sustancias que permanecen en suspensin en los lquidos siguiendo aparentemente
leyes fsicas peculiares que le dan caractersticas muy diferentes a las sustancias no
coloidales. Por ejemplo, ciertas arcillas, sustancias coloidales, permanecen suspendidas en

63

el agua por mucho tiempo despus de un periodo de agitacin que asegure suficiente
dispersin de las partculas de arcilla. Se cree que las pequeas gotas de agua suspendidas
en una emulsin agua en aceite estn influenciadas por las mismas leyes fsicas que
controlan la suspensin de arcilla en agua.

4.2.2. Teora de la Tensin Interfacial.

Explica las propiedades peculiares de las emulsiones por su relacin con los fenmenos de
la tensin interfacial. Las relaciones de tensin interfacial permiten explicar la oclusin de
un glbulo de lquido dentro de otro, debido a que el lquido de tensin superficial mayor
(agua) asume una forma convexa, originando glbulos esfricos o esferoidales, y tiende a
presentar la menor superficial al segundo lquido (aceite). Sin embargo, si la tensin
interfacial es alta, por ejemplo entre aceite y agua pura, la emulsificacin se dificulta
porque el aceite tiende a extenderse sobre la superficie del agua formando una capa
delgada. En este caso la tensin interfacial se puede reducir lo suficiente para facilitar la
formacin de emulsiones agregando el agua ciertas sales solubles (carbonato de sodio,
sulfato de aluminio, etc.); por el contrario, si la tensin interfacial se aumenta agregando el
agua cloruros solubles, la emulsificacin se dificulta mucho ms.

4.2.3. Teora del Agente Emulsificante.

Las teoras anteriores permiten explicar la formacin de emulsiones pero no explican
porqu las gotas dispersas no se unen al ponerse en contacto, ni la persistencia de algunas
emulsiones. La teora del agente emulsificante es la ms aceptada universalmente, y explica
la repulsin de las gotas dispersas a unirse debida a que estn recubiertas por una sustancia
denominada agente emulsificante, concentrado y retenido en la interfase por el proceso
fsico denominado adsorcin. El tipo de emulsin que se forme, normal o invertida,
depende de las caractersticas del agente emulsificante y su relacin con los dos lquidos de
acuerdo con las siguientes normas sencillas:
El lquido que humecta preferencialmente al agente emulsificante ser la fase continua
de la emulsin, y
Para agentes emulsificantes solubles, el lquido experimentalmente, puede ser de tres
maneras:
La accin del emulsificante, se ha encontrado experimentalmente, puede ser de tres
maneras:
Creando cargas repulsivas sobre la superficie de las gotas de la fase dispersa.
Formando una pelcula delgada que rodea las gotas de la fase dispersa y evita que las
gotas se unan.
Depositndose como polvo fino sobre las gotas de la fase dispersa.
De acuerdo con la teora del agente emulsificante, para que se presente una emulsin
estable se requiere lo siguiente:

64

 Presencia de dos fases inmiscibles

Agitacin fuerte
Presencia de un agente surfactante (emulsificante) el cual el responsable de la
estabilizacin de la emulsin.
En el caso de un yacimiento cuando la saturacin de agua es mayor que la crtica, se
presenta flujo simultneo de agua y aceite, o sea que se tiene la presencia de las dos fases
inmiscibles; la agitacin tambin se tiene debido al flujo a travs de la formacin pero
principalmente al salir al fondo del pozo donde se presenta una zona de alta turbulencia y al
fluir a travs del pozo y la lnea de superficie donde va encontrar una serie de restricciones;
la presencia del agente emulsificante se puede explicar por la presencia de algunos
contaminantes en el petrleo o en le agua que pueden actuar como surfactantes. Parece que
es ms comn encontrar surfactantes en los crudos naftnicos y pesados que en los
parafnicos, y esto podra explicar el por qu la formacin que se forma al agitar una
mezcla de agua y crudo parafnico no es estable mientras que si lo es la de salmuera y crudo
naftnico.
La interaccin entre el agente emulsificante y las fases lquidas componentes de la
emulsin determina, en alto grado el tipo de emulsin que se va a formar, especialmente en
si la emulsin es normal invertida; de acuerdo a la teora del agente emulsificante si ste es
soluble en el petrleo la emulsin ser normal y si es soluble en el agua, ser invertida.
Emulsificantes solubles en aceite son sustancias asflticas. Y sustancias resinosas, cidos
orgnicos solubles en aceite, arcilla saturada de aceite y otros; emulsificantes solubles en
agua son arcilla, slice, jabones de sodio y sales metlicas (sulfatos de hierro, aluminio y
Zinc, sulfuro de Zinc).

4.3. Factores que afectan la formacin de emulsiones (6)

Existe una serie de factores que pueden aumentar o disminuir la posibilidad de que se
formen emulsiones y/o afectar las caractersticas de la emulsin formada. Entre estos
factores es pueden mencionar:
Porcentaje y salinidad del agua. El agua y el aceite pueden emulsionarse en porciones
muy variables, pero para cada petrleo crudo existe un porcentaje especfico, de agua
que ocasiona mxima emulsificacin. La salinidad afecta la tensin interfacial entre las
fases y entre el emulsificante y las fases; se ha encontrado que los cloruros solubles
aumentan la tensin interfacial dificultando la emulsificacin.
Caractersticas del crudo. El tipo de crudo, la viscosidad, densidad y tensin superficial
son las caractersticas del crudo que mayor influencia tienen sobre la tendencia a formar
emulsiones. Los crudos naftnicos muestran mayor tendencia a formar emulsiones que
los parafnicos. Al aumentar la viscosidad y la densidad de los crudos aumentan la
tendencia a formar emulsiones. En cuanto a la tensin superficial, parece que es un
factor importante, ya que al aumentar su valor la facilidad de emulsificacin tambin
aumenta.

65

 Presencia de gas o aire. Las emulsiones se forman ms fcil y ms rpidamente, y de

una estabilidad mayor, cuando el gas natural o el aire se mezclan ntimamente con el
aceite y el agua. Esto se explica por la mayor velocidad de flujo, la igual que mayor
turbulencia y agitacin lo cual propicia una mezcla ms ntima de los fluidos. Adems
el oxgeno del aire puede ocasionar en el crudo la formacin de asfaltos que son
sustancias emulsificantes.
Tipo y cantidad de emulsificante. Hay unos emulsificantes que pueden ser ms
efectivos que otros y adems el grado de emulsificacin puede depender de la cantidad
de emulsificante. Por otra parte el tipo de emulsificante puede definir que la emulsin
sea normal o invertida.
Tiempo. El tiempo de contacto de las fases puede ayudar a la formacin de emulsiones
especialmente si durante el tiempo de contacto hay agitacin continua.
Mtodo de produccin. En el levantamiento artificial se presenta agitacin extra que no
ocurre en el flujo natural, especialmente cuando se tiene bombeo con varillas o bombeo
neumtico, y esto favorece an ms la formacin de emulsiones; el efecto es quizs
mayor en el caso del bombeo neumtico pues la inyeccin de gas y de por s crea
turbulencia y adems ya se vio que la presencia de gas favorece la formacin de
emulsiones.

4.4. Tratamiento de emulsiones

Tratar una emulsin significa someterla a algn tratamiento con el fin de separar sus fases
(es decir con el fin de romperla). Las emulsiones que se someten a tratamiento son
generalmente las emulsiones estables pues ya se vio que las inestables si se dejan un
determinado tiempo en esposo la separacin de fases se presenta por simple segregacin;
aunque algunas veces el tiempo que se deben dejar en reposo puede ser largo y para
acelerar la separacin se le hace a las emulsiones inestables algn tratamiento sencillo. El
tratamiento al que se debe someter una emulsin depende de las caractersticas de sta, si es
dura o floja, grande de emulsificacin, tipo de emulsificante y, muchas veces, de la
disponibilidad de equipo y/o materiales.
En el tratamiento de emulsiones se busca neutralizar de alguna manera la accin del agente
emulsificante por ejemplo, venciendo las fuerzas repulsivas que impiden que las gotas de la
fase dispersa se unan o destruyendo la pelcula adherida a las gotas de la fase dispersa.
El tratamiento de una emulsin es un proceso que involucra normalmente, los siguientes
pasos:
Caracterizacin de la emulsin.
Inyeccin de qumico
Separacin de agua y gas libres

66

 Calentamiento
Coalescencia y filtracin
Asentamiento
La caracterizacin de la emulsin es fundamental porque de ello depende en gran parte el
tratamiento que se le haga a la emulsin. Los dems pasos comprenden el proceso de
tratamiento propiamente dicho y no siempre es necesario aplicarlos todos, dependiendo del
tipo de emulsin.
Las caractersticas ms importantes que se deben tener en cuenta para caracterizar la
emulsin son:

Tamao de las partculas.

Tipo de emulsin.
Resistencia de la pelcula de emulsificante.
Diferencia de densidades.
Viscosidad de la fase contnua.
Porcentaje de fases.
Respuesta a diferentes mtodos de tratamiento.

4.5. Inyeccin de qumico

Consiste en agregar a la emulsin ciertas sustancias qumicas, llamadas desemulsificantes,
las cuales atacan la sustancia emulsificante y neutralizan su efecto para promover la
formacin de la emulsin. La accin del desemulsificante se ha tratado de explicar de
varias maneras (4). Una dice que el desemulsificante es una sustancia que trata de formar
una emulsin inversa a la existente bien sea afectando la tensin interfacial o presentando
una tendencia de humectabilidad opuesta a la que muestra el emulsificante, al haber
tendencia a formar emulsin de agua en aceite y a la vez de aceite en agua ambas
tendencias se neutralizan y las fases se separan. Una segunda explicacin de la accin del
agente desemulsificante es que ste acta sobre la pelcula que cubre las gotas de fase
dispersa debilitndola y al hacerlo las gotas se pueden unir lo cual lleva finalmente a que
las fases se separen. Finalmente, se puede pensar que la accin del agente desemulsificante
consiste en neutralizar las cargas elctricas presentes en la superficie de las gotas de la fase
dispersa que son las que impiden que stas se unan.
El xito en el rompimiento de una emulsin por tratamiento qumico consiste en
seleccionar el desemulsificante apropiado y usarla en la proporcin adecuada. Existen en le
mercado gran variedad de desemulsificantes muchos de los cuales son el mismo compuesto
qumico pero con diferente nombre comercial dependiendo de la casa fabricante.
La mayora de los desemulsificante son solubles en agua, y algunos en petrleo y sus
derivados; para aplicarlos se pueden utilizar puros o disueltos en agua, crudo, gasolina o
querosene.

67

La seleccin del desemulsificante y la cantidad adecuada de ste se realiza mediante una

serie de pruebas en el laboratorio conocidas en conjunto como prueba de botella (4), con las
cuales se analizan diferentes productos a diferentes concentraciones cada uno y se
selecciona el que d mejores resultados de rompimiento de la emulsin y la concentracin
ptima de ste.
Para realizar la prueba de botella es importante tener en cuenta la forma como se toma la
muestra de emulsin y la forma como se agrega el desemulsificante.
En cuanto a la muestra sta debe ser lo ms representativa y reciente posible y someterse a
unas condiciones de agitacin semejante a las reales.
La figura 4.1 muestra frmulas estructurales tpicas de desemulsificantes . En trminos
generales el desemulsificante es una base tipo amina o hidrocarburo la cual se modifica con
la adicin del elemento activo; dependiendo de la base y del elemento activo y de la forma
como este se agregue se tendrn diferentes tipos de desemulsificantes. La referencia 7 es un
buen trabajo sobre el estudio de la qumica de los desemulsificantes y la forma como estos
se pueden obtener de acuerdo con las caractersticas de la produccin que se quiere tratar.

