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Controle efetivo da corrosão em Geradores de Vapor

MUDANÇA NO TRATAMENTO DE ÁGUA PARA CALDEIRA. PROCEDIMENTO BANAL?

NO TRATAMENTO DE ÁGUA PARA CALDEIRA. PROCEDIMENTO BANAL? Copyright 2007, ABENDE, ABRACO e IBP Trabalho apresentado

Copyright 2007, ABENDE, ABRACO e IBP Trabalho apresentado durante a 9ª. COTEQ – Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos. As informações e opiniões contidas neste trabalho são de exclusiva responsabilidade do(s) autor(es).

Sinopse

responsabilidade do(s) autor(es). Sinopse Contato SIAC Determine o momento exato de execução da Limpeza Química
responsabilidade do(s) autor(es). Sinopse Contato SIAC Determine o momento exato de execução da Limpeza Química

Determine o momento exato de execução da Limpeza Química

NAVEGAÇÃO

A maior preocupação de um usuário de caldeira está relacionada à possibilidade da ocorrência de

falhas e, conseqüentemente, de parada da unidade e interrupção da produção. Aliada a esta preocupação encontra-se a constante busca da melhor relação custo/beneficio. Assim, com a rápida evolução nos processos de tratamento de água para sistemas geradores de vapor, não é raro empresas comprarem novos pacotes e, inadvertidamente, apesar das inúmeras publicações de

trabalhos técnicos e recomendações por parte de entidades de estudos relacionados ao tratamento de águas para caldeiras, proceder à mudança de tratamento sem a necessária preparação da unidade. Desta forma, ainda hoje, ocorrem inúmeras falhas extremamente danosas aos equipamentos com envolvimento de grandes perdas monetárias.

Introdução Os casos descritos neste trabalho têm por objetivo alertar os profissionais, técnicos, engenheiros e operadores de sistemas geradores de vapor, especialmente caldeiras de alta pressão, para os riscos envolvidos quando da substituição inadvertida do programa de tratamento interno. As ocorrências aqui apresentadas envolveram uma caldeira de recuperação do tipo Kellogg e uma caldeira do tipo “A”. Visando eliminar problema de incrustação na turbina, decorrente da adição de fosfato na linha de água de alimentação, antes da tomada de água de atemperação, a empresa responsável pela aplicação do tratamento optou por substituir “imediatamente” o tratamento com fosfato por tratamento totalmente volátil, sem que o sistema fosse previamente preparado para tal.

1. Inicio do Trabalho

O fosfato, nas suas diferentes formas, é largamente utilizado no tratamento de água de caldeira para

prevenir a deposição de sais de cálcio, formando um composto insolúvel, denominado de

hidroxiapatita, não aderente, que é facilmente removido através das purgas de superfície ou de fundo das caldeiras. Também, erroneamente, são utilizados para tamponar o valor pH das águas de caldeiras, mesmo quando estas recebem água de excelente qualidade, ou seja, isentas de sais dissolvidos. Não raramente, nós encontramos plantas onde o produto é adicionado na linha de água

de alimentação, a montante da tomada de água de atemperação do vapor superaquecido, que acaba

por causar sérios problemas de deposição nas palhetas das turbinas. Nas três formas, o fosfato trissódico, dissódico e monossódico, quando em solução, libera íons ácidos conforme reações abaixo:

(a) Na 3 PO 4 + H 2 O ↔ PO 4 -3 + 3Na + + H 2 O ↔ HPO 4 -2 + OH - + 3Na +

(b)

Na 2 HPO 4 + H 2 O ↔ H 2 PO 4 - + OH - + 2Na +

(c)

NaH 2 PO 4 + H 2 O ↔ H 2 PO 4 - + OH - + Na + ↔ HPO 4 -2 + H + + Na +

Quando estes íons ácidos se cristalizam nas paredes dos tubos da fornalha, devido ao fenômeno denominado “hideout”, não havendo alcalinização suficiente para manter o meio com pH elevado, ocorre severa e acelerada corrosão. Hideout – É a redução de solubilidade dos sais de fosfato proporcionalmente ao aumento da temperatura da água da caldeira, principalmente em regiões de alta transferência de calor e/ou onde ocorrerem perturbações de fluxo. Nesta condição, é comum notar a queda na concentração do produto e aumento do valor pH. Ao contrário, quando ocorre a redução da temperatura da água da caldeira estes sais precipitados se redissolvem e reaparecem na solução conforme reações a, b e c, apresentando significativas queda do valor pH. Este fenômeno é observado, principalmente, em caldeiras de alta pressão, predominantemente em unidades que operam com temperatura acima de

240ºC.

