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Lima
Lima
em
Engenharia
Mecnica
da
UBERLNDIA MG
2008
L732e
Lima, Aldemi Coelho, 1963Estudo da aplicao de revestimento duro por soldagem com arames
tubulares quanto resistncia ao desgaste de facas picadoras de cana-deacar / Aldemi Coelho Lima. - 2008.
232 f. : il.
Orientador:.Valtair Antonio Ferraresi.
Tese (doutorado) Universidade Federal de Uberlndia, Programa
de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica.
Inclui bibliografia.
1. Soldagem - Teses. I. Ferraresi, Valtair Antonio. II. Universidade
Federal de Uberlndia. Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica. III. Ttulo.
CDU: 621.791
ii
iii
A Deus
Aos meus pais e irmos
minha esposa Slvia
Aos meus filhos Jssica, Srgio e Plnio
iv
AGRADECIMENTOS
A Deus, pelas condies de sade e inteligncia, indispensveis para esta realizao.
Ao professor e orientador Valtair Antonio Ferraresi, pela amizade, pelos ensinamentos, pelo
apoio, confiana e, acima de tudo, pela valiosa orientao.
Aos professores Amrico Scotti e Louriel Vilarinho pelo exemplo de profissionalismo,
competncia, seriedade e compromisso na conduo das atividades de ensino e pesquisa.
A todos os professores que ao longo da minha vida, com preciosos ensinamentos e com seu
exemplo, me orientaram na construo do conhecimento.
Ao programa de ps-graduao em Engenharia Mecnica da UFU, pelo suporte infraestrutural, em especial ao LAPROSOLDA/UFU.
s secretrias da SECPOSMEC, Janete, Ins e Kelly, pela competncia e pela ateno
dispensada no meu atendimento como aluno.
Aos colegas do LAPROSOLDA-UFU, Admlson, Andr Richetti, Fbio Morais, Moiss
Lagares, Vladimir Ponomarev, Alberto, Vincius, Tereza, Celina, Daniel, Diandro, Mrcio,
Demstenes, Andr, Temstocles, Eduardo, Alessandra, pela amizade, solidariedade e
companheirismo.
Direo do CEFET-GO, pelos incentivos, apoio e dispensa das minhas atividades.
Aos colegas professores da coordenao de Mecnica do CEFET-GO, em especial, o prof.
Ildeu Lcio Siqueira, pela amizade, companhia, apoio e colaborao.
Aos meus pais, minha esposa Slvia e aos meus filhos Jssica, Srgio e Plnio, pela
credibilidade, incentivos, apoio e abdicao da minha presena nos momentos de estudos.
Aos amigos Adriano Cunha, Walter Szerwinsk, Ado Souza, Sebastio G. L. Jnior pelo
apoio, incentivo e amizade.
Aos familiares e amigos da cidade de Minau, Gois.
Ao professor Rafael Ariza do LTM/UFU e aos professores Rafael, Amado, Cedr, Pozo,
Manuel, Alejandro, Ramonin, Arnaldo, Lorenzo, Duffus e Puchol da Universidad Central
Marta Abreu de Las Villas, Santa Clara, Cuba, pelo apoio e amizade.
Aos bolsistas de IC, TCC e estagirios do laboratrio de soldagem do CEFET-GO, Licurgo,
Victor, Johnatan, Thiago, Daniela, Vernica, Helliel, Rubens, Leandro, Clio, Wilsonelton,
Frncis, pela colaborao nas atividades experimentais.
Ao CNPq, pelo apoio financeiro, tornando possvel a realizao deste trabalho.
vi
vii
SUMRIO
Resumo
xiii
Abstract
xiv
Lista de figuras
xv
Lista de tabelas
xxi
xxiii
CAPTULO Introduo
01
07
07
09
10
2.2.2. Picador
11
2.2.3. Desfibrador
12
2.2.4. Moendas
13
14
15
17
17
18
18
19
2.6. Desgaste
19
19
19
20
20
21
21
22
22
25
27
viii
28
29
30
33
34
35
36
37
41
42
45
48
51
54
58
61
65
69
69
3.2. Equipamentos
71
71
72
73
73
73
73
3.3.2. Consumveis
74
3.4. Metodologia
75
75
76
76
76
77
3.4.4.2. Diluio
77
78
ix
79
80
80
81
82
84
85
85
87
88
88
88
88
89
91
91
96
97
99
102
102
104
105
107
109
Metlica
5.1. Definio da distncia bico de contato-pea
109
112
115
115
117
119
121
123
125
128
5.3.2. Diluio
128
129
132
133
Curto-circuito.
6.1. Delimitao da regio de curto-circuito para os trs arames tubulares
133
136
6.2.1. Diluio
138
141
143
146
150
152
155
155
157
159
7.4. Desgaste
160
160
162
163
166
168
174
183
187
189
189
190
193
196
xi
200
203
205
207
209
CAPTULO IX Concluses
211
213
215
229
xii
xiii
RESUMO
xiv
LIMA, A. C. A Study of The Hardfacing Aplication by Flux Cored Arc Welding on Wear
Resistence of Sugar-Cane Choping Knives. 2008. 225 p. Doctor Thesis, Universidade
Federal de Uberlndia, Uberlndia, MG.
ABSTRACT
The brazilian alcohol and sugar industrie were presented the large growth in the last years.
However, the maintenance of industries presented high cost because the wear of
equipments.This work aims to study hardfacings application by Flux Cored Arc Welding on
wear resistance to the sugar-cane choping knives. It also seeks verify wether the Rubber
Wheel Test is effective or not to simulate the wear that occurs with this tool type. Three
tubular wires FeCrC alloy were used, the which ones differ to each other by the different
contents of C, Cr, Si and Mn. Besides ones differ to each other by the addition of Nb in
second and Ti and Mo in the third. One shielded electrode of recognized efficiency was used
for comparison with the tubular wires performance. Metal transfer modes was study to select
a parameters set with the tubular wires in the short-circuit region by use the same welding
current. Samples were made for the wear evaluation in laboratory with Rubber Wheel Test.
Afterwards, they were fabricate sugar-cane choping knives, hardfacing welded with same
weldings parameters and set up in choping equipment of an alcohol distillery. The wear
evaluation were done by weight loss. The contend Nb wire presented the biggest wear
resistance in laboratory and due to the crack presence and to fracture of the hardfacing,
presented the minor wear resistance in industrie. The FeCrC wire and the contend Ti and Mo
wire presented similar wear resistance with the worse performance in laboratory and the best
performance in industrie. Compared to the shielded electrode, only the contend Nb wire
presented similar performance in laboratory and the FeCrC wire and the wire with adition of
Ti and Mo, presented similar performance in industrie. The industrie wear test was less
severe who in laboratory and the Rubber Wheel Test wasn't effective to represent the sugarcane choping knives wear, because not simulating the impact occurrence.
Keywords: Selfshielded tubular wires. Hardfacing. Knives cutting. Azucar and alcohol
industrie. Wear resistence.
xv
LISTA DE FIGURAS
No Figura
Descrio da Figura
Pgina
Figura 2.1
08
Figura 2.2
10
do caldo
Figura 2.3
11
Figura 2.4
12
Figura 2.5
13
Figura 2.6
14
Figura 2.7
19
Figura 2.8
23
Figura 2.9
24
25
27
de carbonetos complexos
Figura 2.12 Abrasmetro Pino sobre Disco
29
30
32
33
34
36
37
44
carbonetos complexos
Figura 2.20 Resistncia ao desgaste abrasivo em multi-camadas
44
45
46
47
xvi
48
50
52
52
56
na diluio
Figura 2.29 Efeito do aporte trmico na dureza, na diluio e na perda de volume
57
58
61
63
64
65
65
71
Figura 3.2
Equipamentos de soldagem
72
Figura 3.3
Equipamentos de filmagem
75
Figura 3.4
77
Dispositivo fotogrfico
78
Figura 3.6
79
arame alimentado
Figura 3.7
80
de desgaste
Figura 3.8
81
Figura 3.9
81
82
xvii
83
84
85
Figura 3.14 Esquema do picador mostrando a extenso do contato das facas com
87
a cana
Figura 3.15 Microestrutura de revestimento duro: aps ataque com Murakami e
89
92
Figura 4.2
94
soldador
Figura 4.3
96
98
do tipo de consumvel
Figura 4.5
Figura 4.6
Perda
de
material
por
desgaste
relao
99
peso
do
99
100
Figura 4.8
101
Figura 4.9
103
104
104
Figura 4.12 Regio da faca onde foi retirada a amostra para anlise e detalhe da
105
106
Figura 5.1
112
Figura 5.2
116
entre quadros
Figura 5.3
116
Figura 5.4
117
xviii
Figura 5.5
119
Figura 5.6
120
Figura 5.7
121
Figura 5.8
121
122
123
velocidade de alimentao
Figura 5.11 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso x
123
corrente mdia
Figura 5.12 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 35 mm, tenso x
124
velocidade de alimentao
Figura 5.13 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 35 mm, tenso x
124
corrente mdia
Figura 5.14 Ilustrao dos testes realizados com DBCP de 20 mm
126
127
128
20 e 35 mm
Figura 5.17 Diluio x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm
129
129
mm
Figura 5.19 Reforo do cordo x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35
130
mm
Figura 5.20 Penetrao x velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm
131
132
e 35 mm
Figura 6.1
135
de alimentao
Figura 6.2
135
mdia
Figura 6.3
136
139
Figura 6.5
140
Figura 6.6
141
xix
Figura 6.7
142
144
funo da Valim
Figura 6.9
145
arames
Figura 6.10 Freqncia de curto-circuitos por tipo de arame, em funo da tenso
147
e em funo de Valim
Figura 6.11 Freqncia de curto-circuitos x energia de soldagem e freqncia
148
150
151
indutncia
Figura 7.1
156
chapa de teste
Figura 7.2
156
Figura 7.3
157
Figura 7.4
159
Figura 7.5
161
161
Figura 7.7
Avaliao de pr-desgaste
162
Figura 7.8
164
Figura 7.9
165
167
revestimento
Figura 7.11 Trilha de desgaste dos CPs para cada consumvel
168
169
170
171
173
175
do revestimento (1000X)
Figura 7.17 Microestrutura e EDS do revestimento FeCrC (1000X)
176
xx
176
177
179
180
181
182
182
183
da
microestrutura
para
determinao
do
PVCt,
184
determinao
do
PVCt,
185
191
da
microestrutura
para
191
Figura 8.3
192
Figura 8.4
194
Figura 8.5
195
Figura 8.6
197
Figura 8.7
198
Figura 8.8
200
Figura 8.9
201
trabalho
Figura 8.10 Detalhes das facas aps o desgaste
202
203
superfcie (50X)
Figura 8.12 Perfil da superfcie desgastada das facas com os quatro consumveis
204
206
208
campo
xxi
LISTA DE TABELAS
No Tabela
Descrio da Tabela
Pgina
Tabela 2.1
09
Tabela 2.2
66
74
Tabela 4.1
93
97
parmetros de desempenho
Tabela 5.1
111
mm
Tabela 5.2
113
114
mm
Tabela 5.4
127
134
da regio de curto-circuito
Tabela 6.2
137
desempenho
Tabela 6.3
138
arames
Tabela 6.4
152
Resultados de diluio
158
Tabela 7.2
160
Tabela 7.3
163
Tabela 7.4
174
fases
Tabela 7.5
183
xxii
Tabela 7.6
186
Tabela 8.1
196
Tabela 8.2
198
Tabela 8.3
205
Tabela 8.4
207
xxiii
AT
= Arame tubular
AWS
= Carbono
Cap.
= Captulo
CC
CC/s
Cd
= Constante de deposio
Cf
= Constante de fuso
Cfm
Cr
= Cromo
Cons
= Tipo de consumvel
CP
= Corpo de prova
CSI
= Dimetro
DBCP
DDAT
Desg
= Desgaste
Desgm
= Desgaste mdio
DesgMB
Desgrel
Desgt
Desgt-m
dl
Dil
= Diluio do eletrodo
Dilf
Dili
Dilm
= Diluio mdia
Dist
= Distncia
Distcamp
Distlab
DP
= Desvio padro
EDS
xxiv
ER1
= Eletrodo revestido 1
ER2
= Eletrodo revestido 2
Es
= Energia de soldagem
Fcc
= Freqncia de curto-circuitos
Fccm
FeCrC
GL
GLr
GLr-CC
GT
HV
= Dureza Vickers
Im
= Corrente mdia
kd
= Indutncia de descida
Ks
= Indutncia de subida
= Largura do cordo
La
Ma
Mc
= Medida conhecida
Md
MEV
Mo
= Molibdnio
Mn
= Mangans
Mr
= Medida real
M7C3
= Nmero de rpm
Nb
= Nibio
+Nb
NbC
= Monocarboneto de nibio
OMT
Pest
Pit
Pit
Pcana
Pn
= Penetrao
xxv
Prevm
PVCt
PVCtm
Rd
= Rendimento de deposio
Rdm
Rdesg
= Resistncia ao desgaste
Rdesglab
= Reforo
= Enxofre
Sa
Sq
Sad
= rea adicionada
Sfund
= rea fundida
Sku
Si
= Silcio
Ssk
= Tempo de ensaio
Tdesg
= Taxa de desgaste
Tdep
= Taxa de deposio
Ti
= Titnio
+Ti
TiC
= Monocarboneto de titnio
Tmoag
ttrab
= Tempo de trabalho
Transf
= Modo de transferncia
tsf
Um
= Tenso mdia
Ur
= Tenso de referncia
= Vandio
Valim
Vsold
= Velocidade de soldagem
= Tungstnio
= Micrometro
xxvi
CAPTULO I
INTRODUO
Introduo
permite, dentre outras coisas, transformar elementos descartveis por desgaste em bens de
capital recuperveis, aumentar a resistncia e prover as superfcies susceptveis ao
desgaste de caractersticas e propriedades desejadas e, em geral, aumentar a eficincia do
processo em que tomam parte os elementos reconstrudos e/ou protegidos.
Foram feitas diversas visitas em usinas de acar e destilarias de lcool, com o
objetivo de conhecer a realidade tecnolgica do setor, identificando aspectos de operao e
de manuteno dos equipamentos e ferramentas utilizadas no processamento da cana-deacar, sua vida til, ciclos de paradas programadas para manuteno, processos e
tcnicas envolvidas na recuperao de peas desgastadas, alm da identificao dos
equipamentos ou ferramentas mais afetados pelo desgaste. Verificou-se que os
equipamentos que apresentam condies mais crticas do ponto de vista de desgaste
abrasivo so: a mesa alimentadora, o nivelador, os roletes, as volandeiras, os mancais, o
picador, o desfibrador e as moendas. Enquanto a maior parte dos equipamentos pode ser
recuperada durante a entressafra (novembro a maro, na regio centro-sul), as facas
picadoras e os martelos desfibradores precisam ser substitudos periodicamente, sendo os
maiores responsveis pelo curto ciclo de paradas programadas para sua substituio.
As facas picadoras, seguidas pelos martelos desfibradores, so as primeiras
ferramentas a entrarem em contato com a cana-de-acar durante a preparao desta para
a extrao do caldo. Tm a funo de cortar e desfibrar as clulas da mesma para
possibilitar a maior eficincia na extrao da sacarose nas moendas, estgio seguinte. Para
aumentar a resistncia ao desgaste, as ferramentas, geralmente construdas em ao
carbono 1020 recebem a aplicao de uma camada de revestimento duro nas faces que
entram em contato direto com a cana.
O desgaste acentuado dessas ferramentas se deve elevada velocidade de impacto
com a cana, na presena de elementos agressivos como areia, pedaos de madeira, razes,
pedras e ferro que so coletados durante o processo de carregamento. Alm disso, acreditase que fatores como a variedade da cana, a abrasividade do solo de cultivo, o mtodo de
colheita (manual ou mecanizada), a qualidade da lavagem da cana, dentre outros, possam
ter influncia relevante no volume de perda de massa das ferramentas.
