Ingenieria Basica y Criterios de Disenio de Equipos

Mdulo:
Ingeniera
Bsica y
Criterios de
Diseo de
Equipos
Coordinadores:
D. Juan Bautista Gonzlez lvarez

D. Jos Antonio Gonzlez Sayas
Refino, Gas y Marketing
Marzo 2005
REFINO, GAS Y MARKETING

Mdulo:
IDT2
Fechas imparticin:
Del 3 al 18 de marzo de 2005
Ingeniera Bsica y Criterios de Diseo de Equipos

Duracin:
55,5 horas
Coordinadores y profesores del Mdulo:

Juan Bautista Gonzlez lvarez
Es Jefe de Departamento de Ingeniera Conceptual en la Direccin de Ingeniera en
Repsol YPF, desde 2000.
Licenciado en Ciencias Qumicas, Especialidad Qumica Fsica Universidad Complutense de
Madrid, 1979-85.
Tcnico-Comercial equipos de filtracin industria qumica y farmacutica: 1987. Refinera
Repsol Petrleo Tarragona: Ingeniero de procesos: 1987-91. Ingeniero de operacin de la
Planta de Olefinas. Tarragona: 1992. Responsable del Proyecto Optimizacin en lnea de Planta de
Olefinas: 1993-94; Repsol Petrleo Madrid: Tecnologa y Desarrollo del Refino: 1995-97; Repsol S.A.
Central de Ingeniera: Jefe de Departamento de Medio Ambiente: 1997-99.
Jos Antonio Gonzlez Sayas
Jefe departamento Medio Ambiente Departamento de Ingeniera Conceptual y Bsica,
Central de Ingera en Repsol YPF.
1985-1990-Licenciado en Ciencias Qumicas por la Universidad de Zaragoza; 1990-1991Master en Administracin y Direccin de Empresas. ICADE; 1994-1995- Master en
Evaluacin de Impacto Ambiental. Instituto de Investigaciones Ecolgicas; 1997Engineering Design Seminar. UOP
1992-1994- Asistencia Tcnica y Desarrollo en Polidux-Repsol Qumica. 1994-2000: Ingeniero de procesos
Direccin de Ingeniera Conceptual y Bsica.
Profesores:
Ins Gonzlez Balseyro
Ingeniero de Procesos - Direccin de Ingeniera Conceptual y Bsica Central de Ingeniera
Repsol YPF
Ingeniera Tcnica Superior Industrial, especialidad Qumica.,Universidad Politcnica
Madrid. Master en "Gestin de Residuos Lquidos y Slidos, Urbanos e
Industriales.Engineering Design Seminar. UOP.
Ene 95-Abr 95: Consejo Superior de Investigaciones Cientficas (CSIC), Departamento de
Catlisis y Petroleoqumica.
Jos Luis Martnez del Pozo
Ingeniero de Procesos, Departamento de Ingeniera Conceptual, Direccin Ingeniera
Conceptual y Bsica Repsol-YPF desde 1998.
Doctor Ingeniero Industrial por la Universidad Politcnica Madrid (2003). Ingeniero
Industrial (especialidad Qumica) por la Universidad Politcnica Madrid (1997) Curso de
Postgrado en Tecnologa y Economa del Petrleo (Ctedra Repsol en la Escuela Superior
de Ingeniero de Minas- Universidad Politcnica de Madrid).
Sept-Oct 1997 Ingeniero de Procesos (Becario) Direccin Ingeniera Conceptual y Bsica Repsol-YPF. JulAgo 1996 Ingeniero de Procesos (Becario) Rio Tinto Metal (hoy Atlantic Copper) Huelva.
Objetivo:
Conocer el contenido de una Ingeniera Bsica y su papel en el desarrollo del Proyecto.
Obtener Criterios de Diseo para el Diseo de Equipo desde el punto de vista de una Ingeniera Bsica.
Descripcin:
1. Diseo Bsico de Procesos.
1.1. Definicin
1.2 Contenido del libro de Ingeniera Bsica (IB)
1.3 Finalidad de la I. Bsica
1.4. Etapas Previas a la I. Bsica
1.5. Desarrollo del Proyecto a partir de la I. Bsica
2. Especificaciones del Proceso
2.1 Definicin de Bases de Diseo
2.2 Bases de Diseo de Proceso
2.3 Criterios de Diseo de Proceso
2.4 Datos Bsicos de Diseo de Ingeniera.
2.5 Descripcin de la Unidad
2.6 Diagrama de Proceso (PFD)
2.7 Balances de Calor y Materia de Unidades de Proceso
2.8 Condiciones Bsicas de Operacin
2.9 Consumos y producciones de Servicios Auxiliares
2.10 Catalizadores y Productos Qumicos
2.11 Seguridad y Medio Ambiente
3. Criterios de Diseo. Hojas de Especificacin de Equipo.
4. Hornos
4.1 Introduccin: Descripcin de un horno
4.2 Transferencia de calor en un horno
4.3 Tipos de hornos
4.4 Combustin, Tipos de fuel y quemadores
4.5 Eficiencia, como mejorarla
4.6 Tiro en un horno
5. Depsitos, columnas de destilacin y almacenamientos
5.1
Recipientes
5.2
Torres
5.3
Reactores
5.4
Tanques
6. Intercambiadores de calor y aerorrefrigerantes
6.1
Tipos de cambiadores de calor
6.2
Fundamentos del clculo de cambiadores de calor
6.3
Especificacin de cambiadores carcasa y tubos
6.4
Aerorrefrigerantes
7. Bombas
7.1
Bombas centrfugas
7.2
Bombas de desplazamiento positivo
7.3
Seleccin de bomba
1. Compresores
1.1. Descripcin de compresores
1.2. Fundamentos de compresores dinmicos
1.3. Fundamentos de compresores alternativos
1.4. Seleccin del tipo de compresor
1.5. Curvas caractersticas
1.6. Especificacin de compresores
2. Instrumentos y vlvulas de control
3. Tuberas
10.1 Introduccin. Hidrulica del sistema
10.2 Criterios generales de diseo de lneas
10.3 Clculo de lneas
10.4 Hidrulica: Casos particulares
10.5 Hoja de especificacin de tubera
4. Vlvulas de seguridad
11.1
Introduccin-Seguridad del proceso
11.2
Riesgos potenciales
11.3
Diseo y planificacin de la seguridad
11.4
Estudios de seguridad
11.5
Causas de sobrepresin
11.6
Diseo y seleccin del instrumento de descarga
11.7
Caudales de descarga
11.8 Dimensionamiento de los instrumentos de descarga

11.9 Hoja de especificacin de vlvulas de seguridad y resumen de descargas
11.10 Otras consideraciones en el diseo e instalacin de las vlvulas de seguridad y de los colectores de
descarga
5. Filtros, mezcladores, desrecalentadores.
6. Equipo de vaco: eyectores y bombas. Consumo de servicios Auxiliares.
7. Seleccin de materiales
8. Clasificacin de motores
9. Consumo de servicios Auxiliares.
10. Diagramas de lneas e instrumentos (P&ID,s), plano de implantacin,.
11. Interconexiones
12. Informacin de Ing. de detalle requerida.
13. Gua de operacin
Casos prcticos y ejercicios:
Revisin de los distintos apartados de una IB.

Definicin de Bases de Diseo y Diagrama de Proceso de una Unidad.
Diseo de Ingeniera Bsica de equipos: Compresor, Columna Destilacin, Intercambiador de Calor,
Aerorefrigerante, Bomba, Recipiente separador, Vlvula de Seguridad.
Interpretacin de P&ID.
Bibliografa y Software requerido:
Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants. Volumen I,II &III Ernerst E. Gulf
Publishing Company.
Rules of thumb for chemical engineers: a manual of quick, accurate solutions to everyday process
engineering problems, Carl R. Branan, 3rd Ed., Gulf, 2002
Mdulo: Ingeniera Bsica
O.
Profesor: Juan Bautista Gonzlez
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INDICE
1.
2.
DISEO BSICO DE PROCESOS

1.1
1.2
Definicin
Contenido del Libro de Ingeniera Bsica (IB)
1.2.1 Especificaciones del proceso
1.2.2 Especificaciones de equipo
1.2.3 Gua de operacin
1.3
1.4
1.5
Finalidad de la IB
Etapas previas a la IB
Desarrollo del Proyecto a partir de la IB
ESPECIFICACIONES DEL PROCESO

2.1
3.
Definicin de Bases de Diseo

2.1.1 Bases de Diseo de Proceso
2.1.2 Criterios de Diseo de Proceso
2.1.3 Datos Bsicos de diseo de Ingeniera
2.1.3.1 General
2.1.3.2 Datos de Servicios auxiliares
2.1.3.3 Criterios de diseo de equipos e instrumentacin
2.1.3.4 Datos climticos
2.1.3.5 Sistema de unidades
2.2
Descripcin de la Unidad
2.3
Diagrama de Proceso (PFD)
2.4
Balances de calor y materia de unidades de proceso
2.5
Condiciones Bsicas de Operacin
2.6
Consumos y producciones de servicios auxiliares
2.7
Catalizadores y productos qumicos
2.8
Seguridad y Medio Ambiente
BIBLIOGRAFA
Instituto Superior de la Energa
Master en Refino, Gas y Marketing
1.
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DISEO BSICO DE PROCESOS

1.1 Definicin
La parte de la Ingeniera de un Proyecto que normalmente se conoce como
Ingeniera Bsica (en adelante IB), Diseo Bsico, o Ingeniera de Proceso engloba
los trabajos de Ingeniera Qumica necesarios para recoger toda la informacin de
proceso, know-how o conocimientos especficos de diseo y operacin de la
nueva Planta Qumica a instalar o de una Unidad ya existente a modificar con el
Proyecto.
1.2 Contenido
Los trabajos de Diseo Bsico se recogen en un Libro de IB que, aunque vara en
el alcance de su contenido dependiendo de la Ingeniera que lo elabora y del tipo
de Proyecto considerado, suele incluir las tres siguientes secciones diferenciadas:
1.2.1 Especificaciones del proceso
Bases de diseo del Proyecto

Descripcin del Proceso
Diagrama de proceso (PFD)
Balances de calor y materia y de servicios auxiliares
Condiciones bsicas de operacin
Catalizadores y productos qumicos
Seguridad y Medio Ambiente.
Contiene toda la informacin relevante del proceso necesaria para

desarrollar las siguientes secciones.
Esta parte de la IB es la mas relacionada con el conocimiento especfico del
proceso (tambin se conoce como Ingeniera de Proceso) y requiere aplicar
los principios fundamentales de la Ingeniera Qumica (equilibrio,
termodinmica, transferencia de masa y calor, balance de materia y
energa, operaciones unitarias), as como una buena dosis de sentido
comn, experiencia y criterios econmicos coste / beneficio que
conduzcan finalmente a una Planta viable que satisfaga las expectativas de
diseo, operacin, flexibilidad, fiabilidad, seguridad y medio ambiente con
un coste econmico razonable.
Las especificaciones de proceso requieren un porcentaje en horas pequeo
(10% de la IB; <1% del total del Proyecto) para su elaboracin y sin
embargo pueden tener un efecto final en la economa y operatividad de la
planta muy superior a cualquier otra fase del diseo.
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1.2.2. Especificaciones de equipo

Partiendo de las especificaciones de procesos, el encargado de elaborar las
especificaciones de equipo del Proyecto, deber cubrir el siguiente alcance:
Generales
Hornos y calderas
Recipientes, columnas destilacin, tanques y esferas,...
Intercambiadores de calor
Bombas y compresores
Instrumentacin y vlvulas de control
Tuberas, vlvulas de seguridad
Equipos de vaco
Miscelneos (filtros, mezcladores, atrapallamas, desrecalentadores,...)
Seleccin de materiales
Clasificacin de motores
Diagramas de lnea e instrumentos (P&IDs)
Plano de implantacin
Interconexiones
Informacin de Ingeniera Detalle requerida para revisin
En resumen contiene las hojas de Datos de diseo bsicos del equipo, lneas
e instrumentacin empleadas para desarrollar posteriormente la Ingeniera
de Detalle.
El ingeniero encargado de las especificaciones de equipo puede ser, segn
la organizacin de la Ingeniera, el mismo Ingeniero de Procesos o bien otro
Ingeniero normalmente denominado de Proyecto. Incluso pueden ser
realizadas por dos Ingenieras distintas, especialmente en el caso de
Procesos licenciados en el que la Ingeniera que dispone de la patente
elabora las especificaciones de proceso y, en ocasiones la especificacin del
equipo patentado, y encarga a Ingenieras externas con las que tiene
acuerdos establecidos la elaboracin del resto de especificaciones de
equipo.
No es necesario decir que el ingeniero encargado de elaborar estas
especificaciones debe mantener permanente contacto con los especialistas
de la Ingeniera de las distintas especialidades involucradas.
1.2.3. Gua de operacin
Gua de operacin: Contiene los fundamentos bsicos del proceso y los
criterios de operacin y control en marcha normal, as como procedimientos
de puesta en marcha, parada y operaciones especiales (por ejemplo
regeneracin de catalizadores, etc.) La Ingeniera de Detalle prepara un
Manual de Operacin a partir de esta Gua, particularizando todos los
procedimientos para la Unidad finalmente construida.
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1.3 Finalidad de la IB
El libro de Ingeniera Bsica es el documento tcnico que servir para que
cualquier empresa de Ingeniera pueda acometer las siguientes fases del Proyecto
hasta la construccin de la Unidad, aplicando mtodos de clculo y cdigos de
diseo estandarizados en la Industria o incluidos en la Legislacin vigente.
Este libro ser un punto de referencia para el desarrollo posterior de la ingeniera
del Proyecto puesto que su contenido (ver punto 1.2) recoge las bases y criterios
de diseo para el Proyecto e incluye toda la informacin y conocimiento especfico
del Proceso as como las especificaciones bsicas de diseo de los equipos
necesarios para el funcionamiento de la Planta.
1.4 Etapas previas a la Ingeniera Bsica

Normalmente cuando en el desarrollo de un Proyecto de Inversin para instalar o
modificar Plantas Petroqumicas se acomete la fase de Diseo Bsico de Procesos,
previamente ya se han cubierto las siguientes etapas:
Principales Bases de Diseo
Estudios de viabilidad tcnico-econmica del proyecto
Seleccin de Tecnologa
Aprobacin de la Inversin
Cuya finalidad, contenido y claves para su desarrollo forman parte del mdulo P1.
Definicin y Evaluacin Econmica de Proyectos de Inversin.
En determinados Proyectos, la Ingeniera Bsica se realiza como parte de la fase de
evaluacin tcnico-econmica lo que presenta los siguientes pros y contras:
Ventajas
v La toma de decisin de invertir capital en los activos que constituyen el
Proyecto es ms segura porque:
La definicin tcnica es ms fiable y detallada
La inversin puede ser estimada con mayor exactitud (incluso con ofertas de
equipo principal)
v El tiempo de ejecucin del Proyecto se puede reducir porque la fase de
viabilidad tcnico-econmica incluye un paquete de Ingeniera Bsica vlido
para la ejecucin posterior del Proyecto.
Inconvenientes
v La toma de decisin de invertir es ms lenta (la Ingeniera Bsica puede durar
entre 2-10 meses) y ms cara (normalmente el coste de IB puede suponer
entre el 1-8% de la inversin global del Proyecto) lo que puede ocasionar:
Prdida de oportunidad
Coste hundido si el proyecto no se aprueba
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Decisin
Cada compaa tiene su propia visin y metodologa a la hora de decidir
cuando abordar la fase de Ingeniera Bsica del Proyecto, pero de forma general se
debe considerar la realizacin de Ingeniera Bsica antes de la aprobacin de la
inversin al menos en las siguientes circunstancias:
Proyectos de necesidad y / o amenaza
Son proyectos relativamente planificables y que con buen grado de certeza
sern realizados por lo que se dispone de tiempo antes de tomar la decisin de
invertir y con poco riesgo de incurrir en un coste hundido.
Grandes Proyectos
Donde la necesidad de disponer de un elevado grado de definicin tcnica es
imprescindible tanto para estimar el valor aadido del Proyecto como para
disponer de una inversin estimada con un margen de error pequeo ( 10%)
Proyectos desarrollados bajo la modalidad llave en mano.
Esta modalidad implica la realizacin de la Planta por una compaa de
Ingeniera contratada por la Propiedad para todas las actividades del Proyecto:
ingeniera, compra de equipos y materiales, montaje, comisionado, puesta en
marcha y operacin hasta cumplimiento de las garantas de funcionamiento de
la Planta. Es imprescindible para el xito de este tipo de Proyectos partir de una
definicin detallada del alcance del Proyecto, lo que pasa necesariamente por
tener la fase de IB terminada, para poder realizar una peticin de oferta y un
Contrato con la Ingeniera que se ajuste a las necesidades de la Planta a
Instalar.
1.5 Desarrollo del Proyecto a partir de la Ingeniera Bsica

Se acometen las siguientes etapas:
Ingeniera de Detalle
Compra y aceptacin de equipos y materiales
Construccin y montaje
Comisionado y puesta en marcha
Test de funcionamiento y garantas de proceso
Cuya finalidad, contenido y claves para su desarrollo forman parte del mdulo P3.
Ingeniera de Detalle, gestin y construccin del Proyecto.
Es habitual solapar las etapas de Ingeniera Bsica con la Ingeniera de Detalle y la
compra de equipos que constituyen un camino crtico en el desarrollo del
Proyecto.
2.
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ESPECIFICACIONES DE PROCESO
En primer lugar suele realizarse una presentacin general del proyecto en la que se
incluyen:
Nombre del propietario de la Planta
Nmero y nombre del proyecto
Localizacin de la Planta
Tipo de Unidades a instalar y capacidad nominal de las Plantas
2.1 Definicin de Bases del Diseo

2.1.1
Bases de Diseo de Proceso
Este apartado debe contener, como mnimo, la siguiente informacin:

v
v
v
v
2.1.2
Definicin de los distintos Casos de Diseo si la Unidad puede operar

en distintas condiciones (distintas cargas, productos, condiciones de
operacin, etc.)
Cargas a la Unidad: caudal nominal y de diseo, composicin,
especificaciones, propiedades tpicas, contaminantes.
Productos de la Unidad: caudal, composicin, propiedades requeridas o
especificaciones y propiedades tpicas, bien diferenciadas.
Condiciones en Lmite de Batera (L.B.): presin y temperatura de
cargas y productos en los lmites fsicos de la Unidad. De las cargas
vienen definidas por la procedencia de las mismas (almacenamiento,
otras unidades, etc.). Para los productos se definen las necesarias para
el destino final que se quiera dar a los productos (normalmente
Almacenamiento)
Criterios de Diseo de Proceso
Incluye la informacin tcnica no contenida en los puntos anteriores

necesaria para realizar el Libro de IB como:
Factor de Operacin de la Unidad: hr/ao (normalmente 8000)

Turndown o carga mnima: tpico 50-60% del valor de diseo
Criterios de sobrediseo de la Unidad o de algn equipo en concreto (si
no se especifica, se darn valores tpicos)
Conversin deseada para reacciones qumicas, grado de recuperacin
de componentes clave en separaciones fsicas
Capacidad de Almacenamiento deseada
Otros condicionantes o limitaciones a ser consideradas durante el
diseo (por ejemplo uso predominante de agua o aire en enfriadores).
Este captulo suele ser ms relevante en el caso de modificaciones de
Unidades existentes que en diseos nuevos, para los que se suelen
emplear criterios ms estandarizados en el diseo.
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2.1.3 Datos Bsicos de diseo de Ingeniera

Contiene datos tcnicos necesarios para el clculo de equipos que se
incorporar a las Especificaciones de Ingeniera Bsica:
2.1.3.1 General
Identificacin de la Planta (Empresa, Planta / Seccin, Ubicacin,
nmero de Unidad) y Normas generales de diseo y cdigos
aplicables (Por ejemplo ASME, ASTM, TEMA, API, UNE, ...)
2.1.3.2 Datos de Servicios Auxiliares
Vapor de Agua: Niveles de P, T en calderas de generacin y en
Planta de Proceso (Normal, mnimo, mximo y diseo)
Condensado: P, T (normal, diseo)
Electricidad: Niveles de voltaje, fase y frecuencia.
Agua refrigeracin: P y T (suministro, devolucin y diseo),
caractersticas analticas
Agua bruta: Fuente de suministro, P y T suministro, anlisis.
Agua desmineralizada / Agua de calderas: Niveles de P y T
(normal, mnimo y diseo) y analtica.
Combustible:
Fuel-gas: anlisis composicin, P y T suministro, P diseo,
poder calorfico (inf. / sup. ) Punto de roco de los humos
Fuel Oil: caractersticas (densidad, viscosidad a dos T, BWS,
cenizas, aslfaltenos, S, Na, V), P y T suministro, poder
calorfico (inf. /sup. ) Punto de roco de los humos.
Aire planta e instrumentos: P (suministro, diseo), anlisis,
punto de roco.
Nitrgeno u otro gas inerte: P y T (normal, mnimo y diseo).
Coste unitario de cada servicio y criterios de rentabilidad para
estudios de optimizacin energtica y eleccin de distintas
alternativas de proceso.
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2.1.3.3 Criterios de diseo de equipo e instrumentacin

Cuando la empresa que encarga la IB del proyecto desea que se
sigan ciertas normas o criterios de diseo de equipo, deben
incluirse aqu. En caso de omitirse sern seguidas las normas que el
Ingeniero de Proceso considere ms convenientes. A modo tan solo
de ejemplo, indicamos:
Equipo:
Preferencia de tipo de platos para columnas
Tipo de bombas preferidas y poltica de reservas
Numeracin lneas, equipos e instrumentos
Longitud preferida de cambiadores, factores de ensuciamiento
Instrumentacin y Control:
Donde poner medidores (Q, T, P)
Tipo de instrumentacin y sistema de control
Uso de vlvulas de seguridad. Descarga a antorcha.
Tuberas: Dimetros permitidos.
Materiales: Preferencias
Medio ambiente:
Requerimiento de emisiones gaseosas, lquidos y slidos.
2.1.3.4 Datos geogrficos y climticos

Elevacin de la Unidad sobre el nivel del mar (Patm), temperatura
ambiente (Invierno-Verano), temperatura de winterizacin,
pluviometra, rosa de vientos, zona ssmica.
2.1.3.5 Sistema de Unidades a utilizar
SI, Ingls, etc.
Unidades especficas para cada propiedad.
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2.2 Descripcin de la Unidad

Es un texto explicativo que, apoyndose en el Diagrama de Proceso (4.1.3), va
detallando la secuencia del proceso desde la entrada de las corrientes de
alimentacin hasta la salida de los productos a su destino, describiendo la
secuencia de las operaciones y detallando las funciones y las condiciones de
operacin de los equipos y haciendo nfasis en los aspectos fundamentales del
proceso como el control bsico, los caudales, rendimientos, conversiones de las
reacciones qumicas, etc.
2.3 Diagrama de proceso (PFD)

Es el plano bsico que permite, junto con la descripcin de la Unidad (4.1.2),
explicar todos los aspectos relacionados con el proceso de funcionamiento de la
Unidad. Muestra la configuracin o esquema bsico del proceso y contiene:
Todas las corrientes principales de proceso representadas por lneas con una
flecha que indica la direccin del flujo.
Todos los equipos principales (recipientes, columna de destilacin, reactores,
intercambiadores, bombas, hornos,...) identificados con una nomenclatura
especfica (por ejemplo un intercambiador E-1001) y representados con unos
smbolos tpicos (ver simbologa tpica en diagrama adjunto)
Los controles ms importantes de caudal, presin, temperatura, nivel y otros
desde el punto de vista del proceso.
Informacin numrica:
Identificacin de equipos e instrumentos
Identificacin de corrientes (ver 5.4)
Condiciones de operacin normal:
Presin, temperatura y caudal de las corrientes que sufren alteracin
Calor intercambiado en cambiadores y hornos
Las corrientes de servicios usadas para calentar y enfriar se identifican con
caudal, P y T
Esta informacin de condiciones de proceso debe facilitarse para cada uno de los
casos de diseo definidos en 4.1.1 bien diferencindolos en el mismo PFD, o bien
incluyendo un PFD para cada caso de diseo.
Es un hito importante en la ejecucin de la IB la aprobacin de los PFDs por el
Cliente ya que a partir de ellos y del balance de materia y energa se inicia el
grueso del trabajo de IB: Lista de equipo y especificaciones del mismo, diagramas
de ingeniera (P&IDs), esquema bsico de control, trabajos de planimetra, etc.
Precisamente por su impacto en el desarrollo de las fases siguientes de la IB es
obligado que los PFDs presten especial cuidado tanto a la disposicin lgica de los
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equipos para asegurar la claridad en su interpretacin, como a que cada PFD

contenga secciones del proceso completas y ordenadas de forma secuencial.
En el caso de Proyectos complejos con varias Plantas de Proceso suelen incluirse
diagramas de bloques en los que cada Unidad se representa como un bloque y se
indican las alimentaciones y productos de cada una y las corrientes intermedias
entre las distintas Unidades.
2.4 Balances de calor y materia de unidades de proceso

Se preparan normalmente en forma de tabla incluyendo para cada corriente de
proceso identificada en el PFD:
Nmero identificativo y descripcin de la corriente
Caudales horarios
Msicos (Kg/h)
Molares (Kmol/h)
Volumtricos:
m3/h @ P y T operacin y 5m3/h (a 15C) para LIQUIDOS
m3/h @ P y T operacin y Nm3/h (a 0C y 1 atm) para GASES
Entalpa en Kcal/h
Condiciones de operacin
Presin (Kg/cm2g)
Temperatura (C)
Fraccin vaporizada
Propiedades:
Densidad @ P y T operacin y peso especfico 15C/15C para lquidos
Densidad @ P y T operacin y densidad relativa al aire para gases
Peso molecular
Factor compresibilidad para gases
Viscosidad a dos temperaturas para lquidos
Viscosidad @ P y T de operacin para gases
Calor especfico
Conductividad trmica
Composicin: Msica, molar y volumen lquido en componentes puros o
seudocomponentes, impurezas y componentes txicos o corrosivos.
En esta seccin se encuentran todos los datos de las corrientes de proceso que se
necesitan para el clculo y la especificacin de los equipos de la Planta por lo que
es importante:
Evitar errores. Normalmente se emplean los resultados de un simulador
comercial de procesos que deben ser analizados con criterio por el Ingeniero
de Procesos.
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Evitar inconsistencias relevantes. Las caractersticas de algunas corrientes no

se conocen en ocasiones hasta el clculo de equipos por lo que es
importante la coordinacin final.
2.5 Condiciones bsicas de operacin

En este apartado se definen las condiciones bsicas de operacin del equipo
principal de la Unidad.
En caso de existir ms de un caso de diseo (por ejemplo principio de ciclo (SOR)
y final de ciclo (EOR)) se diferenciarn las condiciones de operacin para los
distintos casos.
Como ejemplos sirvan los siguientes:
Reactores
Nmero de reactores y lechos
P de entrada y salida (SOR OR)
T de entrada y salida (SOR / EOR)
Caudal de las alimentaciones y quench (SOR / EOR)
Velocidad espacial (SOR / EOR)
Tipos de reaccin. Calor de reaccin y constantes de equilibrio.
Conversin (SOR / EOR)
Selectividad (SOR / EOR)
Catalizador: Volumen necesario
Tipo
Vida (primer ciclo, vida total, regeneraciones)
Consumo
Columnas de destilacin
P y T en plato de cabeza, alimentacin y fondo
Relacin de Reflujo / Rehervidor
Nmero de etapas reales / tericas
Especificaciones de los productos
Cambiadores de calor
Nmero de carcasas en paralelo o serie
Calor intercambiado
Temperaturas de entrada / salida
2.6 Consumo y producciones de servicios auxiliares

Suele presentarse en forma de tabla un resumen de los consumos o producciones
de servicios auxiliares desglosados por equipos principales para:
Vapor
Condensado
Energa elctrica
Agua de refrigeracin
Agua desmineralizada o de calderas
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A los que se aaden los consumos generales de la Planta (por ejemplo consumo
de agua de refrigeracin en bombas y otros servicios, consumo de energa
elctrica para iluminacin y otros)
Para el resto de servicios auxiliares como nitrgeno, aire de planta e instrumentos
se facilita normalmente una cifra estimativa de consumo global.
2.7 Catalizadores y productos qumicos

Se especificarn los catalizadores y otros materiales activos, soportes de
catalizadores y productos qumicos requeridos en el proceso detallando:
Tipos, caractersticas y propiedades

Cargas iniciales
Consumos estimados
Suministradores recomendados
2.8 Seguridad y Medio Ambiente

Se indicarn todas aquellas prevenciones especiales de seguridad que requiere el
proceso por razn de los productos tratados o de las operaciones que tienen lugar
en la Unidad.
Se especificarn los efluentes slidos, lquidos y gaseosos producidos en el proceso
tanto en operacin normal como en operaciones especiales y paradas de la
Unidad:
Caudales normales y mximos

Composicin
Se indicarn mtodos y precauciones necesarias para su manejo y destino final.

Se entiende por efluente todo producto de la Planta que no tienen un fin
comercial y no se reprocesa dentro de la propia instalacin industrial, por ejemplo:
Efluente gas:
humos de combustin en hornos y calderas
Efluente lquido:
aguas aceitosas de purgas y vaciado
Efluente slido: catalizador gastado
Profesor: Jos A.Sayas
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3.1. - HORNOS
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INDICE
I.- INTRODUCCIN: DESCRIPCIN DE UN HORNO
II.- TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN HORNO
Radiacin
Conduccin
Conveccin
Cmo aplican estos tres modos de transmisin de calor a un
horno?
Distribucin de calor en un horno
III. TIPOS DE HORNOS
IV. COMBUSTIN. TIPOS DE FUEL. QUEMADORES
Aire
requerido
para
combustin.
Relacin
estequeomtrica
aire/fuel.
Calor de combustin
Quemadores y operacin
Impacto de la eleccin del fuel en el diseo del horno
Impacto de la variacin de la composicin del fuel gas
Impacto del fuel en la seleccin del quemador
Impacto del fuel en las emisiones
Impacto del fuel en el sistema de suministro
V. EFICIENCIA. COMO MEJORARLA
VI. TIRO EN UN HORNO
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VII. ESPECIFICACIN DE UN HORNO. CRITERIOS DE DISEO Y

GEOMETRA
Especificacin de Ingeniera Bsica.
Diseo trmico: Hoja API
Criterios de diseo
Geometra de la caja del horno
VIII. CORROSION Y FOULING EN UN HORNO.
Corrosin alta temperatura en el lado fuego/humos.
Corrosin baja temperatura
Corrosin lado tubos.
Fouling lado fuego/humos
Fouling lado tubos
EJERCICIOS
FIGURAS
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I.- INTRODUCCION DESCRIPCION DE UN HORNO

Un horno es un equipo de proceso utilizado para calentar o evaporar un fluido
hacindolo circular a travs de tubos expuestos a la radiacin de una llama (o, en
ocasiones, de filamentos incandescentes en el caso de hornos elctricos).
Los hornos pueden considerarse grandes intercambiadores de calor en los que la
fuente de calor es principalmente el calor de combustin de un fuel (bien sea un
fuel gas o fuel oil). El calor se transmite indirectamente de los gases de combustin
al fluido que circula a travs de los tubos. A diferencia de un intercambiador de
calor en el que predomina la transferencia de calor por conveccin, en un horno
de proceso, el mecanismo ms importante de transmisin de calor es la radiacin
de la propia llama, del refractario que cubre las paredes de la caja del horno y de
los humos calientes.
Las principales partes de un horno son las siguientes: (ver figura 1)
La seccin de radiacin se conoce comnmente como caja del horno (firebox). Es
en esta zona donde se disponen los quemadores y se completa la combustin. El
modo principal de transferencia de calor en esta zona de radiacin es, de ah su
nombre, la radiacin. Una parte del calor transferido es por conveccin, al circular
los gases en contacto con los tubos de la zona radiante.
La seccin de conveccin recupera el calor de los humos que salen de la zona
radiante. El modo principal de transferencia de calor en esta zona es la conveccin.
Una pequea parte del calor transmitido es por radiacin desde molculas polares
(CO2, H2O, SO2 , etc.) de los humos hacia los tubos. Las primeras filas de la zona
convectiva (primer serpentn llamado shock bank recibe calor tanto por
conveccin como por radiacin).
Una ltima parte a considerar en el horno es la chimenea que proporciona el tiro
necesario para establecer el caudal de aire y humos a travs del horno.
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II.- TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN HORNO

A modo de recordatorio, y como base para explicar los mecanismos de
trasferencia de calor en el horno se explican brevemente a continuacin las
diferentes formas de transmisin de calor:
Radiacin:
El calor radiante es la transferencia de energa por calor directo/ondas (en forma
de ondas electromagnticas, como luz). Cualquier sustancia, incluso en el vaco,
emite energa trmica en forma de radiacin, la cual se transmite incluso sin
ningn soporte material. Cuanto ms alta es la temperatura de la sustancia que
emite, mayor es la emisin. En general, se puede considerar que slo a
temperaturas mayores de unos 700-800C la emisin de radiacin es significativa.
En la tabla siguiente se muestran valores de emisin de radiacin de un emisor
perfecto (black body) que confirman este hecho.
Temperatura
C
0
500
1000
1500
2000
Calor emitido por unidad de superficie

(kcal/h.m2)
280
17700
130000
490000
1320000
Para que haya transferencia de calor por radiacin, la fuente de calor radiante y el
receptor deben verse el uno al otro, ya sea directamente o a travs de un
cuerpo intermedio o superficie que refleje dicha radiacin (por ejemplo, el
refractario). La fuerza motora de la transferencia de calor por radiacin es funcin
de T 4 (caliente) T4 (fro). (ambas temperaturas en Rankine)
(recuerda R = F + 459.67
F = C x 9/5 + 32)
Un ejemplo obvio de radiacin es el sol, cuya superficie se encuentra a una
temperatura en torno a los 6000C.
En el captulo dedicado a combustible se menciona algo ms de este tipo de
transferencia de calor por radiacin.
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Conduccin:
El calor por conduccin es la forma en la que el calor se transfiere a travs de un
slido (o lquido en reposo). Es la propagacin de calor a travs de una sustancia
desde una partcula (tomo o molcula) a otra. Por ejemplo, al calentar una punta
de una barra de metal, el calor gradualmente se transmite a travs de la barra.
Materiales como los metales son mejores conductores de calor que la cermica o
el vidrio de ah que sean usados para los tubos en equipos de proceso en los que
se desea una buena transmisin del calor.
En la tabla siguiente se muestran a modo de ejemplo algunas conductividades de
materiales:
MATERIAL
Metales
Cobre
Aluminio
Acero
CONDUCTIVIDAD TERMICA
Kcal/h.m.C
330
180
39
Materiales de aislamiento
Lana de vidrio
Poliestireno
0.03 a 0.07
0.027
Materiales de construccin
Ladrillo
Cemento
Vidrio
Madera
0.25 a 1
0.7
0.7
0.1 a 0.25
Conveccin:
El calor por conveccin es la transmisin de calor por el movimiento/flujo de un
lquido o gas. La conveccin es natural si el movimiento del fluido es creado por la
diferencia de densidad entre partes del mismo que se encuentran a diferentes
temperaturas. Cuando el movimiento es inducido por un agente externo (bomba,
compresor, ventilador, etc.) se dice que la conveccin es forzada.
Ejemplo simple de conveccin: si se introduce aire caliente en una habitacin, la
diferencia de temperatura produce corrientes de aire que fluyen a travs de la
habitacin. La transferencia de calor ocurre cuando el aire caliente y el fro se
ponen en contacto y se mezclan.
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Cmo aplican estos 3 modos de transferencia de calor a un horno?

En el caso de un tubo situado en la zona radiante, los tres modos de transmisin
son concurrentes (tubo recibe calor por radiacin):
Figura 2a:
- Los gases de combustin y la llama transfieren calor por radiacin a la pared
externa del tubo;
- el calor es entonces transferido a travs de la pared del tubo por conduccin;
- desde la pared interior del tubo se da la transferencia por conveccin.
En un tubo de la zona convectiva el calor se recibe por conveccin. Esto tambin
aplica a parte del calor en los tubos de la zona radiante en lo que se refiere al calor
recibido por la circulacin de los humos. Los modos de transferencia de calor son:
Figura 2b
- Transferencia del calor de los gases a alta temperatura a la pared exterior del
tubo por conveccin;
- el calor es entonces transferido a travs de la pared del tubo por conduccin;
- desde la pared interior del tubo se da la transferencia por conveccin.
La conveccin en s puede ser descrita como un proceso que incluye tres etapas:
-
acceso de las partculas del fluido a la pared. Este paso asume que las
partculas son constantemente renovadas para activar el intercambio de
calor. La facilidad de acceso a la pared es, por tanto, un parmetro
fundamental en este tipo de intercambio y ello depende fundamentalmente
de las condiciones de flujo del fluido en cuestin. Obviamente, el flujo
turbulento favorece el acceso de las partculas a la pared y un mayor
nmero de partculas son capaces de intercambiar calor con la pared para
un tiempo dado. En el caso de gases, la alta presin mayor nmero de
colisiones entre partculas y pared- favorece el intercambio.
Transferencia de calor desde la pared a las partculas con las que est en
contacto. La capacidad del fluido de intercambiar calor en contacto con la
pared viene dada por el valor de la conductividad trmica. Adems
depende de otras caractersticas del fluido. Es alto si el fluido tiene alta
capacidad calorfica o densidad o si el intercambio viene acompaado por
un cambio de estado (vaporizacin, condensacin). Dado que el
intercambio viene gobernado por la diferencia de temperatura entre pared
y partcula, las condiciones anteriores favorecen un mayor intercambio de
calor para la misma variacin de temperatura de la partcula.
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Retorno de la partcula al fluido e intercambio con otras partculas. Esta

etapa viene influida por la turbulencia del flujo y por la capacidad del fluido
para diseminar el calor. En caso de gases, la alta presin favorece esta
etapa.
La transferencia de calor por conveccin supone, por tanto, unos mecanismos

relativamente complejos y, si una u otra de las etapas es difcil de llevarse a cabo,
se interfiere en la eficacia total del intercambio. La resistencia a la conveccin
dependiendo de la naturaleza de los fluidos y de los fenmenos que acompaan el
intercambio de calor (posible cambio de estado del fluido) se puede clasificar
como sigue:
GAS
LIQUIDOS
CAMBIO DE
ESTADO
Aire
Humos, Vapor
Hidrocarburos
Agua
Hidrocarburos
condensando o
vaporizando
Agua
condensando o
vaporizando
Alta resistencia
Restringida
transmisin de
calor
Baja resistencia.
Fcil transmisin
de calor
Como se observa, la transmisin de calor es particularmente difcil de los humos a

la superficie del tubo. No obstante, la transferencia de calor puede ser
compensada incrementando la superficie de metal en contacto con los humos
mediante aletas.
La resistencia de los humos a la conveccin es generalmente mucho mayor que la
resistencia del producto. Como resultado el tubo se calienta a una temperatura
prxima a la del producto mas que a la de los humos. Se puede decir que el tubo
es mejor refrigerado por el producto que calentado por los humos.
Ver figura 3
Los tubos aleteados estn ms calientes que los tubos sin aletas en las misma
condiciones de temperatura de humos y proceso. La diferencia de temperatura
entre un tubo con o sin aletas puede ser de hasta 100C. De ah que solo los tubos
en la zona convectiva sean aleteados, ya que los humos ya han sido
suficientemente refrigerados.
En la zona radiante, los productos de combustin constituyen la fuente principal
de radiacin. La radiacin es recibida por los tubos y por el refractario. Los tubos
absorben gran parte de la energa que reciben y la transmiten al fluido de proceso
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para calentarlo, vaporizarlo o producir la reaccin qumica. El refractario refleja

gran parte de la radiacin que recibe y una muy pequea porcin es transmitida
por conduccin al exterior del tubo.
Distribucin de calor en un horno.

En la tabla a continuacin se indica una distribucin tpica del calor en un horno:
Transferencia de calor directo por 14%
radiacin de la llama
Transferencia de calor directo por 28% (1)
radiacin de los gases
Transferencia de calor directa por 6%
conveccin desde los gases
Transferencia de calor indirecta a travs 12%
de reflexin del refractario
Calor total transferido en la zona 60%
radiante
Transferencia de calor directa por 25%
conveccin en la zona convectiva
Calor total aprovechado
85%
Perdidas con los humos
13%
Prdidas en la zona radiante
2% (2)
Total
100%
(1) este valor suele ser aproximadamente dos veces el valor de calor por
radiacin de la llama
(2) valor bastante tpico de prdidas a travs de la caja del horno debida
a imperfecciones en el refractario. En hornos antiguos este valor sola
ser considerablemente mayor.
En el punto correspondiente a eficiencias se detallan algo ms estos aspectos y las
maneras de mejorar la eficiencia de un horno.
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III. TIPOS DE HORNOS

Los hornos pueden ser clasificados de acuerdo al efecto del calor proporcionado
sobre el fluido de proceso. As se tienen:
-
Hornos que calientan el fluido sin cambio de fase y en los que slo calor
sensible (incremento de temperatura) es transmitido a la fase lquida o gas.
Como ejemplos se pueden citar:
hornos en unidades de reformado cataltico o hidrotratamiento del
corte ligero del crudo en las que la alimentacin ya est en fase gas
y con el calor suministrado por el horno se pretende alcanzar la
temperatura requerida para la reaccin en los lechos catalticos;
hornos de hot-oil en los que este hot-oil recibe energa trmica
que posteriormente a travs de un circuito cede a los diversos
consumidores finales de calor (reboilers, etc.)
recalentadores de vapor de muy alta.
Hornos que calientan un lquido y lo vaporizan. El fluido de proceso recibe
calor latente para alcanzar el grado de vaporizacin requerido. Entre sus
usos cabe citar:
Calentamiento del crudo alimentado a la columna atmosfrica de
crudo. El crudo entra en el horno a unos 230 - 250C como lquido y
vaporiza en parte (aproximadamente un 60%) llegndose a
temperaturas en torno a 370C. Otro ejemplo de este tipo es el
horno de carga del residuo atmosfrico a la unidad de vaco.
Reboilers de columnas de destilacin. La alimentacin lquida es
parcialmente vaporizada en un 50% o incluso ms. El cambio de
temperatura suele ser relativamente bajo. Dependiendo de la
aplicacin particular, la temperatura de salida vara pero suele estar
en un rango de unos 200C a 290C.
Hornos que calientan el fluido por reaccin qumica, con los tubos
actuando como un reactor qumico. Este tipo de hornos es usado en
unidades de craqueo trmico. Ejemplos son:
Hornos de pirlisis, craqueo con vapor para la produccin de etileno.
Las alimentaciones varan desde etano, propano, naftas, etc. las
temperaturas de salida del fluido de proceso alcanzan valores de
850-900C
Hornos de reformado con vapor para produccin de hidrgeno. En
este ltimo caso los tubos de la zona radiante estn llenos de
catalizador que promueve la reaccin. Las temperaturas de salida
tambin estn en torno a valores de 870C 900C
Existen muchas variaciones en el diseo, construccin y geometra de los hornos.

