BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Dalam teknologi produksi dengan menggunakan bahan baku logam,

pengelasan merupakan proses pengerjaan yang memegang peranan sangat

penting. Pengelasan didifinisikan sebagai penyambungan dua logam atau paduan
logam dengan memanaskan diatas batas cair atau dibawah batas cair logam
disertai penetrasi maupun tanpa penetrasi, serta diberi logam pengisi atau tanpa
logam pengisi.
Dalam merancang suatu konstruksi permesinan atau bangunan yang
menggunakan sambungan las banyak faktor yang harus diperhatikan. Prosedur
pengelasan mencakup pemilihan parameter las seperti tegangan busur las, besar
arus las, penetrasi, kecepatan pengelasan dan beberapa kondisi standar pengelasan
seperti bentuk alur las, tebal pelat, jenis elektroda, diameter inti elektroda, dimana
parameter-parameter tersebut mempengaruhi sifat mekanik logam las.
Saat ini teknologi pengelasan maju dengan pesat sehingga menjadi suatu
teknik penyambungan yang mutakhir. Cara-cara dan teknik-teknik pengelasan
yang banyak digunakan pada waktu ini seperti las busur, las resistansi listrik, las
termit dan las gas. Pada saat ini teknik las busur listrik dengan elektroda
terbungkus telah dipergunakan secara luas. Salah satu jenis las busur listrik yang
sering digunakan adalah SMAW atau Shielded Metal Arc Welding. Shield metal
arc welding (SMAW) adalah salah satu metode pengelasan dengan menggunakan
batang elektroda yang dialirkan listrik searah direct current (DC). SMAW ini
dikenal juga sebagai stick welding karena didalam pengerjaannya menggunakan
elektroda batangan, yang pada praktiknya, panjang hasil lasan hanya sepanjang
elektrodanya. Dalam pengelasan panas akan mencairkan elektrode dan material
dasar sehingga cairan elektrode dan cairan material dasar akan menyatu
membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan busur yang baik dan
konstan juru las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan material
dasar tetap sama. Oleh karena pengelasan adalah bagian yang penting dalam
pembentukan logam dan bermanfaat bagi seorang metalurgist maka dilakukanlah
percobaan yang berjudul pengelasan SMAW ini.

1.2

Tujuan Percobaan
Adapun tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan koefisien

pencairan dan koefisien penambahan metal las pada produk lasan setelah
dilakukan proses pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Dan untuk
mengetahui pengaruh parameter-parameter las terutama arus listrik pad alas listrik
tangan atau las elektroda terbungkus (SMAW) terhadap Heat Input (panas yang
dipakai) dan produk lasan yang dihasilkan.
1.3

Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang terdapat dalam praktikum Shielded Metal

Arc Welding meliputi variabel bebas dan variable terikat. Variabel bebas, yaitu
arus listrik (75 A, 80 A dan 87,5 A). Variable terikat, yaitu koefisien penambahan
metal las, koefisien pencairan elektroda dan heat input.
1.4

Sistematika Penulisan
Penulisan laporan pada praktikum Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

ini dilakukan secara sistematis yaitu terdiri dari lima bab. Bab I yaitu
pendahuluan, menjelaskan latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah dan
sistematika penulisan. Bab II yaitu tinjauan pustaka menjelaskan mengenai teori
dasar yang berkaitan dengan percobaan yang dilakukan. Bab III yaitu metode
percobaan, menjelaskan metode penelitianyang dilakukan. Terdiri dari digram alir
percobaan, alat dan bahan yang digunakan, serta prosedur percobaan. Bab IV
yaitu hasil dan pembahasan, menjelaskan data hasil dari percobaan, dan
pembahasan mengenai data hasil percobaan. Bab V yaitu kesimpulan dan saran,
membuat kesimpulan berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dan
memberikan saran-saran yang sifatnya membangun agar praktikum selanjutnya
dapat lebih baik lagi. Selain itu, terdapat daftar pustaka yang berisi referensireferensi serta lampiran yang terdiri dari contoh perhitungan, jawaban pertanyaan
dan tugas khusus, gambar alat-alat dan bahan serta blanko percobaan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pengelasan Logam
Menurut American Welding Society (AWS), proses pengelasan adalah

