Introdução À Solda Convencional PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM
ENGENHARIA MECNICA
NOVOS MTODOS DE CONTROLE DA SOLDAGEM MIG/MAG.
Tese submetida
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
para a obteno do grau de

DOUTOR EM ENGENHARIA MECNICA
RAUL GOHR JNIOR
Florianpolis, setembro de 2002
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
viii
LISTA DE TABELAS
xiv
SIMBOLOGIA
xv
RESUMO
ABSTRACT
xviii
xix
1 - INTRODUO
2 - SNTESE DE INFORMAES ANCORAS PARA O DESENVOLVIMENTO
DO TRABALHO
2.1 - O Processo MIG/MAG
2.1.1 - O Processo MIG/MAG Convencional
11
2.1.2 - O Processo MIG/MAG Pulsado
15
2.1.3 - O Processo MIG/MAG com Duplo-Arame
20
2.1.4 O Processo MIG/MAG com Corrente Alternada (CA)
23
2.1.5 O Processo MIG/MAG Aplicado na Recuperao de Turbinas de
28
Hidreltrica
2.2 - O Processo TIG pulsado
30
2.3 - Sistema de Aquisio de Dados
32
2.4 - Controle Micro-Processado
41
2.5 - Fontes de Soldagem para o processo MIG/MAG
43
2.5.1 Fontes de Soldagem Transistorizadas Analgicas
43
2.5.2 Fontes de Soldagem Transistorizadas Chaveadas.
44
3 - MATERIAIS E MTODOS
51
3.1 Infra-estrutura.
51
3.1.1 - Sistema de Aquisio de Dados
51
3.1.2 - Plataforma de desenvolvimento de Controle Micro-Processado
53
3.1.3 - Fontes de Soldagem
57
3.1.4 - Equipamentos e instrumentos de apoio.
60
3.2 - Estratgia para Determinao da Viabilidade de Implementao das
61
Modalidades Propostas atravs de Controle Micro-Processado
vi
4 - RESULTADOS E ANLISE
63
4.1 - Engenharia de "Software"
63
4.2 MIG/MAG Convencional
66
4.2.1 - Anlise e modelagem da resposta dinmica da corrente em uma fonte

convencional.
66
4.2.2 - Desenvolvimento de um algoritmo de controle.
67
4.2.3 - Desenvolvimento de um circuito de simulao de arco.
69
4.2.4 - Ensaios prticos
73
4.3 MIG/MAG PULSADO normal
75
4.3.1 - Anlise do comportamento do arco impondo corrente pulsada com

controle da velocidade de arame .
76
76
4.3.3 - Ensaios prticos.
77
4.4 MIG/MAG PULSADO com Pulsao Trmica
80
4.4.1 - Implementao da forma de onda para pulsao trmica.
81
4.4.2 - Influncia da resposta dinmica da velocidade de arame
82
86
4.5 MIG/MAG PULSADO Sinrgico:
91
4.5.1 - Determinao da forma de clculo das variveis de soldagem.
91
4.5.2 - Desenvolvimento de um algoritmo para implementao do sinrgico.
93
4.5.3 - Ajuste da altura do arco
94
95
4.6 - MIG/MAG com Duplo Arame.
96
4.6.1 - Soldagem com Potencial nico.
97
4.6.2 - Soldagem com Potencial Isolado.
98
4.6.3 - Desenvolvimento de um programa no PC para soldagem com duplo

arame no pulsado trmico.
100
4.6.4 - Ensaios Prticos
101
4.7 MIG/MAG com Corrente Alternada para o Alumnio.
106
4.7.1 - Desenvolvimento do algoritmo de controle para o MIG/MAG CA.
106
4.7.2 - Desenvolvimento de um Circuito para Manuteno do Arco.
108
110
vii
4.8 MIG/MAG COM CURTO-CIRCUITO CONTROLADO.
112
4.8.1 Desenvolvimento de um dispositivo eletrnico para reduo da corrente

no curto-circuito.
113
4.8.2 - Desenvolvimento do curto-circuito controlado via "software".
116
4.8.3 - Utilizao da resistncia do curto-circuito como indicativo de reignio.
123
4.8.4 - Anlise da reignio usando-se como base a variao da resistncia de

curto-circuito.
130
4.8.5 - Metodologia para ajuste da altura do arco no curto-circuito controlado.
135
5 - CONCLUSES
140
5.1 - Com Relao s Modalidades de Soldagens Desenvolvidas.
140
5.2 - Com Relao Comunicao entre as Fontes de Soldagem no Duplo-
141
Arame.
5.3 - Com Relao Abordagem do Desenvolvimento.
142
6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
143
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
147
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Obteno do arco voltaico no processo MIG/MAG.

a) arco voltaico, b) equipamentos necessrios.
Figura 2.2 - Foras envolvidas no processo de transferncia.
Figura 2.3 - Modos de transferncia metlica para o processo MIG/MAG.

Curto circuito : A
Globular :
B - globular, C repulsiva;
Projeo :
D Projtil, E Escoamento com fluxo goticular axial,

F Escoamento com fluxo goticular Rotativo;
10
Figura 2.4 Forma de onda da tenso e da corrente na soldagem com

MIG/MAG usando controle da tenso e transferncia por curto-circuito.
12
Figura 2.5 Sequncia de separao da gota metlica na transferncia por

curto-circuito.
13
Figura 2.6 Detalhe da transferncia quando ocorre o curto circuito.
15
Figura 2.7 Forma de onda da tenso e da corrente na soldagem com

MIG/MAG pulsado com imposio de corrente.
16
Figura 2.8 Detalhe da transferncia no pulsado.
17
Figura 2.9 Representao do sistema com potencial nico.
21
Figura 2.10 Representao do sistema com potencial nico empregando

duas fontes de potncia.
21
Figura 2.11 Representao de oscilograma de corrente, retratando o

sincronismo na pulsao das fontes (pulsos ocorrendo simultaneamente).
22
Figura 2.12 Representao esquemtica dos sistemas com duplo arame

com potenciais isolados.
22
Figura 2.13 - Representao esquemtica do sincronismo dos pulsos entre as

duas fontes (mestre e escrava) .
23
ix
Figura 2.14 Formas de onda utilizadas para soldagem TIG CA.

a) Diagrama da forma de onda de corrente CA retangular com pulsao
trmica.
b) Ilustrao do efeito de retificao da forma de onda apresentada em a)
c) Corrente e tenso em uma soldagem com CA senoidal usando
transformador.
d) Efeito de retificao na forma de onda apresentada em c)
25
Figura 2.15 - Forma de onda de corrente aplicada no MIG/MAG CA.
26
Figura 2.16 - Efeito da polaridade na penetrao, forma do cordo e taxa de

fuso do arame.
27
Figura 2.17 Turbina tipo FRANCIS.

a) Foto da turbina. b) Aspecto de uma regio cavitada.
29
Figura 2.18 Efeito da forma de onda pulsada sobre o cordo de solda.
31
Figura 2.19 Sistema de Aquisio e Controle.
34
Figura 2.20 - Sistema de Aquisio para Soldagem.
36
Figura 2.21 - Desenho esquemtico do transdutor digital.
38
Figura 2.22 - Representao da influncia dos cabos de sada da fonte de

soldagem sobre a medio da tenso. a) diagrama esquemtico b) formas de
onda da tenso e corrente de sada.
39
Figura 2.23 Ilustrao de uma situao de curto-circuito na sada da fonte de

soldagem via aterramento da rede eltrica.
41
Figura 2.24 - Estrutura de potncia de uma fonte analgica.
43
Figura 2.25 - Estrutura de potncia de uma fonte chaveada no primrio.
45
Figura 2.26 - Estrutura de potncia de uma fonte chaveada no secundrio.

a) conversor de quatro quadrantes, b) conversor de um quadrante.
46
Figura 2.27 - Modelo idealizado do transistor em fonte de soldagem.
47
Figura 2.28 - Detalhe da ondulao da temperatura com controle tipo

liga/desliga.
47
Figura 2.29 - Detalhe do controle de corrente.
48
Figura 2.30 - Corrente de 20 A, com ondulao de 40 A.
49
Figura 2.31 - Modelo aproximado do transistor em operao.

a) em conduo
b) bloqueado.
49
Figura 3.1 Sistema de aquisio de dados.
52
Figura 3.2 Sistema de Controle da Configurao A.
55
Figura 3.3 Placa de aquisio e controle LPTAD.
55
Figura 3.4 Configurao C composta pela placa Micro-controlada e placa

base da DIGITEC.
56
Figura 3.5 Sistema composto pelo PC104 + TC1+ LPTAD.
56
Figura 3.6 Fontes de Soldagens utilizadas neste trabalho.

a) ELMA, b) INVERSAL e c) DIGITEC
58
Figura 3.7 - Modelo de uma fonte de soldagem com entrada em corrente
58
Figura 4.1 - Diagrama de Classes de objetos.
64
Figura 4.2 - Prottipo da interface com o usurio montado no TOOLBOOK.
65
Figura 4.3 - Verso Final da Interface com o usurio para:

a) Fonte de soldagem Micro-Processada e b) o PC.
65
Figura 4.4) Modelo eltrico de uma fonte de soldagem convencional.
66
Figura 4.5 - Modelo do controle da tenso utilizando a entrada de corrente IRef .
67
Figura 4.6) Fluxograma do controle para o MIG/MAG convencional

a) controle clssico,
b) Controle com limitao de corrente e lgica de abertura do arco.
68
Figura 4.7) - Soldagem com CO2 puro no MIG/MAG convencional sem limite de
corrente mnima.
69
Figura 4.8- Modelo de uma fonte de soldagem com entrada em corrente

controlada por uma CPU.
70
Figura 4.9 - Circuito de simulao do arco.
70
Figura 4.10 - Formas de onda dos sinais de tenso e corrente no simulador,

com diferentes indutncias de subida (Ls) e descida (Ld).
a) Ls e Ld mdias, b) Ld elevada, c) Ld pequena e d) Ls elevada.
71
Figura 4.11) Oscilogramas: a ) item 1 da tabela 4.1 b) item 2 e c) item 3.
74
Figura 4.12) Oscilograma para o item 4 da tabela 4.1.
75
Figura 4.13 - Fluxograma do algoritmo de controle do MIG/MAG pulsado.
77
Figura 4.14 Sobreposio de um Oscilograma de corrente obtido com a fonte

de soldagem ELMA, em preto, e parte de outro obtido pelo algoritmo de
controle com a configurao C, em vermelho.
78
Figura 4.15 - Oscilogramas da abertura do arco na soldagem de alumnio com

o MIG/MAG pulsado.
a) com controle do curto-circuito, b) e c) sem controle do curto-circuito.
79
Figura 4.16 - Oscilograma de soldagem no Pulsado com arco curto.

(sinrgico 100 A, 4%CO2, ER70S6 1.2 mm)
80
Figura 4.17 - Diagrama de sinais do pulsado com pulsao trmica.
82
xi
Figura 4.18 Pulsado com pulsao trmica com fraes de perodo de

transferncia.
82
Figura 4.19 - Algoritmo da forma de onda do pulsado com pulsao trmica.
83
Figura 4.20 - Ensaio de soldagem com o pulsado com pulsao trmica com
tempo de resposta da velocidade de arme em 700 ms.
84
Figura 4.21 - Ensaio de soldagem com o pulsado com pulsao trmica com
tempo de resposta da velocidade de arame em torno de 100 ms.
85
Figura 4.22 - Depsito de soldagem com o processo MIG/MAG na posio

sobre cabea, utilizando arame-eletrodo tubular base de cobalto, com as
modalidades : a) convencional, b) pulsado com pulsao trmica.
86
Fig. 4.23 Aplicao em campo do pulsado com pulsao trmica.a nvel de

desenvolvimento. Local : Galeria da hidreltrica de Salto Santiago.
87
Fig. 4.24 Esquema de soldagem no pulsado trmico com 3 fases.
88
Fig. 4.25 Verso do equipamento de soldagem para soldagem de turbinas.
89
Fig. 4.26) Fotos de partes da turbina soldadas com o pulsado com pulsao
trmica.
90
Figura 4.27 Representao esquemtica da converso de um comprimento

de arame (Le) em uma gota metlica (Dg).
92
Figura 4.28 - Diagrama de blocos simplificado da determinao das variveis

de soldagem no processo MIG/MAG pulsado sinrgico.
94
Figura 4.29 Conexo entre as fontes de soldagem no duplo arame com

potencial nico.
98
Figura 4.30 Conexo entre as fontes de soldagem no duplo arame com

potencial isolado.
99
Figura 4.31 Menu de configurao para o Duplo arame apresentado no

Display da Fonte.
99
Figura 4.32 Interface com o usurio do progrma para soldagem com o duplo
arame operando no pulsado com pulsao trmica atravs do PC.
100
Figura 4.33 Conexo entre as fontes de e o Micro-Computador.
101
Figura 4.34 Oscilogramas para o duplo arame com potencial isolado com
defasagem entre os pulsos de corrente. a) fonte escrava, b) fonte mestre.
102
Figura 4.35 - Oscilograma de tenso e corrente (nos dois arames) para o duplo
arame no modo convencional com potencial nico.
103
Figura 4.36 - Oscilograma de tenso e corrente (nos dois arames) para o

processo duplo arame pulsado com potencial nico.
104
xii
Figura 4.37 - Soldagem com o duplo arame potencial isolado sem defasagem
entre os pulsos de corrente. a) fonte 1, b) fonte 2
104
Figura 4.38 Aspectos de cordes de solda em algumas situaes ensaiadas

com o duplo arame.
105
Figura 4.39 - Fluxograma do algoritmo de controle do MIG/MAG CA.
107
Figura 4.40 Interface do programa para soldagem com o MIG/MAG CA.
108
Figura 4.41 - Diagrama esquemtico dos circuitos de reabertura de arco.

a)
Estrutura de potncia da fonte de soldagem INVERSAL.
b)
Verso baseada em fonte de tenso
c)
Verso baseada no princpio da conservao de energia.
109
Figura 4.42 Oscilogramas de corrente e tenso na soldagem com MIG/MAG

CA.
111
Figura 4.43 Aspecto do cordo obtido com o MIG/MAG AC.
111
Figura 4.44 -
Algumas das formas de ondas usadas no curto-circuito
controlado que so apresentadas em a) [9] b) [10] c) [13] e d) [7].
112
Figura 4.45 - Diagrama esquemtico de circuito de reduo de corrente.
114
Figura 4.46 - Foto do prottipo do circuito de reduo de corrente.
114
Figura 4.47 - Forma de onda da corrente usando o circuito de reduo de

corrente.
116
Fig. 4.48 - Proposta de forma de onda de corrente para curto circuito controlado
117
Fig. 4.49 - Algoritmo de controle do curto circuito controlado.
118
Figura 4.50 - Oscilogramas do ensaio 1.
120
121
Figura 4.52 - Curto circuitos prolongados no ensaio 3.
122
Figura 4.53 - Representao da transferncia da gota.
123
Figura 4.54 - Montagem feita nos testes referentes determinao do

comportamento da resistncia do arame em funo da corrente.
a) arame em movimento b) arame parado.
124
Figura 4.55 - Variao da resistncia do arame em diferentes correntes.
125
Figura 4.56 Comparao da resistncia do arame durante o curto (ensaio 2

tabela 4.3) e simulao do curto (item 8 tabela 4.5) .
127
Figura 4.57 - Comparao da resistncia do arame durante o curto (ensaio 2

tabela 4.3) e simulao do curto (item 17 tabela 4.5) .
128
xiii
Figura 4.58 - Resistncia do arame em funo da corrente eficaz, para os itens

da tabela 4.5 ( tringulos itens de 1 a 4, quadrados itens de 5 a 8 e
circunferncias itens de 9 a 13).
129
Figura 4.59 - Representao das variveis envolvidas na determinao de ti.
130
Figura 4.60 Tenso e corrente durante o curto circuito com deteco da

reignio pela resistncia. Reignio na, a) fase 4; b) fase 3 e c) fase 5.
134
Figura 4.61 Soldagem com CO2 puro e controle de tenso na fase 1.
135
Figura 4.62 Forma de onda no curto circuito controlado com corrente imposta.
136
Figura 4.63 Grfico das funes de Ui x If5 (a) e Ui x tf5 (b).
137
Figura 4.64 - Os oscilogramas de corrente e tenso para o controle a trs
139
nveis.
Figura 6.1 Outras forma de onda aplicveis ao curto circuito controlado.
a) controle da tenso na fase de arco, b) controle utilizado no trabalho com
mais um patamar de corrente na fase de arco.
146
xiv
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 - Caractersticas dos instrumentos e equipamentos utilizados para

aquisio.
53
Tabela 3.2 - Caractersticas dos equipamentos e instrumentos usados para

desenvolvimento dos controles das modalidades de soldagem.
57
Tabela 3.3 - Caractersticas das fontes de soldagem.
59
Tabela 3.4 - Caractersticas dos equipamentos e instrumentos de apoio
60
Tabela 4.1 Ensaios de Soldagem no MIG/MAG convencional arame 1.2 mm.
75
Tabela 4.2 Combinao de arames e gs implementados no sinrgico.
96
Tabela 4.3 - Variveis e parmetros utilizados nos primeiros ensaios.
119
Tabela 4.4 Resultados da primeira bateria de ensaios.
124
Tabela 4.5 Ensaios para determinao do comportamento da resistncia

durante um pulso de corrente, com arame E70S60 com dimetro de 1.0 mm.
126
Tabela 4.6 Resultado da anlise do tempo disponvel at ocorrer reignio a
131
partir de um dado valor de resistncia de curto-circuito (Rci).

Tabela 4.7 Determinao da funo Ui x If5.
137
Tabela 4.8 Determinao da funo Ui x tf5.
137
xv
SIMBOLOGIA
I - ondulao de corrente.
Is - Ondulao da corrente de soldagem.
T1 tempo de ruptura para o arame de 1.0 mm.
T2 tempo de ruptura para o arame de 1.2 mm.
td - tempo de descida.
ts - tempo de subida.
VLc Ondulao da tenso sobre a indutncia dos cabos de solda.
Ar+2 02 - Argnio com 2 % de oxignio.
C1 - Constante experimental.
C5 - Argnio com 5 % de gs carbono.
C8 Argnio com 8 % de gs carbono.
CA - corrente alternada.
Ccc capacitor de curto-circuito do simulador.
Cf - capacitor de filtro.
Cp - capacitor do circuito de pulso de abertura de arco para o MIG/MAG CA.
De Dimetro do arame eletrodo.
Dg Dimetro da gota.
DBP Distncia entre bico de contato e a pea.
E1 - energia para o arme de 1.0 mm.
E2 - energia para o arme de 1.2 mm.
Ea - Tenso do arco.
Eas - Sinal de tenso do arco lido pela CPU.
EN - eletrodo negativo.
EP - eletrodo positivo.
Er - tenso de sada da ponte retificadora.
Fc - frequncia de chaveamento.
ft freqncia de transferncia.
Iap - corrente de pulso aps a abertura do arco.
Ib corrente de base.
Ie - corrente eficaz.
If1 - corrente na fase1 da forma de onda do curto-circuito controlado.
xvi

If3f - corrente final na fase3 da forma de onda do curto-circuito controlado.
If3i - corrente inicial na fase3 da forma de onda do curto-circuito controlado.
Im Corrente mdia de soldagem.
In - corrente negativa.
Ip corrente de pulso.
IRef - corrente de referncia no simulador de arco.
is(t) Corrente instantnea de soldagem.
Ism Corrente mdia de soldagem.
IsRef - corrente de referncia de soldagem gerada pela CPU.
KA relao entre as reas dos arames de 1.2 mm e 1.0 mm.
Ka - constante de proporcionalidade da tenso lida pela CPU e a tenso de
soldagem.
Ki - constante de proporcionalidade entre o sinal de controle de corrente gerado pela
CPU e a corrente de soldagem.
ksi constante de proporcionalidade entre a velocidade de arame e a corrente
mdia de soldagem.
Lbp - distncia entre o bico de contato e a pea.
Lc Indutncia do cabo de solda.
Ld indutncia de descida.
Ls - indutncia de sada.
Ls indutncia de subida.
Ls - indutor de filtro de sada.
P1 potncia para o arame de 1.0 mm.
P2 potncia para o arame de 1.2 mm.
R% - aumento percentual da resistncia inicial do arco.
Rc Resistncia do cabo de solda.
Rcc - resistncia de curto-circuito.
Rcc1, Rcc2 resistncias de curto-circuito do simulador.
Rci - resistncia que indica a iminncia da reignio.
Ri - Resistncia no incio do curto-circuito.
Rim - Resistncia no incio do curto-circuito mdia.
xvii
Rrea Resistncia de reabertura de arco do simulador.

Rreg - Resistncia de regime do simulador.
T perodo de transferncia no pulsado.
tap - tempo de pulso aps a abertura do arco.
tb tempo de base.
tb - tempo de bloqueio do transistor.
tc - tempo de conduo do transistor.
tcc Tempo que a chave 2 fica na posio P2 no simulador.
tf1 - tempo da fase1 na forma de onda do curto-circuito controlado.
tfuso tempo para fuso de um arame submetido a corrente If.
ti - tempo at ocorrer a reignio a partir do momento que Rcc ficou maior que Rci.
tn - tempo negativo.
tp tempo de pulso.
trea - Tempo que a chave 1 fica fechada no simulador.
Uas - tenso de sada do simulador de arco.
Ucc - tenso de curto-circuito.
Ui - tenso no incio do curto.
Uref - tenso de referncia.
Uri - tenso de reignio.
Va velocidade de arame.
Ve Volume do arame eletrodo.
VF - volume fundido.
Vg Volume da gota.
Vs(t) Tenso instantnea na sada da fonte de soldagem.
Z - impedncia.
xviii
RESUMO
Raramente surgem maneiras novas de se processar a soldagem, que
meream se caracterizar como um novo processo e assim receberem uma
denominao completamente nova. Entretanto, tem havido uma to grande profuso
de possibilidades distintas, dentro de uma concepo bsica de processo, que
muitas vezes se torna difcil a adjetivao adequada aos diversos nomes. Esta
variedade surge em funo de uma confluncia das necessidades de melhorar, seja
a qualidade dos produtos, seja a produtividade, com a disponibilidade que os
avanos da eletrnica e da informtica esto a oferecer. Embora estes novos
avanos no sejam a panacia universal, mas sim solues especficas para casos
especficos, elas podem significar muitas vezes o oxignio necessrio
sobrevivncia de muitas empresas. O presente trabalho representa a coroao em
um dos flancos de atuao do LABSOLDA no caminho do desenvolvimento destas
novas tecnologias, procurando eliminar a necessidade de importaes. Houve
sempre, nos desenvolvimentos j consagrados, a preocupao em transformar estas
tecnologias em equipamentos para a sociedade.
Embora o enfoque dos relatos deste trabalho seja sobre o processo
MIG/MAG, muito do que foi desenvolvido, foi tambm incorporado a outros
processos de soldagem a arco, resultando em outros desenvolvimentos paralelos no
tocante instrumentao. No desenvolvimento do Processo MIG/MAG, pode-se
colocar em evidncia o procedimento denominado de Pulsado com Pulsao
Trmica. Este combina duas filosofias de pulsao, uma em mais alta freqncia,
para controlar a transferncia metlica, evitando a tradicional transferncia por curtocircuito, e outra, em freqncia bem baixa de variao dos valores mdios da
corrente, para controlar a poa de fuso e os fenmenos inerentes fuso,
solidificao e aos mecanismos de rechao das impurezas. Tendo como objetivo
central de desenvolvimento a melhoria na qualidade dos depsitos de soldagem,
executados em regies cavitadas de turbinas hidrulicas, este procedimento vem
sendo utilizado tambm em outras aplicaes com bastante sucesso. Para procurar
versatilizar o desenvolvimento deste e de outros procedimentos MIG/MAG, como o
que utiliza corrente alternada, que visa um maior controle trmico da poa de fuso
em chapas finas, foi desenvolvido um circuito de simulao do arco. Como exemplo
final de desenvolvimento, cita-se a verso do MIG/MAG com transferncia por curtocircuito controlado, tambm chamado por outros autores de transferncia sob
controle da tenso superficial.
INTRODUO
CAPTULO 1
INTRODUO
A evoluo dos processos de soldagem nas ltimas trs dcadas foi em

funo do desenvolvimento tanto a nvel de conhecimento bsico como de
experincia de campo. Os processos foram marcantemente influenciados pela
evoluo da eletrnica, que, sob a conjuno da informtica criou condies para
um significativo controle da fonte calorfica, geradora das condies fsicas para a
formao de uma solda.
Isto mudou paradigmas e fez com que conceitos tivessem de ser revistos. Um
dos muitos exemplos, o fato de at dois anos atrs o processo MIG/MAG s
funcionava com corrente contnua e hoje se verifica que um dos grandes avanos da
tecnologia da soldagem a soldagem MIG/MAG com corrente alternada.
As primeiras fontes de energia destinadas ao processo de soldagem MIG/MAG
no possibilitavam um controle efetivo sobre a transferncia metlica, o que
contribuiu para que o processo MIG/MAG no fosse utilizado em vrias aplicaes
industriais, em especial na soldagem de componentes estruturais considerados de
responsabilidade.
Todavia, o fato do processo MIG/MAG possuir caractersticas de versatilidade,
elevada produo e possibilidade de relativo controle da poa em qualquer posio
e espessura, somado a sua relativa facilidade de automatizao comparado a outros
processos de soldagem a arco, fez com que a industria no deixasse de considerlo, com reservada preferncia, dentre os demais processos de soldagem a arco.
A preferncia em utiliz-lo, traduzia-se numa necessidade de mercado, fazendo
com que centros de pesquisas e indstrias buscassem continuamente novas
solues, tanto a nvel de processo, quanto a nvel de equipamentos. A evoluo
das solues nesses dois campos caminhou lado a lado, tendo seu pice com o
aparecimento dos semicondutores de potncia, ocorrida nos ltimos anos.
No
campo dos processos foram desenvolvidos novos procedimentos e modalidades de

soldagem. No campo dos equipamentos o principal avano foi o aumento da
resposta dinmica de controle da corrente de soldagem, que permitiu um controle
mais apurado das variveis na soldagem com corrente pulsada e, tambm, viabilizou
um ajuste contnuo da indutncia da fonte na soldagem com curto-circuito.
INTRODUO
O aumento do domnio sobre as variveis de soldagem possibilitou que

pesquisas relacionadas transferncia metlica fossem realizadas com maior
preciso, resultando numa maior gama de informaes sobre o processo MIG/MAG.
Isso aumentou o campo de abrangncia do mesmo, tornando-o mais popular.
Se por um lado estes avanos aumentaram as possibilidades de aplicao do
processo de soldagem MIG/MAG. Por outro lado, o nmero de variveis de
soldagem, juntamente com a complexidade de ajust-las, aliado ainda, a falta de
preparo dos soldadores e pessoas ligadas soldagem, colaboravam para que em
muitas aplicaes, em que o mesmo caberia perfeitamente, este no fosse utilizado.
A falta de preparo, aliado a interesses comerciais, faz com que determinados
equipamentos sejam vendidos por pura questo de marketing e no com base na
real potencialidade do equipamento.
A modernizao das fontes apesar de ter melhorado a dinmica de controle de
corrente das mesmas, que um dos fatores que influenciam na estabilidade do
arco, no evitou a ocorrncia dos problemas listados abaixo, em muitas aplicaes
do processo MIG/MAG convencional, com transferncia por curto-circuito. Tais
problemas so causados devido ao elevado grau de aleatoriedade da transferncia
metlica e do no controle temporal da energia sobre a poa metlica, como
consequncia tem-se:
-
Elevado ndice de salpicagens.
Falta de fuso adequada.
Geometria inconveniente do cordo de solda.
Elevado ndice de porosidades em determinados tipos de soldagem.
Acabamento inadequado.
Dificuldade de controle da penetrao.
A soldagem com corrente imposta e pulsada com controle da velocidade de

arame, possibilita uma transferncia metlica sem salpicos, e tambm, devido a
corrente mdia ser constante, apresenta boa homogeneidade de penetrao e
geometria do cordo de solda uniforme. Contudo, a imposio da corrente mdia
ocasiona dificuldades de abertura do arco e de manuteno do equilbrio entre a
taxa de fuso e a alimentao do arame, que pode dar origem a curto-circuitos, em
conseqncia fazer surgir salpicos, como tambm, pode fazer com que o arco atinja
o bico de contato, levando-o a fuso.
INTRODUO
No sentido de estabelecer um equilbrio entre a taxa de fuso e de alimentao

do arame, a fim de manter a altura de arco constante, surgiram algumas formas de
controle, destacando-se o chamado controle externo da velocidade de arame e o
modo misto. Estas so baseadas na proporcionalidade que existe entre a tenso e a
altura do arco. No caso do controle externo, ajusta-se uma tenso de referncia de
arco, sendo que o controle ir ajustar a velocidade do arame de forma que a tenso
do arco fique igual a de referncia. No modo misto, no lugar da corrente de pulso,
ajustada a tenso de pulso, dessa forma o controle ir ajustar a corrente de pulso e
indiretamente a corrente mdia, a fim de que a tenso do arco no pulso torne-se
igual ajustada.
Entretanto, o controle externo possui problemas de instabilidade na abertura do
arco. J no modo misto, a corrente de pulso muitas vezes pode assumir valores
incompatveis com os necessrios para transferir a gota, ocasionado instabilidade
durante a soldagem.
Diante do quadro apresentado, como no existe uma modalidade de soldagem
que seja uma soluo universal a todos os problemas colocados, o presente
trabalho concentrou-se em tratar estes problemas usando mtodos de controle
computacionais atravs de algoritmos, tendo como objetivos gerais:
Criar mtodos de controle do arco voltaico, da transferncia metlica e da poa

de fuso para equacionar as deficincias citadas.
Equacionar os mtodos criados de forma a diminuir o nmero de variveis a

serem ajustadas (sistema sinrgico).
Consolidar os mtodos criados em um equipamento de soldagem.
Demonstrar os benefcios da utilizao de mtodos de controle computacionais e

de conceitos de engenharia de software, na soluo de problemas relativos ao
controle e complexidade de ajuste das modalidades de soldagem.
Para atingir os objetivos propostos foram desenvolvidas, alm das modalidades
curto-circuito controlado e pulsado sinrgico, previstas inicialmente no exame de

qualificao, as modalidades: pulsado com pulsao trmica, corrente alternada
(CA) e duplo arame.
Os objetivos especficos para cada modalidade so:
INTRODUO
Curto-Circuito Controlado: Produzir soldas em passe de raiz com melhor

qualidade e repetibilidade do que o obtido pelo processo MIG/MAG
convencional em correntes baixas e necessidade de altura de arco pequena.
Pulsado Sinrgico: Reduzir a complexidade no ajuste das variveis de

soldagem no MIG/MAG pulsado.
MIG/MAG CA: Produzir soldas de alta qualidade em chapas finas de alumnio

com o controle da temperatura da poa de fuso, atravs do ajuste do tempo
em cada polaridade do arco, utilizando-se uma forma de onda de corrente
alternada retangular com trs nveis de corrente.
Pulsado com pulsao trmica: Resolver problemas de acabamento

superficial com escorrimento metlico, falta de fuso e excesso de
porosidades, que ocorrem na soldagem de recuperao de turbinas
hidrulicas erodidas por cavitao, com a utilizao de arames tubulares ao
cobalto em diferentes posies de soldagem.
Duplo Arame: Resolver problemas de desequilbrio de corrente das fontes na

soldagem com potencial nico e criar um meio de sincronizar os pulsos de
corrente na soldagem com potencial isolado.
Este trabalho abrangeu alm da rea de soldagem, as reas de eletrnica,

computao e metrologia, devido sua caracterstica multi-disciplinar.
Sem o apoio decisivo do LABSOLDA e de sua equipe seria difcil desenvolver um
trabalho to abrangente. A experincia adquirida na rea, pelo LABSOLDA, ao longo
dos anos, foi determinante na realizao do presente trabalho. Atualmente, o
mesmo, concentra esforos em pesquisas com os processos MIG/MAG, TIG e
PLASMA, realizando estudos sobre a estabilidade do arco, transferncia metlica,
variveis e parmetros de soldagem, a fim de estabelecer procedimentos de
soldagem adequados para vrias aplicaes e materiais. Para isso, ao longo desses
anos foram desenvolvidos fontes de soldagens [1,2 e 3], sistemas computadorizados
para aquisio e controle [4] e uma srie de instrumentos para medio de corrente,
tenso, velocidade de arame e vazo de gs.
O LABSOLDA sempre defendeu o desenvolvimento de tecnologias nacionais,
pois alm do domnio da tecnologia evitar a importao, esta permite que as
pesquisas sejam desvinculadas das caractersticas do equipamento, possibilitando
que modificaes e atualizaes sejam realizadas de acordo com as necessidades
que surgem durante as atividades de pesquisa.
Com esta viso o LABSOLDA
INTRODUO
realizou seus primeiros desenvolvimentos, procurando sempre promover a

integrao entre os trabalhos de pesquisas. Mesmo com recursos escassos, foram
gerados uma grande quantidade de instrumentos, equipamentos e informaes
sobre os processos de soldagens a arco. Assim, criou-se uma espcie de ambiente
de desenvolvimento auto-sustentado do ponto de vista tecnolgico, proporcionando
a formao de doutores, mestres, graduandos e tcnicos. As tecnologias hoje
produzidas pelo laboratrio de soldagem podem ser encontradas em diferentes
instituies de pesquisas e indstrias.
SNTESE DE INFORMAES ANCORAS PARA O DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO
CAPTULO 2
SNTESE DE INFORMAES ANCORAS PARA O

DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO
Para realizao do presente trabalho foram necessrios estudos dos processos

de soldagem MIG/MAG e TIG e, tambm, das tecnologias utilizadas nas fontes de
soldagem e nos sistemas de aquisio e controle.
Referente ao processo de soldagem MIG/MAG, neste captulo, foram analisados
alguns fenmenos envolvidos na transferncia metlica e na regularidade da
mesma, nas modalidades de soldagem curto circuito convencional e pulsado.
O processo TIG foi includo neste captulo devido a alguns de seus fundamentos
serem utilizados nas modalidades de soldagem MIG/MAG pulsado com pulsao
trmica e MIG/MAG com corrente alternada.
Alm disso, foram realizados estudos da modalidade de soldagem MIG/MAG
duplo arame, voltados a produzir conhecimentos sobre as tecnologias aplicadas a
esta modalidade e a gerar as condies necessrias para possibilitar a conduo de
pesquisas com este processo em um trabalho de mestrado [5] e outro de doutorado
[6].
2.1 - O Processo MIG/MAG

Conceitualmente, o processo MIG/MAG pode ser descrito como um processo de
soldagem a arco, que utiliza eletrodo consumvel contnuo e insuflamento de gs. O
gs fornecido por uma fonte externa, sendo responsvel por criar o ambiente em
que se forma o arco e por proteger da oxidao a poa de fuso e as gotas
metlicas em transferncia.
Inicialmente desenvolvido para a soldagem de alumnio, logo o processo
MIG/MAG converteu-se em um mtodo de manufatura eficiente para unio de
componentes em ao. Embora, hoje o processo MIG/MAG seja considerado uma
ferramenta de manufatura eficiente, o incio de sua utilizao, na indstria, foi
conturbado.
A impossibilidade de um controle efetivo sobre a transferncia metlica contribuiu
em muito para a sua no utilizao em vrias aplicaes industriais, em especial na
soldagem de componentes estruturais considerados de responsabilidade. Esta falta
de controle, induzida principalmente pela inexistncia de fontes de energia

apropriadas s caractersticas da transferncia, conferiu ao processo MIG/MAG uma
imagem negativa perante muitos usurios, que passaram a consider-lo um
processo temperamental e muito suscetvel ao aparecimento de defeitos de fuso.
Na ltima dcada tem ocorrido uma reverso gradual desse quadro, em
decorrncia direta dos avanos tecnolgicos de instrumentos e equipamentos
aplicados ao processo de soldagem, tanto na pesquisa, quanto na indstria. Esses
avanos permitiram a adoo de metodologias de controle da transferncia, com
base na realimentao do processo, atravs de informaes fornecidas pelas
prprias variveis de soldagem. Porm, a quantidade de informaes existentes
sobre parmetros e variveis, mais adequados para determinadas aplicaes, ainda
muito pequena, em funo da complexidade e abrangncia deste processo de
soldagem.
As razes do interesse em aprimorar o processo para torn-lo menos suscetvel
ao aparecimento de falhas de deposio baseiam-se em vantagens, tais como:
-
elevada quantidade de material depositado por tempo (kg solda / hora);
relativa facilidade de mecanizao ou automatizao do processo;
elevado ciclo de operao (tempo de arco aberto / tempo total de produo).

