BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang
Besi merupakan logam kedua
yang paling banyak di bumi ini. Karakter dari endapan besi ini bisa berupa
endapan logam yang berdiri sendiri namun seringkali ditemukan berasosiasi
dengan mineral logam lainnya. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam
tanah (residual), namun jarang yang memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi
yang ekonomis umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite dan Siderite.
Kadang kala dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.
Proses pengolahan bijih besi ini dapat di olah dengan beberapa macam
jenis alat, salah satu contohnya adalah dapur tinggi listrik. Dan dalam proses
bijih besi menjadi sebuah besi atau baja juga dikenal proses sinter. 1.2 Rumusan
Masalah 1. Beberapa metode dalam pembuatan PCB. 2. Pembuatan PCB
yang banyak digunakan. 3. Proses pembuatan PCB. 4. Hasil pembuatan PCB.
1.3 Tujuan 1. Mengetahui gambar konstruksi dapur listrik. 2. Mengetahui
proses kerja dapur listrik. 3. Mengetahui jenis dapur listrik. 4. Mengetahui
keuntungan (advantage) dapur listrik. BAB II ISI 2.1
Klasifikasi bijih besi (iron
ores).
Besi merupakan logam kedua yang paling banyak di bumi ini.
Karakter dari endapan besi ini bisa berupa endapan logam yang berdiri sendiri
namun seringkali ditemukan berasosiasi dengan mineral logam lainnya. Kadang
besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual), namun jarang yang
memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis umumnya berupa
Magnetite, Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala dapat berupa mineral:
Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite. Beberapa jenis genesa dan endapan
yang memungkinkan endapan besi bernilai ekonomis antara lain : 1. Magmatik:
Magnetite dan Titaniferous Magnetite 2. Metasomatik kontak: Magnetite dan
Specularite 3. Pergantian/replacement: Magnetite dan Hematite 4.
Sedimentasi/placer: Hematite, Limonite, dan Siderite 5. Konsentrasi mekanik dan
residual: Hematite, Magnetite dan Limonite 6. Oksidasi: Limonite dan Hematite 7.
Letusan Gunung Api Dari mineral-mineral bijih besi, magnetit adalah mineral
dengan kandungan Fe paling tinggi, tetapi terdapat dalam jumlah kecil.
Sementara hematit merupakan mineral bijih utama yang dibutuhkan dalam
industri besi. Mineral-mineral pembawa besi dengan nilai ekonomis dengan
susunan kimia, kandungan Fe dan klasifikasi komersil dapat dilihat pada Tabel
dibawah ini: Tabel mineral-mineral bijih besi bernilai ekonomis Mineral Susunan
kimia Kandungan Fe (%) Klasifikasi komersil Magnetit FeO, Fe2O3 72,4 Magnetik
atau bijih hitam Hematit Fe2O3 70,0 Bijih merah Limonit Fe2O3.nH2O 59-63 Bijih
coklat Siderit FeCO3 48,2 Spathic, black band, clay ironstone Sumber : Iron &
Ferroalloy Metals in (ed) M. L. Jensen & A. M. Bafeman, 1981; Economic Mineral
Deposits, P. 392. Besi primer ( ore deposits ) Proses terjadinya cebakan bahan
galian bijih besi berhubungan erat dengan adanya peristiwa tektonik pramineralisasi. Akibat peristiwa tektonik, terbentuklah struktur sesar, struktur
sesar ini merupakan zona lemah yang memungkinkan terjadinya magmatisme,
yaitu intrusi magma menerobos batuan tua. Akibat adanya kontak magmatik ini,
terjadilah proses rekristalisasi, alterasi, mineralisasi, dan penggantian
(replacement) pada bagian kontak magma dengan batuan yang diterobosnya.
Perubahan ini disebabkan karena adanya panas dan bahan cair (fluida) yang
berasal dari aktivitas magma tersebut. Proses penerobosan magma pada zona
lemah ini hingga membeku umumnya disertai dengan kontak metamorfosa.

