ANALISA IMPLEMENTASI ASPEK

SAFETY PADA COAL MILL PLANT 14

LAPORAN AKHIR
PROGRAM MANAGEMENT TRAINEE

PADA
PLANT 14
PT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
DI
CITEUREUP BOGOR

Oleh :

YANUAR RAKA SIWI

NIK : 1410164

TAHUN 2015

Plant/Division : Plant 14
Department

: Production

TANDA PERSETUJUAN
LAPORAN AKHIR

Nama

: Yanuar Raka Siwi

NIK

: 1410164

Bagian

: Production Plant 14

Judul

: Analisa implementasi aspek safety pada coal mill plant 14

Citeureup, 30 Maret 2015

Menyetujui,

Pembimbing,

D. N. Wiryasantika

Dika Avianto

Plant Manager

Engineer

ii

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan limpahan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan akhir dengan judul Analisa Implementasi Aspek
Safety Pada Coal Mill Plant 14.
Laporan ini dibuat untuk memenuhi salah satu persyaratan
kelulusan Program Management trainee yang diadakan oleh Corporate
Human Resource Development Division PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk.
Penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada semua
pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan akhir ini,
terutama kepada :
1. Bapak D. N. Wiryasantika selaku Plant Manager P 14
2. Bapak Dika Avianto selaku Engineer P 14
3. Ibu Dani Handajani selaku Corporate Human Resource
Development Division Manager
4. Bapak Tomas Arista selaku Corporate People Development
Departement Head
5. Seluruh staff dan karyawan PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk, khususnya staff dan karyawan plant 14 yang telah bersedia
membantu memberikan informasi, bantuan dan pengarahan
untuk menyelesaikan laporan ini.
6. Rekan-rekan Management Trainee angkatan 2014 batch 1 dan
JELPRO P-14 yang selalu memberi dukungan dan semangat
bagi penulis.
7. Orang tua dan teman-teman yang selama ini mendukung dalam
segala hal hingga dapat terselesaikannya laporan ini.
Penulis menyadari bahwa dalam laporan masih banyak terdapat
kekurangan, oleh karenanya kritik dan saran dari berbagai pihak sangat
penulis harapkan untuk dapat membangun laporan ini kearah yang lebih
baik. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca.
Citeureup, 30 Maret 2015
Penyusun,

Yanuar Raka Siwi

NIK : 1410164

iii

ABSTRAK

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu

produsen semen terbesar di Indonesia yang memproduksi berbagai jenis
semen diantaranya OPC (Ordinary Portland Cement), PCC (Portland
Composite Cement), OWC (Oil Wheel Cement), dan WC (White Cement).
Produk semen yang paling banyak dihasilkan adalah type OPC (Ordinary
Portland Cement) dan PCC (Portland Composite Cement). Sebagai salah
satu produsen semen, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dituntut
untuk dapat selalu menjaga dan meningkatkan produksi dan mutu dari
semen yang dihasilkan.
Operasi kiln sangat bergatung pada ketersediaan bahan bakar (fine
coal). Unit yang bertanggung jawab dalam penyediaan fine coal untuk
proses pembakaran tersebut adalah unit Coal mill. Coal mill yang
beroperasi pada plant 14 berjumlah 2 buah. Coal mill tersebut adalah
Loesche LM 28.3 dengan kapasitas penyediaan produk fine coal 35 - 41
ton per jam. Coal mill sebagai unit penyedia bahan bakar utama
(batubara) mempunyai peran yang vital dalam menjaga kelancaran proses
produksi semen. Aspek safety dalam setiap tahapan pengolahan batubara
mulai dari area penyimpanan, pengolahan dalam mill sampai
penyimpanan fine coal dalam bin harus benar - benar diperhatikan.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk adalah mengetahui aspek
safety yang perlu diperhatikan di area coal mill plant 14. Aspek safety
yang perlu diperhatikan meliputi sistem management, desain alat dan
housekeeping. Poin poin yang dibahas adalah dalam pembahasan ini
adalah auto ignition temperature, stockpile management, ATEX zones,
explosion door, inerting system dan housekeeping.
Dari hasil pembahasan didapatkan beberapa rekomendasi sebagai
referensi jika plant 14 sudah beroperasi di kemudian hari. Beberapa
rekomendasi tersebut adalah batasan temperatur yang diijinkan dalam
area coal mill, metode penyimpanan dalam stockpile, pemasangan
explosion door di area area dengan potensi bahaya tinggi, prosedur
keamanan pengoperasian yang menyangkut inerting system dan
perawatan housekeeping.
Kata kunci : Safety, Atex, Explosion door, Inerting system, Housekeeping

iv

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Spesifikasi raw coal plant 14 ................................................... 10
Tabel 2.2 Nilai proximate analysis adaro envirocoal - 4000 .................... 10
Tabel 2.3 Nilai ultimate analysis adaro envirocoal - 4000 ....................... 11
Tabel 2.4 Spesifikasi product fine coal plant 14 ...................................... 11
Tabel 2.5 Spesifikasi coal mill plant 14 ................................................... 12
Tabel 2.6 Kondisi operasi coal mill plant 14 ............................................ 13
Tabel 3.1 Reaksi yang terjadi dalam SP Dan kiln ................................... 27
Tabel 4.1 Auto ignition temperature point untuk berbagai jenis coal ....... 29
Tabel 4.2 Lama waktu penyimpanan coal yang direkomendasikan ........ 32
Tabel 4.3 Tinggi pile di coal storage yang direkomendasikan ................. 32
Tabel 4.4 Hubungan batasan oksigen yang diperbolehkan dalam sistem
dengan kadar volatile dalam coal .......................................... 40
Tabel 4.5 Kadar CO2 diudara dan efek yang ditimbulkan ....................... 43

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Aliran material dari truck dumping sampai storage hall .......

Gambar 2.2 Aliran material storage hall sampai ke raw coal bin ............

Gambar 2.3 Aliran material di area coal mill 1 ........................................

Gambar 2.4 Aliran material di area coal mill 2 ........................................

Gambar 2.4 Aliran material di fine coal bin .............................................

Gambar 2.5 Skema segitiga api .............................................................. 14

Gambar 3.1 Struktur organisasi perusahaan .......................................... 21
Gambar 3.2 Struktur organisasi plant 14 ................................................ 22
Gambar 3.3 Tahapan proses pembuatan semen.................................... 24
Gambar 4.1 ATEX zones di area grinding plant ...................................... 34
Gambar 4.2 ATEX zones di area product handling ................................. 35
Gambar 4.3 Skema explosion pentagon ................................................. 37
Gambar 4.4 Explosion door diatas fine coal bin ..................................... 38
Gambar 4.5 Explosion door di jalur ducting keluar mill ........................... 38
Gambar 4.6 Explosion door di bag filter .................................................. 39

vi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..................................................................................

HALAMAN PENGESAHAN ....................................................................

ii

KATA PENGANTAR .................................................................................. iii

ABSTRAK .................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vi
DAFTAR ISI .............................................................................................. vii
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Masalah ..................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah .............................................................................. 2
1.3. Batasan Masalah ................................................................................ 2
1.4. Tujuan Penelitian ................................................................................ 3
BAB II KERANGKA TEORI ........................................................................ 4
2.1. Aliran material dari storage sampai fine coal bin................................. 4
2.3. Spesifikasi rawcoal dan fine coal product ......................................... 10
2.3.1. Spesifikasi rawcoal yang digunakan di plant 14 ......................... 10
2.3.2. Spesifikasi fine coal product yang dihasilkan di plant 14 ............ 11
2.4. Spesifikasi Coal mill .......................................................................... 11
2.5. Kondisi operasi coal mill ................................................................... 13
2.6. Konsep segitiga api ........................................................................... 13
BAB III GAMBARAN UMUM .................................................................... 16
3.1. Sejarah perusahaan .......................................................................... 16
3.2. Visi dan misi perusahaan .................................................................. 20
3.3. Struktur organisasi perusahaan ........................................................ 21
3.4. Struktur organisasi plant 14 .............................................................. 22
3.5. Proses produksi semen..................................................................... 23
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN ................................................... 29
4.1. Sistem management ......................................................................... 29
4.1.1. Auto ignition temperature ........................................................... 29

vii

4.1.2. Stockpile management ............................................................... 31

4.2. Desain alat ........................................................................................ 33
4.2.1. ATEX .......................................................................................... 33
4.2.2. Explosion door ............................................................................ 36
4.2.3. Inerting system ........................................................................... 40
4.3. Housekeeping ................................................................................... 44
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................ 46
5.1 Kesimpulan ........................................................................................ 46
5.2 Saran ................................................................................................. 47
DAFTAR PUSTAKA

viii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu
produsen semen terbesar di Indonesia yang memproduksi berbagai jenis
semen diantaranya OPC (Ordinary Portland Cement), PCC (Portland
Composite Cement), OWC (Oil Wheel Cement), dan WC (White Cement).
Produk semen yang paling banyak dihasilkan adalah type OPC (Ordinary
Portland Cement) dan PCC (Portland Composite Cement). Sebagai salah
satu produsen semen, PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dituntut
untuk dapat selalu menjaga dan meningkatkan produksi dan mutu dari
semen yang dihasilkan.
Kebutuhan semen terus meningkat setiap tahunnya seiring dengan
pembangunan di Indonesia yang masih terus berjalan. Kondisi lain yang
terjadi adalah semakin banyak pula industri semen baru yang beroperasi
di indonesia, kondisi ini mendorong PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Untuk membangun sebuah plant baru yaitu Plant 14. Plant 14 ini didirikan
di daerah citeureup dengan kapasitas 10.000 ton klinker per hari, yang
pembanguannya telah dimulai pada juli 2013 dan ditargetkan selesai pada
juli 2015 dengan didirikannya plant 14 ini diharapkan kapasitas produksi
semen akan meningkat secara signifikan dan dapat dilakukan perluasan
pasar semen tiga roda yang telah ada.
Plant 14 sebagai Plant dengan kapasitas terbesar di indonesia
(kapasitas 10.000 ton klinker per hari) tentunya akan membutuhkan bahan
bakar dengan jumlah yang besar pula untuk kelangsungan operasi plant
tersebut. Di Plant 14 akan digunakan beberapa jenis bahan bakar untuk
menunjang proses operasi pada plant tersebut. Adapun bahan bakar yang
digunakan adalah batubara (coal), Industrial diesel oil (IDO) dan
alternative fuel. Bahan bakar yang digunakan dalam jumlah besar adalah
batubara (coal). Batubara tersebut digunakan dalam proses pembakaran

