Unidad 4.

-Procesos De Conformado Sin Arranque De Viruta

4.1.-CORTE POR CHORRO DE AGUA

Es un proceso de ndole mecnica, mediante el cual se consigue cortar cualquier
material, haciendo impactar sobre ste un chorro de agua a gran velocidad que
produce el acabado deseado. La bomba de alta presin expulsa hasta 3 litros de
agua por minuto a travs de una boquilla de agua de 0,28 milmetros.

Resulta una herramienta muy verstil y cuya aplicacin es extensible a

prcticamente todos los trabajos industriales.

Al ser un procedimiento de corte en fro resulta especialmente interesante,

ya que esta demandado en todas las aplicaciones en las que el material no
se pueda ver afectado por el calor.
Corte con agua pura
En el corte con agua pura el agua es la herramienta de
corte. Mediante este proceso se corta sobre todo
material blando, por ejemplo productos de papel,
material de sellado, plstico, espuma, textiles o
alimentos. El corte con agua pura presenta una
precisin extraordinaria. El grosor del chorro de agua
puede ser inferior a 0,1 milmetros, lo que permite
cortar contornos finos, ngulos afilados y radios
estrechos.

Corte con abrasivo

Una mquina de corte por chorro de agua tambin puede
cortar materiales duros como metales, minerales, vidrio o
cermica. Para ello es preciso aadir un medio de corte
(abrasivo) al chorro de agua, como por ejemplo arena de
granate. En este proceso, el chorro con abrasivo es la
herramienta de corte. El chorro de agua sirve para
acelerar las partculas de abrasivo. El corte por chorro de
agua con abrasivo es comparable con un micro
mecanizado.

CARACTERSTICAS DEL PROCESO

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la
boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla
de agua y abrasivo lanzado a una presin muy elevada.

Uno de los elementos ms importantes es la boquilla por la que sale el

chorro

De ella depende la cohesin del chorro que condiciona en gran medida la

viabilidad tcnica de la aplicacin, pues si el chorro es cnico se pierde
poder de corte, precisin y calidad.

PRESIN DEL CHORRO

La presin del chorro de agua es otra de las caractersticas ms importantes del
proceso, es aportada por un sistema de una bomba dotada con un intensificador
de ultra presin que hacen que sta pueda llegar hasta 4000 bares de presin.
Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar
de que muchas veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que esto le
aporta rapidez.

VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de factores
como la presin de la bomba y la capacidad del intensificador, dimetro de la
tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza.

En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de

aporte de presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad
de 1000 metros por segundo.

El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de

agua no sera capaz de desarrollar cortes como los actuales en los
materiales ms duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas
y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte
infinito.

ESPESOR DE LA PIEZA
Se usa desde 5 mm espesor, donde empieza a ser rentable, hasta espesores de
200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm en aplicaciones
especiales (se puede cortar fcilmente corcho de dos metros de espesor).

Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metlicos
hasta blandos como caucho.

Es un proceso en el cual la generacin de partculas contaminantes es

mnima, no aporta oxidacin superficial y la generacin de viruta no es un
problema en este caso.

MQUINA
La mquina est dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua,
y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la
superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material
eliminado se deposite dentro de la misma, evitando as que el lquido proyectado
caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudindose reciclar el
abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
El proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma,
de esta manera es un mtodo que en diversos casos puede ser ms til que el
lser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.

VENTAJAS:
Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la
misma.

Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un

acabado posterior.

Universal, ya que la misma mquina puede cortar una enorme variedad de

materiales.

Proceso sin aporte de calor (no afecta la zona del material sobre el cual
trabaja).

Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera

esfuerzos de corte.

No genera contaminacin ni gases.

Permite corta espesores mucho mayores a los del lser.

DESVENTAJAS:

Es ms lento en comparacin al corte por plasma

EQUIPO NECESARIO:

Balsa de agua, lugar donde se realiza el trabajo de mecanizado.

Boquilla por la que sale el chorro de agua.

Centro de refrigeracin, se utiliza para que todo este sistema mecnico

utilizado para realizar el mecanizado no sufra de sobrecalentamiento.

Deposito abrasivos, es un deposito exterior desde el cual se aade el

abrasivo al agua, ya que sin este no se podra realizar el corte.

Descalcificadora, utilizado para evitar la obstruccin de las tuberas.

Depuradora de abrasivos, una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se

deposita en la balsa, es necesario de una depuradora situada en la base de
la balsa que separa el abrasivo del agua, almacenndolo en este gran saco
situado al lado de la balsa.