Kontak metamorfosa juga melibatkan batuan samping sehingga menimbulkan

bahan cair (fluida) seperti cairan magmatik dan metamorfik yang banyak
mengandung bijih. Besi sekunder ( endapan placer ) Cebakan mineral alochton
dibentuk oleh kumpulan mineral berat melalui proses sedimentasi, secara
alamiah terpisah karena gravitasi dan dibantu pergerakan media cair, padat dan
gas/udara. Kerapatan konsentrasi mineral-mineral berat tersebut tergantung
kepada tingkat kebebasannya dari sumber, berat jenis, ketahanan kimiawi
hingga lamanya pelapukan dan mekanisma. Dengan nilai ekonomi yang
dimilikinya para ahli geologi menyebut endapan alochton tersebut sebagai
cebakan placer. Jenis cebakan ini telah terbentuk dalam semua waktu geologi,
tetapi kebanyakan pada umur Tersier dan masa kini, sebagian besar merupakan
cadangan berukuran kecil dan sering terkumpul dalam waktu singkat karena
tererosi. Kebanyakan cebakan berkadar rendah tetapi dapat ditambang karena
berupa partikel bebas, mudah dikerjakan dengan tanpa penghancuran; dimana
pemisahannya dapat menggunakan alat semi-mobile dan relatif murah.
Penambangannya biasanya dengan cara pengerukan, yang merupakan metoda
penambangan termurah. Cebakan-cebakan placer berdasarkan genesanya: G e n
e s a J e n i s Terakumulasi in situ selama pelapukan Placer residual
Terkonsentrasi dalam media padat yang bergerak Placer eluvial Terkonsentrasi
dalam media cair yang bergerak (air) Placer aluvial atau sungai Placer pantai
Terkonsentrasi dalam media gas/udara yang bergerak Placer Aeolian (jarang)
Placer residual, Partikel mineral/bijih pembentuk cebakan terakumulasi langsung
di atas batuan sumbernya (contoh : urat mengandung emas atau kasiterit) yang
telah mengalami pengrusakan/peng-hancuran kimiawi dan terpisah dari bahanbahan batuan yang lebih ringan. Jenis cebakan ini hanya terbentuk pada
permukaan tanah yang hampir rata, dimana didalamnya dapat juga ditemukan
mineral-mineral ringan yang tahan reaksi kimia (misal : beryl). Placer eluvial,
Partikel mineral/bijih pembentuk jenis cebakan ini diendapkan di atas lereng
bukit suatu batuan sumber. Di beberapa daerah ditemukan placer eluvial dengan
bahan-bahan pembentuknya yang bernilai ekonomis terakumulasi pada kantongkantong (pockets) permukaan batuan dasar. Placer sungai atau alluvial, Jenis ini
paling penting terutama yang berkaitan dengan bijih emas yang umumnya
berasosiasi dengan bijih besi, dimana konfigurasi lapisan dan berat jenis partikel
mineral/bijih menjadi faktor-faktor penting dalam pembentukannya. Telah dikenal
bahwa fraksi mineral berat dalam cebakan ini berukuran lebih kecil daripada
fraksi mineral ringan, sehubungan : Pertama, mineral berat pada batuan sumber
(beku dan malihan) terbentuk dalam ukuran lebih kecil daripada mineral utama
pembentuk batuan. Kedua, pemilahan dan susunan endapan sedimen
dikendalikan oleh berat jenis dan ukuran partikel (rasio hidraulik). Placer pantai,
Cebakan ini terbentuk sepanjang garis pantai oleh pemusatan gelombang dan
arus air laut di sepanjang pantai. Gelombang melemparkan partikel-partikel
pembentuk cebakan ke pantai dimana air yang kembali membawa bahan-bahan
ringan untuk dipisahkan dari mineral berat. Bertambah besar dan berat partikel
akan diendapkan/terkonsentrasi di pantai, kemudian terakumulasi sebagai batas
yang jelas dan membentuk lapisan. Perlapisan menunjukkan urutan terbalik dari
ukuran dan berat partikel, dimana lapisan dasar berukuran halus dan/ atau kaya
akan mineral berat dan ke bagian atas berangsur menjadi lebih kasar dan/atau