Fundamentalmente, a soldagem realizada pela contnua alimentao de um
arame (fig. 2.1), que fornecido na mesma proporo da fuso. O arco voltaico
produzido tem suas propriedades em estreita dependncia das caractersticas da
fonte de energia, que o alimenta, e das caractersticas do gs de proteo. A fonte
controla a energia necessria para realizar a soldagem e o alimentador do arame
responsvel pelo fornecimento do arame-eletrodo.
A tocha de soldagem e os cabos possuem trs funes bsicas: a de conduzir o
gs at a regio do arco, guiar o arame-eletrodo at o bico de contato e conduzir a
corrente de soldagem da fonte at o bico de contato e a pea.
O arco formado atravs do estabelecimento do contato (curto-circuito) entre o
arame-eletrodo e a pea (fig. 2.1.a). O curto-circuito surgido produz a passagem de
uma elevada corrente, causando um aquecimento ao longo do arame-eletrodo e na
regio de contato com a pea. Devido a este aquecimento com a consequente
ruptura do curto-circuito, ocasionada pela fuso ocorrida em alguma parte do arameeletrodo, o arco se estabelece. Esse instante um dos pontos mais crticos da
soldagem, e um dos fatores que colabora para isso a condio da ponta do arame.
A situao mais favorvel surge quando a ponta do arame
tem uma forma
pontiaguda, fazendo com que o arco se origine geralmente na regio de contato. Um

caso extremo ocorre quando fica uma gota fundida na ponta do arame, fazendo com
que o arco se origine em outro ponto do arame, neste caso, geralmente a abertura
conturbada.
a)
b)
Figura 2.1 - Obteno do arco voltaico no processo MIG/MAG.

a) oteno do arco voltaico, b) equipamentos necessrios.
Com o surgimento do arco, o arame, continuamente fornecido pelo alimentador,
transformado em gotas de metal fundido, as quais so transferidas para a pea,
formando o cordo de solda. Nesse processo, parte da energia responsvel pela
fuso devida ao efeito Joule, gerado pela passagem da corrente atravs do arame
no trecho que fica entre o bico de contato e o arco, acarretando um preaquecimento
do mesmo. Entretanto, a maior parte da energia provm do prprio arco na regio de

contato entre o mesmo e a ponta do arame .
Embora, a concepo seja bem simples, o controle sobre o equilbrio entre a
velocidade de alimentao do arame e a de sua fuso, de forma a se obter uma
transferncia metlica que garanta uma solda de boa qualidade com produtividade e
repetibilidade, ainda uma tarefa em aprimoramentos, pois os fenmenos
envolvidos na transferncia metlica so bastante complexos.
A transferncia metlica no processo MIG/MAG se d pela interao complexa
de um conjunto de foras sobre a extremidade fundida do eletrodo, poa de fuso e
arco voltaico. Apesar de existir um grande nmero de mecanismos envolvidos,
normalmente so apresentados como fundamentais os que se originam a partir da
ao das foras de origem eletromagntica, gravitacional e tenso superficial. A
magnitude de cada fora est sob influncia direta das variveis eltricas (tenso e
corrente), da composio qumica do eletrodo e da pea, alm da natureza do
ambiente onde se forma o arco (atmosfera inerte ou ativa) [7].
A fig.2.2 apresenta um resumo das principais foras, descritas na referncia [7],
que atuam sobre o arco.
Figura 2.2 - Foras envolvidas no processo de transferncia.
10
As foras eletromagnticas so apontadas como sendo os principais agentes

responsveis pela transferncia da gota em correntes elevadas, onde a componente
axial atua como agente propulsor, que empurra a gota contra a pea e a radial como
agente separador, que promove o desprendimento da gota do eletrodo.
Como foi visto, a transferncia metlica resultado de um conjunto de foras,
e, dependendo dos valores destas e da corrente e tenso de arco, tem-se diferentes
modos de transferncia metlica.
A fig. 2.3 mostra os diferentes modos de
transferncia metlica, de acordo com a classificao adotada pelo LABSOLDA.
Figura 2.3 - Modos de transferncia metlica para o processo MIG/MAG.

Curto-circuito : A
Globular : B - globular, C repulsiva;
Projeo : D Projtil, E Escoamento com fluxo goticular axial,
F Escoamento com fluxo goticular Rotativo;
A estabilidade do processo de transferncia depende de inmeros fatores,
com maior dependncia das caractersticas da fonte de energia, quando se opera na
regio do curto-circuito, pois a dinmica do equipamento fator decisivo para a
citada estabilidade. medida que se avana para a regio de uma transferncia
livre de curtos-circuitos (correntes maiores), a influncia das caractersticas do
equipamento se torna menos importante.
Justamente para vencer as dificuldades de estabilidade e outras propriedades
resultantes, desenvolveram-se, em vrios institutos de soldagem, tecnologias para
controlar o curto-circuito (curto-circuito controlado) ou para evit-lo, mesmo em
11
correntes baixas (transferncia com corrente pulsada, denominada de transferncia

por projtil).
2.1.1 - O Processo MIG/MAG Convencional
O processo de soldagem MIG/MAG convencional o que utiliza a forma mais
simples de equipamento. A fonte de energia do tipo tenso constante, sendo a
corrente
uma
varivel
dependente,
fundamentalmente,
da
velocidade
de
alimentao do arame e das suas caractersticas fsicas e qumicas. Assim, as

variveis independentes e bsicas, e que so previamente ajustveis, so a tenso
e a velocidade do arame-eletrodo. De acordo com o nvel das mesmas e tambm,
em dependncia do tipo de gs de proteo, o processo apresenta diferentes
configuraes de transferncia metlica. Fundamentalmente, pode-se caracterizar
dois grandes grupos perfeitamente distintos e outros intermedirios ou mistos. Os
grupos perfeitamente distintos so: o dependente totalmente da ocorrncia de curtocircuitos e o totalmente independente. Pertencem ao grupo da transferncia
independente da ocorrncia de curto-circuitos, a transferncia por escoamento
goticular axial (fig. 2.3 E) e por escoamento goticular rotativo (fig. 2.3 F). Nestes,
embora possa haver curto-circuitos entre a ponta do eletrodo e a poa metlica,
causados por uma tenso relativamente baixa, no existe um efeito eficaz dos curtocircuitos sobre as foras de transferncias. As formas de ondas da tenso e da
corrente no sofrem sensvel influncia por fenmenos da transferncia. Estes tipos
de transferncias ocorrem em altas densidades de corrente.
Pertencem ao grupo dependente da ocorrncia de curto-circuitos a transferncia por
curto-circuitos quase regulares e as transferncias globular e repulsiva. Na
transferncia por curto-circuitos quase regulares, as gotas s se desprendem do
eletrodo se houver curto-circuito entre elas e a poa metlica (fig. 2.3 A). A
transferncia globular (fig. 2.3 B) caracterstica de uma situao mista, ocorrendo o
desprendimento das gotas com e sem curto-circuito. A transferncia repulsiva (fig.
2.3 C) no deixa de ser tambm uma transferncia globular, porm ocorrem foras
de repulso em funo de caractersticas provocadas por gases ricos em dixido de
carbono.
Para descrever de forma sucinta a transferncia por curto-circuito soldagem
ser considerada em regime permanente. Na figura 2.4, mostrada a forma de onda
12
da tenso e da corrente tpica para essa modalidade de transferncia. Para melhor

entendimento, a transferncia ser dividida em quatro etapas, fig. 2.5.
Na etapa A, a extremidade do eletrodo encontrase no ponto mais afastado
da poa de fuso e o arco possui o estado de maior nvel energtico, onde a
corrente e a tenso atingem seus mximos. O valor da corrente reduzido
exponencialmente a fim de conduzir a tenso ao valor de referncia (valor de tenso
ajustado para soldagem), a uma taxa de decrescimento determinada atravs da
indutncia da fonte de soldagem. Essa etapa responsvel pela maior parcela na
formao da gota metlica, produto da elevada taxa de fuso do arame.
Na etapa B, o arco inicia um perodo de estabilizao, onde a tenso do arco
tende ao valor de referncia e, devido reduo da energia, a gota continua
crescendo, porm com uma taxa menor.
Figura 2.4 - Forma de onda da tenso e da corrente na soldagem com MIG/MAG

usando controle da tenso e transferncia por curto-circuito.
Na etapa C, em funo do contato da gota com a poa de fuso (curtocircuito), parte da gota transferida por tenso superficial. Este contato causa,
tambm, uma elevao na corrente eltrica, fazendo com que as foras de origem
eletromagnticas aumentem a intensidade da presso sobre o eletrodo e a massa
fundida. A elevao do valor de corrente ocorre porque a fonte de soldagem tenta
13
restabelecer o valor da tenso de referncia. Neste caso, tambm, a indutncia

que determina a taxa de subida da corrente.
Na etapa D iniciado o processo de constrio da parte restante da gota que
forma a ponte de ligao entre o eletrodo e a pea. Uma das principais foras que
atuam nesse momento a eletromagntica (efeito pinch), sendo sua intensidade
tanto maior quando maior o valor da corrente e menor a espessura da ponte. Como
a corrente cada vez maior, a fora tambm acompanha esse aumento, reduzindo
cada vez mais, a espessura da ponte. Com a reduo da espessura da ponte, a
fora aumenta ainda mais. Isso causa uma espcie de realimentao, acelerando o
processo de constrio.
corrente (I)
tenso (U)
Eletrodo
t (s)
Ponte
Arco
Pea
Pea
Pea
Pea
Figura 2.5 Sequncia de separao da gota metlica na transferncia por curtocircuito.

A regularidade da transferncia metlica est condicionada a um equilbrio
entre a velocidade com que o eletrodo introduzido no arco e a taxa de formao e
transferncia das gotas poa de fuso (taxa de fuso do eletrodo).
14
No processo por curto-circuito, a regularidade do processo de soldagem, bem

como a formao de salpicos [8], esto fortemente relacionados indutncia de
sada. Alguns equipamentos de soldagem permitem o ajuste do valor dessa
indutncia atravs da utilizao de taps. Entretanto, para se obter um melhor
resultado primordial o ajuste contnuo do valor da indutncia.
O ajuste contnuo da indutncia no evita a ocorrncia de salpico, apenas
contribui para achar o ponto de operao, onde os mesmos so minimizados.
De acordo com a literatura [9,10] e observaes praticas, os salpicos ocorrem
freqentemente no momento em que a gota toca a pea e durante a reignio do
arco, Fig. 2.6. Quando a gota est na iminncia de tocar na pea, a forma com que
o arco distribui-se sobre a gota pode fazer com que a fora eletromagntica (Fig.
2.2) atue no sentido de empurrar a gota para cima [7,11], projetando-a para fora da
regio da poa metlica dependendo do valor da corrente. Alm disso, a passagem
de corrente pela pequena rea inicial de contato da gota com a pea, causa uma
elevao pontual de temperatura e, conforme o valor da corrente, pode ocorrer
evaporao de metal fundido, provocando micro exploses. Estes dois eventos so
apontados por gerar os salpicos de maior volume.
Durante a reignio do arco descrito que so produzidos os salpicos finos,
sendo apontados os fatores abaixo listados como principais causadores dos
mesmos.
-
Mxima densidade de corrente devido ao elevado valor da corrente e da

pequena rea da ponte, formada pelo metal fundido, entre a ponta do eletrodo e
a pea. A elevada densidade de corrente provoca um superaquecimento do
metal fundido com conseqnte exploso, que acaba expulsando parte do metal
fundido em forma de salpicos.
Grande presso sobre a poa metlica, logo aps a reabertura do arco com o
rompimento da ponte, causada pela alta densidade de corrente passando por
uma pequena regio gasosa.
Mximas foras eletromagnticas, devido ao elevado valor da corrente e da

pequena rea da ponte.
Fora de escoamento muito grande, devido gota estar toda em contato com a
pea.
15
corrente (I)
tenso (U)
Inicio Curto
Reignio
Salpico
Fora Axial
Efeito
"Pinch"
Fora Axial
Fora Axial
Figura 2.6 Detalhe da transferncia quando ocorre o curto-circuito.
Deve-se levar em considerao, que estas explicaes tem como base um
modelo matemtico que possui simplificaes e limitaes [7,11,12], existindo ainda
outras foras no consideradas. Porm, experimentos indicam que o controle da
corrente no sentido de reduzi-la, no instante que a gota toca a poa e quando ocorre
a reignio, apresentam excelentes resultados com relao reduo de salpicos
[9,10,13,14,15].
2.1.2 - O Processo MIG/MAG Pulsado
A transferncia por projtil obtida com a utilizao de dois nveis de corrente
de soldagem diferenciados, denominados corrente de base e corrente de pulso,
cada qual com seu respectivo tempo de durao (tempo de base e tempo de pulso).
A figura 2.7 mostra um oscilograma de corrente e tenso, obtido em uma soldagem
16
no processo MIG/MAG com imposio de corrente pulsada. Todas essas variveis

(fig. 2.8) devem ser ajustadas de forma a produzir a cada pulso de corrente uma
gota metlica.
Figura 2.7 - Forma de onda da tenso e da corrente na soldagem com MIG/MAG

pulsado com imposio de corrente.
Nesta filosofia, as funes das variveis de soldagem so [16,17]:
-
Corrente de pulso (Ip): esta deve possuir um valor acima de um nvel mnimo
(corrente de transio), de forma a promover o destacamento de uma gota. Esse
valor de corrente depende basicamente do material e dimetro do eletrodo e do
gs de proteo.
Tempo de pulso (tp): depende do material e dimetro do eletrodo e do gs de

proteo, e deve ser ajustado juntamente com a corrente de pulso para produzir
uma gota por pulso.
Corrente de base (Ib): a mesma ajustada para que se obtenha uma corrente
mdia que equilibre a velocidade de fuso do arame com sua velocidade de
alimentao. O valor da corrente de base limitado em dois patamares, um
17
mnimo, abaixo do qual a manuteno do arco fica comprometida, ou seja, pode

ocorrer a extino do arco, e um mximo, acima do qual a transferncia deixa de
ser por projtil.
-
Tempo de base (tb): este deve ser ajustado conforme o dimetro de gota
pretendido de maneira que a soma do mesmo com o tempo de pulso, garanta a
fuso de uma quantidade suficiente de arame para form-la.
Eletrodo
Gota
Arco
Pea
Pea
Pea
Pea
Ip
I (A)
Im
Ib
tb
tp
t (s)
Figura 2.8 - Detalhe da transferncia no pulsado.

A corrente de pulso e o tempo de pulso, so denominados parmetros de
destacamento de gota. A combinao adequada dessas duas variveis gera um
conjunto de foras que ocasiona o destacamento da gota. Deve-se observar que as
mesmas permanecem inalteradas para uma dada situao de soldagem, pois esto
atreladas s caractersticas do eletrodo e gs de proteo.
A soldagem com corrente pulsada tem o objetivo de produzir a transferncia de
uma gota de metal fundido por pulso. Desta maneira obtm-se uma transferncia
18
metlica uniforme, mesmo com baixo aporte trmico (baixos valores de corrente
mdia) e um melhor controle sobre a quantidade de material depositado na pea.
Este modo de transferncia foi desenvolvido primordialmente para no haver
contato fsico entre o eletrodo e a pea. Na prtica, se no houver a realimentao
do processo, muito difcil de se evitar totalmente o contato fsico (curto-circuito).
Este fato deve-se, basicamente a forma de onda de corrente ser imposta, ou seja, a
mesma no sofre variaes durante a soldagem, como ocorre quando se solda com
o MIG/MAG convencional usando o controle de tenso. Desse modo, como a taxa
de fuso fundamentalmente dependente da corrente para uma dada condio de
soldagem (distncia entre o bico de contato e a pea, gs de proteo, tipo de
arame eletrodo, material de base, etc ...), variaes da condio de soldagem
podem dar origem a curto-circuitos.
Com os curto-circuitos, alm do surgimento de salpicos, o arco pode extinguir
totalmente e o arame embolar (se enrolar). Isso pode acontecer entre o bico de
contato e a pea, ou no tracionador do arame, ou em ambos. Nos arames de
alumnio esse fato muito comum.
A fim de evitar estes inconvenientes, pode-se fazer a realimentao das
variveis de soldagem (aumentando ou reduzindo a corrente mdia ou a quantidade
de arame), de forma a manter o equilbrio entre a velocidade de fuso e a velocidade
do arame. Assim, surgiram o modo misto e o controle externo.
O modo misto difere do pulsado com corrente imposta por controlar a tenso de
pulso durante o tempo de pulso, no lugar de impor a corrente de pulso. Com isso, a
corrente de pulso, e consequentemente a corrente mdia, tornam-se dependentes
da tenso de pulso e da altura do arco. Esse mecanismo utilizado como uma forma
de controle sobre a taxa de fuso do arame, reduzindo a possibilidade de curtocircuito.
Por outro lado, a corrente de pulso pode assumir valores que no
provoquem mais o desprendimento de uma gota por pulso, causando uma anomalia
na transferncia.
O modo pulsado com controle externo [16] difere do modo misto devido
necessidade do usurio ajustar a tenso de referncia do arco no lugar da
velocidade do arame. Esta forma de controle fundamenta-se na relao que existe
entre a tenso do arco e sua altura. Partindo-se desse princpio, o controle ajusta a
velocidade do arame, de modo que a tenso de arco estabilize em um valor igual ao
ajustado para a tenso de referncia. Desta maneira, est-se ajustando
indiretamente a altura do arco. Ento, caso ocorra alguma variao da mesma,
19
consequentemente na tenso do arco, o controle ir atuar sobre a velocidade do

arame at que a tenso seja restabelecida. Com isso, o arco volta altura original,
evitando eventuais curto-circuitos ou fuses do bico de contato. Contudo, um fator
negativo a variao no dimetro da gota, causada pelas alteraes da velocidade
do arame.
Dentro desse contexto, tambm existem outras duas formas de se modificar a
corrente mdia usando a tenso do arco como varivel sensitiva. Uma delas
atravs da modificao da corrente de base. Todavia, o uso da mesma um tanto
limitado, pois a mesma possui um limite mnimo abaixo do qual o arco torna-se
instvel. Outra forma atravs da alterao do tempo de base.
Mesmo que contornados estes problemas, a aplicao em campo do processo
pulsado um outro ponto de dificuldade, principalmente devido a grande quantidade
de variveis a serem ajustadas e a falta de informaes que relacionem estas
variveis em vasta gama de aplicaes (vrios tipos de eletrodos, material de base,
gases, posies de soldagem, etc.), aliada ainda a falta de preparo da grande
maioria dos soldadores, que por no conhecerem este processo, acabam criando
vrios obstculos quanto a sua utilizao. Em vrias ocasies, devido a trabalhos
realizados pelo LABSOLDA alm de suas fronteiras, observou-se que no somente
os soldadores desconhecem este processo, mas tambm, muitas vezes h uma falta
de entendimento, por parte de seus supervisores, do que o PULSADO e a que se
destina.
Com o objetivo de diminuir o grau de complexidade no ajuste das variveis de
soldagem, pode-se utilizar o conceito do MIG/MAG Pulsado Sinrgico. Este termo foi
usado pela primeira vez pelo The Welding Institute no final da dcada de 70 para
descrever um mtodo particular de controle do processo MIG/MAG pulsado [18].
Uma proposta de definio de MIG/MAG Pulsado Sinrgico foi submetida ao IIW
[18], que estabelece:
"Controle Sinrgico abrange qualquer sistema (aberto ou fechado) no qual um
parmetro
de
pulso
de
corrente
significante
(ou
velocidade
de
arame
correspondente) compensada de tal forma que uma condio de equilbrio

mantida por uma faixa de velocidades de arame (ou nveis de corrente mdia)."
Resumidamente, pode-se dizer que o controle sinrgico tem como finalidade o
ajuste automtico das variveis de soldagem de forma predeterminada, a partir de
um conjunto mnimo de informaes de entrada.
20
Dutra [16] apresenta algumas formas de se obter o controle sinrgico e descreve

uma metodologia para determinao da constante de destacamento de gota (Ip2*tp),
bem como, do equacionamento que relaciona a corrente com a velocidade de
arame.
2.1.3 - O Processo MIG/MAG com Duplo-Arame
O processo MIG/MAG com dois arames caracteriza-se pela formao de um par
de arcos eltricos entre uma nica poa fundida e a extremidade de dois eletrodos
consumveis. Comparativamente soldagem MIG/MAG convencional, as principais
diferenas so caracterizadas pela maior taxa de deposio de material,
possibilidade de soldagens com velocidades de deslocamento mais elevadas e
menor aporte trmico sobre a pea, este ltimo como conseqncia da utilizao de
velocidades de soldagem mais altas [6].
O processo apresenta duas variaes principais: MIG/MAG Duplo Arame
Potencial nico (fig 2.9) e MIG/MAG Duplo Arame com Potenciais Isolados (fig
2.12). Na primeira, os eletrodos so submetidos ao mesmo potencial eltrico, uma
vez que ambos esto em contato eltrico no bico da tocha. Nessa configurao
pode-se empregar uma ou duas fontes de potncia para a realizao das soldagens.
Na segunda, os eletrodos so isolados eletricamente e os arcos so mantidos por
duas fontes de soldagem separadas. Uma vantagem dessa ltima configurao a
possibilidade de se atuar de forma independente sobre os parmetros de soldagem
de cada arco eltrico, conferindo-se funes distintas a cada um deles.
No sistema denominado potencial nico, os arames podem ser conectados a
uma nica fonte de potncia ou at mesmo a duas fontes, ficando assim sob o
mesmo potencial eltrico. No entanto, quando se trata de uma nica fonte de
potncia, essa dever ser capaz de fornecer corrente suficiente para fundir ambos
os arames simultaneamente, conforme a taxa de deposio de material requerida.
Isso determina que a fonte de soldagem dever fornecer um valor de corrente
prximo do usado no arco submerso e, conseqentemente, fica-se dependente de a
uma pequena quantidade de fornecedores de tais equipamentos.
21
Figura 2.9 Representao do sistema com potencial nico.

Uma soluo para isso a utilizao de duas fontes operando em paralelo (fig
2.10). Entretanto, isso faz surgir novos problemas. O primeiro surge quando se
opera com corrente pulsada, onde a corrente das duas fontes deve pulsar ao mesmo
tempo, caso contrrio, como a corrente dividida nos dois arames, cada um teria,
teoricamente, a metade da corrente de pulso, prejudicando o destacamento da gota.
Alm disso, a no ocorrncia dos pulsos ao mesmo tempo, faria com que os arames
recebessem mais de um pulso de corrente em um mesmo perodo de transferncia.
Para se evitar tais problemas, existe a necessidade de um sincronismo entre ambas
(fig 2.11).
Figura 2.10 Representao do sistema com potencial nico empregando duas

fontes de potncia.
O segundo problema surge quando se opera com controle de tenso. Neste
caso, apesar de no ser necessrio um sincronismo, poder haver um grande
desequilbrio na corrente que cada uma das fontes fornece. Teoricamente, quando
se conecta duas fontes de tenso em paralelo com o mesmo potencial, a corrente
22
deveria ser a mesma nas duas. Porm, na prtica, devido a diferenas na calibrao
da tenso de cada fonte, bem como, diferenas de resistncias dos cabos e
conexes, tal desequilbrio acaba ocorrendo.
I (A)
Fonte 1
Fonte 2
t (ms)
Figura 2.11 Representao de oscilograma de corrente, retratando o sincronismo

na pulsao das fontes (pulsos ocorrendo simultaneamente).
Outro fator negativo dessa configurao a possibilidade da ocorrncia de
deflexes dos arcos, causado em decorrncia da ao de foras eletromagnticas
que interagem entre eles (sopro magntico) devido a proximidade de ambos, o que
pode levar instabilidade do processo. Na tentativa de amenizar este inconveniente,
alguns autores propem a utilizao de uma tcnica que emprega a transferncia
metlica com corrente pulsada em ambas as fontes. Tal soluo aplicada no
sistema com potencial isolado (fig 2.12). Nessa tcnica, as fontes so ajustadas para
operar com corrente imposta e interligadas para permitir uma defasagem
sincronizada na pulsao de corrente (fig. 2.13).
Figura 2.12 Representao esquemtica dos sistemas com duplo arame com
potenciais isolados.
23
Corrente na sada da fonte "escrava"
I (A)
Td
Tp
Ip
Ib
t (ms)
Corrente na sada da fonte "mestre"
Figura 2.13- Representao esquemtica do sincronismo dos pulsos entre as duas

fontes (mestre e escrava) .
Nesse sincronismo, o incio da pulsao de uma das fontes (fonte escrava)
comandada pela outra (fonte mestra), de tal forma que os pulsos de corrente de
ambas no ocorram simultaneamente. Isso, segundo os autores, reduz o efeito
eletromagntico que um arco eltrico exerce sobre o outro (sopro magntico). Esta
tecnologia apresentada atualmente como base para o sucesso da soldagem com
dois arames no processo MIG/MAG, o que praticamente determina a necessidade
de se empregar fontes eletrnicas sincronizadas nesses sistemas.
No caso do potencial isolado, quando se opera com o controle de tenso, o
mesmo no apresenta o problema do desequilbrio de corrente, conforme descrito
acima para o potencial nico.
2.1.4 O Processo MIG/MAG com Corrente Alternada (CA).

O interesse nessa modalidade de soldagem surgiu a partir de um trabalho
cooperativo entre o LABSOLDA da UFSC e o laboratrio de soldagem da UFC, a fim
de determinar a viabilidade de soldar com processo MIG/MAG CA, utilizando a fonte
de soldagem INVERSAL. Os desenvolvimentos tiveram como base as bibliografias
[9,19,20]. Estas bibliografias apontavam como uma das principais vantagens
possibilidade de se controlar a penetrao, ajustando-se a razo entre a polaridade
positiva e negativa.
posteriori, quando o LABSOLDA j havia iniciado os desenvolvimentos
referentes ao tema em questo, e j possua o hardware necessrio para executar
soldagens com o MIG/MAG CA, houve um novo contato com esta tecnologia em
uma visita a feira de soldagem de ESSEN na Alemanha no ms de setembro de
24
2001. Em tal data, presenciou-se uma demonstrao de uma fonte de soldagem

operando com essa modalidade. Os bons resultados observados em loco
comprovaram a viabilidade da utilizao deste processo. Este acontecimento animou
a equipe do LABSOLDA, pois o empreendimento que estava sendo realizado, alm
de trazer mais informaes sobre esta modalidade de soldagem, ainda pouco
explorada, poderia resultar em sua utilizao prtica, aumentando o espectro de
aplicao do processo MIG/MAG na soldagem de alumnio. Alm disso, nesta
ocasio estava-se definindo a possibilidade de um trabalho de doutorado com o
tema em questo, sendo que este fato tambm colaborou para que o mesmo fosse
iniciado.
Referente a este tema coube ao presente trabalho criar as condies
operacionais e desenvolver formas de controle direcionadas a esta modalidade de
soldagem.
Anlise do processo MIG/MAG CA.
Nesta nova modalidade de soldagem, uma das maiores preocupaes estava
no momento que a corrente anula-se quando ocorre a mudana de uma polaridade
para outra, causando a extino do arco. No caso do TIG CA, a extino pode ser
definitiva ou no, dependendo principalmente de alguns fatores:
-
da quantidade de xido de alumnio sobre a pea;
da dinmica com que a corrente muda de uma polaridade para outra;
da altura do eletrodo em relao pea e;
do dimetro e composio do eletrodo;
do gs de proteo.
Nos desenvolvimentos realizados anteriormente a este trabalho [21,22],

referentes ao TIG CA, usando uma forma de onda retangular (figura 2.14a), que
possui uma dinmica de corrente elevada, quando o eletrodo passa da polaridade
positiva para negativa, o arco reacende espontaneamente. Porm, no caso da
passagem da polaridade negativa para a positiva, onde a pea torna-se o emissor
de eltrons, existe a possibilidade de haver extines do arco, as quais podem
provocar um efeito denominado retificao (figura 2.14b), ou at mesmo a extino
definitiva. Para evitar que tais extines ocorressem, foi criado um circuito de
reignio do arco, que gera um pulso de alta tenso, na ordem de micro segundos,
25
entre o eletrodo e a pea na passagem da polaridade negativa para positiva, aps a

corrente se anular.
a)
b)
c)
d)
Figura 2.14 Formas de onda utilizadas para soldagem TIG CA.

a) Diagrama da forma de onda de corrente CA retangular com pulsao trmica.
b) Ilustrao do efeito de retificao na forma de onda apresentada em a).
c) Corrente e tenso em uma soldagem com CA senoidal usando transformador.
d) Efeito de retificao na forma de onda apresentada em c).
Alguns equipamentos mais simples utilizam apenas um transformador para obter
a corrente CA, cuja forma de onda caracterstica senoidal [22], figura 2.14c. Como,
neste caso, a dinmica da corrente bastante lenta para este tipo de aplicao, o
arco, na grande maioria das vezes, no reacende espontaneamente na situao
desfavorvel (transio da polaridade positiva para negativa) e em alguns casos
mesmo na situao mais favorvel (transio da polaridade negativa para positiva).
Isso pode causar a retificao apresentada na figura 2.14d, como tambm a
extino completa do arco. A soluo mais comum para garantir a reignio do arco
a utilizao de ignitores de alta frequncia. Todavia, estes geram rudos em alta
tenso e freqncia, que alm de prejudicar o funcionamento de determinados
26
circuitos eletrnicos, principalmente os que utilizam microprocessador, podem

causar danos a estes.
A diferena de estabilidade dos arcos, com as formas de ondas retangular e
senoidal, demonstra a importncia da resposta dinmica da corrente, ou seja,
quanto mais rpida a transio da corrente nas passagens de uma polaridade para
outra, menor torna-se a dificuldade de reabertura.
Os resultados apresentados nas referncias [9,19,20] so baseados na
utilizao da forma de onda de corrente apresentada na figura 2.15. A mesma
apresenta duas caractersticas principais:
-
Uma delas vem do MIG/MAG pulsado, que o princpio de gerar uma gota
por pulso. Neste caso, est-se referindo a soldagem com polaridade
inversa (eletrodo positivo) que gera mais transferncia de calor para a
pea que na outra polaridade. Nesta forma de onda o pulso de corrente
continua tendo como principal funo o destacamento da gota.
A outra, advm da soldagem com polaridade direta, (eletrodo negativo),

que gera uma menor quantidade de calor na pea, comparada a gerada na
soldagem com polaridade inversa. Assim, tem-se a possibilidade de atuar
sobre o aquecimento da pea, atravs do ajuste de In (corrente negativa) e
tn (tempo que o eletrodo fica negativo). Por outro lado, quanto mais tempo
o eletrodo fica na polaridade negativa maior sua velocidade de fuso.
EP
Ip
Is
Ib
tn
tb
In = corrente negativa
Ip = corrente de pulso
Ib = corrente de base
EP = eletrodo positivo
T = perodo
tn = tempo negativo
tp = tempo de pulso
tb = tempo de base
EN = eletrodo negativo.
Is = Corrente de soldagem
tp
0
tempo
In
Figura 2.15 - Forma de onda de corrente aplicada no MIG/MAG CA.

