CINTICA Y REACTORES (MET 245)

DESCARBURACIN DEL ACERO MEDIANTE

HORNOS DE INDUCCIN.
1. INTRODUCCIN
Todos los procesos qumicos industriales presentan en su funcionamiento reacciones
especficas que nos indican el objetivo de su proceso. Cada reaccin, cada etapa de un
proceso tiene una determinada cintica que nos muestra que bajo condiciones apropiadas
una determinada sustancia o cantidad de materia puede llevar a cabo una transformacin,
y por ende podemos hablar de productos sin embargo un solo proceso puede llevarse a
cabo de diferentes formas, es decir que si hablamos de reacciones qumicas vamos a
clasificarlas homogneas y heterogneas, demostrando as que el funcionamiento no es
el mismo cuando se imponen diferentes condiciones.
Especficamente hablando de los hornos de induccin que nos muestran un
procedimiento de fusin de diferentes metales tienen una aplicacin importante y bastante
amplia ya que la tecnologa que implican comparada con otro tipo de reactores es
superior y eficaz sin embargo tambin hay que recordar que como en toda ejecucin se
tiene ciertas desventajas comparadas con otro tipo de operaciones similares.
Debemos recordar que la induccin es un mtodo de calentamiento sin contacto ni llama,
que puede poner al rojo vivo en segundos, una seccin determinada de una barra
metlica con gran precisin. El calentamiento por induccin se emplea industrialmente
para mltiples aplicaciones como tratamientos trmicos, principalmente temple, revenido y
normalizado por induccin; generacin de plasma, procesos de unin como braseado y
soldadura, forja y por supuesto fundicin por induccin.
La fundicin por induccin supera en el sentido en que es extremadamente rpida, limpia
y uniforme cuando se realiza correctamente es tan limpia que permite omitir la fase de
purificacin necesaria con otros mtodos; el calor uniforme inducido en el metal tambin
contribuye a un resultado final de alta calidad ya que los sistemas de hornos de induccin
modernos tienen avanzadas caractersticas tecnolgicas.
Para hablar de hornos de induccin hay que remontarse a los aos 50 cuando la industria
de la fundicin se da cuenta de las ventajas econmicas de los sistemas elctricos frente
a la produccin con otras clases de hornos. A mediados de los 70 se convierten en la
mejor opcin para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y en los 80 surgen unidades de
alta potencia y frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad.
Convirtindose as en la manera preferida de fundir metales.
2. FUNCIONAMIENTO
En general este tipo de hornos por el consumo de energa elctrica se utilizan en pases
donde esta es relativamente barata al igual que el alto horno se puede utilizar para la
reduccin de xidos metlicos, es decir que se pueden utilizar en un tratamiento para la

mena de hierro mediante electricidad. Con respecto al alto horno, como sabemos este
requiere generar calor y lo hace por combustin del coque generando una cantidad
considerable de gases mientras que en un Horno de Induccin y debido a que no se
suministra aire en el proceso el volumen de los gases generado es mucho menor
comparado con el alto horno.
Aun as la reduccin de los minerales se la realiza tambin con coque y bsicamente se
rige a la siguiente reaccin:

Fe2 O3 +3 C 2 Fe+ 3CO

Bsicamente los hornos de induccin son equipos elctricos que utilizan una corriente
inducida para fundir la carga (material). Es decir consisten en una unidad de potencia o
inversor que inyecta corriente de frecuencia alterna y variable a una bobina, la cual
contiene una seccin de cobre reforzado y alta conductividad maquinada en forma
helicoidal; la corriente que pasa por la bobina forma un campo electromagntico. La
fuerza y magnitud de este vara en funcin de la potencia y corriente que pasa a travs de
la bobina y su nmero de espiras.
La energa calorfica se logra por efecto de la corriente alterna y el campo
electromagntico que generan corrientes secundarias en la carga el crisol es cargado con
material que puede ser chatarra, lingotes, retornos, virutas u otros. Cuando el metal es
cargado en el horno, el campo electromagntico penetra la carga y le induce la corriente
que lo funde; una vez la carga esta fundida el campo y la corriente inducida agitan el
metal, la agitacin es producto de la frecuencia suministrada por la unidad de potencia la
geometra de la bobina, densidad, permeabilidad magntica y resistencia del metal
fundido.
El rango de capacidades de los hornos de induccin abarca desde menos de 1 kilogramo
hasta 320 toneladas. El rango de frecuencias de operacin de los hornos de induccin va
desde la frecuencia de red (50 o 60Hz) hasta los 10KHz, en funcin del metal que se
requiere fundir, la capacidad del horno y la unidad del inversor. Frecuencias menores
generan ms turbulencias en el metal y reducen la potencia que puede aplicarse al metal
fundido.
Existen dos tipos de hornos de induccin: el horno sin ncleo de alta frecuencia, el cual
consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre, enfriada por agua a
travs de la cual pasa la corriente que genera el campo magntico lo que calienta el crisol
y funde el metal en su interior.
Estos hornos se emplean en la mayora de aleaciones ordinarias, su temperatura mxima
solo est limitada por el refractario y la eficacia del aislamiento frente a las prdidas del
calor. Los sistemas de alta frecuencia facilitan un buen control de la temperatura y la
composicin, cuentan con capacidades desde 3 onzas para fundir oro hasta 320
toneladas para galvanizacin de zinc y tiene ventaja en producir un metal muy puro. Dado
que se presenta una fuerte accin de agitacin electromagntica durante la calefaccin