Figura 4.1. Frmulas estructurales Tpicas de Desemulsificantes.

68

En cuanto a la forma de usar el desemulsificante, este en la prueba de botella se usa diluido

aunque no es recomendable por dos razones en primer lugar porque en la prctica se usa
puro y en segundo lugar porque el solvente usado puede afectar la emulsin.
El sitio de aplicacin depende principalmente de las caractersticas de la emulsin y al
elegirlo se debe tener presente:
- Se necesita agitacin para que el desemulsificante se pueda mezclar ntimamente con la
emulsin aunque la agitacin no debe ser excesiva porque puede ocurrir que se presente
la separacin de fases y una nueva emulsificacin.
- Si hay mucho agua libre es recomendable retirarla antes de agregar el desemulsificante
porque como casi siempre ste es soluble en agua, parte se puede disolver en agua libre
y disminuir el porcentaje que acte para ayudar a romper la emulsin.
- Mientras mayor sea el tiempo de agitacin mayor podr ser el grado de emulsificacin y
por tanto para emulsiones muy duras una forma de acelerar la separacin de fases sera
agregando el desemulsificante tan pronto como se pueda.
- A mayor temperatura mejor ser el efecto del desemulsificante y la temperatura
disminuye desde el fondo del pozo hacia el separador.
Teniendo en cuenta los aspectos anteriores se puede pensar que un sitio apropiado para
agregar el desemulsificante sera en la lnea de superficie lo ms cerca posible de la cabeza
del pozo; si se trata de pozos con mucho agua libre se debe agregar en un punto despus de
que sta haya sido retirada de la mezcla, y cuando se trata de emulsiones muy duras se
podra mejorar la separacin agregando el surfactante en el fondo del pozo; algunas veces
se puede agregar desemulsificantes en los tanques pero esto normalmente ocurre cuando el
tratamiento no ha dado buenos resultados y el crudo ha pasado con bastante agua a los
tanques; un sitio bastante usado para agregar el desemulsificante es el mltiple.
El equipo de inyeccin es una bomba pequea que puede ser operada por gas a presin, aire
o elctricamente; la bomba est conectada al depsito del qumico de donde lo succiona y
lo descarga a la presin requerida para poderlo inyectar a la lnea de la emulsin. La rata
de inyeccin se puede ajustar para inyectar la cantidad adecuada y as evitar el desperdicio
de surfactante, lo cual es importante ya que es bastante costoso.
Algunas veces para garantizar una mezcla ntima entre el desemulsificante y la emulsin,
especialmente cuando se prevea que no hay buena agitacin a partir del punto se agrega el
desemulsificante, se usa un dispositivo conocido como mezclador (Mixer) el cual ofrece
restricciones al flujo y de esa manera genera turbulencia.
La figura 4.2 muestra dos opciones para inyectar el desemulsificante. En la parte superior
se tiene el esquema en el cual el desemulsificante se agrega en la cabeza del pozo, esta
opcin tiene la ventaja que reduce el tiempo de agitacin de la emulsin y aprovecha la
agitacin desde la cabeza del pozo hasta la estacin d tratamiento y recoleccin para

69

dispersarlo en la emulsin, pero tiene la desventaja de que se necesita un equipo de

inyeccin para cada pozo. La parte inferior muestra el esquema de un sistema en el cual la
inyeccin se hace despus del separador, en este caso la emulsin tiene ms tiempo de
agitacin antes de iniciar el tratamiento y el emulsificante menos posibilidades de agitacin
despus de su inyeccin; en este caso posiblemente sea necesario la instalacin del
dispositivo mezclador o mixer; la ventaja de esta instalacin es que solo se necesita un
sistema de inyeccin del desemulsificante para todos los pozos cuya produccin maneja el
separador.

Figura 4.2. Opciones para Inyeccin del Desemulsificante

70

La inyeccin de desemulsificante se puede hace continua o por baches, siendo el primer

mtodo el ms acostumbrado. La inyeccin por baches no es muy recomendada porque no
hay suficiente agitacin, no se puede garantizar unaconcentracin uniforme y se puede
presentar desperdicio del qumico en caso de que las densidades de ste y la emulsin sean
bastante diferentes y se pueda presentar fcilmente segregacin. Hay, sin embargo, algunas
situaciones en las cuales se necesita aplicar la inyeccin por baches por ejemplo, cuando se
encuentra en el tanque de almacenamiento an agua emulsionada o cuando la produccin es
tan baja que no amerita inyeccin continua.
Finalmente, algunos aspectos adicionales que se deben tener en cuenta en la inyeccin de
qumico seran:
- Aunque en un momento determinado se haya encontrado un buen desemulsificante es
importante hacer chequeos peridicos, pues las caractersticas de la emulsin y del
mismo desemulsificante cambian con el tiempo.
- En general, mientras mayor sea la temperatura menor es el requerimiento de
desemulsificante pero el ahorro que se pueda tener puede ser inferior a las prdidas que
implica calentar demasiado el crudo.
- No hay una relacin clara entre la efectividad de un desemulsificante y le tiempo de
asentamiento requerido, muchas veces se puede encontrar crudo con agua libre en el
tanque de almacenamiento lo cual quiere decir que el desemulsificante es efectivo pero
hace falta tiempo de asentamiento. Si ocurre eso se puede usar un desemulsificante de
accin ms rpida o calentar, si no son muy altas las prdidas por evaporacin, la
emulsin lo cual puede ayudar a la separacin al disminuir la densidad de la fase externa
(petrleo).
Las principales ventajas del tratamiento qumico son:
- Bajo costo de instalacin y operacin.
- Proceso y equipo sencillo
- Verstil. Se puede aplicar a procesos en grande y pequea escala.
- La calidad del crudo no se altera
- Separacin rpida y afectiva

4.6. Calentadores
El calentamiento de la emulsin se realiza en recipientes conocidas como calentadores o
tratadores. El aplicar temperatura a la emulsin tiene los siguientes efectos, entre otros:
- Debilitar la pelcula de emulsificante.
- Aumentar el movimiento Browniano de las partculas de la fase dispersa, lo cual implica
mayor nmero de choques incrementando la posibilidad de unin.

71

- Disminuye la viscosidad de la fase continua y, si sta es aceite, la densidad lo cual

implica una disminucin en la capacidad para mantener en suspensin las gotas de agua.
En el calentador la mezcla entra fra y sale caliente hacia un recipiente donde se le permite
estar en reposo para que las fases se separen; en el calentador existe rompimiento de la
emulsin pero no separacin de fases. Es decir en el calentador no se realiza la
coalescencia ni el asentamiento.
Los calentadores pueden ser directos o indirectos, el primer caso el calor para calentar la
emulsin es generado con el mismo recipiente y se hace un calentamiento directo; en el
segundo caso el calor o no es generado en el calentador o s es generado en ste pero el
calentamiento no es directo si no que es a travs de un fluido que sirve como medio de
transporte para el calor.
El calentador que se muestra en la figura 4.3 es un calentador directo; se conoce como
tubular porque el fluido va a travs del serpentn el cual est rodeado por la llamada
producida por los quemadores y los gases producidos por la combustin que tratan de salir
por la chimenea. Estos calentadores generalmente trabajan con gas como combustible pero
tambin pueden trabajar con combustible lquido. El serpentn mientras mayor nmero de
vueltas tenga mayor cantidad de calor se podr transmitir al fluido porque el rea de
contacto es mayor. Al entrar la mezcla fra por la parte superior el calentamiento y la
transferencia de calor se hace progresivamente.

Figura 4.3. Esquema de un Calentador Directo Tubular

El calentador directo pirotubular es un tipo bastante usado y de l se hablar en detalle ms

adelante.

72

La figura 4.4 muestra un calentador indirecto; en este caso el calentamiento se hace por
medio de un fluido caliente, es decir este tipo de calentador es un intercambiador de calor.
El fluido que se va a calentar va a travs de los tubos internos del calentador los cuales
estn rodeados por el fluido de calentamiento el cual puede ser un lquido caliente o, lo ms
comn, vapor de agua. Al salir el fluido de calentamiento del calentador es llevado al sitio
donde se le aplica calor para calentador y recircularlo nuevamente al intercambiador
(calentador). Un calentador indirecto, dependiendo del tamao, puede manejar cantidades
grandes de fluido pero el calentamiento no es tan eficiente y adems hay ms oportunidad
de prdidas de calor.

Figura 4.4. Esquema de un Calentador Indirecto.

De acuerdo con la direccin de flujo de los fluidos de calentamiento y a calentar se habla de

intercambiadores, o calentadores, de coflujo y de contraflujo; en el primer caso ambos
fluidos fluyen en la misma direccin y en el segundo caso fluyen en direccin contraria.
Suponiendo un intercambiador conformado por dos tubos concntricos los casos de coflujo
y contraflujo se representaran grficamente de la siguiente manera. El fluido caliente va
por el anular y entra a una temperatura T1 y sale a una temperatura T3 y el fluido frio entra
por el mismo extremo que lo hace el fluido caliente a una temperatura T2 y sale a una
temperatura T4. El comportamiento de la temperatura para los dos fluidos es diferente tal
como se muestra en las figuras 4.5 y 4.6.
Observando el comportamiento de la temperatura en los dos casos se ve que los valores de
T1 y T2 son diferentes para los dos casos lo cual hace que T promedio para cada caso
sea diferente. Como el comportamiento de la temperatura no es lineal se recomienda
calcular el T promedio aplicando un promedio logartmico, conocido como LMTD
(Logaritmic Mean Temperature Delta), usando la siguiente expresin:

73

LMTD

T1 T2

ln T1 / T2

(F)

(4.1)

Figura 4.5. Comportamiento de la Temperatura en un Intercambiador (calentador) de Coflujo

Figura 4.6. Comportamiento de la Temperatura en un Intercambiador (Calentador) de Contraflujo.

74

donde T1 y T2 son las diferencias mxima y mnima, respectivamente, que se presentan

entre la temperatura del fluido caliente y la temperatura del fluido fro.
El valor de LMTD es fundamental para aplicar la ecuacin
Q U A T

(4.2)

Con la cual se puede calcular el rea de transferencia de calor requerida para transferir una
cantidad Q de calor en un proceso donde el coeficiente global de transferencia de calor es U
y la diferencia promedia en el proceso entre la temperatura del fluido caliente y el fluido a
calentar es T (en este caso LMTD)
De acuerdo con la ecuacin (4.2) a mayor valor de LMTD menor requerimiento de rea
para transferir una cantidad dada de calor. Parece que normalmente cuando se tiene
contraflujo se obtiene mayor LMTD para una temperatura de entrada del fluido de
calentamiento y del fluido a calentar dadas y por tanto en este caso habr ms eficiencia en
la transferencia de calor.