O desgaste progressivo das facas picadoras e dos martelos desfibradores
responsvel pela reduo da eficincia na extrao da sacarose, o que leva realizao
das paradas programadas com o objetivo de realizar a sua substituio. Durante essas
paradas, toda a produo interrompida por um perodo de 8 a 12 horas, ocasionando uma
significativa perda de produo, alm do envolvimento de profissionais, materiais,
ferramentas, equipamentos e consumveis para a recuperao e substituio das
ferramentas.
2
Introduo
indicados
pelo
prprio
fabricante
para
aplicaes
no
setor
Introduo
Introduo
Introduo
CAPTULO II
REVISO BIBLIOGRFICA
Nos ltimos anos tem-se observado uma grande expanso do setor sucroalcooleiro
no Brasil. Isso se deve ao surgimento dos veculos bi-combustvel, da adio de lcool
anidro na gasolina, do aumento das exportaes de acar e lcool e, da substituio
gradual do diesel pelo biodiesel, que requer no processo qumico, a adio de lcool na
proporo de 15%. As exportaes de lcool saltaram de 700 milhes de litros em 2003,
para 3 bilhes de litros em 2007 (US$ 1,5 bilho), principalmente, para os EUA, Coria do
Sul, ndia, Japo e Sucia, devido preocupao maior dos pases em reduzir a poluio e
devido ao alto preo do petrleo no mercado internacional (Martins, 2005; JornalCana,
2008).
Segundo Alves Filho (2001), em 1983 o Brasil desenvolveu um sistema de moagem
prprio, que veio a transformar-se no mais produtivo do mundo, substituindo os
equipamentos de tecnologia australiana, introduzidos na dcada anterior. Entre 1980 e
Reviso Bibliogrfica
1990, o setor iniciou o emprego de tecnologias para a reduo dos custos de produo,
iniciativa que foi consolidada na dcada seguinte. Na atualidade, o segmento trabalha em
novos projetos, como a reduo de perdas na fabricao de acar, a auto-suficincia
energtica, a melhoria da qualidade do acar e a diversificao da produo,
principalmente por meio do aproveitamento do bagao e da palha da cana, os quais podem
ser aproveitados na produo de energia eltrica, de etanol e de celulose.
O lcool combustvel nacional bastante competitivo no cenrio mundial, quanto ao
quesito custo de produo, com preo de US$ 0,20/l, contra US$ 0,32/l nos Estados Unidos
e
US$
0,56/l
na
Europa,
provenientes
da
cana-de-acar,
milho
beterraba,
dos
produtos
da
cana-de-acar,
incluindo
etanol,
tenha
sido
O setor que contava com 308 unidades industriais, responsveis pelo cultivo de 5
milhes de hectares (em torno de 1,5% das terras agriculturveis do Brasil), em 2001,
8
Reviso Bibliogrfica
R$ 41 bilhes
Representa
3,65% do PIB
Gera
4 milhes de empregos
Emprega
72.000 agricultores
Produo de cana
Produo de acar
30 milhes de toneladas
Produo de lcool
Exportao de acar
Exportao de lcool
R$ 5 bilhes/ano
Compe-se
Reviso Bibliogrfica
Mesa Alimentadora
10
Reviso Bibliogrfica
A Figura 2.3 apresenta detalhes da mesa alimentadora durante a parada (Fig. 2.3a) e
durante a operao (Fig. 2.3b), permitindo visualizar o processo de lavagem. A seta indica a
posio da esteira de transporte da cana aos equipamentos de preparo.
a)
b)
Figura 2.3 Detalhe da mesa alimentadora durante a parada (a) e em operao (b).
2.2.2. Picador
11
Reviso Bibliogrfica
Faca picadora
Corpo
Mancal
Eixo
Revestimento
Esteira
a)
Desgaste
b)
100 mm
Figura 2.4 Vista interna do picador (a) e detalhe de uma faca picadora (b).
2.2.3. Desfibrador
12
Reviso Bibliogrfica
Martelo
Revestimento
Esteira
b)
a)
Substrato
Figura 2.5 Vista interna do desfibrador (a) e detalhe de um martelo desgastado (b).
2.2.4. Moendas
Reviso Bibliogrfica
Quebra
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
2003).
Em outro procedimento bastante utilizado no setor, no se espera a pea sair do
trabalho aps o desgaste total: durante o trabalho, faz-se o revestimento por solda, evitando
a parada do equipamento, aumentando a durabilidade e a sua vida til. O exemplo mais
tpico o chapisco, o qual consiste na aplicao de revestimento nos rolos de moendas
com o equipamento em operao, atravs de eletrodos base de carboneto de cromo e
ferro. O eletrodo capaz de operar no meio do caldo com grande estabilidade, fazendo um
depsito em forma de spray, que aumenta a rugosidade da superfcie e proporciona uma
maior pega do bagao. A conseqncia uma maior produtividade do processo de
moagem e maior vida til das moendas. Essas tcnicas permitem que as moendas
trabalhem por toda a safra. Entretanto as facas e os martelos desfibradores ainda
constituem gargalo das empresas, pois foram a realizao de paradas mensais para a
sua substituio (Prisco, 1993; Santos et al, 2005).
Apesar de alguns dados na literatura tratando da aplicao de revestimento em rolos
de moendas, pouco ou nada se encontra no que se refere ao revestimento das facas
picadoras e martelos desfibradores. Cujos dados tcnicos aparentam ficar restritos s
empresas que prestam servios de manuteno ao setor ou ento de posse de cada
unidade sucroalcooleira, as quais desenvolvem tcnicas especficas para o atendimento de
suas prprias necessidades.
Reviso Bibliogrfica
vida do componente, sendo, portanto, a primeira considerao a ser levada em conta para
selecionar a liga, o processo de soldagem e o procedimento a utilizar (Conde, 1986).
Segundo
Hutchings
(1992),
entende-se
por
revestimento
duro,
uma
liga
Fig.
2.7
18
Reviso Bibliogrfica
2.6. Desgaste
Reviso Bibliogrfica
O termo desgaste adesivo usado algumas vezes, segundo Hutchings (1992), para
descrever o desgaste por deslizamento (denominao preferida), mas seu uso pode ser um
equvoco. Adeso representa um importante papel nesse tipo de desgaste, mas apenas
um dos vrios processos fsicos e qumicos envolvidos. Dentre esses processos, apesar de
divergncias entre a denominao usada na Europa e nos EUA, citam-se o desgaste por
rolamento (Scuffing), o riscamento por atrito (Scoring) e a descamao (Galling).
Para Conde (1986), o desgaste por deslizamento ocasionado predominantemente
por rolamento entre os metais. Existe uma variedade de fatores que intervm quando dois
metais friccionam entre si, sendo os principais, a adeso e a delaminao. A adeso ocorre
quando os picos e asperezas de uma superfcie aparentemente polida entram em contato
entre si e se soldam. A conseqncia imediata o arrancamento e ruptura do metal e ao
mesmo tempo a transferncia de metal de uma pea outra. Por outro lado, a delaminao
apresenta um mecanismo de remoo diferente, apesar de ser produzido tambm por
contato entre as asperezas. Nesse caso, a frico repetida, principalmente entre metais
similares, origina fissuras e gretas superficiais que, ao unirem-se umas s outras, fazem
desprender pequenas lminas de metal da superfcie. O desgaste obtido por deslizamento
depender tanto da caracterstica dos metais a friccionar quanto da capacidade de formar
soldas localizadas. Nos metais que apresentam pouca tendncia a aderir-se predominar a
fadiga superficial como resultado de deformaes elsticas e plsticas.
2.6.2.2.
Desgaste erosivo
20
Reviso Bibliogrfica
2.6.2.3.
2.6.2.4.
21
Reviso Bibliogrfica
2.6.2.5.
Desgaste abrasivo
22
Reviso Bibliogrfica
a)
b)
Figura 2.8 Tipo de desgaste abrasivo: (a) a dois corpos e (b) a trs corpos (Gates, 1998).
Gates (1998) afirma que ocorre desgaste a dois corpos quando as partculas ou
asperidades esto rigidamente fixadas no contra-corpo, possibilitando, assim, riscos mais
profundos no primeiro corpo (amostra). Um exemplo de abraso a dois corpos o desgaste
provocado no sistema amostra-lixa. No desgaste a trs corpos as partculas abrasivas esto
livres, o que permite o rolamento destas entre a amostra e o contra-corpo que,
consequentemente, gastam apenas parte do tempo atuando no riscamento da superfcie.
A literatura mostra que testes de desgaste abrasivo a dois corpos produzem taxas de
desgaste de uma a trs ordens de grandeza maiores que a abraso a trs corpos, quando
esto sob condies de carga comparveis (Hutchings, 1992 e Stachowiak, 2001).
Outra classificao muito encontrada na literatura subdivide o desgaste abrasivo em
trs categorias: abraso suave ou de baixa tenso (low-stress abrasion), abraso severa
ou de alta tenso (high-stress abrasion) e abraso extrema ou por arranque (gouging
abrasion), como descrito a seguir (Hutchings, 1992 e Gates, 1998; Trezona, Allsopp and
Hutchings, 1999).
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Na indstria sucroalcooleira, por exemplo, esse tipo de desgaste o que mais propicia a
deteriorao de peas e equipamentos. A Fig. 2.9a ilustra o desgaste abrasivo de baixa
tenso.
O abrasivo forado a penetrar entre as superfcies de dois metais e, por serem trs
os elementos envolvidos tambm denominada de abraso a trs corpos (metal-abrasivometal). A Fig. 2.9b ilustra como o abrasivo forado a penetrar entre as duas superfcies
dos metais, como no caso das moendas de cana-de-acar. Dadas s foras de
compresso aplicadas, neste caso as partculas abrasivas se fraturam como tambm, as
partculas duras de segunda fase, presentes na matriz metlica (Eyre, 1991). A ao do
abrasivo provoca riscamento/sulcamento e indentaes sobre a superfcie (Hutchings, 1992
e Gates, 1998).
Figura 2.9 Mecanismos de desgaste por abraso: a) abraso de baixa tenso; b) abraso
de alta tenso e c) abraso por arranque (Eyre, 1991).
24
Reviso Bibliogrfica
(Hutchings,
1987
Stachowiak,
2001).
Segundo
Eyre
(1991),
os
a) Microsulcamento
No microsulcamento (Fig. 2.10a e 2.10b) ocorre a interao entre a partcula e o
abrasivo em condies dcteis, provocando o deslocamento total do volume de material (ou
fase), o deformando plasticamente para as laterais do sulco e formando salincias. Durante
a primeira etapa do microsulcamento no h perda de material efetivo, entretanto pela
interao simultnea e sucessiva de vrias partculas, as condies de desgaste (carga, tipo
de material e abrasivo) podem levar perda de material (Hutchings, 1987; Eire, 1991 e
Stachowiak, 2001).
a)
b)
c)
d)
b) Microcorte
Entretanto, se as condies de desgaste no permitem grandes nveis de
deformao plstica do material, ocorrer o mecanismo chamado microcorte ou
25
Reviso Bibliogrfica
microriscamento, como ilustrado pela Fig. 2.10c. Nesse tipo de mecanismo a perda de
massa ocorre devido ao corte do material pelo abrasivo. Se as condies favorecem o
microcorte puro o volume de material perdido igual ao volume do risco produzido
(Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo Eire (1991), quando a tenso de
cisalhamento imposta pelo deslocamento da partcula abrasiva sobre a superfcie
suficientemente elevada para a remoo do material (ou fase) dctil, esse removido em
forma de pequenos cavacos.
c) Microtrincamento
Quando altos nveis de concentraes de tenso so impostas ao material pelas
partculas, particularmente na superfcie de materiais duros ocorrer o microtrincamento,
ilustrado pela Fig. 2.10d. Nesse mecanismo, tpico de condies frgeis de desgaste, a
interao entre a partcula e o material leva ao destacamento de grandes fragmentos, os
quais podem ser maiores que a dimenso do prprio risco devido formao e a
propagao de trincas durante o evento (Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo
Eire (1991), o processo de fragmentao da superfcie frgil pela formao e crescimento de
trincas devido ao da partcula abrasiva pode, tambm, ser denominado de lascamento.
A transio da abraso suave para severa est sempre associada com a transio
dos mecanismos de desgaste, como a mudana do microsulcamento para o microcorte e/ou
microtrincamento (Hutchings, 1987 e Stachowiak, 2001). Segundo Gates (1998), se estiver
ocorrendo o microcorte, por exemplo, para diminuir a severidade do sistema existem duas
possibilidades provveis: mudar as condies de contato (carga, velocidade, etc.) ou
simplesmente aumentar a dureza da superfcie para diminuir a profundidade de penetrao.
Kelly e Hutchings (2001) quantificaram a perda de massa no desgaste abrasivo em
funo dos mecanismos de desgaste predominantes, ou melhor, nas caractersticas fsicas
do sistema de desgaste que influenciam esses mecanismos.
A Figura 2.11 ilustra a trilha de desgaste de corpos de prova de revestimento duro
ensaiados em equipamento Roda de Borracha por Buchely et al (2005), para avaliao dos
micromecanismos de desgaste. A Fig. 2.11a mostra a trilha de desgaste de uma liga de
ferro-cromo-carbono (60Fe-35Cr-4,3C), cujos mecanismos de desgaste so constitudos de
microcorte e microsulcamento; na Fig. 2.11b, de uma liga de carbonetos complexos (57Fe23Cr-4,2C-3,5W-5,4Nb-4,1Mo), predominou o microcorte pela ausncia de segunda fase de
carbonetos massivos na microestrutura, devido soldagem em camada nica (nessa liga,
os carbonetos complexos praticamente se formam a partir da segunda camada de
revestimento); na Fig. 2.11c, de uma liga rica em tungstnio (67,4Fe-26W-4,5C-2,1Mn)
observa-se carbonetos do tipo MC quebrados pela passagem das partculas abrasivas.
26
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b)b)
a)
c)
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2.6.3.1.
28
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Figura 2.12 Abrasmetro Pino sobre Disco (Franco, Zumpano e De Mello, 1989).
A carga aplicada via peso morto sobre o sistema de fixao da amostra. A fora
tangencial resultante do movimento do sistema medida via clula de carga e adquirida por
um computador. A amostra descreve uma trajetria espiral sobre o contra-corpo,
percorrendo uma distncia de 3220 mm at o final do ensaio, quando a lixa trocada. Esse
tipo de movimento faz com que sempre estejam atuando abrasivos novos na interface
amostra-lixa. Os abrasivos so fixos (lixa) e somente deslizam sob a amostra,
independentemente da carga e da granulometria, simulando o desgaste de dois corpos.
Pela disponibilidade de diversos tipos de lixas, pode-se realizar ensaios variando-se o tipo
de abrasivo, a granulometria e o aglomerante. Os eventos (sulcos ou indentaes) formados
devido a movimentao da amostra sobre o contra-corpo no apresentam tendncia a um
direcionamento e o desgaste avaliado via perda de massa (Franco, Zumpano e De Mello,
1989; Da Silva, 2007).
2.6.3.2.
Abrasmetro Suga
O abrasmetro Suga utilizado para o ensaio de abraso a alta tenso. Possui uma
configurao disco sobre plano, onde a superfcie do disco recoberta com lixa abrasiva de
granulometria definida. Um motor provoca um movimento cclico horizontal da amostra,
quando um sistema de engrenagens promove uma pequena rotao do disco abrasivo a
cada ciclo, de forma que existam sempre abrasivos novos presentes na interface de
desgaste. O ensaio tem a durao de 400 ciclos, que corresponde a uma rotao completa
do disco abrasivo. A carga aplicada via peso morto, que, atravs de um sistema de
alavancas, atua sobre o eixo do disco abrasivo e o desgaste determinado via perda de
massa (Dasgupta et al, 1999; Da Silva, 2007).
29
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2.6.3.3.