O patamar intermedirio, definido por Ib e tb, tem a funo balancear a
energia entregue ao arco nas duas polaridades, j que tp e Ip devem ser mantidos
27
constantes durante a soldagem, devido aos mesmos serem ajustados para promover
o destacamento da gota.
Desta forma, atravs do ajuste da razo entre o perodo de eletrodo positivo e
negativo, pode-se controlar a transferncia de calor para a pea e a taxa de fuso do
arame. Em [19] apresentado um grfico da velocidade de arame em funo da
corrente mdia (figura 2.16), que compara a
soldagem CA com a pulsada na
polaridade inversa. No caso da corrente CA, no faz muito fazer um grfico em

funo da corrente mdia, como apresentado na figura 2.16, a no ser que a parte
negativa fosse rebatida para o lado positivo. De qualquer forma, apesar de no ter
sido descrita a maneira com que a corrente mdia foi calculada, foi demonstrado que
para um mesmo valor de corrente no MIG/MAG CA e no pulsado (polaridade
inversa), tem-se em CA uma maior quantidade de material depositado e uma menor
penetrao, porm com um cordo mais convexo.
Metal de base: A5052 (espessura 3.0 mm )
Arame: A5183 (1.2mm dimetro.)
Velocidade de soldagem: 60 cm/min
MIG/MAG pulsado
Polaridade Inversa
MIG/MAG AC
(razo de polaridade: 50 %)
Velocidade de Arame (m/min)
Figura 2.16 - Efeito da polaridade na penetrao, na forma do cordo e na

velocidade do arame [19].
Na anlise feita acima foi identificada a necessidade de se ter uma dinmica
elevada na mudana da polaridade positiva para a negativa e um mecanismo para
possibilitar a reabertura do arco, e tambm, desenvolver um controle que gere a
forma de onda apresentada acima. A dinmica elevada da corrente poder ser obtida
28
com a fonte de soldagem INVERSAL 300, projetada pelo LABSOLDA. J a

reabertura de arco e o controle da forma de onda foram objeto de estudo do
presente trabalho e sero abordados nos itens 4.7.1 e 4.7.2.
2.1.5 O Processo MIG/MAG Aplicado na Recuperao de Turbinas de Hidreltrica.

Atualmente, a grande maioria das usinas hidreltricas utiliza o processo de
soldagem eletrodo revestido para recuperaes de regies da turbina erodidas por
cavitao. Entretanto, baixa produtividade do eletrodo revestido e o surgimento de
arames ligados ao cobalto destinados ao processo MIG/MAG, levaram algumas
empresas de gerao de energia eltricas a o substiturem pelo MIG/MAG.
Estas
empresas
adotaram
modalidade
de
soldagem
MIG/MAG
convencional, por ser uma modalidade bastante difundida e de relativa facilidade de

ajustes das variveis de soldagem e, tambm, por possibilitar soldagem em
diferentes posies. Entretanto, a quantidade de defeitos, principalmente em funo
do escorrimento da poa metlica, bem como a falta de procedimentos de soldagem
adequados, acabam provocando a retirada de grandes quantidades do material
depositado. Estes defeitos, alm de aumentar o tempo total de reparo da turbina,
continha um aspecto econmico importante, pois o custo do arme, estava na ordem
de US $100,00 por quilograma.
No sentido de melhorar o desempenho deste processo, visando aumentar a
qualidade, diminuir o tempo de reparo e, tambm, reduzir a quantidade de material
desperdiado, que se iniciaram os estudos referentes a este tema, em um trabalho
cooperativo com uma empresa de gerao de energia eltrica.
As regies da turbina que sofrem eroso por cavitao, que devem ser
recuperadas na forma original, podem ocorrer em diferentes posies da turbina,
tanto na p, quanto na coroa, exigindo do processo de soldagem a capacidade de
soldar em qualquer posio. A figura 2.17a mostra uma foto de uma turbina do tipo
Francis.
A operao de reparo consiste em preencher com solda as regies cavitadas.
Na figura 2.17b apresentado o aspecto de uma regio cavitada. Cada regio
cavitada preparada previamente para que seja feita a soldagem. O preenchimento
feito atravs de vrios passes de solda, um paralelo ao outro, sendo geralmente
necessria mais de uma camada. Muitas vezes, so necessrias operaes de
29
esmerilhamento para remover partes da camada soldada, devido ao aparecimento

de defeitos de soldagem ou escolha inadequada das variveis de soldagem. Para
obteno da forma original da turbina a superfcie final da rea soldada usinada
Regio de maior incidncia de cavitao

Vista de baixo
P da turbina
Coroa parte interna
Vista de Lateral
Coroa parte Externa
por esmerilhamento, seguindo a forma delineada por gabaritos padres.

a)
b)
Figura 2.17 Turbina tipo FRANCIS.
a) Foto da turbina. b) Aspecto de uma regio cavitada.
Os arames ligados ao cobalto so fabricados na forma tubular, devido aos
mesmos possurem uma srie de elementos de ligas, impossibilitando a obteno na
forma slida, fazendo com que seja utilizado uma maior velocidade de alimentao
do arame comparado usada no arame slido. O arame tubular exige cuidados para
30
que a presso aplicada nos roletes, que o desloca, no o deforme. Normalmente

so utilizados roletes ranhurados para compensar a menor presso nos roletes.
Com o intuito de melhorar o desempenho do processo MIG/MAG para esta
aplicao, conforme descrito acima, foi realizada uma primeira tentativa com o
MIG/MAG pulsado, devido ao mesmo garantir uma boa estabilidade do arco em
diferentes posies de soldagem.
Os arames testados foram o Hidroloy e o Cavitec, mas constatou-se que o
primeiro no se prestava para corrente pulsada, devido s caractersticas fsicas de
seu arco no produzir as condies necessrias para desprender a gota segundo os
princpios do pulsado. Tambm ficou patente que o MIG/MAG pulsado promove um
melhor acabamento do cordo e menor ndice de porosidade, quando equiparado ao
MIG/MAG com transferncia por curto-circuito.
Entretanto, a produtividade (quantidade de material depositado por hora) ficou
abaixo das expectativas, pois, acima de uma determinada velocidade de arame, a
energia empregada gerava uma poa metlica muito fluda, provocando o
escorrimento do material, situao que justamente deveria ser evitada.
Assim sendo, na perspectiva de aumentar a produtividade do MIG/MAG
pulsado, concebeu-se a modalidade de soldagem denominada MIG/MAG pulsado
com pulsao trmica. Esta foi delineada inspirando-se no processo TIG pulsado,
que ser abordado no item 2.2, com a finalidade de obter um melhor controle sobre
a energia entregue ao arco, permitindo um maior controle da poa de fuso [23].
2.2 - O Processo TIG pulsado.

O TIG com corrente pulsada, a partir da dcada de 80, com a evoluo das
fontes de soldagem, foi sendo aprimorado e j h alguns anos consagrou-se como
um dos processos mais adequados na soldagem de materiais com pequena
espessura, podendo ser aplicado em espessuras menores que 0,5 mm.
No processo de soldagem TIG, o calor necessrio para efetuar a solda tem
origem em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo permanente de
tungstnio e a prpria pea a ser soldada (fig 2.18).
O efeito dessa forma de onda, sobre o cordo de solda, ilustrado na figura
2.18, resultando num cordo escamado, que pode ser comparado a um cordo
constitudo por vrios pontos de soldas alinhados, onde os pontos so formados no
pulso de corrente.
Arco
31
Eletrodo
Cordo de Solda
Ponto de fuso
Ip
Ib
tb
tp
Figura 2.18 ) Efeito da forma de onda pulsada sobre o cordo de solda.

O arco voltaico forma-se em meio a um gs inerte, que tem a funo adicional
de proteger da oxidao, tanto o eletrodo de tungstnio, quanto o metal fundido,
alm de facilitar a criao de um caminho ideal para a passagem da corrente de
soldagem.
Neste processo, o objetivo do uso da forma de onda pulsada distinta da
usada no MIG pulsado. No MIG, a pulsao destinada para controlar a
transferncia metlica, enquanto no TIG, a mesma tem como objetivo aumentar o
controle sobre a poa de fuso.
No TIG, a corrente de pulso (Ip) e o tempo de pulso (tp) so ajustados para
fundir o material de base, de maneira a fornecer a penetrao desejada. Por outro
lado, a corrente de base (Ib) e o tempo de base (tb) so ajustados visando
reduo da corrente mdia ou eficaz, de maneira a diminuir o aporte trmico, o que
resulta no melhor controle sobre a poa de fuso.
32
As principais vantagens do uso de corrente pulsada no processo TIG,

apontadas pela literatura [24,25] so:
a) Reduo do aporte trmico;
b) Maior controle da poa de fuso e da penetrao;
c) Menor distoro;
d) Reduo da zona termicamente afetada;
e) A agitao da poa de fuso minimiza a ocorrncia de porosidades;
f) Reduo da susceptibilidade a trincas a quente;
g) Maior controle sobre micro-estrutura;
h) Possibilidade de uma estrutura de solidificao mais refinada;
i) Maior controle sobre o cordo de solda e sua geometria;
Entretanto, o TIG com material de adio, quando comparado ao processo
MIG pulsado, apresenta as seguintes desvantagens:
a) Difcil mecanizao, inviabilizando sua utilizao em determinados tipos de
juntas e em regies de difcil acesso.
b) Necessidade de parada para afiar o eletrodo.
c) fora da posio plana o eletrodo fica mais susceptvel a contaminao pelo
material de adio.
2.3 - Sistema de Aquisio de Dados e Controle

A necessidade de aumento da produtividade e de uma repetibilidade de
qualidade conduz a indstria a substituir as pessoas por mquinas em muitos tipos
de tarefas. Entretanto, muito difcil dotar as mquinas com as mesmas habilidades
de um ser humano, pois este, ao executar qualquer tarefa, o faz de forma
realimentada, praticando aes de controle pela sua observao e atuao. Ento,
para aumentar a eficcia da automatizao, torna-se necessrio conhecer a
natureza dos fenmenos fsicos envolvidos nos processos de fabricao, bem como,
control-los. Para tanto, o sistema de aquisio de dados (SAD) uma ferramenta
indispensvel a qualquer pesquisa desses fenmenos, que, tambm, pode atuar
sobre o processo de fabricao com a incluso da parte de controle (figura 2.19).
33
Atualmente existe uma srie de sistemas de aquisio e controle destinados

operao de soldagem, com diferentes funes, tais como: guiar a tocha sobre a
junta [26,27], determinar a geometria do junta [28], manter o comprimento do arco
[29], controlar o tamanho da poa de fuso [30], monitorar as variveis de soldagem
[31,32,33,34,35], etc. No caso do presente trabalho, o sistema desenvolvido foi
voltado a
fazer a anlise e controle das variveis envolvidas na transferncia
metlica, o que permitiu e agilizou as pesquisas relativas aos fenmenos e

processos de soldagem apresentados nos itens anteriores, e foi fundamental para
realizao dos desenvolvimentos dos mtodos propostos.
Para garantir uma boa eficincia do SAD, foi necessrio aprofundar os
conhecimentos sobre o mesmo [36,37,38]. Na figura 2.19 apresentado um
diagrama bsico que contm um bloco com os mdulos que compem o SAD e,
tambm,
outro
bloco
com
os
mdulos
necessrios
para
realizao
do
controle/comando do valor das variveis do sistema.

A atuao sobre uma varivel definida, como comando se for um sistema em
malha aberta, e como controle se for um sistema em malha fechada. A diferena
entre os dois sistemas que no malha fechada a varivel comandada em funo
do valor lido da prpria ou de outra varivel.
A funo de cada mdulo do bloco responsvel pela aquisio (lado esquerdo
da figura 2.19) descrita a seguir:
-
O transdutor o mdulo que est em contato com a grandeza fsica que

est sendo medida. O mesmo gera um sinal proporcional ao valor da
grandeza fsica, que pode ser mecnico, pneumtico, eltrico ou outro. No
caso do sistema de aquisio de dados os transdutores que mais
interessam so os que geram um sinal eltrico.
A Unidade de Tratamento de Sinal (UTS) tem a funo de tratar

(amplificar, filtrar, integrar, compensar, etc.) o sinal gerado pelo transdutor
e, tambm, compatibiliz-lo com a interface de converso de sinal
analgico em digital.
A Interface de Converso de Sinal Analgico em Digital, transforma o sinal

analgico gerado pela UTS em um sinal digital (nmeros no sistema
binrio). Assim, o valor da grandeza fsica chega ao computador, que por
sua vez o l atravs de seus programas, interpretando-o e analisando-o.
34
Para, ento, armazen-lo em disco, visualiz-lo no monitor de vdeo,

utiliz-lo para gerar aes de controle (atuar sobre as grandezas fsicas do
processo em funo do valor lido), etc. .
Corrente
Temperatura
Veloc. de Arame
Tenso
Atuadores
Transdutores
Unidade de
Tratamento de
Sinal (UTS)
Interface de
converso
de sinal
analgico
em digital
AQUISIO
Interface de
converso
de sinal
digital em
analgico
Computador
Controle/Comando
Figura 2.19 Sistema de Aquisio e Controle.

No bloco responsvel pelo controle/comando, no lado direito da figura 2.19, as
aes de comando ou controle so dados numricos, que percorrem o caminho
inverso dos dados obtidos na aquisio. A funo de cada mdulo ser descrita a
seguir:
-
A interface de converso de sinal digital em analgico converte os dados

numricos gerados pelos programas do computador em sinais analgicos.
35
A Unidade de Tratamento de Sinal (UTS), tem praticamente a mesma

funo da apresentada para o bloco de aquisio, porm, o sinal a ser
tratado recebido da interface de converso de sinal digital em analgico,
que, tambm, o compatibiliza com mdulo atuador.
O atuador ir modificar o valor da grandeza fsica a partir do sinal

analgico recebido da UTS.
Todo valor, referente a uma grandeza fsica, medido ou comandado contm

erros, que so resultantes da soma dos erros introduzido em cada mdulo percorrido
pelo sinal da grandeza. Assim sendo, os mdulos devem ser selecionados de acordo
com os erros totais que sero admitidos. A anlise da propagao de erros uma
tarefa complexa [36]. Assim, para determinao dos erros finais da grandeza fsica
adota-se, na maioria dos casos, a calibrao de todos os mdulos do sistema como
se fosse uma nica unidade. Atravs da calibrao os erros sistemticos podem ser
compensados, restando apenas os erros aleatrios e grosseiros.
A calibrao do sistema como sendo uma nica unidade pode ser feita
basicamente de duas formas. Em uma das duas formas, valores padres da
grandeza fsica so aplicados no sistema que est sendo calibrado, os quais so
correlacionados com os valores obtidos no mesmo. Um exemplo desta forma a
utilizao de pesos padres, com erros j determinados, para calibrar uma balana.
Na outra forma, utiliza-se um sistema de medio padro (SMP), que medir o valor
da grandeza que ser aplicada no sistema que est sendo calibrado. Um exemplo
deste modo de calibrao a utilizao de uma balana padro, com erros j
determinados, para medir uma massa a ser utilizada na balana que se est
calibrando. Tanto, os valores padres, como o SMP devem ter, via de regra, erros
dez vezes menores do que os erros finais que sero admitidos no sistema.
Em um SAD o sinal comandado ou medido contm, tambm, uma outra fonte
de erro, que existe em funo da resoluo do conversor de sinal analgico em
digital (CAD) e vice-versa (CDA). Assim, quando maior o nmero de bit de
converso menor ser esta parcela de erro, ou seja, melhor ser sua resoluo. Por
outro lado, quanto maior o nmero de bit maior o custo do conversor. Assim deve-se
encontrar um equilbrio entre o erro aleatrio e o relativo resoluo do conversor
em funo do custo.
Umas das caractersticas do presente trabalho o desenvolvimento de um
SAD para o processo MIG/MAG de soldagem, utilizando-se as prprias variveis de
36
soldagem como grandezas que traduzem o comportamento do arco, com destaque

para: corrente, tenso, velocidade de arame e vazo de gs. Na figura 2.20
apresentado um diagrama de blocos deste sistema.
Figura 2.20 Sistema de Aquisio para Soldagem.

No sistema de aquisio para soldagem, como em qualquer outro, faz-se
necessrio determinao da natureza das variveis envolvidas, o comportamento
dinmico das mesmas e os erros mximos permitidos, para `que se possa
especific-lo de forma correta.
Conforme as especificaes definidas para o sistema, necessrio o emprego
de diferentes tipos de transdutores, unidades de tratamento de sinal (condicionador)
e interfaces. A escolha de um ou outro depender de vrios aspectos [36], tais
como: sensibilidade, preciso, estabilidade, dinmica, faixa de medio, erros,
complexidade exigida da UTS para adequar o sinal que o transdutor produz, entre
outras caractersticas.
Abaixo segue a descrio dos transdutores que foram utilizados neste
trabalho para a aquisio das variveis citadas acima, os erros dos instrumentos que
37
utilizam os mesmo so apresentados na tabela 3.1 do captulo 3 (materiais e

mtodos):
a) Transdutor de Efeito Hall para corrente: um dispositivo que pode ser utilizado,
tanto para medir corrente alternada, como contnua. O mesmo possui uma resposta
dinmica excelente para aplicaes em soldagem e ainda fornece sinal de sada
isolado. Os transdutores comerciais possuem erros bastante aceitveis para
aplicao em soldagem, na ordem de 1% do valor medido. Este transdutor
utilizado no instrumento TC1, que mede tambm a tenso de arco.
Um outro sensor muito utilizado para medir a corrente de soldagem o
SHUNT, que uma resistncia de baixo valor em srie com o circuito da corrente.
Entretanto, devido o mesmo gerar valores de tenso na ordem de milsimos de
Volts, os rudos provocados pelo chaveamento das fontes de soldagem e variaes
de tenso devido a sua prpria indutncia, causadas pela ondulao da corrente
(ripple intrnseco ao chaveamento), acabam interferindo no sinal de tenso gerado
pelo SHUNT.
b) Disco ptico para medir a velocidade de arame: este gera um sinal digital em
forma de pulsos, com freqncia proporcional velocidade do arame. Neste tipo de
dispositivo, a resposta dinmica proporcional ao nmero de ranhuras do disco. A
relao entre o valor da grandeza real e valor medido descontnua e a resoluo
depende do nmero de ranhuras por volta, o mesmo tambm gera um sinal isolado.
A figura 2.21 apresenta um dispositivo dessa natureza.
Um outro dispositivo para medir velocidade o tacogerador, o qual gera um
sinal de tenso analgico de acordo com a velocidade de rotao. Sua principal
vantagem em relao ao disco ptico a continuidade entre o valor da grandeza
real e o valor medido. Entretanto, este tipo de dispositivo gera uma srie de rudos,
que necessitam de filtragem, que pode prejudicar sua resposta dinmica. Outras
vantagens do disco ptico so: a no necessidade de converso do sinal analgico
em digital, pois o sinal j esta na forma digital (0 e 1), a determinao da quantidade
de arame consumido, que feita atravs da simples contagem dos pulsos, e a
necessidade de uma UTS mais simples do que a utilizada para o tacogerador. No
caso do tacogerador a determinao da quantidade de arame consumido mais
complicada pois obtida integrando-se a velocidade.
38
Figura 2.21 - Desenho esquemtico do transdutor digital.

c) Transdutores pticos para medir vazo de gs: um tipo de transdutor de vazo de
gs, desenvolvido pelo LABSOLDA, baseado numa turbina. O princpio de
operao semelhante ao de velocidade de arame. A vazo obtida pela
identificao do movimento das ps por um sensor ptico, o qual gera pulsos com
uma freqncia proporcional a velocidade de rotao, que proporcional a vazo de
gs. A vantagem desse dispositivo em relao a outros, destinados a este fim, o
custo. Uma das principais desvantagens que o valor da vazo varia com a
presso, mas isto inerente a todos os transdutores de vazo volumtrica,
contrastando com aqueles de vazo mssica, mas que so incomparavelmente mais
caros.
d) Para tenso do arco: no necessrio sensor, pois a grandeza j um sinal
eltrico. A mesma deve ser medida no ponto mais prximo possvel do arco, para se
evitar a queda de tenso (is(t)*Rc) devido resistncia dos cabos (Rc) e a variao
da tenso (Lc*dis(t)/dt) provocada pela indutncia (Lc) dos mesmos cabos. Na figura
2.22 apresentado um diagrama representando essa influncia que os cabos
exercem na sada da fonte de soldagem. Um exemplo disso quando ocorre um
curto-circuito no MIG/MAG convencional, ou a mudana da corrente da base para o
pulso ou vice versa no MIG/MAG pulsado, momentos estes onde existem grandes
variaes de corrente, que causam variaes bruscas na tenso de sada da fonte
de soldagem resultantes da indutncia. Caso no se tenha cincia disso vrias so
as situaes que podem levar a interpretaes erradas, ao se medir a tenso do
arco na sada da fonte. Um exemplo quando se est observando fenmenos que
ocorrem com o arco atravs de sua tenso. Outro quando se esta fazendo um
dado controle em funo da tenso do arco.
Alm disso, nos equipamentos de soldagem mais modernos, a tecnologia
empregada no controle da corrente gera uma ondulao sobreposta mesma (Is
39
figura 2.22b). Tal ondulao, devido indutncia dos cabos, gera tambm uma
ondulao na tenso de sada (Vs), que apesar de ser bastante inferior aquelas
apresentadas no pargrafo anterior, em dadas aplicaes no pode ser desprezada,
como na observao do destacamento da gota pela tenso do arco.
Fonte de
Soldagem
Bico de Contato
IS
Arco
Vs
Cabos
Lc
Bico de Contato
Ea
+
Vs(t)
Ea
a)
Rc
Is(t)
Pea
Pea
Is(t)
Ism
Is
ts
td
Vs(t)
Ea
Vs
b)
Figura 2.22 Representao da influncia dos cabos de sada da fonte de soldagem

sobre a medio da tenso. a) diagrama esquemtico, b) formas de onda da tenso
e corrente de sada.
O valor da tenso de sada da fonte em funo do tempo pode ser obtido com
a equao 2.1 e a variao que a mesma sofre Vs pode ser determinada usandose a equao 2.2, considerando-se uma ondulao linear da corrente (Is) e ts
td. Atravs da equao 2.2 percebe-se que quanto maior o valor de Is e da
freqncia de ondulao (f =1/[ts+td]), maior a amplitude da ondulao da
tenso sobre a indutncia do cabo (VLc), eq. 2.3.
Observando o que foi exposto, verifica-se que o ponto ideal para fazer
aquisio entre o bico de contato e a pea, pois a queda de tenso devido
40
resistncia (Rc . is(t)) e a ondulao causada pela indutncia (Lc . dis(t)/ dt) no so
somadas a tenso do arco (Ea). Todavia, na prtica nem sempre possvel medir a
tenso entre esses dois pontos, fazendo com que seja necessrio considerar a
influncia dos cabos na tenso medida.
Vs(t) = Ea + Lc . dis(t)/ dt+ Rc . is(t)
(2.1)
Vs = Ea + Ism *Rc +/- Is *(Lc . / ts+Rc/2 )
(2.2)
.VLc = Lc . Is / ts
(2.3)
A queda de tenso sobre a resistncia Rc pode ser compensada

determinando-se o valor da resistncia dos cabos, j a tenso Vs pode ser filtrada
para suprimir suas variaes. Entretanto, se deve considerar que os filtros reduzem
a resposta dinmica e introduzem atrasos no sinal medido, podendo mascarar
variaes da tenso do arco devido a fenmenos que deveriam ser identificados, por
exemplo, o destacamento da gota.
Dentre os sinais analisados, a corrente e a tenso que esto mais
intimamente ligados ao comportamento do arco.
Para o controle da transferncia necessrio se observar os valores
instantneos das duas, j com relao estabilizao do arco, como no controle
externo, pode-se tomar como referncia o valor mdio ou eficaz.
Desta forma, a unidade de tratamento da corrente e da tenso dever fornecer
os valores instantneos, mdios e eficazes. No caso da tenso do arco, esta
tambm dever providenciar o isolamento galvnico da mesma para evitar
problemas de terra comum. Existem vrias situaes que podem apresentar
problemas de terra comum, algumas situaes so difceis de serem identificadas.
Um exemplo ilustrativo de terra comum entre equipamentos, que ocorre muito
na prtica, quando a mesa de soldagem est aterrada, a sada positiva da fonte de
soldagem ligada na mesa, a UTS da tenso no isolada e o micro-computador
est aterrado (fig. 2.23). Geralmente o borne negativo da leitura da tenso est
ligado ao terra da fonte de alimentao interna da unidade de tratamento de sinal, e
o terra da fonte de alimentao est ligado ao terra interno do micro atravs do cabo
de conexo. Assim, caso o micro esteja aterrado na rede eltrica, tem-se um curto
na sada da fonte de soldagem atravs do aterramento, devido ao terra interno do
micro estar ligado ao seu gabinete e a mesa de soldagem estar aterrada. Essa
41
situao causa danos a todos os instrumentos e equipamentos por onde a corrente

ir circular (linha vermelha pontilhada da figura 2.23), danificando conexo, trilhas
das placas de circuito impresso, circuitos integrados, etc. .
Terra comum
Fonte de
Soldagem
Bico de Contato
IS
Vs
Tratamento
do sinal da
tenso
Ea
Computador
+
Mesa
Aterramento
Figura 2.23 Ilustrao de uma situao de curto-circuito na sada da fonte de

soldagem via aterramento da rede eltrica.
Como os sinais de corrente e tenso podem assumir qualquer forma de onda
no tempo (fig. 2.4 e 2.7), necessrio considerar tal fato na obteno do valor
eficaz, pois alguns instrumentos de medida do valor eficaz so calibrados para uma
forma de onda definida. Alm disso, na obteno do valor mdio e eficaz tomado
como referncia um perodo de tempo e so utilizados filtros, os quais acabam
gerando uma defasagem entre o sinal real e o sinal tratado. Todos estes fatores
devem ser observados no projeto das unidades de tratamento de sinais e dos
algoritmos de controle.
2.4 - Controle Micro-Processado
O controle micro-processado praticamente um sistema de aquisio e
controle. Todavia, enquanto este ltimo mais voltado ao tratamento de sinais, com
possveis aes de controle, o controle micro-processado um sistema mais
compacto, destinado a exercer o controle sobre uma ou mais grandezas fsicas, a
partir de regras pr-estabelecidas.
Os desenvolvimentos que foram realizados, em grande parte, envolveram a
utilizao de controle ou comando de variveis de soldagem. Atravs da anlise
realizada nos itens anteriores foi possvel perceber que a soldagem um processo
relativamente complexo. Assim sendo, o bom senso conduziu a utilizao de
42
algoritmos para fazer o controle e gerenciamento das informaes pertinentes a

cada aplicao. Por exemplo, a soldagem por curto-circuito com controle de tenso
tem uma vasta abrangncia, ou seja, pode ser utilizada em vrias aplicaes. Cada
aplicao, do ponto de vista do controle, tem requisitos diferentes, os quais definem
como deve ser o comportamento do processo, na abertura do arco, durante a solda,
entre outros. Todo esse conjunto de fatores define as dinmicas das variveis e
como o arco deve reagir nos momentos de instabilidades. No MIG/MAG pulsado,
devido ao maior nmero de variveis, a quantidade de requisitos torna-se maior e
com o duplo-arame fica maior ainda. De uma forma geral, quanto mais os processos
so aprimorados, maior o nmero de variveis para serem ajustadas.
Quando so elaborados circuitos analgicos para atender uma grande
quantidade de requisitos, os mesmos ficam complexos e muitas vezes impraticveis.
Alm disso, qualquer alterao em alguma funo representa um reprojeto dos
circuitos. Nesse tipo de situao, a utilizao de sistemas micro-processados
apresenta-se como uma opo muito vantajosa, pois os requisitos, as funes e
alteraes so implementados de forma mais simples atravs de algoritmos.
O controle micro-processado foi de fundamental importncia para a conduo
dos trabalhos devido ao grau de complexidade dos controles desenvolvidos. Para
otimizar os desenvolvimentos dos algoritmos de controle, aliaram-se tcnicas de
engenharia de "software" [39,40,41], com o intuito de facilitar a implementao dos
novos mtodos de controle do arco voltaico. Outro aspecto importante obtido com
ela a facilidade de se fazer atualizaes.
Na implementao de programas, um dos aspectos importantes a utilizao
de uma metodologia de abordagem do problema do ponto de vista computacional, a
fim de se obter mdulos de programa que facilitem a evoluo, a reutilizao, a
manuteno e uma srie de outras caractersticas que esto ligadas a metodologias
de concepo de software e de sistemas.
A utilizao das ferramentas de anlises aplicadas concepo de software,
alm de ajudar no melhor entendimento do comportamento do sistema, tambm,
permite que o software seja planejado para sofrer alteraes e incluses de novas
funes, bem como, possibilita a utilizao de funes j desenvolvidas por outros
projetistas. Isso importante para melhorar mtodos de controle j desenvolvidos e
criar novos mtodos.
43
2.5 - FONTES DE SOLDAGENS PARA O PROCESSO MIG/MAG.

As fontes de soldagem atingiram um elevado nvel tecnolgico em termos de
eletrnica. Os avanos vo desde materiais aplicados na estrutura do equipamento
a monitores de cristal lquido e mdulos micro-processados de controle. As
caractersticas que estas possuem influenciam diretamente sobre a soldagem
[42,43,44]. Entretanto, com relao aos processos de soldagem, ainda existem
muitos pontos a serem explorados para aumentar a performance dos mesmos, que
esto ligados ao projeto e tipo de tecnologia empregada na fonte de soldagem.
Para este trabalho um dos pontos fundamentais, que a fonte de soldagem
deveria possuir, era uma rpida velocidade de resposta da corrente de soldagem.
Por esse motivo foi feita uma anlise das fontes de soldagem transistorizadas, por
possurem, dentre as existentes atualmente no mercado, a maior velocidade de
resposta de corrente. As fontes transistorizadas dividem-se em analgicas e
chaveadas e sero abordadas nos prximos itens. Neste trabalho foram utilizados
estes dois tipos de fontes de soldagem no desenvolvimento do curto-circuito
controlado, para comparar o resultado obtido com cada uma delas.
2.5.1 Fontes de Soldagem Transistorizadas Analgicas.
As primeiras fontes transistorizadas eram do tipo analgico, cujo diagrama da
estrutura de potncia apresentada na fig. 2.24. Este tipo de fonte, devido aos
transistores operarem na regio linear, pode reproduzir qualquer tipo de sinal em sua
sada [45], desde que esteja dentro de sua faixa de resposta.
Figura 2.24 - Estrutura de potncia de uma fonte analgica.
44
Uma das caractersticas de maior interesse nas fontes analgicas a ausncia

de ondulao da corrente de sada, existentes nas fontes chaveadas, bem como, de
rudos gerados pelo chaveamento, sendo ideais para trabalhos de pesquisas.
Entretanto, atualmente as mesmas praticamente no so mais fabricadas
devido ao seu baixo rendimento. O baixo rendimento porque nesse tipo de fonte os
transistores que controlam a corrente de sada (Is) operam na regio linear (fig.
2.24). Assim, para controlar a corrente de sada, os transistores devem absorver
toda a diferena de tenso entre o arco (Ea) e a do retificador interno (Er). Er
praticamente a tenso a vazio. Desta forma, por exemplo, considerando-se uma
tenso a vazio de 50 V, uma tenso de arco de 20 V e uma corrente de soldagem
(Is) de 100 A, sobre o transistor a tenso resultante de 30 V. Como a corrente a
mesma no transistor e no arco, a potncia perdida no transistor (P = V * I = 30 * 100)
de 3000 W. Nessa situao, a potncia fornecida 5000 W e a potncia de arco
2000 W, resultando num rendimento de 40%. Em outras situaes o rendimento
pode ser diferente. Porm, na maioria das aplicaes, o rendimento no passa de
60%. A fim de reduzir essas perdas, foram desenvolvidas as fontes chaveadas, cujo
rendimento geralmente supera 85%.
Como no existe um transistor que suporte toda essa perda, so utilizados
centenas de transistores em paralelo e refrigerao a gua dos mesmos.
2.5.2 - Fontes de Soldagem Transistorizadas Chaveadas.
As fontes de soldagem chaveadas [21, 44, 46, 47] se baseiam na utilizao de
tcnicas de eletrnica de potncia. A eletrnica de potncia fundamenta-se na
utilizao do transistor como uma chave, com o intuito de diminuir as perdas no
elemento semicondutor, que controla a corrente e, por conseguinte, aumentando o
rendimento.
As estruturas de potncia mais recentes empregadas nas fontes de soldagens
utilizam transistores avanados, como MOSFETs e IGBTs. Tal fato permitiu um
grande aumento da resposta dinmica e reduo de perdas no chaveamento,
quando comparadas s usadas nas primeiras fontes chaveadas.
O chaveamento pode ser no primrio do transformador, como mostra a fig.
2.25, o que deu origem ao nome fonte INVERSORA, ou no secundrio fig. 2.26a e
fig. 2.26b.
45
Figura 2.25 - Estrutura de potncia de uma fonte chaveada no primrio.

As fontes de soldagens chaveadas no secundrio surgiram por primeiro do
que as chaveadas no primrio. Na estrutura bsica das mesmas tem-se:
-
Um transformador que reduz a tenso da rede a um nvel adequado ao

processo, tendo a funo de fazer o isolamento da sada em relao
rede;
Um retificador que transforma a tenso AC em DC;
Um conversor que faz o controle da corrente e
Um indutor de filtro de sada que limita a ondulao da corrente.
Na fig. 2.26a apresentado um conversor de quatro quadrantes, que permite

obter corrente alternada, j o conversor de um quadrante apresentado na fig. 2.26b,
fornece apenas corrente contnua, contudo tem um custo bastante inferior, devido ao
menor nmero de semi-condutores.
46
a)
b)
Figura 2.26 - Estrutura de potncia de uma fonte chaveada no secundrio.
a) conversor de quatro quadrantes, b) conversor de um quadrante.
As fontes chaveadas no primrio (fig. 2.25), surgiram com o objetivo de
reduzir o volume do transformador. Estas possuem:
-
Um retificador de entrada que transforma a tenso da rede alternada em

tenso contnua;
Um inversor que transforma a tenso contnua em tenso CA de alta

freqncia e que tambm faz o controle da corrente de soldagem;
Um transformador que faz o isolamento galvnico entre a rede e a sada

da fonte e que, tambm, reduz a tenso a um nvel que garanta a
segurana do soldador;
Uma segunda retificadora que transforma a tenso CA de alta freqncia

em tenso contnua e
Um indutor de filtro para limitar a ondulao da corrente.
47
A maior vantagem do chaveamento no primrio comparado ao chaveamento

no secundrio a reduo do tamanho do transformador, resultando em um menor
volume e peso do equipamento. Tambm existe um leve aumento no rendimento,
porque as perdas nos transistores no primrio so menores que as dos transistores
do secundrio, devido a corrente do primrio ser menor que a do secundrio.
Alguns autores [14,44,48] descrevem que as fontes inversoras so mais
eficientes do que as fontes que utilizam tecnologia de chaveamento no secundrio.
Entretanto, essas afirmativas no se confirmam. Na realidade existem fontes
INVERSORAS mais eficientes que outras fontes, no pelo fato de serem
INVERSORAS, mas por possurem caractersticas diferentes, como novos modos de
controle de arco, que tambm podem ser implementados em fontes chaveadas no
secundrio, o tipo de chaveamento utilizado no traz nenhum benefcio adicional,
apenas reduz volume e peso.
A tcnica de chaveamento uma forma de controle do transistor, onde o
mesmo opera semelhante a uma chave liga e desliga, fig. 2.27. Como exemplo para
entendimento desse controle, pode ser dado o controle de temperatura de um forno
eltrico, onde um termostato liga as resistncias do forno at que as mesmas
atinjam a temperatura ajustada, fig. 2.28. Aps isso, o mesmo desliga as resistncias
at que a temperatura caia a um nvel abaixo desta. Percebe-se que nesse tipo de
controle existir sempre uma oscilao da temperatura em torno da desejada.
Figura 2.27 - Modelo idealizado do transistor em fonte de soldagem.
Figura 2.28 - Detalhe da ondulao da temperatura com controle tipo liga/desliga.
48
Nos equipamentos de soldagem que utilizam tcnicas de chaveamento, o

controle da corrente semelhante ao exposto para o forno, conforme apresentado
na fig. 2.29. A velocidade de resposta e o nvel da ondulao da corrente so
pontos importantes no projeto de uma estrutura de potncia destinada a fontes de
soldagem, sendo que quanto menor a ondulao e maior a velocidade de resposta,
tanto maior o custo da estrutura. Na soldagem, uma ondulao em torno de 10 A
bastante aceitvel. Alguns equipamentos, existentes no mercado, para reduzirem
custos, permitem que a ondulao atinja valores superiores a 40 A .
Em determinadas aplicaes, valores elevados de ondulao da corrente
comprometem totalmente a estabilidade do arco. Como exemplo, quando se utiliza o
processo de soldagem com corrente pulsada, a corrente de base em muitas
situaes deve ser baixa, em alguns casos, pode atingir valores em torno de 20 A.
Deste modo, supondo uma ondulao de 40 A, mais ou menos 20 A em torno da de
referncia; quando a ondulao atingir 20 A em relao de referncia de 20 A, no
arco a corrente ser nula fig. 2.30, o que causar a extino do arco. Alm disso, em
trabalhos de pesquisa relacionados a processos de soldagem, tais nveis de
ondulao podem mascarar resultados, ocultar determinados fenmenos, em fim,
trazer uma srie de inconvenientes.
I
Is
Id
td
tb
ts
Ls
Er
tc
Ls
Ea
Figura 2.29 - Detalhe do controle de corrente.
Er
Ea
49
Na prtica, o transistor ao operar como uma chave fechada (em conduo),

fig. 2.31a, tem uma queda de tenso muito pequena, comparado ao que opera na
regio linear, resultando numa perda muito inferior, permitindo utilizar um nico
transistor com refrigerao a ar. Essas perdas so denominadas perdas em
conduo (Pc = Vsat * I) . J quando o mesmo est bloqueado (equivalente a uma
chave aberta, fig. 2.31b), a corrente que passa pelo mesmo insignificante, assim
as perdas no bloqueio so desprezveis, Pb = Vce * I = 0.
Uma das conseqncias da utilizao do chaveamento o surgimento da
ondulao da corrente. A amplitude da ondulao (I ) est basicamente relacionada
com a frequncia de chaveamento (Fc), com o valor do indutor de sada (Ls) e com a
tenso a vazio (Er) (tenso de sada da ponte retificadora).
Figura 2.30 - Corrente de 20 A, com ondulao de 40 A.
Figura 2.31 - Modelo aproximado do transistor em operao.

a) em conduo
b) bloqueado.
O valor da ondulao pode ser determinado com boa aproximao pela eq.
2.4 para o conversor de quatro quadrantes, e pela eq. 2.5 para o conversor de um
quadrante. Atravs da equao, observa-se que o mesmo depende do valor da
indutncia Ls, da tenso a vazio, da tenso do arco e da freqncia de
chaveamento.
A frequncia de chaveamento, (Fc), eq. 2.6, limitada pelas perdas mximas
permitidas pelo semicondutor (IGBT, MOSFET), a qual resulta da soma das perdas
50
em conduo, descritas acima, mais as perdas no chaveamento. As perdas no

chaveamento ocorrem nos intervalos de tempo que a chave passa da situao
aberta para fechada, e vice-versa, devido a corrente e a tenso no se anularem
instantaneamente.
O valor do indutor define a resposta dinmica da corrente. O clculo de seu
valor depende do tipo do conversor utilizado. Para o conversor de um quadrante, o
valor do indutor pode ser obtido pela eq. 2.9 durante o intervalo em que a corrente
sobe (fig. 2.29) ou pela eq. 2.10 quando ela desce (cai). Para o conversor de quatro
quadrantes, o valor pode ser obtido, pela eq. 2.7, intervalo em que a corrente sobe
ou, pela eq. 2.8, quando ela desce.
I = (Er-Ea) / (Lstc) = (Er+Ea) / (Lstb)
(2.4)
I = (Er-Ea) / (Lstc) = Ea / (Lstb)
(2.5)
Fc = 1 / (tc + tb)
(2.6)
Onde:
tc = tempo de conduo do transistor.

tb = tempo de bloqueio do transistor.
Ea = tenso do arco
Ls = (Er-Ea)/ (Is /ts)
(2.7)
Ls = (Er+Ea)/ (Id /td)
(2.8)
Ls = (Er-Ea)/ (Is /ts )
(2.9)
Ls = (Ea)/ (Id/td)
(2.10)
Observando-se as equaes acima, pode-se perceber que, para o conversor

de um quadrante, no caso da queda da corrente (eq. 2.10), quanto menor a tenso
do arco (Ea), maior o tempo que a corrente leva para cair. Para situao onde Ea
= 0, o tempo de queda (td) infinito. Na prtica isso no ocorre porque esta equao
foi obtida considerando-se os componentes ideais. Essa constatao pode ser um
fator limitante quanto escolha da fonte de soldagem para desenvolvimento das
tcnicas de controle de corrente.
MATERIAIS E MTODOS
51
CAPTULO 3
MATERIAIS E MTODOS.
3.1 Infra-estrutura.
3.1.1 - Sistema de Aquisio de Dados.
Um dos aspectos importantes do sistema de aquisio de dados, alm da
utilizao tradicional na anlise e tratamento das variveis de soldagem,
determinando-se fatores como a estabilidade do processo, a sua regularidade, etc.,
foi sua participao na etapa de testes dos algoritmos de controle, como ferramenta
de depurao. Pois o mesmo permitiu averiguar se o comportamento das variveis
de soldagem, atravs da visualizao das mesmas em forma de grficos, estava de
acordo com o previsto no projeto dos mtodos de controle.
O sistema de aquisio de dados, apresentado na figura 3.1, foi desenvolvido
pelo LABSOLDA, exceto o micro-computador que foi comprado, sendo grande parte
do mesmo gerado no mbito do presente trabalho. Fazem parte do conjunto:
-
Instrumento para leitura da tenso e corrente - TC1.
Idem para leitura da velocidade de alimentao do arame - MVA1.
Idem para leitura da vazo de gs MVG2.
Placa de aquisio de dados INTERDATA III, instalada na parte interna do

computador.
Os trs instrumentos so os mdulos de condicionamento de sinal com seus

respectivos transdutores, j a placa INTERDATA III a interface de converso dos
sinais analgicos em digitais.
Foram ainda desenvolvidos os "softwares":
OSCILOS4 e OSC2AR - Emulam um osciloscpio, o primeiro faz a leitura
das quatro grandezas citadas acima. J o segundo, faz a leitura dos sinais
de corrente e tenso de duas fontes de soldagem, aplicado nos trabalhos
referentes ao duplo arame.
PRCI Foi utilizado no curto-circuito controlado para a anlise da
resistncia entre o bico de contato e a pea durante o curto-circuito
(resistncia de curto circuito).
MATERIAIS E MTODOS
Estes
softwares
foram
desenvolvidos
para
aquisio,
anlise
52
documentao das variveis de soldagem adquiridas nas diversas etapas do

trabalho.
MVA1
TC1
MVG2
Fonte de
soldagem
Computador com placa de

aquisio INTERDATA III
Figura 3.1 Sistema de aquisio de dados.

Alm da infra-estrutura apresentada, utilizou-se o programa ORIGIN para
tratamento de dados no WINDONS e tambm, um osciloscpio com ponteira de
corrente, para observao de fenmenos de curta durao, com tempo inferior a 100
micro segundos, que estavam fora da faixa de leitura do sistema de aquisio, tais
como, determinao da dinmica da resposta de corrente, tempos de atrasos entre
os sinais enviados pelo controle e seus respectivos valores na sada.
As caractersticas dos instrumentos e equipamentos do sistema de aquisio
utilizado neste trabalho so apresentadas na tabela 3.1
MATERIAIS E MTODOS
53
Tabela 3.1 - Caractersticas dos instrumentos e equipamentos utilizados para

aquisio
uC PC
MARCA
CPU 486DX4 100 MHz
TC1
IMC
Caractersticas da medida da corrente:

Sensor de corrente de efeito HALL.
Faixa de corrente de -600 a 600 A.
Resoluo : 1 A.
Incerteza mxima: 1 % do valor analgico lido.
Caractersticas da medida da tenso:
Faixa de tenso de 60.0 a 60.0 V.
Resoluo : 0.1 V.
Incerteza mxima: 0.6 % do valor analgico lido.
MVA1
IMC
Transdutor de velocidade : disco ptico 50 pulsos

Faixa de leitura : 0.5 a 20.0 m/min
Resoluo : 0.1 m/min.
MVG1
IMC
Transdutor de vazo : tipo turbina com sensor ptico

Faixa de leitura: 5.0 a 20.0 l/min
INTERDATAIII IMC
16 entradas analgicas de 10 a 10V multiplexadas

freqncia mxima em 8 bits 40 kHz
8 sadas analgicas de 10 a 10V multiplexadas
8 entradas e 8 sadas digitais
Ponteira de
Corrente
Osciloscpio
TEKTRONIX Modelo: A6304XL

Leitura de corrente -500 a 500 A.
TEKTRONIX Modelo: TDS420 150 MHz / 100 MS/s
3.1.2 Plataforma de desenvolvimento de Controle Micro-Processado.

No captulo anterior foi possvel se ter uma idia da complexidade envolvida
no controle do processo de soldagem MIG/MAG. Neste sentido, para permitir a
realizao dos diferentes desenvolvimentos propostos, foi programada uma
metodologia de trabalho em etapas, a saber:
MATERIAIS E MTODOS
54
I. Configuraes A e B para testes de viabilidade de implementao em uma

plataforma flexvel, para determinao dos resultados preliminares.
II.
Configuraes C e D para testes em prottipos, representado praticamente

as condies reais de operao.
Cada configurao acima citada descrita abaixo:
A. Constituda por um computador PC, um instrumento de leitura de corrente e

tenso TC1, linguagem de programao PASCAL e C++ e uma placa de
aquisio de dados e controle INTERDATA III, que era conectada ao
barramento interno do computador, figura 3.2.
B. Utilizou-se praticamente a mesma infra-estrutura da configurao A, porm a
INTERDATA III foi substituda por uma placa de aquisio e controle com
conversor de alta velocidade conectada a sada paralela do micro,
denominada LPTAD, figura 3.3. A mesma foi projetada durante este trabalho
para ser utilizada nos desenvolvimentos e testes com curto-circuito
controlado. A comunicao paralela foi escolhida para tornar compatvel a
conexo da placa, tanto com o PC padro, quanto com o PC104.
C. Prottipo da fonte de uma soldagem, denominada atualmente de DIGITEC,
com duas unidades principais, a de potncia e a de controle. Esta ltima foi
que serviu de base para os testes prticos, sendo composta por uma CPU
baseada em dois micro-controladores da famlia do 8051 (placa microcontrolada da DIGITEC) e um "hardware" especfico de tratamento e/ou
controle dos sinais de corrente, tenso e velocidade de arame (placa Base da
DIGITEC). As duas placas so apresentadas na figura 3.4. Tambm fizeram
parte as linguagens de programao C, FORTH e Assembly para o 8051.
D. Composta por uma CPU padro PC104, por um TC1 e contava tambm com
a placa LPTAD, figura 3.5. Utilizou-se esta configurao para os testes de
validao do curto-circuito controlado, j que nos estudos preliminares
identificou-se que a CPU baseada no 8051 (configurao C) poderia no ter
velocidade suficiente para identificar a reabertura do arco com antecedncia.
A proposio desta configurao tinha tambm o objetivo de se delinear uma
nova verso de CPU para a fonte de soldagem DIGITEC.
MATERIAIS E MTODOS
55
A maior flexibilidade das configuraes A e B foi obtida devido utilizao do

PC, que conta com uma vasta quantidade de ferramentas em seus programas e que
serviram de apoio aos desenvolvimentos, conferindo uma maior velocidade nas
implementaes realizadas.
Figura 3.2 Sistema de Controle da Configurao A.
Conexo com
a fonte de
soldagem
Conexo com
a paralela do
micro
Figura 3.3 Placa de aquisio e controle LPTAD.

Uma peculiaridade dessa plataforma de desenvolvimento foi utilizao de
um prottipo de fonte de soldagem, que j foi concebido para ser um equipamento
aplicvel em ambiente industrial. O mesmo se constituiu em um verdadeiro
MATERIAIS E MTODOS
56
laboratrio para realizao dos testes prticos dos novos mtodos, processos e
tcnicas de controle, em condies encontradas no cho de fbrica.
Condicionamento de sinais de corrente e
tenso + unidade de controle da corrente.
CPU composta por dois microcontroladores +

CAD + CDA + Entradas e Sadas digitais.
Figura 3.4 Configurao C composta pela placa Micro-controlada e placa base da

DIGITEC.
PC104
LPTAD
Figura 3.5 Sistema composto pelo PC104 + TC1+ LPTAD.
Conexo
com TC1
MATERIAIS E MTODOS
57
As caractersticas dos instrumentos e equipamentos utilizados para dar

suporte ao desenvolvimento do controle de cada modalidade de soldagem so
apresentadas na tabela 3.2.
Tabela 3.2 - Caractersticas dos equipamentos e instrumentos usados para
desenvolvimento dos controles das modalidades de soldagem.
Marca
uC PC
Descrio
Pentium 100 MHz
PC104
VersaLogic
VSBC-2 com CPU 586 133 MHz
TC1
IMC
CARACTERSTICAS METROLGICAS DESSES
MVG2
IMC
INTRUMENTOS SO AS MESMAS APRESENTADAS
MVA1
IMC
NA TABELA 3.1.
INTERDATAIII IMC
16 entradas analgica de 10 a 10V multiplexadas

8 sadas analgicas de 10 a 10V multiplexadas
8 entradas e 8 sadas digitais
LPTAD
Desenv.
2 entradas analgicas de 10 a 10 V no
Durante
multiplexadas de 500 kHz cada
este
2 sadas analgicas de 10 a + 10 V
trabalho
Comunicao via Paralela

8 entradas analgicas de 8 bits multiplexadas com
freqncia mxima de 10 kHz
conector de comunicao com a fonte DIGITEC
3.1.3 - Fontes de Soldagem

Neste projeto foram utilizados trs modelos de fontes de soldagem (figura 3.6)
que sero descritos abaixo.
Fonte INVERSAL. - Fonte chaveada no secundrio (2.5.2), com
capacidade de operar com corrente alternada e disponibilidade de entrada
para controle remoto. O controle interno analgico. Esta fonte,
juntamente com a configurao A do item anterior, formaram a bancada de
ensaios de soldagem para os testes de viabilidade de implementao do
controle micro-processado.
MATERIAIS E MTODOS
58
Prottipo da fonte de soldagem DIGITEC. - Tambm uma fonte chaveada

no secundrio, porm com possibilidade apenas de operao com
corrente contnua. O controle interno feito atravs de uma CPU baseada
em micro controladores. Esta constituiu a configurao C do item anterior,
compondo uma bancada de ensaios de soldagem para fazer os testes de
viabilidade prtica do controle micro-processado.
Fonte ELMA. - Fonte do tipo analgica (item 2.5.1) utilizada para os
desenvolvimentos com curto-circuito controlado, devido mesma possuir a
vantagem de apresentar uma maior resposta dinmica de corrente.
As trs fontes tinham uma entrada de corrente (IRef) externa, cujo modelo
para fins de controle mostrado na figura 3.7 e as caractersticas das mesmas so
apresentadas na tabela 3.3.
a)
c)
b)
Figura 3.6 Fontes de Soldagens utilizadas neste trabalho.

a) ELMA, b) INVERSAL e c) prottipo da DIGITEC
+
IRef
Ea
Is
Onde:
Is = Kia * IRef
Kia = constante que relaciona a
corrente de soldagem com a de
referncia.
Figura 3.7 - Modelo de uma fonte de soldagem com entrada de corrente externa.
MATERIAIS E MTODOS
Tabela 3.3 - Caractersticas das fontes de soldagem

INVERSAL
Marca
Descrio
IMC
Fonte chaveada no secundrio

Ondulao de corrente 7 A.
Faixa de corrente de -450 a 450 A.
Sistema analgico de controle.
Tenso a vazio de 68 V.
Fator de Trabalho 280 A 100 %
Resposta ao degrau de corrente:
Taxa subida mdia :
80 A / 100 us.
Taxa descida mdia com arco: 50 A / 100 us

Taxa descida mdia em curto: 130 A / 100 us
Entrada para controle de Corrente, tenso e tempos.
PROTTIPO
IMC
DA DIGITEC
Fonte chaveada no secundrio

Ondulao de corrente 7 A.
Faixa de corrente de 5 a 450 A.
Sistema micro-processado de controle.
Taxa subida mdia : 80 A / 100 us.
Taxa descida mdia com arco: 50 A / 100 us
Taxa descida mdia em curto:
75 A / ms
Entrada para controle de corrente.

ANALGICA
ELMA
Fonte analgica
C400P
Faixa de corrente de 0 a 400 A.

Sistema analgico de controle.
tempo de subida: 150 us
tempo de descida: 150 us
Entrada para controle de corrente e tenso.
59
MATERIAIS E MTODOS
60
Os tempos de subida e descida da corrente da fonte ELMA independem do

valor da tenso de arco, j os das fontes INVERSAL e DIGITEC dependem desta e
podem ser calculados atravs das equaes 2.7 2.10, considerando Ls = 50 uH e
Er = 68 V.
3.1.4 Equipamentos e instrumentos de apoio.
Os equipamentos de apoio so apresentados na tabela 3.4, os quais
auxiliaram nos ensaios e desenvolvimentos das diversas modalidades de soldagem.
Tabela 3.4 - Caractersticas dos equipamentos e instrumentos de apoio
TRATLOPE
Marca
Descrio
IMC
Modelo : V1
Sistema de deslocamento de tocha
Velocidade : 5.0 a 160.0 cm/min
posicionamento : 0 mm a 9999 mm
Resoluo de velocidade: 0.1 cm/min.
Resoluo de posicionamento: 1 mm
Alicate de
ITT
Corrente
Modelo: MX1200S
Escala de corrente de : -200,0 a 200,0 A e
-1000 a 1000 A
Incerteza de Medio: 1.0 % do valor lido
Multimetro
TEKTRONIX Modelo: DM252 6 Dgitos.
SAP
IMC
Sistema de aquisio de dados porttil.

Leitura de Corrente : -600 a 600 A.
Resoluo : 2.4 A.
Leitura de Tenso : -60.0 a 60.0 V.
Resoluo :0.24 V.
Leitura de Velocidade de Arame por encoder de
500 pulsos : 0.0 a 20.0 m/min.
Leitura de vazo de gs : 5.0 a 20.0 l/min.
Resoluo : 0.1 l/min.
Misturadores
de Gs
WITT
ARGNIO + C02: (0 a 25 % CO2) ( 0 a 25 l/min)

ARGNIO + 02 : (0 a 25 % O2) ( 0 a 60 l/min)
MATERIAIS E MTODOS
61
3.2 - Estratgia para Determinao da Viabilidade de Implementao das

Modalidades Propostas atravs de Controle Micro-Processado.
Neste trabalho, foram desenvolvidas vrias modalidades de soldagem para o
processo MIG/MAG, as quais foram implementadas atravs de algoritmo. Em
princpio, cada algoritmo poderia ser testado de forma independente, sem uma
anlise mais abrangente do ponto de vista computacional. Entretanto, como um dos
objetivos era agrupar todas essas modalidades em um nico equipamento, seria
necessrio um programa que gerenciasse o acesso a cada uma delas. Assim sendo,
para otimizar as atividades referentes programao, escolheu-se como
metodologia de desenvolvimento a anlise orientada a objeto, segundo conceitos de
engenharia de "software".
Na fase inicial de desenvolvimento do software, onde so determinados os
requisitos do sistema, foram analisados os processos de soldagem, abordados neste
trabalho, do ponto de vista de programao, procurando-se identificar caractersticas
comuns entre os mesmos, bem como, a interao desses com a fonte de soldagem,
placa de aquisio e interface com o usurio.
Como se tratou de um trabalho envolvendo muitos processos de soldagem e
conseqentemente um grande nmero de variveis, fez-se necessrio o projeto de
uma interface com o usurio. A concepo da mesma foi voltada obteno de
uma interface simples e de fcil operao, porm que comportasse todas as
necessidades dos processos, com o objetivo final de testar todo o sistema em um
equipamento a nvel industrial, constitudo pelas configuraes C e D. O ponto de
partida foi o modelo utilizado nas interfaces de robs, que utiliza "display" de cristal
lquido e teclas.
Para verificar a viabilidade operacional da interface com o usurio adotou-se
como metodologia a prototipao, onde se fez um prottipo da interface com o
usurio utilizando-se a ferramenta de hipertexto TOOLBOOK, para simular as
principais funes que a mesma deveria executar, antes de se partir para a
concepo e implementao do programa e projeto do hardware da mesma. A
prototipao um modelo de desenvolvimento previsto na engenharia de software,
que permite ao usurio avaliar a funcionalidade do sistema e determinar situaes
no previstas em projeto.
No tocante aos mtodos de controle, um dos primeiros passos consistiu em
traduzir os controles analgicos do MIG/MAG convencional e pulsado para
MATERIAIS E MTODOS
62
linguagem algortmica. Aps, foi desenvolvido um circuito para simular o arco

voltaico, de maneira a permitir que os primeiros testes dos algoritmos de controle
fossem feitos sem a necessidade de soldagens.
Para cada modalidade de soldagem desenvolvida, aps os primeiros testes
com o simulador de arco, foram feitos uma srie de testes de soldagem para avaliar
o desempenho do algoritmo e fazer os ajustes que se revelassem necessrios.
Somente ento, foram feitos os ensaios exploratrios, cujos aspectos analisados
dependeram de cada modalidade. De uma maneira geral observou-se a estabilidade
do arco, a geometria do cordo de solda e a quantidade de defeitos.
RESULTADOS E ANLISE
63
CAPTULO 4
RESULTADOS E ANLISE
4.1 - Engenharia de "Software"

Durante o presente trabalho foram desenvolvidos vrios softwares,
aplicados ao tratamento dos dados e ao controle do processo, de forma que para um
desenvolvimento mais eficiente dos mesmos foram utilizadas tcnicas de engenharia
de software.
A anlise orientada a objeto uma dessas tcnicas e baseia-se na obteno
dos diagramas de classes de objeto, fluxo de dados (DFD), estados e eventos, para
descrever o que o software dever executar. Todos esses diagramas foram obtidos
para o prottipo do software de controle, onde as diferentes modalidades foram
implementadas.
Na figura 4.1 so apresentadas as classes mais importantes que compe o
diagrama de classes. Este diagrama fornece as operaes (mtodos) disponveis em
cada classe. Os demais diagramas no trazem informaes teis ao leitor, tendo
somente utilidade ao programador e, tambm, devido a ocuparem vrias pginas os
mesmos no foram apresentados.
No projeto da interface com o usurio, foram analisadas as modalidades de
soldagem que seriam desenvolvidas, buscando-se identificar caractersticas
semelhantes entre elas, na tentativa de se criar um padro de comunicao com o
usurio comum a todas elas. Tambm foram identificados os tipos de informaes
que o usurio deveria fornecer para cada uma das modalidades. Com isso, foi
possvel definir o aspecto fsico do teclado e como seria o fluxo de informaes, ou
seja, como as mesmas seriam ingressadas atravs da interface.
Aps a anlise montou-se uma primeira concepo da interface com a
ferramenta de hipertexto toolbook (figura 4.2), que foi composta por um conjunto de
teclas e um "display" de duas linhas com 40 caracteres cada. Nela foram simuladas
as principais operaes que seriam necessrias, de forma a avaliar a facilidade de
utilizao, a legibilidade e se a mesma seria adequada ao campo da soldagem.
Aps a validao do prottipo, a interface definitiva foi projetada e construda. O
resultado fsico apresentado na figura 4.3a, que foi composta por um "display" de
cristal lquido, um conjunto de teclas e um micro-controlador, que se comunica com a
RESULTADOS E ANLISE
64
fonte atravs de uma RS485. Para facilitar a migrao dos programas testados
inicialmente nas configuraes A e B (baseada no PC) para o da configurao C
(baseada no micro-controlador 8031), implementou-se no PC uma interface
semelhante interface fsica (figura 4.3b).
Classe : Entrada/Sada Operador
Classe : Soldagem
Publico:
MenuProcesso;
Privado:
MenuPadrao;
DadosDisplay2x40;
ListaVoltar[n];
Privado:
Processo;
DadosProcesso;
Publico:
InicializarES(void);
LerVarProcesso(void);
MostrarInterfaceProcesso(MenuProcesso);
CriarMenu(Voltar, MenuPadrao);
PegarVoltar(void);
LeTecla(void);
Privado:
LerVarPadrao(void);
MostrarInterfacePadrao(void);
ApresentarDisplayCristal(Mensagem)
Publico:
Soldar_Processo(Processo);
Configurar_Soldagem(Processo,DadosP);
Calcular_VarSolda(void);
Alter_Dados_Processo(DadosP );
PegarProcesso(void);
Partir(void);
Parar(void);
Privado:
Habilitar_Interrupo (void);
Desabilitar_Interrupo (void);
Classe : Fonte de Soldagem

Classe : InterfaceSinais
Privado:
EndBase;
Publico:
Configurar_LPTAD(EndeBase);
LerEscrever_AD0(dado);
LerEscrever_AD1(dado);
Ler_Bit(bitn);
Ligar_Bit(bitn);
Desligar_Bit(bitn);
Figura 4.1 - Diagrama de Classes de objetos.
Privado:
Modelo;
Imax,Umax,Vamax;
Publico:
EscolherFonteSol(Modelo);
Ler_Corrente(void);
Ler_Tensao(void);
Enviar_Corrente(valor);
Enviar_Arame(valor);
Configurar(Modelo);
PegarValorImax(void);
PegarValorUmax(void);
Privado:
CalcularCorrenteToN(float valor);
CalcularVaToN(float valor);
CalcularNToCorrente(int valor);
CalcularNToTensao(int valor);
RESULTADOS E ANLISE
Figura 4.2 - Prottipo da interface com o usurio montado no TOOLBOOK.
a)
b)
Figura 4.3 - Verso Final da Interface com o usurio para:
a) Fonte de soldagem Micro-Processada e b) o PC.
65
RESULTADOS E ANLISE
66
4.2 MIG/MAG Convencional
Um dos primeiros passos foi implementao do MIG/MAG convencional,

cujos objetivos foram obter o controle desse processo via sistema micro-processado,
testar o circuito de simulao de arco e implementar uma funo para melhorar a
estabilidade do arco na soldagem com CO2 Puro.
4.2.1- Anlise e modelagem da resposta dinmica da corrente em uma fonte
convencional.
Atravs do estudo da estrutura de potncia de um dos primeiros modelos de
fonte de soldagem com caracterstica de tenso constante, destinada ao processo
MIG/MAG convencional, como tambm, atravs da anlise de sua resposta dinmica
de corrente e tenso, quando submetida a uma determinada carga, chegou-se ao
modelo eltrico mostrado na figura 4.4.
L
Is
Is : Corrente de soldagem
Ea: Tenso do arco
L: Indutncia de sada
EaRef: Tenso de referncia
de arco.
EaRef
Ea
Onde:
Figura 4.4 Modelo eltrico de uma fonte de soldagem convencional.

Atravs desse modelo determinou-se a equao 4.1, que fornece o valor da
corrente de sada (Is) em funo da tenso ajustada (EaRef), da tenso do arco (Ea)
e da indutncia de sada (L).
Is(t) = 1/L
(EaRef-Ea) dt
Onde:
Is : Corrente de soldagem
L: Indutncia de sada
Ea: Tenso do arco
EaRef: Tenso de referncia de arco.
( 4.1)
RESULTADOS E ANLISE
67
Na seqncia, determinou-se o diagrama de controle da tenso do arco (figura

4.5 rea dentro do quadrado pontilhado) para as fontes utilizadas neste trabalho,
baseando-se no modelo das mesmas (figura 3.7) e na equao 4.1.
Leitura da tenso
do arco
IRef
1
L
- Eas
+ EaRef
Is
+
Ea
Diagrama de controle da tenso do arco

Figura 4.5 - Modelo do controle da tenso utilizando a entrada de corrente IRef .
O algoritmo de controle da tenso do arco mostrado na figura 4.6a foi obtido
transcrevendo-se o diagrama de controle da figura 4.5 em forma de algoritmo. O
mesmo tambm poderia ser obtido, transformando a equao 4.1, no domnio do
tempo, para a equao 4.2, no sistema amostrado (controle discreto). Para facilitar
a demonstrao, no foram considerados os ganhos inerentes aos circuitos de
controle, com isso: IRef = Is e Eas = Ea. Assim, sendo Is0 igual a corrente Is do
intervalo de amostragem anterior, tem-se que a corrente Is total resultante da
somatria de Is em cada intervalo de amostragem. Ento, se for considerado que t
tende a zero, Is resultante do algoritmo torna-se igual ao obtido na equao 4.1.
Is = (EaRef-Ea)*t/L+ Is0
(4.2)
Onde:
t = tempo de amostragem
Is0 = corrente na amostragem anterior
A partir do algoritmo do MIG/MAG convencional, foram feitas as alteraes
necessrias para operao com CO2 puro. Estas foram determinadas atravs da
observao dos oscilogramas de ensaios de soldagem com CO2 puro, conforme
apresentado na figura 4.7. Foi constatado que a tenso do arco levava um tempo
maior para atingir o nvel de referncia, aps o curto-circuito, comparado soldagem
com argnio e suas misturas. Essa falta de sensibilidade da tenso em funo da
RESULTADOS E ANLISE
68
corrente, faz com que o controle convencional reduza a corrente at zero, na

expectativa de baixar a tenso ao nvel de referncia, causando a extino do arco.
Para solucionar esse problema, acrescentou-se no algoritmo de controle uma
limitao do valor mnimo de corrente (Imin), conforme mostra a figura 4.6b.
Incio da Interrupo
Incio da Interrupo
Le Tenso (Ea)
Le Tenso (Ea)
Escolhe a Indutncia
Sim
primeiro Curto
Is = (EaRef - Ea)*t/L+ Is
No
Sim
reabertura
Envia Corrente (Is)
No
Fim da Interrupo
Is = (EaRef - Ea)*t/L+ Is
Is < Imnima
Sim
No
Is = Imin
Is = Iini
Envia Corrente (Is)

a)
b)
Fim da Interrupo
Figura 4.6 - Fluxograma do controle para o MIG/MAG convencional

a) Controle clssico.
b) Controle com limitao de corrente e lgica de abertura do arco.
RESULTADOS E ANLISE
500
50
Extines
300
200
100
0
150
Extines
40
Tenso (V)
Corrente (A)
400
69
30
20
10
200
250
300
0
150
tempo (ms)
200
250
300
tempo (ms)
Figura 4.7 - Soldagem com CO2 puro no MIG/MAG convencional sem limite de
corrente mnima.
Ainda que este problema ocorra mais freqentemente com o uso do CO2
puro, tambm foi observado em algumas situaes com o uso de argnio e suas
misturas. Mesmo sendo bem menos freqente, a sua ocorrncia causa distrbios no
arco que podem levar ao aparecimento de falhas.
Outras melhorias feitas no MIG/MAG convencional foram introduo da
corrente de abertura do arco e do ajuste diferenciado das indutncias de subida (Ls)
e descida (Ld). A corrente de abertura (Iini) visou facilitar a abertura do arco, pois na
fonte convencional, na abertura a corrente inicia em zero e aumenta com uma taxa
definida pela indutncia de sada at o surgimento do arco. J o ajuste diferenciado
das indutncias almejou a obteno de um melhor controle da estabilidade do arco e
da produo de salpicos.
Os ajustes das indutncias, para facilitar a interpretao do soldador, foram
implementadas de forma indireta atravs das variveis Ks e Kd, as quais tm uma
relao com o inverso das indutncias (ks = 0.0036/Ls, kd = 0.0036/Ld), sendo
apresentadas ao soldador como valores de 1 a 100. Assim, o soldador fica com a
idia de que quanto maior os valores de ks ou kd, mais rpida fica a resposta da
fonte (indutncia menor), e quanto menor os valores de Ks e Kd mais lenta esta fica
(indutncia maior). A escolha, entre um ou outro valor de indutncia feito pela
comparao entre a tenso do arco e a de referncia, sendo que se a tenso do
arco for maior escolhida a indutncia de descida, caso contrrio a de subida.
4.2.3 - Desenvolvimento de um circuito de simulao de arco.
De maneira a permitir o desenvolvimento do circuito de simulao do arco,
RESULTADOS E ANLISE
70
apresentado na figura 4.9, primeiramente analisou-se o comportamento dos sinais

de corrente e tenso de uma soldagem no MIG/MAG convencional com
transferncia por curto-circuito. A anlise foi feita em trs momentos: durante o
regime, durante o curto-circuito e logo aps o curto-circuito cessar. Em seguida,
verificou-se a interao da CPU com a fonte de soldagem e com o arco, figura 4.8.
Fonte de Soldagem
Borne +
Sistema Micro-Processado
CPU
IsRef
D/A
Algoritmo
de
controle
A/D
Eas
Condicionador
de
Sinal
Is
Ea
Arco
Borne Figura 4.8 - Modelo de uma fonte de soldagem com entrada em corrente controlada
por uma CPU.
Fonte de
Corrente
Chave2
P1
IsRef
Rrea
Chave1
P2
Ccc
Rcc2
IRef
Uas
Rcc1
Rreg
Bloco4
Bloco1
ft
trea
tcc
Gerador de pulso
Gerador de
funes
Bloco2
Gerador de pulso
Figura 4.9 - Circuito de simulao do arco.
Bloco3
RESULTADOS E ANLISE
71
Este circuito foi dividido em 4 blocos. O bloco 1 composto por uma fonte de
corrente que executa a funo da fonte de soldagem, onde a corrente produzida
pela mesma da ordem de milsimos de Amperes. O bloco 2 simula o perodo de
arco aberto e o bloco 3 o de curto-circuito. No bloco 4, esto os pontos de medida da
tenso, a qual proporcional a do arco. O gerador de funes define a freqncia de
transferncia ft. Na figura 4.10 so mostradas as formas de ondas de tenso e
corrente para diferentes valores de indutncia, medidas no circuito de simulao de
arco atravs do osciloscpio.
a)
b)
c)
d)
Figura 4.10 - Formas de onda dos sinais de tenso e corrente no simulador, com
diferentes indutncias de subida (Ls) e descida (Ld).
a) Ls e Ld mdias, b) Ld elevada, c) Ld pequena e d) Ls elevada.
RESULTADOS E ANLISE
72
Descrio do funcionamento do circuito de simulao:

i - Na transio de descida do sinal do gerador de funo a chave 2 muda da
posio P1 para P2, iniciando a simulao do curto-circuito. A chave 2
permanece nesta situao durante o tempo de curto-circuito tcc, produzido
pelo gerador de pulso do bloco 3.
ii - Aps o trmino de tcc a chave 2 volta para posio P1, momento que
produzido o pulso invertido trea no bloco 2, abrindo a chave 1. O circuito
equivalente obtido durante o tempo trea, simula o pico de tenso que ocorre
em algumas situaes de soldagem, no instante da reignio do arco.
iii Ao finalizar o tempo trea, iniciada a simulao da principal fase do arco,
que ir durar at que ocorra uma nova transio de descida do gerador de
funo, iniciando as etapas i, ii e iii.
A comunicao da CPU com a fonte de soldagem foi realizada atravs dos
sinais IsRef (eq. 4.3) e Eas (eq. 4.4), os quais so proporcionais aos valores da
corrente de sada (Is) e da tenso de arco (Ea).
IsRef = ki*Is
(4.3)
Eas = ka*Ea
(4.4)
Onde : Ki e Ka so as constantes de proporcionalidades da corrente e da

tenso respectivamente.
O valor dos componentes do circuito de simulao pode ser obtido atravs
das equaes 4.3 e 4.4, pois Isref e Eas tornam-se iguais a IRef e Eas
respectivamente, ao se ligar os sinais de comunicao da CPU ao do simulador. Por
exemplo: o valor inicial da resistncia de curto-circuito Rcc1 pode ser obtido atravs
dos valores de tenso do arco (Eai) e corrente de arco (Isi) no instante que inicia o
curto-circuito (eq. 4.5).
Rcc1 = ka*Eai/Ki*Isi
(4.5)
RESULTADOS E ANLISE
73

Segundo a estratgia de desenvolvimento adotada, a primeira etapa dos
ensaios foi feita com a configurao A definida no item 3.1.2, que permitia uma maior
flexibilidade no desenvolvimento dos algoritmos de controle, devido a versatibilidade
do PC e a utilizao das linguagens de programao C e PASCAL. Aps os
reajustes necessrios, em funo dos resultados obtidos com a configurao A, o
algoritmo de controle foi implementado na configurao C, inicialmente utilizando a
linguagem Forth para o micro-controlador 8031 e mais recentemente na linguagem C
destinada ao 8031. Esse mesmo procedimento foi adotado para todos os
desenvolvimentos abrangendo as demais modalidades, e sero descritos no
decorrer deste trabalho.
Primeiramente, optou-se pela linguagem Forth, pois, na poca, no foi
encontrado nenhum ambiente de desenvolvimento em C para o 8031 que integrasse
editor, debugger e compilador.
Entretanto, apesar do Forth, na poca, ter
apresentado maior velocidade de desenvolvimento, a legibilidade do programa

tornou-se prejudicada com o aumento do tamanho do programa, fazendo com que
as modificaes ficassem complexas e demoradas. Com a evoluo dos ambientes
de programao em C para o 8031, decidiu-se fazer toda implementao
novamente. O resultado foi impressionante. O que havia sido desenvolvido em
FORTH durante quase 3 anos foi transcrito para C em pouco mais de 6 meses. Isso
se deve, principalmente, a utilizao das tcnicas de engenharia de software
abordadas no item 4.1, bem como, devido preocupao que se teve em planejar o
cdigo em C dos programas feitos no PC para estudo de viabilidade, com o objetivo
de reutiliz-los no 8031.
A validao do desempenho do algoritmo foi feita atravs da uma srie de
ensaios realizados por um soldador qualificado, usando os arames eletrodos
ER70S6, ER5336, arames para cavitao (CAVITEC, CAVITALOY) e brasagem
(BT513, BT511M da Brastak), procurando abranger situaes comumente
encontradas na prtica e outras que j foram confrontadas no LABSOLDA. Na
avaliao dos resultados foi verificado o comportamento dos oscilogramas de
corrente e tenso, observados o aspecto e geometria da solda e ouvido o
depoimento do soldador.
A influncia da indutncia sobre a corrente de soldagem apresentada na
figura 4.11 para trs situaes diferentes, listadas nos itens 1,2 e 3 da tabela 4.1. J
RESULTADOS E ANLISE
74
a figura 4.12 mostra uma soldagem com CO2 puro aps a introduo da limitao da
40
300
30
200
100
20
40
60
80
20
10
100
20
tempo (ms)
40
300
30
200
100
20
40
60
80
100
300
30
200
100
40
60
tempo (ms)
100
20
40
60
80
100
80
100
tempo (ms)
40
20
80
10
400
60
20
tempo (ms)
40
tempo (ms)
400
b)
Corrente (A)
tenso (V)
Corrente (A)
a)
c)
tenso (V)
400
tenso (V)
Corrente (A)
corrente mnima (Imin), item 4 da tabela.
80
100
20
10
20
40
60
tempo (ms)
Figura 4.11 Oscilogramas: a ) item 1 da tabela 4.1 b) item 2 e c) item 3.
RESULTADOS E ANLISE
75
Tabela 4.1 Ensaios de Soldagem no MIG/MAG convencional arame 1.2 mm.

Item Arame
Gs
Tenso (V)
Vel. Arame (m/min)
Ks
Kd
ER5336
Argnio puro
16.5
7.0
10
10
ER5336
Argnio puro
16.5
7.0
25
25
ER5336
Argnio puro
16.5
7.0
ER70S6
CO2 puro
23.0
4.0
10
25
500
50
Corrente grampeada
40
Tenso (V)
Corrente (A)
400
300
200
30
20
10
100
0
150
200
250
tempo (ms)
0
150
300
Imin
200
250
300
tempo (ms)
Figura 4.12 Oscilograma para o item 4 da tabela 4.1.

Os resultados mais significativos foram obtidos na soldagem com CO2 puro,
principalmente devido introduo do limite mnimo de corrente (Imin) (figura 4.12),
evitando as extines apresentadas na figura 4.7, e, tambm, por que
transferncia metlica com este gs necessita de um ajuste mais apurado das
indutncias de subidas e descidas. Na figura 4.12, pode-se observar que a corrente
foi grampeada no limite mnimo. Este aumento da estabilidade do arco, aliado ao
ajuste diferenciado das indutncias de subida e descida, permitiu uma maior
liberdade de escolha dos valores de tenso e velocidade de arame, ou seja, obtevese uma maior faixa de operao.
4.3 MIG/MAG PULSADO normal
Para viabilizar os demais desenvolvimentos que sero apresentados nos
prximos sub-captulos, foi necessrio implementar o MIG/MAG pulsado por
software.
RESULTADOS E ANLISE
76
4.3.1 - Anlise do comportamento do arco impondo corrente pulsada com ajuste da

velocidade de arame.
Conforme foi apresentado no item 2.1.2, na soldagem com imposio de
corrente e ajuste da velocidade de arame no existe o auto-ajuste da altura do arco
como acontece no MIG/MAG convencional (controle da tenso). Isso faz com que a
altura do arco aumente proporcionalmente ao aumento da distncia entre o bico de
contato e a pea (DBP), prejudicando o controle da poa de fuso e a forma do
cordo. J, quando a DBP reduzida, como a altura entre a ponta do eletrodo e a
pea torna-se menor, o arame acaba tocando na pea. Como conseqncia disso
surgem curto-circuitos que, dependendo do tipo do arame, podem se prolongar e
causar o enrolamento do arame.
Para evitar estas situaes, desenvolveu-se uma tcnica simples, porm
eficiente, baseada no monitoramento da tenso do arco durante o perodo de base,
que apresentada no prximo item.
A figura 4.13 apresenta o algoritmo de controle para o MIG/MAG pulsado,
onde possvel se perceber a tcnica utilizada para reduzir o tempo dos curtocircuitos ou elimin-los. Pela lgica implementada caso a tenso decaia a um nvel
abaixo de um valor crtico, denominado tenso de curto-circuito (Ucc), gerado um
pulso de corrente de durao similar ao pulso de destacamento das gotas, mas de
amplitude programvel (Icc).
RESULTADOS E ANLISE
77
Incio da Interrupo
Incrementa T
T >= Tempo
No
Sim
No
Sim
Fase = pulso
Is = Ip
Tempo = tp
T = 0
Fase = Puso
Is = Ib
Tempo = tb
T = 0
Fase = Base
Le Tenso (Ea)
Ea < Ucc
No
Sim
Is = Icc
T = tp
Ip = Ip original
Envia Corrente (Is)

Fim da Interrupo
Figura 4.13 - Fluxograma do algoritmo de controle do MIG/MAG pulsado.

Os primeiros ensaios foram realizados sem o controle de curto-circuito, cujo
intuito foi testar a eficcia do algoritmo de controle, os quais revelaram que o mesmo
produziu uma soldagem com comportamento idntico aos obtidos nas fontes de
soldagem INVERSAL e ELMA que utilizam controle analgico. A figura 4.14 mostra a
sobreposio de um oscilograma de corrente obtido pela fonte ELMA, apresentado
RESULTADOS E ANLISE
78
na figura 8.9 da referncia [16], e parte de outro, em vermelho, obtido com este
algortmo em condies iguais de soldagem.
Correntes :
na ELMA
no prottipo da DIGITEC
Figura 4.14 Sobreposio de um Oscilograma de corrente obtido com a fonte de

soldagem ELMA, em preto, e parte de outro obtido pelo algoritmo de controle com a
configurao C, em vermelho.
Aps, foram realizados ensaios de soldagem com arame de alumnio, para testar
o controle da corrente durante o curto-circuito de abertura do arco. Esta escolha
deveu-se dificuldade de sold-lo no processo pulsado com imposio de corrente.
Na figura 4.15a mostrado uma soldagem com o controle de curto-circuito e, nas
figuras 4.15b e 4.15c, sem este controle. No primeiro caso, com o controle de curtocircuito na abertura do arco, a soldagem foi executada com uma corrente mdia de
50 A, podendo-se perceber que quando o arame tocou na pea, instantaneamente,
a corrente elevou-se, minimizando o tempo de abertura do arco. Nos outros dois
casos, um com corrente mdia de 120 A e o outro com corrente de base e de pulso
iguais a 160 A, aps o arame tocar na pea, o mesmo permaneceu em curto,
fazendo com que o arame ficasse enrolado em um emaranhado, junto ao bico de
contato ou ao tracionador de arame.
RESULTADOS E ANLISE
Tenso a vazio
60
400
79
Corrente de curto
300
200
100
0
1200
1600
1800
2000
20
0
1200
2200
1400
tempo (ms)
200
40
tenso (V)
60
100
0
1400
1600
1800
2000
2200
0
1400
2400
200
40
100
1800
tempo (ms)
2200
1600
1800
2000
2200
2400
tempo (ms)
60
1600
2000
20
300
1400
1800
Tenso a vazio
tempo (ms)
0
1200
1600
tempo (ms)
300
b)
Corrente (A)
1400
tenso (V)
Corrente (A)
a)
c)
tenso (V)
Corrente (A)
40
2000
2200
Bocal
Arame
Emaranhamento
do arame
20
0
1200
1400
1600
1800
2000
2200
tempo (ms)
Figura 4.15 - Oscilogramas da abertura do arco na soldagem de alumnio com o

MIG/MAG pulsado.
a) com controle do curto-circuito b) e c) sem controle do curto-circuito.
Um fato que comprova a eficincia da implementao realizada para evitar o
prolongamento dos curto-circuitos pode ser observado no oscilograma da figura
4.16, onde os mesmos possuem um tempo muito pequeno. Isso se deve ao controle
RESULTADOS E ANLISE
80
t-los identificados rapidamente (tenso do arco menor do que Ucc), gerando o

pulso de corrente Icc, antes que os curto-circuitos se consolidassem realmente.
Icc
350
Corrente (A)
300
250
200
150
100
50
0
50
150
tempo (ms)
40
Tensao (V)
100
200
Identificao do curto
30
40
30
20
20
10
Ucc
10
Ucc
Curto-circuito
115
50
100
150
120
125
130
200
tempo (ms)
Figura 4.16 - Oscilograma de soldagem no Pulsado com DBP pequena.
(sinrgico 100 A, 4% CO2, ER70S6 1.2 mm)
4.4 MIG/MAG PULSADO com Pulsao Trmica

A concepo dessa nova modalidade de soldagem surgiu devido a um
trabalho cooperativo entre o LABSOLDA e uma empresa de gerao de energia
eltrica, destinado a obteno de melhores resultados na recuperao de turbinas
erodidas por cavitao.
O LABSOLDA iniciou as pesquisas com o MIG/MAG pulsado, devido ao
mesmo garantir uma boa estabilidade do arco em diferentes posies de soldagem.
Os arames testados foram o Hidroloy e o Cavitec, mas constatou-se que com o
primeiro no se conseguia soldar com corrente pulsada e tambm ficou patente que
o MIG/MAG pulsado promove um melhor acabamento do cordo e um menor ndice
RESULTADOS E ANLISE
81
de porosidade, quando equiparado ao MIG/MAG com transferncia por curtocircuito.

Entretanto, a produtividade (quantidade de material depositado por hora) ficou
abaixo das expectativas, pois acima de uma determinada velocidade de arame, a
energia empregada gerava uma poa metlica muito fluda, provocando o
escorrimento do material.
Assim sendo, na perspectiva de aumentar a produtividade do MIG/MAG
pulsado, concebeu-se a modalidade de soldagem denominada MIG/MAG pulsado
com pulsao trmica. Esta foi delineada inspirando-se no processo TIG pulsado,
com a finalidade de obter um melhor controle sobre a energia entregue ao arco,
permitindo um maior controle da poa metlica [23].
4.4.1 - Implementao da forma de onda para o MIG/MAG pulsado com pulsao
trmica.
Esta modalidade de soldagem contm os fundamentos da transferncia
metlica do MIG/MAG pulsado e o controle de energia do TIG pulsado. Os traos
destas duas modalidades podem ser encontrados na forma de onda que foi
concebida para este fim, figura 4.17. A transferncia metlica garantida atravs
dos pulsos de corrente, como ocorre no MIG/MAG pulsado. A rea em azul
corresponde pulsao da corrente mdia, que feita em uma frequncia mais
baixa, semelhante a do TIG, quando equiparada a do MIG/MAG. Essa menor
frequncia permite que a pulsao da energia trmica imposta pelo arco, a qual deu
origem ao nome dessa modalidade de soldagem (pulsado com pulsao trmica), se
propague pela impedncia trmica da regio que compreende a poa metlica e
suas proximidades. Durante a fase onde a mdia possui o maior valor denominouse pulso trmico, e a outra foi denominada base trmica.
Para garantir o controle sobre a transferncia metlica, nas duas fases a
constante de destacamento de gota (Ip2 * tp) foi mantida inalterada.
Neste caso, como existem nveis mdios de energia diferentes, foi necessrio,
tambm, o ajuste da velocidade de arame em conformidade com a corrente mdia
de cada fase.
Para evitar que ocorressem fraes de um perodo de transferncia em cada
fase, figura 4.18, implementou-se no algoritmo uma funo para desprez-las. Assim
sendo, o tempo de cada fase pode diferenciar do tempo ajustado de at um perodo
RESULTADOS E ANLISE
82
de transferncia. Todavia, esse erro praticamente insignificante, j que os perodos

de pulso e base trmicos so muito superiores ao perodo de transferncia.
Arame Eletrodo
Arco
Cordo de Solda
Pulso Trmico
Base Trmica
Figura 4.17 - Diagrama de sinais do pulsado com pulsao trmica.

Pulso Trmico
Base Trmica
Frao do Pulso
Frao da Base
Figura 4.18 Pulsado com pulsao trmica com fraes de perodo de

transferncia.
A figura 4.19 mostra em forma de fluxograma o algoritmo que gera a forma
de onda para o pulsado com pulsao trmica.
RESULTADOS E ANLISE
83
Incio da Interrupo
Incrementa Ter
Ter = TempoTer
No
Sim
No
Sim
FaseTer est no Pulso
Ip = IpBaseter
Ib = IbBaseter
Va = VaBaseter
tp = tpBaseter
tb = tbBaseter
Ter = 0
TempoTer = TBaseter
FaseTer = Base
Ip = IpPulsoter
Ib = IbPulsoter
Va = VaPulsoter
tp = tpPulsoter
tb = tbPulsoter
Ter = 0
TempoTer = TPulsoter
FaseTer = Pulso
Diagrama do Modo Pulsado

(figura 4.13)
Fim da Interrupo
Figura 4.19 - Algoritmo da forma de onda do pulsado com pulsao trmica.
4.4.2 - Influncia da resposta dinmica da velocidade de arame
Nos primeiros testes de soldagem, foi observado que existiam grandes
variaes no comprimento do arco, principalmente no momento da transio do
pulso trmico (PT) para a base trmica (BT) e vice-versa, as quais podem ser
constatadas observando-se o desvio da tenso mdia em relao ao valor esperado,
figura 4.20. Identificou-se que isso ocorria devido resposta dinmica lenta da
velocidade do arame, aliada a mudana brusca da corrente mdia nos momentos
das transies. A conseqncia era o surgimento de curto-circuitos na mudana do
PT para BT, e o aumento da altura do arco na mudana da BT para o PT.
RESULTADOS E ANLISE
84
Vel. do Arame (m/min)
6
5
4
3
2
1
50
1500
2000
2500
3000
3500
4000
t e m p(ms)
o (s )
tempo
Tenso (V)
40
30
20
Tenso mdia
Esperada
10
Curto-circuitos
0
1500
2000
2500
3000
3500
4000
3500
4000
Corrente de
Curto-circuito
tempo
te m p (ms)
o (s )
400
Corrente (A)
300
200
100
0
1500
2000
2500
3000
te m p(ms)
o (s )
tempo
Figura 4.20 - Ensaio de soldagem com o MIG/MAG pulsado com pulsao trmica
com tempo de resposta da velocidade de arme em 700 ms.
A soluo para minimizar os inconvenientes causados pela resposta lenta do
arame foi modificar o circuito de controle do cabeote alimentador. Foi analisado
que, para uma velocidade de resposta menor do que 200 ms, as perturbaes no
RESULTADOS E ANLISE
85
arco no eram mais significativas, como pode ser observado atravs do grfico da
tenso na figura 4.21. Constatou-se que quanto mais
se reduzia o tempo de
resposta, mais instvel ficava o controle da velocidade, sendo que se adotou uma
resposta por volta de 100 ms para o novo circuito de controle projetado, admitindose um certo nvel de oscilao, conforme apresentado no grfico da velocidade de
arame da figura 4.21, que foi a realizado nas mesmas condies do ensaio com
resposta lenta (figura 4.20).
Vel. de Arame (m/min)
6
5
4
3
2
1
0
2000
50
2500
3000
3500
4000
4500
te m p o (m s)
Tenso (V)
40
30
20
10
0
2000
400
2500
3000
3500
4000
4500
te m p o (m s )
Corrente (A)
300
200
100
0
2000
2500
3000
3500
4000
4500
te m p o (m s )
Figura 4.21 - Ensaio de soldagem com o MIG/MAG pulsado com pulsao trmica
com tempo de resposta da velocidade de arame em torno de 100 ms.
RESULTADOS E ANLISE
86

Segundo a estratgia experimental adotada, a primeira fase de ensaios
prticos foi realizada usando a configurao A com uma fonte INVERSAL.
Os resultados obtidos esto descritos a seguir:
-
Maior sustentabilidade da poa de fuso, o que propiciou um incremento

da produtividade (cerca de 15 %) para um mesmo nvel de qualidade de
depsito.
Um acabamento incomparavelmente superior ao MIG/MAG convencional

(Figura 4.22) e mais repetitivo do que o pulsado normal, devido prpria
cadncia da pulsao que orienta o soldador.
Eliminao quase que total de porosidade.
Aumento da homogeneidade do material depositado, j que grande parte

dos elementos de liga dos arames-eletrodos utilizados nestas aplicaes
no se encontram dissolvidos, mas se encontram na forma de p no
ncleo dos mesmos.
Das caractersticas citadas, a de maior relevncia a questo das

porosidades. Acredita-se que sua eliminao se deva a fenmenos de mecnica dos
fluidos, originada pelo forte efeito cclico de aumento e diminuio da energia do
arco.
A figura 4.22b mostra o aspecto do cordo obtido com o MIG/MAG pulsado
com pulsao trmica.
a)
b)
Figura 4.22 - Depsito de soldagem com o processo MIG/MAG na posio sobre

cabea, utilizando arame-eletrodo tubular base de cobalto, com as modalidades :
a) convencional, b) pulsado com pulsao trmica.
RESULTADOS E ANLISE
87
Aproveitando a oportunidade de uma parada para reparo de turbina na usina

hidreltrica de Salto So Tiago, foi levada a configurao A com uma fonte
INVERSAL, juntamente com um sistema de aquisio de dados (fig. 4.23), para se
fazer um teste dessa nova modalidade em condies reais.
A avaliao da aplicao em campo confirmou os resultados obtidos em
laboratrio. Alm disso, o processo foi considerado de mais fcil manuseio pelos
soldadores, comparado com os processo MIG/MAG pulsado normal e transferncia
por curto-circuito. Essa facilidade ocorreu porque, durante a fase de base trmica,
tem-se uma espcie de pausa na deposio do material, permitindo ao soldador um
maior controle sobre a soldagem. certo que o soldador no teria tempo para
executar alguma ao sobre o processo durante um nico intervalo da base trmica.
Entretanto, a sucessiva repetio da mesma, numa freqncia equiparada a do TIG,
permite ao soldador esse maior controle. Outro fator observado foi que a baixa
freqncia impe um ritmo de soldagem ao soldador, fazendo com que o mesmo
consiga manter melhor a velocidade de soldagem.
Micro P/ controle
do pulsado trmico
INVERSAL
Micro P/ aquisio
de dados
Foto 1
Foto 2
Figura 4.23 Aplicao em campo do MIG/MAG pulsado com pulsao trmica em

carter de desenvolvimento. Local : Galeria da hidreltrica de Salto Santiago.
Devido ao bom desempenho do MIG/MAG pulsado com pulsao trmica,
uma empresa de gerao de energia demonstrou-se disposta em adot-lo como
procedimento padro na recuperao de ps de turbinas. Porm, a restrio imposta
foi que o equipamento final fosse de fcil operao e compacto, j que foi estimada
a utilizao de quatro equipamentos dessa natureza e o sistema utilizado
apresentava os seguintes pontos negativos:
RESULTADOS E ANLISE
88
Necessidade de um computador, instrumentos de condicionamento de

sinais e uma srie de cabos e conexes ligados fonte de soldagem, os
quais no suportariam um trabalho contnuo em tal ambiente de soldagem.
Volume ocupado pelo sistema era aprecivel, considerando-se o espao

disponvel no local onde fica a turbina, e a previso de pelo menos quatro
sistemas.
Complexidade na manipulao e conexes das partes que compem o

sistema.
Grande nmero de variveis envolvidas nessa nova modalidade.
A preocupao em tornar realidade um equipamento de soldagem com o

perfil imaginado pela empresa, j havia sido cogitado pelo LABSOLDA. Trata-se da
configurao C j citada em 3.1.2. Assim sendo, para finalizar as atividades
referentes
ao
MIG/MAG
pulsado
com
pulsao
trmica,
realizou-se
sua
implementao na configurao C (DIGITEC), onde o algoritmo testado no PC

(configurao A), foi transcrito, inicialmente, para linguagem FORTH destinada ao
micro-controlador 8051.
Durante a aplicao em campo, verificou-se a necessidade de mais duas
etapas de soldagem, uma inicial e outra final, que foram acrescentadas no algoritmo
da DIGITEC, resultando no esquema de soldagem mostrado na figura 4.24. A etapa
inicial teve como funo permitir ao soldador iniciar a soldagem com um nvel de
depsito menor, de maneira a possibilitar um melhor posicionamento da tocha, e
somente ento dar incio etapa de soldagem. A etapa final destinou-se a obter um
melhor acabamento no final do cordo. Isso, tambm reduziu a quantidade de
defeitos e o acmulo de material no incio e final do cordo de solda.
Pulsado Trmico
Corrente mdia
do pulso trmico
Pulso
Trmico
Boto
Tocha
Fase
Inicial
Corrente mdia
da base trmica
Base
Trmica
Regime
Fase
Final
Fig. 4.24) Esquema de soldagem no MIG/MAG pulsado com pulsao trmica com
3 fases.
RESULTADOS E ANLISE
89
Para a verso final do equipamento de soldagem, foram necessrias algumas

modificaes de ordem fsica, devido principalmente ao espao restrito no local da
turbina e a no ser permitido a utilizao de tenses acima de 100 V, que era
necessria para alimentao do mesmo. A soluo encontrada foi deixar as fontes
na galeria de acesso e fazer uma extenso de 20 m para o alimentador de arame e
para o painel remoto (teclado/display). Isso fez com que fossem necessrias
algumas adaptaes no hardware e software para diminuir os efeitos de rudos
induzidos no painel de controle, bem como, rudos e oscilaes gerados no prprio
cabo de solda devido ao seu grande comprimento. As alteraes foram mais a nvel
de filtros, tanto de software como de hardware. A figura 4.25 mostra a verso final
do equipamento e, a figura 4.26 o resultado de algumas soldagens na turbina.
Fig. 4.25) Verso do equipamento de soldagem para soldagem de turbinas.
RESULTADOS E ANLISE
90
Depsito com arame

Cavitec na turbina.
Depsito com arame

Cavitaloy na turbina.
Regio Cavitada
Soldador executando
operao de recobrimento,
de reas cavitadas na
turbina.
Fig. 4.26) Fotos de partes da turbina soldadas com o pulsado com pulsao
trmica.
RESULTADOS E ANLISE
91
4.5 MIG/MAG PULSADO Sinrgico.

Na anlise feita previamente no item referente ao MIG/MAG pulsado, foi citada a
falta de conhecimento sobre este processo por grande parte das pessoas que atuam
na rea de soldagem. Com a introduo do MIG/MAG pulsado com pulsao
trmica, a complexidade de ajustes tornou-se ainda maior. Desta forma, o caminho
para amenizar estas dificuldades foi o desenvolvimento do pulsado sinrgico, que foi
abordado na parte final do item 2.1.2.
Atualmente existem algumas proposies para se obter a correlao entre as
variveis de soldagem de acordo com a aplicao, as quais apresentam diferentes
graus de complexidade. A proposta implementada, apresentada no transcorrer deste
item, alvejou obteno de um conjunto de equaes simples, visando sua
utilizao em micro controladores.
O desenvolvimento do sinrgico foi baseado nos resultados do trabalho
realizado por Dutra [16], utilizando-se uma simplificao da equao que relaciona a
velocidade de arame com a corrente de soldagem, cujos primeiros resultados foram
apresentados em [17].
4.5.1 - Determinao da forma de clculo das variveis de soldagem.
A determinao das variveis de soldagem no MIG pulsado, como j foi descrito,
depende basicamente do tipo e dimetro de arame e da formulao do gs de
proteo.
As variveis responsveis pelo destacamento de gota Ip e tp, bem como a
funo que relaciona a velocidade de arame (Va) com a corrente mdia (Im), so
obtidas experimentalmente atravs de ensaios prticos. Dutra [16] apresenta
algumas metodologias para a determinao de tais variveis e funes. A
determinao de Ip e tp, proposta por Dutra, feita atravs da anlise da tenso do
arco, que sofre um aumento no momento do destacamento da gota. Atualmente,
existem sistemas mais modernos, baseados em filmagens do destacamento e na
luminosidade do arco (sensores ticos). Tais sistemas permitem obter os parmetros
de forma mais segura, pois no outro caso, os resultados dependem da experincia e
sensibilidade de quem est fazendo os ensaios, uma vez que a tenso do arco pode
sofrer variaes devido a outros fatores.
RESULTADOS E ANLISE
92
A funo que relaciona a velocidade de arame (va) com a corrente foi

simplificada para uma relao de proporcionalidade entre va e a corrente mdia (Im),
eq. 4.6.
Va = ksi * Im
(4.6)
Onde : ksi = coeficiente de proporcionalidade entre Va e Im.

As demais variveis da forma de onda de corrente so obtidas pressupondo-se
que toda quantidade de arame Le, fig. 4.27, que passou atravs do bico de contato
entre dois pulsos de corrente consecutivos (um perodo de transferncia T), foi
convertida em uma gota esfrica. Desta forma, especificando-se o dimetro da gota
(Dg), pode-se calcular o volume da gota (Vg), atravs da eq. 4.7.
A
Arame
Bico
Le
Le
Le
Le
Le
Le
Le
Le
Dg
Arco
Cordo de Solda
Dg
Perodo de transferncia -T
Ip
Ib
tb
tp
Figura 4.27 Representao esquemtica da converso de um comprimento de

arame (Le) em uma gota metlica (Dg).
RESULTADOS E ANLISE
Vg = f(Dg)
93
(4.7)
Admitindo-se que todo o volume do arame (Ve) converteu-se na gota de

dimetro Dg, pode-se determinar o comprimento do eletrodo (Le) necessrio para
isso, eq. 4.8 e 4.9:
Le = f(Ve)=f(Vg)
(4.8)
Considerando-se que o arame um cilindro e a gota uma esfera perfeita atravs

da igualdade dos volumes, tem-se:
Le = 2*Dg/3
(4.9)
Ento, conhecendo-se a velocidade e comprimento do arame necessrio para

formar a gota, pode-se determinar o perodo de transferncia da mesma (T), eq.
4.10.
T = Le/Va
(4.10)
Com isso, pode-se determinar o tempo de base (tb), eq. (4.11).

tb = T-tp
(4.11)
Para finalizar, s restou o clculo da corrente de base, que pode ser obtida
isolando-se Ib da equao da corrente mdia, eq. 4.12.
Ib = [Im*(tp+tb) - Ip*tp]/tb
(4.12)
4.5.2 - Desenvolvimento de um algoritmo para implementao do sinrgico.

Pode-se perceber que Ib (eq. 4.12), dependendo do valor de Im selecionado,
poder ficar abaixo de um valor mnimo necessrio para manuteno do arco ou at
mesmo negativo. Neste caso, uma soluo seria aumentar tb e manter Ib no valor
mnimo. Todavia, tal soluo, apesar de evitar a extino do arco, acaba resultando
no aumento do dimetro de gota. Desta maneira, decidiu-se restringir o valor da
corrente mdia quando Ib tornava-se crtico.
RESULTADOS E ANLISE
94
O algoritmo que foi implementado baseado em uma lista que contm o

material, o dimetro do arame e o gs de proteo, que esto agrupados em um
mesmo elemento da lista. Na figura 4.28 isso representado atravs de um
diagrama de blocos. Cada elemento da lista est indexado aos seus respectivos
parmetros de destacamentos (Ip,tp) e ao coeficiente de proporcionalidade entre a
velocidade de arame e a corrente mdia (Kva).
Escolher um elemento da lista.
Ex: Aco Carbono C5 1,0 mm
Ajustar o Valor da corrente mdia.

Ex : Im = 100 A
Calcular Variveis de Soldagem.
Va, tb, Ib
Lista:
Ip,tp,
Kva
Aco Carbono C5 1,0 mm

Aluminio Ar 1,2 mm Versao 1
Aluminio Ar 1,2 mm Versao 2
Aco 309L Ar+02 1,2 mm
Cavitec C8 1,2 mm
...
Soldar com MIG/MAG pulsado normal
Figura 4.28 - Diagrama de blocos simplificado da determinao das variveis de

soldagem no processo MIG/MAG pulsado sinrgico.
O programa foi implementado de forma que o usurio somente necessite
escolher um dos elementos da lista e a corrente mdia de soldagem, sendo as
demais variveis de soldagem calculadas pelo programa. Para controle da forma de
onda foi utilizado o algoritmo do pulsado normal.
4.5.3 - Ajuste da altura do arco
Devido aos clculos das variveis de soldagem serem baseados em ensaios
realizados sob determinadas condies, a soldagem pode no se repetir exatamente
igual em outras circunstncias, exigindo reajustes nos valores de Va e Im. Isso pode
ocorrer devido existncia de variaes no dimetro do eletrodo (tolerncia de
fabricao), na composio do gs, na geometria das chapas, na distncia entre o
bico de contato e pea, no ngulo da tocha, na posio de soldagem, etc. .
Como no possvel prever todas essas situaes, uma das solues seria
fazer uma correo da velocidade de arame em funo da tenso do arco, ou
usando algum outro tipo de sensor. No caso da utilizao da tenso do arco como
RESULTADOS E ANLISE
95
sensor, poder-se-ia introduzir certas instabilidades, semelhante as que ocorrem com

o controle externo no MIG/MAG com imposio de corrente, necessitando um
trabalho de investigao mais detalhado sobre esse tema. Assim, a soluo usada
foi introduo do conceito de ajuste de comprimento do arco, o qual feito pelo
usurio.
O ajuste do comprimento do arco na realidade um reajuste da velocidade do
arame, que calculada em funo da corrente mdia. Ao ser ajustado o mesmo em
uma unidade positiva, est-se reduzindo a velocidade de arame em 0.1 m/min, e se
for em uma unidade negativa velocidade ser aumentada em 0.1 m/min.
Conceitualmente seria necessrio fazer o reclculo das demais variveis de
soldagem para se manter o dimetro de gota constante. Contudo, optou-se por no
fazer o reclculo das mesmas, primeiramente porque a relao percentual entre o
valor reajustado e o valor calculado pequena, resultando em uma alterao muito
pequena no dimetro de gota, e tambm, porque quanto menos clculos mais rpido
torna-se o algoritmo.
Os ensaios com o sinrgico objetivaram verificar, atravs dos oscilogramas
de corrente e tenso, se as variveis de soldagem resultantes dos clculos eram as
mesmas lidas durante a soldagem. Aspectos ligados ao cordo de solda foram
analisados somente por inspeo visual, uma vez que os valores das variveis de
soldagem gerados pelo programa eram fruto de um conjunto de experimentao
prtica, que levava tais aspectos em considerao, ou seja, o sinrgico uma forma
de se garantir a repetio de um conjunto de experimentos realizados previamente.
Foram determinados os equacionamentos para doze combinaes diferentes
de arames e gs de proteo, os quais esto listados na tabela 4.2.
Mesmo utilizando-se uma simplificao da equao que relaciona velocidade
de arame com a corrente mdia, a altura do arco manteve-se praticamente
constante para toda faixa de corrente mdia considerada usual. Nos casos onde o
arco tendeu a aumentar ou a diminuir, pequenas correes na varivel altura do arco
(velocidade do arame) foram suficientes para deix-lo na altura adequada.
Outro aspecto foi identificar se o termo altura de arco era usual e se seria
compreendido pelos usurios da solda, que foi bem aceito, tanto pelos soldadores
do Labsolda, como por uma srie de soldadores que trabalham na recuperao de
RESULTADOS E ANLISE
96
ps de turbina, os quais esto acostumados a utilizar palavras como arco mais ou

menos enterrado, mais quente ou mais frio, derreter mais ou menos, etc ... .
Tabela 4.2 Combinao de arames e gs implementados no sinrgico.

Ao Carbono C5 1,0 mm
Alumnio Ar 1,0 mm
Alumnio Ar 1,2 mm Verso 1
Alumnio Ar 1,2 mm Verso 2
Alumnio Ar 1,6 mm
Ao 309L Ar+02 1,2 mm
Cavitec C8 1,2 mm
E309L T1 C25 1,2 mm
Cavitalloy Ar+2 02 1,3 mm
Cavitalloy Ar+2 02 1,6 mm
O bom desempenho do pulsado sinrgico fez com que fosse implementada,

tambm, uma verso do MIG/MAG pulsado com pulsao trmica no modo
sinrgico. Os resultados da nova verso alm de reduzir o nmero de variveis,
diminuiu muito a complexidade de ajuste do processo.
4.6 - MIG/MAG com Duplo Arame.
O LABSOLDA iniciou uma linha de pesquisa voltada a soldagem com o
MIG/MAG destinado ao duplo arame em 1998. Como as informaes sobre este
processo eram quase inexistentes, optou-se pelo desenvolvimento de toda infraestrutura necessria para dar suporte aos estudos do duplo arame. A razo para
isso foi escassez de fornecedores de equipamentos para o duplo arame, alm de
tudo, tais equipamentos saem da fbrica com determinadas caractersticas que no
podem ser alteradas, fator que limita muito a pesquisa. Outra razo, foi que atravs
da experincia j adquirida pelo LABSOLDA em pesquisas com novos processos de
soldagem, so desejveis equipamentos que possibilitem modificaes a nvel de
hardware, de forma a suprir as novas necessidades que surgem naturalmente
durante um processo de pesquisa.
RESULTADOS E ANLISE
97
A linha de pesquisa do duplo arame envolvia, tanto o desenvolvimento de

equipamentos com caractersticas especiais, como o estudo desse processo de
soldagem. Assim, para um desenvolvimento mais otimizado deste processo, foi feita
uma integrao entre alunos de ps-graduao de cada uma dessas reas, visandose obter um resultado mais consistente. As reas referentes aos desenvolvimentos
do equipamento e das novas formas de controle fizeram parte do presente trabalho.
A rea voltada ao processo de soldagem, que teve tambm a anlise e
desenvolvimento de uma tocha de soldagem, teve um grande impacto na pesquisa
sobre o duplo arame, resultando na defesa de uma dissertao de mestrado [5] e o
incio de uma tese de doutorado [6], que se encontrava em fase de finalizao.
As pesquisas foram executadas em vrias frentes, cada qual exigindo
determinadas caractersticas do equipamento, as quais sero descritas nos itens
subsequentes.
4.6.1 - Soldagem com Potencial nico.
Os primeiros testes com o MIG/MAG duplo arame foram executados com uma
nica fonte de soldagem, que teve sua capacidade mxima de corrente ampliada de
450 A para 500 A, o que possibilitou a soldagem com arames ER70S-6 de at 1.0
mm de dimetro. Para dimetros maiores seria necessrio aumentar ainda mais o
valor mximo da corrente da fonte, o que resultaria no projeto de uma nova unidade
de potncia para controle da corrente. Ento para desviar do projeto dessa unidade,
optou-se pela utilizao de duas fontes de soldagem, que tambm seriam
necessrias para soldagem com potencial isolado.
Conforme apresentado no item 2.1.3, quando so utilizadas duas fontes na
soldagem com a modalidade duplo arame com potencial nico,
surgem dois
problemas, o desequilbrio de corrente em cada fonte, quando se opera no modo

convencional, e a necessidade de sincronismo entre os pulsos de corrente de cada
fonte, quando se opera no modo corrente pulsada.
A soluo encontrada para os dois casos foi introduzir um conector em cada
fonte de soldagem com os sinais de sada e entrada de referncia de corrente (Iref),
conforme ilustrado na figura 4.29. Para isso, interceptou-se o sinal de referncia de
corrente que a CPU gerava para a placa de controle de corrente, colocando-se um
rel comandado pela prpria CPU, cuja funo foi estabelecer se o sinal de corrente
enviado ao controle seria o da CPU (operao local) ou um externo (operao
RESULTADOS E ANLISE
98
remoto). Desta forma, foi possvel obter a mesma corrente de sada nas duas fontes,
configurando-se uma das fontes com operao remoto (fonte2, escrava) e ligando-se
seu sinal de referncia de corrente de entrada (Iref. entrada) ao sinal de sada (Iref.
sada) da outra fonte (fonte1 mestra).
CPU
Iref.
Rel
Local/
Remoto
CPU
Ligao
Iref. sada
Iref. sada
Iref. entrada
Iref. entrada
Rel
Local/
Remoto
Iref.
Iref.
Controle
de
Corrente
Iref.
Conector
Fonte 1
Fonte 2
Controle
de
Corrente
Figura 4.29 Conexo entre as fontes de soldagem no duplo arame com potencial
nico.
4.6.2 - Soldagem com Potencial Isolado.
Na soldagem com potencial isolado, as duas fontes podem operar de forma
independente, no necessitando da conexo local/remoto como no caso do
potencial nico. Apesar disso, quando se utiliza o pulsado, necessrio o
sincronismo entre os pulsos de corrente, onde os pulsos podem ocorrer ao mesmo
tempo ou com uma defasagem. Nesta configurao, o pulso de corrente de uma
das fontes (fonte mestra) serve de referncia para outra (fonte escrava), que por sua
vez, gera seu pulso de corrente com a defasagem especificada, podendo ser
ajustada de 0 a 50,0 ms, com resoluo de 0,1 ms.
Para implementao do sincronismo entre as fontes foi necessrio introduzir
na CPU um circuito que permitisse a comunicao entre ambas, onde se escolheu a
comunicao RS485 a dois fios, devido a menor sensibilidade a rudos comparada
com a RS232. Entretanto, de maneira a manter a flexibilidade do equipamento,
introduziu-se no seu software a possibilidade de se optar entre um ou dois arames
RESULTADOS E ANLISE
99
e, ainda, qual seria a fonte mestra ou escrava. A figura 4.30 mostra um diagrama da
conexo fsica e a figura 4.31 mostra os menus disponveis ao usurio.
Ligao
CPU
Iref.
Rel
Local/
Remoto
Sincronismo
Iref. sada
Iref. entrada
Sincronismo
Conector
CPU
Iref.
Iref. sada
Rel
Local/
Remoto
Iref. entrada
Iref.
Iref.
Controle
de
Corrente
Fonte 1
Controle
de
Corrente
Fonte 2
Figura 4.30 Conexo entre as fontes de soldagem no duplo arame com potencial
isolado.
Figura 4.31 Menu de configurao para o Duplo arame apresentado no Display da

Fonte.
RESULTADOS E ANLISE
100
4.6.3 - Desenvolvimento de um programa no PC para soldagem com duplo arame no

MIG/MAG pulsado com pulsao trmica.
A soldagem com duplo arame, usando a modalidade pulsado com pulsao
trmica, foi implementada somente no PC devido ao grande nmero de variveis
envolvidas. Para isso foi feito um programa, cuja interface com o usurio mostrada
na figura 4.32, aproveitando a conexo implementada para o potencial nico,
destinada a controlar remotamente a fonte de soldagem (figura 4.29). O programa
comunica-se com as fontes de soldagem atravs de duas placas INTERDATA, uma
para cada fonte, gerando a referncia de corrente para cada uma delas, j
defasadas entre si. O programa, tambm, comanda as respectivas velocidades de
arame. A figura 4.33 mostra um diagrama de conexo das fontes com o micro.
Figura 4.32 Interface com o usurio do programa para soldagem com o duplo
arame operando no MIG/MAG pulsado com pulsao trmica atravs do PC.
Inicialmente, era enviado para as duas fontes de soldagem o mesmo valor da
velocidade de arame. Entretanto, foi observado que, conforme o posicionamento dos
arames com relao ao sentido de movimento e/ou a posio de soldagem, era
necessrio o ajuste diferente de cada velocidade. Assim sendo, foi implementado
este ajuste diferenciado de velocidade, bem como, introduziu-se no programa uma
rampa de corrente mdia no incio da soldagem, para aumentar o controle sobre a
RESULTADOS E ANLISE
101
formao da poa de fuso em posies fora da plana. Durante a rampa, as

variveis da forma de onda da corrente e a velocidade de arame foram calculadas
usando as equaes do sinrgico.
CPU
CPU
Iref.
Rel
Local/
Remoto
Iref.
Iref. sada
Iref. sada
Iref. entrada
Rel
Local/
Remoto
Iref. entrada
Iref.
Iref.
Controle
de
Corrente
Fonte 1
Conector
Controle
de
Corrente
Fonte 2
Figura 4.33 Conexo entre as fontes de soldagem e o Micro-Computador.
4.6.4 - Ensaios Prticos

Os ensaios prticos foram realizados com o intuito de verificar questes de
operacionalidade e desempenho. As questes ligadas ao processo de soldagem
propriamente dito foram conduzidas por outros colaboradores [5,6], como j
comentado anteriormente.
Com o duplo arame possvel se compor vrios cenrios diferentes, que
resultam da combinao do tipo de tocha (potencial nico ou isolado), da disposio
dos arames (deslocando-se lado a lado, ou um na frente do outro), da modalidade
de soldagem (convencional ou pulsado) e do tipo e dimetro de arme.
RESULTADOS E ANLISE
102
Tanto nos ensaios com o potencial nico como com o isolado, observou-se a
necessidade de ajustes diferenciados na velocidade de arame de cada fonte. Esta
diferena ocorria devido a vrios aspectos, entre eles destacam-se: a interao entre
os arcos, a posio dos eletrodos em relao pea e poa de solda, como
tambm, diferenas de fabricao nos dimetros dos eletrodos.
Na soldagem com duplo-arame existe a sobreposio dos dois arcos, cuja
interao de um sobre o outro pode ser identificada atravs do oscilograma da
tenso (figura 4.34 ) no processo pulsado com potencial isolado, utilizando-se a
configurao mestre escrava com defasagem entre os pulsos de correntes de cada
fonte. A figura 4.34 mostra as tenses e correntes das duas fontes de soldagem,
onde a elevao da tenso do arco, em forma de uma pequeno pulso, durante o
tempo de base revela a iterao entre os arcos.
40
400
Defasagem
30
tenso (V)
200
100
Corrente (A)
a)
40
60
80
20
10
100
20
400
40
300
30
200
100
20
40
60
tempo (ms)
40
60
80
100
80
100
tempo (ms)
tempo (ms)
b)
20
tenso (V)
Corrente (A)
300
80
100
20
10
20
40
60
tempo (ms)
Figura 4.34 Oscilogramas para o duplo arame com potencial isolado com
defasagem entre os pulsos de corrente. a) fonte escrava, b) fonte mestre.
RESULTADOS E ANLISE
103
No caso da soldagem com potencial nico, no possvel a percepo da

interao entre os arcos atravs da tenso, devido aos dois arames estarem
submetidos ao mesmo potencial, fazendo com que a tenso lida seja igual nos dois
arcos.
De uma forma geral, pode-se dizer que a tenso e a corrente de soldagem no
duplo arame mantm o mesmo comportamento da soldagem com um nico arame,
tanto na modalidade de soldagem convencional como na pulsada. Isso pode ser
constatado atravs das formas de ondas de corrente e tenso nas duas
modalidades, como apresentado respectivamente nas figuras 4.35 e 4.36 para o
potencial nico, e nas figuras 4.37 e 4.34 para o potencial isolado.
40
800
Tenso
400
Corrente
-20
Tenso (V)
Corrente (A)
20
600
200
-40
0
0
100
200
300
400
500
tempo (ms)
Figura 4.35 - Oscilograma de tenso e corrente (nos dois arames) para o duplo
arame no modo convencional com potencial nico.
Resultados referentes anlise exploratria do duplo arame com potencial
nico, utilizando as implementaes abordadas neste item, so apresentados por
Ramirez [5] e Motta [6].
Na figura 4.38 so apresentados os aspectos de cordes de solda em
algumas situaes ensaiadas.
RESULTADOS E ANLISE
104
40
Tenso
800
Corrente
0
400
-20
Tenso (V)
Corrente (A)
20
600
200
-40
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
tempo (ms)
Figura 4.36 - Oscilograma de tenso e corrente (nos dois arames) para o processo
250
40
200
30
150
tenso (V)
Corrente (A)
duplo arame pulsado com potencial nico.
100
50
0
800
1000
250
40
200
30
150
100
0
800
900
1000
tempo (ms)
900
1000
1100
tempo (ms)
tempo (ms)
50
b)
10
0
800
1100
tenso (V)
Corrente (A)
a)
900
20
1100
20
10
0
800
900
1000
1100
tempo (ms)
Figura 4.37 - Soldagem com o duplo arame potencial isolado no processo

convencional. a) fonte 1, b) fonte 2
RESULTADOS E ANLISE
105
Pulsado com Pulsao Trmica com arame CAVITEC

Pulsos
em fases
Pulsos
defasados
Pulsado Normal com arame CAVITEC

Pulsos
em fases
Pulsos
defasados
Pulsado Normal com arame ER70S6 com

corrente de 120 A.
Pulsos
em fases
Pulsos
defasados
Figura 4.38 Aspectos de cordes de solda em algumas situaes ensaiadas com o

duplo arame.
RESULTADOS E ANLISE
106
4.7 - MIG-MAG COM CORRENTE ALTERNADA PARA O ALUMNIO

Na anlise deste processo, feita no sub-item 2.1.4, determinou-se
problemtica desta modalidade de soldagem nvel de software e hardware. A partir
das informaes obtidas projetou-se o algoritmo de controle e um circuito de
reabertura de arco, que so apresentados no decorrer deste item.
4.7.1 - Desenvolvimento do algoritmo de controle para o MIG/MAG CA.
O algoritmo de controle (figura 4.39) foi projetado, inicialmente, para produzir
a forma de onda de corrente apresentada na figura 2.15. O mesmo possui, ainda,
alm de uma etapa de abertura do arco, que tem a mesma funo da implementada
no MIG/MAG pulsado, uma lgica que repete a etapa de abertura, caso haja alguma
extino ou curto-circuito prolongado.
Este programa foi implementado somente no PC, utilizando a configurao A,
e foi projetado dentro do mesmo princpio de implementao do programa pulsado
com pulsao trmica para o duplo arame, apresentado na figura 4.32. O mesmo
no foi implementado no prottipo da DIGITEC (configurao C) por possuir uma
estrutura de potncia que no permite o uso de corrente alternada.
O programa para o pulsado com pulsao trmica, apesar deste no ter sido
baseado na orientao a objeto, foi projetado com a preocupao de se fazer
mdulos de programas reutilizveis, o que facilitou bastante a implementao do
programa para o MIG/MAG CA, cuja interface com o usurio apresentado na figura
4.40. Os mdulos do programa MIG/MAG CA foram projetados, tambm, para
possibilitar novas alteraes no decorrer dos estudos desta modalidade.
RESULTADOS E ANLISE
Incio da
Interrupo
Le Tenso do
arco
sim
extino ?
sim
curto ?
Fase = abertura
Fase ?
negativa
abertura
base
pulso
Is = Icc
Is = Ib
Is = Ip
abriu arco ?
fim base ?
fim pulso ?
sim
sim
sim
fase = base
fase = pulso
fase = negativa
Is = In
fim negativa ?
sim
fase = pulso
Envia Is
Fim da
Interrupo
Figura 4.39 - Fluxograma do algoritmo de controle do MIG/MAG CA.
107
RESULTADOS E ANLISE
108
Figura 4.40 Interface do programa para soldagem com o MIG/MAG CA.

4.7.2 - Desenvolvimento de um Circuito para Manuteno do Arco.
Inicialmente utilizou-se o circuito de reabertura de arco j existente para o TIG
(rea interna delimitada pela linha pontilhada da figura 4.41b), implementando-se,
tambm, um pulso de alta tenso na passagem da polaridade positiva para a
negativa. Entretanto, como os resultados no foram satisfatrios na soldagem com o
MIG/MAG CA, foi necessrio o projeto de um novo circuito de reignio (rea interna
delimitada pela linha pontilhada da figura 4.41b). Abaixo segue a apresentao do
princpio funcional de ambos os circuitos testados.
Princpio de funcionamento.
Para efeito de anlise da operao dos circuitos descritos no pargrafo
anterior, so apresentados os diagramas esquemticos dos mesmos na figura 4.41,
onde as chaves representam semi-condudores. Cada um deles foi ligado aos bornes
de sada da fonte de soldagem, conforme indicado pelas setas.
RESULTADOS E ANLISE
109
Bornes
de sada
a)
IL
P1
I
Ia
Eletrodo
Bornes
de sada
Pea
Impedncia
Chave
P1
Fonte de
tenso
Eletrodo
Bornes
de sada
Capacitor
Cp
Pea
Chave
P2
P2
c)
b)
Figura 4.41 - Diagrama esquemtico dos circuitos de reabertura de arco.

a) Estrutura de potncia da fonte de soldagem INVERSAL.
b) Verso baseada em fonte de tenso
c) Verso baseada no princpio da conservao de energia.
Circuito de reabertura para o TIG, adaptado para o MIG/MAG CA.
O pulso de alta tenso gerado pelo circuito do TIG era obtido de uma fonte de
tenso de 600 V, conforme apresentado na figura 4.41b. Entretanto, devido
caracterstica do conversor de potncia, figura 4.41a, o pulso de tenso gerado pelo
circuito de reabertura no momento da extino, no era totalmente bloqueado pelo
indutor de sada da fonte (Ls), desta forma parte de sua energia desviava-se para o
capacitor Cf, como tambm uma poro dessa energia era absorvida pela
impedncia (Z) interna desse circuito. Isso acabava diminuindo o valor da tenso de
RESULTADOS E ANLISE
110
pulso sobre o eletrodo e a pea, inviabilizando sua utilizao no MIG/MAG AC.

Apesar disso, o mesmo operava satisfatoriamente no TIG.
Circuito de reabertura para o MIG/MAG CA.
O circuito projetado para esta finalidade, figura 4.41c, baseava-se no princpio
da conservao de energia, que atravs do fechamento da chave, durante um
determinado tempo, causava um curto entre os bornes de sada do conversor (sada
da fonte de soldagem), fazendo com que a corrente circulasse atravs do indutor de
filtro de sada (Ls). Ao abrir a chave, a energia armazenada em Ls transferia-se para
o capacitor Cp, elevando a tenso sobre o mesmo. Assim sendo, foi necessrio
apenas sincronizar o fechamento da chave nos momentos de transies de uma
polaridade a outra, instante que a corrente anula-se.
Como o capacitor Cp ficava em paralelo com os bornes da fonte, a tenso
entre o eletrodo e a pea era a mesma de Cp. Desta forma, dimensionou-se o valor
de Cp e o tempo que a chave permanecia fechada, de maneira a provocar uma
tenso por volta de 600 V. Os ensaios apresentados em [9] demonstram que acima
de 450 V, o ndice de reacendimento do arco era praticamente 100% para CO2 puro,
j para argnio [19] descreve que 150 V o suficiente. Entretanto, os mesmos no
apresentaram nenhum diagrama esquemtico do circuito de reignio que cada um
utilizou, assim no foi possvel fazer uma anlise comparativa.

Os ensaios foram realizados com o intuito de verificar questes referentes a
operacionalidade e manuteno do arco, apresentando um bom desempenho nestes
aspectos. Entretanto, durante os ensaios observou-se uma dificuldade na
manuteno da altura do arco, revelando uma possvel necessidade de se incluir no
programa um controle para corrigi-la, porm seria necessrio um estudo dirigido
para averiguar tal fato, que ser abordado em um trabalho de doutorado direcionado
ao MIG/MAG CA.
A abertura do arco deu-se de maneira satisfatria, sendo que para arames
mais finos, para facilit-la verificou-se a necessidade da utilizao de velocidades de
RESULTADOS E ANLISE
111
arame mais baixas durante a abertura. A figura 4.42 apresenta as formas de ondas
de corrente e tenso no MIG/MAG CA e o aspecto do cordo na figura 4.43.
300
Abertura do Arco
detalhe
de um
perodo
Corrente (A)
200
100
Tenso (V)
1100
50
40
30
20
10
0
-10
-20
-30
-40
-50
1100
1200
1300
1400
1500
tem po (m s)
1200
1300
1400
1500
1600
1700
detalhe
de um
perodo
1600
1700
tem po (m s)
Figura 4.42 Oscilogramas de corrente e tenso na soldagem com MIG/MAG CA.
Figura 4.43 - Aspecto do cordo obtido com o MIG/MAG AC.
RESULTADOS E ANLISE
112
4.8 - MIG-MAG COM CURTO-CIRCUITO CONTROLADO.
O curto-circuito controlado uma forma de se obter a transferncia por curtocircuito com nveis baixos de salpicos. O curto-circuito convencional, na maioria das
aplicaes, utiliza uma fonte de soldagem com caracterstica esttica de tenso
constante (controle da tenso do arco), resultando numa forma de onda
caracterstica, como apresentado em alguns oscilogramas no item 4.2. J no curtocircuito controlado, no existe nenhum padro de forma de onda definida, o que
existe so algumas propostas de formas de ondas [7,9,10,13,14,15] que dependem
da cada tcnica de controle utilizada (fig. 4.44).
a)
c)
b)
d)
Figura 4.44 - Algumas das formas de ondas usadas no curto-circuito controlado que
so apresentadas em a) [9] b) [10] c) [13] e d) [7].
Todas as tcnicas baseiam-se em manter um valor baixo de corrente no instante
final ou inicial do curto-circuito, ou em ambos, apontados como crticos com relao
produo de salpicos, conforme j descrito no captulo 2. Devido a estas tcnicas
RESULTADOS E ANLISE
113
serem pouco difundidas at o presente momento, quase no existem informaes

referentes aos valores que a corrente assume nos diferentes estgios da
transferncia metlica, bem como sobre a influncia do tipo de tecnologia
empregada na estrutura de potncia que fornece a corrente de soldagem, e ainda
sobre as limitaes, vantagens e desvantagens em relao a outras modalidades
de transferncia metlica.
Um dos alvos da aplicao do curto-circuito controlado foi soldagem com CO2
puro, devido tendncia do nvel de salpicos com este gs ser elevada quando se
utiliza o curto-circuito convencional.
Quando a quantidade de salpicos gerada durante a solda elevada, alm dos
gastos adicionais para remov-los, tem-se uma situao onde o soldador est sujeito
a um maior desconforto e a uma maior dificuldade de visualizao da poa de
soldagem, que pode induzir o mesmo a produzir uma solda com defeitos.
Dentro desse contexto, foram analisadas duas formas de se reduzir a corrente
no instante inicial e final do curto-circuito, uma delas baseada num dispositivo
eletrnico (item 4.8.1) e a outra via controle da forma de onda atravs de algoritmo
(item 4.8.2), utilizando a configurao B com a fonte de soldagem ELMA.
4.8.1 - Desenvolvimento de um dispositivo eletrnico para reduo da corrente no

curto-circuito.
O dispositivo eletrnico projetado (figura 4.45) tinha como principal objetivo
reduzir a corrente de forma bastante rpida. Alm do seu desempenho uma das
motivaes para confeco do mesmo estava na possibilidade de transform-lo em
um mdulo independente, permitindo a operao com qualquer modelo de fonte de
soldagem.
O prottipo do circuito desenvolvido, apresentado na figura 4.46, foi
constitudo por uma unidade de controle, por um IGBT (representado no circuito da
figura 4.45 como uma chave) e por um comando de GATE, este ltimo responsvel
pelo acionamento do IGBT.
RESULTADOS E ANLISE
114
Circuito de reduo de corrente
+
Fonte
de
Soldagem
Eletrodo
Is
Bornes
Ea
Pea
Chave
(IGBT)
Unidade
de
Controle
Figura 4.45 - Diagrama esquemtico do circuito de reduo de corrente.
Comando de Gate
IGBT
(chave)
Bornes
Unidade de Controle
Figura 4.46 - Foto do prottipo do circuito de reduo de corrente.
RESULTADOS E ANLISE
115
Princpio de funcionamento:
Para a unidade de controle, o incio do curto (figura 4.47) acontece quando a
tenso de sada da fonte de soldagem fica menor do que Ucc, e a reignio do arco,
quando a mesma fica maior que Uri. Nos dois casos a chave fechada por um
determinado tempo, colocando em curto a sada da fonte de soldagem, o que desvia
rapidamente a corrente (Is) para a chave, conseqentemente anulando a corrente
entre o eletrodo e a pea.
Nos ensaios de soldagem realizados com este circuito, foram identificados
alguns aspectos que sero descritos a seguir.
-
A taxa de reduo da corrente, em detalhe na figura 4.47, foi menor do

que a esperada devido indutncia dos cabos. Isto mostrou que os cabos
seriam um fator limitante da dinmica da corrente. Tal constatao foi
importante no projeto do curto-circuito controlado via "software", pois se
conhecendo isto foi possvel determinar um valor inicial para o tempo de
resposta da malha de controle, evitando que se fizesse uma malha de
controle muito rpida (super dimensionada). Com isso, foram evitados
gastos desnecessrios com circuitos especiais de alta velocidade,
utilizados na interface com a CPU (figura 4.8).
Como o valor de Uri no circuito de reduo de corrente permanecia

constante, quando ocorria um aumento da distncia bico de contato pea
(DBP), surgiam instabilidades na soldagem. Isso acontecia porque com o
aumento da DBP, a queda de tenso sobre o eletrodo tornava-se maior,
elevando a tenso de curto-circuito para um valor superior a Uri, fazendo
com que o circuito de controle achasse que houve a reignio. Desta
forma, a chave era fechada e a corrente anulada antes do momento
adequado, causando tais instabilidades.
Ocorrncia de vrias extines do arco no momento da reignio,

seguidas de um novo processo de abertura do mesmo. Acreditou-se que
as extines ocorriam porque no momento que a gota desprendia-se,
como no havia corrente circulando entre o eletrodo e a pea, o arco no
reacendia espontaneamente. Todavia, como em outros momentos o arco
reacendia, seria necessrio usar um meio como filmagem da transferncia,
para determinar com mais consistncia o que estava ocorrendo.
RESULTADOS E ANLISE
Incio do Curto
Reignio
116
Detalhe da taxa de
reduo da corrente
corrente
tenso no convencional
tenso prevista
Ucc
Ucc - Tenso de curto-circuito

Uri - Tenso de Reignio
Uri
Defasagens
Figura 4.47 - Forma de onda da corrente usando o circuito de reduo de corrente.

Dos aspectos descritos o primeiro comum a todos os equipamentos de
soldagem e no possvel evit-lo. Entretanto, quanto ao segundo e terceiro
aspectos, seriam necessrias alteraes no projeto do dispositivo eletrnico descrito
acima (figura 4.46), de maneira a fazer com que Uri ficasse dependente da DBP e a
evitar que a corrente (Is) seja anulada.
Mesmo que fossem feitas as alteraes apontadas, existia uma incerteza
quanto ao controle convencional (controle da tenso do arco) estabilizar o arco,
operando juntamente com o circuito de reduo de corrente. Desta forma, optou-se
por continuar os desenvolvimentos referentes ao curto-circuito controlado via
"software", que oferece maiores recursos, comparados aos obtidos com o controle
analgico.
4.8.2 - Desenvolvimento do curto-circuito controlado via "software".
Durante a fase inicial do desenvolvimento do curto-circuito controlado via
"software" tomou-se como base a forma de onda de corrente apresentada em [10],
figura 4.44b, porm, com a proposio de utilizar uma rampa de corrente
decrescente durante o curto. A figura 4.48 apresenta a forma de onda com a
alterao proposta e a figura 4.49 o algoritmo de controle.
O intuito de fazer uma rampa decrescente durante o curto originou-se devido
existncia das indutncias dos cabos, constatadas no item anterior. Aliado a este
fato foram previstos, tambm, atrasos a partir do momento da identificao da
reignio at o instante que o sistema atue sobre a corrente, limitando a velocidade
da malha de controle. Assim sendo, mesmo que fosse determinado com
RESULTADOS E ANLISE
117
antecedncia o momento da reignio, j que existe tais atraoso, considerou-se mais

sensato utilizar a rampa decrescente, de forma a fazer com que o valor de corrente
fosse o menor possvel quando a reignio estiver para acontecer. Isso permite
baixar a corrente da fase 3 para fase 4 em um tempo menor do que aquele que se
tem com uma rampa crescente de corrente, uma vez que quanto menor o valor da
corrente menor o tempo para reduzi-la, devido s limitaes impostas pela
indutncia.
A descrio das fases que constituem a forma de onda proposta (figura 4.48)
segue abaixo.
-
FASE 1 : Nesta fase realizado o controle da tenso do arco (Uref) da

mesma forma que foi feito para o modo convencional (item 4.2), onde se
permitiu, tambm, o ajuste das indutncias de descida e subida. O arco
permanece nesta fase at que ocorra o curto-circuito, fazendo com que o
tempo tf1 seja varivel.
FASE 2 : O curto-circuito detectado quando a tenso do arco (Ua) tornase menor que Ucc (figura 4.48), iniciando a fase 2, onde a corrente
reduzida para If2 durante o tempo tf2, com a inteno de reduzir os efeitos
da corrente sobre a gota apresentados em 2.1.1. O valor de tf2 deve ser
suficiente para que o curto consolide-se de fato.
Identificao da iminncia
de ocorrer a reignio
reignio
If5
If3i
If3f
Ucc
corrente (Ia)
tenso (Ua)
Uref
If4
If2
tf2
tf3
tf4 tf5
tf1
Fig. 4.48 - Proposta de forma de onda de corrente para curto-circuito controlado.

-
FASE 3: Nesta fase dado um pulso de corrente para desprender o

restante da gota do arame. A corrente decresce de I3i at I3f,
permanecendo em I3f at que se identifique a iminncia de ocorrer a
RESULTADOS E ANLISE
118
reignio, quando iniciada a fase 4. Porm, se a reignio se tornar

iminente durante a rampa de descida, tambm, iniciada a fase 4. O
tempo tf3 somente uma referncia para clculo da rampa, desta forma o
tempo total da fase 3 fica dependente do instante da reignio.
-
FASE 4: Nesta fase a corrente reduzida para I4f durante tf4, de modo a
evitar que a ponte lquida remanescente da gota, que mantm o curto
entre o arame e a poa de solda, sofra os efeitos, tambm, j
apresentados em 2.1.1.
FASE 5: Nesta fase dado um pulso de corrente de valor If5 durante o

tempo tf5, que tem a funo de elevar a energia do arco, de maneira a
aumentar a taxa de fuso do arame para afastar mais rapidamente a ponta
do mesmo da poa, na tentativa de evitar que ocorra um novo curto logo
aps o incio desta fase.
Incio da
Interrupo
Le Tenso
do arco Ua
Fase ?
abertura
fase1
fase2
Is = Icc
Controlar
tenso
fase3
Is = If2
fase4
fase5
Calcular
rampa
Is = If4
Is = If5
fim fase4 ?
fim fase5 ?
Is= (Uref-Ua)*k+Is
Is = Irampa
abriu arco ?
curto ?
sim
sim
fase = fase1
fase = fase2
fim fase2 ?
sim
reignio ?
sim
fase = fase3
fase = fase4
Envia Is
Fim da
Interrupo
Fig. 4.49 - Algoritmo de controle do curto-circuito controlado.
sim
fase = fase5
sim
fase = fase1
RESULTADOS E ANLISE
119
A fase de abertura apresentada no fluxograma da figura 4.49 tem como

objetivo facilitar a abertura do arco, que tem grande dependncia das condies da
ponta do arame eletrodo no momento que o mesmo toca a pea [49].
A identificao da reignio nos primeiros ensaios de soldagem foi feita da
mesma forma que apresentado no item 4.8.1, atravs da comparao da tenso do
arco com a tenso Uri. Estes ensaios visaram um primeiro contato com esta
modalidade de transferncia metlica, tendo como meta a determinao de variveis
e parmetros de soldagem que resultassem em um arco estvel, uma vez que havia
um grande nmero de variveis envolvidas neste processo e existiam poucas
informaes sobre as mesmas.
Por se tratar de uma modalidade de soldagem mais complexa do que as
outras apresentadas, o circuito de simulao do arco foi de fundamental importncia,
permitindo que fossem feitos todos os testes lgicos e ajustes do algoritmo de
controle, sem a necessidade de soldagem. A freqncia de amostragem
(interrupo) utilizada (20 kHz) resultou da anlise do comportamento dinmico da
corrente observado no item 4.8.1 e da avaliao da dinmica de corrente da fonte de
soldagem ELMA.
Aps, obtida uma situao de estabilidade, foram feitos os ensaios
apresentados na tabela 4.3, com o objetivo de determinar um meio de detectar com
antecedncia o momento da reignio do arco, atravs da anlise e tratamento dos
sinais de tenso e corrente.
Tabela 4.3 - Variveis e parmetros utilizados nos primeiros ensaios.
Dados comuns:
Arame
Gs
Correntes
Tempos
Outras
ER70S6 1.0 mm
CO2.
If2 = 30 A, If4 = 30 A e If5 = 300 A.
tf2 = 1 ms, tf3 = 3 ms, tf4 = 1 ms e tf5 = 2ms
Uref = 20.0 V, Ucc = 15.0 V, Uri = 10.0 V, Va = 4.5 m/min,
ks = 15 e Kd = 15.
Ensaio 1: I3i = 250 A, I3f = 250 A e DBP = 15 mm.

RESULTADOS E ANLISE
120
Nos ensaios 1, 2 e 3 utilizou-se um pulso de corrente retangular na fase 3,

com a inteno de determinar o comportamento da tenso de curto-circuito sem a
influncia da variao da corrente causada pela rampa de descida. A figura 4.50
apresenta os oscilogramas para o ensaio 1. No ensaio 4 (figura 4.51) utilizou-se na
fase 3 a rampa de corrente decrescente proposta, e nos ensaios 5 e 6 foram usadas
DBP diferentes dos demais ensaios para se verificar sua influncia sobre a tenso
de curto-circuito.
Nos trs primeiros ensaios, a tenso de curto-circuito teve o mesmo
comportamento e, como a corrente era constante, representava o reflexo da
variao da resistncia de curto-circuito (figura 4.50c).
Apesar da tenso de curto no ensaio 4, apresentada na figura 4.51, ter uma
forma distinta da apresentada na figura 4.50, a resistncia em ambos ensaios teve o
mesmo comportamento. A forma distinta da tenso (tenso decresce com o aumento
do tempo de curto-circuito) foi devido rampa decrescente de corrente.
400
40
ultrapassagem
30
tenso (V)
corrente (A)
300
200
100
0
a) 100
120
140
160
180
20
10
0
200 b) 100
120
tempo (ms)
140
160
180
200
tempo (ms)
0,05
400
corrente
resistncia (ohms)
0,04
tenso
300
0,03
200
0,02
100
0,01
0,00
169
c)
170
171
172
tempo (ms)
d)
166
168
170
172
tempo (ms)
174
RESULTADOS E ANLISE
121
Como a resistncia do arco teve um comportamento semelhante em todos os

ensaios, decidiu-se analisar a possibilidade de utiliz-la para deteco antecipada do
momento da reignio. Esta anlise ser apresentada no prximo item.
Outra observao realizada foi o prolongamento de alguns curtos-circuitos
nos ensaios 3 e 4, sendo que um deles apresentado na figura 4.52. Embora no
se tenha constatado isso nos ensaios com corrente mais elevada na fase 3, no se
atribuiu a ocorrncia desses curtos exclusivamente ao menor valor de corrente, pois
os mesmos aconteciam de forma aleatria, o que poderia significar que a soldagem
estaria operando em um ponto crtico,
caso as variveis das demais fases
400
40
300
30
Tenso (V)
Corrente (A)
estivessem ajustadas em desarmonia com as da fase 3.
200
100
0
210
220
a)
230
240
250
260
270
tempo (ms)
0
210
220
230
240
250
260
270
tempo (ms)
400
0,04
Rcc (ohms)
10
b)
0,05
0,03
20
corrente
tenso
300
Ri
200
0,02
100
0,01
0,00
223
c)
224
225
226
tempo (ms)
0
220
d)
222
224
226
tempo (ms)
228
230
RESULTADOS E ANLISE
122
50
extino do arco
tenso (V)
40
30
20
curto
prolongado
10
0
200
400
600
tempo (ms)
Figura 4.52 - Curto-circuitos prolongados no ensaio 3.

Uma das possibilidades de determinar o que estava causando o
prolongamento dos curtos, seria fazer uma filmagem da transferncia. Um outro
caminho, porm incerto e trabalhoso, seria tentar identificar se os curtos-circuitos
prolongados estariam sendo causados devido a um ajuste inadequado das variveis
das demais fases com relao a corrente da fase 3. Como o LABSOLDA no possui
o equipamento de filmagem e existiam vrios outros aspectos a serem analisados,
decidiu-se dar prosseguimento aos trabalhos, utilizando-se um valor de corrente na
fase 3 que no causasse esse inconveniente.
Dentre os aspectos a serem analisados, estava tambm o prprio valor da
corrente da fase 3 e sua influncia sobre a quantidade de salpicos. No intuito de se
reduzir a corrente de forma mais rpida possvel, utilizou-se, alm da rampa
decrescente de corrente, uma dinmica de corrente bastante elevada, que acabou
causando as ultrapassagens (overshut) apresentadas na figura 4.50.
Nos ensaios preliminares houve uma grande reduo na quantidade de salpicos,
o que chamava ateno para dois pontos. Um deles que a dinmica de corrente
poderia ser inferior a aquela que estava sendo empregada. O outro ponto estava
relacionado com a identificao da reignio, sendo que como em grande parte
identificou-se-a aps ela ter ocorrido, situao em que a corrente estava elevada, de
forma que a reignio foi estabelecida sob corrente elevada durante o tempo
transcorrido at que a corrente fosse reduzida. Se isso fosse verdadeiro, no seria
necessrio identificar com antecedncia o curto. Porm, seria necessrio se estimar
o tempo para reduzir a corrente antes que houvesse a produo dos salpicos.
Mesmo obtendo-se timos resultados quanto a reduo dos salpicos, continuouse perseguindo a meta de baixar a corrente antes de ocorrer a reignio, de forma a
se avaliar o quanto ainda seria possvel melhorar os resultados.
RESULTADOS E ANLISE
123
4.8.3 - Utilizao da resistncia do curto-circuito como indicativo de reignio.

Atravs da anlise do comportamento da resistncia durante o curto,
verificou-se que momentos antes de ocorrer a reignio a resistncia de curtocircuito (Rcc) tende a aumentar exponencialmente. Assim, cogitou-se duas maneiras
de se antecipar a reignio, a primeira baseada na derivada de RCC e a segunda
em uma relao entre RCC e seu valor nos instantes iniciais do curto-circuito (Ri)
(figura 4.51c). Optou-se pela segunda maneira devido a mesma envolver uma menor
quantidade de clculos. Assim sendo, estipulo-se como iminente a ocorrncia da
reignio quando RCC atingisse um valor superior ao seu valor no incio da fase 3
(Ri) somado a um percentual (R%). A equao 4.13 define esse valor.
Rcc >= Ri * (1 + R%/100)
A
variao
da
resistncia
(4.13)
de
curto-circuito,
em
uma
observao
macroscpica, pode ser atribuda reduo da rea na regio de contato entre o

arame e a poa (constrico da gota, figura 4.53), e a elevao da resistncia por
efeito Joule devido a corrente de curto If3.
Bico de contato
If3
Arame
Constrico
Pea
Figura 4.53 - Representao do momento que antecede a reignio.

A proposta de se utilizar a eq. 4.13, somente seria vlida se a parcela de
aumento da resistncia por efeito Joule, fosse insignificante perante o aumento da
resistncia devido a constrico. Desta maneira, foram realizadas duas baterias de
ensaios para determinar o perfil da variao da resistncia do arame em funo do
valor da corrente. Nas duas baterias a corrente foi aplicada em um trecho de arame
de 15 mm de comprimento (figura 4.54). O procedimento adotado em cada uma
delas ser descrito a seguir.
RESULTADOS E ANLISE
124
Primeira bateria de ensaios - Nestes ensaios, aplicou-se um valor de corrente

constante sobre o segmento de arame, at que o mesmo rompesse por fuso. Para
cada valor de corrente repetiu-se trs vezes o ensaio. Durante o ensaio o arame foi
mantido esttico (figura 4.54b). Utilizou-se dois dimetros de arame (1.0 mm e 1.2
mm), conforme apresentado na tabela 4.4. Com os dados obtidos nas aquisies,
foram calculados o tempo para rompimento (T), a energia necessria (E) e a
potncia (P).
Ia
Ia
Ia
Bico de
contato
15mm
Arame em
movimento
Ia
Arame
parado
15mm
Bico de
contato
Fonte de
Corrente
a)
Fonte de
Corrente
b)
Figura 4.54 - Montagem feita nos testes referentes determinao do

comportamento da resistncia do arame em funo da corrente.
a) arame em movimento b) arame parado.
Os ensaios revelaram que a partir de um determinado valor de corrente, a
energia fornecida para fundir um arame de mesmo dimetro e comprimento
praticamente a mesma. J abaixo desse valor, o tempo necessrio para levar o
arame fuso tornava a parcela de energia perdida para o meio ambiente
significativa, aumentando o valor da energia fornecida, como pode ser observado
para corrente de 100 A na tabela 4.4.
Tabela 4.4 Resultados da primeira bateria de ensaios.
Arame 1.0 mm ER70S6 Arame 1.2 mm ER70S6
Relaes
Ia (A) E1 (J) T1(ms) P1(W)
E2 (J) T2(ms) P2(W) E2/E1 T2/T1 P1/P2
100
158
710
223
220
1540
143
1,39
2,17
1,56
200
134
159
849
200
350
575
1,49
2,20
1,47
300
131
71
1834
197
150
1312
1,50
2,11
1,40
400
130
40
3270
196
84
2338
1,51
2,1
1,40
RESULTADOS E ANLISE
125
Considerando-se KA a relao entre as reas dos arames de 1.2 mm e 1.0

mm (KA = A2/A1), pode-se fazer as seguintes aproximaes:
E2/E1
= KA
(4.14)
P1/P2
= KA
(4.15)
T2/T1 = KA2
(4.16)
Para um determinado tipo de arame, nas situaes onde as perdas para o

meio ambiente so desprezveis, conhecendo-se o tempo de fuso (t0) com uma
dada corrente (I0), pode-se estimar o tempo para fundi-lo (tfuso) com outro valor de
corrente (If), usando-se a equao 4.17. Para isso considerou-se que, tanto o valor
da energia (E0 = P0 * t0 = Ef = Pf * tfuso ), quanto o valor mdio da resistncia no se
alteram para diferentes valores de corrente.
A figura 4.55, apresenta o comportamento da resistncia para um arame de
1.0 mm, com diferentes valores de corrente, desde o instante que a corrente
aplicada at o momento de seu rompimento por fuso. Atravs da observao das
curvas, percebe-se que todas tm a mesma curva de variao de resistncia, que
independe do valor da corrente, somente variando o tempo at a fuso.
tfuso = t0*(I0/If)2
resistncia (Ohms)
0.05
0.04
(4.17)
400 A T = 40 ms
300 A T = 71 ms
200 A T = 159 ms
0.03
0.02
0.01
0.00
480
500
520
540
560
tempo (ms)
Figura 4.55 - Variao da resistncia do arame em diferentes correntes.
RESULTADOS E ANLISE
126
Segunda bateria de ensaios: Esta se destinou a verificar o quanto a

resistncia do arame variaria durante os pulsos de corrente na fase 3, caso o arame
permanecesse com o mesmo dimetro (simulao do curto). Para isso, utilizou-se
uma forma de onda de corrente pulsada e a configurao apresentada na figura
4.54a, que permitia o ensaio com o arame em movimento.
Foram realizados os ensaios apresentados na tabela 4.5, atravs dos quais
constatou-se que a resistncia sofre um leve aumento durante o pulso de corrente.
As curvas em preto e verde da figura 4.56 demonstram essa constatao em dois
ensaios diferentes, para o item 8 desta tabela. Nos demais ensaios o
comportamento da resistncia idntico. Este aumento pode ser desprezado quando
comparado ao aumento da resistncia durante o curto na soldagem, como se
percebe pelas curvas em vermelho e azul, obtidas no ensaio 2 da tabela 4.3.
Na figura 4.57 constatou-se que somente aps 10 ms a resistncia do arame
na simulao, em verde e preto, atingiu um valor semelhante ao obtido antes de
ocorrer a reignio, em azul. Como a taxa de variao da resistncia na simulao
permaneceu inalterada e obedeceu o comportamento da curva tracejada, obtida da
figura 4.55 para o valor e tempo apresentado na figura 4.57, considerou-se que a
variao da RCC em forma exponencial acontece devido a constrico da ponte
metlica entre o arame e a poa de fuso.
Tabela 4.5 Ensaios para determinao do comportamento da resistncia durante
um pulso de corrente, com arame E70S60 com dimetro de 1.0 mm.
item
Va (m/min)
Ip (A)
tp (ms)
Ib (A)
tb (ms)
Rim () Im (A)
Ie (A)
4,5
250
50
50
0,0126
63,0
79,3
4,5
250
50
25
0,0150
73,7
97,5
4,5
250
50
20
0,0174
78,7
104,9
4,5
250
50
15
0,0198
86,1
115,1
4,5
300
50
50
0,0138
66,1
89,2
4,5
300
50
25
0,0183
79,6
112,7
4,5
300
50
20
0,0191
85,5
121,6
4,5
300
50
15
0,0220
95
134,0
4,5
200
50
50
0,0120
59,8
69,6
10
4,5
200
50
20
0,0139
71,5
88,1
11
4,5
200
50
15
0,0155
77,3
96,0
RESULTADOS E ANLISE
12
4,5
200
50
10
0,0189
87,4
108,3
13
4,5
200
50
0,0199
93,6
115,3
14
4,5
300
30
100
0,0113
39,4
61,7
15
4,5
300
30
50
0,0130
46,9
79,1
16
4,5
300
10
50
75
0,0160
80,3
114,0
17
4,5
300
10
50
50
0,0218
95,6
135,4
18
4,5
300
10
30
100
0,0139
56,2
96,6
19
4,5
300
10
40
100
0,0147
65,1
99,9
20
4,5
200
10
50
50
0,0149
75,9
94,3
21
4,5
200
10
50
25
0,0196
94,5
116,6
22
6,0
300
50
50
0,0123
65,9
88,8
23
6,0
300
50
25
0,0147
79,4
112,4
24
6,0
300
50
20
0,0157
85,8
121,7
25
6,0
300
50
15
0,0183
95,0
134,3
26
6,0
300
50
10
0,0237
109,4
151,9
127
0.030.030
0.030
0.030
obtidas soldando
(ensaio 2 tabela 4.3)
0.025
0.025
resistncia (Ohms)
0.025
Ri
0.020.020
0.020
0.020
0.015
0.015
0.015
obtidas nos testes

(item 8 tabela 4.5)
0.010.010
0.010
0.010
0.0050.005
0.005
Incio do pulso de corrente

Valores invlidos de resistncia
0.000
0.000.000
564 796
0.000
513
666
565 797
514
667
515566 798
668
tempo (ms)
516 567 799

669
517
568800
670
Figura 4.56 Comparao da resistncia do arame durante o curto (ensaio 2 tabela

4.3) e simulao do curto (item 8 tabela 4.5) .
RESULTADOS E ANLISE
128
A comparao entre o ensaio 2 da tabela 4.3 e os itens 8 e 17 da tabela 4.5

deu-se devido semelhana entre os valores eficazes (133 A no ensaio 2, 134 A no
item 8 e 135 A no item 17). Todavia, os valores da resistncia durante os pulsos de
corrente, para os itens 8 e 17 da tabela 4.5, foram um pouco superiores aos obtidos
na soldagem (ensaio 2 tabela 4.3). Acreditou-se que isso tenha ocorrido porque a
poa de soldagem acabava reduzindo a DBP. O valor obtido na soldagem seria
correspondente a realizar os ensaios dos itens 8 e 17 com uma distncia de 12 a 13
mm. Contudo, como se desejava, primordialmente, observar o perfil da variao da
resistncia, essa diferena no prejudicaria a anlise. No entanto, para uma melhor
visualizao, as resistncias (itens 8 e 17 da tabela 4.5) foram colocadas na mesma
escala das obtidas na soldagem.
Nas figuras 4.56 e 4.57 existe um intervalo onde os valores de resistncia so
invlidos, devido a rudos introduzidos na medida da tenso, causados pela
transio da corrente da base o para pulso.
0.030
obtidas soldando
(ensaio 2 tabela 4.3)
0.030
0.025
resistncia (Ohms)
0.025
0.020
0.020
0.015
0.015
obtidas nos testes

(item 17 tabela 4.5)
0.010
0.010
fim do pulso de corrente
0.005
0.005
Intervalo de valores invlidos de resistncia

0.000
0.000
795
800
2225
805
2230
810
2235
815
tempo (ms)
Figura 4.57 - Comparao da resistncia do arame durante o curto (ensaio 2 tabela
4.3) e simulao do curto (item 17 tabela 4.5) .
O valor de Rim apresentado na tabela 4.5 foi obtido atravs do clculo da
mdia de Ri em cada pulso de corrente, durante um perodo de aquisio de 2
RESULTADOS E ANLISE
129
segundos.
Com os dados apresentados na tabela 4.5 foi possvel verificar a existncia
de uma relao, com tendncia linear, entre a resistncia do arame e a corrente
eficaz, para uma dada velocidade de arame. Na figura 4.58 so apresentados os
pontos de resistncia (Rim) e de corrente eficaz (Ie) para os itens de 1 a 4
sinalizados por tringulos, de 5 a 8 sinalizados por quadrados e de 9 a 13 por
circunferncias. A reta apresentada no grfico foi linearizada para os itens de 5 a 8.
Pode-se perceber que esta no seria a mais indicada para representar os outros
dois conjuntos de pontos, ou seja, parece que cada situao ensaiada tem uma reta
que melhor adapta-se. Entretanto, dependendo dos objetivos, seria factvel
considerar uma nica reta para todas as situaes, uma vez que o coeficiente de
correlao desta reta passou de 0,97 a 0,95 considerando todos os pontos.
0,025
0 ,0 2 5
0,020
0 ,0 2 0
Rim(Ohms)
0,015
0 ,0 1 5
0,010
0 ,0 1 0
0,005
0 ,0 0 5
0,000
0 ,0 0 060
60
70
70
80
80
90 100 110 120 130 140

90
100 110 120 130 140
Corrente Eficaz (A)
C o rre n te E fic a z (A )
Figura 4.58 - Resistncia do arame em funo da corrente eficaz, para os itens da

tabela 4.5 ( tringulos itens de 1 a 4, quadrados itens de 5 a 8 e circunferncias itens
de 9 a 13).
RESULTADOS E ANLISE
130
4.8.4 - Anlise da reignio usando-se como base a variao da resistncia de curtocircuito.

Como ponto de partida para se determinar uma relao (R% na equao
4.13) entre o valor da resistncia Rci (valor da resistncia de curto-circuito a partir do
qual a reignio estaria para acontecer, figura 4.59) e o valor da resistncia Ri (valor
da resistncia no incio de curto-circuito), de maneira a utiliz-la no algoritmo de
controle, foi feito um programa denominado PRCI para anlise dos primeiros ensaios
(tabela 4.3). O objetivo foi determinar em quanto tempo (ti) ocorre a reignio, a
partir do instante que RCC ultrapassa o valor de Rci.
Reignio
0,05
Rcc (ohms)
0,04
0,03
Rci
0,02
0,01
ti
Ri
0,00
223
224
225
226
tempo (ms)
Figura 4.59 - Representao das variveis envolvidas na determinao de ti.
No programa PRCI foram calculados os valores mdios, mximos e mnimos
de ti e o ndice de reignio por intervalos de tempo, para valores de Rci calculados
em funo de Ri especificando-se o valor de R% a partir de 20 %, com incrementos
de 10%. Como resultado obteve-se as informaes apresentadas na tabela 4.6. O
valor de ti, em cada curto-circuito, foi calculado medindo-se o tempo a partir do
momento que a resistncia instantnea do curto (RCC) tornou-se maior do que o
valor de Rci, at o instante da reignio do arco. J o ndice de reignio por
intervalos foi determinado atravs da somatria dos curto-circuitos com ti
pertencente a um dado intervalo. Este ndice foi obtido para os intervalos de tempo
apresentados na tabela 4.6.
RESULTADOS E ANLISE
131
Tabela 4.6 Resultado da anlise do tempo disponvel at ocorrer reignio (ti) a

partir de um dado valor de resistncia de curto-circuito (Rci).
Ensaio R%
1a
1b
2a
2b
3a
3b
4a
4b
5a
5b
20
30
40
50
20
30
40
50
20
30
40
50
20
30
40
50
20
30
40
50
20
30
40
50
20
30
40
50
60
70
80
20
30
40
50
60
70
80
20
30
40
50
20
30
40
ti (tempo at reignio) Incidncia de reignio nos intervalos

> 0,3
mdio mnimo mximo 0,04 - 0,1 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3
(ms)
(ms)
(ms)
0,35
0,18
0,10
0,08
0,34
0,16
0,08
0,06
0,30
0,16
0,10
0,07
0,25
0,12
0,07
0,07
0,45
0,25
0,16
0,11
0,40
0,19
0,13
0,11
0,68
0,40
0,27
0,18
0,14
0,10
0,09
0,71
0,48
0,30
0,19
0,12
0,07
0,06
0,27
0,18
0,13
0,09
0,40
0,27
0,12
0,20
0,07
0,06
0
0,10
0,05
0,05
0
0,14
0,06
0
0
0,1
0
0
0
0,20
0,06
0
0
0,15
0,05
0,05
0
0,28
0,14
0,14
0,07
0,07
0,06
0
0,15
0,10
0,10
0,07
0,05
0,05
0
0,07
0,07
0
0
0,20
0,10
0,05
0,49
0,28
0,14
0,14
0,80
0,25
0,15
0,10
0,55
0,34
0,21
0,14
0,60
0,35
0,20
0,15
0,90
0,41
0,27
0,21
0,90
0,70
0,55
0,50
1,32
0,76
0,49
0,42
0,35
0,28
0,21
1,30
0,80
0,70
0,55
0,30
0,15
0,10
0,42
0,28
0,21
0,14
0,55
0,40
0,20
(ms)
0
1
11
17
3
3
24
21
0
3
13
17
0
15
18
15
0
3
13
17
0
6
10
14
0
0
0
2
4
8
9
1
1
2
4
6
18
18
1
2
7
23
0
2
14
(ms)
0
9
10
2
3
21
12
6
2
10
5
1
15
9
0
3
2
10
5
1
2
10
10
2
0
1
4
5
6
3
1
0
4
6
12
16
6
2
4
14
23
8
4
8
12
(ms)
7
11
0
0
9
12
0
0
11
7
1
0
6
0
2
0
11
7
1
0
8
4
0
0
1
3
3
4
1
1
1
2
0
4
6
2
0
0
17
16
1
0
4
12
6
(ms)
14
0
0
0
21
0
0
0
8
1
0
0
6
3
0
0
8
1
0
0
12
2
2
2
11
8
5
1
1
0
0
20
18
12
2
0
0
0
10
0
0
0
24
10
0
RESULTADOS E ANLISE
50
20
30
40
50
20
30
40
50
6a
6b
0,08
0,25
0,13
0,08
0,07
0,25
0,14
0,07
0,05
0,05
0,14
0,06
0
0
0,20
0,10
0,05
0,05
0,15
0,42
0,21
0,14
0,07
0,40
0,25
0,10
0,10
24
0
6
17
13
0
16
16
22
8
1
12
2
0
4
2
6
0
0
17
2
0
0
12
0
0
0
132
0
2
0
0
0
6
0
0
0
A anlise dos resultados possibilitou a previso de algumas situaes, que

poderiam ocorrer ao ser implementada essa forma de controle, as quais seguem:
-
Foi observado que com o arco mais longo a reignio tendeu a ocorrer
com R% menor, pois o valor do tempo mdio de reignio no ensaio 6 foi
menor do que os dos ensaios 1 e 5, considerando-se R% de 30.
Entretanto, so necessrios mais ensaios para esclarecer melhor esta
constatao.
Para a rampa de corrente decrescente, o valor de R% tonou-se

evidentemente maior no momento que antecede a reignio. Isso poderia
estar acontecendo porque com a reduo da corrente em forma de rampa,
a fora de constrio foi sendo reduzida, causando um desprendimento
mais lento da gota, o que permitiu a captura de uma maior quantidade de
pontos da resistncia entre o bico e a pea antes de ocorrer a reignio.
Para possibilitar um maior tempo para reduzir a corrente de If3 a If4,

poder-se-ia estabelecer um R% menor, que resulta em um ti mdio maior.
Todavia, acredita-se que um ti acima de um dado valor poder fazer com
que a gota no se desprenda do arame durante a fase 4. Com isso, como
na fase 5 dado um pulso de corrente If5, o arco reabrir com corrente
elevada, situao que justamente pretende-se evitar.
O tempo de resposta ajustado na fonte ELMA para baixar a corrente da fase 3

a fase 4, sem introduzir oscilaes, foi de 100 us, que somado ao tempo de
amostragem de 50 us, faria com que a identificao antecipada da reignio tivesse
que ser feita com mais de 150 us antes desta ocorrer. Percebe-se que em mdia
obter-se-ia um tempo praticamente igual ou superior para todos os ensaios com R%
de 30 %. Em torno dessa mdia, existiam alguns tempos menores e outros maiores.
No caso dos tempos menores, seria inevitvel que o arco reabrisse com uma
corrente maior do que a da fase 4. J para os tempos maiores, existiria tempo
suficiente para baixar a corrente antes da reignio do arco. Entretanto, se a
RESULTADOS E ANLISE
133
reignio for identificada com muita antecedncia, a gota pode no se desprender,

conforme j mencionado nas observaes feitas no pargrafo anterior.
Outro fato verificado foi que em praticamente todos os ensaios observou-se
ocorrncias de ti inferior a 100 us. Contudo, estas no ultrapassaram 10% do total.
Assim sendo, se os salpicos que apareceriam na reignio fossem causados,
exclusivamente, devido ao valor da corrente na reabertura, reduzir-se-iam os
mesmos na ordem de 90%.
Com base nas informaes obtidas verificou-se que a proposta de se
identificar a reignio atravs da resistncia de curto circuito era vivel, a qual foi
introduzida no algoritmo de controle apresentado na figura 4.49. Para maior
flexibilidade, o R% foi implementado no programa como uma varivel ajustvel, j
que com a quantidade de ensaios realizadas no foi possvel se determinar uma
relao entre o R% e as condies de soldagem.
Inicialmente, foram repetidos os primeiros ensaios apresentados na tabela 4.3
com essa nova forma de deteco da iminncia de ocorrer a reignio, cujos
resultados ficaram dentro do previsto. Na mdia, verificou-se que a reignio
acontecia na fase 4 (figura 4.60a), havendo, tambm, reignies na fase 5 (figura
4.60.b) e algumas ainda na fase 3 (figura 4.60b). Observou-se, tambm, muitos
casos onde a reignio ocorria enquanto a corrente migrava de If3 para If4.
As reignies da fase 5 poderiam ser evitadas, fazendo com que a corrente
permanecesse na fase 4 at que a mesma acontecesse. Porm, se esta no viesse
a acontecer, o arame poderia continuar em curto e embolar. Uma soluo para este
ltimo inconveniente seria estabelecer um tempo mximo para a fase 4.
Outra
forma, seria criar uma relao entre o valor da corrente no final da fase 3 e o da
resistncia de curto, de modo que na medida que a resistncia aumentasse, a
corrente diminusse e vice-versa. Assim, quando houvesse a tendncia do
prolongamento do curto, situao em que a corrente j teria sido reduzida, nesta
nova concepo a corrente voltaria a crescer.
Mesmo atingindo-se a meta de reduzir a corrente em grande parte das
reignies, atravs da observao visual, ficou difcil mensurar os ganhos reais
obtidos com esta nova forma de prever a reignio, quando comparados aos obtidos
nos primeiros ensaios, nos quais a corrente era reduzida somente aps ocorrer a
reignio.
Outra etapa, foi implementar essa forma de onda no prottipo da DIGITEC,
que possuia uma resposta dinmica bem menor, resultante da soma do tempo de
RESULTADOS E ANLISE
134
amostragem de 200 us de sua CPU com sua taxa de descida de corrente, que
durante o curto superior a 1000 us. Mesmo nestas condies, obteve-se reduo
na quantidade de salpicos.
Como, at ento, a forma de quantificar o nvel de salpicos tinha sido atravs
da observao ocular, de maneira a possibilitar uma anlise mais consistente sobre
o valor da corrente no instante da reignio e a relao com a reduo dos salpicos,
revelou-se necessria a utilizao de outros meios como: filmagem, pesagem dos
salpicos, etc. aliando-se metdos estatsticos.
Reignio
do arco
Corrente
Tenso
a)
Corrente
Tenso
Reignio
do arco
b)
Corrente
Reignio
do arco
Tenso
c)
Figura 4.60 Tenso e corrente durante o curto-circuito com deteco da reignio
pela resistncia. Reignio na, a) fase 4; b) fase 3 e c) fase 5.
Contudo, isso no foi realizado porque surgiu uma aplicao para o curtocircuito controlado em passes de raiz na soldagem de dutos, j que a quantidade de
salpicos, resultante dos ensaios com o curto-circuito controlado na DIGITEC,
RESULTADOS E ANLISE
135
estavam dentro da permitida para esta aplicao. Assim, desviou-se o enfoque do

trabalho sobre a produo de salpico e estabeleceu-se como prioridade encontrar e
implementar um mtodo de ajuste automtico do comprimento do arco para o
prottipo da fonte DIGITEC.
4.8.5 - Metodologia para ajuste da altura do arco no curto-circuito controlado.

A fase 1 da forma de onda inicialmente sugerida (figura 4.48), tinha como
propsito estabilizar altura do arco atravs do controle da tenso de arco, de forma
semelhante a que ocorre na modalidade de soldagem com corrente pulsada
denominada modo misto. Entretanto, esta forma de controle apresentou-se
ineficiente na soldagem com CO2 puro, devido tenso do arco ter menor
sensibilidade variao da corrente com este gs. Na figura 4.61, pode-se perceber
esse fato, onde o controle reduziu a corrente at um valor limite, mesmo assim a
tenso do arco permaneceu acima do valor de referncia ajustado, resultando em
um menor controle sobre a altura do arco.
Em busca de um controle mais eficiente da altura do arco, resolveu-se
trabalhar com uma forma de onda com corrente imposta, visando amarrar a taxa de
fuso corrente mdia. A figura 4.62 mostra esta forma de onda, que foi
denominada por Baixo [7] como controle a trs nveis de corrente, onde o controle
de tenso na fase 1 foi substitudo por mais um nvel de corrente If1. O termo trs
nveis refere-se s trs correntes mais significativas, If3, If5 e If1, que representam a
maior parcela da corrente empregada na soldagem.
400
Corrente (A)
300
200
100
0
10
20
30
40
50
tempo (ms)
Figura 4.61 Soldagem com CO2 puro e controle de tenso na fase 1.
RESULTADOS E ANLISE
136
Como nesta forma de onda a corrente imposta tem-se um maior controle

sobre a taxa de fuso, por outro lado quando ocorrem variaes na DBP a altura do
arco tambm varia, prejudicando o controle sobre a poa metlica.
Baixo utilizou esta forma de onda visando obter uma transferncia por curtocircuito em ambiente hiperbrico com corrente imposta, uma vez que o MIG/MAG
convencional (controle de tenso) no se adaptou adequadamente a esse tipo de
aplicao, em funo da mudana do comportamento do arco com o aumento da
presso. J este sub item, enfocou as questes referentes produo de salpicos e
a obteno de um mecanismo de ajuste da altura do arco quando ocorrem as
variaes da DBP.
Nesta nova concepo, foram analisadas duas formas de estabilizao do
arco, utilizando-se o valor de Ri como imagem da DBP. Em uma delas atrelou-se a
corrente da fase 5 (If5) a Ri, mantendo-se tf5 constante, e na outra o tempo da fase
5 (tf5) , mantendo-se If5 constante.
reignio
If5
If3
corrente (I)
tenso (U)
If1
Ui
Ucc
If4
If2
tf2
tf3
tf4 tf5
tf1
Figura 4.62 Forma de onda no curto-circuito controlado com corrente imposta.

No caso do prottipo da DIGITEC, devido a limitaes de velocidade de
processamento durante a fase 3, optou-se por utilizar If3 constante no lugar da
rampa decrescente. Com isso, foi possvel atrelar o ajuste de If5 ou tf5 a Ui (tenso
lida no incio do curto), uma vez que, sendo If3 constante, Ui torna-se dependente
apenas de Ri.
RESULTADOS E ANLISE
137
A obteno do relacionamento das variveis If5 e tf5 em funo da tenso Ui

foi atravs de ensaios de soldagem para diferentes DBP, em uma dada velocidade
de arame, com a utilizao de CO2 puro e arame ER70S-6 / 1.2 mm.
No primeiro caso, ajustou-se a If5 at o arco ficar estvel na DBP ensaiada,
fixando-se tf5 em 5,9 ms. No segundo caso, repetiu-se este procedimento ajustandose tf5, fixando-se If5 em 250 A. Nos dois casos, quando o arco ficava estvel, faziase a aquisio do sinal de tenso, para posterior determinao de Ui.
O resultado obtido no primeiro caso foi uma tabela para cada velocidade de
arame ensaiada, com os valores de If5 e os respectivos valores de Ui. No segundo
caso, obteve-se tambm uma tabela para cada velocidade de arame, porm com os
valores de tf5 e os respectivos valores de Ui. Na tabela 4.7 so mostrados os
valores de If5 x Ui para a velocidade de arame de 2,6 m/min, e na figura 4.63a o
grfico correspondente. J na tabela 4.8 so apresentados os valores de tf5 x Ui,
tambm, para velocidade de arame de 2.6 m/min, e na figura 4.63b o grfico
correspondente.
Tabela 4.7 Determinao da funo
Ui x If5.
Ui (V)
7,1
7,5
8,0
8,6
Tabela 4.8 Determinao da funo

Ui x tf5.
If5 (A)
Ui (V)
269
246
229
210
5,2
5,7
6,5
8,5
280
12
260
10
tf5 (ms)
If5 (A)
tf5 (ms)
12,9
8,9
5,9
3,9
240
220
8
6
4
200
6.5
7.0
7.5
8.0
8.5
9.0
Ui (V)
Figura 4.63 Grfico das funes de Ui x If5 (a) e Ui x tf5 (b).
Ui (V)
RESULTADOS E ANLISE
138
No primeiro caso, como se obteve uma equao linear, introduziu-se no

algoritmo da fonte o ajuste de If5 atravs desta equao. As equaes para
velocidades intermedirias (no ensaiadas), foram determinadas atravs da
interpolao dos coeficientes das equaes obtidas nos ensaios. O tempo tf5 (5,9
ms) foi calculado atravs da expresso 3.29 apresentada em [7], aqui transcrita
como equao 4.18.
tap = VF / ( C1 . Iap2)
(4.18)
Onde: VF = Volume fundido

Iap = If5
C1 = Constante experimental
tap = tf5
No segundo caso, como a equao resultante no foi linear o ajuste de tf5 foi
feito tabelando-se a referida equao, devido a limitaes de processamento da
CPU da fonte. Esta nova tabela continha para cada valor de tenso lido pelo
conversor A/D do prottipo da DIGITEC, o respectivo valor de tf5. O valor lido pelo
conversor era um nmero de 0 a 255 (8 bit), para uma tenso de 0 a 50 V, o qual
passou a ser o ndice do vetor que continha a tabela. A nvel de processamento, o
software fica mais rpido com esta soluo (utilizao de vetor), do que fazer
qualquer operao aritmtica. Para velocidades intermedirias no foram feitas
implementaes no sentido de corrigir a relao entre Ui e tf5, limitando-se, assim, a
soldagem para as velocidades ensaiadas. A corrente If5 de 250 A foi obtida atravs
de uma mdia de picos de corrente de um ensaio com o MIG/MAG convencional.
Os resultados dos ensaios, j com o algoritmo fazendo as correes de tf5 ou
If5 para compensar a variao da DBP, demonstraram a viabilidade da utilizao
dessas duas formas de controle. Entretanto, a correo atravs do tempo tf5
permitiu um melhor controle do arco. Os ensaios revelaram, ainda, a necessidade de
um conjunto de equaes para a posio plana e vertical descendente, e um outro
para a posio sobre cabea.
A figura 4.64 apresenta os oscilogramas de corrente e tenso para o controle
atravs de tf5, nesta situao tf5 ficou em torno de 8 ms. Os demais dados foram:
Arame
Gs
Correntes
Tempos
Outras
ER70S6 1.2 mm
CO2 puro
If1 = 50 A, If2 = 30 A, If3 300 A, If4 = 30 A e If5 = 250 A
tf2 = 1 ms, tf4 = 1 ms
Ucc = 15.0 V, R% = 20, Va = 3,6 m/min,
400
40
300
30
Tenso (V)
Corrente (A)
RESULTADOS E ANLISE
200
100
0
20
40
60
80
100
139
20
10
0
20
tempo (ms)
40
60
80
100
tempo (ms)
Figura 4.64 - Os oscilogramas de corrente e tenso para o controle a trs nveis.

A abordagem referente a esta modalidade foi no sentido de comprovar a
viabilidade de sua utilizao e potencialidade, como tambm, demonstrar as
vantagens e os recursos obtidos quando se faz o controle da soldagem atravs de
um sistema micro-processado, cabendo ainda estudos mais aprofundados das
diversas variveis que compem a forma de onda e influncia destas na formao
dos salpicos e estabilidade do arco. A exemplo disso, apesar dos valores atribudos
a tf5 e If5, em cada um dos dois casos analisados, terem resultado em soldas
estveis e aplicveis na prtica, no se pode afirmar que os mesmos tenham sido
ajustados de maneira a dar o melhor resultado, o que, tambm, pode ser estendido
para as demais variveis que compem a forma de onda.
CONCLUSES
140
CAPTULO 5
CONCLUSES
Os objetivos propostos na introduo foram atingidos, como atesta os

resultados apresentados no captulo 4, cabendo aqui alguns destaques:
5.1 - Com Relao s Modalidades de Soldagens Desenvolvidas.
De todas as modalidades de soldagem realizadas neste trabalho, trs delas
merecem um destaque maior:
i - Modalidade de Soldagem Pulsado com Pulsao Trmica.
Como este foi um dos primeiros desenvolvimentos, coincidindo com o
interesse de uma empresa geradora de energia eltrica na aplicao desta
modalidade, o mesmo teve grande evoluo durante o perodo que se realizou o
presente trabalho. Uma das razes foi sua data de incio, que possibilitou o seu
acompanhamento em laboratrio e no cambo (usina hidreltrica), por mais de 4
(quatro) anos, com alteraes e incluses de novas funes no controle do processo
em virtude das necessidades surgidas. Outra razo, pode-se dizer que foi a
especificao de metas e prazos para as atividades referentes determinao dos
procedimentos de soldagem, adequados aplicao de recuperao de ps de
turbinas.
O resultado final foi uma srie de conquistas, muitas delas difceis de serem
colocadas no papel, e se vistas de forma separada no seriam percebidas. Muitas
somente fazem sentido para quem participou dos desenvolvimentos em campo.
Porm, a somatria de todas essas conquistas fizeram desta modalidade, pelo
menos a nvel de Brasil, a que reuniu as melhores caractersticas para aplicao de
revestimento em turbina. Este trabalho cooperativo acabou contemplando todos os
objetivos gerais traados, culminando com a concepo da fonte de soldagem
denominada DIGITEC.
CONCLUSES
141
ii - Modalidade MIG/MAG CA.

Esta modalidade apresentou boa estabilidade de arco nos ensaios realizados
para testar o controle, permitindo a soldagem de chapas finas, antes no obtidas
com o MIG/MAG pulsado normal. As perspectivas sobre o MIG/MAG CA so
grandes, tanto que, recentemente, iniciou-se um trabalho de ps-graduao para
explorar os potenciais desta modalidade. Porm, a utilizao da corrente de curto
circuito, nos momentos que o eletrodo tende ou toca na pea, no resultou no
retomo da estabilidade do arco, como se obteve no MIG/MAG Pulsado.
iii - Modalidade Curto-circuito Controlado.
Esta foi ltima modalidade desenvolvida e a mais complexa devido
quantidade de variveis a serem ajustadas. Porm, a nvel de controle, foram feitos
dois grandes avanos, o primeiro consistiu em utilizar a resistncia de curto circuito
para se prever o momento da reignio. O segundo, em determinar uma forma de
estabilizao do arco, atravs do tempo ou da corrente, ambos da fase 5.
A importncia
de se determinar com antecedncia a reignio do arco,
continua sendo uma incgnita, e reside na questo do quanto que se pretende

reduzir a quantidade de salpicos e quais benefcios isto traria. Nos ensaios
realizados com a fonte de soldagem ELMA, que fornecia uma resposta rpida em
corrente, a impresso visual que se teve que a quantidade de salpicos era inferior
a obtida com a DIGITEC. Entretanto, como a quantidade de salpicos com a DIGITEC
tambm foi reduzida, considerando-se a utilizao de CO2 puro, so necessrios
mais estudos para se determinar as reais vantagens de se reduzir a corrente antes
da reignio do arco.
5.2 - Com Relao Comunicao entre as Fontes de Soldagem no Duplo-Arame.
O modo de conexo entre as fontes, apresentado no sub item 4.6.1, permite
tambm a obteno de um sistema para soldar com arco submerso que,
dependendo da corrente necessria, possibilita a conexo de vrias fontes de
soldagem operando como escravas. Este tipo de configurao interessante para
instituies de ensino em soldagem, pois nos momentos em que no se faz uso do
CONCLUSES
142
arco submerso, cada fonte pode operar tambm de forma independente em

quaisquer dos processos implementados em seu "software".
5.3 - Com Relao Abordagem do Desenvolvimento.
A utilizao de conceitos de engenharia de "software" para concepo dos
programas implementados no mbito deste trabalho, bem como a padronizao da
interface com o usurio, permitiram que os mesmos fossem elaborados de forma
organizada, concisa, coerente e dinmica, possibilitando que problemas referentes
implementao das tcnicas de controle e da interface com o usurio fossem vistas
de forma mais clara. Por fim, isto culminou com o delineamento do corpo do
programa e de uma metodologia de desenvolvimento de software, que foi utilizada
na montagem dos programas, e ainda est sendo adotada sempre que uma nova
modalidade incorporada, tanto nos programas que executam no PC, como no que
est na CPU embutida na fonte DIGITEC.
Outro fator importante e que agilizou muito os desenvolvimentos, foi
utilizao
do circuito de simulao de arco, uma vez que cada operao de
soldagem exigiria um certo tempo de preparo, somado ao tempo despendido com

situaes no previstas e erros cometidos. Alm disso, obteve-se uma reduo de
custos, pois com a substituio dos ensaios de soldagem pela simulao, no foram
necessrios materiais consumveis, envolvimento de soldador e gastos com
possveis peas danificadas.
A forma de gesto adotada pelo LABSOLDA, que procura unir uma equipe de
apoio aos ps-graduandos, tanto a nvel tcnico, como de engenharia, promovendo
a integrao entre os trabalhos de pesquisa conduzidos por estes, alm de resultar
numa ponte slida entre a pesquisa e sua aplicao final, foi certamente um dos
grandes fatores responsveis pelo aglutinamento dos vrios desenvolvimentos
apresentados neste trabalho.
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
143
CAPTULO 6
O presente trabalho abrangeu vrios desenvolvimentos, que resultaram em

uma grande quantidade de informaes sobre as diferentes modalidades de
soldagem abordadas e, tambm, em tecnologias convertidas em prottipos de
instrumentos e de equipamentos destinados a soldagem. Esses desenvolvimentos
abriram novas perspectivas de trabalhos e questes a serem analisadas com maior
profundidade, a saber:
Para melhorar a abertura do arco vislumbrou-se duas maneiras, que podem ser
utilizadas em todas as modalidades do MIG/MAG. Uma consiste em fazer o
arame parar a partir do instante de seu toque na pea at que o arco forme-se,
onde se espera diminuir o tempo do curto circuito inicial e, tambm, reduzir a
possibilidade do arame enrolar. A outra consiste em se utilizar o mesmo princpio
de abertura de arco por toque do TIG. Para tanto, a fonte de soldagem deve
aplicar uma corrente baixa no momento que o arame toca a pea e o alimentador
de arame deve recu-lo, com a pretenso de que o arco abra suavemente,
semelhante ao que ocorre com o TIG. Assim, aps a abertura, inicia-se o controle
sobre as variveis de soldagem, segundo a modalidade selecionada. O objetivo
desta ltima maneira de abrir o arco o de abri-lo de forma menos conturbada,
reduzindo-se a possibilidade de falhas no inicio do cordo. Porm, o tempo para
se realizar este tipo de abertura pode ficar superior ao obtido normalmente, o que
em algumas aplicaes pode ser desvantajoso.
No controle da altura do arco do MIG/MAG AC sugere-se estudar a possibilidade
de utilizar a tenso do arco como indicativo da altura do arco, uma vez que o
algoritmo de controle desenvolvido para esta modalidade j faz a leitura desta
varivel. Isso, alm de facilitar a implementao, reduziria os custos com
instrumentao necessria para aquisio e tratamento, se fosse utilizada outra
varivel.
144
Nos eventuais curto-circuitos, que ocorrem no MIG/MAG com imposio de

corrente, sugere-se verificar a possibilidade de se avaliar distncia contato
pea medindo-se a resistncia de curto circuito, e com isso, corrigir as variveis
de soldagem.
No curto-circuito controlado, apesar dos avanos referentes determinao com
antecedncia da reignio do arco e da concepo de uma forma de se ajustar a
altura do arco automaticamente, no foram obtidas maiores informaes a
respeito da relao entre a quantidade de salpicos e o valor da corrente no
instante inicial e final do curto circuito. Assim, no foi possvel relacionar os
resultados obtidos com a reduo da corrente no instante de incio e de fim do
curto circuito, e, ainda, responder em qual dos instantes tem-se a pior situao
(maior quantidade de salpicos). Contudo, com a infra-estrutura concebida e
informaes geradas, tem-se as condies necessrias para realizao desta
anlise, sugerindo-se os seguintes estudos:
Analisar os efeitos da reduo da corrente somente no incio do curto circuito,
somente no fim do curto-circuito e em ambos os momentos, sobre a formao
dos salpicos e sobre a estabilidade do arco. O intuito dessa anlise se
determinar em qual dos dois momentos gerado mais salpicos.
Comparar a quantidade de salpicos obtida com a reduo da corrente antes e
aps a ocorrncia da reignio, repetindo-se os ensaios para diferentes taxas
de reduo da corrente. O objetivo dessa comparao o de esclarecer se a
corrente deve ou no ser reduzida antes da reignio, e qual seria o tempo
mximo para reduzi-la sem comprometer a diminuio dos salpicos. A
alterao da taxa de reduo de corrente na fonte ELMA pode ser feita com a
simples alterao do filtro do sinal de entrada da corrente (corrente de
referncia). J para as fontes INVERSAL e DIGITEC, se for necessrio se
aumentar a velocidade de resposta torna-se imperativo se modificar, ou o
valor da indutncia de sada Ls, ou o valor da tenso do secundrio do
transformador de potncia, ou ambos.
Estudar se existe uma relao entre as condies de soldagem e o valor de
R%, com o intuito de possibilitar o ajuste automtico do mesmo e, tambm,
introduzir no algoritmo de controle um ndice que quantifique o quanto a
reignio esta ocorrendo com antecedncia.
145
Analisar a possibilidade de se utilizar a derivada da resistncia de curtocircuito para identificao antecipada da reignio no lugar do R%, e se esta
teria alguma vantagem, uma vez que em termos de processamento exige-se
mais tempo de CPU.
Recomenda-se fazer a filmagem em alta velocidade da transferncia metlica,
se possvel em 20.000 quadros por segundo, o que atingido em baixas
resolues por cameras especiais existentes no mercado atualmente, bem como,
sincronizar o sinal da camera com a corrente e a tenso do arco, de maneira a
buscar uma relao entre a forma com que a gota transferida com essas duas
variveis.
Uma outra implementao a ser testada fazer com que o programa estime
quando o curto acontecer, de forma que a corrente seja reduzida
antecipadamente. Uma maneira de se alcanar isso, poderia ser atravs da
determinao de um tempo de arco de referncia, resultante da mdia dos
tempos de arco, ou do tempo de arco de maior incidncia ou ainda, calcul-lo,
utilizando-se tcnicas de inteligncia artificial. Assim, o algoritmo reduziria a
corrente para o valor da fase 2, quando o tempo de arco aberto atingisse o tempo
de referncia estimado, sendo que o tempo de referncia estaria sempre sendo
atualizado durante a solda.
Alm das formas de ondas testadas no curto-cicuito controlado, deixa-se como
sugesto mais duas variantes destas, uma obtida suprimindo-se a fase 5 da
forma de onda apresentada na figura 4.48, que mostrada na figura 6.1a,
visando-se obter um maior perodo para o controle da tenso. A outra resulta na
introduo da fase 6 na forma de onda apresentada na figura 4.62, como
mostrado na figura 6.1b, com o objetivo de se obter um patamar de corrente (If6)
intermedirio com maior poder de fuso e um patamar com corrente mais baixa
(If1). Assim sendo, no momento do toque da gota com a pea, a corrente j
estar baixa o suficiente para minimizar os efeitos sobre os salpicos, reduzindo,
tambm, o tempo para baixar a corrente de If1 para If2. Neste caso, o alvo a
supresso dos salpicos grosseiros, conforme foi descrito no captulo 2.
146
reignio
If3i
If3f
Ucc
corrente (I)
tenso (U)
Uref
If4
If2
tf2
a)
tf3
tf4
tf1
reignio
If5
If3
corrente (I)
tenso (U)
If6
Ui
Ucc
If2
b)
If1
If4
tf2
tf3
tf4 tf5
tf6
tf1
Figura 6.1 Outras forma de onda aplicveis ao curto-circuito controlado.

a) controle da tenso na fase de arco, b) controle utilizado no trabalho com mais um
patamar de corrente na fase de arco.
147
[1] Bet, I. Fonte de Corrente Constante Realizada a Transistores de Potncia, com

Forma de Onda do Tipo Retangular para Soldagem a Arco, Dissertao de
Mestrado - 1981 - UFSC.
[2] Xavier, P., W Estudo de uma fonte de Energia para Soldagem a Arco
Submerso, Dissertao de Mestrado - 1986 - UFSC.
[3] Gohr, Raul Jr. Projeto e Realizao de uma Fonte de Energia para Soldagem
Multi-Processo, Dissertao de Mestrado - 1992 - UFSC.
[4] DUTRA, J. C. Procedimento Computadorizado de Determinao, Seleo e
Controle de Variveis na Soldagem MIG/MAG. Tese de Doutorado, 1990. UFSC.
[5] Ramrez G., A. M. Anlise e Desenvolvimento do Processo MIG/MAG DuploArame com Potencial nico", Dissertao de Mestrado, 1999 -UFSC.
[6] Motta M. F. Aplicao do Processo MIG/MAG Pulsado com Duplo-Arame e
Potenciais Isolados em Soldagens de Revestimento Tese de Doutorado, 2002
UFSC.
[7] - Baixo, C. Estudo da Soldagem MIG/MAG pela Tcnica Hiperbrica a Seco
Tese de Doutorado, 1999 UFSC.
[8] Baixo C. ,Dutra J. Influncia da taxa de variao da Corrente na Regularidade
em Soldagem MIG/MAG por curto-circuito. XXI Encontro Nacional de Tecnologia da
Soldagem ABS, Caixias do Sul, Brasil 1995 pp. 903-920.
[9] Tokuji Maruyama Masashi Okada Yukio Hida Masahiro Honma Tatsuji
Minato Currente Waveform Control in Gas Shielded Arc Welding for Robotic
Systems. Kobelco Technology review n. 18 Apr. 1995, pp. 10-13.
[10] Stava, E. A New, Low-Spatter Arc Welding Machine Weld. J., January 1993,
pp 25-29.
[11] Y. S. KIM and T. W. EAGAR Analysis of Metal Transfer in Gas Metal Arc
Welding Weld. J., June 1993, pp. 269s-278s.
[12] Waszink, J. and Graat, L. Experimental Investigation of the Forces Acting on a
Drop of Weld Metal. Weld. J., v. 62, n. 4, 1983. pp.:108s-116s.
[13] Ogasawara T., Maruyama, T. Saito T., Sato M. and Hida Y. A Power Source
for Gas Shielded Arc Welding with New Current Waveforms. Weld. J., March 1987,
pp 57-63.
148
[14] Yamamoto H., Harada S. and Yasuda T. The development of welding current
control system for spatter reduction. V.4 n.5 pp.: 398-406, 1990
[15] Nacey T. J. Fourth-Generation Invertes Add Artificial Intelligence to the
Control of GMA Welding. Weld. J., January 1993 pp. 31-34.
[16] DUTRA, J. C. Procedimento Computadorizado de Determinao, Seleo e
Controle de Variveis na Soldagem MIG/MAG. Tese de Doutorado, 1990. UFSC.
[17] MAMANI, L., DUTRA, J. e GOHR, R. Desenvolvimento de um Programa
Computacional para o Controle Sinrgico do Processo de Soldagem MIG/MAG.
Anais do XXII ENTS. ABS, Blumenau, Brasil, 1996. pp.: 401-410.
[18] - Por John Norrish "O que o MIG Sinrgico", revista Soldagem & Inspeo, N.
3. pp 16-18, 1995
[19] Technical Report Sensarc AL350 Penetration-controllable MIG Welding
Power Source, Factory Automation & Robotics Group, New Business Division
KOBE STELL (Kobelco), 1992.
[20] Yamamoto H., Harada S., Nishikawa W., Ueyama t. MIG Welding of
Aluminum Processa and Power Source
DAIHEN Corporation, Research &
Development DEP., Weldinf Mechatronics Group, 5-1 Minamisenrioka, Settu, Osaka,

Japan, 1996.
[21] Gohr, Raul Jr. Projeto e Realizao de uma Fonte de Energia para Soldagem
Multi-Processo, Dissertao de Mestrado - outubro de 1992 - UFSC.
[22] Dutra J, Gohr R., Larry Fiori Oll, Baixo C, Estabilidade do Arco voltaico TIG
em Corrente Alternada, XVII Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem, 577590, setembro de 1991.
[23] Jair Carlos Dutra, Raul Gohr Jnior, Larry Fiori Oll, O processo MIG/MAG
pulsado com pulsao trmica , Anais do XXI ENTS. ABS, Caixias do Sul, Brasil,
1995 pp.: 889-902.
[24] Lus Felipe Guimares de Souza, M.Sc., COPPE/UFRJ, Ari Sauer Guimares,
D. Sc. , COPPE/UFRJ, Anlise dos Parmetros de Pulso do Processo TIG Pulsado
, XVII Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem, 611-628, setembro de
1991.
[25] Delgado, L. C. Estudo do Processo de Soldagem TIG com Alimentao
Automtica de Arame, 2000. Dissertao (Mestrado em Eng. Mecnica)
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianpolias.
149
[26] Katsunori Inoue, Mamoru Kawahara and Yoshiaki Arata An Accurate Groove
Position Detection Using Soft-Focused Imaging. Transactions of JWRI is published
by Welding Research Institute of Osaka University, Ibaraki, Osaka 567, Japan. V. 18
n. 1 pp.:43-50. 1989.
[27] Dutra J. , Rosa V. O Arco Eltrico Como Sensor de procura de Junta XXI
Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem ENTS ABS, Caixias do Sul, Brasil
1995 pp. 807 -820.
[28] C.S. Wu. Vision-Based Detemination of Welding Groove Geometry in MAG
Welding Process Berlin Technical Univesity, Institute of Joining and Welding, Berlin
Germany. pp. 152-156, may 1994.
[29] Y. Suga, T. Suetomi and K. Kobayashi, Fuzzy Control of Arc Length in
Hyperbaric TIG Arc Welding. International Offshore and Polar Engineering
Conference, pp. 429-433 1993.
[30] K. S. Boo and H. S. Cho A Fuzzy Linguistc Control Approach to then Control
of Weld Pool Size in Gas Metal Arc Welding Processes
Welding and Joining
Processes Vol. 51, pp. 73-84, ASME 1991 .

[31] Lucas W. Instrumentation for Arc Welding-Process monitoring and power
sourse validation. Welding & Metal Fabrication, Nov/Dec 1994. pp.:415-420.
[32] Dutra, J. Baixo, C., Oll, L. e Gohr, R. Instrumentao para o Estudo da
Trasnferncia Metlica em Soldagem MIG/MAG por Curto-Circuito. Anais do XXI
ENTS. ABS, Caixias do Sul, Brasil, 1995 pp.: 867-888.
[33] J. A. Johnson, N. M. Carlson, H. B. Smartt and D. E. Clark Process Control of
GMAW: Sensing of Metal Transfer Mode AWS, April 1991 91s- 99s.
[34] LUCHTENBERG, H., BAIXO, C. e DUTRA, J. Desenvolvimento de uma Nova
Gerao de Programas para Anlise Estatstica da Soldagem a Arco. Anais do XXII
ENTS. ABS, Blumenau, Brasil, 1996. pp.: 421-431.
[35] Shanmagam A., Raja A., Chandrasekhariah M. N. and Ramanarayanan V.
Stability Analysis of MIG Welding Process by Computer Modelling and Simulation
SOJOM 91. pp. 673-679.
[36] Armando Albertazzi Gonalves Jr., Metrologia, Apostila Parte I,
LABMETRO/UFSC - 1999.
[37] Jacob Fraden, Handbook of Modern Sensors, Physics, Designs, and
Applications AIP Press American Institute of Physiscs 2nd Ed. 1997 (ISBN 156396-538-0).
150
[38] Ian R. Sinclair Sensor and Transducers: a guid for technicians HB Newnes
2nd Ed. 1991 (ISBN 0-7506-0415-8).
[39] Jean-Marie Faries e Marcelo Pimenta Metodologia de Concepo de
Software e Sistemas , apostila agosto 1994.
[40] Paul Harmon An Introduction to Object-Oriented Modeling, Popkin Software
& Systems, Inc, Livro, 1996-97.
[41] James Rumbaugh, Michael Blaha, Willian Premerlani, Frederick Eddy, Willian
Lorensen Modelagem e Projeto baseado em Objetos, 8a edio, editora Campus.
1994.
[42] REHFELDT, D. Assessement of the Caharcteristics of Power Sources for
Metal-Active Gas Welding. Schweien und Schneidem, v. 38, n5, 1996.
[43] Baixo C. e Dutra J. Influence of power Supply Dynamic Response on
Underwater Wet Welding Arc Sability International Conference on Offshore
Mechanics and Artic Enginneering, 17 th OMAE Lisboa, 1998 .
[44] Ushio M., Yamamoto H. Nishida Y. and Mita T. Recent Advances in Welding
Power Systems for Automated Welding Welding in the World IIW/IIS Vol. 34 pp.
185-191 1994.
[45] Eassa H. E., Cook G. E., Wells A. M. A High Performance Welding Power
Source and its Application pp. 1241- 1244. 1981.
[46] Bet, I. Fonte de Corrente Constante Realizada a Transistores de Potncia,
com Forma de Onda do Tipo Retangular, para Soldagem a Arco, Dissertao de
mestrado, UFSC, 1981.
[47] Baixo C. e Dutra J. Desenvolvimento de uma Fonte de Energia Dedicada
Soldagem Submarina I Workshop da Rede Cooperativa de Pesquisa em Tecnologia
Submarina COPPE/UFRJ 1998.
[48] Byrd, T. Inverter Power Sources : An Efficient Alternative Weld. J., January
1993 pp. 37-40.
[49] D. Farson, C. Conrardy, J. Talkington, K. Baker, T. Kerschbaumer and P.
Edwards Arc Initiation in Gas Metal Arc Welding Weld. Journal pp. 315s-321s
august 1998.

Introdução À Solda Convencional PDF

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Introdução À Solda Convencional PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

NOVOS MTODOS DE CONTROLE DA SOLDAGEM MIG/MAG.

para a obteno do grau de

RAUL GOHR JNIOR

Florianpolis, setembro de 2002

2 - SNTESE DE INFORMAES ANCORAS PARA O DESENVOLVIMENTO

2.1.1 - O Processo MIG/MAG Convencional

2.1.2 - O Processo MIG/MAG Pulsado

2.1.3 - O Processo MIG/MAG com Duplo-Arame

2.1.4 O Processo MIG/MAG com Corrente Alternada (CA)

2.1.5 O Processo MIG/MAG Aplicado na Recuperao de Turbinas de

2.3 - Sistema de Aquisio de Dados

2.4 - Controle Micro-Processado

2.5 - Fontes de Soldagem para o processo MIG/MAG

2.5.1 Fontes de Soldagem Transistorizadas Analgicas

2.5.2 Fontes de Soldagem Transistorizadas Chaveadas.

3.1.1 - Sistema de Aquisio de Dados

3.1.2 - Plataforma de desenvolvimento de Controle Micro-Processado

3.1.3 - Fontes de Soldagem

3.1.4 - Equipamentos e instrumentos de apoio.

3.2 - Estratgia para Determinao da Viabilidade de Implementao das

Modalidades Propostas atravs de Controle Micro-Processado

4.1 - Engenharia de "Software"

4.2 MIG/MAG Convencional

4.2.1 - Anlise e modelagem da resposta dinmica da corrente em uma fonte

4.2.2 - Desenvolvimento de um algoritmo de controle.

4.2.3 - Desenvolvimento de um circuito de simulao de arco.

4.2.4 - Ensaios prticos

4.3 MIG/MAG PULSADO normal

4.3.1 - Anlise do comportamento do arco impondo corrente pulsada com

4.3.2 - Desenvolvimento de um algoritmo de controle.

4.3.3 - Ensaios prticos.

4.4 MIG/MAG PULSADO com Pulsao Trmica

4.4.1 - Implementao da forma de onda para pulsao trmica.

4.4.2 - Influncia da resposta dinmica da velocidade de arame

4.4.3 - Ensaios prticos

4.5 MIG/MAG PULSADO Sinrgico:

4.5.1 - Determinao da forma de clculo das variveis de soldagem.

4.5.2 - Desenvolvimento de um algoritmo para implementao do sinrgico.

4.5.3 - Ajuste da altura do arco

4.5.4 - Ensaios prticos

4.6 - MIG/MAG com Duplo Arame.

4.6.1 - Soldagem com Potencial nico.

4.6.2 - Soldagem com Potencial Isolado.

4.6.3 - Desenvolvimento de um programa no PC para soldagem com duplo

4.6.4 - Ensaios Prticos

4.7 MIG/MAG com Corrente Alternada para o Alumnio.

4.7.1 - Desenvolvimento do algoritmo de controle para o MIG/MAG CA.

4.7.2 - Desenvolvimento de um Circuito para Manuteno do Arco.

4.7.3 - Ensaios prticos

4.8 MIG/MAG COM CURTO-CIRCUITO CONTROLADO.

4.8.1 Desenvolvimento de um dispositivo eletrnico para reduo da corrente

4.8.2 - Desenvolvimento do curto-circuito controlado via "software".

4.8.3 - Utilizao da resistncia do curto-circuito como indicativo de reignio.

4.8.4 - Anlise da reignio usando-se como base a variao da resistncia de

4.8.5 - Metodologia para ajuste da altura do arco no curto-circuito controlado.

5.1 - Com Relao s Modalidades de Soldagens Desenvolvidas.

5.2 - Com Relao Comunicao entre as Fontes de Soldagem no Duplo-

6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Figura 2.1 - Obteno do arco voltaico no processo MIG/MAG.

Figura 2.2 - Foras envolvidas no processo de transferncia.

Figura 2.3 - Modos de transferncia metlica para o processo MIG/MAG.