4.6.1. Calentadores Directos Pirotubulares.

La figura 4.7 muestra un esquema de un calentador directo pirotubular, llamado as porque
el calor se genera en un tubo interno del calentador conocido como tubo de combustin, y
la mezcla que se va a calentar rodea el tubo. Generalmente es horizontal.
El calentador funciona de la siguiente manera: el fluido fro entra por la parte inferior
derecha del calentador y sale por la parte superior derecha; mientras sale, el fluido est
rodeado el tubo de combustin el cual le transmite calor para que cuando salga est
caliente. La combustin se inicia en el extremo derecho del tubo de combustin conocido
como hogar o quemadero, all se produce una llama que avanza hacia adelante por dentro
del tubo y los gases producidos en la combustin seguirn por el tubo hasta salir por la
chimenea; el tubo debe estar siempre completamente cubierto por fluido y el calor se
transmite desde el interior del tubo a travs de los gases de la combustin y de la pared del
mismo hacia el fluido que se desea calentar.
La figura 4.8 muestra un poco ms en detalle el quemadero del calentador; al hogar llegan
dos lneas de combustible una para el quemador principal y otra para el piloto, la lnea del
quemador principal termina en una especie de boquilla a donde tambin llega una corriente
de aire que se encargar de atomizar la mezcla de aire - combustible y de hacerla avanzar
hacia delante en el tubo; la lnea del piloto se mezcla con el aire que puede entrar al hogar y
de esta manera se forma la mezcla combustible la cual slo requiere de una chispa que dar
inicio a la combustin; la chispa se puede producir por una buja o puede ser un mechn
encendido que se acerca manualmente al piloto. Una vez iniciada la combustin sta se
propaga porque en el mechero principal se est produciendo la mezcla combustible oxgeno.

75

Figura 4.7. Calentador Directo Pirotubular

Figura 4.8. Esquema del Quemadero de un Calentador Directo Protubular.

La figura 4.9 muestra un esquema de un calentador con modificaciones con respecto a las
figuras 4.7 y 4.8. El gas combustible se hace pasar por un serpentn dentro del calentador
para aplicarle un poco de calor y luego antes de llegar al quemadero se hace pasar por el
despojador (Scrubber) para retirarle lo que pueda tener de humedad; despus de salir del
despojador pasa por un regulador de presin porque el gas debe llegar al quemador
principal y al piloto a una presin dada. El control de temperatura se utiliza para regular el
paso del combustible hacia el quemador principal de acuerdo con la temperatura del fluido,
de este control se hablar ms adelante. Finalmente ntese que el calentador la combustin
ocurre dentro de un tubo interno al tubo de combustin; esto se hace para protegerlo del
contacto con la llama que puede llegar a afectar el tubo de combustin.

76

Algunos calentadores poseen antes del quemadero un dispositivo de seguridad conocido

como atrapallamas cuya funcin es impedir que la llama que se origina en el quemadero
salga del calentador y ocasione un incendio en el campo.

Figura 4.9. Calentador Directo Pirotubular con sus Sistemas de Control y de Tratamiento para el Gas
Combustible.

4.6.1.1.

Aspectos Importantes en el Funcionamiento del Calentador.

El funcionamiento de un calentador es simple pero existen algunos aspectos que se deben

tener muy en cuenta para asegurar un uso adecuado del combustible, un calentamiento
apropiado del fluido y evitar fallas en el equipo o accidentes.
El nivel de fluido se debe chequear continuamente en el calentador porque siempre debe
estar por encima del tubo de combustin, ya que de lo contrario ste se puede fundir. El
calentador posee un dispositivo de seguridad que lo apaga cuando el nivel del fluido ha
bajado a un cierto valor.
La temperatura del lquido exige un chequeo permanente porque si sta es muy baja,
posiblemente no se alcance a romper la emulsin y si es muy alta se pueden afectar las
propiedades fsicas del crudo. El calentador automticamente se apaga cuando la
temperatura del lquido sube a un determinado valor.
El aire que entra al calentador debe ser controlado porque puede ser usado en exceso o den
defecto y en ambos casos se tendr desperdicio de combustible; cuando entra poco aire el
combustible no alcanza a quemarse todo y stos se puede notar porque por la chimenea

77

salen gases de aspecto oscuro o en tubo de calentamiento se deposita coque (material slido
como residuo de la combustin). El calentador posee un orificio en el extremo exterior del
quemadero por donde se puede observar el color de la llama, si ste es azul indica que est
entrando aire en la cantidad adecuada para mezclarse con el combustible y, cuando la llama
es de color amarillo o rojizo es un indicio de que hay exceso o deficiencia de aire y se debe
chequear disminuyendo o aumentando la entrada de aire.
Algunas veces puede ocurrir que a pesar que la cantidad de calor que se est produciendo es
suficiente para calentar el lquido ste no sale tan caliente como se desea, lo cual indica
deficiencias en la transmisin de calor. Como el calor se transmite desde dentro del tubo de
combustin hacia fuera a travs de los gases de la combustin y de la pared del tubo, si en
sta ltima se presentan zonas refractarias el calor encuentra dificultad para pasar el fluido
que debe calentar; tales zonas con poca capacidad para transmitir calor se pueden originar
por depositacin de coque en el interior del tubo de combustin o de escamas en la pared
exterior del mismo. La depositacin de coque puede ser debida a una insuficiencia en la
combustin, porque est entrando mucho combustible o poco are o porque, cuando el
combustible es gas, ste entra hmedo y la fraccin lquida no alcanza a quemarse; si esta
situacin se presenta se puede remediar revisando las entradas de combustible y aire o
calentando el gas que sirve de combustible y/o hacindolo pasar por un despojador
(Scrubber), ver figura 18. La depositacin de escamas se puede deben a que en el fluido
que se va a calentar hay presencia de elementos corrosivos o a depositacin de sales
disueltas en el agua de la emulsin; la solucin a esto sera agregar inhibridores de
corrosin o compuestos qumicos que impidan la depositacin de sales disueltas en el agua.
La deficiencia en la transmisin de calor se puede detectar observando que la temperatura
de los gases que salen por la chimenea es bastante alta o porque la temperatura a la que sale
el fluido es bastante baja. El calentador posee un dispositivo que lo pone fuera de servicio
por temperatura alta en la chimenea.
Las tasas y las presiones a las que entran el combustible y el aire son tambin importante
pues por una parte ya vimos el efecto de no usar las tasas apropiadas de combustible y aire,
y las presiones pueden afectar la posicin de la llama, y sta debe estar lo ms centrada
posible y evitar que se acerque a las paredes del tubo de combustin porque puede llegar a
fundirlo.
Para tener una idea de la proporcin en que se deben mezclar el combustible, suponiendo
sea gas, y el aire observemos la siguiente ecuacin para la combustin del metano:
(4.3)
CH4 2O2 2H2O V CO2 V calor
donde, como se ve por cada volumen de metano se requieren dos volmenes de oxgeno
para que haya una combustin completa.
Como el oxgeno se encuentra en el aire, el 20% del aire es oxgeno, se necesitan 10
volmenes de aire para tener dos volmenes de oxgeno, o sea que por cada volumen de
metano se requieren diez volmenes de aire.

78

En el caso del etano, la reaccin se presenta segn la siguiente ecuacin:

2C2 H6 7O2 6H2O V 4CO2 V calor

(4.4)

y en este caso para quemar dos volmenes de etano se requieren 35 volmenes de aire.
En cuanto al calor producido en la combustin, ste es del orden de unos 1000 BTU por
cada cbico normal de gas.
4.6.1.2.

Dispositivos de Seguridad del Calentador.

Son mecanismos de control que posee el calentador y los cuales hacen que ste se apague
cuando se presentan variaciones indeseables en algunas de las variables de operacin. Los
ms comunes son:
- Por temperatura alta de lquido (figura 4.8a). Es un mecanismo que acta cuando la
temperatura del lquido est de unos 10 a 18F por encima de la temperatura de
operacin, abriendo al aire una vlvula de tres vas que est ubicada en la lnea de
presin que conecta el controlador de temperatura con la vlvula de control de
combustible al mechero principal, la cual al no tener presin en la lnea de suministro de
presin se cierra y hace que se apague el quemador principal.
- Por bajo nivel de fluido (Figura 4.8b). El dispositivo es un flotador que se localiza cerca
la parte superior del tubo de calentamiento y cuando el fluido no cubra completamente el
tubo de combustin har que se abra el aire una vlvula de tres vas que se halla en la
lnea de suministro de gas a los instrumentos de control y que conecta con una vlvula
de bloqueo, la cual se cerrar y bloquear el paso de combustible el quemadero.
- Por temperatura alta en la chimenea (figura 4.9a). Cuando la temperatura en la
chimenea es alta accionar un interruptor que abre una vlvula de tres vas a la atmsfera
y descarga la lnea de suministro de gas a los instrumentos; esto har que la presin
sobre le diafragma de la vlvula de bloqueo en la lnea de combustible caiga a cero y la
vlvula se cierre.
Los dispositivos de seguridad tienen como funcin proteger el equipo y el personal; se
recomienda su operacin intencional peridicamente (cada unos tres meses) para chequear
posibles fallas.
4.6.1.3. Procedimiento de Puesta en Marcha (Figura 4.10).
Los siguientes son los pasos para poner en funcionamiento el calentador.
- Llene el recipiente hasta tapar el tubo de combustin o si el calentador est lleno
verifique el nivel de fluido.
- Cierre las vlvulas en las lneas de combustible a los quemaderos principal y piloto.
- Abra la vlvula en la lnea de combustible antes del regulador de presin.

79

- Ajuste el regulador de presin de acuerdo con las instrucciones de fabricante del equipo.
La presin es normalmente de 15-30 psi (103.6-207.2 kPa).
- Abra la vlvula en el piloto y encindalo
- Coloque el control de temperatura, u otro dispositivo que regule el funcionamiento, en
servicio. Este dispositivo controla la vlvula de control; al instalarlo la vlvula de
control de temperatura si cierra la vlvula de control de combustible.

Figura 4.8. Dispositivos de Seguridad en un Calentador. a) Por Temperatura Alta de Lquido.

b) Por bajo Nivel de Lquido.

80

Figura 4.9. Dispositivos de Seguridad en un Calentador. a) Por temperatura Alta en la Chimenea. b) Por
Presiones Altas o Bajas del Combustible.

Figura 4.10. Pasos para Poner en Funcionamiento un Calentador.

81

4.6.1.4.

Procedimiento de Puesta Fuera de Operacin (apagada).

Cierre la vlvula en la lnea de combustibles antes del regulador de presin y deje que el
combustible en la lnea despus del regulador se consuma completamente.
Cuando se apague la llama, cierre las vlvulas en las lneas al piloto y al quemador
principal.
4.6.1.5.

Operaciones de rutina

- Chequear si el control de temperatura, u otro, estn operando la vlvula de control

dentro de los lmites permisibles.
- Observar que el tubo de combustin est sumergido totalmente en el lquido.
- Observar la llama (forma y color) y ajustar la entrada de aire si es necesario.
- Accionar los dispositivos de seguridad con periodicidad para ver si funcionan
adecuadamente.
- Chequear que no hay escapes en el sistema de combustible.
- Chequear que los gases que salen por la chimenea no tengan aspecto de humo.
- Inspeccionar, por el orificio de observacin que no haya puntos calientes en el tubo de
combustin.
En los calentadores directos tambin se puede hablar de coflujo y contraflujo; el calentador
ser de coflujo cuando el fluido fro entra al calentador por la zona donde est el quemadero
y ser de contraflujo cuando el fluido fro entra por la zona por donde salen los gases de la
combustin.