proses penggabungan material-material (logam) dengan memanaskan logam

tersebut pada temperatur yang sesuai dengan atau tanpa penerapan tekanan, atau
dengan penerapan dari tekanan itu sendiri, dan dengan atau tanpa menggunakan
material pengisi [Djaka, 2015].
Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) las adalah
ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan
dalam keadaan lumer atau cair. Berdasarkan definisi tersebut dapat dijabarkan
lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam
dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah digunakan lebih dari 40
jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan hanya menekan
dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom atau
molekul-molekul dari logam yang disambungkan.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di
dalamnya banyak maslah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya
memerlukan bermacam-macam pengetahuan. Karena itu dalam pengelasan,
pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek. Secara lebih terperinci dapat
dikatakan bahwa dalam perancangan konstruksi bangunan dan mesin dengan
sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara pengelasan, cara
pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan dipergunakan, berdasarkan fungsi
dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang [Jokosisworo, 2009].
Jauh sebelumnya, penyambungan logam dilakukan dengan memanasi dua
buah logam dan menyatukannya secara bersama. Logam yang menyatu tersebut
dikenal dengan istilah fusion. Las listrik merupakan salah satu yang menggunakan
prinsip tersebut [Djamiko, 2008].
Proses pengelasan bermacam-macam bentuk dan sumber arusnya.
Pengelasan dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pengelasan berdasarkan cara
kerja dan berdasarkan energi yang digunakan. Berdasarkan cara kerjanya
pengelasan dibedakan menjadi :

a. Pengelasan cair adalah

cara pengelasan dimana sambungan

dipanaskan sampai panas (mencair) dengan sumber panas dari busur

listrik atau semburan api las yang terbakar.
b. Pengelasan tekan adalah cara pengelasan dimana sambungan
dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
c. Pematrian adalah cara pengelasan sambungan diikat dan disatukan
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair
rendah, dalam hal ini logam induk tidak ikut mencair. Contohnya
timah.
Berdasarkan sumber energi atau sumber panas yang digunakan pengelasan
dapat dibedakan atas :
a. Bahan bakar minyak, untuk menghasilkan panas beberapa ratus
derajat celcius untuk pengelasan benda padat dengan titik lebur
rendah, seperti: timah, plastik dan lain-lain.
b. Campuran zat asam dengan gas pembakar seperti acetylene, propan,
hydrogen. Proses ini disebut oxy acetylene, oxy hydrogen, atau oxy
fuel.
c. Busur nyala listrik (arc). Panas yang dihasilkan dari busur nyala listrik
ini sangat tinggi (jauh diatas titik lebur baja) sehingga dapat
mencairkan baja dalam sekejap. Sumber panas ini yang paling populer
dipergunakan untuk pengelasan berbagai jenis baja, baja paduan serta
jenis metal non ferrous.
d. Busur nyala listrik dan gas pelindung. Sumber panas ini dipakai dalam
pengelasan paduan baja yang peka terhadap proses oksidasi. Karena
fungsi dari gas pelindung ini adalah untuk melindungi benda kerja
dari proses oksidasi, serta untuk mendapatkan pengelasan yang
optimal, contohnya plasma arc.
2.2

Pengelasan Busur Listrik

Las busur adalah las yang menggunakan muatan listrik antara elektroda

dan spesimen. Pada saat pelepasan muatan listrik tersebut akan mengeluarkan
panas tinggi, dan panas tersebut yang disebut dengan busur listrik. Pelepasan
muatan listrik ini disertai loncatan atom pada udara yang menyebabkan adanya
hubungan arus pendek listrik. Las elektroda terbungkus adalah salah satu

pengelasan dengan menggunakan sumber panas yang berasal dari busur listrik
dengan menggunakan elektroda yang dilapisi dengan fluks yang dapat
menghasilkan selubung gas pelindung yang berfungsi sebagai pelindung antara
weld metal dengan atmosfer pada saat pengelsan dilakukan. Fluks berfungsi
sebagai bahan yang akan mengikat oksida dalam logam sehingga membentuk
slag. Slag juga berguna sebagai pelindung karena sifatnya yang keras dan mampu
mengisolasi atmsofer dengan logam hasil las. Berikut ini adalah penjelsan
mengenai zona-zona hasil pengelasan yang tertera pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Daerah hasil las

