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APOSTILA
ENG03343
Processos de Fabricao p or Usinagem
Parte 1
2011-1
SUMRIO
PARTE 1 FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS
1
REFERNCIAS ..................................................................................................................................... 87
PARTE 1
FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS
1 CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE FABRICAO POR USINAGEM
Fabricar transformar matrias-primas em produtos acabados, por uma variedade de processos.
A idia de fabricar teve incio a milhares de anos, quando o homem pr-histrico percebeu que, para
sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braos para se defender e caar.
Sua inteligncia logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mos, seu golpe seria mais forte,
e se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia cortar
a caa e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um machado que
o homem desenvolveu as operaes de desbastar, cortar e furar. Durante centenas de anos a pedra foi
a matria-prima, mas por volta de 4000 A.C. ele comeou a trabalhar com metais, comeando com o
cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro para a fabricao de armas e ferramentas.
Para se ter uma idia do nmero de fatores que devem ser considerados num processo de fabricao veja, por exemplo, a produo de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para
atender o requisito funcional que segurar folhas de papis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma
fora suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles so, geralmente, feitos de
arame de ao, embora hoje se encontre no mercado clipe de plstico. O comprimento do arame requerido para sua fabricao cortado e ento dobrado vrias vezes, para dar a forma final prpria. Por sua
vez, o arame feito por um processo de trefilao a frio. Neste processo a seo transversal de uma
haste longa reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que tambm confere algumas propriedades
mecnicas ao material, como resistncia e dureza. A haste por sua vez, obtida por processos como a
trefilao e a extruso de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma informao quanto ao processo de
obteno deste lingote ser abordada. A fabricao de um simples clipe envolve projeto, seleo de um
material adequado e de um mtodo de fabricao para atender os requisitos de servio do artigo. As
selees so feitas no somente com base em requisitos tcnicos, mas tambm com base nas consideraes econmicas, minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.
O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimenses, aparncia, e o
material a ser usado no produto. Primeiro so feitos os prottipos do produto. Neste estgio, possvel
fazer modificaes, tanto no projeto original como no material selecionado, se anlises tcnicas e/ou
econmicas assim indicarem. Um mtodo apropriado ento escolhido pelo engenheiro de fabricao.
A Figura 1.1 mostra um procedimento correto para se chegar etapa de fabricao.
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Os processos de transformao de metais e ligas metlicas em peas para a utilizao em conjuntos mecnicos so inmeros e variados: pode-se fundir; soldar; utilizar a metalurgia em p; ou usinar o
metal a fim de obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se
escolhe um processo de fabricao. Como por exemplo:
forma e dimenso da pea;
material a ser empregado e suas propriedades;
quantidade de peas a serem produzidas;
tolerncias e acabamento superficial requerido;
custo total do processamento.
A Fundio um processo de fabricao sempre inicial, pois precedem importantes processos de
fabricao como usinagem, soldagem e conformao mecnica. Esses utilizam produtos semiacabados
(barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matria prima que advm do processo de fundio.
Podemos dividir os processos de fabricao de metais e ligas metlicas em: os com remoo de
cavaco, e os sem remoo de cavaco. A Figura 1.2 mostra a classificao dos processos de fabricao,
destacando as principais operaes de usinagem.
Processos de usinagem envolvem operaes de corte que permitem remover excessos de um material bruto com auxlio de uma ferramenta at que este resulte em uma pea pronta que, posteriormente, ir compor algum engenho mecnico que, por sua vez, faro parte de bens durveis. Nestas
operaes de corte so geradas aparas que se costumam chamar de cavacos. Assim, processos de usinagem, invariavelmente, implicam na gerao de cavacos.
Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo separar, compreende os processos de fabricao
com remoo de cavaco com ferramenta de geometria definida, que se caracteriza pela aplicao de
ferramentas com caractersticas geometricamente definidas. J h aproximadamente 12 a 50 mil anos o
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homem estava em condies de produzir ferramentas de pedras com arestas de corte (gumes) afiadas
por lascamento, como nos mostram achados arqueolgicos da idade da pedra (Fig. 1.3).
Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnolgico foi a descoberta de metais como o
cobre, o zinco e o ferro. J a partir de 700 A.C., praticamente todas as ferramentas eram executadas em
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ferro, e a partir do sc. XVII foram descobertas constantes melhorias no processo de fabricao do ferro
e na siderurgia do ao, que colocaram o ao em posio vantajosa em relao aos metais at ento conhecidos. No entanto, estudos sistemticos sobre a tecnologia de usinagem s iniciaram no incio do
sculo XIX e levaram entre outros a descoberta de novos materiais de corte. No incio de 1900, com a
descoberta do ao-rpido, o americano Frederick Winslow TAYLOR (1856-1915) determinou um passo
marcante no desenvolvimento tecnolgico da usinagem.
Os metais-duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais oxicermicos
so outros resultados de uma pesquisa intensiva na rea de materiais para ferramentas que at hoje
ainda no est concluda e sim est submetida a uma melhora constante; isto referido fabricao e
utilizao de materiais para ferramentas, como p.ex. os materiais nitreto de boro cbico (CBN cubic
boron nitride) e diamante (PCD polycrystalline diamond).
Para poder satisfazer as exigncias crescentes feitas qualidade das peas e a viabilidade econmica do processo de fabricao, as ferramentas de corte devem ser usadas de forma econmica, para
que as variveis envolvidas na usinagem (geometria da ferramenta, condies de corte, material da
pea etc.) sejam consideradas quanto sua influncia e o seu efeito sobre o resultado do trabalho.
No estudo das operaes dos metais, distinguem-se duas grandes classes de trabalho: as operaes de usinagem e as operaes de conformao.
Uma simples definio de operao de usinagem pode ser tirada da Figura 1.2 como sendo processo de fabricao com remoo de material em forma de cavaco. Consultando, porm, uma bibliografia especializada pode-se definir usinagem de forma mais abrangente, como sendo o processo de remoo de material que ao conferir pea a forma, as dimenses, o acabamento, ou ainda a combinao
qualquer destes itens, produz cavaco. E por cavaco entende-se a poro de material da pea de forma
geomtrica irregular retirada pela ferramenta de corte. Alm desta caracterstica, esto envolvidos no
mecanismo da formao do cavaco alguns fenmenos particulares, tais como o recalque, a aresta postia de corte, a craterizao na superfcie de sada da ferramenta e a formao peridica do cavaco
(dentro de determinado campo de variao da velocidade de corte).
Como operao de conformao entende-se aquela que visa conferir pea a forma ou as dimenses, ou o acabamento especfico, ou ainda qualquer combinao destes trs bens, atravs da deformao plstica do metal. Devido ao fato da operao de corte em chapas estar ligada aos processos
de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operao comumente estudada no grupo de operaes de conformao dos metais.
Na maioria das aplicaes industriais, a usinagem usada para converter blocos (tarugos) metlicos fundidos, forjados ou pr-moldados em perfis desejados, com tamanho e acabamento especficos,
de acordo com as necessidades do projeto. Quase todos os produtos manufaturados possuem componentes que precisam ser usinados, muitas vezes com grande preciso. Logo, este conjunto de processos
um dos mais importantes do sistema de manufatura, pois agrega valor ao produto final.
A usinagem reconhecidamente o processo de fabricao mais popular do mundo, transformando em cavacos algo em torno de 10% de toda a produo de metais, e empregando dezenas de milhes
de pessoas em todo o mundo.
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vano e profundidade de corte. Alguns pesquisadores consideram os valores mximos de velocidade e profundidade de corte dependentes do material.
Mquinas-ferramentas
O processo de usinagem gera esforos dinmicos que excitam a estrutura da mquina e a pea usinada como resultado em algumas situaes a superfcie pode ficar ondulada ou com marcas.
Ferramentas de corte
Velocidade de corte acima de um determinado limite altera o mecanismo de desgaste da ferramenta. O avano e a geometria da ferramenta influem na rugosidade gerada na superfcie usinada. As dimenses da ferramenta limitam a profundidade de corte.
Tecnologia
Com base na teoria de usinagem pode-se dizer que existem limites mnimo e mximo para os valores de profundidade de corte, avano e velocidade de corte. Valores baixos de avano e profundidade: retorno elstico ou abrasivo; valores altos: desgaste de cratera. Velocidade de corte alta:
desgaste por difuso; baixa: aresta postia de corte. Os limites podem ser estimados com base no
material a ser usinado na ferramenta.
Usurio/operador
O operador pode limitar por prtica os valores de avano, profundidade e velocidade de corte.
Os critrios de otimizao devem ser econmicos, visando sempre maximizar a taxa de retorno com:
mxima produo; mnimo custo; mxima produtividade
As decises a tomar envolvem a escolha do processo de usinagem, o detalhamento das operaes de
corte e a seleo de diferentes parmetros do processo, tais como: mquina-ferramenta; tipo de fixao e localizao; ferramentas de corte; trajetrias das ferramentas; condies de corte.
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(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 2.1 Alguns processos de torneamento: (a) cilndrico externo; (b) cnico externo; (c) curvilneo;
(d) cilndrico interno; (e) cnico interno; (f) sangramento radial
2.1.2 Aplainamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies regradas, geradas por um
movimento retilneo alternativo da pea ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical. Quanto finalidade, as operaes de aplainamento podem ser classificadas ainda em aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento (Fig. 2.2).
Denomina-se ferramenta de usinagem mecnica a ferramenta destinada remoo de cavaco. No caso de possuir uma nica
superfcie de sada, a ferramenta chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma superfcie de sada,
chamada ferramenta multicortante.
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(a)
(b)
(c)
Figura 2.2 Alguns processos de aplainamento: (a) de superfcies; (b) de perfis; (c) de rasgos de chaveta
2.1.3 Furao
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de um furo geralmente cilndrico numa
pea, com auxlio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea
giram e simultaneamente a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo principal da mquina. A furao subdivide-se nas operaes (Fig. 2.3):
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 2.3 Alguns processos de furao: (a) em cheio; (b) escareamento; (c) escalonada; (d) de centro
Furao em cheio. Processo destinado abertura de um furo cilndrico numa pea, removendo todo
o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco. No caso de furos de grande
profundidade h necessidade de ferramenta especial.
Escareamento. Processo destinado abertura de um furo cilndrico numa pea pr-furada.
Furao escalonada. Processo destinado obteno de um furo com dois ou mais dimetros, simultaneamente.
Furao de centros. Processo destinado obteno de furos de centro, visando uma operao posterior na pea.
Trepanao. Processo de furao em que apenas uma parte de material compreendido no volume
do furo final reduzida a cavaco, permanecendo um ncleo macio.
2.1.4 Alargamento
Processo mecnico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilndricos ou
cnicos, com auxlio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram
e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo
de rotao da ferramenta. O alargamento pode ser de desbaste (cilndrico, cnico) ou acabamento (cilndrico, cnico) (Fig. 2.4).
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(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 2.4 Alguns processos de alargamento: (a) cilndrico de desbaste; (b) cilndrico de acabamento;
(c) cnico de desbaste; (d) cnico de acabamento
2.1.5 Rebaixamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de uma forma qualquer na extremidade de
um furo. Para tanto, a ferramenta ou a pea giram e a ferramenta ou a pea se deslocam segundo uma
trajetria retilnea, coincidente ou paralela ao eixo de rotao da ferramenta (Fig. 2.5) 2.
2.1.6 Mandrilamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies de revoluo com auxlio de
uma ou vrias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetria determinada. O mandrilamento pode ser cilndrico, radial,
cnico e de superfcies especiais (p.ex. esfrico, sangramento etc.). Quanto finalidade, as operaes
de mandrilamento podem ser classificadas ainda em desbaste e acabamento (Fig. 2.6).
(a)
(b)
(c)
Figura 2.6 Alguns processos de mandrilamento: (a) cilndrico; (b) radial; (c) cnico
2.1.7 Fresamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com o auxlio de
ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a pea ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetria qualquer. Distinguem-se dois tipos bsicos de fresamento: tangencial e
frontal. H casos que os dois tipos bsicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo haver ou no predominncia de um sobre outro (Fig. 2.7).