MATERIALES A LOS QUE SE LES APLICA:

Sin abrasivo:
Caucho, Tapizado de vehculos, Polipropileno, Cartn, Papel, Goma, Espuma,
Materiales para empaque, Fibra de vidrio, Cualquier tipo de material suave que no
sea metlico.

Con abrasivo:
Vidrio, Cermica, Mrmol, Titanio, Granito, Aluminio, Acero, Acero de carbn,
Acero inoxidable, Latn, Otros materiales de espesores de un mximo de 200mm.

APLICACIONES

Industria Aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio

de alta resistencia y aleaciones de titanio.

Industria Automovilstica: Corte de los paneles interiores de las puertas

conformados por fibra de madera, realizados por robots. Tambin se aplica
al corte de zapatas de freno (elimina el problema de las partculas flotando
en el aire).

Industria Textil: Se utiliza para cortar tela, obtenindose mejores

resultados que en el corte por calor, y que, en el corte por cizalla, sobre
todo en series cortas.

Industria Cermica: Para el corte de materiales cermicos donde el uso de

herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de
diamante no permiten la obtencin de contorneados complicados.

Industria del Calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos,

cueros y pieles, y materiales sintticos como los cauchos empleados en las
suelas y en otras partes.

4.2 CORTE POR PENETRACIN

(ELECTROEROSIN)
INTRODUCCION: Si se hace pasar una corriente elctrica continua a travs de un
material conductor de electricidad, un metal, por ejemplo, el movimiento de los
electrones libres, caracterstico de la corriente elctrica, no producir ninguna
modificacin aparente del estado del metal. Si se aumenta la intensidad de la
corriente , si se disminuye la seccin de la barra del hilo por los que pasa dicha
corriente, se observar un calentamiento del metal que podra alcanzar incluso
temperaturas de fusin y hasta de evaporacin.
Una de las caractersticas esenciales de esta accin de la corriente elctrica es
que acta sobre todo el volumen del metal y no permite ninguna concentracin
preferencial de sus efectos en un lugar determinado de la masa metlica.
Sin embargo, si se limita en el espacio y en el tiempo dicho fenmeno del
calentamiento como consecuencia del paso de la corriente elctrica por un
material conductor, se puede producir el efecto de un impacto en el momento de
su aplicacin.

HISTORIA DE LA ELECTROEROSIN
Desde que la electricidad comenz a dar sus primeros pasos se observ el efecto
destructivo producido por la chispa elctrica al saltar entre dos contactos en el
momento de su separacin.

Este efecto incit a numerosos cientficos a profundizar en su investigacin, con el

fin de evitarlo, y ello, unido a una necesidad de la poca de buscar un mtodo
nuevo de mecanizado diferente a los convencionales que utilizaban herramientas
mecnicas, llev a la idea de utilizar el citado efecto destructivo como mtodo de
reproduccin de formas.
En 1943, en plena segunda guerra mundial, y dada la escasez de oro y cobre, los
cientficos soviticos B.R. y N.I. LAZARENKO investigaban en la bsqueda de
materiales que pudieran sustituirlos como contactos de potencia.
Los Lazarenko establecieron un plan de pruebas para comprobar la influencia de
determinados parmetros en el desgaste de los contactos mediante descargas de
condensadores.
Un joven cientfico de su equipo, B.N. Zolotykh, fue encargado de realizar tal tarea
con los Lazarenko y fue quien public el 23 de Abril de 1943 el primer artculo
sobre la electroerosin: "Sobre la inversin del efecto de la erosin elctrica".
Si bien su mayor inters investigador era cmo minimizar el efecto de las
descargas, se percataron de que bajo ciertas condiciones el desgaste se
maximiza, lo que les llev a pensar en utilizar esta tcnica como una nueva
tecnologa para el arranque de material.
Para ello, pusieron a punto el primer circuito generador de descargas erosivas,
tambin conocido como "circuito Lazarenko", y desde entonces se ha denominado
con la palabra "ELECTROEROSIN" a esta nueva tcnica de mecanizacin de los
metales.
La caracterstica ms importante de la electroerosin es la posibilidad de erosionar
cualquier tipo de material conductor, independientemente de su dureza, ya que los
factores que influyen en los resultados no son los puramente mecnicos como
dureza, tenacidad, etc. sino los trmicos como conductividad trmica, temperatura
de fusin, etc.

