TUGAS

METROLOGI INDUSTRI

Disusun Oleh :
Dhany Ardhain Syah
14503241029
A2.2
PENDIDIKAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA
2015/2016

BAB I
PENGUKURAN LINIER
1. DASAR TEORI
1.1. Pengertian Pengukuran Linear
Pengukuran Linear adalah proses pengukuran untuk mengetahui dimensi
dari suatu benda kerja yang belum diketahui ukurannya. Pengukuran Linear
Pembacaan Langsung Alat ukur langsung adalah alat ukur yang mempunyai skala
ukur yang telah dikalibrasi dan hasil pengukuran dapat langsung dibaca pada skala
tersebut.
Contoh alat ukur langsung :
a.
b.
c.
d.

Mistar Ukur
Mistar Ingsut
Mistar Ingsut Ketinggian
Mikrometer

Jadi, Pengukuran linear pembacaan langsung adalah proses pengukuran

dimana hasil pengukuran dapat dilihat langsung dari skala alat ukur yang dipakai.
Pengukuran Linear Pembacaan Tidak Langsung Pengukuran Linear pembacaan
tidak langsung yaitu pengukuran dengan instrumen pembanding, maksudnya
dengan membandingkan dimensi yang diperoleh dari hasil pengukuran kemudian
membacanya dengan bantuan alat ukur langsung. Pada pengukuran ini, kita
melakukan dua kali proses pengerjaan.
Macam-macam alat ukur yang tergolong alat ukur tidak langsung yaitu
a. Dial Indikator
b. Bore Gage atau Cylinder Gage
c. Caliper Gage
d.

Telescoping gage

1.2. Jenis jenis Alat Ukur Linear

1.2.1. Alat Ukur Linier Langsung
A. Mistar ukur
Mistar ukur merupakan alat ukur linier yang paling dikenal, biasanya
berupa pelat baja atau kuningan di mana pada kedua tepi salah satu
permukaannya diberi skala (metrik dan inchi) dengan panjang ukurannya

bervariasi dari 100 s.d. 300 mm dengan kecermatan ukuran yaitu pembagian
skala dalam 0.5 atau 1.0 mm.
Jenis Jenis Mistar :

Gambar 1. Mistar lipat

Gambar 2. Mitar Gulung

Gambar 3. Mistar Baja

B. Mistar ingsut / Jangka Sorong (Vernier Caliper)
Merupakan alat ukur linear yang mempunyai skala linier pada batang
dengan ujungnya yang berfungsi sebagai sensor penahan benda ukur (disebut
rahang ukur tetap) dan juga terdapat peluncur dengan sisi yang dibuat sejajar
dengan permukaan rahang ukur(disebut rahag ukur gerak) yang biasanya dapat
digeserkan pada batang ukur.
Cara Pengukuran :
Cara kerjanya ialah benda ukur ditahan pada salah satu sisi
permukaannya oleh rahang ukur tetap, kemudian peluncur digeserkan sehingga

rahang ukur gerak menempel pada sisi lainnya, pada saat benda ukur dijepit
maka orang yang melakuka pengukuran dapat membaca posisi garis indeks
pada skala ukur.
Hal hal yang harus diperhatikan saat memakai mistar ingsut ialah
sebagai berikut :
a) Rahang ukur gerak (peluncur) harus dapat meluncur pada batang ukur
dengan bik tanpa bergoyang,
b) Periksa kedudukan nol serta kesejajaran permukaan ke dua rahang
dengan cara mengatupkan rahang,
c) Benda ukur sedapat mungkin

jangan

diukur

hanya

dengan

menggunakan ujung rahang ukur (harus agak kedalam), supaya kontak

antara permukaan sensor dengan benda ukur cukup panjang sehingga
terjadi efek pemosisian mandiri yang akan meniadakan kesalahan
kosinus,
d) Tekanan pengukuran jangan terlampau kuat yang bisa melenturkan
rahang ukur ataupun lidah ukur kedalaman sehingga mengurangi
ketelitian,
e) Pembacaan skala nonius mungkin dilakukan setlah mistar ingsut
diangkat dari objek ukur dengan hati hati.