4.7. Transferencia de Calor en Calentadores e Intercambiadores.

La transferencia de calor hacia el fluido a calentar en los intercambiadores o calentadores es
a travs de una combinacin de los mecanismos de transferencia por conduccin, radiacin
y conveccin. El captulo 2 de la referencia 1, trata un poco ms en detalle el anlisis de
estos mecanismos de transferencia de calor y en esta seccin solo se presentarn las
ecuaciones bsicas que describen cada uno de estos mecanismos.
Mecanismos de Transferencia de Calor

Conduccin

Q KA

T T

L RK

(4.5)

Donde:

82

K, conductividad trmica, watts/m/C.

A, rea perpendicular al flujo de calor, m2.
L, longitud a lo largo de la cual se presenta el flujo de calor, m.
L
RK = Resistencia Conductiva
, C/Watt
KA
Cuando la conduccin de calor es atravs de la pared de un tubo

T T
Th TL
T
L

Q K2ri L h

ln re r ln re / 2KL R K
i

ri
ri

(4.6)

donde

re
ri
RK
2KL
ln

re y ri radio exterior e interior respectivamente del tubo y L longitud del tubo.

Conveccin

Q h C A TW Ta

T
T

1/ h c A R C

(4.7)

hC = Coeficiente Convectivo, watts/m2/C

1
RC = Resistencia Convectiva
, C/watts
hcA
Radiacin

Q1 A11 T14 T24 h r A1 T1 T2

T
Rr

Donde,
A1, rea del ojeto caliente, m2
1, emisividad del objeto caliente
, constante de Boltzman= 5.668*10-8 watt/m2/K4
T1, temperatura del medio caliente, K
hr = Coeficiente Radiactivo, Watts/m2/C
Rr = Resistencia Radiactiva, C/Watt

83

(4.8)

4.7.1. Coeficiente Global (Total) de Transferencia de Calor.

La transferencia de calor es un proceso combinado donde se pueden presentar
simultneamente varios de los mecansmos de transferencia de calor; por esto es normal
hablar de un coeficiente total de transferencia de calor que sera una combinacin de los
coeficientes de transferencia de calor de cada uno de los mecansmos presentes.
Q U A T
(4.2)
donde,
Q, calor total transferido en BTU/hr.
U, coeficiente total de transferencia de calor en BTU/hr./pie2/F.
A, rea expuesta a la transferncia de calor en pies2.
T, diferencia de temperatura.
En cuanto al valor de T este puede cambiar a travs del rea sobre la que se est haciendo
la transferencia de calor y se debe utilizar en la ecuacin (4.2) un valor promedio que se
recomienda calcular utilizando un promedio logartmico as
LMTD

T1 T2

ln T1 / T2

(F)

(4.3)

donde,
T1 y T2 son los diferenciales mximo y mnimo de temperatura que se presentan a travs
del rea donde se est presentando la transferencia de calor.
El coeficiente total de transferencia de calor, en el caso de un intercambiador, es una
combinacin de:

El coeficiente de pelcula, o convectivo, interior, hCI

La conductividad trmica, K
El espesor del medio que separa el medio ms caliente del ms frio,L
El coeficiente de pelcula, o convectivo, exterior, hCO
Factores que dificultan la transferencia de calor, RI y RO .

De acuerdo con las ecuaciones (4.2) y (4.6) (4.8) se puede escribir

Q
T
QR
UA
O sea que
1
RA
U
Donde A es el rea a travs de la cual se va a dar la transferencia de calor del fluido caliente
hacia el fluido fro y R es la resistencia promedia resultante de la resistencia convectiva
interna, Rci, la resistencia convectiva externa, Rco, la resistencia conductiva, RK y las
resistencias Ro y Ri.

84

Como las resistencias estn en serie la resistencia promedia ser la suma de las resistencias
y por tanto al aplicar las definiciones de resistencias convectivas y conductivas y la
definicin de resistencia promedia se obtiene

1
A
1
L
A0
Ro
Ri 0
U
KA o
h ci Ai
h co Ao
A
1
1
L

Ro Ri 0
U h co Ao
K
h ci Ai

(4.9)

donde, hco y hci son los coeficientes convectivos externo e interno; L y K son el espesor y la
conductividad trmica del medio que separa los dos fluidos; Ao y Ai son las reas exterior e
interior del medio de separacin, y Ro y Ri son las resistencias a la conductividad elctrica
de los factores que dificultan la transferencia de calor. Es importante aclarar que se
considera lado externo del medio de separacin el que est en contacto con el fluido mas
caliente y el lado interno el que est en contacto con el fluido ms frio.
Como ya se dijo, Ro y Ri son resistencias a la transferencia de calor de factores que la
dificultan como son los depsitos de escamas, slidos, productos de corrosin, etctera y no
es fcil cuantificarlos; para el caso de intercambiadores de calor como los que se usan en
manejo de produccin de hidrocarburos se toma para la suma de ambos valores entre 0.002
y 0.003 hr./pie2/F/BTU y en otras ocasiones se desprecia.
La ecuacin (4.9) se propone para analizar la transferencia de calor entre dos fluidos, donde
el fluido mas frio va por un tubo que est rodeado por el fluido ms caliente; este es el caso
ms comn de intercambio de calor en manejo de produccin de hidrocarburos. Pero existe
otro caso en el cual el fluido frio est rodeando un tubo dentro del cual se tiene una
temperatura alta porque all se presenta un proceso de combustin y el flujo de los gases de
la combustin; en este caso es importante el fenmeno de radiacin y ya no es aplicable la
ecuacin (4.9) pues el calor fluye desde el interior del tubo hacia su pared interna por una
combinacin de radiacin y conveccin y a partir de la pared interna del tubo hacia afuera,
donde est el fluido a calentar, el flujo de calor es similar al caso planteado con la ecuacin
(4.9).
El coeficiente convectivo interno se puede calcular con la siguiente expresin(1)
0,8

0,16

DG Ce e
hi D
0, 022
(2.45)

K
e K ew
donde, K, C y e son la conductividad trmica (BTU/hr./pie/F), capacidad calorfica
(BTU/Lbm./F) y viscosidad del fluido frio (Lbm./hr./pie); G es el flujo msico del fluido
frio (Lbm./hr./pie2); D es el dimetro interno de la tubera (pies), y ew es la viscosidad del
fluido en la pared del tubo (Lbm./hr./pie). La temperatura del fluido a la cual se debe
calcular K, e y C es la temperatura promedia entre la temperatura de entrada del fluido frio
y la de salida del fluido ya caliente y la temperatura a la cual se debe calcular ew es el
promedio aritmtico entre la temperatura promedia del fluido que se est calentando,
0,4

85

calculada como ya se dijo, y la temperatura de la pared interna del tubo; a su vez la

temperatura de la pared interna del tubo es tambin el promedio aritmtico entre la
temperatura promedia del fluido de calentamiento y el fluido que se est calentando.
Las referencias (1) y (2) ofrecen tablas y figuras que permiten obtener las propiedades de
fluidos y slidos que aparecen en las ecuaciones (2.44) y (2.45).
El coeficiente convectivo externo ho depende del fluido de calentamiento y de la forma
como se est moviendo. Para el caso de los intercambiadores usados en manejo de
produccin, como se ver mas adelante, conocidos como de tubo y carcasa, el fluido de
calentamiento tiene un movimiento perpendicular al tubo o los tubos por donde va el fluido
que se est calentando; para este caso el coeficiente convectivo externo se puede calcular
de(1)
0,6

DG mx
(2.46)

e
donde, C,K y e tienen el mismo significado y unidades que en la ecuacin (2.45), pero
referidas al fluido de calentamiento; Gmx es el mximo flujo msico; D es el dimetro
externo del tubo por el cual va el fluido que se est calentando y k es una constante cuyo
valor est entre 0.24 y 0.33 y se puede tomar como 0.28.
hoD
C
0, 6k e
K
K

0,33

Las prdidas de calor hacia los alrededores se puede calcular tambin usando la ecuacin
(2.42) y para obtener el coeficiente total de transferencia de calor en este caso se debe tener
en cuenta la presencia o no de aislante. Partiendo de la pared interna del tubo que est en
contacto con la atmsfera y suponiendo que hay capa de material aislante, la ecuacin para
U en este caso ser
(2.52)
1
1 X1 X 2

U h 0 K1
K2
donde X1 y X2 son los espesores de la tubera y el material aislante respectivamente (
pies), K1 y K2 conductividades trmicas de la pared de la tubera y el aislante
respectivamente (BTU/hr./Pie/F) y ho es el coeficiente convectivo exterior
(BTU/hr./pie2/F) que en este caso est afectado por la velocidad del viento y en general se
recomienda calcularlo con las siguientes expresiones(1)
(2.53)
h 1 0, 22v v 16 pies / s
o

h o 0,53v

0,8
w

vw 16 pies / s

(2.53a)

Es importante recordar que en las ecuaciones (2.44) y (2.52) no se est teniendo en cuenta
el fenmeno de radiacin el cual se puede incluir y combinar con h o para obtener un
coeficiente promedio hP .

86

4.7. Tratadores (Heater Treaters)

En el calentador la mezcla agua - aceite se calienta con le fin de romper la emulsin pero en
l no ocurre separacin de fases sino que la mezcla caliente sale del calentador y se lleva a
un recipiente donde se deja en reposo para que se presente la separacin; generalmente la
mezcla que llega al calentador es emulsin y en caso que haya presencia de agua libre en
los fluidos producidos por los pozos, sta se debe retirar antes de pasar la mezcla al
calentador. Sucede con frecuencia que el calentamiento de emulsiones se hace en
recipientes que tambin trabajan a presin y que se conocen como tratadores; en el tratador,
a diferencia del calentador, ocurre adems del calentamiento, la coalescencia y el
asentamiento. La mezcla entra al tratador e inicialmente se le permite al agua libre que
separe del aceite y la emulsin, luego de retirada el agua libre la mezcla pasa por una zona
de calentamiento en donde, como en el caso del calentador, se aplica claro para romper la
emulsin, y de la zona de calentamiento la mezcla pasa finalmente a una zona de
coalescencia y asentamiento donde permanece un determinado tiempo en reposo para
permitir que se separen las fases. Como ocurre con los calentadores, al fluido que entra al
tratador casi siempre se le ha agregado antes desemulsificante.
Los tratadores pueden ser verticales u horizontales, aunque son ms comunes los primeros.
La figura 22 muestra un esquema de un tratador vertical el cual funciona de la siguiente
manera:
La mezcla lquida, proveniente del separador bifsico, o de los pozos en casos en que la
cantidad de gas sea baja, entra al tratador por la zona de separacin de gas y agua libres; se
considera agua libre la que se puede separar en cinco minutos, esta zona est separada del
resto del recipiente por medio de un bafle o placa inclinada; el agua libre se ir a la parte
inferior de al zona y de all saldr a travs de una vlvula controlada por el nivel de agua
(contacto agua - petrleo o agua emulsin), el gas se ir hacia la parte superior del
recipiente y saldr a travs de una vlvula controlada por la presin interna del mismo.
Cuando el nivel de aceite ms emulsin alcance la altura del vertedero se ir por ste hacia
el fondo del recipiente y a medida que va bajando fluido el nivel del lquido va subiendo
hacia la zona de calentamiento donde sta el calentador, generalmente del tipo pirotubular,
que le aplicar calor a la mezcla con el fin de romper la emulsin; la mezcla despus de
pasar por la seccin de calentamiento pasa por la zona de filtracin o paja (zona de
coalescencia), donde la friccin y la adsorcin ayudarn a acabar de romper al emulsin,
hacia la seccin de asentamiento donde se separen las fases petrleo y agua. El petrleo
sale por la parte superior de la zona de asentamiento y el agua se va hacia el fondo del
recipiente donde puede ser drenada. El tubo que comunica la seccin de asentamiento y la
de separacin de gas y agua libres es para permitir que el gas que alcance a liberarse en la
seccin de asentamiento pueda buscar la salida de gas. El agua de la emulsin sale por el
fondo del recipiente a travs de una vlvula que es controlada por el contacto agua - aceite
en la seccin de asentamiento. Como cualquier recipiente que trabaje a presin, el tratador
tiene vlvula de alivio y disco de seguridad.