LA ELECTROEROSIN:
Se podra definir el proceso de electroerosin como el mtodo de arranque de
material por medio de descargas elctricas controladas, que saltan, en un medio
dielctrico, entre un electrodo (herramienta de trabajo) y la pieza a mecanizar.
La duracin de la chispa es muy corta, pues suele variar desde 1 2
microsegundos a 2 milisegundos, segn los regmenes de mecanizado, y va
acompaada de un gran aumento de temperatura, que suele alcanzar hasta
decenas de miles de grados centgrados.
Esto supone una concentracin del efecto trmico en un volumen muy reducido de
material, ya que la rapidez de la chispa no es favorable a la propagacin del calor
por conduccin a travs de todo el volumen de la pieza, dando como resultado la
fusin e incluso evaporacin de dicho volumen de material.
Al aadir a esto los efectos dinmicos de la propia descarga y del medio
dielctrico, se obtiene en la pieza un crter de forma semiesfrica, cuyo volumen
depende de factores tan diversos como la energa y la duracin de la descarga, la
naturaleza del dielctrico y, las propiedades fsicas, la polaridad y la naturaleza del
material del electrodo y de la pieza.
Experiencias prcticas han demostrado, desde los orgenes, que los efectos de la
chispa cuando el dielctrico es lquido (aceites) son mayores que cuando las
descargas se producen en un medio gaseoso.
Este resultado es completamente lgico pues la descarga en un gas tiende a
ramificarse ampliamente mientras que el lquido comprime la descarga impidiendo
que se ramifique, concentrndose as su efecto sobre la pieza.
Tambin ha sido la prctica la que ha demostrado la importancia de que el medio
que se encuentra entre el electrodo y la pieza sea dielctrico, para que la
descarga se produzca en forma de avalancha, dando lugar a efectos ms
rentables.

PRINCIPIOS DE MECANIZADO POR ELECTROEROSIN

Este procedimiento de mecanizado se distingue principalmente por dos de sus
propiedades. a) Dado que en este proceso el arranque de material no depende de
las caractersticas mecnicas (dureza, etc.) del material a trabajar sino de sus
caractersticas trmicas y elctricas, hay que destacar su gran aptitud para
mecanizar aceros, metales o aleaciones duras o refractarias, poco aptas para ser
mecanizadas por procedimientos convencionales de arranque de viruta. Ello
permite el mecanizado de los aceros templados y en general, de materiales de
baja maquinabilidad siempre y cuando sean suficientemente conductores
b) Otra propiedad fundamental es su gran aptitud para realizar formas complejas,
tanto pasantes como ciegas. Fabricando por medios convencionales, u otros, el
electrodo que suele ser de cobre o grafito normalmente, se puede realizar la pieza,
adaptndose en el mecanizado de sta a la forma de aqul.

EXPLICACIN FISICA DEL FENMENO DE LA EROSIN

POR CHISPA
Como ya se ha indicado, el mecanizado por electroerosin se efecta mediante el
salto de descargas elctricas entre dos electrodos sometidos a una determinada
tensin elctrica y sumergida en un medio dielctrico.
Los diversos fenmenos que entran en juego en el momento de la descarga y el
consiguiente arranque del material de la pieza son de gran complejidad ya que las
circunstancias que concurren en su observacin son muy crticas.
En efecto, el tiempo de duracin vara, tal y como ya se ha indicado, entre
microsegundos y milisegundos, y las distancias interelectrdicas son del orden de
unas centsimas quizs alguna dcima de milmetro.

Pero para poder comprender mejor el desarrollo de la descarga elctrica, es

preciso situarse en el nivel microscpico en que esto se produce.
La pieza a trabajar acta como nodo (+) y el til de la forma apropiada a lo que
se quiere obtener como ctodo (-).
Teniendo en cuenta el reducido espacio entre electrodo y pieza, las variaciones de
cota de las superficies de los electrodos, debidas a la rugosidad natural de los
materiales, representan variaciones de aproximacin del orden de un 20% a un
40% respecto del plano medio de dichas superficies.
Electroerosin por penetracin : Esta forma de electroerosin es la ms
universal. Se basa en el avance continuo, y servocontrolado de un electrodoherramienta que penetra en el electrodo-pieza en presencia de un lquido
dielctrico.

Segn la forma del electrodo y segn la profundidad que se d a las formas

erosionadas en la pieza, se podrn obtener tanto formas pasantes como formas
ciegas de geometras complicadas.

Fig. 2.11.- Electroerosin por penetracin (VDI 3402).