di dalam kiln dan calciner. Batubara yang digunakan dalam proses

tersebut berbentuk serbuk serbuk yang halus (fine coal).
Unit yang bertanggung jawab dalam penyediaan fine coal untuk
proses pembakaran tersebut adalah unit Coal mill. Coal mill yang
beroperasi pada plant 14 berjumlah 2 buah. Coal mill tersebut adalah
Loesche LM 28.3 D dengan kapasitas penyediaan produk fine coal 35 - 41
ton per jam. Adapun proses yang terjadi di dalam coal mill adalah proses
drying (pengeringan raw coal), proses grinding (penggerusan raw coal) ,
separating ( pemisahan produk yang sudah halus dan yang masih kasar)
dan conveying (transportasi fine coal dari keluar dari mill).
Coal mill sebagai unit penyedia bahan bakar utama (batubara)
mempunyai peran yang vital dalam menjaga kelancaran proses produksi
semen. Aspek safety harus selalu diperhatikan dalam setiap kegiatan
proses produksi yang dilakukan. Seperti diketahui bahwa batubara
memiliki sifat khusus seperti dapat terbakar sendiri dalam temperatur
tertentu (auto ignition) serta mempunyai potensi ledakan apabila terbakar
dalam sistem tertutup. Untuk itu aspek safety dalam setiap tahapan
pengolahan batubara mulai dari area penyimpanan, pengolahan dalam
mill sampai penyimpanan fine coal dalam bin harus benar - benar
diperhatikan. Dari hal tersebut maka penulis mangambil judul Analisa
Implementasi Aspek Safety Pada Coal Mill Plant 14.

1.2. Rumusan Masalah

Untuk menyelesaikan permasalahan yang ada, maka diambil
rumusan masalah yang diambil adalah Apa saja aspek safety yang harus
diperhatikan dalam pengoperasian coal mill plant 14.

1.3. Batasan Masalah

Pembahasan aspek safety hanya mencakup coal mill unit, sistem
transportasi coal dan coal storage area plant 14

1.4. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui aspek safety
yang perlu diperhatikan di area coal mill plant 14.

BAB II
KERANGKA TEORI

2.1. Aliran material dari storage sampai fine coal bin

Berikut ini deskripsi aliran batubara dari storage sampai fine coal bin

Gambar 2.1 Aliran material dari truck dumping sampai storage hall
Sumber : Flowsheet plant 14 project, raw material area

Rawcoal dari truck ditumpahkan ke dalam rawcoal hopper

(N0631HO01). Coal tersebut kemudian turun melewati needle gate
kemudian masuk ke apron feeder. Dari apron feeder kemudian raw coal
akan ditransportasikan melalui belt conveyor (N0631BC01) dimana di belt
conveyor tersebut terdapat magnetic separator dan metal detector.
Magnetic separator akan memisahkan logam seperti besi dan baja dari
aliran raw coal. Metal detector akan mendeteksi logam yang lolos dari
magnetic separator. Raw coal akan masuk ke dalam roller feeder
(wobbler). Roller feeder (wobbler) ini berfungsi sebagai pemisah antara
coal yang kasar dan halus sekaligus sebagai transportasi coal yang kasar.
Coal yang halus ( dengan ukuran < 65 mm) akan turun melalui celah
diantara roller feeder kemudian menuju ke belt conveyor (N0632BC01),
sedangkan coal reject (ukuran > 65mm) keluar dari roller feeder. Coal

kasar ini selanjutnya akan dikirim ke unit pengolahan limbah untuk diolah
lebih lanjut.
Pada belt conveyor N0632BC01 tersebut terdapat belt scale yang
berfungsi untuk menimbang material coal yang berada di atas belt.
Setelah melewati belt conveyor N0632BC01 rawcoal akan menuju ke belt
conveyor N0632BC02 kemudian menuju ke stacker (N0632ST01), dari
stacker ini coal akan dialirkan ke belt conveyor untuk kemudian dijatuhkan
ke storage hall membentuk pile.

Gambar 2.2 Aliran material storage hall sampai ke raw coal bin.
Sumber : Flowsheet plant 14 project, raw material area

Dari storage hall coal terlebih dahulu akan disisir oleh reclaimer,
coal dari pile akan turun ke kebawah kemudian akan terbawa oleh scraper
menuju ke belt conveyor (N0641BC01). Di belt conveyor tersebut terdapat
magnetic separator yang berfungsi untuk memisahkan logam yang seperti
besi dan baja. Raw coal akan menuju belt conveyor N0641BC02, di belt
conveyor ini terdapat belt scale yang berfungsi sebagai timbangan raw
coal yang ada di atas belt tersebut. Dari belt conveyor 02 coal akan
menuju ke belt conveyor N0641BC03.

Belt conveyor N0641BC03 merupakan belt conveyor reversible

dimana belt tersebut bisa bergerak ke dua arah. Belt conveyor tersebut
dapat bergerak untuk jalur suplai Plant 14 ataupun menuju ke existing belt
conveyor BC 6A untuk suplai rawcoal ke plant 6-11 dan BC 6B yang
merupakan jalur suplai ke coal ke plant 7-8. Dari Belt conveyor tersebut
coal akan menuju ke rangkaian belt conveyor N0641BC04, N0641BC05,
N0641BC06, N0641BC07, N0641BC08, N0641BC09, N0641BC09 dan
N0641BC10. Di belt conveyor N0641BC10 ini terdapat

metal detector

yang berfungsi untuk mendeteksi logam yang lolos dari magnetic

separator. Pada akhir jalur belt conveyor terdapat pneumatic two way
valve. Jika logam - logam tersebut terdeteksi di metal detector maka two
way valve tersebut akan terbuka ke arah reject, sedangkan jika dalam
keadaan normal raw coal akan diteruskan mengalir kearah belt conveyor
N0641BC11. Belt conveyor N0641BC11 ini merupakan belt conveyor
dengan dua arah dimana arah yang satu akan mengisi raw coal bin untuk
coal mill 1 dan arah yang lain akan mengisi rawcoal bin untuk coal mill 2.

Gambar 2.3 Aliran material di area coal mill 1

Sumber : Flowsheet plant 14 project, coal mill area

Gambar 2.4 Aliran material di area coal mill 2

Sumber : Flowsheet plant 14 project, coal mill area

Untuk aliran material yang berada di coal mill 1 dan coal mill 2 adalah
sama alurnya. Berikut ini deskripsi aliran material di coal mill 1. Raw coal
yang berada dalam raw coal bin kemudian akan turun menuju ke weighing
feeder untuk kemudian ditimbang sebelum masuk dalam mill. Di bagian
bawah weighing feeder ini terdapat spillage conveyor yang berfungsi
sebagai cleaner jika ada material tumpahan dari weighing feeder. Dari
weighing feeder coal akan masuk kedalam mill melaui rotary air lock. Gas
panas yang masuk ke dalam coal mill berasal dari suspension preheater,
dimana gas tersebut akan dilewatkan ke dalam EP coal mill terlebih
dahulu untuk memisahkan raw meal dust yang terbawa dari SP. Keluar EP
coal mill hot gas akan masuk ke dalam mill. Raw meal dust produk dari EP
tersebut akan dialirkan chain conveyor kemudian menuju bucket elevator
selanjutnya akan masuk ke dalam kiln dust hooper
Proses yang terjadi di dalam mill adalah pengeringan, penggerusan ,
pemisahan produk halus dan kasar serta transportasi coal. Coal yang
sudah digerus akan terhisap keatas menuju ke separator karena tarikan

dari bag filter fan. Di dalam separator / classifier terjadi pemisahan

material yang halus dan masih kasar. Material kasar akan turun kembali
ke dalam mill untuk digerus kembali dan material halus akan terhisap
keluar separator bersama gas untuk kemudian menuju ke bag filter. Di
dalam bag filter ini terjadi proses pemisahan antara fine coal dengan gas.
Fine coal akan tertahan di filter, sedangkan gas akan keluar menuju ke
chimney. Fine coal yang tertahan di dalam filter akan dipurging
menggunakan gas bertekanan sehingga fine coal tersebut jatuh dan
menuju ke screw conveyor. Dari screw conveyor fine coal akan dialirkan
menuju ke dust pump. Fine coal dipompa menggunakan dust pump
menuju ke fine coal bin 01 dan fine coal bin 02.

Gambar 2.4 aliran material di fine coal bin

Sumber : Flowsheet plant 14 project, coal mill area

Fine coal didalam fine coal bin 1 akan digunakan untuk suplai coal
ke calciner burner, sedangkan di fine coal bin 2 akan digunakan untuk
suplai coal ke kiln burner. Coal akan turun dari fine coal bin menuju ke
coal weighing system untuk ditimbang beratnya kemudian akan
dihembuskan

menuju

ke

calciner

burner

ataupun

kiln

burner

menggunakan udara bertekanan yang dihasilkan oleh roots blower.