por induccin este tipo de horno tiene excelentes caractersticas de mezcla para
aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal.
El otro tipo, llamados horno de ncleo o de canal, de baja frecuencia (60Hz), estos
equipos tienen una bobina que rodea una pequea porcin de la unidad; es decir la
bobina o bobinas hace las veces de primaria y el bucle o movimiento cerrado del propio
metal fundido, de secundario; como el secundario tiene una sola espira este se induce a
s mismo una corriente elctrica de baja tensin y gran amperaje que produce el calor
necesario para fundir.
Lo que quiere decir que para iniciar el funcionamiento de un horno de induccin de baja
frecuencia debe emplearse un poco de metal fundido, de modo que forme el secundario.
En estos equipos la velocidad de calentamiento es muy elevada y la temperatura se
controla fcilmente lo que hace que dichos hornos sean muy tiles y se empleen
ampliamente en el mundo.

Ventajas y desventajas del horno de induccin

Las ventajas son las siguientes:
-

Los hornos son siempre rebatibles, sea mecnica o hidrulicamente.

Las prdidas de material por oxidacin son mnimas, son funcionalmente
econmicos y por ende hay una produccin de gran calidad.
Supresin de electrodos, que implica una economa en gastos de funcionamiento
por el menor consumo de energa elctrica.
Son menos riesgosos para la planta de fundicin.
No hacen demasiado ruido.

Es limpio y eficiente desde el punto de vista energtico.

Costos de operacin ms bajos en diferentes aspectos como la materia prima
(refractaria, electrodos, consumibles, etc.)
Operacin amigable con el medio ambiente, quizs una de sus mayores
fortalezas. Reduce adems requerimientos para la recoleccin del polvo
resultante.

Las desventajas son las siguientes:

-

Si se cuenta con factores de potencia relativamente bajos, obligara a acoplar

bancos condensadores.
Gasto de instalacin elevado.

Habiendo presentado los antecedentes de este tipo de hornos es posible escoger la

funcin que van a desempear estos segn el requerimiento de cada proceso,
generalmente como se haba mencionado estos hornos son utilizados para la fusin de
elementos metlicos, sin embargo tambin se utilizan para el proceso de afino del acero.
El objetivo principal de los procesos de afino es la descarburacin y eliminacin de
impurezas a las que se somete el arrabio, que es material fundido que se obtiene en el
Alto Horno mediante la reduccin del mineral de hierro, y que se utiliza como materia
prima en la obtencin del acero.
La principal caracterstica de dichos procesos de afino en los hornos elctricos, respecto
de los dems tipos de horno es que el metal puede ser tratado sin intervenir el aire
atmosfrico, con lo cual se evita calentar intilmente gases inertes y siendo la fuerte
concentracin de calor favorable por disminuir las perdidas por conduccin y radiacin;
as se logran productos con pocas impurezas y de gran calidad.
Clasificacin segn revestimiento
Los hornos de induccin pueden tener revestimiento cido (cuarcita o arena silcea),
neutro (almina) o bsico (magnesia o dolomita). El revestimiento cido se emplea para
aceros corrientes al carbono o cuando se dispone de chatarras de muy buena calidad.
Para aceros muy aleados el revestimiento cido no sirve pues aparte de su menor
resistencia piroscpica se producirn reacciones metal-escoria-revestimiento que
atacaran el refractario y rebajaran la calidad y aleacin del acero. Por ello, para estos
aceros de alta aleacin se emplean refractarios bsicos, especialmente magnesia.
Tambin es vlida la almina que es bastante verstil. El crisol se construye en el mismo
horno por atacado del refractario entre la bobina inductora de cobre y un molde cilndrico
de chapa que tiene la forma y dimensiones que ha de tener el crisol.
Calentamiento del horno
El calentamiento por induccin utiliza las propiedades del campo magntico para la
transferencia de energa elctrica en energa calrica, sin recurrir al contacto directo. La
bobina de los hornos de induccin es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento en la
fusin del material producto del campo elctrico, cuanto ms delgada sea la pared

refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser refrigerada internamente con agua. La
temperatura de la bobina no debe pasar los 45C, ya que a los 60C se favorece la
formacin de incrustaciones que tienden a cerrar los canales.
La intensidad de las corrientes inducidas es funcin de la potencia de la bobina, que a su
vez es proporcional al volumen de material a ser fundido.
La frecuencia de alimentacin de la bobina es uno de los parmetros importantes de los
hornos a induccin, cuya definicin est ntimamente ligada a la aplicacin del horno.
Los hornos de induccin se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo como:
-

