Centrales Termicas

CENTRALES
TERMICAS
Pedro Fernndez Dez

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I.- INTRODUCCIN A LOS GENERADORES DE VAPOR

I.1.- INTRODUCCIN
Las calderas utilizan el calor para convertir agua lquida en vapor, que se destina a una gran variela produccin de energa elctrica
dad de aplicaciones, entre las que se encuentran
el calentamiento en procesos industriales

su disponibilidad
El vapor de agua es un recurso fundamental por sus propiedades ventajosas .

su naturaleza no txica
Los flujos de vapor y sus condiciones de presin y temperatura, pueden variar:

- Desde 0,1 kg/seg para su utilizacin en un determinado proceso, hasta ms de 1250 kg/seg en el caso de grandes
plantas de generacin de energa elctrica
- Desde 1 bar y 100C para algunas aplicaciones de calentamiento, hasta ms de 310 bar y 600C en plantas energticas de ciclo avanzado
carbn
La utilizacin de determinados combustibles petrleo
gas natural
y sus diferentes formas de manipulacin,
aumentan la complejidad y variedad de las unidades generadoras de vapor.

La energa nuclear tiene tambin un papel importante en el sector de la generacin de energa elctrica, aunque su futuro, al menos en Espaa, sigue siendo incierto a corto plazo.
Otras fuentes de calor para la generacin de electricidad, son una gran variedad de materiales de
biomasa y de subproductos de procesos industriales, como la turba, la madera y sus desechos, la paja,
los posos del caf, las cscaras de cereales, los desechos de las minas de carbn, el calor residual de factoras siderrgicas, las energas geotrmica y solar, as como los procesos de generacin de vapor asociados a los de recuperacin de subproductos en determinados procesos, como la fabricacin de pasta de
papel, los residuos slidos municipales y la destruccin de residuos sanitarios peligrosos.
Los generadores de vapor diseados para cumplimentar tales objetivos, pueden ser:
a) Pequeas calderas prefabricadas montadas en factora, completamente equipadas y automatizadas, que queman
gas y pueden suministrar vapor, a las que slo hay que acoplar la chimenea y conexiones
b) Calderas energticas de potencia para producir 1300 MW, Fig I.1, que entran dentro del grupo de las grandes calderas energticas; se montan y construyen en el lugar de emplazamiento y pueden producir ms de 1250 kg/seg de vapor, a 275
bar y 550C; estas unidades, o sus equivalentes nucleares, forman parte de los sistemas actuales que se encuentran en explotacin, siendo de gran complejidad.
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c) Otras calderas energticas de menor potencia, como las utilizadas en plantas de generacin de electricidad que queman 700 Tm/da de residuos en masa incandescente, Fig I.2, o las de combustin en lecho fluido circulante, etc
Para obtener un sistema generador de vapor que cumplimente las caractersticas de un determinado suministro de vapor en cualquiera de estas aplicaciones, hay que compaginar la ciencia fundamental,
la tecnologa, datos empricos y experiencia, con el equipamiento ms econmico posible.
Otros factores que se integran en el proceso de diseo son:
Las caractersticas del combustible
La proteccin del medio ambiente
El rendimiento trmico
Las caractersticas funcionales
Los costes de explotacin (produccin-control-mantenimiento)
Los requisitos legales y las condiciones climatolgicas y geogrficas locales, etc.
por lo que el diseo implica ponderar todos los factores mencionados tan complejos y, a veces, tan contrapuestos. Por ejemplo, la reduccin del contaminante NOx puede requerir una caldera con gran volumen de hogar, elevando los costes de inversin e incrementando los de mantenimiento.
Hay que procurar que el diseo del generador de vapor se oriente hacia determinadas tendencias,
para facilitar la mejor opcin posible en base a las siguientes consideraciones:
Fig I.1.- Generador de vapor Zimmer de carbn pulverizado para planta energtica de 1300 MWe.- Cincinnati G&E/Dayton
P&L/AEP-Columbus Southern Power.- Presin de salida 26,5 MPa; temperatura vapor 543C/538C (ao 1990)
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Fig I.2.- Caldera para planta energtica quemando 680 Tm/da de residuos en masa incandescente
- El precio de los combustibles se incrementa en cuanto el suministro se haga ms inseguro, por lo que se hace necesario
mejorar la eficiencia, al tiempo que se flexibiliza la utilizacin de los combustibles.
- Las crecientes exigencias en el campo de la proteccin medioambiental tienen que conducir a mejorar la combustin,
para reducir la formacin de los NOx y las emisiones de CO2.
- El aumento de la demanda en muchas regiones puede conducir a la necesidad de mantener, en el generador de vapor,
determinados ciclos de carga que se harn ms frecuentes y rpidos.
I.2.- METODOLOGA
Para cumplir con los requerimientos de funcionamiento de un generador de vapor, se puede utilizar
el mtodo de iteracin mltiple en el que siempre es muy difcil encontrar una solucin directa, debido a
la complejidad real y a las interacciones que se presentan. El proceso de iteracin comienza por presuponer una solucin y un sistema particular, para el que se definen condiciones tales como:
- Requisitos de flujo de vapor
- Fuentes de combustibles
- Dinmica funcional
- Lmites de emisiones, etc.
A partir de estos datos, se evala el generador de vapor teniendo en cuenta diferentes opciones, y la
necesidad de equipos para atender las caractersticas funcionales que se hayan fijado.
Para una caldera que queme carbn, el mtodo incluye:
combustible
- Los requisitos de suministro de vapor, para definir las entradas de aire
, as como las condiciones de salida
agua
que se deriven de esas entradas
- El clculo de los balances trmicos y, en particular, la absorcin de calor de cada tipo de superficie intercambiadora
integrada en el generador de vapor
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Fig I.3.- Caldera de carbn y circulacin natural de 455 MW
- El clculo de la combustin para definir el aporte de calor y los flujos de gases, (aire y humos)
- La configuracin del sistema de combustin para completar el proceso, minimizando las emisiones, que afecta a la
preparacin del combustible, a la combustin y a la manipulacin del aire comburente
del hogar
- La configuracin
, atendiendo a temperaturas, materiales y relaciones ca de las superficies de transferencia trmica
ractersticas funcionales del sistema global
- El dimensionado de los dems componentes, tanto del lado del agua, como del lado del vapor
- Las zonas de recuperacin de calor en los intercambiadores finales, como los economizadores y los calentadores de aire
- La comprobacin de las caractersticas funcionales del sistema generador de vapor para asegurar que se cumplen los
criterios de diseo de todos sus equipos auxiliares
- La repeticin de los pasos anteriores, para todo el campo de cargas especificado, hasta que se alcancen el flujo y las
condiciones de presin y temperatura del vapor
- La utilizacin, en el diseo de las partes a presin, de las normas del Cdigo ASME
- El equipo de proteccin medioambiental necesario para alcanzar los niveles obligados de emisiones, y otros equipos au el sistema de limpieza de las superficies intercambiadoras
xiliares, como los ventiladores
la instrumentacin de control , etc
Una consideracin a tener en cuenta radica en el ciclo de vida de la unidad generadora de vapor y de
sus diferentes sistemas auxiliares; en la actualidad, algunos generadores de vapor se construyen para
que puedan funcionar de forma eficiente y fiable durante 60 aos, perodo en el que los componentes se
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deterioran a causa del medio ambiente agresivo o habrn quedado obsoletos.

Para garantizar una determinada fiabilidad, se precisa de inspecciones rutinarias de las partes a
presin. Los procesos funcionales transitorios de la unidad, que influyen en la reduccin de vida de sta,
se monitorizan.
el tratamiento de aguas en todos sus niveles
Las prcticas operativas, que incluyen los procedimientos de funcionamiento cclico , pueden afectar sig los programas de mantenimiento
nificativamente a la disponibilidad y fiabilidad del generador de vapor y sus auxiliares.

Los componentes principales de la unidad generadora de vapor tienen que ser susceptibles de poderse modernizar para mejorar las caractersticas funcionales del generador de vapor, decisiones que se
tienen que tomar en la fase de diseo.
I.3.- CONFIGURACIN DEL SISTEMA
La mayora de las aplicaciones de la generacin de vapor se destinan a los sectores de:
- Produccin de electricidad
- Suministro de vapor a procesos
A veces se emplean, al mismo tiempo, combinaciones de estas dos aplicaciones, y se habla entonces de la cogeneracin.
En toda aplicacin de vapor, el generador constituye el componente ms importante del sistema,
estando integrado por otros subsistemas y componentes. En la Fig I.4 se indican los subsistemas principales de una planta de generacin de energa que quema carbn, que comprenden:
- La recepcin y preparacin del combustible
- El generador de vapor
- El equipo de combustin
- La proteccin medioambiental
- El grupo turbina-alternador
- El equipo de eliminacin de calor residual, incluyendo la torre de refrigeracin
del combustible
El recorrido de los productos de combustin , se puede seguir teniendo en cuenta que:
- El sistema de manipulacin de combustible comprende su suministro, su preparacin para la combustin y su transporte hasta el generador de vapor
- El sistema de aire asociado suministra el comburente a los distintos quemadores, por medio de un ventilador de tiro
forzado
- El subsistema del generador de vapor, (que incluye el calentador de aire), quema la mezcla combustible-aire, recupera
el calor liberado y genera el vapor a alta presin y temperatura
- Los humos abandonan el calentador de aire y pasan a travs de los subsistemas de separacin de partculas y de eliminacin de SO2 para retener los contaminantes
- La ceniza y los residuos slidos del depurador de humos se evacan
- Los humos se envan a la chimenea con ayuda de un ventilador de tiro inducido
El generador de vapor vaporiza el agua y suministra vapor a alta temperatura y presin, en condiciones controladas.
A continuacin, el vapor se lleva a la turbina conectada a un alternador que se encarga de generar
electricidad
Una vez expansionado el vapor en la turbina, pasa al condensador, en el que se evaca su calor residual, condensando.
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Fig I.4.- Perspectiva de una planta de generacin de energa que quema carbn
Fig I.5.- Esquema de una instalacin de generacin de energa que quema carbn
Antes de que el condensado retorne a la caldera, el agua procedente del condensador pasa a travs
de varias bombas y calentadores de agua, para incrementar su presin y temperatura.
El calor absorbido en el condensador se evacua a la atmsfera por medio de torres de refrigeracin,
que son los componentes ms visibles de toda instalacin de produccin de energa. La torre de refrigeracin de tiro natural es una estructura casi cilndrica hueca, por cuyo interior circula aire ascendente y
agua pulverizada descendente, que cede el calor evacuado por el condensador al aire que circula; estas
torres, en distintas versiones, existen en la mayora de los emplazamientos de las modernas plantas geI.-6
neradoras de energa elctrica. En una instalacin de energa nuclear, la manipulacin de carbn de una
planta de combustible fsil se sustituye por un dispositivo para la manipulacin y almacenaje de los paquetes de barras del combustible nuclear.
En una planta nuclear de produccin de electricidad, no se precisan los grandes equipos requeridos
para el control de la contaminacin atmosfrica, caractersticos de las centrales de combustible fsil.
Fig I.6.- Esquema de planta energtica de combustible nuclear
Procedimiento para el prediseo del generador de vapor.- La funcin principal del sistema
generador de vapor es la de transformar en calor el contenido energtico (qumico o nuclear) relativo al
combustible, que se utiliza en producir vapor a alta presin y temperatura.
La amplia variedad
de las fuentes de combustibles
de las altas temperaturas de los procesos

del gran nmero de interfaces del sistema
, hacen que la fase de diseo sea complica-
da. Los pasos iniciales en la evaluacin del sistema de generacin de vapor son:
- La necesidad del suministro energtico o de la fuente de vapor adicional
- La seleccin del combustible y del tipo de sistema productor de vapor ms econmicos
- La ubicacin de la planta
- El ciclo energtico y las caractersticas del vapor de proceso que se desean
Los requerimientos principales se pueden clasificar en:

- Flujos mnimo, medio y mximo del vapor, la necesidad de una o ms etapas de vapor recalentado, la utilizacin del
vapor por el equipo auxiliar y otros requerimientos
- Fuente de aporte del agua a renovar, como consecuencia del vapor consumido, y su tratamiento qumico y temperatura antes de introducirla en el generador de vapor
- Tipos de combustibles considerados y sus caractersticas, incluyendo el del peor supuesto, junto con su anlisis qumico
inmediato, bien de cada combustible o de mezclas de los mismos
- Altura de la planta sobre el nivel del mar, historia y previsiones climatolgicas globales, posibilidad de terremotos, limitacin de espacios, etc.
- Requerimientos de control de emisiones locales, comarcales, y estatales, as como toda la legislacin y normas gubernamentales aplicables
- Los tipos de equipos auxiliares, eficiencia global de la planta y de la caldera, accesos, penalizaciones a considerar en
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punta
las evaluaciones, modos operativos previstos incluyendo los requisitos en ciclicidad, como el servicio de carga
y
intermedia
probable uso futuro de la planta.
Una vez establecidos estos requerimientos, comienza el diseo y evaluacin de la caldera de vapor.
Influencia de la fuente energtica.- El combustible principal seleccionado es el que tiene ms influencia sobre la configuracin y el diseo del generador de vapor.
En el caso de la energa nuclear, se ha desarrollado un sistema nico para contener el combustible
y los productos de la reaccin nuclear, dando especial importancia a la seguridad y proteccin pblica a
la exposicin radiactiva. Como puntos vitales en el diseo del sistema se deben tener en cuenta:
- Unas caractersticas aceptables en los materiales, frente al medio ambiente de la radiacin
- Unas determinadas caractersticas termohidrulicas y mecnicas, mantenidas a largo plazo
Las previsiones para la manipulacin y preparacin de combustibles fsiles, biomasa y subproductos, varan mucho en lo que respecta a su combustin, recuperacin de calor, ensuciamiento de las superficies intercambiadoras, corrosin de los materiales y control de las emisiones efluentes de la planta.
Por ejemplo, para una unidad que quema gas, Fig I.7, en lo que atae al sistema de almacenamiento y
manipulacin del combustible, se tienen unas necesidades mnimas; slo se precisa de un pequeo hogar
para su combustin y se pueden utilizar superficies intercambiadoras que estn poco espaciadas, ya
que no hay deposicin de cenizas.
El sobreespesor de corrosin de la unidad que quema gas, que se contempla en todo el diseo, es relativamente pequeo y el control de emisiones se reduce finalmente al NOx trmico formado en la combustin, resultando un diseo relativamente pequeo, compacto y econmico.
Cuando se utiliza un combustible slido, como el carbn, que tiene un notable nivel de cenizas, el
sistema global es siempre mucho ms complejo, debiendo tener en cuenta que:
-El sistema tiene que incluir instalaciones de manipulacin y almacenamiento del combustible
- Se precisa un hogar mucho mayor para poder completar la combustin y unas superficies intercambiadoras que tienen
que estar mucho ms espaciadas que en el caso precedente del gas
Fig I.7.- Esquema de planta energtica que quema gas
Fig I.8.- Esquema de planta energtica que quema carbn
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Caldern de vapor
Economizador
Sobrecalentador
Banco
caldera
Hogar
Puertas NOx
Tolva carbn
Salida humos
Quemadores
Alimentador carbn
Ventilador forzado
Canaln cortezas
Conducto aire atemperacin
Hogar
mecnico
Conducto aire primario
Ventilador aire primario

Molino
Ventilador aire secundario
Fig I.9.- Esquema de planta energtica que quema varios combustibles
- Hay que contar con equipamiento adicional, como:

- El de limpieza (para reducir el efecto del ensuciamiento y de la corrosin)
- El de calentamiento de aire, que se destina a secar el combustible y que ha de servir como aire caliente comburente
para la mejora de la combustin
- El de recogida y evacuacin de residuos slidos
La influencia del combustible en una caldera destinada a una planta de produccin de electricidad,
se indica en las Fig I.7.8, en las que se representan dos generadores de vapor, ambos para la misma produccin de vapor, uno quemando gas y otro quemando carbn.
Las dificultades particulares cuando se queman diversos combustibles slidos se muestran en la
Fig I.9, en la que se observan previsiones para quemar carbn pulverizado en lecho suspendido por medio de quemadores adecuados, y tambin para quemar trozos y cortezas de madera, sobre parrilla mvil (hogar mecnico) en la parte baja del hogar de la unidad.
Influencia de las condiciones del vapor.- La presin y temperatura del vapor producido en los
diversos tipos de generadores, tienen gran influencia en el diseo de los mismos. La Fig I.10 identifica diversos tipos de calderas clsicas y detalla el aporte calorfico relativo necesario para el calentamiento
del agua, vaporizacin, sobrecalentamiento del vapor y su eventual recalentamiento.
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La energa que se precisa para la vaporizacin se reduce incrementando la presin de la operacin, por lo que las superficies intercambiadoras (en general configuradas por tubos), pueden ser muy diferentes.
Fig I.10.- Absorcin energtica en el generador,

segn la funcin a desempear
Fig I.11.- Caldereta
I.4.- FUNDAMENTOS DE LA GENERACIN DE VAPOR

VAPORIZACIN.- Si se dispone de una caldereta con agua a la que se aplica calor, la temperatura del agua se incrementa y, para una presin dada, se alcanza la temperatura de vaporizacin,
(saturacin), comenzando la formacin de burbujas en el seno del agua que se est calentado. Si el aporte de calor contina, la temperatura permanece constante, el proceso de vaporizacin contina y el vapor escapa por la superficie libre del lquido. Si el vapor se elimina del recipiente de modo continuado, la
temperatura se mantiene constante, hasta que se haya vaporizado todo el agua; a partir de este momento, si se mantiene el aporte de calor se incrementan la temperatura de la caldereta y la del vapor
que queda en el interior de la misma. Para tener un proceso de vaporizacin continuo, es necesario un
suministro regular de agua hacia la caldereta, igual a la cantidad de vapor producido y evacuado.
Fig I.12.- Proceso de vaporizacin tubular:

(a) Generacin de vapor parcial
(b) Generacin de vapor total
Vaporizacin en tubos.- Consiste en calentar tubos de dimetro relativamente pequeo, por los que circula un flujo de
agua, Fig I.12a. El agua subenfriada (a una temperatura por
debajo de la de saturacin), entra en un tubo al que se le aplica calor. Conforme fluye por el tubo, el agua se calienta hasta
su punto de vaporizacin, se forman burbujas y se produce
vapor hmedo. En la mayora de las calderas que utilizan el
tubo vaporizador se obtiene una mezcla de vapor-agua, que
entra en un recipiente de grandes dimensiones (caldern de
vapor), en el que el vapor se separa del agua; a continuacin,
el agua separada se mezcla con el agua de aporte y este conjunto retorna al tubo vaporizador.
Un caso especial lo constituye la caldera de proceso directo,
de paso nico Fig I.12b, en la que el flujo de vapor y el aporte
de calor se controlan de manera muy precisa, para que todo lo
que salga del tubo sea vapor; en consecuencia, para esta clase de generador de vapor no es necesario el caldern de vapor.
CIRCULACIN.- En un sistema de produccin continua de vapor, el agua se hace circular por el

flujo natural (termocirculacin)
en flujo forzado (bombeo)
interior de los tubos en
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En la circulacin natural, Fig I.13a:

- En el segmento de tubo no calentado (AB) no hay presencia de vapor
- La aplicacin de calor produce una mezcla vapor-agua en el tramo (BC)
- Como la densidad de la mezcla en el tramo (BC) es menor que la del agua en el tramo (AB), la gravedad provoca un
flujo descendente en (AB) y ascendente en el (BC) hacia el caldern de vapor
(a) Lazo simple circulacin natural o trmica ; (b) Lazo simple circulacin forzada o bombeada
Fig I.13.- Sistemas de circulacin simplificados
La velocidad del movimiento del agua depende de la diferencia entre la densidad media del agua no
calentada y de la mezcla citada vapor-agua.
El caudal que circula depende, entre otros, de los siguientes factores:
- La altura geomtrica de la caldera
- La presin de operacin del vapor generado en la misma
- El aporte calorfico
- Las secciones de paso libre equivalente que ofrezcan los componentes
Las calderas ms altas proporcionan mayor presin diferencial entre las dos ramas, calentada y
no calentada, y por eso pueden producir mayores gastos msicos de vapor.
Las presiones de vapor ms elevadas dan lugar a densidades superiores, lo mismo en el lado del
agua que en lado de la mezcla vapor-agua, lo que reduce la diferencia total de gasto entre las ramas calentada y no calentada, con lo que tiende a disminuir el flujo total.
Un aporte calorfico mayor incrementa la cantidad de vapor en los segmentos calentados y, por
tanto, reduce la densidad media de la mezcla vapor-agua, lo que aumenta el flujo de circulacin.
Un incremento de la seccin de paso para el flujo, lo mismo del lado del agua, que del de la mezcla
vapor-agua, aumenta la velocidad de circulacin.
Por cada unidad de peso de vapor generado, en general, la cantidad de agua que entra en el tubo
puede variar entre 3/1 y 25/1.
La circulacin forzada se representa en la Fig I.13b. Si se adapta una bomba al circuito simple
del flujo considerado, la presin diferencial creada controlar la velocidad del flujo de agua.
En el caso de calderas pequeas de baja presin, la separacin vapor-agua se puede llevar a cabo
utilizando un caldern grande lleno de agua, aproximadamente hasta la mitad de su volumen.
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La separacin natural vapor-agua por la gravedad puede ser suficiente.

Sin embargo, en las actuales unidades de potencia elevada y altas presiones, se precisan separadores mecnicos centrfugos para lograr un vapor exento de humedad a la salida del caldern. Con la instalacin de estos dispositivos en el interior del caldern, el tamao de ste se reduce considerablemente en
relacin con el que se requerira sin ellos y, por tanto, el coste de la inversin baja.
Para presiones muy altas no se usa caldern, por cuanto al aumentar la presin se alcanza el punto
crtico, a partir del cual ya no se produce la vaporizacin; por encima de la presin crtica, 221 bar, la
temperatura del agua aumenta, conforme prosigue la aplicacin de calor, pudindose disear generadores de vapor que operen con presiones de funcionamiento superiores a la crtica, no necesitndose calderines de vapor, ni la separacin vapor-agua; estos generadores de vapor supercrticos funcionan en un
proceso directo o de paso nico.
Para calcular el flujo de vapor en un determinado diseo con unas condiciones especficas de operacin, existen criterios que establecen:
- El mnimo valor del flujo
- El mximo contenido de vapor admisible para cada uno de los tubos individuales
- El mximo flujo permisible en el caldern de vapor
I.5.- COMPONENTES DEL GENERADOR DE VAPOR DE COMBUSTIBLE FSIL

Los modernos generadores de vapor estn constituidos por configuraciones de secciones termohi calientan y vaporizan el agua
sobrecalientan el vapor
drulicas complejas, con flujos de vapor y agua, que
; estas superficies de in-
tercambio trmico se disponen de forma que:

- El combustible se queme completa y eficientemente, minimizando las emisiones posibles
- El vapor se genere a los valores especificados de caudal, presin y temperatura
- La energa se recupere en la mayor cuanta posible
generacin de vapor
recuperacin del calor
Los principales componentes del sistema de
incluyen:
- El hogar y el paso de conveccin o zona recuperadora de calor

- Los sobrecalentadores de vapor, primario y secundario
- El recalentador de vapor
- La caldera o banco vaporizador (en calderas industriales)
- El economizador
- El caldern de vapor
- El atemperador y el sistema de control de la temperatura
- El calentador de aire
componentes que estn formados por un nmero de equipos auxiliares, como:

- Molinos de carbn
- Sistema de combustin
- Conductos de humos y aire
- Ventiladores
- Equipo de limpieza del lado de humos
- Equipo de evacuacin de cenizas
Hogar.- Es un espacio libre, amplio y cerrado, para la combustin del combustible y la refrigeracin de los humos, antes de que entren en el paso de conveccin o zona de recuperacin. Una temperatura excesiva de los humos a la salida del hogar, hacia los bancos tubulares, puede provocar una acumulacin de partculas en el lado exterior de los tubos o una excesiva temperatura del acero de los mismos.
La geometra y dimensiones del hogar dependen del combustible y del equipo de combustin.
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Las superficies intercambiadoras del sobrecalentador, recalentador y economizador se sitan en

secciones horizontales y verticales, con flujo descendente de humos dentro del cerramiento de la caldera,
constituyendo el paso de conveccin. En los modernos generadores de vapor, el hogar y las paredes del
paso de convencin estn formadas por tubos de acero al C de baja aleacin, refrigerados por vapor o
agua, para mantener la temperatura del metal tubular dentro de lmites aceptables.
Los tubos se conectan por la parte inferior y por la superior, a colectores o distribuidores que renen o distribuyen el agua, el vapor o las mezclas vapor-agua. En la mayora de las unidades modernas,
los tubos de las paredes del hogar sirven tambin como componentes para la generacin del vapor; van
soldados entre s con varillas de acero interpuestas a lo largo de los mismos, formando las denominadas
paredes membrana, que son estancas a gases, continuas y rgidas.
Los tubos que configuran una pared membrana se construyen en paneles, transportables, con las
aberturas necesarias para instalar
los quemadores
los sopladores de limpieza del lado de humos

las lumbreras de inyeccin de gases
Sobrecalentadores y recalentadores.- Se disean en forma de bancos de tubos alineados que incrementan la temperatura del vapor saturado; son intercambiadores de una sola fase, con flujo de vapor
por el interior y flujo de humos por el exterior, en flujos cruzados.
Se fabrican con aceros aleados, por las altas temperaturas de operacin y estn configurados para
controlar:
- La temperatura de salida del vapor
- El mantenimiento de la temperatura del metal dentro de lmites aceptables
- La cada de presin en el flujo del vapor
La diferencia principal entre un sobrecalentador y un recalentador radica en:

- La posicin (primero el sobrecalentador)
- En la presin del vapor
En una caldera con caldern, si la presin de salida del sobrecalentador es de 180 bar, la presin de
salida del recalentador sera de slo 40 bar.
El diseo y ubicacin de las superficies (que pueden ser horizontales o verticales), depende de:
- Las temperaturas de salida
- La absorcin calorfica
- Las caractersticas del combustible
- Las peculiaridades del equipo de limpieza del lado de humos
El sobrecalentador, (a veces tambin el recalentador), est dividido en mltiples secciones, para facilitar el control de la temperatura del vapor y optimizar la recuperacin del calor.
Banco de caldera.- La superficie intercambiadora del hogar puede resultar escasa para generar
el vapor requerido por la aplicacin final, por lo que se puede aadir un banco de caldera o banco vaporizador, que es necesario en muchas calderas industriales pequeas (de baja presin), no sindolo en las de
alta presin que equipan las plantas termoelctricas.
Un calder n de vapor en la parte superior
El banco de caldera se compone de: Un calder n de agua en la parte inf erior
Una serie de tubos que conec tan ambos calderines
Las partes internas del caldern de vapor y el tamao de los tubos del banco vaporizador, se disponen de forma que el agua subenfriada descienda por el interior de los tubos ms alejados del hogar, hacia
el caldern inferior (de agua); en ste, el agua se distribuye entre los dems tubos, a lo largo de los cuales
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se convierte parcialmente en vapor en su retorno al caldern superior.

El caldern de agua se designa frecuentemente como colector de fangos, porque en l se tienden a
depositar y recoger los sedimentos del agua de la caldera.
Economizador.- Es un intercambiador de calor de flujos en contracorriente que recupera la energa residual de los humos, aguas abajo del sobrecalentador, y del recalentador, incrementando la temperatura del agua del sistema que entra en el caldern de vapor.
El banco tubular dispone de tubos en serpentn horizontales paralelos, con el flujo de agua por el interior de los tubos, en contracorriente con el flujo de los humos.
El espaciado de los tubos tiene que ser el menor posible para facilitar:
- El intercambio trmico
- La limpieza de la superficie tubular exterior
- Una cada de presin limitada en el lado de humos
Normalmente no se genera vapor en los tubos del economizador.

Caldern de vapor.- Es un recipiente cilndrico de grandes dimensiones, con un dimetro de 0,9
1,8 m y longitud que llega a los 30 m, ubicado en la parte alta de la caldera, en el que el vapor saturado
se separa de la mezcla vapor-agua que sale de los tubos de la caldera.
Se fabrican con virolas gruesas de acero laminado y fondos hemisfricos, y alojan los equipos de:
- Separacin vapor-agua
- Purificacin del vapor
- Mezcla del agua de aporte y de los productos qumicos
Fig I.14.- Caldera simple que quema carbn; esquema de circulacin aire-humos;
el carbn pulverizado se sopla hacia el interior del hogar, en el que se quema en suspensin.
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e, incluso, facilitan un limitado almacenamiento de agua para atender pequeos cambios instantneos
de carga de la unidad.
Las principales conexiones del caldern de vapor son:
- Las que reciben ms mezclas vapor-agua desde los tubos de caldera
- Las que evacan el vapor saturado, que suelen ser muy pocas en nmero
- Las que aaden el agua de aporte al sistema, normalmente reducidas a una dos
- Las que retoman el agua casi saturada y la llevan a la entrada de los tubos de caldera
El diagrama de control de la temperatura del vapor incluye:

a) La recirculacin parcial de los humos, bien hacia la parte baja del hogar (recirculacin de humos), o bien hacia la
parte superior del mismo (atemperacin de humos), desde el punto de toma ubicado al final del generador de vapor en el lado
de humos
b) Un ajuste adecuado del sistema de combustin, por modificacin de determinados parmetros
c) Aplicacin de vapor o de agua de baja temperatura, al flujo de vapor de alta temperatura, que se conoce como atemperacin de vapor; el componente ms frecuente en este caso, que es el ms extendido en la vertiente del agua, se denomina
atemperador atomizador.
En las grandes unidades termoelctricas, para el control dinmico se usa (debido a su rapidez de
respuesta), un atemperador de inyeccin directa de agua o de vapor, que est diseado para resistir el
choque trmico propio del proceso; se ubica a la entrada del sobrecalentador o entre dos secciones del
mismo, para controlar mejor y con ms seguridad la temperatura del metal tubular en la seccin de salida del sobrecalentador, que es donde el metal alcanza mayor temperatura.
Calentador de aire.- No forma parte de los circuitos agua-vapor, pero juega un papel importante
en la transferencia de calor y en la eficiencia del sistema generador de vapor.
En las calderas de alta presin, la temperatura de los humos a la salida del economizador es todava bastante alta, por lo que el calentador de aire recupera una gran parte de esta energa residual y la
aade al aire comburente, para ahorrar as en consumo de combustible.
los cambiadores de calor tubulares
Los diseos de los calentadores de aire incluyen, entre otros, los de chapa
los regenerativos
I.6.- SISTEMAS DE FLUJOS

Sistema del flujo agua-vapor.- Los componentes del circuito agua-vapor se disponen para la
consecucin del sistema ms econmico posible, con vistas a un determinado suministro continuo de
vapor.
El sistema de circulacin del flujo (excluido el recalentador) para una unidad de circulacin natural a
presin subcrtica, con caldern, se presenta en la Fig I.15, que es la referencia para todo lo que sigue.
El agua de alimentacin llega al colector inferior A del economizador y circula en ste hacia arriba,
en sentido contrario al flujo de humos. El agua se recoge en el colector de salida B del economizador, que
tambin puede estar situado dentro del flujo de humos.
Finalmente el agua de alimentacin fluye por un determinado conjunto de tuberas (BCD), que conectan el colector de salida del economizador con el caldern de vapor D.
A veces es conveniente disponer el recorrido de las tuberas (BC) a lo largo del paso de conveccin,
hasta el colector de salida del economizador, que se ubica en la parte superior de la caldera. Estos tubos
se utilizan como soportes refrigerados por vapor, para mantener el sobrecalentador horizontal y el recalentador, cuando estos bancos tubulares tengan vanos demasiado grandes, para poder soportarlos slo
en sus extremos. Posteriormente, el agua de alimentacin se inyecta en el caldern de vapor D dentro del
I.-15
cual se mezcla con el agua descargada por los separadores vapor-agua, antes de que entre en las conexiones de los tubos bajantes (DE), hacia la parte inferior del hogar. Desde la parte baja del hogar, los tubos alimentadores (EF) llevan el agua a los colectores individuales F de cada una de las paredes membrana del hogar. El agua circulante asciende a continuacin por las paredes del hogar, alcanzando el colector de salida G y absorbiendo en este trayecto la energa trmica necesaria para transformarse en
una mezcla vapor-agua.
Fig I.15.- Esquema de circulacin del agua-vapor en la caldera que quema carbn
Estas mezclas abandonan los colectores de salida de las paredes del hogar, por medio de los tubos
ascendentes (GD), para descargar en el caldern de vapor a travs de los separadores vapor-agua. El
equipo de separacin retorna el agua, libre de vapor, hacia las conexiones de los tubos bajantes (DE).
La humedad residual que pueda quedar en el vapor cuando sale de los separadores primarios, se elimina mediante separadores secundarios. El vapor ya completamente seco sale por las conexiones de
salida (HI y HJ) en el caldern de vapor.
El conjunto de los circuitos de vapor tiene dos funciones:
- La refrigeracin del cerramiento correspondiente al paso de conveccin
- La generacin de vapor sobrecalentado, con las condiciones requeridas
El vapor seco procedente del caldern pasa a travs de mltiples conexiones hasta un colector I, que
alimenta los tubos del techo del recinto de la unidad, y alcanza tambin unos colectores J, que alimenta
el conjunto de paredes membrana del paso horizontal de conveccin.
A continuacin el vapor fluye por las paredes membrana de las paredes, hasta que alcanza los colectores de salida K; el vapor procedente de los colectores K y el que viene de los colectores L de salida de
los tubos del techo, facilita la refrigeracin del cerramiento del paso vertical de conveccin (LM). Este
vapor desciende por los paneles del cerramiento y se recoge en los colectores de salida M, aguas arriba
del banco correspondiente al economizador, en el lado de los humos. Posteriormente, el vapor asciende
por el sobrecalentador primario hasta su colector de salida N, desde el cual se dirige al colector P de entrada al sobrecalentador secundario, por medio de tuberas de conexin equipadas con un atemperador
atomizador O. El vapor sale del sobrecalentador secundario por su colector de salida Q.
Finalmente, el vapor sobrecalentado se saca al exterior R del generador de vapor, por medio de una
I.-16
tubera que atraviesa el cerramiento de la unidad y se conduce por una tubera de vapor principal hasta
las vlvulas de control y la turbina de vapor.
Sistemas de combustin y auxiliares.- En los generadores de vapor que queman carbn, la mayora de los componentes no integrados en el sistema de vapor y sus auxiliares, forman parte de siste de preparacin del combustible
de la combustin
mas
, pudindose citar los siguientes:
alimentadores
- Preparacin de combustible:
pulverizadores de carbn
- Sistemas de combustin: quemadores, detectores de llama, ignitores, controles, cajas de aire, etc
- Manipulacin de aire/humos: ventiladores, conductos de aire, conductos de humo, cortatiros, sistemas de medida y
control, silenciadores, etc
- Otros componentes y auxiliares: sopladores (equipo de limpieza de superficies intercambiadoras, lado humos), equipo
de captacin y manipulacin de ceniza, equipo de control y monitorizacin
El sistema de combustin tiene una gran influencia sobre el diseo global del hogar. Los quemadores habituales, generalmente dispuestos en paredes, se pueden ver en la Fig I.14.
Todas las unidades modernas que queman carbn, aceite o gas, estn dotadas con quemadores
montados en paredes, aunque tambin se utilizan otros sistemas de combustin, como
- Diversos tipos de hogares mecnicos
- Hogares ciclones
- Unidades de combustin en lecho fluidificado
- El control de la formacin y emisin de posibles contaminantes
en los que hay que procurar - Una combustin completa
- Manipular la ceniza contenida en el combustible
Las caractersticas del combustible juegan un papel fundamental frente a cmo se pueden cumplimentar estas funciones, y en el diseo y dimensionamiento de cada componente del equipo.
Circuito del flujo de gases.- En la Fig I.14 se pueden ver algunos de los auxiliares que se identifican a lo largo del recorrido del flujo de aire y humo de una planta generadora de electricidad, con una caldera grande que quema carbn.
El aire se suministra por un ventilador de tiro forzado A, que lo impulsa hacia el calentador de aire
B, en el que se calienta para recuperar calor y mejorar la combustin. Gran parte de ese airesecundario
(70 a 80)%, pasa directamente a las cajas de aire C desde las que se distribuye a cada uno de los quemadores.
El resto del aireprimario soplado por A (20 a 30)%, pasa a un ventilador que lo enva a los molinos D,
en los que el carbn se seca y pulveriza convenientemente; este aireprimario caliente transporta el carbn seco y pulverizado a los quemadores E neumticamente, en los que se mezcla con el airesecundario y
el carbn, para lograr una combustin completa. El carbn y el aireprimario
y secundario
forman una mez-
cla que se quema rpidamente en el hogar F, ascendiendo los gases de combustin hacia la parte superior del hogar. Durante esta ascensin, los humos se refrigeran fundamentalmente por radiacin hasta
que alcanzan la salida G del hogar. Posteriormente los humos cruzan el
sobrecalentador sec undario

recalentador
,
sobrecalentador primario
economizador
antes
de abandonar el cerramiento H del generador de vapor. Finalmente, los humos pasan a travs del calentador de aire B, y de algn que otro equipo de control de contaminacin, para llegar al ventilador de tiro
inducido I, previo a su evacuacin a la atmsfera.
I.-17
I.7.- CONTROL DE EMISIONES

Un elemento bsico en el diseo de un sistema de generacin de vapor que queme combustible fsil,
lo constituye la proteccin medioambiental, existiendo un amplio campo de reglamentaciones que establecen los lmites de las emisiones primarias de gases, lquidos y slidos, que se pueden tolerar en un proceso de generacin de vapor. Para las unidades que queman carbn, aceite o gas, las emisiones principales de contaminantes atmosfricos incluyen el dixido de azufre SO 2 , los perxidos de nitrgeno NO x y
las partculas slidas de polvo volante.
En la evacuacin de lquidos hay que tener presente las trazas de productos qumicos utilizados en
condensador.
el control de la corrosin y del ensuciamiento, as como tambin
el calor evacuado desde el
Los residuos slidos comprenden la ceniza residual del combustible y de cualquier absorbente que se
haya empleado en el sistema de control de la contaminacin. Los residuos slidos y gaseosos procedentes del combustible y del proceso de combustin se minimizan actuando sobre:
- La seleccin de un combustible adecuado
- El control del proceso de combustin
- El equipo ubicado aguas abajo del generador de vapor
Utilizando combustibles con bajo contenido en S
Las emisiones de SO 2 se pueden reducir Con la combustin en lecho fluidificado
Mediante lavadores o depuradores de postcombustin

Quemadores especiales, con baja produccin de NO
x
Las emisiones de NOx se controlan mediante Combustin en lecho fluidificado
La ceniza volante en polvo o partculas suspendidas en el seno de los humos se retiene por medio de
filtro de tela o sacos

precipitador electrosttico
un
, con rendimientos operativos del 99%.
El equipo de recogida de partculas, as como los subproductos slidos que se generan en los depura verter con cuidado al medio ambiente
dores de SO 2 , se deben utilizar para alguna aplicacin industrial
La descarga de productos qumicos se minimiza cuando los sistemas se disean con descarga cero.
En la Tabla I.1 se indican algunas valores de emisiones, antes y despus del control, para una uni
dad de produccin de electricidad de 500 MW.
Tabla I.1.- Emisiones y subproductos de un generador de vapor de 500 MW que quema carbn
Potencia: 500 MW
196 Tm/hora 49,4 kg/seg (Carbn bituminoso)
Subproductos: Azufre = 2,5% ; Ceniza = 16%
Potencia calorfica = 28750 kJ/kg
Factor de carga = 65%
Emisiones
SOx medido en SO2
NOx medido en NO 2
CO2
Polvo a atmsfera *
Descarga trmica en aguas
Ceniza a vertedero *
Lodos de lavador, yeso+agua
Equipos tpicos control

Lavador hmedo con caliza
Quemador bajo NOx
No aplicable
Precipitado electrosttico o filtro de tela
Torre de refrigeracin, Tiro natural, 109 Btu (MWt)
Vertido controlado
Vertido controlado
Tasa emisiones, ton/h, (t/h)

Sin control
Con control
9,3
8,4
0,9
0,8
2,9
2,6
0,9
0,7
485
440
485
440
22,9 20,8 0,05 0,04
2,8
821
0
0
9,1
8,3
32
29
0
0
25
22,7
* La reduccin en emisin de polvo se traduce en ms ceniza vertida
Las descargas de aguas se minimizan instalando sistemas de refrigeracin en circuito cerrado, con
I.-18
grandes torres de refrigeracin, para disipar en el aire el calor residual del ciclo energtico, en lugar de
emplear otras fuentes acuosas en circuito abierto; stos equipamientos se realizan en todas las plantas
energticas nuevas, sean de combustible fsil o nuclear.
I.8.- SISTEMAS NUCLEARES DE GENERACIN DE VAPOR
Los sistemas nucleares de generacin de vapor incluyen una serie de intercambiadores de calor,
recipientes a presin, bombas y componentes diversos, todos ellos altamente especializados, y utilizan
el calor generado por las reacciones de la fisin nuclear, para producir vapor con eficiencia y seguridad.
El sistema se basa en la energa liberada por los tomos de ciertos materiales, como el uranio,
cuando se fracturan o fisionan. La fisin tiene lugar cuando un ncleo de un tomo fisionable, captura
una partcula subatmica libre (neutrn); sto desequilibra las fuerzas internas que mantienen unido al
ncleo atmico, dividindose el ncleo, y produciendo tomos y un promedio de 2 a 3 neutrones, radiacin
gamma y energa trmica.
El sistema nuclear de vapor (NSS) se disea para cumplimentar una serie de funciones, que pueden resumirse en los puntos siguientes:
- Alojar el combustible nuclear
- Controlar el rgimen de las reacciones nucleares, para lograr la produccin de la energa trmica requerida
- Estimular la fisin controlada del combustible nuclear
- Recoger el calor y generar el vapor
- Contener y almacenar de forma inocua y segura los productos formados por las reacciones nucleares
- Proveer los sistemas de emergencia necesarios para evitar la liberacin del material radiactivo hacia el medio ambiente, contaminacin que se puede originar lo mismo en la atmsfera que en el agua
El sistema actualmente empleado para la produccin de energa elctrica, en operacin comercial,

es el denominado reactor de agua a presin (PWR), Fig I.16.
Una diferencia fundamental entre los sistemas que funcionan por energa nuclear y por energa qumica radica en la cantidad del combustible involucrado.
La energa liberada por un combustible nuclear, por unidad de masa, es de un orden de magnitud
muy superior al de un combustible fsil (energa qumica). Por ejemplo, 0,454 kg de uranio enriquecido al
3% producen la misma cantidad de energa trmica, que 45000 kg de carbn, en un sistema convencional de vapor fsil. Para una central de 500 MW de potencia elctrica, en un sistema de vapor convencional, hay que manipular aproximadamente 1.000.000 Tm/ao mientras que en una planta nuclear, slo
se precisan 10 Tm/ao de combustible nuclear.
Fig I.16.- Esquema de un reactor de agua a presin (PWR)

I.-19
Fig I.17.- Esquema de un sistema nuclear de vapor. SIS (Sistema Inyeccin Seguridad)
La planta de combustible fsil se debe disear para un proceso continuo de suministro de combustible, mientras que la mayora de las plantas nucleares utilizan un mtodo de recarga de combustible, en
el que se sustituye, aproximadamente, slo un tercio del total de la carga del reactor, en perodos de indisponibilidad programada (paradas peridicas); una vez generado el vapor, el resto del sistema productor de energa de la planta nuclear (compuesta por turbina, condensador, sistema de refrigeracin, etc.)
es similar al utilizado en cualquier planta de combustible fsil.
Componentes del sistema nuclear de vapor NSS.- Este sistema nuclear de vapor consta de dos
El circuito principal o primario
El circuito secundario
circuitos de refrigeracin:
El circuito primario enfra el reactor, transporta el calor a dos o ms generadores de vapor, Fig I.16,
(slo uno est representado) y retorna el refrigerante hacia el reactor, por medio de cuatro o ms bombas de refrigerante primario (slo se representa una).
El refrigerante es agua subenfriada y de alta pureza, que fluye en regmenes elevados:
- Entre 22,1 y 28,4 m3/seg
- Presiones del orden de 150 bar
- Temperaturas de 300C
El circuito primario cuenta con un presurizador que mantiene la presin operativa de la unidad, en
todo el circuito, en los niveles de diseo.
El circuito secundario incluye la generacin de vapor y las interfaces con el resto de la planta energtica. El agua de alta pureza, que proviene del ltimo calentador del agua de alimentacin, pasa al generador de vapor y se convierte en vapor. Desde la salida del generador de vapor (sobrecalentado o saturado), el vapor fluye hacia el exterior del edificio de contencin o zona biolgica, con direccin a la turbina
de alta presin. La presin de operacin de la turbina es del orden de 70 bar; el resto del circuito secundario se asemeja a los sistemas que queman combustibles fsiles. El centro del NSS es la vasija del
reactor y la regin activa (ncleo) del reactor nuclear. El combustible, xido de uranio enriquecido entre
el 2,5% al 5%, se configura en forma de pastillas cilndricas comprimidas, por ejemplo, de 9,4 mm de dimetro y 18 mm de longitud, que se colocan en el interior de unos tubos de Zircaloy (barras de combustible), que se sellan por ambos extremos, para proteger el combustible y contener los productos de las
reacciones nucleares; los tubos se agrupan en pequeos haces o paquetes, con los adecuados dispositiI.-20
vos espaciadores y de cierre, que se renen para configurar la regin activa o ncleo del reactor.
El cerramiento del reactor es un recipiente a presin, de acero de baja calidad, forrado con acero inoxidable para su proteccin contra la corrosin.
El resto del reactor comprende los dispositivos de distribucin de flujos, las barras de control, las estructuras soporte del ncleo (regin activa), la pantalla trmica y el moderador.
En el caso del reactor PWR, el moderador es el agua que, desde el punto de vista del funcionamiento,
tiene una doble misin:
- Reduce la velocidad de los neutrones, con lo que se logra una velocidad ms idnea en las reacciones nucleares
- Acta como refrigerante, para mantener los materiales del ncleo dentro de lmites aceptables de temperatura y para
realizar el transporte de la energa trmica hacia los generadores de vapor
Las varillas de control contienen un determinado material que absorbe neutrones y se deslizan a voluntad hacia el interior o el exterior del ncleo, controlando la reaccin nuclear y la generacin de energa.
Los generadores de vapor correspondientes a los NSS son de dos tipos y, para ambos, el recipiente
a presin es un intercambiador de calor de gran tamao, diseado para generar vapor como componente
a) De un paso, Fig I.21a
del circuito secundario; pueden ser b) De recirculacin, Fig I.21b
Fig I.18.- Diagrama de flujo del sistema de refrigeracin del reactor

I.-21
Fig I.19a.- Conjunto de componentes de un reactor de agua a presin (PWR)
a) Vasija del reactor; b) Generador de vapor; c) Presurizador ; d) Bomba de refrigeracin del ncleo
Fig I.19b.- Componentes de un reactor de agua a presin (PWR)
El fluido del circuito primario entra en una cmara y pasa desde ah por el interior de miles de tubos
de pequeo dimetro, del orden de 0,625= (15,9 mm), construidos con Inconel. El generador de vapor es
un gran recipiente a presin, fabricado con acero al carbono.
Una transferencia trmica efectiva, as como el evitar todo tipo de problemas derivados de las dilataciones trmicas y de las vibraciones inducidas por los flujos, se consigue mediante diseos especiales
que afectan a las placas tubulares, a las placas soporte o separadoras, a las protecciones y a los deflectores. En el generador de vapor de un paso (OTSG), Fig I.21a, el agua del circuito secundario fluye desde
la parte inferior hacia la superior, del lado de la carcasa que encierra el haz tubular, y se convierte totalmente en vapor sobrecalentado, de forma continua, pasando posteriormente a la turbina de AP.
En el generador de vapor de recirculacin (RSG), Fig I.21b, el agua fluye desde la parte inferior hacia la superior, del lado de la carcasa que contiene el haz tubular, y se convierte parcialmente en vapor;
esta mezcla vapor-agua pasa a la parte alta de la carcasa, donde hay unos separadores vapor-agua que
proporcionan a la salida del generador de vapor, un vapor saturado seco, que se enva a la turbina de AP.
I.-22
El agua que sale de la parte alta de la carcasa procedente de los separadores, se mezcla con el agua de
alimentacin que procede del ciclo trmico regenerativo y se lleva a la parte inferior de la carcasa, por
debajo del haz tubular del ncleo.
El presurizador es un recipiente cilndrico a presin, que contiene agua y vapor en equilibrio. Mediante unos sistemas de calentadores elctricos y de atomizadores, se mantiene la presin en el recipiente presurizador y en el circuito primario, siempre dentro de unos lmites prefijados.
Las bombas de circulacin del circuito primario mantienen altos regmenes de flujo hacia el ncleo
del reactor, para controlar su temperatura
transferir el calor hacia los generadores de vapor
Fig I.20.- Esquemas de la vasija del reactor PWR y partes internas

I.-23
Entrada refrigerante reactor
Tubuladura vapor
Entrada hombre
Placa tubular
Entrada auxiliar
agua alimentacin
Entrada hombre
Separadores humedad
Deflector superior
Entrada agua
alimentacin
Salida vapor
Entrada agua
alimentacin
Colector agua
alimentacin
Deflector inferior
Placa tubular
Salida refrigerante
reactor
Entrada hombre
Colector purga
Tubuladura primaria
Fig I.21.- a) Generador de vapor de 1 paso; b.c) Generadores de vapor de recirculacin
Fig I.22.- Mdulos con barras de control y haz de barras de combustible
Fig I.23.- Bomba de refrigeracin
Fig I.24.- Presurizador

I.-24
Tambin se dispone de un determinado nmero de sistemas de apoyo como:

- De carga y presurizacin del refrigerante del reactor
- De aplicacin del agua de aporte
- De refrigeracin del almacenamiento de combustible gastado
- De evacuacin del calor producido por la desintegracin de nclidos radiactivos, cuando el reactor se retira de servicio
Hay otros sistemas especializados que protegen al reactor, en el supuesto de que se produzca un
fallo en el sistema refrigerante primario, cuya funcin es mantener la temperatura de los paquetes de
barras de combustible dentro de lmites seguros.
I.9.- CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS NUCLEARES DE VAPOR (NSS)
Existe una gran variedad de sistemas de reactores para obtener la energa trmica del combustible
nuclear, que se destina a producir vapor en plantas generadoras de electricidad. Estos sistemas se identifican por el tipo de refrigerante y moderador que utilizan.
Los principales sistemas de reactores empleados en plantas termoelctricas para generacin de
vapor, son:
- Reactor de agua presurizada (PWR).- Es el sistema ya indicado, Fig I.16,17, que utiliza, a la vez,
agua como refrigerante y como moderador, siendo el combustible xido de uranio enriquecido.
- Reactor de agua en ebullicin (BWR).- Se elimina el generador de vapor, y se produce el vapor directamente en el ncleo del reactor. En este caso, la mezcla vapor-agua es, al mismo tiempo, refrigerante y moderador, siendo el combustible uranio enriquecido, Fig I.25.
Ncleo del reactor
Vapor
Alternador
Turbinas
Agua
Condensador
Bombas alimentacin
Agua condensada
Filtro
Bombas de recirculacin
Fig I.25.- Esquema de un reactor de agua en ebullicin (BWR)
- Reactor de agua pesada presurizada (PHWR) CANDU.- En el circuito primario se utiliza agua pesada (deuterio) como moderador y refrigerante. La configuracin del reactor es muy singular, aunque el
generador de vapor se asemeja al generador de vapor de los reactores de agua presurizada (PWR); el
combustible es uranio natural (no enriquecido), Fig I.27 y 28.
- Reactor refrigerado por gas (GCR).- Se trata de un reactor moderado por grafito y refrigerado por
helio o por dixido de carbono, Fig I.29 y 30.
- Reactor reproductor (BR).- Es un sistema avanzado de reactor ya comercializado, que utiliza Na
como refrigerante y que no tiene moderador. La peculiaridad del sistema radica en su diseo especial,
para producir ms material fisionable que el que consume el reactor, Fig I.31.
I.-25
Fig I.26- Vasijas de presin del reactor BWR, mostrando el sistema de control de barras de combustible
Fig I.27.- Esquema de un reactor de agua pesada presurizada (CANDU)
Fig I.28.- Esquema del ncleo de un reactor de agua pesada presurizada (CANDU)
I.-26
Fig I.29.- Esquema de reactor refrigerado por gas
Fig I.31.- Esquema del reactor reproductor BR
Sistemas de seguridad.- La seguridad de las centrales nucleares de generacin de vapor es prioritaria, tanto en su diseo como en su construccin y funcionamiento. El objetivo de la seguridad consiste
en minimizar la probabilidad de una posible liberacin de cualquier material radiactivo hacia el medio
ambiente; para ello se utilizan:
a) Programas de control de calidad, para el diseo, construccin (fabricacin y montaje) y mantenimiento de instalaciones nucleares.
b) Diseos con mltiples barreras, para prevenir cualquier emisin de materiales radiactivos, como:
* El que las barras de combustible estn selladas
* El sistema de refrigeracin del circuito primario de la vasija del reactor y del edificio de contencin que contiene
en su interior la vasija del reactor
* El escudo o envoltura de contencin del edificio, realizado con hormign armado.
c) Sistemas de seguridad tecnolgica para hacer frente a las consecuencias de una prdida del refrigerante y para mantener la integridad de las barreras, como:
* Los sistemas de emergencia para la retirada de servicio (parada) del reactor, con la rpida insercin de las barras de control y la aplicacin de catalizadores solubles en el refrigerante primario, cuya utilizacin ayuda a la detencin de
las reacciones nucleares
* Los sistemas de emergencia, de alta y baja presin, para la refrigeracin del ncleo, con el fin de mantener la
temperatura del ncleo del reactor dentro de lmites aceptables y de evacuar el calor del combustible en el caso de prdida total del refrigerante primario o de rotura de una tubera
* El sistema de evacuacin de calor para el agua de refrigeracin y para el edificio de contencin
*- Los sistemas de aspersin y filtrado, para recoger y eliminar trazas de radiactividad del edificio de contencin.
I.-27
Como consecuencia de las altas densidades energticas y de la enorme generacin de calor producido por la desintegracin de los nclidos radiactivos, la integridad del reactor depende de que la refrigeracin de las barras de combustible sea continua.
I.10.- DISEO DEL SISTEMA DE VAPOR
El proceso de diseo de los sistemas bsicos de generacin de vapor, con combustible fsil y con
combustible nuclear, requiere de una serie de evaluaciones particulares, ya que tienen muchos elementos comunes. Para ilustrar el desarrollo del proceso de diseo, vamos a elegir una pequea caldera que
quema gas natural, y de la que se especifican:
- El flujo de vapor 50,5 kg/seg
- Vapor sobrecalentado a 41,4 bar y 454C
- Agua de alimentacin de alta pureza a 138C
- La combustin del gas natural produce un flujo de gases de combustin a 1980C
Para optimizar el rendimiento trmico del generador de vapor, es necesario enfriar estos gases de
combustin lo ms posible, mientras se genera el vapor.
La temperatura mnima de salida de los gases de combustin se establece mediante factores tcnicos y econmicos, seleccionando una temperatura de salida de 154C para los humos
que van hacia la chimenea de evacuacin.
Las curvas aproximadas de las temperaturas de vapor y humo se indican en la Fig I.32
y definen el proceso de transferencia trmica.
La superficie intercambiadora correspondiente al conjunto del hogar, (6400 m2) se consi - El banco de caldera
dera constituida por - El sobrecalentador

Fig I.32.- Curvas temperatura vapor y gases de combustin
- El calentador de aire
Desde el punto de vista del diseo, la caldera se podra considerar como un calentador de vapor o
como un enfriador de humos, siendo esto ltimo lo que ms se usa en el diseo.
Conocida la cantidad de combustible se efectan los clculos de combustin, que definen:
- El gasto de aire necesario
- El peso de los distintos productos producidos en la combustin
configurndose la superficie intercambiadora de la forma ms econmica posible, con el fin de refrigerar

los gases hasta la temperatura necesaria
y suficiente para alcanzar el rendimiento
trmico supuesto al generador de vapor.
Las superficies intercambiadoras del geneel sobrecalentador
rador de vapor son la caldera o vaporizador
La Fig I.33 indica el proceso del calentamiento del fluido termodinmico agua-vapor, entre las temperaturas de entrada del
agua, de 138C, y salida del vapor, 454C;
la curva indica que:
Fig I.33.- Perfil de temperaturas (agua + vapor)
I.-28
- El 20% del calor absorbido se usa para llevar el agua hasta la temperatura de saturacin, 254C
- El 60% de la energa trmica global se emplea en la vaporizacin para producir el vapor saturado a la presin requerida
- El 20% restante se destina a sobrecalentar el vapor elevando su temperatura a 454C
El combustible y el proceso de combustin seleccionados determinan la geometra del hogar. En

este ejemplo se utilizaran quemadores circulares, cuya misin es mezclar rpidamente el combustible y
el aire comburente, para producir una llama estable y una combustin completa, minimizando la formacin de NOx; se construyen y disponen en una serie de tamaos estndar, para minimizar su coste;
su nmero y tamao se eligen de acuerdo con la experiencia, para proporcionar el aporte calorfico deseado y facilitar el nivel de control de todo el equipo, en el campo de cargas a considerar.
La caja de aire distribuye el aire comburente entre los quemadores y se disea para proporcionar
un flujo uniforme de aire comburente, incluso a bajas velocidades, con el fin de que los quemadores funcionen adecuadamente en todo el campo de cargas.
A continuacin se determina el volumen del hogar para que se pueda producir en el mismo una
combustin completa.
A partir de las caractersticas de la llama desarrollada por el quemador seleccionado, se determina
la separacin entre quemadores y la de stos al suelo, techo y paredes laterales del hogar; las separaciones tienen que evitar el impacto de la llama de cualquier quemador en las diversas superficies del hogar,
puesto que se podra recalentar la pared tubular y provocar el fallo de los tubos afectados.
Una vez determinadas las dimensiones del hogar, el volumen se rodea mediante superficies de
paredes-membrana refrigeradas por agua.
Con esta disposicin se obtiene:
- Una construccin estanca a gases
- Un cerramiento de acero que minimiza las prdidas energticas y que reduce bastante el mantenimiento del hogar
Los tubos del techo y del suelo estn ligeramente inclinados para favorecer el flujo de agua y para
evitar que quede atrapado el vapor en su interior, ya que cualquier vapor que quedase atrapado podra
provocar el recalentamiento del metal tubular.
La transferencia de calor desde la llama hacia las superficies que conforman el hogar se produce,
fundamentalmente, por radiacin trmica, por lo que los regmenes de aporte calorfico por unidad de
rea de estas superficies de hogar son muy altos e independientes de la temperatura de las paredes tubulares. El agua en ebullicin proporciona un medio efectivo para refrigerar los tubos y para mantener
la temperatura del metal tubular dentro de
unos lmites aceptables, mientras permanezcan las condiciones de vaporizacin.
La Fig I.34 muestra la influencia que tiene el
hogar en la temperatura de los gases de combustin, que, entre los puntos A y B se reduce
desde 1980C a 1316C, mientras la vaporizacin en las paredes de agua tiene lugar entre
(1) y (2), por lo que se transfiere una enorme
cantidad de calor a travs de una pequea superficie.
Desde el hogar, los humos pasan a travs de
los tubos que configuran la pantalla del hogar,
en donde la temperatura de los gases sufre
Fig I.34.- Esquema de temperaturas (gases de combustin y vapor)
I.-29
una pequea cada de 28C, entre los puntos B y C, siendo lo ms importante la proteccin parcial del
sobrecalentador frente a la radiacin trmica del hogar. Los tubos de la pantalla del hogar estn conectados al caldern de vapor y contienen agua en proceso de vaporizacin.
A continuacin los gases cruzan el sobrecalentador bajando la temperatura de ste desde 1288C a
954C entre los puntos C y D. El vapor saturado procedente del caldern recorre los tubos del sobrecalentador, elevando su temperatura desde la de saturacin, 254C, hasta la de sobrecalentado, 454C, requerida a la salida, entre los puntos (5) y (4). La colocacin del sobrecalentador y su configuracin son
fundamentales para mantener la temperatura del vapor en todo el campo de cargas. La transferencia
de calor por radiacin desde el hogar, se combina con la transferencia de calor por conveccin desde los
gases de combustin que baan la superficie intercambiadora del sobrecalentador.
Cuando los gases de combustin son sucios, como los procedentes de la combustin del carbn, el
espaciado de los tubos del sobrecalentador se tiene que ajustar para evitar la acumulacin de ceniza y
para facilitar la utilizacin del equipo de limpieza.
Tras el sobrecalentador se ha recuperado la mitad de la energa de los gases de combustin, mediante una pequea superficie intercambiadora (inferior a la dcima parte de la correspondiente al conjunto del hogar), lo que resulta posible por la gran diferencia de temperaturas que existe entre los gases
de combustin y el vapor.
A partir de aqu, como la temperatura de los gases de combustin se ha reducido mucho, hay que
prever superficies intercambiadoras mucho mayores, para que se pueda recuperar la energa trmica
que todava tienen los gases de combustin. El resto del vapor se genera al pasar los humos a travs del
banco de caldera o haz vaporizador, que se compone de un gran nmero de tubos, que conectan el caldern de vapor (superior) con el caldern de lodos (inferior).
La temperatura del agua en vaporizacin es constante entre (5) y (6), mientras que la temperatura de los gases de combustin cae del orden de 556C, hasta alcanzar la temperatura de salida de 404C
entre los puntos D y E.
Los tubos del banco de caldera estn distanciados el mnimo posible, para incrementar el rgimen
de transferencia trmica. Si el flujo de gases de combustin est cargado de suciedad, el espaciado de los
tubos del banco de caldera se debe seleccionar para que se:
- Lmite la erosin de los tubos del banco
- Reduzca la degradacin de la termotransferencia por suciedad
- Permita la retirada de la ceniza con los sistemas de limpieza
El espaciado entre los tubos del banco de caldera viene limitado por la cada de presin que se pueda
admitir del lado de humos a travs del banco tubular.
En el banco tubular de caldera se pueden emplear tabiques deflectores, para obligar a los gases de
combustin a tener una velocidad y direccin adecuadas, con vistas a incrementar el rgimen de transferencia trmica y reducir el tamao y coste del banco.
Para recuperar el 30% de la energa restante suministrada por los humos, el banco de caldera requiere una superficie que es nueve veces la que corresponde al hogar y al sobrecalentador, igual a 9 veces la superficie de alta temperatura. En este punto del proceso, la diferencia de temperaturas entre el
vapor saturado y los gases de combustin es slo de 150C, por la diferencia entre los puntos E y (6).
El tipo y disposicin de las superficies intercambiadoras adicionales viene impuesto por limitaciones econmicas y tcnicas.
Se puede utilizar un economizador refrigerado por agua, para calentar el agua de alimentacin del
ciclo, al mismo tiempo que se enfran los humos. Si la temperatura mnima de salida de los gases de
I.-30
combustin fuese, tericamente, igual a la temperatura de entrada del agua de alimentacin, 138C, el
economizador debera tener una superficie infinita para lograr la transferencia en tales condiciones; si la
temperatura de los humos fuese slo de 154C, la diferencia de temperaturas en ese punto del generador
de vapor se reduce a 17C, que conduce tambin a un intercambiador relativamente grande.
En lugar de incorporar un economizador para recuperar la energa residual de los humos, se puede
utilizar un calentador de aire para precalentar el aire comburente, lo que reduce el consumo de combustible en el generador de vapor; as se mejora la combustin de combustibles difciles de quemar, como es
el caso de una extensa gama de carbones.
La evaluacin de estos parmetros permite seleccionar la solucin ms econmica que cumplimente los requisitos tcnicos especificados; en este caso se tomara la decisin de usar un calentador de aire
y no un economizador.
Aire comburente.- El calentador de aire se disea para tomar aire del medio ambiente a 27C, (9)
y elevar su temperatura a 300C, (8), suministrndolo as a los quemadores. Al mismo tiempo que el
aire se calienta, la temperatura de los gases de combustin cae desde 404C a 154C, tal como se indica
en el tramo de E a F. Si se utilizase una temperatura de salida de humos menor de 154C, las superficies intercambiadoras seran antieconmicamente grandes.
Cuando se utilizan combustibles como los aceites o carbones, se pueden producir componentes cidos en el flujo de gases de combustin, como el SO2, y si en los humos de salida del generador de vapor se
utilizan temperaturas inferiores, se puede provocar su condensacin sobre las superficies intercambiadoras con el consiguiente dao por corrosin.
Agua de alimentacin.- Su campo de temperaturas se presenta en un intervalo comprendido entre 138C y la temperatura de saturacin de 254C.
Si no existe economizador, el agua de alimentacin se suministra directamente al caldern de vapor,
en el que se mezcla con el agua de circulacin que fluye por los tubos del banco de caldera y del hogar
una vez que se ha extrado de ella el vapor y se ha enviado ste al sobrecalentador. En unidades industriales, el flujo del agua de circulacin es 25 veces el del agua de alimentacin, por lo que cuando el agua
de alimentacin se mezcla en el caldern de vapor, alcanza muy rpidamente una temperatura que es
casi la de saturacin, sin que se produzca una apreciable disminucin de la temperatura en el agua de
circulacin que fluye por los tubos de caldera, lo que justifica suficientemente el trazo, prcticamente
vertical (7-6).
Las partes internas del caldern de vapor se disean especialmente para que el agua, ligeramente
subenfriada, descienda por los tubos del banco de caldera, hacia el caldern inferior (caldern de lodos);
este agua se distribuye entonces entre los restantes tubos del banco de caldera (tubos ascendentes) y
los tubos del cerramiento del hogar; en todos estos tubos, el agua se convierte parcialmente en vapor
(un 4% en peso); seguidamente, la mezcla vapor-agua retorna al caldern de vapor, en el que la mezcla
pasa a travs de separadores, envindose el vapor al sobrecalentador, mientras que el agua residual se
mezcla con el agua de alimentacin y de nuevo se distribuye entre los tubos descendentes.
I.-31
II.- TRANSFORMACIONES TERMODINMICAS

II.1- INTRODUCCIN
La Termodinmica describe y define las transformaciones de una forma energtica a otra: qumica
a trmica, trmica a mecnica y mecnica a trmica.
Se fundamenta en los principios Primera y Segunda Ley de la Termodinmica siguientes:
- El principio de Conservacin de la Energa
- Slo parte de la energa disponible puede pasar a energa til o trabajo
que aparecen como consecuencia del desarrollo de la mquina de vapor y de los esfuerzos para formular
las observaciones de conversin del calor del vapor en trabajo mecnico.
Independientemente del tipo de trabajo o forma energtica que se considere, los conceptos calor,
trabajo y energa tienen significado prctico cuando se refieren a sistemas, procesos, ciclos y sus medios
exteriores. En el caso de un trabajo de expansin, el sistema est constituido por un fluido que se puede
expansionar o comprimir modificando su presin y temperatura.
Un ciclo es una determinada secuencia de procesos, capaz de producir un flujo neto de calor o de
trabajo, cuando la secuencia se dispone entre una fuente energtica y un sumidero de energa.
El medio exterior rene todas las fuentes y sumideros de energa que puedan existir, para procurar
los intercambios de masa, calor y trabajo, hacia o desde el sistema.
generaci n de energ a elctrica
El vapor es un sistema termodinmico, que se utiliza en la transferencia
, y tiene las
trmica
siguientes caractersticas:
- Elevada capacidad trmica
- Temperatura crtica muy elevada
- Amplia disponibilidad
- Naturaleza no txica
Cuando la capacidad trmica de un fluido de trabajo es elevada, se puede aplicar siempre una determinada potencia o transferencia de calor, con equipos de tamao ms reducido. La gama de temperaturas tiles del agua, y su elevado calor especfico, satisfacen las necesidades de muchos procesos industriales y las limitaciones de temperatura que presentan la prctica totalidad de los equipos de conversin energtica.
II.-33
II.2.- PROPIEDADES DE LOS VAPORES Y GASES

Propiedades de los vapores.- Para analizar un proceso, o un ciclo, se necesitan propiedades del
fluido de trabajo, como la entalpa, entropa y volumen especfico.
- La entalpa es una medida de la energa interna almacenada, por unidad de masa del flujo de vapor
- La entropa es una medida del potencial termodinmico de un sistema
- El volumen especfico es el volumen por unidad de masa del fluido
Las dos primeras columnas de las Tablas de vapor de agua definen una relacin biunvoca entre
presin y temperatura, en condiciones de saturacin, en las que ambas fases, lquida y gaseosa, coexisten siempre en equilibrio termodinmico.
Para una presin determinada, el vapor calentado a mayor temperatura que la de saturacin es el
vapor sobrecalentado y el agua enfriada a menor temperatura que la de saturacin es agua subenfriada
En condiciones de sobrecalentamiento o de subenfriamiento, las propiedades del fluido termodinmico (entalpa, entropa y volumen especfico) son funcin de la temperatura y de la presin. Sin embargo,
en condiciones saturadas en las que coexisten las mezclas de agua y vapor, la situacin es ms compleja; para definir las propiedades exactas se requiere otro parmetro que se conoce como calidad termodinmica de equilibrio, o ttulo x, que se define como el tanto por uno en peso de vapor saturado en la mezcla lquido-vapor, es decir:
x =
mv
m v + ml
m v la masa de vapor saturado

m l la masa de agua
siendo:
La entalpa i de la mezcla (vapor hmedo), su entropa s y su volumen especfico v se pueden calcular conocido el ttulo x, por las ecuaciones:
i = il + x ( iv - il )
s = sl + x ( s v - sl )
v = vl + x ( vv- v l )
Los problemas de Ingeniera se plantean sobre diferencias de entalpa o entropa. Las Tablas de vapor de agua indican un cero arbitrario de referencia para la energa interna y para la entropa, el punto
triple, correspondiente a la temperatura de 0,01C y presin de vapor 0,6112 kPa. En el punto triple
coexisten en equilibrio los tres estados (slido, lquido y vapor).
Propiedades de los gases.- El aire es un fluido de trabajo muy comn en algunos ciclos termodinmicos y se precisan del mismo unas propiedades bien definidas y fiables para analizar los procesos y
los ciclos. El aire y otros muchos gases utilizados en aplicaciones de ciclos energticos, se consideran
como gases ideales que cumplen la ley fundamental de los gases perfectos:
pv=RT
en la que p y T son la presin y temperatura absoluta del gas, y R es una constante propia del gas de
que se trate; para el aire seco, R = 0,287 kJ/kgK.
La ley de los gases perfectos se utiliza para realizar un primer anlisis aproximado del proceso o del
ciclo de que se trate, ya que implica clculos simples. Los clculos finales, ms precisos, se realizan utilizando propiedades tabuladas de los gases.
II.-34
II.3.- CONSERVACIN DE MASA Y ENERGA

Los diferentes procesos termodinmicos vienen regulados por las leyes de conservacin de la masa
y de la energa, con excepcin de las reacciones nucleares; las leyes de conservacin establecen que la
masa total y la energa total (en cualquiera de sus formas) no se pueden crear ni destruir en un proceso.
Fig II.1.- Balance energtico en un sistema
Para un sistema energtico de flujo abierto, en el que continuamente entra y sale masa, Fig II.2, estas leyes se expresan en la forma:
- Conservacin de la masa:
m1 - m 2 = m
- Conservacin de la energa:
en las que:
E2 - E1 + E(t) = Q - T
m es el flujo de masa, y m es la variacin de la masa del sistema

E es la
energa total fluyendo hacia o desde el proceso
E(t) es la variacin de energa almacenada en el sistema
Q es el calor que entra o sale del sistema

T es el trabajo que sale o entra en el sistema
(1) y (2) son las condiciones de entrada y salida, respectivamente
En rgimen estacionario, los parmetros m y E(t) son iguales a cero.

Los trminos E 2 - E1 + E(t), representan la energa almacenada, que entra o sale del sistema como
parte del flujo msico, y la acumulacin de energa total almacenada dentro del sistema.
El trmino Q es el calor transferido al sistema y el trmino T el trabajo desarrollado por el mismo.
Los componentes
de la energa almacenada representada por el trmino E son las energas interna,
cintica y potencial.
En un sistema abierto, se necesita un trabajo para mover la masa hacia el sistema, y un trabajo
realizado por el sistema para mover la masa hacia el exterior; el trabajo total es el producto de la masa
por la presin del sistema y por el volumen especfico.
Si se separa este trabajo de los dems realizados por el sistema y se subdivide la energa almacenada, la conservacin de la energa se expresa por la expresin:
2
2
m2 ( u + p v + c )2 - m1 (u + p v + c )1 + E ( t ) = Q - Tk
2 gc
2 gc
siendo:
u la energa interna almacenada
p la presin del sistema
v el volumen especfico
c la velocidad del fluido
z la cota
Tk la suma de los trabajos realizados por el sistema

II.-35
Los trminos de trabajo asociados al movimiento msico de entrada y salida del sistema (p v) se
han agrupado con la energa almacenada que cruza la frontera del sistema, (trabajo de circulacin); todos los dems trabajos realizados por el sistema se representan por el trmino Tk.
Para los procesos en rgimen estacionario, la ecuacin de la energa anterior se puede simplificar
ms; en este supuesto, en un intervalo de tiempo dado, la masa que entra es igual a la que sale del sistema, por lo que la ecuacin precedente se puede dividir por m2 por m1 (que son iguales) obtenindose un
balance entre la energa almacenada, debida a los flujos de entrada y salida, y los trminos de calor y
trabajo, referidos a la unidad de masa; en este caso, el trmino de energa almacenada es cero y la con
servacin de la energa, se puede expresar en la forma:

2
g
u + ( p v) + c + ( z
) = q - wk
2 gc
gc
en la que cada trmino es la variacin de las propiedades del fluido entre la entrada y la salida.
- El valor de u es la variacin de energa interna almacenada, asociada a los movimientos y fuerzas atmicas y moleculares. La energa interna comprende todas las formas energticas, con excepcin de la cintica y de la potencial
- El trmino (pv) se puede interpretar como la energa almacenada externamente, en la que se refleja el trabajo requerido para mover la unidad de masa saliendo del sistema y entrando al mismo
- Los restantes trminos de energa almacenada externamente dependen de los aspectos fsicos del sistema
c2
) es la diferencia de la energa cintica total del fluido, entre la entrada y salida del sistema
2g
zg
) representa la variacin de la energa potencial, (diferencia de cotas)
El trmino (
gc
- La aceleracin de la gravedad g = 9,8 m/seg2
El trmino (
- La constante de proporcionalidad gc es propia del sistema anglosajn de unidades, y cuyo valor se obtiene de la equivalencia entre fuerza y el producto de la masa por la aceleracin, es decir: Fuerza = Masa Aceleracin
gc
En el sistema ingls de unidades, cuando se ejerce 1 libra fuerza (1 lbf ), sobre 1 libra masa (1 lbm), sta se acelera
32,17 ft/seg2.
En el sistema internacional SI de unidades, la fuerza de 1 N sobre 1 kg masa (1 kgm), la acelera en 1 m/seg2, por lo que
g = 32,17 lbm ft/lbf seg 2
los valores de gc son: c
y el trmino de energa potencial en el sistema internacional de unidades SI
g c = 1 Kgm/N seg 2
se puede poner como (z g).
La aplicacin de la ecuacin de la energa requiere siempre de una congruencia dimensional en todos

sus trminos, de modo que se deben introducir las constantes de conversin; por ejemplo, los trminos u
y q se expresan normalmente en unidades Btu/lb o J/kg, pero se pueden convertir respectivamente en
= 778,16 ft.lbf /Btu
(ft.lb/lb) (N.m/kg), multiplicando por el equivalente mecnico del calor J de valor: J
J = 1 N m/J
En el anlisis de las mquinas de vapor, las cantidades de calor se definen como positivas cuando se
aplican al sistema y el trabajo es positivo cuando sale del sistema. Como u y pv son propiedades del sistema, tambin es propiedad del sistema su suma (u + p v) que se presenta cuando la masa entra o sale
del mismo y se define como entalpa i = u +
pv
, que se expresa usualmente en Btu/lb o J/kg.
J
II.4.- ALGUNAS APLICACIONES DE LA ECUACIN DE LA ENERGA
Turbina de vapor.- Para aplicar la ecuacin de la energa, cada componente se considera como un
sistema independiente, Fig II.2. En la mayora de los casos prcticos de turbinas de vapor, los valores de
II.-36
2
q, z, ( c ), entre los puntos de admisin (1) y escape (2) de la mquina, son muy pequeos en com2 gc
paracin con el valor de la diferencia (i2 - i1 ), por lo que, en consecuencia, se puede poner:
u2 +
p 2v2
p v
w
u1 1 1 = k
J
J
J
i2 - i1 =
wk
J
wk
, es la diferencia entre las entalpas correspondienJ
tes al vapor entrante y saliente en la misma, (trabajo de circulacin), aunque es muy raro que se conozcan ambos valores de la entalpa y de ah que se requieran ms datos del proceso, para as llegar a su
que indica que, el trabajo realizado por la turbina
determinacin.
Caldera de vapor.- La caldera o generador de vapor no realiza trabajo alguno, cualquiera que sea
el caso considerado, de modo que w k = 0 .
2
Los valores correspondientes a las variaciones de energa potencial z y cintica ( c ), desde la
2 gc
entrada (1) del agua de alimentacin
hasta
la
salida
(2)
de
vapor
son
muy
pequeos,
comparados
con
la diferencia (i2 - i1 ).
La ecuacin de la energa, en rgimen estacionario, es q = i 2 - i 1 , en la que el calor aplicado a la caldera q por unidad de masa de fluido, es igual a la diferencia entre la entalpa i 2 del vapor que sale de la
misma y la i1 del agua de alimentacin que entra en el generador de vapor.
Si se asume que la presin vara muy poco a lo largo de la transformacin en toda la unidad genera
dora de vapor, y se conoce la presin del caldern, la ecuacin anterior se resuelve en cuanto se conozca
la temperatura
del agua de alimentacin a la entrada de la caldera.
Flujo a travs de un orificio.- En el caso de un flujo de agua a travs de un orificio, la variacin
del volumen especfico entre la entrada y salida del mismo resulta despreciable, como consecuencia de la
prctica incompresibilidad del agua; tambin son despreciables z, u, w k y q, y la ecuacin de la energa se reduce a la expresin:
c 22
c2
- 1 = ( p1 - p2 ) v
2 gc 2 gc
en la que el incremento de energa cintica del agua es debido a la cada de presin ( p1 - p 2 )

Si la velocidad de entrada del agua en el orificio es despreciable se tiene: c 2 =
siendo la diferencia de presiones ( p1 - p 2 ) la altura esttica.
2 g c ( p 1- p2 ) v ,
Flujo de un fluido compresible a travs de un orificio.- En el

flujo incomprensible del vapor o
un gas a travs de un orificio
o tobera, las variaciones experimentadas en el volumen especfico y en la
energa interna no son despreciables. Suponiendo z despreciable, se tiene:

c 22
c2
- 1 = (i1 - i 2 ) J
2 gc 2 gc
Si la velocidad de entrada es despreciable, la velocidad de un fluido compresible que sale de un orifi-
cio o tobera es: c 2 =
2 gc J (i1 - i 2 ) , funcin de las entalpas de entrada y salida.
II.-37
Compresor.- En el caso de un fluido compresible que circula por el interior de un compresor adiabtico, se puede admitir, en primera aproximacin, que q = 0; se puede suponer tambin que z = 0 y que la
variacin de la velocidad es muy pequea en comparacin con la diferencia de entalpas (i2 - i1 ) por lo
que:
-
wk
= i 2 - i1
J
en la que el signo menos es consecuencia de que al compresor hay que aplicarle un trabajo. El efecto del
compresor se manifiesta por un incremento en la entalpa del fluido, desde la entrada a la salida.
Bomba.- La diferencia que existe entre una bomba y un compresor radica en que el fluido para el
proceso de bombeo se considera incompresible, siendo su volumen especfico invariable, el mismo a la
entrada y a la salida. Si se admite que el rozamiento del fluido es casi nulo, la variacin de energa interna ha de ser nula, u = 0.
La ecuacin de la energa se simplifica y se reduce a la expresin: - wk = ( p 2 - p1 ) v
II.5.- CONCEPTO DE ENTROPA
que, a su vez, fija la intensidad del flujo.
El flujo de calor es funcin de la diferencia de temperaturas
Si la cantidad de calor se divide por su temperatura absoluta, el cociente se denomina entropa, de la forma:
s 2 - s 1 = s =
2
1
q rev
T
La utilizacin del smbolo significa que el calor q depende del proceso y no es una propiedad del sistema, por lo que q representa slo una cantidad infinitesimal y no una diferencial en sentido matemtico; lo mismo se puede decir del trabajo.
Para un flujo de calor reversible a presin constante se tiene dqrev = c p dT , magnitud que representa el calor aplicado reversiblemente al sistema, como en el caso de una caldera, o se puede tomar como
el equivalente a un flujo interno de calor, debido a rozamientos o a otras irreversibilidades.
Procesos reversibles.- Los procesos termodinmicos reversibles slo existen en teora, pero en
procesos de flujo de calor y de trabajo desempean una importante funcin en la definicin del caso lmite. Las propiedades de un sistema en un proceso reversible son homogneas, ya que no existen variaciones a lo largo de las diversas partes del sistema.
La combinacin de los Principios Primero y Segundo de la Termodinmica conduce a la expresin:
du = T ds - wk = T ds - p dv
siendo (wrev ) = p dv el trabajo reversible, para una expansin, en donde la presin est en equilibrio
con las fuerzas exteriores que actan sobre el sistema.
El valor de la entalpa se puede poner en la forma di = T ds + v dp , en la que el trmino (v dp) re presenta en un sistema abierto el trabajo mecnico reversible, referido a la unidad de masa.
Procesos irreversibles.- Todos los procesos
reales son irreversibles, debido:
- Al rozamiento
- A la transferencia de calor con diferencias finitas de temperatura
- A la expansin provocada por una fuerza finita en la frontera del sistema
II.-38
Los procesos reales se pueden resolver en forma aproximada sustituyndolos por una serie de procesos reversibles, teniendo dicha serie los mismos estados inicial y final que el proceso real sustituido.
En la Fig II.2 se representa la expansin adiabtica del vapor en una turbina, o la expansin de un gas
cualquiera desde p1 hasta p 2 , para producir un trabajo mecnico.
La mxima energa disponible para el trabajo en un sistema adiabtico, es el correspondiente al
valor (i1 - i3 ), en donde i3 se define por la expansin isentrpica adiabtica entre p1 y p 2 . Una parte de
esa energa disponible, del orden del 1015%, representa
la prdida de trabajo wroz debida al rozamiento y a prdi
das relativas a la configuracin de las conducciones, que

limita el salto entlpico i para el trabajo mecnico al
intervalo (i1 - i 2 ).
Los dos caminos reversibles utilizables para llegar al
punto b de la Fig II.2 son:
- El que va desde a hasta c, a entropa constante

- El que va desde c hasta b, a presin constante
Estas
transformaciones
proporcionan
la ecuacin:
(i1 - i3 ) - (i 2 - i3 ) = i 1 - i2
El punto b queda definido al calcular i 2 , lo que determina
el valor de T2 .
Los valores correspondientes a v1 y v2 se obtienen de
Tablas de propiedades fsicas.
El valor i32 se puede obtener grficamente, mediante el rea que queda debajo de la curva p 2 en
tre los puntos c y b, o por medio de la expresin:

Fig II.2- Expansin irreversible a-b
i32=
2
3
T ds
Las reas limitadas por las transformaciones reversibles en el diagrama (T, s), representan el flujo
de calor por unidad de masa q entre el sistema y el medio exterior.
Una situacin similar se plantea en la relacin entre trabajos y reas bajo las transformaciones reversibles, en un diagrama (p, v).
Como consecuencia de esta distincin entre transformaciones reversibles e irreversibles, cuando se
realizan anlisis de ciclos hay que tener cuidado en la interpretacin grfica de las reas consideradas.
En general, la valoracin se hace descomponiendo la transformacin en pequeos escalones; una
parte de wroz (que tiene el mismo efecto que el calor aplicado al sistema correspondiente a la primera
expansin) se puede recuperar en el siguiente escaln. Este es el fundamento del factor de recalentamiento que normalmente se utiliza en el anlisis de las expansiones en una turbina de vapor de varios
escalonamientos.
Como en un diagrama (i, s) o en un (T, s), las curvas de presin constante son divergentes, la suma de los valores individuales de iescaln (saltos isentrpicos), para los respectivos saltos
p escaln (escalones de expansin irreversible), resulta ser mayor que el itotal correspondiente entre las
presiones inicial y final, por lo que el trabajo mecnico obtenido con las expansiones parciales, es mayor
que el que se consigue con una nica expansin isentrpica entre las presiones inicial y final.
II.-39
II.6.- CICLOS
Un ciclo es una representacin de una serie de procesos termodinmicos que configuran una cadena
cerrada que se puede representar en cualquier sistema de coordenadas termodinmicas.
Ciclo de Carnot.- Se utiliza para definir las caractersticas funcionales de un motor trmico, ya
que constituye un ciclo en el que todos sus procesos son reversibles Fig II.3; no tiene equivalente alguno
en las aplicaciones prcticas.
La nica forma de ejecutar un proceso a temperatura constante, en sistemas de una sola fase, sera aproximarse por: una serie compuesta de expansiones isentrpicas y recalentamientos isobricos
y por otra serie formada por compresiones isentrpicas y refrigeraciones isobricas
Fig II.3- Ciclos de Carnot; a) Para un gas ; b) Para un vapor hmedo; c) Para un vapor sobrecalentado
Una desventaja de un motor de gas con ciclo de Carnot, sera la pequea relacin entre el trabajo
neto (diferencia entre los trabajos de expansin y de compresin) y el trabajo bruto (trabajo de expansin).
Para un ciclo de dos fases, en la prctica tendra dificultades mecnicas de compresin hmeda y,
en menor grado, de expansin hmeda, al manipular las mezclas vapor + agua.
El ciclo de Carnot ilustra los principios termodinmicos bsicos y dado que los procesos son reversibles, permite obtener el mximo rendimiento que se podra alcanzar en un sistema que evolucionase entre las temperaturas del foco caliente y del foco fro.
En un diagrama (T-s) el rendimiento es: =
T1 - T2
T
= 1- 2
T1
T1
La formulacin del rendimiento trmico se puede extender a todos los ciclos reversibles, en los que
T1 y T2 se definan como temperaturas medias, calculadas dividiendo el calor aplicado y el eliminado re
versiblemente entre s; por esta razn, todos los ciclos reversibles tienen el mismo rendimiento, siempre
que se consideren las mismas temperaturas medias, tanto para el foco caliente como para el foco fro.
Ciclo Rankine.- Los primitivos desarrollos termodinmicos estaban centrados en las caractersticas funcionales de la mquina de vapor y era natural seleccionar un ciclo reversible, que se aproximara
a los procesos relacionados con la misma, para as poderlos comparar. El ciclo Rankine, Fig II.4, cumple
el objetivo precedente, de forma que todos los procesos involucrados en el mismo se especifican slo para
el sistema y se procura llevarlos a cabo reversiblemente, configurando un orden cclico de procesos:
- El lquido se comprime isentrpicamente, entre los puntos a y b
- Entre los puntos b y c se aplica calor reversiblemente, primero al estado lquido comprimido, despus a las dos fases
para la vaporizacin y finalmente al vapor para su sobrecalentamiento
- La expansin isentrpica, con produccin de trabajo mecnico, tiene lugar entre los puntos c y d
II.-40
- El calor inutilizable se elimina al sumidero atmosfrico, entre los

puntos d y a
La caracterstica principal del ciclo Rankine es que el

bombeo se realiza en la fase lquida, evitandose los elevados trabajos de compresin y los problemas mecnicos derivados de una situacin similar a la que presenta
un ciclo de Carnot con una compresin de un fluido en
dos fases.
Fig II.4.- Diagrama (T-s) del ciclo Rankine ideal
La parte del ciclo entre los puntos a y b se ha representado a una escala ampliada, porque la diferencia entre la
curva de saturacin y el punto b (en el que se comienza
a aplicar calor) es demasiado pequea, para poder representarla a la misma escala que el resto del ciclo.
Por ejemplo, en la compresin isentrpica del agua desde la temperatura de saturacin de 212F
(100C) a 1 atmsfera (1,01 bar), hasta 100 psi (69,0 bar), el aumento de temperatura es inferior a 1F
(0,6C).
El mayor rendimiento de un ciclo de condensacin es consecuencia de las correlaciones presintemperatura del agua (fase lquida) y del vapor (fase gaseosa).
En un ciclo abierto o de contrapresin, la mnima temperatura a la que se puede eliminar calor es de
212F (100C), que es la temperatura de saturacin correspondiente a la presin atmosfrica, 14,7 psi
(1,01 bar).
En un ciclo cerrado o de condensacin, la presin de condensacin del fluido de trabajo es igual o inferior a la presin atmosfrica, lo que supone la ventaja de disponer de una temperatura de fuente fra
ms baja, para eliminar calor al medio exterior, agua y atmsfera; la temperatura de condensacin en el
ciclo cerrado puede ser del orden de 100F (38C), o incluso menos. La Fig II.5 muestra la diferencia entre dos ciclos Rankine, uno de contrapresin y otro de condensacin.
Fig II.5.- Ciclos Rankine: a) de contrapresin ; b) de condensacin
Los procesos son los siguientes:

- La compresin de lquido tiene lugar entre a y b; las cantidades de trabajo que intervienen en cada uno de los ciclos,
son idnticas
- La aplicacin de calor se verifica entre los puntos b y c, siendo el valor del calor participante en cada ciclo, el mismo
- La expansin y la conversin de energa almacenada en trabajo tiene lugar entre los puntos c y d para el ciclo abierto
y entre c y d para el ciclo cerrado. Para un proceso irreversible , hay calentamiento interno del fluido y aumento de entalpa
- El calor residual se elimina entre los puntos d y a, o alternativamente entre d y a. Como esta ltima parte del ciclo se
II.-41
representa como un proceso reversible, las reas sombreadas son proporcionales a los calores que se eliminan.
Se observa que el calor eliminado en el ciclo abierto es de mayor magnitud.

Ciclo Rankine regenerativo.- El rendimiento del ciclo reversible, en el que T2 y T1 son las temperaturas absolutas medias del calor eliminado y del calor aplicado, respectivamente, sugiere slo tres
disminuir T 2
modos de mejorar el rendimiento del ciclo ideal: aumentar T1
ambas cosas a la vez

- Poco se puede hacer para reducir T2 en el ciclo Rankine, a causa de las limitaciones impuestas a las temperaturas de
los sumideros energticos, en general el medio ambiente. Es posible alguna reduccin en el caso de seleccionar condensadores de
presin variable, (grandes unidades con dos o ms escapes), ya que la temperatura mnima en el condensador viene influenciada por la temperatura mnima del agua de refrigeracin.
- Hay muchas formas de incrementar T1 , aunque la temperatura del vapor est limitada por la corrosin y por los esfuerzos admitidos por los materiales, en condiciones de muy alta temperatura
Una de las primeras mejoras introducidas en el ciclo Rankine fue la adopcin del calentamiento regenerativo del agua del ciclo; este tipo de calentamiento se efecta extrayendo vapor en varios escalonamientos de la turbina, para calentar el agua del ciclo (condensada y alimentacin), a medida que se
bombea desde el condensador hacia el economizador de la caldera.
La Fig II.6 es un diagrama de un ciclo de vapor a presin supercrtica, muy utilizado, que muestra
la disposicin de varios componentes, incluyendo calentadores de agua del ciclo; este ciclo contiene una
etapa de recalentamiento del vapor, que tambin es otro medio de aumentar la T1 media. Independientemente de que sea el ciclo de alta temperatura AP o con recalentamiento intermedio, la regeneracin se
usa en todas las plantas energticas modernas de vapor con condensacin. La regeneracin aumenta el
finales de la turbina, y facilita
rendimiento del ciclo, implica un menor flujo volumtrico en los escalones
medios para la desgasificacin o desaireacin necesaria del agua del ciclo.
Algunos parmetros utilizados en los balances energticos de las plantas termoelctricas, que figuran dentro de los esquemas que representan los calentadores regenerativos de agua del ciclo, pueden ser:
- La temperatura de aproximacin del enfriador de purgas, que es la diferencia entre la temperatura de salida del lado
de la carcasa del calentador y la temperatura de entrada del agua del ciclo
- La diferencia terminal de temperaturas, que es la diferencia entre la temperatura del vapor en el lado de la carcasa
(temperatura de saturacin) y la temperatura de salida del agua del ciclo
- La presin nominal del lado de la carcasa
El diagrama (T-s) de la Fig II.6, muestra el principio de regeneracin, en el que la temperatura media del fluido de trabajo se incrementa como consecuencia de la aplicacin de calor. En la caldera, en lugar de un aporte calorfico que debera empezar a la temperatura correspondiente al foco de agua caliente del condensador 101,1F (38,4C), el uso de calentadores de agua del ciclo eleva su temperatura a
502F (261C), a la entrada del economizador. En principio, parece conveniente fijar la temperatura del
vapor recalentado en el lmite mximo que admita el fluido de trabajo y su contenedor. Sin embargo, el
aumento de T1 no mejora el rendimiento, por cuanto la entropa aumenta acompaando al recalentamiento, y sto puede provocar un final de la expansin de vapor en la zona de vapor sobrecalentado, con
lo que la temperatura media T2 de eliminacin de calor se eleva, a no ser que el vapor sobrecalentado de
escape se extraiga para un calentador regenerativo, que caliente agua que va a la caldera.
Como en los procesos que configuran el ciclo hay diversos regmenes de flujo, en la Fig II.6 se super
ponen pequeas secciones
de los diagramas (T, s) individuales sobre un diagrama base que identifica los
parmetros respectivos de vapor y lquido saturados, que slo se pueden comparar con puntos especficos del diagrama y corresponden a partes del ciclo que representan calor aplicado al vapor de AP y a la
II.-42
expansin de este vapor en la turbina de AP. En estas partes del ciclo, la entropa especfica del fluido y
los valores representados en el diagrama son los mismos. En cada uno de los puntos de extraccin de
vapor, en las turbinas de MP y BP, la lnea de expansin debe mostrar una disminucin de entropa, debido al menor flujo que entra en el siguiente escaln de la turbina.
Fig II.6.- Diagrama (T-s) para ciclo de vapor con combustible fsil
Recalentamiento simple y 7 calentadores regenerativos de agua del ciclo
Sin embargo, por conveniencia, los ltimos escalones individuales de la lnea de expansin se han
desplazado hacia la derecha, para mostrar la expansin del vapor recalentado como un proceso continuo.
El calentamiento de agua del ciclo por medio de los regeneradores, y la compresin dada por las
bombas, da lugar a un aumento de entropa, en el que:
- La entropa aumenta debido al calor aplicado al agua del ciclo, en el intercambio regenerador
a la condensacin y enfriamiento de los vapores extraidos
- La entropa disminuye debido
a las purgas de los calentadores regenerativos de mayor presin
Extracciones y sangras de vapor.- Conviene diferenciar las salidas de vapor desde cualquier
punto de la turbina de vapor, en cuanto a su utilizacin y retorno al ciclo:
- La extraccin es un flujo de vapor para regeneracin (calentamiento de agua del ciclo trmico), que
se integra en el ciclo termodinmico.
- La sangra es un flujo de vapor para proceso que sale fuera del ciclo y que no retorna al mismo.
Ciclo Rankine normal.- Cuando el vapor que se expansiona adiabticamente a partir de C, Fig
II.7, llega al estado indicado por el punto 1 se extrae una parte del vapor, con lo que la mezcla restante
adquiere las caractersticas del punto 2, que se expansiona de nuevo, hasta el punto 3, donde se extrae
una nueva fraccin, y as sucesivamente; en este proceso se describe, aproximadamente, la lnea continua (C2468...D), prcticamente conjugada con la (BF); cuanto ms numerosas sean las sangras, ms
se acercar la lnea de expansin a la lnea continua (CD).
El vapor que se extrae en cada sangra se utiliza para calentar el agua de alimentacin del generador de vapor en los economizadores o precalentadores, a la temperatura correspondiente a la extraccin;
en estas condiciones, el rea del ciclo de Carnot y el rea del nuevo ciclo, son casi iguales. El calor cedido
por el vapor en estas sangras, rea (CddDC), equivale aproximadamente al necesario para calentar el
agua de F a B, rea (BefFB), por lo que ambos rendimientos seran muy semejantes.
II.-43
Fig II.7.- Ciclo Rankine normal con infinitas extracciones
Para estudiar el ciclo se puede suponer que el fluido de trabajo atraviesa isentrpicamente las eta generador de vapor
pas de la turbina , y que en el condensador
bombas
precalentador del agua de alimentacin
, el fluido no experimenta prdidas de
presin
Para una extraccin de vapor, la presin ptima de la misma es la correspondiente a la temperatura media entre la temperatura de la caldera y la del condensador. Si el vapor se extrae en alguna situacin lmite, ya sea antes de la entrada en la turbina, o bien despus de la misma, se encuentra que la eficiencia trmica no se modifica, y de ah el que como la regeneracin s aumenta la eficiencia, la existencia de una presin ptima de extraccin es fundamental; as se realizan las siguientes operaciones, Fig
XIII.8:
(N2) es el calentamiento del lquido
(2M) es el proceso de vaporizacin en la caldera
(M3) es el sobrecalentamiento
(34) es la expansin en la turbina, 1 kg en (3A) y (1- a) kg en (A4)
(41) es la condensacin, (1- a) kg
(AN) es el proceso de la extraccin de vapor, a kg
El nmero mximo de economizadores puede llegar a ser de 6 a 8, para grandes turbinas y, aunque
aumentan la eficiencia trmica, tambin es cierto que se aumenta el coste de la instalacin, lo cual obliga a limitar su nmero; as que, aunque en principio un gran nmero de economizadores originara un
calentamiento progresivo del agua de alimentacin de la caldera, la complejidad de tal instalacin supone que el nmero ms usual de precalentadores se limite a 3 4.
Temperatura ptima de la primera extraccin de vapor.- Se calcula de forma que exista la
misma diferencia de temperaturas entre la temperatura Ts de entrada del vapor en la caldera y la temperatura de precalentamiento y la temperatura de precalentamiento y la temperatura de condensacin.
Para esta primera extraccin hay que tener en cuenta el nmero de calentamientos que existen en
el ciclo, dos, uno para el generador de vapor y otro para el precalentamiento del agua de alimentacin.
Si por ejemplo, Fig II.8a, se supone que la temperatura del vapor que entra en la caldera es de
195C, y la temperatura de entrada en el condensador de 39C y 0,070 bar, el salto de temperaturas en
la turbina es:
Intervalo = 195 - 39 = 78C Temperatura de la extraccin = Tcond+ 78= 39+ 78= 117C
2
que se corresponde con una presin, pext = 1,806 bar
Temperaturas de extraccin para dos extracciones de vapor.- Al incrementar el nmero de
precalentamientos, se mantiene para la primera extraccin la temperatura ptima calculada anteriorII.-44
mente, en nuestro ejemplo 117C, Fig II.8b.

La segunda extraccin se hace teniendo en cuenta el intervalo de temperaturas:
117 - 39 = 39C TPrimer precalentamiento= 117C 1,82 bar
2
TSegundoprecalentamiento = 117C - 39C = 78C 0 ,4375 bar
para una temperatura en el condensador de 39C.
Temperaturas de extraccin para tres extracciones de vapor.- Se sigue manteniendo para la
primera extraccin la temperatura ptima, calculada anteriormente; en nuestro ejemplo 117C, Fig
II.8c, y a partir de lla, el resto.
Las extracciones se hacen teniendo en cuenta el intervalo entre las mismas
TPrimer precalentamiento = 117C 1,82 bar
117 - 39 = 26C
TSegundo precalentamiento= 117C - 26C = 91C 0 ,7286 bar
3
TTercer precalentamiento= 91C - 26C = 65C 0 ,25 bar
para una temperatura en el condensador de 39C. Y as sucesivamente para ms extracciones.
(a)
(b)
(c)
Fig II.8.- Efecto del nmero de precalentamientos entre las temperaturas del generador de vapor y el condensador
Ejemplo.- Si se considera el ejemplo de la Fig II.9, y concretamente el calentador n 3, previo al

desgasificador, que eleva la temperatura de un flujo de 3.661.954 lb/h, desde 203,8F hasta 239,5F; segn Tablas, la entalpa del agua del ciclo se incrementa desde 171,1 Btu/lb hasta 207,9 Btu/lb y, anlogamente, la entropa de la misma crece desde 0,2985 Btu/lbF hasta 0,3526 Btu/lbF, por lo que el incremento total de entropa del vapor de AP que fluye con un caudal msico de 4.813.813 lb/h, es:
( s 2 - s1 ) magua alim.
mVapor AP
(0,3526 - 0,2985 ) 3.661.954

= 0 ,0412 Btu/lb F
4.813.813
La temperatura del agua de alimentacin sube 36,5F, siendo el calor total absorbido:
(i2 - i1 ) m Agua Alim. = ( 208,0 - 171,2) 3.661.954 = 134.759 .907 Btu/lb

En el lado de la fuente de calor (vapor), para el balance correspondiente al mismo calentador, se extraen 132.333 lb/h de vapor a 28,8 psig, de la turbina de BP; este vapor tiene una entalpa de 1200,3
Btu/lb y una entropa de 1,7079 Btu/lbF.
El vapor extrado se enfra y condensa, llegando a una entalpa final de:
i 2 = i1 -
Calor absorbido agua ciclo

= 1200 ,3 - 134.759.907 = 182Btu/lb
mextr
132.333
En Tablas de vapor de agua se encuentra que el vapor extrado se ha enfriado hasta 213F, con una
entalpa de 181,2 Btu/lb. La entropa correspondiente a la purga del calentador es de 0,3136 Btu/lbF;
por lo que la disminucin de entropa es:
II.-45
Fig II.9.- Balance trmico ciclo supercrtico a 3500 psig, en el que: G gasto msico (lb/h), i entalpa (Btu/lb), p presin (psi)
Fig II.10.- Balance trmico de un ciclo subcrtico a 2400 psig, en el que: G gasto msico (lb/h), i entalpa (Btu/lb), p presin (psi)
II.-46
( s 1 - s 2 ) m extr
( 1,7079 - 0,3136 ) 132.333
=
= 0, 0383 Btu/lb F
mVapor AP
4.813.813
y el calentador estudiado tiene un incremento de entropa de:
scalentador = 0 ,0412 - 0 ,0383 = 0,0029 Btu/lbF

Hay que tener en cuenta que un incremento de entropa representa una determinada energa calorfica, que es inutilizable para su conversin en trabajo; por lo tanto, el aumento neto de entropa del
agua a travs del calentador, es una prdida de energa utilizable, que se puede atribuir a la:
- Cada de presin requerida para la circulacin del flujo
- Diferencia de temperaturas indispensable para toda transferencia trmica
Energa utilizable.- La anerga es el resultado de multiplicar la entropa s por la temperatura absoluta T0 del sumidero calorfico disponible, s T0.
La expresin e = i - s T0 se define como energa utilizable o exerga y depende de la temperatura del
foco fro. La combinacin de los Principios Termodinmicos indica que la diferencia de energas utilizables entre dos puntos de un proceso reversible, representa la mxima cantidad de trabajo especfico que
se puede extraer de un fluido, que depende de la variacin experimentada por las variables i y s relativas
a los puntos. El concepto de energa utilizable resulta til para el anlisis de ciclos, con el fin de poder llegar a la optimizacin de las caractersticas trmicas funcionales de los diversos componentes, y lograr
el mximo rendimiento del ciclo.
Comparando el trabajo real con el trabajo mximo reversible, determinado por la diferencia de energas utilizables, se deduce la posible mejora que se puede introducir en un ciclo determinado.
Rendimiento del ciclo Rankine.- El rendimiento del ciclo Rankine se define en la forma:
wsal = ( i c - id ) Turbina mw
w - w ent
( i - i ) mw
v ( pb - pa )
= sal
= went = b a
a
=
Bomba
Bomba
Q1
va ( pb - pa )
B
ic - id
( ic - id ) T -
Q1 = ( i c - ib ) mw
En el caso de una instalacin simple productora de energa elctrica, que utilice un ciclo Rankine,
hay que tener en cuenta que:
- No toda la energa qumica del combustible que se suministra a la caldera es absorbida por el vapor, ya que, normalmente se
absorbe entre un 80-85% de la correspondiente energa de entrada.
- Parte de la energa producida se utiliza por una serie de equipos auxiliares, como ventiladores, soplantes, sistemas de proteccin medioambiental, equipos de tratamientos de aguas y equipos de manipulacin de combustibles.
- Los alternadores y motores elctricos nunca tienen el 100% de rendimiento, aunque se acercan a este valor.
Si se tienen en cuenta estos factores y se aaden a la ecuacin anterior para el caso de ciclo simple, se obtiene el rendimiento neto de generacin energtica:
va ( pb - p a )
- waux
g rendimiento del generador elctrico (alternador)
B motor
, con: motor rendimiento motor bomba de alimentacin
ic - id
waux la potencia utilizada en auxiliares
b
(ic - id ) T g -
net =
El rendimiento energtico bruto se calcula haciendo waux = 0.

El clculo del rendimiento, en los modernos sistemas energticos de vapor a AP, es mucho ms
complejo, ya que hay que incluir el recalentamiento del vapor, simple o doble, y las extracciones de vapor
para el calentamiento regenerativo del agua del ciclo.
II.-47
Consumo calorfico del ciclo Rankine.- El consumo calorfico es una expresin utilizada frecuentemente para indicar los rendimientos de las plantas energticas y se define por la relacin:
Consumo calorfico ( Btu/kWh ) =
Energa total calor combustible ( Btu/h )

Energa elctrica ( kW )
Los consumos calorficos neto y bruto, estn relacionados con el rendimiento de la planta, por las
expresiones:
Consumo calorfico NETO = 3412 Btu/kW
Neto
3412
Btu/kW
Consumo calorfico BRUTO =
Bruto
II.7.- CICLO DE VAPOR EN PLANTA NUCLEAR

La Fig II.11 representa un ciclo Rankine cuya fuente de energa trmica para el ciclo de vapor, es
un sistema nuclear con reactor de agua presurizada. En el circuito de refrigeracin de la instalacin, circula el refrigerante (agua) a alta presin, desde el reactor nuclear de agua presurizada hacia el generador de vapor. El calor producido por la fisin del uranio enriquecido en el ncleo del reactor, se transfiere
al agua del ciclo (agua de alimentacin) suministrada al generador de vapor, cuyo vapor se lleva a la turbina. Los generadores de vapor de una planta nuclear son intercambiadores de calor tubulares, configurados por una carcasa envolvente en cuyo interior se sita el paquete tubular.
Fig II.11.- Diagrama ciclo energtico con combustible nuclear (900 psig, 566F, 303F) ((62,1 bar, 297C, 262C))
Recalentador con extraccin de AP, separador de humedad y 6 calentadores de agua regenerativos
El refrigerante de AP que enfra el ncleo del reactor, fluye siempre por el interior de los tubos del
generador de vapor. El agua de alimentacin del ciclo, de menos presin, se vaporiza dentro de la carcasa del intercambiador, exteriormente a los tubos.
En el caso del sistema que cuenta con un reactor de agua presurizada, el ciclo Rankine est totalII.-48
mente del lado del agua no reactiva (secundario), que se vaporiza primero y circula despus en el circuito
del ciclo vapor-agua. El sistema de refrigerante del reactor (primario) es la fuente calorfica del ciclo
Rankine, que es el generador de energa.
La presin de vapor a la salida del generador vara con las plantas, debido a diferencias en el diseo,
700 psi a 1000 psi
y se sita generalmente entre 48 ,3 a 69 ,0 bar
- Un ciclo de vapor con sistema nuclear, dotado de generador de vapor de un paso (proceso directo), produce vapor entre
925 psi (63,9 bar)
570F (299C)
900 psi (62,1 bar)
- El flujo de vapor generado llega a la turbina de AP a
566F (297C)
Otros sistemas nucleares utilizan generadores de vapor con recirculacin, en el que el agua del ciclo,
antes de ir al paquete tubular del generador de vapor, se mezcla con el agua saturada procedente de los
separadores (vapor-agua) del sistema generador. En estos generadores de vapor con circulacin, en la
vaporizacin la mezcla vapor-agua alcanza un ttulo entre x = 0,25 0,35, al final del intercambiador y a
la entrada de los propios separadores internos correspondientes al generador de vapor. Estos separado retornan el flujo lquido para mezclarle con el agua del ciclo que entra en el generador de vapor
dirigen el flujo de vapor hacia la salida del generador de vapor
res
. En el intervalo
de tiempo que precisa el flujo para llegar a la turbina de AP se forma una pequea cantidad de humedad.
Fig II.12.- Diag. de Mollier del ciclo de vapor en planta nuclear de la Fig II.11 (900 psig, 566F, 303F) (62,1 bar, 297C, 262C).
Recalentador con extraccin de AP, separador de humedad y 6 calentadores de agua regenerativos
Si el generador de vapor fuese de un paso y capaz de suministrar vapor sobrecalentado, hay tener
presin
temperatura
en cuenta las limitaciones en la
que tienen los diversos componentes de la planta nuclear.
En consecuencia, las lneas de expansin de estos ciclos energticos penetran ampliamente en la

regin de vapor hmedo, por lo que una planta nuclear consiste en un ciclo trmico de vapor saturado o
casi saturado.
En la Fig II.12 se presentan en un diagrama (i, s) las lneas de expansin correspondientes al sistema nuclear de vapor que se representa en la Fig II.11, supuesto un generador de vapor de un paso. El
vapor sobrecalentado se entrega a la turbina con slo 34F (19C) por encima de la correspondiente
temperatura de saturacin; aunque este sobrecalentamiento mejora el rendimiento de la turbina, quedan an grandes cantidades de humedad condensada en el interior de la turbina de vapor.
Si la lnea de expansin indicada en la Fig II.12 se hace slo en una etapa, desde las condiciones iniII.-49
ciales hasta la presin del escape, que es de 2Hg = 1 psi = 0,07 bar, la humedad formada sobrepasa el
20%.
Las modernas turbinas de potencia toleran hasta un 15% de humedad; las humedades que superan
este valor provocan erosiones, especialmente en los labes y reducen el rendimiento de la expansin.
Aparte de las prdidas mecnicas debidas:
- Al intercambio de momentos entre las partculas condensadas mviles
- A la alta velocidad del vapor
- A la rotacin de los labes de la turbina
existe tambin una prdida termodinmica asociada a las condensaciones en la turbina.

La expansin del vapor es demasiado rpida para permitir que, cuando se producen condensaciones, haya condiciones de equilibrio; en estas circunstancias el vapor se subenfra, perdiendo as una parte de la energa utilizable que se libera por la condensacin.
La Fig II.11 muestra dos mtodos de eliminacin de humedad empleados en este ciclo, y la Fig
II.12 seala sobre el diagrama correspondiente al ciclo, el efecto de esta eliminacin.
- En el primer mtodo, tras la expansin del vapor en la turbina de AP, ste pasa a travs de un separador de humedad,
externo a la turbina, que tiene una pequea cada de presin. Una vez el vapor ha pasado por este separador, se recalienta en
primero con vapor de extraccin
dos etapas,
, hasta la temperatura de 503F (262C), antes de entrar en la turbina de
despus con vapor de alta presin
BP.
- En el segundo mtodo de eliminacin de humedad, se utilizan acanaladuras especiales en el reverso de los labes de la
turbina, que drenan en varios escalones de la turbina de BP. La humedad separada sale de la turbina con el vapor de extraccin. La separacin interior de la humedad en la turbina, reduce la erosin y proporciona una ventaja termodinmica
por la divergencia que presentan las isobaras en el diagrama, conforme crecen la entalpa y la entropa.
Esto se pone de manifiesto por medio de la energa utilizable, como se indica a continuacin:
- En la Fig II.12, se considera un escaln de eliminacin de humedad a 10,8 psi
- Tras la expansin hasta 10,8 psi la humedad del vapor es 8,9%.
- La separacin interior reduce la humedad anterior a 8,2%
0,9 Btu/lb
El incremento de energa utilizable e debido a la extraccin de la humedad, es de 2,1 kJ/kg .

Tabla II.1.- Comparacin de la energa utilizable con y sin eliminacin de humedad
Al final de la expansin
Sin extraccin humedad
Con extraccin humedad
p = presin (psi)
10,8
10,8
i = Entalpa (Btu/lb)
1057,9
1064,7
s = entropa (Btu/lbF)
T0 (R) a 2" Hg
1,6491
1,6595
560,8
560,8
T0 s ( Btu/lb)
924,8
930,7
e = i - T0 s ( Btu/lb)
133,1
134
base
+ 0,9
II.8.- CICLOS DE VAPOR SUPERCRTICOS

Sabemos que el rendimiento trmico se mejora con el incremento de la temperatura media en el
proceso de la aplicacin de calor; esta temperatura se eleva al aumentar la presin del agua de alimentacin, ya que en el ciclo Rankine, la presin de entrada en la caldera fija la temperatura de saturacin.
Si la presin se incrementa por encima de la del punto crtico, 3208,2 psi (221,2 bar), la aplicacin
de calor no reproduce el fenmeno de la vaporizacin, sino que pasa a travs de un punto en el que las
II.-50
propiedades del agua cambian de las propias del estado lquido a las del estado gaseoso.
El calentamiento adicional sobrecalienta el vapor y, por tanto, la primera parte de la expansin en
la turbina de AP se puede procesar totalmente en la regin del vapor sobrecalentado. Esto es lo que ocurre en el ciclo supercrtico de vapor, (conocido como planta Benson de sobrepresin cuando se propuso
en la dcada de 1920). La primera unidad comercial, que incorpor un ciclo supercrtico de vapor, se
puso en servicio en 1957.
- El punto a representa la salida de la bomba de condensado, que coincide con la entrada a la misma.
- Entre los puntos a y b, el agua condensada se calienta en los calentadores de agua de BP del ciclo, que utilizan lquidos
saturados o vapor de extracciones de la turbina de vapor.
- El punto b corresponde a la entrada en la bomba de agua de alimentacin, de AP; esta bomba incrementa la presin
hasta 4.200 psi (289,6 bar), alcanzando las condiciones del punto c.
- Entre los puntos c y d, el calentamiento del agua de alimentacin se hace en calentadores de agua del ciclo, con extracciones de vapor desde las turbinas de AP y de BP; el punto d es el correspondiente a la entrada en la caldera supercrtica.
Debido a la naturaleza del fluido, la caldera supercrtica es de paso nico (paso simple) y no precisa
equipo de separacin vapor-agua; este diseo, identificado como de presin universal, se utiliza en las
unidades supercrticas.
Para el ciclo supercrtico indicado, el vapor llegara a la turbina de AP a 3.500 psi ( 241,3 bar ) .
1050 F ( 566C )
- La expansin se completa en esta turbina de AP hasta llegar a las condiciones correspondientes al punto f que pertenece a un estado de vapor sobrecalentado
- El vapor de salida de la turbina de AP se recalienta en la unidad generadora de vapor, aproximadamente hasta
1040F (560C), antes de entrar en la siguiente turbina de BP a 540 psi (37,3 bar), lo que corresponde al punto g representado en el diagrama
- El ciclo se completa con la condensacin del vapor de escape de la turbina de BP, hasta que se obtiene un lquido ligeramente subenfriado. Posteriormente, una bomba de condensado entrega el lquido a los calentadores de agua del ciclo, de
BP, punto a del diagrama (T, s)
El punto representativo del agua condensada subenfriada a la entrada de la bomba de condensado,

y el punto a se confunden y se representan coincidentes. En un ciclo supercrtico, la alta presin del
agua de alimentacin requiere un aporte energtico para
accionar la bomba de alimentacin, que es ms elevado
que el necesario para un ciclo Rankine de vapor saturado o
con sobrecalentamiento.
En un ciclo Rankine con presin de admisin de vapor subcrtica a 2400 psi (165,5 bar), la bomba de alimentacin
consume aproximadamente el 2,5% de la potencia nominal
de la turbina.
En un ciclo Rankine supercrtico, la potencia de bombeo
puede ser de hasta un 5% de la potencia de la unidad; este
Fig II.13.- Ciclo supercrtico con recalentamiento
incremento del consumo se compensa y justifica con la
consiguiente mejora del rendimiento trmico del ciclo.
En general, cuando se consideran plantas con parmetros bsicos equivalentes (tipo de combustible, temperatura de sumidero energtico, etc.), el ciclo supercrtico de vapor produce un 4% ms de potencia neta que el ciclo Rankine regenerativo de presin subcrtica.
II.-51
II.9.- APLICACIONES DEL VAPOR A PROCESOS

Desde un punto de vista econmico, en las plantas energticas termoelctricas que emplean combustibles fsiles, el rendimiento trmico no supera el 40%, siendo ms alto en las plantas de ciclo combinado. En plantas nucleares, el rendimiento trmico no supera el 34%. En todos los casos, ms de la mitad del calor liberado del combustible se transfiere al medio ambiente.
Los recursos energticos se pueden aprovechar de forma ms eficiente, por ejemplo, mediante la
utilizacin de plantas polivalentes de vapor, en las que el vapor de escape o de extracciones de una turbina, a presin suficiente, se utilice para caldeo en procesos industriales o para calefaccin ambiental.
Con este tipo de disposicin es posible alcanzar una utilizacin trmica global del orden del 65% o ms.
Las instalaciones combinadas de generacin de energa elctrica y de vapor para procesos, han sido
habituales durante muchos aos; sin embargo, la demanda de vapor para procesos no ha sido suficiente,
ni tampoco lo es actualmente en la mayora de las plantas productoras de electricidad, para que se pueda permitir el uso de un ciclo combinado.
Tendencias recientes hacia instalaciones de cogeneracin de plantas que utilizan biomasa y de unidades para la conversin de residuos en energa, han reactivado el inters por las aplicaciones del vapor
para calefaccin urbana y otros procesos.
II.10.- CICLO ELEMENTAL DE TURBINA DE GAS
La temperatura mxima del ciclo Rankine con sobrecalentamiento (Hirn) es del orden de 1100F
(593C), que viene limitada por las restricciones de los materiales, (punto metalrgico). Uno de los procedimientos para superar este lmite consiste en sustituir el fluido de trabajo (vapor), por aire o gases.
El sistema de turbina de gas, en su forma ms simple, se compone de un compresor, un combustor y una turbina, tal como se representa en la Fig II.14. La instalacin de turbina de gas dada su simplicidad, el bajo coste de inversin y el corto tiempo que precisa para alcanzar la plena carga partiendo de una situacin
de fuera de servicio, se utiliza en algunas plantas generadoras de energa elctrica, para aumentar la potencia instalada.
La utilizacin da la turbina de gas junto con un ciclo Rankine o Hirn de vapor, constituye tambin un procedimiento
Fig II.14.- Instalacin elemental de turbina de gas
vlido para recuperar parte del calor perdido, cuando los gases de combustin se evacan a la atmsfera con altas temperaturas, tal como salen de la turbina de
gas.
En una turbina de gas simple, el aire se comprime, luego se mezcla con el combustible que finalmente arde con aqul en el combustor. Los productos gaseosos de la combustin, a alta temperatura,
entran en la turbina y en su expansin generan un trabajo. Una parte de la potencia de la turbina, ms
del 50%, se absorbe en el accionamiento del compresor y el resto queda disponible para producir energa.
Los gases de escape de la turbina de gas se eliminan a la atmsfera exterior.
Para analizar el ciclo de una turbina de gas se establecen varias hiptesis simplificadoras, que reducimos a las tres siguientes:
- Aunque el proceso de combustin modifica la composicin inicial del fluido de trabajo (aire), dicho fluido se considera
como un gas ideal (aire caliente), con el fin de disponer de relaciones sencillas entre las propiedades del fluido en diversos puntos del sistema
II.-52
- El proceso de combustin se asimila a un proceso de transferencia trmica, en el que el aporte de calor al fluido termodinmico se determina por los poderes calorficos del combustible, por lo que el flujo msico a travs del sistema permanece
constante
- Cada uno de los procesos que intervienen en el ciclo se supone reversible internamente
Si la expansin en la turbina de gas es completa, con un gas de escape a la misma presin que el
aire a la entrada del compresor, la combinacin de los procesos citados se puede tomar como un ciclo.
Todas las hiptesis simplificadoras y las consideraciones precedentes conducen a un ciclo ideal para la
turbina de gas, que se identifica normalmente como ciclo Brayton de aire estndar.
En la Fig II.15 se representa el ciclo Brayton en los diagramas (T, s) y (p, v) que permiten determinar las magnitudes de los diversos puntos del ciclo. El ciclo idealizado supone un proceso isentrpico,
tanto entre los puntos 1 y 2 del diagrama (proceso de compresin), como entre los 3 y 4 del mismo (trabajo de expansin). El aumento de temperatura entre los puntos 2 y 3 del diagrama se calcula suponiendo que la aplicacin del calor de combustin se realiza a presin constante (isobricamente). En el anlisis del ciclo la relacin de presiones entre 1 y 2 se fija por el diseo del compresor y se supone conocida.
Para determinar la temperatura en el punto 2, la relacin entre los estados inicial y final de un proceso
isentrpico, con gas ideal, se obtiene ms abajo.
Las definiciones de los calores especficos, a presin y volumen constante, son:
c = ( H )
p
T p
U
cv = (
)
T v
Fig II.15.- Ciclo Brayton de aire estndar
El calor especfico vara con la temperatura; no obstante, en la prctica, para facilitar los clculos
termodinmicos se les puede suponer constantes.
Los calores especficos estn relacionadas entre s, puesto que su diferencia es igual a la constante
cp
de los gases ideales c p - cv = R, (ley de Mayer), y su cociente =
= coeficiente adiabtico.
cv
Para un gas ideal, con las definiciones y relaciones precedentes, se deducen las variaciones de ental di = c
dT
p
pa y de entropa en la forma
. Aunque estas expresiones tienen forma diferencial, se pueden
du = c v dT
utilizar para diferencias finitas de i y de u siempre que la T no sea excesiva. Si se requiere mayor preci-
sin hay que recurrir a las correspondientes tablas de entalpa.

Si se establece la condicin ds = 0, por tratarse de un proceso isentrpico:
T ds = u + p dv = cv dT + p dv = 0
y mediante la ley de gases ideales en forma diferencial se obtiene la ecuacin de las politrpicas:
dp dv
+
=0
p
v
p v = Cte
y de ella y de la ley de los gases ideales se establece, para un proceso isentrpico, la relacin entre presiones y temperaturas:
II.-53
T2
T
p
= 3 = ( 2 ) ( T1
T4
p1
1 )/
El rendimiento trmico del ciclo Brayton es:
wturb - w comp
q1
wturb = c p ( T3 - T4 ) ; wcomp = c p ( T2 - T1 )
T -T
i -i
= (1 - 4 1 ) = ( 1 - 4 1 )
q1 = c v (T3 - T2 )
T3 - T 2
i3 - i 2
Los ciclos reales de las turbinas de gas difieren del ideal, debido a las irreversibilidades relativas al
compresor y turbina y a las cadas de presin que se presentan a lo largo del sistema.
El efecto de las irreversibilidades del ciclo real sobre el rendimiento, se muestra en un diagrama
entrpico, Fig II.16.
- Una compresin isentrpica alcanzara el punto 2s pero la compresin
real llega a la presin p2 con una entropa correspondiente al punto 2
- La expansin en la turbina, alcanza el punto 4 en lugar del 4s
- Las isobaras correspondientes a las presiones p1 y p2 ponen de relieve
la prdida de carga en el combustor y en los conductos de conexin
- La desviacin del proceso entre los puntos 4 y 1, tericamente pertenecientes a una misma isobara, muestra el efecto de la cada de presin en
el escape de la turbina y entrada del compresor
Fig II.16
Diagrama (T,s) de un ciclo de turbina de gas
En general, el rendimiento de una instalacin simple de turbina de gas es bajo (25% 30%), por la alta temperatura de
los gases de escape y por la potencia absorbida por el compresor de la planta (ms del 50% del generado en la turbi-
na). El rendimiento del ciclo simple real se mejora utilizando, por ejemplo, un cogenerador que caliente el
aire antes de introducirle en el combustor, a partir del calor cedido por los gases de escape, o con compresiones y expansiones por etapas.
No obstante, para un sistema de combustin dado, el mayor rendimiento se logra con un sistema
que tenga una menor relacin de presiones, aunque esto disminuye el trabajo mecnico generado, por lo
que para cada instalacin en particular, habr que sopesar la menor potencia neta disponible frente a la
mejora de rendimiento trmico a obtener.
Una de las ventajas fundamentales del ciclo de la turbina de gas es que opera a mucha mayor temperatura que la que caracteriza al ciclo Rankine de vapor.
a 2200F
Normalmente las turbinas de gas operan con temperaturas de entrada entre 1800F
; con
982C a 1204C
diseos ms recientes se ha llegado a operar a 2300F (1288C) con la correspondiente mejora del rendi-
miento.
Junto a la posibilidad de operar a elevadas temperaturas y de usar gases de combustin como fluido de trabajo, una de las aplicaciones ms comunes del sistema de turbina de gas es la de funcionar conjuntamente con un ciclo Rankine de vapor.
II.11.- CICLOS COMBINADOS
El ciclo Brayton de turbina de gas utiliza gases de alta temperatura que proceden de un proceso de
combustin; el escape los descarga a la atmsfera a temperaturas relativamente elevadas, por lo que,
en el ciclo Brayton, existe un importante calor residual. El ciclo Rankine de turbina de vapor no puede
II.-54
utilizar las altas temperaturas que se emplean en las turbinas de gas.

Los ciclos combinados, Brayton y Rankine operando conjuntamente, se disean para aprovechar
las ventajas de cada uno de ellos, con el fin de mejorar el rendimiento de la planta.
Los ciclos combinados avanzados, en los que el escape de la turbina de gas se utiliza como fuente
calorfica para un ciclo de turbina de vapor, pueden alcanzar en aplicaciones de plantas para generacin
de energa elctrica, rendimientos trmicos superiores al 50%.
Calderas de recuperacin.- Una planta simple de ciclo combinado consiste en una instalacin de
turbina de gas (ciclo Brayton) mejorada, por cuanto los gases de escape de dicha turbina pasan a travs
de un generador de vapor, que forma parte de un ciclo de vapor, Fig II.17.
El generador de vapor utiliza como fuente calorfica los gases de escape de la turbina de gas, para
configurar un ciclo Rankine con su turbina de vapor. Se genera electricidad con los trabajos mecnicos
de la turbina de gas y la turbina de vapor.
Fig II.17.- Planta elemental de ciclo combinado
En el ciclo combinado, el generador de vapor recupera el calor residual que tienen los gases de escape de la turbina de gas, que se comporta como una caldera de recuperacin, o caldera de calor residual.
Otras aplicaciones de los ciclos combinados incorporan una combustin suplementaria en la caldera de recuperacin, aprovechando el aireexceso caliente de los gases de combustin de la turbina de gas,
elevando la temperatura del vapor y mejorando las caractersticas de funcionamiento del ciclo de vapor.
El rendimiento trmico se define como la relacin entre trabajo producido en los dos ciclos y el calor
total suministrado:
(Tsal - Tent )Tgas + (Tsal - Tent )Tvapor

Qtot
Fig II.18.- Planta de ciclo combinado con combustin presurizada
Otra solucin para combinar ciclos de gas y de vapor, es la representada en la Fig II.18; el hogar de
la unidad generadora de vapor sirve de cmara de combustin para producir los gases destinados al ciclo
de la turbina de gas; la fuente principal de calor, para ambos ciclos, es el proceso de combustin que tiene lugar en el hogar del generador de vapor, correspondiente al ciclo Rankine; los gases de la combustin,
tras el intercambio trmico en el generador de vapor, se expansionan en la turbina de gas, mientras que
el vapor generado se expansiona en la turbina de vapor. El calor contenido en los gases de escape de la
II.-55
turbina de gas no es despreciable, y se puede recuperar utilizando un calentador regenerativo gas-aire,

en el ciclo de la turbina de gas, o incluso mediante un calentador de agua en el ciclo de la turbina de vapor; un ejemplo de esta solucin, lo constituye la combinacin de un generador de vapor con combustin
en lecho fluido presurizado con su correspondiente ciclo de vapor y de turbina de gas.
Cogeneracin.- La cogeneracin es la produccin simultnea de varias formas tiles de energa
(trmica, mecnica, elctrica, etc.), a partir de un combustible nico. En la prctica se concreta en la
produccin de electricidad, a la vez que se realizan otras operaciones industriales, como calefaccin, calentamiento de procesos, gasificacin de un combustible, etc.
Los sistemas de cogeneracin se dividen en dos disposiciones bsicas: Ciclos de cabeza (ciclos superiores)
Ciclos de cola (ciclos inferiores)
Fig II.19.- Ciclo de cabeza (o superior)
Fig II.20.- Ciclo de cola (o inferior)
En la Fig II.19 se representa un ciclo de cabeza; el combustible se usa para generar energa elctrica con una caldera de vapor o con un combustor (cmara de combustin) clsico de un ciclo de turbina
de gas; el calor residual del ciclo productor de energa se utiliza en un proceso industrial determinado.
Los ciclos superior e inferior se refieren siempre al ciclo energtico de vapor.
La disposicin ms corriente en el ciclo de cabeza consta de una caldera o generador de vapor, a
una presin mayor que la que se precisa en la aplicacin de que se trate. El vapor de AP se expansiona
en una turbina de vapor, turbina de gas o motor de combustin interna, hasta la presin requerida por la
aplicacin considerada.
El ciclo de cola, Fig II.20, est asociado a una caldera de recuperacin de calor residual. Aqu el
combustible no se suministra directamente al ciclo generador de energa elctrica, sino que el vapor se
genera con una fuente de calor residual y el vapor producido se expande luego en una turbina, para generar electricidad; el vapor se utiliza en el ciclo de cola configurando un ciclo Rankine, por la posibilidad de
condensar a baja temperatura.
II.12.- PROCESOS DE COMBUSTIN
Hasta aqu, los ciclos basados en una combustin se han comparado teniendo en cuenta los rendimientos trmicos alcanzados; sin embargo, para completar la evaluacin de un ciclo hay que tener en
cuenta el consumo de combustible.
La posibilidad de que las diversas mquinas y equipos puedan utilizar la totalidad de la energa de
temperatura alcanzada en la cmara de combustin
combustin, depende de la
el grado de disociaci n de los productos formados por la combustin
Si la energa liberada en la combustin del C con el O2 para formar CO2, conforme a la reaccin:
C + O2 CO 2
II.-56
se evaca de la cmara de combustin y se mantienen los reactivos y los productos de reaccin durante
el proceso a 77 F y 14,5 psi , el calor que se transfiere desde la cmara de combustin sera de 393.522
25C y 0 ,1 MPa
kJ por cada mol de CO2 que se haya formado.

Por el Primer Principio de la Termodinmica, el calor transferido es igual a la diferencia de las entalpas de productos y de reactivos:
q - w = i P - iR
En el supuesto de que no se realice ningn trabajo en la cmara de combustin, si las entalpas se
77 F y 14,5 psi
expresan en base molar {por convenio, la entalpa de los elementos a 25C y 0 ,1 MPa es igual a cero} y
siendo n P y n R los moles de cada especie que entran y salen del recinto de combustin, se tiene:
Q=
nP
iP -
n R iR
siendo la entalpa del CO 2 en estas condiciones igual a (-393.522) kJ/mol; el signo menos se debe al convenio que establece como negativo el calor que sale del volumen de control; ste calor se transfiere como
energa de formacin y se designa mediante la notacin i of .
Por otro lado, la entalpa del CO2 (y de otros elementos), en condiciones distintas a las citadas, se
calcula aadiendo la variacin de entalpa, entre las condiciones deseadas y el estado estndar de for
macin. La reaccin estequiomtrica facilita las cantidades relativas de reactivos y productos, que entran y salen de la cmara de combustin.
La combustin de un combustible fsil, compuesto bsicamente por hidrocarburos, est siempre
acompaada de formacin de vapor de agua; por ejemplo, para el metano, se tiene:
CH4 + 2 O2 CO 2 + H 2 O
siendo la variacin de entalpa entre la de los reactivos y la de los productos de combustin igual a la
transferencia de calor que se produce desde el proceso de combustin.
El calor transferido por unidad de masa de combustible es su poder calorfico.
Si en los productos de la combustin:
- El agua est presente en estado lquido, el calor transferido es el poder calorfico superior Pcal.sup.
- El agua se encuentra en estado de vapor, el calor transferido es el poder calorfico inferior Pcal.inf.
La diferencia entre los poderes calorficos superior e inferior, en la mayora de los hidrocarburos, es
pequea, del orden de un 4%, pero no despreciable.
Cuando el rendimiento del ciclo se exprese como porcentaje, referido al poder calorfico del combustible, es importante detallar si se refiere al poder calorfico superior o al poder calorfico inferior.
- En algunas aplicaciones se puede estimar un lmite superior de la temperatura de combustin, lo que es factible cuan var iaciones de energa cintica o potencial
do el proceso se realiza sin
, indicando el Primer Principio de la Termodinmica
transferencias de calor o de trabajo
que la suma de entalpas de reactivos es igual a la suma de entalpas de los productos
- Tambin se puede determinar la temperatura de los productos de la combustin mediante iteraciones sucesivas; para
ello se supone una temperatura de productos y se comprueba la igualdad de la suma de entalpas, correspondientes a productos y reactivos, respectivamente; del error que marque la desigualdad se pasa a corregir la hiptesis inicial
Con cualquiera de estos mtodos, para combustible y reactivos dados, si se conoce la temperatura
de entrada en la cmara de combustin, se puede calcular la temperatura mxima que se alcanza en el
proceso de combustin, que es la temperatura de combustin adiabtica o de llama adiabtica.
II.-57
II.13.- ENERGA LIBRE

Otra propiedad termodinmica importante es la energa libre g de Gibbs, de la forma:
g = i - Ts
que es un potencial termodinmico, por lo que en cualquier proceso reversible o irreversible, su variacin
depende slo de los estados inicial y final del sistema de que se trate.
La utilidad de la energa libre es evidente para un proceso reversible, con unas variaciones despreciables de energas cintica y potencial:
Trev =
{ m1 (i1
T0 s1 )} -
{ m 2 ( i2
T0 s 2 )}
Cuando se aplica a un proceso de combustin, en el que reactivos y productos estn en equilibrio de

temperaturas con el medio exterior, la introduccin de la energa libre g permite llegar a la expresin:
Trev =
nR g R - n P gP
que facilita el mximo valor del trabajo reversible que es posible obtener a partir de la combustin de un
combustible dado.
Las cantidades n R y n P se deducen de la reaccin qumica y la g se expresa en base molar. El trabajo reversible es mximo cuando los reactivos constituyen una mezcla estequiomtrica.
La energa libre se puede utilizar para calcular la temperatura de combustin que se alcanza con
combustible,
un determinado
incluyendo el efecto de disociacin que se puede estudiar en la combustin
del C con el O2; cuando la temperatura del proceso de combustin es suficientemente alta, el CO 2 se disocia en CO y en O 2 , segn la reaccin CO2 CO +
1
2
O 2 , en la que hay que hacer las siguientes consi-
deraciones:
- La ecuacin de disociacin tiene lugar de izquierda a derecha, por lo que la suma de energas libres de reactivos y de
productos
vara
- El equilibrio de esta reaccin se alcanza cuando la suma de energas libres es mnima
- El punto de equilibrio (grado de disociacin) depende de la temperatura de combustin
El clculo iterativo para determinar el punto de mnima energa libre se hace con ordenador, en las
condiciones de equilibrio de la ecuacin de disociacin a una temperatura dada y, tambin, mediante Tablas de valores de las constantes asociadas a las sustancias que participan en la reaccin.
La constante asociada es la constante de equilibrio Keq que para el caso de gases ideales, es:
K eq =
( p B )b ( p C ) c
( p A )a
, en la que:
A, B, C, son las sustancias presentes
p A , pB , pC son las presiones parciales Presin total x Fraccin molar

Mezcla
a, b, c son los moles presentes de las respectivas sustancias
El balance estequiomtrico es: (a A ) (b B ) + ( c C )

Para reacciones de gases reales hay que sustituir la presin parcial por la fugacidad (tendencia de
los gases a expandirse).
Para el ejemplo de la combustin del C con O2 la reaccin qumica global es:

C + O2 (a CO 2 ) + (b CO ) + ( c O 2 )
en la que a, b, c, son las fracciones molares de los productos (que se calculan resolviendo la reaccin de
disociacin a la temperatura supuesta). La temperatura queda determinada cuando la suma de entalII.-58
pas de los productos, menos la suma de entalpas de los reactivos, es igual al calor transferido al medio
exterior que rodea la cmara de combustin.
Tabla II.2.- PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO Y AGUA SATURADA (Temperatura)
Volumen( ft3/lb )
Entalpa (Btu/lb)
Entropa (Btu/lbF)
Temp.
Presin
Agua
Ag+vap
Vapor
Agua
Ag+vap
Vapor
Agua
Ag+vap
Vapor
F
32
35
40
45
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
212
220
230
240
250
260
270
280
290
300
310
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
580
600
620
640
660
680
700
705,5
psia
0,08859
0,09991
0,12163
0,14744
0,17796
0,2561
0,3629
0,5068
0,6981
0,9492
1,275
1,6927
2,223
2,8892
3,718
4,741
5,993
7,511
9,34
11,526
14,123
14,696
17,186
20,779
24,968
29,825
35,427
41,856
49,2
57,55
67,005
77,67
89,64
117,99
153,01
195,73
247,26
308,78
381,54
4669
566,2
680,9
812,5
962,8
1133,4
1326,2
1543,2
1786,9
2059,9
2365,7
2708,6
3094,3
3208,2
v
0,01602
0,01602
0,01602
0,01602
0,01602
0,1603
0,01605
0,01607
0,0161
0,01613
0,01617
0,0162
0,01625
0,01629
0,01634
0,0164
0,01645
0,01651
0,01657
0,01664
0,01671
0,01672
0,01878
0,01685
0,01693
0,01701
0,01709
0,01718
0,01726
0,01736
0,01745
0,01755
0,01766
0,01787
0,01811
0,01836
1864
0,01894
0,01926
0,0196
0,02
0,0204
0,0209
0,0215
0,0221
0,0228
0,0235
0,0247
0,026
0,0277
0,0304
0,0366
0,0598
v"- v'
3305
2948
2446
2037,7
1704,8
1207,6
868,3
633,3
468,1
350,4
265,4
203,25
157,32
122,98
97,05
77,27
62,04
50,21
40,94
33,62
27,8
25,78
23,13
19,364
16,304
13,802
11,745
10,042
8,627
7,443
6,448
5,609
4,896
3,77
2,939
2,317
1,8444
1,4844
1,1976
0,9746
0,7972
0,6545
0,5386
0,4437
0,3651
0,2994
0,2438
0,1962
0,1543
0,1166
0,0808
0,0386
0
v''
3305
2948
2446
2307,7
1704,8
1207,6
868,3
633,3
468,1
350,4
265,4
203,26
157,33
123
97,07
77,29
62,06
50,22
40,96
33,64
27,8
26,8
23,15
19,381
16,321
13,819
11,762
10,06
8,644
7,4
6,466
5,626
4,914
3,788
2,957
2,335
1,863
1,4997
1,2169
0,9942
0,8172
0,6749
0,5596
0,4651
0,3871
0,3222
0,2675
0,2208
0,1802
0,1443
0,1112
0,0752
0,0508
i'
- 0,02
3
8,03
13,04
18,05
28,06
38,05
48,04
58,02
68
77,98
87,97
97,96
107,95
117,95
127,96
137,97
148
158,04
168,09
178,15
180,17
188,23
198,33
208,45
218,59
228,76
238,95
249,17
259,4
269,7
280
290,4
311,3
332,3
353,6
375,1
396,9
419
441,5
464,5
487,9
512
536,8
563,4
589,1
617,1
646,9
679,1
714,9
758,5
822,4
906
rlv
i''
1075,5
1076,8
1079
1081,2
1083,4
1087,7
1092,1
1096,4
1100,8
1105,1
1109,3
1113,6
1117,8
1122
1126,1
1130,2
1134,2
1138,2
1142,1
1146
1149,7
1150,5
1153,4
1157,1
1160,6
1164
1167,4
1170,6
1173,8
1176,8
1179,7
1182,5
1185,2
1190,1
1194,4
1198
1201
1203,1
1204,4
1204,8
1204,1
1202,2
1199
1194,3
1187,7
11790
1167,7
1153,2
1133,7
1107
1068,5
995,2
9060
s'
0
0,0061
0,0162
0,0262
0,0361
0,0555
0,0745
0,0932
0,1115
0,1295
0,1472
0,1646
0,1817
0,1985
0,215
0,2313
0,2473
0,2631
0,2787
0,294
0,3091
0,3121
0,3241
0,3388
0,3533
0,3677
0,3819
0,396
0,4098
0,4236
0,4372
0,4506
0,464
0,4902
0,5161
0,5416
0,5667
0,5915
0,6161
0,6405
0,6648
0,689
0,7133
0,7378
0,7625
0,7876
0,8134
0,8403
0,8686
0,8995
0,9365
0,9901
1,0612
s"- s'
2,1873
2,1706
2,1432
2,1164
2,0901
2,0391
1,99
1,9426
1,897
1,853
1,8105
1,7693
1,7295
1,691
1,6536
1,6174
1,5822
1,548
1,5148
1,4824
1,4509
1,4447
1,4201
1,3902
1,3609
1,3323
1,3043
1,2769
1,2501
1,2238
1,1979
1,1726
1,1477
1,099
1,0517
1,0057
0,9607
0,9165
0,8729
0,8299
0,7871
0,7443
0,7013
0,6577
0,6132
0,5673
0,5196
0,4689
4134
0,3502
0,272
0,149
0
s''
2,1873
2,1767
2,1594
2,1426
2,1262
2,0946
2,0645
2,0359
2,0086
1,9825
1,9577
1,9339
1,9112
1,8895
1,8686
1,8487
1,8295
1,8111
1,7934
1,7764
1,76
1,7568
1,7442
1,729
1,7142
1,7
1,6862
1,6729
1,6599
1,6473
1,6351
1,6232
1,6116
1,5892
1,5678
1,5473
1,5274
1,508
1,489
1,4704
1,4518
1,4333
1,4146
1,3954
1,3757
1,355
1,333
1,3092
1,2821
1,2498
1,2086
1,139
1,0612
II.-59
1075,5
1073,8
1071
1068,1
1065,3
1059,7
1054
1048,4
1042,7
1037,1
1031,4
1025,6
1019,8
1014
1008,2
1002,2
996,2
990,2
984,1
977,9
971,6
970,3
965,2
958,7
952,1
945,4
938,6
931,7
924,6
917,4
910
902,5
894,8
878,8
862,1
844,5
825,9
806,2
785,4
763,2
739,6
714,3
687
667,5
625,3
589,9
550,6
506,3
454,6
392,1
310,1
172,7
0
Tabla II.3.- PROPIEDADES DEL VAPOR SATURADO Y AGUA SATURADA (Presin)

Volumen ( ft 3/lb)
Presin Temper
Agua Ag+vap Vapor
psia
F
v'
v"-v'
v''
0,0886 32,018 0,01602 3302,4 3302,4
0,1
35,023 0,01602 2945,5 2945,45
0,15
45,453 0,01602 2004,7 2004,7
0,2
53,16 0,01603 1526,3 1526,3
0,3
64,484 0,01604 1039,7 1039,7
0,4
72,869 0,01606
792
792,1
0,5
79,586 0,01607 641,5
641,5
0,6
85,218 0,01609
540
540,1
0,7
90,09
0,0161 466,93 466,94
0,8
94,38 0,01611 411,67 411,69
0,9
98,24 0,01612 368,43 368,43
1
101,74 0,01614 333,59
333,6
2
126,07 0,01623 173,74 173,76
3
141,07 0,0163 118,71 118,73
4
152,98 0,01636 90,63
90,64
5
162,24 0,01641 73,52
73,53
6
170,05 0,01645 61,967
61,98
7
176,84 0,01649 53,634
53,65
8
182,86 0,01653 47,328
47,35
9
188,27 0,01656 42,385
42,4
10
193,21 0,01659 38,404
38,42
14,7
212
0,01672 26,782
26,8
15
213,03 0,01673 26,274
26,29
20
227,96
1683
20,07
20,087
30
250,34 0,01701 13,727 13,744
40
167,25 0,01716 10,479 10,497
50
281,02 0,01727 8,497
8,514
60
292,71 0,01738 7,1562
7,174
70
302,93 0,01748 6,1875
6,205
80
312,04 0,01757 5,4536
5,471
90
320,28 0,01766 4,8777
4,895
100
327,82 0,01774 4,4133
4,431
120
341,27 0,01789 3,7097
3,728
140
353,04 0,01803 3,201
3,219
160
363,55 0,01815 2,8155
2,834
180
373,08 0,01827 2,5129
2,531
200
381,8 0,01839 2,2689
2,287
250
400,97 1,8245 1,8245 1,8432
300
417,35 1,5238 1,5238 1,5427
350
431,73 1,3064 1,3064 1,3255
400
444,6
1,1416 1,1416
1,161
450
456,28 1,0122 1,0122 1,0318
500
467,01 0,0198 0,90787 0,9276
550
476,94 0,0199 0,82183 0,8416
600
486,2
0,0201 0,74962 0,7698
700
503,08 0,0205 0,63505 0,6556
800
518,21 0,0209 0,54809 0,569
900
531,95 0,0212 0,47968 0,5009
1000
544,58 0,0216 0,42436 0,446
1100
556,28
0,022 0,37863 0,4006
1200
567,19 0,0223 0,34013 0,3625
1300
577,42 0,0227 0,30722 0,3299
1400
587,07 0,0231 0,27871 0,3018
1500
596,2
0,0235 0,25372 0,2772
2000
635,8
0,0257 0,16266 0,1883
2500
668,11 0,0286 0,10209 0,1307
3000
695,33 0,0343 0,05073 0,085
Entalpa (Btu/lb)
Agua Ag+vap Vapor
rlv
i'
i''
0
1075,5 1075,5
3,03
1073,8 1076,8
13,5
1067,9 1081,4
21,22
1063,5 1084,7
32,54
1057,1 1089,7
40,92
1052,4 1093,3
47,62
1048,6 1096,3
53,25
1045,5 1098,7
58,1
1042,7 1100,8
62,39
1040,3 1102,6
66,24
1038,1 1104,3
69,73
1036,1 1105,8
94,03
1022,1 1116,2
109,42 1013,2 1122,6
120,92 1006,4 1127,3
130,2
1000,9 1131,1
138,03
996,2
1134,2
144,83
992,1
1136,9
150,87
988,5
1139,3
156,3
985,1
1141,4
161,26
982,1
1143,3
180,17
970,3
1150,5
181,21
969,7
1150,9
196,27
960,1
1156,3
218,9
945,2
1164,1
236,1
933,6
1169,8
250,2
923,9
1174,1
262,2
915,4
1177,6
272,7
907,8
1180,6
282,1
900,9
1183,1
290,7
894,6
1185,3
298,5
888,6
1187,2
312,6
877,8
1190,4
325
868
1193
336,1
859
1195,1
346,2
850,7
1196,9
355,5
842,8
1198,3
376,1
825
1201,1
394
808,9
1202,9
409,8
794,2
1204
424,2
780,4
1204,6
437,3
842,8
1204,8
449,5
755,1
1204,7
460,9
743,3
1204,3
471,7
732
1203,7
491,6
710,2
1201,8
509,8
689,6
1199,4
526,7
669,7
1196,4
542,6
650,4
1192,9
557,5
631,5
1189,1
571,9
613
1184,8
585,6
594,6
1180,2
598,8
576,5
1175,3
611,7
558,4
1170,1
672,1
466,2
1138,3
731,7
361,6
1093,3
801,8
218,4
1020,3
II.-60
Entropa (Btu/lbF)
Agua Ag+vap Vapor
s'
s"-s'
s''
0
2,1872 2,1872
0,0061 2,1708 2,1766
0,0271
2,114
2,1411
0,0422 2,0738
2,116
0,0641 2,0168 2,0809
0,0799 1,9762 2,0563
0,0925 1,9446
2,037
0,1028 1,9186 2,0215
0,103
1,8966 2,0083
0,1117 1,8775
1,997
0,1264 1,8606
1,987
0,1325 1,8455 1,9781
0,175
1,745
1,92
0,2009 1,6854 1,8864
2199
1,6428 1,8626
0,2349 1,6094 1,8443
0,2474
1,582
1,8294
0,2581 1,5587 1,8168
0,2676 1,5384
1,806
0,276
1,5204 1,7964
0,2836 1,5043 1,7879
0,3121 1,4447 1,7568
0,3137 1,4415 1,7552
0,3358 1,3962
1,732
0,3682 1,3313 1,6995
0,3921 1,2844 1,6765
0,4112 1,2474 1,6586
0,4273 1,2167
1,644
0,4411 1,1905 1,6316
0,4534 1,1675
6208
0,4643
1,147
1,6113
0,4743 1,1284 1,6027
0,4919
1,096
1,5879
0,5071 1,0681 1,5752
0,5206 1,0435 1,5641
0,5328 1,0215 1,5543
0,5438 1,0016 1,5454
0,5679 0,9585 1,5264
5882
0,9223 1,5105
0,6059 0,8909 1,4968
0,6217
0,863
1,4847
0,636
0,8378 1,4738
0,649
0,8148 14639
0,8611 0,7936 1,4547
0,6723 0,7738 1,4461
0,6928 0,7377 1,4304
0,7111 0,7051 1,4163
0,7279 0,6753 1,4032
0,7434 0,6476
1,391
0,7578 0,6216 1,3794
0,7714 0,5969 1,3683
0,7843 0,5733 1,3577
0,7966 0,5507 1,3474
0,8085 0,5288 1,3373
0,8625 0,4256 1,2881
0,9139 0,3206 1,2345
0,9728 0,1891 1,1619
Energa (Btu/lb)
Agua
Vapor
0
3,03
13,5
21,22
32,54
40,92
47,62
53,24
58,1
62,39
66,24
69,73
94,03
109,41
120,9
130,18
138,01
144,81
150,84
156,28
161,23
180,12
18116
196,21
218,3
236
250,1
262
272,5
281,9
290,4
298,2
312,2
324,5
335,5
345,6
354,8
375,3
392,9
408,6
422,7
435,7
447,7
458,9
469,5
488,9
506,7
532,2
538,6
553,1
566,9
580,1
592,9
605,2
662,6
718,5
782,8
1021,3
1022,3
1025,7
1028,3
1032
1034,7
1036,9
1038,7
1040,3
1041,7
1042,9
1044,1
1051,8
1056,7
1060,2
1063,1
1065,4
1067,4
1069,2
1070,8
1072,3
1077,6
1077,9
1082
1087,9
1092,1
1095,3
1098
1100,2
1102,1
1103,2
1105,8
1107,6
1109,6
1111,2
1112,5
1113,7
1115,8
1117,2
1118,1
1118,7
1118,9
1118,8
1118,6
1118,2
1116,9
1115,2
1113
1110,4
1107,5
1104,3
1100,9
1097,1
1093,1
1068,6
1032,9
973,1
Tabla II.4.- PROPIEDADES DEL VAPOR SOBRECALENTADO Y AGUA COMPRIMIDA (T y p)

Volumen ( ft 3/lb) , Entalpa (Btu/lb), Entropa (Btu/lbF)
p, psia
Tsat. F
1
v
101,7 i
s
5
v
162,2 i
s
10 v
193,2 i
s
15 v
213 i
s
20 v
227,9 i
s
40 v
267,3 i
s
60 v
292,6 i
s
80 v
312 i
s
100 v
327,8 i
s
120 v
341,3 i
s
140 v
353 i
s
160 v
363,6 i
s
180 v
373,1 i
s
200 v
381,8 i
s
250 v
400,9 i
s
300 v
417,4 i
s
350 v
431,7 i
s
400 v
444,6 i
s
100
1,6e-2
68
1,3e-1
1,6e-2
68,01
1,3e-1
1,6e-2
68,02
1,3e-1
1,6e-2
68,04
1,3e-1
1,6e-2
68,05
1,3e-1
1,6e-2
68,1
1,3e-1
1,6e-2
6815
1,3e-1
1,6e-2
68,21
1,3e-1
1,6e-2
68,26
1,3e-1
1,6e-2
68,31
1,3e-1
1,6e-2
68,37
1,3e-1
1,6e-2
68,42
1,3e-1
1,6e-2
68,47
1,3e-1
1,6e-2
68,52
1,3e-1
1,6e-2
68,66
1,3e-1
1,6e-2
68,79
1,3e-1
1,6e-2
68,92
1,3e-1
1,6e-2
69,05
1,3e-1
200
392,5
1150
2,051
78,14
1149
1,872
38,84
1147
1,793
1,7e-2
168,1
0,294
1,7e-2
168,1
0,294
1,7e-2
168,2
0,294
1,7e-2
168,2
2,9e-1
1,7e-2
168,2
2,9e-1
1,7e-2
168,3
2,9e-1
1,7e-2
168,3
2,9e-1
1,7e-2
168,4
2,9e-1
1,7e-2
168,4
2,9e-1
1,7e-2
168,5
2,9e-1
1,7e-2
168,5
2,9e-1
1,7e-2
168,6
2,9e-1
1,7e-2
168,7
2,9e-1
1,7e-2
168,9
2,9e-1
1,7e-2
168,9
2,9e-1
300
452,3
1196
2,115
90,24
1195
1,937
44,98
1194
1,859
29,89
1193
1,813
22,36
1191
1,781
11,04
1187
1,699
7,257
1182
1,649
1,8e-2
269,7
4,4e-1
1,8e-2
269,8
4,4e-1
1,8e-2
269,8
4,4e-1
1,8e-2
269,9
0,437
1,8e-2
269,9
0,437
1,7e-2
269,9
0,437
1,7e-2
269,9
4,4e-1
1,7e-2
270,1
4,4e-1
1,7e-2
270,1
4,3e-1
1,7e-2
279,2
4,4e-1
1,7e-2
270,3
4,4e-1
400
511,9
1242
2,172
102,2
1241
1,994
51,03
1241
1,917
33,96
1239
1,872
25,43
1239
1,839
12,62
1236
1,761
8,354
1234
1,713
6,218
1231
1,679
4,935
1227
1,652
4,079
1224
1,629
3,466
1221
1,609
3,006
1217
1,591
2,647
1214
1,574
2,359
1210
1,559
1,9e-2
375,1
5,7e-1
1,9e-2
375,2
5,7e-1
1,9e-2
375,2
5,7e-1
1,8e-2
375,3
5,7e-1
500
571,5
1289
2,224
114,2
1288
2,046
57,04
1288
1,969
37,99
1287
1,924
26,46
1287
1,892
14,17
1285
1,814
9,4
1283
1,768
7,018
1281
1,735
5,588
1279
1,709
4,634
1277
1,687
3,953
1275
1,669
3,441
1273
1,652
3,043
1271
1,638
2,725
1269
1,624
2,15
1264
1,595
1,767
1258
1,57
1,491
1252
1,548
1,284
1245
1,528
600
631,1
1336
2,271
126,2
1336
2,093
63,03
1336
2,017
41,99
1335
1,972
31,47
1335
1,939
15,69
1334
1,862
10,43
1332
1,817
7,794
1331
1,784
6,216
1329
1,759
5,164
1328
1,738
4,412
1327
1,719
3,848
1325
1,704
3,409
1324
1,69
3,058
1323
1,678
2,466
1319
1,65
2,004
1315
1,627
1,703
1311
1,608
1,476
1307
1,59
Temperatura, F
700
800
900
690,7
1385
2,314
138,1 150 161,9
1384 1434 1484
2,137 2,178 2,216
69
74,98 80,94
1384 1433 1484
2,06 2,101 2,139
45,98 49,96 53,95
1384 1433 1483
2,016 2,056 2,095
34,47 37,46 40,45
1384 1433 1483
1,984 2,024 2,063
17,19 18,69 20,19
1383 1432 1483
1,907 1,948 1,986
11,44 12,45 13,45
1382 1431 1482
1,861 1,902 1,941
8,56 9,319 10,08
1381 1431 1481
1,829 1,87 1,909
6,833 7,443 8,05
1379 1429 1480
1,804 1,845 1,884
5,683 6,193 6,701
1378 1429 1479
1,783 1,825 1,864
4,859 5,299 5,736
1377 1428 1479
1,765 1,807 1,846
4,242 4,629 5,013
1376 1427 1478
1,749 1,792 1,831
3,762 4,108 4,451
1375 1426 1478
1,736 1,778 1,818
3,378 3,692 4,001
1374 1426 1477
1,724 1,766 1,806
2,687 2,941 3,191
1372 1423 1475
1,698 1,741 1,78
2,226 2,441 2,651
1369 1421 1474
1,676 1,719 1,759
1,897 2,083 2,265
1366 1419 1472
1,637 1,701 1,741
1,649 1,815 1,976
1363 1417 1470
1,641 1,685 1,726
II.-61
1000
1100
1200
1300
1400
1500
173,9
1535
2,252
86,91
1535
2,176
57,93
1535
2,131
43,44
1534
2,099
21,69
1534
2,022
14,45
1533
1,977
10,83
1533
1,945
8,655
1532
1,921
7,206
1531
1,9
6,171
1531
1,883
5,395
1530
1,868
4,791
1529
1,855
4,308
1529
1,843
3,438
1528
1,817
2,859
1526
1,796
2,445
1625
1,779
2,134
1523
1,763
185,8
1587
2,287
92,87
1587
2,21
61,91
1587
2,165
46,42
1586
2,134
23,19
1586
2,057
15,45
1585
2,012
11,58
1585
1,98
9,258
1584
1,955
7,709
1584
1,935
6,604
1583
1,918
5,774
1583
1,903
5,129
1582
1,889
4,613
1582
1,878
3,684
1581
1,852
3,064
1579
1,832
2,622
1578
1,814
2,29
1577
1,799
197,7
1639
2,319
98,84
1639
2,243
65,88
1639
2,198
49,41
1639
2,167
24,69
1639
2,089
16,45
1638
2,045
12,33
1638
2,013
9,86
1638
1,988
8,212
1637
1,968
7,035
1637
1,951
6,152
1636
1,936
5,466
1636
1,923
4,917
1635
1,911
3,928
1634
1,886
3,269
1633
1,865
2,798
1632
1,848
2,445
1631
1,833
209,6
1693
2,351
104,8
1693
2,274
69,86
1693
2,229
52,39
1693
2,198
26,18
1993
2,122
17,45
1692
2,077
13,08
1692
2,045
10,46
1692
2,019
8,713
1691
1,999
7,465
1691
1,983
6,529
1691
1,968
5,801
1690
1,955
5,219
1689
1,943
4,171
1689
1,918
3,472
1688
1,897
2,973
1687
1,879
2,599
1686
1,865
221,5
1748
2,381
110,8
1748
2,305
73,83
1748
2,259
55,37
1748
2,228
27,68
1748
2,152
18,45
1747
2,107
13,83
1747
2,075
11,06
1747
2,05
9,213
1746
2,03
7,895
1746
2,013
6,906
1746
1,998
6,136
1745
1,985
5,521
1745
1,973
4,413
1744
1,948
3,675
1743
1,928
3,247
1743
1,911
2,752
1742
1,896
233,45
1803,5
2,4101
116,72
1803,4
2,3537
77,807
1803,4
2,289
58,352
1803,3
2,2572
29,168
1803
2,1807
19,441
1802,8
2,1359
14,577
1802,5
2,1041
11,659
1802,2
2,0794
9,713
1802
2,0592
8,3233
1801,7
2,0421
7,2811
1801,4
2,0273
6,4704
1801,2
2,0142
5,8219
1800,9
2,0025
4,6546
1800,2
1,9776
3,8764
1799,6
1,9572
3,3205
1798,9
19400
2,9037
1798,2
1,925
Tabla II.4.- PROPIEDADES DEL VAPOR SOBRECALENTADO Y AGUA COMPRIMIDA (T y p)

Volumen ( ft 3/lb) , Entalpa (Btu/lb), Entropa (Btu/lbF)
p, psia
Temperatura, F
Tsat. F
500 v
467 i
s
600 v
486,2 i
s
700 v
503,1 i
s
800 v
518,2 i
s
900 v
531,9 i
s
1000 v
544,6 i
s
1100 v
556,3 i
s
1200 v
567,2 i
s
1400 v
587,1 i
s
1600 v
604,9 i
s
1800 v
621 i
s
2000 v
635,8 i
s
2500 v
668,1 i
s
3000 v
695,3 i
s
3200 v
705,1 i
s
3500 v
i
s
4000 v
i
s
5000 v
i
s
6000 v
i
100
1,6e-2
69,32
1,3e-1
1,6e-2
69,58
1,3e-1
1,6e-2
68,84
1,3e-1
1,6e-2
70,11
0,129
1,6e-2
70,37
0,129
1,6e-2
70,63
1,3e-1
1,6e-2
70,9
1,3e-1
1,6e-2
71,16
1,3e-1
1,6e-2
71,68
1,3e-1
1,6e-2
72,21
1,3e-1
0,016
72,73
1,3e-1
0,016
73,26
1,3e-1
0,016
74,57
0,128
0,016
75,88
1,3e-1
0,016
76,4
1,3e-1
0,016
77,2
1,3e-1
1,6e-2
78,5
1,3e-1
1,6e-2
81,1
1,3e-1
1,6e-2
83,7
200
1,7e-2
169,2
2,9e-1
1,7e-2
169,4
2,9e-1
1,7e-2
169,7
2,9e-1
1,7e-2
169,9
0,293
1,7e-2
170,1
2,9e-1
1,7e-2
170,3
2,9e-1
1,7e-2
170,6
2,9e-1
1,7e-2
170,8
2,9e-1
1,7e-2
171,2
2,9e-1
1,7e-2
171,7
1,9e-1
1,7e-2
172,2
2,9e-1
1,7e-2
172,2
2,9e-1
1,7e-2
173,7
0,291
1,7e-2
174,9
2,9e-1
1,7e-2
175,3
2,9e-1
1,6e-2
176
2,9e-1
1,6e-2
177,2
2,9e-1
1,6e-2
179,5
2,9e-1
1,6e-2
181,7
300
1,7e-2
270,5
4,4e-1
1,7e-2
270,7
4,4e-1
0,174
270,9
0,436
1,7e-2
271,1
4,4e-1
1,7e-2
271,3
4,4e-1
1,7e-2
271,4
4,4e-1
1,7e-2
271,6
4,4e-1
1,7e-2
271,8
4,4e-1
1,7e-2
272,2
4,3e-1
1,7e-2
272,6
4,3e-1
1,7e-2
272,9
4,3e-1
1,7e-2
273,3
4,3e-1
1,7e-2
274,3
4,3e-1
1,7e-2
275,2
0,432
0,172
275,6
4,3e-1
1,7e-2
276,2
4,3e-1
1,7e-2
277,1
4,3e-1
1,7e-2
279,1
4,3e-1
0,017
281
400
1,9e-2
375,4
0,566
1,9e-2
375,5
5,7e-1
1,9e-2
375,6
5,7e-1
1,9e-2
375,7
5,7e-1
1,9e-2
375,8
5,6e-1
1,9e-2
375,9
5,6e-1
1,9e-2
376,1
5,6e-1
1,9e-2
376,2
5,6e-1
1,9e-2
376,4
5,6e-1
1,9e-2
376,7
5,6e-1
1,9e-2
376,9
5,6e-1
1,8e-2
377,2
5,6e-1
1,8e-2
377,8
5,6e-1
1,8e-2
378,5
5,6e-1
1,8e-2
378,7
5,6e-1
1,8e-2
379,1
5,6e-1
1,8e-2
379,8
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1,8e-2
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2e-2
487,8
O,6881
2e-2
487,8
6,9e-1
2e-2
487,8
6,9e-1
2e-2
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6,9e-1
2e-2
487,7
6,9e-1
2e-2
487,7
6,9e-1
2e-2
487,6
6,8e-1
2e-2
487,5
6,8e-1
2e-2
487,5
6,8e-1
0,02
487,5
6,8e-1
1,9e-2
487,5
6,8e-1
1,9e-2
487,6
6,8e-1
1,9e-2
487,7
0,676
1,9e-2
488,1
6,7e-1
1,9e-2
488,6
600
1,158
1299
1,559
9,5e-1
1290
1,533
7,9e-1
1281
1,509
6,8e-1
1271
1,487
5,9e-1
1261
1,466
5,1e-1
1249
1,446
4,5e-1
1237
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4e-1
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2,4e-2
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0,788
2,2e-2
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1177
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3,4e-2
800,8
9,7e-1
3,1e-2
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9,5e-1
2,9e-2
763
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2,7e-2
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9,2e-1
2,6e-2
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800
1,439
1413
1,658
1,189
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1,636
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1404
1,615
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1399
1,598
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1,582
6,9e-1
1389
1,568
6,2e-1
1385
1,554
5,6e-1
1379
1,542
4,7e-1
1369
1,518
4e-1
1359
1,497
0,35
1347
1,477
3,1e-1
1353
1,458
2,3e-1
1303
1,413
1,8e-1
1267
1,369
1,6e-1
1251
1,352
1,4e-1
1225
1,324
1,1e-1
1174
1,275
5,9e-2
1043
1,159
3,9e-2
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1,571
1467
1,699
1,301
1463
1,677
1,108
1459
1,658
9,6e-1
1456
1,641
8,5e-1
1452
1,626
7,6e-1
1449
1,613
6,9e-1
1445
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0,625
1441
1,588
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1433
1,567
4,6e-1
1425
1,548
3,9e-1
1417
1,53
3,5e-1
1409
1,514
2,7e-1
1387
1,477
2,2e-1
1363
1,443
1,9e-1
1353
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1,5e-1
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1e-1
1253
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1189
1000
1,699
1520
1,737
1,409
1517
1,716
1,202
1514
1,697
1,047
1511
1,681
9,3e-1
1509
1,666
8,3e-1
1504
1,653
7,5e-1
1502
1,641
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1499
1,629
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1,609
5e-1
1487
1,592
4,4e-1
1481
1,575
3,9e-1
1474
1,56
3,1e-1
1458
1,527
2,5e-1
1440
1,498
2,3e-1
1433
1,487
2,1e-1
1422
1,471
1,8e-1
1404
1,445
1,3e-1
1365
1,4
0,102
1324
1100
1,826
1574
1,773
1,516
1572
1,752
1,295
1569
1,734
1,129
1567
1,718
9,9e-1
1564
1,703
8,9e-1
1562
1,691
8,1e-1
1559
1,679
7,4e-1
1557
1,668
6,3e-1
1552
1,648
5,5e-1
1547
1,631
4,8e-1
1541
1,616
0,432
1536
1,601
0,339
1523
1,57
0,277
1509
1,543
2,6e-1
1504
1,534
2,3e-1
1496
1,519
1,9e-1
1481
1,498
1,6e-1
1452
1,458
1,2e-1
1422
1200
1,951
1629
1,807
1,621
1627
1,786
1,386
1625
1,768
1,209
1623
1,752
1,072
1621
1,738
9,6e-1
1618
1,726
8,7e-1
1616
1,714
7,9e-1
1614
1,704
6,8e-1
1609
1,685
5,9e-1
1606
1,668
5,2e-1
1601
16528
0,468
1597
1,639
3,7e-1
1586
1,609
3e-1
1575
1,584
2,8e-1
1570
1,575
2,6e-1
1563
1,562
0,221
1552
1,542
1,7e-1
1529
1,506
1,4e-1
1506
1300
2,075
1684
1,839
1,725
1683
1,818
1,476
1681
1,801
1,289
1679
1,785
1,143
1677
1,771
1,027
1675
1,759
9,3e-1
1674
1,748
8,5e-1
1672
1,737
7,3e-1
1668
1,719
6,3e-1
1664
1,702
5,6e-1
1661
1,688
5e-1
1657
1,674
0,398
1648
1,646
3,3e-1
1639
1,621
3,1e-1
1635
1,613
2,8e-1
1629
1,6
2,4e-1
1619
1,581
0,189
1601
1,548
1,5e-1
1582
1400
2,198
1740
1,87
1,828
1739
1,849
1,565
1737
1,832
3,7e-1
1735
1,816
1,213
1734
1,803
1,09
1733
1,791
9,9e-1
1731
1,779
9,1e-1
1729
1,769
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1726
1,751
6,7e-1
1723
1,734
0,598
1720
1,72
5,4e-1
1717
1,708
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1709
1,679
3,5e-1
1701
1,656
3,3e-1
1698
1,648
2,9e-1
1694
1,636
2,6e-1
1686
1,618
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1670
1,586
1,7e-1
1654
9e-1
1,018
1,262
1,357
1,423
1,475
1,519
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II.-62
1500
2,32
1796,9
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1,9309
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1,8792
1,653
1794,3
1,8617
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1792,9
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1,2825
1791,6
1,8029
1,1529
1790,3
1,8207
1,0468
1789
1,8097
0,9584
1787,6
1,7996
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1785
1,7815
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1782,3
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1779,7
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1777,1
1,7389
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177o,4
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1750,6
1,6516
0,2203
1737,4
1,6216
0,1817
1724,2
Tabla II.5.- CONSTANTES TERMODINMICAS DEL VAPOR DE AGUA HMEDO (Unidades SI)
Presin sat. Temp. sat.
Volumen ( dm 3/kg )
Entalpa (kJ/kg)
Entropa (kJ/kgK)
rlv
s"
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9,155
9,102
9,050
8,999
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8,804
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8,711
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8,642
8,622
8,579
8,536
8,494
8,452
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8,372
8,333
8,294
8,256
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8,219
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8,149
8,146
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8,041
8,007
7,974
7,941
7,909
7,907
7,877
7,845
7,830
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7,767
7,754
7,725
7,715
7,696
7,669
7,667
7,639
7,611
7,593
7,584
7,557
7,531
s= s"s '
2500,8
2500,8
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2430,0
2425,3
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2415,8
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2405,5
2401,4
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2392,2
2391,8
2387,0
2382,2
2377,3
2372,5
2367,7
2362,8
2357,9
2357,7
2353,0
2318,1
2345,7
2343,2
2338,2
2335,4
2333,3
2328,3
2326,5
2323,3
2318,6
2318,3
2313,3
2308,3
2304,9
2303,2
2298,1
2293,2
s'
0,000
0,000
0,031
0,061
0,091
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0,409
0,436
0,164
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0,491
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0,545
0,572
0,576
0,599
0,625
0,649
0,651
0,678
0,704
0,729
0,755
0,780
0,806
0,831
0,832
0,856
0,881
0,893
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0,930
0,944
0,955
0,979
0,988
1,003
1,026
1,027
1,051
1,075
1,091
1,099
1,123
1,145
2653,2
2293,0
1,146
7,531
6,385
2656,5
2287,9
1,169
7,504
6,335
bars
0,006
0,006
0,007
0,008
0,009
0,010
0,011
0,012
0,014
0,016
0,018
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0,053
0,059
0,066
0,074
0,075
0,082
0,091
0,100
0,101
0,112
0,123
0,136
0,150
0,165
0,181
0,199
0,200
0,218
0,239
0,250
0,262
0,286
0,300
0,312
0,340
0,350
0,370
0,400
0,402
0,436
0,474
0,500
0,513
0,557
0,600
C
0,00
1,00
2,00
4,00
6,00
7,00
8,00
10,00
12,00
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18,00
20,00
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24,00
26,00
28,00
30,00
32,00
33,00
34,00
36,00
38,00
40,00
40,32
42,00
44,00
45,83
46,00
48,00
50,00
52,00
54,00
56,00
58,00
60,00
60,09
62,00
64,00
65,00
66,00
68,00
69,13
70,00
72,00
72,71
74,00
75,89
76,00
78,00
80,00
81,35
82,00
84,00
85,95
v'
1,0002
1,0002
1,0001
1,0001
1,0001
1,0001
1,0002
1,0003
1,0006
1,0008
1,0011
1,0014
1,0018
1,0021
1,0023
1,0028
1,0033
1,0038
1,0044
1,0050
1,0053
1,0057
1,0064
1,0071
1,0079
1,0080
1,0087
1,0095
1,0103
1,0103
1,0112
1,0121
1,0130
1,0140
1,0150
1,0160
1,0170
1,0171
1,0182
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1,0216
1,0223
1,0228
1,0240
1,0244
1,0252
1,0264
1,0264
1,0277
1,0290
1,0299
1,0303
1,0317
1,0331
v"
206288,00
206146,00
179907,00
157258,00
137768,00
129205,00
120956,00
106422,00
93829,00
82894,00
73380,00
65084,00
57836,00
54260,00
51491,00
45925,00
41034,00
36727,00
32929,00
29573,00
28196,00
26601,00
23967,00
21628,00
19546,00
19239,00
17691,00
16035,00
14673,00
14556,00
13232,00
12045,00
10979,00
10021,00
9157,80
8379,90
7677,60
7648,40
7042,80
6468,20
6203,20
5947,30
5474,70
5228,10
5045,30
4654,70
4524,60
4299,10
3992,40
3974,80
3678,80
3408,30
3239,40
3160,90
2934,30
2731,20
i'
0,0
0,0
8,4
16,8
25,2
29,3
33,6
42,0
50,4
58,8
67,1
75,5
53,4
88,4
92,2
100,6
109,0
117,3
125,7
134,0
137,8
142,4
150,7
159,1
167,4
168,8
175,8
184,2
191,8
192,5
200,9
209,3
217,6
226,0
234,3
242,7
251,1
251,5
259,5
267,8
272,0
276,2
284,6
289,3
293,0
301,4
304,3
309,7
317,6
318,1
326,5
334,9
340,6
343,3
351,7
359,9
i''
2500,8
2500,8
2496,0
2508,1
2511,8
2513,6
2515,5
2519,2
2522,9
2526,5
2530,3
2533,9
2537,6
2539,5
2541,2
2544,8
2548,5
2552,1
2555,7
2559,3
2560,9
2562,9
2566,5
2570,1
2573,7
2574,2
2577,2
2580,8
2584,1
2584,3
2587,9
2591,4
2595,0
2598,5
2602,0
2605,5
2609,0
2609,1
2612,5
2615,9
2617,6
2619,4
2622,8
2624,8
2626,3
2629,7
2630,9
2633,1
2636,3
2636,5
2639,8
2643,2
2645,4
2646,5
2649,9
2653,1
0,601
86,00
1,0331
2726,60
360,1
0,649
88,00
1,0345
2536,00
368,5
II.-63
9,155
9,155
9,071
8,989
8,908
8,868
8,828
8,749
8,671
8,594
8,518
8,444
8,370
8,330
8,297
8,226
8,155
8,085
8,016
7,948
7,918
7,881
7,814
7,749
7,684
7,674
7,620
7,557
7,499
7,494
7,433
7,372
7,312
7,252
7,193
7,135
7,078
7,075
7,021
6,965
6,937
6,909
6,854
6,823
6,800
6,746
6,727
6,693
6,643
6,640
6,588
6,536
6,502
6,485
6,435
6,386
Tabla II.5 (cont).- CONSTANTES TERMODINMICAS DEL VAPOR DE AGUA HMEDO (Unidades SI)
Volumen ( dm 3/kg )
Entalpa (kJ/kg)
Entropa (kJ/kgK)
rlv
s"
7,478
7,478
7,453
7,434
7,428
7,403
7,394
7,379
7,359
7,355
7,298
7,296
7,246
7,239
7,202
7,183
7,163
7,130
7,127
7,096
7,078
7,067
7,040
7,027
7,015
6,992
6,978
6,941
6,930
6,897
6,884
6,857
6,838
6,822
6,794
6,790
6,761
6,751
6,734
6,709
6,708
6,685
6,667
6,663
6,643
6,626
6,623
6,604
6,586
6,570
6,554
6,538
6,523
6,508
s= s"s '
2282,9
2282,8
2277,6
2273,7
2272,4
2267,2
2265,4
2262,0
2257,7
2256,7
2244,0
2243,5
2231,9
2230,0
2221,0
2216,4
2211,1
2202,5
2201,9
2193,4
2188,5
2185,4
7177,8
2174,2
2170,7
2163,9
2159,7
2148,2
2144,8
2133,9
2129,8
2120,8
2114,4
2108,6
2098,7
2097,2
2086,4
2082,7
2076,2
2066,4
2066,3
2057,1
2049,6
2048,2
2039,5
2032,4
2031,2
2023,2
2014,9
2007,8
2000,4
1993,2
1986,2
1979,3
s'
1,192
1,192
1,216
1,233
1,239
1,262
1,270
1,284
1,303
1,308
1,361
1,363
1,411
1,419
1,455
1,473
1,494
1,528
1,530
1,563
1,581
1,593
1,621
1,634
1,647
1,672
1,687
1,727
1,739
1,776
1,791
1,820
1,842
1,860
1,892
1,897
1,931
1,942
1,962
1,992
1,992
2,020
2,042
2,046
2,070
2,091
2,094
2,117
2,139
2,159
2,179
2,198
2,216
2,234
2787,3
1972,6
2,251
6,495
4,244
2788,5
1966,0
2,268
6,482
4,214
2789,7
1959,6
2,284
6,469
4,186
bars
0,700
0,701
0,756
0,800
0,815
0,877
0,900
0,943
1,000
1,013
1,200
1,208
1,400
1,433
1,600
1,690
1,800
1,985
2,000
2,200
2,321
2,400
2,600
2,701
2,800
3,000
3,131
3,500
3,614
4,000
4,155
4,500
4,760
5,000
5,433
5,500
6,000
6,181
6,500
7,000
7,008
7,500
7,920
8,000
8,500
8,925
9,000
9,500
10,027
10,500
11,000
11,500
12,000
12,500
C
89,96
90,00
92,00
93,51
94,00
96,00
96,71
98,00
99,63
100,00
104,81
105,00
109,32
110,00
113,32
115,00
116,93
120,00
120,23
123,27
125,00
126,09
128,73
130,00
131,21
133,54
135,00
138,88
140,00
143,63
145,00
147,92
150,00
151,85
155,00
155,47
158,84
160,00
161,99
164,96
165,00
167,76
170,00
170,41
172,94
175,00
175,36
177,67
180,00
182,01
184,06
186,04
187,96
189,81
v'
1,0359
1,0359
1,0374
1,0385
1,0388
1,0404
1,0409
1,0419
1,0432
1,0435
1,0472
1,0474
1,0509
1,0515
1,0543
1,0558
1,0575
1,0603
1,0605
1,0633
1,0649
1,0659
1,0685
1,0697
1,0709
1,0732
1,0747
1,0786
1,0798
1,0836
1,0851
1,0883
1,0906
1,0926
1,0962
1,0967
1,1007
1,1021
1,1045
1,1080
1,1081
1,1115
1,1144
1,1149
1,1181
1,1208
1,1213
1,1243
1,1275
1,1302
1,1331
1,1359
1,1386
1,1412
v"
2364,30
2360,90
2199,90
2086,80
2051,80
1915,20
1869,10
1789,30
1693,70
1673,00
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1210,10
1091,30
1036,50
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668,32
646,19
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582,00
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462,35
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413,86
392,57
374,77
346,65
342,57
315,56
306,85
292,57
272,76
272,48
255,50
242,62
240,32
226,88
216,60
214,87
204,09
193,85
185,51
177,44
170,05
163,25
156,98
i'
376,8
376,9
385,4
391,7
393,8
402,2
405,2
410,6
417,5
419,1
439,4
440,2
458,4
461,3
475,4
482,5
490,7
503,7
504,7
517,6
525,0
529,6
540,9
546,3
551,5
561,4
567,7
584,3
589,1
604,7
610,6
623,2
632,2
640,1
653,8
655,8
670,4
675,5
684,1
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697,3
709,3
719,1
720,9
732,0
741,1
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763,1
772,0
781,1
789,9
798,4
806,7
i"
2659,7
2659,7
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2669,4
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2675,8
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2683,6
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2696,4
2698,9
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2706,6
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2786,0
13,000
191,60
1,1438
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193,34
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145,79
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14,000
195,04
1,1400
140,77
830,0
II.-64
6,287
6,286
6,237
6,201
6,189
6,142
6,125
6,095
6,056
6,048
5,937
5,933
5,835
5,820
5,747
5,710
5,668
5,602
5,597
5,533
5,497
5,474
5,419
5,393
5,368
5,321
5,291
5,214
5,191
5,120
5,093
5,037
4,997
4,962
4,902
4,893
4,830
4,808
4,772
4,717
4,716
4,665
4,625
4,617
4,573
4,535
4,529
4,487
4,446
4,411
4,375
4,340
4,307
4,274
Volumen ( dm 3/kg )
Entalpa (kJ/kg)
bars
14,500
15,000
15,551
16,000
17,000
17,245
18,000
19,000
19,080
20,000
21,000
21,063
22,000
23,000
23,201
24,000
25,000
25,504
27,500
27,979
30,000
30,635
32,500
33,480
35,000
36,524
37,500
39,776
40,000
42,500
43,245
45,000
46,940
47,500
50,000
50,872
55,000
55,051
59,487
60,000
64,192
65,000
69,175
70,000
74,449
75,000
80,000
85,000
85,917
90,000
92,140
95,000
C
196,68
198,28
200,00
201,37
204,30
205,00
207,10
209,79
210,00
212,37
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215,00
217,24
219,55
220,00
221,78
223,94
225,00
229,06
230,00
233,84
235,00
238,32
240,00
242,54
245,00
246,54
250,00
250,33
253,95
255,00
257,41
260,00
260,73
263,92
265,00
269,94
270,00
275,00
275,56
280,00
280,83
285,00
285,80
290,00
290,51
294,98
299,24
300,00
303,31
305,00
307,22
v'
1,1514
1,1539
1,1565
1,1586
1,1633
1,1644
1,1678
1,1722
1,1726
1,1766
1,1809
1,1812
1,1851
1,1892
1,1900
1,1932
1,1972
1,1992
1,2069
1,2087
1,2163
1,2187
1,2256
1,2291
1,2345
1,2399
1,2433
1,2512
1,2520
1,2606
1,2631
1,2690
1,2755
1,2774
1,2857
1,2886
1,3021
1,3023
1,3168
1,3185
1,3321
1,3347
1,3483
1,3510
1,3655
1,3673
1,3838
1,4005
1,4036
1,4174
1,4247
1,4346
v"
136,08
131,70
127,29
123,73
116,66
115,05
110,36
104,69
104,27
99,57
94,93
94,65
90,69
86,80
86,06
83,23
19,94
78,31
72,71
71,47
66,65
65,27
61,49
59,67
57,05
54,62
53,17
50,06
49,77
46,75
45,91
44,05
42,15
41,63
39,44
38,72
35,60
35,63
32,74
32,44
30,13
29,72
27,74
27,37
25,54
25,32
23,52
21,92
21,64
20,48
19,92
19,19
i'
837,4
844,6
852,4
858,5
871,8
875,0
884,5
896,8
897,7
908,6
919,9
920,6
930,9
941,6
943,7
951,9
961,9
966,9
985,9
990,3
1008,3
1013,8
1029,6
1037,6
1049,8
1061,6
1069,0
1085,8
1087,4
1105,1
1110,2
1122,1
1134,9
1138,9
1154,5
1159,9
1184,9
1185,2
1210,8
1213,7
1236,8
1241,1
1263,1
1267,4
1289,9
1292,6
1317,0
1340,6
1344,9
1363,5
1373,2
1385,9
i"
2790,8
2791,8
2792,8
2793,6
2795,2
2795,6
2796,6
2797,8
2797,9
2798,9
2799,8
2799,8
2800,6
2801,3
2801,4
2801,9
2802,3
2802,5
2803,1
2803,2
2803,4
2803,4
2803,2
2803,1
2802,7
2802,2
2801,9
2800,9
2800,8
2799,4
2799,0
2797,8
2796,4
2796,0
2794,0
2793,3
2789,5
2789,4
2784,9
2784,3
2779,6
2788,6
2773,4
2772,3
2766,3
2765,6
2758,3
2750,7
2749,2
2742,5
2738,9
2733,9
Entropa (kJ/kgK)
rlv
s"
6,457
6,445
6,431
6,422
6,400
6,394
6,379
6,359
6,358
6,340
6,322
6,321
6,305
6,288
6,285
6,272
6,257
6,249
6,220
6,213
6,186
6,178
6,154
6,142
6,125
6,107
6,096
6,072
6,070
6,044
6,032
6,020
6,001
5,996
5,973
5,966
5,930
5,930
5,894
5,890
5,857
5,851
5,820
5,814
5,783
5,779
5,744
5,711
5,105
5,679
5,665
5,647
s= s"s '
1953,4
1917,1
1940,4
1935,1
1923,4
1920,6
1912,1
1901,1
1900,2
1890,4
1879,9
1879,3
1869,7
1859,7
1857,8
1850,0
1840,4
1835,6
1817,2
1812,9
1795,0
1789,5
1773,7
1765,5
1753,0
1740,7
1732,9
1715,1
1713,4
1694,3
1688,7
1675,7
1661,5
1657,4
1639,5
1633,3
1604,6
1604,2
1574,0
1570,6
1542,5
1537,5
1510,3
1540,9
1476,4
1472,9
1441,3
1410,1
1404,3
1379,0
1365,8
1348,0
s'
2,299
2,314
2,331
2,344
2,371
2,378
2,398
2,423
2,425
2,447
2,470
2,471
2,492
2,514
2,518
2,534
2,554
2,564
2,602
2,610
2,645
2,656
2,687
2,702
2,725
2,748
2,762
2,793
2,797
2,830
2,839
2,861
2,885
2,892
2,921
2,931
2,976
2,976
3,022
3,027
3,068
3,076
3,114
3,122
3,161
3,166
3,207
3,248
3,255
3,286
3,302
3,324
4,158
4,130
4,101
4,078
4,028
4,017
3,981
3,936
3,933
3,893
3,852
3,850
3,813
3,775
3,767
3,738
3,702
3,685
3,618
3,603
3,541
3,522
3,468
3,440
3,399
3,359
3,335
3,278
3,273
3,214
3,197
3,158
3,116
3,104
3,053
3,035
2,955
2,954
2,872
2,862
2,789
2,775
2,706
2,692
2,622
2,613
2,537
2,463
2,450
2,392
2,362
2,323
98,70
310,00
1,4475
18,32
1402,1
2727,2
1325,2
3,351
5,623
2,272
100,00
310,96
1,4521
18,02
1407,7
2724,8
1317,1
3,360
5,615
2,255
105,61
315,00
1,4722
16,83
1431,7
2714,1
1282,4
3,400
5,580
2,180
110,00
318,04
1,4883
15,98
1450,1
2705,5
1255,4
3,430
5,553
2,123
112,90
320,00
1,4992
15,45
1462,2
2699,6
1237,5
3,449
5,535
2,086
II.-65
bars
120,00
120,57
128,65
130,00
137,14
140,00
146,00
150,00
155,48
160,00
165,37
170,00
175,77
180,00
186,74
190,00
198,30
200,00
210,00
220,00
C
324,64
325,00
330,00
330,81
335,00
336,63
340,00
342,12
345,00
347,32
350,00
352,26
355,00
356,96
360,00
361,44
365,00
365,71
369,79
373,71
Volumen ( dm 3/kg )
v'
1,5266
1,5289
1,5620
1,5678
1,5990
1,6115
1,6390
1,6580
1,6860
1,7100
1,7410
1,7690
1,8070
1,8380
1,8940
1,9230
2,0160
2,0390
2,2130
2,6900
v"
14,26
14,17
12,97
12,78
11,84
11,49
10,78
10,35
9,77
9,32
8,81
8,38
7,87
7,51
6,94
6,67
5,99
5,85
4,98
3,68
Entalpa (kJ/kg)
i'
1491,2
1493,5
1526,0
1531,4
1559,7
1571,0
1594,8
1610,1
1631,8
1649,7
1671,2
1690,0
1713,9
1731,8
1761,5
1776,5
1817,5
1826,6
1888,5
2007,9
i"
2684,7
2683,5
2665,5
2662,3
2645,2
2638,0
2622,0
2611,3
2595,4
2581,6
2564,2
2548,3
2527,0
2510,4
2481,1
2465,7
2420,9
2410,5
2335,6
2178,0
II.-66
Entropa (kJ/kgK)
rlv
1193,5
1190,0
1139,5
1131,0
1085,5
1067,0
1027,2
1001,1
963,6
931,9
893,0
858,4
813,1
778,6
719,6
689,2
603,4
583,9
447,1
170,1
s'
3,496
3,500
3,552
3,561
3,605
3,623
3,661
3,685
3,718
3,746
3,779
3,808
3,844
3,872
3,916
3,941
4,001
4,014
4,108
4,289
s"
5,493
5,489
5,441
5,433
5,390
5,373
5,366
5,312
5,277
5,248
5,212
5,181
5,138
5,108
5,053
5,027
4,946
4,928
4,803
4,552
s= s"s '
1,997
1,989
1,889
1,873
1,785
1,750
1,675
1,627
1,559
1,502
1,433
1,372
1,294
1,236
1,136
1,086
0,945
0,914
0,695
0,263
Tabla II.6.- CONSTANTES TERMODINMICAS DEL VAPOR DE AGUA RECALENTADO (Unidades SI)
v = volumen especfico en (dm3/kg)
i = entalpa especfica en (kJ/kg)
s = entropa especfica en (kJ/kgK)
T(C)
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
p(bar)=0,01 ; Ts= 6,98C

v)
1,0002 149097 172192 195277 218357 241436 264514 287591 310661 333737 356813 379889 402965 426041 449117
i)
2595
2689
2784
2880
3280
3384
3489
s)
9,241
9,512
9,751
9,966
10,163 10,344 10,512
2978
3077
3178
10,67
10,819
10,96
11,094 11,223 11,346 11,465
3597
3706
3816
3929
p(bar)=0,1 ; Ts= 45,83C

v)
1,0002
14870
17198
19514
21826
24136
26446
28755
31063
33371
35679
37988
40296
42603
44911
i)
2592
2688
2783
2880
2977
3077
3177
3280
3384
3489
3597
3706
3816
3929
s)
8,173
8,447
8,688
8,903
9,1
9,281
9,449
9,607
9,756
9,897
10,032
10,16
10,284 10,402
p(bar)=0,5 ; Ts= 81,35C

v)
3420
3890
4356
4821
5284
5747
6209
6672
7134
7596
8058
8519
i)
1,0002 1,0121
0
209,3
2683
2780
2878
2976
3076
3177
3279
3383
3489
3596
3705
3816
8981
3929
s)
0,703
7,694
7,94
8,158
8,355
8,537
8,705
8,864
9,013
9,154
9,289
9,417
9,541
9,659
4490
p(bar)=1 ; Ts= 99,63C

v)
1696
1937
2173
2406
2639
2871
3103
3334
3565
3797
4028
4259
i)
1,0001 1,0121
0,1
209,3
2676
2777
2876
2975
3075
3176
3278
3382
3488
3596
3705
3816
3928
s)
0,703
7,36
7,614
7,834
8,033
8,215
8,384
8,543
8,692
8,834
8,968
9,097
9,22
9,339
1445
1601
1757
1912
2067
2222
2376
2530
2685
2839
2993
p(bar)=1,5 ; Ts= 114,4C

v)
1,0001
1,012
1,0434
1286
i)
0,1
209,4
419,2
2773
2873
2973
3073
3175
3277
3382
3488
3595
3704
3815
3928
s)
0,703
1,307
7,42
7,643
7,843
8,027
8,196
8,355
8,504
8,646
8,781
8,909
9,033
9,152
2244
p(bar)=2,0 ; Ts= 120,23C

v)
1,0001
1,012
1,0434
960,2
1081
1199
1316
1433
1549
1665
1781
1897
2013
2129
i)
0,2
209,4
419,3
2770
2871
2971
3072
3174
3277
3381
3487
3595
3704
3815
3928
s)
0,703
1,307
7,28
7,507
7,708
7,892
8,062
8,221
8,371
8,513
8,648
8,776
8,9
9,019
1795
p(bar)=2,5 ; Ts= 127,40C

v)
1,0001
1,012
1,0433
764,7
862,3
957,5
1052
1145
1239
1332
1424
1517
1610
1703
i)
0,2
209,5
419,3
2766
2869
2970
3071
3173
3276
3380
3487
3594
3704
3815
3927
s)
0,703
1,307
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7,4
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7,958
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8,267
8,409
8,544
8,673
8,797
8,916
1496
p(bar)=3,0 ; Ts= 133,54C

v)
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1,0433
634,2
716,6
796,5
875,4
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1109
1187
1264
1341
1419
i)
0,3
209,5
419,4
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2806
2968
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3172
3275
3380
3486
3594
3703
3814
3927
s)
0,703
1,307
7,078
7,312
7,517
7,702
7,873
8,032
8,182
8,324
8,46
8,589
8,712
8,831
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p(bar)=4,0 ; Ts= 143,63C

v)
1,0119 1,0433
471
534,5
595,3
654,9
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772,5
831,1
889,3
947,4
1005
1063
i)
0,4
209,6
419,4
2753
2862
2965
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3170
3274
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3485
3593
3703
3814
3927
s)
0,703
1,307
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8,326
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617,2
664,1
710,8
757,5
804
850,4
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v)
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i)
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2962
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3377
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3592
3702
3813
3926
s)
0,703
1,307
1,842
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7,271
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7,793
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8,087
8,222
8,351
8,475
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v)
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394
434,4
474,3
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747,1
i)
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3591
3701
3812
3925
s)
0,703
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1,841
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8,391
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3481
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381l
8,257
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3924
8,376
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v)
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i)
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419,5
632,3
s)
0
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v)
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i)
0,8
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s)
0
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II.-67
T(C)
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100
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v)
1,043
1,0903
230,5
259,7
287,4
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341
367,4
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445,8
471,7
i)
0,9997 1,0117
0,9
210
419,7
632,4
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2948
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3160
3266
3372
3480
3588
3699
3810
3924
s)
0,703
1,306
1,841
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6,98
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7,352
7,515
7,667
7,811
7,948
8,077
8,202
8,321
1,043
1,0902
206,1
232,8
258
282,5
306,5
330,3
354
377,6
401
424,4
447,7
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v)
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i)
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2944
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3478
3587
3698
3810
3923
s)
0,703
1,306
1,841
6,695
6,926
7,124
7,301
7,464
7,617
7,761
7,898
8,028
8,153
8,272
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v)
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210,8
233,9
256,3
278,2
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321,6
343
364,4
385,7
i)
0,9996 1,0116 1,0429 1,0901

1,1
210,2
419,8
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2823
2940
3050
3156
3262
3369
3477
3587
3697
3809
3922
s)
0,703
1,306
1,841
6,64
6,877
7,076
7,255
7,419
7,572
7,716
7,853
7,983
8,108
8,228
372,9
p(bar) = 12,0 ; Ts= 187,96 C

v)
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192,4
213,9
234,5
254,7
274,7
294,5
314,2
333,8
353,4
i)
0,9996 1,0116 1,0429 1,0901

1,2
210,3
419,9
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2937
3047
3154
3261
3368
3476
3586
3696
3808
3922
s)
0,703
1,306
1,841
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7,377
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7,812
7,943
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v)
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196,9
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253,3
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326,1
344,1
i)
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1,3
210,4
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3044
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3259
3366
3475
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3695
3808
3921
s)
0,703
1,306
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7,774
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v)
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i)
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285,9
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3042
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3474
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3807
3921
1,841
6,496
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7,739
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152
169,7
186,5
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219,1
235,1
250,9
266,7
282,4
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p(bar) = 15,0 ; Ts= 198,28 C

v)
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i)
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3920
s)
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1,84
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6,711
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7,569
7,707
7,838
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v)
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235,1
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264,6
i)
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3254
3362
3472
3582
3693
3805
3919
s)
0,703
1,306
1,84
2,331
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6,886
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7,237
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7,538
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7,807
7,932
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v)
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235,1
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420,3
632,9
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3144
3252
3361
3471
3581
3692
3805
3919
s)
0,703
1,306
1,84
2,33
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6,854
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7,207
7,362
7,509
7,647
7,778
7,904
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v)
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140,2
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168,4
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195,4
208,7
221,9
235
248,1
i)
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1,8
210,8
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852,5
2913
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3142
3251
3360
3470
3580
3691
3804
3918
s)
0,703
1,306
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0,84
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6,824
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7,179
7,335
7,000
482
7,62
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v)
117,9
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3918
s)
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175,6
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199,S
211,4
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v)
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i)
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3248
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3467
3578
3690
3803
3917
s)
0,703
1,305
1,84
2,33
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6,768
6,957
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7,283
7,431
7,57
7,701
7,827
7,948
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p(bar) = 22,0 ; Ts= 217,24 C

v)
100,4
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125,5
137
148,3
159,4
170,3
181,2
192
i)
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211,1
420,6
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3019
3134
3244
3354
3465
3576
3688
3801
3916
s)
0,703
1,305
l,840
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7,079
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7,385
7,524
7,656
7,782
7,903
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v)
0,999
1,011
1,0422 1,0893 1,1557
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103,3
114,5
125,2
135,6
145,8
155,9
165,9
175,9
i)
2,4
211,3
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3574
3687
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3915
s)
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l,305
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6,863
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7,342
7,482
7,615
7,741
7,862
II.-68
T C
50
100
150
200
250
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350
400
450
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550
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162,2
i)
2,6
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3913
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l,305
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150,5
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p(bar) = 28,0 ; Ts= 230,00 C

v)
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852,9
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3234
3346
3458
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3797
3912
s)
0,702
1,305
1,839
2,329
6,336
6,581
6,781
6,956
7,117
7,267
7,408
7,541
7,667
7,689
148,3
p(bar) = 30,0 ; Ts= 233,84 C

v)
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81,15
90,51
99,28
107,8
116,1
124,3
132,4
140,4
i)
0,9986 1,0108 1,0419 1,0889 1,1551

3
211,8
421,2
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852,9
2858
2995
3117
3231
3343
3456
3569
3682
3796
3911
s)
0,702
1,305
1,839
2,328
6,289
6,541
6,744
6,921
7,082
7,233
7,374
7,507
7,634
7,756
p(bar)= 32 ; Ts= 237,4C

v)
75,43
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84,49
92,8
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124
131,5
139
i)
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212
421,4
633,8
853
2847
2989
3112
3227
3341
3454
3567
3680
3794
3910
s)
0,702
1,305
1,839
2,328
5,243
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6,709
6,887
7,05
7,201
7,343
7,476
7,603
7,725
p(bar)= 34 ; Ts= 240,9C

v)
60,84
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87,08
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123,7
130,7
i)
0,9984 1,0106 1,0417 1,0887 1,1547

3,4
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3328
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3793
3909
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0,702
1,304
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6,466
6,675
6,855
7,019
7,171
7,313
7,447
7,574
7,696
123,4
p(bar)= 36 ; Ts= 244,2C

v)
0,9983
l,0105
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56,73
66,3
74,46
81,99
89,23
96,27
103,2
110,1
116,7
i)
3,6
212,3
421,7
634,1
853,2
2825
2976
3103
3221
3335
3449
3563
3677
3792
3907
s)
0,702
1,304
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2,327
6,154
6,431
6,644
6,825
6,99
7,142
7,285
7,419
7,547
7,669
53,03
62,37
70,23
77,44
81,35
91,05
97,61
104,1
110,5
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p(bar)= 38 ; Ts= 247,3C

v)
0,9982 1,0104 1,0415 1,0884 1,1543
i)
3,8
212,5
421,8
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2970
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3217
3332
3447
3561
3675
3790
3906
s)
0,702
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1,838
2,327
6,11
6,397
6,613
6,796
6,962
7,115
7,258
7,393
7,521
7,643
110,9
p(bar)= 40 ; Ts= 250,33C

v)
58,84
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73,34
79,95
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92,61
98,77
104,9
i)
0,9981 1,0103 1,0414 1,0883 1,1541 1,2511

4
212,7
422
634,3
853,4
1085,8
2963
3094
3214
3330
3445
3559
3674
3789
3905
s)
0,702
1,304
1,838
2,327
2,793
6,364
6,584
6,769
6,935
7,089
7,233
7,368
7,496
7,618
100,7
p(bar)= 44 ; Ts= 256,0C

v)
52,71
59,84
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72,35
78,24
83,98
89,61
95,18
i)
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213
422,3
634,6
853,6
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2949
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3207
3324
3440
3555
3671
3786
3902
s)
0,702
1,304
1,837
2,326
2,792
6,301
6,528
6,717
6,886
7,04
7,185
7,321
7,449
7,572
p(bar)= 48 ; Ts= 261,4C

v)
0,9977
1,01
1,041
1,0878 1,1533 1,2496
47,58
54,34
60,36
66,02
71,47
76,78
81,98
87,11
92,18
i)
4,8
213,4
422,6
634,8
853,7
1085,7
2935
3075
3199
3319
3435
3552
3667
3783
3900
s)
0,701
1,303
1,837
2,326
2,791
6,241
6,476
6,669
6,84
6,996
7,141
7,278
7,407
7,53
84,98
p(bar)= 52 ; Ts= 266,4C

v)
43,22
49,68
55,35
60,66
65,75
70,69
75,52
80,28
i)
0,9975 1,0098 1,0408 1,0876 1,1529 1,2489

5,2
213,7
422,9
635,1
853,9
1085,7
2919
3065
3192
3313
3431
3548
3664
3780
3898
s)
0,701
1,303
1,836
2,325
2,79
6,183
6,427
6,624
6,797
6,954
7,101
7,238
7,368
7,491
39,45
45,68
51,06
56,07
60,84
65,47
69,98
74,43
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p(bar)= 56 ; Ts= 271,1C

v)
0,9973 1,0096 1,0406 1,0873 1,1525 1,2481
i)
5,6
214,1
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854,1
1085,7
2904
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3185
3307
3426
3544
3661
3778
3895
s)
0,701
1,303
1,836
2,324
2,789
6,126
6,38
6,581
6,757
6,916
7,063
7,201
7,331
7,455
73,47
p(bar)= 60 ; Ts= 275,56C

v)
36,16
42,2
47,34
52,08
56,59
60,94
65,19
69,35
i)
0,9971 1,0095 1,0404 1,0871 1,1522 1,2474

6
214,4
423,5
635,6
854,2
1085,7
2887
3045
3177
3301
3421
3540
3657
3775
3893
s)
0,701
1,302
1,836
2,124
2,788
6,071
6,336
6,541
6,719
6,879
7,028
7,166
7,297
7,421
p(bar)= 64 ; Ts= 279,8C

v)
33,25
39,16
44,08
48,6
52,87
56,98
60,99
64,92
68,79
i)
0,9969 1,0093 1,0402 1,0869 1,1518 1,2467

6,5
214,8
423,8
635,8
854,4
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2869
3034
3170
3296
3417
3536
3654
3772
3890
s)
0,701
1,302
1,835
2,323
2,788
6,016
6,293
6,502
6,683
6,845
6,995
7,134
7,265
7,39
II.-69
TC
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
p(bar)= 68 ; Ts= 283,8C

v)
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1,246
30,65
36,46
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45,52
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57,28
61
64,66
i)
0,9967 1,0091
6,9
215,1
424,1
1,04
636,1
854,6
1085,7
2851
3024
3162
3290
3412
3532
3651
3769
3888
s)
0,7
1,302
1,835
2,323
2,787
5,961
6,251
6,466
6,649
6,812
6,963
7,103
7,235
7,36
1,151
1,2453
28,31
34,05
38,64
42,78
46,66
50,38
53,99
57,22
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v)
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i)
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3154
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3407
3528
3648
3766
3885
s)
0,7
1,301
1,834
2,322
2,786
5,906
6,211
6,431
6,616
6,781
6,933
7,074
7,206
7,331
57,71
p(bar)= 76 ; Ts= 291,4C

v)
26,18
31,89
36,35
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44,05
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51,04
54,41
i)
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7,7
215,8
424,7
636,6
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3147
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3402
3524
3644
3764
3833
s)
0,7
1,301
1,834
2,321
2,785
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6,171
6,397
6,585
6,751
6,904
7,046
7,179
7,305
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p(bar)= 80 ; Ts= 295,0C

v)
24,23
29,94
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38,12
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45,1
48,39
51,6
i)
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2990
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3761
3881
s)
0,7
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6,555
6,723
6,877
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v)
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i)
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2977
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3393
3516
3638
3758
3878
s)
0,7
1,301
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2,32
2,783
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6,851
6,994
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v)
1,039
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i)
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3876
s)
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1,401
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v)
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i)
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3752
3873
s)
0,699
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1,832
2,319
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6,271
6,471
6,644
6,802
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7,081
7,209
p(bar)= 96; Ts= 308,0C

v)
1,399
23,68
27,71
31,12
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39,99
42,73
45,4
i)
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9,7
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426,2
637,8
855,8
1085,8
1344
2939
3106
3247
3378
3504
3628
3749
3871
s)
0,699
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1,832
2,318
2,78
3,25
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6,243
6,445
6,62
6,778
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p(bar)= 100; Ts= 310,96C

v)
1,397
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i)
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10,1
217,8
426,5
638,1
856
1085,8
1343
2926
3097
3241
3373
3500
3624
3746
3868
s)
0,699
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1,831
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6,419
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p(bar)= 110; Ts= 318,04C

v)
1,084
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34,65
37,08
39,45
i)
0,9947 1,0073 1,0378

11,1
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1085,8
1342
2889
3075
3225
3360
3490
3616
3739
3862
s)
0,699
1,299
1,83
2,316
2,777
2,244
5,856
6,143
6,358
6,539
6,702
6,85
6,988
7,117
36,05
p(bar)= 120; Ts= 324,65C

v)
1,389
17,19
21,07
24,1
26,77
29,25
31,59
33,85
i)
0,9942 1,0069 1,0373 1,0833 1,1464 1,2372

12,1
219,6
428
639,3
856,8
1085,9
1341
2849
3052
3209
3348
3480
3607
3732
3856
s)
0,698
1,298
1,829
2,315
2,775
3,24
5,762
6,076
6,301
6,487
6,653
6,802
6,941
7,072
1,385
1340
2,326
15,09
2804
5,664
19,01
3028
6,011
21,93
3192
6,246
24,47
3335
6,437
26,81
3470
6,606
29,01
3599
6,758
31,12
3725
6,898
33,18
3850
7,03
1,381
1339
3,231
13,21
2753
5,559
17,22
3003
5,946
20,06
3175
6,193
22,5
3322
6,39
24,71
3459
6,562
26,79
3590
6,716
28,78
3717
6,858
30,71
3843
6,991
1,377
1338
3,228
11,46
2693
5,443
15,66
2977
5,883
18,44
3157
6,142
20,78
3309
6,345
22,9
3449
6,52
24,87
3581
6,677
26,76
3710
6,82
28,57
3837
6,954
p(bar)= 130; Ts= 330,81C

v)
0,9937 1,0064 1,0368 1,0827 1,1455 1,2356
i)
13,1
220,4 428,8 639,9 857,3 1085,9
s)
0,001 0,698 1,297 1,828 2,313 2,772
p(bar)= 140; Ts= 336,63C
v)
0,9932 1,006 1,0363 1,082 1,1446 1,2341
i)
14,1
221,3 429,6 640,6 857,7
1086
s)
0,001 0,697 1,296 1,827 2,312
2,77
p(bar)= 150; Ts= 342,12C
v)
0,9928 1,0056 1,0358 1,0814 1,1436 1,2325
i)
15,1
222,1 430,3 641,2 858,2 1086,1
s)
0,001 0,697 1,296 1,826
2,31
2,768
II.-70
T(C)
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
p(bar)= 160; Ts= 347,32C

v)
1,373
9,764
14,27
17,02
19,28
21,31
23,19
24,98
26,7
i)
0,9923 1,0051 1,0353 1,0807 1,1427 1,2309

16,1
223
431,1
641,8
858,6
1086,2
1338
2617
2949
3139
3295
3438
3573
3703
3831
s)
0,001
0,696
1,295
1,825
2,509
2,766
3,224
5,304
5,82
6,093
6,301
6,481
6,639
6,784
6,919
1,37
1,729
13,03
15,76
17,96
19,91
21,71
23,42
25,06
p(bar)= 170; Ts= 352,26C

v)
0,9918 1,0047 1,0349 1,0801 1,1418 1,2294
i)
17,1
223,8
431,8
642,5
859,1
1086,3
1337
1667
2920
3121
3281
3427
3564
3695
3825
s)
0,001
0,696
1,294
1,824
2,307
2,764
3,22
3,771
5,765
6,044
6,26
6,442
6,603
6,75
886
23,59
p(bar)= 180; Ts= 356,96C

v)
1,366
1,704
11,91
14,63
16,78
18,66
20,39
22,03
i)
0,9914 1,0043 1,0344 1,0795 1,1409 1,2279

18,1
224,7
432,6
643,1
859,6
1086,4
1336
1659
2888
3102
3268
3417
3555
3688
3818
s)
0,001
0,695
1,293
1,823
2,306
2,761
3,216
3,755
5,691
5,997
6,219
6,406
6,569
6,717
6,855
22,28
p(bar)= 190; Ts= 361,44C

v)
1,14
1,2264
1,363
1,683
10,89
13,62
15,72
17,54
19,21
20,78
i)
0,9909 1,0039 1,0539 1,0788

19,1
225,6
433,3
643,7
860
1086,6
1335
1653
2855
3082
3254
3406
3546
3680
3812
s)
0,001
0,695
1,293
1,822
2,305
2,759
3,213
3,742
5,625
5,95
6,18
6,371
6,536
6,686
6,825
p(bar)= 200; Ts= 365,7C

v)
1,36
1,665
9,95
12,7
14,77
16,54
18,15
19,66
21,1
i)
0,9904 1,0034 1,0334 1,0782 1,1391 1,2249

20,1
2264
434,1
644,4
860,5
1086,7
1335
1647
2819
3062
3239
3395
3537
3673
3806
s)
0,001
0,694
1,292
1,821
2,303
2,757
3,209
3,73
5,556
5,904
6,142
6,337
6,505
6,656
6,788
20,03
p(bar)= 210; Ts= 369,8C

v)
0,9899
1,003
1,0329 1,0776 1,1382 1,2235
1,356
1,649
9,076
11,87
13,9
15,63
17,19
18,65
i)
21,1
227,3
434,9
645
860,9
1086,9
1334
1642
2781
3041
3225
3383
3528
3665
3799
s)
0,001
0,694
1,291
1,819
2,302
2,755
3,206
3,719
5,484
5,858
6,105
6,303
6,474
6,627
6,768
1,325
1,077
1,1374 1,2221
1,353
1,635
8,254
11,11
13,12
14,8
16,32
17,73
19,06
p(bar)= 220; Ts= 373,7C

v)
0,9895 1,0026
i)
22,1
228,1
435,6
645,6
861,4
1087
1333
1637
2738
3020
3210
3372
3519
3658
3793
s)
0,001
0,693
1,29
1,818
2,3
2,753
3,203
3,709
5,409
5,813
6,068
6,271
6,444
6,599
6,742
II.-71
III.- PRDIDAS DE PRESIN

En los procesos de produccin y utilizacin del vapor interviene la Dinmica de Fluidos, que:
- Gobierna los flujos de vapor y de agua en tuberas, accesorios, haces tubulares, toberas, orificios, bombas, turbinas y
en sistemas completos de circulacin
- Estudia los flujos de aire y gases en conductos, bancos tubulares, ventiladores, compresores y turbinas, y el flujo convectivo de gases debido al efecto chimenea
El fluido puede ser lquido o gaseoso, siendo su propiedad fundamental el que se deforma con el ms
ligero esfuerzo cortante; en los lquidos, gases y vapores newtonianos, cualquier esfuerzo cortante es
proporcional al gradiente de velocidad, que es perpendicular a la fuerza de cortadura.
Un fluido en estado lquido es relativamente incompresible y, por tanto, tiene un volumen definido,
siendo capaz de formar una superficie libre entre l y su vapor, o con cualquier otro fluido inmiscible.
Un fluido gaseoso es altamente compresible, se expande indefinidamente, y slo est sujeto a las limitaciones de las fuerzas gravitatorias o del recipiente que le contiene.
El concepto de vapor es impreciso; se refiere generalmente a un gas prximo a las condiciones de
saturacin, en las que coexisten las fases lquida y gaseosa, a la misma presin y temperatura.
El concepto de gas se puede aplicar a un vapor altamente sobrecalentado, con temperatura muy
alta con respecto a la de saturacin
III.1.- PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Todos los sistemas de flujos de fluidos estn regidos por tres principios fundamentales:
- Conservacin de la masa
- Conservacin de la cantidad de movimiento
- Conservacin de la energa
Con la excepcin de las reacciones nucleares, en las que pequeas cantidades de masa se convierten en energa, estos principios se cumplen en todos los sistemas de flujo.
Las relaciones matemticas que rigen estos Principios de Conservacin constituyen la base de los
modelos para el clculo numrico con ordenador; como las soluciones analticas son, frecuentemente, demasiado complejas para que se puedan utilizar normalmente en Ingeniera, es ms prctico utilizar formulacin simplificada basada en hiptesis que se asume sin dificultad y relaciones empricas, con el fin
de llegar a soluciones prcticas.
III.-73
Principio de Conservacin de la Masa.- Establece que la variacin de la masa almacenada en

un sistema tiene que ser igual a la diferencia entre la que entra y la que sale del mismo. En coordenadas
cartesianas, la conservacin de la masa para un volumen de control infinitesimal fijo, se puede expresar
por la ecuacin de la continuidad:
( u ) + ( v) + ( z ) = -
x
y
z
t
u , v , w , son las componentes de la velocidad del fluido seg n los ejes x , y , z
en la que: t es el tiempo
r es la densidad del fluido
En condiciones estacionarias, la ecuacin anterior se reduce a: u + v + w = 0

x y
z
Otra relacin, especialmente til en condiciones estacionarias para los sistemas de flujo en grandes
tuberas, se refiere a la integracin de la ecuacin a lo largo de las lneas de flujo, (ecuacin de continui
dad); en el supuesto de que exista una sola entrada (1) y una sola salida (2), se tiene:
G = 1 A 1 V1 = 2 A 2 V2
siendo: V la velocidad media, A el rea de la seccin recta transversal y G el flujo msico.
Principio de Conservacin de la Cantidad de Movimiento.- La segunda ley de Newton relativa al movimiento dice que, la masa de una partcula multiplicada por su aceleracin es igual a la suma
de todas las fuerzas que actan sobre dicha partcula.
En un sistema de flujo con un volumen de control dado, la relacin equivalente se puede expresar en
la forma: la variacin de la cantidad de movimiento, entre la entrada y la salida del volumen de control, es igual a la suma
de las fuerzas que actan sobre dicho volumen de control.
Esta relacin es funcin de la direccin, por lo que existe una ecuacin para cada una de las direcciones cartesianas (x, y, z), con lo que se obtienen tres ecuaciones para la cantidad de movimiento.
La expresin matemtica completa de la ecuacin de la cantidad de movimiento, es compleja y en
muchas aplicaciones de Ingeniera tiene una limitacin, excepto en la confeccin de modelos para clculo
numrico por ordenador.
Para la direccin x, la expresin de la ecuacin de la cantidad de movimiento es:
p
u
u
u
2
u v w
v
u
w
u
+u
+v
=X - 1
+
{ (2
)} +
{ (
+
)} +
{ (
+
)}
t
y
z
x
x 3
x y z
y
x
y
z
x
z
y lo mismo para las direcciones y, z constituyendo el sistema de ecuaciones de Navier-Stokes, ecuaciones que se aplican a todos los fluidos newtonianos de viscosidad variable compresibles, siendo:
, la viscosidad cinemtica
r
r
r
r
V = u i + v j + w k , la velocidad
r
r
r
r
F = X i + Y j + Z k , la resultante de las fuerzas exteriores
- El primer trmino es la variacin de la cantidad de movimiento

- El primer sumando del 2 trmino comprende el efecto de las fuerzas exteriores
y en la que: - El segundo sumando del 2 trmino representa el gradiente de presiones
- El tercer sumando del 2 trmino es la variacin de la cantidad de movimiento debida al rozamiento
El primer trmino se suele poner en funcin de du ; para el caso particular en que la densidad y la
dt
III.-74
viscosidad sean constantes, la ecuacin anterior se reduce a la expresin:

du = X - 1 P + ( 2u + 2u + 2 u ) = X - 1 P + u
dt
x
x
x 2
y 2
z 2
Si el efecto de la viscosidad es despreciable, la ecuacin anterior se reduce a la ecuacin de Euler, de
la forma:
du = X - 1 dp
dt
dx
Ecuacin de la Energa (Primer Principio de la Termodinmica).- La ley de Conservacin
de la Energa para fluidos que no reaccionan, establece que la diferencia entre la energa transformada
en un sistema y el trabajo mecnico realizado por el mismo, tiene que ser igual a la variacin de la energa almacenada por el sistema ms la diferencia de energa del flujo que sale y entra en el sistema con el
fluido.
Una forma general de la ecuacin de la energa, para un elemento de flujo diferencial, en funcin de
la entalpa es:
dp
2
di = q +
+k T +
, en la que:
dt
dt
gc
es la densidad del fluido

i es la entalpia por unidad msica de fluido
T es la temperatura del fluido
q es la generaci n int erna de calor

k es la conductividad trmica
es la funcin de disipacin vis cos a
En forma idntica a lo que ocurre con las ecuaciones de la cantidad de movimiento, las ecuaciones
completas de la energa son demasiado complejas para la mayora de las aplicaciones utilizadas en ingeniera, a excepcin de las utilizadas en modelos matemticos, por lo que se ha desarrollado una formulacin basada en hiptesis y aproximaciones admitidas en la prctica.
La forma ms comn de la ecuacin de la energa, para un sistema simple de flujo estacionario no
viscoso, es:
J Q - T = J ( i2 - i1 ) +
1 ( V 2 - V 2 ) + g ( z - z ) = J ( i - i ) + 1 ( V 2- V 2 ) + g ( z - z )
2 1
2
1
2
1
2
1
2
1
2 gc
gc
2 gc
gc
en la que:
Q es el calor aplicado al sistema, Btu/lbm (J/kg)
T es el trabajo realizado por el sistema, ft lbf /lbm (Nm/kg)

J es el equivalente mecnico del calor = 778,26 ft lbf /Btu (1 Nm/J)
u es la energa interna, Btu/lbm (J/kg)
p es la presin, lbf /ft2 (N/m2)
v es el volumen especfico, ft3/lbm (m3/kg)
r
V es la velocidad, ft/s (m/seg)
z es la cota, ft (m)
i es la entalpa = u + p v, Btu/lbm (J/kg)
g = 32,17 ft/seg2 (9,8 m/seg2)
gc = 32,17 lbmft/lbf seg2 (1 kgm/Nseg2).
III.-75
III.2.- ECUACIN DE LA ENERGA PARA UN FLUJO DE FLUIDO NO VISCOSO

En la hiptesis de flujo simplificado de un fluido incompresible en rgimen permanente, sin rozamiento, las leyes de conservacin de la masa y de la energa conducen a un balance de energa mecnica, que es la ecuacin de Bernoulli:
p es la presin, lbf ft 2 (N/m 2 )
v es el volumen especfico del fluido, ft 3 /lb (m 3 /kg)
zr es la cota, ft (m)
V es la velocidad del fluido, ft/s (m/seg)
- Energa de presin
fluido que fluye, se compone de - Energa potencial
- Energa cintica
V2
V2
g
g
p1 v +
z1 + 1 = p 2 v +
z2 + 2 , en la que:
gc
2gc
gc
2g c
y que establece que la energa mecnica total en un
siendo convertible cada una de ellas en las dems.

La energa mecnica total es constante a lo largo de un tubo de flujo, entre dos puntos referenciales;
el tubo de flujo se puede considerar como una superficie limitada por lneas de flujo, o por la propia pared
de conduccin del flujo, dentro del cual el fluido fluye en ausencia de superficie libre.
r
La ecuacin que relaciona la velocidad aguas abajo V2 con la variacin de entalpa, en un fluido compresible en condiciones adiabticas, rgimen estacionario, velocidad inicial nula, flujo no viscoso en el que
no se produce trabajo alguno, ni existen prdidas de presin por irreversibilidades locales, ni hay cambios
de cota, es de la forma:
V2 =
2 g c J ( i1 - i2 ) = C
siendo: C = 223,8 ft/seg ;
i1 - i2
Btu/lb = 1,414 m/seg
J/kg
Si se conocen la temperatura y presin del fluido, en los puntos (1) y (2), la ecuacin anterior proporciona la velocidad de salida.
Si se conocen la presin y temperatura en el punto (1), y la presin en el punto (2), la entalpa a la
salida se calcula asumiendo que la expansin se realiza a entropa constante entre ambos puntos.
Otro mtodo para determinar las variaciones de la velocidad en una expansin adiabtica sin rozamiento, utiliza la ecuacin de estado de los gases ideales, junto con la relacin presin-volumen a entropa constante.
Para un gas ideal, la relacin entre presin, volumen y temperatura es de la forma:
pv=T=
R
T , en la que:
M
p es la presin absoluta, lb/ft 2 (N/m 2 )

v es el volumen especfico, ft 3 /lb
3
gas (m /kg)
T es la temperatura absoluta, R ( K)
M es el peso molecular del gas, lb/lb mol (kg/kmol)

es la constante del gas, ft lbf /lb m R (Nm/kg K)
R = M es la constante universal = 1545 ft.lbf /lb mol R (8,3143 kJ/kmolK)
Para gases, en aquellos campos en que la cada de presin vare poco, para un flujo permanente
adiabtico se tiene:
-1
p
p1 v1 {1 - ( 2 ) }
- 1
p1
r
y si la velocidad V1 es nula, (unidades inglesas), la ecuacin anterior se reduce a:
V22 - V12 = 2 g c
V2 = 8 ,02
p
p v {1 - ( 2 )
-1 1 1
p1
- 1
}
III.-76
Un lquido compresible se puede tratar como incompresible, cuando la diferencia de los volmenes
v -v
especficos en los puntos (1) y (2), sea pequea: 2 1 < 0,05
v2
De la ecuacin del balance de energa para un fluido incompresible y sin friccin se deduce:
V 22 - V12 = 2 gc { ( p v) +
g
z }
gc
en la que (p v) es la diferencia de altura de presin entre los puntos (1) y (2)

III.3.- PRDIDA DE PRESIN POR ROZAMIENTO
Hasta ahora slo se han considerado prdidas asociadas a variaciones en el trmino de energa ci2
ntica V y en el de presin esttica z.
2 gc
Las prdidas de presin con flujo constante se presentan, cuando:
- Se produzcan variaciones en el rea de la seccin transversal del conducto del flujo
- Sean diferentes las cotas de los puntos de entrada y salida del sistema
El rozamiento del fluido y, en algunos casos, el intercambio trmico con el entorno tienen efectos
importantes sobre la presin y velocidad del fluido.
Cuando un fluido fluye, la difusin molecular provoca un intercambio de cantidades de movimiento
entre capas de fluido que se desplazan a velocidades diferentes entre s. En la mayora de los flujos se
producen intercambios de masa conocidos como difusin turbulenta.
Si el fluido se encuentra en el interior de un conducto, estos esfuerzos se transmiten a las paredes
del mismo. Para compensar los esfuerzos cortantes en la pared, se establece un gradiente de presin en
el fluido proporcional a la energa cintica de la masa en la direccin del flujo.
El equilibrio de fuerzas se representa por la expresin:
d 2 dp = d dx
w
4
dp
4 w
=
dx
d
siendo:
d el dimetro del conducto o el dimetro hidrulico d H = 4
Area flujo
Permetro mojado
x la distancia en la direccin del flujo
w el esfuerzo cortante en la pared tubular, lb/ft2 (N/m2).

dp
el gradiente de presin a lo largo de la conduccin
dx
2
El esfuerzo cortante en la pared tubular es de la forma w = 1 V , siendo el coeficiente de ro4 v 2g c
zamiento, quedando el gradiente de presiones en la forma:
dp
4
1 V2
1 V2
=
(
) =
dx
d
4 v 2 gc
d v 2 gc
La ecuacin general de la energa en forma diferencial, se puede expresar en la forma:

dWk = dQ R + V dV + v dp
gc
dp = - V dV v gc
dQR
v
de la que se deduce que:

III.-77
- La ecuacin general de la energa no matiza nada sobre prdidas de presin debidas a rozamientos o a cambios en la
geometra de la conduccin
- La ecuacin anterior no tiene en cuenta ninguna transferencia de calor, excepto la que pueda modificar el volumen especfico v a lo largo de la conduccin
- Hay una prdida de presin, como consecuencia de la variacin de la velocidad, que es independiente de cualquier variacin del rea de la seccin transversal del flujo, que depende de las variaciones del volumen especfico
La prdida de presin se debe a la aceleracin que existe en los fluidos compresibles. En un flujo incompresible sin transferencia de calor la aceleracin es despreciable, ya que el calentamiento por rozamiento tiene poca influencia sobre la temperatura del fluido y el consiguiente cambio de volumen especdp 1 V 2
fico. La ecuacin
=
no contiene ningn trmino de aceleracin y se aplica exclusivamente
dx d v 2 g c
a prdidas por rozamiento y cadas locales de presin, por lo que:
2
dQ F
= dx V
v
d v 2 gc
2
dQ R
dp = - V dV = - V dV - dx V
= G= V
v gc
v
v gc
d 2 v gc
v
2
2
= - G dV - v G dx
gc
d 2 gc
en la que se ha definido el caudal msico especfico G (por unidad de rea), expresado en unidades lb/h.ft2
(kg/m2s).
(1) (x = 0)
La integracin de esta ecuacin diferencial entre los puntos (2) (x = L) de la conduccin, permite obtener una nueva expresin de la cada de presin:
2
G2
p1 - p2 = G ( v2 - v1 ) +
2 gc
d 2 gc
v dx
Ejemplo III.1.- Si a lo largo de la conduccin del flujo la absorcin de calor es constante, la tempeL dT
ratura T es aproximadamente lineal con x, de la forma: dx =
, por lo que:
T2 - T1
L
2
)
L
v dx =
v dT = L v
0
T2 - T1 1
)
siendo v el volumen especfico medio respecto a la temperatura T, cuyo valor se define mediante la
ecuacin:
v2
)
v = (v 1 + v 2 ) = v R = v
1
= v1 ( v R + 1 )
y como en la mayor parte de las aplicaciones de Ingeniera, el parmetro v vara linealmente con T, el
factor de promediado = 0,5.
Sustituyendo lo anterior en la expresin de la cada de presin se tiene:
2
2
p1 - p2 = G ( v2 - v1 ) + G
2 gc
d 2 gc
v dx =
2
2
2
2
)
)
)
)
= G ( v2 - v1 ) + G L v = v2 - v1 = v1 ( v - 1 ) = G v1 ( v - 1 ) + G v1 ( v + 1 )
2 gc
d 2 gc
gc
d 2 gc
vlida para flujos de fluidos compresibles e incompresibles por el interior de tubos de seccin transversal
dp
constante, siempre que T= T(x). La nica limitacin se tiene cuando
sea negativa, para todos y cada
dx
III.-78
uno de los puntos de la tubera.

En un flujo isotermo, a lo largo de un tramo corto de conducto, se tiene: p1 v 1 = p 2 v 2 , por lo que:
p
2d
g pv
1- c 2
V
Cuando V 2 = g c p v, el flujo se llega a bloquear porque el gradiente de presiones se hace positivo
dp
=
dx
para valores superiores a
g c p v , debido a la excesiva expansin del vapor por la cada de presin.
La presin mnima, aguas abajo, que resulta efectiva para producir un flujo de fluido en el conducto,
est definida por:
2
2
p2 = V
= v2 G
v2 gc
gc
La cada de presin se puede expresar tambin en trminos de altura de velocidad, en la forma:
p2 - p1
2v
G 1
2gc
)
= 2 (v -1) +
l
)
(v + 1)
d
La cada de presin que tiene por valor una altura de velocidad es de la forma:
p ( Una altura de velocidad ) =
G 2 v1
2 gc
( V )2 v1
v1
2 gc
V2
2 gcv1
p la cada de presin para una altura de velocidad, lb/in 2 (N/m 2 )
siendo: g = 32,17 lb ft/lb s 2 = 1 kg.m/Ns 2

c
m
f
El parmetro representa el nmero de alturas de velocidad equivalentes a la prdida de presin en

una longitud de tubera igual a su dimetro.
Ejemplo III.2.- Se considera un flujo adiabtico a travs de una tubera de dimetro d, con entalpa
constante; en este proceso de cada de presin isoterma, la expansin isoterma de un gas exige entalpa
constante; para el clculo de cadas de presin en el vapor, la ecuacin p1 v1 = p 2 v 2 es suficientemente
exacta.
En un proceso isotrmico, p v = p 1 v 1 , por lo que:
2
p1 - p2 = G
2 gc
2
dv + G
1
d 2 g c
2 2 v1 v2
2 2 v1 v 2
v
v dx = 2 G
ln 2 + L G
2 g c v1 + v 2
v1
2 g c d v1 + v 2
0
En la mayora de los casos no se conocen los valores de p 2 y v2 por lo que hay que iterar.
2 v1 v2
se puede sustituir por el valor medio de los volmenes especficos
v1 + v 2
p
v
)
v = v 1 ( p R + 1) siendo entonces: p R = 1 = 2 .
p2
v1
A su vez, el trmino
Para pR = 1,10
El error cometido es:
Para pR = 1,25
0,22% de error
1,30% de error
III.-79
En la prctica, para los clculos de cada de presin por rozamiento del fluido, se utiliza un volumen
especfico medio.
En conducciones largas hay que comprobar el valor de p2; cuando existe intercambio trmico es
raro que p2 sea constante a lo largo de la conduccin del flujo, por lo que se tendrn que usar factores
promediados.
Ejemplo III.3.- Si se considera un flujo en condiciones adiabticas y fluido incompresible, v1 = v2:
2 2 v1 v2
2 2 v1 v2
2
v
p1 - p2 = p = 2 G
ln 2 + L G
= v1 = v 2 = v = L G v
2 g c v1 + v2
v1
2 g c d v1 + v2
2 gc d
que en unidades inglesas, se puede poner en la forma:
p = v ( G5 ) 2 , siendo:
12 10
p la cada de presin del fluido , psi

el coeficiente de rozamiento , a dim ensional
L la longitud del conducto , ft
d el dimetro de la conducci n , (" )
v el volumen espec fico del fluido , ft 3 /lb

G la velocidad msica especfica del fluido , lb/lb . ft
III.4.- COEFICIENTE DE ROZAMIENTO

El coeficiente de rozamiento se define como la prdida adimensional de rozamiento del fluido, medida en altura de velocidad por cada longitud de tubera igual a su dimetro, o por cada longitud de conduccin igual al dimetro hidrulico de sta.
Las primeras correlaciones establecidas usaban unos coeficientes de rozamiento que eran del orden
de 1/4 de la magnitud facilitada por la ecuacin:
2
w = 1 V
4 v 2 gc
que se justificaba porque el esfuerzo cortante en la pared es proporcional a 1/4 de la altura de velocidad.
El factor de rozamiento se representa grficamente en la Fig III.1, en funcin del nmero de Reynolds Re = V d = G d , definido como el cociente entre las fuerzas de inercia y las de viscosidad.
Un flujo de fluido circulando por el interior de una conduccin a baja velocidad, discurre en forma viscosa o laminar,
Re < 2000.
Para altas velocidades, el flujo de fluido tiene lugar en forma turbulenta, Re > 4000 y es completamente turbulento con
valores ms elevados; para 2000 < Re < 4000, el flujo es indeterminado.
El flujo de un fluido se puede definir mediante un sistema de ecuaciones en derivadas parciales, pero
debido a su complejidad, stas slo se pueden resolver en casos de flujo laminar, en los que el intercambio de las cantidades de movimiento son slo moleculares.
Para flujo laminar = 64 siendo su representacin en el diagrama de Moody una lnea recta.
Re
Para definir la rugosidad relativa de la superficie de la conduccin se introduce el coeficiente , que
d
es la rugosidad relativa, en la que expresa el valor de la altura media de las protuberancias de la rugo absoluta), equivalente a la aspereza de granos de arena establecida por Nikuradse.
sidad (rugosidad
Flujo laminar.- El flujo laminar se caracteriza por unas lneas de corriente perfectamente individualizadas, por lo que no existe mezcla entre ellas, excepto la difusin molecular de una lnea de corriente
a otra.
III.-80
Fig III.1.- Diagrama de Moody
III.-81
Fig III.2.- Rugosidad relativa para varias superficies de conductos
Como consecuencia de las fuerzas moleculares de cohesin, hay una capa de fluido, prxima a la
pared del conducto, que tiene velocidad nula, lo que implica la existencia de un gradiente de velocidades
perpendicular a la direccin principal del flujo.
En un flujo laminar, los intercambios de cantidades de movimiento se producen slo a nivel molecular, por lo que el gradiente de velocidades no se ve afectado por las condiciones particulares del estado de
la superficie de la conduccin, y el coeficiente de rozamiento no est influenciado por las caractersticas
fsicas (rugosidad) de la superficie de la conduccin; en equipos comerciales, el flujo laminar slo se presenta con lquidos de viscosidad notable.
Flujo turbulento.- Cuando existe turbulencia, hay intercambios de cantidades de movimiento en
toda la masa del fluido, que se provocan por velocidades secundarias, cuyas direcciones no son paralelas
a la del eje principal del flujo. El estado en que se encuentra la superficie de la conduccin (rugosidad)
tiene gran influencia en el gradiente de velocidades prximas a la superficie de la conduccin, y no es despreciable en el resto de la masa del fluido, por lo que el coeficiente de rozamiento se ver afectado. En el
flujo turbulento, la transferencia de calor es notablemente superior, en comparacin con la que se presenta en un flujo laminar. Si se exceptan los lquidos muy viscosos, es posible provocar un flujo turbulento, tanto en agua como en vapor, sin que se presente una excesiva prdida por rozamiento. En el diseo de generadores de vapor se consideran nmeros de Re > 4000.
Campo de velocidades.- En la Tabla III.1 relativa a velocidades comunes en sistemas generadores de vapor se indican los rangos de velocidades que se suelen encontrar en los diseos de equipos de
transferencia de calor y en los sistemas de conductos y tuberas.
En las Tablas III.2 y 3, se indican las densidades que, junto con la viscosidad dinmica y las Tablas
de Vapor ASME, se utilizan para establecer las velocidades msicas, calcular los respectivos nmeros
de Re y las correspondientes cadas de presin debidas al rozamiento del flujo de fluido.
La viscosidad dinmica se puede obtener de las Fig III.3, 4 y 5.
III.-82
Tabla III.1.- Velocidades comunes en sistemas de generacin de vapor
Velocidad
Descripcin del servicio
AIRE
Calentador de aire
Lneas aire + carbn (pulverizado)
Lneas aire comprimido
Conductos aire tiro forzado (TF)
Conductos TF entrada quemadores
Conductos ventilacin
ACEITE CRUDO
Lneas de 6" a 30" (152 a 762 mm)
AGUA CALDERA
Circulacin caldera
Tubos economizador
AGUA GENERAL
Lneas en general
GAS NATURAL
Lneas (grandes oleoductos)
HUMO
Calentador aire
Pasos humos en calderas
Conductos tiro inducido y cajas humo
Chimeneas
REACTORES AGUA PRESURIZADA
Canales vainas combustible
Tubera de refrigerante del reactor
VAPOR
Lneas de alta presin
Lneas de baja presin
Lneas de vaco (sub-atmosfricas)
Tubos sobrecalentador
ft/min
1000
3000
1500
1500
1500
1000
a
a
a
a
a
a
5000
4500
2000
3600
2000
3000
m/seg
5,1 a 25,4
15,2 a 22,9
7,6 a 10,2
7,6 a 18,3
7,6 a 10,2
5,1 a 15,2
60 a 3600
0,3 a 1,8
70 a 750
150 a 750
0,4 a 3,8
0,8 a 1,5
500 a 750
2,5 a 3,8
1000 a 1500
5,1 a 7,6
1000
3000
2000
2000
a
a
a
a
5000
6000
3500
5000
5,1 a 25,4
15,2 a 30,5
10,2 a 17,8
10,2 a 25,4
400 a1300
2400 a 3600
2,0 a 6,6
12,2 a 18,3
8000 a 12000
12000 a 15000
20000 a 40000
2000 a 5000
40,6 a
61,0 a
101,6 a
10,2 a
61,0
76,2
203,2
25,4
Tabla III.2.- Propiedades de gases a 14,7 psi (1,01 bar) **

cp
Temperatura Densidad Calor especfico instantneo
=
3
cv
lb/ft
c p (Btu/lb F) cv ( Btu/lb F)
Gas
F
70
0,0749
0,241
0,172
1,4
200
0,0601
0,242
0,173
1,4
Aire
500
0,0413
0,248
0,18
1,38
1000
0,0272
0,265
0,197
1,34
70
0,1148
0,202
0,155
130
200
0,092
0,216
0,17
127
CO2
500
0,0634
0,247
0,202
1,22
1000
0,0417
0,289
0,235
1,19
70
0,0052
3,44
2,44
1,41
200
0,0049
3,48
2,49
1,41
H2
500
0,0029
3,5
2,515
1,39
1000
0,0019
3,54
2,56
1,38
70
0,0776
0,253
0,187
1,35
200
0,0623
0,255
0,189
1,35
Humo*
500
0,0429
0,265
0,199
1,35
1000
0,0282
0,283
0,217
1,3
70
416
0,53
0,406
1,3
200
0,0334
0,575
0,451
1,27
CH 4
500
0,023
0,72
0,596
1,21
1000
0,0151
0,96
0,853
1,15
* Procedentes de carbn con 120% de aire (Humos de peso molecular 30)
** Conversiones al S.I. Temperatura en C = 5 (F - 32)/9
Densidad en kg/m 3 = 16,02 (lbm /ft 3)
Calor especfico c en kJ /kg K = 4,186 ( Btu/lbm F)
III.-83
Tabla III.3.- Propiedades de lquidos a 14,7 psi (1,01 bar)
Lquido
Agua
Agua
Aceite SAE 10
Aceite SAE 50
Mercurio
Fuelleo
Fuelleo
Queroseno
Temperatura
F (C)
70 (21)
212 (100)
70 (21)
70 (21)
70 (21)
70 (21)
180 (82)
70 (21)
Densidad
lb/ft 3 (kg/litro)
55
56
60
60
50
62,4 (1,000)
59,9 (0,959)
a 57 (0,88 a 0,91)
a 59 (0,91 a 0,95)
846 (13,6)
a 65 (0,96 a 1,04)
a 65 (0,96 a 1,04)
a 51 (0,80 a 0,82)
Calor especfico
Btu/lbF (kJ/kgC)
1,000 (4,19)
1,000 (4,19)
0,435 (1,82)
0,425 (1,78)
0,033 (0,138)
0,40 (1,67)
0,46 (1,93)
0,47 (1,97)
Fig III.4.- Viscosidad dinmica para algunos gases a patm
Fig III.3.- Viscosidad dinmica para algunos lquidos
Fig III.5.- Viscosidad dinmica del vapor saturado y sobrecalentado
III.-84
Tabla III.4.- Correlaciones entre diversas unidades de viscosidad dinmica y cinemtica
Pa.seg
Nseg/m 2 = kg/m-seg
1
0,001
1,49
413.106
47,9
m 2/seg
1
10-6
92,9 .10-3
25,8 .10-6
Viscosidad absoluta o dinmica

Centipoise
0,01 gr/cm.seg
lb/ft.seg
lb/ft.hora
1000
672.103
2420
1
672.106
2,42
1488
1
3600
0,413
278.106
1
47900
32,2
115900
Viscosidad cinemtica
ft 2/seg
ft 2/hora
Centistoke
2
0,01 cm /seg
106
10,8
38800
1
10,8 .10-6
0,0388
92900
1
3600
25,8
278.10-6
1
lb.seg/ft 2
20,9.103
20,9.106
0,0311
8 ,6.10 6
1
Tabla III.5.- Resistencia al flujo de fluidos a travs de accesorios comerciales
Accesorio
Codo de 90
Conexin T
Codo de retorno
Vlvula abierta
Radio curvatura estndar

Radio curvatura largo
Flujo circulacin recta
Flujo en codo 90
Radio curvatura mnimo
Compuerta
Retencin
Globo
Angular 90
Retencin caldera
Prdida en altura velocidad

0,30 a 0,70
0,20 a 0,50
0,15 a 0,50
0,60 a 1,60
0,60 a 1,70
0,10 a 0,20
2 a 10
5 a 16
3a7
1a3
Resistencia al flujo en vlvulas y accesorios.- Los sistemas de tuberas y conductos cuentan,

en general, con un nmero relativamente elevado de vlvulas y accesorios. En general, en una planta
termoenergtica, las diversas lneas de agua, vapor, aire y gases tienen tramos relativamente cortos y
muchas vlvulas y accesorios; los tramos rectos de tuberas y conductos son relativamente cortos, a
excepcin de las lneas que se emplean en la distribucin de vapor para procesos industriales; la prdida
de presin (prdidas continuas) se considera como una consecuencia del esfuerzo cortante del fluido en
las paredes limtrofes de la conduccin del flujo, lo que conduce a evaluaciones relativamente simples. La
resistencia al flujo debida a vlvulas, codos y accesorios (prdidas accidentales), representa la mayor
parte de la resistencia del conjunto del sistema; los mtodos empleados para su determinacin son mucho menos exactos que los utilizados para evaluar las prdidas continuas. La cada de presin asociada
a vlvulas, codos y accesorios es consecuencia de impactos y de intercambios inelsticos de cantidades
de movimiento; incluso, aunque se conserven las cantidades de movimiento, la energa cintica se disipa
en forma de calor, lo que significa que dichas prdidas de presin estn influenciadas por la geometra estructural de las vlvulas, accesorios, codos y curvas, y se evalan normalmente por medio de correlaciones empricas, que se pueden representar tambin como longitudes equivalentes de tubera.
que se haya empleado para estaTienen la desventaja de que dependen de la rugosidad relativa
d
blecer la correspondiente correlacin.
Como hay una gran variedad de geometras en vlvulas y accesorios, es habitual obtener de los fabricantes de tales componentes los coeficientes de cada de presin; tambin es habitual, entre los fabricantes de vlvulas, suministrar el llamado coeficiente de vlvula CV, para agua a 60F. Este coeficiente
III.-85
es de la forma CV =
G , siendo: G el caudal con la vlvula totalmente abierta
p la cada de presin
p
Estos coeficientes se utilizan para relacionar las prdidas en altura de velocidad con el dimetro de
la tubera de que se trate, mediante la ecuacin:
4
= k d 2 , siendo:
CV
el nmero de alturas de velocidad, adimensional
gal/ min
k un coeficiente de conversin de unidades, k = 891, con CV =
p
d el dimetro interior de la tubera conectada, (" ) (mm)
C un coeficiente de flujo en unidades compatibles con k y D
V
Los valores de CV y se aplican slo a fluidos incompresibles; sin embargo se pueden extrapolar a
fluidos compresibles siempre que se utilice un volumen especfico medio entre p1 y p 2 para valores de
p del orden del 20% del valor de p1 , lo que equivale a una relacin de presiones 1,25 .
Cuando la cada de presin se estima como un nmero de alturas de velocidad, se puede calcular

mediante la ecuacin:
p es la ca da de presin en , lb/in 2
v
G
2
p =
(
) , en la que: v es el volumen especfico en , ft 3 /lb
5
12 10
G es la velocidad msica espec fica , lb/ft 2 h .
Otra expresin que permite evaluar la cada de presin de un flujo de aire o gas, slo aplicable con
unidades inglesas, basada en aire que tiene un volumen especfico de 25,2 ft3/lb, a 1000R y 30Hg, es:
p =
30
pbaromtrica
p cada de presin en (") agua
Thumos ( F) + 460
presi n baromtrica en (" ) agua
( G5 ) 2 , con: T temperatura del aire o gas , F
5
1,73.10
10
G velocidad especfica msica , lb/ft 2 h
ecuacin que se aplica a cualquier gas, mediante la correccin del volumen especfico.
III.5.- PRDIDAS IRREVERSIBLES EN ESTRECHAMIENTOS Y ENSANCHAMIENTOS
En una conduccin, un cambio de seccin simple es la configuracin de un contorno convergente
(contraccin o estrechamiento) o divergente (ensanchamiento).
Configuracin convergente.- La contraccin o estrechamiento convergente tiene tendencia a estabilizar el flujo, transformando la energa de presin en energa cintica; mediante un diseo adecuado, se
pueden eliminar las prdidas por choques.
Fig III.6.- Coeficiente de prdidas por contraccin-relacin de secciones

Cada de presin por estrechamiento con > 30 ; para < 30, = 0,5
III.-86
Fig III.7.- Coeficiente de prdidas por

ensanchamiento-relacin de secciones
Cuando el ngulo de convergencia es menor de 30 y los empalmes terminales son suaves y tangentes, la prdida de energa mecnica es, fundamentalmente, prdida por rozamiento, siendo esta prdida 0,05 veces la altura de velocidad referida al rea menor del flujo aguas abajo.
Cuando la variacin de cotas es cero, z = z2 - z1 = 0 , el balance de energa mecnica, es:
p1 v +
V12
V2
V2
= p2v + 2 + 2
2 gc
2 gc
2g c
en la que es el coeficiente de prdidas por contraccin, Fig III.6.

Configuracin divergente.- Cuando en la conduccin del flujo hay un ensanchamiento, Fig III.7, la
expansin de las lneas de corriente es proporcional a la energa cintica del fluido, sometida a una prdida de presin que depende de la geometra; la prdida por ensanchamiento es una conversin irreversible
de energa en calor; estas prdidas se evalan como coeficientes del trmino de energa cintica correspondiente a la velocidad ms alta.
El balance de energa mecnica para calcular la prdida debida al ensanchamiento, es:
2
p1 v +
V1
V
V
= p2 v + 2 + 1
2 gc
2 gc
2 gc
Fig III.8.- Diferencia de presin esttica respecto a la relacin de reas. Para cambios bruscos y graduales de seccin
V2
(V1 - V 2 ) 2
= 1 proporcio2g
2g
na el valor de la prdida de carga. La Fig III.8 presenta las diferencias de presin esttica provocadas
En un ensanchamiento brusco, la ecuacin de Belanguer de la forma
por cambios bruscos y graduales de seccin, que figura en trminos de altura de velocidad.
III.6.- FLUJO EN CODOS Y CURVAS
Los codos y curvas de un sistema de tuberas producen cadas de presin, como consecuencia del
rozamiento del fluido y de los intercambios de cantidades de movimiento debidos a la modificacin de la
direccin del flujo.
Para calcular las prdidas totales por rozamiento, la longitud de un codo o curva se puede considerar como longitud equivalente de tubera. Para determinar los coeficientes de prdidas, es conveniente
disponer de una prdida equivalente a la del rozamiento en un tramo recto a partir de datos experimentales que, convenientemente corregidos, constituyen la base del coeficiente de prdidas en codos o curvas de tuberas o conductos.
La prdida de presin para un codo o curva, vara muy poco con Re < 150.000, en tuberas circulaIII.-87
res. Para Re > 150.000, las prdidas son prcticamente constantes y dependen slo de la relacin r end
tre el radio de curvatura r del filete axial del codo o curva y el dimetro interior d de la tubera.
Fig III.9.- Prdida en codos de tuberas circulares, en alturas de velocidad, respecto a la relacin (radio codo/dimetro interior),
para diversos ngulos de codos
Para tuberas comerciales, el efecto del nmero de Re es despreciable en cualquier caso.