2.2. Proses yang terjadi di dalam coal mill

Jenis mill yang digunakan di unit coal mill adalah vertical roller mill.
Adapun proses yang terjadi di dalam vertical roller mill tersebut adalah :
A. Penggilingan (grinding)
Material (coal) masuk ke dalam VRM (Vertical Roller Mill) akan jatuh
kearah pusat table. Dikarenakan putaran table coal akan terlempar sisi
sisi table. Pada sisi sisi table ini lah coal akan digrinding. Coal
digerus oleh roller yang berputar dikarenakan efek putaran table.
B. Pengeringan (drying)
Proses pengeringan terjadi dikarenakan proses kontak gas panas
dengan coal di dalam mill. Gas panas yang digunakan berasal dari
suspension

preheater.

Digunakan

gas

panas

dari

suspension

preheater karena kadar oksigen yang rendah ( kadar O2 gas keluar

suspension preheater < 5 %). Karena kontak dengan gas panas maka
kadar moisture dalam coal akan mengalami penurunan.
C. Pemisahan (separating)
Material hasil grinding akan terbawa keatas bersama aliran gas panas.
Aliran gas panas dan material akan menuju ke ke separator / classifier.
Material dengan kehalusan tertentu akan lolos dari separator dan akan
terbawa gas panas menuju ke bag filter. Material yang tidak lolos
separator akan jatuh kembali ke bawah kearah pusat table untuk
selanjutnya digiling kembali.
D. Transportasi material (conveying)

Dalam sistem coal mill terjadi pula proses pentransportasian material.

Material coal yang akan ditransportasikan dari dalam mill untuk
kemudian keluar dari mill sebagai produk fine coal.

2.3. Spesifikasi rawcoal dan fine coal product

2.3.1. Spesifikasi rawcoal yang digunakan di plant 14
Dari data production requirements spesifikasi coal yang dapat
digunakan adalah tipe MCV dan LCV coal dengan masing masing
Hardgrove Index > 40.
Tabel 2.1 Spesifikasi raw coal plant 14
Parameter

satuan

MCV

LCV

Hardgrove Index

40

40

Moisture content rawcoal

28

38

Moisture content fine coal

12

Sumber : Plant 14 production requirements data sheet

Untuk plant 14 sendiri akan menggunakan coal dari adaro tipe

adaro envirocoal-4000. Adapun spesifikasi Adaro envirocoal-4000 adalah
diambil dariadaro envirocoal-4000 data sheet adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2 Nilai proximate analysis adaro envirocoal - 4000
Proximate Analysis
Parameter

Satuan

A.D. Basis

A.R. Basis

Moisture

20

38

Ash

Volatile matter

40

Fixed carbon

36

Calorific Value

Kcal / kg

5200

4100

Hardgrove Index

65

Total sulphur

0,25

Sumber : adaro envirocoal-4000 data sheet

10

Tabel 2.3 Nilai ultimate analysis adaro envirocoal - 4000

Ultimate Analysis
Parameter

satuan

D.A.F basis

Carbon

72

Hydrogen

Nitrogen

Oksigen

22

Sulphur

%b

0,32

Sumber : adaro envirocoal-4000 data sheet

Keterangan :
A.D

: air dried (kondisi batubara setelah surface moisturenya telah

dikeringkan)

A.R

: as received ( kondisi batubara sebelum mengalami perlakuan

apapun)

D A F : dry, ash free (kondisi batubara dalam keadaan kering dan bebas
Ash)

2.3.2. Spesifikasi fine coal product yang dihasilkan di plant 14

Dari data performance guarantee, fine coal yang dihasilkan oleh unit coal
mill plant 14 mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Tabel 2.4 Spesifikasi product fine coal plant 14
Parameter

Satuan

MCV

LCV

Fineness

Residu 90 micron

< 12 %

< 12 %

Moisture content product

<8

< 12

Sumber : Plant 14 performance guarantee data sheet

2.4. Spesifikasi Coal mill

Pada plant 14 tipe coal mill yang digunakan adalah Loesche Mill LM
28.3 D. Berikut data spesifikasi mill diambil dari Loesche operating
instructions data sheet :

11

Tabel 2.5 Spesifikasi Coal mill plant 14

Coal mill plant 14
Mill
Parameter

Satuan

Spesifikasi
Loesche Mill 28.3 D

Tipe
Motor power mill

kW

730

Tinggi mill

mm

13000

Berat mill

ton

173,725

Table Speed

rpm

Max 34,5

Diameter table

mm

2800

Jumlah roller

Diameter roller

mm

1850

Berat roller

kg

8300

Output product

tph

35 ( dengan LCV coal)

41 ( dengan MCV coal)

Ketebalan table liner

mm

125

Jumlah table liner

segmen

10

Classifier
Tipe

LSKS 47 ZD r

Jumlah classifier

Motor power classifier

kW

90

Diameter classifier

mm

4700

Berat classifier

ton

33,75

Rotor speed

rpm

73 - 246

Sumber: Loesche operating instructions data sheet

12

2.5. Kondisi operasi coal mill

Berikut ini kondisi operasi coal mill plant 14 diambil dari Loesche
mill heat balance data sheet adalah sebagai berikut
Tabel 2.6 Kondisi operasi coal mill plant 14
Kondisi operasi

Parameter

4 stage

5 stage

preheater

preheater

operation

operation

(LCV coal)

(MCV coal)

Satuan

Feed rate

tph

56,9

57

Feed moisture

38

28

Product rate

tph

40,1

44,6

Product moisture

12

Product rate ( dry basis)

tph

35,3

41

Pressure inlet mill

Mbar

Temperature hot gas in

(with moisture)

Kadar O2 hot gas inlet % vol

-5

-5

345

290

4,5

4,5

mill
Temperature at mill exit

80

80

Gas flow at mill exit

M3/h

195.000

180.000

Sumber : Loesche mill heat balance data sheet

2.6. Konsep segitiga api

Api merupakan suatu fenomena yang sering kita jumpai dalam
kehidupan sehari hari. Api sendiri dapat terjadi dikarenakan suatu reaksi
kimia yang berupa oksidasi yang bersifat eksotermis dan diikuti oleh
pengeluaran cahaya dan panas serta dapat menghasilkan nyala, asap
dan bara. Proses terjadinya api dimulai bila terdapat tiga unsur yaitu
bahan/benda mudah terbakar (fuel), oksigen dan sumber panas. Bilamana
ketiga unsur tersebut berada dalam kondisi yang seimbang/konsentrasi
13

tertentu,

timbullah

reaksi

oksidasi

atau

dikenal

sebagai

proses

pembakaran.

Gambar 2.5 Skema segitiga api

sumber : www.sentral-sistem.com/artikel-hse47-Fire-Triangle

Tiga unsur api atau lebih umum dikenal dengan konsep segitiga api,
adalah elemen elemen yang diperlukan kehadirannya untuk dapat
mengahasilkan api. Ketiga elemen tersebut adalah :
1. Bahan bakar (fuel) atau benda yang mempunyai heating value. Sifatsifat benda/bahan untuk mudah atau tidaknya untuk menyala/terbakar
sangat dipengaruhi oleh :
a. Titik nyala dan bentuk fisik dari bahan bakar tersebut
b. Suhu penyalaan sendiri (auto ignition temperatur), suhu dimana
suatu benda apabila telah mencapai temperatur tersebut dapat dan
dibiarkan dalam keadaan terbuka dapat terbakar dengan sendirinya
Ada 3 wujud bahan bakar yaitu padat, cair dan gas. Untuk benda
padat dan cair dibutuhkan panas pendahuluan untuk mengubah seluruh
atau sebagian darinya, ke bentuk gas agar dapat mendukung terjadinya
pembakaran.
a. Benda padat
Bahan bakar padat yang terbakar akan meninggalkan sisa berupa
abu atau arang setelah selesai terbakar. Ini dikarenakan bahan

14

bakar padat pasti memupnyai kandungan Ash Contohnya: kayu,

batu bara, plastik, kertas, saw dust, rice husk dan lain-lainnya.
b. Benda cair
Bahan bakar cair contohnya: bensin, IDO, minyak tanah dan lain
lain.
c. Benda gas
Bahan bakar gas contohnya: gas alam (natural gas), asetilen,
propan, butan, dan lain-lainnya.
2. Sumber-sumber panas yang dapat menimbulkan api diantaranya :
a. Api terbuka
b. Sinar Matahari
c. Energi mekanik, dapat dihasilkan karena gesekan/benturan antara
dua benda dapat menimbulkan panas ataupun bunga api. Contoh :
gesekan antara kiln shell dan kiln tyre
d. Listrik, alat alat tertentu yang dialiri listrik akan menimbulkan panas
3. Oksigen (O2)
Sumber utama oksigen adalah dari udara yang ada disekitar kita.
Udara yang ada di atmosfer mempunyai kandungan oksigen sebesar
21%.