Una consecuencia de esta flexibilidad es que virtualmente cada horno de proceso
es diseado para su aplicacin particular.
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El caso ms simple de horno de proceso es el llamado diseo solo radiante

donde todos los tubos del horno estn dispuestos alrededor de las paredes de la
cmara de combustin o zona radiante. Este diseo est caracterizado por baja
eficiencia y normalmente es el ms barato. (Como ya se ha comentado
anteriormente, el termino slo radiante puede resultar confuso ya que intercambio
por conveccin existe debido al flujo de humos a travs de la cmara de
combustin).
Adems de la zona radiante, la mayora de los hornos modernos incluyen una
zona convectiva. Utilizando este calor para precalentar el fluido de proceso antes
de su paso por la zona radiante o calentar otro fluido, incrementa la eficiencia del
horno.
La principal clasificacin de hornos, no obstante, est relacionada con la
orientacin de los tubos en la zona radiante: ya sean tubos horizontales o
verticales. Disposiciones con tubos verticales se muestran en la Figura 4 mientras
que disposiciones con tubos horizontales pueden observarse en la Figura 5. A
continuacin se describen algunas de las caractersticas principales de cada
configuracin.
-
Vertical cilndrico, todo radiante. Aqu los tubos se disponen verticalmente

a lo largo de las paredes de la cmara de combustin. El fuego de los
quemadores tambin es vertical desde el suelo del horno. Los hornos de
este tipo suponen un diseo de bajo coste pero tambin baja eficiencia;
requieren poco espacio y los duties para los que tpicamente estn
diseados se encuentran en un rango entre 0,5 20 millones de Btu/h.
Vertical cilndrico, serpentn zona radiante helicoidal. Los tubos se disponen

helicoildamente a lo largo de la pared de la cmara de combustin y el
fuego es vertical desde el suelo del horno. Estos hornos, si bien
habitualmente se clasifican dentro del grupo de hornos con diseo de tubos
verticales, son semejantes a la disposicin de tubos horizontal. Este diseo
tiene caractersticas similares al anterior: bajo coste, baja eficiencia y
requiere poco espacio. Una limitacin de estos hornos es que nicamente
permiten un paso del fluido de proceso en la zona radiante. Duties tpicos
entre 0,5 20 millones de Btu/h.
Vertical cilndrico con convectiva flujo cruzado. Estos hornos con

quemadores en el suelo y fuego vertical cuentan con zonas radiante y
convectiva. La zona radiante dispone de tubos verticales a lo largo de las
paredes de la cmara<de combustin mientras que la zona convectiva
dispone de tubos horizontales dispuestos sobre la cmara de combustin.
Esta configuracin es econmica, de alta eficiencia y requiere poco espacio.
La mayora de los nuevos hornos con tubos verticales que se instalan son
de este tipo. El duty tpico est en un rango de 10 a 200 millones de
Btu/hr. (ver figuras 6 y 7).
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Vertical cilndrico con convectiva integrada. Este tipo de hornos ya

prcticamente no se disea, aunque existe un gran numero de ellos
instalados. El diseo es similar a los anteriores: tubos verticales y fuego
vertical desde el suelo. La caracterstica que lo diferencia es el uso de
superficie adicional en la zona superior de cada tubo para obtener calor por
conveccin. Esta superficie extendida se dispone en un espacio anular entre
la pared y un bafle dispuesto al efecto. Requiere poco espacio y consigue
eficiencias medias. El duty tpico para este diseo est entre 10 y 100
millones de Btu/hr.
Arbor o Wicket. Este es un diseo especial en el que el calor radiante se

transfiere a unos tubos en forma de U que conectan la entrada y la salida.
Este diseo es apropiado para calentar grandes caudales de gases en
condiciones de baja prdida de presin. Aplicaciones tpicas son los hornos
de carga de reformados catalticos. El fuego habitualmente viene del suelo,
aunque en ocasiones los quemadores se sitan de forma horizontal en las
zonas de flujo ascendente de los tubos. A veces puede expandirse el horno
para acomodar varios serpentines de este tipo e incluso dichos serpentines
pueden separarse por muros de manera que cada zona tenga control
individual del calor suministrado por el fuego. Normalmente disponen de
una zona convectiva superior para obtener aprovechamiento de calor para
otros servicios como generacin de vapor. Duties tpicos entre 50 y 100
millones de Btu/hr.
Vertical, doble fuego. En estos equipos, los tubos verticales se disponen en

una fila en cada cmara de combustin (a menudo hay dos cmaras) y hay
quemadores en ambos lados de los tubos. Esta disposicin proporciona una
distribucin muy uniforme del flujo de calor a lo largo de la circunferencia
del tubo. En algunos casos, los quemadores pueden disponerse en varios
niveles lo cual da adems una mejor distribucin del flujo de calor radiante
a lo largo de la longitud del tubo. Este sistema de varias alturas de
quemadores se usa a menudo en hornos de precalentamiento de
alimentacin a reactores en servicios crticos. En general este tipo de horno
son costosos. El duty para cada cmara est en el rango de 20 a 125
millones de Btu/hr.
Cabina con tubos horizontales. Los tubos en la zona radiante se disponen

horizontalmente a lo largo de dos de las paredes del horno y del techo (con
pendiente). Los tubos de la seccin convectiva se disponen tambin
horizontalmente sobre la cmara de combustin. Normalmente el fuego es
vertical desde el suelo aunque en ocasiones pueden ser horizontal desde
quemadores localizados en las paredes bajo el serpentn de tubos. Este
diseo es el ms normal en los nuevos hornos con disposicin de tubos
horizontal. Es relativamente econmico y de alta eficiencia. Los duties para
los que se utiliza estn entre 10 y 100 millones de Btu/hr. (ver figura 9).
Doble cabina con tubos horizontales. En este caso los tubos en la seccin
radiante se disponen horizontalmente a lo largo de las paredes y techo de
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las dos cmaras de combustin. Los tubos en la seccin convectiva se

disponen en serpentines horizontales en una seccin entre ambas cmaras
de combustin. Los quemadores se localizan en el suelo de ambas cmaras
de combustin. Es un tipo de hornos relativamente econmico y de alta
eficiencia. Los duties tpicos van desde 100 a 250 millones de btu/hr.
-
Cabina con tubos horizontales y muro divisor (bridgewall). Similar al

indicado como cabina con tubos horizontal pero con una pared que divide
la caja en dos secciones con quemadores en ambas zonas. El fuego puede
ser vertical desde el suelo u horizontal desde pared bajo la bancada de
tubos (como el mostrado en la figura). Duties tpicos para este diseo van
desde 20 a 100 millones de Btu/hr.
Cabina con quemadores en los extremos y tubos horizontales. Los tubos en

la zona radiante se disponen de forma horizontal a lo largo de dos de las
paredes y del techo de la cmara de combustin. Los tubos de la zona
convectiva se colocan en una bancada horizontalmente sobre la cmara de
combustin. Estos hornos tienen los quemadores en los extremos de la
cmara de combustin. Los duties van entre 5 y 50 millones de Btu/hr.
Cabina con quemadores en los extremos, tubos horizontales y convectiva

lateral. Similar a la anterior pero en este caso la zona convectiva se dispone
en un lateral de la cmara de combustin. Este diseo se puede encontrar
en equipos antiguos y, ocasionalmente, en algunos diseos modernos de
equipos que queman fuel oil con alta concentracin en cenizas. Es un
diseo costoso y los duties van desde 50 a 200 millones de Btu/hr.
Cabina con tubos horizontales y doble fuego. Los tubos en la zona radiante
se colocan horizontalmente en una fila nica y con quemadores en ambos
lados para conseguir una buena distribucin de calor a lo largo de la
circunferencia del tubo. Los quemadores se suelen disponer en el suelo y su
uso est normalmente limitado a servicios crticos de calentamiento de
alimentacin a reactores. El duty est en un rango de unos 20 a 50 millones
de Btu/hr.
Otros tipos especiales de hornos con funcin de reactor se muestran en las figuras
10 (Hornos de pirolisis para produccin de etileno / propileno) y 11 (Hornos de
reformado para produccin de hidrgeno, con tubos llenos de catalizador).
En la tabla que se muestra a continuacin se indican algunos de los servicios ms
comunes de hornos de proceso en refinera, el tipo/los tipos de horno
normalmente escogidos y algunas caractersticas de su diseo: flujo trmico
radiante, prdida de carga, velocidad, etc.
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Velocidad msica
lb / sg ft2
200 min
P proceso
Psi
150
Metalurgia tubos
Tipo de Horno
Crudo Atmosfrico
Flujo radiante
Btu / hr ft2
10000 14000
5 Cr o 9 Cr
Vaco
8000 10000
250 min
75
5 Cr o 9 Cr
Visbreaking
9000 10000
350 min
150 limpio
9 Cr
Coker
10000 11000
400 min
150 limpio
9 Cr
Vertical cilndrico o
cabina
cabina
Cabina con pared
divisoria central
Cabina con pared
divisoria central
Semi-reg. Platfomer
10000
40 50
2 Cr
CCR platformer
10000 15000
23 35
3 por cmara
9 Cr
Reboiler
10000 - 12000
150 300
50
CS
Vertical cilndrico
Hot oil
10000
400 600
65
CS
Vertical cilndrico
Hidrotratamiento naftas
Hidrotratamiento
keroseno
Hidrotratamiento gasoil
10000
10000
120 180
150 300
50
50
9 Cr
347H SS
Vertical cilndrico
Vertical cilndrico
10000
150 300
50
347H SS
tubos verticales con
doble fuego
Hydrocracker solo Gas

Hydrocracker G + L
10000 13000
15000
70 80
180 300
30 50
50 80
347H SS
347H SS
Vertical doble fuego

Vertical doble fuego
Proceso
Vertical cilindrico o
wicket
Single o doble fired
con tubos en U
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Algunas consideraciones sobre estos diseos:

- en hornos de crudo, vaco, visbreaking, coking, hot oil se requiere una alta
velocidad para prevenir coquizado.
- Los valores indicados para P/velocidad en reboilers pueden ser
disminuidos en casos en los que la probabilidad de coquizado sea baja
- En servicios de hydrocracking se utiliza doble fuego para maximizar el uso
de los tubos, ya que son servicios de alta presin en los que el coste de los
tubos es muy alto.
En general los flujos radiantes mximos estn limitados a los siguientes valores:
Vertical cilndricos:
longitud tubos 20 30 ft
longitud tubos > 30 ft
12000 Btu / h ft2

13000 Btu / h ft2
Cabina
14000 Btu / h ft2
Doble fuego tubos en U
22000 Btu / h ft2
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IV. COMBUSTIN. TIPOS DE FUEL. QUEMADORES

La combustin es una rpida reaccin qumica que desprende calor y luz. Hay 3
elementos fundamentales en la combustin: un combustible (fuel), aire (oxigeno)
y una fuente de ignicin. Los materiales combustibles presentes en la mayora de
los fueles son carbn, hidrgeno y, en ocasiones, azufre.
Aire requerido para combustin. Relacin estequeomtrica aire/fuel.
En la figura 12 se muestran las distintas relaciones estequeomtricas mol O 2 vs mol
de combustible para algunas sustancias puras. Para componentes gaseosos las
proporciones molares corresponden a las proporciones en volumen (a las mismas
condiciones P, T). Para convertirlas en proporciones msicas se requiere el peso
molecular.
El oxgeno para la combustin procede del aire, con lo que es ms til conocer el
volumen de aire correspondiente al necesario de oxgeno.
Como recordatorio se indica continuacin composicin del aire seco:
Componente
Nitrgeno
Oxgeno
Argn
CO2
% Volumen
78.09
20.95
0.93
0.03
% Peso
75.52
23.15
1.28
0.05
El volumen de aire requerido para la combustin se denomina relacin aire/fuel

estequeomtrica. Se expresa en Nm3 de aire por kg de fuel o por Nm3 de fuel gas.
En la figura 12 se muestran tambin estos valores.
Se requiere un exceso de oxgeno para asegurar la completa combustin del fuel.
Insuficiente aire resulta en un potencial riesgo as como formacin de carbn en el
horno. En hornos de tiro natural un razonable exceso de aire est entre un 15 20% para gases combustibles y un 20 - 25% para fuel oil. En el caso de hornos
con tiro forzado los valores sern de un 15% para gas y 20% para fuel oil debido
al mayor control del aire disponible.
Este exceso de aire se traduce en una concentracin de oxgeno en los humos. En
las figuras 13 y 14 se muestra la relacin entre exceso de aire y el contenido en
oxgeno en los humos.
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Calor de combustin
El calor de combustin es la cantidad de calor producida en ciertas condiciones por
la combustin de una unidad del producto combustible. La definicin requiere la
seleccin de una presin de referencia que es generalmente la atmosfrica y una
temperatura para los reactantes (fuel y oxgeno) antes de la combustin. Esta
temperatura de referencia suele ser 0C.
Si el fuel contiene hidrgeno, la seleccin de esta temperatura no es suficiente
para determinar la cantidad de calor recuperada por el enfriamiento de los gases
producidos. Es necesario saber si el agua en los gases de chimenea formada por la
combinacin de hidrgeno en el fuel con el oxgeno se encuentra en estado
lquido o gas. Entre estos 2 casos, agua en estado vapor o agua lquida a 0C est
el calor de condensacin del agua el cual en el ltimo caso se aade a la cantidad
de calor recuperada por enfriamiento de los humos en la chimenea.
Obviamente, en la mayor parte de las ocasiones, el agua formada por combustin
es eliminada en estado vapor, aunque en casos especiales en algunos sistemas el
agua en los gases de chimenea se condensa para recuperar el calor de
condensacin del agua.
El calor de esta reaccin se expresa como calor de combustin y se define como el
calor emitido por la combustin de 1 kg de fuel slido o lquido o 1 Nm3 de fuel
gas a la temperatura de referencia de 0C y a presin atmosfrica. Cuando el fuel
contiene hidrgeno se distingue entre:
-
poder calorfico inferior (Low heating value LHV) en el que el agua formada
se asume est en estado vapor;
poder calorfico superior (High heating value HHV) en el que el agua
formada se asume est en estado lquido.
El HHV es mayor que el LHV en el calor de condensacin a 0C del agua formada

por la combustin del hidrgeno en el fuel. En la figura 12 se muestran valores de
poder calorfico de sustancias puras.
Los combustibles gaseosos (fuel gas) empleados en refinera tienen una
composicin muy variable dependiendo de las unidades en las que se produce.
Normalmente contienen hidrgeno e hidrocarburos ligeros desde C1 hasta C5 y
las proporciones de su naturaleza qumica (olefnica o parafnica) es muy
dependiente de las unidades productoras. Adems el fuel gas contiene a menudo
impurezas como H2S, nitrgeno, CO y CO2. Esta distinta composicin hace que su
poder calorfico sea variable. Si se dispone de su composicin, el poder calorfico se
puede obtener a partir del de sus componentes en la proporcin en que estos se
encuentren; en otras ocasiones si se dispone de la densidad especfica respecto al
aire (la cual refleja en parte su composicin: recuerda peso molecular = 29 x sp.gr)
se puede obtener una estimacin rpida por medio de grficos como el que se
muestra en la figura 15.
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Los combustibles lquidos utilizados en refinera tienen composiciones similares a

las que se indican a continuacin:
Carbono
Hidrgeno
Azufre
Oxgeno
Nitrgeno
% Peso
84 a 87
10,5 a 14
0,2 a 5
Balance hasta 100%
A la vista de los poderes calorficos de los tres principales elementos: carbono 7840
kcal/kg, hidrgeno 28640 kcal/kg y azufre 2205 kcal/kg, puede observarse
cuanto menor es el ratio C/H y menor el contenido en azufre mayor es el poder
calorfico.
En general, el fuel oil de refinera (normalmente compuestos pesados como
residuo de vaco) se caracteriza por una alta densidad, alta relacin C/H, alto
contenido en azufre y relativamente bajo LHV.
Las figuras 16 y 17 pueden ser empleadas para estimar el LHV de un fuel dada su
densidad y contenido en azufre. En la figura 16 se observa como disminuye el
LHV cuando aumenta su densidad y contenido en azufre.
Quemadores y operacin
En el quemador se produce la mezcla aire / fuel que hace posible la combustin.
Existe gran nmero de tipos de quemadores que no se explican en este texto.
nicamente se hacen unas breves consideraciones sobre la diferencia entre el uso
de fuel gas o fuel oil.
Para que la combustin sea posible el fuel debe estar en estado gas. En el caso de
fuel gas esta condicin es directa; sin embargo, cuando se trata de fuel oil se
requieren atomizadores para romper la masa de lquido en partculas pequeas
(de 10 a 200 micras). Esto aumenta la relacin superficie/masa permitiendo un
muy rpido calentamiento y vaporizacin del lquido.
Normalmente los quemadores de fuel oil en hornos de refinera utilizan
atomizadores con vapor como medio de atomizacin. Estos quemadores se
disean con un doble tubo de alimentacin al quemador para inyectar el vapor y
fuel oil por separado a la cmara de mezcla o atomizador inmediatamente antes
del quemador en s.
El fuel oil debe tener una presin mnima (1 kg/cm2 al menos) tal que su
circulacin no sea interrumpida por el vapor en la cmara de atomizacin. Para
obtener un buen grado de atomizacin, la presin del vapor debe ser alrededor de
2 kg/cm2 mayor que la del fuel, con lo que al menos se requieren 3 kg/cm 2. Para
incrementar el caudal de fuel oil se incrementa la presin del fuel y,
consecuentemente, la presin del vapor para mantener la necesaria P entre
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ambos. Esto hace que normalmente se requiera vapor de media presin para este
servicio.
Las siguientes condiciones bsicas se pueden considerar para mantener una buena
combustin de un fuel oil:
-
el fuel debe ser calentado lo suficiente como para que su viscosidad no sea
mayor de 150-200 SSU;
la presin del fuel oil debe mantenerse constante (tpicamente alrededor de
5 kg/cm2g);
el vapor suministrado para atomizacin debe ser seco. Un grado de
sobrecalentamiento de unos 30C es adecuado. Su presin es normalmente
de unos 7 8 kg/cm 2g.
En algunos casos en los que no existe vapor para atomizacin se utiliza la

atomizacin mecnica o de aire. El proceso es similar pero el fuel oil debe ser
calentado algo ms que en el caso anterior para compensar el efecto enfriador del
aire.
Impacto de la eleccin del fuel en el diseo del horno

Muchos operadores indican que los problemas de operacin en el horno
comienzan cuando se sustituye la fuente del gas de refinera desde una alta
contenida en hidrgeno a fuel gas sin casi hidrgeno.
El hidrgeno requiere menos oxgeno para su combustin. La llama producida
tiene mayor temperatura y una velocidad mayor (unos 7 fps frente a la mayora de
hidrocarburos que tienen 1 fps). En la siguiente tabla se muestra el efecto
comparativo de la combustin de un fuel rico en H 2, gas natural y un fuel oil en un
horno con un flujo radiante de 10000 Btu/h-ft 2:
Fuel
Fuel alto H2 @ Gas natural @ 15 Fuel Oil @ 25%

15% exceso aire
exceso aire
exceso aire
Caudal de humos
100% (base)
121%
133%
Temperatura
de 3524
3303
3181
llama F
Calor producido
100% (base)
105,2%
108,4%
La transmisin de calor radiante es funcin de T4llama T4tubo. Temperaturas de
llama mayores mejoran la eficiencia radiante y reducen el requerimiento de caudal
de fuel. El hidrgeno necesita un 18-23% menos de aire para su combustin que
un hidrocarburo para un equivalente calor. La mayor temperatura de llama y el
menor caudal de aire necesario para el hidrgeno reduce el caudal de humos en
gran medida.
La diferencia entre la prdida de presin a lo largo de la seccin convectiva es
funcin del cuadrado del caudal de humos. Esto significa que en el caso del gas
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natural la P es un 46% mayor para la combustin del gas natural que la del
hidrgeno y sera de hasta un 77% ms para el fuel oil.
Los poderes calorficos tambin son muy variables de uno a otro combustible: por
ejemplo un gas natural tiene valores de unos 18800 btu/lb mientras que un fuel
oil tpico puede estar en torno a 17900 btu/lb (valores parecidos en ambos debido
a relaciones similares C/H). Un fuel de alto contenido en hidrgeno tiene valores
tan altos como 34000 btu/lb.
Los distintos combustibles (fuel) presentan diferentes caractersticas de llama con,
tpicamente, los fuel pesados produciendo llamas ms largas que el fuel gas. El
dimetro de la llama y su estabilidad depende del tipo de quemador, tiro del
horno, exceso de aire en el quemador y fugas de aire a la caja desde el exterior.
Para evitar que la llama choque contra los tubos o el refractario existen una serie
de recomendaciones para distancias mnimas requeridas entre tubo y quemador.
Se muestran tablas con estos valores en el punto VII en el apartado dedicado a
geometra del horno.
Los hornos con fueles pesados requieren mayor caudal de aire para completar la
combustin dentro de la caja radiante. El efecto del tipo de fuel en el exceso de
aire se ha comentado anteriormente. El mayor exceso de aire para fueles lquidos
genera mas cantidad de humos, con lo que en hornos con tiro limitado sufrirn
una limitacin en la capacidad a menos que la altura de chimenea se incremente o
se aumente la capacidad de las soplantes.
Cuando se utilice un fuel gas con alto contenido en inertes y bajo LHV (menor de
2670 kcal/sm3), la cantidad de humos generada para un duty dado ser mucho
mayor que en un fuel convencional, con el consiguiente impacto en el tiro (friccin
en convectiva, ductos y chimenea). Los mayores caudales de humos tienden a
incrementar el duty en la zona convectiva a expensas de disminuir el de zona
radiante.
Desde el punto de vista de la operacin en la zona radiante, las propiedades ms
importantes del fuel son aquellas que afectan la temperatura de llama y la
emisividad de llama y productos de combustin. Temperaturas de llama altas
tienden a aumentar el duty radiante y el flujo de calor. Los cambios en emisividad
son funcin de la variacin de concentracin de CO2 y H2O (que contribuyen a la
radiacin no luminosa) y del carbn y cenizas a la radiacin luminosa. Existen
teoras a cerca de la variacin de emisividad con el tipo de fuel (relacin C/H) as
como con la distancia de la llama respecto al quemador. En general, para gases, la
emisividad aumenta con la distancia al quemador cuando las concentraciones de
CO2 y H2O y el dimetro de la llama aumentan. Asimismo, gases con alto
contenido en agua tienen mayor emisividad, dado que sta es mayor en el H2O
que en el CO2.
La operacin de la zona convectiva est muy afectada por la emisin de cenizas y
carbn que no han sido consumidos en la llama. Estos se depositan en los tubos
(particularmente aquellos con aletas) causando ensuciamiento que impide la
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transferencia de calor. El efecto del fuel en el diseo de la zona convectiva se

observa en el punto dedicado a geometra del horno, distinto tamao, separacin
de aletas, etc. en funcin del tipo de fuel debido a su mayor / menor
ensuciamiento.
Del mismo modo, el contenido en azufre y otros contaminantes como vanadio y
sodio influyen en el diseo del horno (temperatura mnima de humos, materiales
para evitar corrosin, etc.)
Impacto de la variacin de la composicin del fuel gas
Los fueles que queman ms rpido que los gases hidrocarburos, como es el caso
del H2 y CO, reaccionan directamente con el oxgeno, sin etapas intermedias, para
alcanzar la condicin final. La captura del oxgeno por parte de los hidrocarburos
supone una mezcla con el oxgeno en una zona poco turbulenta. El resultado es
que la longitud de la llama y el volumen aumenta en proporcin al volumen o
porcentaje molar de hidrgeno o CO en el fuel.
En una mezcla volumtrica igual de H2 y metano, la longitud de la llama esperada
ser un 40% mayor que con metano solo. La produccin de NOx tambin
aumenta. Con un 75% volumen de H2 y resto metano, la longitud de la llama y
volumen y el NOx llega a un pico de un 50% mayor que solo metano, para
despus disminuir al aumentar la concentracin de H 2 .
Cuando gases ms pesados que el metano y etano se mezclan en fuel gas, la
longitud de las llamas (en tiro natural) aumenta. Esto es, principalmente, debido a
la menor presin del fuel en el quemador para controlar la cesin de calor. La
menor presin supone una menor energa de mezcla (velocidad) y menor
turbulencia. La menor turbulencia supone un retraso en la combustin que, en
ocasiones, debe ser contrarrestada aumentando el exceso de aire para tener un
volumen de llama normal. Sin embargo, un exceso de aire demasiado elevado
puede enfriar la llama y producir un mayor volumen de la misma tambin.
Impacto del fuel en la seleccin del quemador

Ya se ha visto anteriormente que el tipo de quemador es funcin del fuel
empleado (atomizadores, etc.). En general, el diseo del quemador debe ser tal
que permita el flujo de aire adecuado y una buena mezcla, de modo que la llama
producida sea la adecuada teniendo en cuenta el fuel disponible y la prdida de
presin del aire.
En ocasiones, y si no existe vapor para atomizacin en combustibles lquidos, se
pueden utilizar otros medios para la misma: atomizacin por presin o con aire.
Normalmente se utiliza el primero, el cual supone disponer de una presin en el
fuel-oil de unos 35 kg/cm2 o ms. Esta alta presin puede causar fugas. Este
mtodo no es adecuado para fueles no estabilizados como el crudo, los cuales
producen llamas inestables. Las partculas en el fuel deben ser eliminadas para
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prevenir el taponamiento de los pequeos orificios por los que en forma de spray
se introduce el fuel.
Impacto del fuel en las emisiones
Esencialmente todo el azufre en el fuel oil o fuel gas se convierte a xidos de
azufre. Normalmente, hay restricciones medioambientales de la cantidad de SOx
que pueden ser emitidas por un foco de combustin. El tratamiento de gases para
eliminar el H2S, componente ms comn con azufre, es relativamente sencillo. En
el caso de los combustibles lquidos, estos son ms difciles y caros de desulfurar.
En ocasiones, la opcin econmica es la mezcla del fuel oil hasta conseguir un
menor contenido en azufre.
El nitrgeno en el fuel oil (normalmente en forma de compuestos qumicos) se
convierte parcialmente en xidos de nitrgeno (NOx). Los combustibles gaseosos
tienen poco N2 en forma de compuestos pero pueden tenerlo libre. En general, el
contenido en nitrgeno de los fueles lquidos es mayor en aquellos de mayor
densidad. Si existen limitaciones severas de NOx puede ser necesario limitar un
determinado fuel y, por otro lado, utilizar diseos de quemadores orientados a la
reduccin de NOx.
Algunos combustibles lquidos tienen tendencia a formar partculas (en general, los
ms pesados). Esta tendencia puede medirse con el test de insolubilidad en
pentano (o heptano). En fueles pesados (alto peso molecular y muy ricos en C),
metales como nquel y vanadio se concentran en ellos. Su naturaleza no est bien
definida y puede ser muy diferente de un crudo a otro. A esos compuestos se les
denomina asfaltenos. El test consiste esencialmente en detectar el porcentaje de
material insoluble en n-pentano (o n-heptano) pero soluble en tolueno caliente
(destilacin con reflujo con n-pentano y extraccin con tolueno o benceno). Si el
test se hace con n-heptano en lugar de n-pentano, el contenido en asfaltenos
resultante es menor. Para reducir el nivel de asfaltenos en el fuel se suele recurrir al
mezclado con otros.
La concentracin de vapor de agua en la llama influye a la tendencia a formar
carbn. Menores relaciones C/H en el fuel suponen mayor formacin de vapor de
agua en la combustin y tienen menor tendencia a formar carbn en la llama. A
las temperaturas de llama, el carbn y el agua reaccionan para formar CO e H2
que se queman sin humo. La incorporacin de agua artificialmente (como en el
caso de atomizacin) tambin disminuye la tendencia a formar carbn.
Impacto del fuel en el sistema de suministro
Ya se ha comentado las implicaciones de la viscosidad en el fuel oil y como esta se
ha de acondicionar previamente al quemador (precalentamiento).
Por otro lado, los fueles pesados habitualmente son suministrados con un sistema
que mantenga la temperatura y que, adems, permita la circulacin continua
evitando los problemas asociados a sistemas con puntos muertos (posibilidad de
lneas bloqueadas, etc.). En el fuel gas esto no supone un problema.
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En fuel gas con contenido en hidrocarburos ms pesados que el etano, se suele

suministrar un separador prximo al horno para que, los materiales condensados
en caso de baja temperatura ambiente, puedan separarse antes de entrar al
quemador y no causen llamas inestables o excesivo cesin de calor.
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V. EFICIENCIA. COMO MEJORARLA

La nocin de eficiencia de un horno est basada en el hecho de que la cantidad de
calor desde los quemadores producto de la combustin no es transferida
totalmente al fluido de proceso. Existen algunas prdidas de calor debidas a dos
causas principales (ver distribucin de calor en el horno en el punto II).:
-
prdidas a travs de las paredes del horno debidas a imperfecciones en el

refractario;
prdidas con los humos que salen a la atmsfera a alta temperatura.
El balance de calor en el horno es:

Qcomb. = Qabsorbido + Qhumos + Qper-caja
Habitualmente el calor que se pierde con los humos es de un 5 a un 20%
(dependiendo en gran medida del tipo de horno) y el calor perdido en la caja
radiante es de un 1-2%.
La eficiencia de un horno se define como la relacin entre el calor absorbido por el
fluido de proceso y el calor suministrado por combustin.
Eficiencia (%) = 100 x Qabsorbido / Qcomb.
Eficiencia (%) = 100 - %prdidas humos - %prdidas caja
Las prdidas en los humos dependen fundamentalmente de los siguientes
parmetros:
-
un exceso de aire de combustin incrementa el caudal de humos y

disminuye la eficiencia. El exceso de aire consume parte de la energa para
subir su temperatura desde la temperatura ambiente hasta la de los humos.
El exceso de aire supone oxgeno en los humos y, a mayor exceso de aire,
mayor la concentracin de oxgeno. Normalmente, como se ha indicado
anteriormente, se suele operar con una concentracin de oxgeno en
humos del 2 3 %. Si se multiplica este valor por 6 se obtiene una idea
aproximada del exceso de aire utilizado (se puede usar la figura 14 para
obtener este dato).
El porcentaje de prdidas en los humos debido al exceso de aire puede ser
estimado como:
% prdidas en humos por exceso aire = % O2 en humos / 2
la temperatura de salida de humos que es mayor cuando la recuperacin

energtica es menor y, por tanto, la eficiencia es menor.
En general, se puede estimar que el porcentaje de prdidas en humos
debido a la temperatura de salida es:
% prdidas en humos por T salida = Temperatura humos (C) / 20
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Mejoras en la eficiencia
Mejorar la eficiencia significa, obviamente, disminuir las prdidas.
-
disminuir las prdidas a travs de la caja radiante. Estas prdidas pueden ser
reducidas mejorando el aislamiento. No obstante, su nivel en hornos
actuales ya est en un 1 2 % con lo que el potencial de mejora es
bastante limitado.
Disminuir las prdidas en los humos.
Reduccin del exceso de aire

Esta medida supone un ahorro en el fuel requerido para calentar el
exceso de aire desde la temperatura ambiente hasta la de salida de
humos.
Esto tiene un lmite que es la presencia de partculas no quemadas
en los humos, la cual implica:
prdida del calor de combustin de los no quemados (otra
forma de perder eficiencia)
ensuciamiento (fouling) en la zona convectiva reduciendo su
eficiencia
riesgo de postcombustin de los inquemados lo que supone
un riesgo para equipo y personal.
Se puede reducir el exceso de aire:
seleccionando quemadores que proporcionen una buena
mezcla aire/fuel;
precalentando el aire utilizado en la combustin.
Si la temperatura de salida de los humos es ya baja, hay poco que
ganar con poco exceso de aire.
Reduccin de la temperatura de humos

Este es el modo ms eficiente de mejorar la eficiencia del horno. Una
disminucin de 20C en esta temperatura supone una mejora de un
1% de eficiencia. Las temperaturas se pueden bajar.
aumentando el rea disponible para recuperacin en la zona
convectiva. Con esta solucin, el lmite a la temperatura de
salida es la temperatura de entrada del fluido a ser calentado.
Adems debe ser tenido en cuenta que un incremento en el
calor recuperado no es proporcional a un incremento del rea
instalada.
Usando equipo auxiliar en la zona convectiva como
generadores de vapor. Esta solucin compensa si el caudal de
vapor generado no es muy bajo (al menos 4 t/h) y en la
planta hay necesidad de vapor.
Precalentando el aire de combustin. La ventaja de esta
solucin es que incluye un fluido que est fro y que se usa en
el propio horno para la combustin.
En caso de combustibles que contienen azufre la temperatura de
salida de humos est limitada por el punto de condensacin de los
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mismos. Normalmente esta temperatura est entre 130 160C. Si

se baja esa temperatura se produce la condensacin y aparecen
problemas de corrosin por azufre.
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VI. TIRO EN UN HORNO

El tiro es la presin negativa del aire generada por la ascensin de los gases
calientes dentro del horno. La presin dentro del horno es negativa porque los
gases calientes son menos densos que el aire exterior. Estos gases calientes pesan
menos que el aire fro con lo que ascienden dentro del horno. Esta ascensin de
los gases calientes crea un ligero vaco en el horno. El vaco causa que el aire
exterior entre en los registros de aire hacia los quemadores.
Recordatorio: la presin atmosfrica es 14,7 psia. Una presin negativa es
cualquier presin por debajo de esos 14,7 psia.
La presin en el interior del horno se mantiene ligeramente inferior a 14,7 psia. La
diferencia entre la presin exterior y esta presin negativa es lo que crea el tiro. El
tiro se mide normalmente en tres puntos: en el suelo de la cmara de combustin,
bajo la zona convectiva y bajo el damper de chimenea. La lectura ms importante
del tiro se realiza bajo la convectiva ya que la presin negativa es menor all. Esto
es debido a que los tubos en la zona convectiva suponen una obstruccin a la
ascensin de los gases. Esta resistencia al flujo puede causar un cambio de la
presin en la zona convectiva de ligeramente negativa a ligeramente positiva.
Cuando la presin pasa a ser positiva hay una prdida de tiro. Sin tiro, el calor se
acumula bajo el techo de la radiante y puede daar la estructura del horno. Una
perdida de tiro tambin supone que no entra aire al horno, con lo que los
quemadores se apagarn. El tiro del horno se regula normalmente mediante un
damper en la chimenea. La apertura del damper permite fluir ms humos fuera de
la chimenea lo cual adems incrementar el tiro a lo largo de todo el horno. El
incremento en el tiro es medido como incremento en la presin negativa. Cuando
se cierra el damper el tiro disminuye (disminucin de la presin negativa). Es
importante mantener un correcto tiro en el horno; poco tiro puede daar la
estructura como se ha citado y un exceso de tiro chupa demasiado aire en el
horno desperdiciando fuel.
En las figuras 18 y 19 se muestran grficamente los aspectos indicados
anteriormente.
Dependiendo del tipo de tiro se pueden clasificar los hornos en dos clases: (ver
figura 20)
-
Hornos de tiro natural.

El aire aguas arriba del quemador est a presin atmosfrica. En la cmara
de combustin, en la base, la presin es menor que la atmosfrica que hace
que entre aire al quemador.
Hornos de tiro forzado.
Por medio de una soplante (ventilador) se impulsa aire a una cmara que
contiene los quemadores. La presin en la cmara es menor que la
atmosfrica. En este caso el caudal de aire puede ser mayor, permitiendo
mayor combustin de fuel por quemador que en el caso de tiro natural, lo
cual, para un duty determinado (fuel consumido) permite disminuir el
nmero de quemadores.
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VII. ESPECIFICACIN DE UN HORNO. CRITERIOS DE DISEO Y

GEOMETRIA
En general, durante la etapa de Ingeniera Bsica, la especificacin de un horno se
limita a los datos incluidos la Hoja de Datos de Hornos (Especificaciones de
Ingeniera Bsica) que se muestra como figura 21. Este tipo de especificacin
normalmente se utiliza para hornos en servicios generales como hornos de crudo,
vaco, hidrotratamiento de naftas, reboilers, etc. En otros servicios que pueden
denominarse crticos, como pueden ser hornos a temperaturas mayores de 500C,
hornos a presiones mayores de 70 kg/cm2, hornos de platformado, hornos de
coke y visbreaking, etc. la especificacin no se limita a la Hoja anterior sino que
incluye un diseo detallado del horno que comprende hoja API, planos generales
de disposicin de tubos, etc y especificaciones de quemadores.
Especificacin de Ingeniera Bsica. (ver Figura 21).
A continuacin se describe brevemente la Especificacin de I. Bsica y aspectos en
la forma de completarla.
Filas 2 y 3 descripcin del servicio, nombre equipo, etc.
Filas 5 a 16 datos generales de operacin. Se incluyen dos apartados: uno para
proceso y otro por si, en el mismo horno, adems de calentar el fluido de proceso
se aprovecha la energa para otro servicio (generacin de vapor, recalentamiento
de vapor, precalentamiento de BFW, etc.). Entre otros datos se incluye la
vaporizacin esperada en el horno (si es el caso).
Filas 17 a 25 incluye las propiedades fsicas de las distintas fases presentes a la
entrada y salida. Estas propiedades deben completarse con las curvas entlpicas y
de propiedades para permitir el adecuado diseo trmico posterior (densidades,
viscosidades, conductividades, etc.)
Filas 26 a 37 condiciones de operacin. Tales como P, T, prdida de presin
admisible (valores normales que pueden servir como gua se indican en la tabla
incluida en el punto III), flujo trmico (idem.), poderes calorficos de los
combustibles (fuel oil y/o fuel gas).
Filas 38 a 41 datos bsicos del equipo. Presiones de diseo, dimetro de lneas y
metalurgia de tubos.
Diseo trmico: Hoja API. (Ejemplo Figura 22)
Se incluye una Hoja API de un horno de coke como ejemplo. No se va a explicar
detenidamente dicha especificacin. En general, se puede observar el mayor
detalle en la misma respecto a la Especificacin de Ingeniera Bsica.
En las Condiciones de Diseo se incluyen datos como la distribucin de calor para
los distintos servicios (fluido de proceso y otros, si los hay); condiciones de
operacin de los fluidos y factores de ensuciamiento a considerar en el diseo.
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Se detallan tambin los fueles a utilizar y propiedades de los mismos. Algunas

propiedades importantes, como ya se han ido mencionando en los apartados
dedicados a combustin, quemadores y tipos de fuel, son las viscosidades,
asfaltenos, etc.
Finalmente se detallan las condiciones de diseo mecnico, presiones de diseo,
mximas temperaturas de tubos, disposicin y nmero de los mismos, materiales,
y otros detalles de sistema de precalentamiento de aire, quemadores, etc.
Criterios de diseo.
-
Aire exceso:
Tiro natural, instrumentacin tpica, fuel gas: aprox. 15%
Tiro natural, instrumentacin tpica, fuel oil: aprox. 15-20%
Tiro natural, instrumentacin tpica, fuel oil-residuo 20-25%
Tiro forzado se puede reducir en un 5% respecto a los valores
anteriores.
Flujo radiante (segn tabla indicada en punto III para los distintos servicios;
en general no superarn los siguientes valores)
Vertical cilndricos:
longitud tubos 20 30 ft
12000 Btu / h ft2
longitud tubos > 30 ft
13000 Btu / h ft2
Cabina
14000 Btu / h ft2
Doble fuego tubos en U
22000 Btu / h ft2
Para pequeos hornos no superar los siguientes valores:
Duty radiante (106 Btu/hr)
Flujo radiante (Btu/h ft 2)
10
10000
9
9000
8
8000
7
7000
6
6000
5
5000
4 y menos
4000
Prdida de presin (segn tabla en punto III para los distintos servicios)
Cold end approach 75F entre salida de humos y entrada de proceso.
Precalentamiento aire
En general utilizar precalentamiento de aire cuando el duty es mayor
que 70 Millones Btu/hr y la temperatura lado proceso mayor 500F
Precalentamiento aire con vapor hasta 110C
Soplante de tiro inducido
Quemadores de tiro forzado
Salida humos chimenea 42C por encima del punto de roco
Generadores de vapor
30C pinch
entrada de BFW 14C por encima del punto de roco.
Nmero de filas de tubos:
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Para combustibles gases 10 filas

Para combustibles lquidos 12 filas
Convectiva: instalar 3 filas iniciales sin aletas (shock bank)
Aletas
Gases: 5 aletas/pulgada, espesor 0,05, longitud 0,5 1
Fuel oil: 3 aletas/pulgada, espesor 0,10, longitud 0,5 - 0,75
Velocidad de humos
Tiro natural 0,2 0,3 lb/sg ft2
Tiro forzado 0,3 0,4 lb/sg ft2
Fuel oil precalentamiento hasta viscosidad menor 150-200 SSU
Geometra de la Caja del Horno

Longitud de tubos
Tubos cortos suelen suponer una alta temperatura de humos a convectiva (BWT).
Los humos no tienen suficiente tiempo de residencia para la transmisin de calor.
Los tubos deben ser de 18 ft a 20 ft de longitud para obtener un buen diseo. En
al caso de tubos verticales estos no deben ser mayores de 60 ft de largo.
Flujo de Calor Volumtrico
El calor volumtrico es el calor emitido de combustin dividido por el volumen de
la caja radiante. API-560 (Fired Heaters for General Refinery Services) limita este
valor a 12000 Btu/ft3. En hornos pequeos, y segn la experiencia, se suele limitar
a 8000 Btu/ft3. En hornos grandes con un flujo radiante de 10000 Btu/h.ft2 se
suele tener un calor volumtrico de unos 4000 Btu/ft3. Si el calor volumtrico
resultante es muy alto una alternativa en el diseo es disminuir el flujo de calor
radiante.
Distancia tubo-quemador
La distancia tubo-quemador es un parmetro muy importante en el diseo del
horno. La radiacin de la llama es directamente proporcional al cuadrado de la
distancia al tubo. Pequeas distancias suponen choque de la llama, puntos
calientes (hot spots) y posibles roturas del tubo.
API-560 indica unas distancias mnimas a considerar. Estos valores no estn muy
bien considerados en la industria y existen otros criterios ms utilizados. A
continuacin se dan algunos valores de referencia.
Quemadores de gas
Mximo calor cedido por
quemador
MM Btu/h
4
6
8
10
12
Espaciado horizontal desde

centro de quemador a centro
de tubo (pulgada)
39
39
45
48
54
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Quemadores de fuel oil

quemador
MM Btu/h
4
6
8
10
12

de tubo (pulgada)
48
48
54
57
60
Quemadores de fuel-oil con aire en etapas

quemador
MM Btu/h
4
6
8
10
12

de tubo (pulg)
54
54
60
63
66
Nmero de tubos en zona convectiva

Se selecciona un nmero par de tubos por fila. Por ejemplo, un horno de 4 pasos
puede tener 4, 8, 12 o 16 tubos por fila. El nmero de tubos se selecciona para
dar una velocidad de humos de 0,3 lb/sg.ft2 (ver criterios diseo anteriores).
El ancho de la seccin de conveccin ser (Ntubos + 0,5) x espaciado tubo C-C
El ancho no debe sobrepasar los 12 ft 6 para evitar un coste excesivo debido a
soportes de tubos intermedios.
Nmero de filas de tubos
Se requieren 3 filas iniciales sin aletas (shock bank) que tendrn un coeficiente de
transmisin de calor de 8-9 Btu/h.ft2. La temperatura de salida de humos de este
serpentn ser de unos 200F menos que el BWT.
Los tubos siguientes con aletas tienen un coeficiente en torno a 4-5 Btu/h.ft2 . El
nmero de filas con aletas se calcula para obtener la temperatura de approach
deseada. Normalmente un horno con quemadores de gas tiene unas 7-8 filas de
tubos con aletas mientras que quema fuel oil suele tener 9-10.
La densidad de aletas suele calcularse de acuerdo a las tablas siguientes:
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Quemadores de Gas
Dimetro
nominal tubo
3
4
5
6
Long. de aletas
Pulgadas
0,5
0,75
1
1
Aletas/pulgada
5
5
5
5
Espesor aleta
Pulgada
0,05
0,05
0,05
0,05
Quemadores de Fuel oil

Dimetro
nominal tubo
3
4
5
6
Long. de aletas
Pulgadas
0,5
0,75
0,75
0,75
Aletas/pulgada
3
3
3
3
Espesor aleta
Pulgada
0,1
0,1
0,1
0,1
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VIII. CORROSION Y FOULING EN UN HORNO.

La corrosin y el ensuciamiento (fouling) tpicamente ocurre en ambos lados:
humos y proceso de las superficies de transferencia de calor en un horno. El coste
de corrosin y fouling, en prdidas de eficiencia y tiempos de parada, son
considerables. Por tanto, es necesario minimizar dichos efectos en la medida de lo
posible. Esto incluye aplicar procedimientos de limpieza para prolongar el tiempo
de operacin del equipo.
Corrosin alta temperatura en el lado fuego/humos.
La corrosin por alta temperatura puede ser clasificada en dos categoras:
oxidacin y wastage (desgaste, disolucin). La oxidacin puede ocurrir con
cualquier fuel y es una reaccin del hierro en el tubo u otras partes con el oxgeno
en la caja del horno para formar un oxido del metal con baja resistencia mecnica.
La oxidacin aumenta rpidamente con la temperatura del metal por encima de
un valor lmite. En la tabla a continuacin se muestran valores de temperaturas por
encima de las cuales las velocidades de corrosin se consideran excesivas para
distintos materiales:
Material
Carbon steel
1 %Cr %Mo Steel
2 1/%Cr 1% Mo Steel
5 % Cr 1% Mo Steel
9% Cr 1% Mo Steel
18% Cr 8% Mo Steel
27% Cr Steel
25% Cr 20% Ni Steel
Mxima temperatura de
servicio contnuo (C)
450
540
580
620
650
900
1100
1100
La oxidacin normalmente se contrarresta con la utilizacin de aleaciones,

incrementando las proporciones de Cromo que proporciona mayor resistencia a la
oxidacin. Otros elementos (trazas de los mismos) suelen aadirse para reforzar el
efecto del cromo. La adicin de nquel incrementa la resistencia a elevadas
temperaturas.
Wastage es la disolucin del tubo por compuestos de vanadio-sodio-azufre que se
encuentran en las cenizas formadas durante la combustin de fuel oil
(normalmente residuo). Este hecho se convierte particularmente en un problema
cuando el contenido en sodio + vanadio supera los 150-200 ppm y la relacin en
peso vanadio/sodio es mayor que 3/1. En esos combustibles, el contenido en
azufre es casi siempre superior al 2,5 % peso, y supone un tercer agente corrosivo.
Se piensa que el wastage ocurre debido al depsito formado que destruye la capa
normalmente protectora de xido en el metal. El depsito tambin proporciona
oxgeno para causar una rpida oxidacin de la superficie expuesta, seguida de
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nuevo por la destruccin de la capa de oxido formada, etc. No se puede

considerar ninguna tcnica efectiva para limitar el wastage en todos los casos:
Instalar aleaciones (50%Cr 50% Ni o 60% Cr 40% Ni) pueden ser utilizadas
en partes no sometidas a presin. En las que estn bajo el efecto de la presin la
mejor proteccin en fueles de estas caractersticas es mantenerlas a temperaturas
por debajo de 600C.
La operacin con bajo exceso de aire (menos del 5%) tiende a formar los xidos
de vanadio V2O3 y V2O4 en lugar de V2O5 los cuales tienen puntos de fusin por
encima de 1925C frente a los 675C del V2O5 evitando la formacin de depsitos
en las condiciones de trabajo de la caja del horno. Por tanto, la operacin con bajo
exceso de aire reduce el wastage; sin embargo, los depsitos de cenizas siguen
siendo los principales causantes del wastage y, adems, trabajar en condiciones de
tan bajo exceso de aire es en ocasiones difcil (requiere moderna instrumentacin y
control de aire y fuel a cada quemador.
Se ha observado que las cenizas tienden a depositarse principalmente en
superficies sucias y no limpias, con lo que un mtodo de reducir el wastage es una
frecuente limpieza del lado fuego/humos.
Corrosin baja temperatura
Este tipo de corrosin es causado por el SO3 y el vapor de agua formados en la
combustin de fuel gas o fuel oil con azufre, los cuales se combinan para formar
cido sulfrico corrosivo. Este condensa en partes que se encuentran por debajo
de la temperatura de condensacin y causa una rpida prdida del metal.
La combustin de fueles con azufre produce SO2 y SO3 . el ltimo representa
aproximadamente entre un 1 y un 5% del azufre convertido. El SO2 es
relativamente inocuo aunque forma cido sulfuroso corrosivo cuando se combina
con agua. Sin embargo, esto no sucede hasta que se alcanza el punto de roco del
agua (por debajo de 93C) lo cual no sucede normalmente en los hornos.
Los fueles con bajo contenido en azufre tambin tienen un bajo punto de roco del
SO3. En cuanto la concentracin de SO3 aumenta, el punto de roco aumenta
rpidamente, siendo de unos 140C para un fuel con 0,5% en peso de azufre. Por
encima de un 1% el incremento en el punto de roco es relativamente menor. Por
tanto, a menos que el contenido en azufre en el fuel pueda ser reducido por
debajo del 0,5% la opcin de mezclar el fuel o tratarlo para mitigar la corrosin
por baja temperatura no es muy prctica.
Las partes potencialmente afectadas por este tipo de corrosin son la caja,
soportes del refractario, chimenea, tubos con fluidos a baja temperatura y
precalentadores de aire. La corrosin puede ser prevenida manteniendo la
temperatura del metal por encima del punto de roco ya sea por aislamiento
externo de la caja o incrementando la temperatura del fluido a travs del tubo o
del aire (en el caso de precalentadores de aire: serpentines de vapor, etc). Esto
ltimo tiene la penalizacin de prdida de eficiencia.
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Se ha demostrado que un bajo exceso de aire tambin disminuye la formacin de

SO3; de nuevo, el exceso de aire debe ser tambin menor que un 5% para obtener
beneficios apreciables, lo cual se encuentra con los problemas citados en el caso
anterior.
En las figuras 23 y 24 se muestran dos grficas para el clculo aproximado del
punto de roco de humos en funcin del azufre en el fuel a quemar o del SO3 en
humos (en la 24 se observa tambin la variacin con el contenido en agua de los
humos).
Corrosin lado tubos.
Esta corrosin es en su mayor parte dependiente del tipo fluido de proceso y de
sus condiciones de operacin as como de la metalurgia del tubo. No se tratan en
este escrito.
Fouling lado fuego/humos
Este fouling incluye la deposicin de cenizas, productos de corrosin, partculas del
refractario, polvo del aire de combustin, partculas de inquemados, etc. Los tubos
de la zona convectiva son normalmente los ms afectados, particularmente si se
utiliza superficie extendida. La capacidad del horno disminuir hasta que,
finalmente, se tenga que parar el equipo para eliminar los depsitos. Aunque
habitualmente se tiende a pensar que el ensuciamiento es propio del quemado de
fuel oil pesados, tambin sucede en los casos en los que la combustin de fuel gas
no es buena (incompleta), apareciendo una especie de polvillo fino negro que se
deposita en los tubos.
La experiencia ha enseado que aletas muy densas y largas no pueden
mantenerse limpias incluso con las mejores tcnicas de limpieza cuando se queman
fueles pesados. La longitud de la superficie extendida debe limitarse a no ms de
7/8 de pulgada y la densidad a no ms de 3 aletas por pulgada para evitar
problemas en la limpieza con estos combustibles pesados. Las aletas son
normalmente de 0,1 pulgadas de espesor para disponer de algo de sobreespesor
para corrosin. En algunos servicios se recomiendan aletas tan cortas como .
Cuando se queman estos combustibles pesados (residuo, etc) se deben prever e
instalar sistemas de limpieza para la zona convectiva tanto en lnea (durante
operacin) como para parada. Sistemas comunes de limpieza en lnea son la
inyeccin de vapor o aire comprimido o sistemas con agua de lavado. (nuevos
sistemas como la inyeccin de arena son tambin usados en ocasiones). Durante
una parada se han encontrado ms eficientes los sistemas de inyeccin de agua a
presin y arena.
Durante la operacin el lavado con agua se puede realizar en forma de spray
desde colectores previstos para ello o mediante inyecciones sobre determinados
puntos por medio de lanzas (este ltimo sistema puede ser usado tambin con
vapor o aire). La cantidad de agua a inyectar debe limitarse para prevenir efectos
sobre las operaciones del horno. El agua disuelve parcialmente los componentes
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de las cenizas y trmicamente rompe los depsitos produciendo una limpieza

relativamente eficiente.
Es una buena prctica el limpiar peridicamente la zona convectiva mediante
lavado con agua durante las paradas del equipo, mejorndose notablemente la
eficiencia perdida por la acumulacin de polvo y cenizas.
Existen sistemas de inyeccin con agua similares para limpiar tambin la zona
radiante.
En los sistemas de inyeccin de vapor debe tenerse cuidado con la presin del
mismo (limitarla a 20-25 kg/cm2 mximo) ya que mayores presiones pueden
causar erosin en los tubos.
Fouling lado tubos
El ensuciamiento en el interior de los tubos es una combinacin de varios factores
entre los que se pueden incluir: corrosin, descomposicin de productos, sales y
suciedad en la corriente de proceso. La descomposicin de productos incluye el
coke (en fracciones pesadas), gomas (en fracciones ligeras) y gases como H2S e
hidrocarburos ligeros. Productos tpicos de corrosin son FeS, FeS2, Fe2O3 y
sulfuros de Cr.
Los productos slidos de descomposicin se adhieren a las paredes del tubo e
interfieren en la transmisin de calor. Las temperaturas de pared de tubo
aumentan en los puntos en los que se han formado depsitos. La formacin de
estos productos slidos se lleva a cabo va complejas reacciones dependientes de la
temperatura de la pelcula en la pared y el tiempo de exposicin a dicha
temperatura. Una buena aproximacin para diseo en el caso de hidrocarburos
lquidos es mantener la temperatura de la pelcula o temperatura interior de tubo
por debajo de 480C para minimizar el coquizado en tubos.
Los mtodos habituales para disminuir el coquizado son disminuir la temperatura
de pared de tubos (disminuir el flujo de calor) o aumentar la velocidad (disminuir
el dimetro de los tubos o inyectar fluido inerte). Normalmente, el impacto de una
mayor velocidad es algo mayor que el de la disminucin de temperatura.
La limpieza de tubos puede seguir muchos mtodos. Algunos de los ms usados
son sandjetting, decoking con aire+vapor o decocking con vapor solo.
En el primer mtodo se requiere un secado del tubo previo; posteriormente se
realiza la inyeccin del slido controlando velocidad del mismo para remover
nicamente el depsito y no erosionar el tubo (si la forma de las partculas es
esfrica no se suele producir erosin, aunque otras como pirmides tienen mayor
eficacia a la hora de eliminar los depsitos).
El decoquizado con aire+vapor es un proceso habitualmente dividido en dos fases:
un caudal alto de vapor para spalling seguido de un caudal menor de aire y
vapor para el quemado.
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Durante el spalling, el vapor se introduce en la entrada normal del serpentn del

horno, con un alto caudal mientras el horno quema fuel con un duty de un 25%
aproximadamente del de diseo y con alto exceso de aire. El coke es eliminado:
por la accin de enfriamiento del vapor sobre los tubos calientes, causando que el
depsito se contraiga y rompa; por la accin de la alta velocidad del vapor; y por
una accin qumica de gasificacin C + H2O = CO + H2. Habitualmente, hasta un
90-95% del coque puede ser eliminado por spalling.
Durante la etapa de quemado se elimina el coke restante por oxidacin. Se utilizan
temperaturas de 590C para un quemado efectivo (en el caso de tubos de CS hay
que tener cuidado con la temperatura para no daar los tubos).
El caudal de vapor durante el spalling suele ser de aproximadamente 88 kg/sg.m 2
del area de flujo. Durante el quemado el caudal de vapor es de unos 29 kg/sg.m 2
con aire para obtener un contenido de oxgeno en la mezcla de un 1-2%. Si el
spalling se realiza correctamente, el decoquizado con vapor+aire posterior puede
concluirse en menos de 48 horas, mientras que si el primero no se realiz bien, la
segunda etapa puede llevar das.
Estos sistemas de decoquizados deben preverse al menos en hornos que calientan
hidrocarburos lquidos de densidad mayor de 35API a temperaturas mayores de
315C. La instalacin requerida incluye un colector para inyectar, control de vapor
y aire, pote de recogida del agua/coke y separacin de slidos y salida de gases a
antorcha. El efluente del decoquizado no debe ser dirigido directamente a
antorcha sino a travs de este pote separador.
El decoquizado con vapor puede realizarse en ocasiones en lnea (con el horno en
operacin) como sucede en algunos hornos de pirolisis o en hornos de refinera
limitndolo a algn paso determinado.
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EJERCICIOS
(1) Combustin de propano: Calcular la cantidad de oxgeno (kg) y el volumen de

aire estequeomtrico requerido para la combustin de 1 kg de propano.
(usando figura 12)
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PODER CALORFICO
(2) Un horno consume 7000 Nm3/h de un fuel gas con una sp.gr. de 0,7. Estimar
el LHV del fuel gas en Kcal/Nm3 y Kcal/kg.
Calcular el consumo de fuel gas en kg/h
Determinar la cantidad de calor por hora emitida por los quemadores.
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AIRE DE COMBUSTION
(3) Un horno de fuel gas se usa para calentar un hot-oil lquido (10 tm/h) desde
150C a 240C.
El calor especfico medio del hot-oil es 0,65 Kcal/kg C en ese rango de
temperaturas.
La eficiencia LHV del horno es de 80%.
Calcular el calor transferido al hot-oil y el calor emitido por la combustin del fuelgas.
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AIRE DE COMBUSTION
(4) Calcular el caudal volumtrico de aire (Nm3) vs gas requerido por los
quemadores para los siguientes gases combustibles suponiendo en todos los casos
un exceso de aire del 30%
a) fuel es H 2 puro
b) fuel es CH4 puro
c) fuel es una mezcla 40% vol. H 2 y 60% vol CH4
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EFICIENCIA
(5) El oxgeno en la chimenea del horno es 3,2%, se quema gas natural y la
temperatura en la salida de chimenea es 400F
Estimar el exceso de aire y la eficiencia del combustible quemado.
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EFICIENCIA
(6) El oxgeno en la chimenea del horno es 5,0%, el combustible utilizado es fueloil y la temperatura en la salida de chimenea es 500F
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EFICIENCIA
(7) El oxgeno en la chimenea del horno es 2,4%, el combustible utilizado es fuel
gas con alto contenido en hidrgeno y la temperatura en la salida de chimenea es
300F
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FIGURAS
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3.2. - DEPSITOS, COLUMNAS DESTILACIN, ALMACENAMIENTOS
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3.2.1. RECIPIENTES
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INDICE
I.- INTRODUCCION
II.- RECIPIENTES A PRESION: CONDICIONES DE DISEO
III.- SURGE DRUMS / RECIPIENTES PULMON
IV.- SEPARADORES LIQUIDO-GAS
V.- SEPARADORES TRES FASES
VI.- SELECCIN DEL TIPO DE SEPARADOR
VII.- HOJA DE ESPECIFICACIN DE RECIPIENTE
EJERCICIOS
FIGURAS
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I.- INTRODUCCION
Los recipientes en la Industria del refino y petroqumica suelen ser de forma
cilndrica con fondos curvos y se dedican a contener lquidos (en alguna ocasin
slidos) o a separar varias fases entre s.
En esta seccin se tratan los siguientes tipos de recipientes: recipientes
pulmn/surge drums, separadores dos fases y separadores de tres fases. En otra
seccin dedicada a tanques se comentan algunas caractersticas del equipo
dedicado a almacenamiento, tanques atmosfricos, esferas, etc. dado que estos
sistemas de almacenamiento ocupan mucho espacio, y por consideraciones de
seguridad, suelen situarse en reas dedicadas fuera del L.B. de las Plantas de
Proceso, mientras que el equipo con el que se sigue a continuacin suele estar en
las unidades, dentro del L.B. Los reactores son uno ms dentro de los recipientes a
presin, pero por su misin claramente diferenciada de los recipientes que aqu se
tratan, se trata en una seccin diferente.
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II.- RECIPIENTES A PRESION: CONDICIONES DE DISEO

