Manual de Calidad Volumen 1 Procesos de Manufactura Bebidas

MANUAL
DE
CALIDAD
PROCESOS DE MANUFACTURA
Revisado:
1 Enero 1, 2004
TÓPICO: PÁGINA:
i
TABLA DE CONTENIDO
PEPSICO BEVERAGES
MANUAL: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
INTERNATIONAL
PROCESOS DE MANUFACTURA TABLA DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/04
CONTENIDO
Pág. Fecha de Ultima

Sección No. Edición Revisión
ÍNDICE (TABLA DE CONTENIDO) i 1 de Enero, 1998 01/01/04

• Introducción iv 1 de Enero, 1998 NA
• Qué hay de Nuevo v 1 de Enero, 1998 01/01/04
• Formato de Comentarios ix 31 de Octubre, 1998 01/01/04
PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO 1 1 de Enero, 1998 01/01/04
1. AGUA
• Introducción General 1-1 1 de Enero, 1998 NA
• Políticas y Prácticas del Agua 5 1 de Enero, 2002 NA
• Agua Cruda 10 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Introducción al Tratamiento de Agua 41 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Coagulación 54 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Cálculo de Dosificaciones - 67 1 de Enero, 1998 01/01/02
Coagulación
• Membranas: Osmosis Inversa, 74 1 de Enero, 1998 01/01/02
Nanofiltración y Ultrafiltración
• Intercambio Iónico 96 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Electrodiálisis 111 1 de Enero, 1998 01/01/02
• Microbiología y Desinfección del Agua 119 1 de Enero, 2002 NA
2. EDULCORANTES
• Introducción 2-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Azúcar Granulado 3 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento del Azúcar Granulado 16 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Filtración 18 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento con Carbón en Frío 28 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Tratamiento con Carbón en Caliente 35 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Edulcorante Líquido 45 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Apéndice del Tratamiento de Azúcar 61 1 de Enero, 1998 30/04/01
3. CO2
• Introducción 3-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
• Proveedores de Equipos 12 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Procedimientos 14 1 de Enero, 1998 30/11/99
TÓPICO: PÁGINA:
ii
TABLA DE CONTENIDO
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL
CONTENIDO
Pág. Fecha de Edición Ultima

Sección No. Revisión
3. CO2 (Continuación)
• Detección de Fallas 18 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Cilindros 22 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Hielo Seco 26 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Manufactura Propia 28 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Información General 33 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Precauciones de Seguridad Fisiológica 35 1 de Enero, 1998 30/11/99
• Reporte de Inspección de la Unidad 35 1 de Enero, 1998 30/11/99
4. CONCENTRADO 4-1 1 de Enero, 1998 01/01/02
5. EMPAQUE PRIMARIO 5-1 1 de Enero, 1998 01/01/02
6. PREPARACION DE JARABE 6-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
7. LAVADO DE BOTELLAS
• Lavado de Botellas 7-1 1 de Enero, 1998 1/1/04
8. INSPECCION DE BOTELLAS RETORNABLES
• Inspección de Botellas Retornables 8-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
9. ENJUAGUE DEL EMPAQUE
• Enjuague del Empaque 9-1 1 de Enero, 1998 30/10/99
10. PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO
• Proceso de Mezcla 10-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
• Llenado de Envases de Bebida 36 1 de Enero, 1998 NA
• Sellado de Latas 63 1 de Enero, 1998 NA
• Tapadoras 76 1 de Enero, 1998 NA
• Rotura de Botellas de Vidrio 88 1 de Enero, 1998 NA
• Procedimientos de Control de Línea 90 1 de Enero, 1998 NA
11. CONTROL DE CALIDAD 11-1 1 de Enero, 1998 NA
12. CALENTAMIENTO DEL EMPAQUE
Calentamiento del Empaque 12-1 1 de Enero, 1998 NA
TÓPICO: PÁGINA:
iii
TABLA DE CONTENIDO
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL
CONTENIDO
Pág. Fecha de Ultima

Sección No. Edición Revisión
13. INSPECCION DE LA LATA
• Inspección de la Lata 13-1 1 de Enero, 1998 31/10/98
14. ETIQUETADO Y CODIFICACION
• Etiquetado del Empaque 14-1 1 de Enero, 1998 NA
• Codificación del Empaque 5 1 de Enero, 1998 1/1/04
15. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
• Manejo del Producto Terminado 15-1 1 de Enero, 1998 NA
• Desempaque, Empaque 10 1 de Enero, 1998 NA
Despaletizado / Paletizado
• Empaque Secundario 17 1 de Enero, 1998 NA
• Operaciones de Almacén 27 1 de Enero, 1998 NA
16. LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA 16-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
17. TANQUES DE PREMIX 17-1 1 de Enero, 1998 1/1/04
18. TANQUES DE POSTMIX 18-1 1 de Enero, 1998 1/1/04

19. BAG-IN-BOX / BOTELLONES 19-1 1 de Enero, 1998 NA
TÓPICO: PÁGINA:
INTRODUCCIÓN iv
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL PROCESOS DE INTRODUCCIÓN 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
MANUFACTURA
El Manual de Calidad de PCI está formado por cuatro volúmenes. El manual ha

sido diseñado para proporcionar una guía y para que sirva como material de
referencia en todos los factores críticos relacionados con la fabricación de un
producto de buena calidad.
El manual está separado en 4 volúmenes para facilitar su uso:

• Procesos de Manufactura
• Métodos Analíticos
• Estándares y Especificaciones
• Prácticas Operacionales
El volumen de PROCESOS DE MANUFACTURA describe la recepción y

procesamiento de los ingredientes, preparación de jarabes, procesos de mezcla,
llenado y manejo del producto.
El volumen de METODOS ANALITICOS proporciona una fuente fácil de
manejar de los métodos analíticos que se usan normalmente en una planta de
bebidas.
El volumen de ESTÁNDARES Y ESPECIFICACIONES resume los estándares y
especificaciones más importantes asociados con los ingredientes, empaque y
manufactura.
El volumen de PRACTICAS OPERATIVAS proporciona material de referencia
acerca del saneamiento en la planta, buenas prácticas de manufactura (“BPM”),
pruebas de sabor y olor a realizar en planta y varias tablas y fórmulas.
Este Manual de Calidad de PCI es para usarlo en todas las plantas de bebidas
en la red de PCI, tanto pertenecientes a la Compañía como las franquicias.
Nuestra visión común de calidad para los grupos de operaciones en PCI es:
Elaborar, Vender y Entregar Bebidas

al Consumidor, tal y como las Bebidas
fueron Diseñadas
Enviar comentarios o correcciones para futuras actualizaciones al

Departamento de Calidad de PCI en el Support Center, en Valhalla
TOPICO: PAG.:
QUE HAY NUEVO iii

MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04
Que hay nuevo

Esta tabla provee un breve repaso de los cambios significativos respecto al manual
de 1998 .
Sección Descripción
7. Lavado de botella • 85 páginas de información adicional:
– Detalles y dibujos de equipos
– Compuestos y aditivos
– Papel de las impurezas de agua
– Se establecieron clasificaciones de
factibilidad de lavado de botellas,
apoyadas con fotografías para envases
GRB y PRB.
– Procedimientos de análisis de cáustico
– Extensiva sección de solución de
problemas
14. Etiquetado y codificación • Cambios a requerimientos: etiquetas,
codificación, etc. para alinearse con el
nuevo Manual de Administración de
Calidad en el Mercado
17. Premix Llenado:
• Cambio a la frecuencia de pruebas
analíticas.
18. Postmix Llenado:
• Cambio a la frecuencia de pruebas
analíticas
TÓPICO: PÁGINA:
FORMATO DE COMENTARIOS vi
LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: FECHA:
PEPSICO
BEVERAGES PROCESOS DE INTRODUCCIÓN 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
INTERNATIONAL MANUFACTURA
FORMATO DE COMENTARIOS PARA EL MANUAL DE CALIDAD

Estamos comprometidos al mejoramiento continuo de nuestros materiales de
entrenamiento. Por favor, utilice este formato para comunicarnos cualquier mejora o
comentario, que nos ayudarán para futuras actualizaciones.
1. Comentarios Generales:
2. Detalles:
Libro Número Sección Número Página Número Comentarios
ENVIAR A MERIDEL HORTA VIA:

Fax: Pepsi Cola Beverages International: (954) 421.9069
Dirección Postal: Pepsi Cola Beverages International. 800 Fairway Drive Suite
400. Deerfield Beach, FL, USA 33441
Email: meridel.horta@intl.pepsi.com
TÓPICO: PÁGINA:
FORMATO DE COMENTARIOS vii

LIBRO: SECCIÓN: FECHA EFECTIVA: FECHA:
PEPSICO
BEVERAGES PROCESOS DE INTRODUCCIÓN 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
INTERNATIONAL MANUFACTURA
Remitente:
ATTN: MERIDEL HORTA

Pepsi Cola Beverages International
800 Fairway Drive, Suite 400
Deerfield Beach, FL, USA 33441
TOPICO: PAGINA:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 1

MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 1/1/04
Propósito
El propósito de este resumen es identificar los puntos de control de proceso
principales y recomendar una frecuencia mínima de análisis. Cada planta individual
puede requerir análisis adicionales para asegurar buena calidad del producto. No se
pretende que sea una lista de todas las pruebas requeridas, sino más bien un
resumen de los principales puntos de control de proceso que deberían ser
monitoreados por cada planta productora de Pepsi.
Agua cruda
Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios
muestreo n directa Nano, bio Iónico cia
UF & EDR
Alcalinidad total Agua Diaria Parámetro de control crítico

(M) cruda X X X X para sensorial y vida de
anaquel; operación del
tratamiento.
Cloro residual, Agua Cada Parámetro de control crítico

libre y total cruda X X X X cuatro para sensorial y vida de
horas aquel; función de filtro de
carbón
Sólidos disueltos Agua Cada Control adicional para

totales/ cruda X X X X cuatro consistencia de la fuente
conductividad horas respecto a inorgánicos.
Dureza total (si Agua Diaria Aplicable para controlar

aplica) cruda X X X X adición de calcio para
tratamiento de alcalinidad de
sodio; calderas y equipo;
agua para uso en productos
limitados por dureza.
PH Agua Arranque Ayuda a monitorear

cruda X X y cada corrosividad del agua cruda;
cuatro control de dosificación de
horas químicos.
Índice de Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a

densidad de Silt ción de X membranas por partículas;
ingreso mantener desempeño.
Hierro Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a

ción de X X membranas por óxido
ingreso metálico, señalar corrosión,
oclusión de medios de resina.
Manganeso Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a

ción de X X membranas por óxido
ingreso metálico, señalar corrosión,
oclusión de medios de resina.
TOPICO: PAGINA:

Evaluación Agua Semanal Monitorear consistencia de

microbiológica cruda X X X X carga microbiológica
entrante; monitorear
indicadores patógenos.
Ver plan de muestreo

microbiológico PI para
detalles.
TOPICO: PAGINA:

Microbiología y Desinfección
1. El agua tratada en un pozo limpio debe ser protegida de crecimiento
microbiológico. Se prefiere el uso de cloro.
• Sistemas convencionales de tratamiento con cal/coagulación y filtración
directa (coagulación en línea): 6-8 mg/L cloro libre, 2 horas de tiempo de
contacto.
• Otros tratamientos (NF, UF, RO, IX, EDR): 6-8 mg/L, 30 minutos de tiempo de
contacto, pH <8.0
2. Si se usa OZONO: Ct de 1.6 mg-min/L con mínimo ozono residual a la salida
del tanque de contacto de 0.2 mg/L
3. UV no está aprobado para desinfección primaria.
4. UV es mandatorio para desinfección secundaria
• Mínimo reducción tri-logarítmica de bacterias
• Dosis mínima de 30 mJ/cm2 al final de 8,000 horas de uso
• Unidades de presión baja o mediana pueden ser usadas
Tratamiento Mínimo- Mandatorio

1. Filtración con* o sin coagulación
• Si no hay coagulación: filtro absoluto de 1 micra
2. Desinfección primaria según lo descrito arriba.
3. Carbón activado
4. Pulidor
5. UV
*La filtración se cumple si se usa RO, NF, UF, o MF (filtro absoluto de 1 micra, o más
fino) sin by-pass de flujo.
TOPICO: PAGINA:

Agua tratada

UF & EDR
Alcalinidad, Efluente Arranque Parámetro de control crítico

2P-M del filtro X y cada para operación de sistemas
de arena dos obras de coagulación con cal; mide
exceso adecuado de cal
hidratada.
Alcalinidad, Agua Arranque Parámetro de control crítico

Total (M) tratada X X X X y cada para sensorial y vida de
dos obras anaquel; operación del
tratamiento.
Cloro residual, Efluente Arranque Crítico para asegurar

libre de filtro X X y cada oxidación adecuada y
de arena dos horas desinfección en tanque de
reacción.
Cloro residual, Agua Cada Parámetro de control crítico

Total tratada X X X X hora. para sensorial y vida de
después Puede anaquel; función del filtro de
del reducir a carbón.
carbón cada
cuatro
horas si
se usa
monitor
en línea
calibrado
a diario
Sólidos Agua Diario Medida adicional de

disueltos tratada X X consistencia del agua tratada
totales/ respecto a inorgánicos. Si
conductividad altos, analizar componentes
(cloro, sulfatos, nitratos, etc.)
Sólidos Permea- Arranque Parámetro de control crítico

disueltos do o X X y cada para rechazo de membrana y
totales/ efluente cuatro desempeño de resina.
conductividad horas, o
monitoreo
continuo
en línea
Dureza total Agua Diario en Aplicable para controlar

tratada X X el adición de calcio para
arranque tratamiento de alcalinidad de
sodio; calderas y equipos;
agua para uso en productos
limitados por dureza.
PH Permea- Arranque Ayuda a monitorear

do o X X y cada corrosividad del agua cruda;
TOPICO: PAGINA:


UF & EDR
efluente cuatro control de dosificación de
horas químicos.
Hierro Agua Cada Parámetro crítico para

tratada X X X X turno evaluar operación de sistema
de tratamiento; efectos
sensoriales adversos en la
bebida.
Manganeso Agua Semanal. Niveles altos pueden

tratada X X Si se manchar los equipos y
detecta en causar efectos sensoriales
agua adversos en la bebida.
cruda,
analizar a
diario
Sabor, olor y Agua Cada Simple y rápida evaluación

apariencia tratada X X X X hora de potencial de defectos
sensoriales.
Evaluación Agua Semanal Monitorear consistencia de

microbiológica tratada; X X X X carga microbiológica;
antes y monitorear indicadores
después patógenos y efectividad de
de UV desinfección.
Ver plan de muestreo
detalles.
Retrolavado de Filtro de Diario Cinco veces el flujo normal

filtro de arena arena X X X X para filtros de arena
convencionales; menores
velocidades para lecho
profundo y multi-medios.
Sanitización de Filtro de Mensual,

filtro de arena arena X X X X y con
cada
nueva
carga
Cambiar arena Filtro de Mínimo

y grava arena X X X X cada tres
años
Retrolavado de Filtro de Diario Cinco veces el flujo normal

purificador de carbón X X X X para filtros de carbón
carbón convencionales; depende de
medio de carbón y diseño.
Sanitizar Filtro de Semanal Agua caliente (>85oC).

purificador de carbón X X X X Tanque y recubrimiento
carbón deben ser capaces de
soportar la temperatura. Esto
NO es equivalente a
TOPICO: PAGINA:


UF & EDR
vaporizar el carbón para
remover compuestos
orgánicos volátiles.
Cambio de Filtro de Al menos Carbón después de sistemas

carbón carbón X X X X anual; de osmosis reversa de paso
cambiar completo (sin by-pass) puede
lecho de extenderse hasta tres años,
grava de con la condición de que
soporte funcione adecuadamente
cada tres para ese período de tiempo.
años.
Cambio de Cartu- Mínimo Sanitizar carcasa en cada

cartuchos chos X X X X mensual; cambio. Manejar elementos
pulidores pulidores o caída de con guantes sanitarios
presión solamente .
de >5 psi
Limpiar mangas Unidad Cuando Parte del tratamiento mínimo

UV UV X X X X transmi- mandatorio para todas las
tancia plantas; usado como
baja de desinfección secundaria.
60%
Registrar Unidad Una vez

porcentaje de UV X X X X por turno
transmitancia
Cambiar Unidad Al menos O si la limpieza no restablece

lámparas UV UV X X X X anual transmitancia arriba de 60%.
TOPICO: PAGINA:

PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 12/1/00
Azúcar
Procedimiento Filtra- Filtra- Filtra- Carbón Carbón Frecuencia

ción ción ción en frío en
simple en frío calien caliente
TD -te TD
Color entrante, o COA x x x x x Cada lote, o muestreo

reducido si
garantizado
Cenizas entrante, o x x x x x Cada lote, o muestreo

COA reducido si
garantizado
Turbidez entrante, o x x x x x Cada lote, o muestreo

COA reducido si
garantizado
Brix entrante, para x x x x x Cada lote, o muestreo

azúcar líquida, o COA reducido si
garantizado
Floc entrante x x x x x Al menos 1 de 10

lotes; o más si es
necesario
Materia extraña x x x x x Según se necesite

entrante
Sabor, olor y x x x x x Cada lote

apariencia entrantes
Armado de filtro y x x x x x Arranque

limpieza de mallas
(verificación visual) Cada turno
Cantidad de filtro x x x x Arranque

ayuda (pesar y
registrar) Cada batch
Cantidad de carbón x x Arranque

activado (pesar y
registrar) Cada batch
Tiempo de x x x Cada batch

tratamiento
Temperatura del x x Cada batch

tratamiento
Temperatura de x x Cada batch

jarabe simple
después de
enfriamiento
Sabor, color y x x x x x Cada batch

apariencia de jarabe
simple
TOPICO: PAGINA:

PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION ENERO 1, 1998 12/1/00
Procedimiento Filtra- Filtra- Filtra- Carbón Carbón Frecuencia

ción ción ción en frío en
simple en frío calien caliente
TD -te TD
Color jarabe simple x x Cada batch
Turbidez jarabe x x x x Cada batch

simple
Microbiología x x x x x Ver plan de muestreo

detalles.
TOPICO: PAGINA:

CO2
Procedimiento Punto de Frecuencia

Muestreo/Ubicación
Sabor, olor y apariencia Muestreo o válvula de purga Cada recepción y

diariamente previo a
producción
COA/COC Cada despacho;

revisar que todos los
análisis están en
orden (pureza, azufre
total, y sensorial
como mínimo)
Contaminantes Muestreo o válvula de purga Cada nuevo

(puede requerir laboratorio proveedor, y según
externo para análisis) sea necesario para
validar fuente de
abastecimiento
Válvulas de alivio de presión Diariamente,

- revisar por fugas mantenimiento según
se necesite
Sistema global Diariamente

– escuchar por fugas e
inspeccionar por evidencia de
fallas
Tuberías Diariamente, cada

- purgadas para remover aire despacho
previo a descarga
Registrar nivel de líquido y Diariamente

presión en el tanque de
recepción
Vaporizadores elevadores de Purgar sistema en válvula de Semanal

presión purga para remover
impurezas
Tanque de recepción y Mensual

tuberías de distribución
revisar por fugas y
cualquier señal de
corrosión, reparar según se
necesite
Tanque de recepción Inspeccionar por daños o Mensual
rasgaduras en el aislamiento
térmico externo del tanque
Cambio de carga de carbón Purificador de carbón Al menos cada seis

meses
Cambio de silica gel o secador Secador Al menos cada seis

meses
TOPICO: PAGINA:

Procedimiento Punto de Frecuencia

Muestreo/Ubicación
Purgar lado de vapor parte Cada seis meses

superior) de tanque de
recepción para remover
acumulación de gases inertes
(nitrógeno,
hidrógeno,monóxido de
carbono, metano, oxígeno )
Otros medios adsorbentes Cambiar Cada seis meses

(desecante, alumina, etc.)
Analizador de pureza Zahm Análisis de pureza para Cada seis meses

Nagel asegurar 99.9%
Residuos de aceite/no Fase líquida de tanque de Cada seis meses

volátiles recepción (laboratorio externo)
Benceno Fase líquida de tanque de Cada seis meses

recepción
Mantenimiento preventivo Programar con proveedor Anual

externo e inspección de
seguridad
Envío de muestra de Para análisis completo Anual

proveedores completamente
aprobados a un laboratorio
aprobado
Envío de muestra de Para análisis completo Cada trimestre

proveedores aprobados
condicionalmente a un
laboratorio aprobado
(Nota: Para CO2, de manufactura propia, hay muchos otros puntos de control de proceso adicionales
que no están cubiertos en este resumen)
TOPICO: PAGINA:

Empaque Primario Entrante
Tipo de empaque Procedimiento Punto de Frecuencia

muestreo
Todos los empaques Comparar recepción con Recepción Cada lote

etiqueta del proveedor y
orden de compra
Botellas nuevas: Apariencia Recepción Cada lote, o

muestreo reducido
- arbitrio Peso si garantizado
- PET Dimensiones
- PRB Capacidad
Latas y tapas de lata Apariencia Recepción Cada lote, o

muestreo reducido
Dimensiones si garantizado
Enamel Rating (and
Copper Sulfate, if needed)
Coronas y tapas Apariencia Recepción Cada lote, o

muestreo reducido
Dimensiones si garantizado
Botellas PET y tapas Estudio de retención de Sólo según se • Cada

CO2 necesite proveedor
• Cualquier
cambio de
botella
• Para cada
combinación
de botella y
tapa
Preformas PET Peso Recepción Cada lote, o

muestreo reducido
Apariencia si garantizado
Dimensiones
Todos los empaques Otros procedimientos Recepción Dependiendo de

según sea necesario la necesidad y
desempeño
pasado del
empaque y
proveedor
TOPICO: PAGINA:

Concentrado
Procedimiento Punto de muestreo Frecuencia
Inspección visual Recepción Cada recepción
Almacenamiento y Manejo Recepción y Bodega Cada recepción

adecuados
Lavado de Botella Retornable
Apariencia cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas
Arrastre cáustico Posterior a salida de lavadora Arranque y cada 4 horas
Concentración cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas
Temperatura cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada hora
Azul de metileno Posterior a salida de lavadora Arranque y cada 4 horas
Inspección después de lavado Posterior a salida de lavadora 100% manual, electrónica, o

inspección por cámara
Tiempo de contacto Tanques de lavado Arranque
Presión y alineamiento de Tanque de enjuague Arranque y al menos cada 4

chorros de enjuague horas
Sniffer de contaminantes para Previo a lavadora 100% de inspección

envase PRB
Lavado de Tanques de Transferencia

Arrastre cáustico Después de salida Arranque y cada 2 horas
Concentración cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 2 horas
Temperatura cáustica Todos los tanques de lavado Arranque y cada 4 horas

TOPICO: PAGINA:

Preparación de Jarabe Terminado
Brix y peso de azúcar, jarabe Tanque de preparación Cada batch

simple
Volumen final Tanque de preparación Cada batch
Brix, jarabe terminado Tanque de preparación Cada batch
AT, jarabe terminado Tanque de preparación Cada batch
Bebida patrón (Brix directo, Tanque de preparación • Cada batch de jarabe

Brix invertido, AT, sabor, olor y terminado recién
apariencia) preparado
• Cada batch de jarabe

terminado madurado
• Cada 4 horas para

corridas de producción
largas
Bebidas de control dobles Tanque de preparación Cada batch de Dietéticos

(AT, sabor, olor y apariencia)
Ausencia de azúcar (Clinistix) • Agua de enjuague de Cada batch de Dietéticos

dietéticos
• Bebida patrón de
dietéticos
Evaluación microbiológica Equipos de preparación Ver plan de muestreo

detalles.
Enjuagar todos los envases Tanque de preparación Cada batch

de concentrado
Calibración de tanques Todos los tanques de • Al menos anual

preparación
• Cualquier cambio a los
equipos
TOPICO: PAGINA:

Análisis en Línea
Todos los empaques- Punto de muestreo Frecuencia
Procedimiento
Brix Llenadora Arranque, cada media hora,
último envase
Volúmenes de gas CO2 Producto terminado cerrado Arranque, cada media hora,
último envase
Re-analizar muestras
pasadas 48 horas
Acidez titulable (AT) Llenadora Arranque
Cada hora, y último envase
para dietéticos
Sabor, olor y apariencia Llenadora Arranque, cada hora, último
envase
Cloro en agua de enjuague Enjuague final de llenadora Arranque
Altura de llenado Llenadora Arranque y cada hora
Contenido neto Llenadora Arranque y cada hora
Todas las válvulas,
semanal.
Ausencia de azúcar (Clinistix) Después de llenadora Arranque de dietéticos,
después de cambios de
tanque, último envase
Revisión de código de Después de codificador, Arranque y cada hora
producción empaque primario &
secundario
Inspección visual Justo antes de empaque Arranque y cada hora
secundario
Sólo Botellas- Punto de muestreo Frecuencia
Procedimientos
Aplicación de tapa Producto terminado cerrado Arranque y una vez por
(“Secure Seal Test”) turno
Torque Producto terminado cerrado Arranque y cada dos horas
Pasa/no pasa (coronas) Producto terminado cerrado Arranque y cada hora
Inspección a trasluz Producto terminado cerrado Arranque y cada hora
Revisión de etiquetas Justo antes de empaque Arranque y cada hora
secundario
Sólo Latas- Procedimientos Sampling Point Frequency
Integridad de sellado de lata Después de selladora Velocidades de línea <1400
lpm; arranque de cada turno
Velocidades de
línea>1400lpm; arranque y
una prueba adicional por
turno
Inspeccionar cada hora
Contenido de aire Después de selladora Arranque y una vez por
turno
TOPICO: PAGINA:

Barrido de gas Barredora de CO2 Una vez por turno

Punto de Rocío (warmer) Tomar lectura donde el Diario, o más frecuente de
producto será almacenado ser necesario
TOPICO: PAGINA:

MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE: REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI INTRODUCCION DICIEMBRE 17, 2003 1/1/04
Plan de Muestreo Microbiológico PI

Sistema de Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite
tratamiento de de cia de de total de coliformes de de de
agua muestra muestreo muestra bacterias (ufc) leva- mohos bacte-
s (ufc) duras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Agua cruda 100 ml (1) Semanal 1 (2) (2) NA (3) NA NA
Agua tratada 100 ml (1) Semanal 1 500 / 1 ml 0 / 100 ml NA NA NA
previo a UV
Agua tratada 100 ml Semanal 1 50 / 100 ml 0 / 100 ml (4) NA NA NA
después de
UV
(1) Reduzca tamaño de muestra a 1 ml y analice de nuevo si encuentra conteos altos (TNTC) con la muestra
de 100 ml.
(2) Los conteos microbiológicos deben estar a un nivel en el que se cumplirán las
especificaciones de agua tratada después del tratamiento en planta.
(3) NA = No aplica
(4) Si se demuestra que las bacterias coliformes están ausentes de manera consistente previo
al UV, entonces no es necesario monitorear rutinariamente posterior al UV.
Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite Límite Límite
Sistema de de cia de de total de coliformes de de de
edulcorante muestra muestreo muestra bacterias (ufc) leva- mohos bacte-
s (ufc) duras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Tanque de 10ml Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA
almacenamien ml ml
to (sacarosa
líquida, medio
invertida, HFS)
Despacho 10ml * Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA
(sacarosa Nota: Muestrea ml ml
líquida, medio diluya 10 r cada
invertida, HFS) ml de despach
edulcoran- o-
te líquido analizar
a 100 ml una
muestra
por
proveedo
r- retener
todas las
muestras
por 30
días (5)
Azúcar 10 g DSE Semanal 1 por lote 200 / 10 g NA 10 / 10 10 / 10 NA
granulada (6) DSE g DSE g DSE
(de ingreso)
(5) Cada despacho de ingreso de edulcorante líquido debe ser muestreado. Solamente una
muestra por proveedor por semana debe ser analizada. Todos las muestras deben ser
retenidas durante 30 días en caso de que haya un problema, y se requiera re-analizar alguna
muestra.
(6) DSE = Equivalente de sólidos secos (“Dry solids equivalent”)
TOPICO: PAGINA:

Plan de Muestreo Microbiológico PI (continua)

Proceso de de cia de de total de coliforme de leva- de de
jarabe muestra muestreo muestra bacterias s (ufc) duras mohos bacte-
s (ufc) (ufc) (ufc) rias
ácidas
(ufc)
Tanque de 10ml Diario 1 NA NA 10 / 10 ml 10 / 10 NA
jarabe simple– ml
Ningún
tratamiento, o
tratamiento en
frío
Tanque de 10ml Diario 1 NA NA 0 /10 ml 0 /10 ml 0 /10 ml
jarabe simple
Tratamiento en
caliente
Jarabe Swab Semanal 1 NA NA 10 ufc 10 ufc 10 ufc
terminado Micro 3 al azar
Paredes de
tanque de
almacenamiento
o Tanques Determinado Determina- Determinado
Swab ATP por datos do por por datos
base de ATP datos base base de ATP
de ATP
Jarabe Swab Semanal 1 NA NA 10 cfu 10 cfu 10 cfu
terminado Micro 3 al azar
Sellos de
empaque de
tanques de
almacenamiento
o Tanques Determinado Determina- Determinado
Swab ATP por datos do por por datos
base de ATP datos base base de ATP
de ATP
Bomba de Swab Semanal 1 NA NA 10 ufc 10 ufc 10 ufc
transferencia/ Micro 3 al azar
Strainer
o Determinado Determina- Determinado
Swab ATP por datos do por datos por datos base
base de ATP base de ATP de ATP
TOPICO: PAGINA:


Ta- Frecuen- Número Conteo Bacte- Límite de Límite Límite
Proceso de llenado ma- cia de de total de rias leva- de de
ño muestreo muestras bacterias colifor duras mohos bacte-
de (ufc) mes (ufc) (ufc) rias
mue (ufc) ácidas
stra (ufc)
Lavadora / Rinser
100 Semanal 2 NA NA 10 /envase 10 10 /envase
- Empaque ml /envase
enjuagado de rinse
lavadora / rinser
Proporcionador
-Lado de jarabe, 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
agua de enjuague, ml ml ml ml
si aplica (7)
- Lado de agua, 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
agua de enjuague, ml ml ml ml
si aplica (7)
- Mezcla de 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
producto, si aplica ml ml ml ml
(7)
Semanal
Carbocooler
- Mezcla de 100 Semanal 1 NA NA 15 / 100 15 / 100 100 / 100
producto, si aplica ml ml ml ml
Agua de enjuague
de Válvulas
Estas muestras
representan la
condición sanitaria
del proceso de
llenado, incluyendo
enjuagado y
aplicación de tapa.
- NOTA: 100 Semanal Mínimo NA NA Promedio Prome- Promedio
a. Un mínimo de ml 10% de 15 / 100 dio 15 / 15 / 100
10% de válvulas válvulas ml 100 ml ml
deben ser por Válvula Válvula Válvula
muestreadas, llenadora individual individu individual
por llenadora, 50 / 100 al 50 / 50 / 100
por semana. ml 100 ml ml
b. Se requiere
registrar y
graficar los
datos para cada
sanitización.
(7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo
TOPICO: PAGINA:

Tama- Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite de Límite Límite

Proceso de ño de cia de de total de colifor- levaduras de de
llenado muestr muestreo muestra bacterias mes (ufc) (ufc) mohos bacteria
a s (ufc) (ufc) s ácidas
(ufc)
Snifts de Swab Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 / 25 / swab
Válvulas Micro swab
O Determina- Determi- Determi-
Swab do por nado por nado por
ATP datos base datos datos
de ATP base de base de
ATP ATP
Sellos de Hule Swab Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 / 25 / swab
Micro swab
ATP ATP
Barredoras de Swab Semanal 3 al azar NA NA 10 / swab 10 / 25 / swab
Gas Micro swab
ATP ATP
Bebida Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite de Límite Límite

Terminada de cia de de total de colifor- levaduras de de
(en empaque) muestr muestreo muestras bacterias mes (ufc) (ufc) mohos bacte-
a (ufc) (ufc) rias
ácidas
(ufc)
- Al arranque de 100 ml Semanal 1 100 NA 25 UFC 25 NA
la línea UFC
- De la bodega o 100ml Semanal 1 NA NA 10 UFC 10 30
mercado UFC UFC
Tamaño Frecuen- Número Conteo Bacterias Límite de Límite Límite

Proceso deBIB de cia de de total de coliformes levaduras de de
muestr muestreo muestras bacterias (ufc) (ufc) mohos bacte-
a (ufc) (ufc) rias
ácidas
(ufc)
100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 100 / 100 /
Agua enjuague ml 100 ml 100 ml
de llenadora BIB

TOPICO: PAGINA:


Proceso Pre- de cia de de total de colifor- de de de
Mix / Post-Mix muestra muestreo muestra bacterias mes (ufc) levadu- mohos bacte-
s (ufc) ras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Proporcionado
r
-Lado de 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
jarabe, agua de 100 ml 100 ml 100 ml
enjuague, si
aplica (7)
- Lado de agua, 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
agua de 100 ml 100 ml 100 ml
enjuague, si
aplica (7)
- Mezcla de 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
producto, si 100 ml 100 ml 100 ml
aplica (7)
Carbocooler
- Mezcla de 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 / 100 /
producto 100 ml 100 ml 100 ml
Manifold de
llenado
Agua de
enjuague de
manguera de
llenado
100 ml Semanal 3 al azar 100 / 100 NA 25 / 100 25 / 25 / 100
Premix ml ml 100 ml ml
100 ml Semanal 3 al azar 0 / 100ml NA 50 / 100 50 / 50 / 100
Postmix ml 100 ml ml
Tanques de 100 ml Semanal 3 al azar 500 /100 ml NA 5/ 5/ 25 /
transferencia Tanque Tanque Tanque
lavados &
sanitizados
Agua de
enjuague

Muestras de de cia de de total de colifor- de de de
aire ambiental muestra muestreo mues- bacterias mes (ufc) levadu- mohos bacte-
tras (ufc) ras (ufc) rias
(ufc) ácidas
(ufc)
Laboratorio de 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
microbiología minutos monitor monitor monitor
TOPICO: PAGINA:

expuesto
Sala de llenado 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
minutos monitor monitor monitor
expuesto
Sala de jarabes 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
minutos monitor monitor monitor
expuesto
Area Pre/Post 30 Mensual 1 NA NA 50 / 50 / 50 /
Mix minutos monitor monitor monitor
expuesto
TOPICO: PAGINA:
INTRODUCCIÓN GENERAL 1-1

LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 NA
1. Agua: Introducción General
Las plantas embotelladoras y enlatadoras obtienen el agua que utilizan de diferentes

fuentes. Los pozos profundos, embalses, los sistemas de recolección de agua de lluvia,
los lagos, ríos y hasta los mismos océanos son algunas de las fuentes potenciales que
una planta embotelladora puede utilizar.
Independientemente de cuál sea origen del agua utilizada en la planta (no importa si la
planta tiene su propio pozo o si el agua proviene de la planta municipal de tratamiento de
agua), cada fuente de agua presenta sus propios problemas particulares.
El agua proveniente de pozos profundos generalmente mantiene sus características

químicas y bacteriológicas constantes; sin embargo, tiende a absorber sales minerales
de los estratos subterráneos por donde pasa.
Los pozos poco profundos y las fuentes superficiales tales como ríos, lagos y riachuelos
son generalmente las fuentes más fáciles de usar. Sin embargo, pueden ser afectadas
por las condiciones ambientales, tienen cargas más pesadas (especialmente durante los
cambios de estación) y se contaminan más fácilmente.
No se puede depender de las plantas de tratamiento de agua municipales para el

suministro del agua adecuada para el embotellado, enlatado y para la preparación del
jarabe. La razón principal es que los municipios tratan el agua solamente para que sea
potable. No siempre pueden costear los gastos involucrados en el suministro de un agua
con la calidad necesaria para producir nuestras bebidas, que garantice una larga vida de
anaquel. Existe también la posibilidad de que el agua de la ciudad se contamine a
medida que pasa por el sistema de distribución desde la planta de tratamiento municipal
hasta llegar a la planta embotelladora. Esta situación es particularmente cierta en lo
relativo al contenido de materia orgánica y de algunos metales, como por ejemplo el
hierro.
Efecto en la Vida de Anaquel / Características Sensoriales del

Producto
La presencia de contaminantes en el suministro de agua representa un peligro para el

sabor, aroma y la apariencia de la bebida. Debido a esto, toda el agua utilizada en la
producción de bebida y del jarabe debe ser tratada.
Las discrepancias físicas en el agua, tales como turbidez, color, olor o sabor pueden
tener un efecto casi inmediato en el sabor o apariencia de la bebida. Aunque estén
presentes en pequeñas cantidades, representan un peligro para la vida de anaquel del
producto.
TOPICO: PAGINA:

La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden ocasionar problemas

como el espumeo, ya sea en la llenadora durante el llenado de la bebida o
posteriormente, cuando el consumidor destape la botella o la lata.
Los microorganismos, algas o pequeñas cantidades de materia orgánica en el agua

pueden tener un efecto negativo en el sabor y el olor del producto y provocar la
precipitación o formación de flóculos indeseables en la bebida. Esto representa un
peligro, en particular cuando se utiliza agua de origen superficial (lagos, ríos, represas) y
los cambios estacionales pueden ocasionar un "florecimiento" de algas o una "inversión",
en la que los desechos orgánicos flotan desde el fondo. La materia orgánica puede
afectar a la bebida tanto desde el punto de vista sensorial como acortando su vida de
anaquel.
Los minerales y compuestos químicos presentes en la fuente del suministro de agua

pueden tener un efecto adverso en la bebida. Cuando éstos están presentes en
cantidades superiores a las permitidas en las especificaciones para el agua, deben ser
removidos. Un valor de alcalinidad alto, por ejemplo, puede neutralizar el delicado
equilibrio de acidez de la bebida, disminuyendo su "brillo" y hacerla susceptible a la
descomposición. Un contenido de sales alto puede cambiar el sabor de la bebida,
haciéndola inaceptable para el consumidor.
Estos problemas, además de un número creciente de compuestos orgánicos detectados

en el agua históricamente considerada potable o de alta calidad, hacen que el análisis y
el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
Conformidad con la Normativa

Las regulaciones para el agua potable están en un período de cambio y de refinamiento.
Las principales razones para ello son:
• Nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua a nivel
mundial está creciendo.
• Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; ahora
podemos medir materiales a niveles de trazas, cosa que era imposible anteriormente.
Actualmente es posible obtener resultados reportados en partes por billón.
• Las agencias normativas, conscientes de la importancia de la calidad del agua para
la salud de la población, disponen de herramientas analíticas de soporte y se
esfuerzan para garantizar que los suministros de agua sean tan seguros como sea
posible.
Las plantas embotelladoras deben cumplir con todas las regulaciones, en lo referente a:
• Fuente de suministro del agua
• Manejo del agua
• Tratamiento del agua
• Descarga de aguas residuales y de desechos a los drenajes.
TOPICO: PAGINA:

Si hubiera alguna duda referente al cumplimiento de la normativa, contacte al

Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).
Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustación / Corrosión

Es importante que el agua que va a utilizarse en aplicaciones distintas a la producción
(principalmente en intercambiadores de calor y para el enjuague) tenga las
características necesarias de compatibilidad con el equipo o la operación involucrada:
El agua usada para el enjuague del empaque debe ser sanitaria; debe estar libre de
defectos físicos y debe ser corregida si tiene tendencia incrustante o corrosiva.
El agua utilizada en los equipos intercambiadores de calor, particularmente en las

calderas, debe ser tratada para eliminar su potencial incrustante y corregir los problemas
debidos a la presencia de materiales orgánicos o inorgánicos que puedan interferir con el
óptimo funcionamiento del equipo.
Saneamiento de la Planta
El agua utilizada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor
parte de los casos no es necesario utilizar agua tratada excepto en las superficies que
entren en contacto con el producto (desde los tanques de jarabe hasta la llenadora). Si el
agua proviene de una fuente municipal de buena calidad y cumple con los criterios
sanitarios, puede ser utilizada sin tratamiento adicional.
• Si la planta de suministro de agua da resultados positivos para coliformes o si

contiene algún microorganismo peligroso, esta agua no debe ser utilizada en los
procesos de saneamiento.
• Si el agua proviene de una fuente aceptable y da resultados negativos para
coliformes, una simple clorinación será suficiente, manteniendo una concentración de
cloro libre disponible de 0.2 ppm a la salida.
Selección de la Tecnología para el Tratamiento del Agua

La selección de la tecnología adecuada para el tratamiento del agua en una planta
específica depende en gran parte de la fuente de origen del agua.
• Las aguas subterráneas generalmente están libres de materia orgánica, pero pueden
contener altas concentraciones de minerales, por ejemplo componentes alcalinos,
calcio y magnesio. Las aguas de pozos profundos pueden tener una alta calidad y ser
una fuente constante y consistente de agua, requiriendo un mínimo de flexibilidad del
sistema de tratamiento.
TOPICO: PAGINA:

• Las fuentes superficiales, aunque bajas en minerales, suelen contener cantidades

mayores de compuestos orgánicos y las variaciones son estacionales. Aunque las
aguas superficiales pasen por un tratamiento completo en las plantas municipales de
tratamiento, éstas pueden contener materiales orgánicos, por ejemplo algas que
pueden interferir con las operaciones de tratamiento de una planta embotelladora o
enlatadora.
Las fuentes de origen del agua municipal pueden ser muy diversas. Es importante
conocer las fuentes en lo relativo a las fluctuaciones en volumen y calidad que pueden
esperarse.
Consulte al Departamento Técnico de su Oficina de Negocios (BU) de PCI para

asesorarse en la selección del equipo para el tratamiento del agua.
La mayor parte de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varias

tecnologías.
Ejemplos Clave:
• La coagulación remueve la alcalinidad, parte de la dureza y los sólidos

disueltos totales, la mayor parte de los metales, turbidez y sedimentos.
Cumple también funciones de saneamiento del agua. Sin embargo, la
coagulación se usa en conjunto con purificadores de carbón para eliminar el
color, el cloro residual, los olores y compuestos orgánicos.
• La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes, pero debe ser
seguida de un purificador de carbón para eliminar pequeñas moléculas
orgánicas, cloro, sabor y olor.
• La coagulación y el intercambio iónico pueden ser utilizados en conjunto para

proporcionar un sistema que pueda resolver casi cualquier problema del
suministro de agua.
TOPICO: PAGINA:
AGUA: PRÁCTICAS Y POLÍTICAS 1-5

1. Agua: Prácticas y Políticas
Políticas Generales Relacionadas con el Agua
• El agua cruda y el agua tratada deben cumplir sus respectivas especificaciones para
el uso en productos de Pepsi Cola
• Deben realizarse monitoreo en la planta, análisis externos y procedimientos de

mantenimiento y operativos con sus frecuencias indicadas, tal y como se describen
en el Manual de Calidad del Agua.
• Los compuestos químicos para el tratamiento del agua y otros materiales para el
proceso para los que Pepsi Cola no tiene especificaciones deben cumplir con las
especificaciones de la Fundación Nacional de Saneamiento (NSF Internacional), la
Asociación Americana de Trabajos del Agua (AWWA), de Underwriter’s Laboratories
(UL) o del equivalente reconocido internacionalmente.
No aprobado:
• La alimentación directa de ácido para reducir la alcalinidad no está aprobada
• El uso de dióxido de cloro para desinfección primaria del agua no está aprobado.
• El uso de cloraminas para desinfección no está aprobado.
Microbiología y Desinfección:
• El agua tratada almacenada en un pozo claro debe ser protegida del crecimiento
microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido de hipoclorito de sodio o de
calcio. En plantas grandes se utiliza a veces cloro gaseoso. Especificaciones
aplicables:
(1) Para el tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración directa

(coagulación en línea), se necesita un mínimo 2 horas de contacto con el cloro, con
cloro libre residual entre 6 y 8 mg/L, demostrado (normalmente después del filtro de
arena).
(2) Para los demás tipos de tratamiento (específicamente nanofiltración,

ultrafiltración, osmosis inversa, desmineralización por intercambio iónico,
dealcalinización por intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un mínimo de 30
minutos de contacto, manteniendo el mismo cloro libre residual entre 6 y 8 ppm. En
estos casos el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir
que el ácido hipocloroso sea dominante.
TOPICO: PAGINA:

• Está permitido utilizar ozono para la desinfección primaria, pero se prefiere que
esta aplicación se limite a aguas embotelladas (siempre que la ley así lo permita).
Los estándares aplicables son:
(1) El método de introducción recomendado es la introducción vía eductor dentro

de una cámara de contacto con el ozono.
(2) Debe mantenerse un valor de Ct (el producto aritmético de la concentración y

el tiempo) de 1.6 mg-min/L mínimo, con una concentración residual de ozono en
la salida del tanque de contacto de 0.2 mg/L mínimo en todo momento.
• La radiación ultravioleta no esta aprobada como método de desinfección PRIMARIA

para el tratamiento del agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfección
secundaria para todas las plantas. Los estándares aplicables son:
(1) Está aprobado el uso tanto de unidades de baja presión como de presión
intermedia
(2) Debe suministrar un mínimo de 3 logaritmos de reducción de bacterias y una

dosis mínima de 30.000 wicrowatt-segundo/cm2 (30 mJ/cm2) al final de 8.000
horas de uso
Tratamiento Mínimo:
• El “tratamiento mínimo” es obligatorio y sus componentes deben cumplirse en todas

las plantas de Concentrado y embotelladoras. Específicamente esto incluye:
(1) Filtración (normalmente con arena o con medios mixtos), con o sin coagulación.
(2) Si NO se utiliza la coagulación, se debe instalar un filtro de una micra absoluta

(valor Beta de 5000 o mejor). Normalmente, éste se instala después del pulidor.
(3) Purificación con carbón activado
(4) Pulidor
(5) Desinfección secundaria ultravioleta.
Nota: Los requisitos de filtración para el tratamiento mínimo deben cumplirse si se

utiliza ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración o microfiltración (1 micra absoluta
o más fino) y suponiendo que no se utilice una desviación (bypass)
TOPICO: PAGINA:

Utilización y Reutilización del Agua:
• Retrolavado de la arena: Se recomienda agua clorada del pozo, aunque puede

utilizarse agua municipal para el retrolavado del filtro de arena. Sin embargo, el agua
tratada clorada debe usarse para el paso final “para descartar”, antes de poner la
unidad en servicio.
• Retrolavado del carbón: Debe utilizarse agua tratada clorada (del pozo limpio).
• Reclamo y Reciclaje: Ver la hoja adjunta para la aplicación específica.

TOPICO: PAGINA:

Lineamientos de Reclamo y Reciclaje
Sistema Retrolavado Retrolavado Desecho de la membrana Desecho regenerado

del Filtro de del purificador (salmuera, concentrado, (incluye retrolavado
Arena de carbón retenido, etc.) y enjuague de todas
las unidades de
intercambio iónico)
Membrana No se Carbón pre- Ósmosis inversa y salmuera Reclamo de descarte

(Ósmosis permite el membrana – no de Nanofiltración puede de regeneración – no
inversa, reciclaje – se permite el reciclarse internamente para se permite
Nanofiltración, ver nota A reciclaje – ver mezclar con el agua de
Ultrafiltración) nota A alimentación de la membrana
Carbón post- El desecho de ultrafiltración

membrana – se puede reclamarse con un
permite el módulo “de sacrificio” y
reciclaje (si no mezclado con el grueso del
hay desvíos de permeado de la ultrafiltración
la membrana)
El desecho de la membrana
nunca debe pasar por
tratamiento mínimo, por
intercambio iónico o por
coagulación)
Tratamiento No se No se permite No se permite el reciclaje del No se permite el

Mínimo permite el el reciclaje – desecho de la membrana reclamo del desecho
reciclaje – ver nota A de la regeneración
ver nota A
Coagulación Se permite Se permite el No se permite el reciclaje del No se permite la

con cal el reciclaje – reciclaje – desecho de la membrana regeneración del
envío del envío del agua desecho
agua turbia turbia del
del retrolavado al
retrolavado desecho (los
al desecho primeros cinco
(los primeros minutos)
cinco
minutos)
No se No se permite
Intercambio No se permite el reciclaje del No se permite la
permite el el reciclaje –
iónico desecho de la membrana regeneración del
reciclaje – ver nota A
desecho
ver nota A
Nota A – Se permiten excepciones a estas reglas bajo las siguientes condiciones

(DEBEN CUMPLIRSE TODAS):
TOPICO: PAGINA:

• El agua turbia del retrolavado debe descartarse (los primeros cinco minutos)
• El agua del retrolavado para reciclar debe recogerse en un tanque de acumulación

dedicado
• El agua del retrolavado se filtra a través de un sistema de filtración de integridad

comprobable diseñado para remover más del 99.99% de Criptosporidium parvum
oocysts.
• Los sistemas aceptables incluyen ultrafiltración y microfiltración de flujo cruzado con

verificación de burbuja, microfiltración de punto muerto con punto de verificación de
burbuja, conteo de partículas pro corriente o turbidímetro en línea y filtro de tierras
diatomáceas con contador de partículas o turbidímetro. Pueden aprobarse otros
sistemas con el diseño adecuado. Contacte al Gerente de Calidad de su BU para
soporte en este tema.
• El retrolavado filtrado se mezcla con agua cruda nueva al comienzo del proceso, a
una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda tratada.
Cuando se utilice el método convencional de tratamiento con cal y coagulación y cuando

se permita el reciclaje del agua del retrolavado, esta agua debe enviarse a un tanque de
acumulación dedicado. El agua del retrolavado del tanque dedicado debe mezclarse al
comienzo del proceso a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda nueva.
En los casos en los que no se permite el reciclaje del agua y los costos o las
restricciones de agua obliguen a la conservación, se recomienda que se evalúe el uso
del agua del retrolavado y descartada de la membrana en otras aplicaciones, distintas al
producto. Ejemplos de estos otros usos son agua para los baños, para las torres de
enfriamiento, para irrigación exterior, etc. En estos casos, es posible que se requiera
filtrarla y desinfectarla antes de su utilización.
TÓPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-10

1. Agua: Agua Cruda

Objetivo
Esta sección representa un resumen de las consideraciones y características aplicables
al estudiar una fuente de agua cruda.
Principios de Operación
La información presentada puede ser aplicada de manera muy amplia y no está
enfocada hacia el agua cruda o hacia una tecnología de tratamiento o un producto de
Pepsi específicos. Sin embargo, proporciona un conocimiento básico de los tipos de
fuentes de origen del agua cruda, un nuevo e intenso protocolo para el análisis de
cualquier nueva fuente de origen y un resumen de conceptos y términos básicos
utilizados en Hidrogeología.
Mantenimiento de Registros
Es necesario conservar indefinidamente todos los resultados obtenidos al analizar una
nueva fuente de agua. Ejemplos de estos datos son los reportes hidrogeológicos, datos y
bitácoras de la construcción del pozo y cualquier otra información relacionada con la
fuente.
Los resultados del seguimiento o monitoreo del agua cruda deben ser conservados
durante un mínimo de dos años o más, dependiendo de la normativa local. Este punto es
muy importante para poder hacer un seguimiento a la consistencia de la fuente a través
del tiempo y a través de los cambios estacionales.
Saneamiento
Uno de los aspectos más importantes de la construcción de un nuevo pozo es el
saneamiento / desinfección adecuados del pozo. A medida que se desarrolla el pozo, los
componentes del mismo (tuberías de revestimiento, mallas, etc.) deben ser saneados
antes de ser instalados en su posición final. Este proceso se realiza frecuentemente
rociando los componentes con hipoclorito en polvo o sumergiéndolos en una solución de
hipoclorito. Deben seguirse las normas y prácticas locales y utilizar sólo compañías con
experiencia en la construcción de pozos.
TÓPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-11

Los pozos existentes deben ser saneados de vez en cuando, bien sea: (1) en respuesta
directa a un problema o (2) como parte de un programa rutinario de saneamiento. Deben
seguirse los códigos o regulaciones locales, puesto que éstos pueden ser variar de
región a región (es posible que se prefiera un agente saneador sobre otro, que existan
restricciones normativas, etc.). En ausencia de una práctica o normativa local, deben
seguirse los siguientes lineamientos generales para la desinfección de pozos.
Protocolo de Evaluación y Desinfección
El protocolo a continuación fue desarrollado como guía para la determinación de la

presencia / ausencia de contaminación por coliformes / E. coli. La existencia de estos
organismos en el pozo de una planta indica la posibilidad de contaminación fecal y debe
ser considerada como una situación de alto riesgo.
Esta serie de análisis fue desarrollada para evaluar la presencia de coliformes; la misma
serie de análisis puede ser aplicada a cualquier microorganismo de cuya presencia se
sospeche como causa de la contaminación de un pozo (Pseudomona aeruginosa, etc.),
siempre y cuando se emplee el método específico para cada uno de esos organismos.
Para los pozos nuevos, vaya directamente a la Fase Dos - Desinfección.
Fase Uno: Evaluación Bacteriológica Inicial

1. Antes de iniciar los análisis bacteriológicos, haga fluir el agua del pozo durante un
mínimo de 24 horas.
2. De acuerdo con las instrucciones del kit de análisis de Colilert (o en su defecto,

del método apropiado), tome una muestra del pozo cada dos horas, durante 10
horas de operación consecutivas. Registre los datos y hora de toma de cada
muestra.
3. Analice cada muestra para determinar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias
coliformes.
4. Si alguna de las muestras da resultados positivos indicando la presencia del

grupo coliformes, examine la muestra a la luz ultravioleta (siguiendo las
instrucciones que vienen con el kit) y determine la presencia (+) o ausencia (-) de
E. coli (un organismo indicativo de contaminación fecal).
5. Después de 10 horas, cierre el pozo y no permita actividad alguna en el mismo

durante la noche (registre la hora de cierre).
TÓPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-12

6. Encienda el pozo y tome la primera muestra al arrancar. Tome la muestra

siguiendo el procedimiento en "2" cada dos horas, durante un total de 10 horas.
7. Repita los pasos "3" y "4". Registre los resultados.
NOTA: Durante la Fase Uno deben analizarse 10 muestras en total (teniendo en

cuenta que la evaluación de E. coli se hace en la misma muestra que haya resultado
positiva para coliformes).
8. Acciones: Si alguna de las muestras resultó positiva en la Fase Uno, proceda a la

Fase Dos, a continuación.
Fase Dos: Desinfección
NOTA: Para la Fase Dos se asume que al menos una de las muestras de la Fase Uno
dio un resultado positivo o que el operador está desinfectando un pozo nuevo.
NOTA: El proceso de desinfección de un pozo descrito a continuación es uno de muchos

otros protocolos. La desinfección debe ser realizada por un perforador de pozos o por un
operador familiarizado con el proceso. Si el operador tiene acceso a un procedimiento
equivalente, basado en el uso de cloro como desinfectante con el que tiene más
experiencia, se puede usar ese procedimiento (si existen dudas al respecto, consulte a la
Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU)).
1. Determinar el tipo y cantidad de cloro desinfectante a utilizar basándose en la

disponibilidad y en la tabla a continuación (tomado de: Driscoll, Fletcher G.,
Groundwater and Wells, Segunda Edición, 1989).
TÓPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-13

Diámetro de la Volumen 65-70%HTH, 25% Cloruro 5.25% Purex,

Tubería 100pies Percloro, etc. de Calcio Chlorox, etc.
[hipoclorito de (peso seco) [hipoclorito de sodio]
(30.5 m) calcio] (medida líquida)
(peso seco)
pulg mm gal m3 oz g oz g oz L
2 51 16.3 0.06 0.2 5.7 0.5 14.2 2 0.06
4 102 65.3 0.25 0.7 19.8 2 56.7 9 0.3
6 152 147 0.56 2 56.7 4 113 20 0.6
8 203 261 0.99 3 85.1 7 198 34 1.0
10 254 408 1.5 4 113 11 312 56 1.7
12 305 588 2.2 6 170 16 454 80 2.4
16 406 1045 4.0 11 312 28 794 128 3.8
20 508 1632 6.2 17 482 43 1219 214 6.4
24 610 2350 8.9 24 680 63 1786 298 8.7
Compuesto de Cloro Necesario para Producir una Solución de 50 mg/l en una Tubería de 100 pies (30.5 m)
inundada con agua
Notas de la Tabla
• La solución de hipoclorito de sodio puede adquirirse en soluciones industriales al 12-

15% y puede diluirse a un 4 a 6%; si se utilizan estas soluciones, es necesario ajustar
las cantidades de la última columna.
• Si se utiliza un compuesto sólido, es necesario disolverlo en agua y decantarlo antes

de introducirlo en el pozo.
• El cloruro de calcio debe utilizarse solamente si no es posible utilizar ninguna

de las otras opciones; esto es debido a que por lo general contiene una gran cantidad
de sólidos en suspensión y por consiguiente, su manejo se hace difícil.
• Observar las precauciones de seguridad cuando se esté manipulando cualquier

desinfectante químico.
TÓPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-14

2. Agregar suficiente desinfectante al pozo para producir la solución de 50 mg/l a la que

se ha hecho referencia anteriormente. Hacer fluir el agua del pozo por pulsos
(oleadas) como mínimo tres veces para mezclar la solución y facilitar el contacto del
cloro con el material acuífero. Permitir que repose durante la noche (un mínimo de
12, pero no más de 24 horas, debido a la fuerte acción oxidante del cloro y sus
efectos sobre las tuberías y otros materiales -- ver la nota a continuación).
NOTA: Si el perforador local de pozos o alguna firma de Ingeniería está familiarizado

con un protocolo similar pero éste incluye la adición de un polifosfato (Calgon, etc.),
este protocolo puede utilizarse, siempre que se controle el pH, de manera que no se
comprometa el efecto germicida del cloro.
3. Encender el pozo y recircular a través de las tuberías durante 10 minutos. Como

ejemplo, el Estándar de AWWA / ANSI sugiere operar la bomba contra una válvula de
descarga restringida para retornar un flujo importante hacia la tubería del pozo,
mientras el resto del agua bombeada se descarga como desecho. En pozos con baja
producción, el flujo de retorno no debe exceder el flujo de producción máximo del
pozo.
4. Este procedimiento removerá aceites y otros materiales que se hayan acumulado en

la superficie del agua; es necesario tomar precauciones para garantizar que este
material se descarte de manera segura o que se recupere para tratarlo de manera
adecuada. No se debe estrangular la válvula de descarga hasta el punto en que se
desarrolle una presión que pueda dañar los equipos o los anclajes de las tuberías.
5. Recircular y descartar; operar durante un mínimo de 24 horas para garantizar la

limpieza completa del sistema. Analizar los niveles de cloro residual en el agua para
descartar la presencia de cloro libre y para confirmar la remoción total del cloro.
6. Tomar una muestra del pozo cada dos horas durante 10 horas consecutivas de
operación. Registrar la fecha y la hora de toma de cada muestra.
7. Analizar cada una de las muestras para descartar la presencia (+) o ausencia (-) de
bacterias coliformes.
8. Después de 10 horas, apagar el pozo y mantenerlo inactivo durante toda la noche

(registrar la hora).
9. Arrancar el pozo y tomar la primera muestra inmediatamente. Muestrear como se

describe en "6", cada dos horas hasta alcanzar un total de 10 horas.
TÓPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-15

10. Repetir el paso "7". Registrar todos los resultados.
Si los resultados del muestreo son negativos (lo que indica la ausencia de
organismos viables) después de la desinfección y al comprobar la ausencia de
desinfectante residual, el pozo puede ser puesto en servicio.
Referencias Técnicas de los Procedimientos para la Desinfección de Pozos
1. American Water Works Association (AWWA) / American National Standards

Institute (ANSI) Estándar C654-87, “Disinfection of Wells,” 1987
2. Driscoll, Fletcher G., Groundwater and Wells, Segunda Edición, 1989.
3. Harry C. DeLonge; comunicación personal, que incluye la mayor parte de este
protocolo de desinfección.
Políticas
• El agua cruda utilizada en la producción de bebidas carbonatadas debe satisfacer los
criterios enumerados en la sección de "Estándares y Especificaciones" de este
manual.
NOTA: El agua cruda utilizada en la producción de agua mineral y otros tipos de

agua embotellada debe satisfacer criterios mucho más estrictos; además, los
tratamientos permitidos son con frecuencia limitados. Estos casos deben ser
estudiados de acuerdo con las condiciones de cada caso en particular, en conjunto
con las funciones de los Departamentos Regulatorio y de Mercadeo de su Unidad de
Negocios (BU) correspondiente.
• Todas las fuentes de suministro de agua cruda deben ser analizadas en su totalidad
antes de comenzar a utilizarlas.
• Consultar con el Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU) en lo

referente a los temas de la calidad y tratamiento del agua, de nuevos equipos y de
problemas relacionados con la fuente de agua.
TOPICO: PAGINA:
AGUA CRUDA 1-16

PROCESOS DE MANUFACTURA AGUA 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
Especificaciones del Agua y Tipos de Análisis: Calificación de una Nueva Fuente

Si hay
El Ingeniero de Proyectos Equipos
suministra Información El Laboratorio de NTL,
El Ingeniero de Cork hace las El Laboratorio de
La BU/MU Relevante al Laboratorio
Procesos de la Evaluaciones y Cork contacta al
Decide de Análisis de Agua de
BU comienza el decide qué equipos Centro de Apoyo
dónde situar Cork (No. de pozos,
Proceso se van a usar
la Planta tratamiento, etc…)
Si hay equipos
de Cork
El Centro de
Cork envía Equipos Apoyo
con las Instrucciones contacta al
El Ingeniero de Proyectos
para el Muestreo NTL
de la BU identifica un
Laboratorio Local para el
análisis Microbiológico
La BU recibe los
Equipos y
Planifica el
Muestreo
El Ingeniero de Proyectos Envío de los
de la BU contacta un Equipos NTL con
Laboratorio Local para el Instrucciones para
envío del Material e La BU retorna los el Muestreo
Instrucciones para el Equipos al
Muestreo Laboratorio de
Agua de Cork
Los Datos son La BU recibe los

La BU recibe el Material y Evaluados por los Equipos y Planifica
planifica el Muestreo Grupos adecuados el Muestreo
(Ingeniería, SRA,
Aseguramiento de
Calidad, etc.) Se Realizan
Análisis
La BU retorna los
La BU regresa los Equipos Fisicoquímicos
Equipos al NTL
al Laboratorio Local de
Microbiología (en menos de
48 horas)
Se realizan Análisis
Rigurosos
Se realiza el El proyecto
Análisis continúa, o se
Microbiológico requiere obtener
más información/
Emisión del El NTL envía los
Se discuten los
Reporte. Se envía resultados al Centro
Pasos a seguir
al Gerente de de Apoyo
Calidad y al
Ingeniero de
Proyectos de la
Emisión del Reporte. Se BU
envía al Gerente de
Calidad y al Ingeniero de El Centro de Apoyo Emite
Proyectos de la BU un Reporte con las
Impresiones Técnicas y
las Recomendaciones al
Gerente de Calidad y al
Ingeniero de Proyectos
de la BU
GUIA DE COLORES;
Azul: Laboratoio Local de Microbiología
Verde: Laboratorio de Cork
Rojo: NTL USA
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-17

Fuentes de Agua: General

Las fuentes de agua pueden clasificarse en dos grandes categorías: 1) aguas
subterráneas y 2) aguas superficiales. Algunos ejemplos de aguas subterráneas son los
acuíferos confinados y no confinados (discutidos más adelante), los pozos artesianos,
las fuentes naturales, etc. En resumen, las fuentes de agua que invaden la zona
saturada del subsuelo. Algunos ejemplos de aguas superficiales son las represas,
mares, lagos, etc. Estas dos categorías difieren principalmente en las características del
agua que surten, al igual que difieren las aguas de grupos distintos dentro de la misma
categoría. Las aguas superficiales tienen generalmente mayor cantidad de sólidos en
suspensión, color y turbidez que las aguas subterráneas y menor cantidad de sólidos
disueltos totales (SDT). La temperatura de las aguas subterráneas (dependiendo de la
profundidad) es extremadamente consistente – a veces varía solamente unos cuantos
grados por año; en contraste, las fuentes superficiales, sujetas a la radiación solar varían
mucho en temperatura. En lo referente a las características del flujo, las aguas
superficiales son normalmente turbulentas mientras que las aguas subterráneas son
normalmente laminares. Los caudales “normales” de las fuentes de agua subterráneas
pueden ser de un metro por día, contrastando con algunas fuentes superficiales de un
metro por segundo. Debido a esta amplia variabilidad, la pregunta más frecuente es
“¿Cómo se comporta una fuente superficial ‘normal’ en términos químicos?”. Esta
pregunta no puede contestarse con certeza. Lo mejor que podemos hacer es suministrar
generalidades, con la condición de que hay verdaderas excepciones para cada regla. La
tabla 1 a continuación fue compilada para presentar una comparación relativa de las
fuentes de agua superficial y subterránea.
Tabla 1. Comparación de Fuentes Subterráneas y Superficiales

Parámetro Agua Subterránea Agua Superficial
Sólidos Disueltos Totales (SDT) Mayor Menor
Sólidos en Suspensión Menor Mayor
Color y Turbidez Menor Mayor
Alcalinidad Mayor Menor
Carbón Orgánico Total (COT) Menor Mayor
Microbiología
• Protección contra bacterias y Muy protegida Muy susceptible
virus
• Protección contra Casi completamente protegida Muy susceptible
protozoarios
• Presencia de bacterias de Común Rara
hierro y / o manganeso
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AGUA CRUDA 1-18

Tabla 1. Comparación de Fuentes Subterráneas y Superficiales (continuación)

Parámetro Agua Subterránea Agua Superficial
Sulfuro de Hidrógeno gaseoso Común Poco común
Aereación / oxígeno disuelto Menor Mayor
Temperatura Más consistente Muy variable
Caudal Muy bajo (1 m / día) Muy rápido (1 m / segundo)
Patrón del Flujo Laminar Turbulento
Susceptibilidad a contaminación Baja Alta
debido a la lixiviación
Tiempo para eliminar un Muy largo Normalmente corto
contaminante
Fuentes de Aguas Superficiales

En general las fuentes superficiales pueden ser muy variables – en todos los aspectos –
químicamente (sólidos disueltos totales, alcalinidad, etc.), microbiológicamente
(bacterias, virus, etc.) y físicamente (color, turbidez, etc.). Muchas aguas superficiales
son muy susceptibles a la contaminación, que puede presentarse en varias formas,
incluyendo: 1) bacterias y otros organismos de desecho por introducción directa
(animales) o indirecta (aguas residuales mal tratadas); 2) florecimientos de algas, que
son normalmente eventos estacionales y agudos; 3) contaminación química “natural”,
evidenciada por altos niveles de materia orgánica natural (principalmente sustancias
húmicas provenientes de la descomposición vegetal y desechos animales); 4)
contaminación química “sintética” debida a la escorrentía o lixiviación de productos
químicos agrícolas (pesticidas, insecticidas, etc.) y 5) contaminación humana intencional
(guerras, terrorismo, etc.).
De nuevo, debe resaltarse que las características anteriores y las que siguen tienen la
intención de suministrar las tendencias generales en lo relativo a la composición y
características del agua. Se han observado excepciones a virtualmente cada una de
estas características.
Arroyos
En general, los arroyos son normalmente los responsables de la composición química y

física. Debido a sus localizaciones y dimensiones físicas, ofrecen fácil acceso a una
multitud de formas animales. Esto implica la introducción frecuente de microorganismos
de origen fecal, además de cantidades apreciables de materia orgánica.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-19

Esta materia orgánica es normalmente considerada como el material precursor de los

trihalometanos y huésped de otros productos químicos colaterales que pueden ser
formados una vez que esta fuente de agua es desinfectada. Algunos arroyos más
pequeños con frecuencia sufren la influencia por las lluvias, cuando los flujos aumentan
y consecuentemente aumentan los sólidos en suspensión y la turbidez. Los arroyos más
grandes presentan generalmente un riesgo mayor a la contaminación industrial debido a
las descargas (frecuentemente mal tratadas o sin ningún tratamiento). Frecuentemente
son más problemáticos debido a su gran área superficial en lo relativo a la aceptación de
escorrentía de la superficie y al drenaje al subsuelo.
Lagos
Los lagos naturales, debido a sus patrones de flujo relativamente estancados, además
de su largo tiempo de residencia del agua, tienen normalmente una composición
consistente como fuentes de suministro de agua. Uno de los fenómenos climáticos que
pueden tener efectos en los cambios drásticos en la calidad del agua de un lago es la
inversión estacional. Este fenómeno consiste en que el agua en la superficie del lago
alcanza una temperatura a la cual es más densa (3.98º C o 39.2º F). El agua por debajo
de la superficie no ha alcanzado aún este estado y en consecuencia se forman
gradientes de temperatura y de densidad. Esta agua “pesada” comienza entonces a
bajar y desplaza el agua por debajo de ella. El agua desplazada se invierte (de aquí el
término “inversión”) y se mueve desde el fondo del lago hacia la superficie. Esta
agitación trae como consecuencia que gran parte del sedimento y sus component4s
asociados suban hacia la superficie en mayores cantidades durante tales períodos.
Como podemos imaginar, este fenómeno de la inversión y la estratificación consecuente
son realmente mucho más complejos y sus efectos en la vida acuática y el proceso de
eutroficación (básicamente el enriquecimiento de nutrientes de los cuerpos de agua,
usualmente lagos o lagunas, que trae como resultado el crecimiento de ciertos tipos de
algas y otras formas de vida vegetal superior) ha sido estudiado por muchas otras
disciplinas científicas. Lamentablemente, como es el caso de muchos arroyos grandes,
con frecuencia se ven afectados con la descarga de efluentes industriales y aguas
residuales; esto trae como resultado la reintroducción en la misma fuente de suministro
de agua. Estas prácticas están siendo revisadas cada vez más y están creando una
mayor presión gubernamental hacia una reforma regulatoria.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-20

Represas
Las represas o lagos “artificiales” son similares en sus características a los lagos
naturales descritos anteriormente. Con frecuencia son vistos como grandes reservorios
de agua para el suministro a las municipalidades antes del tratamiento. Como fuentes de
suministro de agua, las represas presentan normalmente consistencia en su calidad,
turbidez razonable (debido en gran parte a los mecanismos de oxidación natural y
asentamiento) y con frecuencia tienen menos cargas bacterianas que otras fuentes
superficiales de suministro de agua. Sin embargo, como consecuencia de sus patrones
con flujos relativamente bajos y falta de agitación, los florecimientos de algas presentan
frecuentemente un problema.
Ríos
Los ríos representan quizás la fuente de suministro de aguas superficiales más difícil de
analizar. En general tienen una calidad muy inconsistente, muy altas cantidades de
sólidos en suspensión, tienden a presentar fluctuaciones de temperatura considerables y
varían mucho en lo relativo a sus patrones de flujo (es decir, es posible que coexistan
áreas con turbulencia excesiva y áreas con un movimiento mínimo muy cercanas entre
sí). Como resultado de sus grandes extensiones y flujos, reciben el producto de la
escorrentía de muchos tipos de área. Por ejemplo, un río puede fluir a través de áreas
con mucha actividad agrícola con el potencial de incorporar pesticidas, herbicidas,
nitratos y otros contaminantes a través de su cauce. El mismo río pudiera posteriormente
fluir a través de una zona industrial, cargarse con las aguas de escorrentía de tanques
de almacenamiento de productos químicos con mala contención, drenajes, cloacas, etc,
y hasta unirse con la descarga de una o más plantas municipales de tratamiento de
aguas residuales. Podemos imaginarnos la “sopa” de contaminantes que esto traería
como consecuencia. Por esto, cualquier método de tratamiento para el agua del río debe
ser precedido por una caracterización de la fuente. El tratamiento mismo debe ser capaz
de tratar una amplia gama de calidades de agua, capaces de cambiar muy rápidamente.
Fuentes de Aguas Subterráneas

En comparación con las aguas superficiales, las fuentes subterráneas de agua son
generalmente más consistentes en todos los aspectos – térmica, química y físicamente.
Históricamente han sido consideradas fuentes mucho más seguras, o al menos capaces
de producir agua “pura”. Hace doscientos años, esta declaración puede haber sido más
cierta universalmente. Junto al desarrollo de las industrias químicas y relacionadas a ella
vino el aumento del potencial de contaminación de las aguas subterráneas. Antes, la
preocupación acerca de las aguas subterráneas eran pocas – puede que el pozo hubiera
sido perforado muy cerca de un pozo séptico y los casos de diarrea y otros problemas
gastrointestinales estuvieran en aumento (entonces, “vamos a perforar otro pozo un
poco más lejos” o “vamos a perforar un poco más profundo” eran las soluciones más
probables).
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-21

Es posible también que el pozo estuviera bajo la influencia de una fuente de agua salada
o salobre y la intrusión de niveles elevados de sales se estaban haciendo evidentes
(usualmente por el sabor). En muchos casos, las dos soluciones anteriores eran
utilizadas también.
Aunque la discusión anterior se ha simplificado mucho, el hecho es que con el desarrollo

de la industria aumentó el almacenamiento subterráneo de productos químicos –
aumentaron también los derrames subterráneos – aumento del número de pozos
sépticos mal construidos o mal situados, junto con otros problemas del ambiente del
agua subterránea que tenían que ser resueltos (y de hecho aún es así).
Al igual que con las fuentes de agua superficiales, hay distintas clasificaciones de las
aguas subterráneas – algunas más deseables que otras. A continuación hay una breve
discusión de cada una de ellas en términos hidrogeológicos simples (que es una
disciplina que cada día aumenta en importancia para el personal relacionado con el
agua).
Acuíferos y el Ambiente Subterráneo

La definición de un acuífero es “una formación geológica con suficiente porosidad y
permeabilidad interconectada capaz de almacenar y distribuir cantidades significativas
de agua bajo gradientes hidráulicos naturales”. Los términos críticos en esta descripción
son “almacenamiento”, “distribución” y “cantidades significativas”. Los tres deben ser
satisfechos para considerar una fuente de agua un acuífero. Las primeras dos son
directas – pueden almacenarse cantidades enormes de agua. Si estas cantidades no
pudieran ser transmitidas aunque fueran grandes, el depósito no podría ser considerado
un acuífero. El tercer término “cantidades significativas” es menos claro y está ligado a al
uso de la fuente de agua – por ejemplo un pozo residencial, una municipalidad grande o
usuarios industriales múltiples conectados a un pozo común. Claramente, “cantidades
significativas” tendría que definirse de manera diferente para estas tres aplicaciones.
Antes de discutir los acuíferos en mayor detalle, es conveniente revisar la Figura 1, que
muestra las diferentes capas o zonas que encontramos al movernos hacia abajo desde
la superficie hacia los estratos que contienen agua subterránea.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-22

Figura 1. El Ambiente Subterráneo
EL AMBIENTE SUBTERRÁNEO
POZO
AGUA SUPERFICIAL
ZONA DE SUELOS
Zona Insaturada
SUBTERRÁNEA
NIVEL
FRANJA CAPILAR DE
AGUA
AGUA
Zona Saturada
MESA DE AGUA (NIVEL FREÁTICO)
CAPA CONFINANTE SUPERIOR
AGUA SUBTERRÁNEA EN UN ACUÍFERO CONFINADO
A medida que nos movemos hacia abajo desde la superficie, la primera zona que
encontramos el la “zona insaturada” (conocida también como “zona vadosa”). En esta
área el medio geológico (polvo, arcillas, arena, etc.) contiene una mezcla de agua y
espacios vacíos con aire – de aquí los términos “insaturado” o “saturado variablemente”.
Continuando hacia abajo, llegamos a la “franja capilar”, que en general se considera el
comienzo de la “zona saturada” pero a veces se considera una entidad completamente
separada. Esta interfase entre las zonas saturada e insaturada no se comprende
completamente y es sujeto de muchos estudios respecto al movimiento de ciertos
contaminantes en ellas. La “zona saturada” es el área donde el aire está presente en una
cantidad mínima y el agua en su máximo. Los medios geológicos aquí están saturados
con agua. El oxígeno disuelto en la zona saturada es muy raro; muchas formaciones de
aguas profundas existen bajo condiciones anaeróbicas o hipóxicas. Es en la zona
saturada donde se encuentran las fuentes de agua subterránea y donde se sitúa la
mayor parte de los pozos productivos. A través de la zona saturada se encuentran
numerosos estratos de permeabilidad variable. Lo más importante, ésta es la zona en
donde encontramos la mayor parte de los acuíferos.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-23

Acuíferos Confinados y No Confinados

Los acuíferos pueden ser agrupados en dos amplias categorías: 1) acuíferos no
confinados y 2) acuíferos confinados. Los acuíferos no confinados (llamados a veces
“acuíferos de la mesa de agua”) son formaciones geológicas que contienen agua que
están sometidos a presión atmosférica en su límite superior. La “mesa de agua”
(conocida también como “superficie freática”) es el límite superior de la zona saturada.
Los niveles de agua en pozos que penetran directamente acuíferos no confinados
deberían estar al mismo nivel de la mesa de agua. El plano que conecta los niveles
superiores del agua en todos los pozos que penetran acuíferos no confinados se conoce
como la “superficie Potenciométrica”. Los acuíferos confinados (llamados a veces
“acuíferos artesianos”) son formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites
superior e inferior están formados de material geológico de baja permeabilidad; están
sometidos a presiones mayores a la presión atmosférica. Algunas definiciones más
antiguas pueden describir las capas limitantes (o “capas de confinamiento”) de un
acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, porque hasta los materiales
geológicos menos permeables tienen algo de permeabilidad. Algunos hidrogeólogos
clasifican estas capas confinantes como acuitardos, acuiclusos y acuifugos. Aunque los
tres tienen muy bajas permeabilidad, los acuitardos son los más permeables de los tres,
seguidos por los acuiclusos y finalmente los acuifugos, que son lo más cercano a la
impermeabilidad que conocemos. Los acuíferos confinados se describen a veces como
“semiconfinados” (también “parcialmente confinados” o “confinados con fugas”) o
“altamente confinados” (también conocidos como “totalmente confinados”, dependiendo
del grado de fugas a través de las capas de confinamiento.
Igual que para los acuíferos no confinados, el agua forma una superficie potenciométrica
o plano de mesa de agua, los niveles de agua en pozos que perforan acuíferos
confinados también forman un plano. Se le conoce también como “superficie
Potenciométrica” pero intuitivamente no son un “plano de mesa de agua”. En el caso de
los acuíferos confinados, debido a sus presiones internas, los niveles de agua en los
pozos que los perforan pueden a veces exceder el nivel de la mesa de agua (lo que trae
como resultado un “pozo artesiano fluyente”). En la industria de las bebidas, el
conocimiento conversacional de los acuíferos confinados y no confinados constituye la
mayor parte de las discusiones de hidrogeología en las que se pueda ver involucrado un
tecnólogo de bebidas. Para completar los conocimientos clave necesarios, vamos a
discutir dos temas a continuación.
Además de clasificar los acuíferos en confinados y no confinados, el material geológico

del acuífero puede describirse como consolidado o no consolidado. Los depósitos “no
consolidados” están formados por material geológico suelto, por ejemplo arena, arcillas,
grava y hasta restos de conchas marinas.
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AGUA CRUDA 1-24

Los depósitos “consolidados” están formados por partículas minerales combinadas por la
presión y la temperatura o por medio de mecanismos químicos. Estos incluyen rocas
sedimentarias (previamente no consolidadas), por ejemplo la caliza, dolomita y la
arenisca; rocas ígneas (formadas a partir de roca fundida), por ejemplo granito y basalto;
rocas metamórficas, por ejemplo roca caliza y gneiss. El término formaciones de rocas
fracturadas casi siempre implica fracturas o fisuras en depósitos consolidados. El agua
subterránea y los contaminantes que fluyen a través de este tipo de formación son
impredecibles porque es difícil determinar qué ruta sigue el agua a través de esta masa
de roca dura. Los acuíferos carbonáticos (conocidos como “formaciones cársticas”) son
formaciones de caliza y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ampliadas
por la erosión y han formado hoyos, cavernas o túneles. Como podemos esperar, con
tan poca resistencia, los flujos a través de las formaciones fracturadas y carbonáticas
pueden ser suficientemente rápidas para competir con las fuentes superficiales. Aunque
raros, se han reportado flujos de hasta 1500 pies por día.
Consideraciones para la Selección de Fuentes de Agua

Las categorías anteriores discuten brevemente las fuentes más importantes de agua
potable. Obviamente existen otras (océanos, lagos, glaciares, etc.) y muchas
combinaciones posibles de fuentes. Recordemos que las claves para considerar una
fuente de agua son:
1. Primero y principal, su calidad sanitaria, cuando sea posible. En algunas áreas, la

potabilidad de una fuente – aún las fuentes municipales – puede no estar
garantizadas.
2. Calidad física y química,¿Es segura desde el punto de vista químico y físico? ¿Es
un riesgo tan alto que ni siquiera no vale la pena considerarla? ¿Puede ser
tratada de manera económica y dentro de los lineamientos regulatorios? Estas
preguntas deben responderse para cada caso en particular y van a depender del
grado de diligencia deseado por una compañía, regulaciones vigentes, políticas
corporativas y la evaluación de riesgos de las impurezas mismas.
3. Consistencia de la composición - ¿Es consistente? ¿Variará más allá de la

capacidad del tratamiento propuesto?. El responder y reunir todas estas
respuestas e información ayudará a responder esta pregunta. Es necesario usar
la información de monitoreo municipal, información de pluviosidad, evaluaciones
hidrogeológicas o de aguas superficiales, etc.
4. Volúmenes / suministro - ¿Puede cubrir nuestras necesidades actuales? ¿Podrá

hacerlo en el futuro? Además de los componentes de la calidad y de la seguridad,
el suministro es un parámetro clave para ayudar a garantizar que el volumen de
agua necesario para el negocio va a estar a la disposición a largo plazo. En
muchas áreas, el volumen de extracción de agua de un acuífero está bajo el
control del gobierno y esto debe tomarse en cuenta.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-25

5. Su recarga ¿Es la escorrentía un problema del área? El volumen de recarga del

acuífero es importante, al igual que la calidad y el origen del agua usada para la
recarga.
6. Planes futuros para la fuente o las áreas circundantes - ¿Está la municipalidad

planificando desarrollar la fuente y tratarla? ¿Hay múltiples perforaciones? ¿Hay
planes de construcción o de entrada industrial en el área? Estas preguntas
resaltan el valor de considerar el agua un ingrediente dinámico a través de su
cadena de suministro. Los problemas de muchas plantas embotelladoras se han
derivado de cambios efectuados por los operadores de plantas de tratamiento
municipales al sistema de tratamiento sin avisarle al personal de la planta
embotelladora. Por ejemplo, si una municipalidad usa polifosfato para controlar la
corrosión en su sistema de distribución, es posible que la formación del flóculo en
el sistema convencional de tratamiento de agua con cal de la planta se vea
afectado.
El agua, a diferencia de cualquier otra materia prima con frecuencia no permite cambiar
el proveedor. En consecuencia, la selección de una fuente después de un cuidadoso
análisis de caracterización es primordial y el diseño del tratamiento posterior es crítico
para ayudar a garantizar que se utilice únicamente agua tratada segura, consistente y de
alta calidad para la elaboración de bebidas y alimentos.
Independientemente de si se usa agua subterránea o superficial, es necesario tener

mucho cuidado en la selección, calificación y en el monitoreo de las fuentes de agua y
de los sistemas de tratamiento; además es necesario vigilar y controlar estas áreas (por
ejemplo con cercas, accesos con llave, etc) para ayudar a minimizar los riesgos a
nuestras marcas.
Directrices para la Construcción de Pozos
El pozo debe ser perforado en un área segura, protegida de inundaciones y del tráfico
operacional de la planta, con suficiente espacio e instalaciones adecuadas para su
reparación y servicio. El perímetro debe estar cercado, asegurado y el acceso debe ser
limitado. La localización del pozo, incluyendo la cabeza del túnel, debe ofrecer
protección contra la contaminación superficial con un túnel elevado; debe estar
adecuadamente cementada para evitar los deslizamientos. La cabeza del pozo debe
estar sellada o tapada y debe ser accesible solamente al personal autorizado.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-26

El sitio donde se construya el pozo debe estar separado de los tanques subterráneos
para el almacenamiento de combustibles (nuevos o viejos), con trampas apropiadas,
sistemas de recolección y desecho para todos los combustibles (independientemente de
su tipo), fluidos de transmisión, aceites, lubricantes, grasas u otros productos derivados
del petróleo.
En la construcción del pozo se debe: (1) utilizar mallas de acero inoxidable,
componentes, tuberías y válvulas adecuados y resistentes a la corrosión; (2) ser
desarrollados de acuerdo con las mejores prácticas de perforación y plomería y (3) debe
cumplirse totalmente con las directrices normativas aplicables (plomería, perforación,
análisis, etc.). Las bitácoras del pozo y todos los registros hidrogeológicos pertinentes
deben estar en las instalaciones del pozo y estar a la mano para su revisión o consulta.
El tipo de pozo a construir debe satisfacer los requerimientos normativos apropiados e
incluir criterios que garanticen:
; un sello efectivo de las formaciones acuosas no deseadas.
; una óptima eficiencia del pozo, capacidad específica y control de la arena, de los
sólidos en suspensión y de la turbidez a la velocidad de extracción necesaria, con
un mínimo de costos operacionales.
; incluir materiales que cumplan con los requerimientos normativos y códigos

apropiados, que ofrezcan la máxima longevidad posible y que sean resistentes a
la corrosión, a la contaminación, a la degradación y a la lixiviación de los
compuestos metálicos.
; un hidrogeólogo o ingeniero de aguas subterráneas debe designar la localización

para el análisis / la observación de los pozos. El mejor de éstos puede convertirse
en el pozo de producción.
; se deben utilizar solamente perforadores experimentados y con licencia, y que

demuestren conocimientos de las normativas pertinentes.
; el equipo de perforación usado debe estar limpio y saneado.
; la cabeza del pozo debe sobresalir dos pies de la altura del suelo (o el nivel de
inundación más alto de los últimos 100 años, lo que sea más alto).
; el cemento en las áreas del sello contra las infiltraciones de agua, tanto superior
como inferior, debe tener un mínimo de 5 pies (aproximadamente 1.5 metros) de
profundidad y garantizar un sello superficial sanitario (con un mínimo de 1.5
pulgadas [3.75 cm] de espesor).
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-27

El estándar de la Asociación Americana de Trabajos del Agua para las Aguas de Pozo
(ANSI / AWWA, en Inglés) número A100-90 debe ser considerado como el estándar
mínimo a utilizar para el desarrollo y la construcción de pozos.
Para la información a continuación, por favor refiérase a los planos y al glosario de

términos hidrogeológicos, en el Apéndice de esta sección.
Ahora vamos a explicar cuál es la importancia de las zonas saturada e insaturada en lo

referente a la perforación de pozos. La fuente preferida en la mayor parte de los casos
es un pozo profundo que se surte de un acuífero confinado. Las capas limitantes
superior e inferior, que representan los extremos de muy baja penetración de agua,
actúan como un sello natural, protegiendo el agua del acuífero de muchos de los
contaminantes del suelo fuera de estos límites. Esta es una de las razones de por qué
es crítico utilizar un perforador con experiencia durante todas las fases de la
construcción del pozo; esto garantizará que los sellos sean impermeables, que se
utilicen materiales de buena calidad, que el pozo está bien alineado, que tenga buena
plomería, etc.
Hay varios tipos de diseño aceptables basados en las características del acuífero y en
las condiciones hidrogeológicas específicas del lugar; algunas compañías prefieren
ciertos sitios, otros son únicos en una región dada basados en los códigos y prácticas
locales, etc. Todos los diseños deben tomar en consideración los siguientes puntos
generales:
1. El pozo debe tener un sello efectivo para prevenir las formaciones acuosas no
deseadas por alguna razón (debido a una contaminación conocida o
sospechada, debido a características estéticas indeseables, porque son
percibidos de manera negativa desde el punto de vista de mercadeo /
identificación, etc.).
2. Rendimiento del pozo: la eficiencia de la operación, el control de arena, de

sólidos en suspensión y la turbidez deben ser optimizados para permitir un
máximo de producción dentro de los requerimientos fijos y a un costo de
operación aceptable.
3. Los materiales usados para la construcción y el acabado deben satisfacer

todos los estándares, códigos y prácticas aplicables y deben permitir que el
pozo sea utilizable durante un período de tiempo (una vida útil) razonable.
Para las operaciones de Pepsi, cualquier pozo en construcción debe cumplir con las
recomendaciones siguientes, que han sido adaptadas del Estándar para Pozos de Agua,
establecidos conjuntamente por la Asociación de Trabajos para el Agua (AWWA, en
Inglés) y el Instituto Americano Nacional de Estándares (ANSI, en Inglés).
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-28

Perforación de Pozos
Tanto los diseños de pozos como los métodos utilizados para perforarlos son muy
variados. El método de percusión (o de la herramienta de cable), el rotatorio (hidráulico o
neumático) y el método del martillo neumático son tres técnicas comunes para la
perforación de pozos, con varias diferencias entre ellos. Independientemente del método
utilizado (que es función del tipo de formación / acuífero, accesibilidad del equipo, costo,
etc.), durante la construcción del pozo hace falta cierta información clave; ésta debe ser
reflejada en la bitácora del perforador. En el Apéndice de esta sección se pueden
encontrar los lineamientos y el tipo de información (aunque no se debe limitar
exclusivamente a esos puntos) que deben aparecer en la bitácora del perforador.
Túnel del Pozo
1. El túnel permanente debe ser continuo y fabricado con materiales específicos

al suministro en desarrollo (resistente a la corrosión, libre de plomo, etc.).
Todos los pozos deben incluir un entubado protector permanente.
2. El entubado del túnel debe tener el espesor suficiente para cumplir con los
códigos locales (los espesores mínimos se especifican basados en el material
del entubado, la profundidad y el diámetro).
3. Las juntas del entubado deben ser impermeables; las zapatas guía deben ser
de acero templado para garantizar la máxima dureza.
4. El entubado impermeable (cabezal del pozo) debe extenderse un mínimo de

24 pulgadas por encima del nivel final del suelo, o no menos de 24 pulgadas
por encima de la altura máxima de inundación de los últimos 100 años
(usualmente determinado por la normativa local).
5. El área que rodea la parte superior del pozo (plataforma de tierra y cemento)
debe estar inclinada alejándose del pozo para evitar filtraciones que puedan
causar contaminación al rodar por el entubado.
Mallas del Pozo
1. Las mallas deben estar exentas de plomo y ser fabricadas de acero inoxidable
de la serie 304 o mejor.
2. La longitud de la malla es función del flujo deseado, de la velocidad de entrada

y del área de apertura efectiva (en relación con el diseño de la abertura de la
malla). Esta es una consideración importante puesto que la velocidad de
entrada en la abertura frecuentemente debe ser aprobada por el cuerpo
normativo local.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-29

3. Los conectores de la malla, si es aplicable, deben estar fabricados con el

mismo material que la malla y deben estar soldados (con soldadura sin
plomo).
4. Las juntas deben ser soldadas o atornilladas, impermeables y de la misma

resistencia que la malla.
5. El entubado de la pantalla, donde sea necesario, debe estar sellado con goma
o neopreno no metálico.
6. El fondo de la malla debe estar sellado (atornillado/ soldado).
Consideraciones Varias
1. Además de mantener la cubierta del pozo asegurada y con acceso limitado, el

cabezal del pozo debe estar encerrado en un cobertizo seguro. El cobertizo debe
tener aislamiento térmico y calefacción (en los casos en los que aplique); además,
debe tener suficiente espacio para el mantenimiento y la toma de muestras. El techo
o el cobertizo mismo deben permitir su desmantelamiento en caso de tener que
realizar una reparación importante en el pozo.
2. El perímetro del pozo debe estar cercado, con una reja cerrada con un candado.
3. El ingeniero responsable de la construcción del pozo debe garantizar que todas las
estructuras susceptibles a daños o a presentar problemas debido a bajas
temperaturas sean instaladas de manera adecuada en lo relativo a la línea de
congelación del área.
4. Las bombas sumergibles deben ser libres de bifenilos policlorados (PCBs).
5. Debe instalarse protección para la iluminación y mecanismos de corte cuando baje el

nivel de agua.
6. Una vez terminado, el pozo debe ser desinfectado. (Ver la sección de

"Saneamiento").
NOTA ESPECIAL: Algunos diseños de pozos, particularmente aquéllos construidos en

climas fríos utilizan un "adaptador sin agujeros". Esta técnica permite una conexión
impermeable entre la tubería vertical (túnel) y el tubo horizontal de descarga del pozo.
En efecto, esto permite la descarga del pozo mediante una conexión subterránea
permanente por debajo de la línea de congelación. También minimiza las posibilidades
de contaminación en la parte superior del cabezal del pozo. Para obtener más detalles
acerca de los adaptadores sin agujero, contacte a su compañía de construcción de
pozos local o al Departamento Técnico de su Unidad de Negocios (BU).
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-30

Desarrollo de un Programa de Protección para el Cabezal del Pozo

Los cinco pasos básicos a continuación están tomados de las publicaciones de la
Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA), Oficina del Agua Potable
Municipal. Han sido adaptados para aplicarlos a las necesidades de PCI.
1. Formar un equipo, o al menos identificar a la(s) persona(s) responsables de la

coordinación del programa de protección del cabezal del pozo.
2. Definir el área a proteger: es posible que el agua bombeada desde los pozos
viaje cientos de metros por encima y bajo la superficie antes de ser utilizada.
Idealmente, el área de terreno será definida con la ayuda de hidrogeólogos, de
personal de los cuerpos normativos locales y otros. De acuerdo a PCI, un
buen sitio para identificar sería el área de la planta y los terrenos adyacentes.
3. Identificar y localizar las fuentes potenciales de contaminantes - este paso es

crítico. Frecuentemente, las fuentes potenciales de contaminantes, de los que
es posible encargarse rápida y económicamente, pasan desapercibidos hasta
que es demasiado tarde. Cantidades de contaminantes relativamente bajas
pueden tener efectos substanciales. Por ejemplo, la Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos (USEPA) estima que menos de un galón de
gasolina puede contaminar un millón de galones de agua subterránea hasta
el punto de inutilizarla para uso potable. En el apéndice se enumeran muchas
actividades comunes y sus contaminantes potenciales asociados.
4. Administre el área de protección del cabezal de su pozo -- esto puede implicar

un rango de acciones muy amplio, desde eliminar o estabilizar las fugas de
tanques subterráneos hasta la educación de los campesinos que habitan las
zonas adyacentes en lo relativo al uso de fertilizantes o pesticidas alternos.
5. Planifique el futuro -- desde el punto de vista estratégico y el económico.

Estratégicamente, construya las relaciones que puedan ayudarlo a desarrollar
este programa a través del tiempo (Agencias regulatorias locales, personal del
gobierno, laboratorios de análisis, etc.). Económicamente, incluya los gastos
necesarios en su plan de negocios [volver a cementar o a excavar el pozo,
construcción de medidas de seguridad en los alrededores del cabezal del pozo
(cobertizo, cubierta con candado, puertos de muestreo, cercas, etc.)]
Hemos enumerado estos cinco pasos sólo a título de información general. Algunas de
sus partes pueden ser implementadas inmediatamente mientras otras pueden serlo a
más largo plazo. La clave está en educar a todas las personas involucradas y en crear
una conciencia colectiva en esta área en proceso de expansión.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-31

Necesidad del Tratamiento de Agua

Efectos Sensoriales y sobre la Vida de Anaquel de Nuestros Productos
Los contaminantes en el suministro de agua representan una amenaza al sabor, aroma y

apariencia de la bebida. Por esta razón, toda el agua a usar para la preparación de
jarabe o del producto terminado debe ser tratada.
Los problemas físicos del agua tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un
efecto casi inmediato en el sabor y/o apariencia de la bebida. Aún presentes en muy
pequeñas cantidades, representan una amenaza para la vida de anaquel del producto.
La turbidez y pequeñas cantidades de material coloidal pueden causar problemas de

espuma, bien sea en la llenadora o mucho después, cuando el consumidor destape la
botella o la lata.
Los microorganismos, las algas y aún muy pequeñas cantidades de materia orgánica en
el agua pueden tener un efecto perjudicial en el olor y el sabor del producto; además,
pueden provocar el desarrollo de sedimentos o flóculo. Este es un peligro, especialmente
cuando se usa agua superficial (lagos, ríos, represas) y se presentan "florecimientos"
estacionales de algas o "inversión", en donde los desechos orgánicos suben desde el
fondo. La materia orgánica puede afectar las características sensoriales de la bebida y
acortar su vida de anaquel.
Algunos microorganismos, especialmente ciertos tipos de algas, pueden producir

compuestos muy activos sensorialmente. Dos de los más comunes son las Geosminas y
el metilisoborneol (2-MIB). Ambos compuestos son sensorialmente activos en
concentraciones de nanogramos por litro (ng/L) y han sido una de las causas principales
de quejas de las municipalidades y hasta de algunas plantas embotelladoras. El riesgo
es mayor cuando se trata de fuentes de agua superficiales.
Los compuestos químicos y minerales en la fuente de agua pueden ejercer un efecto

adverso en la bebida. Cuando se presentan en cantidades que exceden los estándares
del agua, su remoción se hace imprescindible. Por ejemplo, un valor de alcalinidad alto
puede neutralizar rápidamente el delicado equilibrio ácido de la bebida, disminuyendo su
"chispa" y haciéndola susceptible a la descomposición. Un contenido alto de sales puede
cambiar el sabor de la bebida, haciéndola inaceptable al consumidor.
Estos problemas, además del aumento en la detección de compuestos orgánicos en el

suministro de agua que ha sido considerada como segura a través de los años, hacen
que el análisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-32

Cumplimiento con las Regulaciones
Las regulaciones para el agua potable están siendo sometidas a cambios y refinamiento.
Las principales razones para ello son:
• A nivel mundial, nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes

en el agua está aumentando.
• Los instrumentos analíticos son cada día más sensibles y sofisticados; hoy en día
se pueden medir materiales traza a niveles anteriormente imposibles de detectar.
Los resultados de los análisis reportados en partes por billón son comunes;
algunos análisis que se realizan rutinariamente se reportan en partes por trillón y
en partes por cuatrillón.
• Las agencias regulatorias, conscientes de la importancia de la calidad del agua

para la salud de la población, cuentan actualmente con herramientas de apoyo y
están haciendo esfuerzos para hacer los suministros de agua tan seguros como
sea posible.
Es muy importante que las plantas embotelladoras cumplan con todas las regulaciones
del suministro, manejo y tratamiento del agua cruda y la descarga de los desechos y de
las aguas residuales a los drenajes. Si hubiera alguna duda acerca de la normativa,
contactar al Departamento Técnico o de Asuntos Regulatorios de su BU.
Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustación o Corrosión
El agua no utilizada en la preparación de producto, generalmente usada para el

enjuague y para los intercambiadores de calor debe tener las características necesarias
y de compatibilidad con el equipo o la operación involucrados:
• El agua utilizada en el enjuague del empaque debe ser sanitaria y estar libre
de defectos físicos; si tiene características incrustantes o corrosivas, éstas
deben ser corregidas.
• El agua utilizada en equipos intercambiadores de calor, particularmente las

calderas, debe ser tratada para eliminar el potencial incrustante y para
solucionar cualquier problema relacionado con cualquier material orgánico o
inorgánico que pudiera interferir con el funcionamiento óptimo del equipo.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-33

Saneamiento de la Planta
El agua usada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor
parte de los casos no es necesario usar agua tratada, excepto en las superficies que van
a entrar en contacto con el producto (desde los tanque de jarabe hasta la llenadora). Si
el agua viene de una planta municipal de tratamiento y tiene buenas características
químicas y sanitarias, puede ser usada sin que reciba ningún otro tratamiento.
• Si la fuente de origen del agua da positivo para organismos coliformes o

contiene cualquier otro organismo peligroso, esta agua no puede ser usada en
el proceso de saneamiento.
• Si el agua tiene un origen aceptable y da negativo para organismos coliformes,

la cloración simple es suficiente, manteniendo un residual de 0.2 ppm
aproximadamente de cloro libre disponible a la salida.
La Sección de Apéndices a continuación contiene los siguientes anexos:
Anexo 1: Sección Transversal de la Construcción de un Pozo
Anexo 2: Glosario de términos de Hidrogeología
Anexo 3: Directrices para el contenido de la Bitácora de Perforación de un Pozo
Anexo 4: Contaminantes comunes y sus Orígenes Potenciales

TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-34

ANEXO 1: SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA CONSTRUCCIÓN DE UN POZO (UNO

DE VARIOS DISEÑOS)
Descarga del Pozo con
Ventila
Puertos y Medidores
Sello de Superficie
o Tapa de
Concreto
Cubierta del Pozo con
Candado y Sello
Superficie Sanitario
Túnel Temporal
Sello de Concreto
o
Equivalente
Válvula
Insaturad Túne
a l
o Vadose
Retén de Torque
Tubo de Entrada
Bomba Sumergible
Zona de
Confinamiento
Superior
Zapata Guía
Zona Saturada Empaque

(de Malla del Pozo
producción)
Empaque Filtro/Grava
(Importante para
Materiales
no consolidados)
Capa
Inferior
Las Dimensiones del Pozo no están a Escala
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-35

ANEXO DOS: GLOSARIO DE TÉRMINOS DE HIDROGEOLOGÍA
(comúnmente llamada "Zona Vadosa") es la primera zona

Zona Insaturada: encontrada bajo la superficie del suelo. Los espacios vacíos de esta
zona en el medio geológico (tierra, arcillas, arena, etc.) contienen
una mezcla de agua y aire
la próxima zona del subsuelo, moviéndonos hacia abajo. Algunas
Perímetro Capilar: veces se la considera como parte de la zona vadosa, otras como
una entidad diferente. Esta interfase entre la zona vadosa y la
saturada no está definida completamente y es sujeto de numerosos
estudios en lo referente a los contaminantes que contiene.
área donde existe un mínimo de aire y un máximo de agua. Los
Zona Saturada espacios vacíos de los medios geológicos están saturados con
agua. Aquí es muy poco frecuente encontrar oxígeno disuelto;
muchas de las formaciones subterráneas existen bajo condiciones
anaeróbicas. Es en esta zona donde se encuentran las fuentes de
aguas superficiales y donde se construye la mayoría de los pozos
productores. Más importante aún, es donde se encuentran los
acuíferos
una formación geológica lo suficientemente permeable para
Acuífero: almacenar y transmitir suficientes cantidades de agua bajo
gradientes hidráulicos naturales. Los términos críticos en esta
descripción son "almacenamiento", "transmisión" y "cantidades
significativas". Los tres deben ser satisfechos para considerar que
una fuente de agua es un acuífero.
(algunas veces llamados "acuíferos artesianos") son aquéllas
formaciones geológicas que contienen agua y cuyos límites
Acuífero Confinado: superior e inferior están compuestos de material geológico de baja
permeabilidad y que se encuentran sometidos a presiones mayores
que la presión atmosférica. Las definiciones más antiguas pueden
describir las capas limítrofes (o "capas de confinamiento" de un
acuífero confinado como impermeables. Esto no es cierto, puesto
que hasta los materiales geológicos menos permeables presentan
un cierto grado de permeabilidad.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-36

Acuíferos No Confinados: (algunas veces llamados "acuíferos de la mesa de

agua") son aquellos que contienen agua, formaciones
geológicas cuyo límite superior está sometido a
presión atmosférica y cuyo límite inferior es una capa
poco permeable.
Depósitos No Consolidados: son aquellos formados por material geológico suelto,

como arena, arcilla, limo, grava y a veces conchas
marinas.
Depósitos Consolidados formados por partículas minerales combinadas por

efecto de las presiones y la temperatura o por medio
de mecanismos químicos. Incluyen rocas
sedimentarias (previamente no consolidadas) como
calizas, dolomitas, lutitas y areniscas; rocas ígneas
(formadas a partir de magma) como el granito y el
basalto y rocas metamórficas, como la caliza y el
gneiss.
Rocas Fracturadas de Acuíferos: se refiere a las fracturas o fisuras en los depósitos

consolidados. Las aguas superficiales y los
contaminantes que fluyen a través de este tipo de
formación son altamente impredecibles, puesto que es
difícil determinar cuál es la ruta seguida por el agua a
través de esta masa de roca maciza.
Acuíferos Carbonáticos: (conocidos también como "formaciones cársticas") son

formaciones de calizas y otras rocas solubles en agua
cuyas fracturas han sido ensanchadas por la erosión,
formando cavernas, sumideros o túneles. Con tan baja
resistencia, los flujos a través de las formaciones
carbonáticas pueden rivalizar con las fuentes de aguas
superficiales. Los flujos han sido reportados (aunque
raras veces) hasta de 1500 pies (aproximadamente
500 metros) por día.
Cono de Depresión: el área subterránea afectada por un pozo en operación

(bombeando)
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-37

Zona de Influencia: La misma área afectada por el cono de depresión,

pero al ser observada en un mapa de la superficie del
suelo desde arriba (vista de plano)
Zona de Contribución: El área del acuífero que surte al pozo. Esta es una
zona importante porque los contaminantes presentes
en la zona de contribución pueden ser arrastrados
hacia el suministro del pozo.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-38

ANEXO 3: Directrices de la Información Contenida en la Bitácora de Perforación de un Pozo:
No. Información Sugerida Punto ;
(1) El punto de referencia de todas las mediciones de profundidad. En los ❏

Estados Unidos, este punto se conoce como “National Geodetic Vertical
Datum of 1929 (NGVD),” que generalmente se traduce como la media a
nivel del mar para un lugar en particular.
(2) La profundidad a la cual se presenta cada uno de los cambios en las ❏

formaciones geológicas
(3) La profundidad a la cual se encontró agua por primera vez (si puede ❏
aplicarse al método de perforación utilizado)
(4) La localización y espesor de cada acuífero, acompañada de toda la ❏

información posible (tipo de formación, percepción local de un suministro
particular, etc.)
(5) La identificación de la estratigrafía (descripción geológica de las capas o ❏

estratos) y la litología (descripción del material real de la roca que conforma
los estratos o capas) encontradas durante cada una de las fases de la
perforación (se recomienda tomar muestras de las formaciones cada 3
metros y cada vez que se encuentre un cambio en el tipo de formación).
(6) La profundidad a la cual se tomaron las muestras (de agua o de suelo o ❏

formación)
(7) La profundidad de cada medición del diámetro de cada hueco excavado. ❏
(8) La profundidad de cada nivel estático de agua (el nivel del agua en un pozo ❏
que no está bombeando y que no tiene influencia de ningún otro pozo);
cualquier cambio observado en este nivel al cambiar la profundidad.
(9) Profundidad total del pozo terminado. ❏
(10) La profundidad de la superficie / sello sanitario, si aplica. ❏
(11) El diámetro nominal del hueco del pozo por encima y por debajo del ❏
recubrimiento del túnel.
(12) Profundidad y descripción del material del recubrimiento del túnel del pozo. ❏
(13) Información relativa a la malla del pozo (tipo, espesor, diámetro, material de ❏
construcción, apertura, espesor de la pared, intervalo de profundidades,
etc.).
(14) Información relativa al sello de cualquier estrato que contenga agua ❏

encontrado durante la excavación.
(15) Cualquier otra información requerida por las prácticas locales o específicas ❏
de la localidad en donde se ha perforado el pozo.
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-39

ANEXO 4: CONTAMINANTES COMUNES Y SUS FUENTES POTENCIALES
(Adaptado de Oudijk, G. y K. Mujica, Handbook for Identification, Location and

Investigation of Pollution Sources Affecting Ground Water]
Clave de abreviaciones utilizadas en la tabla: BTEX = benceno, tolueno, etilbenceno,
xilenos; BN = compuestos de base neutra como bencenos clorados, hidrocarburos
aromáticos polinucleares (PAHs); VO = compuestos volátiles orgánicos, como
solventes clorados; COT = carbón orgánico total; TDS = sólidos disueltos totales; DBO
= demanda de oxígeno bioquímico; DQO = demanda de oxígeno químico; PCB =
bifenilos policlorados; PHC = hidrocarburos de petróleo, como heptano, dodecano,
etc.; AE = compuestos extraíbles con ácidos, como clorofenoles y nitrofenoles.
Tipo de Instalación Químicos Asociados utilizados o Contaminante Ambiental Asociado
Almacenados In situ
Gasolina / auto gasolina, aceite, aceite de desecho, BTEX, alcoholes, éteres, fenoles, VO,
estaciones de servicio anticongelante, solventes minerales, BN, metales (plomo), PCB, PHC
kerosén
Refinerías de Aceite aceite, gasolina, cianuro, mercaptanos, metales, fenoles, VO, BN, AE, éteres,
fosfatos, espíritus minerales alcoholes, cianuros, fosfatos bacteria,
PHC
Molinos de papel aceites, tintas, solventes, fenoles PHC, fenoles, COT, sulfatos, VO
(BTEX), dibenzodioxinas,
dibenzofuranos
Proceso de Metales, metales, aceites de combustible, aceites cadmio, plomo, hierro, cobre, arsénico,
enchapado y forja lubricantes, fenoles, arsénico, cianuros cromo, fluoruro, VO (BTEX), fenoles,
cianuro, PHC
Mezcla de químicos especiales, formaldehído, VO, metales, formaldehído, BN, AE,

compuestos químicos hidróxido de sodio sodio
Plásticos solventes, ftalatos VO, BN, fenoles, sulfatos
Electrónica PCB, solventes, metales, ftalatos PCB, VO, BN, cromo, aluminio, fluoruro,
cadmio, hierro, cloruro,
Manufactura de alcoholes, metales, espíritus minerales, VO (BTEX, acetona), alcoholes, plomo,

pinturas / solventes solventes, alcoholes cobre, hierro, cromo, cadmio, acetato de
metilo, BN fenoles PHC
Minería metales, cianuro, ácidos VO (BTEX), sulfatos, nitratos, cloruros

sodio, cianuro, metales, PHC, radiación
(alfa, beta, gamma)
Agricultura aceites combustibles, gasolina, fosfatos, DQO, DBO, SDT, hierro, plomo, cromo,,
pesticidas, herbicidas, insecticidas, sodio, VO (BTEX), BN, nitrógeno total, nitrato /
cloruros, calcio nitrito, pesticidas, herbicidas,
insecticidas, virus, bacteria
TÓPICO: PÁGINA:
AGUA CRUDA 1-40

Tipo de Industria Químicos Asociados Utilizados o Contaminante Ambiental Asociado

Almacenados In Situ
Perforación de lodos de perforación, cemento, petróleo sodio, cloruro, potasio, bromuro, yoduro,
Pozos de petróleo bario, metales, sulfatos, fosfatos, VO
(BTEX), BN, PHC
Incineradores basura VO, BN, PCB, dioxinas
Plantas de solventes, fango, desechos humanos, VO (trihalometanos), BN, nitratos/

tratamiento de fosfatos nitritos, fosfatos, virus, bacterias,
aguas servidas sulfatos, metales, cloruros, sodio
Rellenos sanitarios basura, desechos humano, desperdicio sulfatos, sulfitos, amoníaco, amonio,
domésticos, tierra excavada, hojas, nitratos, nitritos, óxido nítrico, fosfatos,
desechos de negocios pequeños metales VO, BN, PHC, bacterias, virus,
sodio, cloruros, fenoles
Residencias limpiadores de casa, limpiadores sépticos, VO (limpiadores sépticos), plomo,

privadas aceite para calefacción, gasolina, pilas de bacteria, virus, BTEX, PHC, nitrato,
hojas, pilas de tierra, aceite del cárter nitrito, óxido nítrico, amoníaco, amonio,
fosfato
Industria cosmética solventes VO, BN, plomo, acero, zinc

y del jabón
Industria de limpieza solventes tetracloroetileno, tricloroetileno

en seco
TÓPICO: PÁGINA:
INTRODUCCIÓN AL TRATAMIENTO DE AGUA 1-41

1. Agua: Introducción al Tratamiento de Agua
Objetivo
Esta sección proporciona una introducción al tratamiento de agua para nuestras plantas
embotelladoras.
1. Calidad del producto y protección de la marca
Al tratar el agua usada en la producción obtendremos un agua dentro de

especificaciones; el tratamiento hace al agua aceptable para la preparación de jarabes y
del producto final. Obtendremos así los siguientes beneficios:
• Garantía de la consistencia
• Protección de los aspectos sensoriales de la bebida
• Garantía de la vida de anaquel en el mercado
• Protección contra los problemas que pueda tener el agua en la fuente de

origen o en el sistema de distribución.
Al tratar el agua y realizar los análisis necesarios para controlar el sistema, el

embotellador está realizando un gran esfuerzo para vender un producto de calidad y
para garantizar que mantenga esa calidad mientras esté en el mercado. De esta manera,
la planta está protegiendo la marca continuamente y creando confianza en el
consumidor.
2. Protección de la inversión en el negocio:
Una ventaja no evidente de los sistemas de tratamiento de agua es que ofrecen

protección contra los problemas que el agua pueda presentar en la planta municipal, en
los estratos del subsuelo o a través del sistema de distribución. Es común dentro de una
municipalidad que la agencia enjuague periódicamente las líneas de distribución y los
hidrantes contra incendios. Esta simple acción puede causar la agitación de partículas
sueltas de hierro, escombros y/o materia orgánica; de esta manera, residencias
particulares, la planta embotelladora o en cualquier otro negocio pueden recibir un
suministro de agua de muy baja calidad. Un buen sistema de tratamiento de agua puede
evitar el problema fácilmente sin que el personal de la planta sepa siquiera que hubo un
problema en el suministro de agua.
TÓPICO: PÁGINA:

Esto se cumple también cuando un suministro municipal, particularmente uno superficial

sufre cambios en la calidad, exacerbados por los cambios estacionales. Aunque se
afecte la calidad del agua que la planta recibe, el tratamiento del agua puede eliminar los
contaminantes. Un problema de calidad del agua serio puede evidenciarse de manera
inmediata al producir un producto inaceptable, o días o semanas después de que el
producto haya sido empacado. Todos estos problemas pueden dar como resultado
quejas del consumidor, rechazo del producto y resultados sensoriales indeseables.
Mientras esto no ocurra, el equipo de tratamiento del agua habrá protegido la reputación
de la planta, la marca de la bebida y la inversión del propietario.
3. Aspectos Económicos:
Para determinar los aspectos económicos de los diversos tipos de tratamiento para el
agua, debe tomarse en cuenta lo siguiente:
1. Costo capital del equipo
2. Costo de reemplazo basado en expectativa de vida; por ejemplo carbón,

membranas, etc.
3. Costos de materiales para la operación, compuestos químicos, mano de obra

y energía.
4. Costos asociados con la disposición del lodo o de los desechos líquidos

descargado en los drenajes (gastos de alcantarillado).
5. Costo del agua
6. Accesibilidad del servicio y de las piezas de repuesto para los equipos.
Si necesita asistencia para determinar cuál es la tecnología más adecuada para una
localidad en particular, comuníquese con la Oficina Técnica de la Unidad de Negocios
(BU) de PBI.
Resumen de los Métodos de Tratamiento

Coagulación:
Históricamente, el tratamiento de agua por “coagulación” (conocido también como

sistema convencional de tratamiento con cal) ha sido asimilado por la industria de
bebidas como el estándar para los lugares en donde el agua no presente problemas de
alto contenido de sal (aguas no salobres). La coagulación puede aplicarse a un amplio
rango de suministros de agua, tiene un costo relativamente bajo y es fácil de operar y de
controlar; más importante aún, da como resultado un agua uniforme y de un alta calidad,
de manera consistente.
TÓPICO: PÁGINA:

Los sistemas de coagulación pueden adaptarse también a diferentes condiciones; por

consiguiente, son una opción muy valiosa que en la mayor parte de las situaciones
satisface nuestras necesidades de tratamiento del agua.
NOTA: Los sistemas de coagulación no pueden usarse para el tratamiento de

suministros de agua con altos contenidos de sales. Cuando los niveles de sulfato,
cloruro o nitrato de sodio representan un problema, es necesario considerar uno
de los siguientes sistemas para el tratamiento del agua:
♦ Osmosis inversa y nanofiltración
♦ Electrodiálisis
♦ Desmineralización mediante el uso de resinas de intercambio
♦ Destilación (solamente para agua de mar)
Tecnología de Membrana:
La tecnología de tratamiento con membranas se ha convertido en una opción importante

para casi todos los tipos de suministro de agua. Cuatro tipos importantes de tratamiento
por membrana son: ósmosis inversa, nanofiltración, ultrafiltración y electrodiálisis.
Osmosis inversa: Puede eliminar sales que el sistema de coagulación es incapaz de

eliminar (sulfatos, cloruros, nitratos, sodio) y es muy eficiente en la
remoción de compuestos orgánicos.
Puede eliminar la mayor parte de las moléculas orgánicas de
Nanofiltración: mediano tamaño, dureza, algo de la alcalinidad y algunos otros
compuestos inorgánicos (sulfatos, cloruros); opera a presiones
menores que la ósmosis inversa. Es un tratamiento excelente para
los suministros superficiales.
NOTA: Los aspectos económicos del uso de la ósmosis inversa y de la nanofiltración

siguen mejorando y deben ser considerados como alternativa a la coagulación para todos
los suministros de agua. El problema principal de la tecnología con membrana es la
disponibilidad de membranas de alta eficiencia y el servicio de los equipos.
conveniente para la remoción de las moléculas orgánicas grandes;
Ultrafiltración: elimina la turbidez eficientemente
Económicamente conveniente; remueve sales que la coagulación
Electrodiálisis: no puede eliminar, como cloruros, sulfatos, nitratos y sodio; reduce
los sólidos totales disueltos.
TÓPICO: PÁGINA:

Intercambio Iónico:
El intercambio iónico puede desmineralizar completamente el agua o puede ser utilizado

para la remoción de un ion específico. Es una tecnología muy versátil y puede aplicarse
a orgánicos y a metales; este tipo de tratamiento puede ser utilizado para obtener un
agua "a la medida", es decir con determinadas características.
Los suavizadores de zeolitas se utilizan con frecuencia para reducir la dureza del agua
en calderas e intercambiadores de calor. Para reducir la dureza pueden usarse también
resinas de intercambio catiónico débiles. De hecho, la misma resina catiónica débil
puede usarse como suavizador (para reducir la dureza) y para reducir la alcalinidad.
Tratamiento Mínimo
Desde la emisión de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI (junio 2001), todas las
plantas embotelladoras deben cumplir con los componentes de lo que hemos
denominado tratamiento mínimo obligatorio. Este incluye:
1) Filtración con o sin Coagulación
• Si no se utiliza coagulación, la filtración debe contar con un filtro de una micra

(absoluta) o más fina (normalmente con un cartucho de 1 micra)
• Este requisito de filtración está cubierto también si se usa ósmosis inversa,

nanofiltración, microfiltración o ultrafiltración (1 micra o más fino) ÚNICAMENTE
SI NO SE HACE DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA
2) Desinfección Primaria
• Cloro: 6-8 mg/L, 2 horas de contacto
• Ozono: 1.6 mg/L
3) Carbón Activado Granulado
4) Filtración con Pulidor (5-10 micras nominales)
5) Desinfección Ultravioleta Secundaria

• Reducción de bacterias de logaritmo tres (99.9%)
• Dosis de 30 mJ/cm2 al final de 8000 horas de uso
TÓPICO: PÁGINA:

Selección de la Tecnología para el Tratamiento de Agua

La selección del tipo de tratamiento de agua correcto para una planta específica
depende en gran medida del origen del agua. A continuación presentamos un resumen
de descripciones de los diferentes orígenes. En la sección de Agua Cruda de este
manual puede conseguirse información más detallada al respecto.
Las aguas subterráneas por lo general están libres de material orgánica, pero pueden
tener altos contenidos de componentes alcalinos como calcio y magnesio. Los pozos
profundos, confinados y bien protegidos pueden ser una fuente consistente y estable de
agua de alta calidad, requiriendo un mínimo de flexibilidad del sistema de tratamiento.
Las aguas superficiales, aunque tengan un bajo contenido de minerales, generalmente

contienen una mayor cantidad de orgánicos naturales; esta carga orgánica varía de
estación a estación. Aunque las aguas superficiales sean sometidas a un tratamiento
extenso por las plantas municipales, pueden contener materia orgánica como algas, que
interferirán con la operación normal de un sistema de tratamiento de agua en una planta
embotelladora.
Los suministros municipales pueden tener diferentes orígenes. Es importante que se

sepa qué tipo de fluctuaciones en el volumen y calidad del suministro de agua puede
esperarse.
Al seleccionar su equipo para el Tratamiento de agua consulte al Departamento Técnico

de su BU.
Análisis del Agua

Es sumamente importante que cualquier fuente de agua a ser utilizada por la planta para
su producción sea sometido a un extenso análisis del agua; estos análisis deben incluir
una evaluación inorgánica, orgánica, radiológica y microbiológica (para el protocolo de
análisis recomendado, refiérase a la sección de Estándares y Especificaciones de este
manual, subsección de Agua Cruda). Cuando el agua proviene de una fuente
superficial, es importante realizar esos análisis a intervalos regulares para estudiar los
cambios estacionales.
Toma de Decisiones - Tecnología

La mayoría de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varios tipos de
tecnología.
TÓPICO: PÁGINA:

Ejemplos clave:
• La coagulación remueve la alcalinidad, algo de la dureza y de los sólidos totales

disueltos, la mayoría de los metales, la turbidez y los sedimentos. Sirve también para
sanear el agua. Sin embargo, la coagulación se usa en conjunto con purificadores de
carbón para eliminar el residual de cloro, color, cloro, olor y orgánicos.
• La ósmosis inversa remueve casi todos los contaminantes pero debe ser seguida por
una unidad de carbón para la remoción de moléculas orgánicas pequeñas, cloro,
sabor y olor.
• La coagulación y el intercambio iónico pueden combinarse para obtener un sistema

que pueda resolver casi cualquier problema en un suministro de agua.
Cuando se utiliza tecnología de membrana como la ósmosis inversa o la nanofiltración,

es necesario pre-tratar el agua para proteger la membrana de la contaminación debido a
la presencia de hierro o de silicatos.
Todas las tecnologías descritas pueden ser modificadas para el tratamiento de

contaminantes específicos; revise todos los resultados de agua con la Oficina Técnica de
su Unidad de Negocios (BU).
Alternativas recomendadas
NOTA: Estos son sólo ejemplos de las tecnologías que pueden ser usadas para el
tratamiento del agua. La selección del sistema específico para su planta debe estar
basada en un análisis detallado que refleje las características particulares de su
agua cruda.
Agua de excelente calidad, que satisface todos los estándares, de un suministro

subterráneo incuestionable, constante y confiable:
1. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, 1µ, UV.
2. Ozono, filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
Agua de excelente calidad, que satisface todos los estándares, de un suministro

superficial incuestionable, constante y confiable:
1. Ultrafiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV

2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV
3. Retención de cloro (2 horas), filtración con arena y carbón, pulidor, UV.
4. Ozono, filtración directa (coagulación en línea) con arena / carbón, pulidor, UV
TÓPICO: PÁGINA:

Agua que satisface todos los estándares, excepto que tiene alta alcalinidad
1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos
mínimos).
2. Nanofiltración, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
3. Filtración con arena, Intercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30
minutos), purificador de carbón, pulidor, 1µ, UV.
Agua con fluctuaciones de calidad, con defectos físicos y con alta alcalinidad:
1. Sistema de coagulación convencional (que cumpla los requerimientos

mínimos)
3. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, UV.
4. Filtración con arena, Intercambio iónico ("dealcalinizador ácido"), cloro (30
minutos), purificador de carbón, pulidor, 1µ, UV.
Agua con una alta carga orgánica natural, que satisface todos los estándares,
excepto la alcalinidad (alta):
Agua con niveles moderadamente altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por

encima de los niveles máximos permitidos por los estándares):
1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30

minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
3. Coagulación convencional combinado con intercambio iónico para la
desmineralización, UV.
4. Filtración con arena, Intercambio iónico (desmineralización), cloro (30 minutos),
filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
TÓPICO: PÁGINA:

Agua con contenidos altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por encima de los
niveles máximos permitidos por los estándares):
1. Electrodiálisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30
minutos), filtración con arena / carbón, pulidor, 1µ, UV.
NOTA: Todos los sistemas de membrana - ósmosis inversa, nanofiltración y

ultrafiltración - requieren pre- y post- tratamiento adecuados. Estos serán
determinados de acuerdo a las características específicas de su agua cruda.
TÓPICO: PÁGINA:

Todos los sistemas de tratamiento deben cumplir con los componentes del tratamiento mínimo obligatorio. Los siguientes
diagramas han sido extraídos de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI y presentan el árbol de decisión para ayudar
a determinar el tratamiento adecuado:
TÓPICO: PÁGINA:

TÓPICO: PÁGINA:

Desinfección
El cloro es el agente desinfectante usado más frecuentemente para el tratamiento del
agua. Si existe preocupación de que se generen trihalometanos o si la planta prefiere no
usar cloro, existen otras alternativas. Instalando los sistemas adecuados, los siguientes
pueden usarse con la mayoría de los equipos (si necesita asistencia, contacte a la
Oficina Técnica de su Unidad de Negocios):
• Ozono: generado in situ
Ultravioleta: lámpara ultravioleta instalada en la línea (ahora obligatoria)
En las secciones de Microbiología y de Desinfección de este módulo pueden encontrarse

más detalles acerca de este último punto.
Tratamiento de Agua para Usos Distintos a la Preparación de Producto

(Lavadoras, Intercambiadores de Calor, etc.)
1. Dureza / Incrustación / Suavizado:
El tratamiento más común para el agua que va a ser utilizada en los intercambiadores de
calor y como agua de enjuague es la eliminación de su tendencia incrustante. Este punto
es especialmente importante para el agua utilizada en las lavadoras, para el enjuague y
en las calderas e intercambiadores de calor.
La recomendación más común es utilizar resinas de intercambio iónico y regenerarlas

con sal (NaCl).
Suavizador con Resinas de Intercambio Iónico
Intercambio durante la R = resina de

Operación intercambio iónico
Ca Ca
HCO3 + Na2R = R + NaHCO3
Mg Mg
Ca Ca
SO4/ + Na2R = R + Na2SO4 +
Cl 2NaCl
Mg Mg
Intercambio Durante la
Regeneración:
Ca CaCl2
R + Sal = Na2R + Sal al
Drenaje
Mg (NaCl) MgCl2
TÓPICO: PÁGINA:

Por lo general es necesario suavizar el agua cuando su dureza (de calcio y magnesio)
está por encima de 85 ppm. Los fabricantes de calderas recomiendan suavizar el agua
cuando la dureza supera los 50 ppm. Un suavizador de zeolita es un medio económico
para reducir la dureza del agua. Sin embargo, es importante que parte del agua cruda
se desvíe del "suavizador" (intercambiador iónico) para mantener la dureza entre 15 y
30 ppm. Esto último es necesario para evitar que ocurra corrosión debido a la
agresividad que caracteriza un valor de dureza igual a cero.
En los casos en los que el agua a ser suavizada requiera filtración, puede utilizarse un
filtro de arena normal o un filtro de placas. Si se va a añadir cloro, la concentración debe
mantenerse a 2 ppm de cloro libre disponible, con el mayor tiempo de retención posible.
Confirmar si la zeolita del suavizador puede soportar este nivel de cloro. Si no, el cloro
deberá ser agregado después del suavizador.
2. Sedimento:
Es necesario remover cantidades importantes de lodo o sedimento en el agua con la

ayuda de un filtro de arena.
3. Problemas Orgánicos y Microbiológicos:
Cuando se hace necesario sanear el agua para emplearla en el enjuague, deberá ser
clorada con un tiempo de retención apropiado. El agua de enjuague de la lavadora de
botellas debe ser clorada con un mínimo de retención de 10 minutos. La dosis inicial de
cloro debe ser lo suficientemente alta para que el agua de los chorros de enjuague
tenga entre 1 y 2 ppm de cloro.
4. Agua de Reposición de la Lavadora y para el Enjuague:
El agua utilizada en los chorros de enjuague de las lavadoras debe ser suavizada con
zeolitas (intercambio iónico) si su dureza supera 85 ppm. Si hay dudas acerca de la
calidad microbiológica del agua, ésta puede clorinarse hasta un máximo de 2 ppm de
cloro libre disponible en los chorros de enjuague. A menos que la resina en el
intercambiador iónico pueda tolerar este nivel de cloro (consultar con el proveedor), es
necesario agregar el cloro después de suavizarla.
5. Enjuague de Botellas y Latas:
El agua utilizada para el enjuague de botellas no retornables y latas debe ser suavizada
si es necesario (si tiene una dureza superior a 85 ppm); si se hace necesario agregar
cloro, el agua puede ser clorada hasta un máximo de 2 ppm de cloro libre disponible).
TÓPICO: PÁGINA:

6. Equipos Intercambiadores de Calor (Calderas, Intercambiadores de Placas):
Los fabricantes harán recomendaciones acerca de los tratamientos de agua requeridos

para las calderas e intercambiadores de calor en la planta. Es posible que el agua de
reposición (en particular para la caldera), deba ser suavizada (si la dureza supera los 50
ppm). El fabricante puede sugerir aditivos para evitar la oxidación, la corrosión y las
incrustaciones. El suavizado disminuye el potencial incrustante en el caso de los
intercambiadores de placas. Para prolongar la vida útil tanto de las calderas como de los
intercambiadores de placas, deben hacerse purgas frecuentes (con descarga total de
agua) e inspección y limpieza periódicas.
7. Agua Utilizada en el Saneamiento:
El agua utilizada para los programas de saneamiento debe provenir de un origen

sanitario incuestionable. Para el equipo de la sala de jarabe y de empaque (incluyendo
tuberías de conexión y todas las superficies que vayan a entrar en contacto con el
producto), debe utilizarse agua tratada (para el enjuague final de tanques y líneas de
jarabe).
Se debe utilizar agua totalmente tratada para el retrolavado (filtros de arena,

purificadores de carbón, etc.).
El agua utilizada en otros programas de saneamiento puede provenir de un suministro

general a menos que los análisis indiquen otro tipo de necesidad.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-54
1. Agua: Coagulación
Objetivo
Esta sección proporciona una visión general del proceso de coagulación, la tecnología
de tratamiento más utilizada en nuestra industria. Este tipo de tratamiento se conoce
también como Tratamiento Convencional de Coagulación con Cal (CLTS, siglas en
Inglés)
Principios de Operación:
El sistema de tratamiento de agua más práctico para la mayoría de las operaciones de
embotellado es contar con una planta completa de coagulación. El sistema
convencional consta de agua cruda que entra al tanque de reacción, donde se mezcla
con:
♦ cal hidratada (hidróxido de calcio), para reducir su alcalinidad
♦ sulfato ferroso (u otro coagulante), para la coagulación y formación de

un flóculo
♦ hipoclorito (u otra fuente de cloro), para la oxidación y desinfección
♦ cloruro de calcio (u otra fuente de calcio), sólo si se necesita para

reducir la alcalinidad de sodio
En una planta de coagulación estándar se desarrolla un proceso de coagulación con

reducción de la alcalinidad, superclorinación con dos horas de retención, seguida de una
filtración con arena, purificación con carbón y limpieza (pulitura) final. Hora es obligatoria
la desinfección secundaria por ultravioleta como paso final antes del llenado.
Este sistema puede resolver la mayor parte de los problemas de tratamiento del agua
con excepción de las aguas con altas concentraciones de sales y de sólidos totales
disueltos. También tiene dificultad para remover moléculas orgánicas pequeñas como
los trihalometanos, aunque el carbón activado del sistema completo de coagulación
pueda hacerlo por un tiempo limitado.
Tanque de Coagulación:
El tanque de coagulación o de “reacción” es la primera parte del equipo en la planta de

tratamiento de agua. Es en esta unidad en donde se llevan a cabo las reacciones
químicas deseadas y donde el agua se sanea.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-55
Qué ocurre en el tanque de coagulación:
1. El sulfato ferroso, la cal y el cloro se unen al agua cruda a medida que fluyen hacia
la zona de mezcla del tanque.
2. El coagulante, usualmente sulfato ferroso, con la ayuda del cloro y la cal forma un
flóculo pesado que atrapa partículas de escombros, tierra, materia orgánica y
cualquier otro material indeseable en el agua y se precipita lentamente hacia la parte
inferior del tanque.
3. Mientras se está formando el flóculo, la cal está precipitando los componentes

alcalinos (carbonato de calcio e hidróxido de magnesio), separándolos del agua. La
alcalinidad precipitada también se sedimenta en la parte inferior del tanque.
4. A medida que el agua en el tanque fluye hacia la tubería de salida, el flóculo, debido
a su propio peso, se precipita hacia abajo arrastrando a su paso otro tipo de
partículas.
5. El agua tratada fluye hacia arriba hacia el múltiple de salida del agua tratada, y hacia
afuera del tanque (hacia el filtro de arena y al resto del sistema), mientras recibe los
beneficios del cloro. El cloro en el tanque de coagulación, además de oxidar
orgánicos e inorgánicos y de reaccionar con el sulfato ferroso, destruye los
microorganismos presentes para asegurar un agua sanitaria.
6. El agua tratada fluye entonces a través de un filtro de arena que la filtra (retiene
partículas de flóculo), a un purificador de carbón que elimina el cloro, (y color, olor,
sabor y orgánicos) y de allí al pulidor final. La desinfección ultravioleta final sigue al
filtro pulidor.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-56
Control Químico en el Tanque de Coagulación:

Coagulación: Químicos para Tratamiento de Agua
Coagulantes Dosificación
Sulfato Ferroso 35 - 50 ppm
Aluminio (Sulfato de Aluminio) 35 - 40 ppm
Cloruro Férrico 30 - 40 ppm
Sulfato Férrico 30 - 40 ppm
Ajuste del pH
Cal (Hidróxido de Calcio) pH 9.6 - 10.5 (2P - M = +2 a +7)
Carbonato de Calcio (con Aluminio) pH óptimo
Saneamiento / Oxidación
Cloro (después de la filtración) 6 - 8 ppm libres de cloro

Ozono (después de la retención) 0.1 - 0.2 ppm
Todos los reactivos químicos utilizados en el proceso de coagulación deben tener la

pureza adecuada para el uso en el tratamiento de agua potable.
La mayoría de las plantas de coagulación opera con dosificaciones de coagulantes
entre 35 y 50 ppm cuando se utiliza sulfato ferroso. Los cambios estacionales en
algunos suministros de agua superficial pueden causar florecimientos de algas o
inversión en el agua, incrementando dramáticamente la carga orgánica del agua que se
recibe en la planta embotelladora. En la mayoría de los casos, el sistema de
coagulación puede ser ajustado para manejar esta situación, aumentando la
dosificación de sulfato ferroso a 70 u 80 ppm, manteniendo el nivel de cloro libre
disponible entre 6 y 8 partes por millón.
El cloro se agrega al agua para destruir bacterias y la materia orgánica. Tiene una
segunda función, que es la de oxidar al coagulante de sulfato ferroso a sales férricas,
que luego forman un flóculo de hidróxido férrico; ésta es la masa gelatinosa que atrapa
los contaminantes. Al destruir la materia orgánica y oxidar el sulfato ferroso, se
consume la mayor parte del cloro.
NOTA: El factor decisivo para dosificar el cloro es que el agua que sale del filtro de
arena debe contener entre 6 y 8 ppm de cloro libre disponible. Debido a que algo del
cloro se está utilizando para destruir la materia orgánica y para la oxidación del sulfato
ferroso, generalmente se aconseja añadir aproximadamente de 12 a 20 ppm de cloro al
agua cruda que entra al sistema.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-57
El cloro en polvo o granulado (hipoclorito de calcio) contiene grandes cantidades de

cloro (70 -80 por ciento) mientras que el cloro líquido, el hipoclorito de sodio, está entre
12 y 15 por ciento de cloro disponible. Existen otros tipos de cloro en polvo como el
cloro tropical de cal, pero no se recomienda su uso. Se debe utilizar hipoclorito de sodio
(líquido) o hipoclorito de calcio (granular/ en polvo).
El cloro gaseoso (en cilindros) es una manera económica de dosificar el cloro,

especialmente en plantas grandes con varias líneas. Es extremadamente importante
que se tomen todas las precauciones necesarias, por ejemplo el almacenamiento de los
cilindros fuera de la planta, separados de otros materiales, con ventilación forzada; es
necesario también instalar dispositivos apropiados de control. La instalación debe
cumplir con las regulaciones locales. En todos los casos, antes de utilizar cloro
gaseoso, se debe consultar a la oficina técnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBI.
Para garantizar que se ha agregado suficiente cloro al agua a tratar, el control es muy
simple:
• Si el contenido de cloro del agua que sale del filtro de arena es mayor a 8 ppm de
cloro libre disponible, se debe disminuir la dosis.
• Si el contenido de cloro es menor a 6 ppm, se debe aumentar la dosis de cloro.
La “Cal” (para ser químicamente correctos, el nombre real es “cal hidratada” o hidróxido
de calcio) se utiliza para incrementar el pH del agua y para reducir su alcalinidad. La
alcalinidad total del agua tratada debe ser menor a 50 ppm. La cal reduce la alcalinidad
al convertir el dióxido de carbono en alcalinidad por bicarbonato y la alcalinidad por
bicarbonato en formas insolubles de carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, que
se precipitan saliendo de la solución. La siguiente es una de las reacciones químicas
involucradas:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 Æ 2 CaCO3 + 2 H2O
Cal Hidratada + Bicarbonato alcalino Æ Carbonato de Calcio + Agua
Como puede verse, la alcalinidad por bicarbonato presente en el agua como

bicarbonato de calcio se convierte en carbonato de calcio, que se precipita fuera de la
solución. Una reacción similar tiene lugar con la alcalinidad por magnesio, precipitando
hidróxido de magnesio. Estas reacciones se controlan con las pruebas de alcalinidad
“2P-M”.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-58
Control de la adición de cal (prueba 2P-M):
Pasos Clave:
1. El agua (para el análisis) utilizada para controlar la dosis de cal debe ser
tomada directamente a la salida del filtro de arena (dejar correr con la válvula
totalmente abierta durante 30 segundos antes de tomar la muestra).
2. El agua que sale del filtro de arena contiene cloro y debe ser neutralizada con
tiosulfato de sodio. Si no, el cloro disipará el color del indicador.
3. Utilizando los procedimientos de análisis que se encuentran en la sección de

Métodos Analíticos de este manual, determinar alcalinidad de fenolftaleína (P)
y luego la alcalinidad total (M).
4. El agua con la dosificación correcta de cal tendrá una alcalinidad (P) algo
mayor a la mitad de la alcalinidad total (M).
La siguiente aplicación de los resultados de alcalinidad de fenolftaleína y total puede ser

utilizada para controlar la operación del sistema de tratamiento de agua:
La alcalinidad de fenolftaleína (P) se multiplica por 2. La alcalinidad (M) total se resta

del doble de la alcalinidad (P). Cuando el resultado está entre +2 ppm y +7 ppm, la cal
del tratamiento está balanceada. Esto proporciona la máxima reducción de la
alcalinidad. Por ejemplo:
Alcalinidad "P" = 15 ppm
Alcalinidad "M" = 27 ppm
2P (2 x 15 ppm) = 30 ppm
Restar la Alcalinidad "M". = -27 ppm
Valor 2P-M = +3 ppm
Conclusión: La dosis de cal es correcta.

TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-59
Cuando el resultado de 2P menos M da negativo, en otras palabras, cuando la

alcalinidad total es mayor que el doble de la alcalinidad P, se necesita más cal. Por
ejemplo:
Alcalinidad "P" = 15 ppm
Alcalinidad "M" = 56 ppm
2P (2 x 15 ppm) = 30 ppm
Restar Alcalinidad ."M" = -56 ppm
Valor 2P-M = -26 ppm
Conclusión: Es necesario agregar más cal.
Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal.
En la sección de “Búsqueda de Problemas” puede encontrarse mayor detalle

acerca de la interpretación de 2P-M
En algunos casos, el agua contiene alcalinidad de sodio. Esto significa esencialmente

que hay presencia de bicarbonato o de carbonato de sodio, en lugar de bicarbonato o
carbonato de calcio y de magnesio. Cuando esto ocurre, la cal necesita la ayuda de
alguna forma de calcio o magnesio (usualmente cloruro de calcio o cloruro de
magnesio) para reducir la alcalinidad total a menos de 50 ppm.
Cuando se sospeche la presencia de alcalinidad de sodio, ya sea de manera continua o

periódica, la planta debe analizar la dureza del agua cruda cuando se esté analizando la
alcalinidad.
♦ Cuando la dureza es mayor que la alcalinidad, no hay alcalinidad de sodio.
♦ Cuando la dureza es menor que la alcalinidad, existe alcalinidad de sodio.
Si existe alcalinidad de sodio, será necesario añadir pequeñas cantidades de cloruro de

calcio para bajar la alcalinidad total del agua tratada a menos del límite máximo de 50
ppm.
La siguiente es la reacción involucrada:
Na2CO3 + CaCl2 Æ CaCO3 + 2 NaCl
Alcalinidad de Sodio + Cloruro de Calcio Æ Carbonato de Calcio + Cloruro de Sodio

TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-60
El cloruro de calcio proporciona el calcio que permite que el carbonato de calcio se

precipite fuera de la solución. Nótese que, aunque la alcalinidad no disminuya, el nivel
de cloruro (o nivel de sulfato si se utiliza sulfato de calcio) se incrementará, y esto
deberá ser tomado en cuenta para la dosificación. Los siguientes factores pueden ser
utilizados para calcular la carga base y la contribución aniónica al agua tratada.
Factores:
Utilizando Cloruro de Calcio (75%):
ppm alcalinidad de sodio X 1.561 = g de CaCl2 por 1000 litros de agua tratada
ppm alcalinidad de sodio X 0.016 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua
ppm alcalinidad de sodio X 0.013 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua tratada
Utilizando Sulfato de Calcio (79%):
ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO4 por 1000 L de agua tratada
ppm alcalinidad de sodio X 0.018 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. Imp. de agua
ppm alcalinidad de sodio X 0.015 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. de agua tratada
La adición de cloruro de calcio o de sulfato de calcio incrementará ligeramente el nivel

de cloruro o de sulfato del agua. Se debe tener cuidado de no llevar ninguno de los
valores al valor máximo permitido por los estándares de agua para bebidas.
Utilizando Cloruro de Calcio (75%):
1 g de CaCl2 añadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm
1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. Imp. de agua incrementa el nivel de Cl en 48 ppm
1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el nivel de Cl en 58 ppm
Utilizando Sulfato de Calcio (79%):
1 g de CaSO4 añadido a 1000 L de agua incrementa el SO4 en 0.47 ppm
1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. Imp. de agua incrementa el SO4 en 47 ppm
1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el SO4 en 56 ppm

TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-61
NOTA: Si el suministro de agua de la planta tiene alcalinidad de sodio y se está

utilizando hipoclorito de sodio como fuente de cloro, algunas veces el cambio a
hipoclorito de calcio proporcionará suficiente calcio, de manera que no será necesario el
uso de cloruro de calcio.
Descripción del Proceso / Diagrama de Flujo
Línea de Entrada
del Agua Cruda
Línea Tubo de Salida

Coagulante
del Agua Tratada
Cloro
Separador de
Aire
Pulidor de
Lecho de Arena Lecho de
Carbón
Placas
Grava Grava
UV
Nivel del Suelo
Dosificadores
de Químicos
Equipo
• Medidor de flujo total para • Unidad dosificadora de cloro
alimentación de agua cruda (hipoclorito sólido o líquido) o
clorinador (cloro gaseoso)
• Tanques de químicos, agitadores y • Tanque de reacción con
bombas dosificadoras, según se mezcladores, paletas, etc.
necesite (para cal, sulfato ferroso, • Filtros de Arena
etc.)
• Almacenamiento en tanques • Purificadores de carbón activado
cerrados granulado
• Filtros pulidores • Lámparas ultravioleta
• Analizador de cloro en línea • Controlador del dosificador de cal
(opcional) (opcional)
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-62
Coagulación: Consideraciones del Diseño:
Los sistemas de coagulación están diseñados para reducir la alcalinidad y para que se
forme el flóculo que va a atrapar el polvo, la turbidez, la materia orgánica, etc. Con la
precipitación de la alcalinidad ya sea como carbonato de calcio o como hidróxido de
magnesio, es importante que el sistema de coagulación sea regulado y diseñado de
manera que permita la purga de una porción de los lodos que se hayan sedimentado en
la parte inferior del tanque. Existe el peligro de que las tuberías y válvulas se tapen si no
está diseñado correctamente o si la válvula no se abre para limpiar la salida al menos
una vez por turno.
Los sistemas de coagulación están generalmente diseñados para dos horas de

retención:
• La retención de dos horas cumple con el doble propósito de permitir que el

flóculo o sedimentos finos se asienten antes de que el agua salga hacia el
filtro de arena y permitir que el cloro tenga tiempo suficiente para destruir los
microorganismos y desarrollar al máximo su potencial oxidante.
• Otra razón para el período de contacto de dos horas es que el pH normal de

los sistemas de coagulación utilizando “cal” está por encima de 9.5. A este pH
la actividad germicida (microorganismos) del cloro es muy lenta.
• Donde los sistemas de coagulación no requieren reducción de la alcalinidad y

operan a pH menor, el período de retención de dos horas puede ser menos
estricto. El factor clave es ahora la habilidad del sedimento y flóculo para
asentarse.
• Desde el punto de vista del diseño, cuando un suministro de agua tiene

precursores orgánicos con potencial de formación de trihalometanos, el
sistema de coagulación puede ser ajustado para minimizar o eliminar la
formación de trihalometanos. Contacte al Departamento de Operaciones de
su BU.
• Antes de cambiar el coagulante que la planta está utilizando, se debe

contactar al fabricante o al Departamento de Operaciones del BU, para
solicitar ayuda en lo relativo a la determinación de las cargas base, el ajuste
del equipo de dosificación y para modificar los procedimientos analíticos.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-63
Filtros de Arena: directrices de diseño y operación:

U.S. Métrico
Flujo 2 gpm/pie2 80 lpm/m2
profundidad del lecho 24 pulgadas 61 centímetros

(mínimo)
Cabezal 30% prof. del lecho 30% prof. del lecho
Flujo de retrolavado 10 gpm/pie2 400 lpm/m2
Purificadores de carbón: directrices de diseño / operación:

U.S. Métrico
Flujo 1 gpm /pie2/12 pulg. 40 lpm / m2/30 cm prof.

prof. del lecho del lecho
Profundidad del lecho 24 pulgadas 61 centímetros

(Mínimo)
Cabezal 40% prof. del lecho 40% prof. del lecho

2
Flujo de retrolavado 10 gpm / pie 400 lpm / m2
Unidades de desinfección ultravioleta:
• Las plantas de Pepsi utilizan unidades de baja o de presión intermedia,

por lo que el diseño es generalmente específico para cada sistema.
• Una directriz del diseño es que la unidad debe ser capaz de reducir la
población bacterial en un 99.9% con una dosis de 30,000 microwatts-
seg/cm2 luego de 8,000 horas de uso.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-64
Procedimientos
1. Abrir la válvula principal de entrada de agua.
2. Fijar los flujos.
3. Fijar los flujos y dosificación química.
4. Remover los lodos y analizar periódicamente (El Procedimiento se encuentra

en la sección de Métodos Analíticos de este manual).
5. Analizar el efluente del filtro de arena.
6. Analizar el efluente del pulidor / UV.
• Mantener los registros de todo el mantenimiento llevado a cabo, incluyendo
cambios de carbón, de arena y de los cartuchos del pulidor.
Saneamiento
Filtros de arena:
• Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y las tuberías de salida

(retrolavar, inundar con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar; filtrar
y dejar fluir hasta que los niveles entrante y efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, el lecho de grava y las tuberías de

salida con una solución de 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de
retención.
Purificadores de Carbón:
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) - verificar que tanto el

tanque como su recubrimiento pueden soportar estas temperaturas.
• Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta

aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Introducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque llegue
a 85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la
unidad se enfríe y después retrolavar de la manera usual. Volver a poner en
servicio.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-65
Pulidores:
• Varía según el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. La

carcasa del filtro pulidor debe ser saneada en cada cambio del filtro.
Mantenimiento
Diariamente purgar (desechar) una porción del flóculo “viejo” generado. Este
procedimiento debe estar descrito en las instrucciones de operación del fabricante. Si
tiene dudas, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.
El tanque de coagulación debe ser vaciado y enjuagado periódicamente de acuerdo

con las instrucciones del fabricante. A falta de instrucciones, la descarga debe llevarse
a cabo anualmente. El propósito de esta medida es el de inspeccionar las superficies
interiores del tanque y reparar o repintar el metal expuesto. Las líneas y válvulas de
muestreo deben limpiarse para que el flujo de agua sea fácil. Realizar cualquier otro tipo
de mantenimiento según sea necesario.
Filtros de arena:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses, después de un retrolavado reciente

(revisar que no se hayan formado canales, bolas de lodo, acumulaciones,
etc.)
• Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.
Filtros de carbón:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte la presencia de cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no se hayan formado

canales o agujeros, que no haya habido corrosión o daño en la capa epóxica,
etc.).
• Cambiar la carga anualmente.
• Mantener una carga de repuesto en la planta si no hay garantías de que el

despacho de carbón va a tardar menos de 24 horas (recomendación).
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-66
Pulidores (cartuchos):
• Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado), o cuando

la diferencia de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor.
Luz ultravioleta:
• Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover incrustaciones u

otras acumulaciones. La transmitancia se debe mantener - como mínimo - en
60% o más.
• Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Mantener registros de %T una vez por turno.
Detección de Fallas
2P-M es la prueba crítica para controlar los sistemas de coagulación convencionales. Al
conocer su valor, junto con la alcalinidad (M) total, y la dureza (H) total, la mayor parte
de los problemas puede ser fácilmente diagnosticada usando la tabla siguiente.
M 2P-M H Interpretación
> 50 ppm < 2 ppm Insuficiente Cal
> 50 ppm < 2 ppm H<M Insuficiente Cal y Sulfato o Cloruro de Calcio
> 50 ppm > 7 ppm Mucha Cal
> 50 ppm > 7 ppm H<M Insuficiente Sulfato o Cloruro de Calcio
< 50 ppm < 2 ppm Insuficiente Cal
< 50 ppm < 2 ppm H>M Insuficiente Cal y Demasiado Sulfato o

Cloruro de Calcio
< 50 ppm > 7 ppm Demasiada Cal
> 50 ppm 2 a 7 ppm H>M Calgon o Fosfato en el Agua
< 50 ppm 2 a 7 ppm Operación Satisfactoria

TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-67
Políticas
• El proveedor del equipo para el tratamiento del agua debe garantizar que su sistema
producirá consistentemente un agua que cumpla con los estándares de PBI.
• Las aguas de retrolavado de los filtros no deben volver a introducirse al tanque de

coagulación. Esto causaría dificultades operacionales al desequilibrar el balance
químico en el tanque de reacción. Además, se corre el riesgo de aumentar
esencialmente los niveles de algunos contaminantes, que originalmente fueron
removidos durante la operación normal de los filtros.
• El volumen de Estándares y Especificaciones (Volumen 3), en su Sección de Agua

contiene información acerca de los lineamientos para la reutilización del agua.
Cálculos de las Dosificaciones

Esta sección describe métodos alternos para calcular la dosificación de químicos para
una planta de tratamiento de agua. Si la planta de tratamiento está ya operando, este
procedimiento puede usarse como guía para identificar y resolver problemas. Se
presentan tres métodos para calcular las cargas.
El Método I determina la dosificación expresada en mg/l (o ppm).
El Método II determina la Carga Base (o Carga Básica), que es el peso de un químico

en particular necesario para tratar 1000 galones de agua. La Carga Básica da como
resultado una concentración particular, de donde se agregan alícuotas uniformes al
agua cruda. De esta forma se obtienen las proporciones de químicos correctas para el
agua cruda.
El Método III determina la Carga Básica de Trabajo, que son las libras (o galones) de
químicos necesarios para cargar un tanque de alimentación de un determinado
volumen.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-68
1. Dosificación del Coagulante
Método I:
Cuando se trata el agua con cal y sulfato ferroso, férrico o de aluminio, la

experiencia previa con la dosificación nos sirve como guía. Normalmente, los
sistemas se arrancan usando una concentración de coagulante de 35 mg/l. Si no
se logra la coagulación con 35 mg/l y las dosificaciones de cal y cloro son las
correctas, es necesario aumentar la dosificación en incrementos de 5 mg/l, hasta
un máximo de 50 mg/l. Debe evitarse dosificar más, porque puede haber
acumulación excesiva de lodos y el costo de los químicos rara vez permite una
dosificación mayor.
Para los sistemas con aguas crudas con alcalinidades muy bajas, debe usarse
70mg/l para iniciar la acumulación del flóculo en un sistema que recicle el flóculo.
Normalmente, la dosificación puede reducirse después de que se haya formado
el lecho de lodo inicial. Debe tenerse cuidado de verificar que el pH y la
alcalinidad sean los correctos para que el coagulante funcione adecuadamente.
El pH en el tanque de reacción debe estar preferiblemente por encima de 6.5.
Método II: Carga Básica de Sulfato Ferroso
Sulfato Ferroso
La carga base estándar de sulfato ferroso es 2 granos / galón como FeSO4 anhidro.
Método III: Carga Básica de Trabajo de sulfato Ferroso
Libras = (A x B x granos / galón)/ (3500 x C x 2), donde:
A = Capacidad del Tanque de solución en galones
B = Galones de Agua Tratada por hora
C = Flujo de alimentación del Sulfato Ferroso (GPH)

TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-69
Método I:
La dosificación de cal debe ser calculada a partir del análisis del agua cruda y de la
cantidad de coagulante seleccionado. Para la mayor parte de las aguas, se pueden
obtener resultados óptimos cuando la lectura “A” (2P-M) del efluente del filtro de arena
está entre 0.2 y 0.7 (es decir, entre 2 mg/l y 7 mg/l)
Si “A” es menor a 2 mg/l, aumentar la dosificación de cal. Si “A” es mayor a 7 mg/l,
disminuir la dosificación de cal.
Los factores para calcular la dosificación de cal son los siguientes:
mg/l CO2 x 1.68 __________ mg/l
mg/l alcalinidad de bicarbonato x 0.74 = __________ mg/l
mg/l dureza de Mg x 0.74 = __________ mg/l
mg/l de “A” deseados x 0.74 = __________ mg/l
mg/l sulfato ferroso x 0.40 = __________ mg/l
o
mg/l sulfato férrico x 0.45 = __________ mg/l
o
mg/l sulfato de aluminio x 0.37 __________ mg/l
Sumar los factores anteriores

para obtener la dosificación de cal = __________ mg/l
Método II: Carga Base de Cal

Las siguientes fórmulas no aplican a los dosificadores automáticos que usan celdas de
control por conductividad.
La carga básica se define como las libras de cal necesarias para tratar 1000 galones de
agua.
Carga Base:
Libras de Cal = 0.0069 (A + B) + 0.0156 (C) + 0.1
Donde:
A = ppm de alcalinidad como CaCO3
B = ppm de dureza de magnesio como CaCO3
C = ppm de CO2 como CO2
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-70
Método III: Carga Base de Trabajo de Cal

Carga Base de Trabajo
La carga base de trabajo se define como las libras de cal necesarias para cargar el
tanque dosificador de cal. Para calcular la carga base se necesita la siguiente
información:
Galones de agua a tratar por hora
Capacidad del tanque de cal en galones
Flujo de dosificación de cal (gal./hora).
Libras de cal = B x C x F
E x 1000
Donde:
B = Capacidad instalada del sistema de tratamiento de agua (GPH)
C = Carga base de cal (lb./1000 galones)
F = Capacidad en galones del tanque de cal
E = Flujo de alimentación de cal al tanque de reacción (GPH)
3. Dosificación de Cloro
Aunque normalmente hay suficiente margen de tiempo para hacer ajustes en la
dosificación final de cloro mientras se hacen otros ajustes químicos y mecánicos, es
necesario hacer un estimado inicial de la demanda de cloro.
Para arrancar un sistema, a menos que la calidad de agua sea poco usual,
normalmente se usa un valor de demanda de cloro de 10 mg/l. El residual deseado en
el filtro de arena es de 8 mg/l.
Los siguientes factores se usan para calcular la dosificación de cloro:
mg/l sulfato ferroso x 0.13* = __________ mg/l
mg/l cloro residual en el filtro de arena = __________ mg/l
Sumar los factores anteriores para obtener
la dosificación de cloro __________ mg/l
* NOTA: Cuando se usa sulfato férrico o de aluminio, no es necesario usar ningún factor
de corrección (porque ninguno de ellos reacciona con el cloro).
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-71
Método II: Carga Base de Cloro

La carga base estándar de cloro se basa en una proporción de 12 ppm, que
proporciona 8 ppm de cloro residual.
Método III: Carga Base de Trabajo para Cloro

(A x B x 4%) / (3333 x C x % solución stock de cloro).
Donde:
A = Capacidad del Tanque de disolución en galones
B = Galones de agua tratada por hora
C = Flujo de alimentación de cloro en galones por hora
4. Dosificación de Ayuda para la Coagulación
Normalmente no es necesario usar ayuda para la coagulación. Cuando se usen, es

necesario hacer análisis de laboratorio cuidadosamente controlados.
Aluminato Sódico
El aluminato sódico se usa solamente en sistemas que utilizan al sulfato de aluminio
como coagulante. Cuando es necesario, 8 mg/l son normalmente suficientes para
producir una buena coagulación. Si la dureza de magnesio es igual o mayor a 30 mg/l,
puede usarse en una concentración de hasta 16 mg/l.
Carbonato de Calcio
Cuando es necesario, el carbonato de calcio se usa normalmente a un 50% de la dosis
de cal.
Ayudas Orgánicas para la Coagulación

Cuando se utilizan ayudas orgánicas para la coagulación, inicialmente es necesario
seguir las recomendaciones del fabricante. La dosificación adecuada depende de la
mejora en la coagulación. Sin embargo, el nivel inicial no debe exceder los niveles de
dosificación máximos recomendados por la EPA. Si el sistema de agua está diseñado
adecuadamente, estos coagulantes no deben ser necesarios a largo plazo.
5. Ajuste del pH
El pH de coagulación óptimo está generalmente, aunque no siempre entre 6.5 y 7.5 al

usar sulfato de aluminio, y entre 9.5 y 11 cuando se usa sulfato ferroso o férrico. Para
los sistemas de reducción sin alcalinidad y utilizando sulfato de aluminio como
coagulante, se puede usar soda ash, soda cáustica o cal hidratada para ajustar el pH.
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-72
6. Dosificación de Cloruro o Sulfato de Calcio
Método I
Si en el sistema hay alcalinidad de sodio (cuando la alcalinidad total excede la dureza

total), la dosificación del cloruro o de sulfato de calcio debe ajustarse para que la dureza
total del agua tratada no sea menor a la alcalinidad total. Si la dureza total es menor
que la alcalinidad total, no se presentan problemas, pero se está usando un exceso de
reactivos químicos.
En la práctica, el cloruro o sulfato de calcio se dosifica junto con la cal y es raro tener
que hacer ajustes. A menos que la dureza varíe mucho, no debe haber problemas si se
ha ajustado adecuadamente al momento de arrancar el sistema.
Los factores para los cálculos para la dosificación del cloruro o sulfato de calcio son los
siguientes:
Cloruro de Calcio*
mg/l alcalinidad de sodio x 1.11
(M - TH) x 1.11 = __________ mg/l
mg/l alcalinidad de Mg x 1.11
[M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.11 = __________ mg/l
la dosificación del Cloruro de Calcio = __________ mg/l
Sulfato de Calcio
mg/l alcalinidad de sodio x 1.72 =
(M - TH) x 1.72 __________ mg/l
mg/l alcalinidad de Mg x 1.72
[M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.72 = __________ mg/l
la dosificación del Sulfato de Calcio = __________ mg/l
• El valor adecuado de Calcio puede calcularse también usando la fórmula
B = H-M, donde:
B = Valor Control +0.2 a +0.7
H = Dureza del agua tratada
M = Alcalinidad del agua tratada
TÓPICO: PÁGINA:
COAGULACIÓN 1-73
Método II: Carga Base del Cloruro de Calcio
Libras de cloruro de calcio = 0.0113 (A - B)
Donde:
A = ppm de alcalinidad como CaCO3
B = ppm de dureza total como CaCO3
Método III: Carga Base de Trabajo de Cloruro de Calcio
Use la misma fórmula que se usa para la cal si se agrega cloruro de calcio al tanque de
cal. Sustituya la carga base de cloruro de calcio por la carga base de cal (“C” en la
fórmula).
TÓPICO: PÁGINA:
MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA,

1-74
NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
1. Agua: Membranas, Ósmosis Inversa, Nanofiltración y Ultrafiltración
Objetivo:
Esta sección le dará una visión general de los principales tipos de procesos de filtración
con membrana basados en la presión —principalmente la ósmosis inversa y la
nanofiltración— que se aplican con frecuencia al tratamiento de agua utilizada en
nuestros productos.
En las operaciones de Pepsi-Cola se pueden encontrar cinco tipos de tecnología con
membrana:
1. Ósmosis inversa (O.I): Reduce más del 90% de la alcalinidad y los SDT (sólidos
totales disueltos). Reduce inorgánicos que la coagulación no puede remover, por
ejemplo el sodio y el cloro, los sulfatos y los nitratos. Más importante aún, reduce
la concentración de moléculas orgánicas grandes y organismos (bacterias, mohos,
virus o parásitos que viven en el agua) con una eficiencia mayor al 99%. El rango
usual de pesos moleculares está por debajo de 300 Da (Da = Dalton, una unidad
de medida del peso molecular), y el de filtración por debajo de un micrómetro (µm).
El rango típico de presiones de operación es de 200 a 450 psi.
2. Nanofiltración: Capacidad de remoción similar a la de la Ósmosis Inversa pero

con menor eficiencia (menos rechazo de componentes). Excelente tecnología
cuando es menos importante remover inorgánicos (sales) (aproximadamente 50%
de remoción) que orgánicos o microorganismos. Menor concentración de sales en
el efluente, lo que en algunos casos puede ser crítico (cumplimiento de las
regulaciones). El rango usual de pesos moleculares es de 300 a 1000 Da y el de
filtración entre menos de 0.001 a cerca de 0.01 micrómetro (µm). Las presiones de
operación típicas varían entre 100 y 200 psi.
3. Ultrafiltración: No remueve las sales, pero es excelente para remover orgánicos

(peso molecular >1000 Da) y organismos tales como bacterias, levaduras, mohos y
parásitos del agua. El rango de filtración va desde mayor a 0.01 hasta 0.1µm. Las
presiones típicas de operación varían entre 80 y 150 psi.
4. Microfiltración: Remueve microorganismos dependiendo del tamaño del poro

utilizado. El rango de filtración varía entre 0.1 y 2.0 µm.
TÓPICO: PÁGINA:

1-75
5. Electrodiálisis: No es una filtración real ni un proceso osmótico. Utiliza membranas

distintas a las de la Ósmosis Inversa y la Nanofiltración. Usa electricidad para
separar los cationes y los aniones del agua tratada a través de una membrana
semipermeable. El procedimiento es capaz de remover más de un 80% de la
alcalinidad del agua tratada y SDT. Si se utiliza para este tipo de aplicación, es muy
competitivo al compararlo con la Ósmosis Inversa. De manera similar a la Ósmosis
inversa y a la nanofiltración, la electrodiálisis remueve iones inorgánicos que la
coagulación no puede remover. La electrodiálisis NO puede remover orgánicos y
organismos. En una sección aparte de este manual hay información más detallada
acerca de la electrodiálisis.
La siguiente tabla es una comparación relativa de los tamaños de las partículas

filtradas y del tipo de tecnología de membrana aplicable.
TAMAÑO DE PARTICULA EN MICRONES
0 0.001 0.01 0. 1 1 10 100 1000
OI
NANO
ULTRA
MICRO
PARTICULA CONVENCIONAL
La Ósmosis inversa y la nanofiltración son tecnologías muy similares. De hecho son

tan similares que a veces se habla de la nanofiltración como de “ósmosis inversa con
presión reducida”. Las principales diferencias entre ambas son (1) el porcentaje de
rechazo de las membranas de ósmosis inversa (en general 95 a 99%) es mucho más
alto que el de las membranas de nanofiltración (en general 30 a 70%) y (2) las
presiones de operación de los sistemas de ósmosis inversa son generalmente más
altas que para los sistemas de nanofiltración.
La ósmosis inversa es en la práctica la tecnología de membrana “estándar” y se utiliza
como patrón de comparación. El mecanismo de operación puede resultar complicado,
pero su principio de operación es muy sencillo. En la ósmosis normal el agua fluye a
través de una membrana semipermeable desde una solución menos concentrada
(menor contenido de sales) hacia una solución más concentrada. Al aplicar una
presión mayor a la presión osmótica, el proceso se invierte y el agua fluye a través de
la membrana, dejando la mayor parte de las sales, orgánicos y vida microbiana en la
solución concentrada. Esto es lo que se conoce como ósmosis inversa.
TÓPICO: PÁGINA:

1-76
Aproximadamente
Entrada 80%
Permeado
Aproximadamente 20%
Concentrado
En la mayoría de los sistemas que se usan hoy en día, aproximadamente el 80% del
agua que entra (importante para determinar el tamaño del sistema) se convierte en
agua tratada (permeada) de excelente calidad y el 20% restante se convierte en un
flujo más concentrado (concentrado) que se envía al drenaje de la planta. La
concentración de sólidos disueltos en el concentrado es de tres a cinco veces la
concentración en el agua entrante, pero esto puede variar dependiendo de la
recuperación de diseño.
Las unidades de ultrafiltración (UF) pueden estar fabricadas con polímeros o con
cerámica (igual que las de ósmosis inversa y las de nanofiltración). La UF es un
sistema excelente para reducir contaminantes orgánicos (por ejemplo, materia
orgánica natural con peso molecular mayor a 1000-2000 Da), levaduras, mohos
parásitos del agua y bacterias. Existen en el mercado membranas de ultrafiltración
retrolavables y que pueden ser saneadas con vapor; éstas son generalmente una
excelente selección como paso previo a otros procesos de tratamiento.
En la próxima página hay un resumen comparativo de las capacidades de los tres

procesos de membrana.
TÓPICO: PÁGINA:

1-77
Componente OI Nano- Ultra-
Alcalinidad 95-98% 50-70% Ninguna
SDT 95-98% 50-70% Ninguna
Partículas cerca de100% cerca de 100% casi 100%
Materia Orgánica mayoría > 100 mayoría > 200 algunos > 2000
MW MW MW
Precursores de THM 90+% 90+% 30-60%
Sodio 90-99% 35-75% Ninguna
Cloro 90-99% 35-60% Ninguna
Dureza 90-99% 50-95+% Ninguna
Sulfatos 90-99% 70-95+% Ninguna
Nitratos 90-95% 20-35% Ninguna
Bacterias cerca de 100% cerca de 100% casi 100%
Virus cerca de 100% cerca de100% La mayoría parte
Presión de Operación, psi 200-450 100-200 80-150
En lo referente al requerimiento de filtración como parte de nuestro tratamiento mínimo

obligatorio, tanto la ósmosis inversa, como la nanofiltración, la ultrafiltración y hasta la
microfiltración (A 1 micra o mejor) satisfacen este requerimiento SIEMPRE QUE NO SE
HAGA DESVÍO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA.
TÓPICO: PÁGINA:

1-78

Los detalles de cada tipo de tecnología de membrana varían de acuerdo a las
características del suministro de agua y son específicos para cada planta. Sin embargo,
generalmente los tratamientos con membrana como la ósmosis inversa y la
nanofiltración necesitan un pretratamiento y post-tratamiento para producir un agua
uniforme, que cumpla con los estándares de Pepsi.
Acido, suavizador
Cloro
Control
Control Pulidor
del Cloro
Cloro Almacenado
del
(remoción (protegido)
(remoción
o
o
Dosificación)
Dosificación) U.V.
Medios Múltiples OI Carbón
PRETRATAMIENTO POST-TRATAMIENTO
[Basado en las características del agua y el tipo de membrana] [Basado en la aplicación]
Directrices para el Pretratamiento:
• El tratamiento utilizado en PBI para un sistema de membrana de acetato de

celulosa es la filtración a través de varios medios (arena, arena verde para la
remoción de hierro / manganeso y carbón) pulidor y clorinación muy bien controlada.
• Para compuestos de película delgada y de poliamidas: filtración a través de

varios medios (incluyendo carbón o algún compuesto químico aprobado para la
remoción del cloro, por ejemplo el metabisulfito de sodio) y pulidor.
• Todos los sistemas deben contar con un dosificador de compuestos químicos para
el control de incrustaciones y/o impurezas (por ejemplo el ácido y el producto
desincrustante recomendados).
• Antes del sistema de membrana se puede colocar una lámpara desinfectante

ultravioleta para evitar la contaminación biológica de las membranas.
• Todos los sistemas deben tener un pulidor antes de la entrada hacia el sistema de
Ósmosis Inversa, de uno a 5 µm (el proveedor del equipo debe especificar las
características del pulidor basándose en el análisis del agua y en el tipo de
membrana).
TÓPICO: PÁGINA:

1-79
Directrices para el Post-tratamiento:
Los costos de inversión inicial y operativos para un sistema de ósmosis inversa con las
dimensiones adecuadas para manejar la demanda directa de la producción (para la
producción de la bebida y la preparación de los jarabes) son con frecuencia poco
atractivos. Además, la OI es más eficiente cuando opera de manera continua. Para la
mayoría de las plantas se recomienda el siguiente post-tratamiento:
Para plantas PBI que producen Pepsi, 7Up y sabores:
• Un tanque de retención con suficiente capacidad para independizar la operación de

la OI de las demandas de agua para la producción.
• Un tanque de almacenamiento para el agua tratada, con protección (cloro, ozono)

seguido de carbón para la remoción del cloro.
• Un paso final a través de un sistema pulidor y de una lámpara ultravioleta.
En algunos casos (aguas embotelladas, por ejemplo) en donde se obtienen niveles

de sólidos totales disueltos (STD) extremadamente bajos usando ósmosis inversa, el
agua permeada puede ser muy corrosiva para el equipo y para las tuberías
posteriores al sistema. En consecuencia, es deseable que se ajuste del pH del agua
permeada (con carbonato de sodio hasta pH 7).
Equipo
• Varía dependiendo del pre- y del post-tratamiento específico que se escoja. En
general, la responsabilidad del diseño del pretratamiento es del proveedor de las
membranas, ya que éste debe garantizar la vida operacional de las membranas.
• Refiérase a la sección anterior si desea mas información acerca de los equipos.
Procedimientos
1. Establecer el flujo a través del sistema abriendo las válvulas de entrada de agua y
arrancando el sistema de ósmosis inversa.
2. Verificar que todas las bombas dosificadoras de reactivos estén trabajando a los
flujos y velocidades fijados.
3. Después de que el flujo se haya estabilizado, ajustar la válvula de alimentación del

agua hasta que el flujo de entrada (salmuera más permeado) sea el deseado.
TÓPICO: PÁGINA:

1-80
4. Empezar a cerrar lentamente la válvula de la salmuera hasta fijar el flujo de

entrada en el nivel deseado. No permita que el flujo de salmuera caiga por debajo
del punto mínimo fijado por el fabricante.
5. En este momento, el flujo del agua permeada debe haber aumentado hasta el
valor deseado. Si no fuese así, ajustar el afluente con la válvula de alimentación.
Si se hace algún ajuste a la válvula de mariposa, será necesario reajustar el flujo
de entrada de la salmuera.
6. Una vez que se hayan establecido los flujos, verificar que todos los flujos,
temperaturas, presiones y diferenciales de presión cumplan con las directrices del
fabricante.
7. Verificar la calidad del agua de entrada para garantizar que el pretratamiento es el

adecuado: SDI, pH, nivel de cloro, niveles de hierro y de manganeso,
conductividad y todas las mediciones necesarias. Comparar las lecturas de los
sensores en línea con las mediciones del laboratorio.
• Hacer el seguimiento (monitoreo) detallado sugerido por el proveedor del
equipo.
• Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH, además de analizar

muestras en el laboratorio para la calibración.
• Utilizar el protocolo de análisis a continuación para complementar las

recomendaciones del proveedor.
Agua de alimentación Cloro Total: Arranque y cada 2 horas

Conductividad / SDT: Arranque y cada 4 horas
pH: Arranque y cada 4 horas
SDI: Arranque y una vez por semana
Hierro y Manganeso: Arranque y una vez por semana
Agua Permeada pH: Arranque y cada 4 horas

Conductividad / SDT: Arranque y cada 4 horas
Pruebas Microbiológicas: Monitoreo semanal del agua cruda, agua de entrada, agua permeada,
salmuera y agua tratada
TÓPICO: PÁGINA:

1-81
• Este monitoreo es adicional al análisis para el agua cruda descrito en el Resumen de

los Puntos de Control del Proceso.
Saneamiento
Referirse al procedimiento y frecuencias recomendados por el proveedor para la
limpieza y el saneamiento de los sistemas de membrana.
Antecedentes y directrices para la limpieza y el saneamiento:
• Una vez que el sistema de membrana se haya equilibrado y esté trabajando

de manera continua (como se ha descrito previamente), es crítico que se
sigan los programas de limpieza de las mismas para asegurar que una
membrana con contaminación reversible pueda ser reactivada tan cerca como
sea posible de su línea base.
• La selección de la tecnología de pretratamiento debe garantizar la protección
de la membrana contra la degradación irreversible y minimizar el potencial de
que se contamine.
• Independientemente del pretratamiento utilizado, siempre va a ocurrir
contaminación (distintos grados) de la membrana. Las impurezas pueden
clasificarse a grandes rasgos como (1) de naturaleza orgánica (se refiere
usualmente a los niveles de materia orgánica natural en el suministro de
agua, componentes coloidales suspendidos, materiales precursores, etc.), (2)
de naturaleza inorgánica (dureza, formación de óxidos metálicos, etc.), o (3)
de naturaleza microbiológica (lodo de origen bacterial, biopelículas que se
forman con el tiempo, etc.).
• La contaminación orgánica ocurre generalmente mucho más rápidamente y
más cerca a la superficie de la membrana que la contaminación inorgánica.
Como resultado, es posible visualizar los depósitos de impurezas en “capas”.
Este es un concepto crítico, ya que los procesos para la limpieza son
diferentes; el orden de utilización de los compuestos limpiadores afectará la
eficiencia del proceso.
• La contaminación microbiológica se presenta generalmente después de
períodos más largos. En estos casos se hace necesario utilizar soluciones
específicas que deben ser usadas de acuerdo con las instrucciones del
proveedor.
• Debido a que la capa de contaminantes inorgánicos es usualmente la capa
con la que las soluciones limpiadoras hacen el primer contacto, el proveedor
debe recomendar un producto (primera solución limpiadora) capaz de
remover este tipo de contaminante (óxidos de hierro y de manganeso, sílice
inorgánica, depósitos de dureza, etc.).
TÓPICO: PÁGINA:

1-82
• Para llevar a cabo esta limpieza, la primera solución utilizada es ácida, ajustando el
pH aproximadamente a 2.5. Generalmente, las soluciones limpiadoras contienen
aditivos que incrementan la eficiencia del proceso de limpieza. Estos incluyen
agentes humectantes, polifosfatos, surfactantes aniónicos y otras mezclas
patentadas. No debe utilizarse ningún compuesto patentado, a menos que el
proveedor certifique que todos sus componentes son de grado alimenticio
(aceptables para el uso en una planta de alimentos o bebidas).
• Después de cada paso de limpieza / saneamiento, debe hacerse un enjuague a
fondo.
• Una vez que se remueve la capa de contaminación inorgánica, queda la capa de
contaminación orgánica. La segunda solución de limpieza es alcalina, generalmente
con un pH en el rango de 8 a 11 (el proveedor lo determinará basado en el material
de fabricación de las membranas). Generalmente las membranas de poliamidas y
las de película fina pueden soportar extremos de pH y de temperaturas más amplios
que las de acetato de celulosa.
• Las condiciones específicas de la limpieza / saneamiento, químicos y temperaturas
utilizadas, orden de adición, frecuencia de limpieza, etc. deberán ser especificadas
por el proveedor del equipo; es imprescindible que el personal de la planta las
entienda antes de ser comisionado.
Los siguientes extractos de “tips de limpieza” fueron presentados en 1993 en la

Conferencia de Tecnologías de Membranas de la Asociación Americana para
Trabajos del Agua y se pueden aplicar también al agua utilizada en nuestra industria:
1. Calentar las soluciones limpiadoras únicamente hasta la temperatura máxima

permitida prescrita por el fabricante (no sobrecalentar).
2. Utilizar siempre el flujo recomendado para el tipo de recipiente, aunque esto

signifique limpiar menos recipientes simultáneamente.
3. No limpiar nunca dos etapas simultáneamente. En la mayoría de los casos la

presión de la bomba limpiadora no será la adecuada; aún con la suficiente
presión, el sucio será empujado fuera de la primera etapa y bloqueará la
segunda.
4. Utilizar pre- y post-filtros de al menos 10 micrones en el sistema de limpieza.

Esto detendrá las impurezas coloidales removidas de la membrana y evitará
que vuelvan a depositarse.
TÓPICO: PÁGINA:

1-83
5. No limpiar nunca usando presiones superiores a 60 psi (caída de presión para

cualquier recipiente). Las presiones mayores aumentarán el permeado; el
flujo del agua a través de la membrana es el componente más importante en
la adhesión de la contaminación coloidal. Si la limpieza se hace a presiones
mayores, los contaminantes se adherirán a la superficie de la membrana con
más fuerza.
6. No utilizar soluciones de limpieza comunes para remover la contaminación

biológica. Usar solamente compuestos químicos que hayan sido diseñados
para este propósito específico.
7. Limpiar siempre con un limpiador de bajo pH seguido de una limpieza a pH

alto. La contaminación coloidal ocurre inmediatamente; en consecuencia, es
la primera capa de impureza sobre la superficie de la membrana. Sin
embargo, la incrustación se deposita gradualmente sobre las partículas
coloidales.
8. Si la solución limpiadora se enturbia inmediatamente, desviar la primera parte

de la solución a drenar (15%). Esto evitará la recirculación de la
contaminación hacia la membrana.
9. Utilizar el volumen de limpiador recomendado para cada elemento. Esto

asegurará la dilución de las impurezas. Incluir en los cálculos un ligero exceso
de limpiador para las tuberías adicionales y para los cartuchos de los filtros.
10. Para contaminación severa, considerar una limpieza doble.
Filtros de arena:
• Sanear mensualmente la arena, lecho de grava y drenaje subterráneo

(retrolavado; inundar con una solución con 50 ppm de cloro libre
durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de
cloro en la entrada y en el efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y el drenaje con una

solución con 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retención.
TÓPICO: PÁGINA:

1-84
Purificadores de carbón:
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C) —verificar antes del

saneamiento que tanto el tanque como su recubrimiento sean capaces de
soportar estas temperaturas.
• Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta

aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbón. Introducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque sea de
85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad
se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.
Pulidores:
• El saneamiento varía de acuerdo al tipo de pulidor: Seguir las

recomendaciones del fabricante.
• Sanear las carcasas al realizar el cambio.

Mantenimiento
• Calibrar los medidores de flujo anualmente.
• Calibrar mensualmente los sensores de línea para cloro y para pH.
• Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.
Filtros de arena:
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente
(verificar que no haya canalización, agujeros, grietas, bolas de lodo,
apelmazado, depósitos de dureza, etc.)
• Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres años.
TÓPICO: PÁGINA:

1-85
Filtros de carbón:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte la presencia de cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización,

agujeros, corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no puede

garantizarse en 24 horas (recomendación).
Filtros Pulidores (cartuchos de carrete):
• Cambiar mensualmente (tiempo de servicio máximo recomendado) o cuando

la diferencia de presión entre la entrada y la salida sea de 5 psi o mayor.
Luz Ultravioleta:
• Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover las incrustaciones u

otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse —como mínimo—
en un 60 % o mayor.
• Cambiar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Registrar % T una vez por turno.

TÓPICO: PÁGINA:

1-86
Directrices basadas en la contaminación y degradación de la membrana:
IMPUREZA DEGRADACIÓN
Problema Soluciones Potenciales Problema Soluciones Potenciales
Sólidos en suspensión 6 Filtración a través de Oxidación 6 Selección de la

(en el agua de entrada) varios medios (arena, membrana adecuada
arena verde, carbón)
6 Remoción del
6 Ultrafiltración desinfectante si la
membrana lo requiere
6 Microfiltración (carbón, bisulfito)
6 Filtración con tierras 6 Dosificación adecuada
diatomáceas y filtro de y control del retorno
placas
6 Filtración con cartucho
6 Coagulación en línea**
6 Coagulación
Oxidación de 6 Oxidación (aireación, Hidrólisis (ruptura de la 6 Selección de la
componentes metálicos ozonización, clorinación, membrana a bajo pH) membrana adecuada
(hierro, manganeso, etc.) etc.) filtración
6 Control del pH (rango
6 Filtración con arena verde de operación y rango
de limpieza)
6 Coagulación/ tratamiento
con cal 6 Dosificación
controlada de ácido
6 Dosificación de ácido
Precipitación e 6 Límite de recuperación Ataque bacterial 6 Selección de la
incrustaciones (sulfatos, (en la fase de diseño) (especialmente para membrana adecuada
carbonatos, silicatos, membranas de acetato
etc.) 6 Adición de anti-incrustante de celulosa no 6 Limpieza y
protegidas) saneamiento periódico
6 Control del pH de la membrana
6 Ablandador de cal 6 Pre-tratamiento
6 Intercambio iónico apropiado
Crecimiento 6 Desinfección química Solubilización (no es 6 Remoción de

Microbiológico muy común en la compuestos antes de
(formación de una 6 Desinfección ultravioleta industria de la bebida; entrar en contacto con
biomembrana) 6 Limpieza y saneamiento se debe a las altas la membrana;
periódico de la membrana concentraciones de usualmente por medio
compuestos orgánicos de aireación o con
con propiedades de carbón activado
solventes)--ver nota * granulado
*NOTA: Un agua que presente contaminación química no puede ser utilizada

para ningún producto Pepsi.
TÓPICO: PÁGINA:

1-87
**NOTA: El proceso de coagulación en línea (presentado en la tabla anterior) se

conoce también como “Filtración Directa” (DF); ha sido utilizado en los Estados
Unidos como una herramienta de pretratamiento previo a la ósmosis inversa para
aguas crudas de buena calidad. En la filtración directa, un coagulante
(usualmente sulfato férrico) se inyecta en la línea, seguido de un intensivo
mezclado estático, con depósito directo hacia un filtro con un lecho de arena
profundo (generalmente arena verde de manganeso) para retener las partículas
de flóculo formadas recientemente. La principal aplicación de la DF es la
reducción de sólidos suspendidos y de la turbidez. La DF es generalmente vista
como una “filtración con arena mejorada” para aguas en las que los sólidos
suspendidos y/o la turbidez representan un problema, aunque los demás
parámetros cumplan con las especificaciones para aguas potables. No debe
compararse a —o confundirse con— un sistema completo convencional de
coagulación.
TÓPICO: PÁGINA:

1-88
Directrices basadas en las características del flujo y del rechazo:
Flujo del % de Diferencial Causas Acción Correctiva

Permeado Rechazo de Presión Posibles
disminuido normal a normal a contaminación limpieza alcalina; clorinación

aumentado aumentado biológica aguas arriba, luego desclorinación
previa a la OI.; reemplazar los
cartuchos de los filtros
disminuido normal a normal a contaminación limpieza ácida; verificar el

aumentado aumentado con óxidos pretratamiento para la remoción de
metálicos metales
disminuido aumentado aumentado Incrustación limpieza ácida; incrementar la

con sulfatos o dosificación de ácido o de
silicatos anti-incrustante; reducir la
recuperación
disminuido disminuido o normal contaminación limpieza con detergente alcalino;

aumentado orgánica re-evaluar el pretratamiento
aumentado disminuido disminuido ataque del verificar la dosificación de cloro y

cloro u la desclorinación; es posible que
oxidante haya que cambiar la membrana
normal a disminuido disminuido fugas a través cambiar los empaques (o-rings);

aumentado del empaque cambiar o reparar los elementos
("o-ring") o del
sello del fondo
o lateral
normal a disminuido disminuido recuperación reducir el flujo de recuperación;

disminuido muy alta calibrar los sensores; incrementar
el análisis y recolección de datos
Políticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o
instalar el sistema de ósmosis inversa.
Solicitar una aprobación del proveedor de la membrana para el sistema de

pretratamiento; solicitar una garantía prorrateada de reemplazo para el caso de que las
membranas fallen.
TÓPICO: PÁGINA:

1-89
Información Adicional
Ósmosis Inversa (Membrana)
Las membranas enrolladas en espiral son convenientes para la mayoría de las
aplicaciones de la planta embotelladora.
Tubo del
Permeado
Espaciador de las
Mallas
Empaque
(o-ring)
Transporte del
Permeado
Membrana
Respaldo de las
Membranas
Elemento de la Membrana en Espiral (Separador)

TÓPICO: PÁGINA:

1-90
También hay elementos huecos de fibra fina:
Placa del Permeado

Elemento Epóxico
Cubierta
Lámina de Tubo
Epóxico
Concentrado
Entrada Permeado
El Permeado Fluye desde las

Fibras hacia las Láminas de Bloque Poroso de
Placa de Membrana de
Tubo Soporte
Entrada Fibra Hueca
Permeador Hueco de Fibra Fina (Elemento de la Membrana)
La ósmosis inversa es la tecnología más versátil con la que se cuenta actualmente en

las plantas embotelladoras. Actúa sobre los siguientes contaminantes:
♦ Reduce más del 90 por ciento de los inorgánicos, incluyendo metales.
♦ Remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande.
♦ Remueve problemas físicos (turbidez, materia coloidal, color).
♦ Remueve microorganismos.
La ósmosis inversa no es capaz de remover compuestos como el cloro y los

trihalometanos ya formados (sin embargo, puede remover el material orgánico precursor
de los trihalometanos).
Ventajas de la ósmosis inversa:
• Puede ser utilizado para agua salada o salobre (remueve cloruros,
sulfatos, nitratos y sodio).
• Sumamente efectiva para el tratamiento de un amplio espectro de
contaminantes.
• Fácil de operar y económica cuando se diseña apropiadamente.
• Requerimiento mínimo de espacio.
Puede manejar los cambios en el suministro de agua y en los niveles de impurezas.

TÓPICO: PÁGINA:

1-91
Desventajas de la ósmosis inversa:

• Los aspectos económicos están definidos por la vida útil de la membrana. La
membrana puede representar hasta un 50 por ciento de la inversión y la vida útil
garantizada es de tres a cinco años.
• Las membranas para la ósmosis inversa deben protegerse de la contaminación
causada por especies como el hierro y los silicatos.
• Las membranas tienen requerimientos que varían de acuerdo al material de
fabricación:
• Las membranas de poliamidas deben protegerse del cloro. Es necesario eliminar
el cloro del agua antes de que pase por las membranas.
• Las membranas de acetato de celulosa son biodegradables y deben ser
protegidas. Para garantizar la vida útil de la membrana, el agua debe contener
cloro a los niveles recomendados por el proveedor.
• La temperatura del agua cruda puede tener un efecto adverso sobre la eficiencia
del sistema. A menor temperatura del agua, menor será la eficiencia de la unidad
y mayor la demanda de energía.
• A mayor contenido orgánico en el agua de entrada, menor eficiencia de la unidad.
• Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las membranas.
• Flujo mensurable del agua de desecho al desagüe. El efluente del sistema es una
solución concentrada en contaminantes y puede crear problemas al momento de
su disposición.
Dependiendo de su fabricación, las membranas de película delgada (TFC) dan con

frecuencia buenos resultados y tienen diferentes requerimientos. Estas membranas
deben ser utilizadas sólo donde sea fácil conseguir membranas de repuesto y donde
el proveedor ofrezca garantías de servicio rápido.
La tabla siguiente puede ser utilizada para hacer una comparación entre los tres tipos
de materiales de construcción de las membranas.
TÓPICO: PÁGINA:

1-92
Parámetro Acetato de Celulosa Poliamida Compuesto de

Película Delgada
Rango de pH de Operación 4-8 1 - 11 1 - 12
Índice Langelier, Preferido Ligeramente Ligeramente Ligeramente

Negativo Negativo Negativo
Tolerancia al Cloro libre en 0.2 - 1.0 0.0 0.0, ó ligeramente

mg/l mayor
Resistencia a las Bacterias Muy baja Muy alta Muy alta
Índice Densidad de Lodos, % <5 <5 <5
Rechazo Total, % 90 - 99 95 - 99+ 95 - 99+
Turbidez, NTU <1 <1 <1
Temperatura (operación), C° 4 - 30 4 - 30 4 - 30
Expectativa de Vida, Años 3 5 5
Costo de la Membrana Mediano Alto Más Alto
IMPORTANTE: Siempre que se instale un sistema de OI, es conveniente consultar al

Departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU) de PCI en lo relativo a
los equipos para pre- y post-tratamiento más adecuados.
Aún cuando se tomen todas las precauciones, se debe llegar a un acuerdo con el
fabricante del sistema de ósmosis inversa para garantizar que habrá reposición en
caso de que la membrana falle. También es importante tener membranas de repuesto
disponibles inmediatamente para garantizar que la falla de la membrana no ocasione
una parada de la planta.
Ósmosis Inversa: Factores de Diseño
Los siguientes factores son críticos:
1. Selección de las Membranas:
El proveedor debe analizar las muestras de agua para determinar cuál es el tipo de
membrana más adecuado. Aún habiendo hecho esto, importante tomar en cuenta los
cambios estacionales en el suministro de agua para que el fabricante conozca bien la
naturaleza del suministro de agua a ser tratada y pueda ofrecer el pretratamiento
necesario para respaldar su garantía.
TÓPICO: PÁGINA:

1-93
2. Separación - Agua tratada vs. Agua para Desecho:
Cuando las membranas de ósmosis inversa están nuevas:
• El agua que ha pasado a través de la membrana (el permeado) adecuada

para utilizar para el embotellado y la elaboración de jarabe representará entre
75 y 80 por ciento del efluente.
• El 20 a 25 por ciento restante contendrá las sales concentradas y el material

orgánico a remover y desechar.
3. Impacto de la Edad en el Diseño:
A medida que las membranas envejecen, la cantidad de agua tratada recuperada

disminuirá. Basándose en esto, es mejor diseñar el sistema de manera que el 70%
sea recuperado (agua adecuada para su utilización) y se deseche el 30%. Todos los
cálculos para el pretratamiento, dosificación de reactivos y de agua, etc. deben tomar
esto en cuenta.
4. Dimensiones del Pretratamiento:
Toda el agua que entra a la unidad de OI debe ser pretratada. Las dimensiones del
equipo de pretratamiento deben permitir que el 100% de agua pretratada rinda 70%
de agua permeada y 30 por ciento de agua de desecho.
5. Dimensiones del Post-tratamiento:
Los cálculos para las dimensiones de las unidades de ósmosis inversa deben estar
basados en la operación continua de la unidad. Así, los sistemas de pretratamiento y
unidades de membrana pueden diseñarse con menores dimensiones para que
produzcan continuamente agua de excelente calidad que será acumulada en un
tanque de almacenamiento o de retención. El tanque de retención, el purificador de
carbón y el pulidor, estarán diseñados para la máxima demanda de la planta
embotelladora (elaboración de jarabe y máxima capacidad de las líneas de llenado).
Si se dimensiona la unidad de ósmosis inversa de manera que cubra exacta o muy
aproximadamente los requerimientos de producción, la inversión y los costos
operativos pueden incrementarse, impactando negativamente el aspecto económico
de la tecnología.
TÓPICO: PÁGINA:

1-94
6. Disposición del Agua Residual:
El agua residual de una unidad de OI contendrá el concentrado de los componentes

orgánicos e inorgánicos rechazados por la membrana. Las dimensiones de las
tuberías /desagües deberán tomar en cuenta este flujo.
Si hubiera algún problema con el cumplimiento de la normativa, éste deberá discutirse

con el personal del Departamento de Operaciones de su Unidad de Negocios.
Nanofiltración: (Membrana)
La nanofiltración utiliza membranas similares a las utilizadas en la ósmosis inversa y

operan a presiones menores. Como resultado, puede esperarse una mayor
longevidad de la membrana y una reducción en los costos de operación.
La nanofiltración remueve moléculas orgánicas de tamaño mediano a grande,

defectos físicos, y dependiendo de la selección de la membrana y de las presiones de
operación, una cierta cantidad de inorgánicos. La mayoría de los sistemas de
nanofiltración pueden remover la dureza, lo que a la vez remueve una cantidad
proporcional de alcalinidad en el proceso.
La nanofiltración es una tecnología nueva en la industria de la bebida, pero parece

tener un gran potencial como la tecnología más útil para los suministros de aguas
superficiales. Las aguas superficiales tienen generalmente bajos contenidos de
inorgánicos y altos contenidos de moléculas orgánicas grandes. Bajo tales
circunstancias, la nanofiltración puede ser la tecnología más aceptable y económica.
Ventajas de la Nanofiltración:
• Remoción efectiva de moléculas orgánicas grandes y medianas.
• Puede ser diseñada para remover la cantidad de alcalinidad deseada.
• Fácil de operar; económica si se diseña apropiadamente.
• Requerimiento mínimo de espacio.
• Puede manejar los cambios estacionales de los suministros

superficiales.
TÓPICO: PÁGINA:

1-95
Desventajas de la Nanofiltración:
• La vida útil de la membrana determina los aspectos económicos. Las
membranas deben estar protegidas de la contaminación.
• A diferencia de la ósmosis inversa, no se utiliza para la reducción de
inorgánicos difíciles como los cloruros, sulfatos y nitratos.
• Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las
membranas.
• Flujo considerable de agua de desecho al desagüe.
Ultrafiltración: (Membrana)
El equipo de ultrafiltración puede o no trabajar con membrana. La mayoría de los

sistemas que existen actualmente son de membrana; constituyen una opción
excepcional para el tratamiento de aguas de baja alcalinidad, desde el punto de vista de
la remoción de los defectos físicos y contaminantes orgánicos.
Las membranas usadas en UF son más porosas (más sueltas) que las membranas de
OI, pero menos porosas (más apretadas) que las membranas de microfiltración. Los
sistemas UF pueden usar membranas poliméricas o membranas de cerámica, y hay
muchos materiales de construcción para cada categoría.
Comúnmente, las membranas de UF están basadas en la disminución de peso

molecular (mwco, en Inglés), o en el tamaño de la molécula que el sistema removerá.
La UF se conoce también como “contaminación planificada”, ya que una de las
aplicaciones de esta tecnología es la remoción de materia orgánica coloidal grande.
Esto hace que la limpieza y el mantenimiento de las membranas sean críticos para
mantener el flujo a través del sistema.
Al igual que para muchos otros sistemas de membranas, existen en el mercado

módulos de UF en fibra hueca, tubulares, enrollados en espiral y en configuraciones de
placa y marco. Cada uno tiene ventajas y desventajas, y la selección dependerá de las
características específicas del agua cruda.
TÓPICO: PÁGINA:
INTERCAMBIO IÓNICO 1-96

1. Agua: Intercambio Iónico
Objetivo
Esta sección ofrece una visión general del intercambio iónico aplicado al tratamiento del
agua para la industria de las bebidas.
Desde el punto de vista químico, el intercambio iónico se define como “el intercambio
reversible de iones entre una fase sólida y una líquida, en donde no hay un cambio
permanente de la estructura del sólido”. Los iones son partículas en solución con carga
eléctrica. Los cationes (por ejemplo los iones de calcio y magnesio) son iones cargados
positivamente (viajan hacia el cátodo, o electrodo negativo en un campo eléctrico). Los
aniones (por ejemplo el sulfato y el cloruro) son iones cargados negativamente (viajan
hacia el ánodo o electrodo positivo en un campo eléctrico). La fase sólida es la resina
propiamente dicha. Para nuestras aplicaciones, el agua durante su proceso de
tratamiento es la fase líquida. El proceso es “reversible”; esto significa que la resina no
tiene que ser desechada después de cada uso—puede ser regenerada para ser
utilizada nuevamente.
Muchos de los materiales que existen naturalmente tienen algún grado de capacidad
para el intercambio iónico. Los suelos por ejemplo, pueden ser efectivos para el
intercambio de iones. Las “zeolitas” sintéticas o naturales (arcillas o mezclas de sales
de aluminio y silicatos) han sido muy utilizadas por sus propiedades de intercambio
iónico para suavizar el agua. Hoy en día se siguen utilizando estos materiales, aunque
existen muchas resinas sintéticas en el mercado.
Los fabricantes de resinas de intercambio iónico preparan las resinas de una manera
particular, dependiendo del uso que se les vaya a dar. Por ejemplo, se pueden conseguir
resinas catiónicas (+) ya sea en forma hidrogenada (H+) o en forma sódica (Na+). Las
resinas aniónicas (-) pueden comprarse ya sea en forma hidroxílica (OH-) o en forma de
cloruro (Cl-). Los iones enlazados con la resina (en este ejemplo, el hidrógeno, el sodio,
hidroxilo o cloruro) forman un enlace débil. Debido a esto, otros iones presentes en el
agua, con mayor afinidad por la resina, competirán con los iones del enlace original y los
desplazarán. Los iones enlazados con la resina de partida son los que terminan en el
agua tratada.
TÓPICO: PÁGINA:

Para nuestro ejemplo de la resina de intercambio catiónico en el ciclo de hidrógeno(+):
Si pasamos el agua dura (con calcio o magnesio) a través de esta resina, los iones de
calcio y magnesio son atraídos más fuertemente que los iones de hidrógeno y se
enlazarán con la resina. Esto significa que desplazan o se intercambian con los iones
de hidrógeno. El resultado es una reducción de la dureza en el agua tratada y la
disminución del pH (la resina libera iones hidrógeno).
Los fabricantes de resinas de intercambio iónico ofrecen muchos productos diferentes,

dependiendo del grupo químico funcional (el grupo enlazado con la resina) y la forma en
la que este grupo funcional se encuentra (por ejemplo, en forma de hidrógeno o la
forma sódica); sin embargo existen cuatro grandes grupos de resinas:
1. De intercambio catiónico ácidas fuertes (usan grupos de ácido sulfónico

enlazados con la resina)
2. De intercambio catiónico ácidas débiles (usan grupos de ácido carboxílico

3. De intercambio aniónico básicas fuertes (usan grupos de amonio cuaternario

4. De intercambio aniónico básicas débiles (usan grupos amino enlazados con

la resina)
Dependiendo de cuál sea la resina utilizada y de su forma, es posible tratar aguas con
una gran variedad de características. Por ejemplo, la forma sódica de la “zeolita” es
efectiva para reducir la dureza de aguas para calderas e intercambiadores de calor.
Todo lo que necesitan para la regeneración es una simple solución de salmuera (cloruro
de sodio) para reemplazar el sodio. También es posible utilizar combinaciones de
resinas para remover casi todos los componentes inorgánicos del agua— el proceso se
conoce como desmineralización completa (discutida más adelante en detalle).
El punto crítico del intercambio iónico, al igual que cualquier otro tipo de tratamiento, es
conocer las características y consistencia del suministro de agua cruda; de esta manera
se puede saber qué esperar del tratamiento.
Los componentes del tratamiento mínimo obligatorio deben cumplirse para cualquier
sistema de tratamiento (ver Introducción: Tratamiento de Agua para mayores detalles).
En el caso de los sistemas de intercambio iónico, la mayor adaptación necesaria será la
instalación de coagulación en línea (filtración directa) o de un filtro de una micra
absoluta.
TÓPICO: PÁGINA:


Los detalles de cada tipo de intercambio iónico variarán dependiendo de las
características del agua y serán específicas para cada planta. Sin embargo, por lo
general el intercambio iónico solo no puede considerarse un tratamiento completo y
requiere de pre- y post-tratamiento para producir constantemente un agua que cumpla
los estándares de Pepsi. A continuación hay un esquema general del proceso.
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
ENTRADA DE
CLORO
DESVÍO DEL AGUA (BYPASS)
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO O
DE COAGULACIÓN
ÁCIDO ÁLCALI
ARENA CARBÓN CATIÓN ANIÓN FILTROS DE CARBÓN PULIDOR UV
PLANTA DE DESMINERALIZACIÓN
A PRODUCCIÓN
INTERCAMBIO IÓNICO Y PRETRATAMIENTO DIMENSIONADOS PARA OPERACIÓN CONTINUA (DIMENSIONADO PARA SALIDA MÁXIMA)
A continuación hay un resumen de las reacciones involucradas en el proceso de

intercambio y en la regeneración.
UNIDAD CATIÓNICA Nota: R = Resina de Intercambio iónico
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIÓN:

Ca Ca
Mg HCO3 + H2R Mg R + CO2 + H2O
Na2 Na2
Ca Ca
Mg SO4 / Cl + H2R Mg R + H2SO4 + HCl
Na2 Na2
INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIÓN:
Ca Ca
Mg R + Ácido H2R + Mg Ácido al drenaje
Na2 (HCl o H2SO4) Na2
TÓPICO: PÁGINA:

UNIDAD ANIÓNICA
CO2 CO2
H2SO4 + R-OH SO4 R H2O
HCl Cl

CO2 CO2
SO4 R + NaOH R-OH SO4 Álcali al drenaje
Cl Cl
Equipo
• Variará dependiendo del pre- y post-tratamiento específico que se seleccionen.
• El tratamiento debe siempre tomar en cuenta la posibilidad de filtración con arena,

almacenamiento, purificación con carbón, pulidor y desinfección ultravioleta. Es posible
que se necesite filtración directa o filtración con una micra absoluta para cumplir los
requisitos del tratamiento mínimo.
• Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca de los equipos.
Procedimientos
1. Se pretrata el agua cruda de origen profundo con características consistentes. El
pretratamiento puede consistir de una clorinación del agua en el tanque de
almacenamiento (para su desinfección, oxidación y asentamiento, filtración con
arena, purificación con carbón y pulidor). Es posible que deba usarse coagulación
con cal o tratamiento convencional de coagulación con cal (CLTS) o filtración con
una micra absoluta para cumplir con los requisitos del tratamiento mínimo.
2. El agua pretratada pasa luego a través de lechos de intercambio iónico

(normalmente una porción del flujo se desvía de las resinas y se combina con un
efluente que ha pasado por todo el tratamiento de intercambio iónico).
3. El agua combinada / mezclada se almacena luego con cloro.

TÓPICO: PÁGINA:

4. El agua desinfectada fluye a través de un post-tratamiento de carbón activado

granular, luego por el pulidor y recibe una desinfección ultravioleta secundaria.
5. Las resinas se regeneran, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuando
se agotan.
• Seguir las recomendaciones del proveedor del equipo para el monitoreo.
• Utilizar medidores en línea para SDT, cloro y pH; además, analizar las muestras de
rutina en el laboratorio para calibración.
• Ver el resumen de los Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del Agua
Cruda y del Agua Tratada.
Saneamiento
Referirse a los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor para
limpiar y sanear los sistemas de intercambio iónico
Se han obtenido resultados satisfactorios utilizando soluciones de ácido peracético

tanto para las resinas aniónicas como para las catiónicas.
Se han utilizado oxidantes fuertes como el permanganato y el hipoclorito en soluciones

diluidas en resinas catiónicas, pero deben ser utilizados únicamente de acuerdo a las
instrucciones del fabricante. No deben ser utilizados en resinas aniónicas.
Filtros de arena:
• Sanear mensualmente la arena, la grava y las tuberías de salida (retrolavar, llenar
con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que
los niveles de cloro del afluente y del efluente sean iguales).
• Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y las tuberías para el agua con
una solución de 100 ppm de cloro libre, con 4 horas de retención.
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C)— verificar antes del saneamiento
que el tanque y el recubrimiento del purificador pueden soportar estas
temperaturas.
TÓPICO: PÁGINA:

• Procedimiento:
1. Quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro
pulgadas por encima del nivel del carbón.
2. Lentamente, introducir agua caliente o vapor hasta que la temperatura del
tanque esté en 85º C. Mantener esa temperatura durante 30 minutos.
3. Permitir que la unidad se enfríe; retrolavar de la manera usual. Volver a poner

en servicio.
Pulidores:
• Varía de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante.
• Sanear la carcasa al cambiar el filtro pulidor
Mantenimiento
• Calibrar anualmente los medidores de flujo.
• Calibrar mensualmente los sensores en línea de cloro y de pH.
• Calibrar diariamente los monitores en línea de SDT.
Filtros de arena:
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado reciente (verificar
que no haya canalización, “bolas de lodo”, endurecimiento / apelmazado, grietas
etc.)
• Cambiar la arena y la grava cada tres años.
Filtros de carbón:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal; filtrar y dejar correr
hasta que no se detecte cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización, hoyos,
corrosión, daños en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Mantener una carga de repuesto en la planta si la reposición no puede ser
garantizada en 24 horas (recomendación).
TÓPICO: PÁGINA:

Pulidores (cartuchos de carrete):

• Cambiar mensualmente (tiempo máximo recomendado de servicio), cuando
haya una diferencia de presión entre la entrada y la salida mayor o igual a 5
psi.
Luz ultravioleta:
• Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover las incrustaciones u
otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse—como mínimo— en
un 60% o más.
• Cambiar anualmente (o antes si es necesario) las lámparas
• Registrar %T una vez por turno.
• Consultar las instrucciones del fabricante en lo relativo a la identificación de fallas
para el tipo específico de sistema de intercambio iónico utilizado.
La siguiente información fue extraída del Betz Handbook of Industrial Water

Conditioning, Novena Edición, 1991.
Causas potenciales de problemas operacionales en sistemas de intercambio iónico:
• Cambios en el trayecto recorrido o en la calidad del efluente—frecuentemente

causados por cambios en la calidad del agua cruda (por ejemplo, un
incremento en la dureza de 10% disminuye el tiempo de servicio de un
suavizador de zeolita sódica en un 10%)— monitorear constantemente las
características del agua cruda.
• Canalización— debida a flujos inadecuados, incremento de sólidos

suspendidos o a un retrolavado incorrecto.
Remoción incompleta de sílice de la resina aniónica durante su regeneración — verificar

si la temperatura cáustica usada para la regeneración es muy baja.
TÓPICO: PÁGINA:

Causas potenciales de impurezas en las resinas:
• niveles de hierro y de manganeso
• arrastre de flóculos de aluminio (problema en los suavizadores de zeolitas

sódicas)
• precipitación de sulfato de calcio o sulfato de bario en la resina (un problema

común en las resinas catiónicas ácidas fuertes durante el ciclo de hidrógeno
regenerado usando ácido sulfúrico)
• Contaminación microbiológica—especialmente en resinas que no operan

continua y consistentemente (que están inoperantes durante períodos de
tiempo prolongados). Algunas bacterias como la Pseudomona aeruginosa,
son muy difíciles --o imposibles-- de eliminar completamente de la resina.
Causas potenciales de degradación de resinas (usualmente irreversible):
• Oxidación— los oxidantes fuertes como el cloro y el ozono atacan ambos

tipos de resina, aniónicas y catiónicas, y causan daños irreversibles.
• Calor—representa un problema mucho mayor para las resinas aniónicas que

para las catiónicas. Muchas resinas aniónicas tienen umbrales de
temperatura (ya sea durante la operación o la regeneración) muy bajas (38 -
40º C).
• Contaminación orgánica--causada por materia orgánica natural como taninos,

ácidos húmicos, y ácidos fúlvicos. Representan un problema mayor para las
resinas aniónicas que para las catiónicas.
Políticas
• Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones de su BU antes de
comprar o instalar un sistema de intercambio iónico.
• El intercambio ácido débil de cationes no debe utilizarse en los suministros

superficiales, especialmente para reducir la alcalinidad, porque presentan un gran
potencial de variabilidad.
TÓPICO: PÁGINA:

• El intercambio iónico en general y especialmente la dealcalización catiónica ácida

débil, debe ser utilizado únicamente para los suministros subterráneos que
demuestren mayor consistencia.
• Los regeneradores utilizados para el intercambio iónico son peligrosos; se deben

tomar todas las precauciones de seguridad en lo relativo a su recepción,
almacenamiento, uso y disposición. El diseño, drenaje, acabados de los tanques,
etc. deberán cumplir todas las regulaciones locales.
La tecnología de intercambio iónico (resinas) es una herramienta de tratamiento muy
versátil que puede ser utilizada en la desmineralización total del agua; además, sus
usos incluyen aplicaciones especiales como la remoción de la dureza del agua (que
va a ser utilizada en intercambiadores de calor o en calderas), y remoción de
contaminantes indeseables, por ejemplo los nitratos u orgánicos de tamaño mediano a
grande.
El intercambio iónico utilizando resinas de intercambio sintéticas o naturales es una

tecnología ampliamente aceptada. No solamente es económica sino que también es
muy flexible desde el punto de vista de la remoción: puede remover un amplio
espectro de contaminantes o remover selectivamente sales inorgánicas y moléculas
orgánicas grandes. El intercambio iónico tiene la ventaja de que puede remover
eficientemente los contaminantes problema con una capacidad predecible; además
puede regenerarse químicamente para operar nuevamente de manera muy eficiente.
TÓPICO: PÁGINA:

Desmineralización Completa (usando resinas catiónicas ácidas fuertes y aniónicas

básicas fuertes en serie)
PLANTA DE DESMINERALIZACION
DEL PRE-TRATAMIENTO O DE AL POST-TRATAMIENTO

LA LINEA DE AGUA CRUDA
RESINA
TANQUE DE INTERCAMBIADOR INTERCAMBIADOR TANQUE DE

REGENERACION ACIDA CATIONICO ANIONICO REGENERACION
ALCALINA
•REMUEVE CATIONES COMO •REMUEVE ANIONES COMO

CALCIO ALCALINIDAD
MAGNESIO CLORUROS
SODIO SULFATOS
NITRATOS
Las plantas completas de desmineralización normalmente son:
1. Una planta donde el intercambiador catiónico y el intercambiador aniónico

están en tanques completamente separados con dosificadores de los
regeneradores distintos. Esta es el tipo preferido.
El primer tanque contiene normalmente una resina de intercambio catiónico

capaz de remover cationes como el calcio, el magnesio y el sodio. La resina
se regenera con un ácido fuerte como el clorhídrico o el sulfúrico.
El segundo tanque contiene la resina de intercambio aniónico, que puede

remover aniones del agua como los componentes alcalinos, cloruros, sulfatos,
nitratos y dióxido de carbono libre. La resina aniónica es regenerada con una
base fuerte, como el hidróxido de sodio.
Estos sistemas pueden ser del tipo “procorriente”, donde el flujo de operación y el
flujo del regenerador tienen la misma dirección (la forma tradicional), o “contra-
corriente”, donde el flujo de operación y el flujo del regenerador tienen direcciones
opuestas.
TÓPICO: PÁGINA:

2. En los desmineralizadores de lecho mixto las resinas de intercambio catiónica

y aniónica están en la misma unidad. Estos sistemas son más usados cuando
se necesita agua extremadamente pura. Los desmineralizadores de
intercambio iónico de lecho mixto no son muy comunes en la industria de la
bebida. En general, no se recomiendan porque su operación y mantenimiento
no son tan sencillos como lo son las instalaciones con tanques separados.
Generalmente requieren un grado mayor de atención del operador y las
secuencias de regeneración son más complicadas. Durante la regeneración
es necesario estratificar el lecho mixto en capas catiónicas (en el fondo) y
aniónicas (en la porción superior).
El agua sale de la planta de desmineralización sin minerales ni inorgánicos;

desde este punto de vista tiene una alta calidad.
El esquema a continuación muestra una planta de desmineralización basada

en el intercambio iónico con equipo de soporte:
ALMACENAMIENTO
ENTRADA DE CLORO
AGUA DESVIADA
TANQUE DE
COAGULACION
O DE
ALMACENAMIENTO
ACIDO ALCALI
ARENA CARBON PULIDOR U.V.

FILTROS DE CARBON
PLANTA DE DESMINERALIZACION
INTERCAMBIO IONICO Y PRE-TRATAMIENTO, DISEÑADO
PARA OPERACION CONTINUA A PRODUCCION
DISEÑADO PARA SALIDA MAXIMA
Las plantas de desmineralización se utilizan para aguas con contenidos

moderadamente altos de sal, en particular para suministros donde los cloruros o
sulfatos exceden los límites máximos.
TÓPICO: PÁGINA:

La desmineralización utilizando resinas de intercambio iónico remueve inorgánicos y no

puede considerarse como un tratamiento completo. Debe ser apoyada con equipos de
pre-y post-tratamiento dirigidos a los aspectos físicos, microbiológicos y sanitarios del
agua. Estos sistemas deben cumplir con los requerimientos del tratamiento mínimo.
Las plantas de desmineralización deben ser dimensionadas (planificadas) para operar

continuamente y no para alimentar directamente la producción. Desde el punto de vista
operacional y de calidad es mucho mejor, además de ser económicamente ventajoso
que el agua desmineralizada pase a un tanque de retención o de almacenamiento (con
cloro). El tanque de almacenamiento debe ser seguido por un filtro de carbón, por un
pulidor final y una unidad de UV. El tanque de almacenamiento, el filtro de carbón, el
pulidor y el UV deben ser dimensionados para satisfacer las necesidades máximas de
producción (embotellado y elaboración de jarabe).
NOTA: (Diseño / Operación)
• Las plantas de desmineralización pueden ser operadas a manera de “receta de

cocina”; así, se envía una parte del agua a través del sistema y se mezcla luego
con agua que se ha desviado del tratamiento, satisfaciendo de esta manera los
Estándares de Pepsi-Cola.
• Ejemplo: Un agua con 440 ppm (mg/l) de cloruros debe reducirse a menos de 250
ppm para satisfacer los estándares del agua tratada. Al enviar 50% del flujo a
través de la planta desmineralizadora y mezclarla con 50% de agua sin tratar,
estaremos por debajo de los 250 ppm de cloruro y cumpliendo con los estándares.
Esto es económicamente conveniente. El agua completamente desmineralizada es
muy corrosiva y no presenta grandes ventajas desde el punto de vista de la
calidad.
NOTA: (Efluente de la Planta)
• El equipo de desmineralización utiliza ácidos y bases para la regeneración. Este es

un punto que debe tomarse en cuenta en los lugares en donde haya problemas
regulatorios o restricciones en lo referente al pH y a los sólidos totales disueltos en
las aguas residuales. En algunas áreas donde se aplican impuestos al
alcantarillado, éstos se basan en los niveles de SDT.
TÓPICO: PÁGINA:

Reducción de la alcalinidad usando resinas ácidas débiles de intercambio catiónico:

Para ciertos suministros se puede producir un agua con calidad aceptable para la
producción de jarabes y bebidas mediante el uso de resinas ácidas débiles de
intercambio catiónico y de equipo de soporte. Debido a que esto significa que el
tratamiento es limitado, es necesario que el agua cruda provenga:
• de un suministro subterráneo estable;
• de un suministro conocido y que haya demostrado ser consistente desde el
punto de vista químico / físico, microbiológico y radiológico.
Esta tecnología no debe ser utilizada para el tratamiento de aguas crudas de origen
superficial.
Las reacciones químicas involucradas en la operación y regeneración de
dealcalizadores catiónicos ácidos débiles se muestra a continuación:
INTERCAMBIADOR CATIÓNICO ÁCIDO DÉBIL

Ca Ca
Mg HCO3 + H2R Mg R + CO2 + H2O
Na2 Na2

Ca Ca
Mg R + Ácido H2R + Mg Ácido al drenaje
Na2 Na2
Como puede notarse, las resinas dealcalizadoras catiónicas ácidas débiles cumplen con
dos propósitos. Debido a que la resina está en forma hidrogenada (H+), este H+ se
intercambia con los otros cationes del agua, principalmente calcio y magnesio, los
mayores componentes de la dureza. El agua se “suaviza” por medio de este
mecanismo. Además, el H+ intercambiado se combina con la alcalinidad de bicarbonato
natural en el agua para formar ácido carbónico, que se disocia formando dióxido de
carbono y agua. Esta reacción se conoce como reacción de “descarbonización”, y da
como resultado una disminución en la alcalinidad.
TÓPICO: PÁGINA:

Cuando se usa el intercambio iónico bajo estas condiciones, éste debe ser seguido de
un tanque de retención (con cloro), un purificador de carbón y un pulidor final. Debido a
que el agua tendrá un bajo pH (por debajo de 6.5), se puede lograr un saneamiento
adecuado con un mínimo de retención de 30 minutos. El intercambio iónico no sanea el
agua. Aunque el tiempo de retención de dos horas puede ser disminuido a 30 minutos,
el nivel de cloro que entra al purificador de carbón debe mantenerse entre seis y ocho
ppm de cloro libre.
Intercambio de iones para la remoción de nitratos:
Las resinas utilizadas más comúnmente para la remoción de nitrato son resinas
aniónicas básicas fuertes. En la mayoría de los casos, una planta de desmineralización
completa como la descrita anteriormente (resinas catiónicas y aniónicas en serie)
también reducirá el nitrato eficientemente. Sin embargo, existen ciertas
consideraciones:
• Todas las resinas tienen un orden de preferencia definido hacia un

componente en particular. Esto significa que ciertos componentes serán
removidos antes que otros. A la vez, esto afecta los resultados operacionales
del proceso. Las resinas aniónicas básicas fuertes tradicionales muestran el
siguiente orden general de preferencia:
sulfato > nitrato > cloruro > bicarbonato
Orden decreciente de selectividad
• Esencialmente esto significa que si el nivel de sulfato es suficientemente alto,

la resina preferirá remover el sulfato antes de remover el nitrato. Si el nivel de
sulfato es muy alto, existe la posibilidad de que todo el sulfato sea removido y
de que el nitrato permanezca en el agua. Una directriz para este propósito es
la relación de[concentración de nitrato] a la suma de[concentración de nitrato
más sulfato]:
Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es mayor que 0.6, se debe considerar el uso de una
resina tradicional aniónica básica fuerte para remover el nitrato.
Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es menor que o igual a 0.6, es posible que los niveles
de sulfato sean muy altos para que la resina remueva eficientemente el nitrato. En
estos casos se deben considerar otras tecnologías de remoción del nitrato
(electrodiálisis, ósmosis inversa o una combinación de nanofiltración e intercambio
iónico).
TÓPICO: PÁGINA:

Cuando se utilizan resinas para la reducción de los nitratos, es necesario hacer un

monitoreo constante del agua tratada porque pueden presentarse fugas o “descargas
de nitrato”. Aquí, la resina se acerca al final de su ciclo de operación en lo referente al
nitrato. Esencialmente, la resina descarga un “lodo” concentrado en nitratos que habían
sido removidos previamente. El mecanismo real es más complicado, pero al final los
resultados son los mismos.
Finalmente, se han desarrollado nuevas resinas “macroporosas", que han demostrado

ser “selectivas para los nitratos”. Debido a la estructura de estas resinas y al grupo
químico funcional, invierten la selectividad aparente de la resina para sulfato y nitrato. El
orden de remoción entonces se convierte en:
nitrato > sulfato > cloruro > bicarbonato
Orden decreciente de selectividad
• Nuestra industria no tiene actualmente una base de datos de operación muy

amplia para resinas selectivas a los nitratos. Deben ser usadas con
precaución y sólo con la aprobación del Departamento de Operaciones del
BU. El material de la resina debe cumplir también con las regulaciones y
directrices relacionadas con su uso para agua potable.
TÓPICO: PÁGINA:
ELECTRODIÁLISIS 1-111
1. Agua: Electrodiálisis
Objetivo
Esta sección brinda una visión general de la electrodiálisis de la manera como se
utiliza en el tratamiento del agua para la industria de las bebidas gaseosas.
La electrodiálisis (E.D.) es un proceso de membrana operada eléctricamente, utilizado
para la desmineralización de aguas salobres. El término “salobre”, en el sentido más
amplio se refiere a aguas con un contenido de sólidos totales disueltos (SDT) en algún
punto entre el agua potable (generalmente con un contenido menor a 500 mg/l SDT) y
el agua de mar (que contiene generalmente más de 30,000 mg/l de SDT).
Los iones son partículas en solución cargadas eléctricamente. Los cationes (iones de
calcio y magnesio, por ejemplo) son iones cargados positivamente (migran hacia el
cátodo o electrodo negativo en un campo eléctrico). Los aniones (como el sulfato y el
cloruro) son iones cargados negativamente (migran hacia el ánodo o electrodo positivo
en un campo eléctrico).
La electrodiálisis es un proceso de “membrana”, generalmente considerado como parte

de los procesos de filtración con membrana — ósmosis inversa, nanofiltración,
ultrafiltración y microfiltración. En realidad, la electrodiálisis está entre la ósmosis inversa
y la desmineralización por intercambio iónico.
Las “membranas” utilizadas en la electrodiálisis son muy diferentes a las utilizadas en

otros procesos. Las membranas de E.D. se producen al mezclar una resina de
intercambio iónico con un polímero. Su manufactura es controlada cuidadosamente
para que la membrana de electrodiálisis resultante sea homogénea y uniforme. La
electrodiálisis opera basada en pares de celdas—esto es, una membrana selectiva para
cationes y una membrana selectiva para aniones. A diferencia de la ósmosis inversa y
otros procesos de membrana operados a presión, la operación de la electrodiálisis es
controlada por una corriente eléctrica.
La corriente aplicada, al combinarse con pares de celdas de membranas permeables

aniónicas y catiónicas, separa los iones de los torrentes de agua “puros” o bajos en
SDT. Los iones separados se concentran para formar los torrentes de desperdicio o de
salmuera. Los compartimientos bajos en SDT dan como resultado el producto final.
TÓPICO: PÁGINA:
La mayor parte de las unidades actuales utiliza la “electrodiálisis reversible” o EDR, en

donde la polaridad de los electrodos se invierte dos a cuatro veces por hora. Este
proceso invierte las reacciones químicas en los electrodos y evita la formación de
escamas, la precipitación y muchos de los problemas operacionales asociados con las
unidades más antiguas. Como resultado se obtienen membranas de EDR con vidas
operativas típicas entre 10 y 15 años.
Al combinar pares de celdas en “montones” y con el diseño adecuado, el tratamiento

con electrodiálisis puede remover efectivamente un mínimo de 50 y hasta más de 95%
de los sólidos totales disueltos que entran al sistema. Los componentes ionizados del
agua que ha sido tratada satisfactoriamente con la EDR incluyen SDT, sodio, mercurio,
cloruro, sulfato, uranio, fluoruro, nitrato, nitrito, dureza, alcalinidad por bicarbonato y
metales disueltos como el cromo, el selenio, el bario, el estroncio, y el cadmio. Las
especies no ionizadas (sílice), partículas, compuestos orgánicos y microorganismos no
serán removidos por la EDR sola y deben ser removidas con la ayuda de otras
unidades operacionales.
El punto crítico de la electrodiálisis, al igual que para cualquier otra forma de tratamiento
es el conocimiento de las características y consistencia del agua cruda, (1) para poder
diseñar el pre y el post-tratamiento adecuado y (2) para saber que esperar del
tratamiento en sí.
Descripción / Diagrama de Flujo del Proceso

Las especificaciones para cada sistema de electrodiálisis varían dependiendo de las
características de la fuente de agua. Sin embargo, por lo general la electrodiálisis sola
no puede considerarse como un tratamiento completo y requiere tanto de
pretratamiento como de post-tratamiento para producir consistentemente un agua que
cumpla con los estándares de Pepsi. En la siguiente página puede verse un esquema
general del proceso:
TÓPICO: PÁGINA:
DESVIO
SISTEMA DE COAGULACION
BOMBA FILTRO DE FILTRO DE

PULIDOR ELECTRODIALISIS
ARENA CARBON
DOSIFICADORES DE
REACTIVOS
ANALISIS
INVOLUCRADOS:
TANQUE DE
RETENCION CLORUROS
TDS
SULFATOS
ORGANICOS
NITRATOS
A PRODUCCION Y
PREPARACION DE JARABE
FILTRO DE
PULIDOR BOMBA
CARBON
A continuación hay una representación esquemática del flujo de iones entre las
membranas de electrodiálisis selectivas para iones. El ánodo (+) y el cátodo (-) están
señalados, además de la dirección que siguen los iones; note cómo los compartimientos
alternan entre flujos de salmuera (con altos contenidos de sales o de SDT) y flujos de
producto (bajos en sales o SDT).
AG UA DE ENTRADA
SALM UERA M EM BRANA

(D ESECHO )
SISTEM A DE
ELECTRO DIALISIS
AG UA PRO DUCIDA
TÓPICO: PÁGINA:
Equipo
• Varía dependiendo del pre- y post-tratamiento específico que se escojan.
• El tratamiento debe incluir siempre una filtración con arena, almacenamiento,
purificación con carbón y desinfección ultravioleta.
• Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca del equipo.
• Los requerimientos del tratamiento mínimo obligatorio deben cumplirse. Si no se
incluye la coagulación como pretratamiento, debe usarse un filtro de una micra
absoluta.
Procedimientos
1. El agua cruda de un suministro alto en SDT es pretratada. El pretratamiento
puede consistir simplemente de una clorinación y almacenamiento del agua
que entra al sistema. Así se asegura la desinfección / oxidación y el
asentamiento; le siguen una filtración directa o coagulación, filtro de arena,
purificación con carbón y paso por un pulidor.
2. El agua pretratada pasa luego a través de conductos (normalmente una
porción del flujo se desvía de la EDR para ser combinado luego con efluente
totalmente tratado).
3. El agua mezclada / tratada es luego almacenada con cloro.
4. El agua desinfectada pasa por un pretratamiento con carbón activado
granular, por el pulidor y por una desinfección ultravioleta secundaria.
5. La polaridad de la EDR se invierte de acuerdo a las instrucciones del
fabricante
• Seguir las recomendaciones de monitoreo del vendedor del equipo.
• Utilizar medidores de flujo para los SDT, cloro y pH; además, hacer los análisis
rutinarios de laboratorio para la calibración.
• Referirse al Resumen de Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del

agua cruda y tratada.
Saneamiento
• Seguir los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor tanto para
limpieza como para el saneamiento de los sistemas de EDR.
TÓPICO: PÁGINA:
• Se recomienda una limpieza periódica con ácido clorhídrico entre 2 y 5% para remover
las incrustaciones y depósitos metálicos ligeros.
• La remoción de impurezas orgánicas se lleva a cabo generalmente utilizando una
solución de cloruro de sodio ajustada a un pH de 8 -10 con hidróxido de sodio.
• Generalmente es adecuado utilizar una solución de cloro entre 10 y 50 mg/l para
desinfectar las membranas y las tuberías hidráulicas, pero esto debe ser confirmado por
el proveedor.
• Existen sistemas de limpieza en sitio (CIP) y se recomiendan.
Filtros de arena:
• Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y el drenaje subterráneo
(retrolavar, llenar con 50 ppm de cloro libre, retener durante una hora, drenarlo,
filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro en el efluente y afluente sean
iguales).
• Para las cargas nuevas, desinfectar la arena, grava y tubería de salida con una
solución de 100 ppm de cloro libre; utilizar un tiempo de retención de cuatro
horas).
• Sanear semanalmente con agua caliente (85º C)—verificar que tanto el tanque
como el recubrimiento del mismo soporten estas temperaturas antes de iniciar
el proceso de saneamiento.
• Procedimiento: remover el registro y llenar el purificador con agua hasta

aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel de carbón. Introducir
lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque esté en
85º C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad
se enfríe y retrolavar después de la manera usual. Volver a colocar en servicio.
Pulidores:
• El saneamiento varía de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las
• Sanear la carcasa del filtro pulidor al hacer el cambio de su interior.
TÓPICO: PÁGINA:
Mantenimiento
• Calibrar los medidores de flujo anualmente.
• Calibrar los sensores de cloro y pH en línea mensualmente.
• Calibrar diariamente los monitores de SDT en línea.
• En la EDR generalmente se inyecta automáticamente una solución de ácido
clorhídrico 1:1 en el compartimiento del electrodo durante 30 a 60 minutos luego de
24 horas de operación. Esto se hace con el fin de remover las incrustaciones o
impurezas depositadas sobre el electrodo.
• Los fabricantes pueden recomendar verificar medir el voltaje en el compartimiento

y entre los electrodos de la EDR semanal o mensualmente. Esto se hace mientras
el compartimiento está húmedo y es un procedimiento muy peligroso que involucra
altos voltajes. El procedimiento del fabricante debe seguirse exactamente y se
deben tomar todas las precauciones de seguridad pertinentes.
Filtros de arena:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15
minutos.
• Abrir e inspeccionar cada tres meses después de un retrolavado
reciente (verificar que no haya canalización, “bolas de lodo”,
endurecimiento / apelmazado o formación de grumos, grietas, etc.)
• Reemplazar la arena y el lecho de grava cada tres años.
Filtros de carbón:
• Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el flujo normal; filtrar y
dejar correr hasta que no se detecte cloro.
• Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalización,
agujeros, corrosión, daño en el recubrimiento epóxico, etc.).
• Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no se
garantiza en 24 horas (recomendación).
TÓPICO: PÁGINA:
Pulidor (cartuchos):
• Reemplazar mensualmente (tiempo máximo de servicio recomendado) o cuando

la caída de presión entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor
Luz Ultravioleta:
• Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover incrustaciones u otros
depósitos. La transmitancia debe mantenerse—como mínimo—en 60% o mayor.
• Remplazar las lámparas anualmente o antes si es necesario.
• Registrar el %T una vez por turno
Seguir las instrucciones del fabricante para la localización de fallas para el tipo
específico de equipo utilizado.
Origen de los problemas en los sistemas de EDR:

• Hierro y manganeso—deben ser removidos durante el pretratamiento. Los
niveles máximos tolerados por las membranas de EDR son 0.3 mg/l de hierro
y 0.1 mg/l de manganeso.
• Formación de incrustaciones— menos problemático para la EDR que para la
ED. En general puede evitarse haciendo limpiezas rutinarias con ácido y
limitando la recuperación durante el diseño y la operación.
• Turbidez—la presencia de partículas o de sólidos en suspensión puede
ocasionar contaminación en las membranas de EDR y la subsiguiente
disminución de la eficiencia para la remoción de SDT. A manera de guía, la
turbidez dentro de los compartimientos de EDR no debe de ser mayor a 2
NTU. El índice de densidad de lodos de cinco minutos (SDI) debe ser menor
a 5 aunque algunas membranas pueden tolerar un SDI de hasta 15 durante
períodos limitados.
• Cloro—en general, para operación y exposición continua, el máximo nivel de

cloro tolerado por las membranas de EDR es de 0.5 mg/l. El pretratamiento
debe incluir carbón activado granular o tratamiento con metabisulfito antes de
que el agua entre al compartimiento de EDR.
TÓPICO: PÁGINA:
Políticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o
instalar un sistema de electrodiálisis.
La electrodiálisis es una tecnología eficiente y económica para la remoción de

suministros salobres o con altos contenidos de sales. No se recomienda para el
tratamiento de agua de mar.
Electrodiálisis: Factores de Diseño:
Igual que para la mayoría de las tecnologías de membrana, una porción del agua
entrante es separada y fluye hacia el drenaje. Este torrente de desperdicio (salmuera)
contiene el concentrado de sales removidas del torrente principal (agua tratada).
Cualquier pretratamiento utilizado para la electrodiálisis debe ser sobredimensionado
con respecto a la salida de agua tratada de la unidad de electrodiálisis.
Ejemplo:
Salida de agua tratada 300 litros por minuto
Agua de desperdicio (drenaje) 75 litros por minuto
Dimensiones del pretratamiento 375 litros por minuto
El sistema de electrodiálisis debe ser diseñado para que opere continuamente (hacia un
tanque de retención de agua clorinada) Esto reducirá tanto la inversión como los costos
de operación.
TÓPICO: PÁGINA:
MICROBIOLOGÍA Y DESINFECCIÓN DEL AGUA 1-119

1. Agua: Microbiología y Desinfección
Objetivo:
Esta sección proporciona un resumen de la desinfección, pero va a ser más específica al
tratamiento del agua. La mayor parte de la información tratará el cloro, ozono y la
radiación ultravioleta.
El compromiso de Pepsi para con sus consumidores y la seguridad de sus empleados se
resalta a veces haciendo del Tratamiento de Agua un punto muy importante de sus
operaciones. Además, la contaminación microbiológica puede dañar el producto y ambos
juntos representan una amenaza potencial a la calidad de nuestros productos y a la
integridad de nuestras marcas. En consecuencia, el manejo de la microbiología es crítico
para el éxito de cualquier productor de bebidas.
Limpieza, Saneamiento y Esterilización.
La “Limpieza” puede describirse como la remoción de partículas de sucio de las

superficies a través del lavado y enjuague, mediante el uso de acciones químicas y
físicas. En nuestra Industria, el “Saneamiento” significa es el tratamiento de una
superficie limpia para destruir organismos contaminantes y para reducir la población
vegetativa total a niveles seguros. Finalmente, “Esterilización” es la destrucción total de
todos los organismos, incluyendo esporas, a través del uso de agentes químicos, calor,
radiación u otros medios. Estos son conceptos muy intuitivos y a la vez su conocimiento
es crítico. A diferencia de muchos usos farmacéuticos o aplicaciones de salas ultra-
limpias, que pueden requerir agua estéril, la industria de las bebidas no la requiere.
Nuestros requerimientos en casi todos los casos dictan la necesidad de una fuente de
agua “sanitaria”, no agua “estéril”. Esto quiere decir que estamos “controlando de
manera efectiva los organismos contaminantes... a un nivel seguro”.
Organismos Problemáticos Primarios
Los organismos problemáticos específicos para los sistemas de tratamiento de agua son
identificados normalmente por el Departamento de Investigación y Desarrollo
corporativos; Investigación y Desarrollo emite entonces una serie de guías aplicables a
la industrial del agua potable y regulaciones de alimentos. La Organización Mundial de la
Salud reconoce que “las enfermedades infecciosas causadas por bacterias, virus y
protozoarios infecciosos o por parásitos son el riesgo a la salud más extendido asociado
con el agua potable”.
TÓPICO: PÁGINA:

Sería imposible e irracional tratar de analizar todas las amenazas potenciales a una
fuente de agua. En consecuencia, el enfoque de la mayor parte de las entidades
reguladoras del agua y subsiguientemente de Pepsi Cola es el análisis y monitoreo de
los “indicadores” reconocidos de la calidad del agua. Quizás el grupo más extenso y
notable de organismos indicadores es el grupo de las bacterias coliformes, que son
bacterias Gram-negativas, con forma de bastón, capaces de crecer en presencia de
sales biliares u otros agentes activos de superficie con propiedades de inhibición del
crecimiento y capaces de fermentar la lactosa a 35 – 37º C, produciendo ácido, gas y
aldehídos en 24 – 48 horas. También son negativas a la oxidasa y no forman esporas.
Por definición, las bacterias coliformes presentan actividad beta-galactoxidasa.
La amenaza real a la salud y seguridad pública proviene de esos organismos del agua
como resultado del contacto directo con contaminación fecal. Debido a que no todos los
organismos coliformes son de origen fecal, se utilizan otros análisis indicadores para
ayudar a detectar la posibilidad de condiciones no sanitarias en una fuente de agua.
Estos incluyen las coliformes termotolerantes o fecales, siendo la Escherichia coli su
miembro más importante, Estreptococos fecales y bacterias anaeróbicas, formadoras de
esporas, primordialmente Clostridium perfringens. La medición bacterial más común en
las fuentes municipales de agua y en el monitoreo de las plantas de tratamiento de agua
en las plantas embotelladoras siguen siendo las coliformes totales y E. coli. Además, es
frecuente el monitoreo de bacterias totales, pero más como indicador de “buenas
prácticas de manufactura” (GMP) aceptables que como indicador de la presencia de
organismos fecales. Una excepción notable a la práctica de esta industria es en la
producción y empaque de agua mineral natural. En la mayor parte de los países en
donde existen regulaciones para el agua mineral natural, no se permite la desinfección
de estos productos. En su lugar, el enfoque está en la selección y monitoreo de una
fuente tan cerca como sea posible de la perfección. Parte de este riguroso monitoreo
puede incluir todos los mencionados anteriormente, además de otros como la
Pseudomona aeruginosa, por ejemplo. La razón detrás de este requerimiento es ayudar
a garantizar confianza en que el agua mineral natural extraída de la fuente y sujeta a
tratamiento mínimo es tan libre de riesgos microbiológicos como es posible.
Otro microorganismo que recientemente se ha convertido en un riesgo tanto a las aguas

de tratamiento municipal como industrial es un protozoario, el Criptosporidium parvum. El
Criptosporidium es un parásito protozoario que afecta el tracto gastrointestinal de los
humanos y animales. Se encuentra en las heces en forma de “oocisto”, que tiene una
cubierta dura para protegerlo del ambiente. Esto lo hace también muy resistente a la
desinfección con cloro y con ozono; aunque la desinfección ultravioleta (UV) ha
demostrado ser muy eficiente para su desactivación. Ha habido epidemias de
Criptosporidium contenido en agua tanto en poblaciones grandes como pequeñas. La
mayor de estas epidemias ocurrió en Milwaukee, Wisconsin, en 1993 y afectó un
estimado de 403.000 personas.
TÓPICO: PÁGINA:

Estas epidemias han causado alarma entre los residentes, negocios y gobierno. La
infección con Criptosporidium puede haber contribuido también a la muerte prematura de
individuos con deficiencias en su sistema inmunológico durante estas epidemias. Debido
a esto, la presencia de oocistos de Criptosporidium en fuentes de agua potable (ríos,
lagos y represas) y ocasionalmente en el agua tratada municipal, ha sido una fuente de
preocupación considerable para los oficiales de las agencias de salud pública y del
tratamiento de aguas municipales y para la población en general.
Además de los organismos del agua que pueden presentar problemas, por ejemplo los
apenas discutidos, las fuentes de agua pueden ser habitadas por “organismos molestos”.
Estos organismos como lo indica su nombre, no están normalmente asociados con
efectos directos a la salud sino que más bien se consideran problemáticos desde el
punto de vista estético u operativo y se ha demostrado que pueden causar problemas
con el tratamiento del agua o en la red de distribución. En realidad, la mayor parte de los
productores de bebidas no analiza la presencia de estos organismos molestos a menos
que se sepa que existe un problema (que normalmente es detectado por un mal olor en
la planta o por la presencia de partículas metálicas en el sistema). Las bacterias de esta
amplia categoría incluyen las siguientes:
1. Bacterias ferrosas. Estas bacterias incorporan hierro ferroso como parte de sus
procesos fisiológicos normales y lo oxidan a su forma insoluble férrica. El Género
incluye Leptotrix, Clonotrix y Gallionella.
2. Bacterias manganosas. En lugar de hierro, estas bacterias pueden incorporar y

oxidar manganeso. El Género incluye Hipomicrobium y Caulobacter.
3. Bacterias sulfurosas. Hay muchos subgrupos de bacterias sulfurosas,

dependiendo de la forma específica de azufre que utilizan como sustrato. El grupo
más problemático para las plantas de tratamiento de agua es la bacteria reductora
de sulfato (SRB), porque produce sulfuro de hidrógeno. Estas incluyen los
géneros Desulfovibrio y Desulfotomaculum. Algunas especies de Pseudomonas
han sido implicadas también en la producción de compuestos sulfurosos
orgánicos en agua.
En general, el enfoque de “barreras múltiples” (discutido en mayor detalle más adelante),

que debe ser utilizado en todas las plantas de PBI, junto con la selección y operación del
tratamiento óptimo suministra una protección importante contra la mayor parte de los
organismos ya discutidos.
TÓPICO: PÁGINA:

El Concepto “Ct”
El concepto “Ct” es crítico para fundar cualquier discusión acerca de la desinfección. En

este producto matemático la “C”representa la concentración residual final de un
desinfectante en particular en mg/L y la “t” representa el tiempo de contacto mínimo en
minutos con el que el material desinfectado ha estado en contacto con el desinfectante.
En consecuencia, las unidades de Ct se expresan en mg-min/L. Para explorar esto en
mayor detalle, debemos primero reconocer que cada fuente de agua tiene una
“demanda” natural de desinfectante. La demanda puede ser descrita como la utilización
de un desinfectante por los componentes del agua que deben ser satisfechos primero
antes de poder establecer una concentración residual del componente. Las impurezas
por ejemplo metales solubles, partículas, material orgánico natural, microorganismos,
etc., contribuyen a la demanda de una fuente de agua particular. Antes de poder
comenzar a desinfectar la fuente de agua con confianza, debemos suministrar al agua
suficiente desinfectante para reaccionar con esos componentes. Una vez logrado esto,
podemos establecer una concentración “residual” del desinfectante. Luego de establecer
este residual y confirmarlo a través de análisis, debemos mantener este residual en
contacto con el agua durante el tiempo requerido. Este concepto explica por qué en un
sistema de tratamiento convencional con cal se necesita con frecuencia una dosis de
cloro de 12-20 mg/L para poder obtener un residual de cloro libre entre 6 y 8 ppm. La
dosis debe ser adecuada para satisfacer la demanda y luego establecer el residual. De
manera simplificada, el residual es equivalente a la diferencia aritmética entre la dosis y
la demanda.
Muchas organizaciones regulatorias e industriales han adoptado el concepto Ct para

expresar valores relativos de la efectividad de un desinfectante contra un organismo
particular bajo una serie de condiciones (temperatura, pH, etc.). Con frecuencia las
tablas de resultados de Ct publicadas incluyen un subíndice, por ejemplo Ct 99.9, que
describe la remoción logarítmica de un organismo particular cuando se trata con un
desinfectante en particular. El subíndice 99.9 de este ejemplo indica que para esta
información de este Ct, se ha demostrado una remoción de tres logaritmos o 99.9% de
reducción del organismo en cuestión.
La tabla de la próxima página ilustra en mayor detalle el concepto Ct usando información

real de la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (United States
Environmental Protection Agency o EPA).
TÓPICO: PÁGINA:

Comparación de Valores de Ct para la Inactivación a 5º C (mg-min/L)

Organismo Cloro Libre Cloraminas Dióxido de Cloro Ozono
Preformadas pH 6-7
pH 6-7 pH 6-7
pH 8-9
E. coli (bacteria) 0.034-0.05 95-180 0.4-0.75 0.02
Polio 1 (virus) 1.1-2.5 770-3740 0.2-6.7 0.1-0.2
G. lamblia 47-150+ -- -- 0.5-0.6
(protozoario)
Origen: Langlais (1991)
Los valores de la tabla incluyen Ct 99 o los rangos de Ct donde los organismos objetivo
fueron desactivados por el desinfectante. En la tabla se comparan una bacteria, un virus
y un protozoario y su susceptibilidad al cloro, a las cloraminas preformadas, al dióxido de
cloro y al ozono. De esta simple tabla pueden sacarse muchas conclusiones, con la que
vamos a resumir la discusión acerca del Ct:
1. Comparada con otros desinfectantes, la cloramina preformada es prácticamente

ineficiente en la desactivación del virus del polio 1 (nótese que el valor de Ct es
muy alto, entre 770 y 3740 mg-min/L).
2. En general el ozono es el desinfectante más efectivo contra todas las categorías

de organismos estudiados (nótese el bajo valor de Ct en la columna de ozono).
3. Excepto por la cloramina preformada, los otros desinfectantes son muy efectivos
contra E. coli y Polio 1 (en la mayor parte de los casos, los valores de Ct están por
debajo de 1).
Los conceptos críticos en lo referente a los resultados de Ct incluyen: 1) primero, la

demanda de desinfectante debe ser satisfecha; 2) el residual de desinfectante debe ser
mantenido durante el tiempo de contacto mínimo especificado para suministrar una
protección adecuada y 4) los términos “dosis” y “residual” no pueden confundirse o
considerarse iguales.
TÓPICO: PÁGINA:

Desinfectantes Más Importantes
Existe una amplia variedad de desinfectantes para el uso en el tratamiento de agua en la

industria de bebidas pero esta sección estará enfocada en los tres más comunes:
especies de cloro, ozono y radiación ultravioleta. La perspectiva presentada será la
desinfección directa del agua a usar en la producción de bebidas. Nótese sin embargo
que la desinfección de las superficies y del equipo en la sala de tratamiento de agua y a
través de la planta de producción normalmente es tratada como un tema diferente y se
utilizarán técnicas de saneamiento diferentes para estas aplicaciones, siendo la más
efectiva el calor. Sin embargo, la desinfección de superficies y de la planta no es el tema
de esta sección.
Especies de Cloro
El cloro existe comercialmente y está a la disposición de la industria de las bebidas como

cloro gaseoso comprimido, gránulos sólidos de hipoclorito de calcio y solución de
hipoclorito de sodio en varias concentraciones. El tradicional y más comúnmente usado
para el tratamiento de agua es el último, soluciones de hipoclorito de sodio, aunque las
otras especies se utilizan también. El Cloro gaseoso se reserva normalmente para
plantas grandes y hay numerosos y considerables problemas tanto para su estricto
transporte como para su uso, almacenamiento, medición, permisos y requisitos de uso;
numerosas agencias regulatorias controlan estrictamente todos estos aspectos. El
hipoclorito de calcio se utiliza también aunque en muchos mercados cuesta mucho más
que el hipoclorito de sodio. Independientemente de cuál sea la especie utilizada, la
química del cloro es esencialmente la misma.
Las especies de cloro al disolverse en agua se van a disociar eventualmente en dos

formas activas: 1) ácido hipocloroso (HOCl) y 2) el anión hipoclorito (OCl-). La relación
entre estas dos especies varía en función del pH, en donde el ácido hipocloroso
predomina a pH ácido y el anión hipoclorito predomina a pH alcalino. La figura de la
página siguiente representa los equilibrios relativos como función del pH para el cloro,
ácido hipocloroso y el anión hipoclorito.
TÓPICO: PÁGINA:

100
Cl2
80
OCl-
60
HOCl
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Un concepto crítico relacionado con estos equilibrios del cloro es que el ácido
hipocloroso (predominante a pH bajo) ha sido descrito como 80 a 100 veces un
germicida más potente que el anión hipoclorito (predominante a pH más alto). Como
resultado, la Organización Mundial de la Salud sugiere utilizar un pH inferior a 8.0 para
ayudar a garantizar la desinfección efectiva del agua al usar cloro. En el tratamiento
convencional con cal, donde el pH predominante es frecuentemente mayor a 10.0, el
equilibrio del cloro favorece la presencia del anión hipoclorito, lo que explica por qué es
necesario un tiempo de reacción mínimo de dos horas: además de permitir el
asentamiento adecuado del flóculo, se permite la acción del cloro durante este tiempo.
En resumen: 1) el cloro es un desinfectante efectivo contra las bacterias y los virus,

aunque es menos efectivo contra organismos protozoarios como la Giardia y el
Criptosporidium; 2) la efectividad del cloro varía marcadamente con el pH, lo que
determina la distribución entre el ácido hipocloroso, más efectivo y el anión hipoclorito,
menos efectivo; 3) el rango operativo recomendado para la desinfección con cloro está
alrededor de pH 6.0 a 7.5; por debajo de este valor puede ocurrir corrosión y por encima
de este valor su efectividad disminuye. Una práctica de Pepsi Cola desde hace mucho
tiempo para la desinfección con cloro en los sistemas de tratamiento convencional con
cal es mantener un residual de cloro entre 6 y 8 ppm durante dos horas de contacto.
Para otros tipos de tratamiento donde el pH es menor, este Ct se disminuye a 6-8 mg-
min/L durante un mínimo de 30 minutos.
Ozono
El Ozono (O3) es un alótropo gaseoso e inestable del Oxígeno (O2). Tiene un olor
característico, penetrante, de donde se deriva su nombre (del Griego ozein, “oler”). Se
forma localmente en el aire debido al efecto ionizante de los rayos ambientales y en la
estratosfera terrestre debido a la radiación ultravioleta.
TÓPICO: PÁGINA:

También nos protege de los efectos dañinos del sol inhibiendo la penetración de una
gran parte de las ondas UV, evitando que lleguen a la superficie del planeta. También se
forma durante la combustión de los motores de los automóviles y contribuye al fenómeno
tan problemático conocido como “humo fotoquímico”.
En lo relativo al potencial de oxidación del ozono, es más potente que cualquiera de los
demás oxidantes disponibles comercialmente para la industria de las bebidas, como se
ilustra a continuación:
Oxidante Potencial de Oxidación
Ozono 2.07
Permanganato 1.67
Dióxido de Cloro 1.50
Ácido Hipocloroso 1.49
Cloro Gaseoso 1.38
Hipoclorito 0.94
El ozono oxida tanto el material orgánico como el inorgánico a través de una gran
variedad de mecanismos químicos. En general, es mucho más efectivo que el cloro para
desactivar ciertas bacterias, virus, quistes y esporas. Debido a que el ozono se
descompone relativamente rápido para dar oxígeno, NO PUEDE ser usado en los
reactores de coagulación porque esto puede causar una gran inestabilidad del flóculo.
Esencialmente, el flóculo flotará sin asentarse, lo que va en contra de nuestro diseño
convencional de los sistemas de coagulación.
Una consideración clave es que el ozono – al igual que el cloro o cualquier otro
desinfectante químico – forma sus propios subproductos de desinfección (DBPs). Estos
incluyen DBPs inorgánicos por ejemplo el bromato, el clorito y el clorato; además, se
forman DBPs orgánicos, por ejemplo aldehídos y cetonas, ácidos haloacéticos y
haloacetonitrilos. Los mecanismos de estos DBPs están aún bajo estudio y muchas
agencias regulatorias están actualmente investigando los efectos potenciales de estos
compuestos a la salud. De manera similar a los trihalometanos formados por el cloro, los
estándares regulatorios para los DBPs del ozono no están muy alejados.
Siguiendo el ejemplo de muchas compañías municipales de agua potable, que han

utilizado al ozono por décadas, la industria de las bebidas ha reconocido más
formalmente su uso en 1981, en la publicación “Tratamiento de Ozono para Agua
Potable”, como parte de las conclusiones de 1987 de la Sociedad Internacional de
Tecnólogos de Bebidas (ISBT son sus siglas en Inglés): “Aplicaciones del Ozono en las
Plantas Embotelladoras de Bebidas No Alcohólicas”.
TÓPICO: PÁGINA:

Las principales aplicaciones entonces –que siguen siendo actualmente válidas – son el
uso del ozono como oxidante y como desinfectante. El principal uso del ozono en la
industria de bebidas es el tratamiento de agua embotellada. Su uso en el tratamiento del
agua para la producción de bebidas carbonatadas es aún muy poco común.
Comercialmente, el ozono se produce mediante el proceso de Descarga de Arco de

Corona Silente. El problema más grande del uso del ozono, debido a su corta vida media
es que no puede ser almacenado eficientemente – debe ser producido in situ, en el
punto de uso. En la Descarga de Corona se pasa un gas de alimentación (aire u
oxígeno) a través de un par de electrodos (alto y bajo voltaje) donde los electrones libres
tienen suficiente energía para dividir las moléculas diatómicas (con 2 átomos) de
oxígeno.
La especie monoatómica de oxígeno entonces se combina con otra de oxígeno

diatómico para formar una molécula con tres átomos de oxígeno – ozono (O3). Cuando
se utiliza oxígeno comprimido puro como alimentación en lugar de aire tratado, se
produce aproximadamente el doble de ozono con el mismo gasto de energía. Para la
mayor parte de las aplicaciones para el agua embotellada (donde frecuentemente se
utiliza ozono), aún con el aumento de ozono producido, el costo del oxígeno comprimido
lo hace poco económico. Hay muchos diseños de generadores de ozono – tubular, de
placas, enfriado con agua, enfriado con aire frío, etc. – pero la característica de diseño
más importante es el tratamiento del gas de alimentación. El generador de ozono debe
incluir módulos para: compresión y regulación de la presión de aire; enfriamiento;
filtración de partículas; remoción de vapor de agua (secadores); remoción de impurezas
del aire (metano, amoníaco, etc.) y remoción de aceites (hidrocarburos). Junto con el
generador de ozono debe haber algún aparato destructor de ozono (normalmente
térmico o catalítico) para destruir el exceso de ozono en el ambiente.
La efectividad del ozono como desinfectante del agua varía mucho dependiendo del
organismo específico a destruir. Por ejemplo, a 5º C y pH de 6-7, para obtener el mismo
grado de desactivación (99%), se deben usar las siguientes condiciones de Ct:
1) Bacteria E. coli: Ct = 0.02 mg-min/L
2) Virus Polio 1: Ct = 0.1-0.2 mg-min/L
3) Quistes de Giardia lamblia: Ct = 0.5-0.6 mg-min/L
4) Quistes de Criptosporidium parvum: Ct = 5-6 mg-min/L, estimado (información no

publicada; comunicación personal)
TÓPICO: PÁGINA:

Al igual que con cualquier desinfectante químico, cuando se usa ozono para desinfectar
fuentes de agua, primero debe satisfacerse la demanda de ozono y luego debe
establecerse y mantenerse una concentración de ozono residual durante el tiempo de
contacto necesario. Una práctica de la industria que data de hace cuatro décadas es
utilizar un valor de Ct de ozono de 1.6 mg-min/L. Esto se logra generalmente
manteniendo un residual de 0.4 mg-min/L durante 4 minutos. Podemos notar de la
información anterior que un Ct de 1.6 mg-min/L es adecuado para suministrar al menos
una reducción de logaritmo dos de las poblaciones de bacterias, virus y Giardia lamblia.
Sin embargo, al igual que con el cloro, el Criptosporidium parvum es resistente a la
desactivación, de manera que será necesario utilizar valores de Ct mayores para
desactivar este organismo.
Operativamente, los dos problemas principales de la aplicación más extendida del ozono
en nuestra industria incluyen el hecho de que: 1) debe ser generado y usado
inmediatamente in situ y no puede almacenarse y 2) debido a su corta vida media, no
suministra suficiente actividad desinfectante residual. Al igual que con otros
desinfectantes, la dosis y vida media del ozono varía en función del pH, temperatura,
materia orgánica y otras variables, pero algo único del ozono es su comportamiento con
niveles variables de sólidos disueltos totales (SDT). La tabla a continuación ilustra el
tiempo en minutos para la desaparición de dosis iniciales de ozono de 0.64, 0.32 y 0.16
ppm en aguas con distintos niveles de sólidos disueltos totales.
Vida Media del Ozono en función de los Sólidos Disueltos Totales, 70º F
(Adaptado del Manual Técnico de IBWA, 1995)
Tiempo para la Desaparición de una Concentración Inicial de
Ozono de
Sólidos Disueltos Vida Media del 0.64 ppm O3 0.32 ppm O3 0.16 ppm O3
Totales Ozono
500 ppm 5.7 minutos 28.5 minutos 22.8 minutos 17.1 minutos
400-500 ppm 29 minutos 222 minutos 174 minutos 132 minutos
1 ppm 119 minutos 594 minutos 474 minutos 360 minutos
Nótese la magnitud de la relación inversa entre la vida media del ozono y los sólidos
disueltos totales. A menor nivel de sólidos disueltos, mayor duración del ozono residual.
Finalmente, el ozono es un oxidante químico muy potente y puede ser muy agresivo
hacia el equipo, tanto en aire como en fase acuosa. Se deben tomar las precauciones
necesarias para garantizar que todos los materiales usados sean compatibles con el
contacto con ozono y que todos los empleados observen las precauciones de seguridad
de rigor.
TÓPICO: PÁGINA:

La Seguridad es crítica cuando se utiliza ozono debido a su capacidad fuertemente

oxidante. Durante la ozonización debe haber señalización que identifique”
1) El reactivo químico en uso
2) Las razones para el uso del reactivo (antibacterial)
3) Los peligros asociados con el reactivo, que puede ser como señales visuales o
avisos escritos
4) Los avisos deben ser colocados en la llenadora, tanques de mezcla y cerca de

zonas en donde exista el peligro potencial a la exposición y donde los empleados
puedan verlos
Las personas que trabajen en el área en donde haya peligro de exposición al ozono
deben ser entrenados como parte del proceso de comunicación de riesgos:
1. Métodos y observaciones que pueden ser utilizados para detectar la presencia o

fuga del reactivo en el área de trabajo (por ejemplo monitoreo conducido por el
empleador, aparatos de monitoreo continuo, apariencia visual o el olor a ozono al
fugarse, etc.)
2. Los riesgos físicos y químicos del reactivo.
3. Las medidas que los empleados pueden tomar para protegerse de estos riesgos,
incluyendo procedimientos específicos que la planta haya implementado para
proteger a los empleados de la exposición a peligros a la salud, por ejemplo
prácticas de trabajo adecuadas, procedimientos de emergencia y equipo
protectivo personal a utilizar.
4. Cómo obtener la información de emergencia, la Hoja de Seguridad del Material

(MSDS) o requisitos generales de manejo del ozono.
El ozono se lista en los Estados Unidos como un riesgo químico (contaminante del aire).
El nivel de exposición permitido durante un período de 8 horas es de 0.1 ppm. Cada
planta que utilice ozono debe tomar las precauciones necesarias (por ejemplo ventilación
en el punto de origen y monitoreo personal o estacionario) para garantizar que este nivel
no sea excedido durante un turno de 8 horas.
Las regulaciones locales relacionadas con la exposición al ozono deben entenderse y

seguirse fielmente.
TÓPICO: PÁGINA:

Radiación Ultravioleta
El último de los desinfectantes principales usados en el tratamiento de agua en la

industria de las bebidas es la radiación ultravioleta. Las ondas de energía radiante UV
están en el rango de ondas electromagnéticas con longitudes entre 100 y 400 nm (entre
los rayos X y el espectro de luz visible). La radiación ultravioleta puede clasificarse en
UV de Vacío (100 - 200 nm), UV-C (200 – 280 nm), UV-B (280 - 315 nm) y UV-A (315 –
400 nm). En lo relacionado a sus efectos germicidas, el rango óptimo de UV está entre
245 y 280 nm. La desinfección UV utiliza una fuente de mercurio en forma de: 1)
lámparas de baja presión que emiten un máximo de salida en la longitud de onda de
253.7 nm; 2) lámparas de presión intermedia que emiten energía en la longitud de onda
entre 180 y 1370 nm o 3) lámparas que emiten a otras longitudes de onda de alta
intensidad de manera “pulsante”. La UV pulsante es una tecnología relativamente nueva
a la industria de las bebidas y no se emplea mucho actualmente. Su uso no está
aprobado en las plantas de PBI. Tanto los sistemas de baja presión como de presión
intermedia han demostrado ser adecuados para la desinfección del agua, aunque ambos
sistemas tienen sus propias ventajas y desventajas.
El grado de destrucción o desactivación de microorganismos mediante radiación UV está

directamente relacionado con la dosis de UV. La dosis de UV, D, se calcula como el
producto aritmético de la intensidad, I, en mili- o micro-watt por segundo por centímetro
cuadrado y el tiempo, t, en segundos. Internacionalmente, la dosis es expresada
frecuentemente en milijoules por centímetro cuadrado, lo que equivale exactamente a
miliwatt-segundo por centímetro cuadrado (1 mJ/cm2 = 1 mW-s/cm2 = 1000 microW-
s/cm2). La investigación revela que cuando los microorganismos son expuestos a la
radiación ultravioleta, una fracción constante de la población viviente es desactivada
durante cada incremento progresivo en tiempo. Esta relación dosis / respuesta para el
efecto germicida indica que la alta energía UV en un corto período de tiempo
suministrará el mismo poder de destrucción que una energía UV de menor intensidad
durante un tiempo proporcionalmente más largo. La dosis de UV necesaria para la
desactivación efectiva es determinada para cada caso específico, de acuerdo a la
información relacionada con la calidad del agua y la remoción logarítmica requerida.
El mecanismo de desactivación de organismos mediante la UV es complicado pero ha

sido reportado numerosas veces en la literatura. Fundamentalmente, el material genético
del organismo (por ejemplo ácido desoxirribonucléico o ADN) absorbe la radiación UV, lo
que trae como resultado el rompimiento de las bases químicas del ADN. A pesar de que
se forman numerosos fotoproductos como resultado, el rearreglo principal es la
dimerización de la base timina. Este cambio hace que el organismo sea incapaz de
replicar su ADN y en consecuencia no puede reproducirse. Como podemos esperar, la
desinfección ultravioleta no suministre ninguna actividad desinfectante residual.
TÓPICO: PÁGINA:

Igual que el ozono y el cloro, la radiación ultravioleta ha sido aceptada como patrón
industrial, establecida durante décadas. Un sistema UV típico usado para la desinfección
en la planta de tratamiento de agua de una embotelladora es dimensionado para
suministrar una dosis de al menos 30 mJ/cm2 al final de su vida útil de servicio
(normalmente 8,000 horas). Para lograr esto y debido a que la intensidad de la UV
disminuye con el tiempo y a medida que la lámpara envejece, la dosis inicial de diseño
está normalmente en el orden de los 60 mJ/cm2. Este diseño ha sido tradicionalmente
acreditado con el suministro de la desactivación de al menos tres logaritmos (99.9%) de
las poblaciones de bacterias, levaduras y virus. Información publicada a finales de 1999
y confirmada posteriormente en varias publicaciones sugiere que la misma dosis de 30
mJ/cm2 suministra al menos la desactivación de tres logaritmos del Criptosporidium
parvum, un organismo protozoario altamente resistente a la desinfección con cloro y
ozono. La tabla a continuación resume la efectividad relativa de una variedad de
desinfectantes contra Criptosporidium parvum.
Comparación Relativa de Varios métodos para la 99.9% de Desactivación de

Criptosporidium
Desinfectante Efectividad Ct 99 Estimado

Cloro Libre Poca 7200 mg-min/L
Cloramina* Poca 7200 mg-min/L
Mezcla de Oxidantes* Regular 1000 mg-min/L
Ozono Buena 5-15 mg-min/L
Dióxido de Cloro* Buena 80 mg-min/L
Radiación UV Excelente 2-5 mg-min/L
Fuente: Aquionics UV Systems, Inc. (2001)
* Su uso no está permitido en las plantas de PBI en la desinfección del agua; la información tiene
solamente fines comparativos.
Estas son buenas noticias para las industrias de tratamiento de agua y de bebidas,
porque ahora podemos añadir la UV a nuestro armamento para garantizar la seguridad
microbiológica de nuestras fuentes de agua. La UV no está aprobada por Pepsi para la
desinfección primaria del agua, pero es un componente obligatorio del tratamiento
mínimo, para la desinfección secundaria.
TÓPICO: PÁGINA:

El Enfoque de Barrera Múltiple
En Enfoque de Barrera Múltiple, como lo indica su nombre, es la instalación de cualquier

combinación de barreras múltiples en un sistema de tratamiento de agua para ayudar a
disminuir el riesgo de contaminación microbiológica. Estas barreras pueden ser físicas
(OI, microfiltración, coagulación, etc.), química (ozono, cloro, UV, etc.) o una
combinación de los dos. El diseño de barrera múltiple, aunque se aplica correctamente a
la protección contra cualquier amenaza microbiológica, fue objeto de interés creciente
después de la epidemia de Criptosporidium en Milwaukee en 1993. Esa epidemia y la
investigación hecha posteriormente demuestran la resistencia de ese organismo
protozoario a la desinfección tradicional – se necesitaba un enfoque alternativo. Ese
enfoque alternativo fue el concepto de barrera múltiple. La epidemia de Milwaukee
también aumentó la intensidad del enfoque en los “patógenos emergentes”, con la
esperanza de poder identificar activamente microorganismos problemáticos y aplicar la
tecnología y tratamientos para ocuparse de ellos.
El concepto de barrera múltiple está siendo cada vez más reconocido tanto por las
agencias reguladoras como por los miembros de la industria. Esta tendencia
probablemente va a continuar porque intuitivamente debe ser capaz de atacar – al
menos hasta cierto punto – la mayor parte de las amenazas microbianas en el futuro.
Considerando el amplio rango de unidades operativas químicas y físicas y las
combinaciones de ellas disponibles al tecnólogo del tratamiento de agua, estaremos bien
armados para diseñar un sistema de tratamiento fuerte que permita resolver muchas de
las amenazas futuras que podamos enfrentar en el futuro. La clave es trabajar con las
municipalidades, los investigadores, el sector privado y otros recursos para construir y
mantener una red de experiencia. Entonces, cuando se presente un “nuevo” patógeno, la
industria puede utilizar los recursos de esta “reserva de experiencia” para tomar las
precauciones necesarias para continuar protegiendo la salud pública y del consumidor y
la integridad de nuestras marcas.
En Pepsi, muchas plantas pueden aplicar con confianza al menos tres barreras
microbiológicas – coagulación (sistemas de tratamiento convencional con cal), cloro
(desinfección primaria) y UV (desinfección secundaria, muy efectiva contra el
Criptosporidium). En general, a mayor número de barreras, mayor nuestra confianza de
que estamos suministrando agua tratada con una adecuada protección microbiana. Este
es un concepto simple, pero con implicaciones muy importantes.
TÓPICO: PÁGINA:

Requisitos Mínimos de Desinfección
El agua tratada almacenada en un tanque debe ser protegida del crecimiento

microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido del hipoclorito de sodio o de calcio.
El cloro gaseoso es usado a veces en plantas grandes. Los estándares aplicables son:
1) Para sistemas de tratamiento convencional con cal (coagulación) y filtración

directa (coagulación en línea), se requiere un mínimo de 2 horas de contacto con
cloro, con un residual comprobado de 6-8 ppm de cloro libre (normalmente
después del filtro de arena).
2) Para todos los demás sistemas de tratamiento (específicamente nanofiltración,

ultrafiltración, ósmosis inversa, desmineralización y dealcalinización por
intercambio iónico y electrodiálisis), se requiere un tiempo de contacto mínimo de
30 minutos, manteniendo el mismo cloro libre residual de 6-8 ppm. En estos
casos, el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir la
dominancia del ácido hipocloroso.
El ozono puede ser utilizado para la desinfección primaria, pero se prefiere que se
mantenga esta aplicación para aguas embotelladas (si la ley lo permite). Los Estándares
aplicables son:
1) El método preferido de introducción es vía eductor en la cámara de contacto con

el ozono.
2) Debe mantenerse un valor de Ct mínimo (producto aritmético de la concentración

por el tiempo de contacto) de 1.6 mg-min/L, con una concentración de ozono a la
salida de la cámara de contacto de 0.2 mg/L en todo momento.
La radiación ultravioleta NO ES una forma aprobada de desinfección PRIMARIA para el

tratamiento de agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfección secundaria para
todas las plantas. Los estándares aplicables son:
1) Tanto las unidades de baja presión como de presión intermedia están aprobadas
2) Deben suministrar una reducción bacteriana mínima de logaritmo tres (99.9%) y

una dosis mínima de 30,000 microwatt-segundos / centímetro cuadrado (mJ/cm2)
luego de 8000 horas de uso.
TOPICO: PAGINA:
INTRODUCCIÓN 2-1
PROCESOS DE MANUFACTURA EDULCORANTES 1 DE ENERO, 1998 30/04/01
2. Edulcorantes: Introducción
Objetivo
Los edulcorantes son un ingrediente crítico de los productos de Pepsi-Cola y
su uso debe ser controlado adecuadamente. Los edulcorantes afectan de
manera importante la percepción sensorial.
El azúcar es usado para la elaboración de Pepsi-Cola, 7UP y de los demás
sabores para impartir el dulzor deseado, para dar cuerpo a la bebida y para
ayudar a proporcionarle su sabor. El azúcar debe tener un alto grado de
pureza para obtener el máximo beneficio. Las impurezas del azúcar pueden
afectar adversamente los atributos sensoriales de la bebida y contribuir a la
descomposición del producto.
Existen varios tipos de edulcorantes nutritivos adecuados para utilizar en la
producción de Pepsi-Cola, 7-UP y otros sabores:
• Azúcar granulado (de remolacha y de caña): El azúcar
granulado (sacarosa) se obtiene bien sea de la caña de
azúcar o de la remolacha. Estos deben ser procesados
adecuadamente y el producto terminado debe cumplir los
estándares de la sacarosa granulada. Las ventajas del
azúcar granulado son que la forma granulada resiste la
contaminación causada por los organismos descomponedores
y que su almacenamiento y manejo requieren gastos
mínimos.
• Sacarosa líquida: La sacarosa líquida es una solución de
azúcar de caña o de remolacha en agua. Las ventajas del
uso de la sacarosa líquida son que permite un fácil manejo de
materiales en la sala de jarabe y que puede ser controlada
con exactitud. Debido a que el azúcar ya está en solución, el
tiempo necesario para añadirla, mezclar y ajustar el Brix se
reduce al mínimo. Una desventaja es que la sacarosa líquida
no ofrece buena resistencia a los organismos
descomponedores debido a su alta actividad en agua.
NOTA: En general la sacarosa líquida no se recomienda como
fuente adecuada de azúcar a menos que se obtenga a través
de licuefacción en la misma planta embotelladora y se use
inmediatamente. La sacarosa líquida no tiene la resistencia
microbiológica suficiente para “mantenerse” durante el tránsito
y existe el riesgo de que se descomponga. Contactar a la
Oficina Técnica de la BU de PCI cuando las condiciones
obliguen a su utilización.
TOPICO: PAGINA:
INTRODUCCIÓN 2-2
• Azúcar Medio Invertido: El azúcar medio invertido es una

mezcla de sacarosa y otros azúcares sólidos (glucosa y
fructosa). Por su naturaleza, el azúcar medio invertido se
puede concentrar sin peligro excesivo de cristalización o de
restricción del flujo. Las ventajas del azúcar medio invertido
son que es de fácil manejo, se presta para la automatización,
y que debido a su densidad es altamente resistente a los
organismos descomponedores. Además, la densidad y la
naturaleza concentrada del azúcar medio invertido ahorran
espacio de almacenamiento. Una desventaja es que es difícil
de producir, requiriendo de una inversión substancial y de
experiencia técnica y su disponibilidad es limitada.
• HFCS 55 (jarabe de maíz alto en fructosa)
• HFCS 42 (jarabe de maíz alto en fructosa) está aprobado
únicamente para los sabores de Mirinda.
Políticas
• Azúcar granulado (de remolacha y de caña):
El azúcar granulado (de remolacha y de caña) debe comprarse a un proveedor
aprobado. Como mínimo, debe haber resultados para cada despacho. Si los
despachos no cumplen las especificaciones de Pepsi, debe o bien ser
rechazado o bien tratado con carbón.
• Edulcorantes líquidos:
Todos los edulcorantes líquidos (sacarosa líquida, azúcar medio invertido,
jarabe de maíz alto en fructosa) deben ser comprados a un proveedor
aprobado y cumplir con las especificaciones de Pepsi Cola.
También es necesario que la refinería o ingenio sea visitado para su
calificación y validación en campo. Tanto los camiones o carros tanque que
transportan el edulcorante como las estaciones de transferencia o de lavado
deben ser también aprobados.
TÓPICO: PÁGINA:
AZÚCAR GRANULADO 2-1

2. Edulcorantes: Azúcar Granulado
Diagrama de Flujo del Proceso
Proceso de Recepción del Azúcar Granulado
Recepción e
Inspección del
Azúcar
Descarga /
Almacenamiento
Azúcar Agua
Licuefacción
TD Carbón
Tratamiento de Azúcar
•Filtración Simple
•Filtración con TD
•Carbón en frío
Filtro •Carbón en caliente
Tanque de Almacenamiento
de Jarabe
TÓPICO: PÁGINA:

El sistema de azúcar granulado está diseñado para:
• Recibir azúcar en sacos o a granel
• Inventario
• Disolver exactamente el azúcar granulado para preparar de manera
sanitaria un jarabe simple que luego será utilizado para preparar bebidas
Pepsi-Cola.
El requisito más importante del azúcar es que no afecte adversamente de ningún

modo las características sensoriales de la bebida. Si se observa que el azúcar
causa un defecto de cualquier tipo en la bebida, el suministro debe ser rechazado.
Si no hay posibilidades de cambiar la fuente de suministro, la planta embotelladora
/ enlatadora debe considerar un tratamiento especial y posiblemente extenso para el
azúcar antes de utilizarlo.
El tratamiento para el azúcar incluye:

• Filtración simple • Carbón en frío
• Filtración con ayuda filtrante • Carbón en caliente
El tipo y extensión del tratamiento depende de la calidad del azúcar recibido. Esto
se discute con más detalle en las secciones de tratamiento del azúcar.
Equipo del Área de Recepción

• La construcción del área de recepción debe ser una superficie dura, por
ejemplo de concreto, con fácil acceso para camiones.
• La plataforma deberá tener un drenaje sanitario y estar equipado con agua
caliente y una manguera para limpiar y sanear.
• El muelle de embarque debe estar cubierto y protegido de la lluvia.
Equipo para la Descarga

• Montacargas para las paletas con azúcar
• Manguera de material grado alimenticio y equipo neumático para el azúcar
a granel
TÓPICO: PÁGINA:

Nota: El empaque preferido para el azúcar que no viene a granel son los sacos
de papel de múltiples capas. Son sanitarios y resisten la humedad.
Deben ser recibidos en paletas o transferidos inmediatamente de la caja
del camión a paletas en la planta
Almacenamiento: Azúcar Granulado

• Los sacos deben almacenarse en un lugar seco, sanitario y en un área
segura libre de infestación / acceso de insectos o roedores (es decir, en un
área a menos de 38º C (100º F) y menos de 60% de humedad relativa).
• El azúcar a granel generalmente se almacena en un tipo de silos. Antes de
usarlo, el tanque debe estar limpio, saneado y seco.
• Es crítico que el suministro de azúcar esté seco consistentemente y que el
medio ambiente del almacén pueda ser controlado para garantizar
constantemente baja humedad. El azúcar en bolsas se endurece y aún los
silos más modernos puede formar “puentes” cuando existe un problema de
humedad. Los puentes se forman cuando el azúcar pierde su la
característica granular de flujo libre y forma “puentes” de azúcar en el silo.
Esto dificulta la salida libre del azúcar del silo.
Procedimientos: Inspección de la Recepción del Azúcar
1. Solicitar al conductor el documento de embarque.

2. Verificar la información requerida en el documento de embarque:
• Descripción del producto (remolacha o caña) • Peso neto
• Peso tara (del granel) • Número del camión o trailer
• Información del proveedor • Peso bruto
3. Verificar el certificado de análisis (CDA)

4. Verificar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer debe estar libre de
olores y acumulaciones de tierra y lodo
5. Inspeccionar el interior del trailer para descartar la presencia de materia extraña,
plagas o insectos.
TÓPICO: PÁGINA:

• Para cada despacho de azúcar debe existir la siguiente información:
− Un certificado de análisis / de cumplimiento (CDA / CDC) del proveedor con

cada despacho O
− La planta embotelladora debe hacer los análisis del CDA.

• Todo azúcar fuera de especificaciones debe ser tratado con carbón.
Requerimientos del CDA / CDC

• Certificado de Cumplimiento (CDC)
Este es un documento escrito que detalla los términos del contrato y los
requisitos de las especificaciones del azúcar.
• Certificado de Análisis (CDA)
El proveedor de azúcar debe suministrar este documento, con información acerca
de ciertos parámetros críticos:
– Color, cenizas y turbidez
– Sabor, olor y apariencia
Los certificados son válidos por 60 días. Después de ese lapso, el azúcar debe ser
analizado de nuevo para garantizar que cumple con las especificaciones.
La información contenida en un CDA debe ser para una carga específica de azúcar.
TÓPICO: PÁGINA:

Certificado de Análisis / de Cumplimiento

Los certificados deben ser suministrados por los proveedores de azúcar. Estos
certificados son un complemento de los programas de control de calidad continuos;
no sustituyen completamente la inspección y el análisis de la materia prima que la
planta embotelladora debe realizar. A continuación hay un ejemplo de uno:
APÉNDICE IA - Ejemplo
Certificado de Cumplimiento / de Análisis del Azúcar de Caña Granulado
Proveedor / Distribuidor __________________________

Documentos de Aduana __________________________
Enviado a (Planta Pepsi) __________________________
Fecha de Despacho __________________________
Lote No. __________________________
Refinería de Producción __________________________
Este documento certifica que el azúcar contenido en este despacho satisface todos los
requisitos de la Especificación Ref. # 17232SUG de Pepsi Cola Co., de fecha 1 de Julio del 2000.
Además, el azúcar contenido en el envase ha sido analizado y los resultados obtenidos han
sido registrados a continuación.
Descripción Límite de la Especificación Resultado del Análisis
Color Máximo: 60 Unidades ICUMSA

Turbidez Máximo: 70 Unidades de
Absorbancia
Cenizas Máximo: 0.035% p/p (conductividad)
Sabor, Olor y Apariencia Cumple
Certificado por:
________________________ el __________________ por _____________________

(Firma) (Fecha) (Compañía)
TÓPICO: PÁGINA:

Los CDA / CDC son importantes. Con un CDA / CDC con cada despacho, la planta
debe hacer únicamente un análisis de sabor, olor y apariencia. Las demás pruebas
son opcionales.
Si no se recibe un CDA / CDC con el despacho, la planta embotelladora debe hacer
los análisis siguiendo el siguiente programa:
SIN
CDA/CDC CDA/CDC
ANALISIS NECESARIOS
• Olor, Sabor y • Color
Apariencia
• Cenizas
• Turbidez
• Olor, Sabor y Apariencia
• Cualquier otro necesario
Inspección para la Aceptación

La inspección de aceptación de muestras ayuda a garantizar que la planta está
recibiendo un azúcar de buena calidad.
1. Para tomar una muestra representativa se debe tomar tres muestras de 200 g de
cada lote. Muestrear el frente, la mitad y la parte trasera del camión (o trailer) y
mezclar (hacer una muestra compuesta).
2. Llevar la muestra al laboratorio y hacer los siguientes análisis:
− Sabor, olor y apariencia
− Color, turbidez y cenizas
− Cualquier otro análisis necesario (por ejemplo flóculo)
TÓPICO: PÁGINA:

NOTAS:
• Los conductores no deben estar dentro de las plantas.
Cuando se realiza un despacho, el conductor debe dirigirse a la oficina
principal y anunciar su presencia. Un empleado designado de la planta
deberá encontrarse con el conductor en la estación de descarga. Los
conductores no deberán andar por la planta “buscando a alguien”. Si hay
necesidad de que los conductores estén en la planta, es necesario que
sigan todas las políticas practicadas por el personal y ser acompañados por
empleados designados por la planta.
Seguimiento Analítico
• Llevar a cabo análisis microbiológicos y de flóculo.
• Retener las muestras restantes durante 30 días.
Reporte de Recepción de Azúcar

• En la siguiente página hay una muestra de un reporte de recepción de
azúcar en planta.
TÓPICO: PÁGINA:

FORMATO#:
REPORTE DE RECEPCION DE AZUCAR
PLANTA FECHA
NOMBRE Y DIRECCION PERIODO
D/A OC TIPO: CAÑA REFINADO

NUMERO NUMERO ESTANDAR
REMOLACHA
IDENTIFICACION Y CONDICION DEL CAMION
CAMION NO. SELLO DE LA COMPAÑIA DE TRANSPORTE:
PUERTA NO.
IDENTIFIQUE COMO ‘OK’ SI ES SATISFACTORIO, REPORTE CUALQUIER PARAMETRO QUE NO LO SEA
APROBACION DEL SUPERVISOR DE CALIDAD ANTES DE ESCARGAR
LIMPIO EVIDENCIA DE AVES OLORES INSECTOS
EVIDENCIA DAÑOS SECO MATERIA
DE ROEDORES EXTRAÑA
CONTENIDO
PESO TARA CAMION
A GRANEL :
SI ES A GRANEL: .
EN SACO SI ES EN
: SACOS: NO. SACOS:
PESO. NETO SACOS:

NO. SACOS DAÑADOS:
PESO NETO:
CONTROL DE CALIDAD
MUESTREE DEL FRENTE, DEL MEDIO Y DEL FINAL DEL CAMION, PREPARE MUESTRA COMPUESTA
MUESTRA (MARQUE UNA): LABORAT. CDA PROVEEDOR OTRO

RESULTADOS ANALITICOS:
PROMEDIO ESTANDARES
MUESTRA 1 2 3
COLOR CAÑA < 60
(UnidadesICUMSA) REMOLACHA < 35
CENIZAS (%) CAÑA < .035
REMOLACHA < .015
TURBIDEZ CAÑA < 70
(Unidades de
ABSORBANCIA) REMOLACHA < 20
SABOR: ACEPTADO OLOR: ACEPTADO

RECHAZADO RECHAZADO
MARCAR UNA: RECHAZADO ACEPTADO CONDICIONAL
EXPLICAR RAZON PARA
RECHAZO O ACEPTACION
CONDICIONAL:
TECNICO DE CC GERENTE DE CC
TÓPICO: PÁGINA:

Disolución del Azúcar

Existen dos medios primarios para disolver el azúcar granulado:
A) Proceso de Lote
La mayoría de las plantas prepara el jarabe simple cuando lo necesita usando el
proceso de lote.
B) Proceso Continuo
Principalmente para plantas grandes que utilizan una considerable cantidad de
azúcar granulado. La continua disolución a sacarosa líquida automatiza esta parte de
la operación a un estado más controlable, reduciendo tanto la mano de obra
necesaria como el tamaño del equipo de proceso (tanque de mezcla, filtro,
intercambiador de calor). Este método presenta beneficios adicionales en los casos
en los que se requiere tratamiento con carbón caliente.
Las fórmulas oficiales son una guía de cuándo añadir el agua, el azúcar y los
concentrados. Sin embargo, cuando se añade azúcar granulado en sacos se
recomienda tomar tres precauciones:
1. Pesar las bolsas de azúcar antes de vaciarlas en del tanque o en el
transportador (cubetas, neumático, etc.) Una vez añadida la cantidad
correcta, pesar las bolsas vacías. Esto ayudará a determinar si se debe
añadir más azúcar para alcanzar la cantidad total correcta.
2. Aunque es importante vaciar toda la bolsa de azúcar en el tanque, no se
debe agitar en exceso la bolsa de azúcar para evitar pérdidas de azúcar. El
hacerlo provoca la presencia de material indeseable (suciedad exterior del
saco, hilos, etc.) y la cantidad recuperada de azúcar es muy pequeña.
3. Si al abrir una bolsa de azúcar se observa humedad o que no cae
libremente, es necesario separar la bolsa y posiblemente reemplazarla. El
azúcar húmedo puede causar fermentación y errores en el contenido
azúcar / Brix.
NOTA: El azúcar granulado se debe añadir siempre lentamente en el agua
tratada ya medida en el tanque. Mientras se añade el azúcar, el agitador
del tanque debe estar en constante operación. La agitación debe
continuar hasta que el azúcar esté completamente disuelto.
TÓPICO: PÁGINA:

Los terrones grandes se deben romper antes de añadir al tanque de

jarabe. Si no se hace, los terrones tardarán mucho en disolverse. La
presencia de terrones grandes generalmente indica que el azúcar ha
sido almacenado inadecuadamente, ya sea en la planta de embotellado
o en la bodega de la refinería. Se debe tomar acción inmediata para
corregir la causa.
Después de disolver el azúcar completamente y al terminar de tratar y filtrar el jarabe
simple éste se transfiere a la mezcladora/tanque de almacenamiento, donde se
verifica el contenido de azúcar del jarabe. Para medir el Brix del jarabe se utiliza un
refractómetro o hidrómetro. Algunas plantas utilizan Hidrómetros Baumé para este
propósito y la conversión de valores Baumé a Brix puede llevarse a cabo utilizando
“Tablas de Conversión del Azúcar”.
• Si la lectura Brix está por arriba o por debajo de los requerimientos
de la fórmula del jarabe, se ha producido un error.
Razones para Jarabe de Alto o Bajo Brix Cuando se Utiliza

Azúcar Granulado
Brix Alto Brix Bajo
• error al pesar • error al pesar - poco azúcar
• falla en la balanza • falla en la balanza
• error del instrumento • demasiada agua
• muy poca agua • error del instrumento
• humedad en el azúcar
NOTA: Es importante determinar qué ha causado un Brix mayor o menor, para que no
se repita con el siguiente tanque de jarabe. Si hay que corregir un lote, se debe
tener precaución de proteger la calidad del jarabe terminado.
• Para poder alcanzar el target del jarabe terminado y de la bebida, es
necesario asegurarse de que el jarabe simple contiene el peso correcto de
azúcar antes de añadir el concentrado.
Correcciones a Nivel de Brix

• El volumen de jarabe simple después de la Corrección Brix debe ser
exactamente el indicado en la fórmula antes de agregar el concentrado. El Brix
y el peso del azúcar deben coincidir con el de la fórmula de preparación de la
bebida.
TÓPICO: PÁGINA:

• El azúcar utilizado para corregir el Brix debe filtrarse o tratarse, de la misma

manera como se maneja normalmente. Si no se hace así, se corre el riesgo de
contaminar el tanque. Contacte al Departamento Técnico de su Business Unit
cuando sea necesario.
• Utilice únicamente agua tratada.
Después de añadir agua o azúcar es necesario agitar el jarabe simple.
Tratamiento del Azúcar

• Referirse a la sección de tratamiento del azúcar para detalles acerca de las
opciones de tratamientos disponibles (filtración simple con o sin ayuda de ayuda
filtrante, carbón frío y caliente).
Manejo del Jarabe Simple

• Una vez que el jarabe simple haya sido preparado correctamente (y tratado) en el
tanque de mezcla, debe ser bombeado al tanque de jarabe terminado para agregar
los concentrados.
• Cuando todo el jarabe simple esté en el tanque de jarabe terminado y el Brix y la
cantidad de jarabe simple se hayan confirmado, el siguiente paso es preparar el
jarabe final. En las plantas que procesan el azúcar en caliente, el jarabe simple
deberá estar a temperatura ambiente antes de agregar el concentrado; si no se
hiciese así, pueden destruirse los aceites del sabor.
Retención del Jarabe Durante la Noche

Si se presentara una emergencia y fuera imposible terminar de preparar el tanque de
jarabe, contactar al Departamento Técnico de su Business Unit por teléfono, fax o
telex para solicitar consejo. En algunos casos el jarabe tendrá que ser desechado; en
otros casos, se pueden tomar medidas temporales:
Con Pepsi-Cola, 7Up y otros sabores, si el jarabe simple ha sido procesado en
caliente, éste puede almacenarse por una noche. El tanque deberá completarse en un
lapso de 24 horas a partir de cuando se detuvo.
TÓPICO: PÁGINA:

Para productos con ácido cítrico y benzoato de sodio, si estos ingredientes pueden
añadirse al jarabe simple (ya sea antes o después del paso de filtración/tratamiento),
esto permite almacenarlo por una noche. Esta es una situación de emergencia y el
Departamento Técnico de su Business Unit debe contactarse inmediatamente para
recibir instrucciones.
Su oficina técnica tendrá datos de antecedentes y conocimientos de primera mano de
estabilidad del producto para asistirlo a través de la emergencia.
Calibración del Equipo
Frecuencia Tarea
cada 12 meses • Calibración de medidores
Saneamiento
Frecuencia Equipo
Diariamente • Área de recepción mantenida higiénicamente
• Inspeccionar para descartar la presencia de insectos

en el área de recepción
Rechazo del Azúcar

Antes de rechazar notificar al proveedor para garantizar que hay un nuevo despacho
en camino.
Las causas más comunes de rechazo de azúcar son:

• Camiones sucios
• Ausencia del documento de embarque
• Sabor y olor
• Color, ceniza o turbidez fuera de los límites de las especificaciones
• Azúcar húmedo
TÓPICO: PÁGINA:

Búsqueda de Problemas: Jarabe Simple Filtrado (Tratado)
Condición Posibles Causas Acción Correctiva
Jarabe con olor o Mala calidad del agua • Verificar calidad del agua tratada
sabor atípicos
Mala calidad del azúcar • Verificar la calidad del azúcar
Color y / o turbidez altas • Verificar el proceso de tratamiento
Jarabe con mala Operación de precapa o de • Verificar operaciones de formación de

claridad filtración precapa y de filtración
Mala calidad del azúcar • Verificar la calidad del azúcar
Materia extraña en Torta de precapa rota • Volver a armar el filtro prensa

el jarabe
Insuficiente ayuda filtrante • Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Alto conteo Mala calidad del azúcar • Verificar la microbiología del azúcar al
microbiológico recibirlo
Saneamiento inadecuado • Hacer un saneamiento de 5 pasos

del equipo
Tratamiento con calor • Verificar proceso de tratamiento
insuficiente (temperatura y tiempo)
TOPICO: PAGINA:
TRATAMIENTO DEL AZÚCAR GRANULADO 2-16

2. Edulcorantes: Tratamientos para Azúcar Granulado
El requisito primario del azúcar granulado es que el jarabe resultante produzca una
bebida sensorialmente aceptable, que tenga la calidad Pepsi tal y como fue
diseñada.
Para que los azúcares granulados satisfagan las especificaciones de refinación del
azúcar de caña o de remolacha, la filtración simple con o sin ayuda de ayuda filtrante
generalmente es suficiente. El embotellador puede ir más adelante y tratar en
caliente estos azúcares para lograr una protección microbiológica adicional
proporcionada por el tratamiento con calor o simplemente para incrementar la
velocidad de filtración.
Para azúcares que no cumplan con cualquiera de los criterios de calidad
especificados para el color, cenizas, turbidez y/u olor y sabor, es necesario un
tratamiento más extenso con carbón en caliente o en frío. Los jarabes resultantes
deben satisfacer las especificaciones de Pepsi para color y turbidez del azúcar y
estar libres de olores y sabores atípicos.
Cada uno de los sistemas anteriores se presenta en mayor detalle en las secciones
siguientes.
TOPICO: PAGINA:
TRATAMIENTO DEL AZUCAR GRANULADO 2-17

Resumen de la Capacidad de los Procesos de Tratamiento
Proceso Ventajas Desventajas Limitaciones

Filtración Simple • Remoción de • Impacto mínimo Azúcares refinados que
(Temperatura materia extraña y sobre color, olor, cumplen las especificaciones
ambiente, con o sin algo de turbidez sabor o actividad de Pepsi
Tierras microbiológica
Diatomáceas)
• Filtración algo
más lenta
Filtración Simple • Filtración rápida • Impacto mínimo Azúcares refinados que
(Caliente, con o sin sobre color, olor cumplen las especificaciones
Tierras • Remoción de y sabor de Pepsi
Diatomáceas) materia extraña y
algo de turbidez
• Reducción
microbiológica
Carbón en Frío • Reducción del • Filtración lenta CAÑA* REMOLACHA*
color, olor, sabor <125 color
atípico, • Reducción <150 color
<100 turbidez
<125 turbidez
sedimentos y microbiológica <0.050% cenizas
< 0.025% cenizas
turbidez mínima
• Puede aumentar
el contenido de
cenizas
Carbón en Caliente • Reducción del • Puede aumentar CAÑA * REMOLACHA*
color, olor, sabor el contenido de <150 color <125 color
atípico, cenizas <125 turbidez <100 turbidez
<0.050% cenizas < 0.025% cenizas
sedimentos y
turbidez
• Reducción
microbiológica
• Filtración rápida
* Lineamientos Máximos para el tratamiento

TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-18
2. Edulcorantes: Filtración
Objetivo
Garantizar que los jarabes elaborados con azúcar refinado estén libres de
materia extraña como pelusas u otras partículas no propias del azúcar.
Filtración Simple Filtración

con Ayuda
Filtrante
Azúcar Agua
Entrada
El agua tratada entra al Tratada
tanque de mezcla,
donde se mezcla con
de DE
azúcar granulado para
formar el jarabe simple.
El jarabe simple pasa a

través de un tamiz y un filtro
de placas con papel de filtro
ligero
Tanque de
Precapa
Si se usa Ayuda Filtrante

(DE):
• Se forma una precapa
con u espesor de 1.6 mm
(aprox. 1/16”) sobre el
papel de filtro y/o
• Se agrega DE
directamente al tanque de Filtro
Tratamiento
jarabe simple antes de
bombear el jarabe hacia Prensa en Caliente
el filtro. Esto se conoce
como “relleno” Opcional.
Ver sección
de Carbón
en Caliente
El jarabe filtrado se
Tamiz
bombea al tanque de
Almacenamiento
Almacenamiento de Jarabe
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-19
Deleted: Principle of
Principios de Operación Operation
El requisito mínimo para la filtración de azúcares fuera de especificaciones es

la filtración a través de una membrana de 30 micras o más pequeña. Este
proceso elimina partículas visibles (el límite de visibilidad es 20 – 30 micras),
por ejemplo papel, cordel, polvo, pelusa, etc.
En el proceso a continuación,
1. Se utiliza un tamiz (malla de 1 mm) para eliminar el sucio grueso.
2. Se utiliza un filtro de bolsa (aproximadamente entre 30 y 80 micras) para
eliminar partículas finas.
3. Se utiliza un filtro de cartucho para la pulitura final entre 10 y 30 micras
o menor.
Los tres se utilizan para lograr la máxima protección:
• Los filtros se arman para que el jarabe pase primero a través del tamiz
grueso, después a través del filtro de bolsa y por último a través del filtro de
cartucho (el más fino).
• Normalmente se utilizan filtros de bolsa o de cartucho dobles para facilitar
los cambios; esto se hace para los casos en que los filtros se taponan.
El líquido debe recircularse hasta obtener una solución clara.
• No debe haber turbidez visible.
• La solución puede tener una coloración ligera, del azúcar (azúcar dentro
de especificaciones).
Requisitos Mínimos
Requisitos depara
Mínimos la la
Filtración Simple
Filtración Simple
• El jarabe simple debe procesarse hasta 30 µ o menos

• Este es un ejemplo de un filtro para azúcar en especificaciones
Recircular hasta obtener

una solución clara
malla
DISOLUCION MALLA / FILTRO JARABE SIMPLE

DE AZUCAR (malla gruesa con dos mangas
y filtros tipo cartucho)
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-20
Otras posibilidades son:

• Filtración con filtro de placa y marco con hojas filtrantes de “viskon” u otro
papel filtrante liviano como medio filtrante.
• Filtración a través de un filtro de hojas horizontales, de hojas verticales o de
vela. Estos filtros deben ser recubiertos con una precapa de tierras
diatomáceas para evitar que las mallas y tuberías se taponen.
• Los tamices más gruesos colocados antes de estos filtros son opcionales.
Suministran una protección económica contra materiales extraños grandes,
por ejemplo rocas o tuercas o tornillos que pueden dañar mallas muy
costosas.
• A veces se utiliza un filtro de cartucho posterior al filtro principal para
proteger a este último de rompimiento de la precapa o de una sobrecarga
de volumen de jarabe. Este filtro se conoce a veces como “filtro policía” o
“filtro de seguridad” (normalmente está entre 1 y 5 micras).
Estas opciones ayudan a garantizar que el material extraño, por ejemplo
cordeles, papel, pelusas, etc., sea removido eficientemente. El jarabe simple
se prepara a partir de azúcar refinado aprobado y agua tratada.
Algunos suministros de azúcar contienen materiales que pueden causar la
aparición en el jarabe de partículas finas en suspensión o materia coloidal al
disolver el azúcar. Al hacer una filtración simple con este tipo de azúcar, el
material en suspensión o coloidal en el jarabe puede pasar al tanque de
almacenamiento o quedar atrapada en las aberturas del filtro de tela y tapar
rápidamente el medio filtrante. En ese caso es aconsejable utilizar como ayuda
filtrante de tierras diatomáceas (Diatomaceous Earth, en Inglés: DE).
Una precapa de tierras diatomáceas (DE) sobre las hojas del filtro capturará y
retendrá dichas impurezas antes de que el filtro se vea afectado. Las tierras
diatomáceas mejorarán la eficiencia de la filtración y actuarán como "ayuda
filtrante" evitando que se tape la superficie de filtración. Esto garantiza
velocidades de filtración máximas.
Para los casos en los que se utilizan tierras diatomáceas, con o sin carbón,
existen varios tipos de filtros para el jarabe:
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-21
Tipo Diseño / Operación Ventajas Desventajas

De placa y marco • Serie de placas • Modular, se • Pueden perder la
verticales pueden agregar torta filtrante si hay
• Las hojas del filtro o quitar placas una interrupción
retienen la DE, el • De fácil eléctrica; se
carbón y las operación necesitan
impurezas reguladores
• De fácil eléctricos y de
• La torta se puede inspección presión de respaldo
remover • La torta filtrante
manualmente • Costos Operativos
se remueve (Hojas de Filtro)
como desecho
sólido
De Hojas Horizontales • Serie de hojas • La precapa no • Costo del equipo
horizontales de se pierde con • Mantenimiento
acero inoxidable las fallas (Motor, repuestos)
(aberturas de eléctricas
40-55 µ) • Fácil disposición
• Hojas de los residuos
ensambladas en • Alta capacidad
un tanque de retención de
filtrante los lodos del
• Una sola cara de jarabe
la hoja del filtro
se recubre con
DE
• Secado con
centrífuga o
caída automática
de la torta
De Vela • Serie de tubos • Sistema estático • La torta filtrante se

perforados en un (sin piezas pierde al haber
tanque de móviles) fallas eléctricas
filtración • Bajo costo • Mayor dificultad
• Los tubos se operacional para lavar el azúcar
recubren con la
precapa de DE
• Para drenar la
torta se retrolava
el filtro
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-22
La cantidad de tierras diatomáceas a utilizar para formar la precapa varía

dependiendo del tipo del filtro. Las cantidades usuales de tierras diatomáceas
para la precapa son (espesor aproximado: 1.6 – 3.2 mm ó 1/16 – 1/8 de
pulgada)
Tipo Cantidad
De placa y marco 0.7 – 1.0 kg. de TD/m2 de superficie filtrante
De vela 1.0 – 1.2 kg. de TD/m2 de superficie filtrante
De Hojas Horizontales 1.0 – 1.4 kg. de TD/m2 de superficie filtrante
Los tipos de DE utilizados para la filtración del azúcar se determinan por ensayo
y error. Un buen punto de comienzo es una tierra diatomácea fina, por ejemplo la
Supercel Standard (o algún equivalente) o una mezcla 50/50 de Standard/ Hyflo
Supercel (o equivalente) o un tipo de tierras diatomáceas como Hyflo Supercel
(o equivalente).
La cantidad de ayuda filtrante a agregar como alimentación al tanque de jarabe
simple varía de acuerdo a la calidad del azúcar. El uso de tierras diatomáceas
(DE) solamente (sin carbón) se determina en la planta por ensayo y error. La DE
para alimentación (o relleno) está normalmente entre 0.1 y 0.25 % del peso del
azúcar en el tanque de jarabe (1 -25 kg. de DE por cada 1000 kg. de azúcar).
No todos los filtros de placas pueden utilizar tierras diatomáceas como ayuda
filtrante. Debe haber un espacio suficiente entre las placas para aguantar el filtro
y la 'torta' y detener la suciedad del jarabe que se está filtrando.
Durante una filtración debe mantenerse una presión constante en el filtro con un
flujo definido y constante a través de la unidad para mantener la torta de DE sin
que colapse en el filtro.
Si el jarabe se calienta para mejorar el flujo y/o para reducir el conteo
microbiológico, referirse a la sección de carbón en caliente para más detalles
acerca del proceso del tratamiento con calor.
Equipo
• Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante
• Tanques de jarabe, mezcladoras y bombas medidoras
• Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras

TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-23
• Filtro prensa o filtro de vela
• Mangueras sanitarias para el agua tratada
• Bomba de transferencia
• Tamices de malla de 100 x 100 y de 20 x 20
Reactivos /Suministros
• Agua tratada
• Almohadillas de filtración
• Ayuda filtrante
Procedimiento
Añadir Agua Tratada al

Tanque
Agregar Azúcar y Mezclar
SIN AYUDA CON AYUDA

FILTRANTE FILTRANTE
Formar la Precapa con
la Ayuda Filtrante
Filtrar la Solución
Verificar la Claridad
del Filtrado
Filtrar la Solución (Se

puede agregar DE de
Relleno)
Bombear al Tanque de
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-24
1. Abrir la línea de agua tratada que entra al tanque de mezcla. Llenar al nivel
deseado.
2. Agregar azúcar al agua agitando para disolver.
3. Filtrar a través del filtro prensa (filtración simple)
o
• Formar la precapa sobre el con ayuda filtrante
Verificar la claridad del filtrado.
• Bombear el jarabe a través del filtro.
Se puede añadir DE como relleno al tanque de jarabe.
4. Transferir el jarabe al tanque de almacenamiento. (Tratamiento de
calor opcional - ver la sección de Carbón en Caliente).
Equipo Frecuencia
Bombas Medidoras revisar diariamente
Medidores de flujo de entrada de agua calibrar anualmente
Frecuencia de Análisis
Parámetro Frecuencia
Sabor, olor y apariencia antes y después de la filtración de cada tanque
Turbidez del jarabe simple filtrado cada tanque si se utilizan tierras diatomáceas
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-25
Saneamiento
Frecuencia Tarea
diariamente o después de cada uso Hacer un saneamiento de 5 pasos, químico o con CIP en caliente
en los equipos, líneas, tanques y filtros para el jarabe
semanalmente • Monitorear semanalmente la microbiología del tanque de

almacenamiento; establecer la línea base para determinar la
frecuencia del saneamiento
• Remover las juntas de la puerta y los o-rings de la válvula de

salida, remojar y fregar en una solución saneadora, enjuagar
y volver a ensamblar
mensualmente • Remover los asientos de las ventanillas y reemplazar
• Revisar si las bolas de aspersión están mal alineadas o si

tienen los agujeros tapados
Trimestralmente • Inspeccionar las conexiones del agua del edulcorante, del

filtro prensa y las ventilas de aire para detectar si hay
problemas de saneamiento. Limpiar y sanear.
Mantenimiento
Semanalmente:
• Mallas: Inspeccionar después de cada CIP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana, enjuagando con agua caliente.
Mensualmente:
• Agitadores de jarabe y de tanques de disolución: revisar las correas y
lubricar.
• Revisar las bombas de transferencia
• Revisar las tuberías
• Revisar el filtro prensa: juntas, empaques y elementos del filtro.
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-26
CONDICIÓN CAUSAS PROBABLES ACCIÓN CORRECTIVA
Sabor y olor Agua de mala calidad Verificar la calidad del agua tratada
extraño en el
jarabe
Azúcar de mala calidad Revisar que el azúcar satisfaga las
especificaciones para color, cenizas y
turbidez
Poca Operación de formación de la Revisar la operación de formación de la
transparencia del precapa: precapa
jarabe
∗ Ayuda filtrante insuficiente
∗ Flujo muy lento o muy rápido
∗ Mallas sucias
∗ Ayuda filtrante muy gruesa
∗ La ayuda filtrante no se
retiene
∗ Torta de DE muy diluida
Operación de Filtración: Revisar la operación de filtración
∗ La ayuda filtrante no se
retiene
∗ Aire en el filtro
∗ Mallas sucias
∗ Fluctuaciones de presión
∗ Cambios inadecuados en la
válvula de paso con la
precapa
Azúcar de mala calidad Revisar que el azúcar satisfaga las
especificaciones para color, cenizas y
turbidez
Materia extraña Grietas en la precapa Recargar el filtro prensa
en el jarabe
Insuficiente ayuda filtrante Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Altos conteos Azúcar de mala calidad Revisar microbiología del azúcar recibido
microbiológicos.
Saneamiento inadecuado del Seguir el proceso de saneamiento de 5
equipo pasos
Políticas
El jarabe simple filtrado debe satisfacer todos los requerimientos específicos
de calidad del producto y de Pepsi-Cola antes de agregar los concentrados.
TOPICO: PAGINA:
FILTRACIÓN 2-27
Proveedores
Contactar a la Oficina Técnica de su Unidad de Negocios (BU) para que le
asistan en la selección del equipo.
TOPICO: PAGINA:
TRATAMIENTO CON CARBÓN EN FRÍO 2-28

2. Edulcorantes: Tratamiento con Carbón en Frío
Objetivo
Mejorar la calidad del azúcar insuficientemente refinada filtrando los jarabes
con carbón activado a temperatura ambiente.
Tratamiento con Carbón en Frío
El agua tratada entra Azúcar Agua

al Tanque de Mezcla.
Carbón
El Azúcar Granulado
Tratada
se agrega para DE
formar el Jarabe
Simple
Se agrega el Carbón
Activado y la DE al
Tanque de Jarabe
Simple y se retienen
Tanque de
al menos 30 minutos Precapa
La Precapa con
Ayuda Filtrante se
deposita sobre las
hojas del Filtro Filtro
Prensa
El Jarabe pasa a
través de un Tamiz y
del Filtro de Placas o
de Vela
Tamiz
El Jarabe filtrado
pasa al Tanque de
Almacenamiento de
Jarabe Simple
TOPICO: PAGINA:

Algunos azúcares contienen impurezas que no pueden removerse con una
filtración simple o con una filtración con tierras diatomáceas como ayuda
filtrante. Estas impurezas pueden causar olores, problemas de sabor y defectos
de apariencia en jarabes y bebidas.
En muchos casos dichos azúcares pueden hacerse aceptables para nuestros
productos si se trata el jarabe simple con carbón activado en polvo a
temperatura ambiente y luego se filtra para remover el carbón.
En este método de tratamiento, el espacio para la “torta” de filtración en el filtro
del jarabe debe ser suficientemente amplio para sostener la precapa de ayuda
filtrante, la ayuda filtrante utilizada como "relleno" y el carbón activado. Es
necesario tomar en cuenta un pequeño espacio adicional para el sedimento y la
suciedad separados del azúcar.
El mayor inconveniente es que el jarabe frío o a temperatura ambiente tiene una
viscosidad más alta; por lo tanto las velocidades de filtración se reducen de gran
manera. Las velocidades de flujo para la mayoría de los procesos de tratamiento
del azúcar con carbón en frío son menores a 28 litros (7.5 galones) /hora /pie2 de
superficie del filtro (300 litros (79 galones) / hora / m2.
Equipo
• medidor de flujo total para el agua tratada entrante
• tanque de jarabe, mezcladoras, bombas medidoras
• tanques para la ayuda filtrante, mezcladoras, bombas medidoras
• filtro prensa o filtro de vela
• mangueras sanitarias para el agua tratada
• bomba de transferencia
• tamices con malla de 100 x 100 y de 20 x 20
Calibración
Equipo Frecuencia
Bombas Medidoras revisar diariamente
Medidores de Flujo de la entrada de agua calibrar anualmente

TOPICO: PAGINA:

Reactivos / Insumos
• Agua tratada
• Ayuda filtrante
• Carbón activado
• Filtros
Procedimiento
Agregar Agua
Tratada al Tanque 1. Abrir la línea de agua tratada al tanque de mezcla del
jarabe. Llevar al nivel deseado.
Agregar Azúcar y 2. Añadir el azúcar al agua con agitación para disolver el

Mezclar
azúcar.
3. Añadir a la solución la cantidad correcta de carbón

Agregar Carbón;
Retener 30 minutos activado en polvo; agitar el jarabe simple para que el
carbón esté en contacto con el jarabe durante
aproximadamente 30 minutos.
Formar la Precapa NOTA: La dosis usual de carbón está entre 0.1% y
sobre el Filtro; 0.5% del peso del azúcar /1.0 - 5.0 Kg de carbón
Agregar DE al
Tanque de Jarabe
activado para 1000 Kg de azúcar.)
4. Mientras el jarabe simple y el carbón están siendo
agitados, formar la precapa con tierras diatomáceas.
Mientras se forma la precapa, añadir al jarabe simple en
Verificar la Claridad el tanque de mezcla la misma cantidad (en peso) de
del Filtrado
ayuda filtrante que la del carbón utilizado.
5. Después de que el carbón haya estado en contacto con
Filtrar y Transferir el jarabe simple durante 30 minutos y se haya formado la
al Tanque de
Almacenamiento
precapa en el filtro, filtrar la solución.
6. Revisar la claridad/color para garantizar que no hayan pasado ni partículas

de carbón ni de DE a través del filtro. Recircular hasta obtener la
transparencia deseada.
7. Filtrar el resto de la solución y transferir el jarabe al tanque de
almacenamiento.
TOPICO: PAGINA:

Color antes y después de cada tanque
Turbidez antes y después de cada tanque
Sabor, olor y apariencia antes y después de cada tanque
Transparencia del jarabe después de filtrar cada tanque
Microbiología del jarabe filtrado diariamente; reducir el muestreo si las pruebas así lo
determinan
Prueba de flóculo para el jarabe simple diariamente; reducir el muestreo si las pruebas así lo
filtrado determinan
Saneamiento
Frecuencia Tarea
Diariamente o después de Hacer un saneamiento de 5 pasos químico o con CIP en caliente en

cada uso tanques, bombas, líneas y filtro
Semanalmente Monitorear la microbiología semanalmente en el tanque de

almacenamiento a granel; establecer la línea base para determinar la
frecuencia del saneamiento
Remover las juntas de las puertas y empaques de las válvulas de
salida; remojar y fregar en solución saneadora, enjuagar y volver a
ensamblar
Mensualmente Remover los empaques de las ventanillas de inspección y reemplazar.

Inspeccionar las bolas de rocío para descartar mala alineación y
agujeros tapados
Trimestralmente Inspeccionar las áreas de conexión del agua del edulcorante, filtro
prensa y ventilas de aire para detectar condiciones anómalas de
saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
TOPICO: PAGINA:

Mantenimiento
Semanalmente:
• Mallas: Inspeccionar después de cada CIP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana enjuagando con agua caliente.
Mensualmente:
• Agitadores del tanque de jarabe y de disolución: Revisar las correas y
lubricar.
• Revisar las tuberías
• Revisar el filtro prensa: juntas y elementos del filtro.
TOPICO: PAGINA:

Condición Causas Probables Acción Correctiva
Sabor y olor Agua con mala calidad Revisar la calidad del agua tratada
atípicos en el
jarabe
Azúcar con mala calidad Revisar que el azúcar esté en un rango

tratable
Color y/o turbidez alto Verificar que se usó la cantidad y tipo

correctos de Carbón Activado/DE
Revisar el tiempo de tratamiento
Filtración inadecuada Revisar la operación y ensamble del filtro
Mala claridad Operación de precapa: Revisar la operación de precapa
∗ Insuficiente ayuda filtrante
∗ Flujo muy lento o muy rápido
∗ Mallas sucias
∗ Mallas rotas
∗ La ayuda filtrante se
desprende
∗ Torta de filtración muy diluida
Operación de Filtración: Revisar la operación de filtración
∗ La ayuda filtrante se
desprende
∗ Aire en el filtro
∗ Mallas sucias
∗ Mallas rotas
∗ Fluctuaciones en la presión
∗ Cambios de válvulas
incorrectos con la precapa
TOPICO: PAGINA:

Color Alto Azúcar con mala calidad Rechazar el azúcar; buscar un suministro de
mejor calidad
Carbón insuficiente Aumentar la cantidad de carbón
Carbón con mala calidad Utilizar carbón de mejor grado
Filtración inadecuada Revisar el proceso de precapa y de filtración
Materia extraña en Taponamiento del filtro Recargar el filtro prensa

jarabe
Insuficiente ayuda filtrante Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Altos conteos Azúcar de mala calidad Revisar microbiología del azúcar recibido
microbiológicos
Mal saneamiento del equipo Seguir el proceso de saneamiento de 5 pasos
Políticas
Los jarabes simples filtrados deben satisfacer todos los requerimientos
específicos para los productos de Pepsi-Cola antes de agregar los
concentrados.
TOPICO: PAGINA:
TRATAMIENTO CON CARBÓN EN CALIENTE 2-35

2. Edulcorantes: Tratamiento con Carbón en Caliente
Objetivo
Mejorar la calidad del azúcar insuficientemente refinada mediante el
tratamiento del jarabe con carbón activado a temperaturas elevadas.
El calentamiento del jarabe simple con carbón activado ayuda a remover las
impurezas y elimina levaduras, mohos y bacterias. También disminuye la
viscosidad del jarabe aumentando así la velocidad de la filtración.
Las velocidades de flujo para los procesos con carbón en caliente son difíciles
de predecir ya que están determinados por el tipo de impurezas a remover.
Deben hacerse pruebas piloto para determinar las velocidades de flujo y es
necesario confirmar con el fabricante del filtro. Una velocidad aproximada de
flujo basada en el uso de una precapa con DE sería de 700 litros (185
galones) / hora/ m2 ó 68 litros (17 galones) / hora/ pie2.
TOPICO: PAGINA:

Descripción del Proceso
Tratamiento con Carbón en Caliente

El agua tratada entra al
tanque de jarabe; se
calienta hasta 80° C Azúcar Agua Carbón
(176° F). Tratada
DE
Se agrega azúcar
granulado agitando
constantemente
Tanque de Mezcla
Se agregan carbón
activado (0.10 - 0.50% del 80° C ( 176° F) / 30 min.
peso del azúcar) y DE
(0.10 - 0.50% del peso del Tanque de
azúcar). Se mantienen
durante 30 minutos Precapa
a 80° C.
Se forma la precapa
sobre el filtro
Filtro
Prensa
El jarabe caliente se
bombea a través del
tamiz y el filtro Intercambiador de
Calor
Enfriar a
El jarabe filtrado se enfría a
temperatura ambiente < 25° C (77° F)
(<25°C (77°F) y se
bombea al tanque de
almacenamiento
Tamiz
El espacio disponible para la “torta” en el filtro de jarabe deberá ser

suficientemente amplio para sostener la precapa, la ayuda filtrante agregada al
jarabe como relleno y el carbón activado. Se necesita espacio adicional para el
sedimento y la suciedad que se separa del azúcar.
TOPICO: PAGINA:

Equipo
• Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante
• Tanques para mezcla, encamisados, de tres etapas con vapor a baja
presión
• Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras
• Filtro prensa o filtro de vela
• Mangueras sanitarias para agua tratada
• Bomba de transferencia
• Mallas de 0.25 mm (100 x 100) y de 1.27 mm (20 x 20)
• Intercambiador de calor
Reactivos /Insumos
• Agua tratada
• Ayuda filtrante
• Carbón activado
• Filtros
TOPICO: PAGINA:

Procedimiento
Agregar el Agua Tratada

al Tanque 1. Abrir la línea de entrada del agua tratada al
tanque de mezcla. Llenar hasta el nivel deseado.
2. Calentar el agua a 80° C (176° F). Los tanques
Calentar hasta 80° C (176° F) preferidos para ello son aquéllos de tres etapas
con entrada de vapor a baja presión.
3. Agregar el azúcar al agua caliente mientras se
Agregar el Azúcar y mezclar
agita constantemente para disolver. Llevar la
temperatura de la solución a 80° C (176° F).
Agregar el carbón 4. Agregar la cantidad correcta de carbón activado
Mantener durante 30 minutos en polvo. Continuar agitando el jarabe para que
el carbón esté en contacto con el jarabe durante
Formar la precapa en el filtro; aproximadamente 30 minutos.
Agregar DE al Tanque 5. NOTA: La cantidad de carbón a agregar es
normalmente un 0.10 - 0.5% del peso del
Filtrar la solución; azúcar (1.0 - 5.0 kg. de carbón activado por
Revisar el Filtrado cada 1000 kg. De azúcar) Ver los cálculos para
la cantidad de carbón más adelante.
Enfriar 6. Mientras se continúa agitando el jarabe simple
con el carbón, formar la precapa en el filtro.
Mientras se forma la precapa se debe agregar
Transferir al Tanque
tierras diatomáceas al tanque de mezcla en una
de Almacenamiento
cantidad igual al peso de carbón activado usado.
7. Cuando el carbón activado haya estado en contacto con el jarabe simple
durante 30 minutos y se haya formado la precapa, se puede comenzar el
proceso de filtración.
8. Verificar la claridad y el color del filtrado para garantizar que no haya
pasado carbón ni DE a través del filtro. Recircular hasta obtener la claridad
deseada. Filtrar el tanque.
9. Inmediatamente después de la filtración el jarabe debe ser enfriado a
temperatura ambiente [como mínimo por debajo de 25° C (77° F),
preferiblemente hasta 20° C (68° F)]. Todo el tanque de jarabe debe
enfriarse antes de agregar el concentrado.
10. Cantidad de carbón:
La cantidad de carbón puede ser estimada usando las siguientes matrices
de decoloración desarrolladas para azúcar de caña y de remolacha.
TOPICO: PAGINA:

Matriz de Decoloración para el Azúcar de Caña

Matriz de Decoloración en Azúcar de Caña
% Carbón Agregado
Jarabe inicial 0.1 0.2 0.3 0.4
Color Color aproximado del Jarabe tratado
60 - 80 40
80 - 100 55 25
100 - 120 70 35
120 - 140 45
140 - 160 60 30
Esta tabla es un ejemplo de una matriz de decoloración para el azúcar de
caña. El color inicial del jarabe se muestra a la izquierda, la cantidad de
carbón agregada (peso/peso) en la parte superior y el color resultante del
jarabe está en el centro de la tabla.
Debido a que la decoloración del azúcar no es una ciencia exacta es
aconsejable desarrollar una tabla similar para la planta embotelladora. Esto
puede hacerse usando los métodos de decoloración del azúcar explicados en
el manual de Aseguramiento de la Calidad.
Para los azúcares de remolacha se ha desarrollado una tabla similar que se

encuentra en la página siguiente:
TOPICO: PAGINA:

Matriz de Decoloración para Azúcar de Remolacha
% Carbón Activado Agregado

Color Inicial
0.1% 0.2% 0.3% 0.4%
del Jarabe
Color Aproximado Jarabe Tratado
35-50 15
50-65 25 15
65-80 35 23
80-95 30 10
95-110 35 20
110-125 30 20
Para el azúcar de remolacha se aplican las mismas consideraciones que para

el azúcar de caña. Debido a que el azúcar de remolacha necesita tratamiento
para bajar el color del jarabe (<35 I.U.), la cantidad de carbón activado a
utilizar es generalmente mayor que para los azúcares de caña equivalentes.
Equipo Frecuencia
Bombas de Medición Revisar diariamente
Medidores de Flujo de entrado Calibrar anualmente

TOPICO: PAGINA:

Color Antes y después de cada tanque
Turbidez Antes y después de cada tanque
Sabor, olor y apariencia Antes y después de cada tanque
Transparencia del jarabe filtrado Después de filtrar cada tanque
Microbiología del jarabe simple Diariamente; reducir el muestreo si se

demuestra que es seguro hacerlo
Flóculo en el jarabe simple Diariamente; reducir el muestreo si se

demuestra que es seguro hacerlo
Saneamiento
Frecuencia Tarea
Diariamente Hacer un saneamiento (químico o con CIP en caliente) de 5 pasos

en los tanques, bombas líneas y filtros de jarabe.
Semanalmente Monitorear la microbiología de los tanques a granel; establecer la

línea base para determinar la frecuencia del saneamiento.
Remover las juntas y o-rings de las puertas y válvulas de salida,
remojar y fregar con una solución saneadora, enjuagar y volver a
ensamblar
Mensualmente Remover los asientos de las ventanillas y cambiar.

Inspeccionar las bolas aspersoras para detectar mala alineación o
agujeros tapados.
Trimestralmente Inspeccionar las áreas de conexión del agua del edulcorante, el

filtro prensa y las ventilas de aire para descartar problemas en el
saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
TOPICO: PAGINA:

Mantenimiento
Semanalmente:
• Mallas: Inspeccionar luego del CIP. Remover y limpiar al
menos una vez por semana; enjuagar con agua caliente.
Mensualmente:
• Agitadores de jarabe y de tanques de disolución: Revisar
las correas y lubricar
• Revisar las tuberías: empaques y válvulas
• Revisar el filtro prensa: juntas y los elementos del filtro.
TOPICO: PAGINA:

Búsqueda de Problemas
Sabor y/u olor Agua con mala calidad • Verificar la calidad del agua
atípico en el jarabe
Azúcar con mala calidad • Verificar que el azúcar esté en el

rango tratable
Color y/o turbidez altos • Verificar que se haya añadido la

cantidad de Carbón Activado/ DE
correcta
Insuficiente enfriamiento • Verificar el tiempo y temperatura del
tratamiento
El jarabe no es claro Operación de Precapa: • Revisar el proceso de formación de

la precapa
* Insuficiente Ayuda Filtrante
* Flujo muy lento o muy rápido
* Mallas sucias
* Mallas rotas
* Ayuda filtrante muy gruesa
* La ayuda filtrante no se retiene
* Precapa muy diluida
Operación de Filtración: • Verificar la operación de filtración
* Ayuda filtrante muy gruesa

* La ayuda filtrante no se retiene
* Aire en el filtro
* Mallas sucias
* Mallas rotas
* Fluctuaciones de presión
* Cambio inadecuado de válvula
con la precapa
TOPICO: PAGINA:

Color alto Azúcar de mala calidad • Rechazar el azúcar; buscar un azúcar

de mejor calidad
Carbón Insuficiente • Aumentar la cantidad de carbón
Carbón de mala calidad • Usar un carbón de mejor calidad
Filtración inadecuada • Revisar los procesos de formación de la

precapa y de filtración
Jarabe sobrecalentado • Verificar la temperatura y el tiempo del

proceso; ajustar adecuadamente
Insuficiente Enfriamiento • Enfriar hasta la temperatura correcta
Materia extraña en Torta de la precapa rota • Recargar el filtro prensa

el jarabe
Insuficiente ayuda filtrante • Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Ayuda filtrante muy gruesa • Usar ayuda filtrante más fina
Carbón muy fino, exceso de polvo • Usar carbón de mejor grado

de carbón
• Dispersar el carbón en el agua y
decantar la espuma.
Altos conteos Azúcar de mala calidad • Verificar la microbiología del azúcar

microbiológicos recibido
Equipo mal saneado • Seguir el proceso de saneamiento en 5

pasos
Calor insuficiente • Verificar el proceso del tratamiento o el

tiempo y temperatura del tratamiento
Políticas
Todos los jarabes simples filtrados deben satisfacer los requerimientos de
Pepsi-Cola y los específicos de calidad del producto antes de agregar el
concentrado.
TOPICO: PAGINA:
EDULCORANTE LÍQUIDO 2-45

2. Edulcorantes: Edulcorante Líquido

Introducción
El uso de azúcar líquido puede ser ventajoso para la mayoría de las
operaciones de embotellado grandes. Puede eliminar los problemas de manejo
del material en el almacén y la transferencia de grandes cantidades de azúcar
granulado empacado. Puede acortar el tiempo de preparación de los tanques
de jarabe simple porque no es necesario disolver el azúcar granulado. Si la
experiencia y los análisis han confirmado una calidad excepcionalmente alta, se
puede eliminar el proceso de filtración del azúcar.
Las operaciones del azúcar líquido requieren una buena comprensión de la
tecnología y de los daños potenciales y las responsabilidades involucradas.
También requieren de la compra e instalación de tanques de almacenamiento
grandes, fabricados con acero inoxidable, de tuberías sanitarias, medidores y
válvulas de acero inoxidable.
Una vez que se haya aprobado un suministro de azúcar líquido para una planta
embotelladora, hay cuatro áreas específicas que deben ser investigadas
seriamente. Una de ellas se refiere a las responsabilidades de la refinería y las
otras tres a la planta embotelladora que utilizará el azúcar líquido.
Las cuatro áreas son:
1. Responsabilidades de la refinería.
2. Área de recepción de la planta.
3. Instalaciones para el manejo y el almacenamiento en la planta.
4. Procedimientos para los análisis de laboratorio de la planta y las
fórmulas para el jarabe.
Responsabilidades de la Refinería / Proveedor

La refinería debe ser capaz de despachar continuamente, según se necesite,
cantidades suficientes de azúcar líquido de igual calidad a la de las muestras
analizadas y aprobadas por Pepsi-Cola. Este azúcar debe ser despachado
en un recipiente adecuado para el transporte, limpio y estéril, usando
únicamente materiales y procedimientos sanitarios.
La refinería debe suministrar con cada despacho de azúcar líquido un reporte
formal que contenga los datos clave de calidad.
La refinería debe ofrecer asistencia técnica a la planta embotelladora, tanto
desde el punto de vista de ingeniería como para la instalación de los equipos y
maquinarias para el azúcar líquido y según se requiera durante la operación.
TOPICO: PAGINA:

Área de Recepción para Azúcar Líquido en la Planta

Existen tres formas importantes de despachar el azúcar líquido a las plantas
embotelladoras.
1. Camiones Tanque: (tanques higiénicos de acero inoxidable (todos los

materiales que entren en contacto con el azúcar líquido deben ser
fabricados con acero inoxidable). Los camiones tanque generalmente están
provistos de una bomba interna y de juntas sanitarias para la conexión en la
planta embotelladora.
Se pueden utilizar camiones tanque dedicados exclusivamente al transporte
de azúcar líquido, camiones de leche debidamente saneados o camiones
usados para transportar otros productos alimenticios. La limpieza y
esterilización adecuadas en la refinería son sumamente importantes.
2. Carros o Vagones Tanque: también son formas adecuadas para el
despacho del azúcar. Tienen gran capacidad pero necesitan accesos
especiales a la planta de embotellado (rieles).
3. Tambores: son usados por algunas refinerías de azúcar líquido para los
despachos a las plantas embotelladoras pequeñas, en donde el volumen de
consumo es bajo. Estos tambores pueden ser usados para reducir la
necesidad de almacenamiento de tanques en las plantas. Son muy poco
utilizados y en general no se recomiendan.
La manera más común de despachar el azúcar líquido a las plantas

embotelladoras es con camiones tanque. La planta embotelladora debe
establecer un sitio de recepción para recibir el despacho. Este debe permitir
que el camión tanque descargue el azúcar líquido desde el exterior de la planta,
a través de una tubería de acero inoxidable, directamente al tanque de
almacenamiento de azúcar líquido.
En el área de recepción del azúcar debe haber una entrada o conexión de
acero inoxidable que permita al camión tanque conectarse con la línea que va
directamente a los tanques de almacenamiento. La entrada debe mantenerse
sellada, detrás de una puerta de acceso con llave de manera de evitar la
contaminación o el acceso de personas no autorizadas cuando no esté en uso.
Todos los tanques de despacho deben estar “sellados” cuando lleguen a la
planta.
TOPICO: PAGINA:

El área en donde el camión tanque descarga debe estar pavimentada y debe

tener un declive hacia el drenaje. Aunque no debe haber derrames, debe haber
agua disponible para lavar el área de descarga del azúcar. Los derrames de
azúcar líquido son un medio excelente para el desarrollo de organismos
descomponedores. Si la superficie no está pavimentada adecuadamente, el
azúcar líquido se filtra en el suelo y puede fomentar el desarrollo de levaduras.
Los reglamentos locales relativos a este tema pueden determinar la necesidad
de drenar estos derrames a alcantarillas sanitarias.
La mayoría de los camiones tanque tiene su propia bomba sanitaria interna. Si

los camiones usados por la refinería no tienen su bomba, la planta
embotelladora debe instalar una bomba de acción positiva entre la válvula de
entrada del camión y el tanque de almacenamiento. Antes de la bomba debe
haber un tamiz de acero inoxidable y un medidor de jarabe.
Inspección de Recepción del Azúcar: Análisis en Planta

Lo más importante es que el reporte del análisis que acompaña al cargamento
concuerde con los estándares de Pepsi-Cola para el azúcar. De no ser así, se
debe rechazar el cargamento. Las comparaciones de los resultados de los
análisis del despacho y los análisis de la planta deben coincidir. Cualquier
resultado no concordante debe ser reportado inmediatamente al proveedor.
Flujo del Azúcar: De la Estación de Recepción de la Planta al

Tanque de Almacenamiento
La totalidad de la carga de azúcar líquido del tanque debe ser bombeada
directamente a través del tamiz y del medidor de jarabe al tanque de
almacenamiento de azúcar líquido. Es aconsejable que el tanque de
almacenamiento que recibe la carga tenga la capacidad para aceptar la
totalidad de la carga. No se recomienda aceptar cargas que deban ser
almacenadas en más de un tanque. Si se hiciera de esta manera, se estarían
reduciendo las posibilidades de detectar problemas de incumplimiento de los
estándares y / o poder confinar un problema a un solo tanque.
La capacidad del tanque de almacenamiento para el azúcar líquido depende de
la demanda de la producción de la planta embotelladora. La flexibilidad y
confianza en los despachos de la refinería de azúcar son factores importantes,
así como los problemas asociados con la logística de la distribución. La
importancia de esta consideración aumenta durante las temporadas pico y debe
ser un factor para la planificación y construcción de la planta.
TOPICO: PAGINA:

La instalación para el azúcar líquido debe ser sanitaria en todos sus aspectos.
Los tanques de almacenamiento de acero inoxidable deben contar con
ventilación con aire filtrado a través de lámparas ultravioleta para reducir la
condensación en el tanque y para conservar un ambiente higiénico en la parte
superior del tanque de azúcar líquido.
Puntos clave:
El jarabe alto en fructuosa puede cristalizar a temperaturas inferiores a los
24° C (75 ° F). El despacho debe hacerse a temperaturas entre 26 ° y 32 ° C
(80 ° y 90 ° F). Las temperaturas mayores causarán un oscurecimiento del
jarabe de fructuosa. Los tanques de almacenamiento deben tener
aislamiento térmico o tener calefacción indirecta para protegerlos de las
pérdidas de calor. De la misma manera, la tubería de acero inoxidable debe
contar con calefacción en toda su extensión.
Mientras los jarabes invertidos y el jarabe alto en fructuosa son muy
resistentes a los organismos descomponedores (levaduras), la sacarosa
líquida es susceptible a la reproducción rápida de las levaduras y por ello se
deben tomar precauciones especiales:
1. Se recomienda usar sacarosa líquida sólo cuando ésta se fabrica en la

planta embotelladora. Las excepciones deben ser autorizadas por la
Oficina Técnica del BU de Pepsi-Cola.
2. La sacarosa líquida debe pasar por una pasteurización rápida o por UV
antes de pasar al tanque de almacenamiento.
3. La sacarosa líquida debe fluir a través de una lámpara UV antes de
utilizarla.
4. El tanque de sacarosa líquida debe limpiarse y esterilizarse
semanalmente.
Medición de Azúcar y Agua

Las fórmulas oficiales son la guía para los tiempos de adición del agua, del
azúcar líquido y de los concentrados. La medición del azúcar líquido de los
tanques de almacenamiento debe hacerse con un medidor exacto.
Cuando se use sacarosa líquida, la toma del tanque de almacenamiento debe
hacerse a través de una lámpara UV (254 nanómetros).
Una vez que un suministro de azúcar líquido de alta calidad haya sido aprobado
por algún representante de Servicios Técnicos de PCI, no es necesario filtrarlo.
TOPICO: PAGINA:

Recepción e
Inspección
del
Edulcorante
Bomba
Descarga
Medidor
Almacenamiento
Tanque de
Almacenamiento
con Calefacción
TOPICO: PAGINA:

El sistema de edulcorante líquido que está diseñado para:
• Sacarosa líquida
• Azúcar medio invertido
• JMAF 55 (jarabe de maíz alto en fructuosa: JMAF 55)
• JMAF 42 (jarabe de maíz alto en fructuosa: JMAF 42)
y podrá:
• recibir
• almacenar
• transferir con exactitud y de manera sanitaria edulcorante líquido para
utilizar en las bebidas de Pepsi-Cola.
Equipo
Sistema de Edulcorante Líquido
• Tanques de almacenamiento con suficiente capacidad para satisfacer las
necesidades de producción y el plan de distribución
• Tapas con levas para manguera (con candado)
• Sistema de limpieza en sitio (CIP) instalado en cada tanque de
almacenamiento
• Mangueras de recepción grado alimenticio
• Bomba de recepción de acero inoxidable
• Bomba de acero inoxidable para la distribución a la sala de jarabe
• Medidor de flujo para medir exactamente la cantidad del edulcorante
enviado a los tanques de jarabe
• Tubería de acero inoxidable para distribuir a los tanques de jarabe
• Las mangueras y empaques deben ser aprobadas para el trasvase de
alimentos (Teflón, Tygon, Viton, Hypalon)
• Empaques de Viton u otro material resistente a altas temperaturas para los
sistemas de CIP en caliente
• Diseño sanitario del área de recepción con drenaje sanitario en el suelo
• Disponibilidad de agua caliente en el área de recepción
• Equipo para la transferencia del edulcorante
• Equipo para la descarga del edulcorante
TOPICO: PAGINA:

Tanques de Almacenamiento del Edulcorante

• Jarabe de maíz alto en fructuosa (JMAF)
- Todos los tanques deben ser de acero inoxidable # 316
• Azúcar Medio Invertido (MIS) y Sacarosa Líquida
- Acero inoxidable 304, 316, Aluminio o Acero Suave con recubrimiento de
grado alimenticio
• Todos los tanques de JMAF deben contar con calefacción y aislamiento
para mantener la temperatura requerida para cada tipo de edulcorante.
• Tanques - cilíndricos con cabezas de plato estándar.
• Antes del uso el tanque debe ser limpiado, pasivado y limpiado o saneado
de nuevo.
• Los tanques de almacenamiento deben estar equipados con un sistema
exterior de ventilación forzada de aire con filtros, sopladores y lámparas
UV provistas de amperímetros o luces de precaución para indicar si están
en operación.
• Las bombas de transferencia o de recepción deben contar con tuberías que
permitan la recirculación del edulcorante en el tanque.
• Los tanques deben estar equipados con un sistema de limpieza en sitio
(CIP) -- bolas de aspersión o disco rociador.
Bombas
• Bombas separadas de transferencia para cada tanque de almacenamiento
y para cada tipo de edulcorante
• Las bombas combinadas de recepción / transferencia son permitidas si
cuentan con tuberías de interconexión adecuadas.
• Las bombas son del tipo rotatorio de desplazamiento positivo construidas
con válvula de bypass y / o válvulas internas para liberar la presión.
• El material de construcción deberá ser acero inoxidable # 316 para todas
las partes húmedas.
• Capacidad: 200 gpm (800 litros por minuto)
• Para los casos en que las bombas estén expuestas a temperaturas
inferiores a los 80º F. (27º C), se hacen necesarios un sistema de
calefacción y aislamiento térmico.
TOPICO: PAGINA:

Tuberías
• Todas las tuberías deben ser sanitarias y construidas con acero inoxidable
# 316.
• Cada tanque de edulcorante deberá tener una bomba de recepción y
tuberías dedicadas y bien identificadas.
• Cada tanque deberá tener una bomba de transferencia dedicada.
• Todas las tuberías y bombas deberán contar con calefacción y aislamiento
para mantener una temperatura de 27º -35º C (80º - 95º F) para JMAF 55, y
29º -35º C (85º - 95º F) para JMAF 42.
• Las tuberías, uniones y válvulas eléctricas deberán tener calefacción y
aislamiento térmico para evitar la cristalización en la línea.
• Las líneas de recepción localizadas en el exterior o en áreas donde el
equipo se limpia con manguera deberán estar protegidas con una cubierta
impermeable adecuada.
• La medida mínima para la línea de recepción es de 4 pulgadas.
• Los sistemas de tuberías deberán ser instalados para permitir el drenaje
completo de las líneas cuando se limpien y saneen los tanques y líneas.
• En el sistema de tuberías no debe haber puntos muertos ni líneas muertas.
Área de Recepción
• El área de recepción debe tener una superficie dura, por ejemplo un piso de
concreto, ligeramente inclinada hacia el punto de llenado y situada de
manera que el acceso de los camiones tanque sea fácil.
• La plataforma debe estar inclinada hacia un drenaje sanitario y la estación
debe contar con agua caliente y una manguera para lavar y sanear.
Equipo de Transferencia del Edulcorante

• La entrada de la manguera de transferencia debe ser blanca, de “grado
alimenticio” y reforzada para prevenir la cavitación de la bomba.
• Los extremos de la manguera deberán estar equipados con uniones que no
se oxiden ni contaminen el edulcorante.
• La planta deberá contar con conexiones para cada tipo de unión, para
facilitar un buen acoplamiento.
TOPICO: PAGINA:

• Deben utilizarse entradas separadas para cada tipo de edulcorante.

• Las uniones o tuberías de entrada deberán ser de diferente estilo para cada
edulcorante
• Cada línea de entrada deberá estar equipada con una cubierta y / o tapa
con candado para prevenir su contaminación o que sea forzada.
• Las líneas de recepción deben estar equipadas con un tamiz tipo canasta
perforada y con una válvula de una sola vía (válvula "check") antes de la
bomba de descarga.
• Las plantas deberán tener una entrada de 4 pulgadas para conectar
bombas de descarga de mayor capacidad.
Equipo de Descarga del Edulcorante

• Del tipo positivo (desplazamiento por rotación), con una válvula de bypass o
de alivio de la presión interna.
• Deberá instalarse un manómetro de presión sanitario cerca de la bomba de
descarga.
• La bomba debe ser de acero inoxidable # 316 tanto para las partes
húmedas como para la construcción sanitaria.
• Se recomienda una capacidad de 200 gpm (800 litros por minuto).
• Entrada / salida - conexiones de 4 pulgadas mínimo.
• Las bombas deben ser calentadas (recubrimiento eléctrico para el calor) y
aisladas para prevenir la cristalización interna.
Medidores
• La bomba y las tuberías hacia el tanque de preparación de jarabes deben
estar equipadas con un medidor con corte automático (parada automática).
• El medidor debe ser de acero inoxidable # 316 y las partes húmedas deben
ser de diseño sanitario; deben tener 2 etapas para encendido / parada, para
prevenir el martilleo en las tuberías.
TOPICO: PAGINA:

Tipos de Medidores Aprobados:

• Medidor de Masa (recomendado)
• Medidor Magnético
• Medidor Volumétrico
Procedimientos: Inspección de Recepción del Edulcorante

1. Recibir del conductor los documentos de carga y de recepción incluyendo el
boleto de lavado del trailer.
2. Revisar el Documento de Carga y verificar:
a) Descripción del producto (JMAF-55 o JMAF-42)
b) Peso Tara
c) Peso Bruto
d) Peso Neto
e) Número del Trailer
f) Números de los Sellos
g) Brix, pH
h) Sólidos en libras
i) AT (únicamente para HFS)
3. Solicitar al conductor una muestra de la carga.
4. Inspeccionar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer deberá estar
libre de olores y acumulaciones de tierra y polvo.
5. Inspeccionar el trailer para descartar la presencia de fugas
6. Todas las mangueras y líneas deben estar tapadas y cubiertas con bolsas
de plástico sanitarias
7. Verificar todos los números de los sellos. Todos los sellos deben estar
intactos y deberán corresponder a los números de los sellos anotados en el
Documento de Carga
8. Verificar la limpieza y ausencia de olores de las líneas y salidas.
9. Revisar el medidor de temperatura del trailer y registrar. Determinar la
temperatura del edulcorante con el equipo de la planta y registrar.
10. Ir al domo de la tapa del trailer, romper el sello, verificar si hay olores
extraños, materia extraña y escombros.
11. Tomar asépticamente cuatro (4) muestras de 100 ml.
12. Colocar el bonete del filtro o ensamble en la entrada superior del domo.
TOPICO: PAGINA:

13. Llevar al laboratorio para hacer las siguientes pruebas

a. Sabor, Olor y Apariencia
b. Color
c. Brix
d. Acidez titulable (sólo para JMAF)
e. Polarización
NOTA: Es muy difícil hacer medidas exactas de pH en JMAF. El pH no debe

utilizarse como criterio de rechazo.
14. Ahora se puede tomar una decisión de aceptar o rechazar.
15. Si se determina que el edulcorante es aceptable, dar la aceptación al
conductor para que se conecte a su línea de recepción.
16. Verifique que la conexión se ha hecho a la línea y al tanque correctos.
17. Preparar el sistema para la entrega. Es su responsabilidad, no la del
conductor, garantizar que el edulcorante es transferido al tanque correcto.
Verificar que el tanque que está recibiendo el edulcorante tiene la
capacidad necesaria para aceptar la totalidad de la carga y que las
válvulas estén en la posición correcta.
18. Después de que la transferencia haya comenzado, volver a inspeccionar
las conexiones al trailer para garantizar que no haya fugas.
19. Cuando se complete la entrega, volver a inspeccionar el trailer para
asegurar que todo el edulcorante haya sido transferido. Habrá un
pequeño remanente; esto se considera normal. Permitir al trailer un
tiempo de drenaje para que el material adherido a las paredes internas
pueda escurrirse. Volver a bombear para recuperar el edulcorante
remanente.
PRECAUCION: Asegúrese de que la bomba esté apagada durante el tiempo

de drenaje para evitar daños en la bomba y la caramelización del jarabe.
20. Preparar el reporte de recepción de acuerdo a los requerimientos.

Registrar el despacho, los resultados analíticos y archivar el documento de
carga.
21. Cuando el conductor haya limpiado el área de descarga, presentar el
Documento de Carga firmado.
TOPICO: PAGINA:

NOTAS:
A. Los conductores deben estar en la planta. Cuando se hace un
despacho, el Conductor debe ir a la oficina principal y anunciar su
presencia. Un empleado designado por la planta deberá encontrarse
con el conductor en la estación de recepción. Los conductores no
deben andar por la planta “buscando a alguien”. Si surge la necesidad
de que los conductores entren a la planta, se requiere que sigan todas
las políticas del personal y que estén acompañados por una Empleado
de Pepsi-Cola.
B. Nuestras plantas no son estaciones de lavado. No se debe permitir
lavado adicional fuera de enjuagar los conectores, el área de la bomba
y la estación de recepción. No se permite que los conductores laven el
interior del trailer o que bombeen agua al interior del trailer ya que esto
puede causar problemas microbiológicos potenciales o alta descarga
de B.O.D. Las estaciones de lavado están equipadas para manejar
estos problemas.
22. Seguimiento Analítico:

• Hacer análisis microbiológicos.
• Retener las muestras restantes por 30 días.
BITACORA DEL EDULCORANTE

Planta: Fecha: / /
Nombre del Período:
Proveedor:
Documento Fecha Brix Peso Peso Tanque Polaridad Sabor Olor Color Acidez Iniciales
de Carga Recibido Neto de Sólidos Edulcorante Titulable
la (libras) #
Carga
TOPICO: PAGINA:

Saneamiento
Área Método de Limpieza / Frecuencia

Saneamiento
Tanques de jarabe y Saneamiento de 5 Pasos. anualmente / o como lo

Tuberías de Distribución Secar el Tanque de indiquen los datos
Almacenamiento con Aire microbiológicos
Mangueras de Entrega y enjuague en caliente - cada uso

Conectores / candados de saneamiento de 5 pasos
leva
cepillado manual / enjuague
Área de recepción enjuague con agua caliente / cada despacho

detergente
lavar semanalmente
Mantenimiento
Frecuencia Método
diariamente • Mantener el área de recepción limpia
• Inspeccionar si hay insectos en el área de recepción
semanalmente • Monitorear semanalmente la microbiología del tanque de almacenamiento

a granel; establecer la línea base para determinar la frecuencia del
saneamiento
• Hacer análisis microbiológicos del trailer y del edulcorante en cada

despacho
mensualmente • Reemplazar / limpiar el filtro electrostático en la salida del aire (descarga

del aire)
• Inspeccionar / limpiar / cambiar el filtro HEPA en la entrada de aire según

se necesite
• Inspeccionar válvulas, conectores, juntas y bombas para detectar fugas
anualmente • Reemplazar las lámparas UV
• Sistema de CIP - Hacer saneamiento y limpieza (5 pasos)
• Inspeccionar interior y bola de aspersión
• Calibrar los medidores
• Cambiar el filtro HEPA

TOPICO: PAGINA:

Rechazo del Edulcorante

Las causas más comunes para rechazar el edulcorante son:
• Sellos faltantes
• Sellos rotos
• Los sellos no están descritos en el documento de carga
• Falta el documento de carga
• El trailer muestra señas visibles de fugas
• Materiales extraños visibles a través del registro superior del trailer
• Olores extraños
• Color extraño
• Sabor extraño
• Brix fuera de especificaciones
• Temperatura fuera de especificaciones
• Acidez titulable fuera de especificaciones
• Lectura del polarímetro fuera del rango para el edulcorante
Recalentamiento del Jarabe de Maíz
Si se va a recalentar el jarabe de maíz, esto debe hacerse solamente en

plantas que estén bien equipadas y por personal bien entrenado en el
proceso de recalentamiento. El recalentamiento debe hacerse únicamente
bajo la coordinación y con la aprobación del departamento Operaciones de la
Unidad de Negocios (BU) correspondiente.
Política de Recarga
El transporte de los siguientes bienes de grado alimenticio está aprobado por

Pepsi-Cola en vehículos que transportan edulcorantes a las instalaciones de
PCI.
SI HAY ALGUNA MERCANCIA QUE NO ESTA EN LA LISTA, NO ESTA
APROBADA.
• Un recibo de lavado de una instalación de lavado aprobada debe ser
entregado al llegar; el lavado debe incluir el tanque, las mangueras y
las bombas.
Las mangueras deben estar limpias independientemente de si se van a utilizar
las mangueras del cliente.
TOPICO: PAGINA:

Los cargadores tienen la instrucción de RECHAZAR todos los trailers que no

satisfagan estos estándares o que hayan transportado una mercancía que no
esté en la lista.
Mercancías de Recarga Aprobadas
• miel • azúcar invertido

• alcohol de grano • dextrosa
• sorbitol • jarabe de maíz
• sacarosa líquida • ácido cítrico
• manitol • ácido fosfórico
• Los trailers que hayan transportado previamente una mercancía aprobada

deben estar limpios y deben haber pasado una inspección adecuada para
verificar la efectividad de limpieza.
• Las recargas están aprobadas para el mismo producto (ej.: JMAF-55 o
JMAF-42), sólo para el mismo proveedor y el mismo trailer.
• Todos los trailers deben limpiarse adecuadamente como mínimo una vez
cada 24 horas. Las recargas múltiples no alteran esta política.
• Todas las aberturas deben ser reselladas en la planta receptora antes de
regresarlo para recarga.
• Las recargas son aprobadas solamente para los trailers de la refinería y los
que pertenecen a PepsiCo.
• Si un proveedor distinto recarga el trailer, éste debe ser lavado antes de
cargarlo.
Proceso para Aprobar Nuevos Transportistas de Edulcorante

Designados por Pepsi-Cola
Contactar al departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU)
como guía acerca de la información histórica, planificación, coordinación de
proveedores y envío de las políticas / estándares a los proveedores.
Los nuevos transportistas deben ser monitoreados muy de cerca durante el
primer año. Si cumplen con todos los requerimientos durante ese período,
pueden ser aprobados.
TOPICO: PAGINA:

Política General de Limpieza del Trailer

Todos los trailers deben mantenerse libres de daños, limpios, sin residuos
externos de producto o acumulaciones de tierra. El interior del trailer debe
tener una superficie suave con soldaduras lisas; deben estar libres de olores y
de manchas. La construcción del trailer, tuberías, bombas, uniones y válvulas
debe de ser de acero inoxidable. Las juntas deben estar libres de grietas,
agujeros, manchas y otras condiciones no sanitarias.
TOPICO: PAGINA:
APÉNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR 2-61

2. Edulcorantes: Apéndice del Tratamiento del Azúcar
1) Parámetros/Dimensiones del Sistema de Filtración
2) Optimización en el Laboratorio del Tratamiento del Carbón

Activado - Azúcar de Caña /PCI Valhalla
3) Prueba de Planta para Carbón Activado/Tierras Diatomáceas-

Azúcar de Remolacha
TOPICO: PAGINA:

1) Parámetros /Dimensiones del Sistema de Filtración
Parámetro Filtración Filtración Simple con Filtración con Filtración con Carbón
Simple TD Carbón en Frío en Caliente
Temperatura Ambiente Ambiente (o caliente) Ambiente 80o C (176o F)
Tiempo de Ninguno Ninguno (si es en 15 min. 15 min.

Retención (min.) caliente, 15 min.)
Precapa con TD Ninguno 1.6 mm (1/16 pulg.) 1.6 mm (1/16 pulg.) 1.6 mm (1/16 pulg.)
Relleno con TD:
con carbón na na 0.1- 0.5 % del 0.1 - 0.5% del peso
peso del azúcar del azúcar
sin carbón Ninguno 0.1 - 0.25% del peso
del azúcar na na
Carbón Ninguno Ninguno 0.1 - 0.5% del peso 0.1 - 0.5%del peso del
del azúcar azúcar
Velocidad de flujo 500 L / h / m2 700 - 1000L / h / m2 de 300 L / h / m2 de 700 L /h / m2 de

de superficie superficie filtrante ( en superficie filtrante superficie filtrante
filtrante caliente)
Tiempo Crítico del na na na Filtración en 45

Proceso (si es en caliente, minutos
filtración en 45 min.)
Otros factores clave a considerar en las dimensiones:
Densidad del Carbón Activado 30 lb / pie3 (húmedo) (2.0 lbs/m3)
Densidad de las Tierras 18 lb / pie3 (húmedo) (1.2 lbs/m3)

Diatomáceas
Espacio necesario para la 20 % del espacio necesario para

suciedad del azúcar Carbón Activado y TD
TOPICO: PAGINA:

2) Estudio de Laboratorio para la Optimización de Carbón

Activado - Azúcar de Caña PCI/Valhalla
Objetivo
Esta sección es un resumen de los estudios de laboratorio acerca de la
efectividad del carbón activado.
Resultados del Estudio
Las variables clave que afectan la efectividad del proceso de tratamiento de
carbón incluyen:
• Tipo de carbón
• Nivel del carbón
• Tiempo de reacción
• Temperatura
Estas variables fueron evaluadas en el laboratorio con los siguientes
resultados:
Tipo de Carbón La eficiencia de decoloración de los carbones varía. El Darco S-
51 y S-51A están considerados como referencias ‘gold standard’
contra los que se comparan otros carbones, Estos generalmente
sobrepasan a los carbones locales, como se muestra a
continuación.
D EC OL OR AC ION D EL AZ U C AR EN F U N C ION D E L A
C ON C EN T R AC ION D E C AR B ON
%
D 60
E
C 50
O
40
L
O 30
R
A 20
C
10
I
O 0
E m b o t. 1 E m b o t. 2 S51 S5 1 A
N
M U E ST R A D E C AR B O N
Concentración del La remoción del color generalmente aumenta al aumentar la concentración del
carbón. Sin embargo, no es factible tratar el azúcar con más de 0.5% de carbón
Carbón ya que mucho carbón dificultará la filtración. Esta es una consideración
importante para el tratamiento del azúcar granulado.
TOPICO: PAGINA:

DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA

CONCENTRACION DE CARBON
80
%
DE
60
C
O
S51
L 40
O s51A
R
20
A
C
I 0
O 0.25 0.5 1
N
% CARBON
Tiempo de Contacto Para una remoción efectiva del color generalmente se recomienda un
tiempo de contacto con el carbón de 15 a 20 minutos. Para tanques
con el Carbón grandes o tanques con mala agitación, puede ser necesario un tiempo
mayor para lograr un contacto completo entre el carbón y el azúcar.
TOPICO: PAGINA:

DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION

DE LA CONCENTRACION DE CARBON
% 60
D 55
E
C 50
O 45
L S 51
O 40
S 51A
R 35
A
C 30
I 25
O
N 20
1 10 20 30
TIEMPO (minutos)
Esto demuestra que a mayor tiempo de retención mejor es la remoción del

color.
Tratamiento con La efectividad del tratamiento con carbón en frío y en caliente es generalmente
calor similar. Sin embargo, si la temperatura del azúcar en la solución se mantiene
en o por encima de 90º C por un período de tiempo extenso, el color de la
solución aumentará debido a la caramelización del azúcar y a que el carbón
desorbe el color y éste regresa a la solución.
TOPICO: PAGINA:

DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA

CONCENTRACION DE CARBON
60
%
D
E 55
C
O 50
L 60
O 45 75
R
A 90
C 40
I
O 35
N
30
60 75 90
TEMPERATURA (o C)
TOPICO: PAGINA:

3) Resultados de Pruebas de Planta para Carbón Activado -

Azúcares de Remolacha
Objetivo
La efectividad del carbón activado para remover moléculas orgánicas de las
soluciones de azúcar puede ser demostrada en azúcares de caña y de
remolacha bajo las condiciones de la planta.
Los siguientes son los resultados de planta de las pruebas con azúcar de
remolacha:
Equipo Utilizado
• tanque pequeño (dos unidades de Pepsi) y filtro prensa
• filtración en frío de un jarabe de 60º Brix
Reactivos Utilizados
• Carbón activado Darco S-51; Tierras Diatomáceas Celatom FW 14
• El mismo lote de concentrado Pepsi y de CO2
Variables
• Control - sin tratamiento
• Con Tierras Diatomáceas (DE o TD) - 0.3% p/p sólidos de azúcar
• Carbón Activado / TD (0.5% / 0.3%) p/p sólidos de azúcar, respectivamente
Resultados Analíticos
Sin tratamiento TD CA / TD
Color 35.4 32.7 1.2
Cenizas .015% .016% .019%
Turbidez 53 5.2 3.8
TOPICO: PAGINA:

Aspectos Sensoriales del Jarabe

Sin tratamiento TD Carbón Activado /
TD
Color(visual) Amarillento Amarillento Claro
Olor Ligero Ligero Ninguno
Sabor (0-5) 2.0 1.5 0
Estos resultados demuestran que mientras la TD remueve materiales en

suspensión (turbidez), el carbón activado separa los colorantes y mejora los
aspectos sensoriales del jarabe. Debido a que muchos carbones activados
también contienen algo de cenizas solubles, también pueden aumentar
ligeramente las cenizas del jarabe como se muestra en la tabla anterior.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-1
PROCESOS DE MANUFACTURA CO2 1 DE ENERO, 1998 30/04/01
3. CO2
Objetivo
Esta sección pretende dar una visión general del dióxido de carbono como
materia prima para nuestras bebidas.
Funciones del dióxido de carbono en la bebida:
El dióxido de carbono gaseoso de es uno de los elementos más importantes del

atractivo de las bebidas carbonatadas. La correcta proporción de dióxido de
carbono en la bebida mejora su sabor y apariencia. El dióxido de carbono
imparte un sabor picante, ligeramente ácido al producto terminado; además
mejora la apariencia visual de la bebida. Cada producto en particular debe ser
carbonatado al nivel más adecuado para ese sabor.
Además de estas importantes contribuciones al sabor y a la apariencia del

producto, el dióxido de carbono actúa en cierta medida como preservativo.
Mientras esto no disminuye la necesidad de que se sigan estrictamente los
procedimientos de saneamiento, el CO2 proporciona al producto una garantía
de protección sanitaria adicional, por tanto, alarga su vida de anaquel.
Función del CO2 en el Equipo de Producción
El dióxido de carbono gaseoso además de carbonatar el producto, contribuye al

proceso de producción en sí:
• desplaza el aire del agua y del producto durante el proceso
• proporciona la contrapresión necesaria llenar ciertos tipos de

envase
• desplaza el aire del cabezal de las latas antes de la operación

de sellado
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-2
Fuentes y Métodos de Recuperación
El dióxido de carbono se obtiene comercialmente a partir de una diversidad de

fuentes que incluyen:
• Combustión de carbón, aceite combustible y gas natural.
• Hornos quemadores de cal, cemento magnesita, etc.
• Subproducto de plantas de síntesis de amoníaco.
• Procesos de fermentación para la producción de alcohol y de bebidas

alcohólicas.
• Fuentes naturales de gas carbónico.
El dióxido de carbono crudo obtenido de estas fuentes no es puro. Debe ser

separado de otros gases y purificado en varios grados para liberarlo de olores
extraños y de la contaminación por aire.
El dióxido de carbono obtenido a partir de hornos quemadores, combustión de

combustible o como subproducto de una reacción tiene un contenido
relativamente bajo de CO2. En estos casos se realiza un proceso de
separación (enriquecimiento del CO2) para extraer el dióxido de carbono del
gas crudo. Esto se hace antes de la filtración y de la purificación final.
El dióxido de carbono obtenido a partir de fuentes naturales o de procesos de

fermentación generalmente tiene una alta pureza. Sin embargo, este gas
necesita una purificación extensa para garantizar que se eliminen todos los
compuestos de fermentación y olores contaminantes.
Independientemente de la fuente de origen del suministro, todas las plantas

embotelladoras de PCI que reciban certificados de análisis/ de cumplimiento
deben emplear un sistema estándar de filtración para el dióxido de carbono
llamado "pulidor final del vapor"; este sistema de filtración consiste de una
carga de carbón activado seguida de un filtro de partículas de cinco micrones
(absolutos) o más pequeños. Este filtro es obligatorio y los lineamientos para
la selección del filtro y de la carga de carbón pueden encontrarse en el
Volumen de Estándares y Especificaciones del Manual de Calidad, en la
sección de Materiales para el Proceso.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-3
Además, las plantas que no reciben el certificado de análisis/ de cumplimiento

deben instalar un filtro complementario con sílica gel (o un desecante similar)
y alúmina activada (o algún tamiz molecular similar). Es posible que algunas
plantas necesiten un tratamiento más sofisticado antes de utilizar el dióxido de
carbono en la bebida (ver más adelante).
Diagrama de Flujo / Descripción del Proceso

En general, la manufactura/recuperación del CO2 puede separarse en tres
procesos básicos:
1. Separación
2. Purificación
3. Licuefacción
1. Separación
Existen substancias como la monoetanolamina que pueden ser utilizadas para

extraer el dióxido de carbono a partir de un gas crudo con impurezas; estas
substancias son luego calentadas para obtener el CO2 que será recolectado
posteriormente.
2. Purificación
El dióxido de carbono enriquecido obtenido a partir de una combustión

requiere de un “lavado” con agua y de un tratamiento químico para eliminar
impurezas, por ejemplo compuestos de azufre. El dióxido de carbono
proveniente de hornos debe pasar por un tratamiento de eliminación del polvo.
El dióxido de carbono obtenido a partir de procesos de fermentación requiere
de una purificación extensiva que consiste de un lavado con agua y un lavado
químico seguidos de tratamiento con carbón activado para remoción del olor.
El objetivo principal del tratamiento al que se somete el dióxido de carbono es

que el gas resultante satisfaga los estándares de Pepsi-Cola. No debe impartir
olores ni sabores extraños al agua carbonatada o a la bebida terminada. Aún
en los casos en los que el suministro de dióxido de carbono sea de alta
calidad se recomienda que la planta embotelladora instale un cartucho
desecador y un purificador de carbón activado en la línea de baja presión del
CO2 antes del carbonatador (como se mencionó anteriormente). En algunas
áreas donde los suministros de CO2 tengan una calidad extremadamente baja
debe utilizarse un tratamiento químico más extenso.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-4
En la tabla siguiente se dan ejemplos de impurezas asociados con cada

fuente de gas de origen.
A menos que se indique lo contrario las concentraciones están expresadas en
ppm.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-5
Impureza Rango Rango- Rango Rango Rango Rango Rango Rango

Alimentación Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta-
Amoníaco/ ción ción ción - ción ción Óxido ción ción Geo-
Hidrógeno Hidrógeno Fuentes Etanol Syngas de Etileno Combustión térmico
Naturales
Amoníaco 0 0 0 0 0 0 0-10 0
Monóxido de 1-100 1-100 1-1000 1-100 1-10000 1-100 1-100 1-1000

Carbono
Sulfuro de 0 0 1-10000 1-100 1-1000 0 0-100 1-10000

Carbonilo
Sulfuro de 0-2 0-2 1-10000 0-2 1-1000 0-2 0-100 1-10000

Hidrógeno
Dióxido de 0 0 1-1000 1-100 1-1000 0-2 0-100 0-100

Azufre
Oxido Nítrico 0 0 0 0 0 0 0-100 0-100
Dióxido de 0 0 0 0 0 0 0-100 0-100

Nitrógeno
Oxígeno 1-1000 1-1000 1-10000 1-10000 1-100 1-1000 1-1000 1-10000
Agua 1-40% 1-40% 1-40% 1-3% 1-10% 1-10% 1-40% 1-60%
Hidrocar- 1000- 1000- 10000- 1000- 1000- 1000- 0- 1000-

buros
Volátiles 10000 10000 100000 10000 10000 10000 1000 10000
(como CH)
Residuos No 0-5 0-5 0-1000 0-5 0-100 0-5 0-5 0-5

Volátiles
Olor ninguna ninguna sí ninguna si Sí si ninguna
Pureza 95-99 95-99 40-99 90-99 85-99 95-99 10-14 20-95
Benceno 0.01 0.01 1-1000 0.01 1-10 0.01 0-100 0-1000
Etil Benceno 0 0 1-1000 0 1-10 0.01 0 0-100
Tolueno 0 0 1-1000 0 1-10 0.01 0 0-100
Xilenos 0 0 1-1000 0 1-10 0 0 0-100
Hidrógeno 1000- 1000- 1- 1-10 1-1000 1000- 0-10 0-1000
5000 50000 1000 5000
Nitrógeno 1-10000 1-10000 1-100000 1-10000 1-100 1-10000 80-90% 1-10000

TOPICO: PAGINA:
CO2 3-6
Impureza Rango de Rango- Rango Rango Rango Rango Rango Rango

Alimentación Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta- Alimenta-
Amoníaco/
ción ción ción - ción Syngas ción Óxido ción ción Geo-
Hidrógeno
Hidrógeno Fuentes Etanol de Etileno Combustión térmico
Naturales
Acetal - 0-5 0-5 1-1000 1-1000 0-5 0-5 0-5 0-10

dehído
Etanol 0 0 1-1000 1-10000 0 0 0 0-10
Acetato de 0 0 1-1000 1-100 0 0-2 0 0-10

Etilo
Metanol 1-1000 1-1000 1-1000 1-10 1-10000 1-1000 1-10 1-10
Dimetil Eter 1-5 1-5 1-1000 1-5 1-1000 1-5 0 1-5
Oxido de 0 0 0 0 1-100 1-100 0 0

Etileno
Fosfinas 0 0 0 0 0 0 0 0
Cianuro de 0 0 0 0 0-2 0 0 0
Hidrógeno
3. Licuefacción
El CO2 purificado está aún en estado gaseoso y debe ser convertido en

líquido para almacenarlo de manera económica antes de ser envasado en
cilindros de alta presión y despachado a la planta embotelladora. Esto se hace
comprimiendo el gas a una presión de aproximadamente 250 - 300 psig,
enfriándolo posteriormente hasta una temperatura de -22º C.
El CO2 resultante es almacenado en un recibidor de CO2 líquido para ser

luego:
• envasado en cilindros a alta presión (aproximadamente 1,000
psig, dependiendo de la temperatura ambiente)
• envasado en tanque portátiles a baja presión (250 - 300 psig)
• convertido en hielo seco, lo que requiere de una gran inversión

de capital y es generalmente poco económico (a menos que
sea parte de otro tipo de negocio).
Estos tres pasos generales aplican al CO2 manufacturado por un proveedor

externo y al CO2 elaborado en la planta embotelladora (a partir de gases de
combustión). Las plantas embotelladoras que reciben CO2 ya purificado
requieren un sistema de tratamiento más simple en el punto de uso antes de
introducirlo a la bebida (carbón activado y un filtro de partículas).
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-7
En las áreas en donde haya plantas modernas de CO2 situadas a uno o dos
días de la planta embotelladora se pueden hacer despachos de CO2 a granel;
de hecho, usualmente es el método más económico.
En la planta embotelladora se instalan tanques diseñados especialmente para

almacenar CO2 líquido a baja presión (250 - 300 psig). Estos tanques cuentan
con aislamiento térmico y deben tener sistemas de refrigeración y de
calefacción para mantener la presión del CO2 líquido en el tanque entre 250 y
300 psig. El proveedor despacha el dióxido de carbono líquido en camiones
con aislamiento térmico y lo bombea directamente al tanque de
almacenamiento de la planta. El líquido debe ser mantenido a temperaturas
por debajo de cero para mantener una presión constante de entre 250 y 300
psig.
Para usarlo en la producción, el CO2 debe ser convertido de líquido en vapor,

es decir, debe ser vaporizado; el vapor resultante se calienta hasta 10o C (50o
F). Los vaporizadores usados para estos fines pueden ser:
• Calentados eléctricamente
• Calentados con vapor
• Calentados con agua
• Calentados con aire ambiental
El método utilizado depende de la situación geográfica y de las condiciones

operacionales de cada planta embotelladora en particular. El método más
recomendado para la vaporización es mediante el uso del vaporizador con
agua caliente, que además de vaporizar el CO2 líquido suministra a la planta
refrigeración "gratis".
En algunas áreas, aunque el suministro de CO2 sea comprado como gas

“puro”, su calidad varía considerablemente. Este CO2 "puro" puede tener
realmente una calidad muy baja, con un olor extraño y puede impartir
impurezas a la bebida. Si no existe otra opción, es posible corregir esta
condición instalando sistemas de purificación especialmente diseñados para
el CO2.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-8
La siguiente figura muestra un lavador de permanganato de potasio seguido

de un lavador de agua y un filtro de carbón activado:
LAVADORES
PRE- ENFRIADOR
DEODORIZADOR DE CO2
PERMANGANATO AGUA DE CARBON
CO2
GASEOSO
COMPRESOR DE CO2
SISTEMA DE PURIFICACION PARA EL CO2
El primer lavador contiene una solución de permanganato de potasio para

depurar el CO2 y efectuar la mayor parte del tratamiento del CO2. Es
recomendable tener dos lavadores de permanganato de potasio para que
cuando una solución se "use" o se agote y deba recargarse la otra unidad
pueda ponerse en línea para mantener la planta en operación.
La solución de permanganato de potasio se prepara de acuerdo a la siguiente

fórmula:
Por cada 10 litros de agua tratada añadir 60 gramos de carbonato de

sodio y 300 gramos de permanganato de potasio.
El permanganato de potasio imparte a la solución un color morado fuerte. Este

color morado es un indicativo de la fuerza de la solución. Cuando el color
desaparezca completamente, las cualidades de purificación del permanganato
de potasio habrán sido “usadas” totalmente. Es conveniente reemplazar la
solución de permanganato de potasio apenas el color morado comience a
desaparecer.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-9
Después de pasar por el lavador de permanganato de potasio el CO2 fluye

hacia un lavador de agua que remueve las trazas de permanganato de
potasio que hayan sido arrastradas en el torrente de gas y cualquier impureza
soluble en agua (alcoholes, algunos aldehídos, etc.).
Después del lavador de agua, el CO2 fluye a un tercer recipiente que contiene
carbón activado. El carbón activado removerá las últimas trazas de olor y
sabor que hayan quedado en el CO2 además de remover contaminantes
orgánicos.
Después de que CO2 sale del sistema de tratamiento, debe pasar a una
unidad de purificación / secado normal.
El sistema de purificación/tratamiento debe ser instalado en el lado de baja

presión de la línea de CO2. La carga de carbón activado y los cartuchos de
material desecante deben cambiarse al menos cada seis meses o
inmediatamente después de que ocurra o se sospeche la ocurrencia de algún
incidente de calidad. Deben ser revisados semanalmente para garantizar que
el material desecante no se haya saturado con aceite o con agua. Esta
situación requeriría cambios más frecuentes.
Equipo
• El equipo para la separación, purificación y licuefacción varía mucho
dependiendo de la fuente de origen del CO2. El tipo y la concentración de
los contaminantes varía dependiendo del origen del gas.
• El equipo para la recepción y almacenamiento del CO2 en las plantas de

Pepsi varía dependiendo del proveedor de CO2 de las condiciones locales
del suministro, de la infraestructura, etc. Este equipo va desde los
recibidores de granel de 10-60 toneladas hasta múltiples (manifolds) de
numerosos cilindros de 50 libras cada uno.
El sistema del Dióxido de Carbono proporciona a la planta la capacidad de

recibir, levantar inventario, vaporizar y transferir dióxido de carbono en forma
líquida o de vapor hacia los puntos de uso, como un ingrediente individual e
importante de las bebidas de Pepsi Cola.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-10
Equipo Básico del Sistema para el Dióxido de Carbono

• Tanque(s) de almacenamiento. "Recibidor a granel" con la capacidad
suficiente (10 - 60 toneladas) para cubrir las necesidades de producción y
los programas de despacho.
− Construido y acuñado cumpliendo los estándares actuales de ASME o
código equivalente.
− Aislamiento: Espuma con un espesor mínimo de 10 cm. (o con una
camisa de vacío) para lograr un bajo ciclo de refrigeración, alargar la vida
del compresor y reducir los gastos en electricidad.
− Cubierta Exterior: Resina de poliéster reforzada con fibra de vidrio, con
recubrimiento de poliéster blanco resistente a las condiciones
ambientales.
• Tapas con candado para las líneas de recepción para el líquido y el vapor.
• Vaporizador para convertir la fase líquida en fase de vapor (dimensiones: 1.5
veces las necesidades de consumo)
− Opciones: Sistemas con vaporizador eléctrico - intercambiadores de
calor con vapor o con agua.
• Tuberías de Distribución hacia los puntos de uso - como mínimo para 600
psi
• Filtros de carbón en línea adecuadamente dimensionados (mínimo 2 X
velocidad de flujo máxima) con manómetros de presión
• Bomba de Transferencia para Líquidos
• Sistema Acumulador de Presión (P.B.)
Instalación del Equipo para el Dióxido de Carbono

• Exterior: Cercado, con puertas de acceso con candado
• Interior: Protegido del tráfico; las válvulas de alivio entubadas hacia el
exterior
• Instalación: En un lugar seco y bien ventilado, evitando sitios expuestos al
polvo o a aceites que puedan afectar la eficiencia de las operaciones
• Instalación sobre una superficie de concreto diseñada para evitar la
acumulación de suciedad y de agua alrededor del recibidor
• Las instalaciones de los tanques recibidores a granel nuevos deben hacerse
en el exterior del edificio.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-11
Equipo Mínimo Obligatorio estándar de la planta, tratamiento en el punto

de uso para aquéllas plantas que reciban CDC/CDA (confirmación de la
calidad) consistentemente:
1. filtración con carbón activado, seguida de
2. un filtro de partículas (5 micrones absolutos o más pequeño)
Equipo Mínimo Obligatorio estándar de la planta, tratamiento en el punto

de uso para aquéllas plantas que tengan el CDC/CDA pendiente
(confirmación de la calidad) consistentemente:
1. sílica gel (o un desecante equivalente), seguido de
2. alúmina activada (o tamiz molecular equivalente), seguida de
3. filtración con carbón activado, seguida de
4. un filtro de partículas (5 micrones absolutos o más pequeño)
De nuevo, el tratamiento en el punto de uso descrito anteriormente pretende ser

un paso de "pulitura final del vapor" para salvaguardar nuestra marca en caso
de que ocurriese alguna pequeña desviación de la calidad. Ninguno de estos
sistemas puede considerarse como un sistema de purificación completo y
riguroso para el dióxido de carbono. Es posible que algunas plantas, debido a
sus limitaciones de suministro de dióxido de carbono de alta calidad necesiten
un tratamiento primario mucho más sofisticado (por ejemplo columnas de
lavado con permanganato, con agua, sistemas de combustión catalítica,
adsorbentes especializados, etc.). Al momento de esta actualización, el Support
Center de Valhalla ha identificado las siguientes compañías que han
demostrado su capacidad en sus respectivas categorías de servicio. Se
recomienda contactarlas cuando haya preguntas o dudas en lo referente al
tratamiento o los aspectos de Ingeniería del Dióxido de Carbono:
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-12
Plantas Completas de Producción de CO2, Filtración en Línea y Consultas

Técnicas:
Union Engineering a/s Toromont Process Systems
Snaremosevej 27 10815 Telge Road
DK-7000 Fredericia Houston, Texas 77095
Dinamarca USA
Contacto: Sr. Sven Dam Harder Contacto: Sr. Paul Selz
Teléfono: +45-76-20-7700 Teléfono: (281) 345-5023
Fax: +45-76-20-7800 Alterno: (281) 345-9300
E-mail: union@union.dk Fax: (281) 345-7434
Web site: www.union.dk E-mail: Pselz@toromontprocess.com
The Wittemann Company
2 Commerce Blvd.
Palm Coast, Florida USA 32164-3126
Contacto: Dan Gruber
Teléfono: (904) 445-4200
Fax: (904) 445-7042
Plantas Completas de Producción CO2 Unicamente:
Asco Carbon Dioxide, Ltd.