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(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 2.7 Alguns processos de fresamento: (a) cilndrico tangencial; (b) cilndrico tangencial concordante;
(c) cilndrico tangencial discordante; (d) frontal; (e) frontal de canal com fresa de topo; (f) composto
2.1.8 Serramento
Processo mecnico de usinagem destinado ao secionamento ou recorte com auxlio, de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos e a pea se desloca ou se mantm parada. O serramento pode ser retilneo (alternativo, contnuo) e circular (Fig. 2.8).
(a)
(b)
(c)
Figura 2.8 Alguns processos de serramento: (a) alternativo; (b) contnuo; (c) circular
Serramento retilneo. Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetria retilnea com movimento alternativo ou no (contnuo).
Serramento circular. Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a
pea ou ferramenta se desloca.
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2.1.9 Brochamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de
ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a pea se deslocam em trajetria retilnea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo (Fig. 2.9).
(a)
(b)
2.1.10 Roscamento
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de filetes, por meio da abertura de um ou
vrios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfcies cilndricas ou cnicas de revoluo. Para tanto, a pea ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetria retilnea paralela ou inclinada ao eixo de rotao. O roscamento pode ser interno ou externo (Fig. 2.10).
(a)
(b)
(c)
Figura 2.10 Alguns processos de roscamento: (a) externo com ferramenta de perfil nico; (b) interno com
ferramenta de perfil mltiplo; (c) interno com macho
Denomina-se de usinagem por abraso ao processo mecnico de usinagem no qual so empregados abrasivos ligados ou
soltos. Segundo a Norma ABNT PB26, ferramenta abrasiva aquela constituda de gros abrasivos ligados por aglutinante,
com formas a dimenses definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfcie de revoluo adaptvel a um eixo, E denominada rebolo abrasivo. No so considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo
uma ou vrias camadas de abrasivos na superfcie.
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Retificao frontal. Processo de retificao executado com a face do rebolo. geralmente executada
na superfcie plana da pea, perpendicularmente ao eixo do rebolo. A retificao frontal pode ser
com avano retilneo ou circular da pea.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 2.11 Alguns processos de retificao: (a) cilndrica externa com avano longitudinal; (b) tangencial plana;
(c) frontal com avano retilneo da pea; (d) cnica externa com avano longitudinal; (e) cilndrica interna com
avano longitudinal; (f) cilndrica sem centros com avano longitudinal contnuo da pea
2.2.2 Brunimento
Processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de furos cilndricos de
revoluo, no qual todos os gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea e descrevem trajetrias helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a pea gira e se desloca
axialmente com movimento alternativo (Fig. 2.12a)
2.2.3 Lapidao
Processo mecnico de usinagem por abraso, executado com abrasivo aplicado por portaferramenta adequado, com objetivo de se obter dimenses especificadas da pea 4 (Fig. 2.12b).
2.2.4 Polimento
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual a ferramenta constituda por um disco ou
conglomerado de discos revestidos de substncias abrasivas (Fig. 2.12c).
2.2.5 Espelhamento
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual dado o acabamento final da pea por meio
de abrasivos, associados a um porta-ferramenta especfico para cada tipo de operao, com o fim de se
obter uma superfcie especular.
Segundo a Padronizao Brasileira ABNT PB26, abrasivo um produto natural ou sinttico, granulado, usado de vrias formas,
com a finalidade de remover o material das superfcies das peas at o desejado.
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(a)
(b)
(c)
Figura 2.12 Processos de usinagem por abraso: (a) brunimento; (b) lapidao; (c) polimento
2.2.6 Lixamento
Processo mecnico de usinagem por abraso executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com presso contra a pea (Fig. 2.13a).
2.2.7 Jateamento
Processo mecnico de usinagem por abraso no qual as peas so submetidas a um jato abrasivo,
para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Fig. 2.13b).
(a)
(b)
Figura 2.13 Processos de usinagem por abraso: (a) lixamento com fita abrasiva; (b) jateamento
2.2.8 Superacabamento
Processo mecnico de usinagem por abraso, empregado no acabamento de peas, no qual os
gros ativos da ferramenta abrasiva esto em constante contato com a superfcie da pea. Para tanto, a
pea gira lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e
freqncia relativamente grande. O processo pode ser cilndrico (Fig. 2.14a) ou plano (Fig. 2.14b).
(a)
(b)
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2.2.9 Afiao
Processo mecnico de usinagem por abraso, no qual dado o acabamento das superfcies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilit-la desempenhar sua funo. Desta forma, so obtidos
os ngulos finais da ferramenta. A Figura 2.15a mostra o processo de afiao de uma ferramenta (bit) de
ao-rpido utilizando um esmeril (pedra abrasiva).
2.2.10 Limagem
Processo mecnico de usinagem destinado obteno de superfcies quaisquer com auxlio de
ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contnuo ou alternativo. O processo contnuo se d por lima de segmentos em forma de fita (Fig. 2.15b) e o processo alternativo atravs
de ferramenta manual.
2.2.11 Tamboreamento
Processo mecnico de usinagem no qual as peas so colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou no com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento.
A Figura 2.15c esquematiza o processo.
(a)
(b)
(c)
Figura 2.15 Processos de usinagem por abraso: (a) afiao; (b) limagem contnua; (c) tamboreamento
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(a)
(b)
Figura 2.18 Usinagem eletroqumica, ferramenta e pea: (a) a ser usinada; (b) j usinada
(a)
(b)
Figura 2.19 Usinagem por eletroeroso: (a) a fio; (b) por imerso
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(a)
(b)
Figura 2.21 Representao esquemtica de uma mquina laser: (a) cmara; (b) sistema de amplificao da luz
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Na verdade, no existe uma regra geral para se determinar a qual a deciso a mais ou menos
correta. Em cada caso, importante comparar os custos e as condies tcnicas. Sobretudo, preciso
que se tenham conhecimentos e informaes sobre as opes disponveis, para se poder avaliar criteriosamente o interesse industrial de cada mtodo de trabalho.
Uma maneira interessante de formar uma viso de conjunto consiste em agrupar os diversos mtodos em funo dos atributos comuns que apresentam.
Um fator importante na anlise dos mtodos de produo a natureza da energia envolvida no
processo. De acordo com esta natureza, podem-se agrupar os mtodos avanados de usinagem em quatro categorias: mecnica, qumica, eletroqumica e termeltrica, como mostra a Tabela 2.1.
Tabela 2.1 Diviso dos processos no-convencionais de usinagem
NATUREZA ENERGTICA
MODO DE REMOO
PROCESSO
Mecnica
Eroso
Qumica
Reaes qumicas
Remoo qumica
Eletroqumica
Reaes eletrolticas
Remoo eletroqumica
Jato Dgua
Ultrassom
Corte a laser
Termeltrica
Fuso/vaporizao
Corte a plasma
Feixe de eltrons
Eletroeroso
A Tabela 2.1 pe em evidncia o modo de remoo de material em cada um dos mtodos avanados. Por outro lado, nos processos tradicionais de usinagem, o arranque de material se d, em geral,
por cisalhamento. Outro aspecto importante a considerar refere-se aos campos de aplicao destes
novos processos de usinagem, destaque da Tabela 2.2. Nota-se nesta ltima tabela que a eletroeroso
aplica-se somente a materiais condutores. Conseqentemente, o processo no se presta usinagem de
materiais maus condutores, como a madeira, as resinas etc., das quais habitualmente so feitas as matrizes, prottipos e moldes para fundio.
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APLICAES
Eletroeroso
Remoo eletroqumica
Corte a plasma
Ultrassom
Remoo qumica
Corte a laser
Feixe de eltrons
Microusinagem
Jato Dgua
A usinagem eletroqumica tambm s se aplica a corpos condutores. xidos isolantes ou materiais vitrificados so obstculos ao uso desse mtodo.
O corte por plasma outro mtodo aplicvel apenas a metais condutores, como o ao inoxidvel,
o alumnio e outros metais no-ferrosos, tendo surgido como uma alternativa ao oxicorte, que no era
aplicvel aos materiais acima por gerar reaes qumicas.
Numa segunda categoria, a dos mtodos aplicados a materiais maus condutores, destacam-se o
ultrassom e o ultrassom rotativo. Estes mtodos so especialmente adequados para a usinagem de materiais frgeis, duros ou quebradios, como o vidro, a cermica e o diamante.
Quando o objetivo a microusinagem, o campo de escolha do mtodo pode recair sobre o feixe
de eltrons, o jato de gua ou o laser.
Entretanto, uma anlise mais acurada de qualquer desses mtodos necessria, antes da definio do procedimento a adotar. Por exemplo, o feixe de eltrons pode levar a alteraes da estrutura
cristalina, na regio de corte, o que o tornaria contra-indicado para usinagem de aos com alto teor de
carbono, onde um endurecimento da superfcie no desejvel.
Como se v, certas condies impem um procedimento particular: alguns materiais no podem
ser atacados por abraso, por eletroeroso ou por eletrlise. Uma fresa no pode usinar uma forma
reentrante, que um eletrodo facilmente usinaria. Alguns materiais excluem a possibilidade de usinagem
termeltrica. O feixe de eltrons produz grande exatido, mas s se justifica sua aplicao para dimenses reduzidas.
Ou seja, uma viso de conjunto das diferentes tcnicas sempre indispensvel para julgar com
conhecimento de causa, sem deixar de lado os procedimentos convencionais, facilmente ignorados,
embora mais econmicos em algumas situaes.
A Figura 2.23 apresenta uma viso comparativa geral dos processos convencionais e dos processos avanados de usinagem. Vale lembrar que as variveis analisadas nesse quadro no esgotam todas
as possibilidades que devem ser avaliadas na determinao de um mtodo particular de trabalho.
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Pea ou Componente
Ferramenta de Corte
Material
Geometria:
ngulos (, , r)
raio de quina (r)
arredondamento do gume
Geometria
Cristalografia
Pureza
Material:
dureza
acabamento
revestimento
Tratamento trmico
Dureza
Variveis de Sada
Tipo de cavaco
Fora
Potncia
PROCESSO DE
TORNEAMENTO
Temperatura
Vibrao
Falhas na ferramenta
Acabamento da superfcie
Parmetros de Corte
Avano (f)
Dimenses da pea
Planejamento Experimental
As variveis independentes de entrada destacadas na Figura 3.1 so: material da pea, material
da ferramenta, geometria da ferramenta, parmetros de corte e mquina-ferramenta.
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Normalmente, materiais com baixos valores de dureza permitem-se usinar com maiores parmetros cinemticos (velocidade de corte e avano) e de profundidade, bem como obter longos tempos de
vida da ferramenta e, consequentemente, altas taxas de remoo de cavacos a menores custos operacionais. Tambm se esperam baixas foras e potncias de usinagem. Excees so os materiais de baixa
dureza e alta ductilidade, que tendem a formar cavacos longos, produzir rebarbas excessivas na pea
usinada e gerar arestas postias de corte nas ferramentas. Tais rebarbas exigem operaes posteriores,
aumentando assim os custos e o tempo de entrega. Materiais com baixa ductilidade e baixa dureza so,
geralmente, de fcil usinagem, como o caso do ferro fundido: os cavacos tendem a ser altamente
segmentados e a energia necessria para a sua remoo baixa.
Alta condutividade trmica significa que o calor produzido na regio de formao de cavacos rapidamente conduzido para as imediaes, longe da regio de corte. Altos valores desse parmetro so,
em geral, desejados. Infelizmente, a condutividade do material usinado nem sempre uma escolha do
engenheiro de fabricao, embora se possam projetar algumas ligas para melhorar o desempenho dos
processos de usinagem. De maneira bem geral e simplificada, podem-se classificar as ligas metlicas
para usinagem na seguinte ordem: a) ligas de alumnio, de cobre e de magnsio; b) aos no-ligados; c)
ferros fundidos; d) aos ligados; e) aos inoxidveis; f) ligas de alta resistncia trmica e mecnica.
Figura 3.2 Exemplos de ligas metlicas para usinagem (microscopia ptica com ampliao 500)
Embora nem todos os materiais usinados estejam na lista anterior, os que l constam servem de
comparao para estabelecer uma usinabilidade relativa. Analogamente, durante a usinagem dessas
ligas, a vida da ferramenta piora na mesma proporo.
