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manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de
sistemas de seguridad.
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2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de
contener el sistema de expulsión de la pieza.
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Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos
elementos. Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la
unidad de cierre y el diseño de la unidad de plastificación.
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En menor medida, también se diferencian en las variantes del diseño de sus
elementos de montaje y los sistemas de accionamiento. A continuación se
explicarán a detalle los elementos constitutivos de cada subsistema que
componen a una máquina de inyección de plásticos así como de una breve
descripción del proceso de moldeo por inyección para poder comprender mejor
el funcionamiento de las máquinas.
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a) Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección
del material fundido. En esta fase se aplica la fuerza de cierre, que es aquella que
hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende
de la superficie proyectada de la pieza y de la presión real (presión específica),
que se tiene en la cavidad del molde.
Una vez que el molde está cerrado, la unidad de inyección mueve el plástico
hacia la cavidad del molde, con una velocidad y una presión determinadas por el
volumen y geometría de la pieza a inyectar.
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Cuando el material plastificado hace contacto con las paredes del molde, este
comienza a solidificarse, por lo que es importante que la velocidad de inyección
sea la adecuada; no tan rápido como para degradar el material por la fuerza
cortante debida a la velocidad del flujo ni tan pequeña como para que se
solidifique antes de llenar las cavidades del molde. Ya que la cavidad del molde
ha sido llenada casi en su totalidad, de 80-95%, la presión de inyección
disminuye y da entrada a la fase de mantenimiento.
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Una vez dentro del molde, material comienza a solidificarse, esta solidificación
se realiza desde las paredes de las cavidades hacia adentro de la pieza, lo cual
trae consigo contracciones naturales al polímero; es ahí donde la presión de
mantenimiento hace su trabajo, permitiendo que todas las contracciones o
rechupes que se presentan en la pieza sean controladas al mantener una presión
constante y adicionar el resto de material necesario para llenar la pieza y
compensar estas contracciones. Esta presión nos permite controlar
dimensionalmente las características geométricas del producto inyectado.
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c) Enfriamiento de la pieza.
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contracciones se comiencen a hacer evidentes horas después de que se ha
retirado la pieza del molde. Los problemas más comunes que se presentan son
los rechupes y el alabeo (piezas pandeadas o torcidas).
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El tornillo reciprocante comienza su camino de regreso a su punto inicial,
girando en sentido contrario de las manecillas del reloj, con lo cual los filetes del
tornillo transportan los gránulos de material sin fundir hacia la cámara de
inyección, estos gránulos se plastifican por la acción de la fricción y de los
termopares colocados al exterior del cañón de inyección. Una vez que el tornillo
ha regresado a su posición inicial, el material plastificado está en la cámara de
inyección lista para otro disparo.
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2.4 nidad de plastificación.
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proceso de inyección. Algunas máquinas tienen 2 unidades hidráulicas, una para
la inyección y otra para el cierre.
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Como ya habíamos mencionado, los gránulos de plástico se vierten en la tolva de
alimentación y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los
gránulos pueden introducirse directamente al husillo, usualmente el material se
alimenta por gravedad dentro de la zona de alimentación del barril. Estas tolvas
son en realidad contenedores de forma cónica truncada, aunque esta geometría
depende de cada fabricante de máquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y
tolvas largas.
Las tolvas cortas son típicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera
independiente en una mezanine o en una máquina de secado fuera de la máquina
de inyección, esto con la finalidad de que no se acumule mucho material en la
tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.
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tipo de tolva es también ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha
más dificultad para moverlas fuera de la garganta de la máquina cuando se
necesita inspeccionar la entrada del material al cañón.
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2.4.2. Husillos.
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Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del
bebedero del molde.
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por lo tanto permitirá que una mayor plastificación con menores temperaturas, lo
que ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitirá el aumento de
la productividad.
Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto débil, ya que al tener un
tiempo de permanencia largo, algunos polímeros tienden a degradarse, lo que
ocasiona una pérdida en las propiedades mecánicas de estos. Es en base a esto
que se recomiendan, para plásticos técnicos y para PVC, relaciones L/D de bajo
valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario, se tiene que
tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda más y en
consecuencia aumentará el tiempo de ciclo, bajando la productividad.
Por otro lado, la relación de compresión, que se denomina como la relación entre
las alturas medias del filete medidas en la zona de alimentación y dosificación,
permite expresar la compresión mecánica sufrida por el material. En general,
para los polímeros amorfos se usan husillos de baja relación de compresión,
mientras que para los semicristalinos se utilizan husillos de compresión elevada.
AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecánica
cuando se le aplica un tratamiento térmico o un recubrimiento superficial.
AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente
resistencia al desgaste pero bajo desempeño en la transmisión de torque.
CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como
materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeño contra el
desgaste.
Ahora bien, en lo que refiere a la geometría del husillo, las tres zonas en un
husillo estándar no están diseñadas para proporcionar un mezclado totalmente
eficiente, por lo que se debe tener esto en consideración al momento de utilizar
masterbach u otros aditivos.
Aparte de los husillos convencionales, existen otros más especializados, entre los
que se pueden contar:
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debe tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos
pueden presentar cavidades superficiales donde el plástico puede degradarse y
ocasionar posteriormente problemas de corrosión.
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El correcto funcionamiento de esta válvula es esencial para tener un proceso
estable, ya que si tenemos fugas de material de la cámara de dosificación hacia
los filetes del husillo tendremos una variación considerable en el volumen
inyectado al molde, esto por supuesto que tendrá severas repercusiones en el
peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
periódicas a estas válvulas así como hacer una adecuada selección de las mismas.
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Es un material para aplicaciones generales como el estireno, polipropileno
y polietileno.
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Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia
al desgaste.
Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen
como función principal mantener la temperatura del fundido, es decir,
compensan las pérdidas de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para
fundir los gránulos es proporcionado por la fricción del husillo, los gránulos y el
barril.
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Existen dos radios estándar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de
la punta debe de ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de
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retención. Las boquillas o tubos de salida también son lo suficientemente largas
para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de
calentamiento.
Con ambos sistemas de interrupción las boquillas son más largas que las
boquillas de canal abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificación
cuando la boquilla no está en contacto con el anillo de retención.
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Soporta el molde.
I. Hidráulicos.
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Donde:
1. Bastidor.
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Donde:
1. Bastidor.
7. Carnero.
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Donde:
1. Bastidor.
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Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde,
esto requiere de un sistema de expulsión. Cuando el molde se abre, normalmente
la pieza plástica se queda en el lado del corazón del molde, por lo que la mayoría
de los diseñadores de moldes colocan el corazón del lado móvil del molde.
Cilindro de expulsión Placa de expulsión Varillas de expulsión
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