El lquido dielctrico utilizado en penetracin hoy en da es aceite mineral especial

para erosin, aunque se pueden encontrar ciertas mquinas que funcionan con
agua u otros lquidos especiales.
Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy
cercanos entre s, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, figura 4.9,
por el que circula un lquido dielctrico (normalmente aceite de baja
conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y pulsante entre
ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la
temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.
El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza,
reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante.
En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un
acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilizacin de 2
electrodos). La rugosidad superficial (vdi, representa la aspereza producida por la
chispa en la superficie mecanizada) que se obtiene en un proceso de
electroerosin por penetracin puede establecerse previamente, dentro de unos
lmites, al programar la mquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi
(acabado muy rugoso) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero imposible de obtener)
El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado
en una fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un
electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en
forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y
caractersticas de la pieza a ser lograda.

ARQUITECTURA DE LA MQUINA DE
ELECTROEROSIN POR PENETRACIN.
Mecnicamente est formado por una fresadora u otro tipo de mquina
herramienta que trabaje en forma similar.
El comando de descenso del husillo porta herramienta es remplazado por un
motor elctrico del tipo paso a paso.
En la porta herramienta se coloca la matriz de cobre cuya forma ser copiada en
el metal trabajado.
Sobre la base de la maquina se coloca el tanque de trabajo en el que se apoya la
pieza a erosionar y se llena con un lquido dielctrico.
Un generador produce corriente de hasta 35 A con una frecuencia variable entre
400 y 40000 Hz y la tensin de trabajo es de 80 V
Para las personas con alguna experiencia en soldadura reconocen que por
ejemplo el sistema de soldadura TIG funciona tambin con una tensin similar y
una onda de alta frecuencia ioniza el gas conductor formando el plasma, en este
caso lo ionizado es el lquido.

EL LQUIDO DIELCTRICO
MISIONES DEL LQUIDO DIELCTRICO:
Si las descargas elctricas se diesen en un gas o en aire el efecto erosivo sera
muy pequeo, ya que la descarga se ramificara, perdindose todo su efecto.

La misin del lquido dielctrico, que se introduce a presin en el gap, es

concentrar la descarga en un punto. Con ello se logra una capacidad de erosin
muy superior a la que se dara si entre ambos electrodos hubiese un gas o aire.
Otra misin del dielctrico, y tal vez la principal, es la actuar como dielctrico, es
decir, como aislante entre los dos electrodos. La principal caracterstica elctrica
de un aislante es su rigidez dielctrica. Al ir aumentndola tensin entre el
electrodo y pieza, llega un momento en que el lquido se ioniza ligeramente
permitiendo el paso de una pequea corriente elctrica. Esto a su vez hace
aumentar la ionizacin, con lo que la resistencia elctrica del lquido elctrico baja
bruscamente. Entonces se da descarga en forma de avalancha, que caracteriza a
las descargas erosivas.
Una vez terminado el impulso, el lquido debe de desionizarse, y la siguiente
descarga podr darse en el punto en que el campo elctrico entre electrodo y
pieza sea capaz de volver a ionizarlo y de formar el canal a travs del cual se dar
la siguiente descarga, ocurriendo as un reparto al azar de las descargas sobre la
superficie a erosionar.
Adems el lquido cumple otras dos misiones importantes, que son:
El arrastre de las partculas ya erosionadas de la zona de trabajo, mediante un
procedimiento de limpieza adecuado para evitar problemas de estabilidad en el
proceso.
Refrigerar el electrodo y la pieza, ya que debido al efecto trmico de las
descargas, tienen tendencia a calentarse durante el mecanizado.

MATERIALES PARA ELECTRODOS

Aunque al principio cualquier material conductor puede ser fabricado para fabricar
electrodos, la experiencia demuestra que hay materiales ms idneos que otros,
segn el material de que est constituida la pieza, el tipo de generador que se
emplee y principalmente segn los resultados que se quieran obtener.
Hay diversos materiales que dan buenos resultados como se ver ms adelante. Y
se ha de tener en cuenta que en el coste de una matriz o molde realizados por

electroerosin, el precio del electrodo puede representar el 55 60% del precio

total. Por ello se han de elegir con cuidado tanto los materiales como el mtodo de
fabricacin de los electrodos.

