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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE

CORREIAS
TRANSPORTADORAS
E SEUS PERIFRICOS

Vitria
2011
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COLABORADORES

Afonso Celso Andersen de Moura (Rasper)


Augustin Erbschwendner (Gustavo PUR)
Edmauro Cosme dos Santos
Felipe Ribeiro
Joo Carlos Gonalves Berigo
Jos de Paula Gavi
Jos Martins Guedes Junior
Josemar Peregrino
Mrcio Gasto de Magalhes
Marcos Fortes Moises (Chapolin)
Paulo Godoy
Paulo Tovar
Rodrigo Vasconcelos
Rubens Jos de Mattos
Vanderlei Joo Brunialti (Martin)
Wilson e Roberto Molina (Lavrita)
REVISO TCNICA
CAPTULO 02 -

Paulo Godoy
Augustin Erbschwendner
CAPTULO 08 - Mrcio Gasto de Magalhes
CAPTULO 15 - Rodrigo Vasconcelos
CAPTULO 06 -

CONTEXTUALIZAO E REVISO

Juara Tourio de Moraes


EDITORAO

Bios
IMPRESSO

GSA Grca e Editora


TIRAGEM

1.000 exemplares

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Dedicatria
Dedico este trabalho minha famlia, Maria Bernadete,
Leandro e Evandro Gavi, aos cinco dedos da mo que me
mantiveram no caminho: Antonio Incio, Emerson Gonalves
da Rocha, Felipe Ribeiro, Paulo Godoy, Paulo Tovar, e aos
meus companheiros que me ajudaram a conclu-lo.

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Agradecimento
Ao amigo Josemar Peregrino, pela cuidadosa elaborao dos
desenhos que ilustram este trabalho.

Sra Juara Tourio de Moraes, pelo excelente trabalho de


reviso e contextualizao do referido documento.

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Sumrio
CAPTULO 01

Sistema de Chutes de Transfernciadas Correias Transportadoras ...............................................................9


CAPTULO 02

Trajetrias dos materiais .........................................................................................................................57


CAPTULO 03

Montagem de chave-sonda nas transferncias .........................................................................................65


CAPTULO 04

Guias laterais..........................................................................................................................................75
CAPTULO 05

Sistema de limpeza da correia .................................................................................................................93


CAPTULO 06

Desenvolvimento do poliuretano (Informaes da Petropasy e da PUR) ..............................................................131


CAPTULO 07

Material fugitivo ....................................................................................................................................153


CAPTULO 08

Chapas de revestimento ........................................................................................................................159


CAPTULO 09

Abreviaturas e densidades de alguns materiais que passam pelas transferncias dos equipamentos .........173
CAPTULO 10

Roletes .................................................................................................................................................177
CAPTULO 11

Esticamento .........................................................................................................................................229
CAPTULO 12

Desalinhamento da correia ....................................................................................................................239


CAPTULO 13

Ensaios e normas aplicadas...................................................................................................................247


Condies e Normas para ensaios laboratoriais em amostras de correias transportadoras,
lenis de borracha e outros artefatos de borracha
CAPTULO 14

Manuteno corretiva ............................................................................................................................255


CAPTULO 15

Histrico do transportador .....................................................................................................................269


Referncias ..........................................................................................................................................278

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CAPTULO 01

Sistema de Chutes de Transferncia


das Correias Transportadoras
Casas de transferncia
No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia, o nmero de
pontos de transferncias entre os transportadores deve ser minimizado, para reduzir a degradao de p e o custo
do processo. A plataforma de operao deve manter sempre uma folga vertical mnima de um (01) metro abaixo da
parte inferior do tambor de descarga, para dar espao instalao e manuteno do sistema de limpeza da correia
(raspadores). O cavalete de apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manuteno do chute
(desenho Fls. 9 e 10).

H casos de chutes com projetos antigos que tm um espao mnimo para montagem e manuteno dos raspadores. Nestes casos, modicam-se os chutes, quando possvel, para se adaptarem os raspadores, principalmente os
secundrios.

Elevao lateral de uma transferncia tpica a 90

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Elevao frontal de uma transferncia tpica a 90

Elevao lateral de uma transferncia tpica alinhada

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Impacto no Ponto de Carregamento


O contato do material com a superfcie da correia sempre gera algum impacto porque, no plano vertical, a direo
do uxo de material sendo carregado nunca exatamente a direo do movimento da correia. Grandes impactos
tendem a danicar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaa. Materiais muito nos, mesmo sendo pesados,
no causam impacto signicativo, podendo gerar deexo da correia entre os roletes, a menos que o espaamento
entre os mesmos seja bem reduzido sob o ponto de carregamento. Tais deexes podem provocar vazamento sob
as guias laterais ocasionando, neste ponto, grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia.
Materiais de granulometria irregular, sobretudo aqueles com partculas mais pesadas, causam considervel impacto
na correia. Quando pontiagudos, podem at cortar sua cobertura e esmagar a carcaa, enfraquecendo-a.

Para se absorver grande parte do impacto, devem-se utilizar os roletes de impacto, de forma a proteger a correia.
Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma, de tal forma que grande parte do material de
maior granulometria caia preferencialmente entre roletes e, no, sobre eles. Em alguns casos especcos, deve-se
utilizar mesa de impacto.

Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia, deve-se estabelecer a trajetria do material a partir do tambor de descarga. O material deixar o tambor no ponto onde a fora centrfuga se
iguala fora da gravidade. A trajetria de descarga normalmente denida pelo mtodo grco encontrado na
publicao da CEMA (veja trajetria de descarga, no captulo 02).

Se houver echa acentuada na correia, o material poder deixar o tambor de descarga antes de atingir o ponto onde
a fora centrfuga se iguala fora da gravidade, efeito causado pelo uxo de material sobre o tambor muito elevado
- efeito rampa - e ocorrer para altas velocidades da correia, resultando numa trajetria diferente da normal.

O impacto do material transportado na correia pode ser calculado por uma equao de impulso linear (anloga ao
uxo de lquidos).

( F . dt ) = d (m . v)

Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecnico elstico, a energia de impacto do
uxo deve ser, ento, absorvida por um sistema de mola onde c a constante da mola (veja Figura A).

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A reao da correia fora dinmica de impacto depender da localizao do ponto de impacto, que poder ser
denido entre dois roletes, ou sobre um, conforme Figura B.

A constante da mola do ponto de carregamento ser determinada pelas constantes da mola dos seus componentes.

W
N
H

C Belt

IDLER

Fig. A Energia de impacto absorvida por um sistema de


mola onde c a constante.

1
C

1
C correia

Fig. B Reao da correia em funo da fora de impacto


dinmico, considerando-se vrios pontos de impacto.

1
C rolete de impacto

A magnitude da constante C da correia de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de espaamento entre
roletes, enquanto a constante C do rolete de impacto de aproximadamente 1070 Kgf/cm.

A Figura C mostra a fora de impacto dinmico como uma funo da energia de impacto para condies generalizadas.

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P e m Ibs

Rolete
Ao

5000
Rolete
Impacto
4000
Correia 24espaam. rolete
3000

2000

Correia 36espaam. rolete

1000

100

200

300

400

500

Fig. C Grco - Fora de impacto dinmico X Energia de impacto.

Obs.: A grande maioria dos roletes de impacto ca travada por estar em local de difcil manuteno e limpeza, o que
prejudica muito as correias.

Chutes de carga e descarga (calhas)


Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes formas, para se
atingirem os resultados desejados.

Na maioria das instalaes de transportadores, a correia com a seo transversal cncava passa por uma seo de
transio, para entrar em um tambor plano. O tempo requerido nesta transio deve ser curto, para prevenir que o
material originalmente contido na seo cncava, ao passar para a seo plana no seja derramado pelas bordas
da correia. Especialmente com materiais de maior uidez, tais como pelotas de minrio de ferro (em alguns casos
pode-se adaptar guia de material, para evitar que o material caia fora do chute), a velocidade da correia deve ser de
pelo menos 2,5 m/seg., para minimizar derramamento nas laterais do tambor de descarga.

O xito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de carregamento do material.
Se o material for carregado no centro da correia, na mesma velocidade com que chega correia receptora,
no mesmo sentido desta e sem impacto, ento, aproximadamente 90% de todos os problemas dos transportadores, tais como desalinhamentos, desgastes das correias e/ou dos rolos, vazamento do material, dentre
outros, deixariam de ocorrer.

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O carregamento correto da correia inicialmente determinado pela engenharia. no projeto do ponto de transferncia, que se deve dar especial ateno aos chutes de carregamento e guias de material. Estes devem ser
adequados, de forma a permitir que o material caia no centro da correia receptora, sem causar desquadramento e
desalinhamento, queda do mesmo pelas bordas dos chutes e vazamentos pelas guias de material e que, alm disso,
possibilite espao suciente para montagem dos raspadores e melhor ecincia de limpeza. Da a necessidade de
se colocarem raspadores primrios e secundrios, dependendo da ecincia que se quer atingir. Portanto, a parte
mais importante de um ponto de transferncia o chute.

A funo do chute normalmente a de transferir o material de forma a minimizar a degradao e permitir que o material ua suavemente, sem acmulo, ou entupimento. As calhas de transportes so usadas para direcionar o uxo
de slidos a granel, por exemplo, de uma correia transportadora para outra. Nem sempre, porm, todos os chutes
de transferncia conseguem funcionar a contento. As eventuais falhas podem ser, ou tornarem-se dispendiosas,
especialmente nos casos em que se manuseiam muitas toneladas de material, tal como ocorre nas operaes de
minerao, transporte por correias, carregamento e descarga de vages e navios.

As folgas mnimas para os vrios materiais passarem atravs dos chutes so objeto de anlise de cada situao
especca. Deve-se, entretanto, levar em considerao as dimenses mnimas de acesso interno, necessrias
manuteno do tipo: troca de revestimentos, de raspadores, etc.

usual a utilizao de chapas de ao carbono 5/16 (ao estrutural ASTM A36) para confeco dos chutes. No se
deve destinar muita rea para acmulo de material (morto) nestes chutes, o que s serve para pesar e atrapalhar a
limpeza dos mesmos na troca do carregamento para outro tipo de material, dentre os vrios que so transportados
pelo sistema.

O FORNECEDOR dever prover todos os chutes de descarga com todos os suportes metlicos requeridos.
Os chutes devem ser rgidos, fabricados com chapa de ao carbono ASTM A36, em sees que permitam sua
fcil instalao e remoo, ligados por solda de, no mnimo, 8 mm de espessura e reforados com nervuras.
As referidas sees devem ser parafusadas na montagem com parafusos de, no mnimo, 16 mm de dimetro,
em conexes angeadas, vedadas, sem empenos e soldadas de forma contnua, formando juntas estanques
poeira.
Os chutes devero ter ampla rea de seo transversal e inclinaes sucientes para impedir o acmulo de
material nos ngulos que se formam entre as faces, e nos lados inclinados. Tanto os referidos ngulos quanto
as inclinaes das faces laterais dos chutes no devero ser inferiores a 55%.
No ser permitida a utilizao de caixa de pedra com base superior a 200 mm, ou qualquer outro dispositivo
que implique reteno de material no chute, causando entupimento.

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Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferncia so obstruo, desgaste das superfcies,
gerao de poeira acima dos limites aceitveis, desgaste excessivo da correia e atrito das partculas dos materiais.
A obstruo , sem sombra de dvidas, o mais severo desses problemas. O desgaste nas superfcies das calhas de
transporte frequentemente tratado atravs da montagem de bancadas internas nas rampas frontais dos chutes,
onde se descarrega o tambor caixas de pedra com, no mximo, 200 mm de largura. Quando o desgaste maior se
der pelo impacto e no houver problemas de entupimento, revestir as calhas com chapas banquetadas de revestimento duro, ou colmia; quando o desgaste maior ocorrer por abraso, utilizar chapas de cermica vulcanizada,
com revestimento duro, sem banquetas, tungstnio, etc. O empoeiramento minimizado pelo borrifamento e/
ou pulverizao de gua, ou outros humidicantes. O desgaste da correia minimizado atravs da montagem de
rampas para direcionamento do material, que descarregado na correia com o mnimo de impacto, no mesmo
sentido e direo da correia receptora. Na verdade, todos estes problemas podem ser normalmente eliminados, ou
minimizados, pelo uso criterioso de certos princpios de projeto dos chutes de transferncia.
As chapas de revestimento devem permanecer em constante contato com o uxo de material. Recomenda-se
que a unio destas chapas que entre as leiras do revestimento, para que a folga entre elas (de, no mximo,
5 mm) no que em linha e cause provveis pontos de desgaste nas paredes dos chutes. As chapas devem ser
resistentes a impacto e abraso e ter vida til de, no mnimo, 4.000 horas. Devem, ainda, ter o formato padro
da unidade cujos desenhos devero ser fornecidos em anexo, formato este que no deve ser muito variado,
para se diminuir o estoque de peas no almoxarifado. Assim, o revestimento dos chutes deve ser de alta dureza,
resistente a desgaste e abraso, com parafusos soldados na parte traseira das mesmas.
Os chutes devero ter 02 (duas) janelas articuladas para inspeo (visita), com dimenso de 0,40m x 0,40 m,
posicionadas a 1.5 m do piso, nas laterais do chute e fora da trajetria do uxo de material, possibilitando uma
viso completa das condies operacionais de transferncia, para inspeo e manuteno dos raspadores e
chapas de revestimento. Estas janelas devero ter trinco articulado e sero providas de chapas deetoras, para
protegerem a sua vedao. Nos chutes com altura superior a 04 (quatros) metros, 01 (uma) janela a mais a cada
03 (trs) metros facilitar a inspeo e manuteno.
As paredes inclinadas dos chutes de descarga, em contato com material no e mido, onde se faz necessrio
um deslizamento sem aderncia, devero ser revestidas com sees removveis de material antiaderente aprovado.
Os chutes devero ser equipados com chaves-sonda. Elas devem ser xadas em locais que permitam a interrupo do uxo do material, no caso de bloqueio da correia posterior, ou acmulo excessivo de material
no interior dos referidos chutes (entupimento). As chaves-sonda devem ser posicionadas fora da trajetria do
material, pouco abaixo da linha de centro do tambor de descarga, numa das paredes laterais, acima da metade
do chute, com ngulo ascendente para fora do referido chute, onde iro atuar com o peso do material, mais a
fora da gravidade, fazendo presso sobre o diafragma da sonda.
Conforme mencionado, teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e o mesmo sentido
da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. Isto dicilmente se consegue na prtica,
embora deva ser uma meta do projeto. Utilizam-se, muitas vezes, placas deetoras para pontos de transferncia. A

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placa deetora ajuda a direcionar o uxo de material, centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Haver problemas quando vrios tipos de materiais estiverem passando pelo sistema, devido mudana
de trajetria destes materiais. Para corrigir possveis desalinhamentos na correia posterior, o deetor dever ser
ajustado atravs de acionamento automtico. Uma calha deve ser sucientemente ngreme e plana para permitir
o deslizamento e limpeza da maioria dos materiais em atrito com a mesma. Isto particularmente importante nos
pontos de impacto, onde ocorre uma queda livre, ou onde a calha muda a direo do material. Entretanto, as calhas
de transporte no devem ser mais ngremes do que o necessrio para limpeza, para no minimizarem a velocidade
dos materiais, provocando desgaste desnecessrio do equipamento.

O ngulo de inclinao do chute determinado pela natureza do material, bem como pela sua velocidade de entrada
e pelo comprimento e convergncia do chute. Para se obter o melhor uxo do material dentro do chute, considerveis ajustes foram feitos no campo, em carter experimental.

A tabela abaixo fornece os ngulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de materiais.

ngulo da rampa (graus)

Horizontal

Material

ngulo Normal acima da Horizontal (Graus)

Material Filtrado (Filter Cake)

65 a 70

Material pegajoso, argila e nos

55 a 65

Carvo mineral, Pellets

45 a 55

Areia

35 a 40

Pedra britada primria

35 a 40

Pedregulho/cascalho

30 a 35

Pedra peneirada

30 a 35

Sementes

35 a 40

Gros

27 a 35

Polpa de toras de madeira

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O chute pode ser usado tanto como mecanismo de transferncia do material, quanto de controle do uxo, ou velocidade de descarga. A inclinao das paredes do chute deve respeitar sempre os ngulos de escorregamento
nas calhas e nas arestas, para no haver acmulo, ou entupimento das mesmas, utilizando-se sempre os ngulos
recomendados para o material manuseado. Como h vrios tipos de materiais passando no mesmo chute, devemos
posicion-lo de maneira que atenda com ecincia todos os tipos de materiais. Uma vez na calha, sua direo deve
ser controlada a todo o momento, independentemente do tipo de material que est sendo manipulado. Alm disso,
esse controle deve ser efetuado o mais rpida e ecazmente possvel aps o impacto, atravs de uma superfcie in16 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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clinada que direcione o material para um nico caminho, ou ponto. No importa o local, ou direo inicial do impacto
com a calha, o material deve ser transferido para a correia inferior, no mesmo sentido e direo da descarga.

Geralmente, as calhas de transporte so compostas de superfcies inclinadas, ou placas planas, dispostas em forma
de pirmide. A maioria das calhas de transporte utilizadas hoje tm suas sees transversais retangulares ou quadradas, por muitos e vlidos motivos, quais sejam:

Sees retangulares, ou quadradas, so feitas de placas planas, fceis de se visualizar, desenhar, fabricar,
modicar, alinhar e substituir, em casos de desgaste.
Placas planas podem ser facilmente angeadas e aparafusadas.
So de montagem fcil das janelas de inspeo, de onde se observa no s o desgaste dos componentes, como
problemas de entupimento, dentre outros.

Entretanto, quando o material manuseado viscoso, sujeitando a calha obstruo, as superfcies curvas sobre
as quais o material desliza oferecem vantagens signicativas. Na realidade, algumas dessas vantagens podem ser
observadas tambm nos casos de empoeiramento, ou salto de grandes fragmentos em uma correia de recebimento. Uma seo transversal curva pode ser usada para centralizar a carga, ao passo que uma seo quadrada, ou
retangular, pode fazer com que a carga se concentre em um canto, ou se disperse no ar, arrastando o material e
provocando turbulncia. O problema de uma seo curva o revestimento, pois ca difcil moldar uma chapa curva
com revestimento duro.

Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva, permitir-se- que o prprio movimento do material mantenha a calha limpa; concentrando-a no canto de uma seo transversal retangular, ou quadrada, muitas vezes ocorrer acmulo e obstruo. Se um material com alto teor de umidade entrar em uma seo da calha com momento
horizontal, ser necessrio lidar com esse momento, ou corre-se o risco de no se ter a carga centralizada na sada
do mesmo. O caminho que o material ir seguir poder variar de acordo com a propriedade e o uxo do mesmo.

H vrias maneiras de se dissipar o momento horizontal, incluindo-se na calha: cortinas de borracha, articulaes,
nervuras, etc. Qual seria o mtodo melhor? Depende do material e da disposio da calha. As situaes so diferentes para cada tipo de material (minrio, carvo, gros, etc.), altura e ngulo da transferncia. O chute que bom
para uma determinada situao, ou material, pode no ser bom para outro, similar. Nesses casos, a experincia ,
muitas vezes, mais til do que modelos matemticos.

Os problemas de desgaste excessivo na correia transportadora e a falta de controle do material que descarregado
na mesma devem-se, muitas vezes, ao mesmo fenmeno. Fragmentos maiores, acelerados pela correia, saltam
e rolam, aps o impacto normal com a superfcie das mesmas. Isto aumenta o desgaste da correia e requer guias
prolongadas na zona de acelerao, para conter o material. Ao se imprimir velocidade aos materiais na direo da

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correia, ambos os problemas podem ser minimizados, ou eliminados. O material deve ser centralizado na correia e,
se possvel, a uma velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia receptora.

A altura da queda livre e mudanas sbitas na direo do uxo devem ser minimizadas, a m de se controlarem as
presses dos impactos dos slidos, que podem levar a um alto desgaste da calha, bem como gerar problemas de
atrito, empoeiramento e gerao de materiais nos.

Todas as vezes em que se manuseia material variado, devem-se evitar detalhes de projetos que so concebidos para
um nico material (tais como placas para diminuir, ou redirecionar o uxo do material). Produtos abrasivos que uem
livremente, em geral no apresentam diculdades em relao ao desgaste da calha. Uma soluo fcil seria prover
caixas osciladoras, para eliminar o impacto do material que passa na superfcie da calha. Entretanto, um dos problemas
mais difceis de se resolver com relao calha de transporte projet-la para uma alta taxa de uxo de material viscoso, que seja abrasivo. Exemplicando: resduo mineral mido e minrio abrasivo sendo transportados de um triturador
de poo. Onde no for possvel um desempenho satisfatrio com o revestimento comum, podem-se utilizar chapas de
ao inoxidvel, ou chapas de polietileno que representam, entretanto, uma soluo de alto custo.

Sempre que possvel, o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma. Isto determina a
distncia vertical entre os pontos de trabalho das duas correias, que no deve ser comprometido. Grelhas de barra
podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam materiais pesados de maior granulometria. O material no cai na correia antes, protegendo-a contra o impacto do material de maior granulometria.

Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de revestimento, no caso, para o material no; ou por uma
caixa de pedra, para material de maior granulometria. de suma importncia, para reduo de custo, a anlise dos
tipos de revestimentos, ou do meio mais adequado de se reduzirem desgastes nas transferncias a serem utilizados
no projeto. Um dos pontos principais a serem observados que a parte traseira do chute, sob o tambor de descarga,
deve ter o tamanho e inclinao adequados para recolher todo material que se desprende da correia junto ao tambor
de encosto (desvio) e dos dispositivos de limpeza (raspadores).

A largura da sada do chute de carregamento no deve ser superior a 2/3 da largura da correia de recebimento.
Quando o material tiver pedras de at 12, a largura interna do chute de carregamento deve ser de pelo menos 2,5
a 3 vezes a maior dimenso da partcula do material.

Quando se misturam materiais grossos e nos, a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao tamanho
mximo da pedra maior.

Estas propores so essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir no s o bloqueio interno (entupimento), como a aglomerao do material grande dentro do chute. A largura do chute de carregamento,
em alguns casos, determina a largura da correia do transportador de recebimento.

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Exemplicando: geralmente nos portos de exportao de minrio, as maiores partculas so de 2 (50mm), mas o
volume grande, portanto, adotamos as seguintes medidas de sada na bancada inferior do chute: largura igual ou
inferior a 1/2 da largura da correia recebedora e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida correia.

Ex.: Para uma correia de 60= 1524 mm, por onde passam volumes de at 8.000 t/h, a largura recomendvel de
sada de 600 mm. Para os volumes de at 10.000 t/h, utilizam-se larguras de 700 mm e, no mnimo, 1.000
mm de comprimento.

Correia

Largura
(X)

Tonelagem por Hora


(De....... at .......)

Comprimento
Mnimo

rea
m2

36

400 mm

1.000 t

3.000 t

650 mm

0,26 m2

48

500 mm

1.000 t

4.000 t

850 mm

0,43 m2

600 mm

1.000 t

8.000 t

1.050 mm

0,63 m2

700 mm

1.000 t

10.000 t

1.050 mm

0,74 m2

700 mm

1.000 t

10.000 t

1.200 mm

0,84 m2

800 mm

1.000 t

16.000 t

1.200 mm

0,96 m2

1.000 mm

1.000 t

20.000 t

1.500 mm

1.50 m2

60

72
84

Ilustramos, a seguir, alguns chutes tpicos, em diversas situaes de transferncia.

Chute com peneiramento de nos que forram a correia


(grelhas de fundo)

Chute de transferncia simples, tpico.

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Placa deetora

Chute de descarga
ngulo de abraamento
Rolete de transio

Chute com caixa de pedra a 90

Caixas de pedra

Chute com caixa de pedra contnua

Chute em cascata

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Desenhos dos chutes tradicionais e funcionais Problemas e solues.

Chute a 180. Desenho padro.


Correia horizontal, vista lateralmente.
Problemas:
1. Bancada frontal a 90: acumula
material e gua em excesso.
2. O material jogado na correia
inferior, contra o sentido da mesma,
causando desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.

Chute a 180. Desenho Modicado.


Correia horizontal, vista lateralmente.
1. Bancada frontal a 45: acumula pouco
material, direcionando o uxo deste
para a rampa traseira.
2. Com a rampa traseira, o material
entregue na correia inferior, no mesmo
sentido e direo da correia receptora.
Isto evita desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.

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Chute a 180. Desenho padro.


Correia horizontal, vista de frente.
Problemas:
1. As bancadas do chute inferior so muito largas,
acumulando material e gua em excesso. Em
alguns casos, isto causa obstruo e entupimento.
2. O material jogado na correia inferior, contra
as guias de material, causando o desgaste da
mesma. A presso do material causa vazamento e
desalinhamento.

Revestimentos do chute:
1. As bancadas superiores e inferiores devem ser
revestidas com Chock Bar, modelo CB50 ou
CB100.
2. As reas de impacto devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, com bancadas.
3. As reas de abraso devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, sem bancadas ou
com chapas de cermica vulcanizada, por borracha
ou poliuretano.
4. Nas guias de material externas devem-se utilizar
chapas de 380 X 490, conforme norma ASTM
A 532 II B. Sob as guias internas podem ser
colocadas chapas de 210 X 490, conforme norma
ASTM A 532 II B, para facilitar a montagem e
regulagem nas referidas guias.

Chute a 180. Desenho Modicado.


Correia horizontal, vista de frente.
1. As bancadas do chute inferior so pequenas e
servem para proteger a parte superior das guias
internas.
2. Estas guias direcionam o material para o centro
da correia, evitando-se, deste modo, a presso
do material contra as guias externas, que causa
desgastes, vazamentos e desalinhamentos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Chute a 90. Desenho padro.


Correia horizontal, vista lateralmente.
Problemas:
1. Bancada frontal a 90: acumula
material e gua em excesso.
2. As bancadas do chute inferior so
muito largas e acumulam material e
gua em excesso, o que pode, em
alguns casos, causar obstruo e
entupimento do chute.
3. O material jogado na correia inferior,
fora do centro da correia e contra
as guias de material, causando o
desgaste da mesma. A presso do
material causa vazamento sob as guias
e desalinhamento.

Chute a 90. Desenho Modicado.


Correia horizontal, vista
horizontalmente.
1. Bancada frontal a 45: acumula pouco
material e direciona o uxo deste
para a rampa traseira e para as guias
internas.
2. Com as guias internas, o material
direcionado para o centro da correia
inferior, evitando-se, assim, a presso
do material contra as guias externas,
que causa desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.

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Chute a 90. Desenho padro.


Correia horizontal, vista de frente.
Problemas:
1. O material jogado na correia inferior, contra
o sentido da mesma, causando desgastes,
vazamentos e desalinhamentos.

Revestimentos do chute:
1. As bancadas superiores e inferiores devem ser
revestidas com Chock Bar, modelo CB50 ou
CB100.
2. As reas de impacto devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, com bancadas.
3. As reas de abraso devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, sem bancadas ou
com chapas de cermica vulcanizada, por borracha
ou poliuretano.
4. Nas guias de material externas devem-se utilizar
chapas de 380 X 490, conforme norma ASTM
A 532 II B. Sob as guias internas podem ser
colocadas chapas de 210 X 490, conforme norma
ASTM A 532 II B, para facilitar a montagem e
regulagem nas referidas guias.

Chute a 90. Desenho Modicado.


Correia horizontal, vista de frente.
1. Com a rampa traseira, o material entregue na
correia inferior no mesmo sentido e direo da
correia receptora. Isto evita desgastes, vazamentos
e desalinhamentos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Chute a 180. Desenho padro.


Correia ascendente, vista lateralmente.
Problemas:
1. Bancada frontal a 90: acumula
material e gua em excesso.
2. O material jogado na correia
inferior, contra o sentido da mesma,
causando desgastes, vazamentos e
desalinhamentos. Por se tratar de
uma correia ascendente, esta situao
se agrava, pois o material, ao retornar,
faz um calo na traseira do chute.

Chute a 180. Desenho Modicado.


Correia ascendente, vista lateralmente.
1. Bancada frontal a 45: acumula pouco
material e direciona o uxo para a
rampa traseira,
2. Com a rampa traseira, o material
entregue na correia inferior no mesmo
sentido e direo da correia receptora.
Isto evita desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.

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Chute a 180. Desenho padro.


Correia ascendente, vista de frente.
Problemas:
1. As bancadas do chute inferior so muito largas,
acumulam material e gua em excesso, em alguns
casos causando obstruo e entupimento,
2. O material jogado na correia inferior, contra as
guias externas.
A presso do material contra as referidas guias
causa vazamentos, desalinhamentos e acelera o
desgaste da correia.

Revestimentos do chute:
1. As bancadas superiores e inferiores devem ser
revestidas com Chock Bar, modelo CB50 ou
CB100.
2. As reas de impacto devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, com bancadas.
3. As reas de abraso devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, sem bancadas ou
com chapas de cermica vulcanizada, por borracha
ou poliuretano.
4. Nas guias de material externas devem-se utilizar
chapas de 380 X 490, conforme norma ASTM
A 532 II B. Sob as guias internas podem ser
colocadas chapas de 210 X 490, conforme norma
ASTM A 532 II B, para facilitar a montagem e
regulagem nas referidas guias.

Chute a 180. Desenho Modicado.


Correia ascendente, vista de frente.
1. As bancadas do chute inferior so pequenas e
servem para proteger a parte superior das guias
internas.
2. Estas guias direcionam o material para o centro da
correia, evitando que a presso do material contra
as guias externas provoque desgastes, vazamentos
e desalinhamentos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Chute a 90. Desenho padro.


Correia ascendente, vista lateralmente.
Problemas:
1. Bancada frontal a 90: acumula material e gua em
excesso.
2. As bancadas do chute inferior so muito largas,
acumulam material e gua em excesso, em alguns
casos causando obstruo e entupimento.
3. O material jogado na correia inferior, caindo fora
do centro da correia e contra as guias de material,
causando desgastes na mesma. A presso do
material causa vazamentos e desalinhamentos.

Revestimentos do chute:
1. As bancadas superiores e inferiores devem ser
revestidas com Chock Bar, modelo CB50 ou
CB100.
2. As reas de impacto devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, com bancadas.
3. As reas de abraso devem ser revestidas com
chapas de revestimento metlico por processo de
solda com carbeto de cromo, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65 G, sem bancadas ou
com chapas de cermica vulcanizada, por borracha
ou poliuretano.
4. Nas guias de material externas devem-se utilizar
chapas de 380 X 490, conforme norma ASTM
A 532 II B. Sob as guias internas podem ser
colocadas chapas de 210 X 490, conforme norma
ASTM A 532 II B, para facilitar a montagem e
regulagem nas referidas guias.

Chute a 90. Desenho Modicado.


Correia ascendente, vista lateralmente.
1. Bancada frontal a 45: acumula pouco material e
direciona o uxo para a rampa traseira e para as
guias internas.
2. Com as guias internas, o material entregue na
correia inferior e direcionado para o centro da
mesma, evitando que a presso do material contra
as guias externas cause desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.

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Chute a 90. Desenho padro.


Correia ascendente, vista de frente.
Problemas:
1. O material jogado na correia
inferior, contra o sentido da correia,
causando desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.
Por se tratar de uma correia
ascendente, esta situao se agrava,
pois o material, ao retornar, faz um
calo na traseira do chute.

Chute a 90. Desenho Modicado.


Correia ascendente, vista de frente.
1. Com a rampa traseira, o material
entregue na correia inferior, no mesmo
sentido e direo da correia receptora,
o que evita desgastes, vazamentos e
desalinhamentos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Tipo de chapa

Barra de impacto, abraso,


e combinao de ferro
fundido branco de alto teor de
Cromo. Modelo: CB50 100
Soldering. Chock bar

Desenho

Ponto

Caractersticas

Bancadas

Recomendadas no s para as
bancadas frontais e inferiores dos
chutes, como tambm para as
rampas e guias internas dos chutes
inferiores.

reas de
impacto

Recomendadas para locais tais


como bancadas frontais dos chutes
superiores, rampas e guias internas
dos chutes inferiores, onde o
desgaste acentuado.

Chapas com revestimento


duro, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65
G, sem bancadas, com
cordo de solda na Horizontal
e vertical

reas de
abraso

Recomendadas para locais tais


como bancadas frontais dos chutes
superiores, rampas e guias internas
dos chutes inferiores, onde o
desgaste acentuado.

Chapas de cermica
vulcanizada com Borracha
ou Poliuretano

reas de
abraso

Recomendadas para locais em


que no se transporte material de
grande granulometria, em que o
desgaste bem acentuado.

Guias de
material

Recomendadas para locais nos


chutes e nas guias de material onde
o desgaste menos acentuado.
Adaptou-se chanfro de 45 graus
para ser montado nas guias de
materiais.

Guias de
material

Recomendadas para as guias de


material nas mesas de impacto
das mquinas mveis e nas guias
de material onde forem adaptadas
guias internas e em que haja
diculdade de se colocarem chapas
de 380 X 490.

Chapas com revestimento


duro, conforme norma DIN
8555 MF 10 GF 65
G, com bancadas e cordo de
solda na Horizontal e vertical

Chapas de 380 X 490,


conforme norma
ASTM A 532 II B.

Chapas de 210 X 490,


conforme norma
ASTM A 532 II B.

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Quando o transportador tiver um s ponto de descarga, a rampa traseira da guia interna poder car at a 100 mm
de altura da correia (D), medida esta que deve ser utilizada para todas as larguras de correia.

Quando houver vrios pontos de descarga, a partir do segundo chute, a rampa dever car com uma altura (D) de:
150 mm para correias de 36, 200 mm para correias de 48, 300 mm para correias de 60;
350 mm para correias de 72, 400 mm para correias de 84;
A largura poder ser de:
400 mm na parte inferior (A) e 700 mm na parte superior (B) para correias de 36;
500 mm na parte inferior (A) e 800 mm na parte superior (B) para correias de 48;
700 mm na parte inferior (A) e 1000 mm na parte superior (B) para correias de 60;
800 mm na parte inferior (A) e 1100 mm na parte superior (B) para correias de 72;
900 mm na parte inferior (A) e 1200 mm na parte superior (B) para correias de 84.
O comprimento da rampa (C) pode variar de 1200 mm a 2500 mm.
As guias internas devem ser de ao carbono ASTM A36 e ter, no mnimo, 8 mm de espessura. Devem ser revestidas com chapas de desgaste de revestimento duro, com solda de 10 mm e banquetas na parte inferior, pois o local
de grande abraso.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Comprimento
Largura inferior

Largura superior

Altura da rampa na
correia

Comprimento mnimo

36

400

700

150

700

48

500

800

200

900

60

700

1.000

300

1.200

72

800

1.100

350

1.500

84

900

1.200

400

2.000

Correia

TRANSFERNCIAS NOS TRANSPORTADORES

CHUTES DE TRANSFERNCIA

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Conjuntos de deetores nos chutes de transferncia


PROBLEMAS:
Os revestimentos dos conjuntos deetores devem ser montados de modo a conferir-lhes resistncia ao impacto e
abraso; por isto deve-se escolher bem o tipo de chapa a utilizar. Muitas vezes aumenta-se o tempo de vida til do
equipamento, atravs da colocao de pequenas bancadas.

As chapas de revestimento deste deetor apresentam sinais de desgaste com 3 dias de uso.

O uxo constante de material fez com que surgissem furos nos revestimentos e na estrutura do deetor.

32 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Com apenas 290 horas de funcionamento da correia, o material por ela transportado furou o revestimento, o deetor
e o chute.

SOLUO:
Para aumentar a durabilidade do revestimento, podem-se montar bancadas no deetor que no sejam muito grandes, para se evitar excesso de peso, ou entupimento.

Teoricamente, o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e o mesmo sentido da correia no ponto
de contato do material com a correia de recebimento. Isto dicilmente se consegue na prtica, embora deva ser
uma meta do projeto. Utilizam-se, muitas vezes, placas deetoras em pontos de transferncia. A placa deetora
(em tese) ajuda a direcionar o uxo de material, centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Sempre ocorrer problema quando houver vrios tipos de material, midos ou secos, passando pelo sistema,
pois a trajetria dos mesmos mudar e o deetor dever ser ajustado manual, ou automaticamente, para corrigir
os possveis desalinhamentos na correia posterior, tarefa esta que se torna complicada em termos de manuteno,
devido agressividade da rea.

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Para eliminar os constantes problemas de entupimento nos chutes e desalinhamentos da correia receptora, o grupo
de CCQ TRANSPORTANDO QUALIDADE da GAIGG (Gerncia de Manuteno do TIG) fez um trabalho de melhoramento em trs transferncias, que consistiu da eliminao das placas deetoras instaladas nas referidas transferncias, adaptando-se bancadas e guias internas para direcionar o material na correia receptora. Deu-se ao referido
trabalho a denominao de X Deetora.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

GRUPO TRANSPORTANDO QUALIDADE INTEGRANTES

Marcos Fortes (Chapolin) - Lder


Monique Santana - Secretria
Joanderson Santos - Circulista
Marcos Laurindo - Circulista
Douglas Farias - Circulista
Diego Santiago - Circulista

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Aps a retirada das placas deetoras, instalaram-se bancadas na parte frontal e guias internas na parte inferior dos chutes,
para transportar o material no mesmo sentido e direo da correia receptora, obtendo-se o seguinte resultado:
Reduo de utilizao de gua para a limpeza dos chutes;
Reduo das intervenes para manutenes corretivas e alinhamento das correias receptoras;
Reduo de custo com trocas de chapas em transferncias;
Aumento do espao fsico do chute;
Fim dos constantes entupimentos devidos restrio de volume do chute;
Reduo do custo de mo de obra com manuteno para troca das chapas;
Maior disponibilidade e conabilidade do equipamento para a operao;
Garantia de ecincia do equipamento.

Janelas de Inspeo
O projetista deve prever situaes como estas, em que o inspetor no tem acesso ao interior do chute para vericar
as condies do revestimento e dos raspadores, improvisando escadas para acesso s janelas de inspeo/visita.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Chute com escadas de acesso s janelas, que facilitam tanto a inspeo, quanto a manuteno.

Altura ideal da janela (1,5m do piso): para facilitar a inspeo e a manuteno interna do chute.

Janela com escada

Janela com altura ideal (1,5m do piso)

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Chutes intermedirios
PROBLEMAS:
Bancadas utilizadas para proteger o chute do desgaste inicial, feitas com trilhos, cantoneiras ou chapas, so os
locais onde ocorre acmulo de material, o que ocasiona entupimentos provocados por materiais viscosos, aumenta
o peso dos chutes e diminui a vazo do material, dicultando a limpeza dos referidos chutes.

O material se acumula, porque as bancadas restringem a sua vazo.

38 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Algumas vezes, colocam-se bancadas para se direcionar o material e corrigir o desalinhamento da correia receptora. Estas bancadas acumulam materiais que, alm de pesar, provocam gargalos restringindo a passagem, sobretudo
dos materiais mais viscosos e midos.

Devem-se eliminar os trilhos das bancadas, substituindo-os por revestimento resistente, que no acumule material
em excesso.

Em alguns locais, as chapas utilizadas no revestimento dos chutes esto restringindo a passagem do material. Nestes locais, devem-se troc-las por chapas mais nas, com revestimento duro, ou chapas de cermica vulcanizada,
com maior resistncia ao desgaste.

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Em alguns projetos novos, os chutes so montados com pontos vulnerveis ao desgaste, sem revestimento, por
onde o material ir passar, causando furos na estrutura.

Outros pontos vulnerveis ao desgaste:

Em algumas transferncias, o formato dos chutes expe o revestimento a um desgaste excessivo. Nestes locais,
devem-se utilizar revestimentos de maior resistncia.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

O afastamento entre as chapas deve ser de, no mximo, 5 mm para evitar que, ao passar nas transferncias, o
material atinja as paredes dos chutes. Quando possvel, as chapas devem ser montadas como lajotas numa parede,
onde as linhas (verticais) que se formam na unio entre elas no coincidam.

Se as aberturas entre as placas forem maior que 5 mm e zerem uma linha continua entre as chapas dos revestimentos, haver um ponto frgil por onde o material passar e atingir a parede do chute, causando um desgaste
prematuro, o que diminuir a vida til do equipamento.

Alm dos espaos deixados entre as chapas, os parafusos de xao, que so de ao comum, tambm sero pontos
de desgaste, pois a resistncia deles menor que a resistncia da cobertura das chapas. Assim, devem-se utilizar,
nestes locais, parafusos com revestimento duro na cabea, para se obter uma resistncia igual da cobertura das
chapas, ou adaptarem-se chapas com parafusos soldados em sua parte traseira.

O sentido do cordo de solda da chapa de revestimento deve ser contrrio ao do uxo de material.

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Pontos como estes, com abertura superior a 10 mm, tero problemas de desgaste no futuro, pois o material transportado far um caminho nas paredes do chutes, desgastando-as.

Nos chutes em V, ou em Y, as chapas de revestimento do topo do carro mvel devem ultrapassar as chapas das
rampas para proteg-las do desgaste, quando o material cair sobre elas.

42 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Chutes inferiores
Nos chutes inferiores, encontram-se os pontos mais importantes das transferncias. Neles, o material que entra
pelo chute superior segue no mesmo sentido e direo da correia que o recebe. nos chutes inferiores, portanto,
que devemos concentrar nossa maior ateno e esforos, pois se conseguirmos fazer chegar correia inferior o
mesmo volume de material que entra na superior, sem causar desalinhamentos, vazamentos ou entupimentos,
ento no ocorrero problemas de transferncia.

Chutes com bancadas que retm o material, causando incio de entupimento.

Bancadas inferiores descentralizadas, jogando material na correia inferior e causando desalinhamento.

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Este o local onde se deve sempre atuar para se corrigir desalinhamento nas correias, ou entupimento nos chutes.
Quando ocorre o desalinhamento, a bancada do chute inferior sempre se desloca para um lado, ou para o outro e
impossibilita a vazo do material, causando entupimento. Para direcionar o material na correia inferior e eliminar
tanto o desalinhamento, quanto o entupimento, criou-se um procedimento diferente, adaptando-se guias internas e
rampa na traseira do chute

O espao entre as bancadas inferiores do chute estreita-se. A comea o gargalo da sada do material.

CORREIA DE 72
Largura de 625 mm na frente e 525 mm atrs da sada do chute inferior: deve ser ajustada para 800 mm, por questes de ecincia.

Altura de 950 mm da bancada at a correia: deve estar mais prxima da correia, para evitar desalinhamentos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

CORREIA DE 36
Largura da sada variando entre 350 mm a 380 mm. Deve ser de 500 mm, para melhor vazo do material.