El efecto combinado del radio r del codo y el ngulo del mismo, en trminos de altura de velocidad, se
representa en la Fig III.9, en la que adems de la prdida por rozamiento correspondiente a la longitud
del codo hay que aadir la prdida:
v ( G5 ) 2
10
, en la que:
p =
12
p es la ca da de presin , ( psi )
es el coeficiente relativo a la curva
3
v el volumen espec fico ft /lb
G el caudal msico lb/ ft 2 h
III.7.- FLUJO EN SERPENTINES

Para calcular la cada de presin de un flujo que circula en un serpentn, a la prdida de presin correspondiente al tramo recto de la tubera que tuviese la longitud de la del serpentn, habra que aadir
un coeficiente que depende del rgimen del flujo (laminar o turbulento) y del radio del serpentn.
Fig III.10.- Cada de presin en serpentines

III.-88
Por medio de las curvas Fig III.10, y la formulacin que se indica a continuacin, se pueden determinar el tipo de flujo y los coeficientes para flujo laminar o turbulento.
Laminar: p = FFL plong
Turbulento : p = { Re ( d ) 2 }0 ,05 plong
2r
p es la cada de presin para una espira, (psi)
en las que: plong es la cada de presin en la longitud de la espira desarrollada, (psi)

d es el dimetro interior del tubo y r el radio medio de la espira, (in)
III.8.- FLUJO EN CONDUCTOS DE SECCIN RECTANGULAR

La prdida de presin provocada por el cambio de direccin de un conducto de seccin rectangular,
es similar a la de una tubera cilndrica.
Sin embargo, se debe tomar un coeficiente adicional que depende del perfil del conducto con relacin
a la direccin del codo o curva, que se identifica como relacin de forma, y se define como el cociente entre el ancho y la profundidad del conducto, es decir, la fraccin b/d de la Fig III.11.
Para una misma relacin de radios r1/r0 la prdida de presin en el codo o curva disminuye al aumentar la relacin de forma b/d, como consecuencia de la menor influencia que tienen los flujos secundarios sobre las lneas de corriente principales.
En la Fig III.11 se representa el efecto combinado de la relacin de radios y de la relacin de forma,
sobre un codo o curva de conducto con ngulo de 90 en funcin de altura de velocidad. Los valores del
coeficiente de prdida son los promedios de resultados de ensayos realizados en conductos reales.
Fig III.11.- Prdidas en codos de 90 de seccin transversal rectangular
Para un determinado intervalo de la relacin de forma, las prdidas de presin son relativamente independientes del nmero de Re. Fuera de el intervalo, la variacin de la prdida de presin resulta muy
irregular. No obstante, y por lo que respecta a la utilizacin de los valores de , se suelen hacer dos recomendaciones:
b
b
< 0,5 se emplean los valores de correspondientes a
= 0,5
d
d
b
b
- Para relaciones de forma
> 2 se emplean los valores de correspondientes a
=2
d
d
- Para relaciones de forma
Las prdidas de presin en codos o curvas de conductos, con ngulos distintos de 90, se consideran
proporcionales al valor del ngulo que tiene el codo o curva.
III.-89
III.9.- DEFLECTORES DE DIRECCIN

Las prdidas en un codo o curva de un conducto se pueden reducir redondeando o achaflanando sus
bordes y mediante la instalacin de deflectores de direccin o palas direccionales.
- Con el redondeo el tamao del conducto se hace algo mayor, para conservar la misma seccin transversal til.
- Con palas direccionales o deflectores de direccin, la forma del conducto se conserva, pudindose utilizar en un codo o
curva de un conducto, un nmero cualquiera de deflectores.
En la Fig III.12 se representan cuatro disposiciones diferentes, para un mismo codo o curva de 90
- La Fig III.12a representa palas con perfil segmentado
- La Fig III.12b representa palas idnticas delgadas simplemente curvadas
- La Fig III.12c representa palas separadoras concntricas con el conducto
- La Fig III.12d representa palas simples para minimizar el despegue o separacin del flujo de fluido, respecto de la arista viva interior del conducto
Las palas de direccin, con dimensiones y perfiles idnticos a los que muestra la Fig III.12b, son las
que se suelen instalar normalmente dentro de la curvatura de un codo o curva, en un mismo radio o seccin del codo o curva del conducto, desde el borde interior hasta el exterior.
Fig III.12.- Palas direccionales en codos y curvas

a) Segmentadas; b) Concntricas estrechas; c) Separadas concntricas; d) Ranuradas
Fig III.13.- Perfiles de velocidades aguas abajo de un codo:

a) Sin paletas ; b) Con paletas corrientes ; c) Con paletas optimizadas
Las palas concntricas representadas en la Fig III.12c se instalan en el interior a lo largo de toda
la curvatura, desde un extremo hasta el otro del codo.
La finalidad de las palas direccionales, es desviar el flujo hacia la pared interior que tiene el conducto
en el codo o curva.
Cuando las palas se disean adecuadamente, la distribucin del flujo previene la separacin de las
venas de fluido de las paredes y la formacin de turbulencia aguas abajo del codo o curva. De esta forma,
conforme se indica en la Fig III.13, se mejora la distribucin de velocidades, disminuyendo la cada de
presin en las secciones transversales que estn aguas abajo del codo.
Para disminuir la prdida de presin y lograr la compensacin del campo de velocidades hay que eliminar cualquier zona de turbulencia en la pared del lado interior del codo del conducto.
Para un campo uniforme de flujo de fluido que entra en un codo de un conducto, con la instalacin de
palas menos separadas entre s y ms cercanas al radio interior del codo, se consigue un efecto ms
amplio en la disminucin de la cada de presin inducida por el codo y en el establecimiento de un campo
uniforme a la salida del cambio de direccin, Fig III.12d y Fig III.13c.
III.-90
Para las aplicaciones en que se requiera una distribucin uniforme de velocidades, inmediatamente
aguas abajo del codo, es necesaria una disposicin normal de palas direccionales, Fig III.13b.
En muchas aplicaciones, es suficiente la utilizacin de un reducido nmero de palas, Fig III.13c.
Para el caso de campos de velocidades no uniformes de un flujo de fluido que entra en un codo de un
conducto, la disposicin idnea de las palas de direccin es difcil de determinar; en muchas ocasiones
hay que recurrir a la modelizacin numrica y a los ensayos de flujo en el sistema de conductos, para definir la ubicacin adecuada de los deflectores.
Fig III.14.- Velocidad msica aire-altura de velocidad, para diversas temperaturas del aire
III.10.- CADA DE PRESIN

La Fig III.14 representa un baco con el que se pueden calcular, en los sistemas de conductos que
transportan aire, humos u otros gases, las prdidas de presin debidas a impactos; conocidos los valores
de la velocidad msica y de la temperatura del aire o gas, se puede obtener una altura de velocidad en ()
de columna de agua, referida a nivel del mar. Los valores de las alturas de velocidad de la Fig III.14 son
para aire, con volumen especfico de 25,2 ft3/lb a 1000F, (538C) y 30Hg
Para humos:
vhumo
V2 =( V2 )
aire
2g c
2g c
vaire
III.11.- FLUJO A TRAVS DE BANCOS TUBULARES
Tubos lisos.- El flujo transversal de gases a travs de un banco tubular, es el caso de un flujo de
fluido sometido a cambios continuos en la seccin recta transversal del flujo. Los resultados experimentales y las conclusiones analticas, ponen de manifiesto que son tres las variables que afectan a la resistencia, adems de la velocidad msica, como:
- El nmero N de filas de tubos que se cruzan con el flujo
- El coeficiente de profundidad F que se aplica a los bancos tubulares que cuentan con menos de diez filas de tubos,
Fig III.15
- El coeficiente de rozamiento que est relacionado con el nmero de Re (basado en el dimetro del tubo), con el cociente entre el espaciado x y el dimetro dext del tubo y con la configuracin de la disposicin de tubos (en lnea o al tresbolillo).
El coeficiente relativo a varias configuraciones de tubos alineados se obtiene de la Fig III.16
III.-91
Fig III.15.- Coeficiente de profundidad F para cada de presin en bancos tubulares de convencin
segn configuraciones regular y al tresbolillo
Fig III.16.- Coeficiente de rozamiento para flujos cruzados de gas o de aire en configuraciones de tubos alineados
El producto de estos tres coeficientes representa la prdida a travs del banco, expresada en alturas de velocidad: = N F
El valor de se utiliza para calcular la cada de presin en el banco tubular con las ecuaciones:
p = v ( G5 ) 2 , siendo :
12 10
p = ca da de presin , lb/in 2
= n de alturas de velocidad , a dim ensional
v = volumen espec fico en ft 3 /lb
G = velocidad msica , lb/ft 2 h
p = cada de presi n ( in wg )
30
p = p
baromtrica
p
en ( in Hg )
T
( G3 ) 2 , siendo: Tbaromtrica
5
=
temperatura
absoluta del aire o gases , R
1,73.10
10
2
G = velocidad espec fica msica , lb/ft h
III.12.- TUBOS CON ALETAS

En las aplicaciones para el diseo de calderas convectivas, se suelen utilizar bancos de tubos con
aletas, como las helicoidales continuas, las helicoidales discontinuas, las longitudinales, cuadradas, esprragos claveteados, etc.
Para las aplicaciones en hogares, la limpieza del gas y el medio de transferencia de calor imponen el
tipo de banco tubular con superficie ampliada que se puede utilizar y el tipo de aleta.
Hay varios mtodos para calcular bancos tubulares con superficie ampliada, que dependen del tipo
III.-92
de aleta que se utilice. En todos ellos, la cada de presin en cada fila de un banco tubular es mayor
cuando los tubos tienen superficie ampliada, en comparacin con la que corresponde a la misma configuracin ejecutada con tubos lisos.
En haces tubulares con tubos alineados, la resistencia por fila de tubos con aletas es aproximadamente 1,5 veces la de una fila de tubos lisos. Sin embargo, debido al incremento de intercambio trmico
que la superficie ampliada facilita, se requiere un nmero menor de filas de tubos aleteados, en relacin
al correspondiente numero de tubos lisos, por lo que la cada de presin en un banco tubular con superficie ampliada puede ser equivalente a la de un banco con mayor nmero de tubos lisos, que tenga igual
capacidad termointercambiadora.
III.13.- ARRASTRE DE FLUIDO POR EL FLUJO
Un fluido a alta velocidad puede transportar partculas slidas u otro fluido. El fluido principal opera
mediante chorros que utilizan slo pequeas cantidades de fluido a alta presin, para arrastrar y transportar grandes cantidades de otro fluido o de partculas slidas.
La energa de presin del fluido a alta presin se convierte en energa cintica por medio de toberas
que reducen la presin.
El material a transportar se succiona en la zona de baja presin, en la que se encuentra, y se mezcla con el fluido que configura el chorro de alta velocidad. A continuacin, el chorro mezclado con el material arrastrado circula por una seccin prolongada, de igual rea transversal que la de la garganta de la
tobera, que se encarga de igualar el perfil de velocidades; posteriormente, la mezcla entra en una seccin
divergente en la que parte de la energa cintica se convierte en energa de presin.
El inyector es una bomba de chorro que utiliza vapor como fluido motor para arrastrar agua de baja
presin, a fin de entregarla a una contrapresin mayor que la del vapor suministrado.
El eyector es similar al inyector y se disea para arrastrar gases, lquidos o mezclas de slidos y lquidos, a fin de entregarlos a una presin menor que la del fluido primario o fluido motor.
El aspirador por chorro de agua se utiliza para arrastrar el aire con el fin de obtener un vaco parcial.
Los sopladores que, a veces, se instalan en la base de la chimenea de pequeas calderas de tiro natural, emplean un chorro de vapor, para incrementar el tiro durante breves puntas de carga.
Las partculas de ceniza arrastradas por los gases de combustin, originan problemas cuando:
- Se depositan en las superficies intercambiadoras, reduciendo la conductancia trmica
- Pasan a travs de los ventiladores, erosionando sus palas o labes
- Se descargan a la atmsfera por la chimenea, contribuyendo a la contaminacin medioambiental
El vapor puede arrastrar humedad y slidos en suspensin o en disolucin, que pueden llegar a la
turbina, incrustndose en sus labes, reduciendo la potencia y el rendimiento.
En las calderas que cuentan con circulacin natural, en los tubos bajantes de caldera que alimentan agua a las paredes del hogar, las burbujas de vapor se arrastran por el agua circulante, reduciendo
la densidad de la columna de bombeo.
III.14.- CIRCULACIN POR LA CALDERA
Para efectuar la generacin de vapor y controlar la temperatura del metal de los tubos, en todos los
circuitos de la unidad generadora de vapor se necesitan unos flujos adecuados, de agua y de agua+vapor.
En el caso de unidades supercrticas, este flujo se produce mecnicamente por medio de bombas.
III.-93
Cuando se trata de presiones subcrticas, la circulacin requerida en el generador de vapor se pro - Por la fuerza gravitatoria
duce: - Por medio de bombas
- Por la combinacin de las dos anteriores
Para evaluar el sistema de circulacin de los diversos tipos de generadores de vapor de combustible
fsil y de combustible nuclear, es preciso considerar conjuntamente:
- Las particularidades del flujo en una sola fase
- Las caractersticas del flujo en dos fases
- Los aportes de calor
III.-94
IV.- TRANSMISIN DE CALOR

IV.1.- CONDUCCIN TRMICA

La temperatura es una propiedad intrnseca de la materia, que indica el nivel de energa de sus molculas. Cuanto ms elevada es la temperatura, mayor es la energa cintica o actividad molecular de la
sustancia en cuestin. La conduccin molecular del calor es simplemente una transferencia de energa
debida a una diferencia de temperaturas, entre molculas de una sustancia slida, lquida o gaseosa.
La transferencia de calor por conduccin se evala por medio de la ley de Fourier, de la forma:
Qk = - k A dT
dx
El flujo de calor qk es positivo cuando el gradiente de temperatura dT es negativo, resultado que
dx
es congruente con el Segundo Principio de la Termodinmica, e indica que el calor fluye en la misma direccin que las temperaturas decrecientes.
caracteriza su posibilidad de conducir

La conductividad trmica k es una propiedad del material que
o transmitir calor; en la Tabla IV.1 se indican algunos valores de conductividades trmicas.
L
Otra forma de la ecuacin de Fourier, es Qk = k A ( T1 - T2 ), en la que el trmino
se denomina
L
kA
resistividad trmica Rk .
En rgimen permanente las temperaturas varan de un punto a otro del sistema, pero la tempera
tura de cada uno de los puntos permanece inalterable en el tiempo.
Tabla IV.1.- Conductividad trmica k de algunos materiales comunes
Materiales
Gases a presin atmosfrica
Materiales aislantes
Lquidos no metlicos
Ladrillo, piedra, hormign (Slidos no metlicos)
Metales lquidos
Aleaciones
Metales puros
IV.-95
Btu/ft.h.F
0,004 a 0,7
0,01 a 0,12
0,05 a 0,4
0,02 a 1,5
5 a 45
8 a 70
30 a 240
W/mC
0,007 a 1,2
0,02 a 0,21
0,09 a 0,7
0,04 a 2,6
8,6 a 78
14 a 121
52 a 415
En rgimen transitorio la conduccin de calor implica un almacenamiento de energa trmica. Por

ejemplo, en el calentamiento de un hogar hay que suministrar el calor suficiente para elevar la temperatura de las paredes hasta sus nuevos valores de operacin y aportar el calor que compense las prdidas
en rgimen permanente para el funcionamiento normal.
En las calderas de gran potencia que operan continuamente durante prolongados perodos de tiempo, el calor almacenado en las paredes y en el metal de la caldera es una fraccin insignificante del aporte total de calor.
En las calderas pequeas, con cerramientos de refractario y que funcionan a tiempo parcial o, incluso, en aquellas calderas con hogares que frecuentemente se calientan y enfran en operacin discontinua, la energa almacenada en las paredes durante la puesta en servicio, puede ser una fraccin considerable del aporte total de calor.
La conduccin en rgimen transitorio tiene mucha importancia en la igualacin de temperaturas en
el caldern de vapor de la caldera, durante los perodos de aumento o disminucin de presin de la unidad.
En aquella parte del caldern que se encuentra por debajo del nivel de la superficie libre del agua, la
superficie interior del mismo est calentada por su contacto con el agua de la caldera, mientras que la
superficie interior del caldern de vapor que se encuentra por encima de dicha superficie libre del agua,
est calentada por la condensacin del vapor situado sobre el citado nivel.
Durante un perodo transitorio de calentamiento, las temperaturas interior y exterior de la superficie del caldern de vapor aumentan por conduccin, de forma que la diferencia de temperaturas a travs
de la pared del caldern, son mayores que las correspondientes a los perodos en rgimen permanente, lo
que implica solicitaciones mayores, por lo que hay que controlar el incremento de temperatura y presin, con el fin de mantener siempre las solicitaciones trmicas dentro de unos lmites aceptables, a
efectos de proteger el caldern de vapor.
Durante los perodos de reduccin de presin, la superficie interior del caldern que se encuentra bajo
el nivel de agua, est refrigerada por el agua de la caldera; la parte alta del caldern por encima del nivel
de agua, se refrigera por radiacin por el flujo de vapor hacia las conexiones de salida y por la conduccin
a travs de la propia pared del mismo.
La conduccin transitoria se presenta en todos los procesos de calentamiento, en los que la temperatura vara con el tiempo, por lo que el anlisis de la conduccin se complica; para un flujo transitorio,
la ecuacin de energa trmica unidimensional, es:
2 T = 1 T
t
siendo: =
k , la difusividad trmica.
cp
En coordenadas cilndricas: 1 ( r T ) = 1 T
r r
r
t
En coordenadas esfricas:
(sen T ) +
2 T + E = 1 T
1 (r 2 T ) +
1
1
2
2
2
2
r
k
t
r r
r sen
r sen 2
Coeficiente de conductividad trmica, calor especfico y densidad.- La conductividad trmica es una propiedad que depende de la composicin qumica del material, y se expresa en Btu/fthF
(W/mK); en general, la conductividad trmica es ms alta en los materiales slidos, menor en los lquidos y mucho ms reducida en los gases.
- Metales puros.- La conductividad trmica decrece cuando aumenta la temperatura, mientras que
la conductividad de las aleaciones puede aumentar o disminuir con la temperatura.
- Deposiciones de ceniza.- Los valores de la conductividad trmica para una capa caliente de deposiIV.-96
cin de ceniza pueden variar mucho segn sea la ubicacin de la deposicin en el interior del hogar de la
caldera; en las deposiciones de ceniza:
0,03 a 0,29 Btu/ft.hF
- La conductividad trmica efectiva vara entre:
0,05 a 0,5 W/m K
0 ,11 a 0 ,006 ft 2 h F/Btu
- La resistencia suele oscilar entre:
0 ,02 a 0 ,001 m 2 K/W
La conductividad trmica efectiva de las deposiciones de ceniza, para altas temperaturas, es similar a la del aire y el CO2; a veces, est ms prxima a la de la lana de vidrio, pero no supera los valores
correspondientes a los de materiales refractarios; aumenta con la temperatura y crece con la cantidad
de xido de hierro presente en la deposicin.
A) k = Cte ; B) k crece con el aumento de temperatura ; C) k disminuye con el aumento de temperatura

Fig IV.1.- Representacin de la relacin temperatura-espesor para diversas conductividades trmicas
- Agua.- Las propiedades del agua son relativamente insensibles a la presin, en particular para
presiones alejadas de la crtica. La conductividad trmica vara desde:
- 0,33 Btu/fthF = (0,57 W/mK), a la temperatura ambiente
- hasta 0,16 Btu/fthF = (0,28 W/mK), en las proximidades del punto crtico
- Lquidos no metlicos.- La mayora de los lquidos no metlicos tiene una conductividad trmica
a 0,15 Btu/ft.hF
que disminuye cuando aumenta su temperatura, y vara entre 0,05
0,09 a 0,26 W/mK
- Gases.- Su conductividad trmica aumenta con la temperatura y para las condiciones que se presentan normalmente en los generadores de vapor es independiente de la presin; disminuye cuando aumenta su peso molecular. As, la relativa alta capacidad del hidrgeno (gas de bajo peso molecular), lo ha
convertido en un buen medio refrigerante de alternadores.
- Materiales no homogneos.- En el clculo de la conductividad trmica de materiales no homogneos,
se puede utilizar una conductividad trmica aparente, para tener en cuenta los poros de los materiales
constituidos por capas. La conductividad trmica de todos los materiales no homogneos, depende mucho
de la densidad aparente.
- Paredes de refractario.- En calderas y hogares con paredes de refractario, la conductividad trmica
puede variar de un punto a otro, debido a diferencias estructurales en la composicin, humedad y porosidad, que se pueden atribuir a la construccin de la unidad.
- Aislamientos.- En el caso de aislamientos para altas temperaturas, la conductividad trmica aparente de aislamientos fibrosos y de ladrillos refractarios disminuye cuando aumenta la densidad aparente porque el material ms denso atena la radiacin. Sin embargo, existe un lmite a partir del cual todo
aumento de densidad incrementa la conductividad trmica, debido a la mayor conduccin propia del material slido.
IV.-97
Los calores especficos de slidos y lquidos, son en general, independientes de la presin. La Tabla
IV.2 compendia valores de calores especficos de diversos metales, aleaciones y materiales heterogneos, referidos a la temperatura de 68F (20C), que se pueden utilizar para otras temperaturas sin que
se cometan errores apreciables.
En las aplicaciones prcticas para calderas, la influencia de la presin sobre el calor especfico de
los gases, se puede considerar casi despreciable, mientras que para el vapor de agua, la variacin del calor especfico y la conductividad trmica pueden ser importantes en todo el campo de presiones y temperaturas.
Resistencia de contacto.- Un caso especial de conduccin se plantea en el caso particular de una
resistencia trmica de contacto, a travs de una junta o interfaz entre materiales slidos, en los que la superficie de contacto, debido a su rugosidad superficial, es imperfecta como consecuencia de los intersticios. En aplicaciones nucleares, la resistencia de contacto entre las pastillas de combustible, puede tener una gran influencia sobre el proceso de la transferencia de calor.
En un flujo unidimensional en rgimen permanente la transferencia de calor a travs de la superficie de contacto es: Q =
T1 - T2
Rcont
Fig IV.2.- Conductividad trmica de algunos metales y aleaciones

Tabla IV.2.- Propiedades de varias sustancias a la temperatura ambiente de (20C = 68F)
Material
Metales
Cobre
Aluminio
Nquel
Hierro
Acero al C
Acero 18% Cr, 8% Ni
Slidos no metlicos Caliza
Cristal Pirex
Ladrillo K-28
Argamasa
Lana mineral
Gases
Hidrgeno
Oxgeno
Aire
Nitrgeno
Vapor de agua
Lquidos
Agua
Dixido de S
(lb/ft 3 )
559
169
556
493
487
488
105
170
27
140
8
0,006
0,09
0,08
0,08
0,04
62,4
89,9
IV.-98
c p ( Btu/lb F ) k (Btu/ft.hF)
0,09
223
0,21
132
0,12
52
0,11
42
0,11
25
0,11
9,4
0,2
0,87
0,2
0,58
0,2
0,14
0,2
0,075
0,2
0,016
3,3
0,099
0,22
0,014
0,24
0,014
0,25
0,014
0,45
0,015
1
0,32
0,33
0,12
Tabla IV.3.- Conductividad trmica de humos en Btu/ft.hF, con exceso de aire del 15% en aceite o gas y del 20% en carbn
Temperatura F
0
500
1000
1500
2000
2500
Gas natural
--0,022
0,03
0,037
0,044
0,051
Aceite
--0,022
0,029
0,036
0,043
0,049
Carbn
--0,022
0,029
0,036
0,043
0,05
Tabla IV.4.- Propiedades de una seleccin de gases a 14,696 psi (1,01 bar)
AIRE
Temperatura
F
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
lb3
ft
cp
0,0855
0,0408
0,0268
0,02
0,0159
0,0132
0,0113
Btu k Btu
lb.hF
lb F
0,24
0,248
0,263
0,276
0,287
0,3
0,314
0,0131
0,0247
0,0334
0,041
0,0508
0,063
0,0751
DIXIDO DE CARBONO
lb3 c p Btu k Btu
ft
lb F
lb.hF
lb3
ft
0,132
0,063
0,0414
0,0308
0,0247
0,0122
0,0175
945
0,0451
0,0297
0,0221
0,0178
0,0148
0,0127
0,184
0,274
0,28
0,298
0,309
0,311
0,322
0,0076
0,0198
0,0318
0,042
0,05
0,055
0,061
NITRGENO
Temperatura
F
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
lb3
ft
0,0826
0,0395
0,026
0,0193
0,0156
0,013
0,0111
cp
Btu k Btu
lb.hF
lb F
0,249
0,254
0,269
0,283
0,0131
0,0236
0,032
0,0401
0,0468
0,0568
0,0528
OXGENO
c p Btu k Btu
lb F
lb.hF
0,219
0,235
0,252
0,263
0,0133
0,0249
0,0344
0,0435
0,0672
0,0792
0,0912
HIDRGENO
lb3
ft
0,0059
0,0028
0,0019
0,0014
0,0011
0,0009
0,0008
c p Btu k Btu
lb F
lb.hF
3,421
3,47
3,515
3,619
3,759
3,92
4,218
0,1071
0,161
0,2206
0,2794
0,3444
0,4143
0,488
C = ( F - 32)/1,8
F = 1,8 C + 32)
Conversin de temperaturas
K = C + 273,14
R = F + 460
3
3
(kg/m ) = 16,02 (lb/ft )
Conversin de unidades a S.I. cp (kJ/kgK) = 4,1869 (Btu/lbF)
k (W/m K
)= 1,7307 (Btu/ft.hF)
Tabla IV.5.- Conductancias interfaciales de algunos materiales a presiones moderadas
Interface
Cermica-Cermica
Cermica-Metal
Grafito-Metal
Acero inoxidable-Acero inoxidable
Aluminio-Aluminio
Acero inoxidable-Aluminio
Cobre-Cobre
Hierro-Aluminio
hi (W/m 2 K )
500 a 3000
1500 a 8500
3000 a 6000
1700 a 3700
2200 a 12000
3000 a 4500
10000 a 25000
4000 a 40000
Los valores correspondientes al coeficiente de contacto h cont se pueden obtener de tablas especializadas; como ejemplo de tales valores se indican los siguientes coeficientes de contacto:
- Acero inoxidable 304, contacto/aire = 300 Btu/ft2hF = 1,7 W/m2K
- Cobre de puesta a tierra, contacto/aire = 25000 Btu/ft2hF = 142 W/m2K
En las aplicaciones, los factores de contacto se suelen desconocer, por lo que se recurre a algunas
estimaciones sustitutivas.
A travs de un intersticio, que forma parte de una interfaz de contacto, se presentan al menos
dos tipos de aportacin:
IV.-99
- La conduccin slido-slido, por puntos de contacto directo

- La conduccin trmica a travs de los gases atrapados en los poros o espacios vacos del material
IV.2.- CONVECCIN
La transferencia de calor por conveccin en el seno de un fluido tiene lugar mediante una combinaConduccin molecular
cin de:
Movimiento macroscpico del fluido
La conveccin se produce siempre en el espacio contiguo a superficies calentadas, como consecuencia del movimiento del fluido en contacto con dichas superficies, Fig IV.3.
La conveccin natural tiene lugar cuando el movimiento del fluido se debe nicamente a diferencias
locales de densidad y de viscosidad; el calor fluye desde la superficie
hacia el fluido, la densidad disminuye y provoca que el fluido suba y
que se sustituya por fluido fro, ms denso.
La conveccin forzada se presenta cuando el movimiento del fluido se
genera por energa mecnica, mediante aparatos especficos, como
bombas y ventiladores.
Fig IV.3.- Perfil de velocidades en la convencin

a) Natural sobre placa vertical; b) Forzada con capas laminar y turbulenta sobre placa horizontal
Tabla IV.6.- Coeficientes de conveccin tpicos
Condicin
Conveccin natural aire
Conveccin forzada aire
Conveccin forzada vapor
Conveccin forzada aceite
Conveccin forzada agua
Vaporizacin agua
h cF
Btu/ft 2hF
1a5
5 a 50
300 a 800
5 a 300
50 a 2000
500 a 20000
W/m2 K
6 a 30
30 a 300
1800 a 4800
30 a 1800
300 a 12000
3000 a 120000
El flujo trmico de la conveccin se calcula por medio de la ley de Newton: qc = hcF (T pF - TF ), siendo
el coeficiente de conveccin.
En la mayora de las aplicaciones se utilizan unos coeficientes promedios de transferencia de calor,
para cada caso particular de superficie y fluido, relativos a un determinado proceso de intercambio trmico, que depende fundamentalmente de las propiedades hidrodinmicas del fluido y de la geometra de
la superficie. En la Tabla IV.6 se indican algunos datos aproximados de coeficientes de conveccin.
FORMULACIN PRCTICA PARA LA CONVECCIN.- La transferencia de calor por conveccin, cerca de la superficie, tiene lugar por una combinacin de conduccin y de transporte de masa.
En el caso del calor que fluye desde una superficie caliente hacia un fluido refrigerante, hay que hacer las siguientes consideraciones:
IV.-100
- El calor fluye por conduccin hacia el fluido, incrementando su energa interna

- El elemento de fluido calentado se desplaza hacia una zona ms fra, en la que el calor fluye por conduccin desde el
elemento calentado y desplazado, hacia el fluido contiguo ms fro
Este movimiento producido en el fluido se puede lograr de dos maneras diferentes, que caracterizan
dos tipos de conveccin:
- Si el movimiento se debe a una diferencia de densidad, consecuencia de una variacin de temperatura, se trata de una
conveccin natural o libre
- Si el movimiento se induce externamente, por una bomba o ventilador, el proceso es una conveccin forzada
La transferencia convectiva se puede presentar con dos tipos de flujo, laminar y turbulento:
- En flujo laminar, el fluido se mueve en capas de modo que cada elemento del mismo sigue ordenadamente una trayectoria particular bien determinada
- En flujo turbulento, que es el predominante en los de conveccin de la caldera, el movimiento local del fluido es catico
y para establecer los valores de velocidad media y de transferencia de calor, hay que utilizar un tratamiento estadstico
Cualquier campo de flujo se puede dividir en dos zonas distintas:

- Una zona viscosa, adyacente a la superficie
- Otra zona no viscosa, separada de la superficie de transferencia de calor
La zona calentada es la zona viscosa, y se denomina capa lmite trmica. La capa lmite hidrodinmica se define como el espesor del flujo para el que la velocidad local llega al 99% del valor de la velocidad
lejos de la pared. Los coeficientes de transferencia de calor en la regin transitoria, son mayores que los
correspondientes a la regin en rgimen permanente. En la mayora de las aplicaciones relacionadas con
calderas, se asume que las capas lmite trmica e hidrodinmica, empiezan a crecer en el mismo punto
de la conduccin, aunque en realidad no es as.
Conveccin natural.- Un fluido en reposo, expuesto a una superficie caliente, estar a temperatura ms alta y, por tanto, con menor densidad que el resto del fluido que la rodea. La diferencia de densidad, consecuencia de esa diferencia de temperaturas, provoca que los elementos de fluido ms calientes
y por ello ms ligeros, circulen y transporten el calor a otro lugar.
En los diseos de sistemas de calderas, el aire y el humo (gases de combustin) son medios termodinmicos de transferencia de calor para la conveccin natural o libre.
Para diseos de calderas, la expresin del coeficiente convectivo de transferencia de calor es:
h c = C ( Ts - TF )1/3
correlacin que se aplica cuando el nmero de Rayleigh (Ra) es superior a 109, zona de transicin entre
el flujo laminar y el flujo turbulento; esta correlacin facilita coeficientes convectivos de transferencia de
1 a 5 Btu/ft 2 hF
calor en el campo:
5,68 a 28 ,39 W/m 2 K
Tabla IV.7.- Valores habituales de la constante C que se utilizan en el diseo de calderas
Geometra
Placa horizontal, cara superior
Placas verticales o tubos de ms de 1 ft de alto (0,3 m)
Tubos horizontales
Btu/ft 2hF 4/3

0,22
0,19
0,18
W/m2 K 4/3
1,32
1,31
1,24
Conveccin forzada en rgimen laminar.- La conveccin forzada implica la utilizacin de un

mecanismo exterior, ventilador, bomba o una chimenea de tiro natural, para inducir el movimiento reIV.-101
querido en el fluido. El nmero de Reynolds se usa para correlacionar el flujo y la correspondiente transferencia de calor en conductos cerrados; slo es vlido para flujos continuos de fluido que llenen por completo la seccin total del conducto.
A bajas velocidades, las fuerzas viscosas son muy importantes y predomina el flujo laminar, mientras que a altas velocidades predominan las fuerzas de inercia y tiene lugar un flujo turbulento.
En el flujo por el interior de conducciones cerradas, la transicin a flujo turbulento se desarrolla a
partir de Re = 2000
La transicin de flujo laminar a turbulento, en condiciones ordinarias, en el interior de un conducto,
corresponde al intervalo 2000 < Re < 4000
En el flujo externo de un fluido sobre una superficie plana, la longitud caracterstica para el nmero
Reynolds es la longitud de dicha superficie, en la direccin x del flujo; la transicin a la turbulencia se sita en Re > 105
Para bancos tubulares con flujo cruzado, la transicin de flujo laminar a turbulento tiene lugar para
Re > 102.
Para el aire y el humo Pr = 0,7; la capa lmite trmica es ms gruesa que la capa lmite hidrodinmica.
Flujo laminar por el interior de tubos.- Para el calentamiento o refrigeracin de lquidos viscosos, en tubos horizontales o verticales, el coeficiente de transferencia de calor se determina mediante la
expresin:
Nu = 1,86 (Re Pr
D 0,33 F 0,14
)
(
)
L
pF
F
es un factor de correccin debido a la viscosidad que tiene en cuenta la temperatu pF
ra del fluido y de las paredes
El cociente
Para fluidos de baja viscosidad, como el agua y los gases, se precisa una ecuacin ms compleja, si
tener en cuenta los efectos de la conveccin natural en la superficie de transferencia de calor;
se quieren
en la prctica industrial, esta consideracin tiene poco inters, porque el uso de agua y gases en flujos
laminares resulta imposible.
FLUJO TURBULENTO.- Los estudios sobre flujo turbulento ponen de manifiesto la existencia de
varias regiones bien definidas, Fig IV.4.
a) Una regin muy delgada de flujo (subcapa laminar), prxima a la superficie de transferencia de calor, de menos del
2% de la longitud caracterstica, en la que el flujo de calor, desde o hacia la superficie, es una conduccin molecular
b) Otra subcapa denominada capa intermedia, adyacente a la anterior del lado del ncleo del flujo, que representa menos del 1% de la longitud caracterstica, y que est constituida por una mezcla de flujo laminar y flujo turbulento. En esta
subcapa el calor se transfiere por conveccin y por conduccin simultneamente.
c) Un ncleo turbulento, que comprende aproximadamente el 98% de la seccin transversal, en el que el calor se transfiere por conveccin
Fig IV.4.- Estructura de un campo de flujo prximo a un contorno slido

IV.-102
En el flujo turbulento, el movimiento catico del fluido, provoca movimientos locales axiales y radiales de los elementos del fluido. Esta combinacin de movimientos origina remolinos que aumentan la
transferencia de calor y la subcapa laminar.
El flujo laminar en la subcapa, as como la componente laminar de la capa intermedia, acta como
una barrera o pelcula resistente, frente al proceso de transferencia de calor. Si la velocidad del fluido aumenta, se comprueba que disminuye el espesor de esta pelcula y que, consecuentemente, se reduce la
resistencia a la transferencia de calor.
Flujo turbulento por el interior de tubos.- La diferencia que existe entre dos flujos totalmente
turbulentos, uno desde el punto de vista hidrodinmico y otro desde el punto de vista trmico, es mucho
ms reducida que la separacin que hay entre dos flujos laminares, desde esos mismos puntos de vista.
La longitud de flujo necesaria para lograr todas las caractersticas de un flujo completamente turbulento desde el punto de vista hidrodinmico est comprendida en el intervalo: 6 < x < 20.
D
En el anlisis de calderas, un flujo trmico completamente turbulento para gases y aire, tiene lugar
para unas relaciones similares; para lquidos, la relacin correspondiente es algo mayor aumentando con
el n de Pr. Para un flujo turbulento completamente desarrollado, la expresin
de Dittus-Boelter es :
Nu d = 0,023 Re 0 ,8 Pr 0 ,4
de aplicacin a gases y lquidos en el intervalo 0,5 < Pr < 100, que incluye prcticamente todos los lquidos que aparecen en el diseo de calderas.
Cuando las condiciones de flujo turbulento no estn totalmente desarrolladas, la correlacin precedente se corrige mediante la expresin:
Nu = Nu d { 1 + ( D ) 0 ,7 } con la condicin: 2 x 20
x
D
McAdams sugiere utilizar la ecuacin de Dittus-Boelter con todas las propiedades evaluadas a la
temperatura de pelcula, a excepcin del calor especfico.
TF + T pF
La temperatura de pelcula se define en la forma: Tf =
2
0
,4
0
,6
0,8 c
TF 0 ,8
p k
El coeficiente de convencin es: h c = 0,023 G 0 ,2
(
)
= hc* F pp FT
0 ,4
T
f
D
siendo:
0,4 0,6
F = cp k
un coeficiente funcin de las propiedades del fluido, Fig IV.6, 7 y 8
pp
h 0,4
0,8
hc* un coeficiente geomtrico, Fig IV.5, de la forma: hc* = 0,023 G 0,2

D
TF 0,8
FT = (
)
un factor de temperatura
Tf
Flujo turbulento por el exterior de tubos.- En cualquier caldera, la aplicacin ms importante

de la conveccin est en la transferencia de calor desde los humos hacia las superficies tubulares que se
encuentran en los pasos de conveccin. Para el caso de un flujo turbulento sobre bateras de 10 ms
tubos en la direccin del flujo, se utiliza la ecuacin general:
2000 < Re mx < 40000
, viniendo dados C y n en la Tabla IV.8
Nu d = CRe nmx Pr 1/3 , con:
Pr > 0,7
IV.-103
Flujo longitudinal: hc = 0,023
0,8
; hc = hc Fpp FT
0, 2
Di
Fig IV.5.- Factor de geometra y velocidad para conveccin bsica en flujo longitudinal (en medidas inglesas)
Flujo longitudinal humos: Fpp =
0,6
c0,4
p k
Flujo longitudinal aire: Fpp =
0,4
0,6
c 0,4
p k
0,4
Fig IV.7.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad

en el factor de propiedades fsicas Fp p, para el aire en flujo longitudinal (slo para medidas inglesas)
Fig IV.6.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor de propiedades fsicas Fp p, para humos en flujo longitudinal (slo para medidas inglesas)
En el caso de que el nmero de tubos en la direccin del flujo sea menor de 10, en la Tabla IV.9 o en
la Fig IV.16 se indica un factor de correccin del coeficiente de conveccin:
h C( N ) = h C( 1 tubo )
El valor de Re mx se corresponde con la velocidad mxima, y sta con la seccin mnima de paso; de
acuerdo con la Fig IV.11a-b se tiene:
Disposicin
regular : Paso mnimo = ( e x - d )
u mx =
uF e x
ex - d
ex - d
2
Disposicin triangular : Se toma el menor de los pasos:
e
( x ) 2 + e 2y - d
2
IV.-104
uF ex
2
umx =
Paso mnimo
Flujo longitudinalvapor de agua: F pp =
c 0p ,4 k 0 ,6
0 ,4
Fig IV.8.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor de propiedades fsicas Fp p,
para el vapor de agua en flujo longitudinal (slo para medidas inglesas)
Flujo longitudinal: FT = (
Tb
Tf
)0 ,8 ; Tf =
Tb + Ts
2
Fig V,9.- Factor de temperatura FT para convertir la velocidad msica de base aparente (ncleo),
a base pelicular para flujo longitudinal de aire, humo, gas y vapor
Fig IV.10.- Flujo forzado a travs de un haz de tubos
Fig IV.11a-b- Flujos cruzados en bateras de tubos en lnea y al tresbolillo

IV.-105
Tabla IV.8.- Valores de C y n para bateras de 10 ms tubos
EN LNEA
y/d
1,25
1,5
2
3
AL TRESBOLILLO
0,6
y/d
0,9
1
1,125
1,25
1,5
x/d= 1,25
C
0,386
0,407
0,464
0,322
n
0,592
0,586
0,570
0,601
C x/d= 1,25n
----------------0,575
0,556
0,501
0,568
x/d= 1,5
x/d= 2
x/d= 3
C
0,303
0,278
0,332
0,396
n
0,608
0,620
0,602
0,584
C
0,111
0,112
0,254
0,415
C x/d=
----0,552
--0,561
0,511
1,5 n
C x/d= 2 n
----0,495
0,571
----0,531
0,565
0,576
0,556
0,502
0,568
----0,558
--0,554
0,562
n
0,704
0,702
0,632
0,581
C
0,0703
0,0753
0,220
0,317
n
0,752
0,744
0,648
0,608
C x/d= 3 n
0,236
0,636
0,445
0,581
----0,575
0,560
0,579
0,562
0,542
0,568
Tabla IV.9.- Factor de correccin del valor de hc para N tubos por fila dividido por el valor correspondiente a 10 tubos por fila
N
Tubos al tresbolillo
Tubos alineados
1
0,68
0,64
2
0,75
0,80
3
0,83
0,87
4
0,89
0,90
5
0,92
0,92
6
0,95
0,94
7
0,97
0,96
8
0,98
0,98
9
0,99
0,99
10
1
1
Una correlacin para flujo cruzado, de aplicacin al estudio de calderas que se aplica al calentamiento y refrigeracin de fluidos que fluyen por el exterior de tubos limpios, es:
Nu = 0 ,287 Re 0 ,61 Pr 0 ,33
hc ( N )
c 0p ,33 k0 ,67
0 ,287 G 0 ,61
=(
)(
) = h *c Fpp Fa
D 0 ,39
0 ,28
Las Fig IV.12 a 16 definen los factores de esta correlacin:

- El factor de propiedades fsicas F p p es similar al definido anteriormente
Espaciado
- El factor Fa depende de la disposicin de los tubos, de la relacin
de tubos y del nmero de Re, Fig IV.15
Dimetro
- El gasto msico G, y el n de Re se calculan utilizando la seccin transversal del flujo de fluido mnima.
La conductancia pelicular se aplica a bancos tubulares que tengan menos de 10 filas en la direccin
del flujo de gases.
Para un flujo no distorsionado, (flujo en lnea recta y sin perturbacin alguna, al menos desde 4 ft
(1,2 m) antes de llegar al banco de tubos), que se aproxime a un haz tubular de menos de 10 filas, el coeficiente de conveccin se multiplica por el factor de correccin , que es igual a la unidad cuando el banco
un codo
tubular est precedido por una pantalla distribuidora

un cortatiros
Las ecuaciones que se han establecido para el flujo por el interior de tubos se pueden asumir para
flujos paralelos por el exterior de tubos introduciendo en las ecuaciones un dimetro equivalente para
flujo paralelo a un banco de tubos circulares dispuestos en un espaciado rectangular, de la forma:
Dequiv =
2 )
4 ( x y - 0 ,785dext
; x y y son los espaciados entre tubos
d ext
IV.-106
Fig IV.12.- Factor geomtrico y velocidad bsica de conveccin hC' para gases o aire en flujo cruzado (Unidades inglesas)

para humos en flujo cruzado
Fig IV.14.- Efecto de la temperatura de pelcula y humedad en el factor de propiedades fsicas Fpp, para el aire en flujo cruzado
IV.-107
Fig IV.15.- Factor de disposicin de los tubos Fa segn el n de Re, para disposiciones de tubos alineados
para humos o aire en flujo cruzado
Fig IV.16.- Factor de correccin para N nmero de filas de tubos atravesadas
IV.3.- RADIACIN
La radiacin es la transferencia energtica entre cuerpos, en cualquier estado, mediante ondas
electromagnticas; este intercambio trmico, a diferencia de la conduccin y conveccin, no necesita de
un medio soporte, ya que se puede transmitir en el vaco.
La radiacin electromagntica se sita en el intervalo de longitudes de onda entre 0,1 y 100 micras,
slo se produce por la temperatura del cuerpo.
Una parte de la radiacin trmica que incide sobre un cuerpo se absorbe por el mismo y se convierte en energa interna, mientras que el resto se puede reflejar o transmitir a travs del cuerpo. La suma
de las tres fracciones de la radiacin, reflejada, transmitida y absorbida es igual a la unidad:
+ + = 1
La radiacin trmica puede pasar a travs de los gases sin que se produzca absorcin alguna, como
el aire; estos gases no absorbentes o no participantes, no afectan a la transferencia por radiacin. Otros
gases como el CO2, el vapor de agua, el CO, etc., afectan a la transferencia radiativa, y se les denomina
gases absorbentes o participantes; estos gases, dominantes en los humos de calderas, influyen en la
transferencia de calor hacia las superficies intercambiadoras y en la distribucin de la energa absorbida
por la caldera.
Todos los cuerpos emiten energa radiante de forma continua, en cantidades que estn determinadas por la temperatura y por la naturaleza de la superficie. Un radiador perfecto (cuerpo negro), absorbe toda la energa que llega a su superficie y, tambin, emite energa radiante hasta el mximo lmite
terico, de conformidad con la Ley de Stefan-Boltzman, de la forma:
IV.-108
Btu
W
5,6 7.10-8
ft 2 hR 4
m 2 K 4
Ebs = Poder emisivo del cuerpo negro = Ts4 (con Ts en R en K )
= 0,1 713.10-8
qr = A Ebs = A Ts4 , en la que:
La radiacin de un cuerpo negro se extiende a todo el intervalo de longitudes de onda; en las aplicaciones a calderas se encuentra en una banda desde 0,1 hasta 20 micras.
La longitud de onda a la que tiene lugar la mxima intensidad de radiacin (ley de Wien), es inversamente proporcional a la temperatura absoluta del cuerpo.
Un radiador real (cuerpo gris), absorbe menos del 100% de la energa radiante que incide sobre l.
El calor transferido por radiacin desde una superficie gris, se puede expresar por:
qr = A Ts4
siendo la emitancia o emisividad de la superficie. La Tabla IV.10 compendia algunos valores representativos de las emisividades caractersticas ms corrientes.
Si la emisividad es independiente de la longitud de onda, la superficie se dice que pertenece a un radiador no selectivo, o que es una superficie gris.
Si la emisividad depende de la longitud de onda, se habla de una superficie no gris, o de un radiador
selectivo.
Tabla IV.10.- Algunos valores representativos de la emisividad
Material
Metales en estado pulido
Metales tal como se reciben (mates)
Metales en estado oxidado
xidos cermicos
Pinturas especiales
Emisividad
0,01 < < 0,0 8
0 ,1 < < 0 ,2
0 ,25 < < 0 ,7
0 ,4 < < 0 ,8
0 ,9 < < 0 ,98
El anlisis exacto de las condiciones en que se presenta un radiador no gris es complejo; sin embargo, si se supone que todas las superficies son grises, se puede realizar un tratamiento sencillo mediante
la introduccin de un factor de forma F que depende de la configuracin o geometra, de las emisividades
y de las reas de las superficies.
La transferencia neta de calor por radiacin entre dos cuerpos negros, separados por el vaco o por
un gas no participante, es:
q12 = A1 F12 ( T14 - T24 ) , en la que:
A 1 es el rea de la superficie (1)

F12 es el factor de forma o fraccin de energa que sale de (1) y alcanza (2)
T y T son las temperaturas de las superficies
1
2
Como la energa neta en la superficie A 1 debe equilibrar necesariamente la energa neta en la superficie A2, se puede escribir la igualdad: q12 = - q21
La conservacin de la transferencia del calor de radiacin entre dos superficies viene garantizada
el principio de reciprocidad
A F
1 12
por
la
regla
de
la
sumatoria
Fi j = 1
= A2 F21
, que permiten calcular los factores de forma, para diver-
sas geometras.
Balance de radiacin para recintos con medio no participante.- La energa neta entre dos superficies
negras, se puede escribir en la forma:
IV.-109
q12 = A1 F12 (T14 - T24 )

ecuacin que en calderas tiene un valor limitado, porque en stas la mayor parte de las superficies que
se encuentran del lado de fuegos, son casi siempre grises; se utiliza para estimar la mxima transferencia de calor por radiacin entre dos superficies.
La energa incidente G que llega a una superficie es la energa total que llega a dicha superficie desde todas las dems que hay en el recinto.
La energa que sale de una superficie es la radiosidad J = E b + G , que se compone de:
- La energa emitida Eb por dicha superficie
- La energa incidente reflejada
El calor neto por radiacin desde una superficie es: qneta = A ( J - G )

Para calcular la transferencia de calor por radiacin, hay que determinar en primer lugar la radiosi
dad. La energa neta entre la superficie i y la superficie j es la diferencia de las respectivas radiosidades:
q( i j )neta = Ai Fij ( J i - J j )
La suma de los trminos similares, para todas las superficies de un recinto considerado, verifica la
siguiente expresin matemtica:
N
qi( neta ) =
A i Fij ( J i
- Jj )
j= 1
Tabla IV.11.- Factores de forma de radiacin en configuraciones de 2 dimensiones
2.- Placas contiguas largas
1.- Placas paralelas del mismo ancho
FA 1 A 2 =
1 + ( c )2 c
a
a
FA 1 A 2 = 1 {1 + c 2
a
3.- Cua simtrica larga
FA 1 A 2 = 1 - sen
2
5.- Cilindro largo paralelo a una placa
4.- Cilindro largo paralelo, o esfera,

respecto a una gran superficie plana
FA 1 A 2 = 1
2
6.- Cilindros adyacentes largos y paralelos de dimetros iguales
FA 1 A 2 = 1 (
p
FA 1 A 2 =
1 + ( c )2 }
a
X 2 + 1 + arc sen 1 )
X
s
e
X= 1 +
=
d
d
r
(arc tg b - arc tg a )
b - a
c
c
IV.-110
Recinto formado por dos superficies grises, difusas y opacas con F12 = 1.- Un problema general es
aquel en el que intervienen slo dos superficies grises, difusas y opacas que forman un recinto, como:
Fig IV.17.- Circuito trmico de dos superficies grises que conforman un recinto
Eb1 - E b2
Eb1 - Eb 2
- Dos placas paralelas infinitamente anchas: q1( neta ) =
A =
A
1
2 1
1 + 1 -1 1
+1+
1
2
1
2
- Dos cilindros concntricos largos, el interior de superficie A1 y el exterior de superficie A2, o dos esferas concntricas:
q1(neta)=
E b1 - Eb 2
A1
1 + 2 A1
1
2 A2
- Un cuerpo pequeo A1 rodeado por una gran superficie cerrada A2 : q1( neta ) = 1 A1 ( Eb1 - Eb 2 )
Balance de radiacin para recintos con medio participante.- En el lado de fuegos del hogar de la caldera, la mezcla de gases absorbe y emite energa radiante. Cuando una superficie limtrofe, a temperatura uniforme, rodea un volumen de gas isotermo, la transferencia de calor por radiacin se puede considerar como si fuese la correspondiente a una zona nica.
La radiacin incidente en la superficie se compone de:
- La radiacin que se emite desde el gas g Eg
- La energa que llega desde las paredes que la rodean ( 1 - g ) J s .
La expresin de la energa
incidente es: G s = g Eg + ( 1 - g ) J s
La emisi n de radiacin directa: s Ebs
La energa que abandona la superficie se compone de:
La radiacin incidente reflejada : ( 1 - s )Gs
, por
lo que la expresin de la radiosidad es: J s = s Ebs + ( 1 - s ) Gs

La transferencia neta de calor, entre la superficie y los humos, se evala mediante la ecuacin:
qneta ( s g ) = J - G =
As ( s g E
bg - s g Ebs )
1 - ( 1 - g ) (1 - s )
Cuando las superficies son negras se verifica s = 1 y la ecuacin anterior se reduce a:
qneta ( s g ) = A ( g Ebg - g Ebs )
Para superficies ligeramente grises, Httel y Sarofin sugieren la siguiente modificacin, con errores
inferiores al 10%:
qneta ( s g ) = A
g + 1
2
( g Ebg - g Ebs )
En general, las paredes del recinto de caldera, y los humos y gases que ocupan su interior, tienen
temperaturas que varan de una pared a otra y tambin entre puntos distintos de una misma pared, por
lo que se hace necesario un anlisis multizona, ya que no se pueden aplicar las expresiones simples de la
transferencia de calor a una superficie con aquellas caractersticas de temperaturas diferenciales.
IV.-111
PROPIEDADES DE LA RADIACIN.- Los cuerpos que son buenos absorbentes de la radiacin

son tambin buenos emisores; para tales cuerpos, la ley de Kirchoff establece que, en el equilibrio trmico, la emisividad es igual a la absortividad. Un cuerpo negro absorbe toda la energa radiante incidente,
de modo que no refleja ni transmite nada de ella por lo que la absortividad y la emisividad son iguales a la
unidad. Esta terminologa no implica que el cuerpo negro tenga que ser necesariamente de color negro;
por ejemplo, la nieve slo absorbe una pequea porcin de la luz visible incidente, pero para longitudes de
onda ms largas (que constituyen el grueso de la radiacin trmica), la nieve se comporta como un cuerpo negro. A una temperatura de 2000F (1093C), un cuerpo negro brilla, porque una parte no despreciable de la radiacin est situada en el campo visible.
Los cuerpos nunca son completamente negros, sin embargo, un pequeo agujero a travs de una
pared de un gran recinto se puede utilizar para aproximarse a las condiciones de un verdadero cuerpo
negro. En efecto, la radiacin que entra por el agujero sufre mltiples reflexiones y absorciones y, por lo
tanto consecuencia de ello, la mayor parte de la radiacin se retiene en el interior del recinto.
Emisividad de los gases.- Numerosas superficies comerciales, particularmente en condiciones de
alta temperatura, tienen emisividades entre 0,80 0,95, y pueden considerarse como cuerpos negros.
En la Tabla IV.12 se indican valores promedios de emisividades.
la composicin de la superficie
Aunque las emisividades dependen de su rugosidad
la longitud de onda de la radiacin
, la realidad es que en el cam-
po prctico de las calderas, la dependencia entre longitud de onda y emisividad es despreciable.

La emisividad de las deposiciones de ceniza en el hogar de la caldera, incide a veces en forma notable en la transferencia de calor relativo a la propia caldera; depende no slo de las condiciones del sustrato citadas, sino tambin de la composicin qumica, de la estructura y de la porosidad de la capa de deposicin, por lo que, la emisividad aparente se compone de la emisividad combinada del sustrato .
deposicin
Una misma deposicin de ceniza sobre superficies diferentes, puede facilitar emisividades aparentes muy distantes entre s.
Los valores de las emisividades para la ceniza, oscilan entre 0,5 0,8.
La emisividad aparente de la deposicin de ceniza, aumenta con el contenido en hierro que tenga la
deposicin; la emisividad disminuye cuando aumenta la temperatura de la pared, especialmente porque
las deposiciones se hacen transparentes y, en consecuencia, la emisividad efectiva se aproxima entonces
a los valores correspondientes a los del sustrato.
Hay muchos gases, como el O2 y el N2, que absorben o emiten cantidades insignificantes de radiacin, pero otros la absorben o emiten en cantidades sustanciales, como ocurre con el vapor de agua, el
CO2, el SO2 y el CO.
La consideracin del vapor de agua y del CO2 es muy importante en los clculos de calderas, debido
a su presencia en los productos de combustin de los combustibles hidrocarburados; estos dos gases son
radiadores selectivos, es decir, emiten y absorben radiacin slo en ciertas longitudes de onda, fuera del
intervalo visible, por lo que se identifican como radiadores no luminosos
La radiacin desde una pared del hogar es un fenmeno de superficie y, por lo tanto, los gases que se
encuentran en la caldera emiten y absorben radiacin, dentro de sus propias bandas, desde cada uno de
los puntos del volumen del hogar. La energa emitida por una mezcla gaseosa radiante depende de:
- La temperatura del gas
- Las presiones parciales de los constituyentes de la mezcla
- La longitud de onda L del haz, que es funcin de la geometra y dimensiones del volumen que contiene dicha mezcla
IV.-112
gaseosa
Una estimacin de esta longitud de onda desde el gas hacia la superficie del recinto, que tiene un
rea A y un volumen V, se obtiene mediante la expresin: L = 3 ,6 V
A
Para una gran cantidad de aplicaciones en calderas, el valor recomendado es 3,4.
Las Fig IV.18 presentan la emisividad correspondiente al vapor de agua y las Fig IV.19 la del CO2.
Para calcular la absortividad de un gas cuando
se utilizan las Fig IV.18 y 19, Httel recomienda corregir el trmino p L, mediante la aplicacin de la relacin de temperaturas pared/gas.
Cuando el H 2 O y el CO 2 coexisten ambos en una mezcla, la emisividad se puede calcular sumando
la correspondiente a cada uno de los gases, en el supuesto de que cada gas existiera por s solo, a la que
se resta un factor de correccin de la emisividad que indica la emisin de las bandas de longitud de
se superponen.
onda que
= H 2O + CO2 - mezcla = CCO2 ( CO2 )PT =1 + CH 2 O ( H 2O )PT =1 - mezcla

en la que mezcla es un factor de correccin, que computa el efecto de un gas sobre el otro.
Esta ecuacin desprecia las correcciones por presin y, a todos los efectos, considera que la caldera
funciona a 1 atmsfera. El factor de correccin para la mezcla de vapor de H 2 O y CO2 viene representado en las Fig IV.22.
Tabla IV.12.- Emisividades normales para varias superficies
MATERIAL
Aluminio
xido aluminio
Pintura aluminio
Bronce
Cobre
Cobre
xido cobre
Hierro
Hierro
Hierro
xido hierro
Acero
Acero
Acero
Acero Cr-Ni (18-8)
Acero Cr-Ni (25-20)
Ladrillo rojo
Ladrillo arcilla refractaria
Filamento C lmpara negra
Agua
Emisividad
0,09
0,63 a 0,42
0,27 a 0,67
0,22
0,16 a 0,13
0,023
0,66 a 0,54
0,21
0,55 a 0,60
0,24
0,85 a 0,89
0,79
0,66
0,28
0,44 a 0,36
0,90 a 0,97
0,93
0,75
0,945
0,95 a 0,963
Temperatura (F)
212
530 a 930
212
120 a 660
1970 a 2330
242
1470 a 2012
392
1650 a 1900
68
930 a 2190
390 a 1110
70
2910 a 3270
420 a 914
420 a 980
70
1832
100 a 700
32 a 212
Descripcin
Chapa comercial
Segn edad y % Al
Placa mate
Fundido
Pulido
Fundicin pulida
Chapa lisa
Esmerilado reciente
Oxidado a 1110 F
Chapa laminada
Fundido
Tras calentamiento
Oxidado en servicio
Basto
De 0,003 o ms
Absortividad de los gases.- La determinacin de la absortividad de un gas es un poco ms

compleja que la emisividad ; el procedimiento incluye el uso de los diagramas de emisividades, pero modificando previamente los parmetros utilizados en los mismos. Hay que recordar que la absorcin (o la
emisin) de la radiacin en gases no tiene lugar sobre todo el espectro, sino que sucede sobre determinadas bandas de longitudes de onda.
En la Fig IV.23 se muestra el espectro de absorcin para el CO2 en el que el producto de la densidad
del gas por el espesor de la capa de gas L vale L = 2,44 kg/cm2. El espectro se compone de 4 bandas
de absorcin, posicionadas en las longitudes de onda de 15 m, 4,3 m, 2,7 m y 1,9 m.
IV.-113
Fig IV.18a.- Emisividad del vapor de agua a la presin total de 1 atm (Httel) (Unidades inglesas)
Fig IV.18b.- Emisividad del vapor de agua a la presin total de 1 atm (Httel) (Unidades S.I.)
IV.-114
Fig IV.19a.- Emisividad del CO2 a la presin total de 1 atm (Httel)
Fig IV.19b.- Emisividad del dixido de carbono a la presin total de 1 atm (Httel)
IV.-115
Tabla IV.13.- Longitud media L del haz para diversas situaciones geomtricas del gas
Geometra
L
Esfera
2/3(Dimetro)
Cilindro infinito
Dimetro
Planos paralelos infinitos
2 (Distancia entre planos)
Cilindro circular infinito radiando al interior de la superficie cilndrica
0,95 (Dimetro)
Cilindro circular semiinfinito radiando a la base
0,65 (Dimetro)
Cilindro circular semiinfinito radiando al centro de la base
Dimetro
Cilindro circular recto de altura igual a dos dimetros radiando a la base
0,60 (Dimetro)
Cilindro circular recto de altura igual a dos dimetros radiando a la superficie cilndrica
0,76 (Dimetro)
Cilindro circular recto de altura igual al dimetro, radiando al centro de la base
Dimetro
Cilindro circular recto de altura igual al dimetro, radiando a toda la superficie
0,66 (Dimetro)
Cilindro circular recto de altura igual a la mitad del dimetro, radiando al centro de la base
0,43 (Dimetro)
Cilindro circular recto de altura igual a la mitad del dimetro, radiando a toda la superficie
0,46 (Dimetro)
Cubo radiando a alguna cara
0,6 (Arista)
Paraleleppedo rectangular, 1,1,4, radiando a la cara,1x4
0,90 (Arista ms corta)
Paraleleppedo rectangular, 1,1,4, radiando a la cara, 1x1
Paraleleppedo rectangular radiando a todas las caras
Conjunto infinito de tubos al tresbolillo al espacio exterior, Dimetro del tubo = espacio libre
3,4 (Espacio libre)
Conjunto infinito de tubos al tresbolillo al espacio exterior, Dimetro del tubo = (1/2) espacio libre
4,44 (Espacio libre)
Hemisfera radiando a un elemento y al centro de la base
0,5 (Dimetro)
Volumen entre dos planos paralelos radiando a un elemento sobre una de las caras
1,8 (Espaciado entre planos)
Volumen de gas fuera de un conjunto de tubos radiando a un nico tubo:
Disposicin al tresbolillo (Distancia entre centros de los tubos, S = 2 D)
Disposicin al tresbolillo (Distancia entre centros de los tubos, S = 3 D)
Disposicin regular (en lnea) S= 2D
3 (S-D)
3,8 (S-D)
3,5 (S-D)
Fig IV.20- Factor de correccin de la emisividad del vapor de H2O a presiones distintas de 1 atmsfera, (Httel)
Fig IV.21- Factor de correccin de la emisividad del CO2 a presiones distintas de 1 atmsfera, (Httel)
IV.-116
Fig IV.22a.- Factor de correccin de la emisividad de una mezcla de vapor de H2O y CO2 (Httel)
Fig IV.22b.- Factor de correccin de la emisividad de una mezcla de vapor de H2O y CO2 (Httel)
Fig IV.23.- Absortividad espectral del CO2: L = 2,44 kg/m2
Determinacin prctica de la emisividad y absortividad

a) Anhidrido carbnico.- La presin parcial p del CO 2 es proporcional a su concentracin en volumen en la mezcla; por ejemplo:
- Si su proporcin en volumen es del 12% a la presin atm, se tiene una presin parcial p = 0,12 atm
- Si la presin total de la mezcla fuese de 4 atm, lapresin parcial del CO2 sera de 0,48 atm
Segn la forma del recinto o mediante la Tabla IV.13 se obtiene el valor de la longitud caracterstica
L, se determina el producto p L, y con ayuda de la Fig IV.19 se calcula la emisividad del CO 2 a la temperatura del gas.
IV.-117
La absortividad es diferente de y se calcula tambin con la Fig IV.19 utilizando el mismo valor
de p L que el empleado para la determinacin de pero tomando como temperatura la de la superficie del
slido Tsl (que se comporta como un cuerpo negro), que emite radiacin ( si el gas est ms fro )
que la recibe ( si el gas est ms caliente )
La absortividad del CO 2 se calcula tambin mediante la ecuacin de Httel, de la forma:

TCO2
CO2 )Tsl = CCO2 'CO2 )Tsl (
)0 ,65
Tslido
CCO 2 se toma de la Fig IV .19

se toma de la Fig IV .19 a la temperatura del slido ,
T slido
en la que el valor de '

CO 2
calculndose las nuevas
Tsl
Tgas
A ttulo de ejemplo, en el supuesto de que la proporcin de CO 2 sea del 12,2% a la presin total de 1
emisividades a las presiones parciales: p CO = p CO2

2
atm, (no hay factor de correccin), se tiene:
Tgas = 1.000C ; = 0,1 2

a) p = 0, 12 atm ; L = 1 m ; p L = 0,12
1 4
Tsl= 600C ; = 0,
b) p= 0, 12 atm ; L = 1 m ; Tgas = 600C ; Tsl = 1000C ; p L = 0, 12 ; = 0,14 ; = 0,12
b) Oxido de C.- Para este gas se utiliza el mismo diagrama que para el CO 2 pero se dividen por 2 los
valores de y de as determinados.
c) Vapor de agua.- Se opera igual que para el CO 2 con ayuda de la grfica IV.3 para 1 atm, y cuan
do la presin sea distinta de la unidad los valores obtenidos se multiplican por un factor de correccin
que se obtiene de la Fig IV.20. Si el vapor de H 2 O se encuentra a una temperatura T H 2O para una ra
diacin incidente que procede de una superficie negra a la temperatura Tsl , la absortividad del H 2 O se
calcula mediante la ecuacin:
H 2O )Tsl = CH 2O ' H 2O )Tsl (
TH 2O
Tslido
) 0 ,45
en la que el valor de C H 2O se toma de la Fig IV.20, y el de 'H 2O )Tsl de la Fig IV.18, a la temperatura del
T
slido, calculndose las nuevas emisividades e a las presiones parciales p H O = p H 2O sl
2
Tgas
Para una
presin parcial del vapor de = 0,122 atm, L = 1, Tgas = 1025C y Tsl = 750C, resulta:
= 0,105 x 1,07 = 0,112

p L = 0,122 ; = 0 ,105 ; = 0,14 ; C H 2O = 1,07
= 0,14 x 1,07 = 0,15
d) Humos.- Los humos son el resultado de la combustin y contienen anhidrido carbnico, vapor de
agua, nitrgeno y en el caso mas general O2, xido de C y un poco de anhidrido sulfuroso, que se desprecian para estos clculos a menos que estn en cantidades importantes. Si tanto el vapor de H 2 O como
el CO 2 estn presentes en una mezcla gaseosa, la absortividad es de la forma:
( mezcla) = CO2 + H 2O -
en la que H 2O y CO2 se calculan mediante las ecuaciones anteriores, mientras que = se obtiene
de la Fig IV.22 a la temperatura Tsl.
IV.-118
Tabla IV.14.- Emisividades normales
METALES
Aluminio
Aluminio
Aluminio
Aluminio
Antimonio
Latn
Latn
Latn
Latn
Cromo
Cobre
Cobre
Cobre
Cobre
Oro
Oro
Hierro
Hierro
Hierro
Hierro
Hierro
Fundicin
Fundicin
Plomo
Plomo
Plomo
Magnesio
Magnesio
Molibdeno
Molibdeno
1,5962
Nquel
Nquel
Nquel
Platino
Platino
Platino
Platino
Plata
Plata
Acero
Estao
Estao
Tungsteno
Tungsteno
Cinc
Cinc
Estado superficie
Temperat.
(C)
placa pulida
25
placa pulida
200-600
oxidado
100-500
placa mate
25
pulido
37-260
oxidado
200-500
pulido
20-300
placa usada
50-350
mate
50
pulido
37-1100
negro oxidado
37
ligeramente mate
25
pulido
37-260
1,5962
80
no pulido
20
pulido
37-260
oxidado
100
esmerilado
20
pulido
425-1025
todo oxidado
20
laminado
925-1100
mecanizada
22
1,5962
200-600
1,5962
200
oxidado gris
23
pulido
130-260
pulido
37-260
oxidado
275-825
para filamentos
700-2600
pulido
150-480
pulido
37
1,5962
260-540
pulido
100-260
1,5962
37-260
1,5962
260-540
placa pulida
260-540
1,5962
260-540
filamento
26-1225
pulida, pura
225-625
pulida
37-370
pulido
23
brillante
225-265
pulido
37-370
para filamentos
3300
filamento envejecido 25-3300
oxidado
20
pulido
225-325
Emisividad
NO METALES
0,040
0,038-0,06
0,20-0,33
0,070
0,28-0,31
0,600
0,05-0,032
0,220
0,202
0,058
0,780
0,037
0,04-0,05
0,018
0,470
0,020
0,740
0,240
0,14-0,38
0,69
0,87-0,95
0,44
0,64-0,78
0,63
0,280
0,08-0,056
0,07-0,13
0,55-0,2
0,10-0,20
0,02-0,05
0,170
0,37-0,48
0,045-0,07
0,04-0,06
0,06-0,1
0,06-0,1
0,07-0,11
0,04-0,19
0,02-0,03
0,02-0,03
0,160
0,02-0,03
0,070
0,390
0,03-0,35
0,250
0,05-0,06
Amianto
Amianto
Ladrillo
Ladrillo
Ladrillo
Ladrillo
Carbn
Carbn
Carbn
Cermica
Cermica
Cermica
Arcilla
Hormign
Vidrio
Vidrio
Hielo
Hielo
Mrmol
Mica
Mampostera
Papel
Papel
Papel
Papel
Yeso blanco
Porcelana
Cuarzo fundido
Goma blanda
Goma dura
Madera de haya
Madera de encina
Tierra
PINTURAS
Aluminio
Aluminio
Aluminio pintado
Aluminio
Aluminio
Laca
Laca
Aceite
Aceite pintura
Baquelita
Esmalte
Esmalte
Pintura al aceite
Imprimacin minio
IV.-119
Estado superficie
Temperat. Emisividad
(C)
en cartn
37
0,960
en papel
37
0,930
1,5962
1000
0,380
rojo, rugoso
20
0,930
gris, satinado
1100
0,750
slice
540
0,800
filamento
1050-1400
0,526
carbonilla bujas
95-270
0,953
negro de humo
20
0,930
alfarera, satinado
20
0,900
porcelana
22
0,920
refractaria, negra
93
0,940
caldeada
70
91
rugoso
37
0,94
liso
22
0,940
1,5962
260-530 0,95-0,85
liso
0
0,966
rugoso
0
0,985
grano fino pulido
22
0,93
37
0,75
emplastecida
0
0,930
ordinario
20
0,8-0,9
amianto
20
0,950
alquitranado
20
0,910
ordinario
95
0,920
rugosa
20
0,930
vidriada
20
0,930
rugoso
20
0,930
gris
25
0,860
negra rugosa
25
0,950
lminas
25
0,935
lminas
25
0,885
37
0,950
bronce de
esmaltado rugoso
1,5962
Al 10%, laca 22%
Al 26%, laca 27%
blanca
negra mate
pintura
todos los colores
esmaltada
blanco rugoso
negro brillante
100
20
150-300
100
100
100
80
20
100
80
20
25
1-200
20-1100
0,300
0,390
0,350
0,520
0,300
0,925
0,970
0,89-0,97
0,92-0,96
0,935
0,900
0,876
0,885
0,930
Tabla IV.15.- Absortividad en superficies
METALES
Aluminio
Aluminio
Aluminio
Bronce
Bronce
Cromo
Cobre
Cobre
Cobre
Oro
Hierro
Hierro
Hierro
NO METALES
Asfalto pavimento
Asfalto pavimento
Asfalto pavimento
Ladrillo
Ladrillo
Ladrillo
Ladrillo rojo
Mrmol
Mrmol
Mrmol
Papel aglomerado
Papel blanco
Arena
Serrn de madera
Nieve
Holln, carbn
Oxido de cinc
Estado superficial
Absortividad
METALES
pulido
0,10
Magnesio
anodizado
0,14
Magnesio
en placas
0,15
Nquel
pulido
0,3-0,5
Nquel
mate
0,4-0,65
Nquel
1,5962
0,41
Platino
muy pulido
0,18
Plata
1,5962
0,25
Plata
decolorada por exposicin
0,64
Acero inoxidable
0,21
Acero inoxidable
galvanizado pulido
0,34
Tungsteno
galvanizado nuevo
0,64
Cinc
mate, oxidado
0,96
Cinc
libre de polvo
nuevo
barnizado blanco
arcilla, barnizado crema
rojo
satinado oscuro
sin pulir
blanco
con fisuras
limpia
0,85
0,93
0,93
0,26
0,36
0,70
0,77
0,47
0,44
0,60
0,25
0,28
0,76
0,75
0,2-0,35
0,95
0,15
Estado superficial
pulido
oxidado
muy pulido
pulido
oxidado
brillante
muy pulida
pulida
pulido
1,5962
muy pulido
muy pulido
pulido
NO METALES
Hormign
descolorido
Hormign
marrn
Hormign
sucio, oscuro
Granito
Grasa
Grava
Oxido de magnesio
Pintura aceite
plomo blanco
Pintura aceite
crema clara
Pintura aceite
verde claro
Pintura aluminio
Pintura aceite
gris claro
Pintura aceite negra sobre hierro galvanizado
Pizarra
gris plateado
Pizarra
gris azulado
Pizarra
gris verdoso
Pizarra
gris oscuro
Absortividad
0,19
0,55-0,2
0,15
0,36
0,79
0,31
0,07
0,13
0,33
0,52
0,37
0,34
0,55
0,65
0,85
0,71
0,45
0,75-0,80
0,29
0,15
0,24-0,26
0,30
0,50
0,55
0,75
0,79
0,85
0,88
0,90
Cuando el CO 2 y el H 2 O radian, cada uno de ellos es opaco a la radiacin del otro, ya que ellos no
son diatrmicos, es decir, el H 2 O intercepta una parte de la radiacin emitida por el CO 2 y viceversa,
introducindose un trmino correctivo que se tiene que restar de la suma de los .
p H 2O
Este trmino viene
mientras que
dado por una serie de curvas cuyo eje de abscisas es
p H 2O + p CO2
(p H 2O L + p CO 2 L) figura como un parmetro.
En el ejemplo anterior de los humos con 12,2% de CO 2 y 12,2% de
vapor de agua se tena:
CO2 = 0,125 ; H 2O = 0,112
Se considera el diagrama por encima de 927C:

pCO 2 L + p H 2O L = 0,122 + 0,122 = 0,244
p H 2O L
0 ,122
=
= 0,5
pCO 2 + p H 2O
0,244
IV.-120
Se puede utilizar la curva 0,228 que proporciona, = 0,035.

La emisividad total de los humos es: 0 ,112 + 0 ,125 - 0 ,035 = 0 ,202
4
4 -
El calor intercambiado es: q1( neta ) = { gas Tgas
gas Tsl } , que indica que el gas emite y, al no ser
transparente a la radiacin, absorbe una parte de la radiacin devuelta.

Radiacin de nubes de partculas.- La radiacin de nubes de partculas puede ser debida a las llamas
de carbn pulverizado, llamas de gases naturales, llamas de residuos de fuel producidos en la combustin de lquidos pesados, llamas luminosas de sebos originados en el craking de hidrocarburos pesados,
llamas con mucho polvo, etc. Las llamas se encuentran cargadas de partculas incandescentes que aumentan su emisividad como consecuencia del recalentamiento de las partculas de combustible no quemadas, o por la formacin de C por craking, o como consecuencia de la presencia de cenizas, etc.
Para llamas de carbn pulverizado, se debe efectuar un proceso meticuloso de preparacin del polvo de carbn, de manera que no basta una molienda, sino que adems hay que seleccionar el tamao del
grano, de forma que las partculas no superen las 200 micras.
Para llamas luminosas de sebos debidos al craking de hidrocarburos pesados, (el sebo se origina por
la parte pesada del hidrocarburo), el tamao de dichos sebos es notablemente inferior siendo del orden de
0,06 micras.
Para llamas debidas al fuel, adems de los sebos existen otros slidos que los acompaan cuyas
partculas son del orden de 50 a 100 micras. Para el caso de llamas debidas a partculas de polvo, el fenmeno es mucho menos importante.
De todo sto se deduce que las dimensiones de unos casos son muy distintas a las de otros y, por lo
tanto, el comportamiento de la llama ser tambin muy distinto. Las partculas del orden de magnitud
de 200 micras son opacas a la radiacin, mientras que las partculas del orden de magnitud de 0,06 micras son semitransparentes a la misma, por lo que el estudio de las llamas luminosas de sebos es distinto al de las llamas de carbn pulverizado.
Para llamas claras de gases pobres y de gas de petrleo se toma F = gases
Para llamas de mazut, se toma:
F = gases+ 0,1 , (cuando el aspecto de la llama se aproxima a las escalas 1 y 2 de Ringelmann)

F = gases+ 0,2 , (cuando el aspecto de la llama se aproxima a las escalas 3 y 4 de Ringelmann)
siendo las escalas de Ringelmann unas placas cuadriculadas de espesor variable, segn la progresin de
la escala. Un sistema ptico permite comparar el aspecto de los humos con la impresin gris proporcionada por la visin de las escalas de Ringelmann a una distancia determinada y apreciar as la calidad de
la combustin.
Para llamas de color ms fuerte la combustin es defectuosa y el clculo no tiene sentido. En la llama, el valor de F no es nunca constante, por lo que existiendo en la misma zonas diferentes, se puede
considerar la radiacin particular del fondo de la llama, en donde la temperatura es muy elevada.
Llamas
luminosas.- La emisividad de la llama se mejora aadiendo benzol, ya que se favorece la
formacin de sebos; el rendimiento obtenido as es mucho mayor. Se han llegado a obtener por este procedimiento valores de la emisividad gas = 0,95 muy prximos a la unidad.
El mecanismo de la formacin de sebos no es muy conocido, pero se conocen algunos resultados; por
ejemplo, se ha comprobado que si se mezcla oxgeno con el combustible no hay formacin de sebos; tambin se sabe que la mezcla no debe ser homognea y que existe una dependencia de la relacin (aireIV.-121
combustible), de la cantidad de aire primario, del grado de atomizacin del combustible, de la energa cintica de los gases, de la geometra de la llama, de la presencia de sumideros y refractarios, etc.
Para determinar el valor de la emisividad de las llamas luminosas, se parte de la energa dE que incide sobre un volumen determinado, que se supone conocida.
En un espesor dL habr una absorcin de energa de la forma:
dE = - K E S dL
que integrada para una superficie S unidad:
dE = E0 E
L
0
K dL
y considerando la absorcin en tanto por uno de energa radiada: =
ln E = - K L ;
E0
E = e- K L
E0
E0 - E
= 1 - E = 1 - e- KL
E0
E0
Como y estn relacionadas entre s, se puede poner: = 1 - e- C L f ( ) , en la que C es una constante y f () depende de una serie de factores, teniendo que
recurrir a la medida de temperaturas por tcnicas de pirometra ptica o caa piromtrica.
Llamas de carbn pulverizado.- El clculo experimental del coeficiente de emisividad conduce a la

expresin:
=1-
con:
ex
, siendo : x =
Gh 0
} 2/3
)
d 0 Tllamas
L {( 1 - Z )
L recorrido de la radiacin
Z es el tanto por uno de sustancias voltiles y de humedad contenidas en el carbn
Gh es el peso de los productos de la combustin por unidad de peso kg/kg

d0 es el dimetro de las partculas de carbn pulverizado antes de su combustin
y son los pesos especficos antes y despus de la crakizacin
0
Hay que tener en cuenta que en estas emisiones aparece el fenmeno de la luminosidad con la consiguiente radiacin, por lo que el valor de e obtenido es por defecto.
Los valores obtenidos en la mayora de los casos, son muy prximos a la unidad.
Un horno limpio pierde emisividad, mientras que otro con polvo la gana.
Para la combustin del carbn pulverizado se adopta F = F = 0,8 a 1
Hornos y hogares.- El clculo en hornos se puede hacer por aproximaciones sucesivas, dividiendo el
horno en varias partes elegidas arbitrariamente y tales que, en cada una de ellas, las condiciones sean
suficientemente uniformes. Para la conservacin del buen estado de los refractarios no es prudente sobrepasar las 300.000 Kcal/h.m3 de laboratorio y de hogar, por lo que as se tiene una primera aproximacin del volumen a adoptar. Adems, si los elementos reaccionantes (hornos de vidrio por ejemplo) atacan el refractario hay que refrigerar las paredes, lo que implica la solidificacin de una parte de las escorias fundidas que protegern a los ladrillos.
En la cmara de combustin la llama se puede aproximar a una esfera, cilindro o cubo, evitndose
la forma cnica en que la superficie radiante es menor y que por el vrtice podra provocar recalentamientos muy localizados; la llama no se debe dirigir directamente al objeto a calentar, sino paralelamente para un mejor reparto del calor.
En la construccin de un horno hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- Las prdidas al exterior a travs de las paredes refractarias y algunas veces a travs del suelo, son iguales a la conveccin entre llama y refractario, o llama y receptor, compensndose
IV.-122
Fig IV.24.- Humos de gas de horno de cok
Fig IV.25.- Humos de gas de gasgeno
Fig IV.26.- Humos de gas de horno alto
gas - gas (
- La llama es gris: F = F =
1- (
TReceptor
)4
Tgas
TReceptor 4
)
T gas
- Todas las superficies refractarias tienen una temperatura comn, pero desconocida
- Se puede considerar para la llama y los productos de la combustin una temperatura media Tgas
IV.-123
- El receptor trmico (cuerpo a calentar gris), tiene una temperatura superficial uniforme TReceptor un
factor de emisin R y una superficie AR.
El calor emitido por la llama se determina por la ecuacin:
*
q1( neta ) = A R F gas- R { E b( gas ) - Eb ( Recep ) } + hgas- R A R (Tgas - TRecep ) + U gas-ext Aext ( Tgas - Text )
en la que el primer sumando es la radiacin de las llamas al receptor, el segundo es la conveccin hacia
el receptor y el tercero son las prdidas al exterior; esta ecuacin es vlida para cada seccin en que se
ha dividido el horno.
Para las dems secciones se repite el mismo clculo.
1
El valor de: F gas-R =
F gas-R
+ 1 -1
R
AR
A gas
con: F gas-R= 1 +
1+
gas
(1 - gas ) Fgas-R
Fig IV.27.- Factor de forma Fgas-R relativo a la radiacin entre la llama y el receptor
El valor de F gas-R se puede obtener con bastante aproximacin, utilizando la Fig IV.27, establecida
para un valor de g = 0,9 .
Las temperaturas de entrada y salida de cada seccin se determinan a partir del calor qF consumi
do en la misma, por la relacin:
qF = G c pF ( TEntrada llama - TSalida llama )

siendo G la masa total del gas de combustin y c pF el calor especfico medio del gas a presin constante
en esta seccin
Si g es diferente de 0, 9 se corrige el valor encontrado para g = 0,9 , mediante la expresin:
R gas (1 - 0,9 ) + 0,9

(F gas R ) R = F R =0,9
0 ,9 gas ( 1 - R ) + R
IV.-124
IV.4.- APLICACIONES
Ejemplo IV.1.- Conduccin a travs de pared plana.- Si una placa plana se calienta por una de sus
caras y se refrigera por la cara opuesta, el rgimen del flujo de calor se calcula por la ecuacin
q = k A (T1 - T2 )
L
espesor = 0,25" (6,3 mm)
Para una placa de acero, especificada por rea superficial de las caras i = 1 ft2 (0,0929m2 ) , el flujo de ca gradiente de temperaturas T = 25 F (13,9 C)
lor a travs de la placa considerada, de k = 30 Btu/(ft.h.F), es:

25
q = k A T = 30 x 1 x
= 36000 Btu/hora
L
0,25/12
Ejemplo IV.2.- Flujo de calor por conveccin en pared compuesta.- El flujo calorfico es funcin de las
resistencias intrnsecas que presentan el refractario, el acero y el aislamiento, y por las resistencias de
las superficies de contacto.
Si se considera una superficie de 600 ft2 (55,75 m2) con gases a 1080F (582,2C) en su lado interno, y temperatura ambiente de 80F (26,7C) en su lado exterior, siendo las conductividades trmicas,
espesores y coeficientes de transmisin de calor por conveccin, los siguientes:
- Conductividades trmicas del refractario kref = 0,09 ; acero kacero = 25 ; aislamiento kaisl = 0,042 Btu/ft.hK
- Espesores: xref = 4 (10,16 cm), xacero = 0,25 (0,635 cm) , xaisl = 3 (7,62 cm)
- Coeficientes de transferencia de calor por conveccin, en cada una de las caras de la superficie considerada:
int erior ( hcv )int = 5 ,0 Btu/ft 2 h F
exterior ( hcv )ext = 2 ,0 Btu/ft 2 h F
Como la diferencia de temperaturas entre la del gas radiante Tgas y la de la superficie Tsup es pequea, y suponiendo que la emisividad de la superficie es igual a 1 y que el factor de forma F = 1, el coeficiente de transferencia de calor por radiacin se calcula mediante la expresin:
hr = 4 F (
Req A =
Tg + Ts
2
) 3 = 4 F T g3 = 4 x 0,1713.10 -9 x (1080 + 460) 3 = 25 Btu/ft 2 h F
0,25
1
4
3
ft 2 h F
25
12
12
12
1
+
+
+
+
0,033 + 3,7 + 0, 000833 + 5,95 + 0, 5 = 10, 18
1 + 1
0,09
25
0,042
2
Btu
5
25
1
5
El refractario y el aislamiento son los que controlan la resistencia global de la pared compuesta; la
resistencia del acero representa un valor despreciable, en el conjunto. Si las sucesivas capas de materiales no ofrecen un buen contacto trmico, en sus respectivas interfaces, habr resistencias debidas a
espacios de aire o resistencias de pelculas.
En el caso de paredes compuestas de materiales aislantes, esas resistencias se pueden considerar
despreciables; no obstante, si las resistencias de las capas son pequeas, en comparacin con las respectivas resistencias de las interfaces, deben incluirse en los clculos de la resistencia global.
Un ejemplo de esta circunstancia se presenta en la transferencia de calor hacia un tubo de caldera,
que tiene deposicin interna de xidos; el flujo de calor se puede determinar en la forma:
q=kA
T1 - T2
T - T2
T - T2
= 1
=A 1
= 600 1080 - 80 = 58939 Btu/h
L
Req
Req A
10,18
IV.-125
Para comprobar si las conductividades supuestas son correctas, hay que calcular los intervalos de
temperaturas correspondientes a cada material componente de la pared compuesta; para ello hay que
calcular las temperaturas respectivas en las interfaces de los materiales en la forma:
q
T1 = T0 ( RA)f = 1080 - 58939 0 ,033 = 1077F
A
600
q
58939
T2 = T1 ( RA )1 = 1077 3,7 = 713F
A
600
q
T3 = T2 ( RA )2 = 713 - 58939 0,000833 = 713F
A
600
q
T4 = T3 ( RA )3 = 713 - 58939 5,95 = 128F
A
600
q
58939
T5 = T4 ( RA )4 = 128 0,5 = 80F
A
600
La resistencia despreciable correspondiente al conducto de acero se pone de manifiesto por la cada

de temperatura, entre las interfaces 2 y 3 igual a 0. Si las temperaturas calculadas en las interfaces indicasen que las conductividades estaban mal elegidas, a priori, deberan elegirse nuevas conductividades
utilizando la temperatura media para cada material. Para el refractario se elegira una nueva conductividad trmica correspondiente a la temperatura
T1 + T2
2
Ejemplo IV.3.- Flujo de calor a travs de la tubera aislada.- El flujo de calor a travs de geometra
cilndrica es importante en la evaluacin de la transferencia trmica en caldera. Se considera una lnea
de vapor, como la de la Fig IV.28. La analoga trmica relativa a la tubera se puede escribir mediante la
expresin:
r
r
ln 2
ln 3
r
r2
1
1
1
Req =
+
+
+
hi 2 ri l
2 k1 l
2 k2 l
hext 2 rext l
El tubo de acero es de dimetro nominal 3 pulg siendo sus dimetros interior y exterior de 3,07 y 3,50 respectivamente, con una k
= 25 Btu/ft.hF, y se recubre con una capa de aislamiento de 0,75
que tiene una k = 0,10 Btu/ft.hF. La tubera transporta un fluido a
300F y est en un medio ambiente a 80F.
Con un coeficiente de transferencia de calor de 50 Btu/ft2hF para
Fig IV.28.- Flujo de calor en tubera aislada
trmicamente
Req
el interior y de 4 Btu/ft2hF para el lado exterior, la resistencia trmica por unidad de longitud es:
3 ,50
ln
ln 5
3 ,0 7
3 ,5
1
1
=
+
+
+
=
3 ,07/2
2 25 1
2 0 ,10 1
4 2 5/2 1
50 2
1
12
12
= 0,0249 + 0,000834 + 0,568 + 0,191 = 0,785 (ft hF/Btu)
observndose que la resistencia global est dominada por la resistencia del aislamiento y de la capa pelicular externa, mientras que la resistencia del metal resulta despreciable.
El flujo de calor por una unidad de longitud de tubera es:
q
= 300 - 80 = 280 Btu
l
0,785
ft h
Ejemplo IV.4.- Transferencia trmica entre un objeto pequeo y una cavidad grande.- Se considera
IV.-126
una determinada sonda de termopar no apantallado con una emisividad 0,8 que est inserta en un conducto que transporta aire comburente a 240F. Se supone que el termopar indica una temperatura de
540F y que el coeficiente de transferencia de calor termopar-gas, es de 20 Btu/ft2hF.
Se desea conocer la temperatura real correspondiente al gas.
La temperatura del termopar debe ser inferior a la del gas (aire comburente), ya que existe una
prdida de calor a travs de las paredes.
En rgimen permanente, mediante un balance de energa se igualan la prdida de calor por radiacin desde el termopar hacia la pared, con la convencin desde el gas hacia el termopar. El flujo de calor
entre el termopar y la cavidad es:
q
= 0 ,8 (0,173.10-8 ) { ( 540 + 460) 4 - ( 240 + 460) 4 } = 1041,9 Btu
A
ft 2h
siendo la temperatura real del gas (aire comburente): Tg =
q/A
1041,9
+ T1 =
+ 540 = 592F
hc
20
Se pueden realizar anlisis similares sobre termopares apantallados con cinta reflectora, en medios ambientes de alta temperatura; esta prctica impide las prdidas de calor del termopar y las lectu
ras de temperaturas incorrectas.
El flujo de calor desde un termopar apantallado se calcula mediante: qApant =
do N el nmero de capas concntricas del material pantalla.
1 q
No Apant , sienN+ 1
Ejemplo IV.5.- Transferencia de calor entre dos superficies.- La ecuacin: q12 = A1 F12 (T14 - T 24 ),
permite hacer una estimacin de la mxima transferencia de calor radiante entre dos superficies, cuando se dan las dos condiciones siguientes:
- Ambas superficies se consideran cuerpos negros

- En el intercambio energtico los gases absorbentes no se tienen en cuenta
Si se consideran dos superficies rectangulares iguales, de 5 a 10 ft, enfrentadas directamente y separadas entre s 10 ft, y con unas temperaturas respectivas de 1040F y 940F, la energa que abandona la superficie 1 y que alcanza directamente la superficie 2, se define por el factor de forma F12 = 0,125.
El flujo neto de calor es:
q12 = A1 F12 (T14 - T24 ) = 50 0 ,125 ( 0 ,173108 ) { (1040 + 460)4 - ( 940 + 460)4 } = 13078 Btu
h
En el caso de que se considere la participacin de gases absorbentes, o bien que las paredes sean
cuerpos grises, el flujo neto de calor se reduce an ms.
Ejemplo IV.6.- Radiacin de un gas caliente a las paredes de hogar.- La transferencia neta de calor,
entre la superficie y los gases (humos), se determina mediante la ecuacin:
qsup gas = J - G =
As ( s g Ebg - s g Ebs )
1 - (1 - g ) ( 1 - s )
Cuando las superficies son negras se verifica s = 1 y la ecuacin anterior se reduce a:

qneta = qsl gas = Asl ( g Ebg - g Eb sl )
La superficie negra A sl recibe por unidad de superficie un promedio de energa del gas igual a la
IV.-127
energa que recibira una superficie negra ficticia de rea unidad colocada en el centro de una semiesfera
de radio L constituida por el mismo gas y a la misma temperatura Tg. La longitud caracterstica del gas
L se denomina longitud media del gas y sus valores se encuentran tabulados.
Para superficies ligeramente grises, Httel y Sarofin sugieren con errores inferiores al 10%, la siguiente:
qsol gas = A sl
g + 1
2
( g Ebg - g Eb sl )
Si se considera un volumen de hogar de 160.000 ft3, con un rea superficial para la transferencia de
calor de 19860 ft2, por el mismo pasan los gases de combustin a 2540F estando las paredes del hogar
a 1040F.
Dixido de carbono (CO 2 ), 10 %
Los gases de la combustin, a 1 atmsfera, estn compuestos por: Vapor de agua (H 2 O), 5 %
Nitrgeno (N 2 ), 85 %
Siendo la presin parcial de cada uno de ellos proporcional a su concentracin en la mezcla. El clculo de la emisividad total del gas es funcin de la temperatura, de la presin parcial y de la longitud L
que el gas debe recorrer.
El valor de L depende de la forma del recinto y vale: L = 3 ,6 V = 3,6 160.000 29
A
19.860
Las emisividades del vapor de agua y del CO2 se calculan a la presin de 1 atmsfera en la forma:
- Para el agua se tiene:
pH 2 O L = 29,0 0 ,05 =1,45
- Para el dixido de carbono:
H 2 O = 0 ,17
pCO2 L = 29,0 0 ,10 = 2,90
CO2 = 0 ,16
El factor de correccin es = 0 ,05 , por lo que: g = H 2O + CO 2 - = 0,17 + 0,16 - 0,05 = 0,28

El clculo de la absortividad a de los gases es un poco ms complejo que el de la emisividad; se calcula a partir de las mismas figuras que para la emisividad utilizando el mismo valor de p L que el empleado en el clculo dee pero se toma comotemperatura la de la superficie del slido que emite la radiacin (si el gas est ms fro), o que la recibe (si el gas est ms caliente)
- Para el H2O
- Para el CO2
Tsl
= 0 ,05 29,0 1040 + 460 = 0,73
T H 2O
2540 + 460
T
CCO 2 = p CO 2 L sl = 0,10 29,0 1040 + 460 = 1,45
TCO 2
2540 + 460
C H 2O = p H 2O L
- En la Fig IV.18, con los valores 0,73 y 1.500F, se tiene: H 2O (C H 2O , Tsl ) = 0 ,22
- Enla Fig IV.19, con los valores 1,45 y 1.500F, se tiene: CO2 (CCO 2 , Tsl ) = 0 ,16
T H 2O 0,45
)
= 0,22 ( 2540 + 460 )0,45 = 0,35
Ts
1040 + 460
TCO 2 0,65
= CO2 (CCO 2 , Ts ) (
)
= 0,16 ( 2540 + 460 ) 0,65 = 0,25
Ts
1040 + 460
- Para el H2O:
H 2O = H 2O (C H 2O , Ts ) (
- Para el CO2:
CO2
- Los dos parmetros para entrada en la Fig IV.20, son:
p H 2O
0,10
=
= 0,66 y p H 2O L + p CO 2 L = 1,45 + 2,90 = 4 ,35
pCO 2 +p H 2O
0,05 + 0,10
y con estos valores se determina el coeficiente de correccin = 0 ,05, obtenindose:
IV.-128
g = H 2O + CO 2 - = 0,35 + 0,25 - 0,05 = 0 ,55

El flujo neto de la transferencia de calor es:
qneta = qsl gas = Asl ( g Ebg - g Eb sl ) = 19860 {( 0 ,28 x 30004 ) - ( 0 ,55 x 15004 )} = 677x 106 Btu/h
En las estimaciones de transferencia de calor en calderas, la longitud del haz siempre es grande, y
por ello son tambin grandes los valores de los parmetros p L.
Para valores elevados de p L es conveniente utilizar tabulaciones particulares, en lugar de obtener
cifras aproximadas (siempre ms errneas), mediante interpolacin en los correspondientes bacos de
curvas, que se recogen en el conjunto de Fig IV.19, 20, 21, 22 y 23.
Ejemplo IV.7.- Radiacin en una cavidad.- La radiacin en una cavidad que contiene gases absorbentes, se puede estimar del mismo modo que cuando se estudian las transferencias de superficie a superficie, como:
- La de pared de caldera a pared de caldera
- La de placas tubulares radiantes a placas tubulares radiantes
- La de paredes de caldera a termointercambiadores contenidos en el cerramiento de la caldera
Fig IV.29.- Radiacin en una cavidad
Hay que tener en cuenta que la resistencia entre las superficies 1 y 2 disminuye, cuando aumenta
la transmisin 12 en el gas, hasta una condicin de transparencia 12 = 1.
Si el valor de la transparencia es nulo 12 = 0, los gases son opacos y, entonces, la resistencia es
muy grande.
Cuando la emisividad del gas disminuye, el circuito trmico reduce la radiosidad, segn la ecuacin:
J sl = sl E b sl + ( 1 - sl ) Gsl
La resolucin del circuito de la Fig IV.29 se obtiene por aplicacin de las leyes de Kirchoff, en los nudos J1 y J2 . Las ecuaciones son:
Eb gas - J 1
Eb 1 - J 1
J 2- J 1
+
+
=0
1 - 1
1
1
A1 F12 12
A1 g 1
1 A1
Eb gas - J 2
Eb 2 - J 2
J1 - J2
+
+
=0
1 - 2
1
1
A1 F12 12
A2 g 2
2 A2
El flujo neto de calor entre superficies es: q12 = A 1 F12 12 ( J 1 - J 2 )
IV.-129
FACTORES DE FORMA DE RADIACIN (CONFIGURACIONES EN 3 DIMENSIONES)

1 - Dos rectngulos iguales y paralelos , X = L , Y = h
D
D
F A1A 2 =
F A1 A2
2 (ln
XY
(1 + X 2 ) (1 + Y 2 )
+Y
1 + X 2+ Y 2
1 + X 2 arc tg
Y
1 +X
+X
1 + Y 2 arc tg
X
- Y arc tg Y - X arc tg X)
1+Y2
2.- Dos rectngulos con una arista comn formando un ngulo de 90

X = a ; Y = c ; Z = X2 + Y2
b
b
(1 + X 2 ) (1 + Y 2 ) X 2 (1 + Z 2 ) X 2 Y 2 ( 1 + Z 2 ) Y 2
1
1
1
1
1
=
[X arc tg
+ Y arc tg
- Z arc tg
+
ln {
( 2
)
( 2
) }]
Y
X
Y
Z
4
1 + Z2
Z (1 +X 2 )
Z (1+ Y2)
IV.-130
3.- Dos rectngulos con una arista comn formando un ngulo

X = a
b
Y = c
b
Z 2 = X 2 + Y 2 - 2 X Y cos
Y FA 1 A 2 = - sen 2 {X Y sen - ( - ) (X 2 + Y 2 ) + Y 2 arc tg X - Y cos + X 2 arc tg Y - X cos } +

4
2
Y sen
X sen
2
(1 + X 2 )(1 + Y 2 )
Y 2 (1 + Z)
X 2 (1 + X 2 ) cos 2
+ ( 1 - sen ) ln
+ Y 2 ln
+ X 2 ln
+ X arc tg 1 + Y arc tg 1 2
4
1+Z
X
Y
Z (1 + Y 2 )
Z (1 + Z ) cos 2
+ sen sen 2 X
2
+ cos
1 + X 2 sen 2 ( arc tg
1 + 2 sen 2 { arc tg
X cos
1 + X 2 sen 2
X - cos
1 +
IV.-131
sen 2
+ arc tg
+ arc tg
Y - X cos
) +
1 + X 2 sen 2
cos
1 + 2 sen 2
}d
Z arc tg
1 +
Z
4.- Rectngulo A1 con cilindro finito A2
5.- Plano A1 con respecto a una o dos filas de tubos paralelas al plano
IV.-132
6.- Cilindros coaxiales finitos A1 exterior, A2 interior
X =
FA 1 A 2 =
r1
r2
Y = L
r2
; A = Y2+ X2 - 1 ;
A = Y2 - X2 + 1
1 - 1 { arc cos B - 1 ( ( A + 2 ) 2 - ( 2 X ) 2 arc cos B ) + B arc sen 1 - A }

X
X
A
2 Y
XA
X
2
F11 = 1 - 1 + 2 arc tg ( 2
X
X
X 2 1 ) - Y {
Y
2 X
4 X 2 + Y 2 arc sen (
Y
Y 2( X 22 )
2
X2
) - arc sen X -2 2 + (
2
Y 2 + 4 ( X 2 - 1)
X
4 ( X 2 - 1) +
IV.-133
4 X 2 + Y 2 - 1 )}
Y
Tabla IV.16.- Propiedades trmicas de algunos elementos metlicos
Conductividad trmica "k" (W/mK), a la temperatura en K de:
ELEMENTO
Aluminio
Antimonio
Berilio
Bismuto
Boro
Cadmio
Cesio
Cinc
Circonio
Cobalto
Cobre
Cromo
Estao
Germanio
Hafnio
Indio
Iridio
Litio
Magnesio
Manganeso
Mercurio
Molibdeno
Nquel
Niobio
Oro
Paladio
Plata
Platino
Plomo
Potasio
Renio
Rodio
Rubidio
Silicio
Sodio
Tntalo
Titanio
Tungsteno
Uranio
Vanadio
200
237,0
30,2
301,0
9,7
52,5
99,3
36,8
123,0
25,2
122,0
413,0
111,0
73,3
96,8
24,4
89,7
153,0
88,1
159,0
7,2
28,9
143,0
106,0
52,6
327,0
75,5
403,0
72,4
36,6
104,0
51,0
154,0
58,9
264,0
138,0
57,5
24,5
197,0
25,1
31,5
273
236,0
25,5
218,0
8,2
31,7
97,5
36,1
122,0
23,2
104,0
401,0
94,8
68,2
66,7
23,3
83,7
148,0
79,2
157,0
7,7
400
240,0
21,2
161,0
600
232,0
18,2
126,0
800
220,0
16,8
107,0
1000
1200
89,0
73,0
18,7
94,7
11,3
8,1
6,3
5,2
116,0
21,6
84,8
392,0
87,3
62,2
43,2
22,3
74,5
144,0
72,1
153,0
105,0
20,7
21,6
23,7
25,7
383,0
80,5
371,0
71,3
357,0
65,3
342,0
62,4
27,3
21,3
19,8
20,8
17,4
20,7
17,4
20,9
138,0
132,0
126,0
120,0
149,0
146,0
139,0
94,0
53,3
318,0
75,5
428,0
71,5
35,5
104,0
48,6
151,0
58,3
168,0
135,0
57,4
22,4
182,0
27,0
31,3
134,0
80,1
55,2
312,0
75,5
420,0
71,6
33,8
52,0
46,1
146,0
126,0
65,5
58,2
304,0
75,5
405,0
73,0
31,2
118,0
67,4
61,3
292,0
75,5
389,0
75,5
112,0
71,8
64,4
278,0
75,5
374,0
78,6
105,0
76,1
67,5
262,0
44,2
136,0
44,1
127,0
44,6
121,0
45,7
115,0
98,9
61,9
42,2
31,2
25,7
57,8
20,4
162,0
29,6
32,1
58,6
19,4
139,0
34,0
34,2
59,4
19,7
128,0
38,8
36,3
60,2
20,7
121,0
43,9
38,6
61,0
22,0
115,0
49,0
41,2
IV.-134
358,0
82,6
kg/m 3
2702
6684
1850
9780
2500
8650
1873
7140
6570
8862
8933
7160
5750
5360
13280
7300
22500
534
1740
7290
13546
10240
8900
8570
19300
12020
10500
21450
11340
860
21100
12450
1530
2330
971
16600
4500
19300
19070
6100
Propiedades a 20C
cp
k
.106 T. fusin
J/kgC W/m.K m 2/seg
K
896
236,0
97,5
933
208
24,6
17,7
904
1750
205,0
63,3
1550
124
7,9
6,5
545
1047
28,6
10,9
2573
231
97,0
48,5
594
230
36,0
83,6
302
385
121,0
44,0
693
272
22,8
12,8
2125
389
100,0
29,0
1765
383
399,0
116,6
1356
440
91,4
29,0
2118
227
67,0
51,3
505
61,6
1211
23,1
2495
82,2
430
134
147,0
48,8
2716
3391
77,4
42,7
454
1017
156,0
88,2
923
486
7,8
2,2
1517
234
251
138,0
53,7
2883
446
91,0
22,9
1726
270
53,6
23,2
2741
129
316,0
126,9
1336
247
75,5
25,4
1825
234
427,0
173,8
1234
133
71,4
25,0
2042
129
35,3
24,1
601
741
103,0
161,6
337
137
48,1
16,6
3453
248
150,0
48,6
2233
348
58,2
109,3
312
703
153,0
93,4
1685
1206
133,0
113,6
371
138
57,5
25,1
3269
611
22,0
8,0
1953
134
179,0
69,2
3653
113
27,4
12,7
1407
502
31,4
10,3
2192
Tabla IV.17.- Propiedades trmicas de algunas aleaciones
Propiedades a 20C
Aleaciones
Composicin
Duraluminio
94-96% Al; 3-5% Cu
Siluminio
87% Al; 1,33% Si
Alusil
80% Al; 20% Si
Al-Mg-Si
97% Al; 1% Mg; 1% Si
Bronce de Al
95% Cu; 5% Al
Bronce
75% Cu; 25% Sn
Latn rojo
Latn
Plata alemana
Constantn
Fundicin
Acero al C
85% Cu; 9% Sn; 6% Zn

70% Cu; 30% Zn
62% Cu; 15% Ni; 22% Zn
60% Cu; 40% Ni
4% C
0,5% C
1% C
1,5% C
Acero al Cr
1% Cr
5% Cr
20% Cr
Acero al Ni
10% Ni
20% Ni
40% Ni
60% Ni
80% Ni
Invar 36% Ni
Acero al Cr-Ni 15% Cr; 10% Ni
15% Cr; 40% Ni
18% Cr; 8% Ni
20% Cr; 15% Ni
25% Cr; 20% Ni
80% Cr; 15% Ni
Acero al Mn
1% Mn
5% Mn
Acero al Si
1% Si
5% Si
Acero al W
1% W
5% W
10% W
Ni-Cr
90% Ni; 10% Cr
80% Ni; 20% Cr
Mg-Al; electrol. Mg; 7 % Al; 1,5% Zn;
Dens. Calor Cond. Difus.

.105
especf.
k
3
kg/m J/kgK W/mK m 2/seg
2787
833
164
6,680
2659
871
164
7,100
2627
854
161
7,172
2707 8922
177
7,311
8666
410
83
2,330
8666
343
26
0,860
8714
8522
8618
8922
7272
7833
7801
7753
7865
7833
7689
7945
7993
8169
8378
8618
8,137
7865
8073
7817
7833
7865
8522
7865
7849
7769
7417
7913
8073
8314
8666
8314
1810
385
385
394
410
420
465
473
486
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
460
448
435
419
444
444
1000
61
111
24,9
22,7
52
54
43
36
61
40
40
26
19
10
19
35
10,7
19
11,6
16,3
15,1
12,8
17
50
22
42
19
66
54
48
17
12,6
66
IV.-135
1,804
3,412
0,733
0,612
1,702
1,474
1,172
0,970
1,665
1,110
1,11
0,720
0,526
0,279
0,493
0,872
0,286
0,526
0,305
0,444
0,415
0,361
0,444
1,388
0,637
1,164
0,555
1,858
1,525
1,391
0,444
0,343
3,605
Conductividad trmica en (W/mC)

a la temperatura en C:
-100 0C
100 200 300 400 600 800 1000
126 159 182 194

119 137 144 152 161
144 157 168 175 178
175 189 204
59
71
128 144 147 147
31 40 45 48
22 26
55
43
36
62
40
22
52
43
36
55
38
22
48
42
36
52
36
22
45
40
35
47
36
22
42
36
33
42
33
24
35
33
31
36
29
24
31
29
28
33
29
26
29
28
28
33
29
29
16
17
17
19
19
22
27
31
17
12
52
19
14
62
21
16
74
23
17
83
25
18
23
88
19
21
Tabla IV.18.- Propiedades trmicas de algunos aceros y aleaciones especiales
Acero
Cr (15%), Ni (10%)
Temper. Densidad
fusin
C
gr
cm 3
7,7
Acero
Cr (18%), Ni (8%)
Acero
Mn (13%), Ni (20%)
Calor especfico
cp
C
20
Kcal
kgC
0,11
7,7
20
0,11
7,7
20
0,11
20
0,12
Acero
Mn (13%)
Conduc. trmica
kc
C
0
400
800
800
Kcal
hmC
14
16
19
19
0
300
500
0
400
800
0
400
800
12
15
16
11
16,9
18,2
12
15
16
9
15
20
9,7
Ni (80%) Cr (14%)
1425
8,51
20
0,11
Ni (57%), Mo (20%), Fe (20%)
1330
8,51
20
0,094
Ni (62%), Mo (30%), Fe (5%)
1350
9,24
20
0,091
20
400
800
20
Ni (58%), Mo (17%), Fe (5%),

Cr (15%), W (5%)
Acero al wolframio
W (2%)
Hierro forjado
1305
8,94
20
0,092
25
10,9
7,96
20
0,106
7,84
20
0,11
Fundicin 4% C
1147
7,9
0,1
Acero (0,2%C a 0,6%C)
1127 a
1400
7,86
20
kc
20
1000
0,1
0,15
Acero 1% C
1430
7,8
20
0,11
Acero 1,5%C
7,7
20
0,11
Acero al Cr (11%)
7,84
50 a 100
0,118
Acero al Cr (10%)
7,74
50 a 100
0,113
Acero al Cr (20%)
7,6
20
0,11
0
600
20
500
1000
100
500
20
500
1000
0
400
800
0
400
800
0
400
800
0
400
800
0
400
800
54
39
51
37
30
45
37
54
32
23
38
30,9
25
31
28
25
41
33
22
32
26
25
19
19
22
IV.-136
Emisividad
20
500
0,58
0,65
20
500
500
0,31
0,37
0,93 oxid.
300
800
300
800
200
200
500
20
800
900
20
800
20 (oxi. pul)
22 (oxi. pul)
70 (oxidado)
87 (oxidado)
26
55 (oxidado)
23 (pulido)
15
23
68 (oxidado)
9 (pulido)
23 (pulido)
20
2000
600
200
200
20
1000
500
200
3 (pulido)
21 (pulido)
98 (oxidado)
0,2 (pulido)
64 (oxidado)
3 (pulido)
22 (pulido)
92 (oxidado)
10 (pulido)
80 (oxidado)
25
200
600
80 (0xidado)
79 (0xidado)
79 (0xidado)
20
800
10 (pulido
38 (pulido)
Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones
Temp. Temp. C.lat. Dens. Calor especfico

cp
fusin ebullic. rlv
.103
kg
C
C
C
Kcal
Kcal
kg
m3
kgC
Aluminio (99,96%)
660
Aluminio comercial puro

(99%)
657
Al-Mn (1,2%}
654
AI-Cu(4,4%)-Si(0,8%)Mn(0,8%)-Mg(0,4%)
Al-Si (12%)-Cu (1%)
Al-Mg (2,5%)-Cr (0,25%)
Al-Si (12%)
Al-Cu (4%)-Si (3%)
Al-Cu (10%) -Mg (0,2%)
Al-Mg (8%)
Antimonio
649
585
632
627
621
630
1440
Arsnico
Azufre
Berilio
813
119
1315
Bismuto
271
Boro
2300
Cadmio
320
765
Calcio
Cesio
Cinc
850
28
419
Circonio
Cobalto
Co(65%)-Cr(25%)-Ni(2%)-C(0,25%)-Fe(1%)-Mo(5%)-Mn(0,6%)
Co(34%)-Cr(25%)-Ni32%)-C(0,4%)-Fe(1%)-Mo(6%)-Mn(0,6%)-S(0,6%)
2060
94,6
2690
93
2710
Cond. trmica
kc
C
Kcal
hmC
Emisividad
0,136
0,207
0,225
0,248
0,277
0,222
0,222
0,237
0,252
0,268
0,23
-200
100
0
200
400
-200
207
196
181
190
196
163
2730
-150
0
100
300
600
0
100
200
400
600
100
20
136
25
3,5 a 7
638
2800
100
0,23
20
165
571
2690
100
0,23
20
133
20
400
20
10
12
3,5 a 7
118
133
104
136
86,4
16,2
14,4
16,9
9,3
260
5730
2070
1840
9800
0,22
126
122
100
86
7
6,5
6,58
61
12,5
20
0
100
400
600
20
189
256
20
1477
0,23
0,23
0,23
0,23
0,23
0,049
0,052
0,054
0,082
0,175
0,2
0,42
0,57
0,74
0,034
20
20
20
20
20
20
100
500
610
444
2970
100
100
100
100
100
20
200
500
0 a 100
20
-100
0
200
800
20
20
38,3
2680
2660
2790
2950
2530
6620
20
100
4,8
6,1
2300
20
0,26
13,2
8650
1440
690
906
1550
1900
7130
79
77,7
90
108
-200
20
400
108
97,2
82,4
200
300
4,4 pulido
5
1845
2900
60,5
6500
50
100
250
18
17,6
16
20
20
1495
2900
58,4
8800
0,055
0,056
0,076
0,149
0,052
0,091
0,095
0,1
0,109
0,069
0,073
0,086
0,081
0,102
0,113
0,161
0,184
0,1
20
100
300
20
3,8
24,1
20
100
300
20
20
0
100
200
400
20
127
427
1127
20
200
800
1000
20
1000
20
93
93
93
8300
8210
IV.-137
200
600
200
600
12,2
17,6
11,8
17
20
1 pulido
600
2 pulido
25
2,2
100
2,8
500
6
50 a 500 4,6 pulido
200
11oxidado
600
19oxidado
Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones (continuacin)

cp
fusin ebullic.
3
rlv .10
kg
C
C
Kcal
C
Kcal
kg
m3
kgC
Cobre
1083
Cu (99,94%)-P(0,02%)
Cu(85%)-Zn(15%)
Cu(70%)-Zn(30%)
Cu(60%)-Zn(39,2%)-Sn(0,75%)
Cu(90%)-Sn(10%)
Cu(70%)-Ni(30%)
Cu(55%)-Ni(45%)
2600
50,6
8960
20
100
200
1000
0,092
0,094
0,096
0,111
1083
1025
1000
900
1000
1240
1220
8940
8750
8670
8410
8780
8940
8900
20
20
20
20
20
20
20
0,092
0,094
0,094
0,094
0,094
0,094
0,094
Cu-Si (3%)
Cu(95%)-Al(5%)
Cromo
1025
1060
1890
2500
8530
8170
7190
20
20
20
0,09
0,1
0,11
Estao
231
2270
14,5
7290
Estroncio
Fsforo
GaIio
Hafnio
770
44
29,7
2130
1380
280
2070
3000
25
5
19,2
2600
1820
5910
11360
20
200
20
20
20
20
0,054
0,062
0,176
0,177
0,177
0,035
Hierro
1535
140
65
20
500
1000
0,108
0,163
0,162
7310
-100
0,05
20
500
20
100
-100
100
600
20
0,031
0,034
0,19
1,04
0,206
0,257
0,311
0,25
-100
25
300
20
-100
20
1500
20
100
500
20
0
1600
20
1500
0,09
0,115
0,178
0,033
0,049
0,061
0,081
0,106
0,112
0,126
0,031
0,031
0,039
0,058
0,076
7850
Indio
156,4
Iridio
2454
5300
22500
Litio
168
1370
530
Magnesio
650
1197
Mg-Al(10%)- Mn (0,1%)
89
1740
594
89
1810
Mg-Al(6%)- Mn (0,2%)- Zn (3%)
610
89
1810
Mg-Al(3%)- Mn (0,3%)- Zn(1%)

Mg-Al(6%)- Mn (0,2%)- Zn(1%)
Manganeso
632
618
1245
2150
Mercurio
Molibdeno
-38,8
2622
357
4800
2,7
70
13550
10200
Niquel (99,95%)
1455
2370
73,8
8900
Oro
Osmio
1063
2700
2970
5500
16,1
19320
22610
Paladio
1554
3980
34,2
12000
1780
1800
7430
IV.-138
Cond. trmica
kc
C
Emisividad
Kcal
hmC
100
0
100
200
400
600
20
20
20
20
20
20
-100
300
20
20
20
349
333,7
325
320
312
303
291
137
104
100
43
32
16,5
24
32
71
63
20
1000
100
200
1,8 pulido
60 oxidado
2
60 oxidado
200
200
50
3
3
4
20
5,9
-100
200
63
48
20
61
20
500
-100
0
400
1000
19
17
74
67
41
30
20
100
-100
0
-100
0
400
-200
300
-196
300
100 a
300
-150
50,4
48,5
81,7
60,4
172
147
135
46
61,2
50
64
82,8
68,4
5,4
20
-100
100
1500
-100
25
500
20
7,56
154
118
72
86
79,2
53,2
255
20
61,2
0 a 800 2 pulido
40
8 pulido
1000
36 pulido
20
5,1 pulido
100
5
100
20 a 300
100
3,6 pulido
4 oxidado
5
20
10(pul,oxid)
16(pul,oxid)
16(pul,oxid)
20
600
2000
20
20
1000
20
20
500
20
700
7,1 pulido
9,6 pulido
29 pulido
4,5 pulido
40 oxidado
16 pulido
2 pulido
2 pulido
3,5 pulido
1
9
Tabla IV.19.- Propiedades termicas de algunos metales y aleaciones (final)

cp
fusin ebullic. rlv .103
C
C
kg
C
Kcal
Kcal
kg
kgC
m3
Plata
Platino
960
1773
2210
4530
Plomo
327
1725
Pb(92%)- Sb(8%)
271
Pb(80%)- Sn (20%)
277
Potasio
63
770
Rodio
1966
4500
25
26,9
6,26
14,5
10490
21450
11340
Cond. trmica
kc
Kcal
hmC
20 a 500
2 a 3 pulido
130
5,2 pulido
600
10 pulido
20
0,056
20
360
0,056
500
324
20
0,032
20
61,2
500
0,034
1300
0,04
1500
19
20
0,031
-100
31,3
130
6,7 pulido
28
28 oxidado
300
0,035
300
25,2
10740
20
0,032
20
23,4
10200
20
20
32
860
20
0,032
20
86,4
12410
20
0,059
20
75,6
39
680
6,1
1530
20
0,081
Selenio
220
680
6,6
4810
20
0,084
Silicio
1430
2300
337
2330
20
0,162
18 a1000
0,21
20
72
Sodio
97,7
892
27 ,5
970
20
0,295
20
115
Talio
300
1460
7,2
11850
20
0 ,031
20
33,4
Tntalo
2996
16600
0,036
1820
4500
100
Rubidio
Titanio
Emisividad
200
36
20
46,8
20
1500
800
65
1300
45
1000
6 pulido
2000
26
25
0,126
20
20
20
18 pulido
400
0,148
700
15
500
21 pulido
Torio
1845
11710
20
0,028
20
32,4
20
36
Uranio
1333
19100
20
0,028
20
21,6
20
54
600
0,045
900
36
Vanadio
1735
Volframio
3395
9530
3400
61 00
20
0,127
20
25
44
19200
20
0,032
20
144
20
2 a 3 pulido
1500
0,039
1000
60
500
7 pulido
3000
129
1000
30 (pul,oxid)
IV.-139
Tabla IV.20.- Propiedades termicas de algunos materiales de construccin y aislantes
MATERIAL
Amianto
Asfalto
Baquelita
Ladrillo comn
Ladrillo de carborundum (50% SiC)
Ladrillo de carborundum
Ladrillo de magnesita (50% MgO)
Ladrillo de mampostera
Ladrillo de slice (95% SiO2)
Ladrillo de circonio (62% ZrO2)
Ladrillo al cromo
Arcilla refractaria, cocida a 1330C
Arcilla refractaria, cocida a 1450C
Cartn
Cemento (duro)
Arcilla (48,7% humedad)
Carbn, (antracita)
Hormign (seco)
Corcho (tableros)
Corcho (expandido)
Tierra de diatomeas
Tierra arcillosa (28% humedad)
Tierra arenosa (8% humedad)
Fibra de vidrio
Vidrio, (ventanas)
Vidrio, (lana de)
Granito
Hielo (0C)
Linleo
Mica
Corteza de pino
Yeso
Plexigls
Madera (chapa)
Poliestireno
Goma dura (ebonita)
Goma esponjosa
Arena seca
Arena hmeda
Serrn
Madera de roble
Madera (Pino, abeto, abeto rojo)
Lminas de fibra de madera
Lana
Temperatura
C
20
20-55
20
20
20
600
1400
20
200
650
1200
20
20
20
200
550
900
500
800
1100
500
800
1100
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Densidad
( kg/m 3 )
383
2120
1270
1800
2200
2000
1700
1900
3600
3000
2000
2300
1545
1370
500
120
120
466
1500
1500
220
2800
100
200
2750
913
535
2900
342
1800
1180
590
1050
1150
224
1640
215
609-801
416-421
200
200
IV.-140
Calor especfico Conduct. trmica Difusiv. trmica

c p (J/kgK)
.105 m 2/seg
k (W/mK)
816
0,113
0,036
0,74-0,76
0,233
840
0,38-0,52
0,028-0,034
5,820
18,5
11,1
2,680
1130
3,81
2,77
1,9
837
0,658
0,046
1,070
2,440
840
2,32
0,092
2,47
0,098
1,99
0,079
960
1,04
0,054
1,07
1,09
960
1,28
0,04
1,37
1,4
0,14-0,35
1,047
880
1,260
0,101
1260
0,238
0,013-0,015
837
0,128
0,049
1880
0,042
0,015-0,044
0,036
879
0,126
0,031
1,510
1,050
0,035
800
0,810
0,034
0,036
670
0,040
0,028
3,000
1830
2,220
0,124
0,081
0,523
0,080
0,814
0,195
0,109
0,157
2009
0,163
0,006
0,055
0,582
1,130
0,071
2390
0,17-0,21
0,011-0,012
2720
0,150
0,012
0,047
0,038
TABLA IV.21.- PROPIEDADES TERMICAS DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS
Temp. Temp. Volum. Dens.

fusin Reblan. gas %
gr
v gas
C
C
cm 3
Almina
Al2 O3 (100%)
Ladrillos de corindon
Al2 O3 (80 a 95%), Fe2 O3 (2 a 5%)
Ladrillos de bauxita
Al2 O3 (60 a 85%), Fe 2O3 (4 a 7%),
SiO2 ( 26 a 31%)
Ladrillos de cianita
Al 2O3 (58 a 60%), Fe2O3 (0,8 a 1,5%),
SiO2 ( 38 a 40%)
Berilia
BeO (100%)
2050
Calor especfico
cp
C
Kcal
kgC
3,87 20/100 0,206

500
0,24
1000
0,26
1500
0,27
1790 a 1300 16 a 20 3,2 a 3,5
20
0,2
1900
500
0,24
1000
0,3
1500
0,36
1790 1200 19 a 22 2,4
20
0,2
1820
2570
1350 20 a 22
20
0,2
3,01
20
500
1000
0,3
0,44
0,5
100
500
1000
0,19
0,27
0,3
20
500
1000
20 a
1000
0,2
0,25
0,3
0,34
Carburo de silicio
CSi (100%)
2250
Carburo de silicio
CSi (89 a 91%), SiO (6 a 9%)
2200
3,18
Grafito
3700
2,22
Carbn
Ladrillos
>2200
1,97 2 a 1000 0,25
Circona
ZrO2 ( 100%)
Ladrillos de circona
2,5
3,2
2715
6,1
2550
5,6
100
500
1000
1500
0,12
0,13
0,157
0,179
0 a 1500 0,175
ZrO2 ( 93%), CaO( 4 5%), Hf(1,5%)

Circon
ZrO2 ( 67,1%), SiO2 ( 32,9%)
Cromita
FeO( 32,4%), Cr2 O3 (67,9%)
Ladrillos de cromita
FeO( 36%), Cr2 O3 (3045%),
SiO2 ( 36%), Al2O3 (15 33%),
Dolomita calcinada
CaO MgO
Espinela
Al 2O3 ( 71,8%), MgO(28,2%)
Magnesita
4,6
2000
2480
2950
20
500
1500
4,5
20 a
1000
3,8 a 4,1 100
500
1000
2,85
100
0,15
0,2
0,21
0,22
Emisividad
Kcal
hmC
20
500
1000
1500
20
500
1000
16,5
6,1
5,3
5
6,12
2,9
2,1
20
300
800
1500
100
73
73
40
31
85
500
1000
1500
500
900
3,6
1,8
800
1650
1300
1800
50
62
61
43
1000
1800
1000
1400
56
60
92
82
800
93
150
400
600
150
400
600
100
500
1000
1500
300
500
2000
300
500
800
800
76
75
71
77
77
72
80
60
38
40
60
45
31
92
80
52
97
800
97
75
1,3
1,42
100
400
1000
1800
20
500
1000
1500
20
500
1000
20
500
1000
20
500
1000
100
500
1000
1500
20
500
1000
20
500
1000
500
1000
20
500
1000
189
76
16,5
13,2
500
1000
1,69
2,29
100
40
7,2
14,4
13
9,7
140
60
32
1,4
2,4
4
1,65
1,83
1,96
2,1
1,26
1,44
1,62
2,7
2,4
1,5
1,5
1,58
1,11
1,3
1,45
3,58
100
1000
0,194
0,257
3,57
100
0,234
20
36
100
500
0,25
500
11,8
1000
42
1000
1500
100
0,28
0,29
0,24
1000
1500
20
5,7
5
11,8
1500
32
1000
38
MgO(100%)
IV.-141
Ladrillos de magnesita
0,14
0,17
0,22
0,22
Cond. trmica
kc
3,55
TABLA IV.21.- PROPIEDADES TERMICAS DE ALGUNOS MATERIALES CERAMICOS (Continuacin)
Temp. Temp. Volum. Dens.

fusin Reblan. gas %
gr
v gas
C
C
cm 3
Magnesita (continuacin)
Kcal
kgC
1000
1500
100
500
1000
1500
100
0,28
0,29
0,24
0,26
0,28
0,32
0,22
1000
1500
20
500
1000
Kcal
hmC
5,7
5
11,8
6,8
3,5
3,3
3,03
100
100
500
1000
0,22
0,15
0,17
0,18
500
1000
1300
100
500
1000
1,4
1,3
1,3
5
3,6
3,3
2400
2,1
20
0,18
1750
2,2
400
1000
20
500
1000
25,2
21,6
1,22
1,36
1,8
20
500
1000
20
1000
0,82
1,04
1,33
0,8 a 1
1 a 1,3
2950
Ladrillos de magnesita
3,57
3,55
Fe 2 O3 ( 27%), MgO(8392%)
1910
Ladrillo de forsterita
Mullita
SiO2 (9899%)
Nitruro de boro
(BN)
Slice
Cond. trmica
kc
MgO(100%)
Forsterita
Calor especfico
cp
3,25
Emisividad
1500
32
1000
38
800
95
800
100
500
1000
1500
95
75
70
55
45
500
700
68
50
1000
1500
80
72
1000
1500
73
62
73
20
500
1000
1500
1710
2,3
500
1000
1500
1710 1250 a 15 a 351,8 a 2,2 20
1300
1000
0,165
0,25
0,29
0,34
0,23
0,26
0,3
0,2
0,25
Ladrillos
Al 2O3 (25 29%), SiO2 (65 70%),
Fe2 O3 (1,53%)
1690 1223 a 20 30 2 a 2,2 20

1280
1000
0,2
0,25
20
0,6 a 1 1000
1000 0,9 a 1,5
Ladrillos
Al 2O3 (20 24%), SiO2 (7075%),
Fe2O3 (1,5 3%)
1670 1200 a 20 a 341,7 a 2,1 20

1250
1000
0,2
0,25
20
0,6 a 1
1000 0,9 a 1,5
Ladrillos
Al 2O3 (1519%), SiO2 (7580%),
Fe2 O3 (1,53,5%)
1650 1180 a 20 a 341,9 a 2,1 20

1225
1000
0,2
0,25
20
0,5 a 1
1000 0,9 a 1,4
Ladrillos
1580 1180 a 20 a 40 1,6 a 2 20

1225
1000
0,2
0,25
20
0,4 a 1
1000 0,8 a 1,3
Ladrillos
1500 1180 a 28 a 401,6 a 1,8 20

1250
1000
0,2
0,25
20 0,4 a 0,7
1000 0,7 a 8
Al 2O3 (40 42%), SiO2 (5056%),

Fe2 O3 (1,53%)
Ladrillos de slice
Al 2O3 (3439%), SiO2 (5561%),
Fe2 O3 (1 3%)
Slice, arcillas, ladrillos
Al 2O3 (29 34%), SiO2 (6066%),
Fe2 O3 (1,53%)
IV.-142
Tabla IV.22.- PROPIEDADES TERMICAS DE MATERIALES DIVERSOS
MATERIAL
Abeto
Algodn lana
Arena seca
Arena gruesa
Arcilla
Asfalto
Asfalto en gotas
Basalto
Cal (enlucido)
Carbn
Carbn vegetal
CeIuIoide
Cemento seco
Cemento reforzado
Cemento escorias
Cemento Portland
Cemento celular
Cemento amianto
Cemento magnesia
Cemento vermiculita
Cemento (60% arena)
Clinker
Corcho lminas
Corcho bruto
Corcho grano
Cloruro polivinilo
Circona grano
Ceniza madera
Coque de petrleo
Coque en polvo
Ebonita
Ebonita celular
Esponja celulosa
Espuma polivinilo
Escoria alto horno
Fibras caa azcar
Fieltro lminas
Fieltro lana
Formica
Goma dura
Goma blanda
Grafito escobillas
Grafito en polvo
Coma espuma
Hielo
Hormign de arena
Hormign de grava
Hormign armado
Ladrillos de construccin
Ladrillos carborundum
Lavas
Madera de balsa
Temper.
C
Densidad
kg
(
)
cm 3
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
-180
40
20
30
20
300
30
20
20
20
-10
30
20
100
20
20
20
500
90
100
0
50
90
30
30
0
20
20
20
20
20
20
20
0,4
0,08
1,5
1,6
1,46
2,11
2,5 a 2,9
1,6
1,14
0,19
1,4
1,6
2,2
1,6
1,9
0,3
1,4
0,19
0,11
0,13
0,1
1,2 a 1,9
0,5
1,2
0,25
0,18
2,4
1,2
1,2
Calor especfico Cond. trmica Dif. trmica

2
c p ( Kcal )
k ( Kcal ) .103 ( m )
kgC
hmC
h
0,65
0,12
0,460
0,12
0,19
0,28
9,800
1,4
0,21
1,01
3,6
0,5
0,6
0,57
0,14
3
0,61
0,31
0,16
0,4
0,05
0,15
0,2
0,72
0,2
1,33
0,19
0,6
0,27
0,26
0,08
0,1
0,06
0,8
0,57
0,34
0,14
0,45
0,036
0,420
0,0055
0,48
0,036
0,016
0,014
0,12
1,7
0,06
4,5
0,29
0,16
0,100
0,13
0,025
0,045
0,05
0,09
0,04
0,045
0,04
0,036
0,26
0,890
0,37
0,400
0,33
0,140
3a6
1,34
1,08
0,02
0,917
1,5
1,8
2,2
0,8 a 1,5
1
2,1
0,128
IV.-143
0,162
0,020
1,900
0,600
0,900
1,300
0,2 a 0,3
9,7
2,5
0,045
Emisividad
91
92
93
93
93
93
96
92 (a 20C)
92 (a 20C)
92 (a 20C)
97 (a 20C)
93
92
93
93
95
92
90
Tabla IV.22.- PROPIEDADES TERMICAS DE MATERIALES DIVERSOS (final)
MATERIAL
Madera de pino
Madera de nogal
Mica
Mica y papel 30 hojas 2 mm espesor
Mica en lminas
Mica en lminas con papel y barniz
Melamina con relleno
Marmol
Metacrilato metilo
Nieve
Paneles yeso
Paneles fibra paja
Paneles fibra caa
Papel Kraft
Papel corrugado
Papel cartn barnizado
Piedra calcrea
Piedra dura
Piedra granito
Piedra pmez
Poliamidas
Politeno
Poliestireno
Porcelana
Resina fenolformaldehido
Resina con relleno
Seda
Silicona elastmeros
Serrn
Tefln
Tefln con relleno
Tela algodn 6 capas de barniz
Tela vidrio con resina epoxy
Tela vidrio 0.07 mm
Tierra seca
Tierra hmeda
Yeso
Yeso celular
Temper.
C
Densidad
kg
(
)
cm 3
20
30
20
20
20
20
100
20
20
20
-100
0,44
0,44
0,8
0,29
0
30
20
20
30
30
40
20
20
20
50
100
Calor especfico Cond. trmica Dif. trmica

2
c p ( Kcal )
k ( Kcal ) .103 ( m )
kgC
hmC
h
0,42
1,4
2,6 a 3
1,18
0,93
0,15
0,2
0,6
0,1 a 0,5
0,28
0,5
0,15 a 0,2
0,2
1,9
2,7
2,6 a 3
1,13
0,91
1,05
2,4
1,4
0,26
10
50
20
200
20
200
100
30
20
-18
20
20
0,4
0,25
0,65
1,5
1,7
1,65
0,12
0,48
IV.-144
0,092
0,055
0,312
0,5
0,1
0,24
0,14
0,2 a 0,3
3
0,18
3
0,1
0,13
0,55
0,05
0,1
0,05
0,05
0,033
0,033
0,24
1,3
2,5
3
0,16
0,21
0,28
0,12
0,89
0,12
0,2 a 0,3
0,039
0,21
0,12
0,198
0,3
0,37
0,45
0,15
0,18
0,07
0,119
1
0,29
0,56
Emisividad
90
0,93
0,96 (a 20C)
0,94
0,94
0,92
93
85 a 90
9 (a 20C)
95
9
90
94
1,43
92 (a 20C)
77(a 20C)
0,45
92(a20C)
93
0,69
TABLAS IV.23.- PROPIEDADES TRMICAS DE ALGUNOS ACEITES Y GLICERINAS
Aceite de motores sin usar
Temper. Densidad Calor especf. Cond. trmica Dif. trmica Visc. dinmica Visc. cinemt. NPrandtl
3
2
6
2
( kg/m 3 ) c p (J/kg K)
C
k (W/mK) .1010 ( m2/s) .10 ( Ns/m ) .10 ( m /s )
Pr
0
899,1
1796
0,147
911
3848
4280
47100
20
888,2
1880
0,145
872
799
900
10400
40
876,1
1964
0,144
834
210
240
2870
60
864
2047
0,14
800
72,5
83,9
1050
80
852
2131
0,138
769
32
37,5
490
100
840
2219
0,137
738
17,1
20,3
276
120
829
2307
0,135
710
10,3
12,4
175
140
816,9
2395
0,133
686
6,54
8
116
160
805,9
2483
0,132
663
4,51
5,6
84
g
10-10
2
8475
Aceite de transformadores
Temper. Densidad Calor especf.

( kg/m 3 ) c p (J/kg K)
C
-50
922
1700
-40
916
1680
-30
910
1650
-20
904
1620
-10
898
1600
0
891
1620
10
885
1650
20
879
1710
30
873
1780
40
867
1830
Cond. trmica
k (W/mK)
0,116
0,116
0,115
0,114
0,113
0,112
0,111
0,111
0,11
0,109
Dif. trmica Visc. dinmica Visc. cinemt. NPrandtl

.1010 ( m2/s) .103 ( N/s.m 2 ) .106 ( m 2/s )
Pr
742
29320
31800
428600
750
3866
4220
56300
764
1183
1300
17000
778
365,6
404
5200
788
108,1
120
1530
778
55,24
67,5
867
763
33,45
37,8
495
736
21,1
24
326
707
13,44
15,4
218
688
9,364
10,8
157
Glicerina C3H5 (OH)3
Temper. Densidad Calor especfico Visc. cinemtica Cond. trmica Difus. trmica N Prandtl
( kg/m 3 ) c p (J/kg K)
.104 ( m 2/s )
.107 (m 2/s )
C
k (W/mK)
Pr
0
1276
2261
83,1
0,282
0,983
84700
10
1270
2319
30
0,284
0,965
31000
20
1264
2386
11,8
0,286
0,947
12500
30
1258
2445
5
0,286
0,929
5380
40
1252
2512
2,2
0,286
0,914
2450
50
1245
2583
1,5
0,287
0,893
1630
1/K
0,0005
Etileno glicol C2H4 (OH2)
Temper. Densidad Calor especfico Visc. cinemtica Cond. trmica

( kg/m 3 ) c p (J/kg K)
.106 ( m 2/s )
C
k (W/mK)
0
1130,75
2294
57,53
0,242
20
1116,65
2382
19,18
0,249
40
1101,43
2474
8,69
0,256
60
1087,66
2562
4,75
0,26
80
1077,56
2650
2,98
0,261
100
1058,5
2742
2,03
0,263
IV.-145
Difus. trmica N Prandtl

.107 (m 2/s )
Pr
1/K
0,934
615
0,939
204
0,00065
0,939
93
0,932
51
0,921
32,4
0,908
22,4
TABLAS IV.24.- PROPIEDADES TRMICAS DE ALGUNOS METALES LQUIDOS

Mercurio
Punto de fusin: - 38,9C ; Punto de ebullicin: 357C

Temper. Densidad Coef.dil.tr. Calor especf. C.trmica Difus.trmica Visc.dinmica Visc.cinemt.
c p (J/kg K) k (W/mK) .107 (m 2/s ) .104 ( N/s.m 2 ) .106 ( m 2/s )
( kg/m 3 )
.103
C
0
13628
140,3
8,2
42,99
16,9
0,124
20
13579
18,2
139,4
8,69
46,06
15,48
0,114
50
13506
138,6
9,4
50,22
14,05
0,104
100
13385
137,3
10,51
57,16
12,42
0,0928
150
13264
136,5
11,49
63,54
11,31
0,0853
200
13145
157
12,34
69,08
10,54
0,0802
250
13026
135,7
13,07
74,06
9,96
0,0765
315,7
12847
134
14,02
81,5
8,65
0,0673
Pr
10-10
0,0288
0,0249
0,0207
0,0162
0,0134
0,0116
0,0103
0,0083
g
2
13,73
Sodio
Punto de fusin: 97,8C; Punto de ebullicin: 883C

Temper. Densidad Coef.dil.tr. Calor especf. C.trmica Difus.trmica Visc.dinmica Visc.cinemtica
c p (J/kg K) k(W/mK) .105 ( m2 /s) .104 ( N/s.m 2 ) .107 ( m 2/s )
( kg/m 3 )
.103
C
94,0
929
0,27
1382
86,30
6,71
6,99
7,31
205,0
902
0,36
1340
80,30
6,71
4,32
4,60
315,6
878,5
1304
75,78
6,65
3,29
3,77
371,0
860
1298
72,40
6,45
2,83
3,16
426,7
852,8
1277
69,39
6,41
2,52
2,97
538,0
820,0
1264
64,37
6,21
2,31
2,82
650,0
790
1261
60,56
6,11
1,96
2,50
705,0
778
1256
59,70
6,19
1,79
2,26
760,0
767,5
1270
56,58
5,83
1,72
2,25
Pr
g
2
4,96
16,7
10-9
0,0110
0,0072
0,0057
0,0051
0,0046
0,0040
0,0041
0,0038
0,0385
Bismuto
Punto de fusin: 271C; Punto de ebullicin: 1477C

Temper. Densidad Coef.dil.tr. Calor especf. C.trmica Difus.trmica Visc.dinmica Visc.cinemtica
Pr
(kg/m3 )
c p (J/kg K) k(W/mK) .105 ( m2 /s) .104 ( N/s.m 2 ) .107 ( m 2/s )
.103
C
316
10011
0,117
144,5
16,44
1,14
1,622
1,57
0,014
427
9867
0,122
149,5
15,58
1,06
1,339
1,35
0,013
811
9739
0,126
154,5
15,58
1,03
1,101
1,08
0,011
922
9611
159,5
15,58
1,01
0,923
0,903
0,009
1033
9467
164,5
15,58
1,01
0,789
0,813
0,008
10-9
Plomo
Temper. Densidad Calor especf. Visc.dinmica Visc.cinemtica Cond.trmica
( kg/m 3 ) c p (J/kg K) .104 ( N/s.m 2 ) .106 ( N/s.m 2 )
C
W/mK
371
10540
159
0,0230
16,1
425
10470
156
2,11
0,0202
17,5
525
10350
155
1,72
0,0166
19,0
625
10230
155
1,49
0,0146
20,4
704
10140
155
1,37
0,0140
21,9
IV.-146
Difus.trmica
.106 ( m 2/s )
Pr
9,61
0,024
0,019
0,014
0,011
0,009
9,48
g
2
46,5
65,6
106
Litio

Temper. Densidad Calor especfico Visc.dinmica Visc.cinemtica Cond.trmica Difus.trmica
( kg/m 3 ) c p (J/kg K) .104 ( N/s.m 2 ) .106 ( N/s.m 2 )
.106 ( m 2/s )
C
W/mK
204,4
509,2
4365
5,416
1,1098
46,37
20,96
315,6
498,8
4270
4,465
0,8982
43,08
20,32
426,7
489,1
4211
3,927
0,8053
38,24
18,65
537,8
476,3
4171
3,473
0,7304
30,45
15,4
Pr
0,051
0,043
0,0432
0,0476
Potasio
Punto de fusin: 63,9C; Punto de ebullicin: 760C

Temper. Densidad Calor especfico Visc.dinmica Visc.cinemtica Cond.trmica Difus.trmica
( kg/m 3 ) c p (J/kg K)
.104 ( N/s.m 2 ) .106 ( N/s.m 2 )
.106 ( m 2/s )
C
W/mK
426,7
741,7
766
2,108
0,2839
39,45
69,74
537,8
714,4
762
1,711
0,24
36,51
67,39
648,9
690,3
766
1,463
0,2116
33,74
64,1
760
667,7
783
1,331
0,1987
31,15
59,86
Pr
0,0041
0,0036
0,0033
0,0033
Na-K (56% Na, 44% K)
Punto de fusin: -11C; Punto de ebullicin: 784C

Temper. Densidad Calor especfico Visc.dinmica Visc.cinemtica
.104 ( N/s.m 2 ) .106 ( N/s.m 2 )
( kg/m 3 ) c p (J/kg K)
C
93,3
204,4
315,6
426,7
537,8
648,9
889,8
865,6
838,3
814,2
788,4
759,5
1130
1089
1068
1051
1047
1051
5,622
3,803
2,935
2,15
2,026
1,695
0,6347
0,4414
0,3515
0,2652
0,2581
0,224
IV.-147
Cond.trmica
W/mK
25,78
26,47
27,17
27,68
27,68
27,68
Difus.trmica
.106 ( m 2/s )
Pr
27,76
28,23
30,5
32,52
33,71
34,86
0,0246
0,0155
0,0115
0,0081
0,0076
0,0064
TABLAS IV.25 .- PROPIEDADES TRMICAS DE LQUIDOS SATURADOS

Agua
Temper.
C
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
Densidad Calor especfico Cond.trmica Difus.trmica Visc.dinmica Visc.cinemtica

( kg/m 3 )
c p (J/kg K)
.106 ( m 2/s ) .106 ( N/s.m 2 ) .106 ( m2/s )
W/mK
999,9
4226
0,558
0,131
1794
1,789
998,2
4182
0,597
0,143
1004
1,006
992,3
4178
0,633
0,151
653,0
0,658
983,2
4181
0,658
0,155
470,0
0,478
971,8
4194
0,673
0,165
353,7
0,364
958,4
4211
0,682
0,169
281,0
0,294
943,1
4245
0,685
0,171
233,0
0,247
926,1
4279
0,687
0,172
198,2
0,214
907,6
4338
0,682
0,173
171,5
0,189
887,0
4413
0,678
0,172
153,5
0,173
864,8
4501
0,665
0,170
129,0
0,160
840,5
4606
0,656
0,168
126,0
0,150
812,2
4752
0,639
0,164
116,0
0,143
784,0
4944
0,614
0,157
107,5
0,137
750,8
5204
0,583
0,150
101,4
0,135
712,5
6594
0,543
0,132
94,1
0,132
Pr
13,7
7,02
4,34
3,02
2,22
1,75
1,45
1,24
1,10
1,00
0,94
0,89
0,87
0,87
0,92
1,02
g
10-9
2
2,035
8,833
22,75
46,68
85,09
517,2
1766
Dixido de carbono CO2
Temperat.
C
Densidad
( kg/m 3 )
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
20
30
1156,3
1117,8
1076,8
1032,4
983,4
927,0
860,0
772,6
597,8
Calor especfico Visc.cinemtica

c p (J/kg K)
.106 ( m2/s )
1840
1880
1970
2050
2180
2470
3140
5000
36400
Cond.trmica
W/mK
0,085
0,1011
0,1116
0,1151
0,1099
0,1045
0,0971
0,0872
0,0703
0,119
0,118
0,117
0,115
0,13
0,108
0,101
0,091
0,08
Difus.trmica
.107 ( m2/s )
Pr
0,4021
0,481
0,5272
0,5445
0,5133
0,4578
0,3608
0,2219
0,0279
2,96
2,46
2,22
2,12
2,2
2,38
2,8
4,1
28,7
(1/K)
0,014
Dixido de azufre SO2
Temperat.
C
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
20
30
40
50
Densidad
( kg/m 3 )
1560,8
1536,8
1520,64
1488,6
1463,6
1438,46
1412,5
1386,4
1359,33
1329,22
1299,1
Calor especfico Visc.cinemtica

.106 ( m2/s )
c p (J/kg K)
1359,5
1360,7
1361,6
1362,4
1362,8
1363,6
1364,5
1365,3
1366,2
1367,4
1368,3
Cond.trmica
0,484
0,424
0,371
0,324
0,288
0,257
0,232
0,21
0,19
0,173
0,162
IV.-148
W/mK
0,242
0,235
0,23
0,225
0,218
0,211
0,204
0,199
0,192
0,185
0,177
Difus.trmica
.107 ( m2/s )
Pr
1,141
1,13
1,117
1,107
1,097
1,081
1,066
1,05
1,035
1,019
0,999
4,24
3,74
3,31
2,93
2,62
2,38
2,18
2
1,83
1,7
1,61
(1/K)
0,00194
TABLAS IV.25 .- PROPIEDADES TRMICAS DE ALGUNOS GASES Y VAPORES
Vapor de agua recalentado
Temperat .
K
380
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
Densidad
kg
3
m
0,5863
0,5542
0,4902
0,4405
0,4005
0,3652
0,3380
0,3140
0,2931
0,2739
0,2579
Calor espec. Visc .dinm . Visc .cinem . Cond.trm. Difus.trm.

2
2
6 kg
.106 m
c p kJ
k W
.104 m
.10
seg
kgC
mC
seg
m .seg
2,0600
12,71
21,6
0,0246
0,204
2,0140
13,44
24,2
0,0261
0,234
1,9800
15,25
31,1
0,0299
0,307
1,9850
17,04
38,6
0,0339
0,387
1,9970
18,84
47,0
0,0379
0,475
2,0260
20,67
56,6
0,0422
0,573
2,0560
22,47
64,4
0,0464
0,666
2,0850
24,26
77,2
0,0505
0,772
2,1190
26,04
88,8
0,0549
0,883
2,1520
27,86
102,0
0,0592
1,001
2,1860
29,69
115,2
0,0637
1,130
Densidad
kg
3
m
3,6010
2,3675
1,7684
1,4128
1,1774
0,9980
0,8826
0,7833
0,7048
0,6423
0,5879
0,5430
0,5030
0,4709
0,4405
0,4149
0,3925
0,3716
0,3524
0,3204
0,2947
0,2707
0,2515
0,2355
0,2211
0,2082
0,1970
0,1858
0,1762
0,1682
0,1602
0,1538
0,1458
0,1394

2
2
kg
c p kJ
.106 m
.104 m
.105
k W
kgC
seg
seg
m.seg
mC
1,027
0,692
1,92
0,0092
0,0250
1,010
1,028
4,34
0,0137
0,0575
1,006
1,329
7,49
0,0181
0,1017
1,005
1,488
10,53
0,0223
0,1316
1,006
1,983
16,84
0,0262
0,2216
1,009
2,075
20,76
0,0300
0,2983
1,014
2,286
25,90
0,0336
0,3760
1,021
2,484
31,71
0,0371
0,4222
1,030
2,671
37,90
0,0404
0,5564
1,039
2,848
44,34
0,0436
0,6532
1,055
3,018
51,34
0,0466
0,7512
1,063
3,177
58,51
0,0495
0,8578
1,075
3,332
66,25
0,0523
0,9672
1,086
3,481
73,91
0,0551
1,0774
1,098
3,625
82,29
0,0578
1,1981
1,109
3,765
90,75
0,0603
1,3097
1,121
3,899
99,30
0,0628
1,4271
1,132
4,023
108,20
0,0653
1,5510
1,142
4,152
117,80
0,0675
1,6779
1,160
4,440
138,60
0,0732
1,9690
1,179
4,690
159,10
0,0782
2,2510
1,197
4,930
182,10
0,0837
2,5830
1,214
5,170
205,50
0,0891
2,9200
1,230
5,400
229,10
0,0946
3,2620
1,248
5,630
254,50
0,1000
3,6090
1,267
5,850
280,50
0,1050
3,9770
1,287
6,070
308,10
0,1110
4,3790
1,309
6,290
338,50
0,1170
4,8110
1,338
6,500
369,00
0,1240
5,2600
1,372
6,720
399,60
0,1310
5,7150
1,419
6,930
432,60
0,1390
6,1200
1,482
7,140
464,00
0,1490
6,5400
1,574
7,350
504,00
0,1610
7,0200
1,688
7,570
543,50
0,1750
7,4410
Pr
1,060
1,040
1,010
0,996
0,991
0,986
0,995
1,000
1,005
1,010
1,019
Aire
Temperat .
K
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
700
750
800
850
900
950
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
IV.-149
Pr
0,770
0,753
0,739
0,722
0,708
0,697
0,689
0,683
0,680
0,680
0,680
0,682
0,684
0,686
0,689
0,692
0,696
0,699
0,702
0,704
0,707
0,705
0,705
0,705
0,705
0,705
0,704
0,704
0,702
0,700
0,707
0,710
0,718
0,730
Hidrgeno
Temperat .
K
30
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1333
Densidad
kg
3
m
0,84722
0,50955
0,24572
0,16371
0,12270
0,09819
0,08185
0,07016
0,06135
0,05462
0,04918
0,04469
0,04085
0,03492
0,03060
0,02723
0,02451
0,02227
0,02050
0,01890
0,01842

2
2
kg
c p kJ
k W
.106 m
.104 m
.106
kgC
mC
seg
seg
m .seg
10,84
1,606
1,895
0,0228
0,0249
10,501
2,516
4,88
0,0362
0,0676
11,229
4,212
17,14
0,0665
0,2408
12,602
5,595
34,18
0,0981
0,475
13,54
6,813
55,53
0,1282
0,772
14,059
7,919
80,64
0,1561
1,13
14,314
8,963
109,5
0,182
1,554
14,436
9,954
141,9
0,206
2,031
14,491
10,864
177,1
0,228
2,568
14,499
11,779
215,6
0,251
1,164
14,507
12,636
257,0
0,272
3,817
14,532
13,475
301,6
0,292
4,516
14,537
14,285
349,7
0,315
5,306
14,574
15,89
455,1
0,351
6,903
14,675
17,40
569
0,384
8,563
14,821
18,78
690
0,412
10,217
14,968
20,16
822
0,440
11,997
15,165
21,46
965
0,464
13,726
15,366
22,75
1107
0,488
15,484
15,575
24,08
1273
0,512
17,394
15,638
24,44
1328
0,519
18,013
Pr
0,759
0,721
0,712
0,718
0,719
0,713
0,706
0,697
0,69
0,682
0,675
0,668
0,664
0,659
0,664
0,676
0,686
0,703
0,715
0,733
0,736
Oxgeno
Temperat .
K
100
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
Densidad
kg
3
m
3,9918
2,6190
1,9559
1,5618
1,3007
1,1133
0,9755
0,8652
0,7801
0,7096
0,6504

2
2
kg
c p kJ
k W
.106 m
.104 m
.106
kgC
mC
seg
seg
m .seg
0,9479
7,77
1,95
0,00903
0,0239
0,9178
11,49
4,39
0,01367
0,0569
0,9131
14,85
7,59
0,01824
0,1021
0,9157
17,87
11,45
0,02259
0,1579
0,9203
20,63
15,86
0,02676
0,2235
0,9291
23,16
20,80
0,03070
0,2968
0,9420
25,54
26,18
0,03461
0,3768
0,9567
27,77
31,99
0,03828
0,4609
0,9722
29,91
38,34
0,04173
0,5502
0,9881
31,97
45,05
0,04517
0,6441
1,0044
33,92
52,15
0,04832
0,7399
Pr
0,815
0,773
0,745
0,725
0,709
0,702
0,695
0,694
0,697
0,700
0,704
Monxido de carbono, CO
Temperat .
K
220
250
300
350
400
450
500
550
600
Densidad
kg
3
m
1,5536
1,3649
1,1388
0,9742
0,8536
0,7585
0,6822
0,6202
0,5685

2
2
kg
c p kJ
k W
.106 m
.104 m
.106
kgC
mC
seg
seg
m .seg
1,0429
13,83
8,90
0,01900
0,1176
1,0425
15,40
11,28
0,02144
0,1506
1,0421
17,84
15,67
0,02525
0,2128
1,0434
20,09
20,62
0,02883
0,2836
1,0484
22,19
25,99
0,03226
0,3605
1,0551
24,18
31,88
0,04360
0,4439
1,0635
26,06
38,19
0,03863
0,5324
1,0756
27,89
44,97
0,04162
0,6240
1,0877
29,60
52,06
0,04446
0,7190
IV.-150
Pr
0,758
0,750
0,737
0,728
0,722
0,718
0,718
0,721
0,724
Dixido de carbono, CO2
Temperat .
K
220
250
300
350
400
450
500
550
600
Densidad
kg
3
m
2,4733
2,1657
1,7973
1,5362
1,3424
1,1918
1,0732
0,9739
0,8938

2
2
kg
c p kJ
k W
.106 m
.105 m
.106
kgC
mC
seg
seg
m .seg
0,783
11,105
4,49
0,010805
0,0592
0,804
12,59
5,81
0,012884
0,07401
0,871
14,958
8,32
0,016572
0,10588
0,900
17,205
11,19
0,02047
0,14808
0,942
19,32
14,39
0,02461
0,19463
0,980
21,34
17,90
0,02897
0,24813
1,013
23,26
21,67
0,03352
0,3084
1,047
25,08
25,74
0,03821
0,375
1,076
26,83
30,02
0,04311
0,4483
Pr
0,818
0,793
0,770
0,755
0,738
0,721
0,702
0,685
0,668
Vapor de agua hmedo
Temperat.
C
0
5
10
15
20
25
30
40
60
80
100
125
150
200
250
300
Densidad
kg/m 3
Lquido
1000
1000
1000
999
998
997
996
992
983
972
958
939
917
865
799
712
Vapor
0,0049
0,0068
0,0094
0,0128
0,0173
0,0230
0,0304
0,0512
0,130
0,293
0,598
1,30
2,55
7,86
19,98
46,19
Calor especfico
kJ/kgC
Lquido
4,21
4,20
4,19
4,19
4,18
4,18
4,18
4,18
4,19
4,20
4,22
4,26
4,32
4,51
4,87
5,65
Vapor
1,86
1,86
1,86
1,87
1,87
1,88
1,88
1,89
1,91
1,95
2,01
2,12
2,29
2,91
3,94
6,18
Conductiv. trmica
W/mC
Viscos. dinmica
.103 (kg/m.seg)
Lquido
0,569
0,578
0,587
0,595
0,603
0,611
0,618
0,632
0,653
0,670
0,681
0,687
0,687
0,665
0,616
0,541
Lquido
1,75
1,50
1,30
1,14
1,00
0,89
0,80
0,59
0,46
0,351
0,279
0,220
0,181
0,134
0,107
0,085
IV.-151
Vapor
0,0163
0,0167
0,0171
0,0175
0,0179
0,0183
0,0187
0,0195
0,0212
0,0229
0,0248
0,0273
0,0300
0,0375
0,0495
0,0720
Vapor
0,0085
0,0087
0,0088
0,0090
0,0092
0,0094
0,0095
0,0100
0,0106
0,0113
0,1120
0,0130
0,0139
0,0157
0,0175
0,0198
Pr
Lquido
13,00
10,90
9,29
7,99
6,95
6,09
5,39
3,89
2,97
2,20
1,73
1,36
1,14
0,91
0,85
0,89
Vapor
0,97
0,96
0,96
0,96
0,96
0,96
0,96
0,95
0,95
0,96
0,97
1,01
1,07
1,22
1,39
1,70
V.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

V.1.- INTRODUCCIN A LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR (MTODO LMTD)

Los sistemas de calderas tienen muchos intercambiadores de calor con fluidos que varan su temperatura a medida que los atraviesan.
Un balance de energa entre los estados inicial (1) y final (2) del sistema proporciona la siguiente
ecuacin:
q = m c p ( T2 - T1 )
La diferencia media efectiva de temperaturas sirve para calcular el flujo de calor intercambiado y
se determina por medio de un balance de energa entre la cedida por el fluido caliente y la recibida por el
fluido fro, en la forma:
q = U A F TLMTD
siendo:
U el coeficiente global de transferencia de calor
A el rea de la superficie de intercambio trmico
F un factor de correccin
T2 T1
T2
ln
T1
T1 y T2 las diferencias de temperaturas, inicial y final, entre los fluidos caliente y fro
T LMTD la diferencia media logartmica de temperaturas =
El parmetro U define el coeficiente global de transferencia de calor para superficies limpias y, por
tanto, puede caracterizar la resistencia trmica entre los fluidos caliente y fro, que se puede expresar,
referido a la seccin exterior A e en la forma:
Ae
1
=
+ Requiv + 1
U lim pio
h ci Ai
h ce
Si se realizan ensayos de rendimiento en un intercambiador limpio y se repiten despus de que el

V.-153
aparato haya estado en servicio durante algn tiempo, se puede determinar la resistencia trmica del
depsito (o factor de incrustacin) RSucio mediante la relacin:
RSucio= R Func- RLimpio =
siendo: RSucio= Re + Ri
1
U Func
Ae
Ai
1
U Limpio
U Limpio =
U Func =
1
RSucio +
1
U Limpio
1
1 +R
1 Ae
equiv +
h ce
h ci Ai
Fig V.1.- Transmisin de calor entre la cmara de combustin y el agua de una caldera con incrustaciones calcreas
La expresin del coeficiente global de transmisin de calor U func en funcionamiento al cabo de un

tiempo, referida a la seccin exterior A e es:
U func=
R A
Ae
1
+ Re + Requiv + i e +
h ce
Ai
h ci A i
en las que:
Ulimpio es el coeficiente global de transmisin de calor del intercambiador limpio, respecto a la seccin exterior
Usuc. es el coeficiente global de transmisin de calor del intercambiador despus de producirse el depsito
hc e es el coeficiente de conveccin medio del fluido en el exterior del tubo
hci es el coeficiente de conveccin medio del fluido en el interior del tubo
Re es la resistencia unitaria del depsito de suciedad en el exterior del tubo
Ri es la resistencia unitaria del depsito de suciedad en el interior del tubo
Requiv es la resistencia unitaria del tubo, en la que no se han considerado los depsitos de suciedad interior y exterior, y
el material del tubo, en m2K/W, basada en el rea de la superficie exterior del tubo
Ae /Ai es la relacin entre la superficie exterior y la interior del tubo
En las Tablas V.1.2 se presentan valores estimados de algunos coeficientes globales de transferencia de calor y de factores de ensuciamiento, aplicados en calderas.
Los factores de ensuciamiento son especficos para cada punto de la instalacin y dependen de la
qumica del agua y de otros factores relativos a la velocidad de deposicin.
Los factores globales de transferencia de calor se pueden obtener, segn los casos, teniendo en
Las condiciones del fluido a cada uno de los lados de la superficie intercambiadora
cuenta: La especificacin de los materiales a utilizar en la superficie intercambiadora

Los factores de ensuciamiento indicados en la Tabla V.2
V.-154
Tabla V.1.- Valores aproximados del coeficiente global de transmisin de calor U
COMPONENTE FSICO
Ventana de cristal plano
Ventana de doble cristal plano
Condensador de vapor
Calentador de agua del ciclo
Termopermutador agua-agua
Termopermutador tubo aleteado (agua interior a tubos)
Termopermutador tubo aleteado (aire exterior a tubos)
Termopermutador agua-aceite
Vapor a gas
Agua a gas
Btu/ft 2 h F
W/m 2 K
1,1
0,4
20 a1000
200 a1500
150 a 300
5 a 10
5 a 10
20 a 60
5 a 50
10 a 20
6,2
2,3
1100 a 5700
1100 a 8500
850 a 1700
30 a 300
30 a 300
110 a 340
30 a 300
55 a 200
Tabla V.2.- Factores de ensuciamiento empleados en calderas
TIPO DE FLUIDO
sobre 125F
sobre 125F
Aceite combustible
Vapores de alcohol
Vapor exento de aceite
Aire industrial
ft 2 h K/Btu
m 2 C/W
0,001
0,001
0,005
0,0005
0,0005
0,002
0,0002
0,0002
0,001
0,0001
0,0001
0,0004
Frecuentemente, la resistencia correspondiente a la pared de los tubos del cambiador de calor es

muy pequea, en comparacin con las resistencias de las capas de suciedad depositadas en las superficies interior y exterior de los tubos, por lo que se puede despreciar, lo que conduce a otra ecuacin que,
para el caso de superficies limpias, es de la forma:
Ui =
h ci hce
D
h ci + e h ce
Di
La dificultad de cuantificar los factores de ensuciamiento en los generadores de vapor que queman
gases, aceites y carbones, justifica la definicin de un factor de limpieza mediante una superficie extra
que tenga en cuenta la reduccin en la transferencia de calor debida al ensuciamiento.
En las unidades que queman gas, la experiencia demuestra que los coeficientes de intercambio trmico del lado de los humos, son mayores que los que resultan de una superficie limpia.
En unidades que queman aceites y carbones, sin deposicin de ceniza (escoria y polvo), se usan factores algo menores; en las unidades que tengan dificultades para eliminar la ceniza, los valores se reducen todava ms.
Existen tres disposiciones generales para la realizacin prctica del intercambio trmico: flujo en
equicorriente, flujo en contracorriente y flujo cruzado.
- En el flujo en equicorriente, los fluidos entran por la misma posicin de la superficie intercambiadora y fluyen, separados, por recorridos paralelos
- En el flujo en contracorriente, los fluidos entran por extremos opuestos de la superficie intercambiadora y fluyen separados, en direcciones opuestas, siendo el intercambiador ms eficiente, aunque tambin es el que alcanza las temperaturas
ms elevadas en el metal de los tubos intercambiadores
- En el flujo cruzado, los recorridos de los fluidos son perpendiculares entre s
La Fig V.2 muestra estas disposiciones de flujo y presenta la ecuacin particularizada para cada
uno de los casos.
El factor de correccin F = 1 para las disposiciones de flujo en equicorriente y en contracorriente.
V.-155
Los factores de correccin para el flujo cruzado y para pasos mltiples se dan en las Fig V.3; para
calcular el factor de correccin F, se utilizan las siguientes relaciones adimensionales:
Coeficiente de efectividad: P =
TF 1 - TF 2
TF 1 - TC 1
mF c pF
C
T - TC 2
Relacin de capacidades trmicas: Z =
= F = C1
mC c pC
CC
TF 2 - TF 1
que permiten obtener la diferencia media de la temperatura como una funcin de F(P,Z) y de la temperatura logartmica media calculada para el caso de flujos en contracorriente para un solo paso de tubos
y carcasa (LMTD).
En general, para modificar la (LMTD) en cualquier otro tipo de disposicin, se utilizan los factores
de correccin F(P,Z) obtenidos mediante las grficas representadas en las Fig V.3, en las que el eje de
abscisas es el valor de P y la ordenada en cada una de ellas es el factor de correccin F correspondiente
a cada caso estudiado, para distintos valores de Z.
Flujos paralelos en equicorriente:
Flujos paralelos en contracorriente:
Flujos cruzados: T( LMTD ) =
T( LMTD ) =
(TC1 - TF1 ) - (TC2 - TF2 )

T - TF1
ln C1
TC2 - TF2
T( LMTD ) =
(TC1 - TF2 ) - (TC2 - TF1 )

T - TF2
ln C1
TC2 - TF1
(TC1 - TF2 ) - (TC2 - TF1 )

T - TF2
ln C1
TC2 - TF1
F=1
F= 1
F en Fig V.17
Fig V.2.- Diferencia logartmica media de temperaturas
V.-156
Fig V.3a.- Factor de correccin de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la
carcasa y sin mezcla del otro fluido, y 1 paso de tubos
Fig V.3b.- Factor de correccin de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados,

con mezcla de ambos fluidos y 1 paso de tubos
Fig V.3c.- Factor de correccin de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la
carcasa y sin mezcla del otro fluido, y un mltiplo de 2 pasos de tubos
Fig V.3d.- Factor de correccin de la (LMTD) para un intercambiador de flujos cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la
carcasa y sin mezcla del otro fluido, y un mltiplo de 2 pasos de tubos
El coeficiente de efectividad P es un indicativo de la eficiencia del intercambio trmico y puede variar desde 0, en el caso en que la temperatura se mantenga constante en uno de los fluidos, a la unidad,
en el caso en que la temperatura de entrada del fluido ms caliente, sea igual a la de salida del fluido ms
fro, TC1= TF 2 .
Para la aplicacin de los factores de correccin en flujos paralelos carece de importancia el que sea
el fluido ms caliente, o el ms fro, el que fluya por el interior de los tubos. Si la temperatura de cualquiera de los fluidos permanece constante, carece tambin de importancia el sentido del flujo, puesto que
V.-157
F= 1 y, por lo tanto, se aplicar directamente la (LMTD).

Si en un intercambiador de flujos cruzados la temperatura de uno de los fluidos es constante, se
aplica directamente la (LMTD) sin factor de correccin, como si los flujos fuesen en contracorriente;
pero si la temperatura de los dos fluidos es variable, las condiciones no se pueden asimilar a las del flujo
en contracorriente, sino que se considera como flujo cruzado y, por lo tanto, habr que proceder a su rectificacin mediante el factor F de correccin correspondiente.
V.2.- INTERCAMBIADORES DE CALOR (MTODO NTU)
Hay situaciones de diseo en las que se conocen las caractersticas funcionales de un determinado
intercambiador, pero en cambio no se conocen las temperaturas correspondientes a los fluidos que fluyen por el mismo.
Esta circunstancia se plantea cuando se selecciona una unidad nueva, para la que los fluidos de
operacin son distintos de los previamente ensayados; estas aplicaciones se manejan mediante el mtodo de Unidades Netas de Transferencia (NTU), que utiliza el parmetro de la eficiencia del intercambiador, que se define en la forma:
Velocidad real de transferencia de calor en un intercambiador determinado

Velocidad mxima posible de transferencia de calor
La eficiencia compara la velocidad de transferencia trmica real, que es la absorbida por el fluido
que se calienta, con la velocidad de transferencia trmica mxima que podra transmitirse en un intercambiador en contracorriente de superficie de intercambio infinita, cuyos lmites viene impuestos por el
Segundo Principio de la Termodinmica, que tiene en cuenta los focos trmicos a las temperaturas extremas TF1 (foco fro) y TC1 (foco caliente)
= 1-e
- NTU ( C mn + 1 )
Cm x
Cmn
+1
Cmx
; NTU =
1
1
ln
Cmn
Cmn
+1
1 -(
+ 1)
Cmx
Cmx
Cm n es la menor de las capacidades calorficas C fluido caliente C fluido fro
En lo que sigue: C
m x es la mayor de las capacidades calorficas C fluido caliente C fluido fro
Nmero de unidades de transferencia trmica: NTU = U A
Cmn
Cmn
= 0
C
mx
a ) Una sola corriente y todo tipo de int ercambiadores cuando:
1
= 1 - e - NTU ; NTU = ln
1 -
1 - e
b) Flujos en equicorriente: =
- NTU (
Cmn
C mx
Cmn
Cm x
+ 1)
; NTU =
+ 1
V.-158
1
1
ln
Cmn
Cm n
+ 1
1 - (
C mx
C mx
+ 1)
Fig V.4b.- Eficacia de un intercambiador de calor con flujos en equicorriente
1 - e
c) Flujos en contracorriente: =
NTU (
Cmn
1 e
C mx
Cmn
- 1)
Cmx
NTU (
C mn
- 1)
Cmx
; NTU =
1
Cmn
1 C mx
Cmn
C mx
1 -
1 -
ln
Fig V.4c.- Eficacia de un intercambiador de calor con flujos en contracorriente
d) Intercambiadores de carcasa y tubos, 1 paso por la carcasa y un nmero par de pasos de tubos
C mn
= 1 = 2 {1 +
Cmx
+ 1+ e
1- e
NTU = -
1
C
1 + ( mn )2
C mx
Cmn 2
)
Cmx
- NTU
1 +(
- NTU
C
1 + ( mn )2
Cmx
ln E - 1 , siendo :
E + 1
C
1 + ( mn )2 }
C mx
E =
2 - (1 + C mn )
Cmx
Cmn 2
1 + (
)
C mx
Fig V.4d.- Eficacia de un intercambiador de calor, 1 paso por la carcasa y un nmero par de pasos de tubos
e) Intercambiadores de carcasa y tubos, n pasos por la carcasa y un nmero par de pasos por tubos, 2n, 4n, 6n,...
V.-159
Cmn
C mx n
(
) - 1
1 - 1
=
C
1 - 1 m n
C mx n
C mn
(
) 1 - 1
Cmx
1 - 1
C mn
C mx
F - 1
F 2
E =
- (1 +
C
1 + ( mn )2
C mx
NTU = -
C mn
)
Cmx
F =
1
C
1 + ( mn )2
Cmx
ln E - 1
E + 1
Cmn
- 1
C mx
- 1
- mn NTU 0 ,78
0,22
f) Flujos cruzados sin mezcla: = 1 - exp { - NTU
( 1 - e Cmx
)}
C mn
C mx
Fig V.4f.- Eficacia de un intercambiador de calor, con flujos cruzados con y sin mezcla
NTU
g) Flujos cruzados con mezcla en ambos fluidos: =

NTU
+
1 - e - NTU
NTU
1 - e
C mn
C mx
- NTU
Cmn
- 1
C mx
h) Flujos cruzados con mezcla en un fluido, y el otro sin mezclar:
Fig V.4g.- Eficacia de un intercambiador de calor, con flujos cruzados con y sin mezcla
V.-160
C mn ( mezclado )

C mx ( sin mezclar )
= 1 -
C mn
C mx
1 - e
Cmn
C mx
e
C mn ( sin mezclar )
= 1 -e
C mx ( mezclado )
Cmn
Cmx
NTU
C
ln { mn ln (1 - ) + 1}
C mx
NTU = C mn
C mx
C
ln (1 - mn )
C mx
; NTU = - ln {1 +
}
C mn
Cmx
( 1 - e - NTU )
C mn
Cmx
V.3.- MTODOS PARTICULARES DE TRANSMISIN DE CALOR

Transferencia de calor en superficies ampliadas.- El rea de la superficie de absorcin de calor correspondiente a una caldera o generador de vapor, se puede aumentar mediante la utilizacin de
superficies ampliadas, configuradas por tubos con aletas longitudinales o transversales. Las superficies
ampliadas de tubos con aletas, se usan del lado de los gases de combustin; no obstante, en las zonas
propensas al ensuciamiento, las aletas tubulares deben espaciarse, para facilitar la limpieza de toda la
superficie del lado de humos.
Para proceder al diseo de superficies ampliadas:
- Se pueden tomar datos experimentales en condiciones similares a las que se esperan en el diseo
- Se puede utilizar el mtodo Schmidt para la transferencia de calor a travs de tubos aleteados; se basa en la transferencia de calor a la configuracin de tubos desnudos o lisos, tratndose el tubo como si tuviese una aleta de altura cero
La correlacin Schmidt para la conductancia, en el caso de tubos con aletas helicoidales, rectangulares, circulares o cuadradas, es de la forma:
h C = hcF Z { 1 - (1 - aleta ) (
en la que:
Saleta
)}
Stubo+aletas
hcF es el coeficiente de transferencia trmica para tubo desnudo en flujo cruzado

S aleta es el rea de la superficie de la aleta, incluyendo ambos lados y periferia
S tubo+aletas es el rea de la superficie del tubo expuesta entre aletas, ms la de las aletas
L aleta
) 0,63
Factor geomtrico Z = 1 - 0,18 ( L
espaciado entre aletas
La eficiencia de las aletas se muestra en la Fig V.5, como funcin de un parmetro X de valor:
- Aletas helicoidales: X = Laleta
2 Z hcF
k F Lespaciado
- Aletas rectangulares, cuadradas o circulares X = r Y
2 Z hcF
, en la que el parmetro Y se define en la Fig.V.6.
k F L espaciado
La conductancia global se puede poner, considerando el parmetro Clim p (factor de limpieza) como:
Fig V.5.- Eficiencia de aletas en funcin del parmetro X

V.-161
Fig V.6.- Coeficiente Y funcin de la relacin R/r para diversos tipos de aletas
1 =
1
1
+ Requiv +
UA
Climp Ae hc ext
A i hc int
Transferencia de calor en materiales porosos.- En las aplicaciones para calderas, los materiales porosos estn representados por paredes slidas o envolventes, de modo que hay un flujo mnimo a travs
de los mismos.
El flujo de calor en los materiales aislantes porosos tiene lugar:
- Por conduccin, a travs de la masa no porosa del material
- Por conduccin y radiacin, a travs de los espacios vacos que tiene el material rellenos de gas
En la mayora de los materiales refractarios el nmero de Ra es tan pequeo que la conveccin es

despreciable, aunque ste no es el caso de los aislamientos de baja densidad, menor de 32 kg/m3.
La magnitud de los mecanismos de transferencia de calor depende de varios factores, que incluyen:
- La porosidad del material
- La densidad y composicin del gas que rellena los poros
- El gradiente de temperaturas a travs del material y su temperatura absoluta
Fig V.7a.- Efectividad de las aletas de seccin uniforme y de seccin triangular

V.-162
Fig V.7c.- Eficiencia de aletas longitudinales de perfil triangular
Fig V.7d.- Eficiencia de aletas de perfil triangular y de aletas anulares
La evaluacin analtica de cada uno de estos mecanismos es compleja; la conductividad efectiva se

puede expresar, aproximadamente, en la forma:
ke = a + b T + c T 2
En las aplicaciones a alta temperatura, la transferencia trmica a travs de poros es fundamentalmente por radiacin, mientras que a bajas temperaturas predomina la conduccin.
Condensacin en pelcula.- Cuando un vapor saturado alcanza una superficie que se encuentra
a menor temperatura, condensa y forma sobre ella una pelcula, que fluye a lo largo de la superficie debido slo a la gravedad; si se da la condicin de flujo laminar en todo el espesor de la pelcula, la transferencia trmica a travs de la misma se realiza por conduccin.
En una superficie vertical, como consecuencia de la evacuacin del condensado, el espesor de la pelcula es mayor en la parte inferior, Re < 1800, que en la superior; el espesor de la pelcula de condensado
V.-163
aumenta a medida que la superficie se inclina desde la posicin vertical hacia la horizontal.
Cuando se incrementa la temperatura de la pelcula de condensado, su espesor disminuye como
consecuencia del aumento de la velocidad de evacuacin. El espesor de la pelcula de condensado disminuye al aumentar la velocidad del vapor en la misma direccin y sentido que el sistema de evacuacin.
Difusin y transferencia de masa.- La transferencia de calor se puede realizar tambin por difusin y transferencia de masa.
Cuando una mezcla de vapor condensable y de gases no condensables entra en contacto con una
superficie que est a temperatura inferior a la del punto de roco de la mezcla, se produce condensacin
y se forma una pelcula de lquido sobre la superficie.
Un ejemplo de este fenmeno es la condensacin del vapor de agua, en el exterior de un recipiente
metlico. Conforme el vapor que procede del ncleo principal de la mezcla se difunde a travs de la capa
deficitaria en vapor, condensa en la superficie fra, tal como se representa en la Fig V.8; el rgimen de
condensacin viene regulado por las leyes de la difusin de gases; la transferencia de calor se realiza y
regula por la conduccin y la conveccin.
El calor que se transfiere a travs de la capa lquida debe ser igual al calor transferido a travs de la
pelcula de gas, ms el calor latente liberado en la interfaz gas-lquido para la condensacin de la masa
transferida a travs de la pelcula de gas.
Una ecuacin relativa a la transferencia de masa es de la forma:
hcl (T g - Tl ) = hcg ( Tg - Tl ) + K m rl g (Y g - Yl )
en la que:
T, Y, son las temperaturas y concentraciones definidas en las Figs V.5 y 6

h es el coeficiente de transferencia de calor en pelcula lquida
cl
hcg es el coeficiente de transferencia de calor en pelcula de gas
K es el coeficiente de transferencia de masa
m
rl- g es el calor latente de vaporizacin
Fig V.8.- Transferencia simultnea de calor y masa en la deshumidificacin del aire
La transferencia de calor debida a la transferencia de masa es importante en el diseo de torres de

refrigeracin y humidificadores, en donde se presentan mezclas de vapores y gases no condensables.
Vaporizacin.- Las calderas de circulacin natural que queman combustibles fsiles se disean
dentro del intervalo de vaporizacin nucleada, en el que el coeficiente de transferencia de calor vara des2
F
de 5.000 a 20.000 Btu/ft h
. Este elevado coeficiente no constituye un lmite en el diseo de calderas
2
28.000 a 113.500 W/m K)
que queman combustible fsil, ya que independientemente del mismo se pueden prevenir incrustaciones
y deposiciones mediante un tratamiento del agua y con un diseo adecuado se pueden evitar los fenmeV.-164
nos derivados del flujo crtico de calor.

En calderas de un paso de presin subcrtica, el agua se evapora totalmente en los tubos de las paredes del hogar (se obtiene vapor seco); a continuacin estn los tubos del sobrecalentador, en la direccin del flujo de fluido.
- Vaporizacin puntual subenfriada
Estas unidades se disean para - Vaporizacin puntual
- Vaporizacin pelicular
segn sean las condiciones del flui-
do y los valores mximos de absorcin de calor.

Transferencia de calor en lecho fluidificado.- La transferencia de calor en lecho de partculas
fluidificado con un gas, que se utilizan en algunos sistemas de combustin, es compleja, viniendo afectada por las variables:
- Contacto pelcula-superficie
- Conveccin general
- Radiacin trmica de partcula hacia la superficie
V.4.- CONSIDERACIONES DE DISEO DE HOGARES EN CALDERAS

La solucin analtica para la transferencia de calor en el hogar de un generador de vapor, es compleja, ya que no es posible calcular la temperatura de los humos a la salida del hogar empleando procedimientos tericos, ya que esa temperatura se tiene que predecir correctamente, porque influye en el diseo del sobrecalentador y de otros componentes del sistema de generacin de vapor.
En una caldera, los mecanismos de transferencia de calor tienen lugar simultneamente, y son:
- Radiacin en slidos, entre las partculas slidas en suspensin, tubos y materiales refractarios
- Radiacin no luminosa de gases, proveniente de los gases de combustin
- Conveccin, desde los gases de combustin hacia las paredes del hogar
- Conduccin, a travs de las deposiciones de ceniza (escoria y polvo), hacia el metal de los tubos
La combustin se puede realizar en lecho suspendido de un carbn pulverizado, o de aceites, o de

gases o de combustibles residuales.
Las diferentes clases de un mismo tipo de combustible pueden exigir variaciones notables en el ditener un alto o un bajo contenido en materias voltiles
seo; por ejemplo, el carbn puede contener reducidas o notables cantidades de humedad y de ceniza
Las cenizas del carbn pueden tener un elevado o un bajo punto de fusin e, incluso, la temperatura puede variar considerablemente con las propiedades oxidantes de la atmsfera que exista en el hogar.
La geometra del hogar es compleja, existiendo una gran variedad en lo que respecta a:
- La ubicacin y espaciados de los quemadores
- El tamao del lecho de combustible
- La deposicin de las cenizas (escoria y polvo)
- La superficie de refrigeracin
- El espaciado de los tubos de paredes del hogar
- La disposicin de la bveda
- La configuracin de la tolva del hogar, etc
El perfil de las llamas y la longitud desarrollada por las mismas, influyen en la distribucin de la radiacin y de la absorcin de calor en el hogar.
Los quemadores de alta capacidad y elevada turbulencia (gran potencia trmica) dan lugar en la
parte baja del hogar a llamas ramificadas y extensas zonas de alta temperatura.
Los quemadores de baja capacidad y turbulencia controlada dan lugar a llamas ms largas, que
propagan la combustin y controlan la formacin de contaminantes.
V.-165
Las paredes del cerramiento del hogar tienen que aceptar cualquier configuracin de:
- Disposiciones de combustible
- Material refractario
- Tubos claveteados
- Tubos espaciados con respaldo de refractario
- Construcciones membrana
- Bancos tubulares
Las emisividades de estas superficies son diferentes, ya que una superficie refrigerada por agua
puede estar recubierta de escoria viscosa (solidificada)
ceniza seca (polvo)
o, incluso, podra estar limpia.
Las temperaturas varan en todo el hogar; el aire y el combustible que entran en el hogar a temperaturas relativamente bajas, alcanzan altas temperaturas durante la combustin y, posteriormente, se
vuelven a enfriar cuando los humos pierden calor en el hogar.
La temperatura de cada uno de los puntos del hogar, cambia con:
La carga de la unidad
El exceso de aire (aire exceso )
Los ajustes en quemadores
Otras condiciones
La estimacin de la temperatura de los humos a la salida del hogar es importante:

- Si se evala por exceso, conduce al sobredimensionado de las superficies termointercambiadoras que se encuentran
aguas abajo
- Si se evala por defecto, puede dar lugar a graves problemas de operacin de la unidad
V.5.- BANCO DE CONVECCIN

Espaciado y disposicin de los tubos.- Otros factores importantes a considerar aparte de la absorcin de calor y resistencia al flujo de gases, son los que permiten optimizar en una superficie de conveccin, el espaciado y disposicin de los tubos; estos factores son:
- La escorificacin o ensuciamiento de superficies
- La accesibilidad a las mismas para su limpieza
- El espacio ocupado por la superficie intercambiadora
Un espaciado grande en sentido longitudinal (en la direccin del flujo), comparado con el espaciado
transversal (perpendicular al flujo), se rechaza porque requiere mayor volumen, sin mejorar ninguna de
las caractersticas funcionales.
Dimetro de los tubos.- El dimetro de los tubos se debe minimizar para optimizar la transferencia
Fabricacin costosa
de calor; sin embargo, el dimetro ptimo puede requerir una disposicin de Instalacin difcil
Mantenimiento caro
, por lo que
para seleccionar el dimetro de tubo, hay que llegar a un compromiso de efectividad entre la transferencia de calor, su construccin, la instalacin, montaje y las posibles limitaciones de servicio.
Penetracin de la radiacin.- El banco tubular de conveccin limita y configura la frontera de un hogar, actuando como un cuerpo negro que absorbe calor radiante. No obstante, parte del calor incidente
se irradia y pasa por los espacios que existen entre los tubos de la primera fila del banco y, posteriormente, penetra hasta la cuarta fila de tubos.
La magnitud de la penetracin de calor se puede establecer por mtodos geomtricos o por mtodos
analticos. El efecto de esta penetracin es importante para determinar la temperatura de los tubos de
los sobrecalentadores que estn ubicados cerca del hogar o en una cavidad de alta temperatura.
V.-166
Si se consideran tubos de 2 (50,8 mm), colocados al tresbolillo con un espaciado de 6 (152,4 mm),
se puede utilizar la Fig V.9, para estimar la radiacin residual. Con estas curvas se determina un rea
reducida (superficie fra equivalente) para las paredes no refrigeradas totalmente por agua. Para un flujo dado, el 47% se absorbe en la primera fila (curva d), por lo que el 53% va a la segunda fila en la que el
47% de ese 53% se absorbe en la misma, y as sucesivamente, por lo que, tras la cuarta fila, queda menos del 10% de la radiacin inicial considerada.
Efecto pasillo.- La absorcin de calor puede disminuir considerablemente, si aparecen pasillos o pasos preferenciales de humos en los bancos tubulares, que se pueden haber formado por omisin de filas
de tubos que estn baados por el flujo de los humos.
Los pasillos actan como bipasos para el flujo convectivo de los humos calefactores y para las prdidas de radiacin. La existencia de los bipasos disminuye la eficiencia global, aunque el mayor flujo msico en los pasillos, aumenta la absorcin de calor en los tubos adyacentes a los mismos.
Se puedan alcanzar temperaturas tubulares crticas en sobrecalentadores, o en economizadores
bajo unas determinadas caractersticas de vaporizacin. Hay que evitar, en lo posible, la existencia de
pasillos entre los bancos tubulares y las paredes correspondientes al recinto que los contiene, aunque en
la prctica no siempre se puede conseguir.
a) Suma total ; b) Directa indirecta ; c) 1 fila: directa-indirecta

d) 1 fila: directa ; e) 2 fila: directa-indirecta ; f) 2 fila: directa
Fig V.9.- Factores de forma (efectividad relativa) de la disposicin de tubos en el hogar
V.6.- TRANSFERENCIA DE CALOR AL AGUA

Coeficiente de transferencia de calor.- En el diseo de calderas, el coeficiente global de transferencia
de calor, en el lado de humos (conveccin ms radiacin intertubular), rara vez excede el valor de 180
W/m2K. Para agua en ebullicin, el coeficiente de transmisin de calor es mucho mayor que el anterior,
del orden de 50000 W/m2K, por lo que se puede despreciar en el clculo de la resistencia al flujo de vapor.
Efecto de la presencia de aceites e incrustaciones.- Los depsitos incrustados del lado del agua y del
vapor, imponen una alta resistencia al flujo de calor. Conforme aumenta el espesor del depsito, se requiere ms calor para mantener la temperatura en el interior de los tubos del hogar y del fluido que contienen, debido al nivel de temperatura que exige el proceso, lo que conduce siempre a una elevada temperatura del metal tubular, que puede producir el fallo de los tubos.
deposicin de incrustaciones
La presencia de otros contaminantes , se evitan mediante un buen tratamiento del agua, tanto para la
de aporte, como para la del ciclo, mediante las adecuadas tcnicas operativas.
V.-167
V.7.- TRANSFERENCIA DE CALOR AL VAPOR

La pelcula de vapor constituye en los sobrecalentadores, una importante resistencia al flujo de calor; esta resistencia es mucho menor que la del lado de humos, pero no se puede despreciar en el clculo
del coeficiente global de transferencia de calor; su influencia en el clculo de la temperatura de los tubos
del sobrecalentador es importante, porque la temperatura promediada de la pared tubular es igual a la
del vapor, ms la cada de temperatura a travs de la pelcula de vapor y ms la mitad de la cada de
temperatura en el metal tubular.
El coeficiente de transferencia de calor en el vapor que se aplica a bancos tubulares de menos de 10
filas en la direccin del flujo de gases, se determina con ayuda de las Fig V.10 a 14 por la ecuacin:
hc = (
0 ,287 G 0 ,61
D
0,39
0 ,33
)(
cp
0 ,67
0 ,28
,
) Fa , por: hc = hc Fpp Fa
en la que:
hc es un factor geomtrico de conveccin, Fig V.12
Fig V.13 para gases
F p p es un factor de propiedades fsicas,
Fig V.14 para el aire
Fa es un factor que depende de la disposicin de los tubos, de la relacin
valores se dan en la Fig V.15, para diversas aplicaciones
Espaciado
de tubos y del nmero de Re; sus
Dimetro
G es la velocidad msica (lb/ft2h); el nmero de Reynolds se calcula utilizando el rea de la seccin mnima transversal
del flujo de fluido
es un factor de correccin por el nmero de filas menor de 10 atravesadas por los gases, Fig V.16
Para un flujo no distorsionado (flujo en lnea recta y sin perturbacin alguna al menos desde 1,2 m
antes de llegar al banco de tubos), que se aproxime a un haz tubular de menos de 10 filas, la conductancia pelicular hay que multiplicarla por un factor de correccin , que es igual a la unidad cuando el banco
tubular est precedido por un codo, o por una pantalla distribuidora o por un cortatiros.
Aunque la ecuacin de Dittus-Boelter
Nu = 0,023 Re
0,8
Pr
0,4
se estableci para el flujo por el interior de tubos, se puede asumir tambin para el flujo exterior paralelo
a los tubos, introduciendo el dimetro hidrulico dH para flujo paralelo a un banco de tubos circulares
dispuestos en un espaciado rectangular x , y .
Si el coeficiente de transferencia de calor del vapor se designa por hvap , la cada de temperatura
TF en la pelcula referida a la superficie
exterior del tubo, es:
TF =
q
hvap A
Hay que evitar todo tipo de deposicin de incrustaciones en los tubos del sobrecalentador, ya que la
temperatura provocada por una delgada capa de incrustaciones puede ser muy elevada, lo suficiente
para recalentar el metal tubular y que el tubo llegue a fallar.
Cavidades.- Entre los bancos tubulares de las unidades generadoras de vapor se necesitan cavidades para la accesibilidad de sopladores y para una posible ampliacin de la superficie intercambiadora. Los gases calientes irradian calor hacia las superficies que configuran el recinto de la cavidad, cuando pasan a su travs.
V.-168
Los factores que intervienen en el clculo de la transferencia de calor en cavidades son:

Tamao de la cavidad.- El calor transferido por unidad de tiempo aumenta con el tamao de la cavidad; las capas de humos de gran espesor irradian mucho ms intensamente que las capas delgadas; el
perfil de la cavidad puede complicar los clculos de la transferencia de calor.
Nivel de temperatura.- La radiacin de gases no luminosos hacia las paredes del cerramiento y la
radiacin de stas hacia los gases, aumentan con la cuarta potencia de sus temperaturas absolutas.
Composicin de los humos.- En los generadores de vapor, los constituyentes de los gases de combustin como emisores no luminosos son, el CO2 y el vapor de agua; las concentraciones de estos componentes dependen del combustible quemado y del exceso de aire empleado.
Partculas de humos.- Las partculas slidas transportadas en suspensin por los humos reciben
calor de los gases por radiacin, conveccin y conduccin, al tiempo que emiten radiacin hacia el cerramiento del hogar del generador de vapor.
Superficie receptora.- Una superficie refractaria que forma parte del recinto de una cavidad, alcanza
una elevada temperatura por conveccin y radiacin desde los humos. Esta superficie puede irradiar
tambin hacia los humos y hacia las paredes del cerramiento; la reirradiacin de una superficie que absorbe calor es pequea cuando la misma est limpia, salvo que la temperatura de la superficie absorbente sea alta, tal como es el caso de un sobrecalentador o un recalentador.
Las deposiciones de ceniza (escoria o polvo) en los tubos reducen la absorcin de calor y aumentan
la reirradiacin.
Como consecuencia de la radiacin de cavidades, en el diseo de calderas se registran dos efectos
significativos:
- Cuando los humos pasan a travs de una cavidad, su temperatura cae desde algunos grados hasta los 22C
- La radiacin de humos aumenta la absorcin de calor en los tubos que configuran el cerramiento de la cavidad
Este ltimo efecto influye mucho en la temperatura del metal de los tubos de las superficies intercambiadoras y, por tanto, en la seleccin de las aleaciones para los tubos correspondientes.
V.8.- AISLAMIENTOS
Temperatura de la cara caliente.- En los hogares con paredes tubulares, la temperatura de la cara
caliente del aislamiento es la temperatura de saturacin del agua contenida en los tubos que conforman
las paredes.
Si la cara interior del hogar fuese de refractario, la temperatura de la cara caliente de la pared tuconsiderando la radiacin y la conveccin de los humos hacia la pared del hogar
bular se calcula
o mediante una estimacin emprica
Prdida de calor y temperatura de la cara fra.- La prdida de calor a los alrededores y la temperatura de la cara fra correspondientes a las paredes de un hogar, disminuyen al aumentar el espesor del aislamiento.
Condiciones del aire ambiente.- La baja temperatura del medio ambiente y la velocidad del aire exterior reducen la temperatura de la cara fra del aislamiento; estos parmetros tienen un efecto pequeo
en el total de las prdidas de calor, porque la resistencia de la pelcula superficial es una pequea parte
de la resistencia global de aislamiento.
Lmites de temperatura y conductividades.- El refractario que es apto para aplicaciones en alta temV.-169
peratura, normalmente es caro y menos efectivo que los materiales adecuados para baja temperatura,
por lo que es habitual que en cualquier diseo se usen varias capas de aislamiento.
El material aislante de menor coste y mayor efectividad se utiliza siempre en las zonas fras, y los
materiales de mayor coste se emplean slo donde sean requeridos por la alta temperatura de operacin.
V.9.- MODELOS NUMRICOS
Los modelos numricos constituyen una importante herramienta de trabajo para el anlisis de los
sistemas de generadores de vapor.
Analoga elctrica de la conduccin.- Para un flujo trmico en rgimen permanente, el mtodo
consiste en dividir el sistema de transferencia de calor en una serie de volmenes de control, Fig V.10.
Las ecuaciones reguladoras se integran y promedian en cada volumen de control, llegndose a una expresin de la forma:
Te - T p
R pe
Tw - T p
R pw
+ ( q p Vp ) = c p
T p - Tp
en la que los subndices indican las localizaciones como puntos pertenecientes a un mismo recinto.
Si se desea una solucin en rgimen permanente, el segundo miembro de la ecuacin indica la variacin de la energa almacenada, que debe ser igual a cero, obtenindose una solucin numrica. La geometra se subdivide y para cada uno de los volmenes elementales interiores se determinan las ecuaciones correspondientes.
T1- T 2 T3 - T 2
+
= 0 (Cara en contacto con los gases calientes)
R1
R2
Ti1- Ti
T -T
+ i+1 i = 0 (Para i entre 3 y 5)
Ri-1
Ri
T5 - T 6
T -T
+ 7 6 = 0 (Cara en contacto con el medio ambiente)
R5
R6
Fig V.10.- Esquema de volmenes de control en una pared plana, para flujo trmico hacia el punto 3,
y solucin en rgimen estacionario
La analoga elctrica de la ecuacin consiste en que:

- Cada trmino es la expresin de un flujo de calor en un punto, utilizando la ley Fourier
- La ley de Kirchoff relativa a circuitos se utiliza para definir el flujo neto de calor en cualquier punto
En los lmites se definen las temperaturas o los flujos de calor.

En rgimen transitorio, en el intervalo de tiempo t, se obtiene una secuencia de soluciones, siendo:
- Tpo la temperatura nodal en el comienzo del intervalo
- Tp la temperatura del intervalo al final de ste
HOGARES.- En el diseo de calderas que queman combustibles fsiles hay que evaluar:
V.-170
- La temperatura de las paredes del hogar y los flujos calorficos

- La composicin y temperatura de los humos
- La temperatura de los humos a la salida del hogar
Estos parmetros sobre paredes, flujos y humos, son necesarios para:

- Especificar y definir los materiales y sus lmites
- Dimensionar las superficies intercambiadoras de calor
- Asegurar la conversin de toda la energa del combustible
Para alcanzar una solucin correcta se utilizan tres mtodos que se pueden combinar entre s:
- Diseo emprico basado en la experiencia
- Diseo semiemprico, que combina los resultados de los modelos fsicos de flujo y evala el campo de flujo mediante
clculos numricos
- Diseo por modelado numrico del hogar, que resuelve las ecuaciones fundamentales de la cintica de reacciones, para
el flujo de fluidos y para la transferencia de calor
El tipo de combustible
Diseo emprico.- Considera El rgimen de combustin , y contiene siempre modelos de Ingeniera

La configuracin del hogar
basados en ecuaciones fundamentales.

Las irregularidades que se presentan en la distribucin del flujo de calor se pueden provocar por:
- Fuegos desequilibrados
- Diferencias en las condiciones superficiales de los tubos
- Variaciones de escorificacin en diversas zonas
- Cambios de carga en la unidad
- La forma de operar del sistema de sopladores, etc
Estos factores de irregularidad se deducen de la experiencia y dependen de:

- La posicin del plano de referencia, horizontal o vertical
- El mtodo de combustin utilizado
- El tipo de combustible que se quema
- La configuracin del hogar
El flujo calorfico aplicado a los tubos de una pared de hogar tampoco es uniforme en el permetro
circunferencial de los mismos. En la Fig V.12, la pared tubular de membrana se expone hacia el hogar
slo por una de sus mitades, mientras que la otra mitad se encuentra aislada, para minimizar las prdidas de calor.
La distribucin del flujo calorfico depende fundamentalmente de las siguientes variables:
- Dimetro exterior de los tubos que configuran la pared membrana
- Espesor de la pared tubular y espaciado de los tubos
- Espesor y material de la membrana propiamente dicha
La energa calorfica suministrada con el combustible y con el aire comburente calentado, corregida
En inquemados
por la prdida De radiacin
, se simplifica en un nico parmetro, denominado calor utili-
En humedad del combustible
zable o disponible, que da lugar a las definiciones siguientes:

Difusividad trmica = Factor refrigeracin hogar =
Calor especfico liberado en el hogar =
Calor utilizable
Area plana proyectada del cerramiento del hogar refrigerado por agua
Calor utilizable
Volumen del hogar
La temperatura de los humos a la salida del hogar depende ms de la difusividad trmica que de la
liberacin de calor.
V.-171
Fig V.11.- Distribucin del flujo calorfico en las paredes horizontales y verticales del hogar
Flujo calorfico punta

= 1,22
Flujo calorfico en el hogar
Fig V.12.- Distribucin del flujo calorfico circunferencial para tubo de pared membrana
Fig V.13.- Relacin entre la Temperatura de los humos a la salida hogar y la difusividad, para algunos combustibles
Una correlacin aproximada entre la temperatura de salida de humos y la difusividad, para un hogar determinado, se muestra en la Fig V.13, para tres combustibles fsiles: carbn, aceite y gas natural.
En la mayora de los hogares que queman carbn pulverizado en lecho suspendido, la temperatura
de los humos que salen del hogar, as como el calor absorbido, en funcin de la difusividad trmica, quedan dentro de bandas muy estrechas, como se indica en las Fig V.14 y 15.
V.-172
Fig V.14.- Relacin entre la Temperatura de los humos a la salida del hogar y la difusividad, en hogares para carbn pulverizado,
con escoria slida y con escoria fundida
Fig V.15.- Relacin entre la absorcin y la difusividad, en hogares de carbn pulverizado, con escoria slida y con escoria fundida
Los lmites indicados por las correlaciones grficas slo sirven como gua y pueden variar apreciablemente con:
- El tipo del sistema de combustin
- La disposicin de quemadores y entradas de airesecundario
- La estequiometra
- El ciclo de limpieza
Las bandas correspondientes a hogares con ceniza seca, y a hogares con extraccin de escoria flui2h
100.000 a 150.000 Btu/ft
da se solapan entre
, estando involucrados varios tipos de carbones.
2
315.000 a 473.190 W/m
Para que un carbn bituminoso sea idneo, en un hogar con extraccin de escoria fluida, se necesitan viscosidades que no pasen de 250 Poises a la temperatura de 2450F (1343C).
ceniza seca
En la zona solapada, los hogares de extraccin de escoria tienen los mismos valores de absorcin y
suciedad. Las dos bandas son bastante anchas, cubren un amplio campo de caractersticas de cenizas y
una gran diversidad de construcciones y suciedades de paredes de hogar.
El calor que sale del hogar se calcula a partir:
- Del flujo de humos que sale del mismo (con sus entalpas evaluadas a la temperatura de salida del hogar)
- De la transferencia radiativa neta a la salida del hogar
V.-173
El calor absorbido en el hogar es la diferencia entre el calor utilizable, correspondiente a la mezcla

de combustible y comburente, y el calor que sale del mismo.
V.10.- MODELOS NUMRICOS DE CALDERAS
Los modelos de combustin se basan en la descripcin de una serie de procesos iterativos que incluyen flujo, combustin y transferencia de calor.
Estos modelos, todava en desarrollo, se usan para estudiar cualitativamente la variacin de los parmetros correspondientes a las caractersticas funcionales de la caldera, de forma que, en un momento
determinado, se puedan predecir con mucha exactitud las caractersticas funcionales que tendrn las
unidades en sus respectivas plantas.
Las fuentes de energa incluyen:
- La energa radiante capturada por los gases absorbentes presentes en los humos, como son el CO2 y el vapor de agua
- La energa procedente del carbn, coque y ceniza (escoria y polvo)
- La energa que entra con el combustible y el comburente
Fig V.16.- Esquema de hogar de caldera (Unidad elctrica de 560 MW)
Fig V.17.- Distribucin del flujo trmico proyectado sobre una pared plana del hogar; Btu/ft h = 0,317 (W/m )
V.-174
Fig V.18.- Comparacin del intercambio trmico por radiacin y conveccin absorbidas
en diversas zonas de una caldera de 650 MW
Las prdidas de energa en los lmites se consideran como si se tratase de un sumidero de calor.
La temperatura de la pared se calcula mediante un balance de energa entre las transferencias de
calor convectiva y radiativa y la prdida de calor que tiene lugar a travs de la pared.
El esquema de hogar que se representa en la Fig V.16, corresponde con una caldera supercrtica de
560 MW, quemando un carbn bituminoso alto en voltiles del Este de USA. Para la modelizacin de
esta caldera se han confeccionado modelos de las paredes del hogar, de la nariz del hogar y de la tolva de
escoria o cenicero. En los lmites se situaron adecuadamente las entradas de combustible y de aire y las
salidas de flujos. La distribucin prevista del flujo de calor hacia las paredes, se muestra en la Fig V.17.
La temperatura de humos a la salida del hogar es de 2242F (1228C), siendo el valor medio observado
de 2276F (1247C).
La evaluacin numrica de grandes unidades, quemando carbn bituminoso del Este de USA, identifica las magnitudes relativas a las transferencias calorfica convectiva y radiativa en varios puntos de
la unidad; su representacin, Fig V.18, pone de relieve que el rea del hogar est dominada por el aporte
radiativo a la entrada, mientras que las ltimas superficies de transferencia de calor (en el sentido del
flujo) se ven dominadas por la conveccin.
V.-175
VI.- VAPORIZACIN
El proceso simultneo de la vaporizacin a presin y del flujo en dos fases agua-vapor, es un caso de
transferencia de calor y de flujo, de inters en el estudio de los generadores de vapor. La vaporizacin es
un proceso de intercambio trmico a presin constante, en el que al aplicar calor al lquido ste no eleva
su temperatura; en este proceso el calor se absorbe al tiempo que la fase lquida pasa a fase gaseosa.
La transferencia trmica es elevada por lo que el proceso de vaporizacin es un mtodo ideal de refrigeracin de las superficies expuestas a elevados aportes de calor.
El fenmeno de la vaporizacin en los generadores de vapor plantea problemas como:
- La interrupcin sbita de la vaporizacin, con aportes de calor muy elevados
- El presentar fluctuaciones en el rgimen de circulacin
- La obtencin de una eficiente separacin entre vapor y agua
- La aparicin de diferencias significativas en la densidad de los fluidos contenidos en los tubos calentados y en los tubos
no calentados
Para una caldera de circulacin natural, el agua fluye hacia los tubos calentados a travs de un circuito de circulacin.
La mayor parte de los generadores de vapor que queman combustibles fsiles y todos los sistemas
nucleares, operan dentro de un intervalo de presiones en el que la vaporizacin es el elemento clave, por
lo que para el diseo de estas unidades se necesita comprender la vaporizacin y todos los fenmenos relacionados con ella.
En condiciones supercrticas, en las que el agua no hierve sino que experimenta una transicin continua desde la fase lquida a la de vapor, se presentan unas caractersticas especiales de transferencia
de calor y un comportamiento muy particular del proceso de vaporizacin.
VI.1.- FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE VAPORIZACIN
La temperatura de saturacin Tsat depende slo de la presin. A la presin atmosfrica la temperatura de saturacin del agua es de 212F (100C), punto en el que tiene lugar la generacin de vapor, producindose burbujas libres de vapor en el seno del lquido que est sometido a un calentamiento continuo. A medida que la presin aumenta hasta la presin crtica, 3.208,2 psi (221,2 bar), el calor latente
de vaporizacin tiende a cero y la formacin de burbujas asociada a la vaporizacin disminuye.
VI.-177
A presiones superiores a la crtica, a medida que aumenta la temperatura al aplicar calor, se presenta una suave transicin desde el estado lquido al de vapor.
Curva de vaporizacin.- La Fig VI.1 representa una curva de vaporizacin relativa a un conductor elctrico que calienta agua en un recipiente; el flujo trmico por unidad de superficie intercambiadora
y la diferencia de temperaturas entre la superficie metlica y la masa de fluido se representan a escala
logartmica.
Fig VI.1.- Curva de vaporizacin
Entre los puntos A y B el intercambio trmico por conveccin refrigera el conductor, no existiendo
en este perodo vaporizacin.
Si se traspasa el punto B (punto de vaporizacin incipiente), la temperatura del fluido prximo a la
superficie calentada, sobrepasa ligeramente a la temperatura de saturacin del fluido, mientras que la
masa restante de fluido permanece subenfriada.
A continuacin, en las regiones cercanas al conductor comienza la formacin generalizada de burbujas que, al principio, son muy pequeas y que, posteriormente, se colapsan en cuanto entran en contacto con la masa restante del fluido, que est ms fra; este fenmeno se denomina vaporizacin subenfriada y se representa entre los puntos B y S de la curva; la transferencia trmica es bastante elevada,
pero no hay generacin neta de vapor.
Entre los puntos S y C, la temperatura del fluido crece y alcanza la temperatura de saturacin. Las
burbujas ya no quedan confinadas en las regiones prximas a la superficie, sino que se desplazan hacia
la masa restante; esta zona de la curva se conoce como regin de vaporizacin puntual, en la que la
transferencia trmica, al igual que en la vaporizacin subenfriada, es bastante elevada; la superficie del
metal se encuentra a una temperatura ligeramente superior a la de saturacin.
A medida que se llega al punto C la vaporizacin puntual aumenta; el rgimen de generacin de vapor es tan grande que separa el contacto del lquido con la superficie metlica, refrigerndola mal.
Transitoriamente, la superficie metlica queda recubierta por una capa aislante de vapor, que dificulta el intercambio trmico y, de ah, el que se reduzca la disponibilidad de la superficie para la transferencia de calor; esta transicin se conoce como flujo trmico crtico, o zona de quemado.
En hogares de calderas que queman combustible fsil y en los ncleos de reactores nucleares, el
aporte de calor es independiente de la temperatura de la superficie; sin embargo, una reduccin de la
transferencia de calor puede provocar un incremento de la temperatura en la superficie, desde D hasta
D, de forma que, en algunos casos, la temperatura de la superficie es tan elevada que se puede fundir el
metal de la misma.
En el generador de vapor perteneciente a un sistema nuclear el rgimen de aporte de calor depende
VI.-178
de la temperatura de la superficie, por lo que la temperatura media de sta se incrementa, conforme se

reduce el intercambio trmico. Esta regin se representa, Fig VI.1 entre los puntos D y E y se designa
como vaporizacin pelicular inestable, o vaporizacin transitoria. Como no se presenta un importante
incremento de temperatura en la superficie, las consecuencias son:
- Reduccin de las caractersticas de intercambio trmico
- Menor transferencia de energa
Los fenmenos locales relativos a esta regin de D a E son complejos e inestables, porque hay reas
de superficies intercambiadoras de calor que fluctan entre las condiciones de una vaporizacin hmeda
y de una vaporizacin seca.
Del punto E a D y F, la superficie est recubierta por una capa aislante de vapor de agua; la energa trmica se transfiere desde la superficie slida a travs de esa capa por radiacin, conduccin y algo
de conveccin, hacia la interfaz lquido-vapor; a partir de aqu se produce la vaporizacin y se desprenden burbujas; a esta regin de transferencia de calor se la denomina zona de vaporizacin en pelcula estable.
En zonas de superficies con alto aporte de calor, o en los ncleos de reactores nucleares, es muy importante mantener una vaporizacin subenfriada, para garantizar la refrigeracin adecuada de la superficie y para prevenir los posibles fallos de materiales.
En zonas de bajo flujo trmico, o cuando el rgimen de intercambio trmico est controlado por el
coeficiente de transferencia de calor del lado de la vaporizacin, se puede aceptar generalmente una vaporizacin pelicular, estable o inestable.
VI.2.- VAPORIZACIN FORZADA
En un flujo de fluido, la vaporizacin forzada es la que se produce prcticamente en todos los sistemas de generacin de vapor siendo, un fenmeno muy complejo que involucra la participacin de:
- Los flujos de un fluido en dos fases
- La accin de la gravedad
- El intercambio msico
- El intercambio trmico en vaporizacin
La Fig VI.2 representa la vaporizacin de agua en un tubo largo, circular y uniformemente calentado. El agua entra en el tubo como lquido subenfriado y la transferencia de calor por conveccin es la que
refrigera el tubo. Se alcanza el punto de la vaporizacin incipiente (1) y comienza la vaporizacin subenfriada con el inicio de un flujo de burbujas; la temperatura sigue subiendo hasta que toda la masa del
fluido alcanza la temperatura de saturacin y entonces se produce la vaporizacin puntual (2). A partir
de este punto comienza la vaporizacin forzada, en la que la mezcla vapor-agua progresa a travs de
una serie de estructuras de flujo, identificadas como de burbujas, intermedia y anular, consecuencia de
las complejas interacciones asociadas al comportamiento de la vaporizacin superficial, entre:
- Las fuerzas de tensin superficial
- Los fenmenos interfaciales
- Las cadas de presin
- Las densidades de la mezcla agua-vapor
- El efecto de las cantidades de movimiento
Mientras el intercambio trmico en la vaporizacin continua por toda la masa del fluido, se alcanza
un punto del rgimen de flujo anular en el que la pelcula de lquido en contacto con la pared, se hace tan
VI.-179
delgada que desaparece la vaporizacin nucleada en la pelcula (3); entonces el intercambio trmico a
travs de la delgada pelcula anular tiene lugar por conduccin y conveccin, con vaporizacin superficial en la interfaz vapor-agua; este mecanismo de transferencia de calor se conoce como vaporizacin
convectiva, y da lugar a altos valores de transferencia de calor. Hay que matizar que no todo el lquido
llega a estar en contacto con la pared tubular, por cuanto una parte del mismo se arrastra hacia el ncleo de vapor en forma de gotitas dispersas.
En el punto (4) toda la superficie tubular ya no est mojada por el agua, presentndose el flujo trmico crtico o punto de secado, que va asociado a un incremento de temperatura.
Fig VI.2 Vaporizacin en tubo vertical calentado uniformemente
Fig VI.3.- Temperaturas de la pared tubular para diversas condiciones de aporte de calor
La ubicacin del punto (4) y el aumento correspondiente de la temperatura, dependen de varios paVI.-180
rmetros, como:
- El rgimen de flujo trmico
- El flujo msico
- La configuracin y dimensiones
- El ttulo del vapor
Entre los puntos (4) y (5) de la Fig VI.2, se produce una transferencia de calor que se identifica
como post-flujo trmico crtico; ms all del punto (5), todo el lquido est vaporizado, y tiene lugar una
conveccin hacia el vapor.
La Fig VI.3 representa el efecto que tiene el aporte de calor en la posicin del flujo trmico crtico y
el correspondiente incremento de la temperatura.
Evaluacin del intercambio trmico en la vaporizacin.- Es importante determinar la posicin del flujo trmico crtico que, como se sabe, es un punto singular en el que la drstica reduccin que
experimenta el intercambio trmico se pueden provocar:
- Temperaturas excesivas en el metal y posibles fallos de los tubos
- Prdidas inaceptables en las caractersticas trmicas funcionales
- Fluctuaciones de temperatura inaceptables y posibles fallos por fatiga trmica
Tambin hay que disponer de datos que permitan predecir el rgimen de la transferencia trmica,
aguas abajo del punto de secado.
VI.3.- COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Todas las correlaciones que intervienen en la transferencia de calor son el resultado de estudios especficos, con unas particulares condiciones de superficie y geometra. En lneas generales, la gran mayora de las correlaciones se refieren a:
- Conveccin en fase nica
- Vaporizacin subenfriada
- Vaporizacin convectiva y puntual
- Intercambio trmico post-flujo trmico crtico
- Reinundacin
Conveccin en fase nica.- La conveccin forzada tiene lugar cuando el flujo trmico calculado
para la misma es mayor que el flujo trmico calculado para la vaporizacin, punto (1) Fig VI.2, es decir,
se verifica:
qConveccin forzada > qvaporizacin
Para la mayora de las aplicaciones en generadores de vapor, existen muchas correlaciones que definen la vaporizacin subenfriada y la regin de transicin.
Vaporizacin subenfriada.- Para las zonas en las que tiene lugar la vaporizacin subenfriada,
una correlacin que caracteriza el proceso trmico, en unidades inglesas, es:
Tsat = 60 (
q"
106
1
)4
p
e 900
, en la que:
Tsat = TpF - Tsat , F

T = temperatura de la pared
pF
Tsat = temperatura del agua saturada, ambas en F
q = flujo trmico, Btu/ft 2 h
p = presin, psi
Vaporizacin convectiva y puntual.- En la regin de vaporizacin saturada, la transferencia de

VI.-181
calor tiene lugar mediante una combinacin de:

- Formacin de burbujas (puntual) en la vaporizacin en superficie tubular
- Vaporizacin en la interfaz vapor-agua (convectiva), con flujo anular
Con ttulos de vapor bajos predomina la primera, mientras que con ttulos altos predomina la vaporizacin convectiva.
Para cada valor del ttulo de vapor existen correlaciones independientes, siendo las ms utilizadas
las que cubren todos los regmenes de vaporizacin saturada que implican la suma promediada de las
vaporizaciones que intervienen, puntual y convectiva.
En general es suficiente la correlacin de vaporizacin subenfriada, propuesta por la ecuacin anterior. Existen otras correlaciones de mayor precisin que se recomiendan para su aplicacin a sistemas
de vaporizacin saturada, pero que en muchas calderas y en aplicaciones a reactores no son de inters.
Post-flujo trmico crtico.- En la Fig VI.3 se indica la posibilidad, cuando se interrumpe la vaporizacin, de que se incremente notablemente la temperatura del metal del tubo a causa del fenmeno del
flujo trmico crtico. La mxima elevacin de la temperatura es importante, ya que permite establecer
cuando puede tener lugar el recalentamiento de la pared tubular, por lo que es interesante estimar la
transferencia de calor con vistas a una exacta previsin de todas y cada una de las condiciones y caractersticas trmicas funcionales.
Cuando la superficie tubular deja de estar mojada y las gotitas de agua se arrastran por el flujo de
vapor, el proceso de transferencia trmica se complica, comprendiendo las siguientes situaciones:
- Intercambio trmico convectivo hacia el vapor, que llega al estado de vapor sobrecalentado
- Intercambio trmico hacia las gotas de agua que impactan la superficie tubular desde el ncleo del flujo de fluido
- Radiacin directa de la superficie tubular a gotas que estn en la masa del flujo de fluido
- Intercambio trmico desde el vapor a las gotas
Las correlaciones de la transferencia de calor en esta regin no proporcionan una buena estimacin; la prediccin exacta requiere de datos experimentales sobre las condiciones del flujo del fluido similares a las consideradas; los modelos informticos resultan prometedores.
Reinundacin.- La evaluacin de los sistemas de refrigeracin en una emergencia, en especial
para los ncleos de los reactores nucleares, introduce el concepto de reinundacin. En el caso de una supuesta prdida total del sistema de refrigeracin, el ncleo del reactor podra pasar por las condiciones
de flujo trmico crtico y llegar a quedar totalmente seco.
El trmino reinundacin se utiliza para identificar los fenmenos termohidrulicos que intervienen
en el proceso de la reposicin del mojado en las superficies de las vainas de combustible, cuando se restablece el flujo del sistema refrigerante hacia el ncleo del reactor.
A veces la temperatura superficial del metal cae lo suficiente como para permitir que un frente lquido sea capaz de mojar de nuevo la superficie de las vainas de combustible; un anlisis completo del
fenmeno incluira el estudio de las condiciones transitorias de los elementos de combustible y la interaccin con los procesos de transferencia en agua-vapor.
Fenomenologa del flujo trmico crtico.- Uno de los objetivos que se persiguen en el diseo de
un generador de vapor con caldera dotada de recirculacin o de un reactor nuclear, es evitar las condiciones del flujo trmico crtico, que es uno de los parmetros ms importantes a tener en cuenta en el diseo de un generador de vapor, y que identifica el conjunto de condiciones funcionales: flujo msico, presin,
flujo trmico y ttulo de vapor, que cubren la transicin entre:
- Regmenes de intercambio trmico elevados, con vaporizacin forzada, puntual o convectiva
VI.-182
- Regmenes de intercambio trmico ms bajos, resultantes de la vaporizacin pelicular Fig VI.1 y 2
El conjunto de las condiciones operativas depende de la geometra que interviene en el proceso, siendo el flujo trmico crtico el parmetro que comprende todos los fenmenos relacionados con el punto de
quemado.
El diseo de los generadores de vapor de paso nico consiste en situar el incremento de temperatura en
El perfil del flujo trmico
la ubicacin del flujo trmico crtico; para ello se definen La geometra de paso del flujo
La presin de operacin y la entalpa de entrada
El flujo msico
jando como variables El ttulo del vapor
El efecto e influencia del dimetro de los tubos y de algunas superficies
de-
, que son ms fciles
de ajustar.
Factores que afectan al flujo trmico crtico.- La fenomenologa asociada al flujo trmico crtico en las
condiciones de flujos que se presentan en los generadores de vapor, tanto fsiles como nucleares, est
afectada por una gran variedad de parmetros, siendo los principales las condiciones de operacin y la
geometra del diseo.
- Las condiciones de operacin afectan al flujo trmico crtico, son la presin, el flujo msico y el ttulo del vapor
- Los factores geomtricos de diseo incluyen:
* Las dimensiones y perfil de las secciones de paso del flujo msico
* Las obstrucciones en el recorrido del flujo msico
* El perfil del flujo trmico
* La inclinacin y configuracin de la superficie de paredes conductoras del flujo msico, etc.
Algunas de estas dependencias se representan en las Fig VI.3 a 7. La Fig VI.3 muestra el efecto
que origina en la temperatura un incremento en el aporte de calor, para un tubo vertical uniformemente
calentado refrigerado interiormente por un flujo ascendente de agua:
- Con flujos trmicos bajos, el flujo de agua se puede vaporizar casi por completo, antes de que se pueda observar una
elevacin de la temperatura
- Con flujos trmicos moderados y altos, la posicin del flujo trmico crtico se mueve progresivamente hacia la entrada
del tubo al tiempo que se incrementa la temperatura
- Con flujos trmicos muy altos, el flujo trmico crtico se presenta con un bajo ttulo del vapor, pudiendo ser la temperatura del metal lo suficientemente elevada como para que se llegue a fundir el tubo
- Con regmenes de aporte de calor extraordinariamente altos, el flujo trmico crtico se puede presentar incluso en agua
subenfriada
En reactores nucleares de agua presurizada PWR, uno de los criterios ms importantes es evitar
este ltimo tipo de flujo trmico crtico.
Muchas de las grandes calderas que queman combustibles fsiles se disean para operar con pre 2000 a 3000 psi
siones que se sitan entre 137,9 a 206,9 bar.
En este intervalo de presiones, el efecto de la presin sobre el flujo trmico crtico es importante y
se muestra en la Fig VI.4, por medio de un lmite de la calidad del vapor que cae rpidamente en las proximidades del punto crtico; para un flujo trmico constante, el flujo trmico crtico, FTC, se presenta
con menor ttulo de vapor, conforme aumenta la presin de operacin.
La Fig VI.5 es muy til en el diseo de calderas con circulacin natural que quemen combustibles
fsiles; en ella se definen los lmites seguro e inseguro para dos niveles de flujo trmico a una presin dada, en funcin de la calidad del vapor y de la velocidad msica.
Se pueden incluir otros factores cuando los tubos que forman parte de la construccin de paredes
membrana estn inclinados respecto a la vertical, o tienen diferentes dimetros interiores o distintas
VI.-183
configuraciones superficiales. La pendiente del paso de flujo msico puede tener un efecto drstico sobre
las condiciones del flujo trmico crtico, tal como se muestra en la Fig VI.6.
Fig VI.4.- Lmite de calidad del vapor para FTC-presin para varios flujos trmicos en superficie tubular interna
Fig VI.5.- Lmite de calidad del vapor para FTC-Flujo msico a 2700 psi (1286,2 bar)
Fig VI.6.- Efecto de la inclinacin sobre el FTC para 700000 lb/ft2h (950 kg/m2seg)
VI.-184
VI.4.- TUBOS ESTRIADOS

Para retrasar la aparicin del flujo trmico crtico se han diseado y ensayado un extenso nmero
- Los torsionadores internos
de dispositivos como: - Los muelles
- Diversos tipos de tubos: acanalados, estriados y corrugados ondulados
El rendimiento ms satisfactorio se obtiene con tubos estriados que tienen talladas en su cara interna, una o varias hlices de estras:
- Tubos estriados monohelicoidal, para tubos de pequeo dimetro interior, como los que se utilizan en calderas subcrticas de paso nico
- Tubos estriados multihelicoidales
Ambos tipos de tubos han demostrado una notable aptitud para retrasar la interrupcin de la vaporizacin puntual y evitar la rpida aparicin del flujo trmico crtico, FTC.
La Fig VI.8 compara la efectividad de un tubo estriado con la de un tubo liso, en una pared membrana.; este diagrama difiere del de la Fig VI.5, en el que el flujo trmico se define como un valor promedio referido a la superficie proyectada, que es mucho ms significativo cuando se discute la absorcin de
calor por paredes membrana.
Fig VI.7.- Tubos estriados multihelicoidal, monohelicoidal, tubo liso y tubo con muelle
Presin del vapor 2800 psi (193,1 bar); Flujo trmico/rea proyectada = 140000 Btu/ft2h (0,44 MW/m2)
Fig VI.8.- Lmite de calidad del vapor para flujo trmico crtico FTC en tubos lisos y estriados
Los tubos con estriado interno ofrecen un balance mejorado de las caractersticas funcionales en
Con una aceptable cada de presin
condiciones de flujo trmico crtico: Sin prcticamente otros efectos contraproducentes
Las estras generan un flujo turbulento que provoca una accin centrifugadora del agua hacia la
pared tubular retrasando el arrastre de lquido por el vapor, por lo que se previene el secado de la pelcula, hasta que se alcanzan ttulos de vapor y flujos trmicos que son mucho ms altos. Como un tubo estriado es ms caro que un tubo liso, su utilizacin depende del balance econmico que se haga entre diversos factores de diseo; en la mayora de los casos, el uso de tubos estriados tiene poco inters a presiones inferiores a 2.200 psi (151,7 bar).
VI.-185
Criterios para la evaluacin del flujo trmico crtico.- Se han realizado algunos progresos en
el desarrollo de los procedimientos de evaluacin generales y, en particular, para el caso de un tubo liso,
uniformemente calentado por el exterior y con circulacin de agua ascendente por su interior. Para minimizar en lo posible este fenmeno se ha desarrollado una extensa base de datos con sus correspondientes correlaciones; un ejemplo grfico se presenta en la Fig VI.5, para un tubo de una caldera convencional que consume combustible fsil.
Una correlacin interesante para el flujo trmico crtico, establecida para el anlisis de los subcanales de los haces de barras de combustible de un reactor nuclear es:
QFTC =
( a - b d H ) { A1 ( A2 G ) A3 + A4 ( p -
2000 ) -
A5 ( A6 G ) A7 + A8 ( p -
A9 x FTC rlqvap G }
2000 )
en la que:
a = 1,15509 ; b= 0,40703 ; A1 = 0,3702.103 ; A2 = 0,59137.10-6 ; A3 = 0,8304 ; A4 = 0,6848.10-3 ; A5 = 12,71 ;
A6 = 0,30545.10-5 ; A7 = 0,71186 ; A8 = 0,2073.10-3 ; A9 = 0,1521
QFTC es el flujo trmico para FTC, Btu/ft2h
dH = 4 A/Pmoj es el dimetro hidrulico, A es el rea y Pmoj el permetro mojado
G es el flujo msico, lb/ft2h
x FTC es el ttulo del vapor para flujo trmico crtico
rliq vapor es el calor latente de vaporizacin, Btu/lb
p es la presin, psi
Con el fin de asegurar mrgenes suficientes en una geometra de haces tubulares, frente al flujo trmico crtico, se pueden utilizar algunos conceptos, como:
Flujo trmico para FTC
Flujo trmico perturbado
Mnimo flujo msico de diseo
- Relacin de flujo: Es el valor mnimo del cociente
Flujo msico FTC
- Relacin de flujo trmico crtico: Es el valor mnimo del cociente
- Margen de calidad: Es la diferencia de calidades = Calidad para FTC - Calidad mxima de diseo
Fig VI.9.- Relacin de FTC en caldera fsil.
Fig VI.10.- Relacin de FTC en reactor nuclear.
Mnimo valor de FTC
Mnimo valor de FTC
Flujo trmico perturbado
Flujo trmico de diseo
La Fig VI.9 representa los valores del flujo trmico crtico en una caldera que quema combustible
fsil y tiene
tubos lisos/tubos estriados; se observa el incremento
relativo en el aporte local de calor que
se puede tolerar antes de que se establezcan las condiciones del flujo trmico crtico.
VI.-186
En la Fig VI.10 se representa una correlacin similar, para el caso de las barras de combustible de
un reactor nuclear.
VI.5.- INTERCAMBIO TRMICO SUPERCRTICO
Los fluidos a presiones supercrticas experimentan una transicin continua desde la fase de agua lquida hasta la fase de vapor, por lo que no se puede esperar un comportamiento similar al anteriormente discutido, tanto en la vaporizacin como en las condiciones de flujo trmico crtico.
A presiones supercrticas se han observado, en lo que se podra identificar como vaporizacin, dos
seudovaporizaci n
tipos de comportamiento,
vaporizacin seudopelicular
la presin de operacin y pC la presin crtica
, en el intervalo de presiones 1 <

< 1,15, siendo p
pC
Seudovaporizacin.- Se caracteriza por un incremento del coeficiente de intercambio trmico. En el

caso de flujos trmicos pequeos o cuando la temperatura del fluido est muy prxima a la temperatura
pseudocrtica, se produce una mejora en el rgimen de termotransferencia, fenmeno que se atribuye a
la turbulencia resultante de la interaccin entre los fluidos, agua y vapor, que tiene lugar en las proximidades de la pared tubular.
Vaporizacin seudopelicular.- Se caracteriza por una drstica reduccin del coeficiente de intercambio trmico para flujos trmicos elevados, similar a la condicin de flujo trmico crtico para presiones subcrticas.
En el caso de flujos trmicos elevados se observan las variaciones de las temperaturas que siempre
son perjudiciales, asociadas a reducciones bruscas del intercambio trmico; el fenmeno se atribuye a la
limitacin de la capacidad de la turbulencia disponible para mover desde la pared tubular (en el interior
de la corriente del flujo msico) un flujo de mayor temperatura (vapor), hacia un fluido ms fro y de ms
densidad (agua). Se presenta as un fenmeno similar al del mojado con vapor y, consecuentemente, la
temperatura de la pared aumenta como respuesta a la aplicacin de un flujo trmico relativamente
constante. Estos comportamientos se atribuyen a cambios bruscos en las propiedades trmicas del
fluido tal como ocurre en la transicin, desde el comportamiento en fase lquida hasta el comportamiento
en la fase de vapor.
Propiedades del fluido.- En la regin supercrtica, cuando las presiones y temperaturas se acercan
o sobrepasan ciertos valores, las propiedades termofsicas relevantes para el proceso de la transmisin
de calor, como son la conductividad, viscosidad, densidad y calor especfico, experimentan cambios bruscos, como se indica en la Fig VI.11.
Regmenes de transferencia trmica.- Teniendo en cuenta los cambios significativos que afectan al
calor especfico en el entorno de la temperatura seudocrtica, es necesario un mtodo alternativo que
permita la evaluacin del intercambio trmico convectivo; una de las correlaciones ms significativas,
utilizada para tubos lisos, es:
h
ipF - iF p 0 ,613 v F 0 ,231

d int
d G
= 0 ,0049 ( int )0 ,923 (
)
(
)
kp
p
TpF - TF kp
v pF
en la que:
es la viscosidad, lb/ft.h (kg/m.s)
h es el coeficiente de intercambio trmico, Btu/ft2hF (W/m2K)
k es la conductividad trmica, Btu/ft.hF (W/mK)
VI.-187
dint es el dimetro interior del tubo, ft (m)

G es el flujo msico, lb/ft2h (kg/m2s)
i es la entalpa, Btu/lb (J/kg)
T es la temperatura, F (C)
v es el volumen especfico, ft3/lb (m3/kg)
los subndices (F) y (pF) se refieren a los parmetros evaluados a las temperaturas del fluido y de la pared
,37< dint < 1,5"
Esta correlacin coincide con los datos experimentales obtenidos en tubos de 09,4
y
< dint < 38,1 mm
bajos flujos trmicos.
Fig VI.11.- Propiedades termofsicas del agua (unidades inglesas)
VI.6.- FLUJO EN DOS FASES

El flujo en dos fases conjuntas agua-vapor se presenta en muchos regmenes y en diversas formas
estructurales. La transicin de una forma a otra es ms continua que brusca, dadas las condiciones
propias del calentamiento, dependiendo mucho de la gravedad, o lo que es lo mismo, de la posicin orientada que tenga el flujo. Segn sea la naturaleza de un modelo de flujo, existen tantas descripciones del
fenmeno como observadores.
Para el flujo vertical ascendente dentro de un tubo de agua-vapor, calentado uniformemente y en
equicorriente, se aceptan los cuatro modelos de flujo que se representan en la Fig VI.12.
Fig VI.12.- Esquemas de flujos ascendentes de vapor de agua y agua en equicorriente en tubo vertical calentado uniformemente
VI.-188
Flujo en burbujas.- Las burbujas de vapor en nmero relativamente discreto, estn dispersas en
una fase continua de agua lquida. El tamao, perfil y distribucin de las burbujas, depende del flujo, de la
entalpa local, del aporte de calor y de la presin de la operacin.
Flujo intermedio o taponado.- Es un tipo de flujo entre el de burbujas y el anular, que se identifica
como flujo agitado y flujo con arrastre de gotas.
El intervalo vara entre:
- Burbujas grandes, con el mismo dimetro que el tubo, separadas de la pared por una delgada pelcula anular y separadas entre s por el arrastre de agua lquida que pueden contener burbujas pequeas
- Mezclas caticas de grandes y pequeas burbujas
Flujo anular.- En la pared del tubo se forma una capa lquida que fluye en forma de pelcula anular y
en el ncleo de la corriente un flujo de vapor.
Con bajos ttulos de vapor la pelcula lquida puede tener ondas de mayor amplitud, contribuyendo
al arrastre y transporte de gotitas lquidas por el ncleo continuo de vapor.
Con altos ttulos de vapor, la pelcula anular se hace muy delgada, desapareciendo la generacin de
burbujas y las ondas de gran amplitud.
Flujo en neblina.- En este caso, un ncleo continuo de vapor transporta gotitas de agua que se evaporan constantemente, hasta que se llega a un flujo de vapor en fase nica; este flujo se identifica como
flujo en gotas o flujo disperso.
En el caso de flujos vapor-agua en equicorriente, inclinados y horizontales, Fig VI.13, por el interior
de los tubos calentados exteriormente los modelos de flujos son ms complicados, como consecuencia de
la estratificacin.
En flujos elevados los modelos se parecen a los de los tubos verticales.
Fig VI.13.- Modelos de flujo horizontal de dos fases
En flujos bajos aparecen distintos modelos sinuosos, estratificados y perturbados, ya que la gravedad estratifica el flujo con vapor concentrado en la parte alta del tubo, lo que constituye un grave problema en el caso de tubos calentados por su parte superior. En estos tubos, horizontales o inclinados,
para ttulos de vapor bajos y reducido aporte de calor, se pueden presentar las condiciones del flujo trmico crtico.
Cuando en bancos tubulares con circulacin cruzada o en paralelo, tiene lugar un flujo en dos fases,
se observa una complejidad en los modelos del flujo.
La formacin de una configuracin de flujo determinada se rompe con la presencia de tubos, deflectores, placas soporte y aparatos de mezcla o de separacin.
VI.-189
VI.7.- DIAGRAMAS DE FLUJO

La transicin de un rgimen de flujo a otro distinto es compleja, presentando cada transitorio una
combinacin de factores y parmetros, complicada. Los diagramas de flujo en dos dimensiones proporcionan una indicacin general de los modelos de flujo que resultan ms adecuados en unas condiciones
determinadas; los diagramas de flujo dependen de las velocidades superficiales de las fases lquida y de
vapor. En la Fig VI.14 se representa un ejemplo de flujo vertical ascendente de vapor-agua en contracorriente, en coordenadas que representan los flujos de los impulsos cantidad de movimiento superficiales
del vapor en el eje de ordenadas y del agua en el eje de abscisas.
Fig VI.14.- Diagrama para flujo de vapor de agua en tubo vertical ascendente
a 2700 psi (186,2 bar) ; 700.000 lb/h.ft2 (950 kg/m2s)
Fig VI.15.- Diagrama de flujo adiabtico de dos fases para flujo horizontal
Se representa una lnea de flujo, que comienza muy cerca de las condiciones de agua saturada y que
finaliza en las condiciones relativas a un vapor saturado, con diversos ttulos de vapor. El tubo presenta
un flujo burbujeante slo en las proximidades de su entrada, al que sigue un breve cambio hacia un flujo
intermedio y termina con un flujo anular que domina casi toda la longitud calentada.
Existen otros diagramas de flujos para disposiciones de tubos descendentes, inclinados y bancos tubulares. Los diagramas de flujo son aproximaciones que determinan la estructura relevante del flujo en
una situacin dada.
VI.-190
Cada y gradiente de presin.- En un sistema con presencia de dos fases agua-vapor, la cada
p
total de presin p F , o el gradiente
, se expresan por:
l
p
p
p
p
p = proz + pacel + pgrav + paccid ; =-(
) -(
) -(
)
+ paccid
l
l roz l acel l grav
Los trminos proz y (

)
indican las prdidas continuas por rozamiento en la pared
l roz
p
Los trminos pacel y (
evalan prdidas por aceleracin o cantidad de movimiento, como consecuencia del in)
l acel
cremento de volumen de la vaporizacin
p
Los trminos p grav y (
evalan la prdida de altura esttica afectada por la gravedad
)
l grav
El trmino paccid comprende todas las prdidas accidentales por accesorios, contracciones, expansiones, codos, curvas,
orificios, etc
Homogneo
Estos parmetros se calculan mediante el uso de uno de los dos modelos de flujo Separado
La evaluacin de la prdida de presin en flujos de dos fases agua-vapor tiene un parmetro de particular importancia que es el denominado factor de huecos (fraccin hueca), que es el cociente entre las
reas del flujo promedio por unidad de tiempo, correspondiente al vapor y a la mezcla agua-vapor, de la
forma:
Avapor
=
Avapor + Aagua
x
x + (1 - x )
v( sat )
S
l( sat )
S es la relaci n de velocidades medias en sec cin recta del vapor y agua , ( deslizamiento )
en la que: v ( sat ) es la densidad del vapor saturado y l( sat ) es la densidad del agua saturada
x es el ttulo del vapor
Si el vapor y el agua se mueven a la misma velocidad el valor del parmetro S es la unidad y no

hay deslizamiento. La relacin entre la fraccin hueca y el ttulo viene influenciada por la presin, Fig
VI.16. La diferencia entre un modelo de flujo homogneo y otro de flujos separados viene representada
por la zona sombreada. La lnea superior corresponde al modelo homogneo y la inferior al modelo de flujos separados.
Fig VI.16.- Diagrama Fraccin hueca-ttulo de vapor

Lnea de sombreado azul (modelo homogneo) ; lnea de sombreado amarillo (modelo de flujos independientes)
Modelo de flujo homogneo.- Es el ms sencillo y se basa en que el comportamiento del flujo en

dos fases se puede modelizar directamente a partir del comportamiento del flujo en fase nica, siempre
que se determinen unas propiedades medias adecuadas.
VI.-191
Las velocidades del vapor y del agua, as como la temperatura de ambas fases, se suponen idnticas. El volumen especfico promedio v del peso msico mezclado, se pueden poner en la forma:
v = (1 - x ) v lq + x vvap
1 = 1-x + x
hom
lq
vap
Este mtodo proporciona resultados favorables cuando el flujo est razonablemente mezclado,
como en el caso de que:
- Existan ttulos de vapor altos o bajos

- Se tienen elevados regmenes
- Se tienen grandes presiones
La diferencia de presin debida a p grav se evala por la expresin:
p grav = hom
g
L sen , en la que:
gc
g c = 32,17 lbmft/s 2 lbf ( 1 kgm/s 2 N )
L es la longitud , ft ( m )
es el ngulo formado por el tubo con la horizontal
En los flujos descendentes se produce un aumento de presin y en los ascendentes una prdida.
La prdida por aceleracin (variacin de la cantidad de movimiento) se evala por la ecuacin:
2
el flujo msico especfico, lb/ft 2 s (kg/m 2 s)
p acel = G ( 1 - 1 ) , siendo: G
sal la densidad homognea a la salida y ent a la entrada
g c sal ent
Modelo de flujos separados.- Para un modelo de flujos separados en rgimen permanente, el vapor y el agua se tratan como flujos independientes bajo el mismo gradiente de presin, pero con diferentes velocidades y distintas propiedades.
Si en el flujo real las velocidades del vapor y del agua se consideran iguales, el mtodo de estudio se
simplifica con flujos separados (modelo homogneo).
Si se utiliza uno de los diversos modelos de flujos separados, con velocidades desiguales, los componentes de la cada de presin, en forma diferencial, son:
Rozamiento: - (
p
p
)f = - (
)
2
l
l LO LO
G 2 vlq
p
Rozamiento fase nica: - (

) =
l LO D i 2g c
p
Aceleracin: - ( )acel =
l
gc
G2
Altura esttica: - (
x 2 vvap
(1 - x) 2 vlq
+
)
1
l
p
g
)
=
( + 1 - ) sen
l grav g c vvap
vlq
Prdidas accidentales: paccid =
en las que:
G 2 vlq
2 gc
2
y LO
son multiplicadores adecuados de las dos fases
G es el flujo msico especfico, lb/ft2s (kg/m2s)
es el coeficiente de rozamiento
Di es el dimetro interior del tubo, ft (m)
VI.-192
v lq es el volumen especfico del agua y v vap el volumen especfico del vapor saturado, ft3/lb (m3/kg)
x es el ttulo del vapor
es la fraccin hueca
es el ngulo de inclinacin del tubo con la horizontal
es el coeficiente de prdidas accidentales

En el caso de flujos de fase nica, p lq es la prdida de presin.
La complejidad de los flujos de dos fases da lugar a que la prdida p accid represente las prdidas
por accesorios.
Para determinar por medio
de las ecuaciones anteriores las prdidas individuales de presin, se cal2
culan los valores de LO , y , que no estn bien definidos. Lascorrelaciones slo se pueden utilizar en
aquellos casos en los que se cuente con datos experimentales, que aporten confianza a las predicciones.
En general, para tubos verticales rectos, las correlaciones representativas incluyen:
- Prdidas por aceleracin. La fraccin hueca frecuentemente se puede evaluar con el modelo homogneo, es decir, para el
caso particular S= 1
- Prdidas por rozamiento y fraccin hueca
A ttulo de ejemplo, las Figs VI.17 y 18 representan las correlaciones debidas a J.R. Thom, que se
expresan mediante las ecuaciones:
Fig VI.17.- Multiplicador de friccin para dos fases y fraccin hueca en funcin del ttulo de vapor segn J.R.S. Thom
Fig VI.18.- Fraccin hueca en funcin del ttulo de vapor segn J.R.S. Thom, para x > 0,03
VI.-193
2 = { 0 ,97303 ( 1 - x ) + x
LO
vvap
+
vlq
0 ,97303 (1 - x) + x + 0 ,027 ( 1 - x )}2
p la presin ( psi )
vvap 0,8294 - 1,1672
p
=
, con: = (
)
, siendo vvap el volumen espec fico del vapor saturado , ( ft 3/lb )
1 + (1 - ) x
v lq
v el volumen especfico del agua saturada, ( ft 3/lb )
lq
Inestabilidades.- En un flujo de dos fases, la inestabilidad se refiere al conjunto de condiciones

operativas bajo las cuales se presentan cambios bruscos en la direccin y rgimen de flujo y en la oscilacin del caudal.
En los sistemas multicanales ramificados, el caudal del flujo msico global puede permanecer constante, mientras que en los canales individuales pueden coexistir oscilaciones de caudal.
En los sistemas generadores de vapor, estas condiciones inestables pueden dar lugar a:
- Problemas en las unidades de control, produciendo variaciones inaceptables, por ejemplo, en el nivel de agua del caldern de vapor
- Flujo trmico crtico
- Oscilaciones de la temperatura del metal tubular, llegando a producir fallos por fatiga trmica
- Ataque acelerado por corrosin
En el diseo de un generador de vapor, los tipos de inestabilidad que tienen mayor importancia son:
- La inestabilidad errtica transitoria, es una inestabilidad esttica que se evala aceptablemente
mediante ecuaciones en rgimen permanente.
- Las oscilaciones de densidad ondulatorias, son inestabilidades dinmicas que implican la inclusin
de factores dependientes del tiempo.
Inestabilidad errtica.- La inestabilidad errtica se caracteriza porque pequeas perturbaciones de los parmetros operativos pueden provocar grandes cambios en los regmenes de flujo, independientemente de los de rgimen permanente; puede suceder en sistemas de canalizacin nica y en sistemas multicanales ramificados.
La inestabilidad errtica se puede predecir utilizando el criterio Ledinegg segn el cual la inestabilidad se produce si en un determinado tubo, la pendiente de la curva de presin respecto al caudal es menor que la pendiente de la curva anloga real, en cualquier punto de interseccin; es decir:
(
p
p
)int (
)
D
G apl
a = estable
En la Fig VI.19 se representan las dos situaciones de flujo b = inestable de acuerdo con el criterio
Ledinegg.
Para condiciones inestables, Fig VI.19b, se observa que si el flujo msico cae por debajo del que corresponde al punto B, el flujo se reduce drsticamente, porque la altura de bombeo aplicada al sistema
es menor que la requerida para mover el fluido; para valores del flujo msico ligeramente superiores al
que corresponde al punto B, se provoca una desviacin creciente del caudal, porque la altura de bombeo
aplicada excede a la requerida por el flujo.
p
p
) es positivo, mientras que el segundo (
)
suele
D int
G apl
ser negativo, debido a la configuracin de la curva caracterstica; en esta situacin, la ecuacin anterior
En muchos casos el primer trmino (
predice la inestabilidad.
VI.-194
Fig VI.19. Caractersticas de cada de presin para flujos estable e inestable
Sin embargo, para los sistemas de dos fases, las condiciones termohidrulicas se pueden combinar
p
)
de forma que en un rea local determinada, se tenga una pendiente de la curva caracterstica (
D int
del sistema negativa; en este caso se puede satisfacer la ecuacin y se observa una inestabilidad.
En la Fig VI.20 se representa una caracterstica del flujo en un tubo calentado, que muestra una
posible regin de inestabilidad, ya que se pueden dar mltiples regmenes de flujo, segn la caracterstica
interna, para una nica curva caracterstica de presin aplicada.
- Si se opera en B, punto de corte de ambas caractersticas, interna y aplicada, la pendiente de la interna es negativa y menor que la de la aplicada, que tambin es negativa
p
p
)int (
) , se tiene una condicin de flujo
D
G apl
inestable, por lo que, con pequeas perturbaciones en el caudal, respecto al correspondiente al punto B,
En consecuencia, de acuerdo con la ecuacin (
se puede bascular hacia el punto A o hacia el punto C, en los que hay estabilidad.
Fig VI.20. Caractersticas de cada de presin indicando la regin inestable
Para flujo positivo, en las curvas caractersticas internas no se suelen presentar regiones con pendientes negativas en las grficas de cadas de presin-caudal, debido:
- Al pequeo subenfriamiento que se produce a la entrada de los paneles tubulares (caso de calderas con caldern y recirculacin)
- A los bajos ttulos de vapor que hay a la salida de aquellos
calderas de paso nico que queman combustible fsil
Para generadores de vapor de plantas nucleares
, con elevados subenfriamientos a la entrada y
con vaporizaciones hasta el estado de vapor saturado seco x =1, en la parte superior de la caracterstica
de cada de presin s se pueden presentar regiones con pendiente negativa, por lo que hay que tomar
medidas para evitar operar en toda la regin en la que la caracterstica interna tenga pendiente negativa
p
0.
G
En situaciones en que puede haber inestabilidad esttica, para modificar la caracterstica del flujo,
VI.-195
hay que incrementar la cada de presin haciendo a la entrada un orificio para restringir el caudal.
Inestabilidad de densidad oscilante.- Implica fenmenos cinemticos de propagacin de ondas.
Una interaccin entre caudal, generacin de vapor y cada de presin, puede producir ondas alternativas
mantenidas de mezclas, con densidades ms altas y ms bajas, que viajan a lo largo del tubo. Esta inestabilidad mecnica se presenta en tubos simples que contengan flujos en dos fases.
Cuando a los colectores mltiples se conectan tubos a la entrada y salida, en los acoplamientos se
pueden presentar inestabilidades ms complejas, que se conocen como oscilaciones ondulatorias de densidad, que se predicen mediante la teora del control con realimentacin, existiendo programas informticos que facilitan estas predicciones.
Existen criterios de inestabilidad que, mediante parmetros adimensionales, reducen la complejidad
de la evaluacin.
VI.8.- SEPARACIN VAPOR-AGUA
Las calderas y generadores de vapor que operan a presin subcrtica y con recirculacin, estn
equipados con grandes recipientes cilndricos llamados calderines. El objetivo de un caldern es facilitar
la separacin del vapor saturado, a partir de la mezcla agua-vapor que sale de las superficies termointercambiadoras encargadas de la vaporizacin.
El agua, libre de vapor, se recircula con el agua que alimenta las superficies intercambiadoras, para
la posterior generacin del vapor.
El vapor saturado se descarga a travs de una serie de conexiones de salida, para su utilizacin directa o un posterior sobrecalentamiento.
El caldern de vapor sirve tambin para:
- Mezclar el agua de alimentacin con el agua saturada que queda, una vez separada de la mezcla agua-vapor
control de la corrosin
- Mezclar los productos qumicos que se usan para el
acondicionamiento del agua de la caldera
- Purificar el vapor separado de la mezcla agua-vapor, de contaminantes y humedad residual
- Purgar parte del agua de la caldera con el fin de controlar la qumica y el contenido de slidos disueltos en la misma
- Facilitar el almacenamiento de agua en el interior de la caldera, que permita rpidos cambios de carga en el generador
de vapor
La funcin principal del caldern es facilitar la separacin entre el vapor y el agua, que se puede realizar con relativa facilidad, por alguno de los dos procedimientos siguientes:
- Se dispone de una gran superficie de contacto vapor-agua, para la separacin natural por gravedad
- Se dispone de un volumen suficiente para instalar equipos mecnicos de separacin
En la mayora de las aplicaciones de calderas, la alta eficiencia en la separacin del vapor y del
agua resulta crtica con el fin de:
- Impedir el arrastre de gotitas de agua hacia el sobrecalentador, al que podran producir daos trmicos importantes.
- Minimizar la succin de vapor por el agua separada, ya que el vapor residual en el agua puede reducir la altura de
bombeo hidrulico
- Prevenir el arrastre de slidos disueltos en las gotitas que puede transportar el vapor hacia el sobrecalentador y turbina, que pueden formar incrustaciones peligrosas, lo que es de importancia porque el agua de la caldera contiene siempre contaminantes en disolucin
Con niveles bajos de slidos en el vapor, menos de 0,6 ppm, se pueden producir daos en el sobrecalentador o en la turbina de vapor.
Estos contaminantes pueden proceder de:
VI.-196
- Las impurezas que contiene el agua de aporte

- Los productos qumicos utilizados en el tratamiento
- Las fugas en el sistema de agua de circulacin que refrigera el foco fro
- Los contaminantes propios de los equipos de la caldera
La solubilidad de estos slidos en el vapor es una pequea fraccin de la que corresponde al agua,
por lo que una pequea cantidad de gotitas de agua (> 0,25% en peso) arrastradas por el vapor, puede
dar lugar a un mayor e importante arrastre de slidos y a incrustaciones inadmisibles en el sobrecalentador y turbina, que pueden causar daos ya que al aumentar la temperatura del metal, ste se puede
deformar y quemar.
Fig VI.21.- Calderines de vapor
En las Fig VI.21 se presenta la seccin recta de diversos calderines de vapor horizontales de una
caldera de potencia que quema combustible fsil, observndose la disposicin de:
- Las placas de pantalla y bables deflectores
- Los ciclones separadores primarios
- Los elementos filtros separadores primarios, secundarios y finales
VI.-197
- Las bajantes de agua, tubos descendentes

- Las entradas del agua de alimentacin
La separacin vapor-agua tiene lugar en dos etapas:

- En la primera se separa casi todo el vapor de la mezcla agua-vapor, de modo que es muy poco el vapor recirculado desde el fondo del caldern hacia los tubos del vaporizador, a travs de los tubos bajantes
- En las calderas de alta presin, el vapor que sale de los separadores primarios contiene demasiado lquido en forma de
gotitas de agua saturada de contaminantes, por lo que ese vapor no satisface las caractersticas funcionales establecidas para
el sobrecalentador y turbina, sometindole a una segunda etapa, pasando a travs de un segundo grupo de separadores para
conseguir la eliminacin final de las gotitas residuales de agua; estos separadores secundarios estn constituidos por chapas
placas corrugadas onduladas muy poco espaciadas entre s, que conforman un rociador de agua pura desmineralizada y atomizada en el flujo de vapor que circula entre los separadores primarios y secundarios.
Tras las etapas precedentes, el vapor sale del caldern a travs de varias tuberas, operacin que
viene afectada por la actuacin de los separadores primarios, lavadores y separadores secundarios y
por la disposicin general que tiene el propio caldern de vapor.
Factores que afectan a la separacin del vapor.- La separacin del vapor contenido en la mezcla agua-vapor, depende de determinados factores de diseo y parmetros de funcionamiento de la unidad, como:
- La presin de diseo
- La longitud y dimetro del caldern
- El rgimen de generacin de vapor
- El ttulo medio del vapor que entra en el caldern
- El tipo y disposicin de los separadores mecnicos
- El suministro de agua de alimentacin
- La disposicin del equipo de descarga del vapor,
- La disposicin de las conexiones caldern-bajantes
- La disposicin de las conexiones tubos ascendentes-caldern
Los parmetros de funcionamiento que influyen en la separacin del vapor, a partir de la mezcla
agua-vapor, se concretan en:
- La presin de operacin
- La carga de la caldera, caudal msico de vapor
- El tipo de carga de vapor
- El anlisis qumico del agua de caldera
- El nivel de agua en el caldern
Un equipo de separacin primaria adopta uno de los tres procedimientos siguientes:

- Separacin natural, activada por la fuerza de la gravedad
- Separacin asistida, por medio de deflectores
- Separacin mecnica, de alta capacidad
Separacin natural-. Aunque tericamente el concepto es muy simple, en la prctica la separacin primaria natural de vapor-agua es bastante compleja, dependiendo de:
- Las velocidades de entrada y de la ubicacin de tales entradas
- La calidad promedia del vapor y del agua
- El desprendimiento entre el vapor y el lquido en la superficie nominal del agua
Para una generacin de vapor baja saliendo de la superficie del agua, hasta una velocidad de 3 ft/s
(0,9 m/s), hay tiempo suficiente para que las burbujas de vapor se separen de la mezcla por la accin de
VI.-198
la gravedad, sin que stas resulten arrastradas hacia las conexiones de descarga del agua, y sin que en
la salida del vapor se presente un arrastre de gotitas de agua, Fig VI.22a.
Para una generacin de vapor elevada, el tiempo disponible para la separacin es insuficiente para
lograr cualquiera de los objetivos propuestos, Fig VI.22b; en este caso, el intenso movimiento de las burbujas de vapor en la mezcla, puede provocar una falsa indicacin del nivel de agua en el caldern, tal
como se representa. La influencia de la ubicacin de las conexiones de tubos ascendentes o de entrada
de la mezcla agua-vapor, con respecto al nivel del agua, se representa en la Fig VI.23a.b.
Utilizando slo la gravedad como fuerza de accionamiento para la separacin, no existe ninguna
disposicin aceptable para lograr los resultados deseables de separacin en un caldern, ya que desde un
punto de vista econmico, el dimetro de un nico caldern podra ser prohibitivo. Para resolver esta limitacin se usan varios calderines de vapor ms pequeos, como muestra la Fig VI.24a.
En la mayora de las aplicaciones de calderas, la separacin natural motivada nicamente por la
gravedad es antieconmica, precisando siempre de una separacin asistida o mecnica.
Fig VI.22.- Efecto del rgimen de vaporizacin sobre la separacin del agua-vapor en caldern de vapor
sin aparatos separadores
(a) Descarga tubos ascendentes en las inmediaciones del plano medio horizontal
(b) Descarga tubos ascendentes por encima del plano medio horizontal
Fig VI.23.- Efecto de la ubicacin de los tubos de descarga ascendentes sobre la separacin de vapor en caldern sin separadores
Separacin primaria asistida por deflectores.- Para mejorar el proceso de la separacin

vapor-agua, resulta siempre til disponer de unas simples rejillas o deflectores; en la Fig VI.24 se representan tres disposiciones de deflectores que aumentan y potencian cualquier proceso de separacin activado por la fuerza de la gravedad en los puntos siguientes:
- Cambios en la direccin del flujo
- Ms distribucin de la mezcla agua-vapor
- Resistencia adicional al flujo
- Recorrido mximo en el trayecto del vapor
VI.-199
Fig VI.24.- Tipos simples de separadores primarios de vapor en calderines

a) Tabique deflector; b) Tabiques deflectores alternativos; c) Tabique de compartimentacin
En algunos casos se han utilizado combinaciones de placas perforadas con deflectores convencionales. Las caractersticas de funcionamiento de estos aparatos se determinan experimentalmente, estando limitada su utilizacin a calderas pequeas de poca capacidad de generacin de vapor.
Separadores mecnicos.- En los modernos separadores vapor-agua se emplea la fuerza centrfuga; en la Fig VI.25 se representan esquemticamente tres tipos de separadores primarios de vapor Cnico
agua, identificados como cicln De brazos curvados

Horizontal
Fig VI.25.- Tipos de separadores primarios vapor-agua
En la Fig VI.26 se observa el separador de vapor tipo cicln vertical. Los ciclones verticales se disponen internamente en filas, a lo largo de la longitud axial del cilindro que constituye el caldern, y las
mezclas agua-vapor se admiten tangencialmente, como indica la Fig VI.21.
El agua forma una pelcula contra las paredes cilndricas del cuerpo del equipo ciclnico, mientras
que el vapor se mueve hacia el ncleo de dicho cilindro y, posteriormente, hacia arriba; dentro del cilindro
separador, el agua fluye hacia abajo y se descarga por el fondo, a travs de un anillo, bajo el nivel de
agua sumergido en el caldern de vapor.
El agua que procede de la almacenada en el caldern, que est exenta de burbujas, y que se dirige
hacia los tubos bajantes, dispone de una altura mxima de bombeo para la produccin del flujo circulante en los distintos circuitos de la unidad generadora de vapor. El vapor que dentro del cicln se mueve
VI.-200
hacia arriba, pasa a continuacin a travs de un pequeo separador

primario de chapas corrugadas, situado en la parte superior del cicln
Fig VI.26, para conseguir una separacin adicional, de forma que para
un gran nmero de calderas, ya no se precisa una separacin posterior.
Cuando se prevn amplias fluctuaciones de carga y variaciones en los
anlisis del agua, en la parte alta del caldern se instalan lavadores-separadores secundarios de chapas corrugadas, Fig VI.21, que proporcio-
Fig VI.26.- Separador cicln vertical
nan una gran superficie de secado que intercepta las gotitas de agua,
conforme el vapor fluye sinuosamente entre los paquetes de chapas corrugadas cuidadosamente colocadas.
La velocidad del vapor a travs del conjunto de chapas corrugadas de
un separador secundario es muy baja, de modo que no es posible un

arrastre de agua en forma de gotitas. El agua recogida en este separador se drena desde la parte baja
del conjunto, hacia la masa de agua que contiene el caldern.
En los grandes calderines de vapor se llegan a instalar hasta 4 filas de ciclones separadores, con el
correspondiente espacio de acceso a los mismos.
Para calderas ms pequeas a bajas presiones, por ejemplo, a 100 psi (6,9 bar), la separacin de
vapor limpio con una o dos filas de separadores, es del orden de 4.000 a 6.000 lb/h.ft, por cada ft (m) de
1,7 a 2,4 kg/s.m
longitud axial de caldern.

Cuando se trata de unidades con presiones prximas a 1.050 psi (72,4 bar) las cifras anteriores
suben a 9.000 a 14.000 lb/h. ft
3 ,7 a 6 , 2 kg/s.m
Para grandes calderas, de las que equipan las unidades de centrales elctricas, operando a 2.800 psi
(193,1 bar), la separacin puede llegar a regmenes del orden de 67.000 lb/h.ft de vapor (28 kg/s.m), para
4 filas de separadores ciclnicos.
La combinacin de separadores y, en su caso, de lavadores, facilita un vapor con un contenido de
slidos inferior a 1 ppm, para una amplia gama de condiciones operativas. Sin embargo, se puede necesitar un refino final en la purificacin del vapor, cuando haya que eliminar sales del agua de la caldera,
como la slice, que resulta arrastrada por el vapor en estado coloidal como consecuencia del mecanismo
de vaporizacin; para este fin se utiliza un lavado del vapor con agua condensada, o con agua de alimentacin y, en general, con agua del ciclo que tenga una pureza aceptable, que se lleva a efecto por medio
de un rociado de agua sobre el vapor antes de que ste entre en los separadores secundarios secadores.
Caractersticas funcionales del separador mecnico.- Las condiciones de funcionamiento de un separador mecnico de vapor, son:
- El caudal mximo de vapor que admite cada cicln, con una calidad media de entrada y con un lmite de arrastre de
gotitas de agua
- La prdida de carga
Tambin hay que especificar el mximo arrastre de vapor (% en peso) que se puede esperar hacia
los tubos bajantes, en las condiciones de funcionamiento consideradas.
Los parmetros operativos de los separadores mecnicos de vapor estn influenciados, o dependen
de:
- El rgimen de caudal total
- La longitud axial del separador
VI.-201
- Las dimensiones de las correspondientes aberturas

- El nivel de agua en el caldern de vapor
- La calidad del vapor a la entrada del separador
- El separador final en el interior del caldern de vapor
- La disposicin general del caldern de vapor
Las caractersticas funcionales dependen de las especificaciones particulares de los diversos componentes del equipo. Las tendencias generales se presentan en la Tabla VI.1.
Tabla VI.1.- Tendencias de operaciones caractersticas en separadores mecnicos
ARRASTRE DE HUMEDAD POR EL VAPOR

1 Aumenta con el caudal de vapor hasta alcanzar un punto a partir del cual hay un aumento brusco del arrastre
2 Aumenta con el nivel de agua hasta que se produce la inundacin
3 Aumenta con el ttulo del vapor
SUCCIN DEL VAPOR POR EL AGUA
1 Disminuye cuando aumenta el nivel de agua
2 Disminuye cuando decrece el ttulo del vapor
CAIDA DE PRESIN: pentrada pcaldern
1 Aumenta con el caudal msico
2 Aumenta con el ttulo del vapor
Evaluacin del separador de vapor.- Un anlisis terico no permite predecir satisfactoriamente las
caractersticas funcionales de un separador mecnico de vapor-agua, por lo que para su caracterizacin
se han llevado a cabo extensas investigaciones experimentales.
La cada de presin del flujo en dos fases a travs de un separador mecnico es compleja; su evavlq
luacin se puede aproximar utilizando el multiplicador: = 1 - x vvap , del modelo de dos fases y el
vvap
coeficiente adimensional de prdidas K ss , que para cada diseo de separador depende slo de la presin,
estando relacionados en la forma:
p sep vapor = K ss
G 2 vlq
2g c
v lq G 2 v lq
= K ss (1 - x vvap )
vvap
2 gc
vlq es el volumen especfico del lquido y vvap el del vapor
lbm ft
Kgm
, 1
2
lb
seg
N
seg 2
en la que: g = 32 ,27
c
El mximo caudal de vapor por cada separador primario, define el nmero mnimo de unidades separadoras que se necesitan, mientras que p se emplea en los clculos de circulacin de la caldera.
VI.9.- VOLUMEN DEL CALDERN DE VAPOR
El caldern de vapor de la caldera se dimensiona con el fin de:
- Alojar el nmero necesario de separadores con el que se pueda atender la carga mxima de la caldera, es decir, el mximo rgimen continuo de generacin de vapor
- Permitir las posibles variaciones del nivel del agua que se presentan durante los cambios de carga
El dimetro y longitud del caldern de vapor se ajustan para cumplimentar las necesidades de espacio requeridas con el mnimo coste posible; en su diseo, un lmite lo constituye la succin mxima de
arrastre de vapor por el agua separada hacia los tubos bajantes; sta succin no es conveniente, porque
disminuye la fuerza disponible para el bombeo, al reducir la densidad de la masa presente en la parte inVI.-202
ferior de los tubos bajantes.

Las caractersticas de la succin dependen de los parmetros funcionales y de diseo siguientes:
- La disposicin fsica del caldern
- La entalpa del agua de alimentacin
- El rea de la superficie libre del agua, y el nivel de agua en el caldern
- La eficiencia de los separadores
En el clculo de la circulacin del generador de vapor se fijan unos factores empricos de correccin
que se utilizan para calcular el vapor que entra en los tubos bajantes. A veces, el vapor arrastrado condensa por completo tras un pequeo recorrido dentro del tubo bajante; no obstante, la densidad media en
la parte alta del tubo bajante es siempre menor que la que corresponde al equilibrio trmico.
Un rpido incremento en la demanda de vapor se acompaa siempre de una cada de presin transitoria, hasta que la combustin se incrementa lo suficiente; durante este transitorio, el volumen de vapor que hay en la caldera aumenta y se eleva el nivel del agua en el caldern de la caldera.
Cuando en una unidad generadora de vapor se hace frente a una variacin de la demanda de vapor,
el aumento transitorio de nivel depende bsicamente de dos sistemas de regulacin:
- La velocidad y magnitud de la variacin de la carga de vapor demandada al generador de vapor
- El gradiente de velocidades conque se modifiquen los aportes de calor y agua, para atender la nueva carga demandada
Los calderines de vapor se disean para facilitar el volumen mximo necesario, en combinacin con
los controles y el equipo de combustin, a fin de evitar un excesivo aumento del flujo de agua hacia los
separadores, lo que impide al mismo tiempo el arrastre de agua por el vapor.
VI.10.- CIRCULACIN
El objetivo del circuito agua-vapor es facilitar que la salida del vapor se haga en las condiciones especificadas de presin y temperatura. Este circuito asegura una refrigeracin efectiva de las paredes
tubulares en condiciones de diseo y, en el supuesto de que la unidad se mantenga en servicio, mediante
una explotacin adecuada. Se han desarrollado diversos sistemas de circulacin en caldera, algunos de
los cuales se ilustran en la Fig VI.27, clasificndose en dos grandes grupos: - Sistemas con recirculacin
- Sistemas de paso nico
Sistemas con recirculacin.- El agua vaporiza parcialmente a su paso por el interior de los tubos que
constituyen la superficie termointercambiadora de la caldera. El agua no vaporizada y el agua de aporte, se recirculan hacia la entrada de los tubos vaporizadores de la caldera, para su posterior calentamiento y consiguiente generacin de vapor. En este sistema el caldern de vapor facilita el volumen requerido para lograr una separacin vapor-agua efectiva.
Sistemas de paso nico.- Permiten una vaporizacin continua del agua subenfriada a su paso por
los tubos vaporizadores, que se convierte al 100% en vapor, sin necesidad de establecer una separacin
vapor-agua, por lo que no se precisa caldern de vapor. En los diseos de paso nico, para obtener el flujo
de agua y de agua-vapor a lo largo del circuito, se utiliza circulacin forzada. En algunos casos, cualquiera que sea el sistema elegido, se emplea una combinacin de los citados mtodos de circulacin.
Para facilitar su puesta en servicio se suele prever algn tipo de recirculacin:
- A cargas bajas de la unidad, la recirculacin mantiene una adecuada refrigeracin de las paredes tubulares
- A cargas elevadas, la operacin a alta presin en paso nico mejora siempre el rendimiento del ciclo
VI.-203
Fig VI.27.- Sistemas de circulacin comunes para calderas de combustible fsil
Circulacin natural.- La accin de la fuerza de la gravedad sobre:

- La diferencia de densidades del agua subenfriada dentro del tubo bajante
- La mezcla agua-vapor en los tubos vaporizadores ascendentes
produce la altura de bombeo para hacer circular el caudal del flujo.

En la Fig VI.28 se presenta un circuito simplificado de caldera que se compone de una rama no calentada integrada por un tubo bajante y de otra rama calentada compuesta por un tubo ascendente del
vaporizador.
El agua de los tubos bajantes est subenfriada como consecuencia de la mezcla entre el agua de
alimentacin a baja temperatura que procede del economizador y el agua a la temperatura de saturacin, que descargan los correspondientes separadores de agua.
El flujo de agua-vapor en dos fases se crea en los tubos vaporizadores como consecuencia del aporte de
calor que reciben.
Como la mezcla agua-vapor tiene una densidad media menor que la de la masa que circula por el interior
del tubo bajante con agua en fase nica, se crea una
presin diferencial de bombeo por la accin de la gravedad y, en consecuencia, el flujo de fluido fluye por el
circuito; el caudal correspondiente a este flujo aumenta o disminuye hasta que las correspondientes
cadas de presin en todos los circuitos en paralelo de
la caldera, estn completamente equilibradas con la
Fig VI.28 .- Perfil de flujo trmico en el hogar
presin disponible de bombeo.
Para un rgimen permanente y flujo incompresible, el balance precedente toma la forma siguiente:
{ Z d -
dz }
g
= p roz + p acel + p local
gc
VI.-204
z es la altura total vertical y Z las alturas verticales diferenciales
en la que: z es la densidad local del fluido en tubo calentado y d es la densidad media del fluido bajante
proz , pacel , plocal , son las prdidas de presin en el circuito
Cuando en la unidad generadora de vapor se aumenta el aporte calorfico, la velocidad de circulacin

se incrementa hasta un mximo que corresponde al mayor caudal del flujo. Si se producen mayores
aportes de calor, se tendrn mayores prdidas de presin
en los tubos calentados, sin que aparezcan los correspondientes incrementos en la diferencia de presiones, por
Fig VI.29.- Produccin de vapor en funcin de la

circulacin, para una presin dada
lo que cuando se llega a aportes calorficos demasiado

elevados, se justifica el hecho de que el caudal de la circulacin disminuya, conforme se representa en la Fig
VI.29. Las calderas de circulacin natural se disean
para que funcionen en toda la gama de condiciones ope-
rativas del generador de vapor, de forma que a todo aporte de calor le corresponda siempre un incremento de caudal.
Fig VI.30.- Efecto de la presin y la densidad sobre la altura de bombeo
Fig VI.31.- Modelo de flujo crtico para rgimen mximo de flujo vapor-agua
VI.-205
De esta forma, un sistema de circulacin natural tiende a ser un sistema estable frente a las numerosas variaciones que se pueden presentar en la absorcin de calor, en las que se incluyen:
- Los cambios de carga sbitos
- Las modificaciones del estado de las superficies termointercambiadoras
- Las alteraciones de los quemadores del generador de vapor
La circulacin natural es la ms efectiva cuando existe una diferencia notable entre las densidades
de las fases de vapor y agua. En la Fig VI.31, para un flujo de circulacin natural, se indica el potencial
disponible para garantizar la circulacin, incluso para presiones del orden de 3100 psi (213,7 bar).
Circulacin forzada.- En los sistemas de circulacin forzada en unidades con recirculacin y en
unidades de paso nico, la altura motriz para hacer frente a las cadas de presin en el circuito la facilita
una bomba mecnica. Al contrario de lo que ocurre en la circulacin natural, la circulacin forzada implica un efecto compensador del caudal, es decir, el caudal no aumenta significativamente cuando se incrementa el aporte de calor, lo que se debe a que la mayor parte de la resistencia al flujo en los tubos de
caldera, proviene de los dispositivos de distribucin de flujo, como los utilizados en la entrada de los diferentes circuitos para equilibrar los flujos. La gran resistencia de estos distribuidores de flujo impide,
cuando se incrementa el aporte de calor, cualquier aumento significativo del caudal del flujo. La circulacin forzada se usa normalmente cuando la caldera se disea para operar cerca o por encima de la presin crtica, 3208 psi (221,2 bar).
Existen algunas aplicaciones en procesos y en recuperacin de calor, as como en diseos de calderas especiales, para los que puede resultar atractivo, econmicamente, la utilizacin de un sistema con
bomba de circulacin y circulacin forzada. En general, para presiones superiores a 3100 psi (213,7
bar), un sistema de circulacin natural se hace demasiado voluminoso y costoso, por lo que el empleo de
una bomba puede resultar ms econmico.
La circulacin forzada funciona con efectividad, tanto a presiones subcrticas como supercrticas,
existiendo prdidas trmicas como consecuencia de la bomba de circulacin. En las unidades que queman combustible fsil, si para el accionamiento de la bomba del sistema de circulacin se hace uso de
un motor elctrico, la prdida de energa es prcticamente el doble de la utilizada en el accionamiento de
la bomba.
Evaluacin de la circulacin.- Los circuitos que configuran las paredes de cerramiento del hogar
constituyen zonas muy importantes del generador de vapor. Las condiciones relativas a un elevado flujo
trmico permanente hacen imprescindible una refrigeracin continuada de los tubos del hogar.
Cualquier refrigeracin inadecuada puede provocar:
Un rpido recalentamiento
Un fallo por fatiga trmica
La rotura de los materiales por expansiones diferenciales entre los distintos tubos
Durante los transitorios hay que incorporar al sistema los medios suficientes que faciliten una refrigeracin adecuada, al tiempo que se mantengan a la salida del vapor de la caldera las condiciones especificadas en el diseo para el caudal de vapor demandado. Cualquiera de los sistemas de circulacin
mencionados se puede utilizar para refrigerar eficientemente los tubos de agua del hogar.
Para evaluar el mtodo de circulacin elegido para un determinado caso particular, se puede utilizar
el siguiente criterio:
- La geometra del hogar se determina por el combustible y el sistema de combustin elegidos para la unidad
- Los componentes de las paredes del hogar, colectores, calderines, etc. se seleccionan de acuerdo con los requisitos especifiVI.-206
cados para el cerramiento del hogar

- La absorcin local de calor se evala por la geometra del hogar, por el combustible y por el mtodo de combustin, y
mediante la experiencia se fijan los factores locales que se deben emplear para realizar la indispensable adaptacin particular
- Los clculos de la circulacin se efectan mediante la formulacin para la cada de presin
- Los resultados de los clculos de circulacin, velocidades, ttulo del vapor, etc. se comparan con los criterios de diseo
- El circuito del flujo se modificar en la medida necesaria y, en su caso, los clculos de circulacin se iterarn, hasta que
se cumplimenten todos los criterios de diseo que se hayan impuesto.
Algunos criterios de diseo, pueden ser:

a) Lmites de flujo trmico crtico.- Para sistemas con recirculacin se evitan las condiciones propias
del flujo trmico crtico.
Para los sistemas de circulacin de paso nico, en el diseo se tienen en cuenta las desviaciones de
la temperatura con el flujo trmico crtico.
b) Lmites de estabilidad.- Indican las correlaciones para las cadas de presin, en funcin del flujo
msico, para asegurar un flujo positivo en todos los circuitos y evitar cualquier funcionamiento con todo
tipo de oscilacin del flujo.
c) Lmites en separadores de vapor y en caldern de vapor.- Indican los caudales mximos de vapor y
de agua, para cada separador individual de vapor-agua, y el mximo caudal de agua hacia los tubos bajantes desde el caldern, todo ello para asegurar que no haya arrastre de agua por el vapor, ni succin de
vapor por el agua.
d) Lmites mnimos de velocidad.- Las velocidades superiores a una mnima prefijada en el circuito
saturado, permiten que se reduzcan de forma notable las deposiciones de incrustaciones slidas, los ataques qumicos y los problemas relativos a la operatividad de la unidad.
e) Sensibilidad.- Se debe comprobar la caracterstica de flujo del sistema, con el fin de asegurar que
el caudal aumente al mismo tiempo que el aporte calorfico, para todas las condiciones esperadas de
funcionamiento.
La circulacin se analiza dividiendo la caldera en circuitos simples individuales, como grupos de tubos o circuitos con los mismos puntos terminales extremos, con similares geometras y con anlogas
caractersticas de absorcin de calor.
La condicin de equilibrio del flujo es la solucin que satisface, simultneamente, las diversas caractersticas de flujo para todos y cada uno de los diversos circuitos de la caldera.
Para evaluar la circulacin se utiliza un programa informtico, que incorpora el clculo de los sitransferencia trmica, en una y dos fases
guientes parmetros: -- De
Dinmicos, de flujo de caudales
Con el programa se confecciona un modelo de circulacin de la caldera como generador de vapor, y

una descripcin geomtrica de cada uno de los circuito de caldera, que comprende:
- La especificacin de los tubos bajantes, alimentadores y ascendentes
- Los orificios, codos y cambios de seccin de cada tubo de la superficie termointercambiadora
Cada circuito que forma parte de la caldera puede estar afectado por una variacin local de la
transferencia de calor, debido a las diferentes entradas de calor relativas a la distribucin del flujo trmico en el hogar. Para una determinada geometra y un perfil dado de absorcin de calor, el programa informtico establecido por el modelo determina, para cada circuito, el caudal equilibrado de agua-vapor,
resolviendo las ecuaciones de energa, de masa y de cantidad de movimiento. Los resultados facilitan inVI.-207
formacin sobre:
- Las propiedades de los fluidos
- La cada de presin y caudal para cada uno de los circuitos
Para mejorar la circulacin de los diversos circuitos individuales se realizan ajustes, como:
- Cambio del nmero de tubos ascendentes
- Cambio de las conexiones de suministro
- Cambio del nmero de separadores vapor-agua en caldern
- Cambio del tipo de separadores vapor-agua en caldern
- Aadir orificios en las entradas a tubos individuales
- Cambio de deflectores pantallas internos del caldern
- Cambio de presin de operacin, si fuese posible
- Reduccin de la temperatura del agua entrante en el caldern
Una vez finalizado el estudio de todo el circuito agua-vapor, se procede al diseo mecnico de detalle.
VI.11.- FLUJO TRMICO CRTICO
El rgimen de flujo trmico crtico es un parmetro relativo al flujo en dos fases, que tiene una importancia fundamental en:
- El anlisis de la seguridad de los reactores nucleares
- La operacin de vlvulas de muchos sistemas
y es el mximo caudal que puede circular a travs de una seccin dada; si se alcanza esta situacin, el
caudal que circula por la seccin permanece constante al modificar la presin aguas arriba,.
Para flujos de fase nica, el flujo crtico viene definido por la velocidad del sonido en el medio considerado; el anlisis se basa en las hiptesis de flujo unidimensional, isentrpico, homogneo y en equilibrio,
lo que conduce a:
Velocidad snica: cs =
dp
g
dr c
; Flujo crtico: G mx =
dp
g
d c
siendo: p la presin, la densidad del fluido y Gmx el flujo mximo en lb/ft2s (kg/m2s)
agua saturada
Cuando
el fluido es una mezcla de las
dos fases agua - vapor , las hiptesis simplificadoras anteriores ya
no son vlidas; en estos casos el fluido es heterogneo y no isentrpico, con un importante transporte in-
terfacial y unas condiciones muy inestables. Para el clculo del flujo crtico de la mezcla agua-vapor se
utiliza el anlisis de Moody, basado en un modelo de flujo anular, con hiptesis de velocidades axiales uniformes para cada fase en equilibrio. Los resultados se representan en la Fig VI.31.
En comparacin con las observaciones experimentales, esta correlacin:
- Sobreestima ligeramente el caudal para ttulos bajos: x < 0,1
- Proporciona caudales bastante exactos, para ttulos intermedios: 0,2 < x < 0,6
- Tiende a subestimar el caudal con altos ttulos de vapor: x > 0,6
Una correlacin que determina el flujo trmico crtico qFTC (Btu/ft2h) en paquetes de barras de
combustible de un reactor nuclear, es:
qFTC =
( a - b Dh ) { A1 ( A2 G )
A3 + A 4 ( p - 2000 )
A 5 ( A6 G )
- A9 xFTC rlv G }
A7 + A8 ( p - 2000 )
a = 1,1 5509 ; b = 0 ,40703 ; A1 = 370,2 ; A 2 = 591370 ; A 3 = 0 ,83040 ; A4 = 0 ,0 0068479
en la que: A5 = 12,71 ; A6 = 0 ,0000030545; A7 = 0 ,7 1186 ; A8 = 0 ,00020729; A 9 = 0 ,15208

xFTC es el ttulo de vapor para el flujo trmico crtico
VI.-208
VII.- MATERIALES UTILIZADOS EN LOS GENERADORES

DE VAPOR
VII.1.- METALURGIA
Estructuras cristalinas.- En los slidos, los tomos de los metales se encuentran colocados segn
disposiciones ordenadas llamadas redes. Un ejemplo de red puntual simple se muestra en la Fig VII.1a,
en la que se presenta una celdilla unitaria; las longitudes de los ejes se definen por a, b y c y los ngulos
entre ejes por , y , Fig VII.1b.
Fig VII.1.- Red puntual simple y celda unitaria
Los aceros utilizados en calderas y en recipientes a presin pertenecen a dos tipos de redes:
- Red cbica centrada en el centro
- Red cbica centrada en las caras
En aquellos puntos del cristal en donde existen modificaciones o interrupciones de la estructura, se

producen defectos.
Algunas estructuras se componen de un cristal simple, en el que todas las celdillas unitarias tienen
la misma disposicin relativa y contienen pocos defectos; por ejemplo, los labes de las turbinas de gas
para altas prestaciones se fabrican con monocristales que, aun siendo muy difciles de fabricar, resultan
muy interesantes porque su resistencia est determinada mediante interacciones cerradas por los enlaces atmicos en su disposicin ptima
El comportamiento de las estructuras metlicas queda determinado por la naturaleza de los defectos presentes en las mismas. Las estructuras estn constituidas por conjuntos imperfectos de cristales
defectuosos siendo su resistencia menor que la correspondiente a los cristales simples perfectos.
VII.-209
Fig VII.2.- Redes cristalinas: a) Cbica centrada en el cuerpo; b) Cbica centrada en las caras
Defectos en cristales.- Un cristal perfecto no existe en la Naturaleza; las imperfecciones de los

cristales y sus correspondientes interacciones determinan las propiedades de los materiales.
Defectos puntuales.- Los defectos puntuales comprenden:
- La carencia de tomos o lagunas reticulares
- tomos de otro elemento (sustitucionales) en puntos de la red cristalina
- tomos de otro elemento (intersticiales) entre puntos de la red
Siempre existen lagunas reticulares, creadas trmicamente, que reducen la energa libre de la estructura metlica, disminuyendo su entropa. No obstante, para las lagunas reticulares de origen trmico que pueden existir en un cristal, hay un equilibrio que vara con la temperatura del mismo. La presencia de lagunas reticulares permite la difusin o transporte de una determinada especie de tomos a travs de la red cristalina de otra especie.
Las lagunas reticulares facilitan determinadas formas de deformacin a lo largo del tiempo, como la
fluencia, que es la deformacin lenta que experimenta un metal cuando est sometido continuamente a
solicitaciones. Las lagunas reticulares se pueden provocar por irradiacin y por deformacin plstica.
Cuando los tomos de dos metales se mezclan en estado lquido y luego se enfran para lograr la solidificacin, los tomos de uno de los metales pueden tomar posiciones en la estructura cristalina del
otro, configurando entonces una aleacin. Como consecuencia del distinto tamao de los tomos y de la
distinta solidez de unin entre tomos diferentes, las propiedades de las aleaciones pueden diferir mucho
de las correspondientes al metal puro.
Los tomos de C, O2, Ni y Bo que son mucho menores que los tomos metlicos y tienen estructuras muy distintas, se pueden acomodar en los intersticios que hay entre los tomos metlicos.
La difusin de un elemento intersticial en una red cristalina metlica, depende tambin de la temperatura, aunque fundamentalmente es funcin de la vibracin reticular, que resulta ser mucho ms
importante (en amplitud y frecuencia) para temperaturas que superan un umbral determinado.
Los elementos intersticiales slo son parcialmente solubles en las redes cristalinas metlicas. Hay
algunos tomos, como el C en el Fe, que son prcticamente insolubles, de modo que su presencia en una
red cristalina produce siempre mayores efectos.
En la Fig VII.3 se muestran algunos defectos de cristales; esta representacin es un esquema bidimensional de una red cristalina del Fe, que contiene:
- Lagunas reticulares
- tomos ajenos sustitucionales
- tomos intersticiales
- Contorno de granos
- Huecos, inclusiones y precipitados, con estructuras completamente distintas
VII.-210
Contorno de grano
Forma de dislocaciones
Precipitado o inclusin
Vaco
Fig VII.3.- Defectos importantes, imperfecciones comunes y defectos complejos en metales
Las dislocaciones son defectos lineales configurados por un proceso de deformacin (deslizamiento o
resbalamiento) entre dos placas estructurales cristalinas adyacentes.
Contorno de los granos.- Los bordes de los granos son interfaces complejas entre cristales, con
orientaciones significativamente diferentes dentro de un metal. Como las uniones atmicas en los contornos de los granos, y en otros defectos cristalogrficos planos, son diferentes de las que existen en el
al calor
cuerpo de un cristal perfecto, se comportan de forma muy distinta frente a los reactivos qumicos .
Estas diferencias se ponen de manifiesto en el borde de los granos y en otras caractersticas estructurales de las superficies metlicas pulidas, cuando se examinan al microscopio.
Los contornos de granos pueden tener efectos positivos o negativos, como:
- A bajas temperaturas, un acero de tamao de grano pequeo puede ser ms resistente que el mismo acero con tamao
de grano grueso, porque el contorno de los granos acta como barrera contra el deslizamiento.
- A altas temperaturas, en las que se pueden presentar deformaciones activadas trmicamente, un material con estructura de grano fino puede ser ms quebradizo, debido a la estructura irregular en el contorno del grano, que provoca la termofluencia local, lo que permite que los granos roten por deslizamiento sobre los contornos.
Defectos volumtricos.- Los defectos volumtricos pueden estar constituidos por vacos configurados
por la unin de lagunas reticulares o por la separacin de contornos granulares. Los defectos volumtricos ms corrientes son las inclusiones de xidos, sulfuros y otros compuestos, o de otras fases que precipitan durante la solidificacin de los sistemas complejos.
VII.2.- METALURGIA FSICA DEL ACERO
Fases.- Una fase es un conjunto homogneo de materia, que existe en una forma fsica bien definida; en metalurgia, para representar las fases en coordenadas temperatura-composicin, se utiliza el
diagrama de fases.
Para un metal puro, un diagrama de fases es una lnea, puesto que su composicin no vara.
Cuando participa ms de un elemento, se pueden presentar una gran variedad de fases; una de estas la constituye un sistema binario,
Cobre + Niquel ( Cu + Ni )
Oro + Plata ( Au + Ag )
como: Oro + Platino ( Au + Pt )
Antimonio + Bismuto ( Sb + Bi )
El diagrama de fases de uno cualquiera de estos sistemas simples muestra dos caractersticas comunes a todas las soluciones slidas:
VII.-211
Fig VII.4.- Diagrama de equilibrio Cu-Ni
- El valor de la composicin puede variar lo mismo en las soluciones lquidas que en las slidas
- En estos sistemas, el cambio de fase (de lquido a slido) tiene lugar dentro de un determinado intervalo de temperaturas, a excepcin del agua y de los metales puros, que se congelan y cambian la estructura a una temperatura determinada.
La Fig VII.4 es parte del diagrama correspondiente al sistema (Cu + Ni) que indica los elementos
que precipitan desde la solucin, cuando el lquido se enfra con una velocidad relativamente lenta. Son
muy raras las aleaciones, en las que ambas especies son infinitamente solubles; lo ms frecuente es que
los elementos sean slo parcialmente solubles y que en el enfriamiento precipiten mezclas de fases.
Tambin es normal que los elementos reaccionen entre s, formando un compuesto qumico intermetlico, que puede tener rango de composicin, aunque sto sea ms propio de las soluciones slidas.
Dos sistemas que forman compuestos intermetlicos son el (Fe + Cr) y el (Fe + C).
Diagrama Fe-C.- El acero es una aleacin de base frrica que suele contener Mn, C y otros elementos de aleacin. Prcticamente, todos los metales usados en calderas y recipientes a presin son
aceros; para los aceros al C, el Mn suele estar presente en cantidades prximas al 1% y es un elemento
sustitucional de disolucin slida.
El Mn tiene poco efecto sobre la red cristalina del Fe debido a que su tamao atmico y su estructura electrnica son similares a los del Fe, siempre que se trate de una concentracin baja.
Variando el contenido en C, se obtienen amplias gamas de propiedades mecnicas mediante tratamientos trmicos; el diagrama Fe-C, Fig VII.5, indica que la mxima solubilidad del C en el Fe- es del
0,025%, mientras que la solubilidad en el Fe- es ligeramente superior al 2%.
Las aleaciones Fe-C, que contienen hasta un 2% C, son maleables (aceros).
Las fundiciones contienen ms del 2% C y son de peor calidad que los aceros, en cuanto a maleabilidad, resistencia, tenacidad y ductilidad.
Los tomos de C son considerablemente menores que los de Fe; en el caso del Fe- se disponen en el
punto medio de las aristas del cubo y en los centros de las caras, (ferrita).
En el Fe-, los tomos de C se disponen en los puntos medios de las aristas del cubo y en el centro
del mismo, (austenita).
VII.-212
H (0,08%C)
B (1492C; 0,4%C)
J (0,18%C)
Fig VII.5.- Diagrama Fe-C
En la ferrita hay muchos ms intersticios que en la austenita; en ambas estructuras, los espacios
intersticiales son mucho menores que los del tomo de C lo que conduce a una distorsin total de la red
cristalina y da lugar a una limitada solubilidad del C en el Fe. Los intersticios de la austenita son mayores que los de la ferrita, lo que explica la mayor solubilidad del C en la austenita.
Si la austenita tiene ms del 0,125%C, y se enfra lentamente, se transforma en ferrita; el C en exceso sobre el 0,125% precipita de la solucin slida; esta precipitacin no tiene lugar en forma de C puro
(grafito), sino que forma un compuesto intermetlico, Fe3C, carburo de Fe o cementita que, al igual que
la mayora de los carburos metlicos, es una sustancia dura.
La cementita no es una fase completamente estable, siendo el grafito mucho ms estable; la dureza del acero aumenta con el contenido en C, incluso sin tratamiento trmico alguno.
Temperaturas de transformaciones crticas.- El punto de fusin de una aleacin de Fe se reduce mediante la adicin de C, hasta un contenido de 4,3%C; a mayores temperaturas que la de fusin, coexisten
las fases lquida y slida. Cuando el contenido en C alcanza un 0,1%, el valor del Fe- se restringe y, fiVII.-213
nalmente, se elimina como una fase simple, permaneciendo algo de Fe- hasta, aproximadamente, el
0,5% C, pero est combinado con otras fases.
Por debajo de la regin del Fe-, la austenita absorbe C hasta las composiciones que corresponden a
la lnea S-E, Fig VII.5, que limita la solubilidad de la disolucin slida.
La temperatura a la que existe slo austenita decrece conforme aumenta el contenido en C, lnea GS, hasta el punto eutctico correspondiente a 0,80% C y 1333F (723C).
La temperatura aumenta a lo largo de la lnea S-E, con el contenido creciente de C, porque la austenita es inestable para absorber C adicional, excepto a temperaturas ms altas.
Una reaccin eutectoide es aquella transformacin en la que una fase slida simple se descompone
en dos nuevas fases mediante enfriamiento o se produce la reaccin inversa en caso de calentamiento.
Para la composicin eutectoide del 0,8% C, slo existe austenita por encima de los 1333F (723C) y nicamente hay ferrita y cementita por debajo de dicha temperatura; sta es la temperatura crtica inferior A1 .
Para contenidos en C menores, en la regin hipoeutectoide, conforme se enfra la austenita y se alcanza A1 (temperatura crtica superior) precipita primero la ferrita.
Cuanto ms baja la temperatura por debajo de 1333F (723C) en A1, la austenita residual se
transforma en ferrita y cementita.
En la regin hipereutectoide, por encima del 0,8% C, cuando la cementita se enfra hasta la lnea
crtica Acm precipita primero la ferrita; cuando se enfra hasta 1333F (723C) la austenita residual se
transforma en ferrita y cementita.
El punto A2 es el punto Curie, que se corresponde con la temperatura a la que el Fe pierde su ferromagnetismo espontneo. En un proceso de enfriamiento, a la temperatura A1 toda la austenita residual
se transforma en ferrita y cementita; la estructura laminar resultante es una alternancia de capas delgadas de ferrita y cementita, tpica de las reacciones de descomposicin eutectoide; en los aceros esta
estructura es la perlita, que siempre tiene la composicin eutectoide correspondiente al 0,8% C.
Cuando la perlita se mantiene a una temperatura moderadamente alta, por ejemplo 950F (510C),
durante un largo perodo de tiempo, la cementita se descompone en ferrita y grafito:
- En primer lugar, las laminillas de Fe3C se aglomeran en esferas y la estructura resultante se identifica como esferoidal
(globular)
- Posteriormente, los tomos de Fe se repelen de las esferas, dando lugar a una estructura grafitizada.
VII.3.- DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIONES ISOTERMAS

la perlita y la ferrita
Cuando la austenita se enfra rpidamente, o cuando la perlita y la cementita , se calientan rpida
mente, las lneas correspondientes a las transformaciones que se representan en el diagrama de equilibrio, Fig VII.5, estn sujetas a desplazamientos, lo que lleva a designar con ms precisin los puntos A1
A yA
en caso de calentamiento
y A3 : AC 1 y AC 3 en caso de enfriamiento
R1
R3
Los procesos de fabricacin implican diversos intervalos de tiempo, que van desde algunos segundos, hasta varios das (tratamientos trmicos de grandes recipientes), por lo que es evidente que el factor tiempo es relevante en cualquier caso.
Los experimentos sobre transformaciones isotermas se utilizan para determinar los tiempos de
transformacin de las fases, a una temperatura particular considerada; los datos se representan en los
VII.-214
diagramas TTT (Temperatura, Tiempo, Transformacin), o curvas de las S.

El diagrama TTT de la transformacin isotrmica que se representa en la Fig VII.6, relativo a un
acero hipoeutectoide, muestra el tiempo para la transformacin de la austenita en otros componentes,
para varias temperaturas:
- El acero se calienta hasta unos 1600F (871C) y la totalidad del mismo est en estado austentico
- A continuacin se introduce rpidamente en un horno o en un bao de sales fundidas a 700F (371C), en el que se
mantiene a esta temperatura
- La Fig VII.5 indica que la ferrita y los carburos existen a esta temperatura y la Fig VII.6 indica el tiempo de duracin
de la reaccin correspondiente
- Si los intervalos de tiempo relativos a la duracin de la transformacin se proyectan, tal como se indica en la Fig VII.6
en la parte superior de dicho diagrama, se puede predecir que el 100% de la austenita existe durante unos 4 segundos hasta el
comienzo de la transformacin
- Al cabo de unos 100 segundos se completa el 50% de la transformacin y, finalmente, en 700 segundos la totalidad de
la austenita se ha sustituido por un aglomerado de ferrita y cementita.
- Para temperaturas inferiores a los 600F (316C), la austenita se transforma en martensita, que es el componente ms
duro de los aceros sometidos a un tratamiento trmico. La temperatura a la que comienza la formacin de la martensita se
identifica con la notacin M8 que decrece con el aumento de la temperatura de formacin de la austenita, debido a que M8 es
muy sensible al contenido en C de la austenita; una alta temperatura de austenizacin produce una solucin ms compleja
de carburos.
La nariz de la curva que se encuentra en el lado izquierdo, Fig VII.6, est en este caso a unos 900F
(482C), y es importante porque la transformacin a esa temperatura es muy rpida; si este acero se
enfra para formar martensita, debe pasar por esos 900F (482C) con toda rapidez, para impedir que la
lnea que determina el enfriamiento corte a la nariz de la curva, o lo que es lo mismo, para impedir que
parte de la austenita se transforme en perlita, que es ms blanda.
La martensita es una estructura metastable superenfriada, que tiene la misma composicin que la
austenita, a partir de la cual se forma. Es una solucin de C en Fe, que tiene una estructura cristalogrfica tetragonal con malla centrada en el cuerpo.
Al alto contenido en C sobresaturado
La dureza de la martensita se debe A la distorsin de la red provocada por el exceso de C capturado

Al cambio volumtrico de la transformacion
El volumen especfico de la martensita es mayor que el de la austenita.