87

Figura 22. Tratador Vertical con Calentamiento Flujo Arriba.

La figura 23 es un esquema de tratador horizontal cuyo funcionamiento es el siguiente:

La mezcla agua libre, crudo y emulsin entra por la parte superior izquierda a una primera
cmara donde ocurre la separacin de agua libre y all mismo se drena, luego por el
rebosadero la emulsin y el aceite pasan hacia la seccin de calentamiento y de esta seccin
por otro rebosadero la mezcla ya caliente pasa hacia la cmara derecha que es una seccin
de asentamiento donde se separan el agua y el aceite. Las salidas de agua y aceite en cada
cmara con controladas tal como muestra en la figura; as mismo el gas que se libere.

88

Figura 23. Tratador Horizontal con Calentamiento Flujo Arriba.

La decisin de usar un tipo de tratador, vertical u horizontal, depende de factores como

condiciones de operacin, disponibilidad de equipo, de espacio, etc. las ventajas que se
presentan un tratador vertical es que puede trabajar a presiones muy bajas ya que el flujo a
travs del recipiente es por gravedad. Las ventajas que presentan un tratador horizontal es
la facilidad de instalacin y mantenimiento, y que la columna de fluido en la cmara de
asentamiento es menor que en la de uno vertical. Si el tratador trabaja a presin es menos
costoso uno horizontal.
La figura 22 muestra un tratador vertical en el cual el calentamiento se hace a media que el
fluido va subiendo, se dice que el calentador es de flujo arriba. La figura 24 muestra casos
de tratadores verticales en los cuales el fluido establece contacto con el tubo de combustin
bajando, se dice que el tratador es con calentamiento flujo abajo. Parece que el
calentamiento flujo abajo ayuda a evitar la depositacin de escamas en el tubo de
combustin (6).
Al igual que en los tratadores verticales, en los horizontales tambin se puede tener
calentamiento flujo abajo o flujo arriba. El tratador de la figura 23 es de calentamiento
flujo arriba y la figura 25 muestra un calentador horizontal con dos zonas de calentamiento
en flujo abajo.
Para disminuir el tiempo de retencin en la seccin de calentamiento y por lo tanto
aumentar la capacidad del tratador se puede incrementar el rea de contacto del tubo de
combustin con el lquido lo cual se logra instalando dos tubos de combustin el mismo
recipiente uno a cada extremo como lo muestra la figura 25, o ramificando la zona del tubo
de combustin por donde van los gases calientes en un haz de tubos delgados.

89

Figura 24. Tratadores Verticales con Calentamiento Flujo Abajo.

Finalmente, es importante comentar que adems de los componentes fundamentales ya

mencionados el tratador puede estar equipado con otros accesorios cuya finalidad es
mejorar la operacin de separacin de fases.
Dentro de esos accesorios estn:
- Extractores de humedad y mezcladores de gas
- Degasificadores en la zona de calentamiento

90

Figura 25. Tratador Horizontal con Calentamiento Flujo Abajo.

- Intercambiadores externos de calor

- Sifones ajustables para la salida del agua
En cuanto a los extractores de humedad, stos son similares a los que se mencionaron en
separadores y se usan en lo tratadores para conseguir que el gas salga de stos lo ms seco
posible; por otra parte del hecho de que se logre disminuir la humedad del gas puede llegar
a representar una ayuda en la conservacin del volumen y la gravedad API del crudo. Al
hablar de mezcladores de gases no est haciendo referencia a un dispositivo en especial,
sino que ms bien se quiere hablar de permitir que los gases que se separan en la seccin de
agua libre en un tratador se puedan mezclar con los gases que separan en la seccin de
calentamiento o asentamiento del mismo tratador; esto tendr como resultado que algunos
componentes que vienen en el gas procedente de las secciones de calentamiento o
asentamiento se condensen al entrar en contacto con el gas de la seccin de agua libre que
est ms fro; de esta manera es posible ayudar a reducir las prdidas por evaporacin en el
calentamiento y a conservar la gravedad API del crudo.
Los degasificadores se usan con el fin de evitar que el gas desprendido en la seccin de
calentamiento pase a las secciones de coalescencia y/o asentamiento y hacer que pase
directamente a la seccin de agua libre donde se mezclar con el gas desprendido en esta
ltima seccin permitiendo algo de condensacin. La figura 26 muestra dos posibles
formas de efectuar la degasificacin en la seccin de calentamiento.
Los intercambiadores de calor son dispositivos externos del tratador que permiten que el
petrleo que sale caliente pueda transmitirle algo de su calor al fluido que est entrando al
recipiente. Esto tiende dos ventajas fundamentales: en primer lugar hace que el petrleo
llegue menos caliente al tanque de almacenamiento donde generalmente va a estar a baja

91

presin y mientras ms caliente llegue mayores sern las prdidas por evaporacin y
disminucin en la gravedad API; en segundo lugar hace que el fluido que entra al tratador
lo haga a mayor temperatura, la cual puede representar un ahorro considerable en los
requerimientos de combustible y hacer que haya una separacin ms efectiva en la seccin
de agua libre. La figura 27 muestra un esquema simplificado de un intercambiador; las
direcciones de flujo son siempre en esa forma, el crudo que sale del tratador va por el
anular y el fluido que entra va por el tubo interior; esto garantiza mayor posibilidad de
transmisin de calor del crudo saliente pues puede hacerlo hacia la atmsfera y hacia el
tubo interior.

Figura 26. Mtodos de Degasificacin en la Seccin de Calentamiento

Los sifones ajustables para la salida del agua proporcionan un buen control del nivel del
agua y al ser ajustables permiten que ste en el tratador se pueda modificar fcilmente de
acuerdo a la situacin de separacin que se est presentando, por parte pueden ayudar al
enfriamiento del agua. De estos sifones se hablar un poco ms en la seccin de tanques.

4.8. Dimensionamiento de calentadores y tratadores

Para determinar el tamao del calentador y/o tratador se debe conocer la cantidad de fluido
que se va a manejar, la cantidad de calor que se debe suministrar y el tiempo que debe
permanecer el fluido en el recipiente.

92

Figura 27. Esquema de un Intercambiador Externo de Calor en un Tratador.

La cantidad de calor que se debe suministrar depende de la temperatura a la cual entra el

fluido, la temperatura a la cual debe salir y la cantidad de fluido que hay que calentar en la
unidad de tiempo; adems de las prdidas de calor por vaporizacin y radiacin. Cuando
estas ltimas no se tienen en cuenta el calor requerido se puede calcular de la siguiente
manera (10).
(4.3)
Qo C' q T
donde:
C': Capacidad calorfica de la emulsin, BTU/bbl
Q: Cantidad de calor a generar en BTU/hr
T: Incremento en temperatura, F
q:
Tasa volumtrica de emulsin, bls/hr
C' depende del tipo de crudo y de la fraccin de agua, en porcentaje, presente en la
emulsin. En general se puede calcular aplicando la siguiente ecuacin (6)
(4.4)
C' 2f w 150
donde:
fw, fraccin de agua en la emulsin en porcentaje
La ecuacin anterior da para el agua pura un valor de 350 y para un petrleo limpio un
valor de 150 BTU/lbF.

93

El calor que se debe generar es el valor dado por la ecuacin (4.3) corregido por las
prdidas de calor que se pueden presentar durante el proceso.
Se consideran como prdidas de calor:
Prdidas por evaporacin
Prdidas hacia la atmsfera
Para las prdidas por evaporacin:
En el laboratorio se puede determinar la cantidad de fluido que se evapora al aplicarle
calentamiento en unas condiciones similares a las de operacin.

Si se supone que para un crudo el calor de vaporizacin es del orden 150 BTU/lb se
puede calcular la cantidad de calor por vaporizacin.

Para calcular las prdidas de calor hacia la atmsfera:

Se debe conocer la temperatura del petrleo y la del agua, lo mismo que la temperatura
ambiente y la velocidad del viento;

De la figura 28 se puede determinar el coeficiente de transmisin de calor BTU/hr.pie2

para cuando el tanque est lleno con agua, pero se puede suponer que para el caso de
petrleo o gas se poda tomar el mismo valor;

Las prdidas de calor por radiacin de las zonas de agua y aceite en el tanque calculan
de
(4.5)
U

Qor

Ao
2
Qwr U A w

donde
Qor y Qwr:
U:
Ao y Aw:

(4.6)
Son las prdidas de calor a travs de las zonas de tratador en contacto con
petrleo y agua respectivamente.
Es el valor de coeficiente de transmisin para la zona ocupada por agua y
ledo de la figura 28.
Son las reas mojadas por petrleo y agua en el tratador.

La cantidad total de calor, en BTU/hr se calcula de

QT Qvap. Qor Qwr Qo

(4.7)

donde:
Qvap: son las prdidas de calor por vaporizacin, BTU/hr.
Una idea de la cantidad de combustible requerido, si ste es gas natural, se puede tener
suponiendo que un pie cbico produce al quemarse unas 1000 BTU y teniendo en cuenta la
eficiencia por combustin y las prdidas de calor en los gases de la chimenea

94

qg E

QT
(PCN / hr.)
1.000

(4.8)

Figura 28. Carta para Determinar Prdidas de Calor hacia la Atmsfera en un Tratador (6).

Dimensionamiento
Las dimensiones del recipiente deben ser tales que se cumpla con los requisitos de
asentamiento y tiempo de retencin, los cuales varan dependiendo de si el tratador es
vertical u horizontal (10).
En el caso del tratador horizontal los requisitos se establecen de la siguiente manera:
Asentamiento
La velocidad del petrleo en el recipiente debe ser tal que, mximo, iguale la velocidad de
la partcula de agua, o sea que:

95

vo v tw
donde:
vo: Es la velocidad del petrleo en la seccin de coalescencia del tratador.
vtw: velocidad de la partcula de agua suspendida en la fase petrleo.
En el caso de un tratador horizontal vo se puede calcular de
q
q
vo o o
A dLeff
la cual cuando se lleva a unidades prcticas se tiene:
q
vo 7,8 104 o
dLeff
si se aplica para vtw la ecuacin de Stokes, ecuacin (3.6), y se iguala con la ecuacin
anterior se tiene despus de despejar:
q oo
dLeff 2, 72 104
(4.9)
w o d P2
donde:
d:
Dimetro del tratador, pulgs
Leff: Longitud de la seccin de coalescencia, pies
qo: Tasa de emulsin, bpd
o: Viscosidad de la fase petrleo, cp
dp: Dimetro de la partcula de agua, m
Tiempo de retencin
El tiempo de retencin debe ser el suficiente para que las partculas de agua se unan y se
separen del petrleo, por tanto el tamao de la zona de coalescencia debe ser tal que
permita que el crudo permanezca en ella el tiempo de retencin; o sea
V
t ro ;
qo

d 2
Leff
4
suponiendo que un 75% del rea est disponible para almacenar fluido en la seccin de
asentamiento; por tanto, usando unidades prcticas se tiene para tro:
d 2 Leff
t ro 1, 05
(4.10)
qo
donde:
tro: Tiempo de retencin de la emulsin, minutos
Vol 0, 75

Las dimensiones de la seccin de asentamiento deben ser tales que se cumpla, como ya se
ha dicho, las ecuaciones para asentamiento y tiempo de retencin.