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medida que so deformados plasticamente, alguns materiais metlicos apresentam a caracterstica de aumentar a sua resistncia mecnica, o que pode ser denominado endurecimento por deformao ou encruamento. O nvel de encruamento depende da taxa de deformao e da capacidade
de endurecimento do material. Uma alta taxa de encruamento significa um rpido aumento de resistncia em relao taxa de deformao. Quando se formam cavacos, a taxa de deformao localmente
muito alta. Materiais com alta taxa de encruamento so os aos inoxidveis austenticos, com ligas de
alta resistncia trmica e mecnica. Aos-carbono, no entanto, so materiais com baixa taxa de encruamento. Altas taxas de encruamento significam que mais energia necessria para a remoo de material, levando a maiores foras e potencia de corte. Em geral, baixos valores de parmetros cinemticos e
de profundidade devem ser usados para valores aceitveis em termos de vida da ferramenta. Para materiais com altas taxas de encruamento, arestas de corte com geometrias afiadas so preferveis para
que se diminua a taxa de deformao, evitando-se, assim, o endurecimento.
A microestrutura do material que est sendo usinado tambm desempenha um papel significativo
no desempenho da operao de usinagem. Macroincluses possuem tamanhos maiores que 0,15 mm.
Elas so, em geral, duras e de carter abrasivo, causando desgaste, ou mesmo avarias, aresta de corte.
Estas so mais frequentes em aos de baixa qualidade e devem ser evitadas para a maioria das aplicaes em peas usinadas.
Previamente operao de corte, o material pode ter sido laminado a quente, laminado a frio,
normalizado, recozido ou endurecido.
Por conta da longa exposio a altas temperaturas, acima da recristalizao, a estrutura de um
material laminado a quente , em geral, heterognea e grosseira. J a laminao a frio, ou o trabalho a
frio, realizado em peas ou barras para uniformizar a microestrutura, ou mesmo provocar endurecimento quando o material e propenso ao endurecimento por deformao. O trabalho a frio, em geral,
provoca aumento de dureza e reduo na vida das ferramentas. Porm, pode levar reduo de rebarbas na pea e de aresta postia de corte na ferramenta.
A estrutura normalizada aquela que passou por aquecimento na temperatura de austenizao
por tempo suficiente para uma completa normalizao e foi resfriada at a temperatura ambiente. Isso
resulta em uma estrutura mais fina e homognea, que permite melhores condies de usinagem com
parmetros de corte mais altos.
A condio de material recozido usada, na maioria das vezes, para a reduo da dureza em um
processo no qual as lamelas de cementita da estrutura perltica so esferoidizadas. Isso provoca significativa reduo de dureza e torna a estrutura menos abrasiva, aumentado assim a vida da ferramenta. A
Figura 3.3a apresenta a microestrutura ferrtica/perltica de um ao ABNT 1045 laminado a quente. Aps
o processo de recozimento de esferoidizao, a microestrutura passa a ser constituda de carbonetos
globulares dispersos em uma matriz ferrtica, como mostra a Figura 3.3b.
A integridade superficial da pea previamente operao de usinagem tambm pode ser significativa para o desempenho do processo. Superfcies forjadas ou fundidas muitas vezes so inevitveis.
Porm, as superfcies forjadas podem estar endurecidas, aumentando assim o desgaste das ferramentas
da mesma forma que a presena de resduos de areia de fundio acelera o desgaste abrasivo. Em
muitos casos, a limpeza de superfcies antes da usinagem pode melhorar o desempenho da usinagem.
ENG03343 Processos de Fabricao por Usinagem
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(a)
(b)
Os elementos de ligas em um material a ser usinado so fatores de extrema importncia para orientar o engenheiro de fabricao: eles so os principais responsveis pela melhoria das propriedades
fsicas e mecnicas das ligas. Os principais elementos de liga adicionados ao ao para melhorar sua usinabilidade so: enxofre (S), selnio (Se), telrio (Te), chumbo (Pb), bismuto (Bi), estanho (Sn), fsforo (P)
e nitrognio. Tais elementos, isoladamente ou formando compostos, interrompem a matriz ferrtica,
austentica ou martenstica do ao, facilitando a quebra do cavaco, a lubrificao da ferramenta e, consequentemente, diminuindo os esforos de corte. No entanto, essas mesmas qualidades que fazem os
elementos de ligas adequados a componentes mecnicos de alta responsabilidade e desempenho em
servio, tornam os mesmos difceis de usinar, uma vez que a formao de cavacos os leva a falha por
ruptura ao cisalhamento.
PRISMTICA
CARACTERSTICAS
ADICIONAIS
Furao
Torneamento
Fresamento
Alargamento
Retificao
Retificao
Mandrilamento
Brunimento
Brunimento
Fresamento
Polimento
Polimento
Retificao
Lapidao
Lapidao
Brochamento
Roscamento
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OBS. Uma seo transversal que, ao girar em torno de um eixo, origina um slido de revoluo que corresponde a uma pea axissimtrica. Uma superfcie prismtica aquela gerada por uma reta que se
desloca paralelamente a si mesma acompanhando uma linha poligonal aberta ou fechada; prisma o
slido limitado por uma superfcie prismtica fechada e por dois planos paralelos.
Uma vez selecionado o grupo de processos de usinagem, a seleo final ser feita com base no
acabamento superficial e tambm nas tolerncias dimensionais e geomtricas requeridas.
A geometria de uma pea (tamanho e forma) pode ser gerada atravs de processos anteriores, ou
pode ser selecionada a partir da matria-prima padro para usinagem. Geralmente estas variveis influenciam diretamente no processo de usinagem ou nos parmetros que so selecionados, como por exemplo, a profundidade de corte.
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(a)
(b)
Figura 3.6 Tamanhos e geometrias especiais obtidas em usinagem: (a) nanousinagem; (b) rotor de hidreltrica
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Figura 3.7 Relao entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados como ferramenta de corte
As principais propriedades desejadas em um material para ferramenta de corte so: alta dureza;
suficiente tenacidade para evitar falha por fratura; alta resistncia ao desgaste abrasivo, compresso e ao cisalhamento; boas propriedades trmicas e mecnicas em altas temperaturas; alta resistncia ao choque trmico; alta resistncia ao impacto; ser quimicamente inerte. Estas no se renem em
um s material, mas dependendo da aplicao, priorizam-se algumas delas que possam ser reunidas.
Desde as primeiras aplicaes surgiram diversos materiais aplicados a ferramentas de corte Os
dois tipos de materiais mais comuns usados em ferramentas de corte destinadas s operaes tradicionais de usinagem so: o ao-rpido e o metal-duro, que juntos somam 90% das aplicaes na indstria
moderna. Materiais avanados como: nitreto de boro cbico (CBN cubic boron nitride), cermica e
diamantes, detm 10% das aplicaes.
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3.3.1 Ao-rpido
O ao-rpido (AR) usado em ferramentas de uso geral [usinagem de peas forjadas, fundidas ou
sinterizadas (metalurgia do p)], em ferramentas de geometria complexa ou naquelas usadas em situaes em que as velocidades de corte so mais modestas. Principais propriedades: dureza a quente, resistncia ao desgaste e tenacidade.
Desenvolvido por F. W. TAYLOR, no final do sculo XIX, o ao-rpido foi o responsvel pelo primeiro
grande salto tecnolgico na histria da usinagem. Com o seu advento, foi possvel aumentar as velocidades de corte antes obtidas com ferramentas de ao-carbono (3 a 5 m/min) em cerca de 10 vezes (30 a
35 m/min) razo pela qual os aos-rpidos possuem este nome (em ingls HSS high-speed steel).
Hoje, comparando com os materiais das ferramentas atuais, esses valores so relativamente baixos.
Apesar disso, esse grupo de materiais ainda resiste, pois mais de um sculo depois de descobertos, ainda so largamente empregados (cerca de 40% das ferramentas aplicadas na indstria so de HSS). As
principais aplicaes de aos-rpidos so em brocas, fresas inteirias, cossinetes, brochas e at em ferramentas de barra para aplicaes em torneamento de peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade
de corte conseguida inferior velocidade econmica de corte dos materiais mais resistentes (Fig. 3.8).
Com elevada tenacidade, resistncia ao desgaste e dureza a quente quando comparados com os
aos-carbonos usados na fabricao de ferramentas, o ao-rpido um ao alta liga com microestrutura
martenstica com incluses de carbonetos. As ferramentas de ao-rpido so divididas em dois grandes
grupos: aos ao tungstnio (W), identificados pela letra T, e aos ao molibdnio (Mo), identificados
pela letra M. Assim, os principais elementos de liga dos aos-rpidos so: tungstnio (W), molibdnio
(Mo), cobalto (Co), vandio (V), cromo (Cr) e outros.
Diferente do que acontece com os aos convencionais, que so temperados e revenidos, e cuja
dureza exibe uma queda contnua com o aumento da temperatura de revenimento, os aos-rpidos
apresentam uma elevao de dureza quando revenidos em temperaturas entre 480 o C e 565 o C, dependendo da composio qumica. Quando da seleo de um ao-rpido, deve-se considerar as principais
caractersticas necessrias ao desempenho da funo. A Tabela 3.2 mostra algumas dessas caractersticas e suas relaes com os elementos de liga presentes.
Prof. Dr. Andr Joo de Souza
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Tabela 3.2 Principais caractersticas dos aos-rpidos e suas relaes com os elementos de liga presentes
CARACTERSTICAS
Dureza a quente
ELEMENTOS DE LIGA
W, Mo, Co (com W ou Mo), V, Cr, Mn
V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento
Empenamento mnimo
Aumento da tenacidade pelo refinamento do gro
Apesar da existncia de materiais para ferramenta mais avanados que o ao-rpido, em diversos
processos de usinagem, a aplicao destes materiais restrita devido s formas ou geometrias das ferramentas, ou ainda s condies tanto de operao quanto da mquina operatriz. Um exemplo a operao de fresamento com fresas de pequeno dimetro. Neste caso, alm da dificuldade de obteno da
forma da fresa, a grande maioria das mquinas operatrizes no atinge as velocidades de corte necessrias para o uso de fresas de metal-duro, sendo o ao-rpido ainda bastante usado. Porm, algumas propriedades, como resistncia ao desgaste e coeficiente de atrito do ao-rpido no condizem com a eficincia de corte almejada. Uma soluo bastante usada por fabricantes de ferramentas de corte a aplicao de uma camada de cobertura de material com resistncia ao desgaste (e outras propriedades,
como inrcia qumica, baixo coeficiente de atrito) mais elevada sobre a ferramenta de ao rpido.
Popularmente chamadas de ferramentas de ao-rpido sinterizado, este processo de fabricao
apresenta como vantagens a possibilidade do uso de partculas de carbonetos muito menores, com melhor disperso, alm de um nmero maior de elementos de liga em comparao com AR fabricado pelo
processo convencional. Lembrando que sinterizao apenas parte de processo de metalurgia do p.
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O metal-duro composto de carbonetos metlicos em forma de minsculas partculas que so incrustadas em metal ligante. Os componentes mais importantes so o carboneto de tungstnio (WC)
denominado fase a (determina a resistncia ao desgaste) e o metal ligante cobalto (Co) denominado
fase b. (determina a tenacidade). Com o tempo, outros componentes foram adicionados a essa composio bsica. A adio de carbonetos de titnio (TiC) (aumentar a resistncia craterizao), de tntalo
(TaC) e de nibio (NbC) (maior tenacidade ao MD) denominados fase g, melhoraram muito a performance das ferramentas de metal-duro quanto a prevenir desgastes que se originam nos processos de
formao de cavacos particulares a cada tipo de material.
Mais tarde, os pesquisadores descobriram a possibilidade de se revestir a superfcie das pastilhas
com finas camadas de fase g. Este revestimento pode ser obtido tanto pelo processo CVD (Chemical
Vapor Deposition), quanto pelo processo PVD (Physical Vapor Deposition). Estas camadas, que medem
de 3 a 5 m de espessura, proporcionaram maior durabilidade aresta de corte, pois a camada extrafina e extremamente dura sobre o ncleo tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse tanto maiores esforos de corte (em operaes de desbaste) quanto altas velocidades (em operaes de acabamento). Apesar de no incio os revestimentos serem simples, a tecnologia do revestimento evoluiu at
as pastilhas multirrevestidas, com camadas sobrepostas, onde cada uma delas exerce uma funo especfica a fim de conter os diferentes processos de desgastes que se desenvolvem durante a usinagem.