sedikit mengandung mineral berat. Placer pantai (beach placer) terjadi pada
kondisi topografi berbeda yang disebabkan oleh perubahan muka air laut,
dimana zona optimum pemisahan mineral berat berada pada zona pasang-surut
dari suatu pantai terbuka. Konsentrasi partikel mineral/bijih juga dimungkinkan
pada terrace hasil bentukan gelombang laut. Mineral-mineral terpenting yang
dikandung jenis cebakan ini adalah : magnetit, ilmenit, emas, kasiterit, intan,
monazit, rutil, xenotim dan zirkon. Mineral ikutan dalam endapan placer, Suatu
cebakan pasir besi selain mengandung mineral-mineral bijih besi utama tersebut
dimungkinkan berasosiasi dengan mineral-mineral mengandung Fe lainnya
diantaranya : pirit (FeS2), markasit (FeS), pirhotit (Fe1-xS), chamosit [Fe2Al2
SiO5(OH)4], ilmenit (FeTiO3), wolframit [(Fe,Mn)WO4], kromit (FeCr2O4); atau
juga mineral-mineral non-Fe yang dapat memberikan nilai tambah seperti : rutil
(TiO2), kasiterit (SnO2), monasit [Ce,La,Nd, Th(PO4, SiO4)], intan, emas (Au),
platinum (Pt), xenotim (YPO4), zirkon (ZrSiO4) dan lain-lain. Eksplorasi bijih besi
Penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi di Indonesia sudah banyak
dilakukan oleh berbagai pihak, sehingga diperlukan penyusunan pedoman teknis
eksplorasi bijih besi. Pedoman dimaksudkan sebagai bahan acuan berbagai pihak
dalam melakukan kegiatan penyelidikan umum dan eksplorasi bijih besi primer,
agar ada kesamaan dalam melakukan kegiatan tersebut diatas sampai
pelaporan. Tata cara eksplorasi bijih besi primer meliputi urutan kegiatan
eksplorasi sebelum pekerjaan lapangan, saat pekerjaan lapangan dan setelah
pekerjaan lapangan. Kegiatan sebelum pekerjaan lapangan ini bertujuan untuk
mengetahui gambaran mengenai prospek cebakan bijih besi primer, meliputi
studi literatur dan penginderaan jarak jauh. Penyediaan peralatan antara lain
peta topografi, peta geologi, alat pemboran inti, alat ukur topografi, palu dan
kompas geologi, loupe, magnetic pen, GPS, pita ukur, alat gali, magnetometer,
kappameter dan peralatan geofisika. Kegiatan pekerjaan lapangan yang
dilakukan adalah penyelidikan geologi meliputi pemetaan; pembuatan paritan
dan sumur uji, pengukuran topografi, survei geofisika dan pemboran inti.
Kegiatan setelah pekerjaan lapangan yang dilakukan antara lain adalah analisis
laboratorium dan pengolahan data. Analisis laboratorium meliputi analisis kimia
dan fisika. Unsur yang dianalisis kimia antara lain : Fetotal, Fe2O3, Fe3O4, TiO2,
S, P, SiO2, MgO, CaO, K2O, Al2O3, LOI. Analisis fisika yang dilakukan antara lain :
mineragrafi, petrografi, berat jenis (BD). Sedangkan pengolahan data adalah
interpretasi hasil dari penyelidikan lapangan dan analisis laboratorium. Tahapan
eksplorasi adalah urutan penyelidikan geologi yang umumnya dilakukan melalui
empat tahap sbb : Survei tinjau, prospeksi, eksplorasi umum, eksplorasi rinci.
Survei tinjau, tahap eksplorasi untuk mengidentifikasi daerah-daerah yang
berpotensi bagi keterdapatan mineral pada skala regional. Prospeksi, tahap
eksplorasi dengan jalan mempersempit daerah yg mengandung endapan mineral
yg potensial. Eksplorasi umum, tahap eksplorasi yang rnerupakan deliniasi awal
dari suatu endapan yang teridentifikasi . Eksplorasi rinci, tahap eksplorasi untuk
mendeliniasi secara rinci dalarn 3-dimensi terhadap endapan mineral yang telah
diketahui dari pencontohan singkapan, paritan, lubang bor, shafts dan
terowongan. Penyelidikan geologi adalah penyelidikan yang berkaitan dengan
aspek-aspek geologi diantaranya : pemetaan geologi, parit uji, sumur uji.