PROPIEDADES QUE DEBEN DE TENER LOS

MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIN DE
ELECTRODOS.
El problema principal de los electrodos es su desgaste. Como ya se ha dicho la
erosin se da en ambos polos (electrodo y pieza) pero existe una gran diferencia
entre lo que se desgasta uno y otro polo. Por ello se define la erosin en el
electrodo como desgaste y se mide porcentualmente con respecto a la erosin de
la pieza. Es aconsejable siempre que este desgaste sea mnimo. Y para ello el
material debe de tener las siguientes propiedades fsicas:
Alto punto de fusin.
El material del electrodo se desgastar menos cuanto ms alto sea su punto de
fusin. Dado que este proceso es de tipo trmico, se alcanza en cada impulso, en
puntos muy locales, altas temperaturas, que funden pequeas partculas de
ambos electrodos y que luego son arrastrados por
el lquido dielctrico. Es lgico pensar que cuanto ms alto sea el punto de fusin
del material del electrodo, menos cantidad de l se fundir y por tanto se
desgastar menos.
Buena conductividad trmica
Los materiales de los electrodos han de ser buenos conductores del calor, o lo que
es lo mismo de la electricidad. Deben de tener buena conductividad trmica o baja
resistividad elctrica.
Como el calor se da muy locamente y en tiempos muy cortos, una buena
conductividad har que el calor, que la descarga ha concentrado en un punto, se
difunda rpidamente por el resto del electrodo. De esta forma no se eleva tanto la
temperatura y por tanto se fundir menos cantidad de electrodo.

d) Deben de tener estos materiales buena estabilidad dimensional. Algunos

materiales, debido

a los tratamientos y procesos fsicos que sufren hasta su

salida al mercado en formas diversas, quedan afectados de tensiones internas.

Estas tensiones se liberan normalmente al calentar dichos

materiales, y ello trae

consigo normalmente cambios en sus dimensiones, que en el proceso de

electroerosin son perjudiciales, ya que el cambio de forma en el electrodo trae
consigo automticamente el mismo cambio en la pieza.

CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES

Dichos materiales se pueden dividir en dos grupos principales:
Materiales metlicos
Materiales no metlicos
Entre los primeros se encuentran los siguientes:
Cobre electroltico.
Cobre al plomo.
Cuprotugstenos.
Aluminio y aleaciones.
Latn.
Acero.
En el segundo grupo se puede considerar al grafito y todas sus variedades.

4.3.-CORTE POR HILO

Mediante el sistema de electroerosin se desarrolla el corte por hilo, este mtodo
es de mayor precisin y calidad para el corte de todo tipo de metales, tanto en
estado normal o con cualquier dureza, sin producir ninguna alteracin y con la
posibilidad de trabajar desde el aluminio hasta el metal duro. Permitiendo efectuar
trabajos sobre piezas de espesores considerablemente altos (Z=300 mm). Como
resultado del corte deja por defecto una terminacin que no precisa posteriores
mecanizados, se convierte en unas de las mejores opciones para la obtencin de
piezas de geometra complejas con una gran precisin, tanto en el corte cilndrico
como en el corte cnico (4 ejes), permitiendo la fabricacin de cualquier forma
geomtrica en 2D de coordenadas X-Y y U-V independiente

FABRICACIN DE HERRAMIENTAS DE CORTE

Por medio de este sistema se pueden obtener herramientas de mediadas
especiales an bajo costo y en tiempos de fabricacin cortos. Sin la necesidad de
fabricar un mnimo, con la posibilidad de reposicin inmediata y la seguridad de
conseguir un repuesto de la mismas medidas y condiciones deseadas.
Sierras Circulares hasta 300 mm. de Dimetro.
- Hasta 300 mm. De espesor.
-Tamao de diente de corte segn necesidad del cliente.
-Cuchilla de corte hasta 350 mm.
-Fabricadas sobre el material templado sin sufrir alteraciones.

GENERALIDADES
La mquina de electroerosin por hilo es una mquina-herramienta que puede
cortar un perfil deseado en una pieza por medio de descargas elctricas que
saltan entre la pieza, que va fijada en la mesa controlada por el control CNC, y el
hilo (de cobre o latn), que se desplaza continuamente como herramienta.