96

Las ecuaciones para asentamiento involucran el tamao de la partcula de agua, el cual

depende de la viscosidad del petrleo y sta a su vez de la temperatura.
(4.11)
d m 5000,675
donde
dm: Dimetro de la partcula, micras
:
Viscosidad del petrleo, cp
La viscosidad del petrleo se calcula con la correlacin de Beggs y Robinson(3),

o 10x 1

(4.12)

donde,
o, viscosidad del petrleo en cP.
T, temperatura del aceite en F.

x yT

1,63

y 10z
z 3,0324 0,0223G
G, API del petrleo.
Procedimiento

Seleccionar una temperatura de tratamiento.

Determinar la viscosidad a la temperatura de tratamiento
Determinar el dimetro de la gota de agua que debe ser removida del aceite a la
temperatura de tratamiento.
Graficar las ecuaciones de asentamiento, ecuacin (4.9) y retencin, ecuacin (4.10)
Repetir el procedimiento para otras temperaturas de tratamiento.

97

Para el tratador vertical, las ecuaciones de asentamiento y tiempo de retencin se obtienen

de la siguiente manera:
Asentamiento
qo
q
2o
A d 4
y la velocidad terminal de la partcula de agua, se sigue calculando segn Stokes. Igualando
las dos velocidades y usando unidades prcticas se tiene al despejar dimetro:
vo

q
d 643,9 2 o o

d P w o

1
2

(4.13)

Tiempo de retencin
Nuevamente el tiempo de retencin se puede obtener de
V
t ro
qo
pero en un separador vertical
d 2
Vol
h
4
y usando unidades prcticas queda despus de despejar d2h:
(4.14)
d 2 h 8,58t roqo
donde h es la altura de la zona de aceite en la seccin de asentamiento del tratador, pulgs.
Procedimiento
Los mismos pasos del tratador horizontal, pero se grafican las ecuaciones (4.13) para
asentamiento y la (4.14) para retencin. La curva del tiempo de retencin (ecuacin (4.14)
no depende de la temperatura de tratamiento y la ecuacin (4.13) para cada temperatura de
tratamiento da una horizontal.
El procedimiento y las ecuaciones anteriores nos darn las dimensiones para la seccin de
asentamiento.
Hay que tener en cuenta que el tratador debe manejar una seccin de agua libre y una
seccin de calentamiento.
Casi nunca se tiene en cuenta la capacidad al gas pues antes de llegar al tratador el
fluido ha pasado generalmente por un separador y un Fwko; de todas maneras se debe
tener presente en dejar un cierto espacio para manejar algo de gas.
En la seccin de agua libre la produccin total debe permanecer por lo menos 5 minutos.
En la seccin de calentamiento la emulsin debe permanecer por lo menos una hora.

98

Huffman(6) presenta el siguiente procedimiento grfico para dimensionar tratadores:

Para calcular la capacidad nominal se procede de la siguiente manera:
Cuando el tratador es horizontal:

De la figura 29 y conociendo el tamao del tratador (dimetro y longitud) se lee la

capacidad nominal de lquido.
de la figura 30 se lee el factor de correccin que hay que aplicarle a la capacidad
nominal para obtener la verdadera capacidad del tratador.
Para entrar a la figura 30 se requiere conocer la diferencia en gravedades especficas del
petrleo y el agua.

Cuando el tratador es vertical

La capacidad al agua se calcula usando la figura 31 para lo cual se necesita el tamao

del tratador y la diferencia en gravedades especficas entre el petrleo y el agua.

Las figuras 29 y 31 son empricas y se desarrollaron para situaciones tpicas de tratamiento

de emulsiones tales como temperatura de tratamiento y tiempos de retencin; adems
suponen que en la seccin de agua y gas libre la mezcla permanece 5 minutos y en la
seccin de calentamiento la emulsin permanece una hora.
Las figuras 29 y 31 permiten obtener el tamao de recipiente que se podra seleccionar para
el tratamiento de la emulsin cumpliendo con los requisitos de retencin, luego hay que
verificar si cumple con el asentamiento.

99

Figura 29. Carta para Determinar la Capacidad de Lquido Nominal de un Tratador Horizontal.

Para verificar si cumple con el asentamiento:

La capacidad al petrleo (emulsin) de un tratador es funcin de la velocidad permisible a
travs de la seccin de coalescencia y asentamiento. La figura 32 es un grfico de
velocidades permisibles vs gravedad API para diferentes tipos de tratadores; la curva 1 es
para tratadores verticales flujo arriba, la curva 2 es para tratadores horizontales con
calentamiento flujo abajo y la 3 para tratdores verticales flujo abajo. Luego la capacidad al
petrleo se calcula de:
(4.15)
q0 vo Af / 5,615
donde:
qo: Tasa de emulsin, bls/hr
vo: velocidad permisible en la seccin de coalescencia (pies/hr)
Af: Area perpendicular al flujo en la seccin de coalescencia, pies2

100

Figura 30. Carta para Encontrar el Factor de Correccin para la Capacidad al Lquido de un Tratador
Horizontal.

En un tratador vertical, el rea da la seccin de coalescencia es el rea transversal del

tratador. Para un tratador horizontal esta rea se toma como

Af

DL
2

(4.16)

donde,
D: Dimetro del tratador, pies
L: Longitud de la seccin cilndrica del tratador
Finalmente, es necesario disear el sistema de transferencia de calor, la superficie de
contacto de la emulsin con la fuente de calor:
La superficie de contacto debe ser tal que se pueda transferir todo el calor requerido para
calentar la emulsin

101

Qo U A T qo
donde,
qo, tasa de emulsin, bls./hr.
A, superficie de contacto entre la emulsin y la fuente de calor

Figura 31. Carta para Encontrar la Capacidad al Lquido de un Tratador Vertical

Tmx Tmin
ln Tmx / T min

(4.17)

(6).

(4.18)

U, coeficiente global de transferencia de calor, BTU/Pie2/hr.

La ecuacin (4.18) permite encontrar un diferencial de temperatura promedio entre la
fuente de calor y la emulsin, pues este diferencial no es constante sino que vara a travs
del recipiente; segn la ecuacin (4.18) el delta de temperatura promedio es un promedio

102

logartmico entre el delta mximo y el delta mnimo que se presenta en el recipiente.

Cuando el fluido a calentar entra por la zona ms caliente del recipiente, o sea por el
extremo donde est ubicado el quemador, y se desplaza dentro del recipiente en la direccin
en que avanzan los gases de la combustin, el delta mximo se presenta en el punto donde
entra el fluido y el delta mnimo en el punto donde sale el fluido ya caliente; en este caso se
habla de un calentador de coflujo; si el fluido entra por la zona donde salen los gases de la
combustin y se desplaza en el recipiente en la direccin contraria a la del desplazamiento
de los gases de la combustin, se habla de un calentador de contraflujo.

Figura 32. Carta para Encontrar la Capacidad al Petrleo de Tratadores (6).

Ejemplo 4.1.
Se tiene la siguiente produccin de un campo y para tratar la emulsin se debe disear un
tratador horizontal:
Tasa de produccin total lquida, 10.000 BPD.
RAP= 0,25
Porcentaje del agua total que est emulsionada, 8%.
Gravedad API del Petrleo, 25.
w = 1,03

103

Temperatura de tratamiento, 160 F.

Solucin
La cantidad de emulsin a tratar es
qe 10.000 1 f w 1 0,08

RAP
0, 25

0, 20
1 RAP 1 0, 25
qe 10.000 1 0, 2 1 0,08 8.160 bpd.

fw

La viscosidad del petrleo es:

o 10x 1
z 3,0324 0,0223G 3,0324 0,02023 25 2,5267
y 10z 102,5267 336, 24
1,163

1,163

x yT
336, 24160
1,016
x
1,016
o 10 1 10
1 9,38cP
El dimetro de la partcula es
dm 5000,675 500 9,380,675 110, 4 m
Densidad del Petrleo
141,5
141,5
o

0,9041
131,5 API 131,5 25
o o 62, 4 0,9041 62, 4 56, 42lbm. / pie3
Densidad del agua
w w 62, 4 1,03 62, 4 64, 272lbm. / pie3
Ecuacin para el asentamiento
q o o
8.160 9,38
dLeff 2, 72 104
2, 72 104
21.754, 22
2
(62, 4 1, 03 56, 42) 110, 42
w o d P
Ecuacin de retencin para un tiempo de 20 minutos
d 2 Leff
t q
20 8.160
t ro 1, 05
d 2 Lef ro o
155.428,57
qo
1, 05
1, 05
La tabla 4.1 muestra los valores de Leff para diferentes dimetros de acuerdo con las
ecuaciones de asentamiento y retencin.
Tabla 4.1. Solucin de las ecuaciones de asentamiento y retencin para el tratador del problema 4.1

104

D
(Pulgs.)
10
12
14
16
18
20
24
30
36
40
42
48
54
60

Lef
(asentam.)
(pies)
2175,4
1812,9
1553,9
1359,6
1208,6
1087,7
906,4
725,1
604,3
543,9
518,0
453,2
402,9
362,6

Lef (Retenc.)
(pies)
1554,3
1079,4
793,0
607,1
479,7
388,6
269,8
172,7
119,9
97,1
88,1
67,5
53,3
43,2

Las curvas de asentamiento y retencin se grafican en la figura 33

2500
2000
1500

Lef

Retencin
Asentamiento

1000
500
0
0

20

40

60

80

D
Figura 33. Diseo de un Tratador Horizontal para una Temperatura de Tratamiento de 160 F (Problema
4.1)

105

4.9. Algunas Desventajas del Calentamiento.

Los efectos adversos del calentamiento podran ser, entre otros, los siguientes:
- Reduccin del volumen de crudo, cuando el calentamiento es alto, al evaporarse parte de
ste.
- Variacin de las propiedades fsicas del crudo, aumento en la densidad y la viscosidad,
lo cual disminuye su valor comercial.
- Costos mucho mayores por equipo y combustible.
- Incremento en costos por problemas de corrosin y mantenimiento.
- No es tan verstil como el tratamiento qumico en el sentido de poderse aplicar sin
problemas en grande o pequea escala
- Aunque el funcionamiento de calentadores y tratadores es seguro el riesgo potencial de
accidentes graves puede ser mucho mayor que en el caso del tratamiento qumico.
Quizs de todos los efectos mencionados el ms critico es la disminucin en volumen y
gravedad API del crudo y aunque generalmente se le da ms importancia a la disminucin
en volumen que en gravedad API es necesario tener en cuenta que para una misma prdida
en volumen, la prdida en gravedad API depende del tipo de crudo, tal como lo muestra la
figura 34(4) en la cual se puede apreciar que para un mismo valor en prdida de volumen la
prdida en gravedad API aumenta mientras ms alta sea sta. Igualmente se puede ver que
para un mismo valor en prdida de gravedad API, la prdida en volumen ser mayor
mientras menor sea la gravedad API.