Hornos de baja frecuencia o frecuencia de lnea si esta corresponde a la

frecuencia de la corriente suministrada exteriormente: 50 o 60Hz.
Hornos de media frecuencia: 200 a 10000Hz.
Hornos de alta frecuencia: sobre 10000Hz.

Los hornos de induccin especficamente utilizados para la fusin de metales se

subdividen en:
-

Hornos de canal.
Hornos de crisol.

Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60Hz), mientras que los
segundos en funcin del tamao del equipo, de la aplicacin y la potencia, pueden ser de
baja frecuencia (50-60Hz), de media frecuencia (150 a 10000Hz) y, en casos muy
especiales, de alta frecuencia (ms de 10KHz).
El calor generado por induccin en la carga se transmite al resto de la carga por
conduccin en estado slido, por conveccin en estado lquido y producindose prdidas
por radiacin y conveccin al ambiente, y por conduccin a travs del revestimiento del
horno.

En los hornos de fusin de crisol el calor conducido en la carga eleva su temperatura, en

un tiempo corto, provocando fusin en la periferia. Como consecuencia de las fuerzas
electromagnticas que se originan se produce un movimiento de metal fundido que
provoca la introduccin de metal slido en la colada, dando lugar a un bao fundido de
temperatura prcticamente uniforme.
-

Transmisin de calor en la carga.- al inicio, la transformacin del calor se transmite

por conduccin en estado slido. Se aprecian tres periodos transitorios hasta la
fusin de la carga.

Un periodo inicial en que la temperatura superficial sube rpidamente.

Un periodo de elevacin permanente en toda la masa que termina con la disgregacin de
toda la masa.
Un periodo de empapamiento en que tiende a igualarse a la temperatura en toda la masa
debido a la inminente fusin.
Durante la etapa liquida, la transmisin de calor por conveccin es parecida al mecanismo
de conveccin natural debido al flujo laminar que adquiere el metal durante el movimiento
debido a las fuerzas electromagnticas. Debido a que el gradiente de temperatura es
mnimo, se puede considerar a este mecanismo casi nulo.
-

Perdidas de calor por radiacin.- tienen escasa importancia, pero se toma en

cuenta en los balances energticos finales. La prdida de calor se produce por la
boca del horno y cuando la carga se encuentra en estado lquido por lo que emite
radiacin en forma de luz.
Perdidas de calor por conveccin.- adems de las prdidas de calor por radiacin,
se produce prdida de calor por conveccin natural, que pueden calcularse.
Perdidas de calor por conduccin.- se presenta en los hornos de fusin, en forma
representativa, a travs del revestimiento refractario, desde el interior del crisol
hacia la bobina de cobre enfriada por agua.
Perdidas por el agua de enfriamiento.- el agua utilizada en este tipo de hornos
enfra bobinas, placas exteriores, calderera sujeta a campo magntico, fondo del
horno, cables flexibles, circulacin por tuberas apropiadas.

Estas prdidas comprenden las generadas por el efecto Joule y prdidas a travs del
revestimiento refractario.
Hornos de Canal
Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de
un bao de metal lquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de
revestimiento cermico, que es llenado con metal procedente del bao del horno.

Un horno de canal est constituido bsicamente por:

-

Un inductor compuesto por ncleo magntico cerrado, una bobina primaria y un

anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.
Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad del
metal es netamente superior a la del canal.

El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores elctricos: el paso por

el primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magntico,
tambin alternativo, que se canaliza por el ncleo de chapa magntica y da lugar a una
corriente inducida en la espira nica de metal fundido. Dicha corriente elctrica inducida
se transforma en calor por efecto Joule, elevando consiguientemente su temperatura.
Hornos de Crisol
Los hornos de crisol no requieren ncleo ni metal fundido siendo la bobina primaria
tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol.

Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la produccin de aceros y aleaciones
especiales. Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo elctrico requiere de
un motor generador de alta frecuencia, adems de un equipo de condensadores para
regular la corriente, junto con un transformador para reducir el voltaje.
En un sistema de fusin inductiva los parmetros que estn ntimamente ligados son:
-

Material a ser fundido, determinado por el usuario.

