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PR SLDADURA Y TRS
METDS
FACULTAD DE INGENIERAS
POST GRADO EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
13-3-2016
RECUPERACION DE PIEZAS
PROFESOR: Dr. Ramn Cristbal Martnez Garca
CONTENIDO
Introduccin. Conceptos fundamentales. Fundamentos del proceso. Criterios para la seleccin del
mtodo ms racional. Valoracin econmica. Consideraciones generales sobre la organizacin de la
recuperacin de piezas. Defectado. Principales causas de fallas en las piezas. Aspectos generales
sobre desgaste. Particularidades de las estructuras y aleaciones empleadas en la recuperacin de
piezas afectadas por desgaste. Criterios. Consideraciones prcticas. Precalentamiento y
tratamiento trmico posterior. Particularidades de las estructuras y aleaciones empleadas en la
recuperacin de piezas afectadas por desgaste. Morfologa de las estructuras del metal depositado.
Tipos de estructuras y caractersticas. Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de
piezas. Morfologa de las estructuras del metal depositado. Tipos de estructuras y caractersticas.
Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas. Seleccin del metal de aporte para
mantener un borde cortante. Seleccin de metal de aporte para proteger una superficie simple.
Seleccin de metal de aporte para proteger las superficies en contacto. Seleccin de materiales de
reconstruccin. Consideraciones prcticas para la eleccin de un material de relleno.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior. Principales procesos de recuperacin de piezas.
Procesos manuales. Procesos semiautomticos. Procesos automticos. Tecnologa de recuperacin
de piezas por relleno superficial por soldadura. Proyeccin trmica. Rotura en las piezas. Aspectos
generales sobre rotura. Concepto. Rotura por agrietamiento tenso-corrosivo. Rotura por
agrietamiento laminar. Rotura por hidrgeno. Ensayos. Reparacin de piezas por soldadura. Piezas
de acero fundido. Piezas de acero de herramienta. Piezas de acero al manganeso. Piezas de acero
inoxidable. Piezas de aceros inoxidable fundido resistente al calor. Tipo caja. Tipo elemento.
Problemas de soldabilidad. Proceso de soldadura. Seleccin del metal de aporte. Precalentamiento
y temperatura entre pasadas. Tratamiento trmico post-soldadura. Reparacin por soldadura de
piezas de Aceros Austenticos al Manganeso. Reparacin por soldadura de piezas de Aceros
Inoxidables. Soldadura de fabricacin. Preparacin de la unin. Procedimiento de soldadura.
Soldadura de reparacin. Consideraciones especiales para la soldadura de reparacin. Defectos
de la soldadura. Reparacin por soldadura de piezas de hierro fundido. Caractersticas fsicoqumica de los hierros fundidos. Soldabilidad. Preparacin de la soldadura. Precalentamiento.
Soldadura sin precalentamiento. Tcnicas de soldadura. Recomendaciones prcticas. Criterios para
la seleccin del material de aporte.
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de leva o el cubo de un engranaje seccionado, esta seccin constituira el elemento bsico del
mecanismo.
2. Pieza de repuesto: Es el elemento bsico de un mecanismo que se utiliza para sustituir a otro
similar, que no puede continuar realizando su funcin por haber perdido total o parcialmente sus
parmetros de uso.
Ejemplo: Cualquier pieza que pueda ser cambiada sin previo ajuste, como pueden ser los pasadores
de bicicleta, rodamientos etc.
3. Pieza de desecho: Es aquella que al ser sometida al proceso de defecacin, se determin que
por su grado de deterioro no est apta para continuar siendo explotada y no permite su
recuperacin de manera que garantice la explotacin segura.
Ejemplo: Discos de arado partidos etc.
4. Pieza recuperable: Es aquella que despus de defecada se determina que no se encuentra
dentro de los parmetros permisibles de trabajo, pero que an rene las condiciones fsicas que
posibilitan la aplicacin de mtodos de recuperacin para el restablecimiento de sus parmetros
normales o permisibles.
Ejemplo: Elementos como pistones que no estn partidos ni deformados, impelentes de bombas
deteriorados por la cavitacin u otro tipo de desgaste, bancazos de molinos sin mltiples fisuras,
varios ejemplos de esto pueden ser puestos y el criterio de aceptacin puede cambiar segn las
condiciones tcnicas y el conocimiento.
5. Recuperacin de piezas: Es todo proceso tecnolgico al que se somete una pieza que se
encuentra afectada por algn tipo de dao con la consecuente afectacin de sus parmetros de
trabajo y seguridad y mediante el cual la misma los recupera para poder reincorporarse al
servicio de explotacin segura, segn las normas que se apliquen para el caso.
La recuperacin de piezas puede ser de dos tipos:
1. Con aporte de material: Es cuando los parmetros nominales son devueltos a la pieza
mediante la aportacin de material.
Ejemplo: Empleo de la soldadura de relleno o reparacin, proyeccin trmica, galvanizado, etc.
2. Sin aporte de material: Es cuando los parmetros nominales son devueltos a la pieza sin
aporte de material.
Ejemplo: Tratamiento trmico, enderezado etc.
El proceso tambin es conocido como reparacin o restauracin, el caso de la reparacin no debe
ser confundida con la actividad de reparacin establecida por el fabricante en la cual el elemento no
ha perdido sus parmetros permisibles de trabajo.
Una vez visto los conceptos fundamentales que se tienen en cuenta en la recuperacin de piezas se
puede pasar a los fundamentos que rigen este proceso.
Pueden ser considerados dos requisitos fundamentales los cuales sern objeto de anlisis para la
determinacin de la factibilidad en la recuperacin de una parte o pieza.
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y por alguna razn especfica se le aplique algn procedimiento tecnolgico para devolverle
sus parmetros originales, no se considera una pieza recuperada, sino una reparacin de la
misma.
8. Una pieza que ha perdido sus parmetro permisibles de trabajo y que adems, y que para el
conocimiento y las posibilidades reales existentes no existe procedimiento tecnolgico
capaz de restituirlo, se considerar dicha pieza como pieza de desecho, hasta no tener
solucin por la va de la recuperacin.
Criterios para la seleccin del mtodo racional.
La seleccin del mtodo racional, representa uno de los problemas principales mediante el estudio
de los procesos tecnolgicos de recuperacin de piezas. Para ello se tienen en cuenta los
siguientes criterios:
Criterio de aplicabilidad:
Siempre es un criterio preliminar, el cual prev uno o varios mtodos para la recuperacin de una
pieza, en l se valoran los siguientes aspectos:
1. Material base y su estado.
2. Caracterstica de la pieza conjugada.
3. Tipo de deterioro y su valor.
4. Forma de la superficie a restaurar.
5. Dimensiones de la pieza.
6. Tipo de carga y esfuerzos a que se encuentra somentida.
Criterio de durabilidad:
Valora el mtodo de recuperacin desde el punto de vista de la garanta de la calidad obtenida
medida en capacidad de trabajo de la pieza recuperada y sus propiedades de explotacin.
Entre esas propiedades se tienen:
1.
Adherencia.
2.
Resistencia a determinados tipos de desgaste.
3.
Resistencia de las capas superficiales a la fatiga.
Valoracin econmica.
Criterio tcnico econmico:
Implica una valoracin integral entre el costo de la pieza recuperada y su durabilidad, lo cual puede
hacerse a travs de un anlisis de piezas en explotacin o a travs de ensayos acelerados.
Es necesario destacar que la eleccin del mtodo ptimo de recuperacin va a estar dado por una
valoracin integral de los tres criterios que anteriormente planteamos, sin ningn tipo de
discriminacin, sin embargo en la situacin actual de nuestros pases el criterio tcnico econmico
es el que prima debido a lo limitado de nuestros recursos y la presencia en el de los dos restantes.
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Cmr=Cec+Cf+Cg
Cec: Costo del elect. consumido ($)
Cec=Mmd*Pe
Mmd: Masa de metal a depositar (kg.)
Pe: Precio del electrodo ($/Kg.)
Mmd= Vad * / K
Vad: Volumen de metal a depositar (mm.)
: Peso especfico del material (g/mm)
K: Coeficiente de consumo para cada proceso
Proceso
K
SMAW
0.65
FCAW
0.82
SAW
1
GMAW
0.92
Cf = Mfc*Pf
Cf.- Costo del fundente consumido ($)
Pf.- Precio del fndente ($/Kg..)
Mfc.- Masa de fndente consumido (kg.)
Mfc = (0.8-1.3)Mmd
Cg.- Costo del gas consumido ($)
Cg=Vgc*Pg
Vgc.- Volumen de gas consumido (l)
Vgc= Fg*T
Fg: Flujo de gas (l/min.)
A.-Razn de deposito (Kg./h)
T=Mmd/A
Proceso
SMAW
A
(Kg/h)
0.8-3
SAW
1 alambre
2-15
Multiples
5-30
Cintas
5-30
GMAW
1.5-8
FCAW (auto.)
1 alambre
2-9
2 alambres
hasta 40
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Eficiencia
0.75
0.85
0.8
Consumo
0.3-0.6
1-3
0.2-0.5
Ed (%)
40-90
8-30
10-60
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Defectado.
Control estadstico.
No Apta.
Apta.
Realizacin de la
Tecnologa
Chatarra.
ndice de consumo..
Ejecucin.
Control final
Almacn.
Equipo.
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Defectado:
Es la etapa inicial de todo proceso en el cual queda claro, cual es la propiedad funcional o aspecto
que la pieza ha perdido, adems se establecen los parmetros a recuperar. La pieza se revisa
ntegramente de tal forma que sean claramente establecidos los problemas que la misma pueda
tener y que afecte su ptimo funcionamiento.
Para que el defectado sea eficiente es necesario contar con los instrumentos de medicin y control
que permitan una revisin profunda ya que esto es determnate en la elaboracin del procedimiento
de recuperacin a emplear.
Entre los instrumentos de medicin y control se tienen los END y tcnicas afines. Es importante
sealar la necesidad del control estadstico del defectado pues permite estudiar cuales son las
causas que producen el descarte y la frecuencia con que aparece, lo que trae consigo el poder
tomar decisiones desde el punto de vista de la recuperacin y de la de explotacin.
Tecnologa:
La etapa de tecnologa es la que conjuga las caractersticas del problema de la pieza con las
condiciones concretas del taller, lo que permite utilizar ms racionalmente el equipamiento existente
y reducir el costo total de recuperacin. En esta etapa se produce la elaboracin del documento
tecnolgico operacional (carta tecnolgica) Registra todos los aspectos operativos as como los
ndices de consumo de la pieza.
Ejecucin:
En esta etapa se lleva a cabo el cumplimiento de la tecnologa segn el procedimiento elaborado en
la etapa anterior. Puede darse el caso que la tecnologa elaborada no se ajuste a las condiciones de
ejecucin por lo que en esta etapa se dan los aspectos necesarios para su correccin.
Control final:
En la misma se corroboran si todos los aspectos sealados en la etapa de defectacin fueron
vencidos aqu al igual que en la primera etapa, se necesita que este apoyada por medios o
instrumentos de control, en el caso que la pieza no cumpla con los requisitos, aqu se debe actuar y
evitar que la pieza se ponga en produccin.
Principales causas de fallas en las piezas.
El incremento de la durabilidad de las maquinas es uno de los problemas ms importantes en la
construccin de maquinaria y ms an en nuestros pases, donde todo est altamente influenciado
por el aspecto econmico, por la imposibilidad de adquirir nuevas maquinarias o piezas de repuesto
para las ya existentes.
Si el objetivo final es evitar lo anteriormente dicho, el punto de comienzo es determinar la causa
fundamental que origine ese deterioro, de las cuales se destacan dos fundamentales:
1. Desgaste.
2. Fractura por fatiga.
El desgaste como causa de deterioro ha sido estudiado por varios investigadores los que coinciden
que el mismo representa alrededor del 85 % de las causas que dan de baja a los elementos de
maquina a nivel mundial.
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solicitaciones mecnicas a que estn sujetos los componentes, genera la necesidad de una
clasificacin para ellos.
Clasificacin de los desgastes.
Una clasificacin universal de los tipos de desgaste no existe. Sin embargo, las ms conocidas son:
Clasificacin segn el tipo de movimiento relativo.(Siebel 1938)
1. Clasificacin segn el tipo de mecanismo de formacin del desgaste. (Barwell 1957)
A pesar de estas clasificaciones propuestas anteriormente, es necesario para una definicin unvoca
del desgaste las siguientes caractersticas:
1-Tipo de movimiento relativo.
2-Elementos interactuantes.
3-Mecanismo fundamental del desgaste.
Tipos de movimiento relativo:
Deslizamiento
Rodadura
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Flujo
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Abrasin:
El fenmeno de desprendimiento de partculas tiene lugar por el contacto fsico directo de dos
superficies, de las cuales una es ms dura que la otra. Las irregularidades de la superficie dura se
introducen en la ms blanda provocando surcos o microcortes que desprenden el material o causan
acanaladuras impresas plsticamente, ver figura 9, sin remocin de material.
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Estado superficial
grietas, caries
Excoriaciones, araazos, ralladuras
Protuberancias, escamas, caries
Productos de reaccin (Pelculas, partculas)
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de muchas formas y casi todos son comparativos, de modo que hay que especificar el mtodo y los
regmenes en cada tipo de ensayo. Solo aquellos ensayos que ms se asemejen a las condiciones
reales en que trabaja los materiales dejan de ser de cierta forma ensayos comparativos.
El mtodo que se expondr en este documento es comparativo y acelerado el cual consiste en la
determinacin la masa de sustancia desgastada por unidad de rea (G) que elimina una barrena de
punta roma.
Para la realizacin del ensayo se toma una barrena en cuyo extremo se le ha colocado un dado de
tungsteno de dimetro 10 mm el cual tiene la forma esfrica con el fin de que la accin sobre las
probetas sea de tipo abrasivo y no cortante. Esta barrena se acopla a una taladradora de columna,
la que se pone a girar a una velocidad de 50 r.p.m., en el brazo de la misma se coloca un peso de 3
kg. como se puede apreciar en la figura 14. El tiempo de ensayo es de 20 seg. Luego de la
deteccin del proceso se procede a su medicin en un microscopio metalogrfico con ocular
micromtrico acoplado con un error de 0.012 mm.
La maza desgastada por unidad de volumen G es igual:
G= (/16R) d
Dnde:
: Densidad del material.
R: Radio de la barrena.
d: Dimetro de la huella.
Como los parmetros y R son constantes entonces la resistencia se puede medir a travs del
cuadrado del dimetro de la huella dejada por la punta de la barrena. En al fig15 se puede ver una
grfica de d contra % de Sn para una Fundicin gris nitruradas y sin nitrurar, en el cual nitruradas
posee 6 veces ms resistencia que las sin nitrurar.
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Figura 15. Grfica de desgaste contra % de Sn para fundiciones sin T.T. y nituradas.
Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas.
Seleccin de metales de aporte para la recuperacin de piezas afectadas por desgaste.
Criterios para su seleccin.
Consideraciones prcticas.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior.
Particularidades de las estructuras y aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas
afectadas por desgaste.
Morfologa de las estructuras del metal depositado. Tipos de estructuras y
caractersticas.
Principales aleaciones empleadas en la recuperacin de piezas.
En la recuperacin de piezas se utilizan diversos tipos de materiales metlicos, cermicos, plsticos
o combinaciones de estos. Hasta el presente los ms generalizados son las aleaciones metlicas,
sobre las que se concentrar el presente documento.
Los materiales empleados en la recuperacin responden a diseos especficos que toman como
punto de partida el contrarrestar los mecanismos del deterioro superficial, que han actuado sobre la
pieza y han motivado su salida de servicio. Las aleaciones que producen los fabricantes se dividen
de acuerdo a sus fases metalrgicas o microestructurales que representan la morfologa del metal
depositado y de cuyas caractersticas depende el comportamiento de las propiedades de los
materiales.
Morfologa de las estructuras del metal depositado. Tipos de estructuras y caractersticas.
Los depsitos obtenidos con caractersticas resistentes al desgaste estn compuestos
estructuralmente por dos elementos fundamentales:
Matriz: Son soluciones slidas de Fe-C o Fe-Mn, que sirven de base metlica a los dems
elementos (aglutinan).
Microconstituyentes: Son compuestos qumicos formados por uno o varios elementos que
se insertan en la matriz brindndole propiedades especiales a la misma
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Grupo II
M23C
MC
M2C
M7C3
M3C
Carburos.
Boruros (FenB).
Nitruros (FenN).
Carburos :
Son compuestos qumicos de elevada dureza, formados por el carbono y los elementos que estn a
la izquierda del hierro en la tabla peridica siguiendo la siguiente serie de actividad:
Fe-Mn-Cr-Mo-W-Nb-V-Zr-Ti.
Estos carburos siempre son mucho ms duros que la matriz y se dividen en tres grupos segn el
tipo de red:
Regular: Son ms estables y difciles de disolver en la matriz (Cr23C7, VC, MoC, TiC, ZrC).