Figura 34. Variacin de la Gravedad API con las Prdidas por Evaporacin al Calentar Diferentes
Tipos de Crudos(4).

106

Las prdidas por calentamiento se pueden reducir en muchos casos tomando precauciones
como las siguientes:
Usando intercambiadores externos.
Permitiendo que los vapores que se separen en la seccin de calentamiento puedan
llegar a la seccin de agua y gas libres.
Almacenando el crudo en recipientes a presin, etc.

4.10. Precipitadores electrostticos

No son tan usados como los tratadores trmicos. La diferencia con ste consiste en que la
seccin de coalescencia y asentamiento se coloca la emulsin bajo la influencia de un
campo elctrico de corriente alterna o continua de alto potencial, despus de un
calentamiento previo moderado. La corriente alterna es la ms barata y la ms empleada.
Cuando se habl de las posibles formas en que poda actuar el agente emulsificante se dijo
que una de ellas era creando cargas elctricas en la superficie de las gotas de agua lo cual
haca que las gotas se repelieran entre s impidiendo la coalicin; la presencia del campo
elctrico puede llegar a vencer estas fuerzas repulsivas y as hacer que se unan las gotas, o
sea que la accin del campo elctrico es aumentar el efecto de la gravedad.
Experimentalmente se ha encontrado que la accin del campo elctrico es casi nula cuando
la distancia entre las gotas es ms o menos ocho veces el dimetro promedio de ellas; en
este momento el porcentaje de agua remanente debe estar por debajo del 0.2%(6).
El potencial requerido vara con las caractersticas dielctricas del aceite, el espaciamiento
de los electrodos y la naturaleza de la pelcula emulsificante. En general vara entre 11000
y 33000 voltios (6).
Para aumentar la rata de unin y precipitacin de las gotas de agua, se debe disminuir la
viscosidad del crudo por medio de calentamiento moderado, y para reducir las prdidas por
evaporacin ocasionadas por el calentamiento se pueden trabajar los deshidratadores a
presin.
Cuando las emulsiones son demasiado duras es necesario recurrir a estos tipos de tratadores
para conseguir reducir el contenido de agua a los lmites exigidos. Aunque tambin existen
tratadores elctricos verticales stos generalmente se usan en refineras.
Los precipitadores electrostticos funcionan generalmente con corriente alterna aunque
recientemente han empezado a entrar en uso algunos tratadores conocidos como de doble
polaridad debido a que usan simultneamente campos elctricos alternos y continuos los
cuales han resultado ser ms efectivos para romper emulsiones demasiado duras y su
capacidad puede ser hasta un 15% mayor que la de un tratador convencional de corriente
alterna del mismo tamao (6).

107

La figura 35 muestra un precipitador electrosttico convencional el cual funciona de la

siguiente manera:
El fluido entra al recipiente y da sobre la cubierta que cubre el tubo de combustin y
empieza deslizarse sobre ella hacia el fondo del recipiente, en esta zona se presenta la
separacin de gas el cual sale del recipiente por la parte superior. En el fondo del recipiente
se presenta separacin del agua libre, y el petrleo y la emulsin pasan la lmina ranurada,
que distribuye uniformemente el fluido que se va a calentar, hacia la zona de calentamiento.
Cuando el nivel del fluido en la zona de calentamiento alcanza el rebosadero pasa hacia la
zona de coalescencia donde es sometido a un capo elctrico; el fluido entra a esta seccin a
travs de tubos o lminas ranuradas para distribuirlo uniformemente. En la parte superior
de la seccin de coalescencia se tiene un tubo ranurado por donde se retira el crudo ya
limpio. El agua separada en esta seccin se retira por el drenaje inferior. Se considera que
en esta zona de coalescencia no hay gas.

Figura 35. Esquema de un Precipitador Electrosttico

El sistema elctrico del precipitador consta de un transformador y dos electrodos. Los dos
electrodos estn suspendidos, uno encima de otro, en la fase petrleo de la seccin de
coalescencia. El rea transversal de los electrodos es perpendicular a la direccin de flujo.
La altura del electrodo superior es ajustable, de tal manera que el gradiente de voltaje (5000
- 7000 voltios/pulgadas) se puede variar para reunir los requerimientos de coalescencia. El

108

electrodo inferior no est conectado a tierra y no es ajustable. La salida secundaria del

transformador est conectada a este electrodo.
En la figura 69 de la referencia (6) se muestran algunos tipos de precipitadores
electrostticos disponibles con sus caractersticas ms importantes. La columna AC se
refiere a tratadores elctricos de corriente alterna y la columna AC/DC se refiere a
tratadores elctricos de polaridad doble.
Entre las ventajas que se tienen al usar un precipitador electrosttico se puede mencionar(6):
-

Menores temperaturas de tratamiento

Menor uso de desemulsificante
Menores prdidas por evaporacin
Mayor volumen de crudo tratado y mayor gravedad API
Menores costos de combustible
Se elimina el uso de los filtros y su respectivo mantenimiento
Reduccin en la corrosin y depositacin de escamas
El agua que sale de la seccin de coalescencia es mucho ms limpia.

4.11. Prevencin de emulsiones (10)

Muchas veces las prcticas de produccin que se siguen en el campo pueden no ser las
ideales para prevenir o tratar de emulsiones. Sin embargo sustituir por nuevos mtodos
para prevenir emulsiones frecuentemente no es econmicamente justificable. En
operaciones de produccin se deben tener en cuenta todos los aspectos y no nicamente los
relacionados con el manejo de emulsiones.
Cada campo, y a veces hasta cada pozo, con sus caractersticas propias, ofrece problemas
individuales y generalmente un proceso de ensayo y error es la nica manera de encontrar
la causa o prevenir la formacin de una emulsin, aunque tambin la experiencia previa con
otros campos o pozos similares indica la solucin. Existen algunas prcticas generales que
se pueden usar para prevenir o reducir la emulsificacin del petrleo y el agua.
Para prevenir la formacin de una emulsin se deben neutralizar una o ms de las
condiciones requeridas para que se presente, y puesto que la accin del agente
emulsificante se neutraliza mediante el tratamiento en la prevencin se debe tratar de
neutralizar las otras dos condiciones necesarias para que haya emulsin; es decir se debe
evitar que haya produccin simultnea de agua y petrleo o evitar que haya agitacin.
Como no es posible siempre evitar que haya flujo simultneo de agua y petrleo, la mejor
manera de prevenir emulsiones es prevenir agitacin. La produccin de agua algunas veces
se puede reducir o incluso eliminar con cementaciones correctivas para taponar las
perforaciones inferiores de la formacin.

109

La cantidad de agua que se dispersa en el petrleo depende de las cantidades relativas de

los dos lquidos. Si no hay mucha agua no se necesita mucha agitacin para dispersarla en
el crudo y lo contrario si hay mucha agua se requerir mucha agitacin para dispersarla en
el crudo. Si hay mucho agua dispersa la estabilidad e la emulsin es menor. Una forma de
tratar emulsiones sera agregar agua despus de la agitacin; sin embargo este
procedimiento se usa poco. En este sentido colocar un Fwko antes de tratar la emulsin
puede no ser beneficioso.
En pozos por flujo natural se producen emulsiones por la agitacin que resulta al liberarse
gas lo cual ocurre a medida que disminuye la presin y esta disminucin es an mayor
cuando en el pozo se tiene restricciones al flujo. Cuando se usan estranguladores en
superficie la emulsin se puede formar despus de ste debido a la cada de presin que trae
como consecuencia un incremento en agitacin por liberacin de gas. El incremento en la
agitacin ser mayor mientras mayor sea la cada de presin y por tanto una forma de
reducir un poco este efecto sera tratando de que el separador trabajar a una presin mayor
de suerte que no hubiese la necesidad de una cada alta de presin en el estrangulador.
El uso de estranguladores en el fondo de pozos que producen por flujo natural tambin
controla la produccin, lo mismo que los de superficie; pero adems disminuye la cantidad
y estabilidad de la emulsin por las siguientes razones:
- Hay menos cada de presin en un estrangulador en el fondo del pozo que en superficie.
- Las temperaturas en el fondo del pozo son considerables mayores que las temperaturas
en la cabeza.
- No se presenta cambio en la direccin de flujo lo cual implica menos turbulencia y
agitacin.
El uso de intermitentes puede reducir considerablemente las emulsiones, este mtodo
permite que el pozo fluya por muchos perodos cortos durante 24 horas con las menores
restricciones posibles. Es posible seleccionar un perodo de flujo de la amplitud deseada y
con la frecuencia necesaria para obtener la produccin programada en el pozo. El uso de
intermitentes implica menos restricciones y por tanto menos posibilidad de agitacin y
liberacin de gas que los estranguladores; adems habr menos cada de presin entre la
cabeza del pozo y el separador. Como la cantidad de fluido a travs de la lnea de
superficie es mucho mayor, se debe evitar al mximo las restricciones en ella tales como las
ocasionadas por uniones, codos, etc.
En pozos que producen por bombeo neumtico la emulsificacin puede ocurrir
principalmente en dos puntos:
- Donde se inyecta el gas y
- En la cabeza del pozo
En cuanto a la formacin de emulsiones tanto la inyeccin de gas continua como la
intermitente tiene ventajas y desventajas; la intermitente tiene a ocasionar menos
turbulencia en la tubera de produccin pero como el gas se inyecta a mayor presin hay

110

ms impacto del tapn de lquido en la cabeza del pozo, lnea de superficie y separador, y
esto implica turbulencia. Con la inyeccin continua ocurre la situacin contraria.
En pozos que producen por bombeo con varillas los sitios de mayor posibilidad para la
formacin de emulsiones son la bomba y la tubera de produccin. Las causas de
turbulencia en la bomba son mltiples y la mayora se pueden eliminar sin mucha
dificultad. Una de las fuentes ms comunes de agitacin son los escapes a travs de las
vlvulas estacionaria y viajera, el pistn y otras partes de la bomba; a travs de estos
escapes el fluido pasar a una velocidad alta ocasionando agitacin por debajo de la bomba.
Para evitarlos se debe estar pendiente del funcionamiento de la bomba y usar sta con poco
espacio entre el pistn y la pared interna del barril. El golpeteo de la bomba tambin
ocasiona agitacin no solo del fluido en la bomba sino que como se produce vibracin en
las varillas stas agitan el fluido. El gas tambin puede promover la emulsificacin, ya que
al liberarse del fluido produce agitacin; como tambin dificulta el bombeo generalmente
cuando hay pozos con gas se les instala separadores o anclas de gas por debajo de la
bomba, y de esta manera tambin se evita la emulsificacin por presencia de gas.
Un pozo con una buena eficiencia volumtrica en la bomba generalmente presenta pocos
problemas de emulsificacin y una buena eficiencia de la bomba se consigue seleccionando
las partes de sta, la longitud de carrera y la velocidad de bombo apropiadas.
En general, en superficie se debe tratar de reducir al mximo la agitacin, ello se puede
conseguir usando lneas lo ms grandes y rectas posibles con accesorios que ocasionen las
ms mnimas restricciones posibles al flujo. El gas se debe retirar tan pronto como se
pueda. En el proceso a que es sometido el crudo para retirarle el agua ste tiene que ser
transferido de un sito a otro lo cual muchas veces requiere de bombas y esto puede
ocasionar agitacin; se debe tratar de evitar al mximo el uso de bombas procurando que el
flujo del fluido en el proceso se presente por gravedad, si es necesario usar bombas se
recomienda que sas sean de desplazamiento positivo y mantenerlas en un buen estado.