Tamao del horno, determinado generalmente por el tamao de la mayor pieza
producida.
Potencia, segn la produccin por hora necesaria.
Frecuencia, de acuerdo con los tres parmetros anteriores.

En funcin de dichos parmetros, el fabricante podr determinar la mejor combinacin y

suministrar el equipamiento ms adecuado.
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad de unas 6 a 60Ton.
Con potencias de 1000 a 17000KW.
Los hornos de media frecuencia varan desde pocos kilogramos (2Kg) a 10000Kg con
frecuencias entre 200Hz a 10000Hz y potencias desde unos pocos KW (3KW) a 3000KW
o ms.
La fundicin se hace rpidamente y antes de terminar se introducen al horno los
desoxidantes y si es necesario las adiciones de aleacin.
Las ventajas de este mtodo es que en l se puede calentar el metal a temperaturas muy
altas y sin grandes dificultades hacer la fundicin al vaco, por eso, adems de producir
aceros normales, se pueden producir aceros especiales como los inoxidables, los
termorresistentes y otros de destinacin muy especial.
Reacciones qumicas en el proceso de afino mediante un horno de Induccin
Anteriormente se haba mencionado algunas aplicaciones que tienen los hornos de
induccin siendo su mayor utilizacin en la fundicin de metales o aleaciones, sin
embargo tambin es posible llevar a cabo la afinacin de un acero pero hay que tener en
cuenta algunos inconvenientes o limitaciones como por ejemplo algunas reacciones son
casi imposibles en este proceso teniendo como las principales etapas las siguientes:
Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmosfera, escoria y el bao metlico.
Dentro de la nomenclatura generalmente utilizada, las concentraciones de la fase
gaseosa se indican entre llaves {}. Las correspondientes a la escoria entre parntesis (),
mientras que las concentraciones de bao metlico se representan con una raya debajo.
El proceso en si comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao metlico
segn la siguiente reaccin:
{O2} ------ O

Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el hierro
disuelto formando xido ferroso que va a la escoria:
Fe + S ---------- (FeO)
Es as como se produce la re monicin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por
accin directa del oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada:
Carbono:

C + O ----------- {CO}
C + (FeO) ------- {CO} + Fe

Silicio:

Si + 2O --------- (SiO2)
Si + 2(FeO) ------- (SiO2) + 2Fe

Manganeso:

Mn + O -------- (MnO)
Mn + (FeO) ----- (MnO) + Fe

Las anteriores reacciones son las principales debido a que la desfosforacin y la

desulfuracin por ejemplo son ms difciles de realizar en este horno por las condiciones
que requieren por eso es preferible usar en estos casos un horno de arco elctrico.
Cuando tenemos carbono en el bao metlico, en este tipo de hornos es posible la
descarburacin pero es preferible tratar con aceros bajos en carbono. Como en todo
proceso que tiene en si diferentes reacciones qumicas, existe una reaccin principal que
es la controlante; en este caso no todas las reacciones se llevan a cabo ya que es posible
que elementos o impurezas existan en menor cantidad o no existan as como tambin
puede interferir en la velocidad del proceso la presencia de otros elementos como el
azufre que no es tomado en cuenta por los antecedentes mencionado.
En este caso como se haba mencionado existe una reaccin principal que controla el
proceso y debido a que un acero contiene una gran cantidad de carbono cuando sale del
alto horno por ejemplo (arrabio), cerca del 4%, la finalidad principal es eliminar la mayor
cantidad posible de carbono para obtener un acero de composicin deseada, por este
motivo la reaccin principal y la que se va a estudiar en este trabajo es la de
descarburacin.
3. CARACTERSTICAS DEL REACTOR EMPLEADO
Para nuestro estudio vamos a considerar un horno de induccin de alta frecuencia.
En esta seccin vamos resumir las caractersticas que tienen este tipo de hornos ya que
la descripcin a grandes rasgos se la realizo en los subttulos previamente explicados.
Como bien conocemos los principios de funcionamiento de este horno son la generacin
de calor por la induccin elctrica a un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor

del cual se encuentran enrollados bobinas magnticas. El principio de calentamiento de

un metal por medio de la induccin fue descubierto por Michael Faraday en 1831.
Un horno consta de una bobina inductora de forma cilndrica que se reviste interiormente
de un material refractario, dejando espacio para el crisol donde se funde la carga. Este
conjunto va dispuesto dentro de una estructura metlica de gran rigidez. En hornos de
capacidad reducida, la estructura metlica es de acero, lo que implica la instalacin de
ncleos magnticos que recojan el flujo magntico desde el exterior para evitar
calentamientos en la estructura.
La corriente elctrica aplicada a la bobina puede ser de frecuencia de red (50Hz) y media
frecuencia (150 a 3000Hz). Frecuencias mayores son muy escasas a nivel industrial. La
capacidad del horno vara desde 0,2kg de aluminio hasta 50-60Ton de acero o bronce,
pudindose llegar a las 1000Ton.
A continuacin presentaremos algunos esquemas de los hornos de induccin sin ncleo
que ser utilizado en el proceso; para comprender mejor las caractersticas que se van a
mencionar y las que han sido especificadas anteriormente.