15

BAB III
GAMBARAN UMUM
3.1. Sejarah perusahaan
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement atau
Perseroan) adalah produsen semen di Indonesia yang didirikan pada
tanggal 16 Januari 1985, sebagai hasil penggabungan enam perusahaan
semen yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement
memproduksi semen dan saat ini memiliki beberapa anak perusahaan
yang memproduksi beton siap-pakai (ready-mix concrete/RMC) serta
mengelola tambang agregat dan trass.
Selama 39 tahun beroperasi, Indocement terus menambah jumlah
pabriknya, hingga saat ini mencapai 12 plant. 12 plant tersebut tersebar
di 3 lokasi, yaitu Citeureup-Bogor, Palimanan-Cirebon, dan TarjunKalimantan Selatan. Dengan rician 8 plant (Plant 1,2,3,4,5,6,7,8,11) di
Citeureup, 2 plant di Palimanan (Plant 9,10), dan 1 plant di Tarjun (Plant
12).
Pada awal berdirinya, 1 Juni 1973, PT Indocement Tunggal Prakarsa
bernama PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE). Pabrik ini mulai
beroperasi pada tahun 1975 dan diresmikan pada tanggal 4 Agustus
1975. Meningkatnya

pembangunan sarana-sarana fisik di Indonesia

menyebabkan badan usaha ini berkembang dengan pesat. Hal ini ditandai
dengan dibangunnya pabrik-pabrik baru oleh badan usaha lain di daerah
sekitarnya. Berikut ini ialah badan-badan usaha yang akhirnya melakukan
merger menjadi PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. :
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (DICE)
Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 1 dan Plant 2. Produk dari
plant ini ialah semen tipe I ASTM. Kapasitas produksi dari Plant 1 ialah
600.000 ton per tahun dan Plant 2 ialah 500.000 ton per tahun. Plant 1
mulai beroperasi pada tanggal 18 Juli 1975 dan diresmikan pada
tanggal 4 Agustus 1975, sedangkan Plant 2 beroperasi pada tanggal

16

14 Juli 1975 dan diresmikan pada tanggal 5 Agustus 1976. Peralatanperalatan yang digunakan pada plant ini diimpor dari Jepang (PT
Kawasaki Heavy Industries Ltd.).
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PICE)
Perusahaan ini merupakan perusahaan pendiri Plant 3 dan Plant 4.
Produk dari plant ini ialah semen tipe I ASTM. Kapasitas produksi dari
plant masing-masing sebesar 1 juta ton/tahun. Plant 3 beroperasi sejak
tanggal 26 Oktober 1979 dan Plant 4 mulai beroperasi pada tanggal 17
November 1980. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini
diimpor dari Jerman (Centunion/KHD Humboldh Wedag HG).
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PIICPE)
Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 5. Produk utama dari plant ini
ialah semen putih dan oil well cement. Plant 5 merupakan satu-satunya
produsen semen putih yang ada di Indonesia. Kapasitas produksi dari
plant ini ialah sekitar 200.000 ton per tahun. Plant ini diresmikan pada
tanggal 16 Maret 1981. Peralatan-peralatan yang digunakan pada
plant ini diimpor dari Jepang (PT Kawasaki Heavy Industries Ltd. dan
Nihon Cement Co. Ltd).
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PAUICE)
Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 6. Produk utama dari plant ini
ialah semen tipe I ASTM. Plant ini mulai beroperasi pada bulan
Desember 1983. Kapasitas produksi dari plant ini ialah 1,5 juta
ton/tahun. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini diimpor
dari Jerman (Centunion/KHD Humboldh Wedag HG).
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PIAICE)
Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 7. Plant ini mulai beroperasi
pada tanggal 16 Desember 1984. Kapasitas produksi dari plant ini
ialah 1,5 juta ton/tahun. Peralatan-peralatan yang digunakan pada
plant ini diimpor dari Perancis (Polysius S.A.).
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PAMICE)

17

Perusahaan ini merupakan pendiri Plant 8. Plant ini mulai beroperasi

pada tanggal 10 Juli 1985. Kapasitas produksi dari plant ini ialah 1,5
juta ton/tahun. Peralatan-peralatan yang digunakan pada plant ini
diimport dari Perancis (Polysius S.A.).
Pada tanggal 16 Januari 1985 keenam perusahaan di atas
melakukan kerjasama dengan melakukan merger yang bertujuan untuk
memperkecil biaya operasional perusahaan. Pada tanggal 17 Mei 1985
keenam

perusahaan

tersebut

resmi

berganti

nama

menjadi

PT

Indocement Tunggal Prakarsa dengan pengesahan dari Departemen

Kehakiman dengan surat keputusan No. C2-3641.HT.01.01.Th.85 pada
tanggal 15 Juni 1985. Berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 32
pada tanggal 25 Juni 1985, pemerintah RI dengan diwakili Departemen
Keuangan memutuskan untuk turut serta menanamkan modal pada PT
Indocement Tunggal Prakarsa sebesar 35% dari total saham dan sisanya
dimiliki oleh pihak swasta. Pada tanggal 16 Oktober 1989 setelah didapat
surat izin dari Menteri Keuangan No. SI-062/SHM/MK-10/1989 PT
Indocement Tunggal Prakarsa (ITP) melakukan go public agar masyarakat
dapat turut serta dalam penanaman modal PT ITP.
Pada tahun 1991 PT ITP mengakuisisi sebuah pabrik semen yang
berlokasi di Palimanan, Cirebon. Pabrik ini sebelumnya dikelola oleh PT
Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise (TMPCE) selanjutnya
pabrik ini dijadikan Plant 9 dan pada selanjutnya PT ITP membangun
Plant 10 yang berlokasi di sebelah Plant 9, Plant 10 ini mulai dioperasikan
pada bulan Januari 1997. Kapasitas produksi dari kedua plant ini masingmasing sebanyak 1,2 juta ton/tahun.
Selanjutnya PT ITP membangun Plant 11 di Citeureup yang
beroperasi sejak tanggal 1 Maret 1999. Kapasitas produksi dari plant ini
ialah 2,4 juta ton/tahun. Pada tahun 2000, PT ITP kembali menambah
plant-nya (Plant 12) dengan mengambil alih PT Indo Kodeco Cement yang
berada di Tarjun, Kalimantan Selatan melalui joint venture (Indocement:

18

51%, Korea Devt. Co.: 46%, dan Marubeni Corp.: 3%). Kapasitas produksi
dari plant ini ialah 2,4 juta ton/tahun.
Pada tahun 2001, Heidelberg Cement Group, salah satu produsen
semen terkemuka di dunia yang berpusat di Jerman dan beroperasi di 50
negara, menjadi pemegang saham mayoritas PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk.. Sejak itu, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. bertekad
untuk memulihkan kondisi keuangan yang sehat seperti sebelum
terjadinya krisis keuangan di Asia.. Sejak 2006 hingga saat ini, PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

telah berhasil mencapai kondisi

keuangan yang sehat.

Pada tanggal 18 Desember 2002, perseroan menjadi pemegang
saham pengendali di PT. Pionirbeton Industri. Heidelberg Cement Group
yang merupakan perusahaan dimana Indocement sekarang tergabung,
sangat kompeten dalam masalah teknis, finansial dan wilayah pemasaran
dengan jaringan yang telah meliputi seluruh dunia.
Sejak tahun 2005, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mulai
melakukan produksi Semen Komposit Portland (Portland Composite
Cement/PCC). PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga memproduksi
berbagai jenis semen lainnya, yaitu Semen Ordinary Portland Tipe I, Tipe
II dan Tipe V, serta Semen Sumur Minyak (Oil Well Cement) dan Semen
Putih. Sampai saat ini, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan
satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia. Produk-produk
Perseroan tersebut dipasarkan dengan merek dagang Tiga Roda.
Pada tahun 2007, Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua
Mandiri, sebuah perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin,
Bogor, Jawa Barat. Pada tahun ini

Indocement juga menyelesaikan

proyek modifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup, yang memberikan tambahan

kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun.
Pada tahun 2009 Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement
Group), pemegang saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya
kepada publik. Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera

19

Sentra (MSS), meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang

agregat di Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95
juta ton. Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar
untuk pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton.
Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix
Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana Indonor,
sebuah perusahaan di bidang transportasi laut.
Pada tahun 2010 Dua unit penggilingan-semen baru mulai
beroperasi di Pabrik Palimanan, meningkatkan total kapasitas terpasang
sebesar 1,5 juta ton semen menjadi 18,6 juta ton semen per tahun.
Pembangunan dan inovasi yang dilakukan oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk terus menerus berjalan hingga akhirnya pada tahun 2013
proyek plant 14 dimulai. Plant 14 ini nantinya akan menjadi plant dengan
kapasitas terbesar di Indonesia yaitu dengan kapasitas produksi 4,3 juta
ton semen per tahun.
3.2. Visi dan misi perusahaan
Visi
Pemain utama dalam bisnis semen dan beton siap-pakai, pemimpin
pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan pasir
untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.

Misi
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan
bangunan

berkualitas

dengan

harga

kompetitif

dan

tetap

memperhatikan pembangunan berkelanjutan.

Moto
Turut Membangun Kehidupan Bermutu

20

3.3. Struktur organisasi perusahaan

Gambar 3.1 Struktur organisasi perusahaan

Sumber : Indocement intranet

Susunan Dewan Komisaris dan Dewan Direksi PT. Indocement Tunggal

Prakarsa Tbk, yaitu :
1. Dewan Komisaris
Komisaris Utama

: Dr. Albert Scheuer

Wakil Komisaris Utama

: Teddy Djuhar (merangkap Komisaris

Independen)

Wakil Komisaris Utama

: I Nyoman Tjager (merangkap

Komisaris Independen)

Komisaris Independen

: Muhamad Jusuf Hamka

Komisaris

: Dr. Lorenz Naeger

Komisaris

: Dr. Bernard Scheifele

Komisaris

: Daniel Hugues Jules Gauthier

21

2. Dewan Direksi
Direktur Utama

: Christian Kartawijaya

Wakil Direktur Utama

: Franciscus Welirang

Direktur

: Kuky Permana Kumalaputra

Direktur

: Hasan Imer

Direktur

: Tju Lie Sukanto

Direktur

: Ramakanta Bhattacharjee

Direktur

: Daniel Kundjono Adam

Direktur

: Benny S. Susanto

Direktur

: Daniel R. Fritz

3.4. Struktur organisasi plant 14

Gambar 3.2 Struktur organisasi plant 14

Sumber : Plant 14 organization data sheet

Susunan organisasi plant 14 terdiri dari seorang Plant Manager yang

membawahi 3 Departement Head,yaitu :
1. Production Departement Head

22

Production Departement Head bertugas mengawasi kegiatan

proses produksi dan bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan
produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk
semen. Production Departement Head membawahi section Raw mill,
Coal Mill, Burning, Cement mill, dan Packing House.
2. Mechanical Departement Head
Mechanical Departement Head bertugas sepenuhnya dalam
pengadaan peralatan proses produksi pembuatan semen dan
bertanggung jawab dalam kegiatan yang menyangkut perbaikan dan
pemeliharaan alat.
3. Electrical Departement Head
Electrical Departement Head bertugas dalam pengadaan suplai
energi listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi. Baik
pada peralatan maupun kegiatan pelayanan di dalamnya dan
bertanggung jawab dalam kegiatan distribusi listrik pada setiap
kegiatan proses produksi.
3.5. Proses produksi semen
Teknologi pembuatan semen diatas pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. menggunakan teknologi proses kering karena mempunyai
keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang
besar sehingga sangat menguntungkan pabrik.
Pada proses kering bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar
air 1%. Bahan baku yang telah digiling dicampur dalam blending silo untuk
mendapatkan campuran yang homogen dengan menggunakan udara
tekan. Dan tepung yang telah homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya
didinginkan dan dicampur dengan additive untuk kemudian digiling hingga
menjadi semen. Secara umum proses pembuatan semen dengan proses
kering dibagi atas lima bagian yaitu :
1. Penyediaan Bahan Baku
2. Pengolahan Bahan
3. Pembakaran dan Pendinginan

23

4. Penggilingan Semen
5. Pengisian dan Pengantongan Semen
Tahapan proses overview dari pembuatan semen dapat dilihat
pada gambar dibawah ini
quarrying
crushing
preblending & storing

drying & grinding

homogenizing & storing

preheating
fuel
clinkering

cooling

storing

Gypsum & additive

Grinding

storing
packing

Gambar 3.3 Tahapan Proses Pembuatan Semen

24

Proses pembuatan semen diawali dengan persiapan bahan baku.