a. Daerah pencairan sempurna (fusion zone)
Daerah yang mengalami pencairan pada logam induk dan elektroda
sehingga bercampur menjadi larutan yang homogen. Di daerah ini logam
mengalami pemanasan yang paling tinggi hingga melebihi temperatur
cairnya. Prinsip pembekuan akan sama dengan proses pengecoran dimana
waktu pendinginan akan mempengaruhi kecepatan pembekuan struktur
logam. Semakin tinggi temperatur maka semakin banyak penyusutan yang
terjadi. Karakteristik daerah ini akan dipengaruhi sifat dari elektroda dan
logam induk.
b.

Daerah cair sebagian (partially melted zone)

Adalah daerah yang bersinggungan langsung dengan fusion zone
dimana pada saat pengelasan berlangsung pencairan dapat terjadi.
Temperatur tertingginya memilliki 2 fasa, yaitu cair dan padat. Merupakan
daerah transisi sehingga seringkali terjadi retakan pada daerah ini terutama
untuk base metal yang ketebalannya tinggi.

c.

Daerah terpengaruh panas HAZ (Heat Affeched Zone)

Daerah yang tidak ikut mencair tetapi ikut mengalami perubahan
struktur akibat temperatur pemanasan. Temperatur tertinggi pada daerah
ini berada dibawah temperatur yang berada didaerah cair sebagian. Logam
akan mengalami penguatan. Pada daerah ini terdapat wilayah yang terbagi
atas dasar struktur mikro yang berbeda, yaitu :
a)
b)
c)
d)

d.

Daerah pertumbuhan butir (grain growth zone)

Daerah rekristalisasi (recristallized zone)
Daerah transisi (partially transformed zone)
dan daerah temper (temper zone).

Daerah Logam Induk

Logam terpengaruh panas tetapi panas tersebut tidak mampu untuk
merubah struktur dari logam. Sifat daerah ini akan sama dengan logam
induknya. Temperatur disini adalah temperatur yang terendah dari ketiga
daerah lainnya.
2.3

Shilded Metal Arc Welding

Pada pengelasan SMAW, digunakan consumable elektrode dengan

elektroda di bagian dalamnya (bagian inti) dan pada bagian luarnya terdapat fluks.
Fluks digunakan sebagai pelapisan. Peralatan pada SMAW relatif sederhana dan
murah. Diameter dari elektroda yang digunakan antara 2 mm (untuk lembaran
tipis) hingga 8 mm (dengan arus listrik yang cukup tinggi agar menghasilkan
deposit metak yang cukup banyak). Pada pengelasan SMAW, menggunakan arus
listrik 50 300 Ampere dan deposit metal yang diperbolehkan adalah 1-8 kg/h
pada posisi flat [Djaka, 2015].
Keuntungan dari penggunaan las SMAW :
1. Peralatan relatif sederhana dan mudah dibawa.
2. Peralatan relatif murah dibandingkan metoda pengelasan yang lain.
3. Pemakaian yang relatif luas.
Kekurangan dari penggunaan las SMAW :
1. Gas pelindung kurang baik untuk logam- logam reaktif seperti aluminium
dan titanium.
2. Kecepatan deposit terbatas karena elektroda cendrung mengalami over
heat bila menggunakan arus yang tinggi.
3. Panjang elektroda terbatas sehingga dapat mengurangi kecepatan produksi

Pengelasan SMAW menggunakan kawat elektroda inti yang diberi lapisan.