Pemetaan adalah pengamatan dan pengambilan conto yang berkaitan dengan

aspek geologi dilapangan. Pengamatan yang dilakukan meliputi : jenis litologi,

mineralisasi, ubahan dan struktur pada singkapan, sedangkan pengambilan
conto berupa batuan terpilih. Penyelidikan Geofisika adalah penyelidikan yang
berdasarkan sifat fisik batuan, untuk dapat mengetahui struktur bawah
permukaan, geometri cebakan mineral, serta sebarannya secara horizontal
maupun secara vertical yang mendukung penafsiran geologi dan geokimia
secara langsung maupun tidak langsung. Pemboran inti dilakukan setelah
penyelidikan geologi dan penyelidikan geofisika. Penentuan jumlah cadangan
(sumberdaya) mineral yang mempunyai nilai ekonomis adalah suatu hal pertama
kali yang perlu dikaji, dihitung sesuai standar perhitungan cadangan yang
berlaku, karena akan berpengaruh terhadap optimasi rencana usaha tambang,
umur tambang dan hasil yang akan diperoleh. Dalam hal penentuan cadangan,
langkah yang perlu diperhatikan antara lain : - Memadai atau tidaknya kegiatan
dan hasil eksplorasi. - Kebenaran penyebaran dan kualitas cadangan
berdasarkan korelasi seluruh data eksplorasi seperti pemboran, analisis conto,
dll. - Kelayakan penentuan batasan cadangan, seperti Cut of Grade, Stripping
Ratio, kedalaman maksimum penambangan, ketebalan minimum dan
sebagainya bertujuan untuk mengetahui kondisi geologi dan sebaran bijih besi
bawah permukaan. Umumnya terdapat di alam Indonesia mempunyai kadar besi
(Fe) sekitar 35% 40% berbentuk besi oksida hematit (Fe2O3) dan bercampur
dengan material ikutan seperti SIO2, Al2O3, CaO, MgO, TiO2, Cr2O3, NiO2, P, S
dan H2O Untuk meningkatkan kadar besi (Fe) hingga 60-65% diperoleh melalui
tahapan proses: 1. Proses Penghancuran (Crushing) Bahan baku dalam bentuk
batuan atau pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi mesh 10. Dimaksudkan
untuk memperbesar luas permukaan dari material sehingga memudahkan untuk
proses selanjutnya. 2. Proses Penghalusan (Grinding) Dimaksudkan agar butiran
halus bijihbesi lebih banyak lagi terpisah dengan kotoran atau mineral mineral
ikutan yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan ukuran 120 mesh. 3.
Proses Pemisahan (Magnetic Separator) Untuk memisahkan material logam dan
non logam dengan pencucian dengan menggunakan air dalam mesin silender
yang dilapisi magnet apabila bijih besi tersebut banyak mengandung hematit
Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan terpisah sempurna sehingga kemurnian dari
oksida besi meningkat. 4. Proses Pemanggangan (Roasting) Proses ini dilakukan
material bijih besi banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3) diubah menjadi
magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga terpisah
antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%. 5. Proses
Kalsinasi (Rotary Dryer) Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air
dalam material, material diumpankan ke silinder yang berputar dengan arah
yang berlawanan (counter current) Dihembuskan gas panas dari burner (temp.
200-300 oC). 6. Proses Pembuatan Pellet (Pan Palletizer) Sebelum masuk ke alat
ini material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator dengan komposisi
tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan
(aglomerisasi yang disebut pellet basah (green pellet) yang mempunyai
kekuatan yang cukup kuat untuk dapat dibawa ke proses selanjutnya, sedang
batubara fungsinya untuk meningkatkan kadar besi dengan cara proses reduksi
dari internal pada proses selanjutnya. Prinsip kerja dari alat ini adalah proses

aglomerisasi konsentrat bijih besi yang telah bercampur batubara dan binder
bentonit dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin pelletizing yang berbentuk
setengah drum/bejana yang berputar dengan kecepatan dan sudut kemiringan
tertentu sambil disemprotkan air secara kontinyu. Akibat perputaran ini
terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan partikel-partikel halus saling
mendekat dan menekan satu sama lain sehingga terbentuklah gumpalangumpalan pellet basah (green pellet) sampai ukuran diameter 12 mm dan
mempunyai kuat tekan 5 kg/pellet dan kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar
tidak pecah selama proses handling atau tranportasi ke proses berikutnya. 7.