Bahan baku dari pembuatan semen ialah batu kapur (lime stone), tanah
liat (clay), pasir silika (silica sand) dan pasir besi (pyrite cinder) atau bijih
besi (iron ore). Masing-masing bahan baku yang digunakan ini harus
memiliki kandungan oksida SiO2, Al2O3, Fe2O3, dan CaO dengan
komposisi tertentu.
Mula-mula riset dilakukan untuk menentukan kandungan dan kualitas
bahan baku yang terdapat di lokasi penambangan, sehingga daerah
penyediaan bahan baku dapat ditentukan sebelum mendirikan unit proses
keseluruhan pada pabrik. Selanjutnya, pembuatan semen pada PT ITP
akan melalui proses-proses sebagai berikut:
1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (unit mining)
Penambangan bahan baku dilakukan tidak jauh dari lokasi pabrik
secara Open Pit Mining. Batuan kapur tersebut diledakkan dan ukuran
bongkahan diperkecil sesuai kebutuhan pabrik. Bila perlu dilakukan
pencampuran satu jenis bahan baku yang berbeda komposisi kimia
untuk memperoleh komposisi kimia bahan baku yang diinginkan.
Penambangan bahan baku meliputi kegiatan pembersihan (clearing),
pengeboran (drilling), peledakan (blasting), pemuatan (loading),
pengangkutan (hauling), dan penghancuran (crushing) di daerah
gunung ( 7 km dari pabrik) yang merupakan sumber bahan baku.
Kemudian,

bahan

baku

hasil

penambangan

diangkut

dengan

menggunakan long belt conveyor untuk dikirim ke unit raw mill.

2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (unit raw mill)
Bahan baku utama (Batu kapur / Limestone dan Tanah liat / Clay)
dan bahan baku pengoreksi (kaolin, pasir silica / Silica sand dan pasir
besi / Iron sand) dicampur dengan proporsi sedemikian rupa untuk
mendapatkan komposisi tepung baku yang sesuai dengan standard
Clinker yang akan diproduksi. Pada proses pencampuran bahan baku,

25

harus diperhatikan modulus tepung baku seperti LSF (Lime Saturation

Factor), SM (Silica Modulus) dan IM (Iron Modulus).
Campuran bahan baku tersebut digiling dan dikeringkan dalam
unit penggilingan dan pengeringan tepung baku (Raw Mil). Unit ini
terdiri dari sebuah Mill dengan media penggiling berupa bola-bola baja
/ steel ball, dan unit-unit separasi / separator. Unit separator digunakan
untuk memisahkan partikel halus (produk) terhadap partikel kasar yang
akan dikembalikan ke Mill untuk digiling ulang (tailing). Selain itu
digunakan pula

unit

Electrostatic Precipitator

dengan

efisiensi

penangkapan debu 99 % untuk menjaga agar debu yang keluar dari

cerobong / chimney tidak melebihi ambang batas yang diperbolehkan.
Sedangkan media pengering pada unit Raw Mill ini adalah gas panas
yang berasal dari tanur pembakaran / Kiln.
Produk dari unit ini dinamakan Tepung baku / Raw Meal dengan
standar kehalusan adalah 15 18 % tertahan dalam ayakan / sieve
170 mesh ( 90 m = 0.090 mm ) dan kandungan air lebih kecil dari 1%.
Sedangkan untuk memperoleh komposisi kimia Raw Meal yang
homogen, produk tersebut dicampur dalam Blending Silo baik secara
batch maupun continuous blending.
3. Pembakaran tepung baku dan pendinginan clinker (unit kiln)
Tepung baku / Raw Meal yang keluar dari Blending Silo
diumpankan ke dalam tanur putar (Kiln) untuk dibakar, tepung baku ini
disebut Kiln Feed. Proses pembakaran tepung baku pertama kali
dilakukan

di

Suspension

Preheater.

Selama

pembakaran

di

Suspension Preheater, tepung baku mengalami proses pemanasan

awal dan proses Kalsinasi. Kemudian pembakaran selanjutnya
dilakukan di tanur putar (Kiln) untuk proses kalsinasi lanjutan dan
pembakaran. Pada kiln ini terjadi berbagai reaksi pembentukan mineral
pada semen. Bahan keluaran dari kiln ini dinamakan clinker yang
kemudian akan didinginkan mendadak dengan udara (quenching) agar

26

clinker menjadi getas pada suhu 950 C sehingga memudahkan proses

penghancurannya nanti.
Tabel 3.1 Reaksi yang terjadi dalam SP Dan kiln
Temperature

Reaksi

(oC)
100 - 110
450 - 800

700 - 730

750 - 900

800 - 900

Penguapan air
Dehidrasi tanah liat
Al2O3.SiO2.2H2O Al2O3.2SiO + 2H2O

- 213 kal/gr

Disosiasi magnesium karbonat

MgCO3(s) MgO(s) + CO2 (g)

- 275 kal/gr

Disosiasi kalsium karbonat

CaCO3(s) CaO(s) + CO2(g)

- 420 kal/gr

Pembentukan 2CaO.SiO2
2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2
Pembentukan 3CaO.Al2O3

900 - 1200
3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l)
Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3
1200 - 1300

3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3

(C3A(l))

4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) 4CaO.Al2O3.Fe2O3

1250 - 1286

1260 - 1450

Pelelehan material dan coating yang menempel pada

shell kiln
Pembentukan 3CaO.SiO2
3CaO(l) + SiO2(l) 3CaO.SiO2(l)

(C3S (l))

(Sumber : Diktat Teknologi Semen Kursus Eselon III, 2000)

4. Penggilingan akhir (unit finish mill)

Terak dari Clinker Silo digiling bersama Gypsum dan Additive di
unit penggilingan akhir / Finish Mill. Konfigurasi dari unit ini hampir

27

serupa dengan unit Raw Mill tetapi unit Finish Mill tidak memerlukan
gas panas. Penambahan gypsum bertujuan untuk memperlambat
proses pengerasan semen. Bahan additive yang biasa digunakan
adalah Limestone, Trass, dan Fly Ash. Jenis dan proporsi additive
menentukan jenis semen yang akan diproduksi. Produk semen ini
kemudian disimpan dalam Cement Silo.
5. Pengantongan semen (unit packing)
Semen dari cement silo dikemas dalam unit Pengantongan
Semen dalam ukuran 40kg dan 50kg dengan menggunakan mesin
Packer yang selanjutnya dikirim oleh truk-truk ke distributor /
konsumen. Selain itu semen dikirim dalam bentuk kantong besar (Big
Bag) dengan kapasitas 1 1,5 ton dan juga dalam bentuk curah
(Bulk).

28

BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

Fungsi Coal mill sebagai penyedia bahan bakar utama memegang

peranan vital bagi industri semen. Kelangsungan operasi kiln sangat
bergantung pada coal mill. Semua aspek di area coal mill ini harus
diperhatikan dan dikelola dengan baik. Salah satu aspek penting yang
wajib diperhatikan dengan seksama adalah aspek safety. Coal sebagai
bahan bakar mempunyai potensi untuk menimbulkan kebakaran bahkan
ledakan. Pengelolaan Safety yang tepat merupakan hal yang mutlak
diterapkan di area ini. Dibawah ini diajabarkan beberapa faktor penting
yang perlu diperhatikan terkait aspek safety di area coal mill.
4.1. Sistem management
4.1.1. Auto ignition temperature
Membahas mengenai coal maupun bahan bakar yang lain, tidak
bisa kita lepaskan dari pembahasan sifat auto ignition temperature. Auto
ignition temperaturee adalah kondisi dimana suatu bahan / material jika
mencapai suhu tertentu dapat terbakar dengan sendirinya dalam keadaan
atmosferis tanpa ada suatu penambahan suatu energi panas dari luar.
Auto ignition temperature antara suatu bahan bakar dengan bahan bakar
nilainya berbeda satu sama lain. Dengan adanya aspek auto ignition
temperature ini penyimpanan coal harus diperhatikan degan seksama.
Dibawah ini data auto ignition temperature dari berbagai jenis coal
Tabel 4.1 Auto ignition temperature point untuk berbagai jenis coal
Jenis coal

Auto ignition temperature point (oC)

Anthracite

600

Bituminous

454

Lignites

526

Semi-bituminous

527

Sumber : The ignition temperature of coal journal, University of Illinois, London

29

Untuk coal yang akan akan digunakan di plant 14 adalah jenis

brown coal atau kadang sering juga disebut lignites. Data lain yang
diperoleh dari Loesche operating instructions data sheet adalah sebagai
berikut :
Tipe coal