Comumente se tem um triplo revestimento: TiC/TiCN/TiN ou TiC/Al2O3/TiN. Entretanto, existem
registros de ferramentas com at doze camadas de diferentes revestimentos. Cada camada tem uma
funo especfica e a sua associao permite oferecer um material com todas as vantagens possveis de
se obter com a tcnica. Uma nica pastilha em uma determinada classe pode ser aplicvel tanto em
acabamento quanto em desbaste de metais, que podem variar do ao ao ferro fundido. Normalmente, o
TiC ou o TiCN so revestimentos muito utilizados como a 1 camada, pois garantem uma coeso muito
boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos mais duros revestimentos utilizados, o que garante
resistncia ao desgaste. O Al2O3 um revestimento intermedirio muito empregado pela sua inrcia
qumica, sua dureza (e, portanto, resistncia ao desgaste) e sua baixa condutividade trmica a altas
temperaturas. O TiN se apresenta como a camada mais externa, pois proporciona baixos coeficientes de
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atrito entre a ferramenta e o cavaco e entre a ferramenta e a pea. O TiNAl tem se mostrado excelente
na usinagem de ferro fundido e pode se aplicado na usinagem de superligas de nquel. A Figura 3.10
mostra a estrutura do metal duro com o substrato de carboneto de tungstnio e a matriz metlica de
cobalto, alm dos revestimentos aplicados na superfcie da ferramenta.
A Norma ISO 513 (2004) (classification and application of hard cutting materials for metal removal with defined cutting edges designation of main groups and groups of application) apresenta a
classificao de grupos de ferramentas. A letra de designao da classe sempre acompanhada de um
nmero que representa a tenacidade a resistncia ao desgaste da ferramenta: quanto maior o nmero,
maior a tenacidade e menor a resistncia ao desgaste.
A subdiviso dentro de cada classe de metal-duro (P, M, K) depende principalmente de:
O tamanho dos gros de carboneto: quanto mais finos, maior a tenacidade da ferramenta, aliada a
uma maior dureza mdia.
Comumente pode-se encontrar nos catlogos de fornecedores referncias sobre o grau de dureza
e tenacidade das distintas classes de metal-duro, incluindo informaes sobre os seus materiais constituintes. Essas informaes so teis para a escolha e adequao da ferramenta ao processo de usinagem que se deseja executar. A tabela da Figura 3.11 mostra esta designao.
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Figura 3.11 Classificao dos metais duros segundo a norma ISO 513 (2004)
(a)
(b)
(c)
Figura 3.12 Ferramentas avanadas: (a) cermica branca; (b) CERMET; (c) PCD; (d) CBN
(d)
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3.3.3.1 Cermicas
ferro fundido. Nestes casos, a velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de
metal duro (menor tempo de usinagem). Durante muitos anos as cermicas no obtiveram sucesso comercial por exigirem mquina-ferramenta com altas velocidades de corte, potncia elevada e extrema
rigidez. A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos, tornando necessria sua eficiente remoo e proteo do operador. A possibilidade de se utilizar baixos avanos (na ordem de 0,1
mm/volta) e altas velocidades de corte (na ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante retificao). As cermicas de corte so classificadas segundo o seu teor de xidos de alumnio em cermica branca e cermica mista (CERMETS).
A cermica branca consiste de materiais com xido de alumnio superior a 90%, o que d a cor
branca. O componente principal o corndon (Al2O3), o qual uma forma estvel da alumina. O material de partida um p finssimo (1 a 10 m), sendo que as peas so obtidas pela prensagem a frio da
matria-prima que pode ser Al2O3 com 99,98% de pureza, ou ento, uma composio de 90 a 99% de
corndon e o restante de SiO2 , MnO2, CrO2 ou Ni2O3. A qualidade da ferramenta cermica xida depende
da sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de gros.
A cermica mista (CERMET) possui teor de Al2O3 menor que 90%, com adio de xidos e carbonetos metlicos, especialmente o TiC e o WC. Ela obtida por prensagem a quente, produzindo uma
estrutura mais fechada, geralmente de cor preta. A presena de TiC, WC e outros xidos inibe o crescimento dos gros, resultando em elevada dureza, maior tenacidade e resistncia a impactos e aos desgastes do flanco e na face. CERMETS so condutores eltricos, tm razovel condutividade trmica, so
menos frgeis e menos sujeitos s trincas trmicas do que as brancas. empregada no desbaste e no
acabamento de ferro fundido duro, ferro fundido malevel, esferoidal e cinzento at dureza de 700 HB e
de aos (aos de cementao, beneficiamento, ao rpido e ao de alta liga) com dureza at 64 HRC.
3.3.3.2 Diamante
o material mais duro conhecido. Podem ser naturais (MCD) ou sintticos (PCD).
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3.3.3.3 CBN
Depois do diamante, o nitreto de boro cbico (CBN Cubic Boron Nitride) o material mais duro
que se conhece. Ele obtido sinteticamente pela transformao do nitreto de boro de estrutura hexagonal em estrutura cbica sob presses de 5000 a 9000 MPa e temperaturas de 1500 a 1900o C, na presena de um catalisador, geralmente ltio.
As pastilhas de CBN so fabricadas da mesma forma que as de diamante policristalino. Uma camada de 0,5mm de espessura, de partculas de CBN sinterizada num processo de alta presso e altas
temperaturas, na presena de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. O CBN quimicamente
mais estvel que o diamante, especialmente contra a oxidao. Alm disso, sob presso atmosfrica, o
CBN estvel at 2000o C enquanto o diamante no ultrapassa os 900o C (grafitizao). Outra vantagem
a no-afinidade qumica do CBN com aos e ferros fundidos. So empregadas na usinagem de aos duros (45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis, ao-rpido, ligas resistentes a altas temperaturas a base
de Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni. Pela sua resistncia ao impacto
podem ser usadas em gros abrasivos, na usinagem de peas forjadas e fundidas e peas de ferro fundido coquilhado, para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo rugosidades
inferiores a 1,0 m dispensando a etapa posterior de retificao. Podem ser aplicadas velocidades de
corte entre 50 e 200 m/min, avanos de 0,1 a 0,3 mm e profundidades de corte inferiores a 2,5 mm.
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38
Figura 3.14 Arestas de corte e superfcies da parte de corte de uma ferramenta de: (a) torneamento;
(b) fresamento; (c) furao
Cunha de corte: cunha formada pela interseco das superfcies de sada e de folga da ferramenta de
corte (Fig. 3.13).
Parte de corte: parte ativa da ferramenta constituda pelas suas cunhas de corte. A parte ativa da
ferramenta construda ou fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, atravs do qual possvel fixar a ferramenta para construo, afiao, reparo, controle e trabalho. Pode-se ter, portanto,
uma superfcie de apoio da ferramenta (Fig. 3.14a), ou a ferramenta poder ser fixada pelo seu eixo
(Fig. 3.14b e 3.14c).
Superfcie de sada (A): superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco formado e sobre a qual
o cavaco escoa durante sua sada da regio do trabalho de usinagem (Fig. 3.13 e Fig.3.14).
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Superfcie principal de folga (A): superfcie da cunha de corte da ferramenta que contm sua aresta
principal de corte e que defronta com a superfcie em usinagem principal (Fig. 3.13 e Fig.3.14).
Superfcie secundria de folga (A'): superfcie da cunha da ferramenta que contm sua aresta de
corte secundria e que defronta com a superfcie em usinagem secundria (Fig. 3.13 e Fig. 3.14).
Aresta principal de corte S: aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de
sada e de folga principal (Fig. 3.13). Gera na pea a superfcie em usinagem principal (Fig. 3.14).
Aresta secundria de corte S': aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de
sada e de folga secundria. Gera na pea a superfcie em usinagem secundria (Fig. 3.14).
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a secundria de corte
(Fig. 3.14). A ponta de corte pode ser uma interseo das arestas, ou a concordncia das duas arestas
atravs de um arredondamento, ou o encontro das duas arestas atravs de um chanfro.
O fenmeno de corte realizado pelo ataque da cunha da ferramenta sobre a pea. O rendimento desse ataque depende dos valores dos ngulos da cunha, pois esta que rompe as foras de coeso
do material da pea. Os ngulos e superfcies na geometria de corte das ferramentas so elementos
fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas. A denominao das superfcies da ferramenta,
dos ngulos e das arestas normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
Os ngulos da ferramenta servem para determinar a posio e a forma da cunha de corte. Para a
designao dos termos da cunha, foi empregada a geometria de uma ferramenta de torneamento, j
que nesta mais simples de exemplificar os diversos aspectos. As definies aqui representadas, em
principio, valem para todas as ferramentas de corte de geometria definida.
Os ngulos da ferramenta so classificados em: de folga (), de cunha (), de sada (), de quina
( r), de posio principal (r ), de posio secundrio (r) e de inclinao ().A Figura 3.15 mostra os ngulos dispostos conforme os traos do plano de corte, do plano de referncia e do plano de medida.
A Figura 3.16a mostra os ngulos medidos no plano de medida e a Figura 3.16b os ngulos medidos no plano de referncia. Observe que os ngulos medidos no plano de medida so complementares
( + + = 90o ) e os ngulos medidos no plano de referncia so suplementares (r + r + r = 180o ).
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(a)
(b)
Figura 3.16 (a) ngulos da ferramenta no plano de medida (normal aresta principal de corte);
(b) ngulos da ferramenta no plano de referncia
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(a)
(b)
Figura 3.18 ngulo de inclinao no plano de corte: (a) negativo; (b) positivo
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Os limites de aplicao dessa regra so dados pela progressiva piora do aspecto da superfcie usinada e pelo aumento das foras atuantes na ferramenta, na pea e na mquina. No limite h, pois, problemas de qualidade de acabamento, dificuldade de sujeio da pea que escorrega na placa, empenamento da pea, quebra da ferramenta, deformaes elsticas na mquina-ferramenta etc..
43
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B
FERRAMENTA
A Figura 3.20 ilustra exemplos de aplicao do fluido lubrirrefrigerante em operaes de: (a) torneamento, (b) furao e (c) fresamento.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.20 Aplicao do fluido lubrirrefrigerante em: (a) torneamento; (b) furao; (c) fresamento
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Sob baixas velocidades de corte, caso em que as temperaturas so menores, a refrigerao tem
pouca importncia, enquanto a lubrificao fundamental para reduzir o atrito pea/ferramenta e ferramenta/cavaco e evitar a formao da aresta postia de corte (APC). A eficincia da lubrificao depender da habilidade de penetrar nas interfaces no curto perodo de tempo disponvel e de formar um
filme com resistncia ao cisalhamento menor que a resistncia do material da pea. Isto pode ser conseguido com uma mistura adequada de aditivos (antiespumantes, anticorrosivos, detergentes etc.).
Sob altas velocidades de corte, as temperaturas so elevadas; alm disso, as condies no so
favorveis para a penetrao do fluido nas interfaces para que ele exera suas funes. Deste modo,
como refrigerante, o fluido favorece a transferncia de calor da regio de corte, reduzindo assim a temperatura da ferramenta e da pea, ainda que a temperatura na interface ferramenta/cavaco no seja
significativamente alterada. Alm disso, mesmo que a concentrao de leo seja mnima, haver reduo do coeficiente de atrito e, portanto, da temperatura.
Apesar dos benefcios apresentados, a utilizao do fluido lubrirrefrigerante em processos de usinagem gera custos associados a: a aquisio, o armazenamento, o preparo, o controle em servio e o
descarte. Estas despesas chegam a 16% do custo total de fabricao da pea. Alm dos custos operacionais, outros fatores como impacto ecolgico, exigncias legais quanto preservao do meio ambiente,
preservao da sade do ser humano etc. passaram a justificar os esforos atuais no sentido de reduzir
o consumo de fluidos lubrirrefrigerantes.
Dentro da indstria, as questes ambientais envolvem danos sade do operador devido ao contato do fluido lubrirrefrigerante com sua pele e a respirao e/ou ingesto de poluentes derivados dos
mesmos. Fora da indstria, quando do descarte ao fim de sua vida, o fluido lubrirrefrigerante afeta o
solo e a gua; quando da prpria utilizao deste fluido, afeta o ar.