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O desgaste quantificado via perda de massa pela pesagem dos corpos de prova
antes e aps o ensaio. Devido grande diferena entre a densidade dos materiais, para
possibilitar a comparao entre esses, torna-se necessrio converter a perda de massa para
perda de volume, em milmetros cbicos (ASTM G 65-00, 2001), o que pode ser feito pelo
uso da Eq. 2.1 e da Eq. 2.2.
Pvol =
pmassa
Pva = Pvol
1000
D pad
Duso
(2.1)
(2.2)
Onde:
Pvol= Perda de volume (mm3);
Pmassa= Perda de massa (g);
31
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b)
a)
Figura 2.14 Abrasmetro Roda de borracha: (a) esquema padronizado pela ASTM (ASTM
G 65, 2000) e (b) equipamento construdo por Stevenson and Hutchings (1996).
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2.6.3.4.
Abrasmetro LTM
Carga
Amostras
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cargas a serem utilizadas nos ensaios usando-se o abrasmetro LTM, de modo a obter-se a
mesma presso mdia utilizada nos ensaios Roda de Borracha. Entretanto, a perda de
massa observada no abrasmetro LTM foi inferior (no mensurada precisamente com
balana de 10-5g), o que sugeriu que as equaes utilizadas no foram adequadas. As
condies de ensaio do abrasmetro LTM seriam bem menos severas que as impostas pelo
abrasmetro Roda de Borracha. Em funo disso, os autores sugerem que o equipamento
deva ser mais apropriado para avaliao de camadas de revestimento, fato comprovado
quando Costa, Klein e De Mello (2001) ensaiaram com sucesso o desgaste abrasivo de
camadas nitretadas.
2.6.3.5.
34
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2.6.3.6.
Segundo
Buchanan,
Shipway
and
McCartney
(2007),
esse
equipamento
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Figura 2.17 Multi-estao bloco em anel modificado (Buchanan, Shipway and McCartney ,
2007).
2.6.3.7.
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37
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Por sua vez, Gregory (1980) apresenta uma classificao das ligas de revestimento
em quatro grupos: as ligas base de ferro com menos de 20% de elementos de liga, as com
mais de 20%, as ligas base nquel e/ou cobalto e o quarto grupo, formado pelas ligas que
contm carbonetos de tungstnio. As principais especificaes dos materiais a serem
depositados podem ser obtidas em AWS-A5.4, 5.6, 5.7, 5.11 e 5.22. As ligas de ao
martenstico so as mais usadas e so caracterizadas pelo baixo custo e largo intervalo de
propriedades, dependendo da composio. Elas contm, alm do carbono, quantidades
variveis de Cr, Mo, Ni e pequenas adies de W e V, alm de Mn e Si, como elementos
desoxidantes.
Segundo Gregory (1980), as ligas de ferro fundido austenticas e martensticas de
alto cromo so freqentemente referidas como ligas base de carbonetos de cromo.
Contm cerca de 30% de Cr e a microestrutura consiste de carbonetos de cromo numa
matriz austentica ou martenstica, ou uma mistura destas, dependendo da composio.
Alm disso, W, Mo ou V podem ser adicionados para aumentar a dureza a quente e a
resistncia abraso. Estas ligas so disponveis na forma de varetas fundidas ou em tubos
de ao extrudados contendo partculas de carbetos no interior do arame.
Carceller (2007) afirma que as ligas ricas em Ni proporcionam elevada resistncia
mecnica e as de Cr permitem incrementos na resistncia abraso, corroso e moderados
valores de impacto. De outra forma, quando as peas precisam resistir a elevados impactos
deve-se preferir as ligas ricas em Mn, porm o autor no cita os percentuais do elemento.
As ligas base nquel e cobalto so usadas para aplicaes em altas temperaturas e
oferecem a melhor combinao de alta resistncia corroso ou calor, aliada com
resistncia ao desgaste abrasivo, desgaste metal-metal ou desgaste por impacto.
Entretanto, essas ligas so muito mais caras que as ligas base ferro (Wang et al, 2005).
Conforme Buchely et al (2005), eletrodos ricos em cromo so grandemente usados
para a aplicao de revestimentos duros, devido ao seu baixo custo e disponibilidade.
Entretanto, ligas ricas em vandio e tungstnio, apesar de mais caras, oferecem melhor
desempenho devido boa combinao entre dureza e tenacidade. Eletrodos ricos em
carbonetos complexos (diferentes dos CrC) tambm so usados, especialmente quando o
desgaste abrasivo acompanhado por outros mecanismos de desgaste.
Sapate e Ramarao (2006) afirmam que ligas de ferro fundidos ao alto cromo exibem
de 20 a 25 vezes maior resistncia ao desgaste abrasivo que o ao baixo carbono em
situaes de desgaste a dois e trs corpos, quando as partculas abrasivas so menos
duras que as partculas de carbonetos. Diversos autores (Noble, 1984; Berns and Fischer,
1986; Zum Gahr, 1987; Sapate e Ramarao, 2006) complementam ainda que a excelente
38
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resistncia abraso dos ferros fundidos ao alto cromo atribuda presena de grande
frao em volume de carbonetos M7C3 (1300-1800 HV) na microestrutura.
Buchanan, Shipway and McCartney (2007) recomendam que ao escolher uma liga
para revestimento duro deve-se levar em conta a sua soldabilidade, os custos e a
compatibilidade metalrgica. Dentre as diversas ligas desenvolvidas, os revestimentos
base de ferro so os mais populares na indstria sucroalcooleira, devido ao seu custo
relativamente baixo e fcil aplicao. A sua composio freqentemente de uma
estrutura hipoeuttica ou hipereuttica e a resistncia ao desgaste, atribuda a uma
microestrutura de carbonetos duros dispersos em uma matriz relativamente macia. As ligas
com alto Fe-Cr-C so particularmente atrativas porque os carbonetos podem formar uma
grande variedade de micro-constituintes, provendo um aumento da resistncia abraso.
Entretanto, Corra et al (2007) afirmam que as ligas Fe-Cr-C so susceptveis s
trincas de solidificao, as quais aliviam as tenses de soldagem, mas, no caso de
aplicaes onde o componente est sujeito vibrao ou impacto, podem levar
fragmentao do revestimento. Em funo disso, se busca incessantemente a obteno de
ligas que apresentem um bom desempenho de resistncia ao desgaste e tenacidade.
Buchely et al (2005) denominam ligas de carbonetos complexos quelas que alm do
sistema Fe-Cr-C, apresentam a adio de W, Nb, Mo, V e outros elementos metlicos e, em
funo disso, proporcionam revestimentos com partculas duras ricas nesses elementos
dispersos na matriz.
A aplicao das ligas da srie Fe-Cr-C para revestir componentes expostos a certo
nvel de impacto limitada, devido presena de grandes carbonetos de cromo duros e
frgeis. medida que os carbonetos so removidos da matriz durante o processo de
desgaste, a perda de material da superfcie se torna mais intensa.
Para melhorar a
tenacidade dessa liga so adicionados elementos como Nb, Ti, V e W, os quais formam
carbonetos fortes do tipo MC, que so bem mais duros, porm mais finos que os carbonetos
de cromo (Atamert and Badeshia, 1988). Conseguindo-se uma distribuio uniforme e
pequeno espao entre os mesmos, as partculas abrasivas no podem efetivamente
penetrar na matriz mais tenaz, levando a uma melhoria da resistncia ao desgaste em
combinao com uma maior tenacidade (Corra et al, 2007).
Segundo Wang et al (2005), para melhorar as propriedades das ligas base de ferro,
estas podem receber a adio de TiC, que apresentam maior dureza e estabilidade que os
CrC. O sistema Fe-Ti-C muito ativo e complexo, pois o carbono migra muito facilmente do
TiC para o Fe e vice-versa, dependendo das condies de reao, como temperatura e
atividade dos elementos.
39
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40
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Segundo Conde (1986) muito difcil estabelecer, sem uma anlise prvia, uma
simples correlao entre as condies de servio e as propriedades que dever reunir o
revestimento. O resultado de qualquer operao dever garantir o aumento da vida em
servio do componente. As propriedades que devem reunir os revestimentos podem ser
resumidas nos seguintes pontos: dureza, resistncia abraso, resistncia ao impacto,
resistncia a quente e propriedades frico. Dentre os pontos mencionados se dever ter
em conta ainda, a geometria da superfcie a ser revestida, o custo de material de
revestimento, as tcnicas necessrias para prevenir a ruptura do revestimento ou a
distoro devido s tenses trmicas de soldagem. Finalmente, a qualidade requerida
depender da sua posterior e particular aplicao.
Noble (1984) e Wainer, Brandi e De Mello (1991) afirmam que a dureza, o tamanho e
a forma do abrasivo so fatores importantes no processo de desgaste, bem como, as
caractersticas do projeto (tipo de estrutura, distribuio de cargas, solicitaes, lubrificao,
temperatura, meio ambiente, etc.), as condies operacionais (rea de contato, presso de
contato e condies superficiais). Alm desses, a composio qumica, a microestrutura e
as propriedades do material, como dureza, mdulo de elasticidade, propriedade de
escoamento
(encruamento),
propriedade
de
fratura
(tenacidade)
so
igualmente
importantes.
consenso na literatura que a resistncia ao desgaste fortemente influenciada
pelas propriedades dos revestimentos duros, como a microestrutura, a morfologia dos
carbonetos, a dureza e a diluio, como descrio a seguir, com nfase ao desgaste
abrasivo.
41
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
TiC
TiC
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
Chatterjee and Pal (2003) afirmam que a resistncia abraso de ligas de revestimentos
duros depende de muitos outros fatores tais como o tipo, a forma e a distribuio das fases
duras, mas tambm da tenacidade e do comportamento de encruamento da matriz.
Segundo Polido e Gallego (2006) os carbonetos so frgeis, e o modo pelo qual esto
presos na matriz pode desempenhar um papel importante na ocorrncia ou no de trincas
durante a abraso. Por sua vez Hutchings (1992) acrescenta que, em geral, uma elevada
frao de volume de carbonetos desejvel para se ter elevada resistncia abraso,
entretanto, a matriz dever conter uma adequada tenacidade, caso contrrio o material se
desgastar por mecanismo de fratura.
Segundo Blsamo (1995), a composio qumica dos eletrodos altamente
correlacionada com os parmetros microestruturais dos cordes de solda, representados
pela porcentagem volumtrica de carbonetos, quando o carbono mais importante que o
cromo (liga FeCrC, com C variando de 2% a 6% e Cr de 25% a 35%) no aumento da
porcentagem volumtrica de carbonetos totais e carbonetos primrios.
A Figura 2.23 ilustra a microestrutura de revestimento duro da liga Fe-42Cr-5,3C em
primeira, segunda e terceira camada, destacando o aumento da porcentagem volumtrica
de carbonetos e aumento do tamanho dos mesmos da primeira para a ltima camada
(Polido e Gallego, 2006). A afirmao concordante com Buchelly et al (2005), segundo os
quais em segunda camada, a frao em volume e o tamanho mdio dos carbonetos de
cromo so maiores que em primeira camada.
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M7C3
M7C3
Dendritas
de austenita
Dendritas
de austenita
Figura 2.24 Microestrutura de revestimento duro liga Fe-Cr-C: a) liga 30Cr5,5C 28,8
kJ/cm; b) liga 30Cr5,5C 18,1 kJ/cm; c) liga 30Cr1,7C 30,5 kJ/cm; d) liga 30Cr1,7C
17,8 kJ/cm (Blsamo, Scotti e De Mello,1995).
Segundo Scotti e Rosa (1997), a dureza dos revestimentos mais influenciada pela
microestrutura, a qual, por sua vez depende do calor imposto e da composio qumica.
Embora se espere que revestimentos com maior dureza tenham conseqentemente maior
48
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
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com diversas ligas do sistema Fe-Cr-C demonstra-se que em algumas ligas de maior dureza
se obtm maior resistncia ao desgaste, mas em outras, o comportamento pode inclusive
ser oposto.
Resultados similares tambm foram obtidos por Ribeiro (2004), em depsitos Fe-CrC em uma camada, quando os revestimentos mais duros apresentaram maior resistncia ao
desgaste abrasivo de baixa tenso. Nos depsitos em duas camadas os resultados de
resistncia foram aleatrios. Entretanto, neste ltimo caso, a variao da dureza foi menor
que nos depsitos em uma camada.
Segundo Buchanan, Shipway and McCartney (2007), em ensaio de desgaste de
disco revestido contra um bloco de bagao de cana, apesar da maior dureza do
revestimento hipereuttico (710 HV300) sobre o hipoeuttico (450 HV300) em liga Fe-Cr-C,
no se observou clara superioridade deste sobre o menos duro, reforando que no a
dureza, mas a microestrutura que governa as propriedades de resistncia ao desgaste,
especialmente o abrasivo de baixa tenso investigado. Entretanto, neste caso seria
esperada a superioridade da liga hipereuttica pela presena de carbonetos primrios em
matriz euttica austenita-carbonetos.
As contradies citadas quanto ao efeito da dureza na resistncia ao desgaste,
reforam que a dureza um parmetro importante, mas no o mais importante, no que se
refere ao desgaste abrasivo, no devendo, portanto ser avaliado independentemente de
outras variveis, como a microestrutura do revestimento.
Reviso Bibliogrfica
Sevilla, Pineda e Toro (2004) afirmam que para melhorar a resistncia ao desgaste
abrasivo aconselhvel a deposio de uma segunda camada de revestimento para
minimizar o efeito da diluio na microestrutura do depsito. Buchely et al (2005) concordam
com essa afirmao e sugerem que em camadas posteriores, o aumento da frao
52
Reviso Bibliogrfica
volumtrica e do tamanho dos carbonetos de cromo do tipo M7C3 (1800 HV) possa ser
responsvel pelo incremento na sua maior resistncia ao desgaste. Como discutido
anteriormente, os autores no avaliaram individualmente o efeito do tamanho dos
carbonetos e de sua frao em volume.
Do ponto de vista metalrgico, a composio e as propriedades do revestimento so
fortemente influenciadas pela diluio obtida. De acordo com essa influncia, a diluio que
se obter com cada processo de soldagem dever ser considerada a fim de selecionar a
combinao mais conveniente entre o metal de adio e o processo requerido para uma
dada aplicao. As variveis do processo de soldagem que mais afetam a diluio sero
discutidas a seguir, segundo Conde (1986):
a) Corrente: o uso de corrente contnua e polaridade direta (eletrodo negativo)
proporciona menor penetrao e, em conseqncia, menor diluio que com
polaridade inversa (eletrodo positivo);
b) Dimetro do eletrodo: com eletrodo de menor dimetro se utiliza menor corrente e,
portanto, se obtm menor diluio;
c) Comprimento do eletrodo (Stickout): nos processos com eletrodos consumveis, um
maior comprimento do eletrodo produz menor diluio, porque aumenta a quantidade
fundida do eletrodo (I2. R) e a energia do arco aplicada de forma difusa sobre o
metal base.
d) Espaamento entre os cordes: cordes mais superpostos tendem a reduzir a
diluio, pois os cordes realizados anteriormente fundiro antes do metal base e,
principalmente, entrar na composio do ltimo cordo de solda.
e) Oscilao do eletrodo: a regra que uma maior oscilao e uma maior freqncia de
oscilao levam reduo da diluio; os melhores resultados so obtidos com a
oscilao sem movimento pendular, com velocidade constante;
f) Velocidade de soldagem: uma baixa velocidade de soldagem determina uma baixa
quantidade de metal base fundido, com relao quantidade de metal de adio e,
alm disso, ocorre menor penetrao, pois a energia do arco incidida sobre a poa
de fuso e menos sobre o metal base. Tem-se, como conseqncia, menor diluio.
g) Posio de soldagem e inclinao da pea: considerando uma soldagem com
velocidade de deslocamento constante, a diluio decrescer para as seguintes
posies de soldagem, em ordem: vertical ascendente, horizontal, inclinada
ascendente, plana e inclinada descendente;
h) Inclinao do eletrodo (ngulo de avano): a inclinao do eletrodo para frente, na
direo de soldagem (empurrando a poa) produz, geralmente, cordes mais planos,
mais largos e com menor penetrao;
53
Reviso Bibliogrfica
de
corrente
exercem
grande
influncia
sobre
microestrutura
e,
Reviso Bibliogrfica
dendritas. Segundo AWS (1991), Wainer, Brandi e De Mello (1992) e Brandim, Alcntara e
Paranhos (1999), a oscilao da tocha de soldagem, alm de permitir a atenuao da
diluio, serve tambm para elevar a produtividade pela obteno de cordes mais largos e,
portanto, reduzir o nmero de passes para revestir dada superfcie.