Especificaciones de diseo
En general, para recipientes a presin se seguir el cdigo ASME SECTION VIII DIV 1
as como Especificaciones propias de recipientes a presin.
Presin de diseo
Presin de operacin
a) entre 0 y 1 kg/cm2 a
b) por encima de 1 kg/cm2 g
Presin de diseo
3,5 kg/cm2 g
La mayor entre:
- Presin de operacin + 1.75 kg/cm2
- Presin de operacin x 1.1
- 3,5 kg/cm g
Si el recipiente puede estar bajo condiciones de vaco se tendr tambin en cuenta

esta situacin.
Temperatura de diseo
-
La temperatura de diseo ser la mxima temperatura de operacin ms 15C

(algunas compaas utilizan un criterio ms conservador de 50F 28C). La
mnima temperatura de diseo ser 85 C.
Recipientes que contienen fluidos cuyo punto de burbuja a presin atmosfrica

sea menor de 0C, tendrn una temperatura de diseo de esa temperatura de
punto de burbuja a presin atmosfrica.
Excepto en el caso de recipientes con aislamiento interno, la temperatura del

metal se considerar igual que la temperatura del fluido contenido.
Cuando haya zonas en el recipiente que operan a diferentes temperaturas y

estas zonas pueden ser definidas claramente, cada zona se disear basada en
su temperatura de diseo respectiva.
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III.- SURGE DRUMS / RECIPIENTES PULMON

Estos recipientes tienen como objeto amortiguar las fluctuaciones de caudal de un
lquido a una unidad, permitiendo un caudal constante aguas abajo del mismo.
Son recipientes en los que no existe flujo de vapor continuo sino tan slo de
lquido.
El dimensionamiento de estos recipientes se hace habitualmente considerando el
hold-up time (tiempo de residencia), en este caso consideramos el hold-up time
como el volumen entre el nivel normal de lquido y el mnimo nivel de lquido
dividido por el caudal de salida de producto normal. El hold-up est basado en la
reserva disponible para mantener un buen control y una operacin segura aguas
abajo del recipiente. Otra gua para la definicin del volumen del recipiente es
considerar el surge time, es decir, el tiempo que toma al nivel incrementarse desde
el nivel normal al mximo con una alimentacin normal y sin salidas de producto.
De esta forma definidos, se seguir el hold-up / surge-time especificado en la
tabla incluida como figura 1. Si no existe ningn requerimiento en referencia al
surge time, se considerar como del hold-up. Con estos tiempos y el caudal de
lquido que se tiene, se obtiene el volumen requerido.
Una vez definido el volumen se calcula el dimetro y longitud del recipiente. La
relacin longitud/dimetro (L/D) tiene especial importancia ya que el peso del
recipiente se hace mnimo para cada presin de diseo con una relacin L/D
determinada. Sin embargo, existen otras consideraciones como pueda ser el
espacio disponible, obra civil, coste de estructuras, fabricacin, etc. En general, la
relacin L/D suele estar entre 1,5 - 6 (habitualmente para presiones moderadas un
buen valor de primera estimacin es 3). A continuacin se indica una gua para la
estimacin de la relacin L/D:
Presin de operacin (psig)
0 < P < 250
250 < P < 500
500 < P
L/D
1,5 - 3
34
46
En caso de recipientes horizontales, al dimetro obtenido para satisfacer el hold-up

se le incrementar en una altura de 300 mm (12 pulgadas) o 20% del dimetro (la
que sea mayor) a la altura del lquido, y una altura de 200 mm (8 pulgadas) por
debajo del nivel mnimo del lquido.
En recipientes verticales la altura sobre el nivel mximo se incrementar en, al
menos, 300 mm (12 pulgadas) o 15% del dimetro (la que sea mayor).
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IV.- SEPARADORES LIQUIDO-GAS

Los separadores lquido / gas son uno de los equipos ms comunes en los
procesos de refinera. Pueden ser clasificados en recipientes horizontales y
verticales. En general los separadores horizontales se utilizan para mezclas
lquido/gas en las que la relacin gas/lquido es baja, mientras que los verticales se
emplean preferentemente cuando la relacin gas/lquido es alta.
La separacin lquido / gas se realiza habitualmente en tres etapas. La primera
etapa, separacin primara, utiliza un diverter a la entrada del recipiente, de
manera que el momento del lquido causa que las gotas de lquido ms gordas
choquen contra el diverter y caigan por gravedad. La siguiente etapa,
separacin secundaria, es la separacin por gravedad de las pequeas gotas de
lquido. La etapa final es una eliminacin de la niebla (posibles pequeas gotas
que todava quedan) mediante coalescencia de estas pequeas gotas en otras ms
grandes que se separan del gas por gravedad.
Para la separacin secundaria se calcula la mxima velocidad admisible para
conocer posteriormente el rea de separacin requerida. Se basa en el balance de
fuerzas entre arrastre del lquido con el gas y la gravedad. El resultado es una
frmula para el clculo de la velocidad terminal (velocidad por debajo de la cual
las gotas de lquido se separan del gas).
( L V )
UT = K
v
Donde
4 g Dp
K=
3 CD
Ut = velocidad terminal (ft/s)
L = densidad del lquido (lb/ft3)
V = densidad del vapor (lb/ft 3)
CD = coeficiente de arrastre
g = constante gravitacional 32,17 ft/s2
Dp = dimetro de partcula
Habitualmente, se utiliza el valor de K de la siguiente tabla.
(P en psia)
1 < P < 15
K = 0,1821 + 0,0029 x P + 0,0460 x Ln(P)
15 < P < 40
K = 0,35
40 < P < 5500
K = 0,43 0,023 x Ln(P)
para la mayora de vapores bajo vaco utilizar K = 0,2
para soluciones glicol y aminas, multiplicar el K obtenido por 0,6 -0,8
para recipientes verticales SIN DEMISTER dividir K por 2
para separadores horizontales utilizar los valores de K SIN DEMISTER
para separadores antes de compresores multiplicar el K obtenido por 0,70,8
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A continuacin se da un procedimiento para el diseo de separadores lquido / gas

verticales y horizontales:
Diseo de Separadores verticales:
(ver figura 2)
1.- Calcular la velocidad terminal:
UT = K
( L V )
v
- calcular el valor de K segn la tabla anterior,
- fijar la velocidad del gas U v = 0,75 U t para un diseo conservador.
2.- Calcular el caudal volumtrico del gas:
Qv = Wv / (3600 x v )
ft3/s
Donde:
Qv = caudal volumtrico del gas ft3/s
Wv = caudal msico del gas lb/h
v = densidad del vapor (lb/ft3)
3.- Calcular el dimetro del recipiente (en recipientes verticales el rea de
separacin es el rea transversal del recipiente);
Dvd =
4 Qv
UV
ft
Donde:
DVD = dimetro de separacin del gas
Uv = velocidad del gas ft/s
- si existe demister se aadir al dimetro 3 6 pulgadas para poder
instalar el anillo soporte del demister, permitiendo que el rea de paso sea
la requerida.
4.- Calcular el caudal volumtrico del lquido:
QL = WL / (60 x L ) ft3/min
Donde:
QL = caudal volumtrico del lquido ft3/min
WL = caudal msico del lquido lb/h
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5.- Seleccionar el Hold-up time requerido y calcular el volumen correspondiente:

VH = T H x QL
ft3
Donde:
VH = volumen hold-up, ft3
TH = hold-up time, min
6.- Si no se ha especificado un volumen de surge, seleccionar el surge time (segn
la figura 1) y calcular el volumen de surge:
VS = T S x QL
ft3
Donde:
VS = volumen surge, ft3
TS = surge time, min
7.- Calcular la altura del nivel mnimo de lquido (H LLL ): para ello utilizar la
siguiente tabla:
Dimetro del
recipiente (ft)
<4
6
8
10
12
16
LLL (pulgadas)
< 300 psia
> 300 psia
15
6
15
6
15
6
6
6
6
6
6
6
8.- Calcular la altura desde el nivel bajo al nivel normal:

HH =
VH
( / 4) DV2
ft
utilizar 1 ft como mnimo.
9.- Calcular la altura desde el nivel normal al nivel alto (alarma de alto nivel):
HS =
VS
( / 4) DV2
ft
- utilizar 6 pulgadas como mnimo.
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10.- Calcular la altura desde el alto nivel de lquido al centro del orificio de entrada
como:
Hlin = 12 + d N
in
Hlin = 12 + 0,5 x d N
(si existe diverter a la entrada)

in
(si no existe diverter a la entrada)
Donde:
Hlin = altura desde nivel alto hasta center line hasta orificio de
entrada del recipiente, in
dN = dimetro del orificio de entrada, in
Para calcular el tamao del orifico de entrada utilizar:
dN
4 Qm
ft
60 / m
Qm = caudal volumtrico de la mezcla (ft3/s)

Qm = QL + Qv ft3/s
m = densidad de la mezcla
m = L x + v x (1-)
lb/ft3
= QL / (QL + QV)
11.- Calcular la altura de separacin, desde el centro del orificio de entrada hasta
la lnea tangente superior (si no hay demister) o hasta el fondo del demister.
HD = 0,5 x D v o un mnimo de:
HD = 36 + 0,5 d N
in
(si no hay demister)
HD = 24 + 0,5 d N
in
(si existe demister)
12.- Si existe demister, considerar una altura de 6 pulgadas para el mismo, y 1 ft

adicional desde el demister a la lnea tangente superior.
HME = altura demister + superior
in
13.- Calcular la altura total del recipiente:

HT = H LLL + H H + H S + H LIN + H D + H ME
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El uso de demister (mallas antiarrastre) es muy comn y trata, como se ha citado,

de minimizar el arrastre de lquido. Las gotas de lquido muy pequeas no pueden
ser separadas nicamente por gravedad. Para su separacin se trata de favorecer
la coalescencia de las mismas para que formen gotas mayores. Estos sistemas
demister fuerzan al gas a seguir un camino tortuoso de forma que el momento de
las gotas cause su colisin y unin en gotas mayores.
Los demisters eliminan de forma efectiva hasta un 98% de las gotas de tamao de
partcula entre 10-20 micras, siempre que la velocidad est entre el 30 110% de
la calculada. Hay algunas unidades paquete construidas en fibra de vidrio capaces
de separar hasta el 94% de partculas de 0,3 3 micras y el 100 % de las
partculas mayores de 3 micras (desarrolladas para servicios de cido sulfrico y
fosfrico).
La prdida de carga aproximada de los demisters est en torno a 15 40 mm de
columna de agua (llega a ser de 75 mm c.a. si el demister es mayor del normal:
unas 12 pulgadas). Cuando se utilicen lquidos muy viscosos o slidos en
suspensin, se deben instalar instrumentos para medir la P a travs de la malla,
as como conexiones de limpieza (inversin de flujo, vaporizacin o lavado con
disolvente). Si el fluido es tal que existe peligro de obstruccin no se instalar
demister.
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Diseo de Separadores horizontales:

(ver figura 3)
Qv = Wv / (3600 x v )
ft3/s
Donde:
2.- Calcular el caudal volumtrico del lquido:
QL = WL / (60 x L ) ft3/min
Donde:
WL = caudal msico del lquido lb/h
UT = K
( L V )
v
- calcular el valor de K segn la tabla correspondiente,

VH = T H x QL
ft3
Donde:
5.- Si no se ha especificado un volumen de surge, seleccionar el surge time (segn
la figura 1) y calcular el volumen de surge:
VS = T S x QL
ft3
Donde:
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6.- Obtener un L/D estimado segn las indicaciones que se daban anteriormente
(punto III Surge drums) e inicialmente calcular el dimetro segn:
1/ 3
4 (VH + VS
D=
0,6 L / D
ft
Calcular el rea transversal total:

AT = x D 2 / 4
7.- Calcular la altura del nivel mnimo de lquido (H LLL ): para ello utilizar la
siguiente tabla:
Dimetro del
recipiente (ft)
LLL (pulgadas)
<4
6
8
10
12
16
9
10
11
12
13
15
Corresponde a H LLL = 0,5 D + 7

in
Con D en ft y redondeo a la siguiente pulgada.
8.- Usando HLLL /D obtener ALLL /AT usando la siguiente tabla, y calcular el rea
ocupada por al bajo nivel A LLL .
Tabla de conversin de altura/rea
Y = (a + cX + eX2 + gX3 + iX4) / (1 + bX + dX2 + fX 3 + X 4 )
H/D a A/AT
Y=A/AT
X=H/D
a = 4,7559 x 10-5
c = 0,174875
e = 5,668973
g = -4,916411
i = -0,145348
b = 3,92409
d = -6,358805
f = 4,018448
h = -1,801705
A/AT a H/D
Y= H/D
X= A/AT
a = 0,0015376
c = 3,299201
e = 24,353518
g = -36,99938
i = 9,892851
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b = 26,787101
d = -22,923932
f = -14,844824
h = 10,529572
Se puede hacer el clculo mediante la figura 7 (se trata de relacionar la

altura/dimetro con las secciones correspondientes a cada una)
9.- Fijar la altura de separacin H V como:
- la mayor de 0,2 x D
- la mayor de 0,2 x D
o
o
2 ft
1 ft
(si hay demister)

(si no existe demister)
con la tabla anterior (punto 8) y utilizando HV/D calcular AV/AT y obtener AV (rea
de separacin).
10.- Calcular la mnima longitud para contener el volumen de hold-up y surge:
L=
VH + VS
AT AV ALLL
ft
11.- Calcular el tiempo de cada del lquido:

= H V/U V
segundos
12.- Calcular la velocidad real del vapor:

UVA = QV/AV
ft/s
13.- Calcular la mnima longitud requerida para la separacin lquido / gas, L MIN:
LMIN = U VA x ft
14.- Si la longitud obtenida en 10 (L) es menor que LMIN, fijar L = LMIN (la
separacin lquido / gas est controlando). Esto nicamente significa un hold-up
adicional sobre el requerido.
Si L<<LMIN incrementar el HV y repetir desde el paso 9. Si L>LMIN el diseo es
aceptable para separacin lquido / gas. Si L>>LMIN (el hold-up de lquido est
controlando), L slo puede disminuirse y LMIN aumentarse si HV se disminuye. HV
slo puede disminuirse si est por encima del mnimo especificado en el paso 9.
Los clculos se repiten desde el paso 9 con la H V menor.
Calcular L/D.
Si L/D es mayor de 6 aumentar el D y repetir los clculos desde el paso 6.
Si L/D es menor de 1,5, disminuir el D y repetir los clculos desde el paso 6.
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15.- Calcular el espesor de la carcasa y los cabezales segn:
Espesor de pared
(in)
P D
+ t ca
2 S E 1,2 P
Carcasa
Superficie
(ft2 )
D L
2:1 cabezales elpticos
PD
+ t ca
2 S E 0, 2 P
1,09 D2
cabezales semiesf.
PD
+ t ca
4 S E 0, 4 P
1,57 D2
cabezales toriesf.
0,885 P D
+ tca
S E 0,1 P
0,842 D 2
t
3
W = 490lb / ft ( Ashell + 2 AHead )
12
donde:
P = presin de diseo (psig)
T = temperatura de diseo (F)
D = dimetro (in)
S = stress admisible (psig) funcin del material y condiciones:
por ejemplo, para aceros al carbono estn en valores tales
como:
SA-515 Gr 60
15000 psi
SA-516 Gr 60
15000 psi
SA-516 Gr 65
16300 psi
SA-516 Gr 70
17500 psi
E = eficiencia de soldadura: desde 0,6 a 1.
0,85 para radiografiado por puntos
1 para radiografiado total (100%)
tca = sobreespesor de corrosin (ver punto VII) (in)
t = espesor, el mayor del calculado para carcasa y cabezales
(in)
W = peso obtenido del recipiente (lb)
Seleccin de cabezales:
Condiciones
D<15 ft y P<100 psig
D<15 ft y P>100 psig
D>15 ft (indep.de P)
Cabezales tpicos
toriesfricos con radios =0,06 x D
2:1 elipticos
semiesfricos
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16.- Calcular la superficie de carcasa y cabezales segn la tabla anterior.

17.- Calcular el peso aproximado segn la tabla anterior.
18.- Aumentar/disminuir el dimetro en incrementos de 6 pulgadas y repetir los
clculos hasta que L/D tenga un rango entre 1,5 y 6.
19.- Con el tamao ptimo (mnimo peso), calcular los niveles normal y alto:
ANLL = A LLL + V H/L
Con A NLL/AT obtener H NLL con la tabla incluida en el paso 8.
HHLL = D - HV
Recipientes horizontales se especifica una pendiente del 0,8%, localizndose el
drenaje en el punto ms bajo.
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V.- SEPARADORES TRES FASES

En ocasiones es necesario separar dos lquidos inmiscibles (una fase ligera y otra
pesada) y un gas. Un ejemplo tpico en la industria del refino es la separacin de
agua y un hidrocarburo lquido y otro gas.
Como en el caso de separadores lquido / gas, los separadores de tres fases
pueden ser horizontales o verticales. Tpicamente son horizontales siendo usados
los verticales nicamente cuando hay una elevada cantidad de gas a ser separada
de una pequea cantidad de ambos lquidos (< 10-20% en peso). No hay reglas
simples para decidir entre uno u otro tipo y, en ocasiones, puede ser requerido
hacer una evaluacin econmica tras el dimensionado para ver el ms adecuado.
En otras ocasiones, limitaciones de espacio pueden forzar una decisin.
El diseo de separadores de tres fases es similar al de dos fases excepto en que la
seccin de lquido vara.
En el separador vertical (ver figura 4), un bafle mantiene la seccin de separacin
de lquidos en calma para promover la separacin.
Hay varios tipos de separadores horizontales de tres fases. La seccin de
separacin de lquidos tiene un sistema para proporcionar un medio de controlar el
nivel de interfase: este puede ser bien un rebosadero/bafle, bien una bota. La bota
tpicamente es especificada si el volumen del lquido pesado es pequeo (< 1520% del peso total de lquidos); mientras que un bafle/rebosadero se especifica si
el volumen de lquido pesado es considerable. (ver figura 5).
La separacin lquido / gas se ha explicado anteriormente. La separacin de las
dos fases lquidas sigue la ley de Stokes. Las gotas del lquido ligero ascienden en
el pesado considerndose laminar:
UT =
2,06151 10 5 D p2 ( H L )
Donde:
Dp = dimetro de la gota (en micras)
UT = velocidad terminal en in/min
La velocidad de la gota es inversamente proporcional a la viscosidad de la fase
continua. Por tanto, es ms difcil (requiere ms tiempo) separar las gotas de la
fase continua cuanto mayor es la viscosidad, dado que la UT es menor. En general
UT est limitada a 10 in/min como mximo.
A continuacin se describe los procedimientos a seguir para el diseo de
separadores de tres fases.
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Diseo de separadores tres fases verticales

UT = K
( L V )
v
- calcular el valor de K segn la tabla indicada en los separadores lquido /

gas,
Qv = Wv / (3600 x v )
ft3/s
Donde:
3.- Calcular el dimetro del recipiente (en recipientes verticales el rea de
separacin es el rea transversal del recipiente);
Dvd =
4 Qv
UV
ft
Donde:
DVD =
Uv = velocidad del gas ft/s
- si existe demister se aadir al dimetro 3 6 pulgadas para poder
instalar el anillo soporte del demister, permitiendo que el rea de paso sea
la requerida.
4.- Calcular la velocidad de cada/sedimentacin del lquido pesado del ligero
utilizando la ley de Stokes (con un valor mximo de 10 in/min);
U HL =
k S ( H L )
L
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Donde:
UHL = velocidad sedimentacin lquido pesado del ligero (in/min)
H = densidad lquido pesado
lb/ft3
L = densidad lquido ligero lb/ft3
L = viscosidad lquido ligero,
cP
ks = 2,06151 x 10-5 x D p2
en general, se puede obtener ks de la siguiente tabla:
Lquido ligero
Hidrocarburo
Sp.gr a 60F < 0,85
Hidrocarburo
Sp.gr a 60F > 0,85
Lquido pesado
Agua o sosa
Dimetro de
gota minimo
(micras)
127
ks
0,333
Agua o sosa
89
0,163
5.- De forma similar, calcular la velocidad de ascensin del lquido ligero en el

pesado.
U LH =
k S ( H L )
H
6.- Calcular los caudales volumtricos de lquido ligero y pesado.

QLL = WLL / (60 x L )
ft3/min
QHL = W HL / (60 x H )
ft3/min
Donde:
QLL = caudal volumtrico del lquido ligero ft3/min
WLL = caudal msico del lquido ligero lb/h
L = densidad del lquido ligero (lb/ft3)
QHL = caudal volumtrico del lquido pesado ft3/min
WHL = caudal msico del lquido pesado lb/h
H = densidad del lquido pesado (lb/ft3)
7.- Asumir la altura desde la interfase de lquidos hasta el orificio de salida del
lquido ligero como HL = 1 ft (mnimo) y calcular el tiempo de separacin de las
gotas del lquido pesado para caer a travs de esta distancia:
tHL = 12 x H L / U HL
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Donde:
12 es el factor para convertir ft a pulgadas
HL altura desde la interfase de lquidos hasta el orificio de salida del
lquido ligero, en ft
8.- De igual modo, asumir la altura desde la interfase de lquidos hasta el orificio
de salida del lquido pesado como HL = 1 ft (mnimo) y calcular el tiempo de
separacin de las gotas del lquido ligero para ascender esta distancia:
tLH = 12 x H H / U LH
Donde:
12 es el factor para convertir ft a pulgadas
HH altura desde la interfase de lquidos hasta el orificio de salida del
lquido pesado, en ft
ULH = velocidad sedimentacin lquido pesado del ligero (in/min)
9.- Si se dispone un bafle, calcular el rea:
a) Calcular (L v )
b) Asumir la distancia desde la salida del lquido ligero al bafle HR (usar 9
pulgadas como mnimo) y calcular H L + H R
c) Por medio de la figura 6 calcular el factor G (flujo permitido gph/ft2 )
d) Calcular el rea de la bajante (downcomer) A D como:
AD = 7,48 (gal/ft3 ) x 60 (min/h) x (QLL + Q HL ) / G
Con:
G = flujo permitido gph/ft2
e) Asumir ancho de la bajante W D = 4 in
f) Calcular WD/D
g) Usar la tabla que aparece en el punto 8 de separadores dos fases
horizontales para determinar A D /A
h) Calcular A = (/4) x D 2
i) Calcular A D
j) Seleccionar el mayor valor de A D
k) Calcular el rea del bafle = rea para separacin del lquido ligero AL =
A - AD
10.- Calcular el tiempo de residencia de cada fase basado en los volmenes
ocupados por las fases ligera y pesada:
LL = HL x A L / QLL
HL = H H x A H / Q HL
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Donde:
AL segn clculo en paso 9 k)
AH = A
Si LL < tHL o HL < tLH, aumentar el dimetro y repetir el procedimiento desde el
paso 7 (la separacin de lquido est controlando). El tiempo de residencia del
lquido ligero debe ser mayor que el tiempo requerido por las gotas del lquido
pesado para separarse de la fase ligera; y el tiempo de residencia del lquido
pesado debe ser mayor que el tiempo requerido por las gotas de lquido ligero
para ascender y separarse de la fase pesada.
11.- Calcular la altura del lquido ligero sobre el orificio de salida del lquido ligero
basado en el tiempo de hold-up requerido:
HR = QLL x T H / A L
Donde:
TH = tiempo de hold-up en minutos
Comprobar el valor obtenido con el que se asumi en el paso 9 b) para asegurar
que el valor asumido es razonable. Si no se especific ningn volumen de surge,
calcular la altura de surge como:
HS = (QLL + QHL ) x T S / A
HS = altura de surge, ft
El mnimo valor es 6 pulgadas.
12.- Calcular la altura del recipiente considerando:
HA = 6 pulgadas mnimo
HBN = 0,5 x d N + 2ft o
HBN = 0,5 x d N + H S + 0,5 ft,
el mayor de ambos
HD = 0,5 D
o el mayor de:
36 in + 0,5 x d N
(si no existe demister)
24 in + 0,5 x d N
(si hay demister)
altura total:
HT = H H + H L + H R + H A + H BN + H D
Si existe demister incrementar la altura en 6 in (para el demister) y 1 ft
(para encima del demister)
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Diseo de separadores tres fases horizontales sin bota ni rebosadero

Qv = Wv / (3600 x v )
ft3/s
Donde:
QLL = WLL / (60 x L )
ft3/min
QHL = W HL / (60 x H)
ft3/min
Donde:
UT = K
( L V )
v

gas,
VH = T H x QL
ft3
Donde:
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Si no se ha especificado un volumen de surge, seleccionar el surge time (segn la

figura 1) y calcular el volumen de surge:
VS = T S x QL
ft3
Donde:
1/ 3
4 (VH + VS )
D =
0 ,6 ( L / D )
ft

AT = x D 2 / 4
6.- Fijar la altura del vapor HV como la mayor de 0,2 x D o 2 ft (si hay demister) o
0,2 x D o 1 ft (si no existe demister). Usando HV/D en la tabla que aparece en el
punto 8 de separadores dos fases horizontales, determinar A V/AT y calcular A V.
7.- Fijar las alturas de los lquidos ligero y pesado, H HL y H LL .
8.- Determinar (A HL + ALL )/AT usando (H HL + HLL )/D en la tabla que aparece en el
punto 8 de separadores dos fases horizontales y calcular A HL + A LL .
L=
VH + VS
AT AV ALLV
ft

= H V/U V
segundos

UVA = QV/AV
ft/s
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LMIN = U VA x ft
Para estos clculos >> y << significa una variacin de ms del 20%.
U HL =
k S ( H L )
L
Donde:
lb/ft3
L = densidad lquido ligero lb/ft3
cP
ks = 2,06151 x 10-5 x D p2
Lquido ligero
Hidrocarburo
Sp.gr a 60F < 0,85
Hidrocarburo
Sp.gr a 60F > 0,85
Lquido pesado
Agua o sosa
Dimetro de
gota minimo
(micras)
127
ks
0,333
Agua o sosa
89
0,163
De forma similar, calcular la velocidad de ascensin del lquido ligero en el pesado.

U LH =
k S ( H L )
H
15.- Calcular el tiempo de separacin del lquido ligero de la fase pesada y del
lquido pesado de la fase ligera:
tHL = 12 x (D HV H HL ) / U HL
tLH = 12 H HL / U LH
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16.- Calcular los tiempos de residencia de los lquidos ligero y pesado.

HL = A HL x L / QHL
LL = (A T AV A HL ) x L / QLL
17.- Si HL < tLH o LL < tHL incrementar la longitud del recipiente (la separacin de
lquido controla):
t QHL
t HL QLL
L = max LH
,
A
(
A
A
)
HL
T
V
HL
18.- Calcular L/D. Si L/D << 1,5 disminuir D (a menos que sea ya el mnimo); y si
L/D >> 6 incrementar D; repetir el procedimiento desde el paso 5.
19.- Calcular el espesor de la carcasa y los cabezales segn la tabla en el punto 15
de separadores bifsicos horizontales.
HHLL = D - HV
ANLL = (A HL + A LL ) + V H /L
Con ANLL/AT obtener HNLL con la tabla incluida en el paso 8 de separadores
bifsicos horizontales.
Recipientes horizontales se especifica una pendiente del 0,8%, localizndose el

drenaje en el punto ms bajo.
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Diseo de separadores tres fases horizontales con bota

Qv = Wv / (3600 x v )
ft3/s
Donde:
QLL = WLL / (60 x L )
ft3/min
QHL = W HL / (60 x H )
ft3/min
Donde:
UT = K
( L V )
v

gas,
VH = T H x QL
ft3
Donde:
Si no se ha especificado un volumen de surge, seleccionar el surge time (segn la
figura 1) y calcular el volumen de surge:
VS = T S x QL
ft3
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Donde:
1/ 3
4 (VH + VS )
D =
0
,
6
(
L
/
D
)
ft

AT = x D 2 / 4
6.- Fijar la altura del vapor HV como la mayor de 0,2 x D o 2 ft (si hay demister) o
0,2 x D o 1 ft (si no existe demister). Usando HV/D en la tabla que aparece en el
punto 8 de separadores dos fases horizontales, determinar A V/AT y calcular A V.
7.- Fijar las alturas de los lquidos en el recipiente y en la bota, H LLV y H LLB.
8.- Calcular el rea transversal del recipiente correspondiente al lquido ligero
desde el fondo del recipiente, ALLV usando HLLV/D en la tabla que aparece en el
punto 8 de separadores dos fases horizontales.
L=
VH + VS
AT AV ALLV
ft

= H V/U V
segundos

UVA = QV/AV
ft/s
LMIN = U VA x ft
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Para estos clculos >> y << significa una variacin de ms del 20%.
U HL =
k S ( H L )
L
Donde:
lb/ft3
3
L = densidad lquido ligero lb/ft
cP
ks = 2,06151 x 10-5 x D p2
Lquido ligero
Hidrocarburo
Sp.gr a 60F < 0,85
Hidrocarburo
Sp.gr a 60F > 0,85
Lquido pesado
Agua o sosa
Dimetro de
gota minimo
(micras)
127
ks
0,333
Agua o sosa
89
0,163
15.- Calcular el tiempo de separacin del lquido pesado de la fase ligera:

tHL = 12 x (D + H LLB HV) / U HL
16.- Calcular el tiempo de residencia del lquido ligero.
LL = (A T AV) x L / QLL
17.- Si LL < tHL incrementar la longitud del recipiente (la separacin de lquido
controla):
t HL QLL
( AT AV )
18.- Calcular L/D. Si L/D << 1,5 disminuir D (a menos que sea ya el mnimo); y si
L/D >> 6 incrementar D; repetir el procedimiento desde el paso 5.
L=
19.- Calcular el espesor de la carcasa y los cabezales segn la tabla en el punto 15

de separadores bifsicos horizontales.
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HHLL = D - HV
ANLL = A LLV + V H/L
Con ANLL/AT obtener HNLL con la tabla incluida en el paso 8 de separadores
bifsicos horizontales.
24.-Disear la bota. Fijar la altura de lquido pesado HHL ; calcular la velocidad de
ascensin de lquido ligero desde la fase pesada, U LH ; utilizando la ecuacin
U LH =
k S ( H L )
H
ks segn punto 14
fijar U p = 0,75 x U LH; calcular el dimetro de la bota:
DB =
4 12 QHL
U p
calcular el tiempo para la separacin del lquido ligero de la fase pesada:

t LH =
12 H HL
U LH
calcular el tiempo de residencia del lquido pesado:

HL =
DB2 H HL
4 QHL
si HL < tLH incrementar el dimetro de la bota.
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VI.- SELECCIN DEL TIPO DE SEPARADOR

En general, se han visto algunas caractersticas de separadores horizontales y
verticales y que pueden resumirse en las siguientes:
Separadores verticales:
- eficiente uso de la seccin de paso de gas que no vara;
- limitada interfase lquido / gas para la separacin;
- nivel de lquido sujeto a variacin;
- eficiente uso del suelo disponible;
Separadores horizontales:
- alta interfase lquido / gas buena para la separacin;
- nivel de lquido responde ms lentamente a variaciones del lquido;
- buen manejo de dos fases de lquido;
- el espacio para el gas est sujeto a variaciones;
- requiere ms superficie para instalacin;
A continuacin se incluye una tabla que puede servir como primera aproximacin
en la seleccin del tipo de separador a escoger segn el servicio en cuestin.
Condiciones de proceso
Alto caudal de gas
Bajo caudal de lquido
Una fase lquida
Bajo caudal de gas
Alto caudal de lquido
Una fase lquida
Sin fase gas
Dos fases de lquido
Fase gas
Dos fases de lquido
Bajo caudal del lquido pesado
Fase gas
Dos fases de lquido
Bajo caudal del lquido ligero
Fase gas
Dos fases de lquido
Similares caudales en fases lquidas
Fase gas
Dos fases de lquido
Muy bajo caudal de ambos lquidos
Configuracin recipiente
Recipiente vertical
Recipiente Horizontal
(puede considerarse un recipiente
vertical si cumple requerimientos de
tiempo de residencia)
Recipiente horizontal
Recipiente horizontal con bota
Recipiente horizontal con bafle salida
Recipiente horizontal con bafles en las

dos salidas
Recipiente vertical
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VII.- HOJA DE ESPECIFICACIN DE RECIPIENTE

En la figura 5 se adjunta una Hoja de Especificacin de recipientes.
Fila 2 (Equipo n ): nmero de identificacin del equipo (C-# , R-# )
Fila 3 (Servicio): descripcin corta del servicio del equipo
Fila 4/5/7 (Condiciones T y P ): incluyen T y P normales de operacin y T y P de
diseo mecnico del equipo. Segn se ha indicado en el apartado correspondiente.
Filas 7/8/9 (Nivel lquido): Con ello se define la capacidad normal de llenado y la
altura de las conexiones de nivel en el recipiente.
Filas 10-14 (materiales): Se especificar el material con que se construyen la
carcasa y los fondos (normalmente el mismo) Dentro del mdulo P3 Proyectos hay
un captulo de materiales donde se darn los criterios bsicos para la seleccin de
materiales.
El sobreespesor de corrosin es el espesor que se da a un recipiente por encima del
calculado para prever la prdida de espesor con el tiempo debido a la corrosin. Es
una funcin de la corrosividad del producto dentro del recipiente a las condiciones
de operacin y del n de aos de vida del recipiente que se deseen. Valores tpicos
son:
-
Productos poco corrosivos: 1,5-3 mm

(normalmente 3)
- Productos corrosivos: 3-6 mm.
- Si el clculo da >6mm Mejor especificar otro
material
A menos que se especifique por los motivos anteriores u otros un valor, se
consideran como mnimo los siguientes valores:
Material del recipiente
Sobreespesor de corrosin (mm)
Carbon steels
(1)
3
Low alloy steel
(2)
3
Medium alloy steels
(3)
1.5
High alloy steels
(4)
1.5
Non-ferrous materials
0.5
(1)
Incluye cualquier tipo de carbon steel, carbonmanganese steels y microalloy carbon steels.
(2)
Incluye alloy steels 1/2% Cr - 1/2% Mo;1% Cr - 1/2
Mo; 1 1/4% Cr - 1/2 Mo y 2 1/4 Cr - 1% Mo.
(3)
Incluye alloy steels 5% Cr - 1/2% Mo y 9% Cr - 1%
Mo.
(4)
Incluye alloy steels con mas de 9% Cr.
Fila 15 (Tratamiento trmico): No se entra en este aspecto aqu, ya que
normalmente se especifica en Ingeniera de Detalle.
Filas 17-20 (Aislamiento): Se especifica si el equipo debe ser aislado o no:
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Proteccin personal: para evitar quemaduras por contacto. Para superficies

metlicas se pone cuando T operacin > 65 C.
Prdidas de calor: Se pone por ahorro energtico en equipos donde se est
calentando con vapor, combustible, etc.
Traceado: con serpentines de vapor y aislamiento exterior. Se instala para
evitar congelaciones, impedir condensaciones de productos corrosivos (SH2,
etc.), etc.
Filas 21-44 (Conexiones): Se trata de conexiones bridadas a las que se conectar
el recipiente con el exterior que le rodea. Cada conexin se identifica por una sigla
(normalmente una letra o nmero); se dar el n de conexiones necesarias, su
dimetro en pulgadas (), el rating de la brida y el servicio para que se instala.
Normalmente existen conexiones para:
- Entrada y Salida de fluidos de proceso: el coincidir normalmente con el de la
tubera que entra o sale del recipiente. Para su dimensionado se utiliza el
procedimiento indicado en el paso 10 del diseo de separadores lquido /gas
verticales.
- Instrumentos: Temperatura, Presin, Nivel. En general, y si son requeridas
conexiones para medidores de nivel se instalarn en 2.
Para conexiones de termopares el tamao mnimo de orificio ser de 1 .
- Vlvula de Seguridad: normalmente su se especifica en Ingeniera de Detalle.
- Purga de Vapor (steam-out): para inertizacin del recipiente ( 2 salvo equipos

muy grandes 3 -4). La lnea a esta conexin incluye vlvula y disco ciego.
- Venteo: para inertizacin del recipiente
- Drenaje: vaciado
Los venteos y drenajes seguirn el siguiente criterio:
Diametro recipiente
Drenaje
Venteo
9' - 6" y menor

1 - 1/2"
1 - 1/2"
10' - 0" a 14' 6
2"
1 - 1/2"
15' - 0" a 19' - 6"
3"
2"
20' - 0" y mayor
4"
3"
Drenajes se instalan con disco ciego asociado a la vlvula.
- Ventilacin: aireacin del recipiente. El tamao del orificio de ventilacin viene
fijado por el tamao del recipiente:
4" para recipientes de 10' - 0" a 14' - 6" longitud LT-LT
6" para recipientes de 15' - 0" a 24 - 6" longitud LT-LT
8 para recipientes de 25' 0 y mayor longitud LT-LT
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- Conexin de acceso:
Todos los recipientes con dimetro interno de 1 m o mayor llevarn boca de
hombre y aperturas de inspeccin. Si no existen elementos internos ser de
18; si tiene internos ser de 20.
Si el recipiente tiene menos de 1 metro de dimetro uno de los fondos ser
bridado y servir como boca de hombre. En caso de que se necesiten orificios
adicionales para inspeccin o desmontar internos o relleno en el recipiente, se
instalan bocas de mano de 6-10.
En general, los orifici os de salida de proceso en el fondo de recipientes, (no en
conexiones de drenaje) irn provistas de vortex breaker.
Si existe un demister instalado por debajo prximo al orificio de salida se dispondr
otra conexin por debajo de este demister para la vlvula de seguridad (excepto en
recipientes llenos de lquido)
Esquema del recipiente, detallando en el mismo:
Dimensiones principales (, L entre tangentes)

Tubuladuras, incluyendo su localizacin cuando sea requisito del proceso
Localizacin de los puntos de medida de nivel (alto, normal, bajo)
Todos los detalles significativos resultado del clculo
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EJERCICIOS
LIQUID HOLD-UP PARA SURGE DRUM
(1) Calcular el volumen requerido en un recipiente pulmn de alimentacin a una
unidad que carga 35 m3/h de lquido.
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SEPARADORES HORIZONTALES DE DOS FASES

(2) Calcular un separador de dos fases para un recipiente alimentacin a un horno.
La temperatura de operacin es de 620F y presin de operacin es 975 psig.
Utilizar demister.
Caudales y propiedades:
Lquido:
46000 lb/h; densidad=38,83 lb/ft3
Gas:
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SEPARADORES TRES FASES CON BOTA

(3) Calcular un separador de tres fases con un hold-up de 10 y surge de 5. La
temperatura de operacin es de 100F y presin de operacin es 25 psig.
Utilizar demister.
Caudales y propiedades:
Hidrocarburo gas:
Hidrocarburo lquido:
45000 lb/h; densidad=40,5 lb/ft3 visc=0,24 cP
Agua:
7500 lb/h; densidad=62 lb/ft3 visc=0,682 cP
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FIGURAS
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FIGURA 1
Servicio
Alimentacin a unidad
Separadores:
- alimentacin a columna
- alimentacin a otro equipo o tanque:
- sin bomba o a travs de
intercambiador
- sin bomba
- alimentacin a horno
Reflujo o acumulacin de producto:
- Reflujo slo
- Reflujo y produccin: basar reflujo en
3 min y aadirle el requerido tiempo
segn
el
punto
anterior
(separadores)
Fondo de columna
- Alimentacin a otra columna
- Alimentacin a otro recipiente o
tanque
- Sin bomba o a travs de
intercambiador
- Con bomba
- Alimentacin a horno rehervidor
(basado en vapor del rehervidor
expresado como 3 min de lquido +
holdup para el producto de fondo
segn el criterio en este mismo
punto)
Aspiracin compresor (o interetapas
compresor)
KO Drum antorcha
Hold-up time
(NLL LLL)
min
10
Surge time
(HLL NLL)
min
5
5
2
10
2
1
5
3
3+x
2
2+x
2
5-8
1
24
3 min entre HLL (HLA) y HLS

10 min desde lnea tang. fondo a
HLA
20 30 min al HLL
A estos valores se les aplicar los siguientes factores correctores:

En funcin del personal a cargo de la planta:
- experimentado:
1
- entrenado:
1,2
- inexperto:
1,5
En funcin de la instrumentacin:
- buena instrumentacin:
1
- instrumentacin estndar:
1,2
- instrumentacin pobre:
1,5
3.2.2
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Torres
Llamamos torres o columnas a recipientes cilndricos verticales de alta

relacin longitud / dimetro (L/D) en cuyo interior existen platos o rellenos
para llevar a cabo operaciones de separacin (destilacin, extraccin,
absorcin)
La destilacin o fraccionamiento es el mtodo ms verstil, econmico y
prctico para realizar las separaciones de componentes en la industria del
petrleo y qumica. Prcticamente es el sistema empleado en el 95% de los
casos y en el nos centraremos en este captulo.
El clculo del n de etapas de equilibrio, que define la L de la torre y del D
(funcin de los caudales volumtricos de los fluidos a la torre) se puede
encontrar detallado en la Bibliografa (1) y no forma parte del contenido de
este curso.
Aqu solo recordaremos algunos principios fundamentales del proceso de
destilacin.
Fundamentos generales del equilibrio L/V

Cuando se abordan problemas de equilibrio entre fases cabe recordar
algunas ecuaciones generales que son de aplicacin:
La regla de Gibbs de las fases:
V = C + 2 F (1)
V es el nmero de variables intensivas (P, T, composicin) que pueden variar
independientemente.
C es el nmero de componentes
F es el nmero de fases (pueden coexistir varias fases slidas o lquidas
inmiscibles, pero solo una gaseosa)
As para un componente puro (C=1) en equilibrio con su vapor (F=2) resulta
que V=1, es decir fijada la presin se conoce la temperatura de vaporizacin
o al revs. En cambio para una mezcla de dos componentes, V=2 y por tanto
fijada la presin puede variarse o la composicin o la temperatura Como la
composicin vara a medida que se va vaporizando el lquido la temperatura
va cambiando obtenindose un intervalo de ebullicin entre la temperatura
de burbuja (el L empieza a vaporizar) y la temperatura de roco (el V empieza
a condensar)
Ley de Raoult para el equilibrio L/V:

y1 = p 1 / P = P 1 / P x1 (2)
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y1 es la fraccin molar del componente 1 en el vapor

p1 es la presin parcial del componente 1 en el vapor
P es la presin absoluta del sistema
P1 es la presin de vapor.
x1 es la fraccin molar del componente 1 en el lquido
esta ecuacin nos muestra el principio general de la destilacin: el vapor en
equilibrio con un lquido tiene los mismos componentes que este y estar
enriquecido en aquellos compuestos que tengan mayor presin de vapor a la
temperatura de vaporizacin (recordemos que segn (1) P1 SOLO depende
de la T)
Esta ecuacin sencilla permite calcular equilibrios de mezclas que se
comportan de forma ideal, es decir formadas por compuestos con estructura
y propiedades fsico-qumicas similares (propano-butano, benceno-tolueno,
metanol-etanol) y a baja presin. Los datos de presin de vapor de multitud
de compuestos a distintas temperaturas estn disponibles en la literatura y
existen correlaciones para el clculo de presiones de vapor en funcin de la
temperatura como la ecuacin de Antoine, BK10, ESSO tabular que se
siguen empleado para calcular columnas de destilacin de crudo y vaco con
excelentes resultados.
Ley de Henry para equilibrio L/V:
y1 = K 1 x1 (3)
Donde K 1 es la constante de Henry que depende de la temperatura
Se emplea cuando la ley de Raoult no es vlida.
Se define la volatilidad relativa como la tendencia relativa que tienen dos
componentes a ir a la fase V:
P1 y1 1 x1
=
(4) si aplica la ley de Raoult
P2 x1 1 y1
y 1 x1
K
12 = 1 = 1
(4) si aplica la ley de Henry
K 2 x1 1 y1
12 =
La ecuacin (3) para una mezcla binaria nos indica que con K1, K2 podemos
conocer la composicin del L y V en equilibrio:
y1 = K 1 x1 ;
y2 = K2 x2 ; (1-y1) = K 2 (1-x1);
sustituyendo; x1 = (1-K2)/(K 1 - K2) (5)
dividiendo; y1 = 12 x1 / [1+ ( 12-1)x1] (6)
En sistemas no ideales, las constantes Ki son tambin funcin de la
composicin adems de la temperatura por lo que se requieren datos
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experimentales de ij para la mezcla que se quiere destilar o bien ecuaciones

de estado que tengan en cuenta la interaccin entre los distintos
componentes de la mezcla.
En la figura 3.2.2.A se muestran curvas de equilibrio para dos sistemas con
ij constante y dos sistemas en los vara con la composicin.
Fundamentos de la destilacin binaria

La destilacin binaria, solo dos componentes, permite en un buen nmero de
aplicaciones en Refinera, realizar los clculos del fraccionamiento de forma
sencilla y establecer una metodologa de clculo que puede servir, por
reduccin, para mtodos simplificados en el caso de destilacin
multicomponente.
En la figura 3.2.2.B se establecen las ecuaciones de balance de materia en las
secciones de rectificacin y agotamiento de una columna de destilacin
asumiendo que los caudales moles de L y V son constantes en cada seccin,
es decir:
Los calores latentes de ambos compuestos son similares a las
temperaturas de la destilacin.
El calor sensible debido al cambio de temperatura de cada plato es
despreciable frente al calor latente.
Estas suposiciones y la definicin de q, condicin trmica de la alimentacin,
permite obviar los balances trmicos en ambas secciones.
H VF H F
F
V
donde H F HF es la diferencia de entalpa especfica entre la alimentacin en
fase vapor y la propia alimentacin y F es el calor latente especfico de la
alimentacin, por tanto:
q=
q = 1 alimentacin en punto de burbuja

q > 1 alimentacin subenfriada
q < 1 alimentacin con fraccin vapor = q
q = 0 alimentacin en punto de roco
q < 0 alimentacin recalentada
Se pueden plantear las siguientes ecuaciones:
Seccin rectificacin:
y1n+1 = ( L / V )x1n + ( D / V )x1D
(7) ; V =L + D
Seccin agotamiento:
y1n+1 = (L ' / V ') x1n ( B / V ')x1B
(8) ; V= L- B
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plato alimentacin:
y1n+1 = q / (q 1)x1n 1 / (q 1)x1F
(9) ;
q=
h Fv hF
F
y la ecuaciones de equilibrio (6) :

y1n =
12 x1n
;
1 + ( 12 1) x1n
12 = K1 / K 2
Que dan lugar en su representacin grfica al diagrama de McCabe Thiele

incluido en la figura 3.2.2.C.
Un anlisis detallado del diagrama de McCabe-Thiele permite entender de
forma sencilla los conceptos de nmero mnimo de etapas, relacin de reflujo
mnima, eficiencia de los platos, etapa ptima de alimentacin, estudios de
azetropos y sistemas no ideales. Cualquier libro de texto de destilacin
aborda estos conceptos.
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Expresiones analticas.
-
Reflujo mnimo (infinitas etapas en equilibrio)