MQUINA DE HILO
La

mquina

de

electroerosin

por

hilo

puede

cortar

una

pieza,

independientemente de su dureza, ya que la mecanizacin se lleva a cabo por un

proceso de arranque elctrico y termodinmico producido por las descargas. Es
por esto que se puede utilizar el acero templado como material para las piezas a
mecanizar.
El control numrico acciona los motores que mueven la mesa, segn el perfil que
se quiera cortar por la accin de las descargas enviadas desde el hilo.
Las seales de mando de los motores se originan en el CNC a partir de la
informacin almacenada en la cinta perforada que ha sido programada
previamente segn las dimensiones del plano.
El generador proporciona los impulsos elctricos que darn lugar a las descargas
que saltarn entre el hilo y la pieza.
Como liquido dielctrico se utiliza agua desionizada, que se obtiene a partir de
agua normal mediante resinas desionizadoras. Este lquido dielctrico es movido
desde su depsito por una bomba que lo enva a la zona de trabajo.
Debido a la utilizacin del hilo comercial de cobre o de latn, el precio del material
del electrodo es muy inferior al caso de electroerosin por penetracin, en que el
electrodo tiene que ser mecanizado para darle la forma necesaria en cada caso.
La tcnica de electroerosin por hilo no tiene peligro de incendio debido a la
utilizacin

de

agua

gracias

al

trabajo

completamente

controlado

automticamente, es posible dejar la mquina trabajando durante la noche, sin

riesgo.
La tcnica de electroerosin por hilo se utiliza en las siguientes aplicaciones:

Punzones y matrices de corte.

Matrices para plstico.

Matrices metlicas para pulvimetalurgia.

Matrices de extrusin y de embuticin.

Prototipos, pequeas series, piezas de recambio.

Plantillas.

Calibres.

Levas de disco.

Herramientas de troquelado de corte fino y normal.

Electrodos para electroerosin convencional.

Ejemplos de piezas fabricadas mediante electroerosin por hilo.

Mediante la tcnica de corte por hilo se puede producir en un solo proceso el
producto final, as el plazo de entrega del producto puede ser acortado
extremadamente, comparado con el sistema tradicional que se sirve de las
mquinas convencionales de arranque de viruta.
En la mayor parte de las aplicaciones consideradas, la electroerosin por hilo
permite una reduccin de costos de fabricacin entre el 30 y el 60% en
comparacin con procedimientos convencionales.

VENTAJAS DE LA APLICACIN DE LA
ELECTROEROSIN POR HILO
La electroerosin por hilo presenta, en relacin con los mtodos convencionales,
ventajas en las reas de concepcin de las piezas, preparacin del trabajo y
mecanizado. Por otra parte, su flexibilidad y las posibilidades que ofrece en cuanto
a una integracin del trabajo, desde la concepcin del mismo hasta la fabricacin
final, garantizan una organizacin y resultados muy superiores a los mtodos
convencionales.
A continuacin se detallan las ventajas especficas de cada rea, as como su
justificacin.

CONCEPCIN DE LAS PIEZAS

Utillajes ms compactos, debido a la posibilidad de suprimir chasis de

matrices.

Simplificacin de piezas, por la posibilidad de realizar matrices ms

complicadas.

Normalizacin de elementos, por la utilizacin de placas normalizadas

sobre las que se pueden mecanizar mediante la electroerosin con hilo toda
clase de orificios de corte, centrado, etc.

PREPARACIN DEL TRABAJO

Preparacin rpida del trabajo, no es necesario el estudio de electrodos ni su

fabricacin.

Puesta en fabricacin inmediatamente, el plazo de puesta en fabricacin a

partir del diseo puede ser inferior a una jornada.

Tecnologa simplificada, las variables de trabajo son menos que en el

mecanizado convencional.

FABRICACIN

Tiempos de fabricacin reducidos, volumen de material a arrancar mnimo.

No son necesarios utillajes, el electrodo de hilo es universal y sirve para

cualquier configuracin de pieza.

Trabajo automtico, el trabajo se desarrolla sin vigilancia suplementaria.

Alta utilizacin de la mquina, como consecuencia de la posibilidad de

trabajo automtico.

Mano de obra sin cualificacin especial, porque el mecanizado mediante

electroerosin por hilo, no exige conocimientos tecnolgicos previos
especiales y el operario puede ser formado en poco tiempo.

CALIDAD

Menos rechazos, debido a que el trabajo se desarrolla automticamente y a

la posibilidad de comprobacin grfica previa del programa.

Tiempos de control reducidos, los controles intermedios no son necesarios.

Rebarbas mnimas en las piezas obtenidas con el utillaje, debido a la

precisin de ajuste de punzones y matrices.

Se evitan las deformaciones de tratamiento trmico, puesto que el

tratamiento se realiza antes del corte.

FLEXIBILIDAD

Facilidad

de

modificacin,

los

programas

pueden

ser

fcilmente

modificables sobre la misma mquina.

Rapidez de puesta a punto, posibilidad de corte rpido de prototipos para

su ensayo.