No estudo de Carceller (2007) verificou-se que na primeira camada o aumento da
energia de soldagem provoca uma reduo da resistncia ao desgaste abrasivo, mas na
segunda e terceiras camadas o resultado oposto, ocorrendo ainda, reduo na rugosidade
da superfcie abrasada. Os materiais com menor resistncia ao desgaste abrasivo
apresentam um aumento da rugosidade medida que vo deteriorando a superfcie.
Kannan e Murugan (2006) fizeram uma ampla investigao dos efeitos das variveis
de soldagem (corrente, velocidade de soldagem, distncia bico de contato-pea e ngulo de
inclinao da tocha para a frente) com arames tubulares sobre os parmetros geomtricos
(largura, reforo, penetrao) e diluio da solda de revestimento de ao inoxidvel. A Fig.
2.28 ilustra o efeito dos parmetros de soldagem na geometria do cordo de solda e na
diluio.
As principais constataes de Kannan e Murugan (2006) foram:
A diluio e a penetrao da solda aumentaram tanto com o aumento da corrente
(Fig. 2.28a), quanto da velocidade de soldagem (Fig. 2.28c) e diminuram com o
aumento da DBCP (Fig. 2.28b) e do ngulo de inclinao da tocha (Fig. 2.28d);
A diluio decresceu com o aumento da DBCP para todos os nveis de corrente de
soldagem, mas a taxa de queda caiu significativamente com a reduo da corrente
(Fig. 2.28e);
A diluio reduziu com o aumento do ngulo da tocha para velocidades de
soldagem superiores a 30 cm/min, mas a taxa de queda foi maior para velocidades
maiores. Com velocidade de soldagem inferior a 30 cm/min, a diluio aumentou
com o aumento do ngulo da tocha (Fig. 2.28f);
O reforo aumentou com o aumento da corrente e da DBCP (Fig. 2.28a e 2.28b), e
reduziu com o aumento da velocidade de soldagem e ngulo da tocha (Fig. 2.28c e
2.28d);
A largura do cordo aumentou com o aumento da corrente de soldagem, DBCP e
ngulo da tocha (Fig. 2.28a, 2.28b e 2.28d) e reduziu com o aumento da
velocidade de soldagem (Fig. 2.28c);
Alm disso, verificaram que a largura aumentou com a corrente em todos os nveis
de velocidade de soldagem, mas a taxa de aumento da largura decresceu com o
aumento da velocidade de soldagem. E que o aumento no ngulo da tocha reduziu
55
Reviso Bibliogrfica
a)
b)
c)
d)
e)
f)
56
Reviso Bibliogrfica
Scotti e Rosa (1997) citam que os revestimentos duros so muito frgeis e que
durante o processo de soldagem pode ocorrer o aparecimento de trincas. Estas trincas no
so, necessariamente, indicadores de reduo na resistncia ao desgaste, podendo at ser
favorveis por reduzirem as tenses internas. As trincas so indesejveis nos casos de
revestimentos
estanques
ou
sob
esforos
dinmicos
que
levem
fadiga
e,
Reviso Bibliogrfica
tungstnio ou em carbonetos complexos, como M7C3, Mo2C ou NbC. Martins Filho (1995)
verificou que os melhores resultados de resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso
de revestimentos Fe-Cr-C-V foram obtidos pelos ensaios isentos de trincas em soldagem
com menor aporte trmico.
2.10. Soldagem a Arco Eltrico com Arames Tubulares
O processo de soldagem Arame Tubular utiliza o calor gerado no arco eltrico para a
fuso do metal e do eletrodo, um arame tubular alimentado continuamente. A proteo da
solda feita por meio de um fluxo contido dentro do arame, podendo ter ou no a proteo
adicional de um gs suprido externamente (AWS, 1991).
O processo oferece duas variaes que diferem no mtodo de proteo do arco e da
poa de fuso da contaminao atmosfrica. No tipo autoprotegido a proteo do metal
fundido feita pela decomposio e vaporizao do fluxo do eletrodo pelo calor do arco. No
outro tipo, com proteo gasosa, faz-se uso de um jato de gs protetor em adio ao do
fluxo do eletrodo. Em ambos os mtodos o material do fluxo do eletrodo protege o arco
eltrico da contaminao atmosfrica, pode atuar como desoxidante, acrescentar elementos
de liga ao metal de solda, estabilizar o arco, alm de fornecer um recobrimento substancial
de escria para proteger a solidificao do metal de solda (AWS, 1991). A Fig. 2.30 ilustra
uma representao esquemtica do processo Arame Tubular nas suas verses, com
proteo gasosa e autoprotegido.
a)
b)
Reviso Bibliogrfica
de
alimentao
do
eletrodo
modificada,
mquina
de
soldagem
ajusta-se
59
Reviso Bibliogrfica
justifica principalmente pela mudana nas propriedades da solda, j que os arames slidos
so mais baratos.
A densidade de corrente dos arames tubulares , segundo Svensson (1994), muito
maior que nos arames macios porque a corrente percorre uma seco transversal muito
menor nos primeiros. possvel, ainda, usar distncia bico de contato-pea (DBCP)
superior, o que provoca o aquecimento do eletrodo por efeito joule, contribuindo para a alta
taxa de fuso e alta produtividade do processo. Segundo a AWS (1991), a DBCP para
arames autoprotegidos pode variar de 19 a 95 mm.
O enchimento do ncleo do arame tubular feito principalmente com p de ferro,
elementos ligantes e desoxidantes, produzindo os Metal Cored Wires que tem como fluxo
somente p metlico; usando minerais similares aos usados nos eletrodos revestidos,
produzem-se os Flux Cored Wires, os quais podem ser bsicos ou rutlicos, mas sem a
necessidade de utilizao de silicatos, o que proporciona baixo nvel de hidrognio, menos
de 10ml/100g para os rutlicos e menos de 5ml/100g para os arames bsicos; os arames
autoprotegidos (Self-shielded wires) podem ser do tipo rutlico, para a soldagem de chapas
finas em alta velocidade, ou do tipo bsico, para a soldagem de chapas grossas. Para
possibilitar
autoproteo
do
arco
esses
arames
contm
desoxidantes
extras
60
Reviso Bibliogrfica
Figura 2.31 Comparao entre os perfis de cordes de solda efetuados com arames
slidos (macios) e tubulares (Fortes, 2004).
61
Reviso Bibliogrfica
Reviso Bibliogrfica
elevadas e curto-circuito com correntes menores. Por outro lado, nos arames tubulares
autoprotegidos, as transferncias por curto-circuito e globular repulsivas so mais
caractersticas.
Luz, Blsamo e Ferraresi (2005) investigaram a transferncia metlica de um arame
tubular com proteo gasosa, com dois tipos de gases de proteo, respectivamente,
argnio com 2% de oxignio (Ar+2%O2) e Ar+5%O2. A Fig. 2.32 ilustra o modo de
transferncia globular repulsiva e o modo globular-goticular, obtidos pelos autores.
a)
b)
63
Reviso Bibliogrfica
64
Reviso Bibliogrfica
Figura 2.34 Imagens de transferncia metlica de arame tubular do tipo metal cored, com
corrente de 240 A e dois gases de proteo (Starling e Modenesi, 2005).
Por outro lado, o modo de transferncia por curto-circuito mais facilmente obtido
com arame macio, seguida do rutlico e metal cored. A forma de transferncia da gota no
arame macio e tubular difere entre si, pois no segundo, com destaque ao arame rutlico, a
gota tende a transferir para a poa de fuso atravs da coluna de fluxo e girando em torno
desta, como pode ser observado nos primeiros quadros da Fig. 2.35.
Reviso Bibliogrfica
(1995), Hernandez (1997), Ignoto e Baldomir (2003), Santos et al (2005), Kannan e Murugan
(2006), Sapate e Ramarao (2006), Aloraier, Ibrahim e Thomson (2006), dentre outros.
Martins Filho (1995) utilizou um arame tubular com proteo gasosa, composto por
0,77% C; 8,2% Cr; 2% Mn; 0,50% Si e 0,32% V, desenvolvido para aplicaes de desgaste
abrasivo, o qual foi aplicado em camada nica em ao 1015. Concluiu que os melhores
resultados de resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso foram obtidos pelos ensaios
com menor aporte trmico, isentos de trincas e com microestrutura com alto teor de
austenita.
Em um estudo de Hernandez (1997) foram utilizados dois tipos de arames tubulares
para solicitaes de resistncia ao desgaste abrasivo de baixa tenso, aplicados em ao
1015, em monocamadas. Das microestruturas obtidas, a de maior resistncia abraso foi
o carboneto primrio numa matriz euttica de carbonetos mais austenita. Alm disso, a liga
com maior teor de Cr e C proporcionou os melhores resultados de resistncia ao desgaste.
Isso teria ocorrido pelo aumento da frao volumtrica dos carbonetos e pela diminuio da
largura das dendritas de austenita, as quais ficaram menos expostas ao das partculas
abrasivas.
Devido ao aumento da demanda de lcool nos ltimos anos, as usinas vm
investindo cada vez mais em processos de revestimento anti-desgaste de melhor
desempenho e maiores taxas de deposio. Alm dessas caractersticas, o processo com
arames tubulares tem proporcionado maior uniformidade do revestimento e reduo da
mo-de-obra, principalmente em processos automatizados de aplicao em camisas de
moendas. A Tab. 2 ilustra comparativamente os dados de revestimento em camisa de
moenda com o processo eletrodo revestido e arames tubulares, onde se observa a
supremacia do segundo processo quanto aos itens avaliados (Santos et al, 2005).
Processo de
soldagem
Tdep (kg/h)
Rd (%)
Pcons (kg)
trev (h)
Eletrodo revestido
0,7
70
190
270
Arame tubular
3,5
95
140
40
Onde: Td= taxa de deposio; Rd= rendimento de deposio; Pcons= peso do consumvel
utilizado (arame ou eletrodo); trev= tempo para aplicao do revestimento.
Santos et al (2005) afirmam, ainda, que em aplicao de revestimento similar, com
eletrodo de 5,0 mm e arame tubular de 2,8 mm, a superioridade do segundo foi ainda maior,
66
Reviso Bibliogrfica
ou seja, o arame tubular gastou apenas 15% do tempo para efetuar a mesma aplicao e a
resistncia ao desgaste do revestimento foi 160 % superior. A explicao para essa
vantagem na resistncia estaria relacionada ao maior tamanho das gotas depositadas aliada
melhor ligao no ferro fundido.
Ignoto e Baldomir (2003) avaliaram procedimentos para a soldagem de revestimento
duro com o processo Arame Tubular a arco pulsado e verificaram que a transferncia
metlica era muito irregular e que se gerava grande quantidade de gotas por pulso de
diferentes tamanhos, geralmente maiores que o dimetro do arame. O acabamento
superficial era bastante satisfatrio, produziam-se poucos respingos e a penetrao,
diluio, dureza e microestrutura dos depsitos cumpriam as especificaes do fabricante e
atendiam s especificaes do cdigo ASME e AWS. Entretanto no fazem referncia s
especificaes.
Sapate e Ramarao (2006) avaliaram o comportamento de desgaste erosivo de
revestimento duro de ferro fundido ao alto cromo soldados com arames tubulares, com
nfase no efeito da partcula erodente sob aspectos microestrutrais da liga. J Kannan e
Murugan (2006) enfatizaram o efeito dos parmetros de soldagem do processo Arame
Tubular na qualidade do revestimento cladding de aos inoxidveis duplex. Os dados
obtidos pelos autores quanto aos parmetros geomtricos do revestimento e diluio podem
ser extrapolados para a soldagem de revestimento duro pela similaridade do efeito da
diluio nas propriedades dos dois tipos de revestimentos.
Aloraier, Ibrahim e Thomson (2006) estudaram o comportamento do processo arame
tubular em soldagem de revestimento, buscando evitar o uso de tratamento trmico pssoldagem, minimizando assim, a degradao das propriedades mecnicas que ocorrem
principalmente aps a utilizao de mltiplos tratamentos. Para isso efetuaram cordes de
solda com sobreposio variando de 0 a 100% e avaliaram a dureza e a microestrutura da
ZAC (Zona afetada pelo Calor). Concluram que a sobreposio dos cordes variando de 50
a 70 % produzia maior refinamento dos gros na ZAC, mas menor dureza nessa regio
(22% menos) que com menor sobreposio.
Corra et al (2007) compararam o desempenho de ligas soldadas com arame tubular
autoprotegido, de Liga Fe-24,5Cr-4,85C (Liga A) com ligas Fe-10Cr-4,5C-2,5Ni-10,5Nb-3V
(Liga B) e verificaram que a segunda liga apresentou uma microestrutura que proporcionou
uma melhor combinao entre tenacidade e resistncia ao desgaste abrasivo, em
comparao com a primeira. Isso foi atribudo presena de pequenos carbonetos NbC
finamente distribudos numa matriz composta de austenita retida e carbonetos M3C, alm da
ausncia de carbonetos M7C3 grosseiros. A liga B apresentou menos desgaste no ensaio de
67
Reviso Bibliogrfica
baixa tenso, mas no se observou diferena no desempenho das duas ligas no ensaio de
alta tenso.
Os autores (Corra et al, 2007) recomendam essa liga para aplicaes em
componentes sujeitos ao desgaste abrasivo, ao impacto leve e/ou vibraes. Entretanto,
acredita-se que essa recomendao se baseia apenas em aspectos microestruturais do
revestimento, j que os seus ensaios foram realizados em abrasmetro Roda de Borracha e
Pino sobre Disco, os quais no simulam condies de impacto, mas apenas o desgaste
abrasivo de baixa tenso e de alta tenso, respectivamente.
Em outro trabalho de Corra et al (2006) avaliou-se o desempenho da liga Fe15,3Cr-5,5C-7,8W-7,6Nb-4,2Ti-0,2V (Liga C) a partir da soldagem com arame tubular
autoprotegido, quanto resistncia ao desgaste abrasivo de baixa e alta tenso. Verificouse que a utilizao de elementos de liga formadores de carbonetos complexos FeWTiC
como reforo numa matriz euttica resultou numa microestrutura com excelente resistncia
ao desgaste abrasivo, principalmente a alta tenso, muito superior liga A e B avaliadas
anteriormente por Corra et al (2007). Quanto resistncia ao desgaste abrasivo de baixa
tenso, este foi menor para a B, seguida da liga C e da liga A, com maior desgaste.
68
CAPTULO III
PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
Procedimentos Experimentais
70
Procedimentos Experimentais
Processamento da cana
Depsito
de cana
Destilaria
3.2. Equipamentos
Sero descritos os equipamentos de soldagem, a bancada de soldagem, o
dispositivo de fixao e o sistema de aquisio de dados de soldagem utilizados durante a
realizao dos experimentos, conforme ilustrao feita na Fig 3.2.
Procedimentos Experimentais
11
4
3
2
5
9
10
Figura 3.2 Visualizao dos equipamentos de soldagem: Fonte de soldagem (1); cabeote
alimentador de arame (2); tocha (3); dispositivo de deslocamento automtico da tocha DDAT (4); chapa de testes (5); dispositivo de fixao da chapa de testes (6); bancada de
soldagem (7); porta da bancada com filtro de proteo (8); micro-computador (9); controle do
DDAT (10); sistema de exausto (11);
Procedimentos Experimentais
3.3.