Industriestrasse 2
CH-8590 Romanshorn/Suiza
Contacto: Sr. Thomas Trachsel
Teléfono: +41-71-466-80-80
Fax: +41-71-466-80-66
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-13
Equipo para el CO Filtros en Línea para el CO2

2
(Tanques, bombas, filtros, etc.):
TOMCO2 Equipment Co. Domnick Hunter, Ltd.
3340 Rosebud Road Industrial Division
Loganville, Georgia USA Dukesway, Team Valley Trading Estate
Gateshead, Tyne and Wear
Contacto: Sr. Andrew Pazahanick Inglaterra NE 11 OPZ
Teléfono: 770-979-8000 ext. 2121
Fax: 770-978-5861 Contacto: Profesor Rob Fielding
Email: tomco@mindspring.com Teléfono: +44-191-402-9000
Website: www.tomcoequipment.com Fax: +44-197-1211
Email: rob.fielding@domnickh.co.uk
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-14
Procedimientos
• Certificado de Análisis / Certificado de Cumplimiento (CDA/CDC) o
resultados equivalentes con cada despacho; éstos deberán ser mantenidos
en un archivo.
• Muchos procedimientos serán específicos para cada tipo de planta. El
fabricante del dióxido de carbono deberá suministrar los detalles de los
mismos.
• Cada despacho debe venir con resultados de pureza (%) y deberá ser
evaluado en lo relativo a olores atípicos, olor y apariencia. Los métodos para
ambas evaluaciones pueden encontrarse en la sección de Métodos
Analíticos de este manual.
• El sabor, olor y apariencia deben ser evaluados antes del inicio de la
producción.
Para Plantas que producen su propio CO2:
Análisis Frecuencia
Sabor, Olor y Apariencia Cada 8 horas
Pureza Cada 8 horas
Azufre Total Cada 8 horas o en línea
Hidrocarburos Totales Cada 8 horas o en línea
Todos los parámetros de la especificación Mensualmente (mejor práctica) o trimestralmente

(mínimo)
Certificado de Análisis del combustible (debe Con cada despacho de combustible (mejor
incluir como mínimo azufre total, gravedad práctica)
específica, viscosidad y grado)
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-15
• Mantener los Certificados de Análisis/ Certificados de Cumplimiento
(o sus equivalentes) en un archivo para estos fines.
• Seguir las recomendaciones de monitoreo del proveedor del equipo y

las de la tabla anterior.
• Asentar en una bitácora los registros de mantenimiento de todos los

componentes del sistema del dióxido de carbono incluyendo la
documentación de todos los procedimientos que se detallan a
continuación.
• % de pureza
• Sabor, olor y apariencia evaluados en cada despacho y antes de la

producción.
• Certificado de Análisis del combustible.
Saneamiento
• Seguir las recomendaciones del proveedor, aunque por lo general
esto no es necesario para los sistemas de dióxido de carbono.
Mantenimiento
Diariamente:
• Inspeccionar visualmente las válvulas de alivio de la presión para
descartar fugas. Si es necesario, reparar.
• Escuchar para detectar la presencia de fugas o de evidencias de mal
funcionamiento del sistema.
• Antes de cada despacho, ventilar las líneas para remover el aire que
pueda haber en el sistema.
• Verificar el nivel del líquido y la presión en el recibidor a granel. Registrar
la información en la bitácora.
• Evaluar el Sabor, Olor y Apariencia siguiendo el método del Manual de
Calidad
• Hacer análisis con los tubos de detección necesarios (por ejemplo, en
suministros que tienen una historia de contaminantes conocidos)
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-16
• Semanalmente:
• Para los sistemas con vaporizadores acumuladores de presión: purgar

utilizando la válvula de purga para remover las impurezas.
Mensualmente:
• Inspeccionar el recibidor y las líneas de distribución para detectar fugas o

señales de corrosión y reparar según sea necesario.
Cada seis meses:

• Ventilar la presión (purgar) de la parte superior del recibidor para remover
las acumulaciones de inertes (nitrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono,
metano, oxígeno).
• Hacer la prueba de pureza con el probador de pureza Zahm Nagel para
verificar que la pureza sea de al menos 99%.
• Programar con el proveedor una Purga de Vapor
• Recargar los filtros de carbón con carbón nuevo.
• Recargar los demás filtros con medio nuevo (sílica gel, tamiz molecular,
etc.)
• Verificar la ausencia de aceites, benceno y de no volátiles.
Anualmente:
• Programar con el proveedor el mantenimiento preventivo y una inspección
de seguridad anual - en el Apéndice 1 hay una muestra de un reporte de
inspección.
Purga del Sistema e Inspección Interna del Tanque

• Será necesaria cuando una evaluación del sistema indique o haga
sospechar que ha ocurrido una contaminación
• Cuando haya indicadores (basados en el análisis del producto, la filtración
del producto (p/p) y la evaluación del exterior del sistema) de que existe
corrosión / agrietamiento o cualquier otro problema
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-17
Seguridad
• Seguir todos los procedimientos de cierre / marca

• Usar equipos de protección personal adecuados al trabajar cerca del CO2 o
cuando se esté realizando el mantenimiento preventivo del sistema
• Programar con el gerente de servicio del proveedor las purgas de líquido y
de vapor en el tanque recibidor a granel
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-18
Problema Causa Probable
Polvo negro o partículas en la llenadora, • Paso de partículas de los filtros
carbocooler o en el producto
Caída en la presión del Vapor • Revisar el fusible del calentador / baja
temperatura
Espumeo en la llenadora • Gas muy caliente
• Gas muy frío
• Formación de hielo en el carbocooler
No hay presión de vapor • La línea de alimentación de la planta está
cerrada
El sistema de refrigeración de alta presión no • Fusible quemado
funciona
• Electricidad desconectada
• Controles fuera de ajuste
El sistema de refrigeración de alta presión • Insuficiente aire a través de las bobinas del
funciona condensador
• Bobinas del condensador sucias
• Presión de succión muy alta o muy baja
• Válvulas del compresor dañadas
• Problemas mecánicos internos en el
compresor
El sistema de refrigeración funciona durante • Bajo nivel de refrigerante
períodos muy largos o continuamente
• Control diferencial de la presión de CO2
muy amplio
• Los contactos del control están trabados en
posición cerrada
• Bobinas del condensador sucias
• Insuficiente aire a través de las bobinas del
condensador
El sistema de refrigeración funciona pero en • El diferencial es muy estrecho
ciclos cortos con el interruptor en la posición
de "encendido" • Interruptor defectuoso
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-19

El sistema de refrigeración funciona • La válvula de expansión deja pasar exceso de
pero la línea de succión y el refrigerante
compresor están congelados
• Válvula de expansión trabada en posición abierta
• Sobrecarga de refrigerante
Sistema de refrigeración ruidoso • Piezas flojas
• Tintineo de las tuberías
La válvula de alivio de presión se • Válvula defectuosa
activa cuando la presión en la
unidad no es muy alta
Lectura del nivel del líquido errática, • La válvula ecualizadora no está completamente
se sobrellena, lectura por debajo de cerrada
cero o lectura de cero cuando hay
líquido • Fuga en el instrumento - la válvula de cierre no está
completamente cerrada
• Entrada de líquido congelada / restringida
• Manómetro defectuoso
• Calibración
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-20
Para las plantas que producen su propio CO2

Azufre en el CO2 • Cambios en el nivel de azufre del combustible
• Combustión incompleta y formación de H2S
• El lavador del combustible no funciona
adecuadamente
• El carbón debe ser reemplazado
• El purificador no funciona adecuadamente o
debe ser recargado
Amoníaco en el CO2 • Arrastre de monoetanolamina
• Fugas en el sistema de refrigeración
Cianuro de Hidrógeno en el CO2 • Combustión incompleta
• Combustible de mala calidad (carbón de hulla)
Alto contenido de humedad • Mala operación del desecador
• Desecante agotado
• Arrastre de humedad al desecador
Baja Pureza • Purificación incompleta o incorrecta
• Cambios en el gas de origen
Aceite y Grasas • Compresor defectuoso
• Contaminación posterior al mantenimiento
Etilén Glicol • Fugas en el sistema de refrigeración
Hidrocarburos Totales Altos • Combustible no apropiado
• Combustión inadecuada
• El carbón y/o la alúmina deben ser cambiados
• Cambios en las impurezas del gas de origen
Alto CO • Combustión incompleta
• Quemador sucio
• Baja relación aire/combustible
• Falta de destilación
• Mal control de la presión en el separador de
llama
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-21

NO, NOX • Muy poco aire
• Relación aire/combustible aumenta, el nivel
relativo de NOX disminuye
• Acumulación en el espacio de vapor del
tanque de almacenamiento (es necesario
purgar)
• No hay destilado en la columna de
destilación
• Fuga de permanganato de potasio. El lecho
de permanganato se ha agotado
Políticas
• El CO2 utilizado en cualquiera de nuestras bebidas no debe afectarlas
adversamente ninguna manera ni impartir olores o aromas extraños ni
otros defectos físicos/químicos.
• La compra del CO2 como materia prima debe hacerse a un proveedor
aprobado por la Unidad de Negocios (BU). El Support Center de Valhalla
ha desarrollado la Herramienta de Calidad para el CO2. Esta referencia
incluye las directrices para desarrollar un programa de aprobación de
proveedores de CO2 y debe ser utilizado para los nuevos proveedores.
• El CO2 manufacturado en las plantas embotelladoras debe satisfacer los
mismos estándares y especificaciones del CO2 comprado.
• Los Certificados de Análisis / Certificados de Cumplimiento (CDC/CDA) de
cada despacho deben mantenerse en archivo.
• La planta embotelladora debe instalar un "pulidor final de vapor" para el
CO2 ( un filtro de carbón activado).
Operación con Cilindros: Equipo y Operación

Los cilindros en los que se despacha dióxido de carbono tienen generalmente
las siguientes capacidades:
• 50 lb. (peso total lleno, 158 lb.)
• 20 kg. (peso total lleno, 60.18 kg.)
• 25 kg. (peso total lleno, 67.67 kg.)
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-22
La salida normal de dióxido de carbono de un cilindro puede ser de hasta 4 lb.

de CO2 por hora. Por ejemplo; si la extracción para la producción fuera de 40
lb. de CO2 por hora, deberían conectarse al menos 10 cilindros a un múltiple
para dar las 40 libras deseadas. La excesiva extracción de dióxido de carbono
de los cilindros causa “congelamiento”. Para que la operación sea continua se
deben instalar dos múltiples para que uno pueda ser recargado mientras el
otro está en uso. Esto facilitará el reemplazo de los cilindros vacíos sin cerrar
el suministro al equipo de carbonatación.
Se recomienda que la línea del múltiple de CO2 al carbonatador no exceda los
17 metros de longitud (50 pies).
El dióxido de carbono gaseoso proveniente del múltiple del CO2 está a
relativamente alta presión; esta presión debe ser reducida antes de que el
dióxido de carbono entre a la unidad de carbonatación. Esto se hace
expandiendo el gas a través de una válvula de orificio en un regulador. La
válvula del regulador es operada por un diafragma que permite al personal de
la planta mantener una presión preestablecida en la parte baja del regulador.
Siempre que se ponga en uso un banco de cilindros es extremadamente
importante que se afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma. Esto
evita daños al diafragma debidos a la salida inicial del CO2 hacia el sistema.
Los reguladores nuevos vienen con instrucciones sobre ese particular.
Es necesario expandir el gas con calor antes de que entre al regulador; de otra
manera el regulador se congelaría y se obstruiría el flujo de gas. En los
múltiples de CO2 es necesario aplicar calor a las líneas de gas justo antes del
lugar donde el gas pasa a través de la válvula reguladora. Bajo ninguna
circunstancia se deberán calentar los cilindros de CO2.
Cilindros de CO2: Seguridad
Los cilindros de dióxido de carbono son recipientes a altas presiones y deben
manejarse y tratarse con cuidado. La firma que produce y licúa el dióxido de
carbono deberá hacer las pruebas a los cilindros y purgarlos periódicamente
de aceite y agua y repararlos o reemplazar las válvulas. Hay una serie de
reglas de seguridad para la planta embotelladora y éstas son de suma
importancia:
1. Debido al peligro involucrado se recomienda no calentar el exterior de los
cilindros de CO2. Un cilindro de CO2 llenado adecuadamente (68 por ciento
del volumen) tiene una presión interna de 1.465 psi a 100 º F (38 º C). Al
incrementar la temperatura se aumentará la presión interna a una
velocidad muy elevada y peligrosa.
2. Al igual que con todos los recipientes a presión, los cilindros deberán
manejarse y almacenarse con extremo cuidado. No deben dejarse caer o
golpear violentamente en ningún momento.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-23
3. Los cilindros llenos deben ser separados de los cilindros vacíos para evitar
errores en su manejo.
4. Los cilindros no deben exponerse nunca a ambientes congelados.
5. Se recomienda que se soliciten al proveedor dispositivos protectores para
las válvulas.
Cilindros de Pequeños para el uso con Pre-Mix y Post-Mix:

El proveedor de CO2 o la planta embotelladora pueden llenar los cilindros
pequeños de dióxido de carbono (5 a 20 libras de capacidad) para utilizar en las
máquinas expendedoras de bebidas.
NOTA: Es recomendable que el proveedor normal de dióxido de carbono llene
los cilindros pequeños de las plantas embotelladoras. Además de
minimizar los peligros y dificultades de producción, la responsabilidad de
la inspección adecuada, revisión y mantenimiento de los cilindros de
CO2 recae sobre el proveedor de dióxido de carbono.
En los casos en los que la planta embotelladora llena sus cilindros pequeños
de CO2, se hace generalmente:
• por gravedad desde cilindros grandes,
• mediante el uso de bombas de alta presión de un recipiente
grande de almacenamiento a granel hacia un cilindro pequeño
• de un convertidor de hielo seco.
Cualquiera sea el caso, es necesaria la asistencia técnica del proveedor

principal de CO2 para garantizar que se hayan tomado en cuenta los
procedimientos adecuados y las consideraciones de seguridad, incluyendo:
Manejo de Cilindros
• Maneje siempre los cilindros cuidadosamente para evitar
daños.
• No exponga los cilindros a condiciones de congelación. Si se
forma hielo, puede haber daños que requieran nuevas pruebas
hidrostáticas.
• Almacene y transporte los cilindros asegurados y en posición
vertical. Si es necesario almacenarlos o embarcarlos
acostados, sujételos y proteja las válvulas de posibles daños.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-24
• No transporte nunca los cilindros en la cabina del camión o en

una camioneta. Una fuga de CO2 puede desplazar el oxígeno
del ambiente y provocar sofocación.
• Mantenga los cilindros anclados en posición vertical cuando
estén conectados al sistema dispensador para evitar que entre
CO2 líquido a los reguladores y tuberías.
• Cuando abra un cilindro hágalo siempre abriendo la válvula
totalmente para garantizar el sello de los asientos superiores.
El CO2 a alta presión puede fugar alrededor del vástago de
una válvula parcialmente abierta.
• Mantenga las válvulas de los cilindros vacíos cerradas para
evitar la entrada de contaminantes y de humedad.
Inspección previa al Llenado

• Examinar los cilindros para detectar válvulas dobladas,
corrosión, abolladuras y raspones. Las válvulas dobladas
deben ser reemplazadas; las abolladuras y raspones pueden
ser lo suficientemente importantes para obligar a descartar el
cilindro. Los cilindros expuestos a calor extremo o a llamas
directas deben ser descartados.
• La presencia de corrosión interna puede hacerse golpeando
suavemente el cilindro vacío con un martillo. Un cilindro con
una superficie interior limpia tendrá un sonido limpio (de
campana). Los cilindros con corrosión interna tendrán un
sonido más apagado, dependiendo de la extensión de la
corrosión.
• Todos los cilindros tienen una válvula de sobrepresión (válvula
de seguridad); ésta debe ser inspeccionada para ver si ha sido
forzada. Si el cilindro tiene fugas, muestra evidencias de daños
que lo puedan debilitar o si se expande permanentemente
(más del 10 por ciento de su expansión total), debe ser
eliminado. Los cilindros que han estado en un incendio deben
ser sacados de servicio hasta que vuelvan a pasar por una
prueba hidrostática.
Cualquier cilindro del que se sospeche por cualquier razón
(particularmente las mencionadas anteriormente) debe ser
identificado y sacado de servicio hasta que pueda ser
revisado adecuadamente por una compañía calificada y
aprobada. Los cilindros de dióxido de carbono son
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-25
bombas potenciales. Un mal manejo de los mismos puede

causar daños personales o a la propiedad.
• Verificar la fecha troquelada en el cilindro. Si han pasado cinco
años desde la última fecha de inspección, el cilindro deberá
sacarse fuera de servicio y deberá hacérsele una prueba
hidrostática si así lo requieren el Departamento de Transporte
u otras agencias regulatorias.
• Invertir los cilindros sobre un soporte la noche anterior al
llenado. Esto permite el drenaje de lodo y de humedad del
cilindro. Antes del llenado y con el cilindro invertido, abrir la
válvula y dejar salir cualquier materia extraña. Esto evita de
oxidación, que puede reducir la resistencia de las paredes e
impartir un olor extraño a la bebida y elimina otros materiales
que pueden impartir sabores atípicos al producto.
• Si los cilindros regresan completamente vacíos, deben llenarse
parcialmente antes de invertirlos y drenarlos.
• Si los cilindros muestran alguna evidencia (olores o líquidos)
de que han sido utilizados en sistemas de cerveza o de que
contienen líquidos fermentados es necesario sacarlos de
servicio para su mantenimiento - abrirlos y esterilizarlos antes
de recargarlos.
Procedimiento de Llenado
• NO SOBRELLENAR. El cilindro no debe contener más del 68% del peso
de su capacidad total de agua; este punto es por lo general reglamentado
por agencias locales. Si se sobrellena o si se expone a temperaturas muy
altas la presión interna puede aumentar de manera extrema y puede
ocurrir una explosión.
• Los cilindros tienen impreso un peso tara (peso del cilindro vacío con la
válvula). Un cilindro recargado adecuadamente deberá pesar su peso tara
más el peso de la carga del cilindro. Ejemplo: Un cilindro de CO2 lleno de
20 libras deberá pesar su peso tara impreso más 20 libras.
• Las válvulas para CO2 están equipadas con un disco de sobrepresión (o
disco de seguridad) diseñado para explotar y liberar la presión interna muy
por debajo de la presión de prueba del cilindro. Utilizar solamente discos
con la calibración adecuada (de acuerdo al tamaño del cilindro) en cada
válvula.
• Cualquier tanque que tenga el disco roto deberá ser sacado de servicio
para su mantenimiento respectivo.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-26
• Pesar el cilindro de CO2 vacío sujeto a la manguera de recarga para

determinar su peso tara.
• Agregar a este peso tara el peso del CO2 a llenar; fijar el peso bruto en la
balanza.
• Para llenar el cilindro, la secuencia es:
1. Abrir la válvula del cilindro
2. Abrir la válvula de la línea de llenado y la válvula de la bomba
de CO2. Bombear CO2 al cilindro hasta que se obtenga el peso
bruto deseado.
3. Cerrar las válvulas en secuencia inversa: bomba de CO2, línea
de llenado y del cilindro.
Por seguridad es muy importante que los cilindros no se sobrellenen. NUNCA
SOBRELLENE LOS CILINDROS.
Hielo Seco
El hielo seco (cuya temperatura es aproximadamente -79o C [110 º F]) se
despacha usualmente en cubos de 10 pulgadas; cada uno de estos cubos pesa
aproximadamente 50 libras. También puede obtenerse en bloques de 10x10x20
pulgadas o de 20x20x10 pulgadas con pesos de 100 y 200 libras
respectivamente. Para poder utilizarlos en la planta embotelladora, estos cubos
se colocan en cilindros sellados llamados convertidores de hielo seco.
A partir del momento en se fabrica el hielo seco hasta que se coloca en el
convertidor, éste se va evaporando lentamente. La velocidad de esta
evaporación depende mucho del aislamiento térmico del empaque y de la
temperatura exterior. Normalmente, si se empaca un bloque de 50 libras de
hielo seco en un cartón con buen aislamiento, el hielo seco sufrirá una
disipación de 20 por ciento en 24 horas. Para poder utilizar hielo seco en la
planta embotelladora, una de las necesidades primordiales es que el proveedor
esté a corta distancia de la planta embotelladora.
Los convertidores de hielo seco vienen en una gran variedad de tamaños,
desde 150 hasta 2.000 libras de capacidad. Los fabricantes de este tipo de
equipo están bien informados acerca del número de convertidores necesarios
para una operación de embotellado de un tamaño determinado y es
aconsejable seguir sus recomendaciones:
Las velocidades de extracción para los convertidores dependen de la
temperatura. A 21o C (70o F), las velocidades de extracción deben ser:
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-27
Convertidores (lb) CO2 por hora (lb)
150 10
300 20
750 52
1000 70
Es recomendable que las líneas del convertidor al carbonatador no tengan más

de 17 metros (50 pies) de longitud.
El dióxido de carbono gaseoso que sale del convertidor está relativamente a
alta presión y es necesario reducir esta presión antes de que el dióxido de
carbono entre a la unidad de carbonatación. Esto se hace expandiendo el gas
a través de una válvula de orificio en un regulador. La válvula del regulador es
operada por un diafragma que permite al personal de la planta mantener una
presión preestablecida en el lado bajo del regulador.
Es extremadamente importante cuando se ponga en uso un convertidor que se
afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma para evitar daños al
diafragma debido a la descarga inicial de CO2 en el sistema. Los reguladores
nuevos vienen con instrucciones a este respecto..
Es necesario expandir el gas antes de que entre al regulador; para ello es
necesario aplicar calor; de no hacerse esto, el regulador puede congelarse y
puede obstruirse el flujo de gas.
Mantenimiento y Seguridad
Los convertidores deben lavarse con detergente y enjuagarse periódicamente.
De esto dependerá la calidad del hielo seco. El propósito general de la limpieza
es remover cualquier traza de aceite o escombros del hielo seco que se hayan
acumulado en el convertidor. Si el hielo seco es de buen grado, una limpieza
una vez al mes será suficiente. Además, recordar siempre que los convertidores
están cargados con una presión extremadamente alta, que todas las válvulas
de seguridad deben estar en buen estado (operativo) y que deben tomarse
todas las precauciones pertinentes.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-28
Plantas que Elaboran su Propio CO2 (Manufactura Propia)

Es posible comprar e instalar plantas de producción de CO2 en la planta
embotelladora /enlatadora si:
• Por razones geográficas no es posible comprar el CO2 o si el
costo del transporte es prohibitivo
• La calidad del CO2 es baja y no puede ser purificado hasta
satisfacer los estándares
Manufactura de CO2 a partir de Hidrocarburos Combustibles
En 1936 R. R. Bottoms inventó el proceso de absorción de CO2 con aminas a

partir de otros gases. La Corporación Girdler desarrolló la monoetanolamina
(MEA) para usarla en la recuperación del CO2 a partir de gases de combustión
en los años 40. La tecnología Girdler fue ampliamente utilizada en los años 50 y
60 por numerosas compañías industriales de gas para recuperar CO2 a partir de
los gases de combustión para su purificación y licuefacción subsecuentes. Es
también ampliamente utilizada para la remoción del CO2 a partir del gas natural.
Hoy en día hay muchas plantas construidas hace veinte o treinta años que
queman algún combustible (diesel, gas natural) y recuperan el CO2 utilizando
MEA. En el pasado, la mayor parte de estas plantas experimentó los mismos
problemas: de corrosión, alto consumo de reactivos y de confiabilidad. Los
aspectos económicos operativos de esas plantas son poco favorables debido a
esos problemas.
Plantas Productoras de CO2:

El sistema más comúnmente utilizado se basa en la combustión de aceite
combustible ligero o de gas natural. Este sistema quema el combustible
estrictamente para la producción de dióxido de carbono. El CO2 proveniente del
gas efluente es absorbido por la monoetanolamina. Esto es seguido por calor
para liberar el CO2 gaseoso de la monoetanolamina, de una purificación,
compresión, licuefacción y vaporización.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-29
ENFRIADOR DE CO2
GASEOSO
AL TRATAMIENTO ENFRIADOR
DE GAS DE
LAVADOR COMBUSTION ENFRIADOR PARA
EL N2 GASEOSO
ABSORBENTE
MEA
EMPOBRECIDA MEA ENRIQUECIDA
SISTEMA DE GENERACION DE CO2 GASEOSO
En este tipo de sistema, el gas efluente obtenido a partir de la combustión es

sujeto a un proceso de lavado que enfría el gas de combustión y remueve
trazas de dióxido de azufre. Dependiendo del sistema, el gas de combustión es
luego entubado hacia una torre de absorción donde se separa el dióxido de
carbono del gas mediante la absorción con la solución de monoetanolamina. La
solución de monoetanolamina rica en CO2 es luego precalentada y pasa a una
columna de lavado (separación). El calentamiento posterior en las torres de
separación separa al CO2 gaseoso de la solución de monoetanolamina. El CO2
gaseoso pasa por medio de tuberías al sistema de purificación antes de ser
comprimido y licuado. En el sistema de purificación, la mayoría de las plantas
incorpora un lavador con permanganato de potasio seguido de un lavador con
agua y finalmente una torre de purificación con carbón activado.
Afortunadamente la tecnología de las aminas ha avanzado y hoy en día las
plantas que utilizan MEA pueden operar más eficientemente con menores
pérdidas en reactivos químicos. Las plantas más antiguas pueden ser
actualizadas para mejorar sus aspectos económicos y su vida química. Este es
un método viable para producir CO2 en muchas áreas.
Recuperación de CO2 de la Chimenea de la Caldera

Este tipo de planta es muy similar a la planta de generación en su proceso de
recuperación. La gran diferencia son los costos operativos. Se quema un
combustible para producir vapor (energía para la planta) o para cualquier otro
uso, permitiendo eliminar el costo del combustible utilizado para obtener el CO2.
Sin embargo, en general el costo del vapor utilizado en el calderín se incluye en
los costos operacionales.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-30
Algunas plantas operan sus calderas periódicamente. Es importante notar que

la operación de la caldera determina la capacidad de diseño de la planta de
CO2 y que puede ser clasificada bajo el término "Grado de Confiabilidad de la
Fuente". Un sistema que utilice aminas puede ser operado constantemente con
la menor cantidad posible de arranques y paradas. Cuando las calderas estén
apagadas, la planta de CO2 estará parada.
El CO2 es absorbido por una solución amínica de la misma manera en que se
hace en la planta generadora. Esta solución es la monoetanolamina (MEA) con
inhibidores de la corrosión. La monoetanolamina puede ser degradada por los
compuestos de azufre y de NOX. Estos problemas pueden evitarse con buenas
prácticas de ingeniería, alargando de esta forma la vida operativa de la planta.
Producción de CO2/Plantas de Recuperación:

Estas permiten la utilización de una sola fuente de combustible para producir
el vapor y el CO2 necesarios para los requerimientos de la planta.
El CO2 es separado por calor de la solución de monoetanolamina, lo que
requiere dos libras de vapor por libra de CO2 producido (con la caldera
existente).
Después de separarlo, el CO2 gaseoso pasa al sistema de purificación. La
purificación consiste de un lavador con permanganato de potasio seguido de
un lavador con agua y el paso a través de carbón activado. El CO2 es luego
comprimido, secado, licuado y almacenado en un tanque para CO2 líquido con
una presión entre 250 y 300 psig.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-31
ENFRIADOR PARA CO2 AL

N2 GASEOSO TRATAMIENTO
ENFRIADOR PARA
CO2 GASEOSO
VAPOR PARA LA
PLANTA
ABSORBENTE
LAVADOR
CALDERA
CALDERIN
ENFRIADOR
PARA GAS DE
COMBUSTION
SISTEMA DE RECUPERACION DE CO2 GASEOSO
En todos los casos donde se prefieren las ventajas de la recuperación de CO2

pero no existe el excedente vapor de la caldera, se puede instalar una planta de
co-generación. La caldera está diseñada para producir suficiente vapor para la
operación de embotellado y para producir el vapor de lavado necesario para la
recuperación de CO2 en la planta co-generadora. Una fuente de combustible
producirá el vapor para la planta, el vapor para la separación de CO2 y el CO2
necesario para la producción. Esta operación es similar a los sistemas
detallados anteriormente; sin embargo, se necesita una solución inhibida de
monoetanolamina.
En cualquier planta en donde se recupere dióxido de carbono a partir de
un combustible, la calidad del combustible es un factor limitante en la
calidad del dióxido de carbono producido. En general, estas plantas están
diseñadas basadas en el perfil de un combustible en particular. En
consecuencia, es muy recomendable que se solicite un certificado de
análisis (CDA) con cada despacho de combustible; éste debe incluir la
siguiente información (todos los parámetros enumerados a continuación
representan la "mejor práctica"; los marcados con un asterisco deben
considerarse como el mínimo):
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-32
Grado ASTM o equivalente del combustible * Gravedad Específica *

Viscosidad * Azufre *
Punto de Fluidez Residuo de carbono, 10% del fondo
Carbón Hidrógeno
Punto de Ignición (Flash Point) Cenizas
BSW (fondo, sedimento y agua) Níquel
Vanadio Hierro
Destilación: Comentarios
punto de ebullición inicial
al 10%
al 50%
al 90%
punto de ebullición final
Antes de decidir la compra e instalación de una planta de producción de CO2,

una planta de co-generación o una planta de recuperación de gas, debe
hacerse un estudio de costos detallado que tome en consideración la
disponibilidad y costo de la materia prima. Las directrices para este estudio
económico pueden encontrarse en la Herramienta de Calidad para el CO2 del
departamento técnico de su Unidad de Negocios (BU).
Recuperación de CO2 a partir del Proceso de Fermentación

La recuperación de CO2 de un proceso de fermentación es una práctica que ha
venido aplicándose durante muchos años. En el pasado, el CO2 recuperado de
una cervecería o destilería vendido en el mercado de alimentos y bebidas tenía
muchas impurezas. La inconsistencia en la pureza hacía que el producto fuera
rechazado por la Industria de alimentos y de bebidas gaseosas. Hoy en día la
purificación del CO2 obtenido a partir de una fermentación ha sido estudiada y
las plantas de fermentación son fuentes excelentes para ello. Debido a las
impurezas contenidas normalmente en el torrente de CO2 se hacen necesarios
varios procesos como el lavado, absorción y en algunos casos una oxidación
antes de la licuefacción. El dióxido de carbono proveniente de la industria
cervecera es muy susceptible a la contaminación potencial con diversos
"oxigenados volátiles", que son compuestos muy activos desde el punto de vista
sensorial (alcoholes, aldehídos, éteres, etc.). Estos hechos resaltan la
importancia de una rigurosa atención a todos los parámetros contenidos en la
especificación de Pepsi, además del monitoreo de rutina esperado de todas
nuestras plantas. Además, el dióxido de carbono proveniente de la industria de
la cerveza puede representar una fuente de contaminación potencial con
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-33
levaduras, aunque el riesgo es generalmente considerado bajo. En estos casos,

el filtro pulidor de vapor en la línea debe ser seguido de un microfiltro capaz de
garantizar una reducción de al menos 99.9%. Si necesita más información,
contacte a las compañías de equipos/ ingeniería calificadas identificadas
anteriormente.
Información General y Aplicaciones
El dióxido de carbono es un compuesto químico formado por la combinación de

un átomo de carbono con dos átomos de oxígeno. Su fórmula química es CO2.
Puede existir en cualquiera de tres estados: gaseoso, líquido o sólido.
A temperaturas y presiones normales el dióxido de carbono es un gas incoloro
con un olor ligeramente acre a altas concentraciones.
Cuando se comprime y se enfría a la temperatura adecuada, el gas se convierte
en líquido. El líquido a su vez puede ser convertido en hielo seco (sólido). El
hielo seco regresa a su estado natural (gaseoso) al absorber calor.
Algunas otras propiedades del CO2 son:
PROPIEDAD VALOR
DENSIDAD, LIQUIDO 63.69 LB/PIE3 @ 0o F
DENSIDAD, GAS 0.1234 LB/pie3 @ 32o F (1.977 kg/m3 @ 0o C)
PUNTO TRIPLE (Forma Hielo Seco) (-) 69.9o F (- 56.6o C), 60.43 PSIG (417 kPag)
TEMPERATURA CRITICA 87.8o F /310 C
PRESION CRITICA 1056.3 PSIG (7281 Kpag)
DENSIDAD CRITICA 28.9855 LB/PIE3
CALOR LATENTE DE VAPORIZACION 122 BTU/LB (0o F)
VISCOSIDAD, GAS 0.015 CENTIPOISE (32o F)
VISCOSIDAD, LIQUIDO 0.14 CENTIPOISE (0o F)
SOLUBILIDAD EN H2O 1.79 PIE3 CO2 GAS/PIE3H20(32o F)
El "Punto Triple" es la combinación de presión y temperatura a la cual el

dióxido de carbón puede existir simultáneamente en sus tres estados,
como gas, líquido y sólido.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-34
Si se reduce la presión por debajo del punto triple el líquido se inflama y

produce gas y nieve. Si se reduce la temperatura el líquido se congela. Si se
aumenta la temperatura el líquido ebulle, generando gas.
La "temperatura crítica" del CO2 es 87.9o F (31o C). A esta temperatura y
por encima es imposible licuar el gas aumentando la presión. A la presión
crítica de 1056 psi (7821 kPag) y por encima, es imposible licuar el gas al
disminuir la temperatura.
La temperatura normal del dióxido de carbono sólido (hielo seco) es menos
109o F (menos 78.5o C). A temperatura ambiente y presión atmosférica, el
sólido sublima lentamente sin dejar residuo, al cambiar directamente a su forma
gaseosa.
El dióxido de carbono se disuelve fácilmente en la mayor parte de los líquidos.
Bajo condiciones normales de presión y temperatura [14.7 psia (760 mm de Hg)
presión atmosférica a 60o F (15.5o C)], un volumen de gas se disolverá en un
volumen igual de agua.
A mayor presión, mayor es la cantidad de dióxido de carbono disuelto. El
dióxido de carbono permanece disuelto únicamente mientras esté bajo presión.
Cuando se libera la presión, el exceso de dióxido de carbono se libera en forma
del burbujeo característico de un producto Pepsi destapado.
Debido a que el dióxido de carbono es casi 53% más pesado que el aire, se
asentará hacia el fondo de un recipiente y desplazará el aire contenido en el
mismo.
El CO2 disuelto en agua (H2O) forma ácido carbónico (H2CO3), un ácido débil
(pH 3.3 a 3.7 dependiendo de la presión de la solución) e inestable, tendiendo a
descomponerse de nuevo en CO2 y H2O.
La versatilidad del dióxido de carbono en sus tres formas - gaseosa, líquida o
sólida - ha estimulado su aplicación en numerosas áreas de la industria. Su
habilidad para el enfriamiento rápido controlado convierte al dióxido de carbono
en una herramienta de mucho valor en los procesos de producción y de
transporte.
Las características físicas del dióxido de carbono lo hacen ideal como agente
inerte y medio de presurización y sus propiedades químicas únicas le permiten
jugar un papel importante en muchos procesos industriales que no pueden ser
realizados con cualquier otra substancia.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-35
Precauciones Fisiológicas de Seguridad para el Dióxido de

Carbono
El dióxido de carbono no es considerado como un gas tóxico en el sentido
aceptado del término (es decir, venenoso) y está presente en forma natural en
la atmósfera en una concentración de 0.03% (300 ppm).
El dióxido de carbono juega un papel vital de muchas maneras, incluyendo la
estimulación respiratoria, la regulación de la circulación sanguínea y la acidez
de los fluidos corporales. La concentración del dióxido de carbono en el aire es
responsable de todos los puntos anteriores. La exposición prolongada a altas
concentraciones es peligrosa debido al aumento del ritmo respiratorio y
cardíaco y a los cambios en la acidez corporal.
OSHA (Seguridad Ocupacional y Acta de Salud) tiene normas que reglamentan
la concentración máxima y el tiempo promedio de exposición al CO2. Antes de
instalar cualquier equipo de CO2 es necesario revisar estas normas y verificar
que se cumplan completamente todos los requisitos durante su operación y
mantenimiento.
Debido a que el dióxido de carbono es más pesado que el aire, se puede
acumular en áreas bajas o confinadas. Cuando se descargue dióxido de
carbono al aire es imprescindible que haya ventilación adecuada. En los niveles
inferiores donde puede concentrarse el dióxido de carbono, es necesario utilizar
equipos autónomos para respirar (SCBA) o respiradores de aire. No se deben
usar máscaras del tipo filtrante.
Deben colocarse carteles con los síntomas y señales de advertencia en el
exterior de las áreas en donde se puedan acumular altas concentraciones de
dióxido de carbono; además se deben preparar procedimientos de evacuación
en caso de necesidad.
Si necesita información más detallada acerca de la Seguridad y Primeros
Auxilios, consulte la Herramienta de Calidad para el CO2 de PCI.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-36
Apéndice 1: Reporte de Inspección de la Unidad de CO2

Nombre del Cliente: ______________________________________________
Lugar: ______________________________________________
Tipo de Tanque: _______________ Serial No. ________________
Fecha de Inspección: _______________ Planta de Servicio _____________
El Cliente usa: Gas: __________ Líquido: ___________ Ambos: ________________
I. General Sí No N/A Comentarios
1. ¿Existe algún daño mecánico en la

cubierta metálica, el aislamiento o
la base?
2. ¿Hay evidencia de puntos

congelados o fugas en el tanque o
en alguno de sus accesorios?
3. Inspeccione el registro, quite la

tapa y revise si hay evidencia de
congelación. Revise el registro
para detectar acumulación de agua
o hielo. ¿Hay alguna señal de
fugas alrededor del registro?
4. ¿Está la señal de Advertencia de

Espacio Confinado adherido a o
cercana a la cubierta del registro?
5. ¿Están las boquillas del tanque

corroídas?
6. ¿Tienen las válvulas de bola el

diseño apropiado, es decir está la
bola perforada con agujeros de
1/8" dirigidos contra corriente?
7. ¿Debe hacérsele al tanque

principal la prueba de seguridad?
Si la respuesta es sí, adjuntar el
formato.
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-37
I. General Si No N/A Comentarios
8. ¿Está el panel de la alarma

conectado al sistema de alarma del
cliente?
9. Revise las conexiones a tierra del

equipo eléctrico (#10 AWG para la
conexión a tierra)
II. Conexiones / Líneas de Llenado Sí No N/A Comentarios
1. ¿Es la conexión de llenado de

líquido de 2 pulgadas?
2. ¿Es la conexión de la línea de

retorno de vapor de 1 pulgada?
3. ¿Hay tapas en ambas conexiones?
4. ¿Hay cadenas de seguridad

instaladas para ambas líneas?
5. ¿Hay un sistema de purga

instalado en cada línea para que el
conductor lo use?
III. Condiciones Actuales

1. Contenido según manómetro libras o %
2. Presión en el tanque psig
3. MAWP del tanque* psig
4. La válvula de seguridad no se ha
fijado por encima de la VAWP del
tanque
* = Máxima Presión de Trabajo Permitida
5. Punto fijado para la purga del regulador ____________ psig
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-38
6. Interruptor de presión del

Acumulador de presión: Encendido ______ psig; Apagado ______ psig
7. Interruptor del Condensador Encendido ______ psig; Apagado ______ psig
8. Presión del Refrigerante Succión ______ psig; Descarga ______ psig
9. Tipo de Refrigerante _______________________
Tipo de aceite en el compresor: _______________________
10. Salida eléctrica en amps/volts Fase I Fase II Fase III Voltaje

amps amps amps
a. Vaporizador de A.P.
b. Directa al Vaporizador de
proceso
c. Compresor
No debe exceder la carga total (amps) Debe estar en

± 10% del
voltaje teórico
de diseño
IV. Vaporizadores Eléctricos Listo

1. Verifique el funcionamiento del interruptor de alta temperatura.
2. Revise el contacto del interruptor de desconexión (posición cerrada).
3. Revise el tamaño de los fusibles, la caja para fusibles y si están funcionando.
4. Verifique la correcta operación del interruptor de presión:
Mono: Encendido - 245 psig: Doble: Encendido - 255 psig
Apagado - 255 psig Apagado - 265 psig
5. Revise los contactos del contactor.
6. Destape las cajas de las uniones y revise los cables. Asegúrese de que no
estén agrietados y que no haya falsas conexiones.
Busque áreas calientes o indicios de sobrecalentamiento.
7. Remueva el elemento del calentador de la caja de uniones. Verifique que no
haya formación o acumulación de agua / hielo
8. Limpie el tamiz.
9. Purgue los condensables del vaporizador del acumulador de presión
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-39
V. Condensador Listo
1. Verifique el nivel del refrigerante.
2. Revise el indicador de humedad.
3. Revise el nivel del aceite en el compresor.
4. Revise la presión de succión del refrigerante. (Debe estar entre 15 y 22 psig a
temperatura ambiente de 60o F o mayor.)
5. Verifique la presión de descarga de la refrigeración. Compare la lectura con la
operación normal para la temperatura ambiente actual.
6. Revise los contactos de los interruptores de presión de la refrigeración.
Encendido @ 305 psig Apagado @ 295 psig
7. Verifique la operación del sistema doble de control del refrigerante:
Apagado @ 6 psig con caída de presión:
Encendido @ 18 psig con aumento de presión;
Apagado @ 300 psig con aumento de presión (presencia de no condensables)
8. Revise visualmente si hay fugas o películas de aceite en las tuberías de la
refrigeración. Si se usa un detector de fugas, éste debe ser el adecuado para
el tipo de refrigerante del compresor
9. Verifique el contacto del interruptor de desconexión en la posición cerrada.
10. Verifique el tamaño e integridad de los fusibles y las cajas de fusibles.
11. Destape todas las cajas de unión y verifique que no haya grietas o falsas
conexiones en los cables. Verifique que no haya puntos calientes
12. Verifique los contactos de los contactores.
13. Revise la bobina del condensador.
14. Revise las aspas del ventilador y el soporte del motor del condensador.
15. Revise el calentador del cárter, si aplica (Las correas antiguas, más pequeñas,
no tienen calentadores.)
16. Revise las monturas y abrazaderas del compresor y del sistema de
refrigeración. Revise que no haya desgaste de la tubería debido a la vibración
TOPICO: PAGINA:
CO2 3-40
VI. Comentarios
TOPICO: PAGINA:
CONCENTRADO 4-1
PROCESOS DE MANUFACTURA CONCENTRADO 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
4. Concentrado
Objetivo
La recepción y el manejo del concentrado deben hacerse correctamente para
garantizar la calidad de la bebida.
Principio de Operación
Para garantizar que los recipientes de concentrado de Pepsi-Cola, de 7UP y
de sabores lleguen a la planta embotelladora en perfectas condiciones se
toman todo tipo de precauciones. Para mantener estas mismas condiciones
en el almacén de la planta es necesario tomar precauciones adicionales.
Las instrucciones contenidas en la fórmula y en la etiqueta del envase deben

seguirse al pie de la letra; éstas indican con exactitud las condiciones
particulares de almacenamiento, la información sobre el punto de inflamación
y cualquier otro requisito especial para cada producto en particular.
Procedimiento
• Condiciones Sanitarias:
Todos los concentrados deben ser almacenados en un área limpia

seca y cerrada que deberá estar libre de insectos y otras pestes.
• Temperatura:
Las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola determinarán el rango de

temperaturas de almacenamiento para cada ingrediente. Estas
temperaturas deben mantenerse en todo momento. No refrigerar a
menos que exista la instrucción de hacerlo. Generalmente la
temperatura de almacenamiento recomendada para el concentrado
está entre 4º y 20 º C (40º - 68 º F). Si se encuentran dificultades para
satisfacer este rango de temperaturas o si existen circunstancias
atenuantes, contactar el departamento de Operaciones del BU
correspondiente.
TOPICO: PAGINA:
CONCENTRADO 4-2
ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO: 4º - 20º C (40º - 68º F)
(A MENOS QUE LA FORMULA ESPECIFIQUE LO CONTRARIO)
• Primero en entrar primero en salir
El principio básico de rotación de inventarios debe seguirse para todos

los concentrados: El inventario más antiguo debe utilizarse primero.
• Paletización y Clasificación:
Los envases de concentrado deben ser almacenados en estantes o

plataformas de madera al menos a 15 cm (6 pulgadas) por encima del
nivel del piso y a 50 cm (18 pulgadas) de las paredes. Deben estar
parados y apilados a una altura no mayor de 1.5 metros (5 pies). Cada
ingrediente de los concentrados debe ser almacenado por separado para
facilitar el control del inventario.
• Inspección:
1. Verificar que los sellos no estén dañados (líquidos y sales).
2. Inspeccionar la condición sanitaria de los envases. Limpiar si es

necesario.
3. Verificar que no haya daños a los envases de líquido y /o a los

cartones de sales.
− Fugas
− Goteo alrededor de la boquilla
− Abrir los cartones de las sales e inspeccionar las bolsas
− las bolsas de sales deben estar intactas (no tener agujeros) y
bien selladas
− las bolsas de sales deben estar etiquetadas
− no debe haber materia extraña visible en el interior de las
bolsas.
− No hay faltante de bolsas en las cajas.

TOPICO: PAGINA:
CONCENTRADO 4-3
4. Inspeccionar las etiquetas del empaque del concentrado y los códigos

de producción.
− ¿Coincide el código del concentrado con el de la fórmula?
− ¿ Coinciden la cantidad y el tipo de concentrado con la orden
de compra?
Si hubiera algún envase con fugas, éste (éstos) debe(n) ser separado(s) y su
contenido no se debe utilizar. Separar el (los) envase(s) y contactar al
departamento Operaciones de su BU.
Esto es aplicable tanto a los ingredientes líquidos como a los secos.
Los concentrados en empaques sin etiqueta o con etiquetas ilegibles deben

aislarse y enviarse a la atención del Departamento de Servicios Técnicos de
Pepsi.
• Sellado de Envases:
El concentrado no debe dejarse en áreas abiertas. De hacerlo, el

concentrado estaría expuesto al polvo, suciedad, microbios y otras
fuentes potenciales de contaminación. Todos los componentes de
Pepsi Cola vienen envasados en unidades y no son divisibles. Los
envases de concentrado deben permanecer sellados hasta el
momento de usarlos.
Uso del Concentrado en la Elaboración de Jarabe

1. Revisar la fórmula de preparación de la bebida; allí se encuentran las
instrucciones para su manejo correcto durante la preparación del jarabe
terminado.
Por ejemplo:
• Agitar bien el contenido líquido de los envases
• Revisar si hay defectos de apariencia al abrir los envases que

contienen líquidos
◊ Es normal encontrar algo de nubosidad en los extractos del sabor.

TOPICO: PAGINA:
CONCENTRADO 4-4
◊ También es normal encontrar algunas partículas oscuras en

los envases del sabor de Pepsi. Enjuague bien en el tanque
de jarabe.
2. Transferir todo el contenido de los envases de líquido al tanque de jarabe.
• Enjuagar bien los envases con agua medida como parte del
tanque de jarabe y verifican que se han transferido todos los
residuos al tanque
• NOTA: NO filtre los concentrados líquidos antes de

usarlos.
3. Añadir todo el contenido de las bolsas de sales de acuerdo a las

instrucciones. Predisolver las sales antes de añadirlas. No utilizar bolsas de
sales con roturas o fugas. Si se le presenta algún problema llame a los
representantes de servicio técnico.
4. Nunca dividir o fraccionar el contenido de las unidades de concentrado.

Utilizar la totalidad del contenido del envase de líquido tal y como se recibe,
por ejemplo en configuraciones de 1 unidad, de 5 o de 10 unidades.
5. Evite pérdidas accidental debida a salpicaduras de los envases.
Políticas
Todo el concentrado debe utilizarse de acuerdo a la documentación de Pepsi-
Cola y dentro de su vida útil o vida de anaquel.
TOPICO: PAGINA:
EMPAQUE PRIMARIO 5-1

PROCESOS DE MANUFACTURA EMPAQUE PRIMARIO 1 DE ENERO, 1998 NA
5. Empaque Primario
Objetivo
La recepción y manejo de los materiales de empaque debe ser sumamente
eficiente para garantizar que nuestros productos lleguen al consumidor con la
calidad debida.
Principio
Es importante que los materiales utilizados para el empaque de nuestros
productos sean de alta calidad; esto ayuda a mantener la eficiencia de las
líneas de llenado a altas velocidades; es igualmente importante para
mantener en la mente de nuestros consumidores la imagen de calidad
asociada con la marca registrada de Pepsi-Cola.
Todos los materiales de empaque deben ser comprados únicamente a

proveedores aprobados. La información acerca del programa de aprobación
para proveedores puede solicitarse al departamento de Operaciones del BU
correspondiente; también la información técnica y especificaciones para los
distintos materiales utilizados para empacar los productos de Pepsi-Cola en
todo el mundo.
Existen muchos tipos de materiales de empaque usados por Pepsi-Cola, así

como existen tipos distintos de producto, de contenidos de la bebida, de
etiquetas y de empaques secundarios. Es importante que cada planta
embotelladora ponga en práctica y siga un programa de recepción de
materiales que permita la aprobación de los materiales de empaque al
recibirlos. Esto, además de los análisis hechos por el proveedor/vendedor,
ayuda a todas las partes involucradas a enfocarse en la necesidad continua
de trabajar con materiales de empaque que satisfagan todos los estándares.
Es igualmente importante que una vez que se reciban los materiales de

empaque, éstos sean almacenados correctamente y que se manipulen con el
cuidado necesario durante los procesos de almacenamiento y de producción.
Si necesita detalles o asistencia en el área de análisis del empaque,

condiciones de manejo y almacenamiento, etc., contacte al Departamento de
Operaciones de su BU.
TOPICO: PAGINA:

Procedimiento
IMAGEN / IDENTIFICACIÓN / MARCA REGISTRADA
La imagen de la marca registrada de Pepsi-Cola representa productos de la

más alta calidad. Es importante que la bebida contenida en el empaque sea
presentada al consumidor con esta imagen en mente. Todos los empaques
deben estar limpios, sin daños, decorados adecuada y correctamente; además,
deben ser accesibles al consumidor en todo momento. Para proteger al
consumidor, nuestra marca registrada, a la gente de la operación y al equipo de
producción es imprescindible utilizar sólo materiales de empaque aprobados.
REGULACIONES
Los requerimientos normativos difieren para cada producto de país en país. Es

importante que tanto las artes de decoración como la información declarada en
el empaque satisfagan los requerimientos normativos y que las artes estén
autorizadas. Contacte al Departamento de Operaciones del BU correspondiente
para mayor información.
ÓRDENES
Las prácticas para ordenar el material de empaque varían de área en área. Las
consideraciones clave son la cercanía del proveedor, la frecuencia de despacho
y la comunicación entre la planta embotelladora y el proveedor en términos de
la proyección de las requisiciones de compra del empaque. Esta comunicación
debe estar basada siempre en la calidad del empaque.
• Aprobación de Proveedores
El programa de aprobación de proveedores es un proceso constante,

dirigido al mejoramiento continuo de los materiales de empaque en todo el
mundo. Los programas de análisis asociados con el programa de
aprobación de proveedores se refieren al análisis de los materiales para el
empaque en los laboratorios Pepsi-Cola; también establecen qué análisis
deben realizar los proveedores para controlar su producción y garantizar el
despacho de materiales de empaque aceptables a la planta embotelladora.
Contacte al Departamento de Operaciones de su BU en lo relativo a los
programas detallados de aprobación para proveedores.
TOPICO: PAGINA:

• Información sobre la Filosofía "Justo a Tiempo" (J.I.T.)
Las órdenes de materiales de empaque están relacionadas con los

pronósticos de venta, las tendencias estacionales, la capacidad del
proveedor para despachar cuando se le solicite y muchos otros factores que
solamente pueden ser establecidos localmente. Por este motivo es muy
importante que se haga una planificación cuidadosa y que se utilicen datos
históricos para hacer las proyecciones de las necesidades de empaque,
particularmente de vidrio, ya que éste requiere de un tiempo de respuesta
relativamente largo.
En los mercados establecidos con capacidad de venta totalmente desarrollada,

es posible trabajar con despachos del tipo "Justo a Tiempo". El propósito del
despacho "Justo a Tiempo" es mantener un inventario mínimo de empaque
nuevo almacenado en la planta, lo que reduce costos y permite recibir
materiales de empaque tan cerca como sea posible al momento en que se
necesiten para la producción. Este es un enfoque particularmente deseable
para líneas de enlatado de alta velocidad o para plantas grandes que utilicen
empaques no retornables.
• Pruebas del Proveedor
Una parte clave del programa de aprobación de proveedores es estimular a

los proveedores a mejorar su programas de análisis ayudándolos así a
determinar que la producción de los materiales de empaque para Pepsi-Cola
cumpla estrictamente con todas las especificaciones. Independientemente
de que exista o no el programa para proveedores, la planta embotelladora
debe procurar seguir esta estrategia. Las discusiones con el proveedor
deben referirse a los análisis que realiza el proveedor y a las garantías de
que los materiales de empaque que recibe la planta cumplan con todas las
especificaciones para el envasado. En las plantas grandes, es importante
desarrollar un programa interno que se refiera a los bienes recibidos. Sin
embargo, el objetivo es el de recibir siempre material de la mejor calidad,
que satisfaga las especificaciones para el empaque y minimizar la necesidad
de un programa de análisis en la planta.
TOPICO: PAGINA:

REQUISITOS PARA LA RECEPCIÓN DEL EMPAQUE
Cuando se reciben los materiales de empaque, se deben tomar muestras para

confirmar que son aceptables. Se deben observar en detalle las condiciones
externas de los cartones, bolsas o cajas en que se reciben. Si hubiera evidencia
de daños o mal manejo del material, esto debe comunicarse al proveedor.
• Muestras - La planta debe tomar muestras y hacer los análisis

normales para determinar que se están recibiendo los materiales
correctos y que éstos cumplen con las especificaciones para el
empaque. Si se detectan problemas, errores o evidencias de mala
calidad, esto debe comunicársele inmediatamente al proveedor.
• Inspección del Material Recibido - Debe hacerse una inspección al

azar para verificar que el material de empaque no haya sufrido daños
durante el embarque. Cualquier material extraño al empaque que
indique un manejo inadecuado debe ser especialmente revisado para
confirmar que no haya habido daños. Cualquier daño deberá
reportarse inmediatamente al proveedor.
• Almacenamiento - Todo el material de empaque debe ser

almacenado inmediatamente en un área destinada especialmente
para tales fines o enviada al área de producción para su uso.
En la sección de Recepción General de Materiales encontrará una guía del

plan de aceptación de muestras.
PROGRAMA DE CALIDAD DEL EMPAQUE EN LA PLANTA
Todas las plantas de Pepsi-Cola deben tener un programa interno (en la planta)
para analizar los materiales de empaque. Para plantas más pequeñas,
especialmente aquéllas que han trabajado por mucho tiempo con proveedores
aprobados, es suficiente un programa mínimo que confirme la apariencia,
contenido y dimensiones generales. Para las líneas de enlatado y las que
embotellan PET se requiere más equipo, aún para la planta más pequeña, y el
programa deberá estar en uso constantemente.
Las plantas grandes deben tener no sólo un programa extenso para materiales
de empaque sino también un plan sistemático de aceptación de muestras, que
permita rechazar despachos con un nivel inaceptable de rechazos antes de
utilizarlos en las líneas de producción.
TOPICO: PAGINA:

Los análisis en planta y los métodos asociados se incluyen en este Manual de

Calidad de PCI. Sin embargo y debido a la complejidad de los análisis de
empaque, a la gran variedad de materiales de empaque y de manuales de
empaque de la industria, se utiliza una especificación y un manual de
procedimientos de análisis para cada empaque específico. Si necesita
asistencia o más información para establecer un programa adecuado de
análisis para la planta o las especificaciones y análisis del empaque, contacte
al departamento de Operaciones de su BU.
Políticas
Utilizar para la elaboración de productos Pepsi-Cola solamente empaques de
proveedores aprobados.
Todos los empaques deberán satisfacer todas las especificaciones pertinentes

al tipo específico de empaque.
TÓPICO: PÁGINA:
ELABORACIÓN DE JARABES 6-1

PROCESOS DE MANUFACTURA ELABORACIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
JARABES
6. Elaboración de Jarabes
Objetivo
El jarabe simple se prepara a partir de un edulcorante con o sin nutrientes y
agua tratada. El jarabe terminado se prepara añadiendo el concentrado al
jarabe simple. El jarabe terminado se combina luego con agua tratada y con
dióxido de carbono para preparar la bebida terminada. La preparación del
jarabe terminado es un paso crítico para la elaboración de bebidas de buena
calidad y debe ser controlado cuidadosamente.
• Los edulcorantes nutritivos incluyen el azúcar de caña, el azúcar de
remolacha, el jarabe de maíz alto en fructuosa, la sacarosa líquida y
el azúcar medio invertido, que satisfacen las especificaciones para
edulcorantes de Pepsi-Cola.
• Los edulcorantes no nutritivos son edulcorantes artificiales, por
ejemplo el Aspartame.
• Los componentes del concentrado pueden ser sólidos (llamados
también “sales”), emulsiones, extractos o componentes líquidos.
• El agua utilizada en las preparaciones debe ser tratada y satisfacer
todas las especificaciones para el agua de Pepsi-Cola.
Referirse a la sección de “Edulcorantes” para mayor información y detalles

sobre la preparación del jarabe simple.
• El jarabe simple elaborado con azúcar de caña granulado o con azúcar
de remolacha es filtrado o tratado y filtrado antes de agregar los
concentrados. Cualquier excepción será indicada claramente en la
fórmula. Ver la sección de Edulcorantes para mayor información acerca
del tratamiento del azúcar.
• El jarabe simple preparado con Sacarosa Líquida elaborada en la
planta embotelladora también debe ser filtrado antes de la adición de
los concentrados. Cualquier excepción será indicada en detalle en la
fórmula.
• El jarabe de maíz alto en fructosa y el azúcar medio invertido que
hayan demostrado una alta calidad generalmente no necesitan
filtración.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
• Las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola se suministran junto a todos los

concentrados y detallan paso a paso los procedimientos a seguir para
preparar cada tipo de jarabe terminado. El jarabe terminado se bombea
de la sala de jarabes al equipo de mezcla de la línea.

Para productos no dietéticos (regulares): Inmediatamente después de agregar
el edulcorante nutritivo al agua tratada y verificar que el jarabe simple es el
correcto, se deben agregar los concentrados, siguiendo las instrucciones de la
fórmula al pie de la letra. El jarabe simple es muy susceptible a los organismos
responsables de la fermentación.
Como regla general, no deben pasar más de cuatro horas entre el momento en
que se añade el azúcar al tanque de mezcla y el momento en que se agregue
el concentrado.
Para el jarabe de Pepsi-Cola, todos los concentrados deben añadirse después

de la filtración (o tratamiento); el jarabe terminado debe ser añejado un mínimo
de 24 horas antes de embotellarlo o enlatarlo. El añejamiento desarrolla las
características de sabor de los aceites esenciales.
Para los jarabes del 7UP y de sabores, la fórmula indica que la adición de los
concentrados requiere cuidados especiales, como la disolución de las sales
antes de añadirlas al tanque; también indica el orden de adición correcto de
cada ingrediente. Esto es extremadamente importante y siempre será detallado
cuidadosamente en la fórmula oficial. Si no se siguen exactamente las
instrucciones de la fórmula, es posible que las sales no se disuelvan
completamente o que haya interacciones entre ingredientes y que el sabor de la
bebida se vea afectado.
NOTA: Los jarabes de 7UP y de Sabores deberán ser embotellados el

mismo día en que son preparados.
Los requisitos para la preparación de los jarabes dietéticos están bien

detallados en la fórmula. Estos incluyen añejamiento, equipo analítico especial y
procedimientos de control.
A continuación puede verse un diagrama de flujo general para la preparación de

jarabes:
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
1. Inspección Previa a la
Preparación del Tanque
2. Etapa de Preparación
3. Preparación del Tanque

(mezcla de ingredientes)
4. Verificación Analítica
5. Uso del Jarabe
1. Inspección previa a la preparación del tanque

− Verificar la limpieza del tanque
− Verificar la calidad del agua tratada
− Revisar los tamices
− Revisar el tanque de disolución de sales
− Confirmar la ausencia de azúcar para los productos dietéticos
2. Preparación
− Verificar que se tiene la cantidad correcta de ingredientes del concentrado

para el número de unidades a preparar.
− Inspeccionar los envases de los concentrados para detectar fugas o

roturas.
− Verificar que el concentrado esté dentro del período de vida útil (vida de
anaquel)
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
− Registrar la información de la planta y los datos de los concentrados en el

registro de control de preparación de tanques.
3. Etapa de Preparación
− Verificar que el jarabe simple contenga la cantidad de azúcar correcta. (Si

el Brix es correcto pero el volumen es alto o bajo, esto significa que el
jarabe terminado no está en norma).
Conociendo el valor del Brix (y su valor asociado de densidad) en el tanque, el

peso del azúcar puede ser calculado de la siguiente manera:
Masa = Densidad
Volumen
− Seguir las instrucciones de la fórmula
− Obtener el volumen final deseado
− Enjuagar bien todos los envases de los concentrados.
4. Verificación Analítica
− Verificar el Brix del jarabe terminado
− Preparar las bebidas control para el jarabe terminado fresco
− Preparar las bebidas control para el jarabe terminado añejado cuando sea
necesario.
5. Uso del Jarabe
− Añejarlo cuando sea necesario.
Detalles del Equipo

Todos los tanques de jarabe terminado, válvulas y superficies en contacto con
el jarabe terminado o con los ingredientes del concentrado deben tener el grado
apropiado (pasivado) y deben ser fabricados con acero inoxidable pulido.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
Calibración
Todos los tanques de jarabe deben estar calibrados. Los tanques de jarabe no
calibrados dan como resultado una bebida fuera de especificaciones y un
rendimiento distinto al esperado.
• Recalibración del Tanque de Jarabe
Calibración del Tanque de Jarabe
El método más exacto para recalibrar un tanque de acero inoxidable para

mezclar o para almacenar el jarabe que no esté en celdas cargadas es con un
medidor de flujo de masas o con el uso de un Serafín (tanque medidor). Una
alternativa aceptable es el uso de medidores magnéticos de flujo. Basados en
la siguiente experiencia, el medidor magnético de flujo (con registro o
totalizador) es aceptable para la mayoría de las aplicaciones:
• Medidores de Masa: Los medidores de flujo de masa están basados en

la densidad; son muy exactos pero a menos que estén ya instalados,
pueden ser poco prácticos debido a su disponibilidad (son difíciles de
conseguir en algunos sitios y las recalibraciones periódicas usando un
medidor de masa certificado pueden dificultarse) y a su costo.
• Serafines: Los Serafines, usados para confirmar la exactitud de

algunos recipientes y de bombas (como las bombas de las estaciones de
combustible) son exactos, tienen un precio razonable y son fáciles de usar.
Las mediciones con serafines son recomendables para tanques pequeños
(menos de 1000 litros de capacidad). No son prácticos para la calibración
de tanques de mayor capacidad.
• Medidores Magnéticos: Los medidores magnéticos de flujo o medidores

electromagnéticos ofrecen una exactitud aceptable, deben ser recalibrados
menos frecuentemente y son más fáciles de conseguir. Basados en estos
factores y debido a que miden el volumen de líquido directamente, los
medidores “mag” son recomendados para recalibrar tanques grandes.
Las plantas nuevas y las que se actualizan adquiriendo equipos nuevos tienden
a usar medidores de flujo de masa para los edulcorantes líquidos tales como el
Jarabe Alto en Fructuosa y medidores magnéticos para el agua tratada para el
tanque de jarabe. Con esta combinación, la exactitud es tal que por lo general
no es necesario calibrar el tanque. Este mismo enfoque de la medición es
válido para las unidades de mezcla - procesamiento modernas para las líneas
de embotellado y enlatado.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
La exactitud del medidor de masa está en el rango de 0.1 a 0.2% con

reproducibilidad mejor al 0.1%.
Un medidor "mag" dará una exactitud bajo condiciones controladas de

aproximadamente 0.5% con reproducibilidad de cerca del 0.1%.
La precisión de las mediciones con un serafín está dentro del mismo rango,
pero es una tarea tediosa porque hay que llevar exactamente la cuenta del
número de tanques usados y se debe ser cuidadosos al agregar el agua al
tanque que se está calibrando.
Las plantas que utilizan vidrios de observación, varillas de medición o cualquier

otro método "de contacto" para determinar los niveles deben considerar el uso
de algunos instrumentos de medición que no sean de contacto, tales como los
transductores con lectores digitales o graduaciones en la pared exterior del
tanque.
Para estimar la capacidad de los tanques verticales se puede utilizar una

combinación de mediciones con serafines y dimensionales. La medición con el
serafín se usa para calibrar el tanque desde el fondo hasta la pared. El resto de
la estimación se basa en la medición cuidadosa del interior de la circunferencia,
del diámetro o del radio. Cuando se hagan las mediciones se debe tomar en
cuenta una tolerancia para los deflectores y/o el vástago.
El uso de la fórmula: πr2 para el área y πr2h para el volumen son el sistema de
medición recomendado. Una vez que se conozca el volumen por unidad de
altura, el tanque se puede marcar determinando la altura en la pared
Ejemplo:
r = 0.5 m
h=2m
V1 = Volumen a partir de las dimensiones
VO = Volumen a partir de la medición

con el serafín
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
2
V1 = πr h
2
= π (0.5m) (2m)
= (3.14159) (025m2) (2m)
V1 = 1.57 m3
V1 + Vo = Vt
En este ejemplo, una vez que se conoce el volumen del fondo del tanque, se
hacen mediciones para determinar que cada metro (1 m) en la altura de la
pared equivale a = 0.785 m3.
Para los tanques cilíndricos el volumen se puede expresar (de acuerdo a la

2
fórmula) como V1 = πr h.
En donde V1 = volumen en unidades cúbicas (por ejemplo m3)
π = constante (3.14159)
r = radio (por ejemplo, m)
h = altura (por ejemplo, m)
También, para facilitar los cálculos, si se conocen otras dimensiones, se pueden

usar las siguientes fórmulas.
r = Radio
d = Diámetro
h C = Circunferencia interior
VO = Volumen a partir de la medición

con el serafín
Vt = volumen total
Vt = Vo + V1
Vo = volumen a partir de la medición con el serafín
V1 = volumen calculado a partir de las dimensiones del tanque
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
Si C = circunferencia (= 2πr)
π = constante (3.14159)
r = radio
d = diámetro (= 2r)
h = altura
V1 = volumen
V1 = C2h o V1 = πd2h
4π 4
Los serafines pueden comprarse a Seraphin Test Measure Company,

Rancocus, New Jersey, USA, (609)267-0922.
Los tanques deben calibrarse o recalibrarse:

• Cuando se instala un tanque nuevo
• Para un nuevo tamaño de tanque
• Siempre que se haga alguna modificación al tanque (por ejemplo si se
instalan deflectores)
• Cuando ocurra un asentamiento del suelo
• Por desgaste del medidor
• Si ocurre cualquier daño o abolladura
• Por lo menos una vez al año, aunque no ocurra ninguno de los eventos
anteriores
Procedimientos
• El jarabe simple debe ser filtrado antes de bombearlo a los tanques de
preparación o de almacenamiento del jarabe terminado. De acuerdo con lo
estipulado en la fórmula, cuando se prepare jarabe simple, debe dejarse una
porción de agua tratada para enjuagar el tanque, las líneas y el filtro del
jarabe simple. Esto se hace para recuperar el residuo de jarabe simple que
no haya pasado al tanque de jarabe terminado.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
NOTA: Desde el punto de vista práctico, todas las líneas retienen jarabe simple.
Para garantizar que todo el volumen de jarabe simple llegue al tanque de
mezcla / almacenamiento, puede usarse cualquiera de los métodos siguientes:
1. Determinar cuánto líquido queda en las líneas después de empujar el residuo

de jarabe, con el agua de enjuague, al tanque de almacenamiento. Para las
preparaciones posteriores, añadir esa misma cantidad de agua extra al
enjuague.
2. Cuando se haya añadido el agua tratada final al tanque de mezcla para

enjuagar el filtro, la bomba y las líneas, añadir más agua hasta que el tanque
de mezcla tenga la cantidad correcta de jarabe indicada en la fórmula. Esto
requiere de una calibración exacta del tanque.
Nota: Cuando se use azúcar líquido de alta calidad comprobada (sacarosa,

invertido, o alto en fructuosa), de un proveedor aprobado, es posible
que no se necesite la filtración. Esto se debe confirmar con análisis
de laboratorio y ser aprobado por Pepsi-Cola.
• Utilizar únicamente agua completamente tratada en el proceso de
preparación del jarabe.
• Usar únicamente suministros de azúcar aprobados.
• Antes de agregar los concentrados, verifique que el jarabe simple tratado o
filtrado (azúcar, jarabe de maíz alto en fructuosa, o azúcar líquido) cumpla
con las especificaciones para el color, cenizas, turbidez, sabor, y olor. La
temperatura debe estar en 28o C (82o F) o más baja. Las temperaturas
elevadas pueden afectar el sabor y la vida de anaquel del producto
terminado. Los resultados de calidad deben confirmar que el Brix cumple
con las especificaciones de la fórmula oficial y que el peso del azúcar es el
correcto.
• Añadir siempre los concentrados en el orden y de la manera indicada en las
instrucciones oficiales de Pepsi-Cola (fórmula) para la elaboración del
jarabe.
• Verificar la disolución total de todas las sales, de acuerdo con la fórmula.
• Enjuagar todos los envases de concentrado para garantizar su uso total.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
• Preparar bebidas control para determinar si el jarabe ha sido preparado

correctamente. Para los jarabes dietéticos es necesario preparar una doble
bebida control (con agua tratada y con agua destilada), para poder
determinar la AT a utilizar en la línea. Es recomendable preparar una bebida
control doble para los jarabes no dietéticos, para comprobar si el jarabe se
ha preparado correctamente. Es posible que los jarabes cumplan con las
especificaciones para el Brix y que no tengan la cantidad correcta de
concentrados y que se produzcan así bebidas incorrectas. La bebida control
preparada con agua destilada se utiliza para verificar la AT. La preparada
con agua tratada debe utilizarse para las pruebas de Sabor, Olor y
Apariencia. Para verificar el brix puede utilizarse agua tratada o destilada.
Ver el método de Bebida Control en el volumen de Procedimientos
Analíticos.
• Si los jarabes no están en el objetivo, esto significa que ha ocurrido un error
en la preparación del jarabe simple, en la adición del concentrado o en los
volúmenes finales.
• Tiempo de añejamiento para Pepsi-Cola o tiempos de retención para jarabes
terminados:
− Después de añadir los concentrados de Pepsi-Cola al tanque de
mezcla / de almacenamiento, agitar el jarabe terminado durante una
hora. Apagar el agitador.
− El jarabe terminado de Pepsi-Cola se debe añejar un mínimo de 24
horas. Lo ideal es utilizar el jarabe terminado de Pepsi-Cola después
de un añejamiento de 24 a 48 horas.
− Durante el período de almacenamiento del jarabe terminado,
encender el agitador del tanque durante cinco minutos cada 12 horas.
− Justo antes de utilizar el jarabe terminado para el embotellado o
enlatado, agitar lentamente durante aproximadamente diez minutos.
Todo el jarabe terminado debe pasarse a través de un tamiz de acero
inoxidable con malla 100 antes de mezclarlo con el agua carbonatada
para elaborar el producto final en la línea.
• Añejamiento o tiempos de retención para jarabes terminados de 7 Up y
Sabores
− Para obtener mejores resultados, inmediatamente después de
agregar los concentrados al tanque de mezcla / de almacenamiento y
de agitar el jarabe, el jarabe final debe utilizarse para el embotellado o
el enlatado. Todos los jarabes de 7UP y de sabores deben ser
envasados el mismo día en que se preparen.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
- El jarabe terminado debe ser agitado lentamente durante la operación de

llenado.
- El jarabe terminado debe pasarse a través de una de un tamiz de acero
inoxidable de malla 100 (para Mountain Dew y otros productos con pulpa
se requiere filtración usando una malla 20) antes de ser mezclado con
agua carbonatada para elaborar el producto final en la línea.
• Añejamiento de jarabe terminado en los tanques de almacenamiento:
− La mezcla adecuada de los aceites del sabor en Pepsi-Cola requiere

que el jarabe terminado reciba un mínimo de 24 horas de añejamiento
antes de ser utilizado para el embotellado o el enlatado. Es necesario
que la planta cuente con suficiente capacidad de almacenamiento de
jarabe para permitir el añejamiento apropiado.
− Al calcular la capacidad de tanques necesaria para Pepsi-Cola, la

fórmula siguiente (basada en 24 horas de almacenamiento del jarabe
terminado) puede servir como guía. En el diseño real de la planta se
utiliza un procedimiento más complejo, que toma en cuenta las
capacidades de los empaques, las necesidades para las estaciones
pico, los métodos para disolver el azúcar y otros detalles claves de
ingeniería:
Número de tanques = 1 + (jarabe utilizado por hora x máximo horas / día)
Capacidad del tanque de almacenamiento
Ejemplo: La llenadora usa 600 Galones por hora
Máximo de horas de operación en estación pico por día = 16
Capacidad del tanque de mezcla / almacenamiento = 1,800

galones US de jarabe
1 + 600 x 16 = 1 + 5.3 = 6.3 tanques

1800
Tanques necesarios para jarabe terminado de Pepsi = 7

TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
− No se recomienda añejar los jarabes de 7UP y de sabores. El jarabe debe

usarse para el embotellado o enlatado el mismo día en que se prepare.
Debido a esto, los tamaños de los tanques deben ser suficientemente
pequeños para que todo el jarabe pueda ser embotellado o enlatado en el
mismo turno.
− Los factores clave a considerar al seleccionar los tamaños de los tanques

para jarabes de 7UP y de sabores son:
1. El tamaño del tanque debe ser lo suficientemente pequeño para que
el jarabe terminado pueda ser llenado el mismo día.
2. Los jarabes de los sabores pueden perder sus valiosas
características sensoriales si el agitador gira muy rápido e introduce
aire en el jarabe, o si se crea el efecto de vórtice. Esto también
incrementa el potencial de espumeo en algunos productos y puede
causar un problema de exceso de aire en el empaque. La utilización
de tanques grandes para lotes pequeños puede causar también las
mismas condiciones indeseables.
3. Las dimensiones del tanque de almacenamiento / mezcla para 7UP y
sabores deben tomar en cuenta el equipo utilizado para la filtración o
el tratamiento del jarabe simple.
• Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad
relacionadas con la preparación del jarabe terminado. Los registros deben
identificar con exactitud el azúcar o edulcorante utilizado y el producto
preparado. Los registros deben correlacionar claramente los resultados del
jarabe terminado con las corridas de producción y las operaciones diarias.
Esto debe incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones y
los resultados del laboratorio.
• Los registros deben identificar todos los concentrados utilizados para la

preparación de cada tanque (incluir todos los números de lote para cada
ingrediente y listar por fecha) y cualquier otra información pertinente.
• Detalles del saneamiento (limpieza y saneamiento), es decir,

procedimiento, temperaturas, tiempo, tipo y concentración de los productos
utilizados.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
• Programas de mantenimiento preventivo, conclusión y reparaciones

importantes.
Saneamiento
• Utilizar el procedimiento de saneamiento de cinco (5) pasos o bien el
protocolo de CIP en caliente. Los sistemas automatizados son los
preferidos.
• Los análisis microbiológicos deben confirmar la eficiencia del método de
saneamiento usado.
Mantenimiento
• Los programas de mantenimiento preventivo deben seguirse de acuerdo a la
planificación. Es necesario mantener los registros del mantenimiento,
incluyendo las piezas de repuesto y de servicio, limpieza del filtro y del
tamiz, así como las observaciones hechas acerca de evidencia o ausencia
de corrosión.
• Las reconstrucciones e inspecciones de todas las superficies interiores de

las bombas para jarabes y de los sistemas automatizados como el CIP, o
manifolds (múltiples) automatizados deben ser programadas para maximizar
la eficiencia del mantenimiento preventivo de las piezas o repuestos
desgastados (que lleguen al final de su vida útil) de acuerdo con las
recomendaciones del proveedor.
Políticas
• Los jarabes terminados deben ser elaborados siguiendo exactamente la
fórmula oficial.
• Todos los tanques de jarabe terminado deben ser saneados siguiendo el
procedimiento de cinco pasos o el proceso de CIP en caliente antes de la
preparación de otro tanque.
• Los análisis deben confirmar que los jarabes cumplen con las
especificaciones antes de embotellarlos, enlatarlos o colocarlos en tanques
de transferencia o bag in box (BIB).
• Los resultados microbiológicos deben confirmar la adecuada condición
sanitaria del sistema y de nuestros productos.
• Los tanques de jarabe deben ser calibrados por lo menos una vez al año.
TÓPICO: PÁGINA:

JARABES
Proveedores de Equipos
La lista de proveedores de tanques incluye a:
• Cherry Burrel
• APV
• Van Der Mollen
Si necesita información acerca de los proveedores de equipos contacte al

departamento de Operaciones de su BU.
ASUNTO: PÁGINA:
LAVADO DE BOTELLAS 7-1

LIBRO: SECCIÓN: FECHA EN VIGENCIA: REVISIÓN:
PEPSICO BEVERAGES
INTERNATIONAL PR0CESO DE FABRICACIÓN LAVADO DE BOTELLAS ENERO 1, 1998 1/1/04
7. Lavado de la botella
Propósito
La máquina lavadora de botellas lava y desinfecta los envases “retornables”, es decir,
aquellos que regresan del mercado y necesitan sanitización para luego volver a
usarse.
Principios operativos
• Los envases “retornables” se enjuagan para retirar todos los residuos que
pudieran haberles quedado adentro: restos de bebida, pajillas/popotes, o
cualquier remanente de líquido o material.
• Las botellas se lavan y desinfectan a altas temperaturas, utilizando
soluciones cáusticas, detergentes de base cáustica, o sustancias cáusticas
con aditivos de alto poder.
• Los posibles restos de sustancias cáusticas y detergente se enjuagan
aplicando chorros de enjuague con agua limpia.
• El grado de limpieza e higiene de la botella al salir de la máquina lavadora
depende de la aplicación de temperaturas adecuadas y concentraciones
cáusticas apropiadas.
Para vidrio: Requisitos básicos: 3.5% soda cáustica, temperatura 66°C
(150°F), tiempo de remojo 7.5 minutos.
Para Botella Plástica Retornable (PRB): Requisitos básicos: 1.5% soda
cáustica (uniforme en todos los
tanques), temperatura 59°C
(138°F), tiempo de remojo 8.0
minutos.
* La máquina lavadora de botellas plásticas retornables presenta
exigencias muy rigurosas en lo que respecta a temperatura de
funcionamiento, niveles de soda cáustica, utilización de aditivos,
control de las temperaturas de la solución y rapidez con que se quitan
las etiquetas antes de que se desintegren o adhieran a las superficies
de intercambio de calor. Los requerimientos para los envases PRB
deben discutirse y aclararse directamente con el representante del
servicio técnico de Pepsi-Cola, antes de seleccionar o poner en
marcha una lavadora de botellas plásticas retornables.
• Deben minimizarse los cambios bruscos de temperatura para evitar que se

rompa la botella por el choque térmico. La diferencia de temperatura no
debe exceder los 28ºC/50ºF al pasar de una etapa a otra en la lavadora.
• Precaución: La soda cáustica (hidróxido de sodio) es una sustancia en
extremo peligrosa. El manejo de este producto y de las soluciones cáusticas
debe reservarse exclusivamente a personal entrenado, que conozca bien las
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES
precauciones del caso. A tal fin, deberá emplearse ropa especial y

protectores visuales (anteojos de seguridad).
• Todas las botellas retornables deben examinarse luego de lavadas. La
tecnología empleada para el control de los envases de vidrio es similar a la
que se utiliza para las botellas de plástico retornables, aunque en este último
caso será necesario contemplar una serie de modificaciones. Los detalles
pertinentes se describen en la sección “Inspección de botellas vacías”, a
continuación de la sección relativa al lavado de botellas.
Descripción del proceso:
Lavado de la botella
Las botellas retornables sucias ingresan en la máquina lavadora para someterse a 1)
un enjuague con agua y soda cáustica, 2) períodos de remojo en soda cáustica
caliente y 3) varios enjuagues internos y externos con agua sanitaria para que la
botella quede en condiciones de dirigirse a la línea de llenado.
Para lograr que la botella alcance óptimas condiciones sanitarias y de limpieza, es
necesario controlar la concentración cáustica y la temperatura de la solución. Tales
controles varían según se trate de botellas de vidrio o de envases de plástico
retornables (PRB).
Ver “Métodos Analíticos”: Procedimientos para evaluar la

concentración cáustica, el arrastre
cáustico y la limpieza de la botella.
Ver “Análisis Microbiológicos: Procedimientos para evaluar las botellas
lavadas vacías.
Las concentraciones de soda cáustica y las temperaturas de cada compartimiento se

ajustarán a lo estipulado por el fabricante de la máquina lavadora. Para las botellas
de vidrio, en al menos un compartimiento la concentración cáustica será del 3.5% y
la temperatura alcanzará los 66ºC (150Fº); en este caso, la lavadora garantizará un
tiempo de inmersión cáustica de 7.5 minutos.
Para las botellas de plástico retornables, en todos los tanques de cáustico habrá una
concentración del 1.5%, sólamente aditivos aprobados para envases PRB, una
temperatura máxima de 59ºC (138Fº), y el tiempo de inmersión para remojo en
solución cáustica será de 8,0 minutos.
El término “equivalente germicida mínimo” suele emplearse para aludir a la
concentración de soda cáustica, la temperatura y los tiempos de inmersión (vidrio =
3.5%, 66ºC/151ºF, 7.5 minutos; botellas de plástico retornables = 1.5%, 59ºC, y 8.0
minutos) realmente utilizados para igualar el poder germicida de estas
especificaciones.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES
Nota: El “equivalente germicida” se determina a partir de uno de los diversos

métodos estipulados por la Asociación de Químicos Analíticos Oficiales
AOAC (del inglés, Association of Official Analytical Chemists). Estos métodos
normalmente implican la comparación de un desinfectante con un compuesto
germicida conocido (como el cloro o el fenol) bajo las más estrictas normas de
laboratorio. Para mayores detalles, remitirse a la última edición de la AOAC.
En el caso de las botellas de vidrio, si se prolongan los tiempos de remojo se pueden
reducir levemente los requerimientos “básicos”.
Si por alguna razón no se dispusiera de las recomendaciones del fabricante, las
siguientes pautas pueden servir como guía.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES
Vidrio:
Máquina lavadora Temperatura compartimiento Porcentaje soda cáustica
Máquina con un solo 54°C (130°F) 3.5%

compartimiento:
Máquina con dos compartimientos:
1er compartimiento 43°C (110°F) 2%
2do compartimiento 54°C (130°F) 3.0 – 3.5%
Máquina con tres compartimientos:
Máquina con cuatro compartimientos:
3er compartimiento 49°C (120°F) 1.5%
4to compartimiento 38°C (100°F) no se agrega
Máquina con cinco compartimientos:
4to compartimiento 54°C (130°F) 1%

ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES
Los requisitos para una botella de plástico retornable difieren de aquéllos que se
exigen para los envases de vidrio, en especial en lo que se refiere a la protección de
la botella PRB y evitar el “stress cracking”.
PRB:
Máquina lavadora Temperatura Porcentaje soda cáustica
compartimiento
Máquina de un compartimiento 59°C (130°F) 1.5%
Máquina con dos compartimientos:
2do compartimiento 59°C (138°F) 1.5%
Máquina con tres compartimientos:
Máquina con cuatro compartimientos:
Máquina con cinco compartimientos:
4to compartimiento 59°C (138°F) 1.5%
NOTA: El tanque de agua para enjuague debe mantenerse a 3-4 ppm de cloro libre.
Para apoyar en el proceso de lavado, ciertas características de empaque específicas
tales como presencia de tapas de rosca o etiquetas en botellas retornables,
requerirán que la lavadora esté específicamente diseñada para poder manejarlas o
el uso de operaciones unitarias adicionales. Ver “Detalles del Equipo – Soporte del
Equipo”.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES
Detalles del Equipo

Básicamente existen tres tipos de lavadoras de botellas:
• Lavadoras de doble extremo, con múltiples compartimientos de remojo.
• Lavadoras de doble extremo, con un solo compartimiento grande de remojo.
• Lavadoras de un solo extremo, con un solo compartimiento de remojo.
Cada tipo de unidad presenta ventajas y desventajas. Las máquinas de doble
extremo son utilizadas principalmente cuando las botellas sucias contienen
sustancias difíciles de remover, o cuando han pasado mucho tiempo expuestas a los
elementos.
Las máquinas de un solo extremo son prácticas cuando las botellas contienen
principalmente residuos de bebida. Este tipo de lavadora ofrece ventajas en cuanto a
los costos y al reducido espacio que ocupa su instalación. Sin embargo, deben
tomarse precauciones en la zona de ingreso de las botellas para evitar la
contaminación.
Los siguientes esquemas detallan el recorrido de las botellas vacías por la máquina
lavadora, desde la mesa de carga hasta la descarga al transportador.
PRE-RINSE RINSES
CAUSTIC
COMPARTMENTS
OUT
IN
MÁQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES
PRE-RINSE RINSES
CAUSTIC
BATH OUT
IN
MÁQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO

ASUNTO: PÁGINA:
LAVADO DE BOTELLAS 7
PEPSICO BEVERAGES
ENJUAGUE ENJUAGUES
CAUSTICP
BANO
CAUST.
PRE- ENJUAGUE
MÁQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO
Referencias esquemas
MÁQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES
IN: INGRESO BOTELLAS
PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE
CAUSTIC COMPARTMENTS: COMPARTIMIENTOS DE CÁUSTICO
RINSES: ENJUAGUES
OUT: SALIDA

CAUSTIC BATH: BAÑO CÁUSTICO
RINSES: ENJUAGUES
OUT: SALIDA

CAUSTIC BATH: BAÑO CÁUSTICO
CAUSTIC RINSES: ENJUAGUES CÁUSTICOS
RINSES: ENJUAGUES
OUT: SALIDA
Detalles del Equipo

ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Baño pre-calor Tanque remojo Tanque remojo cáustico en tibio

cáustico en tibio con rociado de alta presión Rociado agua
Pre-enjuague con calor tibia
Rociado de agua Rociado agua
en tibio arrastre de
soda cáustica
Remojo previo Arratre

soda cáustica
Remojo agua tibia

Baño
Tanque cáustico
remojo tibio
Vaciado residual caústico
caliente
Pre-enjuague
Ingreso de botellas
Rociado agua
fresca
Remojo Rociado agua
agua fría
tibia
Remojo cáustico caliente

con rociado de alta presión
MÁQUINA LAVADORA
DEFINICIONES (Ilustración): 9. Tanque de remojo cáustico en
1. Zona de ingreso de la botella tibio con chorros de alta
2. Drenaje de residuos presión
3. Chorros pre-enjuague 10. Enjuague de agua tibia
4. Pre-Remojo 11. Enjuague de agua para
5. Pre-enjuague caliente arrastre de cáustico.
6. Tanque de remojo cáustico en 12. Enjuague de agua tibia
caliente 13. Remojo en agua tibia
7. Remojo cáustico en caliente con 14. Enjuague de agua fría
chorros de alta presión 15. Enjuague de agua fresca
8. Tanque de remojo cáustico en tibio
Ingreso de las botellas:

• Las botellas llegan a la máquina a través de una cinta transportadora y por
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
medio de un mecanismo automático se insertan dentro de las cavidades de

botella. Estas están adheridas a un sistema de canjilones conectado a una
cadena continua cuya función es movilizar a las botellas por toda la
lavadora.
• Ingreso de las botellas – Las botellas se cargan en la máquina por medio
de un sistema de pinzas revestidas con plástico que empujan las botellas
en cada una de las cavidades.
Referencias:
Plastic Bottle Cells: Cavidades plásticas para las botellas
Cell carriers: Bandejas de soporte de las cavidades
Las botellas se desplazan dentro de la lavadora ubicadas dentro las cavidades

plásticas, las cuales van montadas una al lado de la otra en las bandejas a lo
largo de casi el ancho total de la lavadora.
Desplazamiento de las botellas

• Los extremos las bandejas de soporte de cavidades están unidos por
medio de pernos a una cadena continua que recorre la lavadora en toda su
extensión, por la acción de guías y ruedas dentadas, que dirigen las
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
botellas dentro y fuera de los tanques y a través de las etapas de enjuague

hasta la descarga de botellas. Una vez descargados los envases, las
cavidades de botella vacías siguen su recorrido de vuelta hacia la zona de
ingreso de botellas.
• La tensión de la cadena se ajusta para ir compensando el desgaste de la
máquina, la excesiva fricción y/o el incorrecto alineamiento de las botellas
con los chorros de enjuague.
Sección pre-enjuage – momento en que se extraen las pajillas/popotes
• Al ingresar en la máquina, las botellas se dan vuelta, es decir, se colocan

con la base hacia arriba y el cuello hacia abajo. En esa posición, son
rociadas con agua tibia para quitarles los residuos más importantes,
ablandar la suciedad y templar el material del envase para evitar los
cambios repentinos de temperatura y el consiguiente choque térmico.
• El agua del pre-enjuague normalmente se recicla de las secciones de
enjuague (más adelante en la máquina), lo cual permite utilizar energía y
detergente residuales de esa fuente.
Tanque de lavado y remoción de etiquetas

• Al salir del tanque de pre-enjuague, las botellas se invierten de posición
para que se escurra el agua (y evitar así que luego se diluya la solución de
limpieza) e ingresan en los tanques de lavado, donde se somenten a dos
procesos. En primer lugar, extracción de la etiqueta y limpieza. Luego,
vuelven a limpiarse, tanto de forma química como mecánica.
• Cuando ingresan en el primer tanque, las botellas se sumergen en una
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
solución de limpieza caliente que actúa sobre los residuos para

ablandarlos, disolveros y dispersar las partículas de suciedad y
contaminantes bacterianos. Dentro de este tanque, la solución de lavado
se agita suavemente con paletas, para que el flujo de detergente ingrese
de a poco en cada cavidad de soporte. Este movimiento de agitación es
importante porque ayuda a expulsar las etiquetas que se depositan en las
cavidades. Es aquí donde las etiquetas se separan de la solucion cáustica
caliente por medio de dispositivos mecánicos.
Filtro de tambor
Las etiquetas se retiran

fuera de la lavadora
Las etiquetas se retiran de

las celdas y pasan al
filtro de tambor
Remoción de etiquetas
• En las máquinas de dobre extremo, la solución de limpieza circula por
acción de una bomba que permite el desplazamiento intensivo de grandes
volúmenes.
• La etiqueta es expulsada de la celda de la botella y transportada al filtro de
tambor, en cuya superficie quedan adheridas. Con esto se logra separarlas
de la solución y luego, gracias a la acción de raspadores y chorros de
agua, también se las despega de la superficie del filtro. Al cabo de este
proceso, el filtro vuelve a sumergirse en la solución para recoger más
etiquetas. Normalmente, este sistema opera dentro de la máquina, y lo
único que se ve es el conducto por el cual se descartan las etiquetas.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Las etiquetas se acumulan en un canasto removible.
Etiquetas desintegradas
• El punto más crítico en la remoción de las etiquetas es lograr quitarlas de la
cavidad de botella y expulsarlas de la máquina antes de que se
desintegren por efecto del detergente cáustico caliente. Cuando esto
ocurre, los fragmentos desintegrados (”pulpa”) se adhieren a las superficies
de calentamiento, se reduce la efectividad de la solución de limpieza y se
transfieren restos de etiquetas a los envases limpios.
Referencia:
Caustic + Labels From Bottle Wash
Solución cáustica + etiquetas de lavado de botella
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Clean Caustic Return to Bottle Wash

Solución cáustica limpia vuelve a lavado de botella
La solución cáustica limpia vuelve al tanque de lavado
• Si bien existen diversos dispositivos para la remoción de etiquetas que

vienen incorporados internamente en la lavadora, el sistema preferido y
más efectivo es el sistema de unidad externa, que a través de un
separador o filtro móvil permite reciclar la solución que ingresa de los
compartimientos y recupeararla de vuelta para la máquina. Al no estar
incorporadas a la máquina sino instaladas en forma externa, estas
unidades son fáciles de reparar, funcionan a muy alta velocidad y permiten
extraer las etiquetas de modo efectivo.
Chorros
pul s antes
Segundo y tercer tanque de lavado, y tanque de arrastre cáustico (rociado)
• En estos tanques, las botellas se someten a un proceso de remojo y/o

enjuagues con chorros de solución detergente. Los chorros de enjuague
forzan la solución de limpieza dentro de las botellas, y su acción
proporciona una ayuda mecánica adicional para remover y dispersar los
residuos más resistentes.
• Rociadores rotativos: Se trata de un sistema de rociadores de flujo cruzado
con boquillas de dos orificios en un nivel. El rociador se centra para lograr
el máximo flujo posible de rociado.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Bandejas de desplazamiento de botellas Bandejas de desplazamiento de botellas

Sección de rociado cáustico, boquillas fijas y movimiento intermitente de cadena.
• Chorros de enjuague/rociado – secciones dispuestas con el tubo

perfectamente centrado en función de la boca de la botella y control
confiable a través de una cadena trasportadora. Esta cadena desplaza las
botellas hacia delante, de modo que avancen una distancia igual a la que
existe entre dos filas de boquillas, y luego se detiene unos instantes. Los
envases permanecen unos cinco segundos sobre la primera boquilla y
luego tardan un segundo para trasladarse hasta la próxima.
Intercambiador de calor -
Tubos
Sistema de calentamiento
• Para mejorar la eficiencia de la solución de limpieza, la máquina lavadora

opera a altas temperaturas (66ºC / 151ºF para las botellas de vidrio y 59º /
138º para los envases PRB). Los intercambiadores de calor se ubican
debajo de la solución de limpieza y se controlan para asegurar que la
temperatura de los envases ascienda en forma gradual, a fin de asegurar una
total limpieza y desinfección sin que se produzca un choque térmico.
• Los tubos de intercambio de calor están sumergidos en el tanque de remojo y
se sitúan en la sección de ingreso de la solución de limpieza que vuelve del
filtro de extracción de etiquetas.
Segundo tanque de enjuague en tibio (chorros de enjuague)

• Luego de abandonar los tanques de lavado, las botellas se escurren y pasan
a la sección de enjuague en tibio. Ahí, pasan a través de una serie de chorros
de enjuague empezando con solución cáustica diluida hasta agua fresca, para
remover los últimos restos de suciedad y solución detergente, tanto de la
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
parte externa del envase como de la interna.

• El tanque de enjuague en tibio cumple dos funciones:
– Remover el detergente y la suciedad disuelta o suspendida del interior y
exterior de la botella.
– Bajar gradualmente la temperatura de la botella para evitar un choque
térmico.
• Los tanques de enjuague en tibio pueden utilizar chorros de enjuague y
tanques de remojo (con agitación) o simplemente los chorros de enjuague.
Para garantizar un enjuague correcto, las boquillas de los chorros deben
mantenerse en optimas condiciones.
Hidrojetting
Rociado/enjuague:
• Las boquillas de rociado rotativas se mueven en sincronía con el sistema de
desplazamiento de las botellas. El rociado sigue de manera precisa el
recorrido de los envases e impacta sobre las paredes laterales de las botellas
y sobre la base desde distintos ángulos.
• Esta operación de rociado denominada “hidrojetting”, mejora notablemente el
poder de detergencia y permite una reducción gradual de la temperatura de la
botella a medida que regresa a condiciones ambientales.
Ejuague final:
• El enjuague final se realiza con agua limpia, de buena calidad bacteriológica.
• El agua empleada debe cumplir los requisitos de agua potable (previstos por
las normas locales y por las normas establecidas por la O.M.S. ), además de
dar negativo en los análisis de coliformes.
• El agua utilizada para enjuague puede contener cloro, sin superar 1.0 ppm de
cloro libre disponible (en tanto no se afecte la integridad del envase).
• El agua no debe presentar defectos físicos. Debe estar libre incluso de
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
cantidades mínimas de materia coloidal o partículas, a fin de reducir al

máximo el potencial de espumeo.
Salida de las botellas
Seguido del enjuague final, las botellas se escurren y, en forma mecánica, salen
de las cavidades de botella y se depositan sobre un transportador que las
conduce a la zona de inspección de envases vacíos, para luego seguir hasta la
llenadora.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Compuestos y aditivos para el lavado de botellas

Para la mayoría de las máquinas lavadoras de doble extremo, las botellas quedan
bien limpias y lustrosas con hidróxido de sodio combinado con fostato trisódico
(10% del peso de caústico); no debiera necesitarse ningún otro aditivo. Esta
mezcla para el lavado es ventajosa porque es la más económica; además, si se
trata adecuadamente, puede tener una vida útil muy larga. Esto es
particularmente cierto si se sigue algún proceso para recuperación o si se filtra o
recicla.
Para las máquinas de extremo único, o si se trata de botellas difíciles de lavar,
existen compuestos más complejos, fabricados por empresas serias y de
mucha experiencia.
Es importante adquirir los productos a proveedores que se dedican
especialmente a la industria de bebidas, ya que conocen mejor el tipo de
suciedad y residuos que se pueden presentar. Estas sustancias deben cumplir
con las normas locales o nacionales relativas a la limpieza de superficies en
contacto con alimentos.
Los compuestos de limpieza para botellas son una combinación de soda
cáustica (NaOH) y sustancias químicas que potencian su efecto. Dichos
productos químicos o aditivos mejoran la humectabilidad, actúan como agentes
quelantes o secuestrantes de químicos precipitantes, remueven las marcas de
óxido y atacan el tipo suciedad que viene con las botellas.
A la vista, las soluciones cáusticas no deben presentar partículas flotantes ni
sedimentos. La vida útil máxima de la solución cáustica es de un año. En
condiciones extremas, duran tan sólo algunas semanas. Es importante
proceder con responsabilidad y descartar la solución cáustica cuando esté
sucia, y seguir las instrucciones provistas por el fabricante.
Los aditivos se suministran por separado, y pueden utilizarse con fines
específicos. En esos casos, sin embargo, los aditivos no deben ofrecerse en
base a una disminución de la concentración de la solución cáustica, puesto que
combinada con el calor, la soda cáustica constituye la principal defensa frente a
los microorganismos.
Para las botellas de plástico retornables sólo pueden emplearse los aditivos
aprobados.
En términos generales, todos los métodos de limpieza de botella funcionan en
base a energía térmica, energía mecánica y tiempo para actuar de manera
efectiva.
Esto se suma a la acción de los productos químicos y del detergente. La
energía térmica ayuda a ablandar o derretir la suciedad, mientras que la energía
mecánica contribuye a remover los sedimentos de manera física.
En el caso de los envases plásticos retornables, el tiempo de contacto y la
energía mecánica dependen en gran medida del diseño de la máquina lavadora.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Dada la baja tolerancia térmica que ofrece la composición de este tipo de

botella, la variable de temperatura de lavado está limitada a 59°C/138°F como
máximo.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Soda cáustica
El uso de soda cáustica sola no siempre es suficiente. El efecto de limpieza
primario logrado mediante el remojo en soda cáustica es mediano. Dadas sus
propiedades químicas, esta sustancia presenta diversos problemas:
• Alta tensión superficial (no penetra adecuadamente).
• Propicia sustancias formadoras de sarro o incrustaciones.
• Capacidad para transportar suciedad.
• Desempeño de enjuague pobre.
• Ataca la superficie de la botella.
• No remueve suciedad inorgánica o lo hace en forma deficiente.
Sin embargo, todos estos inconvenientes se solucionan con el uso de aditivos.

Existen productos “listos para usar” (incluyen aditivo y soda), que sólo necesitan
diluirse en agua. También pueden usarse aditivos como tratamiento
complementario de la soda que ya se encuentra en la máquina lavadora, según
sea necesario.
Puesto que una mejora de limpieza de los envases PRB está limitada en
términos térmicos, es importante optimizar los métodos químicos y la energía
mecánica. En las páginas siguientes se presentarán los ingredientes clásicos
normalmente usados en las máquinas lavadoras para botellas PRB.
Lavado
Soda cáustica:
• Saponifica las grasas, hidroliza proteínas, solubiliza carbohidratos.
• La desinfección normalmente está en función del tiempo, temperatura y
concentración cáustica.
• La soda cáustica en sí misma ofrece limitadas propiedades detergentes y
puede acelerar el daño a la botella cuando el grado de concentración
excede los niveles recomendados.
Aditivos de lavado
• Se combinan con iones de magnesio y calcio para formar complejos solubles
y detener su deposición en forma de sales.
• Previenen la formación de sarro o incrustaciones, película, manchas u
opacidad de la botella, y ayudan en la extracción de las etiquetas y la
remoción de moho.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
• Algunos ejemplos son polifostato, EDTA y gluconato.

ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Surfactantes (tensoactivos)
• Según cómo se usen las concentraciones, los surfactantes pueden disminuir
la tension superficial del líquido y facilitar la humectación de las superficies
para la remoción/suspensión de sedimentos y/o desestabilización de
espuma (colapso rápido de espuma) en la solución de lavado de botellas.
• Los surfactantes mejoran la penetración del material cáustico en la suciedad,
controlan la formación de espuma, facilitan la remoción de etiquetas, y
ayudan al drenaje y enjuague de las botellas.
• La selección del tipo de surfactante (aniónico, no-iónico, catiónico o
anfotérico) depende de la variedad de suciedad y de la compatibilidad de
materiales. Cabe destacar que los surfactantes no-iónicos que se usan para
reducir el efecto de opacidad pueden causar daños al envase (stress
cracking) si se aplican en exceso.
Inhibidores de umbral
También se conocen como dispersantes. Su función es interferir en la formación
de incrustaciones al mantener los precipitados en suspensión y por lo tanto
prevenir el desarrollo de sarro o incrustaciones. Los inhibidores actúan en
niveles muy bajos, entre 50-100 ppm. Los fosfatos orgánicos son un ejemplo de
dispersante.
Biocidas
Agentes oxidantes:
Más comúnmente usados como paso de higiene de la sección de enjuage de la
lavadora y/o para contribuir a la degradación de sedimentos. Algunos ejemplos
de biocidas son: cloro, ácido peracético y dióxido de cloro.
Impacto de los aditivos

Los aditivos también pueden tener un impacto positivo en los envases de vidrio.
En ocasiones, la soda cáustica resulta muy corrosiva y provoca un ataque
químico al vidrio de la botella . Los gráficos siguientes ilustran el efecto de la
soda cáustica en el vidrio y los beneficios logrados con la aplicación de aditivos
inhibidores de corrosión.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Ejemplos de aditivos de lavado de botellas, formulados para prevenir daños al

decorado de la botella (ACL) e inicio de esmerilado del vidrio.
SODA CÁUSTICA SODA CÁUSTICA + INHIBIDOR DE CORROSIÓN
CORROSION
INHIBITOR
AHP
Las botellas retornables ingresan en la Las botellas sucias se lavan en una solución
lavadora para la remoción de suciedad y cáustica y un inhibidor de corrosión que las
microorganismos. limpia y las protege.
Referencias: Referencias:
Detergent/caustic: Detergente/soda cáustica Detergent/caustic: Detergente/soda cáustica
Mechanical action: Acción mecánica Mechanical action: Acción mecánica
Protective calcium ions: Iones de calcio para protección Corrosion inhibitor: Inhibidor de corrosión
Glass: Vidrio Protective calcium ions: Iones de calcio para protección
Soil & bacterial layer on glass: Capa de suciedad y Glass: Vidrio
bacterias acumulada sobre el vidrio Soil & bacterial layer on glass: Capa de suciedad y bacterias
acumulada sobre el vidrio
WASHED OFF
SOILS
La solución cáustica remueve la suciedad. La solución de limpieza remueve la suciedad

y el aditivo permanece suspendido en la
solución.
Washed off soil: Suciedad removida Washed off soil: Suciedad removida
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
SODA CÁUSTICA SODA CÁUSTICA + INHIBIDOR DE CORROSIÓN
La soda cáustica entra en contacto con Una vez limpia la superficie, el sistema de
el vidrio limpio y rompe su estructura. aditivos inhibidores se asocia en forma
Los iones de calcio que endurecen y débil con los iones de calcio, protegiendo
protegen al vidrio son liberados. El vidrio al vidrio de la acción cáustica.
continúa disolviéndose mientras
permanece en la solución de limpieza.
Referencias:
Damaged glass: Vidrio dañado
El agua deja al vidrio limpio pero dañado Los sucesivos enjuagues con agua limpia
y propenso a un mayor efecto de remueven el detergente y el aditivo soluble
esmerilado. en agua. El resultado es un envase limpio,
mínimamente dañado, y, en consecuencia,
menos rayado.
Water rinse: Enjuague con agua Water rinse: Enjuague con agua
Damaged glass surface: Superficie del vidrio dañada
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Efecto de las impurezas del agua
Aunque existe una gran variedad de sales minerales o ácidos presentes en las
aguas naturales, son pocos los constituyentes presentes en cantidades
significativas para generar un problema. Las siguientes especies, enumeradas
por orden alfabético, pueden ser objetables para el agua de lavado de botellas:
Alcalinidad:
La alcalinidad puede manifestarse en tres formas iónicas: bicarbonato (HCO3-),
carbonato (CO3-2), e hidróxido (OH-). Normalmente, la determinación de
alcalinidad se expresa en términos de alcalinidad “P” y “M”, utilizando
fenolftaleína (punto final pH 8.3), y naranja de metilo o verde bromcresol - rojo
de metilo (punto final pH 4.3) respectivamente. La titulación del punto final “P”
equivale a toda la alcalinidad de hidróxido y la mitad de la alcalinidad de
carbonato. La titulación al punto final “M” equivale a la alcalinidad total (ver
figura 1).
“P” = OH- + ½CO3-2

hidróxido carbonato
“M” = OH- + CO3-2 + HCO3

hidróxido carbonato
bicarbonato
2P - M = OH-
hidróxido
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Relaciones entre Alcalinidad y pH
Figura 1
14 14 Alcalino
13 Hidróxido
Carbonato
“P” 12
11
“M”
10 10.2
Carbonato
9 Bicarbonato
pH*
8 8.3 fenoltaleína
7 7 neutro
Bicarbonato
6 Dióxido carbono lbre
5
4 4.3 metilnaranja
3
Ácido mineral lbre
2 Dióxido carbono lbre
1
0 0 Ácido
NOTA: pH* = es una medida de la acidez o alcalinidad; el nivel neutro es pH

7.0; un valor inferior a 7.0 indica que se trata de una solución ácida; para un
valor ariba de 7.0, la solución es alcalina (ver Figura 1).
Dióxido de carbono (CO2)

Ya sea por absorción de la atmósfera o por la transformación de alcalinidad de
bicarbonato en alcalinidad de carbonato, el dióxido de carbono (CO2) disuelto
está presente en casi todas las aguas. El dióxido de carbono reacciona con la
soda cáustica y se convierte en iones de carbonato.
Dureza
La dureza posiblemente sea la impureza menos deseable en función de los
problemas que causa. El mayor inconveniente es la formación de sarro o
incrustaciones, lo cual resulta en pérdidas de transferencia de calor y por lo
tanto en una operación ineficiente, tapa las cavidades de botella y las boquillas
de los chorros de enjuague.
Los elementos de dureza, calcio (Ca+2) y magnesio (Mg+2) suelen asociarse
con los siguientes aniones; bicarbonatos, carbonatos, sulfatos y cloruro. La
dureza se remueve mediante una amplia gama de procesos de tratamiento
externo, entre los cuales el más común es el proceso de suavizado con zeolita
de sodio (resinas).
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Sílice (SiO2):
El sílice normalmente se encuentra en las aguas crudas, y aunque su presencia
no alcanza altos niveles, puede resultar un serio problema. La remoción de
depósitos formados por agua con sílice es un proceso difícil y que consume
mucho tiempo.
Sulfato (SO4-2):
El sulfato está presente en casi todas las aguas y puede propiciar la formación
de depósitos o incrustaciones de sulfato de calcio cuando se sobrepasan los
límites de solubilidad.
La siguiente tabla ilustra los problemas que pueden presentarse en una
máquina lavabotellas:
Impacto de la Composición Química del Agua

en la Lavadora
Problema
Limita acción del detergente;
sarro o incrustaciones en el
Dureza Total
equipo, manchas en las
botellas.
Aumento de corrosión,
Sólidos Totales decoloración; espumeo,
derrames en la llenadora.
Afecta al desinfectante,
pH enjuague excesivo, altera el
agua de desecho.
Afecta el pH, forma sarro o
Alcalinidad incrustaciones, daña a la
botella.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Resumen de calidad del agua

Es importante advertir que las diferentes secciones de la lavadora (lavado y
enjuague) se ven afectadas en forma distinta por la calidad del agua. La
siguiente tabla provee directrices sobre la calidad del agua.
Resumen calidad del agua
Componentes Límite superior
Dureza Total 400 ppm (como CaCo3)
Alcalinidad “M” Índice Ryznar 6.2- 6.8*
Sulfato 200 ppm
Cloruro 250 ppm
Sílice 100 ppm
Cloro 0.5 ppm Cl2 libre
* El Índice de Ryznar, conocido como Índice de Estabilidad, es una medida

cuantitativa que sirve para estimar el nivel de formación de incrustaciones.
Un valor de 6 o menos indica que aumentará el grado de incrustaciones y
disminuirá la corrosión. Un valor igual a 6 o más, significa que incrementará
la corrosión y se reducirá el nivel de sarro o incrustación. Este índice
permite calcular con exactitud la tendencia del agua recirculante a generar
incrustación o corrosión.
7.1.1 Índice de 7.1.2 Tendencia del Agua

Estabilidad Ryznar
4.0 – 5.0 Nivel alto de sarro o incrustaciones
5.0 – 6.0 Sarro o incrustación leve
6.0 – 7.0 Poca incrustación o corrosión
7.0 – 7.5 Corrosión significativa
7.5 – 9.0 Corrosión alta
9.0 y superior Corrosión intolerable
Química de los tanques de lavado

La sección anterior describe básicamente algunos de los procesos químicos
que ocurren en la lavadora de botellas. Estos procesos pueden resultar en la
acumulación de sólidos disueltos y sólidos suspendidos, así como algunas
reacciones de precipitación. Los diversos tipos de aditivos tienen como función
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
controlar, demorar o modificar tales reacciones a fin de preservar la eficiencia

operativa, producir botellas limpias, y prolongar la vida útil de la solución de
limpieza.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Soda cáustica con vidrio

Los iones hidróxido de la solución cáustica caliente reaccionan con el sílice (SiO2)
del vidrio y producen silicatos solubles SiO2-. Esta reacción se representa de la
siguiente manera:
SiO2 + 2OH Æ SiO3 + H2O
Vidrio Æ Silicatos
Reacción cáustica con dióxido de carbono

Los iones hidróxido en solución reaccionan con el dióxido de carbono y producen
carbonatos:
CO2 + 2OH- Æ CO32- + H20
Dióxido de carbono Æ Carbonatos
Reacciones de precipitación
Los iones de calcio Ca2+ en el agua pueden precipitar con muchas especies de
aniones, por ejemplo, carbonatos y silicatos. Estas reacciones de precipitación
suelen acentuarse cerca de las superficies calientes. En el caso de las lavadoras,
esto se produce cerca de los serpetines de intercambio de calor . Algunas sales
de calcio (como el carbonato de calcio) también pueden presentar solubilidad
inversa, es decir, cuanto más alta sea la temperatura menos solubles serán las
sales. Por lo tanto, el potencial de precipitación y formación de sarro o
incrustaciones aumenta por proximidad a superficies calientes:
Ca2+ + Co32- CaCo3
Carbonato de calcio
Ca2+ SiO32- Ca SiO3

Silicato de calcio
Reacción del hidróxido con sedimentos orgánicos/

pegamento de etiquetas en soda cáustica
Los hidróxidos reaccionan con diversos componentes orgánicos introducidos
junto con la botella. Los sedimentos orgánicos normalmente incluirán azúcares
y proteínas. El pegamento utilizado para las etiquetas puede incorporar una
forma modificada de la proteína caseína. Por su parte, la pulpa del papel de las
etiquetas contiene fibras de celulosa y aunque la mayoría se extrae con
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
facilidad, las que queden estarán expuestas por largo tiempo a condiciones
alcalinas en alta temperatura. En tales circunstancias, los sedimentos
“orgánicos” atraviesan cambios aun mayores. Por ejemplo:
Azúcar (polisacáridos) Æ tri-disacáridos
Celulosa (pulpa etiqueta) Æ tri-disacáridos
Proteína Æ polipéptidos Æ aminoácidos
La mayoría de estas sustancias son extremadamente solubles en agua. Por lo

tanto, la solución de limpieza acumula contenido orgánico “solubilizado”. La
evidencia de tal acumulación es la consecuente disminución en la tensión
superficial de las soluciones cáusticas de lavado, lo cual a su vez causa la
formación excesiva de espuma, en especial cuando la solución es sometida a
agitación mecánica.
Química en las secciones de enjuague

La química de las secciones de enjuague es distinta de la que presentan los
tanques cáusticos. En las secciones de enjuague, las botellas pasan por un
tanque de enjuague con agua/bajo contenido cáustico y luego se enjuagan
mediante sucesivos rociados con chorros de enjuague de agua fresca.
Dos efectos importates ocurren en las secciones de enjuague: el efecto de la
dilución y la caída en el nivel de alcalinidad. El agua fresca diluye la soluión
cáustica que queda como arrastre en las botellas, cadena y cavidades. Pueden
generarse diversas reacciones.
1. Las soluciones cáusticas viejas, con altos niveles de CO2 convertido en iones
de carbonato en la soda cáustica, se encuentran con una nueva partida de
iones de calcio del agua. El resultado puede ser una precipitación de
carbonato de calcio.
CO2 + 2OH Æ CO3-2 + H2O
Ca2+ + Co3-2 Æ CaCo3
2. La soda cáustica arrastrada por las botellas desde el tanque de arrastre

cáustico más el bicarbonato de calcio presente en el agua tibia del tanque de
enjuague final constituyen un área crítica para la formación de
incrustaciones.
Ca (HCO3)2 + 2NaOH CaCO3 + Na2Co3 + 2H2O
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Pre-inspección y detección de contaminantes en los envases PRB antes

del lavado.
• Antes del lavado, las botellas PRB se examinan para detectar si

presentan algún tipo de contaminante.
• Inmediatamente después del desroscado, las botellas se inspeccionan
para verificar ausencia de tapa, ausencia de residuos de líquidos y que
el envase presente el color adecuado (transparente o verde). Se
recomienda hacer una inspección visual para separar las botellas que
estén dañadas o que presenten objetos extraños.
• Luego, se verifica que no haya quedado ningún tipo de contaminante.
De detectarse la presencia de alguna clase de contaminación, la botella
se rechaza automáticamente.
Es importante conocer los detalles tecnológicos del sistema y asegurarse de
que la instalación del mismo sea la correcta. En ambos casos, debe consultarse
al representante de Servicio Técnico. Para mayores detalles, referirse al manual
PBI de botellas PRB.
Almacenamiento de las botellas

Fuera de los picos estacionales de consumo, parte de la flota de botellas vacías
posiblemente quede sin usar durante varias semanas o meses. En ese caso, los
envases deben lavarse antes de almacenarse y volverse a lavar cuando llegue
el momento ponerlos en uso nuevamente.
Si por accidente se almacenaron botellas sin lavar, será necesario lavarlas dos
o incluso tres veces antes de volver a utilizarlas.
Lo ideal es rotar los envases retornables en base a “PEPS” (primero en entrar –
primero en salir), de modo que salgan primero las que ingresaron primero,
durante todo el año.
Objetivo de la clasificación de factibilidad de limpieza de

las botellas
Clasificación de las botellas:
Al final de esta sección se incluyen fotos de botellas clasificadas en tres

categorías según el nivel de suciedad y mohos que presentan. Se describen de
la siguiente manera:
Estado de la botella Factibilidad de limpieza
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
(clasificación numérica)
Nivel normal de suciedad y moho 1
Suciedad y moho difíciles 2
Muy difícil/imposible de limpiar 3
El Grupo 1 abarca botellas cuyo interior está húmedo o seco, y que contienen
suciedad en la base y hasta la cuarta parte inferior de las paredes. Los tipos de
suciedad incluyen restos de bebida, suciedad del ambiente, y colonias de moho.
Estos envases son los más fáciles de lavar.
El Grupo 2 abarca botellas cuyo interior está seco, y que contienen suciedad en
el cuello y hombro de la botella. En este caso, la limpieza es más difícil que en
el Grupo 1. Los tipos de suciedad típicos del grupo anterior también pueden
presentarse en el Grupo 2. Especialmente difíciles de eliminar son las
pequeñas colonias de moho que se forman en el cuello de la botella. La
geometría del envase impide la aplicación directa de los choros sobre los
sedimentos acumulados en la región del cuello y hombro de la botella.
El Grupo 3 abarca los tipos de suciedad que se adhieren a la botella, y pueden
identificarse fácilmente por su naturaleza. Éstos son arcilla, suciedad muy
intensa, moho intenso, pintura, óxido, cemento y yeso. Los envases de este
grupo se consideran “imposibles de limpiar” y son más difíciles de lavar que los
grupos anteriores. Los tipos de suciedad del Grupo 1 y Grupo 2 también pueden
encontrarse en el Grupo 3.
El siguiente cuadro de factibilidad de limpieza resume los criterios de

clasificación de las botellas según las características que presenta el envase.
Cuadro de factibilidad de limpieza de las botellas

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3
Localizació
n de suci moho hum sucie moh hum sucie moh hume-
sedimentos e- e- - dad o e- -dad o dad**
dad dad** dad** *
Acabado √ n/a n/a √ √ X √ √ X
Cuello √ n/a n/a √ √ X √ √ X
Hombros √ n/a n/a √ √ X √ √ X
Pared lateral √ √ √ √ √ X √ √ X
Base √ √ √ √ √ X √ √ X
* El Grupo 3 presenta sedimentos inusuales tales como pintura, cemento, arcilla, etc.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
** Humedad se refiere a que el moho alojado en el interior de la botella NO se ha

secado. El moho seco es más rebelde y difícil de quitar.
√ = Sí, X = No n/a = no aplica
Factibilidad de limpieza y clasificación
Objetivo para las botellas de vidrio retornables

Primer objetivo: Determinar en forma cuantitativa hasta qué punto es factible la
limpieza de una botella basándose en las pautas de clasificación y la
consiguiente evaluación de lavado.
Segundo objetivo: Determinar cuantitativamente cómo se compara el
desempeño de limpieza de las siguientes variedades de solución de lavado de
botellas:
• NaOH
• NaOH + aditivo de lavado utilizado comúmente
• NaOH + aditivo de lavado nuevo (cáustico + inhibidor de corrosión)
Tercer objetivo: Determinar en forma cualitativa qué efecto tienen sobre la
apariencia de la botella (decorado ACL permanente) las sustancias detergentes
que cumplen el Objetivo Secundario.
Principio
Cumplimiento del Primer Objetivo:
Las botellas retornables ingresan en la máquina lavadora con diversos tipos de
suciedad o sedimentos. Pueden clasificarse como botellas con suciedad normal,
muy sucias o imposibles de limpiar. Esta descripción normalmente alude a la
factibilidad de limpieza o grado de “limpiabilidad” del envase. Según el estado
en que se encuentra, cada botella recibe un número. Para la prueba se pre-
seleccionan botellas de la flota de envase entrante que permitan realizar una
comparación entre las tres categorías. Las unidades pre-seleccionadas,
entonces, ingresan en la máquina lavadora para ser sometidas a la acción de
una serie de agentes de limpieza y evaluadas según el nivel de remoción de
suciedad. La siguiente es una escala de clasificación:
Clasificación según
Estado de la botella
factibilidad de limpieza
Nivel normal de suciedad y moho 1
Suciedad y moho difíciles 2
Muy difícil / imposible de limpiar 3
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Cumplimiento del Segundo Objetivo:

Existen muchas alternativas de detergente para elegir. La base de todos los
productos es la soda cáustica (NaOH). Esta sustancia se usa en combinación
con aditivos, que sirven para aumentar la protección de la botella y mejorar la
remoción de la suciedad, el enjuague, y la suspensión de sedimentos. El
análisis del NaOH base ayuda a confirmar la metodología y el beneficio
esperado. Desde la perspectiva de un detergente para lavar botellas, tres son
los principales niveles de esta prueba:
Cumplimiento del Tercer Objetivo:
El nuevo aditivo es un detergente de lavado de botella formulado para proteger
el envase. Específicamente, previene daños en el decorado ACL y el inicio de
ataque químico en el vidrio. Esta prueba sirve para evaluar el efecto que
provocan tres tratamientos con detergente sobre el aspecto o apariencia del
decorado permanente ACL (no contempla el ataque químico del vidrio). Además
de los envases retornables pre-seleccionados se lavará un grupo distinto de
botellas nuevas para medir la efectividad del nuevo aditivo.
Matriz de prueba:
Basada en:
• preferentemente 150 botellas por nivel de prueba para las dos primeras
categorías de factibilidad de limpieza.
• un mínimo de veinte botellas para la categorìa “imposible de limpiar”, y
• preferentemente 18 botellas por nivel de prueba para la evaluación de
apariencia.
• A continuación aparece la matriz de prueba completa:
Número de botellas
Detergente Estado de la botella
1 2 3 Nuevas
NaOH solamente 150 150 ≥ 20 18
NaOH + detergente comúnmente usado 150 150 ≥ 20 18
NaOH + aditivo nuevo 150 150 ≥ 20 18
Materiales:
1. ≥ 960 botellas pre-seleccionadas
450 con suciedad normal
450 muy sucias
60 imposibles de limpiar
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
2. 56 botellas nuevas con decorado permanente ACL.

3. Suficiente cantidad de NaOH, del detergente comúnmente usado, y del
aditivo nuevo.
4. Equipo de dosificación adecuado para los aditivos mencionados más arriba
(la incorporación puede realizarse en forma manual).
5. Solución de azul de metileno para determinar residuos de moho.
6. Kits de análisis de aditivos, o reactivos y cristalería para medir la
concentración de aditivos y soda cáustica.
7. Banditas elásticas para rotular las botellas nuevas y las pre-seleccionadas.
8. Medidas de seguridad adecuadas, por ejemplo, el uso de protectores
visuales.
Evaluación
Factibilidad de limpieza:
Todas las botellas pre-clasificadas se evalúan en forma visual, y el moho
restante se recuenta y registra de acuerdo con la categoría de clasificación y el
detergente. El azul de metileno se emplea como elemento de contraste para
identificar mohos de tamaño reducido y de coloración clara.
Apariencia:
Todas las botellas nuevas deben examinarse en forma visual para evaluar la
apariencia del decorado ACL.
Arrastre cáustico:
Algunos de los aditivos utilizados para lavar las botellas contribuyen también
para hacer más efectivo el enjuague. En parte, esto es así porque la alcalinidad
se enjuaga y sale rápidamente de los envases mientras éstos pasan del tanque
final de lavado al tanque de arrastre (o primer tanque de enjuague). Se
analizará arrastre cáustico para los tres distintos contextos de detergente.
Metodología
Desempeño en la remoción de moho.
1. Garantizar el adecuado desempeño mecánico de la lavadora. Ejemplos:
- El pre-enjuague está limpio y funciona correctamente.
- Los chorros de pre-enjuague están bien alineados, trabajando como
corresponde y presentan la adecuada presión de operación.
- Las mallas separadoras y filtros se limpian en forma periódica.
- Las cavidades están limpias y no presentan sarro ni incrustaciones.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
- La velocidad de propulsión de la cadena es correcta.

- La temperatura de cada tanque se ajusta a las especificaciones.
- La concentración de detergente es la adecuada.
- Los chorros de cáustico funcionan en la forma correcta.
- El enjuague final no presenta crecimiento microbológico.
2. Pre-seleccionar botellas sucias (≥ 960 unidades) y marcarlas para la prueba.
Los envases elegidos deben corresponder a alguna de las siguientes
categorías:
Grupo Estado de la botella
1 Nivel normal de suciedad y moho
2 Suciedad y moho difíciles
3 Muy difícil / imposible de lavar
3. Marcar las botellas nuevas (56) para la prueba. Lavar dieciocho (18)
unidades con cada uno de los tres detergentes. Separar dos envases del
grupo para que queden sin lavar y usarlos como parámetro de referencia o
control.
4. Descartar el NaOH + el aditivo comúnmente utilizado, re-cargar la lavadora
con NaOH fresco + el nuevo aditivo que desea probarse; utilizar la
concentración máxima de producto recomendada por el fabricante.
5. Establecer como referencia el desempeño del NaOH combinado con el
nuevo aditivo detergente:
• Para la primera pasada a través de la lavadora, lavar 25 unidades de
cada uno de los tres grupos (normal/difícil/imposible) de botellas pre-
seleccionadas.
• Repetir el envío de 25 botellas de cada uno de los tres grupos hasta que
150 botellas de cada grupo hayan pasado a través de la lavadora.
• Mantener siempre las mismas condiciones operativas; luego del lavado,
separar las botellas para análisis de moho residual, utilizando la prueba
de azul metileno. Este tipo de examen se practica para determinar la
eficacia de limpieza bajo las condiciones actuales de lavado.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Apariencia:
• Lavar 18 botellas nuevas de modo que en total pasen 5 veces por la
lavadora. Retirar 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 5
veces por la lavadora.
• Lavar las 15 botellas restantes un total de 10 veces. Separar nuevamente
3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 10 veces por la
lavadora.
• Repetir el mismo procedimiento, aumentando el número de lavados de a
5. Retirar 3 botellas al cabo de cada uno de los procesos de lavado.
Marcar las unidades para identificarlas según corresponda.
• Repetir esto hasta que finalmente quede un grupo de 3 botellas al que se
haya sometido a 30 lavados en total.
Arrastre cáustico:
Tomar muestras de una fila completa de botellas a la salida de la lavadora.
Determinar la cantidad de arrastre pesando la cantidad total de agua
recolectada y dividiéndola entre el número de botellas utilizadas para la
muestra. Medir la concentración de NaOH que presentan las muestras
recogidas empleando técnicas estándar de titulación. Registrar los valores
obtenidos.
6. Vaciar la lavadora y cargarla con NaOH.
7. Establecer desempeño base con NaOH.
• Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1,
arriba.
• Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba.
• Repetir la prueba de Arrastre Cáustico practicada en el paso 5.3, arriba.
8. Cargar la lavadora con el aditivo comúnmente usado, a la concentración
normalmente usada en la lavadora.
9. Establecer desempeño típico con NaOH + aditivo comúnmente usado.
arriba.
• Repetir la prueba de Arrastre Cáustico practicada en el paso 5.3, arriba.
10. Evaluar todos los grupos de prueba y registrar los resultados
correspondientes a la comparación de remoción de moho y a la apariencia
de la botella.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Clasificación botellas de vidrio retornables (GRB) –

Fotos
Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Botella limpia vs. Botella sucia del Grupo 1
Grupo 2: Grupo 2: Grupo 2: Grupo 2:

Moho en los Suciedad en los Suciedad en el Moho en los
laterales laterales cuello laterales
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Grupo 2: Grupo 2:
Anillo de óxido y suciedad en el Anillo de óxido
cuello y en los laterales
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Grupo 3: Cemento, Alquitrán, Tierra, Etc.

ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Grupo 3: Pintura, Tierra, y Cemento
Grupo 2: Grupo 3:
Moho en los laterales Suciedad en el cuello
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Objetivos para las botellas de plástico retornables

Primer objetivo: Determinar en forma cuantitativa hasta qué punto es factible la
limpieza de una botella de plástico retornable (PRB) basándose en las directrices
de clasificación y la consiguiente prueba de evaluación de lavado.
Segundo objetivo: Determinar cuantitativamente cómo se compara el desempeño
de limpieza de las siguientes variedades de detergente de lavado de botella:
• NaOH + aditivo de limpieza comúnmente usado
• NaOH + aditivo de limpieza nuevo
Tercer objetivo: Determinar en forma cualitativa qué efecto tienen sobre el aspecto
o apariencia de la botella (opacidad) los detergentes que cumplen el Objetivo
Secundario.
Principio:
Cumplimiento del primer objetivo:
Las botellas retornables que regresan del mercado ingresan en la lavadora con
diversos tipos de suciedad. Pueden clasificarse como botellas con suciedad
normal, muy sucias o imposibles de lavar. Esta descripción normalmente alude a
la factibilidad de limpieza o grado de “limpiabilidad” del envase. Según el estado
en que se encuentra, cada botella recibe un número. Para la prueba se pre-
seleccionan botellas de la flota de envase entrante que permitan realizar una
comparación entre las tres categorías. Las unidades pre-seleccionadas,
entonces, ingresan en la máquina lavadora para ser sometidas a la acción de una
serie de agentes de limpieza y luego ser evaluadas según el nivel de remoción de
suciedad. La siguiente es una escala de clasificación:
Clasificación según
Estado de la botella
factibilidad de limpieza
3 Muy difícil / imposible de limpiar
Cumplimiento del Segundo Objetivo:

Existen muchas alternativas de detergente para lavado de botella para elegir. La
base de todos los productos es la soda cáustica (NaOH). Se recomienda usar
esta sustancia en combinación con aditivos, que sirven para aumentar la
protección de la botella y mejorar la remoción de la suciedad, el enjuague, y la
suspensión de sedimentos. Desde la perspectiva de un detergente para lavar
botellas, dos son los principales niveles para esta prueba:
Soda cáustica Aditivo Concentración Propósito de la prueba
aditivo
ASUNTO: PÁGINA:
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NaOH, 2% (peso) comúnmente usado 0.3-0.9% desempeño de limpieza

según directrices del protección de botella +
NaOH, 2% (peso) aditivo nuevo
fabricante desempeño de limpieza
Cumplimiento del Tercer Objetivo:

El nuevo aditivo es un detergente formulado para proteger el envase.
Específicamente, previene daños en la botella PRB por inhibición del desarrollo
de stress cracking y opacidad. Adicionalmente a los envases pre-seleccionados
que regresan del mercado, se lavará un grupo distinto de botellas nuevas para
medir la efectividad del nuevo aditivo.
Matriz de prueba:
Basada en:
• Preferentemente 150 botellas por nivel de prueba para las dos primeras
categorías de factibilidad de limpieza.
• Un mínimo de veinte botellas para la categorìa “imposible de limpiar”, y
• Preferentemente 18 botellas por nivel de prueba para la evaluación de
apariencia.
A continuación aparece la matriz de prueba completa:
Número de botellas
Detergente Estado de la botella
1 2 3 Nuevas
NaOH + detergente comúnmente usado 150 150 ≥ 20 24
NaOH + aditivo nuevo 150 150 ≥ 20 24
Materiales:
1. ≥ 660 botellas PRB pre-seleccionadas
300 con suciedad normal
300 muy sucias
75 imposibles de limpiar
2. 48 botellas PRB nuevas.
3. Suficiente cantidad de NaOH, del detergente comúnmente usado, y del
aditivo nuevo.
4. Equipo de dosificación adecuado para los aditivos mencionados más arriba
(la incorporación puede realizarse en forma manual).
5. Solución de azul de metileno para la determinación de moho residual.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
6. Kits de análisis de aditivos, o reactivos y cristalería para medir la

concentración de aditivos y soda cáustica .
7. Banditas elásticas para rotular las botellas nuevas y las pre-seleccionadas.
8. Medidas de seguridad adecuadas, por ejemplo, el uso de protectores
visuales.
Evaluación
Todas las botellas pre-clasificadas se examinan en forma visual, y los mohos
remanentes se cuentan y regsitran de acuerdo con la categoría de clasificación
y el detergente de lavado usado. El azul de metileno se emplea como elemento
de contraste para identificar mohos de tamaño reducido y de coloración clara.
Apariencia:
Todas las botellas nuevas deben examinarse en forma visual para evaluar el
grado de opacidad.
Arrastre:
Algunos de los aditivos utilizados para lavar las botellas contribuyen también
para que el enjuague de las mismas sea efectivo. Existen dos tipos de arrastre:
• Arrastre cáustico de los tanques de lavado.
• Remanente de agua que sale de la lavadora.
Esto se debe, en parte, al enjuague de la alcalinidad de los envases al pasar

estos por el tanque final de lavado y al escurrimiento del agua de las botellas a
medida que salen de la lavadora. El arrastre cáustico será evaluado en función
de los dos diferentes contextos de detergente.
Metodología
Desempeño de remoción de moho:
1. Garantizar el adecuado desempeño mecánico de la lavadora. Ejemplos:
- El pre-enjuague está limpio y funciona correctamente.
- Los chorros de pre-enjuague están bien alineados, trabajando como
corresponde y presentan la adecuada presión de operación.
- Las mallas separadoras y filtros se limpian en forma periódica.
- Las cavidades están limpias y no presentan sarro ni incrustaciones.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
- La velocidad de propulsión de la cadena es correcta.

- La temperatura de cada baño se ajusta a las especificaciones.
- La concentración de detergente es la adecuada.
- Los chorros de cáustico funcionan en la forma correcta.
- El enjuague final no presenta crecimiento microbológico.
- - Los extractores de etiqueta funcionan correctamente.
2. Pre-seleccionar las botellas sucias (≥ 660 unidades) y marcarlas para la

prueba. Los envases elegidos deben corresponder a alguna de las
siguientes categorías:
Grupo Estado de la botella

3 Muy difícil / imposible de lavar
3. Marcar las botellas nuevas (48) para la prueba. Lavar veinticuatro (24)
unidades con cada uno de los detergentes. Separar dos envases del grupo
para que queden sin lavar y usarlos como parámetro de referencia o control.
4. Descartar el NaOH + el aditivo comúnmente utilizado, re-cargar la lavadora
con NaOH fresco + el nuevo aditivo que desea probarse; utilizar la
concentración máxima de producto recomendada por el fabricante.
• 5. Tomar como referencia el desempeño del NaOH + nuevo
detergente para protección de la botella:
• Para la primera pasada a través de la lavadora, lavar 25 unidades de
cada uno de los tres grupos (normal/difícil/imposible) de botellas pre-
seleccionadas.
• Repetir el envío a través de la lavadora de 25 botellas de cada uno de los

tres grupos, hasta haber lavado 300 unidades de los grupos 1 y 2, y 35
del grupo 3.
• Mantener siempre las mismas condiciones operativas; después del

lavado, separar las botellas para análisis de moho residual, utilizando la
prueba de azul metileno. Este tipo de examen se practica para
determinar la eficacia de limpieza en las condiciones actuales de lavado.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Apariencia:
• Lavar 22 botellas nuevas de modo que en total pasen 4 veces por la
lavadora. Retirar 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 4
veces por la lavadora.
• Lavar las 19 botellas restantes un total de 8 veces. Separar nuevamente
3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 8 veces por el
proceso de lavado.
• Repetir el mismo procedimiento, aumentando el número de lavados de a
4. Retirar 3 botellas al cabo de cada uno de los procesos de lavado.
Marcar las unidades para identificarlas según corresponda.
• Repetir esto hasta que finalmente quede un grupo de 3 botellas al que se
haya sometido a un total de 28 pasadas por la lavadora.
6. Vaciar la lavadora y cargarla con NaOH + el aditivo comúnmente usado.