Esta seccin transversal muestra la estructura bsica del horno de induccin sin ncleo, la
poderosa corriente elctrica que recibe la bobina de cobre crea un campo magntico, el
cual atraviesa el revestimiento refractario para fundir el material de carga dentro del
horno. El flujo de agua a travs de la bobina previene a esta de un sobrecalentamiento.

Las bobinas debern inspeccionarse mensualmente buscando seales de arqueamiento,

sobrecalentamiento o decoloracin.
Capacidad y frecuencia
Se aplica el concepto de profundidad de penetracin, por lo que se supone que el
dimetro de la carga fundida debe ser varias veces superior el valor de dicha profundidad.

El factor de multiplicacin est en relacin directa con el rendimiento elctrico que se

quiera conseguir. En equipos de media frecuencia el transformador principal se conecta a
travs de un convertidor cuyo rendimiento es de 94 a 97% por lo que el factor de
multiplicacin es del orden de 5 a 10. El material de la carga tambin influye en este factor
debido a los valores de resistividad y si esta es baja (Cu o Al) el factor se eleva.
Para llegar a la fusin, es necesario que las piezas individuales de la carga tengan un
tamao suficiente, de acuerdo a las anteriores consideraciones aunque el espesor puede
bajar hasta 3 veces la profundidad de penetracin. Basta con medidas en dos
dimensiones. Para una frecuencia de 1000Hz se recomienda 10mm para aceros y
fundiciones, 4mm para Cu, 7mm para latones y 5mm para Al. Esto demuestra que se
puede fundir virutas pero se recomienda (dada por el fabricante) que l pie de colada no
debe ser inferior al 30% de la capacidad del crisol. Adems queda definida que la relacin
altura/colada es de 1,5 se define la capacidad mnima del horno en funcin de la
frecuencia, lo que implica tambin la potencia transmitida a la carga.
Agitacin electromagntica
La corriente elctrica inducida en la carga es paralela y de sentido inverso a la corriente a
la corriente de la bobina inductora, por lo que se produce una fuerza de repulsin entre
ambas. Esta fuerza se ejerce sobre el metal fundido dando lugar a la formacin de un
menisco y la aparicin de una fuerza metalosttica para compensar la fuerza
electromagntica. Este menisco se calcula mediante la siguiente forma:

h=3,22105

Ps

1
[m]
pf

Donde:

Ps = potencia especifica (W/m2)

= densidad (kg/m3)
p=resistividad (m)
f=frecuencia (Hz)

La agitacin puede interesar para introducir carga ligera o adiciones de baja densidad
como grafito o carburo. Es necesaria poca agitacin cuando hay oxidacin de la colada
como en los caeros inoxidables. En los hornos de media frecuencia el circuito resonante
del horno se adapta a las condiciones variables de la carga, por lo que es posible aplicar
potencia nominal durante todo el periodo de fusin.

La agitacin inductiva
del bao de metal es la
causa principal normal
de
desgaste
del
revestimiento, el cual es
ms
frecuentemente
visto en la interfase del
metal/escoria, donde las
paredes se juntan con el
piso y en los puntos
delgados causados por
un pobre procedimiento
de instalacin.

La anterior figura nos muestra un esquema del medio por el cual el campo
electromagntico levita el metal y el mecanismo por el cual se forma autocrisol en la base
del crisol. La agitacin electromagntica proporciona una temperatura y composicin
uniformes.
Relacin entre capacidad, potencia y frecuencia
Capacidad y frecuencia relacionadas con profundidad de penetracin y agitacin
electromagntica llevan a definir valores de potencia especfica en funcin de la
capacidad para diferentes frecuencias. Para aceros y fundiciones, para una frecuencia de
1000Hz, una capacidad de 0,2 a 2 Ton se emplea 1300KWh/Ton. La potencia del horno
viene determinada por la produccin requerida en Ton/h, y el factor de utilizacin de la
potencia que depende del tipo de chatarra, tiempos muertos de carga y descarga,
adiciones, mediciones y anlisis, colada, limpieza. Con la potencia requerida y la potencia
especfica mxima se determina para cada frecuencia la capacidad mnima del crisol. Se
introduce el concepto de agitacin de la colada para conseguir una uniformidad de
temperatura y composicin y facilitar la absorcin de material menudo como virutas. El
factor de agitacin es funcin de la potencia, la capacidad mnima y mxima se determina
a partir de los coeficientes de agitacin correspondientes a cada metal y tipo de chatarra.