A aplicao de quantidade reduzida de fluido (QRF) em processos de usinagem com ferramentas
de geometria definida caracterizada por vazes inferiores a 120 litros por hora. Em operaes de retificao, a QRF marcada por vazes inferiores a 60 litros por hora. Para que a utilizao do fluido seja
minimizada, duas tcnicas tm sido intensamente experimentadas: o corte com mnima quantidade de
fluido (MQF), onde uma quantidade mnima de leo pulverizada em um fluxo de ar comprimido a vazes inferiores a 0,05 litros por hora; e o corte completamente sem fluido (corte a seco).
45
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(a)
(b)
Figura 3.21 Comparao das quantidades de fluido aplicado em furao: (a) normal; (b) MQF
A elevada razo entre a rea e o volume das gotculas permite a rpida evaporao do fluido, provocando a refrigerao. Portanto, fluidos com baixo ponto de fuso e alto calor latente de vaporizao
(ou seja, com elevada concentrao de gua) devem apresentar melhores resultados.
Considerando o uso da MQF na usinagem, o vapor, a nvoa e a fumaa de leo podem ser considerados subprodutos indesejveis, os quais caracterizam um aumento de poluio suspensa no ar e tm
se tornado fator de preocupao. Com isso, tem-se a necessidade do controle das emisses (por meio
de encapsulamento da mquina-ferramenta e de sistema de exausto eficiente) e do rudo produzido
pela linha de ar comprimido em funcionamento contnuo.
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3.7 Mquina-Ferramenta
O conceito de mquina bastante genrico e significa um conjunto de mecanismos capaz de
cumprir uma determinada funo. Mquinas-ferramentas tm um sentido mais limitado e significa
um conjunto de mecanismos que permite fabricar alguma coisa. Mquinas-ferramentas de usinagem
tm um sentido mais restrito ainda e abrange aquelas cuja funo permitir a gerao de cavacos na
remoo de material da pea. Uma definio simples para as mquinas-ferramentas que so mquinas
utilizadas para fabricar outras mquinas.
Mquina-ferramenta a mquina constituda por um conjunto de componentes/ elementos/ sistemas mecnicos, eltricos, hidrulicos e/ou pneumticos (simples ou complexos), capaz de transformar
fisicamente um corpo (formato geomtrico e dimenses).
A transformao fsica que o corpo sofre at chegar a sua forma final pode ser com ou sem a retirada de material. Esta transformao pode ser tanto por usinagem como por conformao. Nos dois
casos necessrio operar com ferramentas adequadas para se chegar ao objetivo. Quase sempre o produto final parte de um corpo que tem uma forma aproximada. Atravs de transformaes sucessivas
chega-se ento forma desejada. A sucesso ordenada dessas transformaes chamada de ciclo de
fabricao. Aqui ser abordado apenas o estudo das mquinas que transformam os corpos com formao de cavacos na retirada de material.
As mquinas-ferramentas clssicas realizam, com muita facilidade, movimentos retilneos e de rotao. Com elas, possvel conseguir exatido em superfcies planas e superfcies de revoluo. Combinaes simples permitem obter formas helicoidais (roscas e perfis de dentes de engrenagens) e superfcies combinadas (perfis simultaneamente helicoidais e cnicos).
Perfis mais complexos podem ser obtidos por reproduo. Os pantgrafos para gravao de moldes e de matrizes e as laminadoras de roscas so exemplos desse tipo de mquinas.
Entre as mquinas de reproduo que funcionam por abraso, merecem meno as retificadoras
de cames cilndricos, utilizadas para fabricao de calibradores, virabrequins, eixos-comando de vlvulas
etc. Essas mquinas funcionam com a ajuda de um gabarito, ou por comparao tica de um traado
com o perfil da pea.
Para usinar peas de grandes dimenses, foi necessrio acrescentar potncia e massa a essas mquinas, o que tornou indispensvel o uso de servomecanismos, comandados por embreagens magnticas, distribuidores hidrulicos ou amplificadores eletrnicos, com evidentes reflexos sobre o seu preo.
O fator econmico no deve ser negligenciado, pois interfere na avaliao do interesse industrial
de cada mtodo de trabalho. A viabilizao tcnica e econmica dos novos mtodos no implica, contudo, o desaparecimento das formas tradicionais de trabalho.
possvel prever que as mquinas de reproduo clssicas associadas a equipamentos de comando numrico sero reservadas para os trabalhos em grandes sries. Para que seja econmico atribuirlhes tarefas menos repetitivas, necessrio que a quantidade de material a retirar seja grande e que a
quantidade de peas a reproduzir compense os gastos com o ferramental.
47
48
3.7.1 Torneamento
Para o desempenho de diferentes operaes de torneamento, existe uma grande variedade de
tornos que podem ter diferentes configuraes: universal, revlver, vertical, copiador, automtico, com
comando numrico etc. (vide Fig. 5.5 e Tab. 5.1).
As operaes podem ser combinadas em mquinas-ferramenta com mltiplas capacidades, chamadas de centros de torneamento. Os centros de torneamento so mquinas numericamente controladas capazes de efetuar operaes simultneas em diferentes direes da pea, e.g. sangramento e faceamento (vide Seo 5.3.1.2).
A Figura 3.23 mostra algumas mquinas-ferramentas para torneamento.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 3.23 Mquinas-ferramentas para torneamento: (a) torno universal NARDINI ; (b) detalhe de um torno
revlver; (c) torno CNC ROMI ; (d) torno automtico corta-tubos ATLASMAQ
3.7.2 Furao
As mquinas-ferramenta de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem basicamente de uma
rvore, que gira com velocidades determinadas, onde se fixa a ferramenta. Esta rvore pode deslizar na
direo de seu eixo. Tambm se pode ter uma mesa onde se fixa e movimenta-se a pea. As partes principais de uma furadeira variam de acordo com a sua estrutura.
Podem-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de avano pode-se
classificar como manual (ou sensitiva) ou automtica (eltrico ou hidrulico). Quanto ao tipo de mquina pode-se classificar como: porttil, de coluna, de bancada, radial e horizontal. Quanto ao nmero de
ENG03343 Processos de Fabricao por Usinagem
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rvore podem-se classificar as furadeiras como: simples, quando possuem apenas uma rvore; gmea,
que possui duas rvores; e mltipla quando possui trs ou mais rvores.
A Figura 3.24 mostra algumas mquinas-ferramentas para furao.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 3.24 Mquinas-ferramentas para furao: (a) furadeira de bancada SCHULZ; (b) furadeira de coluna CLARK;
(c) furadeira radial BRUMAGIO; (d) furadeira horizontal VERRY STILLER
3.7.3 Fresamento
As mquinas-ferramentas de fresar, ou simplesmente fresadoras, possibilitam usinar praticamente qualquer pea com superfcies de todos os tipos e formatos com auxlio de suas ferramentas e dispositivos especiais. Para tanto, elas devem: ser projetadas para suportar grandes esforos; apresentar acionamento eficiente e posicionamentos precisos do eixo-rvore e da mesa de trabalho (lugar da mquina onde se fixa a pea a ser usinada); ser facilmente operveis.
As fresadoras podem ser classificadas de diversas formas, sendo que as principais levam em considerao o tipo de avano, a estrutura, a posio do eixo-rvore em relao mesa de trabalho e a sua
aplicao. As fresadoras so, na maioria dos casos, classificadas de acordo com a posio do seu eixorvore em relao mesa de trabalho. Por existirem diversos modelos de fresadoras, as partes principais de uma mquina podem variar de uma configurao para outra.
Quanto ao sistema de avano pode-se classificar como manual ou automtica (eltrica ou hidrulica). Quanto sua estrutura podem-se ter fresadoras de oficina (ou ferramenteira maior flexibilidade)
e de produo (maior produtividade). Quanto posio do eixo-rvore: horizontal (eixo rvore paralelo
mesa de trabalho); vertical (eixo rvore perpendicular mesa de trabalho); universal (pode ser configurada para vertical ou horizontal); omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada); duplex
(dois eixos-rvore simultneos); triplex; multiplex; especiais. Quanto aplicao, tem-se fresadoras:
convencional (ferramenteira); pantogrfica (gravadora); chaveteira (especfica para fazer chavetas internas e/ou externas); dentadora (especfica para usinar engrenagens); copiadora (o apalpador toca um
modelo e a ferramenta o reproduz na pea).
A Figura 3.25 mostra algumas mquinas-ferramentas para fresamento.
49
50
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 3.25 Mquinas-ferramentas para fresamento: (a) fresadora vertical FRITZ WERNER ; (b) fresadora universal
DEB MAQ (c) fresadora CNC (centro de usinagem) DIMA; (d) hexapod V ARIAX (Universidade de Nottingham)
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Rendimento. A energia disponvel na ferramenta de corte, com relao energia consumida para o
acionamento o parmetro que entendemos ser o mais importante. Ou seja, quanto menores as
perdas, maior a eficincia, menor o custo de produo.
Versatilidade. Uma vez definidos, o tipo de pea, nmero de operaes, possibilidade de fabricao
de outras peas, tamanho, volume, faz-se uma anlise da autonomia oferecida pela mquina ferramenta. O que queremos e o que a mquina pode produzir.
Capacidade de produo. importante que, antes de se adquirir uma mquina-ferramenta, o interessado tenha os dados relativos a velocidade de produo desejada nas vrias etapas de crescimento da indstria para comparar com os limites mximos de produo oferecidos pela mquina, inclusive com possveis adaptaes.
Preciso dimensional. Novamente uma questo de comparao entre as tolerncias exigidas pelas
peas a serem produzidas e aquelas que a mquina permite.
Faixa velocidade de trabalho. As variaes de velocidades oferecidas pelo equipamento so imprescindveis como parmetros de escolha. As mquinas podem ter faixas grandes com grandes intervalos (grandes escales) ou faixas pequenas com pequenos intervalos (escales) de velocidades ou vice-versa. Se as peas a serem produzidas exigem baixas velocidades com pequenas variaes, a escolha recai sobre aquela que mais prximo desta faixa oferecer.
Espao til de trabalho. Nos trs eixos (x, y, z) importante j se ter estabelecidas as dimenses de
mnimo e mximo de operao. Peas longas de pequena seo ou peas curtas de grande seo levam a seleo de mquinas de autonomia diferente, nos trs eixos.
Capacidade de carga. Alm das dimenses existem materiais de diferentes densidades. Logo para um
mesmo volume, importante verificar se, para um material de maior densidade, no haver prejuzo
na rigidez da mquina-ferramenta.
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52
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O cavaco lamelar (ou segmentados) ocorre quando a estrutura do material irregular ou quando
vibraes (geradas por grandes avanos e/ou altas velocidades de corte) levam a variaes na espessura
do cavaco. Apresentam-se constitudos de lamelas (ou segmentos) distintas justapostas em uma disposio contnua. So caracterizados por grandes deformaes ( P < o < R) continuadas em estreitas bandas entre segmentos com pouca ou quase nenhuma deformao nos seus interiores. Trata-se de um
processo muito diferente do que se verifica na formao do cavaco contnuo. Podem ocorrer tanto para
avanos grandes como para altas velocidades de corte.
No cavaco cisalhado (ou cavaco parcialmente contnuo), a formao descontnua, pois a fora
de corte cresce progressivamente com a deformao do material at seu encruamento acentuado,
rompimento e fragmentao ( o > R), quando ento a fora cai bruscamente e a aresta cortante reinicia
o processo de deformao, repetindo-se o ciclo. A qualidade da superfcie usinada passa a ser inferior e
h uma tendncia de se ter vibraes. Apresenta-se em geral como uma fita contnua, pois os efeitos da
presso e da temperatura caldeiam (soldam por frico) os fragmentos. O que difere um cavaco cisalhado de um contnuo (aparentemente), que somente o primeiro apresenta serrilhado nas bordas. Podem ocorrer para velocidades de corte extremamente baixas (1 a 3 m/min).
O cavaco arrancado (descontnuo ou de ruptura) tem a forma de pequenos fragmentos independentes e distintos, gerados por ruptura (tenses de trao e compresso), j que no so capazes de
suportar grandes deformaes sem se quebrar. Os cavacos no so cisalhados e sim arrancados da superfcie com o que a estrutura superficial da pea, muitas vezes danificada por microlascamentos.
A Figura 4.2 mostra trs dos quatro tipos de cavacos obtidos na usinagem de diferentes materiais
durante a sua formao: contnuo, lamelar, cisalhado.
Quanto sua forma, os cavacos podem ter a seguinte classificao: em fita, helicoidais, em espiral, em lascas ou pedaos. Entretanto, a norma ISO 3685 (1993) classificou mais detalhadamente a forma dos cavacos (Fig. 4.3).