Underwood,
1 x1F 12 x1F
+
=1 q
1 12
(10)
( L / D) m =
1 x1D
x
+ 12 D 1
1 12
se resuelve a ecuacin para la raiz de que cumple (1 < < 12 ) y se

calcula L/D mnimo con la segunda.
-
Mnimas etapas (reflujo total)

Fenske; n m = n mnimo etapas
nm =
L[( x1 / x2 )D / (x1 / x2 )B ]
L12
(11)
y x2 = 1 x 1
-
Plato de alimentacin
Fenske
nmR =
L[(x1 / x2 )D /(x1 / x2 )F ]
L12
(12)
n mR = n mnimo etapas seccin rectificacin
n mR
n =
xn
nm
R
si
X 1D 1.0 y X1B 0;
nmR
0.5; n R 0.5n
nm
Existen numerosas correlaciones para estimar la relacin de reflujo en funcin

del nmero de etapas (o al revs) una vez conocidos el nmero de etapas
mnimo y la mnima relacin de reflujo (Fenske y Underwood).
Entre ellas destacan la de Gilliland cuya representacin grfica se incluye en
la figura 3.2.2.E , Eduljee, Chang y Erbar y Maddox.
Por ejemplo:
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y = 0.75 0.75 x 0.5668

x=
L / D ( L / D )m
n +y
;n = m
L / D +1
1 y
y=
n nm
( L / D) m + x
;L/ D =
n +1
1 X
Destilacin multicomponente
La destilacin multicomponente se calcula hoy en da empleando modelos de
simulacin comerciales (por ejemplo Design II, Hysys, Aspen, ...), ya que
permiten el clculo riguroso de las ecuaciones de balance de calor y materia
y equilibrio para todos los componentes de la mezcla y todas las etapas
tericas de equilibrio.
Los mtodos de clculo son iterativos, tipo trial and error, debido a la
naturaleza compleja y no lineal de las ecuaciones a resolver.
Los mtodos aproximados, el ms conocido y sencillo de emplear es el de
Underwood, suelen asimilar la destilacin multicomponente a la binaria a
travs de los conceptos de componentes clave ligero y clave pesado y con
simplificaciones del tipo caudales molares constantes y volatilidades relativas
independientes de la temperatura. Permiten calcular el nmero mnimo de
etapas mediante la ecuacin de Fenske aplicada a los componentes clave.
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Clculo de la altura de una torre

Entre los lmites de mnimas etapas / reflujo total y mnimo reflujo / etapas
infinitas, hay un nmero infinito de combinaciones entre reflujo y nmero de
etapas que se pueden emplear para diseo. La combinacin ptima es
funcin de costes de instalacin vs. el ahorro de costes variables (y de otros
factores no tan tangibles como la confianza en los datos de equilibrio,
eficiencia de los platos y mtodos de clculo).
En general a mayor nmero de etapas la altura de la columna aumentar y el
trfico L-V en la columna disminuir lo que permitir reducir el dimetro de
la misma y requerir un equipo anejo (hervidor, condensador, recipiente
acumulador de reflujo) ms pequeo y por tanto menores costes operativos.
Normalmente la relacin de reflujo ptima suele estar entre 1.05-1.50 la
relacin de reflujo mnima.
Una vez determinado el nmero de etapas o platos tericos, se plantea la
pregunta nunca resuelta definitivamente por los ingenieros qumicos: Bueno,
y ahora cuantos platos pongo yo en la columna?.
La eficiencia depende de las propiedades del L y V, del tamao de la
columna y de la geometra de los platos. A pesar de todos los esfuerzos
tericos, tanto solo la experiencia sirve a la hora de fijar eficiencias fiables.
La bibliografa referencia valores entre 10 y 120%. En general la eficiencia es
tanto mayor cuanto ms prximo es a 1.
A continuacin se recogen algunos ejemplos de eficiencias solamente a
efectos indicativos:
Desisopentanizadora
Depropanizadora/Debutanizadora
Desetanizadoras
Strippers
75-100%
70-80%
50-60%
10%
Es importante entender que la eficiencia se debe calcular contrastando los

resultados de instalaciones industriales con un nmero de paltos instalados
determinado frente a la prediccin terica de numero de etapas necesarias
para efectuar la misma separacin y por tanto, salvo que se empleen valores
de las volatilidades relativas experimentales para la mezcla a destilar en las
condiciones de P y T reales, la eficiencia calculada depende de la exactitud
de la correlacin o ecuacin de estado empleada en la prediccin del
equilibrio.
En la figura 3.2.2.D se muestran dimensiones tpicas que definen la altura de
una torre de destilacin.
E = 460 mm (1.5 ft) servicio limpio y para columnas con ms de 50-60
platos
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E = 610 mm ( 1 ft) es el ms habitual

Tiempo de residencia de lquido en el fondo, similar a consideraciones
para recipientes reguladores (tr=2-5min. entre HLL y LLL).
Si existe demister (normalmente de 6 de espesor) se deja 1ft entre el
demister y LT
1TS entre la tubuladura de reflujo y plato 1
En caso de variacin del dimetro de la columna se dejar el mayor de
1TS y /1.1+400 mm.
Cambio de nmero de pasos por plato 1TS+1ft
Platos de extraccin y chimenea. Prever espacio para cubeta de recogida.
Para platos de entrada de lquido el mayor de 1TS y 4desde el borde
superior de la tubuladura de entrada al plato superior y 1ft+4 desde el
borde inferior de la tubuladura al plato inferior.
Para platos en los que se instale una boca de hombre se dejar el mayor
de 1TS y B.H. + 6
Clculo del dimetro de la torre

Una vez determinados los caudales de trfico de L y V en la torre (funcin de
los caudales de carga y reflujo), el clculo del de la misma est basado en
un estudio hidrulico. En general: = (QV, QL , propiedades. L, propiedades
V). La capacidad final de una columna con un fijo corresponde a un caudal
de vapor mximo, por encima del cual no se puede operar
independientemente del diseo de los platos y del espaciado de los mismos.
Los platos de destilacin pueden sufrir los siguientes fenmenos hidrulicos
que un dimensionamiento correcto debe evitar:
Goteo (weeping):
El caudal de vapor es tan bajo que el lquido empieza a gotear por las
aberturas del plato. si es severo puede suponer una prdida de eficiencia del
plato por mal contacto L/V que en el extremo puede originar el vaciado del
plato.
Soplado (jet flooding)
Por alto caudal de vapor se comienza a formar una fina niebla del lquido del
plato que se arrastra al plato superior si la altura de la niebla es del orden del
TS y ya no queda espacio disponible para la separacin de fases.
Llenado excesivo de vertederos (downcomer flooding)
Si la prdida de carga del plato es excesi va la altura del lquido en los
vertederos necesaria para vencer esa prdida de carga supera el 50% de la
altura del mismo (aprox. 1TS) y se puede producir la inundacin del plato.
Un alto caudal de lquido para una Dp normal del plato o bien una alta Dp
del plato (por alto caudal de vapor) pueden originar esta inundacin.
Los datos necesarios para el clculo del D de una columna se recogen en una
hoja normalizada (ver formato). Aunque la hoja es autoexplicativa, a
continuacin se hacen algunas precisiones:
Fila 7 (platos n): Se definirn los platos ms caractersticos para los que
se van a dar los datos de las filas 8-22. Es tpico dar el primero, el
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inmediato inferior a la entrada de carga y el ltimo (ms cualquier otro

en que se produzca una brusca variacin de caudales)
Si los caudales de lquido y vapor varan mucho entre dos zonas de la
columna, puede ser econmico hacer dos tramos de distinto dimetro.
Fila 24 (P mx. admisible columna): no es conveniente que la P de la
columna sea elevada ( P, empeora la destilacin).
Suele darse Ppor plato = 4-6 in liquido
Fila 27 (rango de operacin mnimo / mximo): expresado como %
sobre el caudal normal (100) para lo que se desea que la columna opere
satisfactoriamente (turndown /sobrediseo). Valores tpicos MIN=5060%, MAX=110-120%
En el anexo final de este captulo se incluye un procedimiento de
determinacin del de una columna y del diseo de platos. A efectos
prcticos existen programas de clculo que permiten el dimensionamiento
de los internos de las columnas de destilacin basados en los manuales de
diseo de los principales fabricantes. El ingeniero de proceso debe realizar
un predimensionamiento de la columna y consultar a los fabricantes de los
internos para comprobar su diseo si fuese necesario.
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Tipos de internos.
Los tipos de internos preferidos en la mayor parte de las aplicaciones son los
platos perforados o de vlvulas por ese orden. En general el plato perforado
tiene una capacidad media-elevada, presenta eficiencias altas, permite una
flexibilidad aceptable (3/1 puede alcanzarse generalmente), es apto para
servicios sucios y es el ms econmico. El plato de vlvulas es su alternativa
cuando se quieren flexibilidades de hasta 5/1 siempre que el servicio no sea
sucio o a vaco. Su coste es un 10-20% mayor que el plato perforado.
Para columnas de muy pequeo (<1m) suelen emplearse relleno ya que
los platos no permiten el paso de un hombre a su travs y sera necesario
construir la columna con bridas en cada plato para mantenimiento lo que
hace su construccin costosa y el mantenimiento dificultoso.
Existen otros tipos de platos como los de campana (servicios a vaco que
requieren flexibilidad alta 3/1 o superior), sin vertederos (de inters para
ampliaciones de capacidad si la flexibilidad operatoria requerida es baja),
parrillas tipo Glitsch (zonas de lavado con mucho vapor y poco lquido),
platos patentados de alta capacidad tipo multivertedero, alta eficiencia, etc.
(a considerar en casos de ampliacin de capacidad de columnas existentes).
As mismo existen rellenos de tipo estructurado que estn indicados para
ampliaciones de capacidad de servicios a baja presin y en diseos nuevos
donde la baja prdida de carga sea prioritaria (columnas de destilacin a
vaco)
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3.2.3. REACTORES
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INDICE
I.- REACTORES EN LA INDUSTRIA DEL REFINO
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I.- REACTORES EN LA INDUSTRIA DEL REFINO

El diseo de reactores es una disciplina muy extensa ya que se calculan
prcticamente a medida segn la reaccin que se produzca, en funcin de
circunstancias como: naturaleza y fase de los reactantes, catalizadores, T (exo,
endotrmica), tipo de flujo, etc.
En otro mdulo se han explicado los diferentes tipos de reactores, aplicaciones de
los mismos, etc. Aqu nicamente se tratar brevemente de un tipo de reactor
muy sencillo y frecuente en la Industria del Refino: REACTOR DE LECHO FIJO. En
este reactor los reactantes (en fase L, V mixta) atraviesan un lecho de catalizador
que acelera la velocidad de reaccin. El reactor es un simple recipiente cilndrico
vertical que contiene el catalizador..
El volumen del reactor viene definido por la cantidad de catalizador necesario para
que la reaccin se produzca. Dicha cantidad suele definirse mediante la velocidad
espacial VVH (velocidad volumtrica horaria):
VVH = (m3/h de carga al reactor: expresado como liq. A 15C) / m3 de
catalizador
Conocida la cintica de la reaccin mediante estudios bibliogrficos, de laboratorio
y/o de planta piloto puede obtenerse:
VVH= (P, T, conc. reactivos y productos)
Conocido el volumen del reactor, la relacin L/D vendr dada por un compromiso
entre:
L/D velocidad fluido
- se incrementa la P (lo cual es malo energticamente)

- lo cual mejora la distribucin y la homogeneidad de la
temperatura
Los valores recomendados de P y L/D son especficos de cada tipo de reactor y

suelen basarse en la experiencia.
A continuacin se dan unos detalles constructivos tpicos de un reactor de lecho
fijo:
Entrada: Placa deflectora (gas). Plato distribuidor (lquido)

Salida: Dispositivo de filtrado
Capa de 150 mm. de bolas de almina (inertes, para soporte del catalizador).
Rejillas soporte donde sea necesario
Espaciado entre lechos (2 ft tpico)
Conexiones para:
- Medida P
- Medida T
Descarga catalizador
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3.2.4. TANQUES
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INDICE
I.- INTRODUCCION
II.- DIMENSIONAMIENTO Y DISEO DEL TANQUE
EJERCICIOS
FIGURAS
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I.- INTRODUCCION
El almacenamiento y tancaje es un aspecto de gran importancia en una refinera.
Si no existe suficiente capacidad de almacenamiento, las unidades de proceso
pueden verse obligadas a parar debido a falta de alimentacin o de espacio para el
producto. Si la capacidad de almacenamiento es excesiva, los costes son muy
elevados.
A la hora de disear una nueva refinera o complejo industrial, los requerimientos
de tancaje deben ser evaluados desde un comienzo debido a que son el factor
individual mayor en el coste de la refinera (el coste de tancaje puede estar
alrededor de un 25% de la inversin requerida para la totalidad del complejo).
Incluye obra civil, estaciones de bombeo, equipos de proteccin al fuego y utilities.
Por ejemplo, un tanque de unos 40000 m3 (250000 barriles) de crudo con techo
flotante cuesta alrededor de 1,5 Millones de US$, el crudo que cabe dentro tiene
un coste de 7,5 millones de US$.
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II.- DIMENSIONAMIENTO Y DISEO DEL TANQUE

A la hora de escoger la capacidad de almacenamiento y el tamao del tanque hay
que considerar varios factores como la recepcin del producto (si se recibe por
barco hay que considerar el tamao de los mismos, la frecuencia de recepcin), el
tiempo de descarga, etc.
En el caso de tanques atmosfricos se deben seguir los siguientes standards:
- API 650 welded steel tanks for oil storage
- API 2000 venting atmospheric and low pressure storage tank
- API 2550 method for measurement and calibration of upright cylindrical tanks
En la Figura 1 se muestran los diferentes niveles de presin a considerar en un
tanque de almacenamiento. El tanque viene protegido por una vlvula de
seguridad P/V (presin/vaco) con doble misin: proteccin contra la sobrepresin
y contra el vaco. El funcionamiento de una vlvula de seguridad se explica en el
captulo correspondiente a seguridad en este mdulo.
Los rangos de operacin en tanques son muy estrechos y particularmente
importantes en sistemas con blanketing con un gas inerte (N 2, etc) o tanques
grandes con baja presin admisible. Los problemas para tener mrgenes
suficientes que permitan a los venteos operar dentro de la presin de diseo son
ms acusados en tanques de gran dimetro. Los tanques ms pequeos pueden
soportar mejor presiones algo mayores, mientras que los de gran dimetro son
daados si la presin interna excede la presin de diseo.
Otra vlvula de seguridad (emergencia) protege el tanque contra situaciones de
sobrepresin en emergencias y permite caudales de descarga considerablemente
superiores.
Los tanque de almacenamiento ms comunes son los llamados atmosfricos. Pese
a su denominacin, estos tanques trabajan a una presin ligeramente mayor que
la atmosfrica, hasta 0,5 psi (14 in de columna de agua) como mximo. Los
cdigos de seguridad definen los tanques atmosfricos como los que operan desde
la presin atmosfrica hasta 0,5 psi por encima de dicha presin.
No hay una forma simple y clara de clasificar los tanques por un criterio nico
como la forma o el tipo de techo; sin embargo, la presin de vapor del fluido
almacenado o la presin interna suele ser la forma ms comn para clasificarlos en
los diferentes cdigos y standares. La presin de vapor del fluido determina, en
gran medida, la forma y el tipo de tanque usado.
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En general se suelen clasificar los tanques como:

-
de techo fijo: usados cuando la presin de vapor verdadera (a 38C) es menor

a 0,75 psia. (es el caso de gasleos, fueloleos, etc.) Pueden ser de:
- techo cnico soportado interiormente
- techo cnico, cpula, paraguas o elipsoidal autosoportado;
la relacin H/ 1, con una altura limitada a unos 15-20 m. mximo. Siguen
el cdigo de diseo API650 apndices general y M.
de techo flotante: usado cuando la presin de vapor verdadera est entre 0,75
y 13 psia a nivel del mar, por cada 1000 ft de elevacin sobre el nivel del mar,
se reduce la presin de vapor permitida en 0,5 psi (es el caso de gasolinas, etc.)
- exterior
- interior
la relacin H/ 1, con una altura limitada a unos 15-20 m. mximo. Siguen
el cdigo de diseo API650 apndices F y M.
esferas: generalmente usadas para almacenamiento de productos por encima

de 35 kPag / 5 psig (almacenamiento de LPGs, etc.). En este caso se sigue
ASME VIII.
tanques cilndricos horizontales: para almacenamiento de productos a
presiones de 14,5 psia (1 kg/cm2a) a 1000 psia (70 kg/cm 2a) o superiores.
La figura 2 sirve para calcular la presin de vapor verdadera a partir de la presin

de vapor Reid.
Los tanques de techo cnico son tanques cilndricos con un eje vertical de simetra.
Los tanques con techo en forma de paraguas son similares a los anteriores pero el
cono se sustituye por un techo en forma de paraguas. Normalmente estos tanques
tienen un dimetro menor a 60 ft. Estos techos pueden ser una estructura
autosoportada que no requiere columnas de soporte dentro del tanque desde el
fondo del mismo o tener soportacin.
Otros tanques con techo de aluminio en forma de cpula son tambin
comnmente usados, tienen buena resistencia a la corrosin y no requieren
soportacin interna.
Un techo plano soporta mal la presin, hacindose necesario un mayor espesor.
Los techos cnicos tambin son similares a los planos en este sentido y no
soportan mas que unas pulgadas de columna de agua. Cuanto mayor es el
dimetro del tanque, ms acusado se hace el efecto de la presin. Cuando los
requerimientos de presin son mayores, los costes de fabricacin hacen que se
utilicen formas que soporten mejor dichas presiones: para las paredes, la forma
cilndrica es la mas adecuada. Para el techo se utilizan formas esfricas o de
cpula. La esfrica es en trminos de presin la ms econmica por menor espesor
requerido; sin embargo, es ms difcil de fabricar que los techos en forma de
paraguas o cpula.
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Los tanques de techo flotante tienen forma cilndrica y un techo que flota sobre la
superficie del lquido. Se construye con una separacin entre techo y carcasa de
unos 8-12 pulgadas que luego se cubre con un sello. Si el tanque est abierto al
exterior por encima del techo flotante se denomina tanque de techo flotante
externo (external floating roof EFR tank).
La funcin del techo flotante es reducir las prdidas por evaporacin y la poluci n
del aire reduciendo la superficie de lquido expuesta a la atmsfera. Los tanques
flotantes de techo externo pueden convertirse en techo interno simplemente
cubriendo el tanque con una cubierta. Estos tanques EFR operan estrictamente a la
presin atmosfrica.
Los tanques flotantes de techo interno se recomiendan en casos en los que
adems de una presin de vapor entre 0,75-13 psia se trate de servicios con
aromticos u otros productos que requieran blanketing y sensibles a
contaminaciones de agua.
La presin de trabajo suele venir determinada para prevenir prdidas por
evaporacin. Estas consideraciones de diseo, no obstante, no deben
sobreponerse a los posibles requerimientos legales y medioambientales que limite
el tipo de tanque a utilizar (generalmente tienen en cuenta el volumen mximo
admisible y la presin de vapor del producto a almacenar).
La presin de operacin requerida para minimizar las prdidas por evaporacin
depende de la presin de vapor del producto, las variaciones de temperatura de la
superficie del lquido, el espacio de vapor y el tarado del venteo (P/V sistema).
Existen correlaciones que determinan la presin de operacin en funcin de dichos
factores. La figura 3 representa una gua general para almacenamiento de
gasolinas y otros hidrocarburos que puedan volatilizar en tanques sin aislamiento.
Dicha figura est basada en las siguientes suposiciones:
-
la mnima temperatura de la superficie del lquido es 5C menos que la mxima

temperatura de la superficie del lquido;
la mxima temperatura del vapor en el tanque es 22C mayor que la mxima
temperatura en la superficie del lquido;
la mnima temperatura del vapor en el tanque es 8C menor que la mxima
temperatura en la superficie del lquido;
condiciones ambientes estables: temperatura 38C.
Estas variaciones indicadas son, normalmente y de acuerdo a la experiencia,

bastante mayores de las que ocurren por variaciones noche / da. Por tanto, la
lnea inferior, casi horizontal, que muestra una presin de almacenamiento de
unos 15 kPa g en las gasolinas poco voltiles es relativamente conservadora y
permite un amplio margen de operacin. Las mximas temperaturas en la
superficie del lquido varan desde unos 29C hasta 46C. Normalmente se
consigue una buena precisin en esta estimacin considerando que dicha
temperatura es unos 5C superior a la mxima temperatura de la totalidad del
lquido en un tanque en dicha situacin.
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Volumen de almacenamiento en un tanque:

El volumen de almacenamiento til del tanque se calcula restando al volumen total
del mismo las zonas no tiles de fondo y techo y que se pueden estimar segn el
tipo de tanque siguiendo las siguientes recomendaciones:
Techo Flotante (externo)
Techo fijo
Innage, in
36
30 (1)
Outage, in
18
12 (2)
24
18
12 (2)
(1) si hay instrumentacin de nivel con indicacin en
panel;
(2) si hay instrumentacin de nivel con indicacin en
panel y sistema fiable centralizado con vlvula de
control.
Innage: mnimo inventario del tanque, corresponde al volumen de

lquido por debajo del nivel mnimo de bombeo para vaciado del
tanque.
Outage: espacio a dejar en el tope del tanque para permitir
expansin del contenido durante cambios de temperatura y para
suministrar un margen de seguridad con el fin de prevenir derrames
por sobrellenado.
Consideraciones a cerca de la temperatura de almacenamiento en tanques:
El contenido del tanque debe ser mantenido a una temperatura de al menos 15F
por encima del pour point o suficiente para mantener una viscosidad cinemtica
por debajo de 300 cSt, la que sea mayor. Si la mnima temperatura ambiente es
ms fra que esta, se prevern sistemas de calentamiento del tanque (serpentn de
vapor, etc.).
Temperaturas de operacin prximas o por encima del punto de ebullicin del
agua representan una situacin potencialmente peligrosa en un tanque
atmosfrico. Si entra agua en el tanque y su temperatura aumenta llegando a
hervir producindose una sbita vaporizacin, incremento del volumen e incluso
puede causar la rotura del techo y vertido del contenido del tanque fuera del
mismo. Si en un tanque caliente se introducen hidrocarburos ligeros se puede dar
el mismo efecto.
Para minimizar este riesgo, los tanques no deben operarse a temperaturas dentro
de un rango. El lmite inferior de este rango se considera 200F para permitir un
margen de seguridad antes de que se alcance el punto de ebullicin del agua. El
lmite superior de este rango depende de la altura de producto en el tanque, dado
que el punto de ebullicin del agua aumenta conforme aumenta la presin. Por
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ejemplo, agua en el fondo de un tanque comenzar a hervir a 250F y no a 212F

cuando la altura esttica de producto sobre el agua es de 35 pies. Por esta razn,
tanques con una altura total de hasta 35 ft debe ser operado bien por debajo de
200F bien por encima de 265F (250F mas 15F de margen de seguridad debido
a los gradientes de temperatura en tanques calientes).
Para tanques de mas de 35 ft, se debe incrementar 0,7F a los 265F por cada pie
de altura por encima de 35 ft. Por ejemplo, la temperatura lmite superior del
rango de no utilizacin para un tanque de 65 ft ser de 286F. Dado que estos
datos estn basados en un lquido de una densidad de 10 API a 60F, los rangos
de seguridad para lquidos ms pesados se deben calcular separadamente.
Como resultado de esto, los tanques se designarn como de servicio fro, con
control para prevenir temperaturas de mas de 200F, o clasificados como calientes
cuando operan a ms de 265F para tanques de hasta 35 ft mas 0,7F por cada
pie para tanques mas altos.
Los tanques calientes tienen una serie de requisitos a cumplir:
-
instrumentacin (TIs) para controlar que la temperatura no cae de los 250F;

las restricciones de temperatura mnima aplican no solo a la temperatura
dentro del tanque sino tambin a la de las corrientes entrando al tanque;
se utilizan mezcladores para minimizar las variaciones a travs del contenido
del tanque;
la temperatura de las corrientes que llegan al tanque as como la del interior
del mismo, no deben exceder 450F;
la posibilidad de que entre agua o hidrocarburos ligeros debe ser eliminada.
Adems de adecuar procedimientos de operacin y puesta en marcha, los
sistemas de tubera hacia tanques calientes deben ser simples y estar libres de
conexiones que pueden resultar en la entrada de fluidos no convenientes al
tanque.
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EJERCICIOS
(1).- Se tiene una gasolina de 165 kPa (a) de presin de vapor verdadera (TVP)
que se quiere almacenar en un tanque. Se estima que la temperatura de la
superficie del lquido puede alcanzar un mximo de 38C. Calcular la Presin de
operacin y diseo del tanque.
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(2).- Determinar la TVP de una gasolina con PVR de 83 kPa. Estimar la presin de
operacin del tanque para almacenar esta gasolina a una temperatura mxima de
49C.
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(3).- Evaluar las opciones de almacenamiento de n-butano refrigerado frente a

almacenamiento a temperatura ambiente. Considerar 38C como mxima
temperatura.
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FIGURAS
Profesora: Ins Gonzlez Balseyro
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3.3 Intercambiadores de Calor

Un cambiador de calor es un equipo que permite poner en contacto un
fluido fro y otro caliente de forma indirecta (a travs de una superficie
slida) El propsito puede ser:
Aportar calor a una corriente de proceso. El agente calefactor suele

ser vapor de agua que condensa y cede su calor latente pero tambin
pueden emplearse aceites trmicos. Ejemplos caractersticos son:
1. Rehervidor Reboiler de una columna de destilacin, que
suministra el calor latente de vaporizacin al producto de fondo.
2. Generador de vapor de agua, normalmente aprovechando calor
en corrientes de proceso que requieren ser enfriadas.
3. Recalentador de corrientes de vapor por encima de su
temperatura de roco.
Eliminar calor de una corriente de proceso. El agente enfriador suele

ser agua aire (aerorrefrigerantes) aunque pueden emplearse otros
refrigerantes como amoniaco, freones, etileno, propileno, chilled
water. Ejemplos comunes:
1. Condensador de una columna de destilacin.
2. Enfriador de un producto para enviarlo a almacenamiento a una
temperatura moderada.
Siempre que se pueda, se intentan combinar dos corrientes que

necesitan calentarse y enfriarse respectivamente para que
intercambien calor entre s. De esta forma se integra
energticamente una Planta y se minimizan los costes de operacin
(vapor, combustible, agua)
3.3.1
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Tipos de Cambiadores de Calor
Carcasa y tubos (shell and tube)

Es el ms empleado en la industria del Petrleo por su gran
versatilidad que permite adaptar el diseo para transmitir el calor
deseado con prdidas de carga aceptables para multitud de fluidos
diferentes. Para mayor informacin y especificaciones de diseo ver
3.3.2 y 3.3.3.
Estos intercambiadores se disean y construyen de acuerdo a la
norma TEMA (Tubular Exchangers Manufacturers Association). Dentro
de la norma TEMA hay tres clases de estndar mecnico: la clase R,
la clase C y la clase B.
La clase R es aplicable a servicios con caractersticas severas de
operacin y mantenimiento y es la clase que se suele emplear en la
industria del Petrleo dado que satisface la mxima exigencia de sus
servicios.
La clase C se utiliza para servicios con caracterstica menos severas y
puede ser aceptada en la industria del Petrleo para servicios limpios
(factor de ensuciamiento menor a 0.002 h ft2 F/BTU) y poco
corrosivos (sobreespesor de corrosin menor a 1/8) especialmente
en servicios con menores requisitos de seguridad como no
hidrocarburos, o hidrocarburos a baja presin, etc. con lo que se
consigue un ahorro del orden del 5% en el equipo.
La clase B es de aplicacin en procesos qumicos y se encuentra entre
la clase R y B
Tubos en espiral (spiral bound)

Consiste en serpentines enrollados en forma espiral dentro de una
envolvente y estn indicados para cantidades de calor moderadas y
lquidos viscosos (mxima superficie de intercambio 360 ft2) y
presiones bajas o medias (mximo 40 bar).
Un tipo especial de estos intercambiadores, con una compleja
disposicin de los serpentines que semeja a una madeja, se emplea
en servicios crio gnicos y permite la construccin de equipos con
gran superficie de intercambio (hasta 150.000 ft2) en un diseo
compacto. Est fabricado por compaas especializadas.
El principal inconveniente de estos equipo es que no permite la
limpieza mecnica ni por el interior de los serpentines ni por el
exterior de los mismos.
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Doble tubo (double pipe)

Consiste en un tubo (o varios tubos en cuyo caso se denominan
multitubos) interior recto o en U por el que circula uno de los
fluidos y otro externo y concntrico con el anterior por el que circula
el otro fluido.
Resultan econmicamente atractivos frente a los de carcasa y tubos
para superficies pequeas (hasta 10 20 m2) y especialmente para
altas presiones (>100 bar por la envolvente y >1000 bar por el tubo)
ya que el pequeo dimetro (tubo envolvente 2 - 4 y tubo interior
3/4 - 2 1/2) permite usar bridas y espesores de pared inferiores a
los de carcasa y tubos.
Su configuracin es de flujo en contracorriente o co-corriente pura lo
que permite conseguir buenas diferencias de temperatura en las
corrientes de salida.
Permiten fcil limpieza a no ser que el tubo interior sea aleteado.
Serpentines en recipientes
Se utilizan para calentar tanques o fondos de columnas de
destilacin. Consisten en tubos lisos o aleteados normalmente en U
por el que circula el fluido calefactor y transmite el calor con
conveccin libre.
Intercambiadores de Placas
Consiste en un conjunto de placas rectas que se acoplan
paralelamente mediante juntas elstomeras. Las placas llevas
estampados unos canales para crear turbulencia a los fluidos que
circulan en contracorriente cada uno por un lado de la placa. El
conjunto de placas est unido mediante un bastidor.
Se consiguen mejores coeficientes de transferencia que en un tipo
carcasa y tubos, permiten fcil limpieza (las placas pueden
desmontarse una a una) y son fcilmente ampliables (aadiendo ms
placas al conjunto), sin embargo la presin y la temperatura de
diseo estn muy limitadas (Pd < 25 bar y 25 < Td < 160C).
Intercambiadores de Placas aleteadas (plate and

fin)
Consisten en placas, generalmente de aluminio, que forman canales
paralelos contiguos por los que circulan los distintos fluidos. Se
emplean para servicios criognicos limpios y permiten enfriar o
calentar varias corrientes en el mismo equipo consiguindose
approach de temperaturas inferiores a 5C.
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Aerorrefrigerantes
Consisten en un conjunto de tubos aleteados y dispuestos en forma
de haz por el que circula el fluido de proceso a enfriar o condensar.
Como fluido refrigerante se emplea aire que circula por el exterior de
los tubos en flujo cruzado impulsado (tiro forzado) o aspirado (tiro
inducido) por ventiladores.
Compiten con los intercambiadores de carcasa y tubos con agua de
refrigeracin. Sobre este particular y especificaciones de diseo ver
el apartado 3.3.4
3.3.2
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Fundamentos del Clculo de Cambiadores de

Calor
Haremos aqu un breve resumen de los conocimientos de

Transmisin de Calor en lo que se refiere a Cambiadores.
Los tipos de transmisin de calor que se dan en un cambiador son la
conduccin y la conveccin.
En la conduccin el flujo de calor de una zona a otra tiene lugar
gracias a la vibracin de las molculas y en la conveccin el flujo de
calor se produce por el movimiento del flu ido que se calienta.
En un intercambiador el lado de la pared del tubo en contacto con el
fluido caliente recibe el calor por conveccin de dicho fluido, lo
transmite hasta la otra pared del tubo por conduccin y desde sta
pasa al fluido fro por conveccin.
El gradiente de temperaturas desde el seno del fluido caliente hasta
el fro es continuo y a efectos de explicacin de la transferencia de
calor se asume que a ambos lados del tubo existe una pelcula de
fluido y que en ella la transferencia de calor sigue las leyes de
conduccin empleando la conductividad trmica como parmetro que
indica la capacidad de transmitir calor por unidad de superficie y
grado de diferencia trmica de las sustancias.
El calor al transmitirse del fluido caliente al fro se encuentra con una
serie de resistencias tal y como se muestra en la figura 3.3.2.A.
(1) Pelcula laminar del fluido caliente, caracterizada por un
coeficiente de pelcula, ho
(2) Resistencia opuesta por la suciedad que se deposite en la
superficie slida en contacto con el fluido caliente a lo largo
del tiempo, caracterizado por una resistencia denominada
factor de ensuciamiento, rfo
(3) Resistencia opuesta por la superficie slida de separacin,
que suele ser despreciable (la conductividad trmica del
metal, Kmetal es muy alta).
(4) Factor ensuciamiento del lado fro, rfi
(5) Pelcula laminar de fluido fro, caracterizada por el
coeficiente de pelcula, hi
El estudio de la transmisin de calor en un elemento diferencial de la
superficie del cambiador conduce a:
dQ=U.dA. (tc-tf)
(1)
ro Ln
Siendo,
ro
ri
1
1 1 ro
r
= rj =
+
+ r fo + r fi o +
U
ho hi ri
ri
K metal
j
(2)
rj : resistencias (h m2 C/kcal) que se oponen al paso del calor

r0: radio exterior del tubo
ri:
tc:
tf:
U:
A:
Q:
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radio interior del tubo

temperatura lado caliente (C)
temperatura lado fro (C)
coeficiente global de transmisin de calor (kcal/h m2 C)
superficie externa de transferencia de calor (m2)
calor intercambiado (kcal/h)
Integrada la expresin para todo el rea del cambiador, supuesto

flujo en contracorriente caliente-fro:
Q = Um A tml
(3)
donde tml es la media logartmica de temperaturas:
tml =
(t1 T2 ) ( t 2 T1 )
t T2
ln 1
t 2 T1
(4)
t1 y t2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente y

T 1 y T 2 las del fluido fro.
t2 - T 1 es lo que se conoce como approach del intercambiador. Si
tiende a cero el rea tiende a infinito y por tanto es necesario
limitarlo para que resulte un intercambiador ptimo desde el punto
de vista econmico. En general para servicios con coeficientes
globales de transferencia (U) elevados se puede reducir el approach
hasta valores bajos (por ejemplo 5-10C) ya que el producto U*tml
conduce a reas razonables, sin embargo cuando U es bajo es
recomendable limitar el approach entre 20-30C para que el cociente
Q/A no sea penoso.
En el caso ms sencillo de flujo en contracorriente por un doble tubo
se puede considerar un Um constante para todo el cambiador. En
caso contrario existen mtodos ms sofisticados y complicados de
integracin de la ecuacin diferencial (1).
Como es frecuente que se necesiten superficies mucho mayores, se
recurre a los CAMBIADORES DE CARCASA Y TUBOS, con lo que se
puede conseguir miles de m2 con varias carcasas. Un cambiador
carcasa/tubos puede tener un flujo en contracorriente puro (como es
el caso de cambiadores con 1 paso por carcasa y 1 paso por tubo,
por ejemplo) o no tener flujo en contracorriente puro (que es lo ms
habitual) en cuyo caso la LMTD debe ser corregida por un factor F
(F<1) para estimar la tml corregida o efectiva.
Q = UA (tmlcr) = UA F tml (5)
Existen grficos y correlaciones para el clculo de F:
F = f (t1, t2, T 1,T2, TIPO CAMBIADOR)
Como ejemplos se adjuntan las figuras 3.3.2.B-F
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Las temperaturas de salida de los fluidos vienen limitadas por

encontrarse lejos de la zona en que F cae muy rpidamente (por
debajo de F= 0.75-0.80).
Normalmente por 1 sola carcasa con 1 slo paso del fluido por la
misma se disea para que las temperaturas de salida del fluido fro y
caliente sean aproximadamente iguales (F=0.8) y se dice que no hay
cruce de temperaturas.
Si se desean mayor intercambio de calor y se produce cruce, deben
utilizarse dos pasos por carcasa (cambiadores que suelen dar
problemas) o poner varias carcasas en serie.
En la figura 3.3.2.G. se muestra una forma grfica muy empleada
para calcular el nmero de carcasas necesarias para un intercambio
de calor determinado.
Para el clculo del coeficiente global de transmisin de calor es
necesario determinar los coeficientes individuales ho y hi, con
expresiones del tipo:
Nu =
h D
= (Re, Pr) (6)
K
Re =
D*v *
(7);
Pr =
Cp
k
(8)
Dnde:
Nu es el nmero adimensional de Nusselt
Re es el nmero adimensional de Reynolds
Pr es el nmero adimensional de Prandtl
D es el dimetro del tubo en el que produce la transferencia
K es la conductividad trmica del fluido
v es la velocidad del fluido
es la viscosidad del fluido
es la densidad del fluido
Cp: calor especfico a P cte.
Por tanto h depende tanto de las propiedades fsicas y trmicas del
fluido como de su fluidodinmica (por estos ltimo existen
correlaciones diferenciadas para lados carcasa y tubos, as como para
flujo laminar o turbulento).
Algunas de las ecuaciones ms empleadas para el clculo de estos
coeficientes son la ecuacin de Dittus-Boelter para el lado tubos:
hi =
K
0.023 Pr 0.33 x Re 0.8 (9)
Di
y la ecuacin de Kern para el lado carcasa:
ho =
K
0.36 Pr
Do

0.33
Re
0.55
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(10)
Algunos de los valores tpicos de coeficientes de transferencia se

incluyen en la figura 3.3.2.H-K (fuente UOP).
En cuanto a los coeficientes de ensuciamiento se debe tener en
cuenta el tipo de fluido y el factor de servicio del intercambiador.
Fluidos con slidos en suspensin o con tendencia a ensuciamiento
requieren factores de ensuciamiento elevados que suponen un
sobrediseo en el rea calc ulada en el diseo trmico del
intercambiador, tal y como se desprende de la ecuacin (2). As, no
es difcil encontrar cambiadores que se disean para una Usucia
(incluye el efecto de los factores de ensuciamiento) que es la mitad
de la Ulimpia, es decir el rea instalada es el doble de la requerida para
el principio de ciclo y el 100% de sobrediseo permite que el
intercambiador no deba sacarse de servicio para limpieza durante el
tiempo total del ciclo de operacin del resto de la planta.
Algunos valores tpicos de factores de ensuciamiento se pueden
encontrar en las figuras 3.3.2.L-M (fuente TEMA).
El efecto del factor de ensuciamiento en la U se representa
grficamente en la figura 3.3.2.N
3.3.3
Especificacin de cambiadores carcasa y tubos
El aspecto fundamental del diseo de proceso de cambiadores

consiste en proporcionar los datos necesarios para el clculo del rea:
a)
b)
c)
d)
Caudales msicos de circulacin de los fluidos

Temperaturas de entrada y salida
Propiedades fsicas y trmicas de los fluidos
Calor intercambiado
Normalmente el clculo del rea (diseo trmico) y el diseo

mecnico se realiza durante la Ingeniera de Detalle ya que las
empresas de Ingeniera disponen de grupos especializados en
Intercambio de Calor. Sin embargo, el ingeniero de proceso debe
hacer un diseo trmico estimado, ya que de este modo podra fijar
unas temperaturas de salida no realistas, que hicieran el diseo del
cambiador muy caro o imposible.
Como siempre todos los datos de proceso se incluyen en una hoja
normalizada (ver formato) que a continuacin detallamos:
Filas 2, 3: Igual que para recipientes
Fila 4: Tipo de cambiador.
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Como ya se ha indicado, el caso normal es que emplee un

intercambiador de carcasa y tubos y a este tipo nos ceiremos en
este apartado.
Se define por tres letras que describen por orden el tipo de
cabezal distribuidor, carcasa y cabezal de salida o retorno.
En la figura 3.3.3.A se muestran los tipos de intercambiadores y su
nomenclatura segn TEMA.
En las figuras 3.3.3.B-D se muestran la disposicin tpica de un
intercambiador as como de las distintas partes que lo componen.
Los tres tipos generales de intercambiadores son:
De placas fijas: tiene las placas tubulares soldadas a la
carcasa y por tanto el haz tubular no es extrable. Slo se
utiliza en caso de fluidos muy limpios por carcasa,
especialmente vapor en termosifones verticales. Coste
relativo: 1.0
Tubos en U: tiene una sola placa tubular atornillada a la
carcasa ya que los tubos en forma de U retornan el fluido
al distribuidor sin necesidad del segundo cabezal en el
extremo opuesto al distribuidor. El haz es extrable. Slo se
utiliza en caso de fluidos limpios por tubos por ser difcil su
limpieza interior. Coste relativo: 1.05
Cabezal flotante: la placa tubular fija va atornillada a la
carcasa y la otra queda libre, lo que permite absorber las
dilataciones por variacin de temperatura y permitir que el
haz sea extrable. Permite limpieza por lado tubos y
carcasa. Coste relativo: 1.25
Por el tipo de distribuidor encontramos cinco tipos:
A: distribuidor con tapa desmontable para acceso a los
tubos para su limpieza. Haz extrable con cabezales
flotantes en el otro extremo.
B: se desmonta el distribuidor (requiere desconexin de las
tuberas de entrada y salida atornilladas al distribuidor)
para acceso a los tubos. Ms econmico que el tipo A pero
til como alternativa A para presiones elevadas y servicios
que no requieran limpieza por carcasa frecuente. Haz
extrable con cabezales flotantes en el otro extremo. Junto
con el tipo A son los ms usados.
C: Distribuidor con placa tubular en una pieza. Se accede a
los tubos por tapa desmontable. Es ms econmico que el
tipo A pero requiere mayor espacio para extraccin del haz
tubular en caso de cabezal flotante en el otro extremo.
N: Similar al C pero con placa tubular fija. Es ms
econmico que el tipo anterior pero no permite la
extraccin del haz tubular.
D: Cierre especial de alta presin
Los tipos de carcasa son los siguientes:
E: Un paso por carcasa. El ms empleado.
F: Dos pasos por carcasa con placa longitudinal. Permite en
un solo equipo conseguir mejor approach de temperaturas
evitando el cruce de temperaturas. La integridad del cierre
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de la placa longitudinal limita la prdida de carga en el

equipo a 0.5 kg/cm 2.
G, H y J: Dividen el flujo, dando lugar a una disminucin de
la longitud a recorrer por el mismo y una disminucin
tambin de la velocidad, y como consecuencia de ambos se
tiene una reduccin de la prdida de carga. Por tanto estn
pensados para servicios con muy baja prdida de carga y
en los que la baja velocidad del fluido no afecta
significativamente al coeficiente de transmisin de calor del
lado carcasa como vaporizadores por circulacin natural
tipo termosifn o condensadores de columnas de
destilacin.
K: tipo kettle, se emplea solo en vaporizadores. La carcasa
tiene dos dimetros, uno menor en la entrada del haz
tubular adaptado al dimetro de este y otro mayor que
permite disponer de una zona de separacin de L/V.
X: similar al G sin baffle longitudinal para prdidas de carga
an menores. Empleado en enfriadores interetapas de
grandes compresores.
En cuanto a los cabezales de salida tenemos:

L, M y N: la placa tubular esta fija (solidaria a la carcasa) y
por tanto no permiten extraccin del haz. Son similares a
los tipos de distribuidor A, B y N.
P: cabezal flotante con cierre a la carcasa mediante
prensaestopas. Permite un solo paso por el lado tubos
(algo realmente poco habitual por los problemas de
dilatacin que conlleva) situando la salida en la tapa
desmontable. Suele emplearse solo con fluidos que no
presente peligro ante posibles fugas como en el caso agua.
S: Placa tubular flotante. Requiere desmontar el cabezal
para extraccin del haz tubular desde el extremo del
distribuidor. El ms empleado.
T: Placa tubular flotante, similar al tipo S pero ms caro
porque el dimetro de la carcasa es mayor para el mismo
tamao del haz tubular pero permite su extraccin sin
desmotar el cabezal de retorno.
U: no es un cabezal sino el propio haz tubular con tubos en
U el que hace de dispositivo de retorno del fluido.
W: similar al P pero permite colocar la tubuladura de salida
(en caso de utilizarse como cabezal de salida), no en la
tapa, sino en sentido radial con ventajas de espacio, etc.
Algunas normas bsicas para seleccionar el tipo de intercambiador
son:
Superficies pequeas (10-15 m 2): doble tubo
Servicio limpio por tubos (rf <0.0002 kcal/hm 2C): tipo U
Presin lado tubos alta (Pd > 70 bar) tipo U y tubos 1
(servicio sucio).
Servicio limpio por carcasa: cabezal fijo y haz tubular con
pitch triangular.
Como alternativa se emplea para termosifones verticales
con vapor de agua por carcasa placas fijas tipo NEN.
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Servicio sucio por carcasa: cabezal flotante y haz tubular

con pitch cuadrado para acceso a limpieza mecnica o con
hidrojet.
Filas 7: Naturaleza del fluido (HC, Agua, otros).

La localizacin de fluidos por tubos o carcasa puede hacerse
siguiendo los siguientes criterios generales, que aplican a igualdad
de otras consideraciones. En caso de que existan dos o ms
criterios contrapuestos debe realizarse un anlisis cuantitativo para
determinar cual prevalece o bien emplear el buen criterio del
diseador, la experiencia operativa en servicios similares, etc.:
El fluido ms sucio se tiende a pasar por el interior de los
tubos donde la limpieza mecnica o por agua a presin
(hidrojet) es ms sencilla.
El fluido ms corrosivo se tiende a situar por el lado tubos
lo que minimiza el empleo de la metalurgia ms noble
(distribuidor y haz tubular vs. carcasa y haz tubular en caso
contrario).
Por igual motivo el fluido a mayor presin tiende a situarse
tambin por el lado tubos.
Fluidos muy viscosos suelen ir por el lado carcasa para
mejorar el coeficiente de transferencia, ya que el paso a
travs de los tubos del haz rompe la tendencia al flujo
laminar que presentan estos fluidos por el interior de los
tubos lisos.
En ocasiones la prdida de carga admisible determina la
ubicacin de los fluidos (por ejemplo vapores condensando
y lquidos vaporizando por carcasa)
Fluidos con caudal muy bajo suelen ir por tubos ya que
variando el nmero de pasos se alcanzan velocidades
razonables que mejoran el coeficiente de transferencia.
Fila 8, azufre: se especifica a efectos de seleccin de materiales
por corrosin.
Filas 10-15: Caudales por carcasa y tubos, tanto totales como
parciales de lquido y vapor si es fase mixta.
Es importante establecer el caudal de incondensables en la
corriente, si los hay, entendiendo por incondensables productos
ligeros como H2, N2, O2 que tienen a acumularse en el cambiador
impidiendo la transmisin de calor.
Filas 16-26: Propiedades de las fases lquida y vapor tanto de
carcasa como de tubos. Aunque no aparecen las propiedades
trmicas cp y k es necesario especificarlas para estimar la
superficie del cambiador.
Filas 28-29: Condiciones de operacin P, T.
Fila 30: P admisible. Todo cambiador produce una cierta P al
pasar el fluido por l (tanto carcasa como tubos). Algunas
consideraciones son:
- Si P, ahorramos energa y coste de equipo si el fluido es
impulsado por bomba o compresor.
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- Si P, ahorramos normalmente coste del cambiador.

