Inspeq Ingenieria Ltda

228643 OH 1091
CONSULTORIA - INSPECCION - SUMINISTROS
I N S P E Q I N G E N I E R I A LT D A . ACCREDITED
228643
ASTM - ASME - API - ANSI - AWS - AWWA - NACE - ICONTEC
2010
Experiencia y Calidad a
CARRERA 27 No. 83 - 67 BOGOTÁ D.C. COLOMBIA PBX: 6915340- 2186580
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I N S P E Q I N G E N I E R I A LT D A .
2010
INSPEQ INGENIERÍA LTDA., ES UNA COMPAÑÍA DEDICADA A LA
PRESTACIÓN DE SERVICIOS DE INGENIERÍA, CONSULTORÍA E
INSPECCIÓN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS; QUE SE HA
CARACTERIZADO EN ESTE MERCADO, POR SER UNA EMPRESA
LÍDER; CON OBJETIVOS TRAZADOS, PARA ASÍ ENTREGARLE A
CADA UNO DE NUESTROS CLIENTES, UN SERVICIO CONFIABLE,
EFICIENTE, DE CALIDAD Y CON PERSONAL PROFESIONAL,
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TÉCNICAS DE INSPECCIÓN.
NUESTRA ORGANIZACIÓN CONSTANTEMENTE BUSCA

I N C U R S I O NA R E N E L M U N D O D E LA VA N G UA R D I A
TECNOLÓGICA, ACTUALIZÁNDONOS CADA DÍA, DE ACUERDO A
LAS NORMAS NACIONALES E INTERNACIONALES; ENFOCADOS
EN LA BÚSQUEDA DE LA INSPECCIÓN Y ASEGURAMIENTO DE
MATERIALES, EQUIPOS Y PROCESOS Y DE ESTA MANERA
CUMPLIR CON LAS NECESIDADES Y EXPECTATIVAS DE
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ASTM - ASME - API - ANSI - AWS - AWWA - NACE - ICONTEC
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Inspección y pruebas en fabricación y recepción de materiales y equipos

Interventoria y supervisión en montajes industriales
Inspección en mantenimiento de tanques, líneas y equipos
Radiografía industrial X y gamma
Identificación positiva de materiales MPI - Constituyentes químicos
Inspección visual, elaboración y calificación de procedimientos y soldadores
Análisis de fallas en soldaduras y materiales
Ensayo ultrasónico para detección de fallas en piezas y soldaduras
Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras técnica TOFD
Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras y corrosion interna
técnica PHASED ARRAY
Ensayo ultrasónico para detección de fallas en soldaduras técnica AIRBORNE
Mapeo ultrasónico de corrosión interna en presentación Scan B, C y Abis Scan
Ensayo ultrasónico mediante ondas guiadas y de superficie CB Scan
Medición ultrasónica digital de espesores de materiales
Inspección con tintas penetrantes coloreadas y fluorescentes
Inspección con partículas magnéticas coloreadas y fluorescentes
Inspección de Fondo de Tanques y Sistemas de Tubería con Flujo Magnético MFL
Ensayo de dureza digital portátil y metalografía no destructiva
Medición digital de contenido de ferrita en soldaduras de acero Duplex y Austenítico.
Fibroscopio para inspección remota vía fibra óptica
Medición de espesores de pintura, revestimientos y galvanizado
Prueba de vacío en fondo de tanques y prueba neumática en láminas de refuerzo
Radiografía computarizada
Corrientes de Eddy
Personal calificado y certificado
*Suministro de materiales y equipos para inspección

PORTAFOLIO DE SERVICIOS
Inspección técnica MFL en tubería y fondo de tanques
FLOORMAP VS
CON SISTEMA DE
DIGITALIZACIÓN EN
LÍNEA PARA
INSPECCIÓN A
FONDOS DE TANQUES
DE ALMACENAMIENTO
EN ACERO API 653 Y
API 620
Scan A Scan B
Radiografía Dureza PMI
Partículas Magnéticas
Analizador de
composición
química de
cualquier tipo
de materiales
Digital y Computarizada Tintas Penetrantes
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PORTAFOLIO DE SERVICIOS
NUESTRO TRABAJO EN CAMPO
CARRERA 28 No. 84 -36 BOGOTA D.C. COLOMBIA PBX: 6915340- 2186580

DOCUMENTACIÓN TÉCNICA EN SUPERVISIÓN DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS
TITULO PAGINA
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN CONSTRUCCIONES SOLDADAS 1

LISTA ASTM PARA ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 2
DIAGRAMA HIERRO-CARBONO 3
RELACIÓN TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTE REGIONES DE LA SOLDADURA - DIAGRAMA FE-C 4
INFLUENCIA DEL PRECALENTAMIENTO EN EL VALOR DE DUREZA EN LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR 5
PRECALENTAMIENTO Y POSCALENTAMIENTO EN MATERIALES SEGÚN ASME SECC VIII 6
TRATAMIENTOS TERMICOS 7
SÍMBOLOS NORMALIZADOS DE SOLDADURA 8
PROCESOS DE SOLDADURA 9
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE ELEMENTOS ALEANTES 10
FORMULAS PARA CALCULO DE PRESION INTERNA, DISEÑO PARA UNIONES SOLDADAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN 11
EFICIENCIA DE JUNTAS SOLDADAS SEGÚN ASME SECC VIII 12
CONSIDERACIONES EN LA SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS Cr-Mo 13
FLANCHES Y ACCESORIOS PARA TUBERIA 14
ESTÁNDAR DE COMPOSICIÓN QUÍMICA EN ACEROS INOXIDABLES 15
TABLA DE CONVERSIÓN DE UNIDADES DE DUREZA PARA ACEROS NO AUSTENITICOS 16
DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS CAUSAS Y EFECTOS
17
CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA 18
LOCALIZACIÓN DE PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE Y 22

SOLDADORES DE ACUERDO A API 1104
CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN API 1104 - ESPECIFICACIÓN DE TUBERÍA API 5L 25
TABLA DE ESPESORES NOMINALES EN TUBERÍA - ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ASTM 26
TABLA API 1160 NUM. 9.2 RESUMEN DE REPARACIONES COMÚNMENTE USADAS EN TUBERÍA PERMANENTE 27
TABLAS DE CONVERSIÓN DE UNIDADES 28
TABLA DE VALORES EQUIVALENTES DE PRESIÓN Y CALIBRES PARA CHAPAS DE ACERO 29
CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN AWS D1.1 30
CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN ASME SECC VIII 31
LOCALIZACIÓN DE PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE Y

32
SOLDADORES DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN IX
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS - TRANSMISIÓN DE GAS ASME B31.4 -B31.8 34
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS EN TUBERÍAS DE PROCESO ASME B31.3 35
ARREGLOS GEOMÉTRICOS EMPLEADOS EN INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN V 36
CRITERIOS PARA EVALUACION DE DISCONTINUIDADES EN INSPECCION RADIOGRAFICA DE ACUERDO CON API 37

1104
CONDICIONES BÁSICAS EN SEGURIDAD RADIOGRÁFICA EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL 38
TIPOS DE DISCONTINUIDADES COMUNES EN UNIONES SOLDADAS 39
API 653 INSPECCIÓN REPARACIÓN, ALTERACIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO 40
ESPECIFICACIÓN PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES SSPÓ 44
DEFECTOS EN LA PINTURA -CAUSAS Y SOLUCIONES 45
GUÍA PARA LA INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURAS 46
PRESIONES MÁXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS, ACEROS AISI/SAE 47
ESTÁNDAR AMERICANO PARA TUBERIA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS 48

PERFILES ESTRUCTURALES 49
INFORMACION GENERAL SOBRE CONSUMIBLES EN SOLDADURA 50
MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CONTROL 52
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 53
DISEÑO Y DIAGRAMACIÓN: DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA - INSPEQ INGENIERIA LTDA
1
ASEGURAMIENTO DE LA
2
E 1316
E 1606
E 426
E 571 E 1312
3
DIAGRAMA HIERRO - CARBONO
COLORES DE
INCANDESCENCIA
1538 ºC
+ fase LIQUIDO
1400 ºC 2600 ºF
Blanco
Marfil 1200 ºC CEMENTITA +

LIQUIDO + AUSTENITA LIQUIDO
Amarillo Claro
AUSTENITA
Amarillo Acm
A3 AUSTENITA +
Naranja Claro 912 ºC CEMENTITA +
Fase LEDEBURITA
Naranja + AUSTENITA +
Ferrita CEMENTITA
FERRITA +
Rojo Claro
Rojo d-Fase ferrita AUSTENITA A1
723 ºC 1335 ºF
EUTECTICO 4,5%C
Rojo Oscuro FERRITA +
Marrón ferrita -perlita CEMENTITA
Marrón Oscuro
500 ºC
EUTECTOIDE
PERLITA + FERRITA PERLITA +

0,77%C
CEMENTITA +
LEDEBURITA
TRANSFORMADA
Fe 0,5 1 2 4,5 C
HIPOEUTECTOIDE HIPEREUTECTOIDE FUNDICION DE HIERRO
ALIVIO TENSIONES NORMALIZADO TEMPLE - RECOCIDO
ENTRADA DE CALOR EN SOLDADURA

Voltaje x Amperaje x 60
ECS J/in (J/mm)
Vel. Avance [(in/min (mm/min)]
4
RELACION ENTRE LA TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTES

REGIONES DE LA SOLDADURA Y SU CORRELACION CON EL DIAGRAMA
HIERRO-CARBONO
LIQUIDO
1 1
2400ºF SOLIDO
AUSTENITA
2 2000ºF
2
3 3
1600ºF
4 4 A3 A1 - 1335 ºF
5 5
0 30 % C
1000ºF
FERRITA + CEMENTITA1
,
5 4 3 2 1
0,5 1 2 3
%C
METAL BASE ZAC

ACERO 0,30% C
PUNTO CARACTERISTICA
Llega a una temperatura por encima de 2400ºF la austenita formada será de grano grueso debido a su
1 crecimiento a esta temperatura.
Llega a una temperatura de 1800ºF y completamente austenizado, el crecimiento de grano no ha ocurrido,
2 se puede presentar grano fino.
Llega a una temperatura justo por encima de A3 la cual no es suficientemente alta para homogenizar
3 completamente la austenita.
Llega a una temperatura de 1400ºF se encuentra entre las temperaturas A1 y A3, parte de la estructura es
4 convertida en Austenita y la mezcla resultante de los productos durante el enfriamiento, como resultado
se obtiene baja resistencia a la tenacidad.
Llega a una temperatura de 1200ºF la cual esta por debajo de la temperatura A1. Aun no se forma austenita,
5 el metal base puede sufrir esferodización y suavizado.
EFECTOS DE LOS ALEANTES E IMPUREZAS EN EL ACERO
CARBONO (C) : Al incrementar la cantidad de carbono se incrementa la dureza, la resistencia a la tensión y la templabilidad
lo que reduce la soldabilidad, ductilidad y maguinabilidad.
MANGANESO :(Mn) Adicionado en cantidades hasta de 1.50% incrementa la resistencia y la templabilidad, reduce la
soldabilidad, en aceros actúa como recolector para el sulfuro y el oxígeno.
SILICIO (Si) : Mejora la resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer el acero.
ALUMINIO (A) : Actúa como desoxidante, afina el grano para proveer tenacidad.
CROMO (Cr) : En aceros de baja aleación incrementa la resistencia a la oxidación, templabilidad y fatiga a altas
temperaturas, además debe ser controlado pues reduce la soldabilidad.
MOLIBDENO (Mo) : Forma carburos, se adiciona para incrementar la templabilidad y elevar la resistencia a alta
temperatura, generalmente acompañado por el Cr.
NÍQUEL (Ni) : Por encima del 3.5% es adicionado en aceros de baja aleación para incrementar la dureza y templabilidad.
AZUFRE (S) : En cantidades que excedan a 0.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad. Produce la
más alta segregación.
FÓSFORO (P) : Causa fragilidad cuando se presenta por encima de 0.04%, produce segregación primaria durante
la solidificación y secundaria en el estado sólido.
5
El precalentamiento es usado por las siguientes razones
1. Reducir esfuerzos de contracción en la soldadura y el metal base adyacente, especialmente con juntas altamente restringidas.
2. Proporcionan una rata lenta de enfriamiento a través del rango de temperatura critica (1.330° F a 1600° F) previniendo
endurecimientos excesivos, baja ductilidad en la soldaduras y en la zona afectada por el calor de la placa base.
3. Proporciona una rata lenta de enfriamiento a través de un rango de 400° F permitiendo mas tiempo de difusión lejana de
cualquier hidrógeno presente, desde la soldadura y la placa adyacente para evitar grietas debajo del depósito.
6
PRECALENTAMIENTO Y POSTCALENTAMIENTO EN MATERIALES

Extraído del Código ASME seccion VIII.Div 1 edición 2007
PRECALENTAMIENTO REQUERIDO PARA MATERIALES (Apéndice R no mandatorio)
GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P1
a) 175ºF (79ºC) para material que tiene tanto un contenido de carbono máximo especificado que excede 0.3%, como un espesor en la
. junta, que excede 1” (25 mm).
b) 50ºF (10ºC) para todos los demás materiales dentro de este número P..
GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P3:
(a) 175ºF (79ºC) para material que tiene tanto una resistencia a la tensión mínima especificada que excede 70000 psi (480 . .. ..
..... (MPa) con un espesor en la junta que excede 5/8” (16 mm).
(b) 50ºF (10ºC) para todos los demás materiales de este número P.
GRUPOS 1 y 2 DEL No. P4:
(a) 250ºF (121ºC) para material que tiene tanto una resistencia a la tensión mínima especificada que excede 60000 psi (410 MPa) o
... con un espesor en la junta que excede 1/2” (13 mm).
(b) 50ºF (10ºC) para todos los demás materiales de este número P.
1) Cuando no sea práctico realizar PWH la temperatura especificada en esta tabla, se permite llevar a cabo el PWHT a
.....temperaturas más bajas por periodos de tiempo más largos, de acuerdo con la tabla UCS-56.1.
2) El PWHT es obligatorio bajo las siguientes condiciones:
a) Para juntas soldadas con espesor nominal por encima de 1 1/2" (38 mm).
b) Para juntas soldadas con espesor nominal por encima de 1 1/4" (32mm) y hasta 1 1/2" (38mm) a menos que se aplique un
......precalentamiento a una temperatura mínima de 200°F (95°C) durante la soldadura.
c) Para juntas soldadas de todos los espesores si así lo requiere UW-2, excepto que el PWHT no es obligatorio bajo las siguientes .
.. condiciones:
1) Para soldaduras a tope con tamaño hasta de 1/2" (13mm) y soldaduras de filete con garganta hasta de 1/2" (13mm) que
tienen un diámetro interno terminado menor de 2" (50mm), previendo que las conexiones no queden tan poco distantes, que
requieran un incremento del espesor del cuerpo o del casco, y es aplicado un precalentamiento a una temperatura
2) Para soldaduras a tope con tamaño hasta de 1/2" (13mm), o soldaduras de filete con una dimensión de garganta menor o
igual a 1/2" (13mm) que unen los tubos a las placas tubo cuando el diámetro del tubo no excede a 2" (50mm). Un
precalentamiento de mínimo 200°F (95°C) tiene que ser aplicado cuando el contenido de carbono de la pantalla se excede
de0.22%.
3) Para soldaduras a tope no mayores a 1/2" (13mm) en tamaño, o soldaduras de filete con una dimensión de la garganta menor
o igual a 1/2" (13mm), que unen partes de no presión a partes de presión, previendo que un precalentamiento a temperatura
mínima de 200°F (95°C) sea aplicado cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 1/4" (32mm).
4) Para studs (Pernos) soldados a partes de presión, previendo que un preclentamiento a temperatura mínima de 200°F (95°C)
sea aplicado cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 1/4" (32mm).
5) Para recubrimientos superficiales con metal de soldadura resistente a corrosión o para soldaduras que unen piezas con
revestimientos resistentes a la corrosión (Ver UCL-34), proporcionando un precalentamiento a temperatura mínima de .200°F
(95°C) , sea mantenido durante la aplicación de la primera capa cuando el espesor de la parte de presión exceda de 1 1/4"
(32mm).
7
TRATAMIENTOS TERMICOS
Definición Los principales tratamientos térmicos son:

Es una combinación de operaciones de calentamiento
y enfriamiento con tiempos determinados, aplicados a materiales ¨ Temple
¨ Revenido
o aleación en el estado sólido, en una forma tal que produzca
¨ Normalizado
las propiedades deseadas. También pueden ser definidos
¨ Recocido
como: ciclos de tiempo - temperatura a los cuales se someten
¨ Alivio de tensiones
los materiales, con el fin de inducir cambios en la estructura
interna (modificar la distribución atómica) los cuales se traducen
en cambios en las propiedades físicas, mecánicas y químicas.
Temple
Consiste en un calentamiento del acero hasta una temperatura de Austenización (la cual depende de la composición química)
y un posterior tiempo de sostenimiento para que ocurra una transformación de la estructura que posee el acero a temperatura
ambiente, y luego se somete a un enfriamiento a una velocidad crítica empleando un medio (aire, agua, aceite, solución
salina). El objetivo principal del temple es endurecer el acero al transformarse su microestructura en martensita.
Con el temple se obtiene:
* Aumento en la dureza en forma considerable. * Incremento de la resistencia al desgaste
Si no se realiza dentro de los parámetros descritos en la ficha técnica de cada material, puede tener efecto negativo como:
Variación, pérdida dimensional y de forma, durezas heterogéneas, disminución de la tenacidad y aparición de microfisuras.
Revenido
Este proceso puede ser indispensable aplicárselo al material que haya sido templado. Aquí se somete la pieza a una
temperatura y enfriamiento apropiado. Este tratamiento permite neutralizar lentamente las tensiones internas
producidas durante el temple.
Normalizado
El objetivo del tratamiento de normalizado es cambiar la estructura irregular de granos gruesos, (que aparece durante la
colada ó la conformación en caliente), en una estructura uniforme de grano mas fino, es decir, homogeneizar toda la masa.
Este tratamiento también puede ser aplicado para transformar la estructura del temple a una estructura normal de
solidificación.El tratamiento se consigue llevando la pieza a una temperatura por encima de la linea de transformación
A3, zona Austenitica y luego de un tiempo de permanencia se deja enfriar al aire o en el horno abierto.
Recocido
El recocido se aplica para acondicionar los diversos materiales y facilitar los procesos de conformación, bien sea para
arranque de viruta o por trabajo en frío. Con el recocido se logra disminuir la dureza hasta el mínimo posible de un acero.
El tratamiento se consigue llevando la pieza a una temperatura por encima de la linea de transformación A3, zona
Austenitica y luego de un tiempo de permanencia se deja enfriar muy lentamente en el horno cerrado.
Alivio de Tensión
Tratamiento termico que consite en un calentamiento a una temperatura Adecuada,(para Aceros, bajo la crítica) en el cual se realiza un
calentamiento bastante largo para reducir esfuerzos residuales y luego un enfriamiento bastante lento para minimizar el desarrollo de nuevos
esfuerzos residuales; el alivio de tensión no debe ser confundido con un Revenido.
Metal de Aporte
250 X Ferrita + Perlita Acero Dúplex 2205. Se observan regiones alargadas 500 X Ferrita + Perlita
en una matriz ferrifica. Proceso GTAW
Hierro Dúctil después del recocido. Ferrita y aprox. 5% Fundición de hierro gris. Ataque con Nital al 4%. Las
de Perlita. Ataque con Nital al 2% -100x flechas muestran áreas blancas de perlita 500x
MICROESTRUCTURAS METALOGRAFICAS
8
SIMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDADURA

ANSI/AWS A 2.4
Símbolo de
Medida de la soldadura en
soldadura a Campo
Profundidad del depositar Símbolo de
Especificación de bisel soldadura todo
proceso u otra alrededor
referencia S (E)
T
Cola (se omite cuando

no se indica en ella 30
Angulo del bisel
referencia alguna)
Símbolo de
soldadura
9
PROCESOS DE SOLDADURA
VENTAJAS:
VENTAJAS:
* Soldadura de alta calidad
* Rapidez de ejecución * No requiere limpieza
* Facilidad de ejecución * No produce chispas ni salpicaduras
* Limpieza del proceso * Baja entrada de calor en la pieza
* Alta resistencia * Útil en metales ferrosos y no
* Versatilidad ferrosos
* Fácil Automatización * Al ser inspeccionada por END
* Permite soldar espesores delgados muestra baja presencia de defectos
DESVENTAJAS
* Equipo complejo
* No apta para lugares de difícil acceso DESVENTAJAS
* El arco debe protegerse de las
corrientes de aire * Exigente habilidad y coordinación
* Altas radiaciones de calor. del soldador
* Por la ausencia de humo el gas es
más brillante, lo que genera mayor
radiación UV
* Baja tasa de relleno
* Formación de ozono y óxido Nitroso
GMAW. Un proceso de soldadura por arco entre un electrodo GTAW. Proceso de soldadura por arco entre un electrodo de
de metal de aporte continuo y el baño de soldadura fundido. El tungsteno (no consumible) y el baño de soldadura fundido. El
proceso se usa con protección de un gas suministrado proceso se utiliza con o sin material de aporte, gas de
externamente y sin aplicación de presión. protección y sin la aplicación de presión.
VENTAJAS:
VENTAJAS:
* Equipo relativamente sencillo, no muy caro y portátil
* Menos sensible a las corrientes de aire * Altas tasas de deposición
* Empleable en cualquier posición * Alta penetración
* Aplicable a varios materiales y espesores * Soldaduras con bajo hidrógeno
* Excelente calidad y apariencia
DESVENTAJAS
* Lento por la baja tasa de deposición

* Requiere de mucha limpieza
* No aplicable en metales de bajo punto
de fusión
* Requiere de una gran habilidad del
soldador.
DESVENTAJAS:
* Poco portable
* Desgaste de parte de los equipos debido al que el fundente es abrasivo
* Crea escoria
* Se limita a la soldadura plana u horizontal debido a que el fundente trabaja por gravedad
SMAW Proceso de soldadura por arco entre un electrodo SAW. Proceso de soldadura por arco entre el electrodo o
electrodos de metal desnudo y el baño de soldadura en fusión.
cubierto y el baño de soldadura en fusión. El proceso se
El arco y el metal fundido quedan protegidos con una cubierta
emplea con protección con base en deposición de la cubierta
de fundente granular sobre las piezas de trabajo. El proceso se
del electrodo sin la aplicación de presión y con metal de aporte adelanta sin presión y con metal de aporte del electrodo.
del electrodo.
VENTAJAS: DESVENTAJAS:
* Depósito de alta calidad y buen aspecto * Aplicable solo a metales ferrosos y

* Alto factor operativo aleaciones de níquel
* Alta tasa de depósito * Produce escoria
* No requiere de un largo proceso de * Más costoso que otros procesos
limpieza * Su equipo es complejo y por tanto
* Arco visible y fácil de usar. difícil de mantener
* Genera mayor cantidad de humos y
vapores que otros procesos
FCAW. Proceso de soldadura por arco, entre un electrodo tubular con metal de aporte continuo y el baño de soldadura fundido. El
proceso se utiliza con gas de protección que proviene de un fundente que se encuentra dentro del electrodo tubular, con o sin
protección adicional de un gas suministrado externamente y sin la aplicación de presión.
I N S P E Q I N G E N I E R I A LT D A . 10
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE

ELEMENTOS DE ALEACIÓN
2
Valores máximos de esfuerzo permitido por 1000 lb/pulg Código ASME sección IID, ed. 2004
Comp. Especificación Para temperatura del metal no mayor de, ºF

Forma Aplicación
Nominal Número Grado 500 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Calidad estructural, se puede usar
C A 36 en recipientes a presión con 16,6 16,6 16,6 15,6
limitaciones
Calidad estructural, se puede usar
C A 283 C en recipientes a presión con 15,7 15,3 14,8
limitaciones
calderas para servicio
C A 285 C estacionario y otros recipientes a 15,7 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 8,7 5,9
L amina
Presión
C - Si A 515 60 "" 17,1 16,4 15,8 15,3 13,0 10,8 8,7 5,9 4,0 2,5
C - Si A 515 65 "" 18,6 17,9 17,3 16,7 13,9 11,4 8,7 5,9 4,0 2,5
C - Si A 515 70 "" 20,0 19,4 18,8 18,1 14,8 12,0 9,3 6,7 4,0 2,5
Para servicio a temperaturas
C - Si A 516 55 15,7 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 8,7 5,9 4,0 2,5
moderadas y baja
C - Si A 516 60 "" 17,1 16,4 15,8 15,3 13,0 10,8 8,7 5,9 4,0 2,5
C -Mn-Si A 516 65 "" 18,6 17,9 17,3 16,7 13,9 11,4 8,7 5,9 4,0 2,5
C -Mn-Si A 516 70 "" 20,0 19,4 18,8 18,1 14,8 12,0 9,3 6,7 4,0 2,5
accesori os
C -Mn-Si A 105 Servicio a media y alta temp. 19,6 18,4 17,8 17,2 14,8 12,0 9,3 6,7 4,0 2,5
Bri das y
C - Si A 181 I Para servicio general 16,3 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 8,7 5,9 4,0 2,5
C-Mn-Si A 350 LF1 Para servicio a baja temp. 16,3 15,3 14,8 14,3 13,0 10,8 8,7 5,9 4,0 2,5
Tub ería
C - Mn A 53 B Servicio general, sin costura 17,1 17,1 17,1 15,6 13,0 10,8 8,7 5,9
C - Mn A 106 B Servicio a media y alta temp. 17,1 17,1 17,1 15,6 13,0 10,8 8,7 5,9 4,0 2,5
Para servicio a alta temperatura;
1
B7 tornillos y espárragos pasantes de
1Cr- / 5Mo A 193 1 25,0 25,0 25,0 25,0 23,6 21,0 17,0 12,5 8,5 4,5
Torni ll ería
< 2- / 2" 2 1/2 pulgadas de diámetro o

menor
Para tuercas y servicio a media y
A 194 2H
alta temperatura
Tornillos para unión de flanches en
A 307 B sistemas de tubería
PRESIÓN INTERNA EN RECIPIENTES A PRESIÓN
PRESIÓN DE OPERACIÓN: Presión requerida en el proceso, en la cual el recipiente trabaja en condiciones normales.
PRESIÓN DE DISEÑO: Se recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una presión mayor que la de operación. Este requisito se cumple utilizando
una presión de diseño 30 lbs/pulg2 ó 10 % mas que la presión de trabajo, también se debe considerar la presión hidrostática del fluido o cualquier otra sustancia
contenida en el recipiente.
MÁXIMA PRESIÓN PERMITIDA EN OPERACIÓN: Una práctica común que siguen muchos usuarios y fabricantes de recipientes sujetos a presión, es considerar la
presión máxima de trabajo permitida de la cabeza o del casco. Esta es la presión a la cual está sujeto el elemento mas débil del recipiente al punto máximo
admisible, cuando el recipiente : a) es "nuevo", es decir, no está corroído b) la temperatura no afecta su resistencia, "frío" (temperatura ambiente).
PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA: Uno punto tres (1.3) veces la máxima presión permitida de operación o la presión del diseño cuando no se hacen los
cálculos para determinar la presión máxima permitida de trabajo, multiplicado por la relación de los esfuerzos a temperatura de prueba vs. los esfuerzos a la
temperatura de diseño.
FORMULAS EXPRESADAS EN FUNCION DE LAS DIMENSIONES INTERNAS
MANUAL DE RECIPIENTES A PRESIÓN DISEÑO Y CALCULO

CASCO CILINDRICO (COSTURA LONG.) & TUBERIA
t
PR SE t
R t = ------------- + CA P = -------------
SE - 0,6P R + 0,6t
1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura longitudinal

ESFERA Y CABEZA HEMISFERICO
PR 2SE t
t = ------------- + CA P = ----------------
SE - 0,2P R + 0,2t
R t 1. Para cabezas, use la eficiencia de la junta de la cabeza al casco
si es menor que la eficiencia de las costuras de la cabeza
ASHE SECCION VIII DIV. V AP MANDATORIO No. 1
CABEZA ELIPSOIDADL 2:1
PD K 2SEt
t = --------------------- P = ---------------------
2SE +2P(K-0.1) KD -2t (K-0.1)
R
t
t CABEZA TORISFERICA
r L PL M 2SEt
t = --------------------- P = ---------------------
2SE +P(M-0.2) ML -t (M-0.2)
D
2
S = Valor del esfuerzo del material lbs/pulg 2
P = Presión de diseño máxima de trabajo permitida, lbs/pulg
*
E = Eficiencia R = Radio interior en pulgadas
t = Espesor de pared en pulgadas CA = Margen por corrosión en pulgadas
K= Depende de la proporción de la cabeza D/2h (Tabla 1-4.1) M = Depende de la proporción de la cabeza L/r (tabla1-4.2)
L = Radio de la corona o esfera exterior D = Diámetro exterior del borde de la cabeza o la altura exterior de mayor eje
* Ver Tabla Propiedades de los Materiales Pagina 10
DISEÑO PARA UNIONES SOLDADAS EN RECIPIENTES A PRESION

De acuerdo a ASME sección VIII div. 1 edición 2007
Fig UW - 3 UBICACIÓN DE JUNTAS SOLDADAS DE CATEGORÍA TÍPICAS A, B, C Y D

EFICIENCIAS DE JUNTAS SOLDADAS

Extraído de Código ASME seccion VIII.Div 1 edición 2007
TABLA UW - 12
TABLA UW-12
1,5
EFICIENCIAS EFICIENCIAS
DE JUNTAS MAXIMAS
DE JUNTAS
1,5 PERMISIBLES
MÁXIMAS PARA
PERMISIBLES PARA JUNTAS
JUNTAS SOLDADASSOLDADAS
POR ARCO POR ARCO
GRADO DE LA EXAMINACIÓN
TIPO CATEGORÍA DE RADIOGRÁFICA
DESCRIPCIÓN DE LA JUNTA LIMITACIONES
No. LA JUNTA 2 3
(a) COMPLETA (b)SPOT
(b) SPOT (c) NINGUNO
Juntas a tope, obtenidas al soldar por ambos

lados o por otros medios que obtengan la misma
calidad del metal de soldadura depositado en las
1 superficies de soldaduras internas y externas para A, B, C, & D 1.00 0.85 0.70
Ninguna
encontrar los requerimientos de UW-35. se
excluyen soldaduras con platinas metálicas de
respaldo, que quedan soldadas.
(a). Ninguna, excepto como en (b) abajo. A, B, C, & D

Juntas soldadas a tope desde un solo lado con
(b). Juntas a tope circunferenciales con una A, B & C 0.90 0.80 0.65
2 platina de respaldo diferente a la del Tipo 1 (o
lámina traslapada, ver UW-13 (b) (4) y la Fig. UW- 0.90 0.80 0.65
platina de respaldo no soldable).
B.1, esquema (k).
Juntas a tope circunferenciales solamente, pero
Juntas soldadas a tope desde un solo lado , sin no con espesores mayores que 5/8" (16mm), ni
3 A, B & C NA NA 0.60
uso de platina de respaldo. por encima de diámetros exteriores de 24" (600
mm).
(a) Juntas longitudinales no mayores de 3/8" A
(10mm) de espesor. B&C6 0.55
4 Juntas trasladadas dobles con filetes completos. 6 NA NA
(b) Juntas circunferenciales no mayores de 5/8" B&C6 0.55
(16 mm) de espesor
(a) Juntas 4 circunferenciales para la unión de

cascos de hasta 24" (600mm) de diámetro exterior B
a cuerpos de hasta 1/2" (13mm) de espesor.
(b) Juntas circunferenciales para la unión de
Juntas trasladas simples con filetes completos, CB 0.50
5 "Ruanas" de hasta 5/8" (16mm) de espesor NA NA
más soldaduras de tapón, conforme UW-17. C 0.50
nominal a cuerpos, donde la distancia desde el
centro de la soldura de tapón al extremo de la
platina no es menor que 1 1/2 veces el diámetro
del orificio practicado para la soldadura.
(a) Para la unión de cascos a presión desde el A&B

lado convexo con cuerpos de espesor requerido
no mayor de 5/8" (16mm), solo con el uso de la
soldadura de filete en el interior del cuerpo.
Juntas trasladadas simples con filetes completos A&B 0.45
6 (b) Para la unión de cascos a presión por ambos NA NA
sin soldaduras de tapón. A&B 0.45
lados, con cuerpos de diámetro interno no mayor
de 24" (600mm) y espesor requerido no mayor de
1/4" (6mm) con soldadura de filete en la parte
externa de la brida del casco solamente.
Juntas en esquina, penetración completa, Como se muestra la limitación en las figuras UW-
7 C7 & D7 NA NA NA
penetración parcial y/o soldadas en filete. 13.2 y UW-16.1.
Diseño según U-2 (g) para juntas de la categoria

8 Juntas en ángulo. B, C & D NA NA NA
B y C.
NOTAS
1) El factor mostrado para cada combinación de categoria de la junta y grado de examinación radiográfica reemplaza tanto el factor de . ...
reducción de esfuerzo como el factor de eficiencia de la junta, consideaciones usadas previamente en esta división.
2) Ver UW-12 (a) y UW-51.
3) Ver UW-12 (b) y UW-52.
4) Juntas que unen cascos hemisfericos con cuerpos, están excluidas.
5) E=1.0 para juntas a tope a compresión.
6) Para el tipo No. 4, categoria de la junta C, la limitación no aplica para las conecciones de bridas pernadas.
7) No hay eficiencia de junta E en las fórmulas de diseño de esta división para juntas en esquina de la categoria C y D. Cuando es
requerido, un valor de E menor que 1.00 puede ser usado.
CONSIDERACIONES EN LA SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS AL CROMO-MOLIBDENO
PRECALENTAMIENTO MINIMO CONSUMIBLES DE SOLDADURA RECOMENDADOS POSTRATAMIENTO DE

ESPECIFICACION ASTM PARA PRODUCTOS DE ACEROS AL CROMO -MOLIBDENO ALIVIO DE ESFUERZOS
RECOMENDADO (espesor en pulg). GTAW
SMAW FCAW SAW RECOMENDADO

Tipo Forjado Tubos Tubería Fundición Lámina Hasta 0,5 0,5-1,0 Mayor a 1,0 GMAW Rango de temperatura
A335-P2
1/2 Cr-1/2Mo A182-F2 A213-T2 A369-FP2 A387-Gr.2 E80XX-B1 ER80X-B2L E81T1-B1 F8XX-EXXX-F4 1150ºF-1300ºF
A426-CP2
A182-F12 A335-P12
1Cr- 1/2Mo A336-F12 A213-T12 A369-FP12 A387-Gr.12 100ºF 200ºF 300ºF
A426-CP12 E80XX-B2 ER80X-B2 E8XTX-B2 F8XX-EXXX-B2
1150ºF-1350ºF
A182-F11 A199-T11 A335-P11 A217-WC6 ó B2L ó B2L ó B2X ó B2H
1-1/4 Cr- 1/2Mo A336-F11/F11A A200-T11 A369-FP11 A356-Gr 6 A387-Gr.11
A541-C15 A213-T11 A426-CP11 A389-C23
A199-T3b
2Cr- 1/2Mo A200-T3b A369-FP3b
A213-T3b E90XX-B3 ER90X-B3 E9XTX-B3 F9XX-EXXX-B3
150ºF 200ºF 300ºF
ó B3L ó B3L ó B3X ó B4
A182-F22/F22a A199-T22 A335-P22 A217-WC9 A387-Gr22
2-1/4Cr-1Mo A336-F22/F22A A200-T22 A369-FP22 A356-Gr10 A542 1250ºF-1375ºF
A541-C16/6A A213-T22 A426-CP22 A643-Gr.C
A182-F21 A199-T21 A335-P21 E90XX-B3 ER90X-B3 E9XTXS-B3
3Cr-1Mo A336-F21/F21A A200-T21 A369-FP21 A387-Gr.21 250ºF 300ºF 400ºF E502-XX ER502 E502T-1 ó 2 F9XX-EXXX-B3
A213-T21 A426-CP21
A182-F5/F5a A199-T5 A335-P5
F9XX-EXXXB6 ó
5Cr-1/2Mo A336-F5/F5A A200-T5 A369-FP5 A217-C5 A387-Gr5 E502-XX ER502 E502T-1 ó 2
B6H
A473-501/502 A213-T5 A426-CP5
5Cr-1/2MoSi A213-T5b A335-P5b

A426-CP5b
5Cr-1/2MoTi A213-T5c A335-P5c

400ºF 400ºF 500ºF 1250ºF-1400ºF
A182-F7 A199-T7 A335-P7 ER502 E502T-1 ó 2
7Cr-1/2Mo A473-501A A200-T7 A369-FP7 A387-Gr7 E7Cr-XX ER505 E505T-1 ó 2
A213-T7 A426-CP7
A182-F9 A199-T9 A335-P9
9Cr-Mo A336-F9 A200-T9 A369-FP9 A217-C12 A387-Gr9 E505-XX ER505 E505T-1 ó 2
A473-501B A213-T9 A426-CP9
13
FLANCHES Y ACCESORIOS PARA TUBERÍA