berupa campuran silicate binder dan material serbuk (seperti karbonat, fluoride,
oksida, selulosa, dan paduan logam). Pelapis (fluks) ini berfungsi [Djaka, 2014]:
1. Sebagai stabilizer busur listrik.
2. Menghasilkan gas untuk melindungi lasan dari udara.
3. Menambahkan elemen-elemen paduan logam pada lasan.
4. Menghasilkan slag yang dapat melindungi lasan.
5. Meningkatkan sifat metalurgi las.
6. Mengurangi laju pendinginan.
7. Menghilangkan oksida dan ketidakmurnian.
8. Mengurangi cipratan logam pengisi.
9. Mempengaruhi kedalaman penetrasi busur.
10. Meningkatkan efisiensi pengendapan.
Komposisi dari fluks yang digunakan dapat berupa bahan organik ataupun
bahan anorganik ataupun campurannya antara lain [Djaka, 2014]:
1. Pembentuk slag : SiO2, MnO2.
2. Meningkatkan karakteristik busur : Na2O, CaO, MgO, TiO2.
3. Sebagai deoksidator : grafit, Al, woodflour.
4. Sebagai binder (bahan pengikat): sodium silikat, kalium silikat.
5. Sebagai elemen paduan logam (untuk meningkatkan kekuatan logam las) :
V, Ce, Co, Mo, Al, Zr, Cr, Ni, Mn, W.

BAB III
METODE PERCOBAAN

1.1

Diagram Alir
Berikut ini merupakan diagram alir (flow chart) dari percobaan mengenai

Shield Metal Arc Welding yang dilakukan pada tanggal 2 Desember 2015 pada
Laboratorium Metalurgi I :

Pelat Logam dan elektroda

Menimbang pelat dan elektoda (massa awal)

Mengatur mesin las SMAW dengan arus 75 A, 80 A dan 85 A

Melakukan pengelasan dan menghitung waktu selama proses mengelas

Mengukur temperatur logam las dengan menggunakan thermocoupel
Menimbang pelat dan elektroda ketika pengelasan selesai (massa akhir)
Data percobaan

Pembahasan

Literatur

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Pengelasan SMAW

3.2 Alat dan Bahan
3.2.1

Alat yang digunakan

1. Martil
2. Helm las
3. Neraca teknis
4. Kipas
5. Thermocouple
6. Mesin las listrik SMAW
7. Jangka sorong
8. Tang
9. Sarung tangan
10. Palu

3.2.2

Bahan yang digunakan

1. Pelat dengan ukuran 15 x 10 x 0,3 cm
2. Elektroda las 3 buah

Prosedur Percobaan
1. Menyiapkan pelat logam yang berukuran 15 x 10 x 0,3 cm 3 buah;
2. Menimbang pelat logam sebelum melakukan pengelasan sebagai massa
awal (GH0);
3. Menyiapkan elektroda sebanyak 3 batang kemudian menimbang elektroda
tersebut sebagai massa awal elektroda sebelum pencairan (GP0);
4. Memasang elektroda pada kutub positif atau negatif pada mesin las
SMAW dengan polaritas DC;
5. Mengatur mesin las SMAW pada arus 75, 80, dan 87,5 Ampere dan
tegangan 220 volt;
6. Menyiapkan stopwatch;
7. Melakukan pengelasan berdasarkan alur pada pelat logam;
8. Mencatat waktu proses pengelasan pada pelat yang tersedia pada alur yang
tersedia dari awal hingga akhir;
9. Menempelkan kawat detektor thermocouple pada ujung hasil lasan secepat
mungkin setelah proses pengelasan selesai dilakukan;
10.

Menghitung mundur dari 10 hingga 1 kemudian mencatat nilai yang

tertera pada thermocouple;

11.

Mendinginkan pelat yang sudah dilas di udara terbuka;

12.

Menimbang pelat logam setelah pengelasan sebagai berat akhir (GH1)

dan menghitung selisih massanya GH;

13.

Menimbang elektroda sisa hasil pengelasan sebagai massa akhir

elektroda (GP1) dan menghitung selisih massanya GP;

14.

Menghitung kecepatan pengelasan dan laju pencairan elektroda;

15.

Menghitung dan menentukan nilai koefisien pencairan elektroda dan

koefisien penambahan metal las;

16.

Menentukan nilai heat input dan cooling rate hasil proses pengelasan.