: brown coal

Glow point

: 240 oC

Ignition point : 500 oC

Glow point adalah temperatur dimana seluruh bagian coal telah
berpijar secara merata atau seragam. Glow point dan ignition point
digunakan sebagai dasar penentuan temperatur maksimum yang diijinkan
di inner surface di grinding plant. Ada 2 metode yang digunakan sebagai
penentuan

temperatur

makasimum

yang

diijinkan

(permissible

temperature of the inner surfaces of the grinding plant) yaitu :

A. T maks = (glow point) 75 K , ini digunakan untuk perhitungan dust
deposit atau timbunan dust dalam suatu tempat penyimpanan.
Berdasarkan metode ini temperatur maksimum yang diijinkan adalah
165 oC.
B. T maks = 2/3 x ignition temperature , ini digunakan untuk perhitungan
dust clouds atau dust coal yang terfluidisasi atau dengan kata lain dust
yang bergerak dan bukan dalam keadaan diam seperti ditempat
penyimpanan. Temperatur maksimum yang diijinkan untuk kondisi ini
adalah 333 oC.
Berdasarkan dua data diatas maka temperatur maksimum yang diijinkan
di inner surface grinding plant adalah 165 oC ( diambil data terendah).
Setelah melakukan pembahasan tentang auto ignition temperature,
penulis menyarankan untuk selalu melakukan monitoring terhadap
temperatur di setiap titik yang berpotensi terjadi kenaikan temperatur yang
signifikan. Temperatur coal harus selalu dijaga agar tidak melebihi batas
temperatur maksimal yang diijinkan yaitu sebesar 165

C. Jika

memungkinkan, eliminasi terhadap sumber panas yang ada dapat

dilakukan untuk mengontrol temperatur yang ada.

30

4.1.2. Stockpile management

Pengelolaan stockpile secara tepat

adalah sesuatu tidak boleh

diabaikan mengingat resiko yang dapat timbul dari penyimpanan batubara

adalah dapat timbulnya panas dalam tumpukan (pile) tersebut. Panas ini
merupakan sesuatu yang harus dihindari mengacu dalam konsep segitiga
api. Tahap tahap timbulnya panas dalam tumpukan tersebut adalah:
a. Coal dalam stockpile akan menyerap oksigen dari udara. Ini
dikarenakan coal mengalami kontak dengan udara.
b. Dari kondisi tersebut panas akan dihasilkan dalam tumpukan batubara
yang disimpan.
c. Jika panas tidak bisa dilepaskan keluar dan sementara panas terus
dihasilkan maka proses ini akan maka akan mempercepat kelajuan
dari proses oksidasi tersebut.
d. Reaksi ini dapat berjalan dengan kelajuan sangat cepat dalam jangka
waktu 1- 3 minggu.
e. Panas yang terus terakumulasi tersebut akan menyebabkan self
ignition dalam jangka waktu 3 bulan pertama terhitung sejak awal
penyimpanan dalam stockpile.
Self heating tentunya akan sangat berbahaya bagi coal yang yang
berada di tumpukan tersebut. Dalam kasus self heating ini, terdapat
beberapa

keadaan

yang

dapat

memperparah

atau

mempercepat

terjadinya self heating. Beberapa faktor tersebut diantaranya adalah :

a. Tingginya kadar volatile matter (VM) dalam batubara tersebut, yaitu
dalam kondisi kering kadar volatile matter > 20%.
b. Kehalusan coal, semakin halus suatu coal maka semakin luas
permukaan yang kontak dengan oksigen.
c. Coal yang baru saja ditambang lebih reaktif bereaksi terhadap oksigen
dibandingkan dengan coal yang yang telah disimpan dalam jangka
waktu lama.
d. Coal dengan kadar moisture content tinggi yang abnormal.
e. Temperatur coal yang memang sudah tinggi sebelum disimpan.

31

Lamanya waktu penyimpanan batubara juga perlu diperhatikan

dalam

stockpile

management.

Lamanya

penyimpanan

batubara

ditentukan dari kadar volatile matter (VM) batubara itu sendiri. Berikut
lamanya waktu penyimpanan batubara yang direkomendasikan :
Tabel 4.2 Lama waktu penyimpanan coal yang direkomendasikan
Tipe coal

Kadar VM (%

Lamanya waktu

berat)

penyimpaanan

Low volatile

< 12 %

4 bulan

Medium volatile

12 % - 32 %

2 3 bulan

High volatile

33% - 42%

1 - 2 bulan

Very high volatile

> 42%

1 minggu 1 bulan

Sumber : HTC coal workshop presentation

Selain lamanya waktu penyimpanan, tinggi pile harus diperhatikan

pula. Hal tersebut berhubungan dengan resiko batubara yang tersimpan
dalam suatu tumpakan dan resiko Self heating pada batubara tersebut.
Dibawah ini rekomendasi tinggi pile batubara yang direkomendasikan
Tabel 4.3 Tinggi pile di coal storage yang direkomendasikan
Tipe coal

Kadar VM (% berat)

Tinggi pile (m)

Low volatile

< 12 %

>6

Medium content volatile

12 % - 32 %

6 - 10

High content volatile

> 32 %

48

Sumber : HTC coal workshop presentation

Pembahasan terhadap stockpile management tersebut dapat

dijadikan suatu acuan terhadap pengontrolan penyimpanan batubara di
storage. Penulis menyadari bahwa potensi panas yang timbul di dalam
suatu tumpukan harus dapat dihilangkan karena dapat memicu timbulnya
kebakaran di area pile tersebut. Jenis dan sifat

dari batubara yang

disimpan wajib harus diperhatikan karena perbedaan dari jenis dan sifat
tersebut dapat mempengaruhi metode penyimpanan di pile. Poin penting
terkait stockpile management ini adalah pengaturan tinggi pile dan
lamanya waktu penyimpanan dari batubara tersebut.

32

4.2. Desain alat

Desain alat yang menjamin aspek safety adalah faktor utama yang
harus diperhatikan dalam aspek safety itu sendiri. Beberapa point penting
dari sesain alat yang perlu diperhatikan adalah :
4.2.1. ATEX
Seperti kita ketahui setiap area di coal mill mempunyai potensi
bahaya berbeda satu sama lain. Ambil sebuah contoh potensi bahaya di
area penyimpanan fine coal bin tentunya lebih besar dibanding potensi
bahaya di area raw coal bin .
Pembagian mengenai klasifikasi zona bahaya dapat mengacu pada
standard/peraturan yang disebut explosive atmospheres directive atau
lebih dikenal dengan istilah ATEX. ATEX adalah suatu sistem regulasi
keamanan di eropa yang mengharuskan setiap organisasi untuk
sepenuhnya memahami risiko bahaya ledakan di tempat kerjanya yang
melibatkan bahan kimia berbahaya dan berpotensi untuk terbentuknya
explosive

atmospheres.

Regulasi

ATEX

membagi

zona

bahaya

berdasarkan sifat gas, uap ataupun dust. Pembagian zona bahaya

tersebut adalah :
a. Zona 0,1 dan 2 dimana gas dan uap berbahaya berada.
b. Zona 20,21 dan 22 dimana debu berbahaya berada
Area coal mill termasuk dalam zona bahaya 20 , 21 dan 22 dimana
deskripsi untuk masing masing zona tersebut adalah:
a. Zona 20, adalah zona dimana combustible dust akan selalu ada
dalam zona ini. Dust yang berpotensi menimbulkan ledakan akan
muncul dengan konsentrasi yang tinggi untuk jangka waktu yang
lama
b. Zona 21, adalah zona dimana combustible dust mungkin muncul
dalam kondisi operasi normal. Pada kondisi operasi normal dust
yang berpotensi menimbulkan ledakan akan muncul tetapi
konsentrasinya tidak setinggi di zona 20.

33

c. Zona 22, adalah zona dimana combustible dust jarang terbentuk

atau

muncul. Potensi

kemunculan

dust

tetap

ada

namun

frekuensinya sangat jarang terjadi. Jikapun muncul akan terbentuk

dengan konsentrasi rendah dan hanya terjadi dalam waktu yang
singkat.
Berdasarkan data yang diperoleh dari Loesche coal grinding plant ATEX
zones, pembagian zona bahaya dalam area coal mill adalah sebagai
berikut

Gambar 4.1 ATEX zones di area grinding plant

Sumber : Loesche coal grinding plant ATEX zones

Dari gambar diatas dapat kita ketahui bahwa area coal mill terbagi
dalam beberapa kriteria area bahaya.
a. Zona 20, area yang pada gambar diatas digambarkan dengan
warna merah. Area yang termasuk kategori zona 20 adalah area
rotary air lock produck fine coal, srew conveyor fine coal. Area
ini adalah area dimana fine

coal selalu muncul dengan

konsentrasi tinggi.
b. Zona 21, pada gambar diatas zona 21 digambarkan dengan
warna biru muda. Area yang termasuk didalam kategori ini
34

adalah area rotary air lock feeding, di dalam mill, ducting menuju
bag filter, diadalam bag filter. Pada operasi normal, fine coal
akan muncul di area ini, tetapi konsentrasinya tidak setinggi di
zona 20
c. Zona 22, zona ini tergambar dengan warna hijau pada gambar
diatas. Area yang termasuk didalam zona ini adalah area raw
coal bin dan transportasi udara keluar bag filter menuju chimney

Gambar 4.2 ATEX zones di area product handling

Sumber : Loesche coal grinding plant ATEX zones

Untuk area penanganan produk, pembagian zona bahaya menurut

regulasi ATEX seperti pada gambar 4.2, pembagiannya adalah sebagai
berikut
a. Zona 20, area yang pada gambar diatas digambarkan dengan
warna merah. Area yang termasuk kategori zona 20 Dust pump
fine coal dan area fine coal bin . area ini adalah area dimana
fine coal selalu muncul dengan konsentrasi tinggi.