(ASME B16.5-ASME B16.47-ASME B16.9)
FLANCHES WN - SO - BL CAPS CODO 90º
150 # 300 # STD W. T CODO 45º

A B C D A B C D A B
1" 108 56 14 17 124 62 17 27 33 38
1,5" 127 62 17 22 156 68 21 30 48 38
2" 152 63 19 25 165 70 22 33 60 38
3" 191 70 24 30 210 79 29 43 89 51
4" 229 76 24 33 254 86 32 48 114 63
6" 279 89 25 40 317 98 37 52 168 89 CODO 180¼
8" 343 102 29 44 381 11 41 62 219 102
10" 406 102 30 49 444 117 48 67 273 127
12" 483 114 32 56 521 130 51 73 324 152
14" 533 127 35 57 584 143 54 76 356 165
16" 597 127 37 63 648 146 57 83 406 178
18" 635 140 40 68 711 159 60 89 457 203
20" 698 144 43 73 775 162 63 95 504 229
22" 559 267
24" 813 152 48 83 914 168 70 100 610 267 CODO REDUCCION
CODO 90º CODO 45º CODO 180º CODO REDUCCION
RL RC
B C R B
A A
1" 38 25 1" 22 1" 76 38 2" x 1" 76
1,5" 57 38 1,5" 29 1,5" 114 57 2" x 1,5" 76
2" 76 51 2" 35 2" 152 76 3" x 1,5" 114
3" 114 76 3" 51 3" 229 115 3" x 2" 114
4" 152 102 4" 63 4" 305 152 4" x 2" 152 REDUCCION CONCENTRICA
6" 229 152 6" 95 6" 457 229 4" x 3" 152
8" 305 203 8" 127 8" 610 305 6" x 3" 229
10" 381 254 10" 159 10" 762 381 6" x 4" 229
12" 457 305 12" 191 12" 914 457 8" x 4" 305
14" 533 356 14" 222 14" 1067 534 8" x 6" 305
16" 610 406 16" 254 16" 1219 610 10" x 6" 381
18" 686 457 18" 286 18" 1372 686 10" x 8" 381
20" 762 508 20" 317 20" 1524 762 12" x 6" 457
22" 838 22" 343 22" 1676 838 12" x 8" 457 REDUCCION EXCENTRICA
24" 914 610 24" 381 24" 1829 915 12" x 10" 457
RED. CONCENTRICA RED. EXCENTRICA TE TE CON REDUCCION
B B A B C
3" x 2" 89 3" x 2" 89 0,5" 29 3" x 2" 86 76

4" x 2" 102 4" x 2" 102 0,750" 29 4" x 2" 105 89
4" x 3" 102 4" x 3" 102 1" 38 4" x 3" 105 98
6" x 3" 140 6" x 3" 140 1,5" 57 6" x 3" 143 124 TE
6" x 4" 140 6" x 4" 140 2" 63 6" x 4" 143 130
8" x 4" 152 8" x 4" 152 3" 86 8" x 4" 178 156
8" x 6" 152 8" x 6" 152 4" 105 8" x 6" 178 168
10" x 6" 178 10" x 6" 178 6" 143 10" x 6" 216 194
10" x 8" 178 10" x 8" 178 8" 178 10" x 8" 216 203
12" x 8" 203 12" x 8" 203 10" 216 12" x 8" 254 229
12" x 10" 203 12" x 10" 203 12" 254 12" x 10" 254 241
14" x 12" 330 14" x 12" 330 14" 279 14" x 12" 279 270 TE CON REDUCCION
16" x 14" 356 16" x 14" 356 16" 305 16" x 14" 305 305
18" x16" 381 18" x16" 381 18" 343 18" x 16" 343 330
20" x 18" 508 20" x 18" 508 20" 381 20" x 18" 381 368
22" x 20" 508 22" x 20" 508 22" 419 22" x 20" 419 406
24" x 20" 508 24" x 20" 508 24" 412 24" x 20" 412 412
ESTANDAR DE COMPOSICION QUIMICA EN ACEROS INOXIDABLES
USN
TIPO C Mn SI Cr Ni P S
DESIGNACION
OTROS
TIPO AUSTENITICO
201 S20100 0.15 5.5-7.5 1.00 16.0-18.0 3.5-5.5 0.06 0.03 0.25N
202 S20200 0.15 7.5-10.0 1.00 17.0-19.0 4.0-6.0 0.06 0.03 0.25N
205 S20500 0.12-0.25 14.0-15.5 1.00 16.5-18.0 1.0-1.75 0.06 0.03 0.32-0.40N
301 S30100 0.15 2.00 1.00 16.0-18.0 6.0-8.0 0.045 0.03 …
302 S30200 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 …
302B S30215 0.15 2.00 2.0-3.0 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 …
303 S30300 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.15 min 0.6 Mo(b)
303Se S30323 0.15 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.20 0.06 0.15 min Se
304 S30400 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 …
304H S30409 0.04-0.10 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 …
304L S30403 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03 …
304LN S30453 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-12.0 0.045 0.03 0.10-0.16N
302Cu S30430 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 8.0-10.0 0.045 0.03 3.0-4.0Cu
304N S30451 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 8.0-10.5 0.045 0.03 0.10-0.16N
305 S30500 0.12 2.00 1.00 17.0-19.0 10.5-13.0 0.045 0.03 …
308 S30800 0.08 2.00 1.00 19.0-21.0 10.0-12.0 0.045 0.03 …
309 S30900 0.20 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 …
309S S30908 0.08 2.00 1.00 22.0-24.0 12.0-15.0 0.045 0.03 …
310 S31000 0.25 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 …
310S S31008 0.08 2.00 1.50 24.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 …
314 S31400 0.25 2.00 1.5-3.0 23.0-26.0 19.0-22.0 0.045 0.03 …
316 S31600 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316F S31620 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.20 0.10 min 1.75-2.5Mo
316H S31609 0.04-0.10 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316L S31603 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo
316LN S31653 0.03 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo;0.10-0.16N
316N S31651 0.08 2.00 1.00 16.0-18.0 10.0-14.0 0.045 0.03 2.0-3.0Mo;0.10-0.16N
317 S31700 0.08 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0Mo
317L S31703 0.03 2.00 1.00 18.0-20.0 11.0-15.0 0.045 0.03 3.0-4.0Mo
321 S32100 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 5x%C min Ti
321H S32109 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-12.0 0.045 0.03 5x%C min Ti
330 N08330 0.08 2.00 0.75-1.5 17.0-20.0 34.0-37.0 0.04 0.03 …
347 S34700 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 10x% min Nb
347H S34709 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 8x%C min-1.0max Nb
348 S34800 0.08 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 0.2Co;10x%C minNb;0.10 Ta
348H S34809 0.04-0.10 2.00 1.00 17.0-19.0 9.0-13.0 0.045 0.03 0.2Co;8x%Cmin-1.0 max Nb;1.10 Ta
384 S38400 0.08 2.00 1.00 15.0-17.0 17.0--19.0 0.045 0.03 …
TIPO FERRITICO
405 S40500 0.08 1.00 1.00 11.5-14.5 … 0.04 0.03 0.10-0.30 Al
409 S40900 0.08 1.00 1.00 10.5-11.75 0.50 0.045 0.045 6x%Cmin-0.75 max Ti
429 S42900 0.12 1.00 1.00 14.0-16.0 … 0.04 0.03 …
430 S43000 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 … 0.04 0.03 …
430F S43020 0.12 1.25 1.00 16.0-18.0 … 0.06 0.15 min 0.6Mo(b)
430FSe S43023 0.12 1.25 1.00 16.0-18.0 … 0.06 0.06 0.15minSe
434 S43400 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 … 0.04 0.03 0.75-1.25Mo
436 S43600 0.12 1.00 1.00 16.0-18.0 … 0.04 0.03 0.75-1.25Mo;5x%C min-0.70 max Nb
Nb
439 S43035 0.07 1.00 1.00 17.0-19.0 0.50 0.04 0.03 0.15 Al;12x%C min-1.10 Ti
442 S44200 0.20 1.00 1.00 18.0-23.0 … 0.04 0.03 …
1.75-2.50Mo; 0.025N;0.2+4(%C+%N)min-
444 S44400 0.025 1.00 1.00 17.5-19.5 1.00 0.04 0.03 0.8max(Ti+Nb)
446 S44600 0.20 1.50 1.00 23.0-27.0 … 0.04 0.03 0.25 N

TIPO DUPLEX (FERRITICO - AUSTENITICO)
329 S32900 0.20 1.00 0.75 23.0-28.0 2.50-5.00 0.040 0.030 1.00-2.00 Mo
TIPO MARTENSITICO
403 S40300 0.15 1.00 0.50 11.5-13.0 … 0.04 0.03 …
410 S41000 0.15 1.00 1.00 11.5-13.5 … 0.04 0.03 …
414 S41400 0.15 1.00 1.00 11.5-13.5 1.25-2.50 0.04 0.03 …
416 S41600 0.15 1.25 1.00 12.0-14.0 … 0.06 0.15 min 0.6 Mo(b)
416Se S41623 0.15 1.25 1.00 12.0-14.0 … 0.06 0.06 0.15 min Se
420 S42000 0.15 min 1.00 1.00 12.0-14.0 … 0.04 0.03 …
420F S42020 0.15 min 1.25 1.00 12.0-14.0 … 0.06 0.15 min 0.6 Mo(b)
422 S42200 0.20-0.25 1.00 0.75 11.5-13.5 0.5-1.0 0.04 0.03 0.75-1.25 Mo;0.75-1.25 W;0.15-0.3V
431 S43100 0.20 1.00 1.00 15.0-17.0 1.25-2.50 0.04 0.03 …
440A S44002 0.60-0.75 1.00 1.00 16.0-18.0 … 0.04 0.03 0.75 Mo
440B S44003 0.75-0.95 1.00 1.00 16.0-18.0 … 0.04 0.03 0.75 Mo
440C S44004 0.95-1.20 1.00 1.00 16.0-18.0 … 0.04 0.03 0.75 Mo
TIPOS ENDURECIDOS POR PRECIPITACION
PH 13-8 Mo S13800 0.05 0.20 0.10 12.25-13.25 7.5-8.5 0.01 0.008 2.0-2.5 Mo;0.90-1.35 Al;0.01 N
15-5 PH S15500 0.07 1.00 1.00 14.0-15.5 3.5-5.5 0.04 0.03 2.5-4.5 Cu; 0.15-0.45 Nb
17-4 PH S17400 0.07 1.00 1.00 15.5-17.5 3.0-5.0 0.04 0.03 3.0-5.0 Cu; 0.15-0.45 Nb
17-7 PH S17700 0.09 1.00 1.00 16.0-18.0 6.5-7.75 0.04 0.04 0.75-1.5 Al
Extraido de ASME Ed. 2004 seccion II parte A SA 370 tabla 2 y 3 (pag. 678 y 679)
Rockwell C Rockwell B Brinell Knoop Rockwell A
Vickers Resistencia a la Tensión

DISCONTINUIDADES EN UNIONES SOLDADAS CAUSAS Y EFECTOS
MET. DE EFECTOS EN LA
DISCONTINUIDAD DEFINICION POSIBLES CAUSAS
DETECCIÓN UNION SOLDADA
IV Superficies contaminadas con escamas
de ó xidos, grasas, pinturas, etc. Reducci ón en la
PM Preparaci ón deficiente del hombro y abertura resistencia mec ánica y
Se define como la del bisel concentraci ón de
FALTA DE incompleta LP Tipo y di ámetro de electrodo inadecuado esfuerzos.
PENETRACION Penetración en la ra íz Velocidad de avance alta y bajo amperaje.
de la soldadura. Desalineamiento
UT
RX
IV Superficies contaminadas con escamas Concentrador de

de óxidos, grasas, pinturas esfuerzos.
PM Alta velocidad de avance
Discontinuidad entre
Angulo de inclinaci ón y di ámetro del
el metal de soldadura
FALTA DE FUSION y el metal base en la electrodo inadecuado
raíz y la cara del bisel LP Deficiente preparaci ón de la junta
UT Temperatura entre pases insuficiente

RX
Alta longitud de arco y velocidad de
IV avance Reducci ón en la
Limpieza inadecuada entre pases resistencia mec ánica y
Sólido no met álico
concentraci ón de
atrapado en el metal PM
INCLUSION DE Atm ósfera
sfera oxidante esfuerzos.
de soldadura o entre
ESCORIA
el metal de soldadura LP
Amperaje insuficiente
y el metal base.
UT Deficiencia de dise ño en la junta
RX Angulo del electrodo inadecuado
Alta longitud de arco
IV Concentraci ón de
Alta velocidad de enfriamiento
esfuerzos
Gas atrapado Amperaje alto o excesivo Baja la resistencia del
PM material
durante la Presencia de humedad en la Atmósfera
POROSIDAD
solidificaci ón del
metal de soldadura. LP
Baja protecci ón del arco
UT Presencia de aceites, pinturas
RX Electrodo H úmedo
Altas velocidades de avance con altos
IV amperajes
Alta resistencia con baja ductilidad en Concentraci ón de
material base y depositado esfuerzos.
PM Formaci ón de estructuras fr ágiles Baja resistencia en el
Alta entrada de calor con enfriamiento r ápido material
Ruptura lineal del
GRIETAS metal depositado o Diferencia de temperatura entre pases
LP
del metal base Humedad en el medio y el electrodo
Presencia de impurezas
UT Formaci ón de hidrogeno
hidrógeno molecular
Excesivos esfuerzos residuales
Alta restricci ón de la uni ón
RX
Preparaci ón inadecuada de la uni ón
IV Altos amperajes
Acanaladura o
ranura por fusi ón en Genera concentraci ón de
Angulo incorrecto del electrodo
el metal base PM esfuerzos en la zona
adyacente a la ra íz o Electrodo incorrecto para la posici ón de afectada
SOCAVADO soldadura
presentaci ón de la LP
soldadura y que no UT Tama ño incorrecto del electrodo
es llenado por el
metal de aporte RX Manejo inadecuado del electrodo
ENSAYO RECOMENDADO
CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA
RADIOGRAFÍA INTERPRETACIÓN
Grieta Transversal DESCRIPCIÓN: Una grieta que avanza a través del eje de la
soldadura, algunas veces extendiendose a la zona afectada por
el calor y el metal adyacente
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas oscuras, onduladas y finas

(comúnmente discontinuas) con apariencia de plumas y
localizadas también continuas dependiendo de la severidad de
la grieta.
DESCRIPCIÓN: Una grieta que abre la superficie de la soldadura

Grieta Longitudinal generalmente a lo largo de la linea central de la presentación,
algunas veces cambiando la dirección diagonalmente.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: lineas finas oscuras y onduladas

con apariencia aplumada que se presenta paralela o a lo largo
de la linea central o de la imagen de soldadura. Este defecto
usualmente tiene una mejor definición en la radiografía que las
grietas subsuperficiales.
DESCRIPCIÓN: Grupos de cavidades de gas formados por

Porosidad en el Cuerpo de atrapamientos gaseosos durante la solidificación del metal de
soldadura.
la Soldadura
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Inclusiones gaseosas que forman
agujeros de aire o burbujas, éstas en las imágenes aparecen
como indicaciones oscuras y redondas con contornos afilados
distribuidos aleatoriamente. La porosidad en el cuerpo de la
soldadura aparece en la porción central de la imagen de la
misma.
Inclusión De Escoria DESCRIPCIÓN: Escoria de la soldadura o cualquier otro objeto

extraño atrapado en el metal de la soldadura. Usualmente
formado por fundente desde la deposición de la soldadura y que
no se fundio.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicaciones oscuras con formas
irregulares, algunas veces elongadas con terminaciones afiladas
en punta; comúnmente siguiendo la linea del avance de la
soldadura.
Concavidad En La Raíz DESCRIPCIÓN: Una acanaladura superficial que algunas veces

ocurre en el lado inferior del pase de raíz.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicado en la radiografía como una

sombra oscura intermitente entre la imagen mas clara del pase de
raíz y normalmente del mismo ancho del talón de la penetración
de la raíz.
Penetración Incompleta En DESCRIPCIÓN: Cuando la soldadura ha fallado en penetrar
La Raíz (bisel Simple) completamente en la profundidad total de las caras de la raíz en
el talón de la junta
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Aparece como una linea recta oscura

continua o intermitente con una falta aparente de la imagen mas
clara del pase de raíz de penetración en éstas áreas.
Socavado DESCRIPCIÓN: Una acanaladura fina e irregular que se presenta

a lo largo del borde del deposito de soldadura.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Una linea fina, oscura e irregular que
va a lo largo del borde de la cara del deposito de soldadura. Ésta
normalmente sigue el perfil del borde de la sobremonta de la
soldadura.
DESCRIPCIÓN: Un canal continuo o intermitente en la superficie

Falta De Material De Aporte del deposito de soldadura a lo largo de su longitud, debido a
material de soldadura insuficiente.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Produce en la radiografía una banda

de mayor densidad que el metal a soldar con los bordes
exteriores rectos de la preparación de junta.
DESCRIPCIÓN: Una depresión superficial en la superficie de la

Sobremonta Concava soldadura que se encuentra por debajo de la superficie superior
del metal base.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Una banda amplia y oscura que varia

en amplitud y se presenta a lo largo de la superficie de la
soldadura, la mayoria de las veces hacia el centro. Tiene mayor
densidad que las imágenes de la sobremonta del metal base.
DESCRIPCIÓN: Cuando las caras de la raíz no están alineadas

correctamente en la preparación de la junta, produciendo una
Desalineamiento medida desde el inicio y el final del metal a soldar.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Un repentino cambio de

oscurecimiento en la imagen de la sobremonta de la soldadura a
lo largo del borde del pase de raíz adyacente al lado mas alto de
las placas a soldar. Esto es debido al exceso de refuerzo de la
sobremonta de la soldadura en el lado mas bajo superpuesto en
la imagen del pase de raíz.
DESCRIPCIÓN: Grietas que ocurren en el cráter final en el avance

Grieta De Cráter de la soldadura debido a una técnica incorrecta de deposición
que puede ser encontrada en el final o en el comienzo de un
deposito.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas oscuras finas y onduladas con

apariencia de plumas normalmente emanadas desde el centro del
cráter de la soldadura en forma de estrella. Algunas veces como
una linea longitudinal simple ondulada, o una linea transversal al
cráter.
DESCRIPCIÓN: Una grieta que usualmente se presenta

Grieta En La Raíz paralelamente con el avance de la soldadura; a lo largo de la
linea central o en el borde del pase de la raíz.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas, onduladas y oscuras

con apariencia de plumas presentes sobre el borde o en el centro
de la densidad de imagen mas clara del pase de raíz. Puede
diferenciarse de la penetración incompleta en la raíz a causa de
que su imagen se muestra entrelazada.
DESCRIPCIÓN: Una grieta que se presenta parela a la linea

central de la soldadura, en el medio entre el pase de
Grieta De La Pared presentación y la raíz. Ésta puede estar situada en el material de
aporte, la zona afectada por el calor o en el metal base.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas onduladas y oscuras con una

apariencia de plumas usualmente vistas en medio entre la
imagen mas ligera del pase de raíz y la imagen del borde externo
de la presentación de la soldadura. Puede también ser
encontrado cambiando la dirección.
DESCRIPCIÓN: Una grieta que abre la superficie de la soldadura

generalmente a lo largo de la linea central de la presentación de
Grieta Superficial De La la soldadura, algunas veces cambiando la dirección
diagonalmente.
Linea Central
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Lineas finas oscuras y onduladas
con apariencia aplumada que se presenta paralela o a lo largo de
la linea central o de la imagen de soldadura. Este defecto
usualmente tiene una mejor definición en la radiografía que las
grietas subsuperficiales.
N.B.- no confundirse con grietas de la raíz las cuales se

presentan en el deposito del pase de la raíz.
DESCRIPCIÓN: Grupos de poros de gas formados por
Ruptura De La atrapamiento gaseoso durante solidificación del metal de
soldadura.
Superficie Por Porosidad
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Inclusiones que forman bolsas de aire
o burbujas, éstas se observan en la imagen como áreas oscuras
y redondos con contornos afilados distribuidos aleatoriamente.
La porosidad que se abre a la superficie aparecen extendidas a
los extremos de la imagen de la soldadura, en lugar de
distribuirse hacia el centro como cuando la inclusión se
encuentra en el cuerpo.
Poro De Gas
DESCRIPCIÓN: Cavidad generalmente menor a 1.5 mm de
diámetro, formado de gas atrapado en el metal de la soldadura
durante la solidificación
IMAGEN RADIOGRÁFICA: La imagen aparece como un punto

oscuro y redondo con contornos afilados.
Falta De Fusión En DESCRIPCIÓN: Falta de unión entre el metal de depósito y el