Materiais e consumveis
Procedimentos Experimentais
ABNT 1020 com dimenses de 12,7 x 50,8 x 200 mm. As soldas foram efetuadas na
posio plana (simples deposio), com a tocha na vertical, formando um ngulo de 90o com
a superfcie da chapa.
3.3.2. Consumveis
Dureza
HRc
Cr
Mn
Si
Nb
Mo
Ti
AT-FeCrC
59-61
AT-FeCrC+Nb
57-65
AT-FeCrC+Ti
52-64
ER1
58-63
1,500 5,260
-
Onde: Cons= tipo de consumvel; AT= arame tubular; ER1= eletrodo revestido de liga
FeCrC, com dimetro de 4,0 mm.
O arame de liga FeCrC, a mais tempo no mercado, tem sido utilizado para a
aplicao de revestimentos duros por empresas do setor mineral e sucroalcooleiro. Nesse
ltimo, para o revestimento de diversos equipamentos, mas principalmente de facas e
martelos desfibradores de cana-de-acar. Os outros dois arames, recentemente lanados
no mercado, so igualmente recomendados para a aplicao citada. A diferena entre os
mesmos determinada pelos diferentes teores de carbono, cromo, silcio e mangans, alm
da adio de nibio, no segundo, e a adio de titnio e molibdnio, no terceiro, como pode
ser vista na composio nominal fornecida pelo fabricante.
Alm dos arames tubulares, foi utilizado um eletrodo revestido de liga FeCrC, (vide
Tab. 3.1) considerado o lder de mercado na aplicao de revestimento duro nos
equipamentos citados e amplamente utilizado pelas unidades sucroalcooleiras visitadas. O
objetivo da sua utilizao foi o de permitir uma anlise comparativa do desempenho dos
74
Procedimentos Experimentais
arames tubulares, tomando-se como referncia uma liga considerada de bom desempenho.
Doravante, visando simplificar a notao, os consumveis sero referidos como FeCrC, +Nb,
+Ti (que tem ainda a adio de Mo) e ER1, respectivamente.
3.4. Metodologia
75
Procedimentos Experimentais
Na realizao dos testes de soldagem, foi mantida uma constante de deposio (Cd) ao
longo do comprimento do cordo de solda, ou seja, uma relao entre a velocidade de
alimentao do arame eletrodo e a velocidade de soldagem (Valim/Vsold=20). Isso foi feito com
o objetivo de manter um referencial constante entre os testes, bem como, evitar que
qualquer diferena na quantidade de material depositado por comprimento de solda
interferisse na anlise dos resultados. Alm disso, aps ensaios para se avaliar o seu efeito
na soldagem com esse tipo de arame quando da soldagem no modo curto-circuito com a
fonte utilizada, a indutncia de subida (ks) e indutncia de descida (kd) foi mantida
constante para todos os testes, com valor igual a 20.
76
Procedimentos Experimentais
a)
b)
Figura 3.4 Preparao para anlise macrogrfica (a) e ilustrao dos parmetros
geomtricos dos cordes de solda, rea fundida (Sfund) e rea adicionada (Sad) (b).
A calibrao do programa Auto-CAD para fazer a medio a partir de uma imagem
fotogrfica foi feita tomando-se como referncia a medida de uma dimenso conhecida na
imagem (medida real Mr). Para isso faz-se a medida com o Auto-CAD dessa dimenso
conhecida, como por exemplo, a espessura, o comprimento da pea ou algum detalhe cuja
dimenso possa ser mensurada e perfeitamente visualizada na imagem. A escala de
calibrao (X) obtida pela relao entre o valor da medida real e o valor obtido com o
Auto-CAD da medida conhecida (Mc), atravs da Eq. 1. Aps a alimentao do programa
com a nova escala, este se encontra hbil para efetuar as medidas de interesse na imagem,
tanto medidas lineares quanto de rea. Cada nova imagem requer a repetio dos
procedimentos de calibrao.
X= Mr / Mc
(3.1)
3.4.4.2. Diluio
A avaliao dos nveis de diluio (Dil) foi obtida atravs da relao entre a rea
fundida (Sfund), abaixo da superfcie da chapa e a rea total do cordo de solda, formada
pela soma entre as reas adicionada (Sad) e fundida, pela utilizao da Eq. 3.2 e conforme
ilustrado pela Fig. 3.4. Para isso, as chapas de testes foram cortadas transversalmente ao
cordo de solda a 100 mm do incio da solda. A seo transversal foi retificada, lixada e
atacada quimicamente para destacar os contornos do cordo para, em seguida, serem
77
Procedimentos Experimentais
fotografadas com uma cmera digital com resoluo de 7,2 megapixel adaptada ao
dispositivo ilustrado pela Fig. 3.5. As imagens foram trabalhadas no Auto-CAD para a
determinao das reas citadas.
Dil =
Sfund
100
Sad + Sfund
(%)
(3.2)
A determinao do rendimento de deposio foi feita atravs da Eq. 3.3, pela relao
entre a massa de arame-eletrodo depositada (Md), ou seja, a massa efetivamente
incorporada ao cordo de solda e a massa alimentada durante a operao de soldagem. A
massa depositada foi obtida atravs da pesagem das chapas de teste antes e aps a
soldagem, sendo esta ltima efetuada aps cuidadosa limpeza e remoo dos respingos
aderidos sobre a superfcie da chapa e do cordo para evitar que os mesmos
influenciassem nos resultados. A massa alimentada foi determinada pelo produto do
comprimento de arame alimentado durante a soldagem (La) e sua densidade linear (dl).
Rd =
Md
100%
La dl
(3.3)
Procedimentos Experimentais
79
Procedimentos Experimentais
Abrasivo
Sistema de
Refrigerao
Disco
Carga
Abrasivo
Amostra
Figura 3.7 Abrasmetro Roda de Borracha utilizado para a realizao dos ensaios de
desgaste.
3.6.
80
Procedimentos Experimentais
Bisel frontal
Bisel superior
81
Procedimentos Experimentais
Arame
Gume frontal
Tarugo
Gume
superior
Figura 3.10 Fixao da faca picadora para a aplicao do revestimento no gume.
A montagem das ferramentas no picador foi feita durante a primeira parada depois
do incio da safra, aps o final do perodo chuvoso. As 12 facas deste trabalho, trs
revestidas com cada um dos quatro consumveis listados na Tab. 3.1, foram instaladas para
avaliao juntamente com outras 48 facas construdas pela prpria destilaria e no
avaliadas neste trabalho. Aps a construo e revestimento, as mesmas foram balanceadas
individualmente pela adio ou retirada de material para evitar o desbalanceamento do
picador e, conseqentemente, excessiva vibrao do sistema.
82
Procedimentos Experimentais
15o
Rgua
graduada
Tocha
DDAT
15o
Bisel
Faca
Revestimento
15
a)
Revestimento
b)
83
Procedimentos Experimentais
Figura 3.12 Detalhes de montagem das facas nos eixos do picador: (a) Posio dos eixos
no picador e (b) ordem de montagem das facas por eixo.
A avaliao de desgaste das facas foi feita pela anlise da perda de massa ocorrida
durante a operao, comparando-se o peso das facas revestidas, antes do incio do trabalho
(Pit) com o peso aps o perodo de trabalho (Pit), descontado, ainda, o desgaste sofrido pelo
metal de base na regio do bisel (DesgMB), pela utilizao da Eq. 3.4. Dessa forma, refere-se
como Desg, apenas perda de massa do revestimento.
(3.4)
Procedimentos Experimentais
a)
b)
c)
O desgaste relativo (Desgrel) foi obtido pela Eq. 3.5, atravs da relao entre o
desgaste mdio (Desgm) das facas revestidas com cada consumvel pelo peso estimado da
cana picada por cada faca, o qual, por sua vez, foi obtido pela relao entre o peso total de
cana moda no perodo (Pcana) pelo nmero de facas montadas no picador (60). Essa
varivel foi importante para se comparar o desgaste das ferramentas ocorrido durante os
trabalhos preliminares, com o desgaste sofrido na etapa final do trabalho.
60
Pcana
(g/ton de cana)
(3.5)
A taxa de desgaste por consumvel (Tdesg), aqui definida como sendo o desgaste
(perda de peso) em funo da distncia do ensaio (Dist) foi obtida atravs da Eq. 3.6, pela
85
Procedimentos Experimentais
relao entre o desgaste mdio das facas por consumvel em funo da distncia percorrida
durante o ensaio. Esse parmetro importante para se permitir a comparao entre o
desgaste nos ensaios em laboratrio, com o desgaste ocorrido em campo, bem como, para
fornecer um dado que possa ser comparado com resultados obtidos posteriormente, com a
continuidade dessa linha de pesquisa.
Tdesg =
Desg m
Dist
(mg.m-1)
(3.6)
Distlab = .D.N .t
(m)
(3.7)
Procedimentos Experimentais
longitudinal. O arco AB representa a extenso do contato das facas com a cana em cada
giro do picador.
1780
Figura 3.14 Esquema do picador mostrando a extenso do contato das facas com a cana.
A Equao 3.8 foi utilizada para a obteno da distncia percorrida durante o ensaio
de campo (Distcamp). Para o dimetro do picador (D) de 1700 mm, extenso do contato das
facas com a cana de 1/3 do permetro, nmero de rpm (N) igual a 800 e tempo de ensaio (t)
de 32.400 minutos (25 dias, com fator de trabalho de 90%), Distcamp equivale a 46 143 821
metros.
Distcamp =
.D
3
.N .t
(m)
(3.8)
A resistncia ao desgaste (Rdesg), inverso da taxa de desgaste, foi obtida pela relao
inversa do desgaste obtido em funo da distncia percorrida durante o ensaio (Dist),
atravs da Eq. 3.9. Esse parmetro foi utilizado para permitir a comparao com dados de
desgaste de revestimentos duros obtidos em ensaios por Roda de Borracha, neste e em
outros trabalhos.
87
Procedimentos Experimentais
Rdesg
3.7.
Desg m
=
Dist
(mg.m-1)-1
(3.9)
Avaliao microestrutural
3.8.
Topografia de Superfcie
3.9.
Dureza e microdureza
Para a medio de dureza Rockell C, foi utilizado um durmetro Wolpert Testor HT1,
com carga de 150 kg. J para a medio da microdureza das fases utilizou-se de um
microdurmetro Mitutoyo HM Hardness Testing Machine, com capacidade de ajuste de
carga de 10, 25, 50, 100, 200, 300, 500 e 1000 gramas.
3.10.
Procedimentos Experimentais
meio de microscopia tica. As amostras retiradas das chapas revestidas (mesma chapa de
onde se extraiu os CPs de desgaste), foram embutidas, lixadas com lixa de grana 80 a
1000, polidas com pasta de diamante de 6m, 3m e 1m e, posteriormente atacadas com
o reagente Murakamy a 60oC por 10 segundos, para a visualizao dos carbonetos. Em
seguida, foi feita a obteno das imagens em microscpio tico OLYMPUS BX 51M, o qual
proporciona aumentos de 50, 100, 200, 500 e 1000 vzes.
As imagens foram tratadas no Image Tool, primeiro salvando-a em tons de cinza e,
em seguida, atravs das ferramentas Threshould, Find Objects e Analize, foi feita,
respectivamente, a seleo e localizao manual dos carbonetos, alm da determinao
dos seus parmetros dimensionais.
A determinao da PVCt foi feita pela relao entre a rea total dos carbonetos
identificados na imagem pela rea da figura. A Fig. 3.15 ilustra uma imagem do contraste da
microestrutura de revestimento duro em dois momentos: aps ataque com Murakami (Fig.
3.15a) e aps tratamento da imagem (Fig. 3.15b), onde a regio escura refere-se aos
carbonetos selecionados.
Figura 3.15 Microestrutura de revestimento duro: aps ataque com Murakami (a) e aps
tratamento da imagem e localizao dos carbonetos (b).
3.11.
Anlise Estatstica
A anlise estatstica dos resultados foi feito por anlise de varincia (ANOVA) e teste
de hiptese, para uma anlise de igualdade de mdias para um nvel de significncia de 5%,
utilizando-se o programa Statistica. Nesse caso, quando a significncia estatstica (p)
maior que 0,005 as variveis so consideradas estatisticamente iguais e quando menor,
so estatisticamente diferentes.
89
Procedimentos Experimentais
90
CAPTULO IV
TRABALHOS PRELIMINARES
duros,
visando
conhecer
funcionamento
dos
equipamentos
de
Trabalhos Preliminares
revestimentos desde que ocorra a remoo de todo o material duro remanescente para, s
ento, ser aplicada nova camada.
Na condio verificada a avaliao do desempenho do revestimento dificultada
pela progressiva deteriorao das suas propriedades e, os dados obtidos poderiam ter
pouca representatividade. Em funo disso resolveu-se, ento, construir um jogo novo de
facas picadoras (60 facas), o que possibilitaria a avaliao do desempenho de revestimento
virgem, ou seja, de primeira aplicao.
Alm disso, aproveitar-se-ia esse trabalho preliminar para conhecer, alm do
desempenho dos consumveis, toda a metodologia de soldagem empregada pela empresa e
o funcionamento dos equipamentos e montagem das ferramentas, como citado
anteriormente.
A Figura 4.1 mostra detalhe da construo de uma faca e a ilustrao do bisel. O
corpo da faca em chapa de ao 1020 (24 x 180 x 580 mm) foi cortado com maarico e
montado ao mancal por soldagem com eletrodo revestido E-7018, enquanto o bisel foi
construdo por chanframento com maarico para receber a aplicao do revestimento na
regio do gume. O formato em bisel, apesar de no formar gume agudo como em
ferramentas de corte convencionais importante para facilitar a picagem da cana e reduzir a
potncia necessria para operao do sistema.
Chapa
Gume
Bisel
Mancal
Figura 4.1 Detalhes da construo de uma faca e formao do bisel.
O revestimento duro das ferramentas foi aplicado com quatro consumveis diferentes
(trs de uso habitual pela empresa), sendo dois arames tubulares e dois eletrodos
revestidos, cujas dimenses e composio qumica nominal so apresentadas na Tab. 4.1.
Os trs primeiros relacionados so de mesmo fabricante.
O eletrodo revestido ER1 considerado o consumvel lder no mercado para
aplicao pelo setor sucroalcooleiro e o mais utilizado pela empresa. O ER2, recm92
Trabalhos Preliminares
Tabela 4.1 Dimenses e composio qumica nominal dos consumveis, fornecida pelo
fabricante.
Tipo de
Dimenses
consumvel
(mm)
Si
Mn
Cr
AT1
1,60
4,11
0,20
0,52
23,10
AT2
1,20
3,50
0,80
18,00
ER1
4,00 x 450
5,10
1,25
0,75
0,04
ER2
4,00 x 450
6,00
2,00
44,00 0,025
43,00
Trabalhos Preliminares
Movimento
da tocha
Revestimento
Figura 4.2 Faca picadora destacando o movimento da tocha executado pelo soldador.
Trabalhos Preliminares
95
Trabalhos Preliminares
Figura 4.3 Detalhes da aplicao do revestimento com o arame tubular AT1 (a) e com o
eletrodo revestido ER2 (b).
96
Trabalhos Preliminares
Tabela 4.2 Valores mdios dos parmetros de soldagem e dos principais parmetros de
desempenho.