A bancada do chute inferior est descentralizada e muito alta em relao correia receptora do material, o que
ocasiona o desalinhamento da mesma.

Para otimizar a vazo do material e direcion-lo melhor na correia, podem-se fazer algumas modicaes na bancada de sada do chute inferior, abrindo-se as bancadas laterais (para centralizar a abertura das mesmas), diminuindose-lhes a parte traseira para adaptao de guias internas.

Com a referida modicao, aumenta-se o volume transportado, direcionando-se melhor o material na correia e
diminuindo-se o acmulo de material nas bancadas.

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Parte da bancada que dever ser removida para diminuir a obstruo e aumentar a vazo do material.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Exemplo de transferncia com problema de entupimento.

Problema de restrio (entupimento).

Como cou, aps melhoramentos.

Exemplo de transferncia com problema de entupimento.

Problema de restrio (entupimento).

Como cou, aps melhoramentos.

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23/3/2011 15:41:04

Testes de carga, realizados aps melhoramentos, mostraram o material caindo no centro da correia.

Modelo de chapas de revestimento com pouca


resistncia ao desgaste, (3 meses de vida til).

Modelo de chapas de revestimento com maior


resistncia ao desgaste. (12 meses de vida til)

48 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Na montagem das guias internas, devem-se observar alguns detalhes, para se evitarem problemas.

Quando as guias internas forem montadas na primeira transferncia da correia, elas podero car a 100 mm da correia.

Se forem montadas numa transferncia intermediria, elas podero car a uma distncia que varia entre 250 a 400
mm, dependendo da largura da correia.

Primeiro chute: 100 mm

Chute intermedirio: 250 a 400 mm

Modelo padro para se montar uma guia interna.

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23/3/2011 15:41:05

Exemplo de medidas em bancada inferior com problemas


Primeiro chute da correia de 36
Vista de cima

330
380

350
230

1
190

9
2
0

5
7
0

230

350

190

780

Exemplo de medidas em bancada inferior sem problemas


Primeiro chute da correia de 36
Vista de frente

Vista de cima
200
400

2
50

50
A

5
0

50

B
C

50
680
780

A = 680mm

B = 400mm

C = 100mm

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Exemplo de medidas em bancada inferior com problemas


Chute intermedirio da correia de 72
Vista de frente

Vista de cima

480

550

1
1
0
0

260

280
260

580

280

6
2
0

8
4

1110

Exemplo de medidas em bancada inferior sem problemas


Chute intermedirio da correia de 72
Vista de frente

Vista de cima
140
800

50

50

0
0

B
C
1.000

1.100
A = 1.000mm

B = 800mm

C = 350mm

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Chutes em correias ascendentes

Quando alguns transportadores esto em ngulo ascendente, os materiais provenientes dos transportadores anteriores tendem a tomar o sentido contrrio ao da correia que os recebe. Ao retomarem a direo correta, os materiais
transportados foram a passagem por sob as guias, causando desgastes, vazamentos e desalinhamentos na correia
receptora. Como alguns materiais so pesados e caem de uma altura considervel diretamente sobre a correia,
causam danos no s carcaa, como s coberturas superior e inferior da mesma.

Estes chutes inferiores no tm rampas traseiras, ou guias internas para direcionarem o material que cai de uma
altura considervel diretamente na correia causando, alm de desalinhamentos, furos no revestimento e na carcaa
da mesma.

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PROPOSTAS DE MELHORIAS:
Para direcionar melhor o material na correia e melhorar o seu escoamento, podem-se fazer algumas modicaes
nos chutes: 1 adaptar uma rampa na traseira do chute, colocando-se a rampa em ngulo de 30 graus em relao
parede vertical do chute, 2 adaptar chapas de revestimento duro nesta rampa, 3 adaptar guias internas na
bancada inferior, deixando a altura e largura na medida padro da correia. (de acordo com a largura da correia)

Uma vez feitas estas melhorias, o material melhor direcionado na correia, sem causar acmulo, impacto, vazamento de material e desalinhamento da referida correia.

A inclinao da rampa a ser instalada dever variar de 30 a 35 graus em relao parede vertical do chute.

Vista interior dos chutes

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Pontos a se considerarem para uma transferncia sem problemas:


01. Vericar a quantidade de material a ser transportado.
Finalidade: Estabelecer-se a rea do chute em que o material ir passar sem restries, acmulos, ou entupimentos.
02. Vericar a velocidade da correia anterior e posterior.
Finalidade: Observar se haver restries na sada do chute inferior em decorrncia do acmulo de material,
nos casos em que a correia posterior tiver uma velocidade menor que a anterior.
03. Vericar os tipos de materiais que passam pela correia.
Finalidade: Determinarem-se os tipos de revestimento e modelos de bancadas internas a serem utilizadas no
interior dos chutes.
04. Vericar a trajetria do material na sada do tambor de descarga.
Finalidade: Determinar-se a posio ideal de colocao da bancada frontal, evitando-se transbordo, entupimentos e protegendo-se os revestimentos.

Material caindo fora da bancada frontal

Material caindo corretamente.

Bancada adaptada, para melhorar a queda do material.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

05. Vericar a direo da correia posterior (ngulo em relao anterior).


Finalidade: Posicionar a sada do chute inferior, transportando o material no mesmo sentido e direo da correia receptora, para evitar desalinhamentos e vazamentos de material pelas guias.

06. Vericar se a correia posterior ascendente, descendente, ou horizontal.


Objetivo: Determinar-se em que posio deve car a rampa traseira, pois ela ir direcionar o material, evitando
que o mesmo caia em sentido contrrio ao da correia receptora, o que causaria desgastes, desalinhamentos e
vazamentos.

Correia ascendente

Descendente

Horizontal

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07. Vericar a altura do tambor de descarga em relao mesa de impacto da correia inferior.
Finalidade: Saber posicionar o chute. Se este estiver muito baixo, tentar evitar que o material caia direto na
correia, sem direo; se estiver muito alto, procurar colocar-lhe bancadas, para amenizar os pontos de impacto
em seu interior e evitar desgastes excessivos.

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CAPTULO 02

Trajetrias dos materiais


O caminho que o material, ao sair da correia transportadora, percorre atravs do tambor de descarga chama-se
trajetria. O correto dimensionamento dos chutes de transferncia fundamental para a denio do design e manuteno deste equipamento.

A trajetria do material inuencia diretamente:


1. O posicionamento das chapas de desgaste/revestimento;
2. A quantidade de chapas de desgaste/revestimento a serem utilizadas;
3. A posio do raspador primrio;
4. A rea do primeiro impacto no chute, afetando diretamente o seu tamanho e peso;
5. A posio e o design das chapas deetoras internas do chute;
6. O posicionamento correto de cabeas mveis (ou pontos mveis de transferncia, com opes de rota);
7. O bom escoamento do material, principalmente aps mudana do produto transportado;
8. O bom escoamento do material em correias com vrias velocidades;
9. O correto posicionamento do amostrador de material;
10. O desenho correto da descarga do material no equipamento posterior (pilha, silo, etc.);
11. A reduo do fenmeno de segregao de material durante uma transferncia;
12. O bom escoamento do material aps um repotenciamento.

Assim, quanto mais preciso for o estudo da trajetria do material, menor ser o custo estrutural do chute (chapas de
revestimento e outros acessrios) e maior a conabilidade no sistema de transporte.

Atualmente, a melhor forma de calcular a trajetria do material basear o clculo no mtodo CEMA, que fornece
subsdios para a utilizao dos resultados dos clculos em um sistema de coordenadas.

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Com a utilizao do software desenvolvido para plataforma Autocad do sistema Windows , o clculo da trajetria poder ser feito de forma convel e rpida. O software fornece a trajetria prevista do material de forma grca,
j inserida no desenho com o qual o projetista trabalha. De interface simples e fcil utilizao, vrias opes podem
ser avaliadas em minutos.

Uma vez determinada a trajetria, podem-se adaptar a rampa e a bancada frontal num ponto em que o material no
causar muito desgaste correia, pois uma caixa de pedra pequena evitar acmulo e entupimentos.

Alguns exemplos de trajetrias nos chutes de transferncia:

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TIPO MAT: DIVERSOS


VELOC.: 3.3m/s

3000

TAMBOR DE
DESCARGA

800

BANCADA
SUPERIOR

1500

300 1000

BANCADA
INFERIOR
700

GUIAS

GUIAS

350
1370

C
L

Atravs do clculo da trajetria, pode-se


determinar a posio ideal da bancada frontal.

TRANSP.

Desconhecendo-se a trajetria do material, no h


como direcion-lo bem dentro do chute.

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Algumas trajetrias em correias com menor velocidade.

Algumas trajetrias em correias com maior velocidade.

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Trajetria de descarga
O clculo da trajetria de descarga de suma importncia nos transportadores, para permitir o posicionamento dos
chutes de descarga e das tremonhas de carga, no caso de descarga de um transportador em outro. Existem seis
casos, sendo que para todos eles o clculo o mesmo.

DADOS PARA O CLCULO:


Y = Inclinao da correia (em graus)
B = Largura da correia (pol.)
e = Espessura da correia (pol.)
D = Dimetro do tambor (mm)
V = Velocidade da correia (m/s)
g = Acelerao local da gravidade ( = 9.8 m/s )
a = Distncia do centro de gravidade do material transportado correia (Vide tabela 01)

SEQUNCIA DE CLCULO:

(1) r=

(2) n=

(3) Vt =

(4) Y =

D
2

+ 25,4 e + a

1
1000

(m)

60000 V
PI D

r n PI
30

Vt
gr

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Onde:
r = Raio do centro de gravidade do material (m)
n = Rotao do tambor ( RPM)
Y = Fator que determina o espao percorrido pelo material durante a descarga
Vt = Velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade ( m/s)
Quando Y > 1, no existe; isto , o material comea sua trajetria de descarga no ponto de tangncia entre a
correia e o tambor.
Quando Y < 1, cos = Y, que determina o espao percorrido pelo material sobre a correia, antes de ser descarregado, sendo = arc cos Y

(5) i =

50 Vt

Onde:
i = espaamentos tangenciais (mm) para determinao de cota vertical da trajetria de descarga.
(6) j =

cotas verticais da trajetria (mm), marcadas a partir da reta tangente.


Vide guras correspondentes a cada tipo de trajetria na Tabela 02.

Denidos os valores de y , , i e j , calcula-se a trajetria.

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DISTNCIA DO CENTRO DE GRAVIDADE DO MATERIAL CORREIA (a)


Tabela (01)

Inclinao dos
roletes ()

ngulo de
acomodao
do material ()

16

20

24

30

36

42

48

54

60

72

10

15

18

20

28

33

38

43

48

58

13

15

20

25

33

41

46

53

58

69

10

15

20

25

33

38

46

53

61

69

83

20

20

25

33

41

48

58

69

75

86

107

25

21

28

36

46

56

66

76

86

96

117

30

23

33

38

50

61

74

84

96

109

130

15

23

28

36

43

50

61

69

76

91

18

25

30

38

48

56

66

76

84

102

10

21

25

33

43

53

64

74

84

91

112

20

23

33

41

53

64

74

86

96

109

132

25

25

36

43

46

69

79

94

104

117

142

30

28

38

46

58

74

86

102

114

127

152

20

25

33

41

50

61

69

79

89

107

21

28

36

46

56

66

76

86

96

117

10

30

38

48

58

71

81

91

104

124

20

25

36

43

56

69

79

94

107

117

142

25

28

36

46

58

71

84

99

112

124

150

30

30

38

48

61

76

89

104

117

132

160

11

12

14

10

10

14

17

19

22

24

29

15

11

13

15

20

25

27

33

35

43

20

12

15

18

20

28

33

37

43

47

57

25

14

20

22

24

34

41

45

54

59

71

30

18

23

26

29

41

49

54

65

70

85

20

35

45

plano

Valores de a (mm)

COTAS VERTICAIS DA TRAJETRIA (j)


Tabela (02)

TEMPO
Frao de
segundo

DISTNCIA
na vertical
j (mm)

TEMPO
Frao de
segundo

DISTNCIA
na vertical
j (mm)

TEMPO
Frao de
segundo

DISTNCIA
na vertical
j (mm)

TEMPO
Frao de
segundo

DISTNCIA
na vertical
j (mm)

1/20

13

6/20

441

11/20

1.483

16/20

3.137

2/20

49

7/20

600

12/20

1.765

17/20

3.542

3/20

111

8/20

784

23/20

2.062

18/20

3.974

4/20

197

9/20

1.003

14/20

2.402

19/20

4.382

5/20

306

10/20

1.226

15/20

2.756

1 seg.

4.909

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TIPOS DE TRAJETRIA

Y>1

Y<1

A forma da parbola depende do ponto de sada do material e construda, ponto por ponto, marcando-se sobre a
tangente, do ponto de cada e a partir dele, uma distncia igual velocidade da correia, dividida em 20 espaos (ou
10 espaos) iguais. Na vertical a estes pontos e a partir deles, marcam-se as distncias J, em metros, conforme
tabela, equivalentes s quedas do material em um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos , traando-se essas
distncias de 2 em 2 pontos). Vide gura na pgina anterior.

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CAPTULO 03

Montagem de chave-sonda
nas transferncias
(NBR 13862 / 1997 item 5.1.4)
Todos os chutes de transferncia devem ser equipados com chaves-sonda. Elas devem ser xadas em uma parte do
chute onde possam interromper o uxo do material, em caso de bloqueio da correia posterior, ou acmulo anormal
de material no interior dos mesmos (entupimento). As chaves-sonda devem ser colocadas em local onde o uxo
de material no passe. Podem ser posicionadas pouco abaixo da linha de centro do tambor de descarga, numa das
paredes laterais, fora da trajetria, acima da metade do chute, em ngulo ascendente. Estas aes ajudaro a sonda
a atuar com o peso do material associado fora da gravidade, fazendo presso sobre o seu diafragma.

Alguns exemplos de posicionamento errado das chaves-sonda.

Exemplo 01: A chave-sonda de diafragma deste chute est num local onde no tem utilidade, pois est acima do
tambor de descarga, na parede frontal do chute e em ngulo contrrio ao referido chute onde, mesmo numa posio
mais baixa, o material no ter fora para acion-la. Nesta posio, at que seja ativada, o material j ter coberto
toda a estrutura do equipamento.

A chave-sonda nunca deve ser colocada na parede frontal, em frente trajetria do material.

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Tanto a chave-sonda de diafragma, quanto a de pndulo no funcionaro, pois esto posicionadas em local muito alto.

SOLUO PARA ESTE CASO:


Deslocar a chave-sonda de diafragma da posio atual para a lateral do chute. Esta chave dever ser xada em
chapa com ngulo ascendente de 30 graus, para atuar corretamente, sem acmulo de material sobre ela.

Deve-se aproveitar a chapa da rampa lateral esquerda, para se montar a sonda de diafragma. Nesta posio, a
referida sonda funcionar melhor, pois estar fora do uxo material e em ngulo ascendente, o que facilitar o seu
funcionamento.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Exemplo 02: A chave-sonda de diafragma deste chute est em local fora do padro, ou seja, acima do tambor de
descarga, na parede lateral, perto da bancada frontal do chute, onde poder atuar desnecessariamente, devido ao
acmulo de material na bancada. A chave-sonda jamais deve ser colocada na parede frontal, em frente trajetria
do material, ou prxima a esta parede.

SOLUO PARA ESTE CASO:


Deslocar a chave-sonda de diafragma da posio atual para a lateral do chute. Esta chave deve ser xada em chapa
com ngulo ascendente de 30 graus, para atuar corretamente, sem acmulo de material sobre ela.

Deve-se preparar uma chapa em ngulo, na lateral esquerda do chute, para montagem da sonda de diafragma.
Nesta posio, ela funcionar melhor, pois estar fora do uxo material e em ngulo ascendente, o que facilitar o
seu funcionamento.

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A bancada do raspador onde ser instalada a nova sonda deve ser diminuda e colocada a 45 graus, para no acumular material, prejudicando a atuao da chave-sonda.

Obs.: No se deve permitir o acmulo de material na bancada inferior das rampas, para no se criar um morto
que prejudique o funcionamento da sonda.

ALGUNS OUTROS EXEMPLOS:


A chave-sonda no est posicionada
corretamente, pois o material que se
acumula na bancada cria-lhe uma
proteo que a impede de atuar, mesmo
com muito material.

A chave-sonda no est posicionada


adequadamente, pois quando o deetor
se desloca para a frente, cria-lhe uma
proteo que a impede de atuar, mesmo
sob presso de um grande volume de
material.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Estas chaves esto posicionadas em local onde, mesmo ocorrendo entupimento, o material no exercer presso
suciente para ativ-las.

Para estas sondas funcionarem, elas deveriam estar montadas em uma caixa com gua pressurizada, para que a
presso interna pudesse ativ-las. Em chutes abertos, o material no exercer presso sobre o diafragma, por causa
da gravidade.

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Para protegerem os diafragmas do


desgaste provocado pelo material
transportado, as chaves-sonda possuem
um espao entre o chute e a borracha.
Este espao aumenta a distncia entre
o material e o diafragma, dicultando
atuao das sondas nesta posio.

Como os chutes so grandes, assim como grande o volume de material que passa por eles, a presso lateral
exercida por este material sobre as sondas ser suciente para acion-las.
As referidas sondas podem ser montadas na parte inclinada do chute, onde atuaro com mais facilidade, no s pelo
peso do material transportado, como pela fora da gravidade.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Esta sonda apresenta algumas


inadequaes:
1. est montada na direo da rampa de
descarga.
2. encontra-se muito prxima da correia
receptora, entre as guias de material
cujo volume aumentado exercer
muita presso sobre ela.

Esta sonda est montada na rampa


por onde transportado o material.
Neste local, o desgaste da proteo
e do diafragma ser grande e ela no
funcionar, quando necessrio.

Esta sonda est montada na trajetria do


material transportado. A presso exercida
por este material poder fazer com que
ela atue com um volume um pouco menor
do que o projetado para este local.

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Quando os chutes tiverem mais de 3 metros de altura, devem-se colocar as chaves mais prximas da parte inferior
dos mesmos. Neste local, elas atuaro sem muito acmulo de material dentro do chute.

Trajeto do
material sobre
a chave-sonda

Esta chave-sonda est montada na trajetria do material. O grande volume de material transportado por esta correia
pressiona a chave-sonda, acionando-a quando o uxo aumenta. Como este chute muito alto, a chave-sonda deve
ser montada prxima parte inferior do chute. Esta ao evita que se acumule muito material dentro do mesmo,
provocando vazamento de minrio. H tambm uma bancada na lateral do chute que acumula material, ajudando
a acionar a chave.

Trajeto do
material
Bancada
onde
acumula
material
Chave-sonda

A chave-sonda colocada na parte inferior do chute est montada numa janela de inspeo. O uso constante desta
janela pelos inspetores e tcnicos da operao pode danic-la. Muitas vezes ela est travada e precisa de impacto
para abri-la, o que causa danos aos seus componentes internos, tirando-lhe a condio de atuar, quando realmente
necessrio.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Como esta transferncia muito importante para o sistema, h necessidade de se montarem mais duas chavessonda de diafragma inferior ao das chaves atualmente utilizadas. Para que funcionem adequadamente, necessrio
que sejam xadas numa chapa com ngulo ascendente de 30 graus para fora do chute.

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DESCRIO DOS SERVIOS:


Adaptar chapas em ngulo na parte frontal do chute inferior, onde sero montadas as chaves-sonda de diafragma.
Nesta posio, as referidas chaves-sonda funcionaro melhor, porque estaro fora do uxo de material e em ngulo
ascendente.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

CAPTULO 04

Guias laterais
So utilizadas para reter o material na correia, depois que este deixa o chute de carregamento, at alcanar a velocidade da correia receptora. Estas guias so como uma extenso lateral do chute de carregamento (0,50 m de guia para
cada 01 m/s de velocidade da correia) e se estendem paralelamente por, no mximo, 3 metros ao longo da correia
do transportador. Normalmente, so feitas de chapas de ao. As extremidades inferiores das guias so posicionadas
com folga de 25 mm acima da correia. Esta folga vedada por chapas de revestimento na parte interna e uma tira
retangular de borracha (lateral de borracha) na parte externa, presa atravs de xao que permita fcil ajuste e, se for
o caso, substituio da lateral de borracha para prevenir derramamento de nos pela referida folga.

Se o material a ser transportado contiver partculas de maior dureza e arestas cortantes, a folga entre a extremidade
inferior da guia e a correia dever ser aumentada uniformemente no sentido do deslocamento da correia. Isto porque, se alguma partcula entrar sob a extremidade da guia, rapidamente ser liberada devido ao aumento da folga no
sentido do movimento da correia, sem danic-la. Se o material manuseado for muito abrasivo como o minrio, carvo, coque, dentre outros, as guias devero ser revestidas internamente com chapas de desgaste aparafusadas.

Espaamento das guias


A mxima distncia entre as duas guias laterais normalmente de 2/3 da largura da correia. Entretanto, quando
possvel, recomenda-se reduzir este espao para 0,5 da largura da correia, especialmente para materiais de grande
uidez. Em correias planas, dependendo das condies de alimentao, do apoio da correia pelos roletes (espaamento), da manuteno das borrachas de vedao e do alinhamento da correia, o espao entre as guias pode ser
aumentado, tornando-se apenas poucos centmetros menor que a largura da correia. O referido espao comumente utilizado quando se manuseiam materiais de menor uidez.

Trava conforme
a necessidade

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DIMENSES RECOMENDADAS PELA CEMA PARA GUIAS LATERAIS.


Tabela 03

Roletes com rolos a 20


Largura
da
correia

h - altura da guia (mm)


B
( mm )

Granulometria mxima do material


50

100

150

200

250

300

350

400

450

24

140

140

152

167

410

30

147

160

178

193

210

510

36

170

185

200

218

236

250

610

42

195

210

230

244

261

280

295

710

48

220

236

250

270

287

300

320

337

810

54

246

261

280

295

312

330

345

363

386

910

60

272

287

300

320

337

355

370

388

410

1010

66

297

312

330

345

363

380

396

414

437

1110

72

322

337

355

370

388

400

420

440

460

1210

84

373

388

406

422

439

457

472

490

513

1310

96

424

439

457

472

490

508

523

541

563

1410

Roletes com rolos a 35 e 45


Largura
da
correia

h - altura da guia (mm)


B
( mm )

Granulometria mxima do material


50

100

150

200

250

300

350

400

450

24

190

190

200

218

410

30

223

223

241

256

274

510

36

246

262

280

295

312

330

610

42

284

300

317

332

350

368

383

710

48

322

338

356

370

389

406

422

440

820

54

373

376

394

409

426

444

460

477

500

920

60

399

414

432

447

465

483

499

516

538

1000

66

437

452

470

485

503

520

536

561

587

1100

72

475

490

508

523

541

559

574

604

635

1200

84

551

566

584

599

617

635

650

690

729

1400

96

627

643

660

675

693

711

726

777

825

1600

Obs.: Para nos, utilize a altura da guia na coluna de granulometria 50.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Comprimento das guias


Quando, no carregamento, o material transferido da correia transportadora na mesma direo e sentido do movimento da correia receptora, o comprimento das guias uma funo da diferena entre a velocidade do material
que est sendo carregado, no instante em que o mesmo toca a correia receptora, e a velocidade desta. Se esta
diferena for pequena na instalao, o comprimento das guias pode seguramente ser de 0,5 m para cada 1,0 m/
seg. de velocidade da correia, mas no inferior a 0,9 metro. As guias de material devem terminar preferencialmente,
sobre um rolete, e no entre dois, por questes de ecincia. Quanto maior a guia, maior e o consumo de energia
dos motores.

Altura das guias e borracha de vedao


A altura das guias deve ser suciente para conter o volume do material carregado na correia. A extremidade inferior
metlica da guia deve manter uma folga acima da superfcie da correia de, no mnimo, 25 mm. As tiras laterais
retangulares de borracha utilizadas para vedao da folga entre a chapa da guia e a correia so normalmente de
borracha macia de 1/4 a 1 de espessura e dureza de 60 a 100 Shore A. Tiras de correias velhas de transportadores jamais devem ser utilizadas em substituio s de borracha macia.

A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente, ou em ngulo. A instalao em ngulo permite melhor
vedao no trecho entre os roletes, onde a echa da correia carregada maior. Entretanto, deve-se tomar cuidado,
no projeto, de se combinar boa vedao com o mnimo de desgaste na cobertura da correia.

Onde as caractersticas do material com granulometria uniforme superior a 25 mm e sem nos permitirem, a lateral
de borracha poder ser seguramente retirada, mas somente se as guias no estiverem muito prximas da extremidade da correia do transportador. A retirada da lateral de borracha das guias evita desgaste e a abertura de ranhuras
na cobertura da correia.

As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas frequentemente, de tal forma que a extremidade das mesmas
sempre toque a superfcie da correia, sem pression-la muito. Forar a extremidade da lateral de borracha contra a
cobertura da correia no s poder ocasionar ranhuras na correia, como exigir potncia adicional para mov-la.

Recomenda-se colocar um gabarito de 1 mm entre a correia e a lateral de borracha antes de trav-la.

Em transportadores com guias contnuas, presses inadequadas na borracha podero sobrecarregar o motor de
acionamento do transportador.

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Dependendo do tipo de material manuseado, as guias de materiais muito extensas devero ser cobertas por chapas,
para minimizar a gerao de p. As chapas de cobertura so normalmente angeadas na extremidade superior da
guia e devem possuir janelas com espaamento de 2 metros para facilitar a inspeo e manuteno das chapas de
revestimento.

Guias de material para pontos de carregamento intermedirio,


ou correias reversveis com chutes nas duas extremidades, como as Empilhadeiras/Recuperadoras.

Quando a correia carregada em mais de um ponto ao longo do transportador, deve-se ter cuidado no arranjo das
guias nestes pontos intermedirios. As referidas guias devem ser projetadas para deixar o material carregado passar
livremente. Isto normalmente se consegue com um arranjo em ngulo, isto , com largura maior no incio (entrada) das
guias do chute e largura normal e arranjo em paralelo, no trecho sob o chute e aps o mesmo (sada). Podem-se colocar
guias mveis nos chutes intermedirios, que cariam elevadas quando no se estivesse utilizando aquele chute.

Nas empilhadeiras/recuperadoras onde o material corre nos dois sentidos, a entrada das guias deve ser aberta para
coletar e direcionar o material oriundo da recuperao, ou empilhamento.

Quanto utilizao de borracha de vedao (lateral de borracha), e/ou aplicao de maior folga entre a extremidade
da chapa lateral na guia e a superfcie da correia, devem-se analisar as condies especcas de cada transferncia. Algum derrame de material poder ocorrer nos pontos intermedirios de carregamento, mesmo diante do mais
cuidadoso projeto das guias, devido s variaes de condio do carregamento inicial (sobrecarga).

Guias de material para pontos de carregamento intermedirio


Todos os chutes de descarga devero ser providos de guias laterais, projetadas para connar e dirigir apropriadamente o material transferido. O comprimento das guias dever ser de 500 mm para cada metro por segundo da
velocidade da correia, contado a partir da sada do chute, mais o comprimento dos chutes.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

As guias laterais devero ser projetadas conforme desenho padro. Elas devero ser do formato padro da unidade
cujos desenhos devero estar anexados Requisio de Compras. Devero ser fabricadas em ao carbono ASTM
A36, com suportes rgidos, livres de contato com a correia (altura padro 25 mm) e apropriadas para adaptao das
chapas padronizadas de desgaste. Os furos oblongos devem ter 80 mm de comprimento e 22 mm de largura para
xar parafusos de dimetro 20 mm.

As borrachas das guias laterais devero estar de acordo com a ABNT EB-362-4AA-625-A13-B13-Z1, ter dureza de
60 SHORE, 50/80 mm de resistncia abraso (DIN 53516), rmemente xadas s guias laterais. Os detalhes de
xao das borrachas nas guias laterais devero respeitar o desenho padro; os xadores que prendem as borrachas s guias laterais devero ser posicionados acima da correia, de maneira a no danic-la.

As borrachas das guias no podero ser interrompidas, exceto por emendas vulcanizadas.

O projeto das guias dever prever o ajuste de altura das guias laterais em relao superfcie da correia transportadora. As citadas guias devero ser montadas com uma folga de 25 mm de altura da correia.

PROBLEMAS
Mesmo tomando-se todos os cuidados para se manterem as guias de material dentro das normas, muitos projetos
so feitos sem os devidos procedimentos, deixando falhas que depois devem ser corrigidas, para evitar que o material caia nas transferncias, causando prejuzos ao sistema.

Guias de material cobertas dicultam a inspeo das chapas de revestimento. Estas protees acumulam muito
material sobre elas. Guias muito compridas foram o motor. Assim, o comprimento mximo das guias deve ser de
3 metros para correias com velocidade de 4.8m/s.

As protees sobre as guias e a manta de borracha colocada na sada das referidas guias dicultaro a inspeo e
manuteno das chapas de revestimento. Deve-se colocar uma janela de inspeo no meio destas protees.

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O prolongamento das guias de material, aps a sada dos chutes, deve ser de 0,50 m para cada metro por segundo
de velocidade da correia, terminando preferencialmente em cima de um rolo e no, entre dois. Nestes equipamentos, o tamanho das guias no passa de 1 metro e termina fora do rolo. Em se tratando de uma correia com 4.6 m/s,
o comprimento das guias deve ser de, no mnimo, 3 metros.

Abaixo, guias de material sem furos oblongos para regular as chapas de revestimento e um cavalete autoalinhante
de carga, montado na sada da guia. Como os cavaletes autoalinhantes devem car de 12 a 19 mm acima dos cavaletes anterior e posterior, haver uma folga entre a correia e os rolos, por onde vazar material (eles nunca devem
ser montados perto das guias).

Guias colocadas em chutes intermedirios, cujas chapas de revestimento estiverem desreguladas, iro permitir a
passagem de material por fora das guias, causando vazamentos nestes pontos e, consequentemente, aumentando
o consumo de mo de obra com limpeza.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Material vazado no piso de transferncia

Algumas transferncias tm os cavaletes de impacto e carga sob as guias desnivelados e com afastamentos de at
1000 mm. Com isso, a echa (folga na correia) aumenta e o material passa sob as guias. Nos cavaletes de impacto,
este espaamento deve ser de 300 a 400 mm; e nos cavaletes de carga, de 500mm.

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Chapas de revestimento muito altas fazem com que o material passe por sob as guias e caia sobre a mesa de impacto, cando acumulado e travando os rolos.

As guias de material esto sem furos oblongos, para regulagem das chapas de revestimento. As xaes das laterais de borracha so parafusadas, o que diculta a regulagem e/ou substituio das mesmas.

Com as chapas de revestimento altas, o volume de material transportado aumenta a presso de dentro para fora e fora
o minrio a passar por entre a correia e a guia de material, aumentando o desgaste das chapas e a perda de minrio.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Altura das chapas

Presso do material

Como as guias no possuem furos oblongos para se fazer a regulagem das chapas de revestimento, o material cai
na mesa de impacto travando os rolos, pois a lateral de borracha no consegue suportar a presso exercida pelo
minrio sobre as correias.

Neste caso, mesmo com furos oblongos, as guias no conseguem segurar o uxo de material, pois os espaos entre
os cavaletes so maiores que o permitido e o peso do material fora a passagem do referido material entre a correia
e as guias e causa vazamentos, aumentando consequentemente os problemas de limpeza.

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Em alguns equipamentos, o sistema de xao das laterais de borracha nas guias de material esto fora dos padres de
segurana e montados de forma irregular. Estes xadores no conseguem reter o material, que sai por sob as guias.

Nos modelos antigos, a manuteno e regulagem das laterais de borracha se tornam difceis, pelo trabalho em se
retirar a porca dos parafusos que xam as garras. Nos modelos com sistema de cunha, a diculdade est em se
retirarem e colocarem as cunhas.

Modelos de xadores sem as cantoneiras para travar as borrachas. Sem as cantoneiras, as laterais cedem, permitindo a passagem do material.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Muitos vazamentos de material entre as guias e os roletes ocorrem pela diculdade de regulagem das laterais de
borracha e das chapas de revestimento das guias.
Modelos desenvolvidos para melhorar a segurana operacional do equipamento e agilizar a sua manuteno. Tambm estes apresentam algumas anomalias.
1

Tanto nos xadores afastados um do outro e muito acima da correia (01), quanto naqueles montados prximos um
do outro (02), a resistncia da borracha insuciente para conter o material. Suportes muito prximos da correia
(03) podem causar acidente.

(04) Os parafusos de regulagem das chapas que prendem a lateral de borracha esto sofrendo desgaste e danicando a correia.

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Deve-se utilizar um sistema de xador da lateral de borracha que permita a sua troca e/ou regulagem com
rapidez e segurana, sem causar acidentes pessoais e danos s correias.

Para aumentar a segurana e ecincia dos xadores, foram eliminados os parafusos de regulagem, soldando-se
diretamente a haste na cantoneira, o que aumentou o espao entre a haste e a correia.

Modelo de guia padronizada: com lateral de borracha e xadores das laterais.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Alturas em relao correia:


Guias = 25mm
Chapa revest. = 03mm
Lat. borracha = 01mm

Modelo de guia padronizada: com chapas de revestimento, lateral de borracha e xadores.

Modelo recomendado: com chapas de revestimento, lateral de borracha e xadores das laterais.

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Modelo de guia de material com furos oblongos que facilitam a regulagem das chapas de revestimento.

Chapas de revestimento montadas corretamente.

SISTEMAS DE GUIAS DE MATERIAL ARTICULVEIS


Quando montados em chutes nicos, estes sistemas oferecem facilidades na troca dos rolos de impacto, pois basta
levantarem-se as guias para se executar esta tarefa com maior rapidez. Quando montados em chutes intermedirios, elas podem ser levantadas no s para facilitar a troca dos rolos, como para permitir a passagem do material
que vm do chute anterior, sem causar problema de vazamentos. Estas articulaes podem ser mecnicas (feitas
no local), ou automticas (feitas por pistes hidrulicos, ou pneumticos), pela sala de operaes.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Vedao lateral
ARTICULADA
(em manuteno)
Chapas de
desgaste

CORREIA
TRANSPORTADORA

Sistemas montados com articulaes mecnicas.

Importante! Na montagem de qualquer guia, os rolos sob elas tm que estar nivelados.

TR. 01 SOBRE TR 03
LINHA DE CENTRO TR 05

GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA
POSIO ATUAL DOS CAVALETES

360

350

380

400

690

650

610

550

430

POSIO DOS CAVALETES APS MELHORAMENTO

360

350

380

400

06 ESPAOS DE 420
ACRESCENTAR 02 CAVALETES

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TR. 05A SOBRE TR 03C

LINHA DE CENTRO TR 05A

GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA
POSIO ATUAL DOS CAVALETES

700

360

370

490

360

630

670

360

1020

430

360

1020

POSIO DOS CAVALETES APS MELHORAMENTO

700

360

370

490

360

430

430

ACRESCENTAR 01

TR. 03 E 04 SOBRE TR 03C


LINHA DE CENTRO TR 03

LINHA DE CENTRO TR 04
GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA
POSIO ATUAL DOS CAVALETES

080

680

350

720

950

780

360

360

380

380

700

POSIO DOS CAVALETES APS MELHORAMENTO

800

400

ACRESCENTAR

400

350

420

420

400
400
400
400
ACRESCENTAR 03 CAVALETES

360 350
ACRESCEN-

Exemplo de transferncias com rolos afastados e como corrigi-las.

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Modelo das guias de material que so utilizadas com sistema de cunha

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Modelo de guias com xadores de lateral de borracha

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

CAPTULO 05

Sistema de limpeza da correia


Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se limpeza de superfcie da parte que transporta a carga, evitando
o retorno da mesma impregnada de material sobre os roletes de retorno. Os materiais que aderem correia e aos
roletes aderiro tambm aos tambores tensores e de desvios, em permanente contato com o lado da correia que
recebe a carga.

Da, a necessidade de limpeza da correia por diversas razes, quais sejam: o acmulo de material nos componentes
vitais do transportador de correia (a saber: roletes de impacto, de retorno e de carga); entre a correia e os tambores
de acionamento, de desvio e traseiro; sobre a estrutura metlica da mesma e em outros pontos, podendo causar
srios prejuzos, tais como rolos travados e desgaste nas coberturas dos tambores que, inclusive, diminuem muito
a vida til da correia.

So trs os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia:


1) O primeiro ocorre nos pontos de transferncia, na regio de carga dos transportadores. Normalmente, o sistema
de vedao no consegue impedir a fuga de material, sobretudo o mais no. Chapas desreguladas nas guias e
furos nos chutes por falta de revestimento adequado causam, em certos casos, srios problemas de acmulo
de materiais.
2) O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia, devido falta de um bom sistema de limpeza
(raspadores).
3) O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias, ou sobrecarga
(excesso de material).

Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos:
a) na descarga, logo aps a queda do material, devido vibrao da correia;
b) no retorno, quando a correia retorna sobre roletes, provocando a queda do material; e
c) na zona de carga, quando a pelcula do material agregado normalmente ca mais seca.
A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a quantidade do material que se acumula
debaixo do sistema de transporte, melhorando as condies ambientais. A reduo do volume de material fugitivo
favorece as condies de trabalho, contribuindo para um ambiente mais seguro e reduzindo os acidentes.

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No se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida til de componentes vitais, alm de evitar
gastos desnecessrios com limpeza industrial, o usurio deve denir claramente a ecincia do sistema de limpeza.
Em alguns casos, seria suciente atingir-se um resultado de 80% na limpeza, embora o sistema deva ser planejado
para alcanar cerca de 100%. A preocupao com o meio ambiente tem que ser uma meta do usurio.

A manuteno preventiva fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. O ideal sempre
montar este sistema na calha de descarga, para encaminhamento do material de volta ao circuito. Porm, quando
no se tem acesso s lminas do raspador para manuteno na rea do chute, faz-se necessria a montagem do
sistema de limpeza um pouco afastado do ponto de carga para os raspadores secundrios; para os primrios, o
referido sistema deve ser colocado no tambor de descarga.

Para que um sistema funcione adequadamente, a correia tem que rodar alinhada. Recomenda-se o uso de roletes
autoalinhantes, lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos momentneos e no, aqueles
causados por distores na estrutura, ou por carregamento fora do centro da correia.

H vrios tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condies de manuseio de cada
material, tais como: temperatura, teor de umidade, granulometria, dentre outros. Os dispositivos de limpeza requerem
constantes manutenes e ajustes e devem ser instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores.

Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza prever amplo espao para acesso, inspeo, reparos e manuteno do mesmo, o que se torna bastante difcil em alguns chutes, j montados. Os dispositivos que compem
o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos seguintes tipos:

Raspadores: primrios e secundrios

Limpadores: em V, ou simples (diagonal)

Raspadores de escovas

Limpadores com jato dgua

Viradores de correia

A ecincia da limpeza, atravs do sistema de limpadores de correia, diretamente proporcional s variveis que
envolvem o referido sistema.
1) A presso das lminas contra a correia fundamental e deve ser aplicada de maneira constante.
2) O desgaste uniforme das lminas, tambm muito importante, uma consequncia da presso aplicada e da
qualidade e procedncia do material utilizado.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

3) Correias extremamente danicadas tornam-se muito difceis de limpar. Emendas mecnicas mal aplicadas
complicam muito o processo de limpeza.
4) A velocidade da correia fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. Quanto maior a velocidade, maior ser o desgaste das lminas, principalmente as de poliuretano. Isso se d em virtude da temperatura
gerada no ponto de contato das lminas. Acima de 70C, o poliuretano tende a cristalizar-se e car com pouca
resistncia ao desgaste. Neste caso, utiliza-se o raspador com lminas de cermica, que tambm usado nos
casos dos materiais com elevada temperatura (ex.: pelotas quentes).
5) Quanto maior a vibrao do sistema, maiores as diculdades de limpeza da correia, dependendo da sua posio de instalao. H casos em que se recomenda adaptar roletes contra elevao para estabilizar a correia e
melhorar a ecincia de raspagem.
6) A ecincia da limpeza depende, sem dvida, do tipo do material e de sua granulometria. As caractersticas de
cada material (teor de umidade, granulometria, etc.) podem mudar durante o funcionamento do sistema.
Devemos nos preocupar com a presso aplicada nas molas
e o desgaste, tanto das lminas, quanto das correias.

Todos os testes conrmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a presso aplicada. Vide grco n 01.

Pelcula de Material - Limpeza

Grfico n 01

Eficincia de Limpeza

Ponto X

Presso Kg/f

A anlise do grco mostra a existncia de duas regies bem denidas. Na primeira, medida que se aumenta a
presso, a pelcula de material agregado diminui, at atingir a zona de presso crtica (ponto X). A presso crtica
varia de acordo com o tamanho da lmina e o dimetro da mola. Na segunda, aps a zona de presso crtica, a
quantidade de material aderido na correia mantm-se inalterada, apesar do aumento da presso. Isto s aumenta
o desgaste das lminas.

Para que se possam entender os mecanismos de limpeza, faz-se necessrio um exame das foras envolvidas, que
obrigam o material a passar entre a lmina e a superfcie da correia. As foras interativas incluem: abraso, aderncia, coeso, inrcia e coliso.

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A relao entre as diversas foras bastante complexa. A gura n 01 ilustra o fenmeno na regio de contato da
lmina com a correia. nessa regio que o material pode passar, ou no, por entre as lminas e a correia, provocando desgaste e acmulo de material no seu retorno.

Mostramos as duas regies de presso no grco n 01. Na primeira, o material que passa entre a lmina e a correia
tende a separar a lmina da correia. A separao tanto maior, quanto maior for a quantidade de material aderido
e a presso efetiva exercida pelo material entre a lmina e a correia.

O uxo de material funo do perl da prpria lmina e da fora de viscosidade, assumindo-se que o material dessa regio funciona como um udo. Da, as variaes de ecincia ocorrerem em funo das variaes de umidade
do material.

medida que a lmina se aproxima da correia, em decorrncia do aumento da presso aplicada, a viscosidade j
no mais exerce sua fora, pois algumas camadas, com partculas grandes em relao ao espao lmina/correia,
no podem mais comportar-se como um udo. o que acontece na segunda regio do grco, tornando-se constante a pelcula de material agregado com o aumento da presso.

A segunda concluso fundamental, alm daquela sobre a presso aplicada, a de que na regio de presso crtica, o
material passa por entre a lmina e a correia, devido ao engaiolamento. Caracteriza-se, portanto, a ecincia natural
do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lmina e de correia), ou seja, todas as variveis que atuam no
conjunto.
Presso contra
o raspador

Fig. 01

Mat. que tende a


abrir o raspador
200

1 primrio
2 secundrios
1 secundrio

2 primrios

Pelcula de
material aderida
na correia

Portanto, os dois conceitos bsicos cam assim denidos:


1) A presso aplicada fundamental. O valor da presso crtica deve ser fornecido pelo fabricante dos raspadores
de correia (limpadores).