La Pared Lateral metal a soldar en las caras de preparación de soldadura (Bisel).
IMAGEN RADIOGRAFICA: Indicado por una linea oscura y recta

que puede ser discontinua, situada en uno de los dos lados de la
soldadura, muchas veces mostrando areas triangulares a lo largo
de la longitud de la linea que apunta hacia el centro de la
soldadura.
DESCRIPCIÓN: Una acanaladura superficial que algunas veces

Concavidad En La Raíz ocurre en el lado inferior del pase de raíz.
IMAGEN RADIOGRÁFICA: Indicado en la radiografía como una

sombra oscura intermitente entre la imagen mas clara del pase
de raíz y normalmente del mismo ancho de la penetración de la
raíz.
Sobrepenetración DESCRIPCIÓN: Exceso de material de soldadura que penetra

mucho más allá de la superficie interna del talón de la raíz en
De La Raíz bisel V simple.
IMAGEN RADIOGRÁFICA:
Aparece como una amplia banda blanca superpuesta en la misma
linea del pase de raíz y es ligeramente mas ancha que la abertura
normal de la raíz.
L O C A L I Z A C I O N D E P R O B E TA S D E E N S AY O PA R A C A L I F I C A C I Ó N
D E P R O C E D I M I E N TO D E S O L D A D U R A A TO P E
Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov 2005, cap. 5 Errata/Adenda 2007
DOBLEZ DE RAIZ O DE
LADO
ROTURA CON ROTURA CON

ENTALLA ENTALLA
DOBLEZ DE
RAIZ ROTURA CON
ENTALLA
DOBLEZ DE RAIZ O DE
LADO
Tubería de Diámetro menor a 60,3 mm (2,375") Tubería de Diámetro mayor o igual a a 60,3 mm (2,375") pero menor o
igual a 114,3 mm (4,50")
DOBLEZ DE CARA O DE LADO TENSION

ROTURA CON ENTALLA
DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO
ROTURA CON ENTALLA

TENSION
DOBLEZ DE CARA O DE LADO
Tubería de Diámetro mayor a 114,3 mm (4,50") pero menor o igual a 323,9 mm (12,750")
PARTE SUPERIOR DEL TUBO

DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO DOBLEZ DE CARA O DE LADO
ROTURA CON ENTALLA TENSION
TENSION DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO
DOBLEZ DE CARA O DE LADO ROTURA CON ENTALLA

ROTURA CON ENTALLA
ROTURA CON ENTALLA
TENSION
TENSION
Tubería de Diámetro mayor a 323,9 mm (12,750")
NOTA 1. COMO OPCION PARA COMPAÑIA, LA UBICACION PUEDE SER ROTADA SIEMPRE QUE SEAN IGUAL ESPACIADOS ALREDEDOR
DEL TUBO; SIN EMBARGO, LAS PROBETAS NO DEBEN INCLUIR LA SOLDADURA LONGITUDINAL.
NOTA 2. UNA MUESTRA DE UNA SECCION COMPLETA DE TUBERIA PODRA SERE USADA PARA TENSION CON UN DIAMETRO EXTERIOR .
MENOR O IGUALA 1.315”(33.4mm)
PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A TOPE

LA PROBETA PUEDE SER CORTADA A MAQUINA O CON OXICORTE, LOS

BORDES DEBEN SER LISOS Y PARALELOS
25.4 mm (1") Aprox.
230 mm(9") Aprox.
t Espesor de pared
EL SOBRESPESOR NO DEBE
SER REMOVIDO DE NINGUN LADO DE LA PROBETA
Prueba de Resistencia a la Tensión

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
!La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada muestra, debe ser mayor o igual a la
resistencia de tracción mínima del material del tubo especificada, pero no debe ser mayor o igual a la resistencia a la tracción
actual del material de aporte. Si la muestra se rompe por fuera de la soldadura y zona de fusión (esto es, en el material del tubo
original) y cumple con los requerimientos de resistencia a la tracción de la especificación, la soldadura se debe aceptar porque
cumple con los requerimientos.
!Si la muestra se rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia observada es mayor o igual a la mínima especificada
del material del tubo y cumple con los requerimientos de sonido de 5.6.3.3, la soldadura se debe aceptar porque cumple con los
requerimientos.
!Si la muestra se rompe por debajo de la resistencia de tracción mínimo del material del tubo, la soldadura deberá desecharse y
una nueva prueba de soldadura deberá ser realizada.
Probeta para el ensayo de resistencia a la tensión
3.17 mm (0,125") Aprox.

Ranuras cortadas con sierra; la probeta puede ser cortada con
máquina u oxicorte: los bordes deben ser lisos y paralelos.
19 mm (0,750") minimo
3.17 mm (0,125") Aprox.

230 mm (9") Aprox.
Espesor
de pared
La sobremonta no será removida de
ningun lado de la probeta
3.17 mm(0.125”) Aprox

19 mm (0,750") min.
La ranura transversal no debe exceder 1.59 mm
(0,0625") en profundidad
Probeta opcional para ensayo de rotura con entalla en

Procesos de soldadura automáticos y semiautomáticos
Prueba de Rotura con entalla

Las superficies expuestas de cada muestra de rotura con entalla, deben mostrar penetración y fusión completas. La máxima
dimensión de cualquier bolsa de gas, no debe exceder 1/16” (1.6 mm), y el área combinada de todas las bolsas de gas no debe
exceder el 2% del área de la superficie expuesta. Las inclusiones de escoria no deben ser mayores a 1/32” (0.8 mm) en
profundidad y 1/8” (3 mm) o un medio del espesor de pared nominal en longitud, cualquiera que sea menor. Debe haber al
menos una separación de ½” (13 mm) entre las inclusiones de escoria adyacentes. Los ojos de pescado, definidos en AWS A3,
no son causa de rechazo.
Probeta para ensayo de rotura con entalla.
PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA A TOPE

LA PROBETA PUEDE CORTARSE CON MAQUINA U OXICORTE
MAX. RADIO
EN LAS
Prueba de doblez de cara y raiz
ESQUINAS 1/8
(3.17mm)
230 mm (9") Aprox. La prueba de doblez se debe considerar
aceptable si ninguna grieta u otra
SOLDADURA imperfección que exceda 1/8” (3 mm) o
un medio del espesor de pared nominal,
cualquiera que sea el menor en
NOTA EL SOBREESPESOR DE LA SOLDADURA DEBE SER REMOVIDO DE cualquier dirección, este presente en la
AMBAS CARAS A RAS CON LA SUPERFICIE DE LA PROBETA.
LA PROBETA NO DEBE APLANARSE ANTES DEL ENSAYO.
soldadura o entre la soldadura y la zona
de fusión después del doblez. Las
Probeta para ensayo de doblado cara y raiz. Espesores menor o igual a 12.7 mm (0,5”) grietas que se originan en el radio
VER NOTA 1 exterior del doblez a lo largo de los ejes
de la muestra durante la prueba y que
t son menores a ¼” (6 mm), medidas en
cualquier dirección, no se deben
MAX. RADIO EN LAS
considerar a menos que se observen
230 mm (9") Aprox. imperfecciones obvias. Cada muestra
ESQUINAS 1/8” (3.17mm)
sujeto a la prueba de doblez, debe
cumplir con estos requerimientos
12.7mm(1/2") Aprox. Prueba de doblez de lado

t
NOTA 1: EL SOBREESPESOR DE LA SOLDADURA DEBE SER REMOVIDO DE AMBAS CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
CARAS, NIVELANDOLAS CON LA SUPERFICIE DE LA PROBETA. Cada muestra bajo la prueba de doblez
NOTA 2 : LA PROBETA PUEDE SER CORTADA CON MAQUINA A 12.7 mm (0,5") DE
de lado debe cumplir con los mismos
ANCHO O CON OXICORTE A UN ANCHO DE 19 mm (0,750”) Y LUEGO
MAQUINADA O ESMERILADA A UN ANCHO DE 12.7 mm (0,750"). LAS requerimientos especificados en la
SUPERFICIES DEBEN SER LISAS Y PARALELAS prueba de doblez de cara y de raíz.
Probeta para ensayo de doblado lateral. Espesores de pared mayores a 12.7 mm (0,5”)
LOCALIZACION DE PROBETAS PARA ENSAYO EN CALIFICACION DE SOLDADORES

ROTURA CON ENTALLA
ROTURA CON ENTALLA
Tubería de Diámetro mayor o igual a 60,3 mm (2,375”) pero menor o igual a

114,3 mm (4,50”)
PARTE SUPERIOR DEL TUBO
TENSION
ROTURA CON ENTALLA
ROTURA CON ENTALLA DOBLEZ DE RAIZ O DE LADO
TENSION
DOBLEZ DE CARA O DE LADO TENSION

ROTURA CON ENTALLA ROTURA CON ENTALLA
TENSION DOBLEZ DE CARA O DE LADO
.
Tubería de Diámetro mayor a 323,9 mm (12,750")
NOTA 1. COMO OPCION PARA LA COMPAÑÍA A LA UBICACION PUEDE SER ROTADA; SIEMPRE QUE SEAN IGUALMENTE ESPACIADAS .ALREDEDOR DEL TUBO;
SIN EMBARGO LAS MUESTRAS NO DEBEN INCLUIR LA SOLDADURA LONGITUDINALES.
NOTA 2. UNA MUESTRA DE UNA SECCION COMPLETA DE TUBERIA PODRA SER USADA PARA TENSION CON UN DIAMETRO EXTERIOR MENOR O IGUAL A
1.315”(33.4mm)
NOTA 3. PARA LA CALIFICACION DE SODADORES EN TUBERIA DE DIAMETRO MAYOR A 4,5” Y MENORES O IGUALES A 12,75” SE EXTRAEN LAS PROBETAS IGUAL
QUE PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO (Ver Pag. 17) .
CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL

CODIGO 7. DISEÑO Y REPARACION DE JUNTAS SOLDADAS DE PRODUCCION
Las superficies a soldar deben estar: lisas, uniformes, libres de Para soldadura en posición fija la sección transversal debe ser uniforme
7,1
laminación, cascarilla, escoria, grasa, pintura y otras discontinuidades. alrededor del tubo.
Para tubos de igual espesor el desalineamiento no debe exceder 1/8"

(3.0 mm), se permiten variaciones mayores si son aceptadas en la orden En ningún punto la superficie superior de la soldadura debe estar por
debajo de la superficie exterior del tubo.
7,2 de compra.
7,8 La superficie superior de la soldadura no debe sobresalir del metal base
El martilleo del tubo para alineamiento debe ser mínimo.
por más de 1/16" ( 1.59mm)
El alineador debe ser utilizado de acuerdo con lo especificado en el
7,3 procedimiento. Dos cordones de soldadura no se deben iniciar en el mismo punto
Los biseles de fábrica deben estar de acuerdo con el diseño establecido La cara de la soldadura debe ser 1/8" ( 3.17mm) mayor que el ancho de la
en el procedimiento de soldadura. ranura original.
7,4 Los biseles de campo serán razonablemente lisos y uniformes y sus
dimensiones deben estar de acuerdo con la especificación del La presentación de la soldadura debe estar completamente límpia.
procedimiento.
La soldadura no debe ser realizada cuando las condiciones atmosféricas
7,5 interfieran en la calidad del trabajo, se pueden tomar medidas adecuadas 7,9 Para soldadura girada aplica los criterios contemplados en 7.8.
a la situación.
API 1104
El espacio libre de trabajo alrededor del tubo cuando es soldado en zanja Cada soldador debe identificar su trabajo del modo prescrito por la
7,6 7,10
no deberá ser menor de 16" (406mm). compañía.
La cascarilla y escoria debe ser removida de cada ranura y cordón.
7,7 En proceso automático o semiautomático la porosidad superficial, inicios 7,11 El precalentamiento y post tratamiento térmico deben ser realizados de
acuerdo a lo especificado en el procdimiento.
de cordón, puntos altos deben ser removidos antes de reiniciar el
depósito.
9.7.1 CRITERIOS DE ACEPTACION VISUAL PARA EL SOCAVADO
PROFUNDIDAD LONGITUD ACEPTADA

Mayor a 1/32" ( 0,79mm) o mayor al 12.5% del espesor de pared del tubo,
No aceptable
cualquiera que resulte menor.
Mayor a 1/64" ( 0,4mm) pero menor o igual a 1/32” (10.8mm) o mayor a 6 % pero 2" (50,8 mm) en una longitud de soldadura contínua 12" ( 304.8mm) ó 1/6 de la
menor o igual al 12.5% del espesor de la pared, cualquiera que resulte menor. longitud soldada, la que resulte menor.
Menor ó igual a 1/64" ( 0,4mm) ó menor ó igual al 6.0% del espesor de pared
Aceptable cualquier longitud.
del tubo, la que resulte menor.
ESPECIFICACIONES DE TUBERIA API, PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUIMICA

Especificación Fluencia min. Resistencia a la Tensión Composición Química
C Mn P S OTROS
Grado psi. Mpa. psi. Mpa.
SC CC SC CC SC CC SC CC SC CC
A 30.500 210 48.600 335 0,22 0,22 0,90 0,90 0,03 0,03 0,03 0,03
B 35.500 245 60.200 415 0,28 0,26 1,20 1,20 0,03 0,03 0,03 0,03 c,d c,d
API 5L PSL 1
X42 42.100 290 60.200 415 0,28 0,26 1,30 1,30 0,03 0,03 0,03 0,03 d d
X46 46.400 320 63.100 435 0,28 0,26 1,40 1,40 0,03 0,03 0,03 0,03 d d
X52 52.200 360 66.700 460 0,28 0,26 1,40 1,40 0,03 0,03 0,03 0,03 d d
X56 56.600 390 71.100 490 0,28 0,26 1,40 1,40 0,03 0,03 0,03 0,03 d d
X60 60.200 415 75.400 520 0,28 0,26 1,40 1,40 0,03 0,03 0,03 0,03 f f
X65 65.300 450 77.600 535 0,28 0,26 1,40 1,45 0,03 0,03 0,03 0,03 f f
X70 70.300 485 82.700 570 0,28 0,26 1,40 1,65 0,03 0,03 0,03 0,03 f f
Grado C Mn P S OTROS
psi. Mpa. psi. Mpa.
*
BR
X42R
35.500
42.100
245
290
60.200
60.200
415
415
SC
0,24
0,24
CC SC
1,20
1,20
CC SC
0,025
0,025
CC
0,025
0,025
SC
0,015
0,015
CC
0,015
0,015
SC
e
e
CC
e
e
BN 46.400 320 63.100 435 0,24 1,20 0,025 0,025 0,015 0,015 e e
X42N 52.200 360 66.700 460 0,24 1,20 0,025 0,025 0,015 0,015 d,e d,e
X46N 56.600 390 71.100 490 0,24 1,40 0,025 0,025 0,015 0,015 h d,e
X52N 60.200 415 75.400 520 0,24 1,40 0,025 0,025 0,015 0,015 h g,h
X56N 65.300 450 77.600 535 0,24 1,40 0,025 0,025 0,015 0,015 h g,h
A PI 5L PSL 2
X60N 70.300 485 82.700 570 0,24 1,40 0,025 0,025 0,015 0,015 i,j g,h
BQ 35.500 245 60.200 415 0,18 0,22 1,40 1,20 0,025 0,025 0,015 0,015 e e
X42Q 42.100 290 60.200 415 0,18 0,22 1,40 1,30 0,025 0,025 0,015 0,015 e e
X46Q 46.400 320 63.100 435 0,18 0,22 1,40 1,30 0,025 0,025 0,015 0,015 e e
X52Q 52.200 360 66.700 460 0,18 0,22 1,50 1,40 0,025 0,025 0,015 0,015 d,e d,e
X56Q 56.600 390 71.100 490 0,18 0,22 1,50 1,40 0,025 0,025 0,015 0,015 h d,e
X60Q 60.200 415 75.400 520 0,18 0,12 1,70 1,60 0,025 0,025 0,015 0,015 h g,h
X65Q 65.300 450 77.600 535 0,18 0,12 1,70 1,60 0,025 0,025 0,015 0,015 h g,h
X70Q 70.300 485 82.700 570 0,18 0,12 1,80 1,70 0,025 0,025 0,015 0,015 i,j g,h
X80Q 80.500 555 90.600 625 0,18 0,12 1,90 1,85 0,025 0,025 0,015 0,015 c,d g,i
La ultima letra de la referenciación del grado en la tubería con costura de la tabla API 5L PSL2, será cambiada por la letra “M”, ejemplo: X42Q
*
b
cambia a X42M, M= Tratamiento térmico (únicamente en la soldadura) y alivio de tensiones en la totalidad del tubo.
Para cada reducción de 0.01% por debajo de la concentración máxima especificada de carbón, es permisible un incremento del 0.05% por encima de
la concentración máxima especificada de manganeso, hasta máximo 1.65% para grados ≥ L245 o B, pero ≤ L360 o X52; hasta máximo 1.75% para
grados > L360 o X52, pero < L485 o X70; y hasta máximo 2.00 % para grado L485 o X70.
NOTAS
c A menos que sea acordado de otra forma, la suma de los contenidos de niobio y vanadio debe ser ≤ 0.06%.
d La suma de concentraciones de niobio, vanadio y titanio debe ser ≤ 0.15%..

e A menos que se acuerde de otra forma.
f A menos que se acuerde de otra forma, la suma de concentraciones de niobio, vanadio y titanio deben ser ≤ 0.15%.
Tipo SC=Sin Costura, CC=Con Costura, N=Conformado con normalizado(unicamente en la soldadura) Q=Formado en caliente y acabado en frio.
ESPESOR NOMINAL EN TUBERIA