Hexagonal: Menos estables, solo se disuelven a temperaturas mayores de 900 C. (Cr7C3,
W2C, WC)
Rmbico: Son los menos estables y se disuelven a temperaturas mayores de 500 C.
(Fe3C)
Todos los carburos no tienen la misma dureza y dependen de la parte metlica.
Tipo de carburo
HV
2000
MC
M2C
M23C7
M7C3
1500-2000
1300-1500
1000-1300
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Nitruros y Boruros:
Estos no son componentes estructurales comunes en los aceros, sin embargo, cada vez es ms
frecuente que aparezcan en los recubrimientos superficiales resistentes al desgaste. La mayora de
los elementos formadores de carburos forman nitruros y boruros.
Tipo de Nitruro
FenN
CrnN
MonN
AlnN
HV
1000-1200
1200-1300
1200-1400
900-1000
Resistencia y dureza.
Composicin qumica.
Tenacidad para soportar carga sin romperse.
Metalurgicamente estables.
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SMAW*
SAW* 0.24 1.2 0.7 1.8 -- 0.3
SAW" 0.1 2.5 0.3 2.8 0.15 0.9
SMAW" 0.37 2.2 0.15 3.3 ---
25-32
34-39
40-45
30-43
39-42
48-52
34-45
39-24
50-55
Aceros semi-austenticos:
Contienen hasta 1% de carbono y hasta 7% de cromo, adems de Ni, Mo, W y V. Son las
aleaciones de ms amplio uso para el recubrimiento. Los depsitos con dureza menor de 350 HB
pueden ser mecanizados, como por ejemplo, los de bajo contenido de carbono (0,2% C). Estos
aceptan las deformaciones sin agrietarse, por lo que se emplean con xito en servicio bajo impacto,
siempre que la abrasin no sea el principal mecanismo de desgaste. Se puede aplicar tambin para
reconstruccin o para servicios de deslizamiento o rodadura. Los depsitos de alto carbono
alcanzan valores de dureza hasta 650 HB por lo que ofrecen buena resistencia a la abrasin.
Aceros para herramientas:
Estas aleaciones se usan generalmente para rellenar los bordes cortantes o superficies
desgastadas de herramientas que trabajan a menos de 600 C. Su composicin qumica esta entre
0,3-1,5% de C; 1,7-9% de Cr; 0,5-8% de Mo; 2-5% de W; 1% de V; Nb, Ni. Presentan una estructura
de martensita + carburos y pueden alcanzar una dureza entre 32-62 HRC. En dependencia del
elemento que forma carburos, estas aleaciones son de tres tipos: de Cr, de Mo y de W.
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Tipo 420
Tipo 410 0.08
1.1
12.5
38-40
37-40
30-32
Mn
Si
Ni
Mo
Dureza (HRc)
Soldadura
Servicio
17-20
43-48
10-15
36-45
* Mltiples capas
(a) Autoprotegido
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Tipo
Termomejorables
Semiausteniticos
Herramienta
Inoxidables Martensiticos
Austeniticos al Mn
Fundiciones aleadas
Inoxidables Austeniticos
Base Ni y Co
Aleacin
Dureza
0.1-0.3 % de C, 0.5-3 % de
Cr , Mn, Mo, Si
200-450
HB
0.2-0.5 % de C, Cr, Mn, 450-550
Mo,Ni
HB
0.7-1 % de C, hasta 7 % 600-650
de Cr
HB
0.1-1.5 % de C, hasta 10
% de Cr,
600-700
Mo, Va, Co, W
HV
0.1-0.4 % de C,
11-17 % de Cr,
35-53
Ni, Va, Mo
HRc
0.5-1 % de C, 11-17 % de 200 HB
Mn, Ni, Mo
(AW)
600 HB
(ET)
Austeniticas
3-6 % de C
500-750
20-40 % de Cr
HV
Martensiticas
2-3 % de C
20-30 % de Cr
500-750
2% de Mn
HV
Compuestas
2-5 % de C
600-800
20- 40 % de Cr
HV
0.02-0.2 % de C
200 HB
17-32 % de Cr
(AW)
7-22 % de Ni
400 HB
Mn, Mo, Ti.
(ET)
Base Ni
Hastelloy
Inconel
Carburo de W
Base Cu
Base Co
Stellite
40 % min. de carburo de W en
una matriz de Fe
Carb. de Co o Acero Inox.
Cu-Pb-P
Cu-Al
Cu-Si-Pb
2,5-4 % de Pb
0.8-1 % de P
6-11 % de Al
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250 HB
(AW)
500 HB
(ET)
200 HB
350-650
HV
1800
HV
Procesos Aplicables
SMAW, SAW, FCAW,
GMAW
SMAW, FCAW,SAW
SMAW
SMAW
SMAW, SAW
SMAW,FCAW
SMAW
FCAW
SMAW
SMAW
SMAW
GMAW
FCAW
SAW
SMAW
SAW
GTAW
SMAW
GTAW
SMAW
OFW,
SMAW,
GMAW, GTAW
OFW
GTAW
un
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b) Si el depsito debe ser maquinado, pero puede ser recocido luego de realizarse y
endurecido luego del maquinado. Este requerimiento posibilita utilizar en el relleno
superficial, aceros de herramientas y alguno del tipo termomejorable. Los materiales
que no se deben usar incluyen aceros inoxidables, aleaciones con carburos, y
aceros austenticos al Mn.
c) Si la parte o pieza y el depsito deben ser forjados en caliente. Este requerimiento
elimina el carburo de W y los carburos de Cr y Co. Los depsitos de aceros
termomejorables, semiaustenticos de bajo % de carbono, son forjables y tambin
suficientemente dctiles para ser endurecidos y forjados en gran medida despus
del enfriamiento para el endurecimiento, ya que estos aceros forman martensita en
el rango de 93-149 C. La parte puede ser tomada y forjada a 200-260C estando
an en estado austentico dctil y luego enfriado al aire.
5- Si se requiere un borde cortante para el corte por torneado de acero, se necesita un material
con alta dureza y alta resistencia al rojo. El campo se limita a los aceros de herramientas al W o
de carburos de tungsteno.
6- Si el depsito debe tener una resistencia mxima a la abrasin por esmerilado, el. carburo de W
o de Cr son los mejores. El de Cr es el preferido para el caso en que sea importante el bajo
costo.
Precalentamiento y tratamiento trmico posterior.
El precalentamiento y el tratamiento trmico posterior de las piezas a rellenar persiguen el mismo fin
que en cualquier proceso de soldadura convencional, los cuales son los siguientes:
1. Disminuir la velocidad de enfriamiento para evitar la formacin de grietas debido a la
transformacin martenstica.
2. Favorecer la salida del hidrgeno de la zona fundida y la zona de influencia trmica.
3. Disminuir el nivel de tensionamiento del depsito.
Sin embargo los procesos de relleno, debido a que los materiales son ricos en carbono y en
elementos de aleacin que facilitan la templabilidad, es necesario en determinado momento tomar
una serie de medidas que facilitan la disminucin de la velocidad de enfriamiento, para de esa forma
evitar la rotura de los depsitos.
Las temperaturas de precalentamiento son generalmente ms bajas que las necesarias para
ejecutar la unin soldada, con igual metal base, pues en el relleno se producen ms bajas tensiones
de contraccin (teniendo en cuenta la tcnica de deposicin y la cantidad de metal a depositar).
Tambin es comn calcular la temperatura de precalentamiento en funcin de los componentes
qumicos de la aleacin, tomando como unos 20 a 30 C por encima de Ms del metal, para evitar de
esta forma revenidos diferenciales, retardando la precipitacin de fases duras, hasta terminar el
ltimo pase y producir la misma en el enfriamiento.
Ms [C] = 550 -[(350 * %C) + (40 * %Mn) + (35 * %V) + (20 * %Cr) + (17 * %Ni) + (10 * %Cu) + (10 *
%Mo) + (5 * %Mo) + (5 * %W) + (15 * %Co) + (30 *%Al) ]
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Temperatura C
Observaciones
38-149
149-260
38-26
149-430
> 430
Aceros Austeniticos al Mn
No requiere
Mecanismo de desgaste
Eje
Adhesivo + F.S.
Eslabones de orugas
Adhesivo + Abrasin
Chapas y rodillos
Zapatas de freno
Adhesivo
Brazos de mezclador
Abrasin + C-M
abrasin
Dientes de excavadora
forjados
- unin
-Recargue duro
55-58 HRc
Abrasin + F.S.
58-63 HRc
Dientes de excavadora de
Ac al Mn
-Unin
- Recargue duro
Abrasin + F.S.
50 HRc
55-58 HRc
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Material de aporte
Ac de Bajo % de C
Ac T.M.
I. M.
I. M.
Ac T. M.
Ac T.M.
Aust. Mn
Ac T. M.
I. M.
S. A.
S. A.
Ac de bajo % de C
Ac de bajo % de C + S. A.
Ac de bajo % de C + S. A.
I. A.
Ac de bajo % de C + S. A.
58-63 HRc
Hasta 250 Hv
Banda de rodamiento de
rueda de gra, y vagones de
carga
200- 330 Hv
30-35 HRc
40-45 HRc (despus del
trabajo)
Adhesin + F.S.
Ac de bajo % de C Ac T.
M.
Ac T. M.
Ac T. M.
Aust. Mn
I.M.
Cuchillas de guillotina
Adhesin + Abrasin
50-56 HRc
Adhesin
60-65 HRc
A. H.
hasta 250 Hv
Ac de bajo % de C Ac T.
M.
Ac T.M.
Ac T.M.
I.M.
I.M.
S.A.
I.A.
I.M.
S.A.
I.A.
I.A. +Aust Mn
Ac de bajo % de C + S.A.
Ruedas dentadas
F.S. + Adhesin
Engranajes de avance
F.S. + Adhesin
Dragas (marinas)
cubetas de Ac al Mn
Abrasin + C.M.
Ac al carbono y poco
aleados para carriles
Herramientas forjadas
Trituradoras de piedras y
mineral, conos, ejes,
carcazas y rodillos
200-300 Hv
30-35 HRc
44-49 HRc
51-56 HRc
55-58 HRc
30-40 HRc
50-56 HRc
55-58 HRc
200-230 Hv
30-50 HRc
55-58 HRc
hasta 250 Hv
Abrasin + C.M.
200-300 Hv
200-300 Hv
31-35 HRc
44-50 HRc
230-250 Hv
250-300 Hv
45-50 HRc (despus del
trabajo)
50-58 Hrc
31-35 HRc
44-49 HRc
50-56 HRc
200-230 Hv (despus de
soldado)
25-50 HRc (despus del
trabajo)
55-58 HRc
Adhesin + F.S.
Adhesin + F.S.
58-63 HRc
Herramientas de corte de
alta velocidad
Cuchilla de corte de barras
en caliente
Asiento de vlvula de cido
Adhesin + F.S.
60-65 HRc
Abrasin + F.S.
50-56 HRc
C.M.
44-48 HRc
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Ac de bajo % de C + T. M.
Ac T.M.
I.A.
Ac T.M.
I.M. Aust. Mn
Ac de bajo % de C + T. M.
Ac T.M.
Aust Mn
S.A.
Ac T.M.
I.M.
A.H.
Aust Mn
Aust Mn
Ac de bajo % de C + S.A.
Ac de bajo % de C + S.A.
A.H.
A.H.
Base Co
a 800C
Punta de perforadora de
pozos de petrleo
Tanque de lixiviacin
Abrasin
60-65 HRc
Base Carburo de W
C-M
200-300 Hv
Base Ni
SMAW.
SAW.
GMAW
FCAW.
ESW
OAW.
CAW.
5. Deformacin plstica:
2. Proyeccin trmica:
En caliente.
En fro.
Detonacin.
Plasma.
Enderezado.
Recalcado.
Dilatacin.
Estirado.
Penetrado.
Moleteado.
6. Tratamientos
termoqumicos:
3. Recubrimiento galvnicos:
Adhesivos.
Regeneradores de partes perdidas.
Reconstruccin
y
proteccin
antidesgaste.
Cromado.
Acerado.
Niquelado.
Zincado.
Cobrizado
trmicos
Temple y revenido.
Cementacin.
Nitruracin.
Borado.
Carbocromado.
7. Fundicin:
4. Resinas y pegamentos:
Centrifugado.
Metal fundido.
Dentro de todos los procesos asociados a la recuperacin de piezas, la soldadura ocupa un lugar
fundamental, ya que la enorme versatilidad y difusin de la misma puede resolver una gran parte de
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los problemas de desgaste o roturas que inutilizan a las piezas, por esto en parte se tratara en lo
fundamental este proceso tecnolgico.
Para la correcta seleccin del proceso de soldadura a emplear en la recuperacin de piezas deben
ser realizados una serie de anlisis y consideraciones que van desde la identificacin del material
base, las causas del deterioro hasta las condiciones de operatividad y acceso a la zona a restaurar.
Entre los factores a valorar se tienen:
El tipo de desgaste, avera o rotura.
El tipo de material base.
Las dimensiones y forma de la pieza.
Las condiciones de trabajo.
El acceso a la zona daada
La recuperacin por soldadura se puede enmarcar en dos campos fundamentales:
1. Recuperacin de piezas gastadas o recargue.
2. Recuperacin de piezas fracturadas.
a. Su objetivo es eliminar las discontinuidades o falta de material debido a las
fracturas.
Se dar inicio por los procesos que se utilizan para el recargue, ya que para el caso de piezas
fracturadas sern aplicadas las mismas tcnicas y consideraciones metalrgicas que para la
soldadura. El recargue segn el nivel de automatizacin pueden ser:
Manual
Semiautomtico.
Automtico.
Relleno manual.
Se dice que el relleno es manual porque el operario debe controlar todas las variables del proceso,
as como la traslacin del mismo sin la ayuda de mecanismo alguno. Entre los procesos de relleno
se tienen:
1.
2.
3.
4.
Oxiacetilnico (OAW).
Arco de carbn (CAW).
Manual por arco con electrodo revestido (SMAW).
Bajo gases protectores con electrodo de tungsteno (GTAW).
o Relleno oxiacetilnico.
Es un proceso de recargue donde el calor requerido se obtiene de la combustin de un gas
(generalmente acetileno) en combinacin con el oxgeno. Este mtodo se acepta debido a su alta
versatilidad y un costo de equipamiento relativamente bajo, sin embargo, la preferencia fundamental
est en los bajos niveles de dilucin (menor del 5%). Esto es muy importante cuando el metal base
y el relleno difiere mucho sobre todo en cuanto a su composicin quimica.
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Durante el relleno, para la formacin adecuada de los cordones se requiere efectuar movimientos
con la punta del electrodo, de forma que el ancho del cordn sea 2,5 veces el dimetro del
electrodo. La longitud del arco debe ser lo ms corta posible y constante durante todo el proceso.
Los cordones deben quedar montados 1/2-1/3 del ancho del cordn anterior, con el objetivo de
lograr una ms homognea superficie y evitar las inclusiones de escoria. Los mrgenes de
maquinado, si son necesarios, deben dejarse de 2 a 3 mm.
El rgimen de relleno debe llevar la finalidad de obtener la mnima dilucin posible, la cual oscila
entre 15-40%, para lo cual hay que seguir las recomendaciones dadas por el fabricante del
electrodo. La tabla que se muestra a continuacin slo tiene carcter orientativo:
Espesor de la capa (mm) hasta 1.5 mm hasta 5 mm ms de 5 mm
Dimetro del electrodo (mm)
3
4-5
5-6
Cantidad de capas
1
1-2
2 y ms
Ir (A)
80-100
130-180
180-240
Este proceso se recomienda para una gama bastante amplia de materiales, y de dimensiones de
cuerpo. Con respecto a los espesores de las capas, estos dependen del material aportado en
cuestin, pues existen materiales de aporte, como los semiaustenticos, que se pueden aportar
hasta 3 capas (4-10mm), por lo que cuando el desgaste es mayor se necesitan capas de
reconstruccin.
o Relleno mediante TIG.
Este proceso es similar a los anteriormente planteados, posee cierta analoga con el electrodo de
carbn, debido a su baja productividad y limitaciones, debido a que el mismo no puede ser utilizado
en lugares de difcil acceso, pues las antorchas TIG por lo regular son de construccin robusta y la
alimentacin del aporte se realiza de forma manual.
Puede ser utilizado para aportar un gran nmero de materiales, utilizando varillas desnudas, las
Hastelloy, Stellite, y Carburo de W, cuando se necesita capas muy finas (hasta 1 mm) con buenas
propiedades debido a su baja dilucin (5-15%) . La limitacin fundamental es su productividad la
cual est 1.5-2 kg./h .Los aceros al Mn Austeniticos no son convenientes depositar con este proceso
debido a la tendencia al agrietamiento por sobrecalentamiento.
Algunas aleaciones depositadas con este proceso pueden ser:
Firma:
Bohler SAS 21-G
ER347
I.A.
Kw 10-1G ER410 280-350 HB I.M.
Celsit N R CoCrC 52-57 HRc A.Co.
Wa 12-1G
57-60 HRc A.H.