INTEGRACIN

Posibilidad de coordinar, de manera sencilla, el diseo, la preparacin del

trabajo y la fabricacin, en virtud de las facilidades ofrecidas por el sistema
de corte por hilo y la programacin de la mquina.

CLASIFICACIN DE LAS PIEZAS

En los trabajos de erosin de hilo se pueden encontrar diferentes tipos de piezas,
atenindose a la geometra. Las diferentes formas geomtricas se pueden
clasificar en dos grandes grupos:
UN CONTORNO + UN ANGULO: Las piezas cuya geometra viene definida por
un contorno (perfil) y una simple inclinacin del hilo. Este ngulo de inclinacin del
hilo se puede considerar bien a derecha o bien a izquierda. Adems dicho ngulo,
puede ser variado a lo largo del contorno, tanto en su magnitud como en su
direccin. Este grupo de piezas puede abarcar ms del 99% de la produccin
habitual.
DOS CONTORNOS: Las piezas cuya geometra viene definida por dos contornos
diferentes, los cuales representan los permetros superior e inferior. Estas piezas
no llegan a suponer (salvo en contadas excepciones) el 1% de la produccin.

INCLINACIN DEL HILO

Tal como ha quedado dicho en el punto anterior, las piezas cuya geometra se
engloba en el primer grupo (un contorno + un ngulo), se pueden definir por una
inclinacin del hilo a derechas o a izquierdas. Para aclarar lo que representa
inclinar el hilo a derechas o a izquierdas, se dispone de la figura que se muestra a
continuacin.

Inclinacin del Hilo

Para aclarar con ms detalle cmo se determina si el hilo se inclina a derechas o a
izquierdas, se puede recurrir al siguiente mtodo: se ha de observar el hilo en la
direccin de avance en el momento de cortar la pieza, despus se ha de prestar
atencin a la parte del hilo que queda por encima de la pieza; pues bien, si la parte
superior del hilo se desplaza hacia la derecha, esto significa que el hilo se est
inclinando a derechas, mientras que si el desplazamiento lo lleva a cabo hacia el
lado izquierdo, esto significa que el hilo se est inclinando a izquierdas.

SOBRE-ESPESOR:
Estos parmetros varan en funcin del material a mecanizar, la calidad del
mecanizado a obtener, etc...; los valores de dichos parmetros es frecuente
encontrarlos en la informacin entregada por el fabricante de la mquina, en
algunos casos en los manuales de usuario y en otros casos incorporados en el
propio control numrico.
Offset: El offset es un valor igual al radio del hilo ms el "GAP". Esto es, un hilo de
0.25 mm de dimetro realiza una ranura al mecanizar, de mayor tamao. La
diferencia entre la anchura de la ranura realizada al cortar y el dimetro del hilo, es
a lo que se llama "GAP". El valor del GAP vara en funcin de ciertos parmetros.
Algunos de estos parmetros son: material a mecanizar, condiciones tecnolgicas
seleccionadas para el corte, etc...

TIPOS DE MECANIZADO
La diversidad de piezas a cortar por erosin de hilo puede conllevar diferentes
tipos

de

mecanizado.

Uno de los modos de clasificar, de una forma sencilla, los tipos de mecanizados
que se pueden realizar es el siguiente:

MECANIZADOS DE UN SOLO CONTORNEADO (UNA

SOLA PASADA).
MECANIZADOS DE VARIAS PASADAS (DESBASTE Y ACABADO): Esto es
posible debido a la posibilidad de dejar cuellos (pestaas) inicialmente. Estos
cuellos se cortan una vez que se ha terminado de mecanizar el contorno. Este tipo
de mecanizado suele requerir que se modifiquen los parmetros de corte (tanto los
de potencia, como el offset) entre las diferentes pasadas de contorneado.
Los mecanizados con cuellos se llevan a cabo debido a dos principales causas:
con el fin de conseguir mayor calidad en la pieza final, tanto en lo referente a
conceptos dimensionales, como superficiales.
Por otro lado cabe destacar que cuando se est generando un programa CN, es
exactamente igual generar un cdigo de inclinacin a derechas de un ngulo
especificado, que generar el cdigo de inclinacin a izquierdas con el valor inverso
(negativo) del mismo valor del ngulo. Esto es, el control numrico entender de
igual modo un cdigo de inclinar 5 grados a derechas que -5 grados a izquierdas,
y viceversa.