53
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(a)
(b)
(c)
Figura 4.2 Tipos de cavaco: (a) contnuo; (b) lamelar; (c) cisalhado
Legenda: 1 Cavaco em fita; 1.1 Longo; 1.2 Cur to; 1.3 Emaranhado. 2 Cavaco tubular; 2.1 Longo; 2.2 Curto; 2.3 Emaranhado. 3 Cavaco
espiral; 3.1 Plano; 3.2 Cnico. 4 Cavaco helicoidal tipo arruela; 4.1 Longo; 4.2 Curto; 4.3 Emaranhado. 5 Cavaco helicoidal cnico; 5.1 Longo;
5.2 Curto; 5.3 Emaranhado. 6 Cavaco em arco; 6.1 Conectado; 6.2 Solto; 7 Cavaco fragmentado. 8 Cavaco tipo agulha.
Figura 4.3 Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais (ISO 3685, 1993)
Diversos problemas prticos tm relao com a forma do cavaco produzido na usinagem, j que
esta tem implicaes nas seguintes reas:
Possvel dano ferramenta ou pea. Um cavaco longo, em forma de fita, pode se enrolar na pea,
danificando seu acabamento superficial. Isto ainda mais srio em operaes de corte interno, nas
quais o cavaco em fita no tem como sair e acaba danificando bastante o acabamento da superfcie
usinada da pea. Alm do dano pea, o cavaco em fita pode tambm prejudicar a ferramenta: em
operaes de torneamento, por exemplo, quando o cavaco se enrola sobre a pea, ele tenta penetrar entre a pea e a ferramenta, podendo causar a quebra da ferramenta. Em operaes de furao,
o cavaco em fita pode entupir o canal helicoidal da broca e causar tambm a sua quebra.
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Foras de corte, temperatura e vida da ferramenta. Ao se deformar mais o cavaco visando aumentar sua capacidade de quebra, pode-se aumentar bastante os esforos de corte, com conseqente
aumento da temperatura e diminuio da vida da ferramenta.
Manipulao e armazenagem do cavaco. Um cavaco longo, em forma de fita, muito mais difcil de
manusear e requer um volume muito maior para ser armazenado que um cavaco curto com o mesmo peso. Alm disso, necessrio que o operador pare a mquina periodicamente para remover o
cavaco amontoado. Isto representa um desperdcio de tempo.
Segurana do operador. Um cavaco longo, em forma de fita, pode atingir o operador e machuc-lo
com gravidade.
55
56
sen r=
ap
b
h
f
(4.1)
Pode-se observar que, para um mesmo f e uma mesma ap , uma diminuio do ngulo r propicia
uma diminuio da espessura (h) do cavaco e um aumento da largura (b). De maneira geral, quanto
menor for esta espessura, mais flexvel o cavaco e, portanto, maior ser a dificuldade de quebra. Isso
pode inclusive prejudicar o acabamento usinado.
As formas de cavacos longos que causam os maiores transtornos quanto segurana de produtividade, exigindo, portanto, mais cuidado e especial ateno ao seu controle. Apesar de os parmetros
de corte serem escolhidos na maioria das vezes para evitar ou reduzir a formao de cavacos contnuos,
o mtodo mais efetivo para produzir cavacos curtos a utilizao de quebra-cavacos postios ou integrais (anteparo ou cratera). Os quebra-cavacos modificam a superfcie de sada das ferramentas, causando uma curvatura mais acentuada nos cavacos e levando-os quebra por flexo.
Existem diversas geometrias de pastilhas intercambiveis, com quebra-cavacos moldados na superfcie de sada, destinadas a quebrar o cavaco em uma determinada faixa de condies de usinagem,
principalmente f e ap . (Fig. 4.5). Pode-se dizer ento que uma ferramenta projetada para quebrar o cavaco em operaes de desbaste mdio (f e ap mdios) no quebra o cavaco se for utilizada em operaes de acabamento (f e ap baixos) e nem em operaes de desbaste pesado (f e ap altos) e vice-versa.
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(a)
(b)
(c)
Figura 4.6 Componentes ortogonais da fora de usinagem nos processos de: (a) torneamento longitudinal
externo; (b) furao em cheio; (c) fresamento tangencial discordante; (d) fresamento frontal (ABNT NBR 12545)
F
Fora de Usinagem
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Fora Esttica:
mdia dos dados de amostragem
Fora Dinmica:
limites de oscilao
numa certa freqncia
Tempo
Figura 4.7 Parcelas esttica e dinmica da fora de usinagem em funo do tempo de usinagem
(condies fixas de corte)
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ferramenta
quebra do cavaco
cavaco
deformao plstica
atrito
pea
Desgaste
de cratera
Desgaste
de flanco
Flanco
Os fatores que influenciam a energia de corte (ou presso especfica de corte) e, consequentemente, as componentes da fora de usinagem, so: material da pea; material e geometria da ferramenta; parmetros de corte; meio lubrirrefrigerante; estado da ferramenta.
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60
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(a)
(b)
Figura 4.9 (a) Influncia de r nas componentes Ff e Fp em torneamento; (b) variao das trs componentes da
fora de usinagem com o aumento de r.
(a)
(b)
(c)
Figura 4.10 Dependncia das componentes das foras de usinagem em relao a: (a) profundidade de corte; (b)
avano; (c) velocidade de corte; (d) ngulo de posio
A presso especfica de corte (Ks ) diminui com o aumento do avano (f), j que com o crescimento
de f, a velocidade de avano (vf = fn) aumenta e, por conseguinte, o coeficiente de atrito diminui, pois o
corte se torna mais dinmico.
O aumento da profundidade de corte (ap ) praticamente no altera o valor de Ks (a no ser para
pequenos valores de ap ), pois o crescimento de ap s faz aumentar o comprimento de contato ferramenta/pea sem aumentar as velocidades envolvidas.
Portanto, pode-se dizer que o crescimento das componentes da fora de usinagem diretamente
proporcional ao da profundidade de corte (Fig. 4.10a), mas, quando o avano cresce, as componentes
tambm crescem, mas no na mesma proporo, j que ocorre diminuio do valor de Ks (Fig. 4.10b).
A presena da aresta postia de corte (APC fenmeno que ser detalhado na Seo 4.5.1) tende a diminuir Ks devido ao efeito do aumento de que a APC proporciona. Assim, no corte de materiais
dcteis com baixa vc (onde h ocorrncia da APC), os valores de Ks (e, portanto, das componentes de F)
variam dependendo do tamanho e da geometria da APC (vide Fig. 4.10c). Em velocidades de corte usualmente utilizadas (sem APC), os valores de Ks tendem a diminuir com o aumento de vc (e, por conseguinte, da temperatura de corte) por causa da reduo da dureza do cavaco e dos coeficientes de atrito.
61
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Admita-se inicialmente que a rea da seo transversal de corte (A) permanea constante. Au-
mentando-se o avano (f) e diminuindo-se a profundidade de corte (ap ) na mesma proporo, a presso
especfica de corte (Ks ) diminui, conforme j citado na Seo 4.2.1. Logo, para a mesma potncia de
corte (Pc ), mesma rea da seo de corte (A), tem-se, de acordo com a Equao 4.2, a possibilidade de
se utilizar uma velocidade de corte maior. Isto permitir uma remoo de maior quantidade de cavaco
na unidade de tempo e por unidade de potncia.
Pc
=
Fc v c Ks A v c Ks ap f v c
=
=
60000 60000
60000
(4.2)
Porm dois fatores importantes devem ser levados em considerao: o desgaste da ferramenta e
o acabamento da superfcie usinada. Como ser visto na Seo 4.5.4, o avano influencia mais no desgaste do que a profundidade de usinagem. Logo, um aumento da gerao de cavaco proveniente do
aumento do avano e da diminuio da profundidade de usinagem acarreta um desgaste maior da ferramenta maior ainda se este aumento de avano for acompanhado pelo crescimento da velocidade de
corte (como sugerido anteriormente).
Tambm ser visto que o aumento do avano contribui para o aumento da rugosidade superficial
da pea. Portanto, a soluo acima sugerida para diminuir a potncia de corte (aumentar f e diminuir ap
na mesma proporo) ou para manter a potncia constante e retirar maior volume de cavaco na unidade de tempo (aumentar f e diminuir ap na mesma proporo e aumentar vc ) trar danos para o desgaste
da ferramenta e para o acabamento da pea e s deve ser usada quando se tem problemas de potncia
na mquina, ou em algum outro caso especfico.
Na Seo 4.5.4 ser mostrado que a velocidade de corte tem uma influncia bem maior no desgaste da ferramenta do que o avano. Assim, se o avano aumentado e a velocidade de corte diminuda na mesma proporo, o volume de cavaco retirado na unidade de tempo mantido constante e a
vida da ferramenta cresce consideravelmente. Porm, com isso, a fora de corte (Fc ) cresce (a fora
cresce, mas a potncia cai, pois Ks diminui com o aumento do avano e o produto ap fvc fica constante
equao 3.3), o que pode causar vibrao.
Alm disso, existem outras limitaes a este procedimento:
A diminuio da vc no pode ser tal que fique menor que o valor da velocidade crtica (vcr) e comece a
produzir aresta postia de corte (APC) e consequentemente maior desgaste da ferramenta.
O aumento do avano causa aumento da rugosidade da pea e limitado pelo raio de ponta da ferramenta. Como regra geral para operaes de torneamento, se o avano for maior do que metade
do raio de ponta, a ferramenta corre o risco de quebrar.
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corte se elevar, de acordo com o calor especfico e a condutividade trmica dos materiais em contato,
alm das dimenses das sees onde se dissipa calor. Os efeitos de formao e transmisso de calor no
corte de metais so muito complexos, pois o aumento da temperatura promove mudanas nas caractersticas fsicas e mecnicas da pea. Alm disso, a temperatura tambm influencia a preciso da mquina, a dimenso e a rugosidade da pea usinada.
A temperatura um dos principais fatores que influenciam o desgaste de ferramenta, basicamente originria da energia de deformao do material e do atrito que ocorre nas interfaces pea/ ferramenta e ferramenta/cavaco. Em geral, devido s altas temperaturas na regio de corte, as ferramentas
perdem sua dureza original, aumentando rapidamente o desgaste por abraso e, em muitos casos, elementos qumicos constituintes da ferramenta podem difundir-se para dentro do cavaco, ou reagir quimicamente com a pea ou com o fluido lubrirrefrigerante (vide Fig. 4.16).
A representao na Figura 4.11a informa as quantidades percentuais de calor absorvidas pela pea, cavaco e ferramenta. A maior parte do calor (75%) transportada pelo cavaco. A parcela principal da
energia mecnica transformada na regio de cisalhamento. As quantidades de calor das diversas regies de transformao de energia so dissipadas por conduo, irradiao e conveco para o meio ambiente. Como conseqncias desse balano trmico tm-se campos de temperatura [Fig. 4.11b] que se
modificam at que haja equilbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora.
(a)
(b)
Figura 4.11 Interface pea/cavaco/ferramenta durante a usinagem de ao com r = 850 MPa com ferramenta
o
P20 (vc = 60 m/min, h = 0,32 mm, = 10 ): (a) gerao de calor; (b) distribuio de temperatura
A aplicao dos parmetros de corte na busca da mxima produtividade e do maior tempo de vida para a ferramenta limitada pela temperatura. Estudos sobre a formao e transmisso de calor na
regio de corte em funo das diferentes condies de usinagem permitem determinar as ferramentas
mais apropriadas para uma maior eficincia do processo. O primeiro registro de experincias em usinagem, realando seu aspecto trmico, foi em 1798. De l para c, o progresso tem sido bastante lento no
sentido de identificar com preciso a distribuio de temperaturas na cunha da ferramenta. Assim, atualmente so conhecidos os princpios gerais dos fenmenos trmicos que ocorrem na regio de corte.
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O trabalho das foras que produzem as deformaes plsticas de deslizamento muito importante, no caso da usinagem de aos de baixo carbono, devido aos valores das deformaes. Tambm ocorre
no caso da usinagem de aos de alto carbono, mais duros, por causa dos altos valores das foras de corte. No caso da usinagem de metais frgeis, como ferro fundido cinzento, as deformaes plsticas so
pequenas. J no caso de aos com estruturas austenticas (aos resistentes ao calor), as foras de corte
so considerveis e apresentam altas foras de atrito. Decorre, ento, que, na usinagem desses aos, os
trabalhos das deformaes plsticas e de atrito so particularmente grandes.