Proses Reduksi (Rotary Kiln) Proses ini bertujuan untuk memurnikan kandungan
besi oksida menjadi besi murni dengan cara proses reduksi external dengan gas
alam (gas CO) dan reduksi Internal dari Batubara Dengan temperatur 1700C
akibat dari proses ini material oksida besi akan terpisah membentuk besi murni
(Fe 92%) dan oksidanya membentuk gas CO2. Prinsip kerjanya material
berbentuk pellet diumpankan ke silinder yang berputar dengan RPM dan sudut
kemiringan tertentu kemudian dihembuskan gas panas dari arah berlawanan
(counter current) kemudian dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari gas
alam sehingga akan terjadi proses reduksi dari internal maupun external.
Kemudian material tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur
60C dan siap untuk dikemas atau curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah
merupakan produk sponge iron yang berupa pellet dengan qualitas sesuai
produk standart ASTM, JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa dengan
diameter 12-15 mm. 8. Produksi Pig Iron Hasil pellet (green pellet) yang
dihasilkan dari proses pelletizer dimasukkan dalam tungku (blast furnace)
dimasukkan larutan kapur, gas CO sebagai zat pereduksi dengan temperatur
tertentu, kemudian akan mengalami proses pelelehan (melting) sehingga
terpisah antara kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan akan
terpisah karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian
kandungan besinya akan masuk ke mesin casting (cetak) sesuai kebutuhan
dengan kandungan Fe total 95% dalam produk jadi Pig Iron. 2.2
Konstruksi
mesin-mesin pengolah bijih besi (iron ores) a) Dapur tinggi: Proses produksi
didalam dapur tinggi terdiri atas 4 tahap : 1. Proses pemasukan muatan 2. Proses
reduksi 3. Proses pencairan 4. Hasil produksi dapur tinggi Proses Pemasukan
Muatan Yang dimaksud dengan muatan dapur tinggi adalah isi dari dapur tinggi
yang terdiri atas bahan bakar kokas, biji besi dan bahan tambah yang berupa
batu kapur. Proses Reduksi Reduksi yaitu Oksid arang C(O) dan kokas serta zat
arang C. Proses ini terjadi sangat cepat. Pada proses reduksi terbagi menjadi 3
daerah, yaitu: 1. Daerah pengeringan Daerah paling atas, terdapat gas CO2 1.
Daerah reduksi Muatan akan mulai melebur dan bergerak kebawah mendekati
daerah pencairan 2. Daerah pencairan Proses Pencairan Muatan dapur tinggi
yang berisi kokas, biji besi dan batu kapur setelah mengalami pemanasan akan
bergerak kebawah. Dalam perjalanan dari atas ke bawah mengalami proses
reduksi. Hasil produksi dapur tinggi - Besi kasar sebagai bahan dasar pembuatan
baja - Terak - Gas dapur tinggi b) Jaw Crusher (Alat pemecah) Crusher berfungsi
untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai
spesifikasi yang dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil pemecahan
dengan menggunakan saringan atau screen. Crusher terdiri dari beberapa

bagian yaitu crusher primer, crusher sekunder, crusher tersier. Setelah batuan
diledakan, batuan dimasukan kedalam crusher primer. Hasil dari crusher primer
dimasukan kedalam sekunder untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Bila
hasil crusher sekunder belum memenuhi spesifikasi yang ditetapkan maka
batuan diolah kembali di crusher tersier dan seterusnya. Peralatan penghancur
zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher)mesin giling (grinder), mesin
giling ultrahalus (ultrafine grinder) dan mesin potong (cutting machine) . Mesin
pemecah bertugas melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah besar
menjadi kepingan-kepingan kecil. Mesin pemecah primer digunakan untuk
mengerjakan bahan mentah hasil tambang dan dapat menampung segala
macam yang keluar dari muka tambang dan memecahkannya menjadi kepingan
kepingan antara 6-10inchi. Mesin pemecah sekunder bertugas untuk
memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi partikel yang ukurannya,
barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara komersil dalam ukuran of masses
of solids 1 ft atau lebih, berdiameter sampai dengan 200-mesh, setidaknya akan
melalui 3 tahapan berdasarkan tipe mesinnya. 3 stage yang dilalui adalah :
Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 2-96 in Intermediate size
reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3 in Fine size reduction
( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in Table. Jenis crusher beserta rasio
reduksi Tipe crusher Rasio reduksi Jaw Gyratory True 4: 9:1 3:1 10:1 Cone
(standard) 4:1 6:1 Roll Single roll Double roll Maksimum 7:1 Maksimum 3:1
Impact Sampai 15:1 1.