DIAMETRO SCHEDULE
NOMINAL EXTERIOR PERIMETRO 10 20 30 STD 40 60

Pulg. Pulg. mm mm. Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm
1 1,315 33,40 104,93 0,109 2,77 0,114 2,90 0,133 3,380 0,133 3,380
2 2,375 60,33 189,52 0,109 2,77 0,125 3,18 0,154 3,910 0,154 3,910
2,5 2,875 73,03 229,41 0,120 3,05 0,188 4,78 0,203 5,160 0,203 5,160
3 3,5 88,90 279,29 0,120 3,05 0,188 4,78 0,216 5,490 0,216 5,490
3,5 4 101,60 319,19 0,120 3,05 0,188 4,78 0,226 5,740 0,226 5,740
4 4,5 114,30 359,08 0,120 3,05 0,188 4,78 0,237 6,020 0,237 6,020
5 5,56 141,22 443,67 0,134 3,40 0,258 6,550 0,258 6,550
6 6,625 168,28 528,65 0,134 3,40 0,280 7,110 0,280 7,110
8 8,625 219,08 688,24 0,148 3,76 0,250 6,350 0,277 7,040 0,322 8,180 0,322 8,180 0,406 10,310
10 10,75 273,05 857,81 0,165 4,19 0,250 6,350 0,307 7,800 0,365 9,270 0,365 9,270 0,500 12,700
12 12,75 323,85 1017,40 0,180 4,57 0,250 6,350 0,330 8,380 0,375 9,530 0,406 10,310 0,562 14,270
14 14 355,60 1117,15 0,250 6,350 0,312 7,920 0,375 9,530 0,375 9,530 0,438 11,130 0,594 15,090
16 16 406,40 1276,74 0,250 6,350 0,312 7,920 0,375 9,530 0,375 9,530 0,500 12,700 0,656 16,660
18 18 457,20 1436,34 0,250 6,350 0,312 7,920 0,438 11,130 0,375 9,530 0,562 14,270 0,750 19,050
20 20 508,00 1595,93 0,250 6,350 0,375 9,530 0,500 12,700 0,375 9,530 0,594 15,090 0,812 20,620
22 22 558,80 1755,52 0,250 6,350 0,375 9,530 0,500 12,700 0,375 9,530 0,875 22,230
24 24 609,60 1915,11 0,250 6,350 0,375 9,530 0,562 14,270 0,375 9,530 0,688 17,480 0,969 24,610
DIAMETRO SCHEDULE
NOMINAL EXTERIOR PERIMETRO XS 80 100 120 140 160

Pulg. Pulg. mm mm. Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm
1 1,315 33,40 104,93 0,179 4,550 0,179 4,550 0,250 6,350

2 2,375 60,33 189,52 0,218 5,540 0,218 5,540 0,344 8,740
2,5 2,875 73,03 229,41 0,276 7,010 0,276 7,010 0,375 9,530
3 3,5 88,90 279,29 0,300 7,620 0,300 7,620 0,438 11,130
3,5 4 101,60 319,19 0,318 8,080 0,318 8,080
4 4,5 114,30 359,08 0,337 8,560 0,337 8,560 0,438 11,130 0,531 13,490
5 5,56 141,22 443,67 0,375 9,530 0,375 9,530 0,500 12,700 0,625 15,880
6 6,625 168,28 528,65 0,432 10,970 0,432 10,970 0,562 14,270 0,719 18,260
8 8,625 219,08 688,24 0,500 12,700 0,500 12,700 0,594 15,090 0,719 18,260 0,812 20,620 0,906 23,010
10 10,75 273,05 857,81 0,500 12,700 0,594 15,090 0,719 18,260 0,844 21,440 1,000 25,400 1,125 28,580
12 12,75 323,85 1017,40 0,500 12,700 0,688 17,480 0,844 21,440 1,000 25,400 1,125 28,580 1,312 33,320
14 14 355,60 1117,15 0,500 12,700 0,750 19,050 0,938 23,830 1,094 27,790 1,250 31,750 1,406 35,710
16 16 406,40 1276,74 0,500 12,700 0,844 21,440 1,059 26,890 1,219 30,960 1,438 36,530 1,594 40,490
18 18 457,20 1436,34 0,500 12,700 0,940 23,880 1,156 29,360 1,375 34,930 1,562 39,670 1,781 45,240
20 20 508,00 1595,93 0,500 12,700 1,031 26,190 1,281 32,540 1,500 38,100 1,750 44,450 1,969 50,010
22 22 558,80 1755,52 0,500 12,700 1,125 28,580 1,375 34,930 1,625 41,280 1,875 47,630 2,125 53,980
24 24 609,60 1915,11 0,500 12,700 1,219 30,960 1,531 38,890 1,812 46,020 2,062 52,370 2,344 59,540
ESPECIFICACIONES ASTM PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUIMICA

Especificación Fluencia min. Resistencia a la Tensión Composición Química
Grado psi. Mpa. psi. Mpa. C Si Mn Pmax Smax. Nb V Ti
A 36 36.000 250 58.000-80.000 400-550 0,250 *0,400 0,800-1.2 0,040 0,050
A 53 B 35.000 240 ** 60.000 ** 415 *0,300 *1,20 0,050 0,045 * 0,08
A 105 36.000 250 ** 70.000 ** 485 *0,350 0,1-0,35 0,60-1,05 0,035 0,040 *0,08
A 106 B 35.000 240 ** 60.000 ** 415 *0,300 0,100 0,29-1,06 0,035 0,035 * 0,08
A 216 WCB 36.000 250 70.000-95.000 485-655 *0,300 *0,600 *1,000 0,040 0,045 0,030
A 234 WPB 35.000 240 60.000-85.000 415-585 *0,300 0,100** 0,29-1,06 0,050 0,058 *0,080
A 234 WPC 40.000 275 70.000-95.000 485-655 *0,350 0,100** 0,29-1,06 0,050 0,058 *0,02 *0,080
A 283 C 30.000 205 55.000-75.000 380-515 *0,240 *0,400 *0,90 0,035 0,040
A 285 C 30.000 205 50.000-70.000 345-485 *0,280 *0,90 0,035 0,035
A 333 1 30.000 205 ** 55.000 **380 *0,300 0,40-1,06 0,025 0,025
A 333 3 35.000 240 ** 65.000 ** 450 *0,19 0,18-0,37 0,31-0,64 0,025 0,025
A 335 P11 30.000 207 ** 60.000 **415 0,05 -0,15 0,50-1,00 0,30-0,60 0,025 0,025
A 350 LF2 36.000 250 70.000-95.000 485-655 *0,300 0,15-0,30 0,60-1,35 0,035 0,04 *0,02 *0,050
A 515 60 32.000 220 60.000-80.000 415.-550 *0,270 0,15-0,40 *0,900 0,035 0,035
A515 70 38.000 260 70.000-90.000 485-620 *0,33 0.15-0,04 1,20 0,035 0,035
A 516 60 32.000 220 60.000 -80.00 415-550 *0,230 0,15-0,40 0,85-1,20 0,035 0,035
A516 70 38.000 260 70.000-90.000 485-620 *0,280 0,15-0,40 0,85-1,2 0,035 0,035
* Valor Máximo ** Valor Mínimo

9
TABLA 9.2 RESUMEN DE REPARACIONES PERMANENTES USADAS COMÚNMENTE EN LÍNEAS DE TUBERÍA
NOTAS
CRITERIOS DE ACEPTACION EN INSPECCION VISUAL

Tabla 6.1 (ver Num. 6.9)
EXTRAIDO DE STRUCTURAL WELDING CODE AWS D1.1 20th Edition 2006
TAMAÑO MINIMO DE FILETE

Espesor Metal Base (T) Minimo tamaño de filete
Pulgadas mm Pulgadas mm
T 0,25 T 6,4 0,125 3
0,3 < T 0,5 6,4 < T 13 0,187 5
0,5 < T 0,8 13 < T 19 0,25 6
0,75 < T 19 < T 0,312 8
CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL

Extraído de Código ASME seccion VIII.Div 1 edición 2007
CODIGO UW-35 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS A TOPE LONGITUDINAL Y CIRCUNFERENCIAL
Completa fusion y penetracion, libre de ondulaciones bastas, entalladuras, translapaduras, resaltes y
A
ASME SECCION VIII
valles abruptos.
Socavado o cualquier tipo de reducción adyacente a la soldadura máximo 1/32" (0,8mm) ó 10% del
B
espesor nominal (el menor).
La presentación de la soldadura en cualquier punto debe estar minimo a nivel del material base
C
(Concavidad).
UW-36 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS EN FILETE (adicional a lo anterior)
A La soldadura debe garantizar completa penetración en la raíz.
MAXIMO DESALINEAMIENTO PERMITIDO UW 33
Categoria de Junta
Sección Espesor Pulg.(mm)
(Pulg.) (mm)
(Pulg.) (mm) A B, C, D A B, C, D
Hasta ½ incl. Hasta 13 incl. 1/4 t 1/4 t 1/4 t 1/4 t
>½" hasta 3/4 Incl. >13 hasta 19 Incl. 1/8 1/4 t 3 1/4 t
> 3/4" hasta 1 1/2 Incl. > 19 hasta 38 Incl. 1/8 3/16" 3 5
> 1 1/2" hasta 2 Incl. > 38 hasta 51 Incl. 1/8 1/8 t 3 1/8 t
Mayores a 2 Mayores a 51 El < de 1/16 t ó 3/8 * 1/8 t ò 3/4 * El < de 1/16 t ó 10 * 1/8 t ò 19 *
MAXIMA SOBREMONTA PERMITIDA UW 35
Juntas a Tope
Espesor Nominal del Material Circunferenciales Otras
en Tubos soldaduras
Categoria B y C
(Pulg.) (mm) (Pulg.) (mm) (Pulg.) (mm)
Menores de 3/32 Menores de 2.4 3/32" 2.4 1/32" 0.8
3/32 a 3/16 Incl. > 2.4 a 4.8 Incl. 1/8" 3.2 1/16" 1.6
> 3/16 a 1/2 Incl. > 4.8 a 13 Incl. 5/32" 4.0 3/32" 2.4
> 1/2 a 1 Incl. > 13 a 25 Incl. 3/16" 4.8 3/32" 2.4
> 1 a 2 Incl. > 25 a 51 Incl. 1/4" 5 1/8" 3.2
> 2 a 3 Incl. > 51a 76 Incl. 1/4" 6 5/32" 4
> 3 a 4 Incl > 76 a 102 Incl 1/4" 6 7/32" 6
> 4 a 5 Incl. > 102 a 127 Incl. 1/4" 6 1/4" 6
Mayores de 5 Mayores de 127 5/16" 8 5/16" 8
DIMENSION DE PROBETAS PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO

DE SOLDADURA Y SOLDADORES
Extraído de Código ASME sección IX edición 2007
Descarte este pedazo Descarte este pedazo
Probeta para prueba de doblez de lado

Probeta de tensión de sección reducida
Probeta de tensión de sección reducida

Probeta para prueba de doblez de raíz
Probeta para prueba de doblez de cara Probeta para prueba de doblez de lado
Probeta para prueba de doblez de raíz Probeta para prueba de doblez de lado
Probeta para prueba de doblez de cara Probeta de tensión de sección reducida
Probeta de tensión de sección reducida Probeta para prueba de doblez de lado

Descarte este pedazo Descarte este pedazo
QW - 463.1 (b) Probetas en platina de 3/4 pulg de espesor

QW - 463.1 (a) Probetas en platina menor a 3/4 pulg de
o mayores y alternativa de probeta a tope de 3/8 pulg
espesor para calificar el procedimiento pero menor a 3/4 pulg para calificar el procedimiento.
TENSION - SECCION REDUCIDA TENSION - SECCION REDUCIDA

45º A 60º 45º A 60º
DOBLEZ DOBLEZ
DOBLEZ DE CARA DOBLEZ DE LADO
DE RAIZ DE LADO
PLANO HORIZONTAL PLANO HORIZONTAL

(CUANDO EL TUBO ES (CUANDO EL TUBO ES
SOLDADO EN POSICION SOLDADO EN POSICION
HORIZONTAL FIJA) HORIZONTAL FIJA)
DOBLEZ DOBLEZ
DE RAIZ DOBLEZ DE LADO
DOBLEZ
DE CARA DE LADO
TENSION - SECCION REDUCIDA
TENSION - SECCION REDUCIDA
QW 463.1 (d) Orden de remoción de probetas para la QW 463.1 (e) Orden de remoción de probetas para la
Calificación del procedimiento. Calificación del procedimiento.
DESCARTAR ESTA PARTE DESCARTAR ESTA PARTE
PROBETA PARA DOBLEZ DE RAIZ PROBETA PARA DOBLEZ DE LADO
PROBETA PARA DOBLEZ DE CARA PROBETA PARA DOBLEZ DE LADO
DESCARTAR ESTA PARTE DESCARTAR ESTA PARTE
QW - 463.2 (a) PLATINAS - CALIFICACION DE HABILIDAD EN QW - 463 (b) PLATINAS - CALIFICACION DE HABILIDAD
PLATINA CON ESPESOR MENOR A 3/4 pulg EN PLATINAS CON ESPESOR 3/4 pulg Y MAYORES
45º - 60º 45º - 60º
DOBLEZ DOBLEZ
DOBLEZ DOBLEZ DE LADO
DE CARA
DE LADO
DE RAIZ
Plano horizontal
Plano horizontal (cuando el tubo es
(cuando el tubo es soldado en posicion 5G
soldado en posicion 5G Ò 6G)
Ò 6G)
DOBLEZ
DOBLEZ DE LADO
DOBLEZ DE LADO
DOBLEZ DE RAIZ
DE CARA
QW - 463.2 (d) CALIFICACION DE SOLDADOR QW - 463.2 (e) CALIFICACION DE SOLDADOR

DIMENSIONES DE PROBETAS PARA CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO

DE SOLDADURA Y SOLDADORES
Extraído de Código ASME sección IX edición 2007
DISTORSION
10 ” COMO SE REQUIERA
LA SOLDADURA DE REFUERZO SERA

MAQUINADA AL MISMO NIVEL CON EL METAL LONGITUD PARALELA IGUAL AL ANCHO DE LA
BASE. CANTIDAD MINIMA DE MAQUINADO
SOLDADURA MAS 1/2 pulg DE LONGITUD
PARA OBTENER APROXIMADAMENTE
SUPERFICIES PARALELAS. ADICIONAL
LONGITUD SUFICIENTE PARA
EXTENDER DENTRO DEL
ESTOS BORDES PUEDEN SER AGARRE IGUAL A DOS TERCERAS
CORTADOS CON OXICORTE PARTES DE LA LONGITUD DEL
Y MANGO
1/4 ” X= Espesor de cupón incluyendo sobremonta

1/4 ” 1/4 ”
Y= Espesor de la muestra
W
BORDE DE ANCHO DE CARA T= Espesor del cupon excluyendo sobremonta
DE LA SOLDADURA
W= Ancho de la muestra, 3/4 ”. (19mm)
Radio 1 ” (25mm)min
X 1/4 “
ESTA SECCION DEBE SER
MAQUINADA PREFERIBLEMENTE
CON FRESA
QW – 462.1 (a) Tensión – Sección reducida - Platina, QW 462.1 (b) Tubería
W, Pulg.(mm)
T, Pulg.(mm) Y, Pulg.(mm)
P- No. 23,
otros
F-No. 23,ò
1/8 ”. (3mm) min. 3/8 a 1 ½ T Metales
P-No.35
(10 a 38),incl.
6 ”.(150mm) R1 =1/8” 1/8 (3) 3/8 (10)
como sea requerida (3 mm) min.
> 1 ½ (38) Nota (1) 1/8 (3) 3/8 (10)
NOTA GENERAL
La soldadura de refuerzo y anillo de respaldo se debe
W quitar al mismo nivel de la superficie de la muestra. Puede
ser removido por maquinado o corte térmico.
La rectificación en frío es permitida antes de remover el
refuerzo
NOTA.
1. Cuando el espesor de la muestra T excede 1 ½” (38mm)
haga lo siguiente:
A. Corte la muestra en múltiples probetas de prueba de

X T . dimensiones iguales
Y
aproximadamente { 3/4” (19mm) a 1 ½” (38mm)}
y═ espesor de la muestra probada cuando multiples .
. muestras son tomadas de un cupon.
B. La muestra puede ser doblada en su ancho total. Ver .

.. requerimientos en QW-466.1
QW 462.2 Probetas para doblez Transversal de lado.
Probeta de doblez
1 ½ ” .(38mm) 1 ½ ” .(38mm)
R=1/8 ” (3 mm) R=1/8 ” (3 mm)
6 ” (150mm) 6 ”.(150 mm)
como sea requerida max. como sea requerida max.
Y T Y T
T Y T Y
Y (Làmina) (Tubo) Y (Lámina) (Tubo)
T T
Probeta de doblez de Raiz
Probeta de doblez de Cara
Y,pulg. (mm)
T,pulg (mm) P-No. 23, F-No. 23, Los demás

o P-No. 35 Metales
1/16< 1/8 (1.5<3) T T

1/8- 3/8 (3-10) 1/8 (3) T
> 3/8 (10) 1/8 (3) 3/8(10)
QW 462.3 (a) Probetas para doblez transversal de cara y de raíz en lámina y tubería
ASME B31.8 – Ed. 2003 (Rev 2007)

Sistemas de Tubería de distribución y
transmisión de gas
823.2 Requerimientos para operación de sistemas de tubería a esfuerzos hoop del 20%
o mayor del mínimo esfuerzo de fluencia especificado del material.
823.21 Los procedimientos de soldadura y soldadores deben ser realizados de acuerdo a

ASME IX o API 1104.
823.22 Cuando los soldadores calificados bajo API 1104 se empleen para tuberías en estación de
compresión, su calificación se debe realizar de acuerdo con los requerimientos de
ensayos mecánicos destructivos de API 1104.
826.1 Inspección de soldaduras en sistemas de tuberías destinadas a operar a niveles de

esfuerzos hoop del 20% o mayor del mínimo esfuerzo de fluencia especificado del material.
Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente.
Adicionalmente, un porcentaje de las soldaduras deben ser inspeccionadas por radiografía, ultrasonido,
partículas magnéticas, u otro método comparable y aceptable de END.
Los porcentajes mínimos que se deben inspeccionar de inicio a final.
(1) 10% de las soldaduras en la Locación Clase 1

(5) 100% de las soldaduras en estaciones de compresión, cruces de grandes ríos navegables, de vías
férreas, de vías principales, en lo posible, pero no menor del 90%. Se deben inspeccionar
todos los tie-in o empalmes no probados hidrostáticamente.
ASME B31.4 - Ed. 2002 (Rev 2006)

Sistemas de Transporte de Líneas de Tubería
para hidrocarburos líquidos y derivados
437.8.3 Calificación del procedimiento de soldadura y soldadores

API 1104 aplica para las líneas de tubería a campo traviesa y API 1104 o ASME IX para prefabricación en taller
y soldaduras de estaciones y terminales.
434.8.5 Inspección requerida y Criterios de Aceptación

Se debe verificar la calidad de la soldadura por inspección visual y otro método de END.
Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente.
Cuando se va a operar la línea de tubería a esfuerzos hoop de más del 20% del mínimo límite de fluencia
especificado del material, mínimo el 10% de la producción diaria de las soldaduras debe ser inspeccionada.
Deben ser inspeccionadas el 100%

En las áreas pobladas, subdivisiones residenciales, centros comerciales y áreas comerciales e industriales.
Cruces de ríos, lagos o corrientes en zonas de frecuente inundación; y cruces sobre puente de ríos, lagos y corrientes.
Cruces de líneas férreas y vías públicas principales, incluyendo túneles, puentes y cruces sobre carreteras y vías férreas.
En líneas e instalaciones mar adentro.
Soldaduras circunferenciales viejas en tubería recuperada.
Soldaduras en tie-in o empalmes no probadas hidrostáticamente.
CRITERIOS DE ACEPTACION PARA SOLDADURAS EN TUBERIAS DE