Gambar 4. Mistar Ingsut / Jangka Sorong

C. Mikrometer
Merupkan alat ukur linier yang mempunyai kecermataan yang lebh
tinggi dari pada mistar ingsut, mempunyai kecermatan sebesar 0.01 mm
(meskipun namanya mikrometer). Jenis khusus memang ada yang dibuat

dengan kecermataan 0.005 mm, 0.002 mm, 0.001 mm dab bahkan sampai
dengan 0.0005 mm.
Cara Pengukuran :
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam pemakaian mikrometer
ialah sebagai berikut :
1. Permukaan benda ukur dan mulut ukur mikrometer harus dalam
kondisi bersih.
2. Sebelum dipakai, kedudukan mikrometer harus diperiksa.
3. Bukalah mulut ukur sampai sedikit melebihi dimensi objek ukur.
4. Beda ukur dipegang dengan tangan kiri dan mikrometer dengan
tangan kanan.
5. Pada waktu mengukur, penekanan poros ukur pada benda ukur
tidak boleh terlalu keras sehingga memungkinkan kesalahan ukur
karena adanya deformasi.
6. Kalibrasi
7. Untuk melakukan kalibrasi mikrometer dapat dilakukan beberapa
pemeriksaan sebagai berikut :
8. Gerakan silinder putar/poros ukur. harus berputar dengan baik,
rasakan tidak terjadi goyangan karena keausan ulir utama.
9. Kedudukan nol apabila. Apabila mulut ukur dirapatkan garis
referensi/indeks harus menunjuk nol.
10. Keberfungsian beberapa bagian yang lain seperti gigi gelincir
(ratchet) dan pengunci poros ukur.
11. Kerataan dan kesejajaran muka ukur (permukaan sensor). Karena
keausan, muka ukur dapat menjadi tidak rata dan tidak sejajar
sehinggia memungkinkan kesalahan ukur.
12. Kebenaran penunjukan harga pengukuran. Sehingga harga yang
ditunjukan oleh mikrometer harus sesuai dengan ukuran standar
yang benar 9 harga nominal dengan toleransi yang diterapkan
sesuai dengan standar)

Gambar 5. Mikrometer

1.2.2 Alat Ukur Linier Tak Langsung

a. Dial Indikator
Dial

indikator

atau

dial

gage

digunakan

untuk

mengukur

kebengkokan, run out, kekocakan, end play, back lash, kerataan, dan
sebagainya. Didalam dial indikator terdapat mekanisme yang dapat
memperbesar gerakan yang kecil. Pada saat spindle bergerak sepanjang
permukaan yang diukur, gerakan tersebut diperbesar oleh mekanisme pembesar
dan selanjutnya ditunjukkan oleh jarum penunjuk.

Gambar 6. Dial Indikator

Prosedur penggunaan dial indikator :
1. Posisi spindle dial indikator harus tegak lurus dengan permukaan yang
diukur.
2. Garis imajinasi dari mata si pengukur ke jarum penunjuk harus tegak
lurus pada permukaan dial indikator pada saat sedang membaca hasil
pengukuran
3. Dial indikator harus dipasang dengan teliti pada batang penyangganya,
artinya dial indikator tidak boleh goyang.

4. Putarlah outer ring dan stel pada posisi nol. Gerakkan spindle ke atas dan
ke bawah, kemudian periksalah bahwa jarum penunjuk selalu kembali ke
posisi nol setelah spindle dibebaskan.
5. Usahakan dial indicator tidak sampai terjatuh, karena terdapat
mekanisme pengubah yang sangat presisi.
6. Jangan memberi oli atau grease diantara spindle dan tangkainya, karena
akan menghambat gerakan spindle.
b. Bore Gage atau Cylinder Gage
Bore gage adalah alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter
silinder. Pada bagian atas terdapat dial gage dan pada bagian bawah terdapat
measuring point yang dapat bergerak bebas.