4.12. Desalacin del crudo

Aunque no es un paso en el tratamiento de las emulsiones, la desalacin del crudo cuando
es necesario hacerla, est incluida en el proceso seguido para romper la emulsin.
La presencia de sal en el petrleo origina una serie de problemas en los equipos de campo y
en los procesos de refinera, tales como corrosin, liberacin de cido clorhdrico durante el
calentamiento y precipitacin de escamas durante los procesos; de todos estos problemas el
ms grave es la corrosin.
La mayora de los crudos con produccin de sal tienen gravedades API entre bajo y media y
estn asociados con emulsiones bastante apretadas. Aunque se considera que la sal est
disuelta en el agua se han presentado casos de cristales de sal suspendidos en el petrleo.

111

Los lmites permisibles de contenido de sal en un crudo varan de una refinera a otra, pero
cada vez estos lmites son ms bajos y actualmente no es raro que algunas refineras exijan
contenidos mximos de sal de 1 a 2 libras por mil barriles. Esto, dependiendo de la
salinidad del agua implica valores para el contenido de agua y sedimentos por debajo de
1% lo que hace necesario, en el caso de emulsiones duras, el uso de precipitadores
electrostticos.
La desalacin del crudo se hace generalmente "levndolo" o sea agregndole agua la cual
disuelve la sal y luego se le puede retirar. Para conocer la cantidad de agua que se requiere
agregar se debe conocer la salinidad inicial de crudo y la salinidad permisible. Como se
dijo antes la sal est disuelta en el agua y por tanto es importante obtener una ecuacin que
relacione la salinidad del agua y el contenido de sal del crudo.
Supongamos un crudo con un contenido de agua y sedimentos Bs&W, el agua tiene una
salinidad de C1 partes por milln de ion cloruro y se quiere determinar el contenido de sal
en lbs/MBls, M.
Como el BSW se dan en porcentaje, por tanto en 1000 Bls de crudo hay
BSW 1.000
10 BSW bls. de agua.
100
Una concentracin de C1 ppm de ion cloruro equivale a C1 mg/lt de ion cloruro y a
58,5
C1 mg lt de NaCl
35,5
El nmero de lbm. en un barril de agua es:

58,5C1 mg 1gr
1 lb
1 lt 30, 48 c.c
35,5 lt 1.000mg 454gr 1.000c.c
1pie3
3

5, 61pie3
lb
5, 77 104 C1
1 bl
bl
por tanto en 10 BSW bls de agua hay
lbm
M 5, 77 104 C1
10BSW bls 5, 77 103 C1 lbm
lb
o sea que la relacin entre C1 y M es:
M lbs MBls
M
C1
173
(4.19)
3
5, 77 10 BSW
BSW
pero 10 BSW es el volumen de agua que hay en mil barriles de aceite, por tanto M es la
cantidad de sal en lbm./M bls. de crudo y
M lbs MBls
C1
173
(4.19a)
BSW

112

siendo:
C1: Salinidad del agua en ppm, ClM: Libras de sal (NaCl)/mil barriles de crudo
Conociendo la salinidad del agua antes del "lavado" y la que debe tener luego del lavado se
puede calcular la cantidad de agua que se debe agregar por cada unidad volumtrica de
agua antes del tratamiento, aplicando la siguiente ecuacin:
(4.20)
C1 C2 1 X
donde:
C1, C2: Concentraciones antes y despus del tratamiento respectivamente.
X: Volmenes de agua que se deben agregar por cada volumen de agua antes del
tratamiento.

4.12.1. Procesos y Equipo.

Existen dos procesos bsicos para desalar petrleo crudo en el campo: el proceso de una
sola etapa y el proceso de dos etapas. Ambos pueden utilizar equipo de tratamiento
convencional, equipo de precipitacin elctrico o combinacin de ambos dependiendo de la
cantidad de sal y de las caractersticas de la emulsin. El criterio para seleccionar un
proceso u otro es el grado de contaminacin con sal. Generalmente cuando el grado de
contaminacin es menor de 1000 lbs/M bls, se usa el de una etapa y cuando es igual o
mayor de 1000 lbs/M bls, se usa el de dos etapas.
La decisin de usar equipo convencional o equipo de tratamiento elctrico depende de
aspectos econmicos y la dureza de la emulsin. El equipo convencional se usa como
primera etapa de un proceso de tratamiento en dos etapas si el crudo se puede deshidratar
hasta un contenido de 1% de agua y sedimentos.
La conservacin de energa influye bastante en la seccin del equipo para el proceso de
desalacin. Actualmente casi siempre se usa equipo elctrico en procesos tanto de una
como de dos etapas. As mismo se est tratando de bajar los costos de combustibles y
prdidas de volumen por calentamiento aplicando los procesos de desalacin a
temperaturas bajas.
El diagrama tpico de desalacin por una sola etapa se muestra en la figura 36. Se est
suponiendo que se dispone de un pozo que suministra suficiente agua para realizar el
tratamiento. El qumico que se agrega es adicional al que se debi agregar antes de que el
fluido producido por el pozo pasar por el separador. La cantidad de agua que se agrega
debe ser controlada para conseguir que el petrleo salga con el contenido de sal permisible
despus de la deshidratacin. La inyeccin de agua fresca mejora la capacidad de
deshidratacin del sistema diluyendo el agua salada y suministrando gotas ms grandes
para coalescencia.

113

Figura 36. Diagrama de Flujo para el Proceso de Desalacin en una Etapa.

El factor ms crtico en el proceso de desalacin es la gran dependencia del suministro de

agua fresca. El mtodo de desalacin ms elemental es diluir la concentracin de sal en el
agua emulsionada hasta que la salmuera residual (en el petrleo despus del proceso) tenga
una salinidad lo suficientemente baja para cumplir con las exigencias del petrleo que va a
ser enviado al oleoducto. Se supone que el agua inyectada al crudo salado se mezcla
totalmente con el agua emulsionada y diluye la concentracin de sal. Cuando el petrleo
deja el tratador las 1 2 lbs./M bls. estn en el BSW que lleva consigo el crudo.
La gravedad API, las caractersticas de la emulsin, la cantidad de agua libre y la cantidad
de emulsin son factores fundamentales a tener en cuenta para la seleccin del equipo
requerido en el tratamiento.
El intercambiador de calor cumple con dos funciones: enfriar el crudo que sale del tratador
y calentar el que va entrar, lo cual se traduce en ahorro de combustible y en reduccin de
las prdidas por evaporacin en el tanque de almacenamiento.
El proceso de desalacin de dos etapas se aplica cuando el contenido de sal es de 1000
lbs/M Bls o ms. En algunos casos, cuando la disponibilidad del agua fresca es crtica, se
aplica al sistema de dos etapas a producciones con contenidos de sal menores de las 1000
lbs/M Bls. El sistema de dos etapas es a menudo una expresin del sistema de tratamiento
existente.

114

Figura 37. Diagrama de Flujo para el Proceso de Desalacin en dos Etapas.

La primera etapa del sistema baja el contenido de agua y sedimentos a niveles de 1 a 2%, y
la segunda etapa a niveles de 0,2 o menos. En la primera etapa se agrega algo de agua
fresca para mejorar el comportamiento de la deshidratacin u obtener dilucin parcial de la
sal. El resto del agua frescas se inyecta en la segunda etapa para completar la dilucin del
agua salada remanente y bajar el contenido de sal de petrleo a los valores permisibles. La
figura 37 es un diagrama de flujo de un sistema de desalacin de dos etapas.

Ejemplo 4.2.
Se requiere someter a desalacin una produccin de 5000 BPD que presenta las siguientes
caractersticas:
Agua libre 20%
Porcentaje de agua en emulsin 8%
Contenido de sal en el crudo 700 ptb.
La desalacin se har en dos etapas: En la primera se bajar el BSW hasta 3% y al salir el
crudo de la segunda etapa debe tener un BSW de 0,2% y un contenido de sal de de 2 ptb.
Si en las dos etapas se agrega agua dulce y en la primera se agregan 640 BPD de agua,
calcular la cantidad de agua requerida. (20%)

115

Si la desalacin se hace en una etapa, pero el crudo debe salir con el BSW del 0,2% y el
contenido de sal de 2 ptb Cul es la cantidad de agua requerida? (15%).

Solucin
Teniendo en cuenta que BSW para la emulsin es 8% y que M para la emulsin es 700 ptb,
aplicando la ecuacin (4.19) se tiene:
M
700
C11 173
173
15.137,5PPM de Cl
BSW
8
Esta es la salinidad del agua que est emulsionada al entrar a la primera etapa del proceso
de lavado.
Como en la primera etapa se agregan 640 barriles de agua dulce, la cantidad de agua dulce
por barril de agua emulsionada (X) se calcula de
Vw 1
640
X1

2 Bls.
Vwe 1 5.000 0,8 0, 08
La salinidad del agua que llega a la segunda etapa del lavado se obtiene de la ecuacin
(4.20):
C11 C12 1 X1 15.137
C12 C12

15.137,5 15.137,5

5.045,8PPM de Cl
1 X1
1 2

Al salir la emulsin de la segunda etapa el BSW es de 0,2 % y el contenido de sal del crudo
es de 2 ptb, por tanto la salinidad del agua del agua al salir de la segunda etapa es:
M
2
C 22 173
173 *
1730 PPM de Cl
BSW
0.02
Y la cantidad de agua dulce que se debe agregar por cada barril de agua que entra a la
segunda etapa se calcula de
C12 C22 1 X2
X2

C12
5.048,5
1
1 1,92 Bls.
2
C2
1.730

Y la cantidad de agua dulce que habra que agregar en la segunda etapa se calcula as: La
cantidad de agua emulsionada que sale de la primera etapa es
5.000 1 0, 2 1 0, 08) 0, 03
113,8Bls.
Vwe 2
1 0, 03
Por tanto el agua dulce que se debe agregar en la segunda etapa es:

116

 Vw 2 Vwe 2 X2 113, 2 1,92 218,52 Bls.

El volumen total de agua que se requiere para el proceso de lavado es
Vw Vw 1 Vw 2 640 213,52 853,52 Bls.
Si la desalacin se hiciera en una sola etapa los requerimientos de agua hubieran sido,
suponiendo que el crudo sale con BSW de 0,2% y con un valor de M de 2ptb:
C
15.137,5
X 1 1
1 8, 75Bls.
C2
1.730
O sea que habra que agregar 8,75 barriles de agua dulce por cada barril de agua
emulsionada; por tanto la cantidad de agua dulce que habra que agregar es:
Vw Vwe X 5.000 1 0, 2 0,08 8,75 2.800 Bls.
Como puede apreciarse la desalacin en una sola etapa requiere demasiada agua dulce
comparada con la desalacin en dos etapas y esto puede ser un factor adverso cuando no
hay buena disponibilidad de agua dulce; adems el recipiente para tratar la emulsin podra
ser de un tamao muy grande y por lo tanto de un costo alto.

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Referencias Bibliogrficas
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