Parmetros
ETAPA 1
ETAPA 2
Consumveis
Consumveis
AT1
AT2
ER1
ER2
AT1
ER1
Im
(A)
227
204
193
187
221
189
Um
(V)
23,9
20,9
23,3
33,8
24,5
23,0
Rd
(%)
87,27
89,63
79,64
79,8
(g/min)
76,94
58,34
25,31
30,3
tsf
(min)
9,8
10,97
15,62
10,76
Pcana
(ton)
70000
65000
ttrab
(h)
390
316
Tmoag
(ton/h)
180
206
Pest
(ton/fc)
1166,7
1083,3
Tdep
Prevm
Desgm
Prev/Desg
Desgrel
(kg)
0,715
0,560
0,400
0,335
0,683
0,498
DP
0,052
0,033
0,046
0,041
0,027
0,041
(kg)
1,575
1,620
1,115
1,185
0,587
0,406
DP
0,47
0,43
0,34
0,28
0,10
0,35
0,453
0,345
0,358
0,283
1,163
1,226
DP
0,08
0,10
0,12
0,09
0,12
0,22
1,350
1,388
0,956
1,016
0,542
0,375
0,27
0,25
0,12
0,11
0,18
0,10
(g/ton)
DP
Onde: Im= mdia da corrente eficaz; Um= mdia da tenso eficaz; Rd= rendimento de
deposio; Tdep= taxa de deposio; tsf= tempo de soldagem por faca; Pcana= peso da cana
moda; ttrab= tempo de trabalho; Tmoag= taxa de moagem; Pest= peso estimado de cana moda
por faca; Prevm= peso mdio do revestimento por faca; Desgm= desgaste mdio; Desgrel =
desgaste relativo; DP= Desvio padro.
Trabalhos Preliminares
dimetro AT1 levou a um maior volume de depsito. Entre os eletrodos revestidos o maior
volume foi dado pelo eletrodo ER1 que por apresentar menor velocidade de fuso,
provavelmente induzia o soldador a empregar menor velocidade de soldagem e
depositando, assim, maior quantidade de material por comprimento de solda. Com o
eletrodo ER2 o comportamento foi oposto.
Figura 4.4 Peso mdio do revestimento (a) e tempo ativo de revestimento (b), em funo
do tipo de consumvel.
Observa-se na Fig. 4.4b que o eletrodo ER1 foi o que levou utilizao de maior
tempo para o revestimento de uma ferramenta pelas razes discutidas anteriormente. O
eletrodo ER2 apresentou tempo intermedirio aos dois arames, com valores muito prximos.
Ressalta-se, entretanto, que com esse eletrodo foi aplicada quantidade de revestimento
inferior aos arames tubulares, como observado na Fig. 4.4a.
A Figura 4.5 ilustra o rendimento e a taxa de deposio em funo do consumvel
utilizado. Na Fig. 4.5a se observa que o processo arame tubular apresentou rendimento de
deposio superior ao processo eletrodo revestido, sendo que o arame AT2 apresentou o
maior rendimento, seguido pelo arame AT1. O eletrodo revestido ER1, com valor mdio
ligeiramente inferior ao ER2, mas estatisticamente similar.
Pela Figura 4.5b observa-se igualmente a superioridade do arame tubular sobre o
eletrodo revestido, quanto taxa de deposio, com destaque para o arame AT1 de maior
dimetro e, consequentemente, maior corrente de soldagem, o que leva maior taxa de
fuso do arame. Dentre os eletrodos revestidos, o ER1 com taxa de deposio mdia pouco
inferior ao ER2, mas com maior disperso dos resultados em torno da mdia. O ER2
apresentou arco de soldagem mais estvel (menos turbulncia), poa de fuso mais fluida e
maior facilidade de controle do arco por parte do soldador, o que possibilitou a utilizao de
maior velocidade de soldagem (operao feita manualmente).
98
Trabalhos Preliminares
Figura 4.6 Perda de material por desgaste (a) e relao peso do revestimento/desgaste
(b), em funo do consumvel, na primeira etapa.
99
Trabalhos Preliminares
Figura 4.7 Detalhe de desgaste em facas: (a) AT1; (b) AT2, com maior desgaste; (c) ER1,
com menor desgaste e (d) ER2.
100
Trabalhos Preliminares
Destaca-se, entretanto, que o teor tanto de carbono quanto de cromo inferior nos
arames tubulares que nos eletrodos revestidos, o que levaria formao de menor
quantidade de carbonetos de cromo, responsveis pelo aumento da resistncia ao
desgaste. Alm disso, como a corrente de soldagem tambm foi superior nos arames
tubulares, isso poderia ter provocado maior diluio dos consumveis (no avaliada) e,
consequentemente, prejudicado as propriedades do revestimento.
A Figura
picador e,
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Figura 4.8 Tendncia de desgaste das facas nos eixos do picador: a) eixo1 AT1; b) eixo2
ER2; c) eixo3 ER2; d) eixo4 ER1; e) eixo5 ER1; f) eixo6 AT2.
101
Trabalhos Preliminares
Essa tendncia de desgaste nos eixos ocorreu para todos os consumveis e uma
provvel explicao para esta ocorrncia pode estar relacionada com o sentido de
alimentao da cana, tendo em vista que a mesa alimentadora encontra-se posicionada
desse lado (direito). Com isso poderia estar ocorrendo uma maior concentrao de cana e,
principalmente, de material abrasivo desse lado, o que contribuiria para o aumento do
desgaste.
Trabalhos Preliminares
etapa foi oposto ao ocorrido na etapa1 (Fig. 4.6b). Isso teria ocorrido, pois na segunda
etapa, a quantidade de revestimento aplicado com o AT1 foi inferior ao aplicado na etapa1
com esse consumvel, enquanto que com o ER1 foi superior, como pode ser observado na
Tab. 4.2. Isso permite supor que essa relao seja fortemente dependente da quantidade de
metal aplicado e do tempo de trabalho da ferramenta, ou seja, para um determinado tempo
de operao dos equipamentos pode haver um volume de depsito considerado ideal para
cada tipo de consumvel.
b)
a)
Figura 4.9 Perda de peso por desgaste (a) e relao peso do revestimento/desgaste (b),
em funo do consumvel, na segunda etapa.
A Figura 4.10 apresenta detalhe representativo do perfil das facas desgastadas (um
exemplar por consumvel), permitindo observar o maior desgaste do arame AT1, bem como,
a preservao, aps o trabalho, do perfil original da faca revestida com o eletrodo ER1, onde
o desgaste teria ocorrido principalmente na superfcie do revestimento. A faca revestida com
o arame AT1 apresentou maior perda de metal de uma forma geral, com desgaste maior no
canto de encontro do gume frontal com o gume superior, com a ocorrncia de perda de
substrato nessa regio, apesar de inferior ao ocorrido na Etapa1 (Fig. 4.7).
Em uma comparao das duas etapas (Vide Tab. 4.2) observa-se que apesar da
quantidade de cana moda na Etapa2 ter sido um pouco inferior (7% menos), a taxa de
moagem (Tmoag) foi em torno de 15% superior, devido maior velocidade de alimentao da
cana e menor tempo de moagem, apesar da manuteno da velocidade dos equipamentos
de preparo (picador e desfibrador). Mesmo assim, o desgaste da segunda etapa foi
significativamente inferior para os dois consumveis, em torno de 63%. Alm disso,
observou-se novamente a tendncia de aumento do desgaste para as facas posicionadas
mais direita nos eixos do picador.
103
Trabalhos Preliminares
Solda de
balanceamento
Solda de
balanceamento
Figura 4.10 Detalhe de desgaste em facas durante a segunda etapa: (a) AT1 e (b) ER1.
O desgaste relativo foi utilizado para se ter um parmetro de comparao dos testes
realizados na etapa preliminar com os testes que forem realizados posteriormente, na etapa
final do trabalho. O objetivo poder comparar os resultados posteriores obtidos com os
arames tubulares, com os obtidos pela indstria com os consumveis utilizados e com os
seus mtodos e tcnicas de aplicao, devido dificuldade de manter parmetros fixos de
testes, como Pcana, ttrab, Tmoag, etc., como visto anteriormente.
A Figura 4.11, construda com dados da Tab. 4.2, ilustra o desgaste relativo (g/ton de
cana) nas duas etapas, permitindo verificar que o desgaste das facas, operando durante o
perodo chuvoso (etapa1) foi em torno de 150% superior ao observado na etapa posterior,
para os dois consumveis. Alm disso, o desgaste relativo do arame AT1 foi superior ao
eletrodo ER1 nas duas etapas. Destaca-se que esse resultado importante para orientar a
realizao dos ensaios com a continuidade do trabalho, mas no reflete precisamente o
desgaste do revestimento, tendo em vista a ocorrncia de significativa perda de metal de
base, principalmente na primeira etapa do trabalho.
Trabalhos Preliminares
Foi retirada uma amostra de uma faca picadora de cana, desgastada aps o ciclo de
trabalho, com a finalidade de se identificar o mecanismo de desgaste a partir de anlises em
microscpio eletrnico de varredura (MEV). A Fig. 4.12a ilustra parte de uma faca
desgastada, da qual foi retirada a amostra para a preparao do corpo de prova. A regio da
faca que representa o gume e entra em contato frontal com a cana durante a picagem
representada pela parte inferior e direita da figura, cujo canto apresenta o maior nvel de
desgaste, chegando ao arredondamento. A amostra foi retirada dessa regio, pois devido ao
nvel de desgaste apresentado, permite visualizar tanto o metal remanescente do
revestimento, quanto o metal de base, este ltimo representado pela regio em baixo relevo
na Fig. 4.12b. A identificao do mecanismo predominante de desgaste importante para
orientar a escolha do mtodo de ensaio de desgaste, o que permitir a obteno de
resultados mais prximos dos efetivamente encontrados com as ferramentas trabalhando
sob condies reais.
Revestimento
Metal de base
a
2 cm
Figura 4.12 a) Regio da faca onde foi retirada a amostra para anlise e b) detalhe da
regio frontal de desgaste, ilustrando o metal de revestimento e o metal de base.
Trabalhos Preliminares
ocorrera tambm o rolamento de partculas abrasivas. Isso permite concluir que o desgaste
das facas bastante complexo, tendo mais de um mecanismo de desgaste, mas
predominando o desgaste por microriscamento ou microcorte.
106
Trabalhos Preliminares
Para uma anlise mais precisa do desgaste do revestimento seria interessante que,
nos ensaios em campo (etapa posterior), as ferramentas fossem desmontadas aps
um perodo menor de trabalho (opo descartada pela empresa parceira) ou ento
que se aplicasse maior volume de metal, para evitar que o desgaste atingisse o
metal de base. Acredita-se que o ideal que o ciclo de trabalho das facas seja
inferior a vinte dias, de modo que no ocorra perda de metal do substrato;
O desgaste das ferramentas revestidas com o arame tubular de referncia para a
realizao deste trabalho (AT1) foi superior ao eletrodo ER1 nas condies aplicadas
pela prpria empresa, apesar da diferena do tipo de consumvel, dimenses e
parmetros de soldagem, o que dificulta a comparao. Entretanto, o AT1 apresenta
menor teor de Cr e C, alm de ter sido soldado com maior corrente mdia, o que
pode ter produzido maior diluio da solda. Ambos os fatores contribuem para a
reduo das propriedades do revestimento;
Considerando os resultados de rendimento de deposio e taxa de deposio do
AT1 (FeCrC), superiores ao eletrodo revestido, acredita-se que caso se obtenha uma
condio de soldagem que melhore a sua resistncia ao desgaste, isso possa tornar
o seu uso interessante para a aplicao de revestimento duro em facas picadoras de
cana-de-acar, aliando alta produtividade e qualidade do revestimento.
A ocorrncia de maior desgaste das ferramentas durante o perodo chuvoso indica
que os testes de campo devam ser realizados fora desse perodo crtico,
preferencialmente aps a primeira parada depois do incio da safra, a partir do ms
de maio, mas antes do ms de novembro, quando se inicia o perodo chuvoso
novamente;
A tendncia de maior desgaste nas ferramentas posicionadas direita do picador e a
realizao de testes, na etapa final (posterior), com nmero inferior ao total de facas
107
Trabalhos Preliminares
108
CAPTULO V
Tabela 5.1 -
Testes para definio da DBCP com arame FeCrC, dimetro de 1,6 mm; Ks e
Tenso (V)
Valim
Im
Vsold
DBCP
Condio de
Ur
Um
(m/min)
(A)
(cm/min)
(mm)
Soldagem
01
24
21,2
7,0
323
35,0
15
estvel
02
24
22,2
7,0
286
35,0
20
estvel
03
24
22,7
7,0
270
35,0
25
estvel
04
24
23,3
7,0
240
35,0
30
estvel
05
24
23,5
7,0
231
35,0
35
estvel
06
24
23,7
7,0
225
35,0
40
instvel
07
24
7,0
35,0
45
instvel
08
24
23,2
4,0
219
20,0
15
estvel
09
24
23,5
4,0
186
20,0
20
estvel
10
24
23,6
4,0
181
20,0
25
estvel
11
24
23,7
4,0
168
20,0
30
estvel
12
24
23,9
4,0
165
20,0
35
estvel
13
24
23,4
4,0
160
20,0
40
instvel
14
24
23,9
4,0
165
20,0
35
estvel
15
26
25,7
4,0
165
20,0
35
estvel
16
28
27,7
4,0
168
20,0
35
estvel
17
30
30
4,0
168
20,0
35
estvel
18
32
32
4,0
178
20,0
35
estvel
19
34
34,7
4,0
180
20,0
35
estvel
20
36
36,2
4,0
185
20,0
35
estvel
21
38
38,1
4,0
187
20,0
35
estvel
22
40
41,6
4,0
187
20,0
35
estvel
23
24
23,9
4,0
186
20,0
20
estvel
24
28
27,8
4,0
189
20,0
20
estvel
25
32
32,1
4,0
190
20,0
20
estvel
26
36
35,9
4,0
197
20,0
20
estvel
27
40
40,2
4,0
205
20,0
20
estvel
Onde: Ks= indutncia de subida; Kd= indutncia de descida; Cd= constante de deposio
(Valim/Vsold); Ur= tenso de referncia; Um=tenso mdia; Valim= velocidade de alimentao do
arame; Im= corrente mdia; Vsold=velocidade de soldagem.
111
a)
b)
Figura 5.1 Avaliao da distncia bico de contato pea: DBCP x Valim x Corrente mdia
(a) e Tenso x DBCP x Corrente mdia (b).
Aps definio da DBCP a ser utilizada, foram realizados testes para conhecer o
comportamento do arame FeCrC (o arame tomado como referncia) durante a soldagem.
Com esse estudo, entretanto, no se pretendia esgotar todas as questes relativas
transferncia metlica do arame, mas sim, poder esboar mapas de tenso versus
velocidade de alimentao (Valim), de forma a permitir a identificao do modo de
transferncia a partir da seleo de determinado conjunto de parmetros de soldagem.
Iniciou-se, portanto, com o mapeamento da transferncia metlica do referido arame, com
DBCP de 20 mm e 35 mm, conforme procedimentos descritos no Cap. 3, Desenvolvimento
Experimental.
A Tabela 5.2 destaca os parmetros de soldagem, tenso de referncia (Ur), tenso
mdia (Um), velocidade de alimentao de referncia (Valimr), corrente mdia (Im),
velocidade de soldagem (Vsold), alm da classificao da transferncia (Transf) dos testes
realizados com DBCP de 20 mm. A Tab. 5.3 faz apresentao similar dos testes com DBCP
de 35 mm. Manteve-se na fonte de soldagem utilizada, um valor mdio de indutncia, Ks
(indutncia de subida) e Kd (indutncia de descida) iguais a 20, de forma a se obter uma
baixa projeo de respingos.
Os modos de transferncia metlica identificados foram: transferncia por curtocircuito (CC), globular (GL), globular repulsiva (GLr), alm de uma regio de transio
globular repulsiva/curto-circuito (GLr-CC).
Os mapas foram construdos aps a identificao dos modos de transferncia
metlica, a qual foi realizada a partir da anlise dos oscilogramas e das imagens obtidas
com cmera de alta velocidade, conforme apresentado no Captulo 3.