E+C TIG Tectic 5AH
53-61 HRc
5-OH
59-62 HRc
Generalmente este proceso funciona con corriente continua polaridad normal (-) aunque cuando se
rellenan aleaciones de aluminio se utiliza corriente alterna. La intensidad de corriente a utilizar en
este proceso es funcin del material que contenga el electrodo de Tungsteno.
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flexibilidad, se pueden utilizar en todas posiciones, lugares difciles y relativamente amplios, pueden
depositar capar >0.5 mm pues logran diluciones bajas (15-45 %)
Una ventaja fundamental del electrodo tubular autoprotegido sobre los de seccin constante es la
posibilidad de utilizar mayores longitudes libres con una mayor densidad de corriente sin lograr una
mayor penetracin y aumentando el rendimiento considerablemente, esto es debido a que la
corriente circula bsicamente por el tubo metlico, permitiendo calentar la carga y facilitar la fusin.
Dimetro del electrodo (mm) Longitud Libre (mm)
1.1
45
1.6
45
2
51
2.8
63
Relleno Automtico:
Se dice que un relleno es automtico, cuando el cebado, la estabilizacin, la traslacin del arco, la
alimentacin del metal de aporte y la regulacin del proceso se efectan automticamente. Sin duda
la utilizacin de procesos automatizados de relleno logra una mayor calidad que la que se obtiene
mediante los procesos manuales o semiautomticos.
En el mundo moderno existen un sin nmero de procesos automticos, entre los cuales se tienen:
1. Bajo fundente con simple electrodo (tubular o macizo).
2. Bajo fundente con mltiples alambres.
3. Bajo fundente con electrodo cinta.
4. Bajo gas protector con alambre (tubular o macizo).
5. Bajo fundente con electrodo oscilante.
6. Bajo gas protector con electrodo infusible.
En nuestros pases el trmino relleno automtico est bastante vinculado al proceso bajo fundente
con simple electrodo debido a la poca o ninguna difusin de las dems variantes, a pesar de las
mltiples ventajas que poseen; como las cuales estn:
1. Mayor deposicin horaria > 17 kg./h
2. Mayor velocidad de relleno > 60 m/h
3. Bajo aporte trmico
4. Menor consumo de potencia por kg. de metal depositado
5. Elevada productividad > 75 %
Mediante el proceso SAW se pueden aplicar capas de metal de un espesor > 2mm .Este proceso
puede ser usado para el relleno solamente en posicin plana o en superficies de revolucin con
dimetros > 250 mm .Cuando se utilizan rellenos con regmenes altos se produce una profunda
dilucin 25-50 % ,que no siempre es posible disminuir a costa de una baja corriente
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El proceso tradicional SAW con alambre macizo se puede aplicar en los siguientes rellenos:
Material
Ac de bajo % de Carbono
Ac termomejorables
Firma
UTP
UTP
Ac inoxidables Aust.
ESAB
Ejemplo
AS 200X-EL12
AS 200B-EM12k
OK FLUX 10.90-OK AUTRD 1630
SOUDOMETAL
ESAB
ESAB
SOUDOMETAL
SOUDOMETAL
En los procesos con SAW utilizando electrodo tubular posee las mismas ventajas que para los
procesos en gases protectores, con la diferencia que las densidades de corrientes son mucho
mayores (75-100 A/mm2), esta se puede mostrar a continuacin comparada con el proceso SAW
con alambre macizo.
TIPO DE ALAMBRE
Macizo
Tubular
De (mm)
2
3
4
5
2
2.5
3
3.6
Ir (A)
300-400
300-600
400-800
500-1000
150-250
180-300
200-400
240-450
Va(V)
28-34
30-36
34-40
36-45
26-30
28-34
30-38
34-40
Ver(m/h)
15-60
20-50
Una aplicacin tpica de estos procesos son los rellenos circunferenciales de grandes piezas que
rotan bajo el cabezal de soldadura. Esta difiere un poco de la plana debido a que el metal fundido
tiene a abultarse y chorrear, la principal dificultad de este trabajo consiste en el peligro que el
lquido se escurra la cual puede ocurrir a medida que el dimetro se hace menor .Para evitar esto se
desplaza el eje del electrodo a cierta distancia del eje de la pieza (L), contraria a la direccin del
movimiento como muestra la figura 27.
Figura 24. Retraso de la punta del electrodo con respecto al eje de rotacin de la pieza.
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Leyenda
E- Excelente
U- Inadecuado
S- Satisfactorio
X- No hay datos disponibles.
Tecnologa de recuperacin de piezas por relleno superficial por soldadura.
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misma determina el xito de la operacin. Es por ello que a la hora de realizar una tecnologa se
debe seguir la siguiente metodologa.
1. Identificar el metal base.
2. Identificar el tipo de mecanismo de desgaste.
3. Seleccionar el proceso de soldadura.
4. Seleccionar el material de aporte para la capa de reconstruccin o soporte.
5. Seleccionar el material de aporte resistente al desgaste.
La toma de decisin sobre los aspectos anteriores ya fue discutida anteriormente en este material,
sin embargo antes de ir al proceso de relleno se debe tener en cuenta una serie de aspectos, los
cuales tambin estn contemplados dentro de la tecnologa, los cuales son:
Preparacin de la superficie.
Las superficies a rellenar deben estar limpias de aceite o grasas las cuales deben ser eliminadas
mediante algn tipo de disolvente (alcohol, acetona, etc.). Las suciedades u xidos se pueden
eliminar con cepillo o piqueta. En el caso de que esta capa sea muy profunda se puede utilizar el
disco abrasivo. Si estos materiales no pudieran ser removidos, causarn porosidad, agrietamiento y
una deficiente calidad del depsito.
Para una buena unin entre el metal base y el metal de aporte se deben usar esmerilados para
remover grietas y los restos de depsitos de endurecimiento superficial de alta aleacin o superficies
ya deformadas. Las grietas, ranuras y depresiones de la superficie deben ser rellenadas por
soldadura manual.
Precalentamiento.
La mayora de los rellenos superficiales no requieren precalentamiento, aunque los aceros de alta
aleacin y alta carbono se aplican para prevenir la fractura o agrietamiento de los depsitos.
Tambin se utilizan para partes masivas o muy rgidas. Es muy importante, durante proceso de
relleno, chequear la temperatura y estar as seguro de que se ha enfriado. El medio de
calentamiento depender de las posibilidades que se tengan y de las dimensiones de la pieza.
Construccin.
Algunos depsitos utilizados en el relleno se limita su aplicacin de 2 a 3 capas debido a la
contraccin. Por esto la superficie gastada se reconstruye normalmente de 4-10 mm o al tamao
original antes de aplicar la capa resistente al desgaste.
Como regla general, entre ms alta es la dureza de los depsitos, ms limitada es su capacidad de
reconstruccin sin riesgo de rajadura o fractura.
Dureza del depsito
Nmero de capas
( HRc)
62 - 70
1
55 - 62
2
50 - 55
3
40 - 50
5
20 -40
Mltiples
Un revestimiento de dos capas que presente una dureza de 50 HRC, tiene la posibilidad de durar
ms que una sola capa de 60 HRC.
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Modelo de depsito.
El modelo del depsito usualmente no es tan importante, sin embargo se pueden aplicar estos
lineamientos:
a. El mejor modelo es usualmente el que ms econmico sea para aplicarlo.
b. Un modelo con abertura entre cordones es aceptable si se rellenan esas aberturas con
material abrasivo en servicio siguiendo el modelo(ver figura 28):
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Oscilacin:
La lnea recta provee el mximo de la misma. La frecuencia de oscilacin tambin tiene su
influencia.
La regla es:
A alta frecuencia de oscilacin baja dilucin.
En la Figura 25 se observan tres patrones bsicos de oscilacin:
1. Oscilacin pendular. Se caracteriza por una oscilacin a ambos lados del cordn lo que
produce una ligera penetracin y por tanto poca dilucin, pequea.
Oscilacin sin movimiento pendular: Tiene poca variacin con respecto a la anterior pero
con ms estabilidad de arco.
2. Oscilacin sin movimiento pendular, velocidad constante. Provee el ms bajo nivel de
dilucin. El movimiento optimo es programado a fin de obtener la no detencin final de cada
oscilacin por lo cual la penetracin en esa zona es eliminada.
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Velocidad de traslacin:
Una baja velocidad de traslacin del electrodo determina que habr una baja cantidad de metal
base fundido e incrementa la cantidad de cantidad de aporte con baja dilucin.
Esta reduccin de la dilucin es causada por el cambio en la forma y el espesor del cordn y por
esta razn la energa del arco se consume en sima de la pileta liquida y no en el metal base. Este
efecto puede observarse en la Figura 26.
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Debe insistirse en las consideraciones las que establecen en que dentro del rgimen de soldadura,
afectan la dilucin los siguientes parmetros:
1-Corrientes y polaridad.
2-Longitud libre.
3-Espaciamiento entre cordones.
4-Oscilacin del electrodo.
5-Velocidad de traslacin.
Corriente de relleno:
90 - 110
150 - 170
0.3
0.45
--
0.4
0.5
0.4
0.6
0.6
0.5
0.2
0.35
0.28
0.3
0.35
0.33
0.35
0.35
0.4
La polaridad de la corriente: Depende del proceso, para proceso SMAW, la corriente continua con
polaridad normal proporciona mayor dilucin debido a una mayor penetracin que con polaridad
invertida. La corriente alterna determina una dilucin intermedia. Para proceso SAW esto es
contrario.
La longitud libre: Su aumento conlleva a una disminucin de la dilucin debido a que el metal llega a
la fusin a una temperatura ms alta, por lo que parte de del calor se utiliza en el calentamiento del
mismo y no en calentar el metal base.
El espaciamiento de los cordones: Este tambin influye, por ejemplo, el solapamiento hasta un 50 %
puede reducir la dilucin de un 30% a un 10% debido a que se est depositando no solo sobre el
material base si no sobre otro de naturaleza diferente.
La oscilacin del electrodo: Hacia los costados reduce la dilucin , ya que disminuye la cantidad de
calor concentrado en un punto . Este mismo fenmeno ocurre al aumentar la velocidad de traslacin
del arco.
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Con estos valores de coeficiente de dilucin y conociendo la naturaleza de los materiales, podemos
saber de forma bastante exacta cual es la composicin qumica del deposito y de esta forma tener
idea de las propiedades del depsito a travs de la siguiente expresin:
%Ex = D - %Ex Mb + (1-D)*%EMa
D : coef. de dilucin
%Ex :% del elemento en la zona fundida.
%ExMb :% del elemento en el metal base.
%ExMa :% del elemento en el metal de aporte.
Principales fallas de los depsitos.
Las principales fallas de los depsitos aplicados por soldadura son:
1.
2.
3.
4.
5.
El desprendimiento es la ruptura de partculas del metal de aporte que se desprenden del metal
base o de las capas del revestimiento superficial. Las piezas rotas pueden variar en tamao desde
pequeas porciones hasta las que pueden ser consideradas grandes. Las causas son:
1. Superficie deficientemente preparada: Provoca una deficiente unin entre el metal base y el
material de relleno, debido a la interposicin de xidos, pinturas y presencia de grietas.
2. Agrietamiento de los cordones provocado por un rpido enfriamiento, puede causar
fragilidad pues puede sensibilizar al agrietamiento algunas zonas del metal base. Estas
zonas tienden a agrietarse durante el servicio y as llegar al desprendimiento. el adecuado
precalentamiento es la forma ms segura para evitar este problema.
3. Lmite del espesor del depsito: La aplicacin de depsitos gruesos lleva consigo esfuerzos
de contraccin que provocan el desprendimiento. No use ms capas de relleno superficial
que las especificadas para cada tipo de desgaste. Si se requiere un depsito ms grueso,
reconstruya antes de realizar el relleno duro
Agrietamiento del metal base:
Son pequeas microfisuras que no se muestran generalmente en las superficies, y que ocurren
debajo del cordn en la zona infuenciada trmicamente (Z.I.T.), las que pueden causar el
desprendimiento o agrietamiento del depsito. Esto puede ser causado por distinto factores:
1-Agrietamiento por hidrgeno.
2-Cambios estructurales en la zona de influencia trmica.
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Distorsin:
La distorsin es causada por un desbalance en las tensiones que resultan de la expansin del metal
durante el calentamiento y la contraccin durante el enfriamiento. Estas tensiones y sus efectos son
desiguales tanto en magnitud como en direccin.
Por lo regular la distorsin en las piezas sometidas a relleno superficial no se toma en
consideracin, por lo que el enderezado o prensado de la superficie es la nica y posible solucin.
De forma conclusiva son brindadas preguntas que debe hacerse un especialista antes de acometer
un trabajo de recuperacin de piezas por relleno superficial dadas por R. L. Chavanne, de la
AMSCO Welding Products, que aparece en la revista Welding Journal del mes 5 del ao 1983.
1. Cul es la funcin de la pieza en el equipo? Cul es la naturaleza del material que
procesa?
2. Qu problema de desgaste posee? Presenta abrasin, impacto, calor, friccin, corrosin?
Cul es el ms importante?
3. Cul es la composicin del metal base? Qu proceso emplear para revestirlo?
Precalentar? Enfriar lentamente?
4. En qu condicin esta la superficie del metal? Presenta grietas, caries, reas
erosionadas, desgastes, pedazos de metal endurecidos? Hay presencia de rellenos
anteriores en la superficie? Necesita una reconstruccin antes de ser rellenada?
5. En qu posicin se realiza el relleno? Qu reas deben ser cubiertas? Qu secuencia
debe ser seguida?
6. Qu proceso debe ser usado? Qu equipo es necesario? Qu calificacin tendr que
tener el operario?
7. Debe el depsito quedar duro? Se requiere un posterior maquinado? Qu material para
la reconstruccin y que recubrimiento es necesario? Un solo cordn de revestimiento es
necesario o requiere varios?
8. Qu dimetro del electrodo es necesario? Qu cantidad utilizar?
Recomendaciones adicionales:
Aplicar un relleno superficial por soldadura es una va fcil y econmica de elevar la resistencia
contra los diferentes mecanismos de desgaste que atacan a los diferentes tipos de piezas. La
seleccin adecuada de ellas y su correcta aplicacin son factores que faciliten el xito de la
operacin. A continuacin brindamos 43 reglas dadas por R.L.Chavanne de la AMSCO Welding
Products.
1. Conozca la composicin y la naturaleza del metal base. (Acero Austentico al manganeso,
acero de bajo Manganeso, Acero de alto carbono, aceros aleados, acero inoxidables.)
2. Identifique plenamente y entienda los tipos de desgaste que afectan la pieza y concentre su
atencin en el primario, sin olvidar los secundarios.
3. Seleccione el mtodo o proceso de soldadura para cada tipo de pieza.
4. Nunca se deje influenciar por los precios de las aleaciones. No necesariamente las ms
costosas sern las ms capacitadas para afrontar una causa especfica de desgaste.
5. Cuando seleccione una aleacin para mxima resistencia al desgaste siempre considere al
mismo tiempo la dureza del depsito y el total de los elementos de aleacin. Un deposito de
alta dureza no es siempre indicador de la mejor resistencia al desgaste.
51
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% de dilucin
5
20
20
15
40
14. El anlisis qumico mostrado en las etiquetas y boletines tcnicos corresponden a un metal
de aporte con dilucin cero.
15. Una drstica prdida de dureza o resistencia al desgaste ocurrir si el revestimiento es
expuesto a temperaturas mayores a las que se recomiendan para cada tipo especfico de
depsito.
16. Los depsitos de alto cromo y alto carbono tienen buena resistencia a la abrasin, limitada
resistencia al impacto, y moderada resistencia a la corrosin y al calor.
17. Los depsitos de altas aleaciones que involucran altas durezas, son los que mejores
resistencias al desgaste por abrasin, pero tienen la tendencia a producir rajaduras de alivio
de tensiones transversales a la direccin del deposito. Estas no son preocupantes a menos
que se involucren impactos severos. Se recomiendan aplicar en cordones cortos, puntos
rpidos, o cualquier otro tipo de patrn que reduzca la tendencia a la distorsin
18. La eficiencia de las aleaciones utilizadas por los diferentes procesos de soldadura son
diferentes y deben ser considerados, dados los costos por kg.
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Proceso
OAW
SMAW
GMAW (semiautomtica)
GTAW
SAW
FCAW
eficiencia %**
97
68
93
98
92
95
20. La dureza de un deposito protector puede medirse por diferentes mtodos que indican
propiedades diferentes:
Rockewell-C ----------------- Resistencia a la abrasin.
Vickers------------------------ Resistencia a la abrasin.
Shore------------------------ Resistencia al impacto.
Brinnell------------------------- Resistencia a al deformacin.