35

b. Zona 21, pada gambar diatas zona 21 digambarkan dengan

warna biru muda. Area yang termasuk didalam kategori ini
adalah pipa transport fine coal setelah dust pump menuju ke
fine

coal bin . Fine

coal akan muncul di area ini, tetapi

konsentrasinya lebih rendah jika dibandingkan di zona 20

Pembagian zona bahaya sesuai regulasi ATEX merupakan
landasan bagi kita untuk mengidentifikasi proteksi apa saja yang harus
dilakukan terhadap masing - masing zona. Proteksi yang sesuai dengan
zona

bahaya

meminimalisir

tersebut

harus

potensi

bahaya

diperhatikan
yang

dengan

mungkin

cermat

timbul.

untuk
Penulis

merekomendasikan untuk selalu melakukan monitoring terhadap kondisi di

setiap area yang telah teridentifikasi potensi bahayanya. Pemasangan alat
instrumentasi

seperti thermocouple dan gas analyser akan sangat

berguna untuk monitoring area - area bahaya tersebut. Pemasangan alat

pengaman seperti explosion door dan inerting system wajib dilakukan di
area dengan potensi ledakan yang tinggi.

4.2.2. Explosion door

Setelah mengetahui tingkat potensi bahaya dari masing masing
wilayah berdasarkan zona yang terbagi dalam ATEX, proteksi terhadap
potensi bahaya yang dapat timbul harus dipenuhi. Potensi ledakan adalah
potensi bahaya lanjutan yang dapat timbul setelah potensi munculnya api.
Ledakan dapat terjadi dikarenakan 5 faktor yang sering disebut explosion
pentagon.

36

Gambar 4.3 Skema explosion pentagon

Sumber: HTC coal workshop 2014

ketika faktor segitiga api telah terpenuhi, dan ditambah adanya

kondisi ruang terbatas (confinement) serta pencampuran material yang
kontinyu (suspension) maka ledakan dapat terjadi.
Salah satu proteksi terhadap ledakan adalah dengan memasang
explosion door pada area - area tertentu di area coal mill. Explosion door
adalah suatu ducting khusus yang dibuat dari arah sistem menuju ke luar
sistem, dengan dilengkapi penutup yang dapat membuka otomatis jika
dilewati pressure dengan besaran tertentu. Explosion door ini didesain
untuk melepaskan pressure yang ada di dalam sistem supaya dapat
keluar sistem. Prinsip explosion door adalah meminimalisir efek yang
ditimbulkan dari dalam sistem. Saat ada akumulasi pressure terjadi di
dalam sistem maka pressure tersebut harus segera di release keluar agar
ledakan tersebut tidak merusak alat alat yang ada. Dibawah ini contoh
pemasangan explosion door di berbagai area yang berbeda di coal mill

37

Gambar 4.4 explosion door diatas fine coal bin

Sumber: HTC coal workshop 2014, explosion venting presentation

Gambar 4.5 explosion door di jalur ducting keluar mill

Sumber: HTC coal workshop 2014, coal safety operation presentation

38

Gambar 4.6 explosion door di bag filter

Sumber: HTC coal workshop 2014, coal safety operation presentation

Gambar gambar diatas adalah contoh contoh pemasangan

explosion door di area coal mill. Explosion door dipasang pada area raw
coal bin , coal mill itu sendiri, di bagfilter dan di fine coal bin . Beberapa
Hal hal yang perlu diperhatikan dalam pemasangan explosion door
adalah :
a. Pemasangan explosion door harus diarahkan keluar bangunan.
b. Tidak boleh ada benda benda asing yang berada diatas
explosion door yang dapat mengganggu kerja dari explosion
door trsebut.
c. Explosion door harus bebas dari coating debu, cat ataupun
coating lain. Terutama pada daerah engsel dari explosion door
tersebut.
d. Explosion

door

tidak

boleh

dimodifikasi

dari

sehingga

mengakibatkan desain menyimpang dari standard yang telah

dirancang oleh vendor pembuat.
Dari uraian diatas, fungsi utama pemasangan explosion door
adalah untuk memproteksi kerusakan alat dari ledakan. Pressure yang
timbul saat ledakan dilepaskan ke luar sistem agar tidak merusak alat
alat tersebut. Sebagai rekomendasi dari penulis, Hal - hal yang terkait
39

instalasi dan maintenance explosion door harus dilakukan dengan benar

agar explosion door dapat berfungsi sebagaimana mestinya.

4.2.3. Inerting system

Untuk mencegah potensi kebakaran ataupun ledakan, fator faktor
yang menjadi elemen penyusun pada segitiga api maupun explosion
pentagon harus bisa diminimalisasi dan bahkan dihilangkan. Untuk kasus
coal grinding plant kehadiran bahan bakar, panas, ruang terbatas ataupun
pencampuran faktor faktor tersebut (suspension) adalah hal yang sulit
dieliminasi. Proteksi yang paling mungkin dilakukan adalah minimalisasi
ataupun penghilangan kehadiran faktor oksigen (O2).
Oksigen yang masuk ke dalam sistem harus selalu dikontrol dan
dijaga konsentrasinya. Ini dilakukan untuk mencegah terbentuknya api
dikarenakan kehadiran oksigen tersebut.

Batasan kadar oksigen yang

diperbolehkan untuk masuk ke dalam sistem berbeda- beda tergantung

dari jenis coal yang digunakan. Dibawah ini kadar oksigen yang
diperbolehkan dalam operasi coal mill berdasarkan jenis batubara yang
digunakan
Tabel 4.4 Hubungan batasan oksigen yang diperbolehkan dalam
sistem dengan kadar volatile dalam coal
Jenis coal

Kadar Volatile matter

Batasan oksigen yang

diperbolehkan

Low volatile coal

< 12 %

< 14 %

Medium volatile coal

12-32 %

< 12 %

Hgh volatile coal

> 32 %

<9%

Salah satu cara untuk mengurangi kadar oksigen yang melebihi

batas adalah dengan inerting system. Inerting system adalah metode
pemasukan gas inert (gas dengan reaktifitas yang rendah) ke dalam
sistem yang bertujuan untuk menjaga ataupun menurunkan konsentrasi
oksigen agar tetap berada di batas yang diperbolehkan. Metode ini

40

merupakan metode yang efektif untuk memenuhi regulasi ATEX tentang

pencegahan bahaya ledakan. Gas gas yang dapat digunakan untuk
inerting antara lain adalah CO2 (Karbon dioksida) , N2 (Nitrogen) dan Ar
(Argon). Untuk plant 14 sendiri akan digunakan inerting system dengan
CO2 sebagai proteksi area coal mill.
Prinsip kerja inerting system di plant 14 ini

menginjeksikan

sejumlah gas CO2 kedalam sistem. injeksi CO2 ini dapat diatur dengan
beberapa parameter seperti konsentrasi O2 , temperatur dalam sistem
serta kadar CO dalam sistem. Ditentukan set point terhadap masing
masing parameter agar ketika dalam kondisi set point tersebut CO2 dapat
diinjeksikan secara otomatis ke dalam sistem.
Pada coal mill area plant 14 ini, injeksi CO2 akan di tempatkan
diberbagai titik yaitu :
a. 1 titik injeksi di masing masing raw coal bin
b. 2 titik injeksi di masing masing coal mill
c. 2 titik injeksi di masing masing bag filter
d. 4 titik injeksi di masing masing fine coal bin
Untuk kebutuhan CO2 sendiri akan disuplai dari tangki penyimpanan CO2
dengan rincian sebagai berikut :
a. 1 tangki untuk suplai CO2 diarea coal mill 1 dan 1 tangki untuk
suplai CO2 diarea coal mill 2 dengan kapasitas masing masing
tangki 9910 liter
b. 1 tangki untuk suplai CO2 diarea fine coal bin 1 dan fine coal
bin 2 dengan kapasitas tangki 3910 liter.
Dari data loesche

inerting system operating instruction sheet,

perhitungan kebutuhan CO2 yang harus disediakan untuk inerting area

coal mill adalah berdasarkan perhitungan total volume ruang kosong yang
butuh untuk di inertisasi. Dari data loesche

inerting system operating

instruction sheet volume ruang kosong yang ada di area coal mill adalah
sebagai berikut

41

a. Area coal mill 1 meliputi area mill & classifier, ducting, bag filter
dan raw coal bin dengan total volume 1432 m3
b. Area coal mill 2 meliputi area mill & classifier, ducting, bag filter
dan raw coal bin dengan total volume 1432 m3
c. Area fine coal bin meliputi area fine coal bin 1 dan fine coal bin 2
dengan total volume 450 m3
Untuk desain penyimpanan CO2 didalam tangki mengikuti aturan yang
telah ada. Volume yang harus disimpan adalah 2 3 kali dari volume total
gas inert yang diperlukan oleh system. Dengan ketentuan lain adalah
minimum cadangan CO2 yang berada di dalam tangki penyimpanan
adalah 25 % dari volume tangki. Untuk konversi CO2 adalah bahwa 2 kg
CO2 cair akan menghasilkan 1 m3 gas inert CO2.

Dengan dasar

ketentuan yang ada, perhitungan kebutuhan total CO 2 masing masing

area adalah sebagai berikut:
a. Area coal mill 1 dengan total volume 1432 m 3

, maka

penyimpanan 10.000 kg CO2 cair (yang akan menghasilkan

5000 m3 gas CO2 inert) akan dapat digunakan untuk
menginertisasi system sebanyak 3 kali dan masih tersisa 25 %
dari volume tangki sebagai cadangan minimum yang diijinkan.
b. Area coal mill 2 dengan total volume 1432 m 3

, maka

penyimpanan 10.000 kg CO2 cair (yang akan menghasilkan

5000 m3 gas CO2 inert) akan dapat digunakan untuk
menginertisasi system sebanyak 3 kali dan masih tersisa 25 %
dari volume tangki sebagai cadangan minimum yang diijinkan.
c. Area fine coal bin dengan total volume 450 m 3

, maka

penyimpanan 4000 kg CO2 cair (yang akan menghasilkan 2000

m3 gas CO2 inert) akan dapat digunakan untuk menginertisasi
system sebanyak 3 kali dan masih tersisa 25 % dari volume
tangki sebagai cadangan minimum yang diijinkan.
Penggunaan CO2 sebagai inerting system tidak bisa dilepaskan
dari fakta bahwa gas CO2 adalah gas yang berbahaya bagi manusia.