112
Ur
(V)
20
20
22
22
24
24
26
26
26
28
28
28
30
30
30
30
32
32
32
32
34
34
34
34
36
36
36
36
36
36
38
38
38
38
40
40
40
42
42
42
42
44
44
44
44
44
Um
(V)
20,0
18,0
21,3
19,1
23,9
21,6
25,9
25,6
23,5
28,0
27,7
26,9
30,2
30,2
30,1
29,0
32,2
32,2
31,6
32,1
34,2
34,1
35,3
34
36,2
36,1
36,1
36,1
35,8
35,8
38,1
38,1
38,1
38,0
40,3
40,3
38,1
42,2
42,2
42,2
41,7
44,1
44,2
44,1
43,4
42,7
Valimr
(m/min)
3,0
9,0
5,0
9,0
3,0
7,0
3,0
5,0
9,0
3,0
7,0
13,0
3,0
5,0
7,0
13,0
3,0
7,0
11,0
13,0
3,0
5,0
7,0
9,0
3,0
5,0
7,0
9,0
11,0
13,0
3,0
7,0
9,0
11,0
5,0
7,0
13,0
5,0
9,0
11,0
13,0
5,0
7,0
9,0
11,0
13,0
Im
(A)
162
304
242
356
171
308
184
258
362
189
321
391
192
269
331
401
200
330
395
437
189
271
300
386
200
278
336
374
372
405
197
334
376
403
280
337
448
301
402
436
464
303
367
427
453
456
Vsold
(cm/min)
15,0
45,0
25,0
45,0
15,0
35,0
15,0
25,0
45,0
15,0
35,0
65,0
15,0
25,0
35,0
65,0
15,0
35,0
55,0
65,0
15,0
25,0
35,0
45,0
15,0
25,0
35,0
45,0
55,0
65,0
15,0
35,0
45,0
55,0
25,0
35,0
65,0
25,0
45,0
55,0
65,0
25,0
35,0
45,0
55,0
65,0
Transf
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
GLr-CC
CC
CC
GLr-CC
GLr-CC
CC
CC
GLr
GLr-CC
CC
CC
GLr
GLr-CC
GLr-CC
CC
GLr
GLr
GLr-CC
GL
CC
CC
GLr
GLr
GL
GL
GLr
GLr
CC
GLr
GL
GL
CC
GLr
GLr
GL
GL
GL
113
Ur
(V)
20
22
24
26
28
28
28
30
30
30
32
32
32
32
32
34
34
34
36
36
36
38
38
38
38
38
40
40
40
40
40
42
42
42
44
44
44
44
44
44
44
46
46
46
46
48
Um
(V)
20,0
22,2
24,1
25,2
27,8
27,6
26,8
30,0
28,9
29,4
32,1
31,9
31,6
31,5
30,3
34,1
34,3
35,3
38,0
36,6
37,1
40,1
38,1
38,1
39,0
37,5
40,3
40,2
40,2
40,2
40,1
42,5
42,2
41,9
44,2
44,1
44,2
44,1
44,2
44,1
43,9
46,1
46,1
46,1
45,1
47,3
Valimr
(m/min)
3,0
5,0
3,0
7,0
3,0
5,0
9,0
5,0
9,0
13,0
5,0
9,0
11,0
13,0
15,0
5,0
9,0
11,0
5,0
9,0
11,0
5,0
9,0
11,0
13,0
17,0
5,0
9,0
11,0
13,0
15,0
11,0
13,0
17,0
5,0
7,0
9,0
11,0
13,0
15,0
17,0
9,0
11,0
13,0
15,0
9,0
Im
(A)
117
175
125
235
128
200
280
207
284
354
206
298
332
347
372
219
288
305
217
282
320
217
294
347
368
406
226
307
342
372
388
346
366
419
234
281
274
367
386
399
422
331
356
378
399
333
Vsold
(cm/min)
15,0
25,0
15,0
35,0
15,0
25,0
45,0
25,0
45,0
65,0
25,0
45,0
55,0
65,0
75,0
25,0
45,0
55,0
25,0
45,0
55,0
25,0
45,0
55,0
65,0
85,0
25,0
45,0
55,0
65,0
75,0
55,0
65,0
85,0
25,0
35,0
45,0
55,0
65,0
75,0
85,0
45,0
55,0
65,0
75,0
45,0
Transf
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
CC
GLr-CC
CC
CC
CC
CC
GLr-CC
CC
CC
GLr-CC
CC
CC
GLr-CC
GLr-CC
CC
CC
CC
GLr
GLr-CC
GLr-CC
CC
CC
GLr-CC
GLr-CC
CC
GLr
GLr
GLr
GLr
GLr
GLr
CC
GLr
GLr
GLr
GLr
GLr
01
11
21
31
41
51
61
71
81
91
101
121
131
141
151
161
possvel verificar que a gota se forma na parte externa do arame eletrodo, no anel
metlico, vai crescendo e girando em torno deste, provavelmente devido turbulncia dos
vapores, at o momento do curto-circuito (quadros 51-121, na Fig.5.2). Devido ao pequeno
comprimento do arco, o fluxo envolvido pela gota metlica e destacado do arame junto
com esta, no sendo possvel identificar se o mesmo se destaca fundido, parcialmente
fundido ou sem que ocorra a fuso.
A Figura 5.3 apresenta um oscilograma tpico de transferncia por curto-circuito, cujo
teste foi realizado com tenso de 24 V, velocidade de alimentao de 5 m/min e com DBCP
de 20 mm, onde podem ser observados os picos de corrente ocorridos quando do contato
da gota fundida na ponta do arame com a poa de fuso, quando a corrente sobe
instantaneamente e provoca uma queda na tenso do arco.
Nesse modo de transferncia, a gota formada pela fuso do anel metlico externo,
vai crescendo e girando em torno deste, sob elevada fora de repulso, provavelmente
devido turbulncia dos vapores gerados na regio do arco. Essa fora de repulso
combinada com o maior comprimento do arco (em comparao com a transferncia CC)
retarda a transferncia, provocando o crescimento da gota, a qual atinge tamanho maior que
o dimetro do arame e sendo transferida em vo livre, de forma no axial. A Fig. 5.4
apresenta uma seqncia de imagens da transferncia GLr com intervalo de 1,0 ms entre
quadros, permitindo visualizar, quadro a quadro, aspectos da formao, crescimento e
transferncia da gota metlica, alm do movimento de rotao da mesma em torno do
prprio eixo.
metal
17 fluxo
03
05
07
09
11 fluxo
13
19
21
23
25
27
29
fluxo
15 fluxo
31 fluxo
Figura 5.4 Seqncia de imagens da transferncia GLr com intervalo de 1,0 ms entre
quadros, ilustrando a rotao da gota.
Esse modo de transferncia no foi observado nas soldagens com DBCP de 35 mm.
Por outro lado, com 20 mm ocorreu em uma regio bem definida com tenso de soldagem
na faixa de 36 a 44 V, velocidade de alimentao na faixa de 9 a 13 m/min e corrente
relativamente alta, entre 374 e 456 A, como pode ser visto na Tab. 5.2. A Fig. 5.6 ilustra
uma seqncia de quadros da transferncia globular, com intervalo de 2,5 ms, permitindo
observar aspectos da formao e transferncia da gota nessa regio.
Nessa regio, dados os elevados valores de tenso e corrente, seria esperada
transferncia do tipo goticular (spray). Entretanto, foi identificada como globular de acordo
com o critrio adotado para a classificao dos modos de transferncia com arames slidos
com base no tamanho das gotas, j que estas apresentavam tamanho superior ao dimetro
do arame. Alm disso, a regularidade da transferncia, em termos de freqncia e
geometria da gota tambm no combinava com a da transferncia goticular de arames
slidos descrita por Scotti (2000); Ferraresi, Figueiredo e Hiap Ong (2003) e Luz et al
(2004).
Tal como no modo CC e GLr, a gota se forma na parte externa do arame eletrodo, no
anel metlico; em seguida vai crescendo e girando em torno deste at o momento do
119
01
06
11
16
21
26
31
36
41
46
51
56
61
66
71
76
Este modo de transferncia foi mais estvel que o modo GLr, inclusive com gotas
menores e com cordes mais uniformes e menor projeo de respingos sobre a superfcie
da chapa; ocorreu menor rotao da gota em torno do arame, provavelmente devido ao
menor tamanho e menor intervalo de tempo entre os destacamentos das gotas, as quais
apresentavam formato aproximadamente esfrico, apesar da ocorrncia de gotas com
geometrias irregulares. Outro aspecto interessante que as gotas apresentaram formato
menos regular (geometria menos esfrica) que para arame tubular com proteo gasosa e
menor tamanho em relao ao dimetro do eletrodo quando comparado com o arame
macio, ambos reportados por Luz et al (2004).
As gotas transferiam-se da ponta do arame para a poa de fuso de forma
predominantemente axial e sob o efeito de menor repulso que no modo GLr, provocando
menor variao de corrente e tenso, proporcionando, assim, oscilogramas ligeiramente
mais regulares que esse modo de transferncia, em especial, os sinais de tenso, em
consonncia com a ocorrncia de arcos de soldagem mais estveis. A combinao dos
parmetros provocaria menos instabilidade no arco e/ou menos turbulncia nos gases sob a
poa de fuso que no modo GLr. Alm disso, devido transferncia axial, ocorria uma
tendncia de a gota envolver e arrastar o fluxo para a poa de fuso, semelhante
transferncia CC e diferente da GLr. A Fig. 5.7 apresenta um oscilograma da transferncia
globular, referente a um teste efetuado com tenso de 40 V, velocidade de alimentao de 9
m/min e com DBCP de 20 mm, permitindo comprovar a discusso anterior.
120
05
09
fluxo
13
17
21
25
29
metal
37
41
45
49
53
57 fluxo
61
que, ao tocarem a poa (quadro 45), sejam sugadas devido tenso superficial, sendo
transferidas por curto-circuito.
Ressalta-se que apesar do formato mais esfrico das gotas, estas apresentavam
tanto o movimento de rotao em torno do eixo do arame, durante a formao e
crescimento, quanto o movimento de rotao em torno do prprio eixo aps o
destacamento, tal como ocorria no modo GLr. Foram observadas grande movimentao e
turbulncia na poa de fuso, principalmente aps a ocorrncia de curto-circuito quando,
devido ao aumento da corrente, a gota era bruscamente sugada pela poa (vide quadro 53
da Fig. 5.8).
Nos quadros 5 a 17 da Figura 5.8 verifica-se que, durante o destacamento da gota,
esta no carregou o fluxo, o qual se manteve praticamente intacto e aderido ao eletrodo.
Ainda nos quadros citados da referida figura, aps a transferncia GLr e nos quadros 49 a
61, aps a transferncia CC, observa-se o escoamento de material fundido do anel metlico
(de colorao escura) atravs do fluxo (de colorao mais clara), em direo poa. Devido
ao avano contnuo do arame, o fluxo desprotegido do anel metlico ao se aproximar da
poa ora quebrava-se e os pedaos eram absorvidos pela poa ou a sua extremidade
inferior desintegrava-se e parte era transferida para a poa e/ou vaporizada.
Um oscilograma caracterstico da transio GLr-CC apresentado pela Fig. 5.9,
onde se pode observar oscilaes tpicas da regio GLr, conjugada com a oscilao dos
sinais de corrente e tenso tpicos da ocorrncia de curto-circuito. O oscilograma foi
construdo com os dados de soldagem de um teste efetuado com tenso de 34V, Valim de 5
m/min e DBCP de 20 mm. Observa-se que tanto a corrente mdia quanto a tenso do
referido teste foram inferiores aos mesmos parmetros do teste GLr apresentado na Fig.5.5,
o que teria contribudo para a ocorrncia de curto-circuito durante a transferncia de metal.
Transf CC
Transf GLr
Figura 5.10 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso x velocidade de
alimentao.
Figura 5.11 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 20 mm, tenso x corrente
mdia.
123
A Figura 5.12 e a Figura 5.13 apresentam mapas equivalentes, para a soldagem com
DBCP de 35 mm. As figuras destacam os testes realizados para a delimitao das regies
de transferncia, bem como, os parmetros de soldagem, os quais so igualmente
apresentados na Tab. 5.3.
Figura 5.12 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 35 mm, tenso x velocidade de
alimentao.
Figura 5.13 Mapa de transferncia metlica com DBCP de 35 mm, tenso x corrente
mdia.
As linhas cheias nas figuras so utilizadas para indicar a separao das regies, sem
objetivar, no entanto, delimitar precisamente esse limite. A Regio I e Regio II indicam
condies onde a soldagem impraticvel. Na Regio I a taxa de alimentao do arame
124
126
No
(V)
01
24 (1)
4,00
0,20
93,5 50,91
CC
02
26 (1)
5,00
0,25
92,0 48,98
CC
03
34
(1)
5,00
0,25
04
40
(1)
5,00
0,25
69,6 64,19
GLr
05
30 (1)
10,00
0,50
89,8 49,23
CC
06
40 (1)
10,00
0,50
88,5 47,08
GL
07
34 (1)
13,00
0,65
91,7 51,09
CC
08
26 (2)
5,00
0,25
179,7 8,95
87,7 29,70
CC
09
34 (2)
5,00
0,25
10
40
(2)
5,00
0,25
68,6 45,11
GLr
30
(2)
10,00
0,50
301,2 9,54
85,8 35,69
CC
12
40
(2)
10,00
0,50
13
34 (2)
13,00
0,65
89,7 35,13
CC
14
40 (2)
17,00
0,85
85,3 40,02
CC
11
Onde:
Valim
Vsold
m/min m/min
U=tenso;
Im
(A)
Valim=velocidade
Ref
Ref/L
(mm) (mm)
de
Pn
Rd
Dil
(mm)
(%)
(%)
alimentao;
Im=corrente
mdia;
Transf
L=largura;
127
A Figura 5.16, construda com os dados da Tab. 5.4, ilustra a variao do rendimento
de deposio em funo da velocidade de alimentao para DBCP de 20 e 35 mm.
Observa-se que os melhores resultados (maior rendimento) foram obtidos pelos testes no
modo CC em ambas as DBCPs, quando com 20 mm foi ligeiramente superior. Os piores
resultados foram obtidos no modo GLr e ficando a transio GLr-CC em uma posio
intermediria.
Com DBCP de 20 mm, o modo GL apresentou rendimento de deposio prximo do
encontrado no modo CC (Fig. 5.16a), discordando de Lima (2001) no que se refere ao
rendimento de deposio dos arames slidos, onde o modo GL apresentou resultados
inferiores ao CC. Os melhores resultados do modo CC se devem, provavelmente, maior
estabilidade desse modo de transferncia, quando comparado ao modo GLr e transio
GLr-CC, os quais devido projeo radial da gota provocam uma salpicagem intensa na
superfcie da chapa, prxima ao cordo de solda. Por outro lado, a no observncia da
transferncia goticular (spray), tida como mais estvel, favoreceu o modo CC.
5.3.2. Diluio
A Figura 5.17 foi construda com os dados da Tab. 5.4 e apresenta a variao da
diluio em funo da velocidade de alimentao do arame. Observa-se que em ambos os
casos, o menor valor de diluio foi obtido com a transferncia CC, que apresentou
resultados inversamente proporcionais DBCP, ou seja, menor diluio para maior DBCP
(35 mm). Com DBCP de 20 mm, a diluio apresentada pelos testes nas regies GLr e GLrCC foi similar, enquanto no teste GL foi ligeiramente inferior ao modo CC. Com DBCP de 35
mm, o modo GLr apresentou diluio intermediria e a regio GLr-CC, os maiores valores
128
Como citado com relao largura, os reforos dos testes 6 e 14, apesar de mesmo
valor de tenso e corrente, apresentaram valores diferentes. O teste 6, com transferncia
GL e DBCP de 20 mm apresentou reforo inferior ao do teste 14, com transferncia CC e
DBCP de 35 mm, o que demonstra a influncia do comprimento do eletrodo na transferncia
metlica e na geometria do cordo. Ressalta-se, entretanto, que apesar de esses dois testes
terem sido realizados com diferentes velocidades de alimentao, o volume de depsito por
comprimento de solda manteve-se constante.