PROCESO ASME B31.3 - Ed. 2004 (Rev 2006)
TABLA K341.3.2 Pag. 128

CRITERIO DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS
Criterio (A-E) para tipos de soldadura y para los métodos
de inspección requeridos [Nota (1) ]
Tipo de soldadura
Métodos A tope
100% A tope Longitudinal Filete Derivaciones
Visual Radiografía Circular [Nota (2)] [Nota (3)] [Nota (4)]
Grieta X X A A A A
Falta de fusión X X A A A A
Penetración Incompleta X X A A A A
Porosidad interna ... X B B NA B
Inclusión de escoria o indicación alargada ... X C C NA C
Socavado X X A A A A
Porosidad o inclusiones de escorias superficiales X ... A A A A
Concavidad interna X X D D NA D
Acabado superficial X ... E E E E
Sobremonta o sobrepenetración interna X ... F F F F
NOTA GENERAL: X =requerimiento de inspección; NA= no aplicable; ... = no requerido
Consideraciones para valores de criterio de la tabla K 341.3.2

Criterio
Símbolo Medida Valor de aceptación límite [Nota (5)]
A Extensión de imperfección Cero (Imperfección no evidente)
B Tamaño y distribución de porosidad interna Véase código BPV, Sección VIII, División 1, Apéndice 4
C Inclusión de escoria o indicación alargada

longitud individual < T w /4 y < 4 mm (5/32 pulg.)
ancho individual < T w /4 y < 2.5 mm (3/32 pulg.)
longitud acumulada < T w en cualquier 12 Tw longitud de la soldadura
D Profundidad de la superficie cóncava Total de la unión, incluyendo la sobremonta de la soldadura, > T w
E Rugosidad de la superficie < 12.5 um R a (500 u.pulg. R a por ASME B46.1)
F Altura de la sobremonta o sobrepenetración interna [Nota (6)] Espesor de la pared Sobremonta externa o
En cualquier plano la soldadura será dentro de los T w mm (pulg.) sobrepenetración interna
límites del valor de altura aplicable en la tabla. < 13 (1/2) 1.5 (1/16)
G El metal de soldadura estará fusionado y sobreponerse > 13(½) < 51 (2) 3 (1/8)
suavemente en las superficies del componente. > 51 4 (5/32)
NOTAS:
(1) Los criterios dados son para la inspección requerida. Un criterio más estricto puede ser especificado por la ingeniería de diseño.
(2) Las soldaduras longitudinales incluyen solamente aquellas permitidas en para. K302.3.4 y K305. El criterio de radiografía será
cumplido por todas las soldaduras, incluyendo aquellas hechas de acuerdo con el standard listado en la tabla K 326.1 o Apéndice K.
(3) Las soldaduras en filete incluye solamente aquellas permitidas en parag. 311.2.5 (b).
(4) Las soldaduras en derivaciones incluye solamente aquellas permitidas en para. K328.5.4.
(5) Donde se tienen dos valores limitantes, el valor menor rige la aceptación. T w es el espesor nominal de pared más delgado de
dos componentes unidos por una soldadura a tope.
(6) Para la soldadura a tope, la altura es la menor de las medidas hechas desde la superficie de un componente adyacente. Para
soldaduras de filete, la altura es la medida de la garganta teórica; la sobrepenetración interna no aplica. El espesor requerido t m no
incluye sobreespesor o sobrepenetración interna.
ARREGLOS GEOMETRICOS EMPLEADOS EN INSPECCION RADIOGRAFICA DE TUBERIA

Extraido de ASME Sección V, Artículo 2, Apéndice A edición 2007
fuente
EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE
En esta técnica el rádio isótopo o tubo de rayos X se sitúa Técnica conocida como Panorámica empleada
al interior de la tubería y la placa radiográfica al exterior. frecuentemente en Inspección Radiográfica de uniones
se puede tomar una o varias placa, por exposición. circulares en tubería de gran diámetro.
Mínimo 3 exposiciones a 120º. Permite en una sola exposición tomar varias placas.
fuente
EXPOSICION DE PARED DOBLE VISTA SIMPLE EXPOSICION DE PARED SIMPLE VISTA SIMPLE
En esta técnica el rádio isótopo o tubo de rayos X se En esta técnica el rádio isótopo o tubo de rayos X se sitúa
sitúa al exterior del tubo igual que la placa con al exterior del tubo y la placa radiográfica al interior. Solo
respecto al otro opuesto. Para cada exposición se se puede tomar una placa por exposición.
deben rotar fuente y película.Técnica empleada Mínimo 3 exposiciones a 120º
principalmente en inspección de oleoductos,
gasoductos, etc.Mínimo 3 exposiciones a 120º
EXPOSICION DE PARED DOBLE VISTA DOBLE
Esta técnica tambien conocida como Elíptica es

empleada en inspección radiográfica de tubería
de 3" de diámetro o menores. Se realizan dos
exposiciones por lo general, la 1a a 90º con
respecto de la 2a.
CRITERIOS PARA EVALUACION DE DISCONTINUIDADES EN INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA

Extraido de API standard 1104 twentieth edition, Nov. 2005
CONDICIONES BÁSICAS DE SEGURIDAD RADIOLÓGICA

EN RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL
DOSIS MEDIDA LETAL
Es aquella dosis aguda que, habiendo afectado la totalidad del cuerpo de un individuo, ocasiona la probabilidad de
muerte del 50%, en el curso de los 30 días siguientes al de la irradiación, para el hombre es de unos 450 rem (4.5 Sv), y
se suele designar como DML.
¡Cuidado! Fuente Típica de Iridio-192 utilizado en radiografía Industrial
SINTOMAS DE RADIACIÓN AGUDA EN TODO EL CUERPO

25 rem (0.25 SV): Ningún efecto clínicamente perceptible. Probablemente ningún efecto diferido.
50 rem (0.5 SV): Ligeros cambios pasajeros en la sangre. Ningún otro efecto perceptible clínicamente.
Posibles efectos diferidos, pero muy improbable un efecto grave en un individuo.
100 rem (1 SV): Náuseas y fatiga con posible vómito. Cambios marcados en la sangre,
con restablecimiento diferido. Disminución de la vida probable.
200 rem(2 SV): Náuseas y vómito en las primeras 24 horas. A continuación de un periodo
latente de una semana, caída del cabello, perdida del apetito, debilidad general,
diarrea, irritación de la garganta, posible fallecimiento, al cabo de 2 a 6 semanas,
de una pequeña fracción de los individuos irradiados. Los demás se restablecen,
de no haber complicaciones por poca salud anterior.
400 rem (4 SV): Náuseas y vómito al cabo de una a dos horas. Después de un periodo latente
de una semana, comienzo de caída del cabello, perdida del apetito, debilidad
general acompañada de fiebre. Inflamación grave de la boca y garganta en la
tercera semana. Palidez, diarrea, hemorragia nasal y rápida extenuación hacia
la cuarta semana. Muerte del 50% de los individuos irradiados, a partir de la
tercera semana.
600 rem (6 SV): Náuseas y vómito al cabo de una o dos horas, corto período latente a partir
de la semana inicial. diarrea, vómito, inflamación de la boca y garganta hacia
el final de la primera semana. Finalmente, fallecimiento probable de todos
los individuos irradiados.
APLICACION OCUPACION PUBLICO
DOSIS EFECTIVA 20 mSv/año - 2 rem /año 1 mSv/año - 0.1 rem /año

CRISTALINO DEL OJO 150 mSv/año - 15 rem /año 15 mSv/año - 1.5 rem /año
PIEL 500 mSv/año - 50 rem /año 50 mSv/año - 5 rem /año
EXTREMIDADES 500 mSv/año - 50 rem /año 50 mSv/año - 5 rem /año
MEDIDAS DE PROTECCION CONTRA LA RADIACION
TIEMPO DISTANCIA BLINDAJE
Menor
tiempo cerca de Mayor distancia desde Blindaje desde la
la fuente – menor la fuente – menor fuente – menor
radiación recibida radiación recibida radiación recibida
I= Intensidad de radiación (Roentgen / horas)

E (1Sv = 100 rem)
E= Exposición en Roentgen I=
t= Tiempo de exposición en (horas)
t
2
(1mSv = 0.1 rem )
K= Constante especifica de rayos gamma para cada isótopo (Rm /hC)
C=Actividad de la fuente en curios o becquerilos Kc
I= 2 (1curio = 37GBq)
d= Distancia en metros d
En caso de tener conocimiento de cualquier incidente en seguridad radiográfica, puede comunicarse con
INGEOMINAS Tel. 2209150 - 2203404
TIPOS DE DISCONTINUIDAD COMUNES EN UNIONES SOLDADAS

AWS B1.10 Guia para la Inspecion de Soldaduras Mediante E.N.D
5
Tipos de discontinuidad Localización
1 Porosidad MS
a Dispersa uniforme MS 4 2
6
b agrupada MS 7
c aislada MS
d Porosidad tubular MS T
2 Inclusiones MS
a Escoria MS
b Tungsteno MS 1
3 Fusión Incompleta MS,MB, INT 3
4 Falta de Penetración MB API 577 INSPECCION DE SOLDADURA Y METALURGIA
5 Socavado INT FIG. A-5
6 Concavidad MS NOMENCLATURA DE SOLDADURA A TOPE
7 Traslapaduras INT
8 Laminaciones MB 1 Abertura de Raíz: una separación en la raíz de la junta
9 Delaminaciones MB entre las piezas a soldar.
10 Traslapes y costuras MB, INT 2 Cara de Raíz: porción de la cara del bisel adyacente
11 Desgarre laminar MB a la raíz de la junta.
12 Grietas (frio y caliente) MS, HAZ 3 Cara de Bisel: superficie de un miembro de junta
a Longitudinales MS, HAZ, MB incluido en el diseño.
b Transversales MS 4 Angulo del Bisel: ángulo formado entre el borde
c de Cráter MS preparado de un miembro y un
d de Garganta MS
plano perpendicular a la superficie
de la junta.
e de Interfase INT
f de Raíz MS
5 Angulo de Junta: ángulo total incluido de junta
entre las piezas de trabajo.
g Bajo el depósito y en el HAZ INT
6 Tamaño de la Junta Soldada: penetración de junta
13 Garganta insuficiente MS
de una soldadura.
14 Convexidad MS
7 Espesor de Lámina (T): espesor de los metales base
15 Cateto insuficiente MS a ser soldados.
MB METAL BASE
MS METAL DE SOLDADURA
HAZ ZONA AFECTADA POR EL CALOR
INT INTERFASE
API 653
INSPECCION, REPARACION, ALTERACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUES
Tercera Edición, Diciembre 2001
Adenda 3, Febrero de 2008 - Errata Abril de 2008
FACTORES PARA DETERMINAR LOS INTERVALOS DE INSPECCIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Naturaleza del producto almacenado. Localización del tanque (riesgo).

Resultados de chequeos visuales de mantenimiento. Sistema de detección de fugas.
Tolerancias y ratas de corrosión. Cambio en el modo de operación.
Riesgo de contaminación de aire o de agua. Requerimientos jurisdiccionales.
Condiciones en las inspecciones previas. Cambio de servicio.
Sistemas para prevención de corrosión.
Se debe considerar la historia de servicio del tanque para establecer los intervalos de inspección y ratas de corrosión.
EVALUACION DEL CUERPO DEL TANQUE
Espesor promedio
cuando existen áreas corroídas (Num. 4.3.2).
1. Determine t2, el cual es el espesor mínimo en toda el área
excluyendo las picaduras.
2. Calcule L= 3.7 D t2 , donde
L: longitud vertical máxima (pulg)
D: diámetro del tanque (ft).
3. Localice L para obtener un espesor promedio mínimo tavg,

el cual es t1 (L debe ser menor a 40 pulg).
Fig 4.1(API 653). Inspección de áreas de corrosión

Espesor mínimo aceptable
(tanques Ø < 200 pies): (Num. 4.3.3) tmin: espesor mínimo aceptable (pulg)
D: diámetro nominal del tanque (ft).

a) Por anillo: H: altura (ft) desde la parte inferior del anillo que se quiere medir hasta el
máx. nivel del líquido
tmin = 2.6(H - 1)DG H: altura (ft) desde la base de la longitud L hasta el máx. nivel del líquido.
SE G: gravedad específica del contenido.
b) Para una porción específica en un anillo:
S: máx. esfuerzo permisible (psi).
tmin = 2.6(HDG) (ver Tabla 4-1 API 653). use el menor de 0.80Y ó 0.429T para 1er y 2do anillo;
SE use el menor entre 0.88 Y ó 0.472T para los otros anillos.
E: eficiencia de la unión del tanque (tabla 4.2 de API 653 ).
2 2
Y (Ibf/in. ) T (Ibf/in. )
Esfuerzos permisibles
Minimo Minimo
del producto
esfuerzo de esfuerzo de 2
S (Ibf/in. ) (7) Tabla 4.2- Eficiencias para uniones soldadas
fluencia tencion
Especificación del especificando Dos anillos Anillos Estandar
material y grado
especificando Edicion y Tipo de Eficiencia Aplicabilidad
mas bajos superiores Junta de la Junta
Año o limites
ASTM Specifications
API 650 7a y
A283-C 30.000 55.000 23.600 26.000 Estandar
A285-C 30.000 55.000 23.600 26.000 después A tope 1.00 Básico
A36 36.000 58.000 24.000 27.400
34.000 58.000 24.000 27.400
A131-A, B, CS 51.000 71.000 30.500 33.500 1980 Apéndice A
A131-EH36 presente A tope 0.85 Lugar RT
32.000 58.000 24.900 27.400
A573-58
35.000 65.000 27.900 30.700 Apéndice A
A573-65
A573-70 42.000 70.000 30.000 33.000
A tope 0.7 -No RT
A516-55 30.000 55.000 23.600 26.000
A516-60 32.000 60.000 25.600 28.200 Estandar
A516-65 35.000 65.000 27.900 30.700 ra a
A516-70 38.000 70.000 30.000 33.000 1 -6 A tope 0.05 Básico
A442-55 (1) 30.000 55.000 23.600 26.600
A442-60 (1) 32.000 60.000 25.600 28.200 Apéndice
(1961-1978) A tope 1.00 D&G
Desconocido (2) 30.000 55.000 23.600 26.000
Desconocido Traslapado 0.70 7/6” max t
Tanques Remachados
A7,A9or A19 (1.3) NA NA 21.000 21.000
Conocido 4 Y T Nota 4 Nota 4 Traslapado 0.50+k/5 1/4” max t
Desconocido 4 NA NA 21.000 21.000
A Tope 0.70
Tabla 4.1 Máximos Esfuerzos Permitidos del Cuerpo API Std 653 Traslapado 0.35
CAUSAS PARA FALLAS DEL FONDO DE TANQUES (API 653 numeral 4.4.2)
Picaduras internas y ratas en el servicio anterior.

Corrosión de las uniones soldadas.
Esfuerzos aplicados en las láminas del fondo.
Drenaje inadecuado.
Omisión de la lámina anular.
Esfuerzos aplicados en las láminas del fondo por cargas del
soporte del techo y asentamiento del cuerpo.
Compactado no homogéneo de la base del fondo.
Asentamiento desigual.
ESPESOR MINIMO DEL FONDO AL FINAL DE UN INTERVALO DE INSPECCION (Num. 4.4.5)

MRT = (minRTbc ó RTip) - Or (StPr+Upr)
MRT: mínimo espesor remanente al final de un intervalo Or.
Or : intervalo de operación en servicio.
RTbc : espesor mínimo remanente del fondo del lado de la
corrosión después de la reparación.
RTip : espesor mínimo remanente de corrosión interna.
StPr : máxima rata de corrosión no reparada sobre el
lado superior StPr = 0 para áreas recubiertas.
Upr : máxima rata de corrosión en el fondo.
Upr=0 para áreas con protección catódica.
t: Espesor de la pieza
ESPESOR MINIMO EN LAMINAS DEL FONDO EN ZONA CRÍTICA (API 653 NUM. 4.4.5.4): A menos que un análisis de esfuerzos sea realizado,
el espesor mínimo del las láminas del fondo del tanque en la zona crítica del tanque definido en el parágrafo 9.10.1.2 (reparaciones dentro de la
zona crítica) deberá ser el más pequeño de la mitad del espesor original de la lámina (sin incluir la corrosión permitida originalmente) o el 50% del
tmin del anillo del cuerpo más bajo por el parágrafo 4.3.3.1 (calculo de espesor mínimo para cuerpo de tanques soldados) pero no menos de 0.1
pulgadas. Picaduras aisladas no afectarán apreciablemente los esfuerzos en la lámina.
ESPESOR MINIMO EN LA PESTAÑA (O PROYECCIÓN) DEL TANQUE (API 653 NUM. 4.4.5.7): El espesor de la proyección de la lámina del
fondo justo después del cuerpo medido en el borde de la parte exterior del filete de soldadura entre el fondo y el cuerpo no deberá ser menor de 0.1
pulgada. La proyección de la lámina del fondo después del borde de la soldadura exterior entre el cuerpo y el fondo deberá ser al menos de 3/8”.
ESPESOR MINIMO EN LAMINA ANULAR (API 653 NUM. 4.4.6.1): Debido a los requisitos de esfuerzos, el espesor mínimo de un anillo de lámina
anular es usualmente mayor a 0.10 pulgadas. Las picaduras aisladas no afectarán apreciablemente la resistencia de la lámina. A menos que un
análisis de esfuerzos sea realizado, el espesor de la lámina anular no deberá ser menor a lo determinado en la sección 4.4.6.2 (productos con
gravedad específica menor a 1) o 4.4.6.3 (productos con gravedad específica mayor a 1), la que aplique.
PARCHES
La condiciones básicas para reparaciones por parches en tanques son realizadas acorde con el
estandar API 653 en su numeral 9.10 (Reparación del fondo del tanque) y reparaciones de soldadura
de láminas traslapadas Numeral 9.10.1.4 Requerimientos de reparación (Estandar API 653). y
reparaciones del fondo del tanque mediante la insercion laminas de acuerdo API 653 numeral 9.10.2.5
API 653 numeral 3.1.5.5
La dimensión mínima para una parche sobre una soldadura del fondo es de 12 pulgadas (304.8 mm).
El parche puede ser circular, ovalado o un polígono con las esquinas redondeadas.
Se puede utilizar un parche menor a 12 pulgadas, si este es mayor ó igual a 6 pulgadas (152.4mm); si
no se encuentra sobre una soldadura, si no hay un parche ya existente debajo y este se extiende 2
pulgadas (50,8mm) más allá del área corroída.
El tamaño del parche debe ser suficiente para cubrir el total del área a reparar más dos pulgadas más allá de la zona afectada.
Dimensiones y ubicación : El espesor del parche debe ser mínimo ¼” en las láminas del fondo; para Tanques que operan por encima de 90°C
(Apéndice M API 650) el espesor mínimo es de 3/8”. En la zona crítica del fondo el espesor máximo de cualquier parche es de ¼”.
* Nota: Para reparaciones en el techo fijo y techo autosoportado, el espesor

del parche deberá ser de 3/16”. En techos flotantes, el espesor del
parche debe ser igual al espesor original de la lámina del techo
REPARACIÓN DEL FONDO MEDIANTE LA INSERCIÓN DE LAMINAS

De acuerdo a API 653 numeral 9.10.2.5 las reparaciones mediante el reemplazo de
porciones o segmentos de láminas deben ser realizadas de acuerdo a API 650,
Sección 5 numeral 5.1.5.5, establece lo siguiente:
Láminas de inserción al fondo deben ser soldadas a tope con bordes paralelos preparados
para la soldadura a tope con tipo de unión en V o bisel cuadrado, con penetración completa.
Nota: La ejecución de soldaduras en cualquiera de los casos, debe ser realizado cumpliendo los lineamientos
de ASME Sección IX
Figura 9-5 PARCHES TÍPICOS SOBRE FONDOS DE TANQUES.
(STD API 653 Tercera Ed. 2001 Add. 2008)
Figura 9-1 PARCHES TÍPICOS SOBRE CUERPOS DE TANQUES.