7. Establecer el desempeño típico con NaOH + el aditivo comúnmente usado.
arriba.
8. Evaluar todos los grupos de prueba y registrar los resultados
correspondientes a la comparación de remoción de moho y apariencia de la
botella.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Clasificación de botellas PRB - Fotos
G ru p o 1 G ru p o 2 G ru p o 3
Grupo 1 Grupo 1
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Grupo 2 Grupo 2
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Grupo 3 Grupo 3
Grupo 3 Grupo 3
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Desinfección del agua de enjuague

En caso de duda respecto de la calidad microbiológica del agua utilizada para
enjuague, la solución más efectiva es agregar una pequeña cantidad de cloro al
agua de enjuague final (con tanta retención como sea práctico). En casi todas
las lavadoras, el agua de este último enjuague se recicla y direcciona hacia
otros puntos de enjuague, incluso hacia las fases de pre-enjuague, de modo
que al incorporarle cloro, se garantiza una buena protección sanitaria a todo el
sistema.
Pepsi-Cola/7UP/Sabores: El nivel de cloro recomendado para el enjuague
final es 1.0 PPM de cloro libre.
Precaución: La mayoría de las resinas para suavizado del agua no
resisten la exposición continua a estos niveles de cloro. El
cloro debe agregarse después del proceso de suavizado, a
menos que se garantice que las resinas usadas toleran las
dosis de cloro aplicadas.
Equipo de soporte para lavadoras de botellas

Dependiendo del tipo de envase usado, la lavadora puede requerir accesorios
internos de soporte o unidades externas. Un ejemplo es el equipo para quitar
las tapas, en el caso de envases retornables con tapa de rosca; otro puede ser
el dispositivo de extracción de etiquetas, para las botellas que llevan etiquetas
de papel, plástico o laminadas.
Desenroscado
Es común que para los envases retornables más grandes se usen tapas de
rosca, porque representan una ventaja comercial. Las tapas de rosca permiten
al consumidor abrir la botella, servirse un vaso de la bebida, volver a tapar el
envase y guardarlo en la heladera nuevamente. En esos casos, es conveniente
que el consumidor devuelva el envase con la tapa en su lugar, porque de esa
manera se protege la boca y el acabado de la botella.
Ya sea que se recomiende o no, muchas botellas vuelven del mercado con la
tapa en su lugar, y es preciso quitárselas. Las unidades encargadas de retirar
las tapas normalmente se instalan en el trasportador de envases vacíos, en el
sector previo al ingreso a la mesa de carga de la lavadora. Es crucial que el
equipo para desenroscar botellas funcione correctamente, dado que las
botellass que entren en la lavadora con la tapa puesta no se limpiarán y
ocasionarán problemas en el equipo.
Una unidad normalmente funciona de la siguiente manera: Las botellas ingresan
en la máquina y avanzan mediante una correa de compresión móvil. La correa
de compresión posterior es estacionaria, y por acción del movimiento contra
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
esta cinta estacionaria, el cuerpo de las botellas rota mientras que la tapa
permanece inmóvil. A medida que los envases van pasando por las estrellas,
las tapas son extraídas y aspiradas por medio de una manga o manguera y
direccionadas para que caigan en el tambor de tapas desechadas.
Existen también máquinas destapadoras que funcionan con la botella dentro de
la caja.
Remoción de etiquetas:
Cuando se utilizan etiquetas de papel, plástico o laminadas para los envases de
vidrio retornable, estas son extraídas dentro de la lavadora. Para que esta
operación resulte eficaz, el diseño de la máquina debe ser apto para botellas de
vidrio o PRB con etiquetas. La remoción de etiquetas puede realizarse dentro
de la máquina o mediante una unidad externa, es decir, independiente de la
lavadora. Es muy importante que las etiquetas se separen de la solución
cáustica lo más rápido posible, para evitar que se desintegren, si son de papel,
o que se derritan, si son de plástico. Si no se remueven a tiempo, el material
deteriorado disminuirá la capacidad de limpieza de la solución o afectará el
funcionamiento de la máquina.
En ciertos casos, las etiquetas pueden retirarse antes de que las botellas
ingresen en la máquina lavadora. Aunque es una operación difícil, contibuye a
prolongar la vida útil de la solución cáustica y mejorar el proceso de lavado.
La remoción de etiquetas comprende dos fases importantes:
1. Quitar la etiqueta de la botella.
2. Evacuar la etiqueta de la máquina lavadora.
La efectividad de la operación depende de:
− el tipo de adhesivo empleado.
− la calidad del material con que está hecha la etiqueta.
− las características de la solución de limpieza (material cáustico,
aditivos químicos, temperatura).
− acción ejecutada para desprender o despegar la etiqueta de la
botella.
− acción ejectuada para quitar las etiquetas del sistema de
desplazamiento de los envases y para separarlas de las
soluciones de limpieza.
NOTA: El punto más crítico en la remoción de las etiquetas es lograr
quitarlas de la cavidad de botella y expulsarlas de la
lavadora antes de que se desintegren por efecto de la
solución cáustica caliente. Cuando ocurre esto último, los
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
fragmentos se adhieren a las superficies calientes y se

reduce la efectividad de la solución de limpieza.
Si las etiquetas se desintegran, los fragmentos de material se adhieren a los
envases limpios que salen de la lavadora.
En las máquinas lavadoras especialmente diseñadas para la remoción de
etiquetas, las cavidades se enjuagan de tal manera que el papel o plástico es
expulsado rápidamente, antes de que se deteriore por contacto prolongado con
la solución cáustica.
Evacuar las etiquetas de la lavadora es una operación bastante simple, que
puede ejecutarse por medio de un dispositivo interno, es decir, incorporado en
la máquina, o a través de un separador externo, o sea, una unidad
independiente de la máquina, instalada al lado de esta. En cualquiera de los
dos casos, lo más importante es lograr que la etiqueta salga de la lavadora
antes de que se desintegre, para que no se arruine la máquina, ni la solución
cáustica, y para que ésta última tenga una mayor vida útil. Además, las
etiquetas son más fáciles de descartar cuando están íntegras e intactas, porque
se desechan como material sólido.
Si bien la mayoría de los dispositivos de remoción internos (separadores)
funcionan efectivamente, la alternativa más común es una unidad
independiente, que recicla la solución cáustica que toma de los tanques a través
de una pantalla móvil, y que la redireciona hacia la máquina. Al estar instalados
fuera de la lavadora, estos dispositivos son fáciles de reparar, funcionan a muy
altas velocidades y permiten retirar las etiquetas de manera efectiva como
basura.
En el caso de lavadoras que no han sido especialmente diseñadas ni
construidas para remover etiquetas, el proceso de extracción es difícil, y
requerirá el asesoramiento del fabricante de la lavadora.
Prevención de incrustaciones en la lavadora de botellas

Si el agua utilizada para enjuagar los envases y para preparar las soluciones
cáusticas presenta una excesiva dureza (calcio y magnesio), en la máquina
lavadora normalmente se generará una acumulación de sarro o incrustaciones.
Las zonas más comprometidas son los orificios de los chorros de enjuague, las
superficies de intercambio de calor y las bandejas de desplazamiento dentro de
la máquina.
La formación de sarro o incrustaciones afecta el enjuague de las botellas,
perjudica la eficiencia de transferencia de calor, y provoca el desgaste de las
piezas móviles. Eliminar este problema es simple y poco costoso cuando se
trata de máquinas nuevas, pero en el caso de las más viejas, el tratamiento se
vuelve más difícil porque la acumulación se ha ido produciendo durante años.
Antes de aplicar un ácido inhibido para remover las incrustaciones,
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
comuníquese con el fabricante de la máquina lavadora, para consultar y seguir

las instrucciones que éste recomiende. Si por alguna razón no logra ubicarlo,
póngase en contacto con el servicio técnico de Pepsi-Cola.
El método preferido para minimizar la acumulación de sarro o incrustaciones es
la utilización de agua suavizada por un proceso de intercambio iónico.
Regenerado con sal, el suavizador reemplaza la dureza del agua por sodio y
reduce o elimina la presencia de sarro o incrustaciones. El agua suavizada es
usada para el enjuague de las botellas y para el equipo de intercambio de calor.
El suavizado por intercambio iónico es económico y efectivo, y se recomienda
emplearlo cuando la dureza del agua de lavado alcanza valores por encima de
85 mg/l.
PRECAUCIÓN: El agua con dureza cero es corrosiva. El valor ideal para
una lavadora se ubica entre 15 mg/l y 35 mg/l. Esto se puede
lograr desviando una porción del agua de enjuague para que no
pase por el suavizador.
NOTA: El agua suavizada es también ideal para otras aplicaciones relativas al
intercambio de calor, por ejemplo calderas y condensadores
evaporativos.
Procedimientos
• Más allá de los procedimientos normales de mantenimiento, la práctica
más importante es controlar que se respeten siempre las
concentraciones cáusticas correctas, la temperatura de los
compartimientos y el volumen de cáustico durante la operación:
1. Antes de que las botellas ingresen en la lavadora por la mañana,
o previo al arranque de la lavadora después de tiempos
prolongados de paro o por interrupción para cambio de turno, los
tanques deben tener la temperatura adecuada y la solución debe
presentar el grado de concentración cáustica correcta.
2. El grado de concentración cáustica y temperatura deben
monitorearse en forma permanente, o una vez por hora, para
actuar de manera inmediata si se detectan alteraciones en la
solución (pérdida de fuerza) o en la temperatura (aumento o
caída).
3. La solución cáustica de los tanques debe mantenerse siempre
en el nivel adecuado. Si se excede ese nivel, el producto se
rebalsa y se transfiere al próximo tanque, con el consiguiente
arrastre cáustico. Y si el nivel es bajo, se reduce el tiempo de
inmersión y la limpieza pierde efectividad.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
• Las botellas lavadas que salen de la máquina deben examinarse para

análisis de arrastre cáustico, al arranque y durante la operación:
- El control de arrastre cáustico debe practicarse en arranque y
dos veces por turno, de modo que se analice una fila completa
de cavidades en la descarga de botellas de la lavadora.
- Durante la producción se deben revisar tres botellas al azar,
cada dos horas.
Debe examinarse una fila completa de botellas después de un paro

largo (más de 20 minutos de inactividad) en la línea de producción.
• La prueba de arrastre cáustico se practica con fenolftaleína (ver el

procedimiento de Análisis de arrastre cáustico). Normalmente, los resultados
positivos indican que los chorros de enjuague están taponados. En ese
caso, la máquina debe detenerse para limpiar los orificios y retirar los
depósitos de suciedad o de incrustaciones o sarro. Si se comprueba que
éstos no estaban tapados, el arrastre cáustico puede atribuirse a otras
causas:
1. El volumen y/o presión de enjuague de agua fresca es
insuficiente.
2. Si sólo una botella da positivo (a la fenolftaleína), revisar esta
cavidad en particular (cotejar si el problema se repite en los
envases de esa fila).
3. Algunas aguas municipales son tratadas con cal para aumentar
levemente el pH. Si el enjuague con agua fresca da positivo a la
fenolftaleína, la planta debe entonces usar timolftaleína para
determinar la presencia de arrastre cáustico.
PRECAUCIÓN: Las botellas vacías utilizadas para esta prueba

deben ingresar nuevamente en la lavadora para ser lavadas (repetir
el ciclo de lavado).
Registros
• Deben conservarse los registros pertinentes a todas las pruebas de
control de calidad relativas a la concentración de la solución de los
tanques, temperatura, limpieza de las botellas, arrastre cáustico y
datos microbiológicos.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
• También debe conservarse la información referida a la incorporación de

productos químicos tales como la soda cáustica, compuestos para el
lavado de botellas y aditivos. En estos casos, en el registro debe figurar
la cantidad adicionada y la hora, además de identificarse qué tanque
recibió el material.
• Datos completos de producción relativos al número de botellas lavadas
por turno, tipo de envase(s) lavado(s) y cantidad de unidades
rechazadas según correspondan a la categoría lavables o imposibles
de lavar.
• Información referida a botellas quebradas o despostilladas durante el
turno en la línea de producción, en qué lugar se produjo la rotura y
descripción de la misma, hasta donde sea posible.
• Inspección de los chorros de enjuague y evaluación de su desempeño.
Sanitización
• Es importante tener a mano y seguir con cuidado las instrucciones del
fabricante para la desinfección de las secciones de enjuague. Esto
incluye tamices, bombas, válvulas y tuberías del sistema de enjuague.
• Los compartimientos de enjuague final de la lavadora deben limpiarse
con manquera después de cada turno. Si el agua fresca utilizada para
el enjuague no contiene cloro, debe direccionarse entonces agua con
1.0 mg/l de cloro libre desde los chorros de enjuague final de vuelta
hasta el sector de pre-enjuague y al drenaje.
• La sección de pre-enjuague incluyendo las mallas debe limiparse con
manguera para eliminar desechos, y lavarse con un detergente suave
para quitar la grasa o los residuos de bebida.
Mantenimiento
• Los manuales de mantenimiento y piezas de repuesto,
correspondientes a la marca y el modelo específicos de la lavadora (y
equipo de soporte) deben estar siempre a mano y ponerse en uso.
• Los procedimientos de mantenimiento estipulados deben respetarse
puntualmente; además, debe llevarse un registro de las piezas
reparadas y reemplazadas, de la limpieza de los filtros y separadores,
del vaciado de los compartimientos, de los controles de corrosión y
sarro o incrustaciones (también un plan de accions correctivas), de la
lubricación y la de reparación de filtraciones.
• Deben planificarse revisiones periódicas para efectuar tareas de
mantenimiento preventivo, por ejemplo, sustitución de piezas que llegan
al final de su vida útil, según las recomendaciones del fabricante.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Problemas – Corrección
• Los chorros de enjuague deben ser uno de los primeros puntos
contemplados durante la detección y corrección de problemas. Para
muchas operaciones, representan el principal problema operacional y/o
de mantenimiento.
• El manual de operaciones suministrado por el fabricante de la lavadora
contiene una guía de pautas para solucionar los problemas más
frecuentes. Este material, por lo tanto, debe estar siempre disponible
para el personal de producción y mantenimiento.
• Para aquellos casos en que se presente un problema que el fabricante
no puede resolver, comuníquese con el representante técnico de Pepsi-
Cola.
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES
Máquina lavadora de botellas –

Guía de detección problemas y pautas de corrección
Problema Origen del Descripción de la Acción correctiva

problema causa
1.0 1.1 La botella 1.1 Las botellas • 100 Usar un sistema de goteo
Exceso de presenta vacías contienen antes o después de embalar los
espuma en algún muchos residuos que envases (emplear el agua
el remojo contaminante no pudieron residual de la lavadora). Los
previo. / producto extraerse porque se bloques de suciedad internos y
residual taponó el envase o externos de la botella se
porque las partículas ablandan durante el remojo
de suciedad se previo al ingreso en la lavadora
resecaron. y se evacúan con el agua
residual de la botella durante la
fase de vaciado de residuos.
1.0 1.2 La 1.2 Demasiada • 101 La frecuencia de limpieza
Exceso de limpieza y el acumulación de depende principalmente del
espuma en mantenimient suciedad, estado en que ingresan las
el remojo o son fragmentos de vidrio, botellas vacías. El vaciado y la
previo. deficientes. etiquetas y agua limpieza del remojo previo y del
estancada del contenedor de vidrios rotos debe
remojo previo. realizarse al final de cada día de
producción.
1.0 1.3 El flujo de 1.3 El flujo de agua • 102 Está tapada la tubería de
Exceso de agua es es insuficiente derrame entre el sector de
espuma en incorrecto. durante el remojo rociado intermedio con agua tibia
el remojo previo. y la zona de remojo previo. El
previo. sistema de rociado del remojo
previo está desplazado. Se
remueve demasiada agua, por
ej. para lavar la carcaza u otros
propósitos. Limpiar la tubería de
derrame y el sistema de rociado.
Examinar la remoción de agua
de la máquina.
1.0 1.4 La 1.4 Cuando la • 103 Controlar que la máquina
Exceso de máquina está producción de la opere de acuerdo con su
espuma en sobrecargada. máquina es muy alta, capacidad nominal. Si es
el remojo ingresa mucha necesario, ajustar la
previo. suciedad en la fase incorporación de agua y el
de remojo previo. El sistema de calor al desempeño
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES

problema causa
arrastre es requerido en cada caso. La
abundante porque el sección de escurrimiento puede
tiempo del ciclo es adaptarse según el aumento de
muy rápido. Ni el producción (consultar al
agua ni el calor se fabricante de la máquina).
ajustan debidamente
al incremento de
producción.
1.0 1.5 Las 1.5 La espuma • 1 El embotellador no tiene
Exceso de botellas puede generarse a ningún tipo de influencia sobre la
espuma en vacías causa del producto clase o el estado de los
el remojo presentan original o de alguna residuos que contiene el envase
previo. residuos de otra sustancia retornable. Si el problema es
producto con incorporada en la serio y persistente, las botellas
espuma. botella por el deben vaciarse completamente
consumidor. Los para evitar que se cargue el
residuos con remojo previo. Para estos
contenido proteico casos, los fabricantes ofrecen
(productos lácteos) y sistemas de vaciado de residuos
las sustancias para las lavadoras de botellas.
superficialmente
activas (productos
de limpieza, agentes
de enjuague) pueden
incrementar la
formación de
espuma.
1.0 1.6 Dureza 1.6 La baja dureza • 39 Examinar la dureza del agua.
Exceso de del agua. del agua puede Si es necesario, adaptar el
espuma en incrementar la suavizador de agua.
el remojo formación de
previo. espuma.
1.0 1.7 1.7 El exceso de • 104 La incorporación de agua
Exceso de Temperatura espuma se acelera fresca es insuficiente. El sistema
espuma en incorrecta. si durante el remojo de intercambio para la
el remojo previo las recuperación de calor está
previo. temperaturas son obstruido y no funciona
muy altas. Cuando eficazmente. La temperatura de
son demasiado dilución cáustica del segundo
bajas, con arrastre baño es demasiado alta.
de antiespumante se
puede provocar la
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES

problema causa
formación de
espuma.
1.0 1.8 Manejo de 1.8 Cuando el flujo • 105 Revisar la proporción de
Exceso de los líquidos. de líquido es agua fresca adicionada y el
espuma en insuficiente, se manejo del agua. El agua fresca
el remojo produce una mayor debe ingresar en la máquina sin
previo concentración rebalsarse.
/arrastre de
suciedad en el
remojo previo.
1.0 1.9 Daños en 1.9 Aquellas • 106 Revisar el sellado entre el
Exceso de las paredes máquinas en las que sector de remojo previo y la
espuma en divisorias. no hay espacio entre solución cáustica. Reemplazar o
el remojo el remojo previo y la sellar adecuadamente las
previo. solución cáustica, tuberías o láminas de metal
esta última puede averiadas.
pasarse al sector de
remojo cuando las
paredes de metal
están corroídas.
1.0 1.10 Ingresa 1.10 Un exceso de • 107 Regular la tubería de desvío
Exceso de demasiado solución cáustica de la solución cáustica 1.
espuma en líquido de los pasa por el sistema
el remojo baños de desviación e
previo. cáusticos. ingresa en el sector
de remojo previo.
1.0 1.11 Ingresa 1.11 En ingreso de • 108 Limpiar la superficie de los
Exceso de aire en las aire en las bombas tamices. Controlar el nivel de
espuma en bombas. de pre-rociado o la agua. Examinar los propulsores
el remojo cavitación de las bombas.
previo. incrementa la
formación de
espuma en la zona
de remojo previo y
pre-rociado.
1.0 1.12 1.12 Los aditivos de • 40 Comunicarse con el
Exceso de Selección, alto contenido proveedor de productos
espuma en tipo y surfactante con químicos para verificar si se está
el remojo concentración actividad limpiadora usando el material correcto y la
previo. de los aditivos y/o antiespuma concentración adecuada.
y provocan un
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES

problema causa
despumador. aumento en la
formación de
espuma, en especial,
cuando las
temperaturas son
bajas.
2.0 Espuma 2.1 Remojo 2.1 Las botellas que • 109 Fijar el nivel adecuado de
en la previo entran en las zonas remojo previo para asegurarse
solución defectuoso. de remojo previo y de que las botellas queden
cáustica y pre-calentamiento totalmente llenas durante la
en el deben someterse a inmersión. Revisarr que el agua
rociado una limpieza fresca pase por las cascadas e
cáustico. preliminar y pre- ingrese en el remojo previo.
calentarse. El Examinar los filtros. Controlar la
ingreso de mucha presión, el funcionamiento y el
suciedad en la centrado del pre-enjuague.
solución cáustica
provoca la formación
de espuma.
2.0 Espuma 2.2 Ingreso de 2.2 Cuando las • 2 El embotellador normalmente
en la excesiva botellas vacías están tiene poca influencia sobre el
solución suciedad. muy sucias, no se estado en que llegan los
cáustica y logra una limpieza envases retornables. Sin
en el efectiva en la etapa embargo, las botellas vacías
rociado de remojo previo. también pueden ensuciarse
cáustico. Una gran cantidad mientras permanecen
de suciedad pasa al almacenadas en las
sector cáustico y instalaciones de la planta
genera problemas de embotelladora. Los envases que
espuma. vayan a permanecer en depósito
durante mucho tiempo, primero
deberán limpiarse. Es importante
almacenarlas en un lugar limpio.
Si la suciedad se intensificara
temporalmente, por ej. a causa
de tareas de demolición y
construcción, las botellas deben
cubrirse en forma adecuada para
resguardarlas.
2.0 Espuma 2.3 Falta 2.3 Las etiquetas y • 110 La solución cáustica puede
en la limpieza suciedad se asientan evacuarse a otro tanque durante
solución periódica en en mayor o menor los períodos de inactividad (fin
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES

problema causa
cáustica y los tanques medida en los de semana) para que mientras
en el cáusticos. contenedores de tanto se pueda limpiar la sección
rociado vidrio roto y en cáustica de la máquina.
cáustico. algunos rincones,
dependendiendo de
la circulación del
baño cáustico. A
causa del
prolongado tiempo
residual en esos
sectores, las tintas,
adhesivos y
etiquetas de papel se
disuelven, y se
produce una
acumulación de
suciedad en la
solución cáustica.
2.0 Espuma 2.4 Se 2.4 Falta de, o • 71 Examinar la etiqueta, goma y
en la disuelven los adhesivo insuficiente su resistencia a la soda cáustica.
solución componentes en el papel de la Comunicarse con el proveedor
cáustica y de la etiqueta etiqueta. de etiquetas y pegamento.
en el (papel e
rociado impresión).
cáustico.
2.0 Espuma 2.7 2.7 Los aditivos y • 40 Comunicarse con el
en la Concentracion antiespumantes proveedor de productos
solución es deNaOH, trabajan en forma químicos para verificar si se
cáustica y aditivos y adecuada sólo está usando el material
en el antiespumant cuando las adecuado y la concentración
rociado e. concentracio-nes son correcta.
cáustico. correctas.
2.0 Espuma 2.8 Selección 2.8 Los aditivos y los • 40 Comunicarse con el
en la del aditivo y antiespumantes proveedor de productos
solución antiespumant deben ajustarse a los químicos para verificar si se está
cáustica y e. requisitos y usando el material adecuado y
en el condiciones de la la concentración correcta.
rociado situación particular
cáustico. de la que se trate.
2.0 Espuma 2.9 Tipo de 2.9 Pegamentos • 20 Aplicar los adhesivos
en la adhesivo. tales como los probados que se adecuen al tipo
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
solución adhesivos en de etiqueta empleada para las
cáustica y dispersión o botellas de vidrio retornables,
en el adhesivos de por ejemplo caseína, almidón,
rociado caseína con aditivos dextrina o adhesivo basado en
cáustico. de dispersión, así un pegamento de proteínas
como adhesivos a modificadas. Ante la duda,
base de resina consultar con el fabricante de
sintética en solución adhesivos cuál es el producto
acuosa, son más apropiado.
inadecuados porque
no se disuelven o
sólo lo hacen en
forma parcial dados
los niveles normales
de temperatura y
concentraciones
cáusticas de
limpieza.
2.0 Espuma 2.10 Dosis de 2.10 El ingreso de • 21 Controlar que la calidad del
en la adhesivo. grandes cantidades adhesivo sea la adecuada.
solución de adhesivo en la Examinar el espesor de la capa
cáustica y solución cáustica de pegamento y modificarla si es
en el provoca un aumento necesario. Confirmar que la
rociado en el nivel de temperatura de aplicación del
cáustico. espuma. adhesivo coincide con las
indicaciones del fabricante.
Monitorear el sistema de
aplicación del pegamento.
Verificar que la bandeja del
adhesivo y el rodillo no
presenten signos de desgaste.
Si es así, deben sustituirse por
unidades nuevas para asegurar
una óptima aplicación del
producto mientras la máquina
está en funcionamiento.
2.0 Espuma 2.11 Rociado 2.11 Los aplicadores • 111 Examinar los aplicadores
en la incorrecto. correspondientes a cuyo rociado resulte disperso o
solución las tuberías de desparejo, o aquéllos que
cáustica y rociado interno funcionen de un solo lado o en
en el deben confluir en forma individual. Limpiarlos y /o
rociado una corriente cambiarlos, si es necesario.
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
cáustico. concentra-da y bien
direccionada. El
rociado externo debe
ser uniforme para
toda la superficie de
la botella.
2.0 Espuma 2.12 La 2.12 Si la presión de • 112 Examinar si todas las
en la presión de rociado es tuberías y aplicadores de rociado
solución rociado es demasiado alta, la funcionan adecuadamente.
cáustica y demasiado turbulencia en la Limpiarlos si es necesario. Al
en el alta. solución cáustica cambiar un aplicador, debe
rociado puede provocar revisarse su diámetro. Al sustituir
cáustico espuma en el una bomba, comparar la unidad
material cáustico. nueva con la vieja. Cuando se
instalen tuberías de rociado,
asegurarse de que los
aplicadores sean del tipo
correcto.
2.0 Espuma 2.13 El nivel 2.13 El nivel cáustico • 149 Controlar el nivel cáustico
en la cáustico es puede descender regularmente. Instalar visores
solución demasiado demasiado en de vidrio que permitan medir
cáustica y bajo. aquellas máquinas dicho nivel. Sustituir
en el que no dispo-nen de inmediatamente los dispositivos
rociado un control de nivel de control de nivel que estén
cáustico. automático para el fallando.
baño cáustico. El
aire que ingresa en
las bombas puede
incre-mentar la
formación de
espuma. En
ocasiones, esto
también ocurre con
las máquinas que sí
tienen control
automático de nivel
cáustico, cuando los
sensores, detectores
de presión y los
interrup-tores de
nivel fallan.
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
2.0 Espuma 2.14 La 2.14 Cuando la • 62 Controlar la temperatura de la
en la tempera-tura temperatura de la solución cáustica y fijar un valor
solución de la solu-ción solución cáustica es objetivo.
cáustica y cáustica es demasiado baja,
en el demasiado puede producirse un
rociado baja. incremento en la
cáustico. formación de
espuma, en especial,
cuando no se
alcanza el punto de
nebulización del
agente
antiespumante
(puesta en marcha
de la planta). La
tempera-tura de la
solución cáustica
debe ubicarse
dentro del rango
especificado.
3.0 3.1 La dureza 3.1 Cuando la • 39 Controlar la dureza del agua.
Excesiva del agua es dureza del agua es Revisar el suavizador y ajustar
formación demasiado elevada, puede los niveles si es necesario.
de sarro o elevada. producirse un
incrustacion incremento en la
es y formación de sarro o
película en incrustaciones.
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.0 3.2 El 3.2 Al incrementarse • 39 Controlar la dureza del agua.
Excesiva suavizador de la dureza del agua, Revisar el suavizador y ajustar
formación agua no es posible que los niveles si es necesario.
de sarro o funciona aumente la
incrustacion adecua- formación de sarro o
es y damente. incrustaciones.
película en
la zona del
primer agua
y en la
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problema causa
sección de
agua tibia.
3.0 3.3 El nivel de 3.3 El arrastre • 113 Es muy importante que los
Excesiva arrastre cáustico puede aplicadores de rociado estén
formación cáustico a la producirse por el perfecta-mente centrados. Todos
de sarro o sección de rociado, las bandejas los aplicadores deben producir el
incrustacion agua es de desplazamiento flujo exacto de rociado. La
es y demasiado de las botellas, alineación debe ser en sentido
película en alto. cadenas, o por longitunal y transversal a la
la zona del derrame. Cuando cadena principal de
primer agua esto ocurre, las desplazamiento. Esta operación
y en la zonas adyacentes de centrado debe monitorearse
sección de se ven afectadas para evitar que la aplicación
agua tibia. porque se eleva el resulte dispareja, a causa del
pH y la tempera-tura, desgaste de la cadena.
y puede aumentar el
nivel de formación de
sarro o
incrustaciones.
3.0 3.4 La 3.4 Cuando la • 114 Agregar más agua fresca.
Excesiva tempera-tura temperatura del agua Controlar el suministro de agua;
formación de la sección es demasiado revisar que llega a todas las
de sarro o de agua es elevada, se acelera cascadas. Limpiar el dispositivo
incrustacion demasiado la precipitación de de intercambio de calor. Según
es y alta. sarro o sea necesario, remover el sarro
película en incrustaciones en la o incrustaciones de las bandejas
la zona del zona de agua. de desplazamiento de las
primer agua botellas, siguiendo las
y en la instrucciones del fabricante.
sección de
agua tibia.
3.0 3.5 El 3.5 Un alto consumo • 115 Reajustar el sistema de
Excesiva consumo de de agua dura hace suministro de agua de acuerdo
formación agua es que se genere una con los datos provistos por el
de sarro o demasiado gran cantidad de fabricante. Examinar la
incrustacion alto/ sustancias que dosificación.
es y demasiado provocan la
película en bajo. formación de sarro e
la zona del incrustaciones en la
primer agua zona de agua. Si no
y en la se agrega suficiente
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
sección de agua, las
agua tibia. temperaturas pueden
elevarse en forma
excesiva en toda la
región. Por otra
parte, el uso
reducido de agua
incrementa el pH.
3.0 3.6 La zona 3.6 Cuando la • 116 Controlar el funcionamiento
Excesiva del agua circulación y de la bomba y los niveles de
formación presenta turbulencia son presión. Verificar si los
de sarro o insuficiente insuficientes en la rociadores internos y externos
incrustacion circulación y sección del agua, están trabajando correctamente.
es y turbulencia. diversas sustancias Si es necesario, instalar una
película en causantes de sarro e bomba más potente en la zona 1
la zona del incrustaciones se de agua tibia (rociado intermedio
primer agua depositan con de agua tibia) .
y en la facilidad en la botella
sección de y en las tuberías.
agua tibia.
3.0 3.7 Fallas en 3.7 Es demasiado • 117 Verificar el funcionamiento
Excesiva la bomba de baja la concentración de la bomba de dosificación.
formación dosificación del aditivo que Medir la capacidad de la bomba
de sarro o para la previene la en el punto de conexión entre el
incrustacion prevención de formación de sarro e tubo de dosificación y la
es y sarro o incrustaciones. máquina; corroborar la cantidad.
película en incrustaciones Controlar el contenido del
la zona del (secuestració recipiente de dosificación y el
primer agua n). funcionamiento de las válvulas
y en la de dosificación.
sección de
agua tibia.
3.0 3.8 La 3.8 La concentración • 118 Bajar la concentración del
Excesiva concentración del último baño último baño cáustico o la del
formación cáustica del cáustico o del post- segundo. Centrar los aplicadores
de sarro o baño final es cáustico es excesiva. perfectamente para que el
incrustacion demasiado Es muy alto el rociado se realice en sentido
es y alta. arrastre cáustico que longitudinal y transversal.
película en llega a la zona de Controlar que no haya pérdidas
la zona del agua. en las conexiones ni en la
primer agua tubería. En el caso de sistema
y en la móvil de rociado, verificar si hay
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problema causa
sección de pérdidas en las conexiones entre
agua tibia. la tubería fija y el sistema móvil.
Remover el sarro o
incrustaciones en forma
periódica de modo que se
acumule la menor cantidad
posible de depósitos. Colocar
placas de división en la guía de
cadena que va desde la zona
cáustica hasta la sección del
agua, para evitar que la solución
cáustica se filtre en el agua.
Elevar la altura de las paredes
de conexión entre las zona
cáustica y la sección del agua
para que la solución no se
derrame hacia el sector del
agua.
3.0 3.9 Las 3.9 Cuando las • 43 Remover la capa de sarro e
Excesiva bandejas de bandejas de incrustaciones.
formación desplazamient desplazamiento de la
de sarro o o de las botellas están
incrustacion botellas recubiertas por una
es y presentan una gruesa capa de sarro
película en densa capa o incrustaciones, se
la zona del de sarro o produce un
primer agua incrustaciones incremento del
y en la . arrastre cáustico en
sección de las zonas de agua, y
agua tibia. se eleva el pH.
3.0 3.10 No hay 3.10 El arrastre • 113 Centrar los aplicadores
Excesiva una cáustico puede perfectamente para que el
formación separación producirse por el rociado se realice en sentido
de sarro o exacta entre rociado, las bandejas longitudinal y transversal.
incrustacion la zona de desplazamiento, Controlar que no haya pérdidas
es y cáustica y las las cadenas en las conexiones ni en la
película en zonas de transportadoras, o tubería. En el caso de sistema
la zona del agua, por ej. por derrame. Cuando móvil de rociado, verificar si hay
primer agua rociado de esto ocurre, las pérdidas en las conexiones entre
y en la una zona zonas adyacentes la tubería fija y el sistema móvil.
sección de sobre otra. se ven afectadas Remover el sarro o
agua tibia. porque se eleva el incrustaciones en forma
ASUNTO: PÁGINA:
PEPSICO BEVERAGES

problema causa
pH y la tempera-tura, periódica de modo que se
y puede aumentar el acumule la menor cantidad
nivel de formación de posible de capa dura. Colocar
sarro o placas de división en la guía de
incrustaciones. cadena de que va desde la zona
cáustica hasta la sección del
agua, para evitar que la solución
agua.
3.0 3.11 La 3.11 Como la • 119 Verificar que la remoción de
Excesiva etiquetas no remoción de etiquetas funcione
formación se remueven etiquetas es adecuadamente en todos los
de sarro o completament inadecuada, el tanques cáusticos. Controlar las
incrustacion e en el baño material se disuelve operaciones y la acción de
es y cáustico. parcialmente y los derrame en todas las zonas
película en fragmentos pasan a cáusticas. Comparar los tiempos
la zona del la zona del agua. de desprendimiento de las
primer agua etiquetas con los tiempos de
y en la manipulación de las mismas
sección de hasta que las botellas llegan al
agua tibia. sector de remoción de etiquetas.
3.0 3.12 3.12 Si parte del • 114 Agregar más agua fresca.
Excesiva Operación de agua fresca de la Controlar el suministro de agua;
formación la conexión en zona de agua fría o verificar que llega a todas las
de sarro o cascada. tibia sale de la cascadas. Limpiar el dispositivo
incrustacion máquina o si es de intercambio de calor. Según
es y removida de estas sea necesario, remover el sarro
película en zonas, es muy o incrustaciones de de las
la zona del reducido el caudal bandejas de desplazamiento de
primer agua que pasa a la zona las botellas, siguiendo las
y en la de agua tibia 1 instrucciones del fabricante.
sección de (rociado intermedio)
agua tibia. y, en consecuencia,
se elevan el pH y la
temperatura.
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problema causa
3.0 3.14 No hay 3.14 Altos valores de • 40 Comunicarse con el
Excesiva neutralización pH suelen generar proveedor de productos
formación adicional por un mayor nivel de químicos para verificar si se está
de sarro o ácido. formación de sarro o usando el material adecuado y
incrustacion incrustaciones a la concentración correcta.
es y causa de la dureza • 44 Dosificación de ácido mineral
película en del agua. con pH controlado.
la zona del
• 45 Dilución continua del último
primer agua
baño cáustico (si es posible,
y en la
realizar control de
sección de
conductividad).
agua tibia.
3.0 3.15 Partícu- 3.15 Las tintas de • 70 Comunicarse con el
Excesiva las de tinta se impresión no son lo proveedor de etiquetas para
formación asientan en la suficientemente verificar que los materiales se
de sarro o máquina. resistentes a la ajustan a los requeri-mientos de
incrustacion acción cáustica. la máquina que se está usando.
es y • 72 Examinar la adhesión de la
película en tinta de impresión.
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.0 3.16 Las 3.16 . La adhesión • 70 Comunicarse con el
Excesiva tintas de de la tinta a la capa proveedor de etiquetas para
formación impresión se de barniz del papel verificar que los materiales se
de sarro o destiñen con es deficiente. La falla ajustan a los requeri-mientos de
incrustacion el lavado de la posiblemente se la máquina que se está usando.
es y botella. debe a la tinta • 71 Revisar resistencia de la
película en misma o al barniz del etiqueta y goma al agua y soda
la zona del papel. Como cáustica. Comunicarse con los
primer agua resultado del proveedores de etiquetas y
y en la arrastre, la tinta pasa pegamento.
sección de a la zona de agua.
agua tibia.
3.0 3.17 El barniz 3.17 Si, como • 70 Comunicarse con el
Excesiva del papel se resultado del baño proveedor de etiquetas para
formación disuelve por cáustico, el barniz de verificar que los materiales se
de sarro o acción del la etiqueta se ajustan a los requeri-mientos de
incrustacion baño cáustico. disuelve por la máquina que se está usando.
es y completo, los
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problema causa
película en pigmentos no logran • 71 Revisar resistencia de la
la zona del mantenerse lo etiqueta y goma al agua y soda
primer agua suficiente-mente cáustica. Comunicarse con los
y en la unidos al papel proveedores de etiquetas y
sección de base. pegamento.
agua tibia.
3.0 3.18 Las 3.18 La resistencia • 70 Comunicarse con el
Excesiva etique-tas se de las etiquetas de proveedor de etiquetas para
formación desinte-gran papel es insuficiente verificar que los materiales se
de sarro o en el baño o nula frente a la ajustan a los requeri-mientos de
incrustacion cáustico. acción cáustica o al la máquina que se está usando.
es y agua. • 71 Revisar resistencia de la
película en etiqueta y goma al agua y soda
la zona del cáustica. Comunicarse con los
primer agua proveedores de etiquetas y
y en la pegamento.
sección de
agua tibia.
3.0 3.19 Las 3.19 a)Calidad de la • 70 Comunicarse con el
Excesiva etiquetas se etiqueta – la solución proveedor de etiquetas para
formación remueven de cáustica penetra verificar que los materiales se
de sarro o la botella demasiado lento ajustan a los requeri-mientos de
incrustacion dema-siado porque la densidad la máquina que se está usando.
es y tarde. del papel, las tintas • 71 Revisar resistencia de la
película en de impresión, y la etiqueta y goma al agua y soda
la zona del laca forman una cáustica. Comunicarse con los
primer agua barrera contra su proveedores de etiquetas y
y en la ingreso. b) Calidad pegamento.
sección de del adhesivo – el
agua tibia. pegamento cuenta
con propiedades
especiales que
inhiben su
disolución, por ej.,
contiene aditivos en
dispersión, o está
hecho en base a una
resina sintética en
solución acuosa.
3.0 3.20 3.22 El agente • 41 Verificar la concentración y
Excesiva Secuestración secues-trante que se corregirla si es necesario.
formación / utiliza debe ser Cambiar los aditivos si es
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problema causa
de sarro o estabilización adecuado para todo preciso. Revisar la técnica de
incrustacion de la dureza el proceso en dosificación. Comunicarse con el
es y del agua. general. Los aditivos, proveedor de aditivos.
película en estabilizadores de • 40 Comunicarse con el
la zona del espuma, proveedor de productos
primer agua secuestrantes, y químicos para verificar si se está
y en la desinfectantes son usando el material adecuado y
sección de efectivos sólo si se la concentración correcta.
agua tibia. emplean en las • 55 Examinar la técnica de
concen-traciones dosificación.
correctas. Deben
evitarse las
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
3.0 3.23 El pH es 3.23 Cuando el nivel • 121 La dosificación en la zona
Excesiva demasiado de pH es de agua debe ajustarse al tipo
formación alto o inadecuado, se de aditivo empleado. Revisar
de sarro o demasiado producen mayores dosificaciones y pH; optimizar si
incrustacion bajo. precipitaciones. es necesario.
es y
película en
la zona del
primer agua
y en la
sección de
agua tibia.
3.0 3.26 Cambio 3.26 Cuando se • 63 Remover el sarro o
Excesiva de aditivos. cambia el aditivo incrustaciones de la lavadora
formación usado para lavar las antes de cambiar el aditivo.
de sarro o botellas, las
incrustacion propiedades
es y inhibidoras de
película en depósitos del nuevo
la zona del producto pueden
primer agua actuar sobre los
y en la depósitos ya
sección de existentes. Es
agua tibia. posible que éstos se
desprendan en
grandes fragmentos /
partículas, y causen
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problema causa
obstrucciones en el
sistema de rociado o
generen una mayor
acumulación de
depósitos en la zona
del agua.
4.0 4.1 El agua 4.1 Cuando la • 39 Examinar la dureza del agua
Formación presenta una dureza del agua es y ajustar el suavizador si es
de excesiva muy alta, aumenta la necesario.
incrustacio- dureza. cantidad de sarro o
nes y incrustaciones.
película en
la zona
cáustica.
4.0 4.2 El arrastre 4.2 El arrastre • 113 Centrar los aplicadores
Formación cáustico es cáustico puede perfectamente para que el
de demasiado producirse por el rociado se realice en sentido
incrustacio- alto. rociado, las longitudinal y transversal.
nes y bandejas de Controlar que no haya pérdidas
película en desplazamiento de en las conexiones ni en la
la zona las botellas, las tubería. En el caso de sistema
cáustica. cadenas móvil de rociado, verificar si hay
transportadoras, o pérdidas en las conexiones entre
por derrame. Cuando la tubería fija y el sistema móvil.
esto ocurre, las Remover el sarro o
zonas adyacentes incrustaciones en forma
se ven afectadas periódica de modo que se
porque se eleva el acumule la menor cantidad
pH y la tempera-tura, posible de capa dura. Colocar
y puede aumentar el placas de división en la guía de
nivel de formación de cadena que va desde la zona
sarro o cáustica hasta la sección del
incrustaciones. agua, para evitar que la solución
agua.
4.0 4.3 Botellas 4.3 Cuando las • 2 El embotellador normalmente
Formación sucias. botellas vacías están tiene poca influencia sobre el
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problema causa
de muy sucias, no se estado en que llegan los
incrustacio- logra una limpieza envases retornables. Sin
nes y efectiva en la fase de embargo, las botellas vacías
película en remojo previo. Una también pueden ensuciarse
la zona gran cantidad de mientras permanecen
cáustica. suciedad pasa al almacenadas en las
sector cáustico y instalaciones de la planta
genera problemas de embotelladora. Los envases que
espuma. vayan a permanecer en depósito
durante mucho tiempo, deben
limpiarse antes de almacenarse.
4.0 4.4 La 4.4 Las etiquetas y • 110 La solución cáustica puede
Formación limpieza y el suciedad se asientan evacuarse a otro tanque durante
de mantenimient en los contenedores los períodos de inactividad (fin
incrustacio- o de la de vidrio roto y en de semana) para que mientras
nes y máquina algunos rincones, tanto se pueda limpiar la sección
película en lavadora son que dependen de la cáustica de la máquina.
la zona inadecuados. circulación del
cáustica. tanque cáustico. A
causa del
prolongado tiempo
residual en esos
sectores, las tintas,
adhesivos y
disuelven, y se
produce una
acumulación de
suciedad en la
4.0 4.5 El pre- 4.5 Grandes • 109 Fijar el nivel adecuado de

Formación lavado, el cantidades de remojo previo para asegurarse
de remojo previo suciedad se de que las botellas queden
incrustacio- y el pre- transfieren a la totalmente llenas durante la
nes y rociado son zonas cáusticas inmersi Revisar que el agua
película en defectuosos como consecuencia fresca pase por las cascadas e
la zona o se de un pre- ingrese en el remojo previo.
cáustica. programan/ calentamiento y pre- Examinar los filtros. Controlar la
activan en lavado insuficiente. presión, el funcionamiento y el
forma centrado del pre-rociado.
incorrecta.
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problema causa
4.0 4.6 Las 4.6 El sistema de • 122 Incorporar cepillos en los
Formación etiquetas extracción de sistemas de remoción de
de sufren un etiquetas con etiquetas con raspadores para
incrustacio- excesivo daño raspadores que éstas no se deterioren
nes y mecánico. normalmente las demasiado. Los propulsores de
película en daña en la zona de las bombas no deben presentar
la zona salida. Las etiquetas bordes ni esquinas (pueden
cáustica. pueden arruinarse aceptarse leves pérdidas en el
por acción de las funcionamiento hidráulico). Usar
bombas. Cuando la aplicadores más grandes para
presión de las disminuir la excesiva presión en
bombas de las zonas de inundación
inundación es (precaución: tener en cuenta las
demasiado elevada, características de la bomba).
las etiquetas se Ajustar el propulsor de la bomba
rompen. si es necesario (consultar al
fabricante).
4.0 4.7 Arrastre 4.7 En el caso de • 124 Como consecuencia de la
Formación cáustico máquinas de baja dilución cáustica por acción del
de demasiado capacidad, o con una agua tibia 1 (rociado intermedio)
incrustacio- bajo / mayor extensa sección de puede presentarse cierto nivel
nes y contenido de escurrimiento entre de arrastre o remanente
película en suciedad. un baño cáustico y cáustico. Una mayor frecuencia
la zona otro, el nivel de de sedimentación o el continuo
cáustica. arrastre cáustico tratamiento de la solución
suele ser muy bajo. cáustica reduce la presencia de
Como resultado, la suciedad en la misma.
solución cáustica • 110 La solución cáustica puede
adquiere un alto nivel evacuarse a otro tanque durante
de suciedad de los períodos de inactividad (fin
manera rápida. de semana) para que mientras
tanto se pueda limpiar la sección
cáustica de la máquina.
4.0 4.9 Las 4.9 Las tintas de • 70 Comunicarse con el
Formación etiquetas impresión no son lo proveedor de etiquetas para
de usadas no suficientemente verificar que los materiales se
incrustacio- presentan resistentes a la ajustan a los requeri-mientos de
nes y colores firmes acción cáustica y se la máquina que se está usando.
película en o estables. disuelven de la • 71 Revisar resistencia de la
la zona etiqueta. Se produce etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. una deposición de la cáustica. Comunicarse con los
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problema causa
tinta. proveedores de etiquetas y
pegamento.
4.0 4.11 4.11 Los polifosfatos • 41 Verificar la concentración y
Formación Demasiado se hidrolizan en corregirla si es necesario.
de tiempo en soluciones alcalinas Cambiar los aditivos si es
incrustacio- solución calientes. En preciso. Revisar la técnica de
nes y cáustica (por consecuencia, se dosificación. Comunicarse con el
película en ej., cuando se pierde el efecto proveedor de aditivos.
la zona usan agentes inhibidor de • 40 Comunicarse con el
cáustica. de limpieza depósitos y puede proveedor de productos
con base de producirse la químicos para verificar si se está
polifosfato). situación inversa usando el material adecuado y
(precipitación de la concentración correcta.
fosfato de calcio y
• 47 Efectuar regularmente
magnesio).
nuevas incorporaciones de
cáustico, o adiciones parciales.
4.0 4.12 Aditivo 4.12 El tipo de • 41 Verificar la concentración y
Formación incorrecto. aditivo debe corregirla si es necesario.
de adecuarse a los Cambiar los aditivos si es
incrustacio- requisitos preciso. Revisar la técnica de
nes y específicos de cada dosificación. Comunicarse con el
película en caso. proveedor de aditivos.
la zona • 40 Comunicarse con el
cáustica. proveedor de productos
químicos para verificar si se
está usando el material
adecuado y la concentración
correcta.
4.0 4.13 La 4.13 Los aditivos • 41 Verificar la concentración y
Formación concen- resultan eficaces corregirla si es necesario.
de tración de sólo cuando se Cambiar los aditivos si es
incrustacio- aditivos es emplean en el nivel preciso. Revisar la técnica de
nes y demasiado correcto de dosificación. Comunicarse con el
película en alta o concentración. proveedor de aditivos.
la zona demasiado • 40 Comunicarse con el
cáustica. baja. proveedor de productos
químicos para verificar si se
está usando el material
adecuado y la concentración
correcta.
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
4.0 4.14 El efecto 4.14 Los aditivos • 41 Verificar la concentración y
Formación de dispersion generan una corregirla si es necesario.
de del aditivo es dispersion Cambiar los aditivos si es
incrustacio- insuficiente. insuficiente. Los preciso. Revisar la técnica de
nes y aditivos, anti- dosificación. Comunicarse con el
película en espumantes y proveedor de aditivos.
la zona secuestrantes son • 40 Comunicarse con el
cáustica. efica-ces únicamente proveedor de productos
cuando se usan en el químicos para verificar si se está
nivel correcto de usando el material adecuado y
concentra-ción. la concentración correcta.
Deben evitarse
niveles demasiado
nuevas incorporaciones
altos o demasiado
cáusticas.
bajos. El agente
secuestrante debe • 48 Sedimentación cáustica
satisfacer los regular.
requisitos y
condiciones
específicos de cada
caso.
4.0 4.15 4.14 Los aditivos • 41 Verificar la concentración y
Formación El efecto generan una corregirla si es necesario.
de secuestrante dispersion Cambiar los aditivos si es
incrustacio- del aditivo es insuficiente. Los preciso. Revisar la técnica de
nes y insuficiente. aditivos, anti- dosificación. Comunicarse con el
película en espumantes y proveedor de aditivos.
la zona secuestrantes son • 40 Comunicarse con el
cáustica. eficaces únicamente proveedor de productos
cuando se usan en el químicos para verificar si se está
nivel correcto de usando el material adecuado y
concentración. la concentración correcta.
Deben evitarse
• 43 Remover la capa de sarro e
niveles demasiado
incrustaciones.
altos o demasiado
bajos. El agente
secuestrante debe
satisfacer los
requisitos y
condiciones
específicos para
cada caso.
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
4.0 4.16 Los 4.16 En ocasiones, • 23 Realizar un análisis químico
Formación componentes los componentes del de los componentes del
de del adhesivo adhe-sivo utilizado adhesivo. Seleccionar un
incrustacio- de la etiqueta para las etiquetas adhesivo adecuado para la
nes y son no se disuelven aplicación especial indicada al
película en insolubles. completamente en la proveedor. Probarlo y determinar
la zona máquina lavadora. los criterios de calidad
cáustica. Los adhesivos a específicos para el adhesivo.
veces se pegan a
otras sustancias en
suspensión.
4.0 4.17 Limitada 4.17 El material • 22 Corroborar si se está usando
Formación solubilidad de adhesivo presenta un adhesivo parcialmente
de la etiqueta al propiedades insoluble o completamente
incrustacio- exponerse a especiales que insoluble (inadecuados para
nes y la a solución inhiben su operar la máquina lavabotellas
película en cáustica. disolución, por sin problemas). Por ejemplo, un
la zona ejemplo, contiene adhesivo de caseína con un
cáustica. aditivos de aditivo de dispersión o un
dispersión o está adhesivo de dispersión puro o un
hecho a base de adhesivo en base a una solución
solución de resina de resina sintética acuosa. Si es
sintética acuosa. necesario, indicar los criterios de
aplicación al proveedor para que
éste recomiende un adhesivo
apropiado para re-disolución en
la máquina, que se adecue a los
tiempos de limpieza y a las
concentraciones cáusticas
empleados por la lavadora.
5.0 Rotura 5.1 La 5.1 Los cambios • 127 Controlar todos los cambios
de la diferencia de rápidos y bruscos de de temperatura de la máquina.
botella. temperatura temperatura pueden En ningún caso, la diferencia
es muy romper la botella a térmica de una fase a otra
grande causa del choque deberá exceder los 28C/50F.
durante el térmico.
calentamiento
o
enfriamiento.
5.0 Rotura 5.2 Las 5.2 Si al ingresar en • 128 En invierno, las botellas no
de la botellas la línea, las botellas deben ingresar directo en
vacías son vacías están
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botella. almacenadas extremadamente producción si están sumamente
a temperatura frías, se excederán frías. Deben almacenarse en un
exterior baja. las diferencias lugar a temperatura ambiente
térmicas máximas normal. Escurrir el agua
indicadas en 5.1. residual de la lavadora sobre las
botellas vacías frías que se
encuentren próximas al sector
de desempaque. Aumentar el
caudal de agua fresca para que
las temperaturas de remojo
previo no sean demasiado altas.
5.0 Rotura 5.3 El torrente 5.3 El envase se • 122 Incorporar cepillos en los
de la de agua de puede dañar a causa sistemas de remoción de
botella. inundación es de golpes mecánicos etiquetas con raspadores. Los
demasiado demasiado fuertes propulsores de las bombas no
intenso contra las bandejas deben presentar bordes ni
durante la de desplazamiento y esquinas (pueden aceptarse
remoción de las cavidades de leves pérdidas en el
etiquetas. soporte de las funcionamiento hidráulico). Usar
botellas. aplicadores más grandes para
disminuir la excesiva presión en
las zonas de inundación
(precaución: tener en cuenta las
características de la bomba).
Ajustar el propulsor de la bomba
si es necesario (consultar al
fabricante).
5.0 Rotura 5.4 En la zona 5.4 Cuando las • 129 Ubicar rellenando con agua
de la cáustica, las válvulas de llenado fresca en zonas de la máquina
botella. válvulas de tienen fugas se donde las botellas no tengan
llenado tienen producen los mismos contacto directo con el torrente
fugas y se problemas que en de agua fresca. No utilizar agua
producen 5.5. fresca sino agua tibia 1 con
zonas frías en mayor temperatura. Cambiar las
la solución válvulas de llenado que tengan
cáustica fugas.
caliente.
5.0 Rotura 5.5 El 5.5 Como • 129 Ubicar rellenando con agua
de la rellenado del consecuencia del fresca en zonas de la máquina
botella. baño de rellenado de la donde las botellas no tengan
cáustico es sección cáustica con contacto directo con el torrente
demasiado agua fresca se de agua fresca. No utilizar agua
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rápido cuando generan zonas frías fresca sino agua tibia 1 con
se emplea localizadas que mayor temperatura. Cambiar las
control de pueden producir válvulas de llenado que tengan
nivel roturas en la botella. fugas.
automático.
5.0 Rotura 5.6 La presión 5.6 Cuando los • 130 Instalar un regulador para
de la de rociado es aplicadores bajar la presión de rociado cada
botella. demasiado presentan un vez que se opere con botellas de
alta cuando diámetro demasiado vidrio livianas. Colocar bomba de
se rocía el grande y la presión velocidad de rotación controlada.
interior de de rociado es muy Instalar también un regulador de
botellas de alta, las botellas de presión automático.
vidrio livianas. vidrio livianas
pueden salir
expulsadas de las
bandejas de
desplazamiento y
romperse.
5.0 Rotura 5.7 Fallan 5.7 Máquinas con • 131 Controlar las tuberías de
de la aplicadores tuberías de rociado. rociado para verificar si faltan
botella. en la la Se generan aquí los aplicadores o si presentan
tubería de mismos problemas fallas. Reemplazarlos si es
rociado. que en 5.6 . Cuando necesario.
faltan
aplicadores,omo
consecuencia de la
gran abertura de
rociado, las botellas
son expulsadas de
las bandejas de
desplazamiento y
resultan dañadas.
5.0 Rotura 5.8 Estribos 5.8 La base de las • 132 Renovar los estribos y
de la desgastados. botellas controlar la brecha entre las
botella. normalmente se bandejas de desplazamiento de
daña a causa del las botellas y la canaleta.
desgaste de los
estribos. Cuando
éstos se encuentran
ya muy desgastados,
las botellas se
comprimen o
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golpean en los
bordes de la base y
se rompen algunos
fragmentos.
5.0 Rotura 5.9 Estribos 5.9 Dados los • 133 Instalar los estribos
de la inadecuados. nuevos tipos de adecuados a la variedad de
botella. envase, los estribos botellas (fabricante de la
existentes no son máquina).
adecuados para los
nuevos diámetros de
las botellas, y
pueden producirse
daños.
5.0 Rotura 5.10 El canal 5.10 Cuando la base • 134 El sistema total de
de la de paso de de la botella se desplazamiento de los envases
botella. las botellas presenta punteada, debe examinarse en forma
está el canal de paso de periódica. La zonas desgastadas
desgastado. los envases se deben reemplazarse, soldarse o
desgasta. En repararse.
consecuencia, se
daña la botella o las
cavidades de soporte
de la misma.
5.0 Rotura 5.11 La 5.11 Si la distancia • 135 Revisar la brecha entre la
de la brecha entre entre la cavidad de bandeja de desplazamiento de
botella. la bandeja de soporte del envase y las botellas y el envase, de
desplazamient el canal de paso de manera regular. Si la distancia
o y el canal de la botella es es demasiado amplia, ajustar la
paso de las demasido amplia, bandeja de desplazamiento.
botellas es puede dañarse el
demasiado envase y su bandeja
amplia. de desplazamiento,
según el tipo de
botella que va a
lavarse (los envases
se atascan).
5.0 Rotura 5.12 5.12 El programa de • 120 Ajustar el suministro de
de la Funcionamien temperatura gradual agua para que la totalidad del
botella. to del circuito de la máquina sólo agua fresca sea utilizada en
en cascada. puede asegurarse todas las cascadas.
cuando el circuito en
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cascada funciona
adecuadamente.
5.0 Rotura 5.13 El 5.13 Cuando el uso • 136 Ajustar el consumo de agua
de la consumo de de agua es conforme al valor indicado por el
botella. agua fresca demasiado fabricante de la máquina.
es demasiado abundante o
alto o demasiado escaso,
demasiado pueden produ-cirse
bajo. enormes oscila-
ciones de
temperatura y la
consiguiente rotura
de la botella (ver
5.10).
5.0 Rotura 5.14 Tensión 5.14 A causa de las • 3 a) Verificar si se supera la
de la en el vidrio diferencias de diferencia de temperatura (valor
botella. causada por tempera-tura muy ∆T value) estipulada. De ser
el proceso de pronunciadas preciso, adaptar la temperatura
fabricación del (valores ∆t), pueden al nivel de tolerancia de las
envase. ocasionarse fallas de botellas. b) Recolectar los
tensión temporaria envases rotos y detectar si se
(tensiones por shock arruinaron los nuevos o los que
térmico). Con ya estaban dañados y en uso.
botellas sometidas a • Si se trata de los envases
altas tensiones, nuevos, debe registarse el tipo
como consecuencia de rotura y la tarjeta del pallet,
de un enfriamiento para enviar un informe y la
anormal durante la documentación al fabricante.
producción del
• d) Cuando sea difícil establecer
envase, se agregan
las razones, debe efectuarse
las tensiones
una prueba en presencia de los
temporales que sufre
expertos que envíe el fabricante
la botella a causa de
de las botellas.
las diferencias de
temperatura en la
lavadora. Cuando
esto sucede, pueden
producirse excesivas
roturas. Nota: el
vidrio es muy
sensible a la tension;
sin embargo, resiste
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bien la fuerza de
compresión. Los
controles de tensión
realizados en la
fábrica de vidrio
contribuyen a
asegurar la calidad.
(Ver 5.1).
5.0 Rotura 5.16 El grosor 5.16 Las botellas con • 5 El embotellador debe solicitar
de la del vidrio es espesor de pared al fabricante de botellas que
botella. disparejo. insuficiente o suministre datos del sobre el
disparejo pueden pallet de envases. En ciertos
romperse en la casos, un técnico del fabricante
lavadora. Los de envases deberá estar
fragmentos de vidrio presente en la planta
suelen causar embotelladora. Los estudios
obstrucciones en la realizados mostrarán qué
zona de ingreso de medidas son necesarias, por
los envases, el canal ejemplo, devolución de lotes
de paso y en el defectuosos, procedimientos de
extremo de salida de clasificación en la fábrica,
la máquina. cambios en la producción de
envases, etc.
8.0 La 8.2 El 8.2 Cuando las • 140 Verificar si los tanques de
remoción enjuague y operaciones de inundación y los estribos o
del rociado inundación y sistemas de desplazamiento de
adhesivo es externo es remoción de las botellas están debidamente
insuficiente. inadecuado. etiquetas son centrados en ambas direcciones
insuficientes o no y si funcionan en forma correcta.
están bien Controlar las presiones de la
centradas, muchas bomba y compararlas con los
de las etiquetas datos del fabricante (si es
permanecen necesario, realizar el servicio
adheridas a la correspondiente).
botella. Lo mismo
ocurre con la
remoción de
etiquetas de la soda
cáustica (agotada) si
el desempeño de la
bomba es muy bajo
o si la ranura de
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succión es muy
grande.
8.0 La 8.3 La 8.3 Cuando la • 137 Fijar el regulador de
remoción temperatura temperatura de la temperatura en un nivel más
del de la solución solución cáustica es alto. Si es preciso, limpiar y
adhesivo es cáustica es demasiado baja, el remover el sarro o las
insuficiente. demasiado adhesivo de la incrustaciones del dispositivo de
baja. etiqueta se disuelve intercambio de calor o serpentín.
muy lentamente y de Revisar el funcionamiento del
manera incompleta. drenaje de condensación.
Verificar que las válvulas de
control se abran completamente.
8.0 La 8.5 La 8.5 Cuando la • 41 Verificar la concentración y
remoción concentración concen-tración es corregirla si es necesario.
del de NaOH es demasiado alta o Cambiar los aditivos si es
adhesivo es dema-siado demasiado baja, se preciso. Revisar la técnica de
insuficiente. alta o reduce el efecto de dosificación. Comunicarse con el
demasiado limpieza y , como proveedor de aditivos.
baja. conse-cuencia, el • 55 Examinar la técnica de
adhesivo no se dosificación.
remueve totalmente.
La concentración de
NaOH debe ubicarse
dentro del rango
establecido.
8.0 La 8.6 La 8.6 Cuando la • 41 Corroborar la concentración y
remoción concentración concentración de corregirla si supera el 1%.
del de carbonato carbonato de sodio Cambiar los aditivos si es
adhesivo es de sodio es alta, disminuye la necesario. Controlar la técnica
insuficiente. (Na2CO3) es proporción de de dosficación. Comunicarse con
demasiado etiquetas y el proveedor de aditivos.
alta. adhesivos que • Dilución continua del último baño
pueden removerse. cáustico (si es possible, realizar
La solución cáustica control de conductividad).
tarda en penetrar
porque la celulosa
nuevas incorporaciones de
(fibra del papel) se
cáustico, o adiciones parciales.
hincha.
8.0 La 8.7 La 8.7 Los aditivos • Verificar la concentración y
remoción concentración resultan eficaces corregirla si es necesario.
del de aditivos es sólo cuando se Cambiar los aditivos si es
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adhesivo es demasiado emplean en el nivel preciso. Revisar la técnica de
insuficiente. alta o correcto de dosificación. Comunicarse con el
demasiado concentra-ción. proveedor de aditivos.
baja. Deben evitarse
concentraciones • 55 Examinar la técnica de
demasiado altas o dosificación.
demasiado bajas.
8.0 La 8.8 Aditivo 8.8 Los aditivos • 40 Comunicarse con el
remoción incorrecto empleados deben proveedor de productos
del adecuarse a los químicos para verificar si se está
adhesivo es requisitos y usando el material adecuado y
insuficiente. condiciones la concentración correcta.
caso.
8.0 La 8.9 El 8.9 Los adhesivos o • 28 Los pegamentos más
remoción adhesivo no las mezclas de adecuados, que permiten
del es soluble en dispersión tales desprender las etiquetas en la
adhesivo es soda cáustica. como los productos a lavadora sin problemas, son los
insuficiente. base de una solución adhesivos de dextrina, caseína,
de resina sintética y almidón, y los productos a
acuosa no son base de proteínas modificadas.
solubles en soda Antes de ponerlos en uso,
cáustica. probarlos mediante pruebas
prácticas para determinar si son
aptos.
8.0 La 8.10 El 8.10 Se utilizó un • 26 Examinar la calidad del
remoción adhesivo producto adhesivo. En caso de reclamos,
del necesita inadecuado, por determinar si se suministró un
adhesivo es mucho tiempo ejemplo un adhesivo producto de baja calidad o si se
insuficiente. de remojo de caseína con trataba de un adhesivo
inicial. aditivos de incorrecto. Establecer el número
dispersión, un de lote y la descripción. Si es
adhesivo de necesario, solicitar la
dispersión o una colaboración del fabricante de
solución de resina adhesivos para realizar pruebas
sintética acuosa. con otro producto que sea
adecuado.
• 28 Los pegamentos más
adecuados, que permiten
desprender las etiquetas en la
lavadora sin problemas, son los
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problema causa
adhesivos de dextrina, caseína,
y almidón, y los productos a
base de proteínas modificadas.
Antes de ponerlos en uso,
probarlos mediante pruebas
aptos.
9.0 9.1 Las 9.1 A causa del • 142 Examinar todas las bombas
Etiquetas etiquetas se prolongado contacto cáusticas, dispositivos para la
deshilachad mueven en el con la solución remoción de etiquetas, tuberías
as/ baño cáustico cáustica, las y válvulas reguladoras, válvulas
rasgadas. pero no son etiquetas que flotan de cierre, y válvulas de disco.
arrastradas. en dicha sustancia Controlar el nivel cáustico. Evitar
se deshacen o la formación de espuma por
rasgan, según su medio de un antiespumante
grado de resistencia (consultar al proveedor de
a la soda cáustica. agentes de limpieza).
Esto provoca el
taponamiento de los
rociadores y
sedimentación en la
zona cáustica y en el
sector del agua, e
implica riesgos
microbiológicos.
9.0 9.2 Las 9.2 Cuando se • 143 Ajustar las operaciones de
Etiquetas botellas detiene o interrumpe llenado para que la planta
deshilachad permanecen el funciona-miento funcione ininterrumpidamente,
as/ demasiado de la máquina, las de modo que los operarios se
rasgadas. tiempo en etiquetas pueden releven entre sí durante los
con-tacto con deshilacharse. períodos de descanso. Evitar
la solu-ción que queden botellas dentro de la
cáustica, por lavadora cuando ésta
ejemplo, permanece inactiva.
mientras la
máquina está
inactiva.
9.0 9.3 La 9.3 Cuanto más • 144 Determinar por qué motivo
Etiquetas temperatura elevada sea la se fijó una temperatura tan alta
deshilachad de la solución temperatura de la para la solución cáustica. Bajarla
as/ cáustica es solución cáustica, gradualmente, con mucho
rasgadas. demasiado mayor es el riesgo cuidado, monitoreando al mismo
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alta. de que se deshilache tiempo la calidad de limpieza y
la etiqueta. El nivel los posibles problemas de
de temperatura de la procesamiento que puedan
solución depende surgir en la máquina. Usar
principalmente del etiquetas resistentes a la acción
grado de cáustica (ver 71).
contaminación de las
botellas y de las
especificaciones de
la máquina en
cuestión.
9.0 9.4 Almacena- 9.4 Las etiquetas • 7 Las botellas vacías suelen
Etiquetas miento en pueden haberse almacenarse afuera, es decir, a
deshilachad exteriores u empapado o dañado la intemperie. Por lo tanto, poco
as/ origen de la a causa de las pueden modificarse los efectos
rasgadas. botella vacía. condiciones provocados por la acción del
climáticas, durante el clima. Para evitar que se mojen
almacenamiento a la los envases y que las etiquetas
intemperie. se desprendan prematuramente,
debe limitarse el tiempo de
almacenamiento. Deben tomarse
lotes individuales para trabajar
según la modalidad “las primeras
botellas en entrar, son las
primeras en salir”. Si van a
permanecer a la intemperie por
largo tiempo, los pallets deben
cubrirse con los materiales
adecuados, para resguardar a
los envases de la lluvia, polvo y
demás factores.
9.0 9.5 Las 9.5 Falta adhesivo • 71 Verificar la resistencia al agua
Etiquetas etiquetas no en el papel de la y a la soda cáustica. Determinar
deshilachad presentan etiqueta, o el la carga de ruptura (resistencia
as/ suficiente adhesivo y agente de al desgarro).
rasgadas. resistencia al unión son 75 Comunicarse con el
agua ni a la insuficientes o proveedor.
solución ineficaces.
cáustica.
9.0 9.6 El agente 9.6 Los aditivos • 40 Comunicarse con el
Etiquetas de limpieza empleados deben fabricante del agente de limpieza
deshilachad ataca las adecuarse a los para verificar si se está usando
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problema causa
as/ etiquetas. requisitios y el material adecuado y la
rasgadas. condiciones concentración correcta.
específicos de cada • 41 Controlar la concentración; si
caso. Muchos es necesario, cambiarla por una
aditivos contienen distinta.
componentes
especiales, por
efecto de los cuales
se deshilachan las
etiquetas.
9.0 9.7 La 9.7 La concentración • 41 Controlar la concentración; si
Etiquetas concen- de NaOH debe es necesario, cambiarla por una
deshilachad tración de ubicarse dentro del distinta.
as/ NaOH es rango especificado. • 45 Dilución continua del último
rasgadas. demasiado Las concentraciones baño cáustico (si es possible,
alta. demasiado altas realizar control de
provocan un ataque conductividad).
mayor a las
etiquetas.
9.0 9.8 La 9.8 Cuando la • 41 Controlar la concentración; si
Etiquetas concen- concen-tración de es necesario, cambiarla por una
deshilachad tración de carbonato de sodio – distinta.
as/ carbonato de sumada a la • 45 Dilución continua del último
rasgadas. sodio concentración de baño cáustico (si es possible,
(Na2CO3) es NaOH – es alta, las realizar control de
demasiado etiquetas se conductividad).
alta. deshilachan.
incorporaciones de cáustico, o
adiciones parciales.
9.0 9.9 La 9.9 Los aditivos • Verificar la concentración y
Etiquetas concentración resultan eficaces corregirla si es necesario.
deshilachad de aditivos es sólo cuando se Cambiar los aditivos si es
as/ demasiado emplean en el nivel preciso. Revisar la técnica de
rasgadas. alta. correcto de dosificación. Comunicarse con el
concentra-ción. No proveedor de aditivos.
deben usarse • 55 Examinar la técnica de
concentraciones dosificación.
demasiado altas ni
demasiado bajas.
9.0 9.10 Aditivo 9.10 Los aditivos • 40 Comunicarse con el
Etiquetas incorrecto. deben adecuarse a proveedor de productos
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
deshilachad los requisitos y químicos para verificar si se está
as/ condiciones usando el material adecuado y
rasgadas. específicos de cada la concentración correcta.
caso (ver 9.6).
9.0 9.11 9.11 Las etiquetas y • 110 La solución cáustica puede
Etiquetas Mantenimient suciedad se asientan evacuarse a otro tanque durante
deshilachad o de la en mayor o menor los períodos de inactividad (fin
as/ máquina. medida en los de semana) para que mientras
rasgadas. contenedores de tanto se pueda limpiar la sección
vidrio roto y en cáustica de la máquina.
algunos rincones,
dependendiendo de
la circulación del
baño cáustico. A
causa del
prolongado tiempo
que se mantienen
en esos sectores, las
tintas, adhesivos y
disuelven, y se
produce una
acumulación de
suciedad en la
9.0 9.12 Las 9.12 Los sistemas de • 122 Incorporar cepillos en los
Etiquetas etiquetas remoción con sistemas de remoción de
deshilachad sufren daños raspadores etiquetas con raspadores para
as/ mecánicos normalmente que éstas no se deterioren
resquebra- durante la aplastan a las demasiado. Los propulsores de
jadas. remoción. etiquetas en la zona las bombas no deben presentar
de evacuación. Las bordes ni esquinas (pueden
etiquetas pueden aceptarse leves pérdidas en el
resultar dañadas por funcionamiento hidráulico).
la acción de las • Usar aplicadores más grandes
bombas. para disminuir la excesiva
presión en las zonas de chorros
fabricante).
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problema causa
9.0 9.13 El 9.13 La presión de la • 122 Incorporar cepillos en los
Etiquetas enjuague es bomba para sistemas de remoción de
deshilachad demasiado inundación o rociado etiquetas con raspadores para
as/ potente y es demasiado alta y, que éstas no se deterioren
rasgadas. desgarra a las como consecuencia, demasiado. Los propulsores de
etiquetas. las etiquetas se las bombas no deben presentar
desgarran. bordes ni esquinas (pueden
aceptarse leves pérdidas en el
funcionamiento hidráulico).
• Usar aplicadores más grandes
para disminuir la excesiva
fabricante).
10.0 La 10.1 La 10.1 Si la solución • 124 Como consecuencia de la
solución solución cáustica permanece dilución cáustica por acción del
cáustica cáustica demasiado tiempo agua tibia 1 (rociado intermedio)
presenta permanece en la máquina, sin un puede presentarse cierto nivel
partículas demasiado proceso de de arrastre o remanente
de tinta tiempo en la sedimentación, se cáustico. Una mayor frecuencia
flotando. lavadora. incrementa el de sedimentación o un continuo
contenido de tratamiento de la solución
suciedad. Todas las cáustica reduce la presencia de
sustancias que se suciedad en la misma.
desprenden flotan en
la solución cáustica y
provocan
obstrucciones en los
rociadores, tuberías
y filtros.
10.0 La 10.2 La 10.2 Ver 10.1 • 124 Como consecuencia de la
solución solución dilución cáustica por acción del
cáustica cáustica no agua tibia 1 (rociado intermedio)
presenta dispone de puede presentarse cierto nivel
partículas tiempo de de arrastre o remanente
de tinta sedimentación cáustico. Una mayor frecuencia
flotando. . de sedimentación o un continuo
tratamiento de la solución
cáustica reduce la presencia de
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problema causa
suciedad en la misma.
10.0 La 10.3 La 10.3 Los sistemas de • 122 Incorporar cepillos en los

solución superficie de remoción con sistemas de remoción de
cáustica las etiquetas raspadores etiquetas con raspadores para
presenta resulta normalmente que éstas no se deterioren
partículas dañada a aplastan a las demasiado. Los propulsores de
de tinta causa de la etiquetas en la zona las bombas no deben presentar
flotando. remoción de eliminación. Las bordes ni esquinas (pueden
mecánica. etiquetas pueden aceptarse leves pérdidas en el
resultar dañadas por funcionamiento hidráulico).
la acción de las • Usar aplicadores más grandes
bombas. para disminuir la excesiva
fabricante).
10.0 La 10.5 La tinta 10.5 Las tintas de • Comunicarse con el proveedor
solución no se adhiere impresión no son lo de etiquetas para verificar que
cáustica bien a la suficientemente los materiales se ajustan a los
presenta etiqueta. resistentes a la requeri-mientos.
partículas acción cáustica. • Examinar la adhesión de la tinta
de tinta de impresión.
flotando.
• 75 Comunicarse con el
proveedor.
• 81 Emplear la tinta de impresión
adecuada. Comentar al
fabricante qué aplicación tendrá
el producto.
10.0 La 10.6 El barniz 10.6 Si el barniz del • 70 Comunicarse con el
solución del papel no papel se disuelve por proveedor de etiquetas para
cáustica se adhiere completo como verificar que los materiales se
presenta bien. resultado de la ajustan a los requeri-mientos de
partículas acción cáustica, los la máquina que se está usando.
de tinta pigmentos no logran • 71 Controlar la resistencia de la
flotando. unirse bien al papel etiqueta y goma al agua y soda
base. Esto cáustica. Comunicarse con los
normalmente ocurre proveedores de etiquetas y
con el papel pegamento.
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estucado.
10.0 La 10.8 Las 10.8 Tinta de • Comunicarse con el proveedor

solución tintas de impresión de etiquetas para verificar que
cáustica impresión no indadecuada para los materiales se ajustan a los
presenta son etiquetas de botellas requeri-mientos.
partículas dispersables. retornables. En la • 75 Comunicarse con el
de tinta lavadora se produce proveedor.
flotando. una división
hidrolítica del agente
de unión o
aglutinante. Los
el producto.
pigmentos
empleados no son
alcalinos ni
dispersables en
alcalinos.
10.0 La 10.10 Aditivo 10.10 Los aditivos • 40 Comunicarse con el
solución incorrecto. deben adecuarse a proveedor de productos
cáustica los requisitos y químicos para verificar si se está
presenta condiciones usando el material adecuado y
partículas específicos de cada la concentración correcta.
de tinta caso. Cuando es
flotando. muy alto el
contenido de
suciedad (por
ejemplo, pigmentos
de color) , se hace
especial hincapié en
la capacidad para
prevenir la
redeposición de la
suciedad.
10.0 La 10.11 La 10.11 Las • 41 Controlar la concentración; si
solución concentración concentraciones es necesario, cambiarla por una
cáustica de NaOH es demasiado bajas distinta.
presenta demasiado provocan una mala • 45 Dilución continua del último
partículas alta o dispersión. Las baño cáustico (si es possible,
de tinta demasiado concentraciones realizar control de
flotando. baja. demasiado altas conductividad).
provocan un ataque
• 55 Examinar la técnica de
muy significativo a
dosificación.
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
las etiquetas.
10.0 La 10.12 La 10.12 Cuando las • 43 Remover la capa de sarro e

solución concentración concentraciones de incrustaciones.
cáustica de carbonato carbonato de sodio • 45 Dilución continua del último
presenta de sodio son elevadas– baño cáustico (si es possible,
partículas (Na2CO3) es sumadas a las altas realizar control de
de tinta demasiado concentraciones de conductividad).
flotando. alta o NaOH –, las
demasiado etiquetas se
baja. deshilachan y se
desprenden los
pigmentos de color.
10.0 La 10.13 La 10.13 Los aditivos • 41 Controlar la concentración; si
solución concentración deben adecuarse a es necesario, cambiarla por una
cáustica de aditivos es los requisitos y distinta.
presenta demasiado condiciones • 45 Dilución continua del último
partículas alta o específicos de cada baño cáustico (si es possible,
de tinta demasiado caso. No deben realizar control de
flotando. baja. usarse conductividad).
concentraciones
demasiado altas ni
demasiado bajas.
11.0 Las 11.1 Ciertas 11.1 Las zonas más • 145 En las zonas críticas se
botellas se sustancias se críticas en donde las instalan tuberías de rociado para
ponen secan en la botellas se ponen funcionar durante los paros.
blan-cas superficie de blancas son: Cuando las operaciones se
después de la botella a) Al salir de los interrumpen durante mucho
una mientras se baños cáusticos. tiempo, estas tuberías
interrupción detiene o Dependiendo del tipo adicionales se activan y
en la interrumpe la de máquina, existen mantienen húmedas a las
producción. producción. uno o más lugares botellas en las zonas críticas.
en los cuales los
envases se cubren
de una película
blanca.
b) Entre el sector
post-cáustico y la
zona de agua
caliente 1. Éstas son
principalmente las
secciones de escurri-
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
miento de las
botellas.
11.0 Las 11.2 11.2 Como • 146 Fijar al mínimo la cantidad

botellas se Introducción consecuencia de de aire necesaria para la
ponen de aire varios procesos de evacuación de H2 . Direccionar
blan-cas exterior por llenado, el aire de la hacia fuera de la sala de
después de evacuación de sala de empaque empaque el flujo de mezcla de
una H2 y /o vapor puede presentar una aire - CO2 . Instalar conductos
interrupción alta concentración de ventilación próximos a la
en la CO2 . A causa de la lavadora para que ingrese aire
producción. evacuación de fresco del exterior y llegue a la
H2/vapor, este aire zona de la lavadora.
ingresa en la
máquina y hace que
las botellas
adquieran un
aspecto blancuzco
como resul-tado de
una reacción química
(neutralización) y del
resecamiento.
11.0 Las 11.3 El 11.3 El • 147 Trasladar el intercambiador
botellas se intercambiado intercambiador de de calor a otra ubicación dentro
ponen r de calor se calor del baño de la zona cáustica.
blan-cas instaló cáustico no debe
después de incorrectamen ubicarse en el
una te. espacio libre debajo
interrup- de la bandeja de
ción en la desplazamiento de
producción. las botellas. Esto
puede causar –
especialmente
cuando se detiene la
producción- el
recalentamiento de
los envases retirados
de la inmersión.
11.0 Las 11.4 Espuma 11.4 En las • 148 En el caso de máquinas ya
botellas se en la solución máquinas de instaladas, un flujo sobre la
ponen cáustica. superficie muy superficie pude lograrse
ASUNTO: PÁGINA:
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problema causa
blan-cas reducida, donde las solamente mediante un sistema
después de botellas se elevan y de vertedero de rebalse que
una sobresalen de la evite un cambio de la
interrupción inmersión, el concentración.
en la antiespumante, la
producción. espuma y la
suciedad se
acumulan sobre la
superficie. Al retirar
las botellas de la
inmersión, sus
paredes externas se
cubren de estos
residuos. Y cuando
la máquina deja de
operar durante un
largo tiempo, los
residuos se resecan
y quedan pegados al
envase (ver 11.2).
11.0 Las 11.6 El nivel 11.6 El nivel cáustico • 149 Controlar el nivel cáustico
botellas se cáustico es puede descender regular-mente (si es necesario,
ponen demasiado demasiado en instalar visores de vidrio que
blan-cas bajo. aquellas máquinas permitan medir el nivel). Sustituir
después de que no dispo-nen de de inmediato los dispositivos de
una un control de nivel control de nivel que estén
interrupción automático para el fallando.
de la baño cáustico. En
producción. ocasiones, esto
también sucede con
las máquinas que sí
tienen control
automático de nivel
cáustico, cuando los
sensores, detectores
de presión y los
interrup-tores de
nivel fallan. En el
caso de lavadoras
que presentan un
nivel cáustico
demasiado bajo,
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problema causa
todo el flujo de la
máquina puede
fallar. Más aun, se
retiran botellas extra
de la inmersión y las
bombas no
funcionan como
corresponde.
11.0 Las 11.7 Se agotó 11.7 Es importante • 124 Como consecuencia de la
botellas se la capacidad advertir que en las dilución cáustica por acción del
ponen de la solución máquinas cuya agua tibia 1 (rociado intermedio)
blan-cas cáustica para solución cáustica puede presentarse cierto nivel
después de remover la está muy sucia, las de arrastre o remanente
una interru- suciedad. partículas de cáustico. Una mayor frecuencia
ción en la suciedad pueden de sedimentación o un continuo
producción. adherirse a la tratamiento de la solución
superficie de la cáustica reduce la presencia de
botella y fijarse o suciedad en la misma.
resecarse sobre ella.
11.0 Las 11.9 La 11.9 Cuanto más alta • 144 Determinar por qué motivo
botellas se temperatura la temperatura de la se fijó una temperatura tan alta
ponen es demasiado solución cáustica, para la solución cáustica. Bajarla
blan-cas alta en todas mayor el riesgo de gradualmente, con mucho
después de las zonas. que los residuos se cuidado, monitoreando al mismo
una resequen sobre las tiempo la calidad de limpieza y
interrupción botellas. los posibles problemas de
en la procesamiento que puedan
producción. surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica.
11.0 Las 11.10 El 11.10 A fin de evitar • 151 Puede ocurrir lo siguiente:
botellas se rociado es que los residuos se - Los aplicadores o tuberías están
ponen insuficiente. resequen sobre la tapados u obstruidos.
blan-cas botella, algunas - Las bombas no funcionan como
después de máquinas incorporan corresponde.
una una zona de rociado
• - Las tuberías con rociadores no
interrupción intermitente que
enfocan la aplicación en la
en la mantiene húmedos a
dirección esperada.
producción. los envases.
11.0 Las 11.11 "Puntos Ver 11.1 • 145 En estas zonas se instalan
botellas se muertos" de tuberías de rociado para
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problema causa
ponen la máquina. funcionar durante las
blan-cas interrupciones. Cuando las
después de operaciones se interrumpen
una durante mucho tiempo, estas
interrupción tuberías adicionales se activan y
de la mantienen húmedas a las
producción. botellas en las zonas críticas.
11.0 Las 11.12 11.12 Cuando los • 152 Verificar que las tuberías y
botellas se Rociadores aplica-dores están aplicadores de rociado funcionan
ponen obstruidos. obstruidos, en correctamente. Reemplazar las
blan-cas especial durante el piezas defectuosas. Asegurarse
después de rociado externo, de que se usen los aplicadores
una puede producirse el correctos.
interrupción reseca-miento de los
en la residuos sobre la
producción. superficie de vidrio
del envase.
11.0 Las 11.16 11.16 El papel de la • 71 Controlar la resistencia de la
botellas se Partículas del etiqueta no se ajusta etiqueta y goma al agua y soda
ponen papel de la a los requerimientos cáustica. Comunicarse con los
blan-cas etiqueta. del proceso de proveedores de etiquetas y
después de limpieza ejecutado, pegamento.
una en tanto no es • 73 Si los valores medidos y las
interrupción resistente a la acción propiedades de producción no
en la cáustica del lavado. se ubican dentro del rango de
producción. Posiblemente, el tolerancia estipulado, y si la
material no cuente calidad de la etiqueta no se
con la suficiente ajusta a los requerimientos
resistencia en correspondientes, debe
húmedo. plantearse un reclamo al
proveedor.
11.0 Las 11.17 El 11.17 El agente de • 72 Examinar la adhesión de la
botellas se barniz unión o aglutinante tinta de impresión.
ponen aplicado al aplicado al barniz
blan-cas papel se que recubre el papel
después de disuelve. de la etiqueta es
una incorrecto o
interrupción insuficiente (ver
en la también 3.17).
producción.
11.0 Las 11.19 Dureza 11.19 Cuanto más • 39 Examinar la dureza del agua.
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problema causa
botellas se del agua. elevada sea la Controlar la planta suavizadora
ponen dureza del agua, de agua y ajustarla si es
blan-cas mayor será el grosor necesario.
después de de la capa de sarro o • 40 Comunicarse con el
una incrustaciones. proveedor de productos
interrupción químicos para verificar si se está
en la usando el material adecuado y
producción. la concentración correcta.
11.0 Las 11.20 El pH 11.20 Cuando los • 43 Remover la capa de sarro e
botellas se de la zona de valores de pH son incrustaciones.
ponen agua es altos, puede • 44 Dosificación de ácido mineral
blan-cas demasiado generarse una mayor con pH controlado.
después de alto o formación de sarro o
una demasiado incrustaciones.
baño cáustico (si es possible,
interrupción bajo.
realizar control de
en la
conductividad).
producción.
• 46 Desconectar los dispositivos
de reducción de pH o ajustarlos
debidamente.
11.0 Las 11.21 La 11.21 Cuando la • 41 Controlar la concentración;
botellas se concen- concen-tración es cambiarla, si es necesario.
ponen tración de demasiado alta o • 55 Examinar la técnica de
blan-cas NaOH es demasiado baja, se dosificación.
después de demasiado reduce el efecto de
una alta o limpieza. La
interrupción demasiado concentra-ción de
en la baja. NaOH debe ubicarse
producción. dentro del rango
establecido.
11.0 Las 11.22 La 11.22 Cuando la • 41 Controlar la concentración;
botellas se concentración concentración de la cambiarla, si es necesario.
ponen de carbonato soda es alta, se • 45 Dilución continua del último
blan-cas de sodio reduce el efecto de baño cáustico (si es possible,
después de (Na2CO3) es limpieza. Los niveles realizar control de
una demasiado altos de conductividad).
interrupción alta o concentración
en la demasiado aceleran el proceso
incorporaciones de cáustico o
producción. baja. por el cual se
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problema causa
deshilacha el papel. adiciones parciales.
11.0 Las 11.23 La 11.23 Los aditivos • 40 Comunicarse con el

botellas se concentración resultan eficaces fabricante del agente de limpieza
ponen de aditivos es sólo cuando se para verificar si se está usando
blan-cas demasiado emplean en el nivel el material adecuado y la
después de alta o correcto de concen- concentración correcta.
una demasiado tración. Deben • 41 Controlar la concentración;
interrupción baja. evitarse cambiarla, si es necesario.
en la concentraciones 55 Examinar la técnica de
producción. dema-siado altas o dosificación.
demasiado bajas.
Los aditivos deben
adecuarse a los
requisi-tos y
condiciones especí-
ficos de cada caso.
11.0 Las 11.24 El 11.24 Los agentes • 40 Comunicarse con el
botellas se agente secuestrantes fabricante del agente de limpieza
ponen secuestrante resultan efectivos para verificar si se está usando
blan-cas es incorrecto. sólo cuando se el material adecuado y la
después de utilizan en el nivel de concentración correcta.
una concentración • 41 Controlar la concentración;
interrupción correcto. Deben cambiarla, si es necesario.
en la evitarse las
producción. concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
Los agentes
secuestrantes deben
adecuarse a los
requisitos y
condiciones
caso.
12.0 12.1 Suciedad 12.1 Las botellas con • 153 Recolectar las botellas y
Botellas con insoluble (por suciedad insoluble tratarlas por separado. En el
una ejemplo, no se limpian por caso de envases con anillos de
película de óxido/ anillos completo en una óxido, agregar un aditivo
depósitos – de óxido/ lavadora especial en la solución cáustica
botellas /cemento) en convencional, a de la máquina lavadora.
mate. las botellas menos que se
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problema causa
vacías. apliquen productos
químicos especiales.
12.0 12.3 El 12.3 Los adhesivos • 26 Examinar la calidad del
Botellas con adhesivo de la no deben contener adhesivo. En caso de reclamos,
una etiqueta no es ningún agente de determinar si se suministró un
película de totalmente dispersion ni ningún producto de baja calidad o si se
depósitos – soluble. aditivo que dificulte o trataba de un adhesivo
botellas evite la disolución del incorrecto.
mate. pegamento en la • 28 Los pegamentos más
lavadora (ver adecuados, que permiten
también 8.9) desprender las etiquetas en la
lavadora sin problemas, son los
adhesivos de dextrina, caseína,
y almidón, y los productos a
12.0 12.4 Vidrio 12.4 Cuanto mayor • 8 Cuando se diseña un nuevo
Botellas con dañado el número de ciclos, envase retornable, debe tenerse
una las botellas en cuenta la información
película de retornables provista por los fabricantes de
depósitos – comienzan a rayarse lavadoras, los productores de
botellas o dañarse a causa botellas y demás proveedores
mate. del roce o los golpes importantes (de materiales
(desgaste) en toda la químicos, barnices para
superficie de la etiquetas, lubricantes para
botella (boca, cadenas transportadoras etc.)
cuerpo, base). porque es a partir de todos esos
datos que se logra un óptimo
1.Este tipo de modelo. Un diseño de anillos
desgaste mécanico especiales permite reducir la
de produce con el intensidad de desgaste (erosión
paso del tiempo, a de la superficie del envase a
raíz del creciente causa de la fricción). La industria
número de ciclos por de insumos y los fabricantes de
los que va pasando botellas comercializan y
el envase: desarrollan un recubrimiento
a) manejo poco especial para la superficie del
cuidadoso del envase, y sustancias para
cliente. “mejorar el aspecto” de la
b) el trato que recibe botella, que permiten reducir o
mientras está en disimular los daños superficiales
circulación en el de las unidades retornables.
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problema causa
mercado.
c) el trato que recibe
en las líneas de
llenado y empaque,
dado que los
embotelladores
emplean diversos
niveles de
tecnología. Las
líneas de llenado de
“última generación”
utilizan modernos
sistemas de
inspección que
separan a la botellas
dañadas y las
rechazan.
Lamentablemente,
son muchos los
envases que salen
muy dañados de la
planta de otros
embotelladores.
e) Los lubricantes de
la cadena que son
de baja caliad
elevan la presión en
las zonas de
aceleramiento de
modo que al tocarse
unas con otras, las
botellas se golpean o
rozan con mayor
intensidad.
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problema causa
12.0 12.5 Daños 12.5 a) El polvo y la • 9 a) Almacenar las botellas en
Botellas con en el suciedad son un ámbito libre de polvo y
una recubrimiento absorbidos por el resguardadas de cualquier otro
película de o acabado en recubrimiento o tipo de suciedad.
depósitos – frío. acabado en frío.
botellas Cuando los envases
mate son almacenados en
un lugar poco
protegido, pallets
abiertos o al aire
libre, o cuando
sufren la acción del
polvo generado por
los camiones, se
desarrolla una
especie de película
mate blanca sobre la
superficie del
envase, incluso
antes de que
ingresen en la
lavadora. La capa de
recubrimiento frío es
delgada y blanda,
por eso puede
retener partículas de
suciedad. El grosor
de la capa de
recubrimiento
ciertamente propicia
la resistencia a la
solución cáustica,
pero también hace
que la botella sea
más difícil de limpiar
y, como resultado,
los envases
adquieren un
aspecto mate incluso
después de lavados,
dependiendo del
grado de suciedad
externa que
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problema causa
retengan.
b) Los
recubrimientos
resistentes a la
acción cáustica más
adecuados
presentan una alta
afinidad con las
llamadas materias en
suspensión, entre las
cuales se encuentran
los pigmentos de las
etiquetas que no
presentan suficiente
resistencia al agua o
a la acción cáustica.
c) Directamente
después de salir de
la lavadora, las
botellas tienen un
revestimiento blanco
que desaparece.
14.0 Las 14.1 14.1 Cuando se • 143 Ajustar las operaciones de
etiquetas Demasiado detiene o interrumpe llenado para que la planta
extraídas tiempo en el funcionamiento de funcione ininterrumpidamente,
están con-tacto con la máquina por un aun durante los descansos.
decoloradas la solu-ción largo tiempo (tiempo
. cáustica. de contacto), puede
producirse la
disolución de la tinta
o de la laca, incluso
aunque se trate de
etiquetas con buena
retención de tinta.
14.0 Las 14.2 La 14.2 Cuanto más • 144 Determinar por qué motivo
etiquetas tempera-tura elevada sea la se fijó una temperatura tan alta
extraídas de la solu-ción temperatura de la para la solución cáustica. Bajarla
están cáustica es solución cáustica, gradualmente, con mucho
decoloradas demasiado peor es el ataque cuidado, monitoreando al mismo
. alta. que sufre la etiqueta tiempo la calidad de limpieza y
y mayor es el riesgo los posibles problemas de
de que las letras y la procesamiento que puedan
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problema causa
capa base de la surgir en la máquina. Usar
impresión se etiquetas resistentes a la acción
despeguen del cáustica (ver 71).
papel. El nivel de
temperatura de la
solución cáustica
depende
principalmente del
grado de suciedad
de las botellas y de
las especificaciones
tecnológicas de la
máquina en cuestión.
14.0 Las 14.3 14. La adhesión de • 71 Controlar la resistencia de la
etiquetas Resistencia la tinta a la capa de etiqueta y goma al agua y soda
extraídas del barniz de barniz del papel es cáustica. Comunicarse con los
están la etiqueta a deficiente. La falla proveedores de etiquetas y
decoloradas la acción posiblemente se pegamento.
. cáustica. debe a la tinta 72 Examinar la adhesión de la
misma o al barniz del tinta de impresión.
papel. Si el barniz se • 73 Si los valores medidos y las
disuelve por propiedades de producción no
completo como se ubican dentro del rango de
consecuencia de la tolerancia estipulado, y si la
acción cáustica, los calidad de la etiqueta no se
pigmentos no logran ajusta a los requerimientos
mantenerse unidos correspondientes, debe
al papel base. Esto plantearse un reclamo al
suele ocurrir con proveedor.
papeles estucados.
proveedor.
14.0 Las 14.4 Adhesión 14.4 Las tintas de • 72 Examinar la adhesión de la
etiquetas de las tintas impresión no son lo tinta de impresión.
extraídas de impresión suficientemente • 73 Si los valores medidos y las
están a la etiqueta. resistentes a la propiedades de producción no
decoloradas acción cáustica. se ubican dentro del rango de
. tolerancia estipulado, y si la
calidad de la etiqueta no se
ajusta a los requerimientos
correspondientes, debe
plantearse un reclamo al
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PEPSICO BEVERAGES

problema causa
proveedor.
proveedor.
el producto.
14.0 Las 14.5 14.5 Tinta de • 72 Examinar la adhesión de la
etiquetas Resistencia impresión tinta de impresión.
extraídas alcalina de la indadecuada para • 81 Emplear la tinta de impresión
están tinta de etiquetas de botellas adecuada. Comentar al
decoloradas impresión. retornables. En la fabricante qué aplicación tendrá
. planta de limpieza se el producto.
produce una división
hidrolítica del agente
de unión o
aglutinante. Los
pigmentos
empleados no son
alcalinos. Para datos
sobre tintas de
impresión no
adecuadas ver 10.8.
14.0 Las 14.7 La 14.7 Cuanto más alta • 41 Controlar la concentración;
etiquetas concen- la concentración de cambiarla, si es necesario.
extraídas tración de NaOH, mayor es el • 55 Examinar la técnica de
están NaOH es ataque causado al dosificación.
decoloradas demasiado papel y la impresión.
. alta.
14.0 Las 14.8 La 14.8 Cuando la • 41Controlar que la concentración
etiquetas concentración concentración de no supere >1%.
extraídas de bicarbonato de sodio • 45 Dilución continua del último
están bicarbonato es elevada, las baño cáustico (si es possible,
decoloradas de sodio etiquetas se realizar control de
. (Na2CO3) es deshilachan. conductividad).
demasiado
alta.
14.0 Las 14.9 La 14.9 Los aditivos • 41 Controlar la concentración;
etiquetas concentración resultan eficaces cambiarla, si es necesario.
extraídas de aditivos es sólo cuando se
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PEPSICO BEVERAGES

problema causa
están demasiado emplean en el nivel • 55 Examinar la técnica de
decoloradas alta. correcto de dosificación.
. concentración. No
deben usarse
concentraciones
demasiado altas ni
demasiado bajas.
Cuando la
concentración es
demasiado baja, la
dispersión empeora;
asimismo, cuando es
demasiado alta, el
ataque a la etiqueta
es muy significativo.
14.0 Las 14.10 Aditivos 14.10 Los aditivos, • 40 Comunicarse con el
etiquetas incorrectos. antiespumantes, fabricante del agente de limpieza
extraídas agentes para verificar si está empleando
están secuestrantes y los el producto adecuado y la
decoloradas desinfectantes deben concentración correcta.
. adecuarse a los • 41 Controlar la concentración; si
requisi-tos y es necesario, cambiarla por una
condiciones especí- distinta.
ficos de cada caso.
15.0 15.1 La 15.1 Si la solución • 124 Como consecuencia de la
Aumento de solución cáustica permanece dilución cáustica por acción del
la cantidad cáustica demasiado tiempo agua tibia 1 (rociado intermedio)
de perma-nece en la máquina, sin un puede presentarse cierto nivel
sedimentos demasiado proceso de de arrastre o remanente
en la tiempo en la sedimentación, se cáustico. Una mayor frecuencia
lavadora de lavadora. incrementa el de sedimentación o un continuo
botellas y contenido de tratamiento de la solución
en el suciedad. Todas las cáustica reduce la presencia de
tanque de sustancias que se suciedad en la misma.
decantación desprenden flotan en
. la solución cáustica y
provocan
obstrucciones en los
rociadores, tuberías
y filtros.
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PEPSICO BEVERAGES

problema causa
15.0 15.2 15.2 En varios tipos • 154 Controlar el funcionamiento
Aumento de Condiciones de lavadoras, el de todas las líneas de enjuague
la cantidad de flujo tanque cáustico no y de bombas. Examinar las
de inadecua-das se enjuaga en forma válvulas de las bombas y las
sedimentos en el baño pareja. En algunos válvulas de mariposa.
en la cáustico sectores se asientan
lavadora de (puntos etiquetas,
botellas y muertos). fragmentos de vidrio
en el y suciedad. La
tanque de acumulación de
decantación pasta de papel y
. suciedad en la
solución cáustica
acarrea serios
problemas. La
efectividad de
limpieza disminuye
cuando se bloquean
los rociadores, se
tapan los filtros y se
acumula un mayor
contenido de
suciedad en el
material cáustico.
15.0 15.3 Etiquetas 15.3 El sistema de • 142 Examinar todas las bombas
Aumento de no removidas remoción de cáusticas, dispositivos para la
la cantidad del baño etiquetas es remoción de etiquetas, tuberías
de cáustico. inadecuado o no y válvulas reguladoras, válvulas
sedimentos existe. El nivel de de cierre, y válvulas de disco.
en la líquido es demasiado Controlar el nivel cáustico. Evitar
lavadora de alto o demasiado la formación de espuma por
botellas y bajo. La formación medio de un antiespumante.
en el de excesiva espuma
tanque de puede ser
decantación contraproducente
. para la remoción de
las etiquetas.
15.0 15.4 Dureza 15.4 Cuanto más • 39 Examinar la dureza del agua.
Aumento de del agua. elevada sea la Controlar la planta suavizadora
la cantidad dureza del agua, de agua y ajustarla si es
de mayor será el grosor necesario.
sedimentos de la capa de sarro o • 40 Comunicarse con el
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PEPSICO BEVERAGES

problema causa
en la incrustaciones. Los fabricante del agente de limpieza
lavadora de aditivos y agentes para verificar si está empleando
botellas y secuestrantes deben el producto adecuado y la
en el adecuarse a los concentración correcta.
tanque de requisitos y
decantación condiciones
. específicos de cada
caso.
15.0 15.5 Botellas 15.5 Cuando las • 2 El embotellador normalmente
Aumento de extremadame botellas vacías están tiene poca influencia sobre el
la cantidad nte sucias. muy sucias, no se estado en que llegan los
de logra una limpieza envases retornables. Sin
sedimentos efectiva en la fase de embargo, las botellas vacías
en la remojo previo. Una también pueden ensuciarse
lavadora de gran cantidad de mientras permanecen
botellas y suciedad pasa al almacenadas en las
en el sector cáustico y instalaciones de la planta
tanque de causa la formación embotelladora. Es importante
decantación de lodos. almacenarlas en un lugar limpio.
. Si la suciedad se intensificara
temporariamente, por ej. a causa
de tareas de demolición y
construcción, las botellas deben
cubrirse en forma adecuada para
resguardarlas.
15.0 15.6 Las 15.6 A causa del • 142 Examinar todas las bombas
Aumento de etiquetas prolongado contacto cáusticas, dispositivos para la
la cantidad permanecen con la solución remoción de etiquetas, tuberías
de demasiado cáustica, las y válvulas reguladoras, válvulas
sedimentos tiempo en la etiquetas se de cierre, y válvulas de disco.
en la solución deshacen o Controlar el nivel cáustico. Evitar
lavadora de cáustica antes desintegran, según la formación de espuma por
botellas y de su su grado de medio de un antiespumante.
en el remoción. resistencia a la soda
tanque de cáustica. Esto
decantación provoca el
. taponamiento de los
rociadores y
sedimentación en la
zona cáustica y en el
sector del agua, e
implica riesgos
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
microbiológicos.
15.0 15.7 El 15.7 Si se tarda • 155 Disponer las bombas y el

Aumento de bombeo de la demasiado en sistema de tuberías para lograr
la cantidad solución bombear la solución un tiempo de bombeo
de cáustica hacia cáustica desde la suplementario de
sedimentos el tanque de máquina hacia el aproximadamente 10 min/baño.
en la decantación tanque de Si la máquina está medio vacía,
lavadora de es demasiado decantación, gran parte de la solución cáustica
botellas y lento. Queda parte de la suciedad debe bombearse de vuelta al
en el demasiado que se encuentra en compartimiento, para mantener
tanque de lodo en la las bandejas de la suciedad en suspensión. Este
decantación máquina. desplazamiento de procedimiento debe repetirse
. las botellas, las cada vez que el tanque esté casi
superficies de vacío. Actuando de esa manera,
escurrimiento, etc, alrededor del 70% de la
se asienta en el suciedad puede evacuarse hacia
sector del baño el tanque de decantación.
cáustico. Cuando
esto sucede, no se
cumple la función
principal del tanque
de decantación, que
justamente consiste
en remover la
suciedad de la
15.0 15.8 Las 15.8 Los sistemas de • 122 Incorporar cepillos en los
Aumento de bombas para remoción con sistemas de remoción de
la cantidad solución raspadores etiquetas con raspadores para
de cáustica son normalmente que éstas no se deterioren
sedimentos inadecuadas. aplastan a las demasiado. Los propulsores de
en la (propulsores) etiquetas en la zona las bombas no deben presentar
lavadora de de evacuación. Las bordes ni esquinas (pueden
botellas y etiquetas pueden aceptarse leves pérdidas en el
en el resultar dañadas por funcionamiento hidráulico).
tanque de la acción de las
decantación bombas, que son
. necesarias para la
mezcla etiqueta-
solución cáustica. Si
la presión de la
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
bomba para lavado
es demasiado alta,
las etiquetas se
desgarran.
15.0 15.9 Se 15.9 Cuando un • 156 El tanque de decantación
Aumento de produce tanque de debe tener una base cónica con
la cantidad turbulencia al decantación está mal capacidad para albergar entre el
de bombear la diseñado, gran parte 8% y el 10% del volumen. La
sedimentos solución de la suciedad manguera de succión de la
en la cáustica vuelve a ingresar en bomba de retorno debe
lavadora de desde el la máquina durante conectarse con el tanque de
botellas y tanque de la operación de decantacación desde abajo y
en el decantación, bombeo mediante la debe contar con un embudo
tanque de de vuelta a la cual se pretende ajustable. A la mitad de la altura
decantación máquina. redireccionar la del tanque debe hacerse una
. Como solución cáustica de abertura de inspección, para
consecuencia, vuelta a la lavadora. examinar la evacuación desde
gran parte de ahí y verificar si queda solución
la suciedad cáustica en el tanque. (Si éste es
también el caso, el embudo puede
vuelve a bajarse un poco más.)
ingresar en la
lavadora.
15.0 15.10 La 15.10 El nivel de • 144 Determinar por qué motivo
Aumento de temperatura tempe-ratura de la se fijó una temperatura tan alta
la cantidad de la solución solución depende para la solución cáustica. Bajarla
de cáustica es principalmente del gradualmente, con mucho
sedimentos demasiado grado de suciedad cuidado, monitoreando al mismo
en la alta. de las botellas y de tiempo la calidad de limpieza y
lavadora de las especificaciones los posibles problemas de
botellas y tecno-lógicas de la procesamiento que puedan
en el máquina en cuestión. surgir en la máquina. Usar
tanque de Cuando la etiquetas resistentes a la acción
decantación temperatura de la cáustica.
. solución cáustica es
muy elevada, las
etiquetas se
deshilachan y se
produce una mayor
cantidad de pasta de
papel.
ASUNTO: PÁGINA:

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problema causa
15.0 15.11 Las 15.11 Los • 71 Verificar la resistencia de la
Aumento de etiqutetas se componentes del etiqueta y goma al agua y soda
la cantidad desintegran y papel de la etiqueta cáustica, según los métodos
de forman pulpa. no son lo acordados y establecidos.
sedimentos suficientemente Determinar la carga de ruptura
en la resistentes a la (resistencia al desgarro).
lavadora de acción del agua. • 73 Si los valores medidos y las
botellas y propiedades de producción no
en el se ubican dentro del rango de
tanque de tolerancia estipulado, y si la
decantación calidad de la etiqueta no se
. ajusta a los requerimientos
proveedor.
15.0 15.12 Las 15.12 Las tintas de • 72 Examinar la adhesión de la
Aumento de tintas de impresión no son lo tinta de impresión.
la cantidad impresión y el suficientemente • 75 Comunicarse con el
de laqueado se resistentes a la proveedor.
sedimentos destiñen acción cáustica. Es
en la dentro de la deficiente la
lavadora de solución adhesión de la tinta a
botellas y cáustica. la capa de barniz del
en el papel. La falla
tanque de posiblemente se
decantación debe a la tinta
. misma o al barniz del
papel.
15.0 15.13 Las 15.13 Las • 41 Controlar la concentración; si
Aumento de concentracion concentraciones es necesario, cambiarla por una
la cantidad es de NaOH y deben ubicarse distinta.
de bicarbonato dentro del rango • 45 Dilución continua del último
sedimentos de sodio son especificado. Cuanto baño cáustico (si es possible,
en la demasiado más alta la realizar control de
lavadora de altas. concentración de conductividad).
botellas y NaOH, mayor es el
en el ataque causado al
tanque de papel y a la
decantación impresión. Con altas
. concentraciones de • 55 Examinar la técnica de
bicarbonato de sodio dosificación.
las etiquetas se
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
deshilachan.
15.0 15.15 Aditivos 15.15 Los aditivos y • 40 Comunicarse con el

Aumento de incorrectos. los estabilizadores fabricante del agente de limpieza
la cantidad de espuma utilizados para verificar si está empleando
de deben ajustarse a los el producto adecuado y la
sedimentos requisitos y concentración correcta.
en la condiciones • 41 Controlar la concentración; si
lavadora de específicos de cada es necesario, cambiarla por una
botellas y caso. Cuando es distinta.
en el muy alto el
tanque de contenido de
decantación suciedad, se hace
. especial hincapié en
la capacidad para
prevenir la
redeposición.
15.0 15.16 La 15.16 Los aditivos y • 41 Controlar la concentración;
Aumento de concentración estabilizadores de cambiarla por una distinta, si es
la cantidad de aditivos es espuma son eficaces necesario.
de demasiado únicamente cuando • 55 Examinar la técnica de
sedimentos alta o se usan en el nivel dosificación.
en la demasiado correcto de
lavadora de baja. concentración.
botellas y Deben evitarse
en el niveles demasiado
tanque de altos o demasiado
decantación bajos.
.
15.0 15.17 El 15.17 Los adhesivos • 26 Examinar la calidad del
Aumento de adhesivo de la de dispersión o las adhesivo. En caso de reclamos,
la cantidad etiqueta es mezclas de determinar si se suministró un
de insoluble. dispersión tales producto de baja calidad o si se
sedimentos como los productos a trataba de un adhesivo
en la base de una solución incorrecto.
lavadora de de resina sintética • 28 Los pegamentos más
botellas y acuosa no son adecuados, que permiten
en el solubles en soda desprender las etiquetas en la
tanque de cáustica. lavadora sin problemas, son los
decantación adhesivos de dextrina, caseína,
. y almidón, y los productos a
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
Antes de ponerlos en uso,
probarlos mediante pruebas
aptos.
16.0 Las 16.1 La 16.1 Cuando la • 137 Fijar el regulador de
botellas temperatura temperatura de la temperatura en un nivel más
contienen de la solución solución cáustica es alto. Si es preciso, limpiar y
microorgani cáustica es demasiado baja, se remover el sarro o las
s-mos aun demasiado observa un efecto incrustaciones del
después de baja. inadecuado de intercambiador de calor o
la limpieza limpieza y falta de serpentín. Revisar el
(incluye seguridad funcionamiento del drenaje de
Sección microbiológica. condensación. Verificar que las
17). válvulas de control se abran
completamente.
16.0 Las 16.3 La carga 16.3 Cuando la • 45 Dilución continua del último
botellas de suciedad carga de suciedad baño cáustico (si es possible,
contienen en las zonas en la zona de agua realizar control de
microorgani de agua es es demasiado alta, conductividad).
s-mos aun demasiado se generan las • 48 Sedimentación cáustica
después de alta. condiciones regular.
la limpieza propicias para la
(incluye formación de
Sección microorganismos,
17). porque se reduce el
efecto de los agentes
desinfectantes.
16.0 Las 16.4 El pH es 16.4 Cuando el nivel • 121 La dosificación en la zona
botellas demasiado de pH es de agua debe ajustarse al tipo
contienen alto. inadecuado, se de aditivo empleado. Revisar
microorgani genera una mayor dosificación y el pH; optimizar si
s-mos aun acumulación de es necesario.
después de depósitos. La
la limpieza formación de
(incluye depósitos aumenta el
Sección riesgo de infección.
17).
16.0 Las 16.5 El 16.5 En el caso • 158 Las máquinas modernas
botellas sistema de especial de las cuentan con un sistema de
contienen extracción de lavadoras de un solo extracción de vapor con un
ASUNTO: PÁGINA:

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problema causa
microorgani vapor no extremo, debe ventilador y una salida al
s-mos aun funciona o lo asegurarse que exterior. Debe verificarse que el
después de hace de exista una estricta ventilador funciona y que se
la limpieza manera separación entre el genera un flujo de aire. Controlar
(incluye defectuosa. sector de ingreso de también que la rejilla que cubre
Sección los envases y las la ranura de succión de aire esté
17). zonas de salida. correctamente posicionada para
Durante el llenado de que el flujo de aire sea uniforme
las botellas en el en todo el ancho de la máquina.
remojo previo, se
expulsa el aire
contami-nado que
contienen. Deben
tomarse las medidas
necesarias para
evitar que este
mismo aire llegue a
la región de salida.
16.0 Las 16.6 Las 16.6 En ciertas • 159 Durante un tiempo debe
botellas botellas están épocas del año, se aplicarse una mayor
contienen muy sucias. producen temperatura, un aditivo especial
microorgani contaminaciones con o una velocidad de operación
s-mos aun moho, levaduras, más baja. Si el problema
después de etc. Tales persiste, se pueden instalar
la limpieza contaminaciones no tuberías de rociado adicionales,
(incluye siempre se eliminan aumentar la presión de rociado,
Sección por completo con el o incrementar la potencia de las
17). procedimiento bombas.
normal de limpieza.
16.0 Las 16.7 La 16.7 Cuando las • 160 Reducir la velocidad de
botellas producción de máquinas operan a operación de la máquina.
contienen la máquina es velocidad demasiado Controlar la temperatura y la
microorgani demasiado alta, el tiempo de concentración de la solución
s-mos aun alta, por eso contacto con la cáustica y de todos los
después de el tiempo de solución de limpieza rociadores.
la limpieza limpieza es más reducido. En •
(incluye resulta consecuencia, el
Sección insuficiente. efecto del lavado
17). (la planta está resulta insuficiente.
sobrecargada)
ASUNTO: PÁGINA:

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problema causa
16.0 Las 16.8 Calidad 16.8 El agua • 50 Cambiar la calidad del agua o
botellas del agua contaminada usar un agua distinta.
contienen fresca – agua biológicamente • 51 Tratar el agua (desinfección).
microorgani fresca provoca la infección Desinfectar el intercambiador
s-mos aun contaminada. de la máquina iónico.
después de lavadora. En
• 52 Detectar la fuente de
lavadas general, esto ocurre
infección del agua y eliminarla, si
(incluye porque el
es posible.
Sección intercambiador iónico
17). está contaminado.
16.0 Las 16.9 Conexión 16.9 En muchos • 161 Instalar un sifón en la
botellas entre la zona modelos de tubería correspondiente.
contienen de agua y el lavadoras, el agua
microorgani remojo tibia se desplaza
s-mos aun preliminar a desde la zona de
después de través de la agua tibia 1 (rociado
lavadas tubería de intermedio) hasta el
(incluye desagüe. sector de remojo
Sección 17) previo por medio de
una tubería de
desagüe o derrame.
Durante los paros,
esta tubería
permanece vacía y
puede pasar aire
contaminado desde
el sector de remojo
previo a la zona de
agua tibia 1. En
algunas máquinas
lavabotellas existe el
riesgo de que el
agua del remojo
previo fluya hacia
atrás, e ingrese en
la zona de agua tibia
(reinfección).
16.0 Las 16.10 Flujo de Ver 16.5 • 158 Las máquinas modernas
botellas aire cuentan con un sistema de
contienen indeseado extracción de vapor con un
microorgani entre el ventilador y una salida al
s-mos aun precalentamie exterior. Debe verificarse que el
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
después de nto y el ventilador funciona y que se
lavadas ingreso y genera un flujo de aire. Controlar
(incluye salida de las también que la rejilla que cubre
Sección botellas. la ranura de succión de aire esté
17). correctamente posicionada para
que el flujo de aire sea uniforme
en todo el ancho de la máquina.
16.0 Las 16.11 El aire En las plantas con • 162 Mejorar la ventilación, si es
botellas presenta una ventilación necesario. Rociar las botellas
contienen alta carga insuficiente en las vacías con un desinfectante.
microorgani microbiológica zonas de empaque, Monitorear cuidadosamente la
s-mos aun . el aire presenta un dosificación de desinfectante en
después de alto contenido la zona de agua de la máquina.
lavadas microbiológico
(incluye (reinfección).
Sección
17).
16.0 Las 16.12 El 16.12 Existen • 163 Es muy importante que los
botellas rociado diversos sistemas de aplicadores de rociado estén
contienen interno de las rociado interno, por perfecta-mente centrados. Todos
microorgani botellas es ejemplo, con los aplicadores deben producir el
s-mos aun impreciso. tuberías de rociado flujo exacto de rociado. La
después de rotativas, móviles y alineación debe ser en sentido
lavadas fijas, en máquinas de longitunal y transversal a la
(incluye ciclo fijo. El rociado cadena principal de
Sección interno de las desplazamiento. Esta operación
17). botellas no siempre de centrado debe monitorearse
es perfecto. para evitar que la aplicación
resulte dispareja, a causa del
desgaste de la cadena.
16.0 Las 16.13 Los 16.13 Los • 152 Verificar que las tuberías y
botellas aplicadores aplicadores de aplicadores de rociado funcionan
contienen de rociado rociado tapados son correctamente. Reemplazar las
microorgani están un serio problema de piezas defectuosas. Asegurarse
s-mos aun tapados. limpieza. de que se usen los aplicadores
después de correctos.
lavadas
(incluye
Sección 17)
16.0 Las 16.14 Las 16.14 La • 165 Es importante vaciar, limpiar
botellas zonas de incorporación de y desinfectar periódicarmente
ASUNTO: PÁGINA:

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problema causa
contienen agua no se desinfectante toda la zona de agua.
microorgani vacían ni durante las
s-mos aun limpian con operaciones
después de suficiente garantiza el uso de
lavadas frecuencia toda la zona de agua
(incluye (limpieza y sin problemas
Sección desinfección). microbiológicos. Al
17). final de la operación
se corta el suministro
de la dosis.
Transcurrido cierto
tiempo, la región del
agua puede
presentar
contaminación. Si no
se realiza la
desinfección y
limpieza
correspondien-tes,
se corre el riesgo de
reinfección.
16.0 Las 16.15 El 16.15 Normalmente, • 166 Seleccionar los aplicadores
botellas lubricante de se aplica un adecuados y rociar de tal
contienen cadena lubricante a la manera que el lubricante se
microorgani transportador cadena esparza en forma pareja sobre la
s-mos aun a ingresa en transportadora para cadena. La presión de rociado
después de la zona de la que los envases se debe ser baja. La mayor parte
lavadas boca del descarguen sin del producto debe aplicarse en
(incluye envase problemas en el las cadenas que van ingresando
Sección (formación de sector de salida. Si en la máquina.
17). aerosol) . se aplica una
cantidad excesiva de
producto, las
partículas del
lubricante pasarán a
la zona de la boca de
la botella.
16.0 Las 16.16 Se 16.16 La formación • 167 A fin de evitar temperaturas
botellas genera de condensación demasiado altas en el agua, no
contienen condensación cerca de la salida de debe agregarse cantidades
microorgani cerca de la los envases implica demasiado pequeñas de agua
s-mos aun salida de los un riesgo de fresca (ver la información
ASUNTO: PÁGINA:

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problema causa
después de envases. contaminación para provista por el fabricante de la
lavadas las botellas. Los máquina). Controlar el
(incluye motivos por los dispositivo de intercambio de
Sección cuales se acumula calor a través de un monitoreo
17). este tipo de de la temperatura y limpiarlo si
humedad son: la es necesario. Examinar las
incorporación de bandejas de goteo dispuestas en
agua fresca es el interior de la zona de salida de
demasiado reducida, la máquina para prevenir que el
intercambiador de agua chorree innecesariamente
recuperación de en ese sector. Muchas máquinas
calor descompuesto, están equipadas con cortinas de
bandeja de goteo rociado. Revisar cómo funcionan
demasiado corta, y el patrón de rocío. Limpiar el
cortina de rociado de drenaje del agua de goteo y el
agua fresca no se canal de descarga; verificar
activa, drenaje del cómo funciona el desagüe.
agua de goteo Evitar el flujo de aire frío cerca
obstruido por de la zona de salida de la
suciedad / máquina.
fragmentos de vidrio
y por lo tanto se
rebalsa, o hay una
puerta de la sala de
llenado que está
abierta cerca de la
zona de salida de las
botellas y se filtra
aire del exterior (la
alta diferencia
térmica genera
condensación).
16.0 Las 16.17 16.17 Cuando la • 43 Remover la capa de sarro e
botellas Formación formación de sarro o incrustaciones.
contienen extensiva de incrustaciones es • 53 Desinfectar el área.
microorgani sarro o extensiva, se genera
s-mos aun incrustaciones un alto nivel de
después de en la bandeja arrastre y en
lavadas de consecuencia se
(incluye desplazamient introducen
Sección o de las sustancias orgánicas
17). botellas, en (medio nutritivo). Así
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
las cavidades es que los
de botella y microorganismos
en las zonas encuentran
de agua. protección en la
superficie rugosa y
buenas condiciones
de crecimiento. Por
este motivo, se ve
diminuida la acción
de los desinfectantes
agregados, y el
contenido orgánico
adicional actúa
como nutriente de
los microorganismos.
Como resultado,
aumenta el riesgo de
recontaminación.
16.0 Las 16.18 El 16.18 Cuando la • 29 Examinar los adhesivos para
botellas desprendimie solución cáustica evitar el uso de productos
contienen nto y la penetra en forma insolubles o poco solubles.
microorgani remoción de deficiente en el papel
s-mos aun la etiqueta de las etiquetas,
después de resultan resulta más difícil
lavadas inadecuados. removerlas de la
(incluye botella. Lo mismo
Sección ocurre cuando el
17). adhesivo presenta
un bajo grado de
solubilidad. El
remanente de
etiquetas que no han
podido despegarse
genera una mayor
carga orgánica en
las zonas de agua.
16.0 Las 16.19 Las Los aditivos, • 41 Controlar la concentración;
botellas concentracion antiespumantes, cambiarla por una distinta, si es
contienen es de secuestrantes y necesario.
microorgani ingredientes desinfectantes • 55 Examinar la técnica de
s-mos aun activos y resultan eficaces dosificación.
después de solución sólo cuando se
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
lavadas cáustica emplean en el nivel
(incluye presentan correcto de
Sección 17) niveles concentración.
demasiado Deben evitarse
bajos. concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas. La
concentración de
NaOH debe ubicarse
dentro del rango
establecido. La
absorción de CO2
reduce el contenido
de NaOH, en
especial, si el valor
objetivo no se ve
alterado cuando se
aplica control de
conductividad.
16.0 Las 16.20 Falta de 16.20 El • 54 Verificar la configuración
botellas desinfección o desinfectante debe estipulada para la dosificación y
contienen desinfección ser dosificado en ajustarla, si es necesario.
microorgani defectuosa en forma continua en la
s-mos aun las zonas de zona de agua fría.
después de agua durante
lavadas la operación.
(incluye
Sección 17)
16.0 Las 16.21 El 16.21 El • 40 Comunicarse con el
botellas agente desinfectante y el fabricante del agente de limpieza
contienen desinfectante procedimiento para verificar si está empleando
microorgani es incorrecto, aplicado deben el producto adecuado y la
s-mos aun o la elegirse según la concentración correcta.
después de concentración temperatura, pH, • 41 Controlar la concentración; si
lavadas o técnica tipo y grado de es necesario, cambiarla por una
(incluye utilizada es suciedad orgánica. distinta.
Sección 17) inadecuada. Los aditivos,
antiespumantes,
dosificación.
secuestrantes y
desinfectantes • 55.5 El tanque de salida de las
resultan eficaces botellas debe tratarse con un
sólo cuando se limpiador de espuma clorada,
ASUNTO: PÁGINA:

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problema causa
emplean las según sea necesario, para
concentraciones y limpiar las áreas de vapor y las
combinaciones áreas no mojadas.
correctas. Deben
evitarse
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
16.0 Las 16.22 La 16.22 Como • 124 Como consecuencia de la
botellas carga del resultado de la dilución cáustica por acción del
contienen baño cáustico dilución del material agua tibia 1 (rociado intermedio)
microorgani es demasiado cáustico con el agua puede presentarse cierto nivel
s-mos aun alta. tibia 1 (rociado de arrastre o remamente
después de intermedio), la carga cáustico. Una mayor frecuencia
lavadas de la solución de sedimentación o un continuo
(incluye cáustica puede tratamiento de la solución
Sección 17) controlarse. Si el cáustica reduce la presencia de
material cáustico suciedad en la misma.
permanece
demasiado tiempo
en la lavadora sin
someterse a un
procedimiento de
sedimentación,
aumenta el nivel de
suciedad que
contiene. Todas las
sustancias que se
desprenden de los
envases flotan en la
solución cáustica y
taponan el sistema
de rociado, tuberías
y filtros. En las
máquinas de baja
capacidad, o en el
caso de aquéllas que
poseen una sección
de escurrimiento
demasiado larga
entre un baño
cáustico y otro,
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
normalmente se
produce muy poco
arrastre cáustico. Por
lo tanto, la solución
pronto incorpora
mucha suciedad.
16.0 Las 16.23 Botellas 16.23 Debido a la • 60 Examinar las botellas antes
botellas cerradas presencia de la tapa de que ingresen en la máquina
contienen ingresan en la la solución cáustica lavadora.
microorgani lavadora. no puede actuar
s-mos aun sobre las paredes
después de internas del envase.
lavadas No se alcanza la
(incluye temperatura de
Sección 17) limpieza. Es
imposible realizar el
enjuague.
16.0 Las 16.26 16.26 En la espuma, • 40 Comunicarse con el
botellas Formación de las temperaturas fabricante del agente de limpieza
contienen espuma en suelen ser más para verificar si está empleando
microorgani los baños bajas, por lo tanto, el producto adecuado y la
s-mos aun cáusticos. en su presencia, no concentración correcta.
después de se mata a todos los • 41 Controlar la concentración; si
lavadas microorganismos. Al es necesario, cambiarla por una
(incluye retirar las botellas de distinta.
Sección 17) las zonas de remojo,
• 49 Utilizar el producto adecuado.
esos
microorganismos • 54 Verificar la configuración
pueden transferirse a estipulada para la dosificación y
los envases limpios. ajustarla, si es necesario.
dosificación.
18.0 La 18.1 La 18.1 Como • 168 La máquina debe operar a
máquina máquina consecuencia de la velocidad normal. Verificar si las
lavadora opera a alta velocidad a la bandejas de goteo posteriores a
presenta un velocidad que opera la las estaciones de solución
alto nivel de demasiado máquina, los tiempos cáustica pueden extenderse
arrastre alta. de escurrimiento son para que recojan las gotas de
cáustico. demasiado cortos y material cáustico que chorrea.
el arrastre cáustico
es mayor.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
18.0 La 18.2 Se 18.2 Cuando se • 169 Remover el sarro o las
máquina acumula acumula demasiado incrustaciones de las bandejas
lavadora demasiado sarro o de desplazamiento de los
presenta un sarro e incrustaciones en las envases.
alto nivel de incrustaciones bandejas de
arrastre en las desplazamiento de
cáustico. bandejas de los envases, la capa
desplazamient que se forma en su
o de las superficie funciona
botellas. como esponja y en
consecuencia,
aumenta
constantemente el
arrastre de líquido.
18.0 La 18.3 Las 18.3 Cuando la • 170 Examinar el sistema de
máquina cadenas, remoción de remoción de etiquetas y ponerlo
lavadora chorros y etiquetas es a punto. Limpiar todos los
presenta un cintas para insuficiente, es decir, aplicadores o las tuberías de
alto nivel de remoción de cuando quedan rociado y, si es necesario,
arrastre etiqueta no etiquetas sobre la instalar filtros frente a las
cáustico. están cadena bombas. Limpiar las cintas de
suficientement transportadora extracción sucias.
e limpios. principal o en las
bandejas de
desplazamiento de
los envases,
aumenta el arrastre
cáustico. Como
consecuencia del
taponamiento de los
aplicadores,
especialmente en las
zonas de agua,
algunas botellas
llegan al sector de
salida con restos
alcalinos. Las cintas
de remoción sucias
generan arrastre
cáustico hacia el
entorno externo
(carga de agua de
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
desperdicio).
18.0 La 18.4 Las 18.4 En las • 171 Reparar o sustituir las

máquina cortinas de máquinas más cortinas de separación.
lavadora separación viejas, con mayor
presenta un están tiempo de operación,
alto nivel de desgastadas. las cortinas de
arrastre separación entre las
cáustico. zonas individuales se
dañan y se
desgastan. La
solución cáustica y el
agua pueden
salpicar.
18.0 La 18.5 Los 18.5 Si los sellos de • 172 Cambiar los sellos.
máquina sellos de la la región de rociado
lavadora región de están defectuosos,
presenta un rociado puede salpicarse
alto nivel de presentan agua y solución
arrastre fugas. cáustica a las zonas
cáustico. adyacentes.
18.0 La 18.6 Los 18.6 Existen diversos • 113 Centrar los aplicadores
máquina rociadores no sistemas de rociado perfectamente para que el
lavadora están interno, por ejemplo, rociado se realice en sentido
presenta un centrados. con tuberías de longitudinal y transversal.
alto nivel de rociado rotativas, Controlar que no haya pérdidas
arrastre móviles y fijas, en en las conexiones ni en la
cáustico. máquinas de ciclo tubería. En el caso de sistema
fijo. En rociado móvil de rociado, verificar si hay
interno de las pérdidas en las conexiones entre
botellas no siempre la tubería fija y el sistema móvil.
es perfecto. Como Remover el sarro o
resultado de un incrustaciones en forma
rociado no periódica de modo que se
controlado, la acumule la menor cantidad
solución cáustica posible de capa dura. Colocar
puede pasar placas de división en la guía de
directamente a las cadena que va desde la zona
zonas de agua o de cáustica hasta la sección del
remojo previo. agua, para evitar que la solución
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
agua.
• 163 Es muy importante que los
aplicadores de rociado estén
perfecta-mente centrados. Todos
los aplicadores deben producir el
flujo exacto de rociado. La
alineación debe ser en sentido
longitunal y transversal a la
cadena principal de
desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse,
en especial cuando la máquina
es vieja, para evitar que la
aplicación resulte dispareja, a
causa del desgaste de la
cadena.
18.0 La 18.7 Tuberías 18.7 En el caso de • 172 Sustituir los sellos.
máquina o mangueras dispositivos móviles
lavadora para rociado de rociado, las
presenta un con fugas. tuberías de rociado
alto nivel de se abastecen de
arrastre líquido a través de
cáustico. mangueras de
conexión y
empalmes de
tubería(ver 18.5).
18.0 La 18.8 Las vías 18.8 En el caso de • 173 Limpiar las vías de rebalse
máquina de rebalse máquinas que en forma periódica y controlar el
lavadora están operan con papel no nivel de solución cáustica.
presenta un obstruidas. resistente a la acción
alto nivel de cáustica, las vías
arrastre externas de rebalse
cáustico. son bloqueadas por
la pasta de papel
que se forma y se
corre el riesgo de
que la solución
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
cáustica rebalse la
máquina.
18.0 La 18.9 No todos 18.9 Cuando los • 152 Verificar que las tuberías y
máquina los aplicadores están aplicadores de rociado funcionan
lavadora aplicadores obstruidos, en correctamente. Reemplazar las
presenta un de rociado especial durante el piezas defectuosas. Asegurarse
alto nivel de interno y rociado externo en la de que se usen los aplicadores
arrastre externo región de agua, se correctos.
cáustico. funcionan. provoca un aumento
del arrastre cáustico
a las zonas de agua.
Si los rociadores no
funcionan, el
enjuague no puede
realizarse.
18.0 La 18.10 18.10 (Ver Sección •
máquina Formación de 2)
lavadora espuma en la
presenta un solución
alto nivel de cáustica
arrastre
cáustico.
18.0 La 18.11 Las 18.11 Las botellas no • 174 La máquina debe operar a
máquina botellas se se vacían velocidad normal. Consultar al
lavadora vacían en completamente al fabricante.
presenta un forma pasar de una zona a
alto nivel de incompleta al la otra porque la
arrastre pasar de una máquina está
cáustico. zona a la otra. operando a muy alta
velocidad o porque
está mal diseñada.
Otras causas pueden
ser la formación de
espuma sobre los
baños cáusticos o un
cambio en la forma y
el tamaño de la
botella. Cuando los
envases llegan con
la boca obstruida, es
decir, tapada con
etiquetas, suciedad o
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
simplemente cerrada
con su
correspondiente
tapa, también se
puede generar
arrastre cáustico.
18.0 La 18.12 18.12 Ocurre • 175 Reparar o sustituir las
máquina Corrosión de corrosión en las paredes corroídas.
lavadora la máquina máquinas más viejas
presenta un (escurrimiento y en lavadoras
alto nivel de de líquidos no nuevas como
arrastre controlado). consecuencia de la
cáustico. aplicación ocasional
de dosis incorrectas.
La corrosión puede
provocar la falta de
sellado o aislamiento
entre zonas
individuales.
18.0 La 18.13 18.13 En el caso de • 173 Limpiar las vías de rebalse
máquina Derrame de máquinas que en forma periódica y controlar el
lavadora un tanque a operan con papel no nivel de solución cáustica.
presenta un otro. resistente a la acción
alto nivel de cáustica, las vías
arrastre externas de rebalse
cáustico. normalmente son
bloqueadas por la
pasta de papel que
se forma. Esto puede
causar rebalse de
cáustico en la
máquina.
18.0 La 18.14 El 18.14 Como • 168 La máquina debe operar a
máquina tiempo de consecuencia de la velocidad normal. Verificar si las
lavadora drenaje es velocidad a la cual bandejas de goteo posteriores a
presenta un insuficiente. opera la máquina, las estaciones de solución
alto nivel de los tiempos de cáustica pueden extenderse
arrastre drenaje son para que recojan las gotas de
cáustico. demasiado cortos y material cáustico que chorrea.
se incrementa el • 173 Limpiar las vías de rebalse
arrastre cáustico. en forma periódica y controlar el
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
nivel de solución cáustica.
18.0 La 18.15 Las 18.15 La solución • 20 Aplicar los adhesivos

máquina etiquetas cáustica penetra probados que se adecuen al tipo
lavadora siguen demasiado lento de etiqueta empleada para las
presenta un circulando en porque el espesor botellas de vidrio retornables,
alto nivel de la máquina / del papel, las tintas por ejemplo caseína, almidón,
arrastre evacuación de impresión, y la dextrina o adhesivo basado en
cáustico. deficiente. laca forman una un pegamento de proteínas
barrera contra su modificadas. Ante la duda,
ingreso. El adhesivo consultar con el fabricante de
cuenta con adhesivos cuál es el producto
propiedades más apropiado.
especiales que • 75 Comunicarse con el
inhiben su proveedor.
disolución, por ej.,
• 78 Examinar el grado de
contiene aditivos de
penetración cáustica y el tiempo
dispersión, o está
de desprendimien-to de las
hecho en base a una
etiquetas
resina sintética en
solución acuosa.
18.0 La 18.16 La 18.16 La • 41 Controlar la concentración; si
máquina concentración concentración de es necesario, cambiarla por una
lavadora cáustica es NaOH debe ubicarse distinta.
presenta un demasiado dentro del rango 45 Dilución continua del último
alto nivel de alta. estipulado. Cuanto baño cáustico (si es possible,
arrastre más alto sea el pH, realizar control de
cáustico. mayor será la conductividad).
formación de sarro e 46 Ajustar los dispositivos de
incrustaciones a reducción de pH.
causa de la dureza • 56 Determinar las
del agua. concentraciones de NaOH y
carbonatos (Na2CO3).
19.0 19.1 Las 19.1 En el caso de • 176 Consultar al fabricante de la
Aumento etiquetas se máquinas equipadas máquina si es posible agrandar
del arrastre extraen con una unidad de el dispositivo de remoción de
cáustico (a demasiado remoción muy etiquetas. Instalar un tanque de
pérdida) húmedas. pequeña, el tiempo recolección debajo del recipiente
durante la de drenaje o de las etiquetas;
remoción escurrimien-to es eventualmente, éste podría
de etiquetas demasiado corto; en disponer de una bomba para
consecuencia, las direccionar la solución cáustica
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
etiquetas son que gotea de vuelta a la
extraídas cuando lavadora.
están muy mojadas.
19.0 19.2 La zona 19.2 A causa del • 177 Limpiar el dispositivo de
Aumento de remoción bloqueo de la unidad remoción de etiquetas y el canal
del arrastre de etiquetas de remoción, detrás de evacuación, si es necesario.
cáustico (a está llena de del receptor de Vaciar el recipiente de
pérdida) etiquetas. Se etiquetas, en esta recolección de etiquetas con
durante la produce un región aumenta el mayor frecuencia.
remoción puente líquido drenaje de solución
de y la solución cáustica en todos los
etiquetas. cáustica fluye sistemas.
por el canal
de evacuación
de las
etiquetas.
19.0 19.3 El 19.3 Cuando los • 178 Limpiar y, si es preciso,
Aumento sistema de contenedores de remover el sarro o
del arrastre evacuación de remoción de etiqueta incrustaciones de las cintas
cáustico (a etiquetas presentan una capa transportadoras del sistema de
pérdida) tiene una de suciedad o sarro, extracción de etiquetas. Sustituir
durante la capa de las cantidades de o reparar los cepillos próximos a
remoción suciedad, material cáustico que la cinta. En caso de que salte
de sarro o salen de la lavadora una cinta, revisar la presión de
etiquetas. incrustaciones son significativas. aire y las conexiones de la
. manguera.
19.0 19.4 Están 19.4 En diversos • 179 Limpiar las superficies de
Aumento obstruidas las tipos de lavadora, el recolección y las aberturas por
del arrastre aberturas excedente cáustico las que la solución fluye de
cáustico (a para retorno vuelve a la máquina vuelta a la lavadora.
pérdida) de cáustico. a través de canales
durante la de recolección.
remoción Cuando están
de bloquedas las
etiquetas. aberturas por las que
la solución fluye de
vuelta a la lavadora,
se incrementa la
pérdida de cáustico.
19.0 19.5 El 19.5 Cuando el • 180 El dispositivo de remoción
Aumento sistema de sistema de de etiquetas debe operar de
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
del arrastre evacuación de evacuación de manera que aproximadamente el
cáustico (a etiquetas etiquetas opera 80% de la superficie de filtración
pérdida) opera a demasiado rápido, el esté ocupada mientras la
durante la velocidad tiempo de drenaje o máquina funciona a su máxima
remoción demasiado escurrimiento es muy capacidad. Si la velocidad de
de alta. corto y, en operación es demasiado alta, se
etiquetas. consecuencia, ocasionan problemas en la
aumenta el arrastre remoción. Las etiquetas se
cáustico. retornan al extractor.
19.0 19.6 El 19.6 Cuando el • 181 Al instalar deflectores se
Aumento enjuague dispositivo de reduce al mínimo el salpicado de
del arrastre cáustico evacuación de la solución cáustica (consultar al
cáustico (a salpica etiquetas no está fabricante de la máquina).
pérdida) demasiado debidamente
durante la sobre el escudado, la
remoción sistema de solución cáustica
de evacuación de salpica la zona de
etiquetas. etiquetas. descarga (mayor
remoción de
cáustico).
19.0 19.8 Las 19.8 Cuando los • 178 Limpiar y, si es preciso,
Aumento etiquetas no contenedores de remover el sarro o
del arrastre se remueven remoción de incrustaciones de las cintas
cáustico (a adecuadamen etiquetas presentan transportadoras del sistema de
pérdida) te de las una capa de extracción de etiquetas. Sustituir
durante la cintas. suciedad o sarro, la o reparar los cepillos cercanos a
remoción cantidad de material la cinta. En caso de que salte
de cáustico que sale de una cinta, revisar la presión de
etiquetas. la lavadora es aire y las conexiones de la
significativa. manguera.
19.0 19.10 La 19.10 Los aditivos y • 40 Comunicarse con el
Aumento concentración los estabilizadores fabricante del agente de limpieza
del arrastre de aditivos o de espuma resultan para verificar si está empleando
cáustico (a antiespumant efectivos sólo el producto adecuado y la
pérdida) es es cuando se emplean concentración correcta.
durante la demasiado en el nivel correcto • 41 Revisar la concentración; si
remoción baja. de concentración. es necesario, cambiarla por una
de Deben evitarse las distinta.
etiquetas. concentraciones
dema-siado altas o
dosificación.
demasiado bajas. Si
la concentra-ción de
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
antiespumante es
demasiado baja, se
genera más espuma.
La espuma se
escurrirá por el
dispositivo de
evacuación de
etiquetas.
20.0 20.1 Las 20.1 Si la máquina • 143 Ajustar las operaciones de
Incremento botellas permanece inactiva llenado para que la planta
en el permanecen demasiado tiempo, funcione ininterrumpidamente,
volumen de mucho tiempo las etiquetas se de modo que los operarios se
etiquetas en la etapa de desprenden durante releven entre sí durante los
removidas remojo previo el remojo previo. períodos de descanso.
durante el (cuando se
remojo producen
previo. interrupciones
en la
operación de
la
lavadora,etc).
20.0 20.2 La 20.2 Como • 102 Está tapada la tubería de
Incremento temperatura consecuencia de la derrame entre el sector de
en el del remojo muy alta temperatura rociado intermedio con agua tibia
volumen de previo es durante el remojo y la zona de remojo previo. El
etiquetas demasiado previo, se acelera la sistema de rociado del remojo
removidas alta. remoción de previo se encuentra desplazado.
durante el etiquetas. Se remueve demasiada agua,
remojo por ejemplo, para lavar la
previo. carcaza o para otros propósitos.
Limpiar la tubería de derrame y
el sistema de rociado. Examinar
la remoción de agua de la
máquina.
20.0 20.3 La 20.3 Una • 41 Controlar la concentración; si
Incremento incorporación disminución en la es necesario, cambiarla por una
en el de agura cantidad de agua distinta.
volumen de fresca es fresca incorporada • 45 Dilución continua del último
etiquetas insuficiente. aumenta la baño cáustico (si es possible,
removidas temperatura de la realizar control de
durante el zonas de agua. Al conductividad).
remojo mismo tiempo, como
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
previo. la dilución es menor, • 57 Incrementar la cantidad de
la concentración agua fresca utilizada.
alcalina (no la
cantidad total) se
eleva. A causa del
circuito en cascada,
el agua, que
presenta mayor
temperatura y
alcalinidad, pasa a la
región de remojo
previo y se acelera el
desprendimiento de
las etiquetas. (Ver
también 20.2).
20.0 20.4 20.4 Las etiquetas • 7 Las botellas vacías suelen
Incremento Almacenamie pueden almacenarse afuera, es decir, a
en el nto exterior y desprenderse en la intemperie. Por lo tanto, poco
volumen de origen de las forma prematura si pueden modificarse los efectos
etiquetas botellas están empapadas o provocados por la acción
removidas vacías. dañadas a causa de climática. Para evitar que se
durante el la condiciones mojen los envases y que las
remojo climáticas. etiquetas se desprendan
previo. prematuramente, debe limitarse
el tiempo de almacenamiento.
Deben tomarse lotes individuales
para trabajar según la modalidad
“las primeras botellas en entrar,
son las primeras en salir”. Si
van a permanecer a la
intemperie por largo tiempo, los
pallets deben cubrirse con los
materiales adecuados, para
resguardar a los envases de la
lluvia, polvo y demás factores.
20.0 20.5 Daño 20.5 La • 75 Comunicarse con el
Incremento microbiológico contaminación con proveedor.
en el del etiquetado moho del papel de la
volumen de (adhesivo/pap etiqueta, provocada
etiquetas el) por el
removidas almacenamiento de
durante el las botellas llenas o
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
remojo vacías en lugares
previo. contaminados con
moho o en pallets
que proveen
nutrientes, causa el
desprendimiento
prematuro de la
etiqueta.
20.0 20.8 El último 20.8 La • 41 Controlar la concentración; si
Incremento baño cáustico concentración de es necesario, cambiarla por una
en el presenta un NaOH debe ubicarse distinta.
volumen de grado de dentro de los límites • 45 Dilución continua del último
etiquetas alcalinidad estipulados. Al baño cáustico (si es possible,
removidas demasiado transferirse a las realizar control de
durante el alto. zonas de agua, un conductividad).
remojo nivel alto de
previo. alcalinidad en el
último baño significa
una muy alta
presencia cáustica
en el remojo previo.
20.0 20.9 Aditivo 20.9 Los aditivos • 40 Consultar al proveedor de
Incremento incorrecto. resultan eficaces productos químicos para verificar
en el sólo cuando se si se está empleando el material
volumen de emplean en el nivel adecuado y la concentración
etiquetas correcto de correcta.
removidas concentración.
durante el Deben evitarse
remojo concentraciones
previo. demasiado altas o
demasiado bajas.
Los aditivos deben
adecuarse a los
requisitos y
ficos de cada caso.
Si se aumenta la
cantidad de aditivo
incorporado en el
remojo previo, se
producirá un
desprendimiento
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
mucho más rápido
de la etiqueta.
20.0 20.10 La 20.10 Los aditivos • 40 Comunicarse con el

Incremento concentración resultan eficaces fabricante del agente de limpieza
en el de aditivos es sólo cuando se para verificar si está empleando
volumen de demasiado emplean en el nivel el producto adecuado y la
etiquetas alta. correcto de concentración correcta.
removidas concentración. • 41 Controlar la concentración; si
durante el Deben evitarse es necesario, cambiarla por una
remojo concentraciones distinta.
previo. demasiado altas
porque de lo
contrario, si se
incorporan más
aditivos en el remojo
previo, se acelera el
desprendi-miento de
la etiqueta.
20.0 20.11 La 20.11 Las etiquetas • 30 Determinar si debiera usarse
Incremento adhesión de se desprenden otro pegamento o un adhesivo
en el la etiqueta es durante la etapa de con distinta viscosidad. Verificar
volumen de deficiente remojo previo porque si existen errores operativos o si
etiquetas porque el se adhieren en forma es preciso reparar/sustituir
removidas adhesivo no inadecuada o porque piezas individuales de la
durante el es el correcto se usan máquina para esparcir
remojo o porque es pegamentos de baja pegamento. Comunicarse con el
previo. muy pequeña calidad, con productor de adhesivo y con el
la cantidad de insuficiente poder fabricante de la máquina para
pegamento adhesivo, o con la consultar dudas o preguntas.
aplicado. viscosidad Examinar si se han produ-cido
incorrecta. Otra cambios en la viscosidad del
razón es que se material suministrado y, luego de
aplica muy poco comparar los resultados con los
pegamento o se valores originales de la planilla
utiliza un técnica, discutir las diferencias
raspador/rodillo con el productor del adhesivo.
defectuoso. 31 Discutir las condiciones
locales y los requisitos
especiales con el fabricante de
adhesivos, y seleccionar el
producto que, de acuerdo con
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
las pruebas efectuadas, permita
logar un etiquetado libre de
problemas y la consiguiente
remoción de etiquetas también
sin inconvenientes para la
lavadora. Según las condiciones
de etiquetado, es preferible un
adhesivo de caseína.
• 182 Aumentar el poder adhesivo
del pegamento empleado para la
etiqueta.
20.0 20.12 20.12 Los agentes • 13 Plantear al fabricante de
Incremento Excesivo de recubrimiento envases la utilización de una
en el recubrimiento final frio que son sustancia de acabado en frío
volumen de de las resistentes a la soda menos resistente y consultar al
etiquetas botellas. cáustica presentan fabricante del producto de
removidas menor índice de recubrimiento para botellas
durante el humectabilidad que acerca de este tema.
remojo aquéllos que no lo • Los agentes del revestimiento
previo. son, es decir, final frío de la botella que son
aquéllos que son solubles en soda cáustica tienen
solubles en soda una menor capacidad de
cáustica. En resistencia a la humedad que
consecuencia, el aquéllos que sí son resistentes a
pegamento tiene un la acción cáustica.
poder adhesivo
levemente menor. En
algunas ocasiones,
esto provoca el
temprano
desprendimiento de
las etiquetas, que se
despegan incluso
durante la etapa de
remojo previo.
21.0 21.1 La 21.1 Cuando la • 183 La sobrepresión de la
Formación temperatura temperatura de máquina puede reducirse por
de de salida es salida es muy medio de un ventilador
condensaci demasiado caliente, o si la (consultar con el fabricante de la
ón y vapor. alta / las descarga es fría pero máquina). Evitar el ingreso de
botellas salen la temperatura se aire externo frío a través de
calientes. eleva al salir, puede puertas o aberturas cerca de la
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
formase vapor en la zona de salida de las botellas.
zona de descarga de
la botella.
21.0 21.2 El 21.2 Los ventiladores • 164 Reparar los ventiladores
Formación sistema de presentan fallas o la defectuosos. Verificar que la
de evacuación de tubería de succión tubería de extracción no está
condensaci vapor está está desplazada y, obstruida.
ón y vapor. fuera de como consecuencia,
servicio. el vapor no puede
ser extraído.
21.0 21.3 Los 21.3 En las • Reemplazar sellos.
Formación separadores máquinas más
de de zonas viejas, con mayor
condensaci (cortinas de tiempo de operación,
ón y vapor. rociado) las cortinas de
ubicados separación entre las
entre el sector zonas individuales se
cáustico y el dañan y se
área de desgastan. La
descarga solución cáustica y el
están agua pueden
desgastados. salpicar.
21.0 21.4 Las 21.4 En los modelos • 184 Verificar el funcionamiento
Formación cortinas de de lavadora que no de las cortinas de rociado y
de agua fresca disponen de un baño asegurarse de que la aplicación
condensaci no son de agua caliente, se realiza de manera correcta.
ón y vapor. efectivas. suele instalarse una
cortina de rociado de
agua fresca para
condensar el vapor.
Si este recurso
funciona en forma
defectuosa, habrá
más vapor en la
salida.
21.0 21.5 La zona 21.5 A causa de la • 183 La sobrepresión de la
Formación de salida de la diferencia térmica máquina puede reducirse por
de máquina está entre el calor de la medio de un ventilador
condensaci ubicada en un zona de salida y el (consultar con el fabricante de la
ón y vapor. lugar con aire frío del ambiente máquina). Evitar el ingreso de
corriente de se forma una mayor aire externo frío a través de
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
aire frío. cantidad de vapor. puertas o aberturas cerca de la
zona de salida de las botellas.
21.0 21.6 La 21.6 Cuando la • 183 La sobrepresión de la
Formación evacuación extracción del vapor máquina puede reducirse por
de del vapor de de la máquina es medio de un ventilador
condensaci la máquina es insuficiente y (consultar con el fabricante de la
ón y vapor. deficiente. demasiado potente, máquina). Evitar el ingreso de
se genera vapor en aire externo frío a través de
las zonas puertas o aberturas cerca de la
individuales. zona de salida de las botellas.
21.0 21.8 La 21.8 Cuando las • 114 Agregar más agua fresca.
Formación temperatura temperaturas de la Contro-lar el suministro de agua;
de de las zonas zona de agua son verificar que llegue a todas las
condensaci de agua es demasiado altas y/o cascadas. Limpiar el
ón y vapor. demasiado cuando la cantidad intercambiador de recuperación
alta. de agua fresca de calor. Según sea necesario,
utilizada es muy remover el sarro o
pequeña, el nivel de incrustaciones de las bandejas
vapor de la zona de de desplazamiento de las
salida ase botellas, siguiendo las
incrementa. instrucciones del fabricante.
21.0 21.9 La 21.9 Cuanto más alta • 144 Determinar por qué motivo
Formación temperatura sea la temperatura se fijó una temperatura tan alta
de de la solución de la solución para la solución cáustica. Bajarla
condensaci cáustica es caustica, mayor será gradualmente, con mucho
ón y vapor. demasiado también la cantidad cuidado, monitoreando al mismo
alta. de vapor que se tiempo la calidad de limpieza y
forme. los posibles problemas de
procesamiento que puedan
surgir en la máquina. Usar
etiquetas resistentes a la acción
cáustica (ver 71).
21.0 21.10 Las 21.10 Si todas las • 185 Al menos una bomba o dos
Formación bombas de bombas de agua son debieran mantenerse
de agua son apagadas cuando se funcionando mientras la máquina
condensaci desactivadas detiene el está inactiva, para evitar que el
ón y vapor. cuando la funcionamiento de la vapor cáustico penetre en la
máquina máquina, el vapor zona de salida. A fin de prevenir
detiene su de la solución que la acción de las bombas
funcionamient cáustica tibia y el deje secos los baños, por
o. agua tibia puede intervalos puede activarse el
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
desplazarse al área rociado con agua fresca durante
de salida. Así, se los paros.
provoca una mayor
precipitación de agua
por condensación.
22.0 Daños 22.1 Las 22.1 En el caso de • 186 Instalar pinzas fabricadas de
en la pinzas de máquinas equipadas plástico.
botella. acero de la con pinzas de acero
salida pueden para extraer los
rayar la envases en la salida,
botella. pueden producirse
rayones o
raspaduras en la
base de la botella.
22.0 Daños 22.2 22.2 En el caso de • 187 Instalar estribos que
en la Construcción estribos de acero resulten óptimos para las
botella. deficiente y construidos de botellas (consultar con el
materiales manera inadecuada, fabricante de la máquina).
inadecuados la base de las Advertencia: No soldar
para los botellas se raya o directamente sobre los estribos
estribos. raspa. Este daño que desgastados.
se produce en el
envase puede
resultar en una
pérdida de
resistencia a la
presión interna.
22.0 Daños 22.4 22.4 Las bandejas • 188 Después de la desinfección
en la Formación de de desplazamiento y del tratamiento con ácido, es
botella. óxido en las de botellas que han esencial que todas la bandejas
bandejas de sido desinfectadas o para las botellas pasen por la
acero para el tratadas con ácido solución cáustica, a fin de lograr
desplazamient para remover el su neutralización y la de la
o de botellas sarro o cadena transportadora principal.
como incrustaciones Se recomienda repetir la
consecuencia pueden llegar a operación dos o tres veces con
de la presentar óxido. las bandejas para evitar que
desinfección / Para evitar este queden restos de ácido.
remoción de problema, es
sarro o importante que las
incrustracione bandejas se sometan
s. a un tratamiento
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
adecuado posterior.
22.0 Daños 22.5 Falta de 22.5 Cuando se trata • 189 Las lavadoras deben
en la mantenimient de lavadoras en muy someterse a un mantenimiento y
botella. o en las malas condiciones puesta a punto periódico. Las
bandejas de mecánicas, (por máquinas con falta de
desplazamient ejemplo, con mantenimiento son ineficientes,
o, dispositivos bandejas de no tienen un buen rendimiento
de desviación desplaza-miento de limpieza y aumentan la
y estribos deformadas, tensión sobre el vidrio de los
tanto en la máquinas a las que envases.
zona de les faltan cavidades
ingreso como de botellas, brechas
en la salida de demasiado grandes
las botellas. entre la bandeja de
desplazamiento y las
guías, desvíos en
ingreso y salida de
botellas desviados),
es de esperar que
los envases resulten
dañados.
23.0 23.1 El nivel 23.1 Muchos • 190 Las máquinas viejas deben
Evacuación de solución sistemas de equiparse con un sistema
defectuosa cáustica es evacuación de incorporado de control de nivel,
de las demasiado etiquetas dejan de que puede funcionar a través de
etiquetas. bajo. funcionar cuando el un sensor de presión, una sonda
nivel de material de inmersión o flote.
cáustico es
demasiado bajo.
23.0 23.2 La 23.2 Cuando la • 191 Si se produce cavitación,
Evacuación bomba de capacidad de puede dañarse el propulsor de la
defectuosa circulación bombeo de la bomba bomba. Al aumentar el nivel del
de las para la de circulación es material cáustico (altura de
etiquetas. remoción de muy baja, no es alimentación) o instalando un
etiquetas no posible garantizar difusor de flujo de entrada en la
funciona de la que las etiquetas conexión de la bomba de
manera lleguen a eliminarse succión, puede mejorarse el
esperada. completamen-te con efecto de cavitación.
el enjuague.
23.0 23.3 Los 23.3 Cuando los • 140 Verificar si los tanques de
Evacuación chorros de la chorros de remoción lavado y los estribos o sistemas
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
defectuosa tubería de de etiquetas están de desplazamiento de botellas
de las lavado están mal centrados, están debidamente centrados en
etiquetas. obstruidos. algunas etiquetas ambas direcciones y si
quedan pegadas en funcionan en forma correcta.
las bandejas de Controlar los niveles de presión
desplazamiento o en de la bomba y compararlos con
el baño cáustico. Lo los datos del fabricante (si es
mismo ocurre necesario, dar mantenimiento a
cuando se trata de las bombas). Cuando se trata de
solución cáustica soda cáustica agotada
agotada y el (principalmente en máquinas de
desempeño de la doble extremo) quizá sea
bomba es bajo o la necesario incrementar la
boca de salida es potencia de la bomba instalada
muy grande. para que la remoción de
etiquetas se haga sin ningún tipo
de problema.
23.0 23.4 La 23.4 Si la • 137 Fijar el regulador de
Evacuación temperatura temperatura de la temperatura en un nivel más
defectuosa de los baños solución cáustica es alto. Si es preciso, limpiar y
de las cáusticos es demasiado baja, las remover el sarro o las
etiquetas. demasiado etiquetas se incrustaciones del dispositivo de
baja. desprenden intercambio de calor o serpentín.
demasiado tarde. Revisar el funcionamiento del
drenaje de condensación.
control se abren completamente.
23.0 23.5 Los 23.5 En las • 192 Reparar o sustituir las
Evacuación estribos máquinas con piezas gastadas.
defectuosa próximos a la estribos, rodillos de
de las unidad de movimiento, o
etiquetas. lavado están agitabotellas debajo
desgastados. del sector de
inundación, el
desgaste hace que la
remoción disminuya.
23.0 23.6 El 23.6 En las • 192 Reparar o sustituir las
Evacuación sistema máquinas con piezas gastadas.
defectuosa agitabotellas estribos, rodillos de
de las próximo a la movimiento, o
etiquetas. unidad de agitadores debajo
inundación del sector de lavado
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
está de etiqueta, el
desgastado. desgaste hace que la
remoción disminuya.
23.0 23.7 El 23.7 Si el sistema • 193 Instalar el sistema
Evacuación sistema agitabotellas no agitabotellas y la tubería de
defectuosa agitabotellas coincide con la lavado de etiqueta de acuerdo
de las no está unidad de lavado, los con las instrucciones de
etiquetas. sincronizado envases no se instalación suministradas por el
con la unidad elevan de la cavidad fabricante.
de de soporte y las
inundación. etiquetas quedan
atrapadas adentro.
23.0 23.8 La 23.8 Lo mismo aplica • 193 Instalar el sistema
Evacuación tubería de tanto para el agitabotellas y la tubería de
defectuosa lavado de sistema agitabotellas inundación de acuerdo con las
de las etiqueta no como para la tubería instrucciones de instalación
etiquetas. coincide con de lavado de suministradas por el fabricante.
la bandeja de etiqueta. Si el
desplazamient agitabotellas no
o de las coincide con la
botellas. unidad de lavado, los
envases no se
elevan de la cavidad
de soporte y las
etiquetas quedan
atrapadas adentro.
23.0 23.9 El lavado 23.9 Cuando el • 194 Instalar el sistema de lavado
Evacuación cáustico del lavado de cáustico cáustico gastado según las
defectuosa fondo es gastado es instrucciones suministradas por
de las demasiado demasiado potente o el fabricante.
etiquetas. potente o demasiado débil, las
demasiado etiquetas no se
débil. eliminan con el
lavado o, en el caso
de que sí se
remuevan, quedan
sueltas, flotando en
el baño cáustico, a
causa de las fuertes
corrientes.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
23.0 23.10 Las 23.10 Existen • 154 Controlar el funcionamiento
Evacuación relaciones de diversos modelos de de todas las líneas de enjuague
defectuosa flujo de la lavadoras, y en y de bombas. Examinar las
de las máquina no algunos, los tanques válvulas de las bombas y las
etiquetas. están cáusticos no se válvulas mariposa.
sincronizadas, enjuagan de manera
existen uniforme. En algunas
muchos regiones se
rincones y acumulan y asientan
ángulos etiquetas, vidrios, y
“muertos” en suciedad. El
la zona contenido de
cáustica sedimentos y restos
principal en de suciedad
donde no hay ocasiona serios
circulación. problemas: filtros
tapados, rociadores
obstruidos y un
mayor caudal de
suciedad en la
solución cáustica,
todo lo cual
disminuye el efecto
del agente de
limpieza.
23.0 23.11 El 23.11 Cuando las • 180 El dispositivo de remoción
Evacuación sistema de cintas de etiquetas debe operar de
defectuosa evacuación de transportadoras de la manera que aproximadamente el
de las etiquetas es sección de remoción 80% de la superficie de filtración
etiquetas. demasiado de etiquetas son esté ocupada mientras la
rápido o demasia-do lentas, el máquina funciona a su máxima
demasiado material de las capacidad. Si la velocidad de
lento respecto etiquetas no puede operación es demasiado alta, se
de la removerse en forma ocasionan problemas en la
acumulación completa. La cinta de remoción. Las etiquetas se
de etiquetas. remoción se cubre enrollan y vuelven al extractor.
totalmente y la
bomba aspira aire. Si
por el contrario, el
funcionamiento es
demasiado rápido,
las etiquetas se
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
enrollan y vuelven al
tanque de material
cáustico antes de ser
evacuadas.
23.0 23.12 El 23.12 A causa del • 177 Limpiar el dispositivo de
Evacuación sistema de bloqueo de la unidad remoción de etiquetas y el canal
defectuosa evacuación de de remoción, detrás de evacuación, si es necesario.
de las etiquetas está del receptor de Vaciar el recipiente de
etiquetas. parcialmente etiquetas, se recolección de etiquetas.
obstruido. produce una
acumulación de
etiquetas atascadas
en todos los
sistemas. La
remoción no es
posible.
23.0 23.13 El 23.13 Si los sistemas • 195 El dispositivo de remoción
Evacuación cepillo de remoción de de etiquetas debe instalarse de
defectuosa utilizado para etiquetas están mal manera óptima y someterse al
de las retirar las instalados o debido mantenimiento. Si es
etiquetas. etiquetas de desgastados, necesario, sustituir los cepillos,
la cinta está presentarán raspadores y sopladores.
desgastado o problemas
necesita un operativos.
ajuste.
23.0 23.14 El 23.14 La presencia • 196 Si aparecen agujeros o
Evacuación sistema de de agujeros en la aberturas en el sistema de
defectuosa evacuación de cinta de remoción, o filtrado, deben solucionarse de
de las etiquetas en el tambor de inmediato. El dispositivo de
etiquetas. presenta cedazo, o en la remoción de etiquetas debe
aberturas funda de la placa revisarse periódicamente.
demasiado perforada del
grandes (por raspador genera
ejemplo, enormes problemas
agujeros en el operativos. La
sistema de suciedad pasa a las
filtro). bombas, a los
intercambiadores de
calor y a los tanques
de rebalse, y
provoca
interrupciones en el
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
funcionamiento de la
máquina, que son
muy costosas de
reparar.
23.0 23.15 Los 23.15 A causa del • 177 Limpiar el dispositivo de
Evacuación prensa- bloqueo de la unidad remoción de etiquetas y el canal
defectuosa etiquetas no de remoción, detrás de evacuación, si es necesario.
de las funcionan o del receptor de Vaciar el recipiente de
etiquetas. los etiquetas, se recolección de etiquetas a
contenededor produce una tiempo.
es están muy acumulación de
llenos, y se etiquetas atascadas
produce una en todos los
acumulación sistemas. La
de etiquetas remoción no es
atascadas en posible.
el dispositivo
de
evacuación.
23.0 23.16 23.16 Si el espacio • 197 Asegurarse de que el
Evacuación Diámetro de de separación que tamaño de la cavidad de soporte
defectuosa botella usado. queda entre la de la botella coincida con el
de las botella y su cavidad diámetro del envase utilizado,
etiquetas. de soporte es según las recomendaciones del
demasiado pequeño, fabricante.
se generan
problemas para la
remoción de
etiquetas porque
éstas no pueden,
expulsarse
fácilmente de la
cavidad.
23.0 23.17 La 23.17 Los depósitos • 198 Deben acortarse los
Evacuación acumulación de vidrios rotos intervalos de limpieza del
defectuosa de vidrios ubicados en el sector contenedor de vidrio roto, para
de las rotos de baños cáusticos evitar que las etiquetas se
etiquetas. entorpece la mantienen etiquetas desintegren a causa de la larga
evacuación de atrapadas entre los exposición al tratamiento
etiquetas. fragmentos de vidrio. cáustico y obstruyan el
Estas etiquetas no dispositivo de remoción de
son removidas. etiquetas.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
23.0 23.18 El 23.18 Cuando los • 178 Limpiar y, si es preciso,
Evacuación sistema de cedazos están remover el sarro o
defectuosa fajas de cubiertos de fibras o incrustaciones de las cintas
de las cedazo está suciedad, no transportadoras del sistema de
etiquetas. obstruido. cumplen su extracción de etiquetas. Instalar
propósito. La o renovar los cepillos próximos
remoción no a la cinta. En caso de que salte
funciona. una cinta, revisar la presión de
aire y las conexiones de la
manguera.
23.0 23.19 23.19 La espuma • 199 Evaluar el uso de un aditivo
Evacuación Formación de que se forma sobre anti-espumante. La capacidad
defectuosa espuma sobre la superficie de la de la soda cáustica está agotada
de las la solución solución cáustica y es necesario cambiarla. Ver
etiquetas. cáustica. entorpece la Sección 2 - Espuma en la
remoción de solución cáustica.
etiquetas, porque
éstas flotan en esa
espuma y no es
posible extraerlas.
23.0 23.20 23.20 Cuando la • 200 Asegurarse de que la
Evacuación Velocidad máquina funciona a máquina opere a velocidad
defectuosa muy alta muy alta velocidad, normal.
de las se generan
etiquetas. problemas en la
remoción de
etiquetas:
- es mayor el número
de etiquetas en la
máquina, -los
tiempos de
tratamiento son más
breves,
-los tiempos de ciclo
son más cortos,
-ingresa más
suciedad en el
material cáustico.
23.0 23.21 Las etiquetas se desintegran • 70 Comunicarse con el
Evacuación (ver Sección 9). proveedor de etiquetas para
defectuosa verificar que los materiales se
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
de las ajustan a los requeri-mientos de
etiquetas. la máquina que se está usando.
• 71 Revisar resistencia de la
etiqueta y goma al agua y soda
cáustica. Comunicarse con los
proveedores de etiquetas y
pegamento.
proveedor.
24.0 La 24.1 El 24.1 Existen diversos • 163 Es muy importante que los
limpieza rociado sistemas de rociado aplicadores de rociado/chorros
interna de interno está interno, por ejemplo, de enjuague estén
la botella es descentrado. tuberías de rociado perfectamente centrados. Todos
inadecuada rotativas, móviles y los aplicadores deben producir el
/defectuosa fijas, en máquinas de flujo exacto de rociado. La
ciclo fijo. El rociado alineación debe ser en sentido
interno de las longitunal y transversal a la
botellas no siempre cadena principal de
es perfecto. desplazamiento. Esta operación
de centrado debe monitorearse
para evitar que la aplicación
24.0 La 24.2 El 24.2 Existen diversos • 163 Es muy importante que los
limpieza rociado no sistemas de rociado aplicadores de rociado/chorros
interna de ingresa en la interno, por ejemplo, de enjuague estén
la botella es botella en tuberías de rociado perfectamente centrados. Todos
inadecuada sentido rotativas, móviles y los aplicadores deben producir el
/defectuosa. longitudinal o fijas, en máquinas de flujo exacto de rociado. La
en sentido ciclo fijo. El rociado alineación debe ser en sentido
transversal. interno de las longitunal y transversal a la
botellas no siempre cadena principal de
es perfecto. desplazamiento. Esta operación
24.0 La 24.3 Las 24.3 Existen diversos • 163 Es muy importante que los
limpieza bandejas de sistemas de rociado aplicadores de rociado/chorros
interna de desplazamient interno, por ejemplo, de enjuague estén
la botella es o de botellas tuberías de rociado perfectamente centrados. Todos
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
inadecuada no se rotativas, móviles y los aplicadores deben producir el
/defectuosa. desplazan fijas, en máquinas de flujo exacto de rociado. La
correctamente ciclo fijo. El rociado alineación debe ser en sentido
sobre el interno de las longitunal y transversal a la
sistema de botellas no siempre cadena principal de
rociado. es perfecto. desplazamiento. Esta operación
24.0 La 24.4 La 24.4 Cuando la • 201 Verificar si las bombas de
limpieza presión de presión del rociado solución cáustica operan según
interna de rociado interno es la presión prefijada. Examinar
la botella es interno es demasiado baja, las líneas de rociado y las
inadecuada demasiado especialmente en la tuberías para detectar si tienen
/defectuosa baja. región cáustica, el fugas o si están internamente
efecto mecánico de taponadas. Revisar los soportes
rociado es movibles de los rociadores, las
insuficiente. tuberías y mangueras de
conexión para determinar si
fugan. Controlar el tamaño de
los chorros instalados.
24.0 La 24.5 La 24.5 Cuando el • 202 Examinar la presión de las
limpieza cantidad de volumen de rociado bombas de agua y el caudal de
interna de rociado interno es desplazamiento; revisar el
la botella es interno es demasiado pequeño propulsor. Controlar que no haya
inadecuada demasiado en la zona de agua, ninguna obstrucción en las
/defectuosa baja. el enjuague de las tuberías. Verificar el tamaño de
superficies interiores los chorros.
de la botella es
insuficiente.
24.0 La 24.6 24.6 Puede haber • 113 Es muy importante que los
limpieza Demasiado arrastre cáustico por aplicadores de rociado estén
interna de arrastre rociado, por perfecta-mente centrados. Todos
la botella es cáustico en arrrastre a la bandeja los aplicadores deben producir el
inadecuada toda la de desplazamiento flujo exacto de rociado. La
/defectuosa máquina. de botellas, cadena alineación debe ser en sentido
transportadora, o longitunal y transversal a la
rebalse hacia zonas cadena de desplazamiento.
adyacentes. Cuando Esta operación de centrado debe
esto ocurre, se monitorearse para evitar que la
produce una dilución aplicación resulte dispareja, a
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
y una disminución de causa del desgaste de la
temperatura en los cadena.
baños cáusticos.
Las zonas de agua
reciben sustancias
orgánicas y
microorganismos.
24.0 La 24.7 El 24.7 Si parte del • 203 Re-instalar el sistema de
limpieza suministro de agua fresca, ya sea suministro de agua de acuerdo
interna de agua no está tibia o fría, fluye con las instrucciones del
la botella es bien regulado fuera de la máquina fabricante. Verificar la
inadecuada y parte de ella o es removida de sus dosificación. Programar el
/defectuosa sale de la zonas, el caudal que sistema de suministro para que
máquina pasa a la cascada es el agua fresca se utilice en todo
demasiado demasiado reducido. el circuito en cascada.
pronto. En consecuencia, no
será posible la
renovación continua
de las zonas de
agua.
24.0 La 24.8 Se 24.8 Cuando el • 136 Ajustar el consumo de agua
limpieza emplea muy caudal de agua conforme al valor indicado por el
interna de poca agua empleado es fabricante de la máquina.
la botella es fresca. demasiado
inadecuada abundante o
/defectuosa demasiado escaso,
se producen
enormes
fluctuaciones
térmicas y el
enjuague de las
botellas resulta
defectuoso. El efecto
de limpieza deseado
se logra sólo si las
temperaturas son las
correctas.
24.0 La 24.9 Bomba 24.9 Si alguna de las • 204 Reparar o sustituir la bomba
limpieza de circulación bombas instaladas defectuosa.
interna de defectuosa. en la lavadora está
la botella es defectuosa, surgirán
inadecuada problemas en la
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
/defectuosa secuencia operativa
de la máquina. La
cascada de agua no
funciona y, en
consecuencia,
disminuye la limpieza
interna de la botella.
24.0 La 24.10 Las 24.10 Los • 152 Verificar que las tuberías y
limpieza tuberías de aplicadores de aplicadores de rociado funcionan
interna de rociado y rociado obstruidos correctamente. Reemplazar las
la botella es chorros están constituyen un serio piezas defectuosas. Asegurarse
inadecuada obstruidos. problema, en de que se usen los aplicadores
/defectuosa especial, cuando se correctos.
trata de aquéllos que
realizan el rociado
interno, porque si
funcionan mal, la
limpieza del envase
será poco
satisfactoria.
24.0 La 24.11 Es 24.11 En ocasiones • 40 Comunicarse con el
limpieza demasiado resulta difícil retirar fabricante del agente de limpieza
interna de difícil remover algunos de los para verificar si se está
la botella es el agente de componentes del empleando el producto
inadecuada limpieza de la agente limpiador por adecuado y la concentración
/defectuosa superficie del medio del enjuague. correcta.
vidrio. Los aditivos, • 41 Controlar la concentración; si
antiespumantes y es necesario, cambiarla por una
secuestrantes, son distinta.
eficaces sólo cuando
• 54 Verificar la configuración
se emplean las
estipulada para la dosificación y
concentra-ciones y
ajustarla, si es necesario.
combinaciones
correctas. Deben • 55 Examinar la técnica de
evitarse dosificación.
concentraciones
demasiado altas o
demasiado bajas.
Los aditivos,
estabilizadores de
espuma y
secuestran-tes
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
utilizados deben
adecuarse a los
requisi-tos y
ficos de cada caso.
24.0 La 24.12 La 24.12 Cuando la • 47 Efectuar nuevas
limpieza solución concentración de incorporaciones cáusticas
interna de cáustica bicarbonato es alta, regularemente o adiciones
la botella es presenta un se reduce el efecto parciales.
inadecuada muy alto de limpieza. Los • 58 Examinar el remojo
/defectuosa. contenido de niveles altos de previo/pre-enjuague.
bicarbonato concentración hacen
• 59 Revisar la neutralización de
de sodio que el papel se
CO2 de las zonas de agua.
(Na2CO3). deshilache.
24.0 La 24.14 La 24.14 Cuando la • 137 Fijar el regulador de
limpieza temperatura temperatura de los temperatura en un nivel más
interna de de los baños baños cáusticos es alto. Si es preciso, limpiar y
la botella es cáusticos es demasiado baja, no remover el sarro o las
inadecuada demasiado se logra el efecto de incrustaciones del dispositivo de
/defectuosa. baja. limpieza buscado. intercambio de calor o serpentín.
Revisar el funcionamiento del
drenaje de condensación.
control se abran completamente.
24.0 La 24.18 Se 24.18 La formación • 167 A fin de evitar temperaturas
limpieza forma de condensación muy altas, no debe agregarse
interna de abundante cerca de la salida de cantidades demasiado pequeñas
la botella es condensación los envases implica de agua fresca (ver la
inadecuada en la salida de un riesgo de información provista por el
/defectuosa. las botellas, y contaminación para fabricante de la máquina).
las gotas a las botellas. Los Controlar el dispositivo de
veces motivos por los intercambio de calor a través de
ingresan en cuales se acumula un monitoreo de la temperatura y
los envases. este tipo de limpiarlo si es necesario.
humedad son: Examinar las bandejas de goteo
incorporación de dispuestas en el interior de la
agua fresca zona de salida de la máquina
demasiado reducida, para prevenir que el agua
intercambiador de chorree innecesariamente en la
recuperación de descarga. Muchas máquinas
calor tapado, están equipadas con cortinas de
bandeja de goteo rociado. Revisar cómo funcionan
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
demasiado corta, y el patrón de rocío. Limpiar el
lcortina de rociado drenaje del agua de goteo y el
de agua fresca no se canal de descarga; verificar
activa, el drenaje del cómo funciona el desagüe.
agua de goteo está Evitar el flujo de aire frío cerca
obstruido por de la zona de salida de la
suciedad / máquina.
fragmentos de vidrio
y por lo tanto se
rebalsa, hay una
puerta de la sala de
llenado que está
abierta cerca de la
zona de salida de las
botellas y se filtra
aire del exterior (la
alta diferencia
térmica genera
condensación).
24.0 La 24.19 No 24.19 En el caso • 158 Las máquinas modernas
limpieza funciona el especial de las cuentan con un sistema de
interna de sistema de lavadoras de un solo extracción de vapor con un
la botella es extracción de extremo, debe ventilador y una salida al
inadecuada vapor entre la asegurarse que exterior. Debe verificarse que el
/defectuosa. zona de salida exista una estricta ventilador funciona y que se
y la zona de separación entre el genera un flujo de aire. Controlar
ingreso de las sector de ingreso de también que la rejilla que cubre
botellas, en los envases y las la ranura de succión de aire esté
lavadoras de zonas de salida. correctamente posicionada para
un solo Durante el llenado de que el flujo de aire sea uniforme
extremo. las botellas en el en todo el ancho de la máquina.
remojo previo, se
expulsa el aire
contami-nado que
contienen. Deben
tomarse las medidas
necesarias para
evitar que este aire
llegue a la región de
salida de botellas.
24.0 La 24.20 24.20 La máquina • 70 Comunicarse con el
limpieza Pasta/lodos sufre diversos proveedor de etiquetas para
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
interna de de papel a problemas verificar que los materiales se
la botella es través de toda operativos cuando ajustan a los requeri-mientos de
inadecuada la máquina. las etiquetas no son la máquina que se está usando.
/defectuosa. resistentes al • 71 Controlar resistencia de la
material cáustico. etiqueta y goma al agua y soda
Ninguno de los cáustica. Comunicarse con los
sistemas de filtros proveedores de etiquetas y
habituales funciona. pegamento.
Al fallar el rociado, • 205 Utilizar etiquetas resistentes
las botellas llegan a al material cáustico (ver
la salida con fibras 71,74,75).
de papel en su
superficie.
24.0 La 24.22 Las 24.22 Algunos • Corroborar si se está usando un
limpieza etiquetas se fragmentos de adhesivo parcialmente insoluble
interna de remueven de etiqueta pueden o completamente insoluble
la botella es la botella ingresar en la boca (inadecuados para operar la
inadecuada demasiado del envase y máquina lavadora sin
/defectuosa. tarde o obstruirlo. Existe el problemas). Por ejemplo, un
demasiado riesgo de reinfección adhesivo de caseína con un
pronto. en la región de agua aditivo de dispersión o un
(ver 7). adhesivo de dispersión puro o un
adhesivo en base a una solución
de resina sintética acuosa.
• 29 Examinar los adhesivos para
evitar el uso de productos
insolubles o poco solubles.
Consultar al fabricante de
adhesivos.
proveedor.
• 78 Examinar el grado de
penetración cáustica y el tiempo
de desprendimien-to de las
etiquetas.
24.0 La 24.23 Las etiquetas se desintegran • 71 Controlar resistencia de la
limpieza (ver Sección 9). etiqueta y goma al agua y soda
interna de cáustica. Comunicarse con los
la botella es proveedores de etiquetas y
inadecuada pegamento.
/defectuosa. 73 Si los valores medidos y las
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
características de producción no
se ubican dentro del rango de
tolerancia estipulado, y si la
calidad de la etiqueta no se
ajusta a los requerimientos
proveedor. Los detalles del
pedido realizado al proveedor
son importantes a la hora de
solicitar un cambio, ante una
omisión obvia o error de
formulación evidente en la orden
de compra se deben tomar las
precauciones necesarias para
exigir una mejor garantía de
calidad.
proveedor.
24.0 La 24.24 Agente 24.24 Los • 40 Comunicarse con el
limpieza secuestrante secuestrantes proveedor de productos
interna de incorrecto / utilizados deben químicos para verificar si se
la botella es Concentración satisfacer los está usando el material
inadecuada incorrecta. requisitos y adecuado y la concentración
/defectuosa. condiciones correcta.
específicos de cada • Verificar la concentración y
caso. Son efica-ces corregirla si es necesario.
únicamente cuando Cambiar los aditivos si es
se usan en el nivel preciso. Revisar la técnica de
correcto de dosificación. Comunicarse con el
concentra-ción. proveedor de aditivos.
Deben evitarse
niveles demasiado
baño cáustico (si es possible,
altos o demasiado
realizar control de
bajos.
conductividad).
dosificación.
24.0 La 24.25 La 24.25 Los aditivos • 40 Comunicarse con el
limpieza concentración son eficaces proveedor de productos
interna de de aditivos es únicamente cuando químicos para verificar si se está
la botella es demasiado se emplean en el usando el material adecuado y
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
inadecuada alta o nivel correcto de la concentración correcta.
/defectuosa. demasiado concentración. • Verificar la concentración y
baja. Deben evitarse corregirla si es necesario.
niveles demasiado Cambiar los aditivos si es
altos o demasiado preciso. Revisar la técnica de
bajos. Los aditivos dosificación. Comunicarse con el
utilizados deben proveedor de aditivos.
satisfacer los • 55 Examinar la técnica de
requisitos y dosificación.
condiciones
caso.
24.0 La 24.26 La 24.26 El efecto de • Verificar la concentración y
limpieza concentración limpieza buscado se corregirla si es necesario.
interna de de NaOH es logra sólo cuando se Cambiar los aditivos si es
la botella es demasiado aplica la preciso. Revisar la técnica de
inadecuada alta o concentración de dosificación. Comunicarse con el
/defectuosa demasiado NaOH correcta. Las proveedor de aditivos.
baja. concentraciones • 55 Examinar la técnica de
deben ubicarse dosificación.
dentro del rango
especificado. Cuanto
más alta la
concentración de
NaOH, mayor es el
ataque causado al
papel y a la
impresión. Las
concentraciones
demasiado bajas
provocan una mala
dispersión. Cuando
las concentraciones
son demasiado altas,
las etiquetas se
dañan
significativamente.
Los niveles de
concentración
demasiado bajos o
demasiado altos
reducen el poder
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES

problema causa
limpiador.
ASUNTO: PÁGINA:

PEPSICO BEVERAGES
Políticas
• Las concentraciones cáusticas y las temperaturas deben ajustarse a los
requisitos previstos por las normas regulatorias locales y nacionales.
• Todas las botellas lavadas deben ser inspeccionadas según un método
aprobado. Ver “Inspección de Botellas Vacías”.
• Las condiciones operatives de la máquina lavadora debe cumplir los
requisitos mínimos establecidos por Pepsi-Cola:
1. La concentración cáustica y la temperatura de los
compartimientos deben respetar las pautas establecidas en todo
momento, desde el arranque.
2. No debe haber arrastre cáustico.
3. Las soluciones de remojo deben estar limpias.
4. Los compartimientos de solución cáustica deben limpiarse de
vidrios y de cualquier otro tipo de desecho. La remoción de estos
materiales debe hacerse en forma periódica, como mínimo una
vez por mes.
5. Los chorros de enjuague deben ser inspeccionados y limpiados
de cualquier obstrucción antes del arranque del turno y en forma
periódica durante la producción.
6. Los parámetros de limpieza de botella deben ajustarse a las
pautas establecidas, en todo momento.
Contacte al departamento de Operaciones Técnicas del Business Unit (BU) si

necesita asistencia en la selección de equipos para lavado de botellas.
TÓPICO: PÁGINA:
INSPECCIÓN DE BOTELLAS 8-1

PROCESOS DE MANUFACTURA INSPECCIÓN DE 1 DE ENERO, 1998 30/04/01
BOTELLAS
8. Inspección de Botellas Retornables

Objetivo
El inspector de botellas inspecciona el envase para verificar la limpieza y la
presencia de daños antes de que la botella entre a la llenadora. Esto puede
hacerse manualmente en estaciones de inspección visual o automáticamente
mediante equipos electrónicos o con cámaras.
Las áreas críticas de la inspección son:
• El área del anillo de seguridad o el labio y el acabado de las botellas
• Las paredes
• El fondo (evidencia de tierra, objetos extraños o líquido)
Métodos de Inspección
• Manual - Velocidad: 150 botellas por minuto por inspector (sin
inspección electrónica en línea).
• Electrónica - Altas velocidades y buena eficiencia. Es necesario contar

con buen servicio y excelente mantenimiento por parte del fabricante.
Si el servicio no es confiable las máquinas pueden fallar. Siempre debe
estar respaldado con una inspección manual, con velocidades máximas
de 150 botellas por minuto por inspector.
• Óptico (Tecnología de cámara) - Altas velocidades y excelente

eficiencia. Requiere de excelente mantenimiento, entrenamiento para
poder cumplir con el sofisticado mantenimiento y buen servicio y
soporte del fabricante. Cuando se opera adecuadamente y recibe buen
servicio, no es necesario el respaldo de la inspección visual manual.
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
Los sistemas ópticos son el método de inspección más efectivo pero son muy
costosos y requieren de mantenimiento y servicio confiable y sofisticado. Los
sistemas ópticos son el sistema preferido para los casos en los que las
regulaciones gubernamentales tengan un alto nivel de exigencia en lo relativo a
los controles.
Tanto los sistemas electrónicos como los ópticos utilizan normalmente

transductores para detectar residuos de líquidos.

Inspección de Botellas de Vidrio:
Es esencial que todos los envases estén limpios y libres de materia extraña
antes de llenarlos. La inspección en línea debe hacerse en todas las botellas
retornables vacías; la profundidad de la inspección y el método utilizado
dependerán de la accesibilidad del servicio por parte del proveedor, de la
disponibilidad de repuestos y de la existencia de personal experimentado. La
mayoría de las plantas utiliza una o dos de las siguientes tecnologías:
• Manual Visual únicamente
• Inspección Manual y Electrónica de botellas (EBI)
• Inspección Manual y Tecnología de cámaras (óptica)
• Tecnología de cámaras (óptica), solamente donde esto sea posible
Inspección Manual Únicamente:
1. La estación para la inspección manual de botellas antes de la entrada a la

llenadora debe estar bien iluminada y resaltar los defectos de la botella. Las
botellas pasan frente a un panel adecuado, en donde un inspector examina
las botellas y rechaza aquéllas que estén sucias, que contengan óxido o
que estén muy desgastadas o dañadas.
2. Todas las botellas sucias se separan en cajas para inspeccionarlas

individualmente. Las botellas rechazadas que no puedan ser limpiadas
deben ser destruidas o evaluar si contienen material que pueda ser
removido cuando hayan pasado a través de la lavadora por segunda vez.
Para la inspección manual, la velocidad recomendada por inspector es de
150 botellas por minuto. Ejemplo: si la línea está operando a 600 botellas
por minuto, se necesitan cuatro inspectores. Existen varias técnicas y puntos
de vista para la utilización de los inspectores. Si necesita información
adicional en esta área, contacte al departamento de Operaciones de su
Business Unit.
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
3. La rotación de los inspectores es muy importante. La inspección de los

defectos en las botellas requiere de concentración y atención. Los
inspectores deben ser rotados cada 15 minutos en la línea.
Inspección Automática (electrónica):
Existen dos tipos de inspección automática (electrónica) para la botella y

comúnmente se les conoce como inspección electrónica de botellas (EBI) o
sistema óptico (cámara de vídeo).
• Inspección electrónica de botellas (EBI)
• Sistemas ópticos (cámara de vídeo /procesador de imágenes)
1. Ambos sistemas automáticos, tanto el inspector electrónico de botellas como

los sistemas ópticos generalmente están acompañados de dispositivos de
detección de líquido residual para asegurar que todo el líquido haya sido
drenado de la botella antes de salir de la lavadora.
2. Es posible añadir a los sistemas de inspección dispositivos Infrarrojos, de

radio frecuencia, transductores o combinaciones de éstos o utilizarlos por
separado para detectar residuos de líquido en la botella. El líquido residual
remanente en la botella después de lavarla es una razón para su rechazo.
3. La inspección de la pared exterior utilizando la tecnología óptica es

usualmente un método automático eficiente para clasificar las botellas o
para remover las botellas desgastadas. La cámara revisa la pared interior y
el fondo de la botella e inspecciona el labio o el anillo de sujeción; éstos son
dos puntos claves de inspección de la calidad para una botella vacía.
Detalles del Equipo

El siguiente detalle describe los tres tipos más importantes de unidades de
inspección utilizadas para inspeccionar botellas retornables.
• Estación de inspección manual
• Inspección electrónica (EBI)
• Tecnología basada en cámara (óptica)
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
Inspección Manual
La estación de inspección manual cuenta con una luz suave para resaltar los
contornos de cualquier material que la lavadora no haya removido de la botella.
Usualmente hay también espejos instalados en la parte superior para dar una
visión clara del labio y del aro de sujeción de la botella. La mayoría de las
lámparas de inspección tiene pantallas en ambos lados de manera que se
pueden revisar dos cadenas transportadoras simultáneamente.
Inspección Electrónica de Botellas (EBI)

El inspector electrónico de botellas detecta objetos extraños, roturas, rajaduras
y otros defectos en las botellas retornables. Estos sistemas monitorean
esencialmente el paso de la luz visible a través del fondo de la botella.
GABINETE
CABEZAL DE
INSPECCION
INTERRUPTOR
ESTRELLA
ESTRELLAS
MESA DE
ACUMULACION
GABINETE
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
Inspección Electrónica de Botellas (EBI)
ESPEJO DE
INSPECCION
LENTE CELDA
S0LAR
GABINETE DEL
CABEZAL DE
INSPECCION
FLUJO DE BOTELLAS
CRISTAL
OPALESCENTE
CRISTAL P/ CALOR
LAMPARA
GABINETE
REFLECTOR
Los envases limpios y libres de contaminantes proyectan una imagen en una

formación de foto celdas que produce una señal en el nivel de energía base. Si
existe contaminación o algún defecto en el fondo del envase, un cambio
drástico en la energía de luz será interpretado por el grupo de foto celdas y se
producirá una señal de rechazo; el recipiente contaminado será sacado de la
línea.
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
Sistemas de Visión (Vídeo Cámara / Procesador de Imágenes)
Los sistemas ópticos combinan una cámara de vídeo y un procesador de

imágenes para lograr una capacidad de inspección muy eficiente. La botella
pasa por una cámara de vídeo que compara las imágenes contra las normas
establecidas por medio de un procesador de imágenes; esto es con el propósito
de separar las botellas limpias de las botellas con defectos. Se pueden utilizar
cámaras de vídeo para inspeccionar las paredes internas, la base, el acabado
de la botella y las paredes exteriores. Los siguientes dibujos muestran el
sistema de inspección para la pared interna, la base y el acabado astillado.
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
Los sistemas ópticos tienen la suficiente sensibilidad para trabajar como

unidades separadas y pueden utilizarse sin la inspección visual cuando esto
cumpla con las directrices regulatorias nacionales y locales de la ciudad y del
país involucrados. La capacidad de rechazo de los sistemas ópticos es mejor
que la de las unidades electrónicas y que las de una combinación de inspección
electrónica y manual. Si se van a utilizar sistemas ópticos, es muy importante
que la planta tenga acceso al servicio y mantenimiento apropiados.
El mantenimiento y servicio adecuados son bastante difíciles con todos los

sistemas de inspección automática (EBI y ópticos). Se pueden hacer arreglos
con el fabricante para que haga visitas periódicas y para asegurar que se
efectúen programas de entrenamiento periódicamente. Es crítico que los
manuales de operaciones, mantenimiento y repuestos estén accesibles y que
se utilicen cuando sea necesario.
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
Procedimientos
La inspección de las botellas limpias al salir de la lavadora de botellas es una
función importante del personal de aseguramiento de calidad que trabaja en la
línea. Las botellas se inspeccionan con los siguientes criterios:
• Botellas sucias:
Las botellas deben ser regresadas a la entrada de la lavadora para volver a

ser lavadas. Las pruebas deben confirmar que las temperaturas y
concentraciones cáusticas son las correctas y que todos los chorros de
enjuague están trabajando correctamente.
NOTA: El análisis de las botellas sucias que pasan a través de la máquina

puede ser útil en la selección de los aditivos a utilizar para resolver ciertos
problemas en mercados particulares.
• Botellas que no se pueden limpiar:
Las botellas que no se pueden limpiar (porque contienen pintura, concreto,

gotas de soldadura, etc.) deben ser destruidas. Nunca deben introducirse de
nuevo en la lavadora.
• Botellas muy desgastadas:
Las botellas muy desgastadas rechazadas en la estación de inspección deben

ser destruidas. Presentan una apariencia de botella “vieja”, lo que puede ser
percibido como producto viejo o como empaque sucio. Además, son
rechazadas varias veces en la estación de inspección y luego lavadas repetidas
veces (generalmente muchas veces en un día).
• Vidrio dañado:
Las botellas rechazadas en la estación de inspección por daños o por cualquier

problema físico deben ser destruidas. Los daños, aún los menores en las áreas
del acabado o del anillo de sujeción representan un peligro a la seguridad y un
problema potencial de calidad por la pérdida de CO2.
NOTA: El análisis de botellas dañadas puede ayudar a determinar dónde ha sido

dañado el vidrio (en el mercado, en el almacenamiento, durante su manejo,
por el equipo de embotellado o por la propia lavadora de botellas).
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
• Se deben mantener todos los registros de todas las botellas rechazadas en
la estación de inspección así como la razón del rechazo. Estos datos
ayudarán al personal y al gerente de planta en la identificación y corrección
de los problemas.
• Los registros deben indicar lo siguiente:
1. Botellas lavadas durante la corrida de producción
2. Número de rechazos identificados como "limpiables" y "no limpiables"
3. Número de botellas dañadas rechazadas
4. Tipos y tamaños de las botellas
• Las botellas rechazadas porque presentan daños deben mantenerse aparte
para analizar posteriormente la razón de la rotura.
• Debe haber registros que identifiquen a los inspectores para cada corrida de
producción y los resultados de las corridas de prueba en sistemas
electrónicos y ópticos.
Saneamiento
• Es importante conocer y seguir las instrucciones del fabricante para el
saneamiento de los componentes de las estaciones de inspección
electrónica.
• El personal de las estaciones de inspección manual debe usar uniformes
limpios y debe usar cubiertas para la cabeza. No debe tocar las botellas,
rechazadas o no, en el área del labio de la botella.
Mantenimiento
• Es muy importante tener y usar los manuales de mantenimiento y repuestos
específicos al tipo y modelo de la unidad de inspección (y equipo de
soporte).
• Es necesario efectuar los mantenimientos programados en las fechas
previstas. Mantener un registro de los repuestos y detalles del servicio para
evitar las paradas del equipo.
• Los inspectores electrónicos de botellas y los sistemas ópticos deben ser
probados y calibrados contra muestras de control al inicio de cada turno y
en intervalos de dos horas durante la corrida de producción.
TÓPICO: PÁGINA:

BOTELLAS
• Rotar el personal de las estaciones de inspección manual cada 15 minutos.
• El manual de operaciones del fabricante contiene recomendaciones para la
detección de fallas y directrices para las acciones correctivas. El personal de
producción y mantenimiento debe tener acceso a éstos.
• Si encuentra problemas que el fabricante no pueda resolver, contacte al
Departamento de Operaciones de su Business Unit.
• Verifique que las marcas estén localizadas en los sitios correctos para la
inspección electrónica de botellas.
Políticas
• Las estaciones de inspección manual como método único de inspección
deben manejar un flujo no mayor a 150 botellas por minuto por inspector.
Cuando es respaldado con inspección electrónica, esta velocidad puede
aumentarse a 200 BPM.
• La inspección electrónica (EBI) debe estar respaldada por la inspección

manual. Se recomienda que la inspección manual preceda a la EBI.
• El PRB requiere de inspección y de consideración especiales antes del

lavado. Consulte el Manual de PBI para el PRB si desea más información
acerca del proceso y de las políticas de PBI.
TOPICO: PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE 9-1

PROCESOS DE MANUFACTURA ENJUAGUE DEL 1 DE ENERO, 1998 30/11/99
EMPAQUE
9. Enjuague de Envases
Objetivo
Los envases no retornables, por ejemplo las latas, el vidrio no retornable y
botellas PET deben recibirse del proveedor en condición limpia y sanitaria.
• Los envases no retornables de vidrio y de plástico (PET) se

enjuagan con agua de un origen aceptable antes del llenado.
• Las latas pueden ser enjuagadas con agua limpia y saneada o

con aire ionizado.
El enjuague remueve el material que pudiera haber entrado al envase entre el

momento de la despaletización y la transferencia a la banda transportadora.
Los enjuagues no se usan para limpiar o sanear los envases.
Nota: Todos los envases de PET deben enjuagarse independientemente de si

han sido soplados en la planta embotelladora o por el proveedor. La única
excepción a esta regla es si hay un bloqueo mecánico (desde la sopladora
hasta la llenadora) o algún tipo de tecnología aprobada o reconocida que
elimine la necesidad del enjuague de las botellas antes de usarlas.
Los enjuagues de agua y de aire utilizan diferentes tecnologías para liberar al
envase de pelusas y polvo que hayan entrado al empaque desde su
elaboración; sin embargo, el principio de operación es el mismo. Todos los
envases no retornables deben ser enjuagados justo antes del llenado.
• Los enjuagues con agua se utilizan para botellas y latas.
• Los enjuagues con aire ionizado están aprobados únicamente para

latas.
La botella o lata se invierte (se coloca "boca abajo") o posición de drenaje,

sobre el orificio de agua o de aire del enjuague. El flujo del enjuague despega
el polvo o pelusa del envase y lo empuja hacia el drenaje o en el caso del aire,
a una bolsa de recolección (filtro de aspiradora). Los envases regresan a la
posición normal (boca arriba) justo antes de entrar a la llenadora.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE

• Para enjuagar envases no retornables de vidrio y PET existen tres tipos de
enjuagues usados comúnmente:
◊ Enjuagues de torsión
◊ Enjuagues de "Agarre"
◊ Enjuagues de tipo Giratorio
• Para las líneas de latas, el tipo más común de enjuague es el de torsión;

éste es un enjuague que utiliza un sistema rociador (agua) en línea,
montado en el alimentador de la llenadora. También se utilizan enjuagues
con aire ionizado.
1. Enjuagadora de Torsión
FLUJO
TORNIQUETE
BOQUILLAS DE DE DESCARGA
AGUA
FLUJO
DRENAJE
CORREAS TORNIQUETE DE
ENTRADA
AJUSTES DE LAS
CORREAS
Los envases vacíos viajan en la banda transportadora desde la despaletizadora

hasta el extremo de alimentación de la enjuagadora de torsión.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
1. En el extremo de alimentación, los envases pasan a través de correas

transportadoras o directamente a la sección de torsión de la
enjuagadora; ésta gira los envases más de 90º o los invierte
completamente.
2. A lo largo de la enjuagadora hay boquillas que rocían agua a presión

en el interior de cada envase. Las superficies exteriores del envase
también son rociadas.
3. Después del enjuague los envases continúan moviéndose mientras

se drenan y regresan a la posición vertical con la ayuda de un
torniquete de descarga.
2. Enjuague Tipo Agarre (también utilizados como bajadores):
ENTRADA
SALIDA
BOQUILLAS DE LOS
ENJUAGUES
FLUJO
RUEDA DE
PARADA
BANDEJA DE GOTEO
TENSOR DE LA
CADENA NEUMATICA
MOTOR
Los envases vacíos entran en fila india a la estrella de alimentación y son

transportados a través de las secciones de enjuague y drenaje por medio de
una correa de agarre ajustable. Los envases regresan a la banda
transportadora superior a través de la estrella de descarga.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
Por lo general, las enjuagadoras de agarre pueden ajustarse fácilmente para

trabajar con envases de diferentes tamaños o pueden ser utilizadas también en
una combinación de enjuagadora / bajador.
3. Enjuagadora Giratoria:
SALIDA
ENTRADA
La enjuagadora giratoria saca la botella de la banda transportadora, la invierte

en una unidad de enjuague circular y llena la botella con agua mientras ésta se
encuentra en posición invertida. La botella se drena y regresa a la banda
transportadora en posición vertical.
4. Enjuagadora de Torsión para Latas (Con Agua):
Las latas vacías de la despaletizadora viajan en el transportador hacia el

extremo de alimentación de la enjuagadora de latas.
1. En el extremo alimentador, las latas pasan en fila india directamente a

la sección de torsión de la enjuagadora, que voltea los envases más
de 90º o los invierte completamente.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
2. A lo largo de la enjuagadora hay boquillas rociadoras que rocían agua

a presión en el interior de cada lata. Las superficies exteriores de las
latas son también rociadas.
3. Después del enjuague las latas continúan moviéndose mientras se

drenan y regresan a la posición vertical con la ayuda de un torniquete
de descarga.
5. Enjuagadora de latas (Con Aire):
Los envases vacíos pasan en fila india de la banda transportadora a la

enjuagadora con aire ionizado. Las latas entran en un volteador de latas para
invertirlas a una pista recta y a través del gabinete de enjuague con aire. El
sistema produce un rocío de aire ionizado a alta presión que enjuaga los
envases. El aire ionizado neutraliza la carga estática acumulada en los
envases debido a la fricción y separa las partículas y basuras pequeñas que
estén adheridas al interior y exterior de las paredes del envase. La fuerza del
aire a presión ayuda a soplar las partículas empujándolas fuera del envase
para dirigirlas al sistema de filtración por vacío.
VOLTEADOR
DE LATAS
TRAYECTORIA RECTA
GABINETE DE
ENJUAGUE CON
INSPECCION VISUAL AIRE
DE LA BOQUILLA
SUPERIOR (OPCIONAL)
VOLTEADOR
DE LATAS
CUBIERTA
TUBERIA DE
AIRE
PANTALLA
MEDIDORES DE
LOS FILTROS PANEL DE
CONTROL
ABSORBEDORES
NEUMATICOS CUBIERTAS DE LOS
FILTROS DE AIRE
FILTROS
VISTA ELEVADA
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
Detalle del Equipo

Debido al gran número de enjuagadoras de envases disponibles en el mercado
internacional, es imposible dar información específica y detallada en lo referente
a los requerimientos de operación y funcionamiento. El personal de la planta
debe tener acceso a esta información, contenida en manuales suministrados
por el vendedor, que deben ser específicos al tipo y modelo de máquina de la
planta.
El personal de la planta debe también tener acceso y utilizar los manuales con
detalles operacionales, programas de servicio, repuestos y diagnósticos de
detección de fallas.
El siguiente ejemplo, que debe ser utilizado únicamente como guía, muestra el
nivel de detalle al que debe haber acceso. Este ejemplo considera una
enjuagadora con aire.
Ejemplo de la Descripción del Proceso (Enjuague con Aire - Chorro)
Introducción
La enjuagadora tiene un sistema ionizador de aire. El sistema produce un rocío

ionizado a alta presión para enjuagar los envases. El aire ionizado neutraliza la
carga estática debida a la fricción, acumulada en los envases; así se liberan las
partículas y escombros pequeños adheridos a las paredes interiores y
exteriores del envase. La fuerza del aire a presión ayuda a soplar las partículas
fuera de los envases para que puedan ser llevados al sistema de filtración en
vacío.
Cambio del Filtro
El ensamble ionizador es un sistema de tuberías, filtros, boquillas y una fuente

de energía ionizante. El sistema es básicamente autónomo, con la excepción
del cambio periódico de filtros sucios y la limpieza manual del carril de acero
inoxidable para las latas.
Filtros de Caja de Succión:
Hay tres filtros asociados con la caja de succión. El primer filtro o filtro superior
es una pantalla con malla de acero que atrapa el sucio grande, por ejemplo
fragmentos de metal. La malla debe quitarse periódicamente y limpiarse o
cambiarse. Revisar la pantalla una vez al día. El segundo filtro es un filtro
grueso y el tercer filtro es fino.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
Estos filtros son desechables y deben ser cambiados cada tres meses o
cuando el diferencial de presión llegue a 3” W.G.. En el sistema hay un
manómetro para detectar bloqueos de aire. Refiérase a la información en la
página siguiente. Si los filtros se ven muy sucios y bloquean el flujo natural de
aire, deben cambiarse antes de los tres meses.
Filtros de Entrada del Aire:
Los tres filtros localizados en el ensamble de la tubería de entrada de aire (ver

detalle) son para eliminar escombros, aceite y vapores del aire que entra a la
planta a 100 psi. El primer filtro es grueso. El segundo filtro es fino. El tercer
filtro es un absorbente para los vapores. La frecuencia de reemplazo de estos
filtros depende en gran medida de la calidad del aire entrante. Los primeros
dos filtros cuentan con manómetros. Los manómetros están en la base del
panel del manómetro y funcionan durante la operación del ionizador. Cada
filtro provoca una caída de presión de hasta 1.5 psig por filtro (cuando los
filtros están limpios). Si el diferencial de presión alcanza 8-10 psig, la
maquinaria no debe ser operada y los filtros deben cambiarse o actuar
inmediatamente para resolver el problema del flujo de aire. La aguja
indicadora es fijada a 10 psig. Los filtros deben cambiarse en el rango de 4-8
psig. El rango diferencial de operación normal es una caída de 4 psig. Es
difícil detectar cuándo el absorbente está dejando pasar vapores porque la
mayoría de los vapores son invisibles a simple vista. El filtro debe cambiarse a
intervalos rutinarios de uno a tres meses.
“Puenteo” de las Válvulas Solenoides
Existen situaciones que justifican la desviación o by-pass de las válvulas

solenoides localizadas en la tubería. La válvula solenoide está conectada con
controles de líneas y una PLC para conservar el uso del aire presurizado. Si
hubiera problemas con las válvulas solenoides o si fuese necesario dar
mantenimiento a las válvulas o a alguno de los componentes relacionados con
ellas, es muy fácil desviarlas. Hay dos válvulas de bola a cada lado de cada
una de las válvulas solenoides. Cerrar las válvulas de bola a ambos lados de
la válvula solenoide que presenta problemas y abrir la válvula en la tubería de
by-pass respectiva.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
Sensores Electrónicos de Presión
Los sensores electrónicos de presión están localizados al final de la tubería de

“puenteo” (by-pass) para proteger la unidad de ionización, que necesita una
presión normal de operación de 30 psi. Están prefijados en 30 psi. Si la presión
cayera por debajo de este punto, el ionizador se apagará. Hay un regulador
justo después de los filtros y antes de la tubería de “puenteo” para regular la
presión entrante. La presión normal de operación es de 30-50 psi.
Manómetros del Filtro de la Caja de Succión
Los filtros de la caja de succión cuentan con un manómetro que monitorea el

diferencial de presión a través de los filtros. El manómetro está en la tubería de
entrada del aire, en la parte superior del panel del manómetro. El diferencial de
presión máximo es de 3” W.G. Esta lectura justifica el cambio de los filtros y la
limpieza de la pantalla de malla inmediatamente. Generalmente los filtros se
cambian cada tres meses o cuando se detecte algún bloqueo serio (descrito en
la página 2). La aguja indicadora está fija en 3.0 W.G. Una lectura de presión
inferior a 0.5” W.G. puede indicar que falta un filtro en el gabinete.
Inspección del Soplador
◊ Inspeccionar las uniones tuberías y ductos a la unidad y los

manómetros de presión estática. Revisar que las conexiones
estén apretadas y que los tubos no estén dañados.
◊ Inspeccionar las mangueras flexibles (donde aplique) y revisar

si hay daños o fugas de aire. Reemplazar o reparar las
mangueras flexibles defectuosas ya que la pérdida de aire
afecta la operación del equipo.
◊ Revisar los haces y correas del soplador para verificar si hay

desgaste y si la tensión es la adecuada. Reemplazar las
correas si el desgaste es excesivo.
◊ Revisar las presiones estáticas para garantizar que no haya

bloqueos de aire.
PRECAUCIÓN: No operar el soplador a menos que la transmisión, la guarda

interior y el silenciador del soplador estén en su lugar. Si no
se siguen las normas de seguridad, se pueden causar daños
severos o hasta la muerte.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
Acumulación de Óxido en la Pista de Gravedad
En los lugares en donde los envases de aluminio entran en contacto con el

acero inoxidable ocurrirá una acumulación de óxido (áreas de punto muerto). La
rapidez con que esta acumulación se presenta dependerá del grado de la
corrosión por ácido durante el proceso de lavado. Será necesario limpiar
regularmente áreas específicas de la maquinaria. La acumulación de óxido
afectará eventualmente el rendimiento de la maquinaria. Si el rendimiento
empieza a deteriorarse, se hará necesario limpiar el óxido de aluminio
acumulado.
NOTA: Utilizar un solvente NO INFLAMABLE. Garantizar que se limpie bien

el sistema y hacer pruebas antes de efectuar cualquier ajuste al aire!
No utilice nunca ningún solvente que pueda dejar residuos.
La limpieza general de las demás superficies de la maquinaria u otros

componentes debe hacerse utilizando un paño limpio sin pelusas o soplarlas
con una boquilla de aire.
Procedimientos
• Cualquier paro o bloqueo de la enjuagadora deberá ser registrado e
informar al departamento de mantenimiento. Este evento causaría un
paro de la llenadora. Estos problemas deben atenderse
inmediatamente, no solo para reiniciar la operación sino también para
determinar si la causa radica en el empaque, la enjuagadora o algún
defecto en las revisiones de mantenimiento preventivo.
• Es necesario poner en práctica procedimientos para confirmar lo

siguiente:
1. El enjuague no debe afectar la calidad del empaque (desgaste

por roce) o causar abolladuras o desgaste de los envases
2. El enjuague no debe afectar adversamente la eficiencia de

operación del equipo antes o después de la enjuagadora
3. No debe haber más de 1 ml de residuo en las latas, 2 ml de

agua residual en botellas de menos de 1 litro ni más de 3 ml en
botellas mayores o iguales a 1 litro
4. El enjuague debe eliminar completamente el polvo, suciedad y

material extraño de todos los envases
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
• Deben mantenerse todos los registros de las pruebas de control de
calidad relacionadas con la calidad del agua o aire de enjuague,
drenado y condición del envase y comportamiento microbiológico.
• Los datos de producción del número de envases enjuagados, tipo de

botella o lata enjuagada y el número de paros (con análisis) y envases
dañados.
• Programas de Mantenimiento, llamadas de servicio, consumo de agua,

etc.
Saneamiento:
• Para enjuagar los envases no retornables no es necesario utilizar la
misma agua tratada utilizada en la preparación del jarabe y del
producto. Si el agua es potable y microbiológicamente aceptable (bajo
conteo microbiológico, levaduras no detectables, libre de coliformes y
otros organismos patógenos) y cumple con los atributos físicos, será
aceptable para el enjuague. Sin embargo se recomienda tratar las
aguas con contenidos altos de sólidos disueltos, bajo pH o alta dureza
para reducir el potencial de corrosión o acumulación de durezas.
• Si existe alguna duda acerca de la condición microbiológica del

suministro de agua, la planta enlatadora debe o bien cambiar a agua
tratada (del sistema de agua usado para la producción de bebidas y del
jarabe) o usar una lámpara UV adecuada. La lámpara ultravioleta, con
una longitudes de onda adecuada dará un excelente resultado siempre
y cuando el agua sea perfectamente clara e incolora.
• Una alternativa para el uso de UV es la clorinación con el tiempo de

retención adecuado. Siempre que sea posible retener el agua (30
minutos), se recomienda el uso de agua de enjuague con
aproximadamente 0.2 ppm de cloro libre (en los chorros de enjuague).
La concentración máxima de cloro recomendada para agua de
enjuague, cuando no sea posible retener el agua durante el tiempo
adecuado es de 1.0 ppm.
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
• Las instrucciones del fabricante sobre el saneamiento de la unidad de

enjuague y del equipo de soporte deben conocerse y seguirse
cuidadosamente. Esto incluye el saneamiento de tamices, bombas,
válvulas y tuberías del sistema de enjuague con agua. Es necesario
un cuidado especial en esta área con los chorros de aire debido a la
sofisticación de los controles y del equipo de soporte. Se deben seguir
fielmente las recomendaciones de seguridad.
Mantenimiento
• Los manuales de mantenimiento y repuestos específicos para el tipo y
modelo de enjuagadora (y equipo soporte) deben conocerse y seguirse.
• Los procedimientos de mantenimiento programados deberán cumplirse de

acuerdo al plan y registrar los repuestos utilizados y el servicio prestado,
limpieza de los tamices y filtros, limpieza de los chorros de enjuague u
orificios de aire y liberarlos de obstrucciones, de corrosión e incrustaciones
(con un plan de acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas o
material de transportador que esté rayando o deteriorando el envase.
• Se deben programar reconstrucciones de la maquinaria como acciones

preventivas y reemplazar las partes que lleguen al final de su vida útil,
según las recomendaciones del fabricante.
El manual de operaciones suministrado por el fabricante contiene
recomendaciones para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para
las acciones correctivas. Los departamentos de mantenimiento y producción
deben tener acceso a este manual.
Si llegara a tener problemas que el fabricante no pueda resolver contacte al

Departamento Operaciones de su BU.
Políticas
Todos los envases no retornables deben ser enjuagados con agua limpia y
saneada o aire seco y limpio libre de aceites (ionizado).
TOPICO: PAGINA:

EMPAQUE
Los proveedores más conocidos incluyen:
• Uni-pak Corp.
• Barry Wehmiller
• Jetstream Systems, Inc.
• Simplimatic Engineering Co.
• Klockner Packaging Machinery
• SJI Industries, Inc.
• Sasib
Contacte al Departamento de Operaciones de su BU si necesita asistencia en

lo referente a la selección del equipo.
TÓPICO: PÁGINA:
10-1
INTRODUCCIÓN
PROCESOS DE MANUFACTURA PROCESO DE MEZCLA Y 1 DE ENERO, 1998 NA
LLENADO
10. Proceso de Mezcla y Llenado: Introducción

El proceso de producción es el punto central en la operación de la planta. Los
ingredientes tales como el agua, el jarabe terminado y el dióxido de carbono se
combinan para llenar envases saneados, sellarlos y empacarlos. La calidad del
producto, lo atractivo del empaque y la cantidad de cajas o cartones necesarios para
satisfacer al mercado y los requisitos de almacenamiento dependen de la eficiencia
de la línea de producción.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION
MANEJO DEL
ENVASE TRATAMIENTO
VACIO DE AGUA CO2 PREPARACION DE
JARABE
PROCESO DE MEZCLA
LAVADO DE BOTELLAS
O DEAREACION
PROPORCION
ENJUAGUE
CARBONATACION
LATAS / VIDRIO N.R. / PET ENFRIAMIENTO
INSPECCION
DE BOTELLAS LLENADO
RETORNABLES
TAPADO
ROSCADO
SELLADO
CALENTADOR DE
INSPECCION
LATAS Y EMPAQUES
ETIQUETADO
NO RETORNABLES
CODIFICACION
SI ES NECESARIO MANEJO DEL
ENVASE LLENO
EMPAQUE
SECUNDARIO
ENCAJADO
PALETIZACION
TOPICO: PAGINA:
MEZCLA Y LLENADO 10-2

PROCESOS DE MANUFACTURA MEZCLA Y LLENADO 1 DE ENERO, 1998 30/11/99
Objetivo
El proporcionador / carbonatador prepara la bebida para el llenado. Para
Pepsi-Cola, 7-Up y sabores, el proporcionador/carbonatador combina el jarabe
terminado, el agua tratada y dióxido de carbono en las proporciones (y
porcentajes) correctas y transfiere la bebida final ya mezclada a la llenadora.
Además de la función de dosificación, el proporcionador/carbonatador

generalmente incorpora deaereación, mezcla, carbonatación y enfriamiento,
dependiendo del diseño de manufactura y del tipo de producto que se llene.
Los elementos clave para el mezclador son:
1. Deaereador
2. Proporcionador
3. Unidad de Carbonatación
4. Unidad de Enfriamiento
Un quinto elemento consiste en el análisis y control de las bebidas producidas

por el mezclador y sus componentes. Los métodos de control de línea y de
laboratorio se detallan en el manual de Métodos Analíticos. Los principios de
operación serán detallados para los análisis y controles en la línea.
5. Análisis en la línea
La tecnología de los sistemas de mezcla (mezcladores) es distinta dependiendo
del fabricante y están diseñados específicamente para el tipo de bebida que se
va a embotellar.
Es muy importante que la planta tenga a la mano los manuales de operación y

de mantenimiento, la literatura descriptiva y las listas de las partes y repuestos
para cada “procesador de mezcla” (y de sus componentes) que se use en la
planta. Si faltara alguno de éstos, se deben solicitar copias al fabricante. Como
ejemplo, algunos procesadores pueden sanearse en caliente de manera segura
mientras que otros no soportan las temperaturas altas, ocasionando daños
serios al equipo y problemas de seguridad personal y general.
TOPICO: PAGINA:

1. Deaereación: Existe un número de procesos usados para la deaereación

(remoción del oxígeno disuelto) basados generalmente en
un sistema de vacío, separación de CO2 o una combinación
de ambos. Algunos sistemas usan una unidad de
deaereación separada mientras que otros están integrados
con otras partes del sistema de mezcla.
2. Proporcionador: Los dos tipos principales de tecnología usados para la

proporción y la mezcla son los sistemas de orificio y
procesos de mezcla basados en medidores de flujo
• Sistemas de proporción de orificio
• Sistemas de mezcla basados en
medidores
3. Carbonatación: Los procesos de carbonatación utilizan características

físicas como la temperatura, la presión, el área superficial
y el tiempo de contacto para facilitar la absorción del CO2
en la bebida. El sistema más utilizado es el tanque de
saturación o de carbonatación. En este sistema, la bebida
se distribuye (fluye) sobre placas de enfriamiento en una
atmósfera de CO2 presurizada. A medida que la bebida
se enfría va absorbiendo CO2. La exactitud de la
operación está ligada a un control consistente de la
presión de CO2, al control del nivel del tanque y a la
consistencia en el flujo. Otros sistemas aprobados, cada
uno con ventajas específicas, incluyen por ejemplo la
precarbonatación en la línea.
4. Enfriamiento: La mayoría de las plantas embotelladoras llena en frío, a 2°

C. El uso de bajas temperaturas para el llenado minimiza la
formación de espuma (espumeo) durante el proceso, permite
que los sistemas trabajen a bajas presiones de
carbonatación, con velocidades mayores y ofrece ventajas
desde el punto de vista microbiológico. Cuando se utilicen
equipos diseñados para llenar a temperatura ambiente y se
pueda ejercer un control adecuado, el uso de temperaturas
de 15-20° C ofrece una ventaja significativa en la reducción
de costos. Este llenado es llamado "llenado a temperatura
ambiente".
TOPICO: PAGINA:


El mezclador combina funciones diferentes (deaereación, proporción y mezcla,
carbonatación y enfriamiento) y la tecnología empleada para cada una de estas
funciones varía de fabricante a fabricante.
Cada función será descrita por separado aunque existe una relación sinergética
en la forma como operan en conjunto.
1) Descripción del Proceso - Deaereación:
Los beneficios de la deaereación del agua recibida son importantes,

particularmente para el enlatado, las líneas de embotellado de alta velocidad y
llenado a temperatura ambiente:
• Es necesario reducir el contenido de aire para cumplir con las

normas para los productos enlatados.
• Menos aire equivale a un mejor control de proporción y de CO2.
• Menos aire implica mayor estabilidad del producto en el llenado y

menos espumeo.
• Menos aire equivale a menos oxidación del producto y menor

riesgo de contaminación.
• La reducción del contenido de aire es importante para poder

alcanzar velocidades de llenado máximas y se convierte en crítico
cuando se utiliza el proceso de llenado “ambiental”.
Las tres formas básicas de deaereación usadas en la mayoría de las plantas

de Pepsi-Cola son:
• Vacío
• Lavado a través de CO2 (También puede hacerse lavado con
nitrógeno)
• Vacío y lavado con CO2 (las configuraciones difieren)
TOPICO: PAGINA:

Con la tecnología actual, los tres tipos de sistema (y sus variaciones), se están
utilizando con altos niveles de eficiencia para la deaereación. Los siguientes
dibujos muestran los conceptos básicos de la deaereación:
VACIO
AGUA + AIRE
AIRE
AGUA
Deaereación por Vacío
La deaereación usando sistemas modernos de vacío de alta eficiencia dan

buenos resultados a un bajo costo. No hay una demanda de energía o
consumo de CO2 extra.
SALIDA DE CO2 / AIRE
AGUA
BANDEJA DE
DISTRIBUCION
CO2 BOMBA DE
TRANSFERENCIA
Deaereación por Reflujo a Temperatura Ambiente

TOPICO: PAGINA:

SALIDA DE CO2 / AIRE
ACUMULADOR DE
AMONIACO
AGUA GASEOSO
32o F
PLACAS DE
ENFRIAMIENTO
CO2
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
Deaereación / Carbonatación - Reflujo en Frío
La deaereación usando CO2 a temperatura ambiente tiene las ventajas de un

bajo mantenimiento y que el aire se mueve más fácilmente a temperatura
ambiente (en comparación con temperaturas más bajas).
El reflujo en frío ofrece la ventaja de un deaereación eficiente y consistente. La

unidad se puede usar primariamente como deaereador o como un deaereador
con una primera etapa de carbonatación.
Detalles del Equipo de Deaereación:
A continuación se presentan ejemplos de los sistemas en operación. Son

únicamente ejemplos:
TOPICO: PAGINA:

DEAEREADORES MOJONNIER
Líneas de Escape
Válvula de Alivio
Enfriador por Reflujo
Columna de
De-oxigenación
Enfriadores de De-Oxigenación o de Reflujo
• Estos recipientes están diseñados para deaerear el agua tratada antes de

mezclarla con el jarabe. El enfriador de reflujo inicialmente enfría también el
agua tratada.
• Dentro del recipiente se mantiene una atmósfera de CO2 (o de N2) para

deaerear el líquido.
• El gas actúa como agente separador y desplaza el oxígeno del agua.
• La separación del gas es más eficiente a altas temperaturas.
Agua
Aire
Sensor de
Nivel
Proporcionador
Bomba de Bomba de
Vacío Recirculación
TOPICO: PAGINA:

Paramix H&K
(Dos etapas: Deaereación - Vacío + Inyección de CO2)
Este sistema de deaereación consta de un tanque de deaereación, una bomba

de vacío y una bomba de recirculación.
El sistema combina la eficiencia del CO2 con la simplicidad del vacío para lograr
una operación consistente y confiable.
1. El agua tratada entra al recipiente de deaereación a través del difusor

primario.
2. El agua circula a través de un difusor secundario.
3. Pequeñas cantidades de CO2 se inyectan al circuito de recirculación para

aumentar el efecto de deaereación de la segunda etapa y eliminar el O2 del
recipiente a través de una tubería de purga a medida que se libere del agua
procesada.
4. El nivel de agua se mantiene para asegurar una alimentación consistente a

la bomba de agua que envía el agua deaereada al proporcionador.
Agua del Proceso
Salida del Deaereado
Entrada de CO2
Deaereación en Dos Etapas (APV):

TOPICO: PAGINA:

Este sistema de deaereación consta de dos tanques de deaereación (una

cámara de vacío y otra de separación), una bomba de vacío, una bomba de
recirculación, una bomba de extracción e instrumentos auxiliares.
Este sistema también combina la eficiencia del CO2 con la simplicidad del vacío
para lograr una operación consistente y confiable.
• El agua de entrada se rocía en la cámara de vacío inferior con un flujo
controlado.
• El agua parcialmente deaereada se circula desde la cámara de vacío
inferior a la cámara de separación superior con la ayuda de una
bomba centrífuga.
• Antes de que sea rociada en la cámara de separación, el agua se
mezcla con dióxido de carbono, reduciendo la presión parcial del
oxígeno suspendido restante.
• El gas evacuado durante la segunda etapa de deaereación se vuelve
a usar para separar el oxígeno del agua en la cámara de vacío
inferior y luego deja el sistema a través de una bomba de vacío.
TOPICO: PAGINA:

Fullmix GEA:
• Este sistema de deaereación consta de un inyector de prevalido, un

tanque de deaereación, una bomba de vacío e instrumentos auxiliares.
• El agua tratada se bombea a través del inyector prelavador y se

carbonata a aproximadamente 0.01 vol./vol. (0.02 g/l) antes de
transferirla al tanque de deaereación a través de boquillas aspersoras.
• Las boquillas aspersoras difunden el agua y ayudan en la deaereación.

El vacío en el recipiente separa entonces el oxígeno residual y el CO2 del
agua tratada.
• El vacío se genera usando una bomba de vacío de agua de alta

eficiencia conectada a la parte superior del recipiente de vacío. Durante
la operación, la bomba de vacío necesita un suministro constante de
agua potable, lo que se controla con una válvula solenoide que opera
simultáneamente con la bomba. El flujo de agua se ajusta con una
válvula manual en la línea de agua.
• El nivel de agua en el tanque se controla mediante un electrodo de

mínimo/máximo y con una válvula de mariposa automática en la línea de
agua. El suministro de CO2 al inyector se controla con una válvula
solenoide que trabaja al unísono con la válvula del agua.
2) Descripción del Proceso - Proporción y Combinación:
La función básica del equipo proporcionador es mezclar exactamente el jarabe

terminado y el agua en las relaciones correctas o proporciones, como son
llamadas en las fórmulas oficiales de Pepsi-Cola.
Dependiendo del fabricante del equipo, existen diferentes métodos de

proporción en uso y existen otros que están en proceso de desarrollo:
• Sistema de orificio
• Mezcla de tanques
• Medidor de masa/flujo magnético para la mezcla
• Mezclador de flujo continuo
Los siguientes dibujos usan cuatro métodos de mezcla o combinaciones de los

mismos. Muestran los conceptos sobre los sistemas proporcionadores que se
usan actualmente:
TOPICO: PAGINA:

ENTRADA DE ENTRADA DE
AGUA JARABE
TAZA DE TAZA DE
AGUA JARABE
ORIFICIO FIJO
TAZON DE
MEZCLA
Proporcionador con Orificio Fijo
El sistema de dosificación con una columna de líquido sobre un orificio fijo

ofrece un buen control del volumen dosificado, con la posibilidad de manejar
variaciones de flujos seleccionando el orificio y ajustando el micrómetro.
• El jarabe y el agua entran a sus tazas respectivas a través de válvulas
de admisión.
• Los niveles de líquido se mantienen en cada taza (o depósito) con la
ayuda de flotadores PMH controlados con aire y con las válvulas de
admisión operadas con aire.
• Los niveles deben mantenerse aproximadamente en el punto medio de
los flotadores o los cristales de observación.
TOPICO: PAGINA:

• Cuando ambos electrodos de bajo nivel indican que hay suficiente

líquido en los depósitos, los pistones bajan, permitiendo que entren el
jarabe y el agua a través de sus respectivos orificios al tazón de
mezcla. El flujo real a través del dosificador es determinado por el
tamaño del orificio del jarabe, y el ajuste del tornillo micrométrico del
agua.
• Un flotador PMH y el controlador de aire en el tazón de mezcla
mantienen el nivel del líquido a través de un control en la válvula
operada con aire en la entrada del tanque de saturación
(carbonatación).
• La mezcla se transfiere al tanque de saturación con una bomba de
mezcla.
• Si el nivel del líquido aumenta hasta donde pueda tocar los electrodos
de alto nivel en los depósitos de jarabe y agua, la unidad dosificadora
se cerrará hasta que se agregue más mezcla al tazón de mezcla.
• En el caso de los sistemas en los que se mantiene una atmósfera de
CO2 en los tazones, el CO2 se introduce desde el tanque de saturación
a través de una “Línea de Reflujo”. El CO2 entra a la taza de agua a
través de una válvula de admisión de agua y se distribuye a los tazones
de jarabe y de mezcla a través de líneas de balance.
CONTROL MANUAL DE LA
VELOCIDAD
AGUA JARABE
MEZCLADOR
BEBIDA
Proporcionador - Bombas de Desplazamiento Positivo

TOPICO: PAGINA:

La dosificación usando bombas de desplazamiento positivo puede ser muy

exacta si se diseña y construye adecuadamente; además tiene la ventaja de
que es fácil de usar y de sanear. Es posible que se presenten problemas con
la exactitud; además, los rotores de la bomba necesitan mantenimiento y
servicio frecuentes.
CONTROL MANUAL DE
LA VELODIDAD
CONTROLADOR
AGUA JARABE
MEDIDOR MEDIDOR
MEZCLADOR
BEBIDA
Proporcionador - Bombas de Desplazamiento Positivo con Control de Proporción
La combinación de bombas de desplazamiento positivo y medidores de masa o

de flujo magnético ofrece la ventaja de una dosificación muy confiable (un
medidor de masa puede dar ± 0.03° Brix). Los problemas que se puedan
presentar están relacionados con el mantenimiento y la necesidad de servicio
periódico. El funcionamiento del equipo depende de su diseño y fabricación.
TOPICO: PAGINA:

JARABE
AGUA
MEDIDOR
CONTROLADOR
MEDIDOR
MEZCLADOR
BEBIDA
Proporcionador - Inyector con Control de las Proporciones
La combinación de inyectores con control de proporciones y medidores de

masa o flujo magnético es ventajosa porque es muy confiable, la mezcla es
rápida y su respuesta a cambios en las proporciones es también rápida.
Cuando se usan bombas centrífugas el mantenimiento es bajo. El sistema tiene
un mínimo de partes móviles.
La mayoría de los sistemas que se están desarrollando actualmente usa las

ventajas que brinda la combinación de un medidor magnético de masas y de
flujos. Esto es particularmente cierto para operaciones continuas en donde el
añejamiento del jarabe no es un requisito.
Cada tipo de tecnología de proporción usada hoy en día tiene sus ventajas. Las
ventajas o desventajas dependerán del número de consideraciones prácticas,
tales como el tipo de producto empacado, el número de cambios durante la
jornada de producción, el empaque de bebidas que contienen pulpa, etc. Si
necesita información adicional y guías a este respecto contacte al
Departamento de Operaciones de su BU.
La exactitud en la proporción es crítica. Los jarabes de Pepsi-Cola, 7UP y de

sabores deben ser dosificados en proporciones específicas. El control de las
proporciones garantiza que haya suficiente sabor en el producto y que tenga las
características sensoriales ideales. Por ejemplo, la proporción estándar del
jarabe de Pepsi-Cola es una parte de jarabe por cinco partes de agua.
El método recomendado para controlar y confirmar esta proporción es preparar

una "bebida control" en el laboratorio, midiendo exactamente una parte de
jarabe del tanque con el que se va a llenar y cinco partes de agua tratada;
posteriormente, confirmar que el producto que se está llenando tenga
exactamente el mismo valor de Brix obtenido en la bebida de control preparada
en el laboratorio.
TOPICO: PAGINA:

Para confirmar que los valores de la bebida de control se mantengan, puede

usarse también equipo analítico en línea. El análisis en línea dará una lectura
continua de los niveles de Brix y de carbonatación, con alarmas que indiquen
cuando la dosificación o la carbonatación se desvíen del estándar. El equipo
utilizado debe fijarse en el valor de la “bebida de control”. El nivel de Brix
utilizado para la producción dependerá entonces de la bebida control, obtenida
a partir del jarabe específico que se esté usando.
3) Descripción del Proceso - Carbonatación:
La función primaria de la unidad de carbonatación o carbonatador consiste en

añadir dióxido de carbono al producto. La bebida debe carbonatarse a un nivel
tal que después de llenarla y taparla los resultados del producto estén dentro de
los estándares para la carbonatación de ese producto.
Algunas unidades de carbonatación incorporan enfriamiento en el mismo

tanque o unidad. El producto puede carbonatarse previamente ligeramente con
una inyección de CO2 y después exponerse directamente a una atmósfera de
CO2 enfriándolo simultáneamente. Otros sistemas separan la carbonatación y el
enfriamiento. Las tres formas más utilizadas de tecnología de carbonatación
incorporan una o una combinación de:
• CO2 convencional (exposición atmosférica)
• CO2 por inyección
• CO2 por eyección
Los siguientes dibujos muestran la tecnología usada para carbonatar o pre-

carbonatar bebidas. Generalmente estos sistemas se combinan para que, (1)
se conserven los niveles de carbonatación dentro de los estándares, (2) la
bebida carbonatada se conserve estable para minimizar el espumeo en la
llenadora. El diseño del sistema del CO2 también debe tomar en cuenta si el
llenado es a bajas temperaturas (aproximadamente 2° C) o a temperatura
ambiente (entre 15 y 20° C).
TOPICO: PAGINA:

ACUMULADOR
DE AMONIACO
BEBIDA
GASEOSO
32 O F
PLACAS DE
ENFRIAMIENTO
CO 2
BEBIDA CARBONATADA
BOMBA DE TRANSFERENCIA
Carbonatación - Saturador de Reflujo en Frío
Entre las ventajas del saturador de reflujo en frío está un excelente

funcionamiento, especialmente con un paso previo de inyección de CO2.
BEBIDA
CARBONATADA
BEBIDA
CO2
Carbonatación - Inyección con Alta Eficiencia
Las ventajas de una inyección con alta eficiencia incluyen la disolución rápida
o instantánea, una limpieza fácil para cambios rápidos y dosificación basada
en el control de las proporciones.
TOPICO: PAGINA:

BEBIDA
CO2
Carbonatación - Inyección con Metal Sinterizado
Estas unidades, aunque poco costosas pueden presentar problemas para

sanear el difusor y de rendimiento, cuando no se operan bajo condiciones
ideales.
Es muy importante que además de operar correctamente los carbonatadores,

los procedimientos de operación, especialmente al inicio de cada turno, se
cumplan siguiendo exactamente las instrucciones del fabricante. Los
manuales de operación, de servicio y de repuestos deben corresponder a la
unidad de carbonatación y del proporcionador específicos instalados en la
línea.
La eficiencia de la carbonatación se ve afectada por la temperatura, la presión

y la eficiencia en la transferencia del gas a la bebida. Esto se convierte en un
punto aún más crítico cuando la planta opera en un sitio con altitud elevada.
Carbonatación de la Bebida: Métodos de Control
La capacidad del agua o de la bebida para absorber el dióxido de carbono

gaseoso depende en gran parte de la eficiencia de la unidad de
carbonatación.
TOPICO: PAGINA:

Otros factores que afectan la absorción de CO2 incluyen:

• Tipo de producto
• Temperatura del producto
• Presión de CO2
• Tiempo y superficie de contacto
• Contenido de Aire
Si la temperatura del agua aumenta y se desea conservar la misma absorción

de CO2, se debe aumentar la presión del gas. Inversamente, si la temperatura
del agua o de la bebida que entra a la unidad de carbonatación disminuye, el
CO2 se solubiliza más; la presión debe disminuirse para mantener los
volúmenes de carbonatación dentro de los estándares.
Los controladores automáticos de CO2 compensan las fluctuaciones de

temperatura, de presión y de flujo. Esto permite que la unidad de
carbonatación produzca una absorción constante de CO2 gaseoso. Tales
controles son estándares en las unidades de proceso modernas, que pueden
trabajar como unidades básicas o con registradores instalados para detectar
variaciones en la temperatura, presión, flujo y volúmenes finales de CO2
gaseoso absorbidos por el producto durante las horas de operación.
Espumeo en la Llenadora
El espumeo en la llenadora, aunque sea en cantidades pequeñas, puede

causar numerosos problemas. Algunos de los siguientes están relacionados
con la calidad del producto, otros con los aspectos económicos o la operación
de la planta:
Calidad
− Envase con nivel de llenado bajo
− Residuo de producto en la botella
− Nivel incorrecto de CO2
TOPICO: PAGINA:

Aspectos Económicos/Operaciones
− Impacto en la velocidad de llenado
− Pérdida de CO2 y producto
− Aumento de desperdicios al drenaje (impuestos a las descargas)
− Incrementos en los costos de limpieza
La(s) causa(s) del espumeo durante el llenado pueden variar desde un

problema sencillo, que puede ser corregido rápidamente, a uno que requiera
de análisis extensos de ensayo y error.
Las causas comunes del espumeo son:

− Botella o lata sucia
− Temperatura de llenado demasiado alta
− Exceso de aire
− Nivel de la taza de llenado demasiado baja o demasiado alta
− Contrapresión incorrecta en la taza
− Válvula de llenado o tamiz de la válvula sucios
− Agua tratada insuficientemente pulida
− Aceite o humedad en el gas de contrapresión
− Botella o latas calientes
− Mal manejo de los empaques durante su transferencia
− El producto normalmente es susceptible el espumeo (ejemplo:
algunos productos dietéticos)
− Tubos de llenado insuficientemente pulidos
− La altitud de la planta requiere de un protocolo de operación diferente
Generalmente cuando el problema está en una sola válvula u ocurre por un

período de tiempo corto, es fácil de detectar y de corregir. El espumeo
constante es difícil de corregir. Por lo general los manuales del fabricante del
procesador de llenado y de mezcla hacen referencia detallada a la detección
de problemas relacionados con el espumeo.
TOPICO: PAGINA:

Si el problema persiste, contacte al fabricante de la llenadora o al Departamento

de Operaciones de su BU.
NOTA: El uso de partes o repuestos no originales (no suministrados por el

fabricante), tales como tubos o válvulas de llenado puede ser la causa del
espumeo.
Efectos y Control del Aire
El exceso de aire en la bebida puede afectar el nivel de CO2, causar espumeo

del producto durante el llenado y afectar negativamente la vida de anaquel del
producto. El aire se puede introducir con el agua, mezclarse con el jarabe
terminado debido a una agitación excesiva o se puede introducir directamente
al producto debido a fugas en algún sello de la bomba o empaque.
En la mayoría de los casos el exceso de aire se reduce en las operaciones

normales de la planta, especialmente si se incluye un método de deaereación
en el proporcionador. Contacte a su BU si va a envasar un producto que
requiera una reducción posterior de aire.
Contrapresión de la Llenadora: Aire vs. CO2
Una de las ventajas del uso de CO2 gaseoso para la contrapresión en la taza de
la llenadora es la reducción del contenido de aire en el producto. Con las
llenadoras de latas, esto es posible porque el gas de contrapresión se purga
generalmente de la lata a la atmósfera como parte del proceso de llenado.
La mayoría de las llenadoras de botellas usadas actualmente empuja el gas de

contrapresión hacia la taza de la llenadora a medida que la botella se está
llenando. La botella vacía que se va moviendo hacia la tapadora (en la válvula
llenadora) ya contiene aire. Aunque el gas de contrapresión sea CO2, la
evacuación de esta mezcla (aire y CO2) y su regreso hacia la taza de la
llenadora van a aumentar el contenido de aire en el producto terminado.
El problema potencial del uso de aire comprimido como gas de contrapresión es

que introduce varios factores de riesgo a la integridad de nuestro producto:
1. Aceite de los compresores, que puede causar espumeo y adulterar el

producto.
TOPICO: PAGINA:

2. Partículas extrañas, que pueden causar espumeo y adulterar el producto.

3. Otras substancias químicas que pueden causar adulteración.
4. Introducción de contaminación microbiológica del suministro de aire.
5. Niveles de oxígeno que pueden ayudar a la descomposición debida a la
presencia de microorganismos descomponedores o facilitar reacciones
químicas indeseables, que pueden causar sabores anómalos en el
producto.
Si se usa aire comprimido para contrapresionar la llenadora, deben tomarse

las siguientes precauciones:
1. Secadores para el aire
2. Filtros HEPA
3. Trampas para aceite eficientes
4. Toma de aire alejada de contaminación microbiológica o física.
4) Descripción del Proceso - Enfriamiento:
La relación entre la temperatura y la presión de CO2 en el proceso de

carbonatación es crítica. El enfriamiento debe ser consistente durante la
producción para que la presión de CO2, como se ha establecido, produzca un
producto con un nivel de carbonatación consistente y estable.
Cada fabricante tiene un enfoque diferente del proceso de enfriamiento y lo ha

incluido en el diseño de sus proporcionadores.
AGUA O BEBIDA ACUMULADOR DE

AMONIACO
GASEOSO
AGUA O BEBIDA
BOMBA DE TRANSFERENCIA
Enfriamiento - Enfriador de Placas

TOPICO: PAGINA:

Los enfriadores de placas, especialmente si están presurizados y se usan para

la carbonatación simultánea, pueden ser unidades muy eficientes con un
excelente control tanto del enfriamiento como de la carbonatación.
NH3
BEBIDA
CALIENTE DE LA CAMISA
Y TUBERIA NH3
BEBIDA FRIA
SISTEMA CERRADO
CON GLICOL
Enfriamiento - Intercambiadores de Placas
Los intercambiadores de placas tienen una excelente capacidad de

transferencia de calor con un buen control sobre la temperatura. Los
intercambiadores de placas son excelentes para bebidas o para agua, ocupan
un espacio reducido y son fáciles de entender por el personal de producción.
La desventaja es que se requieren más controles y que para trabajar con
presiones altas se necesitan placas o empaques especiales.
SUCCION DE
NH3
CONTROL
DE NIVEL
PRODUCTO
ENFRIADO
PRODUCTO NH3 LIQUIDO

CALIENTE
Enfriamiento - Enfriadores de Armazón (Camisa) y Tubos

TOPICO: PAGINA:

Los enfriadores de armazón (o camisa) y tubos son adecuados únicamente

para el llenado a temperatura ambiente y tienen como ventajas que son fáciles
de limpiar y que requieren controles mínimos.
El proceso de mezcla puede incluir todos o la mayoría de los procesos

anteriores. Es de suma importancia que el sistema sea capaz de producir un
producto consistente, que cumpla con los estándares; es además importante
que el sistema sea fácil de limpiar para los cambios de producto y que se preste
fácilmente al programa de saneamiento usado por la planta.
Todos los mezcladores nuevos soportan el saneamiento en caliente. La planta

embotelladora no debe sanear el sistema de mezcla con calor a menos que los
manuales de operación y mantenimiento especifiquen detalladamente qué
procesos de saneamiento con calor puede usarse. Si se intenta sanear en
caliente algún equipo que no esté diseñado para este procedimiento, esto
puede ser extremadamente peligroso.
Sistemas de Refrigeración
El objetivo del sistema de refrigeración es enfriar el producto hasta alcanzar la

temperatura deseada. Es necesario mantener la bebida en el mezclador y en la
llenadora a una temperatura consistente para conservar la carbonatación de la
bebida dentro de los estándares.
Un sistema de refrigeración básico puede trabajar independientemente o formar

parte de un sistema centralizado
Centralizado Versus Independiente
Por lo general el uso de un sistema centralizado se justifica cuando se instalan

más de tres líneas de producción. Los sistemas centralizados se justifican
fácilmente si se construye una planta nueva con más de una línea. Esto se
debe a que los cabezales de succión sobredimensionados tienen un alto costo
de implementación en las plantas existentes
Para un sistema nuevo centralizado, el compresor de tornillo se dimensiona

para el 80-100% de la carga continua calculada. Los compresores de tornillo
son el diseño más eficiente. Sin embargo, deben trabajar constantemente a la
carga máxima para operar eficientemente. Por lo tanto, el mejor sistema es una
combinación de un compresor de tornillo que trabaje continuamente con
compresores recíprocos adicionales que puedan ponerse a trabajar o
desconectarse de la línea según aumente o disminuya la demanda.
TOPICO: PAGINA:

Al tomar decisiones con respecto a los tipos de los sistemas de refrigeración a

utilizar se debe consultar con el fabricante del sistema del mezclador y con el
Ingeniero de Servicios Técnicos de Pepsi-Cola. En muchos casos lo más
importante no es la eficiencia básica sino el tipo de servicio, las condiciones de
operación y el mantenimiento necesario. Los compresores de tipo recíproco
son los más adecuados para la mayoría de los sistemas independientes.
Algunos puntos importantes concernientes a la refrigeración son:

• eficiencia
• control
• ahorro de energía
Un proceso de refrigeración común de una planta embotelladora recircula gas

refrigerante a alta presión (vapor) del compresor al evaporador. En el
evaporador el flujo de agua y de aire remueven el calor del vapor, convirtiendo
el gas en líquido. El refrigerante líquido será recolectado en un recibidor como
líquido refrigerante a alta presión y fluirá de regreso a la unidad de enfriamiento
de bebidas. En la unidad de enfriamiento de bebidas, el refrigerante acumulará
el calor de la bebida que entra y se vaporizará de nuevo para recircular de
regreso al compresor.
Los siguientes dibujos muestran un sistema de refrigeración común basado en

el uso de un condensador evaporativo y dos alternativas para aplicaciones
especiales:
ACUMULADOR
DE SUCCION
CALOR
CONDENSADOR
EVAPORATIVO
COMPRESOR
RECIBIDOR
LIQUIDO
CABEZAL DE SUCCION DEL NH3 GASEOSO
ENFRIADOR DE PLACAS NH3 LIQUIDO A ALTA PRESION
Sistema Común de Refrigeración

TOPICO: PAGINA:

Los diferentes fabricantes usan enfoques diferentes para el sistema de

refrigeración. Un buen sistema de refrigeración involucra:
• diseño
• balance de energía
• selección del equipo
• sistema más adecuado (centralizado, independiente, de
enfriamiento para llenado a temperatura ambiente)
• mantenimiento para garantizar la eficiencia
Para aplicaciones especiales:
ACUMULADOR DE SUCCION CALOR
CONDENSADOR
EVAPORATIVO
COMPRESOR
RECIBIDOR LIQUIDO
CABEZAL DE SUCCION NH3 LIQUIDO
INTERCAMBIADOR
DE CALOR DE
ARMAZON Y TUBOS
NH3 LIQUIDO A ALTA PRESION

ENFRIADOR DE PLACAS
TOPICO: PAGINA:

Una Alternativa Usada para el Llenado a Temperatura Ambiente es la siguiente:
ACUMULADOR DE SUCCION
CALOR
CONDENSADOR
EVAPORATIVO
COMPRESOR
RECIBIDOR LIQUIDO
CABEZAL DE SUCCION NH3 LIQUIDO
PRODUCTO
PRODUCTO A
FRIO
TEMPERATURA
AMBIENTE
INTERCAMBIADOR NH3 LIQUIDO A
DE CALOR DE ALTA PRESION
ARMAZON Y TUBOS
(ENFRIADOR)
Componentes del Sistema de Refrigeración

• Sistema de Enfriamiento de la Bebida – Cada fabricante de equipos usa
su propio diseño para enfriar la bebida antes de que entre a la llenadora.
Algunas unidades de enfriamiento se usan independientemente, mientras
otras se usan tanto para enfriar como para carbonatar.
• Función del Compresor – El compresor succiona continuamente el vapor

del refrigerante que se forma en el enfriador de bebidas. El compresor
comprime el vapor que extrae del enfriador de bebidas, lo que inicialmente
causa un gran incremento en la temperatura. Este gas a alta presión (vapor)
fluye hacia el condensador evaporativo, en donde se enfría hasta el punto
de condensación debido al flujo de aire y de agua. El líquido refrigerante
condensado fluye hasta un recibidor de donde regresa hacia el enfriador de
bebidas cuando sea necesario.
El ciclo de condensación / evaporación se lleva a cabo en el condensador

evaporativo. Con la ayuda de un regulador de líquidos se garantiza que la
cantidad correcta de refrigerante fluya del condensador al evaporador del
condensador evaporativo.
TOPICO: PAGINA:

El funcionamiento del compresor depende en gran medida de la operación del

resto de la planta de refrigeración. La presencia de impurezas en el sistema
puede causar un mal funcionamiento del compresor; de manera similar, las
dimensiones incorrectas, un mal ensamblaje o instalación del sistema de
refrigeración pueden causar problemas en la operación del compresor.
A menudo, cuando un compresor falla el problema ha sido causado por los

demás elementos del sistema de refrigeración o por escasez o exceso en la
carga del refrigerante. Los compresores de refrigeración necesitan buen
mantenimiento y servicio. Es imprescindible tener los manuales de operación,
servicio y repuestos y seguir adecuadamente los programas de mantenimiento
preventivo.
• Función del Condensador Evaporativo – El condensador evaporativo se

instala generalmente en el exterior de la planta, muchas veces en la azotea.
También puede instalarse en el interior, siempre y cuando haya suficiente
aire para la toma y haya tuberías de purga dirigidas hacia el exterior. En
cualquier instalación se debe tomar la precaución de que haya un flujo
adecuado de aire fresco hacia el condensador y que la descarga no tenga
restricciones. Es necesario evitar la instalación en edificios con techos
sobresalientes (que tienden a dirigir el aire descargado hacia la toma de
aire); tal condición dará como resultado una operación deficiente y un
cabezal de presión excesivo en el refrigerante.
El vapor caliente del refrigerante del compresor pasa al condensador

evaporativo. El calor obtenido durante el enfriamiento de la bebida y la
compresión de los gases se extrae con el flujo del agua y del aire en el
condensador evaporativo. El líquido refrigerante condensado fluye entonces
hacia el recibidor, en donde permanece hasta que el control del refrigerante
lo requiera. Se deben seguir las instrucciones para la purga y servicio del
carbocooler y del tratamiento de agua. Es necesario que los manuales de
operación, servicio y partes se conozcan y se utilicen.
Nota: Es sumamente importante que el recibidor del líquido sea del

tamaño adecuado para poder aceptar la carga total del refrigerante en el
sistema.
TOPICO: PAGINA:

Ejemplo de Condensador Evaporativo (Mojonnier)
1. Bobina enfriadora 6. Rociadores de Agua

2. Bobina Condensadora 7. Válvula de descarga, Agua de Desperdicio
3. Eliminadores 8. Ventilador
4. Ventilador del Motor 9. Entrada de la Descarga de Vapor
5. Bomba de Agua 10. Salida de Líquido
• Sistema de Circulación de Aire – Es muy importante que se permita que

el aire circule libremente a través del condensador evaporativo. Los
deflectores de eliminación (3) deben estar limpios y no tener restricciones.
La rotación del ventilador debe ser en sentido horario al mirar la polea de
frente; no debe haber elementos estructurales cerca del condensador que
eviten una toma o una descarga correcta.
TOPICO: PAGINA:

Los rodamientos del eje del ventilador tienen puntos de aplicación de

grasa y deben lubricarse por lo menos dos veces al año. También tenga
en cuenta las recomendaciones del fabricante en cuanto a lubricación del
ventilador del motor y a mantener una tensión tal que permita que la correa
tenga un juego de aproximadamente 1/2" al presionar con el dedo
• Sistema de Circulación del Agua – Ya sea que el depósito de agua

esté dentro del condensador o sea del tipo remoto, es necesario que el
tamiz de la bomba de succión se conserve limpio y libre de escombros
en todo momento. La bomba de agua no necesita un mantenimiento
especial, aunque el sello de la bomba remota debe ser inspeccionada
periódicamente y se debe cambiar si su desgaste es evidente. Los
motores de la bomba de agua se deben lubricar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Los rociadores de agua (6) deben
limpiarse periódicamente y conservarse libres de obstrucciones para
obtener una distribución uniforme del agua sobre las bobinas del
condensador y ayudar a reducir la acumulación de durezas. Los
cabezales rociadores se pueden desarmar para su inspección y limpieza.
El agua del condensador se debe drenar y el condensador debe
limpiarse o enjuagarse con agua por lo menos dos veces al año.
5) Descripción del Proceso - Pruebas y Control de Línea:
Dos de los tipos más comunes de monitores / controladores son:
◊ Método directo (en línea) Ejemplos: (1) GAC Lan IIdz, (2)
Masselli
◊ Control de Proceso Ejemplo: Gráficas Taylor
Los monitores y controladores pueden impactar y medir el CO2, el Brix, las

proporciones de productos dietéticos y las condiciones del sistema de mezcla.
Los monitores de bebidas y las unidades de análisis en línea están diseñados

para medir los diversos parámetros controlados en el producto final. Los valores
pueden leerse directamente en la línea de llenado y pueden conectarse a un
panel remoto dentro del área de análisis del laboratorio en donde alertarán al
personal del laboratorio sobre cualquier parámetro fuera de estándar. Una
ventaja de estos sistemas es que los análisis se hacen continuamente y pueden
alertar rápidamente al personal de la planta si hay algún incumplimiento de los
estándares.
TOPICO: PAGINA:

Estos sistemas se utilizan para medir el Brix y el contenido de CO2 y para el

control de dosificación para los productos dietéticos.
Sistema GAC Lan IIdz:
El sistema GAC Lan mide el Brix, la carbonatación y la proporción de los

productos dietéticos. Este sistema está basado en el principio de que cada
componente de la bebida absorberá radiación infrarroja a una longitud de onda
particular; además, en que la concentración de ese componente se puede
calcular a partir de la intensidad de la banda de absorción característica. Este
cálculo se basa en la Ley de Beer - Lambert que establece que la absorbancia
es proporcional a la concentración cuando la longitud de paso óptico es
constante.
Sistema Masselli (Brix):
Otro sistema de análisis en línea usado actualmente es producido por Masselli.