No se produce mediante nucleaci n y posterior crecimiento
La formacin de la martensita: No se puede sup rimir mediante el templado

Es un compuesto atrmico
La austenita empieza a formar martensita a la temperatura M8 y conforme disminuye la temperatura aumenta la cantidad de martensita en la estructura.
Cuando se alcanza la temperatura MF se completa la formacin de la martensita. A cualquier temperatura intermedia entre las dos citadas, la cantidad de martensita a esa temperatura se forma instantneamente y se mantiene a esa temperatura sin que se produzcan transformaciones posteriores.
Las temperaturas MS y MF se representan como lneas rectas en el diagrama TTT, Fig VII.7. Al microscopio, la martensita tiene el aspecto de agujas lenticulares.
La bainita se produce cuando tiene lugar la transformacin del eutctico a menor temperatura,
aunque por encima de la M8.
VII.-215
Fig VII.6.- Diagrama de transformacin isoterma. Tiempo requerido en un acero, p.e. a 700F (371C)
Fig VII.7.- Curvas TTT. Transformacin para un acero ordinario con 0,8% C
VII.4.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEADOS EN EL DIAGRAMA Fe-Fe3C

La adicin de uno o ms elementos a la aleacin Fe-C, puede tener efectos significativos sobre el tamao relativo que adquieren los distintos campos de fases en el diagrama Fe-cementita.
El Ni, Mn, Cu y Co son formadores de austenita, porque su adicin a la aleacin Fe-C incrementa la
VII.-216
temperatura a la que se transforma la martensita en ferrita- y rebaja mucho el A3, Fig VII.5. Aadiendo suficiente cantidad de estos elementos, se incrementa el campo de la austenita y, por otro lado, la estructura cristalina centrada en las caras del cubo se hace estable a la temperatura ambiente. La mayora de los elementos citados no forman carburos por lo que el C permanece disuelto en la austenita; de
esta circunstancia se derivan muchas propiedades tiles de los materiales como alta estabilidad, resistencia y ductilidad, incluso a elevadas temperaturas.
El Cr, Mo, W, Va, Al y Si, tienen un efecto opuesto al precedente y son formadores de ferrita. Estos
elementos elevan la temperatura A3 y algunos forman carburos estables, estabilizando la ferrita con
red cristalina centrada en el cubo, incluso a altas temperaturas.
Los aceros son los materiales estructurales ms importantes de las modernas tecnologas que pueden satisfacer cualquier necesidad en muchas aplicaciones. Sus propiedades afectan por las caractersticas de los elementos aadidos, en forma aislada o combinada, que entran a formar parte de la composicin del acero, y por su comportamiento como componentes sometidos a diversas condiciones de temperatura y de tiempos de fabricacin y utilizacin.
El Cr aumenta la resistencia a la corrosin y a la exfoliacin
Por ejemplo: El Mo aumenta la resistencia a la termofluencia a elevadas temperaturas

El Ni en cantidades apropiadas restituye la austenita del acero
El efecto de los elementos ms importantes que se encuentran en los aceros comerciales, se detallan a continuacin.
Carbono.- Es el elemento de aleacin ms importante del acero; un incremento del contenido en C
produce una resistencia y una dureza finales mucho ms altas, pero al mismo tiempo reduce la ductilidad y la tenacidad.
temple al aire
El C incrementa la dureza del soldeo
, especialmente en presencia de Cr.
Fig XI.8.- Efecto del C sobre las propiedades mecnicas de un acero al carbono laminado en caliente
VII.-217
En aceros de baja aleacin y aplicaciones a alta temperatura, el contenido en C se disminuye hasta

un 0,15% C para asegurar la ptima ductilidad en las operaciones de soldeo, doblado y plegado; para alcanzar una adecuada resistencia a la termofluencia no se debe bajar del 0,07% C.
Para minimizar la corrosin ntergranular provocada por la precipitacin de carburos, el contenido
en C de los aceros inoxidables austenticos se limita al 0,10% C; para una aceptable resistencia a la termofluencia se requiere un mnimo de 0,04% C.
Para temperaturas inferiores a 825F (441C), la resistencia a la fluencia se incrementa cuando el
contenido en C aumenta hasta el 0,04% C. Para temperaturas superiores a sta, cuando el contenido en
C se modifica, existen pequeas variaciones en las propiedades de los materiales frente a la fluencia.
En general, un aumento en el contenido de C reduce las conductividades trmica y elctrica del acero y se incrementa su dureza en el templado
Manganeso.- Es infinitamente soluble en la austenita y soluble en la ferrita hasta contenidos del
10% Mn; cuando el acero est fundido, el Mn se combina con el S residual, formando sulfuros de Mn, que
tienen un punto de fusin muy superior al de los sulfuros de Fe
Sin el Mn se podran formar sulfuros de Fe que funden a 1800F (982C), lo que conducira a una
fragilidad en caliente, que es el mecanismo de fallo durante las operaciones de conformacin a esas temperaturas. En consecuencia:
El Mn facilita la maleabilidad que distingue al acero del Fe fundido.
Forma carburos estables, siendo la tendencia a la formacin de stos ligeramente superior a la de la formacin de carburos de Fe, aunque no llega a ser tan importante como la de los del Cr
Refuerza la disolucin de slidos, es mejor que el Ni y casi tan bueno como el Cr
Se puede utilizar en los aceros austenticos inoxidables en sustitucin del Ni, como estabilizador austentico de menor
coste.
Molibdeno.- Cuando se aade al acero aumentan: su resistencia, lmite elstico, duracin frente al
rozamiento, cualidades frente a impactos y templabilidad; contribuye a la resistencia a altas temperaturas y permite calentar los aceros hasta el rojo intenso, sin prdida de dureza.
El Mo incrementa la resistencia al ablandamiento durante el templado y limita el crecimiento del
grano estructural del acero; hace que los aceros al Cr sean menos susceptibles a la fragilidad por revenido, siendo el aditivo simple ms efectivo que incrementa la resistencia a la fluencia a alta temperatura.
El uso del Mo mejora la resistencia a la corrosin de todos los aceros austenticos inoxidables, reduciendo en ciertas condiciones la susceptibilidad a la corrosin por picaduras.
Cromo.- Es el componente esencial del acero inoxidable, porque forma un xido estable y fuertemente adherente, frente a otros elementos que son potentes formadores de xidos.
El Cr es el nico elemento altamente soluble en el Fe, pues puede llegar hasta el 20% Cr en austenita y prcticamente infinito en ferrita.
Es irreemplazable para la resistencia a la oxidacin en aplicaciones a alta temperatura, y a la temperatura ambiente incrementa el lmite elstico, la dureza y la ductibilidad del acero.
En aceros recocidos de baja aleacin, para resistencia a termofluencia, el contenido ptimo es un
2,25% Cr; cuando se incrementa el contenido en Cr, se observa una mejora permanente en la resistencia a la corrosin atmosfrica y en el ataque de muchos reactivos que pueden favorecer la oxidacin.
Un acero que contiene ms de un 12% Cr se considera como inoxidable, es decir, la pelcula formada
por el Cr2O3 es suficiente para prevenir la formacin de xido de Fe hidratado.
En general, las propiedades qumicas del acero resultan afectadas por el contenido en C; altos niveVII.-218
les de Cr y bajos de C conducen a mayores resistencias frente a la corrosin.

La adicin suficiente de Cr impide la grafitizacin durante prolongados perodos de servicio a altas
temperaturas. La adicin de ms del 1% Cr puede provocar un notable templado al aire del acero en
cuestin; el templado al aire es funcin directa de los contenidos de Cr y C, hasta un 13,5% Cr.
En los aceros de bajo contenido en C que tengan ms del 12% Cr, su resistencia al impacto se reduce siendo muy pobre la ductilidad.
El contenido en Cr disminuye la conductividad trmica y elctrica.
En aceros de baja aleacin, el Cr se puede difundir mediante el cromado, que es un proceso de deposicin qumica. Se pueden alcanzar altos contenidos en Cr, prcticamente inatacables por oxidacin y
totalmente resistentes a la exfoliacin.
Nquel.- Cuando al acero se le aade Ni aumenta su tenacidad, especialmente si su contenido es
superior al 1% Ni; mejora la resistencia a la corrosin, en algunos medios, si se llega a contenidos en Ni
del 5%.
El Ni es efectivo en la mejora de propiedades frente al impacto, sobre todo a baja temperatura.
Su utilizacin ms importante como elemento de aleacin de los aceros, radica en su combinacin
con el Cr, en valores del 8% de Ni o ms.
El Ni es un potente formador de austenita, ya que las aleaciones Fe-Ni-C con altos contenidos en
Cr son austenticas a temperatura ambiente.
Las diversas combinaciones de Cr y Ni en el Fe producen propiedades que no se pueden obtener con
contenidos equivalentes de otros elementos simples.
Las combinaciones ms frecuentes son: 18%Cr /8% Ni
;
25%Cr/20% Ni ;
25%Cr /12% Ni
,
20%Cr /30% Ni
siendo estos aceros re-
sistentes a la corrosin atmosfrica y a la oxidacin a alta temperatura, ofreciendo resistencias mejoradas ampliamente a la termofluencia.
En los aceros ferrticos de baja aleacin, el Ni es ligeramente beneficioso para elevar las propiedades frente a la fluencia, ya que reduce el coeficiente de dilatacin trmica y disminuye las conductividades elctrica y trmica.
A temperaturas elevadas, el Ni no favorece la resistencia frente a los compuestos sulfurosos.
Cobalto.- Es el nico elemento que impide el templado de los aceros, por lo que cuando se aade Co
a una matriz austentica, se convierte en un potente reforzador de la disolucin y formador de carburos.
Mejora la resistencia a la fluencia.
Las aleaciones Fe-Co tienen la induccin de saturacin magntica ms elevada entre todos los materiales conocidos, por lo que estas aleaciones se emplean frecuentemente en imanes permanentes.
Wolframio.- El W acta de forma parecida al Mo, siendo un potente formador de carburos y un reforzador de disoluciones slidas
Forma carburos resistentes a la abrasin en los aceros especiales para herramientas, desarrolla
dureza frente a las altas temperaturas de templado y en algunos aceros a alta temperatura contribuye
a la resistencia frente a la termofluencia.
Vanadio.- Es un agente desgasificador y desoxidante, aunque esta peculiaridad se usa poco debido
a su elevado coste. En los aceros se emplea como elemento de aleacin para aumentar la resistencia, la
tenacidad y la dureza; forma carburos, y estabiliza la estructura, especialmente a altas temperaturas;
minimiza la tendencia al crecimiento del grano lo que permite el tratamiento trmico a temperaturas
ms elevadas, e intensifica las propiedades de los elementos que se suelen incluir en la composicin de
VII.-219
los aceros aleados.

Pequeos contenidos en vanadio, entre 0,1 0,5% Va, acompaados del correspondiente tratamiento trmico, en aceros que contienen entre 0,5 1,0% Mo, producen notables mejoras de las propiedades
frente a la termofluencia a altas temperaturas.
Titanio y Niobio.- El Ti y el Nb son los formadores de carburos ms potentes que se conocen; el Ti
es un buen agente desoxidante y desnitrurante.
Estos elementos son mucho ms efectivos en las aleaciones austenticas de Cr-Ni (en las que reaccionan rpidamente con el C), que en las aleaciones de Cr, circunstancia que permite que el Cr quede en
la disolucin slida y en la concentracin necesaria para poder mantener la resistencia a la corrosin.
El Ti, Nb, y el (Ti -Ta) se emplean mucho para reducir las tendencias al templado al aire y para incrementar la resistencia a la oxidacin de los aceros con un mximo de 14% Cr.
A largo plazo, en lo que se refiere a propiedades a altas temperaturas, estos elementos tienen una
influencia beneficiosa sobre los aceros inoxidables al Cr-Ni, debido a la estabilidad de sus carburos, nitruros y carbonitruros.
El Ti y el Nb se han empleado tambin en algunos aceros, para mejorar sus propiedades a altas
temperaturas, formando un compuesto intermetlico (Ni3Ti) que constituye una potente fase reforzadora de la resistencia.
Cobre.- Cuando al acero se le aade Cu en pequea cantidad, se mejora la resistencia a la corrosin
atmosfrica y se disminuye el ataque relativo a los cidos reductores.
El Cu, al igual que el Ni, en condiciones de alta temperatura no es resistente a los compuestos sulfurosos, por lo que el Cu no se emplea en aceros de baja aleacin previstos para servicios a alta temperatura, en ambientes con compuestos de S, tal como ocurre en una atmsfera de gases de combustin.
El Cu se aade a los aceros de baja aleacin para construccin, con el fin de aumentar el lmite
elstico y la resistencia a la corrosin atmosfrica.
La presencia del Cu en aceros de alta aleacin incrementa la resistencia al cido sulfrico.
Boro.- El Bo combinado con el Mo es un potente estabilizador de la bainita. Pequeas cantidades de
Bo, en presencia de Mo, impiden la formacin de martensita y facilitan la completa transformacin a
bainita, antes de que se alcance la temperatura Ms.
La bainita mejora la resistencia y la estabilidad de los aceros al Cr-Mo, destinados a la fabricacin
de recipientes a presin.
El istopo del boro B-10 tiene una muy alta seccin eficaz de captura de neutrones, por lo que se
aade habitualmente a los aceros que se utilizan en la construccin de vasijas de reactores nucleares y
de recipientes de almacenamiento de combustibles y residuos nucleares.
Nitrgeno.- En aceros al C de baja aleacin se emplea en casos de endurecimiento superficial, lo
que se consigue mediante la difusin de Ni naciente en la superficie del acero.
El N2 y el C son reforzadores intersticiales en las disoluciones slidas.
En presencia de Al o de Ti, el N2 produce un refuerzo adicional, a causa de la formacin de precipitados de los nitruros y carbonitruros.
En aceros inoxidables austenticos, el N2 facilita el mismo reforzamiento intersticial que el C, y sin
embargo no agota el Cr en la austenita, como hace el C.
La resistencia de los aceros inoxidables que contienen N2 es equivalente a la de los aceros inoxidables que contienen C, resistencia que se logra sin que haya susceptibilidad al ataque corrosivo en estos
VII.-220
aceros, que proviene de la formacin local de carburos en los contornos de los granos.
Oxgeno.- El O2 no es un elemento de aleacin; su presencia en el acero es un residuo procedente
del proceso de fabricacin del mismo. No obstante, algunos xidos son muy buenos y estables, especialmente los de Al, Ti y To; para conseguir que estos xidos se dispersen como partculas finas en toda la
masa de la aleacin, se debe provocar una oxidacin interna mediante atmsfera de O2 o por tcnicas de
polvometalotecnia.
Aluminio.- El Al es un componente secundario, propio de los aceros de baja aleacin. Es un eficiente desoxidante y se utiliza mucho en la produccin de los llamados aceros calmados (desgasificados).
Cuando el Al se aade en cantidades apreciables, puede llegar a formar escamas fuertemente adheridas de xido refractario, aumentando la resistencia frente a la exfoliacin. Sin embargo, resulta difcil aadir cantidades notables de Al, sin que se presenten otros efectos indeseables.
Las proporciones normales del orden del 0,015 0,080% Al, no mejoran la resistencia frente a las
formas ordinarias de corrosin.
Como resultado de su afinidad por el O2, los aceros altos en Al suelen contener numerosas inclusiones de almina, que pueden provocar corrosiones y picaduras.
El Al cuando se aplica sobre el acero como revestimiento superficial, aumenta la resistencia a la
oxidacin, tal como se hace en el proceso de impregnacin con Al o calorizacin.
Una excesiva cantidad de Al tiene un efecto negativo sobre las propiedades del material, frente a la
termofluencia, particularmente en el caso del acero al C, lo que se puede atribuir a la influencia que tiene
el Al sobre el afino del grano y sobre la aceleracin de la esferoidizacin y grafitizacin de los carburos.
Silicio.- El Si contribuye mucho a la calidad del acero, como consecuencia de sus altas propiedades
desoxidantes y desgasificadoras. La resistencia a la oxidacin y la estabilidad superficial del acero se
pueden mejorar mediante la adicin de Si, efectos deseables que compensan parcialmente la tendencia
del Si a reducir la resistencia a la fluencia.
Cuando el Si se aade en cantidades no superiores al 2,5% Si, la resistencia mxima del acero aumenta sin perder ductilidad; contenidos en Si superiores al 2,5% provocan fragilidad.
El Si aumenta la conductividad elctrica del acero y disminuye sus prdidas por histresis, por lo
que los aceros al Si se utilizan en toda clase de aparatos elctricos.
AGENTES DESGASIFICADORES.- Los agentes desgasificadores como el Si y el Al se aaden al
acero con propsito desoxidante.
El Al se usa tambin para controlar el tamao de grano.
El Ca y los metales de tierras raras, cuando se aaden a un bao de fundicin, tienen los mismos
efectos desoxidantes, forman xidos complejos u oxisulfuros y pueden mejorar notablemente la conformabilidad mediante el control del perfil de los sulfuros.
Fsforo.- Cuando se disuelve una cantidad menor a un 0,20% P, es un endurecedor muy efectivo.
Los contenidos superiores al 0,20% P, para diversos tipos de aceros al C, reducen la resistencia al
choque y disminuyen su ductilidad para trabajos en fro (acritud), debido a un tamao ampliado del grano que provoca la segregacin, efecto daino que aumenta con el contenido de C.
El P resulta efectivo en la mejora de la maquinabilidad de los aceros mecanizables, lo que est relacionado con su efecto de fragilidad, que permite virutas susceptibles de romperse en el proceso del mecanizado.
VII.-221
En los aceros aleados destinados a la construccin de calderas, el contenido permisible de fsforo es

menor que en los aceros mecanizables, siendo la presencia de P censurable con vistas a las operaciones
de soldadura.
El P se utiliza como elemento de aleacin (hasta el 0,15%) en aceros de baja aleacin y en aceros de
alta resistencia, que requieran mayor lmite elstico y ms resistencia a la corrosin atmosfrica.
Frente a ciertos cidos, un alto contenido en P puede aumentar la velocidad de corrosin.
Azufre.- En general, es un elemento indeseable en todos los aceros, por lo que se han desarrollado
muchos procesos para evitar su presencia en los mismos.
No obstante, en algunos casos se aade S al acero para aumentar su maquinabilidad, emplendolo
como los dems aditivos que mejoran la mecanizacin, como el P, Ca, Pb, Bi, Se y Te.
Varios de estos elementos son virtualmente insolubles en el acero; tienen puntos de fusin muy bajos o forman compuestos que tienen bajos puntos de fusin. Estos compuestos pueden dar lugar a fragilidad del metal lquido o fragilidad en caliente, incluso a temperaturas moderadamente altas.
Como la industria de pasadores y pernos se inclina siempre por el uso de aceros de fcil mecanizado, dados los beneficiosos efectos que tiene tal eleccin sobre su fabricacin, los constructores de calderas deben tener mucho cuidado al utilizar pasadores roscados a altas temperaturas.
VII.5.- TRATAMIENTOS TERMICOS
Las cualidades del acero se alteran modificando su estructura mediante un tratamiento trmico
determinado, para:
- Cumplimentar unos requisitos de dureza o de ductilidad
- Mejorar la aptitud frente al mecanizado (maquinabilidad)
- Afinar el grano de la estructura
- Aliviar tensiones internas
- Alcanzar mayores niveles de alta resistencia o de mejorar propiedades frente al impacto, etc
Recocido.- Es un tratamiento que se aplica a varios procesos, como son los recocidos de regeneracin, de solubilizacin, de estabilizacin, intercrtico, isotermo e intermedio.
Recocido de regeneracin.- Se realiza mediante el calentamiento de un acero ferrtico por encima de
la temperatura de transformacin crtica A3, Fig VII.5, deteniendo ah el calentamiento durante un
tiempo largo, para la completa transformacin del acero en austenita y, posteriormente, enfriarlo a velocidad controlada en un horno hasta menos de 600F (316C)
Afina la estructura granular y facilita un material relativamente blando y dctil que prcticamente
est libre de tensiones internas.
Recocido de solubilizacin.- Se efecta mediante el calentamiento de un acero inoxidable austentico, hasta una temperatura que ponga en disolucin la mayor parte de los carburos. El acero se mantiene a esta temperatura durante el tiempo suficiente para lograr el crecimiento del grano.
Posteriormente, el acero caliente se templa en agua o en otro lquido para lograr un rpido enfriamiento, que impida la precipitacin de la mayora de los carburos; con este proceso de recocido de solubilizacin se alcanzan ptimas resistencias a la termofluencia y a la corrosin.
Para muchas aplicaciones en calderas, los aceros inoxidables austenticos requieren de una elevada
resistencia a la termofluencia del grano grueso, y no de una alta resistencia a la corrosin acuosa ya que
slo estn expuestos al vapor seco y a los gases de combustin; en estos casos se utiliza el recocido de
solubilizacin, para que se complete el crecimiento del grano, pero no se precisa el templado.
VII.-222
Recocido de estabilizacin.- Se realiza sobre aceros inoxidables austenticos empleados en ambientes de severa corrosin acuosa. El acero se somete a un recocido de solubilizacin y, posteriormente, se
recalienta hasta 1600F (871C) y se mantiene a esa temperatura.
Inicialmente los carburos de Cr precipitan en los contornos de los granos que constituyen el acero y,
como esos granos son complejos con contenidos muy altos en Cr, la austenita prxima a los contornos
de los granos se empobrece en Cr, por lo que el acero es susceptible de recibir un ataque corrosivo, pero
mantenindolo a 1600F (871C) se facilita que el Cr residual en la solucin de austenita, se redistribuya
dentro de los granos, restaurndose la resistencia a la corrosin, incluso en las zonas prximas al contorno de los granos.
Recocido intercrtico y recocido isotermo.- Estos recocidos son similares entre s, e implican el calentamiento de un acero ferrtico hipoeutectoide, por encima de la temperatura crtica de transformacin
A1, Fig VII.5, y por debajo de la crtica superior A3 .
Este tratamiento disuelve todos los carburos de Fe, pero no transforma toda la ferrita en austenita.
A partir de la temperatura alcanzada, un enfriamiento lento produce una estructura de ferrita y
perlita, a travs de A1, que est libre de tensiones internas.
a) En el recocido intercrtico se contina el enfriamiento lento del acero dentro del horno, en forma similar a lo realizado en el recocido de regeneracin.
b) En el recocido isotrmico se detiene el recocido justamente bajo A1, asegurando as la completa transformacin de ferrita y perlita y la eliminacin de la posible formacin de bainita.
Recocido intermedio.- Es un recocido subcrtico que se realiza a temperaturas por debajo de la temperatura crtica inferior A1, normalmente entre 950F (510C) y 1300F (704C); no afina los granos ni
disuelve la cementita, pero mejora la ductilidad y reduce las tensiones residuales, en todos los aceros endurecidos por medios mecnicos (acritud).
Esferoidizacin.- Es un tipo de recocido subcrtico, utilizado para ablandar el acero y mejorar su
maquinabilidad. Consiste en el calentamiento de la perlita fina durante mucho tiempo, justo por debajo
de la temperatura crtica inferior del acero, seguido de un enfriamiento muy lento, lo que permite obtener
perlita globular.
Normalizado.- Es una variante del recocido de regeneracin, ya que una vez realizado el calentamiento por encima de la temperatura crtica superior, el acero a normalizar se enfra en el aire, en lugar
de hacerlo en un horno con atmsfera controlada.
En algunas ocasiones la normalizacin se emplea como un proceso de homogeneizacin para asegurar la eliminacin de la historia previa de fabricacin o de tratamientos trmicos anteriores.
El normalizado alivia las tensiones internas provocadas por el proceso de elaboracin y produce suficiente ductilidad y maleabilidad, para gran diversidad de aplicaciones; facilita materiales ms duros y
tenaces que los que salen del recocido de regeneracin.
Temple.- Este proceso tiene lugar cuando los aceros de alto contenido en C se calientan para producir austenita y posteriormente se enfran rpidamente en un lquido, como agua o aceite.
En el proceso del templado la austenita se transforma en martensita, que se forma a temperaturas
inferiores a los 400F (204C), dependiendo del contenido en C y del tipo y cantidad de los elementos de
aleacin contenidos en el acero. Es la forma ms dura de los aceros tratados trmicamente y tiene alta
resistencia y buen comportamiento frente a la abrasin.
VII.-223
Revenido.- Es un proceso que se aplica despus de la normalizacin o del temple, para aceros enfriados al aire; es un tratamiento secundario que consiste en suprimir la fragilidad permitiendo ciertas
transformaciones en la estructura del acero templado; consiste en un calentamiento por debajo de la
temperatura crtica inferior A1 seguido de un enfriamiento con la velocidad que se desee.
Con el revenido se pierde algo de dureza pero se incrementa la tenacidad y se reducen y eliminan las
tensiones inducidas por el temple instantneo.
Cuanto ms altas sean las temperaturas del revenido, tanto ms blandos y tenaces sern los aceros sometidos al proceso, que pueden llegar a ser frgiles cuando se efecta un enfriamiento lento a partir de ciertas temperaturas; para solventar este problema, stos se someten a un enfriamiento instantneo desde la temperatura del revenido.
Tratamientos trmicos posteriores a la elaboracin.- Frecuentemente se aplican para restaurar unas condiciones ms estables y libres de tensiones residuales Entre ellos se encuentran los tratamientos posteriores al soldeo (suavizado de soldaduras), los de postconformado y el de solubilizacin.
VII.4.- PROCESOS DE FABRICACIN
Cualquier trabajo mecnico que se realiza sobre un metal por debajo de su temperatura de recristalizacin, se identifica como trabajo en fro.
El trabajo en caliente es el trabajo mecnico efectuado a una temperatura superior a la de recristalizacin; el recocido que se efecta a esta temperatura, retrasa el endurecimiento provocado por los
medios mecnicos (acritud).
La temperatura de recristalizacin depende de la velocidad de deformacin. Si el material se ha formado a una temperatura menor que la de recristalizacin, el proceso es un trabajo en fro que incrementa la dureza, la resistencia a la traccin y el lmite de fluencia del acero, y reduce su ductilidad, o lo que es
lo mismo, el alargamiento y la seccin transversal.
La magnitud del endurecimiento por acritud con el consiguiente crecimiento de los granos en la direccin del trabajo, depende de la extensin del trabajo en fro y del propio material; si el endurecimiento
por acritud provocado por las necesarias operaciones de conformacin llega a ser excesivo, cualquier
operacin mecnica posterior puede provocar la fractura del material.
Las diversas variedades que existen del trabajo en caliente, comprenden la forja, laminacin, prensado, moldeo por inyeccin, punzonado, recalcado, curvado y doblado.
En la mayora de estas operaciones el material se comprime hasta lograr el perfil deseado, introduciendo todas ellas algn grado de orientacin en la estructura interna.
Si el material experimenta transformaciones de fases u otros procesos de recristalizacin, se mantiene algn grado de orientacin y afecta a los xidos, sulfuros y otras inclusiones no disueltas durante el
trabajo en caliente o el tratamiento trmico correspondiente. Segn sea la aplicacin dada al acero, la
orientacin resultante puede que no tenga ningn efecto que resulte til o que sea perjudicial; por ejemplo, las chapas laminadas que frecuentemente tienen propiedades inferiores en la direccin de su espesor, debido a la retencin de inclusiones segregadas en el plano medio y a la orientacin predominante de
sus granos en las direcciones de longitud y anchura, puede provocar un tipo de fallo conocido como desgarro laminar, si no se direcciona convenientemente la solicitacin del material.
La laminacin en caliente de los aceros al C y de baja aleacin, se utiliza frecuentemente para configurar las secciones de calderines y recipientes a presin, siempre a temperatura superior a A3.
Antes de la conformacin se necesitan unas temperaturas y unos tiempos de calentamiento para
VII.-224
asegurar que los productos resultantes tengan el tamao de grano fino deseado y, consecuentemente,
una buena tenacidad y evitar que se produzca una excesiva oxidacin superficial.
OPERACIONES DE TRABAJO EN FRO.- Se utilizan en la elaboracin de componentes de calderas, y son la laminacin, forja, curvado o doblado y estampado.
La laminacin de chapas en fro para fabricar los cuerpos de calderines, viene limitada por la capacidad y dimetro del equipo disponible de laminacin; este proceso se aplica en aceros al C, y una vez
completada la construccin del caldern cualquier tratamiento se combina, con el suavizado de soldaduras.
El forjado en aplicaciones de baja presin, como la conexin de tubos al colector o al caldern, se
puede hacer por abocardado del tubo en el interior de un manguito torneado interiormente en el cuerpo
del colector o del caldern. Su resistencia depende de la interferencia mecnica entre el tubo expandido
que se deforma plsticamente, y el manguito en el cuerpo que se deforma elsticamente. El forjado en
fro de componentes de caldera se limita normalmente a la conformacin final de carcasas.
Con cabeza conformada en fro
Los pasadores roscados que se usan en calderas pueden ser Con los filetes de rosca elaborados en fro
El efecto de estas operaciones de conformacin se minora con tratamientos trmicos, que se detallan en las especificaciones de los pasadores; no obstante, los tratamientos no pueden eliminar las diferencias microestructurales entre la parte conformada en fro y el resto del pasador, lo que es probable
en aceros inoxidables austenticos , porque no se transforman durante el tratamiento trmico.
aleaciones de Ni
En determinados ambientes acuosos los pasadores elaborados con estos materiales suelen romper
en la zona que se encuentra entre la cabeza, conformada en fro, y el cuerpo del pasador.
El curvado en fro se realiza en muchas construcciones de tubos y tuberas que forman parte de
las calderas. Con algunas excepciones, los tubos y las tuberas de aleaciones ferrticas, en general, no se
tratan trmicamente despus del curvado. Los aceros inoxidables austenticos y las aleaciones de Ni
que se utilizan en las calderas de alta presin, se exponen frecuentemente a temperaturas elevadas,
siendo la energa de deformacin del curvado en fro suficiente para provocar la recristalizacin hasta un
tamao de grano fino, en el transcurso del tiempo en servicio
La temperatura en servicio es insuficiente para inducir el crecimiento del tamao de grano; el material con grano de tamao fino tiene menor resistencia (fluencia) a alta temperatura. Para impedir que
al efectuar curvados en fro en estos materiales se presente esta situacin, se hacen tratamientos trmicos a alta temperatura (tratamientos de disolucin) para estabilizar la estructura de grano grueso.
VII.5.- SOLDADURA
La soldadura es la unin de dos o ms piezas de metal mediante la aplicacin de calor y/o presin,
con o sin la adicin de un metal de aporte, para producir una unin local por medio de la fusin o recristalizacin, a travs de la correspondiente interfaz. La unin de partes a presin y de partes no presurizadas con otras partes a presin, se realiza casi siempre por medio de una junta soldada, sobre todo en
calderas de alta temperatura y presin, en las que las condiciones de funcionamiento son demasiado severas para la gran mayora de las juntas o uniones mecnicas (bridas atornilladas con empaquetadura
metlica) y de las juntas o uniones de bronce soldadas.
Hay muchos procesos de soldeo, siendo el ms utilizado para unir partes a presin, el de fusin con
aporte de metal, con poca o ninguna presin. En la Fig VII.9, se presenta una clasificacin de los proceVII.-225
sos de soldeo, observndose la gran variedad existente.

Metales de aportacin.- A consecuencia de las caractersticas de la distribucin del calor en el
proceso de soldeo, la junta soldada es un compuesto heterogneo mecnica y qumicamente, que desde
un punto de vista metalrgico, consta de seis regiones distintas, Fig VII.10
- Zona compuesta
- Zona pura
- Interfaz de soldadura
- Zona parcialmente fundida
- Zona afectada trmicamente
- Material base no afectado
Fig VII.9.- Clasificacin de los procedimientos de soldeo
La zona compuesta est constituida por la mezcla totalmente fundida del metal de aporte que interviene en el proceso y del metal base del material a soldar.
La zona pura es una estrecha lmina alrededor de la zona compuesta, al borde del bao de fusin y
con composicin igual a la del metal base; forma una capa lmite de metal base fundido y solidifica antes
de mezclarse con la zona compuesta; el conjunto de las zonas compuesta y pura se identifica
como zona de fusin.
La interfaz de soldadura configura una frontera que separa el metal base no fundido y el metal solidificado de la soldadura, Fig VII.10.
La zona parcialmente fundida se presenta en
Fig VII.10.- Zonas metalrgicas desarrolladas en una soldadura
el metal base contiguo a la interfaz de soldadura, y en ella se pueden presentar algunas fusiones puntuales de componentes, con inclusiones o impurezas de bajo punto de fusin.
La zona trmicamente afectada es la porcin de metal base en la junta de soldadura, que ha estado
sometida a puntas de temperatura lo suficientemente elevadas como para poder producir algunos cambios microestructurales en estado slido.
La zona de material base no afectado es la parte que no ha sufrido cambio metalrgico alguno.
FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD DE LA SOLDADURA
Contenido en ferrita.- Los metales soldados con aceros inoxidables austenticos, cuando se enfran en estado slido hasta unos 1800F (980C), son susceptibles de fisuraciones y microfisuraciones
en caliente, que se minimizan aadiendo un pequeo porcentaje de ferrita sobre la soldadura.
VII.-226
Grafitizacin.- Durante el enfriamiento y contraccin de la soldadura, se produce una deformacin

plstica y aparecen altas tensiones residuales en la junta soldada.
En los aceros al C y al C-Mo que no contienen potentes formadores de carburos, las zonas de deformacin puntual prximas a las de las soldadura afectadas trmicamente, facilitan espacios que pueden
asumir ms fcilmente el normal incremento de volumen, debido a la descomposicin de la cementita en
grafito; a unos 900F (482C), los ndulos de grafito pueden precipitar en estas reas de deformacin.
Cuando se observan muestras metalogrficas de secciones transversales de estos aceros al C-Mo,
los ndulos aparecen dispuestos en forma de grafitizacin en cadena; en estas soldaduras la unin entre
el grafito y la matriz de ferrita es muy baja, mucho menor que entre ferrita y perlita o entre ferrita y cementita. Debido a este fenmeno se han producido roturas en tuberas de vapor sobrecalentado fabricadas con aceros al C-Mo, fallos que se produjeron sin previo aviso, ya que no estuvieron precedidos de la
clsica deformacin de las juntas; los riesgos fueron significativos, por lo que se ha restringido la fabricacin de tuberas con acero al C-Mo destinadas al sistema de vapor sobrecalentado.
Tratamientos trmicos posteriores al soldeo.- Una vez finalizado el proceso de enfriamiento, la
junta soldada tiene tensiones residuales que, a la temperatura ambiente, son comparables al lmite
elstico del metal base. El suavizado de estas tensiones residuales mediante tratamiento trmico posterior al soldeo, se realiza calentando la estructura soldada hasta una temperatura lo suficientemente
alta como para reducir el lmite elstico del acero a una fraccin de su valor a temperatura ambiente.
Cuando un acero ya no puede soportar el nivel de las tensiones residuales, sufre una deformacin
plstica hasta que las tensiones se reducen al valor del lmite elstico, a la temperatura correspondiente; la Fig VII.11 muestra el efecto del suavizado de tensiones en varios aceros.
Fig VII.11.- Efecto de la temperatura y el tiempo, en el suavizado de aceros al C y en las tensiones residuales de aceros
La temperatura alcanzada durante el tratamiento trmico de suavizado tiene un efecto mucho

ms importante que el tiempo durante el cual se mantiene la estructura soldada a dicha temperatura.
Cuanto ms prxima se mantenga la temperatura de suavizado a la temperatura de recristalizacin, tanto ms efectiva es la disminucin de las tensiones residuales, siempre en el supuesto de que se
empleen los adecuados gradientes de calentamiento y enfriamiento.
Desgarro laminar.- En el conjunto de las calderas y recipientes a presin, hay que considerar el efecto metalrgico de las tensiones residuales,
fenmeno conocido como desgarro laminar, que puede ocurrir cuando se
suelda un elemento a una placa, configurando una unin en T, Fig VII.12.
Esto se presenta cuando la placa contiene sopladuras, rechupes, inclusiones u otros defectos de segregacin interna, paralelos a la superficie de la
Fig VII.12.- Desgarro laminar
VII.-227
placa. En tales circunstancias, las tensiones residuales de la contraccin pueden ser suficientes para
producir un desgarro paralelo a la superficie de la placa de la unin en T configurada.
Unin de metales distintos.- En determinados casos se puede necesitar una unin soldada entre
un acero austentico y otro ferrtico. Estas uniones han presentado fallos en las propias soldaduras, desde que se introdujeron los aceros inoxidables austenticos en las construcciones tubulares de los sobrecalentadores en las calderas.
Para reducir estos problemas, durante mucho tiempo se utilizaron materiales de aporte con base de
Ni, pero sto no se puede considerar una solucin definitiva; el fallo de estas soldaduras se provoca por:
- Las tensiones inducidas por el sistema
- La posicin de sus componentes
- El curvado de elementos
La mejor alternativa sigue siendo evitar la soldadura entre metales distintos, mediante el empleo de
materiales aleados ferrticos de alta resistencia, como es el (9Cr +1Mo +V), para tubos y tuberas, siempre que lo permitan las condiciones particulares del proyecto.
VII.6.- MATERIALES UTILIZADOS EN LA FABRICACIN DE CALDERAS
Aceros.- Casi todos los materiales utilizados en la construccin de calderas y recipientes a presin
son aceros; gran parte de los componentes se fabrican con aceros al C que se emplean para la mayora
de las partes a presin y de partes no presurizadas, como calderines, colectores, tuberas, revestimientos, conductos de aire y humos, etc.
Segn su contenido en C, los aceros se definen en la forma:
Aceros
Aceros
Aceros
Aceros
con C inf erior a 0 ,15% C

con C medio - bajo entre 0 ,15% y 0 , 23% C
con C medio - alto entre 0 ,23% y 0 ,44% C
con C alto sup erior a 0 ,44% C
Desde el punto de vista del diseo, se consideran aceros altos en C los que tienen ms de 0,35%C, y
no se deben utilizar en partes a presin de construcciones soldadas.
Los aceros de bajo contenido en C tienen una utilizacin muy extendida en la construccin de partes
de baja presin, en las que la resistencia no constituya un factor significativo de diseo. En la mayor
parte de las aplicaciones estructurales y en casi todas las partes a presin, predominan los aceros de C
medio con unos contenidos entre 0,20% y 0,35% C.
Calmados
Los aceros al C se designan tambin como: Semicalmados y efervescentes , segn sea el punto del pro De efervescencia interrumpida
ceso de refino del acero en el que se haya interrumpido la reaccin C-O2.

Durante el proceso de fabricacin del acero, el O2 introducido para su refino se combina con el C
para formar un gas. Si el O2 introducido no se elimina, o se combina con adicin de Si, Al u otros agentes
desoxidantes, antes o durante la fundicin, los productos gaseosos se continan desprendiendo durante
la solidificacin en el molde correspondiente. La cantidad de gases desprendidos durante la solidificacin
determina el tipo de acero y el porcentaje de C que queda en el mismo.
Acero calmado.- No se desprenden gases durante la solidificacin, permaneciendo el acero lquido en
reposo dentro del molde.
Los aceros que se emplean en la construccin de calderas son calmados.
Aceros semicalmados y efervescentes.- Son aquellos en los que se produce un incremento gradual en
la cantidad de gases desprendidos.
VII.-228
Los aceros microaleados son aceros al C a los que se les aade pequeas cantidades (inferiores al
1%) de elementos de aleacin Va y Bo, para obtener resistencias ms elevadas; estos aceros se usan
muy poco para partes a presin, pero estn ganando terreno como aceros estructurales.
Los elementos residuales estn presentes en los aceros en pequeas cantidades, y son distintos de
los que se aaden deliberadamente durante el proceso de fabricacin del acero, como elementos de aleacin o como agentes desgasificadores; su origen est en la chatarra o mineral de Fe que se utiliza en la
carga del horno; algunos elementos residuales encontrados en los aceros al C son: Cu, Ni, Cr, Va, Bo, Sb,
Sn, S y P cuyas concentraciones admisibles se limitan en las respectivas especificaciones, porque degradan la ductilidad.
Los elementos residuales Sb, Sn, S y P intervienen de forma importante en la fragilidad por revenido. Histricamente, los elementos residuales no se eliminaban, con excepcin del S y P, ni se indicaban
en los informes analticos, pero actualmente hay elementos residuales que tienen lmites fijados en sus
especificaciones.
Los aceros de baja y media aleacin son los que siguen en importancia, dentro de los aceros que se
usan en la construccin de calderas; se caracterizan por contenidos de Cr hasta el 11,5% y de cantidades menores de otros elementos; las combinaciones ms comunes suelen ser:
C+
1
2
Mo ;
1
2
Cr +
1
2
Mo ; 1 Cr +
1
2
Mo ; 1 14 Cr +
1
2
Mo + Si ; 2 14 Cr + 1 Mo ; 9 Cr + 1 Mo + V + Ti + B
Acero (C + 0,5 Mo). - Debido a la excepcionalidad del Mo para mejorar la resistencia del acero al C, el
tipo (C + 0,5 Mo) tiene muchas aplicaciones en componentes a presin, en el intervalo de temperaturas
700 F a 975 F
271 C a 524 C
. Hay que tener en cuenta la tendencia de estos aceros a la grafitizacin a temperaturas
mayores de 875F (468C).

Acero (C +Mo).- En el interior de la caldera, donde los fallos por grafitizacin no representan un riesgo contra la seguridad, los tubos de (C-Mo) tienen muchas aplicaciones hasta 975F (524C), por su limitada oxidacin.
Dado que el Al provoca la grafitizacin, el acero (C-Mo) es normalmente un acero calmado por el Si
y, en consecuencia, tiene una estructura de grano grueso.
Los componentes de (C-Mo) tienen tendencia a fallos por fragilidad a bajas temperaturas, lo que durante el servicio no constituye ningn problema, por cuanto las aplicaciones se realizan en el campo de
las altas temperaturas.
La resistencia a la oxidacin de los aceros de baja aleacin se incrementa con el contenido en Cr.
Acero (0,5C +0,5Mo).- Este es el ms comn, dentro de la familia del (Cr-Mo), que tiene la misma resistencia que el (C-Mo) al que ha desplazado en muchas aplicaciones
Se desarroll en respuesta a los fallos por grafitizacin que se presentaban en tuberas de (C-Mo) y
se ha comprobado que basta la adicin de 0,25% Cr para inmunizar el acero frente a la grafitizacin.
+ 0,5Mo
Aceros 1Cr
.- La familia de aceros de la serie (Cr-Mo), est formada por estos dos
1,25Cr + 0,5Mo + Si
aceros casi idnticos; el que lleva Si es ms resistente a la oxidacin.

Un anlisis detallado indica que el (1Cr + 0,5Mo) es ms resistente entre 800 F a 1050 F , por lo
427 C a 566 C
que en este intervalo de temperaturas desplaza al (1,25Cr + 0,5Mo + Si).

Acero (2,25Cr +1Mo).- Este acero constituye la aleacin ptima para resistencia a las altas tempeVII.-229
F a 1115 F
raturas, en el intervalo 975
524 C a 602 C
3Cr + 1Mo
Aceros 5Cr + 0,5Mo .- Estas aleaciones que contienen del 3 al 9% Cr son menos resistentes, y se apli 9Cr + 1Mo
can cuando se desea una mayor resistencia a la oxidacin y tolerar menores solicitaciones.
La mayor templabilidad al aire de estos aceros, que crece con el contenido de Cr, complica los procesos de fabricacin y encarecen su utilizacin.
Las aleaciones (Mn - Mo) y (Mn - Mo - Ni) tienen una limitada utilizacin en generadores de vapor que
queman combustibles fsiles; su resistencia es ligeramente mayor que la de los aceros al C, lo que induce a su empleo en grandes componentes, con una importante relacin Resistencia ; su mayor tenacidad
Peso
los ha hecho muy populares en su aplicacin para vasijas de reactores nucleares.
Aleaciones altas de (Cr-Mo).- Como consecuencia de su tendencia a la fragilidad, los aceros martensticos 9 Cr + 1Mo , no se han aplicado mucho en la construccin de recipientes a presin y tuberas de
12Cr + 1Mo
vapor sobrecalentado en plantas energticas; el (9Cr + 1Mo) tiene mayor resistencia, tenacidad y soldabilidad, a temperaturas hasta 1200F (649C), gracias a la adiccin de elementos aleados y a la microestructura totalmente baintica resultante del normalizado y revenido, para utilizarlo en los tubos de
generadores de vapor, que trabajan con lquidos refrigerantes en reactores nucleares reproductores.
La aleacin (9Cr + 1Mo + Va + Ti + B) tiene el doble de resistencia que la (2,25Cr + 1Mo) a 1000F
(539C) por lo que la est desplazando en las aplicaciones para colectores de alta presin; los recipientes
construidos con este acero:
- Son ms delgados
- Tienen tensiones residuales ms reducidas
- Dan lugar a menor nmero de fallos asociados a la fatiga por fluencia, en comparacin con los aceros para colectores
2 ,25Cr + 1Mo
1,25Cr + 1,25Mo + Si
- Son ms resistentes que el inoxidable austentico hasta los 1125F (607C), por lo que este acero se est sustituyendo
tambin en aplicaciones para tubos de alta presin
12Cr + Mo
En la industria europea de calderas se utilizan con frecuencia el 12Cr + Mo + Va

Todas las tentativas que se han hecho para reducir el uso de aceros inoxidables en calderas, por su
alto coste, se han desechado porque la resistencia a la corrosin que ofrecen los hacen favoritos. Los
aceros inoxidables aportan la posibilidad de operar a temperaturas superiores a 1100F (583C), aunque
el acero (9Cr + 1Mo + Va + Ti + B) puede restringir tal posibilidad.
Para temperaturas algo inferiores, del orden de 1050F (566C), los aceros inoxidables desplazan
con frecuencia a los aceros ferrticos (Cr-Mo), en aquellos casos en que se utilice una menor cada de
presin, por tener menor espesor las paredes de los componentes.
Aceros austenticos inoxidables.- Las aleaciones comunes de aceros inoxidables que se utilizan en
partes de calderas a presin, son:
304 (8Cr + 8Ni) ; 321 (18Cr + 8Ni + Ti) ; 347 (18Cr + 8Ni + Nb) ; 316 (16Cr + 12Ni + 2Mo) ;
309 (25Cr + 12Ni) ; 310 (25Cr + 20Ni ) ; 800 (20Cr + 30Ni)
Desde el punto de vista tecnolgico, la aleacin (20Cr + 30Ni) es no ferrosa ya que tiene menos del
50% de Fe; sin embargo, como es similar a los dems aceros inoxidables, se puede considerar como uno
ms del grupo. Como a alta temperatura la resistencia mecnica de estos materiales depende de un
VII.-230
moderado contenido en C y de un tamao de grano grande, los materiales con estas cualidades se especifican para servicios a alta temperatura.
Las aleaciones anteriores, tras una prolongada exposicin a temperaturas comprendidas entre
1050F a 1700F
,
566C a 972C
son susceptibles de formar la fase sigma, que disminuye la tenacidad y la ductilidad,
pero no tiene influencia sobre la resistencia mecnica o la corrosin.

Cuando se especifican materiales con resistencia mejorada frente a la formacin de la fase sigma,
se incrementa su coste sin un incremento paralelo de la fiabilidad.
El acero (18Cr + 8Ni + Ti) es un acero estabilizado y tiene importantes aplicaciones a baja temperatura, pero la estabilidad del carburo de Ti hace muy difcil cualquier tratamiento trmico. Adems se
suele obtener una estructura que tiene, a la vez:
- Grano grueso para resistencia a la fatiga por fluencia a alta temperatura
- Carburos estabilizados para resistencia de sensibilidad
Se le puede aplicar un tratamiento trmico de estabilizacin a baja temperatura, 1300F, (704C),

seguido de un tratamiento de la disolucin para lograr una buena resistencia a la fluencia.
En el acero (18Cr + 8Ni + Nb) la estabilidad de los carburos de Nb es mejor; esta aleacin se puede
tratar trmicamente para alcanzar resistencia a la fluencia, por lo que se emplea mucho en altas temperaturas.
El contenido en Mo del acero (16Cr + 8Ni + 2Mo) incrementa la resistencia a la corrosin alveolar o
picado a bajas temperaturas; este acero tiene buena resistencia a la termofluencia, pero no se suele
usar por su elevado coste.
Todas estas aleaciones de aceros aleados austenticos, si se utilizan a temperaturas superiores a
1000F, (538C), requieren de un tratamiento trmico a alta temperatura despus de su conformado en
fro. La energa interna de deformacin durante el trabajo en fro puede llevar en algunos casos a la recristalizacin y a un grano fino con una modesta resistencia a la fluencia. Estos aceros son susceptibles
de fractura por corrosin en ciertos ambientes acuosos, por lo que est prohibida su utilizacin en superficies mojadas por agua. Los tipos (25Cr + 12Ni) y (25Cr + 20Ni) tienen prcticamente la misma resistencia y el mismo comportamiento frente a la corrosin.
Las aleaciones altas en Ni estn ms afectadas por los ataques de sulfuracin.
Todos estos aceros se utilizan en partes no presurizadas.
Los aceros inoxidables ferrticos contienen al menos un 10% de Cr y tienen una estructura de C + ferrita.
Los aceros inoxidables martensticos son ferrticos en las condiciones del recocido, y martensticos despus del enfriamiento rpido desde la temperatura superior hasta la crtica.
Ninguno de los aceros inoxidables ferrticos se utiliza en partes a presin o en partes que soporten
cargas de los componentes de generadores de vapor a elevada temperatura, a la que tienen buena resistencia a la oxidacin, debido a que son susceptibles de:
algn tipo de fragilidad

reacciones de precipitacin de fases
fragilidad custica a 885 F (474C)

formacin de fase sigma
Estos aceros se utilizan en esprragos y clavos para sujetar refractarios y protuberancias de absorcin de calor, como son los escudos trmicos; son difciles de soldar sin que se produzcan fisuras.
Se han desarrollado aceros dplex con una mezcla de estructuras austentica y ferrtica, que se
usan en aplicaciones para hacer frente a la corrosin a baja temperatura, como la que se presenta en
los equipos de desulfuracin hmeda, empleados como lavadores de gases de calderas.
Materiales bimetlicos.- Existen componentes bimetlicos, de una cierta aleacin, como compoVII.-231
nente principal para soportar cargas (chapa y tubos), junto con una chapa de revestimiento exterior de
otra aleacin como elemento resistente a la corrosin.
Tambin se han desarrollado tcnicas para revestir la soldadura de una aleacin, con otra aleacin
diferente.
Los primeros tubos bimetlicos, que tuvieron un amplio uso en calderas, estaban formados por:
- Un material base de aleacin (50%Cr + 50%Ni)
- Un revestimiento de aleacin (20Cr + 30Ni)
La combinacin usada actualmente como tubo bimetlico, en las calderas de licor negro y de recuperacin en la industria papelera, est compuesta por acero al C como base, y por el acero (8Cr + 8Ni).
Otra combinacin en tubos bimetlicos es la del acero al C con (1,5Cr + 1,5Mo) como base, con un
revestimiento de aleacin (42Ni + 21,5Co + 5Mo + 2,3Cu), habitual en calderas que queman residuos urbanos.
Fundiciones.- Los tipos de fundicin de Fe empleados en las partes a presin de las calderas, puede ser de tres tipos: fundicin blanca, fundicin gris y fundicin dctil.
Fundicin blanca.- Se denomina as por la estructura plateada que presenta la superficie de su
fractura; el C est presente en forma de cementita (Fe3C) y es el responsable de su dureza, fragilidad y
difcil mecanizacin.
El Fe moldeado difiere de la fundicin blanca en el proceso de fabricacin, pero su comportamiento
es similar. El Fe moldeado se funde en el interior de moldes metlicos, que provocan un rpido enfriamiento en las superficies de contacto, con la consiguiente formacin de cementita en dichas superficies,
por lo que la estructura de la fundicin blanca, o del Fe moldeado, se caracteriza por su gran resistencia
al desgaste y la abrasin.
Existen aleaciones que contienen una serie de fundiciones blancas enriquecidas con Ni, que se emplean en molinos pulverizadores y en partes de otros equipos que requieren resistencia al desgaste;
siempre se han distinguido por una muy notable uniformidad y muy alta calidad (ELVERITE).
La VAM-20 es una fundicin blanca de reciente desarrollo, con 20% Cr, con carburos en una matriz
Es de gran dureza y excelente ductilidad en comparacin con otras fundiciones blancas
martenstica: Su
dureza y resistencia al desgaste es superior a la de las aleaciones ( ELVERITE )
Siempre se emplea con un tratamiento trmico que garantice su buena ductilidad y uniformidad. Se
usa en pulverizadores de molinos de carbn.
El Fe fundido maleable es una fundicin blanca tratada trmicamente para cambiar la cementita
en C libre, o en C revenido (ndulos de grafito).
Fundicin gris.- Es el tipo ms utilizado en la que el C se encuentra en estado libre, en forma de escamas de grafito, que forman una multitud de entalladuras y discontinuidades en la matriz de Fe. El aspecto de su superficie de fractura es de color gris, porque quedan a la vista escamas de grafito. La resistencia mecnica del Fe aumenta conforme decrece el tamao de grano del grafito y crece la cantidad de
cementita. La fundicin gris es fcilmente mecanizable, ya que el C en forma de grafito:
- Se comporta como un lubricante, cuando esta fundicin se mecaniza
- Facilita las discontinuidades que rompen las microplaquetas en cuanto stas se forman
Las fundiciones grises actuales tienen un amplio campo de resistencias a la traccin, que van de
20000 a 90000 psi
,
38 a 621 MPa
siendo aptas para alearse con Ni, Cr, Mo, Va y Cu
Fundicin dctil.- Es un producto frreo con alto contenido en C, tratado con Mg, en el que existe
VII.-232
grafito en forma esferoidal o en partculas encastradas; es similar a la fundicin gris, en cuanto al punto
de fusin, fluidez y mecanizacin, pero posee propiedades mecnicas superiores; est especialmente indicada para el moldeo por inyeccin y fundicin centrifugada.
Mediante mtodos especiales se puede obtener una superficie resistente a la abrasin, conteniendo
carburos y el interior muy dctil.
Este material no se usa en las partes a presin de las modernas calderas de vapor para plantas de
generacin de energa, pero s en equipamientos complementarios, como componentes de alimentadores
y anillos de molienda de pulverizadores.
Aceros colados.- Los aceros colados, o fundidos, se utilizan en muchas aplicaciones de accesorios
propios de soportes y alineacin de calderas y para algunas partes a presin que tengan perfiles muy
complejos. Las aleaciones de acero fundido cubren un campo que va desde el acero al C y (2,25Cr +
1Mo), hasta (25Cr + 12Ni) y (50Cr + 50Ni).
Materiales cermicos y refractarios.- Se usan por sus propiedades aislantes y resistentes a la
abrasin. Muchos de los antiguos diseos de hogares estaban conformados con paredes de ladrillos que
en la actualidad se han sustituido por paredes membrana de acero; sin embargo, existen un gran nmero de instalaciones de paredes membrana, que cuentan con una proteccin de refractario que puede estar apisonado, enlucido o fundido sobre ellas.
Los revestimientos de refractario se utilizan en hogares que, durante su funcionamiento, estn expuestos a manipular cenizas fundidas.
quemador cicln (hogar cicln)
En calderas con
, se utilizan productos refractarios, cuya base es el
cenizas fundidas
carburo de Si, almina o Cr, que se aplican proyectados o enlucidos.

Existe un producto cermico de almina de alta densidad, que se utiliza en los codos de tuberas de
Como revestimiento contra la erosin
aire primario + carbn pulverizado: En componentes internos de pulverizadores de carbn , con vistas a reducir
En vlvulas mariposa de los molinos
la abrasin y el coste de mantenimiento (Cera-VAM).

En los equipos de filtrado de gases calientes en las plantas de ciclo combinado, se introducen productos cermicos que e lim inan las partculas en suspensin que llevan los humos de las calderas de le separan
cho fluidificado, antes de que entren en la turbina de gas.

VII.7.- ENVOLTURAS Y PROTECCIONES
Sobre las partes metlicas de una caldera se pueden aplicar, por chorreado, muchos tipos de delgadas envolturas metlicas, protecciones y revestimientos que, generalmente, suelen contener diversos
carburos. Estas envolturas se pueden aplicar tambin sobre otras partes de calderas expuestas a la
erosin y a la corrosin causadas por los productos de la combustin, mediante:
- Metalizacin por soplete
- Plasma
- Procesos especiales de combustin de alta velocidad de un combustible con O2
Una aplicacin particular es la relativa a las superficies de las calderas de lecho fluidificado, expuestas a la erosin por partculas slidas que arrastran los gases a alta velocidad.
Estos procedimientos son de mantenimiento, para proteger y reparar componentes que hayan ex proteger la superficie
perimentado desgastes; para ello hay que efectuar un cuidadoso control del proceso , para poder garantizar
que las envolturas queden bien adheridas, de forma que en toda la superficie tratada, se tengan la densiVII.-233
dad adecuada y el espesor recomendable.

Cromado.- Consiste en obtener una superficie con alto contenido en Cr, que sea resistente a la oxidacin y a la exfoliacin.
Las partes a presin que conducen vapor a alta temperatura, sufren siempre oxidacin en su superficie interna; cuando la capa de xido alcanza el espesor suficiente, el xido se desprende de la superficie y sus partculas se pueden arrastrar a la turbina de vapor, provocando daos por erosin que conducen a prdidas de rendimiento y a situaciones de riesgo en los equipos. Para minimizar estos efectos, no
se precisa un cromado perfecto y total de la superficie interna de las tuberas, ya que con cromar el 95%
de la superficie susceptible de exfoliarse, se puede lograr una reduccin importante de partculas exfoliadas, del orden de la vigsima parte de las presentes sin cromado.
En los procesos de cromado por deposicin de vapores qumicos, las superficies a envolver se cubren
con una mezcla que contiene un polvo metlico que constituye la envoltura; por ejemplo, el Cr va en una
sal halgena y el polvo refractario utilizado es almina; cuando la parte a tratar y la mezcla se calientan a una temperatura suficientemente alta, la sal se descompone y el polvo metlico reacciona con el
haluro para formar un gas, CrCl2 CrBr2, producindose sobre la superficie una reaccin de intercambio mediante la cual un tomo de Fe sustituye al Cr en el gas y el Cr se deposita en la superficie. El proceso se mantiene durante el tiempo y temperatura necesarios, para que el Cr se difunda en la superficie
del material.
Cuanto ms Cr se deposite en la superficie, ms se incrementa la estabilidad de la base ferrtica por
lo que el frente de dilucin avanza en la matriz, produciendo una zona de difusin con un contenido en Cr
casi constante; el espesor de esta zona de difusin es de 0,002" 0,0 25"
0,051 mm 0,640 mm
A la temperatura de cromado el (2,25Cr+1 Mo) es austentico; en un sustrato, la capa de difusin

tiene un contenido mnimo del 13% Cr.
En la actualidad el cromado se aplica a las superficies exteriores de las partes de calderas a presin,
para reducir y prevenir la corrosin y los daos por fatiga, requirindose una envoltura prcticamente
perfecta, con espesores mucho mayores, que resista ambientes externos hostiles.
Aluminizacin.- Es un proceso de deposicin de vapores qumicos, similar al cromado, que se ha
empleado para proteger diversos componentes de recipientes a presin instalados en plantas de procesos petroqumicos. Como la almina es soluble en el vapor a alta presin y temperatura, se puede
arrastrar por ste hacia la turbina, en la que se producira su deposicin al producirse la cada de presin
y temperatura en el proceso de expansin, lo que no es conveniente.
Envolturas refundidas.- Para la proteccin contra la corrosin se utilizan envolturas metlicas refundidas, que son revestimientos aplicados con pistola. El material de estas envolturas est constituido
por carburos de W-Cr, y se aplica en las paredes tubulares de membrana, en los revestimientos bsicos
de hornos para afinar aceros con O2, etc.
inmersi n en un bao de este metal
Galvanizacin.- Consiste en aplicar una capa de cinc: Por
Mediante tcnicas de electrodeposici n
La galvanizacin se aplica a componentes estructurales externos de la caldera, cuando el montaje

de la misma tiene lugar en una atmsfera marina o en complejos petroqumicos; para evitar daos estructurales debidos a la fragilidad del plano de exfoliacin del cinc, los componentes galvanizados se deben mantener alejados de las zonas de alta temperatura.
VII.-234
VII.8.- PROPIEDADES MECNICAS A BAJA TEMPERATURA

En las calderas se utilizan aceros que deben tener unas propiedades determinadas, para satisfacer
las necesidades de fabricacin y de funcionamiento del componente que lo incorpora, por lo que hay que
realizar ensayos para demostrar que el acero en cuestin tiene estas propiedades.
La estandarizacin de las especificaciones de las muestras a ensayar
Las normas ASTM establecen Los mtodos de ensayo
La frecuencia de los mismos
Ensayo de traccin.- Con l se determina la carga mxima que puede soportar un material antes
de romper; la relacin entre la carga por unidad de seccin transversal (tensin) y el correspondiente
alargamiento, (aumento de longitud en % de la longitud primitiva), se representa en un diagrama de coordenadas tensin-alargamiento, Fig VII.13 y 14. El metal en forma de probeta de material dctil, con
composicin homognea y seccin recta uniforme, sometido a un esfuerzo longitudinal, empieza a alargarse y durante un intervalo de carga creciente se registra un alargamiento proporcional a la tensin
correspondiente.
Fig VII.13.- Diagrama de traccin (tensin/alargamiento), para el acero al C 1030
La zona correspondiente a este intervalo es el campo elstico y en l el material cumple la ley de

Hooke; el alargamiento es proporcional a la tensin, siendo la constante de proporcionalidad el mdulo de
elasticidad E (mdulo de Young).
Para el acero, el mdulo de Young es del orden de 30.106 psi, a la temperatura ambiente.
Si en cualquier punto de la regin elstica cesa la tensin, la probeta de ensayo adquiere prcticamente las dimensiones iniciales.
Cuando la tensin se incrementa por encima de un cierto valor, el material no tiene un comportamiento elstico, adquiere un alargamiento permanente y tiene un comportamiento plstico, no existiendo una relacin lineal entre la tensin y el alargamiento. El valor que separa las regiones elstica y plstica, es el lmite elstico terico, que se define como la mxima tensin que se puede aplicar antes de que
se presente un alargamiento permanente.
Cuando el material tiene un punto bien definido a partir del cual contina el alargamiento sin incremento de la carga, se identifica como punto de fluencia o relajamiento. Muchos aceros no tienen punto
de fluencia y a veces, en los que lo tienen, no se identifica con exactitud ni ste, ni el lmite elstico.
El lmite de fluencia se define como la tensin con la que la probeta metlica alcanza un alargamiento del 0,2% de la longitud inicial, Fig VII.14, aunque existen aceros en los que el campo plstico comienza antes de llegar a este valor.
Si se sigue aplicando tensin despus de la fluencia, el material se alarga uniformemente, disminuye la seccin transversal hasta el punto de carga mxima, a partir del cual, en la seccin ms debilitada
VII.-235
se presenta el fenmeno de la estriccin, que es un estrechamiento local transversal en forma de huso,

producindose a continuacin la rotura.
En los materiales dctiles se presenta un apreciable incremento del alargamiento en la seccin
ms estrecha de la probeta; cuanto ms dctil es el acero, mayor es el alargamiento antes de la rotura.
En algunos materiales no se produce la estriccin y la seccin transversal se reduce ms o menos
uniformemente a lo largo de toda la longitud de ensayo, hasta la rotura.
Fig VII.14.- Diagrama de traccin (tensin/alargamiento), para el Cu-policristalino

y regin elstica e inicial plstica (lmite elstico 0,2%)
La carga mxima de rotura necesaria para romper la probeta por traccin, dividida por el rea de
su seccin inicial, es la tensin o coeficiente de rotura.
Los materiales frgiles no presentan fluencia o deformacin plstica, por lo que en ellos, prcticamente, coinciden el lmite de fluencia y la tensin de rotura.
Ensayo de dureza.- La dureza es: - La resistencia a la penetracin bajo una carga esttica o dinmica
- La resistencia al rayado, a la abrasin o al taladrado
un determinado tratamiento trmico
La dureza indica el efecto de unos procesos especficos de fabricacin
unas condiciones determinadas de servicio
El valor de la dureza es, de alguna forma, indicativo de la resistencia a la rotura de los aceros.
La dureza se determina mediante los mtodos: Rockwell (cono), Brinell (bolas), Vickers (pirmide),
basados en la medida de la resistencia a la penetracin bajo cargas estticas.
La presin se aplica empleando una carga fija durante un tiempo determinado, midindose a continuacin la huella con un microscopio. El resultado se expresa como un nmero que indica la dureza segn el mtodo utilizado, existiendo una equivalencia entre los resultados de los diferentes ensayos.
La dureza se puede medir tambin mediante un ensayo dinmico con escleroscopio (ensayo Poldi),
en el que se mide la altura de rebote que alcanza un peso metlico que cae vertical y perpendicularmente sobre la probeta o material a ensayar; a mayor huella menor altura de rebote y menor dureza.
Ensayo de tenacidad.- La tenacidad es una propiedad que representa la aptitud de un material
absorber tensiones locales mediante deformacin plstica
para
redistribuir las tensiones sobre un mayor volumen de material
, antes de que ste falle.
de la velocidad de aplicacin de la carga

La aptitud depende
del grado de concentracin de las tensiones locales
En la mayora de los casos la tenacidad depende de la temperatura, aumentando con sta, aunque
no es una correlacin lineal. La tenacidad puede ser absoluta y relativa.
Un ensayo de tenacidad relativa lo constituye cualquier ensayo de impacto o de resiliencia sobre
VII.-236
una probeta con entalla en posicin horizontal y apoyada en sus extremos, que es golpeada con un pndulo (ensayo Charpy) en su punto medio por la parte contraria a la entalla, Fig VII.15a. La energa absorbida por la probeta en su rotura est en razn inversa de la altura que alcanza el pndulo despus de
romperla.
La probeta se examina tambin para:
- Determinar el estado de la seccin de rotura
- Cuantificar sobre dicha seccin lo que corresponde a cizallamiento y a desgajamiento
- Energ a absorbida , ( ft .lb)
La resiliencia se puede expresar en tres unidades diferentes: - Extensin lateral , ( 10-3 in )

- Cizallamiento porcentual , (%)
Fig VII.15.- Tipos de probetas para ensayos de resiliencia:

a) Probeta Charpy; b) Probeta para ensayo de temperatura de transicin ductilidad nula; c) Probeta para ensayo de resiliencia
Fig VII.16.- Diagrama de absorcin de energa-temperatura, en probetas Charpy con entalla en V,

sobre material de chapa SA 299 de grano fino con diversas resiliencias
VII.-237
material
Estos valores dependen del temperatura

tiene sentido slo cuando las
, por lo que la comparacin de materiales y ensayos
tamao de la probeta
geometras
de las probetas
condiciones
de ensayo
son idnticas.
La Fig VII.17 muestra la variacin de la resiliencia en funcin de la temperatura en 22 escalones de

temperatura, sobre probetas de un determinado acero al C de grano fino, determinndose la resiliencia
por el ensayo Charpy; este material muestra una transicin gradual entre las altas y bajas resiliencias.
Otro ensayo de tenacidad es el relativo a la cada libre de un peso; la probeta se representa en la Fig
VII.15b; un peso conocido se deja caer desde una altura fija e impacta sobre la probeta a ensayar; el ensayo se repite sobre una serie de probetas a diversas temperaturas, en tramos de 10F (6C), para discriminar finalmente entre rotura s y rotura no.
Fig VII.17.- Histograma de temperatura de transicin de ductilidad nula,

de una probeta de material SA-299 de grano fino a lo largo de una distribucin de 20 calentamientos
Si el impacto provoca una fisura susceptible de propagarse a partir de la entalla hasta la cara
opuesta al impacto, se considera que rompe a la temperatura correspondiente. La menor temperatura
a la que falla la probeta define la temperatura de transicin de ductilidad nula, Fig VII.17, en la que se
representa un histograma a partir de 20 temperaturas diferentes de calentamiento, sobre un acero de
grano fino.
Los ensayos de resiliencia a la fractura miden las caractersticas y propiedades reales de un metal;
estos ensayos son complejos y las probetas ms costosas. Sin embargo, facilitan valores que se pueden
utilizar en el clculo de tensiones, para determinar el tamao crtico de defectos a partir de los cuales se
pueden propagar con pequeos o nulos incrementos de la carga.
Una probeta para este ensayo de resiliencia es la representada en la Fig VII.15c; para determinar
el comportamiento del desarrollo de grietas de fatiga se utiliza la misma probeta.
La Fig VII.18 pone de relieve, para un acero revenido, la diferencia entre la velocidad de crecimiento
de una grieta en el aire y en una solucin salina, con dos niveles de tensiones.
Ensayo de conformacin.- Para determinar el comportamiento de un material durante el proceso
de fabricacin, se emplean ensayos de deformacin, como doblado, aplastamiento, abocardado y embuticin, que determinan la capacidad de un material para soportar diversas operaciones de conformacin.
VII.9.- PROPIEDADES MECNICAS A ALTA TEMPERATURA
Los datos de la resistencia a la rotura , se determinan a temperatura ambiente y no se pueden extra del lmite de fluencia
polar como referencia de las propiedades mecnicas de los metales a altas temperaturas.
VII.-238
Fig VII.18.- Tasas de crecimiento de grietas de fatiga por

corrosin para un acero
Fig VII.19.- Resistencia a la traccin de algunos aceros

hasta temperaturas de 1500F (816C)
La deformacin lenta (termofluencia) tiene lugar, para aceros ferrticos, a temperaturas superiores
a 700F (371C), y para aceros austenticos por encima de 1000F (538C).
Las tensiones mximas de trabajo permisibles para materiales frreos en calderas energticas, se
basan en los ensayos de larga duracin sobre rotura por termofluencia. El Cdigo ASME para Calderas
y Recipientes a Presin, Seccin I Calderas energticas, establece que los valores mximos de tensin
admisible para partes a presin no deben superar el menor de los seis supuestos siguientes:
- El 25% de la mnima resistencia a la traccin que se haya especificado
- De 1,1 hasta 4 veces la resistencia a la traccin, para la temperatura que se haya considerado
- El 67% del mnimo lmite elstico especificado, a temperatura ambiente
- El 67% del lmite elstico a la temperatura considerada para los aceros perlticos, y el 90% del mismo para los aceros
austenticos y aleaciones de base nquel
- Una media conservadora de resistencia, para dar un gradiente de termofluencia del 0,01% para 1000 horas (1% en
100.000 horas)
- El 67% de la media, o el 80% de la mnima tensin de rotura en 100000 horas
La tensin admisible a mayor temperatura no puede exceder de la que corresponde a una temperatura menor, de modo que no se tiene ventaja alguna en el comportamiento del envejecimiento por deformacin plstica o maduracin mecnica; la tensin admisible es, en consecuencia, el lmite inferior de
los involucrados en estos criterios.
Resistencia a la traccin.- El diseo de equipos para altas temperaturas requiere la utilizacin
de ensayos de termofluencia y de rotura por fluencia, aunque tambin se necesitan ensayos de traccin
de corta duracin, que facilitan propiedades de la resistencia de los metales hasta que se llega al valor de
fluencia del material.
Los ensayos a traccin de corta duracin proporcionan informacin sobre las caractersticas de
ductilidad que ayudan en el proceso de fabricacin. En la Fig VII.19 se muestran las cargas de rotura de
un acero al C y de unos aceros aleados, a lo largo de un campo de temperaturas entre 100F (38C) y
1300 1500F
. Los
704 916C
resultados indican que la resistencia disminuye cuando se incrementa la temperatu 400 900 F
ra, aunque hay una regin para los aceros austenticos situada entre 204 428C , en la que la resistencia es casi constante.
VII.-239
Si estos ensayos se realizaran a temperaturas ms elevadas, los datos no seran adecuados para
el diseo de equipos que funcionasen un gran tiempo a esas temperaturas, por cuanto la aplicacin continuada de carga produce una deformacin lenta y continua, que puede ser importante y apreciable en
un determinado perodo de tiempo y que, eventualmente, puede conducir a una fractura.
Una excepcin a la norma expuesta es el aumento de resistencia, con la consiguiente reduccin en
la ductilidad, que se observa a temperatura ambiente para el acero al C y muchos aceros aleados, en un
intervalo de temperatura de 100 600 F . Si la temperatura supera los 600 750 F , la resistencia del
38 318C
316 400C
acero al C y de la mayora de los aceros aleados de baja aleacin, disminuye y se hace menor que la que
corresponde a la temperatura ambiente, todo ello con el correspondiente aumento de la ductilidad.
Ensayo de termofluencia y rotura por fluencia.- Ciertos materiales no metlicos como el vidrio, cuando se encuentran sometidos a tensiones experimentan con el tiempo una lenta y continua deformacin. La rotura de un material metlico puede ocurrir, cuando se somete a tensiones a alta temperatura durante un tiempo suficientemente largo, incluso aunque la carga aplicada sea considerablemente menor que la correspondiente al ensayo de rotura a la misma temperatura.
El ensayo de rotura por termofluencia se emplea para determinar a una temperatura dada:
- La velocidad de deformacin
- El tiempo hasta la rotura
La probeta a ensayar se mantiene a una temperatura constante y se somete a una tensin esttica fija; en el ensayo se miden su deformacin y el tiempo hasta la rotura. La duracin del ensayo se puede extender desde 1000 a 10000 horas, e incluso ms.
En la Fig VII.8 se representa el diagrama caracterstico de la correlacin deformacin-tiempo, de
una probeta a lo largo del ensayo.
La curva representativa de la termofluencia se divide en tres etapas:
- La primera etapa de la curva de fluencia (A-B), termofluencia primaria, se caracteriza por una velocidad decreciente de
la deformacin a lo largo del perodo
- La segunda etapa de la curva de fluencia (B-C), termofluencia secundaria, se caracteriza por variaciones muy pequeas de la velocidad de deformacin con un gradiente de termofluencia constante
- La tercera etapa de la curva de fluencia (C-D), termofluencia terciaria, se caracteriza por una velocidad de deformacin
creciente, que conduce a la rotura.
Fig VII.20.- Esquema de ensayo de termofluencia para carga y temperatura constantes
La curva se inicia tras el alargamiento inicial (O-A), que es la medida de la deformacin provocada
por la carga. La magnitud del alargamiento inicial depende de las condiciones del ensayo y se incrementa
cuando crecen la carga y la temperatura.
Algunas aleaciones muestran una termofluencia secundaria muy limitada, e incluso inexistente,
VII.-240
por lo que durante la mayor parte del ensayo la termofluencia es terciaria.

Para simplificar las aplicaciones prcticas de los datos de termofluencia, para un material dado a
una temperatura determinada, se pueden establecer dos tipos de resistencia que facilitan magnitudes
de la fluencia de un 1% de alargamiento tras 10.000 y 100.000 horas de ensayo, debindose realizar varios ensayos de rotura por fluencia a cualquier temperatura y cargas diversas.
La velocidad de la fluencia en la etapa de termofluencia secundaria, se determina a partir de estas
curvas y se representa grficamente en funcin de la carga. Cuando estos datos se representan en coordenadas logartmicas, los puntos relativos a cada probeta estn dispuestos sobre una lnea que tiene
una ligera curvatura.
En la Fig VII.21 se presentan una serie de curvas de velocidades de termofluencia para un acero
con diversas temperaturas. El perfil de estas curvas depende de la
Composicin qumica
Microestructura cristalina del metal
Carga aplicada
Temperatura del ensayo
Carga aplicada
La resistencia a la rotura por termofluencia es =

, en un tiempo determinaArea de la seccin de rotura
do, y en atmsfera de aire a la temperatura del ensayo.
El tiempo de rotura a una temperatura dada depende de la carga aplicada.
La Fig VII.22 indica las curvas de la correlacin tensin-tiempo de rotura de un acero, en coordenadas logartmicas:
- Las grandes velocidades de alargamiento indican una fractura dctil (transgranular), en la que hay superficie oxidada
- Las pequeas velocidades de alargamiento son propias de una fractura frgil (intergranular), en la que slo hay oxidacin visible intercristalina o no hay oxidacin alguna
De las discontinuidades producidas por la presencia de xidos intercristalinos, el tiempo de rotura se

reduce, apreciablemente, para una determinada combinacin de carga y temperatura.
Se observa que la pendiente de la curva para 1200F (649F) es mayor que las pendientes correspondientes a temperaturas menores, por cuanto es una temperatura mayor que el lmite normal de
temperatura de mxima resistencia a la corrosin del acero en cuestin, producindose una excesiva exfoliacin en los ensayos de rotura de larga duracin a 1200F (649C).
Fig VII.21.- Curvas de alargamiento para un acero 2,25 Cr + 1 Mo
Fig VII.22.- Curvas de rotura por termofluencia del acero 2,25 Cr + 1 Mo

VII.-241
Tabla VII.1.- Materiales de calderas y aplicaciones tpicas (unidades inglesas)

Tracc. Fluen.
N Especificacin
Composicin
Forma
mn.
mn.
nominal
producto
ksi
ksi
Pared Otras
hogar paredes SH
alta
RH
absorc cerram. Eco
178
tubo ERW
47
26
192
tubo sin costura
47
26
178C
tubo ERW
60
37
210AA1
tubo sin costura
60
37
106B
tubo sin costura
60
35
178D
tubo ERW
70
40
210C
tubo sin costura
70
40
106C
Tubera sin cost.
70
40
216WCB
Fundido
70
10
105
Forjado
11
181-70
Forjado
12
266C12
13
516-70
14
266C13
15
Tuberas no
calentadas
Mxima
temper.
Dimetro ext Dimetro ext Calde<10,75 in
>10,75 in
rines
X
X
X
Colectores
y tuberas
uso
F
Notas
950
1-2
950
950
950
X
950
950
950
36
950
70
36
950
70
36
950
Forjado
70
36
800
Chapa
70
38
Forjado
75
37,5
299
Chapa
75
40
16
250T1A
C+Mo
tubo ERW
60
32
17
209T1A
C+Mo
tubo sin costura
60
32
18
335P1
C+Mo
Tubera sin cost.
55
30
19
250T2
0,5Cr+0,5Mo
tubo ERW
60
30
20
213T2
0,5Cr+0,5Mo
tubo sin costura
60
30
1025
21
250T12
1Cr+0,5Mo
tubo ERW
60
32
1050
5- 7
22
213T12
1Cr+0,5Mo
tubo sin costura
60
32
1050
23
335P12
0,5Cr+0,5Mo
Tubera sin cost.
60
32
1050
24
250T11
1,25Cr+0,5Mo+Si
tubo ERW
60
30
1050
25
213T11
1,25Cr+0,5Mo+Si tubo sin costura
60
30
1050
26
335P11
1,25Cr+0,5Mo+Si
Tubera sin cost.
60
30
27
217WC6
1,25Cr+0,5Mo
fundido
70
40
28
250T22
2,25Cr+1Mo
tubo ERW
60
30
1115
29
213T22
2,25Cr+1Mo
tubo sin costura
60
30
1115
30
335P22
2,25Cr+1Mo
Tubera sin cost.
60
30
31
217WC9
2,25Cr+1Mo
fundido
70
40
32
182F22A
2,25Cr+1Mo
forjado
60
30
33
336F22A
2,25Cr+1Mo
forjado
60
30
34
213T91
9Cr+1Mo+V
tubo sin costura
85
60
35
335P91
9Cr+1Mo+V
Tubera sin cost.
85
60
36
182F91
9Cr+1Mo+V
forjado
85
60
37
336F91
9Cr+1Mo+V
forjado
85
60
38
213TP304H
18Cr+8Ni
tubo sin costura
75
30
1400
39
213TP347H
19Cr+10Ni+Cb
tubo sin costura
75
30
1400
40
213TP310H
25Cr+20Ni
tubo sin costura
75
30
1500
41
407-800H
Ni+Cr+Fe
tubo sin costura
65
25
1500
42
423-825
Ni+Fe+Cr+Mo+Cu tubo sin costura
85
35
1000
950
800
975
4-5
975
875
X
800
800
1025
1050
1100
1100
1115
1115
1100
6-7
5-7
1200
X
1200
1200
1200
Notas:
-
Los valores ksi en los nmeros 1 y 2 son mnimos esperados

Se requiere inspeccin especial, si se usa al 100% de su capacidad, por encima de 650F
Limitado a un mximo de 800F para tubera de dimetro exterior > 10,75" y para el exterior de la caldera
Limitado a un mximo de 875F para el exterior de la caldera
Requiere inspeccin especial, si se usa al 100% de su capacidad
La temperatura mxima del dimetro exterior es de 1025F. La media mxima para clculos por Cdigo es 1000F
Un ensayo completo de rotura por termofluencia, para un acero dado, consiste en una serie de ensayos a temperatura constante y con probeta sometida a diferentes niveles de carga. Como los ensayos
no se suelen prolongar ms all de las 10.000 horas, los valores correspondientes a tiempos de rotura
superiores a esa cifra se estiman por extrapolacin.
VII.-242
VII.10.- MATERIALES PARA CALDERAS

Especificaciones ASME y tensiones admisibles. La mayor parte de las calderas industriales y
energticas se disean de acuerdo con la Seccin I del Cdigo ASME para Calderas y Recipientes a Presin, Calderas Energticas (calderas para plantas de produccin de energa elctrica).
A, materiales frreos
Las especificaciones se listan en la Seccin II, que comprende: parte
parte B, materiales no frreos
En la parte C, figuran las especificaciones para los materiales aptos para soldadura, como varillas
de soldar, electrodos, metales de aportacin, etc.
En la parte D, figuran los valores admisibles para las solicitaciones de diseo
La configuracin de los productos metlicos utilizados en las partes a presin son los tubos, chapas,
piezas forjadas y piezas fundidas.
La Tabla VII.1 muestra algunas especificaciones de materiales comunes para partes a presin utilizados en calderas que queman combustibles fsiles, las propiedades mnimas exigibles, las temperaturas mximas recomendadas para el servicio y las aplicaciones sugeridas.
La temperatura de servicio mxima recomendada es una de las posibilidades de limitacin, y se
debe tomar como la ms alta de entre las siguientes:
- La de la tensin indicada en la Seccin I
- La del lmite de oxidacin a largo plazo
- La de una posible grafitizacin
- La de la prctica comercial normal
Caldera, paredes hogar, zonas de conveccin y economizadores.- Las superficies de caldera,

paredes de agua del hogar y del cerramiento del paso de conveccin, se construyen generalmente con tubos de acero al C, aceros (C-Mo) y acero (0,5Cr + 0,5Mo), con costura soldada por resistencia elctrica,
y sin costura.
Los tubos que tienen costura soldada por resistencia elctrica, son los habituales en las aplicaciones muy crticas de las calderas de recuperacin de calor en procesos de la industria papelera, en los que
una fuga de agua implica siempre explosiones, derivadas del contacto entre el agua y el material fundido.
En las zonas de elevado aporte de calor, para evitar el riesgo de grafitizacin, se usan aceros bajos
en C y los aleados con (0,5Cr + 0,5Mo); en esas zonas la temperatura del metal puede estar sujeta a algunas fluctuaciones.
Los aceros altos en C y los de (C-Mo) se usan en los suelos y partes altas del hogar, en las superficies de cerramiento de la zona de conveccin y en los economizadores.
Sobrecalentadores y recalentadores.- Las temperaturas mximas en las partes a presin se
presentan en el sobrecalentador y en el recalentador, por lo que los tubos de estos componentes deben
estar fabricados con materiales que tengan propiedades y resistencia a la corrosin a altas temperaturas. El acero al C es un material econmico y adecuado para temperaturas del metal que no excedan de
850 F 950F
, dependiendo tambin de la presin.

454C 510C
Por encima de estos valores, se precisan aceros aleados y aceros inoxidables, ya que los aceros al C
tienen baja resistencia a la oxidacin y menores tensiones admisibles.
En la construccin de sobrecalentadores se utilizan aceros aleados con dos o ms elementos:
- Los aceros de baja aleacin, como el acero al C y el (C-Mo), se pueden emplear en las secciones de entrada
- Los aceros (Cr-Mo) de media o baja aleacin se usan en las secciones de salida, en las que se incrementan las temperaVII.-243
turas del metal y del vapor
Los tubos de acero inoxidable se emplean en las secciones ms calientes del sobrecalentador, aunque ya comienzan a sustituirse por el acero (9Cr + 1Mo + V) (Croloy 9V), que es un material ferrtico de
alta resistencia que se desarroll inicialmente para componentes de los reactores rpidos reproductores
y que se ha aplicado en calderas que queman combustibles fsiles, por su alta resistencia y excelente tenacidad. Gracias a su estructura ferrtica, con el empleo de este acero en lugar de los inoxidables, se eliminan los riesgos de los fallos propios de las soldaduras que se presentan entre metales diferentes.
VII.11.- FACTORES DE SELECCIN
Sobrecalentadores.- Para un sobrecalentador se pueden tener en cuenta:
Factores operativos:
- Area de la sup erficie requerida para la termopermutacin

- Temperatura final del vapor
- Caudal msico total que pasar por los tubos

- Equilibrio de caudales en los dist int os circuitos
Factores mecnicos:
- Presin interna
- Temperatura de diseo
- Sistemas de soporte
- Tensiones de dilataciones trmicas relativas
Factores medioambientales:
- Resistencia a la oxidacin por vapor y a la corrosin (picaduras), sobre la superficie interna de los tubos en los perodos
de fuera de servicio
- Resistencia a la oxidacin, corrosin y erosin por la ceniza del combustible, en la superficie exterior de los tubos.
Tensiones.- La Tabla VII.2 muestra las tensiones admisibles para una serie de tubos sin costura,
que se pueden utilizar en un sobrecalentador de una caldera para generacin de energa elctrica.
El espesor mnimo de la pared tubular se calcula por la expresin: e =
e es el espesor de la pared tubular
p es la presin de diseo
D es el dimetro exterior del tubo

s es la tensin admisible
pD
+ 0,005 D , en la que:
2+p
El peso del tubo por unidad de longitud en ft, se calcula mediante la siguiente expresin, que incluye
un factor de sobreespesor (1,11), normal para tubos sin costura:
Peso del tubo
= 10,69 ( D 1,11 e ) 1,11 e
Longitud del tubo
La Tabla VII.3 muestra los espesores mnimos de pared para la superficie de sobrecalentadores correspondientes a siete materiales, para un tubo de 2,5" (63,5 mm) y presin de diseo de 2975 psi (205
bar). Estas cifras ponen de relieve que slo tres o cuatro materiales podran ser los seleccionados para el
sobrecalentador previsto: el SA-210C, el SA-213T12, el SA-213T22 y el SA-213T91.
800F
El paso del SA-210C al SA-213T12 se puede situar entre los 750F
.
399C 427C
La sustitucin del SA-213T12 por el SA-213T22 se puede realizar a una temperatura que depende
F 1050F
del flujo de vapor que circula por el sobrecalentador, lo que ocurre entre 1000
.
538C 566C
El cambio del SA-213T22 por el SA-213T91 puede tener lugar entre 1050 F 1100F .
566C 593C
VII.-244
Tabla VII.2.- Tensiones admisibles de varios materiales para tubos sin costura
Fuente: Seccin I, Cdigo ASME para Calderas y Recipientes a presin
Material
1
SA-210C
2
SA-209T1A
3
SA-213T2
4
SA-213T12
5
SA-213T11
6
SA-213T22
7
SA-213T91
8 SA-213TP304H
700
16,6
15
15
14,8
15
15
20
15,9
750
14,8
14,8
14,8
14,6
14,8
15
19,4
15,6
800
12
14,4
14,4
14,3
14,4
15
18,7
15,2
Temperaturas de metal que no excedan de, F

850
900
950
1000
1050
1100
7,8
5
3
1,5
14
13,6
8,2
4,8
14
13,7
9,2
5,9
14
13,6
11,3
7,2
4,5
2,8
14
13,6
9,3
6,3
4,2
2,8
14,4
13,6
108
8
5,7
3,8
17,8
16,7
15,5
14,3
12
10,3
14,9
14,7
14,4
13,8
12,2
9,8
1150
1,8
1,9
2,4
7
7,7
1200
1,1
1,2
1,4
4,3
6,1
Tabla VII.3.- Espesor mnimo de pared (in) en funcin de la temperatura de los materiales para sobrecalentador,
tubos de dimetro 2,5" y presin de diseo = 2975 psi; (--), material no permitido para la temperatura de referencia
N
1
2
3
4
5
6
7
Material
700
SA-210C
0,218
SA-209T1A
0,238
SA-213T2
0,238
SA-213T12
0,238
SA-213T22
0,238
SA-213T91
0,185
SA-213TP304H 0,226
750
0,241
0,241
0,241
0,238
0,238
0,191
0,23
800
0,288
0,247
0,247
0,241
0,238
0,197
0,235
850
0,413
0,253
0,253
0,25
0,247
0,205
239
Temperatura
900
950
0,586 0,841
0,259 0,396
0,257
0,36
0,267
0,31
0,267
0,31
0,217 0,231
0,242 0,247
1000
-0,604
0,516
0,472
0,413
0,248
0,256
1050
--0,922
0,678
0,523
0,271
0,284
1100
----0,666
0,328
0,342
1150
-----0,451
0,417
Como resultado de todo sto, se podra necesitar slo una pequea longitud de SA-213T22, por lo
que el diseo podra eliminar una soldadura, y pasar directamente del SA-213T12 al SA-213T91, a 1050
F, (566C).
La Fig VII.23 indica para diversos materiales, las curvas (tensin admisible-temperatura) en los
principales campos de utilizacin de los mismos. Una consideracin de diseo, que se deduce de estas familias de curvas, es la sensibilidad a las variaciones de la temperatura final que superen a la de diseo;
los materiales con una baja reduccin de resistencia cuando aumenta la temperatura, son mucho ms
tolerantes, con desvos ocasionales sobre las especificaciones de servicio, que conduzcan a temperaturas que lleguen a superar la temperatura final de diseo.
En algunos casos, las consideraciones de una probable corrosin por la ceniza del combustible puede obligar a la utilizacin de aceros ms aleados, en intervalos de temperaturas ms bajas, lo que es
bastante frecuente en las calderas recuperadoras que se usan en procesos industriales, y en las calderas que queman basuras, porque generan gases y cenizas con elevado potencial corrosivo.
Por ejemplo, la aleacin 825, SB-407-825 (42Ni + 21,5Cr + 3Mo + 2,25Cu + 0,9Ti + resto Fe), se
utiliza en zonas altamente corrosivas de los sobrecalentadores de calderas que queman basuras, incluso
para temperaturas inferiores a 1000F, (538C).
En casos extremos, se han utilizado tubos bimetlicos con un ncleo de material para soportar la
presin y un revestimiento de aleacin resistente a la corrosin.
Colectores y tuberas.- Las especificaciones de la mayora de las tuberas que se utilizan normalmente, estn recogidas en la Tabla VII.1. Los componentes de colectores y tuberas no se ubican dentro
del flujo de gases por lo que no estn calentados por stos directamente. De ah que el parmetro de diseo, salvo la resistencia mecnica, sea la resistencia a la oxidacin por el vapor.
Para evitar la grafitizacin en el exterior del generador de vapor, los aceros al C no se emplean por
encima de los 800F, (427C)
VII.-245
Fig VII.23.- Sensibilidad de la tensin admisible con cambios de temperatura
Los aceros al (C-Mo) se limitan a aplicaciones de tamao pequeo, dimetros menores de 10,75"
(273 mm), y por debajo de 875F, (468C), .
La aleacin (9Cr + 1Mo + Va) est sustituyendo al acero (2,5Cr + 1Mo) en los colectores de salida de
sobrecalentadores; este material no opera en la mayora de los componentes de calderas, dentro del
F 1050F
campo de fluencia, incluso para temperaturas de diseo comprendidas entre 1000
538C 566C
Esta circunstancia y su elevada resistencia conducen a componentes ms delgados, que son menos susceptibles de fallos provocados por la fatiga de fluencia observada en antiguos colectores fabricados con el (1,5Cr + 1,5Mo + Si ) y con el (2,5Cr + 1Mo). El empleo de conexiones de salida forjadas, en lugar de soldadas, reduce posibles fallos de estas grandes conexiones tubulares.
Calderines.- En la fabricacin de calderines se utiliza el acero al C. Para calderines con paredes
gruesas > 4" (101,6 mm), se emplea el acero de grano fino SA-299, con una resistencia a la traccin de
75.000 psi (517,1 MPa), idneo para alcanzar una buena tenacidad.
VII.-246
En paredes de menor espesor 1,5" < e < 4", se utiliza el SA-516-Gr70 con grano fino y resistencia a
la traccin de 70.000 psi (482,7 MPa).
En carcasas delgadas se usa el acero fundido de grano grueso SA-515-Gr79.
Aceros termoresistentes para partes no presurizadas.- Estos materiales termoresistentes de
alta aleacin se utilizan en algunas partes de la caldera expuestas a altas temperaturas y que no se
pueden refrigerar por agua o por vapor; estas partes estn fabricadas con aleaciones tipo (Cr-Ni-Fe) resistentes a la oxidacin y elevada resistencia a la traccin; muchas de estas fundiciones se destinan a
configurar accesorios como deflectores, soportes y colgantes. Tambin se construyen con estos aceros
termoresistentes los impulsores de los mecheros de aceite y las abrazaderas y colgantes-soporte del sistema de sopladores de holln. El deterioro de estos componentes se manifiesta por la conversin de sus
capas superficiales en xidos, sulfuros o sulfatos, y en este supuesto se dice que est quemado u oxidado.
Los aceros (25Cr + 12Ni) y (25Cr + 20Ni) facilitan una vida de servicio buena, dependiendo de la
ubicacin que la parte considerada tenga en el flujo de gases y de las caractersticas del combustible.
La temperatura a la que estas partes pueden estar expuestas vara entre 1000 F 2800F , evitn 538C 1538C
dose las soldaduras de estas fundiciones austenticas con tubos de aleaciones ferrticas, para minimizar
los fallos en soldaduras entre metales distintos.
La vida de estos componentes se acorta si los aceros citados se exponen a los gases de combustin,
especialmente si proceden de la combustin de aceites con alto contenido en Va.
Los sulfuros que se forman en la combustin de combustibles que tienen un elevado contenido en S,
son dainos y, por supuesto, reducen la vida de servicio; estos sulfuros pueden reaccionar, especialmente en presencia de Va, y provocar una velocidad de ataque del metal muy grande, si la temperatura de
ste excede de 1700F, (649C).
La combinacin de compuestos de Na, S y Va funde a 1050F (566C); los depsitos y deposiciones
de estos compuestos son muy corrosivos cuando se funden, a causa de su accin escorificante; para hacer frente a esta corrosin lo mejor es utilizar las fundiciones (30Cr + 50Ni) (60Cr + 40Ni).
VII.12.- EQUIPOS MEDIOAMBIENTALES
Desulfuracin de humos.- Se utiliza para reducir las emisiones de SO2 en las calderas que queman combustibles fsiles. La depuracin y lavado del SO2 contenido en los gases de combustin, se realiza por medio de la saturacin de los gases con una lechada de un producto altamente reactivo, en torre
de absorcin, con flujos en contracorriente.
Entrada en la torre de absorcin.- La entrada a la torre de absorcin se considera zona
el flujo entrante seco de gases calientes
hmeda/seca, porque est expuesta a ambos ambientes, los rociadores de lechada del reactivo
cada en la zona en la que las condiciones de corrosin son ms severas.
, y est ubi-
En la interfaz hmeda/seca se presentan, a veces, condiciones muy cidas, en particular con altos
niveles de cloruros y fluoruros. Para esta interfaz, debido a las altas temperaturas presentes, se seleccionan metales aleados con Ni, en lugar de los revestimientos no metlicos como:
C-276 = 2,5 mx Co + 15,5Cr + 16Mo + 3,75W + 5,5Fe + resto Ni
C-22 = 2,5 mx Co + 4Fe + 21Cr + 13,5Mo + 0,3V + 3W + resto Ni
Zona humidificada por rociado en la torre de absorcin.- Esta zona de la torre de absorcin
es la nica que est expuesta a condiciones corrosivas y abrasivas. Los rociadores de lechada dentro de
la torre de absorcin, estn dispuestos de forma que se garantice la cobertura de toda el rea de la secVII.-247
cin transversal y, por tanto, de que se elimine el establecimiento de cualquier circulacin de flujo no tratado a travs de los rociadores. En la fabricacin de las torres de absorcin se utilizan aceros austenticos inoxidables que contienen Mo. Sin embargo, los niveles de solucin de cloruros exceden de los valores
en los que son efectivos los aceros inoxidables, por lo que los nicos materiales viables, para esta zona
de la torre de absorcin humidificada por rociado, son:
- Acero al C forrado con elastmero clorobutil o plstico reforzado con fibra de vidrio
- Aceros inoxidables dplex
- Aceros altos en Ni
Dado el alto precio de los aceros inoxidables y de los aceros altos en Ni, se prefiere utilizar el acero al
C forrado con lminas de elastmero clorobutil o plstico reforzado con fibra de vidrio, soldadas a las
chapas de acero al C.
Tanque de recirculacin en la torre de absorcin.- El tanque de recirculacin est integrado
en la estructura de la torre; los materiales para el mismo son similares a los de la zona hmeda de rociadores de la torre de absorcin. Los aceros inoxidables, o los que contienen Mo, proporcionan un excelente
servicio dependiendo de la qumica del sistema, pero una inversin mnima inicial implica utilizar revestimientos plsticos reforzados con fibra de vidrio, siendo la alternativa de mejor coste la que corresponde
al empleo de un revestimiento de elastmero clorobutilo. El inconveniente de estos revestimientos radica en su vida limitada (10 15 aos), siendo ambos tipos de revestimiento susceptibles de admitir una
capa de ladrillo superpuesta.
Colectores con rociadores internos.- Las tuberas de los sistemas de desulfuracin de humos
son las nicas que deben tener resistencia a la abrasin, lo mismo por su superficie interior como por la
exterior. Se han empleado tambin tuberas de acero al C, revestidas y recubiertas de elastmeros, pero
resultan caras y es difcil determinar la extensin de una corrosin en el sustrato. En la actualidad se
utiliza una tubera de plstico reforzada con fibra de vidrio y resina sinttica.
Separadores de humedad.- Los sistemas antiguos de depuracin de humos, utilizaban separadores de humedad fabricados con aceros inoxidables, debido a la variacin de las temperaturas.
fiabilidad de las torres de absorcin
Una vez mejorada la estabilidad de las temperaturas

, la tendencia ha evolucionado hacia los separa
dores de humedad construidos en plstico, que mejoran la resistencia a la corrosin, resultando frecuen-
tes los separadores de humedad fabricados con fibra de vidrio, reforzados con resinas termoplsticas.
Zona de salida y separador de humedad en la torre de absorcin.- Esta zona est expuesta
a un medio ambiente distinto de los anteriores, por cuanto no predomina la lechada abrasiva de recirculacin de cloruros; para el lavado del separador de humedad existe un agua blanda que se combina con el
SO2 residual de los gases, para formar cido sulfrico SO4H2. En esta zona, como la resistencia a la
abrasin no constituye un factor preponderante, no es necesario utilizar un forro de elastmero, siendo
suficiente un acero al C revestido de plstico reforzado con vidrio en escamas.
Flujo de gases aguas abajo del by-pass.- En algunas unidades de depuracin de gases de combustin, se instala un by-pass que rodea la torre de absorcin, conectando la salida de la torre con el flujo
aguas arriba de la misma; la salida del bipaso est expuesta al ambiente altamente corrosivo de los gases lavados y calientes. Como las temperaturas son del orden de 300F (149C), en esta seccin de los
conductos de humos se suelen utilizar, entre otros, revestimientos con bloques de vidrio celular de borosilicato.
VII.-248
VIII.- DISEO Y ANLISIS ESTRUCTURAL

DE RECIPIENTES A PRESIN
Un equipo generador de vapor comprende un sistema de componentes a presin, desde tubos de pequeo dimetro, hasta grandes tuberas y enormes recipientes que pueden alcanzar pesos del orden de
1.000 toneladas. Un generador de vapor grande, que quema combustibles fsiles en una planta termoelctrica, puede llegar a tener una altura del orden de 90 m sobre el nivel del suelo, y requiere una estructura soporte de acero, comparable a la de un edificio de 30 plantas.
Para garantizar la fiabilidad de todos los componentes y de los elementos estructurales, se precisa
un anlisis completo del diseo de todos esos componentes, tanto de los integrados en las partes a presin y en las partes no presurizadas, como de sus respectivas estructuras soporte.
VIII.1.- DISEO DE RECIPIENTES A PRESIN
Las unidades generadoras de vapor utilizan recipientes a presin que operan a presiones que alcanzan 4000 psi (275,8 bar) y temperaturas que superan los 1050F (566C) .
El mtodo de diseo y anlisis de las tensiones en: calderines de vapor, colectores de sobrecalentadores y recalentadores, precalentadores, condensadores, evaporadores, reactores presurizados y reactores nucleares, etc., consiste en compendiar las tensiones en otras que incluyan, mediante los adecuados
coeficientes de seguridad, parmetros desconocidos, como:
- La redistribucin local de tensiones debida a deformaciones permanentes
- La variabilidad de las propiedades mecnicas
- El conocimiento inexacto de las cargas
- La evaluacin imprecisa de diversas tensiones
El anlisis y diseo de recipientes y componentes a presin complejos, como puede ser la tapa de la
vasija de un reactor el caldern de una caldera que quema combustible fsil, requieren de mtodos muy
sofisticados. En zonas con discontinuidades como aberturas de toberas y soportes, se aplica la teora de
la elasticidad.
En USA los Cdigos de Construccin de Recipientes a Presin establecen las normas de seguridad
para la construccin de recipientes, siendo el ms utilizado el Cdigo ASME, para Calderas y Recipientes a Presin, que comprende entre otros:
VIII.-249
Calderas para plantas energticas, Seccin I

Especificaciones de materiales, Seccin II
Componentes de plantas energticas nucleares, Seccin III
Ensayos no destructivos
Reglas recomendadas para el cuidado y operacin de calderas, Seccin VI
Recipientes a presin (no nucleares) y especificaciones en tanques, Seccin VIII, divisin I
Cualificacin de soldaduras con materiales especiales (aleaciones), Seccin IX
Bridas y accesorios para tuberas
Tuberas para plantas qumicas y refineras
Vlvulas bridadas, roscadas y para soldar
Condiciones estacionarias.- Una tensin permanente elevada, como la originada por la aplica - Distorsin del material del recipiente
cin de una presin en un recipiente dctil, puede provocar - Aparicin de fugas en los accesorios
- Fallo del material
Las propiedades de los materiales a considerar inicialmente, son:

- El lmite elstico, que define la presin que produce la mxima distorsin como deformacin macroscpica
- La resistencia a la traccin, que determina la tensin de rotura
Las normas del Cdigo ASME para el diseo de los recipientes a presin, establecen los factores de
- Calidad del material correspondiente
seguridad basados en los siguientes parmetros: - Control de la fabricaci n del material
- Anlisis del diseo empleado con el material
Condiciones transitorias.- Si las tensiones aplicadas son peridicas (rgimen transitorio) aparecen fenmenos de fatiga por lo que hay que determinar el tiempo que, el componente considerado, puede
resistir a estas tensiones. En los generadores de vapor, los recipientes disponen de tubuladuras, soportes y bridas para conexiones, que pueden originar cambios bruscos en la seccin transversal de los recipientes, introduciendo tensiones irregulares locales y puntuales.
Para determinar cundo sobreviene un fallo bajo la accin de tensiones multiaxiales, se utilizan diversas teoras de resistencia de materiales, fundamentadas en grandes bases de datos confeccionadas
con los resultados obtenidos en ensayos de traccin y compresin.
De la tensin principal mxima
Las teoras utilizadas son: Del esfuerzo cortante mximo

De la energa de distorsin
Las tensiones permisibles en un recipiente a presin, se determinan considerando la naturaleza de

la carga y la respuesta del recipiente a la misma; la interpretacin de las tensiones determina su anlisis y las magnitudes permisibles en las mismas.
Teora de la tensin mxima.- Considera que el fallo se produce cuando una de las tres tensiones
principales alcanza el lmite de fluencia:
= yp
Esta teora es la ms simple; con un determinado coeficiente de seguridad conduce a diseos fiables
de recipientes a presin; se utiliza en el Cdigo ASME y se aplica en las secciones:
I.- Calderas para plantas energticas
III.- Componentes de plantas energticas nucleares, divisin 1
VIII- Recipientes a presin, divisin 1
VIII.-250
Teora del esfuerzo cortante mximo.- Considera que el fallo tiene lugar en un elemento cuando el esfuerzo cortante mximo alcanza el valor del esfuerzo cortante correspondiente al lmite elstico del material en un ensayo de traccin.
El esfuerzo cortante mximo es igual a la mitad de la diferencia entre las tensiones principales
mxima y mnima:
yp
mx - mn
=
2
2
2 = mx - mn = yp = Intensidad de la tensin
La teora del esfuerzo cortante mximo predice la deformacin plstica de un material dctil, con
ms exactitud que la teora de la tensin mxima, y se utiliza por el Cdigo ASME, en las secciones:
III.- Componentes de plantas energticas nucleares, divisin 1, subsecciones NB, NC-3200 y NE-3200
VIII.- Recipientes a presin, divisin 2
Teora de la energa de distorsin.- Considera que la deformacin plstica tiene lugar cuando la energa de distorsin en un punto de un elemento, es igual a la energa de distorsin de una probeta uniaxial,
en el punto en que comienza a deformarse, (criterio de von Mises). Aunque esta teora es la ms aceptable y exacta, es la ms engorrosa de utilizar y la que no est asumida por ningn Cdigo como directiva
para el diseo de recipientes a presin.
VIII.2.- CLASIFICACIN DE LAS TENSIONES
En los recipientes a presin, las tensiones se clasifican en: primarias, secundarias y de pico.
Tensiones primarias.- Se desarrollan por cargas mecnicas, que pueden provocar un fallo macroscpico en el recipiente a presin; estas tensiones se dividen en los siguientes esfuerzos:
- De membrana primarios generales PM
- De membrana primarios locales PL
- Primarios de flexin PB
Una tensin primaria es aquella en la que si el material se deforma, tanto plstica como elsticamente, la tensin no se reduce en ningn caso, como es el caso de la producida por la presin en el interior de una caldera de vapor en funcionamiento. Cuando se sobrepasa el lmite elstico del material del
recipiente, aparece una distorsin macroscpica permanente y puede ocurrir el fallo.
cargas mecnicas
Tensiones secundarias.- Originadas por expansiones trmicas diferenciales , se deben a las restricciones
impuestas por los componentes contiguos, estando restringidas en determinadas reas localizadas
del recipiente a presin.
Una deformacin plstica local puede reducir las tensiones secundarias; aunque estas tensiones no
afectan a la resistencia esttica del recipiente frente a la rotura, s se deben tener en cuenta para establecer el tiempo de vida de resistencia a la fatiga.
Tensiones de pico.- Se concentran en zonas muy localizadas, en las que se presentan cambios geomtricos bruscos; con estas tensiones no se presentan deformaciones apreciables del recipiente, pero
son muy importantes para evaluar su tiempo de resistencia a la fatiga.
Requisitos para el anlisis y el diseo.- Los lmites permisibles en el diseo de recipientes a
presin, para tensiones y los requisitos de anlisis varan mucho segn el Cdigo empleado.
VIII.-251
En la Seccin I del Cdigo ASME, el espesor mnimo de la pared del recipiente se determina evaluando la tensin general primaria de membrana, limitada al esfuerzo permisible de tensin S en el material, calculada a la temperatura de diseo del recipiente.
Las normas de esta seccin se establecen para asegurar que las tensiones secundaria y de pico se
minimicen, por lo que no se requiere un anlisis detallado de estas tensiones. El espesor mnimo de pared
requerido en el recipiente a presin, se fija con la tensin mxima en cada direccin.
La Seccin III, divisin 1, permite combinar las tensiones principales de membrana y primarias de
flexin, hasta un lmite de:
- 1,50 S para la temperatura a la que el lmite elstico alcanza la tensin permisible
- 1,25 S para la temperatura a la que la fluencia y la rotura alcanzan la tensin permisible
El Cdigo ASME, Seccin VIII, divisin 2, proporciona la formulacin y reglas, para configuraciones
ordinarias de virolas y fondos. Para geometras complejas incluye un anlisis detallado de tensiones, con
condiciones de cargas anormales y cclicas.
Tabla VIII.1.- Intensidad de la tensin admisible Sm, funcin del lmite elstico del material Sy de la resistencia a la traccin Su
Categoras de la intensidad de la tensin

Esfuerzos de membrana primarios generales PM
Valores
Base de permisividad
permisibles Valor para k = 1 , Valor menor
2 Sy/3 S u/3
k Sm
Esfuerzos de membrana primarios locales PL
1, 5 k Sm
Sy
Su/2
Esfuerzos de membrana primarios + Flexin primaria ( PM + PB )
1, 5 k Sm
Sy
Su/2
Esfuerzos primarios ( Membrana + Flexin) + secundarios ( P M + PB + Q)
3 k Sm
2 Sy Su
Valores de k segn el tipo de carga
Tipo de carga
k
Diseo
1
Normal y transitoria Prueba hidrosttica Prueba neumtica

1,2
1,25
1,5
La intensidad de tensin permisible de cada categora, se obtiene multiplicando un factor k por la

intensidad admisible de tensin Sm que fije el Cdigo correspondiente, que puede ser el lmite elstico del
material Sy o la resistencia a la traccin Su afectados de un coeficientes de seguridad.
VIII.3.- MTODOS DE ANLISIS DE TENSIONES
El anlisis de tensiones en recipientes a presin, se puede realizar por mtodos numricos, analticos y experimentales.
- El mtodo de anlisis de tensiones ms directo y barato, implica un tratamiento matemtico riguroso basado en las
elasticidad
teoras de la
, siempre que el problema en cuestin se acomode a este tipo de tratamiento.
plasticidad
- Si el problema es demasiado complejo para el mtodo matemtico, se puede aplicar el anlisis por elementos finitos.
- Si el problema estuviera fuera del alcance de las soluciones analticas clsicas, se debern utilizar mtodos experimentales.
Expresiones analticas de las tensiones debidas a las presiones.- Las tensiones debidas a
las presiones se clasifican como tensiones primarias de membrana, ya que permanecen mientras est
aplicada la presin. Los recipientes a presin suelen ser esferas, cilindros, elipsoides, toros o combinaciones diversas de estas configuraciones elementales.
Cuando el espesor de la pared es pequeo en comparacin con otras dimensiones del recipiente, ste
se identifica como recipiente de pared delgada. Las tensiones que actan perpendicularmente sobre el
espesor de la pared del recipiente y tangencialmente a la superficie del mismo, se pueden representar
VIII.-252
mediante expresiones matemticas, para cada una de las configuraciones comunes de carcasas.
La ecuacin bsica para la tensin longitudinal 1 y la circunferencial 2 , en un recipiente de espesor e, radio de curvatura longitudinal r1 y radio de curvatura circunferencial r2, que est sometido a la presin p, Fig VIII.1, es:
1
r1
2
r2
p
e
Con esta ecuacin se deducen las tensiones en las paredes de revolucin, igualando la carga total de la presin con las fuerzas longi
tudinales que actan en una seccin trasversal del recipiente.
Fig VIII.1.- Tensin de carcasa en recipientes
pr
2e
pr
- Recipiente esfrico: r1 = r2 = r 1= 2 =
2e
- Recipiente cilndrico: r1 = y r2 = r 1 =
2=
pr
e
- Recipiente cnico: En este caso, si es el semingulo en el vrtice del cono, se verifica que:
r1 = ; r2 =
r
cos
1 =
pr
2 e cos
2=
pr
e cos
- Recipiente con forma de elipsoide.- Para este caso particular, Fig VIII.2, el radio de curvatura vara en cada punto del elipsoide, de semiejes mayor a y menor b, por lo que:
1=
p r2
2e
; 2=
r2
p
(r2 2 )
e
2 r1
En el ecuador, la tensin longitudinal es idntica a la del recipa
piente cilndrico: 1 =
, y la circunferencial (de compresin):
2e
2
pa
2=
(1 a 2 )
e
2b
Eje mayor del elipsoide
Cuando la relacin Eje menor del elipsoide = 2 , la tensin circunferencial es idntica a la de un cilindro envolvente.
Fig VIII.2.- Tensin en un elipsoide
La tensin circunferencial crece rpidamente cuando la relacin

entre los ejes es superior a 2; al ser la tensin de compresin, la
inestabilidad frente al pandeo implica un problema mayor.
- Recipiente toroidal.- Cuando se trata de un toro si el radio de la

fibra neutra es R0 y la posicin angular para la tensin circunferencial, Fig VIII.3, a partir de la fibra
neutra, el clculo conduce a las siguientes expresiones de 1 y 2:
1=
pr
2e
; 2=
p r 2 Ro + r sen
2 e Ro + r sen
- La tensin longitudinal permanece constante alrededor de toda la circunferencia y es idntica a la de un cilindro recto
- La tensin circunferencial vara en los diversos puntos de la seccin recta transversal correspondiente al toro
En la fibra neutra, la tensin circunferencial es la misma que la correspondiente a un cilindro recto.

VIII.-253
Fig VIII.3.- Variacin de ta tensin circunferencial en un codo
En la parte exterior a la fibra neutra, la tensin circunferencial es menor que en sta alcanzando su
valor mnimo, mientras que en la parte interior a la fibra neutra la tensin circunferencial es mxima.
Las tensiones circunferenciales son inversamente proporcionales al radio de curvatura correspondiente a la fibra neutra. En los codos, los espesores disminuyen hacia el exterior y aumentan hacia el interior, lo que constituye un factor compensador para las mayores tensiones circunferenciales que se
presentan con menores radios de curvatura.
Las tensiones trmicas se consideran como tensiones secundarias.
Restricciones.- Cuando la restriccin existe en una sola direccin, la tensin es: = E T
E es el mdulo de elasticidad
en la que: es el coeficiente de dilataci n trmica

T es la var iaci n de la temperatura
Cuando la restriccin es en dos direcciones, como en el caso de los recipientes a presin, la tensin
E T
resultante es =
, en la que es el coeficiente de Poisson, adimensional.
1 -
Estas dos ecuaciones implican unas restricciones completas y, por tanto, las tensiones resultantes
son las mximas que se pueden presentar.
Tensiones trmicas.- Al variar la temperatura de un componente, el aumento de temperatura de
una cualquiera de sus fibras viene influenciado por el crecimiento diferencial asociado a las fibras contiguas, por lo que las fibras a mayor temperatura estarn en compresin y las de menor temperatura a
traccin. En un recipiente cilndrico sometido a un gradiente trmico radial, las ecuaciones generales
para las diversas tensiones trmicas, radiales, tangenciales y axiales, son:
Tensin trmica radial : r =
E
r 2- a2
(
2
2
2
(1 - ) r
b -a
b
a
T r dr -
2
2
E
{ r 2 + a2
Tensin trmica tangencial : t =
2
(1 - ) r
b a
E(
2
Tensin trmica axial : z =
2
1 - b - a2
b
a
r
a
T r dr +
T r dr )
b
T r dr - (T r
a
)}
T r dr - T)
r es un radio cualquiera
en las que: a es el radio interior

b es el radio exterior
En un recipiente cilndrico, a travs de cuyas paredes se transfiere calor en condiciones estacionarias, la diferencia de temperaturas entre las superficies interior y exterior permanece constante. En estas condiciones, la distribucin de temperaturas a travs del espesor de la pared es logartmica, de modo
VIII.-254
que la temperatura en un punto de radio r es funcin de la temperatura en la superficie interior Ta de

acuerdo con T = Ta
ln (b/r)
ln (b/a)
Las mximas tensiones trmicas se producen en las superficies interior y exterior de la pared y vienen dadas por las expresiones:
a E Ta
2
( 1 - 22 b 2 ln b )
a
b -a
2 (1 - ) ln b
a
2
a E Ta
(1 - 22 a 2 ln b )
Superficie exterior: tb = zb =
a
b -a
2 (1 - ) ln b
a
Superficie interior: ta = za =
Para tubos delgados con Ta > Tb,las expresiones precedentes se simplifican:
E T
=
za
ta
2 (1 )
E T
tb = zb +
2 (1 )
por lo que para un cilindro de pared delgada, la mxima tensin trmica con un determinado gradiente de
temperaturas en la pared, es la mitad de la tensin trmica de un elemento con restriccin en dos direcciones y sometido a un cambio de temperatura T.
Para un gradiente trmico radial que sigue una ley general, la tensin trmica circunferencial es:
t = k E T
1
y 0,5 < k < 1
en la que: T = Temperatura media de la pared - Temperatura del punto de radio r

Tensiones por fatiga.- Las amplitudes permisibles de la tensin alternativa alt en el funcionamiento cclico de los recipientes a presin, cuando presentan elevadas concentraciones, pueden provocar
fisuras por fatiga. La vida con fatiga se evala comparando la amplitud de la intensidad de la tensin alternativa con las curvas de fatiga de diseo, establecidas experimentalmente para cada material y para
una temperatura determinada.
Las curvas de fatiga de diseo (, N) relacionan la intensidad de la tensin alternativa , con el mximo nmero N de ciclos permisibles, Fig VIII.4, en la forma:
alt = (
E
100
ln
) + { 0,01 trac. da }
100 d a
4 N
siendo:
E el mdulo de elasticidad
N el nmero de ciclos en el que ocurre el dao por fatiga
d el porcentaje de reducci n de la sec cin
a
trac la resistencia a la traccin a la temperatura de referencia
resistencia a la traccin
Los parmetros de control son la
la reduccin del rea de la seccin recta
La resistencia a la traccin es el parmetro predominante en la zona de fatiga correspondiente a un

nmero de ciclos alto.
En la fatiga, la frontera entre un nmero de ciclos alto y bajo se establece en 105 ciclos.
A un nmero de ciclos bajo:
- Los recipientes a presin fallan frecuentemente, lo que indica la capacidad del material para deformarse en rgimen
plstico sin llegar a la rotura
- Los materiales con menor resistencia y mayor plasticidad, tienen mejor resistencia a la fatiga, en comparacin con los
materiales de mayor resistencia
VIII.-255
Fig VIII.4.- Ejemplo de curvas de fatiga de diseo
- Las condiciones de servicio durante la operacin, someten a muchos recipientes a tensiones de diversas magnitudes en
circunstancias aleatorias
Un mtodo para evaluar el dao ocasionado en un recipiente por tensiones peridicas, se expresa por
el siguiente criterio: El dao acumulado por fatiga producir un fallo cuando la suma de los incrementos relativos de daos, en los diversos niveles de tensiones, exceda la unidad, es decir, el fallo sobreviene cuando
Nn
1, siendo n el nmero
de ciclos acumulados y N el nmero de ciclos hasta el fallo, ambos con tensin .
El cociente n se conoce como relacin de dao crtico, y representa la fraccin de vida total consuN
mida para un valor particular de la tensin, como consecuencia de los ciclos que han tenido lugar.
El valor de N se determina a partir de las curvas (, N) relativas al material de que se trate.
Si la suma de las relaciones n es menor que la unidad, el recipiente se considera seguro, lo que es
N
importante para el diseo de una estructura econmica, que experimente:
- Un nmero de ciclos relativamente bajo con niveles de tensiones altas
- Un nmero de ciclos mayor
con niveles de tensiones bajas
VIII.4.- ANLISIS DE DISCONTINUIDADES

En las discontinuidades geomtricas de las estructuras con eje de simetra, como por ejemplo la interseccin de una carcasa esfrica (2) con una cilndrica (1), Fig VIII.5a, la magnitud y la caracterstica
de la tensin son notablemente diferentes de las que corresponden a los elementos alejados de dicha discontinuidad. Para evaluar estas tensiones locales, se utiliza un mtodo de anlisis elstico lineal.
Las tensiones por discontinuidades (el Cdigo ASME las identifica como tensiones secundarias) que
se presentan en los recipientes a presin con un eje de simetra, se determinan mediante el mtodo de
anlisis de discontinuidades. La tensin debida a una discontinuidad en la interseccin de los dos elementos que la configuran, es consecuencia de las compatibilidades de desplazamiento y de rotacin. Las
fuerzas y los momentos en la interseccin, Fig VIII.5c, son cargas limitadoras ya que no se requieren
para el equilibrio esttico; cuando a materiales dctiles y maleables se les aplica carga, una tensin por
discontinuidad no provoca fallo alguno, incluso aunque la tensin supere el lmite elstico del material.
Estas tensiones se tienen en cuenta en el caso de cargas cclicas, y en casos especiales, en que los materiales no puedan redistribuir las tensiones presentes en condiciones de seguridad.
Con presin interior, una esfera se expande radialmente del orden de la mitad que una carcasa cilndrica en condiciones similares, Fig VIII.5b.
VIII.-256
Fig VIII.5.- Anlisis de discontinuidades
La diferencia entre los desplazamientos libres de ambos cuerpos, da lugar a determinadas cargas
en la interseccin si los elementos (1) y (2) se unen Fig VIII.5c.
En la interseccin, el desplazamiento final y la rotacin final de la carcasa cilndrica, son iguales
a los que corresponden al cuerpo libre sometido a la presin interna, ms los que se deben a la fuerza de
cortadura V0 y al momento M0, Fig VIII.5d.
Este mtodo se puede aplicar para determinar las tensiones de discontinuidad que se hayan inducido trmicamente.
- La direccin de la carga redundante es desconocida y, por ello, se toma una como referencia
- A continuacin se adopta un convenio de signos
- La direccin de la carga en los elementos se debe establecer con cierta congruencia, porque el elemento (1) reacciona con
la carga del elemento (2), y viceversa
- Si M0 V0 salen negativos, la direccin correcta de la carga es la contraria a la supuesta
final 1 = libre 1 ( V 1 V0 ) + ( M 1 M0 )
Para el elemento (1) se tienen las expresiones:
final 1 = libre 1 + ( V 1 V0 ) ( M 1 M0 )
final 2 = libre 2 + ( V 1 V0 ) ( M 2 M 0 )
Para el elemento (2):
final 2 = libre 2+ ( V 2 V0 ) + ( M 2 M 0 )
siendo:
p R2
libre 1 = E t ( 1 2 )
p R2
=
(1 )
libre
2
Et
y libre 1 = libre 2 = 0
desplazamientos
En estas expresiones, las constantes (coeficientes de influencia) representan los
debidos a la carga
rotaciones
gran variedad de geometras, anillos, carcasas finas de revolucin, etc.
por unidad de permetro, para una
V1 = desplazamiento radial del elemento (1) debido a una carga unitaria de cortadura
M 1 = desplazamiento radial del elemento (1) debido a una carga unitaria de momento
V1 = rotacin del elemento (1) debida a una carga unitaria de cortadura
M1 = rotacin del elemento (1) debida a una carga unitaria de momento
Las ecuaciones anteriores se pueden reducir a un sistema de dos ecuaciones con dos incgnitas, V0
y M0, que se puede resolver, puesto que los requisitos de compatibilidad exigen se verifique que:
VIII.-257
final 1= final
y final 1 = final 2
Una vez calculados los valores de V0 y M0, para determinar las tensiones a traccin y a flexin se
pueden emplear
las soluciones que facilitan diversos manuales.
Para obtener el valor final total de la tensin en la interseccin de referencia, la tensin de discontinuidad se suma a la tensin de cuerpo libre. Para geometras ms complicadas afectadas por cuatro o
ms cargas, existen programas informticos.
VIII.5.- ANLISIS POR ELEMENTOS FINITOS
Si la geometra de un recipiente o de un componente es demasiado compleja para la formulacin
clsica o para soluciones analticas, se pueden lograr resultados precisos mediante el anlisis por elementos finitos, que es una tcnica numrica muy potente que permite evaluar las deformaciones y las
tensiones estructurales, los flujos calorficos y las temperaturas, as como las correspondientes respuestas dinmicas de cualquier estructura.
Para aplicar el anlisis por elementos finitos, la estructura se divide en un conjunto de bloques
- Lineales ( barras ) de una dim ensi n
constructivos que pueden ser: - Planos ( placas ) represen tan do el comportamiento en dos dim ensiones
- Slidos ( bloques ) o mdulos de tres dim ensiones , mdulos 3 D
Los elementos se conectan en sus contornos por medio de nudos, Fig VIII.6.
Elemento
Nudos
Fig VIII.6.- Modelo de elementos finitos compuesto por elementos espaciales
La exactitud del anlisis por elementos finitos depende de la densidad de la malla, es decir, del nmero de elementos contenidos en el volumen, aumentando cuando se incrementa la densidad de la misma. La teora del anlisis por elementos finitos se muestra:
- Mediante un simple anlisis estructural con cargas aplicadas
- Con desplazamientos especificados en determinados nudos
En la teora matemtica que se indica a continuacin, para cada uno de los elementos se establece
una matriz de rigidez, que satisfaga la siguiente relacin matemtica:
[ k ] (d) = (r)
en la que:
[k] es la matriz de rigidez de elementos (cuadrtica), y define la rigidez en cada elemento grado de libertad; su determinacin es compleja
(d) es la columna de desplazamiento de los nudos de un elemento
(r) es la columna de cargas de los nudos de un elemento
El modelado de toda la estructura, requiere que se verifique la relacin: [K] (D) = (R) siendo:
[K] la matriz de rigidez de la estructura; cada elemento de [K] es el conjunto de contribuciones individuales que rodean
VIII.-258
un nudo
(D) la columna de desplazamientos de los nudos de la estructura
(R) la columna de cargas de los nudos de toda la estructura
no conocindose completamente ni (D) ni (R).

La ecuacin anterior se puede reordenar, separando los parmetros conocidos de los desconocidos,
en la forma:
[
K 11 K12
D
R
]( s )=( 0 )
D0
Rs
K 21 K 22
D = desplazamientos desconocidos ; D0 = desplazamientos conocidos
; R0 = c arg as conocidas
en la que: R s = c arg as desconocidas

s
y se puede desdoblar en las dos ecuaciones siguientes:

[ K 11 ] ( Ds ) + [ K 12 ] ( Do ) = ( Ro )
( Ds ) =
(Ro ) - [K 12 ] ( Do )
[K11 ]
[ K 21 ] ( Ds ) + [ K 22 ] ( Do ) = ( Ro )
( Ds ) =
(Ro ) - [K 22 ] ( Do )
[K 21 ]
Mediante la utilizacin de los desplazamientos (D) calculados, se puede encontrar el valor de (d) de
cada elemento y la tensin ( ), que se calcula por la expresin :
( ) = [E] [B] (d) , siendo: [ E ] la correlaci n entre tensiones y deformaciones
[ B ] la correlaci n entre deformaciones y desplazamientos
La teora del anlisis por elementos finitos se utiliza tambin para la determinacin de temperaturas. Si se considera slo la conduccin, la ecuacin que rige el anlisis trmico es:
[C] (T ) + [K] (T) = (Q) , en la que:
(T ) es la columna de los gradientes de temperaturas nodales

[C] es la matriz de la capacidad calorfica del sistema
[K] es la matriz de la conductividad trmica del sistema

(T) es la columna de temperaturas nodales
(Q) es la columna de los gradientes de termotransferencia nodales
La resolucin correspondiente al anlisis trmico es similar a la del anlisis estructural; una diferencia radica en que la resolucin trmica es iterativa, mientras que la estructural es lineal.
Propiedades trmicas del material en funcin de la temperatura.- Para su determinacin se
fijan de antemano unos valores de todas las temperaturas incgnitas de los nudos que, por intuicin,
sean todo lo prximas a las verdaderas como se pueda presuponer. Los lmites de estas temperaturas
vienen especificados por las condiciones de contorno extremas, se aplica el mtodo de relajacin o el de
iteracin, y se obtiene una serie de distribuciones trmicas que, en sucesivas iteraciones, facilita unas
temperaturas cuya convergencia se alcanza cuando stas sean parecidas en dos iteraciones sucesivas.
- En conveccin, la transferencia de calor al fluido depende de la temperatura superficial; la resolucin es iterativa.
- Los parmetros de entrada en rgimen transitorio, incluyendo las condiciones de contorno, pueden cambiar con el
tiempo y, por tanto, el anlisis se tiene que dividir en intervalos de tiempo discretos; dentro de cada uno de estos intervalos,
los parmetros de entrada se mantienen constantes, por lo que el anlisis trmico en condiciones transitorias es cuasiesttico.
El anlisis por elementos finitos, aplicado a problemas dinmicos, se basa en la ecuacin diferencial
del movimiento, de la forma:
[M] (D) + [C ] (D) + [K] (D) = (R)
VIII.-259
en la que:
(D), (D ) y (D ) son las matrices de desplazamientos, velocidades y aceleraciones

[M] es la matriz de la masa global de la estructura
[C] es la matriz de la masa compensada reducida de la estructura

[K] es la matriz de la masa rgida de la estructura
(R) es la columna de funciones nodales forzadas
Se pueden utilizar algunas variantes de la ecuacin anterior para resolver problemas de:
- Frecuencias naturales
- Perfiles de vibracin
- Respuestas debidas a funciones forzadas peridicas o no, etc
En la mayora de los anlisis por elementos finitos no se tienen en cuenta las deformaciones plsticas, el pandeo inestable y la fluencia. El material se considera con propiedades elsticas lineales
(anlisis lineal), en el que las cargas son proporcionales a las deformaciones.
En anlisis no lineales, la utilizacin del mtodo por elementos finitos resulta ventajoso, aunque su
coste y dificultad son muy superiores al del anlisis lineal.
Aplicacin del anlisis por elementos finitos.- El anlisis por elementos finitos llena un vaco tcnico
y se aplica en respuesta a los diversos requisitos del Cdigo ASME. Las tensiones se pueden calcular en
puntos prximos a toberas y en otros cambios bruscos de la configuracin.
Fig VIII.7.- Clasificacin de resultados de tensiones por elementos finitos, sobre la seccin recta de un recipiente
Fig VIII.8.- Configuraciones de aleta y economizador,

con sus elementos configurados antes (izquierda) y despus (derecha) de las modificaciones de diseo
Con este mtodo se pueden predecir los cambios de temperatura y las tensiones trmicas correspondientes, que se clasifican como de membrana, de flexin y de pico, Fig VIII.7, para comparar con los
criterios de diseo.
El anlisis por elementos finitos se usa para la revisin del diseo de nuevos productos; la Fig VIII.8
muestra el perfil de dos configuraciones de aletas de economizador.
VIII.6.- MTODO DE MECNICA DE FRACTURA
La mecnica de fractura considera la presencia de defectos, como poros o grietas, en contraste con
los mtodos de anlisis de tensiones, en los que la estructura se considera libre de defectos.
VIII.-260
Los defectos se detectan mediante ensayos no destructivos, o se suponen como hiptesis previa a
la fabricacin.
La mecnica de fractura es til para el diseo y evaluacin de componentes fabricados, utilizando
materiales que sean ms sensibles a los defectos; se utiliza para predecir la vida residual de componenesfuerzos de fatiga
tes sometidos a
la fluencia a alta temperatura
En el diseo de componentes, el tamao de un defecto se supone, de entrada, por hiptesis.

Las tensiones permisibles en un diseo se determinan conociendo:
- El lmite superior de la tenacidad del material
- El factor de seguridad correspondiente
La mecnica de fractura se puede utilizar tambin para evaluar la integridad de una estructura ya
existente, que sea defectuosa.
La determinacin de los tamaos permisibles de defectos depende mucho de las propiedades exactas del material y de las tensiones estructurales que se estimen.
En todos los clculos hay que introducir siempre un factor de seguridad.
Durante la inspeccin de componentes se pueden descubrir defectos o fisuras menores que se pueden propagar por fluencia o por fatiga y que podran llegar a constituir defectos significativos.
La vida residual de los componentes no se puede predecir con exactitud, aunque se puede estimar
mediante las curvas (, N) de tensiones y ciclos al fallo.
Mecnica de fractura elstica lineal.- Se desarroll para evaluar un fallo sbito estructural;
basada en el anlisis de tensiones prximas a una rotura sbita, asume el comportamiento elstico de
toda la estructura.
La distribucin de tensiones en las proximidades de la extremidad de una grieta, depende de un parmetro KI denominado factor de intensidad de la tensin.
La mecnica de fractura elstica lineal asume que la propagacin inestable de cualquier defecto
existente, tiene lugar cuando el factor de intensidad de tensin KI se hace crtico, siendo la intensidad crtica la resiliencia del material KIC .
La teora de la mecnica de fractura elstica lineal se basa en la hiptesis de que la tensin , el tamao a del defecto y el factor de intensidad de tensin KI, estn relacionados por la ecuacin:
KI = C
Para identificar un fallo, la propiedad crtica del material KIC se compara con el factor de intensidad
de tensin KI de la estructura fisurada.
En fallo K I K IC
El parmetro C, que caracteriza la geometra de la fisura y de la estructura, es funcin del tamao
de la grieta y de las dimensiones de la estructura (es-pesor); el factor C vara segn la configuracin de
grietas, Fig VIII.9.
Los defectos estructurales debidos a la fabricacin se asumen como discontinuidades sin relieve,
escarpadas y planas; en lo referente al funcionamiento o a la fatiga, su superficie plana es normal a la
tensin aplicada.
Los conceptos bsicos del Cdigo ASME no se deben aplicar a los materiales austenticos o a aleaciones con mucho Ni.
VIII.-261
Los mtodos citados facilitan procedimientos para

el diseo de estructuras con fracturas por fragilidad
y para valorar la importancia de los defectos detectados en inspecciones de mantenimiento.
La Seccin III del Cdigo ASME utiliza los principios de la mecnica de fractura elstica lineal para
determinar las cargas admisibles en recipientes a
presin de acero ferrtico, con un defecto asumido.
Los factores de intensidad de tensin KI, para las
distintas solicitaciones, traccin, flexin y trmica,
se calculan por separado, y se subdividen en tensiones primarias y secundarias, antes de que se sumen y comparen con la resiliencia o tenacidad admisible
Fig VIII.9.- Tipos de grietas
KIC.
- A los componentes con tensiones primarias se les aplica un factor de seguridad igual a 2
- A los componentes con tensiones secundarias se les aplica un factor de seguridad igual a 1
Para determinar la temperatura de operacin, inferior al punto de fractura por fragilidad, se utiliza
el siguiente mtodo:
- Se asume un tamao mximo de defecto que se considera como un defecto semielptico superficial, que tiene una profundidad igual a 0,25 veces el espesor de la pared del recipiente y una longitud igual a 1,5 veces dicho espesor
- El valor de K IC se obtiene del Cdigo conociendo la temperatura que corresponde a la resiliencia nula del material especificado a la temperatura de diseo
- El factor de intensidad de tensin KI se determina con las tensiones de traccin y flexin, junto con los factores de correccin o seguridad adecuados
Tensin normal
Lmite elstico del material
- La intensidad de la tensin calculada se compara con el valor de KIC
- Otros parmetros son el espesor de la pared y la relacin
Para valorar la indicacin de defectos detectados por las inspecciones de mantenimiento en los sistemas de refrigeracin de un reactor nuclear, la Seccin XI del Cdigo ASME facilita un procedimiento
por el que, si la indicacin es menor que los lmites establecidos en la misma, la valoracin se considera
aceptable sin necesidad de ms anlisis.
Si la indicacin es mayor que los lmites de la Seccin XI, la valoracin facilita informacin que permite continuar con la siguiente revisin:
- Determinando el tamao, ubicacin y orientacin del defecto, por medio de ensayos no destructivos
- Concretando las tensiones aplicadas en la ubicacin del defecto calculadas sin la presencia de dicho defecto en condiciones normales y en condiciones de emergencia y fallo
- Calculando los factores de intensidad de tensin para cada una de las condiciones de carga
- Determinando las propiedades del material, incluyendo los efectos de la irradiacin
Para normalizar las curvas de resiliencia se utiliza un proceso de modificacin de la temperatura

referencial; estas curvas se basan en los valores de ralentizacin y de iniciacin esttica de la grieta, a
partir de ensayos de resiliencia.
Teniendo en cuenta lo anterior, junto con el clculo del progreso de la grieta por fatiga acumulada,
se definen tres parmetros crticos correspondientes al defecto, que son:
- Tamao mximo con el que el defecto detectado puede progresar durante la operacin residual del componente af
- Tamao crtico mximo del defecto detectado en condiciones normales acrit
VIII.-262
- Tamao crtico mximo con iniciacin progresiva no ralentizada del defecto observado, en condiciones de emergencia o
de fallo ainic
- Mediante estos parmetros crticos del defecto, se determina si el defecto detectado cumple para una operacin continua
a f < 0 ,1 acrit
las condiciones siguientes:
af < 0 , 5 ainic
Mecnica de fractura elastoplstica.- Facilita un criterio de fallo en el extremo de la grieta, en

funcin del factor de intensidad de la tensin KI, limitndose al anlisis de esta regin plstica, que es
muy pequea en comparacin con la dimensin total del componente. Cuanto ms dctil sea el material
y menos lineal sea su respuesta, tanta menor exactitud tiene el mtodo y puede que no sea vlido.
Para caracterizar la regin del extremo de la grieta se puede utilizar un parmetro J que sea independiente de la tensin en dicho extremo y que compendia el inicio de la grieta, su propagacin y su ines La mecnica de fractura elstica lineal
tabilidad, es decir: La mecnica de fractura elastoplstica

Los mecanismos de fractura plstica
El parmetro J proporciona una medida del nivel de la energa potencial del cambio, en estructuras
elsticas no lineales que contengan defectos, y se calcula mediante el anlisis de elementos finitos no lineales, a partir de las tensiones alrededor del extremo de una grieta.
El inicio de la propagacin de una grieta se puede predecir, siempre que se verifique la relacin:
J I J IC
El parmetro J corresponde a las propiedades del material, y se obtiene mediante el ensayo E81389, conforme a las normas de American Society for Testing and Materials ASTM.
El parmetro JR es la respuesta calculada del material.
La propagacin de una grieta es estable si: J I (a,P) = J R ( a) , con: a = ao + a
a el tamao actual de la grieta y a0 el tamao inicial de la grieta
siendo: P la c arg a remota aplicada

1152- 87
J R ( a ) la resistencia a la propagaci n de la grieta ensayo ASTM , E
a la var iaci n en el tamao de la grieta
J R
Un criterio adicional para la inestabilidad de una grieta es: J
a
a
El diagrama de evaluacin del fallo permite:
- Determinar el margen de seguridad, frente a un fallo o a una inestabilidad plstica
- Analizar las fugas previas a roturas de estructuras defectuosas
Estos diagramas se aplican lo mismo a mecanismos de fractura por fragilidad que por pandeo.
El diagrama de fallo, Fig VIII.10, est representado en un plano coordenado dividido en zonas de seguridad/ fallo.
una tensin aplicada fija
Para un tamao del defecto dado , las coordenadas Kr y Sr se calculan en la forma:
- Si el punto de diagnstico correspondiente a estas coordenadas, cae en el lado interior de la curva correspondiente al
diagrama de fallo, no puede ocurrir una propagacin de la grieta
- Si la representacin del punto de diagnstico cae en el lado exterior de la curva de fallo, se puede predecir una propagacin inestable de la grieta
- La distancia del punto de diagnstico a la curva de fallo es una medida del posible fallo de la estructura defectuosa
En el anlisis de una rotura previa a la fuga, se supone que la grieta atraviesa la pared. Si el punto
que indica el diagnstico est en la regin interior de la curva de fallo, se produce la fuga por la grieta.
VIII.-263
Fig VIII.10.- Diagrama de evaluacin del fallo por deformacin plstica, en funcin del crecimiento estable de la grieta
VIII.7.- PROPAGACIN SUBCRTICA DE GRIETAS
Se resume en:
- La propagacin de grietas por fatiga

- La fisuracin debida a tensiones por corrosin
- La propagacin de grietas por termofluencia

- Cualquier combinacin de las tres anteriores
tensiones por corrosi n

La fisuracin debida a
la propagacin de grietas por termofluencia
, es funcin del tiempo
Propagacin de grietas por fatiga.- Depende slo del nmero de ciclos de la tensin correspondiente. El mtodo clsico para prevenir fallos por fatiga, se basa en los resultados de ensayos realizados
sobre componentes estructurales de los materiales utilizados en su construccin. Estos resultados se
presentan como tensiones cclicas frente a un nmero de ciclos al fallo (, N).
La fatiga del metal se concreta en:
- El instante del inicio de una grieta
- La posterior propagacin de la grieta hasta el lmite de la seccin, o hasta que el factor de intensidad de la tensin de
la estructura exceda del lmite de tenacidad del material
Fig VIII.11.- Correlacin entre dN y K en coordenadas logartmicas
El anlisis estructural presupone que, inicialmente, la estructura carece de grietas. Como cualquier
estructura puede tener grietas originadas en su fabricacin o durante el funcionamiento, para predecir
su tiempo de vida resultan indispensables los clculos relativos a la propagacin de grietas, de forma
que se puede determinar:
VIII.-264
- La vida residual relativa a una estructura defectuosa con ciclicidad significativa

- El tamao inicial permisible del defecto en la estructura, al comienzo o durante un perodo determinado de funcionamiento
Para determinar la propagacin de la grieta por fatiga se utiliza una curva como la representada en
la Fig VIII.11, que se determina experimentalmente. La velocidad de propagacin de una grieta por fatiga, se presenta en funcin de la diferencia K entre los factores mximo y mnimo de la intensidad de la
tensin. La Seccin XI del Cdigo ASME tiene curvas para los distintos aceros de recipientes a presin.
Propagacin de grietas por fluencia.- No es posible predecir la vida de los componentes de una
planta energtica que consume combustibles fsiles, a partir de los datos de rotura por fluencia.
900 F 1100F
Las temperaturas de funcionamiento de estas plantas van de 482C 593C
deformacin por fluencia de los aceros
A estas temperaturas, la propagacin de grietas
de deformacin y del tiempo de exposicin.
dependen directamente de la velocidad
La propagacin macroscpica de una grieta en un material sometido a fluencia tiene lugar, en la re nucleacin
gin solicitada, por ligazn de microcavidades aguas abajo del extremo de la grieta.
En la mecnica de la fractura dependiente del tiempo, la velocidad de la liberacin de energa potencial, parmetro Ct, se correlaciona con la velocidad de propagacin da = b Ctq de la grieta por fluencia; el
dt
parmetro Ct se determina experimentalmente sobre muestras de ensayo.
Las constantes b y q se determinan mediante tcnicas de ajuste de curvas.
En condiciones estacionarias de fluencia, en las que lastensiones en el extremo de la grieta no varan
mucho a lo largo del tiempo, la propagacin de la grieta se caracteriza exclusivamente por la integral
curvilnea C* del gradiente de energa, independiente del recorrido, que es anloga al parmetro J.
Una expresin aproximada es:
Ct
C* =
(
tT n 3
)n1+ 1
t
, siendo
( 1 2 ) K I2
t
=
el tiempo de transicin
T
( n + 1 ) E C*
n el exponente de la velocidad de fluencia secundaria
Para el funcionamiento continuo, la ecuacin se integra a lo largo del tiempo que dura la propagacin de la grieta, entre los lmites correspondientes al tamao inicial del defecto y el final. El lmite del tamao final del defecto se basa en la resiliencia, o en condiciones de inestabilidad, controladas por las particularidades de la puesta en servicio, desde el estado fro.
VIII.8.- CONFIGURACIONES CONSTRUCTIVAS
Los recipientes a presin requieren de determinadas configuraciones constructivas, como entradas
y salidas para el fluido, aberturas para el acceso, accesorios estructurales para la colocacin de soportes o colgantes, etc. La superficie de la carcasa debe tener los refuerzos adecuados as como transiciones geomtricas uniformes, que limitan los esfuerzos locales a niveles aceptables.
Aberturas.- Las aberturas son las configuraciones ms dominantes en el campo de los recipientes,
que llegan a ser reas de debilidad y pueden provocar distorsiones locales inaceptables, como el abocardamiento acampanado que se puede presentar cuando el recipiente est presurizado.
Las distorsiones estn asociadas a las elevadas tensiones locales de traccin alrededor de la aberVIII.-265
tura de que se trate; se ha comprobado que las tensiones altas se confinan hasta una distancia (medida
sobre la superficie de la carcasa a partir del eje de la abertura) que es aproximadamente igual al dimetro d de la abertura, y hasta una profundidad perpendicular a la superficie de la carcasa igual a:
0,37
dimetroabertura
Refuerzos.- El refuerzo para hacer frente a la tensin de traccin en el contorno de una abertura, se
consigue incrementando el espesor de la totalidad de la pared del recipiente.
Un mtodo ms econmico para hacer frente a esta tensin, consiste en reforzar localmente el recipiente, alrededor del eje de simetra de la abertura. El material de refuerzo se debe extender a todo el
rea de altas tensiones, para que sea realmente efectivo.
La abertura pequea exige refuerzo en las reas localmente solicitadas, pero no en las dems zonas
remotas. Una abertura de dimetro d, en una carcasa de radio medio R y espesor eS, es relativamente
pequea cuando satisface la relacin:
d < 0 ,2
R eS
Fig VIII.12.- Refuerzos en las aberturas de tubuladuras
Las grandes aberturas se refuerzan normalmente como se indica en las Figs VIII.12a y 12b.
- La Fig VIII.12a muestra un refuerzo bien proporcionado (idneo para ciclicidad)
- La Fig VIII.12b muestra un refuerzo equilibrado (idneo para ciclicidad)
- La Fig VIII.12c muestra una abertura con un refuerzo excesivo
Es importante evitar refuerzos excesivos que pueden dar lugar a tensiones secundarias elevadas.
Ligamento.- Se utiliza para compensar el material retirado y facilitar la provisin de las aberturas
necesarias. La eficiencia del ligamento considera la capacidad de transferir cargas entre dos puntos de
una superficie, con relacin a la capacidad de transferir cargas a travs del ligamento residual, cuando
los dos puntos se convierten en los centros de sendas aberturas.
Las normas del Cdigo ASME utilizadas en este mtodo, slo se aplican a recipientes cilndricos en
los que la tensin circunferencial es el doble de la tensin longitudinal. En el clculo del espesor de recipientes, la tensin permisible se multiplica por la eficiencia o factor de ligamento.
Cargas en uniones y tubuladuras.- Cuando a los componentes de uniones y tubuladuras se aplican
cargas exteriores, en la carcasa del recipiente se generan tensiones locales.
Las cargas debidas a expansiones pueden ser permanentes, transitorias y trmicas.
Las tensiones locales de traccin, que se generan con dichas cargas, se limitan para evitar distorsiones inaceptables. La combinacin de las cargas de traccin y flexin se limita para evitar el incremento de distorsiones debidas a tensiones cclicas.
Para prevenir fallos por fatiga debida a tensiones cclicas, la unin o tubuladura debe incluir transiVIII.-266
ciones graduales, con concentraciones mnimas de todo tipo de tensiones.

Los recipientes a presin pueden requerir en las zonas de unin un refuerzo superficial, para evitar
la concentracin de deformaciones y distorsiones debidas a los efectos combinados de tensiones exteriores, presin interna y carga trmica.
VIII.9.- COMPONENTES ESTRUCTURALES DE SOPORTES
Los recipientes a presin, normalmente se soportan y, eventualmente se cuelgan, mediante diversos tipos de estructuras, que se suelen agrupar en:
- Silletas
- Zcalos cilndricos
- Abrazaderas colgantes
- Vigas circunferenciales
- Columnas integradas
Criterios de diseo.- Los elementos estructurales deben facilitar soporte, refuerzo y estabilidad, al
recipiente a presin, y tienen que estar rgidamente unidos mediante soldadura o remachado.
Se pueden considerar otros tipos de ligamentos, como:
- Ligaduras indirectas, que utilizan abrazaderas, pasadores y grapas
- Ligaduras que estn completamente desligadas, capaces de transferir las cargas a travs de superficies de rodadura o
de friccin
Condiciones de carga.- Las cargas aplicadas a componentes estructurales se clasifican en tres grupos:
- Cargas muertas, que son las que la gravedad ejerce sobre el equipo y sus estructuras soporte
- Cargas vivas, que varan en magnitud y, a veces, en ubicacin; se tienen en cuenta para computar las mximas tensiones exigibles en el diseo
- Cargas transitorias, que dependen del tiempo; raramente se presentan durante la vida de los componentes estructurales
Las cargas especficas que se consideran en el diseo de cualquier estructura soporte de un componente a presin, comprenden:
- Peso de componentes y de su contenido, en operacin y en ensayo, incluyendo las cargas debidas a otros factores como
la altura esttica, la altura dinmica y el flujo de fluido
- Peso de los elementos componentes del soporte
- Cargas superpuestas, estticas y trmicas, inducidas por los componentes soportados
- Cargas medioambientales, debidas al viento y nieve
- Cargas dinmicas, que incluyen las provocadas por terremotos, vibraciones y cambios bruscos de presin
- Cargas debidas a expansiones trmicas de tuberas y a expansiones o contracciones inducidas por la presin
- Cargas debidas a instalaciones de anclajes de componentes
Consideraciones de diseo de soportes.- Implican la determinacin de tensiones sobre los componentes estructurales y sus conexiones, mediante mtodos analticos.
- El anlisis elstico lineal utilizando la teora de la carga mxima de rotura, se aplica a placas, carcasas y soportes.
- El anlisis del lmite plstico se usa en estructuras lineales ensambladas, siempre y cuando se apliquen los factores de
ajuste de carga adecuados.
Soportes de placa y carcasa.- Para soportar recipientes a presin en disposicin vertical se utilizan
zcalos de carcasa cilndrica. Estos soportes se unen al recipiente para reducir las tensiones locales de
pandeo, en la unin zcalo-recipiente, construccin que permite variaciones de la presin radial y trmica del recipiente soportado, mediante el correspondiente pandeo del zcalo; la longitud axial del soporte
VIII.-267
se elige de manera que se pueda producir el pandeo en forma

segura. En la Fig VIII.13 se muestran los detalles para un
soporte del tipo de zcalo de carcasa. Para su diseo se determinan las cargas que tiene que soportar, entre las que se
incluyen:
Fig VIII.13.- Detalles del zcalo soporte de carcasa
- El peso del recipiente y su contenido

- Las cargas impuestas por cualquier otro equipo soportado por el recipiente
- Las cargas debidas a los sistemas de tuberas y otros tipos de ligaduras
inherentes al recipiente
Se establece una altura de zcalo y se determinan las fuerzas y momentos en la base del mismo, debidas a las cargas aplicadas. Si se considera la carcasa
(superficie cilndrica) como una viga, la tensin axial en el zcalo se calcula por la expresin:
es la tensin axial en el zcalo

Pv es la carga total vertical de diseo
-Pv
M c , en la que: A es el rea de la seccin transversal
=
A
I
M es el momento en la base debido a las cargas de diseo
c es la distancia radial desde el eje central a la superficie del zcalo
I es el momento de inercia
La tensin axial para carcasas delgadas
- Pv
M2
2 Re
R e
R > 10,
siendo R el radio y e el espesor del zcalo, es:
e
Como la tensin admisible por compresin es menor que la tensin admisible por traccin, es la de
compresin la que normalmente controla el diseo.
Para el ejemplo que se est considerando, si se utiliza la teora de la tensin mxima, siendo FA la
tensin admisible de compresin axial, el espesor del zcalo se obtiene mediante la ecuacin:
e=
Pv
M
+
2 R FA
R 2 FA
Las conexiones del zcalo, al recipiente y a la placa base soporte, se deben comprobar en cuanto a
tensiones locales de pandeo, primarias y secundarias.
Los niveles globales de tensiones facilitan, en todos los casos, un diseo ms exacto. Frecuentemente se pueden presentar tensiones locales de pandeo trmico, como consecuencia de la posible diferencia
de temperaturas entre el zcalo y la placa base soporte; su magnitud depende del gradiente trmico
axial; los gradientes ms elevados dan lugar a tensiones ms altas.
Para minimizar estas tensiones, el gradiente trmico en la unin se puede reducir por:
- Soldaduras de penetracin total, en la junta zcalo-carcasa, lo que facilita la mxima transferencia de calor por conduccin
- Aislamiento trmico selectivo en la regin de la junta, lo que facilita el flujo de calor por conveccin y radiacin
Segn sea la complejidad del ensamblado, para calcular las tensiones trmicas de pandeo se hace
uso del anlisis de tensin de discontinuidades o del mtodo elstico lineal de elementos finitos.
VIII.10.- SOPORTES DE TIPO LINEAL
Los generadores de vapor de plantas energticas que queman combustibles fsiles, tienen muchos
componentes lineales que soportan y refuerzan los componentes de las partes a presin.
VIII.-268
Por ejemplo, las paredes de cerramiento del hogar, construidas con paneles de tubos membrana soldados, hay que reforzarlas con elementos estructurales externos, vigas de atado o vigas tirante, para
que resistan la presin de los gases del hogar y los esfuerzos debidos a causas exteriores como vientos y
terremotos. En el cerramiento de los diversos componentes del generador de vapor existen recintos,
como las cajas de aire, que requieren sistemas estructurales internos para soportar el cerramiento, su
contenido, y reforzar las paredes del hogar. El diseo de estos sistemas estructurales se basa en el mtodo elstico lineal, utilizando los lmites admisibles correspondientes de la teora de tensiones mximas.
El sistema de vigas de atado se compone de vigas o cerchas colocadas horizontalmente, conectadas
por el lado exterior de las paredes tubulares, que estn constituidas por los paneles verticales de tubos
membrana, que configuran el volumen del hogar. Los extremos de las vigas de atado se conectan a unas
vigas tirante, Fig VIII.14, que enlazan con las vigas de atado correspondientes a la pared opuesta, formndose as un sistema estructural autocompensado. Las paredes del cerramiento del hogar se sueldan
de forma continua a lo largo de las esquinas, conformando as un recipiente a presin de seccin rectangular, refrigerado por agua.
Fig VIII.14.- Vista en planta de nivel de viga de atado
La resistencia horizontal de las paredes es bastante menor que la vertical, por lo que los elementos
del sistema de vigas de atado se disponen horizontalmente. El espaciado entre vigas de atado se basa en
la capacidad de las paredes del cerramiento para resistir las siguientes cargas:
- Presin interna p de diseo de los tubos
- Cargas muertas axiales D L
- Presin mantenida pLS de humos en el hogar
- Presin transitoria pLT de humos en el hogar
- Cargas de viento W L
- Cargas ssmicas E Q
Las cotas correspondientes a las vigas de atado se establecen teniendo en cuenta:

- La comprobacin de resistencia de las paredes
- La ubicacin de los equipos auxiliares como sopladores, quemadores, puertas de acceso y mirillas de observacin
Las cotas de las vigas de atado son las de los soportes horizontales para paredes continuas de tubos verticales
La pared se analiza para las siguientes cargas, utilizando el mtodo de anlisis elstico lineal:
VIII.-269
D L + p LS + p
D L + p LS + W L + p
D L + p LS + E Q + p
D L + p LT + p
El espaciado entre las vigas de atado se modifica para asegurar que las tensiones en las paredes estn dentro de los lmites admisibles de diseo; su ubicacin se disea de forma que se facilite la total utilizacin de la estructura de las paredes membrana.
Los elementos del sistema de vigas de atado, sus conexiones en los extremos y amarres a las paredes tubulares, se disean para las cargas mximas que se obtengan del correspondiente anlisis de paredes, como barras de pandeo con extremos articulados. Estas especificaciones se modifican para altas
temperaturas y utilizan coeficientes de seguridad segn el Cdigo ASME, Secciones I y VIII.
Las consideraciones de diseo ms importantes para el sistema de vigas de atado de un generador
de vapor, son:
- La estabilidad de la brida exterior de la viga para prevenir el pandeo, en el caso de tensin por compresin
viga de atado- tirante extremo
- El desarrollo de los acoplamientos
, para facilitar la transferencia de cargas y para
viga de atado- pared
permitir la expansin diferencial de los elementos conectados
- Proveer el espaciado adecuado entre las vigas de atado
- Proveer los refuerzos para evitar que las vibraciones, por pulsaciones de presin en el lado de humos de baja frecuencia,
entren en resonancia, especialmente en calderas de combustible fsil
VIII.11.- CLCULOS A PARTIR DEL CDIGO ASME

La complejidad de las normas contenidas en el Cdigo ASME para el Diseo y Construccin de Calderas y Recipientes a Presin, depende de los factores de seguridad que se apliquen a las propiedades de
los materiales empleados, para establecer las tensiones admisibles.
Cuando el anlisis de tensiones es muy simplificado, el factor de seguridad se hace mucho ms relevante.
Cuanto ms completo sea el anlisis de tensiones, tanto menor puede ser el factor de seguridad.
Para aquellos casos en los que la resistencia a la traccin establezca el valor de la tensin admisible, el Cdigo ASME, Seccin IV Normas para la Construccin de Calderas Calefactoras requiere calcular nicamente el espesor, con un coeficiente de seguridad igual a 5, aplicado sobre el valor de la resistencia a la traccin.
El Cdigo ASME en la Seccin I Normas para Calderas Energticas y en la Seccin VIII, divisin 1
Normas para Construccin de Recipientes a Presin, requiere un anlisis ms complejo, junto con otras
consideraciones; el factor de seguridad que afecta a la resistencia a la traccin es igual a 4.
El Cdigo ASME, en la Seccin III, Normas para la Construccin de Componentes Nucleares y en
la Seccin VIII, divisin 2, Normas para la Construccin de Recipientes a Presin, requiere anlisis extremos; el coeficiente de seguridad sobre la resistencia a la traccin es igual a 3.
Cuando el espesor de la pared es muy pequeo respecto al dimetro del recipiente, la formulacin
relativa a membranas se puede utilizar con suficiente exactitud.
Cuando el espesor de la pared es importante respecto al dimetro del recipiente, las frmulas se
modifican segn las aplicaciones correspondientes del Cdigo ASME, para adaptarse a las presiones de
diseo ms altas.
VIII.-270
El espesor mnimo de pared para una carcasa cilndrica se establece resolviendo la ecuacin de la
tensin circunferencial, suponiendo que no hay ms cargas que la de la presin interna; otras cargas
adicionales se tendrn en cuenta, si se tiene que aumentar el espesor mnimo inicial requerido por la pared, para mantener las tensiones calculadas por debajo de los valores de las admisibles.
Ejemplo.- Si se considera la Seccin VIII, divisin I del Cdigo ASME y se supone un recipiente a
presin sin aberturas reforzadas, ni cargas adicionales, con presin de diseo interna de 1200 psi a
500F, dimetro interior de 10, material acero al C, SA-516, Grado 70, y asumiendo que no hay sobreespesor de corrosin, que las juntas se sueldan a tope y se radiografan al 100%, el espesor mnimo
requerido de pared se calcula como sigue:
e=
pR
1200 5
=
= 0,358
(S E) (0,6 p) (17500 1,0) (0,6 1200)
en la que:
e es el espesor mnimo requerido, en (" )

p es la presin interna de diseo = 1.200 psi
R es el radio interior = 5"

S es la tensin admisible a la temperatura de diseo = 17.500 psi
E es la eficiencia menor de junta soldada o ligamento = 1
El tamao comercial superior ms prximo es 0,375

Si para calcular el espesor de la chapa se emplea la ecuacin de tensin circunferencial simple, utilizando la mnima resistencia a la traccin 70.000 psi del SA-516, Grado 70, el espesor sera entonces:
e = 1200 5 = 0 ,0857"
70000
y el coeficiente de seguridad, relativo a la resistencia a la traccin: FS =
VIII.-271
0,358
= 4,2
0,0857
IX.- FUENTES DE ENERGA

El carbn es la segunda fuente ms importante de combustible, el 32% de la energa mundial, y es

el combustible fsil ms comn en la generacin de energa elctrica. A consecuencia de las emisiones
resultantes de SO2, los niveles del contenido de S en los carbones introducen criterios bsicos para su
utilizacin. Las preocupaciones medioambientales, sobre las distintas emisiones de contaminantes, especialmente SO2, NOx y CO2, pueden limitar el futuro crecimiento del consumo mundial del carbn.
La gran mayora de los carbones USA son subbitumin osos , y tienen bajos contenidos de S, lo que
lignti cos
permite cumplimentar de forma econmica, las exigencias del Acta Federal de Aire Limpio y las disposiciones legales sobre lluvia cida.
Sin embargo, en USA, Japn y pases europeos, se estn investigando tecnologas para obtener un
uso limpio del carbn, con el fin de facilitar la reduccin de emisiones contaminantes, a la vez que se mejora la eficiencia energtica. En USA, algunas de estas tecnologas se encuentran actualmente en fase
de comercializacin a la espera de su implantacin en las centrales termoelctricas, actuales y futuras.
IX.1.- FORMACIN DE LOS CARBONES
El carbn se ha formado a partir de plantas, por medio de procesos qumicos y geolgicos que han
tenido lugar a lo largo de millones de aos. La deposicin de sucesivas capas de residuos vegetales en regiones hmedas o pantanosas, en condiciones que impedan su exposicin al aire y la consiguiente putrefaccin de los residuos acumulados, junto con la accin bacteriana, la presin y la temperatura actuando sobre la materia orgnica a lo largo del tiempo, contribuyeron a la transformacin de los residuos vegetales en carbn, proceso denominado carbonizacin.
El primer producto de este proceso es la turba, que contiene parcialmente descompuestos, tallos,
ramas y cortezas, y que no se suele clasificar como carbn; la turba se transforma progresivamente
hasta llegar a ser lignito, ms carbonizado, que puede llegar a convertirse en antracita.
Durante la carbonizacin tienen lugar una serie de procesos fsicos y qumicos, que junto con la preIX.-273
sin y temperatura a que est sometido el material orgnico provocan cambios estructurales y qumi - Un incremento en el contenido de carbono
cos, que incluyen: - Una prdida de agua, oxgeno e hidrgeno

- Una gran resistencia frente a disolventes
El proceso de la carbonizacin se representa en la Fig IX.1, en forma esquemtica. El carbn es

muy heterogneo y puede variar ampliamente su composicin qumica, segn sea el yacimiento de procedencia.
Composicin en % en peso, base seco sin ceniza

Carbono Hidrgeno Oxgeno
Madera
49
7
44
Turba
60
6
34
Lignito
70
5
25
Subbituminoso
75
5
30
Bituminoso
85
5
10
Antracita
94
3
3
Fig IX.1.- Proceso de la carbonizacin
Adems de los componentes orgnicos (carbono, hidrgeno y oxgeno), el carbn contiene impurezas, como la ceniza y el S.
La ceniza procede del material mineral o inorgnico, aportado o absorbido durante el perodo de la
carbonizacin. Las fuentes de ceniza incluyen substancias inorgnicas, como la slice, que forman parte
de la estructura qumica de las plantas.
iones inorgnicos
Durante el perodo de carbonizacin la materia orgnica captura
, que estn pre granos minerales
sentes en el agua pantanosa.

En los poros y grietas de las vetas de carbn se depositan materias como limo, pizarra y pirita.
El S se presenta en el carbn en tres formas diferentes:
- El S orgnico, que forma parte de la estructura molecular del carbn
- El S piritoso, que aparece como mineral pirita
- El S sulfato, principalmente como sulfato de hierro
La principal fuente de S es el in sulfato, presente en el agua. El agua dulce tiene una baja concentracin de sulfatos, mientras que el agua salada tiene un elevado contenido de sulfatos; por esta razn,
el carbn bituminoso de USA, que procede de depsitos orgnicos acumulados en esa regin cuando los
mares cubran la misma, tiene un alto contenido en S.
El carbn es una sustancia compleja y heterognea. A veces resulta til establecer una frmula estructural que pueda servir de ayuda, como modelo y con las debidas precauciones, para ilustrar algunas
reacciones del carbn y colaborar en el futuro desarrollo de procesos relacionados con el mismo, como
son la gasificacin, la combustin y la licuefaccin.
IX.2.- CLASIFICACIN DE LOS CARBONES
El carbn es una sustancia heterognea que abarca amplios campos en su composicin, estructura
y propiedades particulares, por lo que es necesario un sistema de clasificacin de acuerdo con una serie
IX.-274
de calidades, como la alteracin progresiva que ha tenido lugar en el proceso de carbonizacin, cuando se
ha transformado sucesivamente, a partir del lignito, pasando por los denominados subbituminoso, bituminoso y antracita.
Clasificacin ASTM por porcentajes.- La clasificacin ASTM se utiliza como criterio, para defi - El valor de los parmetros de materias voltiles
nir: - El carbono fijo determinado en un anlisis inmediato

- El poder calorfico
El sistema de clasificacin ASTM ayuda a identificar las utilizaciones ptimas comerciales de los
diferentes carbones y facilita informacin con vistas a su combustin; se presenta en la Tabla IX.3 y se
describe en la Seccin D388 de las normas del Cdigo ASTM.
El anlisis inmediato es el mtodo de ensayo en laboratorio, y se describe en ASTM-D271; con este
anlisis se determinan:
- El contenido de humedad
- La cantidad de ceniza residual en una combustin completa
- Las materias voltiles que se desprenden cuando se calienta a una determinada temperatura
- El carbono fijo residual tras el desprendimiento de las materias voltiles
La Tabla IX.4 facilita un anlisis inmediato de un carbn (en este caso de West Virginia, USA), tal
como se recibe, que incluye la humedad total presente en el carbn, cuando ste llega a las instalaciones
de la planta energtica.
el carbono fijo
Para los carbones viejos se utilizan como parmetros de clasificacin
las materias voltiles
La cantidad de estos contenidos se determina sobre base seca y sin materia mineral, mediante la
formulacin desarrollada en 1906 por S.W. Parr, por lb, de la forma:
% carbono fijo = C fijo % =
Cfijo 0,15S
100 ( M + 1,08 A + 0 ,55S)
100
% matera voltil = M voltil% = 100 C fijo%
Btu% =
Btu 50S
100 (1,08A + 0,55S)
C fijo
% Carbono fijo: C
=
100
fijo % 100 (1,1A + 0,1 S)
Frmulas aproximadas: % Materia voltil: Mvoltil % = 100 C%
Btu
Btu % =
100
(1,1A
+ 0,1S )
es el poder calorfico por lb, (1 kJ/kg = 2,326 Btu/lb)

en las que: Btu
M es el % de humedad superficial ; A es el % de ceniza ; S es el % de azufre
Todos estos carbones tienen menos de 48 Btu/lb sobre puro (seco y sin ceniza)
La humedad es el contenido de agua estructural, que no incluye el agua superficial del carbn
Si posee propiedad aglomerante hay que clasificarlo en el grupo bajo en voltiles, dentro de la clase
bituminoso.
Los carbones que tienen 69% o ms de C fijo sobre puro se clasifican segn su C fijo, para cualquier
potencia calorfica.
IX.-275
Tabla IX.1.- Informacin energtica de la Administracin USA. Estados con mayores reservas comprobadas de carbn (109 ton)
Nombre del estado

USA
Montana
Illinois
Wyoming
West Virginia
Kentucky
Pennsylvania
Ohio
Colorado
Texas
Indiana
Todos los dems
TOTAL USA
Reservas totales
ton
t
120
109
79
72
69
63
38
34
30
27
30
27
190
17
170
15
14
13
10
9
50
45
476
431
Reservas en el interior
ton
t
71
64
63
57
43
39
33
30
25
23
28
25
13
12
12
11
0
0
9
8
24
22
321
291
Reservas a cielo abierto

Ton
t
49
44
16
15
26
24
5
4,5
5
5,4
1
0,9
6
5,4
5
4,5
14
13
1
0,9
25
23
154
140,6
Tabla IX.2.- Contenidos en S y reservas comprobadas de USA en interior y a cielo abierto (106 ton)
ESTADO
Alabama
Alaska
Arizona
Arkansas
Colorado
Georgia
Illinois
Indiana
Iowa
Kansas
Kentucky East
Kentucky West
Maryland
Michigan
Missouri
Montana
New Mexico
North Carolina
North Dakota
Ohio
Oklahoma
Oregon
Pennsylvania
South Dakota
Tennessee
Texas
Utah
Virginia
Washington
West Virginia
Wyoming
TOTAL
< 1,0
624,7
11458,4
173,3
81,2
7475,5
0,3
1005,1
548,8
1,5
0
6558,4
0,2
135,1
4,6
0
101646,6
35753
0
5389
134,4
275
1,5
7318,3
103,1
204,8
650,9
1968,5
2140,1
603,5
14092,1
39912,3
200181,4
Rangos de contenido en azufre, %

1,1 a 3,0
> 3,0
No Conocido
1099,9
16,4
1239,4
184,2
0
0
176,7
0
0
463,1
46,3
74,3
786,2
47,3
6547,3
0
0
0,2
7341,4
42968,9
14256,2
3305,8
5262,4
1504,1
226,7
2105,9
549,2
309,2
6956
383,2
3321,8
299,5
2729,3
564,4
9243,9
2815,9
690,5
187,4
34,6
85,4
20,9
7
182
5226
4080,5
4115
502,6
2116,7
793,4
0,9
27,5
0
0
31,7
10325,4
268,7
15
6440,9
12534,3
1872
326,6
241,4
450,5
0,3
0
0
16913,6
3799,6
2954,2
287,9
35,9
1
533,2
156,5
88
1884,6
284,1
444
1546,7
49,4
478,3
1163,5
14,1
330
1265,5
39
45,1
14006,2
6823,3
4652,5
14657,4
1701,1
3060,3
92997,5
92571,5
50778
IX.-276
Total
2981,8
11645,4
350
665,7
14869,2
0,5
65664,8
10622,6
2884,9
1388,1
12916,7
12623,9
1048,2
118,2
9487,3
108396,2
4394,8
31,7
16003
21077,2
1294,2
1,8
31000,6
428
986,7
3271,9
4042,5
1649,9
1954
39589,8
53336,1
436735,7
% Total
USA
25,3
16,5
14,5
8
6,5
6,2
3,9
3,6
2,8
2,2
10,4
100
Tabla IX.3.- Clasificacin de carbones en % (ASTM-D388)
Clase
Grupo
I
Antracita
Meta-antracita
Antracita
Semi-antracita C
Bajo en voltiles
Medio en voltiles
Alto en voltiles A
Alto en voltiles B
Alto en voltiles C
II
Bituminoso
III
Sub-bituminoso A
Sub-bituminoso Sub-bituminoso B
Sub-bituminoso C
IV
1. Lignito A
Lignito
2. Lignito B
Lmites Carbono Fijo Lmites Materias

% puro
Voltiles % puro
(seco, sin ceniza) (seco, sin ceniza)
<
>
98
2
92
98
2
8
86
92
8
14
78
86
14
22
69
78
22
31
69
31
-
Lmites Poder Calorfico

Btu/lb puro
Carcter
(seco, sin ceniza)
aglomerante
<
No aglomerante
Aglomerante
14.000 d
en general
13.000 d
14000
11500
13000
10.500 e
11500
Aglomerante
10500
11500
9500
10500
No aglomerante
8300
9500
6300
8300
No aglomerante
6300
Tabla IX.4.- Anlisis de carbn tal como se recibe (Carbn de vapor de Pittsburg, West Virginia, EE.UU.)
ANLISIS INMEDIATO
Humedad
2,5
Materias Voltiles
37,6
Carbono Fijo
52,9
Ceniza
7
Total
100
PODER CALORFICO
Btu/lb
13000
kJ/kg
-30238
ANLISIS ELEMENTAL
Humedad
2,5
Carbono
75
Hidrgeno
5
Azufre
2,3
Nitrgeno
1,5
Oxgeno
6,7
Ceniza
7
Total
100
Tabla IX.5.- Diecisiete carbones seleccionados USA (ordenados segn clasificacin ASTM)
Anlisis carbn, con humedad de yacimiento

N Rango carbn
Situacin
Humedad en Materias Carbono
Pcal.inf.
Clase Grupo
equilibrio
voltiles
fijo
Ceniza
Azufre
Btu
1
I
1
Schuylkill
4,5
1,7
84,1
9,7
0,77
12745
2
I
2
Lackawanna
2,5
6,2
79,4
11,9
0,6
12925
3
I
3
Montgomery
2
10,6
67,2
21,2
0,62
11925
4
II
1
McDowell
1
16,6
77,3
5,1
0,74
14715
5
II
1
Cambria
1,3
17,5
70,9
10,3
1,68
13800
6
II
2
Somerset
1,5
20,8
67,5
10,2
1,68
13720
7
II
2
Indiana
1,5
23,4
64,9
10,2
2,2
13800
8
II
3
Westmoreland
1,5
30,7
56,6
11,2
1,82
13325
9
II
3
Pike
2,5
36,7
57,5
3,3
0,7
14480
10
II
3
Belmont
3,6
40
47,3
9,1
4
12850
11
II
4
Williamson
5,8
36,2
46,3
11,7
2,7
11910
12
II
4
Emery
5,2
38,2
50,2
6,4
0,9
12600
13
II
5
Vermilion
12,2
38,8
40
9
3,2
11340
14
III
1
Musselshell
14,1
32,2
46,7
7
0,43
11140
15
III
2
Sheridan
25
30,5
40,8
3,7
0,3
9345
16
III
3
Campbell
31,1
31,4
32,8
4,8
0,55
8320
17
IV
1
Mercer
37
26,6
32,2
4,2
0,4
7255
% FC = FC sobre puro (seco, sin ceniza), %
% Carbono
fijo
99,2
94,1
88,7
82,8
81,3
77,5
74,5
65,8
64,3
55,4
57,8
57,3
51,8
59
57,5
51,5
55,2
% Btu = Btu/lb sobre puro (seco, sin ceniza)
IX.-277
% Btu
14280
14880
15340
15600
15595
15485
15580
15230
15040
14380
13710
13560
12630
12075
9745
8790
7610
Todos los parmetros se evalan sobre muestra hmeda.

Los porcentajes de C calculados sobre muestra seca (sin humedad), y
pura (sin materia mineral)
permiten su clasificacin.
Los carbones ms jvenes o de bajo porcentaje se clasifican por su contenido en Btu, determinado
sobre una base seca y pura.
Para distinguir convenientemente los grupos contiguos, se utiliza el ndice de hinchamiento, tal
como se especifica en la norma del Cdigo ASTM-D388.
La Tabla IX.5 presenta una seleccin de diecisiete carbones USA, ordenados mediante el sistema
de clasificacin ASTM.
Caractersticas de cada tipo de carbn:
Turba.- Es el primer producto que se presenta en el proceso de formacin del carbn y es una sustancia heterognea de material vegetal parcialmente descompuesta y de materia mineral.
Su color va desde el amarillo al pardo o marrn oscuro, dependiendo de su edad geolgica; contiene
hasta un 70% de humedad, siendo su poder calorfico bajo, del orden de 3000 Btu/lb (6980 kJ/kg).
Lignito.- Es un carbn blando de baja calidad; su gama de colores va desde el pardo (marrn) hasta
el negro; su poder calorfico es siempre inferior a 8300 Btu/lb (19300 kJ/kg).
Los yacimientos de lignito son geolgicamente jvenes y en estos carbones se pueden reconocer algunos residuos de materia vegetal; su contenido en humedad puede llegar al 30% y su contenido en materias voltiles puede ser alto, por lo que los lignitos arden con mucha facilidad.
El lignito se seca cuando se expone al aire. Cuando est almacenado combustiona espontneamente, lo que es motivo de preocupacin; su transporte a grandes distancias no es econmico, a causa de su
elevado contenido en humedad y bajo en Btu.
Carbn subbituminoso.- Es negro, con poca textura vegetal; no es coquizable, pues sufre un pequeo hinchamiento al calentarse y tiene un contenido de humedad relativamente alto, del 15 30%; cuando
se seca, tiene tendencia a la combustin espontnea.
El carbn subbituminoso tiene un alto contenido en voltiles e igniciona (enciende y arde) con facilidad, tiene menos ceniza y quema con ms limpieza que los carbones de tipo lignito.
Los carbones subbituminosos de USA tienen, en general, muy poco S, casi siempre menos del 1%.
8300 a 11500 Btu/lb
Debido a su poder calorfico superior, que oscila entre 10306
, y a su bajo contenido en
a 26749 kJ/kg
S, el cambio desde otro carbn a uno subbituminoso constituye una opcin muy atractiva para muchas
centrales termoelctricas, con vistas a la limitacin de las emisiones de SO2.

Carbn bituminoso.- Es el que se quema en mayor cantidad en las centrales termoelctricas. Tiene
aspecto negro, con capas alternadas de negro brillante y mate; su poder calorfico est comprendido en10500 a 14000 Btu/lb
tre 24423 a 36053 kJ/kg y tiene un contenido de carbono fijo que oscila entre el 69 al 86%.
Su poder calorfico es ms alto, y la humedad y voltiles ms bajos que los que corresponden a los
subbituminosos y lignitos; su alto poder calorfico y su relativo alto contenido en voltiles, permiten que
estos carbones bituminosos ardan fcilmente cuando se atomizan hasta un polvo fino y rara vez experimentan combustin espontnea durante su almacenamiento. Algunos tipos cuando se calientan en ausencia de aire, se ablandan y desprenden voltiles, formando un producto negro y poroso (coque), que se
utiliza en los hornos altos como combustible.
IX.-278
Antracita.- Es el carbn de ms calidad, negro brillante, duro y frgil, con pocas o ninguna apariencia de capas. Es el carbn que tiene el ms alto contenido en carbono fijo, que se suele situar entre el
86 98%. Su bajo contenido en voltiles justifica que la antracita tenga siempre una combustin lenta;
la mayora de las antracitas tienen un contenido muy bajo en humedad, que se sita en torno al 3%.
Su poder calorfico es del orden de 15000 Btu/lb (34890 kJ/kg), ligeramente inferior al correspondiente a los carbones bituminosos; es de bajo contenido en S y ceniza y arde con llama caliente y limpia.
IX.3.- CARACTERIZACIN DE LOS CARBONES
El criterio para configurar la clasificacin de carbones por porcentajes (calidad) se basa en su anlisis inmediato.
El anlisis de carbones facilita informacin til, como:
- La seleccin del carbn idneo para una determinada instalacin de generacin de vapor
- La evaluacin de los equipos necesarios para el sistema de manipulacin y combustin
- El aporte de datos para el diseo de los equipos inherentes a la planta que utilice el carbn
El anlisis consiste en una serie de determinaciones de acuerdo con unas normas concretas bien establecidas, segn mtodos estandarizados ASTM, o ensayos especiales desarrollados por empresas particulares.
Anlisis estndar ASTM.- A consecuencia de la variacin que presentan los distintos carbones en
su contenido de humedad y ceniza, la composicin determinada por un anlisis inmediato hay que referirla a una base referencial como alguna de las siguientes:
a) El como se recibe se refiere al porcentaje en peso, de los diversos componentes del carbn, tal y como llega al laboratorio para su anlisis; las muestras tal como se reciben contienen niveles de humedad muy diferentes entre s
b) En el anlisis sobre base seca se determina la humedad de la muestra; este valor se utiliza para corregir el porcentaje
de cada componente respecto a un nivel de humedad cero, es decir, sobre seco
c) La ceniza del carbn determinada en el anlisis anterior no es la materia mineral contenida en el combustible, lo que
puede causar problemas cuando los carbones se clasifican por porcentajes, de conformidad con el sistema ASTM
Estas bases referenciales se utilizan para corregir los diversos valores del anlisis inmediato, referidos a una base de materia mineral, a fin de determinar la materia voltil, el carbono fijo y el poder calorfico.
Humedad.- El carbn que se recibe en una planta termoelctrica tiene una gran variedad de contenidos en humedad estructural y superficial, que se presentan en diversas formas.
La humedad estructural es un componente intrnseco, que se mantiene ligada a la estructura del
carbn y no se puede eliminar con facilidad cuando el carbn se seca al aire.
La humedad superficial se ha aadido externa y posteriormente a la carbonizacin y se puede eliminar con la simple exposicin del carbn al aire.
Mediante un anlisis convencional la humedad estructural no se puede diferenciar de la superficial.
Existen otros tipos de humedad para caracterizar un carbn, como: la de equilibrio, la de aire seco y
la libre.
Humedad de equilibrio.- Se utiliza como una estimacin de la humedad estructural. El mtodo estandarizado ASTM-D121 define la humedad total del carbn, como la prdida en peso que experimenta
una muestra de este combustible, bajo condiciones especficas y mantenidas de temperatura, tiempo y
IX.-279
caudal de aire.
Si se utiliza la norma ASTM-D3302, la humedad total se calcula a partir de la prdida o ganancia
en humedad, en una corriente de aire seco o con una humedad residual dada.
Humedad residual.- Se determina mediante un secado complementario en horno, al que se somete
la muestra previamente secada al aire.
Debido a que anlisis posteriores (inmediato y elemental) se realizan sobre muestras secadas al aire, el valor de la humedad residual resulta imprescindible para convertir los parmetros a base seca.
referir
Cualquiera que sea la prdida de humedad en el secado al aire, no hay que olvidar que se necesita
manipular y pulverizar muestras de carbn que se toman del sistema de alimentacin de combustible a
la caldera.
Anlisis inmediato.- Consiste en la determinacin de los contenidos en materia voltil, carbono
fijo y ceniza, segn ASTM-D3172. En una muestra en la que la ceniza se ha excluido, la materia voltil y
el carbono fijo son los dos parmetros indicadores para la clasificacin por porcentajes.
El contenido de materia voltil en el carbn indica la facilidad de ignicin que tiene el combustible
analizado y pone de manifiesto la necesidad de un combustible suplementario, para conseguir la ptima
estabilizacin de la llama del combustible principal.
El contenido en ceniza (escoria y polvo) define la capacidad con la que debe operar el sistema para
su recogida y estimar el coste de su manipulacin (transporte y almacenamiento).
Anlisis elemental ASTM-D3176.- Incluye la determinacin de los contenidos en C, H2, N2 y S, as
como el clculo del contenido en O2.
Cuando el anlisis elemental se utiliza junto con el poder calorfico del carbn, es posible realizar
clculos de combustin para determinar:
- La cantidad de carbn en la alimentacin
- El aire comburente necesario
- Los valores de la difusividad (liberacin de calor)
- El rendimiento de la caldera
- La emisin de S de la planta
Azufre.- Para determinar los estados en que se encuentra el S presente en un carbn, se utiliza el
S-sulfato
ensayo ASTM-D4292, mediante el cual se determinan las cifras correspondientes a S-pirtico que se
S-orgnico
cumplimenta determinando el S-total, el S-sulfato y el S-pirtico, obtenindose el S orgnico por la diferencia entre el primero y la suma de los otros dos. La cantidad de S piritoso presente en un carbn es un
indicador de la abrasividad del combustible.
Poder calorfico superior del carbn.- Se obtiene en bomba calorimtrica adiabtica y, se expresa en Btu/lb (kJ/kg), referido a una determinada base (seca, seca y pura, etc.).
El valor encontrado determina la mxima energa del combustible tericamente disponible para la
produccin de vapor; dicho valor se utiliza para fijar la cantidad de combustible que se necesita manipular, pulverizar y quemar en la planta.
El poder calorfico superior se define como el calor desprendido por la unidad de combustible, cuando
ste se quema y da productos finales en forma de ceniza, CO2, SO2, N2 y agua lquida, o parcialmente en
forma de vapor.
El poder calorfico inferior se calcula a partir del superior y es el calor producido por la unidad de
IX.-280
combustible, cuando la totalidad del agua presente en los productos finales est en forma de vapor.
El clculo del poder calorfico inferior, conforme indica la ASTM-D407, se efecta restando del superior la cantidad de 1030 Btu/lb (2396 kJ/kg), que es el calor de disociacin del vapor de agua.
en USA se utiliza el poder calorfico superior
Para los clculos de combustin,
en Europa se utiliza el poder calorfico inferior
Grindabilidad.- El ensayo de grindabilidad (triturabilidad) Hardgrove es una medida emprica de

la facilidad con la que se puede moler y pulverizar un determinado carbn; para su evaluacin se utiliza
el mtodo de la norma ASME-D409, que implica la molienda de una muestra de 50 gramos de carbn,
secada al aire y tamizada en una malla de 16 30 mesh, mediante un molino de pista y bolas, que gira
durante un minuto un total de 60 revoluciones; tras la operacin, se mide el carbn pulverizado que pasa
por un tamiz de 200 mesh (75 m).
Mediante las curvas que correlacionan la cantidad de carbn que pasa por el tamiz 200 mesh y la
grindabilidad de muestras estandarizadas, suministradas por el Departamento de Energa de USA, se
determina el ndice de Grindabilidad Hardgrove del carbn ensayado.
Algunos fabricantes de molinos de carbn han desarrollado correlaciones para los niveles de finura
deseados, que relacionan la grindabilidad Hardgrove y la capacidad del molino.
ndice de hinchamiento libre.- Se emplea para indicar las caractersticas de coquizacin del carbn ensayado; el ndice se determina por el mtodo ASTM-D720, que consiste en calentar una muestra
de 1 gramo de carbn, durante un tiempo especificado, a una temperatura determinada.
El producto de la muestra de carbn obtenida durante este ensayo de hinchamiento, se compara
con un juego de perfiles estandarizados; cuanto ms extendido sea el perfil del producto obtenido en el
ensayo, tanto mayor ser el nivel de hinchamiento libre.
En general, los carbones oxidados presentan ndices de hinchamiento libre ms bajos.
El ndice de hinchamiento libre se puede usar como medida relativa de las propiedades coquizantes
y del grado de oxidacin de un carbn.
Composicin de la ceniza.- El anlisis elemental de la ceniza se realiza tomando una muestra de
la generada por el carbn objeto de ensayo, obtenida y procesada con arreglo a la norma ASTM-D3174.
Los elementos presentes en la ceniza se determinan mediante anlisis convencionales y se cuantifican en forma de xidos. Medidas por absorcin atmica proporcionan el dixido de silicio SiO2, xido de
aluminio Al2O3, dixido de titanio TiO2, xido frrico Fe2O3, xido de calcio CaO y xido de potasio K2O.
el clculo de los ndices de ensuciamiento y escorificacin
El anlisis de la ceniza: Facilita
Establece una relacin: viscosidad escoria/temperatura
Temperatura de fusin de la ceniza.- La temperatura de fusin de la ceniza de los carbones, de conformidad con la norma ASTM-D1857, se determina a partir de unos conos construidos con la ceniza a
ensayar que, una vez preparados, se calientan en unas condiciones bien determinadas. Las temperaturas de fusin se determinan en atmsfera oxidante y en atmsfera reductora, y tienen que coincidir con
unas deformaciones o perfiles bien definidos adquiridos por los conos de ceniza (Ver cap XX).
Las temperaturas de deformaciones (inicial, hemisfrica, fusin) de los conos facilitan informacin
que permite establecer las caractersticas de la fusin de la ceniza de un carbn y que se utiliza para
clasificar la ceniza frente a una potencial escorificacin.
IX.4.- PERFIL DE LA COMBUSTIN
La tcnica del perfil de la combustin predice las caractersticas de la combustin de combustibles;
IX.-281
esta tecnologa y sus resultados se han aplicado a diversos combustibles lquidos y slidos.
El ensayo utiliza una muestra de 300 mg de combustible slido que se oxida bajo ciertas condiciones
especificadas; sus partculas son de tamao inferior al que pasa por un tamiz de 60 mesh (250 m), y se
calienta en una corriente de aire a razn de 27F/min (15C/min).
Se mide la variacin del peso de la muestra en el ensayo continuamente; el perfil de la combustin
es la grfica resultante de representar la velocidad de la prdida de peso respecto a la temperatura del
hogar. Se ha comprobado experimentalmente que los carbones con similares perfiles de combustin tienen tambin similares comportamientos en los grandes hogares de las plantas.
Fig IX.2.- Perfiles de combustin de carbn
Si se compara el perfil de la combustin de una muestra de un carbn desconocido, con el correspondiente a una muestra de un carbn conocido, para el primero se puede predecir:
- El diseo del hogar
- El tiempo de residencia
- El exceso de aire
- El ajuste de los quemadores
La superficie que encierra la curva del perfil con el eje de temperaturas es proporcional a la cantidad
de material combustible que hay en la muestra y la altura de dicha curva con relacin al mismo eje es
una medida de la intensidad de la combustin.
El perfil de la combustin es til para evaluar nuevos combustibles para calderas, como son los
subcoques (chars), los derivados del carbn y las basuras procesadas; la Fig IX.2 representa un conjunto de perfiles de combustin pertenecientes a carbones de diversos porcentajes.
ndice de abrasividad.- La abrasividad del carbn afecta a la vida de los elementos molturadores del
molino (pulverizador); las partculas de cuarzo presentes en el carbn contribuyen de forma significativa
a la abrasividad del combustible.
Para determinar la cantidad de cuarzo presente en un carbn se quema la muestra de combustible,
se recoge la ceniza obtenida, se lava para eliminar todos los componentes solubles en cidos y el residuo
se tamiza para separar las fracciones correspondientes a los diversos tamaos que lo componen. A continuacin, en cada una de las fracciones correspondientes a cada tamao, se separa un lote que tenga
un total de 1000 partculas y, en cada uno de estos lotes, se determina el nmero de partculas de cuarzo presentes, con ayuda de tcnicas de microscopa; a partir de estos ltimos datos, se calcula el valor
de la presencia de cuarzo, que constituye un indicador de la abrasividad del carbn ensayado.
Otro ndice de abrasin se determina con un aparato mediante el cual se toma una muestra de carbn calibrada y se coloca en contacto directo con cuatro probetas de ensayo metlicas acopladas a un
eje de rotacin que gira un total de 12000 revoluciones a una velocidad de 24 rev/seg; tras este proceso
IX.-282
se determina la perdida de peso sufrida por los testigos metlicos de ensayo y, a partir de ello, se calcula
el ndice de abrasin para la muestra del carbn ensayada.
ndice de erosin.- En las calderas, la erosin tiene lugar por el impacto de las partculas de carbn
pulverizadas sobre las diversas lneas (tuberas o conductos) de combustible a los quemadores y a otros
componentes situados entre los molinos y los quemadores. En el ensayo de erosin se sumerge una probeta en una corriente de carbn pulverizado; la prdida de peso experimentada por la probeta indica la
erosividad del carbn que interviene en la prueba.
Viscosidad de la escoria.- La viscosidad de la escoria de un carbn se mide a varias temperaturas,
en atmsfera oxidante y en atmsfera reductora, mediante un viscosmetro para alta temperatura. En
las aplicaciones de calderas que quemen este carbn, los datos obtenidos en las medidas de viscosidad de
la escoria se emplean para predecir el comportamiento del carbn original frente a su perfil de escorificacin. El resultado puede poner de manifiesto, por ejemplo, la conveniencia de utilizar hogares de ceniza
fundida y quemadores cicln, para quemar el carbn ensayado.
IX.5.- PROPIEDADES Y TIPOS DE CARBONES
En la Tabla IX.6 se recogen las caractersticas bsicas de una serie de carbones USA, que se identifican por el Estado donde se ubican los yacimientos y por el porcentaje en el que se clasifican; se incluyen los correspondientes anlisis inmediato y elemental y, se explicita el poder calorfico superior de
cada uno de ellos. La Tabla IX.7 facilita una informacin similar a la precedente, de una serie de carbones internacionales.
Combustibles derivados del carbn.- Como consecuencia de los abundantes yacimientos existentes y de los precios que imperan en el mercado, la demanda de carbn como combustible para centrales termoelctricas, es ms que probable que contine creciendo en el futuro.
Tambin se puede contemplar una futura sustitucin de los aceites de petrleo y del gas natural,
por combustibles derivados del carbn, como - Lquidos y gases carboqumicos
- Lechadas de carbn y subcoques (chars)
Actualmente se investigan mtodos y tcnicas para obtener combustibles derivados del carbn que
sean limpios y tengan una combustin eficiente.
Coque.- Cuando el carbn se calienta en ausencia o con defecto de aire, los componentes ms ligeros volatilizan y los hidrocarburos ms pesados pirolizan, es decir, se rompen molecularmente, liberando
gases y breas, y dejando un residuo carbonoso que contiene la ceniza y algo del S que haba en el carbn
original, lo que se conoce como coque. El contenido en S y ceniza del coque depende del que tena el carbn original y del proceso de coquizacin que se haya empleado.
La utilizacin ms importantes del coque se encuentra en la industria siderrgica, para la produccin de arrabio en los hornos altos y para la carga de los cubilotes; como arde prcticamente sin generar
humo, se utiliza en calefaccin.
El coque en polvo, de tamao inferior al correspondiente a la malla 0,625" mesh (15,875 mm) no
sirve para la carga de los hornos altos y se aprovecha, frecuentemente, para la generacin de vapor; en
la Tabla IX.8 se muestra un anlisis tpico de coque en polvo.
Una parte de las breas producidas en los distintos procesos de coquizacin se queman en equipos similares a los que se emplean para quemar los aceites pesados del petrleo.
IX.-283
Tabla IX.6.- Anlisis de algunos carbones USA
Bituminoso Bituminoso Bituminoso

SubPittsburg 8 Illinois 6 UpperFreeport bituminoso Lignito
Lignito
ESTADO Antracita Volt. altos Volt. altos Volt. medios
Decker N. Dakota Hallsville
Pa. o Ill.
Illinois
Pennsylvania Montana
Texas
Anlisis inmediato, %
Humedad
7,7
5,3
17,6
2,2
23,4
33,3
37,7
Voltiles/seco
6,4
40,2
44,2
28,1
40,8
43,6
45,2
C fijo / seco
83,1
50,7
45
58,5
54
45,3
44,4
Ceniza / seco
10,5
9,1
10,8
13,4
5,2
11,1
10,4
Poder calorfico, Btu/lb
Como se recibe 11800
12540
10300
12970
9540
7090
7080
Seco
12880
13230
12500
13260
12450
10630
11360
Puro
14390
14550
14010
15320
13130
11960
12680
Anlisis elemental, %
Carbono
83,7
74
69
74,9
72
63,3
66,3
Hidrgeno
1,9
5,1
4,9
4,7
5
4,5
4,9
Nitrgeno
0,9
1,6
1
1,27
0,95
1
1
Azufre
0,7
2,3
4,3
0,76
0,44
1,1
1,2
Ceniza
10,5
9,1
10,8
13,4
5,2
11,1
10,4
Oxgeno
2,3
7
10
4,97
16,41
19
16,2
Anlisis de ceniza, %
SiO2
51
50,58
41,68
59,6
23,77
29,8
23,32
Al2 O3
34
24,62
20
27,42
15,79
10
13
Fe2O3
3,5
17,16
19
4,67
6,41
9
22
TiO2
2,4
1,1
0,8
1,34
1,08
0,4
0,8
CaO
0,6
1,13
8
0,62
21,85
19
22
MgO
0,3
0,62
0,8
0,75
3,11
5
5
Na 2O
0,74
0,39
1,62
0,42
6,2
5,8
1,05
K 2O
2,65
1,99
1,63
2,47
0,57
0,49
0,27
P2O5
0,39
0,42
0,99
SO3
1,38
1,11
4,41
0,99
18,85
20,85
9,08
Lignito
Bryan
Texas
Lignito
S.Miguel
Texas
34,1
31,5
18,1
50,4
14,2
21,2
10
68,8
3930
5960
12020
2740
3200
10260
33,8
3,3
0,4
1
50,4
11,1
18,4
2,3
0,29
1,2
68,8
9,01
62,4
21,5
3
0,5
3
1,2
0,59
0,92
3,5
66,85
23,62
1,18
1,46
1,76
0,42
1,67
1,57
1,32
Temperaturas de fusin de la ceniza, F
Bituminoso Bituminoso Bituminoso Subbitum. Lignito

Lignito
Pittsburg 8 Illinois 6 Pennsylvania
Decker
Hallsville
Volt. altos Volt. altos Volt. medios Montana N. Dakota Texas
Deformacin inicial
Fluidificacin esfrica
Fluidificacin hemisfrica
Fluidificacin 0,0625"
Fluidificacin Flat
Lignito
Bryan
Texas
Lignito
S.Miguel
Texas
2220 2560 1930 2140
2750
2750
2120 2420 2030 2160 2000 2210 2370 2470 2730 2750
2440 2640 2040 2330
2750
2750
2250 2470 2130 2190 2060 2250 2580 2670 2750 2750
2470 2650 2470 2400
2750
2750
2270 2490 2170 2220 2090 2280 2690 2760 2750 2750
2570 2670 2570 2600
2750
2750
2310 2510 2210 2280 2220 2350 2900 2900 2750 2750
2750 2750 2750 2700
2750
2750
2380 2750 2300 2300 2330 2400 2900 2900 2750 2750
Subcoque y lquidos.- Con vistas a la utilizacin del carbn en el sector del transporte, en la industria ligera y en los mercados comerciales, se ha desarrollado otro proceso de coquizacin, que se conoce
como gasificacin reducida o gasificacin ligera, que es una modificacin del proceso de la gasificacin estndar, en la que el carbn se calienta en ausencia de oxgeno a presin atmosfrica y a temperatura relativamente baja, inferior a 1300F (704C), condiciones que son inferiores a las correspondientes a la
gasificacin convencional, efectuada en atmsfera de aire o de oxgeno y a una temperatura aproximada
de 2000F (1076C).
- Un gas, que puede ser sustitutivo del gas natural
La gasificacin reducida da lugar a: - Un lquido, que tiene propiedades similares a las del gasleo n 2
- Un slido, parecido al coque, denominado subcoque o (char)
El subcoque se puede pulverizar y mezclar con un producto lquido, para formar una lechada que se
IX.-284
puede utilizar como combustible en calderas de generacin de vapor. Las suaves condiciones operativas
correspondientes al proceso de gasificacin reducida, dan lugar a la formacin de la lechada que tiene:
- Una alta relacin hidrgeno/carbono, lo que facilita la ignicin y combustin estable
- Una notable fluidez y poco S, en comparacin con el contenido del carbn original
Aunque el subcoque (char) tiene menor contenido en materias voltiles y es algo ms difcil de encender que el carbn original, su comportamiento frente a la combustin es similar. La gasificacin ligera enriquece el subcoque en ceniza y rebaja su poder calorfico entre un 5 10%, con respecto al del carbn original. La Tabla IX.9 facilita el anlisis de varios subcoques producidos por gasificacin reducida
sobre carbones de Illinois (USA).
Combustibles gaseosos.- Hay una serie de combustibles gaseosos que se obtienen a partir del carbn, como subproductos de procesos carboqumicos o como productos especficos de procesos de gasificacin. La Tabla IX.10 presenta una relacin de anlisis de estos gases, que han venido sustituyendo
con bastante profusin al gas natural y a diversos aceites del petrleo. La tendencia precedente se puede invertir, debido al perfeccionamiento que se va logrando en el proceso de gasificacin del carbn y por
el creciente uso del carbn en la industria qumica y en el sector de los combustibles lquidos.
Tabla IX.7.- Propiedades de algunos carbones internacionales
Procedencia
AUSTRALIA
Carbono
Hidrgeno
Nitrgeno
Azufre
Ceniza
Oxgeno
56,6
3,5
1,22
0,35
24
7,43
Humedad
Voltiles/seco
C fijo/seco
Ceniza/seco
6,9
24,8
44,3
24
Btu/lb
9660
SiO2
SO3
57,9
32,8
6,2
1
0,6
0,8
0,1
0,5
0,8
Deformacin inicial
Ablandamiento
Ablandam. hemisfrico
Fluidificacin 0,0625 ln
Fluidificacin Flat
2740
2750
2750
2750
2750
Al2 O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
Na 2O
K 2O
P2O5
CHINA
FRANCIA SUDFRICA INDONESIA

COREA
Anlisis elemental, %
62,67
74,6
69,7
56,53
68,46
3,86
4,86
4,5
4,13
0,9
0,83
1,39
1,6
0,88
0,2
0,46
0,79
0,7
0,21
2,09
4,71
8,13
10,1
1,77
23,48
10,34
9,42
9,1
12,58
4,38
Anlisis inmediato, %
17,13
0,8
4,3
23,9
0,5
30,92
36,11
35,3
45,57
7,46
47,24
54,96
50,3
28,76
68,56
4,71
8,13
10,1
1,77
23,48
Poder calorfico superior
10740
13144
12170
9840
9443
Anlisis de ceniza, %
22,7
44,6
44,7
71,37
55
9
29,9
32,7
13,32
17
15,68
13,1
4,6
7
12,5
0,43
0,6
1,2
0,57
1,4
28,88
5,7
2,88
0,1
2
3,5
1,3
0,53
0,1
0,7
3,1
0,1
0,34
0,1
0,46
0,3
0,24
3,1
0,09
2,2
0,16
20,23
2,8
4,6
3,9
Temperatura fusin (reductora/oxidante) de ceniza, F
2750
2200
2220
2190
2300
2750
2240
2270
2310
2500
2750
2250
2280
2750
2280
2290
2670
2820
2750
2340
2320
-
IX.-285
ESPAA
37,02
2,75
0,88
7,46
38,69
11,39
1,8
45,27
14,24
38,69
6098
14,5
8,2
2,7
0,3
45
1,2
0,1
0,4
2620
2750
2750
2750
2750
Tabla IX.8.- Anlisis de bagazo y de menudo de coque
ANLISIS
como se quema, % en peso
BAGAZO
MENUDO DE COQUE
Anlisis inmediato
Humedad
52
7,3
Materias voltiles
40,2
2,3
Carbono fijo
6,1
79,4
Ceniza
1,7
11
Anlisis elemental
Hidrgeno
2,8
0,3
Carbono
23,4
80
Azufre
Trazas 0,6
Nitrgeno
0,1
0,3
Oxgeno
20
0,5
Humedad
52
7,3
Ceniza
1,7
11
Poder calorfico
Btu/lb
4000
11670
kJ/kg
9304
27144
Tabla IX.9.- Anlisis de subcoques (chars) de carbn de Illinois, USA, %
Carbn de Illinois SUBCOQUE, 1 SUBCOQUE, 2 SUBCOQUE, 3

Anlisis inmediato
Agua
3,5
2,4
3,8
2,4
Voltiles
35,1
21,6
115,6
12,1
Carbono fijo
53,1
65,7
69,4
73,2
Ceniza
8,3
10,2
11,1
12,3
Poder calorfico
Btu/lb
12935
12662
12534
12446
kJ/kg
13647
13359
13224
13131
Anlisis elemental
Carbono
72
75,6
76,6
77,5
Hidrgeno
5,3
3,7
3,1
2,5
Nitrgeno
1,7
1,8
1,7
1,8
Azufre
2,2
1,8
1,8
1,8
Oxgeno
10,5
69
5,6
4,2
Tabla IX.10.- Anlisis de combustibles gaseosos derivados del carbn
ANLISIS N
Batera coque
1
Hidrgeno
Metano
Etileno
Monxido carbono
Dixido carbono
Nitrgeno
Oxgeno
Benceno
Agua
47,9
33,9
5,2
6,1
2,6
3,7
0,6
-
Con respecto al aire
0,413
Btu/ft3 a 60F y 30"Hg

kJ/m 3 a 16C y 102 kPa
Btu/ft3 a 80F y 30"Hg
kJ/m 3 a 26C y 102 kPa
590
21983
-
Horno alto Agua carburada Pobre gasgeno

2
3
4
Anlisis, % en volumen
2,4
34
14
0,1
15,5
3
4,7
23,3
32
27
14,4
4,3
4,5
56,4
6,5
50,9
0,7
0,6
2,3
3,4
Densidad relativa
1,015
0,666
0,857
534
163
19986
6073
83,8
3122
IX.-286
Gas de batera de coque.- En el proceso de coquizacin, una gran parte del carbn se convierte en
gases, de los que se recuperan algunos productos interesantes como el sulfato amnico, aceites y breas.
La porcin no condensable de estos gases es el gas de batera de coque, cuya composicin depende de la
naturaleza del carbn base y del proceso utilizado para la coquizacin.
Una parte del S que se encuentra en el carbn original puede estar presente en el gas de batera de
coque, en forma de sulfuro de hidrgeno y de bisulfuro de carbono, aunque estos compuestos se pueden
eliminar con relativa facilidad mediante el oportuno lavado.
El gas de batera de coque contiene otras impurezas que se depositan en las lneas de conduccin y
en los quemadores; este gas arde fcilmente a causa de su alto contenido en hidrgeno y presenta pocos
problemas cuando se emplea como combustible en generadores de vapor.
Gas de horno alto.- El gas que sale de los hornos altos se emplea en otros hornos de la propia acera,
en motores de gas y en generadores de vapor; en este ltimo caso, los sedimentos firmemente adheridos
en las diversas superficies termointercambiadoras de la caldera, pueden requerir limpieza. El gas de
horno alto es de calidad variable, tiene un alto contenido en CO y escaso poder calorfico.
Gas de agua.- El gas de agua se produce al circular vapor a travs de un lecho caliente de coque. El
carbono del coque se combina con el vapor de agua para formar H2 y CO, reaccin endotrmica, por lo
que el lecho se refrigera en el proceso. A veces el gas de agua se enriquece con aceite, haciendo pasar el
gas a travs de un calentador regenerativo, formado por ladrillos calientes convenientemente rociados
con aceite; a consecuencia del calentamiento, el aceite se fractura molecularmente (craquiza) y produce
gas. Para enriquecer el gas de agua se utiliza gas de refinera, que se mezcla con el vapor que produce el
gas de agua, pasando esta mezcla a travs del lecho de coque.
Alternativamente, el gas de refinera se puede mezclar directamente con el gas de agua.
El gas enriquecido por cualquiera de estos mtodos, se denomina gas carburado de agua; en muchos
lugares, el gas carburado ha sustituido al gas natural.
Gas pobre o gas de gasgeno.- Cuando se quema carbn o coque con defecto de aire o con una determinada cantidad de humedad, se obtiene un producto que se denomina gas pobre o gas de gasgeno que,
una vez eliminados los compuestos de S y de ceniza arrastrada, se usa en el lugar de su produccin debido a su bajo poder calorfico.
Gases subproductos de la gasificacin.- Los procesos de gasificacin de carbones constituyen una
fuente de gases sintticos, del tipo del gas natural. El gas procedente de una gasificacin de carbn realizada con vapor+oxgeno se compone de H2, CO, CH4, CO2 y vapor de agua que no ha reaccionado; en
caso de que se haya utilizado aire como fuente del oxgeno comburente, este gas estar diluido con nitrgeno.
Aunque las reacciones qumicas desarrolladas en un proceso de gasificacin son complejas y numerosas, normalmente se destaca la reaccin entre el vapor y el carbono, para producir H2 y CO.
Parte del CH4 se produce por la reaccin del C con el H2 y por la descomposicin trmica de los hidrocarburos pesados presentes en el carbn.
El CO2 y el calor que requiere el proceso proceden de la reaccin del C con el O2; la composicin final
del gas subproducto se modifica por la reaccin entre el CO y el vapor, producindose H2 y CO2.
Los productos de la gasificacin del carbn se clasifican en tres categoras de gases de poder calorfico bajo, intermedio y alto:
IX.-287
100 a 200 Btu/ft 3 N

- El gas de poder calorfico bajo, entre
, se produce por la gasificacin con aire; este gas se emplea
3,9 a 7 ,9 MJ/m 3 N
como combustible en calderas, o para alimentar una turbina de gas, pero siempre utilizado a pie de la planta gasificadora
300 a 450 Btu/ft 3 N
- El gas de poder calorfico intermedio, entre
, se produce por la gasificacin con oxgeno o por
11,8 a 17 ,7 MJ/m 3 N
otro proceso que d lugar a un producto que est exento de nitrgeno
900 Btu/ft3 N
- El gas de poder calorfico alto, superior a los
, se utiliza como sustitutivo del gas natural; se obtiene
35,4 MJ/m 3 N
por el mismo proceso de gasificacin que el intermedio y, posteriormente, se mejora con metano
Combustible mezcla carbn y agua.- La preocupacin medioambiental relacionada con las emisiones de SO2 y de partculas slidas, ha promovido el desarrollo de tecnologas tendentes a evitar esas
emisiones; una de estas tecnologas se ocupa de la limpieza y depuracin del carbn, previo a su combustin, con el fin de conseguir la eliminacin del S y de la materia mineral, presentes en el carbn.
Con el fin de alcanzar el nivel de limpieza requerido para poder cumplimentar los requisitos sobre
emisiones de S, hay que alterar el estado slido en que se encuentra el carbn; los procesos de limpieza
avanzados que utilizan agua como medio, implican la molienda del carbn hasta un tamao fino de partculas, para conseguir la liberacin del S piritoso y otros minerales.
El producto fino que constituye el carbn limpio:
- Se puede secar y aglomerar para su posterior utilizacin
- Puede formar una lechada de carbn+agua, que se manipula como un aceite pesado (fuelleo), que a temperatura ambiente tiene una viscosidad de unos 1000 centipoises
Las lechadas son suspensiones estables, por lo que las partculas de carbn no se depositan y, por
tanto, se pueden transportar y almacenar durante varias semanas, sin necesidad de agitacin. Su fluidez y estabilidad dependen de la distribucin de tamaos que tengan el conjunto de las partculas de carbn y los aditivos empleados.
Para mantener una baja viscosidad en la lechada, es preciso que las partculas de carbn permanezcan separadas entre s, con ayuda de una capa intermedia lubricante. La viscosidad de la lechada y
las caractersticas de su flujo afectan a la calidad de su atomizacin.
Cuando el combustible mezcla se encuentra almacenado, para lograr la adecuada estabilidad es necesario que haya una red de cadenas largas de enlace partcula-partcula, identificada como gel, que impide que las partculas depositen.
Aunque la lechada de carbn +agua se produzca con un carbn finamente pulverizado y se manipule y queme como un fuelleo, arde de forma diferente al fuelleo, por lo que los quemadores requeridos
para la lechada tienen un diseo especial. La variacin de las propiedades de la lechada afecta a las caractersticas operativas del quemador, aunque se haya diseado adecuadamente.
El carbn original que se ha utilizado para producir la lechada carbn +agua, puede influir tambin
en la estabilidad de la ignicin y en las necesidades de aire caliente, que disminuyen con el contenido en
materias voltiles.
tamao de las partculas de carbn que se encuentran en suspensin
El
, afecta a la combustin del carbono,
contenido de agua de la lechada
como consecuencia de la alteracin del tiempo de residencia en el quemador.

IX.6.- FUELLEOS
A lo largo de millones de aos, los ros transportaron lodos, arena (formando rocas sedimentarias),
y pequeos organismos marinos (material orgnico) que se fueron depositando y enterrando en el fango.
IX.-288
En el transcurso del tiempo, en un medio sin aire y a alta presin, el material orgnico que contena carbono e hidrgeno se convirti en molculas hidrocarburadas de aceite (petrleo); a consecuencia de la porosidad de las rocas sedimentarias, el aceite fluy y se acumul en unos recintos estancos en los que
qued concentrado, fenomenologa que ha ayudado a su recuperacin como aceite crudo.
El consumo de aceite mineral (fuelleo) como combustible para la generacin de vapor en centrales
termoelctricas, es del orden de un 3%. En comparacin con el carbn, el fuelleo es fcil de manipular y
quemar y tiene menos ceniza que manejar.
En la mayora de los quemadores de aceite (mecheros), el fuelleo se atomiza y mezcla con el aire
comburente, teniendo en este estado propiedades parecidas a las del gas natural.
A consecuencia de su coste relativamente bajo, el fuelleo n 6 se utiliza para la generacin de vapor, pudindose considerar como un subproducto del proceso de refino del petrleo. El contenido en ceniza de un fuelleo cualquiera, est entre el 0,01% 0,5%, que es muy bajo en comparacin con la de cualquier carbn; a pesar de este contenido bajo en ceniza, la utilizacin del fuelleo puede presentar serios
problemas de operacin, por la presencia de algunos elementos como son los compuestos de Va, Na y S.
Caractersticas del fuelleo.- Los fuelleos engloban todos los productos petrolferos que son menos voltiles que la gasolina; se sitan en un amplio campo que comprende:
- Desde los aceites ligeros, apropiados para su utilizacin en motores de combustin interna y turbinas de gas
- Hasta los aceites pesados, que tienen que calentarse para su adecuada manipulacin y uso, siendo los ms pesados los
adecuados para las calderas de generacin de vapor
Las especificaciones ASTM, sobre caractersticas de los petrleos, se resumen en la Tabla IX.11.
Los fuelleos se suelen dividir en dos grandes grupos: destilados
residuales
Los destilados vaporizan en la operacin de refino del petrleo; son fuelleos limpios, sin sedimentos ni ceniza y tienen una viscosidad relativamente baja; agrupan los grados n 1 y n 2 de la especificacin ASTM-D396. Aunque el n 2 se utiliza en la generacin de vapor como combustible de alta calidad,
se presta mejor a las aplicaciones en que pesan ms los costes de limpieza y manipulacin. Como ejemplos tpicos de utilizacin estn las aplicaciones domsticas e industriales de calentamiento, en las para
minimizar los costes de su consumo, son importantes los bajos contenidos en ceniza y S.
Tabla IX.11.- Propiedades del combustible carbn + agua
Tipos
Slidos, %
Viscosidad, cP a 0,01 s
A
75,3
1955
Como se recibe, Btu/lb

Como se recibe, kJ/kg
Sobre seco, Btu/lb
Sobre seco, kJ/kg
10730
24958
14250
33146
Voltiles, % como se recibe

Voltiles, % sobre seco
Ceniza, % sobre seco
Azufre, % sobre seco
24,7
32,8
7,9
0,84
70
59
7
8,6
1,23
< 200 mesh (75 m)

Dimetro medio masa , m
Dimetro Sauter, m
PH
Densidad, gr/cm 3
B
C
D
69,3
60,4
69,9
1575
1550
510
9910
10180
10180
23051
23679
23679
14300
14670
14560
33262
34122
33867
26,5
38,2
6,3
0,87
78
44
9
7,6
1,22
IX.-289
24,8
35,7
5,9
0,81
63
67
15
7,3
1,2
22,9
32,7
6,9
0,77
78
48
8
8,1
1,23
E
74
520
11380
26470
15190
35442
28
37,4
2,8
0,91
73
53
11
6
1,23
Tabla IX.12.- Especificacin estndar para aceites combustibles

N
N
N
N
N
N
1: Aceite destilado para quemadores con cmara tipo gran volatilidad y para otros quemadores que requieren este grado de aceite
2: Aceite destilado de caldeo domstico general, para uso en quemadores que no requieren el n 1
4: No requiere precalentamiento para manipulacin o quemado
5 (ligero): Puede requerir precalentamiento, segn clima y equipo
5 (pesado): Puede requerir precalentamiento para su combustin y, en clima fro, tambin para su manipulacin
6: Requiere precalentamiento para su manipulacin y combustin
Grado
Temperatura Temperatura
aceite
desgasificacin congelacin
combinado
F (C)
F (C)
COMB.
Mn.
Mx.
N 1
100F
0F
(38C)
(-32C)
N 2
100F
20F c
(38C)
(-7C)
N 4
130F
20F
(55C)
(-7C)
N 5
130F
ligero
(55C)
N 5
130F
pesado
(55C)
N6
150F
(65)
Grado aceite
combinado
COMB.
N 1
N 2
N 4
N 5
ligero
N 5
pesado
N6
Agua + Carbono en
sedimento
10 %
% vol.
residuos
Mx.
Mx.
Trazas
0,15
0,1
Ceniza
% peso
Mx.
Temperat. destilacin, F (C)

Punto10%
Punto 90%
Mx.
Mn.
Mx.
420F
550F
(215C)
(288C)
d
540F c
640F
(282C)
(338C)
0,35
0,5
0,1
0,1
0,1
2 g
Saybold
a 100 F (38C) a 122F (50C)
Mn.
Mx.
Mn.
Mx.
32,6 f
45
150
37,9
125
300
350
750
23
40
900
9000
45
300
Viscosidad cinemtica, cS
a 100 F (38C) a 122F (50C)
Mn.
Mx.
Mn.
Mx.
1,4
2,2
2c
3,6
5,8
26,4
32
65
75
162
42
Densidad Corrosin
API
cobre
Mn.
Mx.
35
n 3
30
81
368
92
En generadores de vapor, la utilizacin del n 2 se limita a las operaciones de puesta en servicio o

como combustible de apoyo.
Los residuales no se vaporizan mediante calentamiento; tericamente contienen todos los constituyentes inorgnicos que estaban presenten en el aceite crudo; son negros y de alta viscosidad, requiriendo un calentamiento para su adecuada manipulacin y combustin.
Los fuelleos correspondientes a los grados n 4 y n 5 son menos viscosos y, por tanto, ms fciles
de manejar y quemar que el n 6.
Segn sea el crudo original que se haya utilizado, el fuelleo n 4 puede ser, incluso, una mezcla de:
- Aceites residuales
- Fracciones destiladas mucho ms ligeras
El fuelleo n 5 requiere calentamiento, pero depende del equipo de combustin y de la temperatura

ambiente.
El fuelleo n 6 requiere siempre calentamiento, en su manipulacin y combustin.
Anlisis de fuelleos.- Un anlisis normal de fuelleo contiene una informacin que cubre los siguientes parmetros:
- Anlisis elemental
- Densidad API
- Poder calorfico
- Viscosidad
IX.-290
- Punto de congelacin
- Punto de desgasificacin
- Agua y sedimentos
Anlisis elemental.- El anlisis elemental de un fuelleo es similar al de un carbn; el resultado del

anlisis indica los contenidos en S, H2, C, N2, O2 y ceniza, Tabla IX.13.
El contenido de S en el aceite es un indicativo de la intensidad de la corrosin; durante el proceso de
el vapor de agua
combustin el S pasa al estado de xido que puede reaccionar con otros componentes de la ceniza , formando
cidos corrosivos
incrustaciones de sulfato potsico
, en las calderas.
El Va tambin se puede combinar con los xidos de S y producir productos corrosivos, que se potencian con la presencia de otros elementos, como el Na.
Tabla IX.13.- Anlisis elemental de algunos aceites combustibles
Grado del aceite
n1
n2
n3
n5
n6
Composicin, % en peso
Azufre
0,01 a 0,5
0,05 a 0,1
0,2 a 2,0
0,5 a 3,0
0,7 a 3,5
Hidrgeno
13,1 a 14,1
11,8 a 13,9
10,6 a 13,0
10,5 a 12,0
9,5 a 12,0
Carbono
85,9 a 86,7
86,1 a 88,2
86,5 a 89,2
86,5 a 89,2
86,5 a 90,2
Nitrgeno
0 a 0,1
0 a 0,1
Oxgeno
Ceniza
0 a 0,1
0 a 0,1
0 a 0,5
Densidad
API
40 a 44
28 a 40
15 a 30
14 a 22
7 a 22
Relativa
0,825 a 0,806
0,887 a 0,825
0,966 a 0,876
0,973 a 0,922
1,922 a 0,922
lb/gal
6,87 a 6,71
7,39 a 6,87
8,04 a 7,30
8,10 a 7,68
8,51 a 7,68
Punto de congelacin
F
0 a -50
0 a -40
-10 a +50
-10 a +80
+15 a +85
Viscosidad
cS a 100F
1,4 a 2,2
1,9 a 3,0
10,5 a 65
65 a 200
260 a 750
sSU a 100F
32 a 38
60 a 300
sSU a 122F
20 a 40
45 a 300
Poder calorfico bruto (calculado)
Btu/lb
19.570 a 19.860 19.170 a 19.750 18.280 a 19.400 18.100 a 19.020 17.410 a 18.990
Agua + sedimento, % vol
0 a 0,1
Trazas a 1,0
0,05 a 1,0
0,05 a 2,0
Densidad API.- Para cuantificar la densidad relativa de un aceite, la industria del petrleo emplea
una escala de densidades en API (American Petroleum Institute).
La densidad relativa para lquidos, se define como la relacin entre el peso de un volumen del producto a una temperatura dada (60F) y del mismo volumen de agua a idntica temperatura (60F). La
correlacin entre la densidad en API y la densidad relativa responde a la ecuacin:
API =
141,5
- 131,5
densidadrelativa 60/60F (16/16C )
en la que se observa que los fuelleos ms pesados y, por tanto, de ms alta densidad relativa, tienen un
menor ndice de API.
Viscosidad.- La viscosidad de un lquido es la medida de su resistencia interna al flujo; aunque hay
numerosas escalas de viscosidad, las ms utilizadas son:
- Segundo Saybold Universal (sSU)
- Segundo Saybold Furol (sSF)
IX.-291
- Viscosidad absoluta (centipoise)

- Viscosidad cinemtica (centistoke)
La viscosidad cinemtica es la relacin entre la viscosidad absoluta y la densidad:

Viscosidad cinemtica centistoke =
Viscosidad absolutacentipoise
Densidad
Poder calorfico.- El poder calorfico de un combustible lquido indica el calor desprendido por la combustin de la unidad de combustible; al igual que para el carbn, hay dos poderes calorficos, el superior y
el inferior.
En el clculo de la Pcal.sup. se supone que todo el vapor de agua formado por la combustin del H2
constituyente, est condensado y enfriado hasta su temperatura inicial, por lo que el calor de vaporizacin del agua obtenida est incluido en el poder calorfico superior.
Para la Pcal.inf. se asume que el vapor de agua no condensa ni enfra.
Punto de congelacin.- Se define como la temperatura ms baja a la que el lquido fluye en condiciones estandarizadas.
Punto de gasificacin.- Es la temperatura a la que se debe calentar el lquido para que produzca vapores que se desprendan (gasifiquen), pero que no ardan continuamente cuando ignicionen.
Para determinar el punto de gasificacin se pueden emplear:
- El aparato de copa cerrada o Pensky-Martens
- El aparato de copa abierta o Cleveland
El de copa cerrada indica puntos de gasificacin ms bajos, porque retiene vapores ligeros que se
pierden en el de copa abierta.
Agua y sedimentos.- El nivel de agua y sedimentos es una medida de los contaminantes que hay en
el aceite lquido. El sedimento consiste en un conjunto de compuestos de Ca, Na, Mg y Fe; en el fuelleo
pesado, el sedimento puede incluir tambin C.
- El anlisis elemental determina el aire terico necesario para la combustin completa y, por tanto, influye en el tamao de la garganta de los quemadores
- Del anlisis elemental se obtiene la relacin C que es un ndice de la facilidad conque arde el combustible e indica el
H2
nivel de emisiones de partculas de C; una relacin que exceda de 7,5, normalmente da una combustin problemtica
La consideracin de los porcentajes en N2 y S, junto con el poder calorfico superior, permite estimar
las emisiones de NOx y SO2. El porcentaje de ceniza interviene en la emisin de partculas slidas; el
anlisis de los componentes de la ceniza, y su magnitud, muestran la tendencia al ensuciamiento y corrosin. Para el diseo de una caldera, se requiere siempre informacin adicional, como:
- C residual
- Asfaltenos
- Anlisis espectrogrfico de ceniza
- Perfil de la combustin
- Curva de destilacin
Propiedades de los fuelleos.- En la Tabla IX.13 se presentan diversos resultados analticos en

relacin con algunas caractersticas de una serie de fuelleos y en la Fig IX.3 se representa la correlacin entre el poder calorfico y la densidad en API de varios fuelleos.
El poder calorfico de los fuelleos se correlaciona bastante bien con su correspondiente densidad reIX.-292
lativa. Una buena estimacin del poder calorfico de un fuelleo se obtiene mediante la correccin del poder calorfico superior, a partir de la informacin deducida de la Fig IX.3, con la siguiente formulacin:
Pcal supaparente =
Pcal sup { 100 ( A + M + S)}

+ 40,5 S , en la que:
100
A es el % de ceniza, en peso
M es el % de agua, en peso
S es el % de azufre, en peso
Los porcentajes de volumen de agua y sedimento, se pueden intercambiar, sin error apreciable, por
sus respectivos porcentajes en peso. En la Fig IX.4 se presentan los factores de correccin, para que los
volmenes referidos a otras temperaturas se puedan convertir a volmenes referidos a las condiciones
de referencia; esta correccin depende de la densidad en API. Los equipos de manipulacin y combustin se disean, normalmente, para la mxima viscosidad del aceite. Si se conoce la viscosidad de un
aceite pesado para dos temperaturas, se puede predecir con exactitud su viscosidad a cualquier otra
temperatura, entrando con estos valores en el diagrama ASTM que se representa en la Fig IX.5.
La correlacin entre viscosidad y temperatura de aceites ligeros se deduce del diagrama ASTM; en
este caso, slo se precisa la viscosidad a una temperatura determinada.
- En ordenadas se marca la viscosidad sSU a 100F, que es la temperatura estndar de ensayo para un aceite dado
- Desde el punto anterior se desplaza horizontalmente hasta cortar a la lnea vertical correspondiente a la abscisa de la
escala horizontal de 100F
Fig IX.3.- Correlaciones de la densidad y del calor de combustin para diversos aceites
Fig IX.4.- Factores de correccin para el volumen de aceites en funcin de la temperatura

IX.-293
- Por esta interseccin se sigue paralelamente a las lneas diagonales, hasta la lnea horizontal que pasa por la viscosidad en ordenadas que requiera la atomizacin
- La temperatura para lograr la viscosidad deseada se puede leer como abscisa en la escala inferior correspondiente a
este ltimo punto de interseccin
Por ejemplo, la viscosidad de un aceite ligero a una temperatura dada (dentro del grado n 2) se encuentra trazando una lnea paralela a las que limitan el porcentaje n 2, por el punto conocido de viscosidad y temperatura.
Fig IX.5.- Viscosidad aproximada de aceites combustibles a varias temperaturas
IX.7.- GAS NATURAL

El gas natural se encuentra en las rocas porosas de la corteza terrestre. Las centrales termoelctricas consumen una cantidad de gas natural relativamente pequea, pero se ha convertido en un combustible muy empleado para la generacin de vapor industrial.
El principal componente del gas natural es el metano; los dems componentes, considerados secundarios son: el etano, el propano y el butano, as como hidrocarburos de la serie pentano a decano; tambin pueden estar presentes otros gases, como el CO2, N2, He y sulfuro de hidrgeno H2S.
El gas natural se suele clasificar mediante las siguientes denominaciones:
- Gas simple, si su contenido es fundamentalmente metano
- Gas mezcla, si tiene apreciables cantidades (5 10%C) en hidrocarburos ms altos que el metano
- Gas agrio, o gas sulfuroso, si contiene sulfuro de hidrgeno H2S
- Gas dulce, si contiene poco o nada de H2S
El gas natural se considera como el combustible ms interesante para la generacin de vapor, incluso por delante de todos los combustibles lquidos. Se suele abastecer por tubera hasta el consumidor,
de modo que se elimina la necesidad de su almacenamiento. El gas natural carece de ceniza y se mezcla
fcilmente con el aire, de modo que su combustin es completa y exenta de humos.
Aunque su contenido total de H2 es alto, el H2 libre es bajo, por lo que el gas natural arde con menos
facilidad que algunos gases que tienen un elevado contenido en H2 libre. El alto contenido en H2 total que
tiene el gas natural, en comparacin con los aceites (fuelleos) y carbones, da lugar a la presencia de
ms vapor de agua en los gases de combustin y de ah que el equipo de generacin de vapor tenga siempre menor eficiencia cuando quema gas natural, lo cual hay que tener muy presente en el diseo. En la
Tabla IX.15 se presentan algunos anlisis de gas natural, correspondientes a diversos yacimientos USA
IX.-294
Tabla IX.15.- Muestras de gas natural de USA
Muestra N
Fuente
Hidrgeno
Metano
Etileno, C 2 H4
Etano, C2 H 6
CO
CO 2
Nitrgeno
Oxgeno
SH2
Azufre
Hidrgeno
Carbono
Nitrgeno
Oxgeno
Respecto al aire
Btu/ft3
k J / m3
Btu/lb
kJ/kg
1
2
3
4
5
Pennsylvania Carolina del Sur
Ohio
Louisiana
Oklahoma
Anlisis de componentes, % volumen
1,82
83,4
84
93,33
90
84,1
0,25
15,8
14,8
5
6,7
0,45
0,7
0,22
0,8
0,8
0,5
3,4
5
8,4
0,35
0,18
Anlisis elemental, % peso
0,34
23,53
23,3
23,2
22,68
20,85
75,25
74,72
69,12
69,26
64,84
1,22
0,76
5,76
8,06
12,9
1,22
1,56
1,41
Densidad relativa
0,636
0,636
0,567
0,6
0,63
Poder calorfico superior a 60F (16C) y 30" Hg (102 kPa)
1129
1116
964
1022
974
42065
41581
35918
38079
36290
23170
22904
22077
21824
20160
53893
53275
51351
50763
46892
IX.8.- OTROS COMBUSTIBLES

Existen combustibles carbonosos que se utilizan tambin en determinadas instalaciones de calderas, como los:
- Subproductos de petrleo
- Madera
- Subproductos y desechos de la industria maderera
- Algunos tipos de vegetacin, en particular el bagazo
- Residuos slidos urbanos o basuras
Coque de petrleo.- Los residuos o fracciones pesadas procedentes de los procesos de destilacin del
petrleo, se utilizan para producir mayores cantidades de combustibles ligeros; los residuos slidos finales se utilizan tambin como combustible; sus caractersticas varan mucho entre s y dependen del proceso de destilacin. En la Tabla XI.16 se indican algunos anlisis.
Los combustibles slidos derivados de los aceites de petrleo comprenden:
- El coque retardado o coque lento
- El alquitrn de petrleo
Coque retardado.- El proceso de obtencin del coque retardado emplea aceite residual que se calienta y bombea a un reactor; el coque se deposita en el reactor como una masa slida y, posteriormente, se
extrae por va mecnica o hidrulica o en forma granular.
Algunos tipos de este coque son fciles de triturar y quemar, mientras que otros presentan grandes
dificultades para su troceado y molienda, e incluso para su combustin.
El coque fluido se produce rociando aceite residual caliente sobre un coque seminal, calentado en lecho fluidificado y se retira en pequeas partculas que se acumulan formando una masa slida. Este coIX.-295
que se puede pulverizar y quemar en lecho suspendido, y como cualquier otro carbn pulverizado convencional, se puede llevar a un hogar con quemadores cicln, o se puede utilizar en un lecho fluidificado.
En estos mtodos de combustin se necesita un combustible suplementario de apoyo, para ayudar
a la estabilizacin de la ignicin.
Tabla IX.16.- Anlisis de combustibles slidos, derivados de aceites
Anlisis, % peso
Coque retardado
Coque fluido
Anlisis inmediato
Materias voltiles
10,8 9,0
6,0 6,7
Carbono fijo
88,5 90,0
93,7 93,2
Ceniza
0,7 0,1
0,3 0,3
Anlisis elemental
Azufre
9,9 1,5
4,7 5,7
Poder calorfico
Btu/lb
14.700 15.700 14.160 14.200
kJ/kg
34.192 36.518 32.936 33.239
Sobre seco
Alquitrn de petrleo.- El proceso para la obtencin del alquitrn de petrleo constituye una alternativa al proceso de coquizacin y produce combustibles de distintas caractersticas. Los puntos de fudesde el blando y gomoso
sin varan de forma considerable y sus propiedades fsicas se extienden
hasta el duro y friable
Estos combustibles, con bajos puntos de fusin, se pueden calentar y quemar como los fuelleos pesados, mientras que los que tienen altos puntos de fusin se tienen que pulverizar o trocear convenientemente, antes de ser quemados.
Emulsiones de aceites.- Las mezclas carbn +agua como sustitutivas de los fuelleos, presentan
buenas perspectivas en muchos sistemas de combustin; se caracterizan por tener unos niveles relativamente altos de contenidos en S, asfaltenos y metales. Su poder calorfico, contenido en ceniza y viscosidad, son similares a los de los aceites residuales combustibles, as como las caractersticas de manipulacin y combustin. Cuando estas emulsiones se queman, uno de los problemas que se presenta en las
de caractersticas asflticas, es la formacin de compuestos corrosivos de Va, que se deben a la oxidacin de los componentes metlicos presentes en el combustible.
Madera.- En la Tabla IX.17 se indican los anlisis y poderes calorficos de una serie de tipos de maderas, y la composicin de sus respectivas cenizas. La madera se compone de carbohidratos y tiene un
poder calorfico relativamente bajo, en comparacin con los carbones bituminosos y los aceites minerales. La corteza arbrea y la madera pueden adquirir impurezas durante su transporte; de hecho, constituye una prctica bastante comn, el arrastrar por el suelo las maderas en rollo, por lo que se manchan
e impregnan frecuentemente de impurezas. Cuando las maderas en rollo se sumergen en agua con sales, la corteza de las mismas puede absorber las sales disueltas en el agua, (ver Cap XXVIII).
Cuando se queman cortezas o maderas secas, la temperatura de combustin puede ser lo suficientemente elevada como para que las impurezas puedan:
- Rebajar la temperatura de fusin, que corresponde al refractario de las paredes del hogar utilizado
- Ensuciar las superficies termointercambiadoras de la caldera, a no ser que la unidad disponga de una superficie suficiente para la refrigeracin del hogar
La arena que pasa a travs de los bancos de caldera puede provocar erosin en los tubos, especialmente si la carga de arena en humos se incrementa como consecuencia de alguna recirculacin de gases
IX.-296
hacia el hogar. En algunos casos se suelen exigir depuradores o separadores, para reducir la descarga
por la chimenea a la atmsfera de materiales no completamente quemados como madera, cortezas, etc.
La madera y las cortezas con un contenido en humedad < 50% arden bastante bien; sin embargo,
cuando la humedad aumenta por encima de esa cantidad, la combustin se hace cada vez ms difcil.
Tabla IX.17.- Anlisis de maderas y sus cenizas (* Agua salada absorbida)
Cortezas
Mat. Voltiles
Carbono fijo
Ceniza
Hidrgeno
Carbono
Azufre
Nitrgeno
Oxgeno
Btu/lb
kJ/kg
SiO2
Fe2O3
TiO2
Al2 O3
Mn3O4
CaO
MgO
Na 2O
K 2O
SO3
Cl
Deform. inicial
Ablandamiento
Fluidificacin
ANLISIS DE MADERAS, % peso (s/seco)

Pino
Roble
Abeto *
Anlisis inmediato
79,2
76
69,6
24,2
18,7
26,6
2,9
5,3
3,8
Anlisis elemental
5,6
5,4
5,7
53,4
49,7
51,8
0,1
0,1
0,1
0,1
0,2
0,2
37,9
39,3
38,4
Poder calorfico
9030
8370
8740
21004
19469
20329
ANLISIS DE CENIZAS, % peso (s/seco)
39
11,1
32
3
3,3
6,4
0,2
0,1
0,8
14
0,1
11
trazas
Trazas
1,5
25,5
64,5
25,3
6,5
1,2
4,1
1,3
8,9
8
6
0,2
2,4
0,3
2
2,1
trazas
trazas
trazas
Temperatura fusin ceniza, F
2.180/2.210
2.690/2.680
2.240/2.280
2.720/2.730
2.310/2.350
2.740 /2.750
-
Pino silvestre *
72,6
27
0,4
5,1
51,9
0,1
0,1
42,4
8350
19442
14,3
3,5
0,3
4
0,1
6
6,6
18
10,6
7,4
18,4
-
Con contenidos en humedad superiores al 65%, se precisa una gran parte del calor de la combustin
para evaporar la humedad intrnseca y, por tanto, queda slo una pequea cantidad de calor para la generacin de vapor. La madera cortada y la corteza, abultan mucho (son de baja densidad) y requieren
equipos relativamente grandes para su manipulacin y almacenamiento.
Desechos de madera.- Hay industrias que utilizan la madera como materia prima y, adems, estn
ubicadas en zonas donde hay subproductos o desechos de madera susceptibles de quemarse.
Entre las industrias ms importantes cuya materia prima es la madera, hay que resear:
- La industria de la pulpa (pasta de papel)
- La industria de la trementina
En la produccin de la trementina, el residuo que queda tras la destilacin del vapor de agua de las
maderas de conferas, se puede utilizar como material combustible. Algunos de los constituyentes, los
que arden con ms facilidad, se eliminan durante el proceso de destilacin, al final del cual queda un residuo que es algo ms difcil de quemar. Las caractersticas de estos desechos de madera son las mismas
IX.-297
que las de la madera pura, siendo los problemas implicados en su utilizacin similares a los de sta.
Bagazo.- Las factoras que procesan la caa de azcar utilizan el bagazo para la generacin de vapor. El bagazo es la pulpa seca residual, que queda tras la extraccin del jugo de la caa de azcar. En
general, en la poca de recogida de la caa de azcar, las factoras azucareras trabajan 24 horas al da
durante bastante tiempo. Para el caso de factoras en las que no se refina azcar, el suministro de bagazo garantiza la demanda de vapor en la planta; en consecuencia, el equipo de combustin se disea
especficamente para quemar el bagazo tal como se recibe desde las correspondientes trituradoras.
En las factoras en las que se refina azcar, para facilitar las mayores demandas de vapor se requieren combustibles suplementarios.
Otros desechos vegetales.- Las industrias de la alimentacin y afines producen numerosos desechos
vegetales que se pueden utilizar como combustible, disponibles en cantidades relativamente pequeas,
resultando insignificantes como cuota de participacin en la produccin total de energa, como:
- Cscaras de granos diversos
- Residuos de la produccin de resina furfurlica, procedente de las mazorcas de maz y de otras cscaras de granos
- Posos de caf, procedentes de la produccin del caf instantneo, y tallos de plantas del tabaco
Tabla IX.18.- Anlisis de residuos slidos municipales, como combustibles derivados de basuras y carbn bituminoso
% en peso
Carbono
Hidrgeno
Oxgeno
Nitrgeno
Azufre
Cloruros
Agua
Ceniza
Btu/lb
kJ/kg
Componentes
Residuos slidos Combustibles derivados
municipales
de basuras
Carbn bituminoso
27,9
36,1
72,8
3,7
5,1
4,8
20,7
31,6
6,2
0,2
0,8
1,5
0,1
0,1
2,2
0,1
0,1
31,3
20,2
3,5
16
6
9
Poder calorfico superior (hmedo)
5100
6200
13000
11836
14421
30238
Residuos slidos urbanos.- Las basuras son unos residuos combinados, procedentes de los sectores
residencial y comercial, generados en una localidad. La Tabla IX.18 muestra un anlisis de basura bruta
y del combustible derivado de la basura, en comparacin con el de un carbn bituminoso. Debido a su
poder calorfico relativamente bajo, junto con su naturaleza muy heterognea, se plantea un reto importante en el diseo del sistema integral de combustin que resulte idneo para estos residuos.
IX.-298
X.- PREPARACIN Y MANIPULACIN

DE COMBUSTIBLES SLIDOS
El carbn empleado en la generacin de vapor requiere de diversas tecnologas en los procesos de

produccin, preparacin, transporte y almacenamiento.
La minera extractiva constituye el primer escaln en el proceso de la produccin del carbn, que en
estado bruto se trata para eliminar impurezas y facilitar un suministro ms uniforme a la caldera. La
reduccin en el contenido de ceniza y S, mejora las caractersticas de funcionamiento de la caldera y reduce las emisiones contaminantes.
El transporte de carbn hasta la central termoelctrica representa a veces, la parte ms importante del coste total del carbn puesto en la central, por lo que las plantas instaladas en bocamina reducen el coste ya que minimizan los de transporte.
El almacenamiento y manipulacin de las grandes cantidades de carbn que se requieren en una
planta termoelctrica de generacin de energa, implican una cuidadosa planificacin para evitar posibles interrupciones en el servicio de la misma.
La limpieza y preparacin del carbn cubren un amplio campo de actividades, que se extiende desde
la reduccin del tamao inicial, cribado, eliminacin de materiales extraos y clasificacin, hasta procesos mucho ms complicados para eliminar la ceniza, el S y la humedad.
X.1.- CLASIFICACIN DEL CARBN BRUTO
En las plantas termoelctricas, la reduccin del tamao de los trozos de carbn se limita a la trituracin y pulverizacin, aunque en algunas ocasiones resulta econmico comprar pretriturados en el
caso de unidades de poca potencia y, en particular, en hogares mecnicos. Cuando se limita la cantidad
mxima de finos en el carbn, la degradacin del tamao de sus partculas que tiene lugar durante el
transporte y manipulacin, se debe tener en cuenta a la hora de establecer las especificaciones correspondientes al suministro, para evitar el peligro de incendio.
Para plantas que tienen unidades con hogares mecnicos, el carbn se compra calibrado.
Para calderas que operan con hogares de carbn pulverizado, se especifica un tamao mximo de
entrega y no se limita el porcentaje de finos, de forma que el carbn resulte aceptable para la trituracin
y pulverizacin.
X.-299
Fig X.1.- Cadena de suministro de combustible para generador de vapor que quema carbn
se tritura para reducir el tamao de sus partculas

El carbn
se atomiza a otro tamao ms fino en el pulverizador
La trituracin resulta adecuada para lograr tamaos bastos que se requieren en unidades que
cuentan con quemadores cicln, reduciendo el tamao de las partculas de carbn pero siempre con una
mnima produccin de finos.
EQUIPOS PARA REDUCIR EL TAMAO DEL CARBN.- Se caracterizan por:
- El mximo tamao de suministro que resulta aceptable
- El mayor tamao deseado en el producto obtenido por el proceso de reduccin
La relacin que define la reduccin es el cociente entre el tamao de las partculas, suministradas y
producidas:
PSuministro
PProducto
El 80% de las partculas suministradas pasa a travs de una malla

El 80% de las partculas producidas pasa a travs de una malla
En los equipos trituradores de un paso, el carbn los atraviesa slo una vez y se descarga sin apenas recirculacin, minimizando la produccin de finos.
Los trituradores rotativos y de tambor se utilizan para reducir el tamao del carbn, sin producir
una significativa cantidad de finos.
Triturador rotativo.- Reduce el tamao del carbn desde un mximo determinado y rechaza los objetos de desecho de tamao mayor, como maderas de entibacin, piezas metlicas, etc, Fig X.2. Consiste
en un gran cilindro de eje horizontal construido con chapa de acero perforada, que gira a 20 rpm. El tamao de los orificios de la chapa determina el tamao mximo de las partculas de carbn.
bocamina
Se pueden instalar en: la planta de preparacin
la planta generadora de vapor
Triturador simple.- Consta de un tambor dentado que lanza el carbn contra una placa para producir la trituracin, Fig X.3; el tamao mximo de partculas se determina por la separacin entre el tambor y la placa. Para impedir el agarrotamiento debido a impurezas metlicas, el tambor se puede desplazar y la placa puede bascular, separndose ambas partes para permitir el paso de las impurezas.
ste es un modelo de triturador antiguo que se usa normalmente para reducir el carbn bituminoso todo
uno (tal como sale de la mina), a un producto de tamao mximo entre 1,25 6= (31,8 152 mm); la
accin abrasiva entre el carbn y la placa produce algunos finos.
X.-300
Fig X.2.- Triturador rotativo
Fig X.3.- Triturador simple de mazas
Fig X.4.- Triturador de doble tambor
Triturador de doble tambor.- En l se fuerza al carbn a pasar entre dos tambores dentados de ejes
paralelos, que giran en sentidos opuestos Fig X.4.
Las superficies ms prximas y enfrentadas de los tambores se mueven hacia abajo arrastrando el
carbn hacia el triturador; el tamao de los dientes y la separacin entre los tambores determinan el tamao mximo del producto obtenido. Uno de los tambores se carga por un resorte, con el fin de facilitar
el paso de grandes impurezas duras; se usan para reducir el carbn todo uno a tamaos menores, en
plantas de preparacin y en plantas generadoras de vapor.
Triturador con retencin de martillos.- El carbn se retiene en la zona de fragmentacin hasta que
es lo suficientemente fino como para pasar hacia la descarga a travs de un tamiz, Fig X.5; se usa para
X.-301
reducir el tamao del carbn todo uno, hasta un tamao aceptable para alimentar un hogar mecnico o
un pulverizador; la refragmentacin produce una considerable cantidad de finos.
El triturador rompe el carbn por impacto con los martillos montados sobre el rotor, los cuales pueden oscilar libremente durante su rotacin. El carbn permanece en el molino y la fragmentacin contina hasta que las partculas son suficientemente finas como para pasar a travs de la parrilla formada
por los barrotes; van provistos de una trampa para recoger y eliminar restos metlicos.
Fig X.5.- Triturador de martillos
bocamina
Cribas.- El cribado se realiza en plantas de preparacin eliminando el material indeseable y calibrando el carbn antes de su envo a la planta correspondiente.
El carbn se hace pasar a travs de una parrilla de barras de acero, criba grande, con el fin de eliminar la madera y otros materiales indeseables procedentes de la mina; el carbn bruto se separa en
varias fracciones y tamaos, para cumplimentar las especificaciones de suministro inherentes a su
posterior procesado en la planta de preparacin.
Los tipos de cribas utilizadas para el carbn, son:
Parrillas de gravedad (reja de barrotes)
giratorias de tipo tambor
Cribas
de sacudidas
oscilantes
La ASTM en su norma D-431 especifica las cribas aceptadas con carcter universal.
Criba de gravedad.- Consiste en un conjunto de barras inclinadas y paralelas, de forma que su seccin recta tiene forma de cua. La distancia entre barrotes, su inclinacin y longitud, determinan el tamao final; la distancia entre barras contiguas es menor en el lado superior de entrada que en el inferior
de salida de la seccin, con el fin de evitar su atoramiento.
de chapa perforada
Criba giratoria.- Consiste en un cilindro con un recubrimiento de tela metlica , que gira lentamente, con
su eje ligeramente inclinado sobre el plano horizontal y paralelo al flujo de carbn.
El tamao de las aberturas determina la del producto separado. Debido a la agitacin del carbn a
medida que se desplaza a lo largo del cilindro, se puede producir una considerable fragmentacin, por lo
que las cribas giratorias no se utilizan para tamaos mayores de 3(76,2 mm).
Como slo una pequea porcin de la superficie de criba est cubierta de carbn, la capacidad de
produccin de una criba giratoria es relativamente pequea.
X.-302
Criba de sacudidas.- Consiste en una malla de alambre montada en un bastidor rectangular que
est sometido a un determinado movimiento de vaivn; puede ser horizontal o estar ligeramente inclinada en el sentido descendente del flujo de carbn.
La fragmentacin del carbn bituminoso se produce en configuraciones casi cbicas.
Las impurezas asociadas de esquistos y pizarras se fracturan en forma de lminas delgadas alargadas, lo que posibilita la separacin de las impurezas.
Criba oscilante.- Se utiliza para la clasificacin y deshidratado preliminar de carbones, y es similar
a la criba de sacudidas, salvo que utiliza un vibrador elctrico de alta frecuencia y baja amplitud. La superficie de la criba est inclinada en el sentido descendente del flujo de carbn; la vibracin ayuda a
mantener las aberturas del tamiz libres de finos que estn en contacto con la superficie de la criba.
Para el cribado de los finos de un carbn hmedo se utilizan rociadores de agua para baldear las
partculas finas a travs de la capa de carbn y de la superficie de la criba.
La separacin de finos de un carbn bruto mejora la eficiencia en los posteriores procesos de limpieza y deshidratado del carbn; los finos se separan y limpian aparte y, posteriormente, se mezclan de
nuevo con el carbn ya limpio.
X.2.- PREPARACIN Y LIMPIEZA DEL CARBN
La limpieza del carbn consiste en la reduccin de los contenidos de ceniza y S.
Un reducido contenido en ceniza conduce a costes de transporte ms bajos y a menores requerimientos en su manipulacin, almacenamiento y mantenimiento, gracias a la eliminacin de la pirita y
cuarzo, que son los abrasivos que le acompaan. La transferencia de calor en la caldera se incrementa
como consecuencia de la menor deposicin de ceniza en las superficies tubulares que configuran el generador de vapor.
Un reducido contenido en la arcilla presente en el carbn mejora su manipulacin, pero hay que sopesar las consecuencias de un mayor contenido en finos y de una mayor humedad superficial.
Las distintas regulaciones medioambientales con las que se restringen las emisiones de SO2 producidas por los generadores de vapor que queman carbn, ha incrementado la demanda de limpieza de carbones, lo que se justifica por la gradual reduccin de la calidad del carbn tal como sale de la mina, como
consecuencia del agotamiento de los yacimientos de mejor calidad y de la mecanizacin de la minera debida al incremento de la extraccin de carbn.
Caracterizacin del carbn.- Las impurezas asociadas con el carbn pueden ser:
- Intrnsecas, porque no se pueden separar del carbn por procesos fsicos, como el S orgnico
- Extrnsecas, que se pueden segregar parcialmente mediante procesos fsicos de limpieza
El alcance con el que se pueden eliminar las impurezas viene determinado econmicamente por:
- El grado de diseminacin de las impurezas en la matriz del carbn
- El grado de liberacin del proceso seleccionado para la distribucin de partculas
- Las limitaciones fsicas correspondientes al equipamiento del proceso
Cuando el carbn se quema, la materia mineral asociada al carbn bruto forma la ceniza, que proviene de dos fuentes:
- La ceniza intrnseca consiste en elementos qumicos procedentes de vegetales orgnicamente combinados con el carbn
durante su formacin geolgica; esta materia mineral es < 2% de la ceniza total
- La ceniza extrnseca consiste en materiales que se han incorporado al yacimiento durante o despus del proceso de carbonizacin, o que se extrajo con el carbn durante el proceso de laboreo
X.-303
El S est siempre presente en el carbn y cuando ste se quema forma el SO2; si no se elimina anescapa por la chimenea
tes de la combustin, el SO2 formado se elimina por algn tratamiento de humos .
El S total puede variar desde algunas dcimas hasta ms del 8% en peso.
El S puede coexistir bajo tres formas diferentes: pirtico, orgnico y sulfato:

a) El Spirtico es el combinado con el hierro, en forma de pirita FeS2
b) El Sorgnico est en la estructura del carbn combinado qumicamente con sus molculas
c) El Ssulfato suele estar presente como sulfatos de Ca y de Fe, en una proporcin inferior al 0,1%.
El Spirtico puede oscilar entre el 10% 80% del total de S, aunque normalmente es inferior al 2% en
peso, Tabla X.1. Las partculas ms grandes de Spirtico se eliminan por limpieza fsica, pero si est finamente diseminado se trata de Sorgnico, es imposible tal eliminacin.
La humedad se puede considerar como impureza, porque en cualquier caso reduce el poder calorfico
del carbn bruto; vara con el tipo del carbn, aumentando desde un 1,2% en las antracitas, hasta el
45% ms en algunos lignitos.
La humedad superficial se elimina mediante deshidratacin mecnica o trmica.
Cuando se realiza el presecado, la oxidacin atmosfrica se incrementa, especialmente en el caso de
carbones de baja calidad, como consecuencia de la mayor superficie de oxidacin de las partculas de
carbn que estn carentes de humedad.
La distribucin de la ceniza del S en una muestra de carbn se caracteriza mediante un proceso de
flotacin que consiste en la fragmentacin del carbn bruto en tamaos que se seleccionan en fracciones
de diferentes densidades, analizando cada una de ellas para determinar su contenido en ceniza y S y ver
donde estn concentradas las impurezas, pudindose establecer que:
- Las impurezas blandas se encuentran en las fracciones correspondientes a los tamaos ms finos
- Las fracciones de menor densidad tienen el menor contenido en ceniza,
Tabla X.2
La informacin proporcionada por estos ensayos se utiliza para predecir el posible grado de reduccin en los contenidos de ceniza y de S, utilizando tecnologas de limpieza mediante flotacin en lquidos
densos; en general, cuanto ms parecidas sean la densidad del material y la del medio de separacin,
tanto ms difcil e ineficiente ser sta.
Tabla X.1.- Distribucin en % del contenidos en S en algunos carbones USA
Localizacin mina Nombre capa carbn

Henry, MO
Bevier
Henry MO
Tebo
Muhlenburgh, KY
Kentaky 1
Coshocton, OH
Ohio 6
Clay, IN
Indiana 3
Clearfield, PA
Upper Freeport
Franklin, IL
Illinois 6
Meigs, OH
Ohio 8A
Boone, WV
Eagle
Walker, AL
Pratt
Washington, PA
Pittsburgh
Mercer, ND
Lignite
McDowell, WV
Pocahontas 3
Pike, KY
Freeburn
Kititas, WA
Big Dirty
Azufre total
8,2
5,4
5,2
4,69
3,92
3,56
2,52
2,51
2,48
1,62
1,13
1
0,55
0,46
0,4
X.-304
Azufre pirtico
6,39
3,61
3,2
2,63
2,13
2,82
1,5
1,61
1,47
0,81
0,35
0,38
0,08
0,13
0,09
Azufre orgnico
1,22
1,8
2
2,06
1,79
0,74
1,02
0,86
1,61
0,81
0,78
0,62
0,46
0,33
0,31
Tabla X.2.- % de contenido en ceniza para varios intervalos de densidad de carbones bituminosos
Intervalo de densidad relativa

Contenido en ceniza, % en peso
1,3 a 1,4
1a5
1,4 a 1,5
5 a 10
1,5 a 1,6
10 a 35
1,6 a 1,8
35 a 60
1,8 a 1,9
60 a 75
>1,9
75 a 90
Operaciones de limpieza y preparacin del carbn.- Los pasos iniciales en el proceso de limpieza del carbn, incluyen:
- La eliminacin de todo tipo de materiales extraos
- La trituracin del carbn todo uno
- El cribado para la separacin y clasificacin por tamaos
Las operaciones que se exponen a continuacin se utilizan para deshidratar y obtener un producto
que tenga unos bajos contenidos en ceniza y en S.
La Fig X.6 presenta un diagrama de la secuencia de operaciones relativas a una unidad para la limpieza de carbn.
Fig X.6.- Secuencia de operaciones relativa a una unidad para la limpieza de carbn
Concentracin hmeda.- El procedimiento ms comn para realizar la limpieza mecnica del

carbn consiste en la concentracin por densidad y la posterior separacin y clasificacin en mltiples
productos; sucede que, a igualdad de tamao, las partculas ms pesadas se depositan mejor y ms rpidamente que las ms ligeras en el seno de un fluido.
El carbn e impurezas se separan por su diferencia de densidad, tal como se indica en la Tabla X.3.
X.-305
Tabla X.3.- Densidades relativas tpicas de carbones e impurezas afines
Material
Carbn bitumin. Hulla pizarrosa Esquisto bitum.
Densidad relativa
1,10 a 1,35
1,35 a 1,70
1,60 a 2,20
Pizarra
2,00 a 2,60
Arcilla
1,80 a 2,20
Pirita
4,80 a 5,20
El fluido de separacin consiste en:

- Una suspensin de carbn bruto en agua o en aire
- Una mezcla de arena y agua
- Una lechada de carbn bruto y magnetita muy fina (constituye el medio de separacin y clasificacin ms comn)
- Un lquido orgnico con una densidad intermedia adecuadamente elegida
Si la densidad del medio de separacin es 1,5 las partculas con menor densidad se concentran en el
carbn limpio, y las ms pesadas van al desecho.
El carbn bruto se compone de una serie de partculas que representan una distribucin continua
de densidades y tamaos, siendo posible que una partcula grande y de poca densidad se comporte de
forma similar a otra partcula de menor tamao y mayor densidad; una partcula de pirita pequea se
puede depositar a la misma velocidad que una partcula de carbn mayor; la existencia de partculas con
idntica decantacin puede hacer ineficaz el proceso de separacin.
La pirita fina presente en el carbn limpio, y el carbn bruto presente en la materia mineral se denominan material mal colocado, y su cantidad se determina por:
- La distribucin de las impurezas en el carbn bruto
- La densidad de separacin
- La eficiencia en la separacin fsica de los materiales segregados
Si la cantidad de material con densidad parecida supera el 15 20% del carbn bruto total, es muy
difcil una separacin eficiente por gravedad.
Concentracin por gravedad en va hmeda.- Las tcnicas ms comunes son:
a) Lavado con criba
b) Concentracin en mesa
c) Procesos en medios densos
a) Lavado con criba.- Sobre una criba hidrulica de carbn se proyecta, hacia arriba, un flujo de
agua intermitente y peridico, creando un efecto impulsin/succin.
El impulso ascendente hace que el lecho se expanda y se convierta en una suspensin de carbn y de
partculas de residuos que se mueven libremente y se separan por densidad y tamao, de forma que las
ms pequeas y ligeras se mueven hacia la parte superior del lecho expandido.
La pulsacin ascendente de agua se genera mediante la liberacin controlada de aire comprimido.
La succin descendente hace que el lecho se colapse mejorando la separacin, ya que las partes de
material estril mayores y ms pesadas, se depositan ms rpidamente que el carbn. Las capas separadas se desdoblan en el lado de descarga de la criba hidrulica para formar un carbn limpio y un residuo. En la Fig X.7 se presenta una criba hidrulica que se usa en un amplio campo de tamaos de alimentacin, con una densidad que vara entre 1,4 1,8; la eficiencia de la separacin se mejora con un
precribado que elimine los finos para procesarlos independientemente.
b) Mesa hidrulica de concentracin.- Es una mesa inclinada que se monta de forma que oscile con
frecuencia y amplitud variables y lleva una serie de barras diagonales espaciadas y perpendiculares al
flujo de partculas. Por la parte superior de la mesa se introduce continuamente una lechada de carbn
+agua producindose el lavado a medida que sta atraviesa la mesa de concentracin.
X.-306
Fig X.7.- Clasificadora hidrulica BAUM para preparacin de carbn
La mezcla de carbn +agua junto con el movimiento de la mesa provocan un proceso de sedimentacin, en el que:
- Las partculas de menor densidad ascienden a la superficie
- Las partculas de mayor densidad quedan atrapadas detrs de las ondulaciones y se transportan hacia el borde de la
mesa lejos de la descarga del carbn limpio
Las mesas hidrulicas de concentracin se usan para tratar carbn de tamaos 0,375x 0 = (9,53
mm x 0).
c) Separacin por medios densos.- En estos procesos el carbn bruto se sumerge en un fluido que
debe tener una densidad que se encuentre entre la del carbn y la de la materia mineral (residuo). La diferencia de densidad provoca que el carbn y el residuo emigren a regiones opuestas en el recipiente de
separacin. El fluido es una suspensin de magnetita fina en agua.
Concentracin por flotacin.- La separacin de carbn y materia mineral mediante flotacin
por espuma, se lleva a cabo haciendo uso de la diferencia entre sus propiedades superficiales, en lugar de
sus densidades. Se hacen pasar burbujas de aire a travs de una suspensin acuosa de carbn y materia mineral, que la agitan para impedir la decantacin de las
partculas; las burbujas de aire atacan las superficies de las
partculas de carbn que resultan ms difcil de mojar; en esta
situacin el carbn asciende hacia la superficie de la suspensin, donde se concentra en una espuma sobre la parte superior
del agua; la materia mineral se mantiene en dispersin, Fig X.8.
Para mejorar el ataque selectivo de las burbujas de aire a las
partculas de carbn y permitir la formacin de una espuma
estable, se aaden reactivos espumantes. La flotacin se usa
para la limpieza de carbn con finura superior a la que corresponde al tamiz 48 mesh (300 micras).
Fig X.8.- Celda de flotacin
X.-307
La eficacia del proceso se mejora mediante:

- Una cuidadosa seleccin del tipo y cantidad de reactivos
un carbn
- Un cribado fino que genere
y unas partculas de desecho bien determinadas
- La generacin de partculas finas de aire
Concentracin por va seca.- El proceso de separacin del carbn por va seca (proceso neumtico) se aplica slo a carbones de tamao inferior a 0,5(12,7 mm) con baja humedad superficial.
Deshidratacin.- Es un proceso clave en la preparacin del carbn, ya que la reduccin del contenido en humedad del combustible incrementa su poder calorfico.
El carbn basto con tamao de partculas superior a 0,375(9,53 mm) se puede deshidratar suficientemente usando cribas oscilantes.
El carbn de tamao intermedio, del orden de 0,375 x 28 mesh
9,53 mm x 600 micras
, se deshidrata normalmente en
cribas oscilantes seguidas de centrifugacin.

La deshidratacin del carbn fino implica el uso de un espesador que aumente el contenido de slidos
de la alimentacin mediante un tanque de vaco, o una centrifugadora de alta densidad. La deshidratacin del carbn fino sirve para clarificar el agua separada, con vistas a su reutilizacin en la planta de
preparacin del carbn. Los finos se separan del agua a reciclar, para maximizar la eficiencia de los diferentes pasos del proceso de separacin.
La deshidratacin trmica se utiliza para cumplimentar las especificaciones de humedad cuando el
carbn bruto se ha limpiado con un tamao muy fino, maximizando el rechazo correspondiente a la ceniza y S. Los secadores trmicos pueden ser cribas rotativas en cascada, y secadores de lecho suspendido y de lecho fluidificado.
Los finos de carbn recogidos se reciclan para ayudar a las operaciones de secado del carbn.
X.3.- MANIPULACIN Y ALMACENAMIENTO DE CARBN EN CENTRALES TRMICAS
El almacenaje del carbn en una planta termoelctrica es necesario para proveer un suministro
continuo y seguro de combustible. Una planta de 100 MW quema 850 Tn/da, mientras que otra de 1300
MW requiere alrededor de 11000 Tn/da de carbn. En algunas centrales termoelctricas hay que almacenar, por ley, una cantidad mnima de carbn equivalente al consumo de 60 a 90 das de operacin a
plena carga, por lo que el factor econmico es la clave para determinar cundo se debe comprar el carbn y cunto se debe almacenar en la planta energtica.
En plantas industriales pequeas, el almacenamiento en silo se prefiere al almacenaje en pila, con
ventajas que incluyen el abrigo frente a los agentes atmosfricos y la facilidad de recuperacin. Comercialmente existen tanques y silos prefabricados, con capacidades que alcanzan 2700 m3 y que pueden
contener del orden de 2200 Tn de carbn. En la Fig X.9 se muestran los componentes de un sistema de
almacenamiento y manipulacin de carbn, para una planta termoelctrica de 1000 MW.
El carbn se entrega en vagones de ferrocarril, con descarga automtica por el fondo de los mismos
a una pila grande; un sistema automtico de recuperacin recoge el carbn de la pila para su troceado y
posterior distribucin a los silos de almacenamiento del generador de vapor; este sistema automatizado
puede manipular hasta 6500 Tn/da de carbn; todos los equipos, desde los alimentadores del sistema de
recuperacin, hasta los silos y tolvas del generador de vapor, carecen de personal y se controlan desde la
sala de control de la central.
X.-308
Fig X.9.- Manipulacin de carbn para una central trmica
Manipulacin del carbn bruto.- Para la descarga del carbn en la planta consumidora y su
posterior distribucin a los almacenajes en pila, silos y tolvas, se precisa de un equipamiento que depen - El mtodo de entrega del carbn a la planta
de de: - El tipo de generador de vapor
- La capacidad del carbn a manipular
En plantas pequeas se usan transportadores mviles para:

- Descargar vagones ferroviarios
- Recuperar el carbn de las pilas de almacenaje
- Llenar los silos o tolvas correspondientes
Las plantas grandes precisan instalaciones exclusivas para cumplimentar la demanda de un suministro continuo de combustible.
La capacidad del sistema de manipulacin del carbn se determina por:
- El rgimen de utilizacin del carbn que tiene la caldera
- La frecuencia de las entregas de carbn a la planta
- El tiempo admitido para la descarga
X.-309
Descarga de vagones ferroviarios.- En los sistemas de volcadores giratorios para vagones, stos se
inmovilizan en un bastidor, mecnica o hidrulicamente, a continuacin el bastidor se gira y el carbn
cae en una tolva situada bajo las vas; en la Fig X.10, para planta termoelctrica pequea y en la Fig
X.11 para una planta de gran potencia.
El carbn procedente de la tolva de descarga de vagones alimenta un triturador de tambor con carcasa perforada, en el que el carbn se trocea a tamaos ms pequeos que se transporta a las tolvas de
almacenaje, donde una cinta basculante lo distribuye a lo largo de ellas.
Fig X.10.- Sistema volcador de vagones para planta termoelctrica pequea
Fig X.11.- Sistema de descarga de vagones ferroviarios y de manipulacin de carbn para planta termoelctrica grande
X.-310
Fig X.12.- Manipulacin de carbn para entregas por camin
Descarga de camiones.- Los camiones pueden volcar el carbn que transportan a travs de una parrilla, cayendo directamente a una tolva del sistema de almacenamiento de la planta.
En la Fig X.12 se muestra un sistema de descarga de carbn para camiones y su posterior manipulacin, para una caldera de tamao medio con hogar mecnico. El elevador y la tolva de almacenaje se
encuentran a la intemperie y no dispone de equipos de trituracin ni de separacin de metales.
Los canalones de transferencia van inclinados 60 con respecto al plano horizontal, para disminuir
la posibilidad de que el carbn se atasque.
X.4.- ALMACENAMIENTO
Almacenamiento en pila.- El lugar debe tener una adecuada accesibilidad para las entregas de
carbn en gabarra, ferrocarril o camin; debe incluir una evaluacin de la ubicacin, la supervisin medioambiental y datos climticos y meteorolgicos, teniendo en cuenta:
- El anlisis de las caractersticas del suelo utilizado
- La estructura de las rocas subyacentes
- El esquema del drenaje local que se proyecte
- La posibilidad de inundacin de la parcela
El carbn bituminoso, el subbituminoso y el lignito se apilan en capas mltiples horizontales.

Para reducir la posibilidad de una combustin espontnea, las pilas de carbn se compactan con el
fin de minimizar las diversas canalizaciones que la masa de la pila ofrece al aire, que se comportan como
chimeneas, y que pueden provocar un mayor flujo de aire a travs de la pila cuando el carbn se calienta
al entrar en combustin espontnea.
1 a 2 ft
En un carbn bituminoso, el apilado consiste en la colocacin de una capa inicial de 0,3 a 0,6 m de
espesor, que se compacta para eliminar espacios de aire en la pila.
Para el carbn subbituminoso y el lignito se requiere una capa inicial ms delgada, que permita
asegurar una buena compactacin. Para un almacenamiento a largo plazo, la parte superior de la pila
debe estar ligeramente abombada, para que pueda escurrir por ella el agua de lluvia. La superficie lateral de la pila y la parte superior se deben cubrir con una capa compactada de 1 ft (0,3 m) de espesor,
compuesta fundamentalmente por finos que, a su vez, se debe recubrir con otra capa de 1 ft de espesor,
X.-311
formada por tamaos gruesos de carbn.

No resulta prctico sellar las pilas de carbn subbituminoso y de lignito, con carbn de tamao
grueso, ya que ste se puede disgregar y romper en tamaos ms pequeos, en perodos de tiempo cortos. En plantas industriales pequeas, para las que no se
justifica la maquinaria pesada que requiere la compactacin, el sellado de la superficie exterior de la pila se consigue mediante el rociado con una ligera capa de gasleo.
Almacenamiento en silo.- Para una capacidad dada, el
almacenamiento en silo requiere un menor volumen
construido, en comparacin con el correspondiente al almacenamiento en tolva de igual capacidad.
La Fig X.13 presenta un diseo de silo en el que un componente interno (raqueta) facilita la mxima utilizacin
del espacio disponible para el almacenaje.
Fig X.13
Sistema de silo para almacenaje activo y de reserva
Cuando el carbn de la parte superior de la raqueta se ha

utilizado, se recupera el carbn inferior de la misma que
constituye el almacenamiento de reserva ubicado en la
parte baja del silo.
Almacenamiento en tolva.- Las tolvas facilitan un almacenaje a corto plazo, aguas arriba de los
pulverizadores o de otros equipamientos propios para la alimentacin del carbn hacia la zona de combustin. La complejidad del diseo de la tolva y de los canalones de transferencia aumenta con el tamao de las calderas y con el rgimen de consumo de carbn.
Cuando las tolvas y los tubos de transferencia se seleccionan y dimensionan adecuadamente, el
factor dominante en la efectividad del sistema de suministro viene condicionado por el estado en que se
encuentre el carbn. Un flujo de carbn fino es difcil de mantener cuando su humedad superficial es del
5 10%. Las pequeas canalizaciones que se pueden formar en las tolvas provocan un flujo intermitente
e incluso una interrupcin total del flujo de carbn.
La tolva de carbn forma parte de la estructura del edificio del generador de vapor. Su capacidad
debe ser suficiente para proveer unas 30 horas de suministro de carbn a plena carga.
Las tolvas de carbn se construyen con baldosas, hormign armado, chapas de acero al carbono,
chapas revestidas de acero inoxidable, chapas recubiertas de hormign resistente a cidos, chapas revestidas de caucho, etc. En ellas hay que evitar bolsas en las que se restringe el flujo de carbn y que
pueden contribuir a la ignicin espontnea; en la Fig XIII.14 se muestran algunas formas de tolvas de
carbn. que se colocan en los niveles superiores de la planta, para facilitar un flujo por gravedad hacia
los alimentadores del pulverizador o hacia el hogar, que estn situados a nivel ms bajo.
Fig X.14.- Perfiles usados en el diseo de tolvas de carbn

X.-312
Las tolvas de almacenamiento tienen que estar lo ms lejos posible de
La salida de humos del hogar

Los conductos de aire caliente
Las tuberas de vapor

Otras fuentes externas de calor
que podran contribuir a la ignicin y combustin espontnea del carbn.

En algunos casos se necesita aislar la tolva y proveerla de una ventilacin adecuada, que reduzca
la posible transferencia de calor desde las tuberas de vapor o desde los conductos de aire o humos.
Las tolvas se disean para conseguir un vaciado completo del carbn en el caso de una prolongada
indisponibilidad de la unidad.
Diseo de los conductos de transferencia.- Son de seccin circular, longitud corta y disposicin
tan vertical como sea posible. Hay que evitar cualquier reduccin de su seccin transversal y los cambios bruscos de direccin. Si un flujo se bifurca en dos, sus direcciones deben formar un ngulo de divergencia lo menor posible. En aquellos casos en los que resulte imposible evitar un ngulo importante en
un cambio de direccin, se utiliza un ensanchamiento brusco de la seccin transversal del conducto con
el fin de aliviar la presin lateral y la friccin en la canalizacin de transferencia.
En el caso de alimentar pulverizadores presurizados, hay que tener cuidado en el diseo de estos
conductos de transferencia, dado que el carbn que se encuentra dentro del conducto sirve tambin
como sellador, con vistas a evitar la prdida del aire de presurizacin, desde el pulverizador hacia la tolva, por lo que se necesita una altura mnima (altura de sellado) dentro del tubo de transferencia, para
sellar debidamente el sistema conducto de transferencia+alimentador; en este caso no se pueden utilizar
disipadores. En la Fig X.15 se muestra una tolva integrada en el sistema de un pulverizador, en la que se
pueden observar los conductos de transferencia verticales de seccin constante conectados con el alimentador y con el pulverizador. Este sistema se completa con los acoplamientos y vlvulas adecuados.
Fig X.15.- Descarga de tolva a pulverizador, mostrando su sistema de alimentacin

X.-313
X.5.- ALIMENTADORES
Los alimentadores se utilizan para controlar el flujo de carbn desde la tolva de almacenaje. La seleccin del alimentador se basa en el anlisis de las propiedades del material como:
- Tamao mximo de partculas
- Distribucin de tamaos
- Densidad
- Contenido en humedad y abrasividad
y en el rgimen y grado de control requerido por el flujo.