Aunque no se pueden dar reglas fijas, suelen ser frecuentes:
- P = 0.7 kg/cm2 lquidos poco viscosos (mayor para lquidos
muy viscosos).
- P = 0.01-0.1 kg/cm 2 para rehervidores
- P = 0.07-0.35 kg/cm 2 para condensadores
Fila 31: Factor de ensuciamiento (ver 3.3.2)
Fila 32: Calor intercambiado y superficie estimada (para lo que es
necesario calcular previamente U).
Fila 35: Calor Intercambiado Diseo (especificar en caso de dar
sobrediseo).
Filas 36-37: PD y T D lados carcasa y tubos. Se fijan igual que para
recipientes. Una prctica habitual es limitar la PD ms baja a 2/3
del lado de ms presin por integridad mecnica.
Especial atencin a condiciones de shut-off de bomba (muy
frecuente ya que un cambiador no suele llevar PSV).
Filas 38-44: Datos mecnicos que pueden venir definidos por
razones de proceso:
Dimetro nominal tubera: igual al de las tuberas de entrada y
salida.
Sobreespesor de corrosin
Material de tubos, carcasa, distribuidor y placa.
Dimetro: Normalizado; cuanto ms pequeos los tubos ms
rea se instala en la misma seccin de carcasa. Para permitir
limpieza interior el ms frecuente es y a continuacin 1
para limitar la prdida de carga en caso de ser necesario o para
permitir limpieza de tubos en U.
Longitud: Normalizada; cuanto ms largo es el intercambiador
ms econmico resulta. Muy frecuente en la industria del
petrleo es 20 ft (6096 mm), salvo pequeos cambiadores
(decenas de m2) que suelen ser de longitud menor. Tambin
depende del espacio disponible en planta. Lo normal es que en
una misma Planta se exija un mismo dimetro, espesor y
longitud para todos los tubos del mismo material de sus
intercambiadores a efectos de minimizar repuestos.
BWG: define el espesor del tubo y depende de PD ,TD,
corrosividad del fluido a P-T y vida deseada del haz tubular (3-5
aos tpico). Existen valores normalizados: 12 (2,77 mm), 14
(2,11 mm), 16 (1,65 mm). Suelen especificar en funcin del
material:
Material
Acero carbono
Acero carbono
Acero inoxidable
Acero inoxidable
exterior (in)
BWG
recomendado
14
12
16
14
Espesor (in)
0.083
0.109
0.065
0.083
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Paso o pitch: define la disposicin de los tubos (transversal)

en cuanto a distancia entre centros y geometra.
Direccin del
TRIANGULAR TR. ROTADA
CUADRADA
CUAD.
ROTADA
Flujo
La siguiente tabla es una gua para seleccionar la disposicin de

tubos:
Pitch
Angulo ataque
Transferencia
calor lado
carcasa
Prdida de carga
Limpieza
mecnica del
exterior de
tubos
60
tr.
rotada
30
90
cuad.
rotada
45
1 (alta)
4 (alta)
NO
NO
triangular
cuadrada
La disposicin triangular permite instalar un 15% ms de rea

en la misma carcasa que junto con el buen coeficiente de
transferencia lo hace el preferido salvo que se requiera limpieza
mecnica del exterior de los tubos.
Los pasos tpicos suelen ser:
tubo = paso = 1
tubo = 1
paso = 1
Como mnimo el paso debe ser 1.25* tubo.
3.3.4
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Aerorrefrigerantes
Es un tipo de cambiador que sirve para enfriar o condensar un fluido

utilizando como fluido fro aire impulsado o aspirado por un
ventilador. De esta manera no es necesario el empleo de agua para
disipar el calor, agua que luego entrega el calor al aire en una torre
de refrigeracin o al mar. Los aerorrefrigerantes al no requerir agua
permiten que plantas con grandes necesidades de refrigeracin
puedan instalarse en sitios sin disponibilidad de agua.
Los aerorrefrigerante incluyen desde el ms sencillo y pequeo
radiador de un automvil hasta grandes condensadores de columnas
de destilacin de 20 Mkcal/h y dimensiones de 9 m x 60 m o incluso
condensadores de vapor exhausto de turbinas de generacin de
vapor cientos de MW.
En muchas Plantas Petroqumicas suelen emplearse en combinacin
con intercambiadores de carcasa y tubos que emplean agua de
refrigeracin o bien como sustituto de los mismos. Veamos pros y
contras del empleo de aerorrefrigerantes.
El coste de un aerorrefrigerante es entre 2 y 3 veces el de un
intercambiador carcasa y tubos con agua de refrigeracin por los
siguientes motivos:
La conductividad trmica del aire es mucho ms baja que la del
agua lo que resulta en coeficientes de transferencia mucho ms
bajos y en una mayor rea instalada. En parte se compensa
instalando tubos aleteados que aumentan unas veinte veces el
rea lisa.
La temperatura de diseo del aire es ms caliente que la del
agua de refrigeracin lo que resulta en menor tlm.
Adicionalmente la instalacin de esa mayor superficie de
intercambio requiere un espacio disponible muy grande, en
comparacin con la instalacin de un intercambiador de agua de
refrigeracin, y en un sistema estructural de soporte muy costoso.
Los costes operativos se reducen a la energa elctrica de los
motores que impulsan el aire. En el caso del agua de refrigeracin
son mucho ms elevados (coste del agua, tratamiento, energa
elctrica consumida en los ventiladores de la torre y bombeo).
Los costes de mantenimiento (no requieren limpieza, menor
equipo dinmico) e instalacin son menores que para el cambiador
con agua.
Mantiene en torno a un 30% de su capacidad de refrigeracin en
caso de fallo elctrico por el tiro natural del aire.
En el caso de temperaturas en el fluido a enfriar por encima de
150C, el empleo de agua de refrigeracin esta desaconsejado por
problemas de diseo mecnico (alta T) y ensuciamiento por
deposiciones en el lado agua.
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Se consigue un approach de temperaturas entre 10-15C ya que el

rea requerida hace impracticable reducirlo, mientras que con
agua se alcanzas 3-5C.
Por los dos motivos anteriores se suele emplear en multitud de
ocasiones, aerorrefrigerante seguido por un enfriador con agua
(trim cooler).
Requiere un rea de implantacin grande. Se suele paliar
situndoles encima de pipe-racks.
Son relativamente ruidosos.
Su diseo es sofisticado y hay pocos suministradores.
Para lquidos muy viscosos resultan an mucho ms costosos
porque el coeficiente de transferencia es mejor en el lado carcasa
que en el
interior de los tubos (ms turbulencia).
Descripcin de un aerorrefrigerante
Consta de las siguientes partes:
Una o ms secciones (bundles) de rea de transferencia.

Uno o ms elementos para mover el aire, normalmente
ventiladores.
Elemento motriz, normalmente motor elctrico, y
transmisin mecnica para mover el ventilador.
Una cmara (plenum) entre el haz y el ventilador.
Una estructura para soportar el aerorrefrigerante a una
altura suficiente para que el aire entre a velocidad
razonable.
Plataformas para mantenimiento de los cabezales del
equipo y de los ventiladores.
Persianas (louver) para controlar la temperatura de salida
del proceso si es necesario.
Cmaras o conductos de recirculacin de aire caliente si es
necesaria proteccin para evitar congelamiento o
solidificacin de productos con puntos de fluidez altos.
Mecanismos de variacin del ngulo de las palas o
velocidad de los ventiladores para control de temperatura y
/ o ahorro de energa.
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Haces tubulares
Est constituido de los tubos y los cabezales.
Son rectangulares y tienen de 2 a 10 filas de tubos (normalmente
entre 4 y 6). Se disponen normalmente de forma horizontal con el
aire entrando por abajo y saliendo verticalmente por la parte
superior. Cuando el rea a instalar es muy grande o el espacio es
limitado y el proceso lo permite, los haces se pueden disponer en
forma de V o de sin embargo esta configuracin requiere ms
potencia de motores y est expuesta a que los vientos interfieran el
sentido de movimiento del aire previsto en diseo.
El rea de paso del aire libre es del orden del 50% del rea de la cara
del haz.
Se pueden combinar varios haces con el mismo o distinto servicio en
una misma seccin (bay) refrigerada por ventiladores (normalmente
2). Se debe prestar especial precaucin, por no decir evitar, en el
diseo de secciones con haces con distinto nmero de filas para
asegurar la adecuada distribucin del aire a cada una de ellas.
Los tubos estn enroscados o soldados a dos cabezales en los
extremos.
Los cabezales constan de una placa tubular a la que se unen los
tubos y el propio cabezal que puede ser de los siguientes tipos:
De tapa soldada con tapones: la tapa de cierre enfrentada a la

placa tubular no es desmontable y por tanto es necesario
realizar agujeros enfrentados a cada uno de los tubos para
acceso de limpieza que se cierran con tapones roscados.
De tapa desmontable que se atornilla al cabezal para facilitar
el acceso a la placa tubular que queda completamente al
descubierto. Se emplea para servicios sucios pero encarece el
coste de forma importante ya que la tapa debe ser de gran
espesor para presiones internas moderadas.
Desmontable: el cabezal se atornilla a la placa tubular. Se
puede desmontar para dejar accesible la pla ca tubular pero es
necesario soltar las tuberas de entrada y salida al mismo.
El cabezal incluye las placas de particin para originar ms de un

paso del fluido por los tubos para aproximarse ms al flujo
contracorriente y as mejorar la tlm adems de lograr velocidades
del fluido adecuadas.
Los tubos, como ya se ha indicado, tienen superficie extendida en
forma de aletas para compensar el bajo coeficiente de pelcula del
aire a presin atmosfrica y a las velocidades moderadas del mismo
en estas aplic aciones.
El material del tubo base se determina en funcin de la corrosividad y
la T d y Pd del lado proceso, mientras que las aletas son normalmente
de aluminio por la buena conductividad del mismo y la economa de
fabricacin.
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La longitud del tubo puede variar entre 6 y 50 ft, siendo comunes los
de 30ft.
Los dimetros de los tubos varan entre 5/8 y 6, siendo los ms
habituales de 1.
El pitch suele ser 2.5 veces el dimetro del tubo.
La altura de las aletas est entre 5/6 y 1 y con anchura entre
0.010 y 0.035 con una densidad entre 7 y 11 aletas/ con lo que se
consiguen ratios entre superficie lisa y extendida entre 7 y 25.
Las aletas se unen al tubo normalmente por alguno de estos
procedimientos:
Enrolladas bajo tensin (o tipo L debido a la forma de su

seccin) a la superficie del tubo. Adecuadas para temperaturas
inferiores a 175C
Embebidas (tipo G) o incrustadas en una pequea ranura
realizada en la superficie del tubo. Vlidas hasta 400C
Extruidas o integrales. El tubo base se encamisa con una capa
de aluminio (tubo bimetlico con el aluminio en el exterior) al
que por extrusin se le conforman las aletas en forma
helicoidal. La temperatura mxima de uso es de 185C y la
densidad de aletas est limitada a 8 aletas / in. Proporciona un
buen contacto entre las aletas y el tubo base proporcionndole
robustez y proteccin al tubo base de la corrosin ambiental
especialmente en climas marinos.
En ocasiones las aletas tienen los bordes serrados para causar rotura
de la capa lmite de aire y aumentar la turbulencia consiguiendo un
aumento del coeficiente de transmisin a costa de un moderado
aumento de la prdida de carga.
Ventiladores
El elemento que mueve el aire es normalmente un ventilador de flujo
axial que bien fuerza el aire a travs del haz tubular (tiro forzado) o
lo aspira a su travs (tiro inducido).
Las ventajas e inconvenientes de cada tipo se resumen en la
siguiente tabla.
Aunque las ventajas del tiro inducido en el aspecto de transferencia
de calor y control son claras, en la prctica suele preferirse el tiro
forzado por su facilidad de mantenimiento y seguridad.
distribucin de
aire
recirculacin
aire caliente
control de
temperatura
enfriamiento a
fallo de
ventiladores
temperatura
salida del aire
temperatura
del proceso
mantenimiento
TIRO INDUCIDO
mejor
el plenum conduce el
aire.
muy baja
el aire caliente sale a
una velocidad ms de
2.5 veces la de entrada
mejor
el 60% de la superficie
de la cara superior del
haz est cubierta por el
plenum
mejor
el tiro natural por efecto
chimenea es mayor
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TIRO FORZADO
peor
alta
debido a la baja
velocidad de salida de
los bundles y ausencia
de chimenea
peor
exposicin total al sol,
lluvia etc.
peor
el tiro natural es
pequeo por ausencia
de efecto chimenea
limitada a 90C
proteccin de palas,
correas, rodamientos y
mecanismos expuestos
al aire caliente
limitada a 175C
idem anterior ante fallo
de ventiladores
menos accesible y el fcil
operario trabaja con el
aire caliente generado
por conveccin natural
Normalmente cada seccin o bay se equipa con dos ventiladores

mnimo por motivos de seguridad a fallo de uno de ellos y para
permitir un control de temperatura por paro de uno de los dos
ventiladores cuando se opera a baja capacidad o en das fros.
La cobertura del ventilador es la relacin entre el rea proyectada del
ventilador y la superficie del haz. Debe ser mayor del 40% en
cualquier caso y prxima al 50% en caso de tiro forzado para evitar
distribucin no uniforme del aire.
El tamao de los ventiladores oscila entre 6 y 60 ft y tienen entre 2 y
20 palas, normalmente de plstico, cuya inclinacin puede regularse
bien manual o automticamente mediante un diafragma actuado
neumticamente.
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Elemento motriz
Aunque habitualmente es un motor tambin se han empleado
turbinas de vapor y motores hidrulicos o de explosin. El mecanismo
de transmisin ms frecuente es una correa, vlido hasta motores de
40HP y ventiladores de 16ft. Por encima de esos valores se emplean
mecanismos de engranaje. La velocidad de giro de los extremos de
las palas debe limitarse a 3600m/s por limitaciones mecnicas y de
ruido.
Plenum
Es un espacio cerrado que proporciona un flujo de aire suave y
dirigido entre ventiladores y bundles. El plenum de tiro forzado es de
tipo caja y produce peor distribucin del aire que el plenum de
transicin empleado en los de tiro inducido.
Especificaciones de diseo
Ver hoja de formato estndar.
Hasta la lnea 32 son especificaciones de proceso similares a las
indicadas por intercambiadores; caudales de las distintas fases;
propiedades fsicas; condiciones de operacin.
Tan slo sealar que no suele especificarse factor de ensuciamiento en
el lado aire (tpico 0.001 hft2F/Btu) ya que su contribucin resulta
despreciable al corregir por la relacin de reas lisa vs. aleteada.
La temperatura del aire viene especificada en los Datos Bsicos de
Ingeniera y suele determinarse como aquella temperatura que slo es
sobrepasada el 5% del tiempo a menos en un ao.
El diseo trmico y mecnico es parte de la Ingeniera de Detalle, y en
muchas ocasiones es encomendado directamente a los suministradores
por tratarse de una labor muy especializada. Sin embargo es importante
que durante la Ingeniera Bsica se realice un prediseo para asegurar
la factibilidad.
He aqu un resumen de algunos criterios habituales de diseo a
contemplar.
Limitaciones de ventiladores:
v
v
v
P disponible 0.6 agua

Velocidad aire
3 m/s (salida del haz tiro forzado)
8 m/s (salida ventilador tiro inducido)
Area cubierta 40% mnimo
v Potencia = 0.1
caudal ( m3 / s ) P( mbar )
eficiencia ( 0.65)
Mximo recomendado 35 HP.

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Longitud de tubos
30 ft (tpico)
Nmero de filas de tubos
entre 4 y 6 (tpico)
Ancho de bay
20 ft (mximo)
Tipo de tubos
1 OD 12 BWG (tpico)
Pitch triangular
2 2 3/8
Aletas:
altura
espesor
nmero
0.6 0.625
0.012
9-11 aletas/in
En la figura 3.3.4.A se muestran las disposiciones tpicas de un

aerorrefrigerante de tiro forzado e inducido. En la figura 3.3.4.B se
ilustran los tipos de aletas y distribuidores. En la figura 3.3.4.C una vista
de una bancada que consta de varios bays o secciones cuyos
ventiladores pueden compartir distintos haces tubulares de otros tantos
servicios.
Valores tpicos del coeficiente de transferencia 3-6 Btu/hft2F sobre
superficie aleteada:
Condensador de columna de destilacin: 3.8 Btu/hft2F
Condensador de productos de UU. de reformado
hidrotratamiento de naftas: 3.0-3.5 Btu/hft2F
Condensador de vapor: 6-7 Btu/hft2F
Enfriador de gasleo pesado de vaco (HVGO): 2.6 Btu/hft2F
Enfriador de destilados (nafta, keroseno, etc.): 3.0 Btu/hft2F
Enfriador de aromticos ligeros (B,T,X): 3.5 Btu/hft2F
Enfriador de C3-C5: 4.0 Btu/hft2F
Enfriador de Agua: 5.0 Btu/hft2F
Enfriador de gas: 3.0-3.5 Btu/hft2F
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EJERCICIO 1
Especificar el intercambiador de calor a instalar como enfriador interetapas de un
compresor en el siguiente servicio empleando las hojas de Ingeniera Bsica
normalizadas:
Caudal gas a enfriar
Presin entrada
Presin salida (mnima)
Temperatura entrada
Temperatura salida
Composicin del gas
Hidrgeno
H2
Monxido de carbono CO
Metano
CH4
Etileno
C2H4
Etano
C2H6
TOTAL
18110
3.0
2.9
108
38
%mol
1.72%
0.07%
64.28%
30.62%
3.31%
100%
kg/h
bar
bar
C
C
1. Especificar el tipo y nmero de carcasas a instalar.

Estimar:
2.
3.
4.
5.
Calor intercambiado
LMTD
Coeficiente de transferencias individuales y global (limpio y sucio).
rea de intercambio.
Datos:
Propiedades del gas: Cp = 0.5 kcal/kgC.
Agua de refrigeracin:
Presin de suministro / retorno: 6.0 / 4.5 kg/cm 2g
Mxima prdida de presin en intercambiadores : 0.7 kg/cm 2
Temperatura de suministro / retorno: 30 / 45 C
Propiedades del agua de bibliografa.
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EJERCICIO 2
Estimar el rea de transferencia de un aerorrefrigerante que enfra una corriente de
nafta segn los siguientes datos de proceso:
Duty: 0.731 Mkcal/h
Caudal: 30069 kg/h
Temperatura (C)
Calor especfico (kcal/kgC)
Presin (kg/cm2g)
Prdida de carga mx (kg/cm 2)
Entrada
90.1
0.539
10.8
0.5
Salida
43
0.493
Viscosidad media: 0.429 cP

Sp.Gr. de la corriente: 0.763
Temperatura de entrada del aier: 32C
Factor de ensuciamiento: 0.00035 h m 2 C/kcal
Realizar la estimacin del diseo con los siguientes suposiciones:
TUBOS
OD tubo: 25.4mm
BWG: 12
Logitud tubos: 9144 mm
Pitch: 60.325 mm
4 filas de tubos
4 pasos por tubos
ALETAS
OD: 57.15 mm
n: 10/inch
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MTODO A SEGUIR PARA LA ESTIMACIN DEL REA DE UN

AERORREFRIGERANTE
1. Suponer un coeficiente global de transmisin (Ux, BTU/hft2F). Figura 1
2. Estimar la temperatura de salida del aire:
U + 1 T1 + T2
t a = x
t1
10 2
T 1: T de entrada de proceso (F)

T 2: T de salida de proceso (F)
t1: T de entrada del aire (F)
ta: delta de T del aire (F)
3.
4.
5.
6.
7.
Calcular LMTD y CMTD. Figura 2 y 3.

Calcular el rea extendida de transferencia Ax (ft2).
Calcular el rea del bundle (rea que ve el aire, Fa, ft2) con APSF de la figura 4.
Calcular el ancho del bundle = Fa / L
Calcular el nmero de tubos, Nt, con el parmetro APF de la figura 4:
Nt=Ax/(APF L)
8. Calcular la velocidad msica en los tubos:
Gt =
144 Wt N p
3600 N t At
Gt: lb/ft2s
W t: lb/h
Np: nmero de pasos
At: rea de paso de un tubo (in 2)
9. Calcular el nmero de Reynolds modificado: N R =
Di G t
; Di: in; : cP
10. Calcular la P en el lado tubos con ayuda de la figura 5, 6 y 7 segn la

siguiente frmula (slo vlida para una sola fase):
Pt =
f Y L Np
+ B N p ; Pt: psi
11. Calcular el coeficiente de pelcula lado tubos (ht) con ayuda de las figuras 8 y 9
segn las siguiente frmula:
11.a. Si se trata de un fluido en una sola fase:
1/3
Cp
J k
k
ht=
Di
; ht: BTU/h ft2 F
11.b. Si se trata de un fluido PURO en dos fases, condensacin:
4 Gc
h t = 1 .5

f
Gt =
1
3
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3
2
; ht: kcal/h m2 C
3
k 2 g
f
f
kg / h
kg / h
;
0 .5 L N t
m
El subndice f se refiere a las propiedades del lquido a la temperatura

de la pelcula del condensado.
f: kg/h m (1cP = 3.6 kg/h m)
kf: kcal/h m C
f: kg/m 3
g = 1.27x108 m/h2
12. Calcular la cantidad de aire: Wa =
Q
; lb/h
0.24 t a
13. Calcular la velocidad del aire por la superficie del cambiador: Ga =
Wa
; lb/h ft2
Fa
14. Leer el valor del coeficiente de pelcula del aire en la figura 10, ha
15. Calcular el coeficiente globalde transferencia teniendo en cuenta la relacin
entre el rea extendida y el rea interna segn la siguiente frmula y los valore
del parmetro AR de la Fig. 4.
Ax AR Do
=
Ai
Di
A
1 1 Ax
1
= + rt x + rm +
U x ht Ai
ha
Ai
Comparar el valor del coeficiente global de transmisin obtenido en el punto 15 con el
supuesto en el punto 1, si no son parecidos, deber suponerse un nuevo valor y volver
a realizar los clculos.
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3.4. BOMBAS
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INDICE
I.- INTRODUCCION
II.- BOMBAS CENTRIFUGAS
Conceptos bsicos
Efecto de la viscosidad
Presin de vapor
NPSH (Net Positive Suction Pressure)
Curva de la bomba y leyes de afinidad
Curva del sistema
Bombas en serie y en paralelo
Hoja de Especificacin de la Bomba: clculos
Clculos de aspiracin:
Caudal
Presin de aspiracin normal
Presin de aspiracin mxima
Clculos de impulsin
Presin normal de impulsin
Mxima presin de impulsin
Presin diferencial
Potencia de la bomba
III.- BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
Bombas alternativas
Bombas rotativas
IV.- SELECCIN DE BOMBA
EJERCICIOS
FIGURAS
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I.- INTRODUCCION
Las bombas suministran energa a un lquido para su transporte contra la accin de la
gravedad o alcanzar un recipiente a presin o vencer resistencia por friccin, etc.
Dependiendo de determinados parmetros, hay varias formas de suministrar energa al
fluido. Algunas de las principales consideraciones a la hora de seleccionar una bomba
incluyen: capacidad, presin diferencial requerida, caractersticas del fluido,
temperatura, presin y caractersticas del sistema.
Habitualmente, el tipo de bomba a escoger es principalmente una cuestin econmica.
Tcnicamente, bombas centrifugas y alternativas pueden realizar prcticamente los
mismos servicios, sin embargo, en la realidad, hay aplicaciones en las que elevados
caudales requeridos hacen una bomba alternativa inviable. Normalmente esas
aplicaciones son asignadas a bombas centrfugas, mientras que, como regla general
muy simplificada, las bombas alternativas se utilizan ms para servicios de menores
caudales y altas presiones.
En una bomba centrfuga, el lquido es dirigido al centro del impulsor (rodete/impeller)
que mediante su rotacin lo acelera a una alta velocidad y lo descarga fuera de la
bomba. Cuando el lquido en el impulsor es forzado fuera del centro del mismo, se
produce una reduccin de presin en dicho punto que hace que entre ms lquido en la
bomba. Esto supone un flujo contino a travs de la bomba con una generacin de
altura producida por el impulsor.
En una bomba alternativa (desplazamiento positivo) no se genera una altura. Estas
bombas generan un movimiento lineal y un caudal variable en la conexin de
descarga. La altura es generada por la resistencia del sistema a fluir. Por ello, estas
bombas toman la potencia necesaria hasta que esta es suficiente para superar la
resistencia del sistema aguas abajo. Si existen excesivas restricciones al flujo, la
bomba puede sobrepresionarse y fallar por el punto de menor resistencia o quemar el
motor. Por tanto, requieren la instalacin de una vlvula de seguridad en la impulsin
tan prxima a la bomba como sea posible para evitar dicha sobrepresin.
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II.- BOMBAS CENTRIFUGAS

Conceptos bsicos
Debido a su versatilidad y caractersticas, las bombas centrfugas son las ms utilizadas
en la industria del refino. Las bombas centrfugas emplean, como ya se ha comentado,
la rotacin de un impulsor como medio de transferir la energa al fluido. El flujo es
uniforme y sin pulsaciones. Dado que estas bombas operan por conversin de
velocidad en altura de bombeo, el impulsor de la bomba girando a la misma velocidad
desarrolla la misma altura de elevacin terica medida en columna del lquido
bombeado con independencia de la densidad del fluido. Sin embargo, la densidad del
lquido determina la presin conseguida.
Las figuras 1 A y 1 B se incluyen para ayudar a visualizar esta relacin altura-presin
en bombas centrfugas cuando se manejan lquidos de distinta densidad. (no se
consideran prdidas por friccin en este ejemplo).
La figura 1 A ilustra tres bombas idnticas, cada una diseada para dar una altura de
115,5 ft; cuando bombean agua con una specific gravity de 1 (a 20C), la presin
correspondiente ser 50 psi; cuando se bombean lquidos de otras densidades, la
altura ser constante, pero la presin ser proporcional a la specific gravity de cada
caso como se muestra. El tamao del motor variar en proporcin directa a la specific
gravity.
La Figura 1 B ilustra tres bombas, cada una diseada para proporcionar la misma
presin (psi); consecuentemente, la altura en ft ser inversamente proporcional a la
specific gravity.
En una bomba centrfuga, la altura generada (ft) es dependiente de la velocidad de
entrada y salida del lquido del impulsor, y, por tanto, es independiente de la specific
gravity del lquido. La presin (psi), sin embargo, ser directamente proporcional a la
specific gravity.
Altura y presin son trminos intercambiables que pueden convertirse con la siguiente
relacin:
Presin (psi) = Altura (ft) x sp.gr / 2,31
(una columna de agua a 65F de 2,31 ft ejerce una presin de 1 psi)
Presin (kg/cm2) = Altura (m) x sp.gr. / 10
La mxima altura que una bomba puede desarrollar est en funcin de la velocidad
(r.p.m.), el dimetro del impulsor y el nmero de impulsores en serie. Las
modificaciones en el diseo del impulsor y en el ngulo de sus labes afectan
principalmente a la pendiente y a la forma de la curva altura diferencial-caudal, pero
tienen un efecto relativamente pequeo en la altura diferencial desarrollada
(posteriormente se explica la curva de la bomba). Se dispone de bombas multietapas
capaces de conseguir alturas diferenciales de hasta 1500 m (5000 ft) y caudales de
270 m3/h (1200 gpm) o incluso mayores.
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Efecto de la viscosidad
Las bombas centrfugas pueden bombear lquidos con viscosidades hasta 4400 cSt
(20000 SSU); sin embargo, se limita el rango de operacin de este tipo de bombas a
viscosidades de 650 cSt (3000 SSU) y, normalmente, a partir de 180-200 cSt ya se
estudia si otro tipo de bomba puede ser ms adecuada para el servicio.
Las viscosidades inferiores a 5 centistokes (50 SSU) no tienen influencia apreciable en
la bomba. Por encima de este valor, el rendimiento comienza a disminuir y por encima
de 30 cSt (140 SSU) el caudal y la altura diferencial se modifican. La figura 2 se puede
utilizar para corregir estos factores por el efecto de la viscosidad.
Presin de vapor
La presin de vapor del lquido afecta a la elevacin relativa existente entre el
recipiente de aspiracin y la bomba. Un fluido de un recipiente en el que se encuentra
a su punto de ebullicin requiere una mayor elevacin del fondo del recipiente que si la
presin de vapor fuera inferior por estar el lquido subenfriado (por debajo de su punto
de ebullicin). La presin de vapor de un lquido del fondo de una columna de
destilacin con rehervidor o del acumulador del producto destilado de cabeza de la
columna ser, normalmente, la correspondiente a su punto de burbuja y, en dichos
casos, la presin en el recipiente al nivel del lquido puede considerarse como la
presin de vapor del lquido. Si este no es el caso, debe calcularse la presin de vapor.
NPSH (Net Positive Suction Pressure)

Una de las principales consideraciones en el clculo y seleccin de una bomba es la
necesidad de que exista suficiente altura de aspiracin positiva neta (NPSH) a la
entrada del impulsor. La presin a la entrada del impulsor menos la presin de vapor
del lquido bombeado a la temperatura de operacin debe ser suficiente para evitar
que la prdida de carga del lquido en dicha entrada ocasione una vaporizacin parcial
del lquido, causando cavitacin de la bomba que lleva consigo ruido, disminucin de
capacidad y de la presin de descarga y daos en el material. (por ejemplo, en el caso
del agua la vaporizacin supone un incremento de volumen de 200 veces el del
lquido).
El NPSH disponible se calcula en unidades mtricas como:
NPSH (m) = (PA Pv ) x 10 / Sp.gr
Siendo:
PA = presin de aspiracin normal (kg/cm2 abs)
Pv = presin de vapor (kg/cm 2 abs)
Sp.gr. (g/cm3) a la temperatura de aspiracin
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En unidades americanas:
NPSH (ft) = (PA Pv ) / (0,4335 xSp.gr)
Con las presiones en psia
Normalmente el NPSH disponible no debe ser menor de 3,3 m (unos 11 ft). Si es
mayor de 7,6 m se especifica 7,6 mnimo para bombas normales y el calculado para
bombas grandes.
El valor de NPSH vara entre 1,8 y 6 metros de altura de lquido (6-20 ft) para las
bombas ms comunes. El valor normal de NPSH de una bomba est entre 3 y 4 m
mnimo, aunque hay bombas con NPSHs requeridos tan bajos como 1 metro (con
costos mayores) y otras verticales que apenas requieren ya que van provistas de una
columna (barrel) para crear el NPSH requerido en la entrada del impulsor.
El NPSH disponible debe ser, obviamente, mayor al requerido por el fabricante de la
bomba puesto que sino se produce disminucin del caudal requerido y cavitacin. Las
figuras 3 y 4 indican valores de NPSH requeridos para bombas tpicas de 1 y 2
entradas sin dar lugar a extracostes. En caso de que el NPSH disponible est por
debajo de los requeridos, puede ser necesario especificar una bomba especial con
incremento del coste o reduccin del rendimiento. Las bombas verticales mencionadas
anteriormente con bajo NPSH requerido (0,3 m) suelen ser multietapa. Es importante
en estos casos definir muy bien el valor de NPSH disponible, ya que pequeas
variaciones pueden dar lugar a variaciones considerables en el coste. Asimismo, se
debe analizar el extracoste de estas bombas frente a posibles alternativas para
incrementar el NPSH disponible como elevar ms el equipo, disminuir la longitud de la
lnea de aspiracin, los accesorios en la tubera, etc.
Habitualmente, el NPSH se especifica a las condiciones normales de bombeo. Cuando
las bombas pueden operar a condiciones mayores que las de diseo se debe analizar el
incremento en el NPSH requerido consiguiente.
% capacidad diseo
110 %
100 %
80 %
60 %
% NPSH requerido respecto a

diseo
115 %
100 %
75 %
60 %
La figura 5 muestra las disminuciones de presin a la entrada de la bomba
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Curva de la bomba y leyes de afinidad

La curva expresa la relacin entre la altura de elevacin y el caudal de bombeo. La
figura 6 muestra un ejemplo de curva de una bomba en el que se representan tambin
rendimiento, potencia y NPSH en funcin del caudal y tamao del impulsor instalado.
Dado que la altura (en ft o m de lquido) desarrollada por una bomba centrfuga es
independiente de la specific gravity, se utiliza agua a temperaturas normales con una
sp.gr de 1 como lquido prcticamente universal para establecer las caractersticas de
la bomba (curvas). Si la altura se indica en ft para una aplicacin determinada,
entonces la altura esperada y el caudal pueden obtenerse directamente de la curva sin
ninguna correccin si la viscosidad del lquido es similar a la del agua. La curva de
potencia, cuya base es tambin una specific gravity de 1, puede ser usada para
lquidos de otra sp.gr. (si la viscosidad es similar al agua) multiplicando la potencia
obtenida para el agua por la sp.gr. del lquido en cuestin.
La curva de NPSH se calcula viendo cuando disminuye un 3% la capacidad de la
bomba; es decir esta curva muestra una prdida del 3% de altura respecto a la de
diseo de la bomba. Lo primero que se nota en la bomba al comenzar la cavitacin es
una disminucin de la altura producida.
Las caractersticas hidrulicas de las bombas centrfugas permiten normalmente un
relativamente amplio margen en las condiciones de operacin. Idealmente, el punto de
diseo y punto de operacin, debe mantenerse prximo al punto de mejor eficiencia
(best efficiency point: BEP); sin embargo, se admiten variaciones de caudal hacia
ambos lados de este punto. Si se opera muy atrs en la curva, a caudal reducido, la
bomba puede tener problemas y producirse cavitaciones, empujes radiales y daos en
la bomba, por lo que el fabricante indica un punto de mnimo caudal para cada bomba.
Como se observa en las curvas, la altura producida por una bomba vara segn el
tamao del impulsor instalado; del mismo modo sucede si se aumenta la velocidad de
rotacin del impulsor (esto es evidente si se recuerda que una bomba centrfuga
proporciona presin desde la velocidad). Una reduccin del impulsor supone una
reduccin de la eficiencia de la bomba (ver curvas); sin embargo, esta eficiencia
apenas cambia con variaciones en la velocidad.
A continuacin se indican una serie de relaciones entre capacidad, altura y potencia
con cambios en el dimetro del impulsor y la velocidad llamadas leyes de afinidad.
Para pequeos cambios en el dimetro del impulsor (velocidad constante):
D1 Q1
=
=
D2 Q2
H1
H2
BHP1 D13
=
BHP2 D23
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Para variaciones en la velocidad (tamao de impulsor constante):
S1 Q1
=
=
S 2 Q2
H1
H2
BHP1 S13
=
BHP2 S 23
donde:
D = dimetro del impulsor (in)

H = altura (ft)
Q = caudal (gpm)
S = velocidad (rpm)
BHP = potencia (CV)
Subndices 1 y 2 indican las condiciones de diseo original y nuevas.
Cuando se vara la velocidad el caudal vara proporcionalmente y la altura vara como

el cuadrado de la velocidad; las eficiencias no cambian y la potencia vara con el cubo
de la velocidad.
Cuando se vara el dimetro del impulsor el caudal vara proporcionalm ente y la altura
vara como el cuadrado del dimetro; las eficiencias s cambian y la potencia vara con
el cubo del dimetro.
Curva del sistema

Una bomba centrfuga opera en el punto de interseccin de su curva altura-caudal y la
curva del sistema, que muestra la altura requerida para que el lquido fluya a travs del
sistema de tubera, vlvulas, etc. La altura del sistema en un sistema tpico se
compone de altura esttica, altura por presin y prdidas (friccin, entrada, etc).
La figura 7 muestra un esquema de un sistema: altura esttica de 70 ft, altura por
presin en destino es 60 ft (2,31 x 26) y las prdidas por friccin a travs de vlvulas,
tubera, tubuladuras, etc. son 18,9 ft al caudal de diseo de 1500 gpm.; la altura total
del sistema es 70 + 60 + 18,9 = 148,9 ft.
En la curva del sistema la altura esttica no cambia con el caudal y se representa con
la lnea AB; la presin en destino no debe cambiar con el caudal y se aade a la
esttica representndose con la lnea CD. Las prdidas por friccin varan
aproximadamente con el cuadrado del caudal, con lo que para un caudal de 500 gpm
la friccin ser (500/1500)2 x 18,9 = 2,1 ft (punto E); para 1000 gpm ser 8,4 ft
(punto F), determinando la curva final del sistema CEFG. La curva de la bomba
muestra el punto de operacin para 1500 gpm: punto en el que se encuentran ambas
curvas. Si la vlvula que se encuentra en la impulsin se cierra parcialmente, aadir
friccin al sistema y la bomba puede ser regulada para operar en el punto H (1000
gpm) o J (500 gpm) o cualquier otro punto en su curva.
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Bombas en serie y paralelo

Si son bien seleccionadas las bombas (curvas H-Q con subida continua) y teniendo en
cuenta algunas consideraciones mecnicas e hidrulicas se pueden utilizar bombas en
serie o en paralelo.
En la operacin de dos bombas en paralelo, la curva resultante se obtiene aadiendo
horizontalmente los caudales correspondientes a la misma altura.
En la operacin de dos bombas en serie, la curva resultante se obtiene aadiendo
verticalmente las alturas correspondientes al mismo caudal.
La figura 8 muestra casos de operacin de bombas en serie/paralelo. En el ejemplo
mostrado, una bomba da 60 ft con un caudal de 1000 gpm; dos bombas en serie
darn 120 ft para esos 1000 gpm; dos bombas en paralelo darn 60 ft pero para un
caudal de 2000 gpm.
Hoja de Especificacin de la Bomba: clculos

En las figuras 9 y 10 se incluyen la Hoja de Clculo y Hoja de Especificacin de
bombas. Inicialmente se definen los datos de proceso a incluir y que son el caudal de
bombeo, la temperatura de operacin, la densidad, la viscosidad y la presin de vapor.
Es importante el efecto de los slidos en el fluido y debe especificarse si existen por la
erosin que pueden producir en el impulsor y que pueden requerir materiales
especiales, fluido de limpieza en los cierres, diseo especial del impulsor si es grande el
dimetro de las partculas (coke crushing impeller), filtros especiales (coke/catalyst
strainers en FCCs), etc.
Clculos de aspiracin:
Caudal:
Considerar el caudal en las condiciones de bombeo (m 3/h o gpm) e indicar el caudal de

diseo:
-
para bombas de alimentacin o bombas que transfieren lquido entre columnas

se considera como caudal de diseo un 110 % del caudal normal. En algunos
casos se puede considerar 115% y hay que tener en cuenta el efecto de
posibles cambios que la composicin pueda tener.
Para bombas de reflujo de columnas se considera como caudal de diseo un
120 % del caudal normal si la bomba est controlada por caudal. En caso de
control por temperatura o nivel, el caudal est sujeto a mayor variacin y se
puede considerar un 130%.
Cuando el caudal de bombeo baja del mnimo permitido a la bomba, se debe recircular
una cantidad suficiente para que el caudal est por encima del caudal mnimo de la
bomba. El caudal de recirculacin ser normalmente de, al menos, 1 - 2 m3/h para
permitir el uso de un orificio de restriccin o una vlvula de control.
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Presin normal de aspiracin:

La presin normal de aspiracin PA (en la center line de la bomba) se obtiene
sumando la presin del recipiente de aspiracin (P) a la presin esttica (Hs) y
descontndole la mxima prdida de carga en el circuito de aspiracin P.
PA = P + Hs - P
La elevacin de la center line de la bomba se supone en 0,6-0,9 m (2-3 ft) sobre el
suelo. En la figura 11 se muestra un grfico que permite estimar la center line de la
bomba en funcin de su capacidad.
Si la aspiracin proviene de un acumulador, tanque o fondo de columna, se considera
como altura de lquido en el recipiente la lnea de tangencia del fondo del recipiente.
Excepto para bombas operando en instalaciones a vaco, la presin de aspiracin no
debe ser menor a la presin atmosfrica. A presiones reducidas, filtraciones de aire o
vaporizacin de gases disueltos pueden dar problemas. La mnima presin de
aspiracin recomendada es de 0,8 kg/cm 2a (12 psia). Esto aplica, por ejemplo, en
casos como aspiracin desde tanques por lneas de gran longitud.
La presin esttica se calcula como:
Hs = Sp.gr x A / 10
Siendo:
Hs = presin esttica (kg/cm2)
A = altura esttica (m)
Sp.gr = specific gravity a la T operacin
O, en unidades americanas:
Hs (psi)= 0,4335 x Sp.gr x A (ft)
La prdida de carga del circuito de aspiracin por rozamiento oscila entre 0,15 y 0,35
psi/100 ft (ver captulo dedicado a la hidrulica y clculo de lneas), normalmente.
En caso de desconocerse la longitud de la lnea de aspiracin en fase de diseo, puede
considerarse una longitud equivalente de 100 m (300 ft) para lneas de hasta 3 de
dimetro. Si el dimetro es igual o mayor de 4 se calcular una longitud equivalente
resultante de:
O
Leq = (9,76 x D + 61) metros

Leq = (32 x D + 200) pies
Siendo en ambos casos D el dimetro en pulgadas.
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Presin mxima de aspiracin:

Se utiliza este clculo para posteriormente definir la presin de diseo de la bomba y
equipo en impulsin. Se calcula sumando a la presin de diseo del recipiente de
aspiracin (presin de disparo de la vlvula de seguridad que protege dicho equipo) la
presin esttica normal del lquido en el circuito de aspiracin.
Clculos de impulsin:
Presin normal de impulsin:
La presin de impulsin PI se calcula sumando a la presin de operacin del recipiente
de destino PD , la presin esttica Hs y las prdidas de carga P continuas en el circuito
de impulsin:
PI = PD + Hs + P
La presin esttica se calcula de forma anloga a lo indicado en la presin esttica en
aspiracin. En este caso la altura esttica (m o ft) es:
- para una columna: la diferencia entre la cota de entrada del recipiente de
destino y el eje de la bomba
- para un depsito o tanque: la diferencia entre el mximo nivel del lquido en el
recipiente y el eje de la bomba.
El clculo de las prdidas de carga en lneas, equipo y vlvulas se indica en el captulo
correspondiente a hidrulica. Para cada placa de orificio se estima una prdida de
carga de 0,25 kg/cm2 (3,5 psi).
Mxima Presin de Impulsin

Esta presin se utiliza para definir la presin de diseo de la bomba y equipo aguas
abajo.
La mxima presin diferencial se produce generalmente a flujo cero: vlvula en
impulsin cerrada (shut-off) y se supone como el 120% de la presin diferencial
basada en el valor normal de peso especfico para el fluido (algunas ingenieras utilizan
mtodos ms conservadores y consideran la densidad mxima del fluido).
Si la fuerza motora de la bomba es una turbina se estima un adicional 10% de presin
diferencial en el clculo de la presin diferencial mxima.
La mxima presin de impulsin se calcula como el mximo de:
-
presin mxima en aspiracin + presin diferencial normal;

presin de aspiracin + 1,2 x presin diferencial normal
Algunas ingenieras son ms conservadoras y consideran la mxima presin de

impulsin como:
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presin mxima en aspiracin + 1,2 x presin diferencial normal
Esta ltima condicin debe ser aplicada con carcter general en el caso de las bombas
de reflujo en columnas de destilacin ya que el cierre de la vlvula de control cortara
el reflujo y hara que la presin en el acumulador de cabeza subiera hasta la presin
mxima de aspiracin.
Presin diferencial.
La presin diferencial es la diferencia entre la presin de impulsin y la presin de
aspiracin normal. Esta presin indicada en metros o pies se denomina altura
diferencial (conversin de unidades de presin a m o ft tal y como se ha indicado
anteriormente).
Con la presin diferencial, el caudal, viscosidad y sp.gr. a las condiciones de bombeo,
el fabricante define la zona de trabajo de la bomba y con el rendimiento se determina
la potencia de la bomba y el tamao del motor.
Potencia de la bomba
El trabajo requerido para transportar el fluido es funcin de la presin diferencial y el
caudal de lquido
Hydraulic HP (cv) = Q (m 3/h) x P (kg/cm2) / 27
Hydraulic HP (cv) = Q (gpm) x P (psi) / 1714
La potencia real de la bomba brake horsepower (bhp) es mayor que la hydraulic HP
en la cantidad de prdidas incurridas en la bomba por friccin de sus elementos, fugas,
etc. El rendimiento o eficiencia de una bomba centrfuga puede variar entre un 20%
para bombas de bajo caudal (menor de 5 m3/h 20 gpm), un 70-80 % para bombas
grandes (de caudales mayores de 110 m 3/h 500 gpm) e incluso alcanzar un 90% en
bombas con caudales mayores de 500 m 3/h (2000 gpm).
Brake HP (cv) = HHP (CV) / eficiencia bomba
Para una primera estimacin de la eficiencia de la bomba se puede utilizar la Figura 12.
Para el clculo de la potencia del motor hay que considerar la eficiencia del motor (en
la figura 13 se dan valores de eficiencias de motores segn el tamao)
Potencia motor (kWh/h) = BHP (CV) x 0,736 / efic.motor
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III.- BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Dentro de las bombas de desplazamiento positivo se diferencia principalmente las
bombas alternativas y las rotativas.
En bombas de desplazamiento positivo, la presin de diseo es la suma de la presin
de diseo del recipiente de destino mas las prdidas de carga del circuito de impulsin
mas la altura esttica. Esta presin se considerar como la presin de disparo de la
vlvula de seguridad que protege estas bombas.
Bombas alternativas
Estas bombas son mucho menos usadas que las centrfugas en refinera.
Principalmente su utilizacin se limita a:
-
lquidos muy viscosos (tipo asfaltos);

bajos caudales (0,7 4,5 m 3/h; 3 a 20 gpm) con elevada altura diferencial;
servicios intermitentes con grandes variaciones de caudal a bombear con un
coste de operacin menor que usando centrfugas
Dentro de las bombas alternativas existe un tipo diferenciado que son las bombas
dosificadoras (proportioning). Se trata de bombas alternativas de bajo caudal y
volumen ajustable. Este ajuste puede ser manual o automtico para conseguir el
caudal necesario. Los caudales pueden ser tan pequeos como 0,3 litros/h aunque
existen algunas de caudales hasta 2 m3/h. Las presiones de impulsin pueden ser tan
altas como 1400 kg/cm 2 (20000 psi).
Bombas rotativas
Son un tipo de bombas de desplazamiento positivo cuyos elementos de bombeo
rotativos pueden ser engranajes, tornillos, alabes y lbulos.
Las bombas rotativas pueden emplearse en un campo de 0,2 a 1135 m3/h con
presiones diferenciales hasta 50 kg/cm 2. Su utilizacin se limita a lquidos muy viscosos
que no pueden ser bombeados econmicamente por bombas centrfugas, como fuel-oil
pesado, lubricantes, asfaltos, etc. En lq uidos poco viscosos (menor 20 cSt) puede
haber excesivo desgaste y prdidas. El desgaste, debido al escaso poder lubricante de
ese tipo de fluido, puede ser grave para cojinetes y engranajes internos. Estas bombas
no se utilizan cuando el fluido puede contener slidos duros o abrasivos. Tienen la
ventaja con respecto a las alternativas de dar un caudal no pulsante
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IV.- SELECCIN DE BOMBA

En los puntos anteriores se han dado una serie de guas para la seleccin del tipo de
bomba segn el servicio requerido. En la siguiente tabla se dan unas reas estimadas
para el uso de los distintos tipos de bombas. Estos valores no deben ser considerados
como absolutos y hay rangos comunes a varios tipos de bombas existiendo otros
factores que son tan fundamentales o ms que estos para la seleccin de la bomba. En
la figura 14 se da tambin una gua para seleccin de bomba en funcin de caudal y
altura.
Bombas centrfugas
Caudal (gpm)
20 700
40 700
80 1700
700 1900
1900 8000
700 2100
5 400
Altura (psi)
50 560
560 950
850 10000
0 250
0 1050
560 1100
100 5800
Tipo
rpm
Una etapa
2950
Dos etapas
2950
Varias etapas
Una etapa
1450
Una etapa/Doble asp. 1450/2950
Dos etapas
2950
Sundyne
-
Alternativas
Caudal (gpm)
10 100
Altura (psi)
0 4000
Dosificadoras
Caudal
Altura (psi)
20 cm3/h 600 gph 0 7500
Rotativas
Caudal (gpm)
10 100
Altura (psi)
0 - 3500
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EJERCICIOS
EFECTO DE LA VISCOSIDAD
(1).- Dada la siguiente curva caracterstica de una bomba, determinar la curva de
operacin de dicha bomba cuando bombea un hidrocarburo de sp.gr. 0.9 y viscosidad
1000 SSU (216 cSt).
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NPSH
(2).- En este ejercicio se trata de mostrar la influencia de la presin de vapor. Se
considera el mismo caudal para todos los casos y se asumir que la P en aspiracin
es la misma e igual a la siguiente:
P por friccin en lnea y accesorios:
2,51 ft
P en entrada a bomba:
0,41 ft
Total P aspiracin:
2,92 ft
(A) Calcular el NPSH para el caso mostrado en la figura A a continuacin: sistema
abierto, recipiente por debajo de la bomba, presin atmosfrica = 14,696 psia (33,96
ft abs). Presin de vapor del lquido (agua a 68F) 0,339 psia (0,783 ft abs)
(B) Calcular el NPSH para el caso mostrado en la figura B a continuacin: sistema

abierto, recipiente por encima de la bomba, presin atmosfrica = 14,696 psia (33,96
ft abs). Presin de vapor del lquido (agua a 68F) 0,339 psia (0,783 ft abs)
(C) Calcular el NPSH para el caso mostrado en la figura C a continuacin: sistema

abierto, recipiente por encima de la bomba, presin atmosfrica = 14,696 psia. Presin
de vapor del lquido igual a la presin atmosfrica (agua a 212F en su punto de
ebullicin) 14,696 psia (0,783 x 144 / 59,81 = 35,38 ft abs).
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(D) Calcular el NPSH para el caso mostrado en la figura D a continuacin: sistema

cerrado a presin, recipiente por encima de la bomba, presin recipiente = 134,63 psia
igual a la presin de vapor (agua en su punto de ebullicin) Presin de vapor del
lquido (agua a 350C) 134,63 psia (348,67 ft abs; sp.gr a 350F es 0,8904)
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LEYES DE AFINIDAD Y CURVA DE BOMBAS

(3) Calcular el efecto de instalar un impulsor de 10 en la bomba cuya curva se
adjunta.
Dimetro de rodete instalado = 9
Caudal operacin = 700 gpm
Altura operacin = 305 ft
Potencia = 70 BHP
(B) Calcular el efecto si se mantiene el mismo rodete y se aumenta la velocidad a 4000

rpm.
Velocidad actual = 3560 rpm
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CALCULO DE UNA BOMBA

(4) Calcular la Hoja de la Bomba para el esquema de la figura 15 sabiendo que:
el lquido de fondo de la columna se encuentra a 80C;

la presin en la columna en de 1.1 kg/cm2g;
la presin del recipiente destino es de 7 kg/cm 2g;
Sp. gr. @ 15C = 0,68;
Viscosidad (cP) = 0,35;
Caudal = 25 m3/h.
Completar la Hoja de Clculo de la Bomba y Hoja de Especificacin que se acompaan.
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FIGURAS
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3.5 Compresores
Son equipos para impulsin de gases. A estos equipos son aplicables muchos de
los conceptos desarrollados para Bombas, solo que hay que tener en cuenta la
compresibilidad de los gases (variacin de densidad con la presin).
La industria de procesos los emplea para mltiples propsitos, entre ellos:
Elevar la presin de gases para crear flujo de los mismos por lneas venciendo la
prdida de carga de intercambiadores, vlvulas y otros equipos.
Para separar mezclas de hidrocarburos. Una vez a presin los hidrocarburos se
separan por enfriamiento en etapas, condensando los ms pesados a presiones
ms bajas y temperaturas ms altas.
Para ciclos de refrigeracin, el gas a presin se enfra y se expande para lograr
niveles trmicos ms bajos. Los gases ms empleados para refrigeracin son el
etileno, propano, propileno, y los sustitutos de los hidrofluorocarbonados.
Los tipos de compresores son, como para bombas:
Dinmicos:
Centrfugos: usados para caudales altos, entre 1,700 y 170,000 m3/h y
alturas moderadas, entre 27KNm/Kg y 36KNm/Kg por etapa de compresin
segn los fabricantes. Un valor bueno como primera estimacin en las
primeras fases de diseo es 30KNm/Kg, que para el caso del aire
corresponde a una relacin de compresin de 1.3 aproximadamente.
Axiales: usados para caudales muy elevados, entre 150,000 y 600,000 m3/h
que se comprimen con relaciones de compresin (r p) bajas. Aptos para aire o
nitrgeno, en la actualidad su uso con hidrocarburos est poco
experimentado.
Desplazamiento positivo: usados para p altas y caudales bajos, mucho ms
usados que las bombas alternativas. Los principales tipos son los alternativos de
pistn y los rotativos de tipo tornillo por este orden.
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Descripcin de los compresores .