Potencia y factor de agitacin en media frecuencia.

Para calcular las capacidades mxima y mnima se divide el factor de agitacin
correspondiente a la potencia en una frecuencia dada, para la gama recomendada por el
fabricante. A continuacin se muestra en una tabla los valores sugeridos por fabricantes:

Metal
Gama recomendada
Acero
0,06-0,125
Fundicin gris
0,125-0,2
Fundiciones aleadas
0,1-0,15
Bronce
0,07-0,125
Aluminio y aleaciones
0,05-0,2
Coeficientes de agitacin y tipo de materiales.
4. REACCIN QUMICA
Hay muchas maneras de clasificar las reacciones qumicas. En la ingeniera de las
reacciones qumicas probablemente el esquema ms til es el que resulta de dividirlas, de
acuerdo con el nmero y tipo de fases implicadas, en dos grandes grupos: sistemas
homogneos y heterogneos. Una reaccin es homognea si se efecta solamente en
una fase, y es heterognea si, al menos se requiere la presencia de dos fases para que
transcurra a una velocidad deseada. Es indiferente que la reaccin heterognea tenga
lugar en una, dos o ms fases, o en la interfase, o si los reactantes y los productos estn
distribuidos entre las fases o estn todos contenidos en una sola fase; lo nico que
interesa es que se necesitan, al menos, dos fases.
En nuestro caso vamos a estudiar una reaccin heterognea fluido-fluido del tipo lquidolquido estas reacciones se realizan por alguna de las tres razones siguientes:
-

El producto de la reaccin de los reactantes inmiscibles puede ser una sustancia

que nos interese; estas reacciones son muy numerosas y se presentan
prcticamente en todos los campos de la industria qumica en los que se efectan
sntesis orgnicas. Como por ejemplo las reacciones lquido-lquido tenemos la
nitracin de sustancias orgnicas con una mezcla de cidos ntrico y sulfrico,
para dar productos tales como la nitroglicerina. La cloracin del benceno lquido y
otros hidrocarburos con cloro gaseoso es un ejemplo de reacciones gas-lquido.
Las reacciones fluido-fluido pueden efectuarse tambin para facilitar la separacin
de un componente contenido en un fluido. Por ejemplo, la absorcin de una
sustancia gaseosa por el agua puede acelerarse aadiendo al agua una sustancia
adecuada que reacciones con el soluto absorbindolo.
La tercera razn del empleo de sistemas fluido-fluido es la de obtener una
distribucin ms favorable del producto en reacciones mltiples en fase
homognea de la que podra obtenerse utilizando una sola fase.

La expresin de la velocidad global.- como las sustancias que se encuentran en las dos
fases han de ponerse en contacto antes de que puedan reaccionar, en la expresin global
de la velocidad de reaccin ha de tenerse en cuenta la velocidad de transporte de la
materia y la velocidad de la reaccin qumica.
La solubilidad de equilibrio.- la solubilidad de los componentes reactantes limitar su
desplazamiento de una fase a otra. Este factor influir en la forma de la ecuacin cintica
ya que determinara si la reaccin tiene lugar en una fase o en ambas.