Los alimentadores de las modernas plantas que consumen carbn se clasifican, en volumtricos
gravimtricos
Alimentadores volumtricos.- Se disean para facilitar un rgimen controlado de volumen de carbn

hacia el pulverizador; pueden ser alimentadores de paletas, de mesa, de alvolos, de banda articulada y
de cinta. Los alimentadores de cinta, anchura fija, son los ms precisos, cuentan con una barra enrasadora para mantener el flujo de carbn con una altura constante, mientras que la velocidad de la cinta
determina la cantidad de carbn a travs de la abertura disponible; este alimentador no compensa las
posibles variaciones en la densidad del carbn, lo que produce variaciones en el aporte de energa hacia
los quemadores, a travs del pulverizador.
Alimentadores gravimtricos.- Compensan las alteraciones de densidad debidas
- Al contenido en humedad
- Al tamao de las partculas
- A otros factores inherentes al carbn basto
Los alimentadores facilitan un rgimen de flujo de carbn hacia el pulverizador ms preciso y, por lo
tanto, un aporte de energa ms exacto hacia los quemadores y caldera, lo que es importante cuando se
necesita un control exacto de la relacin combustible/aire con el fin de:
- Minimizar la formacin de NOx
- Controlar el nivel de escorificacin en el hogar
- Maximizar la eficiencia trmica de la caldera, reduciendo los excesos de aire
En los alimentadores gravimtricos, el carbn se transporta por una cinta transportadora, de forma que una clula piezoelctrica monitoriza el peso del carbn mediante:
- El ajuste de la altura de la barra enrasadora, que controla el rea de la seccin recta correspondiente al flujo de carbn
- El ajuste de la velocidad de la cinta, si la seccin recta correspondiente al flujo de carbn se mantiene constante
X.6.- MEZCLA DE CARBONES

Cuando el generador de vapor se aprovisiona con carbones procedentes de varias fuentes, se requiere una mezcla efectiva de los mismos que facilite una alimentacin uniforme a la caldera.
La utilizacin de carbones mltiples puede estar justificada:
- Por motivos econmicos
- Por el contenido de S en el carbn de referencia
- Por el efecto de los distintos carbones en la operacin de la caldera
El objetivo de la mezcla es facilitar un suministro de carbn con propiedades uniformes, que definan:
- El contenido de S
- El poder calorfico
- El contenido de humedad
X.-314
- La grindabilidad (triturabilidad)
- Cualquier otro parmetro caracterstico del combustible
ubicacin remota
La mezcla de carbones puede tener lugar en una
.
la propia planta generadora de vapor
La mezcla realizada lejos de la planta consumidora elimina la necesidad de un almacenamiento independiente y de otras instalaciones que se precisan para la mezcla de los carbones.
La mezcla de carbones efectuada en la propia planta generadora de vapor se puede realizar por medio de una gran variedad de tecnologas, como:
- La instalacin de pilas de almacenaje separadas para cada fuente de carbn y el empleo de cucharas de carga frontal,
para tomar las adecuadas cantidades de cada pila y dirigirlas hacia otra pila o tolva para su mezcla, antes de que sta se
dirija al triturador o pulverizador
- El carbn de cada fuente se puede almacenar en silos independientes, con un alimentador bajo cada silo, para dosificar
las cantidades requeridas sobre una cinta comn de transferencia
La mezcla de carbones en la planta generadora de vapor proporciona ms flexibilidad para la obtencin de un carbn mezcla y ajustar las variaciones que se puedan presentar en los carbones, las cuales
influyen en el funcionamiento de pulverizadores, quemadores, sopladores de holln y equipo de depuracin
de humos. Si no se produce una mezcla uniforme, las caractersticas operativas del pulverizador se pueden deteriorar, de forma que:
- La caldera puede experimentar gran escorificacin y ensuciamiento
- La captacin de partculas en los precipitadores electrostticos puede disminuir de modo notable
X.7.- MANIPULACIN DEL CARBN

Supresin de polvo.- Los agentes para la supresin de las emisiones de polvo en la manipulacin del
carbn y en el transporte, son: el agua, el aceite y el cloruro de calcio CaCl2.
Sobre el flujo de carbn se puede rociar agua o aceite en forma de niebla. El aceite es el agente ms
utilizado y reduce las emisiones de polvo provocando su adherencia a las partculas mayores del carbn,
formando conglomerados que tienen menos facilidad para flotar en el aire.
El empleo de CaCl2 es ms limitado, debido a sus perjudiciales efectos sobre la operacin de caldera.
Oxidacin.- Los diversos componentes que constituyen el carbn se oxidan cuando se exponen al aire; esta oxidacin se puede considerar como un proceso de combustin muy lento a baja temperatura,
dado que los productos finales son los mismos que los de la combustin del carbn en un hogar. Aunque
existen evidencias de que la accin bacteriana puede provocar un calentamiento del carbn, el calentamiento de ste se debe a una reaccin qumica.
Para evitar la combustin espontnea, el calor procedente de la oxidacin se minimiza retrasando
la oxidacin o evacuando el calor generado.
Las partculas ms finas del carbn tienen ms superficie para un volumen dado y se oxidan ms
rpidamente. La velocidad de oxidacin se incrementa con el contenido en humedad del carbn, o cuando
est recin triturado o pulverizado.
El rgimen de absorcin de oxgeno por el carbn a temperatura constante, decrece con el tiempo.
Una vez establecida una pila de almacenaje segura, la probabilidad de oxidacin de la misma disminuye.
Carbn congelado.- Las dificultades asociadas a la manipulacin de un carbn congelado se pueden
Secado trmico o mecnico de los finos
evitar por el Rociado del carbn con una niebla de aceite de desecho o solucin anticongelante
X.-315
El empleo de CaCl2 puede provocar una acelerada deposicin de ceniza o una rpida corrosin de las
superficies tubulares que forman los intercambiadores de la caldera, por lo que la utilizacin de este
agente no es recomendable.
Incendios en pilas de carbn.- Una de las principales preocupaciones en el almacenamiento del carbn, es la combustin espontnea en algn punto de la pila, consecuencia de las propiedades de autocalentamiento que son caractersticas de algunos carbones.
Un incendio en una pila se puede manejar de distintas formas, dependiendo de la extensin del fuego.
La zona caliente se asla del resto de la pila, lo que se consigue con un sellado de los lados y de la
parte superior de la zona caliente, por medio de una capa estanca al aire de alquitrn o de asfalto.
En un incendio de una pila de carbn, no se debe utilizar el agua para el control de las llamas ya que
el agua derramada en la pila humeante, que arde en rescoldo, produce chimeneas ms pronunciadas y
genera mayores flujos de aire a travs de ella.
Flujo en tolvas.- Los atascos de carbn fino provocan reducciones e interrupciones de flujo, y aparecen en las tolvas cuando la humedad superficial del carbn es del 5% 10% en peso.
Las medidas preventivas para minimizar los problemas del flujo en tolvas, se concretan en:
- Tcnicas mejoradas de almacenaje a granel
- Una recuperacin cuidadosa y adecuada del carbn
La alimentacin de un carbn fino y hmedo desde la salida inferior de una tolva, tiende a formar
chimeneas o canalizaciones de circulacin preferente, que se prolongan hasta la superficie libre del carbn de la tolva; cuando esto ocurre, el flujo de carbn hacia los alimentadores que circula exclusivamente por estas chimeneas, se hace intermitente e incluso se puede interrumpir por completo.
Las tolvas se pueden equipar con orificios en su extremo de salida, que permitan el empleo de lanzas o caones de aire que restauren el flujo en toda la seccin transversal de la tolva.
Si hay riesgo de incendio, estos caones se cargan con gas inerte N2 o CO2 para evitar una explosin de polvo de carbn.
Para revestir las tolvas y los tubos de transferencia se utiliza un poliuretano moldeable, a fin de aumentar la resistencia a la abrasin y reducir la resistencia al flujo.
tolvines de tolvas
Los conos de silos
estn revestidos con chapas de acero inoxidable laminadas en fro y con todas
sus soldaduras rectificadas y pulidas hasta un grado equivalente al de la chapa laminada original.
La superficie pulida y resistente a la abrasin frena la formacin de deposiciones susceptibles de facilitar posibles masas estacionarias de carbn que iniciaran los atascos en la tolva.
Incendios en tolvas.- Un incendio en una tolva de carbn constituye un peligro, tanto para el personal, como para el equipo, y siempre exige accin inmediata, parando la alimentacin de carbn a la tolva
afectada que se debe vaciar por completo; no se debe aadir carbn fresco hasta que la tolva se haya
enfriado y no antes de que se haya determinado la causa del incendio.
El fuego se puede ahogar empleando vapor o CO2 que se asienta a travs del carbn y desplaza al
oxgeno del aire de la zona incendiada al ser ms pesado que el aire.
El fuego se tiene que extinguir completamente antes de vaciar la tolva, lo que es prcticamente im Las demandas de carga en la caldera
posible debido a A la dificultad de eliminar el flujo de aire hacia el fuego del incendio
La temperatura del carbn se vigila con termopares instalados en la tolva.

X.-316
Situacin medioambiental.- El agua que se infiltra a travs de la pila de almacenaje del carbn
constituye una fuente de drenaje cido que, eventualmente, puede contaminar los acuferos locales. El
agua de escorrenta de la pila se asla dirigiendo ese drenaje a una balsa de retencin, en la que se debe
ajustar el valor del pH. El polvo suspendido en el aire que procede de las pilas de almacenaje del carbn,
es una molestia pblica, tiene efectos peligrosos en la vegetacin de los alrededores y puede violar las
normas sobre emisiones de polvo que se determinan por:
- Las caractersticas del carbn de la capa superficial (tamao de partculas, humedad, etc.)
- El diseo de la pila de almacenamiento (rea expuesta, altura, etc.)
- Las condiciones climticas locales (velocidad del viento, precipitaciones, etc.)
X.8.- MANIPULACIN DE COMBUSTIBLES SLIDOS ALTERNATIVOS

Las preocupaciones econmicas y medioambientales han llevado a incrementar la generacin de
vapor a partir de combustibles slidos obtenidos de subproductos y desperdicios residenciales, comerciales e industriales, como las basuras slidas municipales, maderas y biomasa.
almacenaje
Las propiedades de estos combustibles requieren unas condiciones especficas de manipulacin , que
separacin
son diferentes de las que se aplican a los carbones.

Residuos slidos municipales.- Se pueden quemar en un proceso de incineracin en masa como
combustible derivado de residuos; tal como se reciben en la unidad de incineracin, se entregan en el
rea de descarga y almacenan en un foso de hormign, que puede estar cerrado y sometido a una ligera
depresin, para controlar los olores y emisiones de polvo; el foso est equipado con un sistema de rociado
de agua, para apagar posibles incendios que pueden aparecer por el calor generado en la descomposicin
de los residuos. La capacidad del almacenamiento es de 3 a 5 das, con el fin de acomodarse a perodos en
los que hay menos residuos disponibles. No es recomendable, en ningn caso, el almacenamiento de los
residuos slidos municipales a largo plazo. Se pueden someter a un proceso con el fin de producir un
combustible residual que cuente con ms poder calorfico y menos ceniza.
Desechos de madera.- Comprenden la corteza, el serrn, las recuperaciones de subproductos de aserraderos y los rechazos madereros; se transportan en camin, hacia el generador de vapor ubicado en
las proximidades de estos productos. El material se descarga directamente en la pila de almacenamiento; el equipo de descarga y de manipulacin se disea para un funcionamiento en condiciones extremadamente pulverulentas, sin olvidar que se trata de un material muy abrasivo.
Los productos de madera se pueden almacenar en grandes pilas a la intemperie (por un perodo inferior a 6 meses), o en depsitos o silos (durante 3 a 5 das). Para manipular este combustible de madera
en la planta se utilizan transportadores mecnicos de cinta, siendo tambin efectivos los sistemas neumticos cuando se trata de un combustible limpio y finamente molido, como el serrn.
En las modernas plantas que queman madera, se pueden consumir materiales con un contenido en
humedad del 65%, tal como se recibe, aunque en algunos casos se puede necesitar una operacin de presecado para la que se usan prensas mecnicas y secadores por gases calientes.
X.-317
XI.- INTRODUCCIN A LA COMBUSTIN

Un generador de vapor requiere de una fuente de calor a un determinado nivel de temperatura; un

combustible fsil se quema en el hogar de la caldera y produce calor, aunque tambin se puede emplear
energa residual procedente de otros procesos.
La combustin es la combinacin rpida del O2 con los elementos inflamables del combustible. En
la mayora de los combustibles fsiles hay tres elementos combustibles significativos, C, H2 y S; el S es
el de menor importancia como fuente de calor, pero puede tener una influencia importante en problemas
de corrosin y contaminacin.
El objetivo de una buena combustin es liberar toda la energa del combustible, a la vez que se minimizan las prdidas derivadas de las imperfecciones de la combustin y del aireexceso.
La combinacin de los elementos inflamables del combustible con el oxgeno, requiere de:
- Temperatura lo suficientemente alta para la ignicin de los elementos inflamables
- Turbulencia que facilite el ntimo contacto combustible-oxgeno
- Tiempo suficiente para completar el proceso
Temperatura
Estos parmetros se designan frecuentemente como las tres T de la combustin: Tiempo
Turbulencia
La Tabla XI.1 relaciona los elementos qumicos, simples y compuestos, que se encuentran en los
combustibles normalmente utilizados en los diversos tipos de generacin de vapor comercial de calor;
como factores de conversin interesantes se incluyen los siguientes:
Btu/lb x 2,326 = 1 kJ/kg ; (F - 32)
5
= C
9
; 0,4536 lb = 1 kg
La constante universal de los gases perfectos: R = 8,3145 kJ/kmolK = 1545 ft.lb/molR

1 kmol a 0C y
1,01 bar = 22,4 m3
Una informacin general sobre combustin, aparte de la que aqu se expone, se puede encontrar en el Cap XVI del libro
Termodinmica Tcnica.
XI.-319
XI.1.- LEYES FUNDAMENTALES

Ley de conservacin de la masa.- Establece que la materia no se crea ni se destruye, por lo que se
puede hacer un balance de masa, entre la suma de los componentes entrantes y salientes para un proceso determinado. Si x kg de combustible se combinan con y kg de aire, siempre resultan (x+y) kg de productos formados.
Ley de conservacin de la energa.- Estipula que la energa no se crea ni se destruye, de forma que la
suma de las energas entrantes (potencial, cintica, trmica, qumica y elctrica) en un proceso dado,
debe ser igual a la suma de las salientes. En el proceso de combustin la energa qumica pasa fundamentalmente a energa trmica; cuando se quema 1 lb de un carbn que libera 13500 Btu, la cantidad
de masa que se convierte en energa es slo de 3,5.10-10 lb.
Desde el punto de vista de la fsica nuclear, las leyes de conservacin de masa y energa no son muy
exactas, pero son bastante aceptables para los clculos de combustin que se realizan en Ingeniera.
Ley de los gases ideales.- Segn esta ley, el volumen de un gas ideal es directamente proporcional a
su temperatura absoluta e inversamente proporcional a su presin. Para 1 mol de cualquier gas ideal la
constante de proporcionalidad es la misma, y la ley se expresa en la forma:
vM el volumen/mol
vM = R T , siendo: p la presin absoluta

p
T la temperatura absoluta
R la constante universal de los gases
Ley de pesos combinados.- Todas las sustancias se combinan segn unas proporciones en peso,
simples y bien definidas, exactamente proporcionales a las relaciones de los pesos moleculares de los
respectivos componentes.
Ley de Avogadro.- Volmenes iguales de diferentes gases sometidos a idnticas presin y temperatura, tienen el mismo nmero de molculas. El cociente entre el peso de 1 mol de una sustancia y su
peso molecular es constante; 1 mol de cualquier sustancia qumicamente pura tiene el mismo nmero
de molculas. Por la ley de gases perfectos, como la molcula de cualquier gas ideal ocupa siempre el
mismo volumen a una presin y temperatura dadas, se deduce que volmenes iguales de diferentes gases (en iguales condiciones de presin y temperatura) contienen el mismo nmero de molculas.
Ley de Dalton.- La presin total de una mezcla de gases es la suma de las presiones parciales de
cada uno de los gases individuales, si cada uno de ellos ocupase el volumen que ocupa la mezcla. Cada
gas presente en una mezcla ocupa, por s solo, el volumen global de la misma y ejerce una presin independiente de la de los dems.
Ley de Amagat.- El volumen ocupado por una mezcla de gases es igual a la suma de los volmenes
ocupados por cada uno de los componentes de la mezcla, a presin y temperatura idnticas a las de la
mezcla.
XI.2.- APLICACIN DE LAS LEYES FUNDAMENTALES
La Tabla XI.2 resume las relaciones moleculares y bsicas entre combustible y O2, para las sustancias que intervienen normalmente en la combustin y el poder calorfico de cada sustancia.
La mayora de las relaciones gravimtricas y volumtricas, relativas a los clculos de combustin,
se determinan utilizando la informacin de la Tabla XI.2 y las siete Leyes Fundamentales.
XI.-320
Tabla XI.1.- Constantes de combustin
Sustancia
Frmula
a) Peso b) Densidad
lb/ft 3
molecular
b) Volumen b) Densidad
especfico
relativa
ft 3 /lb
(aire = 1)
Calor de combustin
Btu/ft 3
Btu/lb
Bruto d) Neto Bruto d) Neto
Carbono
12,011
14093
14093
Hidrgeno
H2
2,0159
0,0053
167,97
0,0695
325
274,6
61095
51625
Oxgeno
O2
31,9988
0,0846
11,819
1,1053
Nitrgeno
N2
28,0135
0,0744
13,443
0,9717
4'
Nitrgeno atm.
N 2( atm)
28,1619
0,0748
13,372
0,9769
Monxido de C
CO
28,0104
0,074
13,506
0,9672
321,9
321,9
4347
4347
Dixido de C
CO2
44,0098
0,117
8,547
1,5284
Serie parafnica
Cn H 2 n+2
Metano
CH 4
16,0428
0,0424
23,574
0,5541
1013
922
23875
21495
Etano
C 2 H6
30,0697
0,0803
12,455
1,0488
1792
1639
22323
20415
Propano
C 3 H8
44,0966
0,1196e
8,361e
1,5624
2592
2385
21669
19937
10
n-Butano
C 4 H10
58,1235
0,1582e
6,321e
2,0666
3373
3113
21321
19679
11
Iso-butano
C 4 H10
58,1235
0,1582e
6,321e
2,0666
3365
3105
21271
19629
12
n-Pentano
C 5 H12
72,1504
0,1904e
5,252e
2,4872
4017
3714
21095
19507
Iso-pentano
C 5 H12
72,1504
0,1904e
5,252e
2,4872
4007
3705
21047
19459
14
Neo-pentano
C 5 H12
72,1504
0,1904e
5,252e
2,4872
3994
3692
20978
19390
15
n-Hexano
C6 H14
86,1773
0,2274e
4,398e
2,9702
4767
4415
20966
19415
Serie olefnica
Cn H 2 n
7
8
13
Etileno
C2 H4
28,0538
0,0746
13,412
0,974
1613
1512
21636
20275
Propileno
C 3 H6
42,0807
0,1110e
9,009
1,45
2336
2185
21048
19687
18 n-Buteno (Butileno)
C 4 H8
56,1076
0,1480e
6,757e
1,9333e
3086
2885
20854
19493
19
Iso-buteno
C 4 H8
56,1076
0,1480e
6,757e
1,9333
3069
2868
20737
19376
n-Penteno
C 5 H10
70,1345
0,1852e
5,400e
2,4191
3837
3585
20966
19359
16
17
20
Serie aromtica
Cn H 2 n-6
Benceno
C6 H6
78,1137
0,2060e
4,954e
2,6912e
3746
3585
18184
17451
22
Tolueno
C7 H 8
92,1406
0,2431e
4,114e
3,1753e
4497
4296
18501
17672
23
Xileno
C 8 H10
106,1675
0,2803
3,586e
3,6612e
5222
4970
19633
17734
24
Acetileno
C2 H2
26,0379
0,0697
14,345
0,9106
1499
1448
21502
20769
Naftaleno
C10 H 8
128,1736
0,3384e
2,955e
4,4206e
5855
5654
17303
16707
26
Alcohol metlico
CH 3OH
32,0422
0,0846e
11,82
1,1052
868
767
10258
9066
27
Alcohol etlico
C 2 H 5OH
46,0691
0,1216e
9,224e
1,5884e
1600
1449
13161
11918
28
Amoniaco
NH 3
17,0306
0,0456e
21,930e
0,5957e
441
364
9667
7986
29
Azufre
32,066
3980
3980
30
Sulfuro de Hidrg.
H 2S
34,0819
0,0911
10,897e
1,1899e
646
595
7097
6537
31
Sulfuro de Azufre
SO2
64,0648
0,1733
5,77
2,264
32
Vapor de agua
H 2O
18,0153
0,0476
21,017
0,62315
33
Aire
289660
0,0766
13,063
21
Varios
25
Todos los volmenes de gases corregidos a 60F y 30"Hg en seco

a) Pesos atmicos: C = 12,011 ; H = 1,00794 ; N = 14,0067
b) Densidades calculadas a partir de valores dados en g/dm3 a 0C y 760 mm Hg, por Tablas Internacionales, habida cuenta
de desviaciones conocidas de la ley de gases perfectos. Cuando no hay densidades disponibles, se toma el volumen de 1 mol igual a
22,415 dm3.
c) Para gases saturados con agua, el valor de Btu hay que rebajarlo en 1,74%
d) La correccin del poder calorfico bruto, para obtener el neto, se determina deduciendo 1,059,7 Btu/lbagua en los productos
de combustin (ASME Steam Tables, 1983).
e) Algunos materiales no existen como gases a 601F y 30"Hg, en cuyo caso los valores consignados son tericos.
XI.-321
Tabla XI.1.- Constantes de combustin (continuacin)
ft 3/ft 3
combustible
Requisitos
Gases de combustin
O2
0,5
0,5
lb/lb combustible
N 2( atm)
N 2(atm)
Requisitos
N 2( atm)
Gases de combustin
CO2
H 2O
terico
N 2( atm) lb/104 Btu
CO2
H 2O
3,773 4,773
3,773 2,664 8,846 11,51 3,664
1,887 2,387
1,887 7,936 26,35 34,29
1,897
5,677
Cn H 2n+ 2
Aire
1,887 2,387
-
Serie parafnica
O2
Aire
Aire
8,937 26,35
1,887 0,571 1,897 2,468 1,571

-
8,846
8,167
513
7,547 9,547
7,547 3,989 13,25 17,24 2,743 2,246 13,25
7,219
3,5
13,21 13,21
13,21 3,724 12,37 16,09 2,927 1,797 12,37
7,209
18,87 23,87
18,87 3,628 12,05 15,68 2,994 1,634 12,05
7,234
10
6,5
24,53 31,03
24,53 3,578 11,88 15,46 3,029
1,55
11,88
7,251
11
6,5
24,53 31,03
24,53 3,578 11,88 15,46 3,029
1,55
11,88
7,268
12
30,19 38,19
30,19 3,548 11,79 15,33
3,05
1,498 11,78
7,267
13
30,19 38,19
30,19 3,548 11,79 15,33
3,05
1,498 11,78
7,283
14
30,19 38,19
30,19 3,548 11,79 15,33
3,05
1,498 11,78
7,307
9,5
35,85 45,35
Serie olefnica Cn H 2n
35,85 3,527 11,71 15,24 3,064 1,463 11,71
7,269
15
16
11,32 14,32
11,32 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36
6,833
17
4,5
16,98 21,48
16,98 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36
7,024
18
22,64 28,64
22,64 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36
7,089
19
22,64 28,64
22,64 3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36
7,129
20
7,5
28,3
35,8
5
Serie aromtica Cn H 2 n-6
28,3
3,422 11,36 14,78 3,318 1,284 11,36
7,135
21
7,5
28,3
3,072
22
23
35,8
28,3
10,2
13,27
3,38
0,692
10,2
7,3
33,96 42,96
33,96 3,125 10,38
13,5
3,343 0,782 10,38
7,299
10,5
39,62 50119
39,62 3,164 10,51 13,67 3,316 0,848 10,51
7,338
Otros
24
2,5
9,433 11,93
9,433 3,072
10,2
6,173
25
12
45,28 57,28
10
45,28 2,995 9,947 12,94 3,434 0,562 9,947
7,48
26
1,5
7,16
5,66
1,498 4,974 6,472 1,373 1,124 4,974
6,309
11,32 14,32
27
28
0,75
29
30
1,5
5,66
10,2
13,27
3,38
0,692
11,32 2,084 6,919 9,003 1,911 1,173 6,919
6,841
3,58
1,5
3,33
6,298
3,773 4,773
3,773
5,66
1,41
2,83
5,66
7,16
1,409 4,679 6,088

3,32
4,32
1,998
4,682 6,093
1,88
1,587 5,502
3,32
10,854
0,529 4,682
8,585
El proceso de combustin para el C y el H2 se resume en las ecuaciones siguientes:

C + O2 = CO2 ; 1 molcula + 1 molcula = 1 molcula
2 H2 + O2 = 2 H2O ; 2 molculas + 1 molcula = 2 molculas
Cuando 1 ft3 de O2 se combina con C se forma 1 ft3 de CO2
Si el C se considerase como un gas ideal en estado slido, se necesitara 1 ft3 de este gas
En las ecuaciones precedentes existe un balance de masas, de acuerdo con la ley de pesos combinados y sin embargo no existe un balance de volmenes o un balance desde el punto de vista molecular.
XI.-322
Tabla XI.2.- Reacciones de combustin
Pcal( sup)
Combustibles
Reacciones
Carbono a CO
2 C + O2 = 2 CO
C + O2 = CO2
Carbono a CO2
2 CO + O2 = 2 CO2
2 H2 + O2 = 2 H2O
Monxido de carbono
Hidrgeno
Acetileno
Etileno
Etano
Sulfuro de hidrgeno
Masa/peso, lb
Btu/lb-comb.
24 + 32 = 56
3950
1+ 1 1
2 +1 2
2 +1 2
12 + 32 = 44
14093
56 + 32 = 88
4347
4 + 32 = 36
61095
S + O2 = SO2
1+ 1 1
32 + 32 = 64
3980
CH 4 + 2 O2 = CO2 + 2 H2O
1+ 2 1+2
16 + 64 = 80
23875
2 C2 H 2 + 5 O2 = 4 CO2 + 2 H2O
2 +6 4+ 2
52 + 160 = 212
21502
C2 H 4 + 3 O2 = 2 CO2 + 2 H 2O
1 + 3 2 + 2
2 +7 4+ 6
2 +3 2 +2
28 + 96 = 124
21636
60 + 224 = 284
68 + 96 = 164
22323
7097
Azufre a SO2
Metano
Moles
2 +1 2
2 C2 H6 + 7 O2 = 4 CO2 + 6 H 2O
2 H 2 S + 3 O2 = 2 SO2 + 2 H 2O
XI.- EVALUACIN MOLAR DE LA COMBUSTIN

Combustibles gaseosos.- Los clculos en base molar tienen una aplicacin simple y directa para
los combustibles gaseosos, cuyos anlisis normalmente se detallan en porcentajes referidos a volumen,
como por ejemplo:
85,3% CH4 ; 12,6% C2H6 ; 0,1% CO2 ; 1,7% N2 ; 0,3% O2 , en % de volumen
En una mezcla, la fraccin molar correspondiente a un componente es el cociente entre el nmero
de moles del componente y la suma total de moles del conjunto de todos los componentes que integran la
mezcla. De acuerdo con la ley Avogadro, como un mol de cualquier gas ideal ocupa el mismo volumen, la
fraccin molar de un componente de una mezcla de gases ideales es igual a la fraccin volumtrica de
ese componente:
Moles componente Volumen componente
=
Moles mezcla
Volumen mezcla
concepto que es muy til, porque el anlisis volumtrico de una mezcla de gases facilita las fracciones
molares de sus componentes; de acuerdo con sto, el anlisis del combustible anterior se puede poner en
la forma:
85,3 CH4 ; 12,6 C2H6 ; 0,1 CO2 ; 1,7 N2 ; 0,3 O2 en
mol
100 mol
El contenido de cada elemento qumico, en cada uno de los componentes del combustible para 100
moles de combustible se expresa en los siguientes cuadros:
C en CH = 85 ,3 x 1
C en C 2 H6 = 12,6 x 2
C en CO2 = 0,1 x 1
Total C en 100 mol combustible
85,3
25,2
0,1
110,6 mol
O2 en CO2 = 0,1 x 1
O2 en O2 = 0,3 x 1
Total O2 en 100 mol combustible
0,1
0,3
0,4 mol
H 2 en CH 4 = 85,3 x 2
170,6
H 2 en C 2 H6 = 12,6 x 3
37,8
Total H2 en 100 mol combustible 208,4 mol
N 2 en N 2 = 1,7 x 1
Total N2 en 100 mol combustible
1,7
1,7 mol
Las necesidades de O2/aire y los productos de combustin se pueden calcular a partir de cada elemento qumico puro componente; se obtienen de la Tabla XI.1.
La conversin de los componentes gaseosos a una base referida a elementos qumicos puros tiene
XI.-323
Permite una mejor comprensin del proceso de combustin
dos ventajas principales: Facilita medios para calcular el anlisis elemental en peso del combustible , lo que constituye una prctica en la industria de calderas; resulta adecuado para determinar el anlisis elemental
de un combustible complejo, cuando se queman a la vez combustibles slidos, lquidos y gaseosos. La
conversin de componentes de combustibles gaseosos, dados en mol/100 mol, para referirlos a la base
lb/100 lb, en % en peso, es de la forma:
Conversin de componentes de combustibles gaseosos
Componente
Carbono
Hidrgeno
Oxgeno
Nitrgeno
Total
mol/100mol
110,6 x
208,4 x
0,4 x
1,7 x
lb/mol
12,011
2,016
31,999
28,013
1808,9
lb/100mol
= 1.328,4
420,1
12,8
47,6
x
x
x
x
mol/lb
(100/1808,9)
(100/1808,9)
(100/1808,9)
(100/1808,9)
100
=
=
=
=
lb/100lb
73,43
23,2
0,7
2,6
Combustibles slidos y lquidos.- El anlisis elemental se puede expresar en porcentajes referidos a una base gravimtrica.
El anlisis msico se puede convertir en un anlisis en base molar, dividiendo la fraccin msica correspondiente a cada componente, por su peso molecular:
lbcomponente
Fraccin msica =
Peso molecular
100 lbcombustible
lbcomponente
molcomponente
100 lbcombustible
molcomponente
Tabla XI.3.- Clculo de humos y de aire terico necesario en mol
Componente
combustible
1
C
H2
S
O2
N2
H 2O
Ceniza
Total
% en peso
2
72
4,4
1,6
3,6
1,4
8
9
100
Peso
molecular
3
12,011
2,016
32,066
31,999
26,013
18,015
-
Mol/100 lb
2/3 = 4
5,995
2,183
0,05
0,113
0,05
0,444
8,835
Producto
combustin
CO2
H 2O
SO2
N2
H 2O
-
Mol oxgeno
terico
6
5,995
1,091*
0,05
- 0,113
0
0
7,023
La columna (6) computa moles de oxgeno, como O2 requerido para la combustin,

por lo que para obtener moles de O2 equivalentes a los de H2O se tienen que dividir stos por 2.
El clculo se ilustra en la Tabla XI.3, en la que se indican los productos de la combustin y el O2 requerido por cada uno de los elementos inflamables del combustible.
Cuando el combustible contiene O2 la cantidad terica requerida de O2/aire se reduce.
Composicin del aire.- En las combustiones normales y en las aplicaciones de los generadores de
vapor, la fuente de O2 est constituida por aire atmosfrico. Los clculos y obtencin de constantes se
basan en el concepto de atmsfera estndar que tiene un peso molecular de 28,966 y que est compuesta por 0,20947 moles de O2 ; 0,78086 moles de N2 ; 0,00934 moles de Ar ; 0,00033 moles de CO2
Para simplificar los clculos, en el valor del N2 se incluyen el Ar y trazas de otros elementos; este
nuevo N2 se identifica como nitrgeno atmosfrico N2a con un peso molecular equivalente a 28,261 tal
como se indica en la Tabla XI.4.
XI.-324
Tabla XI.4.- Composicin del aire
Componentes
Composicin del aire seco
principales
% en volumen
% en peso
Oxgeno
20,95
23,14
Nitrgeno atmosfrico
79,05
76,86
Total
100
100
Normalmente, el aire contiene algo de humedad; la Asociacin Americana de Fabricantes de Calderas considera un contenido de humedad en el aire igual a 0,013
humedad relativa a 80F (26,7C).
lbagua
lbaire seco
, que corresponde con el 60% de
Para clculos de combustin en base molar, la humedad gravimtrica se multiplica por el factor
1,608 que corresponde al cociente entre el peso molecular del aire y el peso molecular del agua, por lo que
el contenido estndar de humedad igual a 0,013
lbagua
lbaire seco
, se convierte en 0,0209
molagua
molaire seco
Humedad relativa = Fraccinmolar del vaporagua en el airex Fraccinmolar en saturacin

Fig XI.1.- baco psicromtrico.- Contenido de agua en el aire, para diversas temperaturas de bulbos seco y hmedo
El contenido de la humedad real en el aire se determina a partir de la temperatura de los termmetros de bulbos seco y hmedo, o bien a partir de la humedad relativa usando el diagrama psicromtrico, Figura XI.1, o mediante la expresin:
Humedad relativa = 0,622
pv= p sat a T
bulbo hmedo
pv
lb
pb - p v lbaire seco
( pbaromtrica p sat a T
pb presin baromtrica
con: pv = pparcial del vapor de agua en el aire = 0 ,01 psat

p del vapor de agua a la T
sat
bulbo seco
bulbo hmedo
) (Tbulbo seco Tbulbo hmedo )
2830 (1,44 Tbulbo hmedo )
en la que las presiones vienen en psi, y las temperaturas en F.

Con las cifras de la Tabla XI.4, se pueden establecer los valores de algunas constantes, que se usan
con frecuencia en los clculos de combustin:
XI.-325
molaire
molO
mol N
2a
molO
molaire
= 100 = 4,77
20,95
mol O
=
molN
79,05
2a
= 3,77
20,95
molO
2
Pesoaire seco
Pesoaire seco
= 100 = 4,32
PesoO2
23,14
PesoO2
Peso N 2 a
Peso N 2 a
76,86
=
= 3,32
PesoO2
23,14
PesoO2
Los clculos de la Tabla XI.2 pueden servir para la combustin con aire, en lugar de la combustin
con O2, aadiendo 3,77 moles de N2a por cada mol de O2, en ambos miembros, de cada reaccin.
Combustin del CO en aire: 2 CO + O + 3,77 N
= 2 CO + 3,77 N
2a
2
2a
Por ejemplo: Combustin del CH en aire: CH + 22O + 2 (3,77
N2a ) = CO2 + 2 H 2 O + 7,54 N2a
4
4
2
Aire terico para la combustin.- Es la mnima cantidad de aire necesaria para que se pueda alcanzar tericamente una combustin completa. En el proceso de combustin se pueden formar pequeas cantidades de SO3, NOx, hidrocarburos inquemados y otras sustancias; estos productos son motivo
de preocupacin como materiales contaminantes, pero su influencia sobre la cantidad de aire necesaria
y sobre los productos de la combustin no se considera normalmente en los clculos de combustin.
Para asegurar la combustin completa del combustible es necesario utilizar una cantidad de aire
mayor que la terica necesaria, aireexceso. Para el ejemplo de la Tabla XI.3, se pueden utilizar los clculos
de combustin en base molar, como los correspondientes a una combustin completa si se usa un 20%
de aireexceso, clculos que se resumen en la Tabla XI.5. Como consecuencia de la utilizacin de airehmedo
como comburente, en los productos de la combustin hay tambin presencia de N2a y O2 a causa del
aireexceso y de H2O que est presente en la totalidad del aire, Tabla XI.5. Todos estos componentes se suman a los productos de la combustin del combustible indicados en la Tabla XI.3.
Fig XI.2.- Aire terico en lb por cada 10000 Btu de P.C. Para carbones de un determinado % de voltiles
Tabla XI.5.- Clculo de necesidades de aire hmedo, en mol
Lnea n
Descripcin
1
O2 terico de combustin
Fraccin molar O2 en el aire seco
2
3
Aire seco terico
4
Exceso aire del 20%
5
Total aire seco comburente
Fraccin molar H 2O en el aire seco
6
H 2O en aire seco total
7
Fraccin molar N 2(atm ) en el aire sec o
8
N 2(atm ) en aire sec o terico
9
N
10
2(atm ) en exceso de aire sec o
O2 en exceso de aire seco
11
Cantidad
Fuente
mol/100 lb.comb.
Tabla 3
7,023
Fraccin volumen O2 de Tabla 4
0,2095
(1)/(2)
33,523
(3) x 0,20
6,705
(3) + (4)
40,228
*
0,0209
(5) x (6)
0,841
Fraccin volumen N2( atm ) de Tabla 4
0,7905
(3) x (8)
26,5
(4) x (8)
5,3
(2) x (4)
1,405
* Aire comburente estndar a 80F; 60% humedad relativa; 0,013 lbH 2O/lbaire-seco; 0,0209 mol H2O/mol aire seco.
XI.-326
Tabla XI.6.- Clculo de humos y aire, en peso
Lnea
n
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
A
Tablas 3 y 5
Componente
mol/100 lb-comb
GASES O HUMOS DE COMBUSTIN
CO2
5,995
SO2
0,05
N 2 combustible
0,05
N 2(atm ) aire
31,8 = ( 26,500 + 5 ,300)
O2
1,405
Total humo seco
39,3
H 2O combustin
2,183
H 2O combustible
0,444
H 2O aire
0,841
H 2O total
3,468
Total humo hmedo
42,768
AIRE
Aire seco
40,228
Vapor de H 2O
0,843
Total aire hmedo
B
C
D
E
A - A6
A-A11
Tabla 1
AxD
Vol. seco % Vol. hmedo % Peso molecular lb/100lb-comb
15,25
0,13
0,13
80,92
3,57
100
14,02
0,115
0,115
74,35
3,29
44,01
64,065
20,013
28,161
31,999
263,8
3,2
1,4
895,5
45
1208,9
8,11
100
18,015
62,5
1271,4
28,996
18,015
1165,3
15,2
1180,5
XI.3.- PRODUCTOS DE LA COMBUSTIN POR UNIDAD DE MASA DE COMBUSTIBLE

La Tabla XI.6 presenta un listado de los productos de combustin y del aire comburente, en base
molar (volumtrica) y su conversin a base gravimtrica hmeda y seca.
Los productos de la combustin calculados en base molar con las Tablas XI.3 y 5, se especifican en
la columna A. Por conveniencia, las fuentes de humedad se separan de los productos secos para efectuar los clculos de la composicin de humos en bases seca y hmeda.
La combustin del H 2 del combustible
El producto acuoso (columna A Tabla XI.6) procede de La humedad contenida en el combustible

El nitrgeno atmosfrico N2a es la suma del:
La humedad contenida en el aire

Nitrgeno
correspondiente
al aire terico
Nitrgeno procedente del aire exceso
El N2a est separado del N2(comb) para tener en cuenta el diferente peso molecular de ambos; como
el N2(comb) es pequeo con respecto al N2a se puede incluir en el N2a. En algunos gases combustibles,
como el gas de horno alto, el N2(comb) es mucho ms elevado que el N2a.
Para calcular el % volumtrico de los componentes de los gases de combustin, se suman en base
seca y en base hmeda, segn muestran las columnas B y C de la Tabla XI.6.
El peso molecular de cada componente se indica en la columna D; la masa de cada componente expresada en
es el producto de
lb
,
100 lbcomb
mol
por el peso molecular relativo a cada componente.
100 molcomb
El clculo del peso de aire se indica en la Tabla XI.6, y sigue los mismos pasos que el clculo de los
productos gaseosos en humos.
XI.4.- UNIDADES ALTERNATIVAS
Mtodo en BTU.- En los clculos de transferencia de calor en calderas es norma utilizar unidades
gravimtricas para expresar las cantidades de aire, gases de combustin y fluido de trabajo (vapor o
agua), viniendo dadas las entalpas de los fluidos caliente y fro en Btu/lb.
XI.-327
Tabla XI.7.- Clculos de Combustin, en mol
ENTRADAS
1 Exceso aire: quemador/caldera/economizador, % 20/20/20
2 Humedad en aire, lb/lb aire seco
0,013
3 Poder calorfico combustible, Btu/lb
COMBUSTIBLE.- Carbn bituminoso, Virginia, USA
4 Entrada combustible, 106 Btu/hora
330
5 Prdida por Cinquemado , %
0,4
6 Cinquemado : ( 5 ) x ( 3 )/14500
0,39
8
9
10
11
12
CALCULOS PRODUCTOS COMBUSTION

A
B
C
Componentes
C
Comb.inquem. (6) (A) - (B)
Como se quema
80,31
C quemado
80,31
0,39
79,32
Peso molecular lb/mol
12,011
(7)/(8)
6,654
mol/100 mol-comb.
mol O2/mol -comp. comb.
1
(9) x (10) mol O2/molcomb.
6,654
Humo producto
CO2
13
14
15
16
17
18
19
20
Anlisis elemental, % en peso

D
E
F
G
H
I
K
H2
N2
O3 Ceniza Total
S
H 2O
1,54 4,47
2,9
1,38 2,85 6,55
100
32,07 2,016 18,02 28,01 31,99
0,048 2,217 0,161 0,049 0,089
1
0,5
0,048 1,109
SO2 H 2O
9,218
-1
- 0,089
7,722
H 2O N 2comb
Constituyentes del aire, mol/100 lb. combustible En quemador En caldera/economizador

Exceso de O 2
(11 K) x (1) /100
1,544
1,544
Total de O2
(13) + (11 K)
9,266
9,266
N 2(atm) - aire
(14) x 3,77
34,933
24,933
Aire (seco)
(14) + (15)
44,199
44,199
H 2O - aire
(16) x (2) x 1,607
0,924
0,924
Aire (hmedo)
(16) + (17)
45,123
45,123
mol/100 lb.comb.
% Volumen seco
100 x (19)/(19 G)
21 % Volumen hmedo
100 x (19)/(18 H)
22
Peso molecular
lb/mol
23
(19) x (22)
lb/100 lb.comb.
A
CO2
(9 C)
6,654
15,39
Componentes de humos
B
C
D
E
SO2
O2
N 2(comb) N 2a (aire)
(9 D)
{13}
(9 G)
{15}
0,048
1,544
0,049
34,93
0,71
3,57
0,11
80,82
F
G
H
H 2O
Total seco Total hmedo
(9E)+(9F)+(17) (A) + (E)
(A) + (F)
3,302
43,228
46,53
100
14,3
0,1
3,32
0,11
75,07
7,1
44,01
64,065
31,99
28,013
28,161
18,015
292,8
3,1
49,4
1,4
983,7
59,5
Parmetros clave para el rendimiento

24 Peso molecular humo hmedo, lb/mol
H 2O en humo hmedo, % peso
25
26
Peso humo seco, lb/10000 Btu
27
Peso humo hmedo, lb/10000 Btu
28
Peso humo hmedo,103 lb/h
29 Flujo aire (hm), lb/100 lb.combustible
30
Flujo aire hmedo, lb/10000 Btu
31
Flujo aire hmedo, 103 lb/h
(23H)/(19H)
100 x (23F)/(23H)
100 x (23G)/(3)
100 x (23H)/(3)
(27) x (4)/10
(16) x 28,966 + (17) x18,015
100 x (29)/(3)
(30) x (4)/10
XI.-328
100
1330,4
1389,9
En quemador En caldera/economizador
29,871
4,28
9,435
9,857
325,3
1296,9
9,198
303,5
Tabla XI.8.- Aire terico requerido por algunos combustibles para fuelleos y gases combustibles tpicos
Aire terico
Poder cal. superior
COMBUSTIBLE
lb/lb.combustible
Btu/lb
Carbn bituminoso
9,07
12000
Mat. voltiles sobre puro >30%, (sin humedad ni ceniza)
Carbn sub-bituminoso
6,05
8000
Mat. voltiles sobre puro >30%, (sin humedad ni ceniza)
Fuelleo
13,69
18400
Gas natural
15,74
21800
Madera
3,94
5830
Residuos slidos municipales
4,13
5500
Combustibles procedentes de desechos
Carbono
11,5
14093
Hidrgeno
34,28
61100
Aire terico
Tpico
Intervalo
lb/104 Btu
lb/104 Btu
7,56
7,35 a 7,75
7,56
7,35 a 7,75
7,46
7,22
6,75
7,5
7,35
7,15
6,60
7,20
a
a
a
a
7,75
7,35
6,90
7,80
8,16
5,61
Por ejemplo, si un carbn tiene un 10% de ceniza, dicho carbn define parcialmente el material com6 Btu
10000 Btu/lb habr 10 lb de ceniza por cada aporte de 10
6
5000
Btu/lb
habr
20
lb
de
ceniza
por
10
Btu
bustible si su poder calorfico es de
Para una carga determinada se puede considerar que el aporte calorfico del combustible no vara de
forma apreciable; si la caldera quema combustible de menor poder calorfico que el de referencia (por
ejemplo la mitad), produce el doble de ceniza que la correspondiente al combustible original. primera columna de la Tabla XI.8 indica el aireterico para varios combustibles, referido a la base
masa
masacomb
Los valores resultantes tienen pequeas diferencias dentro de cada uno de los tipos de combustible.
Para los combustibles residuos slidos urbanos o basuras y combustibles derivados de desechos, en
la Tabla XI.8 se observa que el aireterico necesario es del mismo orden que el requerido por los combustibles fsiles.
Para poder contrastar resultados se incluyen valores para el C e H2 que son los principales elementos inflamables de cualquier combustible y se indican carbones que tienen materias voltiles (so-bre puro, es decir, seco y sin ceniza) superiores al 30%.
XI.4.- CALOR DE COMBUSTIN
La energa calorfica desprendida en el hogar de una caldera por la combinacin de los elementos
combustibles con el O2 depende de los productos finales de la combustin.
Por ejemplo, si 1 lb de C reacciona con O2 para producir 14000 Btu de calor, Tabla XI.2, tal reaccin
puede tener lugar:
- En una sola etapa, para formar CO2
- En dos etapas sucesivas, bajo ciertas condiciones, de forma que en la primera se forme CO producindose slo un desprendimiento de calor de 3960 Btu por cada lb de C, y en la segunda el CO reacciona con el oxgeno residual para formar
CO2 con una liberacin de calor de 10140 Btu por cada lb de C.
Medida del calor de combustin.- En el estudio de calderas, el calor de combustin es la cantidad

de energa que genera la combustin completa de la unidad de combustible en peso. La cantidad de calor
generado por la combustin completa es constante, para una combinacin dada de elementos combustibles, sean stos simples o compuestos.
El poder calorfico de un combustible se determina en un calormetro midiendo directamente la toXI.-329
talidad del calor desprendido en la combustin del combustible. Los productos de la combustin se enfran en el interior del calormetro hasta la temperatura inicial; el calor absorbido por el medio refrigerante se mide para determinar el poder calorfico superior Pcal. sup.
Para todos los combustibles slidos y la mayora de los lquidos, el calormetro es una bomba calorimtrica en la que las sustancias combustibles se queman con O2 a volumen constante.
Sin embargo, para combustibles gaseosos que tengan entre 900 1200 Btu/ft3, el calormetro es de
circulacin continua, siendo su principio operativo el mismo que el de la bomba calorimtrica, pero el poder calorfico se determina a presin constante.
En casi todos los combustibles, la diferencia entre los poderes calorficos a presin y a volumen
constante es pequea y, normalmente, se puede considerar despreciable.
En las instalaciones reales el combustible se quema a presin constante, y el valor del poder calorfico se debe considerar tcnicamente a presin constante.
Para determinar la composicin de los combustibles gaseosos se utiliza la cromatografa de gases.
Cuando se conoce la composicin de una mezcla de gases, su poder calorfico se determina por la expresin:
Pcal mezcla = (va Pcal (a) ) + ( vb Pcal (b) ) + ... + (v x Pcal
(x) ),
v la fraccin volumtrica
siendo: Px
cal (x) el poder calorfico de cada componente
Una de las correlaciones que se ha utilizado con ms frecuencia en la determinacin de la potencia

calorfica superior de un combustible, Pcal. sup, es la frmula de Dulong, con la que se obtiene una exactitud razonable para carbones bituminosos con errores del orden de 2% 3%, de la forma:
O
Pcal sup = (14544 C ) + { 62028 ( H 2 - 2 )} + ( 4050 S ), en la que
9
C es la fraccin gravimtrica del carbono

H 2 la del hidrgeno
O2 la del oxgeno
S la del azufre
Empleando el valor medio del aire terico maire, el poder calorfico superior es:
Pcal sup = 100
11,51 C + 14,29 H 2 + 4,32 S - 4 ,32 O2

C, H , O y S vienen en % gravimtrico
, en la que: m 2es el2aire
maire
aire
terico en lb/10000 Btu
Tabla XI.9.- Anlisis de combustible y aire terico
Anlisis del combustible

GAS NATURAL
1,16
Metano
10,33
Etano
87,87
Anhidrido carbnico
0,14
Nitrgeno
0,56
Oxgeno
Densidad relativa
Btu/ft 3 (como se quema)
Btu/lb (como se quema)
18400
Btu/lb (como se quema)
AIRE TERICO, COMBUSTIBLE Y HUMEDAD
Aire terico, lb/10000 Btu
7,437
Aire terico, lb/10000 Btu
Combustible, lb/10000 Btu
0,543
Combustible, lb/10000 Btu
Humedad, lb/10000 Btu
0,502
Humedad, lb/10000 Btu
FUELLEO PESADO
Azufre
Hidrgeno
Carbono
Nitrgeno
Oxgeno
85,3
12,6
0,1
1,7
0,3
0,626
1090
22,379
7,206
0,44
0,912
Poderes calorficos superior e inferior.- En la combustin de los combustibles que contienen H2 se

produce vapor de agua; el poder calorfico de un combustible depende de que este vapor de agua permanezca en estado gaseoso o condense pasando al estado lquido.
XI.-330
En la bomba calorimtrica, los productos de la combustin se enfran hasta la temperatura inicial

y, por tanto, todo el vapor de agua formado en el proceso de combustin, condensa.
El Pcal.sup. se determina con exactitud mediante procesos, como el especificado por (ASTM).
Para el poder calorfico inferior Pcal.inf todos los productos de la combustin, incluyendo el vapor de
agua, se supone permanecen en estado gaseoso y, por tanto, en el Pcal.inf no se tiene en cuenta el calor
de vaporizacin del agua.
La determinacin analtica del poder calorfico inferior Pcal.inf es difcil, pudindose calcular por la
expresin:
Pcal inf = Pcal sup - 10,30 ( 8,94 x H 2 )
en la que los poderes calorficos vienen en Btu/lb, siendo H2 el % gravimtrico de hidrgeno en el combustible. Esta ecuacin incluye una correccin, por la diferencia que existe entre los procesos de combustin
a volumen constante y a presin constante, y hace una deduccin por la vaporizacin del agua durante
la combustin. A la temperatura de 68F, la deduccin es de 1030 Btu/lbagua, siendo la entalpa de vaporizacin del agua de 1055 Btu/lbagua.
XI.5.- TEMPERATURA DE IGNICIN
Las temperaturas de ignicin relativas a las diversas sustancias combustibles, varan mucho entre s, como se indica en la Tabla XI.10, en la que se expresan las temperaturas mnimas y campos de
temperaturas para diversos combustibles y compuestos qumicos que contienen los combustibles habituales, utilizados en la generacin comercial de vapor.
Tabla XI.10.- Temperaturas de ignicin de combustibles en aire (Valores aproximados a la presin atmosfrica)
Combustible
Azufre
Temper. F
Combustible
Temper. F
470
Etileno
900 a 1020
Subcoque
(char)
650
Hidrgeno
1065 a 1095
Carbono fijo
Carbono fijo
Carbono fijo
(bituminoso) (subbituminoso) (antracita)
765
870
840 a 1115
Metano
Monxido de C
Queroseno
1170 a 1380
1130 a 1215
490 a 560
Acetileno
Etano
850 a 825
Gasolina
500 a 800
880 a 1165
Los factores ms importantes que influyen en la temperatura de ignicin, son:

- La presin a la que tiene lugar el proceso
- La velocidad con la que se caracteriza el proceso
- La configuracin del recinto donde se desarrolla el proceso
- Los materiales catalticos que pueden estar presentes en el proceso
- La uniformidad conseguida en la mezcla aire +combustible
- La fuente usada para la ignicin
Decrece cuando aumenta la presin
La temperatura de ignicin Crece cuando se eleva el contenido de humedad del aire comburente
Las temperaturas de ignicin de las materias voltiles de los carbones varan considerablemente y
siempre son superiores a las del Cfijo presente en el carbn considerado.
La temperatura de ignicin de un carbn se asume como la temperatura de ignicin de su carbono
fijo, ya que los componentes gaseosos del mismo carbn, sus materias voltiles, se desprenden siempre
antes de que alcancen sus respectivas temperaturas de ignicin.
XI.6.- TEMPERATURA ADIABTICA DE LA LLAMA
Es la temperatura terica mxima que pueden alcanzar los productos de la combustin, suponiendo
XI.-331
que no existen prdidas de calor hacia el exterior del recinto, ni se produce disociacin alguna. La temperatura adiabtica es mxima cuando el aireexceso es nulo, es decir, cuando la cantidad de aire es la necesaria y suficiente para su combinacin con todo el combustible.
El poder calorfico es el parmetro determinante de la temperatura de la llama, la cual se eleva
cuando la temperatura del aire comburente aumenta.
El aireexceso no interviene en el proceso de combustin propiamente dicho, ya que slo diluye y reduce
la temperatura media de los productos gaseosos de la combustin.
Fig XI.3.- Entalpa de humos referida a 77K y 30" Hg

XI.-332
La temperatura adiabtica se determina a partir de la entalpa adiabtica iad de los productos de

combustin, mediante la expresin:
iad =
Pcal sup - Calorlatente del agua+ Calorsensible del aire

Peso gas hmedo
Si se conoce el contenido en humedad y la entalpa de los productos de la combustin, la temperatura terica de la llama o de los gases se puede obtener grficamente, a partir de la Figura XI.3. La temperatura adiabtica de la llama es un valor ficticio que constituye un lmite superior; las temperaturas
reales de la llama son siempre menores, debido a que:
- La combustin no es instantnea ya que en el transcurso de la combustin se pierde algo de calor hacia el medio exterior;
con una combustin rpida se reducira la prdida de calor, mientras que con una combustin lenta se podra producir una
combustin incompleta (inquemados).
- Para temperaturas superiores a 3000F, parte del CO2 y del H2O presentes en los gases se disocian y absorben energa
durante el proceso de combustin.
- A 3500F, alrededor del 10% del CO2 presente en los humos se disocia en CO y O2 con absorcin de 4345
Btu
;
lbCO formado
al mismo tiempo un 3% del H2O se disocia en H2 y O2 con absorcin de 61000 Btu/lbH 2 formado.
Posteriormente, al enfriarse los gases, los productos disociados CO y H2 se recombinan nuevamente con el O2 y se liberan los calores previamente absorbidos; el efecto global es la disminucin de la mxima temperatura real de la llama.
XI.7.- CLCULOS DE COMBUSTIN EN APLICACIONES COMERCIALES
A las metodologas tericas de evaluacin de la combustin, hay que aadir las relativas a aplicaciones particulares que sean importantes para la exactitud de los clculos de combustin, como son:
- La inyeccin de absorbentes del SO2 y de otros aditivos
- La ceniza slida o residuo slido
- El C no quemado o inquemado
- El aireexceso
Absorbentes y aditivos.- Para reducir las emisiones contaminantes, en algunos sistemas de combustin se aaden compuestos qumicos en el lado de humos del generador de vapor. Por ejemplo, en los
generadores de vapor de lecho fluidificado se utiliza la caliza para reducir las emisiones de SO2, lo que repercute en los clculos de combustin y rendimiento, en base a las consideraciones siguientes:
- Altera la composicin de los humos, ya que reduce el SO2 y aumenta el CO2
- Incrementa la masa de material slido de desecho, lo que se considera como ceniza de una combustin con aditivos
- Aumenta el aire necesario para conseguir la formacin del SO3 que posteriormente producir el sulfato de calcio CaSO4
- Absorbe calor del combustible que se emplea en la calcinacin de los carbonatos de Ca y Mg
- Aade energa al sistema como consecuencia de la sulfatacin SO2 +
1
2
O2 + CaO Ca SO4
Los componentes de la caliza requeridos en los clculos de combustin, son los siguientes:
Carbonato de calcio: CO3 Ca
- Integrantes del reactivo
Carbonato de magnesio: CO3 Mg
- Agua
- Inertes
Algunos procesos utilizan absorbentes derivados de la caliza que tienen compuestos reactivos como
XI.-333
el hidrxido de calcio, Ca(OH)2 y el hidrxido de magnesio, Mg(OH)2.

La cantidad de absorbente se determina a partir de la relacin molar Ca de diseo.
S
Absorbente
La relacin msica Combustible se usa para referir los productos absorbentes relativos a una masa
de combustible, indicando el absorbente aadido respecto a la masa de combustible.
Relacin molar de diseo Ca x S
Absorbente =
S
Combustible
mol
Parte moles Ca en absorbente en
100 molabs
en la que:
32,066
Relacin molar de diseo Ca x S

S
CaCO
Ca(OH
)
3
2
(
+
) x 32,066
100,089
74,096
Ca( OH )2
CO3 Ca
mol
es la parte de Ca ( en moles ) en el absorbente
100 ,089 +
74,096
100 molabsorbente
S es el % en peso de azufre en el combustible

CaCO3 es el % en peso de carbonato clcico en el absorbente
Ca( OH ) es el % en peso de hidrxido de calcio en el absorbente
Cuando se calientan los carbonatos de Ca y de Mg se desprende CO2 que se incorpora a los productos de la combustin; este proceso se denomina calcinacin.
El carbonato de magnesio se calcina rpidamente.
Sin embargo, el calcio a las temperaturas de operacin tpicas de los lechos fluidificados atmosfricos, no se suele calcinar en su totalidad. A efectos de diseo, se considera que una calcinacin del 90% es
adecuada y aceptable para las combustiones tpicas de los hogares dotados con lechos fluidificados atmosfricos.
En una unidad que se encuentre en funcionamiento, en el supuesto de que exista CaCO3, la fraccin
gravimtrica de calcinacin se determina midiendo el CO2 en el residuo.
La masa de gas aadida por el absorbente, o CO2 aadido a los humos, se calcula por la expresin:
Incremento de CO 2 debido al absorbente en
lb
=
10000 Btu
= 44,01 x incremento CO2 debido al absorbente en
lb
10000 Btu
Relacin molar de diseo Ca x S Fraccin en peso de CaCO calcinado

3
S
= 44,01
(
CaCO3
Ca( OH )2
100,089
(
+
) x 32,066
100,089
74,096
100 =
Pcal sup
CaCO3
MgCO 3
) 100
58,3 2 Pcal sup
CaCO es el % en peso de CaCO en el absorbente

en la que: MgCO3 es el % en peso de MgCO3 en el absorbente
3
3
El incremento de CO2 debido al absorbente en

= Absorbente (
Combustible
mol
=
100 lbabs
Frac. en peso de CaCO3 calcinado en lb

lb
100,089
CaCO3
MgCO 3
)
58,32
La masa de agua aadida a los humos por el absorbente, incluye el agua libre y la evaporada por la
deshidratacin de los hidrxidos de Ca y Mg, y se calcula en la forma:
Agua aadida a los humos por el absorbente en
lb
=
10000 Btu
= 18,015 x Moles de agua debidos al absorbente en
mol
100 lbabs
= 18,015 x ( H 2 O +
XI.-334
100 =
Pcal inf
Mg ( OH )2
Ca( OH )2
+
)
74,096
84,321
100
Pcal sup
Ca(OH) 2 es el % en peso de hidrxido de calcio en el absorbente
en la que: Mg(OH) 2 es el % en peso de hidrxido de magnesio en el absorbente

H O es el agua libre debida al absorbente, (mol/100 lb
2
abs )
El absorbente gastado se refiere a los productos slidos residuales procedentes de la utilizacin de la
caliza, y es la suma de la masa total de los componentes reactivos tras la calcinacin CaCO3, CaO,
MgO y el SO3, formados en la correspondiente reaccin de sulfatacin; su valor se expresa en la forma:
Slidos aadidos a humos en
lb
lb
= Slidos aadidos a humos en
10000 Btu
lbcomb
10000
Pcal sup
en la que:
Slidos aadidos a humos en
lb = Absorbente (lb) - (0, 4401 x moles CO desde absorbente en

mol
) 2
lbcomb
Combustible (lb)
100 molabs
- (0, 1805 x moles H 2 O desde absorbente en
mol
) + (250 S x Fraccin msica capturada de S del combust. en
100 molabs
lb
)
lb
S es el % en peso de azufre en el combustible

Residuos y desechos.- La diferencia entre residuos y desechos radica en que los residuos son productos slidos que abandonan el generador de vapor, mientras que los desechos son basuras slidas municipales y los combustibles derivados de ellas.
Cinquemado.- En las aplicaciones comerciales de los combustibles slidos, no resulta prctico quemar completamente el combustible; de hecho, siempre aparece algo de combustible en los residuos,
como Cinquemado, por ejemplo en forma de CO presente en los humos.
El H2 contenido en el combustible se consume por completo en cualquier combustin.
Los costes de inversin y de energa necesarios para quemar esos residuos combustibles, son mayores que las prdidas de energa a causa de ellos.
La evolucin del equipo de combustin para reducir las emisiones de NOx ha conducido a algunas
tolerancias en el incremento del Cinquemado y del CO.
El Cinquemado repercute en los clculos de combustin y representa una prdida de eficiencia, por lo
que hay que proceder a su medida, determinando el carbono total presente en la ceniza de la caldera, segn la norma ASTM-D3278.
Si hay presencia de carbonatos, como es el caso de las calderas de lecho fluidificado que utilizan caliza, en el Ctotal se debe incluir el C correspondiente a los carbonatos.
El CO2 correspondiente a la ceniza se determina segn el mtodo que especifica la norma ASTMD1756. La masa total de C se corrige para referirla a la masa de Cinquemado, restando de aqulla el C correspondiente al CO2 de la forma
12,1
CO 2
44,91
El Cinquemado determinado se contabiliza como % de C presente en la ceniza, y se calcula como % de

Cinquemado referido a la unidad de combustible, por la expresin:
C inquemado en
lb
= (% en peso de C inquemado en residuo) (Fraccin de residuo en combustible
100 lbcomb
(% ceniza en combustible) + (100 x Fraccin absorbente gastado en
con: Fraccin de residuo en combustible =
100 - (% de Cinquemado en residuo)
XI.-335
lb )
lbcomb
lb )
lbcomb
Exceso de aire (aireexceso).- Para asegurar una combustin completa en las aplicaciones comerciales, se necesita ms aire que el estequiomtrico, ya que el airecomburente y el combustible no se mezclan perfectamente. El aireexceso no interviene en la combustin y sale por la chimenea formando parte
de los humos; valores del aireexceso para diversos combustibles y sistemas de combustin, se tienen en la
Tabla XI.11.
El aireexceso a la salida del generador de vapor debe ser superior al aireexceso requerido en el equipo de
quemadores, para Tener en cuenta las infiltraciones de aire a travs de la fumistera en unidades con tiro equilibrado
Computar el aire de sellado que se usa en unidades con tiro presurizado
En las unidades modernas construidas con paredes membrana, el aireexceso a la salida de la unidad
es un 1% 2 % ms elevado, que el aireexceso requerido para el equipo de combustin.
En unidades antiguas, las infiltraciones a travs de la fumistera pueden ser importantes, por lo que
si se pretende operar a la salida del generador de vapor con menor aireexceso, se puede llegar a que haya
insuficiente aire en los quemadores, lo que provocara unas pobres caractersticas de combustin.
Tabla XI.11.- Aireexceso requerido en equipos de combustin
COMBUSTIBLE
Carbn pulverizado
Carbn troceado
Carbn
Fuelleo
Gas natural
Gas batera coque
Gas refinera
Madera/virutas
Comb. derivados de desechos
Residuos slidos municipales
Bagazo
Licor negro
TIPO DE HOGAR O QUEMADOR

Hogar totalmente refrigerado por agua con extraccin hmeda o seca de ceniza
Hogar parcialmente refrigerado por agua
Hogar cicln, equilibrado o presurizado
Combustin en lecho fluidificado
Hogar mecnico
Hogar mecnico con parrilla vibrante refrigerada por agua
Hogar mecnico con parrilla sinfn
Hogar mecnico con alimentacin inferior
Quemadores tipos cortatiros
Aire exceso
% peso
15 a 20
15 a 40
13 a 20
15 a 20
25 a 35
25 a 35
25 a 35
25 a 40
3 a 15
Quemadores tipos cortatiros
3 a 15
Parrillas sinfn y vibrante refrigerada por agua

Combustin en lecho fluidificado
Hogar refrigerado agua/parrilla sinfn
Hogar refrigerado por agua con refractario y parrilla oscilante
Horno rotativo
Todos los hogares
Hogares recuperadores de Kraft y pulpa
20 a 25
5 a 15
40 a 60
80 a 100
60 a 100
25 a 35
15 a 20
XI.8.- CLCULOS DE COMBUSTIN Y RENDIMIENTO

Los clculos de combustin constituyen el punto de partida para el diseo y determinacin de las
caractersticas funcionales de los generadores de vapor y sus diversos sistemas y equipos, que establecen:
- Las cantidades de los productos componentes que intervienen en la qumica del proceso de combustin (aire, humos y
absorbente)
- La eficiencia del proceso de combustin
- La cantidad de calor desprendido en la combustin
La unidad utilizada para cuantificar los productos en los clculos de combustin, es
lb
10000Btu
Para combustibles gaseosos, el anlisis volumtrico se convierte en anlisis gravimtrico.
XI.-336
Airecomburente-aireterico.- El airecomburente es el airetotal que precisa el equipo de combustin igual

a la suma del aireterico y el aireexceso.
El aireterico es la mnima cantidad de aire que se requiere para la conversin completa del C, H2 y S
presentes en el combustible, en gases de combustin.
Si se utiliza caliza u otro aditivo para controlar la emisin de compuestos sulfurosos, algo de S tampoco pasa a SO2 requirindose oxgeno adicional segn la reaccin de sulfatacin:
CaO + SO2 +
1
2
O2 CaSO 4
El airereal se calcula a partir del aireterico, que se corrige por el Cinquemado y por la reaccin de sulfatacin, mediante las ecuaciones:
Aireterico en
Aireterico en
en la que:
lb
lb
100
= Aireterico en
10000 Btu
100 lbcomb Pcal sup
Fraccin de Scaptur.absorb.
lb
= ( 11,51 x % en peso C quemado ) + 34,29 H + 4 ,321 S ( 1 +
) - 4 ,3 2 O 2
100 lbcomb
2
% en peso C quemado = % Ccomb. - % de Cinquemado
H 2 es el % en peso de H 2(en el combustible) ; O2 es el % en peso de O 2(en el comb.)

S es el % en peso de S (en el comb.)
La fraccin de Scapturado por el absorbente viene en lb/lbazufre y es =
Masa de Sretenida
Masa de S presente en el comb.
Su valor es cero, salvo que en el hogar se utilice un absorbente, como la caliza, para reducir las
emisiones de SO2.
Para clculos de diseo, el Cinquemado se calcula estimando la prdida por Cinquemado mediante la expresin:
% Cinquemado = Prdida por Cinquemado
Pcal sup
14500
Las masas de aire seco, de agua en el aire y de aire

Masa aire seco = Masa airetericox ( 1 +
hmedo
se calculan por las expresiones:
% aire exceso
)
100
Masa aguaen el aire = W x Masa aireseco

Masa aire h medo = Masa aire seco + Masa humedad aire = Masa aireseco (1 + W )
Las masas de aire vienen dadas en lb/ 10000 Btu
en las que: W es la humedad del aire en lb/lb
aire seco
Gases de combustin.- Los productos de la combustin (salvo los productos slidos o residuos de la
misma) se identifican como gases o humos hmedos. El gasto msico del flujo de humos hmedos se utiliza para los clculos de la transferencia de calor y para el diseo de los equipos auxiliares.
El total de los productos gaseosos, excluyendo la humedad, se identifica como gases secos o humos
secos; este parmetro se utiliza para el clculo de rendimientos y para la determinacin de la entalpa
correspondiente a los gases de combustin.
El humo hmedo se compone de:
- Gas hmedo procedente del combustible (combustible sin ceniza, Cinquemado y Scapturado)
XI.-337
- Aire comburente
- Humedad presente en el aire comburente
- Humedad adicional, como la del vapor de atomizacin
- Absorbente del CO2 (si se utiliza) y de la humedad procedente del absorbente implicado en el proceso
El humo seco es la diferencia entre los gases hmedos y el total de los trminos hmedos.
El humo hmedo procedente del combustible es el de la masa inflamable que hay en el combustible
sin ceniza, menos (el % de Cinquemado + el % de Scapturado), si es que se utiliza absorbente para la reduccin de las emisiones de SO2:
Gas hmedo
=
procedente del comb.
{ 100 - % peso cenizacomb. - % Cinquemado - ( S x Fraccin en peso Scapturado )}
100
Pcal sup
El agua procedente del combustible es la suma del agua:

- Presente en el combustible
- Producida por la combustin del H2 del combustible
El agua procedente del combustible en
lb
)
10000 Btu
= (8,94 H 2 + H 2 O)
100
Pcal sup
H es el % en peso de H
2 ( en el comb )
en la que: 2
H 2 O es el % en peso de humedad en el combustible
Aire seco
El peso total de los gases hmedos es la suma del: Contenido de agua en el aire
Gas hmedo procedente del combustible
, y en algunos
casos, del agua adicional y la procedente del absorbente, es decir:

lb
Peso gaseshmedos ( 10000
) = Masa aire seco+ Masa humedad aire + Masa gases hm. combus. + Agua( adiccional + absorbente)
Btu
La humedad total de los humos es la suma del agua Procedente del combustible , y cuando sea aplica Presente en el aire
ble, del agua adicional y del agua procedente del absorbente, es decir:
Humedad total humos = Aguacomb + Aguaaire + Agua( adicional + absorbente )
El humoseco es la diferencia entre los gaseshmedos y la humedad total presente en los humos:
Masa humossecos (
lb
) = Masa humoshmedos + Humedad humos
10000 Btu
El porcentaje de humedad en los humos es un parmetro que se utiliza para determinar la entalpa
de los mismos y viene dado por la expresin:
% humedad humos = 100
Humedad total humos

Peso total gaseshmedos
En la mayora de los combustibles, la masa de slidos presentes en los humos es insignificante y se

puede ignorar; si la masa de residuos es significativa, los slidos prcticamente no influyen en el volumen del caudal del flujo de humos; sin embargo, los slidos aumentan la entalpa de los humos, lo que se
debe tener en cuenta cuando el contenido en ceniza del combustible sea superior a 0,15/10000 Btu, o si
se usa absorbente.
lb
La masa de residuos procedentes del combustible, expresada en
, se calcula en la forma:
10.000Btu
Masa residuo proc.
comb.=
(% en peso ceniza comb.+ % Cinquemado )

XI.-338
100
Pcal.sup.
El % de residuos slidos presentes en los humos, se determina mediante la ecuacin:

% Residuos . =
Masa residuo proc.comb. + Masa absorbente gastado

Masa humos sin slidos
100
Eficiencia.- Se denomina eficiencia del combustible o rendimiento del generador de vapor, a la relacin entre las energas de salida y de entrada, en la forma:
= 100 x
Energa salida
Energa salida
= 100 x
Energa entrada combustible
Gasto msicocomb x Pcal.sup.
El concepto de energa de salida aplicado al generador de vapor, es el calor absorbido por el vapor de
trabajo, capaz de generar energa til fuera del recinto del generador de vapor.
El concepto de energa de entrada corresponde a la mxima energa disponible, cuando el combustible se quema completamente, es decir, el gasto msico de combustible multiplicado por el Pcal.sup del
mismo.
Un balance de energa en el generador de vapor, en rgimen permanente, es igual a la energa de entrada procedente del combustible, menos la energa a la salida del generador:
El concepto de crditos trmicos Crdtrm en Btu/lb, comprende el conjunto:
- De energas trmicas asociadas a los flujos que entran en el recinto del generador de vapor
- De energas procedentes de los servicios auxiliares
Energas salientes procedentes del generador de vapor
Las prdidas trmicas Prdtrm son el conjunto de Prdidas de calor al medio exterior
,
siendo el balance energtico correspondiente al generador de vapor:
E = Energa entrada comb.- Energa salidagen.vapor - Prdtrmicas

Si Crdtrm y Prdtrm se expresan en % respecto del combustible a la entrada, la eficiencia es:
= 100 + Crdtrm - Prd trm
La correlacin ms general para el clculo de crditos por unidad de masa a la entrada, se obtiene al
expresar la cantidad correspondiente a cada constituyente individual, en la forma:
% Crd trm =
Flujo grav. c espec. medio (Tent - Tref )

100
Flujo grav (ient - iref )

100
Si la energa de entrada y las prdidas trmicas se expresan en % respecto del combustible a la entrada, la eficiencia es:
=100 +
Energa entrada comb.- Prd trmicas

Flujograv ( ient - iref )
Flujo grav. (isal - iref )
= 100 +
100
100
100
La temperatura de referencia se suele tomar igual a la temperatura del aire que sale de los ventiladores de tiro forzado, o a la del aire que entra en el calentador de humos/aire.
En el caso de que el suministro principal de airecomburente proceda:
- De serpentines precalentadores de aire por vapor
- De serpentines alimentados con vapor de la caldera
la temperatura de referencia se toma igual a la del aire a la entrada de los precalentadores; la ventaja de
XI.-339
utilizar esta referencia es que se elimina el clculo de los crditos debidos a la temperatura del aire de
entrada y a la humedad en el aire.
Prdidas por radiacin y conveccin.- Las prdidas por radiacin comprenden el calor perdido
hacia el medio ambiente a travs de las superficies del recinto del generador de vapor, incluyendo los
conductos de aire y humos que hay entre el primero y el ltimo de los recuperadores de calor, a la salida
de la caldera o a la salida del calentador de aire; estas prdidas dependen de:
de la superficie del cerramiento
- La diferencia de temperaturas entre la promedia
del medio ambiente 50 F
- La velocidad media del aire atmosfrico en la superficie del cerramiento, de 100 ft/min 0,5 m/seg
La tendencia actual es calcular las prdidas de calor por radiacin-conveccin sobre el rea plana
proyectada de la unidad, utilizando coeficientes estndar de transferencia de calor
Prdidas no consideradas.- Durante la fase de diseo de una unidad generadora de vapor, slo se
pueden calcular las prdidas de energa ms importantes teniendo en cuenta los datos de diseo. Las
prdidas no calculadas, de menor importancia, se estiman a partir de los datos disponibles.
El fabricante del generador de vapor aade al global de las prdidas un factor de seguridad, para tener en cuenta las desviaciones inesperadas de las caractersticas funcionales. Los valores tpicos de estos mrgenes, para el diseo, son los siguientes:
- Un 1% de la entrada de calor, cuando se trata de combustibles slidos, lquidos y carbones que tengan buenas caractersticas de combustin y buenas propiedades frente a escorificacin y ensuciamiento
- Un 1,5% o ms del calor de entrada, en el caso de combustibles que cuenten con pobres caractersticas de combustin y
con malas propiedades frente a escorificacin y ensuciamiento
El margen del fabricante no se tiene en cuenta al medir eficiencias o ensayar rendimientos reales,
ya que slo se aplica como factor de seguridad frente a las caractersticas de funcionamiento esperadas.
XI.9- ENTALPA
Entalpa del aire y gases.- La entalpa es un indicativo del nivel energtico de una sustancia, a
presin y temperatura determinadas; se utiliza en los clculos de: rendimiento trmico, prdidas de calor, balances de energa y transferencia de calor.
La influencia de la presin en la entalpa se puede considerar despreciable a efectos prcticos, en
casi todos los campos de la Ingeniera, excepto cuando se trate de vapor o agua a muy alta presin.
Las entalpas de la mayor parte de los gases que intervienen en los clculos de combustin, se pueden representar grficamente mediante una curva de segundo grado, en funcin de la temperatura, por
el polinomio:
i = a T 2+ b T + c
T=
-b+
b 2- 4 a ( c - i )
2a
La determinacin de la entalpa en los gases que se consideran en los clculos de combustin, a la

temperatura T, se puede realizar por medio de la ecuacin anterior, empleando los correspondientes coeficientes especficos que se presentan en la Tabla XI.12.
Las curvas de correlacin indican que los valores facilitados tienen un error del orden de:
0,2 Btu/lb, para entalpas inferiores a 40 Btu/lb
0,2 Btu/lb, para entalpas superiores a 40 Btu/lb
XI.-340
aire
+ vapor
seco
agua
Para una mezcla de gases, como puede ser el humos
, los coeficientes (a, b, c) se deter+ vaporagua
minan con la expresin gravimtrica:
n mezcla =
xi n i ,
xi es la fracci n gravim trica del componente i
en la que: ni es el coeficiente a , b , c para el componente i
n mezcla es el coeficiente equivalente a , b , c para la mezcla
La Tabla XI.12 contiene los coeficientes para una serie de gases, incluido el airehmedo estndar con
lbagua
0,013
.
lbaire seco
Tabla XI.12.- Coeficientes de la ecuacin de entalpa i = a T 2 + b T + c ) para el aire y gases
Coeficientes
b
Aire seco (a)
8,299.10-6
0,2383802
- 18,43552
0-500
1,475.10-5
0,233247
- 17,47061
500-1500
8,1 38.10-6
0,252605
-31,64983
1500-2500
4,164.10-6
0,2726073
-56,82009
2500-4000
Coeficientes
b
c
Nitrgeno atmosfrico (e)
5,4848.10-6 0,2450592
-18,9332
a
1,4962.10-6 0,2362762
8,6541.10-6 0,2552508
3,9 534.10-6 0,2798019
Aire hmedo (b)
- 16,91089
- 31,18079
- 60,92904
Oxgeno
0-500
1,7 65.10-5
0,2162331
- 16,78533
500-1500
1,403.10-5
0,2232213
- 19, 37546
- 31,89248
1500-2500
0,2438557
- 33,21262
- 58,00740
2500-4000
6,424.10-6
4,8 65.10-6
0,2517422
- 60,92904
8,577.10-6
0,2409682
- 18,63678
1,514.10-5
0,2357032
- 17,64590
8,540.10-6
0,2551966
4,420.10-6
0,2758523
Vapor de agua
Dixido de carbono
5,545.10-5 0,1943114 - 15,23170
2,5 60.10-5
0,227006 - 24,11829
2,998.10-5
0,4400434
- 34,11883
0-500
4,5 76.10-5
0,4246434
- 30,38311
500-1500
3,947.10-5
0,4475365
- 50,55380
1500-2500
1,0 45.10-5
0,2695922
- 53,77107
2,4 23.10-5
0,5252888
- 149,06430
2500-4000
4,5 96.10-6
0,2989397
- 90,77172
1,583.10-5
Humo seco (c)

0,2327271
- 18,03014
0-500
1,7 25.10-5
8 ,957.10-6
0,2336275
- 18,57088
500-1500
0,257825
- 36,21436
1500-2500
Dixido de azufre
3,4 20.10-5 0,1439724 - 11,25959
1,366.10-5 0,1672132 - 17,74491
1,0 45.10-5 0,1923931 - 34,83202
4,123.10-6
0,2821454
- 66,50061
2500-4000
4,5 96.10-6
Gas escape turbina (d)

1,6 93.10-5 0,2327271 - 18,02865
0-500
0,2047152
- 50,27839
Monxido de carbono
5,545.10-5 0,1943114 - 15,23170
2,5 60.10-5 0,2269866 - 24,10722
1,7 26.10-5
0,2336275
- 18,57088
500-1500
8,955.10-6
0,257825
- 36,21585
1500-2500
1,0 45.10-5
0,269504
- 53,79888
4,1 23.10-6
0,2821454
Ceniza/SiO2
- 55,80848
2500-4000
4,5 30.10-6
0,2987122
- 90,45853
7,7 36.10-5
0,1702036
- 13,36106
0-500
2,4 09.10-5
1,394.10-5
0,2358873
- 32,88512
500-1500
0,2324186
- 4,85559
1500-2500
1,0 84.10-5
0,246019
- 19,48141
2500-4000
(a) Aire seco compuesto en volumen por: O2= 20,847%, N2= 78,086%, Ar= 0,934% y CO2= 0,033%
(b) Aire hmedo conteniendo 0,013 lb agua/lb aire seco
(c) Gas seco compuesto por: O2= 3,5%, CO2= 15,4%, SO2= 0,1% y N2a= 81,1%.
(d) Gas escape turbina compuesto en volumen por: O2= 16,97%, CO2= 2,97% y N2a= 80,06% (fuelleo n 2 con
exceso de aire del 400%)
(e) N2a compuesto por nitrgeno atmico, Ar y CO2 en aire estndar
XI.-341
Las Fig XI.3 y 4 proporcionan valores grficos de las entalpas correspondientes a humos y aire estndar.
Fig XI.4.- Entalpa del aire, compuesto por las fracciones msicas 0,987 de aireseco y 0,013 de airehmedo
a la temperatura de referencia de 77F y presin de 30"Hg
Entalpa de slidos y combustibles.- Las entalpas del carbn, caliza y fuelleo se evalan con
bastante exactitud, por medio de las expresiones:
icarbn = {( 1 WF ) ( 0 ,217 + 0 ,002481 Materias vol. ) + WF } (T 77)
icaliza = {(1 - WF ) icaliza sec a + WF } ( T 77 ) = icaliza seca = 0 ,0001128 T 2 + 0 ,179 T 14,45 =
= {(1 - WF ) (0,0001128 T 2 + 0,179 T 14 ,45 ) + WF } (T 77 )
i fuelleo = C1 + C 2 ( API ) + C3 T + C4 ( API ) T + { C5 + C6 ( API )} T 2
141,5 131,5 ( SPGR)

141,5
API =
=
131,5
Densidad apar . (adim.)
Densidad apar . (adim.)
WF es la fraccin gravimtrica de humedad en el carbn o en la caliza
en las que: Materias voltiles, son las materias voltiles sobre puro (seco y sin ceniza), %
C1 = - 30,016 ; C 2 = - 0,11426 ; C3 = 0,373 ; C4 = 0,00143 ; C5 = 0,0002184 ; C6 = 0,0000007
XI.10.- MEDIDA DEL EXCESO DE AIRE (aireexceso)

Una cantidad de aire escasa puede ser la causa de una gran cantidad de combustible inquemado y
puede constituir un riesgo contra la seguridad de las personas y de la instalacin.
Si la cantidad de aire comburente es demasiado grande, el funcionamiento de la unidad implica un
aumento de las prdidas de calor en la chimenea.
Anlisis de humos.- Los principales componentes de los gases de combustin son, el CO2, N2 y
H2O. El aireexceso se determina midiendo el oxgeno O2 y CO2 contenidos en los humos.
La forma en la que se obtiene la muestra de los gases de combustin, tanto en base hmeda como
en base seca, es la siguiente:
Cuando se extrae una muestra de un flujo de gases, normalmente el vapor de agua condensa y la
muestra se considera como en base seca, la cual se aspira a travs de agua a temperatura ambiente,
para asegurar que est libre de vapor de agua.
Cuando se efecta una medida in situ de una muestra de humo con un analizador, o cuando se toman las precauciones precisas para que la humedad de la muestra no condense, se obtiene una muestra
en base hmeda.
XI.-342
La cantidad de oxgeno O2 en los humos es muy significativa para definir el estado real de la combustin, lo que constituye una indicacin bastante exacta del aireexceso; su existencia demuestra que se
ha introducido ms O2 que el realmente utilizado.
En el supuesto de una combustin completa:
- Un bajo valor de O2 indica un moderado aireexceso y, por tanto, prdidas normales en la chimenea
- Altos valores de O2 indican prdidas mayores en la chimenea
Para combustin uniforme completa, todos los puntos han de estar sobre rectas que deben pasar por el punto pivote
Fig XI.5.- baco de combustin volumtrica humos secos
La Fig XI.5 es un diagrama de combustin volumtrica con humossecos, que se utiliza en los ensayos
de campo, y correlaciona O2, CO2 y N2a.
- Para la combustin uniforme y completa de un combustible, todos los puntos representativos tienen que estar alineados en una recta (recta de combustin), que pasa por el punto pivote
- La recta de combustin se puede orientar pero siempre pasando por el punto pivote, tal como se indica para diversos
combustibles.
- En el diagrama se resaltan tambin las lneas de aireexceso, observndose que el exceso de aire es prcticamente constante con un O2 dado, para una amplia gama de combustibles.
- En una muestra seca o hmeda de humos, la cantidad de O2 es un indicativo fiable del aireexceso, ya que ste no es
sensible a las variaciones de humedad en los distintos tipos de combustibles
XI.-343
En el funcionamiento de calderas hay que hacer un seguimiento continuo del O2 presente en los humos, mediante un analizador que determine su nivel en base hmeda. El resultado de los ensayos con un
determinado combustible, corresponde a puntos representativos situados en la recta de combustin,
con una tolerancia del orden de 0,2 en la relacin O2/CO2.
Fig XI.6.- Eficiencia de la combustin en funcin del exceso de fuel y del aireexceso
Fig XI.7.- Relacin entre el aireexceso, el CO y el oxgeno en el flujo de gases
Toma de muestras de los humos.- Para asegurar una muestra de humo representativa, su toma
se hace siempre en un mismo nmero de puntos. Para una vigilancia normal de las caractersticas funcionales y operativas, se deben considerar en cada conducto de humos secciones del orden de 9 ft2 (0,8
m2), con 24 puntos de toma de muestras por seccin transversal de flujo.
ENSAYO DE COMBUSTIBLES HETEROGNEOS.- Cuando se realiza la evaluacin de las caractersticas operativas de un generador de vapor que quema un combustible heterogneo, como basuras o desechos slidos urbanos, no es posible obtener una muestra representativa del combustible, ya
que la composicin de las basuras puede variar mucho. Para el diseo de calderas que las queman, los
datos se concretan en el anlisis elemental del combustible promedio y en la variacin de los componentes, humedad y ceniza; los clculos de diseo son los mismos que los de calderas que queman combustibles homogneos.
Cuando se quema un combustible heterogneo, para evaluar sus caractersticas medias y determinar el rendimiento de la caldera, la prctica industrial ms generalizada consiste en considerar la caldera como un calormetro. Para calcular el rendimiento de la unidad, el mtodo emplea los mismos principios que los utilizados cuando se analiza el combustible; la diferencia radica en que el rgimen del flujo y
XI.-344
el contenido en humedad de los mismos se miden directamente, basndose en el anlisis del combustible
y en la medida del O2 presente en los humos.
Otras medidas adicionales que se requieren respecto a los mtodos convencionales, son:
- Flujo de humos y humedad presente en los mismos
- O2 y CO2 en los humos
- Rgimen de flujo de residuos en los principales puntos de extraccin
Para hacer el ensayo se calculan el aireexceso, el peso de los humossecos y el agua evaporada procedente del combustible; se determinan:
- El peso de los humos hmedos y su contenido en humedad
- El peso de los humos secos que se calcula como diferencia entre las dos cifras anteriores
La composicin de los humos se determina midiendo el O2 y el CO2

El nitrgeno N2a = 100 - (O2 + CO2)
El N2(humos) = N2a , con un peso molecular de 28,16 lb/mol
El N2(combust) se desprecia, porque los quemadores de basura siempre operan con elevado aireexceso
La humedad global presente en los humos puede proceder de vapores o de lquidos:
A la humedad del aire
- La procedente de vapores se debe: Al vapor de atomizacin
Al vapor de sopladores
La presente en el combustible
La que se forma por la combustin del H 2 del combustible
- La procedente de lquidos se debe a:
La que se genera por el agua de apagado de los residuos o cenizas
La relativa a los rociadores existentes en el foso de combustible
La humedad del aire y la procedente de otras fuentes de vapores se tiene que medir, ya que las prdidas de rendimiento por calor sensible se deben separar de las prdidas por agua evaporada, que es la
humedad total presente en los humos, menos la debida a fuentes de vapores.
El gasto de aireseco se calcula por medio del N2(humos)
El aireexceso se determina con el O2
El aireterico = airetotal - aireexceso
El % aireexceso se calcula con los flujos gravimtricos de aireexceso y aireterico
XI.11.- EJEMPLOS DE CLCULOS DE COMBUSTIN

Los ejemplos se pueden ejecutar en hojas de clculo, organizando los clculos segn una secuencia
lgica. Las entradas se sitan en la parte superior de las hojas. Para todos los ejemplos se utiliza un
anlisis elemental gravimtrico del combustible. Cuando se trata de combustibles gaseosos, el anlisis
volumtrico se convierte en gravimtrico. Los clculos se indican como combinaciones algebraicas de
las cifras consignadas en las posiciones entre parntesis, afectadas de los coeficientes adecuados.
lb
1000 lb
Los regmenes de flujos gravimtricos de aire y humos vienen en
y en
10000Btu
hora
Mtodo en mol.- Constituye la base para todo tipo de clculos de combustin, siendo la fuente de
una serie de constantes que se utilizan en otros mtodos de clculo simplificados.
Las constantes que hay que conocer son, los pesos moleculares de los elementos componentes del
combustible y del aire. La Tabla XI.7 recoge un ejemplo de los clculos de combustin en base molar, referidos a un carbn bituminoso:
- Las posiciones 1 a 6 son las entradas requeridas; si se conoce el total del Cinquemado (posicin 6), se calculan las prdiXI.-345
das por Cinquemado (posicin 5)

aire exceso en quemadores
- Se han designado como entradas el
, por si se desean computar las infiltraciones
aire exceso a la salida de la caldera
de aire en la fumistera (posicin 1)
- Para este ejemplo se ha supuesto que el aireexceso en quemadores es igual al aireexceso a la salida de la caldera
Un paso intermedio para los clculos en base molar, lo constituye el anlisis volumtrico de los humos (posiciones 20 y 21).
Mtodo en Btu.- Establecidos los principios de clculos de combustin en base molar, se pueden
acometer los clculos generales de combustin por el mtodo en Btu, que es el preferido. Los clculos facilitados en la Tabla XI.13A son ms amplios y comprensibles que el clculo de los pesos de aire y humos que se indican en la Tabla XI.7; se incluyen las posiciones necesarias para manipular el impacto
que tiene el absorbente en los clculos de combustin, rendimiento y en el calor disponible en el hogar.
Tabla XI.13A.- Las entradas para el combustible y para el aireexceso, junto con las entradas calculadas a partir del combustible son prcticamente las mismas que en la Tabla XI.7.
- Las posiciones 1 a 19 son las entradas, junto con los clculos previos que se requieren para los clculos de combustin.
- Para el clculo de rendimientos hay que proveer las cifras correspondientes a las posiciones 44 a 46.
- Si se emplea absorbente, hay que completar con anterioridad la Tabla XI.14, de clculos de combustin con absorbente, posiciones 11 a 14 y 46.
- Como a la temperatura de referencia 80F, las temperaturas de entrada del aire y del combustible son iguales, los crditos de calor para el clculo del rendimiento, son nulos.
- El calor total procedente del combustible se calcula por medio de la eficiencia (posicin 53) y de la produccin a la salida del generador de vapor (posicin 10).
- Los regmenes de los flujos de aire y humos se calculan a partir de la entrada del combustible y de los resultados correspondientes de los clculos de los humos de combustin
Tabla XI.13 A.- Clculos de combustin en Btu
1
Exc.aire, Quem./Sal.caldera/Economiz. %
2
Temperatura entrada aire, F
3
Temperatura de referencia, F
4
Temperatura combustible, F
5
Temp. aire salida caldera. Aire, F
6 Temp. humo salida caldera aire (sin fuga), F
7
Humedad en aire, lb/lb aire seco
8 Humedad adicional, lb/100 lb combustible
9 Resid. salida caldera/Economizad. % total
10
Salida calor, 106 Btu/h
20/20
80
89
80
350
390
0,013
0
85
285,6
A
B
C
D
E
F
G
H
Combustible: Carbn bituminoso, Virginia, USA.

Anlisis
Aire terico
15
elemental 16
17 lb/100 lb.comb.
Elemento % peso
K1
(15) x K1
K2
(15) x K2
Carbono
80,31 11,51
924,4
Azufre
1,54
4,32
6,7
Hidrgeno 4,47
34,29
153,3
8,94
39,96
Agua
2,9
1
2,9
Nitrgeno 1,38
Oxgeno
2,85
- 4,32
- 12,3
Ceniza
6,55
Total
100
Aire
1072,1
42,86
Aire ter . , lb/104 Btu, (16 H ) x 100/1 8
11
12
13
14
22
23
24
Correcciones por absorbente (de Tabla 14, si se usa)

Aire ter. adicional, Tabla 14 (21)
0 18
Poder calorfico superior, Btu/lbcomb
CO2 de absorbente, Tabla 14 (19)
Prdida por Cinquem. , % entrada combustible
0 19
H 2O de absorbente, Tabla 14 (20)
Aire ter . , lb/104 Btu, (16 H ) x 100/1 8
0 20
Cinquem , % Combustible, (19) x (18)/14500
Absorbente gastado, Tabla 14 (24)
0 21
Clculo de humos (gases) de combustin, cantidad/10000 Btu (Entrada combustible)
Aire terico (corregido), lb/10000 Btu
(20) - (21) x 1151/(18) + (11)
Residuo de combustible, lb/10000 Btu
[(15G) + (21)] x 100 /(18)
Residuo total, lb/10000Btu
(23) + (14)
XI.-346
14100
0,4
7,604
0,39
7,572
0,049
0,049
25
Exceso aire, % peso
26
Aire seco, lb/10000 Btu
27
Agua del aire, lb/10000 Btu
28
Humedad adicional, lb/10000 Btu
29
H 2O del combustible, lb/10000 Btu
30 Humo hmedo de combustin lb/10000 Btu
CO2 del absorbente, lb/10000 Btu
31
32
H 2O del absorbente, lb/10000 Btu
33
Total humo hmedo, lb/10000 Btu
34
Agua en humo hmedo, lb/10000 Btu
35
Humo seco, lb/10000 Btu
36
H2O en humo, % peso
37
Residuo, % peso
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
A) Quemador
B) Infiltracin C) Salida hogar D) Sal. Cald/Econ.
20
20
20
20
[1 + (25)/100] x (22)
9,086
9,086
(26) x (7)
0,118
0,118
(8) x100 /(18)
0
0
(17H) x 100/(18)
0,304
0,304
[100 - (15G) - (21)] x100/(18)
0,66
0,66
0
0
(12)
(13)
0
0
Suma de (26) a (32)
9,864
9,864
(27) + (28) + (29) + (32)
0,422
0,422
(33) - (34)
9,442
9,442
100 x (34)/(33)
4,28
4,28
(9) x (24)/(33)
0,42
0,42
Clculo del rendimiento (eficiencia), % entrada combustible

Prdidas en %
Entalpas
Prdidas
Humo seco
0,0024 x (35 D) x [(6) - (3)]
7,02
Agua
Ental. vapor 1 psi, T= (6) i1 = {(3,95.10-5 ) T + 0,4329} T + 1062,2 1237,1
i2 = (3) - 32
Combustible
Entalpa agua T= (3)
48
Como se quema
(29) x [(39) - (40)] /100
3,61
Humedad en el aire
0,0045 x (27D) x [(6) - (3)]
0,16
Carbono inquemado
(19) (21) x14500 /(18)
0,4
Radiacin y convencin
0,4
No Comput. + Margen Fabricante
1,5
Prdidas netas absorbente
(41) de Tabla 14
0
Suma de prdidas
Suma de (38) a (46)
13,09
48
49
50
51
52
53
Crditos
Calor en aire seco, %
Calor en humedad aire, %
Calor sensible en combustible, %
Otros, %
Suma de crditos, %
Rendimiento, %
0,0024 x (26 D) x [(2) - (3)]

0,0045 x (27 D) x [(2) - (3)]
{Entalpa a T(4) - Entalpa a T(3)} x 100/(18)
Suma de (48) a (51)
100 - (47) + (52)
Salida
Salida
hogar Cald/Econ.
328,6
23,3
324,1
324,1
9,205
Parmetros llaves del rendimiento
54
55
56
57
58
59
Entradadesde combust. , 106 Btu/h

Rgimen combustible, 107 lb/h
Peso humohmedo , 103 lb/h
100 x (10) /(53)

1000 x (54) /(58)
(53) x (33) /10
[1 + (7)] {1 + 25 A }
100
Aire hm quemadores, lb/104 Btu

Aire hmedo quemadores, 103 lb/h
Calor disponible, 104 Btu/h
ia = 66 Btu/lb
0
0
0
0
0
86,91
(54) x (57) /10

(18) - 10,30 x (17 H)
(57)
(54) x
- 0,005 x {(44) + (45)} + {iaire a T(5)} x
18
100
60 Calordispon./lbhumo hmedo , Btu/lb

61 Temperatura adiabtica llama, F
1.000 x (59) / (56)

De Fig XII.1 para: i = (60) y % H2O = (36)
302,5
335,2
1034,2
3560
La Tabla XI.13A muestra los resultados relativos a un carbn bituminoso y a un carbn subbitucontenido en humedad > (30% en peso)
minoso con Un
; para una misma generacin en caldera y anlogas
Un poder calorfico < (8360 Btu/lb)
lb
condiciones de contorno, los resultados relativos a estos carbones expresados en unidades
10000 Btu
son:
Parmetro
Bituminoso
Sub-bituminoso
Aire terico
7,527
7,542
Aire seco
9,086
9,05
Humoseco
9,442
9,463
XI.-347
Humohmedo
9,864
10,303
H 2O en humos Rendimiento
0,422
86,9
0,84
82,1
Se observa que el aireterico, el aireseco y el humoseco resultantes son prcticamente iguales para
ambos combustibles. El peso del humohmedo y del aguaen
humos
es mayor en el carbn subbituminoso,
por su mayor contenido en humedad. La eficiencia con el carbn subbituminoso es menor debido a su
ms alto contenido de humedad y no a su menor poder calorfico; el peso de humoseco es algo mayor para
el carbn subbituminoso, lo que resulta lgico y se justifica por el menor rendimiento, mientras que el
mayor peso de humohmedo de ese carbn, se debe a la ms elevada humedad y menor rendimiento.
Tabla XI.13B.- En ella se desarrolla el mismo ejemplo que en la Tabla XI.13A, pero utilizando un
absorbente en la combustin en lecho fluidificado atmosfrico, y una relacin molar Ca = 2,5.
S
Se espera una captura del 90% de S
Existe una mayor prdida por Cinquemado, tpica de los procesos de combustin en lecho fluido
Para desarrollar las entradas en la Tabla XI.13B hay que tener completados los clculos mostrados
en la Tabla XI.14. Las prdidas debidas al absorbente no son excesivamente importantes (posicin 46
de la Tabla XI.13B); la diferencia en el rendimiento, respecto al ejemplo de la Tabla XI.13A, se debe al
distinto valor de la prdida supuesta por el Cinquemado.
En el ensayo de una caldera, el aireexceso requerido para la combustin se determina a partir del O2
medido en humos; el anlisis del combustible y el Cinquemado, Tabla XI.13B, son los mismos que se indican en las Tablas XI.7 y 13A. Las composiciones de humos correspondientes a las Tablas XI.13A y B,
se pueden comparar al efecto de sopesar la influencia que tiene la adicin de absorbente.
El ejemplo presentado en las Tablas XI.13A y B es el que se utiliza como base para el ejemplo de la
Tabla XI.15B.
Estas Tablas se pueden utilizar tambin para determinar la composicin volumtrica de los humos, hmedos o secos, cuando se conoce el aireexceso (posiciones 25 a 32).
Tabla XI.13B.- Clculos de combustin en Btu, con absorbente
Condiciones de entrada por ensayo o por especificaci n

1
Exc. aire, Quemador/Sal. cald./Econom. % 20/20
2
Temperatura entrada aire, F
80
3
Temperatura de referencia, F
89
A
4
Temperatura combustible, F
80
B
5
Temp. aire salida caldera. Aire, F
350 C
6 Temp. humo Salida caldera aire (sin fuga), F 390 D
7
Humedad en aire, lb/lb aire seco
0,013 E
8
Humedad adicional, lb/100 lb combustible
0
F
9
Residuo salida caldera/Economiz. % total
85
G
10
Salida calor, 106 Btu/h
285,6 H
11
12
13
14
22
23
24
Combustible: Carbn bituminoso, Virginia, USA.

Anlisis
Aire terico
H 2O
15
elemental 16 lb/100 lbcomb 17 lb/100 lbcomb
Elemento % peso
K1
(15) x K1
K2
(15) x K2
Carbono 80,31 11,51
924,4
Azufre
1,54
4,32
6,7
Hidrg.
4,47
34,29
153,3
8,94
39,96
Agua
2,9
1
2,9
Nitrg.
1,38
Oxgeno
2,85
- 4,32
- 12,3
Ceniza
6,55
H 2O
Total
100
Aire
1072,1
42,86
Correcciones por absorbente (de Tabla 14, si se usa)

Aire terico adicional, Tabla 14 (21)
0,0212
18
Poder calorfico superior, Btu/lb comb
CO2 de absorbente, Tabla 14 (19)
Prdida
por Cinquem. , % entrada combustible
0,0362
19
4
H 2O de absorbente, Tabla 14 (20)
Aire
0,0015
20
terico , lb/10 Btu, (16 H) x 100/(18)
Absorbente gastado, Tabla 14 (24)
0,0819
21
Cinquem . , % combustible, (19 ) x (18 )/14500
Clculo de humos (gases) de combustin, cantidad /10.000 Btu entrada combustible
Aire terico (corregido), lb/10000 Btu
(20) - (21) x 1151/(18) + (11)
[(15G) + (21)] x 100/(18)
Residuo de combustible, lb/10000 Btu
Residuo total, lb/10000 Btu
(23) + (14)
XI.-348
14100
2,5
7,604
2,43
7,477
0,064
0,146
Aire exceso , % peso

25
Aire seco , lb/10000 Btu
26
27
Agua del aire, lb/10000 Btu
28
Humedad adicional, lb/10000 Btu
H 2O del combustible, lb/10000 Btu
29
30 Humohmedo de combustin lb/10000 Btu
CO2 del absorbente, lb/10000 Btu
31
H 2O del absorbente, lb/10000 Btu
32
Total humohmedo , lb/10000 Btu
33
Agua en humohmedo , lb/10000 Btu
34
Humoseco , lb/10000 Btu
35
H 2O en humo, % peso
36
37
Residuo, % peso
A) Quemador
B) Infiltracin
18,9
1
[1 + (25)/100] x (22)
(26) x (7)
(8) x100/(18)
(17H) x 100/(18)
[100 - (15G) - (21)] x100/(18)
(12)
(13)
Suma de (26) a (32)
(27) + (28) + (29) + (32)
(33) - (34)
100 x (34)/(33)
(9) x (24)/(33)
C) Salida hogar D) Sal. Cald/Econ.

19
20
8,838
8,838
0,115
0,116
0
0
0,304
0,304
0,646
0,646
0,036
0,036
0,002
0,002
9,637
9,712
0,421
0,422
9,216
9,29
4,37
4,35
1,36
1,35
Clculo de rendimiento (eficiencia), % entrada combustible

Prdidas
Entalpas
Prdidas
38
Humo seco, %
6,91
0,0024 x (35 D) x [(6) - (3)]
39
Agua %
Ent.vapor 1 psi, T= (6)
1237,1
40
Combustible %
Entalpa agua T= (3) i1 = {(3,95. 10-5 ) T + 0,4329} T + 1062,2
48
(29) x [(39) - (40)]/100
41
Como se quema %
3,61
0,0045 x (27D) x [(6) - (3)]
42
Humedad en aire, %
0,16
(19)
(21)
x
14500/(18)
43
Carbono inquemado, %
0,4
44
Radiacin y convencin, %
0,4
45 No Comput. + Margen Fabricante, %
1,5
46
Prdidas netas absorbente, %
(41) de Tabla 14
0,12
47
Suma de prdidas, %
Suma de (38) a (46)
15,2
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
Calor en aire seco, %

Calor en humedad aire, %
Calor sensible en combustible, %
Otros, %
Suma de crditos, %
Rendimiento, %
0,0024 x (26 D) x [(2) - (3)]

0,0045 x (27 D) x [(2) - (3)]
{Entalpa a T(4) - Entalpa a T(3)} x 100/(18)
0
0
0
0
0
84,8
Suma de (48) a (51)

100 - (47) + (52)
Parmetros llaves del rendimiento

Entradadesde combustible , 106 Btu/h
100 x (10)/(53)
7
1000
x (54)/(58)
Rgimen combustible, 10 lb/h
3
(53)
x (33)/10
Peso humohmedo , 10 lb/h
4
Aire hmedo quemadores, lb/10 Btu
[1 + (7)] x {1 + [(25 A)/100]}
(54) x (57)/10
Aire hmedo quemadores, 103 lb/h
( 18 )-10 ,30 x ( 17 H )
( 57 )
( 54 ) x
- 0 ,005 x {( 44 ) + ( 45 )} + { i aire a T ( 5 )} x
18
100
ia = 66 Btu/lb
Calordisponible/lbhumo hmedo , Btu/lb
1.000 x (59)/(56)
De Fig XII.1 para: i = (60) y % H2 O = (36)
Temperatura adiabtica llama, F
Salida
Salida
hogar Cald/Econ.
336,8
23,9
324,6
327,1
8,878
299
342,8
1056,1
3624
Cuando se ensayan unidades que queman desechos slidos municipales o combustibles derivados de desechos, no resulta
prctica la determinacin del anlisis elemental del combustible.
XI.-349
XI.14.- Clculos de combustin con absorbente
1
2
3
4
5
Combustible Carbn bituminoso, Virginia, USA

S en combustible, % peso
1,54
6
Captura S, lb/lb azufre
Ceniza en combustible, % peso
6,55
7
Temperatura referencia, F
Poder calorfico superior, Btu/lb comb
14100
8
Temperatura salida humos (sin fuga), F
Prdida por Cinquem , % entrada combustible
2,5
9
Temperatura absorbente, F
Relacin molar Ca/S
2,5
Productos del 10 Anlisis 11 Peso/mol 12 = (10)/(11) 13 Fraccin 14 Peso/mol 15 lbCO2 /lbabsorb.

absorbente
% masa
lb/mol mol Ca/lb.absorb.Calcinacin
lb/mol
(10)(13)(14)/(11)
A ) CaCO3
89,8
100,089
897
0,9
44,01
35,529
B) MgCO3
5
84,321
1
44,01
2,61
C ) Ca(OH)2
0
74,096
0
1
18,015
D ) Mg(OH )2
0
58,328
1
18,015
E ) H 2O
1,6
F) Inerte
3,6
G) Total Ca
0,897
31
0
0
18,015
Total
1,6
38,139
Clculos absorbente/humos, lb/10000 Btu

Absorbente, lb/lb.combustible
(1) x (5) / (12G) / 32,066
Absorbente, lb/10000 Btu
10000 x (17) / (3)
CO2 de absorbente, lb/10000 Btu
(15 G) x (18) /100
H 2O de absorbente, lb/10000 Btu
(16 G) x (18) /100
Aire terico adicional, lb/10000 Btu
216 x (1) x (6)/(3)
Reduccin SO 2 , lb/10000 Btu
200 x (1) x (6) /(3)
SO2 formado, lb/10000 Btu
0,2314 x (21) + (22)
Absorbente gastado, lb/10000 Btu
(18) - (19) - (20) + (23)
Carbono inquemado, lb/10000 Btu
(4) x 100 /14500
Residuo del combustible, lb/10000 Btu
(2) x 100/(3) + (25)
(24) + (26)
H 2O
del absorbente
%
32
33
34
35
36
37
mol/100 lb.absorbente
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
18,015
16 lbagua/lbabsorb.
(10)(13)(14)/(11)
1,6
0,1339
0,095
0,0362
0,0015
0,0212
0,0197
0,0246
0,0819
0,0172
0,0637
0,1456
Prdidas debidas al absorbente, % entrada combustible

i1 = [(0,00003958) (8) + 0,4329] (8) + 1062,2
Vapor a 1 psi, T = (8)
iagua
i2 = (9) - (32)
0,01 (20) [(28) - (29)]
(18) x {1 - (19 E)/100} x {iT= (9) - iT = (7) }/100
i caliza seca = {(0,001128) T + 0,179} T - 14,45
Calor sensible
absorbente en %
CO3Ca
CO3Mg
Ca(OH)2
Mg( OH )2
Ganancia calor sulfatacin
Total prdidas por reacciones
i
(-2,843.10-8
0,588
0,031
0
0
0,662
- 0,043
(1,0 9.10-4
)T+
) T + 0,16 }T - 12,95
Prdida calor sensible residuos
Ubicacin
38 Temperatura
39
Flujo msico x (27) (i T = (38) - iT= (7) )/10000
% rgimen total x lb/10000 Btu(Btu/lb - Btu/lb)/10000
residuo F
A) Purga lecho
1500
10 x 0,1456 x {276,3 - 0,5} /10000
B) Economizador
600
10 x 0,1456 x {116,2 - 0,5} /10000
C) Polvo
390
80 x 0,1456 x {64,3 - 0,5} /10000
-8 ) T + (1,0 9.10-4 ) T + 0,16 }T - 12,95
i
={
(-2,843.10
residuo
40 Total .................
41 Suma prdidas por absorbente, en %
(30) - (31) + (37) + (40)
residuo
={
Calcinacin/deshidratacin, %
(10 A) x (13A) x (18) x 766/10000
(10B) x 1 x (18) x 652/10000
(10 C) x 1 x (18) x 636/10000
(10 D) x 1 x (18) x 625/10000
(6) x (1) x 6733/(3)
(32) + (33) +(34) + (35) - (36)
0,018
XI.-350
Prdidas
%
0,055
0,017
0,075
0,146
0,121
Tabla XI.15A.- Clculos de aireexceso de un carbn bituminoso a partir del O2 medido en humos en base hmeda
Entradas
1
Humedad en aire, lb/lb.aire seco
2
Humedad adicional, lb/lb.combustible
3
Poder calorfico superior, Btu/lb
Prdidas/C inquem. , % entrada combustible
4
5
C inquemado, (3) x (4) /14500
Productos de la combustin
10 Aire terico
11 Humoseco comb.
Componentes
Como se Carbono lb/100 lb.combustible mol/100 lbcombustib.
combustible
quema quemado
K1
(9) x K1
K2
(9) x K2
Carbono
80,31
80,31
C inquemado (5)
0,39
C quemado = (A) - (B)
79,92
11,51
919,9
12,011
6,654
Azufre
1,54
4,32
6,7
32,066
0,048
Hidrgeno
4,47
34,29
153,3
Agua
2,9
Nitrgeno
1,38
28,013
0,049
Oxgeno
2,85
- 4,32
- 12,3
Ceniza
6,55
Total
100
1067,6
6,751
A
B
C
D
E
F
G
H
I
K
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
0,013
0
14100
0,4
0,39
Datos absorbente (si se aplica)

CO
6
2 absorb. , mol/100 lbcombustible Tabla16
0
7
H 2Oabsorb. , mol/100 lbcombustible Tabla16
0
8 Captura azufre, lb/lbazufre combustible Tabla16 0
Humo seco mol/100 lb.combustible

Humo hmedo, mol/100 lb.combustible
Aire terico (corregido), mol/100 lb.combustible
(11 K) - (11 D) - (8) + (6)

(12 K) + (13) + (7)
(10 K) + {(8) x (9 D) x 2,16}
28,9 66
Exceso de aire, cuando se conoce el Oxgeno

Oxgeno, % volumen (ENTRADA)
Base medicin O 2
Seco = 0 Hmedo = 1
Seco
Humedad en aire, mol/mol.aire.seco
0
Producto seco/hmedo, mol/100 lb.combustible
(13 )
Humedad adicional, mol/100 lb.combustible
0
(15)
x
{0,
7
905
+ (18)}
Clculo intermedio, paso 1
(19) + (20) + (21)
20,95 - (16) x {1 + (18)}
100 x (16) x (22)/(15)/(23)
12 Humohmedo comb.
K3
(9) x K3
2,016
18,015
2,217
0,161
2,378
6,751
9,129
36,857
3,32
Hmedo
(1) x 1,6 08
(14 )
(2)/18,016
0,021
9,129
0
29,909
39,039
17,56
20
O2 , CO2 , SO2 cuando se conoce el Aire exceso

Humo seco, mol/100 lb.combustible
(13) + (15) x {0,7905 + (25)/100}
Humo hmedo, mol/100 lb.combustible
(13) + (15) x [0,7905 + (18) + {1 + (18)} x (25)/100]
Seco
Hmedo
Oxgeno, % volumen
(25) x (15) x 0,2095 /(26) (27)
(26 )
(27 )
Dixido de C, % volumen
100 x {(11 C) + (6)} / {(26) (27)}
(26 )
(27 )
Dixido de S, % volumen
100 x {1 - (8)} x (11 D) / {(26) (27)}
(26 )
(27 )
Agua, % volumen
H2O = 0,0 (seco) 100 x {(27) - (26)} / (27)
(27 )
XI.-351
20
43,258
46,565
3,32
14,29
0,3131
7,1
Tabla XI.15B.- Clculos de aireexceso en carbn bituminoso, a partir del O2 medido en base hmeda, con absorbente.
La totalidad del S presente en el combustible no se convierte en SO2, por lo que la cantidad de Scapturado se calcula primero mediante
la Tabla XI.16.
Entradas
1
Humedad en aire, lb/lb.aire seco
2
Humedad adicional, lb/lb.combustible
3
Poder calorfico superior, Btu/lb
Prdidas/C inquemado , % entrada comb.
4
Cinquemado , (3) x (4)/14500
5
9
A
B
C
D
E
F
G
H
I
K
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
0,013
0
14100
2,5
2,43
6
7
8
Datos absorbente (si se aplica)

CO2 absorbente , mol /100 lbcombustible Tabla16
0,116
H 2Oabsorbente , mol /100 lbcomb. Tabla16
0,012
Captura azufre, lb/lb.azufre comb. Tabla16 0,9
Productos de la combustin
11 Humosec o comb.
10 Aire terico
12 Humoh medo comb.
lb/100
lb
combustible
mol/100 lbcombustible
Componentes
Como se Carbono
combustible
quema quemado
K1
(9) x K1
K2
(9) x K2
K3
(9) x K3
Carbono
80,31
80,31
C inquemado (5)
2,43
C quemado = (A)-(B)
77,88
11,51
896,4
12,011
6,484
Azufre
1,54
4,32
4,32
32,066
0,048
Hidrgeno
4,47
34,29
34,29
2,016
2,217
Agua
2,9
18,015
0,161
Nitrgeno
1,38
28,013
0,049
Oxgeno
2,85
- 4,32
- 12,3
Ceniza
6,55
Total
100
1067,6
6,581
2,378
Humoseco , mol/100 lbcombustible
Humohmedo , mol/100 lbcombustible
Aire terico (corregido), mol/100 lbcombustible
(11 K) - (11 D) - (8) + (6)

(12 K) + (13) + (7)
{( 10 K ) + ( 8 ) x ( 9 D) x 2 ,1 6 }/28,966
Exceso de aire, cuando se conoce el Oxgeno

Oxgeno, % volumen (ENTRADA)
Base medicin O 2
Seco = 0 Hmedo = 1
Seco
Hmedo
(1) x 1,6 08
Humedad en aire, mol/mol.aire.seco
0
Producto seco/hmedo, mol/100 lb.combustible
(13 )
(14 )
Humedad adicional, mol/100 lb.combustible
0
(2)/18,016
(15) x {0,7905 + (18)}
Clculo intermedio, paso (1)
(19) + (20) + (21)
20,95 - (16) x {1 + (18)}
100 x (16) x (22)/(15)/(23)
Exceso de aire, % peso
6,654
9,044
36,149
3,31
0,021
9,044
0
29,335
39,379
17,56
20
O2 , CO2 , SO2 , cuando se conoce el aire exceso

25 Aire excwso , % peso
(13) + (15) x {0,7905 + (25)/100}
26 Humoseco , mol/100 lbcombustible
Humo
,
mol/100
lb
(13)
+
(15)
x [0,
7905 + (18) + {1 + (18)} x (25)/100]
27
hmedo
combustible
Seco
Hmedo
(25)x (15) x 0,2095/(26) (27)
28
Oxgeno, % volumen
(26 )
(27 )
CO2 , % volumen
29
100x {(11 C) + (6)}/{(26) (27)}
(26 )
(27 )
SO2 , % volumen
100x {1 - (8)} x (11 D)/{(26) (27)}
30
(26 )
(27 )
H2O = 0,0 (seco)
100x {(27) - (26)}/(27)
31
Agua, % volumen
(27 )
XI.-352
20
42,46
45,761
3,31
14,42
0,0105
7,21
Tabla XI.16.- Captura de S por anlisis de humos en un carbn bituminoso
SO2 , ppm
105/10000 =
0,0105 %
O2 de humo, donde se mide SO 2 , %
Datos de la Tabla 15 = Clculos de aire exceso sobre medida de O2

Humedad aire, lb/100 lbcombustible
Aire te rico , lb/100 lbcombustible
0,013
7
Humedad adicional, lb/100 lbcombustible
Humoseco , mol/100 lbcombustible
0
8
Humohmedo , mol/100 lbcombustible
Azufre en combustible, % peso
1,54
9
Poder calorfico, Btu/lbcombustible
14100
Datos de Tabla 1 = Clculos de combustin - absorbente
CO2 de absorbente , lb/100 lbabsorbente
10
38,139
12 Absorbente, lbabsorbente/lbcombustible
H 2Ode absorbente , lb/100 lbabsorbente
11
1,6
3
4
5
6
CALCULOS, mol/100 lbcombustible , salvo otra indicacin

SO2/O2 = base medicin
Seco = 0 Hmedo = 1
Seco
13 Humedad aire, mol/mol.aire seco
14 Humedad adicional
15 Humo (producto combustin) de combustible
H 2O de absorbente
16
CO
17
2 de absorbente
18
19
20
21
22
23
24
Captura de azufre, lb/lb.azufre
SO2 liberado, lb/10000 Btu
25
0
0
(8 )
0
(11) x (12)/18,015
(10) x (12)/44,01
{0,7095 + (13)} x 2/20,95
Suma de (14) a (18)
1 - {1 + (13)} x (2)/20,95
{0,7905 + (13)} x 2,387 - 1
(1) x (19) x 32,066/(5)/(20)
(21) x (1)/(20)
{100 - (22)}/{100 + (23)}
20000 x {1 - (24)} x (5)/(6)
3,31
1044,1
6,581
2,378
0,134
Hmedo
(3) x 1,608
(4) x 18,015
(8) + (9)
calcular
0,0209
0
8,959
0,012
0,116
29,247
38,334
0,8387
0,9368
9,993
0,0117
0,9
0,22
Tabla XI.17.- Clculos de Combustin,

para determinar el peso de humossecos, el de aguaevaporada y el aireexceso, utilizando el peso de humos
1
2
3
4
5
6
7
A) Anlisis hmedo
(no requerido)
O2 % vol
9,28
Medido en base seca 100 / {100 - (3A)} x (1A)
CO2 % vol
9,56
Medido en base seca 100 / {100 - (3A)} x (1A)
H 2O % vol
12
Flujo msico gases de combustin, 103 lb/hora
Humedad en humo, lb/lb. humohmedo
Humedad en aire, lb/lb. aireseco
Humedad adicional (otras fuentes distintas de combustible y aire), 103 lb/hora
B) Anlisis
seco
10,55
9,73
539,2
0,0754
0,013
0
CLCULOS
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Agua en humohmedo , 1000 lb/h

Peso humoseco , 1000 lb/h
N 2a en humoseco , % vol sec o
Peso molecular humo seco , lb/mol
Humoseco , 1000 mol/h
Peso aire seco , 1000 lb/h
Agua en airesec o , 1000 lb/h
Aguaevaporada , 1000 lb/h
Aire exceso , 1000 lb/h
Aire terico , 1000 lb/h
Aire exceso , % en peso
Parmetro
Bituminoso
Subbituminoso
Aire terico
7,527
7,542
Aire seco
9,086
9,05
(4) x (5)
(4) - (8)
100 - (1B) - (2B)
0,32 x (1B) + 0,4401 x (2B) + 0,28161 x (10)
(9)/(11)
0,28161 x (10) x (12)/0,7 685
(13) x (6)
(8) - (7) - (14)
(18) x (9) x 0,32/0,2315/(11)
(13) - (16)
100 x (16)/(17)
Humo seco
9,442
9,463
XI.-353
Humo hmedo Agua en humos

9,864
0,422
10,303
0,84
40,7
498,5
79,72
30,11
16,56
483,8
6,3
34,4
241,4
242,4
99,6
Rendimiento
86,90%
82,10%
ANEXO.- PROBLEMAS
En los clculos estequiomtricos hay que distinguir continuamente entre el balance de la masa, que se debe mantener y
las variaciones moleculares de sus ecuaciones.
Por ejemplo, en la ecuacin de combustin: 2 CO + O2 = 2 CO2 , el cambio molecular se expresa por:
2 kg-mol CO + 1 kg-mol O2
2 kg-mol CO2
es decir, se ha producido una reduccin molecular de 2 +1 = 3 kg-mol, a 2 kg-mol al pasar del estado reactivo al estado producto.
Sin embargo, por el Principio de Conservacin de la Masa, debe existir un estricto balance entre los kilos de reactivos y
productos.
Puesto que los nmeros anteriores representan los valores respectivos de
n CO , n O2 , y n CO2 , la ecuacin de la masa se
puede poner en la forma:

n M (CO) + n M (O2) = n M (CO2)
es decir:
2 kg - mol (CO) x 28 (
kg
kg
kg
)
+ 1 kg - mol (O 2 ) x 32 (
) = 2 kg mol (CO 2 ) x 44 (
)
kg - mol CO
kg - mol O2
kg mol CO 2
56 kg CO + 32 kg O2 = 88 kg CO2 (en equilibrio, puesto que 56 + 32 = 88)

Para el benceno se tiene:
n ( reactivos ) = 2 + 15 = 17 kg - mol
2 (C6 H 6 ) + 15 (O2 ) = 12 (CO2 ) + 6 (H2 O) , en la que:
n ( productos ) = 12 + 6 = 18 kg - mol
es decir, existe un incremento molecular, mientras que se mantiene el balance de la masa puesto que en este caso se puede poner:
(2 x 78) kg C6 H 6 + (15 x 32) kg O2 = (12 x 44) kg CO2 + (6 x 18) kg H2 O
156 + 480 = 528 + 108

esdecir

636 = 636
A veces se obtiene un balance simultneo en masa y volumen; por ejemplo en la reaccin:

CO + H2O = CO2 + H2
el nmero de reactivos y de productos es igual a 2 kg-mol.
................................................................................................................................................................
1.- Una caldera utiliza un combustible gaseoso con el siguiente anlisis volumtrico:
H2 = 48% ; CH4 = 22,5% ; CO = 19% ; N2 = 6% ; CO2 = 4,5%.
El aire que se suministra excede en un 25% al suministro de aire estequiomtrico, y con esta proporcin aire/combus-tible, la
combustin es completa. Calcular para 100 kg-mol de combustible los porcentajes de los gases de la chimenea analizados en
(a) sobre una base volumtrica para los gases secos de la chimenea
las siguientes situaciones:
(b) sobre una base de la masa para el total de gases hmedos de la chimenea
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
2 H 2 + O2 = 2 H 2 O
Ecuaciones qumicas bsicas de la combustin: CH 4 + 2 O2 = CO2 + 2 H 2 O
2 CO + O2 = 2 CO2
48 kg - mol de H 2 ; 22 ,5 kg - mol de CH 4 ; 19 kg - mol de CO
El combustible est formado por
6 kg - mol de N 2 ; 4 , 50 kg/mol de CO2
48 kg - mol de H 2 necesitan 24 kg - mol de O 2
Para la combustin estequiomtrica: 22,5 kg -mol de CH 4 necesitan 45 kg - mol de O 2
19 kg - mol de CO necesitan 9,5 kg - mol de O2
por lo que el requerimiento estequiomtrico de oxgeno para el combustible es de: 24 + 45 + 9,5 = 78,5 kg-mol de O2 por 100
kg-mol de combustible
XI.-354
Como el suministro de aire excede en un 25% a las necesidades estequiomtricas que el oxgeno suministrado tambin es
un 25% superior al calculado para la combustin estequiomtrica, por lo que:
Sumin istro de oxgeno: 1,25 x 78,5 = 98,1 kg - mol
Suministro de nitrgeno: 3,76 x 98,1 = 369,1 kg - mol

368,9 + 6 = 374,9 kg - mol de N 2 por 100 kg- mol de combustible
48 + 45 = 93 kg - mol de H 2 O por 100 kg- mol de combustible
Productos de la combustin:
4,5 + 22,5 + 19 = 46 kg - mol de CO2 por 100 kg- mol de combustible
398,1 - 78,5 = 19,6 kg - mol de O2 por 100 kg- mol de combustible
Anlisis seco (se excluye el agua)
Nitrgeno
Anhidrido carbnico
Oxgeno
Total...........
M (kg/kg-mol)
374,9
28
x= n/n
x(N 2 ) = 374,9 /440,5 = 0,851 = 85,1%
46
44
x(CO2 )= 46/440,5 = 0,1044 = 10,44%
19,6
32
x(O2 )= 19,6 /440,5 = 0,0445 = 4,45%
440,5
Anlisis hmedo
% masa = ( n M)/ ( n M)
n
M (kg/kg-mol) n M (kg-mol)
Nitrgeno
374,9
28
10497
10497/14822 = 0,708 = 70,8%
Vapor de agua
93
18
1674
1674/14822 = 0,1129 = 11,29%
Anhidrido carbnico
46
44
2024
2024/14822 = 0,1365 = 13,65%
Oxgeno
19,6
32
627
627/14822 = 0,0423 = 4,23%
Total...........
533,5
14822
********************************************************************************
2.- Un combustible derivado del petrleo cuyo anlisis gravimtrico es: C = 86% ; H2 =12% ; O2 = 1% ; S = 1% se quema
con aire que excede en un 70% del mnimo para la combustin completa terica.
a) La masa de aire que se suministra por kg de combustible
Determinar por 1 kg de combustible:
b) El anlisis volumtrico de los gases despus de la combustin
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
2 H 2 + O2 = 2 H2 O ; 4 kgH + 32 kgO = 36 kgH O
2
2
2
Ecuaciones qumicas bsicas de la combustin: C + O2 = CO2

; 12 kgC + 32 kgO 2 = 44 kgCO 2
S + O = SO
; 32 kgS + 32 kgO 2 = 64 kgSO 2
2
2
1 kgH + (32/4) kgO = 9 kgH O

2
2
2
1 kgC + (32/12) kgO 2 = (44/12) kgCO2

1 kg + 1 kg
S
O2 = 2 kgSO 2
por lo que el oxgeno estequiomtrico por kg de combustible es:

( 32
12
0,86) C + {( 32
4
por lo que:
0,12) - 0,01} O2 + (1 x 0,01) S = 3,253
Masa aire
Masa combustible
Masaaire = 1 + 0,7 = 1,7
kgO 2
kgcomb
= 1,7 x 3,253
kgO 2
kg comb
kg aire
0,233 kgO 2
= 23,73
kg aire
kg comb
Gases de la combustin por 1 kg de combustible:

kg
0,86) CO2 + ( 36 x 0,12) H 2 O + (2 x 0,01) SO2 + (3,253 x 0,7) O2 + (0,767 x 23,73) N2 (
)
4
kgcomb
kgCO 2
kg H 2 O
kg SO 2
kgO 2
kg N 2
3,153
+ 1,08
+ 0,02
+ 2,277
+ 18,2
kgcomb
kgcomb
kg comb
kg comb
kg comb
( 44
12
Los porcentajes en volumen son: N2 = 76,18 ; H2O = 7,03 ; CO2 = 8,4 ; O2 = 8,34 ; SO2 = 0,04
Nitrgeno
Vapor de agua
Anhidrido carbnico
Oxgeno
Anhidrido sulfuroso
Total...........
G (kg)
18,2
1,08
3,153
2,277
0,02
24,73 kg
x = (G/M) / (G/M)
M (kg/kg-mol) G/M (kg-mol)
28
0,65
0,65/0,8532 = 0,7618 = 76,18%
18
0,06
0,06/0,8532 = 0,0703 = 7,03%
44
0,0717
0,60717/0,8532 = 0,084 = 8,4%
32
0,0712
0,0712/0,8532 = 0,0834 = 8,34%
64
0,0003
0,0003/0,8532 = 0,0004 = 0,04%
0,8532 kg-mol
XI.-355
3.- Calcular los anlisis volumtricos secos de los gases desprendidos de la combustin del alcohol etlico C2H6O con concentraciones de mezcla de 90% y 120%. Se puede considerar que no existe oxgeno libre en el escape con la mezcla rica en combustible y que la combustin es completa con la mezcla dbil en combustible.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
Reaccin qumica:
C 2 H 6 O + 3 O2 = 2 CO2 + 3 H 2 O
46 kg C2 H 6 O + 96 kg O2 = 88 kg CO2 + 54 kg H2 O
kgO 2
Gaire
kg aire
kgaire
aire
Relacin de masa estequiomtrica
=
= 96
= 8,96
combustible
Gcomb
46 kg comb 0,233 kgO 2
kg comb
aire estequiomtrico suministrado
La concentracin de la mezcla se define en la forma: CM =
aire real suministrado
MEZCLA DEL 90% DE CONCENTRACIN
Gaire
Gcomb
kgaire
8,96
= 9,96
(mezcla pobre)
0,9
kgcomb
9 , 96 x 0 , 233 x 46
9 , 96 x 0 , 233
C 2 H6O +
O2 +
32
32
=
46
79 N = 2 CO + 3 H O + a O + b N
2
2
2
2
21 2
C 2 H 6 O + 3 , 336 O2 + 12,55 N 2 = 2 CO2 + 3 H 2 O + a O2 + b N 2

Oxgeno 0,5 + 3,336 = 2 + 3 + a a = 0,336
Equilibrio atmico:
2
Nitrgeno 12,55 = b
El volumen total de los productos secos es: n = 2 + 0,336 +12,55 = 14,886 kg-mol, por lo que:
nCO 2
nO 2
nN 2
0,336 x 100
xCO 2 =
= 2 x 100 = 13,44% ; x O2 =
=
= 2,26% ; x N 2 =
n
14,886
n
14,886
n
12 ,55 x 100
= 84, 3%
14 ,886
MEZCLA DEL 120% DE CONCENTRACIN

Gaire
Gcomb
kg aire
8,96
= 7,47
(mezcla rica)
1,2
kgcomb
7,47 x 0,233 x 46
7,47 x 0,233 x 46 79
O2 +
x
N = a CO2 + b CO + c H 2 O + d N 2
32
32
21 2
C 2 H 6 O + 2,5 O2 + 9,41 N2 = a CO2 + b CO + c H 2 O + d N 2
C 2 H6O +
Carbono 2 = a + b
Equilibrio atmico : Oxgeno 0 ,5 + 2 ,5 = a + b + c

a = 1 ; b = 1 ; c = 3
2
Hidrgeno 3 = c
El volumen total de los productos secos es: n = 1 + 1 +9,41 = 11,41 kg-mol, por lo que:
nCO 2
n N2
n
9,41 x 100
xCO 2 =
= 1 x 100 = 8,76% ; xCO = CO = 1 x 100 = 8,76% ; x N 2 =
=
= 82,47%
n
11,41
n
11,41
n
11,41
********************************************************************************
4.- Un combustible tiene de masa 84% de carbono y 16% de hidrgeno. Despus de quemar el combustible con aire, el anlisis
volumtrico seco de los productos es: CO2 = 10% ; CO = 1% ; O2 = 5,35%.
Determinar el % de aire suministrado en exceso.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
Por cada kg de combustible se obtienen 0,84 kg de C y 0,16 kg de H2 .
Si se suministran X kg-mol de aire (que contiene 0,21 X kg-mol de O2 y 0,79 X kg-mol de N2) por kg de combustible, la ecuacin de la combustin en kg-mol es:
kg - mol H 2
kg - molO 2
kg - mol N 2
+ 0,21 X
+ 0,79 X
=
2 kgH 2
kg comb
kg comb
kg - molCO 2
kg - mol H 2 O
kg - molO2
kg - mol N 2
kg - molCO
= a
+ b
+ c
+ d
+ e
kg comb
kg comb
kg comb
kgcomb
kg comb
Carbono 0,84/12 = a + b = 0,07
Hidrgeno 0,16/2 = c = 0,08
Equilibrio atmico:
Oxgeno 0,21 X = a + (b + c)/2 + d
Nitrgeno 0,79 X = e
a = x CO2 = 10% = 10 ;
a = x CO2 = 10 = 1,87
que junto con las ecuaciones de los balances volumtricos:
b
xCO
1%
d
xO
5,35
2
0,84
kgC
kgcomb
kg H 2
kg - molC
+ 0,16
12 kgC
kgcomb
XI.-356
completan el sistema de 6 ecuaciones y 6 incgnitas cuyas soluciones son:

b = 0,006364
Balance del carbono: 0,07 = a + b = { a = 10 b } = 10 b + b = 11 b
a = 0,06364
5,35
a
5,35
x
0,06364
Balance del oxgeno: 0,21 X = a + b + c + d = d =

=
= 0,03405 =
2
10
10
kg/molaire
0,006364 + 0,08
= 0,06364 +
+ 0,03405 = 0,14087 X = 0,67082
2
kg comb
kgaire
G aire
kg - molaire
kgaire
kgaire
Como M aire = 29
resulta
= 0,67082
x 29
= 19,45
kg - molaire
Gcomb
kg comb
kg - molaire
kg comb
Gaire
=
La relacin estequiomtrica es:
Gcomb esteq.
existiendo un exceso de aire =
{0,84
kgC
kg comb
32 kgO 2 } + {0,16 kg H 2
12 kgC
kgcomb
kg O 2
0,233
kg aire
kgO 2
kg H 2
}
= 15,11
kg aire
kgcomb
19,45 - 15,11
= 0,2872 = 28,72%
15,11
********************************************************************************
5.- Una mquina utiliza un combustible gaseoso de composicin volumtrica CO = 26% ; H2 = 9% ; CH4 = 38% ; CO2 = 6% ;
O2 = 1% ; N2 = 20%, que se quema con aire en un motor, siendo la relacin volumtrica aire/combustible = 7/1. Determinar
la composicin volumtrica de los gases de escape considerando no existe CO.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
Para 1 kg-mol de combustible, la ecuacin qumica correspondiente es:
0,26 CO + 0,09 H 2 + 0,38 CH 4 + 0,06 CO 2 + 0 ,01 O2 + 0,20 N 2 + ( 0,21 x 7 ) O 2 + ( 0 ,79 x 7 ) N 2 = a CO2 + b H 2 O + c O 2 + d N 2
Carbono 0,26 + 0 ,38 + 0 ,06 = a = 0,7

Hidrgeno 0 ,0 9 + 0 ,76 = b = 0,85
Equilibrio atmico:
Oxgeno 0,13 + 0,06 + 0,0 1 + 1,4 7 = a + ( b /2) + c = 0,7 + ( 0,85/2 ) + c c = 0 ,5 65
Nitr geno 0,2 + 5,53 = d = 5,73
El volumen total es: n = 0,7 + 0,85 +0,565 + 5,73 = 7,825 kg-mol, por lo que:
nCO 2
n H 2O
0 ,7
0 ,85
xCO 2 =
=
x 100 = 8 ,95% ; x H O =
=
x 100 = 10 ,86% ;
2
n
7 ,825
n
7 ,825
nO 2
n N2
0,545
5,73
xO 2 =
=
x 100 = 6,96% ; x N
=
=
x 100 = 73,23%
2
n
7,825
n
7,825
********************************************************************************
6.- Determinar la relacin de la masa estequiomtrica aire/combustible para una gasolina de composicin qumica parecida
a la del hexano C6 H14 y el anlisis volumtrico de los gases (hmedos) desprendidos en la combustin en las siguientes situaciones:
a) Est presente todo el vapor de agua
b) Los gases se enfran a 1,01325 bar y 18C.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
a) La ecuacin qumica correspondiente es
C6 H 14 + 9 ,5 O2 + ( 9 , 5 x 79 ) N 2 = 6 CO 2 + 7 H 2 O + ( 9 , 5 x 79 ) N 2
21
21
C6 H 14 + 9 ,5 O2 + 35,72 N 2 = 6 CO 2 + 7 H 2 O + 35,72 N 2
La relacin de la masa estequiomtrica aire/combustible viene dada por:
kg - molO 2
32 kgO 2
Gaire
kg - molcomb
kg aire
= 9,5
x
x
x
Gcomb esteq.
kg -mol comb
86 kgcomb
kg - molO 2
0,233 kgO 2
n = 6 + 7 + 35,72 = 48,72
x H2 O =
= 15,17
kg aire
kg comb
kg/mol
kg/molcomb
n H 2O
nCO2
= 7 x 100 = 14,4% ; xCO2 =
n
48,7 2
n
n N2
= 6 x 100 = 12,3% ; x N 2 =
48,72
n
b) La presin del vapor de agua a 18C es de 0,0206 bar, por lo que:

XI.-357
35,72 x 100
= 73,32%
48,72
n H 2O
pH 2 O
0,0206
=
=
x 100 = 2,03%
n
p
1,01325
nH 2 O = 0,0203 n = 0,0203 (nH 2 O + 41,72)
n = n H 2 O + 6 CO2 + 35,72 N2 =
nH 2 O = 0,85 kg - mol
x H2 O =
xN 2 =
n N2
n
35,7 2
42,57
100 = 83,90% ; xCO 2 =
nCO 2
n
6
42,57
= 0,85 + 6 + 35,72 = 42,57 kg - mol
100 = 14,1%
********************************************************************************
7.- Una muestra de gas combustible tiene el siguiente anlisis volumtrico seco:
CO2 = 9,3% ; O2 = 30,3% ; N2 = 60,4%
Cuando la mezcla de gas hmedo se enfra a 1,20 bar el vapor de agua del gas condensa a 50C.
Determinar:
a) Las presiones parciales de los constituyentes a 1,20 bar y 50C
b) Si se considera que el combustible est formado totalmente por carbono e hidrgeno y que el vapor de agua de los gases de
la combustin procede completamente de la combustin del hidrgeno del combustible, calcular los porcentajes en masa, del
carbono e hidrgeno del combustible.
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
nH O
0,1233
2
pH 2 O
= 0,1233 bar =
p
= x H O ptotal x H O =
= 0,103 = 10,3%
50 C
nhumedad total
2
2
1,2
nH
= 0,103 (n H
2O
0,897 n H
2O
2O
+ n CO
+ nO + n N
= 0,103 nsequedad
n humedad = n H
2O
nH
2O
) = 0,103 nH
2O
+ 0,103 nsequedad
= 0,115 nsequedad
+ nsequedad = 0,115 nsequedad + nsequedad = 1,115 nsequedad
deducindose las siguientes presiones parciales:

pCO 2
nCO2
nCO 2
ptotal
0,093 x 1,2
p
=
=
= 0,1 bar
nhumedad total
1,115 nsequedad
1,115
nO 2
n O2
ptotal
0,303 x 1,2
=
p
=
=
= 0,326 bar
50 C
n humedad total
1,115 nsequedad
1,115
n N2
nN 2
ptotal
0,604 x 1,2
=
ptotal =
=
= 0,65 bar
50 C
nhumedad
1,115 n sequedad
1,115
} 50 C =
pO 2
pN 2
o tambin: p N 2
} 50 C =
1,2 - (0,1 + 0,1233 + 0,326) = 0,65 bar
Si llamamos Y al porcentaje de la masa de carbono del combustible y se suministran X kg-mol de aire por kg de combustible,
resulta
Y C + 1 - Y H + X H O + 3,76 X N = a CO + b H O + c O + d N
2
2
2
2
2
2
2
12
2
Carbono a = Y/12
Hidrgeno b = (1 - Y)/2
Equilibrio atmico:
Oxgeno X = a + (b /2) + c
Nitrgeno 3,76 X = d
pCO2
nCO2
0,1
a
=
=
=
= 0,0834
ptotal
n
a + b +c +d
1,2
pH 2 O
n H 2O
0,1233
b
=
=
=
= 0,10275
ptotal
n
a + b + c + d
1,2
Y/12
0,0834
por lo que: a =
=
= 0,8117
b
(1 - Y)/2
0,10275
Y = 0,8297
********************************************************************************
8.- Una caldera quema 8 Tm/hora de petrleo con una dosificacin de 1 kg de combustible por 20 kg de aire; los gases salen
de la chimenea a una velocidad de 4,5 m/seg; el coeficiente global de prdidas trmicas debido al paso de los gases a travs
de la chimenea es de 14 Kcal/hm2C. La temperatura del medio exterior es de 20C. El coeficiente de gasto es = 0,32. El
peso especfico de los gases es: gases = 1,315 kg/m3 ; El peso especfico del aire es aire = 1,288 kg/m3
Determinar, en condiciones de gasto mximo:
a) La altura H de la chimenea y la depresin existente en la misma si se supone circulacin natural
b) La seccin transversal S de la chimenea
c) El volumen de los gases evacuados
______________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
a) Altura de la chimenea y depresin existente en la misma, si se supone circulacin natural
XI.-358
v sal = 4,5 m =
seg
1
1 + hcF
2gH
Tint - Text
Text
Kcal )
hm 2 C
(con hcF en
Como se supone gasto mximo Tint = 2 Text = 2 x (20 + 273) = 586K

4,5 m =
seg
1
1 + 1,4
2 g H 586 - 293 = 0,2582

293
2 g H H = 15,5 m
Depresin existente en la chimenea si se supone circulacin natural

Depresin natural: Dp = H ( gases - aire ) = 15,5 x (1,315 - 1,288)
kg
kg
= 0,4185 2
2
m
m
b)Seccin transversal S de la chimenea

Gcomb (1 + Gaire - Gcenizas)
= 94 S
3600
kg
8000
(1 + 20 - 0)
hora
= 94 x 0,32 x S
3600
H (Tint - Text )
Tint
15,5 (586 - 293)
586
S = 13,49 m2 ; d = 4,14 m
c) Volumen de los gases evacuados: Vhumos = S v = 13,49 m2 x 4,5 m

seg
60
3
seg
= 3645 m
min
min
***************************************************************************************
9.- Una caldera debe producir 10.000 kg/hora de vapor saturado a la presin de 20 kg/cm2 y temperatura de saturacin Ts
= 211,4C, tomando el agua de alimentacin a 15C, y quemando hulla de potencia calorfica 7800 Kcal/kg, de composicin:
C = 0,78 ; H2 = 0,055 ; O2 = 0,07 ; cenizas = 0,07 ; humedad = 0,03
El coeficiente de transmisin de calor para el agua es, hC agua= 5000 Kcal/h.m2.C
El coeficiente de transmisin de calor para los humos es, hC humos= 40 Kcal/h.m2.C
El coeficiente de conductividad del hierro es, k = 50 Kcal/m.h.C
Espesor de la caldera, e = 10 mm
Coeficiente de exceso de aire, e = 1,4
Calor especfico medio de los humos, cp(humos) = 0,27 Kcal/kgC
Temperatura de la sala de calderas, 20C
Prdidas por radiacin al exterior, d = 0,1
Determinar
a) El peso de los gases producidos por cada kg de carbn
b) La temperatura media de los gases de la cmara de combustin
c) La temperatura de los humos al principio de la superficie de calefaccin
d) La cantidad de combustible quemado por hora
e) El coeficiente complejo U de transmisin del calor
f) La temperatura de los gases al final de la superficie de calefaccin.
g) La superficie de calefaccin
_____________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
a) Peso de los gases producidos por cada kg de carbn:
kg gases
G gases = 1 + 4 , 34 ( 2 ,67 C + 8 H + S - O ) - Gcenizas = 1 + Gaire - G cenizas
1 kgcombust .
kgaire
kg aire
Gaire = 4,34 (2,67 C + 8 H + S - O)
= 4,34 {(2,67 x 0,78) + (8 x 0,05) + 0 - 0,07)} = 10,47
1 kgcombust.
1 kgcombust.
G gases = 1 + (1,4 x 10,47) - 0,07 = 15,59 kg
b) Temperatura media de los gases de la cmara de combustin (Text = 20C es la temperatura del medio exterior):
( 1 - ) Pcal. inf. = (1 + Gaire - Gcenizas ) c p(humos) (Tcaldera - Text )
es el tanto por uno de las prdidas por radiacin al exterior

(1 - ) Pcal. inf.
Tcaldera =
+ Text =
( 1 + Gaire - Gcenizas ) c p(humos)
(1 - 0 ,1) 7800
15, 59
kg gases
1 kgcombust.
Kcal
1 kgcombust.
0,27
Kcal
+ 20C = 1687C
kg gases C
c) Temperatura de los humos al principio de la superficie de calefaccin.- En esta situacin no hay prdidas por radiacin:
XI.-359
Pc.i.
Thumos =
+ Text =
( 1 + Gaire - Gcenizas ) c p(humos)
7800
15, 59
Kcal
1 kgcombust.
kg gases
1 kgcombust.
0,27
Kcal
+ 20C = 1873C
kg gases C
d) La cantidad de combustible quemado por hora
kg vapor
10000
( ivapor sat - i agua a limentacin ) = 7800 Kcal Gcomb = 7800 Kcal Gcomb ( 1 - )
hora
kg comb
kgcomb
kgvapor
kg comb
Kcal
Kcal
10000
(668,5 - 15)
= 7800
Gcomb x 0,9 Gcomb = 931
hora
kgvapor
kg comb
hora
e) Coeficiente U de transmisin del calor (pared plana)
1
1
U =
=
= 39,37 Kcal
1
1
1 + 0,01 +
1
hm 2 C
+ e +
hChumos
k
hCvapor
40
50
5000
f) Temperatura de los gases al final de la superficie de calefaccin (A es la superficie de calefaccin).
-UA
Tfinal = Tsat + (Tinicial - Tsat ) exp (
) =
Gaire c p(humos) Gcomb
- 39,37 A
= 211,4 C + (1873 - 211,4) C exp (
) = 211,4 + 1161,6 exp (- 0,01 A)
15,59 x 0,27 x 931
g) Superficie A de calefaccin
kg vapor
Q = 10000
(i vapor - iagua alim. ) Kcal
= 10000 (668,5 - 15) = 6,535.106 Kcal
hora
kg vapor
hora
1661,
6
- Tfinal + 15
T
=
1873
211,4
=
1661,
6
T2 - T1
Q = UA
= T2 = T
= 39,37 Kcal
A
= 6,535.106 Kcal
15
2
T2
1661,6
hora
1
final
m
hC
ln
ln
Tfinal - 15
T1
Tfinal = 211,4 + 1161,6 exp (- 0,01 A)
por lo que:
1661,6
6
39,37 A (1676,6 - Tfinal ) = 6,535.10 (ln Tfinal - 15 )
conforman un sistema de dos ecuaciones con dos incgnitas, cuya solucin es: A = 173,7 m2 y Tfinal = 500C
*****************************************************************************************
10.- En una instalacin trmica se han de quemar 1,8 Tm/hora de un combustible lquido, de composicin qumica, C12 H23
en exceso de aire, e = 1,5.
Determinar
a) La potencia calorfica superior e inferior de este combustible
b) El aire necesario para la combustin, teniendo en cuenta el exceso de aire.
c) La seccin transversal y la altura de la chimenea que ha de evacuar los gases de la combustin, siendo la relacin,
dimetro/altura = 1/20, en condiciones de tiro mximo, sabiendo que la temperatura y presin de la atmsfera son
15C, y 760 mm de Hg respectivamente. El coeficiente de velocidad es, = 0,25.
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
0,862 x 8000 = 6896
a) Potencia calorfica superior del combustible:
Pcal.sup. = 11312 Kcal
0,138 x 32000 = 4416
kg comb
Potencia calorfica inferior del combustible: Pcal. inf. = 11.312 - 850 = 10.462 Kcal/kgcomb
b) Aire necesario para la combustin, teniendo en cuenta el exceso de aire
C12 H 23 + 17,75 O2 12 CO2 + 11,5 H 2 O
{(12 x 12) + 23} C12 H 23 + 17,75 (16 x 2) O2 12 (12 + 32) CO2 + 11,5 (2 + 16) H 2 O
167 C12 H 23 + 568 O2 528 CO2 + 207 H2 O
Aire(21% O 2 y 79% N2 ) ; Nitrgeno = 79 x 568 = 2136,7 unidades en peso de N 2
21
kg O 2
167 es a 568
N de kgO 2 por 1 kgcombust. : como 1 es a G
GO 2 = 3,401
kgcomb
O2
1 kgaire es a 0,21 kO 2
kg aire
por lo que:
Gaire = 16,196
kgcomb
como Gaire es a 3,401
Como hay un exceso de aire (1,5) sern necesarios, 16,196 x 1,5 = 24,3 kgaire por 1 kgcombustible.
c) La seccin transversal y la altura de la chimenea que ha de evacuar los gases de la combustin, siendo la relacin,
dimetro/altura = 1/20, en condiciones de tiro mximo, sabiendo que la temperatura y presin de la atmsfera son 15C, y
760 mm de Hg respectivamente.
El coeficiente de velocidad es, = 0,25.
XI.-360
H ( Tint - Text )
Gcomb ( 1 + Gaire - Gcenizas )
= 94 S
3600
Tint
Tint = 2 Text = 2 (273 + 15) = 576 K ; Text = 288K
1800 (kg/hora) (1 + 24,3 - 0)
H (576 - 288)
= 94 x 0,25 S
S H = 18,27
3600
576
2
pD
H = 18,27
p D2
D = 1,934 m
4
20 D = 18,27
4
H = 20 D = 38,7 m
D
1
H = 20 H = 20 D
***************************************************************************************
11.- Un hidrocarburo lquido tiene la siguiente composicin qumica en masa, C = 84,7% ; H = 15,5%, y se le hace arder, inyectndole en un hogar de una caldera, con un 50% de exceso de aire.
Determinar
a) La composicin qumica de los humos producidos
b) La potencia calorfica superior e inferior de este combustible
c) Cmo variar el poder calorfico superior, si la humedad del combustible aumenta hasta el 12%?
d) Si los humos producidos tienen una temperatura de 280C cuando se les introduce en la chimenea, y se sabe que el coeficiente de gasto de la misma es = 0,2, cul ser la relacin que deber existir entre la seccin transversal S de la chimenea, y su altura H, sabiendo que la temperatura del medio ambiente es de 20C?
_________________________________________________________________________________________
RESOLUCION
a) Composicin qumica de los humos producidos
84,7
15,3
100 gramos de hidrocarburo se componen de:
= 7,05 moles de C ;
= 7,65 moles de H 2
12
2
C + O2 CO2
Ecuaciones de la combustin:
1
H 2 + 2 O2 H 2 O
Para el C: 7,05 moles de O2 producen 7,05 moles de CO2
La combustin terica de 100 gr de hidrocarburo necesita:
7,65
moles de O 2 producen 7,65 moles de H 2 O
Para el H 2 :
2
por lo que es necesario utilizar 7,05 + 3,825 = 10,875 moles de O2, lo cual supone que en los humos habr un contenido de
79 = 40,91 moles de N
N2 dado por: 10,875 x
2
21
Como la combustin se realiza con un 50% de aireexceso, resulta que:
Oxgeno: 10,875 x 0,5 = 5,437 moles que pasan a los humos
Aire:
Nitrgeno: 40,91 x 0,5 = 20,455 moles que habr que sumar a los 40,91
61,36 moles
Los porcentajes de humos hmedos de la combustin real de 100 gramos de hidrocarburo son:
CO2 = 7,05 moles CO2 = 7,05/81,505 = 8,65%
O = 5,44 moles O2 = 5,44/81,505 = 6,67%
Composicin en volumen de los humos: 2
H 2 O = 7,65 moles H2 O = 7,65/81,505 = 9,38%
N 2 = 61,365 moles N2 = 61,35/81,505 = 75,3%
Cx
84,7
=
x = 7,058
15,3
De otra forma: H y
12 x + y = 100
y = 15,3
Cx + H y = 100
Frmula aproximada, (C7,05 H15,3)n C12 H26
1,583
CO = 1,87 C = 1,583 m 3
; Composicin en volumen de los humos: CO2 =
x 100 = 8,65%
2
kg comb
18,276
Omn = 1,87 C + 5,6 H = 2,44 m
kg
O
comb
2
3
1,22
O
=
(
1)
O
=
0,5
x
2,44
= 1,22 m
; Comp. en vol. humos: O2 =
x 100 = 6,67%
en exceso
mn
kg
18,276
comb
1,713
H O = 11,2 H = 1,713 m 3
; Composicin en volumen de los humos: H 2 O =
x 100 = 9,38%
2
kg comb
18,276
3
13,76
N 2 = 79 O2 = 13,76 m
; Composicin en volumen de los humos: N 2 =
x 100 = 75,3%
21
kg
18,276
comb
3
Humos = 18,276 m
kg comb
b) Potencia calorfica superior e inferior de este combustible: Pc. sup = 8080 C + 34450 H + 2500 S
Como la frmula aproximada es C12 H26, tendremos, para 1 mol:
XI.-361
C = 12 x 12 = 144 gramos/mol ; H2 = 26 gramos/mol ; Total, 170 gramos/mol

por lo que: C x = 144 = 0,847 ; H 2x = 170 - 144 = 0,153
170
170
Pc. sup = (8080 x 0,847) + (34450 x 0,153) = 12115 Kcal
kg
Pc. inf = Pc .sup - {(9 x H 2x ) + w} x 597 = 12115 - {(9 x 0,153) + 0} x 597 = 12115 - 822 = 11293 Kcal
kg
c) Variacin del poder calorfico superior, si la humedad del combustible aumenta hasta el 12%
C = 84,7% x 0,88 = 74,536%
Composicin qumica con 12% de humedad: H 2 = 15,37% x 0,88 = 13,464%
Humedad: 12%
1 - 0,12
Kcal
Pc. sup = 12115 x
= 10661
1
kg
Kcal
Pc. inf = 11293 x 0,88 = 9937
kg
un total del 100%
d) Si los humos producidos tienen una temperatura de 280C cuando se les introduce en la chimenea, y se sabe que el coeficiente de gasto de la misma es = 0,2, cul ser la relacin que deber existir entre la seccin transversal S de la chimenea, y
su altura H, sabiendo que la temperatura del medio ambiente es de 20C?
kgaire
Gaire = 4,3 {(2,67 x 0,847) + (8 x 0,153)} x 1,5 = 22,69
kg comb
H (Tint- Text )
Gcomb (1 + e G aire- Gcenizas )
= 94 S
3600
Tint
Gcomb (1 + 22,69 - 0)
H (280 - 20)
= 94 x 0,2 S
0,012 Gcomb = S
3600
280
siendo Gcomb el n de kgcomb/hora a quemar.

*****************************************************************************************
XI.-362
XII.- COMBUSTIN DE GASES Y FUELLEOS

XII.1.- FUELLEOS
El petrleo es el origen de los fuelleos que se utilizan en la industria para la generacin de vapor;
antes de cualquier utilizacin se refina, aunque tambin se queman pequeas cantidades sin que se someta a proceso previo alguno.
El refino del petrleo, en sus comienzos, consista simplemente en un proceso de separacin de las
fracciones ligeras de otras ms pesadas, mediante destilacin fraccionada, obtenindose formas impuras de querosenos, gasolinas, aceites lubricantes y fuelleos.
El aceite crudo que constituye el petrleo contiene, adems de hidrocarburos, compuestos de S, O2 y
N2, y trazas de Va, Ni, As y Cl; en su refino se utilizan procesos para separar impurezas, especialmente
el S. Las tcnicas de refino del petrleo, son:
- Craqueo y reformado trmicos
- Reformado cataltico
- Polimerizacin
- Isomerizacin
- Hidrogenacin
Los procesos de purificacin de los productos petrolferos incluyen, entre otros:

El tratamiento con cido sulfrico
El endulzado
La extraccin de mercaptanos
El tratamiento con arcilla
El tratamiento de hidrogenacin
La utilizacin de tamices moleculares, etc.
El refino del crudo facilita una serie de productos, como los:

- Utilizados como combustible: gasolinas, fuelleo destilado, fuelleo residual, fuelleos para turbinas de gas, gases licuados, queroseno, coque de petrleo, etc
- Productos para otras aplicaciones que incluyen los lubricantes, parafinas, asfaltos, materias primas que alimentan la
industria petroqumica, etc
Los fuelleos para generacin de vapor son residuos de la destilacin de los crudos. Los combustibles con alto contenido de S tienen componentes pesados que plantean problemas durante la combusXII.-363
La emisin de partculas slidas y xidos de S

tin, como: El coste de mantenimiento debido a los componentes corrosivos presentes en los gases de combustin
Almacenamiento.- El fuelleo se almacena sobre el suelo en tanques cilndricos construidos con chapas de acero, para evitar prdidas por evaporacin y facilitar la proteccin contra incendios.
Para los aceites pesados, poco voltiles, las prdidas en el almacenamiento son despreciables.
Productos ms ligeros como las gasolinas, pueden volatilizar en tiempo caluroso lo suficiente como
para provocar prdidas apreciables; en este supuesto, se utilizan tanques con techo flotante, que eliminan la cmara de aire sobre la superficie libre del lquido, en la que se pueden acumular vapores.
tanques de almacenamiento
Para los fuelleos pesados, hay que limpiar peridicamente los sistemas de tuberas
, debido a
equipos de caldeo
la acumulacin de lodos y suciedad.

La seguridad y eficiencia en el transporte, la manipulacin y combustin de un fuelleo requieren un
detallado conocimiento de sus propiedades.
Viscosidad.- Es un parmetro importante por su influencia sobre la velocidad a la que fluye por las
tuberas y sobre el grado de atomizacin obtenido por un determinado equipo de combustin.
Determinar las necesidades de aire
Anlisis elemental.- Se utiliza para
terico necesario para la combustin

Identificar
las
caractersticas
de
una
posible emisin hacia el medio ambiente
Poder calorfico.- Es la energa liberada por la combustin completa de la unidad de combustible. El

Pcal.sup determina la cantidad de combustible necesaria para alcanzar un determinado aporte de calor y
se asume que todo el vapor de agua formado durante el proceso de combustin, condensa y enfra hasta
la temperatura inicial medioambiental; el calor de vaporizacin del agua formada se incluye siempre en
el Pcal.sup.
Una buena estimacin del poder calorfico de un fuelleo se obtiene mediante la correccin del poder
calorfico superior, con la siguiente ecuacin:
Pcal supaparente =
Pcal sup {100 ( A + M + S )}

+ 40,5 S
100
en la que: A es el % de ceniza, en peso ; M es el % de agua, en peso ; S es el % de azufre, en peso.

Para el Pcal.inf se asume que el vapor de agua no condensa ni enfra.
Densidad relativa.- Es la relacin entre la densidad del fuelleo y la del agua; es un parmetro importante, porque el fuelleo se compra por volumen. La escala ms extendida para especificar la densidad de los fuelleos es la de API, confeccionada por el (American Petroleum Institute); dicha escala se
basa en la expresin:
API =
141,5
- 131,5
densidadrelativa 60/60F (16/16C )
en la que 60/60F = (16/16C) significa que la densidad relativa se refiere a la del aceite a 60F (16C)
respecto a la del agua a 60F (16C).
Temperatura de desprendimiento de gases.- Es la menor temperatura a la que un fuelleo voltil
desprende vapores explosivos o inflamables; este parmetro es necesario para definir los requisitos adecuados para su almacenamiento y manipulacin.
XII.-364
Punto de inflamabilidad.- Es la temperatura a la que se debe calentar el fuelleo para que se produzcan vapores suficientes y capaces de automantener una combustin continuada, cuando se encienden con una llama exterior.
Temperatura de fluidez.- Es la temperatura a la que el fuelleo lquido inicia el flujo en condiciones
estndar.
Destilacin.- Es el proceso que determina la cantidad y nmero de fracciones distintas que contiene
el fuelleo lquido.
Agua y sedimentos.- Cuantifican los contaminantes presentes en el fuelleo lquido; el sedimento
consiste en compuestos de Ca, Na, Mg y Fe. Las impurezas de un fuelleo proporcionan informacin sobre los posibles atascos que se pueden presentar en los equipos de manipulacin y combustin.
Residuo carbonoso.- Es lo que queda tras calentar un fuelleo lquido en ausencia de aire e indica la
tendencia a la coquizacin que tiene un determinado combustible. Los ensayos que se utilizan para su
determinacin son el Conradson y el Ramsbottom.
Contenido en asfaltenos.- Los asfaltenos son productos compuestos hidrocarburados de elevado
peso molecular y cadenas largas.
El contenido en asfalteno de un producto petrolfero es el porcentaje en peso de materia libre de painsoluble en n - heptano
rafina, que es
soluble en benceno caliente
Para que las estructuras de los asfaltenos se puedan quemar completamente, requieren elevadas
temperaturas y altas energas de atomizacin.
Un contenido alto en asfaltenos indica un potencial mayor para producir emisiones de partculas
hacia el medio ambiente.
Perfil de la combustin.- El perfil de la combustin es una curva que representa la velocidad con la
que arde una muestra de combustible en condiciones estndar conforme se incrementa la temperatura,
e informa sobre la cantidad de combustible oxidado, no proporcionando datos absolutos cinticos o termodinmicos.
Permite evaluar las caractersticas de combustin de los fuelleos para determinar las cantidades
de aireexceso y el tiempo de permanencia, necesarios para alcanzar una combustin completa.
XII.2.- GAS NATURAL
El gas que se encuentra en los yacimientos de petrleo, disuelto o como una cpula gaseosa sobre
su superficie libre, se denomina gas natural asociado; tambin se puede encontrar en yacimientos carentes de petrleo y, en este caso, se dice que es un gas natural no asociado.
El gas natural tomado directamente del yacimiento, se debe tratar convenientemente para producir gases combustibles; en principio, el gas natural se somete a un proceso de eliminacin de condensados, que se destinan para producir butano, propano y gasolina estabilizada; el butano y el propano se
utilizan en forma de gas combustible embotellado y se distribuyen y almacenan licuados a presin y
cuando se despresurizan, la expansin hace que el lquido hierva y se obtenga un combustible gaseoso.
El gas natural puede contener arena (que se separa en el yacimiento), y compuestos sulfurados gaseosos; el gas natural que contiene una excesiva cantidad de sulfuro de hidrgeno se trata mediante un
XII.-365
proceso de desulfuracin, que le elimina junto al CO2.

Otros tratamientos adicionales eliminan los mercaptanos mediante fijacin con sosa y extraen los
hidrocarburos de cadena larga.
Cuando el gas natural se usa para sustituir o complementar un gas manufacturado, se le somete a
un proceso que iguala o incrementa su poder calorfico con respecto al del gas manufacturado.
Transporte, almacenamiento y manipulacin.- La distribucin del gas natural est sujeta a limitaciones prcticas, como consecuencia de la presin requerida para su transporte.
Un gasoducto de gran longitud necesita altas presiones, del orden de 1000 psig (70 atm), precisando
a intervalos regulares de estaciones de bombeo para reponer las prdidas de presin en la lnea de transporte, operando siempre por razones econmicas con un alto factor de carga.
La velocidad de extraccin del yacimiento viene limitada por:
- Razones de conservacin
- El coste de un gasoducto capaz de cubrir la demanda punta, funcionando a presin constante
Para cumplimentar las fluctuaciones de la demanda es necesario:

- Disponer de un almacenamiento local
- Complementar el suministro con gas manufacturado durante perodos breves
no resultando prctico variar el flujo de suministro para acomodarlo a las fluctuaciones en la demanda
de los consumidores.
Los sistemas de almacenamiento sobre el terreno pueden ser:
- Grandes tanques, sellados generalmente con agua
- Recipientes tubulares, en paralelo con las lneas comerciales de gas natural
- El gasoducto de transporte, usado como depsito por elevacin de la presin
En reas de consumo donde existen pozos de gas, total o parcialmente agotados, se puede bombear
gas a estos pozos lo que es una forma de almacenamiento subterrneo con un coste mnimo, y as atender las coyunturales variaciones de la demanda.
El gas natural en forma lquida se almacena en tanques de acero aislados, o es absorbido por una
sustancia granular de la que se extrae calentndola con un gas caliente.
El gas natural est compuesto por metano y etano; el adecuado para la combustin en quemadores
de centrales termoelctricas convencionales y plantas industriales, debe tener una composicin volumtrica con los siguientes valores mnimos: 70% de CH4 70% de C3H8 25% de H2
XII.3.- COMBUSTIN DE FUELLEOS Y GASES
Quemadores.- El quemador es el principal componente del equipo de combustin para fuelleo y gas
natural. En las unidades generadoras de vapor de plantas termoelctricas convencionales y de plantas
industriales, el quemador admite el combustible y el aire hacia el hogar, garantizando una combustin
segura y eficiente, en particular cuando se est operando a plena potencia de la caldera.
Las caractersticas de la mezcla combustible - aire
El diseo del quemador determina: El tamao y distribucin de las partculas de combustible

El perfil envolvente de la llama
La configuracin del sistema de combustin comprende:

El medio de transporte
La medida y regulacin del combustible y del aire hacia el hogar
Los quemadores, ignitores y equipo de seguridad de la llama
XII.-366
Cuando se disea un sistema de combustin y se establecen los requisitos funcionales, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
- El rgimen de alimentacin de combustible y de aire, para cumplimentar la demanda de la caldera a lo largo de un
determinado perodo operativo
- Los tipos de combustible que se van a quemar, incluyendo sus constituyentes elementales y las propiedades caractersticas de cada uno
- La eficiencia del proceso de combustin referido a cada uno de los combustibles, para minimizar la cantidad de combustible inquemado y el aireexceso requerido
- Las limitaciones impuestas sobre emisiones por las diversas legislaciones de carcter local, estatal o federal
- El tamao fsico y la complejidad del hogar y de los quemadores, para establecer el diseo ms eficiente y econmico
- El diseo fsico de los componentes y de las propiedades de los materiales, para todo el equipo de combustin, con el fin
de garantizar un servicio fiable y sin interrupciones a lo largo de prolongados perodos de tiempo
- Las normas y procedimientos de seguridad para el control de los quemadores y de la caldera, incluyendo la puesta en
servicio, la retirada de servicio, los cambios de carga y las alteraciones y variaciones de combustible
El sistema de combustin se disea para conseguir una ptima flexibilidad operativa de la unidad,
teniendo en cuenta:
- La posible variacin del tipo de combustible y sus propiedades
- El rgimen de combustin del combustible
- Posibles combinaciones de los diversos quemadores en servicio y fuera de servicio
El control debe ser simple y directo, para asegurar una rpida respuesta frente a las variaciones de
presin en la demanda.
Ventiladores.- El airecomburente se entrega a los quemadores por medio de ventiladores de tiro forzado. Para mejorar el rendimiento trmico y la eficiencia de la combustin y asegurar la estabilidad de la
llama, el aire comburente se precalienta hasta una temperatura de 400 a 600F , mediante calentadores
204 a 316C
situados en el circuito de aire, aguas abajo de los ventiladores.

Los ventiladores tienen que ser capaces de entregar:
- La cantidad de aire adecuada para conseguir una combustin completa
- La presin necesaria para vencer las prdidas de carga que sufre el flujo a travs de los diversos componentes del sistema, como calentadores, quemadores, cortatiros de control y conductos
En la combustin, el airetotal es el requerido para quemar tericamente todo el combustible, ms el

aireexceso necesario para alcanzar la combustin completa.
El sistema de alimentacin del combustible debe ser capaz de regular su presin y gasto hacia los
quemadores y ofrecer garantas de acuerdo con los cdigos de proteccin contra incendios.
En aplicaciones que cuentan con mltiples quemadores, la adecuada distribucin del combustible
entre los distintos quemadores constituye un punto crtico para una operacin segura y eficiente del sistema de combustin.
Los sistemas de tuberas y vlvulas se deben disear con los lmites permitidos de velocidad, presin absoluta y cada de presin.
Exceso de aire.- Es el aire suministrado para la combustin y refrigeracin, siendo superior al requerido tericamente para la combustin del combustible. El aireexceso compensa las imperfecciones
propias del sistema de suministro de aire que origina una mala distribucin del mismo entre los diversos
quemadores de la planta.
XII.-367
A plena presin, con todos los quemadores en servicio al 100% de su capacidad, el aireexceso requerido
para quemar gases y fuelleos, expresado como porcentaje del total de aireestequiomtrico, se sita entre
un 5 10% segn sea el tipo de combustible y la tcnica del sistema de combustin.
A carga parcial se puede operar con niveles de aire inferiores a estos valores si la eficiencia de la
CO de los inquemados presentes en la ceniza
combustin no se modifica, la cual es funcin del: Holln y de la emisin de partculas

La opacidad en la chimenea
Mediante un cuidadoso diseo de los quemadores y del sistema de alimentacin del aire, el aireexceso
se puede mantener en un valor muy bajo, que minimiza la prdida de calor sensible en la chimenea.
La operacin a carga parcial requiere siempre un aireexceso adicional.
Cuando se opera a presin reducida, la menor velocidad del aire a quemadores da lugar a una menor
eficiencia en la mezcla combustible-aire.
Si a carga parcial se incrementa el aireexceso se mejora la turbulencia en la combustin y se puede
mantener el rendimiento global de la misma; el aireexceso y la mejor mezcla en quemadores compensan la
menor temperatura del hogar a carga parcial.
En otros casos, las condiciones funcionales de la caldera a carga parcial obligan a utilizar aireexceso
superior al normalmente requerido para dicha carga, con el fin de
- Mantener la temperatura especificada del vapor
- Minimizar la corrosin en el lado fro de la unidad generadora de vapor
Tambin es necesario un aireexceso adicional cuando se opera con quemadores fuera de servicio, ya
que hay que suministrarles el suficiente aire de refrigeracin con el fin de evitar que se daen por recalentamiento.
Para comprobar la temperatura del metal y poder establecer el aireexceso que resulte suficiente para
mantener la temperatura de los quemadores por debajo de los lmites mximos admisibles, en algunos
quemadores se instalan termopares.
Estabilidad y campo operativo.- Un diseo adecuado del sistema de combustin y quemadores,
permite su funcionamiento estable en todo el campo operativo.
Un quemador estable es aqul en el que el frente de llama permanece relativamente estacionario
estando la raz de la llama firmemente ligada a los elementos combustibles procedentes del quemador.
Para asegurar una combustin estable, el quemador se disea de modo que no pueda soplar o succionar la llama a consecuencia de velocidades variables en los flujos del combustible y aire.
En las calderas se opera en un amplio campo de presiones sin tener que poner quemadores fuera de
servicio, lo que reduce la necesidad de aireexceso con vistas a la refrigeracin de los mismos.
La carga operativa del quemador se define como la relacin:
Entrada de combustible a plena carga
Entrada de combustible a la menor carga parcial con la que se puede mantener una combustin estable
Las limitaciones en la carga se determinan por:

- La velocidad de los flujos de combustible y aire
- La relacin de presiones del combustible a plena carga y a carga parcial
- La adecuacin del sistema de seguridad y vigilancia de las llamas
Para lograr un amplio rango de cargas se dispone de un sistema automtico y fiable de la supervisin de la llama:
XII.-368
- Cuando se queman gases, no es raro llegar a relaciones de carga del orden de 10/1, ya que el gas natural es fcil de
quemar y controlar
- Cuando se quema fuelleo, la relacin de carga es del orden de 5/1, dependiendo de las caractersticas del combustible,
de la flexibilidad del sistema de alimentacin y de la tcnica de atomizacin; los fuelleos y aceites residuales son ms difciles
de quemar que el gas natural
Las caractersticas de la combustin dependen de:

- La distribucin de tamaos de las partculas de combustible
- Del aireexceso
- De la turbulencia propia del quemador
Pulsacin de quemadores.- Es un fenmeno asociado con la combustin del gas natural y, en

menor medida, con la combustin de algunos fuelleos; tiene lugar cuando bolsas de gas ricas en combustible o en O2, se inflaman sbitamente dentro de los lmites del recinto de la llama.
La llama resultante de un quemador en pulsacin se acompaa de un sonido que se conoce como
ruido de fondo de la combustin; es una vibracin de baja frecuencia que puede coincidir con la frecuencia
natural de vibracin del cerramiento del hogar, entrando en resonancia, y dando lugar a una vibracin
aparente en toda la caldera que, en algunos casos, puede llegar a ser violenta y persistente.
En calderas con grandes hogares, la vibracin se puede atribuir algunas veces a un quemador; puede empezar o terminar sbitamente, a causa de pequeos ajustes en el flujo de aire al quemador o al
apartar del servicio determinados quemadores.
El problema de la pulsacin se corrige modificando la disposicin fsica del quemador que afecte a la
configuracin de la mezcla combustible-aire. Se eliminan pulsaciones modificando el perfil de la garganta
de los quemadores: - Corrogiendo anomalas en su aerodinmica, o
- Modificando la boca de descarga del combustible
Existen curvas empricas que se utilizan en el diseo de calderas, que relacionan la probabilidad de
pulsacin con la relacin de velocidades entre el combustible y el aire del quemador.
Los problemas de pulsaciones se minimizan y se hacen menos frecuentes, con:
Una cuidadosa eleccin de la geometra del hogar
La configuracin del fuego en cada quemador
La aerodinmica de los quemadores
Rendimiento de la combustin.- En l influyen una serie de factores como:

- El aireexceso
- La mezcla en el quemador
- Las propiedades del combustible
- El medio ambiente trmico del hogar
- El tiempo de permanencia
- El tamao y distribucin de las partculas de combustible
La combustin completa tiene lugar cuando se oxidan completamente todos los elementos inflamables del combustible. En las calderas, el objetivo es alcanzar el mximo grado de eficiencia en la combustin, con el mnimo aireexceso posible.
El rendimiento de la combustin decrece cuando aumenta el aireexceso, valorndose por la prdida de
a la combustin incompleta
eficiencia debida al calor sensible de los humos en chimenea
Desde el punto de vista del rendimiento ptimo de la combustin para un determinado diseo, resultan crticas las siguientes consideraciones:
- Una cuidadosa distribucin y un adecuado control del gasto de combustible y de aire hacia los quemadores
- El diseo del quemador y de sus componentes, tiene que facilitar una mezcla de combustible y aire que sea lo ms perXII.-369
fecta posible, promoviendo, en todo caso, una rpida combustin turbulenta

- La correcta disposicin de los quemadores y la geometra del hogar, tienen que facilitar el tiempo suficiente de permanencia para completar las reacciones de oxidacin con vistas a una combustin estable y automantenida
Cuando se quema fuelleo y segn sean las propiedades del combustible, las prdidas de calor debidas al combustibleinquemado pueden llegar a ser del orden del 0,2%, que se considera despreciable cuando
se quema gas natural.
La eficiencia de la combustin con fuelleos, se mide normalmente:
- Como emisiones de CO y de partculas slidas
- Como opacidad en chimenea
En general, se consideran niveles satisfactorios de CO en el intervalo de 50 150 ppm.

XII.4.- TCNICAS DE CONTROL DE EMISIONES
La creciente preocupacin por la contaminacin atmosfrica ha modificado por completo el diseo
de las calderas y su sistema de combustin. La combustin de los combustibles fsiles produce emisiones a las que se han atribuido:
- La formacin de la lluvia cida
- La formacin de la humiebla o smog
- La modificacin de la capa de ozono
- El efecto invernadero
Para mitigar estos problemas se ha establecido una legislacin con el fin de limitar los NOx, las partculas en suspensin y la opacidad del penacho en la chimenea.
xidos de nitrgeno.- Durante el proceso de combustin se forman xidos de nitrgeno, NO y NO2
(designados como NOx), mediante dos mecanismos que dan lugar a sendos xidos:
- El NOx de origen trmico procedente del aire
- El NOx procedente del combustible
El NOx trmico es el resultado de la disociacin y oxidacin del N2 contenido en el airecomburente.

La velocidad y el grado de formacin del NOx trmico depende de la disponibilidad de O2 durante el
proceso de combustin, creciendo exponencialmente con la temperatura absoluta.
Fig XII.1.- Reducciones aproximadas en la emisin de NOx, para quemadores de fuelleo y gas, con diversas tcnicas de control
XII.-370
Las reacciones de formacin del NOx trmico ocurren con gran rapidez, a temperaturas de combustin que exceden los 2800F (1538C); en el caso de la combustin de gas natural y fuelleos, constituyen la principal fuente de formacin de los NOx porque estos combustibles apenas tienen N2 en su composicin.
El NOx del combustible es el que procede de la oxidacin del N2 que se encuentra en el combustible,
como elemento componente en forma de compuestos voltiles. El mtodo ms eficaz para controlar la
formacin del NOx del combustible consiste en restringir la disponibilidad de O2 en las primeras etapas
de la combustin durante el desprendimiento de voltiles del combustible.
Aireexceso bajo.- Reduce de forma efectiva las emisiones de NOx con una pequea inversin; es un
procedimiento adecuado que incrementa el rendimiento trmico restringiendo la formacin de los NOx
trmicos. Si la estabilidad de los quemadores y la eficiencia de la combustin se mantienen en niveles
aceptables, la reduccin del aireexceso puede rebajar las emisiones de NOx en un 10 20%, como mximo.
El xito de este mtodo depende de las propiedades del combustible y del cuidadoso control de la distribucin de combustible y aire a los diversos quemadores. La operatividad de las unidades puede exigir
mtodos sofisticados de medida en la regulacin de los flujos de combustible y aire hacia los quemadores,
introduciendo modificaciones en el sistema de entrega de aire que aseguren distribuciones idnticas entre los quemadores.
Quemadores fuera de servicio.- Una forma grosera de combustin en dos etapas consiste en poner algunos quemadores fuera de servicio, lo que reduce la emisin de NOx.
Cuando se cuenta con quemadores mltiples, se pueden disponer algunos en situacin de fuera de
servicio, por lo que las entradas y aporte a los quemadores que continan en servicio se tienen que incrementar para mantener la carga de la caldera.
Las entradas de combustible en los quemadores en servicio, si no se modifica el flujo total de aire,
dan lugar a mezclas ms ricas en combustible, que limitan la disponibilidad de O2 y, por tanto reducen a
la vez el NOx del combustible y el NOx trmico. Al mismo tiempo los registros de aire de los quemadores
(cortatiros) que estn fuera de servicio se mantienen en posicin abierta y de esta forma el aire sirve
como un flujo de aireterciario.
Cuando este mtodo llega a reducciones significativas de las emisiones de NOx se tienen:
- Mayores niveles de CO en humos
- Desequilibrios de O2 en el extremo final del lado de humos
Fig XII.2.- Valores de NOx y CO, segn la relacin fuel/oxgeno

XII.-371
Cuando se trata de la combustin de fuelleos, se puede producir un incremento en la emisin de

partculas y una mayor opacidad en la chimenea.
Mediante tanteos se puede poner de manifiesto que algunas combinaciones de quemadores de los
que estn fuera de servicio, suelen proporcionar mejores resultados que otras combinaciones.
COMBUSTIN EN DOS ETAPAS.- La combustin en dos etapas permite conseguir reducciones
importantes en las emisiones de NOx. El airecomburente se dirige a la zona del quemador en cantidades
menores que las tericamente requeridas para la combustin completa del combustible; el resto de aire
se introduce a travs de unas portillas de aireterciario sobre el nivel de fuegos. El desvo de esta fraccin
de airecomburente que iba destinado a los quemadores, reduce la concentracin de O2 en la parte baja del
hogar y limita en la misma la oxidacin del N2 del combustible. Con la introduccin del resto de aire por
encima del hogar, tambin se reduce la temperatura punta de la llama.
Mediante el sistema de combustin en dos etapas, se pueden reducir las emisiones de NOx hasta un
50% manteniendo unas aceptables condiciones de funcionamiento.
En el diseo de un sistema de combustin en dos etapas, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
- Estequiometra en la zona de quemadores.- La fraccin de aireterico dirigida a los quemadores, se
prefija para el adecuado dimensionado de los mismos y de las lumbreras de aireterciario .
Una estequiometra para la zona de quemadores entre 0,85 0,90 proporciona niveles deseados en
la reduccin de NOx sin efectos adversos notables en la estabilidad de la combustin
potencia de la caldera
- Lumbreras de aireterciario.- Se disean para que este aire se mezcle con los gases en la segunda
etapa de la combustin; estas lumbreras regulan el gasto y la penetracin del aire para promover la
mezcla tanto ms cerca de las paredes, como en el centro del hogar. La eficiencia de la mezcla se debe
cargas de la caldera
mantener para todo el rango de estequiometras previstas en la zona de quemadores .
- Ubicacin de las lumbreras de aireterciario.- Para el diseo del sistema de combustin en dos etapas, hay que mantener el aireterciario un tiempo suficiente entre la zona de quemadores y la zona de lumbreras de aireterciario, complementado con el tiempo de permanencia entre las lumbreras y la salida del
hogar. Las lumbreras de entrada de aireterciario se sitan de forma que:
- Se optimice la reduccin de los NOx
- Se optimice la eficiencia de la combustin
- Se limite la variacin de la temperatura de los humos a la salida del hogar
- Quemadores.- Deben tener la posibilidad de operar con bajos regmenes de flujos y con reducidas
velocidades de aire, sin detrimento alguno en la estabilidad de la combustin. En el caso de una combustin en dos etapas, el aireestequiomtrico en la zona de quemadores se incrementa cuando se reduce la carga, para asegurar que la velocidad del aire en los quemadores se mantenga por encima de los lmites mnimos, lo que garantiza, presiones diferenciales positivas en la caja de aire del hogar para potencias reducidas del generador de vapor.
- Geometra del hogar.- Durante las etapas primera y segunda de la combustin, la geometra del
- La ubicacin de los quemadores y llamas
hogar influye mucho en: - El tiempo de permanencia
- El medio ambiente trmico del recinto

XII.-372
Un hogar de gran tamao favorece menores niveles de NOx porque las temperaturas de combustin son menores y los tiempos de residencia mayores.
- Control del gasto de aire.- Las lumbreras de aireterciario forman parte de un equipo que consiste en
una caja de aire, separada de las cajas de aire convencionales; de esta forma el aire que va hacia las
portillas de control de los NOx se puede medir y regular, independientemente del airecomburente que va a
los quemadores, lo que permite operar con niveles estequiomtricos en el hogar inferior.
Para optimizar la combustin en el sistema de dos etapas, es necesario flexibilizar la regulacin de
los gastos de combustible y aire en los quemadores; consecuencia de sto es la aparicin de quemadores
mejorados, que adecan la demanda en los diversos quemadores individuales, con un control ms preciso
del gasto de aire y de la configuracin de la llama. En los gases de combustin reductores de la parte
baja del hogar, el S presente en el combustible forma con ms probabilidad sulfuro de hidrgeno H2S,
que SO2 y SO3. La accin corrosiva de los humos reductores y la mayor corrosin de los tubos de pared
en la parte baja del hogar, depende mucho de la concentracin en H2S, por lo que la combustin en dos
etapas no se recomienda cuando se queman fuelleos residuales con mucho S.
- Recirculacin de humos.- La recirculacin de humos hacia los quemadores es una forma de reducir
el nivel de emisiones de NOx cuando la contribucin del N2combustible es pequea en la formacin del NOx
total, por lo que la recirculacin de humos se limita a las aplicaciones de combustin del gas natural y de
los fuelleos. Reintroduciendo los humos tomados a la salida del economizador, en el flujo de airecomburente,
las puntas de temperatura de la llama en los quemadores se rebajan y las emisiones de NOx se redu-
cen significativamente, Fig XII.3.
Fig XII.3.- Sistema de bajo NOx por recirculacin de humos, para combustin de petrleo y gas
Para mezclar el humo que recircula, con el airecomburente, ste se introduce lateralmente en los lbulos de medida del airesecundario y sale a travs de las lumbreras situadas aguas abajo de los orificios de
toma para medida de aire. Este procedimiento asegura la mezcla del humo y el airecomburente, antes de
que la misma llegue a los quemadores y no afecta a la medida del gasto de aire que tienen los lbulos.
En general, el aumento del rgimen de recirculacin de humos hacia los quemadores produce una reduccin significativa de los NOx; los niveles de referencia de emisin de los NOx y las limitaciones relativas al tamao de los equipos y componentes de la caldera, son los que definen el lmite prctico de la recirculacin de humos para el control de los NOx.
XII.-373
Otros factores limitativos son:

- La estabilidad de los quemadores
- La concentracin de O2 en la mezcla comburente empleada, que se debe mantener, para garantizar una operacin segura y fiable del sistema de combustin, por encima del 17% sobre base seca
Los ventiladores de humos se disean para un gasto determinado y para una presin esttica ca Conductos de aire y humos
paz de hacer frente a las prdidas correspondientes a los Dispositivos de mezcla

Quemadores
En el caso de remodelacin de la unidad hay costes importantes asociados al recorrido de los conductos de aire y humos, con el fin de facilitar la mezcla de ambos.
El incremento a plena potencia de los gases del hogar, implica modificaciones en las superficies termointercambiadoras correspondientes al paso de conveccin y en los procedimientos normales de operacin, en donde la introduccin de un sistema de recirculacin de humos para control de los NOx, implica la instalacin de lumbreras de aireterciario, para la introduccin del airecomburente residual sobre el nivel
de fuegos.
Los quemadores para fuelleos (mecheros) y para gases (antorchas), diseados inicialmente sin previsin alguna de la recirculacin de humos, no tienen el tamao adecuado para procesar los mayores
gastos de una recirculacin. La cantidad de humos necesaria para una reduccin significativa en las
emisiones de NOx da lugar a unas velocidades en la garganta del quemador que exceden de las habituales en el diseo, lo que puede provocar la inestabilidad del quemador y en el caso de la combustin de gases una pulsacin inadecuada.
La instalacin de lumbreras de aireterciario junto con la introduccin de un sistema de recirculacin
de humos, provoca siempre dos situaciones beneficiosas:
- Menores emisiones de NOx como consecuencia de la combustin en 2 etapas
- Una disminucin del flujo msico de aire hacia los quemadores, que facilite la mayor carga que procede de la recirculacin de humos
Cuando se emplea la recirculacin de humos en combinacin con el aireterciario, es conveniente situar las portillas de entrada de este aire en una zona concreta de la caja de aire, separada de la caja de
aire correspondiente a los quemadores, que permite un uso ms eficiente de los ventiladores, ya que slo
la porcin de humos que se introduce a travs de los quemadores es efectiva en el control de emisiones
de los NOx.
- Recombustin.- Es una tcnica relativamente nueva de control de los NOx que se realiza en el interior del hogar. Mediante un control efectivo del combustible y del airecomburente, se puede llegar a emisiones de NOx bajas, del orden de 40 60 ppm (corregidas en un 3% O2), cuando se queman fuelleos residuales y menores si se quema gas natural.
Para alcanzar una reduccin ptima de los NOx, Fig XII.4, el aporte de calor se distribuye sobre una
porcin mayor del hogar, regulando cuidadosamente el airecomburente hacia diversas zonas. En la recombustin, la parte inferior del hogar (zona de quemadores principales) facilita el mayor aporte de calor al
hogar; en la zona baja del hogar se introduce menos aire que el estequiomtrico.
Los gases de combustin producidos en la zona de quemadores principales pasan a travs de una
segunda zona de combustin dispuesta por encima de la anterior, (zona de recombustin), en la que a
travs de otros quemadores, tiene lugar el resto del aporte de calor al hogar, para alcanzar la operacin
a plena potencia, con una estequiometra notablemente inferior.
XII.-374
Inyectando combustible en un nivel por encima de la zona de quemadores principales, se crea en

esa zona del hogar una regin de reduccin de los NOx donde los radicales de hidrocarburos del combustible que se quema roban el O2 de las molculas de los NOx con lo que se libera Natmico que finalmente
pasa a formar N2.
Fig XII.4.- Esquema de caldera de planta termoelctrica mostrando zonas de combustin y recombustin
Las lumbreras de aireterciario se instalan por encima de la zona de recombustin y, a travs de ellas,
se introduce el resto del aire requerido para completar la combustin, en una atmsfera que no puede
conducir, ni qumica ni tcnicamente, a la formacin de los NOx.
La aplicacin de la tecnologa de recombustin tiene en cuenta un determinado nmero de variables
y parmetros, que comprenden:
- El reparto del combustible a utilizar, entre la zona principal de combustin y la de recombustin
principales
- La estequiometra en los quemadores
de recombustin
- La estequiometra global en la zona de recombustin
- El tiempo de residencia en la zona de recombustin
- El tiempo de residencia necesario, por encima de las portillas de aireterciario, para llegar a una combustin completa
El valor ptimo de cada uno de estos parmetros depende del combustible a quemar.
La puesta en prctica de la tecnologa de la recombustin aade complejidad, al funcionamiento y al
mantenimiento de los sistemas de combustin; el coste inicial puede resultar prohibitivo cuando se trata
de reformas y remodelaciones de equipos obsoletos.
- xidos de S.- El contenido en S de los fuelleos puede variar desde menos de un 1% en los fuelleos ligeros, hasta un 3,5% en los fuelleos residuales y pesados.
Durante el proceso de combustin, todo el S contenido en el combustible se convierte en SO2 o en
SO3 que, en conjunto, producen las emisiones contaminantes SOx y cuyo control es objeto de preocupacin medioambiental, aparte de que los compuestos sulfurosos presentes en los humos pueden provocar
problemas de corrosin en la caldera y en los equipos ubicados aguas abajo dentro del circuito de humos.
Cuando el SO3 se enfra se forma cido sulfrico en presencia de vapor de agua; el SO3 puede conducir a emisiones de holln cido y de opacidad visible del penacho que sale de la chimenea. La mejor forma de controlar las emisiones de SO3 es con un bajo aireexceso o aadiendo al combustible productos que
contengan Mg.
En el supuesto de que se consuman combustibles con bajo contenido en S, el mdulo ms efectivo
utilizado en las tcnicas de control de los xidos de S, es la instalacin de un equipo de limpieza de humos,
o de desulfuracin de humos
XII.-375
- Materias slidas.- Las materias slidas son partculas de holln o coque, subproductos del proceso de combustin que constituyen el residuo propio de la combustin incompleta. En las unidades que
queman fuelleos, estas partculas slidas se generan cuando las gotitas de combustible atomizado sufren una destilacin fraccionada parcial durante las diversas fases del proceso de combustin, liberando
partculas relativamente grandes huecas ricas en C, llamadas cenosferas, que se configuran en la primera fase del proceso de combustin, y no resultan afectadas por la combustin posterior en la atmsfera
medioambiental de un hogar convencional; pueden absorber los SOx en fase gaseosa y, por tanto, contribuyen a la formacin del holln cido.
Las partculas slidas procedentes de la combustin de fuelleos son funcin de las propiedades del
combustible. El contenido en ceniza del fuelleo juega un papel significativo en la formacin de emisiones
de partculas ultrafinas, que son potencialmente ms peligrosas para el medio ambiente que las partculas mayores, porque tienden a mantenerse en suspensin en la atmsfera.
Una caracterstica del fuelleo relacionada con la formacin de cenosferas es el contenido en asfaltenos del combustible, que son hidrocarburos de alto peso molecular, que no vaporizan cuando se calientan. La combustin de fuelleos con elevado contenido en asfaltenos produce una mayor cantidad de
emisiones de partculas con tamaos grandes e intermedios.
El residuo de C que deja un fuelleo se determina mediante el ensayo Conradson, que evala la tendencia a formar partculas slidas volantes durante la combustin. La mejor forma de controlar las emisiones de partculas, para asegurar una mezcla perfecta y completa entre el combustible y el aire, radiUna adecuada atomizacin del fuelleo
ca en
En un cuidadoso diseo de los quemadores y del sistema de control de la combustin
En un medio a alta temperatura, un tiempo grande de permanencia:

- Favorece la combustin completa del combustible
- Favorece bajas emisiones de partculas
- No reduce las emisiones de NOx
La emulsin de fuelleos con agua, influye favorablemente en la reduccin de la emisin de partculas, ya que cuando el agua de la emulsin vaporiza durante el proceso de combustin, se facilita la rotura de las gotitas individuales del fuelleo atomizado.
Existen aditivos para fuelleos que facilitan la combustin del C contenido en el combustible, como
el Fe, Mg, Co y Ni, que actan como catalizadores para lograr una mayor y ms rpida oxidacin de las
partculas de C.
- Opacidad.- Un penacho visible que sale de una chimenea no es deseable ni conveniente; la opacidad del penacho en la chimenea se controla de la misma forma que las emisiones de partculas slidas
volantes. La visibilidad del penacho a la salida de la chimenea se minimiza con:
- Una cuidadosa seleccin de los combustibles
- La consecucin de una combustin completa
Los penachos oscuros suelen ser consecuencia de una combustin incompleta; se pueden controlar:
- Mediante una cuidadosa atencin del proceso de combustin
- Utilizando aditivos catalizadores basados en los metales Fe, Mg, Co y Ni
Los penachos blancos revelan la presencia de cido sulfrico en los humos; se controlan operando
Bajo aire exceso
con: Aditivos de
base alcalina que neutralizan el cido
Las tcnicas operativas efectivas para reducir una determinada forma de contaminacin atmosfrica, no son, a la vez, las ms adecuadas para controlar otras formas de contaminacin, por lo que cada
XII.-376
vez se hace ms complejo el diseo de los componentes fsicos del equipo y de los sistemas de control de
la combustin.
Las modernas calderas generadores de vapor deben contar:
- Con la suficiente flexibilidad para optimizar el rendimiento trmico y las caractersticas operativas del proceso de combustin
- Con los dispositivos que se requieren para proteger el medio ambiente
XII.5.- SELECCIN Y DISEO DE QUEMADORES

Las tcnicas de control que se utilizan para reducir las emisiones de NOx entran en colisin con
el incremento de las emisiones de CO
otros mtodos operativos, como la emisin de partculas
la opacidad en la chimenea
Esto implica el que los quemadores tienen que disponer de la capacidad de mantener una continuada operacin mecnica, segura, fiable y flexible, para poder alcanzar la optimizacin del proceso de combustin, cubriendo toda la gama de condiciones operativas que se puedan presentar.
Quemador circular.- El quemador circular se ha utilizado durante aos en las aplicaciones en las
que se quemaban fuelleos y gases, Fig XII.5.
Los deflectores van dispuestos tangencialmente en el cortatiros del quemador, facilitando la turbulencia para mezclar el combustible y el aire, y conseguir unas llamas cortas y compactas.
Opera normalmente con una elevada velocidad de airesecundario, gracias a la cual se puede obtener
una combustin rpida, turbulenta y de elevada eficiencia.
El combustible se introduce en el quemador por el centro del mismo, en forma de mezcla densa.
La direccin y velocidad del airecomburente y la dispersin del combustible, consiguen una mezcla
combustible-aire que es compleja y perfecta.
Fig XII.5.- Quemador circular con cortatiros, y garganta refrigerada por agua para quemar fuelleo y gas
Quemador tipo S.- Es un quemador que combina la combustin de fuelleos y gases, y se ha desarrollado para sustituir al quemador circular, Fig XII.6. Con el fin de mejorar la flexibilidad y el control en
el flujo de airecomburente, este quemador incorpora algunas peculiaridades de diseo, de las que carece el
cortatiros del quemador circular. El quemador tipo S tiene dos recintos o zonas de aire, que son indepeninterior o zona de ncleo
dientes entre s : Uno
Otro exterior o zona perifrica
Cuando en el quemador tipo S se quema gas natural o fuelleo, el airesecundario se introduce parcialmente por la zona central a travs de unas ranuras ubicadas en la periferia de la envolvente interna; en
este quemador no se necesita un estabilizador como el que tienen los quemadores circulares, porque el
control del flujo que entra por la zona central asegura una ignicin estable.
Las antorchas para quemar el gas combustible principal
En la zona del ncleo se alojan: El mechero para quemar el fuelleo con su sistema atomizador
XII.-377
Fig XII.6.- Quemador tipo S, para fuelleo y gas
La mayor parte del airecomburente entra en el quemador por la zona perifrica entre las envolventes
de las zonas exterior e interior.
La turbulencia en el airecomburente se provoca mediante deflectores orientables, dispuestos axialmente y ubicados en la carcasa del recinto exterior; un manguito deslizante controla el airetotal al quemador, independientemente de la turbulencia comunicada al fluido.
El quemador tipo S est dotado con un dispositivo de medida del gasto de aire, situado en la zona exterior aguas arriba de los deflectores, que indica el flujo de aire correspondiente a cada quemador; para
aplicaciones con quemadores mltiples, permite modificar el flujo de aire a cada uno de los quemadores
integrados en la unidad.
El ignitor para el conjunto del quemador (antorchas y mechero)
La zona exterior aloja:
El equipo de deteccin de la llama
El quemador tipo S facilita la flexibilidad precisa en las tcnicas de control de combustin para reducir las emisiones de NOx ya que mide y regula el flujo de aire individualmente para cada quemador, independientemente de la turbulencia; tambin se ha configurado como una mejora de los quemadores circulares, ya que con l se evita la modificacin de las partes presurizadas relacionadas con la garganta
de los quemadores.
Quemador tipo DRB-XCL.- Este quemador para fuelleo y gas, se ha desarrollado para reducir
los NOx e incorpora en su diseo un escalonamiento interno en el aire y en el combustible.
Fig XII.7.- Quemador tipo DRB XCL, para emisiones reducidas

XII.-378
El quemador atomizador de fuelleo (mechero)
Los quemadores de gas (antorchas)
, se colocan centrados en el recinto del conjunto del quema-
dor, para limitar la interaccin del aire y el combustible en la base de la llama, Fig XII.7.
El mechero y las antorchas se alojan con un nico estabilizador central, que mejora el retorno y la
estabilidad de la llama, mientras se produce la separacin de los elementos inflamables del combustible
y del aire comburente. La punta de formacin de los NOx se reduce controlando la velocidad de rgimen
de la combustin y la estequiometra.
El airecomburente se regula mediante dos zonas de aire:
- La interior incorpora unos deflectores ciclnicos ajustables multiescalonados, ubicados en la zona interior de aire, que
optimizan la estabilidad y reducen los NOx
- La exterior aloja unos deflectores centrifugadores fijos, que mejoran la distribucin perifrica del aire, y cuyo flujo total
se controla independientemente de la turbulencia mediante un manguito ajustable deslizante
El quemador va equipado tambin con un dispositivo para la medida del flujo de aire aguas arriba de
los deflectores centrifugadores, con el fin de facilitar el ajuste individualizado del aire en cada quemador.
A consecuencia de estas mejoras, el quemador es capaz de lograr bajas emisiones de NOx.
Fig XII.8.- Fotos de la llama de un quemador de fuel y otro de gas
Las velocidades de diseo para el airecomburente son mucho menores que las de los quemadores tipo S
y circulares, lo cual implica que en el caso de remodelado o reequipamiento de equipos, resulten necesarias algunas modificaciones de las partes a presin que afectan a la garganta del quemador.
XII.6.- ATOMIZADORES
Para quemar fuelleos hay que atomizarlos hacia el hogar, en forma de niebla fina dispersa en el
flujo de airecomburente; la atomizacin constituye la clave para lograr una combustin eficiente y reducidas emisiones de materias slidas a la atmsfera.
del tamao de las gotas
La calidad de la atomizacin depende
de la distribucin de las gotas entre diversos tamaos
Una atomizacin de alta calidad se produce cuando las gotas de aceite son pequeas y presentan
Superficie
altas relaciones Volumen por lo que exponen ms superficie al airecomburente.
Uno de los parmetros de comparacin de la calidad de la atomizacin producida por los diferentes
diseos de sistemas atomizadores, es el denominado dimetro medio de Sauter Dsm que se define en la
forma:
Dsm = Volumen medio ) gotas fuelleo
Superficie
siendo la atomizacin tanto mejor cuanto menor sea Dsm

Para una adecuada atomizacin, cualquier fuelleo que tenga una viscosidad superior a la del n 2,
se debe calentar con vapor o elctricamente, a fin de reducir su viscosidad y situarla en un rango comprendido entre 100 150 sSU (Segundos Saybold Universal).
XII.-379
Cuando los fuelleos se calientan hay que tomar precauciones para asegurar que las temperaturas
no sobrepasen el punto en que se pueda presentar una obstruccin por burbujas, la cual aparece cuando
las fracciones voltiles del combustible desprendidas en el interior del sistema colapsan el flujo, inte circulacin del combustible
rrumpen la prdida de ignicin en el quemador .
El fuelleo que llega a los mecheros debe carecer de materias cidas, arenosas y fibrosas, y de otros
materiales extraos que puedan producir atascos o daar los componentes de los equipos del sistema.
Mecnicamente
El fuelleo se atomiza por dos vas diferentes: Por fluidos atomizadores como el
vapor de agua
aire comprimido
La eleccin del mtodo se define con el diseo de la caldera y sus normas de funcionamiento.
En general, el vapor ayuda a que los atomizadores produzcan una pulverizacin adecuada y de ms
calidad para las aplicaciones requeridas con bajo NOx o con restricciones en la emisin de partculas y
en la opacidad de los penachos de las chimeneas.
Fig XII.9.- Esquema de una instalacin de atomizacin
ATOMIZADORES MECNICOS.- En el caso de un mechero con atomizacin mecnica, la alta

presin del fuelleo facilita la energa necesaria para la atomizacin y para conseguir las caractersticas
adecuadas de operacin.
Hay tres tipos de mecheros con atomizacin mecnica que se utilizan en la generacin de vapor:
- El mecnico uniflujo
- El mecnico con retroflujo
- El mecnico con vapor
Mechero con atomizador mecnico uniflujo.- Se utiliza en plantas de generacin de energa de

pequeo y mediano tamao, y en calderas navales; es de gran sencillez y fcil de operar. El combustible
se introduce por unas boquillas que descargan tangencialmente en una cmara ciclnica y sale por un
orificio rotacionalmente hacia la cmara de combustin, como un rociado cnico y muy atomizado.
La presin del fuelleo requerida en el dispositivo atomizador es superior a 300 psig (2,07 MPa),
XII.-380

a 80).106 Btu/h
para aportes de calor del orden de (70
20,5 a 23,4 MWt
Mechero con atomizador mecnico con retroflujo.- Se utiliza en calderas estacionarias y navales, que necesitan amplios rangos de potencia, Fig XII.10. El elemento atomizador se disea para elimilas placas de atomizacin
nar la necesidad de cambiar el nmero de quemadores en servicio durante la operacin normal.
Con este tipo de atomizador es posible un amplio rango operativo, ya que mantiene un elevado flujo
de fuelleo a travs de las ranuras de la placa atomizadora, incluso para reducidos regmenes de combustin, (bajas potencias).
Fig XII.10.- Conjunto de atomizador mecnico con retroflujo
Como en regmenes bajos la cantidad de fuelleo suministrado al quemador es mayor que la requerida por el rgimen de combustin demandado por la carga, el exceso de fuelleo retorna a un punto del
sistema de tuberas de menor presin.
600 a 1000 psig
La presin requerida por el fuelleo en el dispositivo atomizador, debe estar entre 4,14 a 6,90 MPa en
funcin de la cantidad de combustible, potencia y campo de cargas.
El aporte de calor es del orden de 2.108 Btu/h (58,6 MWt ).
Mechero combinado con atomizador mecnico y con vapor.- Combina los dos sistemas de
atomizacin y facilita campos operativos mucho ms amplios, incluso a potencias bajas y con hogares
altas potencias, el atomizador opera slo con atomizacin mecnica
fros. Para bajas potencias, la atomizacin se aumenta con vapor
200 a 300 psig

La presin de fuelleo requerida en este atomizador es del orden de 1,38
, en funcin de la
a 2,07 MPa
10 a 15 psig
potencia a alcanzar. Su presin de vapor debe ser de unos 0,07 a 0,10 MPa por encima de la del fuelleo,
que no sobrepasar los 125 psig (0,86 MPa)
6
( 80 a 90 ).10 Btu/h
Su potencia mxima del orden de 23,4 a 26,4 MW
.
Los fuelleos residuales contienen restos de fracciones pesadas del petrleo, que pueden condensar
sobre las superficies fras de la unidad, creando condiciones de peligro. Para evitarlo se suele disponer de
un cierto nmero de mecheros con atomizadores por vapor (no mecnicos), que facilitan una operacin
satisfactoria durante el proceso de secado de la unidad.
ATOMIZADORES POR VAPOR.- En general, se prefiere una atomizacin fina asistida por vapor, debido a que ofrece mejores caractersticas de operacin y seguridad. Como fluido de atomizacin se
usa vapor saturado seco, con el fin de evitar posibles pulsaciones del quemador.
XII.-381
La emulsin vapor +fuelleo, producida en el atomizador reduce el tamao de las gotas de fuelleo
cuando entran en el hogar, gracias a la rpida expansin del vapor.
8
Hay disponibles diversos diseos de atomizadores por vapor con capacidad de 3.10 Btu/h , lo que
87,9 MWt
representa del orden de
16500 lb/h
2,08 kg/seg
de fuelleo.
La presin requerida en el fuelleo es mucho menor que la de atomizacin mecnica, dependiendo

del diseo del atomizador; la mxima presin del fuelleo puede llegar a los 300 psig (2,07 MPa), con presiones de vapor que alcanzan hasta 150 psig (1,03 MPa).
Los cuatro atomizadores por vapor ms comunes se identifican como Chorro-Y, Racer, Chorro-T y
campos operativos
Chorro-I, estando caracterizados cada uno por diferentes consumos de vapor

calidades de atomizacin
Atomizador chorro-Y.- Est diseado para un amplio campo de combustin, sin tener que modificar el nmero de quemadores en servicio o el calibre de los orificios de las placas atomizadoras. Se puede
utilizar en cualquier tipo de caldera y admite atomizacin por vapor o por aire comprimido.
El fuelleo y el fluido atomizador discurren por conductos separados, hasta llegar a la placa atomizadora, en donde se mezclan antes de su descarga en el hogar. La presin de fuelleo requerida en el ato65 a 90 psig
mizador en condiciones de potencia mxima, es de 0,45 a 0,62 MPa.
Este atomizador funciona con presin diferencial constante y requiere vapor a 40 psig (0,28 MPa)
por encima de la presin del fuelleo en todo el rango operativo normal.
El consumo de vapor es del orden de 0,1
kgvapor
kg fuelleo
Atomizador Racer.- Es una variante del anterior y se desarroll para aquellos casos en que se requieren grandes bajadas de carga en los quemadores y un bajo consumo de vapor.
La presin de fuelleo requerida por el diseo a potencia mxima es de 300 psig (2,07 MPa).
La presin de vapor se mantiene constante en 150 psig (1,03 MPa) para todo el rango de cargas.
El consumo de vapor atomizador a plena carga es del orden de 0,02
kgvapor
kgfuelleo
Atomizadores Chorro-T y Chorro-I.- Permiten un amplio margen de operacin, sin necesidad de

una excesiva presin de fuelleo; son los nicos en los que el vapor y el fuelleo se mezclan conveniente
mente en una cmara apropiada, antes de su descarga en el hogar a travs de la placa atomizadora.
a 110 psig
La presin del fuelleo vara de 90
, segn sean las necesidades de potencia y tipo de
0,62 a 0,76 MPa
combustible.
Por lo que respecta a la presin diferencial, el Chorro-T y el Chorro-I requieren una presin de vapor
de
20 a 40 psig
0 ,14 a 0,28 MPa
por encima de la presin del fuelleo.

kgvapor
El consumo de vapor puede llegar a 0,2 kg
fuelleo
Fig XII.11.- Atomizador Chorro-I

XII.-382
En general, cuanto ms se mejore la calidad de la atomizacin, tanto mayor es el consumo de vapor

que, para una unidad de gran potencia, puede ser grande y, por tanto, tambin lo sern las prdidas de
calor en la chimenea; en el caso de calderas de unidades termoelctricas, el uso de vapor atomizador tiene una importante repercusin en la eficiencia global de la planta.
XII.7.- EQUIPAMIENTO PARA GAS NATURAL
Los tipos de antorchas para quemar gas, aptos para elevados aportes de Btu y que estn disponi - La multilanza de mezcla variable
bles para las aplicaciones comerciales del gas natural, son: - La lanza hemisfrica
- La lanza radial
Antorcha multilanza de mezcla variable.- Se desarroll para su utilizacin en el quemador circular; tiene un colector exterior a la caldera, con un determinado nmero de lanzas que traspasan la
caja de aire y llegan a la garganta del recinto quemador; el objetivo era optimizar la combustin mejo- La recirculacin de humos
rando la estabilidad de la ignicin cuando se empleaba: - La combustin en dos etapas para el control de los NO
Su diseo aporta la flexibilidad precisa en una amplia gama de condiciones funcionales operativas.
Las caractersticas constructivas de este tipo de antorcha, son:
- La antorcha de gas se puede desmontar con la caldera en servicio, para su limpieza o para modificar los orificios de la
boquilla de descarga cuando sea necesario
- Para optimizar las condiciones de la combustin:
* La antorcha puede girar orientando los orificios de la boquilla de descarga, con el recinto quemador en servicio
* La extremidad de la antorcha se puede orientar, dentro de ciertos lmites, con relacin a la garganta del recinto quemador
- Los retenedores de llama de las antorchas individuales dan ms estabilidad lo que las hace ms propicias para menores emisiones de NOx
Con una adecuada seleccin del equipo de control se puede cambiar de combustible, sin que se produzcan cadas de potencia y prdidas de presin en la caldera. La combustin simultnea de gas natural
y fuelleo en un mismo generador de vapor, se acepta si ste est equipado con quemadores que tengan
esta disposicin de antorcha multilanza de mezcla variable.
Antorcha de lanza hemisfrica.- Se desarroll para su empleo con el quemador de fuelleo tipo
DRB-XCL, ideal para bajo NOx y tambin con el quemador tipo
S.
Con excepcin de los retenedores de llama, la lanza hemisfrica
ofrece prcticamente las mismas caractersticas constructivas
que el diseo multilanza de mezcla variable, ya que facilita bajos
NOx debido:
- Al perfil de su extremidad
- A la configuracin de sus orificios
Fig XII.12.- Lanza hemisfrica vista desde el hogar
- A la ubicacin que tiene dentro del conjunto del recinto quemador
Antorcha de lanza radial.- Dispone de un colector que se sita en el interior de la caja de aire, del que parten lanzas individuales que se prolongan hasta la garganta
del quemador principal. A diferencia de los diseos anteriores, multilanza y lanza hemisfrica, la antorcha de lanza radial no es adecuada para conseguir bajas emisiones de NOx.
El uso de la antorcha de lanza radial se reserva para aquellas aplicaciones en las que coexisten combustiones de carbn y de gas en el mismo recinto quemador.
XII.-383
Las antorchas de lanza radial son menos perturbadoras para el flujo de airecomburente cuando se
quema carbn pulverizado, con lo que se elimina una de las caractersticas de flujo ms indeseable. El lmite prctico mximo de aporte de calor al recinto quemador, bajo la forma de gas natural, es del orden
8
de 2.10 Btu/h
58,6 MWt
En todos los tipos de antorcha, el tamao de los orificios del extremo de las lanzas se determina de
forma que se elimine una posible pulsacin en el quemador. La velocidad en la descarga del gas a lo largo
de la antorcha y la presin requerida en el colector, se calculan por mtodos convencionales.
La presin del gas en el colector, a plena potencia del quemador, es del orden de 8 a 12 psig .
60 a 80 kPa
En muchos aspectos, el gas natural es un combustible ideal, por cuanto no requiere preparacin alguna para conseguir una mezcla rpida e ntima con el airecomburente. Sin embargo, esta caracterstica
de fcil ignicin y combustin puede conducir al operador a situaciones de descuido y de explosiones peligrosas. Para garantizar una operacin segura en todo el intervalo de presiones del gas y en condiciones
del flujo de airecomburente, las llamas de gas deben permanecer ligadas a la boquilla de descarga del gas.
La ignicin estable tiene que ser posible con un mnimo del 25% de aireexceso para que no se apague la llama, ni siquiera momentneamente, durante condiciones perturbadas.
XII.8.- GASES SUBPRODUCTOS
Muchas aplicaciones industriales que producen vapor de agua para su consumo, utilizan como
combustible algunos de los gases siguientes: gas de batera de coque, gas de horno alto, gas de refinera y
otros gases subproductos.
Los hornos altos de las instalaciones siderrgicas generan el gas de horno alto, que contiene aproximadamente un 25% de CO en volumen. El gas de horno alto se puede quemar para producir vapor destinado a calentamientos en la propia factora siderrgica o para la generacin de energa elctrica.
En las plantas productoras de coque se obtiene el gas de batera de coque, que es un excelente combustible que se quema rpidamente por su elevado contenido en hidrgeno libre.
En los gases de horno alto y de batera de coque, el calor desprendido por unidad de volumen puede
ser muy diferente del obtenido a partir de igual volumen de gas natural, por lo que las antorchas se deben disear de acuerdo con las caractersticas particulares del gas a quemar.
Para hacer frente a las impurezas que conlleva el gas de horno alto, los quemadores se disean de
forma que a la entrada de la boquilla de la antorcha del quemador se depositen la mayor parte de las
materias extraas que contiene el gas en las paredes relativamente fras, depsitos que se retiran a travs de las puertas de limpieza. Para que la potencia y capacidad del quemador no resulten afectadas por
una obstruccin parcial, la boquilla tiene una seccin bastante amplia.
Para el gas de batera de coque, las boquillas se construyen para facilitar la combustin y el mantenimiento de las mismas. Los depsitos de polvo, no son tan severos como en el caso del gas de horno alto, se eliminan mediante portillas adecuadas.
En la industria del petrleo, las unidades de craquizacin cataltica producen CO; para quemar este
gas se han desarrollado calderas que cuentan con quemadores suplementarios de fuelleo y gas natural,
con el fin de poder iniciar el suministro del vapor que requiere la puesta en servicio de las unidades de
craquizacin; estos quemadores suplementarios son necesarios para:
- Elevar la temperatura del CO hasta su punto de ignicin
- Asegurar la combustin completa de los elementos combustibles dentro del flujo de CO
XII.-384
Los quemadores del combustible suplementario y las boquillas de CO se disponen radialmente en un

hogar cilndrico imprimiendo un movimiento ciclnico a los gases, lo que asegura la mezcla y permite alcanzar una rpida combustin completa.
XII.9.- PUESTA EN SERVICIO DE CALDERAS DESDE EL ESTADO FRO
La puesta en servicio de una caldera que se encuentra en estado fro, requiere un fuego de bajo
aporte de calor durante un perodo de tiempo relativamente largo, para evitar los problemas derivados
de dilataciones anmalas y de recalentamientos en algunos sobrecalentadores y recalentadores.
Las calderas de baja presin, del orden de 200 psig (1,38 MPa), que no tienen sobrecalentadores de
vapor, precisan de una hora de operacin a baja carga para completar su puesta en servicio, mientras
que las calderas de alta presin pueden necesitar entre 4 6 horas.
Durante la puesta en servicio la eficiencia de la combustin es prcticamente nula, especialmente
en el caso de usar fuelleos residuales, debido a las bajas temperaturas del hogar y del airecomburente.
El operar a baja presin puede conducir a una mala distribucin del airecomburente hacia los quemadores, especialmente en el caso de disponer de una nica caja de aire.
Un flujo reducido de aire y una escasa presin diferencial entre la caja de aire y el hogar, dan lugar a
una estratificacin del airecomburente en la propia caja de aire, con el consiguiente efecto negativo en la
combustin.
Cuando se queman fuelleo o gases a baja presin, el sistema de tuberas de estos combustibles
puede provocar una mala distribucin y afectar a los quemadores, ya que para una presin determinada
en el suministro de combustible, algunos quemadores pueden recibir la cantidad exacta para una correcta operacin sostenida y continuada, mientras que otros no reciben la suficiente.
La baja temperatura de ignicin y las caractersticas de combustin propias del gas natural, hacen
que ste resulte idneo para la puesta en servicio y para operar a baja carga, pero hay que tener cuidado en evitar cualquier interrupcin momentnea de la llama.
En la combustin de un gas que tenga en su composicin un elevado porcentaje de H2 se producen
enormes cantidades de agua. Cuando las unidades cuentan con calentadores de aire de tipo regenerativo, estos termointercambiadores no se deben poner nunca en servicio hasta que la temperatura de los
humos a la entrada de los calentadores de aire supere los 400F (204C). De esta forma se evita la condensacin del vapor de agua contenido en los humos, sobre la superficie del calentador de aire y su posterior transporte con el aire comburente hacia los quemadores; este agua presente en el airecomburente
puede provocar la prdida de la llama en el quemador afectado.
Para la puesta en servicio y para operar a baja carga, cualquier fuelleo es ms peligroso que el gas
natural; aunque la estabilidad de la ignicin no es un problema, la baja temperatura del hogar facilita la
acumulacin de holln y partculas de C en las superficies del calentador de aire y del economizador, y
pueden ser la causa de la aparicin de penachos visibles en la chimenea; si estas deposiciones se acumulan durante un perodo de tiempo prolongado, se pueden producir incendios en las superficies afectadas; para reducir la probabilidad de incendio se utilizan sopladores de vapor sobre la superficie de los calentadores de aire.
Si se utiliza fuelleo para la puesta en servicio, conviene emplear atomizadores con dos fluidos en el
siguiente orden preferencial:
- (Fuelleo y agente atomizador vapor o aire comprimido); el fuelleo debe ser ligero, del n 1 n 2, lo que permite tener
una chimenea limpia y limitar el residuo carbonoso depositado en las superficies de humos en el lado de salida de la caldera
- (Fuelleo no ms pesado que el n 6 y vapor de atomizacin); el fuelleo se calienta para reducir su viscosidad y faciliXII.-385
tar la atomizacin adecuada

- (Fuelleo menos pesado que el n 6 y aire comprimido como atomizador); el fuelleo se debe calentar
La operacin de puesta en servicio utilizando atomizadores mecnicos no es recomendable en ningn caso, debido a la baja calidad de su sistema atomizador. Las calderas para la combustin de fuelleos equipadas con atomizadores mecnicos, con cargas entre el 25 100%, se ponen en servicio con gas
natural o por alguno de los mtodos precedentes, siempre en el orden indicado.
Ignitores y pilotos.- El encendido de un quemador requiere de una fuente independiente de ignicin, que puede ser de dos tipos, ignitor y piloto.
a) El ignitor es un quemador de pequea potencia, que se utiliza exclusivamente en operaciones espordicas, con combustibles de alta calidad y capaz de encenderse con chispa de buja elctrica
b) El piloto es un quemador de potencia media que se utiliza en operaciones continuadas, con combustibles de coste moderado, y encendido mediante un ignitor como el precedente
Los ignitores pueden ser estacionarios FPS, Fig XII.13, estar equipados con mecanismos que los
hagan retrctiles, Fig XII.16, para protegerlos de la radiacin procedente del hogar.
Para efectuar una puesta en servicio segura, cada quemador se debe encender utilizando un ignitor
de gas natural o de fuelleo ligero debidamente atomizado.
2,5.107 Btu/h
La capacidad y potencia del ignitor se dimensionan con aporte mximo de calor de 7,3 MW
t
Quemador al que sirve
para cumplir con los requisitos del: Sistema de seguridad de la llama

El quemador principal aplica la llama del ignitor sobre el combustible hasta que la ignicin se mantenga estable. Para garantizar el encendido del quemador principal, el ignitor estabiliza la combustin de
los combustibles difciles de quemar.
Para conseguir la estabilidad del ignitor se precisa una temperatura de aire mnima del orden de
70F (21C).
Cuando el ignitor tiene que operar en la puesta en servicio de la caldera durante prolongados perodos de tiempo, se utilizan precalentadores de aire (serpentines de vapor o agua) para elevar la temperatura del airesecundario hasta 150F(66C), a fin de asegurar una combustin completa y un aspecto
aceptable en el penacho de la chimenea.
Una boquilla o tobera de combustible
El ignitor consta de: Un dispositivo productor de chispa
Una fuente energ tica capaz de producirla
Existen ignitores programables que secuencian todas sus funciones, incluyendo:
Fig XII.13a.- Ignitor estacionario FPS, para gasleo atomizado por aire comprimido
XII.-386
Fig XII.13.b.- Ignitor estacionario FPS, para gasleo atomizado por aire comprimido
Fig XII.14.- Ignitor estacionario FPS, para gas
Fig XII.15.- Ignitor de combustible dual, diseado para quemar propano o gas natural y fuelleo con aire atomizado
- El control de (conexin/desconexin) del combustible y de los fluidos atomizador y purgador

- La (insercin/retraccin) de las lanzas del ignitor y de la buja
- Los perodos de tiempo necesarios para las condiciones de ignicin detectadas, purga de condensado y barrido del atomizador
En algunas aplicaciones, los ignitores tienen que funcionar en forma continuada, como es el caso de
las unidades que queman combustibles subproductos, cuya presin de suministro puede quedar fuera del
XII.-387
margen correspondiente a la estabilidad del quemador principal, e incluso, puede variar el contenido de
combustible del subproducto; para mantener la combustin del subproducto principal durante perodos
transitorios anmalos, estas circunstancias pueden obligar a operar continuamente con un piloto con
un combustible complementario.
Fig XII.16.- Ignitor retrctil CFS de gas natural, con encendido por buja de alta energa
Quemador de gas
Fig XII.17.- Quemadores FPS de gas, fuel y dual, en la esquina de una caldera
XII.10.- PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

La Asociacin Nacional de Proteccin contra Incendios, USA, tiene una serie de normas estandarizadas para los procesos de combustin de gases y fuelleos:
- No permitir nunca la acumulacin de combustible en ningn lugar fuera del tanque o tuberas que conforman el sistema del suministro del combustible; el ms ligero olor a combustible debe ser causa de alarma; tras su deteccin se deben dar
los pasos necesarios para ventilar la zona y localizar y subsanar la eventual fuga
XII.-388
Fig XII.18.- Disposicin de quemadoresuemadores en las 8 esquinas de una caldera
- Efectuar constantemente un barrido del hogar durante los perodos de operacin de la caldera, con un flujo de aire no
inferior al 25% del flujo a plena presin, que incluye un barrido inicial previo a la insercin y encendido de los ignitores, hasta
que el gasto de aire exceda del flujo mnimo sealado
- En la puesta en servicio, en la retirada de servicio o en las operaciones a baja carga inferiores a las que requieran menos del 25% del flujo de aire a plena carga, el flujo mnimo se debe mantener siempre como un barrido continuo del hogar
- Antes de iniciar la introduccin de cualquier combustible en el hogar, hay que tener operativo un dispositivo productor
de chispas o una llama. La fuente de ignicin se coloca adecuadamente respecto al quemador y debe facilitar la energa de ignicin en forma de chispa o llama de tamao apropiado, hasta que la combustin del combustible principal sea estable y se
automantenga
- En todo momento debe existir un flujo de aire a travs de los quemadores que ser siempre en el sentido del hogar a la
chimenea
- Para el funcionamiento correcto del quemador hay que mantener continuamente la presin adecuada del combustible;
en el caso de quemar fuelleos hay que mantener la presin y la temperatura del combustible necesarias para una buena atomizacin
- En las aplicaciones de mecheros con atomizadores de dos fluidos hay que mantener la presin de vapor o de aire exigible en el quemador
- Los requisitos de equipamiento, secuencia de operaciones, y sistemas de enclavamientos y alarmas son importantes
cuando se ejecutan tcnicas de control de combustin para reducir las emisiones de NOx
En cumplimiento de la normativa anterior, cualquier sistema de control automtico debe incluir

unos requisitos mnimos, como:
- Un enclavamiento de barrido para un mnimo flujo de aire y tiempo de barrido, con vistas a la limpieza de toda la
fumistera antes de abrir la vlvula del combustible
- En caso de prdida de llama en el quemador, se colocan detectores de llama para cada quemador conectados a una
alarma, con enclavamiento para el disparo o cierre de la vlvula de combustible del quemador
- Un interruptor de fin de carrera en posicin de cierre para las vlvulas de corte del quemador, de forma que todas las
vlvulas estn cerradas para permitir la apertura de la vlvula de disparo del combustible
fallo de los ventiladores de tiro forzado o inducido
- Corte del combustible en caso de que ste o el aire atomizador del fuelleo estn a baja presin
baja temperatura del fuelleo
- Corte del combustible en unidades que quemen gas en el supuesto de una excesiva presin del combustible
Cualquier combustible de los utilizados habitualmente se puede quemar con seguridad cuando se
emplea el equipo apropiado.
XII.-389
XIII.- PULVERIZADORES DE CARBN

El desarrollo de la pulverizacin de carbn es paralelo al de la tecnologa de combustin del carbn

pulverizado; los primitivos sistemas utilizaban molinos con carga de bolas para pulverizar el carbn, y
silos para el almacenaje antes de quemarlo.
La evolucin tecnolgica para eliminar los silos y quemar el carbn, transportado directamente por
va neumtica desde los pulverizadores, requiere equipamientos ms sensibles y fiables, necesidad que
cumplimentan los pulverizadores verticales con extraccin por chorro de aire.
Actualmente se dispone de una amplia gama de pulverizadores, como:
MPS, Fig XIII.2a
- Los tipos
, que cubren las necesidades de las plantas termoelctricas
Loesche, Fig XIII.2b
- El tipo EL, que cubre los requisitos industriales de cargas menores
que emplean elementos rodantes sobre mesas o platos giratorios que muelen finamente el carbn que se
extrae del molino mediante aire, para su transporte directo a los quemadores.
Para mantener operativas las modernas plantas termoelctricas que queman carbn, es fundamental disponer de unas caractersticas operativas fiables en los pulverizadores de combustible.
Un pulverizador tiene que ser capaz de manipular una amplia variedad de carbones y de acomodarse a las oscilaciones de la demanda de la red elctrica.
Una diferencia fundamental entre los sistemas de caldera y los pulverizadores de carbn, radica en
que stos se dimensionan y operan como mquinas de flujo msico, mientras que cualquier caldera se
regula trmicamente, por lo que el poder calorfico del combustible juega un papel importante.
XIII.- PULVERIZADORES VERTICALES CON EXTRACCIN POR CHORRO DE AIRE
Principios operativos.- En la Fig XIII.1 se indican los elementos que intervienen en un mecanismo
molturador por rodadura; el rodillo pasa sobre una capa de material granular, que est sobre una mesa o
plato giratorio, comprimindola.
- El movimiento del rodillo provoca un desplazamiento entre partculas, a la vez que la presin del mismo crea cargas
de compresin sobre ellas
- El desplazamiento de las partculas bajo la presin aplicada provoca su trituracin por friccin, que es el mecanismo
dominante en este proceso de reduccin de tamaos
XIII.-391
- La capa granular comprimida tiene una influencia amortiguadora, que reduce la efectividad de la molienda y disminuye drsticamente la velocidad de desgaste de los elementos molturadores
- En una zona de molturacin, si las superficies de trabajo estn
muy prximas entre s, con una separacin cercana a las dimensiones
de las partculas del producto, se aumenta el desgaste de las tres
partes en contacto: rodillo, partcula y plato; la velocidad de desgaste anmalo se puede elevar hasta 100 veces la normal a ese combustible, en el campo de los pulverizadores
- Tambin se observa un elevado desgaste en los elementos (rodillo,
partcula y plato), cuando hay una presencia significativa de rocas
de cuarzo, con tamaos iguales o superiores al del espesor de la capa
Fig XIII.1.- Mecanismo de molienda en molino de rodillos
de molienda
Conforme se efecta la pulverizacin del carbn, las partculas finas se evacan del proceso para
limitar excesos en la molturacin, en el consumo energtico y en el desgaste.
Las Fig XIII.2a.b presentan un pulverizador vertical MPS y otro Loesche mostrando los elementos
esenciales del diseo con extraccin por chorro de aire:
- Un plato gira accionado por su parte inferior y unos rodillos que ruedan sobre el plato
- El molino se alimenta con carbn bruto por la parte superior, de forma que el paso de las partculas bajo los rodillos
reduce el tamao del carbn
- El efecto combinado de la fuerza centrfuga y el desplazamiento de la capa de carbn por los rodillos, vierten parcialmente el carbn ya molido por el borde del plato molturador
- Un flujo ascendente de aire fluidifica y arrastra el carbn pulverizado
El aire se introduce por una puerta anular (anillo inyector); el flujo de aire ascendente mezclado con
las partculas de carbn pulverizado, constituye la fluidificacin por encima de la garganta.
- La velocidad del aire es lo suficientemente baja como para arrastrar slo las partculas molidas ms pequeas, junto
con las filtradas a travs de la capa de carbn
- El flujo de aire +slidos, que asciende como lecho fluidificado, configura el estado inicial de la clasificacin de tamaos
- El flujo de aire precalentado sirve tambin para secar el carbn, lo que mejora el proceso de combustin
Los pulverizadores verticales son equipos efectivos para el proceso de secado del carbn dentro del
pulverizador, en los que se han manipulado carbones con contenidos en humedad del orden del 40% en
peso y temperatura del aireprimario 750F (400C). Tambin se pueden procesar carbones con mayores
niveles de humedad, aunque la temperatura del aireprimario, ms elevada, requiere de materiales estructurales especiales, al tiempo que se aumentan los riesgos de eventuales incendios en el pulverizador.
Conforme el flujo de aire +slidos va ascendiendo dentro del pulverizador, la seccin de paso aumenta y la velocidad del flujo disminuye, facilitndose el retorno de las partculas mayores directamente
hacia la zona de molienda. El estado final de la separacin de tamaos se realiza mediante un clasificador, separador centrfugo, colocado en la parte superior del pulverizador.
- La mezcla carbn+aire fluye hasta unas aberturas en ngulo, en donde se la imprime una rotacin y fuerza centrfuga
inducida
- Las partculas ms gruesas de la mezcla carbn+aire impactan en la periferia del clasificador, se separan de la suspensin y caen hacia la zona de molturacin
- Las partculas ms finas permanecen suspendidas en la mezcla y salen con sta hacia los conductos de combustible a
quemadores
Control del pulverizador.- En un pulverizador con extraccin de carbn pulverizado por chorro de
aire, hay dos flujos de entrada: el de aire y el de carbn, por lo que para conseguir una operacin satisfactoria del pulverizador hay que controlar y regular adecuadamente ambos flujos.
XIII.-392
Fig XIII.2a.- Pulverizador vertical de rodillos tipo MPS
Fig XIII.2b.- Pulverizador vertical de rodillos Loesche
XIII.-393
Fig XIII.3.- Recirculacin de carbn en un pulverizador vertical
Demanda total flujo combustible
Estacin selectora de combustible
Regulador flujo total

combustible
Flujo combustible
total
Velocidades alimentadoras
A otros pulverizadores
Polarizacin individual
pulverizador
Polarizacin pulverizador
Estacin selectora pulverizadores

Flujo aire primario diferencial
Tubo Pitot
Polarizacin flujo aire primario
Polarizacin
individual
aire primario
Lmite flujo
mnimo
aire primario
Temperatura salida pulverizador

Punto ajuste temperatura
salida pulverizador
Regulador flujo
aire primario
Regulador temperatura
carbn + aire
Lmite flujo
aire cruzado
Estacin selectora flujo
aire primario
Estacin selectora
velocidad alimentador
A regulador velocidad alimentador
Coordinador
cortatiros
Cortatiros control
aire primario
Atemperacin
Caliente
Cortatiros control temperatura aire primario
Fig XIII.4.- Esquema del sistema de control del pulverizador
En la regulacin del flujo de carbn se utilizan algunos mtodos antiguos, que son totalmente satisfactorios en la mayora de los casos:
- Se emplean cintas alimentadoras volumtricas y gravimtricas
- La medida exacta del flujo de carbn permite controlar el aire y el carbn al mismo tiempo
Requisitos de diseo.- En los sistemas de combustin de carbn pulverizado se aplican diversos diseos de pulverizadores, que cumplen con unos objetivos especficos como:
- Finura ptima para el carbn de diseo, en todo el campo operativo del pulverizador
- Respuesta rpida frente a los cambios de carga
- Operacin estable y segura, para todo el margen de cargas
XIII.-394
- Servicio continuado a lo largo de prolongados perodos de tiempo

- Mantenimiento aceptable, particularmente en los elementos molturadores
- Posibilidad de asumir variaciones en las caractersticas del carbn de diseo
- Facilidad de mantenimiento mnimo, nmero de partes mviles y acceso adecuado
- Mnimo espacio ocupado
Durante muchos aos, su desarrollo se concentr en la modificacin de los elementos molturadores,

(anillo, bolas pista y bolas). En la dcada de 1920 se introdujo el pulverizador tipo E y en la de 1950 se
ensay un diseo que utilizaba dos platos horizontales de eje vertical, tipo EL, Fig XIII.5a:
- El plato inferior gira, mientras que el superior, sobre el que actan resortes para crear una presin de molturacin, es
estacionario
- Entre estos platos, superior e inferior, se coloca un juego de bolas
- La fuerza ejercida por el plato superior empuja las bolas contra la capa de carbn que est sobre la pista del anillo
inferior
Los pulverizadores tipos E y EL tienen identificaciones numricas que indican el dimetro medio de
la pista huella de molturacin del plato inferior, en ().
El tipo E se ha construido hasta el tamao E-70, y capacidad de 17 ton/h (15 Tm/h).
El tipo EL se ha construido hasta el tamao EL-76, y capacidad de 20 ton/h (18 Tm/h)
Las partes de mayor desgaste en ambos pulverizadores son, los dos anillos plato y el conjunto de
las bolas de molturacin, que se fabrican con aleaciones resistentes a la abrasin y son fcilmente sustituibles.
En 1970 aparece el pulverizador tipo MPS, Fig XIII.2, vertical, de rodillos rueda y extraccin por
chorro de aire, que difiere de los otros molinos de rodillos en que:
- Los rodillos rueda del MPS cargan las tres ruedas simultneamente, mediante un sistema que permite un desplazamiento radial independiente en cada una de ellas, facilitando la continua alineacin de los rodillos rodantes con la pista de
molturacin, conforme stas se van desgastando.
- Los rodillos rueda permiten el paso de grandes objetos extraos, como hierros o rocas, que puedan entrar en la zona de
molienda
- Puede mantener las caractersticas operativas de diseo, incluso aunque los rodillos hayan perdido el 40% de su peso
por el desgaste
Fig XIII.5a.- Pulverizadores de pista y bolas
XIII.-395
Fig XIII.5b.- Pulverizador de pista y rodillos

Tabla XIII.1.- Caractersticas de pulverizadores tipos EL y MPS
Concepto
Rango de tamaos
Capacidad, ton/h (t/h)
Potencia motor, HP (kW)
Nivel de velocidad
Velocidad plato, rev/min
Operacin
Clasificador
Ajuste de clasificacin
Lmite de secado
EL (pista y bolas)
MPS (pista y rodillos)
EL-71 a EL-76
MPS-56 a MPS-118
1,5 a 20 (1,4 a 18)
17 a 105 (15 a 95)
25 a 300 (18 a 224)
200 a 1.250 (149 a 933)
Medio
Bajo
231 a 90
32 a 21
Presurizada
Presurizada
Interno, centrfugo
Interno, centrfugo
Interno
Interno
40%
H 2O
40% H 2O
temperatura aire primario 700F (321C) temperatura aire primario 750F (399C)
Correccin carga / humedad
Ninguna hasta lmite temperatura
Correcc. carga con > 4% hum. superficial
Lmite mximo temperatura salida
250F (121C)
210 F (99 C)
Efecto desgaste sobre operacin
Ninguno si se aaden bolas rellenadas
Consumo +15% para desgaste completo
Sistema control, aire/combustible
Nivel molino con alimentador de plato
Control paralelo flujos aire y carbn
Control paralelo con alimentador cinta
Relacin aire/combustible en peso
1,75/1 a plena carga
1,75/1 a plena carga
Inventario interior
Medio, tras 2 3 minutos de parada
Alto, tras 5 6 minutos de parada
Respuesta a demanda de carga
> 10 % /minuto
> 10 % / minuto
Consumo especfico, kW/ton (kW/t) Bajo, 14 (15) con ventilador aire primario Bajo, 14 (15) con ventilador aire primario
Nivel de ruido, dB
> 90
> 90, 85 (atenuado)
Vibracin
Moderada
Baja
Los MPS operan con una velocidad que produce una fuerza centrfuga (en la circunferencia media
de la pista de molturacin) del orden de 0,8 veces la aceleracin de la gravedad; su baja velocidad contribuye a reducidos niveles de vibracin y a la posibilidad de manipular grandes objetos extraos. Para su
accionamiento incorpora unos engranajes que hacen posible las ms complejas operaciones de reparacin y sustitucin de componentes, utilizando una amplia variedad de opciones, al tiempo que el molino
se mantiene en servicio.
XIII.-396
Los componentes principales de los pulverizadores MPS a sustituir a causa del desgaste, comprenden fundamentalmente:
- Los rodillos rueda molturadores
- Los segmentos que componen la pista de rodadura
- Otras partes menores, como son las placas gua
- Los recubrimientos de material cermico
- Las piezas de la garganta o anillo de aire
La vida til frente al desgaste de todas las partes en contacto con el carbn, depende fundamentalmente de su abrasividad y puede ser del orden de 8000 100000 horas. El tamao de los pulverizadores
MPS se basa en el dimetro medio de la pista o anillo de molturacin.
XIII.2.- PULVERIZADORES HORIZONTALES CON EXTRACCIN POR CHORRO DE AIRE
Los pulverizadores horizontales se dividen en dos grandes grupos: de alta y baja velocidad.
Fig XIII.6.- Pulverizador horizontal de alta velocidad
Pulverizadores horizontales de alta velocidad.- Sirven para las mismas aplicaciones que los
impacto
verticales; operan a unas 600 rev/min y muelen por aplastamiento , de forma que:
- El carbn entra en la seccin de impacto y experimenta inicialmente una reduccin de tamao pasando a continuacin entre las partes molturadoras mviles y estacionarias para sufrir la reduccin final de tamao, Fig XIII.6
- En la fase final, un ventilador extractor exhaustor facilita un flujo de aire para el secado, y para el transporte del carbn pulverizado
- El carbn atraviesa el pulverizador muy rpidamente, de modo que slo existe una pequea cantidad de carbn en el
mismo
- El pulverizador horizontal de alta velocidad limita su uso a carbones con una humedad mxima del 20%, debido al
corto tiempo de residencia del carbn para su secado
Tecnologa de molienda+secado.- Otro pulverizador formado por un molino de paletas + ventilador se indica en la Fig XIII.7; este diseo es similar al anterior en algunos puntos; se emplea para el secado y molienda de carbones pardos lignitos, que son de muy baja calidad, con elevados contenidos en ceniza y humedad y bajo poder calorfico.
El contenido de humedad (en peso) supera el 50% y la suma de la humedad y ceniza puede sobreimpacto
pasar el 60%. Los molinos de paletas muelen por trituracin , con un proceso de secado muy rpido.
XIII.-397
Estos equipos cumplimentan el secado a pesar del corto tiempo de residencia, mediante la sustitucin del aireprimario por un gas con temperatura extremadamente alta, tomado de la parte superior del
hogar de la caldera, a unos 1900F (1038C).
Fig XIII.7.- Pulverizador batidor con ventilador en eje nico
- El humo procedente de una zona fra, como puede ser la salida del calentador de airecomburente, se mezcla con humo
ms caliente para regular convenientemente la temperatura del flujo de mezcla que sale del pulverizador
- El carbn se mezcla con el flujo de gases aguas arriba del pulverizador, con vistas a un secado previo y a una reduccin de la temperatura de entrada del carbn en el molino
- El estado final del proceso tiene lugar en la seccin del ventilador que mantiene constantemente una ligera depresin
en el molino.
Los pulverizadores de paletas funcionan con velocidad variable, con el fin de controlar las caractersticas operativas del molino en los regmenes de alimentacin del carbn. Se emplean equipos de un eje
para ofrecer ms simplicidad de dos ejes para dar ms flexibilidad.
Debido a la baja calidad del carbn pardo lignito que los molinos de paletas suelen manipular, stos
tienen que procesar enormes cantidades de aire y, por tanto, se construyen en tamaos muy grandes.
En USA hay muy pocos yacimientos de carbn pardo lignito cuyas caractersticas requieran esta
tecnologa de molienda+secado; sin embargo, los yacimientos de Alemania, Australia, Europa del Este y
Turqua hacen del carbn pardo lignito un combustible muy importante en la generacin termoelctrica.
Pulverizadores de baja velocidad.- Un modelo antiguo de pulverizador, todava en uso para
ciertas aplicaciones, es el molino tubular con carga de bolas, que est constituido por un cilindro de eje
horizontal cargado parcialmente con bolas de pequeo dimetro, Fig XIII.8.
- El cilindro est recubierto con un material resistente al desgaste y convenientemente perfilado para mejorar la accin
de cada de las bolas, que constituyen su carga muerta
- La velocidad de rotacin del cilindro es el 80% de la velocidad para la cual la fuerza centrfuga supera a la gravedad,
nivel de velocidad con el que las bolas al girar quedan adheridas a la superficie del cilindro
- La molienda se produce por la accin de la cada de las bolas, entre las cuales quedan atrapadas las partculas de
carbn que chocan entre s
Los pulverizadores tubulares con carga de bolas pueden ser de simple y doble flujo.
- En el molino de simple flujo, el aire y el carbn entran por uno de los extremos y la mezcla aire + carbn sale por el extremo opuesto
- El molino de doble flujo se alimenta con carbn y aire por ambos extremos, mientras que el carbn pulverizado y seco
XIII.-398
se extrae por ambos extremos del cilindro mediante aire
En ambos molinos tubulares con carga de bolas, los clasificadores son exteriores al molino de forma
que las partculas de carbn sobredimensionadas vuelven a l, junto con el carbn bruto alimentado.
El molino tubular con carga de bolas no desarrolla una fluidificacin similar como la de los pulverizadores verticales, por lo que en cierto modo, la mezcla pobre de aire y carbn limita la capacidad de secado. Cuando hay que moler carbones con ms del 20% de humedad en peso se utilizan equipos auxiliares, como los secadores trituradores.
Fig XIII.8.- Sistema de pulverizacin presurizada en molino tubular con carga de bolas
Los molinos tubulares con carga de bolas se han sustituido por pulverizadores verticales con extraccin por chorro de aire:
- Requieren mayor espacio
- Consumen ms energa que los molinos verticales
- Son ms difciles de regular
- Poseen un mayor desgaste de sus materiales
Sin embargo siguen siendo los ms adecuados para moler materiales extremadamente abrasivos,
de baja humedad y con extrema dificultad de molienda, como por ejemplo el coque de petrleo. El amplio
tiempo de residencia que caracteriza los molinos tubulares, los hace efectivos para una molienda muy
fina.
Los componentes que integran un sistema que quema carbn, se disponen conforme a factores de
ndole econmica, teniendo en cuenta las propiedades especficas del carbn para el que se disean, junto
con las caractersticas funcionales y operativas del proceso, como:
- La finura del producto carbn pulverizado
- La temperatura de salida del molino de la mezcla carbn pulverizado+aire
- La relacin en peso aire/carbn
Los pulverizadores de carbn que se integran en las plantas que lo queman, forman parte del sistema de combustin directa
indirecta
XIII.-399
Combustin indirecta.- En un sistema de combustin indirecta, el carbn pulverizado se separa

del aire
de la humedad evaporada
de la energa trmica intrnseca
, antes de ir al proceso de combustin
Para realizar el proceso de combustin, el carbn pulverizado que se encuentra almacenado se inyecta en el quemador mediante un nuevo aire de transporte; este almacenaje intermedio en silos, rara
vez se utiliza en la actualidad para la generacin de vapor, pero s se emplea en algunas tecnologas esgasificacin del carbn
peciales, como en la
inyeccin de carbn en los hornos altos
Combustin directa.- En un sistema de combustin directa, el carbn pulverizado y el aireprimario

que salen del molino, van directamente a los quemadores para el proceso de combustin.
El aire
La humedad evaporada
La energa trmica intrnseca
que entraron en el molino junto con el carbn que se ha pulverizado,
forman parte del proceso de combustin.

Ms del 99% de los molinos tipo MPS emplean un sistema de combustin directa, que consta de:
- Un alimentador que regula el flujo de carbn bruto procedente de un silo hacia el pulverizador
- Una fuente trmica que precalienta el aireprimario para conseguir el secado del carbn
- Un ventilador de aireprimario para el pulverizador, que puede ir ubicado en dos posiciones:
a) Aguas arriba del molino pulverizador presurizado como soplante
b) Aguas abajo del molino pulverizador en depresin, como exhaustor extractor
presurizada
- Un molino pulverizador configurado como una unidad
succionadora
- Un sistema de conductos por el que se transporta la mezcla de carbn y aireprimario, desde el pulverizador hasta los
quemadores asociados al molino
- Un conjunto de quemadores de carbn que mezclan el combustible con el resto de airecomburente
- Un sistema de control y dispositivos de regulacin
Estos componentes se pueden disponer de varias formas, segn sean los condicionantes econmicos asociados al proyecto.
Cuando el sistema de combustin directa incorpora pulverizadores presurizados, se debe elegir entre las dos situaciones siguientes:
- Ventiladores de aireprimario caliente, con un ventilador para cada uno de los pulverizadores
- Ventiladores de aireprimario fro, para el conjunto de pulverizadores que tenga el generador de vapor, aguas arriba de
un calentador de aireprimario, todo ello dentro de un sistema de suministro de aire caliente con un ramal individual para
cada molino
Los ventiladores calientes son ms baratos, porque no requieren de un calentador de aireprimario.
Fig XIII.9a.- Quemadores de carbn pulverizado para bajos NOx
XIII.-400
Fig XIII.9b.- Quemadores de carbn pulverizado
menor coste de operacin
Los ventiladores fros tienen mayor coste de instalacin , especialmente cuando se trata de unidades
para sistemas grandes, Fig XIII.10 y 11.

El aireprimario se controla para regular la velocidad y la temperatura, a la salida de cada molino.
El control se realiza por medio de cortatiros:
XIII.-401
- Dos de ellos, los de aire caliente y fro, regulan la temperatura del aire que entra en el pulverizador, y estn conectados
de forma que cuando uno se abre el otro se cierra
- El tercero es independiente y controla el volumen de aireprimario global hacia el pulverizador correspondiente
Algunos fabricantes emplean slo dos cortatiros, lo que provoca falta de estabilidad y una lenta
respuesta frente a los cambios de carga.
Los pulverizadores para la combustin directa estn ligados al sistema de combustin, emplendose un conjunto de curvas que relacionan las caractersticas de operacin a lo largo de todo el intervalo de
- El flujo volumtrico
cargas del generador de vapor, que son: - Las velocidades en puntos crticos , curvas que tienen en cuenta el
- Las cadas de presin en el sistema
nmero de molinos que se tienen en servicio y la capacidad de produccin de cada uno, Fig XIII.12.
a) La curva A representa el flujo de vapor de la caldera en funcin de la salida de carbn del pulverizador; las lneas individuales indican el nmero de molinos en funcionamiento
Se puede suponer, a ttulo de ejemplo, que si la plena carga de la caldera con un flujo de vapor de
2,5.106 lb/h
315 kg/seg
4
, se alcanza con 5 molinos en servicio, dando cada uno de ellos 8,9.10 lb/h de carbn, tam-
112 kg/seg
1,1.10 lb/h
bin se podra alcanzar la plena carga con 4 molinos, proporcionando cada uno de ellos 140 kg/seg
6
Con 3 molinos, el mximo flujo de vapor sera del orden de 2,1.10 lb/h
265 kg/seg
La lnea de carga mnima del pulverizador representa un lmite basado en:

- Las propiedades del carbn
- La estabilidad de ignicin
- El inicio de vibraciones mecnicas
30000 lb/h
Este lmite es variable y el valor representado de 37,7 kg/seg de carbn significa una relacin de
cargas Mxima relativamente elevada.
Mnima
b) La curva B muestra el flujo de aireprimario en las condiciones de salida del pulverizador.

55800 ft3/min
El flujo mximo de aire es de
, para un molino MPS-89, correspondiente a un flujo de
3
26,34 m /s
lb/h
carbn de 124.000
15,6 kg/s
Fig XIII.10.- Sistema de carbn pulverizado con ventilador caliente para combustin directa
XIII.-402
Fig XIII.11.- Sistema de carbn pulverizado con ventilador fro para combustin directa
Fig XIII.12.- Curvas de coordinacin entre el pulverizador MPS y el quemador

3
El flujo de airemnimo de diseo del equipo es un 55% del flujo mximo, del orden de 30700 ft3 /min
14,49 m /s de aire
para facilitar una operacin estable del quemador, este flujo mnimo precisa de un ajuste, siendo el valor
3
a corregir del orden de 37000 ft3 /min , que marca los mnimos que corresponden a las curvas D y E.
17,46 m /s
aire
c) La curva C corresponde a la relacin combustible
que es crtica para la ignicin estable a cargas
bajas, y depende del tipo de carbn y de su finura.
XIII.-403
Si la curva B permitiese realmente una mezcla aire-combustible inferior a la del lmite de estabilidad, este lmite se tomara igual al valor correspondiente al del flujo mnimo del carbn.
d) La curva D proporciona la velocidad interna del pulverizador.- La velocidad en la garganta debe
ft/min
ser, al menos, de 7000
, para evitar el derrame de carbn en la caja de viento del molino, calculada
35,56 m/seg
en las condiciones de entrada del aire al molino.

Con carbones de alta humedad, la elevada temperatura requerida para el secado da lugar a un elevado volumen especfico y a una velocidad que raras veces constituye un problema con cargas bajas.
El aumento del flujo mnimo de aire
Con carbn muy seco se puede precisar:
La reduccin de la seccin de paso de la garganta
. Las restric-
ciones en el rea de la garganta pueden provocar, a cargas elevadas, excesivas cadas de presin.
e) La curva E indica la velocidad del aireprimario en tuberas hacia los quemadores, en funcin del
flujo de carbn que hay en el molino, es la relacin:
Vel. aire primario=
Volumen del aire en las condiciones de salida del molino

Superficie total del flujo en tuberas que le conectan con sus quemadores respectivos
La velocidad mnima admisible es de 3000 ft/min , que es la que permite arrastrar el carbn pulve 15,2 m/s
rizado con el flujo de aireprimario; esta velocidad es importante en los tramos horizontales de tubera que
sean particularmente largos; depende de la densidad y viscosidad del aire
la carga de partculas y del tamao de stas
Para el campo de tuberas de quemadores, el lmite de 3000 ft/min se ajusta slo por densidad y por
15,2 m/s
carga de partculas
aire
.
combustible
La Fig XIII.13 muestra una curva de correccin para la velocidad mnima.

Uno de los requisitos que caracterizan el funcionamiento del pulverizador es el tamao de las partculas que salen del mismo, siendo el ms frecuente para la combustin del carbn, el que corresponde a
la totalidad de partculas que pasan por las aberturas del tamiz estndar de 200 mallas por pulgada
200 mesh (74 micras). La porcin en peso del carbn pulverizado que pasa a travs de este tamiz se
emplea como medida de la capacidad que tiene el pulverizador, considerndose el tamao de 74 micras el
adecuado para una buena combustin en lecho suspendido y para un completo quemado del carbn.
El tamao requerido en la finura de las partculas se determina combinando las caractersticas de
del carbn
la combustin
cmara de combustin del hogar
Para carbones bituminosos quemados en recintos refrigerados por agua, la finura requerida es la
que corresponde a un 70% ms del tamiz estndar de 200 mesh (74 micras); este valor se ha fijado
como una caracterstica de la combustin, tras un detallado estudio de la utilizacin de quemadores
para bajos NOx y de la necesidad de menores temperaturas de llama que aumentan el tiempo de residencia en la cmara hogar de combustin. Las partculas bastas, mayores que las que pasan por el tamiz de 100 mesh (150 micras), contribuyen a una alta prdida por inquemados.
Temperatura de salida.- El carbn con bajo contenido en voltiles requiere temperaturas ms
elevadas en la mezcla de aire +carbn, con el fin de asegurar una combustin estable, especialmente
menores aportes en el quemador
cuando hay bajas cargas en la caldera
.
XIII.-404
Fig XIII.13.- Curva de correccin para velocidad mnima

Tabla XIII.2.- Requisitos de finura del carbn pulverizado para varios sistemas de combustin
(% que pasa a travs del tamiz estndar de USA, 200 mesh (Btu/lb x 2,326 = kJ/kg)
Hogar o proceso
Caldera naval
Refrigerado por agua
Horno de cemento
Horno alto
Alto rango (Clasificacin ASTM)

% carbono fijo
97,9 a 86,0
85,9 a 78,0
77,9 a 69,0
85
80
80
87
70
90
85
80
No aplicable
No aplicable
No aplicable
Bajo rango (C fijo< 69%)

Poder calorfico, Btu/lb
> 13000
13000 a 11000
< 11000
80
75
70
65
60
80
80
80
80
No aplicable
Tabla XIII.3.- Temperatura tpica de mezcla a la salida del pulverizador, para diversos carbones
Contenido en voltiles
Tipo de combustible
sobre puro (seco y sin ceniza)
Temperatura salida F (C) *
Lignito y sub-bituminoso
125 a 140 (52 a 60)
Bituminoso, alto en voltiles
30
150 (60)
Bituminoso, bajo en voltiles
14 a 22
150 a 180 (66 a 82)
Antracita, carbn de escombrera
14
200 a 210 (93 a 99)
Coque de petrleo
0a8
200 a 250 (93 a 121)
* La capacidad del pulverizador se reduce con temperatura < 125F (52C),
cuando se muelen lignitos de alta humedad
La temperatura a la salida del pulverizador de la mezcla aire + combustible es del orden de 150F
(66C). Si es necesario se pueden emplear temperaturas ms altas, del orden de 212F (100C); cualquier temperatura superior a sta plantea problemas en la lubricacin; elevadas temperaturas de la
mezcla a la salida significan tambin altas temperaturas de entrada al molino, lo que conlleva un mayor
riesgo de incendio en el pulverizador.
Los sistemas de combustin indirecta:
- Implican un almacenaje intermedio del pulverizado en silo
- Requieren temperaturas ms elevadas para asegurar un secado completo y evitar problemas de manipulacin con el
carbn pulverizado
Cuando el carbn tiene hasta un 10% de humedad en bruto, la temperatura de 180F (82C) es suficiente para asegurar su secado.
Para la combustin directa, los requisitos de temperatura de mezcla a la salida se determinan por:
- El contenido en voltiles que tenga el carbn
- La necesidad de una combustin estable
XIII.4.- GRINDABILIDAD
Para determinar el tamao que debe tener un pulverizador, la grindabilidad (triturabilidad o molturabilidad) es la caracterstica fsica ms importante del carbn a tener presente en la fase de diseo, que
indica la facilidad con la que se puede moler.
XIII.-405
El principio operativo del ensayo para determinar el ndice de Grindabilidad Hardgrove (HGI), se
describe en la norma D-409 de la ASTM; consiste en la aplicacin de una cantidad fija y determinada de
trabajo molturador, sobre una muestra preparada y calibrada.
El equipo para determinar la grindabilidad es un pulverizador, Fig XIII.14, de no ms de 50 cm de
altura, y que gira un total de 60 vueltas por lo que desarrolla una cantidad fija de trabajo molturador sobre la muestra de carbn procesada.
El producto molido producido que pasa a travs de un determinado tamiz estndar, es la medida de
la facilidad de molienda o ndice de grindabilidad del carbn considerado.
Fig XIII.14.- Equipo de ensayo de grindabilidad Hardgrove
Fig XIII.15.- Equipo de ensayo MPS 32 de grindabilidad
El valor nominal del ndice de grindabilidad utilizado por los fabricantes de pulverizadores es HGI =
50; con este valor, para el carbn de referencia, el factor corrector de la capacidad del pulverizador es 1.
El ndice (HGI) no tiene lmite superior en la escala de grindabilidad.
La grindabilidad no depende de la dureza, por cuanto algunos materiales que tienen naturaleza fibrosa no son duros, y sin embargo son difciles de moler; los materiales tenaces, viscosos o plsticos son
de difcil molturacin.
XIII.-406
Propiedades de desgaste.- En los pulverizadores de carbn, el desgaste es consecuencia de los efectos combinados de la abrasin y de la erosin. El mecanismo dominante en el desgaste de un componente de un equipo pulverizador, depende de:
- La funcin que tenga asignada el componente en cuestin
- Las propiedades del carbn a moler, como la abrasividad y erosividad, que son propiedades difciles de medir y que
influyen en el coste de mantenimiento del equipo
Abrasividad.- Proporciona una indicacin del tiempo de vida de una parte del pulverizador sometida
a desgaste; la abrasividad est relacionada con la cantidad y distribucin de los tamaos de cuarzo y pirita presentes en el carbn, mayores que el tamao correspondiente a 100 mesh (150 micras).
Para determinar la cantidad de estos dos materiales presentes en una muestra, se dispone de mASTM - D2492 para pirita
todos estndar como el ASTM - D2799 para cuarzo; no existen mtodos aceptados universalmente para
determinar el tamao de las partculas de cuarzo y pirita en el carbn.
Erosividad.- Erosin no es lo mismo que abrasin; la erosin es la eliminacin progresiva de material de una superficie sobre la que impacta un flujo de partculas slidas suspendidas en un fluido. Para
una combinacin dada de partculas y tipo de material de superficie, el rgimen de desgaste por erosin
la velocidad del flujo de fluido
crece con el tamao de las partculas en suspensi n
el tipo de slidos contenidos en el flujo de fluido
En la superficie de desgaste de materiales dctiles que admiten grandes deformaciones, la magnitud del desgaste por erosin crece con el ngulo de impacto hasta 35 45, a partir del cual disminuye.
Para materiales frgiles, fcilmente quebradizos, el rgimen de erosin aumenta hasta un ngulo
de impacto de 70, pero a partir de este valor el material rechazado interfiere con el impactante y la correspondiente medida es errnea.
Humedad.- El contenido de humedad en el combustible es un parmetro clave en el diseo de la
unidad y, en particular, en el del pulverizador.
La humedad en el carbn se determina segn la norma ASTM-D3302.
Fig XIII.16.- ndice de grindabilidad Hardgrove (HGI) en funcin del % de humedad del combustible
Entre las diferentes clases de humedad que existen podemos considerar:

- La humedad estructural presente en el carbn en el yacimiento geolgico; puede influir mucho en la grindabilidad, especialmente en el caso de carbones subbituminosos y lignitos, Fig XIII.16
XIII.-407
- La humedad superficial es la aportada en las operaciones de manipulacin, transporte, procesos diversos y almacenaje
del carbn. La humedad global, suma de la superficial y de la estructural, influye mucho en el secado y, por tanto, en la temperatura del aire que entra en el pulverizador
- La humedad de equilibrio corresponde a la absorcin de humedad atmosfrica por parte del carbn secado trmicamente
La humedad depende del tipo de carbn, ms que de la cantidad de agua que se le haya podido aportar en procesos posteriores a su extraccin de la mina.
Los carbones USA tienen una humedad estructural que vara entre:
- Un 2% para el carbn bituminoso Appalachian
- Un 40% para los lignitos
Cuando se trata de lignitos pardos, la humedad estructural puede llegar al 70%.

Seleccin del tamao del pulverizador.- Lo ltimo a realizar en el diseo de un pulverizador es la determinacin del tamao y nmero de molinos, que se precisan en el mismo.
Por lo que respecta al calor y al carbn a aportar al hogar, vienen determinados por los clculos de
combustin y por el flujo de vapor en el generador.
La capacidad equivalente requerida en el pulverizador es =
Flujo de carbn
Factor de correccin de la capacidad
El factor de correccin de la capacidad incluye los factores de finura y grindabilidad que se muestran en la Fig XIII.17, y la correccin por la humedad del combustible.
La mayora de los molinos con rodillos, incluyendo el MPS, requieren corregir su capacidad debido a
la humedad, mientras que los pulverizadores tipo EL no precisan correccin alguna.
El nmero de pulverizadores se determina dividiendo la capacidad equivalente requerida, entre la
capacidad nominal correspondiente al pulverizador seleccionado, basada en un 70% de paso a travs de
200 mesh y grindabilidad HGI = 50.
Fig XIII.17.- Factor de correccin de la capacidad del pulverizador en funcin de la grindabilidad
La capacidad nominal del pulverizador se toma de la informacin dada por el fabricante, junto con
los datos y tamao del pulverizador.
- Menos nmero de tamaos mayores
El posible intercambio de pulverizadores, entre - Ms nmero de tamaos menores , se establece despus de contrapesar los costes de inversin y los requisitos de operacin.
Se suele aadir un pulverizador de ms, para que la caldera pueda operar a plena carga cuando un
XIII.-408
molino se mantiene fuera de servicio para ejecutar en l trabajos de mantenimiento.