(STD API 653 Tercera Ed. 2001 Add. 2008)
Espacio mínimo entre los bordes

de la soldadura para lámina de
reemplazo en el cuerpo, t, (pulgadas).
Notas:
1. Todas las intersecciones de la soldadura deben estar a al menos 90°.

2. Antes de soldar las nuevas juntas verticales, corte la soldadura horizontal existente por un mínimo de
12 pulg. bajo las nuevas juntas verticales. Por último soldar la junta horizontal.
3. Antes de soldar las nuevas juntas verticales, corte la soldadura existente de cuerpo-fondo por
un mínimo de 12 pulg. mas allá de la nueva junta el corte deberá extenderse pasada la
soldadura existente de la lamina del fondo por al menos 3” o 5t. Por último Soldar la unión cuerpo fondo.
CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL EN SOLDADURAS – TANQUES

(API 653 Num. 10.4.2.5 y API 650 Num. 6.5)
6.5.1 Una soldadura deberá ser aceptada por inspección visual si cumple los siguientes criterios:
a. No hay grietas cráter, otras grietas de superficie o golpes de arco en o adyacente a la junta soldada.
b. Para juntas verticales a tope, el socavado máximo aceptable es de 0.4 mm (1/64”). Para juntas horizontales a tope, el
socavado que no exceda 0.8 mm (1/32”) en profundidad. Para soldaduras que unen boquillas, manholes, puertas de
limpieza y accesorios permanentes, el socavado no deberá exceder 0.4 mm (1/64”).
c. La frecuencia de porosidad superficial en soldadura no exceda una agrupación uno o más poros (cluster) en cualquier
4” (100 mm) de longitud, y el diámetro de cada cluster no exceda 3/32” (2.5 mm).
6.5.2 Una soldadura que falla en cumplimiento con los criterios dados en 6.5.1 deberá ser reparada antes de la prueba
hidrostática de la siguiente forma:
a. Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos de remoción térmica. Golpes de arco
descubiertos en o adyacentes a la junta soldada deberán ser reparados por esmerilado y nuevamente soldado si es
requerido.
b. Soldar nuevamente es requerido si el espesor resultante es menor que el mínimo requerido por diseño o condiciones
de la prueba hidrostática. Todos los defectos en áreas de espesores mayores al mínimo deberán ser suavizados al
menos a una transición de 4:1.
c. La reparación de soldadura deberá inspeccionada visualmente.
Defectología en soldaduras
SECUENCIA DE SOLDADURA EN LA UBICACION DE PARCHES
El primer paso para soldar el parche es realizar la soldaduras

en tapón de los puntos A, B, C, luego se hacen los depósitos
en el orden 1, 2, 3, 4, y finalmente en el punto D se realiza
la soldadura en tapón. Preferiblemente utilizar
deposito con “pase peregrino”
INSPECCION
Cien por ciento inspección visual y ensayo de
partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
ESPECIFICACION PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES EN ACEROS

ESPECIFICACION SSPC
ESPECIFICACION DESCRIPCION
Limpieza con disolvente Eliminación de aceite, grasa, mugre, tierra natural, sales y contaminantes con disolventes,
SSPC-SP 1 emulsiones, compuestos para limpieza o vapor de agua.
Limpieza con Eliminación de escamas de laminación sueltas, herrumbre y pintura suelta, cepillando,
herramientas de mano lijando, raspando o eliminando las rebabas a mano o con otras herramientas manuales
SSPC-SP 2 de impacto, o por combinanción de estos métodos.
Limpieza con máquinas Eliminación de escamas de laminación sueltas, herrumbre y pintura suelta con cepillos
herramientas de alambre, herramientas de impacto, esmeriles y lijadoras mecánicas o por
SSPC-SP 3 combinación de estos métodos.
Limpieza a la flama del Eliminación de escamas, herrumbre y otras materias extrañas perjudiciales por medio
acero nuevo de llama oxiacetilénica de alta velocidad, seguida por la limpieza con cepillo de alambre.
SSPC-SP 4
Limpieza a metal blanco Eliminación de escamas de laminación, herrumbre, de oxidación, pintura o materia
con chorro a presion extraña por medio de chorro de arena a presión, moyuelo o munición hasta obtener
SSPC-SP 5 una superficie metálica de color uniforme blanco grisaceo.
Limpieza comercial Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre, escamas de oxidación,
con chorro a presión pintura o materia extraña, excepto las sombras, rayaduras, o decoloraciones ligeras
SSPC-SP 6 ocasionadas por la oxidación, el manchado, los oxidos de escamas de laminación
y los residuos.
Limpieza con chorro

abrasivo a grado hasta Eliminación de todos los residuos, excepto los de alto grado de adherencia de las escamas
arenado ligero de laminación, herrumbre y pintura mediante el impacto de abrasivos
SSPC-SP 7 (arena, moyuelo o munición).
Limpieza quimica Eliminación completa de las escamas de laminación, herrumbre, escamas de oxidadción
SSPC-SP 8 por reacción química, electrólisis o por ambos procesos. La superficie debe quedar sin
restos de ácido, álcalis y lodos que no hayan reaccionado o sean perjudiciales.
Limpieza con chorro Eliminación de casi toda la escama de laminación, herrumbre, escamas de oxidadción,
hasta lograr una pintura o materia extraña por medio de abrasivos (arena, moyuelo o munición), pueden
superficie casi blanca quedar las sombras, rayaduras, o decoloraciones muy ligeras producidas por manchas
SSPC-SP 10 de oxidación.
Lim pieza m ediante

herram ienta E lim inación com pleta de todo el óxido, capa de lam inación y pintura m ediante
eléctrica a m etal herram ientas eléctricas, con perfil de superficie resultante.
desnudo
S S P C-S P -11
Lim pieza con

chorro de agua a E lim inación com pleta de pinturas y recubrim ientos que se encuentran aplicados sobre
altas presiones superficies m etálicas. N o produce perfil de anclaje.
S S P C-S P -12 SSPC-SP 10 SSPC-SP 5
SSPC-SP 6 SSPC-SP 10 SSPC-SP 5

DEFECTOS EN LA PINTURA - CAUSAS Y SOLUCIONES
Causa Causa
La pistola de spray demasiado
cerrada para trabajar. La pistola de spray demasiado
Demasiada pintura o superficie cerrada para trabajar. Demasiada
demasiado dura o pulida para pintura; o superficie demasiado
retener la pintura. pulida para retener la pintura.
Solución Solución
Antes del curado, retirar el exceso Antes del curado, retirar el
Sags de pintura y modificar las Orange peel exceso de pintura y modificar
(escurrimiento) condiciones del spray. Después (Piel de Naranja) los condiciones del spray.
Tambien llamado corrimiento o velo del curado, sandblastear y Colinas y valles en la pintura, Después del curado, sandblastear
Exceso de flujo de pintura. aplicar otra capa. semejando piel de naranja. y aplicar otra capa.
Causa
Las partículas no llegan a nivel de la Causa
superficie suficientemente húmedas,a
causa de la evaporación demasiado
rápida del solvente. Pistola demasiado
Aplicación sobre aceite, polvo,
lejos de la superficie. silicona o recubrimiento incompatible
Solución Solución
Overspray Antes del curado, remover
Fish Eyes
(Sobrerociado) limpiando en seco seguido de
Remover con chorro de arena,
limpieza con solvente. (Ojos de pescado)
Después del curado, pintar aplicando capa fresca sobre
Tambien llamado rociado en seco. Separación a puntos aparte de la películas
sand blastear y aplicar otra capa. húmeda manifestado en el acabado. toda la superficie
Superficie seca, lisa, y granular.
Causa Causa
Superficie con costras sobre la
pintura sin curar, a causa de
demaciado espesor y/o tiempo Recubrimiento inflexible aplicado
cálido especialmente con pinturas a demasiado delgado (Especialmente
base de aceite. comun con zinc inorgánico)
Solución Solución
Wrinkling Mud Cracking Remoción del recubrimiento y
(Arrugas) (Grieta de lodo seco) limpieza abrasiva del acero
Quitar raspando arrugas, aplicando
recubrimiento delgado, evitando luz antes de volver a aplicar a menor
Profundas grietas irregulares espesor.
Superficie aspera y arrugada solar intensa. similares a lodo seco
Causa Causa
Esfuerzos debidos a agentes
Agujeros o perfil de superficie
atmosféricos. Excesiva adhesión
del acero demasiado alto para
del substrato.
espesores delgados.
Solución
Solución
Si es limitado, desprender la pintura
Peeling of multiple Coats y aplicar pintura flexible (latex),si es Pinpoint rusting Usar detector Holiday, aplicar
(Desprendimiento de multiples capas) extenso, raspar y limpiar química Punta de alfiler con herrumbre capas adicionales despues
Desprendimiento de pintura rigida o mecánicamente la pintura antes Herrumbre en agujeros o de la limpieza química o
formada sobre el sustrato. de recubrir nuevamente. perforaciones mecánica.
Causa Causa
Productos de corrosión donde Dificultad para cubrir superficies,
el acero esta expuesto. o acumulación de mezclas,
sal y polvo.
Solución
Solución
Undercutting Deterioro irregular de la
(Socavado) Usar detector holiday para localizar superficie Aplicar apropiadamente las
Ampollamiento y/o desprendimiento de la
defectos. Usar pigmentos inhibidores Deterioro de bordes, esquinas,
capas de acabados.
pintura, donde el acero expuesto esta corroido. en el imprimador. canales, etc..
Causa Causa
Burbujas de aire atrapadas Entrapamiento del solvente,
aceite, mezclas, superficies
en la película húmeda durante
contaminadas con sal, o sin
el rociado. proteccion catódica.
Solución
Cratering Solución
Blistering
(Agrietamiento) (Ampollamiento) Trabajar en áreas cerradas para
Remoción por chorro de aplicar el solvente. Adecuada
arena con acabado liso y limpieza de la superficie.
Picaduras, pequeñas Pequeñas o largas burbujas,
depreciones uniformes en la película aplicación de capas adicionales. Protección catódica.
rotas o no.
46
GUIA PARA LA INSPECCION VISUAL DE SOLDADURAS
1 Antes de la Soldadura. 3 Después de Soldar.
*Revise dibujos y especificaciones *Examine la calidad de la superficie soldada.

*Verifique la calificación del procedimiento y *Verifique las dimensiones de la soldadura.
soldadores. *Verifique la exactitud dimensional.
*Establecer puntos de espera si es requerido. *Revise los requisitos subsiguientes (PWHT,
*Establezca un plan de documentación. Prueba Hidrostática, END,etc.).
*Revise la documentación del material (base y
aporte).
*Verificación del material base.
*Verificar el punteado y alineamiento de la unión.
*Revise almacenamiento de consumibles de
HERRAMIENTAS PARA INSPECCION VISUAL
soldadura.
Durante la Soldadura. *Instrumentos lineales de medida.

2 *Indicadores de temperatura.
*Verifique las temperaturas de precalentamiento y *Termómetros de superficie.
entre pases. *Galgas, marcadores.
*Verifique la conformidad con la Especificación del *Fibroscopios y boroscopios.
Procedimiento de Soldadura (WPS). *Medidor de ferrita.
*Inspeccione el pase de raíz de la soldadura. *Fuentes de luz, lupas, espejos u otros.
*Inspeccione los pases de soldadura. *Voltiamperímetro.
*Inspeccione el lado posterior antes de soldar.
RECUERDE QUE :
? En soldadura el mejor aporte no es el más costoso ni él más económico o el que ofrece mejores
Propiedades , si no el mas apropiado.
? El proceso de soldadura en conjunto, casi nunca supera las características y propiedades del Material
Base.
? El mejor Supervisor y/o Inspector de Soldadura no es el que detecta mas inconformidades o para más
obras, sino el que las previene.
? No se debe gastar dinero en electrodos de bajo hidrógeno si no va a cumplir las especificaciones de

Almacenamiento.
? El mejor diseño de junta es aquel que requiere la menor cantidad de depósito.
? La inspección visual no es solo la apreciación de la presentación una vez culminado el soldeo, sino
durante todo el proceso de soldadura.
? Los Ensayos No Destructivos Métodos de RI, US, PM y LP solo son aplicables para detección de
discontinuidades físicas.
? El mejor soldador no es el que ejecuta más rápidamente una soldadura, sino aquel que adicional
sigue los lineamientos especificados en el WPS y aprobados en el PQR.
? Siempre que sea posible aplique el depósito de soldadura desde ambos lados (interior y exterior) y
en la posición más ventajosa.
? Los depósitos en filete no son una soldadura de segunda que no requiere control e inspección.
? Nunca ejecute un END (RI, US PM y LP) sí aun no ha sido realizada la Inspección Visual.
? En soldadura como en algunas otras actividades no es lo feo ni lo bonito, lo mucho ni lo poco,

si no el aseguramiento de un buen comportamiento durante el servicio.
? Para hablar de Integridad, primero hay que saber de inspección.
? La Asociación Colombiana de Soldadura y Ensayos No Destructivos ACOSEN y El Instituto de Soldadura West Arco de
West Arco S.A. Ofrecen excelentes programas de Capacitación de personal a la Industrial Nacional.
PRESIONES MAXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS

TABLA 2 -1.1 Ratting para Materiales del Grupo 1.1 (Extraido ASME B 16.5 - 2003)
Designacion Nominal Forjado Fundicion Lamina

C - Si A 105 (1) A216 Gr. WCB (1) A 515 Gr. 70 (1)
A 516 Gr. 70 (1) (2)
C - Mn - Si A 350 Gr. LF2 (1)
C - Mn - Si - V A 350 Gr. LF6 Cl. (4)
3 ½ Ni A 350 Gr. LF Cl. 3 A 537 Cl. 1 (3)
TABLA 2 -1.2 Ratting para Materiales del Grupo 1.2 (Extraido ASME B 16.5 - ed 1996 Rev 2003)
Designacion Nominal Forjado Fundicion Lamina
A 216 Gr. WCC (1)
C – Mn - Si
A 352 Gr. LCC (2)
C – Mn – Si -V A 350 Gr. LF6 Cl. (3)
2 ½ Ni A 352 Gr. LC 2 A 203 Gr. B (1)
3 ½ Ni A 352 Gr. LC 3 A 203 Gr. E (1)
Nota: F2-1.1 Nota: F2-1.2 o
(1) Exposición prolongada a temperaturas superiores a 800º F (1) Exposición prolongada a temperaturas superiores a 800 F
puede convertir la fase carburo en grafito. Permisible puede convertir la fase carburo en grafito. Permisible
pero no recomendado para uso prolongado pero no recomendado para uso prolongado
por encima de 800º F por encima de 800º F
(2) No debe ser usado por encima de 850º F (2) No debe ser usado por encima de 650º F
(3) No debe ser usado por encima de 700º F (3) No debe ser usado por encima de 500º F
(4) No debe ser usado por encima de 500º F
PRESION DE TRABAJO POR CLASE (Psig)

Clase 150 300 400 600 900 1500 2500
o
Temp., F a b a b a b a b a b a b a b
-10 a 100 255 290 740 750 985 1000 1480 1500 2220 2250 3705 3750 6170 6250
200 260 260 680 750 905 1000 1360 1500 2035 2250 3395 3750 5655 6250
300 230 230 655 730 870 970 1310 1455 1965 2185 3270 3640 5450 6070
400 200 200 635 705 845 940 1265 1405 1900 2110 3170 3520 5280 5865
500 170 170 605 665 805 885 1205 1330 1810 1995 3015 3325 5025 5540
600 140 140 570 605 755 805 1035 1210 1705 1815 2840 3025 4730 5040
650 125 125 550 590 730 785 1100 1175 1650 1765 2754 2940 4575 4905
700 110 110 530 555 710 740 1060 1110 1590 1665 2665 2775 4425 4630
750 95 95 505 505 675 675 1015 1015 1520 1520 2535 2535 4230 4230
800 80 80 410 410 550 550 825 825 1235 1235 2055 2055 3430 3430
850 65 65 320 320 425 425 640 640 955 955 1595 1595 2655 2655
900 50 50 230 225 305 295 460 445 690 670 1150 1115 1915 1855
950 35 35 135 135 185 185 275 275 410 410 685 685 1145 1145
1000 20 20 85 85 115 115 170 170 255 255 430 430 715 715
a = Valores de presión de trabajo para materiales del grupo 1.1
b = Valores de presión de trabajo para materiales del grupo 1.2
ACEROS AISI / SAE

Aceros en diferentes presentaciones para usos en condiciones normales o tratados térmicamente, en fabricación de
estructuras, partes de maquinaria, resortes, ejes, herramientas etc.
La clasificación numérica indica la composición química (las propiedades mecánicas dependen del tratamiento térmico).
El primer dígito 1 indica aceros al carbono, el 2 aceros al níquel, el 3 aceros al cromo-níquel etc. Los dos
últimos dígitos (xx) indica el contenido de carbono (dividido en 100).
10xx Aceros al carbono 47xx Níquel 1.05, Cromo 0.45 y Molibdeno 0.20 o 0.35
11xx Aceros al carbono 48xx Níquel 3.50 y Molibdeno 0.25
12xx Aceros al carbono 50xx Cromo 0.40
13xx Manganeso 1.75 51xx Cromo 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00
23xx Níquel 3.50 5xxxx Carbono 1.04 y Cromo 1.03 o 1.45
25xx Níquel 5.00 61xx Cromo 0.60 o 0.95 y Vanadio 0.13 o 0.15 mínimo
31xx Níquel 1.25 86xx Níquel 0.55, Cromo 0.50 y Molibdeno 0.20
33xx Níquel 3.50 y Cromo 1.50 87xx Níquel 0.55, Cromo 0.50 y Molibdeno 0.25
40xx Molibdeno 0.20 o 0.25 88xx Níquel 0.55, Cromo 0.50 y Molibdeno 0.35
41xx Cromo 0.50,0.80 o 0.95 y Molibdeno 0.12, 0.20 o 0.30 92xx Silicio 2.00
43xx Níquel 1.83, Cromo 0.50 o 0.80 y Molibdeno 0.25 93xx Níquel 3.25, Cromo 1.20 y Molibdeno 0.12
44xx Molibdeno 0.53 98xx Níquel 1.00, Cromo 0.80 y Molibdeno 0.25
46xx Níquel 0.85 o 1.83 y Molibdeno 0.20 o 0.25 94Bxx Níquel 0.45, Cromo 0.40, Molibdeno 0.12 y Boro 0.0005 mínimo.
ESTÁNDARES AMERICANOS PARA TUBERÍA, BRIDAS, ACCESORIOS, Y VÁLVULAS