21. Si 3.2 mm o mayores dimetros de electrodos son usados constantemente en aplicaciones
de relleno, es necesario con el tiempo cambiar para GMAW como una variante ms
econmica, cuando se requieren grandes depsitos o las piezas son grandes y repetitivas
debe considerarse las siguiente opciones:
a- Utilizar electrodos revestidos de mayores dimetros.
b- Utilizar FCAW (autoprotegidos)
22. Para la reconstruccin de piezas de Ac Aust. al Mn , solo se deben utilizar electrodos
revestidos o continuos de Ac al Mn, con ligeras adiciones de Ni-Cr o Ni-Mo-V que resultan
altamente beneficiosos. Tambin pueden utilizarse los Ac Inox. Austeniticos.
23. Nunca utilizar aleaciones de Ac de bajo carbono ni Aceros tratables trmicamente para
reconstruccin de piezas de acero Aust. al Mn, pues tienden a rajarse o a desprenderse.
24. Cuando se efectan depsitos de Ac Aust. al Mn debe cuidarse que los cordones no sean
mas anchos de 16 mm y que presenten un buena convexidad .Los depsitos planos pueden
tener rajaduras longitudinales en el centro del cordn, adems de demorar el proceso de
reconstruccin e incrementar el calor aportado.
25. Nunca haga cordones anchos sobre aceros que no deben ser sobrecalentados, los
depsitos anchos exigen una baja velocidad de relleno, concentrando el calor en las zonas
del metal base
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26. Cuando se usen composiciones modernas de electrodos revestidos (comparados con las
varillas al Mn) o electrodos tubulares de Ac al Mn, los depsitos no deben ser martillados
bajo el concepto de eliminar tensiones.
27. El Ac. Aust. al Mn es tenaz y posee las mejores caractersticas para resistir al impacto
severo, pero tiene poca resistencia a la abrasin, mientras no se deforme y endurezca
superficialmente. Un revestimiento final, de elevada dureza incrementa notablemente la vida
til de las piezas a un costo mnimo.
28. La elevada tenacidad del Ac al Mn se vera perdida si la temperatura del metal base al soldar
se incrementa a ms de 315 C, por esta razn los depsitos deben ser hechos
alternadamente para evitar concentraciones de calor en pequeas reas, sumergir la pieza
en agua fra mientras se suelda dejando solo afuera la superficie a tratar o enfriando con
agua cada cordn depositado.
29. Si el electrodo est indicando para depositarse con CC (+-) utize la polaridad directa (-),de
esta forma el calor generado (2/3) se concentrar en el electrodo incrementando la
velocidad de depsito , un cordn mas alto y una dilucion menor.
30. El calibre del cable a utilizar depender del amperaje y de la longitud necesaria. La calidad
de los depsitos se ver afectada si el calibre del cable es bajo (sobrecalentamiento) y si la
longitud es grande (cadas de Voltaje).
31. Las rajaduras producidas en metales base sensible al agrietamiento, pueden eliminarse con
un precalentamiento adecuado seguido de un enfriamiento lento despus de la soldadura.
32. La porosidad en un deposito en el resultado de un arco largo, un cordn muy ancho,
sobrecalentamiento, metal base sucio o contaminado o en depsitos realizados con GMAW
una extensin muy larga del electrodo.
33. Los depsitos de carburo de W son los mejores constituyentes para la resistencia a la alta
abrasin, pero nunca deben utilizarse con altas temperaturas. Una drstica reduccin
aparece debido a la oxidacin de las partculas de carburo de Tungsteno.
34. Los FCAW deben depositarse con CC(+), si se usa (-) las salpicaduras son excesivas y las
caractersticas de los depsitos son pobres.
35. Los depsitos protectores, contra la abrasin, depositados con espacios entre si de 6-25
mm y transversales al flujo de los materiales abrasivos, proveern de gran durabilidad a
piezas nuevas utilizadas en la industria de los ridos.
36. Una solucin altamente beneficiosa para evitar o reducir las distorsiones en aplicar los
revestimientos protectores siguiendo los patrones indicados (Diamante, punto rpido,
espina).
37. Cuando se aplica proceso oxiacetilnico es recomendable la utilizacin de exceso de
acetileno.
38. Los FCAW diseados para MIG/MAG no deben ser usados con SAW ya que producen una
escoria muy fina difcil de limpiar, si no hay otra opcin, utilizarlos con fundentes neutros.
39. Los FCAW protegidos o autoprotegidos, pueden ser utilizados con cualquier fuente de
potencia (CC) de voltaje constante. Los FCAW para SAW pueden ser utilizados con
cualquier fuente de AC-DC.
40. Una capa de 3 mm debe ser removida de las superficies a reconstruir o revestir en
aleaciones auto-enduresibles, cuando estas estn sometidas a impacto para evitar
desprendimientos de la capa.
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Los depsitos rociados con llama que produce la pistola hipersnica, son similares a los que se
obtienen con el rociado por detonacin. Gracias a lo elevado de las velocidades de incidencia, las
partculas rociadas se adhieren muy fuertemente al sustrato.
Figura 33. Velocidad de las partculas en el proceso de rociado trmico de combustin continua.
Rociado trmico con arco elctrico.
El proceso de rociado con arco hace uso de un arco entre dos alambres (material de aspersin) que
se mantienen aislados uno del otro y avanzan automticamente para encontrarse en cierto punto
dentro de un chorro de gas atomizado. Una diferencia de potencial de 18 a 40 volts aplicada entre
los alambres inicia un arco en el punto donde convergen, fundindose las puntas de ambos
alambres. Un gas atomizador, por lo regular aire comprimido, se dirige a la zona del arco, donde
cizalla gotcas fundidas que forman un roco atomizado.
La velocidad del gas por la boquilla atomizadora puede regularse dentro del intervalo de 4.0 a 5.5
m/s (800 a 1100 pies/min.), para controlar las caractersticas del depsito. Las partculas de metal
fundido o semi-fundido son expulsadas del arco a razn de varios miles de partculas por segundo.
En comparacin con el rociado de alambre con flama, la cantidad de xidos metlicos se controla
mejor y las velocidades de aspersin son ms altas en el rociado de alambre con arco. Por esta
razn, el rociado con arco a menudo resulta ms econmico. (Ref. 5)La unidad de control del
alambre consiste en dos carretes (o bobinas) de alambre aislados entre s y conectados a la pistola
de aspersin mediante tubos gua flexiblemente aislados. El dimetro de los alambres vara entre
1.6 y 3.2 mm (1/16 y 1/18 pulg).
En la figura 34, se muestra de manera esquemtica una pistola de aspersin de arco con alambre.
Se requiere una fuente de potencia tipo soldadura para mantener el arco entre los dos alambres. La
temperatura del arco excede el punto de fusin del material de aspersin. Durante el ciclo de fusin,
el material se sobrecalienta hasta el punto en que puede haber cierta volatilizacin, sobre todo en el
caso del aluminio y el cinc.
La elevada temperatura de las partculas produce interacciones metalrgicas o zonas de difusin, o
ambas cosas, despus del impacto con el sustrato. Estas reacciones localizadas forman diminutos
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puntos de soldadura con buena resistencia cohesiva y adhesiva. As, los recubrimientos adquieren
una fortaleza de adhesin excelente.
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En el rociado con plasma, un arco no transferido se estabiliza entre un electrodo y una boquilla
constrictora. El proceso se ilustra en la figura 35. El sustrato no forma parte del circuito elctrico.
Figura 35 Esquema de una pistola para rociado trmico con arco de plasma.
Los componentes de turbinas y motores a reaccin se exponen a condiciones de servicio extremas.
Los materiales de ingeniera existentes no resisten estas condiciones sin un recubrimiento protector
rociado trmicamente. En muchos casos, el recubrimiento rociado consiste en xidos y carburos
cermicos.
El proceso de rociado con plasma se desarroll para satisfacer estas necesidades. A su vez, este
proceso estimul el desarrollo de una nueva familia de materiales y tcnicas de aplicacin para una
gama mucho ms amplia de aplicaciones industriales. El rociado con plasma complementa los
procesos ms antiguos de rociado con flama y con arco.
El proceso maneja materiales pulverizados en un plasma (gas caliente ionizado o disociado) como
fuente de calor. Los generadores de plasma producen temperaturas controladas desde 2200 hasta
8300 C (4000 a 15000 F), capaces de fundir casi cualquier sustancia. (Ver figura 36)
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consola permite ajustar la tasa de flujo de gas de plasma y la corriente de plasma incluye funciones
de arranque y detencin y, algunos casos, opera la unidad de alimentacin de polvos. Todos los
sistemas de rociado con plasma realizan estas funciones.
Los gases cumplen con tres cometidos en los sistemas de rociado con plasma:
Como gas de plasma primario
Como gas secundario mezclado en pequeos volmenes con el gas de plasma
Como gas portador del polvo
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Puesto que no hay electrodos, es posible operar en forma continua con gases tanto reactivos como
inertes sin que se deteriore la pistola. En estos gases se encuentran los siguientes; aire, argn,
nitrgeno y oxgeno.
La velocidad del gas puede variarse desde unos cuantos metros por segundo hasta ms de 3000
m/s (10 000 pies/s) cambiando el dimetro de la boquilla de salida.
Esta fuente de calor se ha utilizado para rociar polvos intermetlicos como el aluminuro de titanio,
con excelentes resultados.
Al no haber electrodo que pudiera deteriorarse durante la operacin, se elimina una posible fuente
de contaminacin y se obtiene un depsito ms puro.
Figura 39 Velocidad de las partculas en el rociado trmico con plasma acoplado por induccin.
Naturaleza de los recubrimientos rociados trmicamente.
El xito en el empleo de recubrimientos rociados trmicamente depende de que se sigan
cuidadosamente los procedimientos especficos del proceso. Esta es una regla fundamental del
rociado trmico, y cualquier desviacin respecto a las normas de una aplicacin en particular
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Figura 40. Seccin transversal de un recubrimiento tpico que ilustra la estructura laminar de los
xidos y las inclusiones.
Adherencia del recubrimiento.
La unin entre el recubrimiento y el sustrato se conoce como adhesin adherencia y puede ser
mecnica o metalrgica. En la adherencia influye una combinacin de factores como:
Material del recubrimiento.
Tamao de las partculas rociadas.
Condicin y geometra del sustrato.
Grado de aspereza del sustrato.
Limpieza de la superficie del sustrato.
Temperatura de la superficie antes, durante y despus del rociado.
Velocidad de impacto de las partculas.
Tipo de material del sustrato.
Angulo de rociado.
La resistencia a la adherencia como se menciona, depende de muchos factores y uno de estos
factores es el grado de aspereza o rugosidad del sustrato, como se puede apreciar en las figuras
41, 42.
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Rociado Trmico
subsnico
(polvo)
Rociado Trmico
hipersnico
(polvo)
2-3
(3.6-5.4)
N/A
12-16
(21.6-28.8)
48-62
(7-9)
48-62
(7-9)
62
(9)
28-41
(4-6)
14-28
(2-7)
-------
22-34
(3-5)
14-28
(2-7)
-------
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Cermico
14-38
(2-5)
34-48
(5-7)
--------
-------
83+
(12+)
-------
85-90
85-90
100
95-98+
95-98+
98+
85-95
85-95
-------
90-95
90-95
-------
90-95
85-90
-------95-98+
--------------
90-95+
90-95+
80Rb-35Rc
30Rh-30Rc
30-60Rc
90Rb-45Rc
100Rh-55Rc
50-6Rc
85Rb-40Rc
40Rh-35Rc
--------
80Rb-40Rc
40Rh-50Rc
-------
40-65Rc
45-55Rc
------55-72Rc
------------
45-65Rc
50-65Rc
Media
Insignificante
media
Media
Media
Insignificante
media
Media
Aleaciones
Ninguna
Insignificante
autofundibles
Cermico
Media
------Carburo
Media
Insignificante
Limite de espesor del recubrimiento mm (in.)
Metales ferrosos
0.5-2.0
0.6-2.5
(0.02-0.08)
(0.025-0.1)
Metales no ferrosos
0.5-2.0
0.6-2.5
(0.02-0.08)
(0.025-0.1)
Aleaciones
0.4-2.5
0.4-3.8
autofundibles
(0.02-0.2)
(0.015-0.15)
Cermico
0.4-0.8
-------(0.015-0.1)
Carburo
0.4-0.8
0.4-5.0+
(0.015-0.1)
(0.015-0.2+)
-------
-------
-------------
baja-media
baja-media
0.5-2.5
(0.02-0.1)
0.5-2.5
(0.02-0.1)
-------
0.4-2.5
(0.015-0.1)
0.4-2.5
(0.015-0.1)
-------
-------
0.4-5.0
(0.015-0.2
0.4-5.0
(0.015-0.2)
Carburo
Porcentaje de densidad (%)
Metales ferrosos
Metales no ferrosos
Aleaciones
autofundibles
Cermico
Carburo
Dureza
Metales ferrosos
Metales no ferrosos
Aleaciones
autofundibles
Cermico
Carburo
Permeabilidad
Metales ferrosos
21-41
(3-6)
55-69
(8-10)
Cont.... Tabla
Metales no ferrosos
--------
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de manera significativa dependiendo del mtodo de aspersin empleado. Las propiedades fsicas y
mecnicas de los depsitos rociados normalmente son muy distintas de las de los materiales
originales. La estructura del depsito es laminar y heterognea; su cohesin es generalmente el
resultado de agarres mecnicos, algo de fusin punto a punto, en ocasiones enlaces oxido-oxido. La
resistencia a la tensin de estas estructuras es baja comparada con la de los mismos materiales en
forma forjada o colada.
Los recubrimientos metlicos tienden a ser porosos y quebradizos, y difieren en cuanto a su dureza
respecto al material consumible original. Las estructuras de los recubrimientos recin rociados sern
similares en su naturaleza laminar, pero presentaran caractersticas variables, dependiendo del
proceso de aspersin empleado, de los parmetros del proceso, de las tcnicas empleadas y de la
naturaleza del material de aspersin aplicado.
La densidad del recubrimiento variar con la velocidad de las partculas, la temperatura de la fuente
de calor del proceso de aspersin y de la cantidad de gas utilizada. La densidad tambin cambia
con el tipo de polvo, su tamao de grano, la tasa de aspersin, la distancia entre la pistola y el
sustrato y el mtodo de inyeccin.
Los depsitos rociados trmicamente tienen densidades menores que el 100 % de la densidad de
los metales de aporte porque son porosos y contienen algo de xidos. La porosidad de los depsitos
rociados se caracteriza por poros aislados y ocasionalmente interconectados. Es posible sacar
provecho a la naturaleza porosa de los depsitos rociados, sobre todo en el caso de superficies que
actan como cojinetes.
El examen microscpico es la nica forma de evaluar la calidad en el aspecto de porosidad. (
La naturaleza de la unin en la condicin recin rociada puede modificarse mediante un tratamiento
trmico posterior. La modificacin se efecta por difusin, reaccin qumica, o ambas cosas, entre el
recubrimiento y el sustrato.
Acabado del recubrimiento.
Las tcnicas para dar acabado superficial a depsitos de rociado trmico difieren un tanto de las
que suelen emplearse para metales. La mayor parte de los depsitos rociados se adhieren al
sustrato principalmente por enlaces mecnicos, excepto en el caso de recubrimientos fusionados. Si
durante la operacin de acabado se genera en el recubrimiento un exceso de calor o presin, puede
haber daos como agrietamiento, o separacin del sustrato.
Puesto que la composicin de un depsito recin rociado es un agregado de partculas individuales,
una tcnica de acabado inadecuada puede despegar partculas individuales o en grupos, pudiendo
producir una superficie de aspecto corrodo. Las partculas depositadas debern cortarse
limpiamente y no arrancarse de la superficie. An as, la superficie totalmente acabada
probablemente no sea brillante, sino que tenga una textura mate debido a la porosidad del depsito.
La seleccin del mtodo de acabado depende del tipo de material depositado, de su dureza y del
espesor del recubrimiento. Hay que tener en cuenta las propiedades del material del sustrato y
tambin los requisitos dimensionales y de aspereza de la superficie. Los depsitos rociados de
metales blandos por lo regular se les dan acabado por maquinado, sobre todo a los que se aplican
a componentes de mquinas.
Se obtiene un buen acabado empleando velocidades de corte altas y herramientas de carburo para
tales aplicaciones. Sin embargo, es ms comn que los depsitos rociados se terminen mediante
abrasin, sobre todo los recubrimientos duros y cermicos.
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Partcula slida
a gran velocidad
Partcula despus
de impactarse
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Deflexin
RECUBRIMIENTO A COMPRESIN
INTERFASE EN TENSIN
ESFUERZO EN EL
RECUBRIMIENTO
SUSTRATO
ESFUERZO EN EL
EN LA INTERFASE
SUSTRATO
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(in)
0.015
0.025
0.035
0.040
0.060
0.070
0.050
0.070
0.070
(mm)
0.40
0.64
0.90
1.0
1.6
1.8
1.3
1.8
1.8
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1
600
0.1
200
0.01
60
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la deformacin plstica solo en los cristales que sufren el efecto de entalla y por lo tanto, se
produzca la fisuracin progresiva sin deformacin exterior.
3. Perodo de rotura: Ocurre de una manera brusca, simplemente por la accin de una tensin
superior a la mxima del material enrgicamente entallado.