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

2) Todo sistema de limpeza (e a, referimo-nos a raspadores primrios, secundrios, etc.), tm uma ecincia caracterstica das condies em que ir atuar. Se a limpeza no for feita de acordo com as necessidades de cada
aplicao, a soluo ser o uso de raspadores mltiplos, quais sejam: primrios e secundrios, dentre outros, e
nunca o aumento da presso aplicada, simplesmente.
Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alteraes provocadas por desgaste, tanto
da lmina, quanto da correia.

A inuncia do desgaste das lminas


nos mecanismos de limpeza
A relao material aderido versus presso aplicada, conforme se mostra no Grco 01, altamente afetada pelo desgaste
irregular das lminas de limpeza. Testes mostraram claramente que a ecincia de limpeza altamente prejudicada por
esse desgaste (no o desgaste normal previsto, mas o excessivo, onde a lmina termina antes do tempo de garantia). Isto
acontece quando a lmina inteiria, sofre excesso de presso, de fabricao duvidosa, dentre outras causas.

As lminas se desgastam por eroso, e/ou abraso. Com o passar do tempo, formam-se canais na superfcie cortante das lminas, devido abraso causada pelo material que passa entre estas e a correia. medida que a abraso
avana, inicia-se a eroso, causada principalmente pelo efeito das foras de viscosidade.

Testes mostraram que a nica maneira possvel de se minimizar o efeito da eroso o uso de lminas segmentadas.
Alm disso, materiais mais resistentes abraso comportaram-se melhor no que se refere eroso.

Concluso: para se evitar o desgaste irregular, devem-se utilizar lminas segmentadas e material de alta resistncia abraso (90 Shore, no mnimo).

Pode-se dizer:

As lminas devem ser as mais delgadas possveis, quando se busca a presso crtica de contato.

Para se evitar ao mximo a abraso, devem-se utilizar os materiais mais resistentes.

De todos os materiais em uso, o mais indicado para as lminas deve ser o poliuretano, para o raspador primrio,
exceto nos casos em que a cermica mais indicada pela velocidade da correia e a temperatura dos materiais
(pelotas quentes). As lminas nunca devem colocar a correia em risco, sobretudo por se tratar do componente
mais valioso do sistema. Aconselha-se tambm a utilizao do poliuretano ou, alternativamente, da cermica
para os raspadores secundrios; jamais lminas de ao, ou carbeto de tungstnio, que podem causar danos
correia. O tungstnio deve ser monitorado a todo instante, pois apesar de mostrar-se eciente na limpeza,
agride a cobertura da correia se no for regulado com a presso ideal.

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Pode-se comprovar que tanto o material aderido correia quanto o desgaste dos componentes diminuem, at que
se atinja a presso ideal.

Quanto ao atrito, os testes mostram que, medida que se aumenta a presso, atingindo-se a zona de presso crtica, a amperagem dos motores aumenta de forma constante.

A partir da zona de presso crtica, o consumo de energia sobe mais que o normal. H um aumento drstico de
temperatura no ponto de contato lmina/correia, acentuando muito o desgaste dos componentes bsicos.

Com qualquer tipo de material nas lminas, se no houver uma manuteno constante, a ecincia do sistema car comprometida. Por isso deve-se manter sempre uma equipe de manuteno nos sistemas de
raspadores: limpando, lubricando e fazendo a regulagem das molas dos acionamentos.

O raspador com lminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos dispositivos de
limpeza. Localizado na parte frontal do tambor, um pouco abaixo da linha de centro, atua por molas regulveis, ou
por contrapeso balanceado, para no pressionar muito a correia. Os raspadores primrios normalmente possuem
lminas simples, inteirias, de poliuretano, ou partidas em sees que variam de 100 a 150 mm de largura x 200
a 300 mm de altura. Estas so mais ecientes do que as inteirias, pois atuam independentemente umas das outras. Em geral, so de poliuretano, com 90 a 95 Shore de dureza. Os raspadores secundrios, muito ecientes para
diversos tipos de material, cam sob o tambor, onde os chutes oferecem melhores condies de montagem. So
encontrados com lminas inteirias de borracha, ou poliuretano, e lminas independentes de poliuretano, tungstnio, ou cermica de alumina, ajustadas por molas, ou contrapesos, quando se desgastam. As lminas segmentadas
oferecem maior ecincia, mesmo que a correia ou o tambor apresentem desgaste.

Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso, para evitarem que o suporte metlico toque a correia,
aps desgaste da lmina.

Um bom raspador deve reunir as seguintes caractersticas:

Ter capacidade mxima de raspagem

No provocar desgaste excessivo correia

Ser prova de fogo

Ser autolimpante

Ser adequado s operaes de reverso

Ter vida til longa (operacional)

Ser de fcil instalao

Ter custos reduzidos

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Outros tipos de sistema de limpeza


utilizados nas correias transportadoras
Vrios tipos de raspadores de escovas, constitudos de uma escova cilndrica giratria com os ou cerdas, so tambm utilizados, tanto em baixa quanto em alta velocidade. Eles so acionados por motores que lhe so acoplados
por transmisso de corrente a um tambor do transportador.

A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e frequentemente ajustada aps instalao da escova, cujo dimetro varia at um mximo de 300 mm. Escovas de baixa velocidade perimetral (2 a 3m/seg.) so adequadas
para material seco, enquanto as de alta velocidade (5 a 7,5m/seg.) so usadas para materiais granulados midos.

Nos raspadores rotativos tambm se utilizam lminas de borracha dispostas em paralelo, ou helicoidalmente, sobre
o eixo. H dois tipos, a saber:

o de baixa velocidade perifrica ( 5,0m/seg.) - utilizado para materiais secos ou midos. Sua baixa velocidade
aumenta a vida til das lminas de borracha;

o de alta velocidade perifrica ( 7,0 m/s) - adequado para limpeza da correia com material molhado ou pegajoso, que poder aderir aos raspadores de escovas com cerdas, impregnando-os do referido material.

A rotao dos raspadores de escovas e lminas grande e a sua velocidade perifrica inversa ao movimento da
correia do transportador.

Pode-se utilizar ainda, com ecincia, uma escova de seo transversal mvel, como uma esteira mvel. Ela opera
perpendicularmente correia do transportador e o material varrido da superfcie da correia pela seo mvel da
escova. Estas escovas usam os metlicos de ao inoxidvel, nylon, etc., e tendem a ser autolimpantes. O contato
da escova com a correia mantido por contrapeso automtico, ou regulagem manual.

Jatos de ar sob alta presso tambm podem ser usados para desprender o material mido, ou molhado, da correia.

Jatos dgua tambm so utilizados para limpeza de correias em aplicaes especiais (onde no se pode admitir
queda de material em locais tais como: estradas, passagens de pedestres, residncias, parques, dentre outros, por
onde passe uma correia). Outro mtodo de limpeza, aps o lavador, seria um no arame de ao inoxidvel estendido
transversalmente e prximo superfcie da correia ( 3mm), para retirar partculas de alguns minrios e materiais
pegajosos que tendem a car presos correia. Entretanto, uma lmina secundria, ou outro dispositivo de limpeza,
deve ser usada(o) para completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de gua. Uma desvantagem deste sistema a necessidade de se tomarem providncias quanto vazo de gua do lavador de correia, que necessita ser
recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens adequadas.

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Mesmo utilizando-se chapas de proteo entre a parte da carga e o retorno do transportador, devem-se instalar
limpadores de correia em V, ou simples (diagonal), imediatamente antes do tambor de retorno. Estes limpadores
devem ser colocados em contato com a correia, na parte do retorno, para prevenirem que materiais derramados
sobre a mesma quem entre ela e o tambor, o que pode provocar grandes danos correia e ao tambor. Tambm se
recomenda a utilizao dos referidos limpadores nos seguintes locais:

antes do tambor de esticamento;

sob a regio de carregamento do transportador.

Observao: Nas lminas dos limpadores, ou raspadores, s pode ser utilizada borracha macia, ou poliuretano,
sem nenhuma bra ou reforos, pois alguma partcula do material manuseado pode car alojada na lmina, danicando seriamente a correia. Em hiptese alguma se utilizam tiras de correia de transportadores para este m.

As guras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza:

1 primrio
Raspador
Secundrio

Raspador
Primrio

2 primrio

O raspador rotativo pode ser de escova, ou lminas

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Limpador diagonal

Limpador com jato de gua

Limpadores em V

Sistema de virador de correia


utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia no so ecientes, pois dispensa os demais dispositivos de limpeza. Aps passar pelo tambor da cabea, a correia girada 180; e prximo ao tambor de retorno,
novamente girada para a posio original. Um par de rolos colocados na vertical, um de cada lado da correia,
posicionado prximo ao centro do giro, para auxiliar o seu alinhamento, minimizar sua tendncia a enrugamentos e
evitar o balano da correia com o vento.

Este mtodo impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de retorno, dispensa o uso de chapa de proteo entre os rolos de carga e retorno do transportador. Pode ser aplicado em qualquer
transportador de correia convencional, devendo apenas ter espao suciente para a montagem dos tambores de
giro. Nenhuma alterao se faz necessria na estrutura do mesmo.

O fator mais importante neste tipo de instalao a distncia de giro da correia, para evitar tenses excessivas em
sua borda.

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Segundo os critrios da CEMA, a distncia requerida para girar a correia 180% de aproximadamente 12 vezes a
largura da correia.

Testes indicam que, ao se utilizar este sistema, principalmente com mquinas mveis sobre o transportador, seja
recuperando ou empilhando, devem-se colocar limpadores em V, ou diagonais, antes da correia fazer o seu giro
de 180, pois o material que vem na correia acumula-se sobre os roletes de apoio dos viradores, travando-os.
Recomenda-se montar no tambor de descarga, pelo menos o raspador primrio, pois sem ele os roletes do virador
de correia travam em poucas horas de trabalho, com o acmulo de material.

Exemplo de clculo do aperto das molas, para melhorar a ecincia do sistema de raspagem. Como o tipo de mola
e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor, zemos o referido clculo com base na mola que tomamos
por ideal.

D = 55 mm mola
H = 200 mm altura
P = 17 mm passo
m

m = 7 mm distncia entre espirais


d = 9 mm do o
H

r = 23 mm raio
n = 14 nmero de espiras

G = 8.250 Kg/mm
(mdulo de elasticidade tangencial)

f = De acordo com o aperto na


Mola comprimida = 116 mm
r

F = d4 . G . f F = K . f
64 . n . r
K=

d4 . G
64 . n . r

(9)4 . 8250
K = 4,96 Kg/mm (K = 5 Kg/mm)
64 . 14 . (23)

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F = Carga (presso) que a mola recebe em Kgf, de acordo com sua compresso (aperto).
K = Constante da mola em Kgf/mm (de acordo com o tipo da mola).
f = Compresso da mola em mm.
Ex.: Ao se apertar a mola 5 mm (f), obtm-se uma fora transmitida de
F = K.f P = 5 . 5 = 25 Kgf.

Onde F = 25 Kgf.

Tabela da fora que fazem as molas quando so apertadas

fx

K=

5 Kg

5 Kgf

5 Kg

25 Kgf

10

5 Kg

50 Kgf

15

5 Kg

75 Kgf

20

5 Kg

100 Kgf

25

5 Kg

125 Kgf

30

5 Kg

150 Kgf

35

5 Kg

175 Kgf

40

5 Kg

200 Kgf

Tabela e grco para aperto de mola (presso) em Kgf/cm nos raspadores primrios
Finalidade: torn-los mais ecientes

Correia de 60

Correia de 72

Correia de 84

rea de contato
(1.200 mm)

rea de contato
(1.500 mm)

rea de contato
(1.800 mm)

0,0175

0,0140

0,0117

0,0875

0,0700

0,0583

10

0,1750

0,1400

0,1167

15

0,2625

0,2100

0,1750

20

0,3500

0,2800

0,2333

25

0,4375

0,3500

0,2917

30

0,5250

0,4200

0,3500

35

0,6125

0,4900

0,4083

40

0,7000

0,5600

0,4667

45

0,7875

0,6300

0,5250

50

0,8750

0,7000

0,5833

rea de
0,048 m

rea de
0,060 m

rea de
0,072 m

Aperto (mm)

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Observaes:
1. A presso calculada na tabela retro para uma mola; como nosso sistema usa 2 molas por raspador primrio,
devemos multiplicar o nmero indicado por 2.
2. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura, em repouso, perodo em que ter terminado a sua
vida til. (As novas devem ter 200mm, em repouso).
Ex.: Em um raspador primrio, para uma correia de 60, temos 8 lminas grandes, com 150mm de largura cada, e
uma rea de contato com a correia de 0.048m, ou de 48cm.
rea = L (largura) . e (espessura)
A = L.e => a = 4cm .15cm => A = 0,06 cm por lmina
A = 0,06 . 8 (n de lminas) => A = 48 cm

Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador, obter-se- uma fora de presso atuando na correia
para raspagem de 50 Kgf por mola, num total de 100 Kgf nas duas molas. Essa fora, distribuda nas lminas, dar
uma presso local nas lminas de 0,1750 Kgf/cm por mola, que multiplicada por 2, resultar em 0,3520 Kgf/cm
para uma correia de 60.

Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alteraes provocadas pelo desgaste, tanto
da lmina quanto da correia.

l = Largura da lmina
e

e = Espessura da lmina
A = rea de raspagem
A=e.l
A = 0,04 . 0,15 = 0,006
A = 0,006 m por lmina

Uma correia de 60 utiliza 8 lminas no raspador, com rea de raspagem de 8 . 0,006m = 0,048m = 48cm
Uma correia de 72 utiliza 10 lminas no raspador, com rea de raspagem de 10 . 0,006m = 0,060m = 60cm
Uma correia de 84 utiliza 12 lminas no raspador, com rea de raspagem de12 . 0,006m = 0,072m = 72cm

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

mola
2xFm

F raspador

d1

d2

M rasp. = Momento do raspador

M mola = Momento da mola

F rasp.

= Fora no raspador

F mola

= Fora da mola (carga)

P rasp.

= Presso do raspador

d1

= Distncia da mola ao eixo do raspador

d2

= Distncia do ponto de contato da lmina ao eixo

A rasp

= rea de contato da lmina

Dados de um raspador primrio


d 2 = 290 mm

d 1 = 245 mm

A = rea de contato dos raspadores com a correia


M raspador = M mola
M raspador = F raspador . d 2
M mola = 2 . F mola . d 1
F rasp . d 2 = 2 . F mola . d 1
F rasp = 2 . Fmola . d 1
d2
P rasp = F rasp
A rasp
P rasp = 2 . F mola . d1
Ad2
P rasp = 2 . d1
d2

F mola
A

2 . 245
290

F mola =
1,69
A

F mola
A

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CLCULO TERICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA


V

= L x E x Vel. x T x M

= Volume do material

= Largura da correia x 0.9 (rea onde ca agregada a pelcula do material)

Ex.:

correia de 1219

(48) = 1097 mm

correia de 1524

(60) = 1371 mm

correia de 1828

(72) = 1645 mm

correia de 2133

(84) = 1920 mm

= Espessura da pelcula do material que ca agregado correia, quando sai do tambor de descarga = 0,1mm
= 0,01dm = 0,001cm = 0,0001m material seco, 0,0002 mat. mido

Vel. = Velocidade da correia em metros por segundos (m/s).


T

= Tempo de operao (01 hora = 60min. = 3600 segundos).

= Materiais tais como o minrio, que se soltam da correia depois do tambor de descarga e caem ao longo do
transportador, dependendo do tipo, do teor de umidade, etc.).
Correia meia vida com poucos sulcos
Quantidade de raspadores e % de limpeza

Fat. Limp.

sem raspador

0% limpeza

com 1 raspador primrio

max. 70% limpeza

0,3

com 1 raspador primrio e 1 secundrio

max. 80% limpeza

0,2

com 2 raspadores primrios e 1 secundrio

max. 85% limpeza

0,15

com 2 raspadores primrios e 2 secundrios

max. 90% limpeza

0,1

com 2 raspadores primrios e 3 secundrios

max. 95% limpeza

0,05

Correia nova sem sulcos


Quantidade de raspadores e % de limpeza

Fat. Limp.

sem raspador

0% limpeza

com 1 raspador primrio

max. 70% limpeza

0,3

com 1 raspador primrio e 1 secundrio

max. 85% limpeza

0,15

com 2 raspadores primrios e 1 secundrio

max. 90% limpeza

0,1

com 2 raspadores primrios e 2 secundrios

max. 95% limpeza

0,05

com 2 raspadores primrios e 3 secundrios

max. 98% limpeza

0,02

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Considerando-se 2,5 t/m como peso mdio do minrio:


Perda de material por falta de raspadores nas correias
V = L x E x VEL. x T x M
Considerando-se correia nova, sem sulcos, trabalhando 1 hora
Transportador com correia de 60
Sem raspador

V = 1.371 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 1

1,6 m / h = 4 t/h

Com 1 raspador primrio

V = 1.371 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,3

0,40 m / h = 1,2 t/h

Com 1 raspador primrio e 1 secundrio

V = 1.371 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,15

0,24 m / h = 0,61 t/h

Com 2 raspadores primrios e 1 secundrio

V = 1.371 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,10

0,16 m / h = 0,40 t/h

Com 2 raspadores primrios e 2 secundrios

V = 1.371 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,05

0,08 m / h = 0,20 t/h

Transportador com correia de 72


Sem raspador

V = 1.645 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 1

1,95 m / h = 4,9 t/h

Com 1 raspador primrio

V = 1.645 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,3

0,59 m / h = 1,47 t/h

Com 1 raspador primrio e 1 secundrio

V = 1.645 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,15

0,29 m / h = 0,73 t/h

Com 2 raspadores primrios e 1 secundrio

V = 1.645 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,10

0,19 m / h = 0,49 t/h

Com 2 raspadores primrios e 2 secundrios

V = 1.645 x 0,0001 x 3,3 x 3600 x 0,05

0,10 m / h = 0,25 t/h

Esta frmula funciona com materiais secos, que aderem pouco correia; se o material estiver mido, a espessura
da pelcula ser maior (0,0002). Quando no houver raspador, principalmente no transporte de minrios nos, a
perda ser maior.

Ao se descarregarem, por exemplo, em um dia (10 horas), 60,000 t de minrio, transportando-as direto para um
carregador, o minrio passar por 7 transferncias: equipamentos TR X01, TR X02, TR X03, TR X04, TR X05, TR X06
e, inclusive, pelo carregador. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores, teoricamente haver uma perda
de 297 t de material.

TR X01

= Correia de 72 - 6.000 t/h

= Perda de 57.5 t

TR X02

= Correia de 60 - 6.000 t/h

= Perda de 40,0 t

TR X03

= Correia de 60 - 6.000 t/h

= Perda de 40,0 t

TR X04

= Correia de 60 - 6.000 t/h

= Perda de 40,0 t

TR X05

= Correia de 60 - 6.000 t/h

= Perda de 40,0 t

TR X06

= Correia de 60 - 6.000 t/h

= Perda de 40,0 t

CN 0X

= Correia de 60 - 6.000 t/h

= Perda de 40,0 t
Perda Total = 297,5 t

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Perda por Equipamento:


Vol. = L x E x Vel. x T x M
Vol. = 1.371 x 0,0001 x 3,3 x 3.600 x 1
Vol. = 1.629 m3 x 2,5 t/m3 = 4,0 t/h x 10 = 40,0 t
Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24,00/t, haver ainda prejuzo de U$ 7,128,00/dia, mais limpeza industrial, remoo, repeneiramento, etc. Considerando-se 200 dias, a perda ser de U$ 1.425.600,00.

COMENTRIOS
1. Cinquenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e mquinas mveis na hora da limpeza
industrial so recolocados nas correias transportadoras, ou levados para as pilhas dos ptios de estocagem.
2. Todo o material de limpeza remanescente no fundo dos viradores de vages retirado atravs dos transportadores. Parte deste material empilhada nos ptios de estocagem, onde ser analisada pelo pessoal da amostragem e, dependendo da rota a que se destina, seguir para o repeneiramento, ou para as pilhas de minrio,
desde que no esteja contaminada.
3. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza, geralmente pelotas no contaminadas por outros materiais.
4. Por isso, o volume de minrio contabilizado na limpeza no corresponde ao real, pois s transportado para o
repeneiramento o que no pode ser reaproveitado diretamente.
5. Citem-se ainda os desgastes dos roletes de impacto, carga, retorno, gasto com equipamentos auxiliares na
remoo, transporte, recuperao do material, mo de obra, paradas operacionais (P.O).
Para melhorar e padronizar o sistema de limpeza das correias transportadoras, necessrio saberem-se as posies e quantidades de raspadores primrios e secundrios que devem ser montados nos tambores. Estes raspadores tm a nalidade de fazer uma limpeza mais eciente das correias, sem comprometer a cobertura das mesmas,
que o item mais caro do equipamento.

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EM UMA CORREIA HORIZONTAL


01. O material lanado pela fora que atua no tambor de descarga, de acordo com a velocidade da
correia. na pelcula agregada correia que os
raspadores devem atuar. O material que forma

Linha

esta pelcula comea a cair da correia no s pela


1 primrio

fora centrfuga, como pelo seu peso e pela fora


da gravidade atuando na passagem do referido
material pela linha horizontal que divide o tambor. O 1 raspador primrio deve ser posicionado

2 primrio

60mm aps este ponto.

02. Se o dimetro do tambor for superior a 800 mm e/ou quando a situao assim o permitir, podem-se colocar
2 raspadores primrios, pois o material raspado ir cair dentro do chute. Como a pelcula se concentra mais
na parte central da correia, a quantidade de lminas do 1 raspador deve ser menor, para realmente faze-lo
atuar na parte suja da correia. O 2 raspador deve estar com todas as lminas.
03. O modelo dos raspadores varia de acordo com o fabricante. Em velocidades inferiores a 5.0, podem-se utilizar lminas de poliuretano. Nas velocidades superiores a 5.1 ou no caso de transporte de material quente,
como pelotas acima de 120 graus, colocar lminas de cermica.

A.1 Qual a posio (local) (1), quantidade (2) e modelo (3) do raspador primrio, para uma correia horizontal com
velocidade de:
3.0 a 4.0 m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores
maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de poliuretano.
4.1 a 5.0 m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores
maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de poliuretano.
5.1 a mais m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de cermica. Pode-se colocar poliuretano, mas
o desgaste ser maior.
A.2 Qual a garantia de durabilidade das lminas em cada situao?
Resposta = com lminas grandes (master) vel. 3 a 4 m/s: 2000 horas; vel. 4.1 a 5 m/s : 1500 horas;
vel. > 5 m/s: 1200 horas. Haver desgaste maior quando o material estiver umedecido ou molhado, pois ele
adere mais correia, principalmente no 1 raspador.

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A.3 Qual a presso das molas (com materiais secos e midos), periodicidade de regulagem e manuteno nos
acionamentos?
Resposta = Com material seco a presso pode ser normal. Geralmente, aperta-se a mola 20 mm deixando-a
trabalhar at voltar aos 10 mm, quando deve ser submetida a nova regulagem. Com material mido, a presso
deve ser um pouco maior. Inicialmente, de 25 mm regulando-se novamente para 15 mm.
A.4 Qual o dimetro do o das molas para as correias de: 36, 48, 60, 72 e 84 polegadas?
Resposta = o o da mola deve aumentar de acordo com a largura da correia e o comprimento do raspador, para
melhor ecincia na limpeza. Para o 2 raspador primrio devem-se colocar dois conjuntos de molas de cada
lado, para suportarem o peso das lminas (pois este raspador est atuando horizontalmente) e pressionarem as
lminas contra a correia.

Linha

200

2 secund.
1 secund.

01. O raspador secundrio nunca deve ser montado sob o


tambor, pois qualquer corpo estranho que passar entre o tambor e a correia poder danicar o raspador
e tambm a correia. Devemos colocar o 1 raspador
secundrio, em situao normal, 200 mm aps a linha
de centro vertical do tambor, lembrando sempre que
ele deve ser instalado fora do contato da correia com
o tambor. Quando se tem tambor de desvio, acontece
do contato se prolongar mais de 200mm. Neste caso,
deve-se colocar o raspador 100mm aps o m do contato.

02. Se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores secundrios. Devemos sempre priorizar
que o material raspado caia dentro do chute. Como a pelcula ca mais concentrada na parte central da
correia, a quantidade de lminas do 1 raspador secundrio deve tambm ser menor, para realmente atuar
na parte suja da correia. O 2 raspador deve estar completo, com todas as lminas.
03. O modelo dos raspadores varia de acordo com os fabricantes. Com velocidades abaixo de 5.0 podem-se
utilizar lminas de poliuretano. Nas velocidades acima de 5.1 ou no caso de transporte de material quente
como pelotas acima de 120 graus, colocar lminas de cermica. As lminas de tungstnio, por serem muito
duras, quando no esto bem reguladas e no recebem manuteno eciente, agridem a cobertura da
correia.

B.1 Qual a posio (local)(1), quantidade (2) e modelo (3) do raspador secundrio, para uma correia horizontal com
velocidade de:
3.0 a 4.0 m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade - se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de poliuretano.

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4.1 a 5.0 m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de poliuretano.
5.1 a mais m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de cermica. Pode-se
utilizar tambm poliuretano, mas o desgaste ser mais rpido.
B.2 Qual a garantia de durabilidade das lminas em cada situao?
Resposta = com lminas grandes (master) vel. 3 a 4 m/s: 2000 horas; vel. 4.1 a 5 m/s: 1500 horas;
vel. > 5 m/s: 1200 horas. Haver um desgaste maior, quando o material estiver umedecido ou molhado,
pois ele adere mais correia, principalmente no 1 raspador.
B.3 Qual a presso das molas (com materiais secos e midos), periodicidade de regulagem e manuteno nos
acionamentos?
Resposta = Com material seco, a presso pode ser normal. Geralmente, aperta-se a mola 20 mm deixando-a trabalhar at voltar aos 10 mm, quando deve ser submetida a nova regulagem. Com material mido, a presso deve
ser um pouco maior. Inicialmente, de 25 mm regulando-se novamente para 15 mm. Deve-se lembrar que nos raspadores secundrios, as molas tm que pressionar as lminas contra a correia e segurar o peso do conjunto. Por
isso e para se obter ecincia na limpeza, devem-se colocar dois conjuntos de molas em cada lado do raspador.
B.4 Qual o dimetro do o das molas para as correias de: 36, 48, 60, 72 e 84 polegadas?
Resposta = o o da mola deve aumentar de acordo com a largura da correia e o do raspador, para melhor ecincia na limpeza. Devem-se sempre colocar dois conjuntos de molas de cada lado para suportarem o peso das
lminas, da estrutura e pressionarem as lminas contra a correia.

EM UMA CORREIA ASCENDENTE

1 pr

Linha

2 pr

im

im

rio

rio

01. O material lanado pela fora que atua no


tambor de descarga de acordo com a velocidade da correia. na pelcula que ca agregada
correia que os raspadores devem atuar. O
material desta pelcula comea a cair da correia pela fora centrfuga, pelo seu peso e pela
fora da gravidade atuando quando ele passa
pela linha horizontal que divide o tambor. No
caso das correias ascendentes, a linha horizontal ca abaixo do local onde os fornecedores
mandam colocar o 1 raspador primrio. Por
isso, deve-se tomar como referncia a linha
real do horizonte, colocando-se o 1 raspador
primrio 60 mm aps este ponto.

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02. Se o dimetro do tambor for superior a 800 mm e a situao assim o permitir, podem-se colocar 2 raspadores primrios, pois o material raspado ir cair dentro do chute. Como a pelcula ca mais concentrada na
parte central da correia, a quantidade de lminas do 1 raspador deve ser menor, para realmente atuar na
parte suja da correia. O 2 raspador deve estar completo, com todas as lminas.
03. O modelo dos raspadores varia de acordo com os fabricantes. Com velocidades abaixo de 5.0, podem-se
utilizar lminas de poliuretano; nas velocidades acima de 5.1 ou no caso de transporte de material quente
como pelotas acima de 120 graus, colocar lminas de cermica.

A.1 Qual a posio (local) (1), quantidade (2) e modelo (3) do raspador primrio, para uma correia ascendente com
velocidade de:
3.0 a 4.0 m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores
maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de poliuretano.
4.1 a 5.0 m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores
maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de poliuretano.
5.1 a mais m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambor
es maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de cermica. Pode-se utilizar poliuretano, mas o
desgaste ser maior.
A.2 Qual a garantia de durabilidade das lminas em cada situao?
Resposta = com lminas grandes (master) vel. 3 a 4 m/s: 2000 horas; vel. 4.1 a 5 m/s: 1500 horas;
vel. > 5 m/s: 1200 horas. Haver um desgaste maior quando o material estiver umedecido ou molhado, pois
ele adere mais correia, principalmente no 1 raspador.
A.3 Qual a presso das molas (com materiais secos e midos), periodicidade de regulagem e manuteno nos
acionamentos?
Resposta = Com material, seco a presso pode ser normal. Geralmente aperta-se a mola 20 mm deixando-a
trabalhar at voltar aos 10 mm, quando deve ser submetida a nova regulagem. Com material mido, a presso
deve ser um pouco maior. Inicialmente, de 25 mm, regulando-se novamente para 15 mm.
A.4 Qual o dimetro do o das molas para as correias de: 36, 48, 60, 72 e 84 polegadas?
Resposta = o o da mola deve aumentar de acordo com a largura da correia e o comprimento do raspador, para
melhor ecincia na limpeza. Para o 2 raspador primrio devem-se colocar dois conjuntos de molas de cada
lado, para suportarem o peso das lminas (pois este raspador est atuando horizontalmente) e pressionarem as
lminas contra a correia.

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01. O raspador secundrio nunca deve ser montado sob o tambor, pois qualquer corpo estranho que passar entre o tambor e a correia poder danicar o raspador e tambm a correia.
Devemos colocar o 1 raspador secundrio,
em situao normal, 200 mm aps a linha de
Linha

centro vertical do tambor, lembrando sempre


que ele deve ser instalado fora do contato da
correia com o tambor. Quando se tem tambor
200

de desvio, acontece do contato se prolongar


mais de 200mm. Neste caso, deve-se colocar
1 se

2 se

cun

d.
cun

d.

o raspador 100mm aps o m do contato. As


correias ascendentes geralmente tm tambor
de desvio.

02. Se a largura do chute permitir podem-se colocar 2 raspadores secundrios. Devemos sempre priorizar que
o material raspado caia dentro do chute. Como a pelcula ca mais concentrada na parte central da correia,
a quantidade de lminas do 1 raspador secundrio deve tambm ser menor, para realmente atuar na parte
suja da correia. O 2 raspador deve estar completo, com todas as lminas.
03. O modelo dos raspadores varia de acordo com os fabricantes. Com velocidades abaixo de 5.0 podem-se
utilizar lminas de poliuretano. Nas velocidades acima de 5.1 ou no caso de transporte de material quente
como pelotas acima de 120 graus, colocar lminas de cermica. As lminas de tungstnio, por serem muito duras, quando no esto bem reguladas e no recebem manuteno eciente, agridem a cobertura da
correia.

B.1 Qual a posio (local)(1), quantidade (2) e modelo (3) do raspador secundrio, para uma correia ascendente com
velocidade de:
3.0 a 4.0 m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, pode-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de poliuretano.
4.1 a 5.0 m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de poliuretano.
5.1 a mais m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de cermica. Pode-se
utilizar tambm poliuretano, mas o desgaste ser mais rpido.

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B.2 Qual a garantia de durabilidade das lminas em cada situao?


Resposta = com lminas grandes (master) vel. 3 a 4 m/s: 2000 horas; vel. 4.1 a 5 m/s: 1500 horas;
vel. > 5 m/s: 1200 horas. Haver um desgaste maior quando o material estiver umedecido ou molhado, pois
ele adere mais correia, principalmente no 1 raspador.
B.3 Qual a presso das molas (com materiais secos e midos), periodicidade de regulagem e manuteno nos
acionamentos?
Resposta = Com material seco, a presso pode ser normal. Geralmente aperta-se a mola 20 mm, deixando-a trabalhar at voltar aos 10 mm, quando deve ser submetida a nova regulagem. Com material mido, a presso deve
ser um pouco maior. Inicialmente, 25 mm, regulando-se novamente para 15 mm. Deve-se lembrar que nos raspadores secundrios, as molas tm que pressionar as lminas contra a correia e segurar o peso do conjunto. Por
isso e para se obter ecincia na limpeza, devem-se colocar dois conjuntos de molas em cada lado do raspador.
B.4 Qual o dimetro do o das molas para as correias de: 36, 48, 60, 72 e 84 polegadas?
Resposta = o o da mola deve aumentar de acordo com a largura da correia e o do raspador, para melhor ecincia na limpeza. Devem-se colocar sempre dois conjuntos de molas de cada lado para suportarem o peso das
lminas, da estrutura e pressionarem as lminas contra a correia.

EM UMA CORREIA DESCENDENTE

Linha

1 prim

2 prim

rio

rio

01. O material e lanado pela fora que atua no


tambor de descarga de acordo com a velocidade da correia. na pelcula que ca agregada correia que os raspadores devem atuar. O material desta pelcula comea a cair da
correia pela fora centrfuga, pelo seu peso
e pela fora da gravidade atuando sobre ele,
quando passa pela linha horizontal que divide
o tambor. No caso das correias descendentes,
a linha horizontal ca acima do local onde os
fornecedores mandam colocar o 1 raspador
primrio. Por isso deve-se tomar como referencia a linha real do horizonte e colocar o 1
raspador primrio 60 mm aps este ponto.

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02. Se o dimetro do tambor for superior a 800 mm e a situao assim o permitir, pode-se colocar 2 raspadores
primrios, pois o material raspado ir cair dentro do chute. Como a pelcula ca mais concentrada na parte
central da correia, a quantidade de lminas do 1 raspador deve ser menor, para realmente atuar na parte
suja da correia. O 2 raspador deve estar completo, com todas as lminas.
03. O modelo dos raspadores varia de acordo com os fabricantes. Com velocidades abaixo de 5.0 podem-se
utilizar lminas de poliuretano. Nas velocidades acima de 5.1 e material quente como pelotas acima de 120
graus, colocar lminas de cermica.

A.1 Qual a posio (local)(1), quantidade (2) e modelo (3) do raspador primrio, para uma correia descendente com
velocidade de:
3.0 a 4.0 m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores
maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de poliuretano.
4.1 a 5.0 m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores
maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de poliuretano.
5.1 a mais m/s = posio 1 raspador primrio: 60 mm abaixo da linha horizontal; quantidade para tambores maiores que 800 mm: dois raspadores; modelo lminas de cermica. Pode-se colocar poliuretano, mas
o desgaste ser maior.
A.2 Qual a garantia de durabilidade das lminas em cada situao?
Resposta = com lminas grandes (master) vel. 3 a 4 m/s: 2000 horas; vel. 4.1 a 5 m/s: 1500 horas;
vel. > 5 m/s: 1200 horas. Haver um desgaste maior quando o material estiver umedecido ou molhado, pois
ele adere mais correia, principalmente no 1 raspador.
A.3 Qual a presso das molas (com materiais secos e midos), periodicidade de regulagem e manuteno nos
acionamentos?
Resposta = Com material seco, a presso pode ser normal. Geralmente aperta-se a mola 20 mm deixando-a
trabalhar at voltar aos 10 mm, quando deve ser submetida a nova regulagem. Com material mido, a presso
deve ser um pouco maior. Inicialmente, de 25 mm, regulando-se novamente para 15 mm.
A.4 Qual o dimetro do o das molas para as correias de: 36, 48, 60, 72 e 84 polegadas?
Resposta = o o da mola deve aumentar de acordo com a largura da correia e o comprimento do raspador, para
melhor ecincia na limpeza. Para o 2 raspador primrio devem-se colocar dois conjuntos de molas de cada
lado, para suportarem o peso das lminas (pois este raspador est atuando horizontalmente) e pressionarem as
lminas contra a correia.

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Linha

200
2 secu

nd.
1 secu

nd.

01. O raspador secundrio nunca deve ser montado sob o tambor, pois qualquer corpo estranho
que passar por entre o tambor e a correia poder danicar o raspador e tambm a correia.
Devemos colocar o 1 raspador secundrio,
em situao normal, 200 mm aps a linha de
centro vertical do tambor, lembrando sempre
que ele deve ser instalado fora do contato da
correia com o tambor. Quando se tem tambor
de desvio, acontece do contato se prolongar
mais de 200mm. Neste caso, deve-se colocar
o raspador 100mm aps o m do contato.

02. Se a largura do chute permitir, pode-se colocar 2 raspadores secundrios. Devemos sempre priorizar que o
material raspado caia dentro do chute. Como a pelcula ca mais concentrada na parte central da correia, a
quantidade de lminas do 1 raspador secundrio deve tambm ser menor, para realmente atuar na parte
suja da correia. O 2 raspador deve estar completo, com todas as lminas.
03. O modelo dos raspadores varia de acordo com os fabricantes. Com velocidades abaixo de 5.0 podem-se
utilizar lminas de poliuretano. Nas velocidades acima de 5.1 ou no caso de transporte de material quente
como pelotas acima de 120 graus, colocar lminas de cermica. As lminas de tungstnio, por serem muito
duras, quando no est bem reguladas e no recebem manuteno eciente, agridem a cobertura da correia.

B.1 Qual a posio (local)(1), quantidade (2) e modelo (3) do raspador secundrio, para uma correia descendente
com velocidade de:
3.0 a 4.0 m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de poliuretano.
4.1 a 5.0 m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de poliuretano.
5.1 a mais m/s = posio 1 raspador secundrio: 200 mm aps a linha de centro vertical do tambor; quantidade se a largura do chute permitir, podem-se colocar 2 raspadores; modelo lminas de cermica. Pode-se
utilizar tambm poliuretano, mas o desgaste ser mais rpido.
B.2 Qual a garantia de durabilidade das lminas em cada situao?
Resposta = com lminas grandes (master) vel. 3 a 4 m/s: 2000 horas; vel. 4.1 a 5 m/s: 1500 horas;
vel. > 5 m/s: 1200 horas. Haver um desgaste maior, quando o material estiver umedecido ou molhado, pois
ele adere mais correia, principalmente no 1 raspador.
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B.3 Qual a presso das molas (com materiais secos e midos), periodicidade de regulagem e manuteno nos
acionamentos?
Resposta = Com material seco a presso pode ser normal. Geralmente aperta-se a mola 20 mm deixando-a trabalhar
at voltar aos 10 mm, quando deve ser submetida a nova regulagem. Com material mido, a presso deve ser um
pouco maior. Inicialmente, de 25 mm, regulando-se novamente para 15 mm. Deve-se lembrar que, nos raspadores
secundrios, as molas tm que pressionar as lminas contra a correia e segurar o peso do conjunto. Por isso e para
se obter ecincia na limpeza, devem-se colocar dois conjuntos de molas em cada lado do raspador.
B.4 Qual o dimetro do o das molas para as correias de: 36, 48, 60, 72 e 84 polegadas?
Resposta = o o da mola deve aumentar de acordo com a largura da correia e o do raspador, para melhor ecincia na limpeza. Devem-se colocar sempre dois conjuntos de molas de cada lado para suportarem o peso das
lminas, da estrutura e pressionarem as lminas contra a correia.
Um dos maiores problemas de manuteno que ocorre nos sistemas de limpeza (raspadores primrios e secundrios) a troca das lminas gastas por novas. Geralmente, os chutes so grandes, principalmente nos transportadores com correias de largura superior a 60. Para executar servios de manuteno necessria a montagem de
andaimes tubulares, o que implica perda de tempo, gastos com mo de obra, exposio a riscos e queda de nvel
diferente. Muitas vezes as tarefas no so realizadas, pois h locais em que difcil executar tais servios, pela
largura e altura dos chutes e pelo curto tempo de parada do equipamento (menos que 8 horas).

Mesmo nos chutes que possuem bancadas, a manuteno arriscada, sem a montagem de andaime.

A montagem e desmontagem dos andaimes aumenta o tempo de parada do equipamento para manuteno.

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O grupo de CCQ QUALITY da GAMTG (Gerncia de Manuteno de Tubaro) criou um sistema de andaime que se
pode montar e desmontar de maneira rpida e segura, sem a necessidade de exposio altura. O dispositivo foi
denominado ANDAIME DE GAVETA.
Antonio Marcos - Lder
Srgio Azevedo - Secretrio
Jos da Paz - Circulista
Glausco Santana - Circulista
Ulisses Chaves - Circulista
Bruno Hortncio - Circulista
Patrick Rissi - Circulista

Prottipo do dispositivo montado no chute. Criado para participao em seminrio de 21/01/2010.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Devido diculdade tambm de se trocarem as chapas de revestimento nos chutes de transferncia, pode-se adaptar aos referidos chutes o dispositivo acima.

RASPADORES PRIMRIOS E SECUNDRIOS DESENVOLVIDOS COM SISTEMA DE TROCA RPIDA

O sistema de troca rpida, onde o trilho de xao das lminas desliza para fora da estrutura, facilita no s a troca
das lminas, como a inspeo das mesmas. Neste sistema, o servio feito com maior rapidez e segurana, evitando longas paradas do equipamento.

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ALGUNS MODELOS CONVENCIONAIS DE RASPADOR PRIMRIO

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

ALGUNS MODELOS CONVENCIONAIS DE RASPADOR SECUNDRIO

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Acionamento do raspador secundrio duplo Lavrita

Raspador secundrio simples Lavrita.

Acionamento do raspador secundrio Martim

Acionamento do raspador secundrio Martim.

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Acionamento do raspador secundrio duplo RJA

Acionamento do raspador secundrio CLIM.

Acionamento do raspador primrio duplo Lavrita

Acionamento do raspador primrio Lavrita (Com contrapeso)

Acionamento do raspador primrio PUR

Acionamento do raspador primrio PUR.

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Acionamento do raspador primrio Martim

Acionamento do raspador primrio Martim.

MATERIAIS QUE CAEM AO LONGO DO TRANSPORTADOR, POR INEFICINCIA DOS RASPADORES

Material caindo ao longo do transportador sob a correia

Material caindo sobre protees.

Material caindo sob os tambores.

Material caindo sobre as estruturas metlicas.

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PROBLEMAS NOS RASPADORES POR FALTA DE MANUTENO E MONTAGEM ERRADA

Lminas travadas por falta de manuteno

Lminas travadas por falta de manuteno.

Lminas travadas por falta de manuteno

Acionamentos travados por falta de manuteno

Acionamentos travados por falta de manuteno

Acionamentos travados por falta de manuteno

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Acionamentos travados por falta de manuteno

Acionamentos travados por falta de manuteno.