Centrfugos
Pueden ser de una o varias etapas. Los componentes principales son (ver figura
3.5.A. :
Parte dinmica o rotor, que consiste en los rodetes o impulsores, pistn de balance
y disco de empuje. Los rodetes van solidarios al eje o rotor y suelen ser cerrados,
en su giro aumentan la velocidad del gas cuya energa cintica se convierte en
aumento de presin en los difusores. El pistn de balance al ir conectado por un
extremo al lado de alta presin y por otro al de baja equilibra un porcentaje
elevado del empuje del rotor. El disco de empuje se coloca en el lado del
acoplamiento del rotor y absorbe el empuje neto del rotor que no ecualiza el
pistn de balance.
Parte esttica o esttor, consiste en la carcasa y los diafragmas. Estos
componentes conforman los distintos pasajes por donde discurre el gas: el canal
de entrada, los difusores, los codos de retorno, los canales de retorno y la voluta
de descarga. Cada rodete tiene un diafragma que forma la cara posterior del
difusor del rodete (y la cara anterior del siguiente), as como codo y el canal de
retorno. Cuando el gas sale del impulsor, entra en el difusor donde se reduce la
velocidad del gas aumentando de forma radial el rea de paso. La energa cintica
impartida por el rodete se convierte en presin por efecto de la reduccin de
velocidad en el difusor. Una vez fuera del difusor el gas entra en el codo de
retorno que lo gua al canal de retorno hacia el siguiente impulsor eliminando al
mismo tiempo la rotacin del gas con unas guas que lleva incorporadas. Cuando
el gas sale del ltimo difusor entra en la voluta de salida que lo conduce a la brida
de salida.
Los compresores se fabrican con dos tipos diferentes de carcasa:
De apertura horizontal, consta de dos piezas atornilladas a lo largo del eje, lo que
permite levantando la parte superior desmontar el rotor con un puente gra sin
necesidad de soltar las conexiones de proceso que suelen ir en la seccin inferior lo
que facilita el mantenimiento. Por encima de 35-40Kg/cm2 de presin de
impulsin presentan problemas de estanqueidad y suelen emplearse los de
apertura vertical.
De apertura vertical o tipo barril, consta de un cilindro donde se aloja
interiormente todo el conjunto del rotor. Su apertura es por un extremo por donde
se saca tirando del eje y diafragmas. Requieren mayor espacio para su
mantenimiento.
Existen mltiples configuraciones de proceso en los compresores centrfugos entre
los que mencionaremos:
Una entrada y una salida. Permite instalar hasta nueve rodetes en una carcasa.
Este es el nmero mximo de impulsores a considerar en estimaciones
preliminares.
Dos entradas, una por cada extremo, y salida comn en el centro. Tambin
llamados de flujo dividido (split flow) estn pensados para caudales elevados y
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poca altura. Permite instalar 8 rodetes, aunque la altura conseguida es la

equivalente a 4.
Con refrigeracin intermedia. La compresin de los gases aumenta su
temperatura, especialmente en gases de elevado peso molecular, lo que hace
necesario en muchas ocasiones instalar etapas de enfriamiento intermedias. La
temperatura mxima admisible es 190C, si bien en el caso de hidrocarburos se
limita a 120C o incluso menos cuando existen razones de proceso que as lo
aconsejen. Un condensador interetapas equivale en espacio a un rodete con lo
que reduce el nmero de impulsores a ocho.
El ptimo de diseo para estos compresores se consigue igualando las
temperaturas de impulsin de las distintas etapas en + 5C. Como normalmente
las temperaturas de entrada son tambin iguales (enfriamiento con aire o agua de
refrigeracin), K es igualmente constante y con ella segn (4) y (6) la relacin de
compresin tambin lo es.
Con entradas laterales. Por ejemplo en ciclos de refrigeracin con varios niveles
trmicos. Cada entrada lateral reduce igualmente el nmero de rodetes mximo a
instalar en uno.
Axiales
Los compresores axiales constan de varias etapas de compresin, si son de una
etapa se denominan soplantes o ventiladores, y el proceso de compresin es
similar al de los compresores centrfugos ya descritos con la salvedad de que en
lugar de emplear rodetes que impulsan el gas en un camino en espiral (centrfugo)
lo hacen en el sentido del eje mediante unas palas que van solidarias al mismo (ver
figura 3.5.F) Las palas mviles de una etapa imparten velocidad al gas y a
continuacin entre el 50% y el 100% de dicha velocidad se transforma en
presin. El 0-100% restante se logra en unas palas fijas tambin llamadas esttor
o guide vanes que estn situadas en el espacio anular entre dos etapas. Estas
guide vanes conducen el gas a la siguiente etapa. Suelen incorporar un filtro de
partculas en la entrada por que las palas son muy delicadas a impactos.
Alternativos de pistn
Consisten en un pistn cilndrico que avanza, movido por la barra del pistn a
travs de la empaquetadura, por una cmara que tiene unas vlvulas de
aspiracin y descarga en el extremo final del mbolo.
El gran nmero de elementos mviles y las pequeas distancias entre las mismas,
les hace ms propensos a fallos mecnicos que a sus homlogos dinmicos. Por el
mismo motivo la temperatura de descarga no debe superar los 120-135C. Las
vlvulas son el elemento ms frgil de la mquina, por lo que no se deben
emplear gases sucios o con partculas ni hmedos. Las vlvulas se accionan por un
muelle automtico que abre la vlvula cuando se crea una presin diferencial en
la misma.
En la figura 3.5.H. se muestran los diagramas con las distintas etapas del proceso:
compresin, descarga, expansin / admisin.
Fundamentos compresores dinmicos
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Las ecuaciones para el clculo de compresores estn basadas en las leyes que
rigen el comportamiento de los gases:
p = nRT (1) ecuacin de estado de los gases.
p n = cte. (2) proceso de compresin politrpico

donde
n=1
Compresin isoterma
n = k = Cp/Cv = C p/(C p-R) (3) Compresin adiabtica e isoentrpica
n=0
proceso isobrico
n=
proceso isobrico
n
k
=
p (4) En los procesos de compresin reales (politrpicos)
n 1 k 1
donde p es la eficiencia politrpica (0.76-0.78 segn figura 3.5.D)
De las ecuaciones (1) y (2) se llega fcilmente a:
= rv
r =r
t
( n1) / n
p
(5)
(6)
donde rp = p2/p1 es la relacin de compresin y rv y rt la de volumen y

temperatura respectivamente.
Es importante hacer notar que las ecuaciones anteriores incluyen en el factor n la
eficiencia politrpica y por tanto describen el proceso de compresin real.
De (6) se deduce que el aumento de presin lleva asociado un incremento de la
temperatura y normalmente la relacin de compresin P2/P1 est limitada por este
aumento de T. No se suele permitir que la T2 pase de 150-170C por limitaciones
metalrgicas o de dilataciones trmicas o en ocasiones a valores inferiores para
evitar problemas de degradacin de productos o ensuciamiento, lo que limita
p2/p1 a 3-4. Si se requieren P altas se recurre a varias etapas de compresin con
enfriamiento intermedio. Como consecuencia del enfriamiento a presiones
mayores que la de aspiracin se suelen producir condensaciones en el caso de
compuestos pesados que se retiran en un depsito interetapas disminuyendo as
tanto el caudal msico como el volumtrico por disminucin de la temperatura.
La altura politrpica se deriva integrando la ecuacin general de trabajo en estado
estacionario H p = vdP y empleando las ecuaciones (1) y (2):
z R
n
T1
rp( n1) / n 1
1000 Pm n 1
KN*m/Kg (7)
donde R = 8314 Nm/KgK, y T en K

que no es ms que la energa transmitida al gas. La altura politrpica que
proporciona un compresor a un caudal volumtrico de cualquier gas es constante
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para unas rpm fijas. Es una ecuacin bsica para comprender el comportamiento
de estos equipos ya que permite estimar el comportamiento de presin de
impulsin con las condiciones del gas: presin de aspiracin, temperatura de
aspiracin, peso molecular del gas y variaciones de z y k.
A partir de (7), para unas rpm fijas, y asumiendo el mismo caudal volumtrico a la
aspiracin, se puede llegar a calcular la presin de descarga para un gas distinto en
unas condiciones r distintas a las de diseo:
nr
t z
1r r Pm n r 1
[( nr 1) / nr ]
p 2 = p1
(rp )r
1 + 1
t 1 z Pmr n
n 1
n /( n 1 )
(8)
En la figura 3.5.C se han incluido de forma grfica sobre la curva de

funcionamiento la influencia de estas variables en la presin de impulsin.
y para la potencia:
p t z Pm
Pot = Pot r 1 1r r
p1r t 1 z Pmr
(9)
Es importante hacer notar que es necesario emplear valores medios entre la

aspiracin y la impulsin del factor de compresibilidad z (excepto para especificar
el caudal volumtrico en la aspiracin que se calcular empleando z a p1 y t1) que
es funcin de la presin y temperatura del gas y va disminuyendo a medida que el
gas se comprime lo que conduce a estimaciones de Hp ms altas que las
finalmente obtenidas:
pr = p p
y
t r = t t (10)
c
c
As mismo es necesario emplear valores medios de k en la estimacin de la
temperatura de impulsin segn la ecuacin (6) ya que Cp (ver (3)) tambin
disminuye cuando el gas se comprime lo que conduce a estimaciones de t2 por
encima del valor real.
Aunque k interviene en el clculo de Hp normalmente no es necesario emplear
valores medios ya que la altura resulta relativamente insensible a las variaciones
n
habituales de Cp entre entrada y salida (el trmino multiplicativo
compensa
n 1
n 1
su efecto con el exponente
).
n
El empleo del proceso politrpico para los clculos reales de los compresores tiene
la ventaja que la eficiencia politrpica p segn (4) no depende de las condiciones
de presin o temperatura del gas a comprimir y por tanto conocido su valor es
inmediato el clculo de la temperatura de impulsin (6). Adems, en el caso de
compresores multietapa el clculo de la temperatura de impulsin final obtenida
del clculo etapa por etapa coincide con la t2 calculada con las condiciones de
entrada y salida del compresor. As mismo Hp es aditiva, es decir si se calcula la
z = f( pr, tr);
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altura de un compresor etapa a etapa y se suman coincide con la altura global

calculada con la rp global.
Si se divide (7) por la eficiencia tenemos la energa que es necesario aportar al
compresor:
= H p / p (11)
que se convierte en la potencia consumida en el eje del compresor introduciendo

el caudal msico y las constantes de conversin de unidades necesarias:
Pot
gas
mH p
3600 p
en KW (12)
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Fundamentos compresores alternativos

En la figura 3.5.H. se muestran los diagramas con las distintas etapas del proceso:
compresin, descarga, expansin / admisin.
Los fundamentos termodinmicos de la compresin son anlogos a los descritos
para los compresores dinmicos, sin embargo al tratarse de compresores de una
nica etapa por cuerpo suele emplearse el proceso adiabtico, que para este caso
puede sustituir al politrpico sin desventajas en el clculo.
La altura del compresor puede calcularse segn el equivalente de la ecuacin (7)
para la compresin adiabtica e isoentrpica:
ad
z 8314
k
T1
rp( k 1) / k 1
1000 Pm k 1
KN*m/Kg (13)
y la temperatura de salida mediante:
]+ T
T1 rp( k 1) / k 1
ad
(14)
y la potencia por su equivalente a (12):
Pot
gas
mH ad
3600 ad
en KW (15)
A efectos prcticos la altura adiabtica no es un parmetro significativo al ser

compresores cuya rp por etapa est solo limitada por la temperatura de salida y
para el clculo de la potencia se emplean curvas empricas que relacionan potencia
con rp y k.
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Seleccin del tipo de compresor.

El objetivo del ingeniero de procesos es seleccionar el tipo de compresor a emplear
y estimar el funcionamiento del mismo para asegurar la viabilidad de satisfacer las
condiciones de proceso y modificarlas para adaptarse al funcionamiento estimado
del equipo de compresin. As mismo para realizar el balance de consumos es
necesario que pueda estimar la potencia consumida por los equipos de
compresin. Todos estos clculos son estimaciones, los datos finales de
funcionamiento son los realizados por los fabricantes de compresores que conocen
las eficiencias de cada etapa, la prdida de capacidad y potencia que suponen las
prdidas mecnicas, por ejemplo el pistn de balance en compresores centrfugos
supone en ocasiones una prdida de potencia del 3%, las prdidas de presin en
las vlvulas de los compresores de pistn etc.
En la figura 3.5.G se presenta un grfico con los intervalos de caudales
volumtricos de aspiracin aplicables para los distintos tipos de compresores.
Sirvan como orientacin a la hora de seleccionar el tipo de compresor las
siguientes guas:
Compresores centrfugos.
Sus ventajas son mltiples por lo que son muy empleados en la industria del
Petrleo:
No requieren equipo de reserva por su alta fiabilidad con un factor de servicio
mayor del 99% que permiten su funcionamiento por periodos de ms de cinco
aos sin apertura para mantenimiento.
Permite trasegar grandes volmenes de gas (hasta 300,000 m3/h) y tiene buena
flexibilidad de caudal con un control relativamente fcil.
Requieren mucho menor espacio para implantacin que los equivalentes de
capacidad alternativos.
Es tolerante con fluidos moderadamente sucios y con presencia de lquido hasta
un 3-5%. Es prctica habitual emplear inyeccin de lquidos para limpieza de
rotores en servicios con tendencia al ensuciamiento (flushing).
El caudal de gas en la impulsin es continuo y uniforme lo que permite fcil
medida y control del caudal y no crear perturbaciones en el proceso.
Permite accionamiento con turbina y motor.
Los principales inconvenientes que presentan son:
La eficiencia es menor para el intervalo bajo de caudales como se observa en la
figura 3.5.D y por tanto su uso se limita a capacidades por encima de 8001000m3/h.
Problemas potenciales de bombeo.
La presin de descarga vara de forma inversamente proporcional al peso
molecular del gas, lo que puede suponer problemas en el caso que este sufra
variaciones importantes por el proceso. Por tanto se descarta su uso para gases de
bajo peso molecular como el hidrgeno en favor de los compresores alternativos,
ya que se necesitaran 20 rodetes en un compresor de dos cuerpos, para una rp de
3.
Es una tecnologa sofisticada que encarece el coste del equipo y tecnifica la
operacin y el mantenimiento.
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La siguiente tabla puede emplearse para realizar una estimacin del tamao de los
compresores pero lgicamente esta informacin vara finalmente para cada
fabricante:
V1nom
Hp Altura
Vol. aspiracin politrpica
nominal
de
cada
rodete
nominal
3
Carcasa
m /h a p, t
KNm/Kg
A
1,700-12,000
30
B
10,00030
31,000
C
22,00030
53,000
D
39,00030
75,000
E
56,00030
110,000
F
82,00030
170,000
p
eficiencia
politrpica
nominal
rpmnom
velocidad
rotacional
nominal
dimetro
nominal
rodete
%
75-76
76-78
rpm
11,000
7,700
mm
406
584
77-78
5,900
762
77-79
4,900
914
78-80
4,000
1,120
78-80
3,300
1,370
Para calcular el mximo caudal de cada carcasa a un nmero de rpm distintas a las
nominales se aplica:
V = (V 1nom)max *(rpm/rpmnom)
(16)
Para calcular la altura de cada etapa carcasa a un nmero de rpm distintas a las
nominales se aplica:
H p2
H p1
rpm 2
=
rpm1
(17)
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Compresores axiales
Ventajas:
Permite trasegar grandes volmenes de gas (hasta 800,000 m3/h) y tiene buena
flexibilidad de p para el mismo caudal volumtrico como se muestra en la figura
3.5.E.
El caudal de gas en la impulsin es continuo y uniforme
Permite accionamiento con turbina y motor. Al girar a bajas rpm permite
acoplamiento a turbinas de recuperacin o expanders.
Es ms eficiente que los centrfugos para su intervalo de caudales tal y como se
aprecia en la figura 3.5.D.
No requieren reserva. Son fiables y requieren poco mantenimiento.
Aunque su coste es ms alto que el los centrfugos, en aplicaciones de caudal
extremadamente elevados pueden ser ms econmicos.
Sus principales inconvenientes son:
Capacidad limitada a caudales por encima de 100,000 m3/h y relaciones de
compresin bajas. La eficiencia es menor para el intervalo bajo de caudales como
se observa en la figura 3.5.D
Ms problemas potenciales de bombeo, al ser ms sensible a disminuciones de
caudal como se observa en la figura 3.5.E. El control de surge debe ser
especialmente fino y suele venir incorporado en la mquina por el propio
fabricante.
Son sensibles al ensuciamiento, partculas en el gas y presencia de lquido
perdiendo eficiencia drsticamente.
La altura vara inversamente proporcional al peso molecular del gas.
Es una tecnologa muy sofisticada que encarece el coste del equipo.
Se emplean muy poco con hidrocarburos. En Refinera se emplea casi
exclusivamente como soplante del aire de combustin del regenerador del FCC,
servicio en el que se han mostrado ms econmicos en trminos de inversin y
costes operatorios (mayor eficiencia y posibilidad de acoplamiento al expander de
los humos) que su alternativa en centrfugos.
Compresores alternativos de pistn
Sus principales ventajas son:
Como su caracterstica de desplazamiento positivo indica, permite alcanzar
presiones altas con una sola etapa de compresin. La relacin de compresin solo
est limitada por la temperatura de descarga y la presin absoluta por las
limitaciones mecnicas del equipo.
Caudal volumtrico prcticamente constante para un intervalo amplio de
presiones de impulsin.
Muy poco sensible al peso molecular del gas. Sin problemas de surge.
Eficiencias en torno al 90% para relaciones de compresin mayores a 3.
Tecnologa bsica no requiere gran especializacin en su operacin y
mantenimiento. Menor coste por unidad de potencia.
Y sus inconvenientes:
Limitacin prctica de mximo caudal volumtrico en unos 2 -5,000m3/h.
Flujo pulsante no uniforme que dificulta la medida del caudal y puede provocar
perturbaciones en el proceso aguas abajo. Las fundaciones y las tuberas deben
disearse para soportar las tensiones originadas por las pulsaciones.
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Relativamente alto mantenimiento (35$/bhp) y baja fiabilidad por lo que se suele

instalar reserva: 2x100% o 3x50% lo que finalmente se puede traducir en
mayores costes de capital frente a instalar un solo compresor centrfugo.
Requieren ms espacio para su instalacin que los centrfugos.
Son vulnerables a la suciedad y presencia de condensado.
No pueden acoplarse a una turbina de accionamiento va un reductor por
limitaciones mecnicas de torsin por lo que se accionan con motor elctrico.
Curvas caractersticas
Compresores centrfugos
Existen curvas caractersticas de funcionamiento de los compresores centrfugos
similares a las de las bombas. Estas curvas representan la variacin de Hp, p2, Poteje,
y p frente al caudal volumtrico (ver figura 3.5.B). El caudal volumtrico se
emplea universalmente ya que el compresor es solo sensible al dicho caudal
independientemente de las condiciones del gas. La curva caracterstica de un
compresor tiene varios puntos singulares cuya interpretacin es importante:
Punto de bombeo o surge:
Es el punto de mnimo caudal estable y por tanto de mayor Hp. Para este caudal la
velocidad del gas en los rodetes es tan baja que el compresor no funciona de
forma estable, producindose una cada de la altura que provoca flujo inverso.
Esto origina que la presin en la descarga disminuya y con ella aumente el caudal
volumtrico provocando que el compresor vuelva a bombear gas hasta que entra
de nuevo en surge y as sucesivamente. El resultado final es que la mquina puede
entrar en un punto de operacin inestable que si no se evita convenientemente,
normalmente instalando una recirculacin de mnimo caudal o spill back, puede
llegar a daar irreversiblemente las partes mecnicas del equipo.
Punto de diseo o rating, es el punto de caudal y H p para el que se ha especificado
el compresor en diseo.
Punto de stonewall:
Es el punto de mximo caudal estable y por tanto de mnima Hp. Por encima de
este caudal volumtrico el compresor no es capaz de funcionar de forma estable y
la altura cae rpidamente a cero.
En compresores movidos por turbina o motor de velocidad variable la curva de
funcionamiento del compresor responde a la relacin ( )
con lo que el control de la presin de aspiracin se realiza variando las
revoluciones del compresor adaptando su curva de funcionamiento a la curva de
resistencia del sistema como se muestra en la figura 3.5.C. Normalmente el punto
de diseo o rating se especifica al 95% de las mximas revoluciones del
compresor.
En compresores de velocidad constante es importante especificar el punto de
diseo con suficiente altura para el mximo punto de operacin posible ya que no
existe el 5% de margen de revoluciones. Para acomodar su funcionamiento a
puntos de menor caudal o resistencia se regula la presin de aspiracin con una
vlvula de estrangulamiento.
Compresores axiales.
Aplica lo indicado para los centrfugos con las siguientes matizaciones:
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Las curvas de funcionamiento tienen una pendiente mucho mayor, presentando

una prdida de altura rpida a variaciones del caudal bajas (ver figura 3.5.E.) con
gran facilidad de entrar en la zona de bombeo.
El control de caudal se realiza mediante velocidad variable y / o cambiando el paso
del gas mediante la actuacin hidrulica sobre las guide vanes del esttor tal y
como se representa en 3.5.E. En ocasiones se combinan ambos controles.
Compresores alternativos.
Su curva de funcionamiento es prcticamente una lnea vertical: caudal
volumtrico constante para cualquier relacin de compresin.
El control de caudal no puede realizarse variando la velocidad ya que se pone en
riesgo la integridad del equipo. Al ser mquinas de velocidad constante los
mtodos de control de caudal ms habituales son:
By-pass: es tpico instalar un control de presin en el recipiente de impulsin que
recircula gas fro a la aspiracin. Lgicamente la reduccin de caudal neto del
compresor se logra sin ahorro de potencia.
Pisando (abiertas) una parte o todas las vlvulas de aspiracin: se consiguen
reducciones de caudal en saltos discontinuos segn el nmero de cilindros y
vlvulas que se puedan pisar. Es necesario especificar el compresor para que
permita la reduccin de capacidad deseada por este procedimiento, que puede
llegar a ser del 100% por ejemplo para tener el compresor funcionando en puesta
en marcha sin caudal.
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Especificacin de Compresores
Los circuitos hidrulicos de compresores suelen ser ms sencillos que los de las
bombas, por lo que no suele ser necesario rellenar una hoja de clculo, pasando a
prepararse unas Hojas de Especificacin con todos los datos necesarios de proceso.
- HOJA 1
Contiene caudal, composicin y propiedades fsicas del gas.
Especial atencin a las posibles variaciones en el peso molecular si hay
hidrgeno presente.
- HOJA 2
La mayora de las filas son autoexplicativas. Hacemos las siguientes precisiones:
FILA 16: Caudal de diseo (normalmente un 10% de sobrediseo)
FILA 21: Relacin compresin P2/P1 (absolutas)
FILAS 25-27: Estos valores deben ser confirmados por el fabricante del
compresor durante la Ingeniera de Detalle. Durante la Ingeniera de Proceso, si
se piensa que el compresor deber tener varias etapas con refrigeracin
intermedia, suele hacerse una consulta previa al posible fabricante, para poder
disear el equipo interetapas. Si no se hace as, debe dejarse tal diseo para la
Ingeniera de Detalle.
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3.6 Instrumentos y vlvulas de control

En una Planta Industrial se entiende por instrumentacin el conjunto de aparatos
destinados a medir las variables de proceso: caudales, presiones, temperaturas,
niveles, composiciones y propiedades fsicas.
Se entiende por control el conjunto de sistemas que permiten mantener las
variables de proceso en los valores deseados de forma automtica.
Los sistemas de Instrumentacin y Control son cada da ms completos y
sofisticados con lo que se consigue:
v Funcionamiento optimizado de la Planta
v Mejora del factor de servicio / seguridad
v Reduccin de mano de obra directa
En la fase de Ingeniera Bsica de especificarse toda la instrumentacin necesaria y
suficiente para:
v Buena operatividad de la Planta
v Seguridad de la instalacin
Lo anterior es finalmente una funcin de la poltica de cada compaa (personal /
inversin / funcionamiento).
Los criterios tpicos para una Planta bien instrumentada son los siguientes:
v Caudales
Han de medirse los caudales de todas las corrientes de proceso para cerrar
balances de materia de la Planta y de secciones individuales, as como todas
las entradas y salidas de corrientes de servicios (agua, vapor, combustible...)
v Temperaturas
Equipos de intercambio de calor: todas las entradas y salidas
Torres de destilacin: cabeza, fondo, platos crticos, platos de extraccin
Reactores: suficientes para disponer de un perfil de temperaturas longitudinal
y radial.
En el lmite de batera de carga y productos
Servicios auxiliares:a la entrada y salida de la planta como consumo total para
clculo de costes y en equipos que sean grandes consumidores.
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v Presiones
En recipientes, columnas y reactores
En impulsin de bombas
En aspiracin e impulsin de compresores
En el lmite de batera de carga y productos
Presiones diferenciales en columnas de destilacin y filtros u otros equipos
cuya longitud de ciclo operativo venga limitada por la cada de presin.
v Analizadores
Son equipos normalmente costosos y su uso se suele limitar cuando son
requeridos por la criticidad del parmetro a medir: especificacin de
composicin en productos, especificacin punto T95 diesel, etc.
Las hojas normalizadas de especificacin de instrumentos incluyen la siguiente
informacin:
Instrumentos de caudal. Autoexplicativa.
Los tipos de elementos primarios ms empleados son:
v Placa de orificio (el ms comn). Consiste en una placa metlica en la que se
ha practicado un orificio (diafragma) y genera una delta P. El caudal se mide
en funcin de esta delta P (funcin cuadrtica) .
Ventajas: Es apto para la mayora de gases y lquidos. No tiene
componentes mviles. Poco mantenimiento.
Desventajas: Relativa poca exactitud ( 3%). La viscosidad afecta al rango
de caudal. Prdida de presin no recuperable. En el caso de gases es
necesario realizar una correccin de las placas por P y T, ya que las placas
se disean en unas condiciones (P, T) que pueden variar en la operatoria de
la planta.
v Tubos Venturi. Al igual que las placas de orificio estn basados en la medida
de presin diferencial. Consiste en una parte metlica con un
estrangulamiento que se inserta en la tubera como parte de la misma,
midiendo la presin a ambos lados del estrechamiento.
Ventajas: Prdida de carga poco elevada. Posibilidad de medir caudales
mayores que las placas de orificio. Facilidad para medir lquidos con slidos
en suspensin.
Desventajas: Son ms caros.
v Medidores msicos. Estn diseados para medir directamente el caudal de
fluido en kg/h, en lugar de m3/h. Los hay de distintos tipos en funcin del
principio en el que se basen (efecto Coriolis, principio trmico, momento
angular).
Ventajas: Buena exactitud. Rango medida amplio. Lectura directa en masa.
Indicado en fluidos muy viscosos (CR, FO, asfaltos)
Desventajas: Son caros. No se utilizan en gases ni vapor.
v Turbinas. El fluido que entra en el medidor hace girar un rotor a una
velocidad proporcional a la del fluido y por tanto al caudal instantneo.
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Ventajas: Alta precisin. Muy utilizados en trasiego de productos entre

factoras y cargaderos, y para medidas fiscales.
Desventajas: Slo se utilizan en fluidos limpios con poca viscosidad.
v Ultrasonidos. Son muy poco utilizados. Miden la velocidad de circulacin de
un lquido mediante dos transductores de ultrasonidos situados uno aguas
arriba del otro.
Ventajas: Indicados en instalaciones de altas presiones. Algunos de ellos son
porttiles (no es necesaria instalacin en la tubera interna).
Desventajas: Equipo costoso. Necesidad de que la tubera est llena de
lquido. Porcentaje de slidos inferior a un 30%.
v Otros. Caudalmetro tipo Vortex, magnticos, de desplazamiento positivo.
Instrumentos de temperatura. Autoexplicativa
Tipos de instrumentos de medida:
Termmetros de dilatacin. Se basa en la dilatacin sobre un tubo
capilar de un lquido contenido en un depsito.
Termmetros de resistencia. Estn basados en el hecho de que algunos
elementos dejan pasar con mayor o menor facilidad la corriente
elctrica. Pueden ser de resistencia metlica o de un material
semiconductor.
Termopares. Se basan en la propiedad fsica de entre las uniones de
dos metales diferentes que forman un circuito cerrado, se genera una
corriente cuando dichas uniones estn a diferente temperatura,
dependiendo dicha corriente de la diferencia de T y de la naturaleza de
los metales.
Instrumentos de presin. Autoexplicativa.
Todos los sistemas para la medida de presin tienen bsicamente dos
elementos: sensor y transmisor.
Sensor. Proporciona una seal a la presin medida y la transmite a los
dispositivos encargados. Existen dos tipos de sensores:
Mecnicos (cpsula, tubo Bourdon y fuelle).
Electro-mecnicos (capacitivos, de galga extensiomtrica, inductivos,
piezoelctricos, de semiconductor).
Transmisor. Acondiciona la seal del sensor y la transforma en seal elctrica o
neumtica. Hay varios tipos de transmisores:
Analgicos de bajo coste.
Analgicos convencionales.
Inteligentes.
De altas prestaciones.
Instrumentos de nivel. Autoexplicativa.
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En la seleccin del tipo de medidor tienen preferencia los medidores estticos

frente a los que tiene partes mviles y los que no necesitan contacto con el
fluido. Dependiendo de la funcin se clasifican en:
Indicadores locales.
Transmisores de nivel continuo.
Interruptores de nivel.
Niveles de tanques de almacenamiento.
Los ms empleados son: medida de nivel por presin diferencial (Dp-cell),

visual, de flotador, magnticos, radar, ultrasonidos, capacitivos...
Composicin. Cromtografos en lnea
Propiedades fsicas: Densmetros, conductivmetros, pH-mtros, viscosmetros,
octano, ...
Vlvulas de control
Cualquier variable de proceso puede ser controlada mediante la apertura o cierre
de una vlvula.
Es necesario especificar durante la Ingeniera Bsica tantos lazos de control como
variables (grados de libertad) que el proceso requiera se mantengan en un valor
prefijado. El control que se define en esta etapa ha de ser un control bsico y
slido, con lazos sencillos. Este control puede sofisticarse en etapas posteriores del
proyecto (control multivariable DMC), peros siempre ha de estar disponible en
caso de situaciones operatorias como la puesta en marcha en la que se tiende a
buscar procedimientos sencillos hasta que la planta est en funcionamiento.
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Un esquema general de un lazo de control simple es el siguiente:

Punto de consigna
Transmisor
Transmiso r
Controlador
Medidor
Medidor: cualquiera de los instrumentos ya descritos

Transmisor: recibe la seal del medidor, la convierte y transmite en forma de seal
elctrica.
Controlador. Compara la seal del medidor con el punto de consigna y enva una
seal resultado de un algoritmo PID (proporcional, integral y
alternativo) respecto de la desviacin.
Convertidor E / N: convierte la seal elctrica en neumtica
Vlvula de control: Vlvula activada por membrana o diafragma activada por la
presin del aire de instrumentos del convertidor E/N.
Los tipos de vlvula en funcin de la curva de apertura frente a caudal son:
isoporcentual y lineal. Las ms utilizadas son las vlvulas isoporcentuales.
El parmetro que define una vlvula de control es el coeficiente de flujo conocido
normalmente como Cv, que indica la capacidad de la vlvula. Por definicin, este
coeficiente es el nmero de galones por minuto de agua que pasa a travs de un
orificio de restriccin con una cada de presin de 1 psi. Por ejemplo, una vlvula
que tiene un Cv mximo de 12 significa que su rea de paso es tal que en la
posicin completamente abierta pasan 12 gpm de agua con una delta P de 1 psi.
Durante la etapa de Ingeniera Bsica no se requiere el clculo de Cv en la hoja de
datos. Sin embargo, el ingeniero de procesos debe asegurarse que la vlvula
especificada tiene un Cv aceptable, para que durante la Ingeniera de Detalle, se
proceda a la seleccin y compra de una vlvula adecuada para el servicio.
El clculo del Cv de una vlvula depende de:
Naturaleza del fluido: lquido, gas o vapor.
Tipo de flujo: crtico o subcrtico.
Las ecuaciones que permiten calcular el Cv de la vlvula (Masoneilan Handbook)
se adjuntan como anexo final.
En la Ingeniera Bsica es necesario especificar la accin de la vlvula a fallo de
aire. Esto quiere indicar la posicin segura que tiene que adoptar la vlvula en
caso de algn fallo operatorio en la planta, que se traduce en un corte del aire que
de forma neumtica acta la vlvula. Las distintas acciones son:
Accin a fallo ABRE.
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Accin a fallo CIERRA

Accin a fallo SOSTENIDO. La vlvula se queda en la posicin ltima antes
del fallo.
Los datos necesarios en Ingeniera Bsica para la especificacin de una vlvula de
control son los siguientes:
Lneas 2 a 5:
numeracin, servicio y nmero de vlvulas necesario
Lneas 6 a 11: datos generales de operacin
Lneas 12 a 29: propiedades del fluido a la entrada y salida. Especial atencin a la
especificacin de vlvulas con fase mixta en la salida.
Lneas 30 a 35: Caractersticas de la vlvula.
Presiones de entrada y salida: definen el rating de la vlvula.
Prdida de carga: debe ser expecificada empleando experiencia y
un juicio entre operatividad y economa. Debe ser suficiente para
compensar cambios en condiciones de operacin, cambios en las
propiedades del fluido, ensuciamiento o envejecimiento del
sistema, etc.
Algunas guas para especificar la Dp son:
Impulsin de bombas. La mayor de:
1.0 kg/cm2
30% de la prdida por friccin del sistema
10% de la altura de la bomba
Condensacin en cabeza columnas: 0.2 kg/cm 2
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3.7. TUBERIA (HIDRAULICAS)
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INDICE
I.- INTRODUCCION HIDRAULICA DEL SISTEMA
II.- CRITERIOS GENERALES DE DISEO DE LINEAS
III.- CALCULO DE LINEAS
Propiedades del fluido
Teorema de Bernouilli
Nmero de Reynolds y flujo en tuberas
Prdida de presin por friccin para lquidos
Prdida de presin por friccin para gases
Prdida de presin por friccin para flujo mixto
Criterios de velocidad y P en tubera segn servicio
Longitud equivalente de vlvulas y accesorios en tubera:
IV.- HIDRULICA: CASOS PARTICULARES
Termosifn.
Prdida de presin en intercambiadores
Prdidas de presin en hornos
Prdidas de presin en reactores
Prdida de presin en vlvulas de control
V.- HOJA DE ESPECIFICACIN DE TUBERA
EJERCICIOS:
FLUJO DE LQUIDOS EN TUBERA
FLUJO DE GASES EN TUBERA
FLUJO MIXTO EN TUBERA
FIGURAS
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I.- INTRODUCCION HIDRULICA DEL SISTEMA

El ingeniero de procesos que genera el balance de materia y energa fija las presiones
a lo largo de los distintos equipos de la unidad. Los puntos en los que se requiere una
presin determinada por condiciones de proceso (reactores, columnas,
almacenamiento, lmites de batera de la unidad) son nic amente unos pocos en cada
unidad. Inicialmente se fijan dichos puntos y el resto estarn basados en aquellos
fijados. A partir de all se define la hidrulica del sistema y se define la localizacin de
equipos de bombeo para lquidos y gases.
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II.- CRITERIOS GENERALES DE DISEO DE LINEAS

Uno de los aspectos importantes en el clculo de la hidrulica de un sistema es el
diseo de tubera. A continuacin se dan una serie de guas y reglas para el ingeniero
de procesos a la hora del pre-diseo y comprobacin de lneas.
-
El dimensionamiento de la lnea se basa en el caudal normal y la presin

normal consideradas en el diseo (balance de materia). Sin embargo, el
ingeniero de procesos debe tener en cuenta el efecto de los caudales de diseo
(sobrediseo sobre los caudales normales), los mximos caudales requeridos en
casos puntuales, condiciones de puesta en marcha o parada de unidad, etc.
que pueden tener influencia en el perfil de presiones de la planta.
Como gua para comenzar el trabajo de diseo de la hidrulica en general y del
piping en particular, es til comenzar desarrollando un esquema de la planta y
sistema de tubera indicando el perfil normal de presiones y reflejando las
distintas alternativas que se presenten. Este esquema tambin supone un buen
medio para mostrar el posible efecto de la altura esttica en las consideraciones
de presin usadas en el dimensionamiento.
Habitualmente se considera para seleccin del dimetro de lnea la prdida de
presin (normalmente indicada en psi/100 ft de longitud equivalente o
kg/cm2/km). La velocidad es tambin un factor importante, se suele indicar en
ft/s o m/s y su trascendencia radica en el efecto que la velocidad puede tener
en las instalaciones: altas velocidades pueden producir erosin, etc. mientras
que bajas velocidades pueden producir ensuciamiento de las mismas en fluidos
sucios, etc.
La mxima velocidad que un fluido compresible puede tener es la velocidad del
sonido en ese fluido. Se puede calcular mediante:
Vs = k g R T
donde:
Vs es la velocidad snica en ft/s
k es el ratio de calores especficos Cp/Cv
g = 32,2 ft/s2
R = 1544/Peso Molecular
T = temperatura absoluta (R)
En muchas ocasiones se olvida considerar la velocidad snica, resultando en

una presin aguas abajo calculada menor que la que realmente ocurrir en el
sistema. Lo que realmente suceder es que la presin aguas abajo ser lo
suficientemente alta para que la velocidad snica del fluido no se supere al final
de la tubera o sistema. La presin real aguas abajo es la que debe utilizarse
para los clculos de prdida de presin.
Este caso de diseo se da en transfer lines en hornos de vaco, sistemas de
descarga de seguridad y algunos sistemas de alta P.
Si el volumen especfico de un gas en una lnea vara significativamente debido
a la prdida de presin en la lnea se deben hacer las correcciones necesarias a
la hora del clculo de la P.
Como regla general, si la P para una longitud de lnea es:
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menos que un 10% de la presin absoluta aguas arriba, se puede tomar

para el clculo cualquiera de los volmenes especficos;
entre un 10 y un 40% de la presin absoluta aguas arriba, se debe usar
el volumen especfico medio;
ms de un 40% se divide la lnea en tramos para el clculo (dichos
tramos deben entrar ya en el rango de menos del 40% de variacin de
la presin).
Habitualmente se considera como lmite inferior del tamao de lneas de
proceso o servicios a travs de racks o soportes 1.
Para minimizar repuestos no se utilizan tamaos de tubera como 1 , 2 ,
3 y 5 (ver fig. 17). Para tubera menor igual o menor a 2 utilizar al menos
Schedule 80.
El dimetro exterior de un tamao de lnea determinado es constante (ver
fig.17), siendo, por tanto, el interior el que se reduce conforme los
requerimientos de espesor (presin, corrosin) aumentan. Esto debe ser tenido
en cuenta sobre todo al disear sistemas a alta presin o que requieran altos
sobreespesores de corrosin.
Al considerar el espesor de tubera por requerimientos de presin o
sobreespesores de corrosin, se debe tener en cuenta que la tolerancia de
espesor en tubera hasta 24 extruida (sin soldadura) es de +/- 12,5%. Esta
tolerancia se reduce a +/- 0,01% en tubera soldada (obtenida al enrollar
placa) en tamaos mayores de 24.
Habitualmente, en la etapa de Ingeniera Bsica, el ingeniero de procesos
estima distancias entre equipos (unos 30-40 m) puesto que no dispone de la
disposicin final de los equipos. Con este valor cuenta ya con un margen para
considerar los accidentes en la lnea (codos, vlvulas de corte, etc.). En caso de
que disponga de distancias mayores entre equipos (100 m o ms; lneas
interconexin unidades, etc.) le aade un 30% para transformar en longitud
equivalente los posibles accesorios en la tubera.
Cuando se trata de revamps (incrementos de capacidad de unidades) los
lmites de velocidad pueden ser en ocasiones sobrepasados si ello evita grandes
cambios en tubera que pudiera hacer imposible o no econmico el proyecto.
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III.- CLCULO DE LINEAS

Propiedades del fluido
Para el diseo de lneas, se deben conocer algunas propiedades del fluido. En la
mayora de los casos las propiedades fundamentales que se requieren son la viscosidad
y la densidad.
La viscosidad expresa la resistencia al flujo con la que un fluido se comporta ante una
fuerza externa. Hay dos tipos de viscosidad: la absoluta (dinmica) y la cinemtica. La
viscosidad absoluta es una medida de la resistencia interna del fluido a la deformacin.
La viscosidad cinemtica viene dada por la viscosidad absoluta dividida por la
densidad.
En el sistema internacional la viscosidad absoluta viene dada en Pa.s (Pascal segundo)
o N s/m2 (Newton segundo/metro cuadrado). La correspondiente unidad en el sistema
CGS es el centipoise: 1 Pa s = 1 N s/m 2 = 103 cP
En el sistema internacional la viscosidad cinemtica es el m2/s que corresponde a 106
cSt (centistoke: medida en el sistema CGS). La relacin entre centistokes (viscosidad
cinemtica) y poises (viscosidad absoluta) es:
(cSt) = (cP) / (g/cm 3)
En las figuras 1, 2 y 3 se muestran factores conversin de unidades de viscosidad
tanto absoluta como cinemtica.
En las figuras 4 y 5 se muestran grficas para estimacin de viscosidades para
agua/vapor e hidrocarburos.
La viscosidad es dependiente de la temperatura y para la mayora de los lquidos
disminuye con el aumento de la temperatura, mientras que para los gases aumenta
con la temperatura. En lquidos y en gases perfectos (o casi perfectos) la presin
apenas tiene efecto en la viscosidad. En el caso de gases en su punto de roco o
ligeramente recalentados la viscosidad s que vara apreciablemente con la
temperatura.
Si se dispone de la viscosidad a dos temperaturas se puede calcular a una tercera por
el siguiente mtodo:
(se entrega Hoja de clculo con programa que hace este clculo)
Calcular X1 y X 2 para dos viscosidades conocidas:
Si Vt > 2 cSt
Xn = log10[log10(Vt + 0,7)]
Si 0,11529 cSt < Vt < 2,0 cSt
Xn = log10{log10[Vt + 0,7 + exp( -1,47-1,84Vt+0,51Vt2)]}
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Siendo:
Xn = ambas X 1 y X 2
Vt = viscosidad a la temperatura t (C)
En un segundo paso se calculan otros parmetros: slo vlidos si ambas
viscosidades conocidas eran mayores de 0,11529
Y 1 = log10(T 1 + 273)
Y 2 = log10(T 2 + 273)
A = (X1-X2)/(Y 1-Y 2)
B = X1 Y 1A
C = B + A log10(T + 273)
D = 1010 0,7
c
Si D > 2
Vt = D
Si D < 2
Vt = D exp(-0,7487 3,295D + 0,6119D2-0,3193D3)
Siendo:
T 1 = temperatura para el primer valor de viscosidad (C)
T 2 = temperatura para el 2 valor de viscosidad (C)
X1 = valor calculado con viscosidad a T 1
X2 = valor calculado con viscosidad a T 2
T = temperatura a la que se busca la viscosidad (C)
Vt = viscosidad a la temperatura T (cSt)
Se denomina specific gravity a 60F de un lquido a la relacin entre la densidad del
lquido y la del agua a esa temperatura. Para un gas se calcula la specific -gravity
como la relacin entre el peso molecular del gas y el del aire.
La densidad es tambin funcin de la temperatura. En la figura 6 se muestra un grfico
para la obtencin de la densidad de hidrocarburos a una temperatura desde otra
conocida. A efectos de clculos hidrulicos la presin no tiene efecto en la densidad de
los lquido.
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Teorema de Bernouilli
El teorema de Bernouilli es una derivacin matemtica basada en la ley de la
conservacin de la energa. Este teorema establece que la energa de un fluido en un
punto es la suma de la altura por elevacin, presin y velocidad.
144 P
V2
H = Ze +
+
2 g
donde:
H = energa del fluido en ese punto;
Ze = elevacin vertical de la tubera, ft
P = presin, en psia
= densidad del fluido, lb/ft3
V = velocidad del fluido, ft/s
g = aceleracin debida a la gravedad, 32,2 ft/s2
Si no hay prdidas por friccin y no se introduce o se retira energa del fluido, H es
constante para cualquier punto en el fluido. En realidad, cuando el fluido se est
moviendo hay prdidas por friccin (hL, expresada como ft de fluido). Esta prdida
describe la diferencia en energa total entre los dos puntos del sistema:
Ze1 +
144 P1
V
144 P2
V
+ 1 = Ze2 +
+ 2 + hL
1
2 g
2
2 g
2
Nmero de Reynolds y flujo en tuberas

A bajas velocidades, las molculas del fluido o partculas arrastradas por el fluido se
mueven en una lnea recta. La velocidad del fluido es mxima en el centro de la tubera
y cero en la pared del tubo. Este flujo se denomina laminar. Si la velocidad se
aumenta, alcanza un punto crtico en el que las partculas del fluido muestran un
movimiento aleatorio transversal a la direccin del flujo. Esta es la velocidad crtica y el
rgimen de movimiento del fluido se denomina turbulento. Por encima de la velocidad
crtica se considera el flujo turbulento pese a que hay una capa en la pared del tubo
donde el flujo es laminar. En la zona de rgimen turbulento, el perfil de velocidades es
prximo a un frente recto a lo largo de la seccin de la tubera.
Reynolds desarroll un nmero adimensional:
Re =
D V
siendo:
D = dimetro interno de la tubera, ft
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= viscosidad, lb/ft s
Si el nmero de Reynolds es menor que 2000, el flujo puede considerarse laminar; si
est por encima de 4000, el flujo es turbulento; en la zona entre 2000 y 4000 puede
ser turbulento o laminar y no puede predecirse por el nmero de Reynolds. A efectos
de clculo de friccin en tubera se considera en esta regin flujo turbulento dado que
los factores calculados en este rgimen turbulento son mayores.
Prdida de presin por friccin para lquidos

Las prdidas por friccin que acompaan al fluido en movimiento y que anteriormente
hemos denominado hL (expresada en ft de lquido) dan lugar a una prdida de energa
disponible en el sistema.
La ecuacin general para la prdida de energa por friccin, expresada como prdida
de presin, para un lquido en una tubera viene expresada por la ecuacin de Darcy:
P =
donde:
f L V 2
144 D 2 g
P = prdida de presin psi

g = aceleracin debida a la gravedad, 32,2 ft/s2
D = dimetro interno de la tubera, ft
d = dimetro interno de la tubera, in
f = factor de friccin Darcy = 4 veces el f.f. Fanning
L = longitud equivalente de tubera, ft
Q = flujo, gpm
Sustituyendo:
P =
0,000216 f L Q 2
d5
Si se hacen las siguientes sustituciones/simplificaciones:

Tomando L = 100 ft
Sustituyendo = 62,4 lb/ft3 x sp.gr (specific gravity)
Definiendo
P100 = P/100
P0(100) = P100 / sp.gr
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Sustituyendo en la ecuacin anterior :
P0(100) =
1.348 f Q 2
d5
para pequeos cambios en el caudal se puede asumir que el factor de Fanning

(f) es constante, con lo que esta ecuacin se reduce a una del tipo:
P0(100) = K x Q2; con K = constante =
1.348 f
d5
Esta ecuacin se puede representar mediante rectas en una escala doble logartmica
(fig.9).
Por medio de la figura 9 se puede calcular la prdida de presin por cada 100 ft en psi
multiplicando el valor obtenido por la sp.gr. del fluido.
Dicho grfico est basado en un lquido con una viscosidad cinemtica de 0,6
centistokes. Cuando se tienen fluidos ms viscosos hay que corregir el valor obtenido
multiplicando la P por:
0,6
0, 2
donde:
es la viscosidad cinemtica en cSt
viscosidad absoluta en cP
densidad, g/cm 3
=/
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Prdida de presin por friccin para gases

La ecuacin general para la prdida de presin por friccin (P) de un gas en una
tubera (Darcy) se expresa como:
P =
3,36 106 f L W 2 V
d5
donde:
P = prdida de presin psi
V = specific volume (ft3/lb)
d = dimetro interno de la tubera, in
f = factor de friccin Darcy = 4 veces el f.f. Fanning
L = longitud equivalente de tubera, ft
W = flujo msico, lb/h
Haciendo las siguientes simplificaciones/sustituciones:
Tomando L = 100 ft
Definiendo
P100 = P/100
P0(100) = P100 / V
Sustituyendo en la ecuacin anterior:
P0(100)
336 f
=
d5
1000
para pequeos cambios en el caudal se puede asumir que el factor de Fanning

es constante, con lo que la ecuacin se reduce a una del tipo:
2
P0(100)
336 f
W
= K
=? 5
;?siendo K = constante?
d
1000
Esta ecuacin se puede representar mediante lneas rectas en una escala doble
logartmica (fig. 10 y 11). Por medio de estas figuras 10 y 11 se puede calcular la
prdida de presin por cada 100 ft para gases, efectuando las correcciones precisas
por el volumen especf ico del gas.
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Prdida de presin por friccin para flujo mixto