10

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Hasil Percobaan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dan berdasarkan perhitungan

data percobaan, diperoleh hasil data akhir percobaan yang dapat dilihat pada tabel
berikut ini.
Tabel 4.1 Data Perubahan Berat Pelat dan Elektroda Las
GHo

GH1

GH

GP0

GP1

GP

(g)

(g)

(g)

( g/A det )

(g)

(g)

(g)

( g/A det )

931,5

938

7,5

0,00223

17,

8,4

0,00250

II

938

948

10

0,00212

4
17,

3,9

13,

0,00281

Pelat

11

III

948

957

0,00187

17,

3,7

13,

0,00283

Tabel 4.2 Data Las SMAW

Pelat
I
II
III

Laju lelehan

(Amper)

(Volt)

(cm)

(detik)

(cm/det)

(cm)

70
75
80

220
220
220

8
9,5
6,5

48
63
60

0,167
0,151
0,108

0,405
0,510
0,705

elektroda
(g/det )
0,175
0,211
0,227

Tabel 4.3 Data percobaan pengelasan SMAW

Pela
t
I
II
III
4.2

I (Amp)

V (Volt)

70
75
80

220
220
220

S (cm/det) Heat Input Q (J/cm)

0,167
0,151
0,108

Tcooling

tcooling

92215,596
109271,523

790C
2040C

710C
1750C

162962,963

1730C

1600C

Pembahasan
Berdasarkan percobaan pengelasan Shielded Metal Arc Welding dengan

menggunakan sebuah pelat baja dan tiga buah elektroda, menggunakan varisasi
arus listrik 70 Ampere, 75 Ampere dan 80 Ampere. Arus merupakan salah satu
parameter yang mempengaruhi pengelasan. Semakin besar arus pengelasan maka
semakin rendah koefisien penambahan metal las. secara matematis koefisifien
penambahan metal las tertera pada persamaan 4.1 berikut :
H=

G H
Ixt

. . . . . . . . . . . . . . (4.1)

Kterangan :
H = koefisien penambahan metal las (g/A.det )
GH = selisih massa pelat (gram)
I
= arus listrik (Ampere)
t
= waktu pengelasan (s)
Kebenaran dari pernyataan secara teoritis maupun matematis mengenai
hubungan arus listrik terhadap koefisien penambahan metal las dapat dilihat pada

12

gambar 4.1. Grafik ini menunjukan penurunan nilai koefisien penambahan metal
las pada setiap kenaikan arus listrik.
0
0
0

Koefisien Penambahan Metal Las (g/A.detik)

0
0
0
74

76

78

80

82

84

86

Arus Listrik (Ampere)

Gambar 4.1 Hubungan Arus dengan Koefisien Penambahan Metal Las
Arus akan mempengaruhi panas yang dihasilkan, dan panas akan
mempengaruhi pencairan elektroda, yang juga mempengaruhi kecepatan
pengelasan. Kecepatan pengelasan akan mempengaruhi waktu yang dibutuhkan
untuk melakukan pengelasan. Waktu akan mempengaruhi nilai koefisien
penambahan metal las. Sampel I memiliki nilai koefisien penambahan metal las
paling besar yaitu 0,00223 dikarenakan arus yang diberikan lebih kecil
dibandingkan sampel II dan sampel III. Arus yang kecil menyebabkan panas laju
pengumpanan elektroda menjadi lama dan waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan pengelasan menjadi lama. Lamanya waktu pengelasan akan
menentukan besarnya nilai koefisien penambahan metal las. semakin besar waktu
yang dibutuhkan dalam pengelasan maka semakin kecil nilai koefisien
penambahan metal las. Pada sampel I dengan Arus 70 Ampere, dan waktu
pengelasan sebesar 48 detik dihasilkan penambahan metal las sebesar 7,5 gram
dan didapatkan nilai koefisien penambahan metal las sebesar 0,00223. Pada
sampel II dengan Arus 75 Ampere, dan waktu pengelasan sebesar 63 detik
dihasilkan penambahan metal las sebesar 10 gram dan didapatkan nilai koefisien