Gambar 7. Bore Gage atau Cylinder Gage

Pengukuran diameter silinder dengan bore gage memerlukan alat ukur
lain yaitu mistar geser dan mikrometer. Ada dua cara yang dapat dilakukan
untuk mengukur diameter silinder.
c. Caliper Gage
Caliper gage adalah merupakan alat ukur yang digunakan untuk
mengukur diameter dengan ukuran kecil, misalnya diameter lubang laluan
katup, diameter dalam rocker arm dan sebagainya.
Pada bagian atas caliper gage terdapat dial gage dan pada bagian
bawah terdapat kaki (lug) yang dapat bergerak bebas. Fungsi tombol yang
terdapat pada dial gage untuk menggerakkan kaki-kaki. Untuk menset nol
dapat dilakukan dengan memutar outer ring sehingga jarum penunjuk
bertepatan dengan angka nol pada skala pengukuran.

Gambar 8. Caliper Gage

Prosedur penggunaan Caliper Gage :

Pengukuran komponen mesin dengan caliper gage memerlukan alat
ukur lain yaitu mistar geser dan mikrometer. Adapun prosedur pengukuran
diameter dalam dengan caliper gage dapat dilakukan sebagai berikut:
1. Ukur diameter dalam dengan mistar geser, misal diperoleh hasil
pengukurannya = 8,40 mm
2. Set mikrometer luar mendekati hasil pengukuran dengan mistar geser,
misal : 8,50 mm
3. Tempatkan kaki-kaki caliper diantara anvil dan spindle mikrometer luar
4. Gerakkan caliper sampai diperoleh penunjukan jarum maksimal (posisi
tegak lurus).
5. Putar outer ring sampai angka nol pada skala pengukuran lurus dengan
jarum penunjuk.
6. Tekan tombol caliper, kemudian masukkan kaki-kaki caliper ke dalam
lubang dan bebaskan tombol.
7. Gerakkan caliper sampai diperoleh penunjukkan maksimal.
8. Baca penunjukkan jarum penunjuk pada caliper gage. Apabila hasil
pembacaan = 0,07 mm, maka diameter dalam lubang tersebut adalah =
8,50 0,07 = 8,43 mm
d. Telescoping gage
Telescoping gage atau pengukur T merupakan alat ukur pembanding
yang biasa digunakan untuk mengukur diameter dalam komponen yang agak
ke dalam. Hal tersebut dimungkinkan karena alat ukur ini mempunyai batang

ukur yang cukup panjang. Poros ukur atau sensornya dapat bergerak
memanjang sendiri karena adanya pegas didalamnya.
Alat ukur ini biasanya terdiri atas satu set yang berisi beberapa
pengukur T yang masing-masing mempunyai kapasitas pengukuran yang
berbeda (lihat gambar). Pada batang ukurnya biasanya sudah dicantumkan
kapasitas pengukurannya, misalnya 10 25 mm. Ini berarti ukuran terkecil
yang dapat diukur adalah 10 mm dan ukuran maksimumnya 25 mm.

Gambar 9. Telescoping gage

Prosedur penggunaan Telescoping gage adalah sebagai berikut :
1. Pilihlah telescoping gage dengan kapasitas ukur tertentu sesuai dengan
range dari komponen yang akan diukur.
2. Masukkan telescoping gage ke dalam lubang dan kendorkan penguncinya
sehingga poros ukur benar-benar menyentuh bidang yang diukur.
3. Kuncilah gerakan poros ukur dengan cara memutar pengunci ke kanan
sehingga poros ukur tidak dapat bergerak lagi.
4. Keluarkan telescoping gage yang sudah terkunci tersebut dari lubangnya.
5. Ukurlah panjang poros ukur dengan mikrometer luar. Besarnya diameter
lubang sama dengan angka yang ditunjukkan pada mikrometer.
e. Block Gauge
Nama lain; Gauge Block, End Gauge, Slip Gauge, Jo Gauge, Johannsen
Gauge. Blok ukur berbentuk persegi panjang, bulat atau persegi empat,
mempunyai dua sisi sejajar dengan ukuran yang tepat. Dibuat dari baja
perkakas, baja khrom, baja tahan karat, khrom karbida atau karbida
tungsten. Digunakan sebagai pembanding pengukur yang teliti untuk meng
ukur perkakas, pengukur, die dan sebagai standar laboratorium induk

untuk mengukur ukuran selama produksi. Ketelitian berlaku hanya pada

suhu 20C.
a) Merupakan alat ukur standar.
b) Dua permukaan sangat halus, rata, sejajar, dapat bersatu dengan kuat
akibat daya adhesi dan tekanan udara luar.
c) Wringability memungkinkan mendapatkan ukuran tertentu.
d) Bahan; Baja karbon tinggi, baja paduan atau karbida logam dengan heat
threatment.
e) Sifat: Tahan aus, korosi , koefisien muai sama dengan baja komponen
mesin, Kestabilan ukuran baik.
f) Set Blok Ukur dan Kualitasnya.
Contoh Set Blok Ukur 112 buah dengan tebal dasar 1 mm
Selang
1,001 1,009
1,010 1,490
0,50 24,50
25 - 100
1,0005