Jaw crusher Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan
Dodge , dan beroperasi dengan menerapkan penghancur bertekanan.
Merupakan salah satu peralatan pemecah batu yang paling terkenal di dunia. Jaw
Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada saat penghancuran
tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan dalam
menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa.
Keuntungan stone crusher model jaw crusher ini antara lain : struktur sangat
sederhana sehingg perawatannya mudah kapasitas yang fleksibel Proteksi dari
over load Efisiensi tinggi dan biaya operasi yang rendah Hasil akhir partikel dan
rasio hancur yang baik Untuk pengolahan mineral pertambangan, jaw crusher
dapat digunakan untuk pengolahan menghancurkan bauksit, bijih tembaga, bijih
emas, bijih besi, bijih timah, mangan, bijih perak, bijih seng, alunite, aragonit,
arsenik, aspal, ball clay, barit, basal, bentonit, kokas, beton, dolomit, feldspar,
granit, kerikil, gipsum, kaolin, batu kapur, marmer, kuarsa, pasir silika, dll.
Sering digunakan sebagai peralatan pengolahan primer, sehingga jaw crusher
dianggap memiliki kelebihan dalam pemeliharaan mudah dan baik untuk
instalasi. Jaw crusher dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk
produk akhir. Mereka banyak diterapkan untuk menghancurkan kekerasan tinggi,
kekerasan pertengahan dan batu lunak dan bijih seperti terak, bahan bangunan,
marmer, dll. Kekuatan resistensi tekanan di bawah 350Mpa, yang, cocok untuk
menghancurkan primer. Jaw crusher bisa digunakan dalam kimia pertambangan,
industri metalurgi, konstruksi, jalan dan bangunan kereta api,, kemahiran, dll
Prinsip Kerja Mesin Jaw Crusher: Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan
motor . Melalui roda motor, poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan
slot wheel untuk terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee
board dapat dihancurkan dan diberhentikan membuat jaw plate bergerak

seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga penghancuran yang melalui
pembukaan pemakaian. kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah satu
jepit, sementara jepit yang lain diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang
bergerak mampu menghasilakn tenaga untuk menghancurkan batuan yang
keras. Kapasitas jaw crusher ditentukan oleh ukuran crusher.Alat pemecah
rahang ini terutama dipakai untuk memecah bahan olahan berupa bijih-bijih atau
batu-batu. Bahan olahan ini ini dipecah diantara dua rahang besi atau baja.
Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya
bergerak maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari
pemecah rahang ini berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan. Jaw
crusher ada 2 jenis, yaitu: 1. Jaw crusher system blake ( titik engsel diatas ) 2.
Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah ) 1.