13

penambahan metal las sebesar 0,00212. Pada sampel III dengan Arus 80 Ampere,
dan waktu pengelasan sebesar 60 detik dihasilkan penambahan metal las sebesar 9
gram dan didapatkan nilai koefisien penambahan metal las sebesar 0,00188. Nilai
koefisien penambahan metal las tertinggi berada pada sampel I karena waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan pengelasan hanya 48 detik (lebih cepat dari sampel I
dan II).
Arus juga akan mempengaruhi koefisien lelehan elektroda. Arus yang
semakin tinggi akan mengahsilkan panas yang lebih tinggi pula dan menyebabkan
semakin banyaknya elektroda yang mencair. Banyaknya elektroda yang mencair
akan memperngarugi nilai koefisien pelelehan elektroda. Pada sampel I dengan
Arus 70 Ampere, dan waktu pengelasan sebesar 48 detik dihasilkan pencairan
elektroda sebesar 8,4 gram dan didapatkan nilai koefisien lelehan elektroda
sebesar 0,00250. Pada sampel II dengan Arus 75 Ampere, dan waktu pengelasan
sebesar 63 detik dihasilkan pencairan elektroda sebesar 13,3 gram dan didapatkan
nilai koefisien koefisien lelehan elektroda sebesar 0,00282. Pada sampel III
dengan Arus 80 Ampere, dan waktu pengelasan sebesar 60 detik dihasilkan
pencairan elektroda sebesar 13,6 gram dan didapatkan nilai koefisien lelehan
elektroda sebesar 0,00288. Nilai koefisien penambahan metal las tertinggi berada
pada sampel III karena arus listrik terbesar berada pada sampel III dan lelehan
elektroda terbanyak berada pada sampel III. Gambar 4.2 merupakan representasi
parameter arus terhadap koefisien lelehan elektroda. Peningkatan plot koefisien
lelehan elektroda terhadap arus listrik yang digunakan menunjukan bahwa secara
teoritis benar, semakin besar arus maka semakin banyak elektroda mencair. Hal
ini dikarenakan semakin besar arus maka panas yang dihasilkan akan semakin
besar pula.

14

0.25
0.2
0.15

Koefisien Lelehan Elektroda (g/A.det)

0.1
0.05
0
68 70 72 74 76 78 80 82

Arus Listrik (Ampere)

Gambar 4.2 Hubungan Arus dengan Koefisien Pelelehan Elektroda

Secara matematis koefisien pelelehan elektroda dapat dilihat pada
persamaan 4.2 berikut ini.
p=

G p
I xt

. . . . . . . . . . . . . . (4.2)

Keterangan :
ap = koefisien lelehan elektroda (g/A.det )
Gp = selisih massa elektroda (gram)
I
= arus listrik (Ampere)
t
= waktu pengelasan (s)
Berdasarkan hal tersebut maka dapat diketahui koefisien penambahan
metal las dipengaruhi oleh selisih massa pelat awal dan massa pelat akhir setelah
dilakukannya pengelasan, besarnya arus listrik yang digunakan serta lamanya
waktu pengelasan. Sementara koefisien pelelehan elektroda dipengaruhi oleh nilai
elektroda yang mencair, besarnya arus listrik yang digunakan serta lamanya waktu
pengelasan.

15

180000
160000
140000
120000
100000

Heat Input (J/cm)

80000
60000
40000
20000
0
68

70

72

74

76

78

80

82

Arus Listrik (Ampere)

Gambar 4.3 Hubungan Arus dengan Heat Input.

Berdasarkan gambar 4.3 yang merupakan representasi nilai arus terhadap
heat input yang dihasilkan. Secara teoritis semakin besar arus yang digunakan
untuk melakukan las, maka semakin besar pula panas yang diberikan. Semakin
besar panas yang dihasilkan maka semakin besar pula heat input yang diterima
benda. Heat input merupakan nilai banyaknya energi panas yang serap benda
setiap satuan panjang. Heat input yang besar akan mempercepat waktu pengelasan
dan semakin besar heat input akan semakin besar daerah HAZ (Heat Affected
Zone). Semakin besar daerah HAZ (Heat Affected Zone) maka semakin banyak
daerah yang mikrostrukturnya berubah dan perubahan mikrostruktur akan
mempengaruhi sifat fisik logam induk. Darah logam yang terkena efek panas akan
mengalami rekristalisasi butiran mikrostruktur dan akan mengalami grain growth
(pertumbuhan butir), sehingga daerah ini akan mengalami penurunan kekuatan.
Secara matematis heat input dapat ditentukan dengan persamaan 4.3.
Q=

V x I xt
L

. . . . . . . . . . . . . . (4.3)

Berdasarkan gambar 4.3 didapatkan bahwa arus mempengaruhi nilai heat

input. Pada sampel I dengan arus 70 Ampere didapatkan heat input sebesar
92215,596 (J/cm), Pada sampel II dengan arus 75 Ampere didapatkan heat input