La seleccin del tipo y tamao del pulverizador se complica al considerar suministros de carbn de
diversas fuentes y tener que cumplir con los requisitos de emisiones medioambientales; hay programas
informticos que analizan las caractersticas operativas del pulverizador para un extenso nmero de
carbones, que ayudan en este proceso de seleccin. Si el carbn para el que se determin el tamao del
pulverizador fuese muy diferente del previsto en el diseo, puede suceder que los pulverizadores estn
sobredimensionados limitando el margen de regulacin de la caldera contemplado previamente; en este
supuesto, habr que reconsiderar el mantener el carbn inicial como combustible.
XIII.5.- CONSUMO ENERGTICO
capital de inversin
Los costes principales de operacin de un pulverizador son: consumo energtico

mantenimiento
Los costes de energa y mantenimiento se expresan como costes referidos a la unidad de masa de
carbn pulverizado, y dependen de los mtodos de operacin de la planta.
Cuando se comparan diseos de pulverizadores, hay que tener en cuenta el consumo energtico correspondiente al ventilador de aireprimario y al pulverizador.
El consumo energtico para los pulverizadores EL MPS, con sus respectivos ventiladores, para
un carbn de HGI = 50 , es de 15 kW/Tm, cuando operan a la capacidad nominal y con elementos mol finura 70%
turadores nuevos.
Cuando el poder calorfico disminuye, se gasta ms energa en moler y manipular el material, y el
consumo es superior a 24 kW/Tm.
Mantenimiento.- El coste de materiales y mano de obra depende de la vida til frente al desgaste,
parmetro que vara con la abrasividad del carbn. El coste de mantenimiento depende tambin de los
procedimientos de operacin propios de la planta.
La vida de desgaste de los molinos MPS se sita entre 25.000 60.000 horas, y los costes promedios del mantenimiento anual pueden variar ampliamente con el tamao del molino, ya que el coste de
las piezas es inversamente proporcional al tamao del pulverizador, siendo ms caras cuanto ms pequeo sea el molino.
Para el pulverizador MPS-67, el coste de mantenimiento es:
- El 60% del coste de la energa consumida, para una vida de desgaste del orden de 25.000 horas
- El 20% para una vida til de 60.000 horas
Para el pulverizador MPS-89, los porcentajes a aplicar para los tiempos citadas son del 40% y del
10%, respectivamente.
En una estimacin inicial, los costes de mantenimiento se pueden tomar igual a:
- La mitad de los costes de energa para pequeos
- La tercera parte de los costes de energa para molinos grandes
Materiales cermicos.- La utilizacin de losetas cermicas para reducir la erosin disminuye el gasto de mantenimiento. La resistencia a la erosin del material cermico con 97% de almina, es del orden
de 8 veces la que tiene un espesor equivalente de acero al C.
Las chapas metlicas revestidas de materiales cermicos se emplean en los siguientes componentes:
- Conos clasificadores
- Carcasas por encima del nivel de la garganta
- Torre de descarga en los molinos MPS
El revestimiento cermico se utiliza en los:

XIII.-409
- Codos de tuberas de carbn pulverizado a quemadores

- Escudos de desgaste de los soportes de rodillos de pulverizadores MPS
Las losetas cermicas se colocan con cuidado para evitar el socavamiento y prdida del propio revestimiento, no siendo adecuadas para algunos tipos de erosin, ya que ngulos de choque elevados resultan destructivos para materiales frgiles.
Incendios y explosiones.- Hay que tener presente que un pulverizador de carbn muele el combustible hasta dejarlo en el tamao y forma requeridos para alcanzar una buena combustin; a veces, la
combustin se presenta y desarrolla en zonas no previstas con resultados desastrosos.
Los incendios en pulverizadores se tratan por procedimientos de urgencia bien planificados, ya que
la sorprendente velocidad con la que se puede desarrollar un incendio exige siempre una accin inmediata. Los incendios en pulverizadores se pueden producir en zonas de alta temperatura de los molinos, o en
zonas de baja temperatura ricas en carbn.
Como norma, no se deben producir deposiciones de carbn en las zonas que se encuentren aguas
arriba de la garganta ya que son zonas de alta temperatura.
- Una acumulacin de carbn en la cmara de viento del pulverizador puede provocar un flujo insuficiente de aire o el
desgaste de la garganta; si el carbn no se elimina con rapidez hacia el sistema de eliminacin de piritas, puede entrar en ignicin con el aireprimario a alta temperatura.
- El carbn puede entrar tambin en la cmara de viento del pulverizador cuando se quita de servicio de una forma
anormalmente rpida, en donde puede arder sin peligro alguno e incluso puede que pase desapercibido este tipo de incendio.
- Los incendios en zonas fras y ricas en combustible se pueden desarrollar con ms lentitud, pero estos incendios estn
alimentados con enormes cantidades de carbn y pueden destruir rpidamente las partes internas del pulverizador
El detector ms comn de un incendio es la temperatura de la mezcla aire-combustible a la salida

del molino. Se puede obtener informacin til sobre peligros potenciales observando el funcionamiento,
especialmente en instalaciones con pulverizadores mltiples.
- Si todos los pulverizadores estn operativos con idntico rgimen de alimentacin de carbn, y el aireprimario est en
aire
automtico, todos los molinos deben tener la misma relacin
combustible
- En estas condiciones, una diferencia de temperatura significativa entre la salida y entrada del pulverizador, puede indicar la existencia de un incendio, hecho que se debe investigar inmediatamente
- Otras posibles causas de temperaturas diferentes entre los diversos pulverizadores, pueden ser:
Una defectuosa calibracin del alimentador
Un incorrecto flujo de aireprimario
Una variacin de la humedad del carbn que llega a cada uno de los molinos
Tambin se pueden provocar grandes daos por incendio cuando se alimenta un carbn ardiendo
desde los silos o tolvas; este tipo de incendio se trata mediante un rpido vaciado del carbn que est ardiendo a travs de:
- Una tubera de transferencia o canaln independiente
- El apagado del carbn con agentes de extincin de fuegos aplicados sobre la superficie del carbn
En las interrupciones de servicio sbitas, como el disparo de un pulverizador, la repentina prdida

del flujo de aire provoca el colapso del lecho fluidificado que se encuentra sobre el nivel de la garganta del
molino, por lo que el carbn cae en la caja de viento y entra en contacto con diversas superficies metlicas que estn normalmente muy calientes; en esta situacin:
a) Los carbones de baja calidad empiezan a quemar en estado de rescoldo sin llama, a los pocos minutos de estar a
450F (232C)
XIII.-410
b) Tras la agitacin provocada por la accin mecnica de las paletas de piritas al tratar de poner nuevamente el molino en servicio, o por el restablecimiento del flujo de aireprimario previo a la nueva puesta en servicio del pulverizador, las nubes
de carbn pueden provocar explosiones, peligro que se minimiza retirando el carbn acumulado bajo estrictas condiciones a
controlar, como:
- Garantizar la seguridad del personal, evacuando a los operarios de todos aquellos puestos de trabajo que puedan
resultar afectados por una eventual explosin, que origine la rotura de la carcasa del molino o de los conductos a quemadores
- Aislar el pulverizador de todo flujo de aire, inyectando en su interior un fluido inerte o vapor de agua para crear
una atmsfera inerte
c) Una vez el carbn est aislado e inertizado, se desplaza hacia el sistema eliminador de piritas; la atmsfera inerte
impide, en las nubes de polvo levantadas por el funcionamiento del pulverizador, la aparicin de cualquier rescoldo de carbn.
durante la operacin
Una explosin tiene lugar con alguna frecuencia en perodos de cambio de carga
en las puestas o en las retiradas de servicio
Durante la puesta en servicio de un pulverizador, la mezcla aire +carbn en el recinto del molino
pasa desde una situacin en que es muy pobre en combustible, hasta otra final en que es rica en combustible, por lo que existe una mezcla transitoria intermedia, ideal para una explosin de polvo de carbn, si
existe una fuente ignitora suficientemente fuerte, como la que podra provocar el rescoldo que se desarrolla en el carbn residual que queda en la zona caliente del molino, tras un disparo interrupcin sbita de operacin.
Control.- El Cdigo de Normas para el diseo y aplicacin de sistemas pulverizadores de carbn, es
el de la Asociacin Nacional de Proteccin contra Incendios (NFPA) USA, y la norma NFPA-8503, que
recoge los valores mnimos para los controles de seguridad, que se deben usar en los pulverizadores.
- El flujo de aireprimario inferior al mnimo establecido por el fabricante dispara el sistema pulverizador, que a su vez
alimentador de carbn
dispara el flujo de aire
primario
alimentador de carbn
- El cierre de todas las vlvulas de tuberas a quemadores dispara el flujo de aire primario
pulverizador
Otros indicativos de mal funcionamiento que pueden requerir el disparo manual del pulverizador:
- Una temperatura de salida del molino muy alta, probablemente indica un incendio
- La imposibilidad de mantener la temperatura de salida por encima de 125F (52C) implica una prdida de capacidad de molienda
Sistemas especiales de seguridad.- El procedimiento de eliminar el carbn residual tras un disparo

del pulverizador, cuando no se dispone del adecuado flujo de aireprimario, requiere de un by-pass de control
independiente que circunvala una parte de la lgica del control, precisamente la que impide operar al
motor de accionamiento del pulverizador. Para impedir el mal uso de la caracterstica que facilita el bypass, la eliminacin del carbn residual es posible por la actuacin de la lgica de disparo del molino.
Se ha desarrollado un sistema especial para hacer frente a un fenmeno observado en conductos
tras la actuacin de un disparo, que consiste en la presencia de una fina capa de carbn en polvo, en la
zona del sistema de aireprimario; esta capa se debe a una nube turbulenta de polvo de carbn, que persiste despus de haberse colapsado el lecho fluidificado; se puede interceptar mediante una disposicin de
toberas rociadoras de agua bajo la garganta del molino que actan con la seal de disparo del molino.
Junto con este sistema de rociado automtico durante el ciclo de inertizacin y limpieza, puede funcionar otro conjunto de toberas tangenciales de lavado, de accionamiento manual, que mejora la eliminacin del carbn residual de la trampa de piritas.
XIII.-411
XIII.6.- PULVERIZADORES AVANZADOS

Clasificadores giratorios.- En la actualidad, para el sistema de combustin directa, se est reconsiderando la finura estndar del 70% que pasa a travs del tamiz de 200 mesh. Si el porcentaje se
eleva hasta el 80% se cumplimentan los lmites de emisiones establecidos en la dcada final del siglo XX.
Los porcentajes de finura pueden superar el 95% pasando a travs de 200 mesh, pero estos niveles
tan altos slo se alcanzan cuando se utiliza un clasificador giratorio.
El diseo del pulverizador de carbn tipo EL se presenta en la Fig XIII.19, mientras que la Fig
XIII.20 indica el inters de este clasificador giratorio, ms efectivo en la reduccin del tamao de las
partculas bastas, que reduciendo an ms el tamao de las ms finas.
Se observa que la finura correspondiente al 93% pasando a travs del tamiz de 200 mesh, est
muy cerca del lmite para grandes pulverizadores verticales. Se han desarrollado otras configuraciones
jaula de ardilla
de rotores clasificadores, como los de: diversos tipos de paletas
dos etapas, con una primera de tipo estacionario
Fig XIII.18.- Diagrama esquemtico lgico del sistema de seguridad
XIII.-412
Fig XIII.19.- Clasificador giratorio para pulverizador tipo EL
Fig XIII.20.- Distribucin del tamao de partculas
Cada uno de estos clasificadores rotatorios representa una solucin para problemas relacionados con:
- La actualizacin de unidades
- La distribucin del tamao de partculas
- El consumo energtico del accionamiento
- Las caractersticas operativas del pulverizador
XIII.-413
Mejoras.- En los pulverizadores de carbn MPS, las mejoras ms importantes han sido:
- La introduccin de la segmentacin en los anillos de la parte giratoria de la garganta, lo que ha reducido los costes relacionados con el desgaste por erosin
- La mejora del sistema de carga variable mediante muelles resorte
Lo normal es hacer funcionar los sistemas de carga de los resortes de los molinos verticales, con
una carga prefijada constante; si esta carga se modifica con la carga de la alimentacin de carbn al
molino, tal como se muestra en la Fig XIII.21, los beneficios se concretan en:
- Un reducido consumo energtico a bajas cargas
- La posibilidad de operar a carga baja sin vibracin alguna
- La prdida reducida de presin a altas cargas, cuando se incrementa la carga de resortes por encima de los valores
prefijados
Fig XIII.21.- Carga/Fuerza resorte, en MPS-89 respecto al flujo de carbn
XIII.7.- MOLIENDA ULTRAFINA

Los molinos verticales de rodillos tienen un lmite prctico, que corresponde al paso del 95% del producto molido a travs del tamiz de 200 mesh. Conforme ms fino es el producto, el material reciclado en
la cmara de molienda tambin es ms fino, por lo que la capa comprimida del carbn que se muele se
hace ms fluida y menos estable.
Para una molienda muy fina se necesitan otros equipos, como el pulverizador tubular con carga de
bolas, que ofrece un prolongado tiempo de residencia lo que propicia un producto extremadamente fino;
se construyen en tamaos grandes, que son los que se precisan en sistemas de combustin directa
Una aplicacin interesante de la molienda muy fina consiste en alimentar con combustible slido a
los ignitores especiales que queman carbn, reduciendo as el consumo de combustibles lquidos (fuelleos), durante la operacin de puesta en servicio y durante los perodos de estabilizacin de fuegos en las
operaciones a bajas cargas.
Los molinos que emplean bolas, generalmente para molienda hmeda, cuentan con una pequea
carga de bolas en el interior de un recipiente cilndrico que se agitan por rotacin; la pulverizacin se produce por la molienda de los slidos que fluyen a travs de la zona de carga de las bolas.
En los molinos que trabajan por friccin a alta velocidad, Fig XIII.22, el rotor tiene una serie de discos, dotado cada uno de barras de impacto que configuran una etapa de molienda; muelen combinando
En el primero hay etapas en las que predomina el impacto
dos factores: -- En
el segundo destaca la etapa final de friccin
Estos molinos han atrado la atencin para la preparacin de un combustible adecuado para su
combustin en ignitores especiales, que sustituyan a los clsicos mecheros de fuelleo utilizados para el
encendido y estabilidad de la llama.
XIII.-414
Las etapas que se integran en la molienda estn separadas por diafragmas, en las que el carbn,
para pasar de una etapa a la siguiente, se mueve hacia el centro, contra la fuerza centrfuga.
El carbn capturado en cada etapa constituye una superficie que protege a la carcasa del molino
de un rpido desgaste; estos molinos se construyen con capacidades que llegan a las 4,5 Tm/h y pueden
ser de un paso, o estar equipados con clasificadores centrfugos externos para el control de tamaos.
Fig XIII.22.- Configuracin de la cmara de molienda de un molino de friccin a alta velocidad
El carbn micronizado es un carbn pulverizado tal que su 100% pasa a travs de un tamiz estndar de 315 mesh. La salida de los molinos de friccin a alta velocidad tiene una finura que se corresponde
con la que pasa el 98% a travs del 200 mesh
y el 86% a travs del 325 mesh
Un carbn molido con estas caractersticas es tan fino que se puede encender fcilmente sin necesidad de precalentar el aireprimario comburente.
Los molinos de friccin a alta velocidad tienen un elevado consumo energtico y se puede decir que
la potencia del motor es la suficiente para facilitar la energa de secado de la mayora de los carbones.
XIII.-415
XIV.- COMBUSTORES CICLN

La denominacin hogar cicln corresponde a la de un recinto de fuego integrado en el hogar de una

caldera, mientras que la de combustor cicln comprende todos los fuegos como el quemador de carbn, el
mechero de fuelleo, la antorcha de gas, etc. El hogar cicln y el combustor cicln se desarrollaron en la
dcada de 1940, para quemar carbones no adecuados para la combustin, como carbn pulverizado.
La ceniza de estos carbones se caracteriza por una baja temperatura de ablandamiento y fusin,
por lo que podra llegar en estado viscoso a los sobrecalentadores de unidades que queman carbn pulverizado, provocando serias escorificaciones.
El combustor cicln se dise para utilizar una serie de ventajas, como:
- Costes de inversin menores en la preparacin del combustible y en la operacin (ya que slo se requieren trituradores
y no pulverizadores)
- Un recinto de fuego de pequeas dimensiones
- Menos ceniza volante y menor ensuciamiento del paso de conveccin, puesto que en esta zona entra slo del 15 30%
de la ceniza del combustible, en lugar del 80% caracterstico de las unidades que queman carbn pulverizado.
XIV.1.- DISPOSICIN DEL COMBUSTOR CICLN

El combustor cicln es un cilindro de eje horizontal, de dimetro 61,8a a103ftm, adosado por su parte
posterior a una de las paredes del hogar de la caldera, Fig XIV.1.
El cuerpo del combustor cicln est refrigerado por agua que circula por el interior de un conjunto de
tubos que configuran la superficie del mismo.
La superficie interior del combustor cicln est recubierta con unas protuberancias puntiagudas,
soldadas a la superficie exterior de los tubos y cubiertas con un material de revestimiento refractario, al
que sirven de soporte, y que mantiene el combustor cicln a una temperatura suficientemente alta, facilitndose el vaciado de la ceniza desde la parte inferior de la unidad y reduciendo significativamente la
corrosin de los tubos.
El carbn triturado y algo de airecomburente primario y terciario, entran por el frente del combustor cicln
a travs de quemadores especialmente diseados, ubicados en la parte cilndrica frontal del mismo. En
el cuerpo principal del combustor cicln (en la parte superior de la pared cilndrica del mismo), se crea un
vrtice cuando se introduce airesecundario, de lo que resulta un flujo gaseoso recirculante y una singular
configuracin de la combustin.
XIV.-417
Se desarrolla una capa de ceniza fundida que cubre el cuerpo del cicln; la escoria se drena hacia el
fondo del cicln y se descarga por medio de una piquera de escoria.
Fig XIV.1.- Caldera con combustor cicln
Fig XIV.2a.- Combustores cicln
XIV.-418
Fig XIV.2b.- Combustor cicln
XIV.2.- PRINCIPIOS OPERATIVOS

Para entender el funcionamiento de un combustor cicln hay que estudiar la combustin del carbn pulverizado. Durante la combustin del carbn en el hogar de la caldera, la parte voltil arde sin dificultad; sin embargo, la combustin del carbono fijo del subcoque del combustible requiere de medidas especiales, para asegurar un suministro continuo de O2 a las partculas de Cinquemado.
La mezcla de las partculas de carbn y de airecomburente se tiene que producir:
- Con la turbulencia suficiente para que se desalojen los productos de la combustin
- Para facilitar la llegada de aire fresco hasta la superficie de las partculas
En los sistemas de combustin de carbn pulverizado se alcanzan estas condiciones reduciendo el

tamao del carbn a un polvo extremadamente fino, de modo que el 70% de este material pase a travs
del tamiz estandarizado de 200 mesh, y mezclarlo el airecomburente dotado de un movimiento rotacional;
pasada esta fase inicial, las partculas pequeas se arrastran por la corriente de aire, con una mezcla
mucho menor; la combustin de las partculas de carbn se completa por medio de la difusin del O2 y de
los productos de la combustin que rodean las partculas.
El hogar de una unidad convencional de carbn pulverizado (relativamente grande), facilita un
tiempo de residencia suficiente para que el O2 pueda penetrar en los productos de combustin que se
mantienen alrededor de las partculas de carbn y para refrigerar la ceniza a fin de evitar el ensuciamiento del paso de conveccin.
Combustor cicln.- Quema partculas de carbn triturado relativamente grandes, que pasan en un
95% a travs de la criba de 4 mesh (5 mm), segn el tipo de combustible. Las partculas de carbn de
este tamao son demasiado grandes para que se puedan quemar completamente en suspensin, ya que
pasaran a lo largo de todo el hogar de la unidad de carbn pulverizado, sin que se quemara por completo
la totalidad de su C, por lo que las partculas grandes se tienen que retener en el recinto del combustor
cicln, con paso de aire sobre ellas para que pueda tener lugar la combustin completa.
El combustor cicln cumplimenta lo anterior mediante la formacin de una capa de ceniza fundida
que captura y retiene las partculas de masa mayor. Mientras las partculas grandes de carbn quedan
atrapadas en la capa de escoria, los voltiles y las partculas ms finas arden en suspensin, proporcionando el intenso calor radiante que requiere la combustin en la capa de escoria.
En condiciones ideales, todas las partculas grandes de carbn quedan atrapadas por la ceniza funXIV.-419
dida, en la que completan la combustin de su C, dejando atrs la ceniza para conformar la capa de escoria fundida. La mayor parte de la combustin tiene lugar dentro de los recintos de fuego que constituyen los diversos ciclones integrados en la caldera por lo que, el hogar principal puede ser ms pequeo
que el hogar de una unidad convencional de carbn pulverizado con la que se compara.
XIV.3.- COMBUSTIN EN CICLN
La inyeccin tangencial del airecomburente principal crea un vrtice que proyecta las partculas
grandes de carbn contra la superficie interior del recinto cicln, en donde quedan atrapadas por la escoria y se queman completamente. Los gases de combustin calientes salen a lo largo del eje del cicln y a
travs de su boca posterior (entrada al hogar), penetran en la caldera de la unidad.
Distribucin del aire.- Desde la entrada hasta la salida del combustor cicln, el flujo ciclnico no
sigue un recorrido helicoidal, Fig XIV.3; el airesecundario entra tangencialmente en el combustor cicln a
alta velocidad, y pasa a lo largo de la periferia del cicln o zona de recirculacin.
Fig XIV.3.- Configuracin de recirculacin de gases en combustor cicln
Fig XIV.3a.- Posicionamiento del combustor cicln en una caldera de 100 MWt
En esta zona, el flujo de aire-humos que circula se aleja de la boca de salida y se acerca a la de entrada del combustor cicln, gracias al vaco que el vrtice crea en las proximidades del extremo del cicln
donde se encuentra la entrada del quemador.
El flujo general de gases calientes ms cercano al eje del cicln, se desplaza hacia la boca de entrada
del hogar, fluyendo desde la zona de recirculacin hacia el vrtice del combustor cicln.
El tiempo de residencia del combustible en la zona de recirculacin es proporcional a la velocidad del
airesecundario, e inversamente a la seccin de abertura de entrada al hogar.
El resto del airecomburente se suministra como aireprimario y aireterciario.
El aireprimario entra tangencial al combustor cicln, en el mismo sentido de giro que el airesecundario,
XIV.-420
arrastrando carbn hacia el interior del quemador y controlando la distribucin del carbn dentro del recinto del combustor cicln. Para carbones crticos, el aireprimario se minimiza para evitar el lanzamiento
del carbn bruto demasiado lejos o cercano al vrtice, aunque tampoco se debe ajustar tan bajo como
para que se pueda acumular combustible en el quemador o cerca de l.
El aireterciario pasa por el eje del combustor cicln y se desplaza a lo largo del eje del recinto cicln,
controlando el vaco vorticial y determinando la posicin de la zona de combustin principal, que constituye la fuente de calor radiante. Un incremento del aireterciario reduce el vaco del vrtice en el quemador,
permitiendo que la zona de combustin principal se desplace hacia una zona ms profunda del cicln,
acercndose a la boca de salida del mismo y a la de entrada al hogar de la caldera.
Regmenes de calor.- Dentro del cicln, el combustible slido se quema liberando calor del orden de
450.000 a 800.000 Btu/ft3 h
,
4,66 a 8 ,28 MWt/m3
con temperaturas de gases de combustin del orden de 3000F (1650C).
Los regmenes de absorcin de calor en las paredes refrigeradas por agua son relativamente bajos,
40.000 a 80.000 Btu/ft 2 h
,
414 a 828 kW/m 2
debido a que el combustor cicln tiene una superficie proyectada comparativa-
mente pequea y protegida por un revestimiento refractario.

altos regmenes de liberacin de calor
Los
, se combinan para asegurar unas temperaturas muy altas a
bajos regmenes de absorcin de calor
la salida del combustor cicln, que son necesarias para completar la combustin y para mantener fundida la capa de escoria; producen elevados niveles de NO2 caractersticos de los combustores cicln que
queman carbones bituminosos.
El combustor cicln atrapa y quema todo el carbn que pueda manipular; el resto del combustible
no quemado, pasa al hogar de la unidad y llega a la salida de la caldera como carbn no quemado.
Durante un caldeo excesivo a largo plazo, si el cicln opera con una atmsfera reductora, se puede
producir la corrosin y deterioro de los tubos, por ataque del sulfuro de hierro, pudiendo tambin causar
problemas en el hogar de la caldera y en el paso de conveccin de la misma.
Capa de escoria.- El intenso calor radiante y las altas temperaturas funden la ceniza, configurando una escoria viscosa que cubre la totalidad de la superficie del cicln, con excepcin del rea que corresponde al frente de la abertura del airesecundario. El recubrimiento refractario del recinto contribuye a
mantener fundida la escoria, limitando la absorcin de calor por las paredes refrigeradas por agua.
La capa de escoria se mantiene fluida y caliente gracias a la combustin y fluye constantemente
desde el recinto del quemador hacia el hogar de la caldera, desde el que se lleva a travs de una piquera
practicada en el suelo, hacia un tanque de agua.
La capa de escoria se repone constantemente mediante la ceniza del carbn que penetra en el combustor cicln; es por sto por lo que los carbones bituminosos quemados en combustores cicln necesitan un mnimo del 6% de ceniza (sobre seco) y los carbones subbituminosos un 4% de ceniza.
Las condiciones ptimas de combustin se alcanzan cuando el aireexceso se mantiene aproximadamente con un 2,5% de O2; si se utilizan mayores o menores niveles de O2 la temperatura de operacin
del cicln tiende a disminuir.
Las calderas equipadas con grandes combustores cicln suelen quemar con mayores niveles de O2
a la salida, para proteger los ciclones de una posible corrosin provocada por la atmsfera reductora.
El indicador principal de la temperatura de operacin del cicln es el de la temperatura de la escoria
en la piquera de salida, que depende del aporte de calor al combustor cicln. El aporte de calor radiante
XIV.-421
indica la fraccin de la combustin que tiene lugar dentro del recinto del cicln.
En condiciones ideales de combustin, el cicln puede capturar un 70% de la ceniza original del combustible, en forma de escoria, y drenar despus sta hacia el hogar de la caldera, para su posterior vertido en un tanque de escoria Fig XIV.4.
Fig XIV.4.- Comparacin de distribucin ceniza, entre escoria y polvo,

en una unidad grande con combustores cicln y en una unidad tpica de carbn pulverizado
XIV.4.- COMBUSTIBLES IDNEOS

El combustor cicln puede manipular un amplio campo de carbones, desde los bituminosos bajos en
voltiles, hasta los lignitos, dependiendo fundamentalmente de la preparacin del combustible y del sistema de entrega; tambin sirve para la combustin simultnea de otros combustibles, como:
- Los derivados de desechos slidos, las virutas de madera, las cortezas de todo tipo, el subcoque (char) de carbn, los derivados de residuos, el coque de petrleo, los derivados de ruedas de caucho, etc.
Los fuelleos y gases combustibles se pueden quemar en los combustores cicln, como combustible:
- Principal
- De contingencia
- De puesta en servicio
A largo plazo, la combustin exclusiva de fuelleo o de gas se puede mantener slo en un combustor
cicln con tubos desnudos, porque estos combustibles pueden destruir el revestimiento de escoria y refractario, provocando la erosin de los tubos, lo que conduce a fallos de las partes a presin de la unidad
generadora de vapor.
Los combustores cicln que cambian de combustible, pasando desde carbn a fuelleo o gas, para
operar en un prolongado perodo de tiempo, en esas nuevas circunstancias, deben:
- Desprenderse de todo su refractario
- Anular la piquera y el vaciado de escoria
- Limpiar todos los conductos de aire
Las protuberancias de los tubos se pueden mantener, en el caso de cambio de combustible, ya que
tienen un mnimo efecto sobre la absorcin de calor.
Tras un cambio de combustible, cuando se vuelve de nuevo a la utilizacin del carbn anterior, se
debe reponer el refractario y restablecer la piquera de vaciado de escoria.
Criterios de evaluacin de combustibles.- Los carbones y otros combustibles que se pueden
quemar simultneamente en un combustor cicln, se evalan segn diversos criterios:
a) Para asegurar una combustin estable dentro del combustor cicln:
- El contenido en materias voltiles debe ser superior al 15% sobre base seca
XIV.-422
6,25% sobre base seca para carbones bituminosos

- El contenido en cenizas debe estar entre el
4% sobre base seca para subbituminosos
b) Con carbones bajos en ceniza no se puede desarrollar ni mantener una buena y adecuada capa de escoria, por lo que
sta se puede espesar mediante el incremento de aireexceso y la consiguiente reduccin de la temperatura de combustin en el
cicln, si lo permiten las dems condiciones operativas de la unidad.
c) El contenido en humedad para los combustores cicln que queman carbn bituminoso estndar, no debe exceder del 20%
Para secar el carbn con vistas a una adecuada combustin, los contenidos en humedad ms elevados requieren un mayor troceado y temperaturas del airesecundario ms altas.
Los combustibles hmedos requieren de un sistema de presecado, habitual en los generadores de
vapor que queman lignitos en combustores cicln.
Otra propiedad relativa a la ceniza del carbn, es su
tendencia a formar compuestos de Fe y a iniciar un
ataque corrosivo del sulfuro de Fe al refractario y al
cuerpo del cicln, efecto que se puede evaluar comparando la cantidad total de S en las relaciones Fe/Ca y
Fe/Mg, Fig XIV.5.
Fig XIV.5.- Idoneidad de carbones para combustores cicln,
basada en la tendencia a formar Fe y sulfuro de Fe
Los granos de Fe solidificados que se encuentran en el

suelo del cicln durante los perodos de inactividad del
mismo, constituyen un indicativo prematuro del ata-
que por sulfuro de Fe.

XIV.5.- FACTOR T250 DE VISCOSIDAD DE LA ESCORIA
Una consideracin importante en la evaluacin de carbones para combustores cicln, es la caracterstica de la viscosidad de la escoria denominada T250 , que es la temperatura a la que la escoria del carbn tiene una viscosidad de 250 centipoise, y que divide a los carbones para su uso en los combustores
idneos
cicln en dos categoras no idneos ; a esta viscosidad, la escoria fluye con normalidad sobre una superficie horizontal.
Una escoria con mayor viscosidad conduce a un flujo estacionario en el combustor cicln y en el hogar y puede resultar demasiado espesa para atrapar las partculas de carbn no quemado con el fin de
lograr una adecuada combustin. El valor mximo de T250 recomendado para todos los ciclones que queman carbones bituminosos, es de 2450F (1343C).
Con el empleo creciente de carbones subbituminosos bajos en S, cuando stos se queman en combustores cicln estandarizados, se ha establecido un lmite de T250= 2300F (1260C), que compensa el
efecto de una mayor humedad del carbn sobre la temperatura de combustin en el cicln.
Para algunos carbones, el valor T250 se puede reducir conforme vara la relacin de componentes
Bsicos
de la ceniza, lo que se puede lograr aadiendo un fundente como la caliza; para asegurar una
Acidos
mezcla uniforme, el fundente se suministra sobre la cinta de carbn, aguas arriba del triturador.
Si un cicln tiene que quemar carbn con ceniza de elevada temperatura de fusin, lo mejor es ajustar el valor de T250 por medio de la mezcla con otro carbn diferente, aunque esta solucin representa
mayores costes en la manipulacin del combustible.
La mezcla de carbones y la fusin de la ceniza son importantes con vistas a una poltica de mantenimiento aceptable. Los combustibles utilizados, que se queman al mismo tiempo, se deben evaluar individualmente haciendo especial mencin al contenido de ceniza referido al % de aporte de calor.
XIV.-423
Tabla XIV.1- Caractersticas generales de carbones idneos para su combustin en combustores cicln
Ceniza
Humedad
Voltiles
T 250
Tendencias hierro ceniza carbn/azufre
Mnima - bituminoso
6% sobre seco
Mnima - Subbituminoso
4% sobre seco
Mxima
25% sobre seco
Combustin indirecta (bituminoso) - mx.
20% como se quema
Combustin directa (Subbituminoso) - mx. 30% como se quema
Con presecado - mx.
42% como se quema
Mnimo
15% sobre seco
Bituminoso - mxima
2450F (1343C)
Subbituminoso - mxima
2300F (1260C)
Ver Figura XIV.4
XIV.6.- TIPOS DE COMBUSTORES CICLN PARA CARBONES

En el combustor cicln los quemadores inyectan el carbn troceado por el extremo frontal del mismo y le imprimen un movimiento rotacional, con el mismo sentido de rotacin que el del airesecundario; los
combustores cicln han equipado tres tipos diferentes de quemadores de carbn: el espiral, el vorticial y
el radial, Fig XIV.6.
Fig XIV.6.- Quemadores de carbn en tres combustores cicln
Quemador espiral.- Se utiliz en los primeros combustores cicln, y combinaba el aireprimario y el

carbn a la salida del alimentador, inyectando la mezcla segn un modelo de distribucin con perfil cnico. El aireterciario se admita por el centro del quemador y controlaba la posicin de la llama principal
dentro del combustor cicln, por lo que este modelo de inyeccin produca una alta concentracin de partculas de carbn circulando alrededor de la salida del quemador, lo que provocaba una fuerte erosin en
el bloque de desgaste del quemador.
La mezcla de aireprimario y carbn requera de una vlvula rotativa de cierre para proteger el alimentador de retorno del flujo de airecomburente caliente. En los ltimos modelos de quemadores espirales
la vlvula se ha sustituido por una mayor altura de carbn a la salida del alimentador, lo que impide el
reflujo de aire caliente hacia el alimentador y la tolva de carbn.
Quemador vorticial.- Elimina el mecanismo de cierre alimentando por separado el quemador con
el carbn y aireprimario que entra tangencialmente en el cilindro del combustor cicln, igual que en el quemador espiral, generando una configuracin de inyeccin con perfil cnico, mientras que el carbn peneXIV.-424
tra en el recinto por el eje del cilindro del combustor cicln, lo que elimina la boca de aireterciario, aunque
ajustando el aire de cierre del alimentador se tiene el mismo efecto sobre la zona de vrtice del cicln
combustor. Los bloques cermicos de desgaste y el nuevo diseo de las entradas del quemador cicln reducen los problemas de erosin.
Quemador radial.- Elimina la erosin de los bloques de desgaste; al igual que en el vorticial, el quemador radial no mezcla el carbn y el aireprimario hasta que se encuentran dentro del recinto del quemador; el carbn entra tangencialmente en el quemador, con el mismo sentido de giro que el aireprimario.
El aireterciario entra axialmente, mientras que las partculas de carbn, al pasar por los bloques de
desgaste de la boca del quemador, entran en el cicln formando largas lneas de corriente de C concentrado; este mtodo reduce la concentracin de carbn recirculante alrededor de la boca del quemador,
minimizando la erosin de los bloques de desgaste.
El quemador radial es el idneo para ciclones combustores que queman carbn bituminoso; se utiliza en unidades con combustores cicln que queman lignitos, porque el presecado durante la preparacin
del combustible, antes de su introduccin en el quemador, requiere la mezcla de aireprimario y carbn.
Los quemadores vorticial, radial y espiral, tienen ubicaciones de entrada de carbn ligeramente diferentes; cuando se requiere el cambio de uno a otro quemador, es preciso modificar la longitud de los alimentadores de carbn.
XIV.7.- CARACTERSTICAS DE DISEO
Hogar de caldera principal.- Los combustores cicln se construyen con dimetros que van de
6 a 10 ft
,
1,8 a 3 m
( 160 a 425 ).106 Btu/h

47 a 124,6 MWt
para unos aportes mximos de calor de
, respectivamente.
Tal como se representa en la Fig XIV.7, el combustor cicln se ha utilizado en tres configuraciones
- Fuegos en una sola pared, con parrilla, Fig XIV.1
diferentes de calderas: - Fuegos en una sola pared, con hogar abierto, Fig XIV.8
- Fuegos en dos paredes, Fig XIV.9
a) Disposicin hogar apantallado en pared nica ; b) Disposicin hogar abierto en pared nica
c) Disposicin hogar abierto en pared doble
Fig XIV.7.- Disposicin de combustores cicln en calderas
La disposicin de los combustores cicln en calderas pueden ser desde:

- Un nico combustor cicln de 6 ft (1,8 m) en una sola pared para una unidad pequea
- Hasta un conjunto de 22 ciclones combustores de 10 ft (3 m) en dos paredes para una unidad de 1100 MW
En todos los casos, el hogar de la caldera es relativamente pequeo, para as poder mantener su
XIV.-425
temperatura por encima de la que requiere la piquera de escoria (en el suelo del hogar), y tambin para
facilitar el flujo de escoria en las paredes del hogar.
La cmara inferior del hogar tiene un revestimiento refractario protector, que se sostiene por medio
de miles de protuberancias convenientemente soldadas a los tubos que configuran el hogar. La caldera
equipada con ciclones puede operar de forma continuada, con bajadas de carga hasta el 50% de la capacidad total; por debajo de esta carga, la escoria solidifica en el suelo del hogar obstruyendo las piqueras,
por lo que muchas unidades estn dotadas con grandes piqueras.
Entrega del carbn.- Las calderas equipadas con combustores cicln disponen de tres sistemas
- Combustin indirecta (configuracin de silo)
de entrega de combustible, segn sea la combustin - Combustin directa
- Combustin directa con presecado
Configuracin del silo.- Es la ms simple, barata y comn; con este sistema, una breve indisponibilidad de un triturador no interrumpe las operaciones de la caldera.
Para preparar el carbn destinado a la carga por la parte superior de las tolvas, utiliza un par de grandes trituradoras en una torre central; el carbn triturado tiene un tamao de partcula relativamente
grande, por lo que no existen los riesgos de incendio asociados al almacenaje y manipulacin del carbn
pulverizado. Para eliminar los gases procedentes de la trituracin del carbn requiere de un sistema de
ventilacin. Un sistema de silo se puede remodelar para quemar carbones con alta humedad, transformando las toberas de transferencia del carbn en un sistema simple de presecado, Fig XIV.10.
Fig XIV.8.- Caldera radiante con combustores cicln (en una pared) y sistema de silo para preparacin y alimentacin de carbn
XIV.-426
Fig XIV.9.- Caldera de PU con ciclones en paredes opuestas y sistema de silo para preparacin y alimentacin de carbn
Sistema de combustin directa.- Emplea un triturador individual, ms pequeo, ubicado entre el

alimentador de carbn y el quemador correspondiente a cada cicln, que est barrido con aire caliente
que elimina la humedad del carbn recin troceado, lo que conduce, cuando se queman carbones que tienen contenidos de humedad hasta el 30%, a la mejora de las caractersticas operativas del triturador y
de la ignicin del combustible; este sistema puede incluir clasificadores del triturado y separadores de
humedad de tipo mecnico.
Sistema de combustin directa con presecado.- Prepara el combustible para cicln, cuando ste tiene
que quemar lignitos y otros carbones con altas humedades.Los separadores mecnicos cicln eliminan
la humedad y los finos de la mezcla aire +carbn e introducen la mezcla directamente al hogar de la caldera, a travs de la cmara de recirculacin de gases; la eliminacin de la humedad del carbn principal
incrementa la temperatura de combustin en el combustor cicln. Con separadores de humedad, este
sistema diseado para lignitos con humedad superior al 36%, manipula carbones de mala calidad con la
misma facilidad con la que los combustores cicln del sistema estndar queman carbones bituminosos.
XIV.-427
a) Sistema de silo
b) Readaptacin sistema de silo y presecado
c) Sistema de combustin directa
d) Sistema presecado combustin directa con separador de humedad

Fig XIV.10.- Sistemas de silo de combustin directa y presecado para preparacin y alimentacin de carbn a combustor cicln
Fig XIV.11.- Requisitos de tamao del carbn triturado para combustor cicln
XIV.-428
Por lo que respecta al tamao del carbn, la distribucin preferida para los diversos grados de carbones se muestra en la Fig XIV.11.
Un combustor cicln manipula una cantidad limitada de carbn pulverizado, siendo difcil triturar
carbn hasta una finura que resulte inadecuada para su combustin en un combustor cicln, por lo que
los trituradores no pueden alcanzar, en ningn caso, la capacidad de finura de un pulverizador.
humedad
Para un carbn con alta
conviene mantener, durante el troceado, la mxima
ceniza de alto punto de fusin
produccin de porcentaje de finos.
Alimentadores de carbn.- En los combustores cicln se utilizan diferentes tipos de alimentadores de carbn para mejorar el control y la continuidad del flujo de carbn.
. Las primitivas unidades generadoras de vapor dotadas de combustores cicln, se equipaban con:
- Pequeos alimentadores tipo de plato
de paletas o eslabones
- Alimentadores volumtricos de cinta o banda continua
gravimtricos de cinta o banda continua
El alimentador de carbn que se prefiere en la actualidad es el gravimtrico de cinta, dotado con un

moderno sistema de control. La exactitud de la relacin Combustible para optimizar las caractersticas
Aire
operativas del combustor cicln, exige disponer de un alimentador gravimtrico.
Equipo de manipulacin de escoria.- Las calderas equipadas con combustores cicln disponen
de un sistema de eliminacin de lechada para deshacerse de la escoria, Fig XIV.12.
La escoria fundida fluye constantemente a travs de la piquera del suelo del hogar de la caldera, y
pasa a un tanque situado bajo el mismo, en el que se enfra y solidifica en un bao de agua.
La escoria acumulada se trocea por medio de un triturador y se evaca en diversas partidas; puede
crear una acumulacin de gas en la parte superior del tanque que constituye el bao de agua.
Fig XIV.12.- Sistema de manipulacin de escoria

con evacuacin peridica para caldera equipada con combustores cicln
Tambin se puede presentar una obturacin de la piquera de escoria, situada en el suelo del hogar,
lo que provocara una acumulacin de CO en la parte baja del hogar de la caldera; las posibles situaciones explosivas se pueden evitar instalando y manteniendo una lnea de venteo de gases, desde la parte
superior del tanque de agua hasta la salida del economizador de la caldera.
Quemadores de fuelleo y de gas.- Aunque el carbn es el combustible principal de un combustor cicln, en el mismo se pueden utilizar fuelleo y gas, como:
XIV.-429
- Combustibles de puesta en servicio y combustibles auxiliares

- Combustibles principales, empleando los sistemas de combustin representados en la Fig XIV.13
Debido a la elevada cada de presin en el airecomburente, comn a todos los ciclones, estos combustores no pueden competir con otros tipos de quemadores (mecheros, antorchas) en los que el combustible
principal es fuelleo o gas.
El quemador de fuelleo puede ser un simple tubo que atraviesa la entrada de airesecundario, o una
lanza de fuelleo a travs de la boca del quemador de carbn. El mechero, constituido por el tubo transversal a la entrada de airesecundario, tiene una fila de agujeros radiales dirigidos tangencialmente hacia el
cicln. Este diseo se ha revelado como un excelente quemador de fuelleo, aunque su inyeccin en el interior de la zona de recirculacin del combustor cicln da lugar a un rgimen alto de liberacin de calor,
por lo que a largo plazo, los tubos desnudos pueden sufrir daos trmicos.
Fig XIV.13.- Disposicin de quemadores de fuelleo y gas en combustor cicln
Este quemador de fuelleo se sigue utilizando como un equipo de emergencia, en unidades que queman carbones con altos valores de T250, para desescoriar los combustores cicln, emplendose tambin
para desescoriar un combustor cicln cuando se produce una interrupcin en la caldera.
Un diseo alternativo utiliza un quemador de fuelleo ubicado en el eje del combustor cicln, que
quema dentro del vrtice del mismo; este diseo crea algunos problemas en la limpieza de calderas como
consecuencia de los bajos niveles de atomizacin que se producen con atomizadores mecnicos, problemas que se reducen utilizando grandes atomizadores por aire-vapor, que alcanzan regmenes aproxima8
dos de 4,5.10 Btu/h
32 MWt
El quemador (antorcha de gas) se ubica en la garganta de airesecundario inyectando el gas a travs

de tres toberas. El combustible gaseoso (gas natural ) se inyecta directamente en la zona de recirculacin y, debido a su bajo poder radiativo, en el combustor cicln produce un menor aporte de calor, por lo
que con el quemador de gas no se suelen presentar daos trmicos a largo plazo; el gas natural no calienta mucho los depsitos de escoria, como lo hace la combustin del fuelleo, pero ayuda a desescoriar
los ciclones obturados.
Las unidades equipadas con combustores cicln que queman carbn, pueden sustituir este combustible por fuelleo o por gas, durante un breve perodo de tiempo, sin que se produzcan daos serios. Sin
embargo, el cambio de combustible para un largo perodo de operacin, quemando slo fuelleo o gas, requiere que el combustor cicln se despoje de toda la escoria y de todo el refractario, para prevenir la erosin de los tubos.
XIV.-430
XIV.8.- OTROS COMBUSTIBLES

Combustibles de desechos.- Los combustores cicln son adecuados para quemar combustibles de desechos, junto con el carbn de diseo, debido a su elevado rgimen de liberacin de calor. Una relacin de
mezcla interesante se corresponde con el 5 10% del calor de entrada proporcionado por el combustible
de desecho.
Combustibles derivados de residuos.- Proceden de las basuras municipales, son los ms ligeros y
queman con ms facilidad. Para minimizar el tiempo de residencia de estas partculas de combustible de
desecho dentro del combustor cicln, el punto ideal de la inyeccin es la antorcha de airesecundario, que
debe ser lo suficientemente grande y aislada. En los ciclones, las protuberancias planas soldadas no resisten la erosin producida por las partculas del combustible.
Combustibles derivados de cubiertas de caucho.- Los combustores cicln, al igual que los hogares
mecnicos y las unidades de carbn pulverizado con ceniza fundida, constituyen un procedimiento para
deshacerse de las cubiertas de caucho que integran las ruedas de vehculos procedentes de desguaces.
El caucho de las cubiertas facilita un excelente combustible, bajo en S, aunque su elasticidad impide las
operaciones de troceado, trituracin o pulverizado, clsicas en el caso del carbn; un tamao ptimo de
los trozos es de 13 25 mm, y aunque la industria de desechos del caucho puede facilitar trozos de menor
tamao, su coste superara el del carbn.
Coque de petrleo.- Existen operadores de combustores cicln que han quemado con xito coque de
petrleo, mezclado con carbn. Sin embargo, la carencia de voltiles en el coque de petrleo retrasa el
quemado de este combustible, con el consiguiente incremento de la temperatura de los gases a la salida
del hogar de la caldera y la correspondiente escorificacin en el sobrecalentador.
Virutas de madera.- Las virutas de madera, serrn, cortezas y otros productos slidos de desecho, se
queman, junto con el carbn, en los combustores cicln. El contenido en humedad y el tamao del combustible de residuos determinan la proporcin de mezcla ms adecuada.
XIV.9.- CONTROL DE LA COMBUSTIN
La relacin Combustible en cada cicln es el parmetro fundamental dentro del sistema de control
Aire
de la combustin. Cuando el flujo de aire es demasiado bajo, en el cicln se desarrolla una atmsfera reductora que conduce a un ataque corrosivo del sulfuro de Fe sobre el refractario y el armazn de protuberancias, pudindose llegar a un fallo de las partes a presin.
En calderas pequeas, equipadas con uno, dos o tres combustores cicln, el equilibrado de la relacin
es fcil de realizar y de monitorizar; el airecomburente se suministra por conductos individuales que conducen a cada uno de los combustores cicln.
Combustible
Aire
En grandes unidades, los combustores cicln se alojan dentro de cajas de aire que suministran el airesecundario, disposicin que no se adapta para una monitorizacin exacta del aire que va a cada uno de
los combustores cicln, por lo que las grandes calderas equipadas con stos, operan con mayores niveles
de aireexceso en comparacin con las pequeas unidades, reduciendo la posibilidad de que se desarrolle
una atmsfera reductora en uno o ms de los combustores cicln, debido a desequilibrios entre los flujos.
encendedores
Ignitores.- Los combustores cicln estn equipados con ignitores de fuelleo ligero ; los ignitores cons
gas
XIV.-431
tituyen la opcin ms comn; ambos tipos (fuelleo ligero y gas) se ubican dentro del recinto del cicln
combustor, en el frente de salida de la tobera de airesecundario.
Los primitivos ciclones utilizaban un ignitor de fuelleo retrctil, con una capacidad trmica de 5
MWt que contaba con atomizacin mecnica.
Para que las operaciones de puesta en servicio resulten crticas, se ha adoptado un ignitor ms potente y limpio, que consiste en un mechero de fuelleo de 7,3 MWt , que incorpora:
- Un atomizador aire-vapor
- Un ignitor de gas retrctil independiente que se puede sobrealimentar, con capacidad entre 5 y 7,3 MWt .
Cortatiros seccionales de control del airesecundario.- Los combustores cicln se pueden equipar con
cortatiros compartimentados (en secciones independientes), dispuestos a todo lo ancho de la entrada de
airesecundario, lo que facilita un nivel de control que regula la combustin en el recinto cicln. La polarizacin de la seal en los cortatiros permite ajustar la configuracin de la combustin en el interior del recinto del combustor cicln, incrementando el tiempo de retencin del combustible dentro de recinto.
La efectividad de esta tcnica de control aumenta cuando se queman combustibles con alta humedad y bajos niveles de S.
Funcionamiento a cargas bajas.- Los combustores cicln no pueden operar por debajo de la mitad de
la carga nominal sin que se produzca la solidificacin de la escoria, siendo normal en el hogar de la caldera que se detenga el vaciado de escoria con cargas inferiores a la citada, ya que en esta situacin la solidificacin de la escoria tiende a obturar las piqueras. Un combustor cicln individual puede continuar
operativo y, eventualmente, puede lograr que recomience el vaciado de escoria; sin embargo, una caldera que tenga obturada la piquera del suelo del hogar, por solidificacin de la escoria, se debe poner fuera
de servicio para proceder a la limpieza manual de la misma.
Requisitos de energa.- Las calderas con combustores cicln tienen unas necesidades de energa
muy diferentes de las que queman carbn pulverizado, por cuanto el consumo energtico en la preparacin del combustible es bajo (el carbn slo se trocea y no se pulveriza), y porque no se usa un ventilador
de aireprimario.
Fig XIV.14.- Requisitos de energa auxiliar en unidades tpicas de alta capacidad

para combustores cicln presurizados y para carbn pulverizado
XIV.-432
Hay que tener en cuenta que debido a la gran cada de presin en el combustor cicln (5 10 kPa), el
consumo de los ventiladores de tiro forzado es ms alto, Fig XIV.14.
La diferencia entre la combustin del carbn pulverizado en combustor cicln y en lecho suspendido,
tipo de combustible
depende del de su poder calorfico
La combustin del carbn pulverizado en lecho suspendido tiene ventajas en el caso de:
- Altos poderes calorficos
- Altas grindabilidades
- Consumo de carbones bituminosos
La combustin en combustor cicln tiene ventajas en el supuesto de bajos poderes calorficos y en

aplicaciones que utilicen carbones de baja calidad, como los carbones subbituminosos, lignitos y carbones pardos, que normalmente son difciles de pulverizar. Para carbones bituminosos con alto poder calorfico, los menores costes de operacin en unidades que queman carbn pulverizado, se deben comparar
con los menores costes de inversin de los sistemas de combustin en combustores cicln.
XIV.10.- MANTENIMIENTO
En un combustor cicln, los problemas ms importantes son los relativos a la corrosin y a la erosin.
En un quemador:
- La escoria fundida produce un ataque corrosivo del sulfuro de Fe sobre los tubos de las partes a presin
- La erosin predomina en un rea opuesta diametralmente a la tobera de airesecundario, en la que no se forma un

revestimiento protector de escoria
Fig XIV.15.- Seccin de protuberancias y de refractario de un combustor cicln
Tubos con protuberancias y refractario.- En las reas recubiertas con escoria fundida, los tubos se
protegen por medio de una capa de refractario, que se mantiene en su sitio mediante unas protuberancias, Fig XIV.15, que no slo sostienen el refractario, sino que tambin refrigeran la superficie refractaria que est en contacto con la escoria corrosiva y, por lo tanto, retrasan la accin qumica de la corrosin; las protuberancias protegen al refractario y el refractario protege a las protuberancias.
La experiencia ha demostrado que cuantas ms protuberancias existan por unidad de superficie tubular, tanto ms se mejoran las caractersticas operativas del refractario que ocupa los espacios entre
las mismas. El diseo con densidades de protuberancias ms elevadas facilita caractersticas operativas extraordinarias, en cuanto a su capacidad de proteger al refractario y resistir la corrosin.
Tubos con protuberancias planas.- Los tubos del combustor cicln que se encuentran en la zona erosiva, diametralmente opuesta a la boca de entrada del airesecundario, se suelen proteger contra la erosin
provocada por las partculas de combustible con pletinas rectangulares de acero soldadas a los tubos,
diseo que tiene una serie de desventajas desde el punto de vista del mantenimiento. Un diseo ms
XIV.-433
avanzado de protuberancias planas dispuestas al tresbolillo, tecnologa que ofrece un diseo tan duradero como el propio combustor cicln, presenta las siguientes ventajas, respecto al anterior:
- Fabricacin ms exacta de las protuberancias y menores espaciados
- Menor desgaste entre protuberancias
- Buena transferencia de calor, que reduce la temperatura del metal y la erosin del mismo
- Tamaos ms gruesos de protuberancias con vida til ms larga
Para mejorar y prolongar la vida de los tubos, se pueden aplicar sobre su superficie determinadas
aleaciones mediante pistola de plasma, aunque los resultados de los experimentos realizados con diferentes polvos de metalizacin, no han sido muy concluyentes.
Algunas aplicaciones, que han utilizado revestimientos caros, han experimentado el ataque del sulfuro de Ni, que termin por destruir el revestimiento, de forma similar a la corrosin que realiza el sulfuro de Fe sobre las protuberancias y las superficies tubulares.
El armazn de protuberancias no ofrece consistencia para las aplicaciones del chorreado por plasma. Algunos revestimientos no admiten la sustitucin parcial del armazn de protuberancias, a menos
que se retire el revestimiento y toda la superficie tubular afectada.
Refractario.- La experiencia ha puesto de manifiesto que la escoria corrosiva, en cualquiera de sus
variantes, se debe mantener alejada de los tubos de la unidad, mediante un revestimiento refractario de
alta densidad; la seleccin del refractario est condicionada por el combustible de la planta en cuestin.
Trituradores de carbn.- Se han mantenido sin cambios, a lo largo del tiempo; al aumentar la utilizacin de los carbones subbituminosos, bajos en S y difciles de quemar, y la necesidad de triturar el
combustible tan fino como sea posible, se recomend una determinada prctica de mantenimiento.
- Los tambores se ajustaban y los molturadores se invertan con mucha ms frecuencia en combustores cicln de subbituminosos, que en las unidades de carbn estndar
- Los martillos de las trituradoras se desechaban a la mitad de su vida til, para mantener su masa de impacto en valores de diseo
XIV.11.- CONTROL DE LA CONTAMINACIN ATMOSFRICA

Polvo.- Para cumplimentar los modernos patrones de emisin de partculas, el precipitador de una
caldera equipada con combustores cicln debe ser del mismo tamao que el de una unidad similar convencional de carbn pulverizado.
La produccin de ms escoria y menos cantidad de polvo (ceniza volante), que los respectivos montantes de una unidad similar de carbn pulverizado, pueden ofrecer algunas ventajas tiles significativas; en muchos casos es ms fcil deshacerse de la escoria del hogar, que del polvo.
Los compuestos minerales de la ceniza estn fuertemente confinados en la escoria del combustor
cicln. Las propiedades fsicas de esta escoria permiten su utilizacin como material de relleno, por
ejemplo, en la construccin de carreteras o como material de chorreado, entre otras aplicaciones.
Algunos combustores cicln usan la reinyeccin de polvo en el quemador para deshacerse de la ceniza con ms facilidad, quemando el carbono residual de la ceniza y convirtiendo ms polvo en escoria;
debido al desgaste experimentado por el quemador y por el cicln, la reinyeccin de polvo se minimiza.
Debido a las mejoras logradas en los bloques de desgaste en quemadores y armazones de protuberancias planas, la reinyeccin de polvo se puede mantener como una opcin ms para minimizar los
problemas del vertido de cenizas.
Reduccin de SO2.- Las emisiones de SO2 procedentes del combustor cicln, al igual que ocurre
con otros sistemas de combustin, dependen del contenido en S del combustible utilizado; el mtodo ms
XIV.-434
fcil de reducir las emisiones de SO2 consiste en cambiar el carbn por otro con menor contenido en S.
Para el cambio de combustible en calderas equipadas con combustores cicln, se requieren determi A la composicin de la ceniza y su cantidad
nados cuidados por cuanto el combustor cicln es ms sensible Al poder calorfico
A la humedad del carbn
Si hay que sustituir un carbn bituminoso de baja humedad, por carbones subbituminosos o lignitos
de alta humedad, la instalacin puede precisar de un sistema de combustin directa con presecado. En
el supuesto de que el carbn seleccionado cumplimente el valor T250 la caldera se modifica para que pueda manipular carbones subbituminosos o lignitos bajos en S y humedad, mediante una serie de cambios
en los componentes fsicos del equipo y en los procedimientos de operacin; estas modificaciones se cen - Evitar finuras de carbn que puedan daar el equipo
tran en: - Continuar con un intenso programa de mantenimiento
- Dotar los medios necesarios para procesar un desescoriado rpido
Los sistemas de lavado del carbn se instalan para minorar el S pirtico. Aunque el lavado hace que
el carbn sea ms fcil de quemar en los combustores cicln, porque eleva el parmetro T250, la realidad
es que las emisiones de SO2 procedentes de un carbn lavado son siempre ms reducidas.
Reduccin de NOx.- Las calderas equipadas con combustores cicln producen niveles de emisin de
0,8 a 1,9 lb/106 Btu
,
1200 a 2850 mg/m3 N
NOx relativamente altos, que van de
estando estas cifras corregidas al 3% de O2.
Fig XIV.16.- Sistema de control, para bajo contenido de NOx , por recombustin en combustor cicln
La combustin en dos etapas puede reducir el nivel de los NOx hasta el 50%, como ocurre en las
instalaciones que queman carbn pulverizado, aunque las condiciones de esta reduccin en los combustores cicln, tienen grandes probabilidades de provocar corrosiones inaceptables.
- En este sistema de control, el combustor cicln opera en condiciones totalmente oxidantes, pero a menor carga, del orden del 65 85% de la correspondiente al combustible y aire a plena carga
- El combustible restante se inyecta directamente en el hogar de la caldera, con un mnimo aire de transporte, para crear
la zona reductora correspondiente a la recombustin
- En esta zona reductora, el combustible requemado crea un dficit de O2 reduciendo el NOx producido en el combustor
cicln, es decir, se descompone en nitrgeno molecular por medio de una serie de interacciones, con activa participacin de los
radicales de hidrocarburos libres
- Las portillas de airesecundario ubicadas encima de la zona de recombustin, facilitan la inyeccin del resto de airecomburente,
para lograr una estequiometra de 1,15 1,20 y completar la combustin
La utilizacin de carbn, fuelleo o gas como combustible de recombustin, depende de la valoracin

XIV.-435
econmica que se haga, comparando el capital invertido en un sistema basado en carbn, con el de operacin cuando se emplea fuelleo o gas. Las calderas con combustores cicln van ganando en aceptacin, debido a la posibilidad de quemar gran parte de las reservas existentes de carbn, que no resultan
adecuadas para su combustin en lecho suspendido, como carbn pulverizado.
recombustin en los combustores cicln de bajo NO x
postcombustin para reduccin de los NO x
Las tecnologas de
, permiten disponer de calderas
equipadas con combustores cicln, como componente principal de la produccin de vapor en plantas termoelctricas.
XIV.-436
XV.- HOGARES MECNICOS

XV.1.- INTRODUCCIN
Los hogares mecnicos se disean para que el combustible se alimente mediante una parrilla, en la
que se quema con airecomburente ascendente, que pasa a travs de la misma.
La parrilla se ubica en el hogar de la caldera y est diseada para evacuar los residuos o cenizas de
la combustin, que quedan tras el proceso;esta tecnologa se desarrolla para quemar un amplio rango de
combustibles en aplicaciones industriales, en pequeas centrales termoelctricas y en plantas de cogeneracin. El campo de los combustibles utilizados se extiende desde todos los tipos de carbones, hasta
desechos de bagazo, cscaras de almendras y arroz, basuras, etc.
Los modernos sistemas de combustin en hogares mecnicos se componen de:
- Un sistema de carga o alimentacin de combustible
- Una parrilla, estacionaria o mvil, que soporta la masa en combustin del combustible y admite a su travs la mayor
parte del airecomburente
- Un sistema de airesecundario que completa la combustin y limita las emisiones contaminantes a la atmsfera
- Un sistema de descarga de cenizas
Estos componentes estn integrados en el diseo del hogar mecnico, para:

- Optimizar la combustin y la recuperacin de calor
- Minimizar el combustibleinquemado, las emisiones atmosfricas y el coste
Una instalacin requiere la correcta seleccin del tipo y tamao del hogar mecnico, teniendo en
El combustible que se va a utilizar
cuenta: Las caractersticas de la carga y capacidad que se pretenden atender con la unidad proyectada
superior
Hay dos tipos generales de alimentacin de hogares mecnicos, de carga: inferior
- En los hogares mecnicos de carga superior, el combustible se suministra sobre la parrilla mediante cargadores, mientras que el airecomburente se alimenta desde la parte inferior de la parrilla
combustible
- En los hogares mecnicos de carga inferior, el aire
se suministran desde la parte inferior de la parrilla del
comburente
hogar
Los hogares mecnicos de carga superior se subdividen en dos grupos: Con alimentacin a granel
Con alimentador distribuidor
XV.-437
Hogar mecnico de carga superior con alimentacin a granel.- El combustible se alimenta continuamente por uno de los extremos de la superficie de la parrilla y se desplaza horizontalmente, con el movimiento de sta, conforme se va quemando. La ceniza residual tras la combustin, se descarga por el extremo puesto al de alimentacin. El airecomburente se introduce por la parte inferior de la parrilla a travs
del lecho combustible que est ardiendo.
Hogar mecnico de carga superior con alimentador distribuidor.- Se introduce la parte principal del
airecomburente por debajo de la parrilla, mientras que el combustible se distribuye uniformemente en toda
la superficie de la misma. La fraccin ms fina del combustible arde en suspensin y cae sobre el flujo
ascendente de airecomburente; el resto del combustible, ms pesado, arde sobre la superficie de la parrilla
y la ceniza residual resultante del proceso de combustin se evaca por el extremo de descarga de la parrilla. Los sistemas de parrilla/alimentador del hogar mecnico pueden adoptar diversas configuraciones que dependen del fabricante. La Tabla XV.1 resume algunos diseos bsicos de hogares mecnicos,
segn sea el combustible, la cantidad de calor liberada y la mxima capacidad disponible. Para una capacidad dada de vapor en la caldera, el rgimen de combustin define el rea plana de la parrilla y el hogar en el que se instala; consideraciones prcticas limitan el tamao del hogar mecnico y los mximos
regmenes de generacin de vapor.
350.000 lb/h
Para la combustin de carbn, la mxima generacin de vapor es del orden de
44,1 kg/s
700.000 lb/h
Para madera o biomasa, de
88,2 kg/s
En un hogar mecnico se pueden quemar casi todos los tipos de carbones; sobre parrilla se pueden
quemar las basuras, madera, cortezas, posos, cscaras, etc, solos o en combinacin con el carbn, fuelleo y gas natural.
El sistema alimentador/distribuidor, en combinacin con diferentes tipos de parrillas, se utiliza
75.000 a 700.000 lb/h
;
9,5 a 88,2 kg/s
para generar vapor entre
este sistema:
- Responde rpidamente a los cambios en la demanda de vapor

- Tiene una buena capacidad de regulacin de la carga
- Puede utilizar una amplia variedad de combustibles
No es apropiado para combustibles bajos en voltiles, como la antracita y el coque de petrleo, a

causa de los problemas derivados de la combustin final del C.
Tabla XV.1.- Resumen de sistemas de hogar mecnico/parrilla
Tipo hogar mecnico

Alimentacin
inferior
Retorta simple
Retorta doble
Retorta mltiple
a granel
Alimentacin
superior
Tipo
Parrilla
Combustible
Refrigeracin
Vibrante
Cadena sinfn
Alternativa
Agua
Aire
Vibrante
Con distribuidor
Agua
Parrilla sinfn
Carbn
Carbn
Carbn
Carbn
Carbn
Basuras
Carbn
Madera
Madera
Carbn
Madera
Combustibles
derivados
XV.-438
Rgimen normal
Capacidad vapor
liberacin calor
3
10 3 Btu/ft 2 h (MW t /m 2 10 lb/h (kg/s)
425 (1,34)
25 (3,15)
425 (1,34)
30 (3,78)
600 (1,89)
500 (63)
400 (1,26)
125 (15,8)
500 (1,58)
80 (10,1)
300 (0,95)
350 (44,1)
650 (2,05)
150 (18,9)
1100 (3,47)
700 (88,2)
1100 (3,47)
700 (88,2)
750 (2,37)
390 (49,1)
1100 (3,47)
550 (69,3)
750 (2,37)
400 (50,4)
XV.2.- HOGARES MECNICOS CON ALIMENTACIN INFERIOR

Hay dos tipos de hogares mecnicos de alimentacin inferior, que se diferencian por la forma de cargar el combustible y descargar la ceniza:
- Hogar mecnico con alimentacin del combustible horizontal y descarga lateral de la ceniza
- Hogar mecnico con alimentacin del combustible por gravedad
En el hogar mecnico con descarga lateral de la ceniza, el carbn se alimenta desde una tolva a un
canal central (retorta) mediante un tornillo o un empujador pisn.
En el caso de grandes unidades, el empuje del carbn se ayuda por medio de bloques empujadores o
por un fondo deslizante de la retorta, que mueve el combustible hacia arriba y hacia adentro de la retorta. Cuando el carbn se mueve hacia arriba, sobrepasa los bordes de la retorta y se distribuye sobre la
superficie activa de la parrilla, de modo que queda expuesto al airecomburente y al calor radiante; entonces
se produce el secado del combustible y a continuacin comienza la destilacin de las materias voltiles.
Las caractersticas del carbn resultan crticas para las condiciones de funcionamiento de los hogares mecnicos con alimentacin inferior. Conforme el carbn se desplaza hacia los laterales o hacia la
parte posterior de la parrilla, se completa la destilacin de voltiles, liberndose el coque, que finaliza su
combustin cerca de los bordes de la parrilla o del extremo de salida de la misma.
Para producir una turbulencia alta y reducir la generacin de humo, se utiliza airesecundario de alta
presin sobre el lecho de combustin, incrementndose la probabilidad de escorificacin, con produccin
de grandes aglomerados de ceniza y diversas capas de escoria.
Para reducir esta tendencia y agitar el combustible en el hogar mecnico de alimentacin de carga
inferior, se dispone de secciones alternadas de parrilla mvil y de parrilla estacionaria.
La Tabla XVII.2 detalla las especificaciones de carbn para parrillas estacionarias y parrillas mviles, aunque existen hogares mecnicos de alimentacin inferior que pueden quemar satisfactoriamente carbones que estn fuera de estas especificaciones.
Fig XV.1.- Vistas del hogar mecnico con alimentacin inferior y de simple retorta
con alimentacin horizontal y descarga lateral de ceniza
XV.-439
Fig XV.2.- Hogar mecnico con alimentacin inferior y de doble retorta con descarga posterior de ceniza
Tabla XV.2.- Caractersticas tpicas de carbn para hogar mecnico de alimentacin inferior
CARBN
Humedad
Materia voltil
Carbono fijo
Ceniza
Btu/lb (kJ/kg), como se quema, mnimo
ndice esponjamiento libre, mximo
Temperatura ablandamiento ceniza, F (C) *
Parrilla estacionaria
0 a 10 %
30 a 40 %
40 a 50 %
5 a 10 %
12500 (29075)
5
2500 ** (1.371)
Tamao del combustible, in (mm)
1 (25,4) x 0,25 (6,4)

mx. 20% a travs de 0,25 (6,4)
Parrilla mvil
0 a 10 %
30 a 40 %
40 a 50 %
5 a 10 %
12500 (29075)
7
2500 ** (1.371)
Proporciones iguales en los rangos
< 0,25 ; 0,25 a 0,5 ; 0,5 a 1,0
(< 6,4) ; (6,4 a 12,7) ; (12,7 a 25,4)
* La temperatura de ablandamiento de la ceniza es aqu la temperatura a la cual la altura del botn fundido es la mitad de su anchura, bajo condiciones de atmsfera reductora.
** Por debajo de 2.500F (1.371C), la capacidad de la parrilla mvil se rebaja linealmente hasta el 70% de la que tiene para una
temperatura de fusin de ceniza de 2.300F (1.260C).
En parrillas estacionarias la capacidad se rebaja linealmente hasta el 70% de la correspondiente a una temperatura de fusin de
2.400F (1.316C).
Una reduccin en el porcentaje de finos ayuda a mantener poroso el lecho de combustible.

Con un carbn apropiado, las unidades de simple y doble retorta se limitan a flujos de vapor que se
25.000 a 30.000 lb/h
, con unos valores de liberacin de calor del orden de:
3,2 a 3,8 kg/s
sitan entre
425.000 Btu/ft2 h
- Con paredes refrigeradas por agua
1,34 MWt/m 2
300.000 Btu/ft2 h
- Con paredes de refractario
0,95 MWt/m 2
Para unidades con mltiples retortas y descarga posterior de ceniza, parecidas a la de la Fig XV.2,
la capacidad de flujo de vapor puede llegar a 500.000 lb/h (63 kg/s), para unos valores de liberacin de
600.000 Btu/ft2 h
, con inclinaciones de parrilla de 20 25
1,89 MWt/m 2
calor del orden de
respecto a la horizontal.
XV.3.- HOGARES MECNICOS CON ALIMENTACIN A GRANEL

Los hogares mecnicos de carga superior con alimentacin a granel se caracterizan porque el combustible se suministra por gravedad, sobre una parrilla ajustable que controla la altura del lecho.
Existen dos tipos bsicos de estas caractersticas, que resultan idneos para quemar carbones:
- Los de parrilla vibrante refrigerada por agua
- Los de parrilla mvil articulada o sinfn
XV.-440
El sistema de combustin combina un lecho de combustible que se mueve sobre la parrilla, y aire
comburente que se introduce por la parte inferior de la misma, perpendicular al flujo de combustible, en
las siguientes fases:
- Cuando el combustible entra en el hogar, la capa de carbn se calienta por radiacin, desprende voltiles y promueve
su ignicin
- El carbn se contina quemando conforme se desplaza a lo largo del hogar de la caldera
- El lecho de combustible decrece en espesor hasta que todo el combustible se ha quemado y la ceniza fra se descarga a
un foso
Con este mtodo de suministro y combustin del combustible, el aire bajo la parrilla se debe fragmentar a lo largo de sta, ya que el aire requerido para la ignicin, y combustin es muy diferente en las
diversas zonas, producindose un bajo arrastre de ceniza por parte de los gases de combustin; si no se
dispone de una amplia bveda de ignicin, este mtodo es sensible a las caractersticas del combustible
que afectan a la ignicin.
Los hogares mecnicos de carga superior con alimentacin a granel requieren tolvas de carbn que
no produzcan diferenciacin alguna en el combustible, ya que en caso contrario, los finos podran provocar una severa escorificacin a lo largo de las paredes laterales.
En la Fig XV.3 se muestra un hogar mecnico de carga superior con parrilla vibrante refrigerada
por agua, en el que:
- La parrilla vibrante contiene una superficie de toberas adosadas, que estn en contacto con un enrejado de tubos de
agua conectados al sistema de refrigeracin de agua de la caldera
- La estructura global se soporta mediante placas que permiten libertad de movimientos a la parrilla y a su enrejado
tubular, respecto de la accin vibratoria que transporta el carbn, desde la alimentacin del combustible hasta la descarga
de la ceniza
El desplazamiento del combustible en el hogar
- La vibracin de la parrilla es intermitente y se ajusta para: El control del espesor del lecho de ceniza
La descarga de la ceniza segn se precise
Existe una bveda posterior que cubre el ltimo tercio de la parrilla, que ayuda a finalizar la combustin y dirige los gases con elevado aireexceso hacia la pared frontal, para que se mezclen con los gases
ricos en voltiles, procedentes de la zona de ignicin. Para la mayora de los carbones resulta adecuada
una bveda frontal pequea.
Si el contenido del combustible en materias voltiles es bajo, la ignicin es inadecuada, por lo que
para incrementar la radiacin y ayudar a la ignicin se aade refractario a la pequea bveda frontal.
Para facilitar la turbulencia y la combustin, en estos hogares mecnicos de carga superior con alimentacin a granel y parrilla vibrante refrigerada por agua, se inyecta airecomburente a alta presin a travs
de la bveda frontal, hasta 30wg , (7,5 kPa), aproximadamente.
Fig XV.3.- Hogar mecnico de parrilla vibrante, refrigerada por agua

XV.-441
La refrigeracin por agua del enrejado tubular hace que este tipo de hogar sea ms flexible con combustibles lquidos y gaseosos, ya que el cambio a estos combustibles no requiere una proteccin especial
400.000 Btu/ft2 h
1,26 MWt/m 2
de la parrilla. Los regmenes de combustin liberan calor del orden de
Los hogares mecnicos de carga superior con alimentacin a granel con parrilla mvil articulada y
los de parrilla de cadena, son similares; ambos tipos corresponden a una configuracin sinfn, que pasa
por las respectivas ruedas de accionamiento y de retorno, transportando el carbn sobre la parrilla a lo
largo del hogar, desde la salida de la tolva hacia la descarga de ceniza, retornando el sinfn por la parte
inferior de la parrilla.
La parrilla articulada es una estructura continua que rodea a dos ruedas dentadas, de accionamiento y retorno
La parrilla de cadena utiliza un enrejado de barras, que cuando quema antracitas facilita un mejor control de los finos
de ceniza que pasan a travs de la parrilla
Estos hogares mecnicos de carga superior con alimentacin a granel y parrilla mvil articulada o
de cadena requieren ms mantenimiento que las unidades de hogares mecnicos de carga superior con
alimentacin a granel y con parrillas vibrantes refrigeradas por agua; pueden quemar un amplio grupo
de combustibles slidos, como turba, lignito, subbituminoso, bituminoso, antracita, menudos de coque,
etc, utilizando bvedas de hogar (frontal y posterior), que mejoran las condiciones de combustin mediante el calor de radiacin hacia el lecho de combustible.
Cuando se queman antracitas o menudos de coque bajos en voltiles, la bveda posterior dirige las
partculas incandescentes de combustible y los gases de combustin hacia la parte frontal del hogar, en
donde ayudan a la ignicin del combustible entrante.
Tabla XV.3.- Caractersticas tpicas de carbn para hogar mecnico de alimentacin superior
CARBN
Parrilla vibrante refrigerada por agua
Humedad
0 a 10 %
Materia voltil
30 a 40 %
Carbono fijo
40 a 50 %
Ceniza
5 a 10 %
Btu/lb (kJ/kg), como se quema, Mnimo
12.500 (29.075)
ndice esponjamiento libre, mximo
Temperatura ablandamiento ceniza, F (C) *
2.300 (1.260)
xido de hierro, % en ceniza, mx.
20 %
Tamao del combustible, (") (mm)
1 a 0,25 (25,4 a 19)
mx. 40% a travs de 0,25 (6,4)
Parrilla sinfn/cadena
0 a 10 %
30 a 40 %
el resto
6 a 20 %
10.500 (24.423)
5
2.100 (1.140)
20 %
1 a 0 (25,4 a 0)
mx. 60% a travs de 0,25 (6,4)
*La temperatura de ablandamiento de la ceniza es aqu la temperatura a la cual

la altura del botn fundido es la mitad de su anchura, en condiciones de atmsfera reductora.
Fig XV.4.- Hogar mecnico con parrilla de cadena

XV.-442
Los regmenes de combustin de hogares mecnicos de carga superior con alimentacin a granel y
con parrilla mvil, articulada o de cadena, varan segn el tipo de combustible utilizado:
500.000 Btu/ft2 h
ceniza (8 a 12%)
- Los combustibles de menor
permiten una liberacin de calor de
humedad (10%)
1,58 MWt/m 2
425.000 Btu/ft2 h
ceniza (20%)
- Los combustibles de mayor
limitan la liberacin de calor a
humedad (20%)
1,34 MWt/m 2
350.000 Btu/ft2 h
- Para el caso de antracitas, con muy bajos voltiles, la liberacin de calor no supera los
1,1 MWt/m 2
XV.4.- PARRILLAS MECNICAS PLANAS

En un hogar mecnico de carga superior, con parrilla mvil y alimentador distribuidor, (hogar con
parrilla mecnica plana), el carbn se esparce uniformemente dentro del hogar sobre toda la superficie
de la parrilla. Las partculas de combustible finas ignicionan y queman en suspensin, mientras que las
ms gruesas caen sobre la parrilla y se queman en un lecho delgado en un proceso especfico de combustin rpida. Como el combustible se ha esparcido por igual sobre la totalidad de la superficie activa de la
parrilla, el airecomburente se distribuye uniformemente bajo la parrilla y a travs de la misma.
Una parte del airecomburente total se admite a travs de portillas situadas por encima del nivel de la
parrilla, como airesecundario.
El hogar con parrilla mecnica plana, es el sistema de hogar mecnico ms verstil y utilizado.
Combustin del carbn.- La Fig XV.5 representa una caldera diseada para quemar carbn bituminoso, equipada con un hogar mecnico de carga superior con parrilla mvil (parrilla mecnica plana)
y con alimentador distribuidor. El hogar est construido con paredes rectas tipo membrana, refrigeradas por agua, lo que minimiza el refractario requerido; para quemar carbn en parrilla mecnica plana,
no se suelen utilizar las bvedas de combustin.
La instalacin de un hogar mecnico de carga superior con alimentador distribuidor consta de:
- Unidades de alimentadores que se encargan de distribuir uniformemente el combustible sobre toda la parrilla
- Dispositivos de medida del flujo de aire
- Equipos de captacin y reinyeccin de polvo
- Sistema de airecomburente que incluye ventiladores de tiro forzado en la cmara de aire que est debajo de la parrilla y
en la parte superior del lecho de combustible
- Controles de combustin para coordinar el suministro de aire y combustible, segn la demanda de vapor
Alimentadores distribuidores.- Tienen la capacidad de facilitar la carga de carbn mediante un

dispositivo que lo impulsa en toda la profundidad de la parrilla, repartindolo uniformemente.
Los mecanismos alimentadores de carbn hacia el dispositivo cargador son de varios tipos, como los
de gravedad, de placas oscilantes y de transportadores aforadores de cadena.
Los dispositivos distribuidores reparten el carbn dentro del hogar; incluyen los asistidos por inyeccin de vapor o de aire, y los sistemas de rotores de subvoleo y sobrevoleo.
Los dispositivos asistidos por vapor o por aire se pueden emplear junto con los sistemas de rotores.
La Fig XV.6 muestra un alimentador distribuidor en el que la cadena aforadora desplaza el carbn
desde una pequea tolva hasta caer en un rotor asistido por aire equipado con paletas curvadas, para
conseguir un reparto uniforme del carbn sobre la superficie de la parrilla.
Con este sistema se ha mejorado la capacidad de alimentacin y distribucin, con reducciones del
10 15 % en los NOx.
XV.-443
Fig XV.5.- Caldera de hogar mecnico con distribuidor quemando carbn; capacidad 200.000 lb/h (36,5 kg/s) de vapor
Fig XV.6.- Alimentador de carbn tipo cadena para hogar mecnico Detroit OT
Parrillas para alimentadores distribuidores.- Al igual que en el hogar mecnico de carga superior con alimentacin a granel, para quemar carbones de diversos rangos se han utilizado una extensa
variedad de tipos de hogar mecnico de carga superior con parrilla mvil y alimentador distribuidor.
parrilla estacionaria
Las unidades de hogar mecnico de carga superior con parrilla basculante , no se utilizan.
Las unidades ms comunes incorporan un hogar mecnico de carga superior con alimentador disparrilla mvil
tribuidor y
parrilla vibrante refrigerada por agua

XV.-444
Fig XV.7.- Alimentador de carbn tipo cadena para hogar mecnico Detroit UT
La parrilla de la Fig XV.7 cuenta con un sistema de medida de aire que elimina la necesidad de compartimentar la cmara de aire que est debajo de la parrilla, con vistas a lograr una buena distribucin
y un buen control del airecomburente.
- Este diseo cuenta en la parte frontal y en la posterior, con cierres de aire mviles y ajustables
- La parrilla se soporta apoyada, por lo que requiere de una junta de expansin en su unin con el hogar refrigerado por
agua, ya que ste es de construccin suspendida
- La parrilla es un transportador mvil sinfn, que consta de una serie de eslabones que conforman una pareja de cadenas idnticas y paralelas, a los que estn ligadas las barras de la parrilla, que son las que contienen los agujeros para dosificar el aire
- Las barras de la parrilla estn mecanizadas para que encajen con las barras adyacentes y as minimizar las posibles
fugas de aire entre ellas
- Las cadenas y las barras deslizan sobre los carriles de la parrilla, sirviendo la zona de deslizamiento entre la parrilla y
el carril como cierre para impedir una excesiva fuga de aire, que circunvale las toberas de admisin del airecomburente
- La parrilla se desplaza desde la parte posterior hacia el extremo en el que se encuentra la alimentacin del combustible
(parte frontal), con lo que se facilita una ptima configuracin de la distribucin de las partculas mayores de combustible y
el mximo tiempo de residencia para el final de la combustin
- La ceniza se transporta por el extremo de la parrilla y vierte a una tolva apropiada
La parrilla mvil tiene un diseo duradero, pero las partes mviles estn sometidas a un desgaste
no despreciable, que se minimiza manteniendo la velocidad de la parrilla por debajo de 40 ft/h (3,3 mm/s);
el desgaste tiene dos facetas a resaltar:
- Limitar la utilizacin de la parrilla mvil en algunas aplicaciones como en el caso de combustibles con alto contenido
en ceniza
- Reducir la liberacin de calor por unidad de superficie de parrilla, y el aporte de calor a la entrada por unidad de anchura del hogar
Hay tipos de parrillas mviles, Fig XV.6, similares a la parrilla sinfn, compuestas por un conjunto
de eslabones de cadena, que forman un transportador sinfn. El airecomburente de admisin pasa a travs
de los huecos entre eslabones; la cmara de aire que est debajo de la parrilla est compartimentada
para controlar el aire.
XV.-445
Las parrillas vibrantes refrigeradas por aire, parecidas a la de la Fig XV.3, se utilizan:
- En algunas aplicaciones de parrillas mecnicas planas
- En hogares mecnicos de carga superior con parrilla mvil y alimentador distribuidor
La aplicacin de los hogares mecnicos de carga superior con alimentador distribuidor y parrillas
vibrantes, es anloga a la de los hogares mecnicos de carga superior con alimentador distribuidor y parrillas mviles; la diferencia es que las primeras son ms pequeas.
Sistema de reinyeccin de C.- El alto grado de combustin en forma de lecho suspendido que se
produce en las parrillas mecnicas planas, da lugar a un arrastre de partculas de combustible que estn parcialmente quemadas.
Para alcanzar la mxima eficiencia en la combustin, las partculas arrastradas (ceniza volante)
se capturan en un colector de polvo y se devuelven al hogar para que completen la combustin. El sistema de manipulacin de la reinyeccin es neumtico, Fig XV.5. Las partculas de C y algo de ceniza se
capturan en el colector mecnico de polvo y se dirigen a una caja de recogida, en la que se inyecta aire
como fluido de transporte, para conducir el material recogido hacia el hogar de la unidad generadora de
vapor. A lo ancho de la unidad se disponen mltiples portillas, para mezclar el Cinquemado uniformemente dentro de la zona de combustin y mejorar el acabado de la combustin.
En la reinyeccin no es conveniente llegar a niveles significativos de ceniza, ya que ello contribuye a
la erosin de las superficies de la caldera y a una escorificacin en la parrilla. El colector mecnico de
polvo es muy eficiente en la captura de grandes partculas, como el Cinquemado que est en las partculas
arrastradas de mayor tamao.
La reinyeccin de Cinquemado mejora la eficiencia de la caldera un 2 4%.
Sistema de airecomburente.- Las unidades con parrillas mecnicas planas, operan con aireexceso del
orden del 25%, medido a la salida del hogar.
El airecomburente se subdivide en tres:
Aire primario debajo de la parrilla
Aire secundario encima de la parrilla

Aire del alimentador distribuidor
Debido al alto grado de combustin que tiene lugar en el lecho suspendido, se inyecta aire encima del
lecho de combustible de la parrilla, para completar la combustin y minimizar la cantidad de humos correspondiente; esto implica que del orden del 15 20% del aire total se utilice como airesecundario, que se
15 a 30 wg
inyecta encima del lecho de combustible, a la presin de 3,7 a 7,2 kPaa), a travs de una serie de pequeas toberas, situadas en las paredes frontal y trasera, Fig XV.8.
El proceso de combustin en parrillas mecnicas planas, con aireprimario (65% bajo la parrilla) y airesecundario (35% encima de la parrilla), es una forma de combustin escalonada y resulta efectiva para
controlar la formacin de NOx; utilizando escalonamientos ms profundos, se pueden alcanzar reducciones en los NOx mayores. La unidad indicada en la Fig XV.7 se ha diseado para un aireexceso del 25%; el
35% de aire que se inyecta encima de la parrilla incluye cualquier tipo de aire que se requiera por los dispositivos alimentadores de carbn.
En las paredes frontal y posterior, por encima del nivel del alimentador distribuidor de carbn, se
instala una fila de toberas de airesecundario, Fig XV.8, con lo que se consigue un mayor escalonamiento
del airecomburente, retrasando su aporte, hasta que los gases calientes del lecho de combustible hayan radiado algo de calor hacia las paredes de agua y rebajado su temperatura.
XV.-446
El airesecundario se admite a travs de toberas especialmente diseadas, para conseguir una alta
penetracin y buena mezcla, y se disea para una presin esttica mxima de 30wg (7,5 kPa)
Fig XV.8.- Sistema de airesecundario sobre el lecho, para hogar mecnico
Caractersticas del carbn a utilizar.- La tecnologa del distribuidor para la alimentacin y

combustin del carbn es muy verstil, ya que los hogares mecnicos de carga superior con alimentador
distribuidor pueden operar satisfactoriamente con todo tipo de carbones, desde el lignito hasta el bituminoso, considerando como poco apropiados los que tienen menos del 18% de materias voltiles.
Tabla XV.4.- Caractersticas tpicas del carbn para hogar mecnico de alimentacin a granel
con vistas a su utilizacin en sistemas alimentadores distribuidores
Humedad
Materia voltil
Carbono fijo
Ceniza
ndice esponjamiento libre
Temperatura ablandamiento ceniza *, mnima
Tamao carbn, (") (mm)
25 % mximo *
18 % mnimo
65 % mximo
15 % mximo
-no aplicable2000F (1093C)
Mximo = 1,25 (31,8)
Mnimo = 0,75 (19,1)
Mx. 40 % a travs de 0,25 (6,4)
* Mayor humedad requiere airecomburente calentado

** Por debajo de 2500F (1371C), la capacidad de las parrillas mviles se rebaja linealmente hasta el 70% de la que tiene para una
temperatura de fusin de ceniza de 2300F (1260C).
En parrillas estacionarias se rebaja linealmente hasta el 70% de la correspondiente a una temperatura de fusin de 2400F (1316C)
Los carbones bituminosos arden fcilmente sobre parrilla mvil, sin necesidad de precalentamiento; no obstante, puede ser necesario un calentador de aire cuando se pretenda mejorar la eficiencia de la
unidad, siendo la temperatura de diseo para el aire de 350F (177C). La utilizacin de un calentador de
aire restringe la seleccin de combustibles, tendiendo hacia los de menor contenido en Fe y mayor temperatura de fusin, para as evitar la aglutinacin y escorificacin en el lecho de la parrilla.
Para lignitos y carbones subbituminosos con alta humedad, resulta imprescindible el empleo de un
calentador de aire en el intervalo de 350 a 400F .
177 a 204C
En hogares mecnicos de carga superior con alimentador distribuidor, se pueden quemar carbones
que tengan altos contenidos en ceniza; para mantener la velocidad de la parrilla dentro de lmites razonables se reduce la liberacin de calor.
La seleccin del carbn por tamaos es un problema en cualquier hogar mecnico; con un sistema
XV.-447
alimentador distribuidor se consigue algo ms de tolerancia en esta situacin porque se pueden ajustar
los regmenes del alimentador; en cualquier caso, la mayora de los finos se queman siempre en suspensin y no en lecho.
Seleccin de la parrilla.- Las parrillas mecnicas planas en hogares mecnicos de carga superior con parrilla mvil y alimentador distribuidor, se disean para regmenes mximos de liberacin de
750.000 Btu/ft2 h
2,4 MWt/m 2
calor por unidad de superficie, del orden de
Los hogares mecnicos de carga superior con parrilla vibrante y eliminador distribuidor se limitan a
650.000 Btu/ft2 h
2,05 MWt/m 2
unos valores de liberacin de calor del orden de
La longitud activa de la parrilla se limita a la que pueda alcanzar el carbn enviado por el alimentador distribuidor:
- En parrillas mviles, la mxima es de 21 ft (5,4 m)
- En parrillas vibrantes, la mxima es de 18 ft (5,5 m)
La anchura de la parrilla constituye un parmetro fundamental para:

- Obtener la superficie total de la misma, segn las necesidades de diseo, ya que existe una limitacin en la longitud
- Instalar los alimentadores distribuidores que sean necesarios
13,5.106 Btu/ft.h
- Mantener un aporte de calor por unidad de anchura frontal de
13 MWt/m
750.000 Btu/ft2 h
2,4 MWt/m 2
El rgimen de liberacin de calor en una parrilla mecnica plana de
, se aplica tam-
bin al caso de la reinyeccin del total de partculas procedentes de un colector mecnico de polvo; cual incrementa la escorificacin
quier cifra mayor que la indicada provoca un excesivo arrastre de combustible .

aumenta el total de inquemados
Cuando se emplea un tambor de accionamiento, la anchura de la parrilla es de 17 ft, (5,2 m).

Si se precisan capacidades superiores, que no se puedan alcanzar con la anchura anterior, se utilizara un sistema de dos parrillas con una anchura mxima de 34 ft (10,4 m) y longitud de 21 ft (6,4 m).
La mxima superficie de parrilla es de unos 700 ft2 (65 m2), que se corresponde para el caso de que se
lb/h
queme carbn, con una generacin de vapor mxima de 390.000
.
49,1 kg/s
Evacuacin de la ceniza.- Cuando el sistema de ceniza en los hogares mecnicos con parrilla mvil y alimentador distribuidor, se ha dimensionado adecuadamente y la unidad opera correctamente, la
ceniza que se descarga est fra y suelta, sin aglutinar.
La ceniza que sale del hogar se descarga en una tolva y, posteriormente, se evaca mediante un
sistema convencional de transporte de ceniza, sin necesidad de molienda alguna.
XV.5.- COMBUSTIN DE CORTEZAS, MADERAS Y OTROS COMBUSTIBLES DE BIOMASA
EN PARRILLAS MECNICAS PLANAS
La Fig XV.9 representa una caldera equipada con un hogar mecnico de carga superior con parrilla mvil y alimentador distribuidor, (parrilla mecnica plana), diseada para quemar cortezas y residuos de madera. El hogar ofrece una zona de combustin controlada y est configurado con paredes de
membrana. La instalacin comprende un conjunto de bocas de descarga sopladas por aire, que distribuXV.-448
yen de modo uniforme el combustible sobre la parrilla y dosifican el airecomburente y cuenta con:
bajo la parrilla (aire primario )
- Ventiladores de tiro forzado, para proveer el aire
sobre el lecho (aire secundario)
- Un colector mecnico de polvo (ceniza volante)
- Control de combustin, para coordinar el suministro de aire y combustible con la demanda de vapor
Caldern de vapor
Banco de caldera
Sobrecalentador
Bveda hogar
Calentador tubular
aire
Quemadores gas
OFA
Portillas de aire secundario OFA
Alimentacin cortezas
Espita aire soplado
OFA
Tobera distribuidora
bajo espita
OFA
Descarga ceniza
Parrilla vibrante
refrigerada por agua
Cmara de aire bajo parrilla
Fig XV.9.- Caldera de hogar mecnico quemando carbn dotada de hogar con zonas de combustin controlada
Alimentadores distribuidores de cortezas.- La Fig XV.10 representa un sistema de alimentacin para boca de descarga asistida por aire, (espita neumtica); en su diseo hay que tener en cuenta
los siguientes factores:
aire
- La corteza se alimenta desde un silo dosificador mediante un canaln que llega a la entrada de la espita soplada por
- El aire de combustin a alta presin, del orden de 20wg (4,4 kPa), se introduce a travs de una superficie toroidal,
transversal a la anchura de la boca de descarga
- Segn la cantidad de corteza cada, el aire la impulsa hacia el interior del hogar a travs de toda la profundidad de
la parrilla
- Para repartir la corteza uniformemente a lo largo de la parrilla, el aire de distribucin es pulsatorio, merced a cortatiros giratorios o a un distribuidor programado
- El flujo de salida de la espita neumtica se disea para conseguir trayectorias ptimas de las partculas de combustible
XV.-449
- A veces se suministran alimentadores mecnicos de cortezas, con caractersticas constructivas similares a las de los
equipos de hogares que queman carbn- Para alimentar las cortezas hay que instalar un nmero de espitas suficiente a todo
lo ancho de la unidad, controlando su distribucin sobre la parrilla
- Las cortezas se transportan a travs de unos silos dosificadores pequeos instalados en mayor nmero del que requiere
el tipo de combustin diseada
- El exceso de cortezas que no intervienen en la combustin se devuelven al almacenamiento
- Los silos dosificadores individuales estn equipados con alimentadores de tornillo, que dosifican las cortezas conforme
a la demanda de combustible requerido
silos grandes
Existen otros sistemas de alimentacin, como
tolvas con fondos giratorios
, que han tenido xito siem-
pre que se utiliz un combustible de iguales caractersticas que las de diseo.
Fig XV.10.- Distribuidor de combustible asistido por aire
Parrillas para cortezas (combustin de biomasa).- Una parrilla sinfn para combustin de
cortezas es similsr a la que se utiliza en la combustin de carbn con distribuidor mecnico. Las cortezas se alimentan sobre el lecho de combustible y se distribuyen uniformemente sobre toda la superficie
de la parrilla.
- Aunque el diseo corresponde a una parrilla refrigerada por aire, siempre es importante mantener una capa de ceniza
sobre ella para proteger las barras frente a la radiacin del hogar
- Tambin se pueden emplear barras de parrilla de alta aleacin, que tienen mayor resistencia a la degradacin trmica
Cuando se queman cortezas con bajo contenido de cenizas, las parrillas funcionan de forma intermitente.
Las cortezas son combustibles de altos voltiles que, combinadas con los finos, se caracterizan por
un alto grado de combustin en suspensin. La gran cantidad de voltiles y poca ceniza permiten dimen 1.100.000 Btu/ft2 h
y di 3,47 MWt/m 2
lb/h
de 550.000
en vapor.
69,3 kg/s
sionar las parrillas mecnicas para un rgimen de liberacin de calor que llega a
mxima 34 ft (10,4 m)
mensiones Anchura
, alcanzndose luna capacidad mxima
Profundidad 20 ft (6,1 m)
La ceniza de las cortezas (fundamentalmente slice) es muy abrasiva, lo que junto a la alta temperatura de exposicin de las barras de la parrilla, da lugar a un elevado y costoso mantenimiento, por lo
que algunos fabricantes de estos equipos, han vuelto a introducir hogares mecnicos con parrilla vibrante refrigerada por agua o directamente por aire. La Fig XV.11 muestra una versin refrigerada por agua,
en la que la combustin no es muy diferente de la que caracteriza el proceso en la parrilla sinfn. Hay
una serie de barras de parrilla con agujeros de canalizacin de aire, mecnicamente ligadas y soportaXV.-450
das por un emparrillado tubular refrigerado por agua.
Fig XV.11.- Hogar mecnico con parrilla vibrante refrigerada por agua, y detalles de la misma
Para mejorar esta refrigeracin se usa un cemento especial conductor del calor, estando soportada
la parrilla refrigerada por agua, por un conjunto de correas flexibles.
Para transportar la ceniza, a la parrilla soportada por correas flexibles se imprime un movimiento
peridico de vaivn, suficiente para transportar y descargar la ceniza en la tolva de recogida.
En la parrilla refrigerada por aire, el emparrillado de tubos de agua se sustituye por un emparrillado
mecnico, cuyos componentes se refrigeran mediante un flujo de aire que sale por debajo de la parrilla.
simplicidad
Las ventajas de las parrillas refrigeradas por agua o aire, son: mnimo movimiento mecnico
bajo mantenimiento
Para la combustin de cortezas y residuos de madera, el lmite del rgimen de liberacin de calor por
1.100.000 Btu/ft2 h
unidad de superficie de la parrilla es de
3,47 MWt /m 2
600.000 a 700.000 lb/h

75,6 a 88,2 kg/s
, y el vapor producido es
Sistema de airecomburente.- Para las cortezas, maderas y la mayora de los combustibles de biomasa, la combustin en hogares mecnicos requiere siempre un aireexceso del orden del 25%.
De alto contenido en materias voltiles sobre base seca
La mayora de los combustibles de biomasa son: De tamaos de gran heterogeneidad

De combustin en lecho suspendido
En consecuencia, los sistemas de airecomburente se disean para facilitar ms airesecundario, que el

que normalmente se utiliza en el caso de quemar carbn. Los modernos diseos permiten que las cantidades de aire debajo de la parrilla (aireprimario) y sobre el lecho (airesecundario), sean un 40% 60% del airetotal.
XV.-451
El diseo, la disposicin del sistema de aire sobre el lecho (airesecundario), y la geometra del hogar,
juegan un papel importante en la combustin completa de los combustibles. La Fig XV.9 muestra un diseo de hogar con recirculacin y mezcla en la turbulencia de la parte inferior del hogar. Las grandes toberas de airesecundario dispuestas en varios niveles, proporcionan chorros de aire con alta energa que facilitan la penetracin y la mezcla, mejorando as la combustin. Conforme vara la distribucin de tamaos, se modifica tambin el grado de las respectivas combustiones en suspensin y en lecho.
Una partcula de combustible que ignicione en suspensin, puede ser demasiado grande para completar su combustin y saldr del hogar como prdida por Cinquemado
Algunos factores que influyen en las prdidas por Cinquemado son:
El tamao del combustible

El rgimen de liberacin de calor
El contenido de humedad
La reinyeccin
18.000 Btu/ft2 h
0,186 MWt/m 2
Los hogares dimensionados para un rgimen de liberacin de calor mximo
, pue-
den controlar las prdidas por Cinquemado, de modo que se siten entre un 1 3%.
En algunas unidades que queman biomasa se pueden conseguir otras reducciones, mediante la reinyeccin del polvo o ceniza volante.
Debido al elevado contenido en slice y a la alta abrasividad de la ceniza volante de la madera y de
las cortezas, los sistemas de reinyeccin de polvo no se utilizan con estos combustibles, por el alto coste
del mantenimiento, a no ser que se instalen separadores de arena, (la unidad que se representa en la Fig
XV.9 no incorpora ningn sistema de reinyeccin de ceniza volante).
Como el contenido en C es mayor cuanto ms grandes sean las partculas de ceniza volante, se
suele utilizar un colector mecnico de polvo para separar y recoger la fraccin de partculas de mayor
tamao y reducir la carga y el contenido de C en el colector, que tiene tendencia a producir incendios en
el equipo de limpieza de humos.
Tamao de la parrilla.- Para la combustin de maderas y cortezas con contenido de humedad:
1.100.000 Btu/ft2 h
- Inferior al 50%, la superficie de parrilla conduce a una liberacin de calor de
3,47 MWt/m 2
2
1.250.000 Btu/ft h
- Del orden del 35%, la liberacin de calor es de
3,94 MWt/m 2
Los hogares mecnicos de parrilla sinfn tienen limitaciones mecnicas que se pueden concretar en
20 ft (6,1 m) de profundidad equivalente de hogar y en 34 ft (10,4 m) de anchura. En general, las parrillas de hogares mecnicos son ms largas que anchas, porque este diseo es ms barato; para una parrilla refrigerada por agua, la profundidad viene limitada por la operatividad del alimentador distribuidor
para lograr un reparto uniforme de las cortezas sobre toda la profundidad de la parrilla, del orden de 26 ft
(7,9 m) y anchura 34 ft (10,4 m).
Cuando se queman madera y cortezas, lo mejor para la combustin es precalentar el airecomburente;
para hacer frente a las variaciones estacionales de la humedad de estos combustibles, y al inters de
quemarlos junto con lechadas, la temperatura del airecomburente es de 550F (288C), temperatura que
constituye el lmite para la parrilla sinfn refrigerada por aire, con barras de hierro dctil.
La parrilla vibratoria refrigerada por agua puede soportar temperaturas del airecomburente de 650F
(343C); en caso de necesidad se prefiere aire caliente, para el aireprimario y para el airesecundario.
Hay otros combustibles de biomasa como la paja, cscaras de arroz, bagazo, huesos de melocotn,
posos de caf, restos de construcciones de madera, etc., que se pueden quemar en hogares mecnicos
XV.-452
con parrilla mvil y alimentador distribuidor, siendo los criterios de dimensionado y utilizacin similares
a los indicados para la madera.
Evacuacin de la ceniza.- El contenido en ceniza de las maderas y cortezas es relativamente pequeo, predominando la slice (ceniza muy abrasiva), por lo que hay que procurar utilizar:
- Bajas velocidades
- Materiales resistentes a la abrasin
La escoria recogida en la parte inferior del hogar cae dentro de una tolva desde la que se evaca intermitentemente. Debido al contenido en C y a la tendencia a incendiarse, la ceniza volante recogida en
las tolvas y en los colectores mecnicos se evaca continuamente. Para transportar el polvo a los silos
de almacenamiento se utilizan sistemas de lodos hmedos o de gases inertes, prefirindose los sistemas
hmedos por su resistencia a los incendios y menor contaminacin atmosfrica.
Emisiones.- La instalacin de cualquier nuevo generador de vapor, o la remodelacin y actualizacin de una unidad, requiere siempre de una autorizacin medioambiental, por lo que es importante el
predecir y controlar las diversas emisiones. La Tabla XV.5 presenta algunos valores tpicos de emisiones no controladas, propios de la combustin en hogares mecnicos que queman distintos tipos de carbn y madera/cortezas, valores que se pueden modificar como consecuencia de la composicin del combustible y del tipo de equipo de la unidad.
Tabla XV.5.- Emisiones tpicas no controladas para hogar mecnico con distribuidor
NO 2
Combustible
Bituminoso
Subbituminoso
Lignito
Maderas/cortezas
lb/10
0,35
0,30
0,30
0,20
Btu
a 0,50
a 0,50
a 0,50
a 0,35
Prdida C inquemado (% calor aportado)
CO
lb/10
Btu
0,05
0,05
0,10
0,20
a
a
a
a
0,30
0,30
0,30
0,35
Con reinyeccin
0,5 a 2,0
0,5 a 1,5
0,5 a 1,5
0,5 a 1,5
Sin reinyeccin
3a6
3a5
3a5
2a5
Conversin aproximada: 1 lb/106 Btu = 1,230 mg/m3N (humo seco con 6% de exceso de O2, 350 m3N/GJ)
El NOx se forma a partir de la oxidacin de los compuestos de N2 que hay en el aire y en el combustible. Durante el proceso de combustin que tiene lugar en un hogar mecnico, la mayora de los NOx
procede del N2 que se encuentra en el combustible. La contribucin debida a la oxidacin del N2 que se
encuentra en el aire (NOx trmico) es pequea, debido a las relativamente bajas temperaturas del hogar
mecnico. Las emisiones de NOx se controlan de forma efectiva mediante la combustin escalonada,
propia de la combustin en el hogar mecnico y, tambin, mediante el control de los niveles de aireexceso.
Para la combustin en hogar mecnico con bajos NOx, tanto de carbones como de cortezas/madera, el
aireexceso es del 25%. Para controlar los NOx en los niveles ms bajos de los indicados en la Tabla XV.5,
se emplea un menor flujo de aireprimario y un mayor flujo de airesecundario.
Otros parmetros que pueden contribuir, al mismo tiempo, a reducir la formacin de los NOx conminimizar la cantidad de finos en el combustible
sisten en utilizar aire
comburente a la temperatura ambiente
Muchos combustibles de desechos como la paja, y otros de tipo fibroso no madereros, tienen un alto
contenido en N2; los desechos comerciales, como la madera de demoliciones, estn secos y queman a
alta temperatura, produciendo elevados niveles de NOx.
En la mayora de los hogares mecnicos que queman carbn o biomasa, si estos combustibles conXV.-453
tienen S, los gases de combustin contendrn SO2, y para dimensionar y seleccionar el equipo de control,
se puede suponer que todo el S pasa a SO2. Las emisiones de CO y de compuestos orgnicos voltiles
dependen de la eficiencia del proceso de combustin y de la cantidad y control de finos y de aireexceso; normalmente, el CO se incrementa cuando se reducen los NOx.
Tamao recomendado indicado por la lnea en rojo. Tamao aceptable encerrado en las zonas coloreadas
Fig XV.12.- Dimensionado recomendado en hogar mecnico con distribuidor, quemando cortezas de madera
Humos
Caldern de vapor
Economizador
Paso de conveccin
Alimentacin combustible
Parrilla mecnica
Aire
Ceniza
Fig XV.13.- Diseo de caldera moderno de parrilla inclinada,

para combustibles de bajo poder calorfico (bagazo), y alta humedad
XV.-454
Fig XV.14.- Caldera de parrilla inclinada, construida en Europa,

para quemar residuos del aceite de palma (fibra y cscaras)
Caldern de vapor
Vapor
Agua
Evaporador
Sobrecalentador
Economizador
Zona combustin secundaria
Alimentador de desechos
Transportador ceniza de cadena
Parrilla
Hogar
Transportador de ceniza neumtico

Transportador escoria
Fig XV.15.- Caldera avanzada tipo (MSW), construida en Europa para futuras aplicaciones EFB
XV.-455
XVI.- CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO

XVI.1.- TECNOLOGA DE LA COMBUSTIN EN LECHO FLUIDIFICADO

La tecnologa de la combustin en lecho fluidificado (FBC) presenta diversas ventajas para la gene combustin de combustibles slidos
racin de vapor, en la recuperacin de energa de otros procesos .

combustin de combustibles residuales
El proceso consiste en una mezcla de partculas slidas suspendidas en un flujo gaseoso ascendente, que en conjunto presenta propiedades fluidas.
altas transferencias calorficas al hogar de la unidad
La combustin tiene lugar en el lecho con
bajas temperaturas de combustin
la flexibilidad del combustible a utilizar

Las ventajas del proceso radican en
las reducidas emisiones que se producen
Para visualizar el proceso de fluidificacin, en la Fig XVI.1a se presenta un recipiente que tiene, en
su parte inferior, una cmara de suministro de aire coronada por una placa distribuidora que asegura el
flujo de aire a travs del lecho. La cmara superior, por encima del nivel del lecho, est llena de arena o
de un material granular de forma que:
- Se hace circular un pequeo flujo de aire a travs de la placa distribuidora hacia la arena esttica que tiene encima,
pasando por los huecos de la misma. A bajas velocidades del flujo de aire, la fuerza que se ejerce sobre las partculas de arena
no es grande, por lo que stas permanecen estticas, lo que caracteriza el lecho fijo o colapsado, representado en la Fig XVI.1b
- Al aumentar el flujo de aire, el fluido ejerce una fuerza mayor sobre las partculas de arena reduciendo la fuerza de
contacto entre las mismas, llegndose a un equilibrio entre las fuerzas de arrastre y gravedad, momento en el que las partculas quedan en suspensin dentro del flujo ascendente de aire
- El instante en el que el lecho comienza a comportarse como un fluido caracteriza la condicin mnima de fluidificacin
que, una vez superada, Fig XVI.1c, presenta un incremento del volumen del lecho, respecto al del lecho no fluidificado
- Si el flujo de aire sigue aumentando, el lecho se hace menos uniforme y se forman burbujas de aire, por lo que el lecho
comienza a ser algo turbulento (etapa de lecho burbujeante), Fig XVI.1d. En esta situacin, el volumen ocupado por la mezcla (slidos + aire) se incrementa de forma importante, observndose un nivel de lecho perceptible y una transicin entre el lecho y su espacio superior perfectamente difana
- Al incrementar an ms el flujo de aire, las burbujas se hacen ms grandes y se empiezan a combinar entre s, configurando grandes huecos en el seno del lecho, al tiempo que los slidos presentes estn en contacto como grupos altamente concenXVI.-457
trados, (lecho fluidificado turbulento)

- Si a la salida del recinto los slidos se capturan y devuelven al lecho, se dice que circulan a lo largo de un bucle; esta
etapa se identifica como lecho fluidificado circulante, Fig XVI.1e
a) Placa distribuidora
b) Lecho esttico
c) Fluidificacin mnima
d) Lecho burbujeante
e) Lecho circulante
Fig XVI.1.- Condiciones tpicas de lecho fluidificado
En el lecho fluidificado circulante, al contrario que en el lecho burbujeante, no hay una clara transicin entre el lecho denso del fondo del recipiente y la zona diluida superior, decreciendo gradualmente la
concentracin de slidos entre estas dos regiones.
El peso de los slidos recirculados desde la salida del recinto hacia la zona del lecho es del orden de
cientos de veces el peso del aire que fluye por el sistema, siendo la cantidad de slidos en el recipiente
proporcional a la cantidad de arena recirculada desde el separador de partculas, por lo que la presin diferencial aumenta hasta alcanzar el valor necesario para mantener los slidos en el recipiente
vara entre la parte superior e inferior del recipiente con el flujo de aire,
Fig XVI.2
Fig XVI.2.- Influencia de la velocidad del aire sobre la cada de presin a travs del lecho
a) Para flujos de aire bajos, la presin diferencial depende slo de la masa de arena existente en el lecho, y aumenta con
el flujo de aire hasta alcanzar la velocidad de fluidificacin mnima, en que la arena est en suspensin dentro del flujo de aire, (lecho esttico)
b) Para flujos de aire mayores la presin diferencial es constante, hasta que su velocidad se hace lo suficientemente alta
como para arrastrar la arena fuera del recipiente, (lecho burbujeante y turbulento)
c) Para flujos de aire mucho mayores, la presin diferencial decrece conforme el sistema pierde masa, (lecho arrastrado)
De las condiciones de fluidificacin descritas, para la produccin de vapor en plantas termoelctricas slo se utilizan los lechos burbujeantes y los lechos circulantes.
Antecedentes.- Una de las aplicaciones ms antiguas del lecho fluidificado utilizaba el carbn
como materia prima granular. El proceso de gasificacin del carbn en lecho fluidificado de Fritz Winkler
(1920), se utiliz comercialmente para producir gas a partir del carbn que se utilizaba como combustible, o como materia prima para procesos qumicos; en la actualidad para producir gas de sntesis, la industria ha encontrado otras alternativas al proceso Winkler, ms fciles y baratas, a partir de gas natural o fuelleos. Otros trabajos de investigacin (1930/40) pusieron de relieve las ventajas del lecho fluidificado y del pirolizador cataltico de fluidos (reactor slidos-gas) para la obtencin de gasolinas y otros
XVI.-458
productos petrolferos.
Fig XVI.3.- Planta de ensayo de 2,5 MWt para combustin en lecho fluidificado
En la dcada de 1960, para reducir las emisiones de SO2 y de NOx en las plantas termoelctricas,
se empez a considerar que los procesos de combustin en lecho fluidificado ofrecan la posibilidad de reducirlas y fue a partir de aqu cuando comenz el desarrollo de la caldera de lecho fluidificado quemando
carbn.
En la dcada de 1970 se realizan estudios para evaluar, en las grandes unidades generadoras de vapor de las plantas termoelctricas, la aplicacin de la combustin en lecho fluidificado a presin atmosfrica, (lecho fluido atmosfrico). En 1977 se construy y puso en funcionamiento una unidad de lecho
burbujeante de 6 x 6 ft (1,8 x 1,8 m), cuyos resultados han contribuido al avance de la tecnologa de calderas de lechos fluidificados burbujeantes atmosfricos. Entre las ltimas aplicaciones de lechos burbujeantes alimentados con carbn, se encuentran algunos reequipamientos de remodelacin y modernizacin de antiguas calderas de vapor, que estn todava en explotacin. A finales de la dcada de 1980, utilizando los conocimientos que se tenan sobre lechos burbujeantes y tcnicas de Studsvick AB, el mercado de calderas de lecho fluido quemando carbn se decant por los lechos circulantes.
Comparacin con otros mtodos de combustin.- Las cmaras de combustin de lecho fluido se
utilizan para quemar cualquier tipo de combustible slido.
En un hogar convencional que quema carbn pulverizado, el proceso de combustin consiste en la
oxidacin de las partculas de combustible (el 70% pasan por el tamiz de 200 mesh), suspendidas en los
flujos de aire y humos que existen en el hogar. El volumen de humos que rodea los quemadores es la zona
3000 a 3500F
1650 a 1927C
ms caliente del hogar, con temperaturas del orden de
, siendo el tiempo de residencia de
las partculas en el hogar el mismo que el de los humos.

En los hogares mecnicos se queman partculas de combustible mucho mayores que las utilizadas
en las calderas de carbn pulverizado, siendo el tamao normal de carbones bituminosos del orden de
XVI.-459
1 1,25= (25,4 31,8 mm). La mayor parte del combustible se quema sobre algn tipo de parrilla mvil, con aire y gases pasando a travs del lecho de combustible; la temperatura supera los 3000F
(1650C) y el tiempo de residencia queda determinado por la velocidad correspondiente a la parrilla mvil
del hogar.
Para la combustin en lechos fluidificados, el tamao del combustible se sita entre el del carbn
pulverizado y el del hogar mecnico; para un lecho fluido, el carbn se trocea a un tamao menor de
0,25(6,4 mm), pudindose utilizar segn las propiedades del carbn tamaos superiores a 1, 25" (31,8 mm)
inferiores a 0, 125" (3,18 mm)
El carbn se alimenta por la parte baja del hogar.

La densidad del lecho burbujeante es de 45 lb/ft3 (721 kg/m3)
La densidad del lecho circulante es de 35 lb/ft3 (561 kg/m3)
1500 a 1600F
Los slidos, en el flujo ascensional de aire y gases, se mantienen a una temperatura de
816 a 871C
Cuando el combustible se introduce en el lecho se calienta rpidamente y, superada su temperatura de ignicin, se enciende y pasa a formar parte de la masa incandescente del hogar.
Los flujos de aire y combustible hacia el lecho denso, en rgimen permanente, se controlan de forma
que en la combustin se libere la cantidad de calor deseada hacia el hogar, quemndose el combustible
en un aireexceso del orden del 20%.
del gran tiempo de residencia del combustible
Como consecuencia
de la alta temperatura del proceso de transferencia de masa
, el combustible se puede
quemar eficientemente en el hogar de lecho fluidificado, a una temperatura considerablemente inferior a

la de los procesos convencionales. Las partculas de combustible se quedan en el lecho denso, hasta que
son arrastradas por los gases o se eliminan con los slidos purgados.
El tamao de las partculas, conforme arden, se reduce hasta alcanzar uno determinado, en el que
se igualan su velocidad y la de los humos, producindose a partir de este instante el arrastre de partculas, por lo que el tiempo de residencia depender del tamao inicial de la partcula de combustible y del
rgimen de reduccin de su tamao por combustin y friccin.
En los lechos fluidificados burbujeantes, la combustin tiene lugar en el lecho, debido a la menor velocidad de los humos y al mayor tamao del combustible alimentado. El tiempo de residencia de las partculas finas del combustible arrastradas por los humos fuera del lecho, aumenta por medio de la captacin y reciclado de las partculas hacia el hogar.
En los lechos circulantes las partculas que abandonan el lecho, en comparacin con los burbujeantes, es mucho mayor, (ya que para los lechos circulantes se trata de un lecho flotante), lo que justifica el
que las partculas se recuperen mediante un colector de polvo y se recirculen hacia el hogar. El tiempo
de residencia de las partculas depende de la recuperacin del colector y del reciclado de slidos, y excede
mucho del tiempo de residencia de los humos.
La concentracin de combustible en el lecho denso es baja; por ejemplo:
- Para un combustible como la madera es difcil encontrar en el lecho una cantidad de C medible
- Cuando se quema carbn bituminoso el contenido de C en el lecho es inferior al 1%
- Cuando se utiliza un absorbente para la captura del S, la porcin del lecho restante est constituida por ceniza, cal y
sulfato clcico
- Cuando no se emplean absorbentes, est formada por arena u otro material
Para la madera y combustibles de alta reactividad 100%
La eficiencia de conversin del C es: Para carbones bituminosos > 98%
Para carbones menos reactivos y de escombreras, ligeramente inferior

XVI.-460
Fig XVI.4.- Caldera de lecho fluidificado
- Uno o dos calderines

- Opcin para reducir las emisiones de NO x y SO2
Caractersticas de diseo:
- Queman madera hmeda y otros combustibles de potencia calorfica entre (2800 3500 Btu/lb)
- Reducen el volumen de lodos mientras producen vapor
225.000 lb/h
- Apoyadas por abajo: hasta 28,4 kg/s
Capacidad de nuevas unidades:
- Soportadas por arriba: de 225.000 700.000 lb/h
28,4 88,2 kg/s
Capacidad readaptaciones: Hasta 1.000.000 lb/h (126 kg/s)

Presin de vapor: 2400 psig (16,5 MPa)
Temperatura de salida del sobrecalentador: hasta 950F (510C)
Combustibles:
Capaz de quemar una amplia variedad de combustibles convencionales y residuos combustibles con alta humedad, como:
- Residuos de madera y cortezas
- Lodos de reciclado la fabricacin de papel
- Lodos de depuradora
- Combustibles derivados de neumticos
- Petrleo y gas natural ; Carbn
Fig XVI.5.- a) Caldera de lecho fluidificado burbujeante; b) Caldera de lecho fluidificado circulante
XVI.-461
XVI.2.- VENTAJAS DE LA COMBUSTIN EN LECHO FLUIDIFICADO

El motivo principal para el desarrollo de las cmaras de combustin de lecho fluidificado, fue la exigencia de tener que reducir las emisiones de SO2 y NOx; la utilizacin de la tecnologa de combustin en
lecho fluido permite quemar carbones con altos contenidos en S y obtener bajos niveles de emisin de
SO2, sin necesidad de aadir equipamiento para la posterior eliminacin del S contenido en los humos.
Conforme esta tecnologa se perfecciona, el proceso permitir quemar carbones de baja calidad que,
actualmente, son imposibles de quemar por otros mtodos.
En los lechos fluidos se aplican las reglas de la combustin, por lo que para cada diseo hay que tener en cuenta la composicin qumica y el poder calorfico del combustible.
Las calderas de lecho fluidificado se disean para que en el lecho se tenga una temperatura de ope 1500 a 1600F
,
816 a 871C
racin del orden de
lo que implica una serie de ventajas funcionales.
Emisiones reducidas de SO2 y NOx .- Debido a la baja temperatura de operacin en las calderas de
lecho fluido, es posible utilizar un absorbente (caliza o doloma), para eliminar el SO2 presente en los gases de combustin, que cuando se aade al lecho produce una reaccin en el hogar entre la cal CaO resultante y el SO2 presente en los humos, reduciendo las emisiones de SO2 en ms de un 90%, segn sean
el contenido en S del combustible
la cantidad de absorbente que se aada al proceso
El N2 y el O2 reaccionan a altas temperaturas, por encima de 2700F (1482C), para formar NOx;
si la temperatura es menor de este valor, la formacin de NOx decrece muy rpidamente de forma que
1500 a 1600F
,
816 a 871C
con temperaturas en el lecho comprendidas entre
la cantidad de NOx formado es mucho
menor que la de otras unidades convencionales similares que operan a temperaturas ms elevadas.
En algunos lechos burbujeantes y en la totalidad de los lechos circulantes, se consiguen reducciones en la formacin de NOx mayores, mediante una estratificacin del airecomburente. Si sobre los humos
se emplean tcnicas de depuracin de postcombustin, se pueden alcanzar emisiones de NOx todava
menores.
Ceniza del combustible.- Las bajas temperaturas de combustin permiten quemar combustibles
con un elevado factor de ensuciamiento con cenizas de bajo punto de fusin; como la combustin se realiza a una temperatura muy inferior a la del punto de fusin de la ceniza del combustible, muchos de los
problemas de funcionamiento de las calderas convencionales asociados a los combustibles, se minimizan considerablemente con el empleo de lechos fluidificados.
No obstante, hay que tomar precauciones frente a la concentracin de metales alcalinos en el lecho, ya que podran provocar incrustaciones, especialmente en el sobrecalentador, lo que sugiere elegir
una temperatura de operacin para el hogar del lecho fluidificado de 1500F (816C), para aquellos combustibles que tengan cenizas con alto contenido en metales alcalinos.
Combustibles de bajo poder calorfico.- El proceso de combustin en lecho fluidificado sirve para
quemar combustibles que tengan poderes calorficos bajos, debido al:
- Rpido calentamiento de las partculas del combustible debido a la gran masa de material caliente que configura el
lecho fluidificado
- Gran tiempo de residencia del combustible en el lecho
circunstancias que compensan los efectos derivados de la menor temperatura de combustin, en comXVI.-462
paracin con los procesos convencionales. Cuando se queman combustibles con un alto grado de humedad, es necesario tener en cuenta el peso que adquieren los humos por el vapor de agua que llevan, situacin que hay que prever en el diseo de los pasos de conveccin y otros componentes de la unidad.
Preparacin del combustible.- Para carbones con elevado contenido en ceniza, la caldera de lecho
fluidificado tiene muchas ventajas en comparacin con los sistemas convencionales de combustin de
carbn pulverizado. Los combustibles con mucha ceniza precisan pulverizadores de mayor potencia
cuando se queman en hogares de carbn pulverizado.
Cuando combustibles con mucha ceniza se utilizan en un hogar de lecho fluidificado, se trocean en
tamaos de menos de 0,25 (6,4 mm). Una caldera de lecho fluidificado se disea para quemar una amplia gama de combustibles, ms de los que corresponden a los otros mtodos alternativos de combustin; no obstante, una vez diseada la caldera de lecho fluidificado para una determinada gama de combustibles, se pueden admitir algunas desviaciones en los valores de diseo para que la unidad funcione
correctamente; la caldera de lecho fluidificado circulante es ms flexible que la burbujeante.
XVI.3.- CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO A PRESIN ATMOSFRICA
Calderas de lecho fluidificado burbujeante.- La Fig XVI.6 representa los componentes principales de una caldera de lecho fluidificado burbujeante, en la que el lecho tiene una profundidad de 4 ft (1,2
m); la Fig XVI.7 muestra la distribucin de densidades del material, en la que el tramo de cada vertical
de la densidad indica la parte alta del lecho.
La superficie de transferencia de calor de haz tubular, se coloca en el lecho, para lograr:
- El balance energtico
- La temperatura de operacin que se desee alcanzar
Para combustibles de bajo poder calorfico, esta superficie se reduce a un mnimo e, incluso, puede
que no exista. En cualquier caso, la temperatura del lecho es uniforme y siempre se mantiene dentro de
un margen de 25F (14C), como consecuencia de la mezcla de gases y slidos que tiene lugar.
La caldera de lecho fluidificado burbujeante que quema carbn incluye un sistema de recirculacin
que separa los slidos de los gases que salen del economizador y los recircula hacia el lecho; esta operacin maximiza la eficiencia de la combustin y la captura de S.
Fig XVI.6.- Esquema de caldera con lecho fluidificado burbujeante
XVI.-463
La recirculacin de slidos se limita al 25% del peso de humos, y para combustibles muy reactivos
se suele suprimir. Los lechos fluidificados burbujeantes que queman carbn, operan con una velocidad
superficial de humos, a plena carga, comprendida entre 8 10 ft/s (2,4 5 m/s).
El tamao mximo de material del lecho corresponde al que pasa por el tamiz de 600 micras.
Fig XVI.7.- Perfil de la distribucin de densidades en el hogar de la caldera

con lecho fluidificado burbujeante a presin atmosfrica
Calderas de lecho fluidificado circulante, (CFB).- La Fig XVI.8 representa los componentes
principales de una caldera de lecho fluidificado circulante y la Fig XVI.9 el perfil de la distribucin de densidades del material en el hogar de la caldera. El lecho denso de este tipo de caldera no tiene ningn banco tubular de superficie termointercambiadora.
por las paredes del hogar
La absorcin de calor se realiza
por la superficie interior de los muros y paredes divisorias
; sto es posible
debido a la gran cantidad de slidos que recirculan por el interior y por el exterior del hogar.
Fig XVI.8.- Esquema de caldera con lecho fluidificado circulante
XVI.-464
Fig XVI.9.- Distribucin de densidades en el hogar de la caldera con lecho fluidificado circulante a presin atmosfrica IR-CFB
El calor transferido a las paredes del hogar es suficiente para facilitar la absorcin calorfica necesaria para mantener la temperatura de referencia del lecho de 1500 a 1600F , con una velocidad superfi 816 a 871C
cial de gases a plena carga de 20 ft/s (6,1 m/s) y un tamao de slidos mximo de 590 micras en el hogar
inferior, con un tamao promedio entre 150 200 micras.
XVI.4.- EMISIONES
Las emisiones contaminantes procedentes de las calderas y de los procesos de combustin de elevada potencia, varan en cada pas, aunque los componentes y productos que son objeto de control y regulacin, suelen ser los mismos
Los principales productos de referencia son:
- El dixido de azufre SO 2
- Los xidos de nitrgeno NO x
- El monxido de carbono CO
- Los hidrocarburos y partculas en suspensin
Las calderas de lecho fluidificado se disean para quemar combustibles slidos, al tiempo que controlan muchas de las emisiones contaminantes.
Dixido de azufre, SO2.- Cuando se queman combustibles que contienen S, la mayor parte de
ste se oxida y pasa a SO2 formando parte de los gases de combustin (Ver cap XXXIV). Cuando se aade caliza al lecho, tiene lugar un proceso endotrmico (calcinacin) para formar la cal CaO:
CaCO3 ( sl ) + 766 ( Btu/lb) de CaCO3 CaO( sl ) + CO2 ( gas )
la cual una vez formada reacciona con el SO2 de los gases y con el O2, segn un proceso exotrmico, formando sulfato clcico CaSO4, segn la reaccin:
SO2 +
1
2
O2 + CaO( sl ) CaSO4 ( sl ) + 6733 Btu/lb( de S)
Para las temperaturas de operacin de un lecho fluidificado el sulfato clcico CaSO4 es qumicamente estable, se elimina en forma slida, y se puede vender.
Las primeras instalaciones de combustin en lecho fluidificado se realizaron en calderas de proceso
Alimentaban la cmara de combustin
directo (de un paso), en las que el carbn y la caliza: Reaccionaban en la misma
A continuacin salan del sistema
XVI.-465
La eficiencia de la combustin y de la captura de S quedaban por debajo de los valores esperados en

el diseo. Para mejorar la instalacin, una parte de los slidos que salan del hogar (ceniza, CaSO4, C y
cal) se separaba de los gases mediante un colector de polvo situado entre el economizador y el calentador de aire, y se recirculaba inyectndolos en el hogar para facilitar otras reacciones.
La Fig XVI.10 representa el efecto de la recirculacin de slidos sobre la captura de S en un lecho
fluidificado burbujeante, limitando los valores del recirculado a un mximo de 2,5 veces el de combustible, como resultado de consideraciones de tipo prctico relativas al tamao y disposicin de los equipos.
En el lecho fluidificado circulante, aguas abajo del hogar, se coloca un colector-separador primario,
diseado especialmente para la recirculacin de todos los slidos capturados, por lo que la captura de S y
la eficiencia de la combustin se mejoran, con relacin a los lechos fluidificados burbujeantes.
Fig XVI.10.- Relacin entre la captura de azufre y la tasa de reciclado
Caractersticas de diseo: Torre lavadora con atomizadores utilizados para el control de SO2, con bandeja de diseo patentada para
una distribucin uniforme de los gases de combustin y mejora de la absorcin.
Aplicable a caldera de 50 MW a 1300 MW ; Eficiencia: 99%
Reactivos: Principalmente piedra caliza; tambin magnesio, carbonato de sodio y amoniaco.
Combustibles: Todos los combustibles slidos, principalmente el carbn
Fig XVI.11.- Depurador para desulfuracin hmeda de gases de combustin (Wet FGD)
Algunos diseos incluyen un segundo colector-separador situado aguas debajo de la zona de conveccin, debido al incremento de la concentracin de partculas finas en el hogar.
Todas estas mejoras son consecuencia de los mayores tiempos de contacto slido-gases y de la mayor superficie de las partculas finas, que estn en contacto con los gases.
XVI.-466
En el lecho fluidificado circulante es normal una reduccin del 90% de SO2 para una relacin molar
2 <
Ca
S
< 2 ,5 segn sea el contenido en S del combustible y la reactividad de la caliza.
En el lecho fluidificado burbujeante se precisan relaciones
Ca
S
ligeramente superiores a 2,5.
Para eliminar un determinado nivel de SO2 hay que utilizar una relacin
menor sea el contenido de S en el combustible.
Ca
S
tanto mayor cuanto
Para conseguir reducciones de S superiores al 90%, se requieren cantidades de caliza que aumentan
muy rpidamente, por lo que el factor econmico puede hacer derivar hacia otros mtodos alternativos
de eliminacin de S, como los lavadores de gases para calderas convencionales que queman carbn pulverizado.
el N 2 que contiene el combustible
xidos de nitrgeno NOx.- Tienen dos orgenes distintos:
el N 2 que contiene el aire comburente
Normalmente, a los xidos de nitrgeno en los humos se les considera como NOx siendo el subndice
representativo de varios compuestos (Ver cap XXXIII).
El xido que procede del combustible se denomina NOx del combustible, mientras que el formado por la
oxidacin del nitrgeno del airecomburente se llama NOx
trmico,
puesto que es el resultado de un proceso a
alta temperatura, superior a 2700F (1482C). Como el lecho fluidificado opera a baja temperatura, el
NOx trmico es mnimo, en el global de los NOx formados.
Una caldera de lecho fluidificado puede suprimir o minimizar el NOx
del combustible,
disminuyendo la
dosificacin de airecomburente a travs de la placa distribuidora, por lo que parte de los compuestos de N2
del combustible se descomponen en nitrgeno molecular, en lugar de contribuir a la formacin de los
NOx. Este proceso de combustin estratificada se usa tambin en otros mtodos de combustin, para
lograr el mismo fin.
La combustin estratificada se usa en :
- Lechos fluidificados burbujeantes que no tengan superficies termointercambiadoras sumergidas en el lecho
- Todos los lechos fluidificados circulantes
Este tipo de combustin no se emplea con haces tubulares sumergidos en el lecho, porque con combustin subestequiomtrica los gases tienen muchos componentes reductores, que suelen provocar rpidas prdidas de metal en los tubos del hogar. En la combustin estratificada, las paredes del hogar se
protegen en toda la altura de la zona reductora del hogar, con una delgada capa de refractario.
En las calderas de lecho fluidificado la combinacin de las bajas temperaturas de operacin , permiten
la combustin estratificada
operar con emisiones de NOx particularmente bajas.

Un valor normal de emisin de NOx para lechos fluidificados de unidades que queman carbones,
est entre 100 200 ppm de volumen seco.
CO e hidrocarburos.- Cuando se disea una caldera, es necesario conseguir la mxima eficiencia
en la combustin, minimizando el Cinquemado y las cantidades de CO y de hidrocarburos presentes en los
gases de combustin, lo que se consigue mediante:
- La correcta eleccin del nmero de puntos de alimentacin del combustible
- El diseo apropiado del sistema de aire
- El tiempo de residencia en el hogar que garantice la mezcla de combustible y aire y una combustin completa
En calderas de lecho fluidificado que queman carbones, las concentraciones normales son:
- Para el CO en los gases, inferiores a 200 ppm de volumen seco
XVI.-467
- Para los hidrocarburos, inferiores a 20 ppm de volumen seco
Partculas.- La ceniza del combustible slido se libera durante el proceso de combustin:

- Parte de ella queda en el lecho fluidificado y, posteriormente, se descarga mediante el sistema de eliminacin de material del lecho o por un sistema de purga; su tamao es mayor que el correspondiente al tamiz de 140 mesh (105 micras) siendo de fcil manipulacin y transporte en el el sistema de evacuacin
- El resto de la ceniza sale de la caldera, con los gases, en forma de partculas slidas en suspensin; su tamao es inferior al del tamiz 325 mesh (44 micras), y su separacin de los humos y posterior recuperacin exige colectores-separadores de
alta eficiencia
Con carcter general, en las calderas de lecho fluidificado a presin atmosfrica se usan filtros de
sacos, Fig XVI.12, que son menos sensibles a las propiedades de las cenizas (tamao, concentracin, resistividad, etc.) que los depuradores electrostticos convencionales, Fig XVI.13. (Ver cap XXXII).
Fig XVI.11.- Filtro de sacos por impulsos de aire

(Para carbn y residuos slidos municipales
Fig XVI.13.- Precipitador electrosttico seco

(Para cualquier combustible
Caractersticas de diseo del filtro de sacos, Fig XVI.12.- Compartimentos mltiples, cada uno de los
cuales tiene, a lo largo, varios miles de bolsas de tela de pequeo dimetro, apoyadas verticalmente. Los
humos pasan a travs de las bolsas de material poroso, que separan las partculas de los gases de combustin; las bolsas se limpian por pulsos de aire comprimido; la eficiencia es del 99,9%
Caractersticas de diseo del precipitador electrosttico, Fig XVI.13.- Las partculas de ceniza volante en los gases de combustin se descargan elctricamente sobre una serie de placas colectoras verticales a travs de las cuales pasan los humos horizontalmente, para ser enviadas mecnicamente a las
tolvas de ceniza. Los electrodos se centran entre las placas, proporcionando un campo elctrico que carga las partculas, que son atradas y recogidas por las placas
XVI.5.- DISEO DEL HOGAR DE UNA CALDERA DE LECHO FLUIDIFICADO
Los factores que afectan al diseo del hogar de una caldera de lecho fluidificado, los especifican el
propietario y el diseador, y se deducen de datos empricos. La informacin inicial para el diseo de una
caldera con hogar de lecho fluidificado, se puede agrupar en:
Especificaciones del propietario:
- Potencia de la unidad y flujo de vapor
XVI.-468
- Tipo de combustible, contenido en ceniza y humedad, tamao, reactividad, anlisis, caractersticas abrasivas, ensuciamiento, aglutinacin, etc
- Tipo de caliza, reactividad, tamao y caractersticas de abrasin
- Requisitos para la captura de S
- Tipo de absorbente, tamao, reactividad y anlisis
- Lmites de emisin de NOx
- Mnima carga de la unidad
Especificaciones del diseador:

- Tipo de sistema de alimentacin en el lecho, por encima o por debajo del mismo
- Nmero y ubicacin de los puntos de alimentacin de combustible
- Eficiencia de la combustin.
- Nmero y ubicacin de los puntos de inyeccin del absorbente
- Aireprimario, airesecundario y ubicacin de las toberas sobre el lecho
- Temperatura y velocidad de operacin del lecho
- Tamao de las partculas en el lecho
por el drenaje del lecho
- Cantidad de slidos que salen
con los humos hacia el colector final de partculas
- Cantidad, temperatura y ubicacin de los slidos recirculados hacia el hogar, desde el colector de partculas y desde los
clasificadores de drenaje del lecho.
- Influencia del material del lecho
Requisitos de combustin.- Para que un lecho fluidificado funcione adecuadamente con un carbn bituminoso, es preciso alimentarlo de forma continua con una cantidad suficiente de partculas, al
tiempo que stas tengan una determinada distribucin de tamaos para mantener un proceso estable.
- Si las partculas son demasiado gruesas el lecho pierde fluidificacin y pasa a comportarse como un lecho fijo
- Si las partculas son demasiado finas se pueden proyectar fuera del hogar, por lo que no se puede mantener un adecuado nmero de ellas en el lecho fluidificado
Un lecho burbujeante debe recibir, suspender, mezclar y quemar las partculas del combustible, de
forma que:
- Si la densidad del lecho es muy pequea, o el lecho es demasiado delgado, se puede producir una acumulacin de partculas de combustible en una zona puntual del mismo, en la que el combustible y la ceniza se juntan configurando masas escorificadas, lo que provoca altas temperaturas
- Si el lecho se alimenta con muchas partculas grandes, se pierde la fluidificacin con un resultado parecido al anterior
Si el nmero de partculas se distribuye a lo largo de toda la altura del hogar, en su parte inferior se
necesita un lecho denso que soporte y mezcle el combustible durante la combustin para evitar los problemas indicados.
Cuando se quema carbn, la mayor parte de la ceniza se libera en forma de partculas muy finas,
que pueden ser proyectadas por los gases de combustin hacia el exterior del lecho.
- En lechos burbujeantes, este material no contribuye a mantener el nmero de partculas del lecho adecuado
- En lechos circulantes, este material se captura y recircula hacia el hogar, como parte de la masa circulante; no obstante, los finos no aportan una contribucin significativa para configurar el lecho denso
Como consecuencia de las grandes diferencias que se pueden presentar en la ceniza del combustible, no se puede confiar slo a la ceniza la formacin de un lecho estable, y de ah la necesidad de aadir
al sistema un segundo material inerte (arena), con una adecuada y precisa distribucin de tamaos.
Cuando se pretende capturar el S, para que tenga lugar la retencin del SO2 en el lecho fluidificado,
la arena se sustituye por la caliza. El tamao ideal del absorbente conque se alimenta la caldera debe
ser el necesario y suficiente para formar un lecho estable. Durante los procesos de calentamiento, calciXVI.-469
nacin y sulfatacin, el tamao del absorbente (que entra a formar parte del material del lecho) vara,
as como sus propiedades fsicas y qumicas, por lo que en muchos casos no se puede predecir con fiabilidad su tamao.
Las calizas muy blandas se degradan con ms rapidez que otras, por lo que durante la operacin
inicial de un lecho fluidificado hay que comprobar sus caractersticas y realizar los tanteos necesarios
para establecer su tamao adecuado y rgimen de aporte.
Para un combustible (madera) con poca ceniza, la arena se utiliza para adecuar el contenido del lecho; dado que la arena no se degrada tan rpidamente como la caliza, su aporte es menor y el tamao
del material del lecho se puede predecir mejor.
Cuando se usan carbones residuales con cantidades importantes de ceniza exenta de materia orgnica, se requieren consideraciones especiales; esta ceniza mineral se compone de rocas que se han
arrancado en el proceso de extraccin; no se fractura en partculas finas, formando un porcentaje importante del material del lecho, por lo que el tamao del combustible alimentado se debe elegir cuidadosamente, de modo que la ceniza complemente el material del lecho, en lugar de crear problemas a la fluidificacin.
el tamao
Existen calderas de lecho fluidificado, en las que la consistencia de la ceniza son suficientes para la
formacin de un lecho estable, sin tener que aportar otro material al mismo.
XVI.6.- CARACTERIZACIN Y MEDIDA DE PARTCULAS
En los hogares de calderas de lecho fluidificado, el movimiento de las partculas viene afectado por:
- Las fuerzas gravitatorias
- Los impactos de las partculas entre s
- Los impactos de las partculas con las paredes de la caldera
Las caractersticas ms importantes de una partcula son: su tamao, densidad y geometra

La forma de la partcula puede ser desde esfrica hasta plana, y determina cmo reacciona frente a
las fuerzas presentes en el hogar. La partcula ideal sera una esfera homognea, y la mezcla ideal estara constituida por un conjunto de esferas homogneas de igual dimetro. En la prctica, las mezclas
que se presentan son conjuntos de partculas con diferentes tamaos, densidades y formas.
En los lechos fluidificados los clculos de transferencia de calor y prdidas de presin, presuponen
dimetro y densidad promedio de partcula
que las mezclas de partculas se caracterizan por Un
Una densidad aparente de la mezcla
Para calcular el dimetro medio de las partculas stas se suponen esfricas; para tener en cuenta
que las partculas reales no son esfricas, se introduce un factor de correccin del dimetro medio calculado. Las mezclas contienen cantidades importantes de otras configuraciones de partculas, como las
escamas o perfiles cilndricos, que son siempre difciles de caracterizar.
La determinacin del dimetro medio de una mezcla, la proporciona el cribado de la muestra representativa de la misma, mediante una serie de tamices en columna con mallas cada vez ms finas; tambin hay que comprobar el peso de las cantidades de mezcla cribada que han quedado retenidas en cada
uno de los tamices de la columna
el gravimtrico
En lechos fluidificados se usan dos dimetros caractersticos: el Sauter
Volumen medio
El dimetro Sauter para una mezcla de partculas, se calcula a partir de la relacin Superficie
media
del lote de partculas y se utiliza para predecir el comportamiento hidrodinmico de mezclas, calculndo-
se a partir de las fracciones gravimtricas de las mezclas de partculas, por la ecuacin:

XVI.-470
D Sauter =
X 1 + X 2 + + X N
D el dimetro promedio del corte i, en micras
1
(micras) , siendo: i
=
X i la fraccin en peso del corte i, adimensional
N X
X1
X2
XN
i
+
+ +
D1
D2
DN
i=1 Di
El dimetro gravimtrico medio se calcula a partir de la fraccin en peso de cada tamao de la mezcla de partculas, mediante la expresin:
N
D grav ( micras ) = D1 X 1 + D2 X 2 + + D N X N =
Di Xi
i= 1
Cuando todas las partculas tienen igual dimetro, los dimetros gravimtrico y Sauter, coinciden.
Para mezclas de partculas con un margen de dimetros estrecho, ambos dimetros son similares
al dimetro Sauter correspondiente a las partculas de menor tamao.
Para mezclas de partculas con un margen de dimetros amplio, el dimetro medio Sauter es mucho menor que el dimetro medio gravimtrico.
Cada de presin en el lecho burbujeante.- Para un lecho denso, la cada de presin es de especial inters; para el resto de la caldera, las cadas de presin se calculan mediante las ecuaciones que
se aplican en el diseo de calderas convencionales.
La Fig XVI.7 muestra el perfil de distribucin de densidades en el hogar e identifica las zonas utilizadas para establecer la cada de presin y la transferencia de calor.
La cada de presin p en el lecho denso se calcula por la ecuacin:
plecho burbujeante = C (1 e ) ( part g ) L , en la que:
C es una constante de conversin de unidades

e es la fraccin de huecos del lecho
L es la altura del lecho
part es la densidad de las partculas
g es la densidad del gas, en las condiciones del lecho
del tamao y densidad de las partculas

El parmetro e depende
de la velocidad y viscosidad del gas en el lecho
Cada de presin en el lecho circulante.- El perfil de la distribucin de densidades del hogar de

una caldera de lecho circulante es ms complejo que el de un lecho burbujeante. Es norma establecer un
lecho denso, burbujeante o turbulento, en la parte baja del hogar, lo que se consigue graduando la admisin de aire hacia el hogar, suministrndole entre el 50 70% del flujo de aire total a travs de la placa
distribuidora, reduciendo la velocidad del gas en la zona primaria y facilitando el mantenimiento de un lecho que tenga tasas relativamente bajas de recirculacin de slidos.
El flujo ascensional de slidos se reduce al aumentar la altura del hogar, lo que conduce a una disminucin de la densidad local en el hogar, Fig XIX.8.
La cada de presin p en un hogar de lecho fluidificado circulante, se obtiene por la expresin:
C es una constante de conversin de unidades
plecho circulante = C b L , en la que: b es la densidad aparente media

L es la altura del hogar
Para la utilizacin de p se ha desarrollado un perfil de distribucin de densidades, Fig XVI.9, en el

que la curva representativa (deducida a partir de datos empricos) es funcin de muchas variables, siendo las ms importantes:
Dpart es el tamao medio de partculas, encima del lecho denso
XVI.-471
DB es el tamao medio de partculas, en el lecho denso

V es la velocidad del gas
T es la temperatura del hogar
Ws es el flujo exterior de slidos, lb/ft2h (kg/m2s)
s es la densidad de las partculas
es un factor de forma de las partculas

Dequiv es el dimetro equivalente del hogar
En el hogar, la densidad aparente de la mezcla vara mucho con la altura, por lo que el hogar se suele dividir en zonas, calculndose para cada una de ellas una densidad basada en datos experimentales.
Estas zonas son: de lecho denso, de desprendimiento, de transicin y de rgimen libre
La cada de presin se aplica a cada una de las zonas y la suma de los clculos parciales, proporciona la cada total de presin en el hogar.
XVI.7.- TRANSFERENCIA DE CALOR
En los hogares convencionales, los humos arrastran consigo una parte de la ceniza del combustible,
por el interior y por el exterior del hogar, del orden de menos de 1 kg de slidos inertes por cada 100 kg de
humos.
La transferencia de calor desde los humos hacia las paredes del hogar se realiza por radiacin.
En un hogar de lecho fluidificado circulante, la cantidad de slidos en los humos puede superar los 5
kg por cada 100 kg de gas, por lo que debido a este alto contenido, en el diseo se deben considerar otros
mecanismos adicionales de transferencia de calor.
a los tubos de un haz inmerso en un lecho burbujeante
La transferencia de calor desde el lecho
, comprende
a las paredes de un lecho circulante
la conveccin desde los slidos y el gas, y la radiacin desde el gas.

En un hogar de caldera convencional, la radiacin del gas es la ms importante por su nivel de temperatura, mientras que la conveccin desde slidos es poco relevante.
La influencia de una alta concentracin de slidos en el gas es muy significativa; para temperaturas iguales, los coeficientes de transferencia de calor en las calderas de lecho fluidificado, son considerablemente superiores a los de las calderas convencionales.
a 1600F
No obstante, como las temperaturas del lecho estn comprendidas entre 1500
, el flujo de
816 a 871C
calor total resulta similar en ambos sistemas; el coeficiente medio de transferencia de calor para caldea 1600F
ra de lecho fluidificado circulante es de: 1500
.
816 a 871C
a) LECHO BURBUJEANTE.- A efectos de transferencia de calor, una caldera de lecho burbu lecho burbujeante o lecho denso
jeante se divide en tres zonas, Fig XVI.7: zona de desprendimiento
zona superior o de rgimen libre
Desde lecho denso a bancos de tubos.- La ecuacin del coeficiente global de transferencia de calor, para un tubo cualquiera, viene dada por la expresin:
Uo=
1
+ Rm + Rt
hc + hr
U 0 el coeficiente global de transmisin de calor en Btu/ft 2 hF, (W/m 2 K)
r el de radiacin, para banco tubular

Rm la resistencia de la pared metlica del tubo y R t la resistencia pelicular del tubo
, con : hc el coeficiente de conveccin y h
El coeficiente de conveccin hc para tubos sueltos, se determina como sigue:

XVI.-472
- Para lechos con partculas inferiores a 800 micras, Dp < 800 micras
hc = hctubo simple Ftub = 900 ( 1 e )
kgases G dtubo s
2g
(
)0 ,326 Ftub
dtubo
g g
D 3p 2part g
- Para lechos con partculas superiores a 800 micras, Dp > 800 micras
hc =
3600 D p g c p v
k (1 e)
{ C1 + ( C2
)}
Dp
k
en las que:
F tub es un factor adimensional de la disposicin tubular (slo al tresbolillo)
hc(tubo simple) es el coeficiente de transferencia trmica del tubo simple, Btu/ft2hF, (W/m2K)
e es el porcentaje de huecos del lecho
k gases es la conductividad trmica de los gases, Btu/fthF (W/mK)
dtubo es el dimetro exterior del tubo, ft (m)
G es el flujo msico del gas, lb/ft2s (kg/m2s)
part es la densidad de las partculas, lb/ft3 (kg/m3)

g es la viscosidad de los gases, lb/fts (kg/ms)
g es la densidad de los gases, lb/ft3 (kg/m3)
Dp es el dimetro medio de las partculas, ft (m)
C1 y C2 son constantes experimentales, adimensional
cp es el calor especfico de los gases, Btu/lbF (J/gK)
v es la velocidad nominal de los gases del lecho, ft/s (m/s)
Para convertir los coeficientes de transferencia de calor relativos a tubos sueltos, en otros aplicables a bancos tubulares, se usa la ecuacin:
Ftub =
Do 2 D o + y
1 (
) , en la que :
x Do + y
D0 es el dimetro exterior del tubo, (" ) (mm)
x es el espaciado entre tubos normal al flujo, (" ) (mm)

y es el espaciado entre tubos paralelo al flujo, (" ) (mm)
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin es:

hr =
4 T4
Tgas
pared
Tgas Tpared
es la emisividad global media
en la que: = 0,1713.10-8 Btu/ft 2 h R 4 = (5,678.10-8 W/m 2 K 4 )
Tgas es la temperatura de los gases en el lecho; Tpared la de la pared, R ( K)
La emisividad global media en hogares burbujeantes es 0,8 y depende de la emisividad y tamao

de las partculas.
2
F
El coeficiente global de transmisin de calor para un haz tubular sumergido es de 49 a 60 Btu/ft h
2
227 a 341 W/m K
Desde lecho denso a paredes.- Para evaluar el coeficiente de transferencia trmica por conveccin, se puede utilizar la ecuacin propuesta por Mickley, que incluye una constante experimental C3, en
la forma:
hc pared = C3 (
3600 part ( 1 e ) V 0 ,263

)
D 3p
Si las paredes en la zona del lecho burbujeante estn cubiertas con refractario, en la ecuacin que
facilita el valor del coeficiente global U0 habr que aadir la resistencia debida al refractario, que tamXVI.-473
bin afecta al clculo del coeficiente de radiacin hr.

El refractario apenas influye en el valor del parmetro hc pared .
Desde la zona de desprendimiento a tubos.- En perodos de funcionamiento con un bajo nivel de
lecho, es posible que una parte de los tubos superiores del banco tubular no queden sumergidos, quedando al descubierto. Cuando esa porcin tubular se encuentra al descubierto en la parte baja de la zona de
barboteo, el clculo de la transferencia de calor se realiza en una parte especial del lecho.
El contenido de partculas en el flujo de humos es mucho menor que en el lecho y decrece exponencialmente con la altura, por lo que la transferencia de calor a la fraccin de tubos no sumergidos decrece
muy rpidamente. Una ecuacin emprica desarrollada, es:
hcexterior tubo expuesto
hmexterior tubo sumergido
= exp {- (
10 + HL 22
25,8 ) } , siendo: HL la altura de los tubos expuestos (no sumergidos)
Desde la zona de desprendimiento a paredes.- Para paredes verticales en la zona de desprendimiento, el coeficiente de conveccin se evala en la forma:
hc pared = C4 {1 C5 (1 e )} + hcg , siendo: C4 y C5 constantes experimentales
El coeficiente hcg = 0 ,023
en la que:
kgas
Dequiv.caldera
3600 c p( gas ) g 0 ,3 Dequiv.caldera G 0 ,8

)
(
)
kgas
g e
kgas la conductividad trmica de los gases, Btu/ft Fh

Dequiv.caldera es el dimetro equivalente de la caldera, ft
c p(gas) es el calor especfico de los gases, Btu/lb F
g es la viscosidad de los gases, lb/ft.s
G es el gasto msico de gases, lb/ft 2 s
La porosidad e se refiere al lecho denso y no a la zona de desprendimiento (zona de barboteo). La altura de esta zona se dimensiona para conseguir un aumento del tiempo de residencia de por lo menos 1
segundo.
En la parte superior del hogar.- Esta parte de la unidad se estudia de igual forma que en las calderas convencionales. La diferencia radica en la emisividad de la mezcla slidos +gases, ya que el contenido de slidos en los gases es mucho ms elevado que en el caso de las calderas convencionales, quemando carbn de altas cenizas, por lo que se pueden alterar las propiedades radiativas.
b) LECHO CIRCULANTE.- Las calderas de lecho fluidificado circulante no incorporan superficies
de bancos tubulares sumergidos, por lo que la absorcin de calor se realiza por las paredes del cerramiento y los tabiques divisores internos del hogar, pudindose citar las paredes divisoras y las paredes
aletas. La transferencia de calor en estos hogares se determina fraccionndole en dos regiones:
- La que comprende el hogar denso
- El resto del hogar
Desde el lecho denso.- La transferencia de calor es similar a la del lecho denso a paredes de caldera de lecho burbujeante, aunque hay diferencias, ya que aqu el rgimen es turbulento, en lugar del caracterstico barboteo propio del burbujeante.
Desde la zona de desprendimiento y la parte superior del hogar.- La zona que est encima
del lecho denso, (por debajo del nivel de inyeccin del airesecundario para producir el lecho circulante), se
XVI.-474
denomina zona de desprendimiento.

La parte superior del hogar incluye las zonas de transicin
rgimen libre
, Fig XVI.9, en las que la transferencia

- Conduccin de partculas
de calor de lecho a paredes se estima considerando tres procesos en paralelo: - Conveccin de gases
- Radiacin
a) En la conduccin de partculas, el calor se transfiere de stas a las paredes por conduccin. La

prdida de energa correspondiente se repone mediante intercambios de materia y energa con el ncleo
central del flujo ascendente de slidos y gases de combustin.
b) La conveccin de los gases es la forma de transferencia de calor predominante en las zonas de superficies termointercambiadoras que no estn en contacto con las partculas, y tiene poca influencia
cuando el contenido de slidos es muy elevado.
En las partes superiores del hogar, donde la concentracin de slidos es relativamente baja, la conveccin de los gases es pequea si se compara con la radiacin. Para evaluar los coeficientes de transferencia trmica de las partculas por conveccin, se han propuesto ecuaciones que incluyen parmetros
que tienen influencia predominante sobre el tamao de las partculas y sobre la densidad aparente de la
mezcla.
c) La radiacin tiene lugar de forma similar a la que se presenta en los hogares convencionales. En
la parte del hogar que est por encima del lecho denso, la emisividad global es funcin de las propiedades
radiativas de los gases, de los slidos y del tipo de superficie de absorcin de calor; un valor aproximado
es = 0,5.
Un hogar de lecho fluidificado circulante, cuando existe una elevada recirculacin de slidos, opera
en condiciones isotermas a plena carga desde la parte inferior a la superior; la transferencia global de
calor se determina mediante la curva de distribucin de densidades y de un tamao medio de partculas.
Cuando la recirculacin de slidos se reduce y se opera a bajas cargas, el hogar es cada vez menos
isotermo, por lo que se necesitan procedimientos complicados para el clculo de la absorcin de calor por
el hogar. Uno de ellos consiste en dividir el hogar, verticalmente, en un gran nmero de zonas pequeas,
de forma que en cada una de ellas se puedan considerar constantes las variaciones de temperatura y
densidad; la ecuacin utilizada para la transferencia de calor es:
a) Granos de arena de 250 micras

b) Granos de arena de 170 micras
Fig XVI.14.- Coeficiente de transmisin de calor en funcin de la densidad en lecho fluidificado circulante
de diversos granos de arena y temperatura 1562F (850C)
U0 =
1
1
+ Rref + Rm + Rft
hc + hr
n
hc = hc
+ hcg = C6 m
gas D part + hcg
partcula
4
, con :
Tg4 Tpared
hr = Tg Tpared
XVI.-475
siendo: hcg = 0 ,023
kgas
Dequiv.caldera
3600 c p( gas ) g 0 ,3 Dequiv.caldera G 0 ,8

)
(
)
kgas
g e
Los coeficientes de transmisin de calor en funcin de la densidad en lecho fluidificante circulante

representados en la Fig XVI.14 se han obtenido a partir de datos experimentales y de laboratorio para
un amplio rango de densidades y dos tamaos de partculas.
XVI.7.- BALANCES DE CALOR Y DE MATERIA
Los balances de calor y de materia que intervienen en el diseo de una caldera se realizan para fijar
los caudales, composicin y temperatura de todos los flujos que entran y salen del sistema; para ello, la
caldera se subdivide en zonas y mediante un proceso iterativo de los balances de calor y de materia, en
cada una de ellas, se consigue llegar a la solucin final. El calor sensible de los slidos es un factor importante en las calderas de lecho fluidificado, y es el que manifiesta la diferencia ms notable en los balances de calor y de materia entre una caldera de lecho fluidificado y otra convencional.
BALANCE DE MATERIA.- Cuando se utiliza caliza como absorbente tienen lugar unas reacciones que afectan al balance de slidos:
CaCO3 CaO + CO2
MgCO 3 MgO + CO2
CaO + SO2 +
1
2
O 2 CaSO4
Durante la calcinacin hay una pequea prdida de slidos, consecuencia de la formacin endotrmica del CO2 a partir del CaCO3 y, posteriormente, se presenta una ganancia similar en la sulfatacin
exotrmica del CaSO4
La cantidad de S que ha reaccionado
Ca
escogida
S
El anlisis elemental
de la caliza
Los parmetros que caracterizan el funcionamiento de la caldera son: La relacin
Balance de materia en lecho fluidificado circulante.- Un ejemplo del balance de materia en

una caldera de lecho fluidificado circulante a presin atmosfrica, se indica en la Fig XVI.15.
Hay que tener en cuenta que dentro de la caldera se produce una cantidad importante de slidos en
recirculacin. Desde el punto de vista del balance global de materia, los slidos que entran en el hogar
pueden salir:
- Como material relativamente grueso a travs del drenaje del lecho,
- Como material fino que se evaca tras su paso por el rea de conveccin
Las partculas finas que salen del lecho y se recirculan, abandonan el sistema tras recorrer el rea
de conveccin de la unidad, a travs de un separador colector de polvo o de un multicicln.
En lo que sigue, se supondr que en la caldera entra un absorbente que experimenta reacciones
complejas de calcinacin y sulfatacin y que el combustible se quema por completo formando slo cenizas. Estos flujos no se deben confundir con el de absorbente no utilizado y con el de combustible que alimenta la caldera. La definicin de los parmetros representados en la Fig XVI.15 y las expresiones que
se utilizan en los balances de materia se recogen en la Tabla XVI.1; las fracciones Ea, Es y Ei dependen
de la ceniza del combustible, del absorbente y de la materia inerte que haya en el sistema, valores que se
determinan siempre de forma experimental.
XVI.-476
Fig XVI.15.- Esquema para el balance de materia en caldera de lecho fluidificado circulante
Tabla XVI.1.- Parmetros del balance de materia
Flujo de entrada de slidos (ISF), lb/h (kg/s)

ISF
ISFa + ISFs + ISFi
ISFa ceniza del combustible y carbono no quemado (inquemado)
ISFs absorbente de postcalcinacin y postsulfatacin
ISFi material inerte del lecho SiO 2 y H 2 O
Fracciones elutriadas que salen de caldera, adimensionales
Ea
ceniza
Ea ( ISFa ) + Es ( ISFs ) + Ei ( ISFi )
Es
absorbente
E=
ISF
Ei
material inerte
Parmetros adicionales
BDF flujo de drenaje del lecho, lb/h (kg/s)
BHC flujo capturado en filtro de sacos, lb/h (kg/s)
CPSF flujo de slidos en paso de conveccin, lb/h (kg/s)
ESF flujo externo de slidos, lb/h (kg/s)
LVF flujo en vlvula L, lb/h (kg/s)
MCC flujo capturado en multicicln, lb/h (kg/s)
MCP flujo de purga en multicicln, lb/h (kg/s)
MCR reciclado de multicicln, lb/h (kg/s)
MCRc capacidad del sistema multicicln, lb/h (kg/s)
NIFUG eficiencia del reciclado en U en el hogar
N MC eficiencia del separador-colector de partculas calientes
N UB flujo especfico de materia exterior (ESF/A) referido a la seccin (A) de la parte superior hogar (kg/m 2 seg)
Los valores de NUB, NM C y E, tanto para los componentes entrantes como para el total de slidos,
estn relacionados entre s, por el siguiente balance de materia:
ESF(1 - NUB ) ( 1 - NMC ) + MCP = E( ISF )
Los pasos para establecer un balance de materia en un lecho fluidificado circulante, son:
ISF se define con las entradas de combustible y caliza; la entrada de caliza es proporcional a la de combustible y se calcula para que efecte la retencin deseada de S
E se define con datos experimentales
ESF se adopta por consideraciones de diseo del hogar
XVI.-477
NMC y NUB se fijan por la experiencia

BDF = (1 - E ) ISF
LVF = (ESF) NUB
CPSF = ESF (1 - NUB)
BHC = ESF (1 - NUB) (1 - NMC)
MCC = ESF (1 - NUB) NMC
MCP = E (ISF) - BHC = MCC - MCR
MCR = ESF (1 - NUB) - E (ISF) = CPSF - E (ISF)
Se observa que la prdida correspondiente al filtro de sacos (BHC) se considera despreciable.

Con los valores de E, NM C y NUB adecuados, el mximo flujo de slidos en el paso de conveccin
(CPSF) no es superior a la mayor carga de slidos en el paso de conveccin.
Casi siempre se puede disear una caldera (CFB) con purga (MPC) nula del multicicln.
Balance de materia en lecho burbujeante.- Para estas calderas se tiene:
ISF igual que en lecho circulante
E se selecciona sobre datos empricos
BDF = (1 - E) ISF
La capacidad del sistema multicicln (MCRC) se define por datos empricos y siempre proporcionalmente al combustible.
NMC se fija experimentalmente y segn la utilizacin deseada del absorbente y la conversin de C
CPSF = E (ISF) + MCRC
MCC = (CPSF) NMC
BHC = CPSF (1- NMC)
MPC = MCC - MCR
MCR = MCRC
Si: MCP < 0, se hace MCP = 0 y MCR = MCC
BHC = E (ISF)
E (ISF) NMC
MCR =
1 - NMC
CPSF =
E (ISF)
1 - NMC
BALANCE TERMICO.- En la zona de mxima liberacin de calor de los hogares de carbn pulverizado, de los combustores cicln y de hogares mecnicos, se transfiere poco calor desde los humos, por lo
que stos alcanzan una elevada temperatura antes de que se refrigeren por la superficie de cerramiento
del hogar.
Sin embargo, en la combustin en lecho fluidificado, el calor se transfiere desde la zona de mxima
liberacin de calor con un rgimen mucho mayor, por lo que la temperatura mxima de los humos se limita a un nivel que es inferior al anterior.
En la combustin en lecho fluidificado burbujeante, el proceso de extraccin de calor se realiza por
una superficie termointercambiadora de refrigeracin, sumergida en el lecho activo de slidos calientes y
del combustible en fase de combustin.
En el sistema de lecho circulante, los slidos que existen en gran cantidad extraen el calor desde la
zona de combustin activa y lo transfieren a la superficie termointercambiadora de la unidad, pasando
por el hogar.
La posibilidad de modificar la cantidad de calor extrado desde el proceso de combustin, para alcanzar el nivel de temperatura deseado, hace muy flexible el diseo de cualquier caldera de lecho fluidificado.
XVI.-478
El exceso de calor (diferencia entre el calor que entra en el lecho con el combustible y aire, y el que
sale) como consecuencia del propio proceso de combustin y la radiacin correspondiente al resto del hogar, se absorbe por los tubos sumergidos en el lecho y por las superficies termointercambiadoras del cerramiento del lecho.
La misma temperatura del lecho se puede lograr de dos formas:
- Si el poder calorfico del combustible disminuye, se precisa menos superficie sumergida
- Si el poder calorfico del combustible aumenta se necesita ms superficie sumergida
Con un poder calorfico extremadamente bajo no se utiliza superficie sumergida y esa zona del cerramiento se recubre con refractario (para minimizar la extraccin de calor en el lecho) caso que se presenta cuando se queman lodos transportados por tubera con alta humedad.
En el diseo de lechos fluidificados circulantes, hay que tener en cuenta todas las superficies de
transferencia trmica del hogar, al realizar cualquier balance de calor.
La cantidad de materia que circula entre el hogar y el separador colector primario, (la cual regresa
al hogar por recirculacin), determina la densidad media de los slidos en el hogar.
El coeficiente de transferencia de calor en el hogar es proporcional a la densidad aparente de la
mezcla slidos+gases, Fig XVI.14; sin embargo, en las calderas de lechos fluidificados circulantes, la absorcin calorfica del hogar depende de su superficie total y de la circulacin externa.
La capacidad calorfica del hogar depende tambin del combustible que se queme; algo de combustible se quema por encima del lecho lo que se tiene presente cuando se calcula la temperatura de humos.
La distribucin real de la combustin que es interior al lecho
tiene lugar por encima del lecho
depende de las propiedades
del combustible (tipo, volatilidad, tamao) y del sistema de alimentacin.

Como consecuencia de la gran cantidad de slidos recirculados en un hogar de lecho fluidificado circulante, la particular configuracin de la extraccin de calor no tiene influencia en la distribucin de temperaturas, lo que justifica el hecho de que los hogares de lecho fluidificado circulante sean ms tolerantes
que los burbujeantes, frente a los cambios de combustible.
El balance de calor de las superficies de conveccin de la unidad se calcula de forma similar a como
se hace en las calderas convencionales, incluyendo los efectos derivados de la presencia de slidos en los
gases, pues este tipo de humos puede tener una influencia sustancial en el balance de calor del paso de
conveccin.
XVI.8.- CONFIGURACIN DE CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO
Placa distribuidora y casquetes de burbujeo.- La placa distribuidora va siempre situada en el fondo
del hogar al que separa de la caja de aire que est bajo la placa; est dotada de un casquete de burbujeo
con el fin de facilitar una distribucin uniforme del airecomburente en toda la seccin transversal del hogar,
para cualquier rango de cargas de la caldera, Fig XVI.16.
En esta situacin la placa distribuidora tiene una cada de presin a travs de los casquetes de burA plena carga: de 16" (406 mm) de columna de agua
A mnima carga: de 4" (102 mm) de columna de agua
bujeo:
En una caldera de lecho fluidificado circulante a plena carga, por la placa distribuidora fluye un porcentaje de aire de combustin entre el 50 70%.
La placa distribuidora de una caldera de lecho fluidificado burbujeante se disea, si no se utiliza
combustin estratificada, para un 85 100% del airecomburente.
XVI.-479
Fig XVI.16.- Placa distribuidora y casquetes de burbujeo
La placa distribuidora debe ser totalmente estanca al aire, si se exceptan los pasos a travs de los
casquetes de burbujeo, y debe soportar el peso de un posible desplome del lecho y, tambin, el abombamiento debido a la cada de presin del aire a travs de la misma, durante la operacin.
Los casquetes de burbujeo dividen el aire en pequeos flujos, y as se establece una buena distribucin del comburente, impidiendo la formacin de grandes burbujas en el lecho, minimizando la erosin y
evitando un cribado de slidos del lecho hacia la caja de aire. La mayora de las placas distribuidoras utilizadas en las calderas de lecho fluidificado, se construyen como paredes membrana.
Sistema de airesecundario.- El airesecundario que se aporta por encima del lecho denso, forma parte del
sistema de control de emisiones y completa la combustin. Las calderas de combustin en lecho fluidificado circulante y algunas de lecho fluidificado burbujeante, cuando no tienen haces tubulares sumergidos, para controlar las emisiones de NOx utilizan un proceso de combustin estratificada.
A veces, el airesecundario se usa en las calderas de lecho burbujeante para mejorar la turbulencia y
el combustible se alimenta por encima del lecho
la combustin, cuando o cuando hay un exceso de finos en el combustible
El airecomburente que no entra por los casquetes de burbujeo como airesecundario, se inyecta en los gases de combustin aguas abajo de la ignicin inicial del carbn, para completar la combustin.
adecuada penetracin
El airesecundario debe facilitar una buena mezcla con los gases de combustin para alcanzar la combus
tin completa y minimizar el CO que se emita a la atmsfera.
del calibre de las toberas
La penetracin del airesecundario depende de la velocidad del aire
de la densidad de los gases y del aire
En los lechos fluidificados circulantes hay que tener en cuenta la densidad de los slidos en el punto
de inyeccin del airesecundario.
Cerramiento de la caldera.- El correspondiente al hogar y al rea de conveccin suele ser convencional, estando construido por paredes de tubos membrana refrigerados por agua, soldados entre s, configurando un cierre estanco a gases. El cerramiento de la caldera se utiliza tambin para soportar el techo, la caja del airesecundario, el sobrecalentador y otros componentes, ya que las calderas de lecho fluidificado estn suspendidas, por lo que son unidades que se expansionan hacia abajo.
Sistema de alimentacin del combustible.- Tiene un impacto mayor que cualquier otro sistema
XVI.-480
auxiliar en la evolucin de las calderas de lecho fluidificado, existiendo tres grandes grupos: Alimentacin
inferior, superior e interior
a) Sistema de alimentacin inferior.- Se utiliza en calderas de lecho burbujeante que queman carbn
bituminoso; es un equipo de transporte neumtico, que desplaza el carbn desde el lugar de almacenamiento hasta el lecho. Si se quema carbn bituminoso y combustibles menos reactivos, el combustible
se distribuye por toda la superficie del lecho con la mayor uniformidad posible; los tubos de los puntos de
alimentacin de carbn distan 4 ft (1,2 m) entre centros y se colocan por todo el lecho.
Un sistema de alimentacin inferior consigue una eficacia entre 2% 4% en la combustin de carbones bituminosos.
- Se debe trocear a menos de 0, 25" (6,4 mm)
- Se debe secar hasta menos del 6% de humedad
El combustible exige tener presente que: - La erosin de tuberas puede ser relevante
- El equipo de presurizacin tiene un mantenimiento importante
- El coste de explotacin supera el de sistemas de alimentacin superior
b) Sistema de alimentacin superior.- Se utiliza en calderas de lecho fluidificado burbujeante que

quema combustibles reactivos y carbones bituminosos.
Los alimentadores estn por encima del nivel del lecho, en donde la presin de los gases del hogar es
ligeramente inferior a la presin atmosfrica; esta ubicacin simplifica la alimentacin, puesto que el
flujo de carbn no est presurizado; utiliza el mismo equipo de alimentacin de combustible que el alimentador superior de los hogares mecnicos, siendo ms sencillo que el de alimentacin inferior, por lo
que tiene algunas limitaciones:
- El carbn se trocea hasta un tamao mximo de 1,25 (31,8 mm)
- Los finos presentes (menores que 30 mesh) se limitan con el fin de que la combustin no se complete en la zona libre
que est inmediatamente sobre el lecho
- La cantidad total de finos en el combustible debe ser relativamente importante
Fig XVI.17.- Comparacin entre alimentadores de carbn inferior y superior al lecho
En la Fig XVI.17 se compara la eficiencia de la combustin con un sistema de alimentacin inferior

y superior del carbn, con dos tipos de combustible distintos: - El Sharpy Creek subbituminoso
- El Kentucky 9 bituminoso
Se observa que el primer carbn es mucho ms reactivo que el segundo, por lo que la alimentacin
inferior produce una combustin ms eficiente, que aumenta recirculando hacia el hogar los slidos capturados en un multicicln.
Un lecho fluido circulante con una velocidad mayor de fluidificacin, presenta un proceso de mezcla
de combustible de mejores caractersticas que las de uno burbujeante, por lo que en el primero se requiere un menor nmero de puntos de alimentacin.
XVI.-481
Sistema de alimentacin del absorbente.- Para capturar el SO2 en la caldera de lecho fluidificado, se aade caliza o doloma, por la parte inferior del hogar.
El diseo del sistema de alimentacin del absorbente debe tener en cuenta:
- El punto de inyeccin de este material en el hogar
- La presin del hogar en dicho punto
- El procedimiento a utilizar para la inyeccin
Cuando se trata de lechos con alimentacin inferior, el absorbente se mezcla e inyecta con el combustible, ya que por su finura no se puede alimentar adecuadamente con un alimentador independiente.
Sistema de evacuacin de la ceniza del lecho.- Cuando en una caldera de lecho fluidificado se
quema un combustible con una cierta cantidad de ceniza, sta se libera del carbn dentro del hogar de la
caldera al tiempo que se alimentan el absorbente y los materiales inertes, por lo que hay que proveer los
medios necesarios para la evacuacin de slidos del sistema.
En una caldera de lecho fluidificado, hay dos ubicaciones desde las que se evacuan los slidos:
- La constituida por el drenaje del lecho
- La que corresponde al filtro de sacos o al colector-precipitador electrosttico
Cuando se trata de combustibles con ceniza con gran cantidad de lcalis, resulta imprescindible
drenar el material del lecho de la caldera, para evitar una concentracin alcalina en el lecho; si la concentracin de lcalis sobrepasa el 5 6% del peso del lecho, la probabilidad de que se formen aglomerados
de escorias aumenta de forma notable.
Otro caso se presenta cuando el combustible tiene elevados contenidos de:
- Materia rocosa (pizarra)
- Ceniza de tamao superior a 0,5 (12,7 mm)
ya que existe una cierta tendencia a que ese material incombustible se acumule en el lecho, lo que implicara una prdida de fluidificacin; para evitar esta situacin, el material acumulado se remueve hacia
el drenaje del lecho, para su evacuacin.
Sopladores.- En las calderas de lecho fluidificado, el combustible se quema a una temperatura inferior a la de ablandamiento de su ceniza, por lo que la ceniza volante que circula con los gases no alcanza el estado plstico en ningn caso, formando un polvo seco que es fcil de retirar de las superficies termointercambiadoras de la unidad.
En superficies termointercambiadoras adecuadamente espaciadas y con un diseo que tiene en
cuenta la formacin de ceniza volante, la unidad funciona satisfactoriamente alcanzando los valores detemperatura en el sobrecalentador
seados de eficiencia en la combustin y en la caldera
Si los combustibles tienen altos contenidos de Na o K en sus cenizas, especialmente en los sistemas de alimentacin superior de combustible, existe una alta probabilidad de ensuciamiento en la zona
del paso de conveccin, por lo que requieren equipos de sopladores.
XVI.9.- DISEO DE CALDERAS DE LECHO FLUIDIFICADO
Hasta 1990, la mayora de las aplicaciones de lecho fluidificado burbujeante consistan en instalaciones con una capacidad de generacin de vapor inferior a 200.000 lb/h (25,2 kg/s); desde entonces, las
unidades nuevas son de mayor capacidad, queman carbn y pertenecen al tipo de caldera de lecho fluidificado circulante. Unidades antiguas de gran potencia han modernizado sus generadores de vapor con
XVI.-482
lechos burbujeantes, ya que stos son ms compatibles para estos cambios, que los circulantes.
En algunas aplicaciones los lechos burbujeantes se han empleado para cumplimentar las exigencias de reducir las emisiones de SO2, mientras que en otras, el cambio del proceso de combustin por lechos fluidificados se motiv por problemas operativos derivados del combustible.
Remodelacin con lechos burbujeantes.- En 1986, las parrillas mviles de una unidad de la
planta termoelctrica R.M.Heskett de 80 MW, de la Montana-Dakota Utilities, USA, se sustituyeron por
un lecho fluidificado burbujeante, Fig XVI.19. Esta caldera, diseada para producir 650.000 lb/h (81,9
1300 psig (89,6 bar)
kg/s) de vapor a 950F (510C)
, quemaba lignito.
Fig XVI.18.- Esquema de instalacin de caldera con lecho fluidificado
El alto contenido en Na de las cenizas del combustible provocaba severas escorificaciones y ensuciamiento en la superficie de la caldera y del sobrecalentador, por lo que en estas condiciones la potencia
se reduca, durante prolongados perodos, a 50 MW.
Para minorar la temperatura de operacin del hogar y evitar la escorificacin y el ensuciamiento, y
poder alcanzar de nuevo la potencia nominal, se hicieron las siguientes transformaciones:
- Se instal un lecho fluidificado burbujeante de dimensiones: 40 x 26 ft = (12,2 x 7,9 m) y se ubic debajo de la caldera
con muy pocas modificaciones de las partes a presin
- La placa distribuidora y las paredes de cerramiento estaban refrigeradas por agua
- Las superficies de la caldera y del sobrecalentador estaban sumergidas para limitar la temperatura del lecho a
1.500F (816C)
- La profundidad del lecho era de 54 (1,372 m) y la velocidad superficial de 72 ft/s (3,7 m/s), en condiciones de lecho
expandido
No existe recirculacin de polvo porque el lignito utilizado es muy reactivo, y como tiene poco S y
muchos lcalis se usa arena como material de lecho.
Calderas de lecho fluidificado circulante.- Su diseo se basa en colocar un sistema de refrigeracin por agua, facilitando la instalacin de un cerramiento estanco a gases, para operar con presin
positiva en el hogar. El diseo no tiene conductos de humo revestidos con refractario de alta temperatuXVI.-483
ra en las proximidades del separador-colector primario de partculas; este tipo de construccin es posible
utilizando un separador-colector primario de slidos, (perfil en U), que se incorpora fcilmente dentro del
cerramiento de la caldera.
Fig XVI.19.- Unidad remodelada con lecho fluidificado burbujeante de 80 MW, de R.M.Heskett
La Fig XVI.20 muestra una caldera de lecho fluidificado circulante diseada para quemar carbn bi 1550 psig (107 bar)
tuminoso bajo en voltiles; tiene una capacidad de 465.000 lb/h (58,6 kg/s) de vapor a 955F (513C)
El hogar de Profundidad = 30 ft (9,1 m) , dispone de:

Altura = 85 ft (25,9 m)
- Paredes divisoras refrigeradas por agua, dispuestas en toda la altura del hogar
- Paredes aleteadas refrigeradas por vapor, ubicadas en la parte alta del hogar
El combustible y el absorbente se introducen en el lecho a travs de la parte interior de la pared

frontal del hogar. La ceniza y el absorbente consumido se evacan mediante tuberas de drenaje ubicadas en el fondo del hogar.
Los slidos que se separan en el colector de perfiles en U se reciclan (en el multicicln) y devuelven
a la parte inferior del hogar a travs de la pared posterior del mismo.
El aireprimario entra en el hogar a travs de la placa distribuidora y el airesecundario se inyecta a unas
cotas que se encuentran a 6 y 12 ft = (1,8 y 3,7 m) sobre la placa.
La totalidad del hogar en su parte inferior, hasta una cota de 22 ft (6,7 m) por encima de la placa
distribuidora, est recubierto con una fina capa de refractario de alta conductividad, sujeta a los tubos
XVI.-484
de agua mediante esprragos soldados. En la parte inferior del hogar se usa refractario para proteger los
tubos de la corrosin y erosin; en el resto del cerramiento del hogar los tubos van desnudos.
Un diseo moderno de caldera de lecho fluidificado circulante emplea un separador de impacto, que
rene y recircula los slidos hacia el hogar. El sistema de separacin primaria consta de perfiles acanalados en forma de U, que se cuelgan del techo de la caldera, Fig XVI.21. Las partculas slidas que impactan en los perfiles en U se separan del resto de los gases y se envan por el interior de los perfiles al
fondo donde se descargan.
Diseos recientes incorporan separadores-colectores de perfiles en U con dos escalones, mediante
los cuales se consigue una mejora en la eficiencia de separacin de slidos:
- En el primer escaln, ubicado en la parte superior del hogar, los slidos recirculan directamente hacia la parte baja del
hogar
.- Para el segundo escaln, ubicado aguas abajo del hogar en el sentido de la circulacin de gases, se monta una tolva de
almacenamiento de partculas; el material separado por este escaln de perfiles en U se recicla a la parte baja del hogar mediante una vlvula en L de control de flujo, Fig XVI.18
Los slidos separados y recogidos en la tolva de almacenamiento circulan por una tubera vertical y
constituyen una de las fuentes de slidos para el hogar.
Fig XVI.20.- Vista de una caldera de lecho fluidificado circulante
XVI.-485
Fig XVI.21.- Recirculacin de partculas en una caldera

de lecho fluidificado circulante
Fig XVI.22.- Tubos membrana con protuberancias
El flujo de slidos se induce mediante la inyeccin de una pequea cantidad de aire en la vlvula L,
de forma que se pueden recircular cientos miles de kg/h de partculas, con flujos de aire del orden de
4,7.10-3 m3/s.
La descripcin de los componentes de diseo de las calderas KCIL y SIU IR-CFB que se presentan
en las Fig XVI.22 y 23, y condiciones de diseo y datos del combustible, Tabla XVI.2, son:
- Hogar de la caldera
- Separadores de slidos, vigas U
- La ceniza secundaria se recicla al sistema
- Sistema de drenaje del lecho y refrigeradores de la ceniza
- Sistema de alimentacin del combustible por gravedad asistido por aire
- Inyectores de aire refrigerados por agua
- Superficies de conveccin para la recuperacin del calor
- Calentador tubular de aire horizontal (slo en KCIL)
- Ventiladores primarios y secundarios de inyeccin de aire y ventiladores de induccin
- Quemadores y lanzas sobre el lecho (slo en SIU)
- Precipitador electrosttico y depurador de filtros
El carbn pulverizado procedente del silo de carbn se introduce arrastrado por los alimentadores
de cadena a travs de la pared delantera para el KCIL, y un alimentador gravimtrico a travs de la pared lateral para el SIU. La caldera KCIL se disea con dos puntos de alimentacin del combustible, (la
SIU tiene un solo punto de alimentacin) y 4 puntos de reinyeccin secundaria de slidos, (la SIU tiene
un solo punto de reinyeccin de slidos) que estn localizados en la parte posterior de la pared de la caldera en la zona primaria. La caldera KCIL tiene dos drenajes del lecho del hogar y dos refrigeradores de
ceniza en el fondo del lecho fluido, mientras que la caldera SIU lleva slo uno.
Puesta en servicio de las calderas de lecho fluidificado.- Se ponen en servicio estableciendo
un primer flujo de aire a travs de la unidad, calentando el material del lecho hasta una temperatura que
est por encima de la temperatura de autoencendido del combustible que se va a usar, para asegurar
que su combustin se inicie de forma segura, nada ms entrar en el hogar.
XVI.-486
El calor necesario para elevar la temperatura del material del lecho hasta el nivel deseado, se faciliun quemador situado en el conducto de suministro de aire
ta mediante
; como alternativa se puede emplear una
un quemador situado sobre el lecho
combinacin de ambas disposiciones de quemadores.

Tabla XVI.2.- Condiciones de diseo y datos del combustible para los sistemas KCIL y SIU
KCIL
Diseo
Funcionamiento
105000 (231)
103000 (227)
6,4 (913)
6,2 (884)
485 (905)
483 (901)
180 (356)
180 (356)
60-100
60-100
140 (284)
130-140 (266-284)
SIU
Diseo
46000 (101.5)
4,7 (675)
399 (750)
109 (228)
50-100
Funcionamiento
46000 (101.5)
4,4 (640)
399 (750)
109 (228)
40-100
Flujo de vapor, kg/hr (klb/hr)

Presin del vapor, MPa (psig)
Temperatura del vapor, C (F)
FW Temperatura, C (F)
Control temperatura vapor, % MCR
Tem. flujo gases calentador aire, C (F)
Tem. flujo gases economizador, C (F)
149 (300)
155 (311)
Flujo carbn, kg/hr (klb/hr)
25760 (56,7)
21760 (47,9)
5400 (11,9)
5400 (11,9)
Temperatura lecho hogar, C (F)
860 (1580)
865-880 (1589-1616)
865 (1589)
870 (1598)
Temperatura hogar superior, C (F)
878 (1612)
865-880 (1589-1616)
875 (1607)
880 (1616)
Presin hogar inferior, mmwc (in. wc)
610 (24)
600-680 (23,6-26,8)
610 (24)
610 (24)
Presin hogar superior, mmwc (in. wc)
340 (13,4)
300-380 (12-15)
254 (10)
260 (10,2)
Rendimiento de la caldera, %
87,9
88,8
86,6
86,6
Exceso de aire, %
20
16-20
20
19
Relacin Ca/S
2,3
2,3
ANLISIS APROXIMADO, % por wt
Ceniza
45
37,4
8,5
12,23
Humedad
10,4
9,4
11,3
7,45
Azufre
0,4
0,22
3,1
2,71
Materia voltil
18
25,7
34
33,64
Carbono fijo
24
27,28
46,2
46,68
ANALISIS LIMITES, % por wt
Carbono
32
40
65,13
64,75
Hidrgeno
2,1
3,2
4,5
4,52
Oxgeno
9,82
8,83
5,96
7,06
Azufre
0,4
0,22
3,1
2,71
Nitrogeno
0,68
0,91
1,51
1,28
Humedad
10
9,4
11,3
7,45
Ceniza
45
37,4
8,5
12,23
Potencia calorfica, Kcal/kg (Btu/lb)
3500 (6300)
3910 (7038)
6492 (11.686)
6505 (11709)
Tamao carbn, mm (in.)
6,4 x 0 (0,25 x 0)
6,4 x 0 (0,25 x 0)
12,7 x 0 (0,5 x 0)
20 x 0 (0,75 x 0)
Tamao medio, mm (in.)
0,75 (0,03)
1,2 (0,05)
3 (1/8)
9 (3/8)
Tamao piedra caliza, micrones (mesh)
1180 x 0 (16-)
1180 x 0 (16-)
EMISIONES
NOx , ppm (lb/106 Btu)
100 (0,16)
< 75 (< 0,12)
< 170 (< 0,28)
90-100 (0,15-0,16)
SO2 w/o caliza, mg/Nm 3 (lb/10 6 Btu) < 1600 (< 1,27)
< 800 (< 0,63)
SO2 , % eliminado
90
90
CO, ppm (lb/106 Btu)
200 (0,2)
150-200 (0,15-0,2)
El tipo de quemador ubicado sobre el lecho se utiliza para lechos fluidificados circulantes y para lechos fluidificados burbujeantes que no tengan superficies sumergidas en el lecho.
Cualquiera que sea el sistema de quemador empleado, ste tiene que contar con equipos de seguridad de la llama, que deben incluir detectores de llama independientes y circuitos de control que permitan
realizar, en cualquier emergencia y por razones de seguridad, el disparo o parada de los quemadores.
Los combustibles habituales tienen temperaturas de encendido muy diferentes; en la Tabla XVI.3
se indican algunos combustibles y las temperaturas de lecho mnimas a alcanzar, antes de que se alimente el combustible.
XVI.-487
Sobrecalentador secundario
Caldern de vapor
Sobrecalentador primario
Vigas U exteriores
Vigas U en el hogar
Silo recinto ceniza
Tolva transferencia partculas

Economizador
Silo carbn
Transporte ceniza
Hogar
Distribuidor aire
Alimentador arena
Calentador tubular aire

Alimentador de cadena
Salida gases
Lnea refractario
Colector combustible
Pared divisoria
Quemadores sobre lecho
Refrigeracin ceniza
dos fases
Ventiladores
Fig XVI.23.- Vista de la caldera Kanoria IR-CFB
Fig XVI.24.- Caldera CFB, Universidad de Illinois
XVI.-488
Fig XVI.25.- Vista inferior del hogar en los sistemas (MDC) y (ESP)
Tabla XVI.3.- Combustibles y temperatura mnima de lecho
COMBUSTIBLES
Carbn bituminoso
Lignito
Antracita
Madera hmeda
Fuelleos
Gas natural
Temperatura mnima de lecho

F
(C)
900 a 950
(482 a 510)
900
482
1.000 a 1.050
(538 a 566)
1.200 a 1.250
(649 a 677)
1400
760
1400
760
La temperatura real del lecho para un combustible particular se determina mediante ensayos; una
vez establecida para el lecho una temperatura mnima segura, slo se precisa medir la temperatura de
este lecho, para que el control la mantenga por encima del mnimo cuando se est alimentando combustible; a medida que el combustible se introduce en el lecho, se enciende liberando su energa, con lo que la
temperatura del lecho subir por encima del valor mnimo de referencia.
Cuanto ms aumenta el flujo de combustible, tanto ms elevadas sern las temperaturas que se
alcancen en el lecho fluidificado, proceso que contina hasta que se llega a la carga de caldera deseada.
Control del sistema.- Las caractersticas funcionales de control y de operacin, son vlidas para
unidades de lecho fluidificado y unidades convencionales.
Las diferencias de las calderas de lecho fluidificado respecto de las convencionales son:
- La necesidad de vigilar y controlar el transporte de una gran cantidad de slidos en cualquier caldera de lecho fluidificado
- La necesidad de controlar la relacin entre los flujos de aireprimario y airesecundario con el fin de alcanzar las mnimas
emisiones y prdidas por Cinquemado
Como es posible el control de slidos

, los nicos parmetros que quedan por regular en un leflujos de aire
temperatura del lecho
cho fluidificado son la densidad de partculas que le configuran.
XVI.10.- CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL LECHO

Lecho burbujeante.- La temperatura del lecho fluidificado se controla actuando sobre el proceso de
extraccin de calor. Como la superficie de absorcin de calor se sita en el interior del lecho y la recirculacin de slidos tiene una influencia mnima en la temperatura del mismo, su balance calorfico establece su temperatura de operacin.
A medida que el flujo de combustible se modifica, para poder alcanzar la temperatura de operacin
en el lecho es necesario modificar el balance calorfico del mismo, que se puede alterar de modo que:
a) La temperatura del lecho se controla si se reduce el flujo de combustible lo cual se consigue:
XVI.-489
- Reduciendo la profundidad del lecho y la densidad del sistema

- Disminuyendo la velocidad de los gases a travs del lecho
Al disminuir la profundidad de la superficie sumergida del lecho la transferencia de calor es menor,

mientras que la temperatura del lecho se mantiene en el valor deseado.
aire exceso
b) La temperatura del lecho se controla tambin actuando sobre los parmetros de
calentamiento del aire comburente
- Si se incrementa el aireexceso que fluye a travs del lecho, aumenta la cantidad de calor necesaria para calentar el nuevo caudal de aire y, por tanto, la temperatura del lecho disminuye
- Si la temperatura de calentamiento del airecomburente disminuye, tambin disminuye la temperatura del lecho.
Lecho circulante.- En las calderas de lecho fluidificado circulante, la densidad de los slidos se distribuye con ms uniformidad a lo alto del hogar que en las de lecho burbujeante, lo que junto con la gran
cantidad de slidos que recirculan, da lugar a unas temperaturas de gases y slidos en el hogar muy uniformes. Cuando se modifican la carga o el combustible, es posible aumentar o disminuir la temperatura
del hogar, regulando la densidad de slidos en el hogar. En algunos diseos la temperatura del hogar se
modula mediante una superficie termointercambiadora exterior. Tambin se puede modificar la temperatura del lecho variando el aireexceso y la temperatura de calentamiento del airecomburente.
Hay que tener en cuenta que el coeficiente global de transmisin de calor en estos lechos depende de
la densidad de los slidos existentes en el mismo; modificando la densidad del hogar se puede variar la
transferencia de calor desde los humos hacia la superficie de refrigeracin del hogar, controlando as la
temperatura del lecho.
XVI.11.- CONTROL DE LA DENSIDAD DEL LECHO
La posibilidad de mantener la densidad que el lecho requiere, depende de las propiedades de:
- Los slidos que le configuran
- Las caractersticas funcionales de los sistemas separadores-colectores y de reciclado
Como el hogar est formado por el material del lecho, el absorbente, el material inerte y la ceniza
del combustible, cada uno de estos componentes se debe controlar adecuadamente.
El control necesita que la cantidad de slidos en el hogar sea igual o exceda de la que se requiere
para soportar una combustin estable, al tiempo que regule la correspondiente temperatura del lecho.
Si con los gases sale una gran cantidad de slidos de la caldera:
- La proporcin de slidos en el hogar decrece
- La estabilidad de la combustin puede ser inaceptable
- La temperatura del hogar puede subir
Esto se corrige modificando la distribucin de tamaos de las partculas de los slidos alimentados a
la caldera, o aportando algn tipo de control de la densidad del lecho.
Lecho burbujeante.- Su densidad depende de:
- El balance de slidos alimentados
- La purga del drenaje del lecho
- Los slidos elutriados
- Las prdidas que se producen a travs de los separadores-colectores finales de la unidad
La cantidad de material fino que sale de la caldera con los humos depende del tamao de las partculas y de su velocidad de fluidificacin.
XVI.-490
Cuando los slidos se recirculan desde el colector de polvo de la unidad, el flujo de slidos en la zona
que hay por encima del techo se incrementa notablemente, por lo que la densidad del lecho (que se compone de partculas no arrastradas) no se altera.
Desde un punto de vista prctico, el flujo mnimo de alimentacin de slidos debe aportar el material
suficiente para reponer las partculas sobredimensionadas que se hayan extrado del lecho.
Cuando se tiene una entrada de slidos por encima del valor mnimo, la cantidad de partculas drenadas del lecho se debe ajustar para mantener la densidad deseada en el mismo, lo que se controla manteniendo la cada de presin correspondiente a la densidad requerida.
Lecho circulante.- La cantidad de slidos que sale del hogar con los humos y la densidad del lecho
son dos parmetros relacionados entre s.
a) Los slidos que salen del hogar con los humos se capturan en un separador y se devuelven al hogar, con el fin de mantener la densidad en el lecho, cuya magnitud se determina por el balance de slidos
de entrada y de salida, similar al de un lecho burbujeante.
b) En un lecho fluidificado circulante, la densidad es la suma de:
- Los slidos en el hogar
- Los slidos que se encuentran en la tolva de almacenamiento de partculas
- Los slidos que hay en las tuberas verticales de las vlvulas L
Como la cantidad de slidos que circula a travs de las vlvulas L es mucho mayor que la de entrada de slidos, la densidad puede variar, entre hogar y almacenamiento, en un 10 20% por minuto, lo que
del flujo de combustible
facilita por el control una rpida respuesta a los cambios
de carga en la caldera
La divisin entre el lecho denso y la parte superior del hogar depende:

- De la distribucin del tamao de las partculas que existan en el hogar
- De la velocidad de los humos correspondientes a la primera zona y a la parte superior del hogar
Con el fin de aportar la densidad suficiente en la parte superior del hogar y de satisfacer los requisitos de transferencia de calor, la densidad total del sistema se controla mediante la purga del lecho, que
debe ser suficiente para prevenir la acumulacin de material basto en el lecho denso.
Si la purga del lecho requerida por la eliminacin del material basto, es mayor que la que se precisa
para el control de la densidad total, se produce una reduccin importante en la densidad del hogar superior, por lo que hay que tomar medidas para llevar de nuevo el sistema a un balance que sea correcto.
La distribucin del tamao de slidos en el hogar se corrige:
- Modificando la distribucin del tamao de partculas en los slidos de entrada
- Clasificando y reciclando una parte del flujo de purga del lecho
Al igual que para los lechos burbujeantes, la cada de presin en el hogar del lecho fluidificado circulante es un indicativo para el control.
XVI.12.- CONTROL DEL AIRE SECUNDARIO
aire primario
,
aire secundario
En una primera fase, el reparto del airecomburente entre
se realiza con vistas a la opti-
mizacin de la combustin completa y de las emisiones de CO y NOx.

La Fig XVI.26 muestra unas curvas del flujo de aire, en funcin de la carga, para una caldera que
quema carbn bituminoso.
Como consecuencia de las variaciones en la cantidad de combustible relativas a los cambios de carXVI.-491
ga, el reparto final del airecomburente, entre aireprimario y airesecundario depender del funcionamiento de la
unidad y del sistema de control, que actuar para afinar la combustin ptima y la distribucin de la
densidad del hogar.
Fig XVI.26.- Distribucin del flujo de aire en una caldera que quema carbn bituminoso
Caldern de vapor
Aire fro
Aire caliente
Sobrecalentador
Humos
Banco de caldera
Agua
Vapor
Hogar
Conducto alimentacin aire

sobre fuegos superior
Puertas superiores
aire sobrefuegos
Combustible
Conducto alimentacin aire

sobre fuegos inferior
Parte superior refractario hogar

Puertas inferiores
aire sobrefuegos
Quemadores
Caldern inferior
Calentador aire
Parte superior capa burbujas
Conducto entrada
recirculacin humos
Transporte colector
Conducto alimentacin
aire fluidificacin
Ventilador tiro forzado
Fig XVI.27.- Caldera de lecho fluidificado burbujeante, (Specs), soportada por abajo. (BFB)
Reduce emisiones de NO2 y SO2 y quema combustibles con Poder calorfico entre 2800 y 3500 Btu/lb sin apoyo de otros combustible
XVI.-492
Fig XVI.28.- Caldera de lecho fluidificado burbujeante, (Specs), soportada por arriba. (BFB)
Fig XVI.29.- Caldera CFB con recalentador

XVI.-493
Fig XVI.30.- Caldera CFB sin recalentador
XVI.-494
XVII.- GASIFICACIN DEL CARBN

La gasificacin del carbn es un proceso que transforma el carbn desde su estado slido, en un
combustible gaseoso (compuesto fundamentalmente por CO e H2), tambin conocido como syngas, mediante una oxidacin parcial, al que hay que retirar una serie de sustancias indeseables, como son los
compuestos de S y la ceniza del carbn original, mediante tcnicas bien desarrolladas. El resultado es
una fuente energtica gaseosa, limpia y transportable.
Cuando un carbn se quema, su energa qumica se libera en forma de calor; el O2 del aire se combina con el C y el H2 del carbn, produciendo CO2, H2O y energa trmica. En condiciones normales, cuando hay aireexceso, toda la energa qumica del carbn se convierte en calor y el proceso normal es la combustin; sin embargo, si el O2 disponible se reduce, se libera menos calor del carbn y en la reaccin aparecen nuevos productos gaseosos, como el H2, CO y CH4 que contienen tambin energa qumica.
Si el objetivo es maximizar la energa qumica de los subproductos gaseosos, parece lgico continuar
con la reduccin del O2 disponible; no obstante, se alcanza un punto a partir del cual un porcentaje del
carbn ya no se convierte en gas, quedando sin reaccionar parte del C y dando lugar a un proceso ineficiente.
Cuando el suministro de O2 se controla de forma que se produzca calor y un nuevo combustible gaseoso, conforme se consume el carbn, el proceso se conoce como gasificacin.
Los primitivos procesos de gasificacin del carbn, que suministran gas de sntesis como materia
prima para la industria qumica, se comercializaron a lo largo de la dcada de 1950.
Mejoras en los diseos de los gasificadores de segunda y tercera generacin se desarrollaron y permitieron construir grandes unidades comerciales para la produccin de gas sinttico en los aos 1980.
La gasificacin de carbn para la generacin de energa elctrica tuvo su primera unidad de demostracin en USA, en la planta energtica Cool Water de 92 MW, California, y de 155 MW en Plaquemine,
Louisiana.
La primera planta de ciclo combinado con gasificacin integrada que se instal en el mundo, fue la
de Buggenum (250 MW), en Holanda; esta planta, tpica en la industria del petrleo, es del tipo soplada
con O2, y utiliza un proceso fro de separacin de gas cido.
XVII.-495
XVII.1.- QUMICA DE LOS PROCESOS DE GASIFICACIN

Reacciones de gasificacin.- La reaccin exotrmica entre el carbono y el oxgeno proporciona la
energa trmica necesaria para impulsar la pirlisis y reacciones de gasificacin de carbn. En contraste con las reacciones de combustin que tienen lugar con exceso de O2, la gasificacin consiste en una
combustin incompleta con deficiencia de O2, apareciendo el CO y el H2 como gases combustibles procedentes de esta combustin.
Slo una fraccin del C presente en el carbn se oxida por completo para formar CO2.
El calor desprendido por la combustin parcial facilita la mayor parte de la energa necesaria para
romper los enlaces qumicos en el carbn y la elevacin de la temperatura de todos los productos involucrados hasta su temperatura de reaccin.
La qumica del proceso de la gasificacin del carbn es compleja, por lo que aqu slo se discuten algunas de las reacciones ms importantes.
Reacciones exotrmicas
C + O 2 = CO 2 (Combustin con Oxgeno) (- 393 kJ/mol)
1
O 2 = CO (Gasificacin con Oxgeno)
C +
Combustin de carbono:
Intercambio gas-agua: CO + H 2 O = CO 2 + H 2 (- 41 kJ/mol)
CO + 3 H 2 = CH 4 + H 2 O (Metanizacin) (- 205 kJ/mol)

Metanizacin:
C + 2 H 2 = CH 4 (Gasificacin con Hidrgeno) (- 74 kJ/mol)
Reacciones endotrmicas
Boudouard: C + CO2 = 2 CO (Gasificacin con anhidrido carbnico) (172 kJ/mol)
Reaccin
Reaccin vapor-carbono: C + H 2 O = CO + H 2 (Gasificacin con vapor de agua) ( 131kJ /mol )

Liberacin de hidrgeno: 2 H ( carbn ) = H 2 ( gas )
Las reacciones demetanizacin son importantes en sistemas de baja temperatura y se favorecen

con las altas presiones. Las otras ecuaciones son predominantes en sistemas de gasificacin a alta
temperatura. La combinacin de estas reacciones libera inicialmente el calor suficiente por las reacciones de combustin del C, para facilitar energa a las reacciones endotrmicas.
El S contenido en el carbn se convierte en sulfuro de hidrgeno H2S, y una pequea cantidad de S
forma tambin sulfuro de carbonilo COS.
Las altas temperaturas y las altas presiones favorecen la conversin del nitrgeno a N2, mientras
que las condiciones contrarias favorecen la formacin de algo de NH3 y pequeas cantidades de HCN.
En los procesos de baja temperatura, inferior a 1200 F (650C), las breas, los aceites y los fenoles
no se destruyen ni descomponen y, por lo tanto, salen con el gas bruto.
Etapas de las reacciones.- Durante el proceso de gasificacin hay dos etapas principales de
La de desprendimiento de voltiles
reaccin:
La de gasificacin del subcoque (char)
La primera (pirlisis) es una etapa de transicin, en la que se liberan los compuestos voltiles de
los compuestos orgnicos por debajo de 1112F (600C); el carbn se convierte en subcoque de carbono
fijo (char), conforme se eleva la temperatura; los dbiles enlaces qumicos se rompen y se forman breas,
aceites, fenoles y tambin gases hidrocarburados.
La segunda es una etapa en la que el subcoque (char) que queda tras la desvolatilizacin, se gasifiXVII.-496
ca por medio de una reaccin con O2, H2O, CO2 e H2.

Los gases reaccionan entre s para producir la mezcla final; el tipo de proceso de gasificacin tiene
una notable repercusin sobre los productos de la desvolatilizacin:
- En los gasificadores de lecho fijo y de lecho agitado, estos productos salen del gasificador con el gas producto objeto del
proceso, debido a las bajas temperaturas y a la falta de O2
- En procesos de lecho fluidificado y de flujo arrastrado, las elevadas y uniformes temperaturas provocan el fraccionamiento trmico (craking) de los hidrocarburos, fragmentando las molculas ms complejas en otras ms simples
- Tambin hay O2 disponible para reaccionar con los productos de la desvolatilizacin, produciendo H2 , CO y CO2 ,
reacciones que, en un proceso de flujo arrastrado, son ms completas
El objetivo bsico de la gasificacin es convertir el carbn en gas combustible que contenga el mximo poder calorfico. Si el gas producto se utiliza para la sntesis qumica, en lugar de usarse para la
combustin, su composicin tiene que ajustarse a la estequiometra del producto sintetizado.
la reaccin vapor -C
el intercambio agua - gas
Por ejemplo, el H2 para la produccin de gas de sntesis se obtiene mediante

La reaccin del intercambio agua-gas se potencia:
- Mediante un suministro adicional de vapor en el lecho de combustible
- En una etapa independiente de conversin cataltica situada aguas abajo
en cualquier caso se produce as ms H2.

La influencia del producto final puede modificar la eleccin del proceso de gasificacin.
Cuando el nico producto requerido es el H2 hay que disminuir el CO2 que es un producto inevitable,
como procedente de la descomposicin del agua mediante su reaccin con el C.
En el caso de produccin de gas natural sinttico (GNS), en procesos de lecho agitado a baja temperatura y alta presin, una gran parte del metano se puede producir en el lecho de combustible, mediante
la hidrogenacin del C, segn la reaccin: C + 2 H 2 = CH4
La totalidad del metano no se puede producir directamente por hidrogenacin, por lo que una fraccin del metano se tendr que producir de forma indirecta en una etapa cataltica independiente, por
ejemplo mediante la reaccin: CO + 3 H 2 = CH 4 + H 2 O
XVII.2.- CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE GASIFICACIN
Los procesos de gasificacin del carbn se pueden clasificar segn cuatro tipos de reactores, Fig
XVII.1, en la que se muestran tambin los perfiles de temperatura:
- Lecho agitado (fijo) o de contracorriente
- Lecho fluidificado o de mezcla en contracorriente
- Flujo arrastrado o suspendido (equicorriente)
- Flujo Transport
La ubicacin de las entradas de carbn, vapor y oxidante se sealan convenientemente, al igual que
las salidas de gas sinttico y de ceniza.
La Tabla XVII.1 resume las caractersticas ms importantes de cada uno de los gasificadores, se seca
gn el tipo de ceniza que tienen en el fondo, en fundida
Si la temperatura se mantiene por debajo del punto de fusin de la ceniza, sta se evaca seca.
La ceniza se puede manipular tambin en estado fundido y evacuar como ceniza lquida.
Lecho agitado.- En el gasificador de lecho agitado, Fig XVII.1a, o gasificador de lecho fijo, una columna o lecho de carbn triturado se soporta por medio de una parrilla comprendiendo el proceso una seXVII.-497
rie de reacciones en contracorriente, como:

- En la parte superior del gasificador, el carbn se calienta y seca, a la vez que se refrigera el gas producto
- A medida que el carbn desciende, se calienta ms y se desprende de los voltiles en la zona de carbonizacin
- Por debajo de la zona de carbonizacin el carbn desvolatilizado se gasifica mediante su reaccin con vapor y con CO2
a) Gasificador de lecho agitado
b) Gasificador de lecho fluidificado
c) Gasificador de lecho arrastrado o suspendido
d) Transport
Fig XVII.1.- Configuracin de reactores para gasificacin del carbn
Las temperaturas ms altas se alcanzan en la zona de combustin, cerca del fondo del gasificador.
La reaccin entre el subcoque (char) y el vapor, junto con la presencia de vaporexceso, mantiene la
temperatura en la zona de combustin por debajo de la temperatura de fusin de la ceniza.
Las caractersticas distintivas de un gasificador de lecho agitado son las siguientes:
XVII.-498
Tabla XVII.1.- Caractersticas de los gasificadores
LECHO AGITADO
Ceniza SECA
Bruto < 2" (51 mm)
Limitada
S (con modificaciones)
Bajo
Carbn alimentado
Tamao
Aceptabilidad finos
Aceptabilidad aglutinante
Rango preferido carbn
Operacin:
Temperatura salida gas
Requisito oxidante
Requisito vapor
Peculiaridad clave
Tecnologa clave
Carbn alimentado
Tamao
Aceptabilidad finos
Operacin:
Requisito oxidante
Requisito vapor
Peculiaridad clave
Tecnologa clave
Carbn alimentado
Tamao
Aceptabilidad finos
Operacin:
Requisito oxidante
Requisito vapor
Peculiaridad clave
Tecnologa clave
Ceniza FUNDIDA
Bruto < 2" (51 mm)
Mayor que con seca
S (con modificaciones)
Alto
Baja= 8001200F (427-649C)

Baja= 8001200F (427-649C)
Bajo
Bajo
Alto
Alto
Hidrocarburos lquidos en gas bruto
Utilizacin de finos e hidrocarburos lquidos
LECHO FLUIDIFICADO
Ceniza SECA
Ceniza FUNDIDA
Triturado< 0,25" (6,4 mm)
Triturado < 0,25" (6,4 mm)
Buena
Mejor
Posible
S
Bajo
Cualquiera
1700 1900 F (927-1038C)
Moderado
Moderado
Gran reciclado de subcoque (char)
Conversin de carbono
FLUJO ARRASTRADO
Ceniza FUNDIDA
Pulverizado: 100 mesh (149 micras)
Ilimitada
S
Cualquiera
1700 1900 F (927-1038C)

Moderado
Moderado
Alta > 2300F (1260C)

Alto
Bajo
Gran energa en gas bruto caliente
Refrigeracin gas bruto
1500 a 1900F (815 a 1039C)

Moderado
Moderado
Inventario control de carbn
y arrastre de agua
FLUJO TRANSPORT
Ceniza SECA
Pulverizado: 1/16"
Mejor
S
Cualquiera
Tabla XVII.2.- Composicin del fuel SYNGAS de algunas instalaciones y del Gas natural
SYNGAS
H2
CO
CH 4
C2 H6
C3 H8
C 4 H 10
CO2
N 2 + Ar
H2 O
Btu/ft 3
kJ/m 3
Temperatura
H 2 /CO
Diluyente
PSI
24,8
39,5
1,5
---9,3
2,3
22,7
209
8224
570F
330C
0,63
Vapor
Tampa El Dorado
37,2
35,4
46,6
45
0,1
0
------13,3
17,1
2,5
2,1
0,3
0,4
253
242
9962
9528
700F
250F
371C
121C
9,8
0,79
N2
N 2 /vapor
Pernis
34,4
35,1
0,3
---30
0,2
-210
8274
200F
96C
0,98
Vapor
ILVA
8,6
26,2
8,2
---14
42,5
-183
7191
400F
204C
0,33
--
Schwarze
Pumpe Sarlux
61,9
22,7
26,2
30,6
6,9
0,2
------2,8
5,6
1,8
1,1
-39,8
317
163
12492
6403
100F
392F
38C
200C
2,36
0,74
Vapor Humedad
XVII.-499
Exxon
Valero
GAS
Fife Singapore Delavare NATURAL
34,4
44,5
32
Trazas
55,4
35,4
49,5
-5,1
0,5
0,1
93,9
---3,2
---0,7
---0,4
1,6
17,9
15,8
1
3,1
1,4
2,2
0,8
-0,1
0,4
-319
241
248
939
12568
9477
9768
35000
100F
350F
570C
38C
177C
299C
0,62
1,26
0,65
Agua
Vapor H 2 O/N 2
- Produce hidrocarburos lquidos, como breas y aceites

- Tiene limitada posibilidad de manipular partculas finas
- Requiere etapas especiales para manipular carbones aglutinantes
- Produce un contenido relativamente alto de gas metano
- Necesita poco oxidante
Las diferencias principales entre los distintos gasificadores de lecho agitado se refieren a:
- Las condiciones de la ceniza (slida o seca, lquida o fundida)
- Las previsiones de diseo para manipular finos, carbones aglutinantes y lquidos hidrocarburados
Lecho fluidificado.- El gasificador de lecho fluidificado, Fig XVII.1b, es un reactor que mezcla en
contracorriente las partculas del carbn alimentado, con las partculas que se encuentran en gasificacin. Aunque el gasificador tiene un lecho discreto, las partculas de carbn troceado se mantienen en
constante movimiento, por medio del flujo ascendente de gases.
El lecho fluidificado se mantiene por debajo de la temperatura de fusin de la ceniza, para evitar
aglutinaciones y solidificaciones, que podran conducir a la prdida de la fluidificacin.
Las partculas de subcoque (char) arrastradas por el gas bruto caliente, se recuperan y reciclan
hacia el gasificador.
Las principales caractersticas de un gasificador de lecho fluidificado son:
- Tiene un importante reciclado de subcoque
- Requiere pasos especiales para obtener una alta conversin del C, cuando se utilizan carbones de alta calidad
- Requiere medios especiales para manipular carbones aglutinantes
- Sus caractersticas operativas son temperaturas uniformes y moderadas
- Requiere moderados aportes de O2 y vapor
Las principales diferencias que existen entre los distintos gasificadores de lecho fluidificado radican
condiciones de la ceniza seca o aglutinada
en las previsiones de diseo para el reciclado del subcoque (char)
Un lecho fluidificado aglutinado contiene una zona caliente en la que las partculas de ceniza se
agrupan en pequeas bolitas antes de su evacuacin; la operacin con ceniza aglomerada facilita la gasificacin de los carbones de alto rango.
Los gasificadores de lecho fluidificado y ceniza seca operan ms eficientemente con carbones de
baja calidad.
Flujo arrastrado.- El gasificador de flujo arrastrado, Fig XVII.1c, tambin llamado gasificador de
lecho suspendido, es un reactor en equicorriente que consiste en un sistema de dos fases de slidos fina vapor
mente divididos dispersos en un gas; las partculas de carbn pulverizado reaccionan con el oxidante , en
un tiempo de residencia muy corto y tiene las siguientes caractersticas:
tipo
- Puede gasificar carbones de cualquier caracterstica aglutinante
cantidad de finos
- Requiere una notable recuperacin de calor debido a la gran cantidad de calor sensible en el gas bruto
- Es operativo con alta temperatura de escorificacin (alto punto de fusin de la ceniza)
- Precisa una gran cantidad de oxidante
- Requiere de medios especiales para evitar el arrastre de ceniza fundida hacia las superficies termointercambiadoras situadas aguas abajo
Las principales diferencias entre las diversas clases de gasificadores de flujo arrastrado se encuen en lechada
tran en el sistema de alimentacin de carbn en fase densa , y en las configuraciones de diseo para refrigerar el gas bruto y el calor sensible.
XVII.-500
XVII.3.- TECNOLOGAS PRCTICAS

Gasificador de lecho agitado.- La primera planta de gasificacin de carbn con lecho agitado soplada con O2, a escala industrial, se construy en 1936.
La configuracin de un gasificador de ceniza seca y lecho agitado se representa en la Fig XVII.2.
- Es una unidad cilndrica de alta presin, que opera entre
350 a 450 psig
2410 a 3100 kPa

- La carcasa principal del gasificador est rodeada de una camisa de
agua de refrigeracin
- El carbn calibrado entra por la parte superior a travs de una tolva esclusa y desciende hacia el lecho, bajo el control de una parrilla
giratoria
- La temperatura de la zona de combustin, prxima al fondo de la
vasija, es de unos 2000F (1093C); el gas sale de la zona de secado y
de desvolatilizacin a 1000F (538C)
El proceso de lecho agitado tiene una capacidad limitada.

El gasificador tiene un dimetro de 13,1 ft (4 m) y una caFig XVII.2.- Gasificador de lecho agitado y ceniza seca
pacidad nominal de secado del orden de 14,9 m3N/s, equivalente a unas 600 Ton/da de carbn puro sin humedad ni cenizas.
La eficiencia del gas fro es del orden de 80% y puede llegar hasta el 89% si se incluyen los lquidos
hidrocarburados, y viene dada por la expresin:
Eficiencia del gas fro =
Poder calorfico superior del gas sin S a 60 F

Poder calorfico superior del carbn alimentado
Gasificador de lecho fluidificado.- Fue la primera unidad comercial de gasificacin del carbn,
y constituy la aplicacin inicial de la tecnologa de lecho fluidificado. El primero de estos gasificadores se
puso en operacin en Leuna, Alemania, en el ao 1926; en la actualidad estas unidades se han reempla Gasificadores de flujo arrastrado
zado por: Unidades presurizadas de lecho agitado
Gasificador de flujo arrastrado.- Esta tecnologa comenz como un proceso a presin atmosfrica, para producir gas combustible o gas de sntesis, a partir de combustibles carbonados slidos o lquidos. El desarrollo original a nivel de laboratorio lo realiz F. Totzek a finales de los aos 1930, en la empresa Heinrich Koppers GMBH, de Essen, Alemania.
La primera planta comercial de gasificacin de flujo arrastrado se construy en Francia, en 1949,
estando la mayor parte de las que se construyeron an operativas; su principal aplicacin es la produccin de H2 para la sntesis del NH3.
En la Fig XVII.3 se presenta el esquema de un gasificador de flujo arrastrado a presin atmosfrica,
en el que:
- El carbn se pulveriza y alimenta por medio de transportadores de tornillo, a travs de quemadores opuestos, hacia el
interior de un gasificador que tiene una seccin horizontal elptica
- El combustible se oxida, produciendo una temperatura en la zona de llama de 3500F (1927C); las prdidas de calor
y las reacciones endotrmicas reducen la temperatura de los gases a 2700F (1482C)
- El gas producto caliente se enfra an ms, mediante el apagado, que consiste en un enfriamiento rpido con agua
hasta 1700F (927C), para solidificar las partculas de ceniza lquida arrastradas, antes de que los gases entren en la caldera de recuperacin de calor, (caldera de gases de escape)
XVII.-501
La eficiencia del gas fro del gasificador Totzek soplado con O2 era del 67%, que parece algo baja,
pero hay una fraccin de la energa del carbn que se convierte en calor, que se recupera por medio de la
camisa de refrigeracin y de la caldera de recuperacin de calor. La combinacin de estas fuentes de
energa junto con las ltimas mejoras introducidas incrementa la eficiencia total hasta un 90%.
La mayora de los gasificadores utilizan un diseo de doble cabezal, mediante el equipamiento de dos
quemadores dispuestos en oposicin, que tienen una capacidad total de 4,73 m3N/s, equivalente a 210
Ton/da de carbn puro, sin agua ni ceniza.
Fig XVII.3.- Gasificador de flujo arrastrado
Gasificador primitivo a presin atmosfrica.- El primer gasificador del tipo de flujo arrastrado
a presin atmosfrica fu diseado y construido por B&W, Fig XVII.4, y se puso en marcha en 1951 en
la planta del U. S. Bureau of Mines, en Morgantown, USA, en las siguientes condiciones:
- Estaba alimentado conO2 soplado
- Poda gasificar 500 lb/h = (0,06 kg/seg) de carbn, produciendo 147,3
m3N/h de gas de sntesis
El revestido de refractario, comprenda dos zonas de reaccin,

primaria y secundaria:
- Zona primaria con temperaturas superiores a 3000F (1650C)
- En la zona secundaria se operaba a 2200F (1204C)
Esta unidad lleg a operar con xito durante 1200 horas.

Gasificadores primitivos presurizados.- El primer gasificador, de fuego descendente, se caracteriz por una alimentacin
axial de 500 lb/h (0,006 kg/s) de carbn, con alimentadores tangenciales de vapor y de O2; la unidad diseada para operar a
Fig XVII.4
Gasificador primitivo soplado con O2
450 psig (3100 kPa), funcion con regularidad en el perodo

1950-70.
En 1955 comenz a operar en Belle, West Virginia, USA un gasificador a escala industrial. La uniXVII.-502
= 15 ft (4,6 m)
dad tena dimetro
. Se dise para gasificar 16 Ton/da de carbn, produciendo 7,75 m3N/s
altura = 88 ft (26,8 m)
de CO y de H2.
Fig XVII.5.- Planta piloto de gasificacin en Alliance, Ohio, USA
Fig XVII.7.- Gasificador de flujo arrastrado de

1000 Ton/da
Fig XVII.6.- Gasificador Bi-gas de B&W
XVII.-503
La zona de gasificacin estaba revestida de refractario, y el suelo y las paredes estaban refrigeradas por agua. El gasificador oper durante ms de un ao, hasta su puesta fuera de servicio, debido al
bajo coste del gas natural disponible en el mercado.
En 1960, se construy una unidad piloto en el centro de Alliance, Ohio, USA., cuyo esquema se representa en la Fig XVII.5, que estaba alimentada con aire; se utiliz en un programa conjunto con General Electric, para el estudio de los ciclos combinados configurados con turbina de gas y turbina de vapor.
reciclado del subcoque
- La unidad tena un gasificador de 3 Ton/h con: equipo mecnico de limpieza de gas
un combustor cicln refrigerado por gas
La instalacin se mantuvo funcionando tres aos, y con ella se estudiaron los gasificadores de fuego vorticial y piqueras
de escoria horizontales y verticales
En 1976 se construy un gasificador de 5 Ton/h y 1500 psig (10.340 kPa) para la planta piloto Bigas, en Homer City, Pennsylvania, USA, Fig XVII.6, con el que se demostr la produccin de gas natural
sinttico a partir del carbn.
Caractersticas del gasificador de flujo arrastrado.- La combustin y el funcionamiento de
un gasificador de flujo arrastrado con alimentacin de carbn pulverizado, son similares a las de una caldera de carbn pulverizado.
La Fig XVII.7 representa un diseo de un gasificador presurizado de 850 a 1000 Ton/da con una
caldera recuperadora de calor residual; este gasificador, construido con una pared de vasija de 2 (51
mm) de espesor, est diseado para funcionar a una presin relativamente baja, del orden de 50 psig
(345 kPa); la temperatura de la zona de combustin es de 3400F (1870C), y el gas que sale de la unidad tiene una temperatura de 1800F (982C).
El cerramiento estanco a gases de la pared membrana facilita un espacio anular que separa el
reactor de gasificacin y la vasija presurizada, por lo que sta, a temperatura relativamente baja, no
est en contacto con los gases corrosivos producidos.
En la parte inferior de la unidad, que es la zona de gasificacin, los tubos estn recubiertos con refractario, a fin de soportar las altas temperaturas necesarias para mantener fluida la escoria.
Las calderas convencionales con combustores cicln que tienen ceniza fluida, utilizan este tipo de
superficies claveteadas revestidas de refractario.
Las ventajas que caracterizan a los gasificadores de flujo arrastrado, pueden ser:
- Insensibilidad a las caractersticas del carbn.- Diversos gasificadores de lecho agitado o de lecho
fluidificado pueden aceptar carbones aglutinantes, finos y de cualquier rango. Con alimentacin del carbn en fase densa, en contraposicin a las lechadas, estos gasificadores se acomodan rpidamente a
amplias variaciones del contenido en humedad del carbn.
- Fcil manipulacin y mezcla, que permiten unidades de gran tamao.- Al igual que en las calderas
de carbn pulverizado, el tamao de una unidad se puede incrementar aadiendo quemadores; la alta
velocidad del flujo permite tratar, en un gasificador de dimensiones dadas, una cantidad elevada de carbn por hora.
- Rpida respuesta al control.- Esto se debe a su baja densidad de slidos, comparada con la de otros
tipos de gasificadores.
- Escoria granular densa, que se reutiliza fcilmente.- Es un material similar al que corresponde a
calderas con piquera de escoria, que se ha utilizado como relleno para carreteras; no crea problemas de
XVII.-504
contaminacin del aire o del agua.

- Alta produccin de gas de sntesis (CO +H2) y baja de CO2 y H2O.- El gas obtenido en un gasificador con lecho agitado y fondo seco contiene, en volumen, 60% de H2O y 10% de CO2, en contraste con el
2% de cada uno de estos componentes, para el caso de un gasificador de flujo arrastrado con alimentacin seca.
- No genera lquidos hidrocarburados.- No hay presencia de breas, aceites y fenoles, por lo que se
evitan los problemas de manipulacin asociados a la presencia de estos productos, as como los requisitos de tratamientos especiales para el agua de lavadores.
La reinyeccin del subcoque que no ha reaccionado es ms simple que en el caso de un flujo que
cuenta con presencia de breas.
- Alta fiabilidad ya que no hay partes mviles en el hogar.- Se ha eliminado la parrilla rotativa, por se dispersa a travs del gasificador
que el carbn pulverizado se calienta rpidamente hasta los niveles de temperatura de ablandamiento
no entra en contacto con las partculas contiguas de carbn
- Pared membrana refrigerada, que reduce el mantenimiento.- La duracin de un gasificador de este

tipo, dotado con tubos claveteados revestidos de refractario, est probada en combustores cicln y en
las calderas con piqueras para escoria fundida, lo que contrasta con los mayores requisitos de mantenimiento de los gasificadores recubiertos de refractario no refrigerados.
Las desventajas que caracterizan a los gasificadores de flujo arrastrado, pueden ser:
- No son econmicos para tamaos muy pequeos.- Debido a su alta capacidad de gasificacin, para
una vasija de tamao dado se requieren pocos gasificadores para llegar a una determinada produccin
de gas. La reduccin del tamao del gasificador requiere una evaluacin detallada de:
- Los parmetros de escala para la vasija presurizada
- El equipo de preparacin del carbn (pulverizadores)
- El equipamiento correspondiente a la recuperacin de calor
- Apenas produce metano.- La produccin de metano se favorece generalmente con gasificadores de

lecho agitado, de menos temperatura y mayor presin.
- El control del flujo del carbn es ms complejo.- El mantenimiento de condiciones uniformes de liberacin de calor y de escorificacin requiere un preciso control de los flujos de carbn.
Los sistemas de alimentacin de carbn pulverizado en fase densa necesitan, por seguridad, dispositivos de inertizacin. La alimentacin de carbn y el reciclado del subcoque se simplifican, posibilitando
mayores presiones con las lechadas de carbn, aunque stas conllevan penalizaciones por Cinquemado.
- La reduccin de carga se limita con algunos carbones.- En general, es posible reducir la carga hasta
el 25% de la nominal; para algunos carbones con alta temperatura de fusin de la ceniza, el mantener
una adecuada escorificacin fluida puede ser difcil a cargas bajas.
- Rgimen relativamente alto de O2 y de recuperacin de calor.- Estas caractersticas estn asociadas con la alta temperatura propia del proceso de flujo arrastrado. Los costes de la recuperacin de calor exceden a los de los lechos fluidificados o agitados. Como las paredes del gasificador y la caldera recuperadora de calor absorben el 85% de la energa liberada como calor sensible (que representa el 25% de
la energa del carbn), se estima que en la mayora de los carbones la eficiencia total de la energa qumica recuperada del gasificador es del orden del 96%.
XVII.-505
XVII.4.- GASIFICADORES MODERNOS

Las nuevas generaciones de gasificadores de carbn, fabrican gas de sntesis para la industria qumica.
- Los gasificadores de flujo arrastrado operan en un campo que cubre desde 800 1650 Ton/da.
- Los gasificadores de lecho fluidificado de alta temperatura, 580 Ton/da
- Los desarrollos recientes ms significativos de la gasificacin de carbn para produccin de energa elctrica, se encuentran en los gasificadores de flujo arrastrado soplados con O2
Se utilizan diversos sistemas de alimentacin de carbn, secos y en lechada.

Gasificador Texaco.- Este proceso de gasificacin de carbn, de flujo arrastrado, se representa en
la Fig XVII.8.
Fig XVII.8.- Proceso de gasificacin de carbn de flujo arrastrado y Gasificador GE Energy (Chevron-Texaco)
- Es de flujo descendente de materias primas, y se alimenta con una lechada de carbn-agua de 60 65% de slidos en
peso y oxgeno
- Opera a presin, hasta 900 psi (6200 kPa), y est revestido con refractario
2300 a 2700F
- El gas bruto sale de la unidad entre
y est separado de la escoria
1260 a 1482C
- El gas sinttico se refrigera mediante una caldera radiante, seguida de una caldera de conveccin que genera vapor saturado a 1600 psi (11031 kPa), que son los refrigeradores de gas sinttico
- Existen 64 plantas en funcionamiento, 15.000 MWt Syngas, y 6 en proyecto
Existen diversas opciones para la refrigeracin del gas:

XVII.-506
a) Utilizando los refrigeradores de radiacin y conveccin con lo que se facilita la mxima eficiencia
b) Sustituir el refrigerador radiante por un enfriamiento rpido con agua y eliminar el refrigerador de conveccin para
minimizar el coste de la instalacin
c) Emplear slo el refrigerador radiante, que facilita una recuperacin parcial del calor del gas sinttico, y tiene un coste
y una eficiencia intermedia entre los anteriores
La eficiencia de gas fro, para el proceso mostrado en la Fig XVII.9, es del 77%; si a la energa del
gas combustible obtenido se aade la energa del vapor producido, la eficiencia sube al 95%.
La conversin global de C con carbones Pittsburg n 6 y 8, es de 96,9% y 97,8%, respectivamente.
La conversin del C se define como el %C que existe en el carbn, convertido en gases o en productos lquidos (breas).
Gasificador Shell (SCGP).- Este proceso de gasificacin de carbn se muestra en la Fig XVII.9
- El carbn se pulveriza, se seca y se alimenta a tolvas-esclusas para su presurizacin, siendo la presin de operacin de
350 psi (2.410 kPa), menor que la del Texaco
- Las paredes membrana estn refrigeradas por agua
- Los quemadores estn dispuestos en oposicin y en una configuracin en el reactor similar a la del diseo Koppers-Totzek
2500 a 3000F
- El gas bruto sale de la unidad entre
y la mayor parte de la ceniza sale a travs de la piquera de esco 1371 a 1649C
ria en estado fundido
- El gas sinttico contiene una pequea cantidad de Cinquemado y una significativa fraccin de ceniza fundida
- Existen 26 Plantas operativas, 8500 MWt Syngas, y 24 en proyecto
Fig XVII.9.- Proceso tpico con refrigerador de gas sinttico y gasificador Shell SCGP
XVII.-507
Para mantener las partculas de ceniza independientes, el gas caliente de salida se enfra rpidamente con gas reciclado fro. Posteriormente tiene lugar un enfriamiento en el refrigerador de gas sinttico, que consta de secciones de radiacin y de conveccin.
Con el gas bruto caliente se puede obtener algo de sobrecalentamiento en el vapor.
La eficacia de gas fro del gasificador Shell es del orden del 80%, como mnimo.
La recuperacin combinada de energa qumica y trmica es de un 97%.
con el secado de carbones de alimentacin de baja calidad
La eficiencia se reduce
cuando la combustin directa del carbn no se emplea para el secado
El efecto del secado del carbn puede rebajar la eficiencia al 94 %.

Para la mayora de los carbones, se consigue procesar ms del 99% del C.
Gasificador Dow.- Es una unidad de gasificador escorificador de flujo arrastrado, de dos etapas,
alimentado con lechada de carbn; incluye una caldera pirotubular, un sobrecalentador y un economizador, para recuperar el calor del gas.
- Los carbones se llevan al estado de lechada, con agua, que contiene una carga de slidos del orden de 50 55% en peso.
- Aproximadamente el 75% de la lechada se gasifica con O2 en la primera etapa.
- El gas caliente que sale de la primera etapa, a unos 2600F (1427C) se utiliza para gasificar el 25% del carbn restante, en la segunda etapa.
- Ambas etapas cuentan con revestimiento refractario y no estn refrigeradas.
- El primer reactor es similar a la unidad Koppers-Totzek, con dos quemadores en oposicin y con evacuacin de escoria.
Estas caractersticas aseguran una alta conversin del C y una ptima evacuacin de la escoria.
La inyeccin directa de la lechada de carbn en la entrada correspondiente a la segunda etapa, enfra rpidamente el gas caliente y gasifica el carbn adicional, facilitando una temperatura de salida del
gas del orden de 1900F (1038C).
- Esto elimina la necesidad de una caldera radiante, requiriendo aguas abajo una menor recuperacin de calor
- No se precisa energa para el reciclado del gas extinguido, o para la compresin de grandes volmenes de gas fro, asociada al reciclado
Gasificador Winkler de alta temperatura (HTW).- Est basado en la tecnologa Winkler de lecho fluidificado, relativa a la gasificacin del reactivo lignito bituminoso alemn, con ceniza seca. El reciclado de los finos arrastrados por el gas bruto da lugar a una mejor conversin del C; la operacin a la
presin de 130 psig (896 kPa) para un dimetro dado del gasificador, facilita un rgimen de produccin de
gas de sntesis que es ms del doble del obtenido a presin atmosfrica. Desde 1986, en la planta de lignito bituminoso de Barrenrath, en Huerth, Alemania, opera una unidad HTW que procesa 1,6 millones de
Ton/ao de lignito seco, produciendo 800.000 Ton/ao de metanol. Permite el empleo de carbones no
aglutinantes para lograr una alta conversin del C, alcanzndose una conversin del 95%, con lignitos
bituminosos alemanes.
a 1500F
El lecho opera a temperaturas de 1400
. La eficiencia del gas fro es del 82% cuando se sopla O2.
760 a 816C
Gasificador ConocoPhillips E-GasTM.- Se muestra esquemticamente en la Fig XVII.11. Existe una planta operativa que genera 590 MWt Syngas, y otras 6 plantas en proyecto
Gasificador de escoria BGC/Lurgi.- Se muestra esquemticamente en la Fig XVII.12a, y es
muy parecido al escorificador Lurgi de ceniza seca (BGL), Fig XVII.12b; la diferencia radica en que la
unidad BGC/Lurgi fluidifica la ceniza del carbn, facilitando la utilizacin de carbones de alta y baja calidad. Las breas y los aceites se reinyectan, con lo que la eficiencia del gas fro llega al 88%, llegando al
XVII.-508
90%, cuando se tienen en cuenta lquidos hidrocarburados. Una ventaja de la escorificacin del carbn
consiste en que el requerimiento de vapor es slo un 15% del necesario en el Lurgi convencional, cuando
gasificaba carbn bituminoso.
Fig XVII.10.- Gasificador Wincler de alta temperatura
Fig XVII.11.- Gasificador Conoco Phillips E-Gas
Fig XVII.12a.- Gasificador de escoria fundida BGC/Lurgi
XVII.5.- LNEAS EN DESARROLLO

Durante las ltimas dcadas, la principal aplicacin de la gasificacin ha sido la produccin de materias primas para la industria qumica. Respecto a los gasificadores para la generacin de energa elctrica, todava en fase de desarrollo, existe un buen nmero de unidades piloto y de demostracin. Hasta
1992 slo haba dos plantas de demostracin, del tipo de ciclo combinado con gasificacin de carbn en
- Cool Water de 92 MW, en California
USA: - Plaquemine de 155 MW, en Louisiana
XVII.-509
Fig XVII.12b.- Gasificador de ceniza seca BGL/Lurgi (una planta operativa)
Fig XVII.12c.- Gasificador de alimentacin seca y ceniza seca Lurgi IV (8 plantas operativas y 18600 MWt Syngas)
Muchos de los equipos que configuran una planta de ciclo combinado con gasificacin integrada
cuentan con una experimentada tecnologa; el sistema es mucho ms complejo que una planta convencional de vapor, por lo que la integracin completa de la planta tiene una mayor repercusin sobre las
caractersticas funcionales y operativas de la misma.
Los componentes fsicos a aadir al gasificador para constituir el sistema, comprenden al menos:
- Refrigeradores (enfriadores) de gas
- Paredes de agua o recubrimientos de refractario
- Quemadores
- Sistemas de evacuacin de ceniza slida (seca) o lquida (fundida)
- Sistemas de alimentacin de combustible
- Separadores-colectores de partculas
- Sistemas de reciclado de subcoque/subproductos que no reaccionan
Materiales del refrigerador de gas sinttico.- Los fallos en los materiales del refrigerador de gas sinttico representan un alto porcentaje del tiempo que permanecen fuera de servicio las plantas de ciclo
combinado con gasificacin integrada, por lo que hay que prestar mucha atencin a la seleccin de materiales para estos refrigeradores.
Las diferencias entre los refrigeradores de gas sinttico y las calderas que queman carbn son:
- El gas sinttico es muy reductor y corrosivo, lo que significa un medio ambiente diferente a la hora de cualificar materiales; las capas protectoras de xido que se forman en los aceros de baja aleacin de las calderas, no se configuran fcilmente
XVII.-510
en los refrigeradores por la presencia de H2S y HCl.

300 a 600 psi
- Como consecuencia de la elevada presin de operacin en el lado de gases
, el punto de roco del gas
2070 a 4140 kPa
bruto en el refrigerador, es siempre mucho ms alto que en la caldera, que suele operar a presin atmosfrica, lo que es riguroso cuando el gas sinttico tiene un alto contenido en vapor, lo que ocurre en el caso de un sistema de alimentacin con lechada
carbn-agua. Hay que tomar precauciones para impedir la operacin por debajo del punto cido de roco y para evitar la corrosin durante los perodos fuera de servicio.
- La presurizacin que precisa una vasija envolvente para los diversos termointercambiadores, complica la disposicin
general del diseo, lo que requiere una especial atencin para asegurar el acceso a las inspecciones y reparaciones. Los aceros
de baja aleacin no son adecuados para los refrigeradores de gas, debido a la excesiva corrosin provocada por los sulfuros y
cloruros.
La velocidad de sulfuracin depende de la presin parcial del H2S, siendo el rgimen corrosivo tanto
mayor cuanto ms S tengan los carbones; se forman capas de sulfuro de hierro FeS y mezclas sulfuroxido, que generalmente son menos protectoras que las capas de xido. La excesiva corrosin que presentan los aceros de baja aleacin en los refrigeradores de gas, ha obligado a sustituirlos por aceros inoxidables. Los valores de la corrosin han de ser inferiores a 0,1 mm/ao, para poder alcanzar una vida de
25 aos. El efecto de los cloruros presentes en el gas sinttico no est con claridad. El rgimen de sulfuracin en un gas sinttico que tiene de 300 500 ppm de HCl, es variable y, en general ms elevado, debido a la formacin del cloruro de hierro FeCl2 y a la fisuracin por fatiga trmica.
54F a 90F
30C a 50C
La presencia de HCl en el gas sinttico aumenta su punto de roco desde
Si se producen condensaciones, los cloruros aceleran en gran medida la corrosin acuosa durante
los perodos fuera de servicio.
Servicio como economizador.- Los economizadores deben operar siempre por encima del punto de
roco del gas sinttico, para evitar la corrosin. Se utilizan aceros de baja aleacin. Para carbones con
un elevado contenido en S, se puede necesitar un revestimiento cromado para alcanzar los 25 aos de
vida de servicio.
Servicio como vaporizador.- Las recomendaciones para materiales destinados a refrigeradores de
1500 a 2500 psi
600F a 660F
y
,
103,4 a 172,4 bar 316C a 349C
gas, utilizados como vaporizadores, con vapor entre
se recogen en la
Tabla XVII.3:
Tabla XVII.3.- Recomendaciones para materiales destinados a refrigeradores de gas
Carbn
Bajo S (< 1%)
Bajo Cl (< 0,05%)
Alto S (> 1%)
Alto Cl (> 0,1%)
Buen control de la corrosin

en perodos fuera de servicio
Acero de baja aleacin (T-11)
cromado o chapado con SS-304
Acero de baja aleacin (T-11)
Chapado con SS-310
Reducido control de la corrosin

en perodos fuera de servicio
T-11 revestido con Cr-V
o chapado con SS-311
T-11 chapado con
25-30% Cr + 3-4% Mo
Servicio como sobrecalentador.- Hay poca experiencia para seleccionar los materiales destinados al
refrigerador de gas sinttico bruto, para servicio como sobrecalentador; los aceros aleados con un 25%
de Cr, parecen idneos para temperaturas hasta 1000F (538C); sin embargo estos aceros desarrollan
una costra rica en S, que puede ser no protectora.
disminuye el contenido en S y el espesor de la costra
La adicin de Va incrementa el contenido en Cr 2 O 3
forma una pelcula ms protectora
XVII.-511
Gasificador Siemens (GSP/Noell)

Una planta operativa, 787 MWt Syngas y otra
en proyecto. Energa del futuro
Gasificador KBR Transport
Gasificador GTI (U-Gas), de lecho fluidificado

Sistema de alimentacin en seco
2 plantas operativas, 520 MWt Syngas
Gasificador Transport Kellogg Brown&Root (KBR)

Basado en la crakizacin cataltica de la industria refinera
Utiliza carbones de bajo rango, como PRB y lignitos
Planta experimental de 285 MG (IGCC), Orlando FL
Fig XVII.13.- Otros tipos de gasificadores
Fig XVII.14.- Proyecto experimental de Orlando, gasificador Transport KBR; 3300 Tons/da carbn subbituminoso; 285 MW
XVII.-512
Limpieza de los productos de gasificacin.- El gas bruto de carbn que sale del gasificador se somete
a tratamiento para eliminar impurezas, cuyo nivel depende del uso final que vaya a tener. Por ejemplo,
el gas que se emplea para la generacin de energa elctrica se quema en el combustor de una instalacin de turbina de gas, que forma parte de una planta de ciclo combinado; el gas bruto de carbn se debe
evitar el ensuciamiento y corrosin de la turbina
limpiar para cumplimentar los requisitos exigidos sobre emisiones .
Si el gas de carbn se va a utilizar para la sntesis qumica, necesita un refino especial.

Si el proceso de gasificacin se combina con otros procesos de limpieza de gas, emite menos contaminantes que un sistema convencional de cualquier tipo de combustin de carbn.
Las emisiones de SO2, NOx y partculas slidas en suspensin, se pueden reducir mediante un gasificador soplado con O2, acoplado a procesos convencionales de purificacin.
XVII.6.- COMPOSICIN DEL GAS PRODUCTO
La composicin del gas resultante depende:
del proceso de gasificacin
de las condiciones de operacin

del carbn utilizado
El gas procedente de una unidad soplada con O2 consta de CO, H2, CO2, CH4 y H2O.
Cuando se emplea aire como oxidante, el N2 es un componente importante.
El S del combustible se convierte en sulfuro de hidrgeno H2S y en sulfuro de carbonilo COS
El N2 del combustible se convierte en amoniaco NH3 y en cianuro de hidrgeno HCN.
cloruros
Se pueden presentar otras impurezas que incluyen compuestos coloidales de lcalis

metales pesados
En el gas bruto hay hidrocarburos pesados cuando procede de procesos gasificadores a baja temperatura. La gasificacin con soplado de aire produce un gas con bajo poder calorfico, debido a la dilucin
con N2, entre 3,5 7,9 MJ/m3N.
Las unidades sopladas con O2 producen gas con un poder calorfico del orden de 10,6 7,9 MJ/m3N.
de intercambio del gasificador
Las reacciones de metanizacin

, son imprescindibles para producir un gas (gas natural
sinttico) con elevado poder calorfico, del orden de 39,3 MJ/m3N.

La composicin del gas bruto, en funcin del tipo de gasificador y del oxidante, se indica en la Tabla
XVII.4, mientras que la Fig XVII.15 indica el efecto de la presin de operacin sobre el metano producido
en un gasificador Lurgi, para diversos tipos de combustible.
- El poder calorfico del gas procedente de gasificadores de lecho agitado, vara mucho entre gasificadores soplados con
aire y gasificadores soplados con oxgeno, y puede influir bastante en las caractersticas de combustin del gas
- El gas bruto de un gasificador de lecho agitado contiene cantidades significativas de NH3 y de condensables orgnicos
pesados, como breas, aceites y fenoles; tiene un poder calorfico mayor que el de flujo arrastrado, debido a un mayor contenido
en metano
- Los dos tipos de gasificadores de flujo arrastrado ms desarrollados producen cantidades despreciables de compuestos
orgnicos, debido a la alta temperatura de funcionamiento
- Uno de los procesos se alimenta con lechada y produce un gas con bajo contenido en CO y altos contenidos en H2 , CO2
y H2O, en comparacin con el proceso de alimentacin en seco
la composicin del combustible
Parmetros del combustible y de operacin, tales como la presin de operacin
, influyen en la
las entradas de vapor y oxgeno
composicin final del gas bruto.

XVII.-513
Fig XVII.15.- Formacin de metano en funcin de la presin

Tabla XVII.4.- Composicin del gas bruto, en funcin del tipo de gasificador y del oxidante, observndose los contrastes
entre diferentes condiciones de gasificacin
Tipo
gasificador
Oxidante
Combustible
Lecho agitado Lecho agitado

ceniza seca
ceniza fundida
Aire
Oxgeno
Subbituminoso Bituminoso
Anlisis combustible
% peso C
% peso H
% peso N
% peso O
% peso S
% ceniza
% humedad
HHV Btu/lb
(kJ/kg)
Alimentacin
combustible
Lecho
fluidificado
Oxgeno
Lignito (3)
Flujo arrastrado
Alimentacin lechada
Oxgeno
Bituminoso
Flujo arrastrado
Alimentacin seca
Oxgeno
Bituminoso (3)
66,1
5
1,2
9,5
3,7
9,5
5
12128
28213
41,1
4,6
0,8
20,5
0,6
16,1
16,3
11258
26189
61,2
4,7
1,1
8,8
3,4
8,8
12
11235
26136
56,9
3,8
0,8
15,9
1
9,6
12
9914
23063
Seca
Seca
Seca
61,2
4,7
1,1
8,8
3,4
8,8
12
11235
26136
Lechada
65% peso = Slido
295
2034
465
3206
145
1000
615
4240
365
2516
% vol CO
% vol H 2
% vol CO 2
17,4
46
48,2
41
60,3
23,3
26,4
30,6
29,8
30
14,8
2,9
8,2
10,2
1,6
% vol H 2 O
% vol N 2
{1}
16,3
9,1
17,1
38,5
2,8
0,7 (4)
0,8 (4)
% vol CH 4 + C n H m
5,8
4,2
2,8
0,3
0,2
1,1
0,4
1,1
1,3
{2}
196
7,7
0,3
333
13,1
{2}
309
12,2
0,2
278
10,9
0,1
297
11,7
Presin operacin
psi
(kPa)
Seca
Gas bruto
% vol H 2 S + SCO
% vol NH + HCN
3
HHV Btu/lb
(MJ/m3 N)
4,7 (4)
Notas: (1) anlisis seco; (2) no explicitado ; (3) combustible seco ; (4) incluido argn
Purificacin del gas.- Para obtener un producto de calidad comercial hay que eliminar las impurezas que existen en el gas bruto. Los procesos empleados para purificar el gas de carbn destinado a la
produccin de energa elctrica, se pueden clasificar:
- Como convencionales (cuando el gasificador est soplado con O2)
- En desarrollo (cuando el gasificador est soplado con aire)
El gas bruto (gas cido por su contenido en H2S y CO2) que procede de gasificadores soplados con
XVII.-514
O2, primero se refrigera y despus se trata para eliminar la acidez. Los procesos de eliminacin en fro
se desarrollaron para la limpieza del gas producto destinado para la sntesis qumica y para los gasoductos de gas natural.
Los gasificadores soplados con aire se limitan a la obtencin de gas destinado a la generacin de
energa elctrica, debido a que el N2 propio del gas producto no es adecuado para la sntesis qumica.
El gas combustible de bajo poder calorfico procedente de una unidad soplada con aire, cuando se
utiliza en una turbina de gas de alta eficiencia, se tiene que quemar caliente para mantener una combustin estable y evitar las prdidas trmicas y de eficiencia asociadas a la refrigeracin del gas.
Procesos convencionales.- El objetivo fundamental de la eliminacin de cido es separar los compuestos de S que hay en el gas combustible. Para eliminar los materiales indeseables (breas y aceites)
que podran contaminar los disolventes empleados para la eliminacin del cido, el gas bruto procedente
de gasificadores de lecho agitado requiere de un tratamiento previo de varias etapas, Fig XVII.16.
Fig XVII.16.- Esquema del proceso de planta de demostracin de lecho agitado con gas cido
apagado (extincin o enfriamiento rpido)
Mediente una etapa de refrigeracin
partculas para su reciclado hacia el gasificador.
, se eliminan las breas pesadas y las
Las etapas finales de refrigeracin condensan y eliminan los aceites ligeros y el agua.
El tratamiento previo de los gases brutos de ms alta temperatura procedentes de gasificadores de
lecho fluidificado y de flujo arrastrado, es ms simple; el gas se enfra por apagado o por su paso a travs
de un termointercambiador y a continuacin se eliminan las partculas.
- Los aparatos de eliminacin seca de partculas, como los ciclones o los filtros cermicos, se utilizan para facilitar un
producto que se recicla con el fin de mejorar la conversin del C y minimizar el agua a sumidero.
- Los aparatos de eliminacin hmeda de partculas, como el lavador Venturi, aseguran que no pase partcula alguna
al sistema de eliminacin de cido.
XVII.-515
0,01 lb/106 Btu

- Las emisiones finales de partculas registradas aguas abajo de la instalacin, son inferiores a
4,3 g/GJ
El lavado con agua implica una refrigeracin adicional del gas bruto, y elimina trazas de impurezas
de metales y de condensables, como amonaco NH3, cianuro de hidrgeno HCN, cloruros y lcalis.
Eliminacin de cido.- Los compuestos de S que hay en el gas bruto procedente de un gasificador, se eliminan ms eficientemente que el SO2 contenido en los humos de una caldera convencional que
quema carbn. A ttulo de ejemplo, un depurador hmedo de una planta convencional de vapor que quema carbn, procesa un volumen hasta 150 veces el que correspondera a un sistema comparable de eliminacin de cido, situado aguas abajo de un gasificador de 500 psig (3450 kPa); sto se debe a las diferencias que hay entre ambos, como presin y contenido de N2.
Los procesos de eliminacin de cido por disolventes estn orientados a:
- Reducir el consumo energtico
- Optimizar las operaciones de planta
- Cumplimentar la legislacin medioambiental ms exigente
y se distinguen por los tipos de disolventes que usan, que pueden ser qumicos, fsicos o una combinacin
de ambos.
- Los procesos con disolventes qumicos emplean aminas
En un proceso con amina, el disolvente pobre,
, que reaccionan con el gas cido.
carbonatos alcalinos
normalmente entre 80 a 120F
27 a 49C
, circula en una torre de
absorcin en contracorriente con el gas.

sulfuro de hidrgeno (H 2 S)
El disolvente se combina con el sulfuro de carbonilo (COS) , para formar un disolvente rico, que se re dixido de carbono (CO 2 )
genera mediante la aplicacin de calor y reduccin de presin, producindose gas cido concentrado.
Los factores decisivos en la eleccin del proceso de eliminacin son:
- La preferencia del disolvente por el H2S y el COS, respecto al CO2
- La resistencia del disolvente frente a la degradacin por ciertos componentes del gas
- Los disolventes fsicos sitan el gas cido en solucin, con solubilidad incrementada para temperaturas decrecientes del disolvente. Por ejemplo, el proceso Rectisol usa el disolvente metanol a temperaturas menores de 0F (-18C).
La regeneracin es similar a la de los procesos qumicos y consume menos energa. El gas cido
concentrado que se ha configurado durante la regeneracin, se enva al sistema recuperador de S, que
puede convertir la mayora de los compuestos de S en un S elemental comerciable.
- El proceso Claus es el que ms se emplea para recuperar el S de los gases sulfurosos separados en
las refineras de gas natural y de petrleo, y de flujos de plantas qumicas. Este mtodo se ha utilizado en
los flujos de gas cido procedentes de la gasificacin del carbn; puede recuperar del 95 97% del S presente en un flujo de gas cido.
Cuando el gas de cola de una planta Claus contiene de 3 5% del S base, se convierte en una fuente
emisora que requiere nuevas modificaciones del proceso o un nuevo proceso de tratamiento.
Si la planta Claus se combina con una unidad SCOT de tratamiento de gas ftido, se llega a una reduccin del sulfuro de hidrgeno H2S inferior a 10 ppm en volumen, es decir ms del 99%.
El contenido de S en el combustible, y la concentracin de H2S en el gas bruto, afecta a la seleccin
un anlisis comparativo de emisiones admitidas
del proceso. La seleccin final se basa en
el coste de capital y de operacin
XVII.-516
Fig XVII.17.- Esquema de un sistema de limpieza de gas para un gasificador de flujo arrastrado y soplado con O2
La aplicacin de estos procesos produce un gas de carbn que cuando se quema da lugar a emisiones de S y de partculas mucho menores que las estandarizadas para nuevas fuentes.
Emisiones de NOx .- No hay emisiones procedentes del sistema de gasificacin, salvo una pequea
cantidad que emana de la planta de recuperacin de S.
Para la generacin energtica, el combustible que se prefiere para el combustor de una turbina de
gas de ciclo combinado, es el gas con poder calorfico medio procedente de un gasificador soplado con O2;
las emisiones de NOx pueden ser bajas, dependiendo del sistema de turbina de gas que se utilice. La mayor parte del N2 procedente del combustible se elimina del gas bruto en las etapas iniciales de la limpieza del gas, por lo que los NOx que salen del combustor hacia la turbina, se crean trmicamente.
Mediante la dilucin del gas en agua, vapor saturado o inyeccin de N2 antes de la combustin, las
6
emisiones de NOx pueden llegar a ser inferiores a 0,1 lb/10 Btu .
43 g/GJ
XVII.7.- PROCESOS EN DESARROLLO

Los gasificadores soplados con airepresurizado se estn considerando para su posible aplicacin en
plantas energticas de ciclo combinado. La eliminacin de la planta de O2 puede reducir los costes y mejorar la eficiencia global de la instalacin; una exigencia en el diseo de los sistemas soplados con aire es
el desarrollo de equipos de limpieza del gas en caliente, que sean fiables y con costes admisibles.
Mediante la limpieza del gas en caliente, la turbina se puede alimentar directamente con el gas que
sale del gasificador; la limitacin impuesta por los materiales permite un campo operativo del orden de
1200 a 1400F
, por lo que los materiales disponibles resultan
649 a 760C
ms adecuados para los gasificadores de le-
cho fluidificado y de flujo arrastrado. Los absorbentes a considerar operan y se regeneran en seco, con lo
que se minimiza el agua a sumidero.
Los filtros rgidos y porosos de material cermico son adecuados para la eliminacin de partculas
en caliente.
El material cermico debe:
- Ser bastante poroso para permitir la penetracin del gas
- Capturar las partculas finas
XVII.-517
- Permitir la eliminacin de slidos y recuperar la cada de presin

- Ser resistente al ataque qumico que se produce por un ambiente reductor a alta temperatura
Existen filtros de lecho granular en los que el gas polvoriento pasa a travs de un lecho mvil de slidos que atrapa las partculas. El material que constituye el lecho, junto con las partculas atrapadas,
se extrae, se limpia y finalmente se devuelve al proceso.
Desulfuracin en caliente.- En los sistemas regenerativos se utiliza un absorbente como la ferrita de cinc ZnFe2O4 que es capaz de eliminar compuestos de S en fase gaseosa, hasta niveles de 10 ppm
en volumen y que se puede regenerar, Fig XVII.18. En el proceso, las pellas de ferrita de cinc estn contenidas en unos recipientes reactores, a travs de los cuales pasa el gas cido cargado de S.
- Algunos sistemas configuran lechos fijos en paralelo, con vlvulas calientes que distribuyen el gas entre los diversos lechos, segn se encuentren en perodos de absorcin o de regeneracin
- Otros sistemas emplean el concepto de lecho agitado, que tienen la ventaja de un control ms preciso de la temperatura y la posibilidad de extraer calor durante la regeneracin
El absorbente se regenera mediante el paso de un flujo de aire controlado a travs del lecho de pellas, que reacciona exotrmicamente para producir un gas con SO2 concentrado, que hay que tratar posteriormente. Si la temperatura se mantiene por debajo de 1200F (650C), la produccin de la vaporizacin y sinterizacin del cinc se hace crtica.
Fig XVII.18.- Esquema de proceso de lecho agitado con ferrita de cinc
El absorbente titanato de cinc Zn Ti O3, se ha desarrollado para incrementar la temperatura de la

operacin hasta 1400F (760C), reduciendo la vaporizacin del cinc e incrementando la potencia y vida
del absorbente, que es un parmetro crtico por su alto coste.
La ferrita de cinc se ha ensayado en las modalidades de eliminacin nica
de acabado
- En la modalidad de eliminacin nica el absorbente se usa para eliminar la totalidad del S

- En la modalidad de eliminacin de acabado, el absorbente es un medio secundario para eliminar el S, ya que la
XVII.-518
eliminacin principal se efecta dentro del gasificador
Los gasificadores de lecho fluidificado utilizan un absorbente basto, como la caliza o doloma, para
capturar parte del S.
Las unidades de flujo arrastrado se alimentan con xido de hierro o con doloma para capturar el S
de la escoria.
- Adems de las lneas de eliminacin de partculas y de S, hay que considerar el efecto de la presencia en el gas de cloruros, compuestos alcalinos y otros elementos voltiles, sobre las caractersticas operativas del equipo que se encuentra aguas
abajo
- El NH3 presente en el gas no condensa en la hiptesis de limpieza en caliente, y puede dar lugar a altas emisiones de
NOx a partir del combustor de la turbina de gas
Efluentes acuosos.- Los sistemas de gasificacin anteriores utilizan agua para:

- La refrigeracin del gas bruto
- El apagado (enfriamiento rpido) de la escoria fundida
- La ejecucin de la lechada de carbn
- La saturacin del gas limpio
- En forma de vapor como reactivo de la gasificacin
El agua que sale en forma de humedad con el gas bruto, condensa durante el proceso de refrigeracin; la cantidad de agua a sumidero y el tratamiento requerido varan segn los diferentes procesos de
gasificacin. La mayor parte del agua se recicla hacia el propio sistema, aunque se requiere una purga
continua para limitar la acumulacin de sales corrosivas y de impurezas retiradas del flujo de gas.
En todos los efluentes acuosos de gasificadores estn presentes diversos contaminantes, como
amoniaco, sulfuros, cianuros y formiatos; sus valores estn relacionadas con los contenidos de S y N2 en
el combustible, y con la temperatura de operacin del gasificador.
En los gasificadores de lecho agitado, la concentracin de contaminantes orgnicos y compuestos
fenlicos es bastante alta en el agua que va a sumidero; estos contaminantes no existen en las actuales
unidades de flujo arrastrado.
En el agua que va a sumidero procedente de depuradores hmedos hay presencia de partculas finas en suspensin.
El proceso de tratamiento de los efluentes qumicos de gasificadores de carbn vara segn los contaminantes presentes y los requisitos exigidos en la descarga, e incluye:
- La limpieza de vapor
- La floculacin y clarificacin de partculas
- La oxidacin biolgica por organismos orgnicos e inorgnicos
- El aditamento qumico
Descarga de slidos.- La principal fuente de descarga de slidos procedentes de un gasificador es

la ceniza del carbn evacuada por el fondo de la unidad. Los slidos arrastrados por el gas, si no se reciclan tras su captura, se pueden constituir en desechos; a veces, los slidos arrastrados se descargan
como lodos de clarificacin procedentes del sistema de tratamiento del agua residual; la ordenacin de
estos slidos depende del proceso de gasificacin y de las propiedades del carbn utilizado en el mismo.
Una ventaja medioambiental de los gasificadores de flujo arrastrado, en comparacin con las calderas convencionales de carbn, es la naturaleza inerte y el reducido volumen de los residuos slidos.
- La alta temperatura de gasificacin convierte la mayor parte de la ceniza del combustible en escoria fundida, sangrada
desde el fondo del gasificador
- Tras el enfriamiento rpido con agua, la escoria se convierte en un slido vitrificado que es muy resistente a la lixiviacin
XVII.-519
- Se ha investigado el reciclado de la ceniza, fundamentalmente como material de asiento para carreteras y como aglomerado de peso ligero
- La planta recuperadora de S produce azufre elemental, que se puede vender como fertilizante
La ceniza del fondo de los gasificadores de lecho agitado no es peligrosa.

La ceniza no aglomerada procedente de un gasificador de lecho fluidificado no est fundida y puede
contener slidos reactivos.
Para la captura de S se suele aadir al lecho fluidificado un absorbente con Ca, por lo que puede haber presencia de sulfuro de calcio, que requiere una oxidacin externa para estabilizar el Ca en forma de
sulfato.
XVII.8.- GASIFICACIN DEL CARBN PARA GENERACIN DE ENERGA
- Mediante un proceso posterior del gas de sntesis que tiene CO y H2 se puede obtener amoniaco, metanol, anhdrido
actico, gasolina y otros subproductos, mediante diversas etapas de conversin qumica; estas tcnicas son costosas cuando se
las compara con la produccin qumica de los citados elementos a partir del petrleo y gas natural
- El gas sinttico se puede utilizar para la generacin de energa elctrica, siendo la aplicacin ms inmediata su combustin en una turbina de gas; la recuperacin del calor residual del gasificador y del escape de la turbina de gas para producir vapor de agua, permiten combinar eficientemente el ciclo de la turbina de gas y el de la turbina de vapor configurando un
ciclo combinado con gasificacin integrada
Este mtodo de generacin de energa a partir del carbn, que es tcnicamente viable, no se aplica
de forma comercial, debido a que los sistemas convencionales de combustin son ms baratos y ms
sencillos; no obstante, se ha renovado el inters por las plantas de ciclo combinado, tras los ltimos desarrollos y reglamentaciones medioambientales, cada vez ms exigentes.
Planta energtica de ciclo combinado.- La produccin de energa elctrica a partir de la gasificacin del carbn y de la combustin del gas combustible en una planta de ciclo combinado, requiere un
alto grado de integracin de componentes, tal como se indica en la Fig XVII.19; parte del aire comprimido se utiliza para gasificar el carbn; el gas combustible quemado y caliente se expande en una turbina
que acciona el compresor de aire y el generador elctrico. El gas de escape de la turbina de gas, que en
unidades modernas sobrepasa los 1000F (538C), pasa a travs de un generador de vapor recuperador
de calor, en el que se produce vapor sobrecalentado que acciona un grupo turboalternador.
Fig XVII.19.- Esquema de ciclo combinado con gasificacin integrada de carbn

XVII.-520
El proceso de gasificacin libera una importante energa trmica, que se recupera en el ciclo de vapor, y as se logra una alta eficiencia del conjunto de la planta. La refrigeracin del gas bruto mediante
enfriamiento rpido elimina el coste y complejidad de la recuperacin de calor, pero reduce la eficiencia
hasta en un 10% respecto de la correspondiente a la plena recuperacin de calor.
Las caractersticas del combustible, influyen mucho en el diseo del proceso:
- Un combustible con una alta humedad estructural, como en un lignito, no permite un gasificador alimentado con lechada de carbn en agua, por su baja eficiencia
- Cuando se quema un volumen relativamente alto de un gas de carbn, con bajo poder calorfico, las turbinas de gas
tienen diversas posibilidades para manipular los grandes desequilibrios entre flujo de aire y flujo de gas, en lo que respecta
al mnimo poder calorfico del gas combustible
a las caractersticas operativas de las emisiones

a la capacidad del compresor
El tamao de la planta se centra en la turbina de gas. Una instalacin simple de turbina de gas-turbina de vapor produce ms de 250 MW, de los que un 60% los genera la turbina de gas.
Plantas mayores requieren mltiples turbinas de gas, una sola turbina de vapor y mayores equipos
la manipulacin del combustible.
tanto en el resto de la planta, como en instalaciones elctricas y de control

el tratamiento de agua
Una planta de ciclo combinado con gasificacin integrada en fases progresivas, queda configurada
las turbinas de gas de ciclo simple para gas natural
instalando: la turbina de vapor
el generador de vapor recuperador de calor
El sistema de gasificacin de la planta de ciclo combinado tiene flexibilidad para atender demandas
energticas variables entre punta y valle, y el acomodo a una variacin en el precio del gas natural frente al carbn; las modificaciones en las turbinas de gas y en el balance de calor en la parte del vapor, pueden ser muy significativas cuando se cambia de gas natural a gas de carbn.
Ventajas de la planta de ciclo combinado.- La demanda de un medio ambiente ms limpio es el mayor impulso para el desarrollo y puesta en servicio de plantas de ciclo combinado, que tienen muy bajas
emisiones.
Los gasificadores soplados con O2 dotados de un sistema de limpieza de gas en fro, son adecuados
para tener bajas emisiones de SO2, NOx, residuos slidos y toxinas atmosfricas.
La eficiencia en la eliminacin de S superior al 99%, se puede alcanzar en una planta de ciclo combinado equipada con una planta Claus y un sistema de limpieza del gas en cola.
Los depuradores hmedos en una planta convencional de carbn, se disean para similares caractersticas de funcionamiento, utilizando absorbentes ms caros y ms energa auxiliar para aumentar
la interaccin entre absorbente y gas.
Con los compuestos de N2 del combustible eliminados en el sistema de limpieza de gas en fro, las
emisiones de NOx procedentes de una planta de ciclo combinado estn determinadas exclusivamente
por las caractersticas de funcionamiento del combustor que alimenta la turbina de gas.
0,05 lb/106 Btu
Con algunos combustores se pueden alcanzar valores inferiores a 21,5 g/GJ
, dependiendo del
poder calorfico del combustible (se pueden aadir humedad y N2) y de la temperatura de entrada en la
turbina. Ambos parmetros afectan a la temperatura punta de la llama y a la generacin del NOx trmico. Las plantas convencionales de carbn podran alcanzar estos valores de emisiones por medio de
XVII.-521
tcnicas de combustin combinadas con un control de postcombustin para bajos NOx.

Los subproductos slidos de una planta de ciclo combinado con un gasificador de flujo arrastrado,
una escoria enfriada sbitamente y no reactiva, procedente del gasificador
consisten en:
un azufre elemental
Si el S se comercializa y vende, el flujo de desechos se reduce al de la ceniza del combustible.

Segn sea el contenido de S en el combustible, la planta convencional de carbn puede producir
hasta el doble de residuos slidos, debido a los subproductos de SO2; sto se puede evitar, parcialmente,
mediante la produccin de yeso en sistemas convencionales de depuracin.
Tambin hay que tener en cuenta el impacto medioambiental por metales pesados contenidos en la
ceniza del combustible, y por la emisin a la atmsfera de toxinas y partculas muy finas.
Por lo que respecta al coste del combustible, la eficiencia se ha convertido en un objetivo medioambiental y econmico habida cuenta de las altas emisiones de CO2 a nivel mundial.
Eficiencia.- La eficiencia terica de un ciclo combinado se sita en el 38 43%, dependiendo de:
- La magnitud de la inversin
- El grado de integracin de la planta
- El tipo de combustible
- Otras caractersticas especficas
Eficiencias mayores se pueden alcanzar con turbinas de gas que operen a mayor temperatura.
Una planta grande operando con un ciclo Rankine en condiciones de vapor supercrtico, tiene una
eficiencia del orden del 38%, y en un ciclo de vapor subcrtico un 35%.
El objetivo es obtener sistemas de menor coste y ms eficientes que los que estn soplados con O2
por lo que, como alternativa, se estn desarrollando sistemas de plantas de ciclo combinado con soplado
Para eliminar el proceso de fraccionamiento del aire (separacin del O
de aire y limpieza de gas en caliente
2 )
Para eliminar el proceso de limpieza qumica en fro (clsico en las refineras)
lo que reduce el diseo de la planta a componentes y procesos tpicos de la industria energtica.

Las caractersticas medioambientales de la limpieza de los gases calientes resultan crticas:
- Porque requieren ms desarrollos para rebajar los NOx emitidos por el combustor de la turbina de gas cuando hay
compuestos de N2 en el combustible
- Para eliminar partculas a temperaturas superiores a 1000F (538C)
- Para demostrar unas caractersticas de servicio y de vida razonables
Fig XVII.20.- Capacidad mundial de gasificacin, por productos, operando en 2007 y crecimiento previsto hasta 2010
XVII.-522
Fig XVII.21.- Capacidad mundial de gasificacin, por materia prima, operando en 2007 y crecimiento previsto hasta 2010
Fig XVII.22.- Capacidad mundial de gasificacin, por regiones, operando en 2007 y crecimiento previsto hasta 2010
El coste de la produccin de energa en plantas de ciclos avanzados de vapor Rankine, Hirn o como
los sistemas de lecho fluidificado presurizado, con un sistema de ciclo combinado, determina el campo de
utilizacin de cada tcnica.
XVII.-523
XVIII.- CALDERAS, SOBRECALENTADORES

Y RECALENTADORES
Los componentes de un generador de vapor moderno se disponen para absorber eficientemente el

calor de los productos de la combustin y para suministrar vapor a la presin, temperatura y gasto msico especificados; comprenden la caldera, sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de
aire; stos equipos se complementan con sistemas separadores agua-vapor y para el control de la temperatura de salida del vapor.
El conjunto de la caldera se divide en dos partes: el hogar y el paso de conveccin.
- El hogar es un amplio volumen abierto en el que tiene lugar la combustin, con paredes de cerramiento refrigeradas por
agua y vapor, y donde se refrigeran los productos obtenidos en el proceso, hasta lograr la temperatura adecuada de los humos
a la salida del hogar
- El paso de conveccin est conformado por bancos de haces de tubos que configuran el sobrecalentador, el recalentador,
el banco de caldera y el economizador
Normalmente, al paso de conveccin le sigue el equipo recuperador o calentador de aire.

La caldera incluye:
las paredes de cerramiento del hogar

el caldern de vapor y el equipo separador vapor - agua
el paquete tubular del banco de caldera

las tuberas de interconexin (bajantes, alimentadoras y ascendentes)
XVIII.1.- CALDERAS DE VAPOR

Aunque el trmino caldera comprende el sistema total de generacin de vapor, el concepto superficie de caldera excluye la del economizador, la del sobrecalentador, la del recalentador y la de cualquier
otro componente que no est comprendido en el propio sistema de circulacin agua-vapor; por lo tanto, la
superficie de la caldera es el conjunto de tubos, calderines y recipientes que forman parte del sistema de
circulacin de la mezcla agua-vapor, y que estn en contacto con los gases calientes.
De vasija
Las calderas se pueden clasificar en tres grandes grupos: De tubos de humos o pirotubulares
De tubos de agua o acuotubulares
Las calderas modernas de elevada capacidad, potencia y presin, son siempre acuotubulares; en
ellas, los flujos de agua y vapor circulan por el interior de los tubos, mientras que los gases calientes lo
hacen por el exterior.
El sistema de circulacin de la caldera est constituido por tubos, colectores y calderines, conectados de forma que el flujo de agua que circula para generar el vapor, refrigere a la vez todos los compoXVIII.-525
nentes. La caldera acuotubular ofrece una mayor versatilidad en la disposicin de sus componentes, lo
que facilita un aprovechamiento ms eficiente del hogar, del sobrecalentador, del recalentador y de todas
las superficies termointercambiadoras.
El tamao de la caldera depende de la produccin de vapor, desde 1000 a 10.000.000 lb/h, y presiones
0,13 a 1260 kg/s
desde 1 atm hasta valores superiores a la crtica.

La configuracin de la caldera viene determinada por:
- El sistema de combustin
- El combustible
- Las caractersticas de la ceniza

- La capacidad de generacin de vapor
, viniendo
indicadas las diversas configuraciones en las Fig XVIII.1 a 5.
Fig XVIII.1.- Caldera industrial de hogar integrado para quemar aceites y gases
CALDERAS INDUSTRIALES DE PEQUEA POTENCIA

Caldera con hogar integrado.- Es una caldera modular de baja presin, tiene dos calderines y
quema aceite y gas, Fig XVIII.1. Para bajas potencias se puede montar completamente en taller y enviarla luego hasta su lugar de destino; como quema combustibles limpios, no hay necesidad de prever
medios para la captacin de cenizas o para la limpieza de superficies termointercambiadoras.
Para lograr la potencia de vaporizacin, la superficie termointercambiadora est constituida por
un banco tubular configurado por tubos poco espaciados entre s, que se extienden entre un caldern de
vapor superior y otro inferior.
Caldera Stirling.- Consta de dos calderines, y est dotada de un hogar con zona de combustin
controlada, diseada para la combustin de maderas con alta humedad, y de biomasa, Fig XVIII.2; est
dotada de un sistema de parrilla mecnica (hogar mecnico) y de un banco de caldera con gran superfiXVIII.-526
cie de generacin de vapor.

de lecho fluidificado
Otros diseos singulares incluyen calderas de recuperacin de calor de procesos

para obtener energa de las basuras
Fig XVIII.2.- Caldera energtica Stirling de dos calderines con hogar mecnico para quemar cortezas
GRANDES CALDERAS ENERGTICAS

Las Fig XVIII.3 y 4 representan variantes de caldera radiante, para sistemas de generacin de vapor en caldera con caldern y circulacin natural.
La de la Fig XVIII.3, tipo Carolina, quema carbn pulverizado en lecho suspendido:
- Tiene un flujo de gases descendente en el paso posterior de conveccin
- Minimiza la altura del generador de vapor
- Incluye sopladores para la limpieza de las superficies termointercambiadoras
- Incluye medios para la captacin de la ceniza
La Fig XVIII.4 corresponde a una configuracin de caldera radiante tipo El Paso, que quema aceite
y gas; es una unidad muy compacta, debido a los combustibles relativamente limpios que utiliza, lo que
minimiza la superficie de la planta; se pueden prever medios selectivos para la limpieza del equipo.
Las calderas de presin universal diseadas para proceso directo (flujo de paso nico), pueden ser
de presiones supercrticas o subcrticas. La Fig XVIII.5 es una unidad de presin supercrtica de 1300
MW que quema carbn pulverizado y utiliza tubos verticales en las paredes del hogar; estas calderas se
suministran con simple o doble recalentamiento y se construyen con estanqueidad del lado de los gases.
Las paredes, suelos y techos son de cerramiento total refrigerados por agua, y estn configurados
mediante paneles membrana completamente soldados.
El diseo de la circulacin en una unidad de proceso directo elimina la necesidad de incorporar un
caldern de vapor; los mltiples circuitos del flujo que circula minimizan los desequilibrios de temperatura que se pueden originar como consecuencia de un aporte calorfico no uniforme entre diversos puntos
XVIII.-527
de la periferia del hogar.