Para el Brix, el sistema Masselli mide la cantidad de refracción vista por
longitudes de onda de luz específicas al proyectarlas a través de la bebida. El
ángulo de refracción se indica por la posición de la sombra de la línea en un
prisma. Usando un par de fotoceldas fijas a una leva servoaccionada, este
sistema localiza la sombra de la línea indicando el Brix de la bebida por su
posición en la leva.
Sistema Masselli (CO2):
La unidad mide el contenido de CO2 a través de una despresurización rápida de

la muestra de producto, produciendo una "efervescencia" de CO2. Después de
que la muestra haya tenido la oportunidad de regresar al equilibrio se toman las
medidas de presión y temperatura y se utilizan para calcular el contenido de
CO2 en la muestra. Este proceso se realiza a intervalos de tiempo regulares y
los resultados son enviados a una pantalla remota.
Procedimientos
El procedimiento más crítico para los mezcladores es un protocolo de arranque
eficiente y el mantenimiento de una operación consistente. El siguiente es un
ejemplo de un equipo Mojonnier:
TOPICO: PAGINA:

Cómo Establecer un Ajuste del Micrómetro para la Primera Producción, en

cada Empaque y Sabor:
1. Seleccionar e insertar el orificio del jarabe.
2. Ajustar el micrómetro de agua en el punto generalmente usado para
esa bebida.
3. Operar la unidad aproximadamente 30 segundos.
4. Enjuagar el recipiente con la bebida y tomar una muestra en la
válvula de muestreo.
5. Apagar el proporcionador.
6. Desgasificar la muestra y determinar el Brix. Si el sistema utilizado
no es de reflujo, no es necesario desgasificar la muestra.
7. Si el Brix es bajo, girar el tornillo del micrómetro del agua en sentido
horario para reducir el flujo del agua.
8. Si el Brix es alto, girar el tornillo del micrómetro del agua en sentido
antihorario para aumentar el flujo del agua.
9. Repetir los procedimientos de muestreo y análisis hasta que el brix
esté dentro de las especificaciones.
10. Verificar el ajuste analizando el producto final.
11. Una vez que se establezca el ajuste, documentarlo en la Tabla de
Selección de Proporciones. Arrancar las siguientes corridas con los
ajustes documentados.
TOPICO: PAGINA:

TABLA DE SELECCIÓN DE PROPORCIONES DE AGUA-JARABE

Equipo: _______________________________ Orificio del Agua:
_______________________________
Producto Tamaño Velocidad Orificio Ajuste Ajuste de Ajuste del Proporción Salida Cantidad de
del Envase de la del del CO2del CO2 del (Agua a de Agua
Llenadora Jarabe Agua Carbocooler CarboTrol Jarabe) Jarabe Necesaria
(Gala/h.) (Gala/h.)
Este es el procedimiento diario de arranque para Flo-Mix Mojonnier

modelos E, F y G:
1. Arrancar la bomba de suministro de jarabe o, si se alimenta por gravedad,

abrir la válvula de suministro de jarabe
2. Arrancar el enfriador de reflujo, si lo hay. Arrancar tanto la bomba de vacío

como la bomba de agua.
3. Iniciar el suministro de agua. Girar el interruptor del aire lentamente hasta

llegar a la posición “Flood” para permitir la entrada de agua con un flujo
controlado hasta el nivel de operación de la taza.
4. Iniciar el suministro de jarabe. Girar el interruptor del aire lentamente hasta

la posición “Flood” para permitir la entrada de agua con un flujo controlado
hasta el nivel de operación de la taza.
5. Abrir los pistones hasta llenar la mitad de la taza inferior de mezcla;

después, cerrar los pistones.
TOPICO: PAGINA:

6. Cambiar todos los selectores a “Automatic”.
7. Fijar el selector de desviación de la compresión a “AUTO” (con refrigeración)

o a “BYPASS” (sin refrigeración). El sistema no operará con el selector en
“OFF”.
NOTA: Puede ser necesario abrir la válvula de desagüe para drenar el aire de
la bomba centrífuga
Para conservar el Flo-Mix en condiciones sanitarias debe emplearse el

siguiente procedimiento de lavado como una guía básica cuando se cambie de
un producto a otro y al finalizar el turno. Este procedimiento es para los Flo-Mix
Mojonnier modelos E, F y G:
Vaciar el Flo-Mix al final de la operación:

1. Girar el selector de aire del jarabe a “Off”. Dejar que la unidad
funcione hasta que los pistones se cierren debido a que no hay
exceso en el tubo de estabilización del jarabe.
2. Girar el selector de aire del agua a “Off”.
3. Girar los tres selectores a “Hand”.
4. Esperar a que todo el jarabe y el agua salgan de los recipientes.
Después presionar el botón de la válvula de aire para vaciar el tazón
de mezcla.
5. Girar los tres selectores a “Off”.
Introducir el agua para limpiar los tubos:

1. Girar el selector a “Run” para permitir la entrada de agua a la taza.
(En las unidades de los modelos F y G el selector de las bombas de
recirculación debe estar en “Hand” o en “Auto” antes de abrir la
válvula de entrada).
2. Llenar el tazón de mezcla hasta la mitad girando el selector del pistón
a “Hand” y después regresarlo a “Off”.
3. Girar la válvula de rocío a “On”.
TOPICO: PAGINA:

4. Girar los tres selectores a “Hand” y dejar que rocíen. El chorro de

agua pasará al Carbocooler para que tanto el Flo-Mix como el
Carbocooler se puedan lavar al mismo tiempo.
5. Mientras se esté rociando, abrir momentáneamente las válvulas de
desagüe para limpiarlas. De ser necesario se pueden usar chorros a
alta presión para remover el sucio exterior.
6. Cuando se complete el enjuague (la limpieza), girar el selector de aire
del agua y la válvula de rocío a “Off”. Después de drenar el agua de
las tazas superiores, vaciar el tazón de mezcla presionando el botón
de la válvula de aire. Girar los tres selectores a “Off”.
• Se deben conservar los registros de los análisis de control de calidad
relacionados con las corridas de producción y con las operaciones diarias.
Incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones de mezcla y
los datos de los resultados de laboratorio.
• Los registros deben indicar todos los problemas relacionados con espumeo
en la llenadora, la presión del tazón de la llenadora y la presión
correspondiente al mezclador.
• Los parámetros del proceso de saneamiento, por ejemplo: el flujo, la
temperatura, el tiempo, tipo y concentración de compuesto químico utilizado.
• Registrar programas de mantenimiento preventivo.
Saneamiento
• Es necesario conocer y seguir al pie exactamente las instrucciones del
fabricante acerca del saneamiento del mezclador. Este debe incluir el
saneamiento de todos los componentes del mezclador y las precauciones
especiales para los sistemas de refrigeración.
• Los manuales de operación del fabricante deben especificar el protocolo de

saneamiento y la secuencia correctos. Deben incluir el saneamiento de 5
pasos y procedimientos de saneamiento con una solución caliente de
detergente y cloro o del saneamiento en caliente. Nunca se debe hacer un
saneamiento en caliente a menos que el fabricante confirme que es
adecuado para el equipo.
TOPICO: PAGINA:

Mantenimiento
• Deben tenerse los manuales actualizados de mantenimiento y repuestos
específicos para el modelo del proporcionador.
• Los programas de mantenimiento se deben cumplir. Registrar las piezas

cambiadas, el servicio, limpieza de los filtros y tamices y hacer
observaciones sobre señales o ausencia de corrosión.
• Programar reconstrucciones como método de mantenimiento preventivo,

para cambiar las piezas que lleguen al final de su vida útil de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante; también para hacer una inspección de
todas las superficies interiores.
• El manual de operaciones del fabricante contiene las recomendaciones para
la detección de fallas y sirve como guía para las acciones correctivas. Deben
estar accesibles para el personal de producción y de mantenimiento.
Políticas
• Ningún producto fuera de especificación debe salir al mercado.
• El proporcionador debe limpiarse y sanearse después de cada corrida de
producción.
Proporcionadores:
• H&K • Meyer
• Sasib • Seitz
• Mitsubishi • O&H
• Crown Cork & Seal • Noll

TOPICO: PAGINA:
LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS 10-36

LLENADO
10. Proceso de Mezcla y Llenado: Llenado de Envases de

Bebidas
Objetivo
La “Llenadora” acepta el envase limpio (botella o lata), lo llena con bebida
hasta el nivel correcto y lo transfiere automáticamente a la unidad
correspondiente (coronadora o roscadora) para sellarla. Esta operación debe
ser suave, sin que se produzca espumeo; de esta manera se evita que la
bebida se derrame.
Principios generales de operación para las llenadoras de botellas (de vidrio
retornables y no retornables, PRB y envases PET):
• La unidad de llenado de botellas incluye los componentes de manejo

y de transferencia de las botellas, una llenadora y una coronadora.
También se puede instalar una unidad de cerrado de rosca en la
base de la llenadora (o puede ser una unidad independiente). En las
configuraciones con un solo bloque se pueden incluir otras unidades
de línea, por ejemplo unidades de inspección y de etiquetado.
• La llenadora de botellas recibe un envase limpio, lo mueve hacia la

válvula en donde se contrapresiona, lo llena, permite que se
estabilice y luego lo mueve a la posición en donde el aire contenido
originalmente en el empaque se libera lentamente (alivio o "snift").
• Las llenadoras de botellas están diseñadas para permitir el cambio

de un tamaño de envase a otro. Los cambios, bien sean manuales o
automáticos, se pueden hacer en un período de tiempo razonable.
• Durante el proceso de llenado de botellas las botellas retornables y

no retornables se llenan hasta un nivel predeterminado. Este
proceso debe ser eficiente, con un mínimo de espumeo; luego la
botella pasa a la coronadora o a la roscadora para sellarla.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Llenadora de Botellas
La llenadora de botellas incluye componentes para el manejo y la
transferencia de botellas, una máquina llenadora y una coronadora. En la
base de la llenadora se puede instalar también una unidad de tapado de
rosca; esta unidad puede funcionar también independientemente. En el caso
de las configuraciones de monobloque, se pueden incluir también otras
unidades de línea.
La llenadora de botellas llena botellas retornables y / o no retornables hasta

un nivel predeterminado. Debe realizar esta operación eficientemente, al
tiempo que minimiza el espumeo y entrega la botella a la coronadora o a la
máquina roscadora para sellar el envase.
Características:
- CIP / Sistemas de enjuague

- Sistema Hidráulico /Operación Mecánica
- lubricación CICLO DE
- control de la presión ESTABILIZACION
- Sellos
- copas centrales
- cilindros de elevación
- válvulas de alivio
- Operaciones de la Válvula
- sellos TAZA
- vástagos CICLO DE CICLO DE
- levas Control de Nivel
LLENADO PURGA
- resortes Control de
- malla Contrapresión
- tubos de venteo
Control de Agitación y
Turbulencia
Llenadora de Botellas
Cada fabricante de llenadoras especifica el diseño de los tubos de llenado,

válvulas de llenado y controles para el equipo. En casi todos los casos la
botella se coloca en un cilindro elevador, se contrapresiona, se llena en contra
de esta contrapresión, se permite que se estabilice y luego se libera
lentamente el cabezal de gas (alivio o snift) a medida que se descarga hacia
la coronadora/tapadora. Ya sea que el llenado se lleve a cabo a temperatura
ambiente o en frío, es importante que se realice sin espumeo.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Características:
CICLO DE
- CIP / Sistemas de enjuague ESTABILIZACION
- Sistema Hidráulico /Operación Mecánica
- lubricación
- control de la presión
- Sellos
- copas centrales
- cilindros de elevación
- válvulas de alivio
CICLO DE
TAZA CICLO DE
LLENADO
Control de Nivel PURGA
Control de Contrapresión
Control de Agitación y
Turbulencia
- Operaciones de la Válvula
- sellos
- vástagos
- levas
- resortes SELLADORA
- malla
- tubos de venteo
Llenadora de Latas
Principios generales de operación para llenadoras de latas:
• La llenadora de latas incluye componentes para el manejo y la

transferencia de la lata, una máquina llenadora, un control positivo de
la transferencia de la llenadora a la tapadora y una unidad de cierre o
sellado.
• La llenadora de latas recibe una lata limpia, enjuagada o limpiada con

un chorro de aire, que se mueve hasta la posición de la válvula, en
donde se somete a una contrapresión, se llena, se permite que se
estabilice y después se mueve a la posición en donde se libera
lentamente el cabezal de aire (purga de alivio o "snift").
• Las latas se transfieren entonces (en un transportador) bajo un

control positivo hacia la tapadora.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• Muchas llenadoras de latas pueden ser ajustadas a diferentes

tamaños de latas pero el proceso toma tiempo y requiere que el
personal de mantenimiento tenga mucha experiencia. Normalmente
no se recomienda que se llenen latas de diferente tamaño en la
misma llenadora.

El proceso de llenado de botellas y de latas con una bebida carbonatada es
prácticamente idéntico, independientemente del fabricante o del modelo de la
máquina.
Proceso de Llenado de Botellas:

• Cada fabricante de llenadoras decide cuáles son los diseños de los
tubos de llenado, las válvulas de llenado y los controles del equipo.
• En casi todos los casos las botellas se mueven hacia el cilindro

elevador, se someten a contrapresión, se llenan de forma controlada
en contra de la contrapresión, se permite que se estabilicen y
después se purga el cabezal de aire (snift) mientras la botella se
descarga hacia la coronadora o roscadora.
• Es importante que esto suceda sin que se haya espumeo, ya sea

llenando en frío o a temperatura ambiente.
A continuación se presenta un ejemplo de la operación del llenado de botellas,

y se hace énfasis en la válvula de llenado.
Este es únicamente un ejemplo - Máquina Específica (Simonazzi)
Aunque la válvula de llenado usada para llenar botellas ha experimentado

mejoras de diseño importantes desde su introducción, el diseño básico sigue
siendo esencialmente el mismo. Los principios de esta operación permanecen
relativamente inalterados.
La válvula ha sido diseñada para que después de ponerla en su posición llene

la botella en cuatro operaciones sucesivas identificadas como:
1. Presurización (contrapresión)
2. Llenado
3. Fin del llenado (cerrado del líquido) y
4. Cerrado y Descompresión (alivio o "snift")
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Llenado de Botellas sin Evacuación Previa:

A. Posición
La primera estrella transfiere las botellas al pistón elevador de las botellas (1).
El elevador de botellas levanta la botella hacia la válvula de llenado. La fuerza
vertical para operar el elevador de botellas es suministrada por aire
comprimido. El elevador de la botella la mantiene presionada contra el sello
de la goma centradora para asegurar un sellado perfecto entre la botella y la
válvula.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
B. Presurización (contrapresión)
El abridor neumático de la válvula (13) dispara la palanca de control de la

válvula llenadora (4) para abrir la válvula (5); esto causa que la presión de la
taza de la llenadora fluya hacia la botella igualando la presión con la presión
interna de la botella.
Un segundo control mecánico (14) gira la palanca de control de la válvula

llenadora (4) y la deja en una posición intermedia, liberando así la válvula (5).
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
C. Llenado
Cuando la presión dentro de la botella alcanza la misma presión que hay en la

taza de la llenadora, un resorte (7) abre la válvula del líquido (6) y se inicia el
llenado isobarométrico (por gravedad).
El líquido fluye hacia la botella; el anillo deflector cónico montado en el tubo

de venteo evita la turbulencia en el líquido. A medida que el líquido llena la
botella, el gas fluye de regreso hacia la taza de la llenadora.
El gas en la botella es empujado de regreso hacia la taza a través del orificio

de paso del gas (en el tubo de venteo).
Si una botella se rompe durante el llenado, la presión en la taza de la

llenadora cierra la válvula de gas (5) y la válvula de líquido (6).
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
D. Fin del llenado (cierre del líquido)
La fase de llenado termina cuando el líquido en la botella alcanza la boca del

tubo de venteo (8) bloqueando la salida de gas y por tanto el regreso del gas
a la taza de la llenadora.
El nivel de llenado varía de acuerdo con la longitud del tubo de venteo.
La válvula de líquido tiene forma de sifón para evitar tanto el regreso del gas a
la taza de la llenadora como para evitar que el líquido dentro de la botella se
derrame.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
E. Cerrado y descompresión (alivio)
Un control mecánico (15) suelta la palanca del control de la válvula de llenado

(4), lo que a su vez cierra la válvula de líquido (6) y la válvula de presión (5);
éstas permanecen cerradas durante la fase de descompresión.
La leva de purga (16) presiona el botón de la válvula (9) que descompresiona

la botella “aliviando” el gas que queda en el cuello de la botella.
Ahora las botellas están llenas y la presión ha sido liberada. Los elevadores
de botellas (empujados por la leva) y las gomas centradoras (empujadas por
los resortes) empiezan a descender y regresan a su posición inferior.
Velocidades de Llenado de las Botellas: Cada fabricante de llenadoras

clasifica sus llenadoras según las velocidades de operación específicas para
el tamaño y el tipo de envase a llenar, además de la carbonatación del
producto y la temperatura del llenado.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Botellas por Minuto: Velocidad de Llenado

Frío /Tibio FRIA CALIENTE FRIA CALIENTE FRIA CALIENTE FRIA CALIENTE
Temp. de 3°C/38°F 13°C/56°F 3°C/38°F 13°C/56°F 3°C/38°F 13°C/56°F 3°C/38°F 13°C/56°F

llenado
Litro 0.35,0.46,0.58 0.35,0.46,0.58 1L 1L 1.5 L 1.5 L 2L 2L
Onzas 12,16,20 12,16,20
Fabricante Modelo Tipo # Válvulas BPM BPM BPM BPM BPM BPM BPM BPM
CROWN, CORK & CENTURY COBRA 120 1000 1000 640 580 550 500 440 400
SEAL
CROWN, CORK & CENTURY UNI-BLEND 96 1000 1000 630 560 560 500 400 350
SEAL
CROWN, CORK & CENTURY 64 900 900 550 550 440 400 370 330
SEAL
H&K DELTA 4800 126 1000 1000 800 750 600 550 500 450
H&K DELTA 3600 96 800 800 600 550 475 425 380 380
H&K DELTA 600 72 700 560 450 360 340 270 245 195
KRONES VK 126 1300 1000 750 700 450 400 425 400
KRONES VK 108 1300 1040 720 600 500 420 400 350
KRONES VK 72 860 685 475 400 330 280 265 230
MEYER MEYER 90 90 850 850 610 610 530 320 400 380
MEYER MEYER 65 65 490 450 470 410 360 265 140 110
MEYER MEYER 52 52 500 450 280 250 200 180 190 170
SIMONAZZI EUROSTAR 126 126/18 cabeza 1050 945 650 550 450 400 355 320
SIMONAZZI EUROSTAR 108 108/18 cabeza 1050 900 550 450 380 330 360 320
SIMONAZZI EUROSTAR 70 70 460 390 310 270 230 200 185 160
Las velocidades de las llenadoras pueden verse limitadas por la velocidad de

la roscadora o la coronadora y / o por la válvula de llenado y el material del
envase (vidrio o PRB).
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Proceso de Llenado de Latas:
A continuación se presenta un ejemplo de la operación de llenado de latas

haciendo énfasis en la válvula de llenado.
Ejemplo únicamente - Máquina específica:
La válvula de llenado de latas opera con los mismos principios básicos

que la válvula de llenado usada en las llenadoras de botellas, realizando
cuatro actividades durante un ciclo de operación como puede verse a
continuación (referirse a la Válvula de Llenado de Botellas para mayor
detalle):
1. Contrapresión:
Presurización de la lata desde la taza de la llenadora para igualar la

presión en la lata (sellada a la válvula de llenado) con presión en el
tazón.
2. Llenado:
Apertura de la válvula de llenado, permitiendo el flujo del producto de la

taza a la lata.
3. Cerrado:
Cierre de los asientos de paso de líquido y de contrapresión de la válvula

para evitar que pase a la lata una mayor cantidad del producto y / o la
presión del cabezal de la taza de la llenadora.
4. Purga:
“Purga” o alivio de la presión existente entre los sellos cerrados de la

válvula de llenado y la superficie del líquido (el “cabezal de aire”) en la
lata llena.
Otro ejemplo sobre las recomendaciones del fabricante para el llenado de

latas y la operación de la válvula de llenado:
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Ejemplo únicamente - Máquina específica:
La lata se llena en cuatro pasos básicos controlados por una serie de

levas montadas en el anillo de control alrededor de la taza de la
llenadora.
Paso 1: Llenado de la lata con gas.
Paso 2: Contrapresión en la lata con gas. (Contrapresión)
Paso 3: Llenado de la lata con la bebida. (Llenado y cierre)
Paso 4: Alivio del cabezal de aire de la lata a la atmósfera. (Purga)
Operación de la Válvula de Llenado H&K
Las presiones del líquido y del CO2 en la taza de la llenadora mantienen la

válvula de llenado cerrada. Tan pronto como la lata llega a la válvula de
llenado y se sella con la ayuda de la goma centradora, una leva guía presiona
el botón 10 (Vacío) y el botón (9) de alivio para que se abran. En este
momento la lata está llenándose con CO2 gaseoso para lograr una alta pureza
de CO2 en la lata. La aguja de la válvula (3) es levantada por una palanca de
mariposa al mismo tiempo que se presionan los dos botones.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Esto permite que el gas de la taza de la llenadora entre a la lata a través del
tubo de venteo. Después de que los dos botones sueltan la leva de descarga
no hay salida de gas y la lata se presuriza. En este momento el resorte (5)
levanta el sello de líquido (6) y la bebida fluye suavemente por la sección con
una ranura en la salida de la válvula y es dirigida hacia la pared interior de la
lata.
El CO2 desplazado por la bebida que está fluyendo (entrando) a la lata,

regresa a la taza de la llenadora a través del tubo de venteo. El llenado se
detiene cuando la bebida alcanza el borde inferior del tubo de venteo. La
longitud del tubo de venteo determina el nivel de llenado en la lata. La
abertura del anillo y la malla metálica (8) evitan que el líquido de la lata se
derrame. La válvula de líquido (6) y la aguja de la válvula (3) son cerradas por
las levas de cierre. La válvula de llenado se mantiene cerrada hasta que la
presión de la lata se libere presionando el botón de alivio (9) en la leva.
La presión del líquido y del CO2 en la taza mantienen cerrada la válvula de

llenado.
Las latas dañadas no se pueden llenar debido a que no se pueden igualar las
presiones.
• Los barredores no son recomendables debido a su impacto en los

niveles de CO2 en el ambiente de la sala de llenado.
• Los tubos de venteo “encamisados” no son recomendables. El

plástico es una fuente de contaminación microbiológica y los
dispositivos plásticos tienden a resbalarse o a moverse en el tubo de
venteo causando variaciones en el llenado.
Procedimiento Común de Operación de la Llenadora H&K

Una vez que el producto esté listo, la llenadora haya sido limpiada, saneada,
enjuagada y drenada, continuar con el procedimiento.
1. Válvula del producto cerrada (posición manual)
2. Bomba booster (de recompresión) en posición apagada
3. Válvulas de mariposa, rodillos y cabezas móviles inundados con

agua.
4. Drenajes de purga abiertos

TOPICO: PAGINA:

LLENADO
5. Línea de purga, línea vertical de 2” al techo abierta
6. Rotación de la Llenadora
• Cerrar las 3 válvulas negras en la parte superior de la
llenadora (Válvulas CIP)
• Tapón de cuchilla con el flotador atornillado hacia adentro
(cerrado)
• Perilla plateada en la parte superior de los flotadores
atornillada (permite que el flotador trabaje)
• Cerrar la válvula de recuperación de CO2 (última válvula
con manija negra en el flotador)
7. Válvula en “automático”
8. Sistema de Purga en “automático”
9. Bypass de CO2 en “automático”
10. Bomba booster en “automático”
11. Rotación de Llenadora

• Punto de ajuste (50 psi)
• Abrir el suministro de CO2 (presión por lo menos de 50 psi)
12. Girar el Control Taylor a automático hasta que arranque o hasta

que haya producto en la taza
13. Girar el Control Taylor otra vez a la posición manual
14. Drenar la llenadora y permitir que se descargue. (Abrir el gatillo de

la válvula).
15. Con la llenadora aún girando, cambiar el gatillo de la válvula a

automático
16. Mover el punto de ajuste a 70 psi
17. Ajustar la presión de CO2 como sea necesario para alcanzar 75

psi de presión en la taza.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
18. Abrir la “válvula de producto” a la posición automática (para

permitir la entrada de una pequeña cantidad de líquido a la taza).
Abrir durante un intervalo de tiempo corto. Esta operación permite
el sellado de la taza.
19. Cuando se alcance la presión deseada en la taza poner:

• Controlador Taylor en automático
• Abrir la válvula de recuperación de CO2 (perilla negra) en el
flotador.
20. Parar la taza de la llenadora con la mirilla de nivel hacia la

estación del operador
21. Prender la bomba booster
22. Abrir 4 ó 5 mariposas hasta que el nivel del líquido alcance la

mitad de la mirilla de la taza
23. Poner la bomba booster en “automático”
24. El manómetro del bypass del CO2 debe estar 2 a 4 psi por encima
del punto de ajuste
25. El manómetro de presión del CO2 debe estar 4 a 6 psi por encima
del punto de ajuste (poner en marcha). - Deberá ser mayor sin
latas.
Información sobre la Máquina

Cada fabricante de equipos tiene descripciones específicas y programas de
mantenimiento para la operación de sus válvulas y su sistema básico de
llenado. Es importante tener y conocer los manuales de operación,
mantenimiento y partes y que éstos pertenezcan con la llenadora que se esté
usando en ese momento. No deben usarse instrucciones generales. Cada
fabricante tiene requisitos de mantenimiento específicos que, de no cumplirse,
ponen en peligro las garantías. Si existen dudas, se debe contactar al
fabricante para obtener información o para programar una visita del ingeniero.
Cada fabricante de latas tiene velocidades específicas para sus válvulas y

para los tamaños y tipos de latas usados. En algunos casos se pueden hacer
modificaciones a las válvulas para manejar cierto tipo de producto o ciertos
niveles de carbonatación.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
La siguiente tabla muestra las velocidades aproximadas dadas por los

fabricantes de llenadoras de latas. Estas son sólo aproximaciones y las
velocidades reales, basadas en un conjunto determinado de condiciones,
deben solicitarse directamente al fabricante del equipo.
LATAS POR FRIA/CALIENTE FRIA CALIENTE

MINUTO
VELOCIDAD DE
LLENADO
Temp. de llenado 3°C/38°F 13°C/56°F
Fabricante Modelo # Válvulas LPM LPM
CROWN, CORK & SEAL UNI-BLEND 72 1200 1050
CROWN, CORK & SEAL CENTURY 165 2000 1850
H&K CF-92 SIGMA 92 1500 1350
H&K CF-124-SIGMA 124 1950 1800
KRONES KRONES 100 1350 1200
MEYER MEYER 78 1320 1150
MEYER MEYER 120 2000 1750
SIMONAZZI STARCAN 100 1500 1250
SIMONAZZI STARCAN 120 1750 1500

TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Detalles del Equipo

Los componentes básicos del Sistema de Llenado son:
• Llenadora
• Válvulas de Llenado
• Alimentación. Descarga y Transferencia hacia el Sellado
• Sistema de Transmisión
• Sistema CIP
• Sistema Automático de Lubricación con Grasa
• Todo el Equipo Eléctrico catalogado Nema 4X
• Seguridad y Control
Diseño de la llenadora:
• Todas las superficies metálicas que entren en contacto con el
producto deben ser de acero inoxidable grado 304L o mejor con un
acabado sanitario fácil de limpiar.
• Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con
el producto deben ser tratadas para remover el hierro suelto.
• Todos los materiales no metálicos que entren en contacto con el
producto deben ser de grado alimenticio y no deben transmitir ningún
sabor, olor o cualquier otro contaminante al producto.
• Todos los materiales deben estar aprobados por la normativa local
para productos alimenticios.
• No se deben usar partes de aluminio en ninguna parte del sistema de
llenado.
• El sistema de llenado debe tener un diseño sanitario.
• El sistema como un todo debe soportar 93º C (200º F), una solución
saneadora durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85º
C (185º F).
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• La llenadora debe ser fácil de limpiar y de sanear, no debe tener

grietas, fisuras o cavidades en donde se puedan acumular mohos o
levaduras.
• El diseño sanitario debe tener una trayectoria completa de
recirculación de líquidos desde el tubo de entrada de la bebida a
través de las válvulas, incluyendo un dispositivo de alivio.
• Se deben conservar los registros de todos los análisis de control de
calidad para todos los productos elaborados durante todos los turnos.
Las muestras analizadas se deben identificar con el código del
producto en la línea
• Datos completos de producción sobre el número de botellas llenadas

en cada turno y el tipo de envase(es) llenado(s).
• Se deben conservar los datos acerca del número de botellas

sobrellenadas, con llenado deficiente, derramadas o que exploten en
la llenadora. Para ayudar al personal de mantenimiento, éstos deben
identificar de ser posible el número de la válvula. Los registros deben
confirmar que se siguieron los procedimientos correctos después de
una explosión durante el llenado.
Saneamiento
• Es importante conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del
fabricante en cuanto al saneamiento de la llenadora. Estas deben
incluir el saneamiento de las válvulas de alivio, filtros, bombas,
válvulas y tuberías. A continuación se presenta un ejemplo de un
procedimiento de saneamiento para una llenadora (CIP):
El sistema CIP de H&K está diseñado para limpiar y sanear automáticamente

la llenadora y el Paramix. Dependiendo del tipo de limpieza necesaria se
pueden inyectar hasta dos productos químicos diferentes en los pasos de
limpieza.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Programación del Paramix:

1. Cerrar la válvula de aislamiento de la bomba de vacío para que la
solución no entre a la bomba de vacío
2. Abrir la válvula de rocío del CIP localizada en las tazas del
proporcionador para limpiar completamente el área de las tazas.
3. Conectar el deaereador y el proporcionador a las conexiones de
“Retorno del CIP” en el tablero de control. Esto permite que la
solución que está recirculando fluya del tanque de recuperación del
CIP a través del Sistema Paramix.
4. Cerrar la válvula de suministro de CO2 al Paramix, localizada en la
parte posterior del tablero de control de CO2. Esto evita que el CO2
entre al sistema durante el CIP, lo que neutralizaría las soluciones de
CIP.
5. Fijar la presión del tanque de Carbonatación en cero ajustando el
regulador del tanque de presión a cero (localizado en el tablero de
control de CO2 del Paramix). Esto liberará la presión de CO2 en el
tanque antes del CIP.
6. Cerrar la válvula de salida del tanque de Carbonatación ajustando el
regulador de la válvula de salida a cero (localizada en el tablero de
control de CO2 del Paramix).
7. Colocar ambas válvulas de aislamiento de la bomba booster en
posición abierta. La bomba booster se usa durante el CIP para
transferir la solución al tanque de recuperación de CIP a través de la
llenadora.
8. Preparar los reactivos adecuados usando los tanques de reactivos
suministrados con su sistema. Note que uno de los tanques es para
uso exclusivo de detergente mientras que el otro es exclusivamente
para el saneador. Conectar las líneas de alimentación de reactivos a
la línea de producto.
9. Abrir el micrómetro del agua aproximadamente 30 vueltas. Esto
permitirá un flujo mayor a través del sistema.
10. Seleccionar la Operación Automática en el tablero de control eléctrico

del Paramix
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
11. Seleccionar el programa de CIP que se desea usar y oprimir el botón

con luz intermitente del CIP
12. El sistema iniciará ahora el ciclo CIP. Con la Bomba de mezcla
funcionando, fijar el cabezal de succión usando la válvula medidora
en la descarga de la bomba de mezcla a aproximadamente 8
pulgadas de vacío.
En cualquier momento después de que el CIP haya comenzado, el

procedimiento puede detenerse presionando el botón de parada.
Presionando de nuevo el botón el CIP reiniciará el ciclo a partir de donde se
detuvo.
Para detener completamente el CIP (Salir del modo CIP) el operador

simplemente debe presionar el botón Manual.
Programación de la llenadora:
1. Engranar la leva de purga de la llenadora colocando el selector de la
leva en la posición “manual” (localizada en el tablero de control de la
llenadora). Esto permitirá que la solución de CIP fluya a través de los
botones de alivio (snift) y de drenaje mientras la llenadora está
girando.
2. Instalar las tapas del CIP en la llenadora. Esto permitirá que la
solución del CIP haga contacto con las áreas expuestas de la válvula
de llenado a medida que la válvula pasa frente a la leva de purga.
3. Abrir las tres válvulas de retorno del CIP localizadas en la parte
superior dela taza de la llenadora. Esto permitirá que la solución fluya
dela taza de la llenadora a la columna central y hacia el tanque de
recuperación del CIP.
4. Atornillar la perilla encima del flotador y abrir la válvula de CIP que
conecta el montaje a la columna central.
5. Trabar las levas de cierre en posición neutral. Esto minimizará la
acción hidráulica en las válvulas de llenado a medida que cada
válvula se mueve hacia arriba y hacia abajo cuando la llenadora gire.
6. Cerrar la válvula de descarga de CO2 y abrir la válvula de retorno del
CIP. Esto permitirá que la solución de CIP fluya de la columna central
de la llenadora hacia el tanque de recuperación del CIP.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
7. Girar el interruptor de la Válvula de Alivio a la posición de “cerrado”

(localizada en el tablero de control de la llenadora) y fijar la velocidad
de la llenadora a 30 lpm. Esto ayudará a minimizar la acción
hidráulica en la válvula.
8. Cerrar las 6 válvulas pequeñas de drenaje del CIP localizadas a un
lado en la parte inferior dela taza de la llenadora. Esto forzará la
solución de limpieza a través del canal del CIP y minimizará la
pérdida de solución.
9. Fijar el Controlador Taylor para que controle la válvula del producto a
20 psi en la posición de “automático”. Esto controlará la presión del
líquido dentro dela taza de la llenadora a 20 psi o menos. Esto es
importante para minimizar la acción hidráulica en las válvulas y
reducir las fugas de solución del sistema.
10. Abrir las 2 válvulas de limpieza localizadas en el tablero de control
neumático de la llenadora. Abrir sólo lo suficiente para permitir un
pequeño flujo para minimizar la pérdida de la solución del CIP.
Puntos Críticos:
Es de suma importancia que la pérdida de agua durante el CIP sea mínima.

Una pérdida excesiva dará como resultado un aumento del tiempo necesario
para sanear el sistema. Durante la instalación y la operación del CIP hay
varios puntos que necesitan atención.
• El Controlador Taylor en la llenadora debe fijarse para que la presión
de la taza de la llenadora no exceda 20 psi durante el CIP. Las
presiones excesivas causan una pérdida significativa de la solución
de CIP y pueden evitar que el sistema complete el ciclo.
• Las tapas del CIP deben instalarse adecuadamente para minimizar
las fugas. Ocasionalmente deben inspeccionarse los sellos de las
tapas y reemplazarlos cuando sea necesario.
• Las líneas de limpieza que salen del tablero de control neumático de
la llenadora deben abrirse sólo lo suficiente para permitir el flujo para
la limpieza.
• Los canales de drenaje de CIP de la llenadora, localizados a un lado,
en la parte inferior de la taza de la llenadora deben permanecer
cerrados durante el CIP. Estos se encuentran normalmente abiertos
durante la operación de llenado.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• La llenadora debe girar a velocidades muy bajas durante el CIP.

• No operar el sistema durante el CIP en caliente con la válvula de
entrada a la bomba de mezcla fija a más de 8 pulgadas de altura.
Esto podría causar cavitación severa, dañando la bomba de mezcla.
CIP Completo
Al completar el ciclo de limpieza del CIP, los componentes deben regresarse a
su estado normal de llenado. Si no se hiciera así, es posible que el sistema
esté inoperante al tratar de iniciar el llenado de bebidas. Revisar la siguiente
lista de puntos después del CIP para garantizar que todas las válvulas del
sistema y los componentes estén listos para la siguiente corrida de bebidas.
1. Abrir la válvula de aislamiento de la bomba de vacío.
2. Cerrar la válvula de rocío del CIP localizada en los depósitos del
proporcionador.
3. Conectar la conexión del deaereador, localizada en el tablero de
desviación a la posición de agua tratada.
4. Abrir la válvula de entrada de CO2 al Paramix, localizada en la parte
posterior del tablero de control del CO2.
5. Desconectar los tanques de alimentación de reactivos químicos de
las líneas de conexión del producto.
6. Regresar el interruptor selector de la leva de purga de la llenadora a
la posición de “automático” (éste está localizado en el tablero de
control de la llenadora).
7. Retirar las tapas del CIP de las válvulas de llenado.
8. Cerrar las 3 válvulas de retorno del CIP localizadas en la parte
superior de la taza de la llenadora.
9. Destornillar la perilla en la parte superior del flotador.
10. Regresar las levas de cierre de la válvula a su posición de operación
normal.
11. Abrir la válvula de descarga de CO2 y cerrar la válvula de retorno del
CIP.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
12. Abrir las 6 válvulas de drenaje pequeñas del CIP localizadas a un

lado en la parte inferior de la taza de la llenadora.
13. Cerrar las 2 válvulas de limpieza localizadas en el tablero de control
neumático de la llenadora.
Para las normas básicas sobre saneamiento hay dos protocolos
aceptados:
14. Un procedimiento de cinco pasos: (1) enjuagar todos los residuos de
bebida, (2) limpiar todas las superficies interiores con un detergente
caliente o una solución de fosfato trisódico, (3) enjuagar el
detergente, (4) sanear con una solución clorinada a 150 mg/l durante
30 minutos y (5) enjuagar el residuo de cloro con agua tratada.
Puntos críticos:
• Se deben respetar las recomendaciones del fabricante
sobre la concentración máxima de cloro.
• Durante los 5 pasos, el sistema debe estar inundado y las
soluciones deben pasar a través de todas las válvulas
(incluyendo las válvulas de llenado) y las válvulas de alivio.
15. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver normas en el manual
de saneamiento). Puntos críticos:
• El fabricante de la llenadora debe confirmar que la
llenadora soporta el procedimiento en caliente.
• La mayoría de las operaciones usa el mismo saneamiento
para la llenadora y para el equipo proporcionador y
carbonatador. El proporcionador puede ser más vulnerable
al calor que la llenadora; se debe confirmar que el protocolo
de saneamiento en caliente es seguro.
• Debe poder ser rotado durante el proceso de saneamiento.
• No debe haber superficies pintadas o cromadas en las
zonas de producción o de latas abiertas.
• La taza de la llenadora debe cumplir o exceder los Códigos
de Calentadores y Recipientes de Presión ASME o sus
equivalentes locales y con todos los requisitos normativos
locales aplicables.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Mantenimiento:
Cada fabricante de equipos tiene descripciones específicas y programas de
mantenimiento para la operación de sus válvulas y su sistema de llenado
básico. Es importante que los manuales de operación, mantenimiento y de
partes se conozcan y utilicen; deben cubrir la llenadora instalada. No deben
utilizarse instrucciones generales. Cada fabricante tiene sus requerimientos
específicos de mantenimiento; de no ser cumplidos, se ponen en riesgo los
certificados/garantías. En caso de dudas, si se requiere información o para
programar una visita de un ingeniero, contacte al fabricante.
• Deben tenerse y conocerse los manuales actualizados de
mantenimiento y de repuestos específicos para la llenadora de esa
marca y modelo (y equipo de soporte).
• Los procedimientos de mantenimiento programado se deben realizar
a tiempo, conservando registros de las partes reemplazadas y del
servicio, limpieza de filtros y tamices, limpieza de compartimientos,
observaciones sobre corrosión e incrustación (con planes de acción
correctiva), lubricación y reparación de fugas.
• Se deben programar revisiones periódicas para permitir la acción del
mantenimiento preventivo y reemplazar las partes que lleguen al
término de su vida útil según las recomendaciones del fabricante. En
muchos casos, la falta de cumplimiento de las lubricaciones o
reemplazos programados ponen en peligro las condiciones de la
garantía.
• Los manuales de operaciones suministrados por el fabricante darán las
recomendaciones para la detección de fallas y las normas de diagnóstico,
para las acciones correctivas para problemas de funcionamiento de la
llenadora o para problemas específicos de carbonatación, espumeo y altura
de llenado. El personal de producción y mantenimiento debe tener acceso a
esta información.
• En caso de encontrar problemas que el fabricante no pueda solucionar
contacte al departamento de Operaciones del BU correspondiente.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• En el caso (poco probable) de que el tubo de venteo o cualquier otra parte

de la máquina se afloje durante la producción y caiga inadvertidamente en el
envase del producto, TODOS los productos terminados deberán aislarse,
detenerse e inspeccionarse al 100% hasta encontrar la pieza de la máquina.
Las acciones a continuación se aplican tanto a los tubos de venteo como a
cualquier otro componente.
1. La causa más común de la pérdida del tubo de venteo durante el
llenado es que los tubos de venteo estén flojos. Se debe revisar el
ajuste de los tubos de venteo entre cambios de empaque, cambios de
producto y cambios de turno. Es de suma importancia verificar el
ajuste después de un saneamiento en caliente de la llenadora.
2. La señal indicadora de que un tubo de venteo está suelto o de que
falta es un nivel de llenado muy alto o el espumeo excesivo en el
envase. Conozca los patrones normales de comportamiento de su
llenadora. Esté alerta para cualquier situación anormal. Las fallas
individuales de la válvula deben ser investigadas inmediatamente, no
debe esperarse hasta el corte o el cambio de turno.
3. Existen dos (2) situaciones que pueden ocurrir durante las
operaciones de llenado:
A. El operador se da cuenta de la pérdida de un tubo de venteo,
detiene la llenadora e inmediatamente localiza el envase con el
tubo de venteo. Antes de volver a arrancar la llenadora, revisar el
ajuste de todos los tubos de venteo, instalar un nuevo tubo de
venteo en donde faltan y reanudar la producción. El supervisor de
la línea debe ser contactado inmediatamente y se debe retener el
envase para que sea revisado por Mantenimiento y Control de
Calidad.
B. El tubo de venteo se pierde durante el llenado y el operador no
está seguro de cuándo ocurrió.
El operador debe detener la llenadora inmediatamente y contactar
al supervisor de línea para separar todos los productos fabricados
hasta ese momento (retener todos los productos desde la última
revisión en donde se observaron todos los tubos de venteo).
Revisar el ajuste de todos los tubos de venteo, instalar un tubo de
venteo nuevo en el lugar faltante y reanudar la producción.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
El producto terminado debe ser inspeccionado al 100% para

localizar el tubo de venteo, empezando con el más reciente y
trabajando hacia atrás hasta encontrarlo. No se debe liberar el
producto hasta haber encontrado el tubo de venteo. El envase se
retiene para que Mantenimiento y Control de Calidad determinen
la causa de la pérdida.
NOTAS:
• Si encuentra un tubo de venteo en el suelo no asuma que es el

correspondiente al que se perdió durante la producción.
Contabilizar todos los tubos de venteo.
• Práctica Sanitaria - Cada vez que se revise el ajuste de los

tubos de venteo se deben emplear herramientas saneadas y
se deben seguir prácticas sanitarias para evitar la
contaminación. Usar las herramientas adecuadas cuando se
ajusten o se cambien los tubos de venteo, los resortes de los
botones de alivio o cualquier otra parte de la válvula - no usar
pinzas o alicates de presión. Contacte al Fabricante de la
llenadora acerca del uso de las herramientas correctas.
Políticas
• Se deben seguir los procedimientos de saneamiento correctos para todas
las interrupciones o cierres y cuando se cambie de un producto a otro.
• Se deben realizar análisis al producto al inicio de cada corrida de
producción. La producción puede comenzar sólo cuando los resultados de
todos los parámetros estén dentro de las especificaciones.
• Se deben seguir los procedimientos correctos y los protocolos de muestreo
e inspección en relación a cualquier botella rota (por cualquier razón o en
cualquier etapa del proceso de llenado) en la llenadora o en el transportador
en donde la llenadora no esté protegida contra fragmentos de vidrio.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Los proveedores conocidos son:
• H&K
• Sasib/Simonazzi
• Mitsubishi
• Crown Cork & Seal
• Meyer
• Seitz
• Noll
• O&H
Contacte al Departamento Técnico del BU correspondiente para asistencia en

la selección del equipo.
TOPICO: PAGINA:
SELLADO DE LATAS 10-63

LLENADO
10. Proceso de Mezcla y Llenado: Sellado de Latas
Objetivo
La cerradora de latas sella herméticamente la lata con una doble costura.
Justo antes de colocar la tapa sobre la lata, la cerradora reemplaza el cabezal
de aire encima de la bebida con una atmósfera de dióxido de carbono
(nitrógeno si la bebida es no carbonatada), se coloca la tapa y se hace el
doble sello.
La cerradora sella las latas con una costura doble.
• Preparación para el Sellado: Justo antes de colocar la tapa se hace

fluir un gas (dióxido de carbono o nitrógeno) sobre la superficie
abierta de la bebida para desplazar el aire.
• Mecánica: Las latas entran a la cerradora a través de la correa

transportadora, a través un riel alimentador de latas. Mientras la lata
se sitúa en el cabezal cerrador, una tapa pasa del fondo del tubo de
tapas inclinado a la alimentación del cabezal cerrador, en donde un
impulsor de tapas la agarra y la mueve hacia el punto de encuentro.
En el punto de encuentro, la tapa baja hasta la lata y se inicia la
formación del doble sello.
• Liberación: Después de que se completa el proceso de sellado la

lata con la tapa sellada entra al mecanismo de descarga. Entonces,
el mecanismo de descarga libera la lata ya tapada hacia el
transportador de descarga.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Espesor de la
Costura Angulo del Mandril
Profundidad
Gancho
Cuerpo
Superposición
Largo
Altura de la
Gancho Tapa
Costura
Largo
a
ur
at
v
ur
C
de
io
ad
R
Espesor de la Pared
Espesor del
Compuesto
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Detalles del Equipo

Ejemplo del Equipo Básico usado en el Cierre o Sellado de Latas:
• Las cerradoras de latas están diseñadas para montarse en la misma
plataforma (compartida) con la llenadora de latas. Los proveedores
de ambos equipos deben garantizar su operación y funcionamiento
juntos (diseño y sincronización del sistema).
• Máquina de cerrado
• Mecanismo de transmisión directa que también acciona la llenadora
• Transportador de descarga
• Mesa de transferencia
• Inyector de gas (CO2 o Nitrógeno) para el barrido del cabezal con un
control en el que si no latas, no hay salida de gas y un control en el
que si no hay gas, el sistema se para (no opera)
• Tolva de tapas con sistema de seguridad (corte) por bajo nivel
• Sistema de expulsión de latas dañadas
• Medidor de flujo de CO2
• Regulador para controlar la presión de CO2
• Tacómetro digital
• Sistema automático de lubricación con aceite
• Sistema de lubricación previa al arranque para proteger los
componentes de la cerradora para el arranque en frío
• Componentes eléctricos (que cumplan con los requisitos de
regulación locales y Nema 4X)
• Tubería de Acero Inoxidable
• Gabinete de acero inoxidable para la máquina con puertas
aseguradas
• Sistema de rocío para el lavado y saneamiento de la cerradora -
transportador de alimentación cubierto - conexión de un solo punto
• Sistema de Parada Automática para obstrucciones
• Equipo para analizar el doble sello

TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Barrido con Gas

Detalle de la operación (ejemplo únicamente) para barrido con gas:
• Existen varios sistemas de seguridad que a su vez forman parte del
sistema de control del barrido con gas. Esto se instalan bien sea para
detener la llenadora/cerradora o para disparar una alarma que alerte
acerca del problema.
• Los sistemas de seguridad incluyen: "no lata - no gas", un interruptor
y alarma para bajas presiones de gas e interruptores indicadores y
alarmas del alto / bajo flujo de gas.
Operación del Sistema "Sin Lata - No Hay Gas"
En todas las barredoras de gas se utiliza un sistema de control de "sin lata -

no hay gas" para evitar desperdicios de gas y para minimizar el gas en el
ambiente; esta condición es un factor de riesgo potencial.
Para esta operación se conecta un micro interruptor a la máquina, junto al

cilindro de aire que opera el riel de alimentación de tapas.
Hay un brazo metálico conectado al eje del cilindro de aire. Cuando el

alimentador de tapas no está en posición de operación el brazo del eje del
cilindro de aire no engrana con el micro interruptor.
1. La lata que pasa por el alimentador de tapas acciona el cilindro de
aire que activa el mecanismo del alimentador de tapas.
2. A medida que el eje del cilindro de aire se mueve activado por el
alimentador, mueve a su vez el brazo conectado a una posición en
donde hace contacto con el micro interruptor. Esto activa un
sistema de retraso de tiempo que abre la válvula solenoide,
permitiendo que el gas fluya a través del sistema.
3. El mecanismo retardador de tiempo se ajusta para permitir que el
gas fluya por un período de tiempo definido después de que la
última lata haya accionado el alimentador. El retraso se debe fijar
de modo que el solenoide se cierre en un período algo mayor que
el tiempo necesario para que la tapa viaje del alimentador hasta el
punto de encuentro con la lata.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Diagrama de Flujo de un Sistema de Barrido de Aire
Lectura del
Manómetro
El gas a alta presión entra al Válvula de Regulador de Alta

sistema de control 100 máx. Seguridad Presión
@ 70o F
Manómetro
Alarma de Bajo Flujo a 10 psi
Regulador de
Baja Presión Indicador de Flujo
CFM - pies cúbicos por minuto
Interruptor de Baja
Presión
Regulador de Presión - Entrada de la tubería
reducción hasta la de Gas a la sección
presión de operación Solenoide del de Barrido
del sistema de barrido Barrido
Manómetro 3-20 pulgadas. Plato de la Boquilla

Columna de Agua
Alimentador de Tapas: abre
la solenoide o manualmente
con el botón de purga Columna de agua 3-20
pulgadas Cabezal de la Lata
Procedimientos
NOTA IMPORTANTE: La información contenida en esta sección es una serie
de generalidades acerca del sellado de latas. Es muy importante que se
sigan las indicaciones específicas del fabricante del equipo para la instalación,
el ajuste, el mantenimiento y los procedimientos operativos de su equipo. Una
operación errónea puede causar problemas de calidad del producto - latas
dañadas y fugas en las latas, problemas de integridad del envase y hasta
problemas de seguridad.
Procedimiento para la Formación del Doble Sello:
La formación del doble sello es el resultado de dos operaciones separadas

que ocurren en un momento específico. Se conocen como primera operación
y segunda operación.
Las variaciones del doble sello terminado pueden detectar a través de

mediciones, inspección visual y pruebas. Todas las medidas del sello se
deben tomar en tres posiciones distintas.
Primera Operación:
El borde curvo de la tapa se engancha con la pestaña de la lata formando tres

niveles de espesor (cuerpo de la lata, cubierta y rizo).
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Espesor
Ancho
(Altura)
Profundidad
Lata
Tapa
Es muy importante lograr un buen sello en la primera operación porque ésta

es la clave para controlar el gancho de la tapa que a su vez controla
parcialmente el gancho del cuerpo y la profundidad del mismo, además de
controlar el número de arrugas en el gancho del cuerpo y en el gancho de la
tapa.
La primera operación determina hasta cierto grado el espesor final de la

segunda operación. Mientras más estrecho sea el perfil del doblado del rodillo
de la primera operación, más estrecho será el doble sello final (siempre y
cuando se hagan todos los ajustes correctos). El ancho y el espesor de la
"costura" de la primera operación será una variable dependiendo del peso de
la placa, el diámetro de la lata y el perfil del pliegue.
En la instalación inicial de la cerradora o selladora o cuando se instalen

nuevos rodillos de sellado o se vuelvan a ajustar para corregir una
malformación en el sellado, siempre se deben retroceder los rodillos de la
segunda operación y revisar una serie de costuras de la primera operación.
Si no se logra una primera operación adecuada, será muy difícil, si no
imposible, obtener un buen sello final.
El Ajuste de la Primera Operación Incluye:

• La altura correcta del regulador de aguja, que es la distancia entre el
tapa del mandril del sellado y la superficie superior de la placa base.
• La presión correcta de la placa base
• La alineación correcta de los rodillos de sellado con el mandril de
sellado
• El ajuste correcto del rodillo de la primera operación
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Segunda Operación:
El rodillo de sellado de la segunda operación aplana el sello, presionando

juntos los dobleces de metal, apretando lo suficiente para comprimir el
compuesto que va a llenar las partes vacías del doble sello (sin metal). El
sello ideal resultante de la segunda operación es bien redondeado, sin partes
filosas en la porción superior del perfil y con un mínimo de inclinación en el
área de superposición.
Factores que Afectan el Doble Sello Final:

♦ Forma y dimensiones de las tapas
♦ Forma y dimensiones de la pestaña de la lata
♦ Forma y dimensiones de los rodillos y los mandriles de sellado
♦ Ajuste de la cerradora
La cresta de presión, que es una impresión alrededor del interior de la lata

directamente opuesta al mandril de sellado y causado por la presión del rodillo
de sellado de la segunda operación debe examinarse detalladamente. La
mejor manera para determinar la presión de la cresta es haciendo una
inspección visual cuidadosa. El punto importante es que debe haber una
cresta de presión visible y bien definida para garantizar un buen sellado en la
segunda operación aunque las medidas del sellado se encuentren dentro de
las tolerancias permitidas. La cresta de presión debe ser continua alrededor
del interior de la lata.
La inspección visual del sellado es importante y la apariencia del doble sello

final es una buena indicación de su calidad; sin embargo, la inspección visual
por sí sola no es suficiente para determinar la calidad de la segunda
operación. Un corte transversal del doble sello hecho con una primera
operación y una segunda operación normales debe mostrar una buena
superposición con vacíos muy pequeños al final de los ganchos, rellenos con
el compuesto de revestimiento interno de la lata.
La Rutina de Análisis del Doble Sello debe incluir:

• Profundidad del cierre
• Espesor
• Longitud
• Gancho del Cuerpo
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• Gancho de la Tapa
• Número de pliegues o arrugas de la lata
• % de Superposición
• Cresta de Presión
Secuencia de la Operación
1. Las latas entran a la cerradora a través de la correa transportadora.

Se transfieren de la llenadora a la cerradora.
2. Las latas entran a la torre de sellado a través del riel alimentador de
latas
3. A medida que la lata se coloca y se centra totalmente en la torre de
sellado, una tapa de la parte inferior de la manga de tapas cae a la
tolva y entra a la cerradora. La barredora pasa un flujo de gas a la
lata.
4. El impulsor de tapas recoge la tapa y la mueve hasta el punto de
encuentro con la lata
5. En el punto de encuentro, la tapa baja hacia la lata
6. Se inicia la formación del doble sello
7. Durante la “Primera Operación” el rizo de la tapa se entrelaza con la
pestaña de la lata formando tres niveles de espesor (lata, tapa y
rizo).
8. La “Segunda Operación” completa el sello apretando esas capas
9. En el rizo de la tapa hay un barniz que al ser comprimido durante la
segunda operación forma un sello muy resistente, que compensa las
variaciones e imperfecciones menores y garantiza un envase con un
sello hermético.
10. Cuando se completa el proceso de sellado, la lata sellada pasa a la
torre de descarga y es liberada hacia la correa transportadora de
descarga.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad
relacionadas con la integridad del doble sello
• Mantener los registros del funcionamiento de la cerradora: latas producidas,
atascamientos, rechazos, ajustes a la máquina, llamadas de servicio y las
acciones correctivas tomadas.
Saneamiento
• Seguir fielmente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la
cerradora.
Método de limpieza / saneamiento Frecuencia
Interna
Barredora - CIP caliente Mínimo semanalmente
Externo
Limpieza / saneamiento con Espuma Diariamente
Alta Presión Diariamente
Abrillantado del acero inoxidable Diariamente / semanalmente
Mandriles, Rodillos y Gabinete Interior
Ponerlos en movimiento y limpiarlos con Después del engrase

un paño
Mantenimiento
• Tener a la mano y utilizar los manuales actualizados de mantenimiento y
de repuestos específicos para la marca y el modelo de la cerradora.
• Programar revisiones periódicas de mantenimiento preventivo para las
partes que lleguen al final de su vida útil, de acuerdo con las
• Después de engrasar la cerradora - La cerradora se debe operar a su
velocidad normal en varias vueltas - Limpiar con un paño cualquier
sobrante o salpicadura del metal de los rodillos, mandriles y cubiertas del
gabinete.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• Después de engrasar la cerradora - Descartar la primera vuelta de latas

llenas - Revisar la siguiente vuelta para garantizar que NO HAYA grasa en
el interior de las latas.
Ejemplo de un programa de mantenimiento preventivo de un fabricante :

Máquina específica.
Bomba Lincoln - Revisar nivel Diariamente
Inyectores Automáticos de Engrase - verificar que están operando Diariamente

adecuadamente
Bomba Trabon - Verificar nivel de aceite Diariamente
Medidor de la bomba Trabon - revisar presión - Máximo: 900 psi Diariamente
Filtración y Purificación de Aceite - Verificar flujo/cambiar filtros Diariamente

según sea necesario
Filtro Bomba Trabon - Verificar, cambiar según sea necesario Semanalmente
Filtro de la Bomba Lincoln - Verificar y cambiar según sea Semanalmente

necesario
Filtro del engrane de transmisión de la llenadora - Revisar y Semanalmente

Cambiar según sea necesario
Filtro de regulación de ventilación positiva de aire - revisar y Semanalmente

cambiar según sea necesario
Recipiente de Grasa usada - revisar nivel, reemplazar cuando Diariamente

esté llena
Sellos - Cubierta del freno - Engrasar después de lavar Diariamente
Sellos - Mesa de descarga de latas - engrasar después de lavar Diariamente
Sellos - eje dela torre - engrasar después lavar Diariamente
Cadena de alimentación - añadir aceite según sea necesario Diariamente
Niveles del tubo indicador- Revisar (Aumento de nivel = fugas de Diariamente

agua)
Rodamientos del motor - Lubricar Semanalmente
Camino de recorrido de la lata y sistemas Mecánicos - Apretar Semanalmente

tornillos, monturas y soportes
Tiempo de transferencia de la llenadora a la cerradora - Ajustar si Semanalmente

el desfase > 1/64”
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Cadena de Alimentación de las latas - inspeccionar, arreglar o Semanalmente

reemplazar los dedos descompuestos
Tensión de la cadena de alimentación de las latas - revisar y ajustar Semanalmente
Extensión de la Alimentación de latas - revisar tornillos y separación de Semanalmente

las clavijas de los rieles
Sensor de "No lata / No tapa" - inspeccionar montaje y tornillos, ajustar Semanalmente
Sensor de "No lata/no gas" - verificar operación, inspeccionar montaje Semanalmente
Placas inferiores los mandriles - revisar el ajuste de los tornillos Semanalmente
Sistema de rieles guía de las latas- ajustar los tornillos- revisar el Semanalmente
recorrido de la lata
Sistema de guía de las tapas - Revisar/ajustar los tornillos Semanalmente
Depósito de las tapas - Revisar y ajustar los tornillos Semanalmente
Impulsores de tapas - Revisar su ajuste Semanalmente
Sistema de Alimentación de tapas - Inspeccionar su operación Semanalmente
Sistema de Alimentación de tapas - Revisar, NC rotos, revisar, dedos, Semanalmente

cuchillas
2da operación de sellado - revisar y ajustar según sea necesario Semanalmente
Todos los sistemas de lubricación - revisar todas las uniones y líneas de Semanalmente
grasa / aceite
Mandriles de Sellado - Separación final, 0.003” máximo Semanalmente
Mandriles de Sellado - Separación del mandril de la campana (con Semanalmente

lámina de calibración)
Mandriles de Sellado - placas de los Mandriles de Sellado (Indicador de Semanalmente

Dial )
Plataformas de Eliminación /Ajuste de varilla Semanalmente
Plataformas de Eliminación - Retén /ajuste de la tuerca de atasque Semanalmente
Plataformas de Eliminación / varilla - revisar la altura Semanalmente
Plataformas de Eliminación / varilla - inspeccionar daños y movilidad Semanalmente
Palanca superior de la torre de sellado - revisar juego vertical / Semanalmente

horizontal, 0.002” - 0.005”
Batería PLC - Cambiar (no apagar) Anualmente

TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Los manuales de operación del fabricante tienen las recomendaciones para la
detección de fallas y las directrices para las acciones correctivas. El personal de
producción y de mantenimiento debe tener acceso a los manuales.
Problemas comunes en la detección de fallas: un mal sello puede causar

pérdida de la integridad del envase. A continuación se presenta una lista de
defectos de sellado:
− Mala costura en la primera operación − Falta de acoplamiento
− Inclinación − Mucha profundidad
− Falso sello − Pliegue volteado
− Rizo de la tapa dañado − Sello incompleto
− Rizo desarmado − Gancho de tapa demasiado corto
− Rizo abombado − Gancho de cuerpo demasiado corto
− Ancho del sello por encima del máximo − Gancho de tapa demasiado largo
− Ancho del sello por debajo del mínimo − Cresta de presión
− Ancho de la unión por debajo del mínimo − Gancho de cuerpo demasiado corto
− Costura filosa − Caídas (V)
− Cabezales muertos − Deformación del cuerpo
Políticas
• El volumen de aire en los productos enlatados debe estar dentro de los
estándares
• Todas las latas dañadas en la cerradora deben ser analizadas para

investigar la causa. Es posible que la cerradora necesite servicio; si no se
prestara servicio a la cerradora, las latas producidas pueden presentar
defectos.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
• Angelus
• H&K
• Sasib
Contacte al departamento de Operaciones del BU correspondiente si necesita

mayor información sobre cerradoras de latas.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-76
LLENADO
10. Proceso de Mezcla y Llenado: Tapadora

Objetivo
La Coronadora y la Tapadora de rosca aplican la tapa a la botella llena. Los
tipos básicos de tapas y de tapadoras son:
• coronas: coronadora para botellas de vidrio
• tapas de rosca de aluminio: tapadora para vidrio, PET
• tapas de plástico: tapadora para vidrio, PET y PRB
1. Coronado
La función de la coronadora es aplicar mecánicamente y sellar las tapas corona

sobre el acabado de las botellas. Este procedimiento involucra una técnica
mediante la cual se aplica presión a la parte superior y a los lados de la tapa
corona. Esta presión obliga a la corona a adaptarse al acabado de la botella. Las
botellas retornables se enjuagan para eliminar los residuos de bebida, pajillas,
líquidos o escombros.
2. Tapas de Rosca de Aluminio
La función de la máquina roscadora es la aplicación mecánica de la tapa de

rosca de aluminio a los envases para taparlos. El procedimiento utiliza una
técnica de enroscado, aplicando presión al tope y a los lados de la tapa de
rosca. La presión obliga a la tapa a adaptarse al cuello y a la rosca del envase.
3. Tapas de Plástico
La tapadora aplica una tapa de plástico con una rosca ya formada a la botella,
centra y aprieta la tapa contra la botella. El último paso aprieta hasta un torque
dinámico ajustado previamente. Cuando se alcanza el valor de torque
predeterminado, el embrague se desliza para evitar apretar excesivamente.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-77
LLENADO

Coronado
1. Las botellas son transferidas de la llenadora a la coronadora a través de la
correa transportadora. En este punto, un riel guía transfiere las botellas del
transportador a la estrella de alimentación. Simultáneamente, una corona
pasa a la coronadora. El cabezal de la coronadora aplica la tapa y la aprieta
sobre el acabado de la botella.
Tolva de Tapas
TOLVA
PLATOS
DEFLECTORES TAMBOR
GIRATORIO
PISTA RUEDA DE
EXPULSION
RECTIFICADOR
RECTIFICADOR
CONDUCTO DE
DESVIADOR COMBINACION
PARED CONDUCTO
PIVOTANTE SENCILLO
VISTA LATERAL VISTA FRONTAL
LLAVE DE POSICION
BRONCE NORMAL BOQUILLAS
SOPLADORAS
CABEZAL
TAPADOR EN
SU PUNTO CONDUCTO
MAS BAJO CORONAS
2. La mayoría de las coronadoras usa un chorro de aire filtrado para ayudar a

empujar las coronas a su lugar antes de aplicarlas. Además del
mantenimiento normal de la tapadora, es necesario verificar que el filtro
para el aire se cambie con la frecuencia recomendada por el fabricante;
también se deben limpiar frecuentemente el conducto para las coronas y el
área centradora de la tapa para eliminar el polvo de las coronas (debidas al
roce de las tapas entre sí).
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-78
LLENADO
3. El fabricante de las tapas por lo general suministra junto con el equipo y los
procedimientos de análisis, medidores del tipo "pasa - no pasa"; el operador
de la llenadora puede usarlos para verificar que las tapas se estén aplicando
correctamente. Si su planta no cuenta con estos medidores ni un
instrumento equivalente, solicítelos a su fabricante.
3. Tapado - Tapas Roscables de Aluminio
TORRE
TOLVA DE
TAPAS
CONDUCTO
CABEZAL DE
ROSCADO
TORNILLO DE
ALIMENTACION
Tapadora de Rosca para Tapas de Aluminio
Las botellas pasan de la llenadora a la tapadora a través de la correa

transportadora. De allí, un riel guía transfiere las botellas del transportador a la
estrella de alimentación. Al mismo tiempo, una tapa se sitúa encima del envase.
El envase recoge entonces una tapa del conducto de tapas.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-79
LLENADO
El siguiente es un ejemplo de la secuencia de operación en una máquina

tapadora:
Ejemplo Solamente - Específico para cada Máquina:
En este ejemplo, la secuencia de operación de la tapadora es la siguiente:
1. La botella se transfiere a la estrella central. La estrella central coloca la

botella debajo del cabezal mientras éste está girando.
2. La leva superior hace que el cabezal baje hacia la botella. Entonces:
3. El bloque de presión hace contacto con la tapa y
4. La ballesta superior se comprime.
5. Los rodillos se mueven hacia la tapa.
6. Los rodillos giran alrededor de la tapa, cerrándola mientras van

copiando el diseño del acabado. Este proceso se realiza en tres pasos
(ver figuras A-C):
BLOQUE DE BLOQUE DE
PRESION PRESION
RECUBRIMIENTO
RODILLO
SUPERFICIE ROSCADOR ANILLO DE
BOTELLA SEGURIDAD RODILLO DE
DE SELLO
SEGURIDAD
A. La tapa de B. El bloque de C. Los rodillos del cabezal giratorio

aluminio sin rosca presión del de la tapadora enroscan la tapa de
se coloca floja cabezal de la aluminio en la botella mientras los
sobre la botella tapadora ejerce otros rodillos empujan la banda de
una presión seguridad debajo del anillo de
hacia abajo para seguridad.
formar el sello
con el tope y los
lados
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-80
LLENADO
Proceso para Aplicar las Tapas de Aluminio

1. Sellado
Después de que la tapa se coloca floja (suelta) sobre la botella, el bloque de
presión en el cabezal de la máquina tapadora forma los sellos del tope y de
los lados. El bloque de presión comprime el recubrimiento de plástico,
tomando la forma del acabado de la botella para sellar la botella y su
contenido.
NOTA: El bloque de presión y la presión de cierre aplicada a la tapa son

diferentes para las botellas de vidrio y de plástico. Por lo tanto la presión del
tope también es diferente para las botellas de vidrio y de plástico.
2. Roscado
Los rodillos roscadores del cabezal giratorio de la tapadora reforman la tapa,

usando la rosca del acabado de la botella como guía.
3. Embutido de la banda de seguridad

Mientras los rodillos roscadores están operando, otro rodillo empuja la
banda de seguridad por debajo del anillo de seguridad en el acabado de la
botella.
El acoplamiento correcto de la rosca de la tapa con la rosca de la botella
permite que la tapa contenga la presión interna del empaque y evita la salida
prematura de la tapa.
• La subida de la leva inferior hace que los rodillos se alejen de la tapa.
• La leva superior hace que el cabezal se levante de la botella.
• La botella regresa a la correa transportadora.
NOTA: Los bloques de presión para botellas de vidrio y de plástico son
diferentes. Verifique siempre antes de arrancar la producción que se estén
utilizando los bloques correctos.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-81
LLENADO
Ejemplos de Tapas de Rosca Bien Aplicadas
1. La combinación del bloque de presión adecuado y una presión superior

correcta forman un buen sello superior y lateral.
2. Una rosca profunda y bien definida en la falda de la tapa. La rosca debe
tener la profundidad y el ancho máximo en una trayectoria continua de por lo
menos una vuelta completa para tapas de 28 mm y un mínimo de 1-1/2
vueltas para las tapas de 38 mm.
3. La banda de seguridad debe estar embutida por debajo del anillo de
seguridad de la botella alrededor de toda la circunferencia de la tapa.
BOTELLA DE VIDRIO BOTELLA PLASTICA
BOTELLA DE VIDRIO CON BOTELLA PLASTICA CON

TAPA DE ALUMINIO BIEN TAPA DE ALUMINIO BIEN
APLICADA APLICADA
TAPA CON LA BANDA DE

SEGURIDAD ABIERTA. ESTO
INDICA QUE LA BOTELLA HA
SIDO DESTAPADA
PUNTOS DE INSPECCION DE BUEN COMIENZO DE

LA TAPA: ROSCA
IMPRESION SUPERIOR
UNIFORME, BIEN DEFINIDA Y
CENTRADA
ROSCA BIEN DEFINIDA;

METAL INTACTO (SIN
CORTES)
BANDA DE SEGURIDAD
EMBUTIDA (ANILLO DE
SEGURIDAD)
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-82
LLENADO
Resistencia a la Presión
Una tapa aplicada correctamente a una botella debe soportar, de acuerdo con
las especificaciones, una presión interna mínima de 150 psi sin presentar fugas
y una presión de 175 psi sin desprenderse. La medición se hace con un
Analizador de Aplicación Correcta (Proper Application Tester).
Torque
La medición del torque o fuerza de torsión necesaria para quitar una tapa no es
un buen indicador de si la aplicación es o no correcta. Sin embargo, un valor de
torque alto puede causar que el consumidor utilice una herramienta para
destapar la botella. Si se gira la tapa en la dirección equivocada, puede dañarse
la rosca y causar el desprendimiento prematuro de la tapa. Además, el uso de
herramientas puede causar daños o romper la botella.
Remoción de la Tapa; Tapado de una Botella Abierta
La tapa de aluminio con muescas se quita girando la tapa en sentido antihorario;

esto fractura las muescas verticales de la banda de seguridad en la base de la
tapa. Si la banda de seguridad no está intacta, esto le indica al consumidor que
la botella ha sido destapada previamente. La rosca de la tapa de aluminio
permite tapar la botella nuevamente para preservar su sabor y carbonatación.
Reconocimiento de Defectos de la Tapa
Para poder reconocer los defectos en una tapa se debe tener una tapa bien
aplicada para compararlas. Independientemente de la causa, la seriedad de los
defectos varía y algunas tapas deben examinarse muy detenidamente. El
diagrama a continuación ilustra los puntos a revisar en una tapa. La tapa puede
presentar también una combinación de defectos.
PUNTOS DE INSPECCION DE BUEN COMIENZO DE

LA TAPA: ROSCA
IMPRESION SUPERIOR
UNIFORME, BIEN DEFINIDA Y
CENTRADA
ROSCA BIEN DEFINIDA;

METAL INTACTO (SIN
CORTES)
BANDA DE SEGURIDAD
EMBUTIDA (ANILLO DE
SEGURIDAD)
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-83
LLENADO
Muestreo de Producción
Aproximadamente 15 minutos después de haber iniciado la producción, durante
la producción y después de cualquier cambio de tapas o cualquier ajuste en la
máquina, inspeccionar visualmente muestras de cada cabezal y revisar la
presión con el Probador de Aplicación (Proper Application Tester). Verificar si
los resultados cumplen con las especificaciones para la tapa. Las muestras
restantes se pueden usar para analizar torque o regresarlas a la línea de
producción.
Si algún resultado indica que ha habido una mala aplicación, ya sea a simple
vista o con el probador, investigar la causa. Detener la producción si es
necesario. Inspeccionar los envases producidos desde la última inspección
satisfactoria y destruir los envases defectuosos.
Tapas Faltantes
Las botellas pueden salir destapadas de la tapadora. Si esto sucede al llenar
botellas de vidrio, inspeccionar una botella de cada cabezal y revisar si hay
vidrio acumulado en los bloques de presión. Si se observa vidrio, apagar la
tapadora y lavar los bloques con un chorro de agua.
Si hubiera explosiones de botellas durante la producción, apagar la máquina
tapadora y remover los fragmentos de vidrio.
Después de encender de nuevo la máquina tapadora, volver a revisar la

aplicación de las tapas y verificar la remoción de todos los fragmentos. Las
botellas que hayan salido de la tapadora sin la tapa deben ser descartadas.
Revisión de la Carga
Revisar la carga superior y lateral como mínimo una vez por semana. Hacer los
ajustes necesarios.
Los procedimientos anteriores cubren el uso de un tipo de tapadora. Hacer las

revisiones y seguir los procedimientos continuamente. Estos procedimientos
dependen no sólo del tipo de máquina sino también del tipo de tapa de aluminio
y son importantes tanto para las tapas corona como para las tapas de rosca
plásticas.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-84
LLENADO
3. Tapadoras – Tapas de Plástico

1. Las tapas se alimentan a la tapadora a través de un separador de tapas.
2. Las tapas son orientadas adecuadamente en el separador y luego caen por
gravedad al recolector de tapas a través de un conducto ajustable.
3. Las tapas se retienen en el liberador de tapas hasta que las botellas que
pasan por el área de alimentación de tapas las recogen. Antes de que la
tapa se libere, la botella pasa por un rocío de agua que lava el producto del
acabado de la botella. El agua que queda en la botella actúa como
lubricante para lograr una buena aplicación de la tapa.
4. Inmediatamente después de recoger la tapa, la botella con la tapa suelta se
mueve hacia un plato de retención; aquí comienza la formación de la rosca
con la ayuda de un brazo pre-ajustador operado con un resorte de tensión
colocado en posición tangencial al recorrido de la tapa.
5. Las botellas con las tapas previamente ajustadas pasan a los cabezales
tapadores magnéticos para la aplicación final de la tapa.
6. Los cabezales tapadores magnéticos, ajustados previamente a un torque
que depende de la velocidad de la tapadora, bajan hacia la botella.
7. Los cabezales aplican una carga superior al empaque (para evitar que la
botella gire) y enroscan la tapa simultáneamente. Al alcanzar un torque
dinámico determinado, el embrague magnético del cabezal se desliza
evitando que la tapa se apriete excesivamente.
8. La botella tapada se descarga hacia un transportador.
NOTA: Para proteger las botellas PET y PRB contra la presión de cierre y
para compensar el encogimiento, se recomienda el uso de soportes para el
cuello y de una rampa de acceso a la tapadora.
Condiciones de Almacenamiento de las Tapas

La temperatura de las tapas no debe ser inferior a 18° C (64° F) al momento de
aplicarlas. Una temperatura inferior a 18° C (64° F) causa problemas de
aplicación. Si las tapas se almacenan por debajo de 18° C (64° F), es necesario
calentarlas ANTES de aplicarlas. Este procedimiento puede tomar entre 24 y
48 horas antes de usar las tapas.
Al exponer las tapas a bajas temperaturas, el plástico se contrae y se torna
quebradizo. Una de las condiciones para una buena aplicación de la tapa es
que el plástico sea flexible.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-85
LLENADO
De no ser así, la banda de seguridad puede romperse y dar la apariencia de

que la botella ha sido destapada y/o las paredes de la tapa pueden rajarse
durante su despacho o aplicación.
Al sacar una paleta de tapas de un área fría, quitar el empaque plástico y

colocar las cajas de manera que circule aire caliente entre ellas.
Paletizado
Las tapas con o sin recubrimiento muestran una pérdida de carbonatación

evidente cuando se apilan con cargas superiores mayores a las 100 libras
durante más de seis días. Los fabricantes de tapas recomiendan que no se
excedan estos límites.
Detalles del Equipo

El equipo usado para la aplicación de coronas o de tapas de aluminio o de
plástico es específico para el tipo de tapa y para el tipo de botella usado. El
cambio de un envase a otro requiere ajustes y partes especiales (a menos que
las tapadoras hayan sido adaptadas previamente).
Junto con las tapadoras deben venir herramientas de medición para ayudar a
establecer las tolerancias.
Ejemplo del equipo utilizado para la aplicación de la tapa plástica:
• Cabezales Tapadores • Controles anti rotación de la Botella
• Sistema alimentador de Tapas - • PET (soportes para el cuello de PET)
Tolva
• Cabezales de Torque • Vidrio (Si se necesita)
• Aparato "sin botella no hay tapa" • Rampas
• Ajustes para 28 mm y 38 mm • Repuestos
• Conservar los registros de los resultados de los análisis relacionados con el
control de calidad de la aplicación de la tapa de rosca o corona.
• Mantener bitácoras de operación con detalles acerca de las paradas y las
razones para las paradas. Si la razón de la parada está relacionada con el
equipo, dar mantenimiento inmediatamente.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-86
LLENADO
• Datos de producción que indiquen número de botellas tapadas, tipo de

botella tapada y número de rechazos causados por problemas con la tapa.
• Datos del rendimiento del proceso que muestren la relación entre el número
de tapas utilizadas y número de botellas tapadas producidas.
Saneamiento
• Conocer y seguir los procedimientos recomendados por el fabricante para la
limpieza y el saneamiento de la tapadora. Estos procedimientos deben
incluir el saneamiento de filtros, equipo de transferencia de tapas y
conductos, tolvas y demás componentes del sistema.
• Los conductos para las tapas corona tienden a acumular polvo y escombros
producto del roce entre las tapas. Limpiarlos entre cambios y antes de
agregar más tapas; limpiarlos y sanearlos al final de día de operación.
• Limpiar las tolvas de las tapas de rosca diariamente; limpiarlas y sanearlas

semanalmente.
Mantenimiento
• Conocer y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos actualizados
para el modelo y la marca de la tapadora específica.
• Realizar el mantenimiento preventivo programado. Mantener registros de las

partes cambiadas y del trabajo realizado, de la limpieza de la tolva y del
conducto, observaciones de corrosión o abrasión (con planes de acción
correctiva), lubricación y reparación de cabezales dañados.
• Programar reconstrucciones periódicas para cambiar partes que lleguen al

final de su vida útil de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
• En el manual de operación suministrado por el fabricante de la tapadora hay
recomendaciones para la búsqueda y solución de problemas y los
lineamientos para las acciones correctivas. Los departamentos de
producción y de mantenimiento deben tener acceso a estos manuales y
utilizarlos.
• Para ayudar a diagnosticar problemas de aplicación de la tapa, el fabricante

debe suministrar también ejemplos de defectos comunes relacionados con
la tapa o con el equipo.
TOPICO: PAGINA:
TAPADORA 10-87
LLENADO
• Mantener bitácoras de operación de cada unidad que permitan el rastreo

histórico del funcionamiento y de la repetición de problemas.
Políticas
• A la primera señal de problemas o defectos en la aplicación de la tapa, parar
la operación y confirmar que el problema no es recurrente. Revisar la
producción previa al problema para confirmar que cumple con las
especificaciones.
• Todo el producto debe estar codificado para rastrear los despachos de las
tapas utilizadas en la producción.
• Las tapas corona y las tapas de rosca deben estar libres de marcas de
abrasión y de roce después de aplicar la tapa.
Coronadoras:
• H&K • Sasib
• Mitsubishi • Crown Cork & Seal
• Meyer • Noll
TOPICO: PAGINA:
EXPLOSIÓN DE BOTELLAS DE VIDRIO 10-88

LLENADO
10. Proceso de Mezcla y Llenado: Explosión de Botellas de

Vidrio
Objetivo
Los siguientes Procedimientos Operacionales Estándar deben utilizarse en caso
de que haya roturas (explosiones) de botellas de vidrio en la llenadora o en la
tapadora.
La explosión de una botella de vidrio puede dar origen a productos inseguros. Es
necesario tomar las precauciones de rigor para minimizar el riesgo de que los
consumidores reciban productos con fragmentos de vidrio.
Procedimiento para Explosión en la Llenadora

1. En caso de que ocurra una explosión en una posición determinada de la
llenadora, DETENER LA LLENADORA y seguir el siguiente procedimiento
paso a paso.
2. Girar la llenadora de manera que la válvula de llenado esté en el punto en

donde el elevador de la botella baje hasta la posición de descarga.
3. Sacar al menos 2 botellas antes de esa válvula y al menos las 4 botellas

inmediatamente después de la posición donde ocurrió la explosión. Estas
botellas deben ser descartadas. Los envases retornables pueden regresarse a
la línea antes de la lavadora. Los envases no retornables deben ser
destruidos.
4. Con la llenadora parada, lavar la válvula y el área inmediata con un chorro de

agua de baja presión y alto volumen para remover los fragmentos de vidrio.
Depositar el vidrio en un recipiente para basura.
5. Accionar manualmente la palanca de operación de la válvula para liberar la

contrapresión de la válvula y del tubo de venteo. Colocar un recipiente
metálico debajo del tubo de venteo para evitar que los fragmentos de vidrio
que pueda haber en el tubo se dispersen.
6. Cambiar el sello de goma por un sello nuevo saneado o inspeccionado

previamente.
TOPICO: PAGINA:
EXPLOSIÓN DE BOTELLAS DE VIDRIO 10-89

LLENADO
7. Al volver a arrancar la llenadora, sacar al menos 2 botellas llenas de la

posición donde ocurrió la explosión y descartar su contenido. Si el envase es
retornable, volver a introducirlo al sistema antes de la lavadora. Si la botella es
no retornable, destruirla.
Procedimiento para Explosión en la Tapadora

1. PARAR LA TAPADORA inmediatamente.
2. Sacar la siguiente tapa corona o de rosca del cabezal donde ocurrió la

explosión. Lavar el cabezal con un chorro de agua (baja presión / alto
volumen) para remover los fragmentos de vidrio que pudiera haber. Volver a
lubricar y limpiar el exceso de lubricante.
3. Sacar todas las botellas de las próximas dos vueltas de la tapadora. Registrar
la explosión en el reporte de paradas.
4. Volver a arrancar la producción. Inspeccionar las dos botellas siguientes a esa

posición y verificar la correcta aplicación de la tapa.
5. Notificar inmediatamente a Mantenimiento y a Control de Calidad.
6. Inmediatamente al volver a arrancar la producción, Control de Calidad debe

volver a analizar la posición para verificar la integridad / aplicación de la tapa.
7. Separar todas las botellas sacadas para que el Departamento de Control de

Calidad las examine y verifique la ausencia de vidrio.
Consideraciones de Seguridad
• Utilizar guantes siempre que se manipule vidrio roto.
• Utilizar siempre lentes de seguridad en las áreas de producción.
• No usar aire comprimido para remover o para limpiar áreas en donde haya
vidrio roto.
TOPICO: PAGINA:
PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LINEA 10-90

LLENADO
10. Procedimientos de Control de Línea

Requisitos Básicos
Hay cuatro períodos de transición que requieren atención especial y un control
más estricto que el normal para proteger la integridad del producto y para
minimizar las mermas de producto.
Esos cuatro períodos críticos son:

• Arranque de la producción
• Cambio de Envase
• Cambio de Producto
• Final del turno de producción
Cada uno de ellos tiene el potencial de causar serios problemas:

• Falta de consistencia en la calidad del producto
• Producto con calidad por debajo del mínimo
• Problemas legales
• Roturas y mermas
• Paradas prolongadas de la línea
La clave para controlar estos períodos de transición es:
1. Tener a la mano y seguir las recomendaciones del fabricante para cada

uno de los períodos de transición.
2. Entender qué sucede durante los períodos de transición y cuáles son las
variables importantes.
3. El personal que maneja los períodos de transición debe estar bien

entrenado y debe tener las herramientas, procedimientos y equipo de
seguridad adecuados.
4. Deben utilizarse los manuales para el equipo, los procedimientos escritos,

fáciles de seguir y una lista de verificación.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Muchos de los problemas que ocurren en los períodos de transición son el

resultado de una falla en uno o varios de los puntos anteriores.
Cada planta debe tener sus procedimientos propios para su operación específica.
Los parámetros básicos y los componentes de los cambios, arranques y finales de
las corridas de producción son similares en todas las plantas. Las diferencias se
deben generalmente a las diferencias en la disposición de los equipos en la
planta, al equipo de línea (Meyer, H&K, Crown, Simonazzi, etc.) y al tiempo
necesario para cada paso de la operación.
Directrices para los Procedimientos

Los procedimientos que cubren el arranque de la línea, los cambios de empaque
o de producto y el paro de la línea de producción están basados en que la
transición se haga durante la operación, de manera oportuna y eficiente.
Arranque de la Línea de Producción:
El arranque de la línea de producción se ajusta para satisfacer la programación.

Por lo tanto, es importante que las acciones preliminares, por ejemplo llevar los
compartimientos de la lavadora de botellas a la temperatura y concentración
cáustica correctas, balancear el sistema de tratamiento de agua, etc., se hayan
realizado antes y que el arranque de la producción sea puntual y sin problemas.
Inmediatamente después de arrancar la línea se deben hacer pruebas del

producto tanto en la línea de producción como en el laboratorio para confirmar
que el arranque de la producción ha tenido éxito y que los parámetros de calidad
del producto cumplen con los estándares. Esto incluye la prueba de sabor del
producto y la preparación de una bebida control.
Es importante monitorear el arranque de la producción para que, en caso de que

un problema se repita periódicamente, se pueda identificar la causa y corregir el
problema. Las líneas con problemas al arrancar tienen dificultad para lograr una
alta eficiencia.
Cambios de Producto / Envase
Los cambios de producto y de envase se deben hacer con precisión. Para el

cambio de producto es muy importante que se haga un saneamiento adecuado;
esto garantiza que no se transmitan sabores u olores al nuevo producto
embotellado. De nuevo, el arranque de la línea de producción después de un
cambio se debe monitorear para verificar que no haya problemas.
TOPICO: PAGINA:

LLENADO
Una parte crítica de cada cambio de producto es garantizar que el jarabe del
producto anterior se haya terminado completamente para minimizar las mermas
de jarabe.
Parada de la Línea de Producción:
Al final de la producción del día, el jarabe de la línea se debe terminar y la planta

debe hacer un saneamiento de cinco pasos. El equipo debe ser ajustado para
que quede listo para arrancar el siguiente día de producción.
Es importante monitorear de cerca los períodos de transición. Este es un buen

momento para completar los análisis de bebidas, incluyendo las pruebas
microbiológicas. Las pruebas microbiológicas realizadas al final de la producción
y de nuevo en la mañana, son una medida de la efectividad del procedimiento de
limpieza.
Equipo:
El fabricante de la línea de embotellado o de enlatado debe suministrar los

procedimientos de arranque y de parada de la unidad de producción. Desde el
punto de vista mecánico y de servicio es importante que se sigan siempre.
Cuando existan diferencias entre las recomendaciones del fabricante y las
recomendaciones del manual de producción, se deberán discutir y establecer
cuáles van a utilizarse. Esto es particularmente importante en términos de
saneamiento y de procedimientos de seguridad, en donde se deben cumplir los
controles más estrictos.
Se debe hacer todo lo posible para aumentar la eficiencia del manejo de los
períodos de transición. Una excelente manera de lograrlo es teniendo los
procedimientos en láminas o cuadros, particularmente para los componentes
individuales de la línea. El entrenamiento y el monitoreo continuo para establecer
lo que se necesita para tomar acciones rápida y eficientemente, redundarán en
dividendos para incrementar la productividad de la línea de producción y eliminar
paros costosos.
TOPICO: PAGINA:
CONTROL DE CALIDAD 11-1

PROCESOS DE MANUFACTURA CONTROL DE CALIDAD 1 DE ENERO, 1998 NA
11. Control de Calidad

Objetivo
El objetivo primordial del uso de programas de control de calidad y análisis de
planta es garantizar:
• Que la bebida final cumpla las especificaciones
• Que las líneas de producción y los sistemas de proceso funcionen
adecuadamente
• Que el jarabe se prepare correctamente
• Que todos los ingredientes utilizados en la preparación del jarabe y de la
bebida terminada sean tratados, manejados y almacenados
adecuadamente y que cumplan con las especificaciones.
Esos programas deben seguirse rigurosa y diariamente para garantizar que el

producto tenga consistentemente la mejor calidad.
Cada una de las botellas o latas de bebida que sale de la planta debe estar tan
cerca de la perfección como sea posible. Independientemente de la cantidad de
dinero que se gaste en publicidad y mercadeo, ninguna operación puede tener
éxito si el producto que coloca en el mercado deja una mala impresión en el
consumidor. El consumidor debe desear repetir su decisión de compra.
Para garantizar la repetición en la venta, el producto debe tener buena calidad;

operativamente, un producto de excelente calidad es aquél cuyas características
están tan cerca como sea posible al diseño del producto.
Los programas de control de calidad comienzan con el establecimiento de

protocolos analíticos (incluyendo frecuencias de muestreo y equipo analítico
adecuado) seguido de entrenamiento del personal. Una vez establecidos, los
programas analíticos deben seguirse rigurosamente.
Principio de Operación
Los programas de Control de Calidad se centran en 5 áreas primordiales de la
operación de la planta (aunque no están limitados a éstas):
1. Análisis de control del jarabe y de la bebida terminada para verificar que

el jarabe haya sido preparado correctamente y que la bebida final cumpla
con las especificaciones.
TOPICO: PAGINA:

2. Análisis en la línea de producción para garantizar que las unidades

individuales, por ejemplo la lavadora de botellas, el proporcionador, el
carbonatador, la llenadora y el sistema de refrigeración estén trabajando
eficientemente y que el jarabe, el CO2 y el agua se proporcionen
correctamente.
3. Análisis del agua para garantizar que el tratamiento de agua opere

correctamente.
4. Análisis microbiológicos para confirmar que los programas de

saneamiento hayan sido efectivos.
5. Análisis de ingredientes, reactivos químicos y materiales de empaque

TAL Y COMO SE RECIBEN Y / O TRATADOS para confirmar su calidad.
Vida de Anaquel
Una de las metas del control de la calidad es brindarle al consumidor un
producto que no solamente cumpla consistentemente con las especificaciones
sino que tenga también una larga vida de anaquel.
Una bebida producida con la atención adecuada a las siguientes áreas ofrecerá
la mejor garantía de una larga vida de anaquel:
• Producida de acuerdo con las especificaciones
• Preparada con equipo sanitario, en un ambiente sanitario
• Empacada en un envase sanitario
• Perfectamente sellada
• Manejada, almacenada y distribuida correctamente
NOTA: Esto es particularmente importante para los productos dietéticos y para

los envases PET. LA VIDA DE ANAQUEL DE LOS PRODUCTOS DIETÉTICOS
Y DE LOS ENVASES PET DEBE SER MANEJADA MUY CUIDADOSAMENTE.
Es importante garantizar que:
• Se cumplan los procedimientos PEPS (Primero en entrar, primero en salir) en
el almacén y en el punto de ventas
• El producto se almacene en el área más fresca del almacén y del negocio --
que no esté expuesto a luz solar directa
TOPICO: PAGINA:

• La distribución y el mercadeo de esos productos se hagan bajo condiciones

rigurosamente controladas
• Todos los empaques estén claramente codificados
Atributos Sensoriales
Los niveles de carbonatación, Brix y acidez establecidos para Pepsi-Cola, 7Up y
para los sabores además de las materias primas, realzan los atributos
sensoriales de cada producto. Su combinación imparte el sabor y el dulzor tan
importantes para la aceptación del consumidor y el deseo de repetición de
compra del producto.
El personal de producción debe muestrear y probar el sabor del producto

directamente de la línea durante la producción. Esto es especialmente
importante en el arranque y después de cada parada durante la corrida de
producción. También es importante observar el producto en el almacén para
confirmar que no tenga defectos visuales desarrollados durante el período de
almacenamiento.
Impacto del Empaque

Cuando el consumidor compra la bebida, lo hace recordando el placer y la
satisfacción que el producto ofrece. Es importante que la botella, la lata o el
empaque PET tenga una apariencia limpia y atractiva que realce su imagen de
calidad.
También es importante que la altura de llenado y el contenido del empaque sean

correctos consistentemente. El consumidor rechazará una botella con un punto
de llenado muy bajo y si las alturas de llenado varían mucho, va a percibir la
impresión de que los controles usados en la planta no son adecuados. Además,
un punto de llenado bajo da la impresión de que le están "robando" y puede
dañar la imagen de la compañía.
El empaque es un factor crítico para la creación de una imagen de alta calidad

en el mercado. Es importante para construir la confianza del consumidor en
nuestros productos.
TOPICO: PAGINA:

Control de Producción y del Proceso

Los controles de la operación y del funcionamiento de cada parte del equipo,
además de la operación de la unidad de producción como un todo, dan como
resultado una planta embotelladora con alta eficiencia. Para lograr esto, es
necesario hacer análisis y observaciones y usar los resultados adecuadamente
para hacer los ajustes necesarios. El objetivo principal de los análisis es el
control de la operación y la protección de la calidad del producto. Es necesario
registrar los resultados para monitorear el comportamiento de los equipos y usar
estos datos para mejorar la capacidad de la planta para eliminar los problemas
antes de que ocurran. Esta información se usa también para confirmar que las
acciones correctivas o los pasos dados para mejorar la eficiencia han sido
exitosos.
NOTA: Los resultados de los análisis determinan si la línea está

funcionando adecuadamente o si es necesario tomar una acción
correctiva. Todas las desviaciones de los estándares o de la operación
normal deben hacerse del conocimiento del Gerente de Producción
inmediatamente.
Los protocolos de análisis básicos para el control general del proceso se refieren
a (en cada sección puede encontrarse una lista más detallada):
Producción de la Bebida: (Llenado, Proporción, Carbonatación,

Refrigeración, Sellado)
• Brix - Brix directo
- Bebida control (proporción)
- Brix invertido
• Ausencia de Azúcar (para productos dietéticos)
• Carbonatación
• Temperatura
• pH / Acidez titulable
• Altura de llenado / contenido del empaque
• Aplicación de la tapa corona / tapa de rosca / sellado de la lata
• Contenido de aire (en latas)
TOPICO: PAGINA:

• Sensorial (sabor, olor, apariencia)

• Análisis microbiológicos
• Análisis de Empaque
Lavadora de Botellas, Enjuague del Empaque:

• Arrastre cáustico
• Concentración y temperatura cáustica
• Aditivos
• Apariencia
• Agua (dureza)
Tratamiento de Agua
• Alcalinidad
• Cloro (libre, combinado)
• Sólidos disueltos totales (dependiendo del tratamiento del agua)
• Dureza (Si hay alcalinidad de sodio)
Salas de Jarabe
• Brix
• pH / Acidez titulable
• Sensorial
TOPICO: PAGINA:

Control de Calidad de la Planta

El personal de planta puede hacer la mayor parte de las pruebas de control de
calidad de la línea de producción, la sala de jarabe y el sistema de tratamiento
de agua en el lugar donde se desarrolla la actividad. Estos análisis deben ser
respaldados por el laboratorio de control de calidad, que debe estar en
capacidad de hacer análisis más completos y puede garantizar la calibración
adecuada de los instrumentos de análisis.
Los tres elementos principales del laboratorio de bebidas y de los programas de

control de calidad de la planta son:
1) Un laboratorio con los equipos necesarios
2) Protocolos de análisis, que acompañan los procedimientos de calibración
3) Personal del laboratorio dedicado y con el entrenamiento adecuado
1. Equipo
Además de los equipos analíticos adecuados, los reactivos químicos y el

material de vidrio, el laboratorio de la planta debe estar equipado con ciertos
servicios básicos como:
• Una fuente de aire presurizado y de vacío
• Mesones de trabajo
• Estufas y planchas de calentamiento
• Refrigerador (para muestras de bebidas) y sistemas de refrigeración
para el control de temperatura de los instrumentos
• Incubadoras y si es necesario, un autoclave
• Conexiones eléctricas para los instrumentos de laboratorio
• Fregaderos y drenajes
• Ventilación y extractores de aire
• Grifos de agua fría, caliente y tratada
• El equipo de seguridad necesario para el trabajo del laboratorio
Es importante que el laboratorio cuente con sistemas para deshacerse de

desechos del laboratorio que pudieran ser dañinos.
TOPICO: PAGINA:

Si necesita información adicional en lo referente al diseño del laboratorio,

protocolos de análisis o equipos analíticos recomendados, contacte a la oficina
Técnica de su BU.
La Oficina Técnica de su BU puede darle una lista completa de equipos

analíticos para la planta. El equipo depende no solamente del tamaño de la
operación y de si tiene líneas de embotellado o de enlatado, sino también de:
♦ Tipos de empaques y tapas utilizados
♦ Tipo de edulcorante usado
♦ Producción de productos dietéticos
♦ Tipo de tratamiento de agua usado en la planta
La siguiente es una lista "básica" de equipos; úsela solamente como guía:
Equipo Básico para el Laboratorio de Bebidas de la Planta:

• Equipo de titulación • Medidor de Pureza para el CO2
• Refractómetro • pH metro
• Probador manual de carbonatación • Sistema de desgasificación
Zahm- Nagel
• Termómetros (bimetálicos y • Agitador magnético / Plancha de
certificados) calentamiento
• Balanza Analítica • Material de vidrio
• Probador de torque • Probador de aplicación de la tapa
• Equipo de análisis de empaque • Calibrador de peso muerto, sistema
neumático o manómetro certificado
patrón
• Kit de análisis para soda cáustica (o • Medidor "pasa/no pasa" para sellado
reactivos para la titulación) de tapas corona
• Medidor de altura de llenado • Equipo y medios para análisis
microbiológico
• Equipo para análisis de agua • Reactivos químicos, material de vidrio
y materiales de laboratorio
TOPICO: PAGINA:

Para las plantas con líneas de enlatado, es necesario equipo adicional para el
análisis de las latas, por ejemplo:
Equipo Adicional para Plantas con Líneas de Enlatado:

• Juego de herramientas para el doble sello y medidores de profundidad
• Micrómetro
• Aparato para analizar el contenido de aire (parte del probador de
carbonatación).
Si se envasan PRODUCTOS DIETÉTICOS, el laboratorio debe contar también

con equipos y reactivos para verificar la ausencia de azúcar.
El equipo para analizar el agua y su comportamiento dependen del tipo de

suministro de agua y del tipo de tecnología usado para el tratamiento:
Análisis Básico para el Agua:
Sistemas de Coagulación
• Analizador de agua / comparador para cloro (DPD)
• Análisis de la Alcalinidad (fenolftaleína y total)
• Análisis de la Dureza (cuando hay alcalinidad de sodio)
• Sensorial (color, olor, turbidez)
Tratamiento de membrana (ósmosis inversa / nanofiltración)

• pH
• Sólidos disueltos totales
• Análisis de alcalinidad
TOPICO: PAGINA:

Intercambio Iónico
• Análisis de alcalinidad
• Sólidos disueltos totales
Análisis Básicos de Azúcar
Para analizar azúcar, independientemente de si es la recibida o posterior al

tratamiento, se necesita el siguiente equipo:
• Analizador para Cenizas de Conductividad (Conductímetro)
• Equipo de filtración
• Espectrofotómetro para color y turbidez
Análisis Básico de Lavado de Botellas:
Los análisis del lavado de las botellas requieren equipos para:

• Arrastre cáustico
• Concentración cáustica
• Temperatura cáustica
• Azul de metileno
TOPICO: PAGINA:

2. Análisis
Ver los análisis y las frecuencias mínimos en el Resumen de los Puntos de

Control del Proceso. Los programas específicos de calidad de cada planta
pueden requerir análisis adicionales. Además, todos los análisis de producción
deben realizarse en el arranque. Los análisis para el lavado de botellas deben
hacerse después de una parada de más de 20 minutos además de los intervalos
de análisis normales.
El volumen de Métodos Analíticos de esta serie de manuales contiene todos los

métodos y las frecuencias de calibración necesarias.
El análisis de la línea de producción establece que tanto la llenadora como los

sistemas del proceso (carbonatación, mezcla y refrigeración) deben operar bajo
condiciones controladas y que el producto que se está produciendo cumpla con
las especificaciones. La clave para un buen programa de análisis es hacer los
análisis con una frecuencia que permita corregir los problemas ANTES de que
se afecte la producción y antes de que haya un impacto sobre la calidad.
La ventaja de los análisis continuos en línea es que cualquier desviación de los

estándares va a alertar al personal de Producción y / o de Control de Calidad, de
manera que se pueden tomar acciones correctivas inmediatas. Algunos
sistemas en línea pueden iniciar automáticamente la acción correctiva.
El Control y el Aseguramiento de Calidad están evolucionando hacia el uso más

eficiente del análisis y control continuo en la línea y del análisis estadístico
realizado con computadoras. La clave es la capacidad de diagnóstico para
convertir el análisis y los resultados de un sistema del comportamiento en
acciones correctivas ANTES de que se presenten los problemas.
El análisis continuo en línea tiene éxito solamente si el sistema de medición es

confiable y consistente. Todo el equipo de medición en línea debe calibrarse
frecuentemente para que sus resultados sean comparables con los del
laboratorio.
Los procedimientos analíticos tratan los puntos específicos de cada tipo de

empaque. La frecuencia de análisis y la necesidad o no del análisis en línea
estarán basadas en el tamaño y la velocidad de las las líneas de producción. Por
ejemplo, para las líneas grandes de enlatado de alta velocidad, el análisis
continuo en línea es tanto efectivo como conveniente desde el punto de vista
económico porque este sistema alerta al operador del problema, quien puede
resolverlo ANTES de que la calidad del producto se vea afectada.
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3. Personal y Entrenamiento
En una planta es normal que muchos de los análisis de control se realicen en la

línea o en el punto de operación. Los análisis para controlar la operación del
tratamiento de agua, por ejemplo, se hacen cerca del equipo de tratamiento y el
operador los utiliza para establecer los cambios pertinentes, si los hubiera. La
misma situación se presenta en la sala de jarabe y en la sala de llenado.
En el laboratorio de control de calidad, el personal debe reflejar el grado de

profesionalismo necesario. Un Químico o Biólogo debe no sólo tener la
experiencia y la capacidad necesarios para realizar una serie de análisis, sino
que además debe estar entrenado y preparado para tomar las acciones
correctivas necesarias basándose en los resultados de los análisis. Esto es
sumamente importante. Si los operadores de la sala de jarabe o del tratamiento
de agua se encuentran con una situación que no entienden, deben poder contar
con los equipos más sofisticados del laboratorio y con la ayuda de un profesional
con experiencia para poder resolver el problema de manera rápida y eficiente.
Independientemente del sitio o de la responsabilidad, es necesario que se

cuente con un programa de entrenamiento y / o de certificación que garantice
que se están utilizando los métodos adecuados y que se están obteniendo
resultados confiables. Si se utilizan resultados inexactos para controlar un
proceso de producción, se pueden crear numerosos problemas, incluyendo
reducción de la eficiencia, aumento en la variabilidad y en definitiva, un producto
de mala calidad.
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CONTROL DE CALIDAD
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12. Calentamiento del Envase
Objetivo
El calentador aumenta la temperatura de las latas y de algunas botellas no
retornables hasta temperatura ambiente o por encima del punto de rocío para
evitar la condensación.
Los calentadores se usan para las latas y algunos envases no retornables para
aumentar la temperatura del producto en el interior del envase hasta el punto de
rocío o ligeramente por encima de éste para evitar la condensación en el
exterior del envase.
Si ocurre condensación, ésta puede dañar el empaque secundario, por ejemplo

las cajas de cartón, bandejas de cartón y los empaques múltiples o
multiempaques.
El calentamiento de latas invertidas también aumentar la presión de la

carbonatación dentro de la lata, lo cual ayuda a detectar posibles fugas.

Los empaques sellados entran al calentador a través de la correa transportadora
y son rociados con agua caliente a medida que pasan por la máquina. Esta agua
caliente aumenta la temperatura de los envases y de sus contenidos hasta una
temperatura cercana a la ambiente.
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CONTROL DE CALIDAD
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INTERCAMBIADOR DE CALOR
ALIMENTACION
TRANSPORTADOR
DE DESCARGA
AGUA DE
REPOSICION
BOMBA DE AGUA
CALENTADOR
Equipo
Ejemplo del equipo y diseño del calentador:
INTERCAMBIADOR DE CALOR
BOQUILLAS
TRANSPORTADOR
ROCIADORAS
DE ALIMENTACION
TRANSPORTADOR
DE DESCARGA
TRANSMISION DEL TRANSMISION DEL

TRANSPORTADOR BOMBA DE AGUA DE TRANSPORTADOR
AGUA REPOSICION
CALENTADOR COMÚN DE LATAS / BOTELLAS

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CONTROL DE CALIDAD
International
El tamaño del calentador se puede ajustar de acuerdo a los diferentes

envases
• El calentador se ajusta de acuerdo a las necesidades de tiempo y
temperatura
• Línea de agua y drenaje propio
• Intercambiador de calor
• Correa transportadora de alimentación y de descarga
• Controles eléctricos y de seguridad
• Control automático del punto de rocío (opcional)
• Psicrómetro - para verificar el punto de rocío
• Construido preferiblemente con Acero Inoxidable
• Depósito de agua inclinado para reducir el consumo de agua y para
facilitar la limpieza
• Aberturas amplias para la limpieza
• Cuchilla direccional de aire para remoción de la humedad
• Tableros laterales desmontables para permitir un fácil acceso para la
inspección, la limpieza y el mantenimiento
• Tanque con tamiz lateral equipado con mallas desmontables de acero
inoxidable en el lado de succión de cada bomba. Tamiz tipo canasta
desmontable con puerta para limpieza y drenaje.
• Equipado con sistema CIP
• Equivalente a un Tablero de Control Nema 4X
• Equipado con sopladores de evacuación para eliminar el
sobrecalentamiento potencial
• Colectores para la condensación en la alimentación y la descarga
• Bandejas de flujo desmontables para facilitar la limpieza
• Línea de agua
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CONTROL DE CALIDAD
International
Prevención de Incrustaciones
Si el suministro de agua usado para el calentador tiene una dureza muy alta (de
calcio y de magnesio), va a haber tendencia a que se depositen incrustaciones.
El mayor problema de incrustación ocurrirá en los orificios de las boquillas de
enjuague y en las superficies de intercambio de calor.
El método más usado para minimizar la formación de incrustaciones es utilizar

un suavizador para el agua. Un suavizador de intercambio iónico regenerado
con sal reemplazará la dureza con sodio y reducirá o eliminará la formación de
incrustaciones. El agua suavizada se usa también para el enjuague de botellas
y para el intercambiador de calor.
La Suavización con intercambio iónico es económica y efectiva y es la solución

recomendada cuando los valores de dureza en el agua de lavado exceden los
85 mg/l.
Precaución: El agua con dureza cero es muy corrosiva. La dureza ideal para
los calentadores está entre 15 y 35 mg/l. Esto se logra fácilmente desviando
una pequeña porción de agua del suavizador (esta agua no pasa por el
suavizador).
NOTA: El agua tratada con suavizante también es ideal para el intercambio de

calor en la planta, por ejemplo en calderas y condensadores
evaporativos.
Procedimientos
Verificación de la Operación del Calentador - En los calentadores en operación
hay cinco áreas que deben ser verificadas rutinariamente:
1. El transportador de alimentación del calentador debe operar a una velocidad
lo suficientemente alta para sacar los envases de la llenadora permitiendo
aún el contacto entre los envases. Para evitar que los envases se caigan,
toda el área interior del calentador debe estar llena.
2. El transportador de descarga del calentador debe operar un mínimo de un
10% más rápido que la llenadora.
3. Observar el patrón de aspersión de las boquillas aspersoras para verificar
que no estén tapadas.
4. Verificar que el calentador descargue todos los envases durante las paradas
para evitar la deformación de las latas y daños a las tapas de las botellas.
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CONTROL DE CALIDAD
International
5. Seguir fielmente los procedimientos de saneamiento recomendados por el

fabricante. El agua usada en el calentador debe cambiarse diariamente;
añadir desinfectante según las recomendaciones del fabricante.
Mantener registros de todos los trabajos hechos al calentador, tales como la
limpieza y saneamiento, vaciado del agua, limpieza de las boquillas, realización
de pruebas, etc.
Los registros y bitácoras de operación deben detallar las paradas del equipo y
las razones de las paradas. Cuando la razón se relacione con el equipo, se
debe informar inmediatamente a mantenimiento.
Conservar los datos completos de producción que indiquen el número de

botellas o de latas calentadas.
Saneamiento
• Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el
saneamiento del calentador. Esto incluye el saneamiento de tamices,
bombas, válvulas y tubos del sistema de rocío de agua.
• Lavar con manguera todas las secciones del calentador incluyendo la
malla; lavar con un detergente suave para remover la grasa y los
residuos de bebida.
• Revisar a diario el calentador y verificar que no haya olores atípicos.
Verificar que las boquillas estén operando correctamente. Limpiar los
tamices y las bandejas de distribución diariamente.
• Si se detectan olores atípicos, aumentar la frecuencia de la limpieza y
saneamiento de los calentadores.
• Ejemplo de un programa de saneamiento para calentadores:
Procedimiento de Rutina del Calentador - Diariamente:
• Limpiar diariamente las mallas del tanque de soporte y enjuagar a

fondo usando un chorro a alta presión para eliminar desechos y
escombros.
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CONTROL DE CALIDAD
International
Procedimiento de Rutina del Calentador - Drenaje de Tres Días:
Drenaje y Limpieza:
1. Drenar el calentador al final del tercer día de producción (el tiempo
máximo entre drenajes debe ser de 3 días). Sacar las mallas
laterales del tanque de soporte y enjuagar a fondo con un chorro de
agua a alta presión para eliminar desechos y escombros.
2. Enjuagar a fondo con alta presión el interior del calentador para
eliminar desechos y escombros.
3. Lavar a fondo el interior del calentador con un detergente limpiador
alcalino.
Enjuague:
1. Enjuagar con agua a presión hasta que el pH del agua esté normal.
2. Inspeccionar con una lámpara para detectar si hay algún resto de
suciedad. Continuar enjuagando hasta que TODA la suciedad haya
desaparecido. Verificar que no haya olores atípicos dentro o
alrededor del calentador.
Relleno:
1. Rellenar el calentador con agua limpia que contenga un compuesto
de amonio cuaternario.
2. Verificar el dispensador del compuesto de amonio cuaternario y
rellenarlo si está vacío.
3. Confirmar que la concentración del compuesto de amonio cuaternario
se esté entre 40 y 100 ppm y que la temperatura del calentador sea la
correcta antes del arranque.
Procedimiento Semanal del Calentador - Ebullición
Drenaje y Limpieza:
1. Drenar el calentador al final del día de producción.
2. Quitar las mallas laterales del tanque de soporte y enjuagar a fondo
con agua a alta presión para remover los desechos y el sucio.
3. Enjuagar a fondo el interior del calentador usando agua a alta presión
para remover desechos y sucio.
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CONTROL DE CALIDAD
International
4. Limpiar a fondo con espuma el interior del calentador con un

detergente limpiador alcalino.
5. Enjuagar con agua a alta presión y volver a llenar los calentadores
con agua limpia.
Ebullición:
1. Añadir el volumen adecuado de una solución limpiadora cáustica al
2%. Aumentar la temperatura fijándola a 60º C (140º F) (mínimo 54º
F, máximo 63º F).
2. Circular durante una hora. Drenar el calentador y enjuagar con agua a
alta presión. Verificar que el pH del agua sea normal antes de
proceder. Si el pH es aún alto, seguir enjuagando hasta obtener un
pH normal.
3. Inspeccionar el interior en busca de residuos y sucio usando una
lámpara. Seguir enjuagando hasta que TODOS los desechos y el
sucio hayan sido removidos. Verificar que no haya olores atípicos
dentro o alrededor del calentador.
4. Cepillar con una solución detergente alcalina si se necesita y
enjuagar a fondo hasta que el pH sea normal. Volver a llenar los
calentadores con agua limpia y un compuesto de amonio cuaternario.
Revisar el dispensador del compuesto de amonio cuaternario y
rellenarlo si está vacío.
5. Confirmar que la concentración del compuesto de amonio cuaternario
esté entre 40 y 100 ppm y que la temperatura del calentador sea la
correcta antes del arranque.
Prueba:
Verificar la concentración del compuesto de amonio cuaternario (Aqua

Klear) y la temperatura del calentador antes del arranque.
Mantenimiento
• Tener a la mano los manuales actualizados de mantenimiento y de
repuestos específicos para la marca y el modelo del calentador.
• Programar mantenimientos periódicos; conservar los registros de los
cambios de partes y acciones de mantenimiento, limpieza de filtros,
limpieza de los compartimientos, observaciones sobre corrosión e
incrustaciones (con planes de acciones correctivas), lubricación y
reparación de fugas.
TOPICO: PAGINA:
CONTROL DE CALIDAD
International
• Programar reconstrucciones periódicas como parte del

mantenimiento preventivo para reemplazar las partes que llegan al
término de su vida útil según las recomendaciones de los fabricantes.
• En los manuales de operación del fabricante están detalladas las
recomendaciones para la detección de fallas y lineamientos para las
acciones correctivas. El personal de producción y mantenimiento debe
tener acceso a esta información.
• Verificaciones operacionales comunes:
− El transportador de alimentación del calentador debe funcionar con una
velocidad tal que permita que los envases salgan de la llenadora
mientras permite aún el contacto entre envases.
− Mantener el área interna del calentador llena de envases para evitar
que se caigan
− La velocidad del transportador de descarga del calentador debe ser un
mínimo de un 10% mayor que velocidad de la llenadora
− Verificar las boquillas de aspersión para evitar que se obstruyan
observando el patrón de rocío
− Verificar que el calentador se vacíe en cada parada para evitar
deformaciones en las latas, daños en las tapas de las botellas o la
dilatación de los envases PET
− Revisar frecuentemente la efectividad de los procedimientos de

saneamiento de los calentadores. Si se presentan olores atípicos (a
perfume, avinagrado o rancio) en las tapas o en las latas, éstos pueden
atribuirse a un mal proceso de limpieza y saneamiento del calentador.
Los empaques con olores atípicos no pueden venderse y deben
aislarse y retenerse.
Políticas
• La planta debe tomar las precauciones necesarias para garantizar que
el empaque secundario usado para la venta de los productos de Pepsi-
Cola al consumidor esté protegido contra la condensación del envase.
• Las condiciones de funcionamiento del calentador deben cumplir con

los requisitos del saneamiento.
TOPICO: PAGINA:
CONTROL DE CALIDAD
International
Entre los proveedores más conocidos se encuentran:
• Barry Wehmiller
• San Martin
• H&K
• Sasib
• Mitsubishi
• Meyer
• Seitz
• Enzinger
• Uni-pak Corp.
• Simplimatic Engineering Co.
• Klockner Packaging Machinery
• SJI Industries, Inc.
• Convay Systems
TÓPICO: PÁGINA:
INSPECCIÓN DE LATAS 13-1

PROCESOS DE MANUFACTURA INSPECCIÓN DE LATAS 1 DE ENERO, 1998 31/10/98
13. Inspección de Latas
Objetivo
Inspeccionar las latas para garantizar hayan sido llenadas hasta el nivel correcto.
El detector para la altura de llenado utilizado en la producción de latas usa un haz
de radiación para medir el nivel de llenado de las latas.

Debido a la tecnología utilizada hoy en día es necesario seguir al pie de la letra
las instrucciones del fabricante en lo referente al manejo, mantenimiento y las
precauciones a tomar.
FUENTE DE RADIACION GAMMA DETECTOR DE RADIACION

HAZ DE RADIACION TIPO ABANICO
ENVASE EN LA ZONA DE
INSPECCION
DETECTOR DE ALTURA DE LLENADO – LATAS
1. El sistema de radiación de la fuente se enfoca a través de un haz estrecho tipo

abanico hacia el detector de radiación.
2. Cuando una lata entra a la zona de inspección, la radiación pasa a través de la

lata antes de llegar al detector de radiación.
TÓPICO: PÁGINA:

3. El detector mide la radiación absorbida o bloqueada por el contenido de la lata.
4. La radiación se dirige a la línea de llenado.
5. Cuando la lata no está completamente llena, la cantidad de radiación

absorbida o bloqueada por el contenido de la lata es muy baja; esto hace que
el detector de radiación rechace la lata.
6. Cuando la lata tiene el contenido correcto, la cantidad de radiación bloqueada

es mayor y la lata puede pasar.
Mantenimiento de Registros.
Mantener registros para correlacionar las condiciones de producción durante la
corrida, los análisis de control de calidad y el número de latas llenas rechazadas.
Mantener los resultados completos del número de latas producidas, de sellos

defectuosos y el número de rechazos.
Saneamiento
Seguir las instrucciones para la limpieza y el mantenimiento del inspector de
llenado muy cuidadosamente.
Mantenimiento
Tener a la mano y conocer el manual de mantenimiento y de repuestos específico
para la marca y el modelo del inspector que se tiene en la planta. No dar
mantenimiento si no se tienen los detalles específicos de los procedimientos. Si
éste fuera el caso contactar al proveedor.
Programar y realizar mantenimientos; mantener registros del servicio prestado y

de los repuestos cambiados.
Programar reconstrucciones preventivas para cambiar piezas y partes que lleguen

al final de su vida útil de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Búsqueda de Problemas
El manual de operación del fabricante tiene los detalles para la búsqueda de
problemas y lineamientos y recomendaciones para las acciones correctivas. El
personal de mantenimiento y de producción deben tener acceso a esta
información.
TÓPICO: PÁGINA:

Políticas
La totalidad de la producción de latas debe ser inspeccionada para garantizar que
se liberen únicamente latas con el contenido correcto.
TÓPICO: PÁGINA:
ETIQUETADO DE ENVASES 14-1

PROCESOS DE MANUFACTURA ETIQUETADO Y 1 DE ENERO, 1998 N/A
CODIFICACIÓN
14. Etiquetado y Codificación: Etiquetado de Envases
Objetivo
Para aplicar las etiquetas a las botellas retornables sin ACL, envases PET y
algunos tipos de botellas no retornables se utilizan máquinas etiquetadoras.
El material de las etiquetas puede ser papel, lámina plastificada o una
combinación de estos materiales. Para la mayoría de las etiquetas, el
pegamento es aplicado automáticamente en el momento de aplicar la etiqueta a
la botella.
• Las etiquetas pueden ser etiquetas para el cuerpo, envolturas

completas, puntuales o etiquetas de manga.
• Por lo general las máquinas de etiquetado disponibles en el mercado

brindan una aplicación y una flexibilidad excelentes.
• Las máquinas aplicadoras de etiquetas para el cuerpo pueden en

muchos casos aplicar las etiquetas para el cuello al mismo tiempo y
con el mismo grado de colocación. Los puntos claves de la operación
son:
− la aplicación de la etiqueta debe ser suave y sin arrugas
− la orientación de la etiqueta respecto a las costuras de la

botella debe ser consistente
− no se debe aplicar demasiado pegamento
− las secciones de alimentación y de descarga deben permitir

una transferencia eficiente hacia y desde el sistema de
transportadores

Los cambios y la consistencia de la operación son los principales factores que
afectan las etiquetadoras. Ninguno de estos problemas se ha podido resolver
para usar una sola etiquetadora con las líneas de alta velocidad. Deben usarse
unidades dobles; la determinación del tamaño de la máquina debe incluir
aproximadamente el 150% de la velocidad de la llenadora. El servicio y el
mantenimiento son muy importantes.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
Hay máquinas especiales para etiquetas de bobina o para aplicar mangas a

botellas vacías. Cada día aumenta el número de estas máquinas en uso;
generalmente ofrecen ventajas desde el punto de vista de mercadotecnia u
operacional. Las etiquetadoras de bobina pueden usarse para promociones o
ventas especiales y las etiquetas de manga tienen la ventaja de que su
operación es más consistente y que con frecuencia no requieren la aplicación
de pegamento.
Para botellas de vidrio y PRB:
• Las etiquetas usadas deben ser del tipo que no forma “pulpa” en los
compartimientos cáusticos.
• Deben usarse etiquetas sólo en las lavadoras cuyo diseño así lo

permitan y que tengan un equipo de remoción de etiquetas instalado
ya sea como parte de la lavadora o como un sistema independiente.
La remoción rápida de la etiqueta es muy importante para el buen
funcionamiento de la lavadora. Las etiquetas que no son removidas
rápidamente debilitan la solución cáustica, interfieren con el enjuague
y se adhieren (problema de aislamiento) a las superficies de
intercambio de calor.
Detalles del Equipo

• El equipo de etiquetado debe estar dimensionado muy por encima de
la velocidad de llenado para minimizar el número de paradas.
• El equipo de etiquetado debe instalarse de manera que permita un

acceso fácil para los cambios de etiquetas, el mantenimiento y la
limpieza de las etiquetas atascadas.
Procedimientos
Los procedimientos más importantes de la etiquetadora están relacionados con
el servicio adecuado y la capacidad del operador para cambiar de un tamaño de
etiqueta a otro y para limpiar las obstrucciones.
Conservar los registros de los cambios de etiquetas, pegamentos usados,
obstrucciones de etiquetas (debidos a las etiquetas o al equipo) y los resultados
de la inspección de control de calidad para la aplicación de la etiqueta.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
Se deben conservar registros de todos los datos de producción, número de

envases etiquetados, tipo de botella(s) etiquetadas, código de información de la
etiqueta, lote o serie utilizados y los datos que cuantifiquen el impacto de la
etiquetadora sobre la eficiencia de la línea.
Saneamiento
Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para la
limpieza y el saneamiento de las etiquetadoras.
Mantenimiento
• Los manuales actualizados del mantenimiento y los repuestos
específicos para la marca y el modelo de la etiquetadora se deben
tener a la mano. El servicio adecuado es crítico para el buen
funcionamiento de la etiquetadora.
• Deben hacerse mantenimientos programados; conservar los
registros que indiquen las partes cambiadas, el servicio y la
lubricación prestados, etc.
• Programar reconstrucciones periódicas como parte del
mantenimiento preventivo para reemplazar las partes que lleguen al
final de su vida útil de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
Los manuales de operación del fabricante tienen las recomendaciones para la
detección de fallas y las guías para las acciones correctivas. El personal de
producción y mantenimiento debe tener acceso a esta información.
Los diagnósticos de la sección de detección de fallas deben dar ejemplos de

etiquetas dañadas o mal aplicadas y relacionarlos con las causas más
probables de estos problemas.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
Políticas
• Las artes de las etiquetas deben cumplir con las normas de PCI.
• La colocación de la etiqueta debe ser consistente, centrada, y sin
arrugas. No deben quedar trazas de pegamento visibles.
• La etiqueta aplicada debe estar exenta de abrasiones, rayones y
manchas al salir al mercado.
Entre los proveedores más conocidos se encuentran:
• Krones
• H&K
• Sasib
• B&H
TÓPICO: PÁGINA:
CODIFICACIÓN DE ENVASES 14-5

PROCESOS DE MANUFACTURA ETIQUETADO Y 1 DE ENERO, 1998 1/1/04
CODIFICACIÓN
14. Etiquetado y Codificación: Codificación de Envases
Objetivo
La codificadora se instala en la línea de producción e identifica el envase de
bebida lleno con detalles acerca de su producción, requisitos de norma y otros
tipos de información obligatoria. Hay equipos similares que pueden utilizarse
para la codificación del empaque secundario en línea o fuera de línea para
codificar tanques de transferencia, botellones y “bag in box”.
El proveedor de las etiquetas puede también suministrar una impresora con

inyección de tinta para codificar la etiqueta de los tanques de transferencia.
La codificación de todos los envases es obligatoria para establecer las fechas
de producción y cualquier otra información que permita trazabilidad si hubiese
algún problema con esa producción y para manejar eficientemente el inventario
en el mercado.
La codificación con la fecha es especialmente crítica y obligatoria para todos los

envases PET y los productos dietéticos. Los envases PET y los productos
dietéticos que contienen Aspartame tienen una vida de anaquel limitada y deben
manejarse cuidadosamente tanto en el mercado como en el almacén.
Existen varios tipos de codificación. Los sistemas antiguos (ejemplo:

configuraciones en las etiquetas de papel) pueden ser adecuados hoy en día,
pero las unidades modernas más veloces, que usan inyectores de tinta, video
jets o láser son considerablemente más eficientes.
El equipo de codificación debe ser capaz de aplicar los códigos como lo

requiera cada producto y envase en particular y según los reglamentos locales.

A continuación se presenta la descripción de la operación de la codificadora de
contacto, la impresora con inyectores de tinta y la codificadora láser.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
INTERRUPTOR DE
1. CONTROL DE VELOCIDAD ENCENDIDO
2. DIAL DE AJUSTE DE LA
RUEDA DE RECOLECCION
DEL VERNIER
3. RUEDA DE IMPRESION
ON
OFF
CODIFICADORA DE CONTACTO
La codificadora de contacto tiene un motor, una rueda con tinta y una impresora
de rueda con tipos para codificar la tapa de la botella a medida que ésta pasa
bajo el cabezal de codificación rotatorio. El control de la velocidad se usa para
programar la codificadora de acuerdo con la velocidad de las botellas.
Para este ejemplo se deben hacer cuatro ajustes en la codificadora al hacer

algún cambio:
• Altura del cabezal de codificación
• Ajustes laterales - centrar la rueda de tipos de la impresora sobre el
envase
• Ajuste de la velocidad - la velocidad de las botellas que pasan bajo la
codificadora debe ser uniforme; a menor número de demoras bajo la
codificadora, mayor será el porcentaje de tapas con impresión legible.
• Ajuste Fecha – Hora
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
ALIMENTACION DE TINTA
SALIDA DE TINTA
CABEZAL
CODIFICADOR
REGULADOR DE
PRESION
ROCIADOR
SUPERFICIE DE
IMPRESION
DEFLECTORES
TUNEL DE CARGA
RETORNO DE
SENSOR TINTA
DE TINTA
BOQUILLA
IMPRESORA DE INYECCIÓN DE TINTA
La impresora de inyección de tinta imprime en caracteres alfanuméricos tanto para

la hora como para el lugar de producción en botellas y en latas.
Para este ejemplo, hay cinco pasos en la operación de la impresora de chorro de

tinta (o video jet):
1. Se coloca un múltiple de vapor / aire antes de la impresora de chorro (video jet)

para secar el envase antes de codificarlo.
2. La tinta a presión entra a la boquilla. La vibración interna separa el chorro de

tinta.
3. La tinta pasa a través del túnel de carga en donde una carga eléctrica negativa
separa el chorro de tinta en pequeñas gotas. Algunas de las gotas se cargan
negativamente al pasar por el túnel. La magnitud de la carga varía con el
código impreso en el envase.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
4. Las gotas pasan a través de las placas deflectoras. Estas van a desviar las
gotas cargadas eléctricamente hacia el envase formando así el código.
5. Las gotas sin carga eléctrica siguen a través del retorno de tinta y regresan al
depósito de la tinta.
CODIFICADORA LÁSER JET (CORTESÍA DE VIDEOJET)
• Los codificadores láser graban los códigos de producción sobre la superficie

del empaque usando pulsos de luz láser enfocados. Los codificadores láser
resisten bien el uso, las manchas y la manipulación.
• Los codificadores láser son cada vez más usados debido a su durabilidad,
servicio y flexibilidad.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
En muchos países, las regulaciones locales están aumentando la importancia de

que los consumidores puedan leer y entender claramente las fechas de la vida de
anaquel de los productos.
Equipo
Ejemplos de los equipos necesarios para un modelo de codificador con chorro de
tinta:
• Unidad de control
• Impresor
• Conexión "umbilical"
• Codificador de barras
• Suministro de energía - 90-132 VAC o 180-260 VAC o el tipo adecuado para la
planta
• Luz de alerta
• Consumo de energía - 75 Watt máximo
• Aire - 70-100 psig
• Consumo de aire - 2 SCFM
• Montaje / Base fija / Base móvil - específica para el sitio
• Suministro de tinta
• Repuestos
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
Formatos de Codificación de la Producción

Los códigos de producción deben cumplir con la normativa. El estándar
internacional de Pepsi es el calendario Juliano y debe usarse a menos que haya
razones legales para no hacerlo.
Formato Juliano:
L 7 152 A 1234
L = ‘Lote’, opcional
7 = Año, 1997, obligatorio
152 = Día del calendario Juliano, 1o de Junio, obligatoria
A = Turno, opcional
1234 = Código de la planta, obligatorio
Si no se puede usar la fecha del calendario Juliano, se pueden usar métodos

alternos:
Formato No Juliano:
L MMDDYY A 1234 (060197)
L DDMMYY A 1234 (010697)
L YYMMDD A 1234 (970601)
L YYDDMM A 1234 (970106)
L MMMDDYY A 1234 (Jun0197)
L = Lote, opcional
Fecha = Uno de los formatos anteriores, obligatorio
A = Turno, opcional
1234 = Código de la planta, obligatorio
Procedimientos
La codificación se usa para identificar exactamente el lugar y el momento de
producción del producto para poder responder inmediatamente a cualquier
problema relacionado con el producto. Además, con frecuencia es obligatorio
desde el punto de vista regulatorio. La información mínima del código debe incluir
el mes, el día, el año, la línea y el turno. Si esta información no está cubierta en la
tapa o en el empaque, debe también identificar la planta en donde se produjo la
bebida.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
En algunos lugares es obligatorio que el empaque esté identificado de acuerdo a

su vida de anaquel. Los términos usados comúnmente son "fresco hasta" o "mejor
antes de"; con frecuencia la normativa local dicta los lineamientos. En esos casos,
por lo general es obligatorio que el cliente pueda leer claramente la fecha y la
designación.
Se debe contar con el equipo de línea adecuado para cumplir con los requisitos de
codificación.
Las plantas embotelladoras deben contar con los procedimientos para garantizar
que salgan al mercado únicamente productos correctamente codificados.
Mantener un proceso de inspección durante la producción para validar la

codificación y eliminar la falta de códigos o la codificación incorrecta.
Ejemplos de lugares para colocar códigos y designaciones del fabricante:

Código de lata Fondo de la lata Video Jet 170 I UHS
Código de Botella Hombro Video Jet 170 I UHS
Tapa Video Jet III
Video Jet XL 100
Video Jet 170 I
Secundario Envolturas Video Jet 170 I
Video Jet 170 I UHS
Bandejas, Cartones Video Jet Maxum
• Los registros deben incluir todos los análisis de control de calidad relacionados
con el código de producción.
• Los códigos del empaque deben posibilitar la trazabilidad de todos los datos
de producción.
• Los registros deben identificar la persona responsable de los cambios en el
codificador y confirmar exactamente los cambios hechos.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
Saneamiento
Conocer y usar los procedimientos para la limpieza y saneamiento de los
codificadores y de los enjuagues; seguirlos muy cuidadosamente.
Mantenimiento
Es necesario tener los manuales de mantenimiento y de repuestos actualizados y
específicos para la máquina utilizada en la planta (y el equipo de soporte); seguir
los procedimientos descritos en los manuales. El mantenimiento debe ser
específico a la marca y modelo del codificador usado en la planta embotelladora.
Realizar los procedimientos de mantenimiento programados y registrarlos; incluir

en los registros la lista de las partes cambiadas, el servicio prestado, las limpiezas
de los filtros y tamices, limpiezas de los compartimientos, observaciones acerca de
corrosión y de incrustaciones (incluyendo acciones correctivas), lubricación y
reparaciones de fugas. Es muy importante que el programa indique la frecuencia
de cada tarea, por ejemplo diaria, mensual, etc.
Programar reconstrucciones periódicas de mantenimiento para cambiar las partes

que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante.
• El manual de operaciones del fabricante tiene recomendaciones y lineamientos
para las acciones correctivas. Es necesario que el personal de mantenimiento y
de producción tengan acceso a éste.
• El manual de detección y solución de problemas debe trabajar con el

diagnóstico del codificador e identificar las fallas normales y aquéllas que
puedan dañar el codificador o sus componentes.
Políticas
• La totalidad de la producción debe obligatoriamente estar codificada para
permitir la identificación de la producción detalladamente.
• El empaque del producto debe obligatoriamente estar codificado de acuerdo

con la normativa aplicable.
TÓPICO: PÁGINA:

CODIFICACIÓN
Proveedores de Equipo
• VideoJet Systems International, Inc.

