Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial - FMEA

Apostila e Tabelas Recomendadas para Severidade Ocorrncia e

Deteco

Professores:
Diego Mondadori Rodrigues
Ernani Matschulat
Viviane Dorneles
Tobias Mugge

So Leopoldo

2010

FMEA
O que e para que serve
A sigla FMEA o acrnimo de Failure Mode and Effect Analysis, em portugus
Anlise de Modo e Efeito de Falha Potencial. Uma FMEA pode ser descrita como um grupo
sistemtico de atividades com o objetivo de (a) reconhecer e avaliar falhas que podem acontecer
em um produto ou processo, seus efeitos e suas causas; (b) identificar aes que possam eliminar
ou reduzir a chance da falha potencial ocorrer e (c) documentar o processo.
A FMEA serve para identificar os riscos envolvidos em projetos ou processos, definindo
um nmero que expressa a gravidade deste risco. Desta forma a empresa pode priorizar os riscos
mais graves e investir de forma mais eficiente na melhoria do processo, minimizando ou at
mesmo eliminando-os.

Histrico
A primeira metodologia para anlise de falhas e equipamentos foi empregada pelo
Exrcito Americano, em 1949. Nos anos 60 a indstria aeroespacial (especialmente a NASA)
implementou este controle para anlise e minimizao de riscos em suas misses espaciais.
Em 1994 a SAE (Society of Automotive Engineers) publicou a norma SAE J1739, que
define a forma como a FMEA deve ser realizada. A FMEA foi disseminada na indstria
automotiva com o surgimento da QS9000, criada pela Ford, GM e Chrysler. Em 2006 a QS9000
foi substituda pela ISO TS 16949, o que tornou a FMEA passvel de auditoria.

Princpios Fundamentais
A FMEA se apia em 5 princpios fundamentais:
1) Apoio da Gerncia
2) Abordagem de equipe (no deve existir FMEA de um homem s, a FMEA deve
sempre ser realizada em reunio por um grupo que contemple diferentes reas da
empresa, como produo, engenharia, compras..)
3) Relao de causa e efeito
4) Definio de cliente
5) FMEA como ferramenta viva: melhoria contnua
O FMEA deve ser realizado por uma equipe multifuncional. Nas reunies de criao ou
modificao devem estar presentes funcionrios da engenharia de produto, qualidade, produo
(operadores das mquinas) e direo, pois cada rea da empresa possui algumas das informaes

necessrias para a criao do FMEA . Reclamaes de clientes, novos problemas de produo ou

de qualidade e novos processos devem ser realimentados no documento, criando novas verses.
A idia que essas reunies de FMEA sejam frequentes, possibilitando tanto a criao de
novas FMEAs como a reviso e modificao peridica das existentes.

Tipos de FMEA
Existem dois tipos bsicos de FMEA: de projeto (Design FMEA = DFMEA) e de
processo (Process FMEA = PFMEA). Cada um deles tem uma funo em diferentes entradas. A
DFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que a fabricao atenda os requisitos de
projeto (pea conforme), e tem como entradas:

Revises de projeto
Requisitos de aplicao final
Testes em prottipos
Histricos de falhas de produtos similares
Etc

A PFMEA identifica potenciais modos de falha supondo que o projeto atenda a aplicao
final (projeto correto), e tem como entradas:

DFMEA
Fluxo de processo
Histrico de falhas na produo
Caractersticas especiais
Etc

Iniciando o FMEA (1 etapa): IDENTIFICAR OS RISCOS

Primeiro deve-se identificar as funes da pea, seus requisitos e especificaes. A
partir dos dados de entrada (desenhos, fluxos de processo, etc) relacionar todos os modos de
falhas que possam ocorrer em cada etapa. Um modo de falha um no atendimento ao
requisito. Somente devem ser considerados modos de falha do processo sendo estudado: se voc
estiver fazendo a FMEA de um forjamento, deve considerar que a temperatura do batoque est
dentro das especificaes, pois este ser um modo de falha do processo de aquecimento.
Exemplos de Requisitos para PFMEA:

Aquecer at 950 C
Usinar espessura 8,5 mm
Facear com rugosidade Ra 3,2
Paralelismo 0,12 mm
Montar 4 parafusos na seqncia especificada
Compactar molde em areia verde
Etc

Exemplos de Modos de falha para PFMEA:

Temperatura abaixo do especificado

Espessura fora do especificado
Rugosidade acima do especificado
Arestas com rebarba, furo fora de posio, dimetro maior que especificado, sujo,
rachado
Montar parafusos fora da seqncia especificada
Permeabilidade da areia abaixo do especificado
Etc

Para cada modo de falha encontrado, deve-se relacionar as possveis causas para a sua
ocorrncia e os possveis efeitos para o cliente. Neste ponto necessrio ter a compreenso de
quais so os clientes envolvidos. O cliente externo quem vai utilizar o produto (o motorista do
carro se o FMEA de um cilindro de freio, por exemplo). Como clientes internos temos as
prximas operaes do fluxograma de processo. Se uma pea forjada, um cliente interno da
serra que corta o batoque ser a prensa que realiza o forjamento. Outros clientes internos muito
comuns so as operaes de montagem.
Identificar a causa do modo de falha achar o responsvel: se o modo de falha de um
processo de usinagem for dimenso fora do especificado, uma possvel causa seria fixao
incorreta ou inadequada. Nesta etapa do FMEA lembre-se de considerar que a pea chega OK
do processo anterior, pois esto sendo considerados os modos de falha e as causas apenas da
etapa do processo sendo estudado.
O efeito o resultado do modo de falha para os clientes. Exemplos de efeitos para
clientes internos, que so as prximas operaes:

No monta
No fura/no rosqueia
Torque falso
Pe operador em risco
Presena de porosidade
Etc

Para clientes externos:

Reduo da resistncia mecnica (quebra, empenamento)

Compromete durabilidade da camada superficial
Presena de rudo ou de vibrao na operao
Inoperncia do sistema
Aparncia degradada
Vazamento de fludo
Esforo excessivo
Etc

Para finalizar esta primeira fase do FMEA deve-se ainda determinar os controles de
deteco e os controles de preveno de falhas que esto implementados.
Controles de deteco atuam detectando o modo de falha. Se o modo de falha, por
exemplo, for rugosidade acima do especificado um controle de deteco poderia ser medio
de rugosidade (amostragem), que detectaria diretamente quando a rugosidade est acima da
tolerncia.
Os controles de preveno atuam nas causas do modo de falha. Uma possvel causa
para o aumento de rugosidade do exemplo anterior pode ser a vibrao decorrente do desgaste
da ferramenta de corte. Neste caso, poderia ser implementado um controle de vida til da
ferramenta como controle de preveno.
A ilustrao abaixo demonstra graficamente a relao entre o modo de falha, a causa, o
efeito e os controles de preveno e de deteco.

Exemplo desta primeira etapa de PFMEA concluda, cuja operao fazer chimarro:

2 etapa do FMEA: PRIORIZAR OS RISCOS

Aps identificar os modos de falha, efeitos, causas e controles de preveno e de
deteco deve-se definir a severidade, a ocorrncia e a deteco. Para isso so utilizadas as
tabelas encontradas no final dessa apostila.
A severidade o resultado do efeito. Avalia a situao na operao que sente o efeito
potencial da falha. A tabela dividida entre Efeito no Cliente, relativo ao cliente externo, e
Efeito na Fabricao/Montagem, referente ao cliente interno. Basta ler todos os critrios e
definir qual est de acordo com o efeito do modo de falha. No caso do modo de falha possuir
mais de um efeito de falha, anotar aps o efeito, entre parnteses, o valor da severidade. E no
campo da severidade preencher o valor mais alto. Ex: Compromete durabilidade da camada
superficial (3)
A ocorrncia classifica a probabilidade da falha acontecer, considerando os controles de
preveno quando existentes. Em um projeto novo geralmente utiliza-se o conhecimento prvio
do operador, que considera a ocorrncia de falhas em peas similares que j foram fabricadas. O
FMEA deve ser revisado para substituir esses valores pelas estatsticas do processo, assim que
disponveis.
A deteco classifica qual a probabilidade de se detectar o modo de falha. Para
classificar a deteco, suponha que a falha tenha ocorrido e avalie a capacidade do controle
proposto detectar a falha. No suponha que se a ocorrncia pequena, a deteco tambm
pequena. Os valores 1, 2 e 3 so referentes sistemas Poka Yoke (a prova de falhas):

Nvel 1: Previne a causa. Por meio de alterao do projeto da mquina, do

dispositivo de fixao ou da pea, o item tornado 'a prova de falhas'.
Nvel 2: Detecta a causa, sendo um sistema preventivo. Impossibilita que uma
pea discrepante seja produzida.
Nvel 3: Detecta o modo de falha. Peas discrepantes so identificadas e
impedidas de continuar no processo na prpria estao.

O nvel 4 considera um controle automtico aps o processo que impea a pea de

continuar. Por exemplo, se a temperatura das peas na sada do forno for medida
automaticamente, e peas com temperaturas fora da tolerncia forem retiradas automaticamente
da esteira, esse controle de deteco seria nvel 4.
Instrumentos de medio de varivel, como por exemplo paqumetro, micrmetro,
rugosmetro e relgio comparador, so considerados nvel 5 quando utilizados na prpria estao
de processamento. A verificao de conformidade da primeira pea, quando avaliando causas de
Setup da mquina, tambm se enquadram nesse nvel.

Calibradores passa/no-passa utilizados na estao ou medio por varivel aps o

processamento da pea so classificados como nvel 6.
Quando so utilizados meios visuais, tteis ou audveis na prpria estao de trabalho a
classificao nvel 7. Na mesma classificao ainda temos a utilizao de calibradores
passa/no-passa aps o processamento (em um processo posterior).
No nvel 8 enquadram-se verificaes por meio visuais, tteis ou audveis aps o
processamento.
considerada deteco nvel 9 quando o modo de falha ou a causa so de difcil deteco
(como no caso de auditorias aleatrias) e nvel 10 quando no possvel realizar a deteco, ou
esta no realizada.
Aps definidos os valores de severidade, ocorrncia e deteco deve-se calcular o NPR
(Nmero de Prioridade de Risco). Para isto, basta multiplicar o nmero de cada um dos critrios:
severidade x ocorrncia x deteco.

3 etapa do FMEA: ELIMINAR OU MINIMIZAR OS RISCOS

Aps serem definidos os valores de NPR devem ser tomadas aes para eliminar ou
minimizar os riscos. Os NPRs mais altos devem ser atacados, de forma a reduzir severidade,
ocorrncia ou deteco, na seguinte ordem:
1

Reduzir Severidade (S)

Modificar o projeto para minimizar ou eliminar o efeito de falha

Reduzir Ocorrncia (O)

Atuar sobre a causa raiz, eliminando ou reduzindo a causa

Reduzir Deteco (D)

Melhorar os controles de deteco (mais inspeo)

Tambm devem ser objeto de anlises os modos de falha com severidade 9 e 10.
Estes so fortes candidatos para aes de melhoria.
Aps as modificaes no projeto, no processo ou na medio serem executadas, deve-se
definir o novo valor da severidade, da ocorrncia ou da deteco, dependendo do tipo de
modificao realizada.

FMEA DE PROJETO
Avaliao de Severidade

Tabela 1: Critrios recomendados para avaliao de Severidade em DFMEA

Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROJETO
Avaliao de Ocorrncia

Tabela 2: Critrios recomendados para avaliao de Ocorrncia em DFMEA

Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROJETO
Avaliao de Deteco

Tabela 3: Critrios recomendados para avaliao de Deteco em DFMEA

Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO
Avaliao de Severidade

Tabela 4: Critrios recomendados para avaliao de Severidade em PFMEA

Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO
Avaliao de Ocorrncia

Tabela 5: Critrios recomendados para avaliao de Ocorrncia em PFMEA

Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio

FMEA DE PROCESSO
Avaliao de Deteco

Tabela 6: Critrios recomendados para avaliao de Deteco em PFMEA

Fonte: Manual do FMEA da AIAG, 4 Edio