16

sebesar 109271,523 (J/cm) dan pada sampel III dengan arus 80 Ampere
didapatkan heat input sebesar 162962,963 (J/cm).
16
14
12
Selisih Massa Pelat
10

Massa (gram)

Selisih Massa Elektroda

Selisih Massa Pelat II

Selisih Massa Pelat III

Selisih Massa Elektroda III

8
6

Selisih Massa Elektroda

II
4
2
0

SAMPEL I

SAMPEL II

SAMPEL III

Gambar 4.4 Diagram Perbandingan Selisih Massa Pelat dan Elektroda.

Berdasarkan diagram diatas maka dapat diketahui perbedaan selisih massa
pelat dan selisih massa elektroda. Pada sampel I perbedaan selisih massa pelat dan
selisih massa elektroda sebesar 1 gram, pada sampel II perbedaan selisih massa
pelat dan selisih massa elektroda sebesar 3,3 gram dan pada sampel III perbedaan
selisih massa pelat dan selisih massa elektroda sebesar 4,6 gram. Perbedaan
selisih massa ini dipengaruhi oleh keberadaan flux pada elektroda. Flux pada
elektroda akan menjadi slag pada pelat logam. Ketika logam lasan telah menjadi
padatan, slag dihilangkan dengan menggunakan palu khusus dan sikat baja. Berat
slag yang dihilangkan ini penyebab utama perbandingan perbedaan selisih massa
pelat dan selisih massa elektroda. Pada sampel III perbedaan selisih massa pelat
dan selisih massa elektroda paling besar. Hal ini dapat dimungkinkan karena
kesalahan analisa massa dengan menggunakan

neraca ohaus tiga lengan.

Kesalahan ini sering terjadi bilamana kondisi lingkungan kurang mendukung

prosedur praktikum. Ketidak telitian karena salah baca alat ukur ini lebih dikenal
sebagai paralak.

17

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan yang telah dilakukan, maka dapat

disimpulkan bahwa :
1. Koefisien pencairan elektroda las akan semakin besar seiring peningkatan
arus. Koefisien pencairan elektroda las yang diperoleh pada praktikum ini,
yaitu pelat I sebesar 0,0025 g/A.det, pelat II sebesar 0,00282 g/A.det dan
pelat III sebesar 0,00283 g/A.det.
2. Koefisien penambahan metal las akan semakin kecil seiring peningkatan
arus. Koefisien penambahan metal las yang diperoleh pada praktikum ini,
yaitu, pelat I sebesar 0,00223 g/A.det, pelat II sebesar 0,00212 g/A.det
dan pelat III sebesar 0,00187 g/A.det
3. Pengaruh arus listrik terhadap heat input yaitu semakin besar arus listrik
yang digunakan, maka heat input yang dihasilkan akan semakin besar.
Nilai heat input yang diperoleh pada praktikum ini yaitu, pelat I sebesar
92215,596 J/cm, pelat II sebesar 109271,523 J/cm dan pelat III sebesar
162962,963 J/cm.
5.2 Saran
Saran-saran yang diberikan agar praktikum dapat berjalan lebih baik lagi,
antara lain :
1. Sebaiknya praktikan mengetahui bahaya-bahaya yang ditimbulkan dari
pengelasan SMAW, sehingga dapat melakukan praktikum dengan aman.
2. Dalam pengoperasian alat, sebaiknya dilakukan dengan hati-hati sehingga
tidak terjadi kesalahan.
3. Pengelasan sebaiknya dilakukan dengan berbagai posisi dan dalam
beberapa kali praktikum, sehingga praktikan akan lebih memahami konsep
pengelasan SMAW.

DAFTAR PUSTAKA

18

Djaka, Tri. Materi Kuliah Teknologi dan Metalurgi Las. Banten: FT UNTIRTA.
2015.
Djamiko, Risman Dwi. Modul Teori Pengelasan Logam. Yogyakarta: Universitas
Negeri Yogyakarta. 2008.
Tim Laboratorium Metalurgi. Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa. Modul praktikum Laboratorium Metalurgi I. Cilegon: FT
UNTIRTA. 2015.