Eixo travado na estrutura do chute

Lateral do chute aberta. Material caindo no acionamento

Lminas acima da linha de centro do tambor

Correia desalinhada, danicando o raspador

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Lminas fora da rea suja da correia

Lminas no m da vida til

Desgaste desigual nas lminas, por problemas de montagem

Desgaste no tambor por onde vai passar material

PROBLEMAS NOS RASPADORES POR ALTO TEOR DE UMIDADE NO MATERIAL

Material com alto teor de umidade, menor ecincia na limpeza

Material com alto teor de umidade,


menor ecincia na limpeza

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ORIENTAES DE MANUTENO PARA AUMENTAR A EFICINCIA DOS RASPADORES

No deixar o tirante encostar no suporte

Quando encostar, folgar os parafusos, regulando-os

Lubricar o mancal no ponto indicado

Recartilhar o eixo, para o brao no rodar

Apertar a porca do tirante at que ela atinja


a medida correta (180mm)

Medir a altura da mola em todas as inspees

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Utilizar uma chave de grifo para rodar o eixo

Em caso de travamento, bater no brao para destrav-lo

Deixar as molas na mesma altura

Lubricar a gaveta e as guias

Apertar sempre as molas, forando a base da gaveta para cima


com uma alavanca e conferir novamente a medida, pois a gaveta pode estar travada nas guias.

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CAPTULO 06

Desenvolvimento do poliuretano
(Informaes da Petropasy)
O processo de desenvolvimento do poliuretano foi iniciado antes da 2 guerra mundial.

A patente original do processo de reao de poliuretano foi registrada em 1937 (DPR728981) por O. Bayer, H. Rinke,
W. Siefken, L. Orthner e H. Schild, ento trabalhadores da I. G. Farben e publicada por O. Bayer em 1947 na revista
Angwandte Chemie, pg. 257; e na Modern Plastics, em 1947, pg. 149.

A disponibilidade, a um baixo custo, do clorouor alcona como agente de expanso do isocianato MDI e dos plios
polisteres desencadeou uma expanso de aplicaes do poliuretano em vrias reas tais como: poliuretano termoplstico, solues para revestimento de tecidos, adesivos e bras elastomricas.

A fundio em moldes abertos foi o primeiro mtodo desenvolvido para produzir peas moldadas em PU slido.

Os senhores E. Christ e E. Hanford descrevem, em uma patente DUPONT de 1940, o processo de preparo de
poliuretano elastmero.

Os materiais contendo grupamento reativo so despejados no molde e sob cuidadosas condies de controle de
matrias primas e processo, geram elastmeros com elevada resistncia ao desgaste mecnico e caractersticas
elastomricas, mesmo a baixas temperaturas.

Aps a guerra, houve o crescimento comercial primeiro em poliuretanos polisteres com as suas vantagens tcnicas
e o baixo custo.

No ano de 1965 j se produziam no mundo 150.000 ton/ano de TDI (tolueno disocianato) sendo 120.000 ton/ano para
espumas exveis, 25.000 ton/ano para tintas e as demais 5.000 ton/ano para elastmeros, colas e termoplsticos.

Em 1965 j havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo, a saber:


01.

Atlas Powder Co......................................................... Delaware, USA

02.

The Dow Chemical Co. ............................................... Michigan, USA

03.

Frabenfabrik Bayer Ag................................................ Alemanha

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04.

Imperial Chamical Ind. ............................................... Inglaterra

05.

Jefferson Chem. Co. .................................................. Texas USA

06.

Lankro Chemicals Ltd ................................................ Inglaterra

07.

Mobay Chem Ltd ........................................................ Pensylvania USA

08.

Nippon Polyrethane Ind. ............................................. Japo

09.

Olin Chemical Corp. ................................................... N. Y. USA

10.

Pettsburgh Plate Class Co .......................................... Pa USA

11.

Du Pont de Nemours .................................................. Dellaware USA

12.

Soc Progl Bayer Ugire ................................................ Frana

13.

Deutsche Shell Chemie .............................................. Alemanha

14.

Uniou Carbite Chemicals ............................................ N. Y. USA

15.

Witco Chemical Co. .................................................... N. Y. USA

16.

Uniroyal Qumica S/A ................................................. USA

17.

Cyanamid / Air Products ............................................. USA

O que poliuretano slido? (Informaes da PUR)1


Poliuretano slido um produto qumico sinttico do grupo dos polmeros. Foi desenvolvido em 1958, pela empresa Bayer, com a nalidade de substituir a borracha em todas as aplicaes em que a mesma no alcanava
durabilidade satisfatria. Em 1980, havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha), a Cyanamid (USA), a Du Pont (USA)
e a Uniroyal. (USA).

Em 1985, a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont e estabeleceu-se como o maior fabricante de polmeros no mundo. Nesta poca, todas as matrias primas disponveis no mercado eram de alta qualidade e dependendo
das aplicaes, existiam com as bases POLIIS: TER (PTMG) e STER, sendo este ltimo desenvolvido especialmente para oferecer alta resistncia abraso.

Estes materiais eram, ento, transformados em peas pelos Processadores, empresas que utilizavam toda
tecnologia e assistncia tcnica dos Fabricantes da matria prima, acima citados. Foi um perodo de grande
crescimento das tcnicas de aplicao e formas de utilizao do poliuretano. Descobriu-se que, alm de artefatos tcnicos, nas rodas do skate board, o poliuretano aumentou em 1000% a sua durabilidade, em comparao
com a borracha, fato este que, somado utilizao em colches, isolamentos trmicos e aplicaes na indstria
1 Acrescidos textos do livro: Qumica e Tecnologia dos Poliuretanos de Walter Vilar, 3 Ed. 2004

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automobilstica, triplicou o consumo mundial. Tambm neste perodo, em funo do uso de vrias tcnicas de
combinaes com outras substncias, foram desenvolvidas novas caractersticas para o produto. o que aconteceu com relao utilizao do poliuretano no revestimento de cilindros grcos, onde se exigia que a superfcie
fosse macia, de baixa dureza.

Rapidamente, descobriu-se que ao se adicionarem at 50% de plasticantes relativamente baratos ao poliuretano


de alta dureza, conseguia-se a maciez necessria, por um custo at 60% menor.

O que poliuretano?
Poliuretano ou PU qualquer polmero que compreende uma cadeia de unidades orgnicas de ligaes uretnicas.
amplamente usado em espumas rgidas e exveis, em elastmeros durveis e em adesivos de alto desempenho,
bem como em selantes, bras, vedaes, gaxetas, preservativos, carpetes e peas produzidas atravs de tcnicas
de elastmero rgido.

O que poliuretano fundido, moldado por vazamento?


Elastmeros de poliuretano so ligas de alto peso molecular, cujas bases se identicam por vrios grupos de
uretanos.

Todos os elastmeros de poliuretano so fabricados pelo sistema de adio de isocianatos e resinas de base politer
ou polister, acrescido de produtos tais como: aditivos para resistncia hidroltica, silicone para melhor resistncia
ao desgaste e/ou autolubricao, antioznio, antimicrobiano, dentre outros, que denem as caractersticas do
material.

A princpio, temos de separar os poliuretanos fundidos em dois grupos, dependendo da sua aplicao.

a) POLIURETANOS DE ALTA PERFORMANCE, OU SUPERPOLIURETANOS


Foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos, resistindo ao mximo s exigncias
operacionais.
Para poliuretanos de alta performance, de forma generalizada mundialmente, existe o fabricante de matria
prima e o processador. O processador a indstria que processa a fabricao de acordo com as formulaes
bsicas do fabricante da matria prima, o qual garante as caractersticas do poliuretano, desde que escolhido
o tipo correto para cada aplicao e fabricado dentro das normas estabelecidas por produto. As empresas que
dominam o mercado mundial em matrias primas so:

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Crompton Uniroyal Chemical - U.S.A


Air Products - U.S.A (Antiga Cyanamid)
Bayer - Alemanha
(Todas com liais e fbricas no Brasil)

b) POLIURETANOS DE BAIXA PERFORMANCE


Foram desenvolvidos para um consumidor com baixo nvel de exigncia. No resistem a trabalhos pesados,
razo pela qual geralmente so utilizados para a fabricao de peas tcnicas. Apesar do seu custo ser trs
vezes menor que o custo dos poliuretanos de alta performance, apresentam um custo operacional nal duas a
trs vezes superior ao primeiro.
Para a fabricao de matrias primas utilizando-se o poliuretano de baixa performance, os critrios so menos
rgidos e os investimentos necessrios so menores. Seu custo baixo e no h necessidade de se desenvolverem caractersticas especcas para as suas diversas aplicaes.
Os poliuretanos, cuja fabricao exige adequadas instalaes, so processados em aparelhos a vcuo e submetidos a tratamentos trmicos posteriores.
A grande variedade dos tipos de poliuretano possibilita uma escala de produtos que se inicia com 7 Shore A at
78 Shore D de dureza, bem maior que a da borracha. Sua excepcional resistncia ao desgaste e ao rasgo, seu
alongamento, resistncia aos leos e amortecimento tm aplicaes irrestritamente garantidas em indstrias
siderrgicas, txteis, mineraes, celulose, grcas, automobilstica, alcooleira, fertilizantes, dragagem, petrolfera, estamparia, metalurgia, etc, pelo seu baixo custo operacional e alta durabilidade em aplicaes at o limite
de 90C.
Todos os poliuretanos fabricados dentro do padro exigido apresentam boa aderncia e so usinveis em torno,
plaina, fresa, de acordo com sua dureza.
Diferentes tcnicas so utilizadas para o processamento dos elastmeros de PU como: moldagem por vazamento, centrifugao ou rotao; moldagem por injeo e reao (RIM); spray; injeo e extruso dos TPUs
(poliuretanos termoplsticos); moagem e vulcanizao, como ocorre na fabricao de borrachas convencionais. A tecnologia dos TPUs utilizada para a fabricao, em grande escala, de peas tais como como coifas,
juntas e frisos, para a indstria automotiva; chuteiras, para futebol. Para a fabricao de peas tcnicas, em
menor escala, ou revestimento de tubos e cilindros, a moldagem por vazamento adequada. Os sistemas
altamente reativos so empregados na moldagem rotacional de rolos e em aplicaes por spray. Finalmente, os poliuretanos processados na moagem e vulcanizao so os menos utilizados, por seu alto custo de
fabricao. O consumo de elastmeros de PU est assim distribudo:

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RIM slido (41%)


microcelulares (18%)
termoplsticos (27%)
moldados por vazamento (17%)
modos (1%)
A possibilidade de manufatura de peas a partir de matrias primas lquidas derramadas ou injetadas em moldes uma caracterstica que diferencia os elastmeros de PU das borrachas slidas (naturais ou sintticas) que
so modas e prensadas, ou injetadas como termoplsticos. Geralmente, os artigos feitos com elastmeros de
PU moldados por vazamento (fundidos), ou por RIM (moldados por injeo e reao), so obtidos na forma nal,
precisando de uma ps-cura para a obteno das propriedades desejadas. Os sistemas de elastmeros de PU
moldados por vazamento necessitam ter perl de reao longo, ao contrrio dos sistemas RIM. A tcnica de vazamento em moldes abertos empregando sistemas de elastmeros de PU, feitos com matrias primas lquidas,
utilizada em diversas aplicaes tais como: fabricao de peas tcnicas de alto desempenho, revestimento
de cilindros de impresso, tubulaes de minrio, etc. Existem dois processos para a fabricao de elastmeros
de PU vazados, os quais diferem somente pela ordem de adio dos reagentes.

Produo
O poliuretano pode ter uma variedade de densidades e de durezas que mudam de acordo com o tipo de monmero
usado e de acordo com a adio ou no de substncias modicadoras de propriedades. Os aditivos tambm podem
melhorar a sua resistncia combusto, bem como a sua estabilidade qumica, entre outras propriedades.

Surgem poliuretanos mais macios, elsticos e exveis quando segmentos, normalmente chamados de poliis politeres, usados nas ligaes uretnicas, para a manufatura de bras elastomricas similares Lycra (elastano) e
peas de borracha macia, assim como espuma de borracha.

Produtos mais rgidos surgem com o uso de poliis polifuncionais, j que estes criam uma estrutura tridimensional
emaranhada. Pode-se obter uma espuma ainda mais rgida com o uso de catalisadores de trimerizao, que criam
estruturas cclicas no interior da matriz da espuma. So as chamadas espumas de poliisocianurato, e so desejveis
nos produtos de espuma rgida utilizados na construo civil.

A espuma de poliuretano (inclusive a espuma de borracha) geralmente feita com a adio de pequenas quantidades de substncias qumicas volteis, chamadas de agentes de sopro, mistura reacional. Tais substncias podem
ser simples, como a acetona ou o cloreto de metileno, ou uorocarbonetos mais sosticados, que conferem caractersticas importantes de desempenho, primariamente a isolao trmica.

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Outra forma comum de se produzirem espumas pela adio de gua a um dos lquidos precursores do poliuretano,
antes que os mesmos sejam misturados. A gua reage, ento, com uma poro do isocianato, resultando em dixido de carbono e formando bolhas relativamente uniformes que formam uma espuma slida, com o endurecimento
do polmero. A presena de gua signica que uma pequena parcela das reaes resultam em ligaes uria do
tipo NC (=O) N -, em lugar das ligaes uretnicas, de forma que o material resultante deveria ser tecnicamente
chamado de poli (uretano-co-uria).

O controle cuidadoso de propriedades viscoelsticas pela modicao do catalisador ou dos poliis utilizados, por
exemplo podem levar formao da chamada memory foam, uma espuma que muito mais macia temperatura
da pele humana do que temperatura ambiente.

Quanto s espumas, h duas variantes principais: uma na qual a maior parte das bolhas da espuma (clulas)
permanece fechada e o gs, preso nestas bolhas; e uma outra que so sistemas constitudos, em sua maioria, por
clulas abertas que resultam depois de um estgio crtico no processo de formao da espuma (se as clulas no
se formam, ou se se tornam abertas muito cedo, simplesmente no h formao de espuma). Este um processo
vital e importante: se as espumas exveis tiverem clulas fechadas, sua maciez ca severamente comprometida;
tem-se a sensao de tratar-se de um material pneumtico, ao invs de uma espuma macia; por isso, em palavras
mais simples, as espumas exveis devem ter clulas abertas. J o oposto o caso da maioria das espumas rgidas.
Nestas, a reteno do gs nas clulas desejvel, j que o tal gs (especialmente os uorocarbonetos mencionados
anteriormente) d espuma sua caracterstica principal: o alto isolamento trmico. H, ainda, uma terceira variante
de espuma, chamada de espuma microcelular, que so os materiais elastomricos rgidos, tipicamente encontrados
nos revestimentos de volantes de automveis e em outros componentes automotivos.

Aplicaes
Os produtos do poliuretano possuem muitas aplicaes. Mais de trs quartos do consumo global de poliuretano se
do na forma de espumas. Os tipos exvel e rgido tm, a grosso modo, igual participao no mercado. Em ambos
os casos, a espuma est geralmente escondida por trs de outros materiais: as espumas rgidas esto dentro das
paredes metlicas ou plsticas da maioria dos refrigeradores e freezers, ou atrs de paredes de alvenaria, quando
utilizados para ns de isolamento trmico na construo civil; as espumas exveis, dentro do estofamento dos
mveis domsticos, por exemplo.
Verniz
Cola
Pneus
Moblias
Colches

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Assentos de automveis
Preservativos
Calados
Peas Tcnicas
O poliuretano, por ser uma espcie de plstico de engenharia, altamente utilizado na indstria, em geral, por meio
de peas tcnicas, como coxins, gaxetas, molas, buchas, cepos, entre outros. Neste momento, estamos falando do
poliuretano como um elastmero durvel. Abaixo, eis alguns exemplos de indstrias que utilizam o poliuretano em
seus processos:

Minerao: este mercado compete, de igual para igual, com o mercado de petrleo, onde o poliuretano altamente utilizado. Uma das aplicaes mais volumosas do poliuretano no mercado de minerao o revestimento
de tubulaes, calhas, chutes e silos, onde a proteo anti-abrasiva proporcionada pelo poliuretano muito
maior que a proteo oferecida pelo ao. Outras aplicaes do poliuretano na minerao esto relacionadas a
peas que sofrem intenso desgaste por abraso como lminas de raspadores, vedaes laterais de chutes e
mdulos de peneira.
Petrleo: como citado, este o mercado onde os maiores volumes de poliuretano so utilizados, competindo
igualmente com o mercado de minerao, e neste mercado o poliuretano utilizado em restritores de curvatura, enrijecedores de curvatura, protees anti-abrasivas, dentre outros protetores. Uma plataforma de petrleo
pode chegar a ter mais de 20 toneladas de poliuretano distribuda nas peas descritas acima.
Siderrgica: nesta indstria, o poliuretano altamente utilizado em cilindros da laminao a frio, como proteo do material a ser laminado. Normalmente, a funo destes cilindros a de tracionar a linha. As mesmas
peas tcnicas mencionadas na minerao so utilizadas em outras aplicaes.
Papel e Celulose: nesta indstria, o poliuretano utilizado tambm no revestimento de cilindros-prensa, ciclones, bombas e rolos-guia.
Metalrgica: nesta indstria, o poliuretano utilizado em larga escala e em diversas aplicaes. Alm de revestir cilindros, ele tambm utilizado no revestimento de tamboreadores e em anis separadores para mquinas
slitter. As molas dos moldes de estamparia tambm podem ser feitas com poliuretano.

Como selecionar corretamente um poliuretano


Uma dos pontos mais importantes para o sucesso de produto a correta seleo do material, de acordo com as
necessidade exigidas pela aplicao do mesmo. Em alguns casos, ao, alumnio, ou outros metais so os materiais
escolhidos; em outros, plsticos ABS, polietileno, PVC, ou resinas fenlicas so a melhor escolha. No entanto, em
um grande nmero de aplicaes, os poliuretanos oferecem as melhores caractersticas para revestimento ou peas
que sofrem desgaste por abraso.

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A variedade dos poliuretanos essencial. Cada material possui seus atributos e decincias. Desta forma, quando
se fala de aplicaes em engenharia, preciso vericar cada tipo de PU e, ento, selecionar o que melhor atende s
necessidades da aplicao, proporcionando o melhor custo benefcio.

Primeiramente, h de se denir o que poliuretano. O termo qumico poliuretano pode ser utilizado para diferentes
tipos de materiais:
Poliuretanos Fundidos
Adesivos
Espumas
Peas Rgidas e Flexveis
Termoplsticos
Microcelular para Sola de Sapatos
Revestimentos Superciais (Sprays)
Millable Gums

Os poliuretanos fundidos, em aplicaes onde o desgaste por abraso intenso, sero o foco principal deste
documento.

Poliuretanos fundidos so obtidos pela mistura de dois produtos um pr-polmero e um curativo que so derramados. Estes dois produtos so homogeneizados por meio de mistura manual ou automatizada, posteriormente
derramada em um molde que vai estufa para cura e nalizao reativa. Finalmente pode-se dar acabamento,
obtendo-se as medidas nais da pea. A maior caracterstica destes materiais so suas extraordinrias propriedades fsicas. Os poliuretanos fundidos so atualmente considerados como plsticos de engenharia e selecionados
com base nas propriedades de cada um de seus tipos.

H duas principais razes para a utilizao de poliuretanos fundidos, ao invs de qualquer outro material.

Performance

Custo Benefcio

Resistncia Abraso

Inatividade reduzida, menor tempo de mquina parada.

Tenacidade

Baixo custo de molde na produo de peas especiais.

Resistncia ao Rasgo

Baixo custo de ferramentas para peas fabricadas em baixas quantidades.

Capacidade de Carga

Baixo ndice de manuteno .

Em alguns casos, a performance dos poliuretanos fundidos nos permite utiliz-los em aplicaes onde outros materiais mais simples no atendero s necessidades de tais aplicaes.

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Em outros casos, os usurios nais selecionam os poliuretanos fundidos para conseguir melhorar a performance de
um outro material utilizado, devido s propriedades dos citados poliuretanos, tais como resistncia abraso, tenacidade, que resistncia quebra, por impacto, ou carga, alta resistncia a corte e alta capacidade de carga. Estas
quatro propriedades, que certamente no so as nicas propriedades dos poliuretanos, so as que diferenciam os
poliuretanos de outros materiais, em muitas aplicaes.

Custo benefcio a segunda razo. Mesmo que o poliuretano normalmente seja 2 a 10 vezes mais caro que outros
materiais, tais como a borracha, seu alto custo se justica pelo menor tempo de inatividade do mesmo, pela sua
longa vida til. Isto particularmente crtico nas indstrias de minerao e papel. O custo de inatividade, nessas
indstrias, por parada no programada de manuteno para reposio de pea, por quebra ou defeito, muito alto.
Chega a atingir milhares de reais por hora.

Outra rea em que o poliuretano oferece melhor custo benefcio na fabricao de peas especiais e ferramentas.
Nesta rea, onde necessria a confeco de molde, o poliuretano apresenta excelente desempenho, pois seus
moldes podem ser facilmente confeccionados com materiais como plstico, metal, o prprio poliuretano, epoxy
reforado com bra de vidro, ou qualquer material que no absorva umidade, tenha uma boa transferncia de calor
e que resista s presses de fundio do processo.

Moldes para outros materiais tais como borracha so relativamente mais caros se comparados ao poliuretano, uma
vez que na fabricao da borracha o processo passa por fases em que presses e temperaturas so elevadas.

Mesmo que o custo da pea propriamente dita seja mais elevado, por se tratar de produo de pequenas quantidades, a reduo obtida com o custo do molde justica a opo por poliuretano.

Caractersticas de desgaste
O poliuretano pode ser adquirido em vrios tipos de materiais cujo desgaste por abraso varia em funo da performance do material. A abraso possui alguns ndices de medio. O mais comum o determinado pela norma
tcnica ISO 4649 reviso de 2002, que dene a unidade de medida em milmetros cbicos de abraso (mm).

POLIURETANO

DESGASTE POR
ABRASO

CUSTO DE
AQUISIO

CUSTO
BENEFCIO

Alta performance

Entre 40 e 60 mm

Mdia performance

Entre 120 e 130 mm Mdio

Vida til 1,5 vezes o tempo de vida til do


poliuretano de baixa performance.

Baixa performance

Acima de 180 mm

Aparelho que se utiliza para medio: Cilindro de


16 mm de dimetro e 8 mm de altura, com peso
prprio sobre lixa rotativa por 60 segundos.

Alto (2 x o custo de
Vida til de 3 a 5 vezes o tempo de vida til do
aquisio do poliuretano poliuretano de baixa performance.
de baixa performance).

Baixo

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Percebe-se que, em qualquer hiptese de aplicao, a utilizao de poliuretanos de alta performance, apesar do
custo de aquisio mais elevado, oferece o melhor custo benefcio.

Esta uma das caractersticas mais importantes do PU mas, somente com o equilbrio das caractersticas de abraso, trao, rasgo e alongamento dos poliuretanos de alta performance obtm-se resultados realmente objetivos
para o melhor custo benefcio.

Estas caractersticas so comprovadas por ensaios fsicos laboratoriais. A melhor opo exigir-se que as peas
fornecidas em poliuretano sejam fundidas em uma amostra conforme normas de extrao de corpos de prova, para
que os ensaios fsicos quem disposio dos usurios.

Quais os materiais com os quais o poliuretano compete?


Em geral, o poliuretano compete, em vrias aplicaes, com metais, plsticos e borrachas.

VANTAGENS SOBRE O METAL


Menor peso
Menos rudo
Melhor ajuste
Menor custo de fabricao
Resistncia corroso

Uma das vantagens do poliuretano sobre o metal o seu menor peso. Peas fabricadas em poliuretano so, indiscutivelmente, mais leves que o metal e mais fceis de manusear, o que resulta tipicamente em uma movimentao de
menor peso nas mquinas e equipamentos. Alm disso, peas de metal tendem a gerar mais rudos que as peas
de poliuretano que os absorvem.

signicativa a reduo da poluio sonora no ambiente de trabalho, quando se substitui metal por poliuretano.

Os poliuretanos substituem metais em vrias aplicaes, pois podem ser facilmente fundidos em moldes mais baratos, como discutido anteriormente.

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As peas de metal exigem operaes de fundio, solda e usinagem, o que resulta em um custo elevado, particularmente com ligas de alta dureza.

Poliuretanos tambm so resistentes abraso. Por exemplo, em muitas aplicaes, na minerao, solues de alta
corroso causam rpida deteriorao dos metais.

Quando as aplicaes possuem efeitos combinados de corroso e abraso, tal como ocorre nas linhas de rejeito, ou
polpa de minrio, o tempo de vida til das peas de metal se reduz.

Por sua alta resistncia abraso e corroso, os poliuretanos superam facilmente os metais. O poliuretano pode
tambm substituir o plstico.

VANTAGENS SOBRE O PLSTICO


No quebradio
Memria elastomrica
Resistncia abraso

Muitos plsticos, particularmente os de alta dureza, tendem a trincar ou quebrar sob impacto, ou em um carregamento.

Enquanto elastmeros, os poliuretanos mantm sua resistncia ao impacto mesmo em peas de alta dureza.

Poliuretanos, mesmo os de alta dureza, tm memria elastomrica, isto , podem ser tensionados, alongando-se
signicativamente para retornar sua dimenso original. A maioria dos plsticos, uma vez fortemente tensionada,
no retorna sua dimenso original, perdendo a sua elasticidade.

Finalmente, plsticos no possuem alta resistncia abraso, como os poliuretanos.

Uma terceira famlia de materiais que compete com o poliuretano so os vrios tipos de borracha natural e sinttica.

VANTAGENS SOBRE A BORRACHA


Resistente abraso
Resistente a corte e ao rasgo
Resistente ao leo

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Possui grande variedade de durezas


claro e translcido
No marca, no mancha
Pode ser fundido
Resistente ao oznio
Resistente a microrganismos
Possui alta ou baixa histerese

Alm disso, muitos poliuretanos fundidos possuem cores naturais, ou seja, sem pigmentos e variam de transparentes a brancos, opacos e mbares, o que no os impede de receberem pigmentaes variando de preto a laranja
uorescente, vermelho e verde processo utilizado na codicao de peas por cores.

Um bom exemplo da utilizao de peas codicadas por cores so as aplicaes onde se tm diversas durezas e podese diferenci-las pelas cores dos poliuretanos, no sendo necessria a utilizao, por exemplo, de um durmetro.

A borracha vulnervel ao oznio, particularmente quando disposta prxima a equipamentos eltricos onde existe
alta concentrao de oznio. O poliuretano, ao contrrio, resistente ao oznio.

O fato do poliuretano ser um material fundido faz com que os preos dos moldes sejam mais baixos, possibilitando
a aquisio de peas complicadas, cuja fabricao se tornaria invivel com moldes a preos muito elevados.

Por outro lado, poliuretanos entre 80 e 95 Shore A atingem o pico de suas propriedades, apresentando uma excelente performance.

At o momento, s discutimos as vantagens do poliuretano sobre outros materiais. Mas, naturalmente, h desvantagens a serem ponderadas.

Limitaes do poliuretano
Altas temperaturas
Ambientes midos e quentes
Alguns ambientes qumicos

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As limitaes do poliuretano so basicamente trs. Poliuretanos no so bons quando trabalham em altas temperaturas.

Devido sua natureza termoplstica, suas propriedades tendem a cair, medida que as temperaturas se elevam.

Genericamente falando, poliuretanos so menos utilizados quando se exige uma combinao de carga e temperaturas entre 80C e 120C, dependendo da sua base: politer, ou polister respectivamente.

Outra de suas limitaes que todos os poliuretanos esto sujeitos a hidrlise na presena de umidade e temperaturas elevadas.

No entanto, a baixas temperaturas, a maioria dos poliuretanos pode trabalhar por anos em ambientes midos mas,
na presena de vapor, ou seja, diante da combinao umidade + alta temperatura, no h poliuretano que atinja
uma vida longa.

Dentre os poliuretanos existentes, h alguns que podem trabalhar sob as referidas condies, mas no so o produto adequado para este tipo de ambiente. Desenvolvimentos em curso prometem elevar os limites de temperatura.

Certos ambientes qumicos so imprprios para os poliuretanos.

Ambientes muito cidos, ou base, geralmente so prejudiciais, bem como determinados solventes, sobretudo os
aromticos: toluenos ou cetonas (MEK), ou acetonas e steres (etilacetato).

Por outro lado, h muitos solventes como leos e materiais base de petrleo a que o poliuretano resiste muito bem
e cuja utilizao indicada.

Selecionando um poliuretano
Uma vez apresentadas algumas das principais vantagens e desvantagens dos poliuretanos, se comparados a outros
materiais, como selecionar um poliuretano especco para determinada aplicao?

OBSERVANDO-SE ATENTAMENTE OS SEGUINTES REQUISITOS:


Propriedades necessrias fabricao da pea
Caractersticas do processamento
Pot Life

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Viscosidade
Controle da mistura
Tempo de desmolde
Temperatura de processo

H duas grandes consideraes a fazer: primeiro, o que necessrio para o trabalho, em termos de propriedades
fsicas a resistncias ambientais; e segundo, quais as caractersticas do processo do poliuretano escolhido.

O que controla as propriedades dos poliuretanos?


Em parte, as propriedades do poliuretano so controladas pela qumica do processo em si, ou seja, dependendo do
modo como o poliuretano trabalhado, ele atinge ou no as propriedades denidas pelo fabricante.

O tipo de pr-polmero utilizado afeta diretamente as propriedades do produto nal. Ele composto pelos seguintes
tipos de isocianato:
TDI
MDI
Outro (PPDI, Aliftico, etc.)

E pelo Poliol, que pode ser:


PTMEG Premier Polieter (poliuretano de alta performance)
Polister (poliuretano de alta performance)
PPG Baixo-Custo Polieter (poliuretano de baixa performance)
Outros (Caprolactona, etc.)

As condies de processamento tambm afetam sobremaneira as propriedades do produto nal.


Quantidade de curativo utilizada
Temperaturas

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O tipo de curativo, bem como o tipo de pr-polmero utilizado, afeta as propriedades do produto nal.

Tipos de Curativo

Diamine (MOCA, E-300, A153, etc.)

Diol (1,4-BD, HQEE, etc.)

Triol (TMP, TIPA, etc.)

Eventuais aditivos utilizados, alm de melhorarem alguma propriedade particular, podem comprometer outras, afetando a qualidade do produto nal.
Tipos de Aditivo

Plasticantes

Protetores

Outros

O pr-polmero de poliuretano consiste de duas estruturas bsicas:


Di-isocianato A maioria dos materiais comercializados tem como base o TDI (tolilenediisocianato), ou o MDI
(4,4.-difenilmetano di-isocianato).
Cada um destes di-isocianatos oferece diferentes propriedades ao produto nal, requer diferentes tipos de
curativos e, em muitos casos, diferentes formas de processamento.
Utilizam-se outros di-isocianatos tais como os alifticos, dentre os quais o mais novo o PPDI (parafenilenediisocianato), e o NDI (natileno di-isocianato).
Poliol H trs tipos de poliol: o PTMEG (politetrametileno glicol), conhecido como polieter premium, o PPG
(polipropileno glicol), de baixo custo, e os polisteres.

H outros poliois, tais como a policaprolactona, que so utilizados em menor escala. Com estes trs tipos de poliol e
e dois tipos de isocianato, formam-se seis grandes classes de pr-polmeros de poliuretanos disponveis.

A outra parte do sistema o curativo. Os poliuretanos fundidos desencadeiam uma reao qumica que no pode ser
interrompida quando se misturam dois componentes (o pr-polmero e o curativo).

Curativos tambm determinam a estrutura molecular do polmero e suas propriedades.

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O curativo mais comum o MOCA, predominantemente utilizado nos sistemas TDI, embora outro material, o
ETHACURE 300, esteja ganhando a conana dos processadores, sendo uma alternativa para o MOCA.

Outros fatores que podem inuenciar as propriedades do produto nal referem-se ao processo.
Provavelmente, o fator mais importante a quantidade de curativo. A quantidade relativa entre o curativo e o prpolmero precisa ser determinada e tratada com tolerncias pequenas, para que as propriedades fsicas do produto
nal sejam atingidas.
H casos em que pode ser desejvel alterar-se a relao curativo / polmero, para intencionalmente maximizar-se
uma propriedade particular do poliuretano, em detrimento de outra.
Por exemplo, uma cura com estequiometria alta (entre 100 e 105%), ao invs de 95% aumentar a exibilidade do
produto, prejudicando, no entanto, a performance do mesmo, na compresso.
O que vital que qualquer modicao na estequiometria deve ser feita sob um rigoroso controle e conhecimento
de causa, ou seja: que efeito esta alterao exercer sobre outras propriedades fsicas do produto?
Uma outra varivel crtica a controlar a temperatura do pr-polmero, em termos de pr-aquecimento do material
antes da etapa de fundio, bem como a temperatura de cura e ps-cura da pea.
Normalmente, utilizam-se aditivos para alterar as propriedades fsicas dos poliuretanos.
Por exemplo, em rolos de baixa dureza, plasticantes e aditivos so utilizados para modicar as referidas propriedades.
Com um sistema tpico de poliuretano, muito difcil atingirem-se durezas inferiores a 60/65 Shore A sem a utilizao de plasticantes.
A maioria dos materiais com durezas entre 45 e 55 Shore A contm plasticantes.
Aditivos comuns so as slicas, normalmente utilizadas em rolos de pintura.
Muitas vezes, aditivos especiais ajudam a reduzir o atrito da pea, diminuindo-lhe o desgaste. Normalmente, utilizam-se o grate e uorcarbonetos com esta nalidade.
Podem-se utilizar tambm aditivos protetores tais como os estabilizantes Anti-UV e contra hidrlise.

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Listadas abaixo, encontram-se as propriedades e resistncias dos meios onde sero utilizados os polmeros, seus
respectivos tipos e desempenhos.
H muitas excees a esta tabela, mas ela pode ser til no incio da seleo de um material para uma dada aplicao.
Seguem algumas dicas que ajudaro na seleo dos poliuretanos, de acordo com a sua aplicao.

PROPRIEDADES

MELHOR DESEMPENHO

PIOR DESEMPENHO

Polister

Politer

Alongamento

Mdulo de Compresso

Polister

PPG Politer

TDI

MDI

Resilincia

MDI Politer

TDI Polister

Baixa Temperatura

MDI Politer

TDI Polister

TDI

MDI

Abraso - Atrito Constante

Polister

PPG Politer

Gerao de Calor

Politer

Polister

MDI Politer

TDI Polister

Resistncia ao leo

Polister

Politer

Envelhecimento na Presena de Calor

Polister

Politer

Baixa Dureza

TDI Polister

Politer

Custo

TDI Politer

MDI Politer

Dureza
Resistncia Trao

Resistncia ao Rasgo
Resistncia Compresso

Alta Temperatura

Resistncia Hidrlise

A primeira propriedade da tabela e provavelmente uma das mais importantes a dureza. No entanto, uma vez que
se podem obter todas as durezas nos 6 sistemas de pr-polmeros existentes, no se deve selecionar um poliuretano a partir da sua dureza.

Em termos de resistncia trao, polisteres possuem melhor desempenho, se comparados aos politeres. No
entanto, resistncia trao raramente a principal caracterstica solicitada em uma aplicao. Todos os tipos de
poliuretanos podem ser amplamente alongados.

No se deve basear a seleo de um poliuretano na resistncia trao. O mesmo ocorre com o mdulo de compresso. Em todos os poliuretanos podem-se obter altos e baixos valores do mdulo.

s vezes, o material mais caro o melhor material por oferecer o melhor custo benefcio. Esta uma considerao
importante, tanto para os materiais de alto custo, quanto para os de baixo custo.

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Fabricao dos poliuretanos - matrias primas


Os poliuretanos so fabricados conforme manuais e formulaes prescritas pelos fabricantes das matrias primas.

A diferena visual entre o produto pigmentado e o no pigmentado, s vezes imperceptvel, mas a diferena
de qualidade pode ser signicativa, razo pela qual o consumidor deve ser rigoroso na escolha do fornecedor e
conhecer suas instalaes. Um elastmero de maior custo de aquisio mal processado pode trazer incontveis
transtornos/prejuzos.

Processos de fabricao mais comuns:


Injeo
Fundio por gravidade
Extruso
Centrifugao

Seja qual for o sistema de fabricao, sempre sero necessrios modelos que denam a dimenso das peas
acabadas. Estes modelos so fabricados em ao ou alumnio e, em alguns casos, com resina sinttica, para baixas
tiragens. Como os poliuretanos so altamente sensveis aos processos de fabricao, os modelos exigem tcnicas
adequadas, desde o projeto. Portanto, deve-se observar cuidadosamente a maneira certa de onde fundir ou injetar,
a sada dos gases, a descarga das bolhas de ar, e o prprio tempo de polimerizao.

As matrias primas para injeo e extruso, de modo geral, so termoplsticos em um s composto. Os componentes
principais de fundio so polmeros com os quais se produz o composto primrio atravs da reao qumica com
isocianatos, para posterior polimerizao. Todos os produtos exigem, separadamente, uma perfeita desumidicao
e um rigoroso controle de temperaturas e tempos de mistura. Todos os equipamentos operam sob alto vcuo.

Depois de fabricado o pr-polmero, ainda possvel o uso de aditivos.

Aditivos usuais:
Antihidrolisante: evitam a hidrlise e criam estabilidade de at 6 anos para o produto nal.
Antimicrobianos: evitam ataque por micrbios aos quais alguns poliuretanos so sensveis.
Silicones, grates e bissulfeto de molibdnio: para maior resistncia abraso ou autolubricao.
Plasticantes: em alguns casos, so usados para reduo de durezas. Por se tratar de um produto de baixo
custo, lamentavelmente usado com intuitos exclusivamente comerciais e imprprios, por reduzirem a qualidade do poliuretano, em alguns casos, at 70%.

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Pigmentos: no alteram o produto qualitativamente. So muito usados para diferenciar os tipos de poliuretano,
mas tambm permitem esconder defeitos internos como: bolhas, manchas resultantes de reaes qumicas, ou de
processamento inadequado.
A dureza dos poliuretanos determinada pela sua base e o teor de isocianatos no produto primrio.

Aps a produo, d-se a polimerizao. Existem vrios reticulantes ou agentes de cura, e sua escolha certa extremamente importante para se chegar a um prazo adequado de fundio (pot-life). Este prazo no deve ser curto
demais, nem prolongado, visto que a umidade ambiente agressiva ao material, assim como uma possvel variao
de temperatura dos modelos. A escolha do catalisador exige conhecimento e depende muito da complexidade das
peas a serem moldadas. Determinados casos exigem fundies de vazes lentas.

Em seguida, faz-se a fundio em modelos siliconisados (desmoldantes) em estufas, ou mesas de fundio.

A desmoldagem seguinte obedece a critrios variados, dependendo do grau de diculdade do processo de fabricao das peas, que pode ser de 30 segundos (injeo) ou de dez minutos at 5 horas (fundio). Aps a etapa de
desmoldagem, as peas acabadas seguem para tratamento trmico (cura). Esta fase do processo deve ser rigorosamente cumprida e determinar a nobreza do produto nal. Existem poliuretanos que dispensam este tratamento;
outros precisam submeter-se ao referido tratamento at 24 horas. Determinadas marcas exigem tratamentos em
diferentes temperaturas por at 30 dias. O tratamento trmico do poliuretano imprescindvel para se atingirem as
suas melhores caractersticas, tais como a resistncia ao rasgo, abraso e ao amortecimento.

BREVE DESCRIO DA FABRICAO DO PRODUTO EM FASE DE ACABAMENTO


Enquanto as peas injetadas saem quase acabadas, no processo de fundio o acabamento feito em torno, plaina,
fresa, etc, por sempre existir um canal de alimentao a ser eliminado, ou uma pea bruta a ser reticada. O processo de fundio um processo manual que permite a fabricao de peas de maior porte, bem como uma melhor
escolha da matria prima, dependendo da aplicao do produto nal, haja vista que a matria prima de composio padronizada. A operao com injetoras somente vivel para produo de peas pequenas de no mximo 1 kg,
pelo alto custo do equipamento e um custo extremamente elevado de cada modelo.

Outro fator importante do processamento o revestimento de poliuretanos sobre ncleos metlicos, que exigem um cauteloso preparo. Para se garantir uma perfeita adeso, a superfcie precisa ser previamente tratada com primers e adesivos.
De modo geral, as peas so jateadas com areia ou granalha e, a seguir, desengorduradas e levadas a tratamento trmico,
antes da aplicao do adesivo nal. Peas de trabalho pesado devem ser fosfatizadas aps o jateamento.

No que se refere matria prima, os granulados e pastas so muito sensveis a umidade e exigem no s uma
estocagem adequada, como seu consumo dentro dos perodos estabelecidos.

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Uma fbrica de poliuretanos deve oferecer


1) Estocagem adequada de materiais;
2) Instalaes que garantam controle exato de temperaturas, temporizao e controle trmico;
3) Treinamento adequado dos manuseadores;
4) Know-how em fabricao de modelos;
5) Projeto de bom nvel tcnico, que viabilize a execuo dos modelos;
6) Perfeito conhecimento das matrias primas, seus efeitos e as caractersticas dos produtos nais.

Quando e onde devem-se usar poliuretanos


EM SUBSTITUIO BORRACHA
Em princpio, qualquer pea poder ser substituda por poliuretano, desde que, operacionalmente, a sua temperatura no seja superior a 90C contnuos, e no esteja sujeita a ataques qumicos extremamente agressivos. Mas o
procedimento no to fcil assim. Inicialmente devem ser observadas as caractersticas especiais do material,
razo pela qual foi desenvolvido o poliuretano:
Alta resistncia abraso
Alta resistncia ao rasgo
Excepcional resistncia ao desgaste por abraso
Baixa deformao permanente por compresso
Resistncia a grandes cargas

Dentro de uma estimativa global, a mdia de durabilidade dos poliuretanos nas suas diversas aplicaes 2 a 10
vezes superior durabilidade da mesma pea em borracha, observando-se, logicamente, o tipo certo de poliuretano
para cada aplicao. Seria, portanto, antieconmico substituir pea que em borracha j apresenta durabilidade
acima de 1 ano. Primeiro, pelo custo de aquisio, e segundo, porque aps 5 anos inicia-se o processo de hidrlise
e a decomposio do produto.

Citam-se abaixo alguns exemplos de substituio, com alta produtividade, maior durabilidade, menor tempo de
manuteno e, consequentemente, maior tempo operacional:
Revestimento de cilindros de transportes de chapas, tubos e outros artefatos de ao.
Revestimento de rotores, placas e carcaas de bombas para transportes de polpas diversas, com destaque
especial para minrio de ferro, onde j se conrmaram durabilidades de 10 a 15 mil horas (6 vezes mais que a
da borracha, 3 vezes superior do ao-mangans).