Para el clculo de la prdida de presin para flujo mixto se siguen los siguientes pasos:
1.- Calcular una P*G ficticia considerando que todo el caudal es gas (msico) y
utilizando para el clculo las propiedades del gas.
2.- Calcular una P*L ficticia considerando que todo el caudal es lquido (gpm) y
utilizando para el clculo las propiedades del lquido.
(si lo que se est buscando es determinar el tamao de la lnea, se calcula P*G
y P basados en un dimetro asumido. Tras ese clculo, si es necesario
despus del paso 6, se re-estima el tamao de la lnea y se repite el clculo
hasta que PTP est lo suficientemente prximo al valor deseado).
3.- Calcular el ratio P*G /P*L
4.- Calcular la fraccin en volumen de lquido real:
Fracc.lquido = VL/(VL+VG)
5.- Usando los dos ltimos valores (pasos 3 y 4) y la figura 12 se determina el
factor f, donde:
f = PTP /P*L
6.- Calcular la prdida de presin de las dos fases:
PTP = f x P*L
En flujo en dos fases se debe comprobar que la velocidad (ft/s) es aproximadamente
igual o mayor que 60 dividido por la raz cuadrada de la densidad de la fase mixta
(lb/ft3). Esto normalmente asegura que existe flujo anular o mist.
vc
60
mp
en ft/s
si la velocidad no es suficiente, se producen acumulaciones de lquido en los puntos

bajos y codos en los que la lnea cambia de horizontal a ascender en vertical, lo que
puede producir golpes en la lnea (hammering).
La figura 18 ayuda a predecir el tipo de rgimen de flujo cuando se tienen dos fases.
En la figura 14 se muestran los distintos tipos de rgimen en flujo mixto en tubera.
Mdulo: Especificaciones de Equipos
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Criterios de velocidad y P en tubera segn servicio

(prdida de presin y velocidad calculadas para el caudal normal de operacin).
SERVICIO
P permitida/100 ft
Velocidad o P
Gases y vapor de agua

Vaco
Aspiracin compresor alternativo
(ltimo recipiente aspiracin antes
del compresor)
Aspiracin compresor centrfugo
(ltimo recipiente aspiracin antes
del compresor)
Descarga compresor alternativo
4% de la P. Abs.
0,043 x P0,5
Descarga compresor centrfugo
0,043 x P0,5
Vapor cabeza columna

300 psia < P
150 < P < 300 psia
1,25
0,75
v (ft/min) < 2000 x (28,8/MW) 0,5

P/100 < 1,0
0,043 x P0,5
v (ft/min) < 3540 / v 0,25

P/100 < 1,0
0,043 x P0,5
v (ft/min) < 3000 x (28,8/MW) 0,5

P/100 < 1,0
v (ft/min) < 6000 / v 0,5
P/100 < 1,0
Master en Petroqumica
14,7 < P < 150

3,75 < P < 14,7
P < 3,75
Vapor cabeza fracc. Principal FCC
0,3
0,15
4% de P absoluta
0,1
Vapor saturado
1,1
Vapor sobrecalentado (al menos 1,1
20F)
Lquidos
Aspiracin bomba (lquido en
punto de burbuja)
Aspiracin
bomba
(lquido
subenfriado al menos 50F o
presin de vapor al menos 25 psi
por debajo de la presin del
sistema)
Impulsin bomba
Lquido no bombeado a vlvula de
control (flujo por gravedad de
lquido en punto de burbuja)
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6000 ft/min
15000 ft/min
0,15
0,35
1,5
2,6 x sp.gr
Velocidad ft/min < 700

Velocidad ft/min < 700
0-700 gpm (hasta 347520 lb/h)
1,3 max
701-2800 gpm (hasta 1390060
lb/h)
2801-7000 gpm (hasta 3475150
lb/h)
7001+ gpm (por encima de
3475150 lb/h)
FCC
slurry
(fondo
de
la
fraccionadora principal): descarga
de bomba
FCC
slurry
(fondo
de
la 0,15
fraccionadora principal): aspiracin
de bomba
Flujo mixto y otros servicios
Alimentacin fraccionadora, 50<P 2
vlvula control
Alimentacin fraccionadora, 25<P 1,5
vlvula control<50
Alimentacin fraccionadora, P 0,5
vlvula control<25
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500 ft/min
600 ft/min
700 ft/min
420 ft/min mximo

180 ft/min mnimo
Mnima .velocidad > 3600/o1/2 ft/min

Velocidad lquido < 700 ft/min
Velocidad dos fases < 6000/ o1/2 ft/min
Velocidad gas < 6000/?v 1/2 ft/min
Alimentacin a fracc. Principal FCC
0,1
Rehervidores
Lquido
a
rehervidor
(no 0,2
bombeado)
Retorno reh. termosifn a columna 0,15
Retorno reh. Circulacin forzada
1,2
Otras lneas dos fases
315 psia < P
165 < P < 315 psia
14,7 < P < 165
3,75 < P < 14,7
P < 3,75
2
1
0,5
0,15
4% de P absoluta
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Velocidad entre 100 y 110 ft/s
Velocidad < 5 x [( l - v )/?? v ] 1/2 ft/s

Velocidad < 6000/??o1/2 ft/min
Velocidad < 6000/?? o1/2 ft/min
P = presin absoluta en psia

o = (lb.liq + lb.vap)/(ft 3liq + ft 3vap)
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Longitud equivalente de vlvulas y accesorios en tubera:

La prdida de presin por el efecto de vlvulas y otros accesorios en la tubera (codos,
cambios de dimetro, conexiones en T, etc.) puede ser incorporada a la longitud de la
lnea para su clculo como longitud equivalente. Esta longitud aumentada se utiliza
en el clculo de la prdida de presin con las tcnicas normales.
En la figura 15 se muestran las longitudes equivalentes correspondientes a diversos
accesorios, vlvulas y fittings.
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IV.- HIDRULICA: CASOS PARTICULARES

Termosifn.
El diseo hidrulico de un rehervidor tipo termosifn requiere un clculo cuidadoso
dado que la fuerza motriz del sistema es nicamente la diferencia de densidades entre
el lquido de entrada y la fase mixta de salida. Para una vaporizacin mxima tpica de
un 30%, se puede usar el siguiente mtodo para una primera aproximacin de los
dimetros de las lneas:
-
para la tubera de entrada:

12 < d2/Q< 15
para la tubera de salida

24 < d2/Q< 30
donde:
d = dimetro nominal en pulgadas;
Q = duty del rehervidor en millones de Btu/h
Con estos tamaos preestimados se puede proceder a un anlisis ms preciso del
sistema:
Las siguientes Ps deben considerarse (sumndolas) para obtener la altura de lquido
requerida:
1.- prdida de presin de la entrada
P (psi) = (0,5 x v2/2 x gc) x (sp.gr/2,31)
Siendo:
v = velocidad ft/s
sp.gr = specific gravity del lquido
gc = 32,174 ft-lb/lbf s2 (Newton factor de proporcionalidad)
2.- prdida de presin en lnea de entrada
3.- prdida de presin en lnea de salida
4.- prdida de presin especificada para el intercambiador (psi)
5.- prdida de presin de la salida
P (psi) = (v2/2 x gc) x (sp.gr/2,31)
Siendo:
v = velocidad ft/s
sp.gr = specific gravity del lquido
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gc = 32,174 ft-lb/lbf s2 (Newton factor de proporcionalidad)

6.- altura esttica de la columna de retorno
Altura en psi = H x (sp.gr/2,31)
Siendo:
H = longitud estimada de la lnea de retorno (ft)
Sp.gr = specific gravity de la mezcla
7.- contingencia: estimar entre 0,5-1 psi o igual a la prdida de presin en la
lnea.
La suma de dichas P (en psi) se debe convertir en altura de lquido requerida en ft.
H (ft) = P(psi) * 2,31 / sp.gr
(sp.gr= specific gravity del lquido)
Esta altura es la altura requerida en ft desde el mnimo nivel en el recipiente al
centerline del rehervidor.
En caso de rehervidores verticales se puede usar este procedimiento considerando
como CL del rehervidor la mitad del tubo.
Prdida de presin en intercambiadores

La prdida de presin en intercambiadores de calor puede ser muy variable y va desde
mm de Hg hasta varios kg/cm 2 dependiendo del servicio. Para intercambiadores
normales se debe permitir al menos 5 psi por carcasa en cada lado del intercambiador
como mnimo.
Otros valores tpicos a considerar son:
Lado agua refrigeracin
Condensadores
Rehervidores (kettle/termosifn)
Rehervidores (circ. Forzada)
Condensadores vaco
10 psi
1 5 psi
0,2 0,5 psi
5 10 psi
10 25 mm Hg
Prdidas de presin en hornos

Para estimacin inicial en el clculo de la hidrulica ver captulo dedicado a hornos.
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Prdidas de presin en reactores

Algunos valores tpicos son (P por cada reactor):
Reformado cataltico
Desulfuracin
Hidrodealquilacin
Hidrocraqueo
Isomerizacin
Condensacin cataltica
5 psi
2,5 psi
2,5 psi
50 psi
10 psi
15 psi
Prdida de presin en vlvulas de control

La prdida de presin en la vlvula de control es un factor a considerar durante el
anlisis de la hidrulica del sistema. Habitualmente se considera la mxima de las
siguientes en la impulsin de la bomba:
14,22 psi;
30% de la prdida de presin por friccin;
10% de la presin diferencial de la bomba.
No obstante, cada caso ha de ser analizado dependiendo de las caractersticas del
sistema, posibles cambios en condiciones de operacin, propiedades del fluido, etc.
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V.- HOJA DE ESPECIFICACIN DE TUBERA

En la figura 16 se incluye una hoja de especificacin de tubera. Su contenido es
sencillo y los parmetros a completar se han explicado durante los apartados
anteriores.
En el punto correspondiente al aislamiento se indicar si la lnea requiere algn tipo de
aislamiento externo:
NO lnea no aislada
P proteccin personal (si fluido est a T > 65C)
H conservacin del calor
ST traceado con vapor
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EJERCICIOS:
FLUJO DE LQUIDOS EN TUBERA
1.-
CAUDAL = 500 GPM

VISCOSIDAD = 0,6 cSt
SP. GR = 0,75
A.- CALCULAR P/100 EN TUBERA 6 Sch. 80
B.- CALCULAR P/100 EN TUBERA 8 Sch. 40
C.- CALCULAR VELOCIDAD EN TUBERA 8 Sch. 40
D.- CALCULAR P/100 EN TUBERA 6 Sch 80 SI VISCOSIDAD = 50 cSt
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2.- ENCONTRAR EL TAMAO DE TUBERA PARA QUE P/100 = 0,28 psi

CON UN CAUDAL DE 4000 GPM, SP.GR = 0,8 Y VISCOSIDAD = 0,6 cSt
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FLUJO DE GASES EN TUBERA

3.-
CAUDAL = 40000 lb/h

VOLUMEN ESPECIF. = 0,9 ft3/lb
A.- CALCULAR P/100 EN TUBERA 6 Sch. 80
B.- CALCULAR P/100 EN TUBERA 8 Sch. 40
C.- CALCULAR VELOCIDAD EN TUBERA 8 Sch. 40
4.- ENCONTRAR EL TAMAO DE TUBERA PARA QUE P/100 SEA MENOR O IGUAL A
0,4 psi CON UN CAUDAL DE 100000 lb/h Y UNA DENSIDAD = 2 lb/ft3
B.- CALCULAR LA VELOCIDAD EN DICHA LNEA
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FLUJO MIXTO EN TUBERA

5.-
CAUDAL LIQUIDO = 443 GPM

SP. GR. LIQUIDO = 0,494
CAUDAL VAPOR = 47000 lb/h
VOLUMEN ESPECIF. = 0,303 ft3/lb
CALCULAR P/100 EN TUBERA 12 Sch. 40
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LONGITUD EQUIVALENTE
6.- Dado el isomtrico de la lnea adjunto calcular la longitud equivalente para cada
uno de los tramos de 2 y 4 de la lnea.
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FIGURAS
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3.8.- VALVULAS DE SEGURIDAD
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INDICE
I.- INTRODUCCION SEGURIDAD DEL PROCESO
II.- RIESGOS POTENCIALES
III.- DISEO Y PLANIFICACION PARA LA SEGURIDAD
Diseo del proceso
Controles Bsicos del Proceso
Alarmas y supervisin del operador
Paradas
Sistemas de descarga
Plan de emergencia
IV.- ESTUDIOS DE SEGURIDAD
V.- CAUSAS DE SOBREPRESION
VI.- DISEO Y SELECCIN DEL INSTRUMENTO DE DESCARGA
Vlvulas de seguridad convencionales
Vlvulas de seguridad balanceadas.
Vlvulas de seguridad pilot adas
Discos de ruptura
VII.- CAUDALES DE DESCARGA
Cierre de vlvula a la salida (Block-in)
Rotura de tubo en un intercambiador
Expansin trmica
Fuego
Vlvula totalmente abierta
Otros casos: fallo elctrico, prdida de reflujo, fallo de utilities
(agua de refrigeracin, etc).
VIII.- DIMENSIONAMIENTO DE LOS INSTRUMENTOS DE DESCARGA
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IX.- HOJA DE ESPECIFICACIN DE VLVULAS DE SEGURIDAD Y

RESUMEN DE DESCARGAS.
X.- OTRAS CONSIDERACIONES EN EL DISEO E INSTALACIN DE LAS
VLVULAS DE SEGURIDAD Y DE LOS COLECTORES DE DESCARGA.
EJERCICIOS
FIGURAS
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I.- INTRODUCCION SEGURIDAD DEL PROCESO

La seguridad en el proceso debe ser motivo de preocupacin de cada empleado en
una refinera moderna. Todos, desde la direccin, los ingenieros de proceso,
operadores y personal de mantenimiento deben ser conscientes de los riesgos que
lleva consigo la operacin de una refinera o planta petroqumica procesando
materiales combustibles. Esta seccin trata la seguridad en el proceso desde el
punto de vista del ingeniero de proceso a cargo del diseo. Sus responsabilidades
en el diseo del proceso son:
-
disear la unidad de proceso para minimizar el riesgo;

conocer la normativa y standards de seguridad en el proceso;
reconocer las potenciales causas de sobrepresin;
determinar las descargas basadas en los posibles sucesos;
disear el instrumento de descarga y el sistema asociado.
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II.- RIESGOS POTENCIALES

Los riesgos potenciales en una refinera pueden ser clasificados de una manera
simplifacada como explosin, fuego y descarga de productos txicos. Todos estos
riesgos suponen una amenaza para la vida y un elevado coste en equipo y
material a reparar. Habitualmente, en los grandes desastres, la causa no es nica
sino una combinacin de sucesos. En general, las causas probables se pueden
clasificar en:
-
fallo del equipo,

error humano,
prdida de servicios auxiliares (electricidad, agua de refrigeracin, etc)
reacciones incontroladas,
fuego externo.
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III.- DISEO Y PLANIFICACION PARA LA SEGURIDAD

En un buen diseo de una unidad de proceso se encuentra un elevado nmero de
capas protectoras diseadas para minimizar el riesgo:
Diseo del proceso
Los aspectos de seguridad inherentes a la unidad de proceso comienzan con una
precisa representacin del balance de materia y calor en operacin normal.
Adems, se trata de disponer y configurar el equipo para minimizar el riesgo.
Controles Bsicos del Proceso
Los controles bsicos del proceso deben ser diseados para mantener la operacin
en condiciones seguras y volver la unidad a las condiciones de operacin normal
tras un incidente o desvo de las mismas.
Alarmas y supervisin del operador
Cualquier desviacin de las condiciones normales de operacin que pueda
considerarse una seal de condiciones inseguras o potencialmente inseguras debe
ser indicada por el sistema al operador (alarmas en panel, etc.)
Paradas
Cuando una seal se desve de su valor de operacin normal, no haya podido ser
corregida y suponga un riesgo potencial, activar un sistema de enclavamientos
parada de la unidad en posicin segura.
Sistemas de descarga
Estos instrumentos de descarga estn diseados e instalados de forma que alivian
la presin del sistema cuando esta supera la presin del equipo. La descarga desde
estos instrumentos se realiza a un lugar seguro (ya sea una antorcha, otro
recipiente, etc.)
Plan de emergencia
En caso de una explosin, fuego o emisin de productos txicos, la refinera debe
contar con planes de emergencia para minimizar el riesgo del personal y del
equipo e instalaciones en la refinera. Del mismo modo, las comunidades
adyacentes a las plantas tienen tambin planes de emergencia con objeto de
proteger a las comunidades.
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IV.- ESTUDIOS DE SEGURIDAD

En los ltimos aos, la industria est implantando en los nuevos proyectos (y en
revisiones de unidades existentes) estudios de seguridad con el objeto de afrontar
riesgos en las unidades de proceso: explosiones, fugas, incendios, etc. Uno de los
procedimientos de identificacin de los peligros ms utilizado por la industria del
refino y petroqumica es el llamado HAZOP (Hazard and Operability studies).
El HAZOP consiste en la comprobacin rigurosa y sistemtica a procesos de diseo
de plantas nuevas o existentes para estimar el potencial de peligrosidad que puede
generarse por errores de manipulacin o mal funcionamiento de instalaciones
individuales, los efectos que pueden resultar para el conjunto de la instalacin y el
entorno, y las soluciones posibles.
El fundamento del HAZOP se basa en dos parmetros opuestos: lo sistemtico del
mtodo (se sigue un guin determinado) frente a la imaginacin del grupo
compuesto por personal multidisciplinar: ingeniero de procesos, operacin,
seguridad, etc.
El mtodo divide las unidades de proceso a estudiar en secciones o nodos
manejables y evala el efecto de las desviaciones del proceso respecto al diseo.
Un moderador gua la reunin y el equipo determina las causas, consecuencias,
salvaguardias del sistema, y recomendaciones si el sistema se considera que no
est suficientemente protegido o se requiere un estudio ms profundo. Para la
correcta realizacin del HAZOP se requiere disponer de unos diagramas de
proceso completos y detallados, as como conocer las condiciones de diseo de los
equipos, protecciones del sistema (enclavamientos, vlvulas de seguridad, etc.).
Habitualmente se realiza el HAZOP posteriormente a la I. Bsica, durante la I.
Detalle y cuando se dispone de unos P&Ids prcticamente definitivos
(normalmente, los licenciatarios de tecnologa, antes de presentar su documento
de I. Bsica, realizan un HAZOP interno).
El HAZOP sigue el mismo guin para cada uno de los nodos, tratando de forma
sistemtica de detectar todos los efectos que pueden tener las desviaciones en el
proceso. As, se realizan cuestiones como las siguientes:
-
para cada lnea de proceso

o Cambios en cantidad (caudal)
Mucho flujo
Poco flujo
Nada de flujo
Flujo inverso
o Cambios en condiciones fsicas
Alta presin
Baja presin
Alta temperatura
Baja temperatura
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o Cambios en condiciones qumicas

Alta concentracin
Baja concentracin
Contaminantes
o Cambios en cantidad (caudal)
Mucho flujo
Poco flujo
Nada de flujo
Flujo inverso
-
para recipientes / equipos

o Cambios dentro de los recipientes
Alta reaccin
Baja reaccin
Alta mezcla
Baja mezcla
Alto nivel
Bajo nivel
para toda la seccin

o Emergencias
Fallos de energa
Fallos de vapor
Fallos de aire
Fallos de agua,
Paradas no programadas
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V.- CAUSAS DE SOBREPRESION

Las principales causas de sobrepresin son el fallo de equipo, prdida de servicios
auxiliares (electricidad, agua de refrigeracin, aire de instrumentos), errores
humanos, fuego externo, expansin trmica y reacciones incontroladas.
La determinacin de los mximos caudales de descarga requeridos es a menudo
complicada. Los sistemas son complejos y una serie de suposiciones conservadoras
deben ser tenidas en cuenta, adems de realizar un detallado anlisis. Como
supuesto general se asume que dos condiciones de emergencia causadas por fallos
de equipo o errores del operador no relacionados no ocurrirn simultneamente
(no se considera doble contingencia). Sin embargo, la secuencia de sucesos s debe
ser tenida en cuenta.
Existen mtodos para calcular la capacidad de descarga requerida para las
diferentes causas de sobrepresin. Los cdigos ASME indican las ecuaciones a ser
utilizadas para caudales de descarga, requerimientos para el uso de discos de
ruptura, la instrumentacin requerida para la integridad del sistema, etc. Hay dos
secciones aplicables: Seccin I: Sistemas de Vapor y Seccin VIII: Recipientes a
Presin. Cada ingeniero de procesos debe adems tener en cuenta las
recomendaciones del API:
- API 520 Partes I y II Dimensionamiento, seleccin e instalacin de sistemas
de descarga en refineras;
- API 521 Gua para Sistemas de descarga y depresurizacin (incluye algunas
guas para calcular las descargas en las diferentes causas de sobrepresin).
- API 2000 Almacenamiento atmosfrico y a baja presin
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VI.- DISEO Y SELECCIN DEL INSTRUMENTO DE DESCARGA

Existen varios tipos de instrumentos de descarga entre los que cabe citar como
ms comunes las vlvulas de seguridad convencionales, vlvulas de seguridad
balanceadas, vlvulas de seguridad pilotadas y los discos de ruptura. La eleccin
de una u otra depende en gran medida del servicio, condiciones de operacin, etc
en el que se instalen. En general, las caractersticas de estos sistemas deben ser:
-
abren de forma automtica y rpida cuando la presin del sistema sube;

cierran quedando en posicin de mnima fuga cuando se recupera la
presin normal de trabajo (excepto en el caso de los discos de ruptura);
tienen una alta fiabilidad.
En la figura 1 se muestran las diferentes caractersticas operacionales de una

vlvula de seguridad que a continuacin se describen brevemente:
-
set pressure (presin de disparo): es la presin a la que se ajusta la vlvula

para abrir a las condiciones de operacin (normalmente la presin de
diseo del equipo al que protege).
back pressure (contrapresin): es la presin que existe a la salida de la
vlvula de seguridad como resultado de la presin en el sistema de
descarga. Es la suma de la superimposed y built-up contrapresiones.
Built-up back pressure (contrapresin dinmica): es el incremento en la
presin en el colector de descarga como consecuencia del caudal cuando el
instrumento de descarga abre.
Superimposed back pressure (contrapresin esttica) es la presin esttica
que existe a la salida de la vlvula de seguridad en el momento en el que la
vlvula necesita abrir. Es el resultado de la presin en el sistema de
descarga y que puede ser constante o variable.
Acumulacin (accumulation): es el incremento en la presin sobre la
presin de diseo del equipo a proteger durante la descarga de la vlvula
de seguridad, expresado como porcentaje o unidades de presin.
Dependiendo del caso de descarga se aplican diferentes valores de
acumulacin (normalmente un 10%; caso fuego un 21%).
Overpressure (sobrepresin): es el incremento en la presin sobre la presin
de disparo (set pressure), expresado como porcentaje o unidades de
presin. Este valor coincide con el valor de la acumulacin cuando la
presin de disparo de la vlvula se fija a la presin de diseo del equipo
protegido (como suele ser habitual).
Blowdown es la diferencia entre la presin de disparo (set pressure) y la
presin a la que cierra la vlvula de seguridad, expresada bien en
porcentaje bien en unidades de presin.
Simmer: es el escape de fluido entre el asiento y el disco a una presin
menor que la de disparo de la vlvula de seguridad y con un flujo no
medible.
Condiciones de descarga (relieving conditions): este trmino se usa para
indicar la presin y temperatura de entrada a la vlvula de seguridad a una
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sobrepresin (overpressure) especificada. La presin de descarga es igual a

la presin de disparo (set pressure) ms la sobrepresin.
Vlvulas de seguridad convencionales

En una vlvula de seguridad convencional, la presin de entrada a la vlvula es
soportada por la accin de un muelle. La tensin del muelle se fija para mantener
la vlvula cerrada en las condiciones de operacin normal pero permitir que la
vlvula abra cuando la presin alcance las condiciones de descarga. Esta es lo que
se considera una vlvula de presin diferencial.
La mayora de las vlvulas de seguridad convencionales instaladas en las refineras
tienen discos con un rea AD mayor que el rea de orificio AN. En la figura 2 se
muestra el efecto de la contrapresin en una vlvula de este tipo. Si el venteo del
bonete (bonnet) se realiza a la atmsfera, la contrapresin acta conjuntamente a
la presin del recipiente para vencer la fuerza del muelle, Fs, haciendo que la
presin de descarga sea menor que cuando se fija con presin atmosfrica a la
salida. Sin embargo, si el bonete se ventea a la misma descarga de la vlvula, la
contrapresin acta conjuntamente con la presin del muelle para aumentar la
presin de apertura. Si las contrapresiones fueran constantes este efecto podra ser
tenido en cuenta a la hora de ajustar la presin de disparo (set pressure) del
muelle (esto, normalmente, solo sucede en vlvulas que descargan a la
atmsfera). En operacin, la contrapresin no es constante cuando un
determinado nmero de vlvulas de seguridad descargan en un colector. La
variacin de la contrapresin afectar, por tanto, a la presin de apertura de la
vlvula.
Las vlvulas de seguridad convencionales, tal y como son normalmente instaladas,
no tienen un buen comportamiento cuando se produce una elevada built-up
contrapresin por el fluido descargado a travs de la vlvula y colector, llevando
consigo fuerzas no balanceadas que afectan a la presin de disparo. En la figura 3
se observa el efecto de la contrapresin en la capacidad de la vlvula. La curva de
capacidad es el resultado del balance de fuerzas actuando sobre el disco. Mientras
la built-up contrapresin es menor que la overpressure una vez que la vlvula ha
abierto, la vlvula permanecer abierta y trabajar satisfactoriamente con unas
condiciones de flujo similares a las predichas. Si la built-up contrapresin se
incrementa por encima de la sobrepresin, el balance de fuerzas tiende a cerrar la
vlvula, la cual se vuelve inestable y se produce una reduccin del flujo a travs de
la misma. Esta inestabilidad es causada por una prdida del balance de presiones
dinmicas o resonancia armnica.
Las vlvulas convencionales no deben ser usadas cuando la built-up contrapresin
es mayor que un 10% de la presin de disparo en vlvulas con una sobrepresin
de un 10%. Este valor puede aumentarse si la sobrepresin es mayor que un
10%. El efecto combinado de la sobrepresin built-up y superimposed debe ser
tenido en cuenta cuando varias vlvulas de seguridad pueden descargar al mismo
colector al mismo tiempo (mismos casos de descarga).
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Vlvulas de seguridad balanceadas.

El diseo de vlvulas de seguridad balanceadas incorpora medios para reducir el
efecto de la contrapresin en la presin de disparo y para minimizar el efecto de la
built-up contrapresin en las caractersticas de funcionamiento de la vlvula como
presin de apertura, de cierre y capacidad de descarga. Las vlvulas balanceadas
pueden ser de dos tipos: de pistn o de fuelle (bellows).
Estas vlvulas se deben utilizar cuando la descarga se realiza a sistemas de
contrapresin variable mayor de un 10% de la presin de disparo y habitualmente
se utilizan en sistemas de contrapresin variable si la presin de disparo es menor
de 20-25 bar aunque la contrapresin sea menor de ese 10%
Existen variaciones del diseo de las vlvulas balanceadas de pistn. La gua del
pistn se ventea de modo que la contrapresin en ambos lados opuestos del disco
se cancela (ver figura 4). La cara superior del pistn tiene una superficie A P igual a
la del asiento sobre el orificio AN, y es sometida a la presin atmosfrica por el
venteo del bonete (bonnet).
En rea efectiva del fuelle, AB es la misma que la superficie del asiento sobre el
orificio AN. La disposicin del fuelle en la vlvula evita la actuacin de la
contrapresin sobre la parte superior del disco dentro del rea efectiva del fuelle
AB. El rea del disco, AD, fuera del fuelle y del area de orificio, cancelan el efecto
de la contrapresin sobre el disco, con lo que no hay fuerzas no balanceadas bajo
variaciones de presin aguas debajo de la vlvula. El fuelle sirve adems para aislar
la gua del disco, el muelle y otras partes del sistema del fluido. Esta caracterstica
puede ser importante si el fluido es corrosivo o puede ensuciar la vlvula.
En ambos casos vistos anteriormente (muelle convencionales y muelle balanceada)
la vlvula puede tener problemas de fugas y clapeteo en valores alrededor de un
92% de la presin de disparo: presin a la que cierra completamente tras una
apertura.
Estas vlvulas deben ser utilizadas si se puede mantener un margen de un 10% o
25 psi entre la presin de disparo y la presin de operacin para prevenir fugas y
mal cierre a travs de la misma. En caso de que este margen no sea posible (caso
de revampings de unidades en los que el perfil de presiones de operacin se
aproxima ms a las presiones de diseo, etc.) una de las opciones posibles es la
utilizacin de vlvulas de seguridad pilotadas.
Por otro lado, una excesiva presin a la entrada de la vlvula de seguridad puede
causar la rpida apertura y cierre de la vlvula (clapeteo o chattering), el cual
resulta en una prdida de la capacidad y daos en el cierre de la vlvula. La
prdida de presin que afecta al funcionamiento de la vlvula es la no recuperable
causada por friccin en lneas, codos, etc.
- cuando una vlvula de seguridad es instalada en una lnea directamente
conectada a un recipiente, la prdida de presin no recuperable entre el
equipo protegido y la PSV debe ser menor del 3% de la presin de disparo
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(set pressure) de la vlvula (excepto en el caso de vlvulas pilotadas en las

que se permite una P mayor);
- cuando una vlvula de seguridad es instalada en una lnea de proceso, el
3% debe ser aplicado a la suma de las prdidas en la lnea normalmente sin
caudal que va a la PSV y el incremento de P en la lnea de proceso
causada por el aumento de flujo a travs de la PSV.
Las prdidas de presin deben ser calculadas con el caudal de capacidad de
descarga de la misma, no con el calculado requerido segn el caso limitante de la
misma.
El dimetro de la lnea de entrada a la PSV debe ser de un dimetro igual o mayor
que el dimetro nominal de la brida de entrada.
Vlvulas de seguridad pilotadas

A diferencia de las vlvulas anteriores en las que la principal fuerza para mantener
el cierre de la vlvula es realizada por un muelle, en las vlvulas pilotadas se
emplea la presin del sistema para mantener la vlvula cerrada hasta que se
alcanza la presin de disparo. En las vlvulas convencionales y balanceadas,
cuando la presin del fluido alcanza valores prximos a la presin de disparo, la
fuerza resultante sobre el disco de cierre es muy baja y no se alcanza una buena
estanqueidad como ya se ha comentado anteriormente. En las vlvulas pilotadas la
presin del sistema acta sobre la parte superior y la inferior de un componente
mvil descompensado (pistn), en el que la superficie superior (de la cmara) es
mayor que la de asiento (ver figura 5). La relacin entre la presin del sistema,
expresada en porcentaje respecto a la de disparo, y la fuerza de cierre entre el
componente descompensado y el cono de descarga se representa en la misma
figura 5. Conforme aumenta la primera, la fuerza de cierre se incrementa
proporcionalmente, asegurando que la vlvula permanece estanca bajo cualquier
condicin de operacin.
Cuando la presin del sistema alcanza el valor de disparo, la vlvula piloto
disminuye la presin que acta en la cmara del pistn de la vlvula principal, en
grado suficiente para que la fuerza de apertura supere la ahora reducida fuerza de
cierre, permitiendo que el pistn ascienda y la presin del sistema descargue a
travs de la vlvula. Despus de la apertura de la vlvula, la presin del sistema
sigue controlada por el piloto. Cuando esta ltima disminuye hasta el valor
apropiado (funcin del diseo del piloto y de su tarado), la vlvula principal cierra
totalmente. El cierre se efecta en el instante en que el piloto permite el paso de
presin a la vlvula principal en grado suficiente para desarrollar una fuerza neta
de cierre sobre el pistn.
Las vlvulas de seguridad pilotadas no se ven afectadas por una contrapresin
variable, contrariamente a las vistas anteriormente. Las pilotadas mantienen una
apertura total ante cualquier contrapresin, descargando su mxima capacidad en
todo momento. En la figura 5b se muestra una comparacin entre los tres tipos de
vlvulas vistos y su respuesta ante contrapresiones mayores.
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En caso de que se haga vaco en la entrada a la vlvula principal, estando la salida

a presin atmosfrica (condicin que puede darse en las puestas en marcha)
puede producirse flujo inverso. Otro caso en el que se puede observar flujo
inverso es en situaciones en el que la presin a la salida es mayor que la del
sistema (en procesos con sistemas de descarga interconectados). Cuando la
contrapresin supera la presin del sistema, la diferencia entre presiones acta
sobre la superficie descompensada (corona circular de rea igual a la superficie
superior del pistn menos la superficie del asiento). Una diferencia entre presiones
suficiente (menor a una atmsfera) levanta el pistn y permite el flujo inverso a
travs de la vlvula. Este fenmeno puede eliminarse instalando dos pequeas
vlvulas antirretorno en los conductos que van al piloto. Este dispositivo no afecta
el funcionamiento normal de la vlvula y debe considerarse en todos los casos en
los que pueda producirse una presin diferencial inversa.
En general, los principales usos de vlvulas pilotadas son los siguientes:
- sistemas de alta presin (> 1000 psig)
- sistemas de baja presin (< 20 psig)
- revamps: ampliaciones de capacidad de unidades en los que la presin de
operacin del sistema se acercar a la set-pressure.
- Casos en los que se deba minimizar la fuga de la vlvula.
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Discos de ruptura
Un disco de ruptura consiste de un diafragma fino que se sujeta entre dos bridas.
El disco est diseado para romperse y aliviar la presin a las condiciones
establecidas. Algunos casos en los que se usan discos de ruptura son:
- Sistemas en los que se requiere una respuesta muy rpida: por ejemplo de
rotura de tubos en un intercambiador de muy alta presin en el que el lado
de baja presin est lleno de lquido.
- Sistemas con reactor en el que una reaccin muy exotrmica (runaway)
pueda producirse y sea necesario bajar la presin de forma considerable por
debajo de la presin normal de operacin para poder recuperar el control
de la reaccin.
- En algunos casos se utilizan aguas arriba de una vlvula de seguridad para
minimizar fugas o evitar el deterioro de la vlvula de seguridad en sistemas
corrosivos. En estos casos, debe existir un indicador de la presin en la
cavidad entre el disco y la vlvula para indicar cuando el disco se ha roto.
En este caso la capacidad de la PSV se ve afectada en un 10%, con lo que
debe dimensionarse con un 10% ms de rea, asimismo, Cuando se utiliza
un disco de ruptura en combinacin con una PSV, la prdida de presin en
la lnea de entrada de la PSV debe incluir el clculo de la DP generada por
el disco roto.
Figura 6 se muestran las caractersticas operacionales de un disco de ruptura.
(grfico equivalente al mostrado en la figura 1 para vlvulas de seguridad)
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VII.- CAUDALES DE DESCARGA

Para el clculo de los caudales de descarga hay que tener en cuenta una serie de
supuestos previos que pueden considerarse generales:
-
la ocurrencia simultnea de dos o ms condiciones causantes de

sobrepresin no debe ser tenida en cuenta si las causas no tienen relacin;
el error del operador debe ser considerado como una potencial fuente de
sobrepresin;
sistemas de enclavamiento como parada de equipos y otra instrumentacin
convencional no debe sustituir a los elementos de descarga para el equipo;
sin embargo, en el diseo de otras partes del sistema de seguridad tales
como el colector de antorcha, la antorcha en s, KO drum de antorcha, etc.
se puede tomar crdito por la favorable respuesta de dichos instrumentos
de proteccin. El porcentaje de respuesta favorable de los instrumentos se
calcula generalmente basndose en la cantidad de redundancia de la
instrumentacin, frecuencia del mantenimiento y otros factores que afectan
a la fiabilidad del instrumento.
No se tomar crdito por la respuesta de la instrumentacin si dicha
respuesta reduce la capacidad de descarga requerida;
Por ejemplo, recipiente con PCV a la salida; en caso de sobrepresin
y descarga no se considerar que la vlvula abrira tratando de
mantener la presin.
Por el contrario, si la respuesta de la instrumentacin es en el sentido de
incrementar la capacidad de descarga requerida, sta si deber ser tenida
en cuenta.
Por ejemplo, recipiente con FCV a la entrada y bloqueo a la salida.
FCV abrira para tratar de mantener el caudal. Considerar dicho
efecto en la descarga.
Cierre de vlvula a la salida (Block-in)

El cierre accidental de una vlvula a la salida de un recipiente cuando la planta est
en operacin puede exponer el recipiente a una presin que supera la presin de
diseo del mismo. En este caso se requiere un instrumento de descarga para evitar
la sobrepresin a menos que exista un procedimiento administrativo que
elimine la posibilidad del cierre de la vlvula de salida (c.s.o. = car seal open; l.o. =
locked open; vlvula con candado que requiere una accin supervisada de cierre
de la misma y, por tanto, consciente, evitando el accidental cierre).
Muchos sistemas se disean sin vlvulas intermedias para evitar estas necesidades
de descarga.
Para el clculo de la capacidad de descarga, puede asumirse que las vlvulas de
control en el sistema que estn normalmente abiertas y funcionando en el
momento del fallo, y no son afectadas por la causa primaria del fallo, seguirn en
operacin en su posicin normal de trabajo. Si, por el contrario, alguna de las
vlvulas de entrada al sistema se abren por la misma causa del fallo, se considerar
esta vlvula como totalmente abierta.
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Si nicamente se cierra una de las vlvulas de salida, se tendrn en cuenta las

capacidades del resto de salidas.
Si, por ejemplo, por efecto de fallo de aire de instrumentos, en un recipiente con
varias salidas y todas con accin a fallo de aire cierra, quedan bloqueadas todas las
salidas, habr que considerar todo el caudal de entrada al recipiente.
En el caso de un intercambiador de calor, el cierre de la salida puede causar
expansin trmica o vaporizacin que hay que tener en cuenta en el clculo del
caudal de descarga.
El caudal de descarga se considerar a las condiciones que correspondan a la
presin de disparo ms la sobrepresin en lugar de a las condiciones normales de
operacin.
En sistemas en los que el equipo ha sido diseado a la mxima presin de
impulsin de la bomba, pese a producirse un cierre a la salida no se superara la
presin de diseo del recipiente, con lo que no es necesario proteger el equipo por
esta causa.
Rotura de tubo en un intercambiador
La rotura de un tubo, en la que una gran cantidad del fluido del lado de alta
presin fluir al lado de baja presin del intercambiador, es una causa remota pero
posible y que hay que considerar.
Una pequea fuga raramente puede sobrepresurizar un intercambiador durante la
operacin normal del mismo. Normalmente la presin de test hidrulico es un 150
por ciento de la presin de diseo del equipo, con lo que un fallo del equipo, es
decir, fuga del contenido del lado de baja presin a la atmsfera es poco probable
como resultado de la rotura de tubo cuando el lado de baja presin est diseado
al menos a 2/3 de la presin de diseo del lado de alta presin. Si la presin de
test del lado baja presin es menor que el 150 por ciento de la presin de diseo,
esta menor presin debe ser usada para determinar si es o no necesaria proteccin
contra la sobrepresin. En los casos en los que el lado baja presin esta diseado
por encima de los 2/3 de la presin de diseo del lado de alta presin no se
requiere proteccin por esta causa.
Para el clculo de la capacidad de descarga requerida se considera que al
producirse la rotura del tubo el rea que permite la fuga es dos veces el rea de
paso de un tubo (un tubo roto expone dos veces su rea de paso al fluido).
Se calcula la velocidad del fluido:
v = 0,7 x ( 2 x g x h)
con:
v = velocidad ft/s
g = 32,2 ft/s2
h = altura diferencial, ft
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en el caso de fluidos compresibles, si la presin del lado de baja presin

es menor de 1/2 de la del lado de alta presin, considerar h como
de la presin del lado mayor que fuga
- en cualquier otro caso considerar la h real.
Una vez se tiene la velocidad y el rea calcular el caudal de descarga.
-
Expansin trmica
Si se cierran las vlvulas de ambos extremos de una tubera o equipo y queda llena
de liquido, este puede expansionarse debido a la absorcin de calor. Para evitar
que esta expansin llegue a romper la tubera, se instala una vlvula de seguridad
que protege el sistema.
El calor absorbido puede proceder del ambiente, de equipos, o, por ejemplo, si se
cierran las vlvulas del lado fro de un intercambiador, su temperatura aumenta
debido a la transmisin de calor desde el lado caliente.
El caudal de liquido para diseo de vlvulas de seguridad que protejan
intercambiadores de calor, condensadores y enfriadores contra la dilatacin
trmica de lquidos atrapados, puede determinarse a partir de la siguiente formula:
Gpm = B x Q / (500 x G x Cp)
En la que:
-
Gpm = caudal a la temperatura de descarga en gpm

B = coeficiente de expansin cbica por F para el liquido al diferencial
de temperatura esperado. Los valores tpicos para hidrocarburos y agua
son:
3 a 35 API
35 a 51 API
51 a 64 API
64 a 79 API
79 a 89 API
89 a 94 API
94 a 100 API y mas ligeros
O, en general, para hidrocarburos
HC ligeros
Gasolina
Destilados
Residuo
Agua
0,0004
0,0005
0,0006
0,0007
0,0008
0,00085
0,0009
0,0010
0,0008
0,0006
0,0004
0,0001
Q = Transferencia de calor total, en Btu/hr. Este valor ser el mximo

calor intercambiado en operacin normal.
G = specific gravity referida al agua =1 a 60F
Cp = calor especifico del fluido atrapado, en Btu/lb F
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Generalmente para estos servicios de expansin trmica se utilizan vlvulas

pequeas, ya que la dilatacin de lquidos es muy reducida. Suelen instalarse
vlvulas de x 1.
Fuego
El fuego es una de las ms importantes causas de sobrepresin a considerar y
muchas veces es la dimensionante del instrumento de descarga. Bajo el efecto del
calor proporcionado por el fuego, el lquido contenido en los diversos equipos
vaporiza y el gas se dilata, produciendo un incremento en la presin.
La superficie mojada en un recipiente que contiene lquido es efectiva en la
generacin de vapor cuando dicha rea esta expuesta al fuego. Para determinar la
generacin de vapor, nicamente la parte del recipiente que esta mojada por el
lquido en el interior del mismo y que est por debajo de una altura de 25 ft sobre
la fuente de la llama debe ser tenida en cuenta. La fuente de la llama se suele
considerar el suelo, aunque en ocasiones y si es el caso se debe considerar
cualquier plataforma que pueda contener un vertido sustancial capaz de mantener
la llama.
Existen muchos tipos de servicios en los que se encuentra un recipiente lleno o
parcialmente lleno de lquido. A continuacin se citan algunos y se indica como
considerar el rea mojada para el calculo de la superficie efectiva para
vaporizacin:
-
Recipientes totalmente llenos de lquido (merox, etc): considerar la

superficie del recipiente hasta una altura de 25 ft.
Recipientes pulmn (Surge drum): si el nivel est controlado o indicado,
considerar el nivel de operacin (mximo del rango de control) dentro
de la altura de los 25ft. Si el recipiente no tiene control de nivel y no se
dispone de un mejor valor, asumir un 50% de la superficie total del
recipiente y limitarla a los 25 ft de altura.
Separadores L/V y KO drums: si el nivel est controlado o indicado,
considerar el nivel de operacin (mximo del rango de control) dentro
de la altura de los 25ft; si el nivel es muy bajo asumir un 25% de la
superficie total del recipiente y limitarla a los 25 ft; si no hay nivel tratar
el KO drum como un recipiente lleno de gas.
Columnas de platos: considerar el nivel lquido normal en el fondo y 2 in
de nivel en cada plato hasta una altura de 25 ft. Considerar
adicionalmente la superficie mojada del reboiler si este est en la misma
zona de fuego y dentro de los 25 ft.
Columnas de relleno: Toda la superficie debe considerarse como mojada
hasta los 25 ft.
Tanques atmosfricos o de baja presin: considerar altura mojada hasta
una altura de 35 ft.
Esferas: considerar el rea hasta el dimetro mximo horizontal o hasta
25 ft, la que sea mayor.
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Para el clculo del rea mojada en un recipiente vertical se puede utilizar la

siguiente formula:
A = 1,089 x D 2 + x D x h
Siendo A el rea mojada en ft2; D el dimetro del recipiente (en ft) y h la
altura sobre la lnea tangente del nivel de lquido (en ft).
Esta ecuacin se pude usar directamente cuando el nivel de lquido est
por debajo de los 25 ft. Si la superficie del nivel de lquido est a una
altura mayor de 25 ft, sustituir h por h-(Se-25).
Siendo Se la distancia al suelo del nivel de lquido.
Para el clculo del rea mojada en recipientes horizontales sin bota se pueden
utilizar las siguientes ecuaciones:
-
si el nivel de lquido est por debajo de la mitad del recipiente

(centerline):
S = D x cos-1 (h/R)
si el nivel esta por encima de la centerline:

S = D x { P cos-1 (R h/R)}
El rea mojada en ft2 viene dada por:
S
2
A = 2,178 D + D L
Siendo D el dimetro del recipiente (en ft), L la longitud lnea tangente a

lnea tangente del recipiente (en ft) y h la altura del nivel de lquido (en ft).
Como en el caso de recipientes verticales, estas ecuaciones se pueden usar
directamente si el nivel de lquido est por debajo de 25 ft. Si la superficie
del liquido est por encima de 25 ft, sustituir h por h -(Se-25).
Normalmente suele usarse una aproximacin conservadora para tener en cuenta
los tramos de tubera conectados al recipiente, stand-pipes, etc. y que supone
aadir un 10%-15% sobre la superficie calculada para contar con estos
elementos.
Al estimar la superficie mojada hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
- el rea calculada del recipiente a proteger;
- el rea mojada de otros recipientes que vayan a ser protegidos por la
misma seguridad y que se encuentren en la misma zona de fuego. En
general, se considera como rea probable de fuego un rea de planta
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de 2500 a 5000 ft2; lo que supone una circunferencia de dimetro 57 a

80 ft. En la mayor parte de los casos se usa la mayor. No existe un
requerimiento de que el mayor recipiente a considerar tenga que estar
en el centro de la zona de fuego, sino que la localizacin del rea debe
ser tenida en cuenta basndose en la mayor extensin del caudal de
fuego posible dentro de ese rea (debe incluir cuantos mas recipientes
conectados sea posible).
Contar con un 10-15% por piping asociado.
Efecto del fuego en recipientes sin superficie mojada:

Se considera recipientes sin rea mojada aquellos en los que las paredes internas
del recipiente estn expuestas a gas, vapor, fluidos super-crticos o estn aislados
internamente. Incluyen tambin recipientes que contienen dos fases: lquido-gas
en condiciones de operacin normales, pero que en las condiciones de descarga
estn en una nica fase (por encima del punto crtico). Un recipiente aislado
internamente, no es solo cuando se ha diseado para ello, sino cuando queda
aislado por una capa de deposicin de coke u otros materiales como resultado del
fluido que contienen.
Las temperaturas que se alcanzan en el recipiente estn muchas veces por encima
de las temperaturas de diseo del mismo; y, adems, en estos recipientes no
mojados el flujo de calor a travs de la pared es mnimo, como resultado del fluido
contenido o del aislamiento, con lo que la pared no se refrigera. Esto supone que
el fuego continuo sobre una pared no mojada puede llevar suficiente calor como
para romper el recipiente.
En este caso en los que una vlvula de seguridad no supone una proteccin
suficiente para el sistema, deben considerarse otras medidas para proteger el
recipiente como sprays de agua, muros que separe el recipiente de otros,
recipientes cubiertos de tierra, etc. Existen casos en los que la vlvula de seguridad
puede ser sustituida por medidas alternativas cuando se ha comprobado que la
proteccin adicional que proporciona la vlvula no tiene valor frente a la posible
rotura del recipiente. El diseo debe permitir tiempo suficiente al operador para su
accin y el comienzo de las actividades de proteccin contra el fuego.
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En caso de instalarse vlvula de seguridad, las dimensiones de la misma pueden

calcularse a partir de la siguiente frmula:
A = 18,4
F S
P
Donde:
A = rea del orificio requerido en cm2;
S = superficie del depsito sometido al fuego en m2;
P = presin de descarga en kg/cm2a;
F = factor que depende del gas y de su temperatura para el que se
adopta un valor conservativo de 0,042.
Clculo del calor absorbido

En el caso de recipientes en los que exista un adecuado drenaje (necesario para
controlar mayores derrames de combustible que puedan mantener la llama) y
medidas protectoras contra el fuego (ambos factores comunes en plantas de
refinera), el calor absorbido por el recipiente expuesto al fuego viene dado por:
Q = 21000 x F x A 0,82
En el caso de que no exista drenaje ni un adecuado sistema de proteccin contra
el fuego, o en tanques atmosfricos y recipientes de almacenamiento a baja
presin, se debe considerar:
Q = 34500 x F x A 0,82
Siendo:
Q = calor absorbido por la superficie mojada del recipiente, en
Btu/h.
A = rea mojada, calculada segn se ha indicado anteriormente (ft2 ).
F = factor que tiene en cuenta el tipo de instalacin. Habitualmente
se considera este factor como 1 siendo conservador y prudente. En
algunos casos se puede disminuir de acuerdo con la siguiente tabla:
Tipo de equipo
Recipiente sin aislamiento
Aislamiento de 1 in
Aislamiento de 2 in
Aislamiento de 4 in
Recipiente cubierto de tierra
Recipiente enterrado bajo nivel suelo
Factor F
1
0,3
0,15
0,075
0,03
0,00
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La capacidad requerida para la descarga viene dada por:

W=Q/
Siendo Q el calor calculado con las ecuaciones anteriores y el calor latente de
vaporizacin del fluido contenido en el recipiente expuesto al fuego.
En el caso de mezclas multicomponentes, el clculo de en las condiciones de
fuego externo es complicado. Algunos componentes ligeros vaporizan al comienzo
y posteriormente son los componentes mas pesados los que vaporizan. Algunos
componentes muy pesados pueden incluso no vaporizar. Durante un fuego, la
temperatura, presin, peso molecular y calor latente del lquido cambia todo el
tiempo (en el caso de mezclas multicomponentes).
El mejor procedimiento para obtener las propiedades de la mezcla a las
condiciones de descarga es utilizar un simulador. En algunos casos se puede
utilizar un mtodo para obtener un valor conservativo del calor latente de
vaporizacin si no se dispone de simulador.
En la ecuacin de clculo del rea de orificio para gases (ver punto siguiente)
sustituir W por Q/ ; la aproximacin consiste en la bsqueda del valor de que
resulte en el mximo rea de descarga requerida. Se realiza este clculo en un
rango de vaporizacin esperado (tpicamente se puede considerar entre un 5 a un
30% molar del hidrocarburo lquido). Todos los valores de la frmula mencionada
pueden considerarse constantes a estos efectos comparativos salvo T, y M
(temperatura, calor latente y peso molecular), con lo que la frmula quedara
como una funcin de esos valores:
A = n
T
M 2
graficar la raz cuadrada de T/(M x 2) frente al %molar de vaporizado: desde el