PARMETROS DE CORTE
En la tecnologa del corte por hilo se han de tener en cuenta varios parmetros,
los cuales estn continuamente relacionados entre s. A continuacin se enumeran
algunos de estos parmetros:

PARMETROS DE POTENCIA:
- Tensin del Hilo
- Velocidad del Hilo
- Pausas

Con el fin de poder cortar ms de un contorno en un mismo programa cuando la

mquina dispone de sistema de enhebrado automtico.

4.4.-CORTE POR PLASMA

-En 1954 se descubre que aumentando el flujo del gas y reducir la abertura de la
boquilla utilizada en TIG, se obtiene un chorro de plasma: capaz de cortar metales,
proceso de corte por plasma.

Antorcha para el corte por plasma.

Fundamentos fsico-qumicos
En la naturaleza la materia se encuentras en forma slida, lquida o vapor:

El plasma es el cuarto estado de la materia.

A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa

como para salir de su rbita del ncleo del tomo, generando iones de
carga positiva.

Calentando un gas a temperaturas cercanas a 50.000 C los tomos

pierden electrones.

Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han perdido sus
propios electrones, convirtindose as en iones.

De esta forma el gas se convierte en plasma: un conductor elctrico

gaseoso con alta densidad de energa.

PROCESO DE CORTE CON PLASMA

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material
a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el
gas hasta el plasma. El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico
estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente
pequea, lo que concentra la energa cintica del gas, ionizndolo, lo que le
permite cortar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del
espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. La ventaja principal de este
sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin
calorfica de la zona de corte.

CARACTERSTICAS DEL PROCESO

Es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y ms

especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no ferrosos.

Como proceso complementario en trabajos especiales: produccin de

series pequeas, piezas tolerancias muy ajustadas, mejores acabados, baja
afectacin trmica del material (alta concentracin energtica).

El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una

deformacin mnima de la pieza.

Permite cortar a altas velocidades y produce menos tiempos muertos, (no

se necesita precalentamiento para la perforacin).

Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de

plasma de hasta 1000 ampers.

Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de

alta calidad y muy buen acabado.

EQUIPO NECESARIO

Generador de alta frecuencia alimentado por energa elctrica.

Gas para generar la llama de calentamiento, y que ms tarde se ionizar

(argn, hidrgeno, nitrgeno).

Electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser de

tungsteno, hafnio o circonio.

Pieza a mecanizar.

VARIABLES DEL PROCESO

Gas empleado.

Caudal y presin del gas.

Distancia boquilla pieza.

Velocidad del corte.

Energa empleada o intensidad del arco.

Caudal, presin, la distancia boquilla-pieza y la velocidad del corte se

pueden ajustar en las mquinas segn cada pieza a cortar.

GAS-PLASMA
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn,
nitrgeno (calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla) y aire, o
mezcla de estos gases.

EL CHORRO DEL GASPLASMA SE COMPONE DE DOS

ZONAS:

Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la
zona central (permite refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar
el arco).

Zona central, se compone por dos capas, una perifrica constituida por un
anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma
o el ncleo donde el gas-plasma presenta su ms alta conductividad
trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas y las ms altas
temperaturas, entre 10.000 y 30.000 C.

ARCO ELCTRICO

El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido

(se genera en una zona y es transferido a otra).

Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un

arco entre el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno
que hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma.

Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte,

mientras que el arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se
apaga automticamente.

Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga positivamente

mientras el electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener el
arco-plasma y cortar la pieza.

TIPOS DE CORTE POR PLASMA

Corte por plasma por aire

Corte con inyeccin de agua

Corte con inyeccin de oxgeno

Corte con doble flujo

CORTE POR PLASMA POR AIRE

En 1963 se introduce.

El oxgeno del aire aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en

relacin con el corte tradicional por plasma seco

Desventaja: superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del

electrodo que est dentro de la boquilla de corte.

CORTE CON INYECCIN DE AGUA

En 1968, Dick Couch, inventa el corte con inyeccin de agua, un proceso

que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla.

El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con menos

escoria.

Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno, pero como protector
utiliza una capa de agua.

CORTE CON INYECCIN DE OXGENO

En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica la utilizacin de

oxgeno como gas de corte y la introduccin de agua por la punta de la
boquilla.

Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno

ayuda a solucionar los problemas del rpido deterioro de los electrodos y la
oxidacin del metal.

CORTE CON DOBLE FLUJO

Este es el sistema convencional o estndar, de alta velocidad que utiliza

como gas-plasma nitrgeno y como gas protector puede emplearse bixido
de carbono o bien oxgeno.