Kenaikan
0,001
0,010
0,50
25
BAB II

Jumlah Blok
9
49
49
4
1

1. PENGERTIAN KUALITAS GEOMETRI

Kualitas digunakan untuk menilai atau menentukan
tingkat

kesesuaian

spesifikasinya.
mesin/peralatan

suatu

Karakter

hal

terhadap persyaratan

geometrik

mempunyai

dari

peran

suatu

yang

atau

komponen

penting, karena

menentukan kualitas suaian (fits). Kualitas suaian yang baik

akan menjamin kemudahan dan keberhasilan proses perakitan
komponen

sehingga

mesin/peralatan

yang tersusun

dari

komponen-komponen tersebut dapat berfungsi dengan baik.

Pengontrolan
pembuatan

yang

Kualitas

Geometrik.

menghasilkan

Suatu

produk sesuai

proses
dengan

spesifikasinya

memiliki

Karakteristik

proses ini

penyimpangan

yang

karakteristik
perlu

timbul

proses

tertentu.

dipelajari

sehingga

proses

pembuatan

selama

dapat dikoreksi yang berarti kualitas produk dapat dijaga atau

dikontrol.
2. KONTROL KUALITAS GEOMETRI
Sebagai alat komunikasi maka gambar teknik harus jelas
dan dapat dimengerti oleh semua orang yang terlibat di
dalamnya. Sedemikian pentingnya spesifikasi geometrik ini
sehingga

dijadikan

sebagai

suatu

standard

(perusahaan,

negara, internasional).
Pada tahap produksi, dilaksanakan pemeriksaan kualitas
geometrik

dari

produk.

Hasil

dari setiap

pemeriksaan

dibandingkan dengan spesifikasi geometrik yang tercantum

pada gambar kualitas produk.
Pada dasarnya pemeriksaan (inspection) adalah sama
dengan

kontrol

kualitas,

yaitu melakukan

pengukuran

karakteristik produk yang kemudian dibandingkan dengan

acuan yang telah distandardkan. Namun pemeriksaan hanya
sampai pada taraf penyajian data jumlah produk baik dan
produk jelek.
Sedangkan materi kontrol kualitas lebih dalam daripada
pemeriksaan,

yaitu

selain

melakukan

pengukuran

juga

memikirkan metode untuk menangani masalah-masalah :

Kapan

dengan metode apa pengukuran dilaksanakan.

Berapa selang waktu (frekuensi) antara pemeriksaan

yang satu dengan pemeriksaan berikutnya.

Berapa banyak produk yang harus diperiksa untuk satu

pemeriksaan

kali pemeriksaan.

kualitas

produk

dilakukan

dan

Bagaimana data pengukuran diolah dan disimpulkan

serta tindakan apa yang harus dilakukan.

3. SPESIFIKASI GEOMETRI
Spesifikasi

geometrik

mencakup

ukuran/dimensi

(dimension), bentuk (form), posisi (position), dan kekasaran

permukaan (surface roughness) produk. Meskipun semuanya
itu diperhatikan tetapi tidak semua ukuran, bentuk, posisi, dan
kekasaran permukaan setiap bagian produk dianggap utama.
Bagi

elemen

geometrik

yang

tidak

kritis,

toleransi

geometriknya tidak perlu (bahkan jangan) diberikan. Namun

dengan cara ini bukan berarti elemen geometrik tersebut harus
sempurna atau bahkan kebalikannya, yaitu menyimpang secara
keterlaluan (menyimpang terlalu besar dari harga nominalnya).
Geometri menjadi penting jika ditinjau dari aspek fungsi
komponen :

Ketelitian gerakan dan atau kecepatan yang diperlukan

oleh

komponen-komponen mesin

gerakan-gerakan

kinematik

yang

(kem,

roda

melakukan
gigi,

ulir

penggerak).
Berat, volume atau momen inersia dari komponen yang
berputar dengan kecepatan tinggi yang memerlukan

penyeimbang secara dinamik.