En las piezas rotas por fatiga, la fractura presenta un aspecto singular tan caracterstico, que
permite conocer mediante examen, si la causa que la ha provocado se debe o no a la fatiga. Estas
piezas presentan dos zonas claramente diferenciadas:
1. La superficie mate aterciopelada con puntos brillantes que parecen sealar que ha habido cierto
frotamiento entre las caras de la fractura, esta es la zona fracturada por fatiga propiamente
dicha.
2. Otra de aspecto mas o menos cristalino con todas las caractersticas de una rotura brusca
normal.
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mx.nom.
Un aspecto importante que influye en esto es el tipo de material, pues ellos pueden ser ms o
menos sensibles a la concentracin de tensiones.
Material
Acero de bajo % de
carbono
Acero de alta
resistencia
Hierro fundido
No ferrosos
Sensibilidad
+
-
Rotura transcristalina
Rotura Intercristalina
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comienza en una pequea picadura o fisura que se produce en ciertos puntos de la capa pasiva o
protectora y que se debe a la accin de los iones de los halgenos o a otros metales nobles como el
Cu y Hg, que pueden depositarse a partir de la solucin. La picadura avanza mucho ms rpido con
el accionar de las tensiones, ya que por efecto de estas, el metal se debilita y separa la zona de
ataque, permitiendo la introduccin rpida del electrolito en las profundidades de la red cristalina de
la aleacin, lo que permite la propagacin de la rotura inicial en forma transcristalina o
intercristalina.(figura 50)
Es necesario sealar la diferencia de este tipo de agrietamiento del que ocurre por corrosin
intercristalina donde los lmites entre planos se disuelven y como resultado el material se va
desintegrando poco a poco sin la necesidad de la existencia de tensiones; sin embargo, se ha
demostrado que la corrosin intercristalina puede ser la va para el desarrollo de la corrosin bajo
tensin, ya que posibilita a travs de las estructuras sensibilizadas, permitir el desarrollo de ellas.
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A cada corrida se le realizarn 10 muestras con E 6010 y 10 con E 7018. A las que se le aplicar un
cordn de 32 mm en su superficie con un electrodo de 3 mm de dimetro y un rgimen tecnolgico
de Is=100 A, Va=24-26 V y una velocidad de soldadura de 250 mm/min lo que da una energa
aportada de 590 J/mm.
Los bloques se enfriarn o precalentarn en un bao hasta la temperatura indicada, a una
profundidad de 6 mm, al terminar la realizacin se dejarn reposar a temperatura ambiente 24 h y
despus se recocern 1 h a 590C.
Los bloques se seccionarn longitudinalmente en el centro del cordn y se examinarn
metalogrficamente o con partculas magnticas, midindose la longitud total de las grietas de cada
bloque en % de la longitud del cordn.
La limitacin de este ensayo est en que no tiene en cuenta el embridamiento que s puede influir
en la soldabilidad, por otro lado es bastante simple de realizar.
Otro ensayo de uniones soldadas, pero de mayor complejidad, que s tiene en cuenta el
embridamiento es el ensayo Tekken (figura 53) el que posee las siguientes caractersticas:
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Las bancadas se diferencian de los bastidores en que los conjuntos constitutivos que van sobre
ella, estn sueltas o se deslizan sobre la misma.
Las cajas son las que mantienen o contienen en su interior los mecanismos de las mquinas.
Los elementos son los que cumplen una determinada funcin dentro de los mecanismos.
Todos estos elementos por diferentes motivos se deterioran por rotura, siendo necesario la
reparacin por soldadura de los mismos.
Aspectos tecnolgicos.
La soldadura por arco se utiliza para la reparacin de las piezas de acero fundido, aunque tambin
se utiliza en la manufactura de ellas cuando es necesario ensamblarlas con aceros laminados o con
partes de estructuras, adems de esto, la soldadura tambin se utiliza en la reparacin de defectos
de fundicin tales como rechupes y oquedades, los que son consecuencia de las operaciones de
fundicin de partes.
Los problemas metalrgicos que poseen estos materiales frente a la soldadura son similares a los
que presentan los aceros laminados de la misma composicin qumica, sin embargo son ms
difciles de soldar debido a:
1. Mayor nivel de tensiones internas.
2. Mayor tendencia al agrietamiento de las secciones gruesas.
La soldadura SMAW es utilizada en la mayora de las reparaciones, aunque la soldadura automtica
y semiautomtica pueden ser ventajosas en uniones largas y voluminosas y en operaciones
repetitivas. De estos procesos el GMAW y el SAW son los ms usados.
Preparacin para soldar.
Los mtodos para remover los defectos son los mismos que se utilizan en las reparaciones de los
aceros laminados e incluyen los mtodos neumticos o trmicos como pueden ser el esmerilado o
arco-aire y cualquier otro mtodo.
Toda traza de defectos debe ser eliminada de la fundicin antes de soldar, la eliminacin de estos
defectos a veces es difcil dado las caractersticas de las fracturas, las que al ser muy profundas no
se notan, en tales casos se pueden utilizar lquidos penetrantes para poder observar cuando el
defecto ha sido eliminado completamente; donde sea posible, las caras de la superficie preparada
debe llegar hasta el fondo de la ranura.
Algunas veces dos o ms defectos pueden localizarse en el mismo lugar y no detectarse durante la
inspeccin, despus de eliminado el primero debe realizrsele pruebas y volver a realizar la misma
operacin para soldar.
Cuando el defecto atravieza la seccin de la pieza de un lado a otro, lo recomendado es virar la
pieza y dar uno o ms pases par rellenar la raz de la parte a soldar, si no es posible hacerlo de esta
forma, se utilizar un apoyo que puede ser de algn material refractario el cual tiene que estar
completamente seco, tambin se pueden usar como apoyos el cobre, aceros al carbono o aceros
inoxidables.
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Efectos de la soldadura.
Los procesos de soldadura provenientes del proceso de reparacin provocan una serie de
fenmenos en las piezas reparadas, entre estos tenemos:
Puntos duros: El rpido enfriamiento de la zona cercana a la soldadura desde las altas
temperaturas provoca un incremento de la dureza, al igual que un tratamiento trmico convencional.
Estos mximos de dureza dependen en gran medida del por ciento de carbono presente en el
acero, aunque la mxima dureza puede ser provocada tambin por los elementos de aleacin
presentes. Estas zonas duras son las causantes principales del agrietamiento bajo el cordn,
adems de las dificultades que pueden causar cuando es necesario maquinar las piezas,
afortunadamente los tratamientos trmicos post-soldadura eliminan este perjuicio de la ZIT.
Tensiones trmicas: El rpido calentamiento y enfriamiento de la soldadura produce tensiones
trmicas en la pieza, afortunadamente estas y otras sern eliminadas mediante un tratamiento
trmico despus de realizada la soldadura aunque algunas veces estas tensiones pueden ser lo
bastante grandes para provocar grietas en caliente o distorsiones permanentes en la pieza que
pueden provocar la ocurrencia de grietas en fro.
Grietas en caliente: Estas grietas ocurren mientras que el calor afecta la ZIT o el metal solidificado
a altas temperaturas, no permitiendo que el mismo solidifique para niveles de tensiones
relativamente bajos, ellas son ms comunes en el metal depositado que en el metal base y es
debido a que en el, la direccin de solidificacin ocurre en forma columnar a una temperatura inferior
a la temperatura del lquido y a fases lquidas presentes en la aleacin, las que tienen temperatura
de fusin baja, las cuales no han solidificado cuando ya lo ha hecho el metal.
Grietas en fro: Estas son las que estn vinculadas a temperaturas inferiores a 723C y
recientemente se aplica a los agrietamientos bajo el cordn en el metal base en la ZIT. Las causas
de estas grietas pueden ser mltiples, entre las que tenemos, el hidrgeno como primera causa, las
tensiones residuales o el nivel de embridamiento y los cambios estructurales que ocurren en el
metal base.
Porosidad: No es ms que la falta de continuidad (vacos), los poros pueden salir o no a la
superficie y son causados por una rpida razn de enfriamiento, lo que provoca que los gases
disueltos no puedan salir de la estructura; por eso, la disminucin de la razn de enfriamiento
posibilita la salida de los gases del metal soldado, es un defecto inadmisible para las costuras
soldadas de estructuras destinadas a trabajar bajo presin o en vaco. Cuando la porosidad es
severa se eliminar la capa de soldadura y se volver a soldar.
Operacin de soldadura
Precalentamiento: La mejor manera de eliminar problemas tales como grietas calientes, grietas fras,
la porosidad y deformaciones permanentes es disminuyendo el gradiente de temperatura entre el
metal fundido y la ZIT, esto se har efectivo con la seleccin conveniente de la temperatura de
precalentamiento, temperatura entre pasadas y tratamiento trmico post-soldadura.
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WINTERTON
CE= C + Mn/6 + Ni/20 + Cr/10 + Cu/40 - Mo/50 - V/10
LINCOLN
CE= C + Mn/6 + Ni/15 + Mo/4 + Cr/4 + Cu/13
Estas frmulas de Carbono Equivalente intentan expresar a travs de nmeros, como influye la
composicin qumica de los aceros sobre su soldabilidad, en especial en la fisuracin en fro, sin
embargo, estas frmulas poseen su campo de validez que est limitado por la siguiente composicin
qumica:
0.5%C 3.5%Ni 1%Cr 1.6%Mn 0.6%Mo 1%Cu
Segn sea el CE entonces ser la temperatura de precalentamiento.
CE < 0.45% ---------------------- opcional
CE de 0.45% a 0.6%------------- 80-120C
CE >0.6% ------------------------ 200-360C
Otra forma de determinar la temperatura de precalentamiento, que no solo tiene en cuenta el
agrietamiento que se puede ocasionar en el metal base, sino tambin los cambios estructurales que
ocurren en el metal y el agrietamiento por hidrgeno que el proceso de soldadura puede ocasionar;
lo es el procedimiento que plantea el Cdigo D.1.1-95 el cual se basa en lo siguiente: los materiales
en el siguiente diagrama se dividen en tres zonas.
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<0.18
A
B
C
<0.23
<0.28
<0.33
< 0.38
C
D
D
E
E
F
F
G
Donde los niveles de hidrgeno representan la cantidad de hidrgeno que puede dar el material de
aporte en ml/100g de metal.
H1: extrabajo hidrgeno, menos de 5ml/100g de metal, lo que se puede lograr en las siguientes
situaciones:
Electrodos bsicos estufados a 384C y usados en 2 horas.
Electrodos bsicos estufados a 384C y guardados en termos calientes para ser
usados en 2 horas.
GMAW con alambre slido usando CO2 o Ar como gas protector.
H2: bajo hidrgeno; el hidrgeno difusible <10ml/100g de metal .
Electrodos bsicos guardados hermticamente o estufados a 384C y que sern
usados en 4 horas.
SAW con fundentes secos.
H3: nivel de hidrgeno no controlado, se cumple para electrodos de recubrimiento celulsico.
Con todos estos elementos vamos a la siguiente tabla y se extrae la temperatura mnima de
precalentamiento y la temperatura entre pasadas.
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bajo
medio
alto
Espesor
mm
< 9,5
<25
<25
<25
<25
<50
130
135
9,5-19
<25
<25
25
50
85
130
135
19-38
25
25
25
65
100
130
135
38-76
25
25
25
80
106
130
135
> 76
25
25
25
80
106
130
135
<9,5
25
25
25
25
56
123
145
9,5'19
25
25
25
65
101
130
145
19-38
25
25
60
95
123
133
145
38-76
25
65
95
115
135
133
145
>76
80
106
123
135
145
145
<9,5
25
25
25
25
95
133
145
9,5-19
25
25
50
90
123
145
145
19-38
25
70
100
123
134
145
145
38-76
100
115
134
135
145
145
145
>76
100
115
134
135
145
145
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Clasificacin
Endurecido al agua
Endurecido al agua
Resist. a choques
Resist. a choques
Resist. a choques
Endurecido en aceite
Endurecido en aceite
Endurecido al aire
Endurecido al aire
Corte rpido
Trab. en caliente
Trab. en caliente
Trab. en caliente
P/matrces
C
0,95
0,95
0,33
0,33
0,33
0,92
0,92
1
1
1,5
0,8
0,85
0,9
0,35
0,35
0,35
0,35
Cr
1,35
1 Si;0,4 Mn
0,5
0,5
5
1
12
4
4
4
5
5
5
1,25
1
1
1
8
5
8
1,5
1,5
1,5
0,4
1
2
2
0,4
0,4
1,5
6
1,5
Otros
0,2 Si
0,3 Mn
2 Mn
Problemas de soldabilidad
Virtualmente todos los aceros herramentales son soldables con varios grados de dificultad, entre
estas dificultades tenemos:
1. La baja conductividad, reteniendo el calor y posibilitando el crecimiento del grano.
2. La presencia de elementos de aleacin, as como, el contenido de carbono, posibilitan la
formacin de estructuras de alta dureza y agrietamiento.
Proceso de soldadura
La reparacin de las piezas de acero de herramientas, pueden ser realizadas con casi todos los
procesos de soldadura por arco. La seleccin del proceso depende del tamao de la pieza, la
complejidad, la operatividad, la observancia de lo referido a la temperatura de precalentamiento, etc.
El proceso SMAW es ampliamente utilizado, la principal razn de su uso est en la flexibilidad, el
simple equipamiento y la gran variedad de composiciones de metales de aporte que poseen los
electrodos revestidos.
Piezas de dimensiones pequeas y medianas son frecuentemente soldadas con GTAW, este
proceso es particularmente empleado en pequeas reas cuando es requerido bajo aporte trmico y
una mnima dilucin.
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W1,W2
S1
S5
S7
O1
O6
A2
A4
D2
H11,H12,H1
3
M1,M2,M10
Temp. de
Recocido
C
731-759
787
773
800-829
773
759-773
884
759
884
870
Precal. y
Post-Calent.
C
100-217
134-245
134-245
134-245
134-190
134-190
134-245
134-245
356-467
467-634
829
495-579
Temple
C
Revenido
C
Dureza
HRC
731-787
940
870
926
787
773-800
954
829
1025
1025
Medio de.
Enfriamient
o
Agua
Aceite
Aceite
Aire
Aceite
Aceite
Aire
Aire
Aire
Aire
134-329
134-275
Mnimo 245
220-234
134-247
134-247
162-190
162-190
467-481
523-606
54-65
54-57
55-59
56-58
61-63
61-63
60-61
60-61
58-60
40-50
1212
Sales
523-551
65-66
60-63
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E- FeMn-A: Se le conoce como electrodo de Ni-Mn, posee entre 3-5% Ni y 12-14% Mn, el
carbono es bajo y flucta entre 0.5-0.9%, es el ms frecuente en la soldadura de acero al
Mn con acero al carbono.
E-FeMn-B: A este se le conoce como electrodo al Mn-Mo, pues posee entre 0.6-1.4% Mo.
Tambin se pueden utilizar electrodos de acero inoxidable para la soldadura de aceros al Mn con
aceros al carbono, los ms comunes son los del tipo del tipo 18-8, aunque tambin se pueden usar
los del tipo 29-9.
Al efectuar las operaciones de soldadura, se debe tener en cuenta una serie de recomendaciones:
1- Utilice corrientes lo ms bajas posible.
2- Mantenga el metal base lo ms fro posible, las partes pequeas deben enfriarse con
frecuencia en agua.
3- Nunca precalentar.
4- Realice el martillado de los depsitos con vistas a disminuir los esfuerzos traccionales que
pueden provocar fisuras.
Reparacin por soldadura de piezas de Aceros Inoxidables.
El anlisis de los aceros inoxidables al cromo parte de un contenido mnimo del 12% Cr, que
proporciona al acero una caracterstica pasividad de la pelcula de xido autoprotectora formada en
medios principalmente oxidantes, lo que le confiere su carcter de no oxidable. Las aleaciones FeCr presentan un diagrama de transformacin complejo y su comprensin es bsica para entender el
problema de su soldabilidad.
Unas breves notas nos ponen en contacto con los diferentes tipos de acero inoxidable al cromo y
sus propiedades. La ferrita con contenidos hasta de un 12% Cr se transforma, en el calentamiento,
en austenita, la cual, por enfriamiento rpido hasta la temperatura ambiente puede transformarse en
martensita, dando lugar a los aceros martensticos. Contenidos superiores al 13% Cr producen
aleaciones ferrticas a temperatura ambiente, constituyendo este tipo de aleaciones el grupo de los
aceros inoxidables ferrticos. Para contenidos de cromo entre 12 y 13%, se forman a temperaturas
elevadas estructuras bifsicas , que a temperatura ambiente, presentan estructura mixta de
ferrita y martensita, constituyendo el grupo de aceros inoxidables martensticos-ferrticos.
El nquel, en pequeos contenidos, no ejerce influencia sobre la microestructura de los aceros; no
obstante, su efecto gammmgeno se traduce en una extensin del bucle con contenidos
superiores al 6-8 %, desapareciendo la parte inferior del bucle y permaneciendo el acero en estado
austentico a todas las temperaturas, lo que impedir la recristalizacin.