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Chapas, calhas e revestimentos contra desgaste, com especial destaque para os materiais de granulometria
na, com gua, cuja abraso se intensica quando inuenciada pela velocidade.
Amortecedores, acoplamentos, pra-choques e outros. Neste tipo de aplicao no h material superior ao
poliuretano porque, simplesmente, no existe outro material que possua to alta exibilidade sem perder sua
resistncia.
Gaxetas e vedaes.
Anis de revestimento de roletes de retorno de correias transportadoras: uma aplicao especca, tendo em
vista que, em se tratando de parmetros que envolvam custos, a amortizao se d somente aos 12 meses, e
mesmo assim, sob trabalho severo.
Ciclones de poliuretano substituem os de borracha, nylon, PVC e cermica, com grande ecincia.
Lminas de raspador de correia devem ser em poliuretano, base ster de alta performance, com resistncia
abraso, conforme norma DIN 53516, menor que 60 mm; resistncia trao, conforme norma ASTM D-412,
maior que 5000PSI; e dureza entre 80 a 95 Shore A .

EM SUBSTITUIO A METAIS
um procedimento que exige muita cautela e know-how. Sua adequada utilizao aumenta a ecincia do produto.
Cabe, portanto, analisar-se primeiramente a sua resistncia mecnica e, se for o caso, a partir da, os revestimentos
necessrios.

Alguns exemplos:
Chapas de desgaste de transportador espiral (classicador): esta aplicao exige resistncia mecnica pela frico existente no transporte do minrio, razo pela qual necessrio um reforo interno de chapa, onde devero
ser xados os parafusos.
Rotores e volutas de bombas.
Molas helicoidais que tradicionalmente usadas em estamparias costumam cansar e quebrar-se com frequncia,
em poliuretano so inquebrveis e praticamente incansveis.
Mancais de eixo em poliuretano substituindo bronze: esta operao somente deve ser feita dentro do limite de
resistncia trao e deformao. O poliuretano deve ser rgido e autolubricante. Dentro destas caractersticas, o poliuretano apresenta grandes vantagens:

Menor custo

Autolubricao

No desgasta eixos

No folga rpido como bronze

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EM SUBSTITUIO AO NYLON, AO CELERON, POLIETILENO, ETC.


Chapas de apoio e de desgaste para bobina de ao: alm de serem inquebrveis, no marcam as bobinas. Estas
chapas devem ser fabricadas com ncleos metlicos, que evitam o alongamento na compresso e, consequentemente, os rasgos nos furos de xao.
Revestimentos autodeslizantes em poliuretano rgido substituem outros, de plsticos, pela maior resistncia
abraso. No permitem que pastas a eles se agarrem, pelo seu alto teor de silicone.
Cossinetes e acoplamentos de grande dimenso, fabricados em poliuretano, substituem o nylon com duas vantagens:
1) No quebram, ao envelhecerem.
2) A moldagem da pea acabada apresenta custo inferior ao dos outros materiais, j que as peas de maior
porte fabricadas em nylon, na maioria das vezes necessitam ser usinadas, gerando um custo mais alto, pela
mo de obra necessria em plaina, fresa, etc.

Tipo de poliuretano adequado


Para se determinar o tipo de poliuretano adequado, muitas vezes e lamentavelmente por falta de experincia, partese de comparaes com a borracha que mais macia, mais pura e apresenta melhores caractersticas de composio. No entanto, para se obter maior dureza, a custos mais baixos, na fabricao de borrachas, necessita-se de
cargas as quais, de modo geral, reduzem as caractersticas qualitativas do produto, ao contrrio do que ocorre com
o poliuretano, que pode ser fabricado em qualquer grau de dureza, dispensa o uso de cargas e de plasticantes,
sempre mantendo o alto padro de qualidade. Portanto, a dureza nunca deve ser tomada como indicao de qualidade, no caso do poliuretano.

O julgamento correto da qualidade deve basear-se em:


Resistncia ao rasgo progressivo
Resistncia trao
Resistncia ao desgaste, por abraso
Alongamento
Resilincia

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CAPTULO 07

Material fugitivo
Material fugitivo o material que escapa nas transferncias e ao longo dos transportadores de correia nas minas,
portos, usinas, etc.

No deslocamento do material de um ponto a outro, na planta, ocorre perda:


ao longo dos transportadores, por falta de um sistema eciente de raspadores, por falta de manuteno no
referido sistema, por excesso de carga, ou camelos nas correias;
nas transferncias, pela falta de um sistema eciente de raspadores, pela falta de manuteno nesse sistema,
furos nos chutes, por falta de manuteno, ou chapas de revestimento com pouca resistncia ao desgaste; chutes sem rampas e guias internas para direcionar o material na correia que o recebe, guias de material fora do
padro (despadronizadas), com chapas de revestimento inadequadas e sem furos oblongos para regulagem das
mesmas, regio de impacto com roletes desnivelados, permitindo vazamento de material sob as guias, etc.
Antigamente, esta perda de material era aceita como normal. Hoje, com os Governos e as Agncias de Proteo
Ambiental aumentando suas scalizaes sobre o meio ambiente e levando-se em considerao os prejuizos que
esta perda de material representa para a Empresa e seus acionistas, os projetistas esto fazendo uma reviso nos
projetos dos transportadores e casas de transferncias.

O material fugitivo de um equipamento que transporta minrio de ferro pode ser percentualmente representado do
seguinte modo:
01. Material que cai nas transferncias: 20% so provenientes do sistema de limpeza e 80% so provenientes dos
chutes, guias de materiais, regio de impacto (roletes) e desalinhamentos.
02. Materiais que caem ao longo dos transportadores: 30% so provenientes dos camelos, por excesso de carga ou
desalinhamentos; e 70%, do sistema de limpeza.
O acmulo de material ao longo dos transportadores e nas casas de transferncias signica que ele no est sendo
transportado para o lugar correto e que, portanto, precisa ser trabalhado, ou reciclado, para posterior reaproveitamento, de forma a minimizar as perdas, ou prejuzos. O processo de reciclagem deste material muito caro, sendo
que alguns tipos de materiais no podem ser reaproveitados por estarem contaminados. Se se zer um trabalho
correto nos chutes e nos sistemas de raspadores, evitar-se-o gastos com limpeza e com o equipamento utilizado
para recolher o material fugitivo.

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O material fugitivo aumenta o custo de manuteno. Ao cair ao longo dos transportadores e nas casas de transferncias, este material se acumula nos componentes dos equipamentos (estruturas, tambores, roletes, correia, etc.),
causando desgastes prematuros.

O material acumulado na rea e nas transferncias, poluindo o ambiente, exerce inuncia negativa sobre o estado
de esprito dos empregados. Pode torn-los irritados e dispersos, dando margem a acidentes.

Como resolver estes problemas?


1. NAS TRANSFERNCIAS:
1.1 Raspadores
Melhorar a manuteno e regulagem dos raspadores, para diminuir os 20% de material fugitivo proveniente do
sistema de limpeza. Vericar a possibilidade de se adaptar mais algum conjunto primrio, ou secundrio, pois
em vrias transferncias s h um conjunto de raspadores.
1.2 Chutes
Para diminuir os 80% de material fugitivo proveniente dos vazamentos nos chutes, guias de materiais e regio
de impacto:

utilizar revestimentos com boa resistncia ao impacto e abraso. Isto dar maior durabilidade aos chutes,
protegendo suas paredes, de modo a evitar eventuais furos por onde ocorrero vazamentos de materiais;

direcionar melhor o material da bancada inferior do chute para a correia e, para evitar desalinhamentos,
adaptar rampas com ngulo entre 55 a 60 graus, e guias internas com ngulo entre 65 a 70 graus na traseira dos chutes. Elas devem ter alturas e larguras denidas de acordo com a vazo e o tipo de material
transportado.

A tabela a seguir fornece os ngulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de materiais.

ngulo da rampa (graus)

Horizontal

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Material

ngulo Normal acima da Horizontal (Graus)

Material Filtrado (Filter Cake)

65 a 70

Material pegajoso, argila e nos

55 a 65

Carvo mineral, Pellets

45 a 55

Areia

35 a 40

Pedra britada primria

35 a 40

Pedregulho/cascalho

30 a 35

Pedra peneirada

30 a 35

Sementes

35 a 40

Gros

27 a 35

Polpa de toras de madeira

15

Quando o transportador tiver um s ponto de descarga, a rampa traseira da guia interna poder car at a
100mm de altura da correia (D) e dever ser utilizada para todas as larguras de correia.

Quando houver vrios pontos de descarga, a rampa dever car, do segundo chute em diante, com uma
altura (D) de:

150 mm para correias de 36,

200 mm para correias de 48,

300 mm para correias de 60,

350 mm para correias de 72,

400 mm para correias de 84.

A largura da rampa poder ser de:

400 mm na parte inferior (A) e 700 mm na parte superior (B) para correias de 36,

500 mm na parte inferior (A) e 800 mm na parte superior (B) para correias de 48,

700 mm na parte inferior (A) e 1000 mm na parte superior (B) para correias de 60,

800 mm na parte inferior (A) e 1100 mm na parte superior (B) para correias de 72,

900 mm na parte inferior (A) e 1200 mm na parte superior (B) para correias de 84.

O comprimento (C) da rampa poder variar de 1200 mm a 2500 mm.

As guias internas devero ser de ao carbono ASTM A36 com, no mnimo, 8 mm de espessura, protegidas por
chapas de desgaste de revestimento duro com solda de 10 mm e banquetas na parte inferior, para conferir-lhes
resistncia abraso.

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Comprimento, largura e altura das guias internas


Largura inferior

Largura superior

Altura da rampa na
correia

Comprimento mnimo

36

400

700

150

700

48

500

800

200

900

60

700

1.000

300

1.200

72

800

1.100

350

1.500

84

900

1.200

400

2.000

Correia

Os chutes de descarga devem possuir placas (chapas) de revestimento em contato com o uxo de material.
A unio das chapas se d entre as leiras do revestimento, para que a folga entre elas no que em linha,
o que pode causar pontos de desgaste nas paredes dos chutes. A folga entre as chapas deve ser de, no
mximo, 5 mm. As referidas chapas devem ser resistentes ao impacto e abraso e possuir vida til de,
no mnimo, 4.000 horas. Devem ter o formato padro da unidade cujos desenhos encontram-se em anexo.
No se devem utilizar muitos formatos de chapas revestindo os chutes, para diminuir o estoque de peas
no Almoxarifado. As chapas com revestimentos de alta dureza, resistentes ao desgaste e abraso, devem
ser xadas com parafusos soldados na parte traseira da placa, por serem os referidos parafusos fabricados
com material comum; portanto, com pouca resistncia ao desgaste.

1.3 Guias de material


Todos os chutes de descarga devem ser providos de guias laterais, projetadas para connar e dirigir apropriadamente o material transferido. O comprimento das guias deve ser igual ao comprimento do chute, mais 500mm
para cada metro por segundo de velocidade da correia (contado a partir da sada do material do chute). A largura
das guias deve ser 2/3 da largura das correias. Os furos devem ser oblongos, com 80 mm de comprimento e
22 mm de largura para a xao de parafusos com 20 mm de dimetro. As tiras retangulares utilizadas para

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vedao da folga entre as chapas de revestimento das guias e a correia so normalmente de borracha macia,
de 6 a 25 mm de espessura. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de borracha
macia. As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas frequentemente, de tal forma que a extremidade
das mesmas toque a superfcie da correia sem pression-la muito; do contrrio, podem surgir ranhuras na
correia, exigindo-se do motor uma potncia adicional para mov-la.
Recomenda-se colocar um gabarito de 1 mm entre a correia e a lateral de borracha, antes de trav-la
na guia.
As borrachas da guias laterais devem estar de acordo com a ABNT EB-362-4AA-625-A13-B13, possuir dureza
de 60 SHORE, e so rmemente presas s guias laterais; os detalhes de xao das borrachas nas guias laterais
devem respeitar o desenho padro; as chapas que prendem as borrachas s guias laterais e seus parafusos
devem estar localizados sucientemente acima da correia, de maneira a no danic-la. No mercado, existe
modelo de lateral de borracha em poliuretano com vedao inteiria, dupla e tripla, de excelente desempenho,
aumentando a rea de conteno do material de forma a conduzi-lo por caneletas internas e diminuir a queda
por vazamento. Em alguns equipamentos, o sistema de xao das laterais de borracha nas guias de materiais
est fora dos padres de segurana e montado de forma irregular. Este modelo de xador no consegue reter
o material que sai sob as guias. Deve-se utilizar um sistema de xador que permita a fcil troca, ou regulagem
da lateral de borracha, sem causar acidentes. Existem, no mercado, modelos de xadores que permitem fcil
regulagem, boa ecincia de xao e bastante segurana.
Para ns de reaproveitamento as borrachas das guias s podem ser unidas por emendas vulcanizadas, exceo dos modelos em poliuretano, que possuem vedao dupla e tripla e so modulares.
Nas guias de material, a altura inicial das chapas de revestimento da correia de 3 mm, podendo sofrer desgaste de at 20 mm, quando se deve fazer nova regulagem para devolver-lhes a altura inicial de 3 mm. Aps a
segunda regulagem, virar as chapas e recomear da altura inicial de 3 mm.

1.4 Regio de impacto sob as guias


Os cavaletes de impacto e os de carga sob as guias de material devem ser montados com espaamento padro
e nivelados, pois a maioria das quedas de material nesta regio proveniente da passagem do material entre as
guias e os rolos. Quando o espao entre os cavaletes de impacto for maior que 400 mm e entre os cavaletes de
carga, maior que 500 mm, o peso e a presso do material faro a correia ceder, provocando uma echa muito
grande, que ocasionar vazamento de material.
O xito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de carregamento do material. Se o material for carregado no centro da correia, com a mesma velocidade, no mesmo sentido e direo
da correia receptora e sem impactos, ento, aproximadamente 90% de todos os problemas dos transportadores
(desquadramentos, desgastes, vazamento de material, dentre outros) deixaro de ocorrer.

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1.5 Desalinhamentos
Os desalinhamentos podem ter vrias causas: emendas nas correias, queda de material irregular, tambores,
cavaletes, etc. Normalmente ocorrem por acidente, ou por falta de manuteno, na qual se utilizam recursos
tais como cavaletes autoalinhantes, chaves de desalinhamento, que acompanham os projetos dos equipamentos, desde a sua concepo. Existem, no mercado, modelos de roldanas alinhadoras que so utilizadas para
proteger a correia e sua estrutura metlica nos desalinhamentos. Estas roldanas so revestidas com poliuretano
e tm em sua base dois conjuntos de molas que so acionados no incio do desalinhamento. Elas trabalham para
que a correia no toque na estrutura e no se danique.
2. AO LONGO DO TRANSPORTADOR:
2.1 Camelos:
Para eliminar os camelos, devem-se adaptar contentores nas sadas dos chutes (quebra-camelos). Estes contentores devem ser calculados para permitir que a correia transporte a carga mxima suportvel, sem causar
transbordo ao longo do transportador.
2.2 Excesso de carga:
Nos casos de excesso de carga, sugere-se adotar a mesma soluo indicada para o item 2.1:

a adaptao de contentores (quebra-camelos).

2.3 Desalinhamentos:
Quando houver desalinhamentos, adaptar roldanas alinhadoras (soluo idntica indicada no item 1.5).
2.4 Raspadores:
Soluo idntica indicada no item 1.1:

melhorar a manuteno e regulagem do sistema de limpeza.

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CAPTULO 08

Chapas de revestimento
Os revestimentos dos chutes de transferncia comearam a ser feitos com aos comuns dos tipos SAE 1020, 1045
e outros, que no ofereciam muita resistncia abraso, ou ao impacto. Por isso, tinham que ser trocados, em
alguns casos, com 100 horas de trabalho, no mximo. O problema foi parcialmente resolvido na rea de impacto
dos chutes, criando-se bancadas internas (mortos), nesta regio, onde o material se acumulava e servia de proteo
contra o desgaste. O problema que este material acumulado aumentava muito o peso nos chutes. Nas rampas de
direcionamento do material para outra correia, no se podem colocar bancadas muito grandes, pois o acmulo de
material causa entupimento, persistindo o problema de desgaste, no s nesta rea, como nas guias de material.
Havia necessidade de um material mais resistente abraso, que durasse mais tempo, evitando as paradas operacionais para substituio. Iniciaram-se, ento, os testes com chapas de revestimentos em ligas de ferro fundido
branco dos tipos PAB, NIHARD, dentre outras. As referidas chapas so de alta dureza, mas no podem ser cortadas
para serem colocadas nos cantos dos chutes e rampas, gerando, assim, a necessidade de se continuar utilizando
chapas de corte comuns para estes ns. A evoluo tecnolgica na produo de aos especiais possibilitou o atendimento da necessidade de produo de peas resistentes ao desgaste, com a utilizao de chapas de aos de boa
soldabilidade, que podem ser cortadas a um custo baixo. Desenvolveram-se tambm chapas com revestimento de
solda resistente ao impacto e abraso e outras, dentre as quais guram as chapas com revestimento em cermica,
carbeto de cromo ou carbeto de tungstnio.

Em face da exigncia, por parte dos clientes, de melhor qualidade dos servios prestados e considerando-se a
crescente variedade de materiais transportados, as bancadas internas das regies de impacto tiveram que ser
bastante reduzidas, para facilitar a limpeza na hora da troca de um material por outro, surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas, com maior resistncia ao impacto e abraso. Foram desenvolvidas
algumas chapas com bancadas na horizontal e vertical revestidas com solda de carboneto de cromo ou tungstnio
e cermica fundidos com borracha ou poliuretano, o que aumentou a durabilidade do revestimento e diminuiu o
tempo de troca.

Desgaste
CONCEITO
O desgaste um fenmeno gerado pelo contato de superfcies, uma das quais em movimento, o que resulta na deformao gradual das peas, ou na modicao de suas dimenses, com reduo gradativa das mesmas, criandose tenses seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga, fadiga, ou outro esforo dinmico. Sob estas condies,
ocorre o deslocamento, ou retirada de partculas da superfcie metlica.

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Este fenmeno pode ser causado pelo contato entre duas superfcies metlicas, ou entre uma superfcie metlica e
outra no metlica, ou ainda de uma superfcie metlica com lquido ou gases em movimento.

Assim sendo, pode-se considerar que h trs tipos de desgaste:


Desgaste metlico (metal contra metal)
Desgaste abrasivo (substncia no metlica contra metal)
Eroso (partculas slidas em meio uido lquido ou gs, contra metal)

O desgaste abrasivo causado pelo deslizamento e consequente penetrao de partculas no metlicas na superfcie do metal, provocando o arrancamento (retirada) das partculas metlicas.

Resistncia ao desgaste
A resistncia dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores:
1) Acabamento da superfcie metlica, que deve apresentar-se to plana quanto possvel, de modo a eliminar as
depresses e ou projees que, em contato, produzem o arrancamento das partculas metlicas.
2) Dureza do metal, que deve ser elevada, para que o mesmo resista penetrao inicial de partculas no metlicas, ou de abrasivos e outras substncias.
3) Resistncia mecnica e tenacidade - quanto mais altas, mas difcil se torna o arrancamento (a remoo) de
partculas metlicas.
4) Estrutura metalogrca - em um metal de duas fases, a presena de partculas relativamente grandes de um
constituinte de baixa dureza em matriz dura prejudica a sua resistncia ao desgaste, ainda que o conjunto seja
duro. Se, por outro lado, uma liga apresenta um constituinte de partculas duras em matriz mole, a estrutura
apresenta maior resistncia ao desgaste, especialmente se estas partculas forem bem distribudas na matriz,
de baixa granulometria e no forem excessivamente frgeis.

Propriedades
Obtm-se aos de altos valores de dureza, de resistncia trao e tenacidade, alm de estrutura adequada, atravs da adoo de:
a) composio qumica adequada
b) tratamento trmico

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comumente sabido que um ao ao carbono com 0,15% deste elemento pode ser facilmente soldado; porm, que
no se consegue o seu endurecimento por tratamento de tmpera. Por outro lado, pode-se endurecer um ao com
teor de carbono de 0,50% por tmpera, mas a sua soldabilidade pequena.

A adio de elementos como o boro, em baixos teores, alm de no alterar a soldabilidade do ao, permite a obteno de aos temperveis, com baixos teores de carbono.

A tecnologia disponvel at 40 anos atrs no permitia, de forma ecaz, a adio de boro ao ao lquido, sem acarretar problemas operacionais de difcil soluo.

O domnio da tcnica de fabricao de aos de baixo teor de carbono e baixa liga que tornou possvel o desenvolvimento dos aos temperveis e soldveis de alta resistncia trao, alta dureza e boa resistncia ao impacto
(resilincia).

A adio, em quantidades muito pequenas, de outros elementos tais como o titnio, com maior anidade ao carbono
e nitrognio, permite que a adio de boro seja efetiva e sua disperso no ao, uniforme.

O boro, quando adicionado em teores extremamente baixos, aumenta a temperabilidade do ao; seu teor timo
oscila entre 0,0005% a 0,003%, alm do que sua endurecibilidade no mais afetada. Alm disso, como elemento
de liga, o boro confere maior profundidade de endurecimento.

Outros elementos, como o molibdnio, adicionado em pequenas quantidades, aumentam a temperabilidade do ao.

A condio essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do ao a sua dissoluo na austenita, em
elevadas temperaturas.

Ademais, de conhecimento mais recente que a adio simultnea de vrios elementos de liga em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do ao de modo mais ecaz que a adio, em maiores quantidades, de um ou
dois elementos, apenas.

O desenvolvimento dos processos de reno e o tratamento do ao lquido tm permitido a eciente adio de elementos em pequenas quantidades e faixa de composio muito estreitas que resultam na obteno de ao carbono
- mangans de baixa liga e temperabilidade profunda. Estes aos apresentam temperatura consideravelmente mais
alta do que os aos-liga temperveis, na transformao de austenita para martensita.

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Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cermica


Quando a chapa PAB (liga de ferro/carbono/mangans) nova, ela possui pelcula de proteo, que a carepa
de laminao. Aps o primeiro uso, esta pelcula arrancada pelo atrito com o minrio, cando, ento, exposto o
substrato que reage com a gua ou umidade do ar, quando da parada do material na correia por mais de 20 minutos, formando uma pelcula de Fe2O3 (xido de ferro), que no adere superfcie da chapa. O material, ao passar
novamente, limpa o xido de ferro, provocando um desgaste (qumico) maior que o normal e maior que o desgaste
causado pelo atrito (desgaste fsico). Se o material deixa de passar, o processo recomea. Por isso, a chapa metlica se desgasta com mais rapidez do que a placa de cermica, pois esta, alm de ser mais resistente ao desgaste
abrasivo, no reage com a gua, nem com o ar; portanto, no se oxidando.

Utilizao de cermicas base da AL203,


como soluo para problemas de desgaste e corroso.
As pastilhas de cermica possuem excelente resistncia abraso, pois so fabricadas a partir de ps cermicos de
alta alumina que, aps o processo de fabricao (moldagem e sinterizao), resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coeso na regio intergranular, alm de possuir uma fase vtrea,
que reduz o contato entre os gros e, mais efetivamente, as tenses residuais na ligao dos gros de alumina.

As aplicaes de componentes cermicos tm crescido nos ltimos anos, medida que suas excepcionais propriedades so reconhecidas, particularmente sua resistncia ao desgaste por abraso. Componentes sujeitos ao
desgaste e corroso exercem uma grande inuncia sobre a vida de uma planta ou mquina e, portanto, sobre a
lucratividade de um processo de manufatura.

As indstrias de matrias primas so as principais vtimas do desgaste e da corroso.

H um grande desgaste no processo de manuseio e preparao de slidos (carvo, minrio, gros, areia) em plantas e
mquinas utilizadas para a extrao, transporte, tratamento, classicao e processamento de matrias primas, produtos intermedirios e materiais acabados. Nessas reas, os materiais cermicos tm sido utilizados com sucesso.

As propriedades tpicas das cermicas so:


dureza extremamente alta e elevada resistncia ao desgaste por abraso;
alta resistncia compresso e exo, mesmo em altas temperaturas;
boa resistncia ao choque trmico;
alta resistividade eltrica;
excelente resistncia ao ataque qumico;
baixa densidade.

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Estas propriedades permitem o projeto de peas cermicas que iro operar sob condies extremas, onde os materiais tradicionais poderiam falhar.

As cermicas base de AL2O3 so mais utilizadas hoje, no s pelo seu grau de conabilidade e durabilidade,
quando comparadas aos metais, como tambm pelo seu baixo custo, se comparadas a outros materiais cermicos
como o ZrO2, Si3N4, SiC, sendo, portanto, um dos mais atrativos materiais estruturais disponveis no mercado. So
as seguintes suas mais importantes propriedades fsicas:
Densidade: 3,5 a 3,7 g/cm3
Dureza: (Knoop, 100g): 20.000 a 23.000 MPa
Resistncia compresso: 3.000 a 3.500 MPa
Resistncia exo: 280 a 350 MPa
Mdulo de elasticidade: 3,5 a 3,8 . 105 MPa
Porosidade: 0%
Coeciente de expanso trmica: 8,5 . 10-6 / K
Calor especco: 900 J/kgK
Condutividade trmica: 25 a 30 W/mK
Temperatura mxima de operao: 1500C a 1700C
Obs.: As propriedades variam com o teor de AL203 da composio.

Isso torna possvel a aplicao das cermicas base de AL203 em revestimentos resistentes ao desgaste por abraso e corroso em locais como:
calhas transportadoras, chutes e guias de materiais;
funis de alimentao;
silos;
ciclones;
separadores;
misturadores;
moinhos, dentre outros.
As placas de cermica no podem ser utilizadas em locais que sofrem o impacto direto de granulados; somente
naqueles por onde passa apenas material no, onde as referidas placas tm maior durabilidade.

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Anlise qumica de algumas chapas de revestimento


ASTM A532 Classe II
tipo B PAB

ASTM A532 Classe I


tipo A NIHARD

Carbono - C

2,4 a 2,8

2,8 a 3,6

4,0 mx

6,3 mx.

4,0 mx

Mangans - Mn

1,5 mx.

2,0 mx.

3 mx.

3,0 mx.

2,5 mx.

Silcio - Si

1,0 mx

0,8 mx.

1,3 mx

1,1 max.

0,45 mx.

Fsforo - P

0,1 mx

0,30 mx.

0,013 mx.

Enxofre - S

0,06 mx.

0,15 mx.

0,015 mx.

Cromo - Cr

14 a 18

1,4 a 4,0

25 mx.

Nquel - Ni

0,15 mx.

3,3 a 5

1a3

1 mx

1,2 mx.

0,3 mx.

0,066

2,0 mx.

440 HB

550 HB

63 a 65 HRC

Elementos %

Molibdnio - Mo
Cobre - Cu
Tungstnio - W

Chapas CDP Chapa SHP4666


6000

Nibio - Nb

29,0 max.

Tungstnio

28 mx.
1,25 mx.
63,76 mx.

7 mx

Boro - B (ppm)
Dureza

0,005 mx.
62 a 67 HRC

950 HB

Valores comparativos de DUREZA: 450 HB = 45 HRC; 550 HB = 53 HRC; 950 HB = 93 HRC.

HISTRICO DO DESGASTE DAS CHAPAS DE REVESTIMENTO.


A durabilidade de uma chapa de revestimento depende do local onde est montada. Nos locais onde ocorrem
maiores desgastes, como nos chutes de transferncia, as chapas tm durabilidade em mdia de 450 horas / ms,
trabalhando 15 horas / dia, durante os 30 dias do ms.

Esta estimativa para locais onde no se pode colocar bancada nos chutes. Por este motivo, o desgaste mais
acentuado. A bancada retm material e causa entupimento.

Tipo de Chapa

Estimativa de Vida til

Chapa do tipo PAB

1.350 horas, onde o uxo de material pequeno

Chapa do tipo PAB

900 horas, onde o uxo de material grande

Chapa do tipo colmia

3.000 horas

Chapa de revestimento duro (solda, cromo, tungstnio),


com 10mm de espessura, sem bancadas

4.000 horas

Chapa de revestimento duro (solda, cromo, tungstnio),


com 10mm de espessura e bancadas

5.000 horas

Chapa de cermica comum

1.600 horas

Chapa de cermica vulcanizada

3.200 horas

Chapa de cermica com bancadas vulcanizada

4.500 horas

Chapas de tungstnio

5.500 horas

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ALGUNS DESENHOS E FOTOS DE CHAPAS DE REVESTIMENTO.


Chapas de 380 x 490, em ferro fundido branco ligado ao cromo conforme norma ASTM A 532 II B.

Foi feito um ngulo de 45 graus em um lado da chapa, para se adapt-la melhor s guias de material e no agredir
a correia.

Em alguns locais, as chapas de revestimento das guias no so reguladas e em outros, utilizam-se tipos diferentes
de chapas que no so adequadas. Quando o volume de material transportado maior, aumenta a presso interna
nestes locais e fora o minrio a passar por entre a correia e a guia de material. Como as referidas chapas no
esto prximas da correia, a lateral de borracha no consegue conter o material, ocasionando o desgaste maior das
chapas e a perda de minrio.

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Altura das chapas

Estas chapas de revestimento so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste menos severo e nas
guias de material, por facilitarem no s a regulagem das mesmas, como a sua adaptao correia.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os tipos de materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e
materiais ltrados. Nas guias, podem ser utilizadas sem restries.

Chapas de 210 x 490, em ferro fundido branco ligado ao cromo conforme norma ASTM A 532 II B.

Recomendam-se estas chapas de revestimento para as guias de materiais nas mesas de impacto das mquinas
mveis e nas guias de materiais onde houver necessidade de adaptao de guias internas e haja diculdade para se
colocarem as chapas PAB padro. Chanfro de 45 graus foi xado na parte inferior da chapa, para que esta pudesse
ser melhor adaptada s guias de material e no agredisse a correia.

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Chapas com revestimento duro, conforme norma DIN 8555 MF 10 GF 65 G, cordo de solda na vertical.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, para bancadas frontais
dos chutes superiores, rampas e guias internas dos chutes inferiores e para as guias externas de material.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais exceo dos pegajosos, argila, nos e
materiais ltrados. Nas guias, podem ser utilizadas sem restries.

Como nestas chapas de revestimento, os cordes de solda so feitos verticalmente e possuem chanfros de 45
graus na parte horizontal, elas podem ser utilizadas tambm nas guias de material, que tero sua regulagem e
adaptao correia facilitadas. Nas referidas guias, estas chapas devero ter uma durabilidade 4 vezes maior
que as chapas PAB.

Chapas com revestimento duro, conforme norma DIN 8555 MF 10 GF 65 G, cordo de solda na horizontal.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo; para as bancadas
frontais dos chutes superiores, rampas e guias internas dos chutes inferiores.

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Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados.

Chapas com revestimento duro, conforme norma DIN 8555 MF 10 GF 65 G, e bancadas na horizontal.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo; para bancadas frontais
dos chutes superiores, rampas e guias internas dos chutes inferiores.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados. Nas guias internas, podem ser utilizadas sem restries.

Chapas com revestimento duro, conforme norma DIN 8555 MF 10 GF 65 G, e bancadas na vertical.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo; para as bancadas
frontais dos chutes superiores, rampas e guias internas dos chutes inferiores.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados. Nas guias internas, podem ser utilizadas sem restries.

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Chapas de cermica vulcanizada com banquetas na horizontal.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, mas no haja material
de granulometria superior a 100 mm.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados.

Chapas de cermica vulcanizada com banquetas na vertical.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, mas no haja material
de granulometria superior a 100 mm.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados.

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Chapas de cermica vulcanizada com poliuretano.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, mas no haja material
de granulometria superior a 100 mm, e problemas de entupimento, em decorrncia do chute ser estreito ou possuir
ngulo inferior a 50, principalmente em suas rampas.

Nas referidas rampas, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, sem restries.

Chapas de cermica vulcanizada com borracha.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, mas no haja material
de granulometria superior a 100 mm, e problemas de entupimento em decorrncia do chute ser estreito ou possuir
ngulo inferior a 50, principalmente em suas rampas.

Nas referidas rampas, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, sem restries.

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Chapas de tungstnio

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, mas no haja material
de granulometria superior a 100 mm, e problemas de entupimento, em decorrncia do chute ser estreito e possuir
ngulo inferior a 50, principalmente em suas rampas.

Nas rampas, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, sem restries.

Chapas do tipo colmia.

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo e no haja problemas
de entupimentos, por exemplo, nas bancadas frontais dos chutes superiores, nas rampas e guias internas dos chutes inferiores.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados.

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Barra de impacto e abraso

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, para bancadas frontais
dos chutes superiores, rampas e guias internas dos chutes inferiores, em que ocorre queda dos agregados em alta
velocidade.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, exceto os pegajosos, argila, nos e materiais
ltrados.

Chapas de desgaste Kwik-Lok II.

Chapas para silos, ou chutes grandes

Chapas para chutes normais

Estas chapas so recomendadas para locais, nos chutes, onde o desgaste bastante severo, por elevada abrasividade e impacto. Indicada para chutes onde o acesso traseiro difcil, pois esse sistema no utiliza parafuso de
xao.

Nos chutes, estas chapas podem ser utilizadas com todos os materiais, sem restries.

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CAPTULO 09

Abreviaturas e densidades de alguns


materiais que passam pelas transferncias
dos equipamentos
Minrio granulado
Tipo

Abreviatura

Densidade (T/M) ngulo de Acomodao ngulo de Repouso

LUMP

LMP

2,70

20 A 24

35 A 38

RUN OF MINE

ROM

3,20

20 A 24

35 A 38

PEBBLE

PBL

2,80

20 A 24

35 A 38

TUBARO A

TA

3,10

20 A 24

35 A 38

RUBLE

RBL

2,60

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET

NP

2,60

20 A 24

35 A 38

NPCM

2,11

20 A 24

35 A 38

NOVO TUBARO A

NTA

2,84

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET CASA PEDRA

NPCP

2,73

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET DE PICO

NPPC

2,53

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET CARAJS

NPCJ

2,56

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET FEIJO

NPFJ

2,389

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET FERTECO

NPFE

2,389

20 A 24

35 A 38

NATURAL PELLET CAPANEMA

Minrio no
Tipo

Abreviatura

Densidade (T/M) ngulo de Acomodao ngulo de Repouso

SINTER REBRITADO CONCEIO

SRCE

3,00

20 A 24

35 A 38

STANDER SINTER FEED

SSF

2,79

20 A 24

35 A 38

FINO REBRITADO SO LUIZ

FRSL

2,37

20 A 24

35 A 38

PELLET FEED CAU/CONCEIO

PFCA/CE

2,50

20 A 24

35 A 38

FINO REBRITADO CAU ( FINO 2 )

F2CA

2,80

20 A 24

35 A 38

SINTER FINO CARAJS

SFCJ

2,73

20 A 24

35 A 38

FINO COMUM TUBARO

FCTU

2,48

20 A 24

35 A 38

FINO COMUM TU. CASA PEDRA

FCTUCP

2,37

20 A 24

35 A 38

FINO COMUM TU. FEIJO

FCTUFJ

2,48

20 A 24

35 A 38

FINO COMUM TU. CAPANEMA

FCTUCM

1,90

20 A 24

35 A 38

2,54

20 A 24

35 A 38

FINO COM. TU. HEMAT. FERTECO

| 173

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Tipo

Abreviatura

Densidade (T/M) ngulo de Acomodao ngulo de Repouso

SINTER FEED ESPECIAL

SFE

3,00

20 A 24

35 A 38

SINTER FEED FERTECO

SFFE

2,57

20 A 24

35 A 38

SINTER ALTA SLICA FERTECO

SAFE

2,50

20 A 24

35 A 38

SINTER FEED FEIJO

SFFJ

2,51

20 A 24

35 A 38

FINO COMUM ALEGRIA

FCAL/NVRV

2,43

20 A 24

35 A 38

SINTER FEED ALEGRIA

SFAL

2,48

20 A 24

35 A 38

PELLET FEED ALEGRIA

PFAL

2,95

20 A 24

35 A 38

FINO COMUM MORRO AGUDO

FCMA

2,70

20 A 24

35 A 38

SINTER ESPECIAL ALEGRIA

SEAL

2,38

20 A 24

35 A 38

Minrio pelotizado
Tipo

Abreviatura

Densidade (T/M) ngulo de Acomodao ngulo de Repouso

PELOTA ALTO FORNO

PAF

2,10

10 A 12

20 A 26

PELOTA REDUO DIRETA

PRD

2,15

10 A 12

20 A 26

PELOTA ALTA SLICA

PAS

2,10

10 A 12

20 A 26

PELOTA HISPANOBRS

PLH

2,10

10 A 12

20 A 26

PELOTA ITABRASCO

PLI

2,10

10 A 12

20 A 26

PELOTA NIBRASCO

PLN

2,31

10 A 12

20 A 26

PELOTA KOBRASCO

PLK

2,31

10 A 12

20 A 26

PELOTA FERTECO

PLFE

1,93

10 A 12

20 A 26

FINOS PELOTA

FPN

2,22

20 A 24

35 A 38

Outros produtos
Tipo

Abreviatura

Densidade (T/M) ngulo de Acomodao ngulo de Repouso

ENXFRE

1,46

COQUE FINO

0,61

LINHITO

0,80

30 44

ILMENITA GRANULADA

2,45

30 44

SERPENTINITO

1,16

CALCRIO

1,29

CARVO MINERAL

0,90

18

38

CARVO ENERGTICO

0,40

20 25

35

ESCRIA ALTO FORNO

1,31

10

42

ESCRIA ACIARIA

1,86

ESCRIA GRANULADA

1,04

CONCENTRADO ANATSIO

1,45

TITNIO

1,35

20 - 22

30 44

36

30 44

174 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Tipo

Abreviatura

Densidade (T/M) ngulo de Acomodao ngulo de Repouso

CAREPA

3,07

COQUE

0,60

GUSA GRANULAR

4,20

SINTER

1,81

ROCHA FOSFTICA

1,30

12 15

25 29

FERRO LIGA DE MANGANS

4,00

20

39

MANGANS

2,2

20

39

1,60

18

35

ANTRACITO

AN

20 22

30 44
35

GROS

0,4 A 0,5

45

FARELO

0,2 A 0,3

30 44

SAL

0,6 A 1,3

36

CLORETO DE POTSSIO

1,2

18

30 44

URIA

0,8

12

25

0,8 A 0,9

30

45

FERTILIZANTE

dp

Com
2 rolos
iguais

= 35

Material

ngulo de acomodao nas correias

ngulo de repouso nas pilhas

Pelotas

de 10 a 12 graus

de 20 a 26 graus

Minrio

de 20 a 24 graus

de 35 a 38 graus

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

CAPTULO 10

Roletes
Introduo
As correias transportadoras constituem o meio mais difundido para o transporte de grandes quantidades de materiais a granel. Os sistemas em operao atingem, hoje, capacidades de at 40.000 t/h, cobrindo distncias de at
50 km. Os dados levantados em 1991 revelam que o dispndio energtico em transporte de materiais compromete
40% da energia utilizada em processos minerais, somando dezenas de milhes de kWh gastos.

A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa signicativa parcela do capital aplicado na indstria de minerao e os custos de operao chegam a totalizar 16% do custo global. O crescente aumento
de preos da energia colocam-na como o item de maior peso, correspondendo a 35% do custo total de operao. O
segundo elemento mais importante do custo operacional manuteno e reposio do material rodante.

Vrias solues esto sendo buscadas para manter os dispndios de capital controlados. Melhorias de lay-out,
velocidades maiores e novos tipos de correias com resistncia e dureza aumentadas so algumas das medidas
empregadas para otimizar os desempenhos; porm, muito pouco se fez para melhorar o item responsvel por predominante parcela dos custos o rolo transportador. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos ltimos
50 anos. A partir de 1997, os rolos de retorno e impacto comearam a sofrer modicaes, substituindo diretamente
no tubo os anis de borracha por borracha vulcanizada.

O transportador de correia mantm a congurao bsica quanto ao arranjo dos rolos, desde os tempos de sua
inveno. Isto signica que h normalmente 3 rolos por suporte, e os 2 rolos laterais so inclinados, num ngulo
varivel entre 1 a 45.

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Roletes
So um conjunto de rolos cilndricos, com um eixo, rolamentos, vedao e suportes de sustentao (cavaletes). Os
rolos so capazes de efetuar livre rotao em torno do seu eixo, e so usados para suportar e/ou guiar a correia
transportadora.

Normalmente, dividem-se em 8 tipos:


1. ROLETES DE CARGA Roletes sobre os quais se apia o carregamento da correia transportadora.
2. ROLETES DE RETORNO Roletes sobre os quais se apia o retorno da correia transportadora .
3. ROLETES DE IMPACTO Roletes dotados de rolos com material elstico, localizados na regio de carregamento
do transportador, com a nalidade de absorver o impacto do material sobre a correia.
4. ROLETES AUTOALINHANTES Conjunto de rolos cujo suporte dotado de mecanismo giratrio, com a nalidade
de controlar o deslocamento lateral da correia atravs do contato da mesma com os rolos-guia laterais, convenientemente dispostos. Usualmente, so colocados tanto no lado de carregamento quanto de retorno da correia.
5. ROLETES DE TRANSIO Roletes dotados de rolos laterais xos ou ajustveis, convenientemente dispostos, a
m de acompanharem a mudana da concavidade da correia, que normalmente ocorre nas proximidades dos
tambores de descarga e retorno.
6. ROLETES DE ANIS Tipos de roletes de retorno cujos rolos so constitudos de anis de borracha espaados, de
modo a evitar o acmulo de material nos roletes e promover o desprendimento do material aderido correia.
7. ROLETES HELICOIDAIS Tipos de roletes de retorno cujos rolos possuem forma helicoidal, destinados a promover o desprendimento do material aderido superfcie da correia .
8. ROLETES EM CATENRIA Conjunto de rolos suspensos, dotados de interligaes articuladas, de modo a
permitirem a livre conformao dos mesmos, auxiliando a centralizao automtica da correia transportadora.
Podem ser utilizados tanto no lado de carregamento, quanto de retorno da correia.
A ecincia de qualquer equipamento industrial projetado se d em funo de sua vida til, da mo de obra e do seu
custo de manuteno. Em transportadores de correia, os rolos so o elemento principal, j que eles ditam a vida dos
transportadores. Por isto, os rolos devem no s ter uma longa vida til, como requerer um mnimo de manuteno.

Os rolamentos dos rolos devem ser de tima qualidade e devem possuir proteo contra contaminantes, inclusive
partculas slidas e gua.

A seleo dos rolos, para cada transportador se faz em funo do material transportado (peso especco), velocidade
da correia, espaamento entre cavaletes, peso da correia e capacidade de carga desejada, considerando-se um

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

percentual de 70% de sua capacidade. Os rolos so projetados de acordo com as normas da ABNT, ou CEMA. Entretanto, especial ateno se deve ser dar aos rolos posicionados em curvas convexas, onde h signicativo aumento
dos esforos aplicados, em funo do tensionamento da correia nestas regies.

Em geral, os rolos possuem corpos (tubos) metlicos para carga; metlicos e revestidos com borracha, para retorno; e
revestidos com borracha, para impacto. Para aplicaes especcas, entretanto, o material destes tubos poder ser de
poliuretano ou de outros materiais.

A echa admissvel no eixo de, no mximo, 9 minutos e os rolamentos devero ser montados obedecendo-se ao
padro mnimo de concentricidade e alinhamento recomendados.

O rolamento dever encostar diretamente no eixo.

Obs.: Originalmente, os rolos de retorno e impacto possuem anis de borracha. A partir de 1997, comearam a ser
vulcanizados diretamente no eixo. De 2000 em diante, passaram a ser vulcanizados com uma proteo de anel
cermico refratrio sobre o local dos rolamentos, para evitar que se incendiassem.

Notas:
1. Pintura
a. Limpeza jateamento abrasivo ao metal branco, grau SA 3, SIS 05.5900, Norma Petrobrs N.9b;
b. Tinta de fundo uma demo de epxi mastique de alta espessura, com 120 m norma Petrobrs N.2288;
c. Tinta de acabamento uma demo de esmalte poliuretano de 2 (dois) componentes, com espessura de
35 m, norma Petrobrs N.1342, na cor azul segurana, munsel 2,5 PB 4/10.
2. Clculo do rolo conforme normas ABNT/CEMA.
3. Garantia de trabalho de 30.000 horas. NBR 6678.
4. Limite admissvel de exa no eixo: 9.00 minutos.
5. Apresentar clculo de deexo do eixo e vida til do rolamento em horas.
6. Velocidade da correia: 3.3 a 5.8 metros por segundo.
7. Espaamentos entre cavaletes: 1 metro.
8. Carga em toneladas por hora de cada correia transportadora:
a. Correia transportadora de 84......16.000 a 20.000 ton/h;
b. Correia transportadora de 72......10.000 a 18.000 ton/h;
c. Correia transportadora de 60...... 6.000 a 10.000 ton/h;
d. Correia transportadora de 48...... 3.000 a 6.000 ton/h;
e. Correia trasnportadora de 36...... 2.000 a 4.000 ton/h.
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9. Balancear rolo com balanceamento dinmico a 600 rpm.


10. Rolo de carga, cavalete e deck em baixo de extrator de sucatas, tero de ser de ao inoxidvel austentico.
11. Material transportado: minrio de ferro, peso especco: 2.0 a 3.1 t/m.
12. Parede do tubo do rolo de carga 4.75mm.
13. Parede do tubo do rolo de impacto 8mm.
14. Parede do tubo do rolo de retorno 8mm.

Seo transversal tpica de um rolo metlico - vedao do tipo IHI (rolo de carga)

Notas:
1. Encher espaos vazios entre os labirintos com graxa base de ltio grau NGLI-2 na montagem.
GRUPO

PEA

DESCRIO DO MATERIAL

PESO Kg

MATERIAL

REFERNCIA

QUANT.

EIXO 50 x L

TAB.

SAE 1045

TUBO (4)-(114.3/97.18) x L2 (SCH 80)

TAB.

ASTM A120

TUBO (168/158.7) x L3

TAB.

ASTM A120

ROLAMENTO SKF N 6309 ZZ

1.90

LABIRINTO (123/87)x30

0.60

LABIRINTO (88/45.1)x7

SKF

GSG # 14

GALVANIZADO

0.40

GSG # 14

GALVANIZADO

LABIRINTO (96.5/50)x14

1.30

GSG # 14

GALVANIZADO

LABIRINTO (134/45)x31.3

1.3

GSG # 14

GALVANIZADO

10

RETENTOR (84/49)x8

11

TAMPA (150/45.5)x7

12

ANEL ELSTICO CARGA PESADA 45 x 2.5

13

ANEL (158.5/114.5) x 6

B. NITRILICA
0.80
1.00

GSG 13
SAE 1020

2
GALVANIZADO

DIN 471

2
2

180 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado - vedao do tipo IHI (rolo de impacto)

GRUPO

PEA

DESCRIO DO MATERIAL

PESO Kg

MATERIAL

REFERNCIA

QUANT.

EIXO 50 x L

TAB.

SAE 1045

TUBO (4) 114.3xl2 (SCH 80)

TAB.

ASTM A 120

BORRACHA (204/107) x L3

TAB.

VER NOTA N1

TAMPA INTERNO (100/51) x 15

1.10

SAE 1020

ROLAMENTO SKF N 21309C (100/45)x25

1.90

LABIRINTO (123/87)x30 CH. 1.994

0.60

LABIRINTO (88/45.1)x7 CH. 1.994

SKF

GSG # 14

GALVANIZADO

0.40

GSG # 14

GALVANIZADO

LABIRINTO (96.5/50)x14

1.30

GSG # 14

GALVANIZADO

LABIRINTO (134/45)x 31.3 CH. 1.994

1.3

GSG # 14

GALVANIZADO

10

RETENTOR (84/49)x8

11

ESPAADOR (74/45.1) x 5

12

ANEL ELSTICO CARGA PESADA 45 x 2.5

13

RETENTOR MODELO R5 N33120 (60/50)x7

14

BUCHA (141/116.5) x 80

0.20

1.80

B. NITRLICA

SAE 1020

2
DIN 471

VEDABRAS

VER NOTA N6

Notas:
1. Encher os espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio grau NGLI 2 na montagem
2. Os rolamentos devero ser lubricados na montagem com graxa Alvnia EP2 Shell
3. Material: refratrio
Propriedades fsicas:
Refratariedade simples (Cone Orton) ............................................................................................................. 30
Temperatura mxima de utilizao ........................................................................................................ 1500C
Massa especca aparente

Aps secagem a 110C ..................................................... 2.20 a 2.30 g/cm


Aps queima a 1100C...................................................... 2.15 a 2.20 g/cm
Aps queima a 1400C...................................................... 2.10 a 2.15 g/cm

| 181

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Resistncia compresso a frio Aps secagem a 110C ............................................................ 19 a 28 MPa


Aps queima a 1100C.............................................................. 30 a 45 MPa
Aps queima a 1400C.............................................................. 38 a 52 MPa
Variao dimensional linear

Aps queima a 1100C..........................................................................-0.10


Aps queima a 1400C.........................................................................+0.10

4. Colar pea item n 14 no tubo com massa refratria.

Seo transversal tpica de um rolo vulcanizado - vedao do tipo IHI (rolo de retorno)

GRUPO

PEA

DESCRIO DO MATERIAL

PESO Kg

MATERIAL

REFERNCIA

QUANT.

EIXO 50 x L1

TABELA

SAE 1045

TUBO (4) 114.3 x L2 (SCH 80)

TABELA

ASTM A120

ANEL DE BORRACHA (204/114) x 324

17.34

VER NOTA N1

ANEL DE BORRACHA (204/114) x P1

TABELA

VER NOTA N1

ANEL DE BORRACHA (204/107) x 50

TABELA

VER NOTA N1

TAB.

ANEL ELSTICO 45 x 1.75

ROLAMENTO SKF N63092Z (100/45)x 25

1.70

LABIRINTO (88/45.1) x 7 CH. # 1.994

0.40

GSG # 14

LABIRINTO (123/87) x 30

0.60

GSG # 14

10

LABIRINTO (96.5/50) x 14

1.60

GSG # 14

11

RETENTOR (84/49) x 8

B. NITRLICA

12

LABIRINTO (134/45) x 31.3

1.30

GSG # 14

13

ARRUELA (74/46) x 5

0.20

SAE 1020

14

BUCHA (141/116.5) x 80

1.80

VER NOTA N4

1
GALVANIZADO

DIN 471

SKF

GALVANIZADO

182 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Notas:
1. Encher os espaos vazios entre os labirintos com graxa base de litio G2 na montagem.
2. Material: refratrio
Propriedades fsicas:
Refratariedade simples (Cone Orton) ............................................................................................................. 30
Temperatura mxima de utilizao ........................................................................................................ 1500C
Massa especca aparente

Aps secagem a 110C ..................................................... 2.20 a 2.30 g/cm


Aps queima a 1100C...................................................... 2.15 a 2.20 g/cm
Aps queima a 1400C...................................................... 2.10 a 2.15 g/cm

Resistncia compresso a frio Aps secagem a 110C ............................................................ 19 a 28 MPa


Aps queima a 1100C.............................................................. 30 a 45 MPa
Aps queima a 1400C.............................................................. 38 a 52 MPa
Variao dimensional linear

Aps queima a 1100C..........................................................................-0.10


Aps queima a 1400C.........................................................................+0.10

3. Colar pea item n 14 no tubo com massa refratria.

Seleo do espaamento entre roletes

Fatores a serem considerados quando se seleciona o espaamento dos roletes: peso da correia, peso do material,
capacidade de carga dos rolos, echa da correia, vida til estimada dos rolamentos e tenso na correia. Para clculo
do espaamento, podemos utilizar o padro ABNT - NBR 6678, ou padro Americano CEMA.

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Tabela Padro da ABNT

Espaamento a dos roletes de carga

Largura
da
correia

Espaamento b
dos roletes
do retorno

0,8

1,6

2,4

16

1,5 m

1,5 m

2,4 m

20

1,5 m

1,5 m

1,2 m

24

1,35 m

1,2 m

1,2 m

30

1,35 m

1,2 m

1,2 m

36

1,35 m

1,2 m

1,05 m

42

1,35 m

1,00 m

0,90 m

54

1,20 m

1,00 m

0,90 m

60

1,20 m

1,00 m

0,90 m

72

1,20 m

0,90 m

0,90 m

2,5 m

84

1,20 m

0,90 m

0,90 m

2,5 m

Peso especco do material (t/m)

Espaamento
dos roletes
impacto

3,00 m
0,3 a 0,4 m

Tabela 5.19 da CEMA

Espaamento a dos roletes de carga

Largura
da
correia

0,48

0,80

1.20

1.60

2.40

3.20

18

1,68 m

1,52 m

1,52 m

1,52 m

1,37 m

1,37 m

24

1,52 m

1,37 m

1,37 m

1,22 m

1,22 m

1,22 m

30

1,52 m

1,37 m

1,37 m

1,22 m

1,22 m

1,22 m

36

1,52 m

1,37 m

1,22 m

1,22 m

1,07 m

1,07 m

42

1,37 m

1,37 m

1,22 m

1,07 m

0,91 m

0,91 m

48

1,37 m

1,22 m

1,22 m

1,07 m

0,91 m

0,91 m

54

1,37 m

1,22 m

1,07 m

1,07 m

0,91 m

0,91 m

60

1,22 m

1,22 m

1,07 m

0,91 m

0,91 m

0,91 m

72

1,22 m

1,07 m

1,07 m

0,91 m

0,76 m

0,76 m

2,44 m

84

1,07 m

1,07 m

0,91 m

0,76 m

0,76 m

0,61 m

2,44 m

96

1,07 m

1,07 m

0,91 m

0,76 m

0,61 m

0,61 m

2,44 m

Peso especco do material (t/m)

Espaamento b
dos roletes
do retorno

3,05 m

Espaame
dos roletes
impacto

0,3 a 0,4 m

0,3 a 0,4 m

Obs.: 1) O espaamento indicado car restrito echa que ocorre entre dois roletes sucessivos. O valor desta
echa ( f ), entre dois roletes, ser:
( Wm + Wb ) . a
f = --------------------8T0
Onde: T0 = tenso para garantir uma echa mnima da correia entre os roletes (kg)
Wm = peso do material transportado (kg/m)
Wb = peso da correia (kg/m)
a = espaamento dos roletes de carga (m)
f = echa da correia (m)

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2) Valores recomendados para porcentagens da echa da correia:


Tab. - 05

Material

Inclinao
dos roletes

100% de Fino

50% de granulometria mxima

100% de granulometria mxima

20

3%

3%

3%

35

3%

2%

2%

45

3%

2%

1,5%

3) Na regio de impacto, usa-se echa mxima de 1%


flecha
rolete
a

Exemplo do trabalho feito no transportador D-15, para evitar que os rolos de retorno se incendiassem, em decorrncia de espaamento excessivo entre os mesmos. Reduziram-se os espaos entre os rolos, aumentando-se-lhes a
vida til, com melhor distribuio de carga nos pontos de apoio.
Largura da correia

= 84

Velocidade da correia

= 3,6 m/s

Peso da correia

= 76,19 Kg/m

Peso do rolo

= 135 Kg

Fator Kdr

= 1,90 (Kdr = coeciente de segurana do rolo de retorno)

Peso das partes mveis

= 97 Kg

Eixo analisado

= 50 mm

Levantamento feito pela Engenharia


Espao / roletes

TR. D15 largura correia 84


Rolo de retorno plano eixo analisado: 50 mm

3,02 m

2,40 m

Carga atuante em um rolo de retorno

Par

Kg

230

183

Carga para seleo do rolo de retorno

Psr

Kg

534

444

Carga atuante sobre o rolamento

Prr

2617

2178

Momento de inrcia calculado

Jr

cm4

25,42

21,15

Dimetro do eixo calculado

Dr

cm

4,77

4,56

Vericao da deexo do eixo

rad

0,002891

0,002406

min

9,94

8,27

min

338

338

Atual

Proposto

Limite admissvel de echa: 9,00 mim.


Rotao do rolo de retorno

rpm

Peso da correia Good Year 84no TR.D15:76,19 kg/ml


Velocidade da correia D15: 3,6m/s

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Rolo de transio

Rolo de impacto

Rolo de retorno

Rolete duplo, de carga ou de impacto

Rolete triplo, de carga ou de impacto

Rolete em catenria

Rolete autoalinhante de carga

Rolete de retorno, com e sem anis

Rolete autoalinhante de retorno

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Rolete de transio

Rolete duplo de retorno (em V), com e sem anis

Rolos com anis de borracha

Corte AA

PRINCIPAIS CARACTERSTICAS:
Anis de borracha montados sob presso;
Rolamento de esfera (rolo de retorno) e rolamento auto-compensador de rolos (rolo de impacto);

Rolos Vulcanizados

PRINCIPAIS CARACTERSTICAS:
Processo vulcanizado;
Rolamento de esfera (rolo de retorno) e rolamento auto-compensador de rolos (rolo de impacto) com anel refratrio sobre os rolamentos;

Avaliao comparativa
QUANTO AOS ANIS DE BORRACHA:
Contm um inserto metlico interno, com o objetivo de impedir que o anel gire no tubo.
Possveis desvios deste processo:
-

Pouca interferncia na montagem das borrachas no tubo;

Problemas no anel interno das borrachas;

Variao do dimetro externo do tubo.

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QUANTO AOS ROLOS VULCANIZADOS:


So vulcanizados a quente, atravs de autoclave, diretamente sobre o tubo, eliminando o inserto metlico e proporcionando maior adeso borracha-tubo.

QUANTO AOS ANIS REFRATRIOS:


Rolamentos isolados termicamente do conjunto tubo-borracha mediante a utilizao de um anel refratrio que minimiza a transferncia de calor dos rolamentos para a borracha.

O anel refratrio especicado para utilizao nos rolos de impacto/retorno, suporta uma temperatura de at 1500C
e representa aproximadamente 1% (um por cento) do preo unitrio do rolo.

QUANTO AO PESO:
Tomando-se como exemplo os rolos de retorno das correias de 48 vulcanizados a quente, houve uma reduo de
aproximadamente 9% (nove por cento) no peso do rolo, que contribui diretamente para a melhoria das condies de
carga no rolamento, e de manuseio e montagem da pea na rea.

Inspeo
Sabemos que o tem de maior valor em um transportador a correia. Por isto, dizemos que os esforos empreendidos e os cuidados tomados com a correia se tornam insignicantes, se comparados aos resultados obtidos, correias
livres de problemas e uma longa vida til. Entendemos ser a inspeo dos transportadores de correia o ponto limite
entre a preservao de um patrimnio valioso e/ou o seu abandono. O trabalho de inspeo dos transportadores,
seja delegado a uma pessoa ou a um grupo de pessoas, deve executado de forma responsvel e eciente. To importante quanto observar os pontos crticos do sistema, tais como rasges, ou desgastes na correia, rolos travados,
raspadores que no funcionam, vazamento de materiais, etc., vericar a maneira como ocorrem e sua localizao,
a m de se determinarem as causas do problema. Alm disso, faz-se tambm importante a correo dos itens levantados pela inspeo. A imediata correo das falhas identicadas, como dobramento da correia, curvatura acentuada, desalinhamento, desquadramento, rolos travados, dentre outras, pode evitar danos custosos e prematuros.

Itens considerados fundamentais em uma inspeo de transportadores, para se evitarem vazamentos:


Estado dos roletes e tambores;
Alinhamento da correia;
Estado de cobertura da correia;
Estado das emendas e esticamento da correia;
Componentes de limpeza (raspadores e limpadores);
Guias de material e chutes.

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MONTAGEM E MANUTENO DE TRANSPORTADORES


O escopo deste trabalho , de fato, deixar uma srie de informaes teis e prticas para a desenvoltura da atividade
de manuteno propriamente dita do transportador sem, contudo, deni-las como as nicas possveis, ou mesmo,
as nicas atravs das quais se alcanaro as solues dos problemas. A sua forma de apresentao se dar atravs
de uma lista de anormalidades e/ou problemas, as causas destes problemas em ordem de provvel ocorrncia, e as
propostas para soluo dos mesmos.

Nos transportadores de correia, como em todas as mquinas, a montagem correta, ou seja, de acordo com as recomendaes do fabricante, e o cumprimento de um programa de manuteno preventiva bem esquematizado evitam
uma srie de defeitos, garantem um bom funcionamento dos equipamentos e aumentam a sua vida til.

1. ESTRUTURA DOS TRANSPORTADORES


a) A estrutura dos transportadores dever estar perfeitamente alinhada e nivelada transversalmente. Em transportadores curtos, o alinhamento pode ser vericado com o auxlio de um barbante (o de nylon) esticado de
uma extremidade outra. Em transportadores longos, o barbante deve ser esticado por parte, ou seja, em cada
trecho da estrutura, ou com auxlio do teodolito (topograa).
2. TAMBORES
a) Proceder limpeza dos pontos onde sero xados.
b) Os tambores devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar ou fazer rudo.
c) Todos os tambores devem estar alinhados a 90 com a linha de centro dos transportadores. Este alinhamento
pode ser feito esticando-se um barbante (de nylon) sobre os mesmos.
d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mnima de 600 mm acima do piso, para facilitar-lhes a limpeza.
3. ROLETES
a) Os rolos devero girar macia e livremente a um toque de mo, sem arranhar ou fazer rudo.
b) Todos os roletes devem estar alinhados a 90 em relao linha de centro dos transportadores. Este alinhamento pode ser feito esticando-se um barbante sobre os mesmos.
c) conveniente montar os cavaletes dos roletes deixando os parafusos de xao no meio do rasgo de seus suportes. Este procedimento permitir uma movimentao posterior, no sentido que for necessrio, para corrigir
algum desalinhamento.

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d) Durante a montagem, no se deve apert-los de maneira denitiva e, sim, de tal modo que possam ser ajustados, o que
facilitar o alinhamento da correia com uma ligeira mudana
de posio de alguns roletes, atravs de leves batidas em seus
suportes, com um martelo.
e) Os roletes cujos rolos laterais possuem inclinao de 2 devero
ser montados de tal forma, que a direo do deslocamento da
correia coincida com a direo da inclinao dos rolos laterais.
f)

Os roletes cujos cavaletes laterais no possuem inclinao de


2 podero, se necessrio, ser montados com a referida inclinao, utilizando-se pequenos calos (arruelas) no lado de trs de seus suportes. Entretanto, iclinaes superiores
indicada provocaro um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia.

g) Os roletes autoalinhantes devem ser montados de 12 a 19 mm


acima da linha normal dos demais roletes, para garantir-lhes
um bom contato com a correia. A maioria dos autoalinhantes
trabalhar melhor quando a correia estiver seca, pois o coeciente de atrito entre uma correia mida e os rolos diminui
bastante. Para ambientes midos, os cavaletes autoalinhantes
devem possuir rolos laterais.
h) O ponto mais atuante dos roletes autoalinhantes situa-se de 10
a 15 metros a partir dos tambores extremos, dependendo da
largura da correia. Para transportadores de grande capacidade e comprimento, devero ser utilizados espaamentos de 30m. No se recomenda a utilizao de cavaletes autoalinhantes sob as guias de material.
i)

No se devem colocar rolos-guia dos roletes autoalinhantes em transportadores com mquinas mveis na parte
da carga, antes de se fazer um trabalho prvio de alinhamento da correia.

j)

Todos os tipos de rolos-guia desgastam a correia quando em contato permanente com a mesma.

k) Os transportadores reversveis no devero possuir roletes de carga com inclinao de 2 e os roletes autoalinhantes devero ser diferentes dos descritos nos item (e) e (h).
l)

Todas as correias devem estar sucientemente elevadas do piso, no retorno, para facilitar-lhes a inspeo,
manuteno e limpeza.

m) Os rolos-guia devem car de 25 a 40 mm de distncia das bordas laterais da correia, pois uma distncia maior,
ou menor do conjunto inuir na ecincia de alinhamento da correia.

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Errado

Certo

n) Por se tratar de um conjunto apoiado sobre rolamentos, colocar o conjunto A. A. de carga entre dois cavaletes,
a uma distncia igual ou menor que 0,90 m. A uma distncia maior, ou em uma rea de transio, ele receber
muito peso e o esforo da correia, o que poder causar-lhe danos. Sobretudo quando se precisar colocar um
conjunto A.A. de carga antes dos chutes e perto do retorno da correia, deve-se observar a distncia do tambor
traseiro at o ltimo cavalete de transio.

Vida til do rolo conforme a norma ABNT - NBR 6678


A vida de um rolo depende de muitos fatores tais como material transportado, espessura de sua parede, ecincia de
vedao do rolamento, meio ambiente, dentre outros. Porm, como todos estes fatores no so quanticveis, a vida
do rolamento tomada como indicativo da vida do rolo. Entende-se como vida do rolamento o nmero de horas a uma
determinada rotao que 90% dos rolamentos atingem antes que apaream os primeiros sinais de fadiga (descascamento) em seus anis, ou corpos rolantes. A vida real da carcaa do rolo pode ser, portanto, inferior vida do rolamento.
Recomenda-se, normalmente, como valor de referncia, uma vida de 30.000 horas a 500 rpm.

Para aplicaes ESPECIAIS, a vida do rolamento deve ser acordada entre usurio e fornecedor.
CEMA B = Rolos com Eixo de 20 mm - Rolamentos 6204
CEMA C = Rolos com Eixo de 25 mm - Rolamentos 6205/6305
CEMA D = Rolos com Eixo de 30 mm - Rolamentos 6206/6306
CEMA E = Rolos com Eixo de 40/45 mm - Rolamentos 6308/6309
CEMA F = Rolos com Eixo de 50/60 mm - Rolamentos 6310/6312

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Convm observar que dimetros de rolos maiores so mais adequados aos servios pesados. Eixos maiores devero
estar relacionados a dimetros maiores, que apresentam menor resistncia ao rolamento, menor penetrao na
correia, maior espessura do tubo (nos rolos de ao) garantindo, de modo geral, uma vida til maior.

Na tabela abaixo, conhecendo-se o dimetro do rolo, pode-se vericar a velocidade mxima da correia, dentro dos
critrios estabelecidos. A NBR 8011 estabelece critrios adicionais para a velocidade da correia.

Velocidade de rotao do rolo


Correia(m/s)

Unidade: rpm

0,5

1,5

2,5

3,5

4,5

5,5

75

127

255

382

509

637

764

891

1019

1146

1273

1401

1528

100

95

191

286

382

477

573

668

764

859

955

1050

1146

127

75

150

226

301

376

451

526

602

677

752

827

902

152

63

126

188

251

314

377

440

503

565

628

691

754

165

58

116

174

231

289

347

405

463

521

579

637

694

178

54

107

161

215

268

322

376

429

483

536

590

644

194

49

98

148

197

246

295

345

394

443

492

541

591

219

44

87

131

174

218

262

305

349

392

436

480

523

Rolo

AUMENTO DE VELOCIDADE DA CORREIA


Deve-se observar que o aumento na velocidade da correia pode permitir uma reduo na largura da correia e a
diminuio da carga nas estruturas, para uma mesma capacidade desejada. No entanto, ter-se-, em contrapartida,
maior desgaste da correia; possvel degradao do material transportado; impacto maior sobre os roletes, principalmente no transporte de materiais pesados; e perda de produto devida ao vento, quando se tratar de materiais nos
e secos. Pode ocorrer, portanto, reduo na vida til de alguns componentes do transportador.

A velocidade do transportador no deve ser superior a 600 rpm nos rolos.

Problemas gerados pelo aumento de velocidade das correias:


a) Para uma mesma capacidade de carga.
Reduo da vida til de alguns componentes
Maior desgaste da cobertura da correia
Maior degradao do material transportado
Maior impacto nos roletes
Maior desgaste de raspadores
b) Rotao do rolo
A rotao do rolo no deve ser superior a 600 rpm para no comprometer o sistema de vedao.

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c) Controle de material fugitivo


Quanto maior a velocidade da correia, mais difcil o controle do material fugitivo nas transferncias.
d) Chutes
Quando as velocidades so elevadas, o material transportado projetado para mais distante, o que sugere mudana no projeto do chute. Velocidades altas dicultam tambm a coleta dos nos retirados pelos raspadores.
A norma NBR 8011 indica alguns valores de referncia para velocidades mximas, conforme mostrado a seguir.
Material: carvo mineral, terra, minrios moles, pedras britadas e materiais abrasivos.
Correia com largura inferior a 1600 mm
Velocidade recomendada: at 4 m/s
Correia com largura inferior a 1800 mm
Velocidade recomendada: at 5 m/s.

70% da carga so suportados pelo rolo central,


que tambm responde pela fora proporcional de
atrito. Embora cada um dos rolos laterais suporte
15% de carga, todos os rolos so iguais.

Atrito provocado pelo deslocamento e pela deformao da correia em funo do dimetro do rolo.

Atrito do material transportado. Deve-se lembrar


que a correia no totalmente rgida; portanto,
sempre h uma deexo entre os suportes de
apoio dos rolos. Assim, quanto maior a distncia
entre os roletes, maior a echa e maior o atrito.

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PROBLEMAS NOS CAVALETES COM NGULO DE 45.


Maior distncia de transio.
Pouca distncia da borda da correia at a guia de material
Maior facilidade da correia escapar da guia causando vazamento em situaes de desalinhamento.
Maior diculdade de acamamento da correia.
Maior carga no rolo central.
Perda de preciso de eventuais balanas.
ALGUNS PROBLEMAS DE RESISTNCIA QUE TENDEM A AUMENTAR O ESFORO DOS MOTORES.
Resistncia rotao dos roletes, devido ao atrito no sistema de vedao.
Resistncia ao movimento, devida exo da correia e ao peso do material passando sobre os rolos.
Resistncia ao atrito da correia com os rolos, resultante de imprecises na montagem, desalinhamento, etc.
Resistncia devida ao atrito do material com as paredes laterais das guias.
Resistncia devida ao atrito entre a correia, raspadores e limpadores.
Resistncia devida inclinao de 2 dos roletes no sentido do movimento da correia.
Resistncia devida queda do material contra o sentido da correia, nas transferncias.

Norma NBR 6678


Esta norma padroniza dimenses de rolos e suportes, arranjos e folgas de roletes, cargas e procedimentos para
seleo e inspeo de roletes de transportadores de correia.

r
in

m
s

am

Detalhe X

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Posio do rolos-guia

Srie

a min

15

10

20
25

q carga

150

50

70

10

180

50

70

20

230

75

120

100

150

2/3
s

q retorno

1/2
s

30

25

280

40

25

280

100

150

50

25

280

100

150

60

25

320

100

150

Roletes autoalinhantes de transportadores reversveis no possuem o brao de alavanca com o rolo-guia, sendo
substitudos por dispositivos especiais. Todos os demais detalhes e dimenses aqui normatizadas, aplicam-se tambm aos roletes autoalinhantes destes transportadores.

Roletes autoalinhantes para correias com rolos de retorno em V normalmente no se fazem necessrios. Em casos
especiais, podem ser utilizados roletes autoalinhantes planos.

O rolete autoalinhante deve ser fabricado com as mesmas dimenses h dos demais roletes; porm, como no rolete
autoalinhante de carga conveniente uma presso adicional da correia para faze-la atuar mais rpido, recomendase a utilizao de um calo de 10 a 20 mm sob a base do cavalete. No h necessidade de se alterar o valor de h
nos roletes autoalinhantes de retorno.

Devido instabilidade dos roletes autoalinhantes de maior porte recomenda-se que, a partir de transportadores com
1000 mm de largura, sejam utilizados pontos de apoio adicionais, como no detalhe X do desenho acima. Este
critrio se aplica, tanto na carga, quanto no retorno.

Folga entre os rolos e entre os rolos e cavaletes

A folga (C) entre as extremidades dos rolos de carga deve ser a mnima possvel e jamais superior aos valores indicados na tabela. Especial ateno se deve dar aos transportadores que utilizam correias de espessura inferior a 10
mm e com pers compostos de curvas acentuadas. Nestes casos, a folga no deve ser superior a 10 mm. Quanto
menor a folga entre os rolos, maior ser a vida (til) da correia.

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Folga mxima entre rolos de carga

Folga entre rolos e cavaletes

Srie

Rolete

Folga C

Rolo

Folga B

15

Duplo

10 mm

75 a 127

30 mm

15, 20, 35, 30

Triplo

15 mm

152 a 178

38 mm

40

Triplo

20 mm

194

50 mm

50

Triplo

25 mm

219

60 mm

60

Triplo

30 mm

Estas folgas se aplicam a todos os tipos de roletes de carga, inclusive aos roletes de impacto e de transio.

Norma NBR 6171


Esta norma padroniza a folga das bordas das correias transportadoras em relao ao obstculo lateral mais prximo.
Para informaes mais detalhadas, consultar tambm a norma NBR 6177.

FOLGA NAS LATERAIS DAS CORREIAS TRANSPORTADORAS


Distncia (C) entre as bordas da correia e o obstculo lateral mais prximo (individual ou contnuo), que possa interferir no deslocamento da correia transportadora, conforme gura.

CONDIES ESPECFICAS
Folgas laterais mnimas das correias, conforme indicado na tabela.

Nenhum valor poder ser inferior aos valores para obstculo individual com V < 3 m/s.

Se o lado transportador da correia for cncavo, deve-se levar em conta a possibilidade de a correia levantar-se e
car plana.

Folga mnima c (mm)

Largura da
Correia (b)
(mm)

v < 3m/s

v=ou > 3 m/s (10% de b)

v < 3m/s (7,5% de b)

v=ou > 3m/s (10% de b)

400 - 650

50

40 - 65

30 - 49

40 - 65

800 - 1400

75

80 - 140

60 - 105

80 - 140

1600 - 2000

100

160 - 200

120 - 150

160 - 200

2200 - 3000

160

220 - 300

165 - 225

220 - 300

Obstculo individual

Obstculo contnuo ou repetitivo

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Topograa dos transportadores

Rolete de carga

Rolete de impacto

Tambor de retorno

Tambor da cabea
Tambor de dobra

Rolete de retorno

Tambor esticador

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Alinhamento
O alinhamento dos tambores no inuencia muito no desalinhamento das correias, pois ela passeia sobre os mesmos. O referido desalinhamento s as prejudica, quando a linha de centro do tambor estiver mais de 50 mm afastado da linha de centro do transportador. Isto ocorre porque a borda da correia pode sair do tambor e forar um
desgaste prematuro, dando inicio a um desalinhamento.

EXEMPLO DE LEVANTAMENTO TOPOGRFICO NOS TAMBORES


Alinhamento dos tambores
Tambor

Esquerdo

Direito

Diferena

1,708

1,708

00

1,708

1,710

-02

3,150

3,140

+10

1,614

1,594

+20

1,727

1,708

+19

3,200

3,185

+15

1,863

1,863

00

No alinhamento dos roletes de carga, uma diferena superior a 10 mm deve ser corrigida, para evitar que os rolos
trabalhem forados pela correia e sofram desgaste antecipado.

Alinhamento dos rolos de carga


Rolo

Esquerdo

Direito

Diferena

1,181

1,160

-11

1,186

1,155

-16

1,190

1,151

-20

1,176

1,165

-06

1,152

1,189

+18

1,162

1,179

+08

1,170

1,170

00

198 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

O alinhamento dos rolos de retorno no inuencia muito no desalinhamento das correias, pois ela passeia sobre
os mesmos. O referido desalinhamento s as prejudica, quando a linha de centro do rolo estiver mais de 50 mm
afastado da linha de centro do transportador. Isto ocorre, porque a borda da correia pode sair do rolo, forar um
desgaste prematuro, dar incio a um desalinhamento e tocar a estrutura do transportador.

Alinhamento dos rolos de retorno


Rolo

Esquerdo

Direito

DIFERENA

1.181

1.160

+11

1.170

1.170

00

1.165

1.175

-05

1.150

1.190

-20

1.195

1.145

+25

1.170

1.170

00

1.110

1.230

-60

Nivelamento
Quando o nivelamento dos tambores ultrapassar 0,5 % do comprimento dos tambores, ele comear a inuenciar
no desalinhamento das correias.

Tamanho

Tolerncia

100 mm

0,5 mm

500 mm

2,5 mm

1000 mm

5 mm

2000 mm

10 mm

2500 mm

12,5 mm

| 199

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Nivelamento dos tambores


Tambor

Esquerdo

Direito

Diferena

20,500

20,502

-02

21,208

21,207

-01

20,064

20,061

-03

20,901

20,903

+02

21,050

21,051

+01

20,067

20,067

00

49,363

49,393

+30

Quando o desnvel de um rolete de carga ultrapassar 5 mm, deve-se corrigi-lo. Isto porque, se um rolo estiver mais
baixo do que o outro (), a correia forar os rolos anterior e posterior. Se o rolo estiver mais alto (+) a correia ir
for-los de modo excessivo, o que provocar um desgaste prematuro da correia, contribuindo, de certa forma, para
o seu desalinhamento.

Nivelamento dos rolos de carga


Rolo

Esquerdo

Direito

Diferena

21,029

21,041

-12

21,030

21,042

-12

21,032

21,043

-12

21,033

21,044

-11

21,034

21,046

-11

21,036

21,047

-11

21,037

21,048

-11

21,038

21,049

-11

21,040

21,050

-10

Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassar 0,5 % do seu comprimento, ele comear a inuenciar no
alinhamento das correias.

200 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Tamanho

Tolerncia

100 mm

0,5 mm

500 mm

2,5 mm

1000 mm

5 mm

2000 mm

10 mm

2500 mm

12,5 mm

Esquadro
O desquadramento dos tambores inuencia no desalinhamento da correia quando os referidos tambores esto
prximos um do outro, sem roletes entre eles, como por exemplo: tambor motriz/tambor de encosto; tambor cabea
ou de descarga; tambor de desvio, dentre outros, e o referido desquadramento ultrapassa 0,5 % do comprimento
dos tambores. Quando o tambor de esticamento, essa diferena pode ser maior, uma vez que o referido tambor
forado nas extremidades, para alinhamento da correia.

Esquadro dos tambores


Tambor

Esquerdo

Direito

Diferena

1\3

1,512

1,489

+23

3\7

36,473

36,471

+02

7\8

2,135

2,129

+06

8\5

2,506

2,504

+02

5\6

2,093

2,095

-02

6\4

288,940

288,911

+29

| 201

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Quando a soma das diferenas de 3 cavaletes de carga se aproximar de 20 mm, as citadas diferenas devero ser
imediatamente corrigidas, para no forarem a correia, causando-lhe desalinhamento.

Esquadro dos rolos de carga


Rolo

Esquerdo

Direito

Diferena

----

----

----

0,945

0,940

+05

0,784

0,795

-11

0,798

0,803

-05

0,792

0,797

-05

0,935

0,824

+111

0,945

0,943

+02

0,395

0,405

-10

Quando o esquadro dos roletes de retorno ultrapassar 10 mm, o rolo comear a forar a correia para o lado que
est mais aberto no sentido da correia, causando-lhe desalinhamento.

202 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Esquadro dos rolos de retorno


Rolo

Esquerdo

Direito

Diferena

5,840

5,820

+20

2,800

2,820

-20

4,770

4,800

-30

3,680

3,640

+40

4,430

4,350

+80

3,240

3,250

-10

2,150

2,160

-10

3,320

3,285

+35

Transio de correia transportadora


OBJETIVO
A norma ABNT estabelece os procedimentos para o clculo da distncia mnima de transio entre as regies de
carregamento e descarga de transportadores de correias.

DEFINIO
Transio a distncia mnima a ser mantida entre o ltimo rolete com inclinao normal no transportador e o tambor mais prximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tenses excessivas na correia.

Esta Norma permite determinar as distncias mnimas de transio para transportadores de correia que empregam
correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de ao.

Quando se utilizam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga ser sempre levantado (Figura
02). opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento no se aplica aos transportadores
de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01).

As Tabelas 01 e 02 apresentam as distncias mnimas de transio com almas de tecidos, ou cabos de ao.

Nas referidas tabelas, a percentagem de tenso admissvel o valor determinado por:


P = 100 . T / T1
Onde:
T = tenso atuante na correia, regio onde se quer determinar a distncia mnima de transio.
T1 = tenso admissvel da correia

Quando a distncia mnima de transio indicada nas Tabelas 01 e 02 forem maior que o espaamento normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transio no intervalo compreendido entre o ltimo rolete de carga e o tambor.

| 203

Manual GAVI.indd 203

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L
L2
L1
R
s1

s2

Calculam-se as alturas, ou espessuras dos calos dos roletes na rea de transio por:
S1 = RL1 / L . s2 = RL2 / L .......

Exemplo de clculo dos calos para uma correia de 60 com alma de tecido, tenso admissvel <60%, espaamento
= 900mm, R = 160 e L = 2745.
s1 =

160 . 900
2745

= 52 mm

s2 =

160 . 1800
2745

= 105 mm

Sem levantamento do topo do tambor

204 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

Manual GAVI.indd 204

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Com levantamento do topo do tambor


< 60% tenso admissvel
R = no mximo a metade da altura cavalete
1 rolete carga 35
Distncia da Transio

R
s1

s2

Distncia mnima: Correia lona =


1.0 vez a largura da correia.

Correia cabo ao = 1.8 vezes a largura da correia.

| 205

Manual GAVI.indd 205

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TABELA 01 Distncia mnima de transio para correias de alma de tecido (lona)


Sem levantamento
do topo do tambor

Com levantamento
do topo do tambor

Tenso admissvel (atuante)

Tenso admissvel (atuante)

Largura da correia

MM

POL.

ANG.

<60%

60 90 %

>90%

<60%

60-90%

>90%

406

16

20

490

650

730

245

325

365

508

20

20

610

910

910

305

405

455

35

915

1220

1630

510

660

815

20

730

980

1100

365

490

550

35

1100

1465

1950

610

795

975

45

1465

1950

2440

795

975

1220

20

910

1220

1370

455

610

685

35

1370

1830

2440

760

990

1220

45

1830

2440

3050

990

1220

1520

20

1100

1460

1640

550

730

820

35

1645

2190

2920

915

1190

1460

45

2190

2925

3660

1190

1460

1830

20

1280

1710

1920

640

855

960

35

1920

2560

3410

1065

1390

1705

45

2560

3415

4270

1390

1710

2130

20

1460

1950

2190

730

975

1095

35

2195

2925

3900

1220

1585

1950

45

2925

3900

4880

1585

1950

2440

20

1650

2200

2470

825

1100

1235

35

2470

3295

4390

1370

1785

2195

45

3290

4390

5490

1785

2195

2740

20

1830

2440

2740

915

1220

1370

35

2745

3660

4880

1525

1980

2440

45

3660

4880

6100

1980

2440

3050

20

2190

2930

3290

1095

1465

1645

35

3290

4390

5850

1830

2380

2925

45

4390

5855

7315

2380

2925

3660

20

2561

3414

3841

1280

1701

1921

35

3841

5122

6829

2134

2774

3414

45

5122

6829

8323

2774

3414

4268

610

762

914

1067

1219

1372

1524

1829

2134

24

30

36

42

48

54

60

72

84

206 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

Manual GAVI.indd 206

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

TABELA 02 Distncia mnima de transio para correias de alma de cabo de ao


Sem levantamento
do topo do tambor

Com levantamento
do topo do tambor

Tenso admissvel (atuante)

Tenso admissvel (atuante)

Largura da correia

MM

610

762

914

1067

1219

1372

1524

1829

2134

POL

24

30

36

42

48

54

60

72

84

ANG.

<60%

60 90%

>90%

<60%

60 90%

>90%

20

1710

1950

2440

610

975

1220

35

2195

3170

4150

1100

1585

2075

45

2685

3905

4880

1405

1950

2440

20

2135

2440

3050

760

1220

1520

35

2745

3960

5180

1370

1980

2590

45

3355

4875

6095

1755

2440

3050

20

2560

2925

3655

915

1460

1830

35

3290

4750

6215

1645

2375

3110

45

4020

5850

7310

2100

2925

3655

20

2990

3415

4270

1065

1705

2135

35

3840

5550

7255

1920

2775

3630

45

4695

6830

8535

2455

3415

4270

20

3415

3900

4875

1220

1950

2440

35

4390

6340

8290

2195

3170

4145

45

5365

7800

9750

2805

3900

4875

20

3840

4390

5490

1370

2195

2745

35

4940

7135

9330

2470

3565

4665

45

6035

8780

10975

3155

4390

5490

20

4270

4875

6095

1525

2440

3050

35

5485

7925

10365

2745

3960

5180

45

6705

9755

12190

3505

4875

6095

20

5120

5855

7315

1830

2925

3660

35

6585

9510

12435

3290

4755

6220

45

8050

11705

14630

4205

5855

7315

20

5762

6829

8323

2134

3414

4268

35

7682

11097

14511

3841

5548

7256

45

9390

13444

17072

4908

6829

8536

| 207

Manual GAVI.indd 207

23/3/2011 15:41:55

DISTNCIA DE TRANSIO
Pode-se denir como distncia de transio, a distncia necessria para que a correia passe de sua forma plana
congurao dos roletes. Esta distncia deve ter valores mnimos para se evitar a sobretenso das suas bordas.
Nas correias com cabo de ao, a distncia de transio deve ser aproximadamente 2 vezes a distncia de correias
com lonas. Assim sendo, ao se mudar de correia de lona para correia com cabo de ao, estes valores devem ser
cuidadosamente vericados. Distncias de transio insucientes, dentre outros inconvenientes, provocam a ruptura prematura de emendas.