O trabalho das foras que produzem o cisalhamento e os consequentes deslizamentos no cavaco
e sobre a superfcie usinada relativamente pequeno. Porm, o trabalho muito maior no caso da usinagem de metais de alta dureza e de metais quebradios - o que no ocorre no caso de metais macios.
O trabalho das foras de atrito da pea com as superfcies de folga (principal e secundria) da ferramenta e do cavaco com a superfcie de sada pode ser considervel, sobretudo no caso da usinagem
de aos de baixo carbono e com ferramentas desgastadas. Pode ser elevado ainda no caso em que a
temperatura seja alta, aumentando assim o atrito interno nas camadas amolecidas do metal usinado.
Figura 4.12 Variao da dureza a quente em funo da temperatura para diferentes materiais de ferramenta
Observa-se na Figura 4.12 que, apesar da baixa tenacidade, as cermicas apresentam altssima resistncia ao calor (cerca de 1600 o C). J o ao-rpido, no outro extremo, possui alta tenacidade e baixa
resistncia trmica (entre 520 e 600 o C, variando com o teor de Co: quanto maior o teor, maior a temperatura crtica). Carbonetos sinterizados (MD) apresentam temperatura crtica em torno de 1000 o C.
(4.3)
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66
Materiais de difcil usinagem apresentam a zona de maior presso mais prxima aresta de corte
da ferramenta. E a zona de maior presso sobre a ferramenta , tambm, a de maior aquecimento. Nestas condies, estes materiais provocam maior aquecimento mais prximo quina da ferramenta, zona
em que a rea de dissipao do calor mnima.
Se o aquecimento for demasiado, provocando o amolecimento do material, preciso reduzir o
ngulo de sada (e aumentar ) para aumentar a rea de dissipao do calor como mostra a Figura 4.13.
No caso de materiais de boa usinabilidade (caso a), o calor mximo gerado longe da aresta cortante e
a rea de dissipao do calor grande. Assim, pode-se aumentar , acrescendo a facilidade de sada do
cavaco e reduzindo o calor gerado (caso b).
(a)
(b)
Figura 4.13 Dissipao de calor afetada pelo ngulo de sada: (a) pequena rea de dissipao;
(b) grande rea de dissipao
Todas as consideraes supracitadas so muito mais importantes para o ao-rpido que para metal-duro em virtude da elevada temperatura crtica deste ltimo.
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4.4 Vibraes
Os processos de usinagem so influenciados pela dinmica da operao de corte e pela dinmica
do sistema mquina/ferramenta/pea. Tal sistema apresenta caractersticas de rigidez e de amortecimento de vibraes que so essenciais para a qualidade das operaes. Um dos fenmenos mais importantes presentes em processos de usinagem a vibrao relativa entre a ferramenta e a pea, exercendo grande influncia sobre o resultado final do trabalho. Vibraes descontroladas no sistema podem
causar: desgaste prematuro e avarias na ferramenta de corte; deteriorao da qualidade superficial e
perda de preciso dimensional das peas; danos aos componentes da mquina; rudos indesejveis e
desagradveis; aumento do consumo de energia eltrica.
Qualquer movimento que se repete depois de certo intervalo de tempo denominado vibrao
ou oscilao. A vibrao, portanto, o estudo do movimento de oscilao de um corpo em torno de
uma posio de equilbrio, bem como das foras e/ou momentos a ele associadas. Ela pode ser quantificada em termos de movimento ondulatrio (deslocamento, velocidade, acelerao), forma da onda
(senoidal, randmica, de impulso), valor instantneo, valor de pico (ou pico a pico), valor eficaz, perodo
e freqncia etc. Para que haja vibrao necessrio que o corpo rgido seja capaz de armazenar energia cintica, tenha certa elasticidade e sofra excitao de uma fonte externa. Assim, praticamente
impossvel evitar que o movimento ondulatrio se propague atravs dos materiais slidos, isto , que as
vibraes ocorram. Em usinagem, as vibraes podem ser causadas por uma fonte externa, pela prpria
mquina ou devido ao de foras geradas durante o corte do material.
As oscilaes das componentes ortogonais da fora de usinagem (variaes cclicas das parcelas
dinmicas) geram movimentos peridicos na estrutura da mquina-ferramenta. Estas oscilaes so
chamadas de vibraes mecnicas. Dentre as vibraes mecnicas enquadram-se as vibraes foradas
e as trepidaes (chatters) geradas por um mecanismo de auto-excitao na formao do cavaco. Em
geral, uma auto-excitao atinge uma ou outra freqncia natural do sistema dinmico, o que pode
causar trepidaes intensas e comprometer o acabamento superficial da pea usinada.
O nvel mximo tolervel destas vibraes mecnicas isto , a sua mxima amplitude depende
da aplicao. Por exemplo, em operaes de desbaste, a preocupao est em qual nvel de amplitude
se tem o maior tempo de vida de ferramenta, enquanto que em acabamento, o nvel deve ser caracterizado para que haja o melhor acabamento superficial e a maior preciso dimensional na pea usinada.
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A medio direta da vibrao mecnica difcil de ser efetuada, pois na determinao das caractersticas representativas do sinal, o modo de vibrao depende da freqncia. Por isso, parmetros
correlacionados, tais como variaes da parcela dinmica da fora de usinagem por unidade de tempo
(acelerao), so medidos, e caractersticas derivadas deste padro so obtidas.
Em 1907, F. W. TAYLOR citou que a vibrao o mais obscuro e delicado de todos os problemas
enfrentados pelo operador/tcnico em usinagem observao ainda vlida nos dias de hoje, como mostram muitas publicaes em usinagem.
CARACTERSTICAS
LOCALIZAO
Entre a a resta de
corte e a pea.
Amplitude de
vibrao depe nde
do amortecimento
do sistema
Entre o flanco da
ferramenta e a
pea.
Entre a face da
VIBRAES FORADAS
Vibraes sim ultneas em duas
Condies foradas
direes
Na direo de corte
e na direo de
avano.
Em todo o processo
de corte.
Em todo o processo
de corte.
ferramenta e o
cavaco.
Depende das
condies de corte.
Entre o flanco da
ferramenta e a
pea.
Entre a face da
Sobreposio de
corte.
Atritos no flanco e
na face da ferramenta.
menta.
Variao na
espessura h.
Amolecimento e
Compone nte do
movimento
desbalanceado (e x.
eixo-rvore)
Distrbios ambientais.
Desgastes e avarias
da ferramenta
Variao do ngulo
Seleo de corre ta
Alterar f.
SOLUES
ap e n conforme
grficos de es tabilidade regenera tiva
endurecimento do
material.
Gros duros e
outras falhas
superficiais.
de cisalhamento.
Seleo correta de
Zona de corte.
ferramenta e o
cavaco.
Atritos no flanco e
na face da ferra-
CAUSAS
Depende das
propriedades do
material e de seu
tratamento t rmico
ferramenta de
corte.
Seleo de corre tos
parmetros de
corte.
Selecionar ma teriais
de ferramenta de
alta qualidade.
Seleo de corre tos
parmetros de
corte.
Isolar a mquinaferramenta se
necessrio.
Balanceamento
corre to dos
componentes da
mquinaferramenta.
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Vibraes foradas em mquinas-ferramentas podem ser geradas por duas maneiras de fontes de
bamento pobre (ondas) na superfcie das peas usinadas em processos com ferramentas de geometria
definida (torneamento, fresamento, furao) e indefinida (retificao). Representam uma seqncia de
violentas oscilaes causadas por intensas flutuaes da fora de usinagem durante o movimento relativo entre a pea e a ferramenta de corte na formao de cavacos.
Para ilustrar, a Figura 4.14 mostra a deteco da vibrao auto-excitada (chatter) durante uma
operao de torneamento. No caso, em condies severas de usinagem, a trepidao prxima dos 10
segundos ocorreu por causa do sistema de fixao da pea no torno: a ponta do contraponto encontrava-se estendida alm do apropriado.
Vibrao Chatter
Amplitude [VRMS]
1,2
0,9
0,6
0,3
0
0
10
20
30
40
50
(a)
60
(b)
Figura 4.14 Trepidao: (a) sinal de vibrao detectado; (b) aspecto deteriorado da superfcie usinada
69
70
Maior Versatilidade
90o
80o
60o
55o
35o
Em operaes de corte com ferramentas rotativas (furao e fresamento, por exemplo), o problema da vibrao agravado pela diminuio do dimetro e pelo aumento da relao comprimento/dimetro (l/d) da ferramenta. Para contornar tal problema, costuma-se reduzir a taxa de remoo de
material, abdicando-se muitas vezes da elevada rotao disponvel no eixo-rvore da mquinaferramenta (centros de usinagem modernos).
2011-1
Na Seo 4.2.3 mencionou-se que um ngulo de inclinao negativo () produz uma fora passiva que tende a afastar a ferramenta da pea e, por conseguinte, fora o carro porta-ferramenta contra
seu fuso de acionamento. Isto tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da ferramenta. Folgas, especialmente como ocorrem em mquinas velhas, levam a vibraes, que causam um
mau acabamento na superfcie usinada, desgaste rpido ou mesmo quebra da ferramenta (se ela for de
material frgil, como metal-duro ou cermica). Entretanto, um Fp excessivo pode danificar a geometria
da pea e alterar as dimenses da pea usinada.
71
Sinal de Vibrao
1,2
1,2
72
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
Tempo [min]
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
15,0
15,2
15,4
15,6
15,8
16,0
Tempo [min]
Figura 4.17 Sinais de vibrao da ferramenta de metal-duro no torneamento a seco do ao ABNT 1040 com
f = 0,3 mm, vc = 350 m/min e ap = 1,5 mm em tempos de vida diferentes
Diferentes autores estudaram a relao entre a vibrao e o desgaste da ferramenta com o intuito de verificar o fim de vida da mesma em operaes de usinagem. A maioria dos resultados mostrou
que o mtodo apropriado para satisfazer este propsito. Tambm afirmam que um dos principais problemas na utilizao de sinais de vibrao reside no fato de que estes no variam somente com o desgaste, mas tambm com os parmetros de usinagem, geometria da ferramenta etc.
As interrelaes entre os sinais de vibrao e a fora de usinagem determinam a natureza dinmica do processo, tornando a utilizao destas variveis (dependentes) atrativa no desenvolvimento de
sistemas de monitoramento do estado da ferramenta. Por outro lado, o comportamento dinmico incorpora a vibrao e certos aspectos da parcela dinmica da fora de usinagem. Assim, a fuso das caractersticas extradas dos sinais de fora e vibrao no desenvolvimento de sistemas de monitoramento
baseados em mltiplos sinais sensrios poder se tornar indispensvel em cho de fbrica.
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contato entre pea/ferramenta/cavaco). Como nem o material da pea nem o da ferramenta de corte
homogneo, desgastes e avarias de naturezas distintas podem ser observados na ferramenta durante
seu uso. Em decorrncia de tais solicitaes, a deteriorao da mesma torna-se relativamente rpida.
A Figura 4.18 ilustra o aspecto da ferramenta de corte com os principais tipos de falha durante as
operaes de torneamento. Os efeitos superficiais representam os desgastes (no flanco e na face) e os
efeitos volumtricos as avarias (trincas e fraturas).
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(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 4.19 Principais mecanismos de desgaste: (a) abraso; (b) adeso; (c) difuso; (d) oxidao
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(a)
(b)
(c)
Figura 4.21 Desgastes na ferramenta de corte: (a) desgaste de cratera; (b) desgaste de flanco; (c) entalhe
Figura 4.22 Padro de desgaste para uma ferramenta de corte (ISO 3685)
No caso das avarias, elas podem ser subdividas em: deformaes plsticas, trincas e fraturas (lascamentos e quebra). A Figura 4.23 mostra os tipos de avarias comumente encontrados em ferramentas.
As trincas trmicas (devido ao aumento do gradiente de temperatura a cada entrada da ferramenta na pea) so a maior causa das falhas da ferramenta em altas velocidades de corte. J as trincas
mecnicas (por causa dos choques mecnicos na entrada e/ou na sada da ferramenta na pea principalmente em operaes de fresamento) so as principais responsveis pelas falhas (geralmente lascamentos) em baixas velocidades de corte.