42

Dengan konsentrasi tertentu gas CO2 dapat menyebabkan kematian

apabila sampai terhirup. Tabel bawah ini menunjukkan hubungan
konsetrasi CO2 diudara dengan efek yang ditimbulkan.
Tabel 4.5 Kadar CO2 diudara dan efek yang ditimbulkan
Kadar CO2 di udara
0,5% 1 %

Efek yang ditimbulkan

Secara umum tidak menimbulkan efek samping
tertentu bagi fungsi organ tubuh saat terhirup

2% - 3 %

Meningkatkan

gangguan

pusat

pernapasan

dengan napas yang semakin meningkat dan

peningkatan denyut nadi.
4% - 7%

Peningkatan gejala yang telah disebutkan diatas

dan disertai dengan gangguan sistem peredaran
darah di otak, pusing, dan mual

8 % - 10%

Peningkatan

gejala

yang

timbul

di

level

sebelumnya disertai kejang kejang dan

kehilangan kesadaran yang diikuti dengan
kematian tak lama berselang
> 10%

Kematian terjadi dengan cepat

Sumber : CO2 inerting system operating instruction sheet

Inerting system merupakan salah satu proteksi penting yang

berguna untuk mencegah terjadinya kebakaran dan ledakan di area coal
mill. Instalasi , prosedur pengoperasian dan perawatan harus sesuai
dengan standar yang ada. Oleh karena sifat CO2 merupakan gas yang
berbahaya maka prosedur safety yang tepat bagi inerting system itu
sendiri mutlak diperlukan. Beberapa hal yang menurut penulis wajib
diperhatikan adalah :
a. Memberikan pemahaman sedetail mungkin kepada semua
personel tentang potensi bahaya CO2.
b. Memasang alat gas analyzer dan alat pendeteksi kebocoran di
area sekitar penyimpanan CO2.

43

c. Pembuatan SOP secara rinci dan detail tentang pekerjaan yang

berkaitan dengan area tersebut.
d. Pembuatan prosedur tertulis penanganan dan penyelamatan
yang rinci dan terpasang di area kerja sebagai acuan jika terjadi
kecelakaan kerja.
e. Penyediaan alat - alat pertolongan pertama seperti breathing
apparatus pada area kerja.
4.3. Housekeeping
Faktor housekeeping menjadi aspek yang tak kalah penting dari
beberapa aspek lainnya. Selain didalam alat alat yang berada di area
coal mill, area diluar peralatan harus dperhatikan penataannya. Benda
benda yang mempunyai resiko menimbulkan kebakaran seperti kertas dan
filter beka sharus dijauhkan dari area coal mill. Jikapun ada benda
benda asing seperti plat besi dan rangka bag filter terdapat di area coal
mill, penataan benda benda tersebut harus diperhatikan agar tidak
menghalangi akses area coal mill. Sebagai contoh jika terjadi kasus
kebakaran maka akses untuk memadamkan area coal mill tidak boleh
terhalangi oleh benda benda tersebut.
Debu halus fine coal bisa saja juga berada di diluar alat, sebagai
contoh jika terjadi kasus kebocoran pada rotary airlock maka debu fine
coal bisa saja tumpah keluar dan jatuh dilantai. Debu fine coal ini tidak
boleh dibiarkan menumpuk terlalu lama. Jika tumpukan debu fine coal
tersebut dibiarkan menumpuk dalam waktu lama maka berpotensi
menimbulkan bara. Kondisi ini bisa menjadi lebih parah apabila disekitar
bara tersebut terdapat benda yang mudah terbakar. Kebakaran pun dapat
timbul jika hal tersebut terjadi
Penempatan kabel - kabel elektrik dan instrumentasi diusahakan
sejauh mungkin dari area coal mill. Jalur kabel haruslah seminimal
mungkin berada di area alat - alat di coal mill. Ini dimaksudkan untuk
melindungi kabel kabel tersebut dari potensi terbakar. Apabila kabel

44

kabel tersebut terbakar tentunya dampak yang ditimbulkan akan lebih

parah karena menyangkut sistem kelistrikan.
Penempatan alat pemadam api ringan (APAR) juga tak kalah
penting. Adanya alat pemadam akan mencegah api yang baru terbentuk
agar tidak menjadi lebih besar. Penempatan alat pemadam di setiap lantai
dan di setiap ruangan di bangunan coal mill perlu dilakukan. Selain itu jika
memungkinkan alat pemadam juga ditempatkan disekitar belt conveyor
pengangkut raw coal. Belt conveyor ini sendiri berpotensi menghasilkan
panas bila terjadi gangguan tertentu misalnya terjadi slip pada belt. Slip ini
berpotensi menimbulkan panas jika terus terjadi tanpa dikendalikan.
Kondisi ini diperparah dengan fakta bahwa yang diangkut belt conveyor
tersebut adalah coal. Ignition mungkin terjadi dalam kondisi ini.
Kebersihan adalah faktor utama yang paling penting untuk
diperhatikan. Di setiap transfer point antar belt conveyor maupun belt
conveyor ke dalam bin. Potensi coal jatuh berserakan hingga nantinya
akan menimbulkan tumpukan disuatu area adalah sangat mungkin terjadi.
Segala material yang jatuh tesebut harus segera dibersihkan agar tidak
terakumulasi untuk waktu yang lama.
Housekeeping memegang peranan penting dalam suatu area
kerja. Dengan area kerja yang bersih, potensi suatu kecelakaan kerja
dapat dikurangi. Penempatan alat alat kerja sesuai dengan tempatnya
akan memudahkan dalam hal maintenance area tersebut. Instalasi kabel
listrik harus diperhatikan agar tidak menimbulkan kerugian yang lebih
besar jika terjadi suatu kecelakaan. Selain mengurangi potensi bahaya,
kebersihan area kerja akan menjadikan kita bekerja secara nyaman dan
mencintai tempat kita bekerja.

45

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan analisa implementasi aspek safety pada coal mill
area, kesimpulan yang dapat diambil oleh penulis adalah sebagai berikut :
1. Auto iginition temperature dan nilai glow point dari suatu batubara
menentukan batasan temperatur yang diijinkan dalam pengoperasian
alat di area coal mill temperatur penyimpanan batubara tersebut.
2. Jenis dan sifat batubara digunakan sebagai metode penyimpanan
dalam stockpile. Hal yang dapat diatur dengan memperhatikan sifat
dan jenis batubara ini adalah tinggi pile dan lamanya waktu
penyimpanan.
3. Regulasi ATEX adalah suatu sistem regulasi keamanan yang berasal
dari dari eropa yang membagi tempat tempat yang ada dalam suatu
unit pengolahan bahan bakar menurut potensi bahaya yang ada
didalamnya. Regulasi ATEX yang berkaitan dengan coal mill
Pembagian zona bahaya di area coal mill mengacu pada regulasi
ATEX, didasarkan pada konsentrasi combustible dust (fine coal dust)
pada setiap tempat yang ada berada di area coal mill.
4. Explosion door adalah perangkat keamanan yang terdapat pada coal
mill berupa suatu ducting tertutup yang mengarah keluar sistem yang
dapat membuka bila dilewati pressure yang tinggi. Explosion door
ditempatkan pada tempat tempat tertentu dengan tujuan untuk
melepaskan pressure yang tinggi (yang timbul akibat ledakan) menuju
keluar sistem.
5. Inerting system adalah proteksi untuk mencegah kebakaran dan
ledakan yang terjadi di dalam sistem coal mill. Prinsip kerja inerting
sistem adalah menurunkan konsentrasi O2 didalam sistem dengan
cara injeksi gas inert CO2. Konsentrasi O2 harus dijaga dalam batas batas yang diperbolehkan agar explosion pentagon tidak terpenuhi.
46

6. Housekeeping di area coal mill merupakan aspek penting diarea coal

mill. Faktor kebersihan harus selalu dijaga dengan baik. Housekeeping
yang bagus akan megurangi resiko terhadap terjadinya suatu
kecelakaan kerja.

5.2 Saran
Sarani dari penulis terkait pembahasan yang telah dilakukan adalah
melakukan audit mill secara berkala dan menjaga housekeeping area coal
mill agar akumulasi fine coal yang tidak diinginkan dapat dihindari.

47

DAFTAR PUSTAKA

Adaro envirocoal-4000 data sheet, 2015, PT Adaro Indonesia, Jakarta

Arms, R.W., The ignition temperature of coal, 1922, University of Illinois,
London
Flowsheet plant 14 project, 2014, TCDRI
HTC coal workshop presentation, 2014 , HTC Indonesia
Intranet PT Indocement Tunggal Prakarsa, Maret 2015
Loesche inerting system operating instruction sheet, 2014, Loesche
GmbH
Loesche coal grinding plant ATEX zones, 2014, Loesche GmbH
Loesche mill heat balance data sheet, 2013, Loesche GmbH
Loesche operating instructions data sheet, 2014 , Loesche GmbH
Performance guarantee data sheet, 2013, HTC Indonesia
Production requirements data sheet plant 14 , 2013, HTC engineering PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
www.chemistry.about.com/od/chemistryglossary/g/autoignitiontemperature
-definition.htm
www.globalcement.com/magazine/articles/591emergency-inerting systems
-for-coal-grinding-applications
www.halcyon.com/nafed/html/co2systems.html
www.petzl.com/en/professional/explosive-environments-the-atexstandard?
www.sentral-sistem.com/artikel-hse47-fire-triangle