TRANSIO
Transio nada mais do que a mudana de planos de correia, isto , passagem do plano ao acamado ou vice e
versa.

Na transio a correia submetida a um desequilbrio de tenses entre as bordas e o centro e para evitar uma tenso excessivamente alta das bordas, a distncia da transio deve ser cuidadosamente analisada.

Nesses pontos, a transio pode ser de dois modos:

ngulo de
inclinao dos
rolos laterais
(r)
20

35

45

Porcentagem
da tenso
admissvel
(% Tad)

A mnimo

90

1,8 L

60 a 90

1,6 L

60

ngulo de
inclinao dos
rolos laterais
(r)

Porcentagem
da tenso
admissvel
(% Tad)

A mnimo

90

0,9 L

60 a 90

0,8 L

1,2 L

60

0,6 L

90

3,2 L

90

1,6 L

60 a 90

2,4 L

60 a 90

1,3 L

90

1,8 L

90

1,0 L

90

4,0 L

90

2,0 L

60 a 90

3,2 L

60 a 90

1,6 L

60

2,4 L

60

1,3 L

20

35

45

208 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

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23/3/2011 15:41:55

GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Disposio dos cavaletes de impacto


e de carga sob as guias de material
TR.TX A SOBRE TR.TX B
LINHA DE CENTRO TR.TXA

GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA
POSIO ATUAL DOS CAVALETES

700

360

370

490

360

630

670

350

1020

350

1020

POSIO DOS CAVALETES APS MELHORAMENTO

700

360

370

490

360

430

4 30

430

ACRESCENTAR 01
CAVALETE

TR.BX A E BX B SOBRE TR.BX C


LINHA DE CENTRO TR.BX A

LINHA DE CENTRO TR.BX B

GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA
POSIO ATUAL DOS CAVALETES

980

680

350

720

960

760

360

360

360

360

700

POSIO DOS CAVALETES APS MELHORAMENTO

860

ACRESCENTAR
01 CAVALETE

00

400

350

420

420

400

400

400

ACRESCENTAR 03 CAVALETES

400

350

350

ACRESCENTAR 01

| 209

Manual GAVI.indd 209

23/3/2011 15:41:56

Medidas-padro dos roletes


F
C

40

40

IMPACTO

CARGA

IMPACTO

CARGA

16

1
4

IMPACTO

40

2
3

CARGA
C
A

9.5

185

220
F

12.5

40

185

40

150
12

70

Tabela n 1
Tabela dos decks para cavalete de carga com @=35/45
Descries

Correia transportadora
36

48

60

72

84

1180

1600

1905

2210

2514

1052

1410

1844

2042

2422

347

475

562

662

772

287

310

293

310

310

25

28

30

32

35

23

23

33

33

33

190

240

240

300

300

250

320

320

360

360

18

18

22

22

22

15

15

20

20

20

210 | MANUAL DE INSPEO E MANUTENO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS E SEUS PERIFRICOS

Manual GAVI.indd 210

23/3/2011 15:41:56

GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Tabela n 2
Tabela dos decks para cavalete de impacto com @=35/ 45
Correia transportadora

Descries

36

48

60

72

84

1180

1600

1905

2210

2514

1052

1410

1844

2042

2422

347

475

562

662

772

287

310

316

343

343

25

28

30

32

35

23

23

33

33

33

190

240

240

300

300

250

320

320

360

360

18

18

22

22

24

15

15

20

20

20

L1

12

L2

12

L3

Tabela n 3
Tabela dos rolos de carga e rolos de impacto
Correia transportadora

Descries

36

48

60

72

84

L1

379

504

597

697

807

L2

345

473

560

660

770

L3

335

460

550

650

760

30

30

40

40

40

22

22

32

32

32

Carga

Impacto

Carga

Impacto

Carga

Impacto

Carga

Impacto

Carga

Impacto

165

194

165

194

165

204

165

204

165

204

Rolamento
de impacto

6306 2RS

6306 2RS

21309 C

21309 C

21309 C

Rolamento
de carga

6306 2RS

6306 2RS

6309 2RS

6309 2RS

6309 2RS

Material dos rolos de impacto


Revestimento em borracha vulcanizada lisa com dureza de 65 SHORE A
Material: norma ABNT EB 362 5AA 625 A13 B13 K11.

| 211

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12

12

L3
L2
L1

Tabela n 4
Tabelas dos rolos de retorno
Descries

Correia transportadora
36

48

60

72

84

L1

1084

1442

1877

2075

2455

L2

1050

1408

1842

2040

2420

L3

1032

1390

1822

2020

2400

30

30

40

40

40

22

22

32

32

32

194

194

204

204

204

Rolamento
de retorno

6306 2RS

6306 2RS

6309 2RS

6309 2RS

6309 2RS

Material dos rolos de retorno


Revestimento em borracha vulcanizada lisa com dureza de 75 SHORE A
Material: Norma ABNT EB 362 5AA 725 A13 B13 K11.

Setenta por cento (70%) da carga do transportador so suportados pelos rolos centrais. Em alguns transportadores,
as distncias entre cavaletes superior a 900 mm; por isso, sua fecha maior que a permitida e, muitas vezes,
a carga transportada maior que a estipulada no projeto, razo pela qual os rolos centrais dos cavaletes, que so
todos iguais, danicam-se primeiro.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Para amenizar estes problemas, algumas empresas esto utilizando cavaletes com um balancim e dois rolos no
centro, de modo a dividir a carga para 35% em cada rolo e aumentar a vida til do rolamento.

Este sistema s no pode ser usado nos cavaletes autoalinhantes pois, ao funcionar, provocar um desgaste muito
grande nos rolos e na correia.

Utilizados nos cavaletes comuns, os rolos com a caixa conformada, da Sandvik, deixam uma folga grande entre eles,
onde a correia penetra, causando-lhe bolhas. A utilizao do modelo de cavalete com balancim e rolos duplos no
centro, tornar possvel a opo pelos rolos com caixa conformada, da Sandvik, sem causar problemas correia.

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A folga (C) entre as extremidades dos rolos de carga deve ser a mnima possvel, no devendo ultrapassar 25 mm.
Especial ateno se deve dar aos transportadores que utilizam correias com espessura inferior a 10 mm e com
pers compostos de curvas acentuadas. Nestes casos, a folga no dever ser superior a 10 mm. Quanto menor a
folga entre os rolos, maior ser a vida til da correia.

Modelo de rolo padro em cavalete comum

Modelo de rolo da Sandvik, em cavalete comum

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Com os balancins, os vrios modelos de rolos exercem efeito semelhante na correia.

Modelo de rolo padro, com balancim

Modelo de rolo da Sandvik, com balancim

O rolete ESI - Energy Saving Idler, que consiste em substituir o rolo central por um par de rolos mais leves montados
em balancim articulado reduz, dessa forma, o espaamento dos rolos centrais de apoio da correia, trazendo vantagens considerveis na reduo das foras de atrito que impedem o movimento da correia carregada, da potncia
efetiva (menor consumo de energia) e aumenta a vida til da correia, porque este sistema evita as bolhas causadas
entre os rolos laterais e o rolo central.

Montagem do rolo de carga, com duplo envelope

Montagem do rolo de carga, com caixa estampada

Os rolos de carga modelo IHI, utilizam rolamentos SFF 309 ZZ, da SKF. Dimetro do eixo: 45 mm.

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Fabricao e montagem do rolo de carga com caixa estampada

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Rolos tradicionais, da Sandvik.

Fabricao e montagem do rolo de carga com caixa conformada

Rolos Conformados, da Sandvik.

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Rolos afastados da correia. Desnivelamento: correia nova, sem carga, ou correia muito esticada?

Rolo travado, muito material acumulado, carcaa com desgaste: sobrecarga, falta de inspeo, falta de manuteno, ou material da carcaa pouco resistente?

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Carcaa com amassamento e muito desgaste: descuido no manuseio, montagem errada, ou material da carcaa
pouco resistente?

Distncias entre os rolos de impacto maiores que as recomendadas. A norma (NBR 6678 / 1988) recomenda correias com, no mximo, 25 mm de largura.

Cavaletes de impacto e carga desnivelados sob as guias.

Rolos de impacto e carga na regio de impacto, sob a guia de material.

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1.100mm

910mm

Os cavaletes de impacto e carga sob as guias de material esto com afastamento superior ao recomendado (padro), aumentando a echa da correia e permitindo que o material passe pelas guias. Medidas padro: distncia de
400 mm entre os cavaletes de impacto e 500 mm entre os cavaletes de carga.

Com os rolos desnivelados e os cavaletes fora da medida padro, a correia cede com o peso do material, ocorrendo
os vazamentos.

Em algumas transferncias, coloca-se chapa de proteo nos decks sob os cavaletes da mesa de impacto, para
evitar que o material caia na correia.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Acmulo de material na proteo entre os cavaletes, travando os rolos da mesa de impacto. Assim, para se evitar o
problema de material no retorno da correia, cria-se outro, bem pior.

Rolos de retorno em V e retos.

Material acumulado sob a correia, travando os rolos de retorno.

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Quando o material sob as correias no removido, ele se transforma numa mesa sobre a qual a correia desliza,
causando danos aos rolos e prpria correia.

Rolo de retorno que se incendiou.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Este rolo foi aberto e vericou-se que no h proteo do refratrio. Este refratrio est sendo utilizado nos rolos de
retorno e de impacto para proteger a borracha do calor e evitar que esta se incendeie, quando houver problemas
nos rolamentos. Podem-se observar sinais de deslize da capa externa no alojamento. Portanto, o ajuste no estava
correto.

Anel refratrio

Anel refratrio de
quantidade inferior

Os cavaletes autoalinhantes de carga e retorno devem ter altura de 12 a 19 mm superior a dos cavaletes anterior e
posterior. (NBR 6678 /1988)

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Todo e qualquer cavalete autoalinhante deve ser montado a uma distncia de no mnimo 8 metros de qualquer
tambor e no pode ser montado prximo s guias de material.

A. A. 1880 do tambor,
est sem ecincia

A. A. prximo
guia de material

Carga A.A. 1880 do tambor: ineciente

Carga A.A. prxima guia de material

A. A. mais baixo
que os cavaletes
anterior e
posterior

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A norma NBR 6171, de 1993, determina que as folgas mnimas das bordas das correias, at o obstculo mais prximo, quem com 10% da largura da correia para cada lado, quando a velocidade da referida correia for igual ou
superior a 3 m/s.

Altura dos rolos-guia em relao correia.

Correia cortando a estrutura e cada. Falta de inspeo, de manuteno, ou erro de projeto?

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Rolo-guia pegando na estrutura e autoalinhante de carga mais baixo que os rolos anterior e posterior: falta de inspeo, de manuteno, ou erro de projeto.

Transio dianteira (descarga) e traseira (retorno).

Transio montada com rolos desnivelados e sem a diminuio dos ngulos, at a chegada da correia no tambor.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Transio traseira muito curta, forando a correia.

Transio forada, provocando desgaste na parte superior do rolo.

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CAPTULO 11

Esticamento
O esticamento parte fundamental do transportador de correia e sem ele a correia simplesmente no se move. ele que
mantm a correia esticada para que o torque do motor chegue correia atravs do tambor de acionamento.

So funes bsicas do esticamento:


Assegurar tenso apropriada no lado frouxo da correia, no tambor de acionamento, para prevenir deslizamento
da correia na partida;
Assegurar tenso apropriada no ponto de carregamento e em outros pontos ao longo do transportador (procedimento necessrio para prevenir echa excessiva na correia e consequente derramamento de material);
Proporcionar o ajuste do comprimento da correia, absorvendo seu alongamento, ou contrao;
Permitir folga para emendas de reposio.

Esticamento, ou alongamento da correia


Algumas correias podem ter diversos tipos de esticamento, ou alongamento:
Alongamento elstico a parte do alongamento que ocorre durante a acelerao de partida e a desacelerao
de frenagem. Este alongamento quase inteiramente recobrado quando se elimina o puxamento, ou tenso.
Alongamento construtivo depende do tipo de fabricao da correia. Com aplicao da carga, h uma tendncia
de acomodao das bras da carcaa da correia, resultando em aumento no comprimento da correia, parte do
qual no se recupera.
Aumento permanente no comprimento da correia Inclui no s os aumentos de comprimento causados pelo
alongamento da estrutura das bras bsicas, como aquela parte do alongamento elstico e construtivo que no
se recupera.

O comprimento requerido para esticamento depende de diversos fatores:


1. Tipo de partida, ou frenagem;
2. Frequncia de partidas e paradas com a correia totalmente carregada;
3. Tipos de emenda da correia;
4. Caractersticas de esticamento e alongamento da correia que est sendo utilizada.
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Tipos de dispositivos de esticamento


a) Esticamento por parafuso.
O esticamento manual por parafuso recomendado somente onde no se pode aplicar o esticamento automtico, devido limitao de espao no caso de pequenos transportadores de correia, ou para servios leves onde
no so crticas as condies de esticamento.
Esticadores de parafuso so geralmente utilizados com 300, 450, 600, 750, e 900 mm de curso.
O principal problema da utilizao de esticadores manuais que estes requerem ateno e cuidado do operador
e do inspetor, para observar quando necessrio esticar mais a correia, ajustando-se o esticador de forma a
conseguir a tenso apropriada para a correia.
Para cada correia, deve-se adotar um procedimento calculado de tensionamento (PRO), de forma a se colocar
nos cilindros hidrulicos somente a presso necessria. Vide PRO padro, ao nal deste captulo.
Esticadores manuais normalmente localizam-se no tambor de retorno do transportador, oposto ao tambor de
acionamento. Alm de ser este o local mais conveniente, o posicionamento de menor custo, pois no envolve
acrscimo de tambores. Entretanto, se necessrio, possvel colocar-se esticador manual em qualquer ponto
da correia (parte do retorno).
b) Esticamento automtico.
O esticamento automtico abrange os seguintes tipos:

Esticamento por gravidade

Esticamento por molas

Esticamento especial

Esticamento automtico o tipo mais recomendvel para a maioria dos transportadores de correia. Eles podem
ser instalados na horizontal, na vertical, ou em posio inclinada e podem ser operados por gravidade, por mecanismo hidrulico, eltrico, ou pneumtico.
O tipo mais comum o esticamento por gravidade. Outros tipos de esticamento automtico so utilizados quando em condies especiais, que envolvem limitaes de espao, ou portabilidade.
c) Comprimentos de esticamento recomendados pela CEMA.
Os valores de comprimento de esticamento listados na tabela a seguir adequam-se maioria das aplicaes
nos transportadores de correia.

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A reduo ou aumento nestes valores depender de diversos fatores, tais como seleo da correia e caractersticas da instalao, nas quais incluem-se as condies de operao. Entretanto, recomenda-se consultar as
exigncias do Fabricante da correia, antes de se determinar o comprimento do esticamento.
Comprimento do esticamento (ps).

Comprimento do transportador (ps)

Correia de bra

Correias com cabos de ao

50 ou menos

1,5

100

200

300

500

14

700

18

1000

25

1500

34

2000

40

10

2500

47

12

3000

54

15

3500

59

17

4000

64

20

4500

70

22

5000

75

25

1 p = 304.8 mm

Considerando-se, para o esticamento da correia, do comprimento total.

Fatores de alongamento da correia


A correia constituda, basicamente, de uma carcaa e sua cobertura superior e inferior, que permitem seu alongamento. Esta carcaa apresenta certa elasticidade. O referido alongamento ocorre devido s caractersticas de
construo, ou caractersticas do material de que feita a carcaa. Pode ser permanente, ou ocorrer apenas durante
um perodo de maior solicitao da correia, tal como a partida, ou parada do transportador. Tanto o alongamento
provisrio, como o permanente devem ser absorvidos pelo esticamento.

Fatores que afetam o alongamento da correia:


Tipo de carcaa (cabo de ao, polister, nylon, etc.);
Comprimento do transportador (quanto maior a correia, mais esta se alongar)
Instalao inicial (com, ou sem pr-tensionamento);
Posio do acionamento (afeta a tenso mdia do transportador);

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Partida com material (pode provocar picos de tenso);


Tipos de partida (controlada ou no );
Frenagem (pode provocar picos de tenso);
Temperatura (auxilia o alongamento)
Umidade (afeta alguns tipos antigos de bras).

Curso do esticamento
Entende-se por curso de esticamento o deslocamento mximo do tambor de esticamento.

Condies especiais, tais como o tipo de material utilizado na correia, podem aumentar ou diminuir o valor do curso
de esticamento. De um modo geral, podem-se considerar os percentuais indicados na tabela. O curso do esticamento tomado em relao ao comprimento do transportador, ou seja, a distncia entre os centros dos tambores
extremos do transportador.

Tipo de carcaa
Nylon

Curso (%)
3,0 a 4,0

Polister

1,5

Aramida

1,0

Cabo de ao

0,5

Esticamento horizontal, por gravidade.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Esticamento vertical, por gravidade

Esticamento por parafuso.


Tipo de carcaa
Lona

3% - 600 mm - mnimo

Cabo de ao

ROLETE DE TRANSIO

Curso = % do comprimento
No recomendvel

ROLETE DE TRANSIO

ROLETE AUTOALINHANTE
DE CARGA

ROLETE
AUTOALINHANTE
DE RETORNO
ROLETE

ROLETE

ROLETE

DE CARGA

DE IMPACTO

ROLETE
DE RETORNO

HELICOIDAL

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Procedimento a ser adotado antes de uma troca de correia.

Folgar a correia
Antes de se folgar a correia, observar onde o carrinho e/ou contrapeso est(ao) posicionado(s). Esta posio
de trabalho. A folga deixada na nova correia deve aproximar-se desta posio;
Estrutura
Tambor de
Esticamento
Parafuso
Correia
Folgada

Carrinho
Esticador
Correia
Tensionada

Posio de
trabalho do
carrinho

Esticador Liberado

Para correias de esticador, liberar o esticador ao mximo, at que o carrinho encoste na estrutura;
Tensionamento da correia
Devemos observar o tipo de esticamento. Geralmente, 1 metro de curso no tambor de esticamento equivale a 2
metros de correia;

2 metros

1 metro

Nas correias de esticador, tension-la o mximo possvel com o carrinho encostado na estrutura, evitando assim
eventuais folgas no decorrer do tempo.
A correia nova alonga-se com o tempo, (conforme tabela). Portanto, a sua folga deve ser calculada levando-se
em considerao:

O comprimento do curso do contrapeso;

O alongamento da correia quando se d partida mesma;

Folgas, para futuras trocas de emendas.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Alongamento previsto das correias transportadoras:


POLISTER/NYLON.......................................................................1,5%
NYLON/NYLON .............................................................................2,5%
HT ...............................................................................................2,4%
ARAMIDA .....................................................................................0,5%
CABO DE AO ............................................................................0,25%

Aps a passagem da correia, tension-la prendendo um dos seus lados com braadeira e puxando-a com tirfor, ou
p mecnica;

Aps tensionada, denir a folga necessria do contrapeso/esticador (denir tambm o vis e o comprimento da
emenda);

Folga Total
Correia Aberta

Folga Contrapeso
(Curso, Alongamento e
Comprimento de Futuras Emendas

Vis

Comprimento da Emenda

Procedimento para correias com tensionamento por parafusos.

1. Objetivo:
Orientar os executantes da tarefa sobre a maneira correta e segura de se executar o pr-tensionamento de
correia transportadora com parafusos para esticamento.
2. Campo de aplicao:
Transportadores com esticamento por parafusos.
3. Recursos necessrios:

Ferramentas manuais

Conjunto de bomba hidrulica, com dois cilindros do tipo RC106 (10 ton de capacidade e rea de utilizao
de 14,4 cm)

Chave de acordo com o equipamento

Calos para o cilindro, quando o percurso da correia for superior a 150 mm.

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4. Cuidados de SSO:

Conscientizao dos funcionrios atravs do DSS (Dilogo de Segurana e Sade) que aplicado todos os
dias, antes de se dar incio aos trabalhos.

Todos os envolvidos em servios de qualquer natureza em sistemas de transportadores de correias devem,


obrigatoriamente, ser treinados em informaes sobre funcionamento e operao, dispositivos de proteo,
pontos perigosos, inspeo rotineira, etc.

5. EPIs necessrios
- Luvas de vaqueta
- Botinas com biqueiras de ao
- Capacete com jugular
- Protetor auricular (do tipo concha)
- culos protetor
6. Descrio da Tarefa
Consiste em aplicar a tenso de trabalho e garantir o alinhamento do transportador, utilizando dois cilindros
hidrulicos. importante manter a tenso em uma faixa adequada (entre 80% e 100%). Tenso baixa pode
provocar escorregamento da correia no tambor de acionamento. Uma tenso muito alta ir provocar uma falha
prematura nos rolamentos dos tambores e danos correia.
7. Procedimento de pr-tensionamento.
O pr-tensionamento da correia obtido com o uso de dois cilindros hidrulicos, tendo como base a estrutura do
transportador e o mancal do tambor de esticamento. Durante o pr-tensionamento, os dois cilindros devero estar
conectados bomba e ambos, simultaneamente, devero ser pressurizados at atingirem uma presso de:

XX kg/cm em cada cilindro, para uma tenso de 80% (YYY kgf)

XX kg/cm em cada cilindro, para uma tenso de 90% (YYY kgf)

XX kg/cm em cada cilindro, para uma tenso de 100% (YYY kgf)

XX e YYY Ver tabelas para cada equipamento.


Caso a presso no atinja o valor determinado com o curso total dos cilindros, far-se- necessria a adio de
calos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Manter os macacos sob presso no curso total, fechando-se as duas vlvulas da bomba e apertar as porcas dos
tirantes do esticador. Abrir vlvulas e despressurizar os macacos. Adicionar calos entre o cilindro e a estrutura
do transportador, mantendo-se o procedimento descrito acima, at se atingir a presso desejada. Quando isto
ocorrer, fechar as vlvulas dos cilindros e apertar as porcas dos tirantes de esticamento, at que a presso seja
zerada nas cmeras dos cilindros.
A porca do tirante de ajuste do tensionador dever ser travada por uma contraporca.
8. Procedimento de checagem do alinhamento
Dar partida correia e checar o alinhamento da mesma. Caso a correia esteja descentralizada, deve-se-lhe
alterar o curso nos macacos, fechando uma das vlvulas do conjunto de acionamento, e aumentar, ou reduzir
o curso do pisto nos macacos, at que a mesma esteja centralizada. Travar o esticador ajustado com a porca,
conforme procedimento anterior.
Se, por exemplo, a correia estiver muito desalinhada do lado esquerdo, o curso do macaco, neste lado, dever
ser aumentado ou, alternativamente, o curso do lado direito dever ser diminudo de modo a mover a correia
para o centro do tambor. Uma combinao dos dois procedimentos tambm poder ser interessante. Nunca se
deve permitir que a tenso de um dos lados seja inferior a 80% da sua capacidade mxima.
9. Procedimento de destensionamento
Para afrouxar a tenso no esticador, pressurizar os cilindros de modo a conseguir uma folga que permita o giro
fcil da porca. Aumentar a folga, girando a porca, e aliviar a presso dos cilindros.
10. Periodicidade da conferncia de tenso
A periodicidade da conferncia de tenso depender do tempo de instalao da correia. O alongamento da
correia se d mais rapidamente nas primeiras semanas, aps sua instalao.
Para as correias novas, recomenda-se que a vericao seja feita a cada 2 dias na fase inicial e quando no se
notarem mais grandes diferenas, proceder vericao quinzenalmente, aproveitando-se a oportunidade para
se vericar/ corrigir o desalinhamento da correia.
11. Procedimentos de Segurana

Tome cuidado ao deslocar-se do posto de trabalho para o local da tarefa.

Use corretamente o uniforme, para que no haja risco de prender a camisa nos rolos, quando estes estiverem funcionando (mant-la por dentro da cala). Fica proibido o uso de adornos.

Tome cuidado ao acessar as escadas e a passarela, utilizando sempre os corrimos.

Use protetor auricular do tipo concha, evitando a exposio ao rudo produzido pelas mquinas em funcionamento.

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Use capacete com jugular, para evitar que objetos e materiais em queda caiam sobre a sua cabea, causando ferimentos graves.

Manuseie corretamente as ferramentas, evitando leses na coluna.

13. Desenho Esquemtico

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CAPTULO 12

Desalinhamento da correia
Como a correia o item mais caro do transportador, nada mais justo que dispensar-lhe um pouquinho mais de
ateno.
a) Se, no retorno, a correia tende a correr para um lado, de tal maneira que possa danicar-se na estrutura do
transportador, devem-se inclinar alguns rolos antes deste ponto, observando-se o sentido de rotao da correia
para corrigir-lhe o desalinhamento, e mant-la na posio correta. Geralmente os roletes a serem inclinados
distnciam-se cerca de 3 a 6 metros do ponto de desvio, porque o desalinhamento no ocorre no mesmo ponto
em que se origina. O efeito da inclinao dos roletes no imediato. Espere alguns minutos antes de fazer outra
modicao.
Desalinhamento pelo retorno

Correia desalinhada ESQUERDA, no sentido de sua rotao.


Inclinar 10 mm o rolo de retorno que estiver 6 metros antes do desalinhamento, no mesmo lado deste.
Rodar a correia e vericar a nova condio de alinhamento.
Caso o alinhamento no tenha sido satisfatrio, proceder a inclinao dos rolos imediatamente anteriores,
um a um, at que se obtenha um alinhamento perfeito.

Correia desalinhada DIREITA, no sentido de sua rotao.


Inclinar 10 mm o rolo de retorno que estiver 6 metros antes do desalinhamento, no mesmo lado deste.
Rodar a correia e vericar a nova condio de alinhamento.
Caso o alinhamento no tenha sido satisfatrio, proceder a inclinao dos rolos imediatamente anteriores,
um a um, at que se obtenha um alinhamento perfeito.

Desalinhamento pela carga

Correia desalinhada DIREITA, no sentido de sua rotao.


Inclinar 10 mm o cavalete de carga que estiver 6 metros antes do desalinhamento, no mesmo lado deste.
Rodar a correia e vericar a nova condio de alinhamento.
Caso o alinhamento no tenha sido satisfatrio, proceder a inclinao dos cavaletes observando-se a distncia de dez cavaletes anteriores ao primeiro, cuja inclinao foi corrigida, at que se obtenha um alinhamento perfeito.

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Correia desalinhada ESQUERDA, no sentido de sua rotao.


Inclinar 10 mm o cavalete de carga que estiver 6 metros antes do desalinhamento, no mesmo lado deste.
Rodar a correia e vericar a nova condio de alinhamento.
Caso o alinhamento no tenha sido satisfatrio, proceder a inclinao dos cavaletes observando-se a distncia de dez cavaletes anteriores ao primeiro cuja inclinao foi corrigida, at que se obtenha um alinhamento perfeito.

b) Se o deslocamento dos cavaletes de um dos lados da correia no for suciente para alinh-la, ajuste os cavaletes do outro lado desde que, inicialmente, os dois lados tenham sido xados com parafusos no meio do rasgo.
c) Se a mesma parte da correia desalinha ao longo de todo o transportador, a correia apresenta defeito de fabricao. Est defeituosa neste trecho, ou a emenda no foi bem alinhada. Est mal feita. H duas formas de
se resolver este problema: 1) retirando-se o pedao defeituoso da correia; ou 2) refazendo-se-lhe a emenda.
d) Se a correia desalinha sobre os mesmos roletes, eles podem estar fora de esquadro, ou a sua estrutura pode
estar desnivelada.
e) Quando a borda da correia toca continuamente as guias laterais, ou a estrutura do transportador, sinal de
alguma irregularidade que deve ser logo eliminada, para que as bordas da correia no se daniquem.
f)

Nos casos em que o transportador possui passadio apenas de um lado, muito perigoso ajustar os roletes do
lado oposto ao passadio com a correia em movimento.

g) Se tudo foi feito no sentido de alinhar a correia e esta continua desalinhando no acionamento e no retorno,
devem-se colocar, ento, roletes autoalinhantes, para tentar solucionar o problema.
h) Uma correia que trabalhou satisfatoriamente num transportador poder no trabalhar bem em outro, apesar de
todos os cuidados referentes ao alinhamento.
i)

prudente observar se a correia transportadora apresenta desalinhamento devido ao excesso de umidade pois,
nestas condies, os rolos de retorno perdem a aderncia mesma.

Desalinhamentos: Os desalinhamentos podem ter vrias causas: emendas nas correias, queda de material irregular, posicionamento inadequado de tambores e cavaletes, etc. Estes desalinhamentos no podem ser crnicos, eles
s podem acontecer por algum acidente, ou falta de manuteno. Para evitar ou amenizar os problemas gerados
pelo desalinhamento que so: desgaste da correia, vazamentos de material, danos nas estruturas, etc., utilizam-se:
cavaletes autoalinhantes, roldanas alinhadoras, chaves de desalinhamentos, etc. que acompanham os projetos dos
equipamentos desde a sua concepo.

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DESALINHAMENTO DA CORREIA POR QUEDA DE MATERIAL


As folgas mnimas para os vrios materiais passarem atravs dos chutes so objeto de anlise de cada situao
especca.

A largura do chute de carregamento (sada do chute) no deve ser superior a 2/3 da largura da correia de recebimento.

Estas medidas so essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir no s o bloqueio interno
do material, como sua aglomerao dentro do chute. A largura do chute de carregamento, em alguns casos, determina a largura da correia do transportador de recebimento.

Correia

Largura
(X)

Tonelagem por Hora

Comprimento
Mnimo

rea
m2

36

400 mm

1.000 t

3.000 t

650 mm

0,26 m2

48

500 mm

1.000 t

4.000 t

850 mm

0,43 m2

600 mm

1.000 t

8.000 t

1.050 mm

0,63 m2

700 mm

1.000 t

10.000 t

1.050 mm

0,74 m2

700 mm

1.000 t

10.000 t

1.200 mm

0,84 m2

800 mm

1.000 t

16.000 t

1.200 mm

0,96 m2

1.000 mm

1.000 t

20.000 t

1.500 mm

1.50 m2

60

72
84

Chutes inferiores
nos chutes inferiores que se encontram os pontos mais importantes das transferncias. Neles, o material que entra
pelo chute superior transportado no mesmo sentido e direo da correia que o recebe. Este o ponto em que se
deve concentrar maior ateno e empreender mais esforos, pois se o mesmo volume de material que entra na
correia transportadora for colocado na correia inferior, sem causar desalinhamentos ou entupimentos, no haver
problemas com esta transferncia.

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Infelizmente, este o ponto em que ocorre mais desalinhamento nas correias, ou entupimento nos chutes. A falta de
manuteno peridica nas bancadas ocasiona o desgaste acentuado das mesmas, deslocando o uxo de material
para fora do centro da correia receptora. Este problema comea devagar e pode ser detectado pelo inspetor antes do
desalinhamento tomar propores, a no ser em alguns casos excepcionais de material encharcado pelo excesso de
chuva. Quando ocorre desalinhamento, sempre se desloca a bancada do chute inferior para um lado, ou para outro,
fechando-lhe a sada, o que causa entupimentos. Quando estes ocorrem, devem-se abrir as bancadas o que, por
sua vez, tambm causa desalinhamento da correia. Por isso, criou-se um procedimento diferente para se direcionar
o material na correia inferior, evitando desalinhamentos e/ou entupimentos.

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PROBLEMAS COMUMENTE DETECTADOS:


Bancada inferior do chute muito fechada, onde comea o estreitamento (gargalo) da sada do material.

A bancada do chute inferior est descentralizada e muito alta em relao correia receptora do material, o que
ocasiona desalinhamento da mesma.

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Comprimento, largura e altura das guias internas


Largura inferior

Largura superior

Altura da rampa na
correia

Comprimento mnimo

36

400

700

150

700

48

500

800

200

900

60

700

1.000

300

1.200

72

800

1.100

350

1.500

84

900

1.200

400

2.000

Correia

SOLUES RECOMENDADAS:

Bancadas do chute inferior muito largas

Bancadas removidas, com adaptao de guias internas

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Bancadas do chute inferior muito largas

Bancadas removidas, com adaptao de guias internas

Bancadas do chute inferior muito largas

Bancadas removidas, com adaptao de guias internas

Bancadas do chute inferior muito largas

Bancadas removidas, com adaptao de guias internas

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Teste com carga, aps remoo das bancadas e adaptao das guias internas, mostrou que o material est caindo
no centro da correia.

Chapas com durabilidade inferior a 60 dias

Chapas com durabilidade superior a 150 dias.

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CAPTULO 13

Ensaios e normas aplicadas


Condies e Normas para ensaios laboratoriais em amostras de correias
transportadoras, lenis de borracha e outros artefatos de borracha.
Todos os servios devero ser executados de acordo com as ltimas revises das normas aplicveis, relacionadas
na tabela abaixo:
Procedimento/Ensaio
Adeso Coberturas/Lonas e entre Lonas (2)

Norma aplicvel (1)


ISO 252

Resistncia Abraso (3) (4)

DIN ISO 4649

Dureza

ASTM D 2240

Ruptura por trao

DIN 22102

Alongamento tenso de ruptura (5)

ISO 283

Alongamento tenso admissvel (5)

ISO 283

Dimenses: largura/comprimento/espessura total/ espessura das coberturas

Procedimento/Ensaio
Determinao de Tenso de Arrancamento de Cabo Ao
Determinao da Fora de Adeso da Cobertura para borracha de ligao
Teste de Trao longitudinal
Ensaio para determinao do afastamento entre cabos de ao Pitch

DIN 22102

Norma aplicvel (1)


ISO 7623 de 1996
ISO 8094
ISO 7662/2 DE 1984
DIN 22131 parte 3 de 1988

1. O ensaio de adeso ser realizado com correias de, no mximo, 7 lonas. Dever ser adotado o Mtodo B da
norma ISO 252/88.
2. Os ensaios de resistncia abraso devero ser executados de acordo com o Mtodo A da norma DIN ISO
4649:2006, com aplicao de fora vertical de 10 N 0,2N.
3. Os lenis de borracha apresentam superfcies texturizadas; portanto, deve-se retirar uma na camada da superfcie a ser testada do corpo de prova dos ensaios de resistncia abraso, para se eliminar esta aspereza.
4. As amostras devem ser conforme corpo de prova Tipo B da norma ISO 283/90 (gura abaixo). onde L1 =
100mm e L2 = 500mm.

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+1
75-2

R5 6 0

/1

/1
/2
100 500

100
/2

Caractersticas dos materiais ensaiados


Para cada ensaio especicado no item 2.1, descrevem-se, abaixo, os valores mximos e mnimos que devero ser
considerados para a seleo dos equipamentos em que sero realizados os ensaios. Destaca-se que os valores
abaixo apresentados so unitrios e os corpos de prova podem ter largura de at uma polegada, aumentando signicativamente o valor da fora requerida para a execuo dos ensaios de trao (ruptura, alongamento e adeso).
Destaca-se que as garras a serem utilizadas em todos os ensaios de trao (ruptura, alongamento e adeso) devem
ter atuadores pneumticos, ou hidrulicos, para evitar o escorregamento do corpo de prova.

Adeso entre coberturas/lonas e entre lonas:


Mnima: 2,0 kgf/cm
Mxima: 20,0 kgf/cm
Resistncia Abraso:
Mnima: 30mm3
Mxima: 400mm3
Dureza:
Mnima: 30,0 shore A
Mxima: 120,0 shore A
Ruptura por trao:
Mnima: 400,0 kgf/cm
Mxima: 6000,0 kgf/cm
Alongamento para vericar a tenso de ruptura:
Mnimo: 0,15%
Mximo: 30,0%

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Alongamento para vericar a tenso admissvel:


Mnimo: 0,10%
Mximo: 20,0%
Largura:
Mnima: 300,0 mm
Mxima: 2600,0 mm
Espessura:
Mnima: 2,0 mm
Mxima: 50,0 mm
Comprimento:
Mnima: 100 mm
Mxima: 15000 mm
OUTROS PARMETROS
Alongamento das coberturas:
Mnimo: 100%
Mximo: 600%

Preparao dos corpos de prova para os ensaios de adeso entre coberturas/lonas e entre lonas conforme mtodo B da ISO 252/88 , efetuando a separao inicial das coberturas/lonas e, sucessivamente, entre lonas e
possibilitando o posicionamento dos corpos de prova nas garras do equipamento de ensaio de trao. Durante esta
preparao, no deve ocorrer o corte de lonas, mas apenas do polmero existente entre lonas e coberturas.

Os corpos de prova devem ser adequados aos equipamentos, para se garantir a correta realizao do ensaio, como
por exemplo: reduo da espessura das coberturas da correia para evitar escorregamento ou deformao indesejada do corpo de prova durante os ensaios de trao.

Devem-se utilizar equipamentos aferidos por instituies autorizadas pelo Inmetro, e que tenham capacidade e
caractersticas compatveis com as amostras enviadas.

Os laudos devero apresentar, no mnimo, os valores obtidos, concluses tcnicas, normas adotadas e limites de
tolerncia admissveis, condies de ensaio contendo, pelo menos: tempo (h), temperatura (C) e umidade relativa (%) do pr-condicionamento dos corpos de prova; preparao dos corpos de prova; quantidade, dimenses e
identicaes dos corpos de prova , bem como descries dos equipamentos utilizados e respectivas datas de
aferio.

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As amostras devem ser confeccionadas com as seguintes dimenses mnimas:

Adeso entre coberturas/lonas e entre lonas:


Comprimento: 350,0mm
Largura: 25,0mm

Abraso e dureza: amostras de borracha de 150x150mm.

Ensaios dimensionais: Segmentos de, no mnimo, 1 (um) metro de comprimento, no importa qual a largura da
correia. Estes ensaios se aplicam tambm aos lenois de borracha que revestem os tambores.

R560

/1

/1
/2
100 500

+1
75-2

Alongamento por tenso admissvel ou por tenso de ruptura:

100
/2

Ruptura por trao:

25

50

/-9

320
Distncia livre de fixao
540

/-9

25

100

R5
60

Quadro 4 - Medidas da amostra.

420
Distncia livre de fixao
640
Quadro 5 - Medidas da amostra.

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A retirada de parte da espessura das coberturas das correias dever ser realizada no local dos testes.

Espessura da Correia e Coberturas:

S3

S1
D

S2
S1 - Espessura Total da Correia
S2 - Cobertura Inferior
S3 - Cobertura Superior
D - Dimetro do Cabo de Ao
S2 + D - Cobertura Inferior mais Dimetro

Calcular:
S3 = S1 - (S2+D)
S2 = (S2+D)-D

A espessura S1 da correia ser determinada atravs de um relgio comparador, ou paqumetro. As medies devero ser feitas no centro da correia e nas suas laterais esquerda e direita, desprezando-se 150mm de cada borda. A
cobertura superior S3 ser cortada ao longo dos cabos, nos pontos da seo transversal da correia, subtraindo-a de
( S2 + D ). Uma vez subtrado D, encontra-se S2, conforme desenho acima.

Arrancamento do Cabo de Ao da CRT ST:


Se o dimetro do cabo for maior que 5mm, o corpo de prova dever conter 5 cabos de ao e possuir comprimento
de 450mm. Caso contrrio, seu comprimento ser de 350mm, desprezando-se os 4 cabos de aos nas laterais
esquerda e direita da correia.
L (Comprimento)

mn. 10mm

mn. 10mm

L mnimo: 350mm ou 450mm

Conforme o croqui, devem ser realizadas duas aberturas de, no mnimo, 10mm na largura do corpo de prova,
mantendo-se um comprimento L entre as referidas aberturas, conforme tabela a seguir, com os 5 cabos expostos.
Em uma das aberturas, o cabo central dever ser cortado; na outra, sero cortados os cabos das extremidades.
Posicionar o corpo de prova com o cabo central ntegro (sem cortes) na garra superior, com a cobertura superior da
correia posicionada para a frente.

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D - Dimetro do cabo de ao (mm)


D <= 2

D <= 5

D>5

L - Comprimento (mm)
25 1

50 2

100 2

Adeso da Cobertura para Borracha de Ligao da CRT ST:


A amostra deve conter 2 cabos de ao com largura mnima de 25mm, e possuir comprimento mnimo de 150mm,
desprezando-se os 4 cabos de ao nas laterais esquerda e direita da correia.

mn. 150mm

L
Largura mninma - 25mm

Com o auxlio de uma faca, abrir aproximadamente 50mm em uma das extremidades do corpo de prova, entre a
cobertura superior da correia e a ligao entre os cabos; e na outra extremidade, o corte dever ser feito entre a
cobertura inferior da correia e a ligao entre os cabos, onde sero xadas as garras para realizao do ensaio de
adeso.

Afastamento entre os cabos de Ao (Pitch):


Corpo de prova com largura equivalente largura da correia, e comprimento de 150mm. As extremidades do referido corpo de prova devem ser lixadas, para visualizao dos cabos. Medir o dimetro dos cabos com o auxlio de
um paqumetro; e com o auxilio de uma trena, obter as seguintes medidas: largura da correia (B), distncia entre as
bordas exteriores dos dois cabos extremos da correia (b1).

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Contar o nmero dos cabos da seo transversal da amostra, conforme o desenho abaixo.

b1
Ns - nmero de cabos

Fora de Trao Longitudinal em CRT ST:


O corpo de prova deve conter 5 cabos de ao, e possuir comprimento de 450mm, desprezando-se os 4 cabos de
aos nas laterais esquerda e direita da correia.

50mm
150mm
mnimo 450mm

Com o auxlio de uma faca, remova a cobertura dos cabos exteriores numa extenso de 150mm na largura do
corpo de prova. Do mesmo modo, remova a cobertura dos dois cabos paralelos ao cabo central numa extenso de
de 50mm e, com o auxilio do corta vergalho, cortar o cabos de ao, preservando o cabo central, conforme croqui
acima.

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CAPTULO 14

Manuteno corretiva
Problema: desalinhamento da correia
I.

A CORREIA SE DESVIA PARA UM LADO, NUM MESMO PONTO.

a) Causa: Os roletes ou tambores no esto a 90 em relao linha de centro do transportador (esto fora de
esquadro).
Correo: Adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que est o desvio; colocar os
tambores no esquadro.
b) Causa: A estrutura do transportador est desalinhada, ou empenada.
Correo: Fazer o alinhamento, procurando reparar a estrutura.
c) Causa: A linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
Correo: Alinhar as duas linhas de centro; esticar um o nas extremidades dos rolos, para vericar quais so
os roletes que esto descentralizados.
d) Causa: Rolos emperrados (travados).
Correo: Substitu-los, ou fazer limpeza no local, se estiverem travados por acmulo de material.
e) Causa: Aderncia de material aos rolos.
Correo: Limpar os rolos, vericando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e instalar raspadores mais ecientes utilizando, no retorno da correia, rolos com revestimento de borracha.
f)

Causa: Estrutura desnivelada.