De acordo com o levantamento de dados referentes às unidades, nas quais foram registradas as ocorrências descritas abaixo, foi confirmado que devido à impossibilidade operacional de transferir a adição do fosfato, diretamente para os tambores de vapor das respectivas caldeiras, optou-se, simplesmente, pela substituição do tipo de tratamento, passando de tratamento por fosfato coordenado, razão Na/PO4 de 2,2 a 2,6:1, para tratamento totalmente volátil, com uma mistura de aminas aplicada na saída do desaerador. As falhas foram observadas após sete meses da alteração do tipo de tratamento.

1º Caso – Formação de laranja com conseqüente vazamento em tubos de parede de água.

Características do Equipamento:

Equipamento Tipo

Caldeira "Tipo A" - Aquatubular

Ano de Fabricação

1978

Ano de entrada em operação

1978

Produção nominal de vapor

32 ton/h

Produção real de vapor

40 ton/h

Pressão de Operação

9,8 MPa

Retorno de Condensado

48%

Economizador

Sim

Temperatura da Água de Alimentação 242 ºC

Temperatura do Vapor Superaquecido 312 ºC

Água de Makeup Combustível

Esta caldeira opera no regime de carga máxima durante vinte e quatro horas por dia e com parada anual programada para manutenção geral.

Há registros de retubulação completa da caldeira em 2001, em decorrência de falhas de corrosão nos tubos geradores de vapor, cujas causas não foram anotadas ou avaliadas.

A troca de tratamento ocorreu seis meses antes da ocorrência das falhas sendo que, neste período,

os valores médios do pH da água de alimentação e da caldeira apresentaram resultados conforme gráficos 1 e 2, abaixo:

Desmineralizada Gás de Refinaria

Gráfico 1

1 e 2, abaixo: Desmineralizada Gás de Refinaria Gráfico 1 Clique para ampliar Gráfico 2 Clique

Clique para ampliar

Gráfico 2

Gás de Refinaria Gráfico 1 Clique para ampliar Gráfico 2 Clique para ampliar Ocorrência Em março

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Ocorrência Em março de 2005, a caldeira encontrava-se em operação normal, produzindo 40 t/h de vapor, quando foi percebido um escorrimento de água pelo fundo da fornalha. A unidade foi, imediatamente, retirada de operação e resfriada para inspeção interna. Anteriormente a esta ocorrência, já era percebido que a unidade não concentrava e operava com valores de pH inferiores a faixa de controle

recomendada, variando entre 8,4 e 9,0, no balão superior. A unidade foi inspecionada e foi constatada

a existência de dois tubos da parede de água, lado oeste, numa região de curva, junto ao balão

superior, com formação de laranja e furos. Também, no seguimento de tubo removido da fornalha, foram observadas diversas áreas já com deposição. As áreas sob depósito apresentavam severa corrosão, conforme pode ser observado nas fotos 1 e 2.

A análise do material por fluorescência de raios X, no depósito coletado no local, apresentou

concentração elevada de óxidos de ferro (95,8% como Fe2O3) e presença de fosfato (1,13% como

P2O5) e sódio (0,23% como Na2O), caracterizando a existência de maricita, condição para a existência da corrosão por fosfato ácido.

Foto 1 – Tubo com corrosão sob depósito

da corrosão por fosfato ácido. Foto 1 – Tubo com corrosão sob depósito Foto 2 –

Foto 2 – Detalhe do ponto corroído

2º Caso – Rompimento de tubo de água da parede de água – Caldeira de

2º Caso – Rompimento de tubo de água da parede de água – Caldeira de Recuperação.