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20-100C
200-260C
Trat. Post-soldadura
Opcional
Opcional, con enfriamiento lento en
soldadura
260-320C
Obligatorio
260- 320C
Obligatorio
Debe tenerse en cuenta que los cdigos de diseo establecen la temperatura de precalentamiento.
En aportaciones martensticas se emplean los tipos 410, 410NiMo y 420, tanto en electrodos
revestidos, como en alambres. El tipo 410 es un 12%Cr y se utiliza en aceros de composicin
similar, tipos 403, 410, 414 y 420, requiriendo precalentamiento y tratamiento post-soldadura de las
uniones soldadas si se desea un alto grado de ductilida.
La sensibilidad de los aceros martensticos al agrietamiento por hidrgeno, obliga a un riguroso
control de la humedad de los materiales de aporte y a prohibir mezclas de gases con hidrgeno. En
determinadas aplicaciones se impide efectuar proteccin gaseosa por la raz de las soldaduras con
nitrgeno.
La soldabilidad se incrementa empleando aportaciones de material austentico, dado su bajo lmite
elstico y su excelente ductilidad, a lo que se suma su elevado poder de disolucin de hidrgeno, lo
que proporciona seguridad ante el riesgo de la grieta en fro. Las aportaciones del tipo 308, 309 y
310 son normalmente empleadas en soldaduras de aceros inoxidables martensticos, junto con las
aportaciones base nquel Ni-Cr y Ni-Cr-Fe, proporcionando un excelente grado de tenacidad en el
metal fundido.
Cuando se emplean aportaciones del tipo martenstico, el tratamiento post-soldadura, se considera
necesario. Por el contrario, en aportaciones austenticas, las diferentes propiedades mecnicas
existentes entre las zonas de metal fundido, afectada trmicamente y material base, no aconsejan el
uso de tratamiento trmico post-soldadura.
Las funciones del tratamiento trmico pueden incluir el revenido o el recocido del metal fundido y de
la zona afectada trmicamente, para eliminar dureza e incrementar ductilidad y tenacidad, as como
reducir las tensiones residuales propias de la soldadura.
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Acero tipo
403,410,416
414
420
431
440A,B,C
CA-6NM
CA-15,CA-40
Recocido subcrtico C
Recocido completo C
650-760
650-700
680-760
620-700
670-760
590-620
620-650
830-880
No recomendado
830-880
No recomendado
850-900
790-820
850-900
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Crecimiento del tamao del grano, lo que exige soldar con pequea aportacin de energa.
Precipitacin de martensita en borde del grano, en los aceros sin elementos estabilizadores,
lo que obliga a una velocidad de enfriamiento de la unin soldada no excesivamente
elevada.
La soldabilidad de los aceros ferrticos, puede ser establecida su metodologa en base a las
consideraciones expuestas a continuacin.
Los aceros completamente ferrticos no son precalentados dada su tendencia al crecimiento del
grano con la consiguiente prdida de ductilidad. En los aceros que forman parcialmente martensita
en los bordes del grano, el precalentamiento trata de evitar la fisuracin en la zona afectada
trmicamente y disminuir las tensiones residuales. El rango de temperatura se establece entre 150230C, segn el espesor a soldar, el grado de embridamiento de la unin y en definitiva, las
caractersticas mecnicas a ser exigidas a la unin soldada.
La mayor parte de los aceros ferrticos se sueldan con electrodos austenticos, tipo E310 (25 Cr-20
Ni) o E309 (22 Cr-12 Ni), segn el servicio a que ser sometido el acero.
La soldadura se realiza con arco muy corto con el objetivo de prevenir la oxidacin del cromo y la
contaminacin por nitrgeno, eliminndose el riego de porosidad; por otra parte, debe recordarse la
dificultad de poder transferir a partir del metal de aporte, aleantes Al y Ti, lo que dificulta la soldadura
de los aceros que los contienen, al no poder emplear aportaciones de composicin similar.
Aportaciones del tipo 409 y 430 son empleadas para la soldadura de sus aceros anlogos. El tipo
E430 aporta entre 15 y 17%Cr lo que proporciona un balance entre resistencia a la corrosin y
grado de ductilidad adecuado, siendo necesario precalentar y post-calentar la unin soldada para
conseguir un ptimo de resistencia mecnica y resistencia a la corrosin. Alambres del tipo ER 26-1
se emplean en soldadura semiautomtica con gas inerte para el acero tipo 26-1, debindose tener
especial cuidado en la limpieza de materiales y zonas adyacentes a la soldadura, dada la alta
pureza de este tipo de materiales.
En la soldadura bajo proteccin gaseosa, se emplean mezclas ligeramente oxidantes: argn con 1%
de O2 y helio con argn y 2,5% CO2. Se prefiere la transferencia ce material por cortocircuito, que al
necesitar menor intensidad y tensin, proporciona un menor aporte trmico a la unin, limitando la
tendencia al crecimiento del grano en la zona afectada trmicamente; lgicamente, para espesores
mayores puede existir peligro de pegaduras o faltas de fusin y debe ser incrementada la energa
aportada, an a costa de tener una mayor dilucin si se emplea aportacin de tipo austentico.
Algunos tipos de estos aceros pueden soldarse con arco sumergido y debe recordarse que la
transferencia de elementos aleantes est muy condicionada por el tipo de fundente empleado, y en
este sentido, un fundente de tipo neutro requerir una superior composicin qumica del alambre
para compensar las prdidas a travs del arco; por el contrario, los fundentes fundidos o
aglomerados permiten aadir elementos aleantes al metal fundido, emplendose con ellos un
alambre sin excesiva aleacin.
El tratamiento de los aceros inoxidables ferrticos se lleva a cabo a temperatura subcrtica (700800C) para evitar el crecimiento del grano y enfriamiento rpido en el intervalo 550-350C con
objeto de evitar la fragilizacin y prdida de la tenacidad. Estos aceros tienen un coeficiente de
dilatacin similar a los aceros al carbono, peor su conductividad trmica es aproximadamente la
mitad, lo que debe tenerse en cuenta en las aportaciones para soldaduras diferentes.
En resumen, la soldadura de los aceros inoxidables ferrticos, sin elementos estabilizadores, se
puede utilizar aportacin de composicin qumica homognea y tratamiento post-soldadura entre
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La soldadura puede realizarse por los procesos convencionales empleados en los aceros
inoxidables, con la dificultad de la soldadura con electrodo revestido, al no disponerse de
materiales de aporte con la misma composicin que los diferentes tipos de aceros.
En los aceros martensticos PH, cuando la soldadura se realiza en una sola pasada, el
metal fundido y la zona afectada trmicamente respondern anlogamente a un tratamiento
post-soldadura y la dureza obtenida en las diferentes zonas de la unin ser uniforme, sin
embargo, en tcnica de varias pasadas no podr garantizarse la uniformidad estructural y
se hace necesario, si dicho controles importante, un recocido de homogeneizacin.
Los aceros semiaustenticos PH son soldados generalmente en estado de recocido, y el ciclo de
soldadura puede originar en el metal aportado, precipitacin de pequeas lagunas de ferrita en la
matriz austentica, mantenindose una suficiente homogeneidad de dureza en las diferentes zonas
de la unin.
Los aceros austenticos PH tienen una soldabilidad muy limitada a causa de su tendencia a la
fisuracin en caliente (microfisuracin) cuando son calentados por encima de 1150C, por formacin
de compuestos ricos en fsforo en los bordes del grano.
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un recocido o tratamiento de solucin por el propio ciclo trmico y mediante un enfriamiento rpido
se consigue disolver los carburos precipitados, presentando una zona de resistencia normal a la
corrosin. Solo, por tanto, una estrecha franja de aproximadamente 3 a 5 mm dentro de la zona
afectada trmicamente presenta precipitacin de carburos.
Para prevenir el efecto de dicha precipitacin se utilizan en las uniones soldadas tres
procedimientos:
a) Tratamiento trmico de solucin. Supone un calentamiento aproximadamente a
1000C, evitndose la oxidacin y tomando las precauciones necesarias para evitar
distorsiones y posterior enfriamiento suficientemente rpido al pasar el intervalo de
temperatura de sensibilizacin. En la mayor parte de los casos las dificultades
inherentes al mtodo lo hacen inviable.
b) Empleo de aceros inoxidables con bajo contenido de carbono. De esta forma se evita la
posibilidad de precipitacin de carburos, pero una larga permanencia del acero a
temperatura superior a 400C termina produciendo precipitacin.
c) Empleo de aceros estabilizados. Son recomendables, segn lo anterior, para altas
temperaturas de servicio, no obstante y bajo ciertas condiciones, estos aceros son
susceptibles a la sensibilizacin en una banda muy estrecha adyacente al borde de
fusin (corrosin en cuchillo). La causa se debe a la disolucin de los carburos por la
alta temperatura y su retencin en solucin por el rpido enfriamiento; un
recalentamiento posterior a 600C hace precipitar carburo de cromo en dicha banda.
Otro problema importante en la soldadura de estos aceros, lo constituye la microfisuracin de las
uniones soldadas, es decir, la fisuracin intergranular que aparece en el metal fundido o en el metal
base prximo al borde de fusin, denominada generalmente, fisuracin (grieta) en caliente. Para su
anlisis debe considerarse: microestructura del metal fundido - cordn de soldadura - solidificado, la
composicin qumica de dicho metal y en especial de los elementos residuales, los esfuerzos a que
se encuentra sometida la unin soldada, la ductilidad del cordn a alta temperatura y la presencia
de entallas.
Con respecto a la microestructura, debe hacerse notar que una estructura enteramente austentica
es ms susceptible a la microfisuracin que una estructura duplex de austenita con ferrita delta.
Con respecto a los elementos de aleacin y residuales, la susceptibilidad puede ser reducida con
pequeas adiciones de carbono o nitrgeno o por incremento en el contenido de manganeso. Los
elementos residuales boro, fsforo, azufre, selenio, silicio, niobio y tantalio designados por orden de
tendencia a producir fisuracin deben ser minimizados.
Para evitar la tendencia a la microfisuracin se recomienda la obtencin de una microestructura en
el metal fundido que contenga aproximadamente, sobre un 5% de ferrita delta, lo que resulta de
gran importancia en la eleccin del metal de aporte.
Las ventajas y desventajas de la presencia de ferrita en los depsitos austenticos pueden
resumirse en los siguientes trminos:
Ventajas:
Control de la microfisuracin.
Incremento en la resistencia mecnica.
Aumento de la resistencia a la corrosin bajo tensin.
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Desventajas:
Disminuye la resistencia a la corrosin en determinados medios.
Reduccin de la ductilidad y tenacidad de las soldaduras con temperaturas que excedan
ocasionalmente de 300C en servicio.
En determinadas condiciones la ferrita puede transformarse en fase muy frgil.
La presencia de grietas bajo cordn no suele presentarse en los aceros austenticos, aunque el
empleo de grandes espesores y el uso de aceros estabilizados con niobio y tantalio tiene tendencia
a provocar fisuracin (grietas) en fro, como consecuencia de la precipitacin de carburo de niobio
en condiciones de grandes deformaciones en la unin. Por el contrario el uso de aceros con bajo
contenido de carbono reduce el riesgo de fisuracin y en todo caso, es recomendable disminuir el
embridamiento de las uniones con el objeto de evitar su aparicin.
La mayor parte de los aceros inoxidables pueden ser soldados por diferentes procedimientos de
soldaduras, tanto mediante el empleo de arco elctrico, de la resistencia, de la presin mecnica,
etc; pero indudablemente la soldadura elctrica por arco en sus modalidades de electrodo revestido,
MIG con alambre desnudo o tubular, TIG, plasma y arco sumergido, constituyen los procedimientos
empleados usualmente.
Dada la facilidad de oxidacin de los aceros inoxidables, la base de los procedimientos de soldadura
consiste en obtener una adecuada proteccin para impedir la formacin de xidos refractarios, para
lo cual, se recurre a atmsferas neutras o ligeramente reductoras, al empleo de escorias o a la
soldadura en vaco. Por este motivo no se utiliza la soldadura oxiacetilnica, ya que no garantiza
una perfecta proteccin y presenta riesgo adicional de carburacin o de oxidacin del bao por
deficiencias en el ajuste de la llama.
A continuacin se brinda una serie de recomendaciones para la soldadura de los aceros
inoxidables:
Tipo
Electrodo
13Cr
E308L-17,
E308L-15
17Cr
E308L-17, E308L15
E310-15
26Cr
Dplex
E2209-17, E220915
18Cr8Ni
18Cr8Ni+Ti
E308L-17
E347-17,E316L-16
18Cr8Ni+Nb
E347-17,E316L-16
18Cr8Ni+S
E312-17
Alambre para
GMAW
Alambre para
SAW
Ferrtico-Martensticos
ER308LSi
ER308L
E308LT-1
ER308L
Ferrticos
ER308LSi
ER308L
E308LT-1
ER308L
ER308LSi
ER308L
Ferrtico-Austenticos
ER2209
ER2209
E309LT-1
Austeniticos
ER308LSi
ER347Si
(ER308LSi)
ER347Si
(ER308LSi)
Varilla para
GTAW
ER308L
ER347Si
(ER308L)
ER347Si
(ER308L)
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E308LT-1
E308LT-1
ER308L
ER308L
E308LT-1
ER308L
18Cr8Ni bajo C
18Cr8Ni+N
18Cr8Ni+Mo
E308L-17
E308L-17
E316L-17,E316L16
18Cr8Ni+Mo bajo C E316L-17, E316L16
18Cr8Ni+Mo+Ti
E318-17 (E316L17)
18Cr8Ni+Mo+N bajo C E316L-17,E316L16
18Cr5Ni7Mn
E307-15 (E308L17)
23Cr12Ni
E309MoL17,E309L-15
ER308LSi
ER308LSi
ER316LSi
ER308L
ER308L
ER316L
E308LT-1
E308LT-1
E316LT-1
ER308L
ER308L
ER316L
ER316LSi
ER316L
E316LT-1
ER316L
ER318Si
(ER316LSi)
ER316LSi
ER318Si
(ER316L)
ER316L
E316LT-1
ER316L
E316LT-1
ER316L
ER309L
ER309L
E309LT-1
ER309L
Refractarios
25Cr20Ni
E310-15
25Cr22Ni+Mo+N bajo
C
E310MoL-16
18Cr16Ni+Mo bajo C
20Cr18Ni+Mo+Cu+N
27Cr18Ni+Mo+Cu
E317L-17
ENiCrMo-3
ENiCrMo-3
Grado Urea
Super Autenticos
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La vida til por proyecto, tomando como base la presin interna y las temperaturas, es de 100 000
horas, pero debido a estas variaciones en el servicio, puede ocurrir una reduccin significativa de la
vida til de estos aceros resistentes al calor.
Los aceros inoxidables fundidos son clasificados como resistentes al calor cuando son capaces de
soportar operaciones contnuas o intermitentes a temperaturas mayores de 650C en ambientes
corrosivos, estos materiales deben tener resistencia a la oxidacin, sulfuracin, carburacin y
descarburaacin. Son divididos en tres tipos: aleacin hierro-cromo, hierro-cromo-nquel y hierronquel-cromo en dependencia de las propiedades especficas a obtener.
En lo que respecta a la composicin qumica, estos aceros se asemejan a los aceros de alta
aleacin resistentes a la corrosin, excepto en el contenido de carbono que es ms elevado y
confiere buena resistencia mecnica a altas temperaturas. La tabla de abajo presenta la
composicin qumica de estos aceros. La letra H significa que el material es para trabajar a altas
temperaturas (high temperature service), la segunda letra indica las relaciones crecientes de nquel
y cromo (a medida que aumenta el contenido de nquel, asciende de la A a la Z); el nmero indica el
valor intermedio del contenido de carbono, otras adiciones pueden ser identificadas por una o ms
letras en forma de sufijo.
Composicin qumica de los aceros inoxidables fundidos resistentes al calor.
Tipo de acero
HA
HC
HD
HE
HF
HH
HI
HK
HK30
HK40
HL
HN
HP
HP-50WZ
HT
HT-30
HU
HW
HX
C(%)
0.20 mx.
0.50 mx
0.50 mx
0.20-0.50
0.20-0.40
0.20-0.50
0.20-0.50
0.20-0.60
0.25-0.35
0.35-0.45
0.20-0.60
0.20-0.50
0.35-0.75
0.45-0.55
0.35-0.75
0.25-0.35
0.35-0.75
0.35-0.75
0.35-0.75
Cr(%)
8-10
26-30
26-30
26-30
19-23
24-28
26-30
24-28
23-27
23-27
28-32
19-23
24-28
24-28
16-17
13-17
17-21
10-14
15-19
Ni(%)
4 mx
4-7
8-11
9-12
11-14
14-18
18-22
19-22
19-22
18-22
23-27
33-37
33-37
33-37
33-37
37-41
58-62
64-68
Si(%) mx
1.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
1.75
1.75
2.00
2.00
2.00
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
La aplicacin de estos aceros est incluida en los equipamientos militares, hornos de tratamiento
trmico, turbinas de gas, hornos de refineras de petrleo y equipamiento de procesos qumicos; los
aceros de los tipos hierro-cromo y hierro-cromo-nquel son los de mayor importancia comercial,
siendo los tipos HK los ms utilizados.