ASME
TITULO Ref. Año
Esquema para identificación de sistemas de tubería A13.1 1996
Tubería roscada para própositos generales (pulg.) B1.20.1 2001
Tubería y accesorios bridados de hierro fundido: Clases 25, 125 y 250 B16.1 1998
Accesorios roscados de hierro maleable: Clases 150 y 300 B16.3 1998
Accesorios roscados de hierro gris: Clases 125 y 250 B16.4 1998
Tubería y accesorios flanchados (NPS 1/2 - NPS 24) B16.5 1996 (R2003)
Accesorios forjados para ser soldados a tope B16.9 2001 (R2003)
Dimensiones cara a cara y extremo a extremo de válvula B16.10 1992 (R2000)
Accesorios forjados, embonados y roscados B16.11 1996 (R2001)
Accesorios roscados de hierro fundido para drenajes. B16.12 1991 (R1998)
Tapones, boquillas y contratuerca para tubería B16.14 1991
Accesorios roscados de fundición de bronce : clases 125 y 205 B16.15 1985 (R1994)
Accesorios a presión soldables con aleación de fundición de cobre B16.18 2001
Empaques metálicos para tubería bridada: anillo - unión, espiral -embobinado y enchaquetado B16.20 1998 (Add2000)
Empaques planos no metálicos para tubería bridada B16.21 1978 (R 1992)
Accesorios para juntas a presión soldables con aleación de cobre y cobre forjado B16.22 2001
Accesorios de drenaje soldables con aleación de cobre fundido - DWV B16.23 2002
Tubería y accesorios bridados de aleación de cobre fundido : Clases 150,300,400,600,900,1500 y 2500 B16.24 2001
Codos y retornos de radio corto de acero forjado para soldadura a tope. B16.28 1986 (R1994)
Válvulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tubería a gas hasta 125 psig (1/2 - 2) B16.33 2002
Válvulas - con extremos bridados, roscados y soldados. B16.34 1996 (R2004)
Válvulas metálicas grandes para distribución de gas (operadas manualmente, NPS 2 1/2 hasta 12, 125 psig máx) B16.38 1985 (R1994)
Uniones de tubería roscada de hierro maleable B16.39 1998
Tubería y accesorios bridados de acero dúctil : clases 150 y 300 B16.42 1987 (R1998)
Vávulas metálicas para gas operadas manualmente para uso en sistemas de tuberías de domiciliario B16.44 2002
Bridas de acero de gran diámetro (NPS 26 - NPS 60) B16.47 1996 (Add1998)
Curvas inducidas para soldadura a tope en acero forjado para sistemas de distribucióny transporte. B16.49 2000
Tubería de potencia B31.1 1998 (R2001)
Tubería de gas combustible (no es un estándar ANSI) B31.2 1968
Tubería de procesos B31.3 2004 (R2006)
Sistemas de tubería para transporte de hidrocarburos líquidos y otros B31.4 2002 (R2006)
Tubería de refrigeración y componentes de intercambio de calor B31.5 2001
Sistemas de tuberia para distribución y transmisión de gas B31.8 1999 (R2003)
Tubería para servicio de construcción B31.9 1988 (R1996)
Manual para la determinación del esfuerzos remanentes de líneas tubería corroída B31G 1991
Tubería de acero forjado soldadada y sin costura B36.10M 1996 (R2000)
ESPECIFICACIONES Y ESTÁNDARES API

Especificación para válvulas de tubería (válvulas de compuerta, bola y cheque) Esp.6D 2002
Válvulas de retención: disco, disco de ruptura. Std 594 2004
Inspección y ensayo de válvulas Std 598 2004
Válvulas de conexión de hierro dúctil y acero Std 599 2002
Válvulas de compuerta en acero - extremos bridados y para soldar a tope. Std 600 2001
Válvulas compactas de compuerta en acero: bridadas, roscadas,soldadas. Std 602 2005
Válvulas de compuerta en fundición clase 150 con brida en los extremos, resistentes a la corrosión Std 603 2001
Válvulas metálicas de bola : bridadas, roscadas y extremos soldados Std 608 2002
Válvulas mariposa: Doble brida. Std 609 2004
PERFILES ESTRUCTURALES
INFORMACIÓN GENERAL SOBRE CONSUMIBLES EN SOLDADURA
ESPECIFICACIONES SFA
Extraído de ASME SECC. II PARTE C y ASME SECC. IX
NOTAS GENERALES:
(1) DCEP - polaridad inversa (3) F NO. – QW-432
(2) DCEN - polaridad directa (4) A NO. – QW-442
SFA 5.1 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - ACERO SUAVE

(Electrodos SMAW para Aceros al Carbono)
ELECTRODOS POSICION
(Para electrodos 7018 indica que
se cumplen los valores Charpy de
20 ft-lb a-50°F)
EXXXX - 1
Tipo de recubrimiento
Corriente recomendada
3
Fuerza de Tensión Min. x 10
CAPA CORRIENTE "F" NO. "A" NO.

10- Alta celulosa y sodio DCEP 3 1
11- Alta celulosa y potasio AC o DCEP 3 1
12- Alto óxido de titanio y sodio AC o DCEN 2 1
13- Alto óxido de titanio y potasio AC o DCEN o DCEP 2 1
14- Polvo de hierro, titanio AC o DCEN o DCEP 2 1
15- Bajo hidrógeno sodico DCEP 4 1
16- Bajo hidrógeno potasico AC O DCEP 4 1
18- Bajo hidrógeno potasico, polvo de hierro. AC O DCEP 4 1
24- Polvo de hierro, titanio AC o DCEN o DCEP 1 1
27- Alto óxido de hierro, polvo de hierro AC o DCEN 1 1
28- Bajo hidrógeno potásico, polvo de hierro AC O DCEP 1 1
48- Bajo hidrógeno potásico, polvo de hierro AC O DCEP 4 1
SFA 5.5 SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO - BAJA ALEACION

(eléctrodos smaw para aceros al carbono y baja aleación)
ELECTRODO POSICION (Una o más letras indican la
composición química del metal de la
soldadura depositado)
EXX (X) XX-XXX
Tipo de Capa & Corriente recomendada

Fuerza de Tensión
3
Min. x 10 COMPOSICION QUIMICA NO. "A"
A1 - Carbono Molibdeno (0.5% Mo nominal) 2
B1 - Cromo Molibdeno (0.5% Cr o 0.5% Mo nominal) 3
B2 - Cromo Molibdeno (1.25% Cr, 0.5% Mo nominal) 3
B3 - Cromo Molibdeno (2.25% Cr, 1% Mo nominal) 4
C1 - Níquel (2.5% Ni nominal) 10
C2 - Níquel (3,25% Ni nominal) 10
C3 - Níquel (1% Ni, 35% Mo, 15% Cr) 10
D1 - Manganeso Molibdeno (0.25-0.45% Mo, 1.25-1.75% Mn) 11
D2 - Manganeso Molibdeno (0.25-0.45% Mo, 1.65%-2.00% Mn) 11
Los F No, son iguales a SFA
SFA 5.17 ELECTRODOS DE ACERO AL CARBONO & FUNDENTES PARA SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO
1) ELECTRODOS Digitos que indican el contenido de

carbono nominal Leyenda
Contenido de Manganeso
EXXXK-N La letra N indica la pretensión para la L - "bajo" .60% max. "F" es 6; "A" es 1
exposición a radiación M - "med" 1.40% max. "F" es 6; "A" es 1
(Letra que indica
el contenido de manganeso) excepto para las clases:
La letra K cuando es aplicable, indica la EM13K & EM15K
eliminación de silicio H - "alto" 2.25% max. No número A
EJEMPLO: (Electrodos de arco sumergidos con contenido de manganeso
EM12K “medio” ; 0.07-0.15 de contenido de carbono, y eliminación de
silicio)
2) FUNDENTES: Clasificación con base en las propiedades mecánicas del depósito de soldadura usando un fundente en combinación
Con un electrodo electrodo especifico. El fundente puede tener mas de una clasificación pendiendo del electrodo con el que fue ensayado.
(Condición del tratamiento térmico

FUNDENTE
A=como soldado, P=PWHT)
FXXX-EXXX Letra o dígito que indica la temp. mín, requerida

para los valores de impacto de 20ft-lb.
Dígito que indica la
tensión Clasificación del electrodo utilizado para producir el
metal de soldadura en conjunto con el fundente.
SFA 5.18 METALES DE APORTE EN ACERO AL CARBONO PARA SOLDADURA DE ARCO PROTEGIDO A GAS
ELECTRODO ALAMBRE
Electrodo sólido, alambre o varilla
ERXXS-X
Sufijo relativo a la composición química de fabrica
Fuerza min.de
Tensión como-
3
soldado x 10
No. "F" es 6 excepto lo que se especifica.
EJEMPLO: ER70S-3 (fuerza de tensión mín. de 70,000 psi, se puede usar CO2 o con Argón – Oxígeno.
LEYENDA
SUFIJO No. "A" No. "F" Spray Globular Circuito Corto Posición
1 1 6 Argón con CO2 50 a 80 % Argón con Filetes planos y horizontales
2 1 6 2 a 5% Sobrante de CO2 Filetes planos y horizontales
3 1 6 Oxígeno o 100% CO2 Filetes planos y horizontales
4 1 6 Filetes planos y horizontales
5 Ninguno 6 Plana
6 Ninguno 6 Plana
7 Ninguno 6 Todas (Mejor en Plana y horizontal)
G 1 Ninguno
Para los gases recomendados para los procesos G.T.A.W y P.A.W, contacte el fabricante de los materiales.
METODOS DE INSPECCION Y CONTROL

EL OBJETIVO DE CADA METODO DE CONTROL ES: ANALIZAR:
SI HAY CARACTERISTICAS DE LAS EVALUAR LAS

DISCONTINUIDADES DISCONTINUIDADES DISCONTINUIDADES
DETECTADAS
UTILIZACION DEL CODIGO CONTRACTUAL APLICABLE
ACEPTADO OK
CRITERIO DE NO
ACEPTACION ES POSIBLE
RECHAZADO SE REPARA Y
REPARAR SI
REINSPECCIONA
EVALUACION DE LA MECANICA DE LA FRACTURA SE DEBE TENER MAYOR

INFORMACION DEL MATERIAL, DIMENSIONES, DISEÑO, ETC.
DISCONTINUIDAD
INTERRUPCION EN LA ESTRUCTURA FISICA NORMAL O CONFIGURACION DE UN PRODUCTO
CLASIFICACION
INHERENTE PROCESO SERVICIO
INTRODUCIDAS DURANTE LA CAUSADAS POR PROCESOS SURGEN EN EL USO DEL PRODUCTO

PRODUCCION INICIAL DEL POSTERIORES AL ESTADO DE DEBIDO AL MEDIO AMBIENTE,
ESTADO DE FUNDICION TALES FUNDICION, INCLUYENDO FORJA, TEMPERATURA,CARGA O COMBINACION
COMO, INCLUSIONES, LAMINACION, TREFILACION, DE ESTAS, TALES COMO FISURACION,
DESGARRES,RECHUPES, ETC. EXTRUSION, SOLDADURA. CORROSION, ENVEJECIMIENTO,
HIC, SCC, ETC.
QUE ES UN DEFECTO?
APLICADO A CUALQUIER DISCONTINUIDAD QUE POR SU TAMAÑO , FORMA, ORIENTACIÓN Y
LOCALIZACIÓN REFLEJA QUE EL ELEMENTO DONDE ES ENCONTRADO ES INUTIL
PARA EL USO O SERVICIO.
Los procedimientos de Inspección deben generarse a partir de:
* Análisis del objeto a ensayar

* Revisión de la documentación técnica
* Experiencia adquirida en ensayos a objetos similares.
* Información sobre discontinuidades que pueden presentarse.
ES RESPONSABILIDAD DEL PERSONAL QUE EJECUTA EL ENSAYO QUE LOS PROCEDIMIENTOS SEAN ADECUADOS.
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo.
* Durante recepción de materias primas, para comprobar la homogeneidad y evaluar ciertas propiedades
mecánicas.
* Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación, para comprobar que el componente esta libre de
defectos que pueden generarse en procesos metalmecánicos de rolado, laminado, trefilado, forjado, extruído,
tratamiento térmico ó por soldadura.
* En la inspección final o de liberación de productos terminados, para garantizar al usuario que la pieza cumple o
supera los requisitos de aceptación o que la parte o componente cumplirá de manera satisfactoria la función
para la que fue creada.
* En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio. Para verificar si

pueden o no seguir siendo empleados, para conocer tiempo de vida remanente o para programar
adecuadamente paradas de mantenimiento y no afectar el proceso productivo.
Adicionalmente como no se alteran las propiedades del material, no existen desperdicios, al emplear END sólo
hay rechazos cuando se detectan piezas defectuosas. Este tipo de inspección siempre es rentable cuando se
inspeccionan partes o componentes críticos en los procesos de fabricación controlada o en la producción de
piezas a gran escala.
BENEFICIOS DE LOS END
Los END deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad.
• Contribuye a mejorar el control del proceso de fabricación.

• Reduce los costos de reparación o reproceso.
• Ayuda a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final.
• Permite optimizar la planeación del mantenimiento predictivo.
Es necesario que el personal responsable de llevar acabo los ensayos esté entrenado y altamente calificado
comprendiendo a cabalidad todo lo referente a sus ventajas y limitaciones, equipos, técnicas, materiales y
procedimientos de ensayo , es importante garantizar que el personal que realice la inspección sea nivel I y para
interpretación, evaluación y calificación de las indicaciones, nivel II certificado.
SELECCIÓN DE LOS END

Para la aplicación correcta de los ensayos no destructivos se debe tener en cuenta:
(1) Tipo de material

(2) Proceso de fabricación.
(3) Posibles discontinuidades a detectar.
(4) Superficie de la pieza a inspeccionar.
(5) Geometría de la pieza a inspeccionar.
(6) Condiciones de trabajo a las cuales va a estar o esta sometida.
(7) Historial de la pieza.
AGRADECIMIENTOS
Al alcanzar los 20 años en la industria nacional, INSPEQ INGENIERÍA LTDA., resalta el apoyo y confianza encontrada en
innumerables compañías y personalidades, los cuáles nos han llevado siempre al reto de la mejora continua; dentro de los
cuales podemos mencionar a ECOPETROL S.A., CONSORCIO CEISMA, ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE
SOLDADURA Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, INSTITUTO DE SOLDADURA WEST ARCO, AMERICAN PIPE AND
CONTRUCTION INC., SILAR S.A., BUREAU VERITAS DE COLOMBIA, UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y
TECNOLÓGICA DE COLOMBIA, TECNIENSAYOS LTDA., ING. DIEGO CHAMORRO, SR. RAFAEL RODRÍGUEZ, ING.
DARÍO FLOREZ (Q.E.D.) y muchos más.
REFERENCIAS
Megyesy, Eugene E. Manual de Recipientes a Presión Diseño y calculo. Limusa.
Linnert George E. Welding Metallurgy. Carbón and Alloy Steels. Volumen one. AWS
The Procedure Handbook of Arc Welding. The Lincon Electric Company. Cleveland, Ohio.
Guía para la Inspección Visual de Soldadura AISI/SAE,ANSI/AWS,AWS,ASME,API,ASTM
Naval Civil Engineering Laboratory. Paint Failures - Causes Remedies.
La Familia
Universidad
Foto: Fabio Martínez

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ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN CONSTRUCCIONES SOLDADAS 1

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE ELEMENTOS ALEANTES 10

CRITERIOS EN INTERPRETACIÓN Y EVALUACIÓN RADIOGRÁFICA 18

LOCALIZACIÓN DE PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE Y 22

TABLA DE ESPESORES NOMINALES EN TUBERÍA - ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ASTM 26

TABLAS DE CONVERSIÓN DE UNIDADES 28

TABLA DE VALORES EQUIVALENTES DE PRESIÓN Y CALIBRES PARA CHAPAS DE ACERO 29

CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN AWS D1.1 30

CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL SEGÚN ASME SECC VIII 31

LOCALIZACIÓN DE PROBETAS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA A TOPE Y

ARREGLOS GEOMÉTRICOS EMPLEADOS EN INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA DE ACUERDO CON ASME SECCIÓN V 36

CRITERIOS PARA EVALUACION DE DISCONTINUIDADES EN INSPECCION RADIOGRAFICA DE ACUERDO CON API 37

PRESIONES MÁXIMAS DE TRABAJO PARA BRIDAS Y ELEMENTOS BRIDADOS, ACEROS AISI/SAE 47

ESTÁNDAR AMERICANO PARA TUBERIA, BRIDAS, ACCESORIOS Y VÁLVULAS 48

DIAGRAMA HIERRO - CARBONO

Marfil 1200 ºC CEMENTITA +

PERLITA + FERRITA PERLITA +

HIPOEUTECTOIDE HIPEREUTECTOIDE FUNDICION DE HIERRO

ALIVIO TENSIONES NORMALIZADO TEMPLE - RECOCIDO

ENTRADA DE CALOR EN SOLDADURA

RELACION ENTRE LA TEMPERATURA EXPERIMENTADA EN DIFERENTES

METAL BASE ZAC

EFECTOS DE LOS ALEANTES E IMPUREZAS EN EL ACERO

El precalentamiento es usado por las siguientes razones

PRECALENTAMIENTO Y POSTCALENTAMIENTO EN MATERIALES

PRECALENTAMIENTO REQUERIDO PARA MATERIALES (Apéndice R no mandatorio)

GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P1

GRUPOS 1, 2 Y 3 DEL No. P3:

GRUPOS 1 y 2 DEL No. P4:

Definición Los principales tratamientos térmicos son:

* Aumento en la dureza en forma considerable. * Incremento de la resistencia al desgaste

SIMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDADURA

Cola (se omite cuando

* Lento por la baja tasa de deposición

* Depósito de alta calidad y buen aspecto * Aplicable solo a metales ferrosos y

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES: ACERO AL CARBONO Y DE BAJO CONTENIDO DE

Comp. Especificación Para temperatura del metal no mayor de, ºF

< 2- / 2" 2 1/2 pulgadas de diámetro o

PRESIÓN INTERNA EN RECIPIENTES A PRESIÓN

FORMULAS EXPRESADAS EN FUNCION DE LAS DIMENSIONES INTERNAS

MANUAL DE RECIPIENTES A PRESIÓN DISEÑO Y CALCULO

1. Generalmente rige el esfuerzo en la costura longitudinal

DISEÑO PARA UNIONES SOLDADAS EN RECIPIENTES A PRESION

Fig UW - 3 UBICACIÓN DE JUNTAS SOLDADAS DE CATEGORÍA TÍPICAS A, B, C Y D

EFICIENCIAS DE JUNTAS SOLDADAS

Juntas a tope, obtenidas al soldar por ambos

(a). Ninguna, excepto como en (b) abajo. A, B, C, & D

(a) Juntas 4 circunferenciales para la unión de

(a) Para la unión de cascos a presión desde el A&B

Diseño según U-2 (g) para juntas de la categoria