El mtodo de contacto.- en los sistemas gas-lquido predominan los esquemas de

contacto semicontinuos y en contracorriente; en los sistemas lquido-lquido se emplea el
flujo en la mezcla completa (mezclador-sedimentador) y el contacto discontinuo, adems
de los de corriente directa y contracorriente.
Pueden imaginarse muchas combinaciones posibles de velocidad, equilibrio y mtodos de
contacto; sin embargo, solamente son importantes algunas en el sentido de que se
emplean mucho a escala tcnica.
Como se haba mencionado para el caso de la descarburacin se va a tomar en cuenta la
siguiente reaccin heterognea del tipo lquido-lquido:
A (fase lquida) + B (fase lquida) ------- Productos
C + (FeO) ------- {CO} + Fe
Donde, por la nomenclatura que se est utilizando los elementos que tienen una raya
debajo son aquellos que se encuentran en el bao metlico, los que estn entre
parntesis son los correspondientes a la escoria y por ltimo los de la fase gaseosa estn
entre corchetes.
5. ECUACIN QUMICA QUE LA RIGE (VELOCIDAD CINETICA)
Por comodidad llamaremos a las dos fases fase A (C) y B (FeO). Por otra parte
supondremos que el reactante A lquido es soluble en el lquido (bao metlico) pero que
el reactante B no es soluble en A. por consiguiente antes de que A pueda reaccionar ha
de penetrar y moverse dentro de la fase lquida y la reaccin se efectuara solamente en
esta fase.
Ahora bien si la expresin global de la velocidad ha de tener en cuenta la resistencia al
transporte de materia (para poner en contacto los reactantes entre s) y la resistencia de
la etapa de reaccin qumica. Como el valor relativo de estas dos resistencias puede
variar ampliamente tendremos una inmensa gama de posibilidades y como cada caso
requiere un anlisis particular, nuestro primer problema cosiste en identificar estos
regmenes cinticos y seleccionar aquel que se ajuste a la situacin fsica considerada.
De acuerdo con la teora de la doble capa de Lewis y Whitman (1924) a continuacin se
presentan los distintos casos que pueden presentarse cuando el valor relativo de las
velocidades de transporte de materia y de reaccin qumica varan de un extremo al otro.
Empezaremos por la etapa de reaccin infinitamente rpida.
a) Reaccin instantnea con respecto al transporte de material. Como en elemento
del lquido puede contener A o B, pero no ambos componentes, la reaccin se
efectuara en un plano situado entre el lquido que contiene A y el lquido que
contiene B por otra parte como los reactantes han de difundirse hasta alcanzar
este plano de reaccin, las velocidades de difusin de A y B determinaran la
velocidad global, de tal manera que al variar CA o CB este plano se desplazara en
un sentido o en el contrario.

b) Reaccin instantnea; CB alta. En este caso especial el plano de reaccin se

desplaza a la interfase lquido-lquido; por consiguiente, la velocidad global estar
controlada por la difusin de A a travs de la pelcula gaseosa. Un aumento de C B
por encima del valor mnimo necesario para que el plano de reaccin sea el de la
interfase no influir sobre la velocidad global.
c) Reaccin rpida; cintica de segundo orden. El plano de reaccin correspondiente
al caso A se convierte ahora en una zona de reaccin en la que estn presentes A
y B. Sin embargo, la reaccin es lo suficientemente rpida para que esta zona de
reaccin permanezca totalmente dentro de la pelcula lquida. Por lo tanto A no
alcanza el seno del lquido para reaccionar en la masa global del mismo.
d) Reaccin rpida; CB alta y por lo tanto la cintica es de pseudo primer orden. Para
este caso especial, en el que CB no desciende apreciablemente dentro de la
pelcula, podemos suponer que permanece constante en toda la pelcula y la
cintica de reaccin de segundo orden (caso c) se simplifica para dar la expresin
cintica de primer orden, que resulta ms fcil de resolver.
e) Velocidad intermedia con respecto al transporte de materia. En estos casos la
reaccin es lo suficientemente lenta para que parte de A se difunda a travs de la
pelcula hasta el seno del fluido. En consecuencia, A reacciona tanto dentro de la
pelcula como en el seno del fluido.
f) Velocidad intermedia con respecto al transporte de materia. Resulta de la misma
forma que el inciso (e).
g) Reaccin lenta con respecto al transporte de materia. Este caso resulta curioso
debido a que toda la reaccin se efecta en el seno del lquido; sin embargo, la
pelcula lquida todava presenta una resistencia al transporte de A hacia el seno
del lquido.
h) Reaccin infinitamente lenta. En este caso la resistencia al transporte de materia
es despreciable, son uniformes las composiciones de A y B en el lquido y la
velocidad viene determinada solamente por la cintica qumica.

Para explicar la cintica de la reaccin que estamos estudiando debemos decidir si

nuestra reaccin es rpida o lenta, segn los conceptos previamente mencionados vamos
a clasificar a la reaccin en el caso (e), el cual nos indica que la reaccin es lo
suficientemente lenta para que parte de A que es el carbn en el bao metlico (C),
reaccione dentro de la pelcula (interfase bao metlico-escoria) como en el seno del
lquido. La reaccin tiene una velocidad intermedia con respecto al transporte de materia.
A (fase lquida) + B (fase lquida) ------- Productos
C + (FeO) ------- {CO} + Fe

Estos casos representan el comportamiento general en que la reaccin se efecta tanto

en la pelcula como en el seno lquido. Hatta (1929) fue el primero que estudio este
problema; sin embargo no se dispone todava de expresiones exactas generales de la
velocidad para este rgimen, y aun para los casos especiales, las ecuaciones resultantes
son bastante complicadas.
Para nuestro objetivo es suficiente saber que la velocidad depende tanto de la superficie
de interfase como el volumen del lquido. Por consiguiente la relacin:

ai =

S superficie de interfase
=
Vl
volumen del lquido

Ser un parmetro de este rgimen.