Microestructura de los aceros HP.
La microestructura de los aceros inoxidables fundidos resistentes al calor hierro-cromo-nquel y
hierro-nquel-cromo est constituda por una matrz que puede ser totalmente austentica o con
alguna presencia ferrtica dependiendo de la composicin qumica. Para estos aceros la presencia
de ferrita conllevar al detrimento de sus propiedades mecnicas debido a su posibilidad de
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transformacin, cuando el material trabaja entre 540- 815C (a veces hasta 925C) el por ciento de
ferrita debe ser reducido a menos de 5% para evitar efectos fragilizantes.
En los aceros HP la estructura es totalmente austentica y no susceptible de formar fase a, su
microestructura en estado fundido consiste en precipitados primarios masivos en la matrz
austentica, con el trabajo a altas temperaturas ocurre una precipitacin secundaria de carburos de
cromo en los granos austenticos, esta precipitacin es responsable del aumento de la resistencia
entre 500-700C.
Durante el envejecimiento, adems de la precipitacin secundaria ocurre tambin una modificacin
morfolgica de los carburos primarios, este fenmeno facilita la propagacin de grietas
contribuyendo a la prdida de ductilidad de estos materiales.
El efecto del niobio y el titanio cuando son adicionados en el orden de 1% a los aceros HP, ser el
de producir una sustitucin parcial de los carburos de cromo primarios, por carburos de niobio y
titanio causando el refinamiento de la estructura bruta y la fragmentacin de la red primaria de
carburos; dicha fragmentacin dificulta la propagacin de las grietas mejorando la resistencia
mecnica y la resistencia a la fluencia, aunque el Ti y el Nb son elementos ferritizantes, en este caso
no desestabilizan la austenita por la presencia de Ni y Cr.
Soldadura de los aceros inoxidables fundidos.
En el montaje y mantenimiento de las piezas de acero inoxidable fundido es necesaria la utilizacin
de procesos de soldadura por fusin tomando siempre las precauciones necesarias.
De forma general los materiales fundidos son metalrgicamente ms complejos, la segregacin
durante la solidificacin es el principal obstculo en el proceso de soldadura. En el caso especifico
de los aceros inoxidables fundidos, la gran heterogeneidad de su composicin qumica y
microestructural, tiende a provocar durante la soldadura la aparicin de reas de fusin incipientes
en los alrededores de la lnea de fusin, creando defectos del tipo de entallas de licuacin, en
regiones ms alejadas de la soldadura se forma una precipitacin secundaria que da como
resultado variaciones en las propiedades mecnicas que afectarn el desempeo del metal cuando
est en servicio. La exposicin a las temperaturas de servicio tambin provoca la transformacin de
la microestructura inicial as como las propiedades mecnicas, principalmente la reduccin de la
ductilidad.
La soldadura de estos materiales se puede dividir en: soldadura de fabricacin, donde los
componentes son nuevos y no han sido expuestos a altas temperaturas; y soldadura de
reparacin, que incluye la soldadura entre materiales que ya fueron expuestos a temperaturas de
trabajo y la soldadura entre componentes envejecidos y nuevos.
Los principales problemas que afectan a la soldadura de estos aceros son:
Tanto nuevos, como envejecidos en servicio, poseen baja ductilidad.
La exposicin a temperatura entre 650-1000C durante la soldadura o en servicio pueden
reducir la ductilidad a valores tan bajos como 1,5% (debido a la precipitacin secundaria).
Este factor junto con la tensiones generadas durante la soldadura pueden llevar a la
aparicin de grietas.
La exposicin durante el servicio a ciertos gases del proceso a temperaturas elevadas,
puede carburar el acero hacindolo no soldable.
La presencia de defectos tales como, porosidad y microcontracciones dificulta la soldadura.
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Soldadura de fabricacin.
Durante el montaje de plantas utilizando componentes nuevos, es esencial el mantenimiento de la
ductilidad de la junta, para eso el metal base debe ser mantenido lo ms fro posible, evitando por
tanto el uso de cortes oxiacetilnicos o similares, es aconsejable la utilizacin de agua u otros
medios refrigerantes.
Preparacin de la unin.
En todo tipo de soldadura la preparacin e inspeccin preliminares del rea de la unin es
importante, pero en el caso de los productos fundidos es esencial debido a la superficie rugosa, ya
sea en la parte interior o exterior del tubo, la remocin de esta superficie antes de la soldadura es
obligatoria (ver figura 55), esta preparacin permite una buena inspeccin visual y la aplicacin de
lquidos penetrantes para la verificacin de defectos en la regin a ser soldada, para detectar
defectos internos se utilizar la radiografa.
Es importante sealar que en los aceros inoxidables fundidos por el mtodo centrfugo, la
concentracin de defectos disminuye a medida que nos aproximamos a las paredes, mientras que
en los fundidos por gravedad, los defectos se sitan en el centro, principalmente en las paredes
estrechas. La concentracin de defectos puede disminuir drsticamente la soldabilidad de la unin.
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Los aceros inoxidables fundidos austenticos resistentes al calor, cuando son sometidos al servicio
sufren uno o ms cambios que se muestran a continuacin.
1. La exposicin a medios oxidantes puede dar como resultado la formacin de una gran capa de
xido superficial.
2. El contacto con algunos gases del proceso a temperaturas elevadas puede carburar el acero a
una profundidad lo suficientemente grande para fragilizarlo.
3. La exposicin a temperaturas entre 650C y 1000C puede reducir an ms la ductilidad del
material.
Esta ltima es la nica que puede ser eliminada metalrgicamente, las otras dos se pueden eliminar
mecnicamente.
La prdida de ductilidad se puede restaurar dando un tratamiento trmico de solucin, la
temperatura para este tipo de tratamiento debe ser lo suficientemente alta para disolver los
carbonatos precipitados y el enfriamiento debe ser rpido para evitar una nueva precipitacin.
Seleccin del metal de aporte.
La principal caracterstica del metal de aporte ha de ser su buena capacidad para absorber las
tensiones generadas durante la soldadura, en este caso se puede utilizar aleaciones de nquel (del
tipo Inconel) si la junta no est expuesta a atmsferas con contenido de azufre. La tabla ejemplifica
la utilizacin de aleaciones de nquel como metal de aporte.
Consumibles para soldadura de reparacin.
Proceso
SMAW
GTAW
600
Inconel 182
AWS ENiCrFe-3
Inconel 182
AWS ENiCrFe-3
Temperatura de trabajo(C)
600-871
Inco-weld A
AWS ENiCrFe-2
Inconel 182
AWS ENiCrFe-3
871
Inconel 112
AWS ENiCrMo
raz con Inconel
186/625 y resto con Inconel
625
El Inconel 182 es fcil de utilizar en todas las posiciones, el Inco-Weld A est indicado para
temperaturas intermedias a pesar de su buena resistencia a la fluencia, el Inconel 112 posee
resistencia a la fluencia suficiente para ser utilizado a las ms altas temperaturas. En atmsferas
ricas en azufre se usan electrodos con mayor contenido de carbono, por ejemplo, AWS-E310C-40
para HK-40, o consumibles de HK- 40 y HP-45.
Consideraciones especiales para la soldadura de reparacin.
1. Reduccin de las temperaturas mximas durante todo el proceso mediante:
a) Utilizacin de agua como refrigerante.
b) Depsito de cordones estrechos con alta velocidad de trabajo.
c) Control de temperaturas entre pasadas a 120C si el material es nuevo
2. Disminuir al mximo la contraccin de la junta.
3. Utilizar cuidadosamente el martilleo entre pasadas para aliviar las tensiones residuales.
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4. Evitar soldaduras en las proximidades de una zona afectada trmicamente por una
soldadura anterior debido a la baja ductilidad de esta zona.
Defectos de la soldadura.
El principal problema de la soldadura de aceros inoxidables fundidos es la ocurrencia de grietas,
tambin conocidas como grietas de licuacin. Especficamente para los aceros inoxidables fundidos
resistentes al calor, la literatura sugiere que estos defectos ocurren en regiones de bajo carbono o
elevados valores de fsforo y azufre, la adicin de silicio tambin aumenta la tendencia al
agrietamiento.
En la zona afectada trmicamente de los aceros inoxidables austenticos el agrietamiento adems
de ocurrir durante la fabricacin, puede ocurrir despus de meses o aos de servicio a altas
temperaturas.
Los ciclos trmicos provocados por la soldadura asociados a la exposicin a la temperatura de
servicio, ocasionan una precipitacin secundaria intragranular que lleva el aumento de la resistencia
mecnica de los granos, este fenmeno dificulta el acomodamiento de las deformaciones causando
la formacin de vacos en los contornos y posteriormente la aparicin de grietas.
Reparacin por soldadura de piezas de hierro fundido
Los hierros fundidos son una larga familia de aleaciones ferrosas con un gran rango de
composiciones qumicas y microestructurales, los cuales van desde los fcilmente soldables, hasta
los tcnicamente insoldables. La aplicacin de los procedimientos de soldadura en los hierros
fundidos estn enmarcados en tres aspectos bsicos:
1- Reparacin de piezas con defectos de fundicin.
2- Reparacin de piezas con grietas o desgastes producidas en servicio.
3- Fabricacin de piezas dismiles con aceros al carbono, aleaciones de nquel o con aceros
inoxidables.
En el primer caso se pueden encontrar frecuentemente piezas con defectos producto del proceso de
la fundicin tales como; poros, picaduras, socavaduras, etc. A este grupo pertenecen tambin los
defectos que aparecen despus de mecanizado y los errores que puede causar el mismo. En el
segundo caso estn las piezas que por motivo de su funcionamiento se han fisurado o desgastado y
en el tercer caso, cuando se presentan exigencias tcnicas de diseo que imponen una
heterogeneidad de caractersticas de la pieza que solo se puede resolver mediante una unin de la
fundicin con otra aleacin diferente.
Caractersticas fsico-qumica de los hierros fundidos.
Los hierros fundidos poseen un contenido de carbono que excede el 2% y de silicio, superior al
0.5%, en ellos el carbn puede estar en diferentes formas.
1- Formando copos de grafito eutcticos.
2- Ndulos de grafito causados por modificaciones del grafito durante la solidificacin.
3- Carburo de hierro perltico.
4- Carburo de hierro eutctico.
5- Retenido en fase slida como martensita.
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El carbn en forma de carburo es el estado estable en el que se forma el grafito, dependiendo del
tratamiento trmico al que se someta, posibilitar que las aleaciones se puedan dividir de la forma
siguiente: Hierro gris, blanco, maleable y nodular.
Hierro fundido gris:
Es el ms comn de los hierros fundidos, contiene el grafito en estado libre, lo que proporciona a su
fractura un color gris caracterstico, la presencia de silicio y las bajas velocidades de enfriamiento,
posibilita la salida del carbono de la matrz en forma de grafito. Todos estos materiales presentan
baja plasticidad y ductilidad debido a la forma alargada de los grafitos lo que constituyen puntos de
tensin durante la aplicacin de cargas. En estos materiales el carbono en estado de combinacin
es menor que 0.8%, estando el resto del carbono en estado de grafito.
Fundicin blanca:
Este tipo de hierro fundido es cuando el carbono ocupa la fase intermetlica de Carburo de hierro;
Fe3C (Cementita), el cual es un componente en extremo duro, el mismo usualmente consiste en
una matrz perltica con los carburos incrustados. Este hierro hipereutctico es un material
excepcionalmente duro producto del vaciado del metal lquido en el molde, esto provoca que el
metal vertido se solidifique y enfre muy rpido, cuando esto sucede , permanece ms carbono en el
metal en solucin que el precipitado afuera como grafito libre como ocurre en la fundicin gris. La
fundicin hasta aqu retiene una gran cantidad del carburo de hierro lo que la hace ms dura y
brillante que la fundicin gris an cuando la composicin de igual en el anlisis qumico (la fundicin
blanca usualmente tiene menos silicio), su estructura es de grano fino y de una apariencia blanca
caracterstica cuando se fractura.
El hierro blanco es raramente usado en la fundicin, excepto para piezas tales como troqueles,
rodillos y moldes. Usualmente la fundicin blanca es el primer paso para lograr la fundicin maleable
y otros materiales de mayor uso.
Fundicin maleable:
No es otra que la fundicin blanca a la que se le da un tratamiento trmico consistente en un
recocido en el que puede estar de 2 a 3 das para transformar la cementita en ferrita y grafito libre,
este tratamiento trmico aumenta la resistencia y ductilidad. La fundicin maleable es ms tenaz
que la blanca o la gris y puede ser doblada o torcida en una cantidad apreciable.
Fundicin dctil:
Esta fundicin es conocida tambin como nodular o esferoidal debido a que los copos de grafito
presentan esta forma, lo que reduce el efecto de entalla y aumenta la resistencia, la tenacidad y la
ductilidad de la fundicin inclusive comparada con el acero pero a menor costo.
La diferencia esencial entre la fundicin gris y la dctil es el bajo contenido de magnesio y cerio
(elementos de tierras raras) en esta ltima, los que constituyen los centros de nucleacin para que
el grafito tome forma esferoidal.
En la tabla se muestran las composiciones qumicas de principales hierros fundidos.
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Especificacin
ASTM
Blanco
Gris
Maleable
Dctil
A48,A159,A278,A319
A47,A197,A220,A338,
A602
A536,A395,A476
C
%
Si
%
Mn
%
S
%
P
%
1,83,6
2,5-4
2-2,6
0,5-1,9
0,06-0,02
0,06-0,18
1-3
1,1-1,6
0,250,8
0,25-1
0,2-1
0,02-0,25
0,04-0,18
3,2-4
1,8-2,8
0,1-0,8
0,03
mximo
0,05-1
0,18
mximo
0,1 mximo
Blanca de alto
Cr
Gris Austentico
A532
A436
2,33,6
3
Alto Silicio
A518
0,7-1
Austentico dctil
2,4-3
Especiales
0,8-1
0,5-1,5
1-2,8
14,214,8
1-6
0,051,5
1,5
0,06
0,1
0,12
mximo
0,7-2,5
Otros
0,03Mg
1,4-28Cr 1,7-7Ni 0,53,5Mo
28-32Ni 1,5-6Cr 0,5-7,5Cu
0,5Cr 0,5Mo 0,5Cu
0,08
18-36Ni 0,2-5,5Cr
A439,A571
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estado mucho tiempo a altas temperaturas, los hierros fundidos poseen la propiedad de aumentar
su volumen, lo que adiciona tensiones internas al hora de ser sometidas al proceso de soldadura.
Procesos de soldadura y material de aporte.
Una vez visto los principales problemas de soldabilidad que poseen los hierros fundidos, veremos
los diferentes procesos de soldadura, as como los ms comunes materiales de aporte que ellos
utilizan, entre estos procesos tenemos:
1- SMAW
3- FCAW
2- GMAW
4- OAW
o SMAW:
El proceso SMAW es el ms extendido y usado en las reparaciones de las piezas de hierro fundido
debido a las ventajas tradicionales que posee dicho proceso, entre las que tenemos:
o Gran variedad de consumibles.
o Buena disponibilidad.
o Bajo costo de la fuente de energa.
o Posibilidad de soldar en todas las posiciones.
Entre las desventajas estn:
Alto costo por kilogramo a depositar (desventaja relativa debido a los bajos volmenes de
metal a depositar durante la reparacin).
o Electrodos para hierro fundido.
Los electrodos revestidos se pueden agrupar en cuatro grupos y estn cubiertos por la
especificacin AWS A 5.15, estos son:
o Electrodos de acero al carbono.
o Electrodos base Ni.
o Electrodos base Cu.
o Electrodos de hierro fundido.
Electrodos de acero al carbono.
Estos productos se clasifican con la denominacin E-St, el mismo consiste en un ncleo de hierro
fundido con un revestimiento grafitizante, los depsitos no son maquinables y se pueden usar para
la reparacin de fundiciones quemadas y de mala calidad. El carbono presente en el metal
depositado puede llegar a un porcentaje mayor que 0.5% por lo que ser necesario precalentar a
300C para evitar fisuracin. Por este motivo se utilizan normalmente para pequeas reparaciones y
como capa soporte o de limpieza para luego depositar aleaciones base nquel o incluso E-7018, E7016, etc.
Electrodos base Ni.