Sistem Blake dgn ciriciri titik engsel di atas, bagian bawah bergerak mundur maju CARA KERJA : Suatu
eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua toggle, togel
yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun. Titik pivat
terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada garis
tengah bukan rahang. Pada system ini, umpan dimasukkan kedalam rahang
berbentuk V yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak,
sedangkan rahang yang satu lagi membuat sudut 20 derajat 30 derajat dan
dapat bergerak maju mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga
memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit diantara dua
rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar
yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh keruang bawahnya
yang lebih sempit dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi
sebagai penahan apabila terdapat material solid dengan ukuran yang lebih besar
dan keras maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak
keseluruhan dari pada alat jaw crusher. 2.3
Proses dan hasil proses sintering
Sintering merupakan proses pemanasan dibawah titik leleh dalam rangka
membentuk fase kristal baru sesuai dengan yang diinginkan dan bertujuan
membantu mereaksikan bahan-bahan penyusun baik bahan keramik
maupun bahan logam. Proses sintering akan berpengaruh cukup
besar pada pembentukan fase kristal bahan. Fraksi fase yang terbentuk
umumnya bergantung pada lama dan atau suhu sintering. Semakin besar suhu
sintering dimungkinkan semakin cepat proses pembentukan kristal tersebut.
Besar kecilnya suhu juga berpengaruh pada bentuk serta ukuran celah dan juga
berpengaruh pada struktur pertumbuhan kristal (setyowati, 2008). Suhu
sintering dapat ditentukan dari eksperimen termal seperti DTA, DTG, dan DSC.
Berdasarkan hasil eksperimen ini diperoleh suhu lelehan selain suhu
dekomposisi. Setiap komposisi senyawa tertentu memiliki titik leleh berbada.
Sintering bahan keramik biasanya ditentukan sekitar 75% dari titik leleh total .
Pada proses sintering, terjadi proses pembentukan fase baru melalui proses
pemanasan dimana pada saat terjadi reaksi komponen pembentuk masih dalam
bentuk padat dari campuran serbuk. Hal ini bertujuan agar butiran-butiran
(grain) dalam partikel-partikel yang berdekatan dapat bereaksi dan berikatan.
Proses sintering fase padat terbagi menjadi tiga padatan, yaitu: a. Tahap awal
Pada tahap awal ini terbentuk ikatan atomik. Kontak antar partikel membentuk
leher yang tumbuh menjadi batas butir antar partikel. Pertumbuhan akan menjdi

semakin cepat dengan adanya kenaikan suhu sintering. Pada tahap ini
penyusutan juga terjadi akibat permukaan porositas menjadi halus. b. Tahap
menengah Pada tahap ini terjadi desifikasi dan pertumbuhan partikel yaitu butir
kecil larut dan bergabung dengan butir besar. Akomodasi bentuk butir ini
menghasilkan pemadatan yang lebih baik. Pada tahap ini juga berlangsung
penghilangan porositas. Akibat pergeseran batas butir, porositas mulai saling
berhubungan dan membentuk silinder di sisi butir. c. Tahap akhir Fenomena
desifikasi dan pertumbuhan butir terus barlangsung dengan laju yang lebih
rendah dari sebelumnya. Demikian juga dengan proses penghilangan porositas,
pergeseran batas butir terus berlanjut. Apabila pergeseran batas butir lebih
lambat daripada porositas maka porositas akan mucul dipermukaan dan saling
berhubungan. Akan tetapi jika pergeseran batas butir lebih cepat daripada
porosositas maka porositas akan mengendap di dalam produk dan akan sulit
dihilangkan Produk yang dihasilkan diharapkan memiliki densitas yang tinggi dan
homogen, maka pada proses sintering harus terjadi homogenisasi. Jika terdapat
lapisan oksida pada serbuk logam, proses sintering yang diharapkan bisa
menjadi lebih lambat. Selain lapisan oksida ini menyebabkan produk yang
dihasikan menjadi lebih getas, lapisan oksida tersebut juga menghambat
proses difusi antar partikel serbuk saat sintering dan meningkatkan temperatur
sintering. Lapisan oksida yang menempel pada serbuk terbentuk akibat kontak
antar permukaan serbuk dengan udara dan akibat perlakuan yang diterima
serbuk saat proses produksi metalurgi serbuk berlangsung. Oksida pada serbuk
dapat diminimalkan dengan mengalirkan gas reduksi sebelum atau sewaktu
sintering berlangsung. Hasil proses sintering 1.
Plat. 2.
Hot wheel (roda
gila). 3.
Gear (gear mesin). 4.
Baut dan mur. 5.
As dan pipa besi.
Copy the BEST Traders and Make Money (One Click) : http://ow.ly/KNICZ