Por consiguiente para conseguir un modelo o ecuacin de velocidad podemos escribir:

1 d N A
=K A ( l) (C AiC A )
S dt

Y
Efectuando operaciones resulta:

1 d N A
=K C A C B
V l dt

(r A ) =

C Ai
1
1
1
+
+
K BM a A K l a A E K C Bo

Donde:

a A = parmetro que depende de la superficie de la interfase y el volumen del lquido, en

nuestro caso el volumen del bao metlico.

E =

E=

factor

de

crecimiento

viene

dado

por

la

relacin:

velocidad de reaccin
velocidad de transportede materia

= retencin lquida; representa el volumen de lquido retenido por unidad de volumen

de reactor.

K = coeficientes de transporte de materia en la fase lquida.

6. COMO MEJORAR EL PROCESO
El proceso estudiado es la descarburacin del acero y como sabemos forma parte de las
reacciones de afino de este, sin embargo por la cintica de la reaccin podemos
mencionar algunas opciones para mejorar el proceso:
-

Regular el consumo de energa, la potencia transmitida y el tiempo de operacin,

todo esto con la finalidad de ahorrar en la economa del proceso.
Usar capacitores para elevar el factor de potencia.
Para cargar el horno, debe hacerse de tal modo que la carga sea lo ms compacta
posible.
Segn el tipo de acero a refinar se sugiere utilizar diferentes tipos de refractario.
Por ejemplo se debe usar refractario cido en el siguiente caso. Este refractario
debe presentarse como cemento refractario que soporte 1700C de temperatura
como mnimo. En el caso que el refractario sea neutro o con alto contenido de
almina, se recomienda incorporar a la mezcla slice para darle un carcter cido.
Generalmente para los hornos de induccin el refractario cido puede ser de
cuarcita o arena silcea. El revestimiento cido se emplea para aceros corrientes al
carbono o cuando se dispone de chatarras de muy buena calidad.
Se ha mencionado anteriormente que la temperatura que el refractario soporte
debe ser por lo menos 1700C, esto debido a que la descarburacin es una
reaccin exotrmica, en la que el horno tendra una energa adicional que deber
ser evacuada por el sistema de enfriamiento, en forma no uniforme sino de
imprevisto, lo que acarreara problemas en el refractario.

7. ECONOMA DEL HORNO DE INDUCCIN

Para comenzar el proceso debemos elegir un horno de induccin, a la hora de escoger
uno adecuado a las necesidades que se presenten, conviene evaluar detalladamente
entre otros los siguientes aspectos:
-

Precio por KW/h de la zona donde ser instalado el horno.

El precio por kilo de las piezas que sern producidas.
Todos los costos asociados con la produccin adicional.

Tomando en cuenta la produccin debemos considerar:

-

Horas trabajadas al da.

Das trabajados al mes.
Necesidad de kilos fundidos por hora teniendo en cuenta la cantidad de metal
perdido en los sistemas de alimentacin y por rechazos.
Tamao de la pieza ms grande y la ms pequea que sern fundidas y su
respectivo porcentaje dentro de la produccin total.
Caractersticas, calidad y porcentaje de material de carga que ser fundido
(chatarra, retornos, lingotes y otros).
El proceso que ser utilizado, ya sea solamente fusin, sostenimiento,
calentamiento o la combinacin de dichos procesos.
Los tipos de aleaciones que se van a producir, si es otro tipo de tratamiento que no
sea la refinacin del acero.
Temperatura del metal cuando se bascula del horno a la cuchara.
Temperatura a la que se cuelan las piezas.

8. BIBLIOGRFA
- Gualda Contreras Ignacio, Mejoras en el Proceso de Desoxidacin de Acero en
Horno de Induccin, Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales y de
Telecomunicacin (Universidad de Cantabria), 2012.

Portilla Carrera Efran M., Elaboracin de un procedimiento para fundir acero de

medio carbono en el horno de induccin para el laboratorio de fundicin, Escuela
Politcnica Nacional (Ecuador-Quito), 2012.
Wanagoff Nicols, Hornos Industriales.
http://www.metalactual.com/revista/20/maquinaria_hornos.pdf

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES.

FACULTAD DE INGENIERIA.
INGENIERA METALRGICA Y DE MATERIALES.

DOCENTE: ING. CARLOS

VILLCA

ALUMNO: UNIV. MAURICIO

ANTEZANA CARVAJAL

ORLANDO

MATERIA: CINTICA Y
(MET-245)

REACTORES

GESTIN: I / 2014
PROYECTO:
DESCARBURACIN DEL ACERO MEDIANTE
HORNOS DE INDUCCIN