5% al 30% en intervalos de un 2-3%. Encontrar el punto en el que la pendiente
de la curva es cero en ese rango. Si la curva no tiene un punto de pendiente cero,
el mayor porcentaje de vaporizacin podra dar el mayor rea requerido para el
rango definido.
Una vez se ha visto el porcentaje de vaporizado, se fijarn los valores de
temperatura, peso molecular y calor latente de vaporizacin en ese punto.
En el caso de columnas de destilacin, este clculo de se puede complicar un
poco. Algunas opciones que pueden considerarse para simplificar el clculo son:
-
tomar la composicin de la alimentacin: este es el mejor

sistema cuando la alimentacin contina entrando
durante el caso fuego;
tomar la composicin del fondo: es la mejor opcin
cuando la seccin de stripping tiene mayor masa de
lquido que la de rectificacin y la alimentacin para
durante el fuego. Esta es la opcin ms conservadora;
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considerar una mezcla de alimentacin y fondo: es la

opcin a tomar cuando ninguna de las dos anteriores
parecen apropiadas.
Se debe tener especial cuidado cuando las condiciones de descarga estn

prximas a las de la regin crtica de la mezcla de hidrocarburos. El calor latente de
vaporizacin se aproxima a cero, con lo que el efecto dominante es el calor
sensible.
Como criterio general se puede considerar en este y otros casos un valor mnimo
de de 50 btu/lb.
Otras propiedades a tener en cuenta cerca del punto crtico y recomendaciones al
respecto son: considerar un factor de compresibilidad del hidrocarburo mayor o
igual a 0,7; la relacin de calores especficos no ser mayor de 1,4.
En casos en que la temperatura de ebullicin del fluido a la presin de descarga
sea mayor de 800F (426C), considerar una temperatura de 800F, no ms. En las
proximidades de 800F, el cracking de hidrocarburos es significativo y, una vez
que el cracking ha comenzado, el peso molecular del vapor ser notablemente
menor que el hidrocarburo lquido.
En el caso de no disponer de simuladores o datos de componentes puros hay un
mtodo para calcular el calor latente de mezclas de hidrocarburos a partir de la
presin de descarga y del peso molecular con la ayuda de la figura 7; con ella se
calcula la temperatura de descarga y el calor latente (respetar el mnimo valor de
50 Btu/lb).
Caso fuego en Recipiente lleno de lquido
Este es un caso especial dentro de los recipientes sometidos a fuego. El proceso de
descarga en un recipiente lleno de lquido sigue tres etapas:
1.- expansin trmica del lquido: descarga inicial de lquido;
2.- descarga de dos fases: lquido + gas; se est generando vapor pero no
existe espacio suficiente para la separacin lquido/gas;
3.- descarga de gas (proceso convencional de fuego).
En general, y de acuerdo con la experiencia, ha quedado probado que una vlvula
calculada para el caso gas es suficiente para aliviar la presin del recipiente en un
caso fuego, ya que la etapa de transicin (segunda) de descarga mixta es muy
breve. Calculando la vlvula requerida con otros mtodos (Aiche DIERS-Design
Institute for Emergency Relief Systems) la vlvula vena dimensionada por la etapa
de descarga lquido+gas.
Algunos puntos a considerar en el diseo de la PSV para estos sistemas son:
- dimensionar, como se ha dicho, la vlvula para el caso de descarga de
gas (clculo normal);
- indicar a efectos de diseo del colector de descarga, KO drum, etc. el
volumen de lquido descargado durante las etapas 1 y 2. Una buena
aproximacin es considerar este volumen igual al contenido en los 2 ft
superiores del recipiente (se considera esta altura de 2 ft como
suficiente para la separacin posterior lquido+gas). Si el volumen
descargado sale excesivamente grande (puede pasar especialmente en
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recipientes horizontales), estudiar el sistema para obtener un valor ms

razonable. La vlvula de seguridad seleccionada debe tener capacidad
de descarga para lquidos.
Comprobar si el flashing del lquido al pasar tras la vlvula produce
temperaturas muy bajas que puedan causar congelaciones. Esto debe
ser tenido en cuenta en la seleccin de los materiales del sistema de
descarga y se deber tener especial cuidado si la mezcla de
hidrocarburos puede contener agua que congelase en la descarga
pudiendo producir tapones en las lneas.
Indicar el caudal de lquido a descargar a travs de la vlvula en la etapa
inicial. Esto se realiza una vez calculado el orificio con el caso que se ha
considerado dimensionante (descarga de gas). Considerar si hay flash
puesto que el rea se repartir entre el paso de lquido y el del gas
producido por el flash, limitando el volumen de lquido descargado.
La vlvula se localizar en lo alto del recipiente; en otro caso, la PSV
debe ser capaz de aliviar un volumen de lquido equivalente al
desplazamiento del volumen de gas generado por el fuego.
Un aspecto muy importante en recipientes llenos de lquido y que a menudo se

olvida, es la necesidad de corregir la presin de disparo para tener en cuenta la
presin hidrosttica causada por la columna de lquido existente. El recipiente est
calculado con presin de diseo determinada y la set-pressure de la vlvula de
seguridad (habitualmente localizada en alto) debe tener en cuenta la diferencia de
presin existente entre el fondo del recipiente y el punto en el que se localiza la
vlvula debido al peso del lquido.
Caso fuego en areos.
Los enfriadores con aire se tratan de manera diferente a los intercambiadores de
calor, ya que en los primeros la superficie de intercambio est directamente
sometida al fuego. Estn diseados para las condiciones del aire ambiental y
rpidamente pierden toda su capacidad de enfriamiento y condensacin cuando
estn sometidas al fuego. Esta prdida de capacidad de enfriamiento se produce
sin que sea necesario el fallo elctrico en los motores (lo cual supondra doble
contingencia). Tratando los intercambiadores como recipientes, el caudal de
descarga debe calcularse usando la superficie lisa de los tubos como base para
establecer el rea. Se usa esta superficie lisa en lugar de la aleteada ya que la
mayora de las aletas se destruyen en los primeros instantes del fuego. Para el
clculo del rea se considerar:
- Condensacin sin subenfriamiento: la superficie mojada es 0,3 veces la
superficie lisa (basado en que el 30% de la circunferencia del tubo est
mojada por la capa de condensacin).
- Condensacin con subenfriamiento: la superficie en la zona de
condensacin puede considerarse como en el caso anterior; en la zona
de subenfriamiento, la superficie mojada es la superficie lisa total.
- Enfriamiento de gas. La superficie (no mojada) es igual a la superficie
lisa.
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Enfriamiento de lquido. La superficie mojada es igual a la superficie lisa

de los tubos.
En el caso de superficie mojada, el calor absorbido viene dado por:

Q = 21000 x A
Siendo:
Q = calor absorbido por la superficie mojada del recipiente, en Btu/h.
A = rea mojada, calculada segn se ha indicado anteriormente (ft2 ).
Frmula equivalente a la de caso fuego en recipientes pero sustituyendo el
factor exponencial del rea 0,82 por 1 y el factor F pasa a ser igualmente 1
(no existe aislamiento).
Las limitaciones de altura para areos son las mismas que para el resto de equipos
(25 ft). Algunas argumentaciones tratan de eliminar esa limitacin por el efecto
chimenea producido en el caso de areos; sin embargo, API 521 mantiene esta
limitacin por considerar que el efecto chimenea, donde los productos calientes de
combustin ascenderan hacia el areo, no ocurre cuando el aire de alrededor
(fuego) se calienta a temperaturas mayores que en el intercambiador.
La experiencia en accidentes en refinera indica que los areos son uno de los
equipos que primero fallan debido a la exposicin al fuego si estn instalados por
debajo de 25 ft de la superficie del fuego. Esto hace que muchas compaas no
instalen PSVs porque no resulta obvio que aadan proteccin en caso fuego y
consideren los areos como intercambiadores de carcasa y tubos. La mejor
aproximacin para evitar el fuego en el areo es instalarlos por encima de 25 ft.
Caso fuego en intercambiadores de carcasa y tubos
En el caso de estos equipos, normalmente no se instalan PSV. En el caso de que no
puedan aislarse, el gas producido tiene escape hacia otra PSV; si tiene vlvulas
para aislarlo se suele arbitrar un procedimiento administrativo como drenar el
recipiente tan pronto como sea posible en caso de aislarlo.
Otras compaas prefieren instalar PSVs cuando se trata de intercambiadores
grandes con hold-ups de ms de 3,5 m3.
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Vlvula totalmente abierta:

La accidental apertura total de una vlvula desde una fuente de mayor presin,
como vapor de alta presin o fluido de proceso, debe considerarse y puede
requerir la instalacin de un instrumento de descarga.
Puede existir una nica o varias entradas al sistema. Hay que considerar el fallo de
una de ellas y que el resto (tanto entradas como salidas) permanecen en la
posicin normal. Por tanto, la capacidad de descarga requerida es la diferencia
entre el caudal mximo con la vlvula abierta (dependiente de la vlvula
finalmente instalada y, evidentemente, de su capacidad Cv) y el caudal normal de
la vlvula. Para el clculo del caudal mximo que atraviesa dicha vlvula abierta,
hay que considerar la P a travs del sistema con la presin de descarga aguas
debajo de la misma.
Otros casos: fallo elctrico, prdida de reflujo, fallo de utilities (agua de

refrigeracin, etc).
Frente a otros casos tratados anteriormente como el caso fuego, rotura de un
tubo, expansin trmica, etc. que normalmente pueden generalizarse en su
clculo, existen otra serie de situaciones que provocan disparo de los sistemas de
seguridad y que son ms difciles de generalizar en lo que respecta al clculo del
caudal de descarga requerido. Estos casos que se tratan a continuacin (sobre
todo cuando afectan a columnas de destilacin) pueden ser calculados mediante
simulacin de los sistemas, partiendo del sistema en condiciones de operacin
normal y observando las diferencias con la situacin de disparo (presiones,
temperaturas, composiciones, etc).
En general se hacen una serie de simplificaciones para posibilitar el clculo. A
continuacin se citan algunas de ellas y se dan unas guas para una rpida
estimacin de los caudales de descarga cuando otro mtodo ms preciso no es
posible o incluso no es necesario.
Si, producto de la simulacin y clculos los caudales obtenidos difieren mucho de
los expuestos a continuacin se deber racionalizar esa diferencia: por ejemplo,
disminuir el duty del reboiler debido a disminucin del LMTD disponible por efecto
de una mayor presin en las condiciones de descarga, etc.
Fallo de agua de refrigeracin:
La prdida de agua de refrigeracin puede ocurrir en un amplio rea de la refinera
y es, a menudo, el caso dimensionante de los sistemas de antorcha (fallo general a
nivel de refinera que afecta a varias unidades simultneamente y que descargan al
mismo sistema de antorcha). Entre otros, los equipos afectados son las columnas
de destilacin que utilizan CW en cabeza as como otros equipos.
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En caso de una columna de destilacin con condensador slo con CW, la

capacidad de alivio requerida ser el caudal de gases de cabeza de la columna
(producto de cabeza + reflujo). El fallo del condensador genera a la salida del
equipo una fase gas mayor que la calculada inicialmente. La vlvula de seguridad
debe ser capaz de evacuar la diferencia entre los dos caudales de gas, de manera
que se evite todo aumento excesivo de presin.
Fallo de areo:
La parada de condensador en cabeza de una columna genera a la salida del
equipo una fase gas mayor que la calculada inicialmente. La vlvula de seguridad
debe ser capaz de evacuar la diferencia entre los dos caudales de gas, de manera
que se evite todo aumento excesivo de presin. Normalmente se admite que un
aerorrefrigerante funcione, en ausencia de electricidad, al 30% de su capacidad
inicial por conveccin natural nicamente. El caudal de descarga ser, por tanto, el
total de gases de cabeza de la columna (producto + reflujo) menos lo que
condense por efecto de ese duty 30% residual.
En caso de un condensador con aire de una lnea de proceso se considerar ese
mismo duty de un 30% del de diseo, tenindose en cuenta el incremento en los
gases de salida del mismo con esta situacin para el clculo del caudal de
descarga.
Desaparicin de reflujo en una columna:
El caudal a evacuar por la PSV es el caudal total de vapor a la entrada del
condensador.
Fallo elctrico:
El fallo elctrico, al igual que sucede con el agua de refrigeracin, es un caso que
suele provocar descarga de varias unidades a la vez ya que puede afectar a varias
plantas dentro de la refinera. Entre otros afecta a columnas de destilacin
(prdida del reflujo por fallo de la bomba elctrica, prdida de alimentacin),
compresores con motores elctricos, etc.
En una columna de destilacin el caudal de descarga se puede considerar como el
caudal de gases de salida del rehervidor (la bomba de carga a la columna tambin
falla y se pierde la alimentacin).
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VIII.- DIMENSIONAMIENTO DE LOS INSTRUMENTOS DE DESCARGA
Calculo del rea de orificio para gases

A=
W
(T + 273) Z
0,745 C K P1 Kb
M
Calculo del rea de orificio para lquidos
A=
W D
5,042 K Kp Kw Kv 1,25 P Pb
Calculo del rea de orificio para vapor de agua

A=
W
51,45 P1 K Ksh
siendo:
A = rea efectiva de descarga requerida en cm2
W = Capacidad de descarga en:
Kg/h para gases y vapor de agua
m3/h (a condiciones) para lquidos
T = Temperatura de disparo en C
C = Coeficiente funcin de la relacin de calores especficos de gas en
condiciones standard (15C y 1 atm). Se puede calcular de las siguientes
formas:
o usar la figura 8
o usar la frmula:
n +1
C = 520 n
n +1
n 1
siendo n la relacin de calores especficos. Si este valor es

igual a 1, introducir en la frmula un valor de 1,0001 para
que tenga solucin o utilizar el grfico indicado.
Si no se dispone de un valor de Cp/Cv utilizar el grfico que
se adjunta en la figura 9.
K = Coeficiente de descarga. En caso de que no se tenga un valor utilizar:
0,975 para gases y vapor de agua y 0,62 para lquidos.
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P1 = Presin de descarga absoluta, en Kg/cm2abs. Esta es la presin de

disparo ms la sobrepresin mas la presin atmosfrica en kg/cm2abs
S
P1 = P 1 +
+ 1,033
100
siendo S la sobrepresin (10% en casi todos los casos, excepto caso
fuego en los que puede tomarse un valor de 21%)
Kb = Factor de correccin debido a la contrapresin. Este valor depende del

tipo de vlvula de seguridad. En general, puede obtenerse de la siguiente
forma:
o vlvulas convencionales. Utilizar la figura 10
o vlvulas balanceadas (equilibradas). Utilizar la figura 11
Z = Factor de compresibilidad por la desviacin de gas real a gas perfecto,
relacin evaluada a las condiciones de entrada a la vlvula. Si no se dispone
del valor se puede obtener de la Figura 12 o 13
M = Peso molecular del gas.
Kp = Factor de correccin debido a la sobrepresin. Para vlvulas
dimensionadas con una sobrepresin del 25%, el factor Kp=1. El factor para
otros porcentajes se puede obtener de la figura 14. En general, la mayora de
las vlvulas de seguridad para lquidos estn dimensionadas sobre la base de
un 25% de sobrepresin, Kp=1.
Kw = Factor de correccin debido a la contrapresin. Este factor es igual a 1.
Para contrapresiones diferentes, Kw depende de si las vlvulas son
convencionales o balanceadas:
o para vlvulas convencionales, en servicios con contrapresin, Kw=1.
o Para vlvulas balanceadas utilizar la figura 15
Kv = Factor de correccin debido a la viscosidad. Es funcin del nmero de
Reynolds. Se obtiene a partir de la figura 16. Para calcular el Reynolds
utilizar:
W D
Re = 31330
A
en unidades mtricas. Como el Re depende del rea, es necesario
seguir un proceso iterativo; considerar Kv=1; de ah calcular el rea e
introducirla en el Reynolds y obtener un valor de Kv.
P = Presin de disparo en Kg/cm2g. Presin a la que la vlvula empieza a
abrir.
Pb = Contrapresin, en Kg/cm2g.
D = Peso especfico del lquido a condiciones referido al agua = 1 a 60F.
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Ksh = Factor de correccin debido al sobrecalentamiento del vapor. Se puede

obtener de la tabla incluida como figura 17; para valores intermedios a los all
indicados, interpolar.
Una vez calculado el rea de descarga se selecciona el orificio (denominacin con
letras) que corresponda a dicha rea. En la figura 18 se adjunta la correspondencia
entre las letras de denominacin de los orificios y su rea en cm2 y pulgadas2.
En el caso de lquidos en o prximos a su punto de burbuja, puede producirse
flash en la propia vlvula disminuyendo, por tanto, la capacidad de descarga si
este hecho no se tuvo en cuenta en el diseo. Un mtodo conservador de clculo
del orificio de descarga para lquido/vapor es el siguiente:
-
determinar la cantidad de lquido que flashea por la expansin adiabtica

desde las condiciones de descarga (presin de descarga) hasta la presin de
crtica del gas aguas debajo de la PSV o a la contrapresin (la que sea
mayor);
calcular el rea requerida para el gas producido;
calcular el rea requerida para el lquido restante (que no ha flasheado);
sumar las dos reas requeridas que darn el rea total necesaria y de all
obtener el orificio de la PSV.
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IX.- HOJA DE ESPECIFICACIN DE VLVULAS DE SEGURIDAD Y

RESUMEN DE DESCARGAS.
En la figura 19 se muestra una hoja tipo de especificacin de vlvulas de
seguridad. En ella se deben reflejar los datos de proceso del fluido descargado en
el caso limitante para el diseo de la PSV. Con dichos datos se calcula la vlvula de
seguridad, se indican las condiciones de descarga, P, T, y el orificio calculado (rea
requerida) y seleccionado.
En la hoja resumen se indican las descargas posibles para cada caso en cada
vlvula de seguridad. (ver figura 20). Con estos datos se realizan los clculos del
sistema de descarga (colectores, antorcha y se comprueban las contrapresiones
establecidas en las bases y en las vlvulas de seguridad). Se suman las descargas
de las distintas vlvulas que corresponden a descargas simultneas para obtener el
valor total de descarga en dichos casos generales (fallo CW, fallo elctrico, fuego
en una determinada zona, etc.) necesario para el dimensionamiento del sistema de
descarga.
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X.- OTRAS CONSIDERACIONES EN EL DISEO E INSTALACIN DE LAS

VLVULAS DE SEGURIDAD Y DE LOS COLECTORES DE DESCARGA.
A continuacin se citan brevemente algunas consideraciones a tener en cuenta en
el diseo e instalacin de PSVs y correspondientes colectores de descarga.
a).- Descarga de una vlvula de seguridad a un sistema cerrado: se considerar
como contrapresin la presin de diseo del equipo al que descarga
(generalmente tambin protegido por una PSV) ms la prdida de presin en el
colector de descarga hasta llegar a dicho recipiente. nicamente no debe tenerse
en cuenta est contrapresin (y, por tanto, se puede considerar como
contrapresin la presin normal de operacin en el recipiente de descarga) si:
- ninguna de las contingencias que causan la descarga de la PSV del sistema
de alta presin puede tambin presionar el sistema de baja presin;
- la capacidad de descarga del sistema de alta presin no puede por s misma
presurizar el equipo de baja presin.
b).- Descarga de una vlvula de seguridad a la atmsfera: si se ventean gases
combustibles (normalmente a antorcha) la salida a atmsfera debe estar al menos
3 metros por encima de cualquier equipo, chimenea, edificios adyacentes. Se
proveern sistemas de drenaje en el conducto de salida para que no pueda
acumularse lquido en la descarga (orificio en punto bajo, etc.).
c).- Disposicin de varias vlvulas en paralelo para el mismo sistema. Cuando se
disponen varias vlvulas en paralelo para cubrir todo el rea requerida de descarga
requerida (suma de los orificios instalados igual al rea de descarga requerida), las
presiones de disparo (set-pressure) pueden disponerse de la siguiente manera:
Set-pressure
1 Set-pressure
vlvula
siguientes
Caso fuego
Pset (1)
1,1 Pset
Otras descargas
Pset (1)
1,05 Pset
(1)
Pset mxima = presin diseo del sistema protegido.
Estas vlvulas en paralelo se disponen cuando el tamao de una vlvula no cubre
el rea total requerida. El instalar las otras vlvulas a una presin de disparo mayor
minimiza las fugas y permite que en casos en los que la descarga requerida sea
pequea no se utilice todo el rea disponible evitando una descarga mucho mayor
de lo realmente requerido. En ocasiones, la vlvula que dispara primero puede ser
menor que las otras para cubrir estos casos de menor descarga requerida.
En algunos servicios se disponen vlvulas de reserva en paralelo para poder
realizar mantenimiento sobre una de ellas sin tener que parar la unidad. En este
caso las vlvulas van aisladas por vlvulas que deben tener un sistema mecnico
de enclavado que no permita su cierre mientras estn en operacin.
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Algunos servicios como generadores de vapor regulados por ASME, Section VIII
Div 1, tienen una regulacin propia y requieren por cdigo la instalacin de varias
vlvulas.
d).- Cuidado con descargas a antorcha de fluidos que al expansionar puedan bajar
mucho su temperatura (sobre todo si llevan agua), o fluidos muy pesados de alto
pour-point que puedan solidificar en lneas de descarga.
e).- Cuando se dimensiona la tubera de descarga y colectores, se asume que la
contrapresin no reduce la capacidad de descarga de los instrumentos de descarga
por debajo de la capacidad requerida para evitar la sobrepresin del sistema. De
ah que el efecto de la contrapresin esttica (superimposed) y dinmica (built-up)
debe ser cuidadosamente analizado. El sistema de descarga y su DP debe ser
diseado de manera que no afecte a la capacidad de descarga cuando se
producen descargas simultneas causadas por un mismo efecto.
Mecnicamente el sistema debe ser autodrenante y diseado para prevenir
excesiva prdida de presin. Como criterio general se considera que la velocidad
no ser mayor que 0,7 Match.
Para calcular el Match se puede usar la siguiente frmula:
W Z T
M 2 = 3, 23 10
2
P2 D k M
0, 5
siendo:
M2 = Match
W = caudal de gases en kg/hr
Z = factor compresibilidad del gas
T = temperatura absoluta Kelvin
D = dimetro interno tubera, m
M = peso molecular del gas
K = relacin de calores especficos (Cp/Cv)
P2 = presin en la tubera (considerar variacin en la presin a lo
largo de la misma)
Si la descarga se dirige a una antorcha, la disposicin de los colectores es
normalmente una cuestin de economa. El diseador debe considerar las cargas
de los distintos sistemas a esa antorcha, limitaciones en contrapresiones,
requerimientos de materiales especiales y otros parmetros de diseo. En algunos
casos es aconsejable separar colectores de descarga teniendo en cuenta factores
como:
- presencia de fluidos corrosivos;
- diferencias significativas en los niveles de presin de los equipos conectados
al mismo sistema;
- corrientes de descarga sujetas a temperaturas anormalmente altas o bajas.
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f).- La funcin de la antorcha es la combustin de los gases txicos, inflamables o

corrosivos en otros menos peligrosos. La seleccin de una antorcha y sus
caractersticas especiales vienen influidas por diversos factores: espacio disponible,
caractersticas del gas a quemar, composicin, cantidad, nivel de presin,
economa, o incluso como el ruido de la antorcha o la visin de la misma puede
afectar las relaciones con poblaciones cercanas. Factores como el humo producido,
radiacin de la llama y ruido se pueden encontrar en API-521.
g).- En columnas de destilacin suele instalarse un sistema que ante subida de la
presin corten el suministro de fuente de calor al rehervidor (vapor) evitando o al
menos minimizando la descarga. Este sistema no excluye el requerimiento de
instalar vlvula de seguridad pero permite tomarse mrgenes para el diseo y
clculo del sistema de descarga y antorcha. Por ejemplo, sistemas SIL-1 en los que
por cada 10 vlvulas que se encuentren en esta situacin se considerar que
descarga slo una, la mayor.
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EJERCICIOS
BLOQUEO SALIDA
(1) Disear el sistema de seguridad para el esquema de la figura 22 para
proteccin del intercambiador por cierre de la vlvula en impulsin de la bomba.
Mxima Presin impulsin = 35 kg/cm2g
A.- Presin de Diseo del intercambiador = 30 kg/cm 2g
B.- Presin de Diseo del intercambiador = 35 kg/cm2g
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EXPANSION TERMICA
(2) Calcular el caudal de descarga requerido por expansin trmica para un
intercambiador que puede quedar aislado. Los datos del intercambiador y fluido
fro son:
Agua a 28C (82F)
Calor intercambiado op. Normal = 9.920.000 Btu/h
Sp. Gr. = 0,997
Calor especfico (Cp) = 1 Btu / lb F
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FUEGO
(3) Calcular la descarga requerida para proteger un recipiente en caso fuego con
las siguientes caractersticas:
Recipiente vertical con Pdiseo = 50 psig
Longitud (LT/LT) = 15 ft
Peso molecular del lquido contenido = 100
Dimetro del recipiente = 5 ft
Altura de lquido sobre LT = 6 ft
Elevacin del recipiente = 18 ft
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DESCARGAS EN COLUMNA
(4) Calcular las descargas para los distintos casos que afectan a la columna de
destilacin de la figura 23.
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RESUMEN DE DESCARGAS
(5) Completar la Hoja resumen de descargas de vlvulas de seguridad para las
vlvulas de una planta que se adjuntan en la Figura 21.
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AREA DE DESCARGA
(6) Calcular el orificio de descarga para la vlvula de seguridad PSV-50 que se
adjunta en la Figura 21.
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FIGURAS
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3.9 Filtros, mezcladores y desrecalentadores

Se incluyen las hojas normalizadas que son autoexplicativas. No entraremos en
detalles durante este curso al tratarse de equipo menor.
3.10 Equipo de vaco: eyectores y bombas de vaco

Se emplean cuando es necesario operar un equipo a presin inferior a la
atmosfrica. Principalmente en columnas de destilacin, de las que la ms
habitual es la destilacin de residuo atmosfrico de crudo (Unidad de Vaco).
Los eyectores son mucho ms usados que las bombas de vaco por las
siguientes ventajas:
- Menor coste de inversin en equipo e instalacin.
- Menor coste de operacin y mantenimiento.
- Simplicidad: no incluye equipo dinmico
- Permite manejar productos corrosivos o txicos
El principio de operacin de los eyectores con vapor es convertir la energa de
presin del vapor en velocidad en una tobera con lo que se arrastra el gas a
bombear. La mezcla gas y vapor entra en un difusor donde la velocidad
resultante de la mezcla se convierte de nuevo en presin.
Generalmente la velocidad de la mezcla es supersnica y los eyectores se
denominan de diseo crtico. Normalmente la relacin de compresin suele ser
ligeramente superior a 2. El nmero de eyectores en serie (nmero de etapas)
se determina para obtener el vaco (relacin de compresin) requerida:
Una etapa: 75-100 mm Hg
Dos etapas: 10-100 mm Hg
Tres etapas: 1-25 mm Hg
Se pueden lograr vacos de hasta 0.005 mm Hg
Entre cada dos etapas se puede instalar un condensador interetapas para
condensar el vapor y los gases condensables de la etapa anterior y as descargar
la siguiente etapa.
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Los eyectores tienen una capacidad constante y estn diseados para operar en
un nico punto de diseo a unas condiciones determinadas. Las condiciones
que afectan su capacidad (Kg/h de gas en la succin) son:
Presin y grado de humedad del vapor entrante:

La presin debe controlarse en el valor de diseo, valores ms altos y
ms bajos ocasionan prdida de capacidad y por tanto menor vaco.
El vapor debe estar recalentado para evitar problemas mecnicos.
Peso molecular y temperatura

Cuanto mayor es el peso molecular y ms baja la temperatura, mayor es
la capacidad al ser menor el caudal volumtrico a comprimir.
Presin de impulsin
En general un aumento de la presin de descarga tiene un efecto similar
a un descenso en la presin del vapor.
Factores importantes a la hora de especificar la carga al sistema de eyectores

con las fugas de aire esperable en el sistema y el posible cracking de
hidrocarburos (ejemplo en el horno de vaco). Existen grficos en la bibliografa
para estimar ambos trminos.
3.11 Seleccin de Materiales

Durante la Ingeniera de Proceso se suele especificar el tipo genrico de material
a utilizar (Ej: CS, 5CrMo) en las Hojas de seleccin de materiales, siendo
durante la Ingeniera de detalle cuando se selecciona la calidad final de dicho
material.
El material adecuado para un determinado equipo tiene mucho que ver con la
concepcin del proceso:
-
Condiciones de Operacin / Diseo (P, T y su oscilacin)

Producto a manejar (corrosividad)
El material seleccionado tiene que resistir la accin corrosiva del fluido que
contiene, que siempre se produce en mayor o en menor extensin. Por ello
hemos visto que al material se le da un sobreespesor de corrosin de tal forma
que:
Sobreespesor Corrosin (mm)
----------------------------------------- > vida deseada del equipo
Velocidad de Corrosin (mm/ao)
Existen numerosos tipos de corrosin, no siendo objeto de este Curso una
descripcin pormenorizada. Citaremos algunos tipos frecuentes:
- Corrosin qumica: por reaccin qumica del fluido y el metal
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. Por Hidrgeno sobre Acero al Carbono: C + 2H 2 CH4. El metano queda

ocluido en el metal formando ampollas y agrietamiento.
. Por contenido en S.
Erosin: Causada por el flujo de un fluido con slidos en suspensin por
burbujas de gas (cavitacin de bombas).
Corrosin - Fatiga: debido a esfuerzos cclicos repetidos (variaciones buscar
de P T).
Corrosin bajo tensin: mecanismo mediante el cual slo sufren el efecto de
la corrosin en determinados medios las zonas del material que tienen una
tensin interna superior a un valor determinado. P.e. las zonas afectadas por
la soldadura.
Corrosin por SH2 hmedo: es un mecanismo complejo de corrosin
qumica, corrosin bajo tensin y agrietamiento por H 2.
Las condiciones de operacin juegan un papel importante sobre la corrosin:

- Temperatura: acelera la velocidad de corrosin
- Velocidad del fluido: aumenta la velocidad de erosin con el consiguiente
aumento de la velocidad de corrosin.
Materiales mas frecuentemente utilizados

Los siguientes grupos de materiales se encuentran ordenados por orden
econmico creciente.
1. Metlicos Ferrosos
Acero al Carbono: Es el ms comn en la Industria del Refino, en la que se
suele utilizar hasta 250C ya que la velocidad de corrosin es baja para todos
los corrosivos presentes en las corrientes.
Acero al Carbono-Molibdeno: Se emplean cuando el acero al Carbono llega
al lmite de sus posibilidades de resistencia al creep (fluencia en caliente) y
al ataque por Hidrgeno. Debido a malas experiencias operatorias en la
actualidad no se emplean en Repsol.
Aceros de baja aleacin: Se utilizan cuando se requiere mayor resistencia que

los anteriores aceros. Los tipos son:
1 Cr Mo
2 Cr 1 Mo
5 Cr Mo
9 Cr 1 Mo
Mo = Resistencia a altas temperaturas
Cr = Resistencia a corrosin y oxidacin
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Aceros al Nquel: Se incluyen aceros con contenidos de Ni hasta el 9%. Se

emplean para servicios a baja temperatura (inferiores a 30C).
Aceros Inoxidables: Se utilizan cuando todos los indicados anteriormente
llegan al lmite de sus posibilidades, por sus mejores propiedades a altas y
bajas temperaturas y mejor comportamiento frente a la mayora de los
agentes corrosivos. En estos aceros los elementos principales y sus rangos
son:
12-30% Cr
0-22% Ni
Cantidades menores (Nb, Mo, Ti, otros)
Dentro de los aceros inoxidables estn los siguientes grupos:
Inoxidables martensticos: Clase 400.
Inoxidables ferrticos: Clase 400.
Inoxidables austenticos: Clase 300.
Inoxidables Duplex.
austenticos.
Combinacin
de
inoxidables
ferrticos
2. Metlicos No Ferrosos
Nquel y Aleaciones: Ej. Hastelloy (altos contenidos en Ni-Mo), Incoloy (altos
contenidos de Ni y Cr con algo de Fe), resistentes ambos a los cidos
calientes SO4H2, HCl, etc y Monel (67% Ni-30% Cr) resistente HF.
Aluminio y Aleaciones: Conductividad Trmica y Elctrica, alta ligereza. Se
utiliza a bajas temperaturas.
Cobre y aleaciones: Ej. Admiralty (10-30% Ni). Resistente al agua mar y
salobre.
Titanio: Ej: Resistente a aguas cidas y a la mayora de los corrosivos citados
anteriormente.
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3. No metlicos
Vidrio: Frgil, Resistente cido sulfrico y otros cidos.
Cemento y Hormign: Tuberas agua.
Plsticos: Para presiones y temperaturas moderadas. Menor resistencia
mecnica e inflamabilidad. Resistentes a cidos dbiles, sales inorgnicas,
oxgeno y pH.
Cermicos.
3.12
Clasificacin de motores
Los equipos accionados con motor elctrico como bombas, compresores,
aerorrefrigerantes, se clasificarn segn las prioridades requeridas por el
proceso en (al menos) tres grupos, con objeto de que se pueda establecer la
siguiente secuencia de reaceleracin funcin directa de la criticidad del motor
en cuestin:
1.
2.
3.
Reaceleracin inmediata.
Reaceleracin a 5-10 s.
Reaceleracin a 15-20 s.
El resto de motores no englobados en los grupos anteriores no tendrn

reaceleracin.
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3.13.- CONSUMO DE SERVICIOS AUXILIARES
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INDICE
I.- CONSUMO DE SERVICIOS AUXILIARES

FIGURAS
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I.- CONSUMO DE SERVICIOS AUXILIARES
Como otra de las partes en la Ingeniera Bsica, se detallan los consumos y

producciones de servicios auxiliares de la Unidad. De este modo, con la
informacin resumida en este apartado, se dispone de una idea global de las
necesidades de servicios auxiliares de la planta.
En una hoja normalizada como la que se incluye como figura 1, se desglosarn los
distintos consumos/producciones asociados a la operacin normal de la Unidad.
En caso de tratarse de consumos intermitentes se indicar la frecuencia de los
mismos.
No es ms que un resumen de los principales consumos y producciones de
servicios auxiliares:
-
Energa Elctrica
Vapor
Agua de calderas
Condensado
Combustible
En caso que exista algn consumo/produccin relevante de otro servicio (por

ejemplo nitrgeno) se incluir en la hoja.
Se evalan las disponibilidades de cada servicio en el conjunto de la refinera; as,
como resultado del proyecto, se pueden tener necesidades de uno de los servicios
que requiera infraestructuras adicionales y un coste considerable en el proyecto
(por ejemplo, subestaciones, celdas de agua de refrigeracin, calderas, cadenas de
desmineralizacin de agua, etc.).
Los consumos de servicios auxiliares sirven, por otra parte, para que, junto con el
balance de materia (que da el consumo de materias primas para una produccin
determinada) se puedan calcular los costes variables de la unidad.
En algunos de los aspectos indicados en la tabla de consumos de servicios
auxiliares, los valores indicados en la tabla son aproximados puesto que dependen
de las caractersticas del equipo comprado finalmente. Es el caso, por ejemplo, del
consumo de energa elctrica, el cual depende del rendimiento de los motores
instalados en las bombas y que, si bien han sido estimados durante la ingeniera
bsica, no son conocidos hasta la seleccin del motor; el mismo caso sucede con
los consumos elctricos para otros motores como compresores, areos, etc. o el
consumo de vapor para turbinas de accionamiento de equipos como bombas y
compresores. En el caso de turbinas se indicar en el balance de utilities el
consumo de vapor del nivel que corresponda y la produccin de vapor de menor
nivel (si es a contrapresin) o de condensado (si es a condensacin). Asimismo, en
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caso de sistemas, por ejemplo dos bombas en las que una es la titular y la otra
reserva, y cada una viene accionada por un motor distinto (elctrico / turbina),
hay que tener en cuenta este aspecto en el balance de consumos de servicios
auxiliares.
A modo de ejemplo se adjunta en la figura 2 una Hoja de Estimacin de consumos
de servicios auxiliares.
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FIGURAS
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3.14.- DIAGRAMAS DE LINEAS E INSTRUMENTOS (P&IDS), PLANO DE

IMPLANTACION
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INDICE
I.- PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM (P&ID)

II.- REVISIN DE UN P&ID
III.- PLOT-PLAN DE INGENIERIA BASICA
EJERCICIOS
FIGURAS
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I.- PIPING AND INSTRUMENTATION DIAGRAM (P&ID)

El P&ID de Ingeniera Bsica representa todo el equipo de proceso, tubera e
instrumentacin de la unidad y es el documento base para la realizacin del P&ID
de detalle. El documento final de detalle es el que operadores y jefes de planta
utilizan para conocer los detalles de su unidad (desde localizacin de instrumentos
en lneas, hasta disposicin cerrada/abierta de vlvulas en lneas auxiliares, etc.).
Asimismo, es la base de gran parte del trabajo de Ingeniera de Detalle por la gran
cantidad de informacin que suministra.
Adems de indicar el equipo, instrumentos y tubera, un P&ID de Ingeniera Bsica
debe mostrar los siguientes puntos:
-
detalles significativos del equipo (platos, internos relevantes como

baffles, botas, demisters, agitadores en reactores, etc.)
mnima elevacin requerida de torres y recipientes (no se debe olvidar
que esta elevacin puede haber sido considerada para el clculo del
NPSH y presin de aspiracin de bombas, presin de entrada en
vlvulas de control, etc.)
elevacin relativa entre equipos y tuberas en los que flujo por gravedad
o flujo en dos fases pueda ocurrir: es el caso de condensadores,
rehervidores, etc.
pendientes en lneas, dimensiones de sellos hidrulicos, requerimientos
en lneas sin bolsas, etc.
venteos y drenajes requeridos por razones de proceso y operacin.
Tomas de muestra, flushing, conexiones para purgas, etc.
instrumentos y lazos de control numerados;
lneas de puesta en marcha, lneas de by-pass de determinados sistemas
o equipos que puedan ser requeridas en operaciones especiales de la
unidad o en casos de equipo limpio, etc; lneas para operaciones de
emergencia; lneas para operaciones especiales como pueda ser
regeneracin de catalizadores, decocking de hornos, etc.
detalle de las conexiones en lmite de batera (valvulera requerida,
instrumentacin requerida, etc.)
para todas las lneas se indicar el tamao de la lnea, nmero,
especificacin de la misma y requerimientos de aislamiento (HC, PP, ST
o N) segn se vi en el apartado correspondiente a tubera;
para el resto (equipo, instrumentacin, etc) se indicarn tambin los
requerimientos de aislamiento y traceado;
alarmas, sistemas de parada y enclavamientos de emergencia;
posicin de las vlvulas ante fallo de aire de instrumentos;
dimensiones principales de equipo y datos de diseo;
disposicin de las vlvulas de seguridad, presin de disparo.
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II.- REVISIN DE UN P&ID

En muchas ocasiones, la labor del Ingeniero de Procesos consiste en la revisin de
un P&ID realizado por otra compaa (licenciatario de la unidad, etc.). A
continuacin se da una breve gua para la revisin de un P&ID que puede servir
no slo para revisar un P&ID realizado por otro sino para verificar que el P&ID que
uno mismo est elaborando cumple unos mnimos requisitos de informacin.
Adems de lo aqu indicado el conocimiento del proceso es fundamental, as como
de las principales operaciones de puesta en marcha y parada. Los aspectos
indicados en el punto I deben cumplirse tambin en un buen P&ID.
En general el trabajo a realizar sobre el P&ID es de 2 tipos:
1.- uno mayoritariamente rutinario, de anlisis de consistencia en el que se trata de
comprobar que todos los documentos son consistentes: se comprueba entre otros:
- numeracin de equipos, lneas e instrumentos frente a las hojas de datos
que aparecen en la I. Bsica;
- tamaos de lneas con las correspondientes Hojas de Datos,
- tamaos y nmero de conexiones y orificios en equipo;
- se siguen los stndares en cuanto a valvulera a disponer en purgas,
vlvulas de control, lmites de batera, conexiones de servicios (nitrgeno,
agua de refrigeracin etc.);
- consistencia en las conexiones entre P&Ids (nmeros de lnea, etc.)
- se indica correctamente la instrumentacin (transmisores, controladores,
indicadores, etc.)
2.- un segundo algo ms creativo de anlisis de los P&ID, tratando de ver la
operacin de la unidad:
- se dispone de la instrumentacin necesaria con indicacin en panel o
local segn sea requerido y con las alarmas necesarias;
- los sistemas de control son correctos; las conexiones de lneas, vlvulas de
control, etc. se encuentran localizadas en el lugar adecuado para la
operacin de la unidad
- se incluyen lneas y servicios para operaciones de puesta en marcha y
paro de la unidad;
- se indican elevaciones mnimas requeridas en equipo;
- se dispone de los sistemas de enclavamiento adecuados; se indica de
donde proviene la seal del enclavamiento (instrumento, etc) y sobre qu
acta (motores, vlvulas, etc.);
- las protecciones de seguridad (vlvulas de seguridad, etc.) protegen todo
el sistema, estn localizadas adecuadamente, el destino de la descarga es
el adecuado, etc.; la accin ante fallo de aire de las vlvulas de control es
adecuada. Si hay vlvulas que requieren algn tipo de cierre estanco
(TSO, etc) se indica; existe doble bloqueo donde se requiere o vlvulas
de hombre muerto, vlvulas con cierre con candado (CSO/CSC), etc.
- existe tomamuestras en los puntos requeridos, se indica su tipo;
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las especificaciones de lneas son correctas y los cambios de especificacin

estn en los lugares adecuados; existen vlvulas antiretorno donde es
requerido, discos ciegos, etc.
se indican mnimas distancias donde por proceso se requieren, o
distancias mayores que un determinado n de dimetros si es preciso por
medidores (mezcla tras una conexin o flujo estable tras codos, etc.),
pendiente en lneas cuando se necesite,
En general ver que todo lo que se requiere como alcance en un P&ID (ver punto I)
est incluido y es correcto.
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III.- PLOT-PLAN DE INGENIERIA BASICA

En la etapa de Ingeniera Bsica se realiza tambin un plot-plan de la unidad (plano
con la disposicin de equipos y estructuras elevadas). Este plot-plan es preliminar y
es desarrollado posteriormente durante la Ingeniera de Detalle. Sin embargo, debe
indicar los requerimientos bsicos de proceso necesarios para un
buen
funcionamiento de la unidad.
El plot-plan preliminar incluye las principales dimensiones de equipo y su disposicin
relativa. Debe tener en cuenta los requerimientos de proceso y aquellos indicados
en el P&ID: alturas de equipos, etc.
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3.15 Interconexiones
En el Libro de Ingeniera de Proceso debe haber una seccin que describa los
Sistemas de Interconexin y Almacenamiento, que suele contener:
v Diagrama Conceptual de Interconexiones, del tipo diagrama de bloques, donde se
indiquen las conexiones principales entre la unidad de proceso y otras plantas o
almacenamientos.
v Hojas de Expecificacin de Equipos OSBL (si los hay) que no pertenecn a la unidad de
Proceso como tal:
Recipientes, Tanques, Esferas.
Bombas de trasiego.
v Hojas de Especificacin de Lneas (generalmente slo las de Proceso; los de Servicios,
Antorcha, etc. por Ingeniera de Detalle)
v Hojas de Especificacin de Instrumentacin y Control requeridos para este apartado.
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3.16 Informacin de Ingeniera de Detalle para revisin

En este apartado se incluye una relacin de planos finales de equipo,
instrumentacin, isomtricas de lneas, diagramas aprobados para construccin
(P&Is, Plot Plan, etc.) que se consideran crticos, bien desde el punto de vista
del correcto funcionamiento de la Planta como de operatividad y seguridad de
la instalacin, y por tanto es prctica recomendable revisar en fase de
Ingeniera de Detalle antes de proceder a la compra de equipos y materiales.
De esta manera la Ingeniera que realiz las especificaciones de proceso, en
ocasiones licenciante de la tecnologa, y / o las especificaciones de equipo en la
Ingeniera Bsica asegura que los criterios de diseo seguidos por el contratista
de Ingeniera de Detalle satisfacen las especificaciones indicadas en la Ingeniera
Bsica.
En aquellos casos en que se licencia un proceso, con el desembolso de un pago
por el propietario de la Planta que se va a construir, y / o existen garantas de
proceso y funcionamiento se establece como requisito por la Ingeniera que
realiza el Diseo Bsico la revisin de esta informacin para poder aplicar las
penalizaciones por un posible incumplimiento de las mismas.
Suelen incluirse:
P&IDs
Hornos y transfer lines
Reactores e internos
Columnas de destilacin e internos
Recipientes especiales
4.
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GUA DE OPERACIN
La Gua de Operacin es un libro que complementa al Libro de Ingeniera Bsica, en el

que el Ingeniero de Proceso debe recoger todos los conocimientos que puedan ser de
utilidad para el personal que va a operar la Planta. En la Ingeniera de Detalle, esta Gua
se ampla y se convierte en el Manual de Operacin de la Planta, con instrucciones ms
concretas de Operacin.
La Gua de Operacin debe contener las recomendaciones mnimas necesarias para un
conocimiento general de la operacin de la Unidad.
La Gua de Operacin incluir al menos la siguiente informacin:
4.0
4.1
4.2
INDICE
INTRODUCCION
BASES DE DISEO
Capacidad de diseo, mnima y factor de servicio de la Unidad
Caractersticas y Especificaciones de la alimentacin y productos
Balance Global de Materias
Condiciones Bsicas de Operacin
Condiciones en el Lmite de Batera de la alimentacin y productos
Productos qumicos, catalizadores y material de relleno
4.3
DESCRIPCIN DE LA UNIDAD
Teora y qumica del proceso
Variables de Proceso
Descripcin del Diagrama de Proceso de la Unidad (Flujos, Operaciones,

Controles, etc.)
4.4
EQUIPO PRINCIPAL Y ENCLAVAMIENTOS
Resumen equipo principal, dimensiones y condiciones operacin y diseo
Resumen vlvulas de seguridad
Resumen de alarmas y disparos. Posicin vlvulas de control a fallo de aire
Descripcin de sistemas de enclavamiento
4.5
SERVICIOS AUXILIARES
Resumen del Consumo de Servicios Auxiliares
4.6
PREPARACIN DE LA UNIDAD PARA PUESTA EN MARCHA
Pruebas de presin
Comprobacin general de los equipos
Lavado de la Unidad
Secado de hornos y secado de Unidad
Carga de catalizadores, rellenos, etc. y preparacin de los mismos
Revisin de la instrumentacin
4.7
PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD
Purga de la Unidad
Puesta en Marcha
4.8
PARADA DE LA UNIDAD
Parada normal
Parada de emergencia
4.9
OPERACIONES EPECIALES
Pgina 2 de 2
Decoking de los tubos del horno

Carga, descarga, regeneracin y activacin del catalizador
Otras
4.10 ANLISIS PARA EL CONTROL DE LA UNIDAD
Puntos de tomas de muestra
Mtodos de anlisis especiales

4.11 SEGURIDAD
Recomendaciones de Seguridad
Manejo de productos
4.12 DIAGRAMAS Y PLANOS
Diagrama de Proceso
Diagramas de Tuberas e Instrumentos
5.
Pgina 1 de 1
BIBLIOGRAFA (PARA CONSULTA)

Generales
LUDWIG. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants
Gulf Publishing Company
SANDLER-LUCKIEWICZ. Practical Process Engineering.
McGraw Hill
LIEBERMAN. Process Design for Reliable Operations
Transferencia de calor
KERN. Process Heat Transfer
McGraw Hill
Destilacin
KISTER. Distillation Design & Distillation Operation
McGraw Hill
Compresores
LAPINA. Estimating Centifugal Compressor Performance
Flujo de Fluidos
CRANE. Flow of Fluids through Valves, Fittings and Pipe

Ingenieria Basica y Criterios de Disenio de Equipos

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Mdulo:

D. Juan Bautista Gonzlez lvarez

Refino, Gas y Marketing

REFINO, GAS Y MARKETING

Ingeniera Bsica y Criterios de Diseo de Equipos

Coordinadores y profesores del Mdulo:

Conocer el contenido de una Ingeniera Bsica y su papel en el desarrollo del Proyecto.

11.8 Dimensionamiento de los instrumentos de descarga

Revisin de los distintos apartados de una IB.

Bibliografa y Software requerido:

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

DISEO BSICO DE PROCESOS

ESPECIFICACIONES DEL PROCESO

Definicin de Bases de Diseo

Instituto Superior de la Energa

Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

DISEO BSICO DE PROCESOS

Bases de diseo del Proyecto

Contiene toda la informacin relevante del proceso necesaria para

Instituto Superior de la Energa

Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

1.2.2. Especificaciones de equipo

Instituto Superior de la Energa

Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

1.4 Etapas previas a la Ingeniera Bsica

Instituto Superior de la Energa

Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

1.5 Desarrollo del Proyecto a partir de la Ingeniera Bsica

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Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

2.1 Definicin de Bases del Diseo

Bases de Diseo de Proceso

Este apartado debe contener, como mnimo, la siguiente informacin:

Definicin de los distintos Casos de Diseo si la Unidad puede operar

Criterios de Diseo de Proceso

Incluye la informacin tcnica no contenida en los puntos anteriores

Factor de Operacin de la Unidad: hr/ao (normalmente 8000)

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Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

2.1.3 Datos Bsicos de diseo de Ingeniera

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Master en Refino, Gas y Marketing

Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

2.1.3.3 Criterios de diseo de equipo e instrumentacin

2.1.3.4 Datos geogrficos y climticos

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Mdulo: Ingeniera Bsica

Profesor: Juan Bautista Gonzlez

2.2 Descripcin de la Unidad