TÓPICO: PÁGINA:
MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO 15-1

LIBRO: SECCIÓN FECHA EFECTIVA: REVISIÓN:
PROCESOS DE MANEJO Y ALMACENAMIENTO 1 DE ENERO, 1998 NA
MANUFACTURA DE MATERIALES
15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Manejo del

Producto Terminado
Objetivo
Esta sección explica los factores ambientales que pueden afectar negativamente la
calidad del producto terminado y las maneras específicas de mejorar la calidad
controlando el añejamiento y los efectos ambientales del almacenamiento.
Esto es importante porque:

• Los consumidores quieren un producto consistente constantemente.
• Un producto con buen sabor promueve la fidelidad del cliente.
• Un producto con mal sabor genera quejas de los consumidores.
• Debemos proporcionarles a nuestros clientes un producto con el mejor
sabor, todo el tiempo, en todas partes.
Hay 4 factores que pueden impactar la calidad de la bebida:

1. Manejo en el almacén
2. Edad
3. Exposición al calor
4. Exposición a radiación Ultravioleta (UV)
1. Almacenamiento y Manejo
Las bebidas se deterioran y pierden su atractivo sensorial cuando se añejan. La

frescura de bebidas puede extenderse si el producto se maneja cuidadosamente y
se almacena en áreas frías o refrigeradas.
Los almacenes deben estar cerrados para que los productos no estén expuestos
al calor y a la luz solar directa.
La localización del inventario es crítica, especialmente para productos sensibles

como:
Productos dietéticos endulzados con Aspartame (APM)
Productos carbonatados en empaques PET
Productos con sabores sensibles como 7-Up y Mirinda Naranja
TÓPICO: PÁGINA:

EVITAR LOS LUGARES CALIENTES - sepa cuáles son los lugares calientes de
la planta y del almacén
EVITAR LAS VENTANAS - almacenar productos en vidrio y PET lejos de la

radiación UV (luz solar)
EVITAR LAS FUENTES DE CALOR - no almacenar en áreas calientes (calor

generado por maquinaria).
EVITAR ALMACENAR PRODUCTOS EN EL EXTERIOR - donde las condiciones

no son controladas
CONOCER LOS SITIOS MÁS FRESCOS - situar el producto tomando en cuenta

la sensibilidad del producto
EVITAR ENCERRAR O BLOQUEAR - productos sensibles.
IDENTIFICAR CADA PALETA CON FECHAS - la colocación de etiquetas en las

paletas es una manera rápida de identificar las paletas para rotar el inventario y
auditar el almacén
ROTAR EL INVENTARIO - PEPS (FIFO en Inglés) - Cumplir con la regla:

"Primero en entrar, primero en salir".
Todos los productos deben seguir la rotación PEPS. Sin embargo en el caso de
los productos dietéticos, PET y productos sensibles, el inventario más viejo puede
ser colocado en canales de desplazamiento rápido mientras el inventario más
fresco puede moverse a través de canales más lentos.
Las plantas deben manejar sus inventarios de productos dietéticos y PET de

manera muy controlada. Evitar altos inventarios de marcas y de empaques
sensibles.
Debe haber un sistema en planta para asegurar la rotación del inventario en forma
adecuada.
• Los productos retenidos por problemas de calidad deben estar claramente
identificados para evitar que salgan al mercado accidentalmente.
• Manejar cuidadosamente los productos en lata.
TÓPICO: PÁGINA:

Evitar que los productos en lata se golpeen. Esto daña el recubrimiento interno,
afectando así el sabor del producto.
- Los golpes en los productos en lata pueden voltear el domo

(abombamiento), causando daños en el recubrimiento interno.
- Los productos en latas de acero con el recubrimiento interno dañado

pueden absorber hierro y presentar sabor metálico; si el tiempo de
exposición del producto al metal de la lata es prolongado el producto puede
presentar un sabor atípico.
- Los productos en latas de aluminio con daños en el recubrimiento interno

pueden exhibir inicialmente bajo sabor y con exposición prolongada
presentar sabor atípico.
2. Impacto del Añejamiento
Todas las bebidas se degradan con el tiempo y algunas marcas son más sensibles
que otras. El sabor del producto cambia con el tiempo, principalmente como
resultado de lo siguiente:
- añejamiento natural de los componentes del sabor en el producto
- degradación del Aspartame (APM) en productos dietéticos
- pérdida de carbonatación (CO2) en productos envasados en PET
Consideraciones Sensoriales vs. Tiempo
Los componentes del sabor cambian con el tiempo. El producto recién elaborado
tiene un sabor diferente al de un producto añejado. Esta es una de las razones por
las que el movimiento del producto en la planta, almacén y comercio debe ser
manejado cuidadosamente.
Además de los cambios de sabor con el tiempo, los productos dietéticos

elaborados con APM pierden dulzor con el tiempo.
Esto se debe al cambio en la composición química. Una vez que el nivel de APM
cae por debajo de 75-80% del nivel inicial, la aceptación por parte del consumidor
disminuye significativamente.
TÓPICO: PÁGINA:

Impacto del Añejamiento sobre el PET

• Pérdida de CO2
− Todas las bebidas carbonatadas envasadas en botellas PET pierden
carbonatación con el tiempo.
− El rango de pérdida de carbonatación depende del tamaño de la botella,
de las propiedades del plástico y de la botella, de las tapas, de la
temperatura y del tiempo.
− La pérdida de CO2 es debida a la permeabilidad a través de la botella
PET o a un tapado deficiente.
− Además de los cambios en el sabor y dulzor, los productos añejados
tendrán un sabor más dulce con el tiempo debido a la pérdida de CO2.
− La preferencia y aceptación por parte del consumidor disminuyen una
vez que la carbonatación cae por debajo del límite inferior de la
especificación para la carbonatación.
• Oxígeno
El oxígeno reacciona con los componentes del sabor y otros componentes

de la bebida acelerando el añejamiento del producto. El oxígeno del medio
ambiente se infiltra con el tiempo a través del PET y de la tapa hacia el
producto. Además del oxígeno que se ha infiltrado, el oxígeno inicial
contenido en el producto juega un papel importante. Si se permite su
añejamiento, la Pepsi envasada en PET puede tener bajo sabor debido a la
reacción con el oxígeno.
3. Impacto del Calor

El calor acelera el añejamiento del producto, por lo tanto disminuye su vida de
anaquel.
El calor afecta al producto de las siguientes formas:
- acelera el añejamiento natural de los componentes del sabor en el
producto
- acelera la degradación del Aspartame (APM) en productos dietéticos
- acelera la pérdida de carbonatación (CO2) en productos envasados en
PET
TÓPICO: PÁGINA:

- acelera la degradación de otros ingredientes en el producto (ej.: vitaminas,

colores, etc.)
Estos cambios pueden desacelerarse al reducir la exposición al calor.
Consideraciones Sensoriales vs. Exposición al Calor
• Para todos los productos
El calor acelera el añejamiento de los componentes del sabor en el

producto. A continuación hay un ejemplo del impacto de la temperatura
sobre el sabor de Pepsi.
En general para Pepsi, el producto almacenado a 32º C (90° F) sabrá más a

añejado que el producto almacenado a 21º C (70° F) por un factor de 2. Por
ejemplo, 4 semanas a 32º C (90° F) son equivalentes a 8 semanas a 21º C
(70° F). El almacenamiento del producto a 32º C (90° F) reduce la vida de
anaquel a la mitad de lo que sería si se almacenara a 21º C (70° F).
En general para Pepsi, el producto almacenado en frío a 4º C (40° F) tendrá un

sabor más fresco que el producto almacenado a 21º C (70° F) por un factor de 4.
Por ejemplo, 8 semanas a 4º C (40° F) son equivalentes a 2 semanas a 21º C (70°
F).
Factor de Aceleración por Calor para Pepsi (Referencia: 4 ° C)
Temperatura Factor Ejemplo Equivalente a 4

Semanas de Añejamiento
4 ° C (40° F) 1 = 4 semanas a 4 ° C (40° F)
21 ° C (70° F) 4 = 16 semanas a 4 ° C (70° F)
32 ° C (90° F) 8 = 32 semanas a 4 ° C (90° F)
Algunas marcas cambian más que otras con la exposición al calor.
• Productos Dietéticos
Además de acelerar el añejamiento del sabor, los productos dietéticos

elaborados con APM pierden dulzor más rápidamente con el calor y serán
inaceptables más rápidamente que los productos mantenidos a
temperaturas más bajas.
TÓPICO: PÁGINA:

El efecto de la temperatura en la degradación de APM en Diet Pepsi se muestra

en la siguiente figura.
PPM DE APM EXPERIMENTAL VS. EDAD

Matriz = Diet Pepsi HF4
APM EXPERIMENTAL (PPM)
APM ACTUAL 4o C
APM ACTUAL 21o C
APM ACTUAL 32o C
DIA #
La gráfica anterior muestra cómo el calor puede reducir drásticamente la vida de

anaquel de Diet Pepsi. Como ejemplo, de la gráfica para Diet Pepsi, al producto
almacenado a 21º C le tomará 13 semanas para llegar a 375 ppm, que es el 75%
del APM inicial (target). Al producto almacenado a 32º C le tomará solo 6 semanas
llegar a 375 ppm. El almacenamiento a 32º C acortará la vida de anaquel por un
factor de 2 (su vida de anaquel será la mitad de lo que sería almacenado a 21o C).
El producto almacenado a 4º C no tendrá pérdida significativa de APM.
Impacto del Calor Sobre el PET
• Pérdida de CO2
Todas las bebidas carbonatadas envasadas en botellas PET pierden

carbonatación más rápidamente con el calor.
TÓPICO: PÁGINA:

La velocidad de la pérdida de carbonatación depende del tamaño y de las

propiedades de la botella, de las tapas y por último de la temperatura y del
tiempo.
El calor afecta el nivel de CO2 en los productos PET de dos maneras:
1. Aumenta el paso por permeabilidad del CO2 a través de la botella PET y

de la tapa
2. Causa una expansión de la botella PET al aumentar la presión,

aumentando el cabezal de aire de la botella. El CO2 disuelto en la
bebida se expande también en el cabezal de aire de la botella.
Ambos cambios dan como resultado una pérdida de CO2 mayor en el producto.
Además de los cambios en el sabor, los productos PET expuestos al calor tendrán
un sabor más dulce debido a la rápida pérdida de CO2.
La preferencia y aceptación del consumidor disminuyen una vez que el volumen

de gas de CO2 cae por debajo del límite inferior de la especificación de
carbonatación.
La gráfica a continuación muestra los efectos de la temperatura sobre la

carbonatación de una botella PET de 2 litros.
VOLUMENES
SEMANA
GRADOS
Carbonatación Inicial: 3.9 Volúmenes

TÓPICO: PÁGINA:

Como muestra la gráfica anterior, el producto almacenado a altas temperaturas

pierde carbonatación más rápidamente que el producto almacenado a bajas
temperaturas y su vida de anaquel se acorta drásticamente.
• Oxígeno
El oxígeno reacciona con los componentes de la bebida, especialmente los

del sabor acelerando el añejamiento del producto; el calor a su vez acelera
el proceso. El oxígeno del medio ambiente entra a la botella con el tiempo a
través del PET y de la tapa. Además del oxígeno que entra a la botella de
esta manera, el contenido inicial de oxígeno en el producto juega un papel
muy importante. La Pepsi envasada en PET puede tener niveles de sabor
más bajos como resultado de la reacción con el oxígeno.
4. Impacto del UV
La radiación ultravioleta (UV) de la luz solar (longitud de onda por debajo de 400
nm) degrada los sabores en los productos creando sabores atípicos. Entre todos
los factores ambientales que impactan la calidad de producto, la exposición a la
luz solar puede ser la más dañina, porque puede actuar muy rápidamente, en
UNAS POCAS HORAS.
La luz solar impacta los productos en vidrio y en PET como resultado de la

radiación UV y efecto del calor de la siguiente manera:
• La radiación UV degrada muy rápidamente los componentes del sabor

en el producto
• La radiación UV puede también afectar otros ingredientes del producto

(ej. colores, vitaminas, etc.)
• Acelera la pérdida de carbonatación (CO2) en productos envasados en

PET debido a la expansión de la botella PET causada por el calor del sol
El riesgo del desarrollo de sabores extraños es mayor en el producto fresco; por

consiguiente, es importante minimizar la exposición de luz solar en la planta.
Una vez que el producto es expuesto a la luz solar, continuará degradándose con
el tiempo puesto que la reacción continúa. El daño por exposición a la radiación
UV es acumulativo. En consecuencia se debe hacer lo posible para eliminar la
exposición a la radiación UV en CADA UNO DE LOS ESLABONES de la cadena
de suministro.
TÓPICO: PÁGINA:

Consideraciones Sensoriales vs. Exposición UV
• Todos los productos en botellas (vidrio y PET)
Los componentes de sabor se degradan muy rápidamente con la

exposición UV dando lugar a sabores atípicos en los productos. Los
sabores atípicos (asoleados) formados en la Pepsi se describen como
fenólicos, a alquitrán, a zorrillo, medicinal, a gasolina y a moho.
La preferencia/aceptación del consumidor disminuye al aumentar el número

de horas de exposición a la radiación UV.
• Para Pepsi (UHY), sólo 5 horas de exposición a la luz solar (sol en verano al
mediodía a través de vidrio) pueden tener un impacto negativo significativo en
la aceptación del consumidor. El producto puede pasar de aceptable a
inaceptable con solamente 5 horas de exposición.
• Otras fórmulas de Pepsi son un poco más resistentes, pero son también
altamente susceptibles a los daños por UV.
Los consumidores describen el sabor de la Pepsi expuesta al sol como más

agrio, menos agradable en dulzor y con un sabor residual desagradable.
Algunos productos son más sensibles que otros. Por ejemplo 7-Up y Naranja son
más sensibles a la exposición UV.
Impacto de las etiquetas:
Las etiquetas NO brindan protección UV. En un estudio UV se analizaron botellas

de dos litros y 10 onzas:
• El plasti-shield en botellas de vidrio de 10 onzas de Pepsi brinda muy poca

protección (25%) al exponer el producto a la luz solar.
• Las etiquetas de plástico de las botellas PET de 2 litros de Pepsi no brindan

ninguna protección.
Impacto de la luz fluorescente:
El daño por UV aparentemente proviene únicamente de la radiación de la luz

solar. La luz fluorescente como GE 40 W blanco frío (región visible: 400 nm &
mayor) no tiene un impacto negativo sobre el sabor de Pepsi.
TÓPICO: PÁGINA:
MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO 15-10

PROCESOS DE MANEJO Y ALMACENAMIENTO 1 DE ENERO, 1998 N/A
15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Desempaque,

Empaque de Cajas, Despaletización / Paletización
Desempacado
La función de la desempacadora es sacar las botellas vacías de las cajas. Existen

muchos tipos de desempacadoras, pero los más comunes usan copas de succión,
bandas /correas o tenazas. Las desempacadoras que usan copas de succión o
tenazas pueden sacar las botellas vacías tanto de las cajas profundas como de las
cajas de media profundidad. Las desempacadoras de banda, con correas en V
sacan las botellas de las cajas poco profundas.
Desempacadoras con Copas de Succión:
A continuación se presentan los puntos importantes de las desempacadoras que

usan copas de succión:
• Recíproco/continuo
• Vidrio/PRB (conveniente para el vidrio)
• Profundidad media/total
• PLC controlado
Las desempacadoras con copas de succión generalmente están diseñadas para

tomar varias cajas y descargarlas al mismo tiempo. Se usan diferentes cabezales
y las copas de succión entran en las cajas, levantan las botellas a la transportadora
y regresan para manejar el siguiente grupo de cajas.
Desempacadora con tenazas
La desempacadora con tenazas saca las botellas de las cajas profundas o de

profundidad media usando los dedos de las tenazas para sujetar el cuello de cada
una de las botellas y levantarlas hasta la banda transportadora.
TÓPICO: PÁGINA:

LEVA DE CABEZAL DE AGARRE

APERTURA
BARRA DE SEGURIDAD
DEL ALIMENTADOR
FOTOCELDA
ABRECAJAS
CAJA TEMPORIZADORES CORREA DE

VACIA
PATA ALIMENTACION
DESEMPACADORA CON TENAZAS
A continuación se presentan los puntos importantes a considerar acerca de las

desempacadoras con tenazas:
• Continuo
• Vidrio/corona/rosca
• Profundidad media/total
• Control mecánico
Desempacadora con Bandas/Correas en V
Las desempacadoras con Bandas/correas en V (desempacadoras de profundidad

media) se usan para sacar las botellas vacías de cajas con profundidad media.
Cuando la caja entra a la desempacadora de correa en V, las correas sacan las

botellas vacías y las transportan a la superficie del transportador hacia la lavadora
o enjuagadora.
TÓPICO: PÁGINA:

GUIA DE LA
CORREA
CORREA EN “V”
DESEMPACADORA CON CORREAS EN V
A continuación se presentan varios puntos importantes de las desempacadoras con

correas en V:
• Continuos
• Acabado de vidrio/corona
• Profundidad media
• Control arranque / parada
Empaque de Cajas
Las empacadoras de cajas transfieren los envases llenos desde la banda
transportadora hasta la caja. Los tipos de empacadora más comunes son la
empacadora de gravedad que aísla cada envase individual y luego lo deja caer por
gravedad hacia su lugar en la caja y las empacadoras con copas de succión o
neumáticas que levantan suavemente el producto lleno, lo sacan de la banda
transportadora y lo depositan directamente en las cajas.
Por lo general las empacadoras de gravedad son unidades de uno o dos

cabezales. Estas unidades pueden llenar una o dos cajas simultáneamente. Las
ventajas de las empacadoras de gravedad son: que tienen un precio razonable,
funcionan a altas velocidades y con un buen mantenimiento pueden ser muy
eficientes, especialmente con cajas de plástico. Una desventaja es que en una
empacadora de gravedad con un mantenimiento inadecuado la fuerza del impacto
puede incrementar la rotura y causar pérdidas de tiempo.
TÓPICO: PÁGINA:

Las empacadoras de succión / neumáticas se pueden adquirir con un número

variable de cabezales (manejan varias cajas simultáneamente) y aunque son
costosas y necesitan un excelente mantenimiento son muy eficientes y
convenientes para manejar el producto.
Las empacadoras de Bandejas y de multiempaques se cubrirán en la sección de

empaques secundarios.
Despaletizado / Paletizado
La función de la despaletizadora es sacar automática o semiautomáticamente las
cajas de las paletas y alimentarlas directamente a la desempacadora. Además de
la ventaja obvia de reducir el número de empleados necesarios para transportar las
cajas de botellas vacías al transportador, la despaletizadora también reduce el
“tráfico” en el área de producción. Tanto la despaletizadora como la paletizadora se
pueden localizar en la posición más conveniente para el flujo de trabajo de la
planta. Debido a que saca las cajas automáticamente hacia el transportador, la
unidad puede estar tan lejos de la línea como sea necesario siempre y cuando
haya controles efectivos para que la unidad y el operador respondan a los
requisitos de producción. Esto es importante particularmente para los cambios de
envase y de producto.
La paletizadora toma las cajas llenas del transportador y las paletiza

automáticamente. Si se localiza estratégicamente (en donde pueda alimentar más
eficientemente el almacén), además de reducir el número de personas en la línea,
la paletizadora disminuirá el tráfico en el área de empaque.
Tanto para las despaletizadoras como para las paletizadoras se debe tener en
cuenta la distribución de la planta para cuando una unidad se dañe y para poder
hacer sus funciones manualmente.
Hay muchos tipos y diseños tanto de despaletizadoras como de paletizadoras. A

continuación se presentan algunos ejemplos.
NOTA:
• En las líneas de botellas Retornables las despaletizadoras manejan

básicamente cajas con botellas que han regresado del mercado.
• En las líneas de No Retornables (Latas, PET, etc.) las despaletizadoras

reciben las paletas con envases nuevos del área de almacén o directamente
del proveedor. Las capas de envases están separadas por láminas de cartón.
TÓPICO: PÁGINA:

TRANSPORTADOR DE
PANEL DEL OPERADOR DESCARGA
BRAZO BARREDOR
REMOVEDOR DE
SEPARADORES
ACUMULADOR
DE
SEPARADORES
APILADOR PALETAS
VACIAS
TRANSPORTADOR
PALETAS VACIAS
TRANSPORTADOR
DE ALIMENTACION
DESPALETIZADORA
En las despaletizadoras automáticas hay varias acciones. Primero, el elevador de

paletas levanta la paleta hasta que el primer nivel de envases quede a nivel con la
banda transportadora. Luego un brazo barredor se coloca sobre la paleta y quita la
lámina de cartón que separa esa capa. Las copas de succión del brazo producen
un vacío contra la lámina de cartón, lo que la levanta; la lámina se deposita en un
recipiente. El brazo se mueve entonces hacia adelante, empujando la capa de
envases o cajas hacia la banda transportadora de descarga. El proceso continúa
hasta vaciar la paleta. La paleta vacía se apila y una nueva paleta llena se coloca
en la máquina.
TÓPICO: PÁGINA:

BARREDORA
ESTACION DEL
OPERADOR
ALMACENAMIENTO
DE SEPARADORES
MESA DE
ACUMULACION
APILADOR PALETAS VACIAS
TRANSPORTADOR PALETAS
VACIAS
TRANSPORTADOR
PALETAS LLENAS
CARGA DEL
MONTACARGAS
DESPALETIZADORA SEMIAUTOMATICA
Con la despaletizadora semiautomática, el operador de la máquina controla el

elevador que levanta las paletas hasta el nivel de la banda transportadora. A
medida que cada capa de envases se coloca en posición, el operador activa el
brazo, que a su vez empuja la capa de envases a la banda transportadora y repite
esta operación hasta vaciar la paleta. El operador baja la paleta vacía con el
control del elevador. Finalmente la paleta vacía se mueve hasta la pila de paletas.
TÓPICO: PÁGINA:

COMPRESION LATERAL Y DE
EXTREMO
RASTRILLO ACUMULADOR
RODILLOS
RASTRILLO
ALIMENTACION
VOLTEADOR DE
CAJAS
PALETIZADORA - BAJADOR
La secuencia de operaciones para el tipo de paletizadora - bajador es la siguiente:
1. A medida que las cajas entran a la paletizadora interrumpen el haz de luz de la

fotocelda que cuenta las cajas haciendo que el programador reaccione. Esto
ocasiona que el volteador se mueva hacia adentro y hacia afuera hasta colocar
las cajas en la posición correcta.
2. Cuando se ha acumulado un número determinado de cajas, los rodillos las

mueven hacia abajo hasta la sección del rastrillo.
TÓPICO: PÁGINA:

3. Cuando se ha acumulado el número correcto de cajas en la sección del

rastrillo, el acumulador se mueve hacia adelante colocando las cajas en la
paleta.
4. Después de que esto ha ocurrido, las compresiones laterales y de los extremos

sostienen las cajas en su lugar hasta que las superficies de descarga se retraen
dejando caer las cajas en la paleta.
5. En este punto, el elevador se dirige hacia abajo y las superficies de descarga

regresan a su posición normal para esperar la siguiente capa de envases.
Hay numerosos tipos de paletizadoras y de despaletizadoras así como de unidades

que realizan ambas funciones. Si necesita recomendaciones y consejos para
seleccionar el mejor equipo para su planta contacte al Departamento de
TÓPICO: PÁGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO 15-18

15.Manejo y Almacenamiento de Materiales: Empaque Secundario

A medida que los mercados se desarrollan existe una creciente oportunidad de
manejar el aumento del volumen de cajas mediante el uso de empaques
secundarios.
Los empaques múltiples son un método efectivo para incrementar las ventas.
Existen varios estilos de multiempaques a escoger, dependiendo de las
preferencias específicas del consumidor, las condiciones del mercado, la
distribución, la manufactura y los aspectos económicos. Todos los factores deben
tomarse en cuenta al tomar una decisión.
Existen los siguientes estilos de empaques secundarios:
• Envolturas de cartón para latas y botellas - normalmente paquetes de 4 -

6-8
• Empaques de cartón - normalmente empaques de 12 - 24 latas
• Abrazaderas de cartón para botellas - normalmente paquetes de 2
• Anillos Hi-Cone para latas y botellas - normalmente paquetes de 4 -6 -8
A continuación se presentan los datos técnicos de dos de los sistemas usados por
en PCI actualmente: 1) Envolturas de cartón para botellas y latas, y 2) HI CONE
para latas. Esto no significa que se prefiera algún estilo en particular o que se
estén excluyendo los sistemas, estilos o proveedores anteriores.
Envolturas de Cartón
Los dos sistemas mostrados a continuación representan los sistemas de envoltura

de cartón de dos proveedores: Mead y Riverwood. Ambos sistemas sirven para
empacar botellas y latas. A continuación se presentan los ejemplos de paquetes
de 4 y 6 botellas o latas. Las envolturas se pueden diseñar para asegurar los
hombros y la base del paquete. También hay diseños para cubrir el código de
barras del empaque. Esto debe especificarse para garantizar la capacidad del
equipo. Hay varios estilos de empaques y de sistemas de equipo de donde se
puede escoger.
TÓPICO: PÁGINA:

PANEL EMBUTIDO/TIPO LOCKER CUELLO DE ESTRELLA / TIPO LOCKER
CAJA FUERTE/ CODIGO DE QUILLA/ TABLETAS EN LOS TOPES

BARRAS
“Cluster-Pak 760R” de Mead
El “Cluster-Pak 760R” de Mead es un sistema totalmente automático, ideal para las

operaciones de mediana a alta velocidad y es capaz de empacar una gran variedad
de tamaños de envases con configuraciones múltiples.
TÓPICO: PÁGINA:

Características Estándar Características Opcionales

• Alimentador de Rotación • Configuraciones de empaque adicionales
• Sección de cierre desmontable • Los cambios de envase pueden
• Configuraciones estándar de 2x3, 2x4, variar en altura y diámetro
2x5, o 2x4,
2x5, 2x6 • Engrase automático
• Lubricación automática • Capacidad de cambio rápido
• Grupos de graseras • Cambio computarizado
• Barreras de seguridad de altura

total Opciones de Empaque (una combinación)
• Control PLC • Paneles completos embutidos y locker para

botellas; sincronizador y locker para botellas
• Bomba de vacío para alimentador tabuladores y armarios para botellas;
tabuladores y marcador; sincronizador y
de rotación marcador; o empaque tipo caja fuerte y
dispositivo para código de barras.
• Transmisión por eje, caja de engranajes
juntas universales
TÓPICO: PÁGINA:

Equipo Estándar, Cluster - Pak 760R:

1. Tolva 7. Sección para gabinete
2. Alimentador 8. Carpeta Estática Inferior
3. Cadena de Alimentación de Papel 9. Cadena de Tracción Inferior
4. Carpetas de Fuerza Laterales 10. Sujetador y Tuerca de
Alimentación de Entrada
5 Brazo Elevado 11 Estrellas
6 Cadena de Tracción Lateral 12 Correa Superior
Características Técnicas:
• Fuente de Energía: 220/380 voltios, trifásica, 50 Hz
• Potencia: 12 kW máximo
• Voltaje de Control: 24 voltios
• Suministro de Aire: 6 bars (87 psi)
• Requisitos de Aire: 30 m3/H (17.7 cfm)

• Motor: 5 HP
• Requisitos de Entrada: 5 metros (16 pies)
• Requisitos de Salida: 3 metros (10 pies)
• Capacidades Máximas: 300 ppm (2x3 latas)
TÓPICO: PÁGINA:

"Marksman 1500" de Riverwood (Sistema de Empaque para Latas y Botellas)
El Marksman 1500 de Riverwood es un sistema de empaque flexible de alta

velocidad que permite cambios rápidos y fáciles sin necesidad de herramientas.
(Divisor - Opcional)
Flujo del Producto

TÓPICO: PÁGINA:

Especificaciones para el Marksman 1500:

• Características clave:
− No se necesitan herramientas para los cambios – Los ajustes exactos se hacen
con volantes con posicionamiento digital.
− Velocidad Máxima– Hasta 250 empaques por minuto
− Control PLC
− Botellas o Latas – Amplio rango de tamaños y configuraciones de productos
• Rangos de velocidad - Funcionan a velocidades de hasta 1.500 unidades / 250
empaques por minuto
• Características Eléctricas – 460 voltios, trifásica con gabinetes NEMA 4 de Allen
Bradley SLC-500, o de acuerdo a las especificaciones del cliente
• Motores – Transmisión Principal: 3 HP, Control Variable de Frecuencias, Bomba de
Vacío Gast
• Requisitos de Aire – 80 psi / 3 CFM
• Lubricación – Aceitador automático Lincoln con ajustes agrupados de lubricación
• Opciones:
− Panel Final Embutido – Baja los empaques compactos o paneles de anuncios
− Placa de Unión Embutida – Placa de unión superior y/o inferior
− Guarda Botellas – Estabiliza y protege las botellas en el empaque
− Divisor de carriles - Configuración de empaques de cajas
Anillos de Hi-Cone para Latas y Botellas
Hay sistemas de Hi-Cone para latas tanto en la versión aplicada lateralmente como
en la aplicada en el borde. La versión lateral se usa también para botellas PET. A
continuación se describe un sistema de borde aplicado a latas.
TÓPICO: PÁGINA:

Máquina Aplicadora Modelo ITW Hi-Cone Serie 280
El Hi-Cone® está diseñado para aplicar una tira continua del anillo portador a dos
hileras de latas. El producto se empaca en el multiempaque deseado (paquetes de
4-6-8) y los empaques se desvían para que entren en la bandeja de la
empacadora. Una vez que se engrana, la operación de la máquina se automatiza
completamente y requiere un mínimo de supervisión. Si se interrumpe el flujo de
latas o del material del portador la máquina se detiene.
La tira continua del portador Hi-Cone se dosifica desde un carrete energizado. La

unidad está diseñada para ser instalada en cualquier extremo de la máquina Hi-
Cone.
En la descarga de todos los modelos de la Serie 280 de las Máquinas Aplicadoras

Hi-Cone se incluye un desviador. La operación estándar descarga dos filas de 6-
packs. Hay otras opciones para las descargas; éstas satisfacen las necesidades
de manejo de los empaques 4-packs y 8-packs.
La máquina Hi-Cone se puede convertir para que maneje latas con diferentes
alturas y el mismo diámetro. La máquina cuenta con un ajuste de un solo punto
operado mediante una leva para agilizar un cambio de altura de latas, pudiendo
efectuarse el cambio en menos de 10 minutos y solamente una persona. Los
cambios de empaque y de altura pueden ser hechos por dos hombres en 15
minutos
TÓPICO: PÁGINA:

ESTACION DE CONTROL DEL

OPERADOR
CORTE DEL EMPAQUE

ALIMENTACION DE LA
DESVIADOR
TIRA
TAMBOR DE LA
MANDIBULA
BOBINA ENERGIZADA (OPCIONAL

EN AMBOS EXTREMOS)
Especificaciones para el Model0 280 de Hi-Cone:
• Velocidad de la Máquina - 1800 latas por minuto
• Peso de la Máquina - 4100 libras (1860 kilogramos)
• Especificaciones Eléctricas - Entrada: 230-460 voltios, trifásica, 60 Hz
• El circuito de control es de 110 voltios; la transmisión de motor principal es de 2 HP
• Estilos de Latas – Las máquinas del modelo serie 280 se pueden construir para
manejar una variedad de tapas y diámetros de latas con alturas de 3 a 7 pulgadas.
La siguiente tabla muestra los modelos existentes actualmente en el mercado para
los diferentes diámetros de latas.
TÓPICO: PÁGINA:

MODELO SERIES L 280
EQUIPO APLICADOR HI-CONE
MODELO DIAMETRO* DE DIAMETRO* TRANSPORTADOR

LA TAPA DE LA LATA NECESARIO
280-B 200-203 201 2201
281-B 205.5 205.5 206/207.5
282-B 207.5 207.5 2209NI/DNI
283-B 206 209 2209TNI
207.5, 209 209 2209NI/DNI
285-B 300-301 214/215 2303
*NOTA: Las dimensiones de las latas en el cuadro anterior son

sólo una guía general.
Empacadora de Bandejas
Hay varias versiones de máquinas y formatos que pueden comprarse a varios

proveedores. El equipo de empaque de bandeja forma una bandeja corrugada en
forma de caja y/o aplica un plástico termoencogible que envuelve a la caja.
Resumen
La sección contiene información acerca de los tipos de empaques secundarios y un

breve resumen de los tres tipos de sistemas usados por PBI. Hay numerosos
sistemas de empaques secundarios según necesidades específicas. Contacte al
Departamento de Operaciones de su BU para mayor información.
TÓPICO: PÁGINA:
OPERACIONES DE ALMACÉN 15-27

PROCESOS DE MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE 1 DE ENERO, 1998 NA
MANUFACTURA MATERIALES
15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Operaciones de

Almacén
1. Diagrama de Flujo de las Operaciones de Almacén

El almacén es uno de los departamentos de soporte y es responsable del
almacenamiento y del control de materiales. El almacén recibe las materias primas
y apoya las operaciones del departamento de producción supliendo sus
necesidades de almacenamiento y de carga; además recibe y despacha el
producto terminado en respuesta a las necesidades del departamento de ventas. El
diagrama de flujo a continuación muestra las operaciones del Almacén y el apoyo
logístico que ofrece a los demás departamentos.
OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO / APOYO LOGISTICO
Bienes Terminados
Materias Primas
Materias Primas Vacío
Distribución
Almacén
Distribución
Transporte
Almacenamiento y Control Almacén
Almacén
de Materiales Satélite
Satélite
• Almacenamiento de Materia
Prima
• Almacenamiento y Manejo
de Producto Terminado
• Almacenamiento y Manejo
de Vidrio Vacío Carga de
• Rotación de Inventarios Ruta
Cliente
Ventas
• Carga y Descarga de Cliente

Ventas
Camiones
• Clasificación
• Operación y Mantenimiento Granel
de Montacargas
• Limpieza y Administración
de Areas de Almacén
Insumos para Bienes

Producción Terminados
Producción
TÓPICO: PÁGINA:

El diseño y el espacio de un almacén dependen del número y tipos de empaques

que se manejan. También dependerá de la logística del mercado. Algunas de las
variables son el uso de camiones para el transporte a almacenes satélite o la
existencia de clientes que compren al mayor. Es aconsejable que discuta las
operaciones del almacén y sus necesidades de espacio con el Departamento de
Operaciones de su BU. Este último punto es particularmente importante en los
casos en los que la clasificación (por ejemplo de botellas) represente un problema.
Las condiciones climáticas son muy importantes para definir la distribución del
espacio del almacén. En los mercados con temperaturas moderadas una de las
posibilidades es estacionar los camiones de ruta en el exterior. En los lugares muy
fríos esto no es posible y los camiones de ruta deben estacionarse en una
estructura cubierta y aislada.
El almacén debe organizarse para utilizar al máximo el espacio disponible. Las

materias primas, el vidrio vacío y el producto terminado deben almacenarse en las
áreas designadas para ello. La disposición del área debe permitir que se
aprovechen al máximo las operaciones de planta y se minimicen las pérdidas y
roturas.
2. Distribución del Almacén

Una distribución eficiente promueve la utilización eficiente del espacio y el manejo
del material mientras se mantiene el control del inventario y el despacho de
materiales a la línea de producción cuando así se requiera.
TÓPICO: PÁGINA:

Principios
La disposición del área del almacén dependerá del número de empaques y de
productos, de las operaciones de carga, de las condiciones climáticas y de la
frecuencia con la que la planta reciba despachos de materiales de empaque
nuevos. Los principios básicos a seguir son:
• La localización y configuración del producto debe facilitar la carga de los
camiones. Con frecuencia el camión se carga directamente, en una
trayectoria recta.
• Los artículos con mayor demanda deben estar más accesibles que los
artículos que tardan más en ser movidos.
• Minimizar la distancia entre las operaciones relacionadas.
– Centralizar el área de carga de camiones
– Centralizar los artículos de mayor demanda
− Almacenar los materiales cerca del lugar de uso
• Diseñar patrones eficientes para el flujo de materiales
− Movimientos en línea recta
− Minimizar los movimientos en retroceso
− Evitar recorridos inútiles o vacíos (tomar una carga de vacío del
camión y regresar con una carga de producto lleno)
• Utilizar la capacidad total ("cúbica")
– Apilar el producto lleno a tres paletas de altura
– Construir capas extra (cajas o paletas)
– Apilar el vacío a cuatro paletas de altura.
• Elegir áreas de recarga rápida para reducir el manejo del producto.
• La longitud de las filas debe corresponder al número de paletas necesarias
para cubrir los niveles de inventario propuestos.
• Se recomienda el almacenamiento del mismo artículo en filas múltiples.
TÓPICO: PÁGINA:

• Los artículos se deben colocar en una ruta que permita reducir el tiempo del
recorrido desde su recepción hasta el lugar de su uso.
• Conservar el espacio.
− Usar hileras de almacenaje cortas para productos de bajo volumen
− Marcar las filas con líneas
− Optimizar la localización de los pasillos centrales y usarlos de manera
eficiente
• Todos los productos deben ser almacenados en el interior del almacén
• Los pasillos para los montacargas pueden usarse para delimitar áreas en el
almacén
• Los pasillos para los camiones pueden usarse también como pasillos para
los montacargas.
• Las columnas y otros obstáculos deben protegerse de daños causados por
los montacargas; preferiblemente se deben rodear de paletas cargadas.
• La distribución del almacén debe revisarse periódicamente para verificar
que no interfiera con las necesidades de producción, ventas e inventarios.
3. Manejo de Materiales
Las operaciones de embotellado y de enlatado involucran el manejo de grandes
cantidades de materiales. La movilización de materiales desde el área de
producción hasta el almacén y de allí al mercado involucra una clasificación de
cajas y de botellas, mezcla de paletas y carga de camiones. Además, el uso de
varios tipos de vehículos diferentes, como contenedores, camionetas, camiones
de plataforma, etc., complica aún más el manejo de materiales.
La siguiente ilustración muestra el flujo de vacío, producto terminado y materias

primas en la planta. El sistema de manejo de materiales debe permitir no sólo el
movimiento de productos y empaques en la planta sino también el despacho entre
edificios y otros.
TÓPICO: PÁGINA:

Flujo de Materiales
PLANTA EMBOTELLADORA
Línea de Producción
Almacén de la Planta
Clasificación Mezcla de
Areas de de Botellas Paletas
Carga
Camión de Clasificación Paso

Despacho de Cajas Intermedio
Camión
Distribuidor
Camión de
Transporte
DE Y HACIA MERCADO Y ALMACENES

LLENO
MERCADO
VACIO
VACIO A LA PLANTA. LLENO AL
MERCADO
LLENO DE LA PLANTA.
VACIO DEL MERCADO
Area de
Carga
Selección
Paletas
Mezcladas
Almacenamiento
de Vacío y Lleno
ALMACENES SATELITE O
REMOTOS
TÓPICO: PÁGINA:

Principios para el Manejo de Materiales

Lineamientos para el manejo de materiales:
• Maximizar el uso del lugar y del equipo para manejar el material
– Los montacargas deben poder cargar y descargar todos los camiones en
los meses pico mientras los camiones estén en el interior del edificio.
– Planificar para una operación de 24 horas continuas, garantizando
repuestos para cubrir los mantenimientos necesarios
• Estandarizar los montacargas y los equipos para manejar el material
– Brinda mayor flexibilidad en la operación
– Aumenta la efectividad de los programas de mantenimiento y de
reparación
– Fomenta una mejor utilización de los aditamentos
• Maximizar la carga de la unidad
– Utilizar paletas grandes
– En caso de que haya paletas mezcladas debido a la preventa, analizar el
problema por separado
• Evitar la doble manipulación
– Despachar los materiales directamente al punto de uso.
• Maximizar las cargas por movimiento

– Transferir cargas dobles de vacío cuando sea posible
– Cuando el empaque lo permita, usar montacargas de doble horquilla.
– Usar el viaje de regreso de los montacargas para traer botellas de vidrio
retornable a la planta de producción
• Evaluar el impacto del empaque en el manejo y almacenamiento
– Desarrollar costos de almacenamiento para las opciones de empaque.

TÓPICO: PÁGINA:

• Balancear la carga de trabajo

– Considerar turnos extra en las estaciones pico para la carga y el
despacho
– Emplear personal temporal para las estaciones pico y promociones
• Dividir al personal obrero de acuerdo a tareas especializadas
– Carga y descarga de camiones
– Clasificación de botellas
– Armado de paletas mezcladas
– Reparación de paletas
• Acercar el trabajo al personal
– Minimizar las distancias recorridas.
Técnicas de Almacenamiento
Para el manejo diario y eficiente del espacio del almacén se deben considerar
varios factores.
Distancia entre las Unidades

Es el espacio entre pilas. La regla general es que el espacio entre las unidades no
debe ser superior a 15 cm. El control del espacio entre las unidades puede dar
como resultado un ahorro importante de espacio.
TÓPICO: PÁGINA:

15 cm
Las técnicas establecidas para el mantenimiento de las distancias entre las

unidades son:
• Pintar líneas en el piso del almacén
• Almacenar usando la configuración de bloques de filas cortas. Esto minimiza la
expansión gradual del espacio entre unidades que ocurre cuando aumenta la
longitud de la fila.
• Utilizar los aditamentos laterales en los montacargas
• Mantener las paletas, armazones, pisos, iluminación y montacargas en buen
estado.
TÓPICO: PÁGINA:

Paletización
La paletización es crítica para la competitividad en el mercado. Aún las operaciones
pequeñas deben ir hacia la paletización.
Uno de los principios básicos del manejo de material es el de "unidad de carga":
A mayor Menores
tamaño de Costos de
Carga = Manejo
Los beneficios de la paletización son numerosos. Sin embargo, algunas decisiones

operacionales deben hacerse en conjunto con el uso de las paletas.
Beneficios de la Paletización Sobre la Carga de Cajas

• Menos manejo manual / mejor utilización de la mano de obra
• Mejor utilización del espacio de almacenamiento vertical
• Menos roturas (menos manipulación de cajas)
• Permite un manejo estándar de todos los materiales (limpiadores, aceites,

Cilindros de CO2)
• Reducción de un 90% de horas hombre para la carga y la descarga
• La paletización reduce los costos de manejo de planta en un 80%.
• El impacto de la paletización debe cuantificarse aún para las operaciones

más pequeñas.
Consideraciones
• Los compartimientos de los camiones de ruta deben estar dimensionados
tomando en cuenta los tamaños de las paletas.
• Los pisos deben soportar cargas pesadas.
• Es posible que los mercados con una gran diversidad de SKU necesiten
paletizados especiales para órdenes especiales.
• Seguir un programa constante de reparación y recuperación de paletas.

TÓPICO: PÁGINA:

Para obtener la oportunidad máxima de reducción en los costos y para sostener

eficientemente las plantas de producción es muy importante determinar el tipo y
el tamaño óptimo de las paletas y que se adopte en todos los departamentos de
la compañía.
El tamaño óptimo de la paleta debe:

• Ajustarse a la flota existente.
• Cargar todos los tamaños y tipos de empaques existentes.
• Utilizar totalmente el espacio del suelo del remolque
(minimizando los cambios).
• Maximizar los cargas comerciales de las rutas de los camiones.
• Permitir un pequeño número de cajas sobresalientes. (Permite el
contacto entre cargas, lo que a su vez reduce el movimiento de
las cajas).
Terminología de las Paletas

Los siguientes términos se asocian con la descripción de las paletas:
• SUPERFICIE DE LA PLATAFORMA forma la cara de la paleta y soporta las

cajas en su superficie o descansan en las cajas apiladas en una paleta inferior.
• VIGAS / SEPARADORES son las guías de madera a las que se sujetan las
tablas de la plataforma. Sirven como espaciadores entre las superficies del
tope y del fondo y permiten la entrada de las horquillas del montacargas.
• BLOQUES son las piezas de madera cuadradas o rectangulares usadas para

reemplazar las guías en las paletas de cuatro sentidos.
Diseño de las Paletas

El diseño de las paletas puede definirse por:
Posición de las Vigas:
VIGAS AL RAS: Las vigas exteriores están al ras con los extremos de la
plataforma.
ALA SENCILLA: La plataforma superior sobresale de las vigas exteriores

TÓPICO: PÁGINA:

DOBLE ALA: Ambas plataformas (superior e inferior) sobresalen de las vigas

exteriores.
Uso:
• DOS SENTIDOS permiten el manejo por lados opuestos.
• DE CUATRO SENTIDOS permiten el acceso desde cualquier lado
Construcción de la Plataforma:
• CARA SENCILLA tiene una sola superficie o cara (no retornables).
• DOBLE CARA es reversible y permite mayor estabilidad en la carga y

apilamiento más alto
Los dos tipos más comunes de paletas son el estilo Euro y la paleta estándar de
doble entrada usada para botellas retornables:
PALETA “EURO” PALETA ESTANDAR

Dimensiones Variables
Capacidad Cúbica
El uso de la capacidad cúbica de un almacén es tan importante como el uso
eficiente del espacio del piso.
TÓPICO: PÁGINA:

APILAMIENTO A TRES ALTURAS - El diseño estándar de almacenes permite que

se apilen tres paletas, una encima de otra. Los requisitos para un apilamiento a tres
alturas son:
• Que el piso del almacén sea uniforme y liso
• Que las paletas sean del tipo adecuado y que estén en buenas condiciones.
Usar paletas de doble plataforma para armazones de 1/2 profundidad.
• Altura de elevación del montacargas adecuada (200 mm mayor que la altura
de la segunda capa de paletas, normalmente entre 3 y 3.76 m).
• Donde se usen armazones de profundidad completa se necesita una
armazón suficientemente resistente para soportar la carga.
• Por razones de estabilidad se deben utilizar armazones que puedan ser
entrelazadas (La paletización en columnas a veces requiere la mezcla de
columnas de paletas).
Otras formas de apilamiento son el apilamiento a dos alturas y media (piramidal),

en los casos en los que la estabilidad o la resistencia sean un problema para
apilar a cuatro alturas y cuando los paquetes y las cajas lo permitan.
El apilamiento a cuatro alturas se usa en contados casos principalmente debido

al peso de las tres tarimas llenas sobre la tarima inferior. La mayoría de las
armazones no está diseñada para soportar este peso. El resultado puede ser
una deformación de la caja y el colapso de la pila. Por estas razones no se
recomienda el apilamiento a cuatro alturas excepto en casos especiales.
Las latas son mejores candidatos para el apilamiento de cuatro niveles aunque
aún en este caso, con el movimiento de latas de paredes delgadas y los bajos
volúmenes de CO2 de algunos productos, ésta puede ser una técnica poco
adecuada. Si tiene dudas a este respecto contacte al Departamento de
Las consideraciones para apilar a cuatro alturas son:

• Espacio libre hasta el techo
• Capacidad de elevación del montacargas
• Calidad del piso y capacidad para soportar cargas
• Resistencia de la armazón (caja o cartón) y del empaque
• Costo de la mano de obra para almacenar y sacar producto vs. ahorros en
espacio del piso
TÓPICO: PÁGINA:

Rotación del Inventario

Algunas consecuencias de una mala rotación de inventarios:
• Desarrollo de sabores atípicos debido al añejamiento
• Pérdidas de carbonatación
La rotación del inventario consta de dos elementos, codificación del producto y

manejo de los materiales.
La codificación puede hacerse con marcadores con tinta, o codificadores láser o

mecánicos. Le indica al personal qué producto debe mover antes y lo alerta si el
producto es viejo. Además, muchas operaciones colocan etiquetas con la fecha de
producción en cada paleta de producto.
La rotación de inventarios puede simplificarse sencillamente evitando mezclar el

vacío con el producto lleno en la misma área de almacenamiento. Si necesita más
información acerca de la rotación de inventarios y operaciones de almacén consulte
al Departamento de Operaciones de su BU.
El manejo adecuado del material para garantizar una rotación eficiente involucra
una técnica específica para vaciar y llenar las filas como indica el siguiente
diagrama:
TÓPICO: PÁGINA:

Día 1 Día 3
Día 2 Día4
Al acumular un inventario El espacio de rotación
de seguridad de 3 El inventario de seguridad está ahora en donde El producto lleno se saca
columnas, se han a la izquierda se saca estaba el inventario de ahora de la primera pila a
producido 3 pilas. para cargar los camiones seguridad; el espacio de la izquierda. El vacío se
mientras el vacío del rotación antiguo está carga ahora en los
camión se carga en el ahora medio lleno con el espacios medio vacíos..
espacio de rotación. vacío del mercado.
Día 6 Día 7 Día 8

Día 5
La corrida de producción se ha
Se trabaja de izquierda a vendido hasta el nivel de
derecha. El producto lleno se inventario de seguridad. El vacío
saca para la distribución y el se mueve ahora y la nueva
vacío llena los espacios producción va a ocupar el espacio
disponibles vacío.
Problemas de Rotación de Inventarios

Hay varias razones por las que la rotación del inventario puede ser inadecuada en
el almacén:
• No se han seguido los procedimientos adecuados
• El inventario puede haber sido manejado ineficientemente
• El espacio de almacenamiento puede ser inadecuado
• El vidrio puede haber sido almacenado incorrectamente
TÓPICO: PÁGINA:

Procedimientos inadecuados - La causa más común de una mala rotación de

inventarios es el no-cumplimiento de los procedimientos adecuados. La forma
adecuada de escoger las existencias en almacén para cargar a los camiones es
manejando el área de almacenamiento de izquierda a derecha, agotando siempre
una pila parcialmente vacía antes de moverse a la siguiente pila llena
directamente a la derecha.
Cuando los operadores de los montacargas están presionados para cargar de

nuevo los camiones de ruta pueden violar la regla "de izquierda a derecha". Esto
causa problemas inmediatamente porque la gente olvida en dónde han sido
almacenados los productos nuevos y en dónde están almacenados los viejos.
Para complicar el problema, los operadores de los montacargas en la línea de

producción pueden colocar existencias nuevas delante de las existencias viejas.
Las etiquetas de producción mostrarán que estas nuevas existencias son las
últimas a tomar; mientras tanto, las existencias viejas que están detrás continúan
su envejecimiento.
El personal del almacén puede percatarse de la existencia de este problema si ve

varias pilas parcialmente vacías del mismo artículo en varios lugares en el
almacén.
Distribución de Inventario Ineficiente – Es difícil trabajar en un almacén con

bloques demasiado profundos. Cuando el almacén tiene actividad durante las
horas de carga de los camiones, existe la tentación de evadir el lento y difícil
trabajo de meter y sacar del camino angosto formado por las paletas para recoger
los artículos en la parte de atrás del espacio de almacenamiento.
Falta de Espacio en el Almacén – Si el departamento de producción no puede

encontrar un espacio vacío para almacenar el nuevo producto, puede colocar las
paletas nuevas por delante de producciones más antiguas. Esto destruye
inmediatamente el sistema de rotación de inventarios.
Además, los problemas de espacio generalmente obligan a almacenar al azar, es

decir, almacenar el producto en donde haya un espacio disponible. La única
manera de controlar la rotación de inventarios bajo estas condiciones es con la
ayuda de etiquetas fechadas. Sin embargo, se entiende que los operadores de
los montacargas ignoren las reglas debido a la frustración involucrada al tratar de
localizar una mercancía. Es importante que la gerencia del almacén controle esta
situación.
TÓPICO: PÁGINA:

Cuando el espacio es marginal, el procedimiento adecuado es “volver a

almacenar”. Esto significa sacar la mercancía vieja de filas parcialmente vacías,
colocar el producto nuevo en la fila vacía y colocar la mercancía vieja por delante.
Este procedimiento es muy costoso y no es popular.
Almacenamiento Inadecuado de Vidrio – El almacenamiento inadecuado de los

inventarios de vidrio a veces puede ser la causa de un problema aparente de
espacio. El único espacio de almacén que se necesita par la producción es para
la producción en proceso, con una tolerancia para roturas más inventario de
seguridad. El exceso de vidrio para las temporadas altas debe almacenarse en
bloques profundos alejados del área de operación.
En algunas operaciones, el inventario lleno se separa del inventario de botellas de

vidrio vacías. En este caso, los dos se manejan por separado como producto y
materia prima. Esta situación puede crear un problema de espacio, pero tiene
también sus ventajas. Esto depende en gran medida de si las botellas usadas son
decoradas (ACL) o sin decoración, del número de SKU y de las tareas asignadas
a los operadores de los montacargas. El uso de paletizadoras o despaletizadoras
puede tener también un efecto.
TÓPICO: PÁGINA:
LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA 16-1

PROCESOS DE LAVADO DE TANQUES DE 1 DE ENERO, 1998 01/01/02
MANUFACTURA TRANSFERENCIA
16. Lavado de Tanques de Transferencia
Lavado de los Tanques de Acero Inoxidable para Transferencia

(Premix y Postmix)
Objetivo
Los tanques de acero inoxidable utilizados para premix y para postmix deben ser
lavados y saneados antes de volver a llenarlos y regresarlos al mercado.
La lavadora de tanques toma los tanques de transferencia de acero inoxidable

que regresan del comercio o del almacén y los enjuaga con agua y soda
cáustica con períodos de drenaje después de cada ciclo. Estos ciclos, seguidos
de enjuagues interno y externo con agua sanitaria garantizan que el tanque esté
limpio y saneado; sólo entonces se puede contrapresionar y llenar.
La limpieza y condición sanitaria de los tanques se pueden optimizar controlando

la temperatura y la concentración de la solución cáustica.
La lavadora de tanques limpia y sanea los tanques de transferencia siguiendo
los siguientes ciclos de lavado:
1. Un preenjuague seguido de un período de drenaje
2. Lavado cáustico en caliente seguido de un período de drenaje
3. Un enjuague final seguido de un período de drenaje
El tanque de transferencia más utilizado es el de 19 litros o 5 galones, de acero

inoxidable.
Utilizar solamente tanques de transferencia aprobados, de acero inoxidable y

con todos los aditamentos de seguridad.
PRECAUCIÓN: La solución cáustica (hidróxido de sodio) es muy peligrosa.

Las soluciones cáusticas deben ser manejadas únicamente por personal
bien entrenado y que conozca las precauciones a tomar. Utilizar la
protección adecuada al manipular soluciones cáusticas.
TÓPICO: PÁGINA:


El proceso en planta para manejar los tanques de acero inoxidable para postmix
y premix involucra cinco operaciones:
• Inspección y manejo
• Lavado, saneamiento y enjuague
• Contrapresión
• Llenado
• Almacenamiento/Manejo/Transporte
Inspección del Tanque

Todos los tanques de transferencia de acero inoxidable para premix o postmix
deben ser inspeccionados antes y después del lavado. Una buena inspección
mostrará las condiciones físicas y las condiciones sanitarias que pueden
impactar la calidad del producto o la seguridad personal.
Antes del lavado, inspeccionar los tanques de la siguiente manera:
• REVISAR EL SELLO – Revisar el sello en el tanque para determinar si está

intacto. Si el sello está roto o si falta, el interior del tanque debe ser
cuidadosamente inspeccionado: esto puede indicar que la tapa ha sido
abierta. Cualquier tanque que haya sido abierto debe ser inspeccionado
porque es posible que se haya contaminado con materia extraña o con
escombros.
• REVISAR LA PRESION DEL GAS – Abrir la válvula de alivio y verificar la

presión del gas. El sonido del gas al escapar a través de la válvula de alivio
indicará si hay gas en el interior del tanque. Si no hay gas en el tanque,
inspeccionarlo cuidadosamente. Todos los tanques que regresan a la planta
deben contener gas a presión porque la atmósfera de dióxido de carbono
inhibe el crecimiento de microorganismos y evita que el producto se seque.
Los mohos y levaduras tenderán a desarrollarse mucho más fácilmente si el
tanque no tiene presión. También es mucho más difícil limpiar el tanque una
vez que el residuo de producto se ha secado.
• DRENAR LA BEBIDA O JARABE DE LOS TANQUES – Vaciar los tanques

de transferencia antes de lavarlos. No vaciar el producto remanente en el
tanque de la lavadora. El jarabe neutralizará la solución cáustica de limpieza
tornándola ineficiente.
TÓPICO: PÁGINA:

• REVISAR LA CONDICIÓN FÍSICA DEL TANQUE. – Inspeccionar

cuidadosamente si hay daño estructural, fisuras o raspaduras en el cuerpo
del tanque. Las fisuras profundas, particularmente en las áreas de las
costuras pueden debilitar el tanque o causar roturas. Los tanques fisurados
o con grietas severas no deben ser utilizados. Cualquier tanque sospechoso
debe sacarse fuera de servicio y debe ser revisado por una compañía
calificada.
• REVISAR TODAS LAS CONEXIONES – Apretar todas las conexiones

flojas.
• REVISAR LOS “O RINGS” – Revisar daños y color de los "o- rings” en el

dispositivo de conexión rápida. Los o-rings deben ser codificados por color
para asegurar que se cambien anualmente. Cambiar los o-rings viejos o
dañados.
• REVISAR LA TAPA – Revisar la tapa para determinar si asienta

adecuadamente y/o si tiene daños. Revisar la condición de los empaques de
la tapa. Cambiar los empaques de la tapa si están dañados.
• REVISAR EL TUBO DE NIVEL – Revisar el tubo de nivel para verificar que

esté apretado.
Lavado del Tanque

La lavadora de tanques limpia y sanea el tanque antes de llenarlo nuevamente
con producto.
Hay dos tipos de lavadoras de tanque. Un tipo es el tanque sencillo o doble que
sostiene el tanque o los tanques en una posición fija en la puerta de la lavadora.
El ciclo de lavado es controlado por un mecanismo de tiempo.
TÓPICO: PÁGINA:

LAVADORA DE TANQUES SENCILLA O DOBLE
El otro tipo es el rotativo, en donde el tanque se mueve de estación en estación

durante el ciclo de lavado.
Ambos tipos de lavadoras de tanques utilizan el siguiente ciclo de lavado:
• Un preenjuague seguido de un período de drenaje
• Lavado cáustico en caliente seguido de un período de drenaje
• Un enjuague final seguido de un período de drenaje
El ciclo de lavado debe durar al menos 2 minutos. Algunas lavadoras más

antiguas tipo gabinete no tienen un ciclo de pre-enjuague. Deben ser
modificadas para incluir el ciclo del pre-enjuague. El envase y los demás
dispositivos del tanque deben recibir el mismo tratamiento de limpieza.
1. PRE-ENJUAGUE – El pre-enjuague consiste en un enjuague a presión del

tanque antes de pasar al ciclo cáustico. El enjuague lava los residuos de
jarabe o de producto. Los tanques parcialmente llenos deben ser vaciados
antes de insertarlos en la lavadora de tanques. Todos los chorros de
enjuague deben estar abiertos y totalmente operativos. Cambiar los chorros
mal alineados, dañados o erosionados. Tenga cuidado al revisar los chorros
de enjuague y verifique que las puertas de los gabinetes estén cerradas
antes de que la lavadora entre en la etapa cáustica del ciclo de lavado.
TÓPICO: PÁGINA:

Las guardas protectoras de hule en las lavadoras rotativas deben

mantenerse en buenas condiciones.
2. LAVADO CAUSTICO CALIENTE – La acción limpiadora y de saneamiento

del ciclo de lavado depende de la concentración y de la temperatura
cáustica. La solución cáustica disuelve y saponifica los aceites y el sucio,
además de que tiene una acción germicida.
La concentración cáustica debe mantenerse constantemente entre 3 y 3.5

%. En algunos casos la solución cáustica requiere de otros aditivos para
mejorar el enjuague, la limpieza y controlar la formación de incrustaciones
igual que para el lavado de botellas.
La concentración cáustica debe revisarse al inicio de la operación y luego

cada cuatro horas. Si la solución cáustica se alimenta manualmente, la
concentración de la solución debe ser revisada después de limpiar diez
tanques.
Cada vez que se pruebe la concentración cáustica se debe revisar también

el nivel cáustico en el recipiente. El nivel debe mantenerse en el valor
adecuado. La solución debe ser cambiada a intervalos regulares y el
compartimiento se debe limpiar para remover los residuos que se depositen.
La temperatura de la solución cáustica debe ser mantenida a 66 -82º C

(151-180º F) y debe revisarse cada hora.
3. ENJUAGUE CON AGUA – Para enjuagar la solución cáustica de los

tanques lavados adecuadamente, es necesario mantener la presión y el volumen
de agua adecuados. El arrastre cáustico puede neutralizar el ácido de la bebida
o del jarabe, lo que puede a su vez alterar el sabor del producto.
Contrapresión
Después de limpiar los tanques, éstos deben sellarse y presurizarse con CO2 o
con nitrógeno.
• Para tanques a ser llenados inmediatamente, utilizar la presión de

llenado o hasta 2 psi por encima de la presión de llenado para
tanques de premix; utilizar 20 psi para tanques de postmix.
TÓPICO: PÁGINA:

• Para tanques limpios a ser almacenados, deben presurizarse a un

mínimo de 20 psi inmediatamente después del lavado. Si no se
utilizan estos tanques en las siguientes 24 horas, la contrapresión
debe ser liberada y los tanques lavados de nuevo.
Si los tanques de transferencia han perdido presión durante el almacenamiento,

inspeccionar la causar y de ser posible corregirla o enviar el tanque al fabricante
o a un laboratorio calificado para investigación.
La contrapresión sirve para varios propósitos. La contrapresión es necesaria

para asegurar un llenado constante, por seguridad de la tapa y para reducir el
potencial de espumeo. También es importante para mantener las superficies
interiores del tanque y los dispositivos del tanque limpios y sanitarios.
Detalles del Equipo
CONEXION CO2
PARA EL GAS CONEXION PARA
EL PRODUCTO
TUBO DE NIVEL
Compuestos y Aditivos para la Limpieza de los Tanques:
En el caso de la mayoría de las lavadoras de tanques, el hidróxido de sodio con

fosfato trisódico (10% del peso cáustico) es suficiente para que el tanque de
acero inoxidable quede limpio y brillante. No se necesitan otros aditivos. Esta
mezcla de limpieza ofrece ventajas porque es la más económica y si se
mantiene apropiadamente puede tener una vida útil muy larga. Si los tanques
se reciben en la planta muy sucios, es aconsejable lavarlos con un detergente
más efectivo.
TÓPICO: PÁGINA:

Es importante tratar con firmas que se especialicen en la industria de las

bebidas carbonatadas porque están más familiarizadas con los tipos de sucio y
de residuos encontrados en los tanques; además, conocen los productos
químicos aceptados para utilizar en plantas de alimentos.
Los compuestos para el lavado de tanques de acero inoxidable son una

combinación de una solución cáustica (NaOH) y productos químicos que
mejoran los efectos limpiadores de la solución cáustica. Dichos químicos o
aditivos mejoran la humectación y los quelantes o agentes secuestrantes
precipitan los agentes químicos, remueven anillos de óxido y el tipo de
tierra/suciedad que viene en el tanque sucio.
Hay aditivos que pueden comprarse por separado y pueden utilizarse para
casos especiales. Sin embargo, en esos casos, los aditivos no deben usarse
para reducir la concentración de la solución cáustica. La combinación solución
cáustica / calor es la mejor defensa contra los microorganismos.
Saneamiento del Agua de Enjuague:
Si hay dudas acerca de la calidad microbiológica del agua utilizada para el

enjuague, la adición de una pequeña cantidad de cloro al agua de enjuague
final saneará el agua eficientemente. En casi todas las lavadoras, el agua del
enjuague final es reciclada hacia los chorros de preenjuague, ofreciendo una
buena protección sanitaria a través del sistema.
El nivel de cloro recomendado en los chorros de enjuague final es de 1.0 mg/l

de cloro libre.
PRECAUCION: La mayoría de las resinas suavizantes no soporta la exposición

continua a estos niveles de cloro. El cloro debe ser añadido
después de suavizar el agua, a menos que las resinas soporten el
uso de estos niveles de cloro.
Prevención de Incrustaciones:
Si el suministro de agua utilizada para el enjuague del tanque y para preparar

soluciones cáusticas tiene una dureza muy alta (calcio y magnesio), tenderá a
causar acumulación de incrustaciones en el tanque de la lavadora. El mayor
problema de incrustación ocurrirá en los orificios de los chorros de enjuague y
en las superficies de intercambio de calor.
TÓPICO: PÁGINA:

Las incrustaciones afectan el enjuague de los tanques, la eficiencia en la

transferencia de calor y causan desgaste y roturas en las partes móviles. La
eliminación de la incrustación es fácil y económica en las máquinas nuevas
pero más difícil en máquinas más antiguas (ya que tienen años de
acumulación). Si necesita instrucciones detalladas para desincrustar un tanque
de lavado con un ácido inhibidor, contacte al fabricante de la máquina. Si no le
es posible, contacte a la oficina de Servicios Técnicos de Pepsi-Cola.
El método más usado para minimizar la incrustación es con la ayuda de un

suavizador para el agua. Un suavizador de intercambio iónico regenerado con
sal reemplazará la dureza por sodio y reducirá o eliminará la incrustación. El
agua suavizada también se utiliza para el enjuague de botellas, para las
calderas y equipos de intercambio de calor.
El suavizado por intercambio de iones es tanto económico como efectivo y es el

método recomendado cuando los valores de dureza en la lavadora están por
encima de 85 mg/l.
PRECAUCIÓN: El agua con dureza cero es corrosiva. La dureza ideal

usada (como CaCO3) para los tanques de lavado está entre 15 y
35 mg/l. Esto se puede lograr fácilmente desviando una parte del
agua de enjuague del suavizador
Procedimientos
Antes de la operación – Las siguientes áreas deben cumplir con los
estándares de operación antes del lavado de tanques.
1. Porcentaje cáustico entre 3.0 y 3.5%.
2. Temperatura cáustica entre 66 y 82° C (151-180º F).
3. Nivel apropiado en el recipiente de cáustica.
4. Alineación apropiada y condiciones de operación correcta en los chorros
de enjuague y cáusticos.
5. Tiempo de los ciclos bien ajustados.
6. Utilizar tanque de transferencia de “prueba” para revisar los puntos 4 y 5.
7. Operación y alineación de las bandejas deflectoras y divisores
estacionarios para evitar la entrada de agua de enjuague al tanque
cáustico o al desagüe.
TÓPICO: PÁGINA:

8. Alineación apropiada y sellado de las válvulas de conexión en la

lavadora.
9. Revisar la tensión del tanque sostenido en posición invertida. Verificar
que los tanques estén bien sujetos y asegurados en su lugar.
10. Verificar que todas las mallas estén limpias y en su lugar.
Procedimientos básicos de control de la lavadora de tanques:

Temperatura Cáustica Antes del inicio y cada hora.
Concentración Cáustica Antes del inicio y cada dos horas.
Apariencia Cáustica Antes del inicio y en cada turno.
Arrastre Cáustico Inicio y cada 4 horas.
Presión / Operación de la Boquilla Inicio/ Cada turno
Efectividad / tiempo de enjuague Antes del inicio utilizando tanques de prueba
La expectativa de vida normal de un o-ring es de 12 meses. Sin embargo, los o-

rings pueden resquebrajarse, partirse, fisurarse o desgastarse antes de los 12
meses.
Las inspecciones de rutina de los tanques de transferencia incluyen:

• Inspección del o-ring y reemplazo si es necesario.
• Cambio de o-rings al color designado apropiado.
• Apretar los dispositivos Hansen que estén flojos
• Revisar el tubo de nivel
• Inspección de válvulas de alivio flojas o inoperantes.
• Reemplazo de empaques de la tapa, como se requiera.
TÓPICO: PÁGINA:

Procedimiento para la inspección, clasificación y preparación de los

tanques de transferencia antes del lavado.
1. Todos los tanques de transferencia deben ser inspeccionados
antes del lavado.
• Los tanques dañados deben ser retirados y reparados o
reemplazados.
• Los tanques etiquetados y aquellos con “sabor atípico”, que
vengan de una cuenta con contaminantes, que tengan mucho
(más que la parte inferior del tubo de nivel) producto en el
tanque, o sin presión necesitan una preparación especial
(detallada más adelante).
2. Preparación normal de un tanque de transferencia:
• Ventilar la presión del tanque lejos del área de producción para
evitar la contaminación a través del aire.
• Quitar todas las etiquetas, sellos de seguridad y tapas para el
polvo.
• Quitar la tapa cuidadosamente y separar la junta de sello de la
tapa para asegurar un lavado a fondo.
• Inspeccionar los o-rings de la válvula para determinar si están
deteriorados y son del color adecuado. Los o-rings de la
válvula deben cambiarse si muestran deterioro o anualmente
durante el primer trimestre antes de llenarlos.
• Apretar las conexiones Hansen utilizando una herramienta
neumática de baja presión.
3. Preparación especial de un tanque de transferencia:

• Liberar la presión del tanque lejos del área de producción para
evitar la contaminación a través del aire.
• Descartar cualquier remanente de producto del tanque lejos de
las áreas de lavado y llenado.
• Quitar todas las etiquetas, sellos de seguridad y tapas para el
polvo.
TÓPICO: PÁGINA:

• Quitar la tapa cuidadosamente y separar la junta de sello de la

tapa para asegurar un lavado a fondo.
• Cepillar el tanque con un detergente clorado con una
concentración de 300 ppm y remojar durante 20 ó 30 minutos
antes del lavado.
• Inspeccionar los o-rings de la válvula para determinar si están
deteriorados y son del color adecuado. Los o-rings de la
válvula deben cambiarse si muestran deterioro o anualmente
durante el primer trimestre antes de llenarlos.
• Apretar las conexiones Hansen utilizando una herramienta
neumática de baja presión.
• Lavar los tanques dos veces antes de llenarlos.
La prueba de arrastre cáustico se hace con fenolftaleína. Un resultado positivo

indica que los chorros de enjuague están tapados. Parar la máquina y limpiar
los orificios de los chorros eliminando escombros o escamas que los puedan
haber obstruido. Si los chorros de enjuague están bien, otras causas pueden
ser:
1. El volumen y/o la presión del agua de enjuague es insuficiente.
2. Algunas aguas municipales se tratan con cal con un pH

ligeramente elevado. Si el agua de enjuague da positiva a la
fenolftaleína, la planta debe utilizar timolftaleína para revisar el
arrastre cáustico.
Precaución: El tanque vacío utilizado en esta prueba debe volver

a lavarse (repetir el ciclo de lavado completo).
• Mantener los registros con los resultados de las pruebas de control de
calidad relacionadas con la concentración de la solución y su temperatura en
los diferentes compartimientos, limpieza de los tanques, arrastre cáustico y
resultados microbiológicos.
• Registrar la adición de compuestos químicos, por ejemplo de solución

cáustica, compuestos limpiadores y aditivos. Incluir la cantidad y la hora en
que se agregaron.
TÓPICO: PÁGINA:

• Resultados del número de tanques lavados en cada turno, número de

tanques o partes dañados y de tanques rechazados separados en limpiables
y no limpiables.
• Registrar los cambios de o-rings.
Saneamiento
Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el
saneamiento de las secciones de enjuague de la lavadora. Estas instrucciones
deben incluir el saneamiento de tamices, bombas, válvulas y tuberías del
sistema de enjuague.
Los compartimientos de preenjuague y de enjuague de la lavadora deben

lavarse al final de cada turno con agua a presión para eliminar escombros. Si el
agua del enjuague no contiene cloro, circular agua con 10.0 ppm de cloro libre
entre el enjuague final y el preenjuague y luego descartar esta solución.
La sección de preenjuague de la lavadora debe limpiarse con agua a presión,

incluyendo las mallas y con un detergente suave para eliminar los residuos de
grasa o de bebida.
Mantenimiento
• La planta debe tener y utilizar los manuales de mantenimiento y de
repuestos específicos para la lavadora que se tenga (y para el equipo de
soporte).
• Programar y realizar mantenimientos; mantener registros de los cambios y
del servicio, limpieza del filtro y tamices, de los compartimientos,
observaciones de corrosión e incrustaciones (con planes de acción
correctiva), lubricación y reparación de fugas.
• Programar reconstrucciones periódicas de mantenimiento y cambiar las
partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo a las recomendaciones
del fabricante.
El manual de operación del fabricante contiene recomendaciones para la
detección de fallas y los lineamientos a seguir para las acciones correctivas. El
personal de mantenimiento y el de producción deben tener acceso a esta
información.
TÓPICO: PÁGINA:

Políticas
Las concentraciones y temperaturas cáusticas utilizadas en la lavadora de
tanques deben cumplir con todos los requerimientos normativos locales y
nacionales.
Los tanques limpios y sus componentes deben ser inspeccionados

cuidadosamente por un operador capacitado.
Las condiciones de operación de la lavadora deben satisfacer los

requerimientos mínimos de Pepsi-Cola:
1. La concentración y la temperatura cáustica en los compartimientos
deben satisfacer las directrices constantemente, incluyendo al inicio.
2. No debe haber arrastre cáustico.
3. Las soluciones de remojo deben estar limpias.
4. Los compartimientos cáusticos deben limpiarse de escombros con
regularidad (no mayor de un mes).
5. Los chorros de enjuague deben ser inspeccionados y limpiados de
obstrucciones antes del inicio de cada turno.
6. Los parámetros de limpieza deben cumplir con las directrices
constantemente.
TÓPICO: PÁGINA:
MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX 17-1

PROCESOS DE MANUFACTURA TANQUES DE PREMIX 1 DE ENERO, 1998 1/1/04
17. Tanques de Premix: Llenado y Manejo de Envases
Objetivo
El premix es la bebida terminada, envasada en tanques de transferencia de
acero inoxidable. El tanque más utilizado para el premix es el de 19 litros o 5
galones. La bebida carbonatada se prepara en la planta embotelladora y se llena
directamente en el tanque de transferencia de acero inoxidable de manera
similar a como se llenan las botellas y latas. En el mercado, la bebida se
dispensa directamente del tanque de transferencia a través de una unidad de
refrigeración, a vasos en el lugar de consumo.
Para empujar el producto hacia la válvula dispensadora y mantener al mismo

tiempo la carbonatación correcta, se usa CO2 en cilindros pequeños. Todos los
materiales se producen y llenan en la planta embotelladora; por lo tanto se
puede mantener un buen control sobre el producto final. Los problemas
principales de este sistema son el saneamiento y el mantenimiento del sistema
dispensador.
Las operaciones de Premix suministran bebidas a los sistemas dispensadores
del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estándares de
calidad válidos para el producto envasado en latas y en botellas.
Utilizar únicamente tanques de transferencia de acero inoxidable aprobados,

con todos los dispositivos de seguridad necesarios.
El proceso en la planta del manejo de tanques premix de acero inoxidable

involucra cinco operaciones:
1. Inspección
2. Lavado
3. Contrapresión
4. Llenado
5. Almacenamiento / Manejo / Transporte
TÓPICO: PÁGINA:

La contrapresión tiene varias funciones. Primeramente, la contrapresión es

necesaria para asegurar un llenado constante y minimizar el espumeo. También
permite llenar el tanque con exactitud. Además, la contrapresión ayuda a
asegurar la tapa y a mantener limpias las superficies internas y las conexiones
del tanque.
Una vez que los tanques están limpios, saneados y presurizados pueden
llenarse con la bebida terminada.
Llenadoras de Premix
Existen varios sistemas para llenar tanques de premix. La mayor parte de los
sistemas se basa en el llenado por volumen pero el llenado puede verificarse
por peso.
El llenado consta de los siguientes pasos:

1. Contrapresión del tanque hasta la presión de llenado correcta.
2. Llenado lento del tanque controlando la salida de la contrapresión
3. Control del nivel y del volumen de bebida en el tanque.

El proceso para llenar un tanque de transferencia de acero inoxidable consta de
tres fases:
1. Contrapresión del tanque para controlar la velocidad de llenado y para
evitar el espumeo.
2. Llenado del tanque de transferencia.
3. Control del nivel y del volumen de la bebida en del tanque utilizando
una válvula de purga.
A continuación se detalla cada una de estas fases:
1. Contrapresión del tanque hasta la presión de carbonatación de la

llenadora (máximo 2 psi por encima de la presión de carbonatación).
Esto evita el espumeo durante el llenado.
TÓPICO: PÁGINA:

CONEXION CONEXION
PARA EL GAS PARA EL
PRODUCTO
CONTRAPRESION
2. Llenado - El múltiple (manifold) de llenado se conecta a la conexión del

tubo de nivel. Una válvula de purga se conecta a la otra conexión. El
producto entra al envase a través del tubo de nivel expulsando el aire y
el CO2 a través de la válvula de purga.
Válvula de
Purga
Conexión para
el Producto
LLENADO
TÓPICO: PÁGINA:

NOTA IMPORTANTE: La válvula de purga es un dispositivo muy importante

porque sirve para controlar la velocidad de llenado del producto. Si el llenado es
muy rápido, el producto va a espumear, causando llenados erráticos. No perfore
la válvula de purga para llenar más rápidamente.
3. Control del nivel - a medida que el producto llena el tanque, el líquido llega
a la bola de cierre de la válvula de purga a través del tubo más pequeño.
El líquido activa (cierra) la bola de cierre evitando que salga más CO2. El
llenado del tanque termina en este punto porque la salida de gas se
detiene, la presión interna iguala la presión de carbonatación o la de la
línea de presión del múltiple y el flujo de producto se detiene.
CONTROL DE NIVEL
Después de completar la operación de llenado, el exterior del tanque debe

limpiarse con agua caliente a presión para eliminar los residuos de producto.
Colocar tapas de plástico en las conexiones para proteger su condición
sanitaria. Fijar etiquetas con la fecha y sellar.
TÓPICO: PÁGINA:

Detalles del Equipo

Los componentes básicos de la operación de llenado de premix (el jarabe, el
agua tratada y el equipo de análisis son los de la planta y son los mismos
utilizados para envasar el producto en botellas o latas) son:
• Lavadora de tanques
• Estación de contrapresión con protección
• Múltiple para el llenado y la carbonatación
• Analizador de bomba
• Sistema de CIP (recomendado)
Equipo y Métodos de Llenado de Premix

El llenado de premix puede hacerse con unidades autónomas o con múltiples
de producto. El sistema empleado dependerá de cuán importante sea el
negocio de premix de la planta. Para las operaciones pequeñas se puede usar
un múltiple con agua carbonatada / dosificador de jarabe.
Unidades autónomas
Existen numerosas unidades autónomas para llenar tanques de Premix.

Algunos ejemplos son Kol-Flo, Redi-Mix y los sistemas Mojonnier Carbo-Mix.
Las unidades autónomas operan independientemente de las líneas de
embotellado o enlatado. Estas unidades vienen en varias capacidades y
proporcionan el jarabe y el agua, carbonatan la mezcla y tienen conexiones del
múltiple a los tanques. El único requisito es tener una línea de agua tratada
hacia la unidad, una línea de jarabe, una línea de CO2 y una línea de energía.
Múltiple (Manifold) de Producto
Las plantas que no tienen unidades autónomas usan por lo general un múltiple
(manifold) de producto. El múltiple de producto se conecta justo antes de la
llenadora de botellas o de latas de la planta. El producto (premix) se desvía de
la llenadora al múltiple para llenar los tanques premix. Esto se hace cuando la
llenadora no está trabajando.
TÓPICO: PÁGINA:

Producto
Carbonatado para
el Premix
MULTIPLE DE PRODUCTO (PREMIX)
NOTA IMPORTANTE: El llenado de un tanque de premix por este método debe

hacerse cuando la planta no esté envasando producto en botellas o en latas
para no agotar la capacidad del equipo de mezcla.
Múltiple para Jarabe / Agua Carbonatada
Este tipo de llenado por lo general no es recomendable y se limita a las

operaciones con muy poca demanda de producto de Premix. El sistema añade
primero jarabe al tanque cerrado y luego agua con la carbonatación necesaria
para preparar la bebida terminada. El agua carbonatada se añade al tanque a
través de un sistema de múltiple.
Diseño de la Llenadora
• Todas las superficies metálicas que vayan a entrar en contacto con el
producto deben ser de acero inoxidable 340 L o mejor con un acabado
sanitario de fácil limpieza.
• Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el
producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser
pasivadas).
• Todos los materiales no metálicos utilizados deben ser aprobados para usar
en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores,
olores u otros tipos de contaminación.
TÓPICO: PÁGINA:

• Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en

productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA
(Administración de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos).
• No debe haber partes de aluminio en el sistema de llenado.
• El diseño del sistema de llenado debe ser sanitario.
• El sistema como un todo debe soportar una solución saneadora de 93o C
(200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o
F).
• La llenadora debe tener fácil acceso para su limpieza y saneamiento, no
debe tener grietas o espacios vacíos que permitan la acumulación de mohos
o levaduras.
• El diseño debe permitir la recirculación de líquido a través del sistema desde
la entrada del jarabe o de la bebida y a través de las válvulas, el múltiple y
todos los componentes de la llenadora.
• El sistema presurizado debe cumplir o exceder las normas de ASME para
Calderas y Recipientes presurizados y las normas locales aplicables.
Procedimientos
Los procedimientos de no-mantenimiento más críticos para las operaciones de
llenado tratan con:
• Procedimientos correctos para arrancar el equipo
• Procedimientos de parada correctos entre cambios de producto
• Procedimientos de parada al final de la operación o por períodos de

tiempo prolongados entre cambios de turno.
El manual de operación de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos

procesos.
Las muestras de producto tomadas al comienzo de cada corrida de producción

deben confirmar la calidad de la bebida.
Esto incluye los resultados para la bebida y para el envase incluyendo las
revisiones sensoriales (olor, sabor y apariencia).
TÓPICO: PÁGINA:

Procedimientos Analíticos
Es necesario prestar la misma atención al llenado de premix que se presta a la
producción de botellas y latas. Esto requiere un programa de análisis bien
organizado y registro de los resultados y de sus tendencias.
Llenado Brix Primer tanque /cada 30 min/
último tanque
Llenado Carbonatación (probador Primer tanque/cada 30

de bomba) min/último tanque
Llenado Contenido Inicio y cada 2 horas
Llenado Bebida control Inicio y cambio de sabor
Llenado Acidez Titulable Primer tanque/cada hora
Llenado Sabor Primer tanque /cada hora

/último tanque
Codificación Visual Inicio y cada hora
Etiquetado Visual Cada hora
Sellos de la tapa Visual Cada paleta
Llenado Fugas Revisar todas las paletas
Seguir todos los procedimientos de seguridad y los protocolos de muestreo e

inspección continuamente.
Cada tipo de llenadora tiene sus propios procesos y procedimientos de

arranque y de operación. Independientemente del tipo de llenadora, es
importante que el personal esté bien entrenado en estos procesos, incluyendo
mantenimiento, operación, procesos de arranque y saneamiento. El personal de
la planta debe tener acceso a esos procedimientos para garantizar una
operación consistente.
Almacenamiento / Manejo / Transporte

• Los tanques de transferencia de acero inoxidable, llenos y vacíos, deben ser
almacenados y transportados en estantes especiales para paletas.
TÓPICO: PÁGINA:

• Los estantes para paletas están diseñados con las siguientes

características:
1. Pueden apilarse
2. Son unitarios o utilizan paletas de manufactura estándar como base.
3. Permiten asegurar todos los tanques aún cuando la paleta no esté
llena de tanques
4. No permiten que el peso se distribuya directa o indirectamente sobre
los tanques de transferencia durante el almacenamiento o el
transporte.
• Los estantes especiales para paletas pueden ser de varios tipos –
incluyendo los de tipo jaula con ángulos de acero.
• Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los
productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas
deben identificarse con el código de los tanques de producto.
• Los datos completos de producción con el número de tanques llenados en

cada turno, tipo de producto llenado, presiones y temperaturas de operación,
tanques dañados y partes descartables usadas (marcas, sellos, etiquetas).
Saneamiento
• Tener en la planta y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante
para el saneamiento de la llenadora. Esto deberá incluir el saneamiento de
las válvulas de purga o de alivio, tamices, bombas, válvulas y tuberías.
• Hay dos protocolos aceptables para los lineamientos básicos del

saneamiento:
1. Procedimiento de cinco pasos, (1) enjuagar todos los residuos de

bebida, (2) limpiar todas las superficies internas con un detergente
caliente o una solución de fosfato trisódico, (3) enjuagar todo el
detergente, (4) sanear con una solución de cloro de 150 mg/l durante 30
minutos y (5) enjuagar a fondo el cloro con agua tratada. Puntos críticos:
TÓPICO: PÁGINA:

- Las recomendaciones del fabricante para las concentraciones

máximas de cloro deben respetarse.
- Durante los 5 pasos el sistema debe estar inundado y las soluciones

deben pasar a través de todas las mangueras y válvulas de purga.
2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver las directrices en el manual

de saneamiento).
Puntos críticos:
- El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede

soportar el procedimiento en caliente.
- La mayoría de las operaciones utiliza el mismo saneamiento para la

llenadora y para el proporcionador. Es posible que el proporcionador
sea más vulnerable al calor que la llenadora; debe confirmarse si el
protocolo de saneamiento en caliente es seguro.
Mantenimiento
Cada fabricante de equipo tendrá descripciones específicas y programas de
mantenimiento para la operación para su sistema básico de llenado. Es
importante que los manuales de operación, mantenimiento y de repuestos sean
específicos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar
instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de
mantenimiento específicas que de no cumplirse ponen en peligro las garantías.
Consulte al fabricante de su equipo si necesita más información.
• Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos
específicos para el tipo y el modelo de la llenadora (y equipo de
soporte).
• Programar y cumplir programas de mantenimiento preventivo.
Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y
tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosión (con
planes para acciones correctivas), lubricación y reparación de fugas.
• Programar reconstrucciones periódicas de mantenimiento para
cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con
las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos,
es posible que se invaliden las garantías.
TÓPICO: PÁGINA:

• Ejemplo de un programa de mantenimiento específico programado

para un tipo de llenadora de tanque de premix:
Descripción: Inspección y mantenimiento preventivo de rutina para un

equipo de llenado de tanques de transferencia (premix).
1. Desarrollo y documentación de un programa de mantenimiento

preventivo cumpliendo con las frecuencias y procedimientos de
mantenimiento OEM recomendados.
2. Cada tres meses inspeccionar y cambiar si es necesario (al

menos cada 6 meses) toda las líneas flexibles de llenado y los
conectores. Los indicadores típicos de que se requiere un cambio
son:
- roturas en la tubería (aún si son pequeñas)
- decoloración de la línea
- residuos visibles
3. Las abrazaderas utilizadas para reinstalar las líneas de llenado
flexibles no deben pellizcar las líneas ya que esto puede crear
áreas difíciles de sanear y promover la acumulación de levaduras.
4. Cada tres meses desarmar los “Conectores Rápidos” (válvulas de

llenado que conectan a los conectores Hansen) tanto para
producto como para líneas de purga; limpiarlos a mano y
sanearlos utilizando el método de 5 pasos. Verificar que no haya
residuos visibles y/o crecimiento microbiano. Mantener un
inventario de repuestos para las líneas de llenado/ purga.
5. Cada tres meses inspeccionar los extremos del múltiple de llenado

y verificar que no haya contaminación visible; revisar las
conexiones y las soldaduras.
• El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene
recomendaciones para la detección de fallas y directrices de diagnóstico
para la acción correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o
por problemas específicos de carbonatación, espumeo y altura de llenado.
El personal de producción y el de mantenimiento deben tener acceso a esta
información.
TÓPICO: PÁGINA:

• Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver,

particularmente donde el producto de premix se saca del procesador de
mezcla de la línea de embotellado o enlatado, contacte al Departamento de
• Ejemplos para revisiones para detectar fallas:
Sobrellenado
El sobrellenado de los tanques de transferencia puede tener un efecto

significativo en el rendimiento del producto. Se han observado tanques de
transferencia sobrellenados con 12 onzas o más (equivalente a una merma de
un 2%). Verifique el volumen llenado con frecuencia.
⇒ Tanques de transferencia desnivelados durante el llenado
⇒ Válvula de alivio o de purga defectuosa
⇒ Contrapresión del tanque muy baja
⇒ Presión de la bomba muy alta
Espumeo Durante el Llenado de Premix
⇒ La válvula de alivio no asienta en el conector Hansen
⇒ La válvula de alivio está conectada al conector Hansen equivocado
⇒ La válvula de alivio está perforada o desgastada
⇒ El tanque de transferencia no ha sido presurizado antes del llenado.
⇒ La válvula de desvío (bypass) del CO2 del carbonatador está abierta.
⇒ Arrastre cáustico en los tanques
⇒ Tanques mal lavados o mal enjuagados
Espumeo en el Dispensador
⇒ Líneas de distribución sucias
⇒ Carbonatador del dispensador con ajuste muy alto - carbonatación
incorrecta
⇒ Producto muy caliente
TÓPICO: PÁGINA:

Descomposición / Producto con Mal Olor o mal Sabor

⇒ Tanque de transferencia mal lavado
⇒ Relleno de tanques parcialmente llenos
⇒ Limpieza ineficiente / mal saneamiento de la llenadora
⇒ Tanques dañados - pérdida de presión en el cabezal
⇒ Conexiones flojas
⇒ O-rings dañados
⇒ Mal saneamiento de los dispensadores en el punto de venta
⇒ Tanques de transferencia sucios almacenados por mucho tiempo sin
presión de CO2.
⇒ Tanques de transferencia descuidados en el sistema de bebidas por
períodos de tiempo largos.
⇒ Insuficiente saneamiento de las mangueras, líneas de producto o
válvulas dispensadoras.
Políticas
• Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las
paradas y al cambiar de un producto a otro
• El producto debe ser analizado al inicio de cada corrida de producción.
La producción puede comenzar sólo cuando todos los parámetros
satisfagan las especificaciones.
• Todos los tanques de premix llenos deben estar etiquetados y marcados,
mostrando qué producto contienen, fecha y turno de llenado, y deben
tener o-rings instalados con el código de color apropiado (mostrando que
han sido cambiados)
• Todos los tanques deben tener una tapa o cubierta protectora de plástico
en todas las conexiones.
TÓPICO: PÁGINA:

Política de Devolución de Producto

Cada planta deberá tener una política de manejo de tanques de premix
devueltos del mercado. Es importante que todos los productos retornados sean
inspeccionados y revisados para determinar qué condición ha causado la
devolución y para evitar problemas futuros.
• De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso

o para un crédito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando:
− Nombre y dirección de la cuenta
− Fecha
− Razón de la devolución
• Dependiendo del mercado y de la política adoptada por la compañía,

el crédito o reembolso deben negarse si:
– Faltan las etiquetas o los sellos
– Hay señales de mal uso o de adulteración
– El producto está fuera de su vida de anaquel (el
producto está vencido)
• Los envases con fugas deben ser separados e inspeccionados.
• Dependiendo de las circunstancias, deben desarrollarse políticas para

manejar los retornos por problemas de sabor o por expiración del
producto.
Llenadoras:
• Kol-Flo
• Mojonnier
• Redi-Mix
TÓPICO: PÁGINA:
MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX 18-1

PROCESOS DE MANUFACTURA TANQUES DE POSTMIX 1 DE ENERO, 1998 1 / / 04
18. Postmix: Manejo y Llenado de Tanques de Postmix
Objetivo
El postmix es el jarabe terminado, envasado en tanques de transferencia de acero
inoxidable, en un empaque laminado (bag in box) o en envases de vidrio. La planta
embotelladora prepara el jarabe terminado y lo coloca en envases sanitarios para
enviarlo al mercado, donde se usa el jarabe con la ayuda de un equipo especial
que dispensa el jarabe y agua carbonatada. Con los tanques de transferencia se
usa CO2 en cilindros pequeños para empujar el jarabe hacia la válvula
dispensadora. El CO2 se usa también para carbonatar la bebida hasta su nivel de
carbonatación correcto.
Esta sección cubre el jarabe de postmix envasado en tanques de transferencia de

acero inoxidable.
Las operaciones de Postmix suministran jarabe a los sistemas dispensadores del
mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estándares de calidad
válidos para el producto envasado en latas y en botellas.
Utilizar únicamente tanques de transferencia de acero inoxidable aprobados, con

todos los dispositivos de seguridad necesarios.
El proceso en la planta del manejo de tanques postmix de acero inoxidable

involucra seis operaciones:
1. Inspección
2. Lavado
3. Contrapresión
4. Llenado
5. Establecimiento de un cabezal de presión
6. Almacenamiento / Manejo / Transporte
La contrapresión tiene varias funciones. Primeramente, la contrapresión es
necesaria para asegurar un llenado constante. También permite llenar el tanque
con exactitud. Además, la contrapresión ayuda a asegurar la tapa y a mantener
las superficies internas y las conexiones del tanque limpias.
TÓPICO: PÁGINA:

Una vez que los tanques están limpios, saneados y presurizados pueden llenarse
con el jarabe terminado.
El llenado de los tanques de postmix puede hacerse con unidades autónomas o

con un múltiple (manifold). No se recomienda llenar los tanques de postmix
manualmente.
El llenado de un tanque de transferencia de acero inoxidable consta de cuatro

fases:
1. Contrapresión del tanque para controlar la velocidad de llenado.
2. Llenado del tanque de transferencia con jarabe.
3. Control del nivel y del volumen de jarabe vertido en el tanque usando una
válvula de purga.
4. Aplicación de presión al cabezal del tanque de transferencia.

El llenado de postmix puede hacerse con unidades llenadoras autónomas o
usando el sistema de múltiple (manifold). No es recomendable llenar los tanques
de postmix manualmente.
El llenado de un tanque de transferencia de acero inoxidable con jarabe tiene

cuatro fases:
1. Contrapresión del tanque para controlar la velocidad de llenado.
2. Llenado del tanque de transferencia con jarabe.
3. Control del nivel y del volumen de jarabe vertido en el tanque usando una
válvula de purga.
4. Aplicación de presión al cabezal del tanque de transferencia.
TÓPICO: PÁGINA:

A continuación se detalla cada una de esas fases:
1. Contrapresión del tanque con CO2 a 10 - 15 psi (máximo: 20 psi).
CONTRAPRESION
2. Llenado - El múltiple (manifold) de llenado se conecta a la conexión del

tubo de nivel. Una válvula de purga se conecta a la otra conexión. El
jarabe entra al tanque de transferencia a través del tubo de nivel
expulsando el aire y el CO2 a través de la válvula de purga.
LLENADO
TÓPICO: PÁGINA:

NOTA IMPORTANTE: La válvula de purga es un dispositivo muy importante

porque sirve para controlar la velocidad de llenado del jarabe. Si el llenado es
muy rápido, los llenados serán erráticos. No perfore la válvula de purga para
llenar más rápidamente.
3. Control del nivel - a medida que el jarabe llena el tanque, el líquido llega a la
bola de cierre de la válvula de purga a través del tubo de gas más pequeño.
El líquido activa (cierra) la bola de cierre evitando que salga más CO2. El
llenado del tanque termina en este punto porque la salida de gas se detiene,
la presión interna iguala la presión de carbonatación o la de la línea de
presión del múltiple y el flujo de jarabe se detiene.
CONTROL DE NIVEL
4. Cabezal de presión - En los tanques de postmix debe haber un cabezal de

presión. Después de llenar el tanque con el jarabe para el postmix,
desconectar la válvula de purga; presurizar con 10 a 15 psi de CO2 o con
nitrógeno a través de la válvula de alivio. En los productos dietéticos la
contrapresión debe estar entre 15 y 20 psi.
Después de completar la operación de llenado, el exterior del tanque debe

limpiarse con agua caliente a presión para eliminar los residuos de jarabe.
Colocar tapas de plástico en las conexiones para proteger su condición sanitaria.
Fijar etiquetas con la fecha y sellar.
TÓPICO: PÁGINA:

Detalles del Equipo

Los componentes básicos de la operación de llenado de postmix (el jarabe, el
agua tratada y el equipo de análisis son los de la planta y son los mismos
utilizados para envasar el producto en botellas o latas) son:
• Lavadora de tanques
• Estación de contrapresión con protección
• Llenadora de jarabe
• Sistema de CIP (recomendado)
Equipo y Métodos de Llenado de Postmix

Múltiple (Manifold) de Producto
El múltiple es un sistema con conexiones sanitarias entre la fuente de jarabe y los

tanques. Se puede llenar cualquier cantidad de tanques, dependiendo del número
de estaciones, de la línea de jarabe, de la capacidad de la bomba y de las
necesidades de volumen de la operación.
LLENADO DE TAMIZ PARA EL

POSTMIX JARABE
BOMBA
MULTIPLE DE LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX
Llenadoras Autónomas
Existen en el mercado muchas unidades autónomas. Sin embargo la mayoría de

las plantas considera que el sistema con un múltiple es muy práctico y con buena
capacidad.
TÓPICO: PÁGINA:

Diseño de la Llenadora
• Todas las superficies metálicas que vayan a entrar en contacto con el
producto deben ser de acero inoxidable 340 L o mejor con un acabado
sanitario de fácil limpieza.
pasivadas).
• Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos
alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA
• El sistema como un todo debe soportar una solución saneadora a 93o C (200o
F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F).
• La llenadora (cualquiera que sea su tipo) debe permitir un fácil acceso para su
limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacíos que permitan
la acumulación de mohos o levaduras.
• El diseño debe permitir la recirculación de líquido a través del sistema desde la
entrada del jarabe y a través de las válvulas, el múltiple y todos los
componentes de la llenadora, incluyendo la válvula de alivio.
Procedimientos
llenado están relacionados con:
• Procedimientos correctos para arrancar el equipo
• Procedimientos de parada correctos para los cambios de jarabe
• Procedimientos de parada al final de la operación o por períodos de
tiempo prolongados entre cambios de turno.
procesos; de no tener el manual, se deben seguir los mismos procedimientos
usados para los componentes del jarabe y para el proporcionador en las
operaciones de embotellado o enlatado.
TÓPICO: PÁGINA:

Los resultados de las muestras de jarabe tomadas al comienzo de cada corrida

de producción deben confirmar que el jarabe y el envase son aceptables. Estos
deben incluir el análisis de los parámetros sensoriales (Sabor, Olor y Apariencia).
Procedimientos Analíticos
Es necesario prestar la misma atención al llenado de postmix que se presta a la
producción de botellas y latas. Esto requiere un programa de análisis bien
organizado y registro de los resultados y de sus tendencias.
Llenado Brix del Jarabe Primer tanque /cada hora

/último tanque
Llenado Contenido Inicio y cada 2 horas
Llenado Bebida control Inicio y cambio de sabor
Llenado Acidez Titulable Primer tanque
Llenado Sabor Primer tanque
Codificación Visual Inicio y cada hora
Etiquetado Visual Cada hora
Sellos de la tapa Visual Cada paleta
Llenado Cabezal de Presión Inicio y cada hora
Llenado Fugas Revisar todas las paletas
Seguir todos los procedimientos de seguridad y los protocolos de muestreo e

inspección continuamente.
Cada tipo de llenadora tiene sus propios procesos y procedimientos de arranque y

de operación. Independientemente del tipo de llenadora, es importante que el
personal esté bien entrenado en estos procesos, incluyendo mantenimiento,
operación, procesos de arranque y saneamiento. El personal de la planta debe
conocer y usar esos procedimientos para garantizar una operación consistente.
Almacenamiento / Manejo / Transporte

Los tanques de transferencia de acero inoxidable, llenos y vacíos, deben ser
almacenados y transportados en estantes especiales para paletas.
TÓPICO: PÁGINA:

Los estantes para paletas están diseñados con las siguientes características:
1. Pueden apilarse
2. Son unitarios o utilizan paletas de manufactura estándar como base.
3. Permiten asegurar todos los tanques aún cuando la paleta no esté llena
de tanques
4. No permiten que el peso se distribuya directa o indirectamente sobre los
tanques de transferencia durante el almacenamiento o el transporte.
Los estantes especiales para paletas pueden ser de varios tipos – incluyendo los
de tipo jaula con ángulos de acero.
Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los
productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben
identificarse con el código de los tanques de producto.
Los datos completos de producción con el número de tanques llenados en cada

turno, tipo de jarabe envasado, presiones y temperaturas de operación, tanques
dañados y partes descartables usadas (marcas, sellos, etiquetas).
Saneamiento
• Tener en la planta y seguir cuidadosamente las instrucciones del
fabricante para el saneamiento de la llenadora. Esto deberá incluir el
saneamiento de las válvulas de purga o de alivio, tamices, bombas,
válvulas y tuberías. El siguiente es un ejemplo del saneamiento con CIP
de una llenadora
• Hay dos protocolos aceptables para los lineamientos básicos del
saneamiento:
TÓPICO: PÁGINA:

1. Procedimiento de cinco pasos

1.- Enjuagar todos los residuos de jarabe
2.- Limpiar todas las superficies internas con un detergente o una
solución de fosfato trisódico en caliente
3.- Enjuagar todo el detergente
4.- Sanear con una solución de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos y
5.- Enjuagar a fondo el cloro con agua tratada.
Puntos críticos:
• Las recomendaciones del fabricante para las concentraciones
máximas de cloro deben respetarse.
• Durante los 5 pasos el sistema debe estar inundado y las soluciones
deben pasar a través de todas las mangueras y válvulas de purga.
2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver las directrices en el
manual de saneamiento).
Puntos críticos:
• El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede
soportar el procedimiento en caliente.
• La mayoría de las operaciones utiliza el mismo tipo de saneamiento
para la llenadora y para el proporcionador. El proporcionador puede
ser más vulnerable al calor que la llenadora. Se debe confirmar que
el saneamiento en caliente es seguro para el sistema.
Mantenimiento
• Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos específicos
para el tipo y el modelo de la llenadora de la planta (y equipo de
soporte).
TÓPICO: PÁGINA:

• Programar y cumplir los programas de mantenimiento preventivo.

• Programar reconstrucciones de mantenimiento periódicas para cambiar
las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con las
instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es
posible que se invaliden las garantías.
• Ejemplo de un programa de mantenimiento específico programado para
un tipo de llenadora de tanque de postmix:
Descripción: Inspección y mantenimiento preventivo de rutina para un
equipo de llenado de tanques de transferencia (postmix).
1. Desarrollo y documentación de un programa de mantenimiento preventivo

cumpliendo con las frecuencias y procedimientos de mantenimiento OEM
recomendados.
2. Cada tres meses inspeccionar y cambiar si es necesario (al menos cada 6

meses) toda las líneas flexibles de llenado y los conectores. Los indicadores
típicos de que se requiere un cambio son:
– grietas en la tubería (aún si son pequeñas)
– decoloración de la línea
– residuos visibles
3. Las abrazaderas utilizadas para reinstalar las líneas de llenado flexibles no
deben pellizcar las líneas ya que esto puede crear áreas difíciles de sanear y
promover la acumulación de levaduras.
4. Cada tres meses desarmar los “Conectores Rápidos” (válvulas de llenado que
conectan a los conectores Hansen) tanto para el jarabe como para líneas de
purga; limpiarlos a mano y sanearlos utilizando el método de 5 pasos. Verificar
que no haya residuos visibles y/o crecimiento microbiano. Mantener un
inventario de repuestos para las líneas de llenado / purga.
5. Cada tres meses inspeccionar los extremos del múltiple de llenado y verificar
que no haya contaminación visible; revisar las conexiones y las soldaduras.
TÓPICO: PÁGINA:

El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones
para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para la acción correctiva
en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas específicos con la
altura de llenado. El personal de producción y el de mantenimiento deben tener
acceso a esta información.
Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver,

particularmente donde el producto de postmix se saca de la sala de jarabe o del
procesador de mezcla de la línea de embotellado o enlatado, contacte al
Ejemplos para revisiones para detectar fallas:
Sobrellenado
El sobrellenado de los tanques de transferencia puede tener un efecto

significativo en el rendimiento del producto. Se han observado tanques de
transferencia sobrellenados con 12 onzas o más (equivalente a una merma de un
2%). Verifique el volumen llenado con frecuencia.
⇒ Tanques de transferencia desnivelados durante el llenado
⇒ Válvula de alivio o de purga defectuosa
⇒ Contrapresión del tanque muy baja
⇒ Presión de la bomba muy alta
Espumeo en el Dispensador
⇒ Líneas de distribución sucias
⇒ Carbonatador del dispensador con ajuste muy alto - carbonatación
incorrecta
⇒ Producto muy caliente
Descomposición / Producto con Mal Olor o mal Sabor
⇒ Tanque de transferencia mal lavado
⇒ Relleno de tanques parcialmente usados
⇒ Limpieza ineficiente / mal saneamiento de la llenadora
⇒ Tanques dañados - pérdida de presión en el cabezal
TÓPICO: PÁGINA:

⇒ Conexiones flojas
⇒ O-rings dañados
⇒ Mal saneamiento de los dispensadores en el punto de venta
⇒ Tanques de transferencia sucios almacenados por mucho tiempo sin
presión de CO2.
⇒ Tanques de transferencia almacenados en el sistema de bebidas por
períodos de tiempo prolongados.
⇒ Insuficiente saneamiento de las mangueras, líneas de producto o
válvulas dispensadoras.
Políticas
paradas y al cambiar de un jarabe a otro
• El jarabe debe ser analizado al inicio de cada corrida de producción. La

producción puede comenzar sólo cuando todos los parámetros satisfagan
las especificaciones.
• Todos los tanques de postmix llenos deben estar etiquetados y marcados,

mostrando qué producto contienen, fecha y turno de llenado, y deben tener
o-rings instalados con el código de color apropiado (mostrando que han
sido cambiados)
• Todos los tanques deben tener una tapa o cubierta protectora de plástico
en todas las conexiones.
• Todos los envases deben tener un sello que muestre que el producto no ha
sido adulterado.
Política de Devolución de Producto

Cada planta debe tener una política de manejo de tanques de postmix devueltos
del mercado. Es importante que todos los productos devueltos sean
inspeccionados y revisados para determinar qué condición ha causado la
devolución y para evitar problemas futuros.
− De ser posible, los productos devueltos a la planta para un

reembolso o para un crédito deben ser etiquetados
apropiadamente mostrando:
TÓPICO: PÁGINA:


− Fecha
• Dependiendo del mercado y de la política adoptada por la compañía, el

crédito o reembolso deben negarse si:
– Faltan las etiquetas o los sellos del Ingrediente
– El producto está fuera de su vida de anaquel (el producto
está vencido)

producto.
Llenadoras:
• Kol-Flo
• Mojonnier
TÓPICO: PÁGINA:
BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO 19-1

PROCESOS DE MANUFACTURA BAG IN BOX / ENVASES DE 1 DE ENERO, 1998 NA
VIDRIO
19. Bag In Box y Envases de Vidrio
Objetivo
Postmix en "Bag in Box" y en Envases de Vidrio
El postmix es el jarabe terminado envasado en tanques de transferencia de

acero inoxidable, en un empaque laminado (bag in box) o en envases de vidrio.
La planta embotelladora prepara el jarabe terminado y lo coloca en envases
sanitarios para enviarlo al mercado, donde se usa con la ayuda de un equipo
especial que dispensa el jarabe y agua carbonatada.
En el mercado, el establecimiento usa CO2 para carbonatar el agua que se va a

mezclar con el jarabe para dispensar la bebida con un nivel de carbonatación
correcto.
Esta sección cubre los empaques BIB y los envases de vidrio.
Las operaciones de postmix, bien sea con tanques de transferencia de acero
inoxidable, envases Bag-in-Box o con envases de vidrio suministran jarabe a los
sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los
mismos estándares de calidad válidos para el producto envasado en latas y en
botellas.
Debido a que la planta embotelladora no controla la calidad del agua del

establecimiento y la proporción de CO2, es necesario tomar precauciones para
garantizar que la bebida de la máquina dispensadora tenga buena calidad.
Todos los principios fundamentales aplicados a la operación de embotellado

tales como saneamiento, análisis de control de calidad, control del proceso,
manejo y almacenamiento y codificación se aplican a la operación de postmix.

Bag-in-Box (BIB):
• Sistemas de Llenado de BIB - El diseño de este tipo de llenadora permite

llenar bolsas de polietileno de 2.5 y de 5 galones hasta un nivel prefijado. La
llenadora estándar puede llenar de 1 hasta 25 galones en incrementos de 0.5
onzas.
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VIDRIO
• El Bag-in-Box es un sistema de empaque para dispensar jarabe de postmix.

El envase es una bolsa laminada (normalmente con una capacidad de 10 a
20 litros) equipada con una abertura con tapa para el llenado y con una
boquilla dispensadora. La bolsa llena se empaca en una caja de cartón doble.
El BIB - un empaque no rellenable y desechable - es una alternativa al uso
de los tanques de transferencia.
• En el llenado de BIB, la llenadora transfiere una cantidad predeterminada de

jarabe terminado a las bolsas de polietileno de BIB; la bolsa se coloca luego
en una caja de cartón corrugado.
• En el punto de venta la dosificación del BIB se hace bombeando jarabe de la

bolsa (más que presión de CO2, como en los tanques de transferencia). El
sistema consta de bombas especiales, conexiones y soportes o estantes.
• Revisión general del proceso de Empaque:
La producción de Bag-in-Box consta de:
- Formación de la Caja - Etiquetado y codificación

- Llenado de la Bolsa - Paletizado
- Inserción de la bolsa en la caja - Sellado de la caja
El llenado de la bolsa debe hacerse en un ambiente sanitario similar al de una
sala de embotellado normal.
Manejo de los Envases de Vidrio:
- Los envases de vidrio usualmente son de un galón o de cuatro litros,

rellenables; se usan para dispensar el jarabe con ciertos tipos de equipo. Los
envases de vidrio (o botellones) normalmente se empacan manualmente, dos
por caja. Los métodos utilizados para su manejo y almacenamiento son los
mismos que los de las botellas retornables.
- Los botellones plásticos deben ser aprobados específicamente porque

pueden crear problemas desde el punto de vista sensorial.
- Para proteger las características de algunos sabores es necesario agregar

preservativos especiales a los jarabes. Antes de iniciar una operación de
llenado de botellones, contacte a la Oficina de Servicios Técnicos de PCI
para mayor información sobre las fórmulas para sabores.
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VIDRIO
- Para el caso de los sabores con valores de Brix bajos, los jarabes serán más
concentrados y la razón agua / jarabe será diferente a la usada en la planta
para preparar la misma bebida; por ejemplo de una parte de jarabe a seis de
agua. Si necesita datos técnicos al respecto, contacte al Departamento de
- El jarabe envasado en botellones tiene una vida de anaquel limitada. El

envase lleno debe ser codificado (preferiblemente en la etiqueta) y el
inventario debe ser rotado muy cuidadosamente - tanto en la planta como en
el establecimiento de venta.
- Esencialmente, la producción en botellones consta de:
1. Remoción de la etiqueta
2. Limpieza y saneamiento de los envases.
3. Llenado de los botellones con jarabe terminado.
4. Aplicación de la tapa y de las etiquetas.
5. Empaque en cajas y almacenamiento.
• Lavado:
Contacte al Departamento de Operaciones de su BU si necesita detalles

acerca del lavado y saneamiento de los botellones. Es aconsejable usar
equipo automatizado para el lavado siempre que sea posible.
• Llenado:
Hay muchos tipos de llenadoras (automáticas, semiautomáticas, manuales)

que se pueden adaptar bien a los distintos niveles de demanda de
producción. Las llenadoras deben ser de acero inoxidable y tener una
construcción sanitaria que permita desarmarlas para sanearlas.
• Tapado y Etiquetado
Inmediatamente después de llenar y tapar los envases, los botellones deben

ser etiquetados, identificando el número del lote y la fecha de llenado.
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VIDRIO
Detalles del Equipo

Equipo de producción de BIB:
El equipo de producción se clasifica de acuerdo a su capacidad; los tipos más

mecánicos tendrán una mayor capacidad de producción.
Las velocidades de producción de los equipos más avanzados pueden producir

entre 2 y 18 bolsas por minuto.
Válvulas Neumáticas
Tablero Eléctrico
Seguro de la
Palanca
Pista de Alimentación
Tapas Caja de Control

del Operador
Bolsas
Separador Rodillo Guía

de Bolsas
Filtros y Válvulas
de Aire Maestros
Mesa de
Elevadores Mesa de Alimentación
Llenado
• Operación General: La llenadora dosifica automáticamente volúmenes

predeterminados de productos líquidos en bolsas de polietileno.
• La llenadora estándar puede llenar de uno a veinticinco galones en

incrementos de ½ onza (4 a 100 litros en incrementos de 15 ml). El volumen
de llenado se fija previamente en un contador electrónico. La secuencia de
la operación es:
1. Un medidor de flujo de turbina se coloca en la línea de jarabe antes
de la válvula de llenado.
2. Cuando el operador acciona el interruptor de arranque el envase es
destapado y la válvula de llenado pasa a la posición de llenado.
3. En este punto la válvula de llenado se abre y permite que el jarabe
fluya al envase.
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VIDRIO
4. El jarabe que fluye a través del medidor de flujo de turbina causa la
rotación de un rotor. Mientras el rotor gira, sus aspas pasan a través
de un campo magnético manejado por un sensor externo. La
interrupción del campo magnético debida al movimiento de las aspas
del rotor genera un impulso magnético que es transmitido al contador.
5. Cada aspa del rotor genera el impulso al pasar frente al sensor; el
contador interpreta cada impulso como una unidad llenada.
6. Cuando la cuenta llega al valor prefijado en el contador, la válvula de

llenado se cierra y la bolsa se tapa.
Procedimientos
El SISTEMA DE TRES PERSONAS funciona de la siguiente manera:
1. Una persona coloca la caja desarmada en la plantilla, le pone

pegamento en el fondo, la cierra y coloca la caja abierta en la banda
transportadora que va a la llenadora.
2. La segunda persona o llenador etiqueta la caja, llena la bolsa, coloca

la bolsa dentro de la caja y verifica que la caja se cuente y se
codifique. (El codificador y el contador de cajas son automáticos. Sin
embargo es responsabilidad del operador verificar que estén
trabajando adecuadamente).
3. La tercera persona engoma las cajas, las cierra y las apila

manualmente en paletas de 24. Esta persona también maneja el
montacargas; luego lleva la paleta al almacén para almacenarla.
El SISTEMA DE DOS PERSONAS (más automatizado) funciona así:
1. Una persona etiqueta la caja, llena la bolsa y la coloca dentro de la

caja.
2. La otra persona verifica que el formador automático de cajas sea

alimentado constantemente con cajas desarmadas. Esta persona
también apila las cajas manualmente cuando salen de la selladora de
cajas y del codificador, 24 por paleta.
TÓPICO: PÁGINA:

VIDRIO
Diseño de la Llenadora para Botellones

• Todas las superficies metálicas que entren en contacto con el jarabe deben
ser de acero inoxidable, 304L o mejor con un acabado sanitario fácil de
limpiar.
pasivadas).
• Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en
productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA
• No debe haber partes de aluminio en ninguna parte del sistema de llenado.
• El sistema como un todo debe soportar una solución saneadora a 93o C
(200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o
F).
• La llenadora debe permitir un fácil acceso para su limpieza y saneamiento,
no debe tener grietas o espacios vacíos que permitan la acumulación de
mohos o levaduras.
• El diseño debe permitir la recirculación de líquido a través del sistema desde
la entrada del jarabe y a través de las válvulas, el múltiple y todos los
componentes de la llenadora, incluyendo la válvula de alivio.
• No debe haber superficies cromadas o enchapadas en la zona de producto
o zona abierta.
• Múltiple (manifold) de jarabe - Un sistema de múltiple o manifold tiene
conexiones sanitarias entre la fuente de jarabe y los botellones a llenar. Se
puede llenar cualquier número de botellones dependiendo del número de
estaciones, de la línea de jarabe, de la capacidad de la bomba y de las
necesidades de producción.
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VIDRIO
Procedimientos
llenado están relacionados con:
• Procedimientos correctos para el arranque del equipo
• Procedimientos de parada correctos para los cambios de jarabe o de
empaque
• Procedimientos de parada al final de la operación o por períodos de tiempo
prolongados entre cambios de turno.
procesos
Los resultados de las muestras de jarabe tomadas al comienzo de cada corrida

de producción deben confirmar que el jarabe es aceptable. Estos deben incluir
el análisis de los parámetros sensoriales (Sabor, Olor y Apariencia).
Manejo y Almacenamiento de los Materiales para BIB
• Las bolsas y las cajas se despachan a la planta desarmadas. Los materiales

de empaque y los BIB llenos deben protegerse de la humedad. Los
materiales deben ser despachados envueltos en plástico. Los materiales
para empacar el BIB deben almacenarse en lugar limpio, seco y protegidos
de extremos de temperatura.
• El BIB lleno se paletiza normalmente a 4 capas por paleta; las paletas se

apilan a una altura de 2 paletas. Es recomendable colocar láminas
protectoras entre las paletas. Sin embargo, la paletización depende del
diseño de la caja, del contenido de humedad, etc.
• El BIB lleno debe ser manipulado usando las aberturas en los lados de la
caja corrugada; las unidades no deben halarse por la boquilla dispensadora.
En el mercado los envases deben ser apilados a no más de 4 alturas (con
las etiquetas visibles). El BIB debe almacenarse alejado del suelo. Los
roedores representan un peligro para el BIB.
Seguir constantemente todos los procedimientos y protocolos de seguridad,

muestreo e inspección.
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VIDRIO
Cada tipo de llenadora tiene sus propios procedimientos y procesos para el

arranque y la operación. Es importante que el personal que maneja el BIB y los
botellones esté bien entrenado en los sistemas, su mantenimiento, operación,
arranque y saneamiento para garantizar consistencia en el proceso.
Los procedimientos de Control de Calidad para la operación del BIB

incluyen:
• Revisión DE RECEPCION del material para verificar que no tenga defectos

de calidad; mantener registro de los números de serie de las bolsas.
• Aplicar etiquetas aprobadas en el lado frontal (boquilla) del empaque. Se

recomienda marcar el producto en los dos paneles laterales.
Para cumplir con las buenas prácticas de manufactura se debe seguir un

programa de identificación de producto que incluya los siguientes
componentes:
1. Identificación de los productos (la identificación debe satisfacer todas

las directrices regulatorias y de la compañía.).
2. Las etiquetas deben fijarse con un sello a prueba de adulteraciones.
3. Las tapas de los tanques deben ser selladas para evitar que puedan
abrirse y volverse a sellar sin romper el sello.
Cada planta debe tener una política de manejo de envases de postmix

incluyendo BIB y botellones devueltos del mercado. Es importante que todos los
productos devueltos sean inspeccionados y revisados para determinar qué
condición ha causado la devolución y para evitar problemas futuros.
• De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso

o para un crédito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando:
− Fecha
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VIDRIO
• Dependiendo del mercado y de la política adoptada por la compañía,

el crédito o reembolso deben negarse si:
– Faltan las etiquetas o los sellos del Ingrediente
– El producto está fuera de su vida de anaquel (el
producto está vencido)

producto.
• Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los
productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas
deben identificarse con el código de los tanques de producto.
• Los datos completos de producción con el número de BIB y botellones

llenados en cada turno, tipo de empaque llenado y toda la información
relevante para la identificación, incluyendo el código usado en el empaque.
Saneamiento
Bag-in-Box: Conocer y utilizar las instrucciones del fabricante para el
saneamiento de la llenadora.
Existen dos protocolos aceptables para las directrices de saneamiento básico:
1. El saneamiento es similar a los procedimientos aceptados para las líneas de

producción:
- Inspección del equipo antes del arranque.
- Inundar con agua tratada las líneas del equipo, los tanques de jarabe y
las bombas entre cambios.
- Sanear el sistema con agua tratada y drenar antes del final de la
producción.
2. Enjuagar todo el sistema con agua tratada.
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3. Limpiar todas las partes internas y externas con detergente.
4. Enjuagar el compuesto limpiador del sistema con agua tratada.
5. Inundar el sistema con agua caliente (82° C/180º F en la llenadora)

durante15 minutos; o clorinar @ 100 ppm durante 20 minutos.
6. Si se agrega cloro, inundar el sistema con agua tratada y verificar la

ausencia de cloro.
- Lavar las partes exteriores del equipo y los pisos.
Sistema de CIP para BIB (ejemplo solamente):
1. Colocar suficiente solución limpiadora en el tanque de producto.
2. Fijar los selectores.

− Manual – apagado. Auto a “manual”
− Correr – CIP (limpiar) a “CIP”
− Luz Roja hacia afuera
3. Sujete una boquilla de CIP al sostén de la bolsa y empujar el botón verde
de arranque (start).
4. Encender la bomba del producto y las líneas y el cabezal de la llenadora

de producto serán inundados.
5. Una vez que esta limpieza ha sido completada pero antes de utilizar toda
la solución limpiadora en el tanque de producto:
− Cambiar Run - CIP a “Run”
− Empujar el interruptor rojo de parada
6. Desconectar la boquilla del CIP. Ahora está listo para completar la limpieza
inundando el sistema de vacío.
7. Insertar una bolsa regular en el sostén de bolsas:

− Cambiar Run - CIP (limpiar) a “CIP”
− Halar el interruptor rojo de parada
− Empujar el interruptor verde de arranque (start)
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8. Llenar la bolsa con solución limpiadora y empujar el interruptor rojo de

parada.
– La llenadora va a inundar ahora el sistema de vacío
– Apagar la bomba de producto
9. Cuando la bolsa se vacíe,
– Cambiar Run - CIP a "Run"
10. La llenadora va a colocar la tapa y a expulsar la bolsa.
11. Empujar el botón rojo de parada.
12. La limpieza en sitio (CIP) está completa.
Para operaciones con botellones, los protocolos estándar de saneamiento

deben seguirse al pie de la letra:
1. Procedimiento de cinco pasos:

(1) enjuagar todos los residuos de bebida
(2) limpiar todas las superficies internas con un detergente o una
solución de fosfato trisódico en caliente
(3) enjuagar los residuos de detergente
(4) sanear con una solución de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos
(5) enjuagar los residuos de cloro con agua tratada.
Puntos críticos:
− Si hay instalado un equipo automático o especial para llenar
botellones es muy importante respetar las recomendaciones del
fabricante en lo referente a las concentraciones máximas de cloro.
− Durante los 5 pasos el sistema debe inundarse y las soluciones
deben pasar a través de todas las válvulas (incluyendo las
válvulas de llenado).
2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver manual de
saneamiento). Puntos críticos:
− Para los sistemas especiales o automatizados el fabricante de la

llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el
procedimiento en caliente.
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− La mayoría de las operaciones utiliza el mismo protocolo de

saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. El
proporcionador puede ser más vulnerable al calor que la llenadora
y se debe confirmar que se puede utilizar el protocolo de
saneamiento en caliente.
Mantenimiento
• Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos

específicos para el tipo y el modelo de la llenadora de la planta (y
equipo de soporte).
• Programar y cumplir los programas de mantenimiento preventivo.

• Programar reconstrucciones de mantenimiento periódicas para

cambiar las partes que lleguen al final de su vida útil de acuerdo con
las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos,
es posible que se invaliden las garantías.
El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones
para la detección de fallas y directrices de diagnóstico para la acción correctiva
en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas específicos con
la altura de llenado o el sellado. El personal de producción y el de
mantenimiento deben tener acceso a esta información.
Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, contacte al

TÓPICO: PÁGINA:

VIDRIO
Políticas
paradas y al cambiar de un jarabe a otro
• El jarabe debe ser analizado al inicio de cada corrida de producción. La

producción puede comenzar sólo cuando todos los parámetros
satisfagan las especificaciones.
• Deben seguirse todos los procedimientos y protocolos de muestreo y de

inspección para manejar los problemas de roturas de envases o de
botellones de vidrio rotos (cualquiera sea la razón, en cualquier etapa del
proceso de llenado)
Llenadoras:
• Liquid Box
• B-Bar-B
• Ra-Pak

Manual de Calidad Volumen 1 Procesos de Manufactura Bebidas

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MANUAL

Pág. Fecha de Ultima

ÍNDICE (TABLA DE CONTENIDO) i 1 de Enero, 1998 01/01/04

Pág. Fecha de Edición Ultima

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18. TANQUES DE POSTMIX 18-1 1 de Enero, 1998 1/1/04

El Manual de Calidad de PCI está formado por cuatro volúmenes. El manual ha

El manual está separado en 4 volúmenes para facilitar su uso:

El volumen de PROCESOS DE MANUFACTURA describe la recepción y

Elaborar, Vender y Entregar Bebidas

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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 1

Alcalinidad total Agua Diaria Parámetro de control crítico

Cloro residual, Agua Cada Parámetro de control crítico

Sólidos disueltos Agua Cada Control adicional para

Dureza total (si Agua Diaria Aplicable para controlar

PH Agua Arranque Ayuda a monitorear

Índice de Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a

Hierro Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a

Manganeso Alimenta Semanal Ayuda a prevenir daño a

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 2

Evaluación Agua Semanal Monitorear consistencia de

Ver plan de muestreo

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 3

Tratamiento Mínimo- Mandatorio

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 4

Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios

Alcalinidad, Efluente Arranque Parámetro de control crítico

Alcalinidad, Agua Arranque Parámetro de control crítico

Cloro residual, Efluente Arranque Crítico para asegurar

Cloro residual, Agua Cada Parámetro de control crítico

Sólidos Agua Diario Medida adicional de

Sólidos Permea- Arranque Parámetro de control crítico

Dureza total Agua Diario en Aplicable para controlar

PH Permea- Arranque Ayuda a monitorear

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 5

Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios

Hierro Agua Cada Parámetro crítico para

Manganeso Agua Semanal. Niveles altos pueden

Sabor, olor y Agua Cada Simple y rápida evaluación

Evaluación Agua Semanal Monitorear consistencia de

Retrolavado de Filtro de Diario Cinco veces el flujo normal

Sanitización de Filtro de Mensual,

Cambiar arena Filtro de Mínimo

Retrolavado de Filtro de Diario Cinco veces el flujo normal

Sanitizar Filtro de Semanal Agua caliente (>85oC).

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 6

Procedimiento Punto de CLTS Filtració OR, Intercam- Frecuen- Comentarios

Cambio de Filtro de Al menos Carbón después de sistemas

Cambio de Cartu- Mínimo Sanitizar carcasa en cada

Limpiar mangas Unidad Cuando Parte del tratamiento mínimo

Registrar Unidad Una vez

Cambiar Unidad Al menos O si la limpieza no restablece

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO 7

Procedimiento Filtra- Filtra- Filtra- Carbón Carbón Frecuencia

Color entrante, o COA x x x x x Cada lote, o muestreo

Cenizas entrante, o x x x x x Cada lote, o muestreo

Turbidez entrante, o x x x x x Cada lote, o muestreo