O lascamento uma falha acidental e prematura que pode ocorrer quando a ferramenta pouco
resistente (ngulo de quina r muito pequeno; pastilha muito dura e pouco tenaz) ou quando acontecem
sobresolicitaes de origem mecnica (impactos ferramenta-pea, pea com incluses duras e vibraes) ou trmica (resfriamento brusco). J a quebra definida como a ruptura da quina ou da aresta de
corte pela ao de grandes foras de usinagem.
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(a)
(b)
(d)
(c)
(e)
Figura 4.23 Avarias na ferramenta de corte: (a) aresta postia de corte (APC); (b) deformao plstica;
(c) trincas trmicas; (d) lascamento; (e) quebra
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O desgaste de cratera (KT), resultante principalmente do mecanismo de difuso (causado pela afinidade qumica entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta de corte), pode ser minimizado
utilizando uma classe de ferramenta que possua cobertura de Al2O3.
OBS.: No torneamento de ao com ferramenta de metal-duro com cobertura (situao bastante
comum), pode-se dizer que no ocorre desgaste de cratera e a largura da marca de desgaste de flanco
(VB) cresce lentamente. Assim, a fora de corte (Fc) aumenta vagarosamente com o tempo de corte at
atingir um determinado VB a partir do qual o substrato da ferramenta passa a ter contato com a pea.
Consequentemente, VB passa a crescer rapidamente, fazendo com que Fc tambm cresa muito rpido.
A deformao plstica ocorre pela combinao entre altas temperaturas e altas presses na regio de corte. Ao selecionar uma classe de ferramenta com maior dureza a quente, a avaria reduzida.
As trincas de origem mecnica e de origem trmica surgem devido s variaes excessivas dos esforos e da temperatura na cunha de corte, respectivamente, para uma dada geometria de ferramenta.
O lascamento uma conseqncia da propagao das trincas. Para minimizar tais ocorrncias, recomenda-se a utilizao de uma classe de ferramenta mais tenaz.
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conseguinte, a vida da ferramenta. Entretanto, certos materiais de difcil usinabilidade exigem que o
cavaco tenha uma espessura maior; isto vantajoso pelo fato de ele fazer contato na superfcie de sada
da ferramenta, em um ponto mais afastado da aresta de corte.
Fatores
Superficiais
(textura)
Acabamento
da Superfcie
Usinada
Rugosidade
Ondulaes
Marcas
Falhas
Mecnicos
Fatores
Subsuperficiais
(integridade)
Metalrgicos
Deformao plstica
Recristalizao
Rebarbas
Microdureza
Trincas
Tenses residuais
Transformaes metalrgicas
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Os erros macrogeomtricos em usinagem so desvios geomtricos (ondulao, ovalizao, retilineidade, planicidade, circularidade etc.) que afetam as dimenses nominais das peas e podem ser ocasionados por diversos fatores (6M), principalmente:
material da pea: usinabilidade, conformao ou dureza;
mquina-ferramenta: ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de posicionamento;
mtodo: processo de fabricao para obteno da pea, parmetros de corte.
medio: incerteza de medio, adequao do instrumento ao mensurando;
mo de obra: erros de interpretao, falta de treinamento;
meio ambiente: variao de temperatura, limpeza do local de trabalho.
Estes erros so verificados por meio de instrumentos convencionais de medio tais como micrmetros, relgios comparadores, projetores de perfis etc.
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A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecnicos. Ela influi na: qualidade de deslizamento; resistncia ao desgaste; transferncia de calor; qualidade
de superfcies pticas; possibilidade de ajuste do acoplamento forado; resistncia oferecida pela superfcie ao escoamento de fluidos e lubrificantes; qualidade de aderncia que a estrutura oferece s camadas protetoras; resistncia corroso e fadiga; vedao; aparncia.
Para dar acabamento adequado superfcie da pea necessita-se, portanto, determinar o nvel
em que ela deve ser usinada, isto , deve-se adotar um parmetro que permita avaliar a rugosidade. O
parmetro de medio aplicvel maioria dos processos de fabricao baseia-se nas medidas de profundidade da rugosidade: Ra (roughness average).
Define-se Ra como o desvio mdio aritmtico dos valores absolutos das ordenadas de afastamento (yi ), dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha mdia, dentro do percurso de medio (lm).
Essa grandeza pode corresponder altura de um retngulo, cuja rea igual soma absoluta das reas
delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha mdia, tendo por comprimento o valor lm, Figura 4.27.
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RUG OSIDADE
Figura 4.28 Classificao do acabamento das superfcies usinadas de acordo com o processo de fabricao
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Pode-se perceber na Figura 4.28 que h uma relao entre a rugosidade e o processo de usinagem empregado na pea. A melhor ou pior qualidade decorre das condies da ferramenta, do estado
da mquina-ferramenta, da velocidade de corte, da qualidade de trabalho, do assento da mquina etc.
Tradicionalmente, a textura da superfcie tem sido aceita como critrio que controla a qualidade
de uma superfcie usinada. Assume-se, amplamente, haver relacionamentos diretos entre rugosidade e
tribologia, capacidade de carga, transferncia de calor etc. Amplos dados foram acumulados para indicar que a textura apenas uma parte da considerao. Alteraes de natureza mecnica ou metalrgica
abaixo da camada mais externa da superfcie exercem tambm importante influncia sobre o desempenho do material. Isto se torna particularmente importante, onde a pea usinada solicitada a altas tenses (em particular, tenses alternadas) ou ambientes severos (sob altas temperaturas ou ambientes
corrosivos), visto que a resistncia fluncia e outras propriedades mecnicas podem ser afetadas.
Embora a maioria das alteraes ocorra nos primeiros 38 m sob a superfcie, tal distncia pode
compreender uma parte significativa de um componente de preciso que est sendo projetado. Alm
disso, salienta-se que muitas falhas em componentes mecnicos originam-se nos primeiros milsimos
de milmetros abaixo da superfcie efetiva (obtida por instrumentos de medio). Estas situaes enfatizam a necessidade de que os engenheiros encarregados do projeto, da fabricao e da garantia de qualidade devam compreender ambos os aspectos da tecnologia de superfcie (textura e integridade), a fim
de produzir componentes seguros, confiveis e de longa vida.
Como durante a usinagem as energias (do processo) misturam-se com as propriedades do material da pea, podem conseqentemente surgir efeitos superficiais tais como rugosidade, trincas e tenses
residuais. A combinao destes efeitos pode gerar desgaste ou fadiga na pea. Alm disso, todo processo possui alguma variabilidade inerente que se modifica com quase todas as variveis de entrada. Assim,
necessrio selecionar apropriadamente os nveis das variveis de entrada para se obter um componente com as tolerncias (especificadas pelo projeto) e propriedades (tcnicas superficiais) satisfatrias.
As superfcies usinadas so bem mais complexas do que parecem ser, j que seu desempenho pode ser influenciado por uma camada externa (transformaes qumicas e deformaes plsticas) e por
camadas internas (transformaes metalrgicas e tenses residuais).
A Figura 4.29 mostra um desenho esquemtico das camadas internas abaixo da superfcie. A camada limite externa (1 e 2) considerada como aquela onde ocorrem as reaes qumicas (adsoro,
oxidao etc.) na superfcie recm-usinada. Logo abaixo, camada limite interna (3 a 5), encontra-se uma
camada que sofre transformaes metalrgicas e deformaes plsticas devido ao de corte da ferramenta e variao de temperaturas envolvidas durante a usinagem. A intensidade da deformao plstica e transformao metalrgica diminuem gradativamente medida que se distancia da superfcie
usinada at que no seja mais percebida.
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=
Ra
1000 f 2
f2
= 32,075
r
18 3 r
(4.4)
=
Ra
1000 fz2
f2
= 64,15 z
D
9 3 D
(4.5)
Para uma operao de fresamento frontal, o valor de Ra [m] determinado pela Equao 4.6:
(4.6)
Pode-se constatar pelas Equaes 4.4, 4.5 e 4.6 que Ra diminui com o aumento de r .
As ferramentas com r > 90o geram superfcies com acabamento superior queles obtidos com
ferramentas com r < 90o . Estudos mostraram que as melhores condies de rugosidade so obtidas
com r = 95o . Um acabamento superficial relativamente pobre foi obtido com r = 75o . Isto se deve ao
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aumento da fora passiva, que faz com que o sistema ferramenta-pea fique menos rgido e mais suscetvel a trepidaes.
Alm de r e r , outro parmetro geomtrico da ferramenta de corte exerce influncia marcante
no acabamento superficial: o ngulo de posio secundrio (r).
A ocorrncia de trepidaes pode ser controlada pela adoo apropriada do ngulo de posio
secundrio na geometria da ferramenta. Sendo assim, o valor de r pode afetar diretamente o acabamento superficial e a exatido dimensional da pea e a vida da ferramenta de corte. Alm disso, r protege a aresta secundria de corte contra arranhes e cortes, reduzindo o atrito entre a superfcie secundria de folga e a superfcie usinada da pea.
Outro fator importante a ser observado, que o decrscimo em r contribui para aumentar a resistncia da ponta da ferramenta de corte devido ao conseqente aumento do ngulo de quina ( r).
Todavia, devido condio dinmica do processo de usinagem, r 3o . Mas quando r incrementado,
a rugosidade mxima (Rma x) aumenta, o que significa que a qualidade da superfcie tende a piorar. Porm, uma reduo neste ngulo aumenta a fora passiva porque a aresta de corte secundria torna-se
mais ativa e pode causar trepidaes. Assim, os melhores resultados encontrados para o acabamento
foram obtidos com 5o r 15o .
As Figuras 4.30a e 4.30b mostram um esquema da geometria da superfcie usinada por ferramentas com r grande e pequeno, respectivamente, procurando ressaltar as marcas de avano e as partculas aderidas superfcie. Estes esquemas sugerem que para r grande (maior que 15o ), partculas aderidas superfcie da pea camuflam a profundidade real dos vales, fazendo com que a leitura do rugosmetro indique valores de Ra menores que o terico. J para r pequeno, estas partculas agem de forma oposta e a leitura do rugosmetro indica valores de Ra maiores que o terico.
(a)
(b)
Figura 4.30 Esquema da geometria da superfcie usinada por ferramentas com r: (a) grande; (b) pequeno.
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Os parmetros de corte mais influentes no acabamento superficial so: o avano (f), a profundidade de corte (ap ) e a velocidade de corte (vc). Um aumento do avano tende a aumentar a rugosidade
da superfcie, pois a altura dos picos e a profundidade dos vales das marcas de avano so proporcionais
ao quadrado desse avano. A profundidade de corte praticamente no tem influncia sobre a qualidade
superficial, quando a profundidade for superior a um valor mnimo. Entretanto, um acrscimo de ap
promove um aumento das foras, podendo incrementar as vibraes e, por conseqncia, gerar superfcies mais rugosas. Em baixas velocidades de corte o mau acabamento superficial pode ser explicado pela
presena da aresta postia de corte (APC), uma vez que pequenas partculas desta so perdidas durante
o processo de corte e ficam aderidas na superfcie da pea, deteriorando imensamente o acabamento.
Portanto, o acabamento melhora quando vc aumenta, uma vez que a APC desaparece.
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O desgaste de cratera modifica a geometria da superfcie de sada da ferramenta, alterando o valor do ngulo de sada e modificando a curvatura do cavaco, facilitando o seu escoamento. Por isso, a
rugosidade da pea diminui, visto que o cavaco no colide com a superfcie usinada da pea. Entretanto,
um aumento da cratera fragiliza a quina, podendo causar a quebra da ferramenta.
A deformao plstica provoca deficincia no controle dos cavacos e deteriorao do acabamento
superficial da pea. Seu crescimento pode gerar lascamentos na aresta de corte. Se os lascamentos continuarem crescendo, provocam a quebra da ferramenta.
A aresta postia de corte (APC) aderente aresta de corte se deforma e se encrua, aumentando
sua resistncia mecnica e fazendo s vezes de aresta de corte. Ela cresce gradualmente at romper-se
bruscamente. Parte da APC que rompe carregada com o cavaco e parte adere pea, prejudicando
sensivelmente seu acabamento superficial.
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