Los metales depositados con estos electrodos poseen ciertas caractersticas que lo hacen ser una
de las soluciones ms satisfactorias para los problemas de soldabilidad que poseen los hierros
fundidos debido a que poseen una alta ductilidad y fcil maquinabilidad. Con la utilizacin de estos
materiales se puede prescindir de precalentamiento pues no se producen transformaciones como
ocurre con los depsitos ferrticos. Los electrodos pueden ser de dos tipos E- NiCI y E-NiFe-CI, el
primero de estos electrodos es apto para soldadura de materiales dctiles, para la unin o
reparacin de hierros grises entre s o con otros metales ferrosos tanto en fro como en caliente,
principalmente para paredes delgadas cuando las tensiones de contraccin non son muy elevadas o
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cuando el contenido de fsforo es menor de 0.2%, el segundo es superior al primero debido a que
los depsitos son fuertes y ms dctiles; algo necesario en unin de materiales dismiles, son ms
tolerantes los depsitos al fsforo; por lo que son recomendables para la soldadura de hierro
fundido gris con alto contenido de fsforo, el coeficiente de expansin del metal depositado es
menor; lo que implica menores tensiones de contraccin, posee menor costo que los de nquel puro.
Estas aleaciones se utilizan para cualquier tipo de fundicin, incluyendo las maleables y las
nodulares.
Los rangos de corriente para SMAW con electrodo de nquel y nquel-hierro se pueden ver a
continuacin
electrodo
(mm)
2.3
E NiFe-CI
E Ni-CI
CD(-)(A)
CA (A)
CD(-)(A)
CA (A)
40-70
40-80
40-70
40-80
3.2
70-100
70-100
80-110
70-110
100-140
110-140
110-140
110-150
120-180
130-180
120-160
120-170
Para los electrodos Ni-Fe la corriente de soldadura debe reducirse de 5-15 A para posiciones sobre
cabeza y 10-20 A para la posicin vertical.
Tambin dentro de este grupo se encuentran los electrodos Ni-Cu (monel), E- NiCu-A y E- NiCu-B;
sin embargo, poseen limitaciones para la soldadura del hierro fundido debido a la sensibilidad de
estos depsitos a la dilucin del hierro, por lo que tienden a ser reemplazados por los de nquel.
Electrodos base Cu.
Estos electrodos son de dos tipos: E -Cu Sn-C y E - Cu Al-A2.
La principal ventaja de este grupo es el bajo punto de fusin, la alta fluidez, la tolerancia a la dilucin
y su relativa buena tenacidad. Estas caractersticas le permiten una alta velocidad de depsito con
un mnimo aporte de calor, logrndose una zona de transicin reducida. De esto resulta un depsito
fcilmente mecanizable igual que lo materiales base nquel pero a un menor costo.
Electrodos de hierro fundido.
Los electrodos recubiertos que utilizan ncleo de hierro fundido, son clasificados como E-CI. Ellos
poseen un costo comparativamente menor y su seleccin se realiza sobre la base de las
caractersticas de resistencia mecnica y composicin qumica del metal base.
GMAW:
De manera general los metales de aporte poseen composicin qumica similar a los electrodos
revestidos para la soldadura de los hierros fundidos. Los materiales de aporte de acero al carbono
son utilizados por razones estrictamente econmicas, debido a la poca dilucin del metal
depositado, este producto est limitado a reparaciones menores o a elementos no sometidos a
cargas donde no sea necesario maquinar, la especificacin AWS A.5-18 cubre estos materiales y
dentro de ellos el ER-70S6, es el ms utilizado debido al alto contenido de silicio (0.8-1.5%), lo que
ayuda a desoxidar el meta fundido.
Los aceros inoxidables austenticos algunas veces se aplican en la soldadura de los hierros
fundidos; sin embargo, poseen limitaciones desde el punto de vista de la formacin del Carburo de
cromo en el metal soldado el cual puede beneficiar la resistencia al desgarramiento debido a un
coeficiente de expansin diferente, la dificultas es que son extremadamente caros, estos aceros
inoxidables estn cubiertos por la AWS A.5-9.
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La especificacin AWS A.5-14 cubre los alambres base nquel que comnmente son usados en la
soldadura de los hierros fundidos, este es el caso del ER- Ni-7, el que posee unos depsitos
densos, maquinables y libres de defectos. Los materiales de Ni-Fe y Ni-Fe-Mg no estn
estandarizados y prcticamente no se fabrican.
FCAW:
Los electrodos tubulares poseen una alta disponibilidad producto de que producen un depsito
similar a los electrodos revestidos.
Los electrodos tubulares Ni-Fe-Mn poseen una composicin qumica similar a los depsitos de E- Ni
Fe-CI excepto en los altos niveles de manganeso, el mismo es resistente a las grietas y poseen
altas tasas de depsito. Las aplicaciones son similares a los electrodos de Ni-Fe.
Los electrodos cubiertos por la AWS A.5-20 (para los aceros al carbono) y los cubiertos por la A.522, tambin pueden ser usados para la soldadura de los hierros fundidos, los que estn sujetos a
las mismas precauciones de los electrodos revestidos de la misma composicin.
En la tabla se brindan los regmenes tecnolgicos aplicados a los materiales depsitos con GMAW y
FCAW.
Regmenes tecnolgicos para depsitos con GMAW y GTAW
Dimetro (mm)
Proceso
Is (A)
Va (V)
170-260
275-325
300-375
260-280
260-280
260-300
30-32
28-30
28-32
30-32
30-32
30-34
100-120
290-300
15-19
18-19
Electrodo
Ni-Fe
Ni
1,1
2
2,4
0,8
1,1
1,6
Transferencia Spray
GMAW (1)
FCAW (2)
FCAW (2)
GMAW (1)
GMAW (1)
GMAW (1)
Transferencia
corto-circuito
Ni-Fe
0,8
GMAW (1)
Ni
1,6
GMAW (1)
1.- Utilizar argn puro.
2.- Pueden ser autoprotegidos con CO2 opcionalmente.
OAW:
El proceso OAW, fue el primero en utilizarse para la soldadura de los hierros fundidos debido a la
baja dilucin que el mismo logra, se ha utilizado con buenos resultados en la soldadura de los
hierros grises, no as para los maleables y nodulares ya que la necesidad de precalentamiento
puede destruir la estructura tratada, las aplicaciones fundamentales de este proceso estn en la
reparacin de fundiciones usadas, el principal material de aporte es el R-CI, que no es ms que una
varilla de hierro fundido con alto contenido de silicio el cual usa un fundente, esto hace que el
proceso sea de baja productividad y un uso porcentual muy restringido.
Preparacin de la soldadura.
Localizacin de la fractura.
Gran parte de la soldadura de reparacin de los hierros fundidos se utilizan en la reparacin de
fracturas en servicio. Un mtodo simple para localizar las fracturas que se observan a simple vista
en las piezas consiste en limpiar las partes daadas con una esponja con keroseno, para eliminar la
grasa y el polvo; adems permite la entrada del mismo en las grietas, una vez seca la superficie se
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le polvorea talco o cal y al cabo de unos minutos podrn mostrarse las partes no visibles de las
grietas.
Limpieza de la junta.
La superficie debe estar completamente limpia de grasa, agua, holln o cualquier otra materia
extraa, si es posible, esmerilarla para de esa forma eliminar la piel de la fundicin que es una
capa de alto contenido de silicio.
Si la pieza ha estado en contacto con aceite, grasa o agua de mar durante u tiempo prolongado, es
recomendable calentar la superficie durante media hora a unos 400C para facilitar la salida de
estas sustancias de los bordes de la soldadura.
Preparacin de la junta.
Para reparar hay que sanear toda el rea del defecto, eliminando completamente los poros y las
grietas, el efecto de entallas al final de las grietas es en extremo peligroso, por lo que se recomienda
el taladrado en los extremos o la soldadura de una cubrejunta como se aprecia en la figura 56.
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posible en zig zag, la profundidad de la rosca puede seleccionarse cualquiera, los tornillos se
pueden cortar a 2 mm o pueden tener una muesca para ajustarse con destornillador.(figura 58)
Dureza HB
Metal
depositado
342-362
297-362
217
305-340
600
185-228
ZIT
426480
404462
362404
255322
metal
base
165-169
165-169
169
169-197
Los actuales rangos de precalentamiento dependen de la templabilidad del metal base, del tamao
y complejidad de la pieza y del tipo de electrodo utilizado, en la siguiente tabla se muestra la
temperatura de precalentamiento en funcin de la microestructura en la ZIT del hierro fundido.
Temp. de
precalentamiento
25C
85C
185C
315C
385C
Resultado de la microestructura
Martensita
Transformacin perltica
Gran parte de la martensita y de los carburos se reemplazan por
perlita
Casi toda la martensita se reemplaza por perlita
Toda la martensita es prevenida.
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cuenta est entre 609-634C debido a la prdida de calor que producen las grandes masas de
metal. Temperaturas mayores de 856C son tomadas para hierros con alta aleacin.
Cuando se suelda hierro dctil, la seleccin de la temperatura de precalentamiento elegida es ms
compleja, el precalentamiento no siempre es beneficioso o necesario, la temperatura debe ser
menor de 134-162C y es preferido cuando estn presentes altas tensiones trmicas. Temperaturas
superiores a 300C pueden formar carburos en la lnea de fusin, no obstante el precalentamiento a
esta temperatura puede ser necesario para soldadura de alta tasa de deposicin horaria o para la
soldadura de secciones pesadas. Temperaturas altas entre 467-690C pueden ser usadas para
compensar el efecto de enfriamiento causados por el decrecimiento del carbono en el metal lquido
cuando se produce la esferoidizacin del hierro fundido en la zona de fusin, en este caso el calor
aportado reduce al mnimo la formacin contnua de carburos.
La temperatura entre pasadas no debe exceder en 25C la temperatura de precalentamiento para
prevenir la formacin adicional de martensita, lo que facilita la templabilidad de la capa depositada.
La temperatura de precalentamiento tambin se puede apreciar a travs del carbono equivalente.
CE = C+0.31Si +0.33P+0.45S-0.028Mn+Mo+Cr-0.02Ni-0.01Cu
La que se cumple para fundiciones donde el Cu+Ni+Cr+Mo <1.5%. Con la misma se puede
determinar la temperatura de precalentamiento necesaria para que no ocurra el agrietamiento en los
hierros fundidos, ver figura 59.
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Las piezas grandes tambin pueden ser soldadas sin precalentamiento, primeramente ser
necesario mantener la pieza a baja temperatura y usar electrodo de poco dimetro y baja corriente,
con depsitos pequeos y espaciados, todo esto con el objetivo de prevenir el alabeo o una posible
rotura producto del calentamiento desigual o una expansin.
Tcnicas de soldadura.
Entrada de calor: Un mtodo de control de la entrada de calor es la seleccin del modelo de
depsito. Los dos modelos de depsito predominantes para los cordones de soldadura son sin
oscilacin y con oscilacin. Sin oscilacin es preferible pues minimiza la entrada de calor, si es
requerido con oscilacin, la misma no debe exceder de dos a tres veces el dimetro del electrodo.
Secuencia de cordones cortos: Es otro mtodo para controlar el calor aportado, consiste en
depositar cordones cortos en varias porciones de la junta, dejando que cada cordn se enfre hasta
50C. la secuencia ayuda a evitar la acumulacin de tensiones que logran los cordones largos, el
martilleo en fro despus de la soldadura reducir las tensiones. Ver figura 60
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Recomendaciones prcticas.
Cuando no se precalienta, la temperatura entre pasadas no debe exceder de 93 C.
Cuando el precalentamiento es usado , la temperatura entre pasadas no debe exceder en 25C la
temperatura de precalentamiento.
Para minimizar las tensiones de soldadura, la secuencia de cordoneo debe ser sin oscilacin con
una longitud no mayor de 50-75 mm y se debe esperar que el depsito se enfre hasta 50C para
realizar el siguiente.
Siempre que sea posible deposite dos o ms capas para mejorar la maquinabilidad.
Siempre rompa el arco en la ranura, nunca en el metal base.
La longitud del arco debe ser corta, normalmente de 3.2 a 4.7 mm.
Criterios para la seleccin del material de aporte.
Hierros gris y maleable.
Prcticamente los mismos procedimientos de soldadura son empleados para ambas fundiciones con
la nica diferencia que el hierro fundido maleable necesita un tratamiento trmico para restituir sus
propiedades.
Piezas pequeas: Una considerable cantidad de materiales de aporte de hierro fundido se utiliza en
la reparacin de partes tales como soportes, dientes de piones y palancas, tales partes pueden ser
precalentadas y soldadas en el banco de trabajo y no es necesario maquinarlas posteriormente.
Usualmente son soldadas con electrodos E-St para obtener una buena dureza y un bajo costo, este
tipo de electrodo es el mejor para la penetracin y es usado en fundiciones suaves con inclusiones
de arena o para fundiciones impregnadas, ya sea con agua o aceites; los electrodos base Ni (ENiCI) proporcionan una mejor unin sobre fundiciones limpias.
Los depsito de electrodo E-St no son maquinables si no se le dan pases severos, mientras que los
depsitos de Ni si lo son independientemente del nmero de pases. Un precalentamiento de estas
piezas pequeas es recomendable para retardar el enfriamiento, adems de la ventaja de la
limpieza superficial.
Piezas grandes con precalentamiento: Muchas partes tales como volantes y armazones de
mquinas aunque grandes pueden ser trasladadas para precalentarlas y controlar su enfriamiento
en hornos, lo que es particularmente recomendado cundo las piezas estn sujetas a choques y
cargas severas. Para estos casos el electrodo recomendado es el E-CI el cual brinda propiedades
cercanas al metal de fundicin y es maquinable si se enfra lentamente.
Piezas grandes sin precalentamiento :Cuando no existe horno cerca o las piezas son muy grandes y
no caben en el mismo, tambin si las piezas no estn sometidas a cargas severas, se puede
prescindir del precalentamiento. Los electrodos de base Ni, E NiC-I son normalmente usados pues
proporcionan un depsito suave y dctil.
Soldadura de acero con hierro fundido: Daos en las piezas de hierro fundido a menudo son
reparadas con la adicin de placas de acero al carbono, la soldadura con acero nunca produce un
empalme con la misma tenacidad que si fueran dos piezas del mismo acero, pero en muchos
empalmes se brinda una rigidez satisfactoria, la que puede lograrse utilizando el electrodo ESt ,sin
embargo la parte del hierro fundido ser frgil. El uso de electrodos de Ni en la parte del hierro
fundido, dar una unin ms fuerte pero de un mayor costo.
En algunas producciones donde se unen finas lminas se pueden usar electrodos E7018 con bajas
corrientes; sin embargo, la zona de fusin suele ser frgil por lo que este mtodo no se aplica
cuando existen cargas de impacto y de flexin.
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Enmantequillado : Cuando los biseles que se van a soldar poseen gran longitud, es muy
beneficioso realizar cordones en las caras de los biseles con electrodo E-St y entonces rellenar de
forma intermitente con electrodo E-7018. Esto reduce la dilucin del metal soldado, facilitando que
cada capa depositada en la cara de la ranura se enfre sin restricciones, por lo que disminuye el
volumen del metal a contraer.
Hierro Fundido Nodular (Dctil)
Este hierro fundido posee mejores caractersticas de soldadura que los hierros fundidos grises, pero
requieren procesos y materiales especiales, la perlita dctil en el hierro produce altos contenidos de
martensita en la ZIT, los que son susceptible al agrietamiento.
Los electrodos E- NiFe-CI son los mas utilizados para la soldadura de este material, lo que necesita
un precalentamiento entre 134-190C de forma general y superior a 300C para funciones grandes.
Tambin el ERNi-1 para procesos GMAW puede ser utilizado empleando Argn puro.
Tratamiento Trmico Post-Soldadura
El objetivo del tratamiento trmico post-soldadura es el de eliminar las estructuras duras y las
tensiones trmicas formadas durante la soldadura, cuando el tratamiento trmico no es aplicado
inmediatamente despus de concluir la soldadura, debe cubrir la pieza con materiales aislantes,
para de esa forma garantizar un enfriamiento lento de la misma hasta la temperatura ambiente.
Para las fundiciones grises y dctiles el alivio de tensiones o recocido consiste en un calentamiento
entre 579-634C y posteriormente al aire.
Estos tratamientos transforman la martensita y la bainita en otros productos reduciendo la dureza
considerablemente. Cuando los carburos estn presentes, el recocido completo es necesario,
durante un largo perodo de tiempo para la disolucin de los carburos a temperaturas muy altas.
Algunas recomendaciones prcticas se pueden observar en la tabla siguiente:
Tratamiento
Temperatura
C
Recocido de
normalizacin
956-940
Tiempo de Permanencia
Calentamiento (h/mm) x
espesor
Hierro gris
1-3h+0,039
Enfriamiento
Recocido de
Grafitizacin
Recocido
Completo
Recocido de
Ferritizacin
Alivio de tensiones
884-972
1-3h+0,039
773-884
690-745
579-634
0,059
Hierro dctil
No aleado
Baja aleacin
495-551
Alivio de tensiones
0,059
551-579
0.059
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Alta aleacin
523-634
0.059
Austentico
606-662
0.059
Recocido de
Ferritizacin
884-940
1h+0.039
Recocido Completo
856-854
Normalizado,
recocido y revenido
884-926
2 h (mn)
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