Kekuatan dan ketahanan lelah bagi komponen dengan

beban dinamik.
Kemudahan bergerak dan umur komponen.

Geometrik

menjadi

penting

jika

ditinjau

dari

aspek

perakitan. Geometrik bagian-bagian yang menempel harus

direncanakan
kondisi

sedemikian

suaian

(fits)

rupa sehingga

seperti

yang

didapatkan

suatu

dikehendaki,

yaitu

longgar/bebas bergerak (clearance fit), pas/sempit dan agak

dipaksakan

(intermediate

fit),

atau

paksa/dipaksa

karena

sesungguhnya tidak dapat masuk secara wajar (interference

fit).
Geometrik

menjadi

penting

jika

ditinjau

dari

aspek

pembuatan. Salah satu untuk mempercepat proses produksi

(bagi produksi massal) adalah dengan menggunakan fixture
untuk

mempermudah

mesin perkakas

pemasangan

sehingga

benda

waktu

kerja

bongkar

pada

pasangnya

dipersingkat. Bagian-bagian dari benda kerja terlebih dahulu

dipersiapkan

(misalnya

diberi

lubang

dan

atau

permukaan/bidang acuan). Sebagai acuan posisi, maka bagianbagian ini mungkin harus ditetapkan toleransinya.
A. Toleransi Dan Suaian.
Agar suatu ukuran luar (misal : diameter luar dapat
masuk ke dalam ukuran dalam / diameter lubang) maka
mereka harus memiliki ukuran dasar yang sama. Poros dan
lubang
dengan

tersebut memiliki
ukuran

suaian

sebenarnya

yang

dari

tertentu

poros

dan

sesuai
lubang

yang bersangkutan. Untuk pasangan poros dan lubang yang

dibuat

secara

massal,

suaian

antara masing-masing

pasangan akan dijamin sama secara fungsional asalkan

ukuran sebenarnya dari setiap poros dan lubang tidak keluar
dari daerah toleransinya masing-masing.
B. Toleransi Standar
Penyimpangan

absolut

minimum

dan

besarnya

tolenasi merupakan suatu fungsi ukuran dasar yang artinya

harganya berubah sesuai dengan perubahan ukuran dasar
mengikuti suatu rumus tertentu. Untuk mempermudah dan
menghindari pembulatan dalam penghitungan, maka tidak
setiap

ukuran

dasar

dapat

dipakai

dalam

rumus

perhitungan besarnya

toleransi

standard

(standard

tolerance) dan penyimpangan fundamental (fundamental

deviation). Setiap diameter (ukuran dasar) yang termasuk
dalam selang waktu tertentu akan diwakili oleh suatu harga
diameter mengikuti suatu kenaikan tingkatan diameter.
Dalam sistem ISO telah ditetapkan 18 kelas toleransi
(grades of tolerance) yang dinamakan dengan toleransi
standard, yaitu mulai dari IT 01, IT 0, IT 1 sampai dengan IT
6. Harga toleransi standard bagi kualitas 5 sampai 16
dihitung

dengan

menggunakan

satuan

toleransi

(i,

tolerance unit), yaitu : i = 0.45 3 D + 0.001D

dimana : i = satuan toleransi (m)
D

diameter

nominal

(mm)

yang

harganya

ditentukan berdasarkan harga rata-rata geometrik

dari dua batas pada tingkatan diamaeter nominal.
C. Toleransi Bentuk dan Posisi
Seperti telah dikatakan semula bahwa suatu produk
dengan geometrik yang ideal tidak mungkin dicapai. Walaupun
telah ada toleransi ukuran/dimensi, tetapi toleransi tersebut
tidak mentolerir kesalahan bentuk suatu elemen geometrik
dan