Características do Equipamento:

Equipamento Tipo

Caldeira Recuperação - Kellog

Ano de Fabricação

1968

Ano de entrada em operação

1970

Produção nominal de vapor

60 ton/h

Produção real de vapor

100 ton/h

Pressão de Operação

10 MPa

Retorno de Condensado

48%

Economizador

Não

Temperatura da Água de Alimentação 242 ºC

Temperatura do Vapor Superaquecido 343 ºC

Água de Makeup Combustível

Desmineralizada Gás de Processo

Desenho esquemático de caldeira tipo Kellogg

Detalhe do cap
Detalhe do cap

Conforme exemplo da caldeira do caso anterior, também nesta unidade a troca de tratamento ocorreu no mesmo período e a falha foi registrada em maio de 2005, ou seja, nove meses de operação sob a nova condição, neste período os valores médios do pH da água de alimentação e da caldeira apresentaram resultados conforme gráficos 3 e 4 abaixo:

Gráfico 3

resultados conforme gráficos 3 e 4 abaixo: Gráfico 3 Clique para ampliar Gráfico 4 Clique para

Clique para ampliar

Gráfico 4

3 e 4 abaixo: Gráfico 3 Clique para ampliar Gráfico 4 Clique para ampliar Ocorrência Quando

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Ocorrência Quando da ocorrência, devido às condições operacionais do sistema, a caldeira foi imediatamente retirada de operação. Após a remoção do feixe tubular da caldeira foi observado que um tubo havia rompido na região do cap, saída de água da baioneta e entrada na bainha. Constatou-se também que, na região do rompimento do tubo, havia grande concentração de material, predominantemente, óxidos de ferro, o que, possivelmente, impediu o resfriamento por falta de recirculação. A análise do material, por fluorescência de raios X, apresentou o seguinte resultado: óxidos de ferro (96,0% como Fe2O3) e presença de fosfato (1,36% como P2O5) e sódio (0,13% como Na2O).

Foto 3 – Terminal do feixe tubular – Lado de Gases

como P2O5) e sódio (0,13% como Na2O). Foto 3 – Terminal do feixe tubular – Lado

Foto 4 – Cap – Depósito

2. Conclusões Devido à similaridade das falhas e de outros fatos tais como: ambas as

2. Conclusões

Devido à similaridade das falhas e de outros fatos tais como: ambas as caldeiras receberam o mesmo tratamento interno, utilizaram mesma água de alimentação e as análises dos depósitos apresentaram as mesmas características, nós concluímos que as falhas foram causadas pela deposição de fosfato ácido que deveria ser removido por limpeza química, antes da troca de tratamento. Tomando-se por referência os casos acima e levando-se em conta as recomendações largamente encontradas em literaturas, chamamos a atenção para a necessidade de se fazer uma limpeza química na caldeira, antes de efetivar a substituição do tratamento interno da água (2). Depois de constatadas as causas das falhas, todo o tratamento interno das caldeiras passou a ser realizado por meio da adição de fosfato trissódico, na concentração de 2 a 5 ppm e pH mantido na faixa de 9,5 a 10. Nesta relação molar, de acordo com as pesquisas realizadas por Tremaine, caldeiras operando com temperatura até de 360ºC não apresentaram formação de maricita (3). Assim, até a presente data não foram registradas novas falhas e as inspeções realizadas, no período, não indicaram a existência de formação de depósitos.

3. Referências bibliográficas

(1)HOWELL, Andrew G. Boiler Waterwall Corrosion Damage Due to Concentration of Phosphate in Deposits. Corrosion, Paper Nº 612. NACE, New York, 1995.

(2) DOOLEY, Barry; SHIELDS, Kevin. Beneficial Use of EPRI Chemical Cleaning Guidelines. International Water Conference, Paper Nº 02-60. Pittsburgh, PA, Engineers’ Society of Western Pennsylvania, October, 2002.

(3) DOOLEY, Barry; SHIELDS, Kevin. Cycle Chemistry for Conventional Fossil Plants and Combined Cycle/HRSGs. Power Plant Chemistry, p.153-64, volume 6(3), 2004.

Antonio Sergio B. Neves , Francisco A. Passos

6(3), 2004. Antonio Sergio B. Neves , Francisco A. Passos Fazer download do artigo comentar Consucal

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