130
131
CAPTULO VI
Arame FeCrC+Ti
Ur
Im
Teste
Ur
Im
Valim
Valim
Transf
(m/min)
(A)
No
(m/min)
(A)
(V)
(V)
22
5,0
CSI
01
24
3,0
24
3,0
CSI
02
24
5,0
169
24
5,0
149
CC
03
24
7,0
170
24
7,0
CSI
04
26
3,0
24
9,0
CSI
05
26
5,0
176
26
5,0
154
CC
06
26
7,0
197
26
11,0
CSI
07
26
9,0
28
3,0
130
CC
08
28
3,0
28
7,0
199
CC
09
28
5,0
177
28
9,0
228
CC
10
28
7,0
217
28
13,0
CSI
11
28
9,0
240
30
5,0
160
CC
12
28
11,0
253
30
7,0
172
CC
13
28
13,0
30
11,0
275
CC
14
30
5,0
184
30
13,0
284
CC
15
30
7,0
193
30
15,0
CSI
16
30
11,0
296
30
17,0
CSI
17
30
13,0
305
32
3,0
CSI
18
30
15,0
32
5,0
169
CC
19
32
5,0
204
32
7,0
219
CC
20
32
7,0
231
32
9,0
261
CC
21
32
9,0
277
32
15,0
325
CC
22
32
15,0
346
32
17,0
CSI
23
32
17,0
34
5,0
180
OMT
24
34
5,0
34
11,0
275
OMT
25
34
7,0
245
34
13,0
311
OMT
26
34
11,0
308
34
17,0
337
OMT
27
34
13,0
326
36
9,0
255
OMT
28
36
9,0
280
36
11,0
281
OMT
29
36
13,0
332
36
15,0
337
OMT
30
36
15,0
347
tenso de referncia; Valim=velocidade de alimentao do arame; Im=
Transf
CSI
CSI
CSI
CSI
CC
CC
CSI
CSI
CC
CC
CC
CC
CSI
CC
CC
CC
CC
CSI
OMT
CC
CC
CC
CSI
CSI
OMT
OMT
OMT
OMT
OMT
OMT
corrente
mdia; Transf= modo de transferncia metlica; CSI= condio de soldagem instvel; OMT=
outro modo de transferncia.
134
Figura 6.1 Regio CC para os trs arames tubulares, tenso versus velocidade de
alimentao.
Figura 6.2 Regio CC para os trs arames tubulares tenso versus corrente mdia.
Figura 6.3 Contornos da regio de curto-circuito dos trs arames tubulares, destacando os
testes realizados.
136
Valim
Vsold
Ur
Im
(V)
(A)
Cf
Es
Fcc
Dil
Rd
(%)
(%)
30
28 220,54
27,21
12,35
15
20,88 90,64
30
30 226,93
26,44
13,62
12
22,95 88,53
30
32 238,82
25,12
15,28
10
28,54 88,06
40
28 267,36
29,92
11,23
18
22,72 91,75
40
30 266,31
30,04
11,98
16
22,35 89,87
40
32 275,18
29,07
13,21
27,53 88,55
10
50
28 273,45
32,70
10,27
19
24,59 86,49
10
50
30 308,81
32,38
11,12
17
28,13 91,34
10
50
32 317,46
31,50
12,19
14
31,99 86,77
10
30
28 181,11
33,13
10,14
24
19,70 86,18
11
30
30 189,65
31,64
11,38
19
27,43 88,30
12
30
32 190,79
31,45
12,21
11
33,47 87,61
13
40
28 224,27
35,67
9,42
24
17,68 84,02
FeCrC
14
FeCrC
40
30 227,86
35,11
10,25
22
22,29 87,53
15
+Nb
40
32 230,42
34,72
11,06
18
23,39 88,83
16
10
50
28 229,04
39,52
8,50
20
15,71 85,59
17
10
50
30 247,27
37,84
9,62
21
23,36 87,62
18
10
50
32 264,76
37,77
10,17
22
23,03 88,62
19
30
28 197,30
30,41
11,05
32,59 71,89
20
30
30 201,97
29,71
12,12
43,57 78,53
21
30
32 215,52
27,84
13,79
47,48 75,64
22
40
28 231,48
33,55
10,02
34,64 82,82
40
30 238,98
34,49
10,44
36,55 74,79
40
32 270,78
29,54
13,00
11
36,58 78,27
10
50
28 243,05
37,03
9,07
13
23,44 75,49
26
10
50
30 266,08
37,58
9,58
10
29,32 84,73
27
10
50
32 267,98
37,32
10,29
38,49 86,12
23
24
25
FeCrC
+Ti
137
Tabela 6.3 Parmetros de desempenho mdios e desvio padro para os trs arames
Parmetros de desempenho mdios
Tipo de
Arame
Dilm
DP
(%)
Rdm
DP
Cfm
DP
(mm/A.min)
(%)
Fccm
DP
(cc/s)
FeCrC
25,52
3,95
89,11
1,90
29,38
2,67
14,44
3,50
FeCrC+Nb
22,90
5,27
87,14
1,58
35,20
2,82
20,11
3,98
FeCrC+Ti
35,52
7,17
78,70
4,87
33,05
3,78
8,89
2,32
Onde: Dilm= diluio mdia; Rdm= rendimento de deposio mdio; Cfm= Constante de fuso
mdia; Fccm= freqncia mdia de curto-circuitos; DP= desvio padro.
A energia de soldagem gerada no arco (Es=V.I/Vsold) influencia a quantidade de calor
transferida para a poa, que por sua vez tem efeitos na diluio da solda. Como a
velocidade de soldagem, conforme citado no Cap. 3, Procedimentos Experimentais, variou
de forma proporcional velocidade de alimentao do arame pela manuteno da constante
de deposio (Cd) e, alm disso, os parmetros de soldagem (Valim e tenso) foram os
mesmos para os trs arames, considera-se constante o aporte de calor imposto sobre a
chapa ao longo da extenso do cordo de solda.
O parmetro de desempenho denominado constante de fuso (Cf) foi analisado pela
relao entre a extenso de arame fundido, representado pela Valim, e a corrente de
soldagem fornecida pela fonte. Isso foi feito, nesse caso, pois se desejava analisar a
influncia da corrente de soldagem na fuso do arame eletrodo e no o seu impacto na
superfcie da chapa e em aspectos da formao do cordo de solda. Em seqncia, os
resultados sero discutidos.
6.2.1. Diluio
Como citado por Conde (1986), na soldagem de revestimento duro desejvel baixa
diluio do metal de adio para minimizar a dissoluo dos elementos de liga adicionados
na solda pelo arame-eletrodo. A Fig. 6.4 ilustra a diluio por tipo de arame, em funo da
138
Valim/Vsold constante.
a)
b)
Figura 6.4 Diluio por tipo de arame, em funo da tenso (a) e em funo de Valim (b).
A Figura 6.5 ilustra o comportamento da diluio para cada tipo de arame, conforme
os dados apresentados na Tab. 6.2 e Tab. 6.3. Pela Fig. 6.5a observa-se que os trs
arames apresentaram comportamentos diferentes quanto diluio. Enquanto os arames
+Nb e +Ti apresentaram um aumento acentuado da diluio, com o aumento da energia de
139
soldagem fornecida pela fonte, com linhas de tendncia similares, no arame FeCrC esse
aumento foi inferior, praticamente constante.
O tipo de arame teve significncia na diluio. Na Figura 6.5b observa-se que a
menor diluio mdia foi obtida com o revestimento +Nb e FeCrC, que apresentaram valores
estatisticamente iguais (no teste de hiptese, avaliando-se a significncia da diferena entre
os arames, p=0,239) e a maior diluio foi obtida para o revestimento +Ti (p=0,001 em
relao ao FeCrC e de p=0,0005 em relao ao +Nb). A expressiva disperso dos valores
em torno da mdia se deve variao dos parmetros de soldagem, como Valim e tenso.
a)
b)
Figura 6.5 Diluio x energia de soldagem (a) e diluio mdia para os trs arames (b).
Ressalta-se, entretanto, que apesar dos valores de diluio mdia do arame FeCrC
serem um pouco superiores ao +Nb (Fig. 6.5b), pelo fato de proporcionar uma menor
inclinao da sua linha de tendncia este arame possibilita a obteno de soldas com menor
diluio para energia de soldagem superior a 10,5 kJ/cm de solda (Fig. 6.5a). A menor
diluio mdia do arame +Nb, apesar do desvio padro pouco superior ao FeCrC, pode ser
140
resultado da corrente de soldagem inferior aos outros arames para testes realizados com
mesmos parmetros de soldagem (tenso e Valim).
Como o objetivo encontrar condies onde a diluio seja menor, observa-se que
os melhores resultados (menor diluio) foram obtidos pelos testes com menor tenso e
maior velocidade de alimentao, com destaque, o arame +Nb.
a)
b)
Figura 6.6 Rendimento de deposio, em funo da tenso (a) e em funo de Valim (b).
141
Observa-se pela Fig. 6.6a e Fig. 6.6b que apenas o arame +Ti apresentou aumento
mais significativo do rendimento, tanto com o aumento da tenso, quanto da velocidade
de alimentao do arame. O arame +Nb apresentou leve tendncia de aumento do Rd
com o aumento da tenso de soldagem.
A Figura 6.7 destaca, de forma comparativa, o rendimento de deposio versus
energia de soldagem, bem como, o rendimento de deposio mdio para os trs arames.
Pela Fig. 6.7a verifica-se que enquanto os arames FeCrC e o +Ti apresentaram tendncia
de reduo do Rd com o aumento da energia de soldagem, o arame +Nb apresentou
comportamento oposto, ou seja, medida que se aumentou a energia de soldagem teve
aumentado tambm o rendimento de deposio. Nesse caso, a maior projeo de
respingos pode ter sido o fator de reduo do rendimento nos testes com menor aporte de
calor por comprimento de solda.
a)
b)
Figura 6.7 Rendimento de deposio x energia de soldagem (a) e Rendimento de
deposio mdio para os trs arames (b).
142
soldagem que apresentar maior constante de fuso (maior volume fundido para mesma
corrente) seja de maior interesse para a aplicao citada, por possibilitar maior taxa de
fuso do arame com menor diluio do metal de base. Faz-se, entretanto, ressalvas a outras
propriedades desejveis e no analisadas ainda, como a resistncia ao desgaste, a dureza
dos depsitos e a microestrutura, dentre outras.
A Figura 6.8 ilustra a constante de fuso por tipo de arame, em funo da tenso e
da velocidade de alimentao, a partir dos valores dos testes com mesmos parmetros.
Observa-se pela Fig. 6.8a, certa tendncia de reduo da constante de fuso com o
aumento da tenso. Isso geralmente ocorre porque na soldagem com mesma Valim em fonte
de tenso constante, o aumento da tenso, para mesma DBCP, acarreta em aumento do
comprimento do arco e diminui o comprimento energizado do arame. Como conseqncia
ocorre um pequeno aumento da corrente (efeito Joule) e reduz a relao Valim/Im.
Similarmente, na soldagem com tenso constante, o aumento da Valim provoca o aumento da
relao Valim/Im, contribuindo para se aumentar a constante de fuso, como pode ser
comprovado pela Fig. 6.8b.
a)
b)
Figura 6.8 Constante de fuso por tipo de arame, em funo da tenso (a) e em funo
de Valim (b).
144
a)
b)
Figura 6.9 Valim versus corrente mdia (a) e constante de fuso mdia para os trs
arames (b).
145
Valim aumenta. Alm disso, verifica-se que para uma mesma Valim, o arame +Nb apresentou
menor corrente mdia seguido do +Ti e do FeCrC, este com maior corrente.
O tipo de arame teve significncia quanto constante de fuso, sendo que o FeCrC
apresentou Cf estatisticamente diferente dos demais arames, com significncia estatstica
p=0,0004 em relao ao +Nb e p=0,03 em relao ao +Ti. Entretanto, a constante de fuso
dos arames +Nb e +Ti foram consideradas estatisticamente iguais, com p=0,19. Isso pode
ser verificado pela anlise da Fig. 6.9b que demonstra a maior constante de fuso para os
arames +Nb e +Ti e com valor inferior, o arame FeCrC.
Essa anlise permite concluir que com mesmo valor de corrente mdia pode-se
fundir maior volume do arame +Nb que dos demais. Isso poder levar obteno de
resultados interessantes do ponto de vista da diluio e produtividade do processo,
principalmente quanto obteno de maior produtividade, com diluio inferior.
Sendo desejvel maior constante de fuso para se reduzir a diluio do metal de
base (minimizando o aporte de calor sobre a superfcie da pea) e ao mesmo tempo garantir
elevada taxa de deposio (pela manuteno da Valim) observa-se que os melhores
resultados do parmetro Cf tenham sido obtidos pela utilizao de menor tenso e maior
Valim, em especial, com o arame +Nb.
6.2.4. Freqncia de curto-circuitos
uniforme dos sinais de corrente e tenso (portanto, menor oscilao do arco) e uma
transferncia de massa mais regular. Isso contribui para facilitar o controle do arco,
principalmente nas soldas efetuadas manualmente (soldagem semi-automtica), muito
comuns na soldagem de revestimento duro em campo.
A Figura 6.10 apresenta a freqncia de curto-circuitos versus tenso e Valim para
os trs arames, permitindo constatar que as duas variveis apresentam efeito inverso na
Fcc. A freqncia de curto-circuitos comporta-se de forma inversamente proporcional
tenso do arco, ou seja, diminui quando a tenso aumenta (Fig. 6.10a) e diretamente
proporcional velocidade de alimentao e, consequentemente, da corrente de soldagem
(Fig. 6.10b).
a)
b)
Figura 6.10 Freqncia de curto-circuitos por tipo de arame, em funo da tenso (a) e
em funo de Valim (b).
A Figura 6.11, construda com dados da Tab. 6.2 e Tab. 6.3 ilustram a freqncia de
curto-circuitos em funo da energia de soldagem para os trs arames, bem como a
freqncia mdia de curto-circuitos para os testes realizados. Verifica-se pela Fig. 6.11a que
147
a Fcc tende a reduzir com o aumento da energia gerada no arco, quando as linhas de
tendncia dos trs arames se encontram para energia de soldagem em torno de 15 kJ/cm.
A energia de soldagem representada aqui em funo da energia gerada no arco
por comprimento do cordo de solda, pela relao V.Im/Vsold (Tab. 6.3). Como os testes
foram realizados com uma relao constante Valim /Vsold, a anlise pode ser igualmente feita
em funo da energia gerada por extenso do arame alimentado (representado pela Valim).
Essa ltima anlise talvez seja mais realstica para o parmetro em estudo.
a)
b)
Figura 6.11 Freqncia de curto-circuitos x energia de soldagem (a) e freqncia mdia
de curto-circuito para os trs arames (b).
a)
b)
c)
Figura 6.12 Comparao dos oscilogramas de soldagens efetuadas com trs diferentes
arames tubulares, com os mesmos parmetros de soldagem.
Com base nos resultados anteriores, verifica-se que a utilizao dos parmetros de
soldagem representados pela tenso de 28 V, e Valim de 10 m/min, com DBCP de 35 mm
foram responsveis pela menor diluio da solda, maior rendimento de deposio, maior
velocidade de fuso e maior freqncia de curto-circuitos. Esses resultados so
150
a)
b)
Figura 6.13 Seo transversal do cordo de solda antes (a) e aps o ajuste da indutncia
(b).
151
Tabela 6.4 Parmetros de soldagem para a soldagem das chapas de testes e confeco
dos corpos de prova para ensaio de desgaste. Ks= 20 e Kd= 05.
Ur
DBCP
Im
(V)
(mm)
(mm)
(A)
50
28
35
268,8
10
50
28
30
270,4
10
50
28
32
269,3
Tipo de
Valim
Arame
(mm)
FeCrC
1,6
10
FeCrC+Nb
1,6
FeCrC+Ti
1,6
Vsold
(m/min) (cm/min)
Onde: D= dimetro do consumvel; Im= corrente mdia; Ur= tenso de referncia; P= passo
da solda ou distncia entre centros de cordes adjacentes; DBCP= distncia bico de
contato-pea, Im= corrente mdia; ks= indutncia de subida; kd= indutncia de descida.
6.4. Comentrios finais do captulo
152
153
154