Existen diseos de presin universal de proceso directo para presiones subcrticas, con hogares que
disponen de una circulacin del fluido de trabajo agua-vapor, en espiral.
Fig XVIII.3.- Caldera radiante tipo Carolina, para quemar carbn pulverizado; 2950 psig (203,4 bar), 1005F (541C),
4.900.000 lb/h (617 kg/seg)
DISEO DE CALDERAS- El diseo de calderas modernas est influenciado por:

- La eficiencia de la caldera y del ciclo trmico
- La fiabilidad y los costes de inversin y de operacin
- La proteccin medioambiental
Todas las unidades comparten un determinado nmero de elementos fundamentales, sobre los que
se basa el diseo para cada ubicacin y aplicacin.
La evaluacin de una caldera comienza por la identificacin de las necesidades globales de la aplicacin, que se relacionan en la Tabla XVIII.1, las cuales se seleccionan mediante un proceso iterativo, que
tiene en cuenta:
- La inversin
- El coste de operacin (especialmente de combustible)
- Las necesidades de vapor
- La experiencia de operacin
Para evaluar la caldera, el diagrama temperatura-entalpa, Fig XVIII.6, para una unidad de alta
presin y recalentamiento simple, facilita una importante informacin para el diseo de la unidad.
XVIII.-528
Tabla XVIII.1.- Especificaciones empricas para el diseo de calderas
ESPECIFICACIN
Utilizacin del vapor
COMENTARIOS
Valores de caudal, presin y temperatura.
Para calderas de servicio pblico, para determinado ciclo energtico y
para el balance trmico de la turbina
Tipo y anlisis de combustible
Caractersticas de combustin, ensuciamiento y escorificacin, anlisis de ceniza, etc.
Suministro de agua de alimentacin
Procedencia del agua, anlisis y temperaturas de entrada al economizador
Lmites de cadas de presin
Lado de humos y lado de vapor
Reglamentacin gubernamental
Incluso requisitos de control de emisiones
Factores especficos de la ubicacin
Caractersticas geogrficas y estacionales
Utilizacin del generador de vapor
Carga base, ciclicidad, etc.
Preferencias del comprador
Directrices especficas del diseo:
Condiciones de flujo, preferencias de equipo y eficiencia del generador de vapor
el calentamiento del agua del ciclo es el 30%
En este ejemplo, la absorcin de calor para la vaporizacin es el 32%
el sobrecalentamiento posterior es el 38%
Para ciclos con presiones de operacin supercrticas, se puede aadir un segundo recalentamiento
intermedio del vapor que incrementa la absorcin total de calor en un 20%.
Para aplicaciones industriales pueden ser suficientes las etapas correspondientes al calentamiento
del agua del ciclo y a la vaporizacin.
Fig XVIII.4.- Caldera radiante tipo El Paso, para quemar gas: 2550 psig (175,8 bar), 955F (513C) ; 3.835.000 lb/h (482 kg/seg)
XVIII.-529
Fig XVIII.5.- Caldera de presin universal para quemar carbn pulverizado:

3845 psig (265,1 bar) , 1010F (543C) , 9.775.000 lb/h (1232 kg/seg)
Fig XVIII.6.- Diagrama (Temperatura-entalpa), para absorcin en caldera subcrtica con una seccin de calentamiento
XVIII.-530
Fig XVIII.7a.- Generador de vapor Zimmer de carbn pulverizado para planta energtica de 1300 MWe.- Cincinnati G&E/Dayton
P&L/AEP-Columbus Southern Power.- Presin de salida 26,5 MPa; temperatura vapor 543C/538C (ao 1990)
Fig XVIII.7b.- Diagrama T-s para la caldera Zimmer de 1300 MWe

XVIII.-531
Fig XVIII.8.- Disposicin de un hogar caldera supercrtica UP
Las calderas se pueden disear para presiones de operacin subcrticas o supercrticas:

- A presiones subcrticas, el cerramiento del hogar est refrigerado por el agua de la caldera a temperatura constante; los
circuitos de flujo se disean para asumir el flujo en dos fases agua-vapor y el fenmeno de la vaporizacin
- A presiones supercrticas, el agua acta como un fluido de fase nica, con un continuo incremento de la temperatura,
conforme pasa por la calderaEstos
diseos tienen que evitar desequilibrios en la temperatura del metal, causados por las variaciones en la absorcin de calor en los distintos circuitos de flujos, utilizndose dos sistemas bsicos de circulacin del fluido en la caldera circulacin natural
proceso directo o paso nico
Circulacin natural.- Es consecuencia de la diferencia de densidades entre las ramas calientes y

fras del circuito. En los sistemas de circulacin natural que operan a presiones subcrticas, el agua se
vaporiza slo parcialmente en los circuitos de la caldera, produciendo una mezcla agua-vapor a la salida
de los tubos. El equipo de separacin de la mezcla agua-vapor se incluye para separar el vapor del agua,
con el fin de suministrar vapor saturado seco al sobrecalentador y reciclar el agua a los circuitos de la
caldera. Los lmites aceptados en la qumica del agua, a nivel industrial, son menos rigurosos a bajas
presiones; la cada de presin del fluido agua-vapor en el interior de los tubos, suele ser menor que la de
diseo.
Proceso directo o paso nico.- En este diseo se eliminan el caldern de vapor y el equipo interno de
separacin del vapor, y se aade un sistema diferente de puesta en servicio. Las calderas de proceso directo o paso nico de presin universal se disean para operaciones subcrticas y supercrticas. A presiones supercrticas, el sistema puede incrementar la eficiencia global del ciclo energtico, a base de una
mayor inversin, ya que se necesita una operacin ms precisa y un tratamiento de agua ms riguroso.
Criterios de diseo generales.- Los puntos a tener en cuenta en el diseo de una caldera son:
Los requisitos de los flujos de vapor
a) Definir el aporte de energa teniendo presente: La temperatura del agua de alimentacin del ciclo
La eficiencia trmica supuesta de la caldera
b) Evaluar la absorcin de energa que se necesita en la caldera y en los dems componentes de intercambio trmico
c) Realizar los clculos de combustin para establecer los flujos de combustible, aire y gases
d) Determinar la forma y el tamao del hogar, teniendo en cuenta la ubicacin y necesidades de espacio de los quemadores y sistemas de combustin, incorporando el volumen de hogar suficiente para lograr la combustin completa y bajas
emisiones. Hay que prever medios para manipular la ceniza contenida en el combustible y para enfriar los gases, de forma
que la temperatura de humos a la salida del hogar satisfaga los requisitos de diseo
e) Determinar la situacin y configuracin de las superficies de calentamiento por conveccin. El sobrecalentador y el recalentador se ubican donde la temperatura de los gases sea lo suficientemente alta que permita producir una transferencia de
XVIII.-532
calor efectiva, pero no tanto como para que se puedan producir temperaturas excesivas en los tubos o ensuciamientos por ceniza. Las superficies de conveccin se disean para minimizar el impacto debido a la acumulacin de ceniza y para permitir la
limpieza de superficies sin erosin de las partes a presin
f) Instalar la suficiente superficie de caldera que permita generar el resto de vapor que no se produzca en las paredes del
hogar, lo que se debe cumplimentar con o sin economizador
g) Instalar un cerramiento de caldera estanco a gases, alrededor del hogar, caldera, sobrecalentador, recalentador y economizador
h) Disear los soportes de las diferentes partes a presin y del cerramiento, para hacer frente a la expansin y a las condiciones locales, incluyendo cargas debidas al viento y a terremotos
Los sistemas de calderas se disean para determinados combustibles; cuando se queman otros con
caractersticas distintas a las del combustible de diseo se presentan con frecuencia problemas en la
combustin, escorificacin, ensuciamiento, manipulacin de la ceniza, etc.
Superficie de cerramiento.- El hogar de una gran caldera que quema carbn pulverizado, aceite o
gas, es un gran volumen delimitado por un cerramiento, en el que tiene lugar la combustin del combustible y la refrigeracin de los gases de combustin antes de que stos penetren en los bancos tubulares
del paso de conveccin.
Una temperatura excesiva de los humos que entran en los bancos de tubos de conveccin, puede
provocar en los tubos elevadas temperaturas o un ensuciamiento o una escorificacin inaceptables.
La transferencia de calor a las paredes del cerramiento del hogar, tiene lugar fundamentalmente
por radiacin; estas paredes pueden estar refrigeradas por agua en proceso de vaporizacin (a presin
subcrtica), o por agua a alta velocidad (a presin supercrtica).
El cerramiento de la zona de conveccin contiene los pasos de gases, horizontales y verticales descendentes, en los que se localiza la mayor parte de la superficie del sobrecalentador, recalentador y economizador, Fig XVIII.3. Las superficies del cerramiento pueden estar refrigeradas por agua o por vapor.
Los cerramientos del hogar y del paso de conveccin estn conformados con una construccin tipo pared
membrana totalmente soldada, con tubos refrigerados por agua. Estos cerramientos se construyen
tambin con tubos en contacto (uno junto al otro), o con tubos muy poco espaciados dotados de una envolvente interna estanca a los gases. En el caso de una pared membrana, los tubos de la pared y de las
superficies membrana del lado del hogar (envolvente interna) estn expuestos al proceso de combustin;
el aislamiento y la envolvente exterior protegen la caldera del medio ambiente, minimizan las prdidas
de calor y preservan de daos al personal.
Tamao del hogar y requisitos del ciclo.- El cerramiento del hogar constituye gran parte de la
superficie generadora de vapor de la caldera, facilitando
- El volumen necesario para la combustin completa
- El medio de enfriamiento de los gases de combustin hasta una temperatura aceptable a la salida del hogar
En las unidades que queman carbn, el volumen mnimo del hogar se fija para lograr una determinada temperatura en la ceniza del combustible, a la salida del mismo, lo que, para cumplimentar los requisitos termodinmicos correspondientes a la temperatura de salida del vapor, conduce a disponer de
demasiada superficie de vaporizacin en unidades de alta presin, y a poca superficie de vaporizacin en
unidades de baja presin.
La Fig XVIII.9 indica la influencia del ciclo de vapor, su presin y temperatura, en la absorcin de
caldera/economizador
energa entre sobrecalentador/recalentador
Al aumentar la presin y temperatura del vapor, para una produccin energtica dada, la absorcin
XVIII.-533
total de la unidad decrece progresivamente como consecuencia de la mayor eficiencia del ciclo. La absorcin de la caldera/economizador representa el calor aplicado al agua de alimentacin entrante en la caldera, para producir vapor saturado, o para alcanzar el punto crtico en una caldera de presin universal
supercrtica de proceso directo o de un paso.
Fig XVIII.9.- Absorcin de calor en %, segn la presin de operacin y la temperatura del vapor
Al aumentar la presin de la operacin, la cantidad de calor requerida para producir vapor saturado
disminuye, mientras que para el sobrecalentador/recalentador aumenta. La variacin de la absorcin
requerida al modificarse la presin de la caldera/economizador no es significativa; una variacin en esta
absorcin de un 1% equivale a un desvo de unos 10F (6C) en la temperatura del vapor sobrecalentado
o del vapor recalentado.
En unidades de baja presin, el calor absorbido por el hogar no es el adecuado para producir todo el
vapor saturado requerido y, por llo, aguas abajo del sobrecalentador se instala un banco de caldera o
haz vaporizador.
En unidades de alta presin, el calor absorbido por el hogar y por el economizador es el adecuado
para producir todo el vapor saturado que se requiere.
Cuando el tamao del hogar aumenta, el economizador se puede hacer ms pequeo para generar
la misma cantidad de vapor; cuando el tamao del hogar aumenta hasta un determinado tamao, se llega a una situacin en la que no se precisa economizador.
Cuando el hogar se agranda, la temperatura de salida de los humos se reduce, producindose demasiado vapor, por lo que los gases no tendrn la energa suficiente que permita alcanzar la temperatura
de diseo en el sobrecalentador/recalentador.
Criterios de diseo del hogar.- El hogar se puede considerar como un gran volumen con una
abertura de salida, confinado por paredes refrigeradas con agua y dentro del cual se realiza el proceso de
la combustin; su perfil y volumen quedan fijados por el tipo de combustible y sistema de combustin.
Con paredes que utilizan quemadores o recintos de fuego circulares, la separacin mnima entre los
quemadores, las paredes laterales y la solera del hogar, se establece con el criterio de llegar a la combustin completa, por lo que se:
- Impide la interaccin entre los flujos de combustible y llama
- Asegura la combustin completa
- Evita la colisin de las llamas sobre las paredes, que provocaran el recalentamiento de los tubos o depsitos excesivos
- Minimiza la formacin de NOx
XVIII.-534
El rgimen de aporte mximo de combustible y el nmero de quemadores establecen:

- El rea de la seccin recta del hogar
- La altura de la zona de combustin
- La altura de la zona de inyeccin de aireterciario
- La distancia entre los quemadores y la solera del hogar
Cuando el combustible se quema en hogares mecnicos, el rea de la seccin recta del hogar se determina mediante el rgimen de liberacin del calor por unidad de superficie de lecho.
Cuando se tiene que reducir el lmite de emisiones, el diseo del sistema de combustin y su influencia en el perfil y volumen del hogar, se hace muy crtico y complejo.
Para reducir las emisiones de NOx se pueden considerar no slo los quemadores de bajo NOx sino
El escalonamiento del aire terciario en el hogar
tambin otras tcnicas, como: El requemado del combustible

La inyeccin de reactivos
Tambin se han desarrollado algunas tcnicas para la inyeccin de absorbentes destinados a reducir las emisiones de SO2.
Cada una de estas tcnicas tiene su particular impacto sobre el tamao y configuracin del hogar.
- Para combustibles limpios como el gas natural, el volumen y altura del hogar se calculan para enfriar los productos
de la combustin hasta una temperatura de gases a la salida del hogar que impida el posible recalentamiento de los tubos
del sobrecalentador
- Para combustibles tipo carbn y algunos aceites, que contienen significativos niveles de ceniza, el volumen y altura del
hogar se determinan para enfriar los productos de la combustin hasta una temperatura de gases a la salida del hogar que
evite el excesivo ensuciamiento de las superficies de conveccin
- La altura del hogar se puede fijar tambin para:
* facilitar el tiempo mnimo de residencia que precise la combustin completa
* cumplimentar los requisitos mnimos de separacin desde los quemadores y portillas de NOx hasta la bveda y
superficies de conveccin
XVIII.2.- INFLUENCIA DE LA CENIZA

Para el carbn y en menor grado en el aceite, una de las consideraciones extremadamente importantes es la ceniza presente en el combustible; si no se tiene en cuenta en el diseo o en el funcionamiento, se puede depositar en las superficies inclinadas de las paredes del hogar y en los bancos tubulares del paso de conveccin.
La ceniza:
reduce el calor absorbido por la unidad generadora de vapor

aumenta la prdida de tiro
erosiona las partes a presin

provoca paradas forzosas para efectuar limpiezas y reparaciones
El de ceniza slida (seca) o de solera seca

Para el carbn existen dos tipos generales de hogares: El de ceniza fundida o de solera hmeda
El hogar de ceniza slida se aplica a carbones con ceniza de alta temperatura de fusin; consiste en
una solera en forma de tolva (cenicero), Fig XVIII.3 y 5, y una superficie de refrigeracin; la ceniza que
impacta sobre las paredes del hogar o sobre la solera, es slida y seca, evacundose como partculas slidas. Cuando se quema carbn pulverizado en un hogar con ceniza seca, el 80% de la ceniza se arrastra
por los gases a travs de los bancos tubulares de conveccin. Las caractersticas qumicas de la ceniza
influyen en el volumen del hogar, necesario para lograr una satisfactoria operacin de la unidad; en la
Fig XVIII.10 se compara el volumen de un hogar para una caldera de 500 MW quemando carbn bituminoso o subbituminoso de baja escorificacin, con el que se requiere por otra unidad de igual potencia
pero quemando lignito con un gran poder aglutinante (fcil escorificacin).
XVIII.-535
Con carbones que tienen cenizas con baja temperatura de fusin, es muy difcil emplear un hogar
con cenicero seco, porque la ceniza (y en particular la escoria) que est fundida o en estado pastoso, se
amontona formando grumos en las paredes del hogar o en la tolva del cenicero. Para manipular estos
carbones, se ha desarrollado el hogar con ceniza fundida o con cenicero hmedo, cuya configuracin incorpora uno o varios combustores cicln.
Fig XVIII.10.- Comparacin de tamaos de calderas para diversos tipos de carbones

a) 500 MW, carbn bituminoso y subbituminoso; ceniza poco escorificante ; b) 500 MW, lignito de Texas; ceniza muy escorificante
El hogar, formado por el recinto cicln y el hogar convencional residual, comprende una disposicin
en dos escalones:
- En la parte inferior del hogar la temperatura debe ser suficiente para que la ceniza se vierta sobre la solera en forma lquida, conformndose una balsa de escoria lquida, que se drena hacia un tanque que contiene agua, en donde se trocea
- En la parte superior del hogar, los gases se enfran hasta una temperatura inferior a la del punto de fusin de la ceniza, de modo que sta (polvo), cuando se arrastra hacia los bancos tubulares de conveccin no provoca un excesivo ensuciamiento
Como consecuencia de las elevadas emisiones de NOx propias de los hogares con ceniza fundida, su
diseo es poco frecuente en el proyecto de nuevas calderas.
XVIII.3.- PAREDES REFRIGERADAS POR AGUA
La mayora de los hogares de calderas tienen paredes membrana refrigeradas por agua, Fig.
XVIII.11. Esta construccin reduce el mantenimiento de las paredes del hogar, y reduce la temperatura
de los gases que se dirigen hacia los bancos de conveccin, hasta un nivel en el que la deposicin de escoria y la corrosin en el sobrecalentador se pueda controlar mediante el equipo de soplado del holln.
Fig XVIII.11.- Construccin de la pared membrana en la zona de quemadores
XVIII.-536
Para obtener la mxima absorcin de calor, los tubos de las paredes del hogar estn espaciados lo
menos posible, a la vez que la temperatura de los tubos y de la membrana se mantienen dentro de lmites aceptables.
Las paredes membrana estn constituidas por una fila de tubos cuyos ejes estn espaciados algo
ms de un dimetro de tubo, y unidos entre s mediante una varilla membrana que se suelda por completo a los tubos adyacentes, configurando una superficie de pared continua, robusta y estanca, transmitiendo el calor de los gases del hogar a la mezcla agua-vapor que circula por el interior de los tubos.
La construccin de paredes membrana con revestimiento refractario se utiliza en las paredes inferiores del hogar de unidades dotadas con combustores cicln destinadas a quemar basuras, y en unidades de lecho fluidificado.
Superficie de conveccin de la caldera.- En algunos diseos, las primeras filas de tubos que forman parte del banco de conveccin, se incluyen como tubos de caldera, los cuales estn bastante espaciados para as facilitar el paso de los gases y evitar la acumulacin de ceniza, mejorando la limpieza de
las superficies termointercambiadoras cuando se utilizan combustibles sucios; configuran la pantalla de
escoria o pantalla de caldera, y reciben el calor por:
- Radiacin directa desde el hogar
- Por radiacin y conveccin desde los gases de combustin que pasan a su travs
Otra variante es utilizar pantallas de tubos refrigerados por agua o por vapor, ubicados en la parte
superior del hogar; a veces se identifican como paredes divisorias, y facilitan una superficie adicional de
caldera optimizando el tamao del hogar.
En las grandes unidades de alta presin, estas pantallas de tubos situadas en el plano de salida del
hogar, configuran la superficie del sobrecalentador; a la entrada del sobrecalentador la temperatura de
los humos debe ser lo suficientemente alta para que se pueda alcanzar la temperatura deseada en el
vapor sobrecalentado, con una suficiente superficie de caldeo y utilizando materiales econmicos.
Las disposiciones indicadas en las Fig XVIII.1 a 5, muestran configuraciones de superficie de sobrecalentador a la salida del hogar; para optimizar el diseo del sobrecalentador, en la parte alta del hogar
se pueden incorporar pantallas de tubos o paredes divisorias ampliamente espaciadas y refrigeradas
por vapor, Fig XVIII.3 y 5.
La Fig XVIII.12 muestra unas superficies de conveccin, en planta, con espaciados decrecientes, y
la variacin en la temperatura media de los gases, conforme stos las atraviesan.
El diseo de la superficie termointercambiadora de la caldera, aguas abajo del sobrecalentador, depende:
De la cada de temperatura en los gases
industrial
Del tipo de unidad
energtica
De la prdida de tiro al paso de los humos a travs de la superficie termointercambiadora
En el diseo de calderas con caldeo por conveccin, con el fin de lograr la cada prevista de temperatura en los gases, y una prdida de tiro tolerable en el flujo de los mismos, se pueden combinar ciertos
parmetros, como:
- El dimetro y longitud de los tubos
- El espaciado entre tubos
- El nmero y orientacin de los tubos
- Los deflectores que se provean del lado de gases
En el diseo de las superficies de conveccin del lado de humos, la superficie termointercambiadora

necesaria para un rgimen dado es inversamente proporcional a la cada de presin del lado de humos.
Las modificaciones del diseo que aumentan la cada de presin, como la reduccin del espaciado
XVIII.-537
entre tubos perpendicular al flujo, dan lugar a mayores regmenes de transferencia de calor, reducindose la superficie termointercambiadora para soportar la carga trmica total deseada.
Para un rgimen dado de humos, cuando stos circulan en flujo cruzado, el coeficiente de pelcula, la
absorcin de calor y la prdida de tiro son mayores que cuando lo hacen paralelamente a los tubos; el
flujo de gases serpentea entre los bancos de tubos, lo que da lugar a una prdida de tiro mayor y a una
mala distribucin del flujo, con poca mejora en la absorcin de calor.
Los cambios de direccin en el flujo que sale de un banco tubular situado aguas arriba y que entra
en otro aguas abajo, se disean para que tengan resistencia mnima y ptima disposicin.
Fig XVIII.12.- Disposicin esquemtica en plantas de superficies de conveccin y variacin de la temperatura media de los humos
XVIII.4.- ANLISIS DEL CLCULO NUMRICO DE CALDERAS

Para la determinacin de los intercambios trmicos locales y las condiciones de humos en la caldera, sobrecalentador y recalentador, si los datos experimentales son insuficientes para el diseo, se recurre al modelado mediante clculo numrico, haciendo uso de programas informticos que resuelven las
ecuaciones de conservacin de la masa, cantidad de movimiento y energa.
La modelizacin numrica de las zonas del sobrecalentador y recalentador incluye el cerramiento de
caldera, los recintos de fuego o quemadores y otros aspectos geomtricos que pueden afectar al flujo, incluyendo los componentes situados aguas arriba y aguas abajo, con el fin de facilitar las mejores condiciones de contorno para la zona interesada.
En la aplicacin de los programas informticos hay que tener en cuenta el tamao del modelo y su
complejidad, frente al tiempo de clculo necesario que requiere el ordenador.
Las entradas numricas incluyen:
- Datos geomtricos y configuracin de las superficies termointercambiadoras y de la caldera.
- Datos de caractersticas funcionales, cadas de presin y absorcin de calor de las superficies termointercambiadoras.
- Datos de operacin, estequiometra y temperatura de humos a la salida del hogar
- Disposicin de quemadores, ngulos de paletas e intensidad de la turbulencia
- Propiedades del combustible, cantidad de combustible y humos, composicin y finura del carbn, etc
XVIII.-538
Con el procesado final se puede obtener la magnitud de otras variables secundarias, tales como la
resistencia a la escorificacin o efectividad de la mezcla.
- Verificacin de los diseos propuestos
El anlisis numrico se puede clasificar en tres categoras: - Evaluacin de las modificaciones del diseo
- Investigacin de problemas localizados
Ejemplo XVIII.1.- Las Fig XVIII.13a.b muestran las lneas de flujo en un diseo de caldera, antes y
despus de modificar la disposicin de los deflectores del paso de conveccin; como se observa, el diseo
se modific porque el tamao de la superficie termointercambiadora hizo que disminuyera la prevista
absorcin de calor, realizndose la modificacin antes de la fabricacin, para reducir costes.
Ejemplo XVIII.2.- La aplicacin del modelo numrico que se presenta en la Fig XVIII.14 se refiere a
un anlisis que determina la posicin ptima de las portillas de NOx en un sistema de caldera; se representa el trazado de las estequiometras combustible/aire, a una cota de 15 ft (4,6 m) sobre las portillas
de NOx antes y despus del ajuste de las portillas de NOx. La distribucin ms uniforme con mezcla mejorada, da lugar a una menor formacin de NOx.
a) Disposicin original de los deflectores del paso de conveccin. b) Disposicin mejorada de los deflectores del paso de conveccin
Fig XVIII.13.- Modelizacin de las lneas de flujo de corriente de humos
a) Configuracin inicial de mezcla.

b) Configuracin mejorada de mezcla
Fig XVIII.14.- Modelizacin de la estequiometra local combustible-aire
Ejemplo XVIII.3.- La modelizacin numrica se puede utilizar para investigar problemas en la caldera. El modelo tiene en cuenta la geometra de la caldera y sus caractersticas funcionales como la abXVIII.-539
sorcin de calor, temperatura y cada de presin. El modelo facilita una imagen detallada y clara de las
caractersticas funcionales, mejor que la que se puede lograr utilizando mtodos analticos.
Si se supone, por ejemplo, que en el borde de entrada ms bajo del sobrecalentadorsecundario una unidad est experimentando una excesiva acumulacin de ceniza, para determinar la causa de la escorificacin y evaluar las modificaciones del diseo que permitan reducir dicha acumulacin, se puede utilizar
un modelo numrico, en el que:
Fig XVIII.15.- Modelizacin de la temperatura de humos a la salida del hogar, del ejemplo XVIII.3
- Las superficies ms bajas del sobrecalentadorsecundario, en el lado de entrada de humos, y con una cierta desviacin
hacia las paredes laterales, tengan altas velocidades y elevadas cargas de ceniza
- La grfica de los niveles de temperatura en el diseo preliminar que se emple en la construccin y en un diseo de bveda ms grande, Fig XVIII.15, indicaban que el aumento de tamao de la bveda desplazaba los gases calientes, separndolos de la zona a estudiar en el sobrecalentadorsecundario, eliminando virtualmente el impacto de la ceniza caliente
- La reduccin de 100F (56C) en la temperatura mxima de los gases que entraban en el sobrecalentadorsecundario,
mejor la resistencia de la unidad frente a la escorificacin.
La modelizacin exacta de calderas y de sus componentes depende de la disponibilidad de informacin para determinar las condiciones adecuadas a la entrada y de contorno, las propiedades de los fluidos
y el conocimiento de caractersticas globales como la cada de presin y la absorcin de calor.
XVIII.5.- DISEO DE LAS PARTES A PRESIN
Las calderas se disean segn normas como el Cdigo ASME para Calderas y Vasijas a Presin.
Es importante conocer las temperaturas de diseo de las partes a presin, que no se deben superar
durante la operacin del generador de vapor ya que los esfuerzos permisibles dependen de la temperatura mxima a que estn expuestos los materiales.
Las temperaturas del material del cerramiento de una caldera con caldern, la puesta en servicio y
el dimetro exterior de cada tubo dependen de:
- El flujo calorfico transitorio
- La presin de diseo
- La conductividad del metal
- La temperatura de saturacin correspondiente a la mxima presin de operacin de la caldera
En los tubos de caldera, las temperaturas se mantienen en niveles conocidos mediante la provisin
de un caudal de agua suficiente, para evitar que se llegue al flujo calorfico crtico, o punto de desvo de la
vaporizacin puntual. En cada tubo, el agua saturada tiene una velocidad determinada, prestando especial atencin a las zonas de alto flujo calorfico y a los tubos inclinados con calentamiento por su generatriz superior.
XVIII.-540
Fig XVIII.16.- Modelizaciones diversas cuando se modifica el sistema de aire

XVIII.-541
Como los calderines de vapor tienen paredes gruesas, hay que limitar el flujo calorfico a travs de
ellos para evitar excesivos gradientes trmicos durante:
- La puesta en servicio
- La retirada de servicio
- El funcionamiento, que es especialmente importante cuando el caldern est expuesto a los gases
Cuando el caldern cuenta con un determinado nmero de penetraciones tubulares, el flujo de agua
a travs de stas sirve para refrigerar las paredes del caldern.
Configuracin tpica para unidades de HRSG que recuperan

calor de pequeas turbinas de gas y de motores Diesel.
Esta configuracin se ha utilizado ms aos que las dems.

Tiene la ventaja de que el caldern superior es un separador de
vapor, que est conectado con el inferior por tubos verticales.
Esto hace que pueda manejar flujos muy grandes de humos.
Configuracin de 3 calderines, tpica en instalaciones

En los ltimos veinte aos, esta configuracin, apoyada en el suelo,
con una gran cantidad de ceniza; en la zona que separa
se ha convertido en el ms popular de todos los diseos de evaporalos calderines inferiores se ubicaba la tolva para recoger
dores. Se puede construir en mdulos axiales o en mdulos laterales
y retirar las partculas slidas
mltiples, diseo que acepta cualquier tipo de flujo de humos.
Fig XVIII.16a.- Configuraciones diversas con diversas modificaciones
XVIII.-542
Cuando por la alta temperatura o por la velocidad de los gases el aporte de calor a un caldern es demasiado elevado, se le dota de un aislamiento exterior o se le reubica fuera del flujo de calor.
En el interior del caldern se instala un equipo de separacin de vapor, que mantenga la humedad y
los slidos disueltos en el vapor, en niveles aceptables.
En calderas de un paso (proceso directo), toda la humedad vaporiza en los tubos, de modo que la vaporizacin y el sobrecalentamiento tienen lugar en forma secuencial, sin caldern; la pureza del vapor
depende, exclusivamente, del mantenimiento de la pureza del agua de alimentacin. Las vlvulas de seguridad de la caldera son componentes muy importantes de proteccin del generador de vapor.
El Cdigo ASME estipula que la presin de diseo de la caldera no debe ser inferior a la presin de
descarga de la vlvula de seguridad que tenga el tarado ms elevado. Para evitar prdidas innecesarias
y trabajos de mantenimiento debidos al frecuente disparo de las vlvulas de seguridad, la que abra primero (la de tarado ms bajo) se debe regular para que dispare a una presin que no sea inferior a la de
operacin de la caldera incrementada en un 5%.
La presin de operacin en el caldern de vapor depende de la presin requerida en el punto de utilizacin del vapor y de la correspondiente cada de presin. Cuando el vapor se utiliza para alimentar una
turbina, la presin de operacin de la caldera se calcula sumando a la presin de admisin en la turbina,
la cada de presin en la tubera de vapor, en vlvulas, en el sobrecalentador y en las partes internas del
caldern, correspondiente al mximo flujo de vapor de la unidad.
Fig XVIII.17.- Evaporador de tubos horizontales
Soportes de caldera.- Los tubos de las paredes del hogar estn soportados por los colectores a los
que estn conectados; los tubos de los bancos vaporizadores y pantallas se soportan por el caldern y
por los colectores a los que estn conectados.
Para conseguir el diseo adecuado de soportes se hacen las siguientes consideraciones:
- Los tubos se disponen y alinean de forma que no estn sometidos a momentos flectores excesivos
- No se debe sobrepasar, en ningn caso, la carga de trabajo en los asientos de los tubos
- Hay que facilitar la expansin de las partes a presin
La caldera apoyada se debe anclar slo en un punto, guiarse en una sola direccin, y dejar que se
expanda libremente en las dems direcciones. En este tipo de caldera, para reducir las fuerzas de rozamiento y las solicitaciones resultantes en las partes a presin, es conveniente utilizar asientos o armaduras de rodillos cuando soportan cargas importantes.
XVIII.-543
XVIII.6.- SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES

Ventajas del sobrecalentamiento y recalentamiento.- Cuando en una turbina se utiliza vapor saturado, el trabajo realizado est limitado por la humedad que puede manipular la turbina sin un excesivo
desgaste de sus labes; este grado de humedad se sita entre el 10 15%.
Se puede aumentar el trabajo realizado extrayendo la humedad entre escalones de la turbina, situacin que no es econmica salvo en casos especiales; la energa total que la turbina puede transformar en trabajo es pequea comparada con la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura del
agua del ciclo hasta la de saturacin y posterior vaporizacin; el contenido de humedad constituye una
limitacin fundamental en el diseo de la turbina.
En general, una turbina transforma la energa del vapor sobrecalentado en trabajo sin formacin de
humedad, por lo que esa energa se recupera en la turbina.
Esto no es aplicable cuando la presin del vapor sea igual o superior a la crtica 3.208 psi (221 bar);
para presiones superiores a sta, el calor aplicado a temperaturas superiores a 705F (374C) se recupera en su totalidad por la turbina de vapor.
La ventaja del sobrecalentamiento se pone de manifiesto por la reduccin del consumo de calor del
ciclo, cuando la temperatura del vapor que entra en la turbina se eleva .
Por ejemplo, en un clculo simple en un ciclo Rankine ideal con sobrecalentamiento (Hirn) a la presin de 2.400 psig (185,6 bar) y recalentamiento intermedio, cuando la temperatura del sobrecalentado
sube de 900 a 1100F , el consumo especfico bruto se reduce de 7.550 a 7.200 Btu/kWh, lo que representa
482 a 593C
7.963 a 7.594 kJ/kWh
una mejora del rendimiento del 4,5% atribuible a la temperatura del sobrecalentamiento.
Fig XVIII.18.- Configuraciones del sobrecalentador.
Tipos de sobrecalentadores.- Existen dos tipos bsicos de sobrecalentadores, de conveccin y de radiacin, que se caracterizan por la forma en que realizan la transferencia de calor desde los gases.
El sobrecalentador de conveccin se emplea cuando la temperatura de los gases es pequea. En una
unidad generadora de vapor que utilice este diseo, la temperatura del vapor que sale del sobrecalentador aumenta con la produccin de la caldera.
Como el rgimen de transferencia de calor por conveccin es casi proporcional al rgimen de gases
y, por tanto, a la produccin de la caldera, la absorcin total en el sobrecalentador de conveccin y la
temperatura del vapor, aumentan con la produccin de la caldera, Fig XVIII.19.
Este efecto se acenta tanto ms, cuanto ms alejado del hogar se ubique el sobrecalentador de
conveccin y cuanto menor sea la temperatura de los gases que entran en el mismo.
XVIII.-544
El sobrecalentador de radiacin recibe la energa desde el hogar por radiacin, y muy poca conveccin. Normalmente tiene una configuracin de pantallas (paredes divisorias) o de placas colgadas formadas por tubos refrigerados por vapor, ampliamente espaciadas en la direccin perpendicular al flujo
de gases. A veces, este sobrecalentador se incorpora a las paredes del cerramiento del hogar.
Como el calor absorbido por las paredes del hogar no aumenta tan rpidamente como la produccin
de la caldera, la temperatura de salida del sobrecalentador radiante disminuye al aumentar la produccin de la caldera, Fig XVIII.19.
En ciertos casos, las dos curvas de variacin de la temperatura, que tienen pendientes opuestas,
correspondientes a los sobrecalentadores de conveccin y radiacin, se pueden compensar combinando
en serie ambos tipos de sobrecalentadores, obtenindose para la temperatura del sobrecalentador una
curva plana, en amplios mrgenes de carga, Fig XVIII.19.
Tambin se puede obtener una curva de temperatura plana para el vapor sobrecalentado, mediante un sobrecalentador que tenga fuego independiente del que existe en el hogar.
En el diseo de los sobrecalentadores radiantes y convectivos hay que tener mucho cuidado en evitar diferencias en la distribucin de los flujos de vapor y de gases, que podran conducir al recalentamien2h
100.000 a 1.000.000 lb/ft
,
2
136 a 1356 kg/m s
to de los tubos; los sobrecalentadores tienen flujos de vapor entre

tas cifras se fijan para facilitar una refrigeracin adecuada
cadas de presin admisibles
o ms; es-
en los tubos.
Fig XVIII.19.- Temperatura final del vapor sobrecalentado, prcticamente uniforme para un amplio campo de cargas,
obtenida en dos secciones en serie de radiacin y conveccin
La mayor cada de presin, asociada a velocidades mayores, mejora la distribucin del flujo de vapor
entre ambos lados del sobrecalentador.
Las condiciones para el diseo del sobrecalentador se aplican tambin al diseo del recalentador.
Sin embargo, la cada de presin en un recalentador es crtica, porque la mejora en el consumo de calor
del ciclo se puede anular por una prdida de presin demasiado grande en el recalentador; por lo tanto, el
flujo msico de vapor en el recalentador suele ser algo menor que en el sobrecalentador.
Tamao de los tubos.- En los sobrecalentadores y recalentadores se usan tubos cilndricos lisos de
1,75" a 2,75"
44,5 a 69,9 mm
de dimetro exterior. Con tubos de menor dimetro, la cada de presin en el lado del va-
por es ms alta, siendo ms difcil su alineacin por el lado de los gases.

Con tubos de mayor dimetro, las mayores solicitaciones debidas a la presin, se presentan del lado
XVIII.-545
del vapor. En las unidades modernas, para evitar la acumulacin de ceniza:

- Se aumenta la distancia entre los soportes de los tubos de sobrecalentadores horizontales
- Se separan an ms los tubos
- Se reduce el nmero de tubos por fila
El tubo de 2,5(63,5 mm) de dimetro exterior cumplimenta los objetivos precedentes, con una mnima diferencia de ventajas respecto a las que ofrecen tubos de menor dimetro. Cuando la temperatura del vapor aumenta, las solicitaciones admisibles pueden obligar a la utilizacin de tubos de menor dimetro exterior.
En sobrecalentadores se emplean tubos lisos; si tienen superficies ampliadas en forma de aletas
longitudinales, transversales o protuberancias, la limpieza de la superficie termointercambiadora del
lado de gases se complica; las superficies ampliadas pueden incrementar la temperatura de los tubos
por encima de los lmites de diseo.
Diseo de sobrecalentadores.- Se deben considerar algunos parmetros, como:
- La temperatura del vapor
- El campo de cargas de la caldera, dentro del cual la temperatura del vapor generado debe estar controlada
- La superficie del sobrecalentador para conseguir la temperatura del vapor
- La zona de temperaturas de gases en la que se ubica la superficie del sobrecalentador
- El tipo de acero para la construccin del sobrecalentador y sus soportes necesarios
- El rgimen del flujo de vapor en el interior de los tubos, que est limitado por la cada de presin, y que a su vez debe
garantizar un control adecuado de la temperatura de los tubos
- La disposicin de la superficie para hacer frente a las caractersticas de los combustibles, en lo referente al espaciado de
tubos para evitar la acumulacin de ceniza, o para facilitar su eliminacin en las primeras etapas de su formacin
- El diseo fsico y tipo de sobrecalentador como estructura
En casi todas las nuevas grandes calderas para plantas termoelctricas, la experiencia conduce a
la utilizacin de temperaturas de vapor sobrecalentado y recalentado de 1000 a 1050F .
538 a 566C
En las calderas estndar, la zona de ubicacin del sobrecalentador queda bien delimitada por la disposicin de la unidad y por el espacio asignado a la superficie sobrecalentadora. Una vez calculada la superficie, con su ubicacin y espaciado ptimos, se calculan el flujo msico y la cada de presin del vapor,
as como la temperatura de los tubos del sobrecalentador.
Para alcanzar la combinacin ptima hay que:
- Usar aleaciones de bajo precio
- Tener en el lado del vapor una cada de presin razonable, sin comprometer la temperatura de los tubos
- Disponer de un mayor flujo msico del vapor, para reducir la temperatura de los tubos
- Considerar el espaciado de los tubos que minimice la acumulacin de ceniza con diversos combustibles
- Obtener un menor espaciado entre tubos, la ms econmica, para un suministro dado de combustible
- Facilitar una disposicin de tubos que mejore el tiro cuando este parmetro resulte crtico para la instalacin
- Ubicar el sobrecalentador en una zona de temperatura de gases elevada, para ahorrar superficie intercambiadora
Diseo de recalentadores.- Existe una gran similitud entre el diseo de un sobrecalentador y de un

recalentador; para el recalentador, la cada de presin permisible del lado del vapor est limitada.
El flujo msico del vapor en los tubos del recalentador, debe ser el suficiente para que el gradiente de
temperaturas a travs de la pelcula de vapor, sea inferior a 150F (83C); este gradiente se consigue
con una cada de presin en los tubos del recalentador de 4 5% de la presin de entrada al mismo, junto
con otra cada de presin en vlvulas y tuberas del sistema de vapor recalentado de 4 5%, por lo que la
cada de presin total admisible en el sistema no excede del 8 10% .
La cada de presin asignada a las tuberas de vapor recalentado es del orden de:
XVIII.-546
- Un tercio para la tubera de entrada (recalentamiento fro)

- Dos tercios para la tubera de salida (recalentamiento caliente)
Metal de los tubos.- Los parmetros que determinan los materiales que se deben utilizar para los
La resistencia a la oxidacin
tubos del sobrecalentador y del recalentador son: La solicitacin admisible

El coste
Fig XVIII.20.- Disposiciones tpicas de superficies de sobrecalentadores
Fig XVIII.21a.- Seccin colgante de sobrecalentador, con soportes de fundicin tipo anillo partido
Soportes de sobrecalentadores y recalentadores.- Los sobrecalentadores y recalentadores estn ubiLa utilizacin del acero al C es lo ms normal, pero en las partes en que sea necesario hay que emplear
aceros aleados cuidadosamente preseleccionados.
Diversas disposiciones tpicas de la superficie bsica de intercambio para los sobrecalentadores se
indican en la Fig XVIII.20; permiten evaluar un intercambio econmico que relaciona el coste de material y la diferencia de superficie requerida, justificada por consideraciones de ndole termohidrulica.
En los sobrecalentadores verticales, los puntos de soporte principales se encuentran fuera del flujo
XVIII.-547
de gases, por lo que las pantallas con soportes de la seccin principal situados encima del techo de la caldera, se soportan por s mismas, a traccin, Fig XVIII.21a.b.
- Cuando se dispone de un espaciado lateral perpendicular al flujo de gases y la limpieza de la ceniza no implica abrasin, se utilizan guas abrazaderas refrigeradas por vapor
- Si la limpieza de la ceniza implica abrasin, por ejemplo cuando se quema carbn, se emplean guas de anillo en las
aleaciones altas de cromo-nquel
- En zonas con temperatura de humos elevada se utilizan elementos de ligadura, de lado a lado, para mantener los espaciados transversales
- Para mantener la alineacin de los tubos de cada pantalla en sistemas con espaciados laterales menores, las guas
abrazadera refrigeradas por vapor no son prcticas, emplendose ligaduras mecnicas, Fig XVIII.22, como las uniones en D.
En sobrecalentadores horizontales, la carga a soportar se transmite a los tubos de cerramiento refrigerados por vapor, o de la caldera. La unin entre tubos soporte y tubos del sobrecalentador se hace
mediante dos tipos de guas, una soldada al tubo soporte y otra al tubo del sobrecalentador, Fig
XVIII.23, deslizando una en la otra. Los soportes tipo cuna facilitan el movimiento relativo entre tubos
contiguos del sobrecalentador.
Fig XVIII.21b.- Seccin colgante de sobrecalentador, con gua envolvente refrigerada por vapor
Fig XVIII.22.- Seccin colgante de recalentador con soportes

XVIII.-548
Fig XVIII.23.- Soportes en los extremos del sobrecalentador horizontal
Con el aumento del tamao de las unidades, el espaciado entre los tubos del sobrecalentador horizontal aumenta, hasta el extremo de que es imposible soportar estos tubos slo por sus extremos, emplendose un tubo tirante colgado desde la salida del economizador.
Limpieza interior.- No se suele exigir la limpieza interna de las superficies termointercambiadoras
del sobrecalentador y del recalentador, aunque en algunas circunstancias se han limpiado por va qumica. Durante la puesta en servicio inicial, el soplado de las tuberas de vapor se utiliza para eliminar escamas, aceites y otros residuos.
Limpieza exterior y espaciado entre superficies.- Las unidades modernas se disean para funcionar
entre dos retiradas de servicio consecutivas del orden de 18 a 24 meses seguidos, por lo que la limpieza
del lado de gases se hace crtica. Para mejorar la limpieza, las secciones colgadas del sobrecalentador
estn espaciadas de acuerdo con la temperatura de los gases y el tipo de combustible que queme el generador de vapor. En la Fig XVIII.21 se muestra la disposicin correspondiente a unidades que queman
carbn pulverizado en lecho suspendido
El espaciado longitudinal en la direccin del flujo de gases:
0,50 a 0,7 5
- Se fija desde
, como espacio libre entre tubos para las zonas de alta temperatura
12,7 a 19,1 mm
- Se permite un mayor espaciado para zonas de superficies horizontales, que reciban gases a temperaturas inferiores a
1500F (616C)
XVIII.7.- AJUSTE Y CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL VAPOR

La mejora en el consumo especfico de calor se debe, en gran parte, a la alta eficiencia del ciclo trmico, que se hace posible por las elevadas temperaturas del vapor que se suministra a la turbina.
La importancia de la regulacin de la temperatura del vapor, dentro de estrechos mrgenes, se
35 F a 40F
pone de manifiesto por el hecho de que una variacin de la temperatura del vapor de 19C a 22C , implica una alteracin del 1% en el consumo especfico de calor, para presiones de funcionamiento superiores
a 1800 psi, (124,1 bar).
control preciso
Para un
de la temperatura del vapor existen otros fundamentos como:
una regulacin exacta
- Prevenir fallos en el sobrecalentador, recalentador o turbina, debidos a las excesivas temperaturas del metal
- Impedir dilataciones trmicas que puedan reducir peligrosamente las holguras en la turbina
- Evitar la erosin derivada de una excesiva humedad en los ltimos escalonamientos de la turbina
En las calderas con caldern, la produccin de vapor y la presin de salida se mantienen constantes
con el rgimen de fuegos; las temperaturas del vapor sobrecalentado y del recalentado dependen de parmetros bsicos de diseo, como las dimensiones de la superficie termointercambiadora y la relacin
entre las superficies de conveccin y radiacin.
Las temperaturas de vapor vienen afectadas tambin por otras variables operativas, como:
XVIII.-549
- El exceso de aire (aireexceso)

- La temperatura del agua de alimentacin del ciclo a la entrada al generador de vapor
- Las variaciones en el combustible que modifican las caractersticas de la combustin y las deposiciones de ceniza sobre
las superficies termointercambiadoras
- La correcta combinacin y disposicin de los quemadores que estn en servicio
En las calderas de proceso directo de presin universal, que tienen una zona variable para el paso
del agua a vapor, la produccin de vapor y la presin y temperatura del vapor sobrecalentado se controde fuegos
lan coordinando el rgimen del flujo del agua de alimentacin de la caldera , dejando que la temperatura del
vapor recalentado sea la variable dependiente, permitiendo una tolerancia de 10F (6C) sobre la tem-
peratura de salida del vapor.

Cuando la carga aumenta, la temperatura
el gasto msico de los gases de combustin
se incrementan.
En un sobrecalentador de conveccin, la temperatura del vapor crece al aumentar la carga, siendo

el gradiente de temperaturas debido a este aumento, tanto menor cuanto ms prxima al hogar est la
superficie del sobrecalentador de conveccin.
En un sobrecalentador de radiacin, la temperatura del vapor decrece al aumentar la carga.
En una unidad generadora de vapor, las superficies de sobrecalentamiento de radiacin y conveccin se instalan en serie, para mantener prcticamente constante la temperatura del vapor en todo el
campo de control de la unidad, Fig XVIII.19.
Exceso de aire.- Cualquier variacin en el aireexceso que entra en la zona de quemadores, provoca una
modificacin de los gases que van hacia el sobrecalentador de conveccin; un aumento del aireexceso en
quemadores eleva la temperatura del vapor.
Temperatura del agua de alimentacin.- Un incremento en la temperatura del agua de alimentacin
del ciclo a la entrada del generador de vapor provoca una disminucin de la temperatura del vapor sobrecalentado; para un flujo de vapor dado, cuando la temperatura del agua de alimentacin sube:
- Se quema menos combustible
- Se producen menos gases a menor temperatura fluyendo hacia el sobrecalentador de conveccin
- La temperatura del vapor sobrecalentado es menor
Limpieza de las superficies termointercambiadoras.- La eliminacin de los depsitos de ceniza acumulados en las superficies termointercambiadoras (en el lado de humos), aguas arriba del sobrecalentador:
- Aumenta la absorcin de ste incrementando la temperatura del vapor
- Reduce la temperatura de los gases que entran en el mismo bajando la temperatura del vapor
Ajuste.- Una unidad generadora de vapor representa una gran inversin de capital y se debe dotar
de los medios precisos con los que hacer frente a las cambiantes condiciones de operacin que se puedan
presentar, para regular la temperatura del vapor a un coste razonable.
Cuando las condiciones de operacin se apartan de las de diseo, el ajuste de la temperatura del vapor es imprescindible, y consiste en ampliar o reducir la superficie del sobrecalentador y/o del recalentador. Un buen diseo debe prever sto en la forma ms econmica posible.
En determinadas unidades, es posible el ajuste reduciendo o ampliando la superficie de vapor saturado, aguas arriba de la superficie de sobrecalentamiento (en el lado agua-vapor).
Estas modificaciones alteran la temperatura de gases a la entrada de estos sobrecalentadores.
Si para incrementar la temperatura del vapor se reduce la superficie de vapor saturado, este tipo
XVIII.-550
de ajuste es relativamente simple y cuesta menos que aadir superficie al sobrecalentador y/o recalentador, ya que sto puede ser difcil y costoso, e incluso imposible.
El uso de un revestimiento refractario en reas selectivas del hogar refrigerado por agua:
- Eleva la temperatura de los humos hacia el sobrecalentador
- Tiene un efecto favorable sobre la combustin y sobre la prdida por Cinquemado
El refractario no se debe aplicar nunca en superficies que no toleren la deposicin de ceniza, lo que
puede aumentar el coste de mantenimiento.
Para la regulacin de la temperatura del vapor, una forma de ajuste simple, barata y efectiva, consiste en alterar la velocidad msica de los gases que fluyen hacia el sobrecalentador, modificando la posicin de determinados deflectores o cortatiros, si la unidad lo permite.
Esta caracterstica funcional permite variar el control de la temperatura del vapor hasta un 20%,
cuyo lmite est fijado por su repercusin sobre la prdida de tiro y sobre el rendimiento de la caldera. Un
incremento de 10F, (6C) en la temperatura de los gases a la salida de la caldera, reduce la eficiencia un
0,25% aproximadamente.
Control.- El control se necesita para regular la temperatura del vapor, dentro de los lmites requeridos, con el fin de corregir las fluctuaciones que provocan los parmetros de operacin, como la produccin de la caldera y la deposicin de ceniza en las superficies termointercambiadoras; esta circunstancia
se puede corregir alterando la frecuencia de la operacin de los equipos de sopladores.
La operacin selectiva de los sopladores de pared del hogar, o la reduccin de la produccin de vapor
en la unidad, para inducir el desprendimiento de acumulaciones de ceniza desde las paredes del hogar,
puede disminuir la temperatura de los gases que llegan a la superficie del sobrecalentador.
El tiempo que tarda una turbina en llegar a tomar la plena carga se establece de acuerdo con una
curva de seguridad (temperatura del vapor-tiempo).
calentadores de agua del ciclo
La retirada de servicio de
molinos (pulverizadores) de carbn
, puede afectar a la temperatura del vapor
y, por tanto, requerir el control de esta temperatura.

Para regular la temperatura del vapor se pueden considerar los siguientes parmetros de control:
- La atemperacin
- Los cortatiros de dosificacin y distribucin de gases
- La recirculacin de gases hacia el hogar
- El aireexceso
- La seleccin, ubicacin y posicin de los quemadores en funcionamiento
- La orientacin de los quemadores mviles
- El hogar dividido con fuegos diferenciados
- Los sobrecalentadores autnomos con fuegos independientes
Atemperacin.- Con ella se regula y limita la temperatura del vapor diluyendo el vapor a alta temperatura en agua a baja temperatura.
Los atemperadores se pueden clasificar en dos tipos: de mezcla y de superficie.
Un ejemplo representativo del diseo del atemperador de mezcla o contacto directo es el atomizador, en el cual se mezclan el vapor y el medio refrigerante, que puede ser agua y vapor saturado.
En el diseo del atemperador de superficie, que comprende el tipo de recipiente y de caldern, el vapor est separado del medio refrigerante por la superficie termointercambiadora.
Los atemperadores de superficie se usan raras veces en los diseos ordinarios de calderas para unidades energticas, mientras que los de tipo atomizador se usan en todas las unidades que tienen exigencias de atemperacin.
XVIII.-551
El atemperador del sobrecalentador se puede ubicar en una de las dos posiciones siguientes:
- En algn punto intermedio situado entre las dos secciones del sobrecalentador
- A la salida del sobrecalentador
La ubicacin ideal de un atemperador de sobrecalentador, en lo que respecta al control del proceso,

debera estar a la salida del sobrecalentador, el control sera directo y no habra tiempo de retraso en la
respuesta del control; sto conlleva problemas como:
- Se puede arrastrar agua hacia la turbina por el flujo de vapor
- El atomizador no protegera al metal del sobrecalentador del recalentamiento
El atemperador del sobrecalentador ubicado en su interior hace frente a los problemas indicados y
es el que se prefiere; en esta situacin:
- La temperatura del vapor que sale del sobrecalentador no sobrepasa la temperatura mxima deseada
- El vapor procedente de los elementos del sobrecalentador de la primera etapa se mezcla a fondo, a la vez que entra en el
sobrecalentador de la segunda etapa a una temperatura uniforme
Por lo que respecta al recalentador, el atemperador se coloca en el lado de entrada del mismo.
El atemperador atomizador del sobrecalentador para la regulacin de la temperatura de vapor de la
Fig XVIII.24, es el que ha dado los resultados ms satisfactorios.
- Dentro de la tubera de vapor sobrecalentado, a travs de una tobera atomizadora, se introduce agua de alta pureza
en el cuello de una seccin Venturi, sita en el interior de la tubera de vapor
- Como consecuencia de la accin atomizadora y de la alta velocidad de circulacin del vapor a travs de la garganta
del Venturi, el agua se vaporiza, se mezcla con el vapor sobrecalentado y lo enfra
- Una caracterstica constructiva importante es la prolongacin de la seccin Venturi, en un manguito o escudo trmico,
aguas debajo de la tobera atomizadora, lo que protege la tubera de alta temperatura de los choques trmicos
El choque trmico es debido a la presencia de gotitas de agua no vaporizadas, que impactan sobre
la superficie caliente de la tubera.
Para regular la temperatura del vapor, el atemperador atomizador permite una accin rpida y un
control sensible.
Fig XVIII.24.- Atemperador atomizador del sobrecalentador para regular la temperatura del vapor
Es importante que el agua atomizada sea de la ms alta pureza, porque los slidos arrastrados por
el agua pasan al vapor provocando depsitos en los tubos del sobrecalentador, en la tubera y en los labes de la turbina. La concentracin de slidos en el agua atomizada por el atemperador no debe superar
2,5 ppm. Una fuente de agua extremadamente pura son las purgas de los calentadores de alta presin
del agua del ciclo, aunque se necesita una bomba de alta presin, resistente a la corrosin.
Hay tres disposiciones posibles de atemperadores, segn los requisitos funcionales de la caldera:
- Atemperador de simple etapa.- Hay que instalar un atemperador simple en cada una de las tuberas de conexin entre las etapas del sobrecalentador
XVIII.-552
- Atemperador doble.- Es un atemperador de simple etapa, con dos atomizadores de agua dispuestos en serie, instalado en la tubera de conexin entre dos etapas de sobrecalentamiento. Esta disposicin se emplea cuando el agua de atomizacin excede de la capacidad de un solo atomizador, o bien cuando no se puede lograr el reglaje requerido con un nico atomizador de agua
La aplicacin normal exige una vlvula de control del atomizador por cada tobera de atomizacin.
La operacin del atemperador doble es secuencial, abriendo en primer lugar y cerrando en ltimo lugar la vlvula de
control del atomizador que se encuentra aguas abajo
- Atemperador de dos etapas.- Se utilizan dos atemperadores de simple etapa; uno se coloca en las tuberas de conexin entre la primera y segunda etapa del sobrecalentador, y el otro se sita entre las etapas segunda y tercera del mismo
En primer lugar se usa el atemperador de la primera etapa, hasta que opere con el mximo flujo atomizador, teniendo
en cuenta la diferencia mnima admisible entre la temperatura del vapor que sale del atemperador y la temperatura de saturacin
El atemperador de la segunda etapa se emplea despus de que se alcance el lmite de flujo en el de la primera etapa
La presin de la bomba de alimentacin de la caldera debe facilitar la presin requerida en el sistema del atemperador; si sto no es posible:
- Se la aade un escaln de presin, o
- Se dispone de una bomba independiente para el agua de atomizacin, o
- Se pone una vlvula en la tubera de alimentacin que incremente la resistencia del sistema de caldera hasta los niveles precisos
Para garantizar una agua de alta calidad en el atomizador, se puede instalar un equipo de limpieza
en el retorno del condensado y agua de aporte hacia los calentadores del ciclo.
XVIII.8.- APLICACIN DEL ATEMPERADOR EN CALDERAS DE PRESIN UNIVERSAL
Las calderas de presin universal se suministran sin atemperadores en el sobrecalentador; se pueden incluir para reducir las variaciones de temperatura a la salida del sobrecalentador durante los transitorios.
Los atemperadores del atomizador se instalan entre la salida del sobrecalentadorprimario y la entrada del sobrecalentadorsecundario, aguas arriba de la vlvula de parada o cierre del sobrecalentador de alta
presin. El agua del atomizador se suministra desde la entrada al economizador de la caldera.
La atemperacin del atomizador corrige, temporalmente, las desviaciones de la temperatura del
vapor principal y no es el medio bsico de control de la temperatura del vapor.
En condiciones de rgimen permanente, la temperatura del vapor se determina mediante la relacin entre el rgimen de fuegos y el flujo de agua de alimentacin
Cortatiros de distribucin de los gases.- Los bancos tubulares horizontales de conveccin, en el paso
posterior o zona de recuperacin de una caldera, se pueden dividir en dos o ms pasos independientes de
gases, separados por una pared deflectora o por un tabique, Fig XVIII.3.
El uso de cortatiros en estos pasos de humos permite:
- Distribuir los gases entre las diferentes superficies termointercambiadoras, colocadas en cada uno de ellos
- Regular las temperaturas del vapor recalentado y sobrecalentado
Las consideraciones de diseo son:

- Los cortatiros se deben colocar en una zona de gases fros, para asegurar su mxima fiabilidad; normalmente se encuentran aguas abajo de todas las superficies termointercambiadoras de la caldera
- La prdida de tiro a travs de la unidad puede aumentar con combustibles alternativos, por lo que este parmetro se
tiene que optimizar
- El diseo y puesta a punto del sistema de control son muy crticos, ya que la respuesta del control de un cortatiros es
XVIII.-553
ms lenta que la de los atemperadores del atomizador; por lo tanto, para el control de transitorios se emplean siempre los
atemperadores de atomizador
- En condiciones de mximo desequilibrio en la distribucin de los gases, su temperatura en la zona de cortatiros y las
superficies termointercambiadoras prximas a ellos llegarn a sus valores ms altos, por lo que estas temperaturas marcarn
los requisitos de diseo del metal
Para la optimizacin de los sistemas de control de la temperatura de vapor, los cortatiros de distribucin de gases se combinan con una atemperacin por atomizador, y facilitan el ajuste y control a largo plazo, de las temperaturas del sobrecalentador y del recalentador con una mnima influencia en el
rendimiento global de la unidad. Durante los transitorios, los atemperadores del atomizador facilitan el
control inmediato de temperatura.
Recirculacin de humos.- Es otro mtodo de controlar la temperatura del vapor sobrecalentado y
del recalentado; los humos a la salida de la caldera, economizador o calentador de aire se reintroducen en
el hogar mediante ventiladores y conductos adecuados. Para controlar la temperatura del vapor, el sistema de gases que los introduce en la zona inicial de combustin del hogar, se conoce como reciclado o
recirculacin de humos.
La atemperacin de humos es el sistema que introduce los gases reciclados a la salida del hogar,
para controlar su temperatura cuando le abandonan.
Fig XVIII.25.- Caldera radiante con atemperacin de humos para control de temperatura humos salida del hogar
XVIII.-554
La Fig XVIII.25 presenta una aplicacin de recirculacin de humos a travs de la parte superior de
la tolva de ceniza, y otra aplicacin de atemperacin de humos, a travs de la parte superior del hogar,
en una caldera de tipo radiante.
En la mayora de los casos, los humos para el reciclado se obtienen a la salida del economizador.
El reciclado de humos se realiza de forma que su introduccin evite cualquier interferencia en la
combustin del combustible.
Aunque los humos reciclados se pueden utilizar con diversos propsitos, su funcin bsica consiste
en modificar la distribucin de la absorcin de calor, dentro de la unidad generadora de vapor.
Los humos reciclados facilitan el ajuste de la absorcin de calor (que se emplea como parmetro de
diseo de la superficie termointercambiadora), y el control de la distribucin de la absorcin de calor, en
condiciones operativas variables. Una caracterstica importante de los humos reciclados es que su utilizacin modifica slo la absorcin de calor a lo largo del generador de vapor, siendo su influencia despreciable sobre la absorcin global de la caldera, y sin apenas modificacin de los humos enviados a la chimenea.
la cantidad de humo reciclado
El efecto trmico del humo reciclado depende de la ubicacin del punto de introduccin
el rgimen de desprendimiento de calor en el hogar
La Fig XVIII.26 indica, para un reciclado de humos introducidos por la tolva del hogar, la variacin
en la absorcin de calor. La introduccin de los gases en este punto produce una reduccin notable de la
absorcin de calor en el hogar, aumentando la absorcin de calor en la zona de conveccin.
Fig XVIII.26.- Efecto de la recirculacin de humos sobre la distribucin de absorcin de calor para un rgimen constante de fuegos
La absorcin de calor en el hogar depende de la temperatura de los gases y su distribucin, ya que

aqu el calor se transfiere principalmente por radiacin; la introduccin del reciclado de gases en la tolva
del hogar reduce su absorcin modificando la distribucin de temperaturas de los gases en el hogar.
La mayor parte del calor absorbido por el sobrecalentador, el recalentador y el economizador se
transfiere por conveccin, y depende de la temperatura de los gases y del rgimen del flujo msico de los
mismos; ambos parmetros estn afectados por el reciclado de humos.
Cuando la velocidad msica de gases que fluyen a travs del banco de conveccin se incrementa por
la recirculacin de humos, la cantidad de calor transferido puede aumentar, disminuir o quedar invariable, segn sean las alteraciones producidas entre la temperatura y puesta en servicio de los gases que
entran en el banco.
Las Fig XVIII.26 y 24 ilustran el efecto del reciclado de los gases, segn se introduzcan en la tolva o
XVIII.-555
en un punto prximo a la salida del hogar.

La Fig XVIII.26 presenta una condicin en la que la temperatura de los humos que salen del hogar,
que es la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentadorsecundario, permanece invariable con
el reciclado de gases; si la cantidad de humos reciclados aumenta, la absorcin de calor en el sobrecalentadorsecundario se incrementa.
La absorcin de calor en el recalentador, sobrecalentadorprimario y economizador aumentan, teniendo lugar el incremento mayor en el lado fro de la unidad.
Mientras el reciclado de humos hacia la tolva del hogar reduce siempre la absorcin de calor en el
mismo, su influencia sobre la temperatura de los gases a la salida del hogar depende del rgimen del hogar, que puede aumentar, disminuir o quedar inalterable, Fig XVIII.26.
Los gases reciclados que se introducen por la tolva del hogar reducen la temperatura de los humos a
la salida del mismo, cuando la unidad opera con cargas elevadas y, por el contrario, la temperatura aumenta en el caso de cargas bajas.
En la Fig XVIII.27 se presenta el efecto de introducir los gases de atemperacin en un punto prximo a la salida del hogar.
Fig XVIII.27.- Efecto de la atemperacin de humos sobre la distribucin de absorcin de calor para un rgimen constante de fuegos
Como la parte del hogar, en que la absorcin de calor es mayor, no queda afectada por el reciclado
de los gases de combustin, la absorcin de calor en el hogar disminuye ligeramente. Sin embargo, a la
salida del hogar hay un notable descenso en la temperatura de los gases, provocado por la dilucin de los
gases calientes de la combustin en el gas reciclado ms fro.
Como consecuencia de la ubicacin del recalentador, Fig XVIII.27, su absorcin se mantiene constante, independientemente del porcentaje de humos extrado correspondiente a la atemperacin de humos. La introduccin de los humos reciclados en un punto intermedio produce absorciones de calor y
temperaturas de humos que se sitan entre las sealadas.
Exceso de aire.- En el caso de un caldern que opera a cargas parciales, los operadores saben que
pueden aumentar la temperatura en el sobrecalentador de conveccin, disminuyendo la absorcin de calor en el hogar, incrementando el aireexceso comburente.
Los gases que van hacia la chimenea, provocan mayores prdidas de calor sensible; la cada del
rendimiento de la caldera se compensa con el aumento del rendimiento de la turbina.
Seleccin de quemadores.- La temperatura del vapor se puede regular seleccionando los quemadores
requeridos por la carga; para cargas inferiores a la carga nominal se pueden obtener temperaturas ms
XVIII.-556
altas, funcionando slo los quemadores que proporcionan la mxima temperatura de gases a la salida
del hogar.
Cuando se necesita disminuir la temperatura del vapor, los fuegos se deben cambiar a los quemadores inferiores. Este mtodo de control se mejora mediante una adecuada distribucin de los quemadores a lo largo de la altura de la pared del hogar, o instalando un quemador especial prximo a la salida de
los gases del hogar.
La regulacin de la temperatura del vapor, modificando la distribucin de la absorcin de calor en el
hogar, se puede realizar tambin empleando quemadores orientables, para subir o bajar la zona principal de combustin, dentro del hogar.
Hogares con diferentes caldeos.- En algunos hogares divididos, el sobrecalentador recibe calor slo
desde una de las secciones del hogar, mientras que la otra slo facilita calor para la generacin de vapor
saturado o para enviar gases calientes al recalentador.
La temperatura del vapor se regula modificando el aporte de combustible entre los dos hogares. En
principio, esta disposicin es similar a la de un sobrecalentador autnomo (con fuego independiente), que
en el pasado se utiliz ampliamente en aplicaciones navales. El control de la temperatura de vapor mediante un hogar dividido con caldeos independientes, actualmente no se utiliza en proyectos nuevos.
Sobrecalentadores autnomos.- Un sobrecalentador que est totalmente separado de la unidad generadora de vapor, y que est caldeado exclusivamente con un fuego, se puede utilizar para una o varias
calderas de vapor saturado; esta disposicin no es econmica para plantas de generacin de energa, ya
que normalmente precisan de una gran cantidad de vapor de alta temperatura.
Temperatura del vapor recalentado.- La necesidad de regular la temperatura del vapor recalentado
y los mtodos de ajuste y control para llevarla acabo, son los mismos que para el vapor sobrecalentado.
En una unidad con caldern:
- La eliminacin de parte de la superficie de calentamiento de la caldera aguas arriba del recalentador para incrementar la temperatura del vapor sobrecalentado
- La reduccin de la superficie del sobrecalentador con el fin de disminuir la temperatura del vapor sobrecalentado
da lugar a un aumento de la temperatura del vapor recalentado, que puede ser inadmisible.
Para reducir la temperatura de los humos a niveles inferiores a la temperatura de escorificacin en
los bancos tubulares de conveccin, al tiempo que se alcanza la temperatura de vapor deseada, una
gran parte del aporte total de calor se tiene que absorber en el hogar, en el sobrecalentador y en el recalentador; de modo que no haya superficie de caldera disponible aguas arriba del sobrecalentador.
Algunas calderas disponen de una cierta divisin del hogar, mediante pantallas o paredes divisorias
refrigeradas por agua, que pueden servir como superficies de ajuste, si lo permite la temperatura de los
gases a la salida del hogar.
XVIII.9.- SISTEMAS BIPASO Y PUESTA EN SERVICIO
Las calderas de alta presin con caldern y para las calderas de presin universal de proceso directo
deben responder a los cambios operativos que se requieren en las grandes plantas de generacin de
energa que queman combustibles fsiles, lo que exige puestas en servicio y cambios de produccin rpidos, frecuentes y fiables, para hacer frente a una produccin econmica de electricidad.
Durante la puesta en servicio, o en condiciones de baja produccin inferior al 20%, los sistemas de
control de la temperatura del vapor mediante atemperadores con atomizador de agua, resultan ineficaXVIII.-557
ces por cuanto la temperatura del vapor a la salida tiende a ser la misma que la temperatura de los humos, debido a que el flujo de humos es muy superior al flujo de vapor, por lo que habr que tomar medidas para asumir esa gran diferencia en los flujos, junto a las necesidades de presin y temperatura del
vapor en la turbina y en la caldera.
Para cumplimentar estos requisitos en las calderas con caldern y en las calderas de presin universal de proceso directo, se han desarrollado tres sistemas de bipaso y puesta en servicio.
Sistema bipaso de caldera con caldern.- Consiste en un sistema de control y un conjunto de
tuberas y vlvulas, Fig XVIII.28. Una sonda se encarga de monitorizar y vigilar la temperatura de los
gases en los tubos de salida del sobrecalentador y del recalentador, para facilitar el control de los regmenes de fuego y la temperatura de los gases durante la puesta en servicio.
Fig XVIII.28.- Diagrama sistema bipaso de caldera con caldern
El sistema bipaso de caldera radiante realiza las siguientes funciones:

- Minimiza el tiempo de puesta en servicio
- Controla las retiradas de servicio con vistas a la nueva puesta en servicio
- Facilita el control de la temperatura del vapor para equipararlo a la temperatura del metal de los labes de la turbina
- Opera a presin dual
Estas caractersticas reducen las tensiones en la turbina, con lo que se consigue mejorar su disponibilidad y los costes de mantenimiento.
Tiempo de puesta en servicio.- El sistema bipaso reduce el tiempo necesario para realizar la puesta
en servicio desde el estado fro, ya que el sistema controla las diferencias de temperatura de:
- La superficie de la caldera de vapor saturado
- La superficie del sobrecalentador
- El metal de la turbina
lo que se realiza mediante el control directo de la temperatura del vapor, (mezcla de vapor saturado y del
que sale del sobrecalentador y del recalentador), tal como se indica en la Fig XVIII.28. Esta disposicin
XVIII.-558
facilita la temperatura idnea de vapor para la turbina, sin restriccin alguna en el rgimen de fuegos
para la puesta en servicio de la caldera.
Cambio rpido de la carga.- El sistema tiene un juego de vlvulas de cierre y de control del sobrecalentador, que permite operar a presin dual, controlando independientemente la presin de admisin en
la turbina y la presin en el caldern de la caldera.
El sistema de control durante los cambios de produccin tiene que facilitar el funcionamiento de los
principales componentes de la caldera a presin constante, y el de la turbina a presin variable.
La operacin a presin dual minimiza las solicitaciones trmicas en la caldera y en la turbina; una
la caldera muy prxima a su presin mxima
retirada de servicio a presin dual, mantiene la turbina muy prxima a su temperatura mxima, con vistas a
una rpida nueva puesta en servicio.

Esta forma de operar a presin dual es muy til y se emplea en el caso de parada y posterior puesta en servicio, que implica el trabajo cclico a dos turnos, con el fin de mantener la turbina y la tubera de
vapor prximas a su mxima temperatura, para facilitar una rpida puesta en servicio con mnimas
solicitaciones.
Tabla XVIII.2.- Funciones asociadas a algunas vlvulas
Vlvula
(a)
(b)
(h)
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
Funcin
Vlvula de cierre (parada) del sobrecalentador secundario
Separa el sobrecalentador secundario del resto del generador de vapor
Est cerrada cuando se emplea el sistema bipaso
Se disea para abrir por encima del 70% de carga
Vlvula de bipaso de la vlvula (a)
Controla la presin del vapor que sale del sobrecalentador secundario, inferior a la del caldern,
para puesta en servicio, para operacin a presin variable y para atemperacin del vapor
La capacidad de diseo es del orden del 70% del flujo de diseo de la caldera
Vlvula de control de bipaso del sobrecalentador primario al condensador
Facilita los fuegos para controlar la temperatura de los humos entrando en el sobrecalentador,
para lograr una alta temperatura de vapor durante la puesta en servicio
Se emplea principalmente en la puesta en servicio en caliente y en la retirada de servicio
Cierra a cargas mayores del 20% de la nominal
Vlvula de control del atemperador de salida del vapor principal
Reduce la temperatura del vapor principal para equilibrrla con la del metal del primer escaln de la turbina
durante la puesta en servicio en fro y tras la parada de fin de semana
Cierra a cargas superiores al 20%
Vlvula de cierre que facilita la incomunicacin cuando la vlvula (c) est cerrada
Vlvula de control del atemperador de salida del vapor recalentado
Reduce la temperatura del vapor recalentado para equilibrarse con la de zonas no purgables,
durante puesta en servicio fra, y puesta en servicio templada tras parada de fin de semana
Cierra a cargas del orden del 20%
Vlvula de cierre que facilita la incomunicacin cuando la vlvula (e) est cerrada
Vlvula de cierre de bipaso del sobrecalentador primario
Se usa para incomunicar el sistema bipaso durante la operacin normal
Cierra cuando estn cerradas las vlvulas (c), (e) y (h)
La flexibilidad del sistema bipaso permite su adaptacin a gran parte de las situaciones operativas; se puede amoldar a un mal funcionamiento de la turbina, desde el sincronismo hasta puntos concretos de la carga, ajustando la temperatura y el flujo de vapor.
Aunque el sistema bipaso mejora la operacin de la unidad, la caldera puede operar en todo momento como una unidad convencional sin bipaso. Las vlvulas de la Fig XVIII.28, con sus funciones asociadas, facilitan la flexibilidad requerida del sistema, segn se resume en la Tabla XVIII.2.
Control de la presin del caldern y a la salida del sobrecalentador.- En la puesta en servicio que sigue a las paradas nocturnas, los humos que salen del hogar se mantienen a alta temperatura, para as
XVIII.-559
mantener alta la temperatura del vapor principal y del vapor recalentado.

La superficie de la caldera se puede aislar de la superficie del sobrecalentador mediante las vlvulas
de cierre (a) y de bipaso (b) del sobrecalentadorsecundario. Para elevar la temperatura del vapor o la presin del caldern, la caldera puede operar con los fuegos al rgimen deseado, mientras las presiones en el
sobrecalentadorsecundario y a la entrada de la turbina de alta presin se mantienen bajas. Si la presin del
caldern aumenta rpidamente, o alcanza su lmite, la vlvula bipaso (h) del sobrecalentadorprimario descarga la presin del caldern hacia el condensador, evitando que el condensado vaya a sumidero.
Control de la temperatura del vapor recalentado.- Durante la puesta en servicio y parada, el control
de la temperatura del vapor recalentado se mantiene por medio de la vlvula (e) del atemperador de vapor. Antes de que el vapor entre en la turbina, el recalentador no tiene flujo alguno de vapor; los tubos del
recalentador absorben calor de los gases y pueden alcanzar la temperatura de los mismos, del orden de
1000F (538C). Para la puesta en servicio en fro y templada (tras la retirada de servicio correspondiente a un fin de semana), cuando el vapor atraviesa el recalentador y comienza a entrar en la turbina
de MP, la temperatura del vapor recalentado sube rpidamente hasta alcanzar la de los gases, provocando un importante desequilibrio con la temperatura de las zonas no purgables del vapor recalentado
en la turbina.
Los atemperadores de atomizacin con agua no son efectivos a bajas cargas; la temperatura del
vapor recalentado se controla mediante la temperatura de los gases en los bancos de conveccin.
La atemperacin del vapor recalentado, con vapor saturado procedente del caldern, limita el aumento de la temperatura del vapor a la salida del recalentador.
Control de la temperatura del vapor principal.- La vlvula (c) del atemperador del vapor sobrecalentado controla la temperatura del vapor que sale del sobrecalentador.
Los atemperadores de atomizacin de agua no son efectivos para bajas cargas de la caldera, ya que
la temperatura del vapor sobrecalentado viene definida por la temperatura de los gases en los bancos
tubulares del sobrecalentador; por lo tanto, la temperatura del vapor sobrecalentado se controla mediante una vlvula del atemperador de vapor, empleando vapor saturado procedente del caldern para
reducir la temperatura.
Puesta en servicio fra.- Es la puesta desde el estado fro en el que la unidad no tiene presin alguna
en el caldern de la caldera, o que los gases del hogar estn a la temperatura ambiente; la temperatura
correspondiente al metal de la turbina es inferior a 300F (150C), y por ello es necesario un precalentamiento.
Puesta en servicio templada.- Es la de una unidad que ha estado retirada de servicio o parada, del orden de 2 das, como puede ser el caso un fin de semana; la temperatura del metal de la turbina es del orden de los 300F (150C) y la presin del caldern es elevada del orden de 500 psig (34,5 bar).
Puesta en servicio caliente.- Tambin llamada arranque en caliente, es la puesta en servicio de una
unidad que ha estado retirada del servicio o parada del orden de 6 a 8 horas. La caldera se mantiene sellada para que se conserve la mxima energa interna. La presin del caldern es bastante alta, mientras que el vaco en el condensador se mantiene normal.
La temperatura del metal de la turbina es del orden de 900F (482C); tras una controlada retirada
de servicio se puede producir en el metal de la turbina una cada de temperatura de unos 100F (56C),
por lo que la mnima temperatura de vapor que se precisa para la nueva puesta en servicio es del orden
de 800F (427C). Cuando el recalentador no tiene flujo alguno en su interior, la temperatura del vapor
es menor que la temperatura de los gases entrantes al sobrecalentador.
XVIII.-560
Si una unidad est retirada de servicio, pero se encuentra preparada para una rpida entrada:
- La temperatura del metal de la turbina debe ser de 1000F (538C)
- La presin del caldern debe ser la que haba en el momento del disparo de la unidad
Para alcanzar la temperatura precisa de gases, se pueden mantener los fuegos en el hogar y purgar
el exceso de vapor hacia el condensador.
Retirada de servicio.- Cuando la produccin de una unidad se va reduciendo a cero, se puede emplear
el sistema bipaso para facilitar las operaciones que siguen a la retirada de servicio. Si en la unidad estn
programados trabajos de mantenimiento, la temperatura del metal de la turbina y la presin en la caldera se deben conservar lo ms bajas posible, cuando todava tenga algo de carga la unidad.
La presin en la admisin se controla por medio de la vlvula (b), y la atomizacin necesaria para
reducir las temperaturas del vapor y del metal, de acuerdo siempre con las curvas de enfriamiento, se
controla con las vlvulas (c) y (e).
Una vez desconectada o disparada la unidad, los ventiladores del generador de vapor se deben mantener en servicio para refrigerarlo.
Operacin a presin variable.- En la mayora de los casos, el consumo de calor que tiene la unidad se
puede aumentar a cargas parciales, si la presin de la caldera se reduce con la produccin; este modo
operativo se identifica como operacin a presin variable.
La vlvula de cierre (a) del sobrecalentadorsecundario y la vlvula de bipaso (b), permiten operar a la
unidad a un nivel de presin constante en el caldern y en el sobrecalentadorprimario, mientras que la presin de salida del sobrecalentadorsecundario vara con la produccin. En estas condiciones se mantiene la
temperatura del vapor de la turbina en el nivel deseado, en un campo de cargas mucho mayor que el que
se podra lograr con la operacin a presin constante en la admisin.
Cuando se opera a cargas reducidas manteniendo constante la presin en el caldern y en el sobrecalentadorprimario, se facilita un rpido aumento de la produccin.
Puesta en servicio sin sistema bipaso.- La unidad se puede poner en servicio y operar sin utilizar el
sistema de bipaso. La apertura completa de la vlvula (a) permite una puesta en servicio de la unidad
como una caldera convencional con caldern.
Sistema de puesta en servicio de calderas de presin universal.- Un requisito fundamental
para los sistemas de puesta en servicio de unidades de presin universal y de bipaso, es la necesidad de
disear flujos mnimos de circulacin en los circuitos de alta absorcin de calor, para su adecuada refrigeracin, antes de que se encienda la caldera.
Otras caractersticas incluyen:
- La provisin de un bipaso de turbina, hasta que se equilibren la presin y la temperatura correspondientes del vapor
- La reduccin de la presin y temperatura en el flujo del bipaso, antes de que el vapor penetre en el condensador y en el
equipo auxiliar
- La recuperacin de calor durante la puesta en servicio
- La provisin de suficiente agua limpia para la completa puesta en servicio
Existen dos sistemas de puesta en servicio para las calderas de presin universal:
- Funcionamiento a presin constante en la caldera, en cualquier rango de cargas
- Funcionamiento a presin variable en la caldera, en cualquier rango de cargas
Sistema de puesta en servicio a presin constante.- Para este tipo de puesta en servicio se dispone de un separador de vapor o tanque de expansin, ubicado en un bipaso, que se puede aislar de la
XVIII.-561
caldera durante la operacin normal, Fig XVIII.29.

Durante la puesta en servicio y en operaciones a cargas bajas, la bomba de agua de alimentacin
suministra el flujo mnimo requerido de agua de alimentacin, para proteger los circuitos del hogar.
Fig XVIII.29.- Diagrama sistema puesta en servicio de caldera de presin universal, operando a presin constante en el hogar
El fluido que sale del sobrecalentadorprimario a la mxima presin,se enva a travs de la vlvula reductora de presin (E) hacia un tanque de expansin, en el que la mezcla agua-vapor se separa durante
el perodo de puesta en servicio.
El nivel del agua del tanque de expansin se controla mediante las vlvulas de purga (R) y (N)
Para lograr la mxima recuperacin de calor la vlvula (R) controla el flujo hacia el desaireador trmico; el exceso de agua que supere la capacidad del desaireador se descarga al condensador a travs de
la vlvula (N). Si las purgas no estn dentro de los lmites de calidad del agua, todo el flujo se conduce a
travs de la vlvula (N) hacia el condensador .
La vlvula de bloqueo (K) permanece cerrada hasta que exista un determinado nivel en el tanque de
expansin, con el fin de asegurar que el agua no entre en las tuberas de vapor.
Una vez establecido el nivel, la vlvula (K) permite el paso hacia la tubera que va desde el tanque
de expansin al desaireador, manteniendo la presin en el desaireador que controla la vlvula (T); sto
permite retornar todas las purgas hacia el condensador, a travs de la vlvula (N), durante el perodo de
depuracin en caliente, sin utilizar una fuente de vapor auxiliar que mantenga la presin en el desaireador, sirviendo tambin para recuperar el calor en el tanque de expansin, durante la depuracin.
La conexin entre el tanque de expansin y la entrada del sobrecalentadorsecundario, aguas abajo de
la vlvula de bloqueo del sobrecalentadorsecundario y de la vlvula de control/parada (B), se realiza me - La tubera de vapor de baja presin
diante: - La vlvula de retencin (C) del sobrecalentador de baja presin

- La tubera aguas abajo del vapor de alta presin
XVIII.-562
Para el calentamiento de las tuberas de vapor, una vez establecido el nivel en el tanque de expansin, la vlvula (C) se abre a 300 psig (20,7 bar), y el vapor seco fluye hacia el sobrecalentadorsecundario.
La vlvula bipaso (J) de la turbina se abre a 300 psig (20,7 bar) de presin en la tubera de vapor
principal (sobrecalentado), para colaborar en el calentamiento y vaporizacin del sobrecalentador, durante el perodo inicial de la puesta en servicio. Cuando haya suficiente vapor disponible, empieza el accionamiento de la turbina y se lleva a su velocidad nominal.
El exceso de vapor no requerido, que se separa en el tanque de expansin, se descarga hacia el condensador a travs de la vlvula (M), la cual acta tambin como vlvula aliviadora de la sobrepresin,
para evitar el disparo de las vlvulas de seguridad (accionadas por resorte) que hay en el tanque de expansin; la vlvula (M) se puede tarar para mantener diferentes presiones en el tanque de expansin,
durante la puesta en servicio.
El sistema bipaso se dimensiona para manipular el flujo mnimo requerido durante la puesta en
servicio y para facilitar la operacin en el tanque de expansin a mnima carga.
El transitorio desde la operacin sobre el tanque de expansin hasta el flujo de proceso directo, se
efecta a mnima carga; como el vapor que entra y sale del tanque de expansin es seco y sobrecalentado, el cambio de flujo a travs del bipaso hasta el proceso directo se cumplimenta con una mnima fluctuacin en la temperatura del vapor, mediante la apertura de la vlvula de bloqueo (A) y de la vlvula
combinada de cierre/control (B), y tambin con el cierre de las vlvulas bipaso (E) y (C).
Control de la temperatura del vapor.- Los medios para controlar la temperatura del vapor principal
(sobrecalentado) y del recalentado, en las diversas fases de funcionamiento normal, no son efectivos durante la puesta en servicio y a cargas muy bajas.
El sistema de puesta en servicio, Fig XVIII.29, incluye el equipo de atemperacin del vapor, desde el
tanque de expansin hacia los colectores de salida del vapor principal y del recalentado, para controlar
las condiciones del vapor, y as cumplimentar los requisitos de temperatura del metal de la turbina.
La vlvula del atemperador (G) del vapor de salida del sobrecalentador se utiliza con cargas inferiores al 20%, para introducir vapor saturado desde el tanque de expansin hacia el colector de salida del
sobrecalentador.
Para el arranque en fro, el accionamiento inicial de la turbina se hace con vapor saturado, que pasa
desde el tanque de expansin a travs de la vlvula (G); este vapor se puede mezclar con una determinada cantidad de vapor que pasa a travs de la vlvula (C) y del sobrecalentadorsecundario, para controlar la temperatura de entrada a la turbina de alta presin por debajo de los 550F (288C).
La vlvula de control (D) facilita la cada de presin, entre el tanque de expansin y el colector de
salida del sobrecalentadorsecundario, con vistas a la atemperacin.
La vlvula del atemperador (J) del vapor de salida del recalentador se utiliza con cargas inferiores
al 20% de la plena carga, para introducir vapor del tanque de expansin en el colector de salida del recalentado. La relacin entre flujos a travs de la vlvula del atemperador y el de la turbina de alta presin
se limita, fundamentalmente, por consideraciones relativas a la turbina y a su control.
Reduccin de la sobrepresin.- El sistema bipaso se utiliza tambin para reducir una presin excesiva en la caldera, en un disparo de carga; sto se realiza mediante el empleo de la vlvula (E), que enva
el exceso de vapor al el tanque de expansin.
Sistema de puesta en servicio a presin variable.- Para unidades de presin universal capaces
de operar a presin variable en la caldera, a cualquier tipo de cargas, el sistema de puesta en servicio
XVIII.-563
tiene un separador de vapor ubicado en el circuito del flujo del vapor principal (sobrecalentado), aguas
arriba del sobrecalentadorprimario, Fig XVIII.30
La bomba de alimentacin de la caldera suministra el mnimo flujo de agua de alimentacin requerido durante la puesta en servicio y funcionamiento a cargas bajas, para proteger los circuitos del hogar
de la caldera.
En el circuito de puesta en servicio se incluyen:
- El economizador
- El cerramiento del hogar
- Los pasos apantallados (en unidades que tengan pantallas aguas arriba del sobrecalentadorprimario)
- El separador de vapor
La mezcla agua-vapor se separa en el separador vertical, durante la puesta en servicio y funcionamiento a cargas bajas. La unidad se pone en servicio con la caldera a baja presin, para obtener la mxima cantidad de vapor, al comienzo de la puesta en servicio; las vlvulas (15) y (11) controlan las purgas desde el separador; la vlvula (15) controla tambin el flujo hacia el desaireador, con vistas a la mxima recuperacin de calor.
Fig XVIII.30.- Diagrama sistema puesta en servicio de caldera de presin universal, operando a presin variable en el hogar
La vlvula de bloqueo (5) permanece cerrada hasta que llega al separador una mezcla agua-vapor,
y se abre en el momento en que se active el indicador de alto nivel en el separador, para evitar que el
agua penetre en el sobrecalentador y en el recalentador, a travs de los atemperadores de vapor; durante el acondicionamiento en caliente, una vez abierta la vlvula (5), la tubera de vapor del desaireador
mantiene su presin (controlada por la vlvula 17), lo que permite el retorno de todas las purgas hacia el
condensador, a travs de la vlvula (11), sin necesidad de usar una fuente de vapor auxiliar. Tambin
sirve para recuperar el calor del vapor separado durante el perodo de acondicionamiento.
Para el calentamiento de las tuberas de vapor durante la etapa inicial de la puesta en servicio, se
establece un flujo de vapor desde el sobrecalentador a travs de las purgas de la tubera de vapor princiXVIII.-564
pal y de la vlvula (8).

Conforme aumenta la entalpa del fluido que entra en el separador, las purgas van disminuyendo
hasta que llega vapor seco al separador.
A partir de este momento, las vlvulas de purga se cierran, el desaireador se controla con el vapor
procedente de la correspondiente extraccin de la turbina y la unidad pasa a operar en proceso directo,
con todo el flujo de vapor dirigindose hacia la turbina.
Vlvulas de presin dual.- En la puesta en servicio desde el estado caliente y en las puestas en servicio que siguen a paradas nocturnas, la temperatura de los gases se mantiene elevada, con el fin de
conservar las altas temperaturas del vapor principal (sobrecalentado) y del recalentado, lo que produce
una subida excesivamente rpida de la presin de admisin, que no es conveniente porque cuando se admite vapor en la turbina se provoca una enorme cada de la temperatura de admisin.
Mediante la vlvula combinada de cierre y de control (2) del sobrecalentador, la superficie de caldera se puede independizar de la superficie del sobrecalentadorsecundario.
El fuego en exceso requerido para subir y mantener la temperatura del vapor, se puede aprovechar
para subir la temperatura de saturacin o la presin de la caldera, mientras se mantienen bajas presiones en el sobrecalentadorsecundario y en la entrada a la turbina de alta presin.
La operacin con dos presiones permite regmenes ms rpidos en los cambios de carga, ya que
como la presin y la temperatura de la caldera se pueden mantener ms elevadas, la unidad responde
tambin ms rpidamente a cualquier cambio de carga.
Bipaso de sobrecalentador a condensador.- Cuando se alcanza la mxima presin en la caldera, o
cuando se hace la puesta en servicio con la vlvula de cierre del sobrecalentador abierta, la vlvula (9)
de bipaso del sobrecalentador al condensador, facilita un medio de control de la presin de la caldera, durante las condiciones de puesta en servicio desde el estado caliente.
Durante el transitorio de toma de carga que sigue a la puesta en servicio caliente, la vlvula bipaso
del sobrecalentador (9) se abre para permitir mayores regmenes de fuegos y mantener el incremento de
la temperatura del vapor, hasta que la caldera alcance la carga de control.
El bipaso del sobrecalentador al condensador se emplea:
- Para descargar el exceso de presin en la caldera, en el caso de un disparo de la carga
- Como vlvula aliviadora de la sobrepresin, para evitar el disparo de las vlvulas de muelle de seguridad
Control de la temperatura del vapor.- El sistema de puesta en servicio indicado incluye un dispositivo para la atemperacin con vapor saturado. Este vapor se toma aguas abajo del separador y se inyecta en los colectores de salida del vapor sobrecalentado y del recalentado, para controlar las condiciones
del vapor durante la puesta en servicio, y cumplimentar los requisitos de temperatura del metal de la
turbina.
La vlvula (4) del atemperador de vapor de salida del sobrecalentador se utiliza de forma anloga a
la vlvula (G) del caso anterior.
La vlvula (2) se utiliza para obtener la cada de presin necesaria, entre el separador y el colector
de salida del sobrecalentadorsecundario, con vistas a la atemperacin.
La vlvula (7) del atemperador de vapor de salida del recalentador se usa para cargas inferiores al
20% de la plena carga, para introducir vapor del separador en el colector de salida del recalentado.
La relacin de flujos, entre el que atraviesa la vlvula (7) del atemperador y el que pasa por la turbina de alta presin, est limitado por consideraciones sobre la turbina y el control de la misma.
XVIII.-565
Regmenes permisibles en los cambios de carga.- Estn basados en regmenes de cambio de temperatura en componentes de caldera para diversos modos de operacin, Fig XVIII.31. El mayor tiempo que
se requiere para un cambio de carga, funcionando a presin variable, se debe a:
- Una mayor variacin en la temperatura del cerramiento del hogar
- A la necesidad de restringir la velocidad del cambio de temperatura
para evitar roturas de las uniones de la envolvente de las paredes de cerramiento.

Con funcionamiento a presin dual, el cerramiento del hogar permanece prcticamente a presin y
temperatura constantes.
Curva Tipo de operacin Presin admisin

1
Variable
Variable
2
Dual
Variable
3
Constante
Constante
Presin caldera
Variable
Constante
Constante
Fig XVIII.31.- Regmenes permisibles de cambios de carga, para tres operaciones de la caldera
Con funcionamiento a presin variable, el colector de entrada del sobrecalentadorsecundario experimenta un amplio cambio de temperatura; el tiempo necesario para el cambio de carga se basa en la limitacin de la velocidad del cambio de temperatura relativa al colector de salida.
Si toda la unidad opera a presin constante, para la velocidad del cambio de carga no existe ningn
lmite impuesto a la caldera, excepto la velocidad del posible cambio del equipo de fuegos.
Con un gran cambio de carga, la velocidad esperada por minuto sera un 5% de la de plena carga.
XVIII.-566
XIX.- ECONOMIZADORES Y CALENTADORES DE AIRE

Los economizadores y calentadores de aire recuperan la energa de los humos, antes de ser evacuados a la atmsfera, y son necesarios para obtener una alta eficiencia en la caldera. Los economizadores
recuperan parte de esa energa precalentando el agua de alimentacin de la caldera, y los calentadores
de aire realizan el precalentamiento del airecomburente, que mejora la combustin de muchos combustibles, y resulta imprescindible en la combustin del carbn pulverizado para:
- Lograr el secado del carbn
- Asegurar una ignicin estable
En comparacin con las paredes de agua del hogar, el sobrecalentador, el recalentador, los economizadores y los calentadores de aire, requieren mayores superficies termointercambiadoras, por unidad de
calor recuperado, lo que es debido a la pequea diferencia que existe entre la temperatura de los humos
(fluido caliente) y la temperatura del fluido fro a calentar, agua o aire.
La utilizacin y disposicin de un economizador
dependen de diversos factores, como:
calentador de aire
- El combustible
- La aplicacin de la unidad generadora de vapor
- La presin de operacin de la caldera
- El esquema del ciclo energtico en el que est la caldera
- La configuracin global de la planta correspondiente a coste mnimo
Por cada 40F (22C) de disminucin de la temperatura de los humos en un economizador o en un

calentador de aire, el rendimiento de la caldera aumenta un 1%.
XIX.1.- ECONOMIZADORES
Los economizadores son superficies termointercambiadoras constituidas por bancos tubulares,
que se utilizan para calentar el agua de alimentacin de la caldera en las siguientes situaciones:
a) Antes de que entre en el caldern (para el caso de unidades con recirculacin)
b) A antes de que llegue a las superficies del hogar (si son unidades de proceso directo o de un paso)
Los economizadores reducen la posibilidad de que se presenten choques trmicos y grandes fluctuaciones en la temperatura del agua de alimentacin de la caldera, que llega a las paredes de tubos de agua
que configuran el hogar o que entra en el caldern.
XIX.-567
Recalentador
Economizador
Calentador de aire
Pulverizadores
Fig XIX.1.- Posiciones del economizador y del calentador de aire en una unidad que quema carbn
XIX.-568
Fig XIX.2.- Incremento aproximado del rendimiento debido al economizador y al calentador de aire
Fig XIX.3.- Economizador de caldera para generador de vapor de una planta termoelctrica
El economizador suele ser la ltima superficie termointercambiadora refrigerada por agua, que se
encuentra aguas arriba, en el lado de humos, del calentador de aire. La Fig XIX.1 presenta la ubicacin
del economizador en una unidad que quema carbn y la Fig XIX.3 su esquema.
Economizador de superficie
Tubos lisos.- Para un economizador, el diseo ms comn y fiable es el que incorpora tubos desnuXIX.-569
dos (superficie exterior lisa), en alineacin regular y al tresbolillo, con flujos cruzados, Fig XIX.4a. Los tubos desnudos y alineacin regular minimizan la posibilidad de erosin y obturacin provocadas por la ceniza en polvo, en comparacin con la disposicin al tresbolillo, Fig XIX.4b. Cuando se quema carbn, la
ceniza en polvo de los humos crea siempre un ambiente sucio y erosivo, por lo que el banco de tubos que
constituye el economizador debe ofrecer la mxima facilidad para su limpieza con sopladores.
Superficies ampliadas.- Para reducir los costes de inversin, los fabricantes de calderas construyen
economizadores con una gran variedad de tipos de aletas, con el fin de mejorar el rgimen de transferencia trmica desde el lado de humos hacia el lado del agua.
Fig XIX.4- Flujos cruzados en bateras de tubos lisos en lnea y al tresbolillo
Las aletas son baratas, de precio inferior al de la superficie tubular propiamente dicha, que permiten reducir el tamao y el coste del economizador. El xito de su aplicacin a un caso concreto depende
del ambiente que se tenga en el lado de humos. Una preocupacin importante, es la facilidad que se tenga para realizar la limpieza de la superficie termointercambiadora, tanto la interior como la exterior del
lado de humos. No siempre se pueden recomendar economizadores con aletas, ya que stas pueden
crear complicaciones operativas; en las calderas que cuentan con combustores cicln, los economizadores con aletas no son recomendables, debido a las caractersticas de alta concentracin y erosividad de
la ceniza en polvo presente en los humos.
Protuberancias.- Las protuberancias forman superficies similares a las que se configuran en algunos tipos de hogares para la posterior instalacin y soporte de materiales refractarios; se comportan
bastante bien en calderas que queman gases; los economizadores con protuberancias de clavos tienen
mayores cadas de presin en el lado de humos, en comparacin con los economizadores con aletas helicoidales. Los clavos suelen tener una longitud igual al radio del tubo en el que se insertan como protuberancias, y se sueldan perpendicularmente a la superficie tubular.
En las calderas que queman carbn, las protuberancias de clavos se comportan mal a causa de las
- La alta erosin por la naturaleza del polvo arrastrado
cenizas, debido a: - Las prdidas en la termotransferencia, por la suciedad debida al polvo depositado
- Obturaciones por las caractersticas fisicoqumicas de la ceniza
Aletas longitudinales.- Una disposicin de tubos aleteados longitudinalmente dispuestos al tresbolillo y formando parte de un intercambiador de calor de flujos cruzados, se presenta en la Fig XIX.5. Estos
economizadores no se comportan bien a lo largo de perodos de operacin de la unidad prolongados; en
calderas que queman carbn, se sustituyen a consecuencia de las excesivas obturaciones y erosiones
que se presentan tras un corto tiempo de operacin.
En calderas que queman aceites y gases, con frecuencia se presentan fallos debidos a la aparicin
de grietas en el extremo libre de las aletas, que son los puntos ms calientes de las mismas, que se propagan hacia la pared del tubo, llegndose al fallo de la pared tubular que aloja la aleta.
XIX.-570
Aletas helicoidales.- Los tubos con aletas helicoidales, Fig XIX.6, se aplicaron con xito en algunas
unidades que quemaban carbones, aceites y gases.
Fig XIX.5- Tubos al tresbolillo con aletas longitudinales
La aleta helicoidal consiste en una hlice de paso reducido, y se utiliza en unidades que queman gases, debido a la ausencia de ceniza volante, (propia de la combustin del carbn y de algunos aceites).
Las caractersticas de estas aletas son: 4 pasos por (), espesor de 0,060 0,075, (1,5 a 1,9 mm), y altura 0,75, (19,1 mm); aplicndolas a tubos de 2 de dimetro exterior, se obtiene una superficie termointercambiadora 10 veces mayor que la del tubo desnudo.
Fig XIX.6- Tubo con aletas helicoidalles
Cuando se queman aceites pesados o carbones, las hlices tienen un paso mucho mayor ya que hay
que mantener las superficies termointercambiadoras tan limpias como sea posible. Para unidades que
queman aceites, el paso suele ser de 0,5; con pasos menores se pueden provocar obturaciones, y con
pasos mayores la superficie termointercambiadora se reduce.
Para garantizar la limpieza de las superficies se emplean sopladores y una altura del banco tubular del orden de 4 5= (1,2 1,5 m). La disposicin de los tubos en alineacin regular facilita la limpieza
y ofrece menos prdidas de presin del lado de humos.
Aletas anulares de perfil rectangular.- Cada aleta se compone de dos mitades idnticas que se sueldan por la parte exterior del tubo, Fig XIX.7; este tipo de aleta se monta en alineacin regular en bancos
de tubos dispuestos horizontalmente, siendo el flujo cruzado de humos vertical descendente. Este tipo de
aletas en economizadores se utiliza en unidades viejas que se han actualizado mediante la modernizacin de algunos de sus componentes; el espaciado de aletas vara entre 0,5 1, y espesor 0,125.
Deflectores.- Los bancos de tubos que configuran un economizador tienen sus tramos rectos aleteados y estn unidos en sus extremos mediante codos de la misma tubera, en los que no se instalan aletas, conformando una seccin de paso preferencial para los humos. Para evitar que los humos rodeen los
tramos rectos aleteados, que ofrecen una seccin de paso ms restringida, se disponen tabiques deflectores que evitan la circulacin de humos a travs de los codos; tambin se utilizan en economizadores de
tubos desnudos.
La circulacin de los humos a travs de los codos (no aleteadas), provoca:
- Una reduccin de la transferencia de calor en el banco que tiene la superficie ampliada
- Una elevacin de la temperatura del cerramiento que limita el volumen en el que est ubicada la superficie termointerXIX.-571
cambiadora del economizador

- Una mayor erosin en los codos, cuando se queman carbones altos en cenizas
Fig XIX.7- Tubos en alineacin regular con aletas rectangulares
Fig XIX.8- Proteccin de los codos en haces tubulares aleteados
Lmite de velocidades.- El diseo de un economizador radica en lograr en el banco tubular la

transferencia de calor necesaria, con el mnimo coste posible y mxima velocidad permisible, correspondiente a la seccin mnima de paso de humos.
Cuando se queman combustibles limpios, como gases o aceites con poca ceniza, la velocidad se fija
con la mxima cada de presin permisible desde el punto de vista econmico.
En los aceites pesados y aceites con mucha ceniza, al igual que en los carbones, la velocidad de los
humos se limita debido a problemas de erosin derivados de la ceniza volante en polvo en ellos contenida
y arrastrada. La erosin depende del contenido en Al2O3 y SiO2 que tenga la ceniza, de la cantidad total
de ceniza, y de la velocidad mxima de los humos. La Fig XIX.9 presenta varios ejemplos de lmites de
velocidad, en funcin de las caractersticas de las cenizas, en base a los siguientes criterios:
- Cuando se quema carbn con menos del 20% de materias voltiles, se recomienda una reduccin de la velocidad lmite
del orden de 5 ft/s (1,5 m/s)
- En los economizadores de calderas con combustores cicln, en los humos se pueden utilizar velocidades mayores, ya que
stos contienen menos polvo porque ms de un 50% de la ceniza se recoge como escoria fundida, en la parte inferior de la caldera; en lo que respecta a la erosin, las partculas arrastradas por los humos hacia el economizador resultan menos lesivas.
Para una determinada disposicin de los tubos y una carga dada en la unidad, la velocidad de los humos depende nicamente de su volumen especfico, que disminuye cuando baja su temperatura, lo que
conduce a velocidades ms bajas y menores transferencias de calor
Para mantener la velocidad de los humos a travs de las distintas secciones del economizador, el
banco inferior se disea con tubos de mayor dimetro, lo que reduce la seccin de paso de humos, mejora
la transferencia de calor y requiere menor superficie e inversin.
XIX.-572
Fig XIX.9- Velocidad mxima permisible de humos para economizadores en unidades que queman carbn pulverizado
Otros tipos de economizadores.- La Fig XIX.10 representa un tipo de caldera industrial, que dispone de un economizador de recorrido alargado y vertical (flujo largo), que se utiliza en calderas de recuperacin de plantas qumicas.
Fig XIX.10.- Economizador de flujo largo en una caldera de recuperacin propia de la industria qumica
La superficie de calentamiento de los economizadores de flujo largo consta de grupos de tubos verticales, aleteados longitudinalmente y formando los paneles membrana.
Por el interior de los tubos circula el agua de alimentacin, siempre en flujo ascendente, mientras
que los humos lo hacen por el exterior en sentido descendente, en contracorriente; los economizadores de
flujo largo ofrecen siempre una mnima resistencia del lado de los humos.
XIX.-573
En estos bancos la transferencia de calor es menos eficiente que la que corresponde a los bancos de
economizadores con flujos cruzados. Las cenizas se evacuan por medio de tolvas dispuestas en la parte
inferior del cerramiento de la unidad.
Economizadores vaporizadores.- La relacin de entalpas que indica la posible vaporizacin dentro
del banco tubular del economizador, debe satisfacer la relacin:
i , i las entalpas del fluido a la entrada y salida del economizador hacia el caldern
1 2
i2 i1 2 ( isal ient ), siendo: isal la entalpa del agua saturada, a la presin de salida del economizador
3
ient la entalpa del agua del ciclo a la entrada del economizador
Estos economizadores pueden resultar econmicos en algunas calderas, pero siempre requieren de:
- Un diseo cuidadoso
- Un flujo ascensional
- Una salida a cota inferior a la del caldern de la unidad
impidindose as las inestabilidades que se presentan en el flujo del fluido interior del economizador, como
los desequilibrios entre flujos y las diferentes absorciones de calor, en los distintos circuitos individuales.
Las unidades de alta presin con caldern de vapor son muy sensibles a estas causas, cuando la
temperatura del agua del ciclo est muy prxima a la de saturacin, correspondiente a la presin de funcionamiento; para mejorar la circulacin, la temperatura del agua de alimentacin que va hacia el caldern, se limita a 50F (28C) por debajo de la temperatura de saturacin correspondiente.
XIX.2.- TRANSFERENCIA TRMICA
Tubos desnudos.- En el economizador de la Fig XIX.3, que tiene circulacin ascendente del agua y
descendente de los humos, y que carece de condiciones de vaporizacin, el banco tubular se puede considerar como un termointercambiador ideal, con las siguientes caractersticas:
- El factor de correccin de la LMTD para el banco tubular es la unidad
- Se desprecian el calor absorbido por un cerramiento constituido por paredes de tubos, y el calor de radiacin entre tubos,
desde las diversas cavidades
- Toda la energa transportada por los humos se absorbe por el agua, por lo que no hay prdidas de calor a travs de los
cerramientos
2000 Btu/ft2 hF
- El coeficiente de transferencia de calor en el lado del agua es del orden de
, y slo tiene una pequea
11.347 W/m2 K
influencia en las caractersticas funcionales del economizador
- La influencia de la deposicin de ceniza volante en polvo del lado de los humos, se considera mediante un factor de limpieza basado en la experiencia
La velocidad de transferencia de calor, para bancos de tubos desnudos dispuestos en lnea, se limita
del lado de humos; el coeficiente global U de transferencia de calor desde los humos hacia el agua, se estima mediante la relacin:
U = 0 ,98 ( hconv+ hrad ) kf
siendo:
k f el factor de efectividad de la superficie; para gases = 1 ; para aceites = 0,8 ; para carbones = 0,7
c 0p ,33 k 0 ,67
0 , 287 G 0 ,61
Coeficiente de conveccin humos: hconv = hc( N ) = (
)(
) = hc* Fp p Fa
D 0,39
0 ,28
hrad, el coeficiente de radiacin entre tubos; si se quema carbn hrad = 1,0
Dequiv =
4 ( x y - 0 ,785 D 2 )
, con D dimetro exterior de los tubos y x , y el espaciado entre tubos
D
XIX.-574
Los valores de hc* , F pp , Fa , , se obtienen de las grficas IV.12 a IV.16, que reproducimos por comodidad
Fig IV.12.- Factor de geometra y velocidad para conveccin bsica de humos y aire en flujo transversal

para humos en flujo cruzado
Fig IV.14.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor de propiedades fsicas Fpp,
para el aire en flujo cruzado
XIX.-575
Fig IV.15.- Factor de disposicin Fa segn el n de Re, para disposiciones de tubos alineados para humos o aire en flujo cruzado
Fig IV.16.- Coeficiente de correccin segn el n de filas de tubos
Tubos aleteados.- Para economizadores con tubos aleteados, las caractersticas funcionales se calculan de forma similar a los tubos desnudos, utilizando la formulacin de las superficies ampliadas. Se
produce un incremento de la transferencia de calor por el lado de humos debido a las aletas, por lo que en
los clculos hay que incluir ste coeficiente, junto con la resistencia trmica de la pared tubular. Para
aletas en economizadores, el coeficiente global de transmisin de calor es:
U = 0 ,95 hhumos kf , siendo:
hhumos el coeficiente de transferencia de calor del lado de humos con tubos aleteados
gases = 1
k f el factor de efectividad de la superficie; para aceites = 0,8

carbones = 0,7
Cada de presin del lado de humos.- En bancos de tubos aleteados dispuestos en lnea, la resistencia del lado de humos presentada en el economizador, se considera igual a 1,5 veces la resistencia que
corresponde a ese mismo paquete tubular configurado con tubos desnudos.
Cada de presin del lado de agua.- Se calcula por la expresin:
pT = proz + plocales + palt .esttica
en la que:
p
L
es la cada de presin por rozamiento =
v ( G5
roz
Dequiv
10
v es el volumen especfico y G la velocidad msica
30 T( F) + 460
plocales es la suma de prdidas locales = B
1,73.105
)2
( G5 ) 2
10
que permite evaluar la cada de presin de un flujo de aire o gas, slo aplicable con unidades inglesas, basada en el aire que tiene un volumen especfico de 25,2 ft3/lb, a 1000R y 30Hg, con:
p locales cada de presin en () de agua
B presin baromtrica en () de agua
XIX.-576
T temperatura del aire o gas, F

G velocidad especfica msica, lb/ft2h.
p alt.esttica la prdida de altura esttica = hom
siendo:
g
L sen
gc
g la aceleracin de la gravedad, ft/s 2 , (m/s 2 ) y g c = 32,17 lbmft/s2 lbf , (1 kgm/s 2 N)

L la longitud en ft, (m)
el ngulo formado con la horizontal

hom la densidad del fluido homogneo
La presin de diseo, suma de la de diseo del caldern y de la prdida total pT, suele ser de unos 25
psig (1,7 bar). Si la cada de presin en el lado del agua es excesiva, para reducirla a un nivel aceptable
se aumenta el nmero de ramas en paralelo.
Si la velocidad de los humos aumenta, la cada de presin se reduce en el lado del agua, con tubos de
mayor dimetro interior; la puesta al da de materiales permite espesores de tubos menores.
Sistemas soporte del economizador.- Los economizadores se sitan dentro de cerramientos que
tubulares
tienen, segn sea la temperatura de los humos, paredes de chapas, hasta 850F (454C)
- Cuando los cerramientos son de chapa, el economizador no se puede soportar en ellas
- Cuando los cerramientos son de paredes de tubos, el economizador s se puede soportar en ellas
En general, los economizadores estn colgados y soportados desde puntos situados por encima del
propio economizador; cuando la temperatura de los humos que salen del economizador es relativamente
baja, se pueden soportar en puntos de cota inferior a la del economizador.
Las Fig XIX.11 a 13 presentan disposiciones tpicas de soportes para economizadores con tubos lisos. Los soportes en paredes exigen que los tubos queden soportados en sus extremos y se eligen para
vanos relativamente cortos, necesitando fundiciones puente u orejetas individuales, soldadas o fijadas a
los cerramientos de las paredes tubulares, Fig XIX.11.
Otra posibilidad consiste en soportar el economizador en sus extremos, si los colectores de la pared
del cerramiento integrada en el circuito de vapor sobrecalentado se encuentran situados por encima del
economizador, Fig XIX.12.
Fig XIX.11.- Soportes de economizador; disposicin soporte

en paredes de agua
Fig XIX.12.- Soportes de economizador; disposicin soporte

desde el colector
Cuando los vanos del banco tubular son grandes, los soportes tirante toman los tubos por los puntos situados a 1/4 de la longitud tubular, medida a partir de los extremos, Fig XIX.13.
Los soportes se unen mecnicamente a los tubos individuales o a las secciones del economizador,
XIX.-577
quedando expuestos al flujo de humos que entra en el economizador, cuya temperatura obliga a disearlos con acero inoxidable. Para los tirantes que soportan las secciones ms bajas del economizador, expuestos a temperaturas ms moderadas en el flujo de humos, se emplean materiales de calidad inferior.
Fig XIX.13.- Soportes de economizador; disposicin soporte tirante
Tamao del banco tubular.- Se encuentra limitado por una serie de condiciones, como:
- El tipo de combustible (slido, lquido o gas) plantea, desde punto de vista de la limpieza, situaciones diversas
- Penetracin que pueden lograr los sopladores en el banco, desde el punto de vista de la limpieza
- Lmites de fabricacin, en peso y dimensiones, a tener en cuenta en el taller y en la construccin de la planta
- Dimensiones mximas para el transporte, condicionadas por la ruta a seguir durante el desplazamiento del equipo,
desde la fbrica al lugar de emplazamiento de la planta
- Consideraciones sobre el coste del mantenimiento
En calderas nuevas, es raro encontrar profundidades de banco que superen los 6 ft (1,82 m).
En el caso de modernizacin de unidades se admiten bancos con profundidades mucho mayores.
Necesidades de acceso.- Alrededor de los bancos tubulares del economizador, se necesitan una serie
de huecos para:
- Realizar soldaduras durante la construccin en el lugar de emplazamiento
- Facilitar los trabajos de mantenimiento en cada una de las diferentes ramas tubulares individuales
- Disponer del espacio requerido por los sopladores durante el servicio de la unidad
Para acceder a los distintos huecos hay que situar un nmero suficiente de puertas de acceso en las
paredes del cerramiento. El acceso a un determinado hueco debe tener una altura mnima de 2 ft (0,6
m), y se puede acceder al mismo desde:
- El exterior del recinto que limita el cerramiento, a travs de una puerta individual
- El interior, mediante aberturas especiales practicadas a travs de los tirantes o de los bastidores de colectores
Colectores.- Los colectores de entrada se sitan en el interior del flujo de humos, y reciben el agua
por uno o ambos extremos; es necesario sellar la penetracin de las tuberas de entrada y salida del
agua, por medio de juntas abrazadera flexibles, sobre todo en el caso de unidades de tiro presurizado.
La flexibilidad de las ramas tubulares
Otras consideraciones son: Las expansiones diferenciales
Los desequilibrios y perturbaciones en la temperatura de los humos
Los colectores de salida reciben el agua de alimentacin calentada y la dirigen hacia el caldern, o
hacia los tubos bajantes que alimentan los diversos circuitos de las paredes del hogar en el caso de calderas de proceso directo o de paso nico.
Los colectores de entrada y salida deben ser lo suficientemente grandes, para asegurar la distribuXIX.-578
cin del flujo de agua entre las diversas secciones de los bancos tubulares. La velocidad del agua en los
economizadores no supera los 20 ft/s (6 m/s).
Ligaduras contra vibraciones.- Son enlaces mecnicos no absolutamente rgidos; consisten en un
entrelazado de tubos y de estructuras y resultan imprescindibles para algunas secciones del economizador, especialmente si estn soportadas por sus extremos.
Las ligaduras son necesarias cuando las frecuencias naturales (dentro de la gama de cargas de la
caldera), estn prximas a la frecuencia propia vorticial de derrame, o entran en resonancia.
Los tubos tirante estn sometidos a vibraciones diversas, por estar inmersos en el flujo de humos,
que es un fenmeno esencialmente vibratorio.
Hay que tener en cuenta que los tubos tirante ven amplificada la posibilidad de vibracin, debido a
su gran longitud, entre los grandes huecos existentes bajo el techo del paso de conveccin y los puntos de
aplicacin de las cargas a soportar.
Consideraciones geomtricas.- Los dimetros de tubos para economizadores estn comprendidos entre
1,75" a 2,50"
.
44,5 a 65,5 mm
Los dimetros que caen fuera de este intervalo se usan en casos de reequipamiento
de unidades en proceso de modernizacin.

En calderas supercrticas de proceso directo se emplean tubos de menor dimetro, porque con circulacin forzada la cada de presin tiene menos importancia; en estas unidades se minimiza el espesor
correspondiente a la pared tubular.
El cdigo ASME requiere que la temperatura de diseo de las partes a presin que se encuentran
dentro de la unidad generadora de vapor, sea igual o superior a 700F (371C); la temperatura media de
la pared tubular en el economizador, rara vez llega a esa valor, estando entre 10 20F = (6 12C) por
debajo de la del fluido, que no suele pasar de 650F (343C) a lo largo del circuito del economizador.
En las calderas que queman carbn, el espaciado transversal entre tubos se elige de acuerdo con la
velocidad y resistencia mximas admitidas en el lado de humos, que son parmetros que dependen del
tamao de los tubos.
Si se usan superficies ampliadas, los espaciados laterales y verticales deben permitir una separacin entre aletas de 0,5(13 mm).
Para tubos lisos conviene un espaciado con holgura mnima de 0,75(19 mm).
El espaciado mnimo vertical de los tubos debe ser 1,25 veces el dimetro exterior de los tubos.
- Si ste espaciado es menor, la transferencia de calor se puede reducir hasta un 30%.
- Si ste espaciado es mayor la transferencia de calor queda poco afectada, aumentando la profundidad del banco y la
resistencia en el lado de humos
XIX.3.- CALENTADORES DE AIRE

Los calentadores de aire se utilizan para calentar el airecomburente y mejorar el proceso de la combustin en las plantas generadoras de vapor. Los humos constituyen la fuente energtica, y el calentador recoge y utiliza el calor residual de los mismos, lo que incrementa la eficiencia global de la caldera un
5 10%. Los calentadores de aire pueden utilizar otras fuentes trmicas, como el vapor procedente de la
extraccin de una turbina, dependiendo de la aplicacin particular de que se trate.
Los calentadores de aire estn ubicados detrs de la caldera, aguas debajo de la misma, (en el flujo
de humos), en donde se reciben los humos calientes procedentes del economizador y el aire procedente
del ventilador de tiro forzado.
El aire caliente que sale de los calentadores de aire mejora la combustin, con cualquier tipo de comXIX.-579
bustible; adems, en las unidades que queman carbn pulverizado se emplea para el secado y transporte del combustible molido.
CLASIFICACIN.- Segn su principio operativo en el proceso de transferencia de calor, se clasifican en dos grandes grupos:
- Recuperativos, en los que la transferencia de calor se verifica de forma directa y continua, a travs de la pared que separa los fluidos, lo que garantiza la permanente separacin de los flujos que intervienen en el proceso de intercambio trmico.
- Regenerativos, en los que la transferencia de calor es indirecta, haciendo uso de un medio que se expone, alternativamente, al fluido calefactor (para tomar su energa trmica) y al fluido a calentar (para cedrsela).
a) Calentadores de aire recuperativos.- El calor se transfiere a travs de una superficie de intercambio trmico, que garantiza la separacin de los flujos de humos y aire que llegan al calentador;
esta superficie puede estar conformada por:
- Un determinado conjunto de tubos, cuya superficie global es la del calentador de aire para el intercambio calorfico
- Un conjunto de placas paralelas que canalizan, por separado, los dos fluidos que intervienen en el proceso
Algunos intercambiadores de calor recuperativos operan con una pequea contaminacin por fuga
entre los fluidos presentes; como la presin del aire es mayor que la de los humos (paire > phumos), la fuga
es del aire hacia stos.
Calentadores tubulares de acero.- La energa trmica se transfiere desde los humos calientes que
circulan por el interior de los tubos, al aire que circula por su exterior.
La unidad consta de tubos rectos soldados a placas tubulares, en el interior de una carcasa de acero que sirve de cerramiento para el aire que circula por el exterior de los tubos, y que contiene las aberturas de entrada y salida del aire y de los humos.
En el calentador tubular vertical de la Fig XIX.14, los tubos se soportan desde la placa tubular superior, y se apoyan en la placa tubular inferior. En cualquier caso, una de las placas tubulares debe ser
flotante, para que se pueda mover libremente por la accin de las dilataciones de los tubos.
Fig XIX.14.- Calentador de aire tubular, de tipo vertical
XIX.-580
Para garantizar la estanqueidad (ausencia de fugas de cualquier clase) y en particular las de un

fluido al otro (aire hacia humo), es indispensable colocar entre la placa flotante y la carcasa del calentador, una junta de expansin estanca que es la carcasa de cerramiento.
Frecuentemente se utilizan placas deflectoras dispuestas paralelamente a las placas tubulares, con
el fin de: Separar los diversos recorridos parciales del aire exterior a los tubos
Evitar daos a los tubos, originados por vibraciones inducidas por el flujo de aire exterior
Los tubos son de acero al C, o de baja aleacin resistente a la corrosin.

El dimetro de los tubos vara entre 1,5" a 4"
, con espesores entre 0,049" a 0,120" .
38 a 100 mm
1,24 a 3,05 mm
Cuando hay riesgos de corrosin y obstruccin de tubos, se utilizan dimetros y espesores superiores a los indicados.
La disposicin tubular puede ser en lnea o al tresbolillo, siendo esta ltima la ms eficiente. La
configuracin de flujos normal es en contracorriente, con circulacin vertical de humos por el interior de
los tubos, y circulacin horizontal de aire por uno o ms pasos por el exterior de los tubos, existiendo una
amplia variedad de disposiciones de pasos simples o mltiples, lo mismo del lado de humo que del lado del
aire, para poderse adaptar a las diferentes configuraciones que requieren las plantas energticas.
Para controlar la corrosin en el lado fro del calentador y el ensuciamiento por ceniza volante en
polvo, los diseos incluyen un bipaso de aire fro o una recirculacin de aire caliente, Fig XIX.15.
Tres pasos aire en equicorriente,

humo descendente
Tres pasos aire en contracorriente,

humo ascendente
Dos pasos aire en contracorriente,

humo ascendente
Un paso aire en contracorriente,

Un paso aire en contracorriente,
humo descendente y ascendente
humo ascendente y descendente
Fig XIX.15.- Algunas disposiciones de calentadores tubulares de aire
Calentadores tubulares de fundicin.- Se utilizan en la industria petroqumica, y muy poco en centrales termoelctricas; su empleo est justificado por su alta resistencia a la corrosin.
Los tubos son de seccin rectangular, tienen una costura soldada longitudinalmente, y se fabrican a
partir de chapas de hierro fundido; se disponen con un solo paso del lado de humos, y con varios pasos en
el lado del aire, circulando ste por el interior de los tubos del calentador.
La transferencia de calor se maximiza con aletas, en el lado de aire, y en el lado de humos.
XIX.-581
Calentadores de chapas.- Constan de bateras de chapas en paralelo y transfieren el calor, en flujos cruzados, desde los humos
calientes que fluyen por un lado de la chapa, al aire fro que fluye
por el otro lado. El sellado entre los flujos de aire y humos se obtiene por soldadura de los bordes de las chapas, o mediante una
junta, muelle y compresin externa de las bateras de chapas.
La Fig XIX.16 representa un calentador de aire de chapas de
acero, con un paso nico del lado de humos y dos pasos del lado
de aire. Para una determinada capacidad, los calentadores de
aire modernos son de menor volumen que los tubulares y presentan mnimas fugas desde el aire hacia los humos.
Fig XIX.16.- Calentador de aire de chapas,

con un paso de humos y dos de aire
Calentadores con serpentines de vapor-agua.- Los calentadores

de aire recuperativos con serpentines de vapor, se utilizan en los
generadores de vapor para precalentar el airecomburente en plan-
tas termoelctricas
Los calentadores con serpentines de vapor-agua constan de un banco de tubos de pequeo dimetro,
exteriormente aleteados, dispuestos horizontal o verticalmente dentro del conducto de aire que va desde
el ventilador de tiro forzado que impulsa el airecomburente, hasta el calentador principal del aire.
El airecomburente circula, en flujo cruzado, por el exterior de los tubos, y se calienta mediante vapor
de extraccin del ciclo o con agua de alimentacin, circulando siempre estos fluidos por el interior de los
tubos. Algunas veces se utiliza como fluido calefactor un anticongelante (etilenoglicol), con el fin de evitar congelaciones en los perodos en los que la unidad se encuentra fuera de servicio.
El precalentamiento del aire reduce la corrosin y posibles obstrucciones en el lado fro del calentador del airecomburente. Estos precalentadores, en muchas centrales trmicas, suelen ser los nicos componentes que existen para el calentamiento del airecomburente de la unidad.
Calentadores con tubos isotermos.- El tubo isotermo de tipo termosifn, utilizado en los calentadores
de aire para la generacin de vapor, consiste en un tubo, en el que se ha hecho un vaco parcial, rellenado
con un fluido de trabajo apropiado para la realizacin de la transferencia trmica, Fig XIX.17.
Fig XIX.17.- Tubo isotermo
El extremo vaporizador del tubo isotermo se expone a los humos calientes y el otro extremo, que
hace de condensador, se coloca en el disipador trmico (airecomburente fro). El calor absorbido procedente
de los humos calientes evapora el fluido que se desplaza hacia la zona de airecomburente; cuando el fluido
de trabajo libera su calor, condensa, y retorna por gravedad hacia el extremo vaporizador inferior.
XIX.-582
La circulacin del fluido dentro del tubo es continua siempre que exista una diferencia de temperaturas entre los extremos vaporizador y condensador del tubo; el fluido es prcticamente isotermo, y su
temperatura se aproxima a la media entre la del aire y la de los humos.
Los tubos isotermos operan con el extremo vaporizador a menor cota que el extremo condensador,
por lo que tienen una ligera inclinacin respecto a la horizontal. La superficie interior de estos tubos es
rugosa lo que favorece la circulacin del fluido interno y la exterior es aleteada, para incrementar el rea
de intercambio trmico.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se disponen en bancos paralelos. La mitad de la longitud de los tubos se expone al flujo de humos, y la otra mitad al del aire.
Mediante una placa divisora se separan los flujos de aire y de humos y se soporta el banco tubular.
Los bancos de tubos isotermos se pueden combinar y encerrar dentro de carcasas, para lograr calentadores de aire que se puedan acoplar a una extensa variedad de configuraciones.
Para aplicaciones con humos sucios, como los de la combustin del carbn o del aceite pesado, la
disposicin de los bancos con tubos isotermos es regular, mientras que para el gas natural y aceites ligeros la disposicin es al tresbolillo (ms eficiente).
Los tubos son de acero al C, de dimetro 2 (51 mm) y longitud de hasta 40 ft (12,2 m).
3 aletas por 1" , (1 aleta por cada 8,5 mm), en el lado de humos
Incorporan:
10 aletas por 1", (1 aleta por cada 2,5 mm), en el lado de aire
Los materiales aleados, resistentes a la corrosin, incrementan la vida del lado fro del calentador.
Los calentadores de aire con tubos isotermos tienen menor volumen que los tubulares de acero.
Las fugas del aire hacia humos son mnimas en comparacin con las que existen en otros tipos de
calentadores de aire recuperativos.
Debido al comportamiento isotermo de cada tubo, para una temperatura mnima del metal, estas
unidades de calentamiento de aire pueden operar a menor temperatura en el lado de salida de humos en
comparacin con otros calentadores tubulares o regenerativos, lo que facilita el que la caldera funcione
con eficiencias mayores y permite reducir la corrosin en el lado fro del calentador de aire.
La compatibilidad del fluido trmico y del material de la pared tubular, es importante. Cualquier incompatibilidad conducira a corrosiones internas, con aparicin de gases no condensables que reducen:
- La transferencia de calor
- Atacan la integridad del tubo
- Afectan a su presin de trabajo
Cuando los tubos son de acero al C, los fluidos utilizados se componen de hidrocarburos y agua, estando su temperatura entre 400 F a 800F . Los fluidos basados en el agua no se aceptan, por la posibili 204C a 427C
dad de congelacin.
Los calentadores de aire con tubos isotermos se utilizan en la industria petroqumica, habindose
instalado un cierto nmero de ellos en plantas termoelctricas.
b) Calentadores de aire regenerativos.- El calor se transfiere indirectamente, ya que disponen
de un determinado medio de almacenamiento de calor que, peridica y alternativamente, por rotacin o
con dispositivos de vlvulas de inversin, se expone a los flujos caliente y fro, utilizndose como medio
de almacenamiento una gran variedad de materiales.
En estas unidades de generadores de vapor de plantas termoelctricas, se emplean paquetes de
elementos ensamblados, muy tupidos, de chapas de acero corrugado que utilizan la rotacin, como procedimiento para sumergir el medio en los respectivos flujos.
XIX.-583
El giro puede ser:

- De las chapas de acero que se exponen sucesivamente a los flujos de aire y humos
- De los conductos de aire y humos, que por medio de unos conductos giratorios dirigen los flujos de aire y humos, atravesando los elementos estacionarios de la superficie acumuladora del termointercambiador.
Los calentadores de aire de tipo regenerativo son pequeos, y se han utilizado con profusin para
calentar el airecomburente de las plantas termoelctricas.
Una caracterstica de operacin es la cantidad de airecomburente que fuga hacia el flujo de humos, debido a la rotacin, que exige siempre una holgura entre las partes mviles y fijas.
Calentador Ljungstrm.- Tiene una carcasa cilndrica y un rotor que lleva acoplados paquetes de
elementos ensamblados de superficies de caldeo, que gira atravesando los flujos de aire y humos, dispuestos en contracorriente, Fig XIX.18; el rotor est alojado en una carcasa que tiene conectados a ambos extremos de sus bases cilndricas, los conductos de aire y de humos.
El flujo de aire atraviesa la mitad del rotor, y el de humos la otra mitad. Para minimizar las fugas
de aire hacia los humos, y evitar el bipaso del rotor por los flujos de aire y humos, se dispone de cierres
metlicos de lminas axiales, radiales y circunferenciales.
Fig XIX.18.- Calentador regenerativo de aire Ljungstrm
XIX.-584
El eje de giro cuenta con dos cojinetes, uno de empuje superior y otro gua inferior, apoyados en las
vigas soporte superiores e inferiores.
La velocidad del rotor es de 1 y 3 rev/min, y se consigue por medio de un pin accionado por un motor elctrico que engrana en una cremallera que rodea al rotor.
Para poderse acoplar a los diversos sistemas de flujos de aire y humos, se utilizan diseos de eje
vertical y de eje horizontal, siendo los verticales los ms comunes.
Calentador de aire Rothemhle.- Utiliza unos elementos de superficies acumuladoras de calor
estacionarias, y unos conductos giratorios divergentes, Fig XIX.19. Los elementos de superficie se alojan
y soportan en una carcasa cilndrica fija (estator); en las bases de sta gira sincrnicamente una estructura doble de sectores simtricos, que tienen un eje vertical comn.
Unas carcasas fijas rodean el espacio barrido por los conductos divergentes, superior e inferior. El
calor se transfiere cuando ambos flujos en contracorriente atraviesan los elementos de la superficie
acumuladora. El aire circula por el interior de los conductos divergentes, ya que requiere menor potencia
en ventiladores, y los humos por el exterior de los mismos.
Fig XIX.19.- Calentador regenerativo de aire Rothemhle
a) Sistema del rotor de Rothemhle: Elementos de calefaccin que rotan y conductos inmviles
b) Sistema del estator de Rothemhle: Elementos de calefaccin inmviles y conductos que rotan
Fig XIX.20a.b.- Calentador regenerativo de aire Rothemhle
XIX.-585
Para conseguir mnimas fugas de aire hacia los humos, se emplea un sistema de sellado; los elementos de estanqueidad son de hierro fundido y van montados en los conductos divergentes.
Las diferencias entre el calentador Rothemhle y el Ljungstrm, son:
- El Rothemhle tiene una masa giratoria pequea, del orden del 20% de la total, lo que contribuye a una alta fiabilidad
- El estator permite una distribucin uniforme de la carga del calentador sobre un determinado nmero de puntos de la
periferia, facilitando la transferencia de las cargas de los conductos hacia el acero estructural que soporta la unidad.
- El sistema de sellado de los conductos divergentes se adapta a la curvatura del estator, sin sobrecargar el motor de accionamiento
Superficies calefactoras.- Los elementos de superficie de acumulacin de calor de tipo regenerativo,

son disposiciones de dos tipos de chapas metlicas muy compactas, especialmente conformadas.
Cada par de elementos es combinacin de una chapa plana y otra ondulada. El objetivo de los perfiles ondulados es mantener las chapas despegadas, con el fin de ofrecer espacios para:
- Facilitar unos canales de flujo a cada uno de los fluidos operativos
- Maximizar la transferencia de calor incrementando la superficie calefactora
- Lograr el mayor intercambio trmico creando turbulencias en los flujos
El espesor de las placas de acero es el correspondiente a las galgas 26 y 18 = (0,48 y 1,27 mm), y
se encuentran espaciadas entre 0,2 0,4= (5 10 mm).
- Altos regmenes de transferencia trmica
Con disposiciones compactas, se tienen: - Elevada cada de presin

- Gran ensuciamiento
Con espaciados amplios, en los que uno de los elementos es una chapa plana, se obtiene:
- Una transferencia de calor ms baja
- Una cada de presin ms modesta
- Un reducido ensuciamiento potencial
el perfil
Cuando se combinan el material con el que est construido , se pretende:

el espesor de la chapa
- Maximizar la transferencia de calor y minimizar la cada de presin
- Alcanzar una buena limpieza
- Lograr una alta resistencia a la corrosin
Los elementos de la superficie calefactora se apilan y empaquetan en mdulos individuales, que se

instalan en el rotor/estator dispuestos en dos o ms capas, Fig XIX.21. La capa que se encuentra en el
lado de entrada del aire es la fra, susceptible de corrosin y ensuciamiento, y tiene una profundidad de
12(300 mm), con el objeto de que se pueda sustituir fcil y econmicamente. Para aumentar la resistencia a la corrosin y mejorar la limpieza, se utilizan chapas con espesores grandes y perfiles abiertos.
Todos los elementos de la capa fra son de acero de baja aleacin, resistente a la corrosin; si hay
posibilidad de una elevada corrosin se utilizan aceros revestidos de esmaltes de porcelana. Las capas
intermedia y caliente son ms compactas que la fra, y utilizan chapas mucho ms delgadas.
Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras.- Se pueden considerar una serie de
ventajas e inconvenientes caractersticos de cada uno de los tipos, Tabla XIX.1.
Caractersticas funcionales.- Los calentadores de aire se disean para cumplimentar una serie
de requisitos relacionados con sus caractersticas de funcionamiento, agrupndose respecto:
- El punto de vista trmico
- Las fugas
- Las cadas de presin
XIX.-586
Tabla XIX.1.- Ventajas e inconvenientes de los tipos de superficies calentadoras
Tipo
Recuperativo
Isotermo
Regenerativo
Ventajas
Fugas pequeas
Sin partes mviles
Fugas pequeas
Temperatura mnima del metal alta
Sin partes mviles
Compacto
Fcil recambio superficies
a)
b)
c)
d)
Inconvenientes
Grande y pesado
Difcil recambio superficie
Difcil limpieza
Restricciones temperatura
Fugas
Alto mantenimiento
Riesgo incendio
a, b) Perfiles de placas caliente e intermedia para carbn, aceite y gas, galgas 26 a 22

c) Perfil de placa fra, aceite pesado y carbn bituminoso, ensuciamiento medio, galga 18
d) Perfil de placa fra, lignito y carbn subbituminoso, ensuciamiento severo, galga 18
Fig XIX.21.- Perfiles de elementos de superficie de calentadores de aire regenerativos
Cualquier deficiencia en estas caractersticas de funcionamiento, implica:

- Incrementar los costes de operacin de la caldera
- Reducir la carga de la unidad
La caracterstica funcional es el rendimiento trmico del calentador, en el que influyen diversos parmetros y de ah la importancia de tener en cuenta los requisitos citados; cuando se trata de verificar el
funcionamiento del calentador de aire, basta con comprobar su rendimiento trmico.
Caractersticas trmicas.- La supercicie de intercambio trmico de un calentador recuperativo
se calcula en la forma:
Superficie de intercambio trmico: A =
Q
U (LMTD) F
El coeficiente global de transmisin de calor U incluye los coeficientes de conveccin y radiacin, y

2
17 a 57 W/m K
3 a 10 Btu/ft h F
los factores de ensuciamiento del lado de humos y del lado de aire, siendo su valor de
.
2
La eficiencia trmica se caracteriza comparando la temperatura de salida de los humos del calentador, con el valor que se adopt en el diseo. La temperatura real de salida de los humos se obtiene a
partir de la temperatura medida, teniendo en cuenta las correcciones debidas a las fugas y las desviaciones respecto al diseo.
El Cdigo ASME de ensayos de rendimiento, proporciona una ecuacin en la que se asume que todas las fugas se deben al aire entrante, de la forma:
XIX.-587
T2 = T2m +
%Fugas Cpa
(T2 m - T1 )
100
c pg
en la que:
T2 es la temperatura corregida de salida de los humos del calentador de aire
T2m es la temperatura media de salida del aire
T1 es la temperatura de entrada del aire al calentador
% Fugas, es el % de aire que interviene en las fugas, respecto a los humos, a la entrada del calentador
cp a y cpg son los calores especficos del aire y de los humos
La temperatura medida de salida de los humos se corrige debido a las desviaciones, respecto a sus
valores adoptados en el diseo, de algunos parmetros como el flujo msico o las temperaturas de funcionamiento.
Fugas.- Son el aire que pasa del lado de aire al de humos, y se mide en lb/h (kg/s), o como un porcentaje del flujo de humos. Las fugas son indeseables porque:
- Representan la energa gastada en ventiladores para impulsar el aire que atraviesa la zona de combustin de la caldera
- Pueden reducir la eficiencia trmica del calentador de aire
Las unidades recuperativas comienzan a operar con fugas nulas, pero se presentan al cabo de un
tiempo; con un mantenimiento normal, las fugas en los calentadores de aire recuperativos se pueden
mantener por debajo del 3%. Las fugas en los calentadores de aire estn asociadas a los diseos de los
calentadores regenerativos rotativos, siendo de dos tipos: de holgura
de arrastre
Fugas de holgura.- Son consecuencia de la mayor presin existente en el lado de aire, que se filtra al
lado de humos (a menor presin), a travs de las holguras existentes entre las partes mviles y fijas. Se
calculan por medio de la expresin:
kg
Fugas ( lb ) (
)= kA
hora
seg
en la que:
2 g c p
k, es el coeficiente de descarga, adimensional (entre 0, 4 y 1)

A, es el rea cruzada por el flujo, ft 2 (m 2 )
g c = 32,17 lbm.ft/lbf.s2 x 3600 (s/h)2 = 4,17.108 lbm/ lbf.h 2 (1 kgm/s 2 N)

p, es la presin diferencial a travs de la holgura, lb/ft 2 (kg/m 2 )
, es la densidad del aire de fuga, lb/ft 3 (kg/m 3 )
Fugas de arrastre.- Consisten en el aire desplazado hacia el flujo de humos por cada sector compartimental del rotor (o del estator), y es directamente proporcional:
- Al volumen de cada sector
- A la velocidad de rotacin de la superficie calefactora del calentador de aire
La fuga de diseo correspondiente a un calentador de aire regenerativo, a consecuencia del desgaste

de los cierres, es del 5 15%, aumentando con el tiempo de funcionamiento de la unidad. Se ha puesto a
punto un sistema de cierres automtico que evita el aumento de estas fugas por desgaste, ajustando
durante el funcionamiento de la unidad la holgura entre las partes rotativas y fijas de los cierres.
Otra fuente de aire que pasa hacia los humos, es la infiltracin en el flujo de humos de aire del exterior, debido a que los humos se encuentran a menor presin (depresin) que la atmsfera exterior. Las
entradas de aire se pueden producir a travs de grietas y agujeros en la carcasa, en las juntas de expansin del lado de humos, en las puertas de acceso y en empaquetaduras, siendo algunas veces difciles de
detectar, especialmente si la fuga es bajo la envolvente y el aislamiento.
XIX.-588
La fuga de aire de un calentador es la diferencia entre los flujos de entrada y salida, del aire y humos, que se estima a partir de sus velocidades. Como es difcil medir con precisin velocidades en conductos de gran seccin, la fuga del calentador resulta ms exacta cuando se basa en el clculo del peso
de los gases presentes, teniendo en cuenta su anlisis, la eficiencia de la caldera y los datos del anlisis
del combustible.
Una fuga aproximada del calentador de aire, basada en el anlisis de humos a la entrada y salida
del mismo, referidos a base seca, se determina mediante la expresin:
%Fuga =
%O 2 salida - %O2 entrada

21 - %O2 salida
90
La fuga medida en el ensayo, antes de compararla con la de diseo, se corrige debido a las desviaciones existentes entre las condiciones reales y las de diseo, en cuanto a:
- La presin diferencial entre aire y humos, en el lado fro del calentador de aire
- La temperatura del aire fro a la entrada del calentador
Cada de presin.- En calentadores de aire recuperativos, del lado de humos y del lado de aire, las
cadas de presin se deben:
- Al rozamiento del fluido
- A las prdidas por cambios de seccin en las entradas y salidas del calentador de aire
- A las prdidas por curvas y codos en los conductos de los flujos
En los calentadores de aire regenerativos, la principal causa de friccin radica en la superficie calefactora de intercambio trmico. A plena carga, los valores tpicos estn entre 2" a 7"wg
0,5 a 1,7 kPa
Las cadas de presin, en el lado de humos y en el de aire, son la diferencia entre las presiones estticas manomtricas de entrada y salida.
Debido a las posibles desviaciones de flujo y temperatura respecto a las de diseo, hay que corregir
las cadas de presin medidas, antes de proceder a su comparacin con los valores de diseo.
Los calentadores de aire requieren mucha atencin durante su funcionamiento (mantenimiento), si
las unidades consumen combustibles con altos contenidos de ceniza o de S, en comparacin con unidades que quemen combustibles limpios, como el gas natural.
Corrosin.- Los calentadores de aire que se emplean en unidades que queman combustibles con S,
estn sujetos a corrosin en el lado fro de los elementos calefactores y de las estructuras ms prximas. En una caldera, parte del SO2 producido se convierte en SO3 y ste se combina con la humedad
para formar vapor de SO4H2; este vapor condensa en las superficies que tengan temperaturas inferiores a la del punto de roco, entre 250 300F = (120 150C); la temperatura del metal, en el lado fro del
calentador, es de 200F, (93C), por lo que existe riesgo de corrosin.
Una solucin sera operar siempre con temperaturas del metal superiores a la del punto de roco,
pero se inducen unas prdidas considerables e inaceptables en el balance trmico de la caldera.
Cuando se queman combustibles que contienen S, la mayora de los calentadores de aire se disean
para operar con una temperatura mnima del metal inferior a la del punto de roco, porque la eficiencia
que se alcanza compensa los costes que se plantean en el mantenimiento de la instalacin, Fig XIX.22 y
23. La temperatura mnima del metal recomendada puede ser inaceptable, cuando se presenta alguna
de las siguientes circunstancias:
- Combustible con excesivo contenido en S
- Temperatura ambiente demasiado baja
- Funcionamiento de la unidad a carga muy reducida
XIX.-589
Estas situaciones implican la utilizacin de mtodos activos y pasivos, para controlar la posible corrosin en el lado fro del calentador de aire.
Los mtodos activos para elevar la temperatura mnima del metal son:
- Precalentamiento del aire de entrada al calentador, mediante precalentadores con serpentines de vapor o de agua
- Bipaso de aire fro, por el que una porcin del aire de entrada al calentador le circunvala
- Recirculacin de aire caliente, mediante el cual una parte del aire caliente que sale del calentador se lleva a la entrada
de los ventiladores de aire comburente
Los mtodos pasivos de control de la corrosin, comprenden:

2 3 mm para tubos
- Espesores mayores en el lado fro
1 mm para las chapas de la superficie regenerativa
- Materiales de las chapas del lado fro de aleaciones altas o bajas, que tienen una vida doble de la del acero al C
- Revestimientos no metlicos en los elementos del lado fro, como esmaltes de porcelana o tefln, resinas epoxy, etc
extrusiones cermicas en los regenerativos
- Materiales de las chapas no metlicas, como
tubos de cristal de borosilicio en los tubulares
- Disposicin de tubos en el lado fro para calentadores tubulares, que aumenten la temperatura mnima del metal, imprimiendo mayores velocidades al flujo de humos
Obstruccin y limpieza.- La obstruccin es el ensuciamiento y taponamiento de los pasos por los

que circulan los fluidos, provocados por la ceniza en polvo que arrastran los humos y por los productos
de la corrosin. Esto se puede presentar en el lado caliente del calentador, pero lo ms normal es que se
desarrolle en el lado fro, en donde las partculas de ceniza en polvo se adhieren a la superficie calefactora con ms facilidad, por estar humedecida con cido.
La obstruccin incrementa la cada de presin en el calentador, y puede provocar una limitacin de
la carga en la unidad generadora de vapor, hacindola funcionar a una carga menor que la nominal cuando los ventiladores alcanzan su mxima capacidad.
Hay que controlar y evaluar cualquier material que se deposite en el calentador de aire; para ello se
cuenta con:
- El sistema de soplado
- El control de temperatura del lado fro
- El diseo de la superficie calefactora
- La limpieza, cuando la unidad est retirada de servicio o parada
- Los aditivos que se pueden emplear en el hogar
Erosin.- Las superficies calefactoras y otras partes del calentador de aire pueden sufrir erosin, a
causa del impacto de las partculas de ceniza en polvo que arrastran los humos a alta velocidad. La erosin se presenta en zonas prximas a la entrada de humos, que es donde las velocidades resultan mximas, y en los calentadores regenerativos en reas junto a las holguras de los cierres, porque la ceniza en
polvo se acelera al pasar por las mismas.
Las consecuencias indeseables de la erosin son:
La intensidad de la erosin es funcin de:
La erosin se puede controlar:
- Debilitacin estructural
- Reduccin de la superficie para la transferencia de calor
- Perforacin de componentes y fugas de aire hacia los humos

- Entradas de aire desde el exterior
- La velocidad msica del flujo de humos

- La carga de ceniza en los humos
- La naturaleza fsica de las partculas de ceniza en polvo

- El ngulo de impacto de las partculas
- Reduciendo la velocidad de los humos

- Eliminando los elementos abrasivos del flujo de humos
- Utilizando materiales sacrificables

- Empleando materiales resistentes a la erosin
XIX.-590
Los calentadores de aire que se vayan a utilizar en unidades con combustibles de ceniza altamente
erosiva, se disean para limitar la velocidad a 50 ft/s (15 m/s).
Los conductos de entrada al calentador de aire se disean para suprimir altas velocidades; tambin
hay que disear sistemas para eliminar algo de ceniza aguas arriba de los calentadores de aire, como colectores de polvo, tamices o tolvas estratgicamente situadas.
En el caso de calentadores ya existentes se pueden:
- Instalar deflectores de flujo, que eviten puntualmente altas velocidades locales en el flujo de humos
- Colocar materiales protegidos en las reas crticas, como aceros y materiales cermicos resistentes a la abrasin
- Sustituir materiales erosionados por otros ms gruesos, que permiten una vida ms larga
La erosin en calentadores de aire tubulares se presenta en un tramo de longitud de 1 ft (0,3 m) a

partir de la entrada de humos, como consecuencia de la turbulencia que se crea en stos al penetrar en
los tubos del calentador.
Para hacer frente a esta erosin, en los extremos de los tubos, se pueden instalar manguitos, o
montar rejillas a la entrada del calentador para rectificar las lneas de flujo.
Incendios.- En los calentadores de aire son raros, pero de existir pueden ser tan severos que lleven a
su destruccin. El fuego suele empezar cerca del extremo fro, que es donde el combustibleinquemado puede estar atorando los pasos de flujo.
La mayora de los fuegos ocurren durante la puesta en servicio de la unidad generadora de vapor,
porque el aceite combustible no quemado que se encuentra depositado en las superficies calefactoras
atoradas por la ceniza, igniciona; otras fuentes de riesgo de incendio pueden ser fugas en el sistema de
lubricacin de cojinetes o grandes acumulaciones de polvo.
Los incendios se evitan:
- Manteniendo limpio de combustibleinquemado la totalidad del calentador de aire
- Disponiendo de un ajuste apropiado en el equipo de combustin del generador de vapor
- Soplando el calentador de aire durante la puesta en servicio de la unidad generadora de vapor
- Soplando antes de la retirada de servicio del generador de vapor
Aplicaciones a plantas energticas.- Los calentadores de aire recuperativos y regenerativos se utilizan en las centrales termoelctricas de produccin de electricidad para mejorar su eficiencia, atender a
diversos tipos de combustin y conseguir la mxima disponibilidad de la unidad.
Las unidades que queman carbn pulverizado requieren de dos flujos de aire caliente:
- El aireprimario suministrado a alta presin para molinos
- El airesecundario a menor presin, que se enva a quemadores
El aireprimario puede ser caliente y fro. El sistema de aireprimario caliente se utiliza en pequeas unidades de forma que:
- Un tercio del airecomburente calentado en un segundo calentador, se lleva a los ventiladores de aire primario caliente, en
los que se presuriza para pasar luego a los molinos
- El resto del airecomburente, tras pasar por el calentador de aire, va hacia los quemadores
El sistema de aireprimario fro cuenta con dos calentadores de aire independientes, que reciben los
flujos de dos ventiladores de aireprimario y de airesecundario (tiro forzado).
En algunas unidades, el aireprimario y el airesecundario se calientan en la misma unidad de calentamiento regenerativo.
Si se utilizan calentadores regenerativos independientes, los calentadores de aireprimario tienen el
XIX.-591
doble de fugas que los de airesecundario, porque operan con una diferencia de presiones aire-humos alta;
por esta razn, para el calentamiento del aireprimario se emplean calentadores de aire recuperativos,
mientras que para el calentamiento del airesecundario pueden ser regenerativos.
En unidades que queman aceites y gases se emplean calentadores de aire recuperativos y regenerativos.
Independientemente del tipo de combustible, las plantas de gran potencia usan calentadores regenerativos, porque son de menor tamao y requieren una inversin global ms baja.
Para diferencias de presin superiores a 10 kPa, por ejemplo en lechos fluidificados, se prefieren los
calentadores de tipo recuperativo.
Reduccin de los NOx.- Los sistemas que existen para la reduccin de los NOx son:
- Actan sobre la metodologa de la combustin
- Realizan el tratamiento o depuracin de humos
Los sistemas de tratamiento de humos para la reduccin de los NOx introducen NH3 en el flujo de
humos, el cual reacciona con los NOx de dos formas: Trmicamente, a alta temperatura
, pro-
En presencia de un catalizador, a baja temperatura
duciendo siempre nitrgeno molecular y agua.

El NH3 reacciona tambin con algo de SO3 presente en los humos, para formar compuestos que
condensan a temperaturas inferiores a los 530F (277C).
Fig XIX.22.- Temperatura mnima de metal en el lado fro de un calentador de aire recuperativo,
cuando se queman combustibles con S
Como los calentadores de aire (refrigeradores de humos), normalmente se encuentran aguas abajo
del equipo de reduccin de los NOx, sus superficies calefactoras estn expuestas a una rpida obstruc 510 F a 340F
cin por ensuciamiento y creciente corrosin, a temperaturas de 266C a 171C , por lo que los calentadores de aire regenerativos se deben disear para minimizar estos inconvenientes, en base a:
- Un mnimo de capas de elementos de superficie, para que el atorado entre capas sea el menor posible
- Una superficie colectora de gran espesor, construida con aleaciones resistentes a la corrosin, o recubierta con esmalte
para alargar la vida
- Una superficie con perfiles abiertos, para facilitar la limpieza
- Colocar sopladores en el lado caliente y en el fro
Con estas configuraciones, los calentadores de aire pueden estar en funcionamiento continuo y fiable durante un ao o ms, sin tener que acudir al lavado con agua con la unidad fuera de servicio.
Algunos calentadores de aire regenerativos se han modificado para actuar, al mismo tiempo, como
reductores catalticos selectivos de los NOx.
XIX.-592
Fig XIX.23.- Temperatura mnima de metal en el lado fro de un calentador de aire regenerativo,
cuando se queman combustibles con S
Reduccin del SO2.- Para reducir las emisiones de S se utilizan sistemas de desulfuracin de humos (FGD), que eliminan el SO2 del humo mediante su reaccin con la inyeccin de algunos compuestos,
como la caliza.
En la mayora de los casos, los humos tratados mediante el sistema (FGD) salen a la temperatura
120F a 130F
de saturacin, 49 C a 54C , antes de entrar en la chimenea, para su dispersin. A veces, los humos
del sistema (FGD) se recalientan hasta 180F (82C) o ms, en las dos situaciones siguientes:
- Cuando exista un conflicto entre la temperatura del punto de roco y el revestimiento de la chimenea
- Cuando se precise una mayor sustentacin del humo (mayor altura trmica), con el fin de mejorar la dispersin del penacho de la chimenea
Para estas aplicaciones, se utilizan calentadores de aire regenerativos y recuperativos, similares a

los empleados en el calentamiento de aire.
XIX.-593
XX.- EFECTO DE LA CENIZA DEL COMBUSTIBLE

EN EL DISEO Y FUNCIONAMIENTO
La utilizacin de los combustibles fsiles para la generacin de vapor depende en gran medida de la
capacidad del equipo para adaptarse a las cenizas de la combustin. La ceniza reduce el poder calorfico
del combustible, y supone cargas adicionales en el almacenamiento, manipulacin y preparacin del
combustible, precisando de equipos para recoger, retirar y deshacerse de ellas.
Para el carbn, las cantidades de ceniza que se manipulan pueden ser considerables; si se considera, por ejemplo, una unidad generadora de vapor de una planta termoelctrica de 650 MW, que quema
carbn de poder calorfico 10.000 Btu/lb (23.250 kJ/kg) y un 10% de ceniza en peso:
La unidad quemara unas 272 Ton/h de carbn
La unidad producira ms de 635 Ton/da de ceniza
En las calderas que queman carbn pulverizado, la mayor parte de la ceniza se transporta por los
humos fuera de los lmites del hogar.
Las partculas abrasivas de ceniza que se encuentran en suspensin en el flujo de humos, pueden
provocar problemas de erosin en las superficies termointercambiadoras del paso de conveccin.
El problema ms importante relacionado con la ceniza es el de la acumulacin, ya que durante el
proceso de combustin el mineral que forma la ceniza se libera del carbn a temperaturas del orden de
3000F (1650C), que estn muy por encima de la temperatura de fusin de la mayor parte de los minerales; al arder el combustible, dicha ceniza se libera en forma viscosa, y una fraccin de ella impacta y
se adhiere a las paredes del hogar que, dadas las enormes cantidades involucradas en el proceso, pueden
interferir el funcionamiento normal de la caldera.
La acumulacin de ceniza en las paredes del hogar:
- Dificulta la transferencia de calor
- Retrasa la refrigeracin de los humos por lo que se incrementa la temperatura de los gases que salen del hogar, provocando un aumento de la temperatura del vapor
a los sobrecalentadores verticales
Extiende los problemas de deposicin de ceniza
a otras superficies del paso de conveccin
En ciertas condiciones, los depsitos de ceniza pueden provocar corrosin del lado de humos en las
XX.-595
superficies tubulares sobre las que se acumulan.

En casos extremos, la acumulacin incontrolada de deposiciones de ceniza se puede desarrollar
hasta el punto de bloquear los pasos del flujo de humos a travs de los bancos tubulares, llegndose a
parar la unidad para proceder a su eliminacin; tambin se pueden desprender grandes deposiciones de
ceniza en la parte superior del hogar y caer, daando zonas de la parte inferior del mismo.
La importancia de las caractersticas de la ceniza del carbn sobre el diseo de la caldera se indica
en la Fig XX.1, en la que se compara el tamao de dos calderas, similares en cuanto a la capacidad de
generacin de vapor en iguales condiciones de p y T, que queman gas y carbn.
Las calderas se disean para quemar satisfactoriamente una gran variedad de carbones; la realidad es que ninguna unidad puede mantener perfectamente las mismas caractersticas funcionales con
todos los tipos de carbn, por lo que hay que proceder a la optimizacin del diseo teniendo presentes los
problemas relacionados con la ceniza.
Fig XX.1.- Tamao relativo de dos calderas que queman gas y carbn
XX.1.- DISEO DEL HOGAR PARA LA EVACUACIN DE LA CENIZA

Contenido de ceniza en el carbn.- El contenido de ceniza a considerar es el que tiene el carbn
en el punto de utilizacin; en carbones bituminosos, son raros valores por debajo del 3 4%, mientras
que en otros carbones pueden tener contenidos de ceniza del orden del 40%. Muchos carbones con altos
contenidos de ceniza queman bien en las calderas de centrales termoelctricas, habindose incrementado su utilizacin en aquellas zonas en las que representan una oferta econmica como combustible.
Para el diseo del hogar y evaluar el combustible, el contenido de ceniza se considera en peso referido a la unidad de aporte de calor, como lbceniza por milln de Btu; este parmetro se calcula en la forma:
Ceniza ( % en peso )
Pcal. superior ( Btu/lb)
10 4 =
lbceniza
106 Btu
Ceniza ( % en peso )
kgceniza
3
x 10 =
Pcal. superior ( kJ/kg )
MJ
y cuya importancia se indica en la Tabla XX.1 que recoge los anlisis de tres combustibles, en los que:
- El contenido en ceniza es del 910% en peso
- El contenido en ceniza de cada uno de los tres combustibles vara significativamente desde el punto de vista del aporte
XX.-596
calorfico
- Para un mismo aporte calorfico, el lignito introduce una cantidad de ceniza que es tres veces la que corresponde al
carbn bituminoso alto en voltiles
Tabla XX.1.- Anlisis inmediatos de tres carbones seleccionados
Humedad Materias voltiles Carbono fijo Ceniza Poder calorfico

%
%
%
%
Btu/lb
Bituminoso alto en voltiles
3,1
42,2
45,4
9,4
12770
Subbituminoso
23,8
36,9
29,5
9,8
8683
Lignito
45,9
22,7
21,8
9,6
4469
lbceniza
106 Btu
7,4
11,3
21,5
Para manipular la ceniza originada en la combustin del carbn, dentro del campo de las grandes
calderas de las plantas termoelctricas, se utilizan dos tipos de diseo de hogar muy diferentes:
Ceniza seca (hogar con fondo seco)
Ceniza lquida (hogar con fondo hmedo)
Hogares de ceniza seca.- Las calderas modernas que queman carbn pulverizado, usan una disposicin de hogar con fondo seco, Fig XX.1, en las que la mayor parte de la ceniza, entre el 70 80% del
total, se arrastra por los humos y se transporta fuera del hogar como ceniza volante en polvo.
- Las partculas ms gruesas en suspensin, salen del flujo de humos como consecuencia de los cambios de direccin de
dicho flujo, y se recogen en forma de polvo en tolvas dispuestas bajo el economizador y calentadores de aire
- Las partculas ms finas permanecen en suspensin y se transportan fuera de la unidad para ser captadas por un
equipo de control de partculas
- El resto de la ceniza en forma de escoria, entre el 20 30% del total, se recoge por medio de una tolva configurada por
los paneles tubulares de las paredes frontal y posterior del hogar, la cual descarga a travs de una abertura de 3 4 ft =
(0,9 1,2 m) de ancho
Hogares de ceniza lquida.- Tambin conocidos como de escoria fundida, se desarrollaron para
resolver los problemas de deposicin y evacuacin de la ceniza cuando se quemaban carbones con cenizas de baja temperatura de fusin, en hogares de ceniza seca. Estas unidades se disearon para mantener la ceniza en estado fluido en la parte baja del hogar, la cual se recoga en las paredes y en otras superficies de la parte inferior del mismo, y se extraa de forma continua a travs de una piquera ubicada
en la solera del hogar, en la que mediante unos tanques de agua posicionados bajo la piquera, la ceniza
fundida solidificaba en forma granular.
Los hogares de escoria fundida se han utilizado con diversos sistemas de combustin, lo mismo en:
- Lecho suspendido de carbn pulverizado
- Unidades dotadas de combustor cicln u hogar cicln
La aplicacin de hogares de ceniza lquida se limita a carbones cuyas cenizas tienen unas caractersticas de viscosidad adecuadas, de forma que se pueda mantener su fluidez dentro de un margen razonable de cargas de la unidad generadora de vapor.
Para asegurar la escoria suficiente con la que se puedan mantener los revestimientos de escoria fundida, es necesario un
contenido mnimo de ceniza
Una de las ventajas de la combustin en hogares con fondo hmedo es la reduccin de la cantidad de ceniza volante en
polvo que se produce en el proceso.
En aplicaciones de hogares con fondo hmedo para carbn pulverizado, prcticamente el 50% del total de la ceniza se
recoge en el hogar
En aplicaciones con hogar cicln la retencin de cenizas en el hogar puede llegar hasta el 80% del total de ceniza
Las altas temperaturas requeridas por un hogar con fondo hmedo conducen a una elevada formacin de NOx.
XX.-597
Deposicin de la ceniza.- El paso de la ceniza a travs de la caldera va acompaado de reacciones

qumicas y de fuerzas que facilitan la deposicin de la ceniza sobre las superficies absorbentes de calor.
La amplitud y naturaleza de la deposicin de ceniza y la estructura de los depsitos varan debido a una
serie de factores, como:
La composicin de las partculas, tamao y perfil de las partculas
La temperatura de las partculas y de las superficies termointercambiadoras
La velocidad de los humos
La configuracin del flujo
Las diferencias existentes entre los mecanismos de deposicin utilizados, implican dos tipos de deposicin de ceniza a alta temperatura.
Fig XX.2.- Zonas de deposicin en una caldera que quema carbn
Escorificacin.- Es la formacin de depsitos fundidos, parcialmente derretidos en las paredes del

hogar y en otras superficies expuestas al calor por radiacin; la escorificacin se puede extender a las
superficies de conveccin, si las temperaturas de los humos no se han reducido lo suficiente al salir del
hogar. Para que una partcula de ceniza se pueda adherir a una superficie limpia y constituir una deposicin, debe tener una viscosidad lo suficientemente baja como para que pueda mojar la superficie. En
las superficies tubulares limpias, raras veces se forman depsitos de escoria, ya que antes de que se
produzcan deposiciones significativas tiene que transcurrir un perodo determinado de acondicionamiento, en las siguientes fases:
a) Conforme las partculas de ceniza se aproximan a un tubo limpio, si no existe un impacto directo de la llama sobre
la superficie considerada, la mayora de ellas tiende a resolidificar debido a la temperatura relativamente baja de la superficie tubular.
b) Debido al impacto con la superficie tubular, las partculas se fracturan y dispersan parcialmente en el flujo de humos; sin embargo, tras un perodo de tiempo se comienza a formar sobre el tubo una capa base, como consecuencia de la sedimentacin de partculas finas o de la acumulacin gradual de partculas con componentes de bajo punto de fusin.
c) Conforme crece el espesor de la capa base, la temperatura de la cara del lado del fuego aumenta de forma significativa
respecto a la temperatura de la superficie tubular
d) A veces, la temperatura exterior de la capa supera la del punto de fusin de la mayora de los componentes de la ceniza, con lo que la superficie exterior de la deposicin comienza a derretirse, y el proceso se acelera porque la escoria en estado
plstico atrapa todas las partculas que impactan sobre la deposicin
e) Finalmente, el espesor de la deposicin llega a un estado de equilibrio cuando la escoria comienza a fluir, o bien cuando alcanza un peso tan grande que se desprende de los tubos y cae
XX.-598
Segn sean la resistencia y caractersticas fsicas de la deposicin, los sopladores de aire o de vapor
tienen que controlar y eliminar la mayor parte de la misma; la deposicin base queda adherida al tubo,
facilitando deposiciones ulteriores que se suelen acumular con mucha ms rapidez.
Ensuciamiento.- Se define como la formacin de deposiciones aglomeradas a alta temperatura sobre las superficies termointercambiadoras de conveccin (sobrecalentadores y recalentadores), que no
estn expuestas en ningn caso, al calor por radiacin.
El ensuciamiento est causado por la vaporizacin, durante el proceso de la combustin, de los elementos voltiles inorgnicos que contiene el carbn. Como en la seccin de conveccin de la caldera se
absorbe calor a menor temperatura, los compuestos formados condensan sobre las partculas de ceniza
y sobre la superficie termointercambiadora, formando una sustancia viscosa sobre la que se inicia la deposicin del polvo de ceniza.
XX.2.- CARACTERSTICAS DE LA CENIZA DEL CARBN
Origen de la ceniza del carbn.- La materia mineral que forma parte del carbn se clasifica en intrnseca y extrnseca y, cuando se quema, forma la ceniza
La materia mineral intrnseca es la que est combinada con el carbn, y proviene de los elementos
qumicos que coexistan con la vegetacin a partir de la cual se form el carbn y de los elementos que se
enlazaron qumicamente a ste durante su formacin.
La materia mineral extrnseca es un material extrao a la estructura orgnica del carbn, que incluye los materiales transportados por el aire ambiente o por el agua, que sedimentaron en el yacimiento del carbn durante o despus de su formacin; consta de formas minerales asociadas a arcillas, esquistos, pizarras, areniscas o calizas, y otras materias que cubren un amplio intervalo de tamaos.
Otros materiales extraos se pueden aadir en el proceso de laboreo en mina o durante el transporte del combustible hasta su punto de utilizacin.
Composicin mineralgica.- El anlisis mineralgico requiere de tcnicas de incineracin a baja
temperatura, para separar la materia mineral de la parte orgnica del carbn; los procedimientos de incineracin a alta temperatura alteran sustancialmente las formas minerales.
mtodos de incineracin a baja temperatura
Por medio de sofisticadas tcnicas analticas

, se ha logrado identificar una enorme variedad
de especies minerales en el carbn, que comprende prcticamente, el espectro completo de las
principales formas minerales que se encuentran en la corteza terrestre. La mayora de estos minerales
se puede considerar como minerales de arcilla (silicatos de aluminio), sulfuros/sulfatos, carbonatos, cloruros, slice/silicatos, y xidos, Tabla XX.2.
Composicin qumica.- El anlisis elemental de la ceniza se realiza sobre una muestra de ceniza del
carbn, obtenida segn el procedimiento de incineracin D-3174 de la ASTM. El carbn pulverizado se
a 1370F
quema en un hogar con atmsfera oxidante a temperaturas comprendidas entre 1290F
699C a 743C
Los elementos presentes en la ceniza se determinan cuantitativamente mediante espectroscopia
de emisin y fotometra de llama, y se anotan como % en peso de sus correspondientes xidos. La ceniza
del carbn se compone de slice, Al, Fe y Ca, y menores cantidades de otros elementos, como el Mg, Ti,
Na y K.
El anlisis elemental identifica tambin el P como P2O5, que se presenta en muy pequea cantidad
y a veces se ignora, y el S como SO3 que suele estar presente en forma de sulfato de uno de los metales.
XX.-599
Tabla XX.2.- Minerales comunes encontrados en el carbn
Minerales de arcillas
Montmorillonita
Al 2 Si4 O10 (OH) 2 H 2 O
Illita
K Al2 (Al Si 3 O10 )(H 2 O)

Al 4 Si4 O10 (OH) 8
Fe S2
Caolinita
Minerales de sulfuros
Pirita
Anhidrita
Ca SO4 2H 2 O
Ca SO4
Jarosita
(Na, K) Fe3 (SO4 ) 2(OH)6
Calcita
Doloma
Ca CO3
(Ca, Mg) CO 3
Siderita
Fe CO3
Anquerita
(Ca, Fe, Mg) CO 3
Yeso
Minerales de sulfatos
Minerales de carbonatos
Minerales de cloruros
Halita
Na Cl
Silvita
Albita
K Cl
Si O2
Na Al Si3 O8
Ortoclasa
K Al Si3 O8
Hematina
Fe CO3
Magnetita
Fe3 O4
Rutilo
Ti O2
Cuarzo
Minerales de silicatos
Minerales de xidos
Los porcentajes de cada uno de los elementos individuales pueden variar ampliamente segn el tipo
de carbn; la diferencia entre las caractersticas especficas de las cenizas que proceden de viejos carbones, de alta calidad, y la que corresponde a carbones ms jvenes, de menor calidad, resultan evidentes:
Los carbones bituminosos tienen mayores niveles de slice, Al y Fe
Los subbituminosos (de menor calidad) y los lignitos, cuentan con niveles de metales alcalinos Ca, Mg y Na mayores,
Tabla XX.3
Aunque los componentes de la ceniza se consignan como xidos, en realidad se presentan como una
mezcla de silicatos, xidos y sulfatos, con pequeas cantidades de otros compuestos.
Los silicatos se originan a partir de los minerales de cuarzo y arcilla, y contribuyen a los contenidos de slice, Al, Na y
gran parte del K.
La principal fuente del xido de hierro es la pirita FeS2 que se oxida para formar ferrita Fe2O3 y xidos de S.
Parte del S orgnico y pirtico que se oxida, se combina con el Ca y el Mg para formar sulfatos.
Los xidos de Ca y Mg son consecuencia de la prdida de CO2 en los minerales carbonatados, como la calcita CaCO3 y
la doloma (Ca Mg)CO3.
En los carbones de baja calidad se puede originar una mayor proporcin de xidos de Na, Ca y Mg.
Si la materia mineral est repartida uniformemente por todo el carbn, la composicin de cada una
de las partculas resultantes de la combustin es la misma que la de la masa de ceniza determinada mediante su anlisis; todos los carbones contienen materia mineral pura distribuida irregularmente en alguna de las formas minerales, Tabla XX.2.
carbn con toda la materia mineral intrnseca
Cuando se pulveriza el carbn unas partculas son: materia mineral pura
combinacin de ambas
Como las partculas de carbn se queman en suspensin, la composicin de una partcula individual
de ceniza depende de las formas de materia mineral incluidas en la partcula de carbn, por lo que la
composicin individual de la partcula de ceniza puede diferir significativamente de la composicin de la
masa global de la ceniza.
XX.-600
Tabla XX.3.- Contenidos y temperaturas de fusin de cenizas de carbones y lignitos de USA
Tipo
Bituminoso
Bajos voltiles
Capa
Pocahontas 3
N 9
Ubicacin
W.Virginia
Ohio
Ceniza, % s.s.
12,3
14,1
Azufre, % s.s.
0,7
3,3
Anlisis de ceniza, % en peso
Si O2
60
47,3
Al 2 O3
30
23
Ti O2
1,6
1
Fe 2 O3
4
22,8
Ca O
0,6
1,3
Mg O
0,6
0,9
Na2 O
0,5
0,3
K 2O
1,5
2
SO3
1,1
1,2
P2 O5
0,1
0,2
FUSIBILIDAD DE LA CENIZA
Temperatura de deformacin inicial, F
Reductora
2.900+
2030
Oxidante
2.900+
2420
Temperatura de ablandamiento, F
Reductora
2450
Oxidante
2605
Temperatura hemisfrica, F
Reductora
2480
Oxidante
2620
Temperatura de fluidificacin, F
Reductora
2620
Oxidante
2670
Bituminoso
Altos voltiles
N 6
Pittsburgh
Illinois
W.Virginia
17,4
10,9
4,2
3,5
Subbituminoso
Lignito
--Utah
17,1
0,8
Antelope
Wyoming
6,6
0,4
Texas
Texas
12,8
1,1
47,5
17,9
0,8
20,1
5,8
1
0,4
1,8
4,6
0,1
37,6
20,1
0,8
29,3
4,3
1,3
0,8
1,6
4
0,2
6111,1
211,6
1,1
4,6
4,6
1
1
1,2
2,9
0,4
28,6
11,7
0,9
6,9
27,4
4,5
2,7
0,5
14,2
2,3
41,8
13,6
1,5
6,6
17,6
2,5
0,6
0,1
14,6
0,1
2000
2300
2030
2265
2180
2240
2280
2275
1975
2070
2160
2430
2175
2385
2215
2300
2290
2285
2130
2190
2180
2450
2225
2450
2245
2325
2295
2290
2150
2210
2320
2610
2370
2540
2330
2410
2315
2300
2240
2290
Durante la combustin, las partculas de ceniza estn expuestas a temperaturas del orden de
3000F (1650C) y a una gran variedad de regmenes de calentamiento y enfriamiento. La atmsfera en
la zona del quemador (recinto de fuego) puede variar desde muy oxidante a muy reductora.
Segn sea la composicin particular de cada partcula, las formas minerales presentes en la ceniza
orgnicos e inorgnicos del carbn
pueden reaccionar entre s, o con los componentes: gaseosos presentes en los humos, tales como el SO
Los compuestos finales que se forman son los materiales que provocan los depsitos; estos compuestos pueden tener una gran variedad de temperaturas de fusin, incluso menores que las correspondientes a los componentes originales.
Las partculas que funden a bajas temperaturas y se mantienen en estado viscoso lo suficiente
como para alcanzar una pared de hogar, se convierten en depsitos de escoria.
Los compuestos voltiles que vaporizan en el hogar, tienden a condensar y a producir ensuciamiento sobre las superficies calefactoras de conveccin, que estn ms fras que las del hogar.
El anlisis elemental de la ceniza no identifica directamente ni los compuestos que provocan deposicin, ni el mecanismo de su formacin.
XX.3.- FUSIBILIDAD DE LA CENIZA
La medida de la temperatura de fusibilidad de la ceniza es el mtodo ms extendido para predecir
su comportamiento a altas temperaturas; para ello:
XX.-601
- Se prepara una muestra de ceniza mediante la combustin del carbn en condiciones oxidantes a temperaturas entre
1470F a 1650F
800C a 900C
- La ceniza obtenida se prensa para modelar una pirmide triangular o un cono que tenga 0,75 (19 mm) de alto y
0,25 (6,35 mm) en la base triangular
- El cono se calienta en un hogar con una velocidad controlada, a razn de 15F (8C) por minuto
- La atmsfera en el hogar se regula por medio de condiciones oxidantes o reductoras
- Conforme la muestra se va calentando, se anotan las temperaturas a las que el cono derrite y toma perfiles especficos,
Fig XX.3
Fig XX.3.- Perfiles especficos de cmo funde y se deforma la ceniza con la temperatura
Se toma nota de las cuatro temperaturas de deformacin siguientes:

1.- Temperatura de deformacin inicial, que es la temperatura a la que comienza a derretirse el vrtice de la pirmide o
muestra signos de deformacin
2.- Temperatura de ablandamiento, que es la temperatura a la cual se ha deformado la muestra para tomar un perfil
esfrico, en el que la altura del cono es igual al ancho de la base, h = w; la temperatura de ablandamiento se conoce como
temperatura de fusin.
3.- Temperatura hemisfrica, que es la temperatura a la cual el cono se ha derretido hasta tomar un perfil hemisfrico,
con su altura igual a la mitad del ancho de su base h = w/2
4.- Temperatura de fluidificacin que es la temperatura a la cual el cono se ha fundido hasta tomar un perfil similar a
una capa plana, con una altura mxima de 0,0625 (1,59 mm)
La determinacin de la temperatura de fusin de las cenizas es un proceso emprico, estandarizado

y reproducible con cierto grado de exactitud.
Las temperaturas de ablandamiento se suponen son las correspondientes a h = w, a no ser que se
especifique lo contrario.
La deformacin gradual del cono de ceniza es consecuencia de las diferencias que existen entre las
caractersticas de fusin de los distintos componentes.
Si la temperatura de la muestra aumenta, los compuestos que tienen menor punto de fusin comienzan a derretirse, provocando la deformacin inicial. Si la temperatura de la muestra sigue subiendo,
se derriten mayor nmero de componentes y el grado de deformacin progresa hasta las etapas correspondientes a los puntos de ablandamiento y hemisfrico, continuando el proceso hasta que la temperatura supera el punto de fusin de la mayora de los constituyentes de la ceniza y se alcanza la etapa de
fluidificacin.
En muchos aspectos, el mtodo de ensayo se parece ms a la simulacin de una combustin en un
hogar mecnico, que a la de una combustin de carbn pulverizado en lecho suspendido.
En el ensayo de fusin de una ceniza con alto punto de fusin, a una velocidad de calentamiento de
15F (8C) por minuto, la transicin desde el punto de deformacin inicial hasta la fluidificacin, puede
durar ms de dos horas.
En lugar del calentamiento lento y gradual que experimenta la muestra de ceniza durante el ensayo, el proceso que sufre la ceniza en un hogar que quema carbn pulverizado es el contrario, ya que las
partculas de ceniza se calientan rpidamente y, posteriormente, se enfran con una velocidad relativamente baja, conforme discurren por el hogar.
Durante la combustin del carbn pulverizado en el hogar, las partculas se calientan casi instanXX.-602
tneamente hasta una temperatura del orden de 3000F (1650C).

Cuando a la salida del hogar los humos van cediendo calor, la ceniza se enfra en un tiempo inferior
a dos segundos hasta unos 1900F a 2200F .
1038C a 1204C
En hogares con fondo seco, las temperaturas de fusin son un indicativo del intervalo de temperaturas en el que una determinada parte de la ceniza est en estado viscoso.
- Las altas temperaturas de fusin indican que la ceniza liberada en el hogar se enfriar rpidamente hasta alcanzar
un estado no viscoso con una mnima escorificacin
- Las bajas temperaturas de fusin ponen de manifiesto que la ceniza permanecer en un estado viscoso durante un
tiempo mayor, con lo que las superficies del hogar quedan expuestas a deposiciones
Cuando las temperaturas en el hogar son inferiores a la temperatura de la deformacin inicial, la

mayor parte de las partculas de ceniza se encuentran en estado slido seco; de esta forma, las partculas que impactan en las superficies termointercambiadoras rebotan y se incorporan de nuevo al flujo de
humos o, como mucho, cubrirn la superficie como una capa de polvo que se puede retirar por medio de
sopladores.
Para temperaturas en el hogar superiores a la de deformacin inicial, la ceniza crece plsticamente
y las partculas que impactan en las superficies tienden a adherirse a las mismas.
Cuando la temperatura de la superficie sobre la que se produce una deposicin, es igual o superior a
la temperatura de fluidificacin de la ceniza, la escoria adherida tiende a fluir desde esa superficie; aunque la escoria lquida no se puede controlar con los sopladores, las deposiciones autolimitan su espesor y
no interfieren en la efectividad del proceso de transferencia de calor.
Si la temperatura de la superficie de la deposicin est en el campo plstico, entre las temperaturas de deformacin inicial y hemisfrica, la escoria es demasiado viscosa para fluir y continua creciendo
en espesor; grandes diferencias entre las temperaturas de deformacin inicial y hemisfrica dan lugar a
deposiciones que crecen rpidamente hasta adquirir grandes proporciones que son difciles de controlar,
porque los sopladores no pueden penetrar la costra plstica que se forma en la superficie de las mismas.
XX.4.- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE LA CENIZA
Clasificacin de las cenizas.- Sobre la base de su composicin qumica, las cenizas del carbn se
Cenizas lignticas que tienen (Ca O + Mg O) > Fe O
clasifican en: Cenizas bituminosas que tienen Fe O > (Ca O +2 Mg3 O)
2
3
Existen casos en que carbones lignticos y subbituminosos tienen ceniza bituminosa, y tambin
hay carbones bituminosos que tienen ceniza ligntica.
Efecto del Fe.- Tiene una influencia dominante sobre las caractersticas de escorificacin de los carbones que tienen ceniza tipo bituminoso.
El hierro puede estar presente en el carbn bajo diversas formas minerales que incluyen: la pirita
FeS2, la siderita FeCO3, la hematina Fe2O3, la magnetita Fe3O4 y la anquerita (Ca,Fe,Mg)CO3, como se
recoge en la Tabla XX.2
En zonas del hogar donde haya suficiente O2, la pirita se convierte en hematina Fe2O3 y SO2.
Cuando el hierro est completamente oxidado en forma de hematina Fe2O3, su presencia en la ceniza tiende a elevar las temperaturas de deformacin, ablandamiento, hemisfrica y fluida, correspondientes al ensayo de fusin de la ceniza. Si el hierro est en formas menos oxidadas FeO, su presencia en
la ceniza tiende a rebajar las cuatro temperaturas del ensayo de fusin.
En zonas del hogar con atmsfera reductora se forma la pirrotina FeS sobre otras formas de hierro
XX.-603
menos oxidadas; las cenizas formadas tienen temperaturas de fusin notablemente inferiores a las correspondientes en atmsfera oxidante.
El efecto que tiene la cantidad de hierro en cada una de estas formas se presenta en las Fig XX.4,
que se han confeccionado sobre un gran nmero de muestras de ceniza de carbones USA; los datos demuestran que cuando la cantidad de Fe en la ceniza aumenta, hay una gran diferencia en la fusibilidad
de dicha ceniza, entre las condiciones oxidantes (alta) y reductoras (baja); cuando la ceniza de carbn
contiene pequeas cantidades de hierro, estos efectos son insignificantes.
Los carbones con ceniza ligntica tienen pequeas cantidades de Fe, y la temperatura de fusin de
la ceniza se ve muy poco afectada por el estado de oxidacin del mismo; cuando tienen altos niveles de
Ca y Mg en condiciones oxidantes tienen temperaturas de fusin menores que las correspondientes en
condiciones reductoras. El anlisis de cenizas y las temperaturas de fusin que se indican para carbones
subbituminosos en la Tabla XX.3 ponen de manifiesto este efecto.
Fig XX.4.- Influencia del hierro de la ceniza de carbn en la temperatura de fusin
Relacin entre componentes bsicos y cidos.- Los componentes de la ceniza del carbn se pueden dividir y agrupar en bsicos y cidos:
Componentes bsicos: el Fe, los metales alcalino-trreos Ca y Mg, y los metales alcalinos Na y K
Componentes cidos: el Si, el Al y el Ti
Ambos componentes tienden a combinarse para formar compuestos con temperaturas de fusin
menores. La experiencia demuestra que las proporciones de componentes bsicos y cidos son un indicativo del comportamiento de la fusin y de las caractersticas de la viscosidad de la ceniza del carbn.
El anlisis elemental permite calcular los porcentajes de componentes bsicos y cidos. y la relacin entre ambos, en la forma:
%Bsico =
%cido =
( Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2 O + K 2O ) 100

SiO 2 + Al 2O 3 + TiO 2 + Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2 O + K 2O
(SiO 2 + Al2 O3 + TiO2 ) 100
SiO 2 + AL2O 3 + TiO 2 + Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2O + K 2 O
RelacinBsico/cido =
Fe 2O 3 + CaO + MgO + Na 2 O + K 2O
SiO 2 + Al 2 O3 + TiO 2
El intervalo de valores que toma la relacin Bsico se extiende desde 0,1 para una ceniza muy cida
Acido
hasta 9 para una ceniza muy bsica.
Las cenizas muy cidas o muy bsicas tienen altas temperaturas de fusin y ablandamiento.
XX.-604
La presencia de componentes bsicos en una ceniza

cida, reducen su temperatura de ablandamiento y
la viscosidad, y viceversa
Cuando los porcentajes bsicos y cidos son bastante parecidos, las temperaturas de fusin y las
viscosidades de la ceniza se reducen a valores mnimos, Fig XX.5. Las temperaturas de fusin mnimas
se presentan con 40 45% de bsicos, equivalente a
> 0,8
una relacin 0,7 > Bsico
Acido
Fig XX.5.- Temperatura de fusin de la ceniza
> 1,2 es indicadora de una

La relacin 0,5 > Bsico
Acido
alta escorificacin; todos los componentes influyen

por igual provocando el mismo efecto sobre las caractersticas de ablandamiento de la ceniza.
Viscosidad de la ceniza.- Es un parmetro que se utiliza para determinar si la ceniza de un carbn
es adecuada para su utilizacin en un hogar con fondo hmedo.
La escoria fluye fcilmente con una viscosidad inferior a 250 poise; la temperatura a la que alcanza esta viscosidad es la temperatura T250 de la ceniza.
La temperatura T250 mxima preferida para las aplicaciones en hogares con fondo hmedo u hogares de ceniza fundida, es de 2450F (1345C).
Valores bajos de las temperaturas T250 indican bajas temperaturas de fusin y, por lo tanto, una
mayor escorificacin.
Fig XX.6.- Grfico de temperatura de 250 poise en funcin de la relacin Base/cido, basado en un porcentaje ferrtico del 20%
En las Fig XX.6 y 7 se correlacionan las temperaturas T250 y la composicin de las cenizas, teniendo en cuenta un gran nmero de medidas de la viscosidad en muestras de ceniza bituminosas y lignticas. La Fig XX.6 es para ceniza bituminosa y ligntica con un contenido de cidos superior al 60%.
- Para relaciones
Silicio (SiO 2 )
Acido < 0,3 se considera la relacin
Bsico
Aluminio (Al 2 O3 )
El Si y el Al son componentes cidos; sin embargo, los porcentajes ms altos de slice tienden a elevar la temperatura T250 y la de fusin.
XX.-605
La Fig XX.7 es para ceniza ligntica con un contenido de componentes cidos inferior al 60%.
La temperatura T250 es funcin del % bsico y del % de doloma, y se define en la forma:
%Doloma =
(CaO + MgO ) 100

Fe 2 O3 + CaO + MgO + Na 2O + K 2 O
Para un % bsico dado, porcentajes mayores de doloma incrementan la temperatura T250, lo que
indica que el Ca y el Mg tienden a elevar la temperatura de viscosidad y de fusin.
El aumento de los otros componentes bsicos (Fe, Na y K) tiende a rebajar la temperatura T250.
Para las cenizas compuestas predominantemente por Si y Al, o por Ca y Mg, estas tendencias indican mayor temperatura de fusin y viscosidad ms elevada a una temperatura dada.
Mezclas intermedias de estos componentes tienen menor temperatura de fusin.
En todas las combinaciones, el Fe, Na y K actan como fluidificadores y aumentan la escorificacin; la resistencia que ofrece el Fe a la escorificacin depende de su estado de oxidacin.
El hierro metlico Fe y el hierro ferroso FeO son fluidificadores ms poderosos que el Fe2O3 y reducen la temperatura de fusin y la viscosidad de la escoria, para una temperatura dada.
Fig XX.7.- Contenido bsico y porcentaje de doloma de la ceniza de 250 poise de viscosidad, en funcin de la temperatura
Fig XX.8.- Grficos de temperatura-viscosidad de una escoria tpica, mostrando el efecto del porcentaje ferrtico
XX.-606
Fig XX.9.- Efecto del contenido alcalino en el carbn
El grado de oxidacin del hierro se expresa normalmente como un % frrico, en la forma:

%Frrico =
Fe 2 O3
Fe 2O 3 + 1,11 FeO + 1,43 Fe
100
El efecto del % Frrico sobre la viscosidad de la escoria, para una ceniza bituminosa normal, se indica en la Fig XX.10. La temperatura T250 puede variar dentro de un amplio intervalo, segn sea el grado
de oxidacin del Fe; la escoria de hogares de calderas que operan en condiciones normales, con un exceso
de aire del 15 20%, tiene un % frrico del orden del 20%.
Influencia de los lcalis en el ensuciamiento.- A las temperaturas de combustin, las formas voltiles de los metales alcalinos Na y K se vaporizan en el hogar; las reacciones con el S presente en los humos y con otros elementos presentes en la ceniza, forman compuestos que contribuyen a la formacin
de deposiciones sobre las superficies de conveccin.
Una relacin entre el contenido total de lcalis en carbones bituminosos y el ensuciamiento de su
ceniza se determina mediante el ensayo de resistencia a la sinterizacin, que comprende la medida de la
resistencia a la compresin de bolitas de ceniza volante en polvo calentadas en aire, durante un detera 1800F
minado perodo de tiempo a temperaturas de 1500F
816C a 982C
La aplicacin de este mtodo, junto con la observacin de las condiciones de ensuciamiento sobre
calderas en funcionamiento, demuestra que los carbones que provocan altos ensuciamientos producen
una ceniza volante en polvo con elevada resistencia de sinterizacin; el polvo con baja resistencia de sinterizacin se asocia con carbones de bajo ensuciamiento.
La relacin entre los datos de los anlisis estndar de ceniza ASTM y los resultados de ensayos de
sinterizacin indican la relacin entre el contenido en lcalis Na2O y K2O y la resistencia de sinterizacin del polvo, Fig XX.9.
Ensayos sobre el polvo producido a partir de una amplia gama de carbones bituminosos, han demostrado que el Na es el elemento simple que ms afecta al ensuciamiento de la ceniza; el Na soluble en
agua tiene un gran efecto sobre la resistencia de sinterizacin; los resultados para un carbn con alto nivel de ensuciamiento, se recogen en la Tabla XX.4.
XX.-607
Tabla XX.4.- Efecto del Na soluble en la resistencia de sinterizacin
Anlisis de ceniza
Carbn bruto
Carbn lavado
Si O2
45
49,8
Al 2 O3 Fe 2 O3
180
21
20,9
22,9
Ti O2
0,8
1
CaO
8,8
1,6
MgO
0,9
1
Na2 O
1,6
0,5
K 2O
2,4
2,3
Resistencia ceniza sinterizada

17300 psi
119,3 MPa
550 psi
3,8 MPa
El lavado del carbn disminuye el contenido de Na en la ceniza en un 70%, mientras que el contenido de K, que en principio era superior al de Na, disminuye un 4%.
La eliminacin del Na soluble di lugar a una reduccin en la resistencia de la ceniza sinterizada en
el carbn bruto a 1700F (927C), desde 17300 psi (119,3 MPa) a 550 psi (3,8 MPa).
La relacin entre la resistencia de sinterizacin y el porcentaje de Na soluble presente en la ceniza
es funcin de la relacin Bsico
, Fig XX.10.
Acido
Fig XX.10.- Ensuciamiento por ceniza bituminosa (carbn del Este de USA).
Influencia de la relacin Bsico/cido y del Na soluble sobre la resistencia de sinterizacin
Tabla XX.5.- Datos de intercambio de iones sobre un lignito con ensuciamiento alto y sobre un carbn subbituminoso
con ensuciamiento severo
Ceniza, % s.s.
Total lcalis, %
carbn sobre seco
lcalis intercambiables, %
carbn sobre seco
Intercambio relativo lcalis, %
Na2 O
K 2O
Na2 O
K 2O
Na2 O
K 2O
N. Dakota (Lignito)
11,2
4,25
0,37
4,52
0,1
106
27
Montana (Subbituminoso)
8,4
6,74
0,13
6,37
0,13
95
20
La combinacin de un alto contenido en Na y de un elevado valor de la relacin Bsico facilita granAcido

des resistencias de sinterizacin.
Para una temperatura dada, valores bajos de la relacin Bsico y del contenido de Na conducen a
Acido
una baja resistencia de la ceniza volante en polvo; tendencias similares se registran para las resistencias de sinterizacin, en funcin de Bsico
y del total de Na2O en la ceniza.
Acido
La resistencia de sinterizacin es directamente proporcional al contenido total de Na en la ceniza,
Fig XX.11; la velocidad de deposicin aumenta, conforme crece el contenido de Na2O hasta niveles del orden del 6%; con contenidos mayores la velocidad de deposicin apenas crece, Fig XX.12. En carbones de
baja calidad, cantidades de metales alcalinos y alcalinotrreos pueden quedar enlazadas estructuralmente en el carbn, las cuales vaporizan fcilmente en la combustin y son determinantes para el ensuciamiento.
XX.-608
Fig XX.11.- Efecto del Na2O en la resistencia de sinterizacin

(ceniza ligntica, de un carbn de Dakota del Norte, USA)
Fig XX.12.- Efecto del Na2O en la velocidad de deposicin
XX.5.- RELACIN ENTRE LA VISCOSIDAD Y LA TEMPERATURA DE LA CENIZA DE UN

CARBN
Las caractersticas de las deposiciones de escoria que se forman sobre las paredes del hogar y sobre
otras superficies absorbentes de calor por radiacin, dependen de: - La temperatura
- La composicin del material depositado
La relacin entre estos factores determina el estado fsico de la deposicin, que va desde el estado
slido hasta el plstico, y si la temperatura es lo suficientemente alta incluso hasta un estado viscoso.
Si las deposiciones aumentan su espesor, la temperatura se eleva y la superficie de la deposicin puede
llegar a un estado semipastoso o plstico. Una escoria plstica atrapa las partculas errantes y contina creciendo con mayor rapidez, conforme crece la temperatura superficial del depsito; cuando la escoria comienza a fluir, la deposicin alcanza un estado de equilibrio.
Los depsitos secos no suelen presentar problemas ya que las deposiciones tienden a adherirse sin
cohesin a las superficies tubulares y se pueden retirar fcilmente por medio de sopladores.
La escoria plstica tiende a formar grandes deposiciones, muy difciles de retirar con los equipos
convencionales de limpieza de ceniza.
Las medidas de viscosidad utilizadas para determinar las caractersticas de flujo para aplicaciones
de hogares con fondo hmedo (ceniza fundida), se han ampliado a viscosidades ms altas para definir el
intervalo de temperaturas en el que sta presenta caractersticas plsticas.
Cuando una ceniza lquida se enfra, el logaritmo de su viscosidad aumenta lineal y proporcionalmente a medida que disminuye su temperatura, Fig XX.13; en un determinado punto, esta relacin se
desva de la linealidad, y la viscosidad aumenta mucho ms rpidamente a medida que la temperatura
contina decreciendo.
La transicin a la regin plstica est provocada por la separacin selectiva de material slido
desde la ceniza lquida, consecuencia de la cristalizacin de componentes de la ceniza que tienen puntos
de fusin ms elevados. La temperatura a la que comienza la desviacin se denomina temperatura de
viscosidad crtica Tvc, variable con la composicin de la ceniza; la viscosidad crtica se encuentra en un
intervalo de 100 500 poises.
El final de la regin plstica lo marca el punto de solidificacin, o punto de congelacin de la escoria
que se presenta a una viscosidad aproximada de 10000 poises.
El intervalo de viscosidad comprendido entre 250 10000 poises se denomina regin plstica. La
temperatura a la que comienza la regin plstica y el intervalo de temperaturas para el que la ceniza
est en estado plstico proporcionan una indicacin de la tendencia a la escorificacin de dicha ceniza.
Cuanto ms baja sea la temperatura de inicio de la regin plstica, y cuanto ms amplio sea el inXX.-609
tervalo correspondiente al estado plstico, tanto mayor es la tendencia a la escorificacin.
Fig XX.13.- Incremento de la viscosidad con descenso de temperatura
Fig XX.14.- Comparacin de viscosidad de ceniza para carbones de alta y baja escorificacin (en atmsfera oxidante)
Fig XX.15.- Comparacin de la viscosidad de ceniza en condiciones oxidantes y reductoras
Las curvas viscosidad-temperatura relativas a un carbn con alta escorificacin y a otro con baja
escorificacin, se muestran en la Fig XX.14.
Para el carbn con alta escorificacin, el campo plstico comienza a una temperatura relativamente baja y se extiende sobre un amplio intervalo de temperaturas.
Para el carbn con baja escorificacin, el campo plstico comienza a una temperatura mayor y es
muy estrecho.
Comparando la ceniza del carbn de baja escorificacin, con la del carbn de alta escorificacin,
sta hay que enfriarla rpidamente por debajo de la temperatura en la que se mantiene en estado plstico, para exponer una menor parte del hogar a la escorificacin.
XX.-610
El contenido de Fe en la ceniza y su grado de oxidacin influyen significativamente en la viscosidad

de la ceniza. En la Fig XX.15 se presenta este efecto, que muestra la relacin viscosidad-temperatura
para un carbn alto en Fe con alta escorificacin en condiciones oxidantes y reductoras.
En condiciones reductoras, para una temperatura dada, la viscosidad es notablemente inferior, y la
ceniza permanece en estado plstico en un margen de temperaturas mucho ms amplio.
XX.6.- MTODOS DE CARACTERIZACIN DE LA CENIZA
Existen diversos ndices de escorificacin y de ensuciamiento, con el fin de aportar criterios sobre
algunos aspectos del diseo de calderas.
- El ndice de escorificacin establece criterios de diseo para la superficie del hogar y para otras superficies absorbentes
de calor por radiacin
- El ndice de ensuciamiento establece criterios de diseo con relacin a las superficies de conveccin
Las deposiciones se clasifican en: baja, media, alta y severa.

Clasificacin de las cenizas.- Dadas las diferencias significativas que existen entre las cenizas
bituminosas y lignticas, para establecer unos ndices de escorificacin y de ensuciamiento hay que determinar el tipo de ceniza, para lo cual:
- Una ceniza es bituminosa, cuando cumple la condicin:
- Una ceniza es ligntica, cuando cumple la condicin:
Fe2O3 > CaO + MgO
Fe2O3 < CaO + MgO
ndice de escorificacin Rs para ceniza bituminosa.- Su clculo tiene en cuenta la relacin Bsico y
Acido
el % en peso sobre muestra seca del contenido de S en el carbn.
- La relacin Bsico indica la tendencia de la ceniza a formar compuestos con bajas temperaturas de fusin
Acido
- El contenido de S proporciona una idea de la cantidad de Fe que est presente en forma de pirita
B = CaO + MgO + Fe2 O3 + Na2 O + K2 O
- El valor de: Rs = B S , con: A = SiO2 + Al 2 O3 + TiO2
A
S es el % en peso sobre carbn seco
Rs < 0,6 Escorificacin baja
0,6 < Rs < 2 Escorificacin media
- La clasificacin de la escorificacin segn el Rs es:
2 < R s < 2,6 Escorificacin alta
2,6 < R s Escorificacin severa
ndice de escorificacin Rs* para ceniza ligntica.- Se basa en la temperatura de fusibilidad de la

ceniza ASTM que indica la temperatura para la que es ms probable el estado plstico de la ceniza.
mxima hemisfrica
El ndice Rs* es una media ponderada de las temperaturas mnima de deformacin inicial , ambas oxi
dantes o reductoras en F, segn la expresin:
Rs* =
Tmxima hemisfrica ) + 4 Tmnima de deformacin inicial

5
2450< Rs* Escorificacin baja

2250< Rs* < 2450 Escorificacin media
La clasificacin de la escorificacin segn el Rs* es:
2100< Rs* < 2250 Escorificacin alta
Rs* < 2100 Escorificacin severa
ndice de escorificacin viscosidad-temperatura, Rvs.- Un mtodo bastante exacto para predecir la

escorificacin se basa en la relacin:
XX.-611
Rvs =
T250/oxidante T10000/reductora
97 ,5 f s
T250/oxidante es la temperatura en F, a la viscosidad de 250 poises en atmsfera oxidante
T250/reductora es la temperatura en F, a la viscosidad de 10000 poises en atmsfera reductora
fs es un factor cuyos valores se obtienen de la Fig XX.16, en funcin de la temperatura media Tfs correspondiente a las
temperaturas oxidante y reductora para una viscosidad de 2000 poises

Rvs < 0,5 Escorificacin baja
0,5 < Rvs < 1 Escorificacin media
La clasificacin de la escorificacin segn el ndice Rvs es:
1 < Rvs < 2 Escorificacin alta
2 < Rvs Escorificacin severa
ndice de ensuciamiento Rf de la ceniza bituminosa.- Este ndice se deduce de las caractersticas de

resistencia de sinterizacin, utilizando el contenido de Na de la ceniza del carbn y la relacin Bsico
, en
Acido
la forma:
Rf = B
A
B = CaO + MgO + Fe 2 O3 + Na2 O + K 2 O
( Na 2 O ) , siendo: A = SiO2 + Al2 O3 + TiO2
Na2 O es el % en peso de Na 2 O sobre carbn seco
R f < 0,2 Ensuciamiento bajo

0,2 < R < 0,5 Ensuciamiento medio
f
La clasificacin para el ensuciamiento segn el ndice Rf es :
0,5 < R f < 1 Ensuciamiento alto
1 < R f Ensuciamiento severo
Fig XX.16.- Factor fs para correccin del ndice de escorificacin
ndice de ensuciamiento de la ceniza ligntica.- Se basa en el contenido de Na en la ceniza, como se

indica a continuacin:
Na2 O < 3 Ensuciamiento bajo medio
- Cuando: CaO + MgO + Fe2 O3 > 20% en peso de la ceniza del carbn 3 < Na2 O < 6 Ensuciamiento alto
6 < Na 2 O Ensuciamiento severo
Na2 O < 1,2 Ensuciamiento bajo medio
- Cuando: CaO + MgO + Fe2 O3 < 20% en peso de la ceniza del carbn 1,2 < Na2 O < 3 Ensuciamiento alto
3 < Na 2 O Ensuciamiento severo
XX.7.- EFECTO DE LA CENIZA DEL CARBN EN EL DISEO DE LA CALDERA

Diseo del hogar.- Para un diseo satisfactorio del lado de humos, hay que minimizar la posible
escorificacin; las deposiciones de escoria reducen la absorcin de calor en el hogar por lo que la temperatura de los humos aumenta a su salida, provocando una acumulacin de escoria que puede agravar el
ensuciamiento en los bancos de conveccin, en donde las deposiciones son cada vez ms difciles de conXX.-612
trolar. La absorcin de calor se desplaza desde el hogar hacia el sobrecalentador y recalentador, por lo
que para controlar la temperatura del vapor, se dispone en los atemperadores de un flujo atomizador
mayor, con la consiguiente disminucin de la eficiencia del ciclo.
La acumulacin de escoria en la parte alta del hogar es peligrosa, ya que se pueden desprender
grandes deposiciones provocando daos en los tubos que configuran la tolva del hogar, mientras que una
excesiva escorificacin en la parte baja del hogar puede interferir la evacuacin de la ceniza.
Para el diseo del hogar existen unos parmetros que mantienen las partculas de ceniza en suspensin alejadas de las superficies del hogar; una adecuada distribucin del calor permite evitar altas
temperaturas locales, al tiempo que se consigue la suficiente absorcin de calor en el interior del hogar,
con vistas a lograr unas temperaturas de humos a la salida del mismo que minimicen las deposiciones
en las superficies de conveccin.
En el diseo del lado de humos, el hogar tiene que atender bsicamente a dos funciones:
- Tener el suficiente volumen para que se complete, dentro del mismo, la combustin del combustible
- Facilitar la suficiente superficie termointercambiadora para enfriar los humos y las partculas de ceniza hasta una
temperatura adecuada para su admisin en las superficies de conveccin; este es el criterio que determina prcticamente el tamao de un hogar, para una unidad que queme carbn
La clasificacin de la escorificacin del carbn establece el lmite superior de la temperatura de humos a la salida del hogar, requerido para minimizar la escorificacin, tanto en el sobrecalentador, como
en los bancos de las superficies de conveccin.
La temperatura de los humos a la salida del hogar depende de la velocidad de desprendimiento de
calor en el mismo; sus lmites se han establecido por la experiencia, para diversos tipos de carbones:
- Las unidades que queman carbones con una tendencia de escorificacin baja o media, liberan ms calor y tienen mayores temperaturas de los humos a la salida del hogar
- Las unidades que queman carbones con una tendencia de escorificacin alta liberan menos calor y tienen temperaturas
de humos ms bajas a la salida del hogar
Tericamente, el hogar debera ser una caja abierta con una superficie suficiente para enfriar los
humos del hogar y las partculas de ceniza, hasta la temperatura deseada antes de que stos llegasen a
cualquier superficie del sobrecalentador; sin embargo, los ciclos de alta presin y temperatura requieren
que una parte importante de la absorcin de calor tenga lugar en el sobrecalentador y en el recalentador,
lo que limita la superficie de las paredes del hogar, que en una caldera con caldern se dedican a la generacin de vapor saturado.
Para cumplimentar el valor requerido de la temperatura de los humos a la salida del hogar, es necesario sustituir superficie de pared del hogar refrigerada con agua, por superficie del sobrecalentador refrigerada con vapor; estas superficies estn configuradas por placas de tubos colgadas, muy espaciadas
entre s y ubicadas en la parte superior de la zona radiante del hogar; como estas placas estn en una
zona de humos de temperatura relativamente alta y reciben el impacto de las partculas de ceniza, la
Minimizar el que la ceniza se deposite entre placas vecinas
separacin entre placas debe ser la suficiente para Facilitar un cierto grado de autolimpieza
El espaciado lateral entre las placas de tubos colgados es de 4 5 ft = (1,2 1,5 m).
Un mtodo alternativo de controlar la temperatura de los humos a la salida del hogar, consiste en la
atemperacin de los humos, en la que humos relativamente fros a la salida del economizador se mezclan con gases calientes del hogar, en un punto prximo a la salida del mismo. La atemperacin de humos ofrece ventajas como:
- La temperatura de los humos a la salida del hogar se puede limitar con menos superficie de hogar, mientras que el
XX.-613
mayor peso de humos con relacin a la superficie en cuestin, mejora el nivel trmico para el intercambio reduciendo la superficie convectiva
- Una adecuada introduccin de los humos de atemperacin facilita un perfil plano de la temperatura a la salida del
hogar, reduciendo la posibilidad de escorificacin y ensuciamiento localizados
El sistema se puede emplear tambin para controlar la temperatura del vapor recalentado a cargas parciales, introduciendo en el hogar el humo procedente del economizador a travs de la abertura de
la tolva del hogar. El gas fro reduce la absorcin de calor del hogar por lo que queda ms calor disponible
para el recalentador.
un volumen suficiente
El hogar debe tener la necesaria superficie de caldeo

un dimensionado correcto para minimizar la escorificacin
Un parmetro de diseo significativo es el aporte de calor por los quemadores, por unidad de superficie plana del hogar; los lmites mximos de la velocidad de liberacin de calor referidos a esta superficie
(1,5 a 1,8).106 Btu/ft 2 h
,
4,7 a 5,7 MWt/m 2
plana del hogar, dependen de la escorificacin del carbn, que va de severa a baja:
respectivamente.
En el diseo del hogar hay que limitar el impacto de las partculas de ceniza sobre las superficies del
mismo, por lo que deben existir amplias separaciones entre los quemadores, as como entre stos y las
paredes laterales del hogar, tolva y bveda. La clasificacin de la escorificacin determina la posicin,
nmero y separacin de los sopladores de pared en el hogar.
El conjunto de sopladores permite el control de las deposiciones de ceniza que se producen, y es fun efectividad de la superficie termointercambiadora del hogar
damental para mantener la la temperatura de los humos a la salida del hogar
previstos en el diseo.
, dentro de los valores
El mantener las deposiciones de escoria constituye una ayuda para mantener la temperatura del
vapor, cuando se opera a cargas reducidas. No obstante, las deposiciones de escoria entre quemadores y
bajo los mismos se deben evitar siempre, ya que estas reas no cuentan con sopladores de pared que las
puedan controlar. Se puede tolerar un cierto grado de escorificacin, por encima de la zona de quemadores, pero slo en la zona controlada por el funcionamiento selectivo de los sopladores de pared del hogar.
Efecto de la escorificacin en el tamao del hogar.- En la Fig XX.17 se representan los esquemas de tres grandes calderas de plantas termoelctricas, para una potencia mxima de 660 MW.
Para su comparacin se supondr tienen la misma dimensin perpendicular al dibujo, mientras que
la altura y profundidad del hogar varan para acomodarlas a las caractersticas de escorificacin de los
diferentes combustibles.
La caldera (a) se ha diseado para quemar un carbn bituminoso con una escorificacin de baja a media.
La caldera (b), ligeramente ms grande, se ha diseado para quemar un carbn subbituminoso que est clasificado
con una escorificacin alta.
- La caldera (c) quema un lignito con escorificacin severa
La profundidad del hogar (b) se ha incrementado para controlar la escorificacin, reduciendo el

aporte de calor referido a la unidad de rea proyectada de superficie de la pared del hogar.
El peso correspondiente al aporte y a los gases es mayor para el carbn subbituminoso, debido a su
mayor contenido en humedad y a la menor eficiencia de la caldera, lo que incrementa la superficie del hogar y el rea de salida del mismo, con el fin de mantener velocidades aceptables de los humos en el paso
de conveccin. Comparando la caldera (c), que quema un lignito de escorificacin severa, con la caldera
(b), que quema un carbn subbituminoso, la profundidad del hogar se incrementa an ms debido a la
mayor escorificacin.
XX.-614
Fig XX.17.- Influencia de la escorificacin sobre el tamao de hogar (ver Tabla XX.6)
Tabla XX.6.- Tamao de la caldera en funcin de la clasificacin de la escorificacin
Caldera
Tipo de carbn
Escorificacin
Superficie del hogar, en planta
Superficie del hogar
N de sopladores de pared en el hogar
(a)
Bituminoso
Baja/media
1
1
30
(b)
Subbituminoso
Alta
1,11
1,18
36
(c)
Lignito
Severa
1,24
1,5
70
Para reducir la temperatura de los humos que salen del hogar, se incrementa la superficie del mismo. La diferencia de tamao entre las tres unidades se compara en la Tabla XX.6, en la que se indican
las diferencias relativas utilizando como base la caldera (a) a la que se asigna un tamao unidad.
Diseo del paso de conveccin.- Para controlar el ensuciamiento en el paso de conveccin la
temperatura de los humos a la salida del hogar tiene que estar dentro de unos niveles predeterminados.
La desviacin de la temperatura de los humos a la salida del hogar provoca mayores niveles de temperatura en el paso de conveccin, que pueden provocar problemas de deposicin de ceniza, incluso con
carbones que tienen una moderada tendencia al ensuciamiento.
La superficie calefactora convectiva, tanto horizontal como vertical, se dispone de forma que se minimice la acumulacin en las partes colgadas y la obstruccin de los pasos de humos, entre secciones
adyacentes.
En los bancos del sobrecalentador, que son los ms prximos a la boca de salida del hogar, se requiere un espaciado mayor en donde la temperatura de los humos es alta y el ensuciamiento elevado.
A medida que la temperatura de los humos se reduce, el espaciado lateral de los bancos disminuye;
para una determinada temperatura de los humos que entran en un banco, el espaciado lateral depende
del tipo de ensuciamiento del carbn. Los carbones con ensuciamiento severo requieren un espaciado
mximo. Hay que mantener los espaciados laterales incluso en los bancos horizontales de baja temperatura, como son los economizadores. Aunque normalmente estas superficies no estn sometidas a deposiciones adheridas, se debe mantener un espaciado lateral suficiente para asegurar que las deposiciones desprendidas de las superficies aguas arriba no originen acumulaciones colgadas ni taponen los pasos de humos.
La profundidad del banco (en la direccin del flujo de humos) es funcin:
- Del ensuciamiento
- Del espaciado lateral
- De la temperatura de entrada de los humos al banco
XX.-615
Las cavidades entre bancos tienen ubicaciones para largos sopladores retrctiles; para asegurar la
efectividad de los sopladores, cuanto ms elevadas sean las temperaturas, menos profundos sern los
bancos. La penetracin del chorro de un soplador aumenta cuando se reduce la temperatura.
Erosin de la ceniza volante en polvo.- La prdida de metal que experimentan los tubos del
paso de conveccin debida a la erosin de ceniza volante, es una funcin exponencial de la velocidad de
paso de los gases.
Para un combustible dado, si la cantidad de ceniza participante en el proceso no se controla, el problema de la erosin se minimiza reduciendo la velocidad de los humos. Los lmites de velocidad se deter6
minan sobre la cantidad de ceniza que corresponde a un aporte de 10 Btu
proporcin de componentes abrasivos presentes en la misma
Los lmites normales se encuentran en el siguiente intervalo:

- Carbones de bajo contenido en ceniza, no abrasiva relativamente, 65 ft/s (19,8 m/s)
- Carbones con altos contenidos en ceniza y/o ceniza abrasiva, 45 ft/s (13,7 m/s) o menos
Efecto de las variables de funcionamiento.- Los factores predominantes que afectan a la deposicin (escorificacin y ensuciamiento) son las caractersticas de la ceniza y el diseo de la caldera; las
variables de funcionamiento, tanto en la escorificacin como en el ensuciamiento, pueden tener un efecto significativo. Las variables de operacin asociadas a la optimizacin de la combustin tienden a reducir los problemas relacionados con la deposicin de ceniza; estas variables incluyen:
- La distribucin de aire
- La distribucin y finura del combustible
- El exceso de aire
Los desequilibrios de aire y combustible pueden dar lugar a un elevado aireexceso en algunos recintos
de fuego (quemadores), mientras que en otros se puede operar con menos aire que el estequiomtrico, lo
que provoca condiciones reductoras puntuales en la zona de quemadores, que pueden agravar la escorificacin, en especial con carbones que tienen un alto contenido en Fe.
Elevadas relaciones combustible/aire pueden prolongar la combustin y trastocar la distribucin de
calor, dando lugar a elevadas temperaturas en la parte alta del hogar y a la salida del mismo; un prolongado tiempo de quemado incrementa la probabilidad de que partculas en combustin entren en contacto
con las paredes del hogar y otras superficies termointercambiadoras.
Los desequilibrios en el airesecundario se minimizan ajustando los registros de quemadores, para obtener un perfil plano de O2 a la salida del economizador. Hay que tener cuidado en el ajuste de los quemadores, para evitar que se puedan provocar impactos de llamas en las paredes del hogar.
Los alimentadores de carbn se calibran y ajustan para suministrar un flujo uniforme de carbn a
cada pulverizador. Una finura baja del pulverizador puede provocar problemas asociados a una combustin prolongada, por cuanto las partculas ms bastas requieren mayores tiempos de residencia
para su combustin completa y pueden provocar escorificaciones, especialmente en la parte inferior del
hogar.
El aireexceso tiene un efecto atemperador sobre las temperaturas medias interiores del hogar y sobre la temperatura de salida del hogar; cuando se introduce a travs de los quemadores reduce la posibilidad de condiciones reductoras puntuales en el hogar.
Las infiltraciones de aire en el hogar o en el paso de conveccin no son beneficiosas, y se deben tener en cuenta a la hora de determinar los requisitos de aireexceso. Aunque las infiltraciones estn asociadas a una prdida de eficiencia, el aumento del aireexceso por encima de los niveles normales de diseo sirXX.-616
ve para controlar los problemas de deposicin; un alto aireexceso puede perturbar la absorcin en el
sobrecalentador/recalentador y las temperaturas del vapor.
Los sopladores constituyen el medio principal de tratar directamente la escorificacin en el hogar y
el ensuciamiento en el paso de conveccin; los sopladores son muy efectivos en el control de depsitos
secos mal adheridos, que se presentan en las primeras etapas de una deposicin.
Si se permite que la acumulacin de escoria progrese en el hogar hasta el estado plstico, o que el
polvo en el paso de conveccin crezca y sinterice durante un largo perodo de tiempo, la retirada de la deposicin es mucho ms difcil.
Para controlar los problemas de deposicin, la reduccin de la carga en el generador de vapor es la
tcnica operativa menos deseable. Situaciones severas de deposicin de ceniza requieren, algunas veces, una permanente reduccin de la carga; en muchas situaciones, la reduccin temporal de la carga
puede facilitar la refrigeracin de la escoria acumulada lo suficiente para permitir que los sopladores recuperen su efectividad.
Aplicacin de los sistemas de diagnstico de caldera.- Los indicadores de ensuciamiento de
una superficie los detecta el operador, comprobando las temperaturas del vapor, los flujos atemperadores de atomizacin y las prdidas de tiro. El tiempo requerido para detectar una variacin en la prdida
de tiro, especialmente en secciones colgadas con grandes separaciones transversales, es aquel para el
que la deposicin est ya establecida y abovedada, siendo tarde para su eliminacin con sopladores.
El soplado se optimiza teniendo en cuenta las necesidades reales de limpieza, y no en perodos de
tiempo prefijados que, entre otras cosas, pueden erosionar los tubos limpios de las superficies termointercambiadoras. Un resumen de la limpieza de una unidad se presenta en la Fig XX.20.
Fig XX.20.- Limpieza de la unidad tal como se transmite al operador
Para cada seccin de superficie termointercambiadora, se comparan los valores de limpieza correspondientes a los cuatro ltimos perodos de tiempo mediante un grfico de barras, en el que la barra de
la derecha de cada seccin corresponde al valor ms reciente.
Para optimizar el accionamiento de sopladores, el grado de limpieza se relaciona con los requisitos
del propio soplado. La Fig XX.21 representa un ejemplo de la relacin entre la limpieza de la superficie y
el tiempo. La efectividad de la limpieza de una superficie decrece con el tiempo entre dos ciclos consecutivos de soplado.
La efectividad de una superficie se puede mantener en un determinado nivel o puede decrecer si no
se hace el soplado. Para establecer los requisitos del soplado se consideran tres tipos de limpieza: ensuciamientos normal, medio y severo.
Cuando la limpieza se encuentra en el tipo de ensuciamiento normal, para optimizar las absorcioXX.-617
nes en el sobrecalentador y en el recalentador y la temperatura de los humos a la salida de la caldera,

los sopladores se deben accionar o mantener inactivos, segn proceda.
Fig XX.21.- Rangos de ensuciamiento con el tiempo
Si las condiciones de limpieza estn por debajo del ensuciamiento normal, ensuciamiento medio, el
soplado se modifica y pasa del programa normal a centrarse en el nuevo problema; en este tipo de ensuciamiento no existen problemas de aglomeracin u obstruccin.
En situaciones extremas, la limpieza de la superficie cae por debajo del ensuciamiento medio, ensuciamiento severo. En el momento en que un banco entra en esta situacin, el soplado se dirige y concentra en la seccin del problema; si no hay accin inmediata, hay un peligro inminente de escorificacin o
ensuciamiento.
XX.8.- MTODOS NO HABITUALES DE EVALUACIN DE LA CENIZA
Hogar incinerador de laboratorio.- El hogar incinerador de laboratorio (HIL) proporciona un medio
para obtener muestras de ceniza (escoria y polvo) comparables a las obtenidas en instalaciones a escala real, en similares condiciones operativas; el esquema del (HIL), Fig XX.22, est diseado para quemar
carbn pulverizado, entre 5 a 10 lb/h
2,3 a 4,5 kg/h

un sistema de alimentacin de combustible
La instalacin consta de un quemador de carbn pulverizado

una cmara revestida de refractario
La cmara de combustin est rodeada por un hogar protector calentado elctricamente, que controla la extraccin de calor (factor de refrigeracin) de la cmara, para simular a escala real las temperaturas de hogar.
La velocidad de combustin se establece de forma que se logre un tiempo de residencia parecido al
de la instalacin a escala real.
A la salida del hogar va instalada una seccin de deposicin, que cuenta con sondas refrigeradas
por aire y agua; la temperatura superficial de las sondas se puede ajustar, para simular las temperaturas de los tubos del hogar y del sobrecalentador.
Las sondas cuentan con la instrumentacin necesaria para:
- Medir la temperatura del metal
- Medir la velocidad de los flujos de fluido refrigerante
- Medir las temperaturas de entrada y salida del fluido de refrigeracin
Con los datos obtenidos se calcula el flujo total de calor que se transfiere desde los gases hacia las
sondas, a travs de la deposicin. La seccin de la deposicin cuenta con sopladores que evalan la efectividad del equipo de eliminacin de ceniza.
XX.-618
XX.22.- Esquema de hogar incinerador de laboratorio
Medida de la viscosidad de la ceniza.- La viscosidad de la ceniza del carbn se mide con un viscosmetro de alta temperatura con agitador rotativo, Fig XX.23. La ceniza a estudiar est contenida en un
crisol cilndrico de platino-rodio, y en su interior hay un agitador cilndrico que gira en el lquido a velocidad constante por medio de un cable calibrado del que est suspendido. El par de torsin que se produce
en el hilo de suspensin, es proporcional a la viscosidad de la muestra de ceniza.
El hogar est calentado elctricamente regulando las temperaturas mediante un potencimetro
accionado por un termopar ubicado en el hogar. La temperatura de la muestra se obtiene mediante un
termopar introducido en el crisol que la contiene.
2600 a 2800F
La ceniza se introduce dentro del crisol a una temperatura de 1427 a 1538C , y se mantiene a esa
temperatura hasta que su fluidez se uniformiza; a continuacin la temperatura se reduce escalonadamente, y se mide la viscosidad de la ceniza, en cada uno de los escalones.
XX.-619
Medida de la resistencia de sinterizacin de la ceniza.- Este ensayo se realiza sobre una muestra de
ceniza volante en polvo, obtenida en el hogar incinerador de laboratorio, en condiciones estndar de incineracin. El polvo se pasa por el tamiz de 60 mallas (250 micras), para separar cualquier partcula de
escoria, y luego se incinera a 900F (482C), para eliminar cualquier tipo de carbono que todava pudiera
estar presente en la muestra; la ceniza incinerada se reduce a un tamao que pase por el tamiz de 100
mallas (150 micras), y con ese material se configuran 24 probetas cilndricas de 0,6 (15,2 mm) de dimetro y 0,85 (21,6 mm) de largo, a la presin de 150 psi (1034 kPa).
Cada lote de 6 probetas se calienta en aire, durante 15 horas, hasta una temperatura seleccionada
de entre las cuatro siguientes 1500, 1600, 1700 y 1800F = (816, 871, 927 y 982C).
Una vez que las probetas han enfriado lentamente en el horno, se retiran, se miden y rompen a
compresin en una mquina de ensayos, determinando la resistencia de sinterizacin como el cociente
entre la fuerza aplicada y la seccin transversal de la probeta.
La resistencia promediada de las seis probetas, correspondientes al lote de cada temperatura particular de sinterizacin, se utiliza como resistencia del polvo sinterizado a la temperatura en cuestin.
XX.9.- CORROSIN DE LA CENIZA DE CARBN
Los problemas de desgaste y corrosin detectados en los tubos de alta temperatura en sobrecalentadores y recalentadores en calderas que quemaban carbn lo fueron en:
- El recalentador de una caldera de hogar con fondo seco (ceniza seca)
- El sobrecalentador secundario de una unidad con hogar de ceniza fundida
La corrosin se centraba en los tubos de salida del recalentador (fabricado con aleacin ferrtica de
cromo) y del sobrecalentador secundario (fabricado con aleacin de acero inoxidable).
Estas dos calderas fueron las primeras que se disearon con temperaturas de 1050F (566C) para
el vapor sobrecalentado y recalentado y quemaban carbones con altos contenidos de S y de alcalinos
que producan un ensuciamiento crnico en aquella poca. Las primeras investigaciones encontraron
corrosin en las superficies tubulares, bajo voluminosas capas de ceniza y escoria.
Los sulfatos complejos cuando estn secos son relativamente inocuos, pero cuando se encuentran
a 1350F
en estado semifundido, entre 1100F
, corroen la mayora de los aceros aleados que se suelen
593C a 732C
utilizar en la construccin de sobrecalentadores, as como otros materiales resistentes a la corrosin.
Donde no haba corrosin, los sulfatos complejos estaban ausentes o las temperaturas del metal de
los tubos eran moderadas, menores de 1100F (593C).
Las conclusiones que se obtuvieron en el estudio de la corrosin fueron:
- Todos los carbones bituminosos tienen suficiente contenido de S y metales alcalinos para producir depsitos corrosivos
de ceniza, en sobrecalentadores y recalentadores; carbones que tienen ms del 3,5 % de S y ms del 0,25 % de Cl pueden ser
especialmente problemticos
- La velocidad de corrosin viene afectada por la temperatura del metal del tubo y por la temperatura de los humos
- La Fig XX.24 indica las zonas estable y corrosiva, para la corrosin por ceniza del combustible, en funcin de las temperaturas de los humos y del metal tubular
la temperatura de los humos y del metal
Estas modificaciones incluyeron cambios que redujeron los desequilibrios de temperaturas
- La geometra del hogar

- La configuracin de los quemadores
- La disposicin del sobrecalentador
- La atemperacin de los humos
XX.-620
en:
Fig XX.24.- Zonas estable y corrosiva de la ceniza de carbn
La experiencia adquirida ha demostrado que es posible operar con temperaturas del vapor sobrecalentado y recalentado de 1050F (566C) con una pequea corrosin, para la mayora de los carbones.
Sin embargo, en nuevas plantas se ha retrocedido a unas condiciones de vapor de 1000F (538C),
en base a consideraciones econmicas. Este nivel de temperatura permite utilizar aleaciones de menor
coste en la caldera, en las tuberas de vapor y en la turbina, con importantes ahorros en los costes de inversin, al tiempo que facilita un mayor margen de seguridad para evitar la corrosin. Esto ser as
hasta que otras razones econmicas impongan la utilizacin de aceros aleados para altas temperaturas
y se desarrollen mtodos de evitar la corrosin con altas temperaturas del vapor
Caractersticas generales de la corrosin.- La corrosin externa de los tubos de los sobrecalentadores y recalentadores se concentra aguas arriba del tubo, tal como se observa en la Fig XX.25.
a) La superficie corroda del tubo est recubierta por macropicaduras poco profundas (corrosin alveolar superficial).
b) La magnitud de la corrosin se mide por la disminucin del espesor de la pared; segn sean las condiciones locales vara considerablemente a lo largo del tubo, dependiendo de:
- La posicin del tubo en el banco o en la placa colgada
- La proximidad de sopladores
- La composicin de las deposiciones de ceniza
- La temperatura de los humos y del metal tubular
La corrosin de los aceros ferrticos de Cr y de los aceros inoxidables 18Cr + 8Ni aumenta con un
elevado gradiente para temperaturas superiores a 1150F (621C), pasa por un mximo que se extiende
entre 1250 a 1350F y decrece rpidamente para temperaturas todava ms elevadas.
677 a 732C
Los valores mximos de la corrosin se encuentran en los tubos colgados de salida del sobrecalentador radiante, o del recalentador, que se encuentran frente a los sopladores retrctiles:
- Los valores de la corrosin se sitan en un tamao de 1,27 6,35 mm/ao, y se han observado en tubos de acero inoxidable 18Cr + 8Ni.
1100F a 1175F
- En superficies con temperaturas de
ubicadas en bancos tubulares de conveccin, protegidos de la
593C a 635C
radiacin directa del hogar y de la accin del soplador retrctil, el tamao de la corrosin es mucho ms pequeo, en un margen comprendido entre (0,13 0,51 mm/ao).
Fig XX.25.- Secciones transversales de tubos colgados de sobrecalentadores secundarios corrodos

XX.-621
Fig XX.26.- Efecto de la temperatura sobre la velocidad de corrosin
Depsitos de cenizas corrosivas.- La corrosin rara vez se presenta en los tubos de un sobrecalentador o recalentador que tengan slo deposiciones de ceniza volante en polvo. La corrosin viene casi
siempre asociada con deposiciones sinterizadas o escorias, que estn fuertemente ligadas a los tubos.
Las deposiciones constan al menos de tres capas distintas:
Capa exterior.- Forma la masa de la deposicin, Fig XX.27, y tiene una composicin similar a la de la
ceniza volante en polvo. Esta capa es dura y frgil, pero tiene una estructura porosa a travs de la cual
se pueden difundir los gases; es inocua por s misma y juega un papel importante en la formacin de la
capa intermedia que contiene agentes corrosivos.
Fig XX.27.- Deposicin de ceniza sobre un tubo sobrecalentador de acero 18Cr + 8Ni
a 0,25"
Capa intermedia.- Es de color blanco-amarillo de espesor entre 0,0313"
0,794 a 6,35 mm
- Si la corrosin es ligera o inexistente tiene una estructura margosa
- Si la corrosin es severa es fundida y semivitrificada; en este caso la capa es muy difcil de retirar porque est firmemente ligada a la superficie corroda que constituye la capa interior
Cuando se calienta en aire, la capa intermedia funde alrededor de los 1000F (538C) y se decolora y
endurece lentamente hasta formar una masa slida que tiene aspecto de herrumbre. Los anlisis qumicos de la misma revelan que contiene mayores concentraciones de K, Na y S, que las de la ceniza originaria. Una gran parte de la deposicin intermedia es cida y soluble en agua.
La identificacin de los compuestos que configuran la capa intermedia es difcil porque sus constituyentes no estn bien cristalizados. Los sulfatos simples estn ausentes y los sulfatos complejos alcalinos se detectan irregularmente.
Los compuestos ms comunes son Na3Fe(SO4)3 y KAl(SO4)2 y tambin pueden estar presentes
otros sulfatos alcalinos complejos que, cuando funden, corroen rpidamente la mayor parte de los aceros
aleados del sobrecalentador.
XX.-622
Tabla XX.7.- Anlisis de tpicas deposiciones de ceniza sobre un tubo de sobrecalentador de acero 18Cr + 8Ni
SiO2
Al 2 O3
Fe 2 O3
TiO2
CaO
MgO
Na2 O
K 2O
NiO
Cr 2 O3
SO3
Cl
Soluble/agua %
pH
Exceso SO 3 %
Capa exterior (% en peso)

23,5
14
36
0,9
1,3
1,3
0,3
2,9
< 0,1
< 0,1
7,3
0,02
9
3
0,5
Capa intermedia (% en peso)

23,3
11,5
11
< 0,1
< 0,1
1,1
1,7
13,5
< 0,1
< 0,1
27,5
< 0,01
45,4
2,2
11,2
Capa interior (% en peso)

7,8
1,7
70,5
< 0,1
< 0,1
< 0,1
0,15
1,3
0,3
7
10
< 0,01
9
4,3
11,8
La corrosin comienza entre 1000F a 1150F y depende de la cantidad de sulfatos complejos de Na

538C a 621C
y K y de que estos compuestos sean de Fe o de Al.

Cuando el sulfato de Fe-Na constituye la mayor parte de la capa intermedia, la corrosin comienza
a temperaturas ms bajas; la corrosin es ms severa y persiste en un mayor campo de temperaturas
cuando domina el sistema sulfato Al-K.
Capa interna.- Si se retira la capa intermedia, se observa una capa interna brillante de color negro,
que parece haber remplazado el xido protector del tubo. Esta capa est compuesta por productos de
corrosin, xidos, sulfuros y sulfatos de hierro y de otros elementos de aleacin que hay en el metal tubular.
- En tubos de acero inoxidable 18Cr + 8Ni corrodos, rara vez el espesor excede de 0,063 (1,59 mm), debido a su fuerte
tendencia a descascarillarse cuando los tubos se enfran
- Las capas que contienen productos de corrosin de aleaciones ferrticas de Cr suelen alcanzar un espesor doble: 0,125
(3,18 mm) y tienen poca tendencia a descascarillarse cuando los tubos se enfran
Mecanismos de la corrosin.- Los elementos presentes en la corrosin de la ceniza de carbn

(Na, K, Al, S, Fe) provienen de la materia mineral que tiene el carbn. Los minerales que facilitan esos
elementos incluyen pizarras, arcillas y piritas que se encuentran en todos los carbones. Durante la combustin del carbn, estos minerales estn expuestos a temperaturas elevadas y a fuertes efectos reductores del C, durante perodos de tiempo muy cortos.
Algunos de los alcalinos se desprenden o volatilizan como compuestos que tienen puntos de roco
1000F a 1300F
entre 538C a 704C aproximadamente. La pirita se oxida y libera SO2 con la formacin de una pequea cantidad de SO3 y dejando un residuo de xido de hierro Fe2O3.
La mayor parte de la materia mineral, o sus productos derivados, reacciona para formar partculas
vitrificadas de ceniza volante en polvo que incluidos en el flujo de humos, tienden a depositarse sobre las
superficies tubulares, de forma selectiva, con las consiguientes reacciones entre estos materiales que se
producen durante largos perodos de tiempo.
En la formacin de las deposiciones corrosivas, el polvo se deposita en los tubos del sobrecalentador
y recalentador; a lo largo de varias semanas, los alcalinos y los xidos de S se difunden lentamente a travs de la capa de polvo, hacia la superficie tubular.
En la zona de deposicin de ceniza de menor temperatura, las reacciones entre los alcalinos, los xiXX.-623
dos de S y los componentes de Fe y Al del polvo, dan lugar a sulfatos complejos alcalinos, como los que se
indican para el K en las reacciones siguientes:
3K 2 SO4 + Fe2 O3 + 3SO3 2 K 3 Fe( SO4 )3
K 2 SO 4 + Al2 O3 + 3SO3 2 KAl( SO4 )2
Con el sulfato de Na (Na2SO4), ocurren reacciones similares, aunque los sulfatos complejos de Na
son menos aptos para formarse a altas temperaturas, debido a su baja estabilidad.
En las deposiciones de ceniza con vistas a formar sulfatos alcalinos complejos en la capa intermedia (1000 1500 ppm), las concentraciones de SO3 son muy altas, en comparacin con las existentes en
el humo (de 10 25 ppm).
Cuando el SO3 producido en la deposicin exterior excede de su presin parcial necesaria para la estabilidad, se forman sulfatos complejos por medio de las reacciones anteriormente indicadas; si se presenta la situacin contraria, los sulfatos complejos se descomponen de acuerdo con las reacciones contrarias, hasta que se alcanza un nuevo equilibrio. Como la formacin del SO3 depende de la temperatura, la reversibilidad de estas reacciones depende tambin de la temperatura.
En la Fig XX.26, se observa que la corrosin aumenta con la temperatura, pasa por un mximo entre
1250F a 1.350F
677C a 732C
, y cae a niveles menores con temperaturas ms elevadas.
El campo de temperaturas de este rpido ataque en fase lquida est limitado por:
- La temperatura de fusin de la mezcla de sulfatos alcalinos presentes
- Los lmites trmicos de estabilidad de los mismos
El ancho mximo de esta banda de temperatura es de 400F (222C).

La corrosin debida a los sulfatos alcalinos complejos suele estar en un intervalo comprendido entre
1000F a 1400F
,
538C a 760C
dependiendo la temperatura de los compuestos presentes en la capa intermedia.
Medidas correctivas. Hay varios mtodos para combatir la corrosin de los tubos del sobrecalentador y recalentador, como:
- El uso de pantallas de acero inoxidable para proteger los tubos ms vulnerables
- La selectividad del carbn
- La mejora de las condiciones de combustin, como el utilizar carbones con una adecuada finura, ignicin rpida, buena mezcla y un apropiado aireexceso
- El empleo de aleaciones resistentes a la corrosin y de revestimientos cermicos en los tubos ms vulnerables de sobrecalentador y recalentador.
XX.10.- CENIZA DEL FUELLEO

El contenido de ceniza de un fuelleo residual rara vez excede del 0,2%, lo que representa una cantidad pequea, comparada con la que es habitual en cualquier tipo de carbn. Sin embargo, esta pequea
cantidad de ceniza es capaz de provocar severos problemas de deposicin y de corrosin en las calderas.
De los muchos elementos que pueden aparecer en las deposiciones de ceniza de fuelleos, los ms importantes son compuestos de Va, Na y S.
Origen de la ceniza.- Como en el caso del carbn, algunos de los componentes que forman la ceniza
del aceite crudo tienen su origen en las materias animales y vegetales, de las que ste procede; los dems componentes son materiales extraos, consecuencia del contacto del crudo con las estructuras de
XX.-624
la roca madre y rocas salinas, o bien se han adquirido durante los procesos de refino, almacenamiento y
transporte.
El contenido de ceniza aumenta cuando se incrementan los componentes asflticos, en los que el S
acta como puente de unin entre anillos aromticos.
El S elemental y el sulfuro de hidrgeno se han encontrado en los aceites crudos; compuestos simples de S se han identificado en destilados de crudos, como los bisulfuros, los tiofenos y los mercaptanos.
El Va, Fe, Na, Ni y Ca, que se encuentran en el fuelleo proceden de los estratos rocosos, y el Va,
Ni, Zn y Cu de la materia orgnica de la que se form el petrleo.
El aceite crudo no se usa normalmente como combustible, sino que se somete a procesos que dan
lugar a una amplia gama de productos como: gasolinas (44,4%), aceites lubricantes (16,4%), combustibles de aviacin (6,2%), keroseno (2,9%), destilados (22,5%) y combustible residual (7,6%) .
En la Tabla XX.9 se recogen los compuestos metlicos y una gran parte de los compuestos de S que
estn concentrados en el residuo de la destilacin de un crudo de Kuwait.
Tabla XX.8.- Contenidos en Va, Ni y Na, presentes en fuelleos residuales (ppm en peso)
Origen del aceite crudo

Africa
Europa del Este
USA
Venezuela
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Vanadio
5,5
1
7
173
47
13
6
11
57
380
1134
83
Nquel
5
5
51
10
2,5
6
13
60
21
-
Sodio
22
1
8
350
120
84
480
72
70
49
38
Tabla XX.9.- Contenido en S de las fracciones de un crudo de Kuwait
FRACCIN
Aceite crudo
Gasolina
Nafta ligera
Nafta pesada
Queroseno
Gasleo ligero
Gasleo pesado
Aceite residual
Rango de destilacin, F (C)

--124 a 253F, (51 a 123)C
257 a 300, (125 a 149)C
307 a 387F, (153 a 197)C
405 a 460F, (207 a 238)C
477 a 516F, (247 a 269)C
538 a 583F, (281 a 306)C
588 a 928F, (309 a 498)C
Azufre total, % en peso

2,55
0,05
0,05
0,11
0,45
0,85
1,15
3,7
Los fuelleos residuales de bajo S se obtienen mezclando partidas almacenadas, que incluyen fracciones pesadas de destilacin y productos destilados de crudos bajos en S. Este procedimiento se utiliza
si un fuelleo residual tiene que cumplir determinadas especificaciones, como el contenido de Va o el contenido de ceniza.
Liberacin de la ceniza durante la combustin.- El aceite residual se precalienta y atomiza
para ofrecer la suficiente superficie reactiva en el proceso de combustin, quemndose completamente
dentro del hogar en dos etapas:
- En la primera se quema la porcin voltil del fuelleo y queda un residuo poroso de coque
- En la segunda se quema el residuo de coque
La velocidad de combustin del residuo de coque es inversamente proporcional al cuadrado de su

dimetro, que a su vez est relacionado con el dimetro de la gota atomizada:
XX.-625
- Gotas pequeas de combustible hacen que el residuo de coque se queme muy rpidamente, y que los constituyentes que
forman la ceniza queden expuestos a mayores temperaturas dentro de la lla
- Los constituyentes que forman la ceniza a partir de grandes residuos de coque, que a su vez proceden de gotas grandes
de combustible, se calientan con ms lentitud
- La liberacin de la ceniza de estos residuos se determina por la velocidad de oxidacin del C
Durante la combustin, los componentes orgnicos de Va que se encuentran en el combustible residual, se descomponen trmicamente y se oxidan en el flujo de humos para pasar a Va2O3, Va2O4 y finalmente a V2O5 (vapor dentro del flujo de humos).
El Na que est presente en el aceite como cloruro, se vaporiza y reacciona con los xidos de S, en el
propio flujo de humos o despus de la deposicin sobre las superficies tubulares.
El S en el fuelleo residual se elimina progresivamente durante la combustin y se oxida rpidamente para formar SO2. Una pequea cantidad de SO2 se oxida a SO3, por medio de una pequea cantidad de oxgeno atmico presente en la parte ms caliente de la llama.
Tambin se puede producir una oxidacin cataltica de SO2 a SO3, conforme los humos pasan sobre
deposiciones de ceniza ricas en Va, que se encuentran sobre los tubos del sobrecalentador y los refractarios de alta temperatura.
Formacin y deposicin de las cenizas de aceites.- La deposicin de los constituyentes de la
ceniza de aceite en las paredes del hogar y en las superficies del sobrecalentador puede ser un grave problema. Los factores que afectan a la deposicin de ceniza de aceite en las superficies absorbentes de calor de una caldera se pueden agrupar en diversas categoras segn:
- Las caractersticas de la ceniza del fuelleo
- El diseo de la caldera
- El funcionamiento de la unidad
a) Caractersticas de la ceniza del fuelleo.- Los elementos ms significativos en el fuelleo son el Na,
el S y el Va, porque pueden formar compuestos complejos que tienen bajas temperaturas de fusin, de
480 F a 1250F
,
249C a 677C
tal como se indica en la Tabla XX.10, que estn comprendidas dentro del intervalo de
temperaturas del metal de los bancos tubulares del sobrecalentador de las calderas que queman aceites.
La ceniza del fuelleo se ablanda y funde en un amplio campo de temperaturas.
- Una partcula de ceniza en estado viscoso a la temperatura de la superficie del tubo, se puede adherir a l
- Una partcula de ceniza seca se puede adherir a la superficie tubular por atraccin mutua o por rugosidad superficial
La capa inicial de la deposicin tiene una temperatura ms alta que la de la superficie tubular, lo
que provoca la formacin de deposiciones adherentes.
El ensuciamiento continua hasta que la temperatura de la superficie de la deposicin alcanza un
valor, para el que toda la ceniza presente en el flujo de humos se encuentra fundida, de modo que la superficie de la deposicin est baada por el lquido fundido, sin solidificar, y por lo tanto la deposicin continuar creciendo.
La velocidad inicial de crecimiento de la deposicin de ceniza es mxima cuando la relacin Na
= 1;
Va
6
el equilibrio en el espesor de la deposicin es de 0,125 0,25= (3,175 6,35 mm) al cabo de 100 horas de
operacin.
Cuando el fuelleo contiene constituyentes refractarios, slice, almina y xido de hierro, junto al Na
y Va, no se alcanza ninguna condicin de equilibrio y los bancos tubulares se apelmazan con deposiciones de ceniza menos densas y ms friables que las escorias vitrificadas que se suelen presentar con fueXX.-626
lleos en los que la relacin Na

= 1.
Va
6
La velocidad de crecimiento de una deposicin de ceniza y el espesor final de la acumulacin, dependen de diversos factores fsicos, como la velocidad, temperatura de los humos, concentracin de los constituyentes de la ceniza en los humos y, en particular, de la temperatura del metal tubular.
Para predecir el comportamiento de un aceite residual, en lo que respecta a la escorificacin y ensuciamiento de los bancos tubulares, se tienen en cuenta diversas variables del combustible, que incluyen:
- El contenido total de ceniza
- El anlisis de ceniza, especialmente los niveles de Na y Va y la concentracin de los constituyentes principales
- Las temperaturas de fusin y solidificacin de la ceniza
- El contenido de S total del aceite
b) Diseo de la caldera.- El ensuciamiento progresivo de los hogares y sobrecalentadores no se produce mientras las caractersticas de la ceniza no sean severas; si la temperatura del metal tubular es
algo elevada, la solucin consiste en mejorar las condiciones de combustin en el hogar y/o modificar los
programas de soplado. La geometra del hogar y el espaciado de los tubos en los bancos de conveccin se
seleccionan para minimizar la velocidad de deposicin de la ceniza. Para ello se emplea una disposicin
de tubos alineados, con espaciados laterales progresivamente ms amplios cuanto ms elevada sea la
temperatura de los humos en la zona donde se ubiquen los tubos, lo que hace menos probable la deposicin de ceniza abovedada entre tubos y facilita la limpieza de los bancos tubulares por los sopladores.
c) Funcionamiento de la caldera.- Una deficiente atomizacin del combustible da lugar a llamas
ms largas, lo que incrementa la velocidad de deposicin de la escoria sobre las paredes del hogar, dificultando la limpieza en las secciones de conveccin de la caldera. Es fundamental que la combustin se
complete antes de que los humos lleguen a la primera fila de tubos (pantalla de escoria), que encuentran
tras su salida del hogar.
Las partculas carbonosas relativamente grandes tienen mayor tendencia a impactar sobre los tubos, que las partculas de ceniza ms pequeas; si las partculas grandes estn en estado viscoso se adhieren a los tubos, en donde prosigue la oxidacin de las mismas, a una velocidad ms baja, con formacin de ceniza. El ensuciamiento por este mecanismo es difcil de detectar en una inspeccin durante el
perodo en que la unidad est retirada de servicio, pero s se puede detectar durante el funcionamiento,
porque las llamas son largas y humeantes y los humos pueden arrastrar partculas incandescentes.
Para que el soplado sea efectivo, los ciclos de soplado deben ser lo suficientemente frecuentes para
que no se depositen espesores que tengan sus superficies en estado semifundido y que sean difciles de
retirar. En casos de escorificacin extrema, a veces es necesario reubicar sopladores o instalar sopladores adicionales para controlar la deposicin en una zona crtica o usar aditivos.
Una unidad que funciona con su carga nominal mantenida durante largos perodos de tiempo, es
ms propensa a tener problemas de ensuciamiento con un fuelleo, que una unidad que diariamente tiene variaciones de carga, ya que en esta situacin el hogar permanece ms limpio, debido al desprendimiento peridico de la escoria, con lo cual las temperaturas de los humos a travs del sobrecalentador
son ms bajas, lo que alivia la carga de trabajo de los sopladores y, en cierto modo, controla la formacin
de depsitos en los bancos tubulares del sobrecalentador y recalentador.
Las sobrecargas de la caldera, aunque sean durante una o dos horas, se deben evitar y en especial
si se ha reducido el airecomburente hasta un nivel con el que algn quemador sea deficitario en aire. En estas circunstancias, en el hogar se llegan a formar deposiciones de escoria y polvo, que se pueden desplazar hasta los bancos tubulares del sobrecalentador y recalentador.
XX.-627
XX.11.- CORROSIN DE LA CENIZA DEL ACEITE

Corrosin a alta temperatura.- Los complejos de Na-Va, que normalmente se encuentran en las
cenizas de aceites, son corrosivos cuando se funden, observndose una velocidad de corrosin en un amplio intervalo de temperaturas del metal y de humos, que depende de la cantidad y composicin de la deposicin de ceniza del aceite.
La Fig XX.28 muestra el efecto combinado de las temperaturas de metal y de humos sobre la corrosin, para una composicin del fuelleo de 150 ppm de Va, 70 ppm de Na y 2,5% de S.
Cuando la concentracin de Va en el fuelleo vara, la magnitud de la corrosin, comparada con la
del combustible con 150 ppm de Va, puede aumentar o disminuir, Fig XX.29.
El efecto del contenido de Na en el combustible no est tan claro, porque las condiciones de combustin y el contenido de cloruros en el combustible pueden controlar su nivel; el contenido de Na afecta a la
temperatura mnima del metal, para la que la corrosin se hace significativa.
Cuanto ms alto es el contenido en Cr de una aleacin, ms resistente es al ataque de la corrosin;
este es el motivo de utilizar aleaciones de 18Cr + 8Ni en los tubos de alta temperatura del sobrecalentador. Contenidos de Cr superiores al 30% proporcionan una gran resistencia frente a la corrosin, a expensas de las propiedades fsicas.
Aleaciones de 25Cr + 20Ni se utilizan para forrar tubos, pero incluso esta aleacin no facilita una
proteccin completa. La presencia de Ni en las aleaciones para alta temperatura es necesaria para
conservar la resistencia mecnica, y las aleaciones altas en Cr y Ni pueden ser resistentes al ataque de
la ceniza en condiciones oxidantes.
Fig XX.28.- Efecto de la temperatura de los humos y del metal sobre la corrosin de los aceros aleados 304, 316 y 321,
en una unidad que quema fuelleo con 150 ppm de Va, 70 ppm de Na y 2,5% de S. Duracin del ensayo 100 horas.
Fig XX.29.- Efecto de la concentracin de Va en la corrosin por ceniza de aceite
XX.-628
Corrosin a baja temperatura.- En las calderas que queman aceites, el problema de la corrosin
a baja temperatura es consecuencia de la formacin y condensacin del cido sulfrico, que procede de
los humos, en forma similar al caso de unidades que queman carbn.
Las calderas que queman aceites son ms susceptibles a la corrosin a baja temperatura, que la
mayora de las unidades que queman carbn, por dos razones:
- El Va de las deposiciones de cenizas de aceite, es buen catalizador para convertir el SO2 en SO3
- Hay menor cantidad de ceniza en los humos
Las partculas de ceniza presentes en los humos reaccionan con el vapor de SO3 disminuyendo su
porcentaje en los humos. Como el aceite tiene mucha menos ceniza que el carbn, se pueden esperar diferencias notables. La ceniza del carbn es ms bsica que la ceniza del aceite, por lo que tiende a neutralizar cualquier deposicin cida, cosa que no sucede con la ceniza del aceite.
Tabla XX.10.- Puntos de fusin de algunos constituyentes de la ceniza de aceite
COMPUESTO
Denominacin
Oxido de aluminio
Sulfato de aluminio
Oxido de calcio
Sulfato de calcio
Oxido de Hierro
Sulfato de hierro
Oxido de nquel
Sulfato de nquel
Dixido de silicio
Sulfato de sodio
Bisulfato de sodio
Pirosulfato de sodio
Sulfato frrico de sodio
Trixido de vanadio
Tetraxido de vanadio
Pentxido de vanadio
Metavanadato de sodio
Pirovanadato de sodio
Ortovanadato de sodio
Vanadilvanadatos de sodio
Punto de fusin
F
C
3720
2049
1420 *
771
4662
2572
2640
1449
2850
1565
895 *
479
3795
2091
1545 *
841
3130
1721
1625
885
480 *
249
750 *
399
1000
538
3580
1971
3580
1971
1275
691
1165
629
1185
641
1560
849
1160
627
995
535
* Descompone a una temperatura prxima a la del punto de fusin
Frmula
Al 2 O3
Al 2 (SO4 )3
CaO
CaSO4
Fe 2 O3
Fe 2 (SO4 )3
NiO
NiSO4
SiO2
Na2 SO4
NaHSO4
Na2 S 2 O7
Na3 Fe(SO4 )3
V2 O3
V2 O4
V2 O5
Na2 O V2 O5 (NaVO3 )
2 Na2 O V2 O5
3 Na2 O V2 O5
Na2 O V2 O4 V2 O5
5 Na2 O V2 O4 11V2 O5
Tabla XX.11.- Clasificacin de mtodos de control del ensuciamiento y corrosin en calderas que queman aceites
SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE
Reducir la cantidad de constituyentes de la ceniza del combustible en el hogar
Seleccin
Mezcla
Purificacin
DISEO
Geometra de hogar
Minimizar la cantidad de constituyentes de la ceniza del combustible en
Disposicin bancos tubulares
superficies termointercambiadoras
Temperaturas de metal
Temperaturas de humo
Disposicin sopladores
OPERACION
Ciclos de cargas
Minimizar efectos de enlace estructural y de compuestos corrosivos en
Programa de soplado
deposiciones de ceniza
Combustin - exceso aire
Aditivos
Lavados con agua
XX.-629
Las deposiciones cidas (hollines cidos) se generan en las superficies metlicas (calentadores de
aire, conductos y chimeneas) que operan con humos por debajo del punto de roco del holln, que ha absorbido vapor de cido sulfrico a su paso por la caldera.
Mtodos de control.- Los que se han propuesto para controlar el ensuciamiento y la escorificacin en
calderas que queman aceites, se resumen en la Tabla XX.11, siendo siempre las condiciones econmicas
las que gobiernan su aplicabilidad.
El mtodo ms seguro de control es la reduccin de la ceniza y S que entran en el hogar.
El mtodo menos seguro de control es minimizar el efecto de los componentes de la ceniza una vez
depositada en los tubos.
Dado que la severidad del ensuciamiento y escorificacin depende de las caractersticas del fuelleo,
del diseo de la caldera y de las variables de funcionamiento, no se puede prescribir una solucin general
para estos problemas.
XX.12.- SUMINISTRO DE FUELLEO
Aditivos para fuelleo.- Cuando la ceniza del fuelleo es problemtica, un procedimiento efectivo
consiste en aadir al fuelleo o al hogar, pequeas cantidades de materiales que modifican las caractersticas de la ceniza lo suficiente para que se puedan eliminar con sopladores de de aire o vapor o con
lanzas de aire.
Los aditivos ms efectivos son la almina, la doloma y la magnesia, y se emplean para:
- Reducir los problemas asociados al ensuciamiento del sobrecalentador
- La corrosin de la ceniza a alta temperatura
- La corrosin por cido sulfrico a baja temperatura
El anlisis de las deposiciones tpicas en un sobrecalentador, procedentes de un fuelleo (1), antes y

despus del tratamiento con almina o doloma, se presenta en la Fig XX.30; el resultado del tratamiento de otro fuelleo con magnesia se representan en el grfico de barras de la derecha. La disminucin del
ensuciamiento y corrosin a alta temperatura se verifica mediante la produccin de una deposicin de
ceniza con alto punto de fusin, que se puede reducir a polvo (es friable) y eliminar fcilmente por lanzas
o sopladores.
Cuando la ceniza se encuentra seca, la corrosin se reduce considerablemente.
La corrosin por cido sulfrico a baja temperatura se disminuye mediante la formacin de sulfatos
refractarios, utilizando el SO3 gaseoso que est presente en el flujo de humos; eliminando el SO3 gaseoso,
el punto de roco de los humos se reduce lo suficiente para proteger las superficies metlicas.
Los sulfatos formados se encuentran relativamente secos y se retiran por medio de un equipo normal de limpieza. La cantidad de aditivo utilizado debe ser igual al contenido de ceniza del fuelleo.
En algunos casos, con proporciones diferentes se obtienen mejores resultados, especialmente en lo
que respecta a la limitacin de la corrosin a alta temperatura, utilizando relaciones de aditivo 2/1 a 3/1
en peso, segn sea el contenido de Va del aceite.
La introduccin en el hogar de los materiales que configuran el aditivo, se puede hacer:
- Midiendo una cantidad de lechada de aceite y aditivo puesto en las lneas de suministro a los quemadores
- Pulverizando el material del aditivo hasta que el 100% pase a travs del tamiz normalizado de 325 mallas (44
micras), para lograr una buena dispersin y un mnimo desgaste del atomizador
Para una caldera que quema fuelleo con un sistema de flujo de retorno a alta presin, resulta ventajoso introducir el aditivo en polvo mediante el soplado hacia el hogar; para lograr una buena dispersin,
el 100% de polvo aditivo debe pasar por el tamiz de 325 mallas (44 micras).
XX.-630
Fig XX.30.- Efecto de los aditivos para fuelleo sobre la composicin de la deposicin de la ceniza de fuelleo
La eleccin de un aditivo depende de su disponibilidad, de su coste y del mtodo de aplicacin que se

haya elegido. La almina utilizada en la lechada de aceite provoca mayores desgastes en la placa del
atomizador que otros materiales.
Comparando la cantidad de deposiciones formadas con diferentes aditivos se tiene que:
- La doloma produce la mayor, a consecuencia de su capacidad de sulfatacin
- La magnesia se sita en el intermedio
- La almina y el caoln forman la menor
Si se dispone del adecuado equipo de limpieza, las deposiciones se eliminan fcilmente y las cantidades formadas no son problema.
Control del exceso de aire.- Los problemas planteados en la combustin de fuelleos residuales
Deposicin a alta temperatura (ensuciamiento)
como la Corrosin a alta temperatura
Corrosin por cido sulfrico a baja temperatura
, surgen como consecuencia de la presencia de Va y
S en sus estados de mxima oxidacin.
Fig XX.31.- Efecto de la combustin con bajo aireexceso, en la corrosin a alta temperatura de la ceniza de aceite
XX.-631
Fig XX.32.- Efecto del aireexceso sobre la corrosin a baja temperatura del acero al C
Reduciendo el aireexceso desde el 7% al 1%, se puede evitar la formacin de compuestos de Va y S

que estn completamente oxidados y, por tanto, se reducen el ensuciamiento y los problemas de corrosin de la caldera.
La velocidad de corrosin para un sobrecalentador de acero inoxidable 304 mantenido a 1250F,
(677C) inmerso en un flujo de humos a 2100F (1149C), se reduce ms del 75%, cuando el aireexceso
baja desde un 7% al 1%, Fig XX.31. La deposicin de la ceniza formada en el banco del sobrecalentador
es blanda y pulverulenta, en contraste con la dura y densa que se adhiere a los tubos cuando el aireexceso
es del 7%; la velocidad de acumulacin de ceniza con bajo aireexceso es como mucho la mitad.
La operacin con 1% aireexceso elimin prcticamente la corrosin del acero al C a baja temperatura, para todas las temperaturas del metal superiores al punto de roco de los humos Fig XX.32.
Los valores de la prdida por Cinquemado con bajo aireexceso, pueden ser del 0,5%, cifra aceptable
para las plantas termoelctricas.
XX.-632
XXI.- CARACTERSTICAS OPERATIVAS DE LOS

COMPONENTES DE UNA CALDERA
La evaluacin de las caractersticas de funcionamiento de una caldera depende de muchos factores,

de los que unos pocos se pueden analizar con precisin y otros, la mayora, son consecuencia de datos
tomados en unidades operativas.
La ceniza del combustible tiene, posiblemente, la mayor trascendencia sobre las caractersticas de
funcionamiento de la caldera, que se disea, construye y funciona de acuerdo con unas determinadas especificaciones de diseo. La combustin se completa siempre dentro de los lmites del hogar si la caldera
est bien diseada y funciona perfectamente.
Aguas abajo del hogar, la disposicin de las superficies de transferencia de calor implica un equilibrio entre las diferencias de temperatura, espacio, cadas de presin y prdidas de tiro. La disposicin final de estas superficies debe cumplir con los requisitos de funcionamiento, y con el control de deposicin
de cenizas, corrosin y erosin.
En los generadores de vapor que queman combustible fsil, el medio ms caliente en la transferencia de calor son los gases de combustin. El medio refrigerador de estos gases depende del tipo de intercambiador de calor; puede ser el vapor sobrecalentado, las mezclas de vapor-agua a la temperatura de
saturacin, el agua o el aire.
Las superficies de transferencia de calor se pueden clasificar, de acuerdo con la direccin y temperatura de los flujos de los medios caliente y fro en:
- Bancos de caldera y pantallas del hogar
- Sobrecalentadores y recalentadores
- Economizadores
- Calentadores de aire
Las caractersticas de funcionamiento se utilizan para determinar uno de los tres parmetros siguientes:
- Temperaturas
- rea de la superficie de transferencia de calor
- Limpieza de la superficie termointercambiadora
siendo la evaluacin de las caractersticas de funcionamiento de la caldera un proceso iterativo.

XXI.-633
Fig XXI.1.- Central trmica de carbn
Para evaluar la temperatura de los humos y del vapor, se suele conocer el rea de la superficie termointercambiadora y el estado de limpieza de la superficie, mientras que las temperaturas se prefijan
de antemano.
La temperatura de salida se consigue mediante iteraciones:
- Si la temperatura calculada de salida de los humos es elevada, se precisa ms superficie
- Si la temperatura calculada de salida de los humos es baja, hay que quitar superficie
El tamao de una superficie termointercambiadora se puede determinar, con unas temperaturas

de fluidos y una limpieza de superficie dadas, asumiendo una disposicin de superficie inicial y calculando
y comprobando a posteriori las caractersticas trmicas funcionales.
El rea de la superficie termointercambiadora se ajusta hasta que las temperaturas calculadas supuestas converjan. Si se obtiene un error menor de 5F entre dos iteraciones consecutivas, se considera
que la solucin es vlida.
A ttulo de ejemplo, para dar una idea elemental del clculo de las caractersticas de funcionamiento, vamos a considerar una pequea caldera, Fig XXI.1a con una disposicin muy simplificada de hogar
y de superficie calefactora.
XXI.1.- CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
Se definen por el comprador de la caldera y en ellas se incluyen:
- Las condiciones de salida del vapor, como la presin, temperatura y gasto msico
- Las condiciones del agua de alimentacin
- El combustible y anlisis de ceniza
- El intervalo de cargas
- La capacidad de produccin continua mxima de vapor)
- La eficiencia
XXI.-634
Fig XXI.1a.- Caldera industrial de carbn
El diseo final de la caldera tiene que cumplimentar eficientemente las especificaciones sobre materiales, prdidas de caudal y superficie mnima.
El procedimiento de anlisis se inicia con etapas ligeramente diferentes, segn se trate del anlisis
de un componente existente en un equipo o del diseo de una planta nueva.
a) Para una instalacin existente, el clculo de las caractersticas de funcionamiento de la caldera comienzan por
establecer la geometra de todos y cada uno de los equipos de transferencia de calor definiendo las condiciones de operacin requeridas
A continuacin se realizan los balances de calor y de materia, incluyendo los clculos de combustin para el generador
de vapor, los cuales facilitan la informacin necesaria para analizar cada recuperador de calor. El proceso de clculo sigue el
sentido del flujo de humos, desde el hogar hasta la chimenea
b) Para una planta nueva, el proceso comienza haciendo los balances de calor y de materia, para establecer los requisitos de aire, combustible y manipulacin de humos, continuando el proceso con el dimensionado del equipo y de los componentes
El clculo de las resistencias del lado de aire y de las prdidas de tiro, incluyendo el efecto chimenea, depende de los perfiles de temperatura de aire y de humos, por lo que esos clculos se tienen que realizar despus de todos los anlisis trmicos
Los parmetros dimensionales del ejemplo propuesto se relacionan en la Tabla XXI.1 y las condiciones de operacin en la Tabla XXI.2.
Balances de calor y de materia.- Comienzan con los clculos de combustin que se llevan a cabo
por el mtodo Btu. Para el anlisis y prdidas especificadas en la Tabla XXI.2, los clculos de combustin se resumen en la Tabla XXI.3. La unidad debe producir 250.000 lb/h (113,4 Tm) de vapor sobrecalentado a 450 psig y 650F (343C), con unas condiciones de presin y temperatura del agua a la entrada del economizador de 470 psig y 220F (105C) .
La energa que sale con el flujo de vapor se calcula haciendo un balance, Tabla XXI.2:
XXI.-635
Tabla XXI.1.- Caractersticas fsicas del hogar

Paneles membrana, con tubos de 2,5 separados 3 entre ejes
Anchura: 12 ft (3,65 m) ; Volumen: 18000 ft3 (510 m3) hasta el plano de entrada en el sobrecalentador
Profundidad: 20 ft (6 m) ; Superficie: 5050 ft2 (470 m2) proyectada, sin incluir el plano de salida
Parmetro
Dimetro ext. tubo (")
Espaciado longitudinal (")
Espaciado lateral (")
N filas en profundidad
N columnas (anchura)
Longitud del tubo, ft
Superficie de caldeo, ft 2
Area libre flujo humos, ft 2
Area libre flujo aire, ft 2
Pantalla
2,5
6
6
2
23
18
542
130
Sobrecalentador
2,5
3,25
6
12
23
18
3250
130
Banco caldera
2,5
4
4
28
35
17
10900
80
Economizador
2
3
3
10
47
10
2450
42
Calentador aire
2
2,5
3,5
53
41
16
18205
39,2
82,7
- La configuracin del sobrecalentador es en flujos en contracorriente; desde la salida del caldern de vapor hasta el colector
de salida del sobrecalentador, el vapor circula en dos flujos paralelos
- Los tubos del banco caldera varan en longitud, habindose tomado un valor promediado
- La superficie de caldeo es la exterior de los tubos expuestos a los humos; en el calentador de aire los humos circulan por el
interior de los tubos
- El rea libre de flujo es la mnima entre tubos, perpendicular a la direccin del flujo, excepto para el calentador de aire, en el
que el rea libre es la seccin de tubos basada en el dimetro interior.
Tabla XXI.2.- Condiciones de operacin

Combustible: carbn bituminoso de Virginia, USA ; Anlisis: tal como se quema.

Anlisis inmediato, % en peso
C
80,31
Humedad
2,9
H2
4,47
Voltiles
22,05
S
1,54
Carbono fijo
68,5
O2
2,85
Ceniza
6,55
N2
1,38
H2 O
2,9
Ceniza
6,55
Poder calorfico superior, tal como se quema
14.100 Btu/lb
Exceso de aire
20,0 % por peso
Prdida carbono inquemado
0,4 % por peso
Prdida no computada
1,5 % por peso
Prdida radiacin
0,40 % por peso
Temperatura humos salida hogar
2000 F
SALIDA SOBRECALENTADOR
Flujo de vapor
250.000 lb/h
Temperatura de vapor
650F
Presin de vapor
450 psig
Entalpa de vapor
1331,5 Btu/lb
SALIDA ECONOMIZADOR
Flujo de agua
250.000 lb/h
Temperatura de agua
220F
Presin de agua
470 psig
Entalpa de agua
189,2 Btu/lb
CALENTADOR DE AIRE
Temperatura de aire a la entrada
80F
Presin baromtrica
30" Hg
Temperatura de humo a la salida
390F
Energa que se aporta al vapor = mvapor (i 2 - i1 ) =

= 250.000 lb/h ( 1331,5 - 189,2) Btu/lb = 285,6.106 Btu/h = 83,7 MW
La evaluacin de la combustin de la Tabla XXI.3 establece los regmenes que intervienen en muXXI.-636
chos de los diseos de equipos, relativos a aporte de calor, peso de los gases y peso del aire.
El aporte de calor por el combustible, se calcula dividiendo la energa que sale con el flujo de vapor
por la eficiencia de la caldera:
Aporte de calor =
Energa que sale con el flujo de calor

285,6.10 6 Btu/h
=
= 328,6.10 6 Btu = 96,3 MW
Eficiencia de la caldera
0 ,869
h
El peso de los humos producto de la combustin que fluyen a travs de la caldera se determinan a
partir del aporte de calor del combustible y el peso de humos hmedos establecido por los clculos de
combustin:
Peso humos = m g = Aporte de calor
Peso humos hmedos = 328,8.10 6 Btu

hora
lb
=
10 4 Btu
kg
= 324.100 lb = 147.000
h
h
x
9,864
Utilizando un aireexceso del 20% para la combustin del carbn pulverizado, Tabla XXI.3, se puede
calcular el airecomburente a quemadores:
Peso de aire = Aporte de calor
Correccin humedad
= 328,6.10 6 Btu
h
1,013
Peso aire seco =
lb aireh medo
lb aire seco
9 ,086
kg
lb
= 302.500 lb = 137.200
104 Btu
h
h
Tabla XXI.3.- Clculos de combustin, en Btu
Condiciones de aporte - ensayo o especificacin

Combustible: carbn bituminoso, Virginia, EE.UU.
Aire
,
quem/cald/econ,
%
peso
16) Aire ter. lb/100 lbcom 17) H 2 O, lb/100 lbcomb
1
exceso
20/20 15) Anlisis elemental
2 Temperatura aire entrada, F
80
Elemento % en peso
K1
(15) x K1
K2
(15) x K2
3 Temperatura referencia, F
80
A
C
80,31
11,51
924,4
4 Temperatura combustible,F
80
B
S
1,54
4,32
6,7
H2
5 Temp. aire salida Calent.Aire,F
350
C
4,47
34,29
153,3
8,94
39,96
H2 O
6 Temp. humo salida Calent.Aire,F 390
D
2,9
N2
7 Humedad en aire, lbaire seco
0,013 E
1,38
Humedad
adicional,
lb/100
lb
O2
8
0
F
2,85
- 4,32
- 12,3
comb
9 Residuo salida cald./econ. % total
85
G Ceniza
6,55
H2 O
10 Salida (Produccin), 106 Btu
285,6 H TOTAL
100
Aire
1072,1
42,86
11 Aire terico adicional, lb/104 Btu
0
18
Poder calorfico superior, Btu/lb combustible
14100
12 CO2 de absorbente, lb/104 Btu
0
19
Prdidas C inquemado, % aporte combustible
0,4
Aire terico , lb/104 Btu
13 H 2 O de absorbente, lb/104 Btu
0
20
(16H) x 100 /(18)
7,604
14 Consumo absorbente, lb/104 Btu
0
21 C inquemado, % combustible
(19) x (18) /14500
0,39
GASES DE COMBUSTIN en Cantidad /10000 Btu de aporte en combustible
22
(20) - (21) x 1.151/(18) + (11)
7,572
23 Aire terico (corregido), lb/104 Btu [(15G) + (21)] x100 / (18)
0,049
24 Residuo de combustible, lb/104 Btu (23) + (14)
0,049
A) En quemadores B) Infiltracin
C) Salida hogar
D) Salida Cald./Econ.
25 Aire exceso , % en peso
20
0
20
20
4
Aire
,
lb/10
Btu
26
[1 + (25)/100] x (22)
9,086
9,086
seco
27 H 2 O del aire, lb/104 Btu
(26) x (7)
0,118
0,118
0,118
0,118
28 Humedad adicional, lb/104 Btu
(8) x 100 / (18)
0
0
0
0
29 H 2 O del combustible, lb/104 Btu
(17H) x 100/(18)
0,304
0,304
30 Humos hmedos del combustible
[100 - 15(G) - (21)] x100/(18)
0
0
31 CO2 del absorbente, lb/104 Btu
12
0
0
4 Btu
H
O
del
absorbente,
lb/10
32
13
0
0
0
0
2
33 Humos hmedos total, lb/104 Btu
Suma de (26) a (32)
9,864
9,864
34 Agua en humos hmedos, lb/104 Btu
(27) + (28) + (29) + (32)
0,422
0,422
0,422
0,422
35 Humos secos, lb/104 Btu
(33) - (34)
9,442
9,442
36 H 2 O en humos, lb/104 Btu
100 x (34) / (33)
4,28
4,28
37 Residuo, % en peso
(9) x (24)/(33)
0,42
0,42
XXI.-637
CLCULOS EFICIENCIA - % de aporte en combustible

38 Prdidas gas seco, %
0,0024 x (35D) x [(6)-(3)]
Prdidas agua del combustible como se quema
39
Entalpa vapor a 1 psi, T = (6)
Entalpa 1= (3,96 E - 5T + 0,4329)T +1062
40
Entalpa agua a T = (3)
Entalpa 2 = (3) - 32
41
%
(29) x [(39) - (40)]/100
42 Humedad en aire, %
0,0045 x (27D) x [(6) - (3)]
43 Carbono inquemado, %
(19) (21) x14.500/(18)
44 Radiacin y conveccin, %
45 No computadas y margen fabricante, %
46 Prdidas netas absorbente, %
47 Suma de prdidas
Suma de (38) a (46)
48 Ganancia calor en aire seco, %
0,0024 x (26D) x [(2) - (3)]
49 Ganancia calor en humedad en aire, %
0,0045 x (27D) x [(2) - (3)]
50 Ganancia calor sensible en combustible, %
[Entalpa a T(4) - Entalpa a T(3)] x 100/(18)
51 Otras ganancias, %
52 Suma de ganancias, %
Suma de (48) a (51)
53 Eficiencia (rendimiento), %
100 - (47) + (52)
Parmetros para determinar las caractersticas de funcionamiento
Aporte del combustible, 106 Btu
Cantidad de combustible, 103 lb/h
Peso humos hmedos, 103 lb/h
Aire hmedo a quemadores, lb/104 Btu
Aire hmedo a quemadores, 103 lb/h
Entalpa = 66,0 Btu/lb
60 Calor disponible /lb humo hmedo, Btu/lb
61 Temperatura adiabtica de llama, F
54
55
56
57
58
59
100 x (10)/(53)
1000 x (54) /(18)
(54) x (33)/10
[1 + (7)] x [1 + (25)/100] x (22)
(54) x (57)/10
(54) x {(18) - 10,3 (17H)}/(18) - 0,005 x
x [(44)+(45)] + Entalpa a T(5) x (57)/10.000
1.000 x (59)/(56)
7,02
1237,1
48
3,61
0,16
0,4
0,4
1,5
0
13,09
0
0
0
0
0
86,91
Salida
Salida
hogar Cald./Econom.
328,6
23,3
324,1
324,1
9,205
302,5
335,2
1034,2
3560
La masa de aireseco incluye el aireexceso, por lo que este flujo de masa de aire representa el airetotal en
el hogar.
El calor disponible a partir del combustible (1034 Btu/lb) y de la humedad correspondiente en los
humos (4,28%) se obtiene de la Tabla XXI.3, lo que completa los balances de calor y de materia y los clculos de combustin para la caldera.
Las presiones, temperaturas y flujos que cruzan los lmites de la unidad estn ya establecidos, por
lo que se puede proceder al clculo de cada uno de los componentes.
Tambin hay que realizar un anlisis detallado de:
- Posibles infiltraciones de aire
- La descarga continua del agua de caldera (purga)
- Las extracciones de vapor saturado
- Los recalentadores de vapor, si se utilizan en la unidad objeto de estudio
XXI.2.- CLCULO DE LAS CARACTERSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DIVERSOS

COMPONENTES
a) HOGAR.- La temperatura de los humos a la salida del hogar se determina para poder disear
los componentes de transferencia de calor que existan aguas abajo.
Mediante ensayos y correlaciones de datos de temperaturas de humos, se ha encontrado que la
temperatura de los humos a la salida del hogar est relacionada con el aporte de calor por el combustible y con la efectividad de las paredes del hogar.
El calor que absorbe el hogar es 1034 Btu/lbhumo.
XXI.-638
La disposicin del hogar facilita una superficie plana proyectada de 5050 ft2.
Para los tubos del hogar de 2,5y separacin entre ejes de 3, el factor de efectividad es 1,0.
La absorcin de calor en el hogar es =
Calor disponible Flujo de humos

=
rea plana del hogar Factor de efectividad
=
1034 Btu/lbhumos 324,1.103 lb/h

= 66,4.10 3 Btu/ft 2 h
5050 ft 2 1
La temperatura de los humos a la salida del hogar se calcula haciendo uso de la difusividad trmica
=
328,6.106 Btu/h
= 59,74 y entrando con este valor en la Figura V.13, se obtiene 2.000F.
5500ft 2
Fig V.13.- Relacin entre la Temperatura de los humos a la salida del hogar y la difusividad, para algunos combustibles
Con estos datos se puede iniciar el anlisis del paso de conveccin, considerando la pantalla de tubos, sobrecalentador, banco de caldera, economizador y calentador de aire.
En el clculo de los coeficientes de transmisin de calor que se aplican a las superficies de transferencia trmica, el efecto de la ceniza o de cualquier otra deposicin sobre las superficies, se puede considerar mediante un factor de limpieza de la forma:
Factor de limpieza =
Transferencia de calor en funcionamiento

Transferencia de calor con superficie limpia
por lo que una superficie nueva y limpia tiene un factor de limpieza igual a la unidad .
En algunas calderas que queman carbn o basuras, en las que las escorificaciones y deposiciones de
polvo son muy difciles de retirar, el factor de limpieza es menor de 1.
Para determinar el valor de la transferencia de calor con escorificaciones y deposiciones de polvo, el
factor de limpieza para cada superficie termointercambiadora y composicin de humos, se multiplica
por el producto del coeficiente global de transmisin de calor U, del rea A y de la diferencia de temperaturas T,.
En los clculos que siguen se utiliza un factor de limpieza unidad.
b) PANTALLA DE SALIDA DEL HOGAR
Transferencia de calor.- En el diseo de esta caldera, los humos que salen del hogar pasan en primer
lugar a travs de una pantalla de tubos que contienen agua en proceso de vaporizacin; estos tubos conXXI.-639
trolan la radiacin que llega a los tubos que configuran la superficie del sobrecalentador.
La transferencia de calor para esta superficie es:
Q ( Btu/h ) = U A ( LMTD ) = mg c p Tg = mg c p ( T1humos- T2humos )banco tubular
siendo:
U = hgas = hgas (rad) + hgas (conv) = el coeficiente global de transmisin de calor del lado de humos, con resistencia de pelcula despreciable agua y pared
LMTD, la diferencia de temperaturas media logartmica entre los humos y el agua saturada
mg el flujo msico de humos, (lb/h)
T1humos banco tubular la temperatura de los humos a la entrada del banco tubular
T2humos banco tubular la temperatura de los humos a la salida del banco tubular
La diferencia de temperaturas media logartmica, para una vaporizacin a Ts en el interior de los

T
T2 humos
tubos, es: LMTD banco tubular = 1humos
T
Ts
ln 1humos
T2 humos Ts
El calor se transfiere a la pantalla por radiacin directa del hogar, por radiacin ntertubular y por
conveccin.
Radiacin del hogar hacia la pantalla.- Esta radiacin se calcula utilizando un factor de efectividad
0,2 que se aproxima bastante a la emisividad de los humos y de la superficie de la pantalla. Debido a la
gran diferencia existente entre la temperatura de los humos y la temperatura de los tubos de la pantalla, y a los exponentes que intervienen en la formulacin, se puede suponer con suficiente exactitud que
la temperatura de los tubos de la pantalla es la de saturacin.
El calor radiante transmitido del hogar a la pantalla por unidad de superficie proyectada plana es:
4
4
Qhogar pantalla = Fe ( T2humos
hogar Ttubos pantalla ) =
= Cte Stefan-Boltzmann = 1,7 1.10-9 Btu/ft 2 hR 4 = 5,6 7.10-8 W/m 2 K 4

Fe = factor de efectividad = 0,2 ; T2humos hogar = 2000F= 2460R= 1366K =
Ttubos pantalla= Tsaturacin= Ts = 462F = 922R = 512K
= 1,71.10-9 x 0,2 (2460 4 922 4 ) = 12, 28x10 3 Btu/ft 2 h

La entrada a la pantalla tiene 18 ft (5,5 m) de alto por 12 ft (3,6 m) de ancho, por lo que el rea proyectada plana es de 216 ft2 (20 m2).
El calor radiante total transferido del hogar a la pantalla es:
Qhogar- pantalla ( total ) = 216 ft 2 x 12.280 Btu/ft 3 h = 2,65.106 Btu/h
Como la configuracin de la pantalla consiste en dos filas de tubos, con una separacin longitudinal
y lateral entre tubos de 6, una parte del calor radiante se absorbe por la pantalla y el resto por el sobrecalentador.
De la curva 1, Fig XXI.3, se obtiene un factor de efectividad 0,55, lo que significa que el 55% de la
energa radiante que llega a una fila de tubos de la pantalla, se absorbe por la misma; con este factor se
determina la absorcin de radiacin en la pantalla.
La radiacin del hogar se calcula fila a fila, y se distribuye en la forma:
Radiacin del hogar hacia la 1 fila de la pantalla = 2,65.106 Btu/h
XXI.-640
Absorcin de la 1 fila de la pantalla = 0,55 x 2,65.106 Btu/h = 1,46.106 Btu/h

Radiacin del hogar hacia el sobrecalentador = 0,54.106 Btu/h.
La radiacin del hogar no afecta a la cada de temperatura de los humos a travs de la pantalla; sin
embargo, si existe generacin de vapor en la pantalla s se tiene en cuenta la radiacin del hogar absorbida por sta.
La radiacin del hogar que pasa a travs de la pantalla y atraviesa la totalidad de la misma, se absorbe por el sobrecalentador.
Fig XXI.3- Factor de efectividad del rea de pared del hogar

Con estas curvas se determina un rea reducida (superficie fra equivalente) para las paredes no refrigeradas totalmente por agua
La transferencia de calor por conveccin y radiacin ntertubular hacia los tubos de la pantalla, se
calcula asumiendo una temperatura de humos a la salida de la pantalla, (en este caso 1920F) que se
comprobar a posteriori.
La diferencia de temperaturas logartmica media del banco tubular es:
LMTD banco tubular =
T1humos T 2humos
= 2000 - 1920 = 1498F
T1humos Ts
ln 2000 - 462
ln
1920 - 462
T 2humos T s
Para obtener la velocidad msica de humos Gg hay que tener presente la masa del flujo de humos
mg (lb/h), Tabla XXI.3, y el rea libre mnima de paso del flujo de humos Ag, Tabla XXI.1:
Gg =
mg
324.100 lb/h
=
= 2493 lb/ft 2 h
Ag
130ft 2
Temperatura de pelcula del lado de humos:

T pelcula
humos =
T s + LMTD = 462 F + 1498 F = 1211 F

2
2
Nmero de Reynolds, segn el factor KR e de propiedades de gases (KRe se obtiene de la Fig XXI.5 y
vale 2,3 ft2h/lb):
Re = K Re G g = 2 ,3 ft 2 h/lb x 2.493 lb/ft 2 h= 5734
XXI.-641
Fig XXI.4.- Flujos de vapor, agua de alimentacin, aire, humos y combustible en una caldera
El coeficiente de conveccin de pelcula de humos es:

hcg = hc' F pp Fa = 62,5(Btu/ft 2 hF) 0,133 0,92 1,0 = 7,65 (Btu/ft 2 h F)
en la que:
- El factor geomtrico y velocidad bsica de conveccin se calcula a partir de la ecuacin:
0 ,61
24930 ,61
hc' = 0 ,287 G0 ,39 = 0 ,287
= 62 ,5 Btu
, grficamente con la Fig V.12
( 2 ,5/12 ) 0 ,39
ft 2 hF
dext
- El factor de propiedades fsicas Fp p = 0,133 se obtiene de la Fig VI.13 para una humedad de 2,9% y temperatura de
pelcula del lado de humos de 1211F
- El factor de configuracin Fa depende de la disposicin de los tubos, de la relacin
de Reynolds; se toma de la Fig V.15, con Re = 5734, y relaciones
Espaciado
de tubos y del nmero
Dimetro
y
x
=
= 6 = 2,4 , obtenindose Fa = 0,92
dext
dext
2,5
- El factor de correccin del haz tubular es = 1, porque los humos modifican su direccin antes de entrar en la pantalla, (cuando el banco tubular est precedido por un codo, por una pantalla distribuidora o por un cortatiros).
la radiacin directa del hogar
La absorcin total por radiacin, incluida la pantalla, es suma de:
la radiacin intertubular
La radiacin directa del hogar afecta a la cantidad de vapor generado en la pantalla, pero no afecta
a la temperatura de los humos que salen de sta; es proporcional al rea plana que atraviesa.
La radiacin ntertubular es directamente proporcional a la temperatura de los humos que salen de
la pantalla y a la superficie total termointercambiadora del banco.
Para determinar la radiacin ntertubular, el coeficiente de transferencia de calor por radiacin se
debe ajustar para eliminar la radiacin directa del hogar, utilizando un factor de efectividad Fs basado en
reas, de la forma:
Fs =
A Ap
Superficie efectiva
542 - 172,8
=
=
= 0,681
Superficie total
A
542
XXI.-642
en la que:
A es la superficie total calefactora del banco = 542 ft2 (Tabla XXI.1)
Ap es la superficie plana de la pantalla con absorcin por radiacin directa = 0,80
ha tenido en cuenta la radiacin directa a pantalla = 0,55 + 0,55 (1 - 0,45) 0,80
12
18 = 172,8 ft2, en la que se
Fig XXI.5.- Clculo del factor KRe en funcin de la temperatura de los gases y del dimetro de los tubos
Fig IV.12.- Factor geomtrico y velocidad bsica de conveccin hc de gases o aire en flujo cruzado (Unidades inglesas)
Fig IV.13.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor de propiedades fsicas Fp p, humos en flujo cruzado
XXI.-643
Fig IV.15.- Factor de disposicin Fa, en funcin del n de Re para diversas disposiciones de tubos alineados
para gases de combustin y aire en flujo cruzado
Este clculo resta el efecto de la radiacin directa del hogar, por lo que habr que aadirla a posteriori cuando se determine la absorcin total de la pantalla.
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin se ajusta para la superficie efectiva, mediante
la expresin:
hrg = h r' K
hr' = 8,1 Btu/ft 2 hF, Fig XXI.7

L = longitud de radiacin = 1,33 ft, Fig XXI.9
K= factor de combustible = 0,4 , Fig XXI.10 =
Fs = p = presion parcial = 0,19 atm,Fig XXI.8
r
Fs = factor de efectividad de superficie = 0,681
= 8 ,1 ( Btu/ft 2 hF ) 0 ,4 0 ,681 = 2,21 ( Btu/ft 2 hF )hr' = 8,1 Btu/ft2hF, Fig XXI.7

El coeficiente combinado de transferencia de calor y el calor transmitido, son:
hg = hc gas + hr gas = 7 ,65 + 2,21 = 9,86 ( Btu/ft 2 hF )
Q = U A LMTD = U = hg = h g A LMTD = 9 ,86 (
Btu ) x 542 ft 2 x 1498F = 8.106 ( Btu )

ft 2 hF
hora
Para comprobar la temperatura de salida de los humos de la pantalla que, inicialmente, se ha supuesto vale Tsal humos= 1.920 F, se procede a determinar la temperatura de los humos que salen de la
misma haciendo un balance de energa entre la absorbida por los tubos de la pantalla (excluyendo la de
radiacin directa del hogar) y la energa perdida por los humos en su paso a travs de la misma:
T2humos pantalla= T1humos
tubos
Q
8.106 (Btu/h)
= 2000F
= 1924F 1920F
mg c p
342.100 (lb/h) x 0,31 (Btu/lbF)
que es una aproximacin suficiente, por lo que no se requiere iterar.