posisi

suatu

elemen

geometrik

terhadap

elemen

geometrik yang lain. Untuk itu dibutuhkan jenis toleransi lain,

yaitu toleransi bentuk dan posisi.
Dalam

beberapa

kasus,

toleransi

ukuran/dimensi

sesungguhnya juga membatasi beberapa kesalahan bentuk

dan posisi. Jika harga toleransi ukuran/dimensi diperkecil,
maka kesalahan bentuk dan posisi secara otomatis juga akan
diperkecil. Namun pengecilan harga toleransi ukuran/dimensi
akan mempersulit proses pembuatan dan meningkatkan biaya

pembuatan. Oleh karena itu penggunaan toleransi bentuk dan

posisi sangat dianjurkan. Hal ini disebabkan oleh :

Ukuran dan bentuk/posisi merupakan elemen geometrik

yang berbeda sehingga harus ditangani secara berbeda.

Menjamin sifat ketertukaran (interchangeability) yang

merupakan falsafah dari produksi massal.

Mempermudah proses pembuatan.
Memperjelas metoda pengukuran untuk
terjadinya

kesalahan

interpretasi

dari

menghindari

toleransi

yang

tercantum pada gambar teknik.

C.1 Toleransi Elemen Tunggal

Kelurusan, kerataan, kebulatan, kesilindrisan, dan profil merupakan
toleransi bentuk yang berlaku untuk elemen tunggal tanpa memperhatikan
ukuran.
a. Toleransi Kelurusan
Kelurusan merupakan keadaan dimana suatu unsur permukaan atau
sumbu berada dalam suatu garis lurus.
b. Toleransi Kerataan
Menentukan suatu zona toleransi yang ditentukan oleh dua bidang
sejajar yang didalamnya terletak permukaan tersebut. Kerataan
merupakan keadaan permukaan yang lurus dengan semua unsur dalam
satu bidang.
c. Toleransi Kebulatan
Kebulatan merupakan suatu keadaan dimana apabila suatu benda
dipotong oleh sembarang bidang yang tegak lurus terhadap sumbu
benda, maka semua titik permukaan akan berjarak sama dari sumbu.
d. Toleransi Kesilindrisan
Kesilindrisan merupakan suatu keadaan permukaan putar dimana
semua titik permukaan berjarak sama dari sumbu.
e. Toleransi Profil
Profil merupakan kerangka suatu benda dalam gambar (bentuk)
seperti garis lurus, busur, atau garis lengkung. Toleransi profil

menentukan suatu batas atau zona penyimpangan yang diizinkan

sepanjang

ukuran

nominal

yang

didalamnya

terdapat

unsur

permukaan.
A.2 Toleransi Elemen yang Berhubungan
Kesejajaran, ketegaklurusan, dan kemiringan semuanya merupakan
toleransi bentuk untuk elemen yang berhubungan. Toleransi ini
mengendalikan elemen satu terhadap yang lain (ASME Y14.5M-1994)
1. Toleransi Kesejajaran
Menentukan suatu zona toleransi yang ditentukan oleh dua bidang
sejajar atau garis sejajar terhadap bidang basis.
2. Toleransi Ketegaklurusan
Ketegaklurusan merupakan suatu keadaan permukaan 90 terhadap
bidang basis.
3. Toleransi Kemiringan
Menentukan suatu zona toleransi yang ditentukan sudut dasar
(selain 90) dari bidang basis.
4. Toleransi Kekonsentrisan
Merupakan

keadaan

dimana

sumbu-sumbu

semua

unsur

penampang permukaan putar elemen merupakan satu sumbu dengan

banding basis.
5. Toleransi Putar (Circular Runout)
Merupakan keadaan dimana benda berputar sejauh 360 terhadap
sumbu.
6. Toleransi Putar Total (Total Runout)

Digunakan untuk menentukan jumlah penyimpangan bentuk bulat,

kelurusan, kesamaan sumbu (coaxiality), kemiringan, dan profil
permukaan.

SUMBER

Effendi Pranata, Arie. 2014.

Alat Ukur, (linier langsung dan tak langsung).

Diambil Dari http://arieeffendipranata.blogspot.co.id/2014/06/alat-ukur-linierlangsung-dan-tak.html pada tanggal 29 September 2015

Giesecke, Frederick E. 2001. Technical Drawing. Jakarta: Erlangga.