Correo: Fazer o nivelamento por topograa.

II. O DESVIO ACOMPANHA O MOVIMENTO DA CORREIA


a) Causa: Emenda fora de esquadro.
Correo: Refaz-la, cortando-lhe as extremidades em esquadro.
b) Causa: Correia torta.
Correo: Se se tratar de correia nova, ela voltar ao normal to logo o transportador trabalhe a plena carga
e passe o perodo de adaptao. Evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia
acondicionada horizontalmente, ou em local mido). Particularmente nas proximidades do tambor de retorno,
use cavaletes autoalinhantes. Em casos raros, deve-se esticar a correia ou troc-la consultando, para tanto, o
fornecedor.

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III. DESVIO AO LONGO DE UM LONGO TRECHO


a) Causa: Os roletes ou tambores no esto a 90 em relao linha de centro do transportador (esto fora de
esquadro).
Correo: Adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que est o desvio; colocar os
tambores no esquadro.
b) Causa: A estrutura do transportador est desalinhada, ou empenada.
Correo: Fazer o alinhamento, procurando reparar a estrutura.
c) Causa: A linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
Correo: Alinhar as duas linhas de centro; esticar um o nas extremidades dos rolos, para vericar quais so
os roletes que esto desentralizados.
d) Causa: Aderncia de material aos rolos.
Correo: Limpar os rolos, vericando o funcionamento de raspadores e outros dispositivos de limpeza e instalar raspadores mais ecientes utilizando, no retorno da correia, rolos com revestimento de borracha.
e) Causa: Carregamento fora do centro da correia.
Correo: Conferir se a correia entra alinhada no chute, vericando o desgaste na guia interna e na rampa traseira. Substituir o revestimento do chute e acertar a rampa traseira e guias internas, para direcionar o material
no centro da correia receptora, vericando a possibilidade de entupimento parcial no chute.
f)

Causa: Correia fora do centro no tambor de retorno e na rea de carregamento.


Correo: Nivelar o tambor, alinhando-o e instalar roletes autoalinhantes no retorno.

g) Causa: Estrutura desnivelada.


Correo: Fazer o nivelamento por topograa.

IV. A CORREIA TRABALHA IRREGULARMENTE, DESVIANDO-SE DE UM LADO PARA OUTRO AO LONGO


DO PERCURSO
a) Causa: Correia pouco exvel, no se acomodando bem nos roletes.
Correo: Usar roletes autoalinhantes e correia mais exvel, vericando no catlogo do fabricante a largura e
o nmero mximo e mnimo de lonas. Inclinar os roletes 2 frente, no sentido do movimento da correia.
b) Causa: Os roletes ou tambores no esto a 90 em relao linha de centro do transportador (esto fora de
esquadro).
Correo: Adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que est o desvio; colocar os
tambores no esquadro.
c) Causa: A estrutura do transportador est desalinhada, ou empenada.
Correo: Fazer o alinhamento, procurando reparar a estrutura.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

d) Causa: A linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
Correo: Alinhar as duas linhas de centro; esticar um o nas extremidades dos rolos para vericar quais so
os roletes que esto descentralizados.
e) Causa: Rolos emperrados (travados).
Correo: Substitu-los, ou fazer limpeza no local, se estiverem travados por acmulo de material.
f)

Causa: Aderncia de material aos rolos.


Correo: Limpar os rolos, vericando o funcionamento dos raspadores e outros dispositivos de limpeza, e
instalar raspadores mais ecientes utilizando, no retorno da correia, rolos com revestimento de borracha.

g) Causa: Estrutura desnivelada.


Correo: Fazer o nivelamento por topograa.
h) Causa: Emenda fora de esquadro.
Correo: Refaz-la, cortando-lhe as extremidades em esquadro.
i)

Causa: Correia torta.


Correo: Se se tratar de correia nova, ela voltar ao normal to logo o transportador trabalhe a plena carga
e passe o perodo de adaptao. Evitar condies de armazenamento que venham a formar dobras (correia
acondicionada horizontalmente, ou em local mido). Particularmente nas proximidades do tambor de retorno,
use cavaletes autoalinhantes. Em casos raros, deve-se esticar a correia ou troc-la, consultando-se, para tanto,
o fornecedor.

V. DESVIO NOS TAMBORES


a) Causa: Os roletes ou tambores no esto a 90 em relao linha de centro do transportador (esto fora de
esquadro).
Correo: Adiantar os roletes no sentido do deslocamento da correia, no lado em que est o desvio; colocar os
tambores no esquadro.
b) Causa: A estrutura do transportador est desalinhada, ou empenada.
Correo: Fazer o alinhamento, procurando reparar a estrutura.
c) Causa: A linha de centro dos roletes no coincide com a linha de centro do transportador.
Correo: Alinhar as duas linhas de centro; esticar um o nas extremidades dos rolos para vericar quais so
os roletes que esto descentralizados.
d) Causa: Aderncia de material ao tambor.
Correo: Melhorar a limpeza; remover o material aderido quando o transportador estiver parado, vericando
no apenas a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6 mm, como tambm o funcionamento dos
raspadores e limpadores.

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e) Causa: Revestimento gasto no tambor de acionamento.


Correo: Substituir o tambor, ou trocar-lhe as placas de revestimento, quando necessrio, vericando a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4 mm.

Problema: cobertura
I.

DESGASTE EXCESSIVO DA COBERTURA SUPERIOR

a) Causa: Roletes de retorno sujos, emperrados ou desalinhados.


Correo: Remover a sujeira acumulada; usar roletes de retorno revestidos com borracha e vericar os raspadores e outros dispositivos de limpeza, reparando, trocando, e realinhando os roletes de retorno.
b) Causa: Cobertura da correia de qualidade inadequada ao servio.
Correo: Usar correia com cobertura adequada.
c) Causa: A correia forma uma echa (barriga) acentuada, ocasionando um movimento excessivo do material.
Correo: Diminuir a distncia entre roletes e aumentar a tenso na correia atravs de aumento do contrapeso
(vide valores recomendados pelo fabricante, nos documentos tcnicos do equipamento). Se necessrio, consulte um especialista em TCs para fazer as devidas modicaes. Com esticamento por parafuso, ajuste a tenso
da correia, mantendo a echa dentro de valores recomendados (15 a 20 mm).
d) Causa: Carregamento de material inadequado.
Correo: Melhorar a confeco do chute e modicar a calha para entrega do material no sentido da correia,
evitando ngulo de inclinao do transportador superior a 30 no ponto de alimentao. Diminuir o espaamento
entre os roletes posicionados sob a guia de material.

II. DESGASTE EXCESSIVO DA COBERTURA INFERIOR


a) Causa: Rolos emperrados (travados).
Correo: Substitu-los, ou fazer limpeza no local se estiverem travados por acmulo de material.
b) Causa: Deslizamento no tambor de acionamento.
Correo: Verificar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente 4
mm, aumentando no apenas a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de abraamento
e o contrapeso. Se se tratar de tensionamento por parafuso, verificar o esticamento da correia e melhorar
a limpeza do equipamento, pois a lama e outras impurezas podem diminuir o atrito entre o tambor e a
correia.

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c) Causa: Aderncia de material ao tambor.


Correo: Melhorar a limpeza; remover o material aderido quando o transportador estiver parado, vericando
no apenas a espessura do revestimento, que no deve ser inferior a 6 mm, como o funcionamento dos raspadores e limpadores.
d) Causa: Parafusos de xao do revestimento do tambor em contato com a correia.
Correo: Apertar os parafusos, ou substituir o revestimento.
e) Causa: Acmulo de material nos rolos, provocando desgastes em locais indesejados da correia.
Correo: Limpeza geral do equipamento, vericando se h vazamento de material em emendas mecnicas e substitu-las por emendas vulcanizadas. Evitar sobrecarga de material e consequente derramamento,
corrigindo-se a altura da guia lateral, para no permitir vazamentos. Diminuir espao entre roletes sob as guias,
melhorando as condies de carregamento, de um modo geral.
f)

Causa: Inclinao excessiva para frente dos rolos de carga.


Correo: Manter inclinao vertical de, no mximo, 2.

III. ARRANCAMENTO DE PEDAOS, CORTE E ESTRIAS NA COBERTURA SUPERIOR.


a) Causa: Lateral de borracha muito dura, pressionando a correia.
Correo: Usar material de dureza inferior da correia (em torno de 70 Shore) e regular a distncia entre a
correia e a lateral em 1 mm.
Obs.: No usar tiras de correia transportadora como lateral.
b) Causa: Correia cedendo na regio do impacto, permitindo que o material que retido entre a correia e a lateral
de borracha das guias de material.
Correo: Diminuir espao entre os roletes de impacto, ajustando a tenso da correia quando o esticamento for
por parafuso, e vericar se o contrapeso foi dimensionado de acordo com o projeto.
c) Causa: Material retido no chute, ou em baixo do mesmo.
Correo: Desobstruir o chute e melhorar as condies do carregamento redesenhando, se necessrio, o referido chute para entregar o material no mesmo sentido e direo da correia receptora.
d) Causa: Impacto do material contra a correia.
Correo: Diminuir espao entre os roletes de impacto e instalar bancadas internas, ou rampas, para direcionar
o material, evitando impacto.
e) Causa: Roletes de retorno sujos, emperrados, ou desalinhados.
Correo: Remover a sujeira acumulada, usar rolos de retorno com revestimento de borracha, vericar os raspadores e outros dispositivos de limpeza e substituir os rolos danicados, realinhando os roletes.

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f)

Causa: Partes metlicas dos raspadores, guias de materiais e estruturas em atrito com a correia.
Correo: Vericar os batentes dos raspadores, observando se as lminas esto gastas, se o espao entre a
guia e a correia de 25 mm e se os suportes dos rolos de retorno, estruturas dos tambores, e os esticamentos
no esto em atrito com a correia.

IV. ESTRIAS, OU DANOS LONGITUDINAIS NA COBERTURA INFERIOR.


a) Causa: Rolos travados
Correo: Substitu-los, ou fazer limpeza no local, se estiverem travados por acmulo de material.
b) Causa: Deslizamento no tambor de acionamento.
Correo: Vericar o estado das ranhuras, cuja profundidade mnima deve ser de aproximadamente 4 mm,
aumentando no apenas a fora de atrito entre o tambor e a correia, como o ngulo de abraamento e o contrapeso. Se se tratar de tensionamento por parafuso, vericar o esticamento da correia e melhorar a limpeza do
equipamento, pois a lama e outras impurezas podem diminuir o atrito entre o tambor e a correia.
c) Causa: Acmulo de material ao longo do transportador, provocando desgastes em locais indesejados da correia.
Correo: Limpeza geral do equipamento, vericando se h vazamento de material em emendas mecnicas e substitu-las por emendas vulcanizadas. Evitar sobrecarga de material e consequente derramamento,
corrigindo-se a altura da guia lateral, para no permitir vazamentos. Diminuir espao entre roletes sob as guias,
melhorando as condies de carregamento, de um modo geral.

V. COBERTURAS QUEBRADIAS OU ENDURECIDAS.


a) Causa: Falha da correia devido ao calor, ou produtos qumicos.
Correo: Estudar o uso de cobertura mais adequada. Caso se faa necessrio o uso de grampos, utilizar grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
b) Causa: Estocagem inadequada.
Correo: Armazenar a correia em suportes apropriados e em local protegido da ao solar, ou fonte de calor.

VI. COBERTURAS INCHADAS, OU COM BOLHAS


a) Causa: Graxa, ou leo lubricante na correia.
Correo: Vericar os possveis locais de contaminao. Rolos submetidos a lubricao peridica podem
espirrar o excesso de lubricante na correia.
b) Causa: Cortes, ou furos, permitindo a penetrao de material no entre a cobertura e a carcaa.
Correo: Reparar as reas danicadas com material de vulcanizao.

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VII. PEQUENOS CORTES LONGITUDINAIS, OU EM ESTRELA, PARALELOS S BORDAS DA CORREIA.


a) Causa: Impacto do material contra a correia.
Correo: Diminuir espao entre os roletes de impacto e instalar bancadas internas, ou rampas, para direcionar
o material, evitando impacto.
b) Causa: Pedras, partes metlicas, ou outros objetos retidos entre o tambor e a correia.
Correo: Vericar ou instalar limpadores em V, ou em diagonal, antes do tambor de retorno ou desvio, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais crticos, para evitar a queda de material
no lado do retorno.

Problema: bordas
I.

DESGASTE EXCESSIVO, OU QUEBRA DAS BORDAS DA CORREIA.

a) Causa: As bordas tocam fortemente estruturas prximas, ou os rolos-guia.


Correo: Corrigir o desalinhamento da correia conforme orientaes anteriores e instalar ou regular as chaves
de desalinhamento, vericando se ao longo da estrutura do transportador, h arestas que possam danicar a
correia. Redenir posio dos suportes dos rolos-guia, caso os referidos suportes estejam muitos prximos da
correia.
b) Causa: Distncia inadequada de transio.
Correo: Ajustar a distncia de transio, conforme norma ABNT.
c) Causa: Curva convexa muito acentuada (pequena).
Correo: Aumentar o raio da curvatura, consultando, para tanto, um especialista no assunto.

Problema: correia
I.

DESLIZAMENTO NO TAMBOR DE ACIONAMENTO

a) Causa: Contrapeso muito leve.


Correo: Vericar nos desenhos, memrias de clculo, ou folhas de dados, o contrapeso ideal. Caso haja
necessidade de alterar os valores do projeto, consultar um especialista. Em transportador com esticamento por
parafuso, vericar o tensionamento da correia.
b) Causa: Revestimento gasto no tambor de acionamento.
Correo: Substituir o tambor, ou trocar as placas de revestimento, quando necessrio, vericando a profundidade das ranhuras, que no deve ser inferior a 4 mm.

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c) Causa: Trao (atrito) insuciente entre o tambor de acionamento e a correia.


Correo: Alm das correes indicadas nos itens a e b, aumentar o ngulo de abraamento da correia. Se o
tambor for liso (de ao, por exemplo), revesti-lo com borracha ranhurada e melhorar as condies de limpeza
no tambor, para evitar a formao de pelcula de sujeira entre o tambor e a correia.
d) Causa: Aumento signicativo de resistncias no transportador.
Correo: A somatria de resistncias tais como, rolos emperrados, correia tocando a estrutura do transportador, guias de materiais que foram a correia e acmulo de material sob a mesma fazem aumentar a amperagem do motor, podendo at deslig-lo. Deve-se fazer uma limpeza de material acumulado no equipamento,
substituindo-se os rolos para corrigir os pontos de atrito.

II. A CORREIA LEVANTA-SE DOS ROLETES, ABAULANDO-SE NO CENTRO


a) Causa: Graxa, ou leo lubricante na correia.
Correo: Evitar que o leo se misture com o material transportado, vericando os possveis locais de contaminao. Rolos submetidos lubricao peridica podem espirrar o excesso de lubricante na correia.

III. A CORREIA NO ENCOSTA NO ROLO CENTRAL


a) Causa: Contrapeso superdimensionado ou esticador por parafuso muito tensionado.
Correo: Vericar a carga do contrapeso, folgando-se um pouco os parafusos do tensionador, para que a
correia que com uma echa de 15 a 20 mm.
b) Causa: Correia pouco exvel, no se acamando bem nos rolos.
Correo: Usar correia com nmero adequado de lonas. O nmero mximo e mnimo de lonas, bem como a
largura da correia encontram-se recomendados no catlogo do fabricante. Em casos de emergncia, podem-se
inclinar os roletes 2 (no mximo) no sentido da correia, utilizando-se roletes autoalinhantes.

IV. ALONGAMENTO EXCESSIVO


a) Causa: Correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos admissveis permitidos.
Correo: Verique na memria de clculo, ou folha de dados do equipamento, a tenso mxima de operao
e compare-a com uma idntica, para ver se no houve alteraes das caractersticas de projeto, tais como:

Aumento da tonelagem por hora

Aumento do contrapeso

Modicaes como: aumento das guias de material, tombamento excessivo dos roletes, rolos defeituosos,
rolos travados, correia tocando a estrutura do transportador e acmulo excessivo de material sob a correia,
que possam aumentar os atritos.

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b) Causa: Contrapeso superdimensionado.


Correo: Vericar nos desenhos, memrias de clculos ou folha de dados, o contrapeso ideal. Em transportador com esticamento por parafuso, aliviar a tenso da correia mantendo-se, entretanto, a echa recomendada.
Caso haja necessidade de alterar os valores de projeto, consultar um especialista no assunto. Vericar se no
h acmulo de material estranho na caixa do contrapeso e remover o referido material.
c) Causa: Curso do contrapeso insuciente, dando a impresso de que a correia cedeu demais.
Correo: Vericar o valor do curso recomendado pelo fabricante da correia e fazer nova emenda aps o perodo de amaciamento da referida correia, se possvel aumentando-lhe o curso.
d) Causa: Contrapeso mal posicionado na instalao da correia, causando a impresso de esticamento excessivo.
Correo: Fazer nova emenda, quando o contrapeso se aproximar do nal do curso, posicionando-o corretamente.

Problema: carcaa
I.

SEPARAO DAS LONAS

a) Causa: Falha da correia, devido ao calor, ou a produtos qumicos.


Correo: Estudar o uso de cobertura mais adequada. Caso se faa necessrio o uso de grampos, utilizar grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
b) Causa: Correia exvel demais.
Correo: Substitui-la por correia rgida, que d melhor suporte carga. Para se vericar o nmero mximo e
mnimo de lonas, bem como a largura da correia, recomenda-se consultar o catlogo do fabricante.
c) Causa: Tambores com dimetros pequenos, insucientes para atender curvatura da correia em funo do
nmero de lonas que a compem.
Correo: Consultar o catlogo do fabricante da correia, para escolha de tambores com dimetros adequados.

II. FADIGA NA REGIO DA FOLGA ENTRE ROLOS


a) Causa: Distncia inadequada de transio.
Correo: Ajustar a distncia de transio, conforme norma ABNT.
b) Causa: Curva convexa muito acentuada (pequena).
Correo: Aumentar o raio da curvatura, consultando, para tanto, um especialista no assunto.
c) Causa: Inclinao excessiva para a frente dos rolos de carga.
Correo: Manter inclinao vertical mxima de 2.

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d) Causa: Espao excessivo entre os rolos, nos cavaletes de carga.


Correo: Substituir a correia por uma mais rgida, utilizando cavaletes com aberturas entre os rolos segundo
as normas brasileiras (ABNT).
e) Causa: Correia exvel demais.
Correo: Substitu-la por correia rgida, que d melhor suporte carga. Para se vericar o nmero mximo e
mnimo de lonas, bem como a largura da correia, recomenda-se consultar o catlogo do fabricante.

III. RUPTURAS LONGITUDINAIS NA CARCAA, SEM AVARIAS VISVEIS NAS COBERTURAS SUPERIOR E INFERIOR
a) Causa: Correia saindo dos roletes (desalinhando-se) e dobrando, ao passar pelos tambores.
Correo: Alinhar a correia, conforme orientaes anteriores.

IV. MANCHAS ESPONJOSAS, COM APODRECIMENTO DA CARCAA


a) Causa: Penetrao de umidade, com danos carcaa.
Correo: Utilizar correia com carcaa resistente umidade.

Problema: emenda vulcanizada


a) Causa: Correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos permitidos.
Correo: Verique na memria de calculo, ou folha de dados do equipamento, a tenso mxima de operao
e compare-a com uma idntica, para ver se no houve alteraes das caractersticas de projeto, tais como:

Aumento da tonelagem por hora

Aumento do contrapeso

Modicaes como: aumento das guias de material, tombamento excessivo dos roletes, rolos defeituosos,
rolos travados, correia tocando a estrutura do transportador e acmulo excessivo de material sob a correia,
que possam aumentar os atritos.

b) Causa: Distncia inadequada de transio.


Correo: Ajustar a distncia de transio, conforme norma ABNT.
c) Causa: Curva convexa muito acentuada (pequena).
Correo: Aumentar o raio da curvatura, consultando, para tanto, um especialista no assunto.
d) Causa: Tambores com dimetros pequenos, insucientes para atender curvatura da correia em funo do
nmero de lonas que a compem.
Correo: Consultar o catlogo do fabricante da correia, para escolha de tambores com dimetros adequados.
e) Causa: Emenda mal feita.
Correo: Refaz-la, vericando se os produtos utilizados esto corretos e dentro do prazo de validade.

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f)

Causa: Pedras, partes metlicas, ou outros objetos retidos entre o tambor e a correia.
Correo: Vericar, ou instalar limpadores em V, ou em diagonal, antes do tambor de retorno ou desvio, fazendo uma proteo de chapas entre a carga e o retorno nos locais mais crticos, para evitar a queda de material
no lado do retorno.

g) Causa: Partida ou frenagens muito violentas, causando picos elevados de tenso.


Correo: Reestudar as tempos de partida, ou frenagem, aumentando-os, se necessrio. Instalar acoplamento
hidrulico munido de controle de torque, ou outro sistema de partida controlada, consultando, para tanto, um
especialista no assunto.

Problema: emenda mecnica


I.

RASGOS JUNTOS AOS GRAMPOS E/OU GRAMPOS DESPRENDENDO-SE

a) Causa: Correia trabalhando com tenses (esforos) acima dos valores mximos permitidos.
Correo: Verique na memria de clculo, ou folha de dados do equipamento, a tenso mxima de operao
e compare-a com uma idntica, para ver se no houve alteraes das caractersticas de projeto, tais como:

Aumento da tonelagem por hora

Aumento do contrapeso

Modicaes como: aumento das guias de material, tombamento excessivo dos roletes, rolos defeituosos,
rolos travados, correia tocando a estrutura do transportador e acmulo excessivo de material sob a correia,
que possam aumentar os atritos.

b) Causa: Grampo de nmero/modelo errado, solto, ou xado inadequadamente.


Correo: Siga as instrues do fabricante para xao dos grampos, inspecionando-os periodicamente e,
quando necessrio, verique tambm o aperto dos parafusos.
c) Causa: Falha da correia, devido ao calor, ou a produtos qumicos.
Correo: Estudar o uso de cobertura mais adequada. Caso se faa necessrio o uso de grampos, utilizar grampos embutidos, ou emenda vulcanizada.
d) Causa: Emenda mecnica com placas desproporcionais ao tamanho dos tambores do transportador.
Correo: Usar placas menores, ou aumentar o dimetro dos tambores.

Problema: limpeza industrial


I.

ACMULO DE MATERIAL SOB O RETORNO DO TRANSPORTADOR, EM TODA A SUA EXTENSO

a) Causa: Raspador desregulado/aberto.


Correo: Se desregulado, regular o raspador com a presso correta, melhorando os padres de inspeo e manuteno do mesmo. Se aberto, vericar o por qu (emenda aberta, emendas com grampos, lminas gastas, etc.).

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b) Causa: Raspador empenado.


Correo: Substituir a parte empenada do raspador, ou o conjunto completo.
c) Causa: Sistema ineciente de raspadores.
Correo: Vericar a posio de instalao dos mesmos, adaptando outro raspador primrio, ou secundrio,
para melhorar a ecincia do sistema.
d) Causa: Excesso de carga na correia.
Correo: Diminuir a carga.

II. ACMULO DE MATERIAL NO PISO, SOB O CHUTE DE TRANSFERNCIA


a) Causa: Chute furado
Correo: Fazer reparo no chute.
b) Causa: Entupimento no chute.
Correo: Abrir a sada do chute, para melhorar a vazo do material.
c) Causa: Desgaste nas laterais de borracha da guia.
Correo: Substituir as laterais de borracha, regulando-as.
d) Causa: Falta de interlock nas paradas dos equipamentos.
Correo: Interligar os equipamentos para que parem sincronizadamente.
e) Causa: Chapas de revestimento desreguladas, ou gastas.
Correo: Regular as chapas, ou substitu-las.
f)

Causa: Excesso de carga na correia.


Correo: Diminuir a carga.

g) Causa: Espaamento grande dos cavaletes sob a guia de material.


Correo: Diminuir o espao entre os cavaletes (400 mm entre os de impacto e 500 mm entre os de carga).

III. MATERIAL CAINDO AO LONGO DO TRANSPORTADOR


a) Causa: Correia desalinhada.
Correo: Vericar quais so os rolos de carga travados. Vericar tambm os autoalinhantes, no que se refere
quantidade, localizao e posicionamento e, ainda, o alinhamento dos tambores (principalmente o traseiro,
antes do chute).
b) Causa: Excesso de carga na correia.
Correo: Vericar se a correia est recebendo material acima de sua capacidade, se a velocidade da correia
que entrega o material a mesma da correia que o recebe e vericar tambm o nvel de leo do acoplamento.

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c) Causa: Material caindo fora do centro da correia.


Correo: Vericar desgaste das chapas de revestimento na rampa traseira, guias internas, posio das bancadas frontais e intermedirias, a velocidade da correia que entrega material no chute, o tipo e/ou condio do
material (se granulado, ou pelota, se est molhado, ou seco). Vericar inclusive se h alguma coisa desviando
o uxo do material (chapas, borracha, madeira, dentre outros).
d) Causa: Material espalhado na correia.
Correo: Vericar a largura das guias internas e externas. Observar se as chapas de revestimento e/ou laterais
de borracha esto gastas e qual o tipo de material que est passando pela correia.
e) Causa: Correia danicada.
Correo: Vericar se a correia est rasgada, ou com as bordas danicadas.

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CAPTULO 15

Histrico do transportador
O desenvolvimento dos transportadores de correia capazes de transportar qualquer material bruto em milhares
de toneladas por hora, num uxo contnuo e uniforme, tem sido uma das mais importantes inovaes da indstria
moderna. Sua histria data de 1830, quando as serrarias usavam escorregadores de correias chatas, com calhas de
ao para retirar a escria e outros materiais de suas dependncias, transportando-os para longe das operaes da
usina. Em 1850, a indstria de gros desenvolveu os primeiros transportadores feitos para reduzir a frico (atrito)
do deslizamento da borracha numa calha de ao, substituindo a calha por uma srie de polias (rolos), com extremidades em discos separados por barras curvas, para formar um corpo e deixar cncavo o centro de uma correia de
couro. Esses transportadores cncavos de correia de couro foram utilizados com sucesso em muitos elevadores de
gros, durante os anos de 1860 at 1880. As melhorias no desenho das polias de barra curva levaram aos tambores
de madeira enrolados em carretis com hastes apoiadas em rolamentos.

At 1891, os transportadores de correia no eram utilizados no manuseio dos materiais brutos pesados, anteriormente considerados transportveis somente por equipamento mvel e com o auxlio da gravidade. Antes disto, as
usinas de processamento de minrio eram sempre construdas ao lado de uma colina, eliminando a necessidade
de transporte horizontal atravs dos transportadores de correia. Em 1891, Thomas Edison experimentou transportadores de fundo chato similares queles usados na indstria de tratamento de gros, para mover minrio pesado
e abrasivo em sua mina de ferro no complexo de processamento em Ogdensburg, Nova Jersey. As correias eram
simplesmente feitas com materiais de pano de algodo. Logo se tornou bvio que as correias de algodo e as rodas
de transmisso de madeira no se adaptariam ao minrio pesado e abrasivo. A substituio das correias e das rodas
de transmisso se tornava necessria a cada dois meses.

Naquele mesmo ano, o Sr. Thomas Robins aproximou-se do Sr. Thomas Edison e o convenceu a experimentar uma
correia de pano de algodo com uma cobertura de borracha. Edison concordou e a nova correia provou ser a melhor
soluo para aquele uso. Iniciou-se ali uma relao de trabalho entre os dois inventores. Ento, Robins persuadiu Edison a experimentar uma congurao de correia com calha empregando rodas de transmisso no formato de bobina
para formar a calha. Logo se pde perceber uma falha na inovao, porque a extremidade superior da bobina movia-se
a uma velocidade muito mais alta do que a base da calha, causando danos parte de baixo da correia pela resistncia
friccional (atrito). Para resolver o problema, a recomendao de Robins foi partir a bobina em trs polias cilndricas
independentes, cada uma apoiada por um rolamento (mancal) na extremidade de seu eixo. Estas duas inovaes as
coberturas de borracha nas correias e as trs rodas de transmisso de cilindro (rolo) tornaram-se a base dos projetos
de modernos transportadores de correia e o Sr. Robins, um membro fundador do CEMA, em 1933.

Nos anos seguintes, a demanda por capacidades maiores, percursos mais longos, ngulos de transportes mais ngremes
e ecincia de energia, levaram s diferentes inovaes tecnolgicas. Os transportadores de correia com capacidades

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chegando a 20.000 toneladas por hora, extenses passando das 30 milhas (48 km), curvas horizontais, e inclinaes
verticalizadas, alm da necessidade de otimizao dos custos por tonelada/milha para transportar materiais, levaram ao
desenvolvimento de outros transportadores que permitissem aumentar o custo/benefcio dos referidos equipamentos.

Certamente, no fcil determinar-se quando foi feita a primeira correia transportadora. O melhor seria, provavelmente, perguntar: Quando, pela primeira vez, algum tentou colocar material em uma correia de transmisso
para lev-lo do ponto A para o ponto B?.

Naquele tempo, a carcaa era feita de um grande nmero de camadas de algodo. A fotograa mostra um trabalhador junto a uma correia transportadora, no incio do sculo XX.

Curiosidades: a mais forte correia


As correias transportadoras com maior fora especca de ruptura so as correias transportadoras com cabo de ao
ST 7800, operando em dois transportadores de longa distncia e em declive na mina de cobre Los Pelambres, no
Chile. Elas operam a uma velocidade de 6 m/s.

A fora real de ruptura dessas super correias superior a 15.000 kN.

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Uma vez que se trata de um transportador em declive, seus motores geram 25 MW de potncia a plena carga
(8700 t/h).

Os freios a disco possuem 2,5 m de dimetro. O comprimento deste sistema de 3 sees de 12.700 m. A correia
opera quase totalmente em tneis para se proteg-la do perigo das avalanches nos Andes.

Curiosidades: correia de maior capacidade


Esta a maior escavadeira de roda de caambas do mundo. Ela opera nas minas de linhito em Rheinbraun na Alemanha. Sua capacidade de 240.000 m por dia.

No lado esquerdo inferior, v-se um carro de tamanho mdio, para ns de comparao.

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Esta roda de caamba recuperou um trator de esteira.

Curiosidades: correia de maior capacidade


As correias transportadoras usadas nestes gigantescos equipamentos tm 3200 mm de largura.

Elas transportam at 40.000 t/h de rejeito e lignita, o que as tornam as correias transportadoras de maior capacidade do mundo.

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Curiosidades: correia mais comprida


Para transportar calcrio de uma mina na ndia para uma fbrica de cimento em Bangladesh, um transportador de
17 km com a correia mais longa do mundo foi colocado em operao em 2005.

Essa correia transportadora possui 35 km de comprimento. No h nenhum sistema de trao intermedirio entre
as duas polias das extremidades. Sua largura de 800 mm e ela do tipo St 2500.

O que Correia Transportadora?


um sistema com Correia de lona, borracha, plstico, couro ou metal, ou qualquer combinao contnua ou sem
m destes materiais adequadamente acionada, destinada a formar a superfcie de sustentao sobre a qual est o
material a ser transportado. O seu deslocamento produz o transporte propriamente dito.

Componentes Bsicos
Carcaa (Lona ou Ao);
Amortecedor;
Revestimento (Cobertura).

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Histrico dos redutores


As engrenagens fazem parte dos avanos tecnolgicos conquistados pelo homem h centenas de anos, girando
moinhos, movimentando gua em civilizaes antigas, como China e Babilnia.

Em Leonardo Da Vinci tiveram um grande precussor em diferentes tipos de concepo. Da Vinci inventou a engrenagem cnica e aperfeioou a rosca sem m, inventada por Arquimedes, e desenvolveu inmeras aplicaes em
seus mecanismos.

No comeo do sculo XX, mquinas acionadas por engrenagens mudaram para sempre a imagem das fbricas.

Isto se deve ao fato de que, no m dos anos 1700, James Watt aperfeioou o seu maravilhoso motor a vapor. Um
poderoso e enorme motor podia acionar uma fbrica inteira, transmitindo potncia a dezenas de mquinas por meio
de correias. O sistema era ineciente e trabalhoso mas, por volta de 1890, quando a energia eltrica chegou s
fabricas, chegaram tambm as melhorias.

Os motores eltricos padro criaram um novo problema, pois apresentavam um rendimento aceitvel somente em
rotaes bem acima das necessrias. Era necessrio achar um intermedirio mecnico, um dispositivo que pudesse
transformar a potncia do motor para se atingir a velocidade prtica da mquina.

Esse dispositivo era o redutor de velocidade. Um redutor bem feito poderia reduzir as revolues por minuto de um
motor em at revolues por hora. O redutor era a ponte que ligava o motor mquina.

As engrenagens no assumiram seu verdadeiro papel da noite para o dia, embora parecessem elementares para
os leigos. O que poderia ser mais simples do que uma roda dentada? Mas as engrenagens industriais percorreram
um longo e trabalhoso caminho no seu processo de desenvolvimento. As primeiras unidades eram de ferro fundido
(inclusive em sua parte dentada), cujos inevitveis defeitos causavam desgaste prematuro e muito rudo. No nal
dos anos 1800, comearam a surgir as engrenagens com dentes usinados; porm, sempre retos, mas persistiam
os problemas de preciso.

Nas engrenagens de dentes retos engrena um s dente de cada vez. Essa inecincia levou alguns engenheiros a
desenvolverem as engrenagens helicoidais, cujos dentes so cortados na diagonal; consequentemente, mais dentes
trabalham ao mesmo tempo, transmitindo mais potncia e sem rudo. O problema, entretanto, era a carga axial e os
rolamentos no estavam sucientemente desenvolvidos. Iniciou-se, ento, uma procura por materiais melhores.

O mercado comeou a car exigente por produtos mais durveis, ecientes e silenciosos.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Em 1909, um inventor suo o engenheiro chamado Casper Wust-Kuns desenvolveu a engrenagem espinha de
peixe e uma mquina para fabricao das mesmas: a Hobber. O hob, em ingls, conhecido entre ns como caracol, uma rosca com vrios dentes de ao que giram no espao vazio (no blank) da roda, enquanto esta tambm
gira. Casper, na realidade, no inventou o hob nem a engrenagem espinha de peixe, pois o hob j existia desde
1904 e a engrenagem espinha de peixe, desde 1901. Seu mrito foi apenas o de juntar os dois conceitos e desenvolver uma mquina que oferecesse velocidade, preciso e economia, ou seja, tudo de que o mercado precisava.

Os ingleses tomaram a frente e zeram deste novo processo o de fabricar engrenagens, um rentvel negcio,
produzindo comercialmente redutores de velocidade para as minas de ouro da frica do Sul e para vrios estaleiros
pois, naquela poca, os motores a vapor estavam sendo substitudos por turbinas a vapor, que exigiam redutores.

Nos Estados Unidos, a Falk, que comeou como cervejaria e depois se dedicou fundio e fabricao de bondes,
anteviu o potencial do mercado e comeou a vender, nos EUA, redutores com engrenagens espinha de peixe. No
incio, porm, houve muitas restries, pois elas eram desconhecidas pelos americanos. A empresa teve que desenvolver um enorme trabalho de vendas e marketing oferecendo garantia ilimitada para os seus redutores. A partir
de ento, e com a expanso naval americana, comearam a vender mais e mais, tornando-se o maior fabricante de
redutores do mundo.

1923

FUNDAO DA COMPANHIA BROOK HANSEN

1950

1 PATENTE HANSEN
David Hansen: inventor do redutor padronizado (lei da distncia entre - centros)

1970

2 PATENTE HANSEN
Introduo do tratamento trmico
Novo desempenho no acabamento de engrenagens

1980

MODELO ALTA POTNCIA HANSEN


Novas carcaas rgidas
Distribuio de cargas
Comportamento de baixo rudo

1993

4 PATENTE HANSEN
De acordo com a aplicao
Amigvel com o cliente
Menos componentes
Qualidade e tecnologia

Uma histria de 70 anos na soluo de problemas utilizando redutores de rosca sem m globoidais.

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A Cone Drive fabricou e forneceu Marinha Americana, durante a 2 Guerra Mundial, uma grande quantidade de
redutores para torre de canho, porque o sem m globoidal da Cone Drive , com uma coroa de 97. 1/2 polegadas
de dimetro, 192:1 tinha capacidade de torque igual a uma coroa convencional de 161 polegadas.

Nos anos 1920, enquanto trabalhava no estaleiro da Marinha em Norfolk , um americano chamado Samuel I. Cone
desenvolveu e patenteou um mtodo rotacional-radial de corte para os sem m globoidais e coroas que permitiam
o corte preciso dos dois elementos. Quando o sem m globoidal foi visualizado por Leonardo Da Vinci, no sculo XV
e fabricado, pela primeira vez, no sculo XVIII, Samuel Cone foi o primeiro a inventar um mtodo eciente para produzir as complexas engrenagens. O sem m globoidal tornou-se padro na maioria das aplicaes de transmisso
de potncia pelos 70 anos subsequentes.

Com as patentes conseguidas pelo Senhor Cone, a Michigan Tool Company fundou, em 1936, a Cone Drive. A
empresa deu continuidade ao desenvolvimento dos processos de fabricao de coroas e sem-m globoidais, conseguindo numerosas patentes do desenho do produto e de mquinas para a fabricao dos mesmos e, hoje, a
Cone Drive fabrica uma linha completa de redutores de velocidade baseada no desenho do sem-m globoidal, com
milhares de variaes possveis nos desenhos, tamanhos e opes.

A empresa continua renando no s o produto, como o processo, e tem apresentado solues interessantes, dentre as quais o redutor com/sem backlash (folga) e uma linha de redutores para servo-motores, o que tem de mais
silencioso, preciso e compacto no mercado.

Histrico dos acoplamentos hidrulicos


INTRODUO
H dois tipos principais de transmisses de fora hidrulica: a hidrocintica e a hidroesttica. Os acoplamentos
hidrulicos pertencem ao grupo hidrocintico, no qual a potncia transmitida do eixo de entrada para o de sada
pela transferncia de energia cintica de um udo circulante. No caso das unidades hidro-estticas, a potncia
transmitida atravs da energia potencial contida no udo em virtude da sua presso.

A transmisso hidrocintica foi desenvolvida em torno de 1905 pelo Dr. Fottinger, nas instalaes da Vulcan Engenharia. Para se entender a necessidade dessa transmisso, deve-se lembrar que, naquela poca, a turbina a vapor
havia acabado de entrar no campo da propulso martima e, nos navios mais antigos, equipados com aquele tipo de
turbina, a turbina era diretamente conectada ao hlice.

Aquele arranjo no logrou sucesso, uma vez que as densidades diferentes de vapor e gua requeriam que a turbina
e o hlice girassem em velocidades diferentes para atingirem melhor ecincia.

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GAVI Soluo em Transporte e Transferncia de Materiais

Naqueles esforos primitivos, era preciso aceitar uma transigncia nas caractersticas e, assim, a turbina tinha que
girar numa velocidade muito mais baixa e o hlice em uma velocidade mais alta do que aquela atingida nos melhores pontos de ecincia. De fato, a turbina martima a vapor apresentava uma ecincia 10% inferior das unidades
terrestres e era bem maior em tamanho, enquanto a ecincia do hlice era 10-15% inferior ecincia de navios
similares acionados por motores a vapor convencionais.

O TRANSFORMATOR DE FOTTINGER
A soluo desenvolvida por Fottinger e denominada Transformator foi uma transmisso em que a turbina a vapor
acionava um impelidor de bomba centrfuga, que descarregava, ento, udo no rotor de uma turbina hidrulica
conectada ao eixo do hlice. Com um membro de reao assim situado no uxo para fornecer a mudana de velocidade necessria entre a entrada e a sada do material, determinou-se que aquelas transmisses poderiam atingir
ecincia de at 87%. Com esta melhoria introduzida na turbina a vapor e no hlice, o sistema se tornou uma possibilidade real de ganhos econmicos.

A primeira transmisso experimental foi construda em 1907 e, em 1909, instalada num navio chamado Fottinger
Transformator. O navio teve grande sucesso e a transmisso foi a primeira de muitas unidades construdas com
capacidade de at 35.000 HP. Unidades similares foram instaladas em navios da Marinha Imperial Germnica.

ACOPLAMENTO HIDRULICO
Na poca em que Fottinger desenvolveu o Transformator, no qual empregou trs elementos, ele tambm projetou
uma forma de transmisso que consistia de dois elementos somente; isto , um acoplamento hidrulico. No entanto,
nenhum uso particular pde ser imaginado para aquele equipamento e por isso, cou abandonado at 1919, quando
motores Diesel de alta potncia comearam a receber a ateno do mercado para uso em propulso martima.

Por volta de 1928, o Ingls Sr. Harold Sinclair previu a aplicao dos motores Diesel de alta rotao na propulso
martima. A indstria tambm pedia um acoplamento mais ecaz. Ento, o Sr. Sinclair iniciou o processo de desenvolvimento contnuo dos acoplamentos hidrulicos, que resultou nas formas modernas de acoplamento da Vulcan
Sinclair.

Naquela poca, tambm a VOITH, utilizando as experincias do Fottinger, comeou a desenvolver os acoplamentos
hidrulicos de velocidade xa e varivel.

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Referncias
LIVRO DA FAO - Fbrica de Ao Paulista S.A.
Manual de Transportadores Contnuos.
LIVRO DE PAULO ADIB ENGENHARIA S.A.
Transporte Contnuo de Materiais a Granel - Volumes I e II.
APOSTILA DE MRCIO BONFIM DESSAUNE
Transportadores de Correia
APOSTILA DE JONES DE PAULA GAVI
Manual de Inspeo e Manuteno de Correias Transportadoras.
CATLOGOS
Lavrita - Engenharia, Consultoria e Equipamentos Industriais Ltda.
P.U.R. - Comercial Ltda.
Martin do Brasil
Comrcio e Indstria Petropasy Ltda.
NGK do Brasil S.A.
Soldering - Solues para Desgaste
Correias Mercrio Indstria e Comrcio
Rasper do Brasil
CAPTULO 06
1. Randall, D (2002). The Polyurethanes Book, Wiley. ISBN 0470850418.
2. Fuest, Dr. Ronald W. (2007). What Polyurethanes? Where?. Crompton Corp.

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