La absorcin total de la transferencia de calor en la pantalla, es igual a la suma de los valores de
transferencia de calor por conveccin, radiacin ntertubular y radiacin directa del hogar.
Las dos primeras suman: 8 x 106 Btu/h.
La radiacin directa del hogar es = (1,46 + 0,65).106 = 2,11.106 Btu/h
La absorcin total de la pantalla es = (8 + 2,11).106 = 10,11.106 Btu/h
XXI.-644
Fig XXI.6.- Coeficiente de transmisin de calor por radiacin en funcin de la (LMTD)
Fig XXI.7.- Presin parcial del CO2 y H2O componentes principales de los productos de la combustin del carbn
ex = Espaciado entre centros de tubos perpendiculares al flujo ; ey = Espaciado entre centros de tubos paralelos al flujo
L = Longitud media de radiacin
Fig XXI.8.- Longitud media radiante de tubos para diversos dimetros y disposiciones de tubos alineados
XXI.-645
Fig XXI.9.- Efecto del combustible, presin parcial de CO2 y H2O, y longitud media radiante,
sobre el coeficiente de transferencia de calor
Fig IV.15 (III.15).- Coeficiente de profundidad F para cada de presin en bancos tubulares de convencin
XXI.-646
Prdida de tiro.- La prdida de tiro en la pantalla en el lado de humos, se calcula con la ecuacin:
phumos pantalla =
30
pbaromtrica
Thumos ( R ) G g 2
( 3 ) =
1,73 105
10
pbaromtrica en (" ) de Hg = 30" Hg, Tabla XXI.2 ; Gg = 2493 lb/h

= 0,24 , Fig IV.16 ; N = 2 , Tabla XXI.1
= = N F =
= 0,24 x 2 x 1,12 = 0,5376 =
F = 1,1 2, Fig IV.15
T1humos + T2humos
2000
+
1920
Tgases= 0,95
= 0,95
= 1862F+ 460 = 2322R
2
2
= 0 ,5376 30 2322R5 ( 2493

) 2 = 0 ,04484"wg
30 1,73.10
103
Cada de presin en el interior de los tubos de la pantalla.- Los tubos de la pantalla forman parte del
circuito del hogar, por lo que el clculo de la cada de presin en su interior se incluye en el anlisis de circulacin de la caldera.
c) SOBRECALENTADOR
Transferencia de calor.- Las ecuaciones que intervienen en la transferencia de calor para las superficies del sobrecalentador son:
Q = U A ( LMTD ) = m g c p Tg = m g c p ( T1 T2 )humos
sobrec.=
mv ivapor
en las que:
Q = transferencia calor
h g = hrg + hcg = coeficiente global del lado de humos
h = coeficiente de radiacin del lado de humos,
h g hc vapor
rg
Coef. global de transmisin de calor U =
, con
h g + hc vapor
h
cg = coeficiente de conveccin del lado de humos
hc vapor = coeficiente de conveccin del lado del vapor
A = rea superficie total
T1humos sobrec.= temperatura de los humos a la entrada del sobrecalentador
T2humos sobrec.= temperatura de los humos a la salida del sobrecalentador
T1vapor sobrec.= temperatura del vapor a la entrada del sobrecalentador
T2vapor sobrec.= temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador
mg = flujo msico de humos
cp = calor especfico medio de los humos
T g = (T1 - T2)humos sobrec.= diferencia de temperaturas en los humos

mv = flujo msico del vapor
ivapor = diferencia de entalpa del vapor
Fig XIV.10.- Fluidos caliente (humos) y fro (vapor) con flujos en contracorriente
De las condiciones de diseo del lado de vapor del sobrecalentador se deduce:

XXI.-647
T2vapor sobrec.= 650F ; p2vapor sobrec.= 450 psig ; i1vapor sobrec.= 1331,5 Btu/lb
ivapor = 126,7 Btu/lb

Las condiciones de salida se especifican en la Tabla XXI.2, mientras que las condiciones a la entrada se suponen como las correspondientes a un vapor saturado a la presin del caldern.
La presin del caldern se determina mediante la cada de presin en el sobrecalentador, que se supone de acuerdo con la experiencia y se comprobar a posteriori.
La transferencia de calor en el sobrecalentador es:
Q = mv ivapor = 250.000 ( lb/h) x 126,7 ( Btu/lb) = 31,68.106 Btu/h
Los clculos previos establecieron que al sobrecalentador llega una energa de radiacin procedente
del hogar, de valor 0,54.106 Btu/h, por lo que el calor transferido por conveccin y radiacin intertubular
es:
Qconv rad = Q Q r = ( 31,68 - 0 ,54).106 ( Btu/h ) = 31,14.106 ( Btu/h )
La temperatura de los humos a la salida del sobrecalentador, se determina a partir de la ecuacin:
T2humos
sobrec.= T1humos sobrec.
T
=T
= 1920F
Qconv-rad.
= 1humos sobrec. 2humos pantalla
=
m g c p(humos)
m g = 324.100 lb/h ; c p = 0,305 Btu/lbF
= 1920F LMTD =
31,14.10 6 ( Btu/h )
= 1605 F
324100 ( lb/h ) x 0,305 ( Btu/lbF )
(1920 - 650) - ( 1605 - 462)

= 1205F = 652C
ln 1920 - 650
1605 - 462
La temperatura media de pelcula del lado de humos es:

Tf =
T1vapor sobrec. + T2vapor sobrec.

+ LMTD = 462 + 650 +1205 F = 1159F
2
2
2
El material y el espesor de los tubos del sobrecalentador se seleccionan de acuerdo con el Cdigo
(ASME) y segn las posibilidades de fabricacin. En este ejemplo, se han seleccionado tubos de 2,5 de
dimetro exterior, de acero al C sin costura, con espesor de pared de 0,165. El espesor se establece por
las limitaciones en el curvado de los tubos siendo normalmente mayor que el que requiere el Cdigo.
Dadas las tolerancias de fabricacin permitidas (+15% para tubos de presin):
- El dimetro interior medio del tubo sera de 2,12= 0,1767 ft = 5,4 cm
- La seccin transversal = 3,53 ()2
y el rea total disponible para el flujo de vapor es:

1 ft 2
= 1,13 ft 2
144(" ) 2
mvapor
250000 ( lb/h )
La velocidad msica del vapor es: Gvapor =
=
= 221.200 lb
A
1,13 ft 2
ft 2 h
221.200 lb2 x 0 ,1767 ft
Gvapor dint
vapor = 0 ,048 lb , Fig IV .5
ft h
ft .h
Revapor =
=
=
= 814.000
lb
0
,048
Dimetro interior = 0 ,1767 ft
A vapor = 2 flujos 23 filas 3 ,53(" ) 2
ft .h
XXI.-648
El flujo msico de humos es:

Gg =
mg
324.100 ( lb/h )
= Ag = 130 ft 2 , Tabla XXI .1 =
= 2493 ( lb/ft 2 h )
Ag
130 ft 2
El nmero de Reynolds del lado de humos es:
Re g = K Re G g = K Re = 2,3 ( ft 2 h/lb), Fig XXI .4 = 5734

El coeficiente de pelcula de transferencia de calor por conveccin del lado de humos, se calcula con
la ecuacin:
hcg = hc ' Fpp Fa =
hc' = 62,6 Btu/ft 2 hF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,1 3 ( Fig V . 13 )

Fa = 0 ,75 ( Fig V .15 ) ; = 1
= 6 ,1 ( Btu/ft 2 hF )
Para obtener el coeficiente de transferencia de calor por radiacin del lado de humos hrg, se define
un factor Fs para poder computar la radiacin del hogar que se ha absorbido en el sobrecalentador.
En los clculos relativos a la pantalla se vi que sta absorba prcticamente el 80% de la radiacin
del hogar, mientras que el 20% restante pasaba y era absorbido por el sobrecalentador.
De forma anloga a los clculos para la pantalla, la radiacin ntertubular del sobrecalentador se
determina eliminando la radiacin directa del hogar del coeficiente de transferencia de calor por radiacin, por medio de un factor de efectividad de la forma:
Fs =
A - Ap
A
Ap = 0 ,2
12
18 = 43 ,2 ft 2 ( Fig XXI .1)
A = 3250 ft 2
= 0,987
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin del lado de humos se obtiene en la forma:
2
h = 7,2 (Btu/ft hF), Fig XXI.7

hrg = h r ' K Fs = Kr'= 0,31, Fig XXI.10 ; F = 0,987 = 2 ,20Btu/ft 2 h F
s
Para el sobrecalentador, la resistencia a la transferencia de calor a travs de la pelcula de vapor en

el interior de los tubos, no se puede considerar despreciable, tal como se hizo en el caso de la pantalla;
teniendo en cuenta que para referirse al rea de la superficie exterior se necesita un coeficiente de coXXI.-649
rreccin, de la forma:
hc ( vapor ) = hi ' Fpp FT
dint
=
dext
hi = 615 Btu/ft 2 hF , Fig V .5

Fp p= 0 ,13 , Fig V .8 ; FT = factor temperatura = 1, Fig V .9
dint = 2 ,12" ; dext = 2 ,5"
= 183 Btu/ft 2 hF
El coeficiente global de transmisin de calor es:

U=
hg h s
hg + h s
( hrg + h cg ) hs
h rg + h cg + hs
= h rg = 2 ,2 ; h cg = 6 ,1 ; hs = 183 = 7 ,94 ( Btu/ft 2 hF )
y el calor intercambiado:
Q = U A (LMTD) = U = 9,94 Btu/ft2 hF ; LMTD = 1205F ; A = 3250 ft2 , Tabla XXIV.1 = 31,1.10 6 Btu/h
que prcticamente coincide con el obtenido previamente (qconv-rad = 31,14.106 Btu/h), por lo que no se
requiere iteracin alguna.
Fig IV.8.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor Fpp =
XXI.-650
0,6
c 0,4
p k
0,4
, del vapor de agua en flujo longitudinal
Tb
Tf
)0 ,8 ; Tf =
Tb + Ts
2
Fig IV.9.- Factor de temperatura FT para flujo longitudinal de aire, humo, gas y vapor
Si estos dos valores de transferencia de calor no coincidiesen, se tendra que volver a estimar una de
las temperaturas de salida y repetir los clculos hasta conseguir la convergencia.
Prdida de tiro.- La prdida de tiro en el lado de humos del sobrecalentador, se determina por medio
de la ecuacin:
phumos sobrec . =
30
pbaromtrica
Thumos ( R) G g 2
( 3 ) =
1,7310 5
10
pbaromtrica en (" ) de Hg = 30" Hg

=
G g = 2493 lb/ft 2 h
= N F = = 0 ,1 ; N= 12 ; F = 1 = 0 ,1 x 12 x 1 = 1 ,2
=
T
+ T2 humos
Thumos= 0 ,95 1humos
= 0 ,95 1920 + 1605 = 1674F+ 460 = 2134R
2
2
= 1,2 30 2134R5 ( 2493

) 2 = 0 ,092"wg
30 1,73.10
10 3
Cada de presin del vapor en el sobrecalentador.- Es la suma de las prdidas del flujo en los tramos
rectos por rozamiento, de las prdidas a la entrada y salida y de las prdidas en codos y curvas.
1,5
p = p + pent+sal + pcodos = ( L +
+ accid ) { v ( G5 ) 2 }=
dint
12
12
10
= (
0 ,013 x 140 1,5

2 ,94
+
+
) {1,16 ( 221.200
) 2 } = 6 ,973 = 7 ,0 psi
2,12
12
12
10 5
siendo:
p = cada de presin por rozamiento = L/dint
p ent+sal = cadas de presin a la entrada (1/12) y a la salida (0,5/12) = 1,5/12
p codos = prdidas en codos y curvas
G vapor = 221.200 lb/ft2h
= 0,013 Moody ; dint = 2,12

L = longitud de un tubo desde el caldern hasta el colector de salida del sobrecalentador = 140 ft
v = volumen especfico medio = 1,16 ft3/lb
curvas = factor prdidas curvas = 2,94/12, considerado a partir de los siguientes supuestos:
El sobrecalentador tiene un diseo de 2 flujos.

- La cada de presin del lado del vapor se determina para el recorrido del vapor con los mximos factores de prdida en
curvas, que en este ejemplo tiene 3 curvas de 180 grados y radios pequeos.
- Un factor compuesto de prdidas en curvas que se determina tomando sus valores en la Figura IV.9
curvas(simple) : 3 curvas de 180 ; Rcodo/dint = 0,77

3 x 0,64 = 1,92
2 x 0,28 = 0,56
XXI.-651
0,23 = 0,46
curvas(total)........................................................................................ = 2,94
La presin en el caldern y la temperatura de saturacin correspondiente ya se pueden determinar

y comprobar.
La presin de vapor en el caldern es la suma de la presin del vapor a la salida del sobrecalentador
ms las prdidas de presin en el sobrecalentador, y la estimada en el equipo de separacin secundaria
del vapor, ubicado a la salida del caldern, siendo:
Presin de salida del sobrecalentador............. = 450 psig , Tabla XXI.2
Cada de presin en el sobrecalentador........... = 7 psig
Equipo de separacin de vapor, se asumen ....= 3 psig
Presin en el caldern
..........................................= 460 psig
Temperatura de saturacin= 462F
temperatura que es del mismo orden que la asumida como hiptesis de partida.
d) BANCO DE CALDERA
Transferencia de calor.- La funcin del banco tubular de caldera es vaporizar el agua, al igual que la
de los tubos de la pantalla, por lo que las ecuaciones que rigen la transferencia de calor para la pantalla conveccin
son aplicables al banco de caldera; el calor se transfiere por radiacin intertubular
radiacin procedente de la cavidad posterior
En este ejemplo no hay cavidades asociadas a la pantalla o al sobrecalentador; (sin embargo, en

muchas aplicaciones existen cavidades para poder acomodar , por ejemplo, los sopladores).
Cuando una cavidad rodea un banco tubular, aunque se encuentre antes o despus que l, en la
transferencia de calor se tiene que considerar la influencia de la cavidad, proceso que se ver en otro captulo.
Se asume una temperatura de humos a la salida del banco de caldera de 819F, basndose en experiencias previas.
La diferencia media logartmica de temperaturas, es:
XXI.-652
LMTD =
T1 humos banco caldera T2 humos banco caldera

= 1605 - 819 = 675F
T1humos banco caldera Tsat
ln 1605 - 462
ln
819 - 462
siendo: T1humos banco caldera = T2humos
sobrecalentador
Velocidad msica del flujo de humos:

Gg =
mg
324.100 lb/h
= A g = 80 ft 2 , Tabla XXI .1 =
= 4051 lb/ft 2 h
Ag
80ft 2
Temperatura de pelcula de humos:

Tpelcula
humos
= Tsat + LMTD = 462 F + 675 = 800F

2
2
Nmero de Reynolds:
Re = K Re G g = K Re = 2 ,6 ft 2 h/lb, Fig XXI .5 ; G g = 405 lb/ft 2 h = 10.530
El coeficiente de transferencia de calor de la pelcula de humos se calcula en la forma:
hc ' = 83,9 Btu/ft 2 hF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,12 ( Fig V .13 )
F a = 0 ,9 ( Fig V .15 ) ; = 1
hcg = hc ' Fpp Fa =
= 9,06 Btu/ft 2 hF
En los clculos sobre la pantalla se determin que el 80% de la radiacin directa del hogar se absorba por las dos filas de tubos de la pantalla del banco. Toda la radiacin de la cavidad trasera se absorbe
por el banco de caldera, porque cuenta con una profundidad de 28 filas.
Para calcular la radiacin ntertubular, hay que determinar un nuevo factor de efectividad Fs, utilizando los parmetros A y Ap correspondiente al 100% de la seccin de la cavidad:
Fs =
A - Ap
A
Ap = 1
12
18 = 216 ft 2 ( Fig XXI .1 )
A = 10.900 ft 2 (Tabla XXI.1
= 0 ,98
El coeficiente de transmisin de calor por radiacin del lado de humos es:

hrg = h r ' K Fs =
h r' = 4 ( Btu/ft 2 hF ), Fig XXI .6; pr = 0 ,19 atm , ( Fig XXI .7 )

L = 5 ft , ( Fig XXI .9 ) ; K = 0 ,25 , Fig XXI .10 ; Fs = 0 ,98
= 2 ,20Btu/ft 2 h F
El coeficiente combinado de la transmisin de calor, del lado humos, es:

hg = hcg + hrg = 9,06 + 0 ,98 = 10,04Btu/ft 2 hF
La transferencia de calor global en el banco de caldera, asumiendo que las resistencias correspondientes a la pared tubular y a la pelcula de vapor son despreciables, es:
Q = U A ( LMTD ) = U = h g = 10,04 Btu/ft 2 h F ; LMTD = 675 F ; A = 10.900 ft 2 , Tabla XXI .1 = 73,9.10 6 Btu/h
La temperatura de salida de los humos del banco de caldera, es

T2 humos banco cald . = T1humos banco cald.
Q
73,9.106 ( Btu/h )
= 1605 F
= 819F
mg c p
324.100 ( lb/h ) x 0 ,29 ( Btu/lbF )
en la que el valor de c p = 0,29 (Btu/lbF) se ha obtenido de la Fig XXI.8. Este valor de la temperatura
coincide exactamente con la temperatura de salida asumida al principio.
XXI.-653
Fig XXI.9.- Calor especfico medio de los humos
Prdida de tiro.- La prdida de tiro en el lado de humos del banco de caldera, se determina por medio
de la ecuacin:
phumos banco caldera =
30
pbaromtrica
Thumos (R ) G g 2
( 3 ) =
1,73 105
10
pbaromtrica en (") de Hg = 30" Hg
G g = 4051 lb/ft 2 h
= = N F = = 0 ,33 ; N= 23, Tabla XXI .1 ; F = 1 = 0 ,33 x 23 x 1 = 7 ,59 =

T
+ T2 humos
= 0 ,95 1605+ 819 = 1151F+ 460 = 1611R
2
2
= 7 ,59 30 1611R5 ( 4051

) 2 = 1,41"wg
30 1,73.10
103
e) CAVIDAD BANCO DE CALDERA A ECONOMIZADOR
Transferencia de calor
a) El calor se transfiere desde cada cavidad hacia los bancos tubulares ms fros que conforman sus
entornos. La radiacin de la cavidad es ms significativa cuanto ms elevada sea su temperatura.
En este ejemplo, la radiacin de la cavidad tiene una influencia pequea sobre los resultados globales, pero su estudio se incluye como procedimiento vlido para otras configuraciones.
Inicialmente se asume que la temperatura de los humos que salen de la cavidad hacia el economizador es de 815F y que la temperatura del agua que sale del economizador es T2agua economizador= 286F.
La diferencia media logartmica de temperaturas, lado humos, es :
LMTD =
T1humos cavidad + T2 humos cavidad

Tsat = 819 + 815 - 462 = 355F
2
2
en la que: T1humos cavidad = T2 humos banco caldera = 819F

La longitud media de la radiacin se determina mediante:
L = 3 ,4
VL
V = volumen cavidad = 12 x 18 x 10 = 2160 ft 3 , Fig XXI .2 )
= L
= 7 ,1 ft
A
A = 2 {( 12 x 18 ) + ( 12 x 10 ) + ( 10 x 18 )}= 1032 ft 2
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin, lado de humos, es

hrg = h r ' K =
hr ' = 2 ,7 Btu/ft 2 h F , Fig XXI .6 ; pr = 0 ,19 atm , Fig XXI .7

L = 7 ,1 ft ; K = 0 ,95 , Fig XXI .9
XXI.-654
= 2 ,57Btu/ft 2 hF
En la cavidad, la radiacin es la nica forma de transferencia significativa de calor, por lo que el

coeficiente global de transferencia trmica, aproximadamente, es U = hrg.
El calor hacia el banco de caldera es:
Qbanco caldera = U A ( LMTD ) =
U = h rg = 2 ,57 Btu/ft 2 hF ; LMTD = 355 F
= 197.100Btu/h
A = 12 x 18 = 216 ft 2 , Fig XXI .2 )
b) Para la radiacin de la cavidad hacia el economizador se sigue un procedimiento semejante.

LMTD =

T2 agua economizador= 819 + 815 - 286 = 531F
2
2
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin, lado humos, es:

hrg = h r ' K =
hr' = 2 Btu/ft 2 hF , Fig XXI.6 ; pr = 0,19 atm,Fig XXI.7

L = 7,1 ft ; K = 0,95 , Fig XXI.9
= 1 ,9 Btu/ft 2 hF
Se puede considerar que el coeficiente global de transferencia de calor desde la cavidad es prcticamente el coeficiente por radiacin: U = hrg = 1,90 .
El calor hacia el economizador, es:
Q economizador= U A ( LMTD ) =

A = 12 x 10 = 120 ft 2 , Fig XXI .2
= 121.100Btu/h
El calor total transferido por radiacin desde la cavidad, es la suma de los calores hacia el banco de
caldera y hacia el economizador:
Qtotal = 197.100 + 121.100 = 318.200 Btu/h
T2 humos cavidad = T1 humos cavidad
Q
318.200( Btu/h )
= 819F
= 815 F
mg c p
324.100 ( lb/h ) x 0 ,28 ( Btu/lbF )
que coincide con el valor asumido en primera aproximacin, por lo esta solucin es vlida y no se requiere iteracin adicional.
La comprobacin de la temperatura del agua a la salida del economizador, se efectuar en la seccin siguiente.
La absorcin total del banco de caldera se compone de:
- Absorcin debida a la conveccin y a la radiacin ntertubular = 73,9 x 106 Btu/h.
- Radiacin recibida de la cavidad.....................................................=
0,2 x 106 Btu/h
Absorcin total del banco de caldera ..............................................= 74,1 x 106 Btu/h .
f) ECONOMIZADOR
Transferencia de calor.- La transferencia de calor en el economizador considera la misma formulacin que la establecida para el sobrecalentador; hay que tener en cuenta que el fluido interior a los tubos
es ahora agua, en lugar de vapor.
Q = U A ( LMTD ) = m g c p Tg = mg c p ( T1 T2 )humos economizador= mv ivapor
La temperatura del agua a la salida del economizador se asumi como T2agua
economizador
= 286F.
La transferencia de calor por radiacin, desde la cavidad precedente hacia el economizador, es de:
XXI.-655
Q economizador= 121.100Btu/h = 0 ,12.106 Btu/h

La transferencia de calor al economizador absorbida por el agua se calcula en la forma :
m = 250.000 lb/h
Q = m i = T2 agua econ. = 286F i 2 = 256,1 Btu/lb = 250.000 x ( 256,1 - 189,2 ) = 16,73.10 6 Btu/h
T1agua econ. = 220 F i 1 = 189 ,2 Btu/lb
La transferencia de calor por conveccin y por radiacin intertubular es:

Q conv+rad = Q Q economizador= 16,73.106 Btu/h 0,12.106 Btu/h = 16,61.10 6 Btu/h
Temperatura de los humos que salen del economizador:
T2 humos econom. = T1humos econom.
en la que: T1humos
Q
16,61.106 ( Btu/h )
= 815F
= 624F
mg c p
324.100 ( lb/h ) x 0 ,268 ( Btu/lbF )
entrada economizador
= T2humos
cavidad
= 815F
Como el economizador es de flujos en contracorriente, la LMTD es:

LMTD =
(T1humos econ. T 2agua econ. ) ( T2 humos econ. T1agua econ. ) ( 815 286) ( 624 220 )
=
= 464F
T1humos econ. T2agua econ.
815 286
ln
ln
624 220
T2 humos econ. T1agua econ.
La temperatura media de la pelcula de humos, es:

Tpelcula
humos
T1agua econ.+ T2 agua econ.

+ LMTD = 220 + 286 + 464 = 485 F
2
2
2
2
La velocidad msica de humos es: G g =
mg
= 324.100
= 7717( lb/ft 2 h )
Ag
42 ft 2
El nmero de Reynolds es:

Re = K Re G g = K Re = 2,7 ft 2 h/lb, Fig XXI .5 ; G g = 7717 lb/ft 2 h = 20.835
El coeficiente de transferencia de calor de la pelcula de humos es:
hcg = hc ' Fpp Fa =
hc ' = 136 Btu/ft 2 hF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,105 ( Fig V .13 )

Fa = 1 ( Fig V .15 ) ; = 1
= 14,28 Btu/ft 2 hF
Al igual que en los componentes precedentes, para el economizador hay que definir un factor de
efectividad, basado en su superficie total, de la forma:
Fs =
A - Ap
A
Ap = 1
12
10 = 120 ft 2 ( Fig XXI .1)
A = 2450 ft 2 (Tabla XXI.1
= 0 ,951
El coeficiente de la transferencia de calor por radiacin del lado de humos, vale:

hrg = h r ' K Fs =
h r' = 1 ,6 ( Btu/ft 2 h F ), Fig XXI .6; pr = 0 ,19 atm , ( Fig XXI .7 )

L = 0 ,30 ft , ( Fig XXI .8 ) ; K = 0 ,21, Fig XXI .9 ; Fs = 0 ,951
= 0 ,32Btu/ft 2 h F
La resistencia de las pelculas de agua y de la pared tubular son despreciables, por lo que el coeficiente total de transferencia de calor es:
U h g = hcg + hrg = 14,28 + 0 ,32 = 14,60Btu/ft 2 hF
XXI.-656
La transferencia de calor total es:

Q = U A ( LMTD ) =
U = hrg = 14 ,6 Btu/ft 2 hF ; LMTD = 464 F

A = 2450 ft 2 , Tabla XXI .1
= 16,6.10 6 Btu/h
Para determinar el calor total intercambiado en el economizador, hay que aadir al resultado anterior, la radiacin de la cavidad = 0,12x106 Btu/h , resultando:
Q = 16,6.106 + 0,12.106 = 16,72.106 Btu/h
Para comprobar la temperatura supuesta para el agua de salida del economizador, su entalpa se
calcula en la forma:
i2 agua econ. = i1 agua econ. +
Q
16,72.106 Btu/h
= 189,2 Btu/lb +
= 256,08 Btu/lb T2 agua econ. = 286F
m
250.000 lb/h
por lo que el resultado anterior obtenido para la absorcin total de calor por el economizador es correcto.
Prdida de tiro.- La prdida de tiro del lado de humos correspondiente al economizador, se calcula en
la forma:
phumos econom.=
30
pbaromtrica
Thumos (R ) G g 2
( 3 ) =
1,73 105
10
p baromtrica= 30" wg ;
G= 7717 lb/ft 2 h
= N F = = 0,35 ; N = 10 ; F = 1 = 0 ,35
T humos= 0,95
10 x 1 = 3 ,5
T1humos + T2 humos
= 0 ,95 815 + 624 = 684F+ 460 = 1144R
2
2
3 ,5 30 1144R5 ( 7717
) 2 = 1,38"wg
30 1,73.10
103
Cada de presin en el agua que circula por el interior de los tubos.- En este ejemplo, los tubos del
economizador son de 2 de dimetro exterior y de 0,148 de espesor de pared. Con la tolerancia de fabricacin para tubos a presin, que es del + 15% en espesor de pared, el dimetro interior del tubo a tener
en cuenta es de 1,66. La seccin transversal interior del tubo por el que fluye el agua es de 2,16 in2, y el
rea total para el flujo:
A total paso agua= 2,16 in 2 x 47 tubos x
1 ft 2
= 0,705 ft 2
144 in 2
250.000 lb/h
La velocidad msica del flujo de agua es: G agua = m =
= 355.000lb/ft 2 h
A
0 ,705 ft 2
El nmero Reynolds para el agua, es :
Reagua =
G agua dint
355.000 lb/ft 2 h x 0 ,138 ft
=
= 149.000
0 ,33 lb/ft.h
La cada de presin en el economizador es la suma de las prdidas por rozamiento, de las prdidas de
entrada y salida, y de las prdidas en codos.
1 ,5
peconomizador= p + pent+sal + pcodos= ( L +
+ codos ) { v ( G5 ) 2 }=
dint
12
12
10
= (
0 ,017 x 105
1,5
4,95
+
+
) {0 ,017 ( 355.000
) 2 } = 0 ,34psi
1 ,6 6
12
12
105
siendo:
p codos = prdidas en curvas (Nb/12)
XXI.-657
= 0,017 Moody
L = longitud de un tubo desde el caldern hasta el colector de salida del sobrecalentador = 105 ft ; dint = 1,66
codos =
9 codos
Codo de 180 y R/d int= 0,90 0,55 = 9 x 0,55 = 4,95
La cada total de presin (desde la entrada en el economizador hasta el caldern de vapor) tiene que
incluir la altura esttica de agua correspondiente a la diferencia de cotas existente (25 ft) ms las prdidas por friccin y accesorios en la tubera:
Se puede asumir que las prdidas por friccin y accesorios en la tubera del agua de alimentacin
son despreciables: ptubera = 0
25 ft
Z =
= 10,2 psi
144 v
144 x 0 ,017 ft 3/lb
La cada total de presin desde la entrada al economizador hasta el caldern, es:
La altura de presin esttica es: pesttica =
p = peconomizador+ pesttica + ptubera = 0 ,34 + 10,2 + 0 = 10,54psi

g) CALENTADOR DE AIRE
Transferencia de calor.- El calentador de aire es, en este ejemplo, el ltimo componente de transferencia de calor que se encuentra en el flujo de humos, antes de alcanzar stos la chimenea.
En los balances globales de calor y de materia, la temperatura de humos a la salida del calentador
de aire se ha supuesto era de 390F.
Cuando el calentador de aire se dimensiona adecuadamente, tiene la superficie suficiente para que
el aire alcance la temperatura necesaria para el equipo del combustible (quemadores, molinos, etc.), y
para que los humos reduzcan su temperatura hasta el valor que se asuma como hiptesis, en los correspondientes clculos de combustin.
La transferencia de calor en el calentador de aire, se determina en la forma:
m g c p ( T1 humos calent . T2humos calent. ) =
en la que T1humos
calentador
= T2humos
m g = 324.100 lb/h , Tabla XXI .3
c p = 0 ,265 Btu/lbF , Tabla XXI .9

= 20,1.106 Btu/h
T1 humos calent. = 624F ; T 2 humos calent. = 390 F ( asumida )
economizador
= 624F
Basado en 0,987 lb de aire seco ms 0,013 lb de vapor de agua por lb de mezcla

Fig XXI.10.- Calor especfico medio del aire a la presin de 1 atm
XXI.-658
La elevacin de temperatura, en el lado del aire, es:

T2 humos calent.= T1 humoscalent .
=
maire
Q
=
c p( aire )
T1humos calent. = T2 humos econom. = 80F ; Q = 20 ,1.106 Btu/h

=
m aire= 302.500 lb/h , Tabla XXI .3 ; c p = 0 ,245 Btu/lb F , Fig XXI .10
= 80 F -
20,1.106 ( Btu/h )
= 351F
302.500 ( lb/h ) x 0 ,245 ( Btu/lbF )
El calentador tubular de aire en este ejemplo corresponde a un diseo de flujo cruzado.

La diferencia media logartmica de temperaturas es:
LMTD =
(T1humos calent. T2 aire calent ) ( T2humos calent. T1 aire calent . )

(624 351) ( 390 80)
=
= 291F
T1humos calent. T2aire calent
ln 624 351
ln
390 80
T2 humos calent. T1aire calent.
El factor de correccin de la LMTD del flujo cruzado vale: F = 0,9, por lo que:
F (LMTD) = 0,9 x 291F = 262F
En un calentador de aire, los coeficientes de transferencia de calor de las pelculas de humos y de
aire son aproximadamente iguales.
Las temperaturas de pelcula se evalan de forma aproximada
Humos: Thumos calent =
Aire: Thumos calent =
T1humos calent. + T2 humos calent . LMTD

= 624 + 390 - 262 = 441,5 F 442 F
2
4
2
4
T1aire calent. + T2 aire calent. LMTD

= 80 + 351 - 262 = 281F
2
4
2
4
El humo fluye por el interior de 2.173 tubos, configurados en 53 filas y 41 tubos por fila; tienen un
dimetro exterior de 2 y espesor 0,083.
Con las tolerancias de fabricacin (+ 9 %) para tubos no presurizados:
- El dimetro interior medio del tubo es = 2 - (0,083 x 2 x 1,09) = 1,819
- El rea de un tubo para el flujo de humo es = 2,60 in2/ tubo
- El rea total de paso de humos por los tubos es : Ag = 2173
La velocidad msica de los humos es: G g =
mg
Ag
2,60/144 = 39,2 ft2
m g = 324.100 lb/h
A g = 39 ,2 ft 2
El nmero de Reynolds para los humos: Re = K Re G g =
= 8.268lb/ft 2 h
K Re = 2 ,6 ft 2 h/lb , Fig XXI .4

G g = 8.268 lb/ft 2 h
= 21.500
El coeficiente de transferencia de calor de la pelcula de humos es la suma de dos trminos:

- El coeficiente de transferencia de calor por conveccin del flujo longitudinal de los humos, en el interior de los tubos del
calentador de aire
- Un pequeo componente de radiacin gaseosa desde el interior de los tubos
El coeficiente de transferencia de calor por conveccin hcg para los humos se calcula mediante la
ecuacin::
hcg = hc ' Fpp FT
d int
h = 44,8 Btu/ft 2 hF , Fig V .12 ; Fp p = 0 ,19 , Fig V .13
= c'
= 8 ,52 Btu/ft 2 h F
d ext
FT = 1 ,1 , Fig V .15 ; dint = 1,819" ; d ext = 2"
XXI.-659
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin, del lado de humos, es:

hrg = hr ' K =
hr' = 1,1 (Btu/ft 2 hF), Fig XXI.6; pr = 0,19 atm, Fig XXI.7
L = 0,15 ft, Fig XXI.8 ; K = 0,1 6, Fig XXI.9
= 0 ,18Btu/ft 2 h F
El rea disponible para el flujo del lado del aire, segn se indica en la Tabla XXI.1, es Aaire= 82,7 ft2;
con este valor se calcula la velocidad msica del aire:
G aire =
m aire
m aire= 302.500 lb/h
=
= 3658 lb/ft 2 h
Aaire= 82,7 ft 2
A aire
El nmero de Reynolds para el aire: Re = K Re G aire =
K Re = 3,2 ft 2 h/lb, Fig XXI.4

G aire= 3658 lb/ft2 h
= 11.700
El coeficiente de transferencia de calor por conveccin, en flujo cruzado, del lado de aire, es:
hc ( aire ) = h c ' F pp Fa =
h c' = 86 ,1 Btu/ft 2 hF , Fig V .12 ; Fp p = 0 ,1 04, Fig V .13

Fa = 0 ,9 , Fig V .15 ; = 1
= 8 ,06 Btu/ft 2 h F
En la hiptesis de considerar que la resistencia de la pared tubular sea despreciable, el coeficiente

global de la transferencia de calor se calcula en la forma:
U=
( hcg + hrg ) hc ( aire )

( 8 ,52 + 0 ,18) 8 ,06
=
= 4 ,1 8Btu/ft 2 h
hcg + hrg + hc ( aire )
8 ,52 + 0 ,18 + 8,06
El calor total intercambiado en el calentador de aire es:
Qcalent . aire = U A F ( LMTD ) = 4 ,18 Btu/ft 2 hF x 18.205 ft 2 x 262 F =19,94.106 Btu/h

La temperatura de los humos a la salida del calentador de aire es:
T2 humos calent. = T1 humos calent.
Qcalent . aire
19,94.106 Btu/h
= 624 F = 390F
mg c p
324.100 lb/h x 0 ,263 Btu/lbF
que es acorde con la temperatura supuesta asumida.

Prdida de tiro (humos en el interior de los tubos).- La prdida de tiro del calentador de aire comprende las prdidas por friccin p y las prdidas a la entrada y salida pent+sal.
phumos
(calentador aire ) =
Thumos (R ) G g 2
30
p + p ent+sal = ( 12 L + 1 ,5 )
(
) =
dint
pbarom . 1,73.10 5
10 3
= (12
0 ,025 x16 ft
468 F + 460F ( 8.268lb/ft 2 h ) 2 = 1,52"wg
+ 1,5 ) 30
1,819"
30"Hg
1,73.105
10 3
siendo:
p codos = prdidas en curvas
G gas = 8268 lb/ft2h
= 0,025 Moody
dint = 1,819
Thumos=
T1humos calent.+ 2 T2humos calent. 624 + (2 x 390)

=
= 468K (aproximacin habitual)
3
3
XXI.-660
Cada de presin en el aire (flujo cruzado exterior a los tubos).- La prdida de tiro debida al flujo de
aire por el exterior de los tubos del calentador de aire, es:
paire ( calentador aire ) =
30
pbaromtrica
Taire ( R) G aire 2
(
) =
1,73 105
10 3
pbaromtrica= 30" wg ;
G aire= 3658 lb/ft 2 h
T1 aire+ T2aire
80 + 351
Taire= 0 ,95
= 0 ,95
= 205 F+ 460 = 805R
2
2
= N F = = 0 ,2 ; N = 53 ; F = 1 = 0 ,2 x 53 x 1 = 10 ,6
= 0 ,54"wg
h) CONDUCTOS DE AIRE, HUMOS Y CHIMENEA

Una vez efectuados los clculos de la resistencia en el lado del aire y de la prdida de tiro en el lado
de humos, las caractersticas funcionales del lado del aire y del lado de humos requieren las evaluaciones
correspondientes a los conductos de aire, a los conductos de humos y al efecto chimenea. Una vez efectuados estos clculos se pueden determinar las condiciones relativas a los ventiladores de tiro forzado y
de tiro inducido.
ABSORCIN
Pantalla
Hogar
Calentador aire
Economizador
Sobrecalentador
Banco caldera
Fig XXI.11.- Caractersticas trmicas del funcionamiento de la caldera estudiada
Prdidas en el lado aire-salida ventilador forzado a hogar.- Para calcular la resistencia del lado del
aire desde la salida del ventilador de tiro forzado hasta la entrada a la caja de aire, la presin esttica en
la caja de aire se ajust en 5 wg, siendo esta presin, normalmente, funcin del diseo del quemador o
del equipo de combustible, y se especifica para asegurar una adecuada operacin.
El clculo se comienza en la caja de aire y avanza desde lla hacia el ventilador de tiro forzado, en
sentido contrario al flujo de aire.
La velocidad msica de aire es: G aire =
ma
302.500 lb/h
=
= 2.520lb/ft 2 h
Aa
120 ft 2
Nmero de Reynolds para el aire:

XXI.-661
Re =
Gaire dH
4 Aa
2520 ( lb/ft 2 h ) x 10,9 ( ft )
4 x 120
= dH =
=
= 10,9 ft =
= 4 ,7.105
Permetro
2 ( 10 + 12)
0 ,058 ( lb/ft.h )
La cada de presin en el aire desde la entrada en la caja de aire hasta la salida del calentador de
aire es:
Taire (R) G aire 2
30
p1aire caja-2 aire calentador = ( L + accid )
(
) =
dH
pbaromtrica 1,7310 5
10 3
=
pbaromtrica= 30" wg ; Gaire= 2520 lb/ft 2 h ; Taire= 351F + 460 = 811R

=
= 0 ,013 ; L = 25 ft ; accid = curvas+ expansin = 1,3 + 0 ,0 5 = 1 ,35
= (
0 ,013 x 25
811 ( 2520 ) 2 = 0 ,05"wg
+ 1,35) 30
10,9
30 1,73 105 103
La prdida de tiro desde la entrada al calentador de aire, hasta la salida de transicin del ventilador
de tiro forzado, despreciando las prdidas por friccin, es:
Fig IV.4.- Viscosidad dinmica para algunos gases comunes a presin atmosfrica
p1aire calentador-2 aire ventilador = accid

=
pbaromtrica= 30" wg
T2aire calentador ( R ) Gaire 2

30
(
) =
pbaromtrica
1 ,7310 5
103
; Gaire= 2520 lb/ft 2 h ; T2 aire calentador= 80 F+ 460 = 540R
accid. = curvas+ expansin = 1,3 + 0 ,18 = 1,48
= 0 ,03"wg
La presin esttica en el ventilador de tiro forzado es:
ptotal = pcaja aire + pcaja calentador + pcalentador aire + pcalentador
ventilador=
pcaja= 5"wg ( requisito de quemadores )
= p
= 5 ,61"wg
caja calentador= 0 ,05"wg ; p calentadoraire= 0 ,03"wg ; p calentador ventilador= 0 ,54"wg
La presin esttica a la salida del hogar, en calderas de tiro equilibrado, se controla para que sea ligeramente negativa; en este caso se considera = - 0,1 wg.
pefecto chimenea (2banco caldera 2economizador)= Efecto chimenea x Z =

=
Efecto chim .= 0,0116"wg/ft ; Z = eje salida hogar a eje caja de aire = - 50 ft

Tadiabtica= 3560 F ; T2 humos hogar = 2000F
XXI.-662
= 0 ,0116"wg/ ft x ( 50 ft ) = 0 ,58"wg
Tabla XXI.4.- Condiciones de referencia para clculos de efecto chimenea
Aire: 0,013 lbagua/lbaire seco 13,7 ft 3/lb, 80F, 30"Hg

Humo: 0,04 lbagua/lbhumo seco 13,23 ft3/lb, 80F, 30" Hg
Presin baromtrica: 30" Hg
Condiciones
de
referencia
Temp. media humos o chimenea (Tg) , F

250
500
1000
1500
2000
Temperatura aire ambiente (Ta), F
Presin ("wg) / Altura chimenea (ft)
40
0,0041 0,007 0,0098 0,0112 0,012
60
0,0035 0,0064 0,0092 0,0106 0,0114
80
0,003 0,0059 0,0087
0,01
0,0108
100
0,0025 0,0054 0,0082 0,0095 0,0103
2500
0,0125
0,0119
0,0114
0,0109
Si la presin a la salida del hogar se controla en el valor (- 0,1wg) y el efecto chimenea es (- 0,58 ),
la presin esttica en el hogar, a la cota de los quemadores es aproximadamente de:
Presin en el hogar = (- 0,1 wg) + (- 0,58 wg) = - 0,68 wg
En los clculos realizados se han determinado las correspondientes prdidas de tiro de los diversos
componentes: pantalla (0,04wg), sobrecalentador (0,09wg) y banco de caldera (1,41wg), por lo que la
presin a la salida del banco de caldera es:
p2banco caldera= phogar p pantalla psobrecalentador pbanco caldera= - 0 ,1 - 0 ,04 - 0 ,09 - 1,41 = 1,64"wg
Los clculos relativos al conducto de humos, entre la salida del banco de caldera y la entrada al economizador, se resuelven del mismo modo que del lado de aire.
mg
324.100 ( lb/ft 2 h )
=
= 2700 ( lb/ft 2 h )
Ag
120 ft 2
Re =
Gg d H
4 Ag
2700 (lb/ft 2 h ) x 10,9 ( ft )
4 x 120
= dH =
=
= 10,9 ft =
= 373.000
Permetro
2 ( 10 + 12)
0 ,079 ( lb/ft.h )
La prdida de tiro es:
p2 humos banco caldera-1humos

=
economizador=
Tg (R)
Gg
30
( L + accid )
( 3 )2 =
5
dH
pbaromtrica 1,73 10
10
; G g = 2700 lb/ft 2 h ; Tg = 819 + 815 = 817 F+ 460 = 1277R

2
= 0 ,013 ; L = 15 ft ; accid = 1,38 ; dH = 10,9 ft
pbaromtrica= 30" wg
= 0,08"wg
En los clculos relativos al economizador la prdida de tiro era de 1,38wg.

El efecto chimenea desde la salida del banco de caldera hasta la salida del economizador es:
pefecto chimenea ( 2 banco caldera 2economizador) = Efecto chimenea x Z = 0 ,0074"wg/ft x 15 ft = 0 ,1"wg

La presin esttica a la salida del economizador es:
p2 economizador= p2 banco caldera pbanco calderaeconomizador peconomizador+ pefecto chimenea =
=
p 2banco caldera= - 1,64"wg ; pbanco calderaeconomizador= 0 ,08"wg

peconomizador= 1,38"wg ; pefecto chimenea= 0 ,11"wg
= - 2 ,99"wg
La cada de presin en los humos, desde la salida del economizador hasta el calentador de aire se
XXI.-663
debe exclusivamente al rozamiento; en clculos previos se ha puesto de manifiesto, en la ecuacin de la

prdida de tiro, que esta cada de presin era despreciable.
La prdida de tiro en el lado de humos del calentador de aire = 1,52wg.
De acuerdo con la Fig XXI.2, la seccin transversal de humos desde la salida del calentador de aire
hasta la entrada del ventilador inducido baja desde 120 ft2 hasta 48 ft2; las prdidas por rozamiento son
despreciables.
mg
Gg =
= m g = 324.100 lb/h ; A g = 6 ft x 8 ft = 48 ft 2 = 6.750lb/ft 2 h
Ag
La prdida de tiro en el lado de humos, es:
p2 calentador aire1ventilador inducido= accid
30
pbaromtrica
Tg (R ) G g 2
(
) =
1 ,7310 5 103
pbaromtrica= 30" wg ; Gg = 6750 lb/ft 2 h

accid= 1,38 ; Tg = T2 calentador aire= 390F+ 460 = 850R
= 0,08"wg
El efecto chimenea, desde la salida del economizador hasta la entrada en el ventilador de tiro inducido, es:
pefecto chimenea ( 2 economizador1ventilador) = Efecto chimenea x Z = 0 ,0059"wg/ft x 50 ft = 0 ,3"wg

La presin esttica neta en la entrada del ventilador de tiro inducido (ID) es:
p1ventilador = p 2economizador pcalentador aire pcalentador aire1ventilador + pefecto chimenea =
p
= - 2 ,99"wg ; p
= 1 ,52"wg
2economizador
calentador aire
= p
= - 4 ,29"wg
calentador aire1 ventilador= 0 ,08"wg ; p efecto chimenea= 0 ,3"wg
Los humos recorren un tramo recto desde la salida del ventilador de tiro inducido hasta la caja de
humos de entrada a la chimenea; la cada de presin por rozamiento en este tramo es despreciable.
Sin embargo, existe una prdida de presin por la expansin en la caja de humos, a la entrada de la
chimenea, de valor:
Tg ( R ) G g 2
30
pen la caja de humos= accid
(
) =
pbaromtrica 1,7310 5 103
= pbaromtrica= 30" wg ; G g = 6750 lb/ft 2 h ; accid= 1 ; Tg = 390F + 460 = 850R
= 0 ,22"wg
Por lo que respecta a la chimenea, hay que determinar el tiro y la cada de presin en la misma.
Para ello se considerar:
- Un aire estndar con 0,013 lbpeso/lbaire seco, es decir de va = 13,70 ft3/lb a 80F y 30Hg , y
- Un humo tpico que tiene un volumen especfico vg = 13,23 ft3/lb a 80F y 30 Hg
El tiro de la chimenea se calcula en la forma:

p
1
ptiro chimenea = 7 ,84 Z ( 0 ,0019
) baromtrica =
30
Thumos chimenea(R )
=
dint. chim.= 8 ft ; Z = altura chimenea = 100 ft

T
+ T2humo chim.
T humos= 1humo chim.
= 390 + 340 = 365F = 825R
2
2
La velocidad msica de los humos en la chimenea es:

XXI.-664
= 7,84 x 100 (0,0019
1 ) 30 = 0,54"wg
825 30
Gg =
mg
4 mg
4 x 324.100 lb/h
=
=
= 6.448 ( lb/ft 2 h )
2
Ag
x 8 2 ft 2
d int
y el n de Re =
G g dint
= G g = 6.448 ( lb/ft 2 h ) ; dint = 8 ft ; = 0 ,06 lb/ft .h = 8 ,6.10 5
La cada de presin en la chimenea se calcula por medio de la ecuacin:
pchimenea=
2 ,76 Thumos chim.( R) m g 2 L

( 5 ) (
+ sal chimenea) =
4
pbarom.
10
dint
dint
= = 0 ,012 ; L = 100 ft ; sal chim. = 1
2,76 825 324.100 2 0,012 x 100

(
) (
+ 1) = 0,224"wg
30 8 4
8
105
La presin esttica neta a la salida del ventilador de tiro inducido se calcula en la forma:
p2ventilador = ptiro chimenea p2ventiladorcaja
humo pchimenea =
0,54 - 0,22 - 0,22 = 0 ,1"wg
Las condiciones de operacin para los ventiladores de la unidad se resumen en la Tabla XXI.5
Tabla XXI.5.- Condiciones de funcionamiento de ventiladores
Condiciones netas de diseo

Flujo
Elevacin presin esttica
Temperatura entrada
Tiro forzado
302.500 lb/h
5,61 (") wg
80F
Tiro inducido
324.100 lb/h
4,3 (") wg
390F
Las especificaciones de compra de ventiladores tienen que aadir los factores de seguridad que representan el bloque de ensayos, con objeto de hacer frente a posibles desviaciones del diseo.
A pesar de que en estos clculos hay muchas variables, hay que prestar una atencin especial y
preferencial a las caractersticas de escorificacin y ensuciamiento de la ceniza del combustible, factores que son particularmente dainos porque reducen las caractersticas ptimas funcionales e incrementan las prdidas de tiro.
XXI.-665
XXI.- CARACTERSTICAS OPERATIVAS DE LOS

COMPONENTES DE UNA CALDERA
La evaluacin de las caractersticas de funcionamiento de una caldera depende de muchos factores,

de los que unos pocos se pueden analizar con precisin y otros, la mayora, son consecuencia de datos
tomados en unidades operativas.
La ceniza del combustible tiene, posiblemente, la mayor trascendencia sobre las caractersticas de
funcionamiento de la caldera, que se disea, construye y funciona de acuerdo con unas determinadas especificaciones de diseo. La combustin se completa siempre dentro de los lmites del hogar si la caldera
est bien diseada y funciona perfectamente.
Aguas abajo del hogar, la disposicin de las superficies de transferencia de calor implica un equilibrio entre las diferencias de temperatura, espacio, cadas de presin y prdidas de tiro. La disposicin final de estas superficies debe cumplir con los requisitos de funcionamiento, y con el control de deposicin
de cenizas, corrosin y erosin.
En los generadores de vapor que queman combustible fsil, el medio ms caliente en la transferencia de calor son los gases de combustin. El medio refrigerador de estos gases depende del tipo de intercambiador de calor; puede ser el vapor sobrecalentado, las mezclas de vapor-agua a la temperatura de
saturacin, el agua o el aire.
Las superficies de transferencia de calor se pueden clasificar, de acuerdo con la direccin y temperatura de los flujos de los medios caliente y fro en:
- Bancos de caldera y pantallas del hogar
- Sobrecalentadores y recalentadores
- Economizadores
- Calentadores de aire
Las caractersticas de funcionamiento se utilizan para determinar uno de los tres parmetros siguientes:
- Temperaturas
- rea de la superficie de transferencia de calor
- Limpieza de la superficie termointercambiadora
siendo la evaluacin de las caractersticas de funcionamiento de la caldera un proceso iterativo.

XXI.-633
Fig XXI.1.- Central trmica de carbn
Para evaluar la temperatura de los humos y del vapor, se suele conocer el rea de la superficie termointercambiadora y el estado de limpieza de la superficie, mientras que las temperaturas se prefijan
de antemano.
La temperatura de salida se consigue mediante iteraciones:
- Si la temperatura calculada de salida de los humos es elevada, se precisa ms superficie
- Si la temperatura calculada de salida de los humos es baja, hay que quitar superficie
El tamao de una superficie termointercambiadora se puede determinar, con unas temperaturas

de fluidos y una limpieza de superficie dadas, asumiendo una disposicin de superficie inicial y calculando
y comprobando a posteriori las caractersticas trmicas funcionales.
El rea de la superficie termointercambiadora se ajusta hasta que las temperaturas calculadas supuestas converjan. Si se obtiene un error menor de 5F entre dos iteraciones consecutivas, se considera
que la solucin es vlida.
A ttulo de ejemplo, para dar una idea elemental del clculo de las caractersticas de funcionamiento, vamos a considerar una pequea caldera, Fig XXI.1a con una disposicin muy simplificada de hogar
y de superficie calefactora.
XXI.1.- CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
Se definen por el comprador de la caldera y en ellas se incluyen:
- Las condiciones de salida del vapor, como la presin, temperatura y gasto msico
- Las condiciones del agua de alimentacin
- El combustible y anlisis de ceniza
- El intervalo de cargas
- La capacidad de produccin continua mxima de vapor)
- La eficiencia
XXI.-634
Fig XXI.1a.- Caldera industrial de carbn
El diseo final de la caldera tiene que cumplimentar eficientemente las especificaciones sobre materiales, prdidas de caudal y superficie mnima.
El procedimiento de anlisis se inicia con etapas ligeramente diferentes, segn se trate del anlisis
de un componente existente en un equipo o del diseo de una planta nueva.
a) Para una instalacin existente, el clculo de las caractersticas de funcionamiento de la caldera comienzan por
establecer la geometra de todos y cada uno de los equipos de transferencia de calor definiendo las condiciones de operacin requeridas
A continuacin se realizan los balances de calor y de materia, incluyendo los clculos de combustin para el generador
de vapor, los cuales facilitan la informacin necesaria para analizar cada recuperador de calor. El proceso de clculo sigue el
sentido del flujo de humos, desde el hogar hasta la chimenea
b) Para una planta nueva, el proceso comienza haciendo los balances de calor y de materia, para establecer los requisitos de aire, combustible y manipulacin de humos, continuando el proceso con el dimensionado del equipo y de los componentes
El clculo de las resistencias del lado de aire y de las prdidas de tiro, incluyendo el efecto chimenea, depende de los perfiles de temperatura de aire y de humos, por lo que esos clculos se tienen que realizar despus de todos los anlisis trmicos
Los parmetros dimensionales del ejemplo propuesto se relacionan en la Tabla XXI.1 y las condiciones de operacin en la Tabla XXI.2.
Balances de calor y de materia.- Comienzan con los clculos de combustin que se llevan a cabo
por el mtodo Btu. Para el anlisis y prdidas especificadas en la Tabla XXI.2, los clculos de combustin se resumen en la Tabla XXI.3. La unidad debe producir 250.000 lb/h (113,4 Tm) de vapor sobrecalentado a 450 psig y 650F (343C), con unas condiciones de presin y temperatura del agua a la entrada del economizador de 470 psig y 220F (105C) .
La energa que sale con el flujo de vapor se calcula haciendo un balance, Tabla XXI.2:
XXI.-635
Tabla XXI.1.- Caractersticas fsicas del hogar

Paneles membrana, con tubos de 2,5 separados 3 entre ejes
Anchura: 12 ft (3,65 m) ; Volumen: 18000 ft3 (510 m3) hasta el plano de entrada en el sobrecalentador
Profundidad: 20 ft (6 m) ; Superficie: 5050 ft2 (470 m2) proyectada, sin incluir el plano de salida
Parmetro
Dimetro ext. tubo (")
Espaciado longitudinal (")
Espaciado lateral (")
N filas en profundidad
N columnas (anchura)
Longitud del tubo, ft
Superficie de caldeo, ft 2
Area libre flujo humos, ft 2
Area libre flujo aire, ft 2
Pantalla
2,5
6
6
2
23
18
542
130
Sobrecalentador
2,5
3,25
6
12
23
18
3250
130
Banco caldera
2,5
4
4
28
35
17
10900
80
Economizador
2
3
3
10
47
10
2450
42
Calentador aire
2
2,5
3,5
53
41
16
18205
39,2
82,7
- La configuracin del sobrecalentador es en flujos en contracorriente; desde la salida del caldern de vapor hasta el colector
de salida del sobrecalentador, el vapor circula en dos flujos paralelos
- Los tubos del banco caldera varan en longitud, habindose tomado un valor promediado
- La superficie de caldeo es la exterior de los tubos expuestos a los humos; en el calentador de aire los humos circulan por el
interior de los tubos
- El rea libre de flujo es la mnima entre tubos, perpendicular a la direccin del flujo, excepto para el calentador de aire, en el
que el rea libre es la seccin de tubos basada en el dimetro interior.
Tabla XXI.2.- Condiciones de operacin

Combustible: carbn bituminoso de Virginia, USA ; Anlisis: tal como se quema.

Anlisis inmediato, % en peso
C
80,31
Humedad
2,9
H2
4,47
Voltiles
22,05
S
1,54
Carbono fijo
68,5
O2
2,85
Ceniza
6,55
N2
1,38
H2 O
2,9
Ceniza
6,55
Poder calorfico superior, tal como se quema
14.100 Btu/lb
Exceso de aire
20,0 % por peso
Prdida carbono inquemado
0,4 % por peso
Prdida no computada
1,5 % por peso
Prdida radiacin
0,40 % por peso
Temperatura humos salida hogar
2000 F
SALIDA SOBRECALENTADOR
Flujo de vapor
250.000 lb/h
Temperatura de vapor
650F
Presin de vapor
450 psig
Entalpa de vapor
1331,5 Btu/lb
SALIDA ECONOMIZADOR
Flujo de agua
250.000 lb/h
Temperatura de agua
220F
Presin de agua
470 psig
Entalpa de agua
189,2 Btu/lb
CALENTADOR DE AIRE
Temperatura de aire a la entrada
80F
Presin baromtrica
30" Hg
Temperatura de humo a la salida
390F
Energa que se aporta al vapor = mvapor (i 2 - i1 ) =

= 250.000 lb/h ( 1331,5 - 189,2) Btu/lb = 285,6.106 Btu/h = 83,7 MW
La evaluacin de la combustin de la Tabla XXI.3 establece los regmenes que intervienen en muXXI.-636
chos de los diseos de equipos, relativos a aporte de calor, peso de los gases y peso del aire.
El aporte de calor por el combustible, se calcula dividiendo la energa que sale con el flujo de vapor
por la eficiencia de la caldera:
Aporte de calor =
Energa que sale con el flujo de calor

285,6.10 6 Btu/h
=
= 328,6.10 6 Btu = 96,3 MW
Eficiencia de la caldera
0 ,869
h
El peso de los humos producto de la combustin que fluyen a travs de la caldera se determinan a
partir del aporte de calor del combustible y el peso de humos hmedos establecido por los clculos de
combustin:
Peso humos = m g = Aporte de calor
Peso humos hmedos = 328,8.10 6 Btu

hora
lb
=
10 4 Btu
kg
= 324.100 lb = 147.000
h
h
x
9,864
Utilizando un aireexceso del 20% para la combustin del carbn pulverizado, Tabla XXI.3, se puede
calcular el airecomburente a quemadores:
Peso de aire = Aporte de calor
Correccin humedad
= 328,6.10 6 Btu
h
1,013
Peso aire seco =
lb aireh medo
lb aire seco
9 ,086
kg
lb
= 302.500 lb = 137.200
104 Btu
h
h
Tabla XXI.3.- Clculos de combustin, en Btu
Condiciones de aporte - ensayo o especificacin

Combustible: carbn bituminoso, Virginia, EE.UU.
Aire
,
quem/cald/econ,
%
peso
16) Aire ter. lb/100 lbcom 17) H 2 O, lb/100 lbcomb
1
exceso
20/20 15) Anlisis elemental
2 Temperatura aire entrada, F
80
Elemento % en peso
K1
(15) x K1
K2
(15) x K2
3 Temperatura referencia, F
80
A
C
80,31
11,51
924,4
4 Temperatura combustible,F
80
B
S
1,54
4,32
6,7
H2
5 Temp. aire salida Calent.Aire,F
350
C
4,47
34,29
153,3
8,94
39,96
H2 O
6 Temp. humo salida Calent.Aire,F 390
D
2,9
N2
7 Humedad en aire, lbaire seco
0,013 E
1,38
Humedad
adicional,
lb/100
lb
O2
8
0
F
2,85
- 4,32
- 12,3
comb
9 Residuo salida cald./econ. % total
85
G Ceniza
6,55
H2 O
10 Salida (Produccin), 106 Btu
285,6 H TOTAL
100
Aire
1072,1
42,86
11 Aire terico adicional, lb/104 Btu
0
18
Poder calorfico superior, Btu/lb combustible
14100
12 CO2 de absorbente, lb/104 Btu
0
19
Prdidas C inquemado, % aporte combustible
0,4
Aire terico , lb/104 Btu
13 H 2 O de absorbente, lb/104 Btu
0
20
(16H) x 100 /(18)
7,604
14 Consumo absorbente, lb/104 Btu
0
21 C inquemado, % combustible
(19) x (18) /14500
0,39
GASES DE COMBUSTIN en Cantidad /10000 Btu de aporte en combustible
22
(20) - (21) x 1.151/(18) + (11)
7,572
23 Aire terico (corregido), lb/104 Btu [(15G) + (21)] x100 / (18)
0,049
24 Residuo de combustible, lb/104 Btu (23) + (14)
0,049
A) En quemadores B) Infiltracin
C) Salida hogar
D) Salida Cald./Econ.
25 Aire exceso , % en peso
20
0
20
20
4
Aire
,
lb/10
Btu
26
[1 + (25)/100] x (22)
9,086
9,086
seco
27 H 2 O del aire, lb/104 Btu
(26) x (7)
0,118
0,118
0,118
0,118
28 Humedad adicional, lb/104 Btu
(8) x 100 / (18)
0
0
0
0
29 H 2 O del combustible, lb/104 Btu
(17H) x 100/(18)
0,304
0,304
30 Humos hmedos del combustible
[100 - 15(G) - (21)] x100/(18)
0
0
31 CO2 del absorbente, lb/104 Btu
12
0
0
4 Btu
H
O
del
absorbente,
lb/10
32
13
0
0
0
0
2
33 Humos hmedos total, lb/104 Btu
Suma de (26) a (32)
9,864
9,864
34 Agua en humos hmedos, lb/104 Btu
(27) + (28) + (29) + (32)
0,422
0,422
0,422
0,422
35 Humos secos, lb/104 Btu
(33) - (34)
9,442
9,442
36 H 2 O en humos, lb/104 Btu
100 x (34) / (33)
4,28
4,28
37 Residuo, % en peso
(9) x (24)/(33)
0,42
0,42
XXI.-637
CLCULOS EFICIENCIA - % de aporte en combustible

38 Prdidas gas seco, %
0,0024 x (35D) x [(6)-(3)]
Prdidas agua del combustible como se quema
39
Entalpa vapor a 1 psi, T = (6)
Entalpa 1= (3,96 E - 5T + 0,4329)T +1062
40
Entalpa agua a T = (3)
Entalpa 2 = (3) - 32
41
%
(29) x [(39) - (40)]/100
42 Humedad en aire, %
0,0045 x (27D) x [(6) - (3)]
43 Carbono inquemado, %
(19) (21) x14.500/(18)
44 Radiacin y conveccin, %
45 No computadas y margen fabricante, %
46 Prdidas netas absorbente, %
47 Suma de prdidas
Suma de (38) a (46)
48 Ganancia calor en aire seco, %
0,0024 x (26D) x [(2) - (3)]
49 Ganancia calor en humedad en aire, %
0,0045 x (27D) x [(2) - (3)]
50 Ganancia calor sensible en combustible, %
[Entalpa a T(4) - Entalpa a T(3)] x 100/(18)
51 Otras ganancias, %
52 Suma de ganancias, %
Suma de (48) a (51)
53 Eficiencia (rendimiento), %
100 - (47) + (52)
Parmetros para determinar las caractersticas de funcionamiento
Aporte del combustible, 106 Btu
Cantidad de combustible, 103 lb/h
Peso humos hmedos, 103 lb/h
Aire hmedo a quemadores, lb/104 Btu
Aire hmedo a quemadores, 103 lb/h
Entalpa = 66,0 Btu/lb
60 Calor disponible /lb humo hmedo, Btu/lb
61 Temperatura adiabtica de llama, F
54
55
56
57
58
59
100 x (10)/(53)
1000 x (54) /(18)
(54) x (33)/10
[1 + (7)] x [1 + (25)/100] x (22)
(54) x (57)/10
(54) x {(18) - 10,3 (17H)}/(18) - 0,005 x
x [(44)+(45)] + Entalpa a T(5) x (57)/10.000
1.000 x (59)/(56)
7,02
1237,1
48
3,61
0,16
0,4
0,4
1,5
0
13,09
0
0
0
0
0
86,91
Salida
Salida
hogar Cald./Econom.
328,6
23,3
324,1
324,1
9,205
302,5
335,2
1034,2
3560
La masa de aireseco incluye el aireexceso, por lo que este flujo de masa de aire representa el airetotal en
el hogar.
El calor disponible a partir del combustible (1034 Btu/lb) y de la humedad correspondiente en los
humos (4,28%) se obtiene de la Tabla XXI.3, lo que completa los balances de calor y de materia y los clculos de combustin para la caldera.
Las presiones, temperaturas y flujos que cruzan los lmites de la unidad estn ya establecidos, por
lo que se puede proceder al clculo de cada uno de los componentes.
Tambin hay que realizar un anlisis detallado de:
- Posibles infiltraciones de aire
- La descarga continua del agua de caldera (purga)
- Las extracciones de vapor saturado
- Los recalentadores de vapor, si se utilizan en la unidad objeto de estudio
XXI.2.- CLCULO DE LAS CARACTERSTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DIVERSOS

COMPONENTES
a) HOGAR.- La temperatura de los humos a la salida del hogar se determina para poder disear
los componentes de transferencia de calor que existan aguas abajo.
Mediante ensayos y correlaciones de datos de temperaturas de humos, se ha encontrado que la
temperatura de los humos a la salida del hogar est relacionada con el aporte de calor por el combustible y con la efectividad de las paredes del hogar.
El calor que absorbe el hogar es 1034 Btu/lbhumo.
XXI.-638
La disposicin del hogar facilita una superficie plana proyectada de 5050 ft2.
Para los tubos del hogar de 2,5y separacin entre ejes de 3, el factor de efectividad es 1,0.
La absorcin de calor en el hogar es =
Calor disponible Flujo de humos

=
rea plana del hogar Factor de efectividad
=
1034 Btu/lbhumos 324,1.103 lb/h

= 66,4.10 3 Btu/ft 2 h
5050 ft 2 1
La temperatura de los humos a la salida del hogar se calcula haciendo uso de la difusividad trmica
=
328,6.106 Btu/h
= 59,74 y entrando con este valor en la Figura V.13, se obtiene 2.000F.
5500ft 2
Fig V.13.- Relacin entre la Temperatura de los humos a la salida del hogar y la difusividad, para algunos combustibles
Con estos datos se puede iniciar el anlisis del paso de conveccin, considerando la pantalla de tubos, sobrecalentador, banco de caldera, economizador y calentador de aire.
En el clculo de los coeficientes de transmisin de calor que se aplican a las superficies de transferencia trmica, el efecto de la ceniza o de cualquier otra deposicin sobre las superficies, se puede considerar mediante un factor de limpieza de la forma:
Factor de limpieza =
Transferencia de calor en funcionamiento

Transferencia de calor con superficie limpia
por lo que una superficie nueva y limpia tiene un factor de limpieza igual a la unidad .
En algunas calderas que queman carbn o basuras, en las que las escorificaciones y deposiciones de
polvo son muy difciles de retirar, el factor de limpieza es menor de 1.
Para determinar el valor de la transferencia de calor con escorificaciones y deposiciones de polvo, el
factor de limpieza para cada superficie termointercambiadora y composicin de humos, se multiplica
por el producto del coeficiente global de transmisin de calor U, del rea A y de la diferencia de temperaturas T,.
En los clculos que siguen se utiliza un factor de limpieza unidad.
b) PANTALLA DE SALIDA DEL HOGAR
Transferencia de calor.- En el diseo de esta caldera, los humos que salen del hogar pasan en primer
lugar a travs de una pantalla de tubos que contienen agua en proceso de vaporizacin; estos tubos conXXI.-639
trolan la radiacin que llega a los tubos que configuran la superficie del sobrecalentador.
La transferencia de calor para esta superficie es:
Q ( Btu/h ) = U A ( LMTD ) = mg c p Tg = mg c p ( T1humos- T2humos )banco tubular
siendo:
U = hgas = hgas (rad) + hgas (conv) = el coeficiente global de transmisin de calor del lado de humos, con resistencia de pelcula despreciable agua y pared
LMTD, la diferencia de temperaturas media logartmica entre los humos y el agua saturada
mg el flujo msico de humos, (lb/h)
T1humos banco tubular la temperatura de los humos a la entrada del banco tubular
T2humos banco tubular la temperatura de los humos a la salida del banco tubular
La diferencia de temperaturas media logartmica, para una vaporizacin a Ts en el interior de los

T
T2 humos
tubos, es: LMTD banco tubular = 1humos
T
Ts
ln 1humos
T2 humos Ts
El calor se transfiere a la pantalla por radiacin directa del hogar, por radiacin ntertubular y por
conveccin.
Radiacin del hogar hacia la pantalla.- Esta radiacin se calcula utilizando un factor de efectividad
0,2 que se aproxima bastante a la emisividad de los humos y de la superficie de la pantalla. Debido a la
gran diferencia existente entre la temperatura de los humos y la temperatura de los tubos de la pantalla, y a los exponentes que intervienen en la formulacin, se puede suponer con suficiente exactitud que
la temperatura de los tubos de la pantalla es la de saturacin.
El calor radiante transmitido del hogar a la pantalla por unidad de superficie proyectada plana es:
4
4
Qhogar pantalla = Fe ( T2humos
hogar Ttubos pantalla ) =
= Cte Stefan-Boltzmann = 1,7 1.10-9 Btu/ft 2 hR 4 = 5,6 7.10-8 W/m 2 K 4

Fe = factor de efectividad = 0,2 ; T2humos hogar = 2000F= 2460R= 1366K =
Ttubos pantalla= Tsaturacin= Ts = 462F = 922R = 512K
= 1,71.10-9 x 0,2 (2460 4 922 4 ) = 12, 28x10 3 Btu/ft 2 h

La entrada a la pantalla tiene 18 ft (5,5 m) de alto por 12 ft (3,6 m) de ancho, por lo que el rea proyectada plana es de 216 ft2 (20 m2).
El calor radiante total transferido del hogar a la pantalla es:
Qhogar- pantalla ( total ) = 216 ft 2 x 12.280 Btu/ft 3 h = 2,65.106 Btu/h
Como la configuracin de la pantalla consiste en dos filas de tubos, con una separacin longitudinal
y lateral entre tubos de 6, una parte del calor radiante se absorbe por la pantalla y el resto por el sobrecalentador.
De la curva 1, Fig XXI.3, se obtiene un factor de efectividad 0,55, lo que significa que el 55% de la
energa radiante que llega a una fila de tubos de la pantalla, se absorbe por la misma; con este factor se
determina la absorcin de radiacin en la pantalla.
La radiacin del hogar se calcula fila a fila, y se distribuye en la forma:
XXI.-640

Radiacin del hogar hacia el sobrecalentador = 0,54.106 Btu/h.
La radiacin del hogar no afecta a la cada de temperatura de los humos a travs de la pantalla; sin
embargo, si existe generacin de vapor en la pantalla s se tiene en cuenta la radiacin del hogar absorbida por sta.
La radiacin del hogar que pasa a travs de la pantalla y atraviesa la totalidad de la misma, se absorbe por el sobrecalentador.
Fig XXI.3- Factor de efectividad del rea de pared del hogar

Con estas curvas se determina un rea reducida (superficie fra equivalente) para las paredes no refrigeradas totalmente por agua
La transferencia de calor por conveccin y radiacin ntertubular hacia los tubos de la pantalla, se
calcula asumiendo una temperatura de humos a la salida de la pantalla, (en este caso 1920F) que se
comprobar a posteriori.
La diferencia de temperaturas logartmica media del banco tubular es:
LMTD banco tubular =
T1humos T 2humos
= 2000 - 1920 = 1498F
T1humos Ts
ln 2000 - 462
ln
1920 - 462
T 2humos T s
Para obtener la velocidad msica de humos Gg hay que tener presente la masa del flujo de humos
mg (lb/h), Tabla XXI.3, y el rea libre mnima de paso del flujo de humos Ag, Tabla XXI.1:
Gg =
mg
324.100 lb/h
=
= 2493 lb/ft 2 h
Ag
130ft 2
Temperatura de pelcula del lado de humos:

T pelcula
humos =
T s + LMTD = 462 F + 1498 F = 1211 F

2
2
Nmero de Reynolds, segn el factor KR e de propiedades de gases (KRe se obtiene de la Fig XXI.5 y
vale 2,3 ft2h/lb):
Re = K Re G g = 2 ,3 ft 2 h/lb x 2.493 lb/ft 2 h= 5734
XXI.-641
Fig XXI.4.- Flujos de vapor, agua de alimentacin, aire, humos y combustible en una caldera
El coeficiente de conveccin de pelcula de humos es:

hcg = hc' F pp Fa = 62,5(Btu/ft 2 hF) 0,133 0,92 1,0 = 7,65 (Btu/ft 2 h F)
en la que:
- El factor geomtrico y velocidad bsica de conveccin se calcula a partir de la ecuacin:
0 ,61
24930 ,61
hc' = 0 ,287 G0 ,39 = 0 ,287
= 62 ,5 Btu
, grficamente con la Fig V.12
( 2 ,5/12 ) 0 ,39
ft 2 hF
dext
- El factor de propiedades fsicas Fp p = 0,133 se obtiene de la Fig VI.13 para una humedad de 2,9% y temperatura de
pelcula del lado de humos de 1211F
- El factor de configuracin Fa depende de la disposicin de los tubos, de la relacin
de Reynolds; se toma de la Fig V.15, con Re = 5734, y relaciones
Espaciado
de tubos y del nmero
Dimetro
y
x
=
= 6 = 2,4 , obtenindose Fa = 0,92
dext
dext
2,5
- El factor de correccin del haz tubular es = 1, porque los humos modifican su direccin antes de entrar en la pantalla, (cuando el banco tubular est precedido por un codo, por una pantalla distribuidora o por un cortatiros).
la radiacin directa del hogar
La absorcin total por radiacin, incluida la pantalla, es suma de:
la radiacin intertubular
La radiacin directa del hogar afecta a la cantidad de vapor generado en la pantalla, pero no afecta
a la temperatura de los humos que salen de sta; es proporcional al rea plana que atraviesa.
La radiacin ntertubular es directamente proporcional a la temperatura de los humos que salen de
la pantalla y a la superficie total termointercambiadora del banco.
Para determinar la radiacin ntertubular, el coeficiente de transferencia de calor por radiacin se
debe ajustar para eliminar la radiacin directa del hogar, utilizando un factor de efectividad Fs basado en
reas, de la forma:
Fs =
A Ap
Superficie efectiva
542 - 172,8
=
=
= 0,681
Superficie total
A
542
XXI.-642
en la que:
A es la superficie total calefactora del banco = 542 ft2 (Tabla XXI.1)
Ap es la superficie plana de la pantalla con absorcin por radiacin directa = 0,80
ha tenido en cuenta la radiacin directa a pantalla = 0,55 + 0,55 (1 - 0,45) 0,80
12
18 = 172,8 ft2, en la que se
Fig XXI.5.- Clculo del factor KRe en funcin de la temperatura de los gases y del dimetro de los tubos
Fig IV.12.- Factor geomtrico y velocidad bsica de conveccin hc de gases o aire en flujo cruzado (Unidades inglesas)
Fig IV.13.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor de propiedades fsicas Fp p, humos en flujo cruzado
XXI.-643
Fig IV.15.- Factor de disposicin Fa, en funcin del n de Re para diversas disposiciones de tubos alineados
para gases de combustin y aire en flujo cruzado
Este clculo resta el efecto de la radiacin directa del hogar, por lo que habr que aadirla a posteriori cuando se determine la absorcin total de la pantalla.
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin se ajusta para la superficie efectiva, mediante
la expresin:
hrg = h r' K
hr' = 8,1 Btu/ft 2 hF, Fig XXI.7

L = longitud de radiacin = 1,33 ft, Fig XXI.9
K= factor de combustible = 0,4 , Fig XXI.10 =
Fs = p = presion parcial = 0,19 atm,Fig XXI.8
r
Fs = factor de efectividad de superficie = 0,681
= 8 ,1 ( Btu/ft 2 hF ) 0 ,4 0 ,681 = 2,21 ( Btu/ft 2 hF )hr' = 8,1 Btu/ft2hF, Fig XXI.7

El coeficiente combinado de transferencia de calor y el calor transmitido, son:
hg = hc gas + hr gas = 7 ,65 + 2,21 = 9,86 ( Btu/ft 2 hF )
Q = U A LMTD = U = hg = h g A LMTD = 9 ,86 (
Btu ) x 542 ft 2 x 1498F = 8.106 ( Btu )

ft 2 hF
hora
Para comprobar la temperatura de salida de los humos de la pantalla que, inicialmente, se ha supuesto vale Tsal humos= 1.920 F, se procede a determinar la temperatura de los humos que salen de la
misma haciendo un balance de energa entre la absorbida por los tubos de la pantalla (excluyendo la de
radiacin directa del hogar) y la energa perdida por los humos en su paso a travs de la misma:
T2humos pantalla= T1humos
tubos
Q
8.106 (Btu/h)
= 2000F
= 1924F 1920F
mg c p
342.100 (lb/h) x 0,31 (Btu/lbF)
que es una aproximacin suficiente, por lo que no se requiere iterar.

La absorcin total de la transferencia de calor en la pantalla, es igual a la suma de los valores de
transferencia de calor por conveccin, radiacin ntertubular y radiacin directa del hogar.
Las dos primeras suman: 8 x 106 Btu/h.
La radiacin directa del hogar es = (1,46 + 0,65).106 = 2,11.106 Btu/h
La absorcin total de la pantalla es = (8 + 2,11).106 = 10,11.106 Btu/h
XXI.-644
Fig XXI.6.- Coeficiente de transmisin de calor por radiacin en funcin de la (LMTD)
Fig XXI.7.- Presin parcial del CO2 y H2O componentes principales de los productos de la combustin del carbn
ex = Espaciado entre centros de tubos perpendiculares al flujo ; ey = Espaciado entre centros de tubos paralelos al flujo
L = Longitud media de radiacin
Fig XXI.8.- Longitud media radiante de tubos para diversos dimetros y disposiciones de tubos alineados
XXI.-645
Fig XXI.9.- Efecto del combustible, presin parcial de CO2 y H2O, y longitud media radiante,
sobre el coeficiente de transferencia de calor
Fig IV.15 (III.15).- Coeficiente de profundidad F para cada de presin en bancos tubulares de convencin
XXI.-646
Prdida de tiro.- La prdida de tiro en la pantalla en el lado de humos, se calcula con la ecuacin:
phumos pantalla =
30
pbaromtrica
Thumos ( R ) G g 2
( 3 ) =
1,73 105
10
pbaromtrica en (" ) de Hg = 30" Hg, Tabla XXI.2 ; Gg = 2493 lb/h

= 0,24 , Fig IV.16 ; N = 2 , Tabla XXI.1
= = N F =
= 0,24 x 2 x 1,12 = 0,5376 =
F = 1,1 2, Fig IV.15
T1humos + T2humos
2000
+
1920
Tgases= 0,95
= 0,95
= 1862F+ 460 = 2322R
2
2
= 0 ,5376 30 2322R5 ( 2493

) 2 = 0 ,04484"wg
30 1,73.10
103
Cada de presin en el interior de los tubos de la pantalla.- Los tubos de la pantalla forman parte del
circuito del hogar, por lo que el clculo de la cada de presin en su interior se incluye en el anlisis de circulacin de la caldera.
c) SOBRECALENTADOR
Transferencia de calor.- Las ecuaciones que intervienen en la transferencia de calor para las superficies del sobrecalentador son:
Q = U A ( LMTD ) = m g c p Tg = m g c p ( T1 T2 )humos
sobrec.=
mv ivapor
en las que:
Q = transferencia calor
h g = hrg + hcg = coeficiente global del lado de humos
h = coeficiente de radiacin del lado de humos,
h g hc vapor
rg
Coef. global de transmisin de calor U =
, con
h g + hc vapor
h
cg = coeficiente de conveccin del lado de humos
hc vapor = coeficiente de conveccin del lado del vapor
A = rea superficie total
T1humos sobrec.= temperatura de los humos a la entrada del sobrecalentador
T2humos sobrec.= temperatura de los humos a la salida del sobrecalentador
T1vapor sobrec.= temperatura del vapor a la entrada del sobrecalentador
T2vapor sobrec.= temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador
mg = flujo msico de humos
cp = calor especfico medio de los humos
T g = (T1 - T2)humos sobrec.= diferencia de temperaturas en los humos

mv = flujo msico del vapor
ivapor = diferencia de entalpa del vapor
Fig XIV.10.- Fluidos caliente (humos) y fro (vapor) con flujos en contracorriente
De las condiciones de diseo del lado de vapor del sobrecalentador se deduce:

XXI.-647
ivapor = 126,7 Btu/lb

Las condiciones de salida se especifican en la Tabla XXI.2, mientras que las condiciones a la entrada se suponen como las correspondientes a un vapor saturado a la presin del caldern.
La presin del caldern se determina mediante la cada de presin en el sobrecalentador, que se supone de acuerdo con la experiencia y se comprobar a posteriori.
La transferencia de calor en el sobrecalentador es:
Q = mv ivapor = 250.000 ( lb/h) x 126,7 ( Btu/lb) = 31,68.106 Btu/h
Los clculos previos establecieron que al sobrecalentador llega una energa de radiacin procedente
del hogar, de valor 0,54.106 Btu/h, por lo que el calor transferido por conveccin y radiacin intertubular
es:
Qconv rad = Q Q r = ( 31,68 - 0 ,54).106 ( Btu/h ) = 31,14.106 ( Btu/h )
La temperatura de los humos a la salida del sobrecalentador, se determina a partir de la ecuacin:
T2humos
sobrec.= T1humos sobrec.
T
=T
= 1920F
Qconv-rad.
= 1humos sobrec. 2humos pantalla
=
m g c p(humos)
m g = 324.100 lb/h ; c p = 0,305 Btu/lbF
= 1920F LMTD =
31,14.10 6 ( Btu/h )
= 1605 F
324100 ( lb/h ) x 0,305 ( Btu/lbF )
(1920 - 650) - ( 1605 - 462)

= 1205F = 652C
ln 1920 - 650
1605 - 462
La temperatura media de pelcula del lado de humos es:

Tf =
T1vapor sobrec. + T2vapor sobrec.

+ LMTD = 462 + 650 +1205 F = 1159F
2
2
2
El material y el espesor de los tubos del sobrecalentador se seleccionan de acuerdo con el Cdigo
(ASME) y segn las posibilidades de fabricacin. En este ejemplo, se han seleccionado tubos de 2,5 de
dimetro exterior, de acero al C sin costura, con espesor de pared de 0,165. El espesor se establece por
las limitaciones en el curvado de los tubos siendo normalmente mayor que el que requiere el Cdigo.
Dadas las tolerancias de fabricacin permitidas (+15% para tubos de presin):
- El dimetro interior medio del tubo sera de 2,12= 0,1767 ft = 5,4 cm
- La seccin transversal = 3,53 ()2
y el rea total disponible para el flujo de vapor es:

1 ft 2
= 1,13 ft 2
144(" ) 2
mvapor
250000 ( lb/h )
La velocidad msica del vapor es: Gvapor =
=
= 221.200 lb
A
1,13 ft 2
ft 2 h
221.200 lb2 x 0 ,1767 ft
Gvapor dint
vapor = 0 ,048 lb , Fig IV .5
ft h
ft .h
Revapor =
=
=
= 814.000
lb
0
,048
Dimetro interior = 0 ,1767 ft
A vapor = 2 flujos 23 filas 3 ,53(" ) 2
ft .h
XXI.-648

Gg =
mg
324.100 ( lb/h )
= Ag = 130 ft 2 , Tabla XXI .1 =
= 2493 ( lb/ft 2 h )
Ag
130 ft 2
El nmero de Reynolds del lado de humos es:
Re g = K Re G g = K Re = 2,3 ( ft 2 h/lb), Fig XXI .4 = 5734

El coeficiente de pelcula de transferencia de calor por conveccin del lado de humos, se calcula con
la ecuacin:
hcg = hc ' Fpp Fa =
hc' = 62,6 Btu/ft 2 hF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,1 3 ( Fig V . 13 )

Fa = 0 ,75 ( Fig V .15 ) ; = 1
= 6 ,1 ( Btu/ft 2 hF )
Para obtener el coeficiente de transferencia de calor por radiacin del lado de humos hrg, se define
un factor Fs para poder computar la radiacin del hogar que se ha absorbido en el sobrecalentador.
En los clculos relativos a la pantalla se vi que sta absorba prcticamente el 80% de la radiacin
del hogar, mientras que el 20% restante pasaba y era absorbido por el sobrecalentador.
De forma anloga a los clculos para la pantalla, la radiacin ntertubular del sobrecalentador se
determina eliminando la radiacin directa del hogar del coeficiente de transferencia de calor por radiacin, por medio de un factor de efectividad de la forma:
Fs =
A - Ap
A
Ap = 0 ,2
12
18 = 43 ,2 ft 2 ( Fig XXI .1)
A = 3250 ft 2
= 0,987
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin del lado de humos se obtiene en la forma:
2
h = 7,2 (Btu/ft hF), Fig XXI.7

hrg = h r ' K Fs = Kr'= 0,31, Fig XXI.10 ; F = 0,987 = 2 ,20Btu/ft 2 h F
s
Para el sobrecalentador, la resistencia a la transferencia de calor a travs de la pelcula de vapor en

el interior de los tubos, no se puede considerar despreciable, tal como se hizo en el caso de la pantalla;
teniendo en cuenta que para referirse al rea de la superficie exterior se necesita un coeficiente de coXXI.-649
rreccin, de la forma:
hc ( vapor ) = hi ' Fpp FT
dint
=
dext
hi = 615 Btu/ft 2 hF , Fig V .5

Fp p= 0 ,13 , Fig V .8 ; FT = factor temperatura = 1, Fig V .9
dint = 2 ,12" ; dext = 2 ,5"
= 183 Btu/ft 2 hF
El coeficiente global de transmisin de calor es:

U=
hg h s
hg + h s
( hrg + h cg ) hs
h rg + h cg + hs
= h rg = 2 ,2 ; h cg = 6 ,1 ; hs = 183 = 7 ,94 ( Btu/ft 2 hF )
y el calor intercambiado:
Q = U A (LMTD) = U = 9,94 Btu/ft2 hF ; LMTD = 1205F ; A = 3250 ft2 , Tabla XXIV.1 = 31,1.10 6 Btu/h
que prcticamente coincide con el obtenido previamente (qconv-rad = 31,14.106 Btu/h), por lo que no se
requiere iteracin alguna.
Fig IV.8.- Efecto de la temperatura de pelcula y de la humedad en el factor Fpp =
XXI.-650
0,6
c 0,4
p k
0,4
, del vapor de agua en flujo longitudinal
Tb
Tf
)0 ,8 ; Tf =
Tb + Ts
2
Fig IV.9.- Factor de temperatura FT para flujo longitudinal de aire, humo, gas y vapor
Si estos dos valores de transferencia de calor no coincidiesen, se tendra que volver a estimar una de
las temperaturas de salida y repetir los clculos hasta conseguir la convergencia.
Prdida de tiro.- La prdida de tiro en el lado de humos del sobrecalentador, se determina por medio
de la ecuacin:
phumos sobrec . =
30
pbaromtrica
Thumos ( R) G g 2
( 3 ) =
1,7310 5
10
pbaromtrica en (" ) de Hg = 30" Hg

=
G g = 2493 lb/ft 2 h
= N F = = 0 ,1 ; N= 12 ; F = 1 = 0 ,1 x 12 x 1 = 1 ,2
=
T
+ T2 humos
= 0 ,95 1920 + 1605 = 1674F+ 460 = 2134R
2
2
= 1,2 30 2134R5 ( 2493

) 2 = 0 ,092"wg
30 1,73.10
10 3
Cada de presin del vapor en el sobrecalentador.- Es la suma de las prdidas del flujo en los tramos
rectos por rozamiento, de las prdidas a la entrada y salida y de las prdidas en codos y curvas.
1,5
p = p + pent+sal + pcodos = ( L +
+ accid ) { v ( G5 ) 2 }=
dint
12
12
10
= (
0 ,013 x 140 1,5

2 ,94
+
+
) {1,16 ( 221.200
) 2 } = 6 ,973 = 7 ,0 psi
2,12
12
12
10 5
siendo:
p codos = prdidas en codos y curvas
= 0,013 Moody ; dint = 2,12

curvas = factor prdidas curvas = 2,94/12, considerado a partir de los siguientes supuestos:
El sobrecalentador tiene un diseo de 2 flujos.

- La cada de presin del lado del vapor se determina para el recorrido del vapor con los mximos factores de prdida en
curvas, que en este ejemplo tiene 3 curvas de 180 grados y radios pequeos.
- Un factor compuesto de prdidas en curvas que se determina tomando sus valores en la Figura IV.9

3 x 0,64 = 1,92
2 x 0,28 = 0,56
XXI.-651
0,23 = 0,46
curvas(total)........................................................................................ = 2,94
La presin en el caldern y la temperatura de saturacin correspondiente ya se pueden determinar

y comprobar.
La presin de vapor en el caldern es la suma de la presin del vapor a la salida del sobrecalentador
ms las prdidas de presin en el sobrecalentador, y la estimada en el equipo de separacin secundaria
del vapor, ubicado a la salida del caldern, siendo:
Presin de salida del sobrecalentador............. = 450 psig , Tabla XXI.2
Cada de presin en el sobrecalentador........... = 7 psig
Equipo de separacin de vapor, se asumen ....= 3 psig
Presin en el caldern
..........................................= 460 psig
Temperatura de saturacin= 462F
temperatura que es del mismo orden que la asumida como hiptesis de partida.
d) BANCO DE CALDERA
Transferencia de calor.- La funcin del banco tubular de caldera es vaporizar el agua, al igual que la
de los tubos de la pantalla, por lo que las ecuaciones que rigen la transferencia de calor para la pantalla conveccin
son aplicables al banco de caldera; el calor se transfiere por radiacin intertubular
radiacin procedente de la cavidad posterior
En este ejemplo no hay cavidades asociadas a la pantalla o al sobrecalentador; (sin embargo, en

muchas aplicaciones existen cavidades para poder acomodar , por ejemplo, los sopladores).
Cuando una cavidad rodea un banco tubular, aunque se encuentre antes o despus que l, en la
transferencia de calor se tiene que considerar la influencia de la cavidad, proceso que se ver en otro captulo.
Se asume una temperatura de humos a la salida del banco de caldera de 819F, basndose en experiencias previas.
La diferencia media logartmica de temperaturas, es:
XXI.-652
LMTD =
T1 humos banco caldera T2 humos banco caldera

= 1605 - 819 = 675F
ln 1605 - 462
ln
819 - 462
siendo: T1humos banco caldera = T2humos
sobrecalentador
Velocidad msica del flujo de humos:

Gg =
mg
324.100 lb/h
= A g = 80 ft 2 , Tabla XXI .1 =
= 4051 lb/ft 2 h
Ag
80ft 2
Temperatura de pelcula de humos:

Tpelcula
humos
= Tsat + LMTD = 462 F + 675 = 800F

2
2
Nmero de Reynolds:
Re = K Re G g = K Re = 2 ,6 ft 2 h/lb, Fig XXI .5 ; G g = 405 lb/ft 2 h = 10.530
El coeficiente de transferencia de calor de la pelcula de humos se calcula en la forma:
hc ' = 83,9 Btu/ft 2 hF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,12 ( Fig V .13 )
F a = 0 ,9 ( Fig V .15 ) ; = 1
hcg = hc ' Fpp Fa =
= 9,06 Btu/ft 2 hF
En los clculos sobre la pantalla se determin que el 80% de la radiacin directa del hogar se absorba por las dos filas de tubos de la pantalla del banco. Toda la radiacin de la cavidad trasera se absorbe
por el banco de caldera, porque cuenta con una profundidad de 28 filas.
Para calcular la radiacin ntertubular, hay que determinar un nuevo factor de efectividad Fs, utilizando los parmetros A y Ap correspondiente al 100% de la seccin de la cavidad:
Fs =
A - Ap
A
Ap = 1
12
18 = 216 ft 2 ( Fig XXI .1 )
A = 10.900 ft 2 (Tabla XXI.1
= 0 ,98
El coeficiente de transmisin de calor por radiacin del lado de humos es:

hrg = h r ' K Fs =
h r' = 4 ( Btu/ft 2 hF ), Fig XXI .6; pr = 0 ,19 atm , ( Fig XXI .7 )

L = 5 ft , ( Fig XXI .9 ) ; K = 0 ,25 , Fig XXI .10 ; Fs = 0 ,98
= 2 ,20Btu/ft 2 h F
El coeficiente combinado de la transmisin de calor, del lado humos, es:

hg = hcg + hrg = 9,06 + 0 ,98 = 10,04Btu/ft 2 hF
La transferencia de calor global en el banco de caldera, asumiendo que las resistencias correspondientes a la pared tubular y a la pelcula de vapor son despreciables, es:
Q = U A ( LMTD ) = U = h g = 10,04 Btu/ft 2 h F ; LMTD = 675 F ; A = 10.900 ft 2 , Tabla XXI .1 = 73,9.10 6 Btu/h
La temperatura de salida de los humos del banco de caldera, es

T2 humos banco cald . = T1humos banco cald.
Q
73,9.106 ( Btu/h )
= 1605 F
= 819F
mg c p
324.100 ( lb/h ) x 0 ,29 ( Btu/lbF )
en la que el valor de c p = 0,29 (Btu/lbF) se ha obtenido de la Fig XXI.8. Este valor de la temperatura
coincide exactamente con la temperatura de salida asumida al principio.
XXI.-653
Fig XXI.9.- Calor especfico medio de los humos
Prdida de tiro.- La prdida de tiro en el lado de humos del banco de caldera, se determina por medio
de la ecuacin:
phumos banco caldera =
30
pbaromtrica
Thumos (R ) G g 2
( 3 ) =
1,73 105
10
pbaromtrica en (") de Hg = 30" Hg
G g = 4051 lb/ft 2 h
= = N F = = 0 ,33 ; N= 23, Tabla XXI .1 ; F = 1 = 0 ,33 x 23 x 1 = 7 ,59 =

T
+ T2 humos
= 0 ,95 1605+ 819 = 1151F+ 460 = 1611R
2
2
= 7 ,59 30 1611R5 ( 4051

) 2 = 1,41"wg
30 1,73.10
103
e) CAVIDAD BANCO DE CALDERA A ECONOMIZADOR
Transferencia de calor
a) El calor se transfiere desde cada cavidad hacia los bancos tubulares ms fros que conforman sus
entornos. La radiacin de la cavidad es ms significativa cuanto ms elevada sea su temperatura.
En este ejemplo, la radiacin de la cavidad tiene una influencia pequea sobre los resultados globales, pero su estudio se incluye como procedimiento vlido para otras configuraciones.
Inicialmente se asume que la temperatura de los humos que salen de la cavidad hacia el economizador es de 815F y que la temperatura del agua que sale del economizador es T2agua economizador= 286F.
La diferencia media logartmica de temperaturas, lado humos, es :
LMTD =

Tsat = 819 + 815 - 462 = 355F
2
2
en la que: T1humos cavidad = T2 humos banco caldera = 819F

La longitud media de la radiacin se determina mediante:
L = 3 ,4
VL
V = volumen cavidad = 12 x 18 x 10 = 2160 ft 3 , Fig XXI .2 )
= L
= 7 ,1 ft
A
A = 2 {( 12 x 18 ) + ( 12 x 10 ) + ( 10 x 18 )}= 1032 ft 2
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin, lado de humos, es

hrg = h r ' K =
hr ' = 2 ,7 Btu/ft 2 h F , Fig XXI .6 ; pr = 0 ,19 atm , Fig XXI .7

L = 7 ,1 ft ; K = 0 ,95 , Fig XXI .9
XXI.-654
= 2 ,57Btu/ft 2 hF
En la cavidad, la radiacin es la nica forma de transferencia significativa de calor, por lo que el

coeficiente global de transferencia trmica, aproximadamente, es U = hrg.
El calor hacia el banco de caldera es:
Qbanco caldera = U A ( LMTD ) =
= 197.100Btu/h
A = 12 x 18 = 216 ft 2 , Fig XXI .2 )
b) Para la radiacin de la cavidad hacia el economizador se sigue un procedimiento semejante.

LMTD =

T2 agua economizador= 819 + 815 - 286 = 531F
2
2
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin, lado humos, es:

hrg = h r ' K =
hr' = 2 Btu/ft 2 hF , Fig XXI.6 ; pr = 0,19 atm,Fig XXI.7

L = 7,1 ft ; K = 0,95 , Fig XXI.9
= 1 ,9 Btu/ft 2 hF
Se puede considerar que el coeficiente global de transferencia de calor desde la cavidad es prcticamente el coeficiente por radiacin: U = hrg = 1,90 .
El calor hacia el economizador, es:
Q economizador= U A ( LMTD ) =

A = 12 x 10 = 120 ft 2 , Fig XXI .2
= 121.100Btu/h
El calor total transferido por radiacin desde la cavidad, es la suma de los calores hacia el banco de
caldera y hacia el economizador:
Qtotal = 197.100 + 121.100 = 318.200 Btu/h
T2 humos cavidad = T1 humos cavidad
Q
318.200( Btu/h )
= 819F
= 815 F
mg c p
324.100 ( lb/h ) x 0 ,28 ( Btu/lbF )
que coincide con el valor asumido en primera aproximacin, por lo esta solucin es vlida y no se requiere iteracin adicional.
La comprobacin de la temperatura del agua a la salida del economizador, se efectuar en la seccin siguiente.
La absorcin total del banco de caldera se compone de:
- Absorcin debida a la conveccin y a la radiacin ntertubular = 73,9 x 106 Btu/h.
- Radiacin recibida de la cavidad.....................................................=
0,2 x 106 Btu/h
Absorcin total del banco de caldera ..............................................= 74,1 x 106 Btu/h .
f) ECONOMIZADOR
Transferencia de calor.- La transferencia de calor en el economizador considera la misma formulacin que la establecida para el sobrecalentador; hay que tener en cuenta que el fluido interior a los tubos
es ahora agua, en lugar de vapor.
Q = U A ( LMTD ) = m g c p Tg = mg c p ( T1 T2 )humos economizador= mv ivapor
La temperatura del agua a la salida del economizador se asumi como T2agua
economizador
= 286F.
La transferencia de calor por radiacin, desde la cavidad precedente hacia el economizador, es de:
XXI.-655
Q economizador= 121.100Btu/h = 0 ,12.106 Btu/h

La transferencia de calor al economizador absorbida por el agua se calcula en la forma :
m = 250.000 lb/h
Q = m i = T2 agua econ. = 286F i 2 = 256,1 Btu/lb = 250.000 x ( 256,1 - 189,2 ) = 16,73.10 6 Btu/h
T1agua econ. = 220 F i 1 = 189 ,2 Btu/lb
La transferencia de calor por conveccin y por radiacin intertubular es:

Q conv+rad = Q Q economizador= 16,73.106 Btu/h 0,12.106 Btu/h = 16,61.10 6 Btu/h
Temperatura de los humos que salen del economizador:
T2 humos econom. = T1humos econom.
en la que: T1humos
Q
16,61.106 ( Btu/h )
= 815F
= 624F
mg c p
324.100 ( lb/h ) x 0 ,268 ( Btu/lbF )
entrada economizador
= T2humos
cavidad
= 815F
Como el economizador es de flujos en contracorriente, la LMTD es:

LMTD =
(T1humos econ. T 2agua econ. ) ( T2 humos econ. T1agua econ. ) ( 815 286) ( 624 220 )
=
= 464F
T1humos econ. T2agua econ.
815 286
ln
ln
624 220
T2 humos econ. T1agua econ.
La temperatura media de la pelcula de humos, es:

Tpelcula
humos
T1agua econ.+ T2 agua econ.

+ LMTD = 220 + 286 + 464 = 485 F
2
2
2
2
mg
= 324.100
= 7717( lb/ft 2 h )
Ag
42 ft 2

Re = K Re G g = K Re = 2,7 ft 2 h/lb, Fig XXI .5 ; G g = 7717 lb/ft 2 h = 20.835
El coeficiente de transferencia de calor de la pelcula de humos es:
hcg = hc ' Fpp Fa =
hc ' = 136 Btu/ft 2 hF ( Fig V .12 ) ; Fp p = 0 ,105 ( Fig V .13 )

Fa = 1 ( Fig V .15 ) ; = 1
= 14,28 Btu/ft 2 hF
Al igual que en los componentes precedentes, para el economizador hay que definir un factor de
efectividad, basado en su superficie total, de la forma:
Fs =
A - Ap
A
Ap = 1
12
10 = 120 ft 2 ( Fig XXI .1)
A = 2450 ft 2 (Tabla XXI.1
= 0 ,951
El coeficiente de la transferencia de calor por radiacin del lado de humos, vale:

hrg = h r ' K Fs =
h r' = 1 ,6 ( Btu/ft 2 h F ), Fig XXI .6; pr = 0 ,19 atm , ( Fig XXI .7 )

L = 0 ,30 ft , ( Fig XXI .8 ) ; K = 0 ,21, Fig XXI .9 ; Fs = 0 ,951
= 0 ,32Btu/ft 2 h F
La resistencia de las pelculas de agua y de la pared tubular son despreciables, por lo que el coeficiente total de transferencia de calor es:
U h g = hcg + hrg = 14,28 + 0 ,32 = 14,60Btu/ft 2 hF
XXI.-656
La transferencia de calor total es:

Q = U A ( LMTD ) =
U = hrg = 14 ,6 Btu/ft 2 hF ; LMTD = 464 F

A = 2450 ft 2 , Tabla XXI .1
= 16,6.10 6 Btu/h
Para determinar el calor total intercambiado en el economizador, hay que aadir al resultado anterior, la radiacin de la cavidad = 0,12x106 Btu/h , resultando:
Q = 16,6.106 + 0,12.106 = 16,72.106 Btu/h
Para comprobar la temperatura supuesta para el agua de salida del economizador, su entalpa se
calcula en la forma:
i2 agua econ. = i1 agua econ. +
Q
16,72.106 Btu/h
= 189,2 Btu/lb +
= 256,08 Btu/lb T2 agua econ. = 286F
m
250.000 lb/h
por lo que el resultado anterior obtenido para la absorcin total de calor por el economizador es correcto.
Prdida de tiro.- La prdida de tiro del lado de humos correspondiente al economizador, se calcula en
la forma:
phumos econom.=
30
pbaromtrica
Thumos (R ) G g 2
( 3 ) =
1,73 105
10
p baromtrica= 30" wg ;
G= 7717 lb/ft 2 h
= N F = = 0,35 ; N = 10 ; F = 1 = 0 ,35
T humos= 0,95
10 x 1 = 3 ,5
T1humos + T2 humos
= 0 ,95 815 + 624 = 684F+ 460 = 1144R
2
2
3 ,5 30 1144R5 ( 7717
) 2 = 1,38"wg
30 1,73.10
103
Cada de presin en el agua que circula por el interior de los tubos.- En este ejemplo, los tubos del
economizador son de 2 de dimetro exterior y de 0,148 de espesor de pared. Con la tolerancia de fabricacin para tubos a presin, que es del + 15% en espesor de pared, el dimetro interior del tubo a tener
en cuenta es de 1,66. La seccin transversal interior del tubo por el que fluye el agua es de 2,16 in2, y el
rea total para el flujo:
A total paso agua= 2,16 in 2 x 47 tubos x
1 ft 2
= 0,705 ft 2
144 in 2
250.000 lb/h
La velocidad msica del flujo de agua es: G agua = m =
= 355.000lb/ft 2 h
A
0 ,705 ft 2
El nmero Reynolds para el agua, es :
Reagua =
G agua dint
355.000 lb/ft 2 h x 0 ,138 ft
=
= 149.000
0 ,33 lb/ft.h
La cada de presin en el economizador es la suma de las prdidas por rozamiento, de las prdidas de
entrada y salida, y de las prdidas en codos.
1 ,5
peconomizador= p + pent+sal + pcodos= ( L +
+ codos ) { v ( G5 ) 2 }=
dint
12
12
10
= (
0 ,017 x 105
1,5
4,95
+
+
) {0 ,017 ( 355.000
) 2 } = 0 ,34psi
1 ,6 6
12
12
105
siendo:
p codos = prdidas en curvas (Nb/12)
XXI.-657
= 0,017 Moody
L = longitud de un tubo desde el caldern hasta el colector de salida del sobrecalentador = 105 ft ; dint = 1,66
codos =
9 codos
Codo de 180 y R/d int= 0,90 0,55 = 9 x 0,55 = 4,95
La cada total de presin (desde la entrada en el economizador hasta el caldern de vapor) tiene que
incluir la altura esttica de agua correspondiente a la diferencia de cotas existente (25 ft) ms las prdidas por friccin y accesorios en la tubera:
Se puede asumir que las prdidas por friccin y accesorios en la tubera del agua de alimentacin
son despreciables: ptubera = 0
25 ft
Z =
= 10,2 psi
144 v
144 x 0 ,017 ft 3/lb
La cada total de presin desde la entrada al economizador hasta el caldern, es:
La altura de presin esttica es: pesttica =
p = peconomizador+ pesttica + ptubera = 0 ,34 + 10,2 + 0 = 10,54psi

g) CALENTADOR DE AIRE
Transferencia de calor.- El calentador de aire es, en este ejemplo, el ltimo componente de transferencia de calor que se encuentra en el flujo de humos, antes de alcanzar stos la chimenea.
En los balances globales de calor y de materia, la temperatura de humos a la salida del calentador
de aire se ha supuesto era de 390F.
Cuando el calentador de aire se dimensiona adecuadamente, tiene la superficie suficiente para que
el aire alcance la temperatura necesaria para el equipo del combustible (quemadores, molinos, etc.), y
para que los humos reduzcan su temperatura hasta el valor que se asuma como hiptesis, en los correspondientes clculos de combustin.
La transferencia de calor en el calentador de aire, se determina en la forma:
m g c p ( T1 humos calent . T2humos calent. ) =
en la que T1humos
calentador
= T2humos
m g = 324.100 lb/h , Tabla XXI .3
c p = 0 ,265 Btu/lbF , Tabla XXI .9

= 20,1.106 Btu/h
T1 humos calent. = 624F ; T 2 humos calent. = 390 F ( asumida )
economizador
= 624F
Basado en 0,987 lb de aire seco ms 0,013 lb de vapor de agua por lb de mezcla

Fig XXI.10.- Calor especfico medio del aire a la presin de 1 atm
XXI.-658
La elevacin de temperatura, en el lado del aire, es:

T2 humos calent.= T1 humoscalent .
=
maire
Q
=
c p( aire )
T1humos calent. = T2 humos econom. = 80F ; Q = 20 ,1.106 Btu/h

=
m aire= 302.500 lb/h , Tabla XXI .3 ; c p = 0 ,245 Btu/lb F , Fig XXI .10
= 80 F -
20,1.106 ( Btu/h )
= 351F
302.500 ( lb/h ) x 0 ,245 ( Btu/lbF )
El calentador tubular de aire en este ejemplo corresponde a un diseo de flujo cruzado.

La diferencia media logartmica de temperaturas es:
LMTD =
(T1humos calent. T2 aire calent ) ( T2humos calent. T1 aire calent . )

(624 351) ( 390 80)
=
= 291F
T1humos calent. T2aire calent
ln 624 351
ln
390 80
T2 humos calent. T1aire calent.
El factor de correccin de la LMTD del flujo cruzado vale: F = 0,9, por lo que:
F (LMTD) = 0,9 x 291F = 262F
En un calentador de aire, los coeficientes de transferencia de calor de las pelculas de humos y de
aire son aproximadamente iguales.
Las temperaturas de pelcula se evalan de forma aproximada
Humos: Thumos calent =
Aire: Thumos calent =
T1humos calent. + T2 humos calent . LMTD

= 624 + 390 - 262 = 441,5 F 442 F
2
4
2
4
T1aire calent. + T2 aire calent. LMTD

= 80 + 351 - 262 = 281F
2
4
2
4
El humo fluye por el interior de 2.173 tubos, configurados en 53 filas y 41 tubos por fila; tienen un
dimetro exterior de 2 y espesor 0,083.
Con las tolerancias de fabricacin (+ 9 %) para tubos no presurizados:
- El dimetro interior medio del tubo es = 2 - (0,083 x 2 x 1,09) = 1,819
- El rea de un tubo para el flujo de humo es = 2,60 in2/ tubo
- El rea total de paso de humos por los tubos es : Ag = 2173
La velocidad msica de los humos es: G g =
mg
Ag
2,60/144 = 39,2 ft2
m g = 324.100 lb/h
A g = 39 ,2 ft 2
El nmero de Reynolds para los humos: Re = K Re G g =
= 8.268lb/ft 2 h
K Re = 2 ,6 ft 2 h/lb , Fig XXI .4

G g = 8.268 lb/ft 2 h
= 21.500
El coeficiente de transferencia de calor de la pelcula de humos es la suma de dos trminos:

- El coeficiente de transferencia de calor por conveccin del flujo longitudinal de los humos, en el interior de los tubos del
calentador de aire
- Un pequeo componente de radiacin gaseosa desde el interior de los tubos
El coeficiente de transferencia de calor por conveccin hcg para los humos se calcula mediante la
ecuacin::
hcg = hc ' Fpp FT
d int
h = 44,8 Btu/ft 2 hF , Fig V .12 ; Fp p = 0 ,19 , Fig V .13
= c'
= 8 ,52 Btu/ft 2 h F
d ext
FT = 1 ,1 , Fig V .15 ; dint = 1,819" ; d ext = 2"
XXI.-659
El coeficiente de transferencia de calor por radiacin, del lado de humos, es:

hrg = hr ' K =
hr' = 1,1 (Btu/ft 2 hF), Fig XXI.6; pr = 0,19 atm, Fig XXI.7
L = 0,15 ft, Fig XXI.8 ; K = 0,1 6, Fig XXI.9
= 0 ,18Btu/ft 2 h F
El rea disponible para el flujo del lado del aire, segn se indica en la Tabla XXI.1, es Aaire= 82,7 ft2;
con este valor se calcula la velocidad msica del aire:
G aire =
m aire
m aire= 302.500 lb/h
=
= 3658 lb/ft 2 h
Aaire= 82,7 ft 2
A aire
El nmero de Reynolds para el aire: Re = K Re G aire =
K Re = 3,2 ft 2 h/lb, Fig XXI.4

G aire= 3658 lb/ft2 h
= 11.700
El coeficiente de transferencia de calor por conveccin, en flujo cruzado, del lado de aire, es:
hc ( aire ) = h c ' F pp Fa =
h c' = 86 ,1 Btu/ft 2 hF , Fig V .12 ; Fp p = 0 ,1 04, Fig V .13

Fa = 0 ,9 , Fig V .15 ; = 1
= 8 ,06 Btu/ft 2 h F
En la hiptesis de considerar que la resistencia de la pared tubular sea despreciable, el coeficiente

global de la transferencia de calor se calcula en la forma:
U=
( hcg + hrg ) hc ( aire )

( 8 ,52 + 0 ,18) 8 ,06
=
= 4 ,1 8Btu/ft 2 h
hcg + hrg + hc ( aire )
8 ,52 + 0 ,18 + 8,06
El calor total intercambiado en el calentador de aire es:
Qcalent . aire = U A F ( LMTD ) = 4 ,18 Btu/ft 2 hF x 18.205 ft 2 x 262 F =19,94.106 Btu/h

La temperatura de los humos a la salida del calentador de aire es:
T2 humos calent. = T1 humos calent.
Qcalent . aire
19,94.106 Btu/h
= 624 F = 390F
mg c p
324.100 lb/h x 0 ,263 Btu/lbF
que es acorde con la temperatura supuesta asumida.

Prdida de tiro (humos en el interior de los tubos).- La prdida de tiro del calentador de aire comprende las prdidas por friccin p y las prdidas a la entrada y salida pent+sal.
phumos
(calentador aire ) =
Thumos (R ) G g 2
30
p + p ent+sal = ( 12 L + 1 ,5 )
(
) =
dint
pbarom . 1,73.10 5
10 3
= (12
0 ,025 x16 ft
468 F + 460F ( 8.268lb/ft 2 h ) 2 = 1,52"wg
+ 1,5 ) 30
1,819"
30"Hg
1,73.105
10 3
siendo:
p codos = prdidas en curvas
G gas = 8268 lb/ft2h
= 0,025 Moody
dint = 1,819
Thumos=
T1humos calent.+ 2 T2humos calent. 624 + (2 x 390)

=
= 468K (aproximacin habitual)
3
3
XXI.-660
Cada de presin en el aire (flujo cruzado exterior a los tubos).- La prdida de tiro debida al flujo de
aire por el exterior de los tubos del calentador de aire, es:
paire ( calentador aire ) =
30
pbaromtrica
Taire ( R) G aire 2
(
) =
1,73 105
10 3
pbaromtrica= 30" wg ;
G aire= 3658 lb/ft 2 h
T1 aire+ T2aire
80 + 351
Taire= 0 ,95
= 0 ,95
= 205 F+ 460 = 805R
2
2
= N F = = 0 ,2 ; N = 53 ; F = 1 = 0 ,2 x 53 x 1 = 10 ,6
= 0 ,54"wg
h) CONDUCTOS DE AIRE, HUMOS Y CHIMENEA

Una vez efectuados los clculos de la resistencia en el lado del aire y de la prdida de tiro en el lado
de humos, las caractersticas funcionales del lado del aire y del lado de humos requieren las evaluaciones
correspondientes a los conductos de aire, a los conductos de humos y al efecto chimenea. Una vez efectuados estos clculos se pueden determinar las condiciones relativas a los ventiladores de tiro forzado y
de tiro inducido.
ABSORCIN
Pantalla
Hogar
Calentador aire
Economizador
Sobrecalentador
Banco caldera
Fig XXI.11.- Caractersticas trmicas del funcionamiento de la caldera estudiada
Prdidas en el lado aire-salida ventilador forzado a hogar.- Para calcular la resistencia del lado del
aire desde la salida del ventilador de tiro forzado hasta la entrada a la caja de aire, la presin esttica en
la caja de aire se ajust en 5 wg, siendo esta presin, normalmente, funcin del diseo del quemador o
del equipo de combustible, y se especifica para asegurar una adecuada operacin.
El clculo se comienza en la caja de aire y avanza desde lla hacia el ventilador de tiro forzado, en
sentido contrario al flujo de aire.
La velocidad msica de aire es: G aire =
ma
302.500 lb/h
=
= 2.520lb/ft 2 h
Aa
120 ft 2
Nmero de Reynolds para el aire:

XXI.-661
Re =
Gaire dH
4 Aa
2520 ( lb/ft 2 h ) x 10,9 ( ft )
4 x 120
= dH =
=
= 10,9 ft =
= 4 ,7.105
Permetro
2 ( 10 + 12)
0 ,058 ( lb/ft.h )
La cada de presin en el aire desde la entrada en la caja de aire hasta la salida del calentador de
aire es:
Taire (R) G aire 2
30
p1aire caja-2 aire calentador = ( L + accid )
(
) =
dH
pbaromtrica 1,7310 5
10 3
=
pbaromtrica= 30" wg ; Gaire= 2520 lb/ft 2 h ; Taire= 351F + 460 = 811R

=
= 0 ,013 ; L = 25 ft ; accid = curvas+ expansin = 1,3 + 0 ,0 5 = 1 ,35
= (
0 ,013 x 25
811 ( 2520 ) 2 = 0 ,05"wg
+ 1,35) 30
10,9
30 1,73 105 103
La prdida de tiro desde la entrada al calentador de aire, hasta la salida de transicin del ventilador
de tiro forzado, despreciando las prdidas por friccin, es:
Fig IV.4.- Viscosidad dinmica para algunos gases comunes a presin atmosfrica
p1aire calentador-2 aire ventilador = accid

=
pbaromtrica= 30" wg
T2aire calentador ( R ) Gaire 2

30
(
) =
pbaromtrica
1 ,7310 5
103
; Gaire= 2520 lb/ft 2 h ; T2 aire calentador= 80 F+ 460 = 540R
accid. = curvas+ expansin = 1,3 + 0 ,18 = 1,48
= 0 ,03"wg
La presin esttica en el ventilador de tiro forzado es:
ptotal = pcaja aire + pcaja calentador + pcalentador aire + pcalentador
ventilador=
pcaja= 5"wg ( requisito de quemadores )
= p
= 5 ,61"wg
caja calentador= 0 ,05"wg ; p calentadoraire= 0 ,03"wg ; p calentador ventilador= 0 ,54"wg
La presin esttica a la salida del hogar, en calderas de tiro equilibrado, se controla para que sea ligeramente negativa; en este caso se considera = - 0,1 wg.
pefecto chimenea (2banco caldera 2economizador)= Efecto chimenea x Z =

=
Efecto chim .= 0,0116"wg/ft ; Z = eje salida hogar a eje caja de aire = - 50 ft

Tadiabtica= 3560 F ; T2 humos hogar = 2000F
XXI.-662
= 0 ,0116"wg/ ft x ( 50 ft ) = 0 ,58"wg
Tabla XXI.4.- Condiciones de referencia para clculos de efecto chimenea
Aire: 0,013 lbagua/lbaire seco 13,7 ft 3/lb, 80F, 30"Hg

Humo: 0,04 lbagua/lbhumo seco 13,23 ft3/lb, 80F, 30" Hg
Condiciones
de
referencia
Temp. media humos o chimenea (Tg) , F

250
500
1000
1500
2000
Temperatura aire ambiente (Ta), F
Presin ("wg) / Altura chimenea (ft)
40
0,0041 0,007 0,0098 0,0112 0,012
60
0,0035 0,0064 0,0092 0,0106 0,0114
80
0,003 0,0059 0,0087
0,01
0,0108
100
0,0025 0,0054 0,0082 0,0095 0,0103
2500
0,0125
0,0119
0,0114
0,0109
Si la presin a la salida del hogar se controla en el valor (- 0,1wg) y el efecto chimenea es (- 0,58 ),
la presin esttica en el hogar, a la cota de los quemadores es aproximadamente de:
Presin en el hogar = (- 0,1 wg) + (- 0,58 wg) = - 0,68 wg
En los clculos realizados se han determinado las correspondientes prdidas de tiro de los diversos
componentes: pantalla (0,04wg), sobrecalentador (0,09wg) y banco de caldera (1,41wg), por lo que la
presin a la salida del banco de caldera es:
p2banco caldera= phogar p pantalla psobrecalentador pbanco caldera= - 0 ,1 - 0 ,04 - 0 ,09 - 1,41 = 1,64"wg
Los clculos relativos al conducto de humos, entre la salida del banco de caldera y la entrada al economizador, se resuelven del mismo modo que del lado de aire.
mg
324.100 ( lb/ft 2 h )
=
= 2700 ( lb/ft 2 h )
Ag
120 ft 2
Re =
Gg d H
4 Ag
2700 (lb/ft 2 h ) x 10,9 ( ft )
4 x 120
= dH =
=
= 10,9 ft =
= 373.000
Permetro
2 ( 10 + 12)
0 ,079 ( lb/ft.h )
La prdida de tiro es:
p2 humos banco caldera-1humos

=
economizador=
Tg (R)
Gg
30
( L + accid )
( 3 )2 =
5
dH
pbaromtrica 1,73 10
10
; G g = 2700 lb/ft 2 h ; Tg = 819 + 815 = 817 F+ 460 = 1277R

2
= 0 ,013 ; L = 15 ft ; accid = 1,38 ; dH = 10,9 ft
pbaromtrica= 30" wg
= 0,08"wg
En los clculos relativos al economizador la prdida de tiro era de 1,38wg.

El efecto chimenea desde la salida del banco de caldera hasta la salida del economizador es:
pefecto chimenea ( 2 banco caldera 2economizador) = Efecto chimenea x Z = 0 ,0074"wg/ft x 15 ft = 0 ,1"wg

La presin esttica a la salida del economizador es:
p2 economizador= p2 banco caldera pbanco calderaeconomizador peconomizador+ pefecto chimenea =
=
p 2banco caldera= - 1,64"wg ; pbanco calderaeconomizador= 0 ,08"wg

peconomizador= 1,38"wg ; pefecto chimenea= 0 ,11"wg
= - 2 ,99"wg
La cada de presin en los humos, desde la salida del economizador hasta el calentador de aire se
XXI.-663
debe exclusivamente al rozamiento; en clculos previos se ha puesto de manifiesto, en la ecuacin de la

prdida de tiro, que esta cada de presin era despreciable.
La prdida de tiro en el lado de humos del calentador de aire = 1,52wg.
De acuerdo con la Fig XXI.2, la seccin transversal de humos desde la salida del calentador de aire
hasta la entrada del ventilador inducido baja desde 120 ft2 hasta 48 ft2; las prdidas por rozamiento son
despreciables.
mg
Gg =
= m g = 324.100 lb/h ; A g = 6 ft x 8 ft = 48 ft 2 = 6.750lb/ft 2 h
Ag
La prdida de tiro en el lado de humos, es:
p2 calentador aire1ventilador inducido= accid
30
pbaromtrica
Tg (R ) G g 2
(
) =
1 ,7310 5 103
pbaromtrica= 30" wg ; Gg = 6750 lb/ft 2 h

accid= 1,38 ; Tg = T2 calentador aire= 390F+ 460 = 850R
= 0,08"wg
El efecto chimenea, desde la salida del economizador hasta la entrada en el ventilador de tiro inducido, es:
pefecto chimenea ( 2 economizador1ventilador) = Efecto chimenea x Z = 0 ,0059"wg/ft x 50 ft = 0 ,3"wg

La presin esttica neta en la entrada del ventilador de tiro inducido (ID) es:
p1ventilador = p 2economizador pcalentador aire pcalentador aire1ventilador + pefecto chimenea =
p
= - 2 ,99"wg ; p
= 1 ,52"wg
2economizador
calentador aire
= p
= - 4 ,29"wg
calentador aire1 ventilador= 0 ,08"wg ; p efecto chimenea= 0 ,3"wg
Los humos recorren un tramo recto desde la salida del ventilador de tiro inducido hasta la caja de
humos de entrada a la chimenea; la cada de presin por rozamiento en este tramo es despreciable.
Sin embargo, existe una prdida de presin por la expansin en la caja de humos, a la entrada de la
chimenea, de valor:
Tg ( R ) G g 2
30
pen la caja de humos= accid
(
) =
pbaromtrica 1,7310 5 103
= pbaromtrica= 30" wg ; G g = 6750 lb/ft 2 h ; accid= 1 ; Tg = 390F + 460 = 850R
= 0 ,22"wg
Por lo que respecta a la chimenea, hay que determinar el tiro y la cada de presin en la misma.
Para ello se considerar:
- Un aire estndar con 0,013 lbpeso/lbaire seco, es decir de va = 13,70 ft3/lb a 80F y 30Hg , y
- Un humo tpico que tiene un volumen especfico vg = 13,23 ft3/lb a 80F y 30 Hg
El tiro de la chimenea se calcula en la forma:

p
1
ptiro chimenea = 7 ,84 Z ( 0 ,0019
) baromtrica =
30
Thumos chimenea(R )
=
dint. chim.= 8 ft ; Z = altura chimenea = 100 ft

T
+ T2humo chim.
T humos= 1humo chim.
= 390 + 340 = 365F = 825R
2
2
La velocidad msica de los humos en la chimenea es:

XXI.-664
= 7,84 x 100 (0,0019
1 ) 30 = 0,54"wg
825 30
Gg =
mg
4 mg
4 x 324.100 lb/h
=
=
= 6.448 ( lb/ft 2 h )
2
Ag
x 8 2 ft 2
d int
y el n de Re =
G g dint
= G g = 6.448 ( lb/ft 2 h ) ; dint = 8 ft ; = 0 ,06 lb/ft .h = 8 ,6.10 5
La cada de presin en la chimenea se calcula por medio de la ecuacin:
pchimenea=
2 ,76 Thumos chim.( R) m g 2 L

( 5 ) (
+ sal chimenea) =
4
pbarom.
10
dint
dint
= = 0 ,012 ; L = 100 ft ; sal chim. = 1
2,76 825 324.100 2 0,012 x 100

(
) (
+ 1) = 0,224"wg
30 8 4
8
105
La presin esttica neta a la salida del ventilador de tiro inducido se calcula en la forma:
p2ventilador = ptiro chimenea p2ventiladorcaja
humo pchimenea =
0,54 - 0,22 - 0,22 = 0 ,1"wg
Las condiciones de operacin para los ventiladores de la unidad se resumen en la Tabla XXI.5
Tabla XXI.5.- Condiciones de funcionamiento de ventiladores
Condiciones netas de diseo

Flujo
Elevacin presin esttica
Temperatura entrada
Tiro forzado
302.500 lb/h
5,61 (") wg
80F
Tiro inducido
324.100 lb/h
4,3 (") wg
390F
Las especificaciones de compra de ventiladores tienen que aadir los factores de seguridad que representan el bloque de ensayos, con objeto de hacer frente a posibles desviaciones del diseo.
A pesar de que en estos clculos hay muchas variables, hay que prestar una atencin especial y
preferencial a las caractersticas de escorificacin y ensuciamiento de la ceniza del combustible, factores que son particularmente dainos porque reducen las caractersticas ptimas funcionales e incrementan las prdidas de tiro.
XXI.-665
XXII.- CIERRES EN CALDERAS

XXII.1.- ESTANQUEIDAD DE LA CALDERA

El sistema de estanqueidad de la caldera (fumistera) comprende todas las paredes de la unidad que
estn refrigeradas por agua, la carcasa (envolvente interna), el aislamiento, el cubrimiento (envolvente
externa) y el cerramiento del hogar. El concepto de cerramiento se puede referir a la totalidad del sistema de estanqueidad o a una parte del mismo.
La fumistera ha experimentado una larga evolucin:
- Desde superficies de ladrillo no refrigeradas a paredes refrigeradas por agua configuradas por tubos muy separados respaldados con bloques de aislamiento
- Y desde tubos tangentes cubiertos con refractario, expuestos directamente al proceso de combustin, hasta la construccin actual de los tubos de membrana o paredes membrana
Los sistemas de estanqueidad de la caldera tienen que contener de forma segura, los humos y el aire, presurizados y a altas temperaturas.
Las fugas (infiltraciones) de intercambio con la atmsfera circundante, las prdidas de calor y el
mantenimiento se tienen que reducir a valores aceptables.
A la hora de disear estos sistemas de estanqueidad existen una serie de factores a tener en cuenta:
a) Los cerramientos o sistemas de estanqueidad deben soportar los efectos de las altas temperaturas, que alcanzan hasta los 3500F (1927C).
b) La accin de la ceniza se debe considerar desde los siguientes puntos de vista:
- Reacciones qumicas destructivas entre la escoria y el metal de los tubos o el refractario
- Acumulacin de ceniza sobre las paredes de agua, como escoria o polvo, que pueden reducir notablemente la absorcin de calor
- Acumulacin de ceniza que se puede desprender provocando lesiones al personal y daos al equipamiento de la
caldera
- Altas velocidades de las partculas de ceniza en polvo que pueden erosionar las partes a presin y el refractario
c) Se deben tomar medidas para permitir la expansin de los cerramientos y de componentes ligados a los mismos
d) El sistema de vigas estructurales de atado del cerramiento se disea para que puedan hacer frente a:
la expansi n trmica
las solicitaciones de presin y temperatura
las posibles carg as debidas al viento y terremotos exigidas por el lugar de emplazamiento
e) Hay que considerar los efectos de explosiones o implosiones, para reducir la probabilidad de lesiones al personal y de
XXII.-667
desperfectos en el equipo
pulsaciones propias de la combustin
f) Hay que limitar las vibraciones debidas a las
, a valores aceptables para
caractersticas del flujo de humos y aire
un normal funcionamiento
g) El aislamiento de los cerramientos debe limitar las prdidas hasta un mnimo econmico
h) La temperatura de las superficies exteriores de la unidad, y la temperatura del medio ambiente que la rodea, no tienen que causar molestias ni riesgos para el personal
inf iltraciones ( al interior )
i) Los cerramientos han de ser estancos a gases para minimizar las
entre el recinto estanco
fugas ( al exterior )
y el medio que lo rodea
j) Los cerramientos de las unidades pueden requerir lavados peridicos, por lo que tienen que ser estancos al agua; deben
incluir accesos para las necesidades de inspeccin y mantenimiento
XXII.2.- CERRAMIENTOS CON PAREDES TUBULARES

La estructura bsica del cerramiento en las unidades modernas, especialmente en las zonas de alta
temperatura del sistema de estanqueidad, se utilizan tubos refrigerados por agua o por vapor.
Los tipos de cerramientos refrigerados por agua, comprenden:
- Los tubos membrana o pared membrana
- Los tubos membrana con revestimiento de refractario
- Los tubos con clavos, pas planas, o aletas
- Los tubos tangentes
Paredes membrana.- Las Figs. XXII.1 representan una pared de hogar correspondiente a una
construccin de pared membrana.
Fig XXII.1.- Construccin de pared membrana
Estas paredes estn refrigeradas por agua y se construyen con tubos lisos unidos entre s mediante
unas delgadas varillas membrana. Las paredes as configuradas son estancas a gases, y no precisan
envolvente interna para contener de forma segura los productos de la combustin. En el exterior de la
pared se dispone el aislamiento y el revestimiento de chapa (envolvente externa) para proteger el material aislante.
Paredes membrana con revestimiento refractario.- En algunos tipos de calderas hay ubicaciolos tubos
nes que requieren un revestimiento refractario sobre
, para protegerlos de la erosin o corrodel lado del hogar
sin provocadas por los productos de la combustin, Fig XXII.2.
Se utilizan en:
- El hogar inferior y las paredes del combustor en unidades dotadas con combustores cicln (hogares cicln)
- El hogar inferior de calderas con lechos fluidificados circulantes
XXII.-668
- El hogar inferior de calderas que queman residuos y basuras)

- La garganta de los recintos de fuego (o quemadores) de calderas que queman carbn pulverizado
Para sostener el refractario, en la parte caliente de los tubos se sueldan un conjunto de esprragos
cilndricos o clavos, muy poco espaciados entre s
Fig XXII.2.- Pared membrana completamente claveteada
Mediante el revestimiento de la pared, configurado con la aplicacin del refractario, se puede incrementar la temperatura del hogar en determinadas zonas, al reducirse la absorcin de calor, lo que ayuda
a mantener la ceniza del combustible (carbn, turba o lignito) en estado lquido, evitndose las grandes
acumulaciones de escoria y facilitando la retirada de la misma.
A causa de problemas de mantenimiento, normalmente es preferible evitar la utilizacin del refractario siempre que tcnicamente sea aceptable.
Paredes de tubos con aletas planas.- Se componen de tubos que tienen soldados, a lo largo de las
generatrices, unos pequeas aletas planas, Fig XXII.3. Las paredes de los tubos con aletas estn realizadas por alguno de los mtodos constructivos que se encuentran en los cerramientos de los pasos de
conveccin.
Fig XXII.3.- Pared de tubos con clavos planos (aletas) mostrando la envolvente interna
a) En el mtodo normal, los tubos con aletas tienen un respaldo de material refractario recubierto
con una carcasa o envolvente interna caliente soldada, que se tapa con aislamiento, que a su vez est
cubierto con una envolvente externa (o revestimiento metlico) para proteccin.
La carcasa est sujeta por soldadura a los perfiles de atado, que son unas vigas en U soldadas a los
tubos, en cada nivel de vigas tirante. Las paredes se refuerzan con vigas tirante y la carcasa con nerXXII.-669
vios. El espaciado y dimensionado de estos nervios se establecen segn sea la presin de diseo sobre
las paredes, entre vigas tirante; este sistema facilita el mejor cierre estanco a gases.
b) Otro mtodo, no utilizado, pero que se puede encontrar en calderas antiguas todava en servicio,
consiste en que los tubos con aletas planas tienen en su parte posterior un
- Material refractario
- Aislamiento denso
- Revestimiento externo fro soportado con las vigas de atado, mediante juntas de expansin en los puntos de unin, que
minimizan las solicitaciones provocadas por las expansiones diferenciales entre la pared caliente de los tubos y el revestimiento
fro en el revestimiento
Aunque la construccin de la envolvente se aplica a zonas que tienen refuerzos horizontales de vigas tirante, algunos diseos de calderas industriales requieren revestimientos con perfiles de atado verticales, que se sueldan verticalmente a un perfil ubicado entre los tubos de la pared.
Paredes de tubos tangentes.- Se construyen con tubos lisos colocados muy prximos entre s, con
una separacin de 0,03 (0,76 mm). Estas paredes se encuentran en el rea del hogar de antiguos diseos de calderas, Fig XXII.4.
Fig XXII.4.- Construccin de pared de tubos tangentes mostrando la envolvente externa
Mejora de paredes con tubos de aletas y tubos tangentes.- Para facilitar un mejor sellado del cerramiento se han utilizado dos mtodos distintos:
- Para reas de cerramiento de calderas con tubos tangentes en unidades cuya estanqueidad se consegua con una carcasa caliente o envolvente interna, el sellado consiste en soldar una barra redonda entre cada dos tubos, a lo largo de los mismos, Fig XXII.5.
- Para reas de cerramiento de calderas con tubos dotados con aletas planas y, por tanto, muy separados entre s, en
unidades que conseguan la estanqueidad con una envolvente exterior fra, el sellado se obtiene mediante pletinas que se sueldan entre tubos adyacentes, justamente detrs de las aletas, a lo largo de los mismos, Fig XXII.6.
Fig XXII.5.- Tubos tangentes con barras redondas de cerramiento
XXII.-670
Fig XXII.6.- Tubos muy espaciados con aletas y con pletinas de cerramiento
Estos mtodos han sido efectivos en muchas calderas, facilitando un sellado mejorado frente a gases, con un mantenimiento menor y vida ms larga, en comparacin con los valores correspondientes al
cierre mediante envolvente, al que sustituan.
La mayor desventaja de ambos mtodos radica en su alto coste de instalacin, ya que para colocar
el nuevo aislamiento y el sistema de cubierta, hay que desmontar la envolvente interna y el aislamiento
existentes.
XXII.3.- CERRAMIENTO DE ENVOLVENTES
La envolvente es una placa reforzada con nervios, para soportar las presiones y temperaturas de
soporte
diseo, unida a las partes a presin como aislamiento

cerramiento estanco a los gases
Los cerramientos son las envolventes del cenicero, caja de aire, cmara de atemperacin de humos
y cmara muerta superior; se disean para soportar temperaturas relativamente altas, al tiempo que
mantienen sus superficies exteriores a niveles que permitan minimizar las prdidas de calor, protegiendo al personal de la planta.
Cuando la envolvente est ligada directamente a las paredes del hogar, hay que prever elementos
de expansin para facilitar la expansin trmica entre los tubos y la envolvente.
Tolvas.- Los cerramientos de tolvas para unidades de ceniza seca se utilizan en varias zonas de la
del economizador
fumistera de la caldera, que incluyen las tolvas del hogar
de la recogida de las aguas de lavado
El cerramiento que facilita la envolvente de la tolva puede servir tambin como cmara para la recirculacin de los humos que:
- Salen de la tolva del economizador, a travs de unas portillas
- Entran en el hogar, a travs de aberturas practicadas entre los tubos que configuran la tolva del hogar
Caja de aire.- Es un cerramiento configurado por una caja metlica reforzada, unida a la pared del
hogar, que aloja los recintos de fuego (quemadores) y distribuye el airecomburente.
La caja de aire puede estar ubicada en una pared del hogar, o en todas las paredes del mismo, presentando una configuracin envolvente
Las uniones de la caja al hogar tienen que ser estancas a los gases y deben facilitar la expansin
trmica entre tubos y envolvente.
Para calderas de gran potencia, la caja de aire est compartimentada para obtener un mejor control del airecomburente, y slo se posiciona en las paredes anterior y posterior del hogar.
Cmara de humos de atemperacin.- Este cerramiento se instala para la distribucin e inyeccin de los humos que se emplean para atemperar los gases del hogar y para controlar el ensuciamiento
de las superficies termointercambiadoras por la ceniza.
Su construccin es similar a la caja de aire, aunque est revestida en su parte interior con escudos
de acero inoxidable opuestos a las portillas de humos.
XXII.-671
Cobertizo.- El cerramiento del cobertizo forma un volumen destinado a albergar todas las partes a
presin ubicadas por encima de los techos correspondientes al hogar y al paso de conveccin.
El cerramiento se compone de paneles de chapas reforzados, soldados entre s al permetro superior
de las partes a presin del hogar.
En las penetraciones que atraviesan las paredes y el techo del cobertizo y los tubos del techo del hogar se utilizan diversos sistemas de sellado, como:
- Fuelles cilndricos o vasos flexibles que sellan los colgantes de suspensin
- Cierres de pliegues grandes alrededor de las tuberas de vapor
- Sellos de refractario o envolvente interna alrededor de penetraciones de tubos de superficies termointercambiadoras a
travs de los tubos del techo
En algunas calderas industriales, en la parte superior de los tubos del techo se utiliza una cubierta
estanca a gases, como sello principal de gases.
Los cobertizos se pueden disear como cerramientos estancos a presin, con un aire de sellado que
presuriza el interior de los mismos.
XXII.4.- CONSIDERACIONES DE DISEO
Resistencia a la ceniza en polvo y escoria.- La ceniza en polvo y escoria tiene tendencia a separarse de las superficies metlicas refrigeradas por agua o vapor, particularmente cuando su temperatura es bastante inferior a la de su punto de ablandamiento. Los sopladores de pared son capaces de
retirar la ceniza en zonas de alta temperatura, en las que tiende a adherirse a las paredes.
Se tienen que evitar las grandes superficies de refractario expuestas a la ceniza, ya que sta tiende
a adherirse al refractario y, si la acumulacin es grande, puede caer en el hogar daando el equipo o lesionando al personal; cualquier irregularidad en una pared de tubos se tiene que disear de forma que se
evite la acumulacin de ceniza del tipo que sea.
La erosin de las partes a presin se puede reducir a niveles aceptables, limitando la velocidad de
los humos a travs de la unidad; se pueden mantener altas velocidades locales en zonas donde los humos
bipasan deflectores o superficies termointercambiadoras, aunque estas zonas es mejor eliminarlas mediante un diseo adecuado.
recuperaci n de calor de procesos
Algunos diseos de unidades, como los de incineraci n de basuras
, requieren grandes
las calderas de lecho fluidificado circulante
extensiones de refractario sobre las superficies tubulares, que se disean para eliminar los efectos de la
corrosin y/o erosin sobre las partes a presin, minimizando siempre la reduccin de la absorcin de calor por las partes a presin.
Expansiones.- En unidades con envolvente interna, Fig XXII.3, se presentan diferencias de temperatura entre la envolvente y los tubos, durante la puesta en servicio.
La expansin en sentido horizontal de la pared, depende de la temperatura del perfil de atado, que es
igual a la de la envolvente interna, por lo que se pueden soldar entre s.
Las expansiones verticales se absorben por la doblez de los bordes de la envolvente interna en los
extremos superior e inferior de cada seccin.
En una unidad apoyada, (soportada por su parte inferior), tal como la caldera de hogar integrado de
la Fig XXII. 5, que est diseada para combustin presurizada, la estructura se fija en un punto ubicado
en uno de los extremos del caldern inferior. Las holguras, cierres y soportes se disean para expansiones definidas en todas direcciones.
XXII.-672
En una unidad colgada, la expansin tiene lugar hacia abajo, a partir de una cota determinada; salvo que la estructura soporte est fijada a una pared, la expansin tendr lugar siempre desde el centro
de la unidad hacia fuera.
Los conductos de humos y de aire, las tuberas, los tanques de ceniza y las lneas a quemadores se
disean con juntas de expansin que hagan frente a los desplazamientos:
- En conductos de aire y humos se emplean fuelles metlicos flexibles o acoplamientos de elastmero
- En tuberas se emplean manguitos metlicos, acoplamientos deslizantes o articulados
En el caso de grandes unidades, la expansin en algunas zonas puede ser del orden de 12 (30,5 cm),
y an as las juntas deben seguir siendo estancas a la presin.
Soportar las unidades ms pequeas por su parte inferior
Soportes.- En general, es ms econmico Colgar las unidades mayores por sus partes ms altas
Para unidades soportadas por su parte inferior, el cerramiento se soporta normalmente en la misma fundacin de la caldera, tal como se observa en la Fig XXII.7.
XXII.7.- Unidad apoyada por su parte inferior
Para unidades colgadas por su parte superior, los cerramientos forrados (no refrigerados) se soportan desde las partes a presin, con excepcin del cerramiento del cobertizo (cmara muerta superior),
que se soporta directamente desde la estructura de acero por medio de colgantes.
Explosiones.- En el diseo de los sistemas de estanqueidad hay que tener presentes los efectos de
posibles explosiones, con el fin de eliminar lesiones al personal y daos al equipo.
En unidades con combustibles fluidos o fluidificados, hay que tener cuidado en evitar los pequeos
soplidos del hogar que pueden ocurrir durante la puesta en servicio, debido a la utilizacin de una mezcla
inadecuada de combustible y airecomburente. Las solicitaciones durante la operacin normal debidas a estos soplidos y a presiones positivas o negativas en el hogar, se soportan mediante barras o perfiles soldados a los tubos, conformando una banda alrededor del sistema de cerramiento.
En el caso de una explosin en el hogar, el diseo debe facilitar el fallo de los clavos de las uniones y
de soldaduras, antes que el fallo de la pared de tubos, lo que minimiza la liberacin de grandes cantidades
de vapor o de humos del hogar.
XXII.-673
Las vigas tirante se ligan a los perfiles de atado, mediante conexiones deslizantes, y mantienen las paredes sin curvarse hacia el exterior ni hacia el interior.
Como las vigas tirante estn por la parte exterior del
aislamiento, se requieren conexiones en las esquinas
para permitir la expansin de las paredes, Fig XXII.8.
Las fuerzas generadas por las explosiones se concentran en las conexiones de las esquinas, que deben gaFig XXII.8.- Disposicin de perfil de atado y viga tirante en rantizar la estanqueidad durante la puesta en servicio
una esquina de hogar
de la unidad, cuando las paredes an no se han expansionado por completo, y durante el funcionamiento normal con la expansin completada.
El espacio de tubo comprendido entre dos vigas tirante acta como una viga que resiste la presin
interior del hogar. Cuanto mayor es el dimetro y el espesor de la pared de los tubos, tanto ms se pueden separar las vigas tirante, cuyo tamao se determina por la flexin permitida y por la carga a considerar.
Implosiones.- Normalmente se deben a una:
- Inadecuada operacin de cortatiros en unidades con ventiladores de tiro inducido de elevada presin esttica
- Cada sbita de la presin del hogar, provocada por una prdida instantnea del suministro de combustible
El control de los ventiladores de tiro inducido se especifican para minimizar posibles errores de operacin y regulacin, y para limitar las oscilaciones del tiro del hogar tras un disparo de combustible.
Vibraciones.- La excesiva vibracin del cerramiento puede provocar fallos en el aislamiento, en la
envolvente y en los soportes; las vibraciones se originan por:
- Equipos rotativos exteriores, como turbinas y ventiladores, que las transmiten al sistema de estanqueidad a travs del
acero estructural del sistema de tuberas y conductos
- Pulsaciones en el hogar, que son consecuencia de una irregular combustin del combustible o combustibles utilizados
- Turbulencias en las corrientes de los flujos de aire y de humos, creadas en los respectivos conductos y en los bancos tubulares
Las paredes y los conductos de aire y de humos se disean para limitar la vibracin durante las
condiciones normales de funcionamiento.
- Para las paredes se selecciona el mdulo de elasticidad de la seccin de vigas tirante para limitar la flecha de la pared,
en su punto medio; en general se acepta el valor de 1/16 (1,6 mm) para una variacin de presin de 1 wg (6.900 Pa).
- De forma similar, los conductos de aire y humos y la envolvente se refuerzan con barras y perfiles estructurales.
Estos refuerzos son necesarios en las secciones de conductos de aire y humos en los que el flujo es
muy turbulento, como sucede en la zona de descarga de un ventilador.
Hay que eliminar todas las fuentes de vibraciones severas, como son los equipos rotativos desequilibrados, las combustiones pobres y los flujos de aire o humos muy turbulentos o desequilibrados.
XXII.5.- PRDIDAS DE CALOR
La prdida de calor a travs del sistema de estanqueidad de una caldera se reduce instalando un
aislamiento que forma parte del cerramiento de la caldera. Para la mayora de las unidades generadoras
de vapor, el sistema de aislamiento se disea para garantizar la seguridad del personal de operacin y la
mnima prdida de calor.
Los materiales para aislamiento trmico que se usan con ms frecuencia son:
XXII.-674
a) Lana mineral.- Est compuesta por escoria fundida y cristal o roca, soplados en fibras por
chorro de vapor o aire, o centrifugados a alta velocidad.
Bloques de lana mineral.- Las fibras de lana mineral junto con arcilla, moldeadas a temperatura y
presin dadas, se utilizan para aislar paredes tubulares de membrana y envolventes de caldera, hasta
temperaturas de: 850F, 1200F y 1900F , segn sea la calidad del material.
454C, 649C y 1038C
Mantas de lana mineral.- Las fibras de lana mineral, comprimidas en forma de mantas y reforzadas con tela metlica, se utilizan para todos los cerramientos con envolvente externa y para tuberas
interiores a cerramientos no refrigerados. La temperatura lmite es de 1200F (649C).
b) Bloques de silicato clcico, hidratados y estabilizados, se utilizan en cerramientos y tuberas,
generalmente por debajo de 1200F (649C).
c) Pasta plstica para alta temperatura.- El cemento aislante hecho con fibra de vidrio, procesado en ndulos y mezclado con arcilla, forma un aislamiento monoltico resistente cuando se seca por
completo. Este material se utiliza en vlvulas y accesorios que tienen configuraciones irregulares y en el
rellenado de juntas entre bloques de aislamiento; se puede emplear hasta 1900F, (1038C).
d) Fibras cermicas.- Son de alta pureza, con punto de fusin superior a los 3000F (1650C), y
se usan ocasionalmente en el sellado de cerramientos de tubos.
CLCULOS
a) Flujo de calor a travs de una pared compuesta.- Las conductividades trmicas de algunos
materiales comerciales de refractarios y aislamientos, a las temperaturas para las que son adecuados
se presentan en la Fig XXII.9. Las prdidas combinadas de calor (radiacin + conveccin), referidas a la
unidad de superficie exterior se presentan en la Fig XXII.10, para diversas:
- Velocidades del aire ambiente
- Diferencias de temperatura entre la superficie y el aire
El baco de prdidas por radiacin de la American Boiler Manufacturers Association (ABMA) facilita una rpida aproximacin de las prdidas por radiacin, expresadas como porcentaje del aporte global
de calor, Fig XXII.11.
a) Fibra de vidrio
b) Bloque de media temperatura
c) Bloque de alta temperatura
d) Fibra vulcanizada cermica
e) IFB K-20
f) Aislante moldeable 1600
g) IFB K-26
h) Aislante moldeable 2500
i) IFB K-30
j) Aislante moldeable 3000
k) Denso moldeable
l) Alta calidad FB
m) 90% almina moldeable
n) De gran resistencia
Fig XXII.9.- Conductividad trmica de algunos materiales refractarios
XXII.-675
Velocidad del aire

a) 30 ft2/seg (9,1 m/seg)
b) 25 ft2/seg (7,6 m/seg)
c) 20 ft2/seg (6,1 m/seg)
d) 15 ft2/seg (4,6 m/seg)
e) 10 ft2/seg (3 m/seg)
f) 5 ft2/seg (1,5 m/seg)
Fig XXII.10.- Prdida de calor de superficies de paredes (radiacin+conveccin)
Fig XXII.11.- Prdida por radiacin como porcentaje del aporte bruto de calor (ABMA)
Los valores de las prdidas por radiacin obtenidos con este diagrama se basan en el supuesto de
una diferencia de temperaturas entre la superficie y el medio ambiente de 50F, para una velocidad del
aire sobre la superficie de 100 ft/min.
Una pared de hogar debe tener, al menos, un tercio de su superficie proyectada, cubierta con superficie refrigerada por agua para poder reducir las prdidas por radiacin. Para reducir estas prdidas, el
aire que atraviesa las paredes refrigeradas se utiliza en la combustin. A ttulo de ejemplo, si se presenta una unidad para salida mxima continua de (400 x 106 Btu/h) con 3 paredes refrigeradas por agua, los
son del 0,34%
porcentajes de prdidas por radiacin para una salida real de 400
200 son del 0,64%
b) Ventilacin y temperatura superficial.- Para mantener satisfactoriamente las condiciones

de trabajo en los alrededores de una caldera, se suele aceptar una temperatura superficial de la cara exa 150F
terior fra entre 130
.
54 a 66C
2
Las prdidas de calor que corresponden a estas temperaturas, varan entre 90 a 130 Btu/ft 2h , y se
(284 a 410 W/m
XXII.-676
pueden absorber fcilmente por la circulacin de aire existente en las actuales salas de caldera.
El hecho de aislar la caldera para reducir las prdidas de calor a una cantidad que se pueda absorber
fcilmente por el volumen total de aire de la sala de caldera, no asegura unas confortables condiciones
de trabajo. Se precisa tambin de una buena circulacin de aire alrededor de todas las partes de la caldera, para impedir cualquier acumulacin de calor en zonas frecuentadas por el personal.
Para ello se puede hacer uso de:
- Suelos de rejillas en lugar de suelos macizos
- Amplios espacios aislados entre calderas adyacentes
- Ventiladores que ayuden a la circulacin de aire alrededor de la caldera
- Equipos de acondicionamiento de aire, que aseguren su renovacin
Una buena ventilacin no incrementa mucho las prdidas globales de calor.

La velocidad del aire afecta al coeficiente de pelcula de transferencia de calor.
La conductancia superficial es slo una parte pequea de la resistencia global al flujo de calor.
A ttulo de ejemplo, un incremento de la velocidad del aire de 1 a 10 ft/s , para las condiciones dadas
0,3 a 3 m/s)
en la Fig XXII.12, incrementa el rgimen de prdidas a travs de la pared slo en un 2%.

En el caso que se presenta en la Fig XXII.13, en el que dos paredes de similar temperatura estn
relativamente prximas, la transferencia de calor por radiacin desde cada pared es despreciable.
La circulacin natural del aire en una cavidad, es inadecuada para refrigerar las paredes hasta una
temperatura aceptable para el personal de la planta que trabaje cerca de ella, ya que el efecto cavidad
aumenta la temperatura de las paredes.
En el caso de la cavidad que se presenta, aunque se incremente el espesor de aislamiento, la temperatura superficial no se reduce significativamente; si fuese necesario, para reducir la temperatura del
aire ambiente en la cavidad, habra que instalar conductos de ventilacin.
En la Fig XXII.14 se puede comprobar que un cambio importante en la resistencia de pelcula superficial produce una gran modificacin en la temperatura del revestimiento, que no afecta a la prdida
de calor a travs de la pared, cualquiera que sea su extensin.
c) Fugas e infiltraciones.- Incrementan el caudal de los humos y el calor perdido en la chimenea
y, por tanto, disminuyen el rendimiento de la caldera y aumentan la potencia absorbida por el ventilador
de tiro inducido.
XXII.12.- Gradientes de temperatura a travs de las paredes de un tubo y aislamiento
XXII.-677
XXII.13.- Situacin de una cavidad
XXII.14.- Efecto de la resistencia de la pelcula superficial sobre la temperatura de superficie y la tasa de prdida de calor
d) Corrosin.- Una de las ventajas ms importantes que tienen las paredes membrana respecto a
otros tipos de pared, es que eliminan la corrosin de los humos sobre la cara fra de las superficies del cerramiento. La mayora de los humos contienen S, por lo que las partes metlicas del sistema de estanpor encima del punto de roco
queidad deben mantenerse fuera del contacto con los gases de combustin
a 250F
El punto de roco de los humos vara entre 150
, y depende:
66 a 121C
- Del tipo de combustible y de su contenido en S
- Del mtodo de combustin que se utilice
Los conductos de humos de salida a baja temperatura, se aislan por su superficie exterior para evitar la corrosin, lo que es necesario para unidades a la intemperie.
Los serpentines de refrigeracin se tienen que mantener por encima de la temperatura del punto de
roco de los gases; requieren agua a temperatura por encima de 150F (66C).
El cerramiento, aunque est en la parte exterior al aislamiento, est sujeto a la influencia de los huXXII.-678
mos; cuando este tipo de envolvente est sometida a temperaturas inferiores a la del punto de roco,
conviene proteger su cara interior con una imprimacin asfltica para protegerlo de la corrosin, problema que requiere especial atencin durante el diseo de instalaciones a la intemperie, en las que las temperaturas pueden ser, a veces, inferiores a la del punto de roco de los humos.
Con el uso de la envolvente interna se reducen mucho los problemas de corrosin, ya que los humos
en ella contenidos se mantienen siempre a una temperatura superior a la del punto de roco; no obstante, incluso con la envolvente interna, hay que aislar adecuadamente los cierres y las juntas de expansin, para evitar puntos fros y la consiguiente corrosin.
e) Resistencia a la intemperie.- Se requieren techos inclinados, particularmente en revestimientos de aluminio en los que las bolsas de agua pueden alterar la superficie. Hay que evitar el contacto directo del aluminio y del acero, para evitar la corrosin galvnica del aluminio, en presencia de humedad.
Las lneas de cobre o las cubrejuntas del techo se disean para que el agua de lluvia no moje el aluminio.
La salida de las vlvulas de seguridad se protege para evitar su contacto con la lluvia, nieve o hielo.
Las toberas y cuellos de las vlvulas se dotan de aislamiento y proteccin con chapa metlica o con
revestimiento.
Hay que dotar de aislamiento y proteger con tubera de vapor para su calentamiento:
- Las lneas de control a la intemperie que contengan humos o aire
- Las lneas de purga y toma de muestras
- Las lneas de vapor o agua que funcionan intermitentemente
Para el total de las diversas lneas de control y sopladores se debe suministrar aire seco.
Las lneas de agua y vapor exteriores al cerramiento deben ser totalmente purgables.
XXII.5.- FABRICACIN Y MONTAJE
El sistema de estanqueidad de la caldera se disea para que su fabricacin y montaje sean econmicos, lo que exige una integracin de mtodos y prcticas de fabricacin en taller y de montaje en la
planta. Los cerramientos de envolventes, las conexiones de tubos a colectores, las barras de atado, las
puertas y otros accesorios son de construccin soldada. Los nuevos materiales y mtodos de montaje
reducen el tiempo requerido para el aislamiento de calderas y para la instalacin del revestimiento metlico externo.
Para hacer ms sencilla la funcionalidad y el mantenimiento, hay que simplificar algunos detalles
del diseo del sistema de estanqueidad de la caldera:
- Las zonas de trabajo en los alrededores de la unidad, deben tener siempre luz adecuada y temperatura confortable
- Hay que prever espacios suficientes en todas las reas de la unidad, para el funcionamiento y mantenimiento
- Hay que disponer de accesos a travs del sistema de estanqueidad, para inspeccionar las partes internas de la caldera
- Se necesitan plataformas adecuadas para puertas de acceso, sopladores, instrumentos y controles
Las puertas de inspeccin permiten observar las condiciones de la combustin y el estado de limpieza de las superficies absorbentes de calor.
La Fig XXII.15 muestra una puerta de acceso para sistemas de estanqueidad de una unidad de tiro
equilibrado y la Fig XXII.16 muestra la puerta de acceso de una unidad de hogar presurizado.
La seguridad se logra con dos tipos de enclavamientos, que aseguran la aspiracin del aire comprimido por la abertura antes de que se abra la puerta. Una caracterstica constructiva de este tipo de
puerta es que el chorro de aspiracin no reduce el ngulo de visin. Las curvas de los tubos que conforman las aberturas, en hogares de caractersticas elevadas, deben tener el menor radio posible.
XXII.-679
Fig XXII.15.- Puerta de inspeccin para hogar de tiro equilibrado
Fig XXII.16.- Puerta de inspeccin para hogar presurizado
La longitud de los cerramientos de placas de esprragos alrededor de una abertura, se minimiza

para que las placas se refrigeren adecuadamente, mediante la unin a los tubos por soldadura para evitar su quemado y el consiguiente sobrecalentamiento de los cierres.
La superficie exterior de la unidad se ha de poder limpiar con facilidad.
Como recubrimiento exterior se utiliza un revestimiento metlico de poco espesor, como acero galvanizado y lminas de aluminio.
El acero galvanizado es ms barato que el aluminio, aunque para instalaciones a la intemperie, la
chapa galvanizada se tiene que pintar, a no ser que el clima sea seco. El aluminio se prefiere porque slo
requiere imprimacin de pintura bajo condiciones muy severas.
XXII.-680
XXIII.- ELEMENTOS AUXILIARES DE CALDERA

Para que un sistema de generacin de vapor funcione eficientemente no slo precisa de los elementos que se integran en la unidad principal generadora de vapor, sino de otros componentes auxiliares de
caldera que son imprescindibles y que merecen especial atencin, como:
- Los sopladores que se emplean para limpiar las superficies de transferencia de calor, con lo que se consigue que la caldera opere a su mxima eficiencia
- Las vlvulas de seguridad que son componentes crticos para garantizar una operacin segura de la caldera
- El sistema de manipulacin de ceniza, que retira y acondiciona la ceniza de la combustin
- Los cortatiros, chimeneas y ventiladores, que proporcionan y controlan los flujos de aire y de humos que se requieren
para una buena combustin
- El condensador que se utiliza para proveer al atemperador atomizador de agua de alta pureza, en aquellas calderas
industriales en las que no exista agua en ese estado
XXIII.1.- SOPLADORES
Los sopladores son dispositivos mecnicos utilizados durante el funcionamiento, para la limpieza de
las deposiciones de ceniza del lado de humos de la caldera (escoria y polvo), de forma peridica.
Para retirar las deposiciones y mantener la eficiencia de la transferencia de calor, al tiempo que
previenen las obstrucciones de los pasos de humos, estos aparatos proyectan a travs de sus toberas,
un medio de limpieza contra la ceniza acumulada en las superficies de transferencia de calor.
El funcionamiento de un soplador en una determinada aplicacin vara con:
- Su localizacin en la caldera
- La cobertura de limpieza requerida
- La severidad de la acumulacin de las deposiciones
Un soplador se compone de:

- Un elemento tubular o lanza que se introduce en el interior de la caldera y que transporta el medio de limpieza
- Unas toberas en el extremo de la lanza, para acelerar y dirigir el medio de limpieza
- Un sistema mecnico para introducir o girar la lanza
- Un sistema de control
XXIII.-681
Medios de limpieza.- El medio de limpieza utilizado en los sopladores puede ser

- Vapor saturado
- Vapor sobrecalentado
- Aire comprimido
- Agua
- Mezclas de agua-vapor o de agua-aire
En la mayora de los casos se prefiere el vapor sobrecalentado, porque la experiencia indica que la
humedad del vapor saturado puede erosionar las superficies de los tubos. Un kg de vapor sobrecalentado, comparado con un kg de vapor saturado, tiene un mayor potencial de limpieza, debido a la mayor velocidad a travs de las toberas del soplador, que compensa la desventaja de la prdida energtica del
chorro debido a la menor densidad.
En calderas grandes se utiliza aire comprimido:
350 a 500 psig
- Con compresores alternativos de alta presin, entre
24,1 a 34,5 bar
150 a 225 psig
- Con compresores centrfugos de elevadas relaciones de flujo, a presiones de
10,3 a 15,5 bar
Dependiendo de la deposicin a retirar y del tipo de soplador, las presiones normales de toberas para
sopladores oscilan:
70 a 350 psig
- Para el vapor entre
4,8 a 24,1 bar
60 a 220 psig
- Para el aire entre
4,1 a 15,2 bar
La presin en las tuberas del sistema se controla mediante vlvulas y sistemas reductores de presin insertos en las mismas.
El vapor para el soplado se puede tomar de colectores:
- Intermedios de sobrecalentador
- De entrada del recalentado fro
sobrecalentador secundario
- De salida del
recalentado caliente
150 a 300 psig
El agua, con presiones de entrada al soplador de 10,3 a 20,7 bar , se puede utilizar como medio de limpieza, sola o mezclada con vapor o aire; tambin se puede inyectar en los sopladores para refrigerar la
lanza del soplador, cuando est expuesta a altas temperaturas en zonas de humos.
La eleccin del medio de limpieza, aire y vapor, se basa en el anlisis econmico de los costes de
operacin y en cuestiones tcnicas afectados por las diferencias siguientes:
- El calentamiento de las tuberas del sistema
a) Los sopladores de vapor se disean para permitir: - El drenaje del condensado presente en las tuberas
- La proteccin contra heladas, corrosin y erosin
b) Los sopladores de vapor pueden requerir un coste de mantenimiento mayor que los sopladores de aire comprimido
c) El incremento de la capacidad de un sistema de vapor es fcil de obtener, porque el suministro de vapor desde la caldera est limitado slo por la presin de las vlvulas reductoras
d) Los sistemas de aire necesitan un flujo mayor para refrigerar los sopladores retrctiles de largo recorrido, debido a las
mejores caractersticas de transferencia de calor que tiene el vapor
En algunos carbones bajos en S y a elevadas temperaturas, las deposiciones tienen un estado plstico o estn fuertemente adheridas a los tubos, no siendo efectivos ni el vapor, ni el aire; en estos casos,
se utiliza agua para retirar la deposicin.
Presin mxima de impacto.- Es una medida de la energa proyectada sobre la deposicin, a una
distancia dada de la tobera del soplador, y constituye un parmetro fundamental que depende del tamaXXIII.-682
o y configuracin de la tobera, y de la presin, temperatura y calidad del vapor.

velocidad de rotacin de la tobera
Velocidad del chorro.- Depende de la velocidad de traslacin
distancia a la superficie termointercambiadora
TIPOS DE SOPLADORES
Soplador de posicin fija.- Es un soplador no retrctil, Fig XXIII.1, rotativo o no, utilizado para
retirar el polvo o ceniza ligeramente adherida a los bancos tubulares o a los conductos de humos; es ms econmico de instalar y funciona mejor que el soplador retrctil.
Slo se utiliza en zonas de baja temperatura y en los casos en
que no se requiera la elevada energa propia de grandes toberas.
El tamao de las toberas es del orden de 0,3125 (8 mm).
Soplador retrctil de carrera corta.- Una unidad retrctil
de carrera corta que se utiliza para la limpieza de los tubos de
Fig XXIII.1.- Soplador de posicin fija G9B
la pared de agua del hogar, se presenta en la Fig XXIII.2. La posicin de la tobera, cuando el soplador est completamente extendido, se encuentra a 1,5 (38 mm) de la cara de los tubos.
- Presin y tipo de tobera
El radio de limpieza depende de la: - Naturaleza de la deposicin
- Superficie a la que est adherida
Fig XXIII.2.- Soplador rotativo de pared retrctil de carrera corta IR-3D
XXIII.-683
En general, la zona de limpieza efectiva est en un contorno ovalado, cuyo eje vertical es de 12 ft
(3,66 m), y el horizontal de 10 ft (3,05 m), a la presin de 150 psig ( 10 ,3 bar ) para el aire
200 psig ( 13,8 bar ) para el vapor saturado
El tamao de la tobera es del orden de 1.

Soplador retrctil de carrera larga.- Se utiliza en calderas de recuperacin de la industrial qumica, Fig XXIII.3. Para la limpieza de bancos tubulares, el extremo de la lanza tubular lleva un juego de
toberas para el medio de limpieza, que se extiende hasta el interior de la cavidad de la caldera; este tipo
2 ft a 56 ft
de soplador tiene un recorrido entre 0,6 m a 17,1 m .
Fig XXIII.3.- Soplador retrctil de carrera larga IK-SD
Los sopladores retrctiles de carrera larga se aplican en cavidades horizontales y verticales, y utilizan aire o vapor como medio de limpieza. Cuando las deposiciones son difciles de retirar se emplean toberas especiales que usan agua como medio de limpieza.
35 a 200 (")/min
La velocidad de traslacin de la lanza cuando se introduce en la caldera es de 0,89 a 5,1 m/minuto; el
paso de la configuracin helicoidal, debida a las velocidades de traslacin y de rotacin, es normalmente
4" , 5", 6", 8"
de 102, 127, 152, 203 mm, dependiendo de los detalles de diseo y de la longitud del tubo de la lanza.
Para carreras largas, hasta de 45 ft (13,7 m), la lanza distancia los pasos de hlice de los chorros
del medio de limpieza, en su carrera de regreso, para limpiar un rea mayor.
En cada ciclo de soplado, el paso helicoidal fijo se puede desplazar ligeramente para que el chorro del
medio de limpieza impacte en una posicin diferente.
Fig XXIII.4.- Recorrido de limpieza de la tobera
60 a 180 psig
Las presiones utilizadas en un soplador retrctil de carrera larga, varan para el aire de 4,1 a 12,4 bar
70 a 350 psig
y para el vapor de 4,8 a 24,1 bar , dependiendo:
XXIII.-684
- Del medio de soplado

aire es de 0,625" (15,9 mm)
- De la dimensin de la tobera que para el
vapor es de 0,875" a 1"= (22,2 a 25,4 mm)
- Del rea de aplicacin
- De las caractersticas de la deposicin
Los valores de la presin del vapor son superiores a los del aire porque el vapor se utiliza para las
deposiciones ms difciles de limpiar, como las que se producen en la combustin de lignito, o de carbn
subbituminoso y en las plantas de fabricacin de pulpa de papel.
Cuando las lanzas estn expuestas a humos a alta temperatura, se requiere un flujo adicional para
refrigerar la lanza.
Soplador de lanza de agua.- La lanza de agua con velocidad variable se utiliza en las superficies
de las paredes del hogar, cuando las deposiciones de escoria no se pueden retirar por los sopladores de
pared convencionales, de aire o de vapor. Se utilizan en instalaciones que queman lignitos o carbones
subbituminosos, que tienen cenizas de alta reflectividad.
Fig XXIII.5.- Lanza de agua con velocidad variable IK-4M-WL
Las velocidades de desplazamiento y de rotacin varan durante el ciclo de limpieza para obtener un
tiempo uniforme de reposo (velocidad de progresin del chorro), con el fin de optimizar el uso del agua en
la limpieza y limitar el choque trmico.
El agua se emplea nicamente durante la etapa de entrada (insercin) de la lanza, para evitar el
choque trmico sobre los tubos limpios en la etapa de salida (retraccin) de la misma.
Sopladores para limpieza de calentadores de aire.- Los calentadores de aire tubulares se limpian con un soplador especial de carrera larga, no rotativo, que lleva un elemento multitobera soportado
interiormente, similar a las toberas utilizadas en los sopladores rotativos de posicin fija.
Estos sopladores se identifican como sopladores IK de lnea recta o sopladores rastrillo. Se ubican
en el lado de salida de humos del calentador de aire, con las toberas posicionadas para que soplen dentro
de los extremos abiertos de los tubos. Este elemento en T se mueve adelante y atrs, paralelamente a
la cara de la placa tubular, y tiene entre uno y tres elementos en paralelo, que estn alimentados por la
lanza mvil. El nmero de toberas por elemento se determina por la disposicin de los tubos del calentador de aire, y por el rea de las toberas de los elementos que no debe exceder la capacidad del tubo de la
lanza para proveer el fluido de soplado que puede ser aire comprimido o vapor.
Para reducir la humedad que entra en el lado fro de los tubos del calentador de aire, se utiliza vapor
sobrecalentado a una presin en tobera de 125 psig (8,6 bar), y entalpa 1377 Btu/lb (3203 kJ/kg). El
medio de soplado no penetra en la longitud total del tubo, aunque mantiene abierta la seccin fra de los
tubos. Para la limpieza de toda la longitud del tubo es necesario un lavado con agua, con la instalacin
fuera de servicio.
XXIII.-685
Fig XXIII.6.- Sopladores para limpieza de calentadores de aire
El calentador de aire regenerativo se limpia con una lanza desplazable, soportada internamente, y
dotada de toberas especiales. Este mecanismo se acciona lentamente a travs de las cestas del calentador mediante un soplador de carrera larga, no giratorio, de forma que toda la superficie se limpia conforme giran las cestas del calentador; como medio de soplado se puede utilizar aire o vapor y tiene que
alcanzar una presin mxima en tobera de 200 psig (13,8 bar).
Si las temperaturas del metal caen por debajo del punto de roco, las cestas se pueden taponar y
corroer, por lo que el suministro de vapor debe tener, al menos, una temperatura de 300F (167C), lo
que requiere de una fuente independiente de vapor para la limpieza del calentador de aire.
Diseos especiales.- Para determinadas aplicaciones se han desarrollado otros equipos de soplado
como:
- Sopladores oscilantes, en los que para concentrar la energa del chorro en un rea selectiva las toberas giran un arco limitado
- Sopladores de polvo que se encuentran en los conductos de humos y aire
- Limpiadores ventiladores, montados sobre sopladores retrctiles verticales que permiten su utilizacin en ubicaciones
de difcil acceso
- Sopladores para los recalentadores del sistema de desulfuracin de humos
APLICACIN A LOS DIVERSOS TIPOS DE CALDERAS

Calderas que queman carbn pulverizado.- En la Fig XXIII.7 se muestra la seccin transversal de una caldera de servicio pblico que quema carbn pulverizado, en la que se indican las ubicaciones
de los diversos sopladores.
La escoria y las deposiciones de ceniza en polvo sobre las paredes del hogar se retiran mediante sopladores de pared IR de carrera corta, cuya ubicacin se determina por el carbn que se est quemando.
10 a 14 ft
Para un carbn bituminoso, la separacin vertical de las filas de sopladores es de 3,0 a 4,3 m, con
7 a 10 ft
unos espaciados laterales entre 2,1 a 3 m
Para un lignito de escorificacin severa, la separacin vertical de las filas de sopladores se reduce a
7 a 10 ft
10 ft (3 m), siendo el espaciado horizontal, igual al anterior, entre 2,1 a 3 m
escorificaci n severa
Para algunos lignitos y carbones subbituminosos con deposiciones de ceniza reflectiva , se puede insta
lar el soplador IK de lanza de agua, en lugar del soplador de pared IR.
Las lanzas de agua han demostrado ser unas unidades de limpieza efectivas.
Las secciones colgadas del sobrecalentador y del recalentador, as como la seccin de conveccin de
tubos horizontales, se limpian generalmente con sopladores retrctiles de carrera larga.
XXIII.-686
Fig XXIII.7.- Ubicacin de sopladores en una gran caldera que quema carbn
El espaciado vertical depende de la temperatura de los humos y de las caractersticas de la ceniza

del carbn, y suele estar entre 12 a 14 ft .
3,7 a 4,3 m
Calderas que queman aceite.- No utilizan sopladores IR de pared, porque la ceniza del aceite tiene una temperatura de ablandamiento muy baja y, en consecuencia, las reas del hogar estn recorridas normalmente por ceniza fundida.
Los sopladores retrctiles IK de carrera larga, no se usan en zonas con temperaturas de humos superiores a los 1750F (954C), a no ser que se emplee un aditivo qumico (xido de aluminio, carbonato de
calcio y magnesio, xido de magnesio) para elevar la temperatura de deformacin inicial de la ceniza.
Estos aditivos se utilizan siempre con fuelleos que tengan altos contenidos de Va.
El grado de limpieza del chorro de un soplador en una caldera que queme slo aceite, es el mismo que
el de las calderas que queman carbones con alto ensuciamiento.
Calderas recuperadoras de calor de procesos.- En estas calderas no se utilizan sopladores de
pared IR, ya que son ineficaces para retirar las deposiciones de ceniza con baja temperatura de deformacin inicial, pero s los sopladores retrctiles que utilizan vapor como medio de soplado que se usan en
el sobrecalentador, en el banco de caldera y en el economizador.
Calderas que queman basuras.- Pueden ser de dos tipos:
- Las que queman basuras a granel
- Las que queman combustibles derivados de residuos
Para mantener despejados el hogar y el paso de conveccin y prevenir cualquier obstruccin y excesivas prdidas de tiro se utilizan sopladores de vapor.
La frecuencia de operacin se tiene que vigilar cuidadosamente; la superficie puede quedar demasiado limpia y eso puede plantear problemas, ya que se facilita la corrosin de los tubos por los constituyentes de los humos (cloruros), y la erosin debida a la ceniza volante en polvo.
Los sopladores retrctiles de carrera larga se utilizan para retirar deposiciones de ceniza en el sobrecalentador y banco de caldera; en el economizador se pueden instalar sopladores retrctiles de carreXXIII.-687
ra larga o sopladores rotativos de ubicacin fija.

Los sopladores retrctiles estn espaciados en sentido vertical entre 8 a 10 ft
2,4 a 3,0 m
y suelen tener unos
valores de flujo de limpieza comparable a la de los que se utilizan en calderas que queman carbn bitumi
noso.
Calderas de lecho fluidificado.- En estas calderas, las deposiciones de ceniza sobre las superficies tubulares son ligeras y fciles de retirar; no obstante, hay situaciones en las que las acumulaciones
crecen en superficies de tubos horizontales, que pueden reducir la transferencia de calor y provocar obstrucciones en los pasos de humos. En estos casos se necesitan sopladores retrctiles de carrera larga
para vapor, o sopladores rotativos de posicin fija.
Medios de control.- Los sistemas de control de sopladores tienen caractersticas constructivas y
enclavamientos, para proteger el equipo mecnico y garantizar el funcionamiento, como:
- Alarmas y enclavamientos de presin del medio de soplado, para prevenir que el equipo pueda funcionar sin ste en
condiciones adecuadas
- Alarmas de flujo alto/bajo del medio de soplado para advertir del mal funcionamiento del equipo
- Enclavamientos generales de sopladores para impedir que se produzca una demanda instantnea del medio de soplado a la fuente de suministro
- Enclavamientos del fallo del medio de soplado para proteger las lanzas de carrera larga en sopladores retrctiles
- Proteccin y alarma de sobrecarga de motores, para indicar su mal funcionamiento
- Alarma de parada de motores
- Alarma del tiempo transcurrido para garantizar una adecuada operacin del equipo
- Proteccin en el caso de un disparo de caldera
Junto a los paquetes informticos, se han aplicado tcnicas de autmatas programables a los sopladores, en los que la operacin y secuencia de sopladores selectivos se basan en la medida y clculo de
las condiciones de limpieza de las superficies individuales termointercambiadoras de la caldera, permitiendo un uso ms econmico del medio y de la energa para la limpieza. Sistemas pticos vigilan la limpieza de las superficies mediante tcnicas de imgenes por infrarrojos que miden la emisividad de las paredes del hogar, con sondas conectadas a un dispositivo de control, obteniendo:
- Imgenes de la superficie interior del hogar de la caldera
- Tendencias de la limpieza de las superficies de transferencia de calor
- Una gua para el operador de dnde y cundo hay que limpiar
XXIII.2.- VLVULAS DE SEGURIDAD Y DESAHOGO

La vlvula ms crtica en una caldera es la de seguridad; su misin es limitar la presin interna de
la caldera en un punto que est dentro de un nivel seguro de operacin; para ello se instalan una o ms
vlvulas de seguridad en el sistema de partes a presin de la caldera, sin que se puedan aislar del recinto
que ocupa el vapor.
Las vlvulas tienen que estar taradas para que se activen a las presiones aceptadas para el punto
de ajuste, y para que se cierren cuando la presin caiga hasta una determinado nivel.
Cuando el juego de vlvulas de seguridad se abre, tiene que manejar todo el caudal de vapor que la
caldera es capaz de generar, sin sobrepasar la presin especificada.
El Cdigo (ASME) de Calderas y Recipientes a presin, en su Seccin I seala los requisitos mnimos para las vlvulas de seguridad y de desahogo, aplicadas en nuevas calderas energticas estaciona - Vlvulas de seguridad (safety valve), que se usan para gas o vapor
rias de tubos de agua, distinguiendo - Vlvulas de desahogo (relief valve), que se usan para lquidos
- Vlvulas de seguridad y desahogo, aptas para gases o lquidos

XXIII.-688
La Fig XXIII.8 muestra una vlvula de seguridad, aprobada por el Cdigo, para operar con vapor y
cargada por resorte.
- Esta vlvula se instala independientemente y ha de cerrar y sellar las partes a presin sin que intervenga ninguna otra
vlvula en el lado de descarga
- La abertura de la tobera de entrada no debe ser menor que el rea de entrada a la vlvula, evitndose todos los accesorios de tubera que no se necesiten
- Estas vlvulas se disean para una amplia apertura inicial por encima del punto de ajuste de presin esttica, y para
mxima capacidad de descarga con una presin superior al 103% de la del punto de ajuste.
Fig XXIII.8.- Vlvula de seguridad cargada por resorte
La Fig XXIII.9 muestra una vlvula de seguridad accionada energticamente; estas vlvulas se
abren completamente a la presin del punto de ajuste, mediante un controlador cuya fuente energtica
puede ser aire, electricidad, fluido hidrulico o vapor.
La Fig XXIII.10 muestra una vlvula de desahogo cargada por resorte, que opera con lquidos, diseada para una pequea apertura inicial a la presin del punto de ajuste, seguida de ms apertura cuando la presin supera la del ajuste para prevenir una nueva subida de presin.
En calderas con caldern se sigue el procedimiento de tarado de las vlvulas de seguridad, de modo
que las del sobrecalentador se levanten primero para as mantener un flujo de vapor a travs de ste
que le proteja de un excesivo sobrecalentamiento; este mtodo, utilizado en hogares mecnicos y en unidades con cerramiento de ladrillo, permite presiones de vapor menores en el diseo de vlvulas y tuberas que estn aguas abajo del sobrecalentador.
Para otras unidades existe otro mtodo que permite abrir primero las vlvulas del caldern, provocando unas condiciones de flujo reducido hacia el sobrecalentador, con la caldera en un elevado nivel de
aporte de calor; consecuencia de sto es, que algunos materiales del sobrecalentador pueden exceder los
lmites propios de temperatura.
En la seleccin de las vlvulas de seguridad hay que tener en cuenta el fuego auxiliar que exista.
Los requisitos relativos a vlvulas de seguridad para calderas de proceso directo son:
XXIII.-689
Fig XXIII.10.- Vlvula de desahogo de presin

cargada por resorte
Fig XXIII.9.- Vlvula de seguridad

accionada energticamente
- Las vlvulas motorizadas pueden computar capacidades del 10 30% de la total requerida por el Cdigo ASME para
vlvulas de seguridad
- Las vlvulas de desahogo motorizadas deben tener comunicacin directa con la caldera; su control y accionamiento estn integrados en la red de servicios esenciales de la planta
- Para el mantenimiento de la vlvula de desahogo motorizada se instala una vlvula especial de retirada de servicio
Con estos requisitos cumplimentados, la capacidad restante exigida a las vlvulas de desahogo se
cubre con vlvulas cargadas con resorte, taradas al 117% de la presin principal, que se debe indicar en
la placa de la caldera.
Las vlvulas del sobrecalentador son parte del conjunto de vlvulas de desahogo motorizadas; su
capacidad es igual al 10% de la presin mxima de vaporizacin de la caldera, 6 lb/h.ft2 (0,008 kg/s.m2).
La purga de las vlvulas cargadas por resorte no se debe producir a menos del 8%, ni a ms del 10%
de su presin de ajuste.
XXIII.3.- SISTEMAS DE MANIPULACIN DE CENIZA
La ceniza y residuos de la combustin de combustibles slidos se descargan en diferentes puntos del
flujo de humos de la caldera, Fig XXIII.11:
- Parte inferior del hogar
- Paso posterior de caldera
- Calentador de aire
- Aparato de recogida de partculas de ceniza volante en polvo
- Molinos de pulverizacin en los que se recoge una pequea cantidad de piritas en la ceniza del combustible
El punto en el que las partculas dejan de ser arrastradas por el flujo de humos depende del tamao,
densidad, velocidad y disposicin fsica de las partculas de ceniza en dicho flujo. La ceniza recogida en la
parte baja del hogar (a veces como escoria), que en calderas de carbn pulverizado y en hogares mecnicos puede llegar hasta una temperatura de 2400F (1316C), se enfra en agua conforme sale del hogar,
hasta una temperatura que sea aceptable para el equipo de manipulacin de la ceniza.
XXIII.-690
Fig XXIII.11.- Descargas de ceniza en caldera quemando carbn y cantidades porcentuales aproximadas
Las descargas de ceniza volante en polvo se producen a temperaturas bastante ms bajas, de modo
que no requieren refrigeracin; estas cenizas se transportan hasta unos silos, para su almacenamiento
y posterior destino final.
Los sistemas que manipulan y transportan cenizas se disean teniendo en cuenta las caractersticas especficas de cada uno de los flujos de ceniza, que incluyen:
- El tamao de las partculas
- Su velocidad, temperatura, composicin qumica y propiedades superficiales
El sistema de manipulacin de cada flujo de ceniza se dimensiona para ms del 100% de la ceniza
esperada y producida por el combustible de diseo, para asumir la posible combustin de combustibles
con ms ceniza.
Sistemas de escoria.- Los sistemas de manipulacin de la escoria del fondo del cenicero se pueden
clasificar en dos grandes grupos: intermitentes y continuos.
El sistema de cenicero lleno de agua es intermitente, con perodos fuera de servicio (la escoria se almacena hasta varias horas antes de ser retirada), y en servicio.
El transportador de cadena sumergido que retira la escoria a medida que se descarga de la caldera
es continuo.
Cenicero lleno de agua.- De tipo intermitente, se pueden utilizar con calderas de fondo seco (ceniza
slida); existen variantes de este sistema que se utilizan en calderas de carbn pulverizado, en hogares
cicln y en hogares mecnicos. El sistema se compone de una o ms tolvas (ceniceros) llenas de agua,
ubicadas bajo la garganta que se configura en la parte inferior del hogar, Fig XXIII.12:
- La cota de la garganta inferior del hogar est a 25 ft (7,6 m) sobre el nivel del suelo de la planta, para dejar espacio
suficiente para los ceniceros de recogida de la escoria
- La escoria del fondo cae dentro del cenicero lleno de agua, en el que el agua la apaga
- En la parte superior del cenicero se coloca una artesa de sellado hidrulico, con las placas de sellado colgadas de la
parte inferior, sumergidas en el agua de la artesa, para mantener un cierre estanco a gases
Cuando la tolva cenicero alcanza su capacidad de almacenamiento, la escoria se evaca del mismo,
pasando a travs de un triturador que reduce la ceniza a tamaos aceptables para su procesado y retirada aguas abajo.
de una bomba de chorro (eyector de agua de baja eficiencia)
El agua de transporte pasa a travs de bombas de succin resistentes a la abrasin
, para sa
car de cada cenicero la mezcla de agua y escoria triturada, que se conduce a travs de tuberas resistentes a la abrasin, hasta una zona de vertido lejos de la caldera; la escoria se puede descargar en extensas balsas utilizando el agua como medio de transporte desde el cenicero.
XXIII.-691
Fig XXIII.12.- Cenicero lleno de agua
Cuando las balsas de ceniza no son factibles
o se requiere una escoria sin agua
, la mezcla ceniza-agua se descarga en
grandes sistemas deshidratantes.

Transportador de cadena sumergida.- De tipo continuo, se puede aplicar a los mismos diseos que el
sistema de cenicero lleno de agua, Fig XXIII.13 y 14; es un transportador mecnico que cuenta con una
artesa superior llena de agua y otra artesa inferior seca; uno de los extremos del transportador tiene
una inclinacin que emerge del agua, lo que facilita la separacin del agua y de la ceniza. Las placas de
sellado sujetas a la parte inferior del hogar, se sumergen en el agua de la artesa superior para mantener
la estanqueidad a gases.
Fig XXIII.13.- Transportador de cadena sumergido
Fig XXIII.14.- Transportador de cadena sumergida para ceniza inferior (escoria)
XXIII.-692
La escoria de la parte inferior del hogar cae a la artesa superior llena de agua y se transporta lentamente por los eslabones que son arrastrados por dos cadenas. Para mantener la temperatura del agua
en la artesa, muchas plantas emplean un sistema de refrigeracin en circuito cerrado. La velocidad de la
cadena de transporte es lenta para minimizar su desgaste y maximizar el agua escurrida.
El contenido en humedad de la ceniza escurrida es del orden del 30% en peso, cifra que vara segn
el destino y consistencia de la misma. La ceniza sin agua procedente del transportador se manipula y
procesa de varias formas, segn sean los requerimientos de la planta:
- Si hay espacio disponible en la descarga del transportador, la escoria se deposita en una balsa para su transporte posterior.
- Si no existe la posibilidad de disponer de este espacio, se pueden usar cintas transportadoras para alejar la escoria
hasta el punto de vertido adecuado
El agua de transporte en la artesa hay que mantenerla a 140F (60C), para evitar la oxidacin a
altas temperaturas. Si se requiere ms agua de refrigeracin que la de aporte necesaria, el sistema
transportador rebosa, lo que hay que tener en cuenta en el diseo de la planta; el agua que ha rebosado
se puede transferir a una balsa de ceniza.
Algunos tipos de escoria son muy porosos; cuando grandes trozos de escoria caliente caen en el
agua, sta penetra en ellos y se vaporiza tan rpidamente que puede explotar, lo que se evita sumergiendo lentamente la escoria en el agua.
Una variante es el transportador de cinta metlica que consiste en una banda continua de paneles
para transportar la ceniza, en lugar de eslabones situados entre dos cadenas; esta cinta metlica transporta un lecho continuo de ceniza y tiene la posibilidad de transportar grandes cantidades de escoria o de
residuos procedentes de unidades que quemen basuras o residuos slidos municipales.
Sistema de piritas.- Las piritas son trozos de hierro y rocas extradas con el carbn, que se separan de ste en los pulverizadores; se pueden retirar manual, hidrulica o neumticamente.
En el sistema hidrulico, el agua de transporte pasa a travs de una bomba de chorro (eyector) y
recoge las piritas de un tanque, que se arrastran por tubera hasta el rea de vertido; dada la naturaleza
abrasiva de las piritas, la tubera que se use tiene que ser resistente a la abrasin.
En el sistema neumtico, el aire de transporte procede de un sistema de vaco o de un sistema a presin, y transporta las piritas hasta la zona de vertido.
un silo de escurrido del agua
Las piritas se pueden transportar, para su vertido, a una balsa de cenizas
un sistema de recogida de escoria
Sistema de ceniza del paso de conveccin de la caldera.- Existen muchas variantes de manipulacin de cenizas del paso posterior de la caldera, porque stas ni son tan finas como la ceniza volante
en polvo, ni tan bastas como la escoria del fondo del hogar.
- Algunas plantas amplan el sistema de manipulacin de ceniza volante en polvo, para su recogida y transporte
- Otras las transportan hacia el sistema de escorias del fondo del hogar
- Y otras mantienen separadas las cenizas, tanto del sistema de escoria como del sistema de polvo
Los sistemas de manipulacin de cenizas del paso posterior de caldera utilizan medios de transporte hidrulicos, neumticos o mecnicos.
Sistemas de manipulacin de ceniza seca en polvo.- Consisten en un sistema de tubera, como
el de transporte de la escoria. La ceniza volante en polvo se acumula en tolvas y se descarga en el sistema de transporte de ceniza. La ceniza y el polvo del paso posterior de la caldera se acumulan en tolvas y
se descargan en el sistema de transporte de escoria.
XXIII.-693
a) Transporte neumtico.- En el transporte neumtico se utiliza una corriente de aire a travs de un

sistema de tuberas, como medio de transporte de la ceniza en polvo; puede ser de dos tipos, presurizados
de vaco
En el transporte presurizado, Fig XXIII.15, el generador del aire de transporte (soplante) se encuentra al comienzo de
la lnea; opera a una presin por encima de la atmosfrica, pasa por debajo de cada tolva de recogida de polvo y dispone de
un sistema de sellado de aire en cada punto de alimentacin de polvo. La ceniza en polvo se transporta hasta un silo de almacenamiento que dispone de un filtro de descarga que retiene las partculas ms finas arrastradas por el aire de transporte
y facilita la salida del aire desplazado por el llenado del silo.
Fig XXIII.15.- Sistema neumtico a presin, de transporte de ceniza volante en polvo
En el transporte por vaco, el generador del aire de transporte (soplante, ventilador, eyector de vapor o de agua) se encuentra en el extremo de descarga, o en el silo, creando as un vaco en la tubera de transporte; como las lneas de transporte
estn en depresin, para incomunicar y controlar la alimentacin del polvo en cada punto de toma, slo se necesita una vlvula. La lnea de transporte de polvo de ceniza entra en un primer colector separador de polvo y a continuacin en un segundo separador; en donde se separa el aire de transporte del polvo, que se descarga al silo, Fig XXIII.16.
Fig XXIII.16..- Sistema de ceniza volante en polvo en vaco
aire es muy alta.

Los sistemas neumticos considerados son de fase diluida, ya que la relacin slidos
aire utislidos
lizada es menor; la ceniza recogida en la tolva, como una pastilla densa, se descarga en el dispositivo transportador a la preUna variante del sistema a presin lo constituye el transporte en fase densa, en cuyo diseo la relacin
sin del aire de transporte.

El concepto de fase densa est limitado a materiales con partculas de pequeo tamao, como la ceniza volante en
XXIII.-694
polvo; materiales compuestos por partculas de tamaos mayores se puede transportar en fase densa, a distancias de transporte ms cortas.
El sistema neumtico ofrece mucha flexibilidad en el diseo, debido a la facilidad de recorrido que los
sistemas de tuberas ofrecen en comparacin con los transportadores mecnicos; sin embargo, un sistema de transporte neumtico es propenso a atascos por partculas sobredimensionadas de ceniza.
Un flujo de ceniza en polvo que pueda llegar a tener un alto contenido en humedad, como por ejemplo
el que sale de un lavador de humos, puede taponar un sistema neumtico.
b) Transporte mecnico.- El transporte mecnico del flujo de ceniza en polvo seco se realiza utilizan cadena
do alguna combinacin de transportadores de masas o elevadores de cangilones.

tornillo
Debido a la temperatura y naturaleza pulverulenta de los flujos de ceniza en polvo no se aplican las
cintas transportadoras.
- Los transportadores de cadena con eslabones se utilizan para la manipulacin y desplazamiento horizontal de la
escoria o en planos inclinados; son de diseo similar a los que se utilizan en los sistemas de cadena sumergida. La cadena y
los eslabones se encuentran dentro de una carcasa estanca al polvo, alimentando la ceniza en polvo a travs de aberturas en
la parte superior de la carcasa. Para el cierre se utilizan dispositivos de esclusas de aire, como alimentadores rotativos sellados o vlvulas basculantes. El volumen de la ceniza en polvo transportada viene determinado por la altura de los eslabones.
- Los transportadores de masas son de diseo similar a los anteriores y ocupan totalmente la seccin transversal del
transportador.
- Los transportadores de tornillo se recomiendan para la manipulacin de ceniza en polvo en longitudes de transporte que no dispongan de soportes intermedios, debido a la naturaleza altamente abrasiva del polvo de ceniza y consiguiente
desgaste; se pueden seleccionar transportadores de tornillo de dimetro suficiente, manteniendo el nivel de llenado del polvo de
ceniza bastante bajo para que se minimice la exposicin del cojinete, lo que hace que los transportadores de tornillo no sean
atractivos econmicamente para estas aplicaciones.
- Los elevadores de cangilones facilitan medios mecnicos para transporte en vertical.
Como consecuencia de las caractersticas fluidas de la ceniza en polvo, el ngulo de inclinacin de

otros transportadores se limita a 30.
La manipulacin mecnica de ceniza en polvo es ventajosa en aquellas calderas que queman combustibles cuyos niveles de inquemados, en las diversas corrientes de flujos de ceniza (escoria y polvo),
son notables, como sucede en las unidades que queman madera o basuras. Estos inquemados pueden
entrar en ignicin cuando se exponen a la corriente de aire de un transportador neumtico, dando lugar a
explosiones y combustiones en el sistema de transporte o en el silo de almacenamiento.
Los sistemas de transportadores mecnicos son ms aptos para partculas grandes de ceniza, que
se pueden producir en la operacin normal, como consecuencia de desviaciones transitorias de la combustin.
Almacenamiento de ceniza y descarga.- La ceniza en polvo seca se transporta hasta un silo
para su almacenamiento, antes de descargarla en camiones o en vagones para su transporte; esta descarga se puede realizar en estado de polvo seco o acondicionando su humedad.
La carga en seco utiliza vehculos de transporte cerrados; durante la operacin de carga el material
queda completamente estanco respecto al medio ambiente, minimizando las emisiones de polvo.
El sistema de acondicionamiento de la humedad se utiliza con ms frecuencia; el polvo de ceniza se
descarga desde el silo hacia un mezclador mecnico de tambor rotativo o molino amasador, que recibe el
agua precisa para producir una ceniza no polvorienta con un contenido en agua del 15 20%, en peso.
Hay que tener cuidado con la ceniza volante en polvo de alto contenido en Ca, evitando un exceso de
agua, que podra provocar la consolidacin del polvo en un producto parecido al cemento .
XXIII.-695
XXIII.4.- CORTATIROS DE AIRE Y DE HUMOS

el gasto
Los cortatiros se utilizan para controlar
la temperatura del aire y humos
, y para aislar un equipo que
queda fuera de servicio o requiere algn trabajo de mantenimiento.

a) Los cortatiros de aislamiento pueden ser de cierre
fuga nula
- Los cortatiros de cierre se emplean en aplicaciones en las que se puede tolerar una fuga limitada
- Los cortatiros de fuga nula se disean para impedir fugas de cualquier tipo, lo que se consigue presurizando con aire
de sellado, la periferia de los sellos de las lminas de sus persianas, siendo ms convenientes las compuertas de tipo guillotina
b) Los cortatiros de control facilitan una restriccin del flujo y presentan diversas variantes:
- Cortatiros de compensacin, que se emplean para distribuir el flujo entre dos o ms conductos
- Cortatiros de posicin prefijada, que normalmente estn abiertos o cerrados, y que en general se pueden mover a una
posicin predeterminada
- Cortatiros de modulacin, que estn diseados para adoptar cualquier posicin entre totalmente abierto o totalmente
cerrado, en respuesta a una seal neumtica o elctrica
Cortatiros de persianas.- Un cortatiros de persianas, Fig XXIII.17, se caracteriza por disponer

de una o varias lminas, que basculan sobre cojinetes ubicados en un bastidor rgido. Uno de los extremos del eje de una lmina se prolonga lo suficiente hacia fuera del bastidor, para que en l se pueda
montar el accionamiento encargado de la operacin del cortatiros.
Fig XXIII.17.- Cortatiros de persianas y opciones de posicin
El perfil de las lminas de la persiana depende de la cada de presin que se puede tolerar a travs
del cortatiros. Una chapa plana es el perfil ms simple de lmina, pero ofrece mayores cadas de presin; lminas con perfil aerodinmico tienen menores cadas de presin.
Cuando aguas abajo del cortatiros se requiere una distribucin del flujo uniforme, se emplean cortatiros de persianas con lminas de rotaciones opuestas; en los dems casos se utilizan cortatiros de hojas
con rotaciones paralelas.
Segn sea la aplicacin, los cortatiros de persiana pueden tener cojinetes interiores o exteriores.
XXIII.-696
con dispositivo de autolim pieza

- Los cojinetes interiores son de fundicin mecanizada,
no requieren lubricaci n
autoalineaci n
- Los cojinetes exteriores son lisos con
y requieren de una caja de em autolubricaci n
paquetadura para el sellado de aire
Cortatiros de lenteja.- Son cortatiros redondos en forma de lenteja, Fig
Fig XXIII.18.- Cortatiros de lenteja
control
XXIII.18, y se pueden usar para servicio de cierre ; debido a los elevados
lmites de velocidad, estos cortatiros son menores que los de persiana y la
relacin
permetro de sellado
rea de paso
es menor, lo que los hace ms eficientes para
aplicaciones de cierre.
Cortatiros de compuerta.- Tienen un bastidor y un sistema de accionamiento exteriores, que pueden meter y sacar la compuerta, que acta en toda la seccin transversal del conducto, Fig XXIII.19.
La periferia de la compuerta est rodeada por unas bandas de cierre de metal flexible, a ambos lados aguas arriba y aguas abajo de la misma, contra las cuales se aprieta la compuerta para minimizar
las fugas. Las guillotinas son de gran tamao y se utilizan para aislar conductos horizontales.
Fig XXIII.19.- Compuerta de guillotina
XXIII.5.- CHIMENEAS
Para lograr la combustin completa del combustibles se necesitan unos flujos de aire y de humos
adecuados, que se crean y mantienen por medio de chimeneas y ventiladores que producen la diferencia
de presin necesaria. El tiro es la diferencia entre la presin atmosfrica y la presin esttica de los humos en el hogar, en el paso de humos de la caldera, en un conducto o en una chimenea.
El flujo de gases a travs de la caldera se puede lograr por cuatro mtodos diferentes como:
- Tiro forzado
- Tiro inducido
- Tiro natural
- Tiro equilibrado
Las calderas con tiro forzado operan manteniendo el aire y los productos de combustin a presin
superior a la atmosfrica. Los ventiladores a la entrada del sistema de caldera facilitan la presin suficiente para forzar la circulacin del aire y de los humos a travs del sistema.
Cualquier abertura en los cerramientos de caldera facilita el escape del aire o del humo, a no ser que
XXIII.-697
se presurice tambin la abertura.

Las calderas con tiro inducido operan con una presin esttica de aire y de humos inferior a la atmosfrica. La presin esttica disminuye conforme se progresa desde la entrada de aire hasta el ventilador de tiro inducido.
Las calderas de tiro natural funcionan con un flujo de humos y se logra con una chimenea.
En las calderas modernas es necesario disponer de un ventilador a la salida del sistema que proporcione el tiro preciso para establecer el flujo de gases (aire y humo) a travs de la caldera.
Las calderas con tiro equilibrado tienen un ventilador de tiro forzado a la entrada al sistema y un
ventilador de tiro inducido a la salida del mismo.
La presin esttica a la salida del ventilador de tiro forzado es superior a la atmosfrica y decrece
hasta alcanzar la presin atmosfrica en un punto del sistema, que es el punto de tiro equilibrado; la
presin esttica sigue decreciendo conforme los gases recorren el trayecto entre el punto de equilibrio y
el ventilador de tiro inducido.
Este esquema reduce la presin de humos y la tendencia a fugas de los gases calientes.
Con el tiro equilibrado se produce un ahorro energtico, porque los ventiladores de tiro forzado requieren menor flujo volumtrico y, por tanto, menor energa para un flujo msico dado.
La prdida de tiro es la reduccin de la presin esttica de un gas, causada por el rozamiento y por
otras prdidas de presin asociadas a las condiciones reales del flujo de gas.
La presin esttica est relacionada con la presin total en un punto, de la forma:
ptotal = pesttica + pdinmica = pest. +
V2
2 gc v
siendo: gc la constante de conversin = 32,17 lbmft/s2lbf = 1 kgm/s2N

Efecto chimenea.- Es la variacin de presin debida a la diferencia de cotas entre dos puntos de
conductos o pasos verticales que transportan gases calientes, lo que se justifica por la diferencia de densidades entre el aire y los gases calientes.
El efecto chimenea es independiente del flujo de gases y no se puede medir con un manmetro de tiro, ya que ste combina el efecto chimenea y las prdidas debidas al flujo.
La distribucin e intensidad de esta diferencia de presin dependen de la:
- Altura
- Disposicin de los conductos
- Temperatura media del gas en el conducto
- Temperatura del aire ambiente
El efecto chimenea total se define en la forma:

g
g
pefecto chimenea=
Z ( a g ) =
( 1 1 )
gc
g c va
vg
en la que:
Z es la diferencia de cotas entre los puntos 1 y 2
a y va son la densidad del aire y su volumen especfico en condiciones ambientales
g y vg son la densidad promediada del gas y su volumen especfico promedio

g es la aceleracin de la gravedad = 32,17 ft/s2 (9,8 m/s2)
gc = 32,17 lbm ft/s2lbf (1 kgm/s2N)
Las unidades inglesas que se usan para clculos de tiro, son:

- () wg , pulgadas de columna de agua, para prdidas de presin de tiro
XXIII.-698
- ft para la altura de la chimenea
El efecto chimenea de prdida de presin, en () por ft de altura de chimenea), se evala en la forma:

Efecto chimenea =
1 ( 1 1 ) in
5 ,2 v a
vg
ft
En la Tabla XXIII.1 se facilita el volumen especfico del aire y de los gases de combustin a la presin de 1 atmsfera y temperatura absoluta de 1000R (556K).
Tabla XXIII.1- Volmenes especficos de muestras a 1000R (556K) y 1 atmsfera
GASES
Volumen especfico
ft 3/lb
m 3 /kg
Aire seco
Aire comburente
Humos
0 ,013 lbagua/lbaire seco 3% agua en peso
25,4
24,3
1,58
1,5
25,2
1,57
Humos
Humos
5% agua en peso 10% agua en peso
24,7
25,7
1,54
1,6
Si se asume que el aire y el humo se pueden considerar como gases ideales, la ley de los gases perfectos permite calcular el volumen especfico en condiciones cualesquiera:
v = vf
Tf
p referencia
Treferencia pbaromtrica
en la que
= vf
Tf
30" Hg
1000R pbaromtrica
v f = volumen especfico en condiciones T f y pbarom , ft 3/lb (m 3/kg)
Tf = temperatura media del fluido, R (K)

p
bar = presin baromtrica, (") Hg , Tabla XXIII.2
Tabla XXIII.2.- Efecto de la altura en la presin baromtrica.
Presin
(") Hg
0
29,92
1000
28,86
2000
27,82
3000
26,82
Altitud sobre el nivel del mar, en ft

4000
5000
6000
7000
25,84
24,9
23,98
23,09
8000
22,22
9000
21,39
10000
20,58
15000
16,89
XXIII.3.- Valores del efecto chimenea , () wg/ft altura chimenea, a la presin de 1 atm
Aire: 0,013 lbagua/lbaire seco 13,7 ft 3/lb, 80F, 30" Hg
Condiciones de referencia Humo: 0,04 lbagua/lbhumo seco 13,23 ft3 /lb, 80F, 30" Hg
Temp. aire ambiente

F
40
60
80
100
250
0,0041
0,0035
0,003
0,0025
Temperatura media humos o chimenea, F

500
1000
1500
2000
0,007
0,0098
0,0112
0,012
0,0064
0,0092
0,0106
0,0114
0,0059
0,0087
0,01
0,0108
0,0054
0,0082
0,0095
0,0103
2500
0,0125
0,0119
0,0114
0,0109
El efecto del tiro total terico de una chimenea o de un conducto, para una altitud dada sobre el nivel del mar, se calcula a partir de la ecuacin:
2
pbar altitud
ptotal = pesttica + pdinmica = pest. + V
, o con: Tiro chimenea = Z (Efecto chimenea)
2 gc v
pbar nivel del mar
en la que:
Z es la altura de la chimenea, ft (m)

El efecto chimenea se mide en, (")/ft , Tabla XXIII.3
La presin baromtrica se toma a la altitud dada ,Tabla XXIII.2

La presin baromtrica a nivel mar es 29,92" Hg
La temperatura media del gas (aire o humos) en estos clculos se asume igual a la media aritmtica de las temperaturas de entrada y de salida en la seccin de chimenea o conducto que se considere.
Para los humos que fluyen a travs de una chimenea, existen pequeas prdidas de calor hacia el
aire ambiente, a travs de la estructura de la chimenea, y alguna infiltracin de aire fro.
XXIII.-699
La prdida total en la temperatura de una chimenea depende:

- Del tipo, dimetro y altura de la chimenea
- De la velocidad de los humos
- De las variables que influyen sobre la temperatura de la superficie exterior de la chimenea
La Fig XXIII.20 indica una temperatura aproximada en la salida de chimenea, en funcin de:
- Su altura y dimetro
- La temperatura de entrada de los humos a la misma
XXIII.20.- Correlacin aproximada entre la temperatura de los humos a la salida de la chimenea y las dimensiones de la chimenea
Ejemplo de clculo del efecto chimenea.- En la Fig XXIII.21 se presenta, a nivel del mar, el procedimiento de clculo del efecto chimenea, que ayuda o se opone al flujo de gases a travs de la unidad,
segn sus particularidades.
Los tres pasos de gases estn a diferentes temperaturas y se supondr presin atmosfrica en el
punto D, (tiro = 0).
El efecto chimenea ayuda al flujo de gases cuando es ascendente, y se opone cuando es descendente. A los flujos ascendentes se les asigna el signo (+) y a los descendentes el (-).
Fig XXIII.21.- Efecto chimenea en tres pasos verticales dispuestos en serie

(Condiciones ambientales 80F (27C) y 29,92Hg (101 kPa)
XXIII.-700
Haciendo uso de la Tabla XXIII.3, para una temperatura del aire ambiente de 80F, el efecto chime de C a D = + (110 x 0,0030)" = + 0,3 3" wg
nea para cada uno de los pasos es: de B a C = - (100 x 0,0086)" = - 0,8 6" wg
de A a B = + (50 x 0,0100)" = + 0,50" wg
Si se colocan manmetros de tiro, con uno de sus extremos abierto a la atmsfera, y con el otro en
las ubicaciones correspondientes a los puntos A, B, C y D, las lecturas correspondientes a flujo cero son:
Tiro en D = 0 wg
Tiro en C = tiro en D menos efecto chimenea de C a D = 0wg - (+ 0,33)wg = - 0,33 wg
Tiro en B = tiro en C menos efecto chimenea de C a B = - 0,33wg - (- 0,86)wg = + 0,53 wg
Tiro en A = tiro en B menos efecto chimenea de A a B = + 0,53wg - (+ 0,50)wg = + 0,03 wg
El clculo del efecto chimenea, en este ejemplo, se realiza en sentido opuesto al flujo de humos, de
modo que el efecto se resta de las presiones estticas o tiros.
Si el efecto chimenea se calculase en el mismo sentido que el flujo de humos, el efecto chimenea se
debera sumar (con sus signos correspondientes), para obtener la correspondiente presin esttica.
El efecto chimenea neto desde A hasta D es la suma de los tres efectos chimenea parciales correspondientes a los tramos (C-D), (B-C) y (A-B), cuyo valor en el ejemplo es - 0,03wg.
Por esta razn, los ventiladores o la altura de la chimenea, se deben seleccionar no slo teniendo en
cuenta el tiro necesario para vencer las prdidas de tiro del flujo a travs de la unidad, sino tambin para
descontar el efecto chimenea neto del sistema.
En algunos cerramientos de caldera, los gases fugan desde las partes superiores, especialmente
cuando la unidad est operando a cargas muy bajas o cuando se est retirando de servicio. La fuga puede ocurrir, incluso, aunque el flujo de salida pueda mostrar un sustancial tiro negativo. El ejemplo ilustra
esta condicin con una succin (presin negativa) en la parte inferior del tramo (C-D), y presiones positivas en los puntos A y B.
Chimeneas metlicas y de hormign.- Las antiguas calderas operaban con tiro natural, que facilitaban por s solas el efecto chimenea, lo que tambin es cierto para unidades modernas pequeas.
Para las grandes unidades equipadas con sobrecalentadores, economizadores y calentadores de aire, no
es prctico ni econmico hacer funcionar la unidad slo con el tiro inducido que proporciona una chimenea, por lo que se utilizan ventiladores.
Un ventilador de tiro forzado
La unidad completa se presuriza con -- Ventiladores
de tiro forzado e inducido para operar en tiro equilibrado
La combinacin de un ventilador de tiro y chimenea no se suele utilizar

La altura y dimetro de la chimenea metlica para unidades de tiro natural, dependen de:
- Las prdidas de tiro a travs de la caldera, desde el punto de tiro equilibrado hasta la entrada a la chimenea
media de los humos que ascienden por la chimenea
- La temperatura
del aire circundante
- El flujo de humos requerido en la chimenea
- La presin baromtrica
no existiendo formulacin que tenga en cuenta, satisfactoriamente, todos los parmetros que intervienen en la determinacin de la altura y dimetro de la chimenea.
Puntos importantes a considerar son:
- La temperatura de la atmsfera circundante y de los humos que entran en la chimenea
- La cada de temperatura en los gases que circulan por la chimenea, consecuencia de la:
- prdida de calor hacia la atmsfera
- infiltracin del aire exterior hacia el interior de la chimenea
XXIII.-701
- Las prdidas de tiro de la chimenea asociadas al flujo de humos, debidas a la friccin interior en la chimenea y a la
energa cintica de los humos a la salida de la misma
Prdida por flujo en chimenea.- El tiro neto de la chimenea, o tiro inducido disponible a la entrada de la misma, es la diferencia entre el tiro terico y la prdida de presin debida al flujo de gases a travs de la chimenea. La ecuacin de la prdida por friccin, ms la prdida a la salida, en altura de veloci2
dad, G v , proporciona:
2 gc
Prdida por flujo en la chimenea = pchimenea = Prdida por friccin + Prdida a la salida =
2
2
2
= L G v + G V = G ( Lv + V)
d 2 gc
2 gc
2 gc
d
En unidades inglesas es:

Prdida por flujo en la chimenea = pchimenea=
2,76
Tg
pbaromtrica
di4
Gg 2 L
) (
+ 1 ) (wg)
105
di
es el factor de friccin (0, 0914 a 0,017)

L y d son la altura y dimetro de la chimenea
m
G es la velocidad msica por segundo = a , lb/ft 2 s (kg/m 2 s), con m en lb/s (kg/s),
en la que:
A es el rea de la seccin transversal en, ft 2 (m 2 )
v es el volumen especfico a la temperatura media, ft3/lb (m 3/kg)
T es la temperatura absoluta media de los humos en R
g
Las prdidas por flujo en la chimenea en unidades de tiro natural, son menores que el 5% del tiro
terico. La energa cintica irrecuperable es del orden de 3 7 veces la de friccin, segn sean la altura y
dimetro de la chimenea.
Dimensiones de la chimenea.- Los valores para el dimetro y altura de la chimenea se calculan
con ayuda de las Fig XXIII.20, 22 y 23, asumiendo una temperatura de humos a la salida de la chimenea, (en la Tabla XXIII.4 se asumen 450F). A posteriori se efectan las correcciones necesarias sobre
los valores obtenidos:
- Verificando la temperatura de humos asumida a la salida de la chimenea
- Comprobando la prdida por flujo en la chimenea
- Ajustando la altura de la chimenea, en caso de que fuese necesario
Para proceder al dimensionado tendremos en cuenta las especificaciones de la unidad, que se indican en la Tabla XXIII.4, en donde el tiro requerido en la chimenea se considera desde el punto de tiro
equilibrado hasta la entrada de humos en la chimenea, igual a 1wg
Si no se especifica el flujo de humos en la chimenea, se pueden utilizar las siguientes relaciones
aproximadas, referidas a la cantidad de vapor generado:
Aceite o gas = 1,1 5
Relacin Peso de los humos = Carbn pulverizado = 1,25

Flujo de vapor
Hogar mecnico = 1,5 0
Tabla XXIII.4.- Especificaciones de la unidad
Combustible
Vapor generado, lb/h
Flujo de humos a la chimenea, lb/h
Temperatura de los humos a la entrada de la chimenea
Tiro requerido en la chimenea, (") wg
Altitud de la planta
Temperatura de los humos a la salida de la chimenea
XXIII.-702
Carbn pulverizado
360.000
450.000
550F
1
Nivel del mar
450F
L altura chimenea en ft
1
B
)
, con B presin baromtrica,in Hg
Tg 30
Tg , temperatura media gases chimenea, R
lbagua
Curvas basadas en aire standard 0,
, 013
a 80F y 30 in Hg
lbaire seco
Fig XXIII.22.- Altura requerida de chimenea para diversos tiros de chimenea y temperaturas medias de humos en chimenea
Tiro chimenea = 7,84 L (0,00179 -
Curva basada en una prdida por flujo chimenea del 5%

Fig XXIII.23.- Dimetros de chimenea recomendados para un flujo de humos en la chimenea del 5%
XXIII.20.bis.- Correlacin entre la temperatura de los humos a la salida de la chimenea y las dimensiones de la chimenea
XXIII.-703
- Para un flujo de humos en la chimenea de 450.000 lb/h, la Fig XXIII.23 proporciona un dimetro de 14,8 ft = 4,5 m
- Para un tiro de chimenea de 1 (aumentado a 1,1 por seguridad) y una temperatura media de humos de 500F, calculada a partir de la temperatura de entrada de 550F y de la asumida de salida de 450F, la Fig XXIII.22 proporciona
una altura, en primera aproximacin, de 187 ft = 57 m.
- La comprobacin de la temperatura de los humos a la salida de la chimenea, se obtiene de la Fig XXVI 20, a partir de
la altura aproximada de 187 ft, el dimetro de 14,8 ft y la temperatura de entrada de 550F. El resultado es de 430F, lo
que proporciona una temperatura media de humos de 490F y un tiro de 1,1wg.
- Para la temperatura media de 490F se calcula de nuevo la altura de la chimenea en la Fig XXIII.20, despreciando
las prdidas por flujo en la misma, obtenindose 190 ft.
A esta altura hay que aadir las prdidas por flujo en la chimenea, del orden del 5%, por lo que la altura de sta sera
190 = 200 ft = 61 m.
de
0,9 5
La prdida por flujo en chimenea se comprueba empleando los valores obtenidos del dimetro, altura, temperatura media de humos y flujo de humos, en la ecuacin:
2
2
2
pchim.= L G v + G V = G ( L v + V )
d 2 gc
2 gc
2 gc
d
La comprobacin del tiro neto disponible, (efecto chimenea), utilizando la ecuacin

g
g
pefecto chimenea=
Z ( a g ) =
( 1 1 )
gc
g c va
vg
indica que el tiro de chimenea supuesto de 1wg se cumple ampliamente.
Si la planta no estuviese situada a nivel del mar, el tiro de la chimenea se incrementa multiplicndolo por el factor de altitud
30
pbarom
Agentes externos que afectan a la altura de la chimenea.- La chimenea se utiliza tambin

para dispersar los humos, efecto que se incrementa con la altura de la misma. En valles estrechos o en
zonas donde exista concentracin industrial, puede ser necesaria la instalacin de chimeneas con alturas aumentadas. Algunas plantas trmicas situadas en las inmediaciones de aeropuertos, tienen prohibido utilizar chimeneas con altura suficiente para lograr una buena dispersin; en estos casos, la seccin de salida tiene que disminuir el dimetro para incrementar la velocidad de descarga (altura dinmica), simulando as el efecto de una chimenea de mayor altura; el rebaje de la seccin de la chimenea aumenta de forma notable la resistencia al flujo, que se asume por un sistema de tiro mecnico.
La seleccin de los materiales de la chimenea est influenciada por:
- Los costes de material y de montaje
- La altura de la chimenea
Estructura de acero ( stack )
- El medio de soporte:
Fundacin ( chimney )
- Los constituyentes corrosivos y erosivos de los humos.
Una vez seleccionado el material, hay que comprobar la chimenea desde el punto de vista estructural, efectuando anlisis de cargas estticas y dinmicas (viento, terremoto, etc).
Mantenimiento de la chimenea.- Todas las conexiones a la chimenea tienen que ser estancas al
aire y se tienen que incomunicar cuando no se utilicen.
Cuando la chimenea est operativa, las fugas de aire fro hacia su interior reducen la temperatura
media del humo y el efecto chimenea, e incrementan el flujo de humos y la erosin.
Una chimenea est sujeta a la accin erosiva de las partculas, a la corrosin cida de los productos
derivados del S, y al deterioro por agentes atmosfricos.
XXIII.-704
La erosin se produce en:
Las cajas de humos de entrada a la chimenea

La garganta
Las secciones de dimetro rebajado
Las zonas donde hay cambios de direccin o de velocidad de los humos
, ubicaciones
en las que los materiales resistentes a la abrasin pueden reducir el mantenimiento de la chimenea.
XXIII.6.- VENTILADORES
El ventilador aumenta la energa de una corriente fluida, moviendo una cantidad de aire o gas; consta de un impulsor dotado de paletas, que es el que efecta el trabajo y una carcasa que recoge y dirige el
aire o gas descargado por el impulsor.
La potencia depende del volumen de aire o gas movido en la unidad de tiempo, de la presin diferencial a travs del ventilador, de su eficiencia y del tipo de accionamiento.
Potencia.- La potencia en el eje del ventilador viene dada por:
N=k
p v
, en la que:
mec C
N es la potencia en hp , ( kW )
p es el aumento de presin a trav s del ventilador , (" )wg , ( kPa)
v es el flujo volumtrico a la entrada , ft 3 /min , ( m 3/seg )

k es el factor de compresibilidad , Tabla XXVI .5
C= 6.354, ( 1 para el S.I.)
Valores aproximados del rendimiento mecnico de ventiladores y factores de compresibilidad, se dan

en las Tablas XXIII.5.
Tabla XXIII.5.- Rendimiento mecnico de ventiladores.
labes de paleta
labes curvados hacia delante
labes curvados hacia atrs
labes radiales
Canales de aire
Ventilador de flujo axial
Ventiladores
centrfugos
p/p
k
0
1
45
45
75
60
80
85
60
60
85
70
90
90
%
%
%
%
%
%
Factores de compresiblidad aproximados para el aire

0,06
0,09
0,12
0,15
0,98
0,97
0,96
0,95
0,03
0,99
0,18
0,94
Del rotor del ventilador
La eficiencia se calcula a travs: De la carcasa del ventilador ( entre la entrada y la salida )
De la carcasa , con las prdidas en conductos de entrada y salida
Otra forma para calcular la potencia, utiliza el concepto de altura adiabtica que se calcula si se
conoce la elevacin total de presin, dada por la expresin:
H adiabtica =
k p C
, siendo:
H adiab la altura adiabtica desarrollada en columna de gas , ft , ( m )

k el factor de compresibilidad
p el aumento total de presin, (" )wg , ( kPa )
la densidad real , lb/ft 3 ( kg/m 3 )
C = 5 ,29 ( 1 para S.I .)
Potencia aplicada al eje: N =
Q H adiab C
Q es el flujo de gas , lb/h, ( kg/h )
, en la que:
C= 0 ,505.106 , ( 2 ,724.106 para S.I .)
mec
XXIII.-705
(a)
(b)
Fig XXIII.24.- a) Ventilador centrfugo de doble entrada y doble ancho, con labes curvados hacia atrs
b) Ventilador centrfugo de simple entrada con labes curvados hacia atrs y control por paletas de entrada
Caractersticas de funcionamiento.- Las chimeneas casi nunca facilitan el tiro natural suficiente para cubrir las necesidades de las modernas unidades de calderas, que tienen elevadas prdidas de tiro, por lo que para cumplimentar los requisitos especificados se dispone de dos tipos fundamentales:
- El ventilador centrfugo, en el que el aire o gas se aceleran radialmente hacia el exterior, desde la base hacia la punta
de los labes, y se descarga en una carcasa
- El ventilador de flujo axial, en el que el fluido se acelera paralelo al eje del ventilador
Las curvas caractersticas del ventilador, Fig XXIII.25, facilitan la presin esttica, la potencia en
el eje y el rendimiento en funcin del flujo volumtrico.
a) Ventilador de tiro inducido, con temperatura de humos 660F (349C)

b) Ventilador de tiro forzado, con temperatura del aire 105F (41C)
Fig XXIII.25.- Curvas caractersticas de dos tipos de ventiladores centrfugos operando a 5.500 ft de altitud y 965 rev/min
XXIII.-706
XXIII.26.- Familia de curvas caractersticas para diferentes rpm y puntos de funcionamiento
La operacin del ventilador, para una capacidad dada, tiene que emparejar determinados valores de
altura y potencia sobre las curvas caractersticas, por lo que es necesario establecer un balance entre
la presin esttica del ventilador y la resistencia del sistema, Fig XXIII.26; las variables operativas de
los ventiladores se pueden predecir (semejanza) en funcin de la:
a) Variacin de la velocidad del ventilador:
- La capacidad, ft3/min (m3/minuto), vara directamente con la velocidad
- La presin vara directamente con el cuadrado de la velocidad
- La potencia vara directamente con el cubo de la velocidad
b) Variacin del tamao del ventilador:
- La capacidad y potencia varan con el cuadrado del dimetro del rotor

- La velocidad (rev/min) vara inversamente con el dimetro del rotor
c) Variacin de la densidad de los gases:

- La capacidad permanece constante
- La presin y potencia varan directamente con la densidad
Los dos factores principales de las caractersticas funcionales velocidad

se relacionan mediante los
altura
conceptos de velocidad especfica y dimetro especfico:
n G es el n de rpm a la cual operara un ventilador para dar 1 ft3/min de aire en
3(4
pesttica
condiciones estndar, contra una presin esttica de 1wg
- La velocidad especfica n s =
d 4 pesttica
es el dimetro requerido por un ventilador para dar 1 ft3/min de aire en conG

diciones estndar, contra una presin esttica de 1wg
- El dimetro especfico ds =
Caractersticas aerodinmicas.- Para determinar el ventilador ms econmico con unas determinadas caractersticas de funcionamiento, la Fig XXIII.27 presenta un diagrama de seleccin de ventiladores para una caldera de 500 MW, que quema carbn y cuenta con parejas de ventiladores de tiro inducido y forzado, y aire primario.
XXIII.-707
Cuando la velocidad especfica aumenta, la relacin
dimetro especfico d s
dimetro real d
tiende a la unidad.
Si se representan grficamente las curvas caractersticas en %, se ponen de manifiesto algunas diferencias en diferentes tipos de diseo de ventiladores, Fig XXIII.29.
Fig XXIII.27.- Diagrama para seleccionar el tipo de ventilador
Fig XXV.28.- Control por paletas a la entrada
Fig XXIII.29.- Curvas caractersticas de ventiladores centrfugos y axial
XXIII.-708
- Los ventiladores centrfugos tienen curvas caractersticas con mucha pendiente y, por tanto, son muy interesantes para
aplicaciones de elevada presin esttica y bajos caudales; requieren altas velocidades perifricas, para una altura dada, y estn equipados con forros de desgaste, cuando hay mucha carga de polvo en el gas que manipulan
- Los ventiladores axiales tienen curvas caractersticas ms planas, y resultan adecuados para situaciones en que los requisitos de presin esttica tiendan a disminuir, cuando el flujo decrece; su aplicacin a sistemas en los que los requisitos de
presin pueden aumentar sbitamente, se debe revisar cuidadosamente para asegurar que el cambio en la presin esttica no
provoque la inestabilidad del ventilador
- Algunas curvas caractersticas de potencia tienen la concavidad hacia arriba, mientras que otras la presentan hacia
abajo; stas tienen la ventaja de ser autolimitadoras, por lo que el peligro de que se pueda quemar un accionamiento es pequeo y no es necesario sobredimensionar el motor
Control de ventiladores centrfugos a la salida.- Hay pocas aplicaciones que permiten operar
a los ventiladores de forma continuada, a la misma presin y volumen de descarga; para cumplimentar
las condiciones del sistema, se requieren medios que modulen la salida de los ventiladores, como el control por cortatiros
velocidad variable
a) El control por cortatiros introduce la suficiente resistencia en el sistema, como para alterar la capacidad de salida del ventilador, conforme se solicite.
Sus ventajas son:
- Mnima inversin de capital inicial entre todos los tipos de control

- Facilidad de operacin y de adaptacin al control automtico
- Accionamiento del ventilador de mnimo coste, con un motor de corriente alterna

- Control continuo en todo el campo operativo del ventilador
El control por cortatiros provoca un derroche de energa, ya que el exceso de energa de presin hay
que disiparla por estrangulamiento; el control ms econmico se consigue mediante paletas o cortatiros
a la entrada, diseadas para su utilizacin con aire sucio y limpio.
La experiencia con ventiladores de tiro forzado, de aireprimario y tiro inducido, ha demostrado que el
control con paletas a la entrada es fiable y reduce los costes de operacin; con este sistema, el control
regula el flujo de aire que entra en el ventilador y exige menor potencia a cargas parciales que el control
con cortatiros a la salida del ventilador.
El control con paletas a la entrada ofrece mejor rendimiento a cualquier carga reducida, en comparacin con los cortatiros a la salida, resultando ms efectivo con cargas moderadas prximas a la nominal. El coste inicial del control con paletas a la entrada es mayor que el de un control con cortatiros a la
salida, e inferior al coste de un control con velocidad variable.
b) Los motores de velocidad variable rebajan la velocidad de giro para flujos reducidos, pero requieren de un coste inicial ms alto, que no se compensa con las correspondientes potencias ms reducidas.
El control de la velocidad da lugar a prdidas en el rendimiento del motor, ya que no hay ningn accionamiento de velocidad variable que pueda operar con rendimiento constante en todo el campo de cargas del ventilador.
El acoplamiento hidrulico
Los controles con velocidad variable son: El motor de corriente continua de velocidad variable
La turbina de vapor de velocidad variable.
Accionamiento de ventiladores.- Los ventiladores funcionan accionados por motores elctricos

de induccin de jaula de ardilla, porque son ms baratos, fiables y eficientes que otros tipos de accionamientos en un amplio campo de cargas.
- En instalaciones de velocidad variable de gran potencia, se usan acoplamientos magnticos o hidrulicos
- En instalaciones de velocidad variable de menor potencia, se usan motores de induccin con rotor devanado
XXIII.-709
El accionamiento con turbina de vapor es ms caro que el de un motor con jaula de ardilla para velocidad fija. La turbina de vapor es ms econmica en plantas que necesiten el vapor de escape para
procesos, o en plantas trmicas que usan el vapor de escape para el calentamiento del agua de alimentacin del ciclo.
forzado
Ventilador de tiro forzado.- Las calderas de tiro inducido utilizan el ventilador de tiro forzado
para impulsar el aire a travs del sistema de suministro de airecomburente hacia el hogar.
El ventilador de tiro forzado tiene una presin de descarga bastante alta para equilibrar la resistencia total de los conductos de aire, calentador de aire, quemadores, lecho de combustible y cualquier otra
resistencia entre la descarga del ventilador y el hogar, lo que hace de ste el punto de tiro equilibrado o de
presin cero.
La capacidad volumtrica del ventilador de tiro forzado a la salida debe ser igual a la cantidad total
de aire comburente necesario ms las fugas del lado de aire esperadas en el calentador de aire.
En muchas instalaciones se obtiene mayor fiabilidad repartiendo la capacidad total entre dos ventiladores que operen en paralelo. Si uno de ellos queda fuera de servicio, el otro puede llevar un 60% o ms
de la carga nominal de la caldera, dependiendo de cmo se hayan dimensionado los ventiladores.
Para establecer las caractersticas del ventilador de tiro forzado se calculan:
- La resistencia del sistema desde el ventilador hasta el hogar, para determinar el peso de aire necesario para la combustin
- Las fugas en el calentador de aire, basando los clculos a una temperatura del aire a la entrada del ventilador de
80F (27C).
La seleccin de un ventilador de tiro forzado debe tener en cuenta lo siguiente:

Fiabilidad.- Las calderas tienen que operar sin interrupcin durante largos perodos, lo que implica
un rotor y una carcasa robustas
que el ventilador debe tener unos cojinetes con cargas conservadoras
los labes perfilados de modo que no acumulen polvo
y estar bien equilibrado
Rendimiento.- Se necesita un alto rendimiento en un amplio campo de capacidades, porque las calderas operan en condiciones de carga variables muy diversas.
Estabilidad.- La presin del ventilador debe variar uniformemente en funcin del flujo volumtrico,
para todo el campo de capacidades, lo que facilita el control de la caldera y asegura una mnima perturbacin en el flujo de aire, cuando la resistencia del sistema se modifica por pequeos ajustes en el equipo
de combustin del combustible.
Sobrecarga.- Es conveniente que los ventiladores accionados por motor tengan caractersticas autolimitadoras de la potencia consumida, y as no se pueda sobrecargar el motor; sto significa que la potencia alcanza un mximo y posteriormente declinar cerca del punto correspondiente a la plena carga
del ventilador.
Ventilador de tiro inducido.- Las unidades que operan con tiro equilibrado, o sin ventilador de
tiro forzado, precisan un ventilador de tiro inducido para mover los gases combustin.
El peso de los gases utilizados para el clculo del tiro inducido comprende:
- Los gases de combustin, correspondiente a la mxima carga de caldera
- Las infiltraciones de aire en el cerramiento de la caldera desde la atmsfera circundante
- Las fugas en el calentador de aire, desde el lado de aire hacia el de humos
Un ventilador de tiro inducido tiene los mismos fundamentos que un ventilador de tiro forzado, exXXIII.-710
cepto que ste manipula gases a mayor temperatura, que pueden contener ceniza erosiva; la temperatura de los humos se calcula para la caldera a plena carga.
Los cojinetes, normalmente refrigerados por agua, disponen de escudos contra la radiacin trmica,
situados en el eje entre el rotor y los cojinetes, para evitar el recalentamiento de los mismos.
Ventiladores de recirculacin de humos.- Se utilizan para controlar la temperatura del vapor,
la absorcin de calor en el hogar y la escorificacin en las superficies termointercambiadoras; se ubican
a la salida del economizador para extraer los humos e inyectarlos en el hogar, en zonas que dependen de
la funcin pretendida, lo que condiciona su dimensionado.
La seleccin del ventilador puede estar condicionada por:
- Una presin esttica alta, para la atemperacin de las temperaturas del hogar a plena carga
- Un volumen alto, para el control de las temperaturas de vapor a cargas bajas de la unidad
Los ventiladores de recirculacin de humos tienen los mismos requisitos que los ventiladores de tiro
inducido, a los que hay que aadir otros factores:
- Opera a mayor temperatura que el de tiro inducido, de forma que una operacin intermitente puede provocar choques
y desequilibrios trmicos
- Cuando el ventilador est retirado de servicio, hay que proveer unas compuertas de cierre estancas y aire de sellado,
para impedir el flujo de retorno de los gases calientes del hogar y, a veces, un virador en ventiladores grandes, para el giro lento del rotor con el fin de evitar distorsiones
Ventiladores de aireprimario.- En las calderas que queman carbn pulverizado, los ventiladores
de aireprimario suministran a los molinos el aire necesario para secar el carbn y transportarlo al hogar
de la caldera. Los ventiladores de aireprimario se especifican para un servicio similar al de los ventiladores
de tiro forzado, y se pueden ubicar en el circuito de aire:
- Antes del calentador de aire (sistema de aireprimario fro); tiene la ventaja de operar con un menor flujo volumtrico,
para un flujo msico dado; este mtodo presuriza el lado de aire del calentador de aire y provoca fugas de aire hacia el lado
de humos
- Aguas abajo del calentador de aire (sistema de aireprimario caliente); evita las fugas en el calentador de aireprimario,
pero requiere una temperatura mayor de diseo del ventilador y un mayor rgimen de flujo volumtrico
Ventiladores axiales.- Un procedimiento de reducir la potencia en los servicios auxiliares de los

sistemas de generacin de energa que queman combustibles fsiles, es instalar ventiladores axiales de
paso variable. La Fig XXIII.30 compara el consumo de potencia en ventiladores de aireprimario, de tiro
forzado y de tiro inducido, para una unidad de 500 MW que quema carbn, utilizando:
- Ventiladores axiales de paso variable
- Ventiladores centrfugos con labes curvados hacia atrs y controlados por cortatiros de paletas a la entrada
Al 100% de la carga, los ventiladores axiales de paso variable ahorran unos 4000 kW, es decir, un
7% del consumo en auxiliares.
Caractersticas operativas y de control.- La Fig XXIII.31 presenta las curvas caractersticas de un
ventilador de flujo axial de paso variable; se observan las siguientes ventajas:
- Las colinas de rendimiento discurren paralelamente a la lnea de resistencia de la caldera, lo que da lugar a una alta
eficiencia en un amplio intervalo de cargas de la caldera
- Existe un extenso campo de control, por encima y por debajo del rea correspondiente a la colina de mayor rendimiento, lo que permite disear el ventilador con las condiciones de la caldera, quedando el punto de ensayo dentro del intervalo de
control
XXIII.-711
Fig XXIII.30.- Ahorro de energa en ventiladores
- Las lneas correspondientes al ngulo de paso de los labes, son curvas caractersticas de ventiladores individuales que
tienen ese ngulo de paso; como estas lneas son de mucha pendiente, una modificacin de la resistencia de la caldera provoca
cambios muy pequeos de caudal
- Como el ngulo de paso se puede ajustar a cualquier valor, entre el mnimo y el mximo, la variacin de caudal es
continua y casi lineal, como se aprecia en la Fig XXIII.32
Estas dos ltimas particularidades facilitan estabilidad en el control del ventilador y de la caldera.
XXIII.31.- Colinas de rendimientos para un ventilador axial de paso variable
Fig XXIII.32.- Caractersticas del control de labes de paso variable
Funcionamiento de ventiladores en paralelo.- Los ventiladores de flujo axial de paso variable pueden
operar en paralelo, evitando que cualquiera de ellos se site en la zona de inestabilidad.
Con dos ventiladores operando en paralelo, la lnea de resistencia para uno de los ventiladores est
influenciada por el otro y tambin por las condiciones de la caldera. Los dos ventiladores deben proporcionar conjuntamente la presin requerida para vencer la resistencia de la caldera, aunque sus flujos volumtricos no tienen por qu ser iguales.
XXIII.-712
Para alcanzar el funcionamiento ms eficiente de los ventiladores y para evitar el funcionamiento

en zonas prximos a la lnea de inestabilidad, lo mejor es mantener ambos ventiladores operando en sus
condiciones de diseo.
forzado
- En ventiladores axiales de paso variable con tiro
, el control recomendado para el arranque y puesta en ser inducido
vicio, retirada de servicio y supervisin de la operacin, es muy similar al de los ventiladores centrfugos.
Zona de inestabilidad.- En el ventilador de flujo axial se puede producir el desprendimiento de la

capa lmite del fluido de la superficie del labe, que es un fenmeno que se presenta cuando se fuerza al
ventilador a operar fuera de sus caractersticas de diseo. Si tal fenmeno ocurre, el ventilador entra en
inestabilidad y ya no vuelve a operar sobre su curva caracterstica normal, produciendose imprevisibles
vibraciones del flujo que pueden daar los labes rotativos.
En la Fig XXIII.33, las curvas A son las caractersticas normales de funcionamiento del ventilador,
correspondientes a cada ngulo que se asume en el paso variable de los labes. Cada una de estas curvas tiene un punto individual S de inestabilidad . La curva C une todos los puntos de inestabilidad S, y se
conoce como lnea o curva de inestabilidad.
Cada una de las tres lneas B, es la caracterstica de inestabilidad correspondiente a un ngulo determinado del paso variable de los labes, e indica los puntos recorridos por el ventilador, cuando opera
en condiciones inestables.
Fig XXIII.33.- Curvas reales de inestabilidad
Fig XXIII.34.- Inestabilidad con relacin a la caldera
La Fig XXIII.34 explica el fenmeno de la inestabilidad del sistema ventilador-caldera:

- Si la resistencia del sistema de caldera, curva B, aumenta por cualquier razn, por ejemplo, por oscilacin de la presin en el hogar tras un disparo de combustible, el punto de funcionamiento normal X cambiar, para encontrarse en un
XXIII.-713
nuevo valor ms elevado de resistencia del sistema, curva B1

- El desplazamiento del punto X se verifica a lo largo de la curva caracterstica de funcionamiento, curva A, correspondiente al ngulo del paso variable con el que est operando el ventilador
- Si durante el desplazamiento, el punto de operacin llega al punto de inestabilidad S el ventilador se hace inestable
- Como consecuencia de la relacin entre la caracterstica de inestabilidad que mantiene el ventilador, curva D, y la nueva resistencia del sistema, curva B1, el nuevo punto de funcionamiento est en su interseccin X1
- Cuando la resistencia del sistema disminuye y vuelve a ser la primitiva, curva B, el ventilador se recupera de su inestabilidad y retorna a su curva caracterstica de funcionamiento normal A.
En la hiptesis de que se presente una circunstancia como la descrita, el ngulo de paso variable de
los labes se reduce hasta que el ventilador recobre su estabilidad.
El ventilador es estable cuando la nueva curva caracterstica de funcionamiento, curva A1, correspondiente al nuevo ngulo seleccionado del paso variable, facilite un nuevo punto de inestabilidad S 1 que
se encuentre ms elevado que la nueva resistencia del sistema, curva B1.
Cuando los ventiladores axiales se dimensionan adecuadamente y la curva de resistencia del sistema es de perfil parablico, la probabilidad de que se produzca una situacin de inestabilidad es muy pequea. La probabilidad de inestabilidad aumenta cuando el ventilador est sobredimensionado por lo que
respecta a su capacidad, o cuando los ventiladores funcionan de forma inadecuada.
Ruidos.- Los ventiladores producen dos tipos de ruidos:
- El de tono simple (monofrecuencia), que se genera cuando el flujo de fluido atraviesa un objeto estacionario (paletas o
boquillas rectificadoras). La distancia entre los labes del rotor y el objeto afecta a la intensidad del sonido, junto con la frecuencia del paso de los labes, siendo dominante su primer armnico
- El de banda ancha (multifrecuencia) se produce por la elevada velocidad del fluido circulando por el interior de la carcasa del ventilador, y cubre un amplio campo de frecuencias
El sonido se desplaza desde la boca de entrada de la caja al ventilador, a la carcasa, y al conducto de

impulsin.
Los niveles sonoros procedentes de la caja de entrada del ventilador de tiro forzado y de aireprimario
se controlan mediante un silenciador de absorcin.
El ruido procedente de la carcasa del ventilador se controla mediante un aislamiento de lana mineral y de una envolvente acstica.
El ruido en el conducto de impulsin requiere una evaluacin ms detallada para determinar el mtodo de control ms econmico.
- Para ventiladores de tiro forzado y de aireprimario resulta efectivo el aislamiento acstico de los conductos de salida, o
la instalacin de un silenciador de absorcin.
- Para ventiladores de tipo inducido es suficiente la instalacin de un aislamiento trmico y de una envolvente, en los
conductos de salida de humos.
Para reducir el ruido de salida de la chimenea en unidades que quemen carbn, un silenciador de absorcin colocado en la descarga no funcionar, porque los paneles absorbentes del sonido se llegan a cubrir con ceniza volante en polvo, por lo que se debe utilizar en esta zona un silenciador de resonancia,
con autolimpieza.
XXIII.7.- SISTEMA ATEMPERADOR DE CONDENSACIN
En la mayora de las calderas, el mtodo de control de la temperatura del vapor en el sobrecalentador, es la atemperacin por un atomizador de agua que se introduce en el vapor entre el sobrecalentador
primario y secundario.
XXIII.-714
Si para la atemperacin se utiliza agua de alimentacin, sta debe tener un bajo contenido en slidos, para evitar la introduccin de depsitos en el sobrecalentador o en la turbina. Si la calidad del agua
de alimentacin no cumple los criterios establecidos para el agua del atomizador, se puede utilizar un
sistema atemperador de condensacin que disponga de agua de bajo contenido en slidos.
Un diagrama esquemtico de un sistema atemperador de condensacin se muestra en la Fig
XXIII.35; consta de:
- Un condensador
- Una vlvula de control del agua del atomizador
- Un atemperador atomizador de agua
- Un tanque de almacenamiento de condensado
- Una bomba de condensado
Fig XXIII.35.- Esquema del sistema de condensador vertical
En el diseo de este sistema, el vapor saturado procedente del caldern de la caldera se lleva al lado
de la carcasa exterior a los tubos de un condensador vertical, en el que el agua condensa y subenfra;
este condensado fluye a travs de la tubera del agua al
atomizador y vlvula de control, hacia un atemperador
situado entre las etapas del sobrecalentador. Los sistemas de atemperador de condensacin se accionan
por la diferencia de presiones entre la del caldern y la
que corresponde al punto del recorrido del vapor sobrecalentado, en el que se introduce el agua al atomizador.
Los condensadores se posicionan por encima de la cota
del caldern, con el fin de incrementar la altura hidrosttica disponible para el atemperador.
Si la presin diferencial disponible no es suficiente para
vencer la resistencia del sistema, debida al flujo de diseo del agua del atomizador, se tiene que utilizar una
bomba de condensado.
Para evitar la bomba de condensado, las prdidas del
sistema por resistencia se minimizan mediante la utilizacin de un atemperador con baja cada de presin, si
las caractersticas del sistema del atomizador permiFig XXIII.36
Disposicin del condensador vertical con cabezal inferior
XXIII.-715
ten su uso en el campo operativo de la caldera.

El agua de alimentacin es el medio refrigerante que fluye por el interior de los tubos del condensador vertical.
Existen otras ubicaciones alternativas del condensador vertical:
- Aguas arriba de la entrada del economizador
- Aguas arriba de un colector intermedio en caso de un economizador multibanco
El condensador del agua del atomizador, es un termointercambiador vertical de carcasa y tubos,

con el cabezal (placa tubular) en la parte inferior, Fig XXIII.36. El haz tubular est formado por un paquete de tubos en forma de U invertida.
La carcasa es cilndrica con la entrada de vapor del caldern prxima a la parte superior de la misma, y la salida de condensado en la parte inferior de la carcasa.
Durante el funcionamiento normal, el sistema del condensador est sometido a un funcionamiento
cclico. En algunos perodos no hay demanda de flujo atomizador y el nivel de condensado en el condensador sube hasta la parte superior del haz tubular, operacin deseable en la disposicin de tubos en forma
de U invertida; esta construccin impide la formacin de bolsas de vapor en la parte alta del termointercambiador, que podran provocar golpes de ariete y las consiguientes grietas en la carcasa. A veces,
cuando el condensador est casi inundado de agua, el conjunto est a una temperatura cercana a la del
agua de alimentacin. Una sbita demanda de agua del atomizador atemperador har caer rpidamente ese nivel de agua, exponiendo grandes longitudes de la carcasa y de partes internas a la temperatura
del vapor saturado, lo que representa una rpida subida de temperatura en la carcasa, del orden de
300F (167C).
XXIII.-716
XXIV.- CALDERAS PARA PLANTAS ELCTRICAS

Las centrales de vapor que utilizan combustibles fsiles y turbinas de alta velocidad generan 1 kW
de electricidad por cada 8.500 a 9.500 Btu suministrados por el combustible, con un rendimiento trmico
8.968 a 10.023 kJ
del 36 40%; estas plantas emplean alternadores accionados por turbinas de hasta 1300 MW de potencia, con calderas que generan desde 106 a 107 libras de vapor por hora.
Las modernas plantas de vapor que utilizan combustible fsil, usan ciclos trmicos con presiones de
vapor en la admisin de la turbina entre 1.800 a 3.500 psi , y temperaturas del vapor sobrecalentado y
124 a 241 bar
recalentado entre 950F (510C) y ms de 1.000F (538C)

XXIV.1.- SELECCIN DEL EQUIPO GENERADOR DE VAPOR
Para seleccionar un generador de vapor existen diversas tendencias, a partir de la disponibilidad de
combustible, de los requisitos de emisiones, de la fiabilidad y de la sincronizacin del proyecto. Los factores ms importantes para el diseo de una caldera moderna son las condiciones de vapor, el combustible
y las restricciones medioambientales.
Cantidad de vapor requerido
Las condiciones de vapor identifican la Presin y temperatura del vapor sobrecalentado

Presin y temperatura del vapor recalentado
Los requisitos que constituyen la base para la seleccin del equipo, se pueden resumir como sigue:
a) Para los combustibles:
- Las fuentes actualmente disponibles o previstas para su futura utilizacin
inmediato
- El anlisis
de cada combustible y de la ceniza correspondiente, su coste y futuras tendencias
elemental
b) Para el vapor, su presin, temperatura y cantidad, en cada punto de utilizacin, incluyendo:
- La capacidad de las unidades para generar el vapor
- Las variaciones admisibles en la temperatura del vapor
c) Para el agua de alimentacin de la caldera, su origen, anlisis qumico y temperatura
d) Para el medio ambiente, las limitaciones aplicables al lugar de implantacin de la planta, como:
- Niveles permitidos de NOx, SO2, partculas y otras emisiones atmosfricas
XXIV.-717
- Especificaciones de residuos slidos

- Otros requisitos legales y comerciales
e) Las consideraciones de tipo espacial, comprenden la reposicin y sustitucin de equipos en la caldera, normativa para
terremotos y resistencia al viento, altitud sobre el nivel del mar, clima y accesibilidad para servicio y construccin
f) Las bases de evaluacin del rendimiento de la unidad, energa requerida para servicios auxiliares, volumen de edificacin, diversas cargas fijas, etc
g) El coste de la energa para servicios auxiliares
h) El nivel de experiencia del personal de operacin y de mantenimiento, y el coste de mano de obra
i) Garantas
Requisitos del vapor.- La temperatura del vapor a la salida del sobrecalentador, se considera
igual a la temperatura a la entrada de la turbina ms 5F (3C), para s compensar las prdidas de temperatura en las tuberas de vapor.
funcionamiento
Funcionamiento a presin constante: Para optimizar las caractersticas del mantenimiento de la tur
bina, la temperatura del vapor se mantiene constante en un amplio campo de cargas en las calderas en
rgimen estacionario. En el funcionamiento la presin del vapor para todas las cargas de la unidad se
mantiene constante, lo que permite variaciones de carga ms rpidas, minimizando las solicitaciones
transitorias en la caldera; sin embargo, la operacin a presin constante durante los rpidos cambios de
carga, determina un mayor consumo calorfico en las condiciones a carga parcial, lo que da lugar a algunas solicitaciones adicionales en las turbinas.
Funcionamiento a presin variable: La presin del vapor vara con la carga de la caldera; en condiciones de carga parcial sto es ms eficiente desde el punto de vista energtico, y permite un mejor control de la temperatura del vapor que se enva a la turbina durante los transitorios. Sin embargo, la caldera puede ser menos sensible y estar sometida a solicitaciones adicionales debido a la variacin de la
temperatura del agua saturada.
Funcionamiento a presin dual.- El diseo hbrido a presin dual, tiene el control de presin de la
unidad dividido entre el sobrecalentador primario y el sobrecalentador secundario. La caldera se puede
mantener a presin constante, de modo que las:
- Solicitaciones de vapor demandadas por la turbina se minimizan
- Respuestas a los cambios de carga se maximizan
Flujo de vapor.- El equipo de generacin de vapor debe tener la suficiente capacidad, margen de produccin y flexibilidad, que garanticen una rpida respuesta a la demanda de vapor por parte de la turbina, que puede ser estacionaria o fluctuar amplia y rpidamente; los requisitos de flujo de vapor se tienen
que establecer con exactitud para las condiciones de flujo punta, flujo mximo permanente, flujo mnimo
y rgimen de cambio de flujo.
El flujo punta determina la capacidad del equipo generador de vapor y de todos sus auxiliares, operando con una sobrepresin del 5% en la admisin de la turbina; el generador de vapor se disea para facilitar este flujo de vapor que es un 5% superior al flujo mximo, obtenindose un 5% ms de potencia en
la turbina.
Agua de alimentacin de la caldera.- El agua procedente de las fuentes superficiales o subterrneas, contiene materiales en disolucin susceptibles de formar deposiciones, oxgeno libre y, a veces,
cidos, por lo que es imprescindible eliminar tales impurezas.
El oxgeno disuelto ataca el acero, fenmeno que se incrementa cuando aumenta la temperatura.
XXIV.-718
caldera
Altas concentraciones de productos qumicos en el agua de la
, provocan deposiciones en
alimentacin
los tubos del hogar y facilitan el transporte de slidos hacia el sobrecalentador y la turbina, con los consiguientes fallos de tubos, incrustaciones y erosiones en los labes de la turbina.
Conforme aumenta la presin de funcionamiento de las plantas de vapor, el sistema de tratamiento
de agua se hace ms crtico, lo que conduce a la instalacin de equipamientos de tratamiento de agua
cada vez ms complejos y refinados.
La temperatura del agua de alimentacin que entra en el economizador debe ser lo suficientemente
alta para evitar la condensacin
el ataque cido en el lado de humos de los tubos del economizador
El punto de roco y la velocidad de corrosin varan con el contenido en S del combustible y con el
equipamiento de combustin.
Consideraciones medioambientales.- La proteccin del medio ambiente es una parte del proceso de diseo de la caldera y del sistema energtico; las calderas emiten a la atmsfera diversos niveles
de NOx, SO2, partculas y ceniza, cuyo control y regulacin se concretan en los equipos de depuracin final y en algunos parmetros de diseo de la caldera.
En la Fig XXIV.1 se presenta una unidad que quema carbn, en la que:
- La caldera se disea con quemadores de bajo NOx, hogar agrandado y portillas de aireterciario o de NOx, que minimizan las emisiones de NOx
- Un precipitador electrosttico o un filtro de sacos que recoge las partculas de slidos en suspensin.
- Un sistema de desulfuracin por va hmeda o de lavadores de humos, que se encarga de retirar la mayor parte del SO2
- Se puede aadir un equipo suplementario de control de NOx como es un sistema de reduccin cataltica selectiva
Fig XXIV.1.- Sistema de caldera radiante para carbn pulverizado con control de emisiones
XXIV.2.- COMBUSTIN DE CARBN PULVERIZADO

El tamao de las grandes unidades, con calderas quemando carbn y grupos turboalternadores, alcanza 1300 MW y ms. El equipo se disea para que pueda quemar cualquier carbn bituminoso, subbituminoso o lignito disponible comercialmente.
La antracita se puede quemar con xito en forma pulverizada, pero el gasto que ello conlleva en las
XXIV.-719
ms modernas unidades conduce a su exclusin.

Los aspectos de la combustin de carbn pulverizado en generadores de vapor son:
- La idoneidad del mtodo para casi todos los carbones del mundo y la economa para un amplio campo de capacidades de la caldera
- Facilita flexibilidad en el funcionamiento y un alto rendimiento trmico
- Necesita de equipos adecuados de preparacin, manipulacin y secado
- Debe controlar las emisiones atmosfricas procedentes de los elementos constitutivos del carbn y del proceso de combustin
Caldera radiante (RB).- En ella, la absorcin de calor por una superficie termointercambiadora
con fluido saturado, tiene lugar principalmente por radiacin. Sus componentes se disean y proyectan
con la flexibilidad suficiente, para adaptarse a diversos combustibles y a una amplia gama de condiciones del vapor.
el hogar est completamente refrigerado por agua
En las unidades modernas, el tiro es equilibrado
la salida de ceniza es en forma de escoria seca
Las superficies del sobrecalentador y recalentador pueden ser de diseo vertical (colgadas)
horizontal
El control de la temperatura del vapor sobrecalentado se realiza mediante un atemperador, y el del

vapor recalentado se hace por medio de cortatiros de distribucin de humos o por aireexceso.
300.000 lb/h,hasta ms de 7.000.000 lb/h
- La produccin de vapor se extiende desde unas
37,8 kg/s hasta ms de 882 kg/s
1800 a 2400 psi
- El campo de presiones de admisin en la turbina, normalmente subcrticas, va desde
, con posibili 124 a 165 bar
dad de sobrepresin del 5%
- Las temperaturas de salida del sobrecalentador y recalentador se ajustan a lo especificado por la admisin en la turbina, normalmente 1000F (538 C)
Caldera radiante para carbn pulverizado, Carolina (RBC).- Esta unidad generadora de vapor, Fig XXIV.4, es una caldera radiante de combustin con tiro equilibrado que comprende un hogar de
fondo seco (escoria slida) con paredes refrigeras por agua, y los componentes correspondientes al sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de aire. La unidad est diseada para quemar
carbn, con una finura tal que el 70% pase a travs del tamiz de 200 mallas (75 micras).
El paso posterior de conveccin y las superficies termointercambiadoras colgadas presentan las siguientes ventajas:
- Soportes de alta temperatura fuera del flujo de humos
- Mnimo movimiento entre las penetraciones del techo
- Mayor control en el diseo del espaciado de secciones colgadas
La menor altura del hogar, comparada con la de otros diseos para carbn pulverizado, reduce el
acero estructural y los costes de montaje.
Flujo de combustible.- El carbn bruto va desde los alimentadores a los pulverizadores. El carbn
pulverizado se transporta por el aireprimario a los quemadores, a travs de un sistema de tuberas presurizadas con aire y combustible.
Flujo de aire.- El aire procedente de los ventiladores de tiro forzado se calienta en los calentadores
de aire, y posteriormente se dirige como airesecundario, hacia la caja de aire desde la que se distribuye entre los quemadores.
XXIV.-720
Vapor principal
Atemperadores
Cobertizo
Caldern de vapor
radiacin
Recalentador
Bajantes
Economizador
Cortatiros distribucin de gases
Tolvas de carbn
Entrada economizador
Portillas aire terciario
Aire secundario
Humos
Quemadores
Calentador aire
Caja de aire
Alimentadores
Salida humos
Molinos
Conductos aire atemperacin
Ventiladores aire primario
Fig XXIV.2.- Caldera radiante Carolina de 405 MW para carbn pulverizado
En la Fig XXIV.2, unos ventiladores de alta presin (ventiladores de aireprimario) suministran aire
atmosfrico a una seccin independiente del calentador de aire, denominada calentador de aireprimario.
Una parte del aire que procede de estos ventiladores circunvala el calentador de aireprimario mediante un by-pass, para usarlo como aire de atemperacin. Las cantidades de aireprimario calentado y de
atemperacin se mezclan previamente a su entrada a cada molino, para obtener a la salida la temperatura deseada en la mezcla combustible-aire.
El aireprimario se utiliza para el secado y transporte de combustible desde el molino, a travs de los
quemadores, hacia el hogar.
Flujo de humos.- Los humos calientes procedentes del hogar pasan sucesivamente a travs de los
bancos correspondientes a las secciones finales del sobrecalentador y recalentador.
Antes de salir de la caldera, el flujo de humos se divide en dos:
- Uno atraviesa una seccin del recalentador
- El otro atraviesa una seccin del sobrecalentador
La distribucin del flujo de humos entre estos dos recorridos segn cambie la carga de la unidad,
proporciona una herramienta muy econmica de control de la temperatura del vapor recalentado.
XXIV.-721
Caldern
de vapor
Sobrecalentador secundario de placas
Recalentador
Paso de conveccin
Sobrecal.
secundario
Economizador
Conducto aire secundario
Hogar
Tolva de carbn
Puertas
NOx
Quemadores bajo NOx
Calentador de aire
Aire
primario
A ventilador
flujo inducido
Pulverizadores
Conducto aire atemperado
Fig XXIV.2a.- Caldera radiante Carolina de 405 MW para carbn pulverizado

2 etapa atemperador
1 etapa atemperador
Caldern de vapor
Sobrecalentador secundario final

Recalentador
Sobrecalentador secundario intermedio
Economizador
Lnea de vapor principal
Tubos bajantes
Portillas aire secundario
Hogar
Quemador DRB-4Z
Alimentador de carbn
Calentador aire
Pulverizador Roll Wheel
Ventilador a pulverizador
Fig XXIV.2b.- Caldera radiante Carolina de presin subcrtica para carbn pulverizado
XXIV.-722
Los flujos se ajustan por medio de un juego de cortatiros dispuestos a la salida de la caldera:
- Una cantidad controlada de humos pasa a travs de una seccin del recalentador, para alcanzar el punto de ajuste de
la temperatura del vapor recalentado
- Los humos restantes circulan paralelamente a travs de otra superficie intercambiadora del sobrecalentador
En los sistemas correspondientes del sobrecalentador y recalentador se instalan atemperadores;

para mantener el mximo rendimiento del ciclo, el atemperador del recalentador se utiliza con cantidaen los transitorios de carga
des de agua de atomizacin mnimas
cuando las temperaturas sean superiores a la de ajuste
El atemperador del sobrecalentador se utiliza para mantener la temperatura del vapor principal
sobrecalentado. Esta disposicin de la superficie de conveccin y cortatiros facilita la posibilidad de
mantener en un amplio rango de cargas, las temperaturas de diseo del vapor, en el sobrecalentador y
en el recalentador. Los humos salen de las secciones del sobrecalentador y recalentador instaladas en el
paso de conveccin, para cruzar el economizador, pasar al calentador de aire y llegar al equipo de control
del medio ambiente.
Flujos de agua y de vapor.- El agua de alimentacin entra en el colector inferior del economizador, asciende por el banco tubular de ste y por los tubos soporte que discurren entre las filas de tubos
del sobrecalentador primario; calentada en la superficie termointercambiadora del economizador se unifica en los colectores de salida de ste, que se encuentran en la parte superior de la unidad y, a continuacin, se dirige hacia el caldern de vapor, Fig XXIV.3.
La circulacin natural facilita un flujo de agua descendente desde el caldern de vapor, por medio de
unos tubos bajantes de gran dimetro, o alimentadores, que se conectan individualmente a los colectores inferiores del hogar; a continuacin, este agua asciende por los tubos del hogar, conforme se calienta,
y pasa a travs de los tubos ascendentes para llegar de nuevo al caldern de vapor, ya como mezcla de
vapor-agua.
La mezcla, que vuelve a entrar en el caldern de vapor, se separa en dos flujos, de vapor y de agua,
por medio de separadores cicln:
- El agua, sin vapor alguno, se dirige a las entradas de los tubos bajantes
- El vapor se somete a una purificacin complementaria, pasando a travs de unos depuradores o lavadores de vapor
El vapor depurado procedente del caldern de vapor, Fig XXIV.4, pasa a travs de mltiples conexiones a un colector que lo suministra al techo del hogar y a los tubos de las paredes, anterior, posterior y
divisora del paso de conveccin, que conectan directamente con el colector de entrada al sobrecalentador
primario de vapor. El vapor que sale del caldern se lleva tambin a una serie de colectores que facilitan
el vapor de refrigeracin de las paredes laterales del paso de conveccin, antes de dirigirse al colector de
entrada al sobrecalentador primario.
El vapor asciende por el sobrecalentador primario, Fig XXIV.5, hasta alcanzar su colector de salida
y luego fluye a travs de unas tuberas de conexin, equipadas con un atemperador atomizador.
A continuacin, el vapor parcialmente sobrecalentado entra en el sobrecalentador secundario y fluye a lo largo de las diversas secciones del mismo, hasta alcanzar la salida y las correspondientes tuberas de descarga, que finalizan en puntos situados en el exterior de la cmara muerta superior de la unidad; ste vapor sobrecalentado es el que se lleva al cuerpo de alta presin de la turbina de vapor.
Despus de una expansin parcial en el cuerpo de AP de la turbina, el vapor a MP retorna a la caldera para su recalentamiento, se reintroduce en el colector de entrada al recalentador, fluye por el banco
tubular del mismo hasta la salida del recalentador y se lleva al cuerpo de MP de la turbina, circulando
por ste y por el de BP de la misma.
XXIV.-723
Fig XXIV.3.- Diagrama de circulacin en hogar de caldera radiante
Fig XXIV.4.- Circuitos de techos y paredes del paso de conveccin con refrigeracin por vapor, para una caldera radiante
Fig XXIV.5.- Circuitos del sobrecalentador, recalentador y economizador para una caldera radiante
XXIV.-724
Caldern de vapor
Recalentador final
Sobrecalentador placas
Sobrecalentador intermedio
Recalentador primario
Sobrecalentador final
Economizador
Refractario
Tolva
carbn
Quemadores
Hogar
Calentador de aire
Alimentacin de carbn
Salida humos
Pulverizacin de carbn
Fig XXIV.6.- Caldera radiante Downzhot, quemando carbn bajo en materia voltil, particularmente antracita
Caldera radiante para carbn pulverizado, tipo Torre.- Una configuracin de caldera radiante tipo Torre, se presenta en la Fig XXIV.7; una caracterstica constructiva de este diseo es que todas
sus superficies son purgables, caracterstica constructiva que en su momento se dise para operar en
latitudes muy fras, para facilitar proteccin contra la congelacin.
Si se quiere lograr un control ms amplio de la temperatura del vapor sobrecalentado y recalentado
se puede equipar con equipos de recirculacin y atemperacin de humos.
Otras ventajas incluyen:
- Una entrada del flujo de humos ms uniforme en todas las secciones de conveccin
- Erosin mnima en las curvas tubulares al no existir cambios de direccin en el paso de conveccin
- La retirada de la mayor parte de la ceniza volante en polvo y de la escoria a travs de la tolva principal del hogar
Los componentes facilitan la suficiente flexibilidad para adaptar el diseo a los diversos combustibles, y a un amplio rango de condiciones de vapor.
Las caractersticas generales de diseo son:
- Hogar con paredes refrigeradas por agua

- Tiro equilibrado
- Circulacin natural
- Construccin colgada
- Unidad totalmente purgable
Una caracterstica constructiva para conseguir un completo drenaje consiste en colocar todas las
superficies que contengan agua o vapor en posicin horizontal, de forma que se puedan purgar por completo, cuando la unidad se retira de servicio.
XXIV.-725
Fig XXIV.7.- Caldera radiante para carbn pulverizado, tipo Torre de 400 MW
Flujo de combustible.- La caldera radiante se dispone de modo que el carbn bruto se descargue desde los alimentadores hacia los pulverizadores. El aireprimario se utiliza para transportar el carbn pulverizado desde los molinos hacia los quemadores correspondientes, a travs de un sistema de tuberas presurizadas de combustible-aire.
Flujos de aire y de humos.- El sistema de circulacin del aire es similar al de la unidad Carolina. Los
humos calientes ascienden en el hogar hacia la parte superior del mismo, pasando por los bancos tubulares del sobrecalentador y recalentador, ubicados en la seccin ms alta de la caldera. A partir de aqu
bajan directamente hacia el economizador, ubicado fuera del cerramiento de caldera, y pasan finalmente al sistema del calentador de aire y al equipo de control medioambiental, para su limpieza.
Flujos de agua y vapor.- El agua de alimentacin se introduce en el sistema de caldera a travs del
economizador, en el que se calienta, y de l sale hacia el caldern de vapor.
Con el sistema de circulacin natural, los circuitos en el hogar tienen recorridos parecidos a los descritos para el diseo Carolina. El vapor saturado procedente del caldern desciende hacia la seccin de
salida del hogar, donde est colocado un pequeo banco tubular que conforma el sobrecalentador primario 1, cuyos tubos de salida constituyen los soportes refrigerados por vapor de otros bancos tubulares de
una superficie termointercambiadora ubicada ms aguas abajo en el flujo de humos.
El vapor procedente de los tubos soporte se mezcla y dirige hacia los bancos tubulares finales, correspondientes al sobrecalentador primario 2.
La conexin de los sobrecalentadores primario y secundario se hace por medio de tuberas que contienen un atemperador atomizador, que controla la temperatura del vapor sobrecalentado. El vapor entra en el sobrecalentador secundario y fluye por sus secciones tubulares hacia el colector de salida, que
lo descarga en un punto ubicado en el exterior de la unidad; el vapor sobrecalentado se dirige hacia el
XXIV.-726
cuerpo de AP de la turbina y despus de una expansin parcial, retorna a la caldera y se introduce en el

recalentador, fluye por el banco tubular del mismo y se dirige una vez recalentado al cuerpo de MP de la
turbina, y de all al de BP.
Caldera de presin universal (UP).- Se conoce como caldera de proceso directo o caldera de un
paso, Fig XXIV.8, y se puede disear para todas las temperaturas y presiones comerciales, subcrticas
y supercrticas.
Fig XXIV.8.- Diseo de la caldera Benson simple y de doble paso
Desde un punto de vista econmico, esta caldera es ms atractiva en el campo supercrtico para
grandes tamaos, con caractersticas funcionales como:
300.000 lb/h
10.000.000 lb/h
- Capacidad de produccin de vapor desde
hasta ms de
38 kg/s
1260 kg/s
2400 psi
3500 psi
- Presiones subcrticas de admisin en la turbina a
y supercrticas a
con un 5% de sobrepresin.
166 bar
241 bar
- Temperatura de vapor sobrecalentado de 1000F (538C), que se puede mantener constante a carga mnima.
El principio operativo es el que corresponde al ciclo Benson de proceso directo (un paso). El agua se
bombea hacia la unidad en condiciones de lquido subenfriado, recorre sucesivamente todas las superficies termointercambiadoras de las partes a presin y absorbe calor para convertirse en vapor a la temperatura deseada.
No hay agua recirculada en la unidad, por lo que no se requiere de caldern para separar el vapor del
agua. El hogar tiene las paredes totalmente refrigeradas por el fluido y se disea para tiro equilibrado,
incorporando una o dos etapas de recalentamiento intermedio.
El rgimen de combustin, el caudal de agua de alimentacin, las vlvulas de divisin del sobrecalentador y las vlvulas de admisin en la turbina, deben controlar el flujo y la presin de vapor.
fuegos
La temperatura del vapor sobrecalentado se controla coordinando los regmenes de bombeo
La temperatura del vapor recalentado se controla mediante:
- Los cortatiros de distribucin de los humos
- La recirculacin de humos
- El aireexceso
- La atemperacin
La caldera de presin universal se disea para mantener un flujo mnimo en el interior de los circuitos del hogar, y evitar el recalentamiento de los tubos durante el funcionamiento; este flujo mnimo se
establece antes de la puesta en servicio de la unidad.
En la caldera, turbina y sistema del agua de alimentacin y condensado del ciclo, se incluye un sisXXIV.-727
tema de by-pass para garantizar el flujo mnimo de diseo a travs de todas las partes a presin, expuestas a las altas temperaturas de los gases de combustin, tanto durante la puesta en servicio como
en los perodos en que la demanda de vapor de la turbina excede el flujo mnimo de diseo.
Fig XXIV.9.- Diversos diseos de hogares Benson, indicando la posicin de los quemadores,
para diversas potencias y combustibles
Caldera de presin universal para carbn pulverizado.- La unidad generadora de vapor que
se muestra en la Fig XXIV.10, es una caldera de presin universal de tiro equilibrado para quemar carbn, que comprende un hogar de fondo seco (escoria slida) con paredes refrigeras por agua, y los componentes correspondientes al sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de aire. La unidad
est diseada para quemar carbn pulverizado hasta una finura tal que el 70% pase a travs del tamiz
de 200 mallas (75 micras).
Flujo de combustible.- El carbn bruto se descarga desde los alimentadores hacia los molinos, ubicados en el frente o a los lados de la unidad. El carbn pulverizado se transporta por el aireprimario hacia
los quemadores mediante un sistema de tuberas presurizadas de combustible -aire.
Flujos de aire y de humos.- La disposicin del flujo de aire y su recorrido es parecida a la que se usa
en la caldera radiante Carolina.
El flujo de humos puede ser de paso simple o de dos pasos.
Los gases calientes que salen del hogar pasan sucesivamente a travs de las superficies refrigeradas por el fluido (paredes o tabiques divisorios), en la parte alta del hogar, el sobrecalentador secundario
y el recalentador vertical (colgado). Estos ltimos, ubicados en el paso de conveccin fuera del alcance
de la zona del hogar, tienen una elevada transferencia de calor por radiacin.
A continuacin, los humos giran hacia el paso de conveccin y cruzan el sobrecalentador primario
horizontal, el recalentador horizontal y el economizador, antes de pasar a los calentadores de aire.
Flujos de agua y de vapor.- El agua de alimentacin entra por el colector inferior del economizador,
asciende por los tubos hasta el colector de salida del mismo y se lleva a la zona inferior del hogar en donde se distribuye a los colectores inferiores del mismo a travs de mltiples tubos de alimentacin.
Desde los colectores inferiores de las paredes del hogar, el fluido asciende por los tubos verticales del
mismo hasta otro conjunto de colectores, en donde se mezclan los flujos, lo que uniformiza la temperatura del fluido; ste se lleva hacia los colectores frontal y posterior del techo, en donde se vuelve a mezclar
XXIV.-728
y, a continuacin, mediante un sistema de tuberas de distribucin se conduce a los colectores inferiores

de las paredes del paso de conveccin.

Tolva ceniza
Ventilador reciclado humos
Fig XXIV.10.- Caldera de presin universal de 1.300 MW Zimmer para quemar carbn pulverizado
El fluido asciende por los tubos de las paredes y pantalla del sobrecalentador y de ah, unas tuberas lo llevan a un colector comn y luego al colector de entrada del sobrecalentador primario.
El fluido se mezcla antes de entrar en el sobrecalentador primario, luego se mezcla parcialmente
conforme pasa del primario al secundario, de forma que las conexiones transversales entre ambos sobrecalentadores reducen los posibles desequilibrios de la temperatura y, finalmente, el vapor sobrecalentado se expansiona parcialmente en la turbina de AP; el vapor a MP procedente de la salida de la turbina de AP, se introduce en el colector de entrada del recalentador horizontal, fluyendo por los tubos de
las secciones horizontal y colgada del recalentador hacia el colector de salida, antes de retornar a las
turbinas de MP y BP.
A veces se aade un segundo recalentamiento intermedio, si es viable econmicamente.
La atemperacin de humos se puede utilizar para controlar su temperatura, mientras que la recirculacin de humos y el exceso de aire se emplean para controlar la absorcin en el hogar.
XXIV.-729
Caldera universal SWUP para carbn pulverizado, con paredes de tubos del hogar en espiral.- Se utiliza cuando las cargas exigen rapidez en la puesta en servicio, y en la capacidad en el seguimiento de la demanda de cargas. Es similar, en todos los aspectos, a la caldera universal anteriormente descrita, salvo en lo que se refiere a la configuracin del circuito de circulacin del hogar. Su geometra, que utiliza la tecnologa del proceso directo o de un paso, comprende los tubos que se arrollan en
forma de espiral alrededor del recinto del hogar, Fig XXIV.11.
Fig XXIV.11.- Caldera de presin universal con tubos en espiral
El agua introducida por la tubera procedente del economizador, se calienta en las mismas condiciones de presin y temperatura, minimizndose las perturbaciones trmicas que restringen los rpidos
cambios de carga. Este diseo es capaz de operar con el sistema de presin variable, lo que constituye
una mejora, cuando se utilizan los sistemas de puesta en servicio y de by-pass, diseados especficamente para cambios de carga rpidos. El diseo es importante para calderas pequeas de un paso, en
las que la refrigeracin del hogar a bajas cargas, puede constituir el punto ms crtico del diseo.
Cuando se la combina con los sistemas de puesta en servicio y recirculacin apropiados, es capaz
de operar a presin variable en un campo de cargas entre el 15% 100%.
El diseo del hogar con tubos en espiral reduce el nmero de tubos en el mismo, lo que incrementa el
flujo msico y la velocidad en cada uno de ellos y garantiza una adecuada refrigeracin en todas las condiciones de carga. El elevado flujo por cada tubo individual incrementa la cada de presin y la potencia
de bombeo, en comparacin con los diseos de tubos verticales en el hogar. Los tubos en espiral no pueden soportar por s solos las paredes del hogar, como ocurre en los diseos de tubos verticales, por lo que
requieren de un sistema de soporte.
Las caractersticas de diseo de la caldera de la Fig XXIV.11 son:
- Carga variable de funcionamiento supercrtico, con una capacidad de 400 MW o ms; consta de un horno de fondo se 2.000.000 lb/h
co, sobrecalentador, recalentador, economizador, calentador de aire, SCR, etc. Genera vapor a partir de
252 kg/s
10.000.000 lb/h
hasta ms de
1260 kg/s
- La presin de funcionamiento en la vlvula reguladora es de 3500 psi (24,1 MPa), con una sobrepresin del 5% sobre
la ms alta disponible
XXIV.-730
- La temperatura del vapor del recalentador es del orden de 1100F (595C)

- El combustible es carbn pulverizado.
Entrada sobrecalentador intermedio
Tubo salida pared membrana
Salida sobrecalentador primario

Salida economizadores
Salida sobrecalentador placas

Entrada sobrecalentador
Tubo de descenso al hogar
Depsito de agua
Tubo descenso paso conveccin
Tubo descenso sobrec. primario
Entrada sobrecalentador primario
Entrada recalentador
Sobrecalentador placas
Sobrecalentador intermedio
Final sobrecalentador
Final recalentador
Conducto bomba recirculacin

Economizador
Cabezal transicin espiral
Entrada economizador
Catalizador
Inyeccin amoniaco
Hogar
SCR
Quemadores bajo NOx
Conducto aire
primario
Salida humos
Bomba circulacin
Ventilador axial
Fig XXIV.12.- Caldera B&W de presin universal con tubos en espiral (SWUP)
1 etapa de atemperacin
2 etapa de atemperacin
Atemperacin recalentador
Recalentador final
Sobrecalentador final
intermedio
Sobrecalentador 2 inicial
Economizador
SCR
Portillas de aire
Tolva de carbn
Hogar
Quemadores
Calentador aire
Pulverizador
Bomba de circulacin
Ventilador de tiro forzado
Fig XXIV.13.- Caldera de presin universal con tubos en espiral (SWUP) de 400 MW
XXIV.-731
Caldera Benson de carbn pulverizado,

255 bars, 543 a 569C, 639 kg/seg
Hekinan, Japn
Manufacturada por Babcock-Hitachi
Caldera que quema lignito,

242 bars, 540C, 286 kg/seg
Aghios Dimitrios, Greece
Manufacturada por AE&E
Caldera Benson con doble recalentador,

310 bars, 580C, 270 kg/seg
Nordjyllandsvaerket, Denmark
Manufacturada por Burmeister&Wain
Caldera Benson de carbn bituminoso,

261 bars, 540C, 530 kg/seg
Hemweg, Netherlands
Mitsui Babcock Energy/Stork
Caldera que quema antracita,

220 bars, 530C, 600 kg/seg
Ibbenbren, Germany
Manufacturada por Steinmller
Caldera Benson que quema lignito,

285 atm, 554 a 583C, 672 kg/seg
Lippendorf, Germany
Manufacturada por Deutsche Babcock
Fig XXIV.14.- Calderas Benson de presin universal
XXIV.-732
Calderas energticas para fuelleo y gas.- La utilizacin de combustibles como fuelleo o gas
para las nuevas calderas energticas, ha decado debido a los precios de estos combustibles, a su disponibilidad y a las regulaciones gubernamentales. Sin embargo, los avances registrados en las turbinas de
gas y en los sistemas de ciclo combinado han conducido a la utilizacin de fuel o gas, en condiciones ms
econmicas. Las nuevas calderas energticas que queman fuel de bajo contenido en S o gas natural, tienen la ventaja de unas emisiones mnimas de NOx, SO2 y partculas.
Las calderas diseadas para quemar estos combustibles tienen la ventaja de que las caractersticas de la combustin son relativamente limpias, en comparacin con las que se presentan con el carbn
o con otros combustibles slidos. Sus caractersticas son:
300.000 lb/h
7.000.000 lb/h
- Capacidad de produccin de vapor, entre
hasta ms de
37,8 kg/s
882 kg/s
1800 a 2400 psi
- Presin subcrtica en la admisin de la turbina, entre
, con la posibilidad de sobrepasar la presin
124 a 165 bar
un 5%.
- Temperaturas de salida del sobrecalentador y recalentador, del orden de 1.000F (538C)
COMBUSTIBLES.
Fuelleo.- Tiene muchas de las caractersticas deseables en el gas natural, incluyendo su fcil manipulacin y la eliminacin de las tolvas de ceniza volante y de escoria. Sin embargo, requiere de instalaciones de almacenamiento, calentamiento y bombeo.
Los fuelleos con altos contenidos de S y de Va pueden provocar deposiciones problemticas sobre
las superficies de la unidad, las cuales se pueden minimizar, disponiendo las superficies termointercambiadoras para optimizar su limpieza mediante un equipo de sopladores de holln.
Cuando la unidad se retira de servicio para trabajos de mantenimiento, hay que facilitar los medios
para el lavado con agua del hogar y de todas las superficies de conveccin.
Se tienen que instalar dispositivos de proteccin en las superficies del calentador de aire (serpentines de vapor o de agua caliente), para evitar la condensacin y el ataque cido, del lado de humos.
Fig XXIV.16.- Caldera de carbn PCF
Fig XXIV.15.- Caldera de fuel PCF, de dos pasos
Gas natural.- Es el combustible que tiene las menores restricciones de diseo por su limpieza y facilidad para quemarlo.
Si se quema slo gas natural, sobran:
- Las instalaciones de almacenamiento

- Las tolvas de polvo
- La tolva de escoria
- El sistema de manipulacin de ceniza

- Los sopladores
- Los colectores separadores de ceniza volante en polvo
XXIV.-733
Fig XXIV.17.- Caldera de gas o aceite
El control del calor aportado se simplifica al mximo. Las superficies termointercambiadoras se

pueden disponer para unas ptimas transferencias de calor y prdida de tiro, sin considerar la deposicin
o la erosin de la ceniza. El volumen contenido en el cerramiento es mnimo y se incrementa la adaptabilidad para el servicio a la intemperie.
Caldera radiante para gas natural y aceite.- El generador de vapor mostrado en la Fig
XXIV.18 es una unidad de caldera radiante tipo El Paso (RBE). La disposicin comprende un hogar refrigerado por agua, con tolva inferior (tolva de escoria) y los componentes correspondientes al sobrecalentador, recalentador, economizador y calentador de aire.
La unidad est diseada para utilizar, conjunta o separadamente, gas natural y aceite. Algunos aspectos del diseo El Paso son: la eliminacin del paso vertical de conveccin y la inclusin de dos pasos
de conveccin, ascendente y descendente, dentro de la superficie ocupada por el hogar de la caldera.
Flujos de aire y humos.- El aire procedente del ventilador de tiro forzado se calienta en el calentador
de aire y se distribuye hacia la caja de aire de quemadores.
Los humos calientes procedentes del hogar ascienden y pasan sucesivamente a travs de las correspondientes secciones horizontales del sobrecalentador secundario y del recalentador, y de un banco
del sobrecalentador primario; el humo da la vuelta y desciende a travs de las secciones correspondientes al resto del sobrecalentador primario y al economizador y, finalmente, sale del cerramiento refrigerado por agua y se dirige hacia el calentador de aire.
Flujos de agua y de vapor.- El agua de alimentacin entra por el colector inferior del economizador y
fluye en sentido ascendente por su interior, hasta el colector de salida de ste.
Unas tuberas que parten de ese colector llevan el agua directamente hasta el caldern de vapor.
El agua fluye hacia abajo por los tubos descendentes por circulacin natural, y luego entra en los
tubos distribuidores, que la llevan hasta los colectores inferiores del hogar.
El agua asciende por los tubos de caldera (que encierran el rea de conveccin) hasta los colectores
superiores, desde los cuales la mezcla vapor-agua se conduce por los tubos ascendentes hasta el caldern de vapor, pasa por unos separadores cicln, que facilitan un agua exenta de vapor para los tubos
descendentes, al tiempo que el vapor se purifica pasando a travs de las secciones de secadores
(lavadores) primarios y secundarios de vapor, tambin dentro del caldern.
El vapor seco pasa por parte del sobrecalentador primario y, por medio de tuberas de conexin, se
dirige directamente hacia el resto del sobrecalentador primario, ubicado en el primer paso de humos.
XXIV.-734
Entrada de aire
Caldern de vapor
Recalentador
Economizador
Hogar
Portillas NOx
Calentador de aire
Quemadores
Salida humos
Ventilador
gases
recirculacin
Ventilador
tiro
forzado
Fig XXIV.18.- Caldera radiante tipo El Paso (RBE) para quemar aceite y gas
XXIV.-735
El flujo de vapor, tras llegar al colector de salida del sobrecalentador primario, se conduce por tuberas que contienen un atemperador atomizador al colector de entrada del sobrecalentador secundario, y
fluye por las secciones de ste hasta el colector de salida, del que parte la tubera de salida de la unidad
generadora de vapor.
El vapor de baja presin se introduce, de nuevo, en la unidad por el colector de entrada del recalentador, fluye por el mismo hasta su colector de salida y de ste, por otra tubera, se lleva a otro punto terminal, en el frente de la unidad.
XXIV.-736
XXV.- DISEO DE CALDERAS INDUSTRIALES

Las calderas industriales tienen, en general, caractersticas de diseo distintas de las calderas energticas; se construyen en un amplio campo de tamaos, presiones y temperaturas, desde las de vapor
saturado a 2 psig (1,2 bar) , que se utilizan para caldeos de todo tipo, hasta las de 1800 psig (125 bar) ,
218F (103C)
1000F (538C)
para plantas generadoras de electricidad.

Las calderas industriales suministran vapor para ms de una aplicacin; en determinadas circunstancias la demanda de vapor puede ser cclica o fluctuante, de modo que el funcionamiento de la
unidad generadora de vapor y su equipo de control, se pueden complicar.
En las calderas industriales, el flujo de la mezcla agua-vapor suele ser en circulacin natural, con
excepcin de las viejas unidades remodeladas con lechos fluidificados burbujeantes y las grandes calderas con gran capacidad de generacin de vapor.
Las grandes calderas para generacin de electricidad, se disean para quemar carbn pulverizado o
troceado, aceite, gas o una combinacin de aceite o gas con un combustible slido determinado.
Las calderas industriales se disean para los combustibles anteriores y tambin para quemar en
hogares mecnicos, carbn groseramente troceado.
Muchos procesos industriales generan subproductos que pueden servir como combustibles, contribuyendo significativamente al rendimiento operativo de la planta, y reduciendo el coste del producto, como:
- Gases derivados de la industria del acero, como el gas de horno alto y el gas de batera de coque
- Productos clsicos de la industria del petrleo, como CO, gas de refinera y coque de petrleo
- Productos de la agricultura como el bagazo de los molinos de azcar, cscaras de cacahuete, posos de caf, etc
- Residuos de la industria de la pulpa y papeleras, como madera, cortezas, productos qumicos de proceso, sedimentos, etc
- Residuos slidos municipales, basuras
Los parmetros que especifican las calderas industriales son:

- Presin de vapor
- Temperatura e intervalo de control
- Flujo de vapor: punta, mnimo, curva de carga
XXV.-737
- Temperatura y calidad del agua de alimentacin

- Capacidad de reserva y nmero de unidades
- Combustibles y sus propiedades
- Caractersticas de las cenizas
- Preferencias en mtodos de combustin
- Lmites de emisiones medioambientales SO2, NOx, partculas slidas, otras
- Espacio del emplazamiento y limitaciones en accesos
- Auxiliares, requisitos de operadores y base de evaluacin
XXV.1.- EQUIPO GENERADOR DE VAPOR

Una de las caractersticas constructivas que distingue a la mayora de las calderas industriales, es
la gran superficie del banco de caldera de agua saturada (superficie vaporizadora), dispuesta entre el
caldern superior y el caldern inferior, Fig XXV.1 y 4.
El objetivo del banco tubular de la caldera radica en calentar el agua de alimentacin que entra en
la caldera hasta la temperatura de saturacin y, a continuacin, vaporizarla al mismo tiempo que enfra los humos hasta una temperatura de salida econmicamente razonable.
En las calderas de baja presin, en el interior del recinto del hogar no existe la suficiente superficie
de caldeo para que se pueda absorber la energa necesaria para llevar a cabo el calentamiento y la vaporizacin, por lo que se dispone otro banco de caldera, en el seno del flujo de humos, aguas abajo del hogar y del sobrecalentador (si existe), que se encarga de ofrecer la superficie termointercambiadora que
se precise.
Cuando la presin en el generador de vapor aumenta, Fig XXV.2, la absorcin de calor requerida
para la vaporizacin del agua disminuye, al tiempo que aumenta la absorcin de calor por parte del sobrecalentador.
Fig XXV.1a.- Sistema de caldera energtica Stirling para carbn pulverizado de dos calderines,
con equipo de control medioambiental
XXV.-738
Fig XXV.1b.- Esquema de instalacin energtica para carbn pulverizado con equipos de control medioambiental
Fig XXV.2.- Efecto de la presin del sistema sobre la vaporizacin, en caldera industrial
con sobrecalentamiento constante de 100F (56C)
En algunas unidades industriales modernas de muy alta presin, se instala un mdulo de caldera
ms pequeo, independiente del caldern de vapor, que efecta la misma funcin que el banco de caldera,
pero a menos coste, Fig XXV. 5.
Se puede utilizar tambin un economizador o un calentador de aire comburente, aguas abajo del
banco de caldera, para reducir an ms la temperatura de los humos a la salida de la unidad.
Flujo de vapor.- Para asegurar el cumplimiento de la demanda de vapor, que implica el aporte de los
flujos de calor necesarios en todos los puntos de utilizacin, hay que seleccionar un equipo generador de
vapor con la suficiente capacidad, operatividad y flexibilidad.
Estacionaria, como ocurre en la mayor parte de los sistemas de calentamiento
La demanda de vapor puede ser: Transitoria, fluctuando amplia y rpidamente
Los requisitos del vapor para las diversas condiciones de funcionamiento se tienen que establecer
con exactitud, a fin de asegurar que el sistema de caldera seleccionado, pueda cumplir con todas las condiciones de la demanda, es decir:
- Flujo punta
XXV.-739
- Flujo mximo continuo

- Flujo mnimo
- Rgimen de cambio de flujo
La carga punta determina la capacidad mxima del equipo generador de vapor y de todos los equipos auxiliares asociados; para cargas altamente fluctuantes, se establecen puntas de 15 minutos, que
es el tiempo mximo que se pueden soportar. En la mayora de los casos, las puntas de corta duracin
se cubren con el almacenamiento de calor, inercia trmica asociada al equipo generador de vapor.
Vapor para procesos y calentamientos.- La presin de vapor saturado para procesos de calentamiento es aquella para la que la correspondiente temperatura de condensacin del vapor es ligeramente
superior a la temperatura requerida en los materiales o productos a calentar; la utilizacin de vapor sobrecalentado no tiene sentido para este tipo de servicio y, frecuentemente, es indeseable por interferir
en el control de la temperatura.
Por ejemplo, la recuperacin o desvulcanizacin del caucho es un proceso de calentamiento con vapor, en el que el caucho se calienta, en una solucin cida a 400F (204C), con un vapor saturado en
250 psig (18,2 bar)
en la camisa del desvulcanizador.
fase de condensacin a 407F (208C)
Para el calentamiento de grandes espacios en edificios, la presin del vapor saturado va desde 2
psig (1,2 bar), hasta 80 psig (6,5 bar).
Es raro distribuir vapor mediante tuberas largas con presiones inferiores a 150 psig (11,4 bar), de-
bido al coste de las tuberas.

Los requisitos del vapor dentro del recinto de la caldera, en sopladores, bombas de alimentacin y
otros auxiliares, aconsejan hacer funcionar a las calderas a una presin mnima de 125 psig (9,6 bar),
existiendo muy pocas plantas de vapor que operen por debajo de esta presin.
La presin requerida a la salida de un equipo generador de vapor para procesos de calentamiento, se
sita entre 125 a 250 psig y no se requiere vapor sobrecalentado. Para este tipo de servicio, los fabrican 9,6 a 18,2 bar
tes de calderas han estandarizado la presin de 250 psig (18,2 bar) en calderas de tubos de pequeo dimetro.
En calderas estacionarias y domsticas, la presin de operacin se mantiene prcticamente constante en todo el campo de cargas, de modo que en estas condiciones se satisfagan todos los requisitos de
presin y flujo de los diversos equipos que utilicen el vapor; el diseo de los aparatos para el control automtico de la combustin se hace conforme a este supuesto operativo.
Servicio combinado de calor y energa.- Muchas operaciones de fabricacin precisan energas mecnica, elctrica y vapor para calentamiento, como las que se presentan en las industria papelera y textil,
en las de produccin de productos qumicos y en las de procesado del caucho. Para estas situaciones hay
que realizar estudios de costes y beneficios, relativos a:
- Una planta en la que la energa elctrica se compra al exterior y el vapor se genera en la misma para cumplimentar los
requisitos de calentamiento
- Una planta en la que la energa y el vapor se generan por un mismo sistema
La valoracin de cada una de estas alternativas exige un conocimiento exacto de:

- Las necesidades de vapor y de energa elctrica
- La posibilidad de correlacionar estos requisitos
- Los estudios econmicos
Cuando slo se produce electricidad, un 60% del calor suministrado por el combustible se pierde en
XXV.-740
el sistema de condensacin, por lo que es posible que resulte ms econmico comprar energa elctrica a
una fuente proveedora exterior, cuando est a precios razonables, excepto cuando exista disponible calor
residual a bajo coste en la misma planta, as como subproductos combustibles, bagazo, gas de horno alto, aserrn o madera triturada, gases calientes, etc
Para la cogeneracin se usan dos procedimientos:
- Cuando en un lugar hay gas natural barato y disponible, para la generacin de electricidad se puede utilizar una turbina de gas, empleando el calor residual del escape de dicha turbina para:
- Producir vapor en un generador de vapor recuperador de calor (HRSG)
- Una caldera recuperadora de calor
Fig XXV.3.- Recuperador de calor (HRSG)
Para un sistema energtico basado en turbina de gas:

- Si la demanda de vapor excede de la demanda de energa, se suministran quemadores auxiliares con el HRSG
- Si la demanda elctrica excede a la demanda de vapor, el exceso de energa se puede comprar en el exterior
Para un sistema energtico basado en turbina de vapor:

- Si la demanda de vapor sobrepasa a la de energa elctrica, el vapor de escape de la turbina se complementa con fuego
auxiliar en la caldera y posteriormente se pasa a un sistema reductor de presin y des recalentamiento
- Si la demanda de energa elctrica es ms alta que la del vapor, se puede utilizar un sistema de condensacin con extraccin de vapor, o comprar en el exterior la diferencia de energa elctrica
Si los requisitos de vapor y de energa son estacionarios, la cogeneracin puede resultar ventajosa,
incluyendo en sta los costes de capital, de operacin y mantenimiento.
Si el servicio es discontinuo, el factor de carga es bajo o las solicitudes correspondientes de vapor y
de energa elctrica son notablemente diferentes, resultando ms barato el suministro de electricidad
desde la red local y el suministro del vapor en la propia planta.
Generacin de energa.- En aquellos lugares en los que hay disponibilidad de gas natural a un precio
competitivo, las turbinas de gas simples, en especial las modernas unidades modulares, tienen tendencia a dominar en la generacin de energa elctrica.
Cuando se dispone de un combustible residual o de carbn de bajo coste, el sistema compuesto por
XXV.-741
un generador de vapor y turbina de vapor puede llegar a configurar el sistema ms econmico para un
suministro local de energa elctrica, en el que:
- La seleccin de la presin y temperatura de estos sistemas, depende de la evaluacin econmica
- El control de la temperatura del vapor se suministra cuando la potencia elctrica de la unidad supera los 25 MW; es
muy importante cuando se puedan provocar grandes oscilaciones en la produccin energtica, debido a las variaciones en el
flujo de combustible y en su calidad
Potencia de los servicios auxiliares.- En todas las plantas se precisa energa elctrica para el accionamiento de diversos auxiliares del sistema, como son las bombas de alimentacin de agua del ciclo, los
ventiladores de aire y humos del generador de vapor y los molinos del combustible, al tiempo que se necesita energa complementaria para el calentamiento del agua del ciclo.
En las instalaciones de calentamiento para procesos industriales, es norma accionar los auxiliares
por vapor, para lo que hay que contar con el suficiente vapor de escape para el calentamiento del agua
del ciclo trmico de vapor y para el accionamiento de otros pequeos auxiliares.
Existen circunstancias en las que la demanda de vapor de escape es tan grande, que todos los auxiliares podran estar accionados con vapor y, por tanto, se podra evitar la energa elctrica.
A veces se prevn accionamientos de equipos auxiliares con motores elctricos y con turbinas de
vapor, lo que es particularmente apropiado para la puesta en servicio desde el estado fro de la planta.
Agua de alimentacin de la caldera.- Al aumentar la presin y temperatura de las unidades, conforme progresan los diseos, se tiene que incrementar tambin la calidad del agua del sistema, estando relacionada la vida de la caldera con la misma; la necesidad de una adecuada calidad del agua se suele subestimar con demasiada frecuencia, siendo el resultado las costosas retiradas de servicio para sustituir
las partes a presin afectadas.
Una calidad superior en el agua conduce siempre a un vapor de mayor calidad, lo cual es necesario
para una adecuada proteccin de los sobrecalentadores y turbinas.
La utilizacin de un condensador vertical de agua como atomizador constituy un paso fundamental para utilizar agua de alta calidad, evitando la contaminacin que se produca en el vapor cuando se
usaba el agua de alimentacin del ciclo para atemperar el vapor mediante la atomizacin. En la Fig
XXV.4 se representa una instalacin simple de este tipo de condensador.
La mxima concentracin de slidos permisible en el agua de la caldera, en relacin con la presin
de vapor a la salida de la unidad generadora, se indica en la Tabla XXV.1.
Fig XXV.4.- Sistema atemperador-condensador, que suministra agua pura a un atomizador de agua de atemperacin
por medio de un condensacin de vapor del caldern
XXV.-742
Control medioambiental.- Las emisiones atmosfricas procedentes de calderas industriales, se restringen por diversas regulaciones. Los contaminantes a controlar comprenden, principalmente, el SO2,
el NOx y las partculas slidas; otros contaminantes se controlan en aplicaciones especiales, como en el
caso de plantas de energa a partir de basuras.
Tabla XXV.1.- Lmites del contenido de slidos en el agua de caldera, (ppm), para calderas con caldern
Pres. salida gener. vapor (psi)

Slidos totales (ppm)
Alcalinidad (total)
Slidos en suspensin
0-300
3500
700
300
301-450 451-600 601-750 751-900 901-1000 1001-1500 1501-2000

3000
2500
2000
1500
1250
1000
750
600
500
400
300
250
200
150
250
150
100
60
40
20
10
Una caldera energtica puede estar equipada con los siguientes componentes:
- Quemadores de bajo NOx para limitar la formacin de este contaminante
- Precipitador electrosttico, para limitar las emisiones de ceniza volante en polvo a menos del 0,2%
- Sistema de desulfuracin de humos (FGD), por caliza hmeda, para la eliminacin del SO2
El control del SO2 en las plantas industriales se puede hacer por tres vertientes distintas:
- Combustin de combustibles con bajo contenido en S
- Eliminacin del SO2 durante el proceso de combustin, mediante la aplicacin, por ejemplo, de la tecnologa del lecho
fluidificado
- Eliminacin del SO2 formado posteriormente a la combustin, por medio de la inyeccin de un absorbente en el hogar
o mediante un tratamiento de desulfuracin de humos (FGD) por va seca o por va hmeda.
Cuando se queman combustibles con bajos contenidos en S se suelen emplear sistemas de desulfuracin de humos por va seca, utilizando la caliza como reactivo, combinados con filtros de sacos.
El control de los NOx se centra en limitar su formacin durante el proceso de combustin; en todo
caso, la tecnologa aplicada est ligada al sistema de combustin seleccionado, con:
- Quemadores de bajo NOx para unidades de carbn pulverizado, aceite y gas
- Sistemas de airesecundario sobre el lecho para hogares mecnicos
- Combustin a baja temperatura en lechos fluidificados
En caso de necesidad, para una mayor depuracin se puede aadir un sistema de tratamiento postcombustin de reduccin cataltica selectiva (SCR) y una reduccin no cataltica selectiva (SNCR)
En general, para la combustin de todos los combustibles, con excepcin de los gases limpios o de
fuelleos especiales, se requiere un control post-combustin de las partculas slidas emitidas, requisito
que se cumplimenta con el empleo de precipitadores electrostticos (ESP) o de filtros de saco.
XXV.2.- TIPOS DE CALDERAS PARA APLICACIONES INDUSTRIALES
Caldera energtica Stirling (SPB).- Es una unidad colgada, con dos calderines y un paso nico
de humos, Fig XXV.1, 5 y 6. En algunos casos resulta rentable sustituir el diseo de dos calderines por
otro con un solo caldern y una unidad de caldera modular ms pequea, Fig XXV.5 y 7.
El hogar completo est refrigerado por agua, utilizando la construccin de paredes membrana, configuradas por tubos de 3 (76,2 mm) de dimetro, separados 4 (101,5 mm) entre ejes, para funcionar
con tiro equilibrado o con hogar presurizado.
Los separadores-cicln de la mezcla vapor-agua se disponen como depuradores o secadores primarios y secundarios del vapor en el interior del caldern, para facilitar una alta calidad de vapor seco, tal
como el que se necesita en los actuales diseos de sobrecalentadores y turbinas de vapor.
XXV.-743
Fig XXV.5.- Calderas Stirling de dos calderines y un caldern, con colector de partculas
El hogar incluye un arco o bveda saliente que sirve para dirigir los humos hacia la seccin del sobrecalentador y proteger a ste de la alta temperatura de radiacin del hogar.
Pueden quemar combustibles slidos, lquidos y gaseosos, y para adecuarse mejor a la combustin
particular de cada tipo, existen diversas configuraciones del hogar, Fig XXV.8, en las que:
- La parte inferior del hogar en forma de tolva se usa para el caso de quemar carbn pulverizado
- El hogar con fondo plano, se emplea para quemar gas o fuelleo
- El hogar con extremo inferior abierto se utiliza para recibir una parrilla de hogar mecnico; los combustibles pueden
ser carbn, madera, bagazo, biomasa, combustibles derivados de residuos y residuos slidos municipales, tal como se reciben
Los hogares para combustibles que tienen cantidades significativas de finos o altas humedades, tal
como ocurre con la madera, la biomasa, el bagazo y los combustibles derivados de residuos, se disean
siempre con hogares de bveda dual, (bvedas frontal y posterior), que ayudan a definir la zona de combustin y permiten una mejor ubicacin de las boquillas de airesecundario, que son especialmente interesantes para combustibles slidos con gran cantidad de finos. Este diseo se desarroll y patent por
B&W como hogar con zona de combustin controlada (CCZ).
La caldera energtica Stirling (SPB) se equipa, adems, con un economizador y/o un calentador de
aire, para facilitar la recuperacin del calor desarrollado en el sistema.
Para muchos combustibles, el calentamiento del aire comburente es una cuestin importante; el
carbn pulverizado requiere aire caliente para secar el combustible, siendo imprescindible para una
buena combustin de combustibles hmedos, como la madera, el bagazo y la biomasa.
Existen otros diseos que atienden a casos especiales de combustibles, capacidades, presiones,
temperaturas, etc., que pueden constituir una alternativa. Las calderas energticas Stirling se disean
para cumplimentar unas condiciones especficas de vapor y de combustible, construyndose con una
serie de componentes prediseados que minimizan los costes de ingeniera y el tiempo de entrega.
La anchura y profundidad del hogar se proyectan con un incremento de 1 ft (0,3 m), de forma que
los sellos en las esquinas del hogar estn perfectamente determinados, Fig XXV.9.
La distancia entre ejes de los calderines est entre 16 a 32 ft , lo que permite ubicar las puertas de
4,9 a 9,8 m
acceso, las aberturas de sopladores, las vigas tirantes y las plataformas.

La variedad de dimensiones permite disear con gran flexibilidad para satisfacer los requisitos propios de cada proyecto, en cuanto a:
- Temperatura de humos a la salida del hogar
- Holguras o separacin entre quemadores
XXV.-744
Salida humos
Atemperador
Caldern de vapor
Economizador
Banco de caldera
Sobrecalentador
Caldern inferior
Ventilador tiro
inducido
Ventilador tiro
forzado
Hogar
Alimentacin
carbn
Fig XXV.6.- Caldera Stirling de dos calderines para combustin en hogar mecnico
Fig XXV.7.- Caldera Stirling (SPB) de un caldern, para combustin en hogar mecnico
XXV.-745
a) SPB 2 calderines
quema fuelleo y gas
b) SPB 2 calderines
quema carbn pulverizado
d) SPB 1 caldern, parrilla oscilante

quema basuras (MSW)
c) SPB 1 caldern, parrilla mecnica

quema carbn
e) SPB 2 calderines hogar, parrilla mecnica

quema combustibles derivados de residuos (RDF)
Fig XXV.8.- Algunas configuraciones de hogar de caldera energtica Stirling para diversos combustibles
Fig XXV.9.- Sellado de la esquina de un hogar
- Tiempo de residencia
- Tamao de la parrilla
- Velocidad de los humos
- Espaciado en conveccin, etc.
Caractersticas de
150.000 a 1.200.000 lb/h

- Quema carbn pulverizado, fuelleo, gas: 18,9 a 151,2 kg/s
- Presin de vapor, hasta 2.000 psig (138 bar)
a 400.000 lb/h
diseo: - Hogar mecnico: 150.000
18,
9
a
50,
4 kg/s
- Temperatura del vapor hasta 1.000F (538C)
180.000 a 600.000 lb/h

- Hogar mecnico para madera/bagazo/biomasa: 22,7 a 75,6 kg/s
XXV.-746
Caldera Towerpack.- Es una versin de la Stirling (SPB), diseada especficamente para las pequeas cantidades de vapor requeridas en plantas industriales pequeas, Fig XXV.10; incorpora muchas
caractersticas constructivas de la (SPB), incluyendo las paredes membrana, los separadores cicln de
vapor-agua y las bvedas o arcos de paredes de hogar, especficos para quemar madera o biomasa. Es el
diseo preferido para bajas capacidades de vapor, y combustibles slidos difciles de quemar, como la
madera, la biomasa y el carbn troceado. Tiene dos calderines y es una unidad apoyada en el suelo.
Capacidad: 20.000 a 60.000 lb/h= (2,52 a 7,56 kg/s)
Caldera ensamblada en taller: Presin de vapor: 150 a 1000 psig= (1,03 a 6,9 MPa)
Temperatura del vapor saturado: 750F (399C)
Caldera levantada in situ: Presin de vapor: 150 a 1600 psig= (1,03 a 11,03 MPa)
Caldera de alta capacidad: Presin de vapor: 1000 a 1800 psig= (6,9 a 12,41 MPa)
Fig XXV.10.- Caldera Towerpack
Caldera (PFI).- Es una unidad de dos calderines, apoyada en el suelo, con paso mltiple de humos
y diseada para quemar combustibles lquidos y gaseosos, Fig XXV.11 y 12. Debido a la extensin del cerramiento del hogar, la caldera (PFI) es idnea para combustibles subproductos, como el gas de horno
alto (BFG), el gas de coke (COG) y el CO de pirolizador cataltico de refinera.
unidades de tiro equilibrado
El hogar resulta adecuado para hogares presurizados
, y est completamente refrigerado por
agua; en su construccin se utiliza la pared membrana, configurada con tubos de 2,5 (63,5 mm) de
dimetro, y una separacin entre ejes de 3 (76,2 mm).

La Caldera (PFI) ensambla en taller todos sus componentes.
- El hogar se puede transportar de forma que los paneles de pared membrana, con sus colectores superior e inferior comXXV.-747
pletamente ensamblados; son dos paneles para cada una de las paredes laterales y otros dos para cada uno de los componentes de techo, pared frontal y suelo
- Las gargantas de los quemadores estn integradas en los paneles de la pared frontal
- La unidad est apoyada sobre pilares de hormign e incorpora un sobrecalentador purgable
envuelve la parte superior de la pared frontal, techo y pared posterior
- Una cmara de aire que: sirve como conducto de aire hasta la caja de aire a quemadores
cuenta con una placa divisora en la parte posterior, como salida de humos
- Para obtener una temperatura econmica a la salida de los humos y recuperar el calor residual se usa un calentador de
aire o un economizador
El diseo es semejante a un paso de humos a todo lo largo del banco tubular de la caldera, en el que
los humos fluyen horizontal y paralelamente a los calderines, a travs del banco; para dirigir los humos
a travs de los tubos se utiliza un deflector, en paso mltiple, que maximiza la transferencia de calor.
Detrs de una pantalla a la salida del hogar, se sita un sobrecalentador de bucle invertido, purgable, de forma que quede protegido de la radiacin directa procedente del hogar; su ubicacin facilita la
transferencia de calor semiradiante, con la que se obtiene, en todo el intervalo de cargas, una curva de
variacin de temperatura relativamente plana, que minimiza la atemperacin para el adecuado control
de la temperatura del vapor.
Fig XXV.11.- Circulacin de humos en calderas PFI y PFT
XXV.-748
Fig XXV.12.- Caldera con hogar integrado tipo PFI
En el interior del caldern se incluyen ciclones separadores de vapor, con secadores depuradores primarios y secundarios, para producir un vapor con la calidad que se exige en los actuales sobrecalentadores y turbinas.
Las unidades disponen de tres distancias entre ejes de calderines, correspondiendo cada una de ellas
a una determinada profundidad del hogar, existiendo para cada distancia tres o cuatro anchos posibles
del hogar.
Presin de vapor hasta 1.150 psig ( 80 bar )
100.000 a 500.000 lb/h

Capacidad
, (11 tamaos )
12 ,6 a 63,0 kg/s
Temperatura hasta 950F ( 510C )
Caldera (PFT).- Incorpora muchas de las caractersticas constructivas especficas de la caldera

PFI y se ha desarrollado como una prolongacin del diseo de la misma, para asumir el desarrollo de los
ciclos de turbina de vapor a alta temperatura y presin:
- Tiene dos calderines
- Es de tipo apoyada
- Cuenta con paredes membrana en el hogar configuradas con tubos de 3 (76,2 mm) separados entre ejes 4 (101,6 mm)
- Lleva ciclones separadores en el caldern
- Dispone de un sobrecalentador purgable, Fig XXV.13
Algunas de las diferencias radican en un sobrecalentador alternativo colgado (no purgable) y a un

recorrido del flujo de humos que cubre todo el ancho del banco de caldera, con flujos en direccin vertical.
Las unidades PFT son particularmente aptas para quemar combustibles lquidos, con un elevado
contenido en ceniza, gas de horno alto y CO, ya que las cavidades existentes facilitan el espacio para colocar los sopladores retrctiles requeridos para la limpieza.
Se disea con dos distancias entre ejes de calderines y con varias profundidades y anchuras de hogar, para satisfacer el amplio campo de capacidades caracterstico de este diseo.
Presin de vapor hasta 1.800 psig ( 125 bar )
300.000 a 800.000 lb/h

Capacidad
, ( 37 tamaos )
37 ,8 a 100,8 kg/s
Temperatura hasta 1000F ( 538C )
XXV.-749
Caldern de vapor
Hogar
Pantalla tubular
Banco caldera
Sobrecalentador
Quemadores
Salida de gases
Caldern inferior
Caldern de vapor
Chimenea
Quemadores
Sobrecalentador
Hogar
Banco caldera
Tubos pantalla
Economizador
Fig XXV.13.- Calderas con hogar integrado PFT

XXV.-750
Caldera (FM).- Es una unidad montada completamente en taller y transportable por ferrocarril;
tiene dos calderines, y es de tipo soportada, Fig XXV.14. Es un diseo que tiene el hogar a un lado de la
unidad y el banco de caldera al otro lado de la misma, separados por una pared deflectora.
El fuego se desarrolla paralelamente a los ejes de los calderines, hacia la pared posterior, en la que
los humos giran 180 y, a continuacin, fluyen hacia la salida
Muchas unidades estn equipadas con un economizador o con un calentador de aire.
El hogar presurizado es estanco a gases y cuentan slo con un ventilador de tiro forzado.
Para unidades pequeas que operan con presiones en el hogar relativamente bajas, se utiliza una
construccin de hogar claveteada y una envolvente interna.
10.000 a 260.000 lb/h

- Capacidad 1,3 a 32,8 kg/s
30.000 lb/h
- Presin de vapor 1250 psig (8,62 bar), para una capacidad <
3,8 kg/s
- Temperatura del vapor 800F (427C) para fuelleo

850F (454C) para gas natural
unidades mayores que operan con presiones en el hogar ms altas, se emplean hogares de paredes
membrana; estn diseadas para diferentes tamaos que puedan satisfacer las capacidades asignadas
a las mismas, siendo la profundidad del hogar el nico parmetro variable para cada tamao.
Fig XXV.14.- Caldera con hogar integrado (Package) tipo FM. Detalle de tuberas membrana
XXV.-751
Fig XXV.15.- Calderines utilizados en las calderas (Package) tipo FM
Calderas de alta capacidad (HCFM).- Son derivaciones del diseo de la caldera (FM), Fig
XXV.16; se pueden ensamblar en el muelle de carga y descargar, tras el transporte de sus componentes,
en el lugar de implantacin; sus dimensiones requieren que el transporte sea naval.
El diseo de estas unidades est orientado a la combustin de fuelleos y gases y se dotan con hogares presurizados configurados por paredes membrana. Para incrementar su capacidad se utilizan
quemadores mltiples. Al igual que la caldera (FM), se disean para diversas profundidades de hogar,
que es el nico parmetro variable.
Presi n del vapor hasta 1.050 psig (73 bar )
200.000 350.000 lb/h

Capacidad
25 ,2 44 ,1 kg/seg
Temperatura del vapor hasta 825 F ( 441C )
Fig XXV.16.- Caldera (HCFM) de alta capacidad
Fig XXV.17.- Caldera PFM
CALDERA (PFM).- Es una caldera tipo (FM), Fig XXV.17, de mayor capacidad y elevada presin,
diseada para su ensamblaje en muelle o en el lugar de implantacin y que se transporta en barco. Este
diseo quema tambin gas y fuelleo y cuenta con un hogar presurizado configurado por paredes membrana. Para alcanzar un incremento en su capacidad se emplean quemadores mltiples.
La profundidad del hogar es el nico parmetro constructivo.
200.000 600.000 lb/h

Capacidad 25,2 75,6) kg/s
Presin de vapor hasta 1.800 psig (125 bar)

Temperatura del vapor hasta 900F (482C)
XXV.-752
Calderas de lecho fluidificado.- Estas calderas de lecho fluido, ofrecen un concepto singular de
combustin en un lecho especfico que controla el proceso de combustin y, cuando se requiera, el de las
emisiones de SO2 y NOx.
Para la combustin en un lecho fluidificado existen dos opciones:
- La caldera de lecho fluidificado circulante (CFB), que se utiliza en calderas nuevas, para muchas aplicaciones
- La caldera de lecho fluidificado burbujeante (BFB), que se utiliza en aplicaciones especficas de modernizacin y remodelacin de calderas obsoletas
Caldera de lecho fluidificado circulante (CFB).- Es una caldera apoyada por su parte inferior;
tiene uno o dos calderines, dependiendo de la necesidad de disponer de un banco vaporizador para la absorcin del calor; el combustible se alimenta por la parte inferior del hogar, Fig XXV.18.19 mediante:
- Tornillos
- Alimentadores de cadena
- Boquillas o espitas de chorro de aire, segn el combustible de que se trate
Fig XXV.18.- Ejemplo de caldera CFB de un caldern, 94 MWt, 33,4 kg/seg, 89 bars, 480C de Foster Wheeler
Cuando se requiere eliminar el SO2 el material del lecho es caliza y si no, arena. La cantidad de material circulante del lecho es varias veces superior a la cantidad de combustible presente en la unidad.
Los slidos totales en humos que ascienden por el hogar, son funcin de la cantidad de calor que se
absorben por las paredes de agua.
Modificando la densidad del lecho se obtiene la temperatura necesaria para maximizar la eliminacin del SO2, del orden de 1550F (843C).
Los humos cargados de slidos salen del hogar hacia unos separadores de partculas, configurados
por vigas en U; el 98% de las partculas slidas separadas, caen a lo largo de los perfiles en U a una tolva y se reciclan hacia el hogar, siendo controladas por una vlvula en L, a fin de facilitar el flujo necesario para mantener la temperatura y densidad del lecho fluidificado requeridas.
Los humos que salen de la seccin de vigas en U, se dirigen a las superficies de conveccin, anlogas
a las de otros diseos de calderas. La caldera (CFB) se ha seleccionado para aplicaciones con combustibles de elevado contenido en S (coque de petrleo, carbn, lodos de tanques de combustible, breas de
aceites, etc) y para otras aplicaciones con maderas y combustibles de biomasa.
XXV.-753
Entrada aire
Caldern de vapor
Vigas U
Paso conveccin
Tolva salida arena

Silo medida madera
Conducto aire terciario
Economizador
Hogar
Salida humos
Conducto aire secundario

Calentador aire tubular
Inyector combustible madera
Vlvula L
Cmara de aire
Fig XXV.19.- Caldera de lecho fluidificado circulante CFB a presin atmosfrica para combustin de madera
Como consecuencia de operar a una temperatura mucha menor que la correspondiente a una combustin convencional, la caldera de lecho fluidificado circulante (CFB) genera del orden de la mitad de los
NOx que las dems calderas industriales, alimentadas con similares combustibles slidos.
La caldera de lecho fluidificado circulante (CFB) constituye una alternativa a la caldera energtica
Stirling (SPB), sea sta de carbn pulverizado o con hogar mecnico, que frecuentemente est equipada,
para eliminar el SO2, con un depurador y con un equipo de reduccin cataltica o no cataltica, dotado con
la correspondiente inyeccin de amoniaco con vistas a la reduccin de los NOx. La eleccin de estas tecnologas requiere evaluar un determinado nmero de factores, entre los que se incluyen:
- La eliminacin de emisiones
- El coste del combustible, reactivos y de inversin
Presin de vapor hasta 1.850 psig (129 bar)
700.000 a 1.000.000 lb/h

- Caractersticas de diseo: Capacidad
88,2 a 126 kg/s
Temperatura del vapor hasta 1000F (538C)
Caldera de lecho fluidificado burbujeante (BFB).- En algunos de sus elementos componentes

es similar a la caldera (CFB). Va suspendida, puede tener uno o dos calderines y quemar una amplia variedad de combustibles, con notable limpieza y eficiencia, Fig XXV 20,21,22.
En la caldera burbujeante (BFB) la velocidad del aire se mantiene lo suficientemente baja, para que
el material del lecho (con la excepcin de los finos elutriados) se mantenga en la parte inferior de la unidad; es decir, los slidos no circulan por el resto del cerramiento del hogar.
Esta caracterstica es particularmente atractiva para las aplicaciones de modernizacin (remodelacin y reequipamiento), en las que la parte inferior del hogar existente se puede retirar y sustituir por
XXV.-754
un lecho (BFB,) sin modificaciones importantes en el resto del hogar, en los cerramientos del paso de conveccin y
en las superficies termointercambiadoras.
Estas reconversiones han permitido recuperar el nivel de
la capacidad perdida por alguna caldera, como consecuencambio de combustible
cia de Un
Un cambio en las caractersticas de las cenizas
Las modernizaciones de calderas industriales y de pequeas calderas energticas de servicio pblico, permiten reducir las emisiones de SO2 y NOx. En calderas nuevas, el
lecho fluidificado burbujeante (BFB) est particularmente indicado para combustibles residuales con alta humedad, como son los lodos cloacales y otros lodos de molinos
de pulpa y de papel y de plantas de reciclado de papel.
Fig XXV.20.- Ejemplo de caldera BFB de un caldern,
30,8 MWt, 11,9 kg/seg, 80 bars, 480C, de Foster Wheeler
Fig XXV.21.- Caldera de lecho fluido burbujeante BFB que quema carbn y lodos
Tabla XXV.2.- Anlisis de los combustibles carbn y lodos para la Fig XXV.21
Carbn
% Carbono en peso
77
Hidrgeno
5
Nitrgeno
1
Oxgeno
7
Azufre
1
Ceniza
5
Humedad
3,5
Poder calorfico 13300 Btu/lb
30936 kJ/kg
XXV.-755
Lodos
14,7
1,8
0,35
17,5
0,05
18,6
47,5
2100 Btu/lb
4885 kJ/kg
Fig XXV.22.- Reequipamiento sobre caldera de lecho fluido burbujeante BFB a presin atmosfrica
Tabla XXV.3.- Caractersticas de la caldera y del combustible
Componente
Vapor
lb/hora
kg/seg
Temperatura del vapor
F
C
Carbn
lb/hora
kg/seg
Lodos
Tons seco/da
Tm/da
N gas
lb/hora
kg/seg
Aire al hogar
lb/hora
kg/seg
FGR en el lecho
lb/hora
kg/seg
Flujo de gases
lb/hora
kg/seg
Carga de polvo
lb/hora
kg/seg
Temperatura flujo de gases
F
C
Funcionamiento normal
60.000
45.000
30.000
7,56
5,67
3,78
750
750
735
399
399
391
3.973
3.128
1.608
0,5
0,4
0,2
100
100
100
90,7
90,7
90,7
448
23
0
0,056
0,003
0
165.400
137.500
96.500
20,8
17,3
12,2
44.000
33.500
15.500
5,5
4,2
2
161.800
137.000
102.800
20,4
17,3
13
3.608
3.486
3.266
0,5
0,4
0,4
335
330
320
168
166
160
Futuro
60.000
7,56
750
399
4.158
0,52
140
127
0
0
189.100
23,6
44.500
5,6
178.600
22,5
3.845
0,6
350
177
Caldera para extraccin mejorada de aceite (EOR).- Es una unidad que se ha desarrollado
para cubrir una singular necesidad del mercado, como se desprende de su propia denominacin, Fig
XXV.23. La caldera produce vapor hmedo x = 0,8, a la presin necesaria (alta) con que se inyecta en los
estratos que contienen los aceites pesados que se desean extraer. El vapor mejora la extraccin de estos
aceites mediante el calentamiento de los petrleos pesados, con lo que se reduce su viscosidad y, por
tanto, ayuda al movimiento del aceite hacia los pozos de produccin.
En esta caldera se utiliza un circuito de un paso agua-vapor, o proceso directo de vaporizacin.
El agua de alimentacin fluye continuamente por un circuito tubular simple a travs de la seccin
del economizador, hacia la seccin del hogar, en el que el agua se vaporiza hasta alcanzar el ttulo de vaXXV.-756
por 0,8. Si la llama se mantiene bien separada de las paredes del hogar y se utilizan bajos regmenes de
liberacin de calor, se puede tolerar un agua de alimentacin relativamente mala (con 100.000 ppm de
slidos), por lo que slo se precisa de un mnimo tratamiento de este agua de alimentacin, al tiempo que
el agua que se separa del aceite se puede reciclar hacia la caldera, con una mnima limpieza.
El control del proceso se completa mediante:
- El bombeo del agua de alimentacin requerida hacia el economizador, hasta la presin de 2500 psig (173 bar)
- La regulacin del rgimen de fuegos del quemador, para mantener el ttulo del vapor (x = 0,8) a la salida de la unidad
Fig XXV.23.- Caldera para extraccin mejorada de aceite (EOR)
(5 a 50).106 Btu/h
Las unidades se proyectan en tamaos desde 1,5 a 14,7 MW
a la salida de la unidad.
Las unidades pequeas se pueden ensamblar completamente en taller, hasta una capacidad de
40.106 Btu/h (11,7 MWt ) y se montan sobre una plataforma remolque, para su transporte en una sola
pieza.
Las unidades ms grandes se ensamblan en taller, en varias secciones que, posteriormente, se
montan en el lugar de instalacin.
Capacidad hasta 48.000 lb/h, ( 6 kg/s )
Caractersticas de diseo: Presi n de vapor hasta 2.500 psig ( 172 bar )
XXV.-757
XXVI.- RECUPERACIN DE PRODUCTOS Y CALOR

EN LA INDUSTRIA PAPELERA
La mitad del vapor y de la energa elctrica consumida por la industria de la pulpa y del papel se generan a partir de combustibles que son subproductos de los propios procesos de pulpa y pasta de papel.
Los principales combustibles utilizados son el licor de pulpa agotado, la madera y cortezas.
El poder calorfico de los slidos del licor de pulpa agotado es una fuente de combustible fiable para
la produccin de vapor para generacin elctrica y para su utilizacin como fluido termodinmico en
procesos. Una gran parte del vapor requerido por las fbricas de pulpa se produce en calderas recuperadoras de calor y de productos qumicos, altamente especializadas. El resto se suministra por calderas diseadas para quemar carbn, aceite, gas y biomasa.
XXVI.1.- PROCESOS DE PULPA
La produccin de pulpa se resume en cuatro procesos principales:
Proceso
Proceso
Proceso
Proceso
de sulfato = 80%
de sulfito = 2 ,5%
semiqumico = 7 ,2%
mecnico = 9 ,9%
PROCESO DE SULFATO.- Es el proceso de pulpa que predomina en USA, y tiene al sulfato de

Na, como producto qumico de aporte. El papel producido mediante este proceso, era tan fuerte y duro,
en comparacin con el obtenido por otros procesos alternativos, que se le dio el nombre de Kraft; es un
proceso de fabricacin de pulpa alcalina, como tambin lo es el proceso de sosa que toma su denominacin por el uso del carbonato de sodio Na2CO3, (ceniza de sosa).
En el proceso Kraft, el diagrama de flujo representado en la Fig XXVI.1, muestra la relacin entre la
caldera recuperadora y el total de la fabricacin de pulpa y papel.
de madera,
Este proceso comienza alimentando un digestor con virutas
un material fibroso no leoso
hidrxido sdico ( NaOH )
Las virutas se calientan con vapor y cuecen en una solucin acuosa de sulfuro de sodio ( Na S )
2
nocida como licor blanco, que tiene lugar en el digestor.
co-
Una vez cocida, la pulpa se separa por vaco del licor residual, mediante una serie de secadores de
tambor, que desplazan este licor con una dilucin mnima.
XXVI.-759
Fig XXVI.1.- Diagrama Kraft, sulfato de Na
Fig XXVI.2.- Procesos de los licores blanco, verde y negro
A continuacin, para retirar los ndulos y los pequeos haces fibrosos no separados, se tamiza y
limpia la pulpa, para producir la fibra que se utiliza en los productos finales de pulpa y papel.
El licor negro que ha escurrido la pulpa y ha salido de los lavadores, es una solucin acuosa que contiene lignitos de madera, materia orgnica (combustible) y compuestos inorgnicos oxidados en el proceso de coccin; en l existe una mezcla de materiales orgnicos e inorgnicos en proporcin 13 17% de
mitad de la materia slida presente en la madera
slidos, constituida por la
.
los elementos qumicos aadidos durante la coccin
Aproximadamente 2/3 de la materia slida presente en el licor negro es materia orgnica y el resto
son sales inorgnicas que estn enlazadas a la materia orgnica
Elemento
Slidos secos, % en peso
Na
19,1
Tabla XXVI.1.- Anlisis del licor negro

H2
O2
S
C
4,76
3,5
35,93
35,2
K
1,02
Cl
0,12
Inertes
0,24
El licor negro se procesa mediante un ciclo Kraft, cuyas operaciones comprenden la:
XXVI.-760
Total
100
- Evaporacin
- Combustin de materiales orgnicos
- Reduccin de los componentes inorgnicos agotados
- Reconstitucin del licor blanco
El licor negro est constituido por componentes orgnicos

que reaccionan con el O2 alimentado en
inorgnicos
el lecho del hogar, por un sistema de distribucin de aire; sus principales componentes inorgnicos son:
Na2CO3, Na2SO4, Na2S, Na2S 2O3
El hogar de la caldera recuperadora se disea para la combustin del material orgnico del licor negro, mientras que el material inorgnico oxidado se reduce, en el lecho situado en el suelo del hogar.
- La materia orgnica se quema en el hogar generando vapor
- La fraccin inorgnica se recupera en forma de fundido
El fundido sufre otras transformaciones durante el proceso de causticacin para recuperar los productos qumicos necesarios para la coccin
Los productos inorgnicos fundidos en el lecho se descargan hacia un tanque y se disuelven para
formar un licor verde, siendo sus productos qumicos activos el Na2CO3 y el Na2S.
Proceso de pulpa Kraft
Proceso de recuperacin Kraft

Fig XXVI.3.- Ciclos del proceso Kraft
Cinquemado
Impurezas inorgnicas
El licor verde contiene
procedentes de los materiales fundidos, principalmente
compuestos de Ca y Fe; el sedimento insoluble se elimina mediante el espesamiento y decantacin del licor verde, que se bombea al apagador, proceso que se conoce como clarificacin.
Los sedimentos se bombean fuera del clarificador como un lodo concentrado. La operacin incluye
el lavado de los sedimentos con agua, antes de proceder a su vertido en la zona citada; el agua de lavado
contiene un producto qumico de Na que se conoce como locin pobre.
XXVI.-761
El licor verde clarificado y la cal CaO se llevan al apagador, en donde la alta temperatura y agitacin provocan un rpido apagado de la cal, que pasa a hidrxido de calcio Ca(OH)2. El licor que sale del
apagador fluye hacia una serie de tanques de agitacin, que facilitan se complete la lenta reaccin de
causticacin, convirtiendo el carbonato de sodio en hidrxido de sodio NaOH, sosa activa.
En el proceso de causticacin, la cal viva y otras impurezas que no se mantienen en la suspensin
de licor, se extraen del apagador mediante un tornillo clasificador y constituyen un residuo slido del proceso en forma de arenilla; el volumen total de estos equipos es del orden de 600 m3.
La causticacin y el horno de cal comprenden en su conjunto lo que se conoce como planta de licor
blanco de una fbrica de pulpa. El proceso principal es la limpieza y causticacin del licor verde recuperado de la caldera de recuperacin para producir licor blanco; el horno de cal permite recuperar la cal utilizada en la causticacin
El carbonato clcico CaCO3 formado en la reaccin de conversin, precipita durante la operacin de
causticacin para formar una lechada de cal en suspensin que se clarifica de modo similar a la clarificacin del licor verde, o mediante filtros presurizados, para eliminar el precipitado de CaCO3 y proporcionar un licor blanco, limpio para la coccin, que se filtra a presin, para facilitar su separacin de la lechada de cal, la cual se lava para retirar los productos qumicos de Na, que pueden favorecer aglutinaciones y emisiones del horno y ms tarde se filtra de nuevo para obtener la consistencia deseada para la
alimentacin del horno.
- Filtros de licor verde.- En ellos se separan los sedimentos slidos suspendidos en el licor verde sucio
proveniente del tanque de dilucin de la caldera de recuperacin; estos slidos conocidos como dregs,
comprenden principalmente sales inorgnicas que entran al proceso junto a la madera y se separan de
la misma durante la coccin. Los dregs se lavan y filtran para su posterior evacuacin como residuos
slidos; cada filtro de licor verde puede tener un rea de filtracin orden de 700 m2.
- Filtros de dregs.- Son los ms usados en la industria. El filtro utiliza una precapa de lodo de cal
(que ayuda a la filtracin), que se obtiene como resultado del proceso de causticacin. El lavado y filtracin permite recuperar para el proceso los restos de licor en los dregs y, a la vez, generar un residuo slido con un contenido de slido seco adecuado (45%) y sin inconvenientes para su deposicin. El filtro de
dregs tiene un rea del orden de 50 m2.
- Filtros de licor blanco.- La lechada de cal originada en el proceso de causticacin se alimenta al filtro de licor blanco, donde ste se separa del lodo de cal (suspensin de CaCO3); el licor blanco obtenido se
almacena en un tanque que alimenta el proceso de coccin. El lodo de cal se lava brevemente dentro del
filtro de licor blanco antes de su descarga. El filtro de licor blanco tiene un rea de filtracin de unos 200
m2. El horno de cal utiliza como combustible fueloil y cuenta con quemadores de metanol e hidrgeno, lo
metanol recuperado en la planta de evaporacin
que permite utilizar como combustible el hidrgeno proveniente de la planta de clorato de Na
Las reacciones entre slidos que tienen lugar, durante las operaciones del ciclo (recausticacin) son:
Apagado: CaO + agua = Ca(OH)2 + calor
Causticacin: Ca(OH)2 + Na2CO3 = CaCO3 + 2 NaOH
Calcinacin: CaCO3 + calor = CaO + CO2
Al mismo tiempo, con la reduccin de los compuestos de S para formar materiales fundidos, la energa se libera en el hogar recuperador, a medida que se queman los compuestos orgnicos del licor negro,
que se utiliza en la caldera recuperadora del proceso para producir vapor a partir del agua de alimentaXXVI.-762
cin, y que en un turboalternador generar parte de la energa elctrica de la fbrica de pulpa y papel.
El vapor de BP extrado de la turbina, se emplea en:
- La coccin de virutas de madera
- La evaporacin
- El calentamiento de aire para el hogar de la caldera recuperadora
- El secado de los productos finales de la fabricacin de pulpa o papel
Fig XXVI.4.- Horno de cal
Fig XXVI.5.- Causticacin
XXVI.2.- CAPACIDAD DE UNA UNIDAD RECUPERADORA DE UNA FBRICA DE PULPA

La capacidad se evala por las toneladas diarias de pulpa producida, y se basa en la posibilidad de
quemar los slidos secos contenidos en el licor negro recuperados; los objetivos principales de una calderecuperacin de productos qumicos, para su reutilizacin
ra recuperadora son: la
la generacin de vapor quemando el residuo de licor negro
La medida de la capacidad de la caldera recuperadora es el aporte de calor al hogar, del orden de

XXVI.-763
19.800.000 Btu (20.890 MJ) en 24 horas, que corresponde al aporte de calor de 3000 lb (1360 kg) de slidos (el equivalente a 1 Tm de pulpa producida), con un poder calorfico de 6.600 Btu/lb (15.352 kJ/kg.
La capacidad nominal de una caldera recuperadora del proceso Kraft viene dada por la expresin:
Capacidad Nominal =
A B C Btu , en la que:
19.800.000 ton
A = slidos secos recuperados, lb/tonpulpa

B = produccin de pulpa de la planta, ton/24h
C = poder calorfico de los slidos secos Btu/lb
3.000 lb/tonpulpa x 6.600 Btu/lb = 19.800.000 Btu/tonpulpa
Fig XXVI.6.- Diagrama del proceso de la planta de energa Kraft Ahlholmens
XXVI.3.- FLUJOS EN EL PROCESO KRAFT DE LA CALDERA RECUPERADORA

Las calderas recuperadoras en el proceso Kraft son similares a las calderas convencionales que
queman combustibles fsiles, en las que:
- El licor negro concentrado (licor de pulpa molida) y el aire de combustin se introducen en el hogar
- Dentro del hogar, el agua residual se evapora y el material orgnico se quema
- La fraccin inorgnica de los slidos del licor negro se recupera como compuestos de Na
- La mayor parte del S se reduce para formar Na2S
- La mayor parte del Na residual est en forma de Na2CO3
El proceso de recuperacin del S es el aspecto ms singular del diseo de una caldera recuperadora.
En una caldera de recuperacin normal hay dos zonas: una superior de oxidacin, y otra inferior de
reduccin; en ellas:
- Las sustancias inorgnicas se reducen y separan constituyendo el fundido inorgnico en el fondo, Na2S y Na2CO3
- Las sustancias orgnicas se oxidan con la consiguiente generacin de calor
El licor negro concentrado se introduce en la zona de reduccin a travs de toberas.

Las emisiones de la caldera de recuperacin consisten en partculas de NOx y SO2.
Optimizando los parmetros de combustin,
- La temperatura
como: - El suministro de aire

- El contenido de slidos en el licor negro
- El balance qumico
XXVI.-764
, los niveles
de emisin se mantienen lo ms bajos posible.

El propsito de reforzar la evaporacin, es lograr un contenido de slidos secos del licor negro tan
alto como sea posible, que depende del tipo de madera, del orden del 65%; se puede lograr elevar el contenido de slidos hasta un 80%, instalando un superconcentrador; en una planta equilibrada, el contenido
ptimo de slidos secos en el licor negro concentrado, puede ser del orden del 73%, medida despus de la
evaporacin, pero antes de llegar a la mezcladora de la caldera de recuperacin.
Sistema de distribucin de aire.- El aire comburente se introduce en el hogar de forma que:
se cubra toda el rea con fundido
el O 2 llegue a todas las zonas donde existan gases combustibles
el proceso de combustin tenga lugar lo ms abajo posible en el lecho
primaria
, en tres cotas escalonadas secundaria , para

terciaria
asegurar la combustin y reducir las emisiones.

Por la zona primaria, cerca del suelo del hogar, se introduce del 25 50% del aire; el resto se escalona
primario
en las zonas secundaria y terciaria; el aire secundario se precalienta para facilitar la combustin; el aireterciario se introduce fro para garantizar una penetracin mxima.
Fig XXVI.7.- Posicin de quemadores y portillas de airesecundario
Fig XXVI.8.- a) Sistema de aire vertical ; b) Proceso de combustin de una gota de licor negro
aire
El aireprimario se introduce por las cuatro paredes de la caldera, mientras que el aire secundario se in
terciario
troducen bajo el sistema de aire vertical. El aire entra en los niveles secundario superior y terciario a
travs de portillas dispuestas en las paredes delantera y trasera, escalonadamente, para que los flujos
colisionen en el centro del hogar y as evitar picos de velocidad. Este sistema reduce la velocidad de los
gases de combustin y, por lo tanto, los arrastres se minimizan, obtenindose un perfil de temperaturas
ms estable. Se pueden alcanzar mayores capacidades de produccin y se minimiza la generacin de
NOx; el mezclado permite bajos niveles de O2 sin riesgo de aumentar las emisiones de CO y la tempera-
tura en la parte alta del hogar se minimiza debido al escalonamiento en la alimentacin del aire.
Distribucin y combustin del licor negro en el hogar.- El licor negro entra en el hogar direcXXVI.-765
tamente desde el ltimo concentrador de la planta de evaporacin, atomizado a travs de mltiples quemadores situados en las cuatro paredes de la caldera entre el airesecundario superior y aireterciario. Los
quemadores atomizan el licor negro en pequeas gotas, del orden de 2 mm, con el objetivo de secarlas en
su camino hacia el fondo del hogar.
La combustin de las gotas ocurre en la proximidad del fondo del hogar, en el lecho de fundido.
El licor atomizado en el hogar sufre diferentes fases durante el proceso de combustin, como:
- Secado de la corriente de licor: toda el agua contenida en la gota de licor se evapora
- Pirlisis: la llama aparece (ignicin) y parte de la materia orgnica se desintegra (la gota se expande)
- Combustin del carbn: el residuo carbonoso (estructura de carbn porosa), que incluye sales inorgnicas en forma slida y fundida, se quema
En la prctica estas dos ltimas etapas estn solapadas parcialmente.
Fig XXVI.9.- Reacciones de reduccin y oxidacin del S en el lecho de fundido, y sistema de alimentacin de aire
Las reacciones de reduccin del S comienzan cuando el residuo carbonoso llega a la parte superior
del lecho de fundido. Es importante generar una cierta cantidad de carbono sin quemar en el fondo del
hogar, para que las reacciones de reduccin tengan lugar, ya que el grado de reduccin depende del contenido de C presente (si baja del 4%, el lecho de fundido colapsa).
Na SO + 2 C Na S + 2 CO
Reacciones de reduccin: Na2 SO4 + 4 C Na2 S + 4 CO2
2
4
2
Los humos generados por la combustin del licor negro salen hacia la parte superior del hogar y fluyen a travs de las superficies termointercambiadoras del paso de convencin.
La superficie del sobrecalentador est colocada a la entrada del paso de conveccin, seguida de la
superficie generadora de vapor y finalmente del economizador.
El agua de alimentacin entra en la caldera recuperadora por la parte inferior del primer paso del
economizador. El agua caliente procedente del segundo paso del economizador se descarga en el caldern
de vapor y, posteriormente, el agua saturada se dirige por los tubos bajantes hacia los colectores de las
paredes del cerramiento inferior del hogar y hacia el banco de caldera.
A partir de estos circuitos de generacin de vapor, la mezcla agua-vapor retorna al caldern de vapor, por circulacin natural, en el que se verifica la separacin de ambos fluidos. Desde el caldern, el
agua separada del vapor retorna a los circuitos del hogar y banco de caldera, y el vapor saturado seco se
dirige al sobrecalentador, fluye por las diversas secciones del mismo, abandona la caldera recuperadora
y se lleva a una turbina de vapor, conectada a un alternador para generar electricidad.
Caractersticas trmicas de la caldera.- El rendimiento trmico de una caldera recuperadora es
la relacin entre la energa de salida y la de entrada. La energa de salida de la caldera es la transferida
XXVI.-766
al agua de alimentacin, que se expresa en la forma:

Energa salida = m (i2
Btu
vapor sobrec. i1 agua alim. ) h (J/s)
i 2 vapor sobrec.= entalpa del vapor a la salida del sobrecalentador, Btu/lb (J/kg)
en la que: i1agua alim.= entalpa del agua de alimentacin a la entrada, Btu/lb (J/kg)
m = flujo de agua o vapor, lb/h (kg/s)
Para mantener la pureza del vapor, se extrae agua de la caldera desde el caldern de vapor; tambin
se suele extraer vapor, antes de la etapa final del sobrecalentador, para su utilizacin en los sopladores.
En estos casos, la energa que sale de la caldera se corrige a partir de la existente antes de que el
fluido llegue a la salida del sobrecalentador; en rgimen permanente.
Como la energa de salida es igual a la de entrada menos las prdidas, la eficiencia de la caldera es:
Eficiencia de la caldera = Salida = Entrada Prdidas
Entrada
Entrada
- La entrada de calor total se calcula sumando las energas trmica y qumica contenidas en los flujos que entran en el
sistema.
- Las prdidas totales se calculan sumando las prdidas de calor debidas a las reacciones endotrmicas en el interior de
la caldera, y las prdidas de energa trmica de los flujos que salen del sistema
Fig XXVI.10a.- Caldera recuperadora moderna

XXVI.-767
Fig XXVI.10b.- Caldera recuperadora moderna
Caractersticas de diseo: Caldera de recuperacin

de calor para la pulpa y la industria de papel
El licor negro concentrado y el aire de combustin se
introducen en la caldera donde el calor se recupera
como vapor para la generacin de electricidad y
para procesos de calentamiento
La fraccin inorgnica del licor negro se recupera
como compuestos de sodio
Capacidad de procesado de licor:
10.000.000 lb/da (4500 t/day) de slidos secos
Presin de diseo del vapor: 1850 psi (12,6 MPa)
Temperatura del vapor: 950F (510C).
Combustible: Licor de la fbrica de celulosa
Combustibles auxiliares: Gas natural y/o aceite
Fig XXVI.10c- Caldera recuperadora PR, para la industria de la pulpa y del papel
XXVI.-768
Capacidad de procesamiento de licor: Hasta 800.000 lb/da (360 Tm/da) de slidos secos
Presin de vapor: hasta 1350 psi (9,3 MPa) ; Flujo de vapor: hasta 125.000 lb/h (15,75 kg/s)
Temperatura de vapor: hasta 800F (427C)
Combustible: Licor negro de pulpa molida ; Combustibles auxiliares: gas natural y/o petrleo.
Fig XXVI.10d.- Caldera de recuperacin de calor apoyada en el suelo
El poder calorfico superior del licor negro se determina en una bomba calorimtrica; en estas condiciones, los productos de combustin son CO2, H2O, Na2CO3, Na2SO4 y NaCl.
Un proceso clave en la combustin del licor negro, es la recuperacin de los compuestos de Na en
estado reducido o desoxidado. Las reacciones reductoras que tienen lugar en el hogar de la caldera recuperadora, dan lugar a productos de combustin que son diferentes de los que se obtienen en el proceso de
la bomba calorimtrica. Estas reacciones endotrmicas toman una parte del poder calorfico del licor
negro y, por tanto, esa fraccin no estar disponible en el hogar de la caldera recuperadora para generar
vapor. Para determinar con exactitud la eficiencia de la caldera recuperadora, el poder calorfico determinado en la bomba calorimtrica se corrige con los calores de reaccin de los productos de combustin.
La correccin del calor de reaccin es la diferencia entre el calor estndar de formacin de los productos de la bomba calorimtrica y el calor de formacin de los productos del hogar de la caldera recuperadora; para el caso particular del licor Kraft, se indica en la Fig XXVI.5:
Paso 1.- Es el poder calorfico superior de la muestra de licor negro determinado en la bomba calorimtrica
Paso 2.- A partir del anlisis cuantitativo de los diversos compuestos totalmente oxigenados en la bomba calorimtrica,
se calcula el calor necesario para llevar estos productos a su estado elemental, teniendo en cuenta el calor estndar de formacin de compuestos desde sus elementos
Paso 3.-A partir de cada uno de los compuestos qumicos presentes en los productos de combustin en el hogar de la caldera recuperadora, se calcula el calor de formacin de los productos reales del hogar
XXVI.-769
Fig XXVI.11.- Correccin del calor de reaccin del licor negro Kraft
La correccin por el calor de reaccin es la diferencia entre los valores del Paso 2 y del Paso 3.
El dixido de azufre SO2 y el sulfuro de sodio Na2S son los productos principales de la combustin en
el hogar de la caldera recuperadora, que difieren de los formados en la bomba calorimtrica.
La correccin del calor de reaccin, correspondiente al sulfuro de sodio Na2S es:
(Paso 2)
Na2 SO4 = 2 Na + S + 2O 2
(Paso 3)
2 Na + S = Na2 S
El clculo se simplifica combinando los Pasos 2 y 3 y utilizando los calores estndar de formacin:
Para la reaccin Na2 SO4 = Na2 S + 2O 2 se tiene:
if0 (Na 2 S) = 89,2 Kcal/g.mol
if0
if0
241,7 Kcal/g.mol
(O 2 ) = 0
Correccin calor reaccin = 5.550 Btu/lb
12.909 kJ/kg
(Na 2 SO4 ) = - 330,9 Kcal/g.mol
De igual forma, la correccin del calor de reaccin del SO2 se determina a partir de los calores estndar de formacin de los productos de combustin de la bomba calorimtrica:
Para la reaccin Na2 SO4 + CO2 = SO2 + Na2CO3 +
1
2
O2 , se tiene:
if0 ( SO2 ) = 71 Kcal/g .mol

if0
if0
if0
if0
( Na 2 CO3 ) = 270 ,3 Kcal/g .mol
83 ,7 Kcal/g .mol
( Na 2 SO4 ) = - 330,9 Kcal/g .mol Correcci n calor reaccin = 2.360 Btu/lb
5.489 kJ/kg
( O2 ) = 0
( CO 2 ) = 94,1 Kcal/g .mol
Durante la operacin en el hogar de la caldera, hay una gran variedad de productos de combustin
parcialmente oxidados.
La correccin del poder calorfico superior de la bomba slo por SO2 y Na2S se aproxima bastante a
la cifra que corresponde a la combustin del licor negro en el hogar.
El aporte de sales y otros aditivos al licor negro se trata de forma similar a la correccin del calor de
reaccin, con vistas al clculo del rendimiento de la caldera recuperadora.
El calor de formacin o poder calorfico superior de la sal Na2SO4 se considera como aporte total de
energa al sistema. La reduccin del Na2SO4 a Na2S y O2 se considera como prdida de calor.
El anlisis elemental del licor negro y el valor del poder calorfico superior se utilizan para determinar las caractersticas funcionales trmicas de la caldera recuperadora; en la Tabla XXVI.1a se presenXXVI.-770
ta otro anlisis de licor negro.

La Tabla XXVI.2 indica los aportes y prdidas en una unidad recuperadora que quema 250.000 lb/h
(32 kg/s) de slidos secos con un 70% de concentracin de licor negro, cuya composicin y poder calorfico
se indican en la Tabla XXVI.1. Los lmites del sistema, para los balances de calor y de materia, se representan en la Fig XXVI.12.
Fig XXVI.12.- Balance energtico teniendo en cuenta la Tabla XXVI.2

Tabla XXVI.1a.- Anlisis del licor negro
Elemento
Slidos secos, % en peso
Na
18,2
S
3,7
H2
3,5
C
37,2
O2
35,1
K
1,4
Cl
0,6
Inertes
0,3
Total
100
Tabla XXVI.2.- Balances de materia y energa para caldera recuperadora quemando 250.000 lb/h de slidos secos
con una concentracin del licor del 70%
Balance de materia
Aire comburente entrando
Aire infiltrado entrando
Licor negro entrando
Total entrando
Fundidos saliendo
Gas hmedo saliendo
Partculas saliendo
Total saliendo
Balance de energa
Calor qumico en licor
Calor sensible en licor
Calor sensible en aire
Entrada
Calor sensible en gas seco
Humedad del aire
Humedad del hidrgeno
Humedad del licor
Reacciones reductoras
Calor en fundidos
Radiacin
No computadas y margen fabricante
Prdidas
lb/h
1.201.717
21.270
357.143
1.580.130
103.950
1.475.160
1.020
1.580.130
106 Btu/h
1575
41,06
52,35
1668,41
89,59
2,17
92,93
126,47
117,46
55,22
5
33,37
522,21
XXVI.-771
% total
94,4
2,46
3,14
100
5,37
0,13
5,57
7,58
7,04
3,31
0,3
2
31,3
1668,41 522,2 1
Eficiencia caldera= Entrada Prdidas =
= 68,70%
Entrada
1668,4 1
Salida = Eficiencia
Flujovapor =
Entrada =
68,7 0
100
1668,4 1.106 = 1.146,2 .106 Btu/h
1146,2 .106
Salida
=
= 957.270 lb/h
i 2 vapor sobrec. i1 agua alim.
1444,16 246,8 2
220 a 260F
El licor negro se precalienta para alcanzar una temperatura entre 104 a 127C antes de su combustin.
Una parte del airecomburente se precalienta para favorecer unas condiciones estables en el hogar.
La correccin del calor de reaccin en el clculo de la eficiencia de la caldera recuperadora, se expresa como la prdida de calor debida a las reacciones reductoras endotrmicas. Para su determinacin, la
fraccin de Na y de S convertida en Na2S, Na2SO4 y SO2 se calcula a partir del anlisis de los materiales fundidos y de los humos que salen de la caldera recuperadora.
Para el ejemplo presentado en la Tabla XXVI.2, por cada lb de licor negro que entra en la caldera recuperadora, se forman 0,084 lb de Na2S.
La correccin por calor de reaccin o prdida de calor asociada a la formacin del Na2S es:
Correccin por calor de reaccin =
0 ,084 lbNa 2S
lbslidos
5.550 Btu
lbNa2 S
250.000 lbslidos
= 116,6.106 Btu/h
h
En la reduccin del Na2SO4 a Na2CO3 se forman 0,0016 lb de SO2, por lo que:

Prdidas correspondientes al Na2CO3 =
0 ,0016 lbSO2
lbslidos
2.360 Btu
lbSO2
250.000 lbslidos
= 0 ,9.106 Btu/h
h
La prdida de calor total debida a las reacciones reductoras es la suma de las anteriores:
Prdida calor reaccin reductora = 116,6.106 + 0,9.106 = 117,5.106 Btu/h
A la correccin por calor de reaccin y a la prdida de calor de aporte de la sal reductora, hay que
aadir la energa de la caldera recuperadora perdida en forma de calor sensible; tambin se pierde calor
en la vaporizacin del agua y en los materiales fundidos que salen del hogar de la caldera recuperadora,
que requieren para su fusin 532 Btu/lb (1237 kJ/kg) a una temperatura de 1.550F (843C),
La temperatura mnima de los humos que salen de la caldera se fija, para minimizar la corrosin,
a 400F
en 350
177 a 204C
Fig XXVI.13.- Poder calorfico superior del licor negro en funcin del contenido de C en slidos
XXVI.-772
- El poder calorfico superior de una muestra de licor negro aumenta con el contenido de C e H2, Fig XXVI.13, y disminuye con los contenidos inorgnicos de Na y S
- El aireterico requerido para la combustin aumenta con los contenidos de C e H2.
- El airecomburente terico aumenta al incrementarse el poder calorfico.
XXVI.4.- EL LICOR NEGRO COMO COMBUSTIBLE

El licor negro es una mezcla compleja de slidos orgnicos e inorgnicos parcialmente disueltos en
una solucin acuosa. El licor negro introducido en el hogar de una caldera recuperadora, contiene entre
60 80% de slidos, en peso, Fig XXVI.14.
- La fraccin orgnica de los slidos proviene principalmente de la semicelulosa y del lignito retirado de las fibras de celulosa integrantes de las fibras de madera.
carbonato de sodio (Na 2 CO3 )
- La fraccin inorgnica est constituida por compuestos de hidrosulfuro de sodio (NaHS)
xido de S
Impurezas en la caliza y en la sal de aporte (Na 2 SO4 )
- Los elementos qumicos como:
, que entran en el proceso con
Impurezas en el agua de aporte
la madera incluyen K, Cl, Al, Fe, Si, Mn, Mg y P
El K y el Cl, cuando estn presentes en el licor negro en cantidad suficiente, influyen directamente
en el diseo y funcionamiento de la caldera recuperadora.
El licor negro se atomiza en el interior del hogar en forma de gotas gruesas que caen al suelo en estado seco, parcialmente quemadas, para formar un lecho de subcoque (char), que consiste en productos
de C e inorgnicos de Na, que alcanza un espesor de 3 6 ft = (1 2 m).
Las gotas de licor negro atomizadas en el hogar deben ser lo bastante grandes para minimizar su
arrastre por los humos ascendentes, y lo suficientemente pequeas para que caigan al lecho prcticamente secas. Las gotas de licor en estado hmedo que llegan al lecho pueden provocar:
- La extincin del subcoque que est ardiendo
- El apagado del lecho
- Elevadas emisiones de S
El diseo del hogar de una caldera recuperadora debe favorecer la combustin del licor negro, y la
reduccin de los compuestos de Na, que se determina por el grado de S presente en los compuestos Na2S
y NaHS de los materiales fundidos:
Eficiencia desoxidacin=
Na2 S + NaHS
Compuestos Na 2 S + Na 2 SO4
100
Na2 S
Na2 S + Na2 SO4
100
en la que los compuestos se expresan como peso equivalente de Na2O.
Fig XXVI.14.- Poder calorfico superior del licor negro en funcin del contenido en slidos
XXVI.-773
Emisiones.- El proceso de combustin del licor negro nunca se completa, dando lugar a pequeas
concentraciones de inquemados, como CO, compuestos orgnicos y de S, y sulfuro de hidrgeno SH2, que
se descargan a la atmsfera.
- Los compuestos orgnicos voltiles se expresan como equivalentes de metano CH4
- El H2S, las trazas de SO2 y los compuestos orgnicos con S, como los mercaptanos, se agrupan y expresan como S total reducido o desoxidado.
- Los NOx existentes se expresan como xido de nitrgeno equivalente NO2
- La combustin del licor negro provoca tambin la formacin de partculas.
Las modernas calderas recuperadoras realizan un control de los NOx mediante:

- Aire comburente estratificado
- El control de aireexceso
- La distribucin uniforme del licor negro a travs de los quemadores
Emisiones de NOx .- La caldera de recuperacin Kraft, opera con atmsfera reducida en el fondo. En
consecuencia, una caldera recuperadora produce emisiones de NOx ms bajas que las calderas convencionales de combustibles fsiles; modificaciones en el sistema de alimentacin del aire, han resultado positivas en lo que respecta a la reduccin de los NOx.
El NOx trmico producido por fijacin del nitrgeno con el aire de combustin se reduce limitando la
cantidad de aire en la zona de combustin; en una caldera de recuperacin Kraft, se puede alcanzar una
reduccin de la formacin de NOx introduciendo una cuarta entrada de aire en la parte superior de la caldera.
La reduccin de emisiones de NOx que se atribuye a esta tcnica, del orden de 10 25%, depende del:
- Tipo de caldera y diseo
- Mtodo de aplicacin de OFA
Emisiones de SO2.- Dependen del contenido en S de los fundidos, Fig XXVI.15; un aumento de la concentracin de licor negro quemado en una caldera recuperadora reduce las emisiones de SO2.
En los gases de combustin que salen de una caldera moderna, la concentracin de S se controla por
debajo de 5 ppm, porque el H2S y los compuestos sulfurosos orgnicos voltiles que portan se oxidan en
el hogar a alta temperatura.
diseo adecuado
La emisin de compuestos sulfurosos orgnicos voltiles se controla con un
el funcionamiento del hogar
Fig XXVI.15.- Emisiones de SO2

XXVI.-774
Para minimizar la emisin de compuestos orgnicos voltiles, S desoxidado total y CO, es esencial
un hogar caliente
mezclar completamente el aire comburente con los vol tiles generados
Las partculas se separan de los gases de combustin por medio de un precipitador electrosttico.
Ceniza.- Las caractersticas de la ceniza procedente de la combustin del licor negro, se pueden
clasificar como procedentes de arrastres y de efluvios, e influyen en el diseo de la caldera recuperadora:
- La ceniza inorgnica es, aproximadamente, el 45% en peso de los slidos secos, tal como se queman
- La mayora de estos materiales inorgnicos se retiran del hogar formando Na2S y Na2CO3, como materiales fundidos
- Las partculas arrastradas por los humos de salida son una cantidad de ceniza significativa
- Aproximadamente un 8% en peso de los slidos del licor negro entrante, abandona el hogar en forma de ceniza
Ceniza procedente de arrastres.- Son partculas de subcoque y gotitas de licor negro que se han separado del lecho de subcoque y del chorro atomizado de licor negro, por el flujo ascendente de los humos. El
arrastre se produce cuando las partculas pequeas, capturadas por los gases del hogar, no tienen el tamao suficiente para caer en el hogar. El arrastre provoca la combustin del licor negro en la parte alta
del hogar, lo que afecta a la temperatura y propiedades de las deposiciones de ceniza, siendo el arrastre
de materiales fundidos y de subcoque, la causa principal de la suciedad y taponamiento de las superficies de conveccin.
Las gotitas de licor negro arrastradas se incorporan al flujo de gases; cuando la partcula se quema
completamente, la gota arrastrada se separa del flujo de gases como una perla fundida.
Las partculas parcialmente quemadas forman chispas que se depositan en los tubos como subcoque, en donde continan quemndose, formando un depsito fundido. A cargas bajas y pequeos flujos de
gases en el hogar, las partculas arrastradas tienen tiempo suficiente para quemarse por completo, y en
el arrastre slo aparecen pequeas gotas fundidas.
Cuando la carga aumenta, las gotas ms grandes se arrastran por el flujo de humos.
pequeas gotas fundidas
Las partculas se pueden incluir como partculas mayores de subcoque
El arrastre se controla mediante el tamao del hogar y por el funcionamiento y diseo adecuado de
los sistemas de fuegos y de airecomburente.
La composicin qumica de la ceniza de arrastres es similar a la del producto fundido
Ceniza procedente de efluvios.- Los efluvios constituyen la emisin de partculas por la chimenea de
las calderas recuperadoras. Son compuestos voltiles de Na y K que ascienden a travs de las secciones
de conveccin de las calderas recuperadoras, y condensan en partculas muy pequeas que se depositan
en las superficies del sobrecalentador, banco de caldera y economizador.
Las partculas de efluvios en calderas recuperadoras del proceso Kraft suelen tener 0,25 1 micras
de dimetro, y se componen de Na2SO4, sales de K y cloruros, y en menor cantidad de Na2CO3.
La composicin qumica de la ceniza de efluvios es principalmente Na2SO4, con ms K y cloruro que
la del producto fundido, que contribuyen a la formacin de deposiciones severas en las superficies de conveccin de la caldera recuperadora.
Si el efluvio se aglomera y endurece, forma y acumula deposiciones en las secciones termointercambiadoras de conveccin de la caldera.
La temperatura del hogar controla el rgimen de formacin de los humos, que permite capturar
todo el S liberado en la combustin; de esta forma se minimiza la carga de polvo en el precipitador y el
SO2 en la chimenea.
XXVI.-775
La caldera recuperadora se disea para que la temperatura de los humos que entran en el banco de
caldera se reduzca hasta un valor inferior a la temperatura de viscosidad de la ceniza, con el fin de evitar el taponamiento de los bancos tubulares.
XXVI.5.- EVOLUCIN DEL DISEO DE LA CALDERA RECUPERADORA DE LICOR NEGRO
El proceso recuperador con sulfato de sodio Kraft se desarroll en Danzig, Alemania, (1870), y el de
carbonato de sodio en el Reino Unido, en (1850). El proceso Kraft se introdujo en USA en 1907.
Caldera Tomlinson.- Este modelo de caldera recuperadora de licor negro, Fig XXVI 16, (1929), tena
hogar con paredes de refractario, lo que implicaba un mantenimiento costoso
las siguientes caractersticas: -- Un
El vapor generado era mucho menor que el calculado tericamente
El hogar de la caldera estaba totalmente refrigerado por agua, con las secciones tubulares formando parte integral del hogar; oper hasta 1988, evolucionando con una tcnica de atomizacin del licor negro sobre las paredes del hogar, en la que:
- El licor negro se deshidrataba durante la atomizacin sobre las paredes del hogar, comenzando la pirlisis con la liberacin de los combustibles voltiles y la rotura de los enlaces qumico-orgnicos del Na y del S.
- Al crecer la masa de licor sobre las paredes del hogar, su propio peso provocaba su rotura, desprendindose y cayendo
al lecho.
- En el lecho se completaba la pirlisis y se quemaba el subcoque, facilitando el calor y el C necesario para las reacciones
reductoras.
El diseo de la caldera recuperadora evolucion hacia la disposicin de dos calderines, Fig XXVI.17
(1980). Los sopladores retrctiles, utilizando vapor como medio de limpieza, sustituyeron a la limpieza
manual (1940), lo que permiti la evolucin del diseo de grandes calderas recuperadoras.
Fig XXVI.16.- Caldera recuperadora Tomlinson
Fig XXVI.17.- Caldera recuperadora con 2 calderines
Construccin de paredes.- La construccin de la pared de la caldera Tomlinson pas del diseo de

tubo y refractario, al cerramiento del hogar completamente refrigerado por agua (1946), utilizando clavos de chapa plana para cerrar los espacios entre tubos, minimizar la corrosin de los materiales fundidos y evitar su escape. El diseo de clavos se sustituy por la pared membrana de tubos (1963), en la
que el sellado estanco a gases, se consegua en la propia pared, en lugar de la envolvente de la parte posterior de la pared tubular.
XXVI.-776
Las paredes del hogar (1963), se componan de tubos de 3 (76 mm) de dimetro exterior, y 4 (102
mm) de separacin entre ejes. El diseo tena clavos cilndricos para proteger los tubos, en la zona reductora de la parte baja del hogar, ya que sostenan los materiales fundidos solidificados, formando una
barrera protectora contra la corrosin medioambiental del hogar.
menos filtraciones de aire
La ventaja de esta construccin inclua bajo mantenimiento del refractario

una unidad completamente estanca a gases
El diseo de la parte baja del hogar se continu desarrollando (1980), pasando de la disposicin de
clavos, a la de tubos bimetlicos, que tenan:
- Una capa protectora exterior de acero inoxidable austentico
- Una capa gruesa interior de acero al C
La caldera recuperadora con un solo caldern y tubos compuestos de 2,5 (64 mm) de dimetro exterior y varillas membrana de 0,5 (13 mm) de ancho, se disea en 1987.
Fig XXVI.18.- Evolucin en la construccin de las paredes del hogar
Diseo con uno o dos calderines.- La industria de la pulpa y del papel (1980), se vi en la necesidad
de incrementar la presin y temperatura del vapor que se generaba en las calderas recuperadoras, tendencia que evolucion junto con la demanda de hogares mayores, diseo de caldera totalmente soldada y
un nico caldern; en este diseo el caldern se sita fuera del recorrido del flujo de gases, y as la caldera
recuperadora procesa 8.106 lb/da (3,6.106 kg/da) de slidos, situacin que no es posible con dos calderines. En el diseo con dos calderines, stos estn expuestos a los gases de combustin, lo que limita su
longitud.
Diseo de bajo olor.- Para reducir las emisiones malolientes, el evaporador de contacto directo se
sustituy por un evaporador de etapas mltiples, de mayor capacidad, para as obtener una concentracin de licor ptima.
Para el enfriamiento de los gases de combustin que, previamente se efectuaba en el evaporador de
contacto directo, se aument la superficie del economizador,.
Diseo del sobrecalentador.- Las primeras calderas recuperadoras, de alta presin y temperatura
psig (87,2 bar)
(1957), generaban vapor a 1250
; el diseo con vapor a alta temperatura influa en la dis900F (482C)
posicin de la superficie del sobrecalentador, en el que:
- El banco de entrada al sobrecalentador primario se colocaba a continuacin del hogar, con el flujo de vapor por el interior del banco paralelo al flujo de gases.
- Con esta disposicin se consegua que el vapor (ms fro) fluyese por el interior de los tubos expuestos a los gases de mxima temperatura y al calor de radiacin del hogar.
- Esta configuracin minimizaba la temperatura del metal de los tubos del sobrecalentador.
- La acumulacin de ceniza y los taponamientos en la superficie del sobrecalentador limitaban la disponibilidad de las
XXVI.-777
calderas recuperadoras, lo que se poda evitar incrementando el espaciado lateral en el sobrecalentador.
Sistema de aire comburente.- La primera caldera recuperadora, en la que se introdujo aire en el hogar por tres niveles diferentes (primario, secundario y terciario), se construy en 1940.
El sistema (AAM) actualmente en uso, (Gestin Avanzada del Aire), presenta diversas caractersticas constructivas, como:
- La utilizacin de cortatiros de control de velocidad variable, en las portillas de airesecundario y aireterciario, para regular la penetracin del aire en el hogar
- Una disposicin entrelazada de portillas, para mejorar la mezcla de los gases en el hogar
- La ptima ubicacin de las portillas
XXVI.6.- CONSIDERACIONES DE DISEO PARA CALDERAS RECUPERADORAS

Diseo del hogar.- El diseo de la caldera recuperadora y de los equipos asociados tiene como objetivo principal la combustin eficiente del licor negro, cuya concentracin de slidos determina si las gose han secado en suspensi n , o
tas se han depositado en las paredes del hogar
El secado en suspensin se utiliza para concentraciones de slidos superiores al 70%

Para niveles menores, se requiere de un cierto tiempo para el secado de las gotas. El secado se consigue atomizando el licor sobre las paredes, entre los niveles de las portillas de aire secundario y aireterciario,
en donde el licor se deshidrata antes de que caiga sobre el lecho de subcoque en la solera.
El aireprimario entra en el hogar alrededor del permetro del lecho de la solera, en donde su atmsfera
reductora quema el subcoque en la superficie del lecho, para lograr la mxima reduccin de Na2SO4 a
Na2S en el material fundido.
El resto del airecomburente se introduce por las zonas de airesecundario y aireterciario.
El aire admitido por las portillas de aireprimario y airesecundario, es el requerido para la combustin estequiomtrica del licor negro, ya que el airesecundario asegura la mezcla con los gases voltiles que se elevan desde el lecho de subcoque. La combustin en el nivel de airesecundario alcanza una zona de mxima
temperatura en el hogar, por debajo de la zona de atomizacin del licor, para su secado.
Fig XXVI.13.- Reacciones qumicas a nivel de entradas de aire

XXVI.-778
El airesecundario limita la altura del lecho de subcoque, facilitando aire comburente a travs de la superficie del lecho.
Con el aireterciario se facilita una mayor turbulencia y mezcla, que aseguran la completa combuslos gases no quemados que suben desde la zona de aire secundario
tin de
, consiguindose una temperatura y per los voltiles que se desprenden del licor atomizado
fil de velocidades uniforme, en los gases de combustin que entran en las superficies de conveccin.
El diseo del hogar de la caldera recuperadora debe conseguir una retirada eficiente de los productos
qumicos inorgnicos fundidos.
Los gases de combustin y las partculas arrastradas se tienen que enfriar en el hogar, para minimizar su deposicin en las superficies de conveccin.
En el diseo de una caldera recuperadora, la seccin recta del hogar se define como el producto anchura x profundidad, y se establece para alcanzar un aporte de calor, por los slidos del licor negro, de
2h
800.000 a 850.000 Btu/ft
2
2,52 a 2,68 MWt/m
Cuanto menor sea el poder calorfico de los slidos, mayor seccin recta tendr el hogar.
Una seccin recta sobredimensionada puede provocar la existencia de puntos fros en el lecho, que
limitan la eficiencia de la reduccin, y originan el oscurecimiento que se presenta en un hogar inestable,
y complicaciones en la regulacin de la carga, aunque la combustin sea estable.
Una seccin recta por debajo del tamao adecuado, incrementa los efluvios y arrastres.
Para seleccionar la anchura y profundidad del hogar, se elige una relacin
Profundidad
Anchura
entre 1 y
efectiva de las portillas de aire comburente
1,15 para facilitar una disposicin econmica de las superficies del paso de conveccin
En hogares pequeos de calderas recuperadoras, diseados para temperaturas de vapor altas, se

utiliza una relacin algo mayor, ya que el aumento de la profundidad permite acomodar una mayor superficie termointercambiadora del sobrecalentador. La altura del hogar se determina teniendo en cuenta
la superficie termointercambiadora radiante del hogar requerida para enfriar los gases de combustin a
una temperatura inferior a los 1700F (927C).
La superficie de la solera y paredes, en la parte inferior del hogar, se protegen contra la corrosin
provocada por las partculas fundidas y por los gases parcialmente quemados.
La construccin del hogar y la solera con tubos compuestos bimetlicos se prolonga 3 ft (0,9 m) por
encima de las portillas de aireterciario; por encima de esta cota se utilizan tubos de acero al C y paredes
membrana.
Para configurar las portillas de aire u otras aberturas, se sueldan placas marco a los tubos doblados; en estas zonas se originan tensiones localizadas, estando sometidas las placas marco a la corrosin
y al retroceso de las llamas, lo que afecta al flujo de aire que fluye por la portilla, provocando fisuras que
se podran propagar hacia los tubos de la pared del hogar. Las aberturas de los modernos hogares se disean sin placas marco, para minimizar ese riesgo.
Disposicin de la bveda superior o nariz del hogar.- Como la combustin se completa en la
zona terciaria, las paredes del hogar refrigeradas por agua y el volumen del mismo, por encima de esta
la superficie necesaria
zona, facilitan el tiempo de residencia para enfriar los gases , hasta unas temperaturas que resulten efecti
vas para el funcionamiento de los sopladores, con el fin de retirar la ceniza de las superficies del paso de
conveccin.
XXVI.-779
La nariz del hogar, tiene varias funciones:

- Apantallar y proteger el sobrecalentador del calor de radiacin del hogar
- La penetracin de la nariz hacia el interior del hogar contribuye a distribuir uniformemente los gases que entran al sobrecalentador
- La turbulencia delante y detrs de la nariz obliga a recircular los gases en el banco tubular del sobrecalentador, con
un flujo en retroceso entre el sobrecalentador y la cara superior de la nariz, con lo que se impide que los gases calientes puedan
circunvalar las superficies del sobrecalentador
- El ngulo de inclinacin de la nariz debe minimizar la ceniza depositada en esta superficie
Pantalla de hogar.- En algunas calderas recuperadoras que se disean para bajas temperaturas
del vapor, la superficie termointercambiadora del sobrecalentador resulta insuficiente para enfriar adecuadamente los gases de combustin, antes de que entren en el banco de caldera.
- Para absorber el exceso de calor, se puede utilizar una pantalla de hogar, (no recomendable), manteniendo siempre
una temperatura de humos aceptable cuando entran en la seccin del banco de caldera
- La absorcin de calor se realiza mediante una superficie de hogar con ms altura, o con un sobrecalentador sobredimensionado
Cuando se utiliza una pantalla de hogar, los tubos que la componen se disean con un amplio espaciado lateral, que impide posibles taponamientos; la seccin horizontal de la pantalla se inicia dentro de
la nariz del hogar, con el fin de limitar su longitud; los tubos de la seccin horizontal de la pantalla se disponen juntos para facilitar una integridad estructural.
Superficie de conveccin.- A la salida del hogar, los gases de combustin atraviesan los bancos
del sobrecalentador refrigerado por vapor, hacia el banco del flujo de caldera, y finalmente llegan al economizador.
Conforme los humos se enfran, la ceniza arrastrada se hace menos viscosa y se adhiere menos a
las superficies tubulares, por lo que en los bancos de conveccin se puede reducir progresivamente el esmayores velocidades de los humos
paciado entre tubos; sto da lugar a
a una mejora en la transferencia de calor por convecci n
, lo que permite un
diseo ms econmico, dado que se requiere una menor superficie termointercambiadora.

Sobrecalentador.- Las superficies del sobrecalentador estn expuestas a las temperaturas ms
altas de los humos, por lo que estn dispuestos con espaciados laterales del orden de 12 (305 mm), dando lugar a velocidades de los humos y temperatura de los tubos relativamente bajas, reduciendo la corrosin y permitiendo utilizar aceros de baja aleacin, ms baratos.
Las temperaturas se reducen:
- Haciendo circular en cada tubo, un flujo de vapor alto
- Disponiendo que el vapor, ms fro, fluya por los tubos que estn expuestos a las temperaturas ms elevadas de los humos
- Colocando la mayora de los bancos tubulares del sobrecalentador detrs de la nariz del hogar, protegidos de la radiacin directa del mismo
El vapor saturado procedente del caldern entra en los tubos del primer banco del sobrecalentador
primario, y despus fluye por los bucles tubulares, circulando en paralelo con el flujo de humos.
El sobrecalentador secundario se ubica en una regin de humos ms fra, con los flujos de vapor y
humos en contracorriente.
A veces se dispone un tercer sobrecalentador con flujos de vapor y humos en contracorriente, que
se ubica detrs del banco del sobrecalentador secundario, alcanzndose un grado de aproximacin razonable entre la temperatura de los humos y el vapor. Con esta disposicin, los materiales de tubos para
el sobrecalentador permiten temperaturas finales del vapor del orden de 950F (510C).
XXVI.-780
Los bancos del sobrecalentador son superficies colgadas; los tubos se conectan con sujecciones flexibles, facilitando la expansin independiente de cada tubo, movimiento que es crtico por lo que respecta
a la efectividad operativa de los sopladores. La carencia de sujecin en los tubos, dentro de un mismo
banco, puede inducir al fallo de los soportes superiores del banco.
Banco de caldera.- Las calderas recuperadoras modernas del proceso Kraft, incorporan un nico
caldern, con un banco de caldera de largo recorrido, dispuesto aguas abajo del sobrecalentador, Fig
XXVI.20. Los gases a su paso por el sobrecalentador y por los tubos pantalla de la pared posterior, se
enfran por debajo de la temperatura de ablandamiento de la ceniza, antes de entrar en el banco de caldera.
Para cenizas con temperaturas de ablandamiento muy bajas, hay que prestar atencin a la ubicacin de los sopladores.
Los tubos de cada seccin se conectan al colector inferior por el que entra el agua
superior por el que sale la mezcla vapor -agua
Cuando los humos entran en el banco, el fluido fluye paralelamente a los tubos, que ofrecen as una
limpieza fcil.
Dentro del banco hay una cavidad central que acomoda sopladores retrctiles, y que permite el acceso del personal para la inspeccin visual de los tubos prximos a la entrada de la lanza de sopladores.
Las deposiciones de ceniza retiradas durante el soplado, se recogen en una tolva conectada al cerramiento del banco de caldera. Los colectores de entrada a la seccin tubular estn espaciados y escalonados verticalmente, al tresbolillo, para facilitar la cada de la ceniza desprendida hacia la tolva.
La deposicin de partculas por impacto sobre los tubos del banco de caldera, es menos probable
cuando la orientacin del flujo de humos se dispone a lo largo de los tubos del banco, por lo que en el tramo descendente del mismo se puede incrementar la velocidad de los humos.
Para mejorar la transferencia de calor, a cada tubo se sueldan aletas longitudinales, lo que minimiza la concentracin de tensiones residuales, incluso, para aletas grandes de 2,5 (62,5 mm).
Economizador.- La superficie termointercambiadora de la caldera se fija para una temperatura de
salida de los humos del orden de 800F (427C), siendo la temperatura y presin del vapor saturado en el
(321C)
caldern de 610F
, lo que permite utilizar una envolvente de acero al C para el cerramiento
1650 psig (114,8 bar)
de los bancos del economizador, situados aguas abajo.
El economizador modular tiene tubos aleteados verticales, dispuestos en mltiples secciones; cuenta con un flujo de agua ascendente y un flujo de gases descendente, Fig XXVI.21.
La disposicin ms comn consta de dos bancos; los humos entran por la parte superior de ambos
bancos, de modo que el gas desciende y ofrece una gran facilidad de limpieza. Al igual que para el banco
de caldera, se dispone una cavidad central, destinada a alojar los sopladores retrctiles.
Las deposiciones de ceniza desprendidas durante el soplado, se recogen en tolvas unidas a la envolvente del economizador.
La superficie termointercambiadora del economizador se establece para alcanzar una temperatura
final de salida de los humos del orden de 100F (56C), ms alta que la temperatura del agua de alimentacin. Por problemas de corrosin en el lado fro, se establece una temperatura mnima de salida de los
humos de 350F (177C)
Para proteger las superficies tubulares de la corrosin, la temperatura mnima recomendada para
el agua de alimentacin que entra en el economizador, es de 275F (135C), que puede ser menor, 250F
(121C), si se la trata adecuadamente.
XXVI.-781
Fig XXVI.20.- Banco de caldera
Fig XXVI.21.- Economizador
Sistema de disparo de emergencia.- En el diseo y funcionamiento de calderas recuperadoras de

licor negro, hay que evitar que entre agua en el volumen del hogar, incluyendo la que pueda arrastrar el
aire comburente.
Cuando el agua entra en el recinto del hogar
existe una fuga en las partes a presin del cerramiento del hogar
, se realiza un disparo de emergen-
cia, si no es posible realizar antes una rpida retirada de servicio de la unidad; la caldera se tiene que vaciar lo ms rpidamente posible, hasta un nivel de 8 ft (2,4 m) por encima del punto central de la solera
del hogar. El combustible auxiliar puede explotar, cuando se enciende la mezcla de combustible acumulada en determinados espacios del hogar, caldera, conductos y ventiladores que conducen los gases a la
chimenea. Una explosin en el hogar se produce por la ignicin del combustible acumulado, cuando el
aire comburente se encuentra en la proporcin de mezcla explosiva. El contacto de los materiales fundidos con el agua provoca su rpida vaporizacin y una explosin muy potente, con la consiguiente onda
de choque.
XXVI.7.- SISTEMAS AUXILIARES DE LA CALDERA RECUPERADORA
Evaporacin de licor negro.- La alta concentracin de slidos de licor negro requerida para una
combustin eficiente, se obtiene mediante un proceso de evaporacin del agua del licor negro pobre, en
etapas mltiples. Un evaporador de etapas mltiples, Fig XXVI.22, consta de una serie de etapas vaporizadoras que operan a diferentes presiones.
El licor negro dbil, para su concentracin hasta un contenido en slidos del 80%, penetra en la
planta de evaporacin a 90C y baja presin (vaco), en unas cmaras en las que se logra una cierta
evaporacin del agua por flash, lo que a su vez permite controlar adecuadamente los compuestos voltiles que pasan al sistema de gases olorosos de la planta, por cuanto la cantidad de stos, desprendida del
licor, es grande cuando ste se somete al flash por primera vez al entrar en la planta; por bombeo se lleva desde la unidad (6) a la (1). El licor negro una vez concentrado se almacena en un tanque y se mezcla
con el polvo del precipitador electrosttico, reincorporando al proceso los elementos qumicos contenidos
en las sales del polvo.
XXVI.-782
Fig XXVI.22.- Evaporador de escalones mltiples
El vapor procedente de una etapa se suministra a la siguiente, que opera a menor presin que la
precedente; del agua evaporada del licor pobre, se obtiene la misma cantidad de vapor a alta presin.
Los evaporadores modernos, como parte de cada etapa vaporizadora, incluyen un concentrador en
la secuencia de flujo para alcanzar la concentracin final del licor.
Las etapas pueden ser con circulacin forzada, y diseadas para controlar las incrustaciones en la
superficie termointercambiadora que pueden desarrollar los compuestos solubles e insolubles contenidos
en el licor negro sobresaturado.
- La evaporacin y concentracin del licor dan lugar a sales y compuestos inorgnicos, que exceden sus lmites de solubilidad y precipitan formando lodos
- Si las partculas de lodo se reciclan, los compuestos que precipitan se depositan en una superficie relativamente grande,
en lugar de hacerlo en las paredes de los tubos, minimizando la incrustacin
- Las altas presiones y velocidades de circulacin del licor en los tubos, eliminan la ebullicin en el intercambiador de calor, en contraste con un concentrador de tipo pelicular, en el que la ebullicin se debe producir en los tubos
- Con altas concentraciones, la ebullicin en los tubos endurece los compuestos insolubles sobre las superficies tubulares
Cuando el licor procede de vegetales especialmente fibrosos, con ms del 45% de slidos, no es posible una elevada evaporacin de slidos; estas especies estn asociadas a altas viscosidades y contenidos de slice, que provocan ensuciamientos severos de la superficie del evaporador; en estas instalaciones se utiliza, con mayor eficiencia, la evaporacin de contacto directo, en la que el licor y los humos se
conducen de forma conjunta.
de los humos
- Mientras en el evaporador se produce un descenso de temperatura, la entalpa
presentes son
del agua evaporada
gas
prcticamente iguales a la entalpa del
que entraron en el evaporador
licor negro
como prdida por radiacin desde el evaporador
- La diferencia entre ambos valores se considera como fuga de aire hacia el evaporador
calor sensible aportado o absorbido por el licor negro
- El contacto del gas acidifica el licor, por absorcin de CO2 y SO2, con lo que la solubilidad de los slidos disueltos decrece, siendo necesaria una agitacin continua; la acidificacin da lugar a compuestos malolientes que se integran en el flujo
de gases
Los evaporadores de contacto directo que se utilizan en las unidades de calderas recuperadoras
pueden ser tipo cicln
cascada
Evaporador cicln.- Tiene una entrada tangencial de gases cerca del fondo cnico, Fig XXVI.23.
- Los gases fluyen en espiral hacia la parte superior del recipiente cilndrico, del que salen por una conexin axial
XXVI.-783
- El contacto entre los gases y el licor negro, se facilita atomizando ste a la entrada del gas
- Las gotas de licor se mezclan con los gases a alta velocidad y se centrifugan hacia la pared del cilindro
- El licor reciclado fluye por las paredes del cilindro hacia abajo, arrastra las gotas y las partculas de gas hacia la parte
inferior del evaporador, salen a travs del drenaje y se llevan a un tanque sumidero
- Desde este tanque se recicla licor hacia la parte superior del evaporador, a fin de mantener hmeda la pared interior y
prevenir la acumulacin de ceniza o un secado localizado
Fig XXVI.23.- Evaporador cicln
Evaporador en cascada.- Consta de elementos tubulares espaciados horizontalmente, soportados entre dos placas laterales circulares, configurando una rueda, parcialmente sumergida en una piscina de licor contenida en la carcasa del evaporador.
- Los tubos mojados giran lentamente dentro del flujo de gases
- Cuando los tubos se elevan sobre el bao de licor, la superficie impregnada con licor negro contacta con los gases que
fluyen a travs de la rueda
Oxidacin del licor negro.- Cuando se utiliza un evaporador de contacto directo, se puede reducir
el olor oxidando los compuestos de S en el licor, antes de su introduccin en el evaporador; la oxidacin
estabiliza los compuestos sulfurosos para evitar su reaccin con los gases, en el interior del evaporador,
y la consiguiente liberacin de los compuestos de mercaptanos.
La oxidacin reduce, pero no elimina, la descarga de compuestos gaseosos malolientes. La principal
fuente de mal olor la constituye el propio evaporador de contacto directo; el olor se genera cuando los gases de combustin calientes entran en contacto con el gas sulfuro de hidrgeno del licor negro:
2 NaHS + CO2 + H 2 O = Na2 CO3 + 2 H 2 S
La oxidacin estabiliza el S del licor negro y lo convierte en tiosulfato, segn la reaccin:
2 NaHS + 2O2 = Na2 S2 O3 + H 2 O
La oxidacin del licor negro supone una inversin elevada y altos costes de operacin.
Las instalaciones modernas de unidades recuperadoras incorporan evaporadores de etapas mltiples, eliminando as la necesidad de un evaporador de contacto directo.
XXVI.-784
Calderas recuperadoras de licor negro.- Las calderas recuperadoras tienen como misin recuperar los productos qumicos de la pulpa, y se mantienen, para un determinado flujo de alimentacin de
licor negro, con una carga base, al contrario que las calderas energticas de plantas termoelctricas, en
las que el flujo de combustible se modifica en funcin de la demanda.
La concentracin de slidos del licor negro vara con:
- El rgimen de reciclado de las cenizas desprendidas de las superficies termointercambiadoras
- El rgimen de recogida en el precipitador
- El rgimen de retorno al sistema de flujo del licor negro
Se pueden presentar fluctuaciones, segn:

- La superficie que estn limpiando los sopladores
- La frecuencia de la operacin de soplado
- La secuencia de golpeo de las placas colectoras del precipitador
El diseo del sistema de licor negro debe facilitar una dispersin uniforme de la ceniza en el licor negro, minimizando la fluctuacin de slidos en el quemador, cuando:
- Se incrementa la concentracin de slidos en el licor negro
- Los quemadores se mantienen en una posicin fija
- El secado del licor tiene lugar durante la atomizacin y no en las paredes
El sistema dispone de un calentador que ajusta la temperatura del licor negro a la requerida para
alcanzar una ptima combustin y un mnimo arrastre de gotas de licor negro por la corriente del flujo
de humos; el licor negro se calienta en un termointercambiador de carcasa y tubos, empleando vapor de
baja presin en el lado de la carcasa y circulando el licor negro por el interior de los tubos.
Existen dos diseos de calentador, que operan con una incrustacin mnima sobre la superficie termointercambiadora y que permiten largos perodos de operacin sin limpieza.
- El primero utiliza un termointercambiador convencional con flujo de licor negro de un paso, y alta velocidad en los tubos de superficie pulida, para evitar la formacin de escamas e incrustaciones.
- El segundo recicla el licor negro a travs de un termointercambiador estndar, con superficie tubular de acero inoxidable y altas velocidades para evitar la formacin de incrustaciones
Si la concentracin de slidos en el licor aumenta por encima del 70%, el almacenamiento puede llegar a convertirse en un problema, siendo cada vez ms difcil mezclar la ceniza reciclada en el licor negro
altamente concentrado.
La ceniza reciclada puede retornar a un flujo de licor de concentracin intermedia, del orden de un
65%, antes de su evaporacin final en un concentrador.
En este tipo de disposicin, el licor se dirige hacia el hogar de la caldera recuperadora desde un tanque de expansin del producto del sistema evaporador.
La temperatura del licor, tal como se quema, se establece mediante el control de la presin de operacin del tanque de expansin.
- El oscilador
Quemadores de licor negro.- Existen dos diseos: - El de barrido vertical limitado (LVS)
Quemador oscilador.- Se emplea cuando la concentracin de slidos en el licor es menor del 68%,
(licores de baja concentracin). El oscilador atomiza el licor negro sobre las paredes del hogar, en las que
se deshidrata, y posteriormente cae sobre el lecho de subcoque. Los quemadores osciladores se ubican
en el centro de la pared del hogar, entre las portillas de aire secundario y aireterciario, y giran y oscilan conti-
nuamente; atomizando el licor negro y cubriendo una ancha zona de las paredes por encima de la solera.
Para la combustin con oscilador, la operacin ms satisfactoria se consigue con licor negro a 230F
XXVI.-785
(110C) y 30 psig (3,1 bar).

Quemador de barrido vertical limitado (LVS).- Se emplea cuando la concentracin de slidos en el
licor es superior al 68%; el secado se completa en el proceso de atomizacin del licor negro hacia el interior del hogar, minimizando el licor sobre las paredes.
Normalmente se usa en posicin fija, aunque puede efectuar un barrido vertical para quemar licores bajos en slidos o con pobres caractersticas de combustin.
La temperatura y presin del licor negro atomizado influyen en el funcionamiento de la caldera recuperadora, ya que cuando son bajas dan lugar a gotas grandes de licor negro atomizado, lo que minimiza el arrastre de stas por los humos.
Cuando el secado se produce sobre la pared, las gotas grandes de licor negro:
- Maximizan el licor atomizado sobre la pared
- Minimizan el secado durante la atomizacin
Cuando el licor negro se atomiza sobre las paredes, se deposita, crece y cae a la solera de subcoque.
La mayor parte de este subcoque depositado frente a las portillas de aireprimario requiere el 40 50% del
aireprimario.
Cuando el secado tiene lugar durante la atomizacin en la zona de aireprimario, alrededor de la periferia de la unidad se deposita un mnimo de subcoque, y se precisa menos flujo de aireprimario para mantener el subcoque frente a las portillas de aireprimario.
Sistema de ceniza.- Los compuestos de Na arrastrados por los gases de combustin se originan a
partir de los efluvios y arrastre de gotas, procedentes de la parte inferior del hogar. La ceniza resultante
se separa del flujo de humos y se recoge en tolvas ubicadas bajo los mdulos de la caldera y el economizador y un precipitador electrosttico elimina prcticamente la ceniza residual.
La mayor parte de la ceniza arrastrada es Na2SO4 y se conoce como torta de sal. La ceniza recogida en las tolvas y en el precipitador se recicla y mezcla con el licor negro, en un tanque de mezcla, para
recuperar sus contenidos de Na y S.
La sal se lleva al tanque de mezcla por medio de:
- Un sistema hidrulico de lodos hmedos de ceniza (transporte hmedo),
- Mediante un transporte mecnico de cadena con paletas para ceniza (transporte seco), Fig XXVI.25
Fig XXVI.24.- Quemador de oscilacin vertical limitada

XXVI.-786
Fig XXVI.25.- Sistema de ceniza seca
Fig XXVI.26.- Tanque de mezcla de torta de sal
El sistema de ceniza seca se puede equipar con dos tanques de mezcla:

- Uno para la ceniza de las tolvas de caldera y economizador
- Otro para la del precipitador
En el sistema de retirada de ceniza hmeda, el licor negro fluye a travs de las tolvas para transportar hidrulicamente la ceniza recogida; la salida de tolvas descarga por medio de tuberas en el tanque de mezcla; las tuberas se pueden obstruir con ceniza, por lo que un rebose de licor negro puede dar
lugar a problemas de seguridad y limpieza; sto ha conducido a una amplia aceptacin del sistema seco
de transporte de ceniza, aunque requiere ms mantenimiento que el transporte hidrulico de ceniza.
El tanque de mezcla, Fig XXVI.26, incluye un tamiz para asegurar que todo el material que pase
por las bombas de combustible, sea lo suficientemente pequeo como para poder circular fcilmente por
las toberas del quemador.
Sistema de aire comburente.- El aire comburente se facilita en tres niveles: primario, secundario
y terciario, Fig XXVI.27, lo que permite optimizar las caractersticas funcionales de las diversas zonas
XXVI.-787
del hogar:
- La zona reductora es la inferior del hogar
- La zona de secado del licor negro es la intermedia
- La zona de combustin completa es la superior
Fig XXVI.27.- Sistema con tres zonas de aire y tres ventiladores
El flujo de aireprimario estabiliza la combustin y procura la zona caliente de reduccin de los materiales fundidos; si el flujo de aireprimario aumenta ms all de lo necesario para lograr estos objetivos, la
cantidad de Na2S reoxidada a Na2SO4 se incrementa.
El aire que falta para el estequiomtrico, se introduce como airesecundario por encima del lecho de
el rgimen de secado del licor negro
subcoque, que controla la combustin de voltiles
, y minimiza la formacin de NOx. El aire restan
te requerido para completar la combustin, se introduce como aireterciario.
El sistema de aire se puede disponer con:
un ventilador simple
uno primario
dos ventiladores
otro secundario + terciario
tres ventiladores
Para flexibilizar el funcionamiento se proveen derivaciones entre ambos lados de la unidad recuperadora para el aireprimario y el airesecundario y una conexin entre la zona frontal y la zona posterior, para
el aireterciario.
Las portillas de aireprimario van dispuestas en las cuatro paredes del hogar, a unos 3 ft (0,9 m) sobre
el nivel de la solera. El aire se introduce por ellas a baja velocidad, a una presin esttica de 30,7a54awg
,
1 kPa
que es suficiente para impedir la entrada del lecho. El aire eleva el subcoque de C que est frente a las
portillas sobre el lecho y mantiene la ignicin.
Por las portillas del nivel secundario se admite la mitad del aire total, a la presin y velocidad nece 4 a 6 ft
sarias para penetrar en el hogar a 1,2 a 1,8 m por encima de las portillas de aireprimario.
En cada portilla se dispone un cortatiros de velocidad.
La mezcla del airesecundario con los gases ascendentes procedentes del lecho, da lugar a la combusXXVI.-788
tin de los voltiles, generandose el calor necesario para el secado durante la atomizacin del licor negro;
la zona secundaria es la de mayor temperatura dentro del hogar de la caldera recuperadora.
la combustin requerida para el secado del licor negro
- El airesecundario viene determinado por:
el control de la altura del lecho
- La combustin requerida para el secado del licor negro
- El control de la altura del lecho
El airesecundario decrece cuando aumenta la concentracin de slidos del licor negro. Las portillas de
airesecundario se disponen en las paredes ms largas del hogar, las laterales, ya que el hogar suele tener
ms profundidad que anchura. El resto del aire a temperatura ambiente, se admite a travs de las portillas de aireterciario, ubicadas por encima de las lanzas de licor negro, Fig XXVI.13; en cada portilla se
usan cortatiros de velocidad, y se suelen disponer en las paredes frontal y posterior
El flujo terciario aumenta proporcionalmente al incremento de los slidos.
La acumulacin de materiales fundidos y subcoque puede restringir la apertura de las portillas de
aire y provocar un malfuncionamiento; la reduccin del rea de paso de una portilla de aire afecta a la
presin y al flujo de aire en la misma.
- Si se controla el flujo de aire, su presin se incrementa, lo que produce un empuje sobre el lecho, alejndolo de la pared
del hogar
- Si se controla la presin, el taponamiento de las portillas implica un descenso del flujo de aire
Esto da lugar a una combustin menos efectiva en la zona primaria, con un descenso en la temperatura del hogar y un incremento de las emisiones.
Sistema de limpieza de las portillas.- Las portillas de aireprimario se limpian continuamente en
forma automtica manteniendo as un rea de flujo constante, lo que estabiliza la combustin en el hogar inferior con una eficiencia trmica mxima y bajas emisiones.
Las portillas de airesecundario y aireterciario se limpian peridicamente ya que el taponamiento que en
ellas tiene lugar es menos severo que en las primarias; el equipo de limpieza est integrado en los cortatiros de control de velocidad, lo que facilita la sincronizacin de los accionamientos de los cortatiros y de
los limpiadores.
Para mejorar la estabilidad en el hogar inferior, el aire de los niveles primario y secundario se precaa 60 psig
lienta en un calentador de aire con serpentn de vapor, utilizando vapor de baja presin a 50
.
4,4 a 5,5 bar
150 a 165 psig
Si se realiza un precalentamiento adicional, con vapor a 11,3 a 12,4 bar , en el aire comburente se
puede alcanzar una temperatura de 300F (149C).
Cuando se queman licores negros de bajo poder calorfico o con fibras no leosas, el aire se precalienta hasta 400F (204C).
Sistema de humos.- Los humos que salen del economizador se conducen:
- Por medio de dos conductos hacia las dos cmaras del precipitador electrosttico equipadas con compuertas o cortatiros de aislamiento. Cada cmara del precipitador tiene capacidad para operar con el 70% de la carga de la caldera recuperadora; en el diseo de la cmara del precipitador, el flujo de humos incluye el vapor de sopladores y el aireexceso con los que
debe operar la caldera a carga reducida.
- Por el ventilador de tiro inducido que descarga en la chimenea. La velocidad del ventilador controla la presin interior
del hogar, y como est aguas abajo del precipitador, trabaja con un gas ms limpio.
Sistema de limpieza de la ceniza.- El arrastre de ceniza por los humos del hogar depende de:
- La velocidad de los humos
XXVI.-789
- La distribucin del aire

- Las propiedades del licor negro
El diseo de las superficies termointercambiadoras de la unidad recuperadora de calor, tiene que

prever sopladores que utilicen vapor como medio de limpieza. La temperatura de los humos se calcula
para tener la certeza de que las velocidades
los espaciados de tubos
son compatibles con los sopladores.
Los altos contenidos de Cl y K en el licor negro, implican limpieza frecuente.

Cuando una unidad se sobrecarga, se producen arrastres de ceniza y de compuestos sublimados de
Na mayores, que conducen a la necesidad de un lavado con agua mucho ms frecuente, siendo ms
complicada la retirada de las deposiciones de ceniza.
Sistema de combustible auxiliar.- El objetivo de la caldera recuperadora es procesar el licor negro quemando un combustible auxiliar, como gas natural y/o fuelleo, por medio de quemadores especialmente diseados, dispuestos en el nivel secundario de aire.
Los quemadores auxiliares se emplean para:
- Elevar la temperatura del vapor durante la puesta en servicio
- Mantener la ignicin mientras se forma un lecho de subcoque
- Estabilizar el hogar mientras se alcanzan las condiciones nominales de funcionamiento
- Mantener la carga cuando opera como caldera energtica
- Quemar totalmente el subcoque durante la retirada de servicio
En algunas instalaciones, la caldera recuperadora debe ser capaz de generar vapor usando slo
combustible auxiliar.
Los quemadores auxiliares del nivel superior permiten combinar la combustin del licor negro y del
combustible auxiliar, sin apenas interferir en el funcionamiento del hogar inferior, lo que no es posible
cuando se encuentran operativos los quemadores auxiliares del nivel secundario y facilitan temperaturas de vapor mayores, con cargas bajas durante la puesta en servicio, lo que es importante para instalaciones papeleras que operan con turboalternadores alimentados con vapor de alta temperatura.
Fig XXVI.28.- Campana para la evacuacin de fundidos y disposicin de chorros quebrantadores
Sistema de licor verde.- Los materiales fundidos se disuelven en el licor verde, dentro de un tanque
dotado de agitacin. El licor verde se retira del tanque cuando tiene una densidad determinada y el volumen evacuado se sustituye por productos de lavado dbiles, Fig XXVI.29.
El flujo de productos fundidos entrante se dispersa y fragmenta finamente, para controlar la reacXXVI.-790
cin del producto fundido-agua, disolviendo rpidamente el producto fundido en el licor verde; si en el tanque entran partculas extremadamente grandes pueden provocar explosiones.
Cuando la superficie de una partcula de producto fundido entra en contacto con el licor verde se refrigera rpidamente, forma una cubierta alrededor de su ncleo caliente que rompe y explota cuanto entra en contacto con el agua, dando lugar a una sbita liberacin de vapor.
Cuando los productos fundidos se enfran y disuelven en el licor verde, se evacan del tanque grandes cantidades de vapor y aire para disminuir la presin, en el caso de sobrepresin o explosin, saliendo
al exterior partculas de materiales fundidos y gotas de licor verde, arrastradas por la mezcla vapor-aire
expulsada, que contienen H2S, que se debe separar antes de que alcance la atmsfera.
Para reducir las emisiones de H2S y atrapar las partculas arrastradas, se usa un lavador o depurador tipo chimenea, Fig XXVI.30, de forma que el NaOH residual absorba los gases malolientes.
Fig XXVI.29.- Sistema de licor verde. Planta experimental de Chemrec DP-1, en Pitea, Suecia
Fig XXVI.30.- Depurador para chimenea de venteo
XXVI.-791
XXVI.8.- CALDERA RECUPERADORA DEL PROCESO DE SOSA

Las caractersticas constructivas de las calderas recuperadoras Kraft de procesos con sulfato de
Na se aplican tambin a las calderas recuperadoras de procesos con sosa, carbonato de Na, Na2CO3.
En el proceso con sosa no hay presencia de S.
La ceniza recogida en las tolvas de la caldera y del precipitador electrosttico es Na2CO3, que se
puede aadir directamente al licor verde en el tanque de dilucin, no siendo necesario un tanque de mezcla de torta de sal.
En el hogar, el licor de sosa no forma el subcoque reactivo apropiado para que se pueda quemar en
el lecho, por lo que el licor de sosa se atomiza por vapor y pulveriza finalmente dentro del hogar mediante
quemadores de licor de sosa.
La pulverizacin se deshidrata durante la atomizacin y la mayor parte de la combustin se produce en suspensin, en atmsfera oxidante.
El aire comburente entra a travs de las portillas primarias y secundarias, dispuestas en la periferia del hogar, estando la zona ms caliente encima de la solera.
El Na2CO3 fundido se recoge en la solera y se descarga por el canaln de productos fundidos; tiene
un punto de fusin ms alto que el del producto fundido del proceso Kraft, por lo que es ms difcil de
fragmentar y sangrar desde el hogar.
En la parte baja de las paredes laterales se colocan quemadores de combustible auxiliar, cerca de la
pared de evacuacin, para mantener los productos fundidos en estado caliente y facilitar el sangrado.
Una caldera recuperadora, diseada para incinerar el efluente de este proceso se presenta en la Fig
XXVI.31, en la que:
Fig XXVI.31.- Caldera recuperadora de efluente

XXVI.-792
- El efluente concentrado se quema en una zona de combustin oxidante, formando ceniza a partir de la materia inorgnica
- Para aumentar el bajo poder calorfico del licor, se quema gas natural de forma continua
- La cantidad de combustible auxiliar se minimiza utilizando aire comburente a 600F (316C)
- La materia inorgnica se sangra desde el hogar como producto fundido, recuperndose los productos qumicos para su
aprovechamiento en la planta papelera
XXVI.9.- CALDERA RECUPERADORA PARA LICOR DE FIBRAS NO LEOSAS

Existen pases que no cuentan con recursos forestales adecuados para la produccin de pulpa, por
lo que utilizan fuentes fibrosas alternativas, como el bamb, el bagazo de la caa de azcar, la caa y la
paja. El licor negro obtenido de estos materiales fibrosos se caracteriza por una alta viscosidad y un elevado contenido en slice.
- La alta viscosidad limita el nivel de concentracin del licor, siendo muy inferior al que se puede alcanzar con un licor
fibroso leoso
- Otra limitacin para operar con evaporadores de etapas mltiples es la formacin de escamas e incrustaciones insolubles
- Un alto contenido en slice limita la concentracin de slidos del licor al 40 50%; para concentraciones mayores hay
que utilizar un evaporador en cascada o un evaporador cicln
La estabilidad de la combustin se alcanza mediante la provisin de aire a una temperatura mxima compatible con la operacin de la planta. El aire caliente compensa las bajas concentraciones del licor y flexibiliza el ajuste de las condiciones de los fuegos.
XXVI.10.- PROCESOS DE SULFITO
La pulpa producida mediante el proceso de sulfito puede ser qumica o semiqumica:
- La pulpa qumica se fabrica mediante los procesos de sulfito cido y bisulfito, que difieren del proceso alcalino, en que
el licor cido se utiliza para la coccin de las virutas de madera
- La pulpa semiqumica requiere de una fibrarizacin mecnica de las virutas de madera, despus de su coccin
El proceso de sulfito cido tiene un pH inicial del licor de coccin entre 1 y 2

El proceso de bisulfito tiene un pH entre 2 y 6
El pH del licor de coccin utilizado en el proceso de sulfito neutro, est entre 6 y 10
Cuando el licor de sulfito gastado separado de la pulpa qumica y semiqumica (que contiene los productos qumicos residuales de la coccin de los componentes disueltos de la madera), se evapora y quema, se recuperan los productos qumicos mediante un sistema apropiado para cada base.
Los molinos de pulpa del proceso de sulfito usan uno de los cuatro productos qumicos bsicos para
la digestin de virutas de madera, Na, Mg, Ca, y NH3, para establecer un amplio campo de los productos
de la pulpa.
Sodio.- La incineracin del licor cuya base es el Na produce una mezcla de compuestos, y requiere
de un reprocesado relativamente complejo, de los productos qumicos secundarios.
El sistema reconstituye la base, para su reutilizacin en el ciclo de fabricacin de la pulpa.
El licor de base Na se puede quemar slo o en combinacin con licor negro, en una unidad recuperadora Kraft.
La base se recupera como Na2S fundido y algo de Na2CO3, lo que constituye un aporte de productos
qumicos para un primer molino del proceso Kraft.
La combinacin del licor de sulfito y del licor Kraft, (recuperacin cruzada), es normal en papeleras;
XXVI.-793
tiene la ventaja de proveer una recuperacin qumica sin necesidad de la compleja operacin secundaria
de recuperacin, siendo la proporcin del licor de sulfito en la recuperacin cruzada, equivalente al requerimiento de aporte de Na en el ciclo del proceso Kraft.
Magnesio.- El licor cuya base es el Mg, dispone de un sistema simple para la recuperacin de calor
y de todos los productos qumicos; consiste en lo siguiente:
- El licor agotado se quema a elevadas temperaturas en una atmsfera oxidante controlada, y la base se recupera en
forma de ceniza reactiva de xido de magnesio (MgO)
- El xido se recombina en un proceso secundario con el SO2 producido en la combustin, obtenindose el cido para la
coccin en la fabricacin de pulpa
Pulpa de magnesio y proceso recuperador.- El inters por una mejor pulpa a partir de varios tipos de
maderas, estimul el desarrollo de tcnicas de fabricacin de pulpa utilizando la base-Mg.
Existen dos mtodos de fabricacin, por medio de los cuales se puede producir una gran variedad de
- El sulfito cido de Mg
pulpas: - El bisulfito de Mg, o Magnefite

En estos procesos, la pulpa y el licor de sulfito empleado se descargan en un tanque de purga, desde
el cual los contenidos del digestor, diluidos con licor de baja concentracin, se bombean a los lavadores
multietapa.
El producto filtrado en el lavador de la primera etapa contiene entre 13 15% de slidos, entra en el
tanque de almacenamiento del licor rojo gastado, que se concentra en el evaporador de escalones mltiples y se transfiere al tanque de licor de alta concentracin, para operar en la caldera.
La concentracin de slidos del licor tal como se quema, es del orden de 60 65%; el licor se quema
a 230F (110C), y se puede precalentar con vapor.
El licor pesado se quema mediante quemadores atomizadores con vapor, ubicados en paredes
opuestas del hogar.
Los productos de la combustin del S y del Mg del licor pasan del hogar a la corriente de humos,
como SO2 y partculas slidas de ceniza de MgO.
Los humos se enfran cuando pasan a travs de las superficies termointercambiadoras que generan vapor destinado a proceso y generacin de energa.
La mayor parte del MgO se retira del flujo de gases en un colector mecnico o en un precipitador
electrosttico y, posteriormente, se remoja para pasar a hidrxido de Mg, Mg(OH)2.
El SO2 se recupera reaccionando con el Mg(OH)2 para producir un cido bisulfito de Mg, en un sistema de absorcin.
El cido final para coccin se filtra y almacena para su reutilizacin en el digestor.
Combustin del licor de magnesio.- La Fig XXVI.32 muestra un diseo de hogar refrigerado por agua
y revestido de refractario, de alta capacidad y bajo mantenimiento que quema el licor de base Mg. Las
pequeas partculas de licor se inyectan en el hogar por medio de atomizadores de vapor.
Los quemadores opuestos facilitan unas condiciones muy turbulentas en la cmara de combustin,
que se mantiene a una temperatura elevada, gracias al revestimiento de refractario.
Se mantiene una atmsfera oxidante mediante la introduccin controlada de aire, ligeramente superior a la requerida por la combustin estequiomtrica.
La combustin tiene que ser completa para que la ceniza de MgO producida tenga un contenido en
C < 0,1% en peso, con una temperatura de humos a la salida del hogar de 2400F (1316C).
El aire comburente, a una temperatura de 700F (371C), se suministra a travs de la caja de aire
de quemadores.
XXVI.-794
Absorcin del SO2.- Los humos que salen del hogar contienen un 1% de SO2 en volumen. La absorcin se consigue mediante el contacto de los humos con un cido que contiene como absorbente sulfito de
Mg, que absorbe el SO2 y forma el cido bisulfito de Mg. Para mantener constante el nivel de sulfito de
Mg en el cido atomizado en el flujo de humos se aade una lechada de Mg(OH)2
Fig XXVI.32.- Caldera recuperadora de licor rojo
Calcio.- El licor de base Ca se concentra y quema en hogares y calderas parecidos a los de base
Mg. Cuando se quema un licor agotado de base Ca, el calcio se presenta como xido y sulfato de calcio,
es arrastrado por el flujo de humos como ceniza volante en polvo, y se separa de los humos en precipitadores electrostticos. En la actualidad, este proceso no se utiliza debido a sus inaceptables efluentes.
Amoniaco.- El licor de base NH3 es el combustible ideal para producir productos de combustin
con poca ceniza. La combustin del licor de NH3 se lleva a cabo en una caldera recuperadora simple;
cuando se quema se descompone en N2 e H2.
El licor concentrado de sulfito de NH3 se quema en un hogar refrigerado por agua, revestido por refractario. Los productos de la combustin, incluyendo el SO2 recuperable, salen del hogar y se refrigeran
a su paso a travs de las superficies termointercambiadoras de conveccin.
El SO2 producido en la combustin se absorbe en un proceso secundario, y se produce cido de coccin para la fabricacin de pulpa; se obtiene una pequea cantidad de ceniza procedente de los slidos no
combustibles, que se separa en un colector mecnico. En un sistema de absorcin, el SO2 reacciona con
un aporte de NH3, anhidro o acuoso, y produce cido bisulfito de amonio.
XXVI.-795
XXVI.11.- RECOLECCIN DE GASES OLOROSOS

Recoleccin en la lnea de fibras.- En la lnea de fibra se recolectan gases olorosos concentrados
(GOS) del vapor proveniente del tanque de expansin de condensado en el condensador de vapor de expansin, que se envan a la planta de evaporacin junto con el venteo del tanque en el que se acumula el
condensado.
Los gases olorosos diluidos (GOL) se recolectan en toda el rea de pasta cruda.
Los gases provenientes del tratamiento inicial de las virutas con vapor se recogen en:
- Silo de virutas
- Doble tornillo dosificador de virutas
- Tanque de amortiguacin de licor
Estos gases pasan por el condensador de alivio del silo de virutas, donde la fraccin condensable se
retiene en el tanque de condensado sucio y la fraccin no condensable se lleva, junto con el venteo de dicho tanque, para su lavado en la torre de atomizacin del sistema de flujo de gases GOL de la lnea de fibra. El condensado sucio obtenido se enva a la planta de evaporacin.
Recoleccin en la planta de evaporacin.- Los gases GOL se recolectan desde todos los tanques de almacenamiento de licor negro:
- Tanque de almacenamiento de condensados secundarios
- Tanques de almacenamiento de licor dbil
- Pozo de planta de evaporacin
- Tanque de derrame
- Tanque de almacenamiento de licor pesado
Estos gases se lavan en el lavador de gases GOL de la planta de evaporacin antes de mezclarlos
con los dems gases GOL de la planta y se queman a travs de la pared trasera, al nivel del airesecundario,
de la caldera de recuperacin.
Los gases GOS se recolectan en:
- Tanque de almacenamiento de licor de combustin

- Planta de produccin de metanol
- Tanque de almacenamiento de condensado sucio

- Pozo de vaco
- Tanque mezclador de licor negro

Recoleccin en la caldera de recuperacin: Gases GOL:
- Tanque de dilucin
Recoleccin en la planta de licor blanco.- En la planta de licor blanco solamente se generan
gases GOL (HVLC), los cuales se recolectan de todos los tanques y equipos del proceso de recausticacin, a excepcin de los siguientes:
- Tanque de lodo de cal
- Filtro de lodo de cal
- Filtro de escoria
- Tanque de condensado caliente
XXVI.12.- CALDERAS DE GASES OLOROSOS

a) Calderas de gases de bajo volumen y alta concentracin (GOS, LVHC).- La caldera de gasistema de reserva
ses GOS tiene dos funciones: como
para la preparacin de bisulfito de Na
- La caldera de recuperacin estar equipada con un quemador independiente para incinerar los gases GOS
- La caldera auxiliar para gases GOS se utiliza en forma paralela, cuando la demanda de bisulfito a utilizar en la
planta de blanqueo lo requiera y durante los arranques y paradas como sistema de reserva
XXVI.-796
Fig XXVI.33.- Sistema de incineracin de gases olorosos, central de Botnia, Uruguay
Como combustible de apoyo utiliza gasoil liviano y/o metanol lquido.

Los gases GOS tienen un alto contenido en S, siendo funcin de la caldera auxiliar de incineracin el
oxidar estos gases a SO2. Los gases de combustin (ricos en SO2) pasan a travs de un sistema de lavado de gases produciendo NaHSO3 como subproducto; este bisulfito se utiliza en la planta de blanqueo
para la eliminacin del dixido de cloro residual.
Los gases de combustin se descargan a travs de un conducto a la chimenea principal. Est caldera, diseada para trabajar a presin, est conectada con la red de media presin de la planta.
b) Calderas de gases de gran volumen y baja concentracin (GOL, HVLC)
sistema de reserva de gases GOL
La caldera de gases GOL tiene dos funciones: como
para producir vapor durante los arranques y paradas
Normalmente los gases olorosos de gran volumen y baja concentracin, que provienen de los venteos de equipos y tanques, se colectan y conducen a travs de lavadores de gases, para su utilizacin
como aire en la caldera de recuperacin, introducindose al mismo nivel que los gases secundarios.
La caldera de gases GOL se utiliza durante los arranques y paradas y en el caso en que la caldera
de recuperacin no est operativa, por lo que los tiempos de espera en que hay que usar esta caldera son
muy cortos; est diseada para trabajar a presin por lo que tambin est conectada a la red de media
presin de la planta.
Recoleccin de gases diluidos para la incineracin en la caldera de recuperacin.- El control de las
emisiones TRS (Total Reduced Sulphur) se puede dividir en dos:
- Tratamiento de gases no condensables olorosos (NCG) que contienen del orden de 4 kg TRS/Tm, (medidas como S)
- Gases olorosos diluidos que contiene alrededor de 0,5 kg TRS/Tm (medidas como S)
Los gases olorosos concentrados NCG se producen en las plantas de coccin y de evaporacin; en
general, su tratamiento se lleva a cabo por su disposicin para la incineracin en la caldera de recuperacin, o su depuracin alcalina u oxidante.
XXVI.-797
Los gases de gran volumen y baja concentracin, varan su composicin segn el caso y se forman:
- En el manejo del licor negro y blanco
- En el lavado de la pulpa
- Con restos de licor negro y blanco en las alcantarillas
Fig XXVI.34.- Caldera de gases GOS, y sistema de produccin de bisulfito, central de Botnia, Uruguay
Fig XXVI.35.- Caldera de gases GOL, Botnia, Uruguay
La recogida se lleva a cabo con tuberas de gas y ventiladores de transferencia de gas.

Los gases malolientes empobrecidos recogidos se incineran como airesecundario o aireterciario en la caldera de recuperacin.
En una fbrica de 1000 Tm/da, el volumen normal de gases diluidos NCG es del orden de 50000
100000 m3 /hora, dependiendo del tipo de planta. Si es de lavado con difusor, los volmenes son menores
que con lavadores a presin. Las emisiones TRS de gases de alto volumen y baja concentracin, se pueden reducir casi totalmente, recolectndolos y quemndolos.
XXVI.-798
Recoleccin e incineracin de gases olorosos (concentrados y dbiles) en el horno de cal.- El control de

estos gases originados por las emisiones TRS (Total Reduced Sulphur), puede ser de dos tipos:
- Tratamiento de gases no condensables concentrados ( NCG)
- Tratamiento de gases malolientes diluidos o empobrecidos
La incineracin de los concentrados NCG se puede hacer en el horno de cal o en un incinerador especial equipado con un depurador de SO2. Los gases concentrados NCG contienen ms del 90% de todos los
compuestos TRS generados en la coccin de la pulpa.
Los gases de bajo volumen y alta concentracin, cuya composicin vara mucho en cada caso, se
forman en:
- El sistema de recuperacin de trementina
- En los condensadores de vapor fugaz del digestor continuo
- Los tanques de almacenaje de condensados contaminados
- La reduccin de presin de gases no condensables en la evaporacin
- Los tanques de condensados en la evaporacin
Las principales fuentes de gases malolientes diluidos, son:

- El equipo de lavado y depuracin de la pulpa cruda
- Los tanques de pulpa y del licor de lavado en las etapas de lavado y depuracin
- Los tanques de almacenamiento de licor negro en la planta de evaporacin
- Los tanques de almacenamiento de licor blanco en la planta de causticacin
La recogida, se lleva a cabo a travs de tuberas de gas, eyectores y sopladores para transferencia
de gases. Los gases malolientes diluidos recogidos se pueden incinerar:
- Bajo la forma de airesecundario en el horno de cal, o en un incinerador especial de NCG
- En una caldera de cortezas
- En cualquier otra caldera auxiliar
- Como airesecundario o aireterciario en la caldera de recuperacin
En una fbrica Kraft, las emisiones de TRS se pueden reducir por encima del 90%, recogiendo e incinerando los compuestos de TRS concentrados. La ventaja de quemar los gases malolientes en el horno
de cal, es que no se necesita una hogar extra; el S presente en el gas puede ser absorbido por la cal, lo
que disminuye la emisin de SO2. No obstante, en el horno de cal, slo se puede absorber una cantidad limitada de S por el Na gaseoso, para formar sulfato de Na.
En el lodo de cal, el principal compuesto que absorbe el S es el carbonato de sodio Na2CO3.
Cuando esta capacidad de absorber el S se termina, se libera SO2. Este efecto se refuerza, cuando
los gases malolientes no condensables se incineran en un horno de cal; por consiguiente, las emisiones de
SO2 estn normalmente en relacin directa con el flujo de gases olorosos.
La formacin de SO2 se minimiza:
- Reduciendo el contenido de S en el combustible
- Removiendo previamente por un depurador los compuestos sulfurados antes de quemar los gases malolientes no condensables NCG en el horno de cal
El control de TRS puede reducir tambin la cantidad de compuestos malolientes liberados en la

planta de tratamiento de aguas residuales; un 10 15% del combustible usado en el horno de cal se puede reemplazar por el contenido energtico de los gases malolientes concentrados. Sin embargo, la variacin de la cantidad de energa del gas, puede dificultar la obtencin de una cal de buena y uniforme calidad. Para minimizar el problema de la variacin de calidad del gas, el metanol que sale de la columna del
depurador puede condensar, lo que requiere costos de inversin adicionales.
XXVI.-799
ANEXO.- DESARROLLO DE GASIFICADORES DE LICOR NEGRO
Proceso Billerud SCA (1958-1980)

Quema aceire para el calentamiento
- Proceso de pirlisis
Produce gases para la caldera
trmica
- Baja eficiencia conversin del carbn
usado como sobrealimentador
- Proceso abandonado por su inferioridad tcnica (5 instalaciones comerciales)
Gasificador CFB-ABB (1989-1997)

Utiliza aire u oxgeno comprimido
Buen rendimiento
- Planta piloto 2,5 tds/da
Ensayo adiccin titanato
Caractersticas corporativas de desplazamiento
Abandonado por
Falta de mercado claro en un intervalo de tiempo razonable
XXVI.-800
Gasificador cicln NSP. Proceso Ny Sodahus (1973 - 1985)

Temperaturas entre 1100C y 1400C
Caldera de recuperacin modificada
Planta piloto 100 tds/da
Abandonado por dificultades tcnicas de corrosin
y falta de financiacin
Gasificador Rockwell-Champion (1982-88)

Basado en un gasificador Rockwell de fundidos, de carbn
Planta piloto 6 tds/dia
Diseado para utilizar un gran piloto a presin
Abandonado por falta de financiacin
Reformador del vapor MTCI

Baja temperatura 600C y baja presin, 3 atm
Vapor fluidizado
Calentado indirectamente por calentadores pulsantes de la combustin
Syngas HV medio (10 a 12 MJ/m3) (50 a 65% H2
Ampliacin de la capacidad y reemplazamiento de la tecnologa
Gasificador de flujo arrastrado Chemrec

Alta temperatura (950C)
Gasificador sobrealimentado (booster)
Incremento de la capacidad
Alta presin y compresin de oxgeno
Syngas con Btu medio
Alta eficiencia trmica
XXVI.-801
Gasificador
Chemrec 1
Este primer generador de gas comercial con alimentador de presin atmosfrico Chemrec fue puesto en servicio en diciembre de 1996 y en 2003 se le proporcion un reactor de nuevo diseo. En octubre de 2008 cumpli con 50000 horas de funcionamiento.El sistema operativo bajo condiciones industriales ha permitido mejoras en el diseo de instalaciones de generadores de gas, proporcionando recuperar el 15% de la capacidad del licor negro del molino.
Capacidad nominal: 330 ton/dia ; Potencia:50 MW ; Oxidante: Aire
En la planta experimental de Chemrec DP-1 en Pitea, Suecia, Fig XXVI.29, para la gasificacin alimentada con oxgeno a presin (30 atm), se toman datos del generador de gas para el diseo y operatividad de los generadores de gas comerciales previstos para la produccin del gas de sntesis. La instalacin, construida con los ltimos adelantos industriales, va equipada con excelentes sistemas para el control del proceso y adquisicin de datos.En diciembre de 2009 la planta haba funcionado 11500 horas. La planta se ha ampliado con una instalacin de produccin del DME que ser operativa en julio de
2010.
Capacidad nominal: 20 ton/d ; Potencia: 3 MW ; Oxidante: Oxgeno puro
XXVI.-802
XXVII.- CENTRALES QUE QUEMAN BASURAS

Los mtodos utilizados para la eliminacin de las basuras vienen determinados por el coste y el impacto medioambiental, y han pasado por la mezcla con aguas negras, la alimentacin animal, los vertederos, terraplenes y rellenos y la incineracin.
La incineracin, sin recuperacin de calor, no ha sido una opcin popular, ni econmicamente aceptable, por las normas medioambientales responsables del control de la contaminacin atmosfrica y por
la alternativa barata de los terraplenes.
La evolucin de la recuperacin de calor por incineracin en calderas de calor residual o calderas recuperadoras de calor se aplic a calderas de agua caliente, posteriormente a calderas de vapor de baja
temperatura y presin y, en la actualidad, a calderas de paredes de agua con hogares mecnicos integrados.
Los parmetros de diseo y las caractersticas de funcionamiento de una caldera que quema basuras, dependen de sus componentes, que varan con el tiempo y con el lugar.
En USA, los residuos slidos municipales (MSW) se componen de papeles y plsticos, con un contenido en humedad ms bajo y un poder calorfico ms alto, que los del resto del mundo.
La Tabla XXVII.1 recoge algunos anlisis representativos de basuras, que cubren un campo de poa 6.000 Btu/lb
der calorfico superior desde 3.000
6.978 a 13.956 kJ/kg
Con las crecientes comodidades en alimentos, plsticos, embalajes, contenedores y las decrecientes
cantidades de restos de comida en las basuras, el promedio de los residuos slidos urbanos ha aumentado su poder calorfico y disminuido su contenido en humedad, Tabla
XXVII.2.
En el reciclado del vidrio, aluminio y otros metales, se ha producido
un incremento del poder calorfico de las basuras, mientras que en el
reciclado de papeles y plsticos, ha disminuido.
En la actualidad se espera un reciclado del 40%, que las instalacioAnlisis de una basura
nes transformadoras de basura en energa quemen el 50%, y el 10%
restante se destine a vertederos, terraplenes y relleno de terrenos.
El crecimiento de las instalaciones transformadoras de basura en energa en USA, (1980), se aceleXXVII.-803
r debido a los crecientes costes del vertido en terraplenes y a la creacin por el gobierno de un mercado
para la venta de energa elctrica.
Tabla XXVII.1.- Algunos anlisis representativos de basuras
Potencia calorfica inferior

Btu/lb
KJ/kg
3000
6978
3500
8141
4000
9304
4500
10467
5000
11630
5500
12793
6000
13956
Carbono
16,88
10,69
22,5
25,32
28,13
30,94
33,76
Anlisis de combustibles de basuras, tal como se recibe, en % en peso

Hidrgeno Oxgeno Nitrgeno Azufre
Cloro
Ceniza Humedad
2,33
12,36
0,22
0,15
0,34
32
35,72
2,72
14,42
0,26
0,18
0,38
30
32,35
3,1
16,49
0,3
0,21
0,42
27
29,98
3,49
18,55
0,34
0,24
0,46
23
28,6
3,88
20,62
0,38
0,27
0,5
21
25,22
4,27
22,68
0,42
0,3
0,54
18
22,85
4,66
24,75
0,46
0,33
0,58
14
21,46
Tabla XXVII.2.- Tendencias en los porcentajes de componentes de las basuras en USA
Incremento de poder calorfico, por tonelada de basura

1960
1980
2000
4.200 Btu/lb (9.769 kJ/kg)
4.500 Btu/lb (10.467 kJ/kg)
5.200 Btu/lb (12.095 kJ/kg)
Incremento del % de papel y cartn
1970 (33%)
2000 (41%)
Incremento del % de plsticos

1970 (2,7%)
2000 (9,8%)
Reduccin de desperdicios alimentarios

1970 (11,5%)
2000 (6,8%)
Fig XXVII.1.- Esquema de algunas opciones energticas en las que participan las basuras
Conforme se van cerrando las antiguas zonas de vertido (terraplenes), cada vez resulta bastante
ms difcil encontrar nuevos lugares que, adems, se ubican lejos de las fuentes originarias de basuras,
con el consiguiente aumento de los costes del transporte de las mismas.
La preocupacin de contaminacin del agua terrestre han conducido a diseos de terraplenes caros,
con varias capas de contencin y sistemas de vigilancia) y control.
La eliminacin de las basuras es un problema a nivel mundial, y no es de fcil solucin; para ello
hay que
- Generar menos basuras

- Reciclar componentes, que se puedan reutilizar econmicamente
- Quemar las basuras residuales

- Verter la ceniza de la combustin en terraplenes y rellenos
XXVII.-804
XXVII.1.- COMBUSTIN DE BASURAS

Para quemar las basuras municipales se utilizan dos tcnicas, que se distinguen por el grado de
preparacin del combustible
Combustin en masa.- Se utiliza la basura sin preparacin alguna, tal como se recibe; slo se retiran de la misma los artculos que son demasiado grandes o incombustibles, Fig XXVII.2.
Los vehculos de recogida de basuras las descargan y vuelcan directamente en los fosos de almacenamiento, desde donde se transportan hasta la tolva de carga de la parrilla del hogar mecnico.
La fraccin combustible de las basuras se quema y la no combustible pasa a travs del hogar mecnico cayendo al foso de ceniza, de donde se recupera para llevarla a su vertido final.
Fig XXVII.2.- Esquema de caldera de combustin en masa
Combustin de basuras preparadas.- Emplea como combustible la basura preparada (RDF), a

partir de la basura tal como se recibe; las operaciones a realizar son:
- Separacin y clasificacin
- Recuperacin para lograr productos vendibles o reciclables Fig XXVII.3
- El material restante se lleva a los alimentadores de la caldera y al emparrillado sinfn de la misma
El combustible derivado de basuras (RDF) se quema, parcialmente en suspensin y parcialmente

en masa sobre la parrilla del hogar mecnico. Tambin se pueden quemar en suspensin las partculas
finamente trituradas, para complementar los fuegos convencionales en las grandes calderas utilizadas
para la generacin de electricidad.
Corrosin.- Los humos de las basuras municipales son, en general, muy corrosivos. Los componentes causantes de la corrosin presentes en los carbones, aceites y otros combustibles, estn tambin en las basuras, Tabla XXVII.3.
La corrosin que se presenta en las calderas que queman basuras se provoca por los cloruros que se
depositan en el hogar, en el sobrecalentador y en los tubos del banco de caldera.
Tabla XXVII.3.- Componentes corrosivos en combustibles
Carbones
Aceites
Basuras
Sodio
Sodio
Sodio
Azufre
Azufre
Azufre
Potasio
Vanadio
Potasio
Vanadio
XXVII.-805
Cloro
Plomo
Cinc
Fig III.3.- Esquema de preparacin de combustible derivado de basura (RDF)
Fig XXVII.4.- Esquema de planta transformadora de basuras (RDF), (Palm Beach Resource Recovery Facility)
Fig XXVII.5.- Corrosin del acero al C, en cloro y cido clorhdrico
Los mecanismos de corrosin por cloruros son:

- Por cido clorhdrico (HCl) en los humos
- Por deposiciones de NaCl y KCl en las superficies tubulares
- Por cloruros metlicos de bajo punto de fusin (ZnCl2 y PbCl2)
XXVII.-806
- Por estar fuera de servicio con sales hmedas en las superficies tubulares
La prdida de metal tubular debida a la corrosin, depende de la temperatura, Fig XXVII.5.

Las calderas que queman basuras y operan a presiones de vapor altas, tienen temperaturas ms
elevadas en los tubos del hogar. La temperatura del metal de los tubos del sobrecalentador depende de la
temperatura del vapor que contienen en su interior, que es quien controla la temperatura del metal tubular, en lugar de ser la temperatura de los humos exteriores a los tubos.
La corrosin en la zona del hogar se agrava como consecuencia de un deficiente tratamiento qumico del agua. Si en la pared interior de los tubos se forman deposiciones, la temperatura del metal tubular
se incrementa y la corrosin en el hogar se acelera.
Las normas de calidad del agua de alimentacin y del agua de caldera son de igual exigencia en unidades que queman basuras y en las que queman otros combustibles. No obstante, las normas para el
mantenimiento de la calidad del agua es ms crtica en las calderas que queman basuras, debido a la naturaleza altamente corrosiva de su combustible.
Corrosin del hogar inferior.- La atmsfera de la parte ms baja del hogar, en unidades de combustin en masa y en las de combustin de RDF, cambia constantemente entre atmsfera oxidante y atmsfera reductora y puede acelerar la corrosin, por lo que deben contar con alguna forma de proteccin
contra la misma. El rea protegida se debe extender a las cuatro paredes del hogar, hasta una altura de
unos 30 ft (9,1 m) por encima de la parrilla, cota en la que con cierta seguridad predominan las zonas
oxidantes.
Unidades de combustin en masa.- Todas las calderas para basuras con combustin en masa,
incorporan algn tipo de protuberancia en forma de clavos y un refractario de carburo de silicio (CSi),
para proteger las paredes membrana del hogar inferior, Fig XXVII.6.
Fig XXVII.6.- Protuberancias y refractario del hogar inferior de una unidad quemando en masa
El material refractario debe tener una conductividad trmica elevada, que minimice la reduccin de
la efectividad de la superficie refrigerada por agua, protegida por el carburo.
Existen zonas (bordes de parrillas) en las que su resistencia puede disminuir debido al desgaste por
basura combustible
erosin, originada por el rozamiento de la ceniza
, cuando se desplazan con la parrilla hacia la
descarga de ceniza. En estas zonas se utilizan materiales de CSi, que ofrecen una buena resistencia a la
erosin, aunque tienen menor conductividad trmica.

Una alternativa mejor para proteger los bordes de la parrilla, consiste en la utilizacin de bloques de
refractario, rgidamente unidos a las paredes del hogar, en todo lo alto de la boca de la tolva de carga, que
es de unos 4 ft (1,2 m), en la pared frontal del hogar, y hasta 1 ft (0,3 m) de altura en el lado de descarga
de la ceniza, Fig XXVII.7.
La disposicin, longitud y dimetro de los clavos se escogen con cuidado, con vistas a la posibilidad
de mantener el refractario en su sitio y maximizar la transferencia de calor a lo largo de los clavos, hacia
XXVII.-807
los tubos de las paredes del hogar, con el fin de:

- Facilitar la mxima refrigeracin, para mantener la temperatura del refractario tan baja como sea posible, lo que influye en la vida del refractario, en el ensuciamiento de las paredes del hogar y en los costes de mantenimiento
- Tener una menor superficie termointercambiadora en la parte superior del hogar, para lograr la temperatura deseada
en los humos que salen del hogar, como consecuencia de la mayor cantidad de calor retirada en la parte inferior del mismo
Fig XXVII.7.-Ubicacin y tipo de refractario en una unidad que quema en masa
Unidades que queman combustibles derivados de basuras.- Con anterioridad a 1980, las calderas que quemaban combustibles derivados de basuras (RDF) se instalaban con tubos desnudos de
acero al C en la parte inferior del hogar y sin proteccin alguna, sin tener en cuenta la corrosin en el hogar inferior. Las primeras unidades, que operaban a baja presin y temperatura del vapor, no experimentaron problemas de corrosin. Cuando se aument la presin y temperatura en las unidades, la corrosin se increment y se hizo necesario proteger el hogar inferior.
En las unidades de combustin de RDF se ensayaron los mismos diseos de clavos y refractario,
que se utilizaron en las unidades de combustin en masa, lo que resolvi un problema, y plante otro
nuevo. En este proceso de combustin, un alto porcentaje de la combustin se desarrolla en suspensin,
con altas temperaturas de las llamas, en la parte baja del hogar.
Cuando se aplican clavos y refractario, los tubos de la parte inferior del hogar estn aislados, de
transferencia de calor es menor
modo que La
lo que da lugar a una escorifiLa temperatura de los gases de combustin en el hogar inferior es mayor
cacin sobre la superficie del refractario que cubre las paredes del hogar inferior.
Para proteger los tubos desnudos de acero al C en la parte baja del hogar, de la corrosin de los cloruros encontrados en las calderas que queman basuras, en lugar de proceder al aislamiento trmico de
XXVII.-808
estos tubos, se les recubre con una capa soldada de material Inconel, que se ha mostrado efectiva al minimizar la corrosin
(1980).
En 1989 se toma la decisin de proteger los tubos con Inconel
durante el proceso de construccin de las unidades; los tubos bimetlicos, constituidos por un tubo interior de acero al C y un
tubo exterior de Inconel, Fig XXVII.8, permita alcanzar una
Fig XXVII.8.- Tubo bimetlico
proteccin ms uniforme que la obtenida por soldadura de una capa superpuesta. En la actualidad, en
las calderas que queman combustibles derivados de basuras (RDF), el tubo bimetlico constituye el estndar industrial para la proteccin contra la corrosin en la parte inferior del hogar.
XXVII.2.- COMBUSTIN EN MASA
La combustin en masa es la tecnologa de combustin de basuras ms comn en todo el mundo.
En USA, (cuyo combustible de basuras tiene mayor poder calorfico y menor contenido en humedad),
tendan a grandes unidades regionales, diseadas para mayores presiones y temperaturas de funcionamiento, (generacin de electricidad), en lugar de construir pequeas plantas locales como en Europa y
Japn, que se destinaban a la produccin de agua caliente y vapor a baja presin para calefaccin.
Fig XXVII.9.- Instalacin para combustin en masa
Cuando aumentan y generalizan las preocupaciones medioambientales, muchas de las primitivas

unidades de combustin de basuras experimentaron problemas de funcionamiento, relacionados con:
- Alta escorificacin en el hogar
- Mayores temperaturas de salida de los humos del hogar, que provocaban recalentamientos del metal de los sobrecalentadores y a excesivos ensuciamientos en las secciones de conveccin
- Fallos de tubos a consecuencia de la corrosin acelerada relacionada con la temperatura de los mismos
- Produccin de dioxinas y furanos durante el proceso de combustin, relacionada con un sistema de combustin inadecuado, sin las ptimas turbulencias y mezcla de combustible y aire en el hogar inferior
Tamao de la planta de caldera.- Una planta de basuras de debe dimensionar para manipular las
XXVII.-809
basuras que se vayan a entregar a la planta, independientemente de su poder calorfico.

La caldera se disea para la mxima entrada de basura diaria, considerando un poder calorfico medio de las basuras, del orden de 4500 Btu/lb . En USA estos valores suelen ser de 5200 a 5500 Btu/lb
10.467 kJ/kg
12.095 a 12.793 kJ/kg
Capacidad del hogar mecnico.- El hogar mecnico para quemar basuras, tiene dos lmites:
- El aporte de calor
- El peso diario aceptable de basura
Si una planta de 1000 ton/day (907 Tm/da) de basura tiene dos calderas iguales de 500 ton/day
(454 Tm/da) cada una, y el poder calorfico de basura que se considera para el diseo es de 5000 Btu/lb
(11.630 kJ/kg), cada caldera tiene un lmite mximo de aporte de calor de 208,3.106 Btu/h (61,1 MWt ).
Fig XXVII.10.- Unidades quemando en masa
Si el poder calorfico de la basura es superior a 5000 Btu/lb (11.630 kJ/kg), el lmite mximo de
aporte de calor no se puede exceder, por lo que el n de toneladas diarias se ha de reducir a menos de 500
ton/day (454 Tm/da).
Si el poder calorfico es inferior a 5000 Btu/lb, la unidad puede procesar ms de 500 ton/day (454
Tm/da) de basura, hasta el lmite mximo de toneladas diarias del hogar mecnico, que se define:
- En funcin de la capacidad de basuras por unidad de anchura, que es un dato para una ptima alimentacin y distribucin del combustible
- Como consecuencia de un lmite de peso por unidad de superficie, que es un lmite estructural
Estos lmites se encuentran en el siguiente campo:

- 30 ton/day (27 Tm/da) por ft (0,3 m) de anchura frontal
- Flujo msico por unidad de superficie de parrilla, 65 lb/ft2h (2,74 kg/m2h)
La superficie de la parrilla se establece en funcin de la velocidad de liberacin de calor, del orden de

XXVII.-810
2h
300.000 a 350.000 Btu/ft
2
946.350 a 1.104.080 W/m
, aunque para combustibles con bajo poder calorfico y altas humedades, esas
cifras pueden ser inferiores; la anchura y profundidad del hogar mecnico vienen tambin relacionadas
con cada tipo de combustible.
- Con un alto poder calorfico, un combustible de baja humedad requiere un hogar mecnico menos profundo, ya que el
combustible tiende a quemarse con mucha ms rapidez
- Con un bajo poder calorfico, un combustible de alta humedad requiere un hogar mecnico estrecho y ms profundo,
ya que en este caso se precisa un mayor tiempo de residencia en la parrilla del hogar mecnico
Combinando estos criterios se puede fijar el n mximo de Tm/da del hogar mecnico.
Existe una carga mnima, a manipular en un hogar mecnico dado, que se define en funcin del n de
Tm/da mnimo y del aporte de calor mnimo para una buena combustin.
Diseo del hogar mecnico.- La combustin de residuos slidos municipales (MSW) requiere un hogar mecnico robusto y fiable, para poder transportar y quemar con xito basura sin clasificar.
Fig XXVII.11.- Diagrama correspondiente a una unidad de caldera que quema 500 ton/day (454 Tm/da) de basura
con 5.000 Btu/lb (11.630 kJ/kg).
Fig XXVII.12a.b.- Parrillas oscilantes de hogar mecnico
La mayora de los hogares mecnicos utilizan algn tipo de accin oscilante (vaivn), en los distintos eslabones que componen la parrilla, Fig XXVII.12a, la cual se disea con filas de eslabones, alternativamente mviles y estacionarios, en escalera, con una pendiente descendente para ayudar a mover la
XXVII.-811
basura a lo largo del hogar. Cada fila solapa con la siguiente, y las filas alternadas se soportan desde un
bastidor mvil, accionado por cilindros hidrulicos, Fig XXVII.12b.
La accin de las parrillas oscilantes hace que la basura ruede y mezcle a travs de todo el hogar,
exponiendo continuamente nuevo material a las altas temperaturas del lecho y facilitando que entre en
contacto el airecomburente con todas las partes de la basura que se encuentren en combustin.
Para basuras de bajo poder calorfico y alta humedad, el diseo del hogar mecnico incorpora entre
uno y tres eslabones especiales que se ubican al final de cada mdulo de la parrilla, segn sea la longitud
global del hogar mecnico. Estos eslabones provocan una accin de desplome y rodadura de la basura,
cuando la combustin se verifica fuera de los mismos, lo que puede dar lugar a enormes desviaciones en
las emisiones de CO. La posibilidad de controlar el aire inferior de la parrilla, en mltiples zonas a lo largo
y ancho y del hogar mecnico, constituye un factor importante para minimizar las emisiones de CO y
los NOx, lo que se consigue con un adecuado diseo del hogar mecnico.
Manipulacin del combustible.- Los residuos slidos municipales (MSW) entregados a la planta de
basuras, se descargan directamente en el foso de almacenamiento, que sirve tambin para mezclar el
combustible, obtenindose unas caractersticas en composicin y poder calorfico, compatibles con las
calderas.
Sistema de alimentacin de combustible.- Para alcanzar una combustin, con mnimas emisiones de
CO y NOx y generacin de vapor constante, es indispensable controlar la alimentacin de combustible.
En la parte inferior de la tolva de carga de alimentacin, hay unos brazos hidrulicos que empujan el
combustible sobre la parrilla del hogar mecnico, a una velocidad determinada. El control hidrulico de
los brazos se realiza ajustando por hora, la velocidad de desplazamiento de los mbolos.
el nmero de carreras
Sistema de airecomburente.- El aireprimario se alimenta a las cmaras de aire situadas bajo cada mdulo de la parrilla. Una compuerta de regulacin situada a la entrada de cada una de estas cmaras,
controla el aire que entra bajo cada seccin, Fig XXVII.13.
Fig XXVII.13.- Sistema de aire comburente
XXVII.-812
La superficie de la parrilla se disea para admitir, de forma uniforme en todo el rea de parrilla, el
aireprimario hacia la basura que se encuentra en combustin. Para ello se proveen unas pequeas portillas o toberas de aire, sobre la superficie de las barras individuales de los diversos eslabones de la parrilla. Estas portillas de aire engloban unas aberturas que equivalen al 3% del rea de la parrilla, lo que garantiza la suficiente cada de presin para una buena distribucin del flujo de aire a travs de la parrilla,
independientemente de la profundidad de la basura que haya sobre la misma.
Los sistemas de aire por debajo de la parrilla, se disean para el 70% del aire total, aunque durante
la operacin normal el aire bajo parrilla no llega a un 60% del total.
Como la basura contiene un alto porcentaje de voltiles, una gran parte del airecomburente entra en el
hogar como airesecundario, (aire por encima del lecho de combustin), a travs de las paredes del hogar.
Las portillas de airesecundario se ubican en las paredes frontal y posterior del hogar, de modo que
ste fluya paralelamente al flujo normal que discurre dentro de la unidad.
Los sistemas de aire sobre el lecho se disean para el 50% del airecomburente total, suministrando durante la operacin normal hasta un 40% del total.
La funcin del airesecundario sobre el lecho:
- Facilita el aire y la turbulencia necesaria, para mezclar los humos con el airecomburente
- Suministra el oxgeno necesario para la combustin completa de los voltiles, en la parte baja del hogar
El aireexceso en el hogar est entre el 80 100%, y una combustin se asume completa cuando el
valor del CO presente en los humos del hogar es de 100 ppm o menos.
Para ayudar a la combustin de combustibles hmedos, durante extensos perodos de tiempo lluvioso, el sistema incluye calentadores de aire con serpentines de vapor, diseados para alcanzar temperaturas de aire entre 300 350F= (149 177C), con el fin de secar estos combustibles y mantener la
temperatura en el hogar; se utilizan para el aireprimario ya que este aire es el que directamente ayuda al
secado del combustible hmedo; se disean de forma conservadora, con un espaciado entre aletas entre
5 6,4 mm.
La mayora de las plantas toman el airecomburente del foso de almacenamiento, con el fin de minimizar los olores, el cual suele estar contaminado con polvo y materiales textiles que pueden obturar los
serpentines de vapor, por lo que hay que incluir algn tipo de filtro para mantenerlos limpios.
Para combustibles con humedad muy alta se pueden utilizar (excepcionalmente) quemadores de
combustible auxiliar, para estabilizar la combustin en el hogar.
En operacin normal no se necesitan quemadores de combustible auxiliar, ni calentadores de aire
con serpentines de vapor, para alcanzar una buena combustin.
SISTEMAS DE MANIPULACIN DE CENIZA.- Una vez quemada la basura, la ceniza toma la
ligera, ceniza volante en polvo
forma de -- Ceniza
Ceniza basta o escoria, que sale de la parrilla del hogar mecnico
La ceniza volante en polvo se arrastra por el flujo de humos, hasta que se retira mediante un aparato de recogida, o cae en las tolvas de la caldera, del economizador o del calentador de aire.
La escoria de la parrilla del hogar, que se expulsa directamente al exterior, y sale por la canalizacin
del extremo de descarga de la parrilla y por las tolvas del hogar, consta de:
- Ceniza del combustible
- Deposiciones de ceniza sobre la parrilla
- Ceniza procedente de las paredes del hogar
- Ceniza procedente del sobrecalentador, en algunos diseos
XXVII.-813
Extractor de ceniza de brazo mvil.- La escoria de las unidades de combustin en masa y hogar
mecnico, puede contener grandes trozos de material no combustible; su tamao puede variar desde finas partculas, hasta la de objetos pesados no combustibles, contenidos en la basura.
La escoria procedente del canal de descarga de la parrilla cae en un bao de agua que forma parte
del extractor de ceniza de brazo mvil, Fig XXVII.14, el cual apaga la escoria y controla la pulverizacin.
Una vez apagada la escoria, un brazo hidrulico la empuja y comprime, deshidratndola, (quedando
con una humedad del 15 20%), hacia una seccin de escurrido inclinada antes de la descarga a un camin o a un silo. La escoria se retira de las proximidades de la descarga del hogar mecnico, mediante
transportadores vibrantes y cintas transportadoras.
Fig XXVII.14.- Extractor de ceniza de brazo mvil
Fig XXVII.15.- Tolva de ceniza para hogar mecnico de combustin en masa
Tolva de ceniza de compuerta doble.- En lugar de un extractor de escoria como el mencionado,

se pueden utilizar tolvas de escoria con doble compuerta, Fig XXVII.15, superior e inferior, para controlar el flujo de escoria entrante y saliente de la misma. El apagado de la escoria se realiza en el interior de
la tolva mediante agua atomizada.
Ceniza volante de limpiadores, precipitadores y filtros de saco.- La ceniza volante en polvo
recogida en las tolvas de limpiadores, precipitadores y filtros de saco se puede manipular mediante torXXVII.-814
nillos mecnicos en seco o por medio de transportadores de cadena. Estas unidades operan continuamente para minimizar los problemas de atascos en las tolvas, y descargan sobre un transportador de
recogida que, en general suele ser de cadena.
Los transportadores mecnicos son estancos al polvo, pero no tienen por qu serlo a gases, por lo
que suelen emplear dispositivos independientes de sellado, como cierres rotativos y dobles vlvulas de
mariposa con contrapeso.
XXVII.3.- COMBUSTIN DE (RDF)
La tecnologa de los combustibles derivados de basuras (RDF) se desarrolla en USA, como alternativa al mtodo de combustin en masa. Inicialmente, los RDF se utilizaban como combustibles suplementarios, para las grandes calderas energticas de servicio pblico, que quemaban carbn; los RDF se
procesaban y dimensionaban con un tamao mximo de
1,5(38 mm), y estaban compuestos casi en su totalidad,
por plsticos ligeros y papel; para su utilizacin en fuegos
suplementarios o auxiliares, se sugieren las siguientes limitaciones:
- Un mximo aporte de RDF equivalente al 20% del aporte de calor
- Ningn aporte de RDF mientras la caldera no opere a ms del 50% de
carga
En la mayora de los casos, los RDF se soplan a travs de

las paredes laterales del hogar, a la cota correspondiente a
los quemadores de carbn pulverizado, por medio de un quemador de RDF dotado con un impulsor de distribucin del
combustible, Fig XXVII.16 y 17.
La mayor parte de los RDF arden en suspensin, en la zona
de alto aporte de calor, correspondiente a la del fuego del
carbn pulverizado; parte del combustible ms pesado cae
al fondo del hogar.
En la parte inferior de la entrada a la tolva de escoria, se ubica una parrilla basculante que permite
la completa combustin de las piezas ms pesadas del combustible, antes de que se descarguen en el
sistema de ceniza.
Fig XXVII.16.- Unidad que quema RDF
Calderas especficas para quemar RDF.- Los RDF se han convertido en los combustibles principales utilizados en calderas especialmente diseadas para generar vapor a plena carga, quemando
slo RDF. Si no se dispone de RDF, la caldera se disea para que pueda alcanzar la plena carga quemando madera, carbn o gas natural. Para la retirada y puesta en servicio de la unidad la caldera de
RDF cuenta con quemadores auxiliares, de aceite o gas.
El diseo de las calderas de primera generacin que empezaron a quemar RDF como combustible
principal, (Hamilton, Notario, Canad (1972) y Akron, Ohio, USA (1979)) estaba muy influenciado por
la tecnologa de las calderas que quemaban madera, en lo referente al:
- Sistema de alimentacin de combustible
- Diseo y dimensionado del hogar mecnico
- Sistema de aire secundario
La experiencia adquirida condujo a los diseos de segunda generacin, que mejoraron:

XXVII.-815
Fig XXVII.17.- Caldera radiante que quema RDF como combustible auxiliar
Fig XXVII.18.- Caldera Stirling dual RDF y fuelleo
Fig XXVII.19.- Caldera residuos slidos municipales (MSW)
Uno o dos calderines, paredes membrana y proteccin contra la corrosin en la parte baja del hogar
Capacidad: del orden de 350.000 lb/h (44,1 kg/s) de flujo de vapor; 100 1000 tn/day de desechos.
Presin de vapor de diseo: 1800 psig (12,4 MPa) ; Temperatura del vapor: 930F (500C).
Combustibles: Residuos slidos municipales (MSW), tal como se reciben, y desechos derivados del fuel (RDF)
para calderas nuevas, y aplicaciones con gas y fuel.
XXVII.-816
Fig XXVII.20.- Instalacin de central RDF, que quema basura y madera (Strngns, Suecia)
Tabla XXVII.4.- Caractersticas de la central de (Strngns, Sweden), Fig XXVII.19
Datos de la planta dual

Capacidad nominal de vapor
36,7 MW
Flujo
Potencia calorfica
7 a 15 MW/kg Temperatura vapor
Potencia (incl. condensacin del humo) 24 MWt
Presin de vapor
CO
NOx
Polvo
Emisiones previstas
50 mg/Nm 3 a 11%
50 mg/Nm 3 a 11%
10 mg/Nm3 a 11%
O2 seco
O2 seco
O2 seco
N2 O
HCl
SO2
Basura
48 Tm/h
427C
13 bars, 7 MW
Madera
46 Tm/h
482C
13 bars, 7 MW
Emisiones previstas
20 mg/MJ fuel
10 mg/Nm3 a 11% O2 seco
50 mg/Nm 3 a 11% O2 seco

El hogar lleva una rejilla vibratoria refrigerada por agua
La ceniza inferior se elimina con un transportador de cadena sumergida
La caldera tiene dos pasos de radiacin; los recalentadores y el economizador estn en disposicin vertical.
Los NOx se eliminan en una planta SNCR inyectando amonaco en el primer paso de la caldera
La limpieza de humos consiste en un filtro de sacos e inyeccin de cal seguida por un depurador/condensador
El vapor se expansiona en una turbina, y el calor de la condensacin se utiliza en calefaccin urbana
Fig XXVII.21.- Central para RDF

XXVII.-817
Fig XXVII.22.- Unidad para RDF, de tercera generacin, y sistema alimentador de fuel
- Los sistemas de preparacin de los RDF

- Los sistemas de alimentacin de combustible
- El diseo de la caldera
e incluan el diseo del primer alimentador especfico para RDF y la utilizacin de un solape soldado de
acero aleado en el hogar inferior, para proteger la unidad contra la corrosin.
La tercera generacin coincide con el actual estado de diseo, Fig XXVII.22, en el que la caldera
cuenta con:
- Una disposicin abovedada del hogar inferior
- Un sistema de aire secundario mejorado que ha aumentado la eficiencia de la combustin
- Un sistema de procesado de combustible mejorado
Sistemas de preparacin de los RDF.- La primera generacin de sistemas de procesado de RDF

estaba constituida por los sistemas de trituracin y quemado. La basura una vez recibida iba a una
trituradora-quebrantadora de martillos, que produca un RDF con un tamao mximo de 6 x 6 (152 x 152
mm). Los materiales ferrosos se retiraban por separadores magnticos y el resto de los componentes,
muchos de ellos indeseables, entraban en la caldera
Las partculas de vidrio trituradas iban embebidas en la madera y en el papel, dando lugar a un
conjunto muy abrasivo que entraba a la caldera en suspensin. Como los RDF son materiales compactos, se presentan problemas para sacarlos de los silos de almacenamiento.
Los sistemas de procesado de segunda generacin reconocieron y solventaron algunos de estos problemas; as:
- Para reducir las partculas abrasivas en el combustible, el triturador se desplaz hacia atrs en el sistema de procesado, y se dispuso un tipo de quebrantadora basta para limitar el tamao.
- Se introdujo un equipo de clasificacin por tamaos, para separar las fracciones menores de 1,5 (38,1 mm), que fundamentalmente estaban compuestas de vidrios, cermica y polvo, y se enviaban al basurero, escombrera o terrapln.
En los sistemas de procesado de RDF de tercera generacin, Fig XXVII.23, el primer componente del
equipo es un molino batidor cuyo cometido principal es romper las bolsas de basura.
- La basura se separa por tamaos en una criba giratoria o en una criba de disco, dejando los tamaos inferiores a 1,5
(38,1 mm) para su vertido en terraplenes, escombreras o basureros
XXVII.-818
- Se dispone de un clasificador separador por densidad, para separar las fracciones ligeras (papeles, plsticos, etc.) y lograr la mxima recuperacin de calor
- Se puede incluir la extraccin y recuperacin de Al del flujo, de tamao superior a 1,5 (39,1 mm), e inferior a 6 (152
mm)
Fig XXVII.23.- Sistema de procesado de RDF de 3 generacin
Rendimiento de los RDF.- El contenido en ceniza de los RDF est relacionado con el rendimiento
del sistema de procesado, es decir, con el porcentaje de combustible procedente de los RDF obtenido de
una cantidad dada de residuos slidos municipales MSW. Un rendimiento del 70% significa que se han
obtenido 70 toneladas de RDF por cada 100 toneladas de MSW recibidas.
- En un sistema de procesado de bajo rendimiento, la porcin de MSW que se rechaza es alta en cenizas y en contenido
de inertes y, por tanto, el RDF resultante es de bajo contenido en ceniza
- En un sistema de alto rendimiento, la mayora de los materiales rechazados son metales ferrosos e inertes (vidrio, cermica, polvo) que no tienen poder calorfico
Cuando un sistema de procesado de RDF se disea para un elevado rendimiento, mucha de la ceniza se queda en la fraccin del combustible RDF por lo que su contenido en ceniza se incrementa.
El poder calorfico del RDF es inversamente proporcional al rendimiento.
Cuando se rechaza parte del combustible, la cantidad resultante de RDF es menor, pero con un poder calorfico ms alto. Un rendimiento del 93% representa un sistema de triturado y de combustin, en
el que slo se ha retirado el metal ferroso, por lo que el poder calorfico del RDF es ligeramente mayor que
el poder calorfico correspondiente del MSW recibido en la instalacin. Los residuos slidos municipales
(MSW) suelen tener una composicin parecida a la de los residuos presentados en la Tabla XXVII.5.
La mayora de los residuos son combustibles, con contenidos en ceniza desde el 4% para la madera,
hasta el 12% para el papel satinado de revistas. La fraccin de vidrio, piedras y combustibles mezclados, contienen cantidades variables de piedras, arenisca y polvo.
La composicin de los RDF depende del tipo de sistema de procesado y del rendimiento resultante.
La Tabla XXVII.6 indica la variacin del contenido de ceniza en el combustible y su poder calorfico, al
modificarse el rendimiento de los RDF en los diferentes sistemas de procesado.
CALIDAD DE LOS RDF
a) El RDF utilizado para complementar al carbn pulverizado en calderas energticas, debe:
- Ser bajo en cenizas
- Tener mnimos de metales ferrosos y no ferrosos, como el Al
- Tener partculas lo suficientemente pequeas para poder alimentar neumticamente a la caldera
El sistema de procesado para este combustible es de muy bajo rendimiento, entre 40 60%.
XXVII.-819
Tabla XXVII.5.- Basura tpica de referencia (MSW) = residuos slidos municipales
Anlisis de componentes
MSW (% peso)
Cartn ondulado
5,53
Peridicos
17,39
Revistas
3,49
Otros papeles
19,72
Plsticos
7,34
Goma, cuero
1,97
Madera
0,84
Textiles
3,11
Residuos forestales
1,12
Residuos alimentarios
3,76
Combustibles mezclados
17,75
Hierro
5,5
Aluminio
0,5
Otros materiales no frreos
0,32
Vidrio
11,66
Total
100
Anlisis elemental
Carbono
Hidrgeno
Azufre
Nitrgeno
Oxgeno
Cloro
Agua
Ceniza
Total
MSW (% peso)
26,65
3,61
0,17 (mx. 0,30)
0,46
19,61
0,55 (mx. 1,00)
25,3
23,35
100
RDF (% peso)
31
4,17
0,19 (mx. 0,36)
0,49
22,72
0,66 (mx. 1,20)
27,14
13,63
100
Recuperacin del valor combustible, % MSW

% Eficiencia msica = 100 (RDF)/(MSW)
96
83
Tabla XXVII.6.- % de RDF, ceniza y poder calorfico
Modo
Relacin RDF, %
Ceniza
Btu/lb
kJ/kg
Modo
Relacin RDF, %
Ceniza
Btu/lb
kJ/kg
Sin reciclado de la caja de humos

Combustin en masa
Triturado y quemado
100
93
23,64
19,87
4814
5146
11197
11970
Con reciclado de la caja de humos
Combustin en masa
Triturado y quemado
100
93
19,58
17,16
5513
5898
12823
13714
RDF
83 - 70
11,72 - 8,87
5.641 - 5.834
13.121 - 13.570
RDF
85 - 71
9,91 - 6,59
6.328 - 6.491
14.719 - 15.098
b) El RDF para calderas con hogar mecnico de parrilla mvil, debe:

- Ser bajo en ceniza, y tener un alto rendimiento en RDF a partir de los MSW
- Estar libre de metales ferrosos y no ferrosos, como el Al
- Tener una distribucin de tamaos de partculas considerablemente mayor que la de un RDF para su utilizacin en
ciclones o en calderas de carbn pulverizado
El sistema de procesado para este combustible debe tener un rendimiento, del 70 85%.
c) El RDF producido en un sistema de molido y quemado, en el que el residuo slido se tritura y el
XXVII.-820
rendimiento del 93%

metal ferroso se retira, tiene Un
y el 100% del Al, as como otros metales no ferroUn alto contenido de ceniza
sos, vidrios, piedras y materiales cermicos, contenidos en los residuos slidos municipales originales
Aunque ste es un sistema de alto rendimiento, deseable para caldera con hogar mecnico de parrilla mvil, contiene grandes cantidades de Al, vidrio y otros materiales inertes, que provocan una importante abrasin en el hogar mecnico y en el hogar inferior.
PROCESADO DE LOS RDF.- Un sistema de procesado ptimo supone alcanzar el mximo rendimiento con la mxima recuperacin de calor, siempre y cuando se retiren los materiales ferrosos, Al y
vidrio, antes de entrar en la caldera, Fig XXVII.24, e incluye lo siguiente:
Fig XXVII.24.- Partes de un sistema de procesado de RDF
a) Transportadores alimentadores.- Los residuos slidos se alimentan con cucharas cargadoras frontales a un transportador de banda articulada de acero que, a su vez, alimenta los transportadores alimentadores de los molinos batidores rompedores de bolsas.
b) Reduccin del tamao inicial.- En el molino batidor se abren las bolsas de basura, los residuos se trituran groseramente y las botellas de vidrio se rompen en trozos de 1,5(38,1 mm) o menos.
c) Recuperacin de metales ferrosos.- Se extraen de los MSW mediante un separador magntico. Los materiales se desplazan hacia un separador de aire, en el que el papel, plsticos y textiles se separan, dejando un producto ferroso limpio, siendo posible una recuperacin del 90% del hierro.
d) Clasificacin de tamaos y reduccin final.- Despus de retirar los materiales ferrosos, el
material troceado se lleva a una criba rotativa (tromel), que es un aparato separador de unos 10 ft (3
m) de dimetro y 60 ft (18,3 m) de largo, y que realiza las siguientes funciones:
- Separa el vidrio, la arena y los metales no ferrosos, de tamao inferior a 1,5 (38,1 mm)
XXVII.-821
- Separa todo lo que es menor de 6 (152 mm) y mayor de 1,5 (38,1 mm), intervalo adecuado para un tamao de combustible sin procesado adicional y que contiene el grueso de las latas de Al
- El tamao superior a 6 (152 mm), pasa a un triturador secundario horizontal, que es el que tiene los mayores consumos de energa y gastos de mantenimiento, por lo que el proceso de RDF se disea para reducir su carga, procediendo slo al
troceado de aquellos combustibles que resulten demasiado grandes para la caldera.
El tamao de las partculas se controla mediante una criba de disco que recicla el material de tamao excesivo hacia el triturador secundario.
- Separacin de vidrio, piedras, arenisca y polvo.- El tamao inferior al clasificado por el tromel, menor de 1,5(38,1 mm), pasa por un separador por densidad en aire (ADS), diseado para separar las partculas densas de las menos densas, por medio de vibracin y barrido de aire. Este aparato puede eliminar el vidrio, piedras, arenisca, polvo, y los metales no ferrosos.
La fraccin ligera, entre el 50 90% del total alimentado al ADS, consiste en combustibles de alto
poder calorfico, que se recuperan y mezclan con el flujo del combustible principal.
- Recuperacin de latas de Al.- Para optimizar la recuperacin, se provee un clasificador separador
de aire para tamaos superiores a 1,5(38,1 mm) e inferiores a 6(152 mm).
El clasificador retira la parte orgnica ligera del flujo, permitiendo que las latas de Al se hagan ms
visibles, para su retirada a mano.
La fraccin pesada del clasificador se vierte sobre una cinta transportadora con numerosos puestos de seleccin a mano a ambos lados de la misma, recogindose las latas en una tolva para su transporte a una prensa y posterior aplastamiento.
Para la separacin de las latas de Al, se puede instalar un separador de corrientes parsitas, en lugar del proceso manual, si la cantidad de latas es lo suficientemente alta que justifique su coste de inversin, (recuperacin de un 60% del Al).
- Residuos voluminosos de tamaos superiores (OBW).- La trituradora es un molino horizontal de
martillos, utilizada para:
- Tritutar los metales ferrosos recuperados de la lnea de procesado de los RDF
- Triturar los materiales sobredimensionados separados previamente, que incluyen los de lnea blanca como, refrigeradores, lavadoras, ramas de rboles, etc
Los metales ferrosos se recuperan magnticamente y se hace una limpieza final mediante un limpiador de aire. Los no ferrosos se integran en el flujo de (RDF)
- Lnea de troceado de neumticos.- Si en los MSW existe un suministro suficiente de neumticos, se
puede incluir una lnea especial capaz de desmenuzar 500 neumticos/hora, con una trituradora cortante. El equipo de trituracin incluye un tromel, para devolver a la trituradora los trozos de neumtico superiores a 2(51 mm). Los trozos de neumtico, de 2x 2= (51x 51 mm) o menos, constituyen el producto
final, que se mezcla con el flujo de RDF.
- Almacenaje de RDF.- Los RDF procedentes de cada lnea se transportan a una instalacin de almacenaje, y desde ella se alimenta directamente a la caldera, o a un transportador. Cuando la alimentacin de los RDF es directa a la caldera, el exceso de RDF procedente del sistema de alimentacin se retorna a la instalacin de almacenaje de RDF.
Sistema de alimentacin de combustible
Alimentador aforador.- Un alimentador aforador de RDF debe cumplir los siguientes criterios de diseo:
- Medida controlada del combustible para atender la demanda de aporte de calor
XXVII.-822
- Homogeneizacin del material para obtener una densidad constante

- Resolver problemas debidos a materiales sobredimensionados
- Operaciones de mantenimiento in situ
- Aparatos de deteccin y extincin de incendios
Para cada una de las espitas distribuidoras de combustible por chorro de aire, se utiliza un alimentador que cuenta con un silo alimentador ms elevado, que se mantiene siempre lleno con el fin de asegurar un suministro continuo de combustible.
Espitas distribuidoras por chorro de aire.- Se utilizan con gran profusin en la industria de fabricacin de pulpa y papel, y en los sistemas de combustin de RDF.
La distribucin lateral del combustible mediante espitas dispuestas en toda la anchura del hogar,
permite una entrega de combustible bastante uniforme sobre la parrilla.
La distribucin longitudinal se consigue modificando la presin del aire impulsado, que barre el suelo
de la artesa.
Parrillas sinfn.- En la actualidad, los hogares mecnicos que queman RDF utilizan parrillas mviles que se desplazan desde la parte posterior del hogar hacia la frontal, en la direccin de la distribucin
del combustible. Los parmetros de diseo de una unidad se presentan en la Tabla XXVII.7.
Tabla XXVII.7.- Criterios de diseo de la parrilla (unidades inglesas)
Parmetros
Liberacin calor parrilla
Aporte por ft de ancho de parrilla
Combustible por in de ancho distribuidor
Ancho alimentacin
Velocidad parrilla
Unidades
106 Btu/ft 2 h
106 Btu/h
lb/h
% ancho parrilla
ft/h
RDF
0,75
15,5
450
45-50
25
Madera
1,1
29
1000
45-50
N/A
Bajo la parrilla se utiliza una nica caja de aireprimario.

- Un problema que se plantea en los hogares mecnicos de combustin en masa, es que la parte frontal cuenta con un
gran volumen de combustible que se quema lenta y progresivamente en su desplazamiento sobre la parrilla, se reduce a un
pequeo volumen de ceniza cuando llega a la parte posterior del hogar. Para un hogar mecnico de RDF hay que mantener
un lecho de ceniza uniforme de 8 10= (0,2 0,25 m), sobre toda la parrilla; con este espesor se minimiza la cantidad de
materiales extraos, se rebaja la temperatura de la parrilla, se reducen los desgastes y se incrementa la vida de la misma.
- Otro problema radica en la acumulacin de Al fundido, siendo la mejor solucin para evitarlo, su retirada previa en el
flujo de combustible. Si sto no es posible, se puede mantener un espesor del lecho de ceniza adecuado, que provoque la solidificacin del Al sobre l, en lugar de hacerlo sobre la parrilla.
La combustin en lechos fluidificados, tanto circulantes como burbujeantes, tambin se ha considerado con vistas a la combustin de RDF.
- En lechos circulantes con hogares a alta presin, la alimentacin compresible del RDF constituye un problema
- En lechos fluidificados burbujeantes, el sistema de alimentacin podra ser el mismo que en un hogar mecnico
Cuando se quema carbn, la ventaja de un lecho fluido radica en la captura, dentro del bao, del SO2
formado; sin embargo, la captura del HCl en el bao no se puede realizar para ciertos niveles de eliminacin, por lo que se hace necesario un depurador final.
Un lecho fluidificado puede lograr fcilmente emisiones de NOx menores y, dadas las exigencias de
emisin cada vez ms restrictivas, la combustin en lecho fluido puede llegar a constituir una alternativa para quemar los RDF.
XXVII.-823
DISEO DEL HOGAR INFERIOR.- Los primeros diseos de hogar inferior de las calderas que
quemaban RDF se basaban en la tecnologa utilizada para las calderas que quemaban madera, en la
que se incluan:
- Sistemas de airesecundario dotados con mltiples toberas de pequeo dimetro, diseadas para suministrar del 25
30% del total del airecomburente
- Hogares con paredes rectas
- Sistemas de inyeccin del combustible
y cuyo resultado fue una eficiencia de la combustin menor de la prevista, debido a la inadecuada turbulencia de la mezcla de combustible y comburente en el interior del hogar.
Las unidades actuales para quemar RDF se disean con un nmero de toberas menor y de dimetro mayor, para suministrar el airecomburente por encima del nivel del fuego (OFA), previstas adems
para el 50% del suministro de aire total y operando con el 40%.
Tambin se ha adoptado para la combustin de RDF un diseo de hogar inferior con zona de combustin controlada (CCZ) (1970) que, en principio, se desarroll
para la combustin de madera con humedad muy alta, y que
consiste en un hogar inferior con dos bvedas idnticas, en las
que se insertan las toberas de airesecundario, Fig XXVII.25; este
diseo para aplicaciones de RDF sin sistema de reinyeccin de
combustible, alcanz menores prdidas por Cinquemado que los
primitivos diseos, que necesitaban siempre la utilizacin de
un sistema de reinyeccin.
Temperatura de los humos a la salida del hogar.- Al comienzo
apenas existan datos sobre la combustin de los RDF, para
poder predecir con exactitud la relacin existente entre la superficie del hogar y la temperatura de salida de los humos.
Dado el incremento observado en el poder calorfico de los RDF,
a consecuencia de las variaciones en la composicin de la baFig XXVII.25
sura bruta y del desarrollo de equipos de procesado mucho ms
Hogar inferior. Zona de combustin controlada
eficientes, el tamao de los hogares de tercera generacin se
ha incrementado para as alcanzar las temperaturas de humos previstas a la salida del hogar. La profundidad y anchura del hogar vienen determinadas por el tamao de la parrilla del hogar mecnico, y se
ha incrementado la altura del hogar para conseguir las altas temperaturas de los humos.
Sistemas de manipulacin de ceniza.- La mayora de los materiales no combustibles se retiran antes de que la caldera se alimente con el RDF, en especial los metales ferrosos y el Al, que pueden causar
problemas cuando alcanzan la parrilla del hogar mecnico.
Los materiales no combustibles, y la mayor parte de la ceniza procedente de la combustin, se recogen en la parrilla mvil del hogar mecnico y se descargan por la parte frontal, en un transportador
mecnico de cadena de tipo sumergido, Fig XXVII.26, que consta de una artesa llena de agua en un extremo y seca en el otro, dotada de dos cadenas sinfn con paletas conectadas entre ellas. Las cadenas se
mueven mediante un accionamiento a velocidad variable, para as manipular diversos tipos de ceniza.
El cabezal de retorno del transportador puede estar por encima del nivel de agua o sumergido; la ceniza procedente del conducto de descarga del hogar mecnico cae en el extremo sumergido del transporXXVII.-824
tador de cadena; el agua absorbe el impacto de las piezas grandes, apaga la ceniza y facilita un cierre
estanco a gases con el conducto de descarga del hogar mecnico.
Fig XXVII.26.- Transportador de cadena sumergido para ceniza de hogar mecnico con RDF
La ceniza residual se transporta desde la artesa llena de agua hacia una seccin inclinada; la ceniza
pierde el agua, se descarga en un silo de almacenamiento, y de ah a un camin. Como el transportador
de cadena sumergido emplea una accin de arrastre, no se utiliza en unidades que queman en masa, por
los problemas de arrastre de grandes piezas no combustibles hacia la seccin inclinada.
La ceniza fina de la tolva de caldera, y la ceniza volante en polvo de la caldera, economizador y calentador de aire, y el polvo de las tolvas de limpiadores, filtros de saco o precipitadores, se manipulan de
igual forma que en las calderas de combustin en masa.
Readaptaciones para RDF.- La mayora de las calderas para quemar RDF, son instalaciones
nuevas; sin embargo es posible readaptar o modernizar calderas existentes para convertirlas en calderas para RDF, siempre que se hayan diseado para combustibles tipo madera o carbn.
La principal modificacin afecta al aumento del tamao del hogar, para lograr un volumen de hogar
adecuado para la combustin de RDF. El volumen mayor se obtiene mediante la retirada de la parrilla y
prolongando las paredes membrana del hogar, Fig XXVII.27, que se protege de la corrosin mediante un
revestimiento o tubos bimetlicos de Inconel.
Otras modificaciones de las partes a presin afectan a:
- La conversin del sobrecalentador en un diseo en contracorriente, a la vez que se introducen metales aptos para la proteccin contra corrosin
Diseo orginal quemando carbn
Caldera reconvertida para RDF
Fig XXVII.27.- Readaptacin de una caldera que quemaba carbn, en otra para quemar RDF
XXVII.-825
- La modificacin de las superficies de caldera, economizador y calentador de aire, para conseguir una adecuada distribucin de las superficies termointercambiadoras y cumplimentar los estndares de velocidades, espaciado de tubos, etc., que se
requieren para las basuras
- La instalacin de una superficie de pantalla, para rebajar la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentador
DISEO DEL SOBRECALENTADOR.- El diseo del sobrecalentador, con proteccin contra la

corrosin, es fundamental para conseguir temperaturas del orden de 830F (443C), y presiones de vapor de 900 psig (63,1 bar) o ms; este aumento supone un 50% en la presin y 80F (44C) en la temperatura, con relacin a los diseos convencionales de calderas que queman basuras, lo que se traduce en
una notable mejora en la eficiencia del ciclo.
La corrosin del sobrecalentador es funcin de:
- La temperatura y velocidad de los humos
- El espaciado entre tubos
- La temperatura del metal tubular y punto metalrgico del tubo
- El equipo de limpieza de ceniza
Un sobrecalentador con:
- Menor temperatura de vapor, diseado con algunos de estos criterios, puede experimentar una rpida corrosin
- Una temperatura de los humos a la salida del hogar baja,
no asegura una larga vida al sobrecalentador
Para obtener unas caractersticas operativas satisfactorias, es necesario tener en cuenta que un
sobrecalentador diseado con flujos en paralelo,
Fig XXVII.28, tiene las condiciones ms fras del
vapor expuestas a las temperaturas ms elevadas de los humos, y viceversa, por lo que hay que
utilizar el material Incoloy en las secciones correspondientes a las temperaturas ms altas del
metal tubular y el acero al C en las secciones con
menor temperatura tubular
El sobrecalentador disea para minimizar el ensuciamiento y la erosin debida a las altas velociFig XXVII.28.- Sobrecalentador de flujos cruzados
dades de los humos. La mxima velocidad de diseo es de 30 ft/s (9 m/s), aunque en la prctica se sita entre 10 15 ft/s = (3 4,6 m/s).
El espaciado mnimo lateral, entre tubos del sobrecalentador, es de 6 in (152 mm).
DISEO DE LA CALDERA.- El diseo de los sistemas correspondientes al hogar inferior, de las
parrillas y alimentadores para basuras es, en general, muy distinto para calderas que queman en masa
y para calderas que queman RDF. Los requisitos de diseo para el hogar superior, superficie generadora
de vapor, economizador, equipos auxiliares, (quemadores y equipo de limpieza de ceniza), son los mismos, para calderas de combustin en masa y para calderas RDF.
Diseo del hogar superior.- El hogar superior se dimensiona para tener una superficie de transferencia de calor adecuada, a fin de reducir la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentador a un nivel aceptable, minimizando el ensuciamiento del sobrecalentador y manteniendo bajas temperaturas del metal tubular para minorar la corrosin.
Para completar la combustin del combustible en el hogar y para minimizar las emisiones de CO,
se requiere de un cierto volumen de hogar, comprendido desde la cota en la que todo el airecomburente ha
XXVII.-826
entrado en el hogar (corresponde al punto ms elevado de airesecundario), hasta el punto en el que los humos entran en la primera superficie termointercambiadora de conveccin (corresponde al extremo de la
bveda del hogar, en la parte inferior del sobrecalentador), siendo el mismo para calderas que queman en
masa, como para calderas que queman (RDF).
El hogar debe tener la suficiente superficie termointercambiadora que permita rebajar la temperatura de los humos a la entrada al sobrecalentador a 1600F (870C) , a fin de reducir el ensuciamiento en la
a la entrada al banco de caldera a 1400F (760C)
primera seccin de conveccin, bien sea el sobrecalentador o el banco de caldera.

El tamao del hogar afecta al volumen en calderas de pequea capacidad, y limita la temperatura
en calderas de mayor capacidad.
Fig XXVII.29.- Plataforma de mantenimiento del hogar superior
Banco de generacin de vapor.- Las calderas de basuras utilizan diseos de uno o dos calderines.
En el diseo de dos calderines existen un caldern de vapor (superior) y un caldern inferior, conectados entre s por medio de los tubos de generacin de vapor del banco de la caldera.
En el diseo del caldern, ste se coloca fuera del flujo de humos.
Los tubos del banco de generacin de vapor se componen de mdulos ensamblados en taller, que
pueden tener un diseo con largo recorrido vertical, Fig XXVII.30 o un diseo de flujo cruzado vertical.
El espaciado lateral mnimo, en el diseo de dos calderines y en los mdulos del banco de generacin
de vapor que se utilizan en el diseo de un caldern, suele ser de 5 (127 mm).
La velocidad mxima de diseo de los humos se establece en 30 ft/s (9,1 m/s)
Economizador.- El economizador puede ser de largo recorrido vertical o de flujo cruzado horizontal.
El espaciado lateral del economizador nunca es inferior a 4 (102 mm).
La velocidad mxima de los humos es de 45 ft/s (13,7 m/s).
Calentadores de aire.- Se utilizan para:
- Suministrar aire caliente con el fin de ayudar a secar y a encender la basura sobre la parrilla
- Incrementar la eficiencia trmica, cuando las altas temperaturas del agua de alimentacin evitan rebajar las temperaturas de salida de la unidad, por medio de economizadores
Las unidades que queman RDF usan calentadores de aire para calentar el airecomburente entre 300
350F = (149 177C); pueden ser calentadores tubulares (recuperativos) y regenerativos, cuya disposiXXVII.-827
cin tiene que minimizar la posible corrosin en la zona de bajas temperaturas (extremo fro).
Debido a las fugas internas de aire y a su potencial ensuciamiento, los calentadores de los tipos regenerativos se sitan a la salida de los precipitadores electrostticos, en donde los humos estn relativamente limpios.
Fig XXVII.30.- Unidad para quemar basuras con economizador de largo recorrido vertical
Los precalentadores de aire por serpentines de vapor se sitan a la entrada de aire, precalientan el
aire ambiente y mantienen la temperatura por encima de los puntos cidos de roco.
Equipo de limpieza de ceniza.- Para mantener la efectividad de las superficies termointercambiadoras de conveccin y prevenir el atasco de los pasos de humos, es necesario eliminar la ceniza y los
depsitos de escoria de las superficies externas de todos los tubos, mediante sopladores de vapor o de
aire comprimido, prefirindose el vapor por su mayor densidad y por su mejor capacidad de limpieza.
Para complementar el sistema de los sopladores, se puede instalar un sistema de golpeadores mecnicos, Fig XXVII.31.
En este sistema, un determinado nmero de martillos golpea unos pernos con el objetivo de retirar
la mayor parte de la ceniza, cuando todava conforma slo una ligera capa sobre los tubos, para protegerlos de una potencial corrosin; este sistema no elimina los sopladores, pero reduce el nmero de ciclos
de soplado requeridos para mantener la limpieza.
XXVII.-828
Fig XXVII.31.- Sistema de golpeo mecnico para limpieza de sobrecalentadores
Quemadores auxiliares de aporte.- Se utilizan quemadores de combustible auxiliar para mantener la temperatura del hogar durante la puesta y retirada de servicio y durante las condiciones transitorias de parmetros fuera de diseo, ya que una operacin a bajas temperaturas del hogar puede dar lugar a una destruccin de los compuestos voltiles orgnicos incompleta.
En la mayora de los casos, los quemadores de combustible auxiliar (aceite o gas) estn diseados
slo para un aporte de calor equivalente a un 25 30 % del correspondiente mximo de la caldera.
Posicin fuera de servicio

Quemador retraido y cortatiros cermico cerrado
Posicin en servicio
Quemador en posicin de quemar
Fig XXVII.32.- Quemador de aporte auxiliar
Cuando el quemador que quema aceite o gas se encuentra fuera de servicio, requiere de un flujo de
aire que lo refrigere, como medida de proteccin contra su recalentamiento; sto representa una prdida
de eficiencia y como estos quemadores auxiliares se usan con muy poca frecuencia, para el quemador
auxiliar de aporte (AIB) destinado a calderas de basuras se utiliza un diseo especial, como un quemador retrctil, que se inserta en el hogar cuando se va a utilizar y que se retira cuando tiene que estar fuera de servicio. Tambin se cuenta con un bloque mvil de refractario, que cuando el quemador est fuera
de servicio, facilita proteccin contra la radiacin del hogar.
Con el quemador en servicio, este bloque refractario se desplaza hacia un lado quedando el quemador insertado a travs de un orificio practicado en el mismo, Fig XXVII.32.
XXVII.-829
XXVII.4.- EQUIPO DE CONTROL DE LA CONTAMINACIN ATMOSFRICA

Los distintos combustibles de calderas tienen componentes especficos propios, como el S, produciendo emisiones de contaminacin atmosfrica que exigen diseos de calderas y equipos de control de
contaminacin especiales. Un carbn alto en S es bastante homogneo, y lo seguir siendo en el futuro;
sin embargo, la basura es un combustible heterogneo, que puede cambiar incluso de da en da.
Prcticamente, cada componente de un combustible que puede convertirse en un indeseable contaminante atmosfrico, est presente en la basura. Al principio (1980), los nicos requisitos sobre emisiones se concretaban en las emisiones de partculas slidas, NOx y SO2.
El sistema de combustin (relativamente fro) de las calderas para basuras y el contenido generalmente bajo de nitrgeno en el combustible, son generadores de bajas emisiones de NOx; tambin son
muy bajos los niveles de S en las basuras; por ello, las primitivas calderas para basuras estaban equipadas slo con un precipitador electrosttico (ESP) para control de partculas.
Tabla XXVII.8.- Emisiones permisibles en chimeneas (1990)
Contaminante
Concentracin de la emisin
Emisiones
NOx
ppmdv
200 a 350
Sin incluir tecnologa de control de los NOx
CO
ppmdv
20 a 100
Compuestos orgnicos voltiles (VOC)
ppmdv
< 10
SO2
ppmdv
< 35
Con eficiencia de control final 70-90 %
HCl
ppmdv
< 20
Con eficiencia de control final 90-98 %
Partculas
g/DSCF
< 0,01
ng/m 3 N
PCDD / PCDF
< 10
Totales de dioxinas y furanos
ppmdv = partes por milln en volumen seco
DSCF = pie cbico estandar en seco
PCDD = dibenzoparadioxina policlorada ; PCDF = dibenzofurano policlorado
Conforme se fueron poniendo en servicio ms unidades y se fueron obteniendo ms datos de emisiones atmosfricas, se fueron aplicando nuevos requisitos sobre emisiones. En USA, los objetivos de con - Los hidrocloruros
trol que se sealaron por las agencias medioambientales fueron: - Las dioxinas y furanos
- Una larga lista de metales pesados
Los depuradores en seco, que se utilizaron durante aos para controlar las emisiones de SO2 procedentes de unidades que quemaban carbn, se mostraron efectivos en el control de las emisiones de cido
clorhdrico (HCl), dioxinas, furanos y metales pesados procedente de las unidades que queman basuras.
Con su empleo se produjo una escisin en el sistema de recogida de partculas, en precipitadores electrostticos (ESP) y en filtros de tela, en los que la capa de ceniza y caliza que se recoge en los sacos, mejora la utilizacin del absorbente para la eliminacin del SO2 y del HCl.
El sistema preferido hoy da, en casi todas las calderas de basuras, es la combinacin de depurador
en seco y filtro de tela.
En algunas calderas de RDF se utilizaron sistemas de inyeccin de amoniaco o urea, y se alcanzaron reducciones de las emisiones de NOx del orden del 40%; esta tecnologa de control conocida como reduccin selectiva no cataltica (SNCR), se acept rpidamente por las agencias medioambientales
como la mejor tecnologa disponible de control (BACT).
En ciertas reas geogrficas no afectadas por emisiones de NOx se han evaluado sistemas de reduccin selectiva cataltica (SCR) para alcanzar incluso un mayor control de los NOx, hasta un 90%, en
calderas de combustibles fsiles.
XXVII.-830
Fig XXVII.33.- Diagrama de caldera de cogeneracin
Fig XXVII.34.- Diagrama de caldera de agua caliente
Fig XXVII.35.- Diagrama de RDF, CFBC. La caldera tiene intercambiadores externos al final del sobrecalentador
En este sistema se adopta un aparato de circulacin de partculas no mecnico
XXVII.-831
Como los catalizadores se pueden envenenar con mucha facilidad por una multitud de sustancias,
todas ellas presentes en las basuras en distinta concentracin, se pueden hacer menos efectivos.
Los requisitos de emisiones de CO se han llevado a niveles ms bajos, combinando los siguientes
puntos:
- Mejorando sistema de airesecundario
- Un mayor control del aireprimario bajo la parrilla (ms compartimentos de aire, controlados individualmente)
- Sistemas mejorados de control de la combustin
- Mayores volmenes de hogar
- Entrenamiento de operadores
Las emisiones atmosfricas procedentes de calderas que queman basuras estn reguladas muy estrechamente, al igual que las de cualquier otro sistema de combustin.
XXVII.5.- ANEXO.- CENTRAL RV-LENZING DE 110 MWt (CFB), PARA LA INCINERACIN
DE RESIDUOS BASURA (RDF) Y LODOS
La incineradora RV-Lenzing es la primera planta en Europa basada en la tecnologa CFB, que funciona con combustibles basura (RDF) exclusivamente. Las experiencias de su funcionamiento demuestran que esta tecnologa puede manejar una amplia gama de combustibles con poder calorfico del orden
de 6,5 a 31 MJ/kg .
Sus componentes principales son:
- Instalaciones de entrega y preparacin del combustible (trituradoras, tamizadoras, separadores de metal)
- Silos de almacenamiento intermedio para los combustibles pretratados (capacidad para 4 das de operacin)
- Sistema de combustin en caldera
- Limpieza de humos (filtro de sacos, depuradores, convertidor cataltico)
- Tratamiento trmico de los residuos de la ceniza
- Tratamiento de aguas residuale
La caldera y la instalacin de limpieza de humos van instalados dentro de la sala de calderas existente, mientras que las instalaciones de entrega y tratamiento previo estn situadas a unos 300 m .
El combustible se transporta desde los silos de almacenamiento intermedio a la sala de calderas
mediante un transportador tubular.
Combustibles.- La planta funciona slo con materiales de desecho sin ningn otro combustible
complementario como el carbn o aceite.
Los materiales de desecho pueden ser:
- Residuos procedentes del tratamiento biolgico mecnico de basuras municipales e industriales con un poder calorfico
relativamente alto, que no se pueden reciclar con eficacia
- Material de embalaje clasificado y mecnicamente pretratado
- Madera que se ha contaminado y que no se puede reciclar
- Lodos, barros y basuras procedentes de las depuradoras de aguas residuales
- Materiales desechados procedentes del reciclaje del papel
En la prctica, algunas de estas concentraciones son muy desfavorables, especialmente la entrada

de cloro. Adems, las altas tasas de lcalis y algunos otros materiales como el Zn contenido en los lodos
de aguas residuales, favorecen la formacin de cloruros metlicos, que tienen un impacto muy negativo
en la calidad de la ceniza y en la caldera. Todas las fracciones ligeras como las basuras municipales,
materiales de embalaje, madera contaminada, etc., se pretratan simultneamente segn se entregan a
la instalacin y se utilizan como combustible principal. La mezcla se alcanza introduciendo los materiales pretratados en capas delgadas en el silo de almacenamiento intermedio.
XXVII.-832
Figure XXVII.36: Esquema de la central CFB, RV-Lenzing. La caldera incinera combustibles basura y lodos
Fig XXVII.37.- Vistas de la cmara de combustin y pasos de la caldera CFB de 110 MWTH, para la incineracin de RDF y lodos
XXVII.-833
El tornillo de descarga saca las partculas de combustible de varias capas, y efecta una mezcla
homognea de las mismas, minimizando los cambios de calidad del combustible a la entrada de la caldera. El tamao de grano mximo de cualquier partcula de combustible viene limitado a 100 x 100 x 20
mm, que en la prctica no se puede proporcionar, ya que algunos componentes vienen en pedazos mucho ms grandes, modificando seriamente las propiedades mecnicas de la masa del combustible.
Los lodos de aguas residuales se queman slo como combustible adicional. Segn la calidad y el coeficiente de mezcla de las diversas fracciones y lodos de aguas residuales ligeros, el valor calorfico ms
bajo del combustible introducido en la cmara de combustin oscila entre 6,5 y 28,8 MJ/kg.
Adems de los materiales de desecho citados, la planta puede funcionar tambin con combustibles
convencionales como:
- Gas natural
- Gasolina y aceite
- Carbn bituminoso de potencia calorfica entre 27 y 31 MJ/kg
El gas natural y el aceite combustible se aplican por encima de la zona de fuegos de la caldera. El
aceite se inyecta mediante lanzas, para lograr la estabilizacin inmediata de la combustin
(temperatura del horno, capacidad del vapor) en caso de que se produzcan problemas imprevistos en el
sistema de alimentacin del combustible.
El carbn bituminoso se utiliza durante la operacin inicial o como combustible substituto, si no
hay combustibles de desecho disponibles debido a problemas en la entrega o en el tratamiento previo, y
tambin como combustible de ayuda para los materiales de desecho con un poder calorfico extremadamente bajo.
La operacin mnima de la carga del gas natural y del aceite combustible solamente es posible al
50%, mientras que con el carbn bituminoso la caldera puede funcionar tambin a plena carga segn la
disponibilidad de la planta.
Considerando los diversos tipos de combustible, su potencia calorfica media oscila entre 6,5 y 31
MJ/kg. El requisito de optimizar la combustin y flexibilizar el combustible al mximo fueron las razones
principales por las que se eligi, como sistema de combustin, el sistema de lecho fluidizado circulante.
Descripcin tcnica de la caldera CFB de la planta.- Datos tcnicos principales:
Temperatura del agua de alimentacin a la entrada de la caldera, 106C
Vapor vivo, temperatura 500C y presin 80 bar
Flujo total del vapor vivo, 129 t/h
La potencia mxima quemando basuras proporciona 110 MW
La potencia mxima quemando carbn es de 110 MW
La potencia mxima quemando gas natural o aceite es de 55 MW
La potencia mnima con una temperatura del vapor vivo de 500C es de 55 MW
Esta planta se ha erigido en el lugar que ocupaban tres calderas que quemaban carbn; el tamao
de la planta y la capacidad del vapor se determinaron no slo por la cantidad de combustible de desechos
disponible, sino tambin por las condiciones de espacio.
Tabla XXVII.9.- Niveles de entrada del combustible
Pot. calorfica Capacidad Densidad en bruto Flujo en volumen
Material de embalaje/Flujo sobre parrilla
Residuos de madera
Barro de aguas residuales
Carbn bituminoso
MJ/kg
t/h
kg/m3
m3/h
9 a 28
2 a 36
80 a 150
450
13
6 a 30
150
200
1,5 a 2
4 a 18
900 a 1000
20
31
1 a 15
800
19
XXVII.-834
La potencia mxima se determin teniendo en cuenta la potencia calorfica entre 8 y 31 MJ/kg, lo

que conduce a los niveles de entrada del combustible indicados en la Tabla XVII.9:
Comparando respecto al carbn bituminoso, se observa los flujos extremadamente altos que, para
los materiales de desecho, se tienen que manejar a la entrada por el sistema de combustible.
COMPONENTES
- Cmara de combustin y cicln.- La cmara de combustin consiste en un cilindro que se reduce cnicamente en la parte ms baja.
El aire de combustin se inyecta por la parte inferior del horno al lecho de arena, casi con un 100%
de cuarzo, que conforma un lecho fluidizado. Debido a la alta turbulencia los combustibles que entran en
la cmara de combustin se distribuyen homogneamente en el lecho fluidizado. El buen intercambio
trmico entre el material del lecho y las partculas incandescentes del combustible, lleva a una excelente eficacia de la combustin en un campo de temperaturas relativamente bajas de 870 a 880C.
El lecho expandido del CFB y la intensa circulacin interna del material del lecho, aseguran tambin
una alta integracin de los componentes ligeros del combustible, garantizando el tiempo suficiente de residencia. Una determinada cantidad de material del lecho se enva al exterior del horno con el flujo de humos. Un cicln separa el humo y las partculas slidas, que se reciclan nuevamente al interior de la cmara de combustin por su parte inferior.
El aire de la combustin adquiere en la parte ms baja de la cmara de combustin diversos niveles. El 50% del aire se inyecta por los pasos de la rejilla, y el resto como airesecundario y aireterciario sobre
la misma. Modificando el aire, las condiciones de la combustin se pueden ajustar a los diversos combustibles. En las temperaturas de funcionamiento de 870 a 880C se inhibe la formacin de NOx trmico.
Los SO2 de los humos (combinados con el S del combustible o con en el aire de combustin) se puede
capturar con piedra caliza que se dosifica en la cmara de combustin mediante un sistema de inyeccin neumtico, por lo que el contenido de SO2 en los humos se puede mantener por debajo de 2000
mg/Nm3.
La cmara de combustin y el cicln representan un sistema adiabtico; no existen superficies de
calentamiento dentro de la cmara de combustin, por lo que para evitar efectos de corrosin y garantizar la combustin estable se utilizan temperaturas mnimas de 850C con cualquier carga y combustible. La temperatura de la combustin se controla por un intercambiador de calor en lecho fluidificado externo; una parte del flujo del material del lecho fluidificado circulante se extrae y mediante un circuito cerrado se enfra, calentando las superficies termointercambiadoras agua-vapor antes de entrar de nuevo
en la cmara de combustin; este flujo parcial de material de circulacin del lecho se controla por una
vlvula de aguja refrigerada con agua.
Un aislamiento adicional exterior mantiene la temperatura superficial del metal por encima del
punto de condensacin de los gases para prevenir la condensacin de los componentes del humo que
atraviesan el material refractario.
En el caso de un arranque en fro, la cmara de combustin y el cicln se calientan hacia arriba por
el gas o el fuel de los quemadores, junto con dos lanzas adicionales de fuel en el lecho. Estas instalaciones
tambin se utilizan en la operacin normal en el caso de perturbaciones en el sistema de carburante.
Cambiador de calor externo del lecho fluido.- Refrigera una fraccin del flujo del material de
circulacin del lecho antes de realimentarlo nuevamente dentro de la cmara de combustin. El calor
sensible del material del lecho se transfiere a los conductos agua-vapor de los bancos del sobrecalentador y del evaporador; el ajuste del flujo de material de circulacin del lecho que pasa por estos intercamXXVII.-835
biadores de calor permite controlar la temperatura en la cmara de combustin.

El cambiador de calor en el lecho fluidificado externo consiste en varias cmaras alineadas de material refractario, que funcionan como pequeos lechos burbujeantes, separadas por paredes. La fraccin
del flujo caliente del material de circulacin pasa por la primera cmara, sin superficies calientes, para
igualar el flujo de la arena. En la etapa siguiente, el flujo de material del lecho entra en dos cmaras refrigeradas, en donde estn situadas las superficies de calentamiento agua-vapor del lecho. Finalmente el
material del lecho refrigerado se devuelve a la cmara de combustin fluidificada a travs de un canal.
Las cmaras se fluidifican con aire de la combustin. Cada cmara se equipa con un ventilador
para prevenir la interaccin entre las cmaras, como puede suceder en los cambios de carga y en los
cambios originados por del flujo del material de circulacin.
Debido a las velocidades superficiales en las cmaras, relativamente bajas, el efecto de la erosin
sobre las superficies termointercambiadoras del lecho se minimiza.
Entrada del combustible fracciones ligeras y madera de desecho.- La fraccin de combustible de basura se almacena en dos silos de acero redondos con una capacidad de 200m3. Los dispositivos
y tornillos mviles de descarga distribuyen el material sobre tres lneas de alimentacin del combustible.
El componente principal de cada lnea de alimentacin del combustible es un transportador inclinado de
corredera que saca el combustible de un pequeo compartimiento de dosificacin y lo transporta hasta
un alimentador rotativo. El ngulo del transportador asegura el relleno de las cmaras de transporte y
un flujo de combustible continuo. El control de la velocidad permite la dosificacin exacta del combustible; se instala un raspador para rechazar aglomeraciones e igualar el combustible.
El combustible se introduce directamente en el lecho fluidizado del hogar por un sistema de inyeccin neumtico.
El aire del transporte neumtico se toma del sistema del aire de combustin, de forma que los ventiladores de induccin separados para cada lnea de alimentacin del combustible, aseguran una sobrepresin constante del aire del transporte, en cualquier condicin, dentro de la cmara de combustin.
Los puntos de alimentacin del combustible se sitan a la misma altura que tienen las portillas de
airesecundario. En caso de que una lnea de alimentacin est fuera de operacin su portilla se utiliza
como toma de airesecundario, lo que asegura el suficiente enfriamiento de la portilla y previene el escape
de humos fuera de la cmara de combustin.
A primera vista, este sistema de alimentacin parece ser complicado, pero ofrece algunas ventajas
significativas respecto a la eficacia de la combustin y a las bajas emisiones de CO comparadas con los
sistemas puramente mecnicos:
- El transportador de corredera garantiza un flujo de combustible constante en todos los casos de carga. Debido al pequeo compartimiento de dosificacin es posible compensar variaciones tpicas en los tornillos de alimentacin del flujo total
de descarga del silo
- En el silo intermedio, el combustible se puede comprimir por gravedad. El compartimiento de dosificacin permite que
el combustible se pueda expandir y alcanzar as su densidad natural. El alimentador siguiente as como el sistema de inyeccin neumtico previenen la recompresin. Por lo tanto el combustible se introduce en la cmara de combustin en una forma
bastante mullida, que tiene un efecto positivo sobre la eficacia de la combustin
- Con el alimentador neumtico de combustible, ste se inyecta en la base del lecho fluido y se distribuye uniformemente
en el mismo, lo que tiene un efecto positivo sobre las fracciones ligeras del combustible
- Las reacciones de la combustin se aceleran debido al transporte de aire, ya que todas las partculas del combustible
estn rodeadas por el aire al entrar en el horno
- Los sistemas neumticos ofrecen ventajas notables en lo que respecta a los requisitos de espacio alrededor de la cmara
de combustin. Los sistemas puramente mecnicos tendran que construirse delante del combustor, conformado dispositivos
en gran cantidad y refrigerados por agua debido a la baja densidad del combustible en bruto. Las partes de dosificacin meXXVII.-836
cnica en contracorriente desde un sistema neumtico se pueden situar a cierta distancia de la cmara de combustin; los tubos del transporte neumtico, relativamente pequeos, ahorran mucho espacio alrededor del combustor y ofrecen una alta flexibilidad
Entrada de lodos de aguas residuales.- Los lodos de aguas residuales no se alimentan con las
fracciones ligeras, sino con un sistema de transporte propio. Los lodos se almacenan en un silo de acero
aparte, dentro del recinto de caldera. Mediante un tornillo de descarga y un tornillo de embalaje el material se dosifica, lo que asegura una distribucin excelente del lodo sobre el lecho fluidizado. El flujo se controla volumtricamente variando la velocidad del tornillo de embalaje.
Entrada del carbn bituminoso.- El carbn se almacena en un silo, se descarga por un transportador y se eleva por un tubo tipo elevador de cadena. Mediante un alimentador el carbn se introduce
en el hogar en una zona que ofrece una distribucin uniforme del combustible sobre el lecho fluidificado.
Un alimentador rotatorio, con un separador de rechazo, acta como dispositivo contra la sobrepresin
de la cmara de combustin. En esta planta el carbn se considera nicamente como un combustible
substituto para operaciones de corto perodo.
Entrada de aire.- El aire extrado en la produccin de fibra viscosa de la planta Lenzing AG que
est contaminado con compuestos de S, se utiliza como aire de combustin. La cantidad disponible de
este tipo de aire es suficiente para cubrir casi la demanda de aire de la planta; slo para casos con carga
ms elevada se puede aadir un poco de aire fresco.
Para mantener la temperatura bajo el nivel del punto de condensacin todo el aire de combustin se
precalienta mediante un calentador vapor/aire. Aguas abajo se toman algunos pequeos flujos de aire
para la fluidificacin del circuito cerrado del cambiador de calor en el lecho fluidificado exterior y del sistema neumtico de inyeccin de combustible. El aire se comprime con ventiladores hasta el nivel de presin requerida.
La parte principal del aire de combustin se comprime por un ventilador de aire fresco. Aguas abajo
una fraccin del flujo de aire se comprime en otro ventilador tipo booster, se calienta en un paso
vapor/aire y se inyecta en la cmara de combustin como aireprimario a travs de la rejilla; el resto se
precalienta y se utiliza como airesecundario y aireterciario, as como para refrigerar los sistemas de entrada
del combustible.
Cuando se utilizan combustibles de alto poder calorfico se hace necesaria una cierta recirculacin
de los humos, que se toman despus del filtro de sacos, en contracorriente con el flujo de gases limpios y
se comprime con un ventilador. Los ventiladores para el aire fresco, el aireprimario y el gas de recirculacin se equipan con un regulador de frecuencia.
Contenido del lecho fluido y descarga de la ceniza del lecho.- El tamao de grano del contenido del lecho puede venir influenciado cuando se introduce la arena fresca. Dependiendo del perfil de presiones del lecho de la cmara de combustin, la arena se dosifica por un cierre rotatorio y se alimenta directamente a la cmara de combustin por gravedad. La ceniza del lecho se descarga por la parte inferior de la cmara de combustin. La rejilla garantiza la descarga de materiales gruesos como alambres,
trozos de metal o piedras, mediante dos transportadores de tornillo refrigerados por agua, y las partculas gruesas se separan por tamices vibratorios; la descarga directa se realiza en dos lneas paralelas. El
material grueso se transporta a un contenedor dispuesto exteriormente. Como la cantidad de metales
en la ceniza del lecho es muy alta, el material pasa al separador de metales para su reciclado; el material fino se puede reintroducir en la cmara de combustin a travs de un silo intermedio, y el sobrante
se transporta neumticamente a un silo exterior.
XXVII.-837
Cmara de postcombustin.- Una vez pasado el cicln, el flujo de humos entra en la cmara de
postcombustin, que est totalmente recubierta de material refractario; un tiempo de residencia de menos de dos segundos aguas abajo del punto de entrada al paso de aire, garantiza una temperatura mnima de 850C. Para cumplir estas condiciones previas crticas, la cmara de postcombustin se equipa
de un quemador adicional de gas, que comienza a funcionar automticamente en caso de que la temperatura est por debajo de esa temperatura.
Caldera de recuperacin de calor y flujo de humos barridos sobre las superficies de calentamiento.- El tipo de recirculacin natural en la caldera de recuperacin de calor se disea teniendo
en cuenta otras experiencias en plantas incineradoras. Este diseo consiste en pasos de radiacin espaciados y bancos colgantes de superficies de calentamiento, para minimizar la aglomeracin de cenizas
volantes y para prevenir reacciones qumicas en los depsitos de ceniza, como la formacin de CO secundario.
Pasos de radiacin.- Una vez pasada la cmara de postcombustin, el flujo de humos entra en el
primer paso de radiacin, a una temperatura de 870 a 880C, que se ha diseado como una pared membrana sin ningn otro tipo de superficie intercambiadora interior. Estas paredes membrana se integran
como superficies evaporadoras, debido a que el nivel de presin de 80 bar hace que la temperatura de la
superficie sea del orden de 300C.
Las paredes membrana se limpian por dos sopladores de lanza de agua, cuyo chorro se proyecta sobre la pared frontal destruyendo las capas de ceniza. En el pasado se instalaron dos ventiladores acsticos con el fin de obtener algunas experiencias en la limpieza de la caldera.
El segundo paso de radiacin del flujo de humos se equipa con paredes aleteadas; todas las superficies de calentamiento estn conectadas como evaporadores en los conductos agua-vapor.
La limpieza superficial del holln se realiza por ventiladores retrctiles cortos.
El humo sale del paso de radiacin con temperaturas por debajo de 650C, lmite que se basa en experiencias de incineradoras de basuras y que minimiza el efecto de ensuciamiento sobre las superficies
termointercambiadoras posteriores.
En el punto ms bajo del primer paso de radiacin, las paredes membrana conforman una tolva
para descarga de las cenizas volantes.
Paso final de caldera.- Este conducto de caldera tiene un flujo de humos horizontal y consiste en
paredes membrana que se integran en el sistema del evaporador de la caldera de circulacin natural.
Dentro de este conducto las superficies sobrecalentadoras 1/1, 1/2 y 2/1 y una parte del evaporador se
disponen como bancos de tubos colgantes con los colectores en la parte ms baja de los tubos. El sobrecalentador 1/1 est conectado en flujos paralelos en equicorriente para mantener la tensin trmica de
estos tubos dentro de mrgenes razonables, mientras que el resto de los sobrecalentadores se disponen
en flujos en contracorriente.
Debido al notable contenido de cloro en los combustibles, el sobrecalentamiento en los equipos barridos por los humos en el paso de conveccin se limita a una temperatura por debajo de 400C para prevenir la corrosin por el cloro.
Estas superficies intercambiadoras se limpian por un dispositivo de golpeo mecnico. Golpeando los
cabezales de los bancos de tubos con impactos bien definidos, el banco de tubos entero se estimula oscilando en ciertas frecuencias que minimizan el ensuciamiento. Debido a la calidad pegajosa de la ceniza,
se han instalado sopladores retrctiles cortos para limpiar las capas de ensuciamiento persistentes.
Tres tolvas en la parte inferior del extremo final de la caldera permiten descargar las cenizas volanXXVII.-838
tes de cada banco de tubos. El humo abandona la caldera a una temperatura de 420C.
Economizador.- Debido a requisitos de espacio se realiza como un paso vertical convencional con
flujo de humos en contracorriente. Estos bancos de tubos deslizantes, estn conectados en flujo en contracorriente excepto el banco ms bajo, que est dispuesto con flujos en equicorriente para provocar la
mayor evaporacin posible. Como la planta no tiene ningn precalentador de aire, los bancos de tubos
del economizador son las ltimas superficies intercambiadoras a lo largo de la trayectoria de los humos.
Para permitir la inyeccin de carbono activado en el filtro de sacos siguiente, la temperatura de los humos que abandonan el economizador se limita a 170C, lo que se consigue ajustando la temperatura mnima del agua de alimentacin a 135C mediante un precalentador de vapor de baja presin.
La pequea cantidad de cenizas volantes del economizador se descarga por dos tolvas.
Multiciclones.- Adems del filtro de sacos aguas abajo del economizador, va instalado un colector
de polvo que consiste en 12 ciclones (en flujo paralelo) dispuestos entre el paso final de caldera y el economizador. Este multicicln permite retirar una gran parte de las cenizas volantes del flujo de humos a
la temperatura de 400C antes de ser recontaminada por la formacin de dioxinas y furanes que puede
ocurrir a temperaturas ms bajas.
Sistema de cenizas volantes.- Las cenizas volantes descargadas en los pasos de radiacin, paso
final de caldera y multicicln se recogen mediante tornillos refrigerados por agua y se transportan neumticamente a los silos de desechos para su disposicin.
Las cenizas volantes descargadas en el filtro de sacos posiblemente se contaminarn con dioxinas,
por lo que este tipo de ceniza se almacena en un silo intermedio separado y se puede tratar en una planta trmica de tratamiento de residuos.
FUNCIONAMIENTO
La planta comenz a funcionar en julio de 1998; excepto algunos das quemando carbn para optimizar la planta, sta ha funcionado exclusivamente con materiales de desecho, la mayor parte del tiempo en un intervalo de carga del 70 al 90%. Los combustibles principales han sido materiales de embalaje, lodos de aguas residuales, y ocasionalmente maderas de desecho. La planta cumple con todos los estndares requeridos de parmetros de vapor y emisiones de la planta. Las emisiones reales han estado,
en algunos casos, por debajo de los lmites prefijados. El concepto de un CFB con una cmara de postcombustin y un paso final de caldera puede ser una combinacin acertada.
Sistema de alimentacin del combustible.- Los materiales de desecho tienen, en general, una
densidad muy baja con respecto al carbn. Sin embargo, estos materiales se pueden comprimir apreciablemente por gravedad, lo que incrementa la tendencia a la aglomeracin. Este comportamiento desfavorable del combustible depende del contenido de partculas fibrosas largas (hojas, alambres etc.) en la
materia base; el tamao mximo de cualquier partcula del combustible no debe exceder de 100 x 100 x
20 mm, cuestin que se cumple, ya que es casi imposible lo contrario, salvo cuando las cuchillas de las
trituradoras han alcanzado el final de su curso de la vida, en donde aumenta el nmero de partculas de
gran tamao.
La masa compacta del combustible puede causar efectos indeseados dentro de los silos de almacenamiento de combustible. La situacin se mejora instalando dispositivos de alivio dentro de los silos
para reducir la presin dentro de la masa del combustible o modificando el equipo de descarga. Las obstrucciones temporales en los tornillos de descarga se pueden eliminar utilizando canales inclinados, ms
espaciosos, que proporcionan el suficiente espacio para la expansin del material comprimido.
XXVII.-839
Comportamiento de la ceniza y ensuciamiento de las superficies termointercambiadoras.- El ensuciamiento de las superficies termointercambiadoras de tubos barridas por los humos es un
problema, ya que los cloruros metlicos desempean un importante papel.
La planta de Lenzing ha funcionado siempre con cantidades significativas de lodos de aguas residuales. Puesto que la mayor parte de stos contienen mucho calcio, se origina una completa desulfuracin del flujo de gases por los tubos en la cmara de combustin; contenidos cero de SO2 en los humos
son datos muy normales, lo que favorece la limpieza de los humos y evita la formacin de sulfatos, que
normalmente causan mucho menos problemas en lo que respecta al ensuciamiento de las superficies
termointercambiadoras a las temperaturas de funcionamiento de un CFB, por cuanto se ha capturado
todo el S; los metales calcio, cinc, y los lcalis que entraron con los lodos se combinan con el cloro formando cloruros metlicos que abandonan la cmara de combustin en estado lquido o en fase gaseosa.
Sin ningn equipo de limpieza, el rea de solidificacin y ensuciamiento aguas abajo debido a las
temperaturas de los humos cada vez mayores, comenzaba en el paso de radiacin hacia los bancos de
tubos del sobrecalentador en el paso final de caldera. Con la instalacin de los sopladores de lanza de
agua en los conductos de radiacin estas capas de ensuciamiento se pueden eliminar con xito.
Debido a los puntos de baja temperatura de fusin de los componentes de la ceniza (cloruros metlicos), sta se deposita en capas, especialmente en las primeras filas de los tubos del banco, que no se
pueden eliminar por el dispositivo de golpeo mecnico instalado, por lo que se hace necesaria la instalacin de un equipo de sopladores en estos bancos convectivos del sobrecalentador.
Adems de la instalacin de los dispositivos adicionales de limpieza, es necesario atender a las diversas calidades del combustible y optimizar el proceso de la combustin; combinando convenientemente las diversas calidades del combustible, se puede reducir la formacin de los componentes crticos de la
ceniza.
Debido a su propiedad higroscpica, los cloruros metlicos pueden causar ensuciamiento en los bancos de tubos del economizador; si la temperatura del agua de alimentacin cae por debajo de un cierto
valor, la ceniza comienza a absorber humedad y se transforma en un material pegajoso, que no se puede
eliminar fcilmente de los tubos del banco. Los cloruros de cinc y de calcio son responsables de efectos
de ensuciamiento severos, de forma que la tasa de transferencia de calor disminuye y la temperatura de
salida de los humos del economizador aumenta; manteniendo la temperatura del agua de alimentacin
en valores superiores a 135C el problema se puede controlar.
Los materiales de embalaje pueden contener altos porcentajes de papel de aluminio, por lo que este
metal se puede encontrar como aluminio elemental en las cenizas volantes, en porcentajes notables; debido a la capa de xido que se crea sobre el material, por el momento parece ser pasivo.
Si el tiempo de residencia es suficiente, las altas temperaturas y la humedad provocan una reaccin lenta del aluminio elemental a xido de aluminio, que se puede acelerar debido a la energa de reaccin. El aumento de la temperatura de reaccin a valores superiores a 1000C pueden causar daos severos en algunos componentes de la planta, como el multicicln, por lo que cualquier depsito de cenizas
volantes dentro de la caldera se tiene que prever.
Corrosin por cloro.- Para prevenir la corrosin de las superficies del sobrecalentador por el cloro
a alta temperatura, el sobrecalentamiento final no se dispuso en el flujo de gases del paso de conveccin
de la caldera, sino en el cambiador de calor externo, donde el calor sensible del material de circulacin del
lecho se transfiere al sobrecalentador mediante superficies intercambiadoras del lecho por partculas
convectivas. Sin embargo las superficies del sobrecalentador en el lecho de flujo externo se daan por
efecto de la corrosin por el cloro, por lo que se tienen que renovar muchos de los tubos tras un relativaXXVII.-840
mente breve periodo de tiempo operativo.

Los daos por erosin se detectaron en los tubos superiores de los bancos del sobrecalentador, prximos a la superficie del lecho fluido burbujeante. Los procesos de postcombustin de las partculas inquemadas del material circulante del lecho, as como las recombinaciones de los compuestos de cloro, ligados a las partculas de circulacin como cloruros metlicos, suceden debido a la fluidificacin con el aire; estos procesos forman una atmsfera local bastante agresiva muy cerca de los tubos del sobrecalentador.
Debido a la alta turbulencia en la superficie del lecho burbujeante, los productos de la corrosin se
proyectan, por la arena mvil, sobre los tubos, erosionndolos y comenzando su corrosin. Esta interaccin entre corrosin y erosin da lugar a la destruccin total de los tubos en breves periodos de tiempo.
El cido clorhdrico gaseoso se transforma en partculas slidas o lquidas, que se separan en el cicln, por lo que la formacin de componentes crticos de la ceniza se tiene que reducir por una combinacin ms conveniente de las diversas calidades del combustible, proporcionando el suficiente S para la
formacin mxima de sulfatos en vez de cloruros, lo que mejora el ensuciamiento de las superficies intercambiadoras barridas por los humos. Cuando los combustibles tienen un alto contenido en cloro, la
temperatura del vapor vivo no debe exceder de 400C; en cualquier caso, los bancos del sobrecalentador
se deben disear como piezas de desgaste para un intercambio fcil y rpido.
Economizador.- El banco de tubos est construido con acero normal sin apenas haberse detectado problemas.
Paso final del sobrecalentador.- En los primeros perodos de funcionamiento, no se observ ninguna corrosin en la superficie de los tubos barridos por los gases en el paso final de caldera. Se instalaron sopladores para eliminar las capas de ceniza de los tubos, y la corrosin se detect en la primera fila
de tubos, que haban entrado en contacto directo con el chorro de vapor del soplador, ya que el vapor
puede causar reacciones qumicas entre el acero del tubo y los depsitos de ceniza, problema que se ha
solucionado instalando tubos de aceros aleados para las primeras filas de los bancos.
XXVII.-841
XXVIII.- CENTRALES QUE QUEMAN MADERAS Y BIOMASA

Las maderas y la biomasa cubren un amplio campo de materiales que se pueden utilizar como
fuentes combustibles para la generacin de vapor.
La madera engloba cortezas, astillas, aserrn, recortes de tamaos superiores e inferiores rechazados
en los procesos de fabricacin de pulpa, trozos completos de rboles, etc.
La biomasa engloba hojas, hierbas, bamb, orujillo, corteza de pino, caa de azcar (bagazo), granos de caf, cscaras de arroz procedentes de la industria de procesado de alimentos, etc
Los residuos slidos municipales (basuras) contienen una gran cantidad de biomasa.
Los combustibles de maderas y de biomasa fueron algunos de los primeros materiales que se utilizaron como fuentes energticas, y aunque su empleo declin cuando estuvieron disponibles otros combustibles fsiles, ms consistentes y fcilmente transportables, como carbones, aceites y gases, siempre han existido aplicaciones particulares en las que han tenido preferencia como combustibles.
Los factores que han intervenido en su actual desarrollo, son:
- El coste creciente de los combustibles fsiles
- El desarrollo de tecnologas que permiten una mejor utilizacin de los subproductos industriales
- La tendencia en muchas industrias hacia la cogeneracin, generando electricidad y vapor para procesos industriales
XXVIII.1.- SUMINISTRO DE VAPOR A PROCESOS INDUSTRIALES

Pulpa y papel.- La industria de la pulpa y del papel es el mayor usuario de combustibles de biomasa, como productos residuales de cortezas, aserrn, peladuras, recortes de madera, lodos de clarificador,
etc, procedentes de la fabricacin de pulpa y papel y de la manufactura de la industria maderera.
Las necesidades energticas requeridas para la manipulacin de la pulpa se cumplimentan:
- Utilizando vapor en una gran variedad de equipos (mquinas y turbinas de vapor, calentadores de aire con serpentines de vapor, rodillos secadores y calentadores indirectos)
- Mediante la inyeccin directa de vapor
Estos requisitos y la disponibilidad de productos residuales, conducen a una seleccin de calderas

que queman madera y residuos madereros, para la industria de la pulpa y del papel.
XXVIII.-843
Procesado de alimentos.- Es otra industria que tiene grandes necesidades energticas, atendidas
preferentemente por vapor; la preparacin mecnica, la coccin, el secado y el enlatado de conservas
requieren de una fuente energtica.
Muchos alimentos dejan, tras de s, subproductos residuales ricos en celulosa o en otros materiales
orgnicos (hidrocarburos):
- La produccin de caf instantneo genera posos de caf
- La obtencin de azcar libera el bagazo de la caa de azcar
- La preparacin de coco descarta las cscaras de coco
- Al arroz se le quita la cscara antes de empaquetarlo
- Muchos frutos secos se venden tostados desprovistos de cscaras, etc
Son muchos los productores que han instalado calderas que queman estos materiales de biomasa,
con equipos muy parecidos a los diseados para la industria de la pulpa y del papel.
XXVIII.2.- SUMINISTRO DE VAPOR PARA GENERACIN ENERGTICA
Cogeneracin.- La mayora de las aplicaciones de calentamiento se pueden cumplimentar con vapor saturado a 150 psig (11,3 bar), e incluso a menor presin.
energa elctrica o mecnica
La cogeneracin es la produccin simultnea de
energa trmica para un proceso
, y tiene una elevada
eficiencia trmica, por cuanto el calor residual de la produccin de electricidad en vez de enviarlo a la atmsfera, desperdicindolo, se aprovecha en un proceso.
En una instalacin de cogeneracin, el vapor sobrecalentado a una presin relativamente alta pasa
a travs de una turbina de vapor, o de una mquina de vapor, en la que se le extrae su energa; el vapor
de escape se utiliza como una fuente de calor para otros procesos.
La eficiencia de la conversin, se define en la forma:
Calor absorbido en la turbina de vapor + Calor absorbido en el proceso
100%
Energa almacenada en el vapor
La eficiencia global de un proceso de cogeneracin se aproxima mucho a la eficiencia trmica de la
caldera sola.
En la industria de la pulpa y del papel existen otras razones, aparte del rendimiento, para la utilizacin de la cogeneracin. Estas plantas industriales estn, frecuentemente, alejadas de fuentes econmicas y fiables de electricidad y de combustibles fsiles convencionales, como consecuencia de su implantacin en ambientes naturales de materias fibrosas, como son los bosques, por lo que las instalaciones de cogeneracin, equipadas con calderas energticas que quemen madera, estn plenamente justificadas.
Plantas que queman biomasa.- Las cambiantes condiciones econmicas y regulaciones medioambientales han hecho de las plantas de servicio pblico, que queman combustibles de biomasa, una
fuente de energa elctrica, a pesar de sus relativamente altos costes de inversin. Esto ha dado lugar a
una serie de productores energticos independientes (IPP), que construyen una planta que quema biomasa, cuyo nico objetivo es generar ingresos, mediante la produccin de energa elctrica que venden a
una compaa elctrica.
Algunas plantas se construyen con una turbina de condensacin y, a veces, la planta se construye
junto a otra que va a utilizar el vapor de escape.
Las condiciones econmicas que favorecen estas instalaciones son:
XXVIII.-844
- El coste de los combustibles convencionales, a veces muy alto

- El coste relativamente bajo de los residuos madereros y de otros combustibles de biomasa
- El elevado coste del transporte y vertido de la biomasa residual para relleno
- El ahorro en el coste de los equipos de control de emisiones
Las maderas y los residuos madereros generan menores emisiones de NOx y SO2, que la mayora de
los combustibles fsiles. Se ha comprobado que la cantidad de NOx producido en la recoleccin e incineracin de las ramas podadas de la vid y de otros residuos, se reduce cuando se queman esos materiales
en una instalacin que queme madera de forma controlada.
XXVIII.3.- COMBUSTIBLES
Constituyentes.- La madera y la mayora de los combustibles de biomasa estn compuestos por
celulosa y humedad. La alta proporcin de humedad es muy significativa, porque acta como un absorbente de calor durante el proceso de combustin.
El calor latente de vaporizacin rliq-vapor disminuye la temperatura de la llama, dificultando la combustin eficiente de los combustibles de biomasa.
La celulosa, que contiene la energa qumica que se libera durante el proceso de combustin, contribuye a la afinidad del combustible con el oxgeno. La cantidad del oxgeno estructural (ligado al combustible) disminuye el aire terico requerido para la combustin y, por tanto, la cantidad de N2 incluida en
los humos producto de la combustin.
La mayora de los combustibles naturales de biomasa tienen bajos porcentajes de ceniza; sin embargo, algunos subproductos como los lodos procedentes del destintado de papeles impresos, contienen
hasta un 50% de ceniza, sobre seco; estos lodos son difciles de quemar, porque tienen altos contenidos
de humedad y ceniza, y poco oxgeno estructural ligado al combustible.
Combustin de madera y biomasa.- Se han establecido algunas lneas maestras, para la combustin de madera y biomasa, basadas en la experiencia:
- En la mayora de los hogares refrigerados por agua se puede mantener una combustin estable, a pesar de los elevados
contenidos de humedad en el combustible, que pueden llegar hasta el 65%, tal como se recibe.
- La utilizacin de aire comburente precalentado reduce el tiempo requerido para el secado del combustible, previo a su
ignicin, siendo esencial para los sistemas de combustin con parrilla mecnica plana y alimentador distribuidor. La temperatura de diseo del aire vara directamente con el contenido de humedad del combustible.
- Una elevada proporcin de materia inflamable contenida en los combustibles de madera y biomasa, arde en forma de
compuestos voltiles, por lo que una gran parte del aire comburente requerido (aire secundario) se aade por encima del combustible, (aire por encima del nivel de fuego)
- Los subcoques (chars) slidos, producidos en las etapas iniciales de la combustin de madera y biomasa, son de muy
baja densidad. Un tamao del hogar conservador reduce la velocidad de los humos y mantiene el arrastre de subcoques en un
nivel aceptable.
Los criterios de seleccin de un hogar incluyen:

- Un rgimen de absorcin de calor, referido al rea superficial de la parrilla, de 106 Btu/ft2h (3,15 MWt /m2)
- Un rgimen de liberacin de calor, referido al volumen del hogar, del orden de 17.000 Btu/ft3 (176 kW/m3)
- Una velocidad creciente de los humos de 20 ft/s (6,1 m/s)
Con estos datos se producen, para unidades grandes, unos tiempos de residencia en el hogar del orden de 3 segundos, con el fin de mejorar la combustin de las partculas y minimizar las emisiones.
Combustin combinada con combustibles tradicionales.- La biomasa se puede quemar sobre
parrillas mviles en hogares mecnicos diseados para quemar carbn.
XXVIII.-845
La biomasa se introduce en el hogar por medio de un sistema independiente de transporte, a travs

de una espita soplada por aire por debajo del alimentador de carbn o mediante un alimentador combinado, y se puede quemar con carbn pulverizado, aceite o gas natural, utilizando quemadores especficos
para aqulla; en esta situacin la parrilla se selecciona para quemar madera.
Cuando se quema biomasa con grandes cantidades de carbn, en hogar mecnico o pulverizado en
lecho suspendido, la cantidad de ceniza procedente del carbn es mucho mayor que la que procede de la
biomasa y, por tanto, los parmetros de diseo para carbn (ndices de escorificacin y de ensuciamiento)
son los que intervienen en el diseo global.
Cuando se quema biomasa con aceites pesados que tienen alto contenido de S y Va, la ceniza que se
acumula en las superficies de conveccin puede ser muy tenaz y, una vez desprendida de las mismas,
puede ser muy abrasiva.
Siempre es preferible disear una unidad con bajas velocidades y temperaturas de humos, independientemente de los contaminantes presentes en el fuelleo pesado y en la biomasa, ya que ambos parmetros pueden variar mucho, incluso por encima del campo operativo correspondiente a la caldera.
Combustin de lodos.- Los lodos de la industria papelera, especialmente los procedentes del destintado del papel impreso, son muy difciles de quemar. Su elevado contenido de humedad y ceniza (que
depende de la composicin de los lodos) y la baja afinidad del combustible por el oxgeno (que depende del
sistema de combustin) limitan su contribucin al aporte total de calor al hogar.
Los aportes de calor ms altos procedentes de lodos, para un sistema dado de combustin, se alcanzan normalmente con combustiones combinadas con otros combustibles de mejor calidad.
Los residuos de madera mezclados con lodos pueden presentar dificultades en el sistema de manipulacin de combustible. Frecuentemente los lodos se segregan de otros combustibles, por ejemplo, en
los puntos de transferencia entre cintas transportadoras, y pueden constituirse en la alimentacin preferente de un alimentador.
En las aplicaciones de hogares con parrilla plana y alimentador distribuidor, el lodo denso y hmedo
se puede apilar muy rpidamente en un determinado punto de la parrilla, por lo que sta se debe inspeccionar continuamente, para determinar dnde se requieren los ajustes.
XXVIII.4.- SISTEMAS DE COMBUSTIN
Se han desarrollado muchos mtodos para quemar la madera y otros combustibles de biomasa, algunos de cuyos equipos se discuten a continuacin.
Cmara exterior anexa.- Es un recinto con paredes de refractario conectado a un cerramiento
convencional de caldera, Fig XXVIII.1; a veces se refrigera con agua para proteger y prolongar la vida de
las paredes de refractario.
Los residuos de madera se introducen a travs de una abertura situada en el techo de la cmara
exterior anexa, y se queman en una pila sobre el suelo del recinto.
El aire por encima del fuego (airesecundario) se introduce por toda la periferia del recinto, a travs de
filas de toberas practicadas en las paredes de refractario que lo configuran.
La ventaja principal de la cmara exterior anexa radica en que slo una pequea porcin de la energa liberada en la combustin se absorbe en el mismo recinto, dado el elevado porcentaje de superficie de
refractario, por lo que es posible quemar combustibles con hasta un 60% de humedad; adems, como el
combustible se quema apilado, la unidad es menos sensible a las interrupciones en el suministro de comXXVIII.-846
Funciona con una carga estable (permanente)

bustible. La unidad opera mejor cuando Cuando se quema un combustible estable (consistente)
La unidad no responde con rapidez a los cambios en la demanda de carga.

El refractario est sujeto a daos que proceden de:
- La fisuracin y erosin provocadas por rocas o metales introducidos con el combustible
- El enfriamiento rpido por contacto con combustibles muy hmedos
- El recalentamiento cuando se quema madera muy seca
La cmara exterior anexa hay que retirarla de servicio regularmente, para eliminar las cenizas que
se hayan acumulado. Durante este perodo, la carga se reduce si la unidad est dotada de mltiples celdas, o si hay que quemar combustible auxiliar como en las unidades equipadas slo con una cmara exterior anexa.
Fig XXVIII.1.- Hogar con cmaras exteriores anexas, para quemar maderas
XXVIII.-847
Durante el perodo de evacuacin de la ceniza, a operacin del hogar se mantiene con la mayor depresin posible, con el fin de reducir la posibilidad de que se puedan soplar humos calientes, llamas o ceniza caliente hacia el personal de limpieza.
La operacin con un tiro elevado en el hogar conduce a grandes cantidades de aire comburente dentro de la cmara exterior anexa, lo que provoca que todo el combustible auxiliar se est quemando con
una baja eficiencia trmica, debido al enorme aireexceso comburente; sto conduce a altas velocidades de
los humos a travs de las superficies de conveccin de la unidad, lo que puede provocar erosin, especialmente cuando las cantidades de subcoque (char), de ceniza y de polvo vitrificado salen de la cmara exterior anexa, con el aire, hacia la caldera.
Parrilla porosa.- Es una parrilla refrigerada por agua, Fig XXVIII.2, configurada por bloques de
hierro fundido (bloques Bailey) que estn fijados a los tubos espaciados del suelo del hogar refrigerado por
agua; los bloques de parrilla tienen agujeros para el aire, que pasa a su travs desde debajo de la parrilla,
hacia el combustible que est sobre sta.
otros distribuidores mecnicos de combustible
La parrilla se usa junto con espitas de combustible sopladas con aire
Fig XXVIII.2.- Caldera con parrilla porosa, para quemar maderas
XXVIII.-848
En cualquier caso se produce un tipo de combustin en lecho semisuspendido, dentro del cual las
partculas ms finas se queman en suspensin y las partculas ms pesadas se acumulan y queman
sobre la parrilla. La ceniza y materia extraa que queda en la parrilla, se elimina mediante rasqueteado
y evacuacin manuales, por lo que la combustin de biomasa se tiene que interrumpir peridicamente,
para realizar estas operaciones, lo que constituye su principal desventaja; la evacuacin manual de la
ceniza limita la profundidad del hogar y, por tanto, la capacidad de vaporizacin.
El 75% del aire comburente para la madera se introduce como airesecundario (por encima del nivel de
fuego), a travs de toberas en las paredes del hogar inferior, y el 25% restante como aire por la parte inferior de la parrilla. Este sistema de combustin permite pequeos cambios de carga, modificando los
flujos de combustible y aire, y es adecuado para combustibles de biomasa hasta un 55% de humedad.
Se han desarrollado equipos mecnicos de rasqueteado y evacuacin de cenizas, para incrementar
la profundidad permisible en el hogar y acelerar el proceso de evacuacin de la ceniza, a la vez que se
provee de un cierto grado de proteccin para el operador, contra los humos, llamas y cenizas calientes,
pero han resultado poco fiables en lo referente a sus caractersticas operativas de evacuacin y a su
funcin de proteccin.
Parrilla mvil.- Se introdujo como una mejora del diseo de la parrilla porosa, Fig XXVIII.3, y originalmente se desarroll para la combustin en parrillas planas de carbones bituminosos y subbituminosos.
Fig XXVIII.3.- Caldera con parrilla mvil, para quemar maderas

XXVIII.-849
La parrilla mvil facilita una descarga automtica y continua de la ceniza (que es su principal ventaja), y consiste en una serie de barras de hierro fundido, unidas entre s mediante cadenas, que se accionan lentamente por un mecanismo de ruedas dentadas.
Las barras de hierro tienen agujeros a travs de los cuales se admite el aire desde la parte inferior
de la parrilla, que sirven tambin para su refrigeracin, emplendose en esta misin del 60-85% del aire
comburente, como aire inferior a la parrilla, por lo que slo entre el 15-40% se introduce como airesecundario
por encima del nivel de fuego.

Para el airesecundario se utilizan filas de toberas en las paredes frontal y posterior del hogar. Los dis-
tribuidores de combustible y las formas de combustin, son iguales a los utilizados en las parrillas porosas. Para el carbn, la cantidad de airesecundario que se requiere para una combustin eficiente puede ser
tan baja como el 15% del total. La cantidad de ceniza presente en el carbn es mucho ms alta que en el
caso de la madera, por lo que es posible desarrollar, sobre la parrilla, un lecho de ceniza relativamente
grande, con el fin de protegerla contra las altas temperaturas y para ayudar a la distribucin del aire del
inferior de la parrilla.
El carbn de menor humedad se quema, frecuentemente, sin aire comburente precalentado, requiriendo rara vez temperaturas del aire que superen los 350F (177C).
La parrilla mvil, aunque representa una mejora sobre la parrilla porosa, se debe considerar como
un diseo de compromiso para la combustin de biomasa, ya que la utilizacin de aire precalentado y de
biomasa con poca ceniza, reducen la posibilidad de refrigeracin de la parrilla; sta tiene muchas partes
mviles que estn sometidas al calor del hogar, lo que da lugar a elevados costes de mantenimiento.
Pueden utilizar combustibles de biomasa de poder calorfico entre 8,2 a 15 MJ/kg
Hogar con zona de combustin controlada (CCZ).- Se desarroll especficamente para la combustin de biomasa (1979), Fig XXVIII.4. El diseo utiliza bvedas en las paredes frontal y trasera del
hogar, para crear en ste una zona inferior en la que se confine la combustin de la biomasa.
El airesecundario que penetra a travs de las toberas ubicadas bajo las bvedas, quema el combustible voltil que se desprende del lecho, junto a las partculas slidas arrastradas por el flujo ascensional
de los humos.
La optimizacin, ubicacin y configuracin de las toberas de airesecundario, se hace con vistas a conseguir los siguientes objetivos:
- Alta turbulencia en todas las secciones del hogar inferior
- Flujo uniforme en el hogar superior
- Mezcla completa de aire y combustible
- Mnima necesidad de limpieza de la superficie de parrilla
La primera caldera con zona de combustin controlada (CCZ) (1980), se construy para un flujo de
lb/h
psi
vapor de 400.000
a 650
y 750F
, quemando madera y aceite.
50,4 kg/s
44,8 bar
399C
Programas informticos han confirmado las ventajas de la configuracin del hogar (CCZ), facilitando una mezcla superior del airesecundario (sobre el fuego) en el hogar inferior, y poniendo de manifiesto la
dimetro grande de 4" a 6" = (101,6 a 152,4 mm)
superioridad de un
para las toberas de airesecundario, en lugar
una presin media, de 20"wg (4,98 kPa)
de utilizar toberas de pequeo dimetro con elevadas presiones.
El hogar (CCZ) se utiliza muy frecuentemente con parrillas vibratorias refrigeradas por agua, para
facilitar unos medios ms fiables y eficientes de quemar biomasa, resultando muy efectivo al quemar
combustibles con alta humedad (60%) sin necesidad de quemar combustible auxiliar, Fig XXVIII.5
XXVIII.-850
Fig XXVIII.4.- Caldera Stirling de 2 calderines, para quemar maderas y con zona de combustin controlada (CCZ)
Secadores y pulverizadores.- Si el combustible de biomasa disponible es alto en humedad, o si la

capacidad de la instalacin existente se tiene que incrementar, resulta econmico secar el combustible,
antes de que se queme en el hogar, con los humos de combustin de la caldera, en lugar de prensar el
combustible para evacuar su humedad o de modificar la caldera para aumentar su capacidad.
Otras formas de quemar biomasa se concretan en la pulverizacin/secado. El secado se consigue
mezclando la biomasa con los humos de la combustin calientes que salen de la caldera, pulverizndola
en un ventilador/molino de mazas y retornando la mezcla hacia el hogar a travs de un quemador; el
producto obtenido, a excepcin de las grandes piezas, no puede experimentar una reduccin de tamao
mayor. La mayora de los dems sistemas de pulverizacin han demostrado que requieren de un mantenimiento importante, disponibilidades bajas y consumiendo, en las aplicaciones para biomasa, una gran
cantidad de energa.
Lecho fluidificado.- La combustin en lecho fluidificado se ha aplicado con xito a un determinado
tipo de combustibles residuales de madera, ofreciendo un determinado nmero de caractersticas funcionales que pueden ser ventajosas en ciertas aplicaciones. Este tipo de calderas permiten la utilizacin de
combustibles contaminados, de poca energa, Slo del 2 3% del lecho es carbono, estando compuesto el
resto por material inerte (arena), que acumula una gran cantidad de calor en el hogar, y de esa forma se
amortigua el efecto de las fluctuaciones transitorias del poder calorfico del combustible, sobre la geneXXVIII.-851
racin del vapor.

La optimizacin de la caldera permite utilizar otros tipos de combustibles, como:
- La EcoFluid, de lecho fluidizado burbujeante (BFB), permite combustibles con un poder calorfico entre 3 y 20
MJ/kg, utilizada para quemas basuras agrcolas.
- La Power Fluid de lecho fluidificado circulante (CFB), permite combustibles con un poder calorfico entre 6 y 40
MJ/kg, como carbn, biomasa, basuras agrcolas y basuras con alto poder calorfico
Fig XXVIII.5.- Unidad con parrilla vibratoria refrigerada por agua, con zona de combustin controlada (CCZ)
a 1600F
Los lechos fluidos operan con temperaturas entre 1400
que son considerablemente infe760 a 871C
riores a las de combustin en unidades de parrilla plana, de 2200F (1204C).
Las temperaturas de los lechos fluidificados producen menos NOx lo que es beneficioso en el caso de
combustibles de madera y biomasa, con altos contenidos en N2.
Las emisiones de SO2 procedentes de la combustin de residuos de madera y biomasa se consideran
insignificantes; sin embargo, cuando la contaminacin del flujo principal de combustible por S represenXXVIII.-852
ta un problema, se aade caliza al lecho fluido para lograr un alto grado de captura del S.
Los combustibles contaminados por S incluyen los residuos procedentes de la construccin y algunos lodos de papeleras.
- Del poder calorfico del combustible
El tipo de lecho fluidificado seleccionado depende - De cmo se recibe
- De los residuos de madera y de biomasa
Para combustibles de bajo poder calorfico se selecciona, en general, el lecho fluido burbujeante.
Para combustibles de alto poder calorfico, resulta ms adecuado el lecho fluido circulante.
XXVIII.5.- DISEO DE COMPONENTES DE CALDERA PARA COMBUSTIN DE MADERA Y
BIOMASA
Parrilla.- Forma el suelo del hogar y facilita una superficie sobre la que se queman las partculas
ms grandes del combustible; puede estar refrigerada por agua o por aire, y se puede dotar con un sistema de evacuacin de ceniza para parrilla fija o con un sistema de evacuacin de ceniza automtico y
continuo. La mayor parte de las parrillas se componen de barras de parrilla de hierro fundido o acero
aleado.
Distribuidor de combustible.- Los equipos ms comunes para introducir el combustible en el hogar y quemarlo en lecho semisuspendido, son los distribuidores mecnicos
las espitas de combustible-aire a presin
, y se disean para dis-
tribuir el combustible uniformemente sobre la superficie de la parrilla.

Para efectuar la distribucin del combustible, el distribuidor mecnico utiliza una rueda de paletas;
en algunas instalaciones se utilizan variadores de velocidad.
La espita utiliza aire a alta presin; para lograr la distribucin del combustible se utiliza una compuerta (cortatiros) rotativa; la trayectoria del combustible que sale de la espita se altera mediante una
rampa situada en la parte inferior de la espita.
Quemadores.- Se utilizan para quemar todo o parte del combustible de biomasa, siendo su diseo
parecido al de los quemadores convencionales para carbn pulverizado.
El polvo de las lijadoras
Los combustibles que se pueden quemar incluyen El polvo de las aserradoras con menos del 35% de humedad
Para evitar posibles inestabilidades
Los materiales finos recogidos en un secador de combustible

en
el
flujo
, hay que mantener continuamente
en la calidad del combustible
en servicio una llama piloto de combustible auxiliar.

Hogar.- Tiene dos funciones principales:
- Facilitar un volumen en el que todo el combustible se pueda quemar completamente
- Absorber el calor suficiente para enfriar los humos hasta una temperatura determinada, con la que la ceniza volante
en polvo arrastrada no ensucie las superficies de conveccin
Esto se consigue mediante parrillas de dimensiones adecuadas, con las holguras suficientes en los
quemadores auxiliares que impidan el impacto de las llamas sobre las paredes del hogar.
Las calderas modernas se construyen con paredes membrana; en algunos casos puede resultar
adecuado construirlas con tubos y ladrillos refractarios. En estas circunstancias, el requisito de un
mantenimiento frecuente se compensa por la reduccin en el coste de instalacin y por una mejor facilidad de operacin debido a las mayores temperaturas del hogar.
Sobrecalentador.- En una caldera que quema madera, su dimensionado puede ser complicado deXXVIII.-853
bido a diversos factores. Para un determinado combustible que se vaya a quemar, el clculo de la superficie depende de la temperatura final del vapor y del tipo de control. El espaciado tubular, lateral y longitudinal, se selecciona de modo que se minimicen el ensuciamiento y la erosin; una caldera que quema
maderas, es raro que queme un combustible que mantenga todas estas caractersticas. En general pueFlujo de humos
el contenido en humedad
den cambiar el anlisis del combustible , afectando ambos parmetros a la relacin
.
Flujo de vapor
Como existen disponibles tambin una diversidad de combustibles auxiliares como, aceites, gases o
carbones, cuando se disea un sobrecalentador hay que conocer la magnitud de todas las condiciones
operativas. Los componentes de la ceniza afectan al diseo del sobrecalentador; por ejemplo, en las cortezas de troncos que flotan en el agua de mar, se encuentran altos niveles de cloruros, lo que obliga a la
utilizacin de materiales de alta aleacin, como el SS-310, para minimizar la velocidad de corrosin de
los tubos del sobrecalentador inmersos en las zonas de altas temperaturas.
Flujo de humos
Banco de caldera.- Como consecuencia de la alta relacin Flujo de vapor , y de las relativamente
bajas presiones y temperaturas de trabajo, en la mayora de las calderas que queman maderas se requiere una gran cantidad de superficie de vapor saturado.
Como consecuencia de las bajas temperaturas adiabticas de llama, la absorcin de calor en el hogar es baja, en comparacin con la de los combustibles aceite o gas; en consecuencia, en una caldera que
quema madera, una gran parte de la superficie total de calentamiento est configurada como superficie
del banco de caldera (superficie de vaporizacin).
En algunos casos, la superficie del hogar se aumenta colocando pantallas de agua delante de los sobrecalentadores, con el fin de reducir la temperatura de los humos que entran en el sobrecalentador y,
tambin, para protegerlo de la radiacin procedente de las zonas de combustin activa del hogar.
Esta superficie se dispone para flujos cruzados, caldera Stirling de dos calderines, Fig XXVIII.4, o
para flujos longitudinales, calderas Towerpack soportadas por su parte inferior, Fig XXVIII.6.
Como los combustibles de madera contienen arena y otras materias minerales, junto con la ceniza,
la velocidad de los humos en los pasos de conveccin o en el banco de caldera se deben mantener bajas,
por debajo de 60 ft/s (18,3 m/s).
Economizador.- Cuando se requiere reducir la temperatura del extremo final del generador de vapor hasta un determinado nivel, se ubica un economizador entre el banco de caldera y el calentador tubular de aire. El economizador se disea de forma que la temperatura de los humos, a la entrada del calentador de aire, se reduzca hasta el nivel requerido.
Algunas veces, el orden en la disposicin de estos equipos, economizador y calentador de aire, se
puede invertir; por ejemplo, si se necesita una alta temperatura de gases de combustin a la salida,
como parte de una instalacin que incorpora un secador de combustible que necesita humos calientes
para eliminar la humedad del combustible; la misma instalacin debe contar, cuando el secador se encuentre retirado de servicio para mantenimiento o reparacin, con una baja temperatura de salida de
humos, lo que es deseable, con el fin de lograr una mayor eficiencia trmica. Para proveer aire caliente,
en ambos supuestos operativos, el economizador se debe utilizar como el ltimo recuperador de calor.
La temperatura se controla mediante un by-pass que se ubica en el lado de humos.
Hay que tener en cuenta que la temperatura de los humos de salida:
- Es menor cuando se quema combustible procedente del secador
- Es mayor cuando se quema combustible de alta humedad con el secador fuera de servicio, si no se provee ningn medio
de control
XXVIII.-854
Fig XXVIII.6.- Caldera de flujo longitudinal
En el diseo del economizador en unidades que queman madera, hay que limitar la velocidad de los
humos; en todos los casos se utilizan economizadores compuestos por tubos lisos.
Las calderas que queman madera estn equipadas con calentadores de aire para quemar todos los
combustibles de madera, excepto los ms secos.
Debido a la presencia de ceniza, arena y subcoque (char) en el gas de combustin, se selecciona un
calentador recuperativo, con los tubos dispuestos en disposicin regular, mejor que al tresbolillo, para
as reducir la resistencia en el lado del aire y facilitar el mantenimiento.
La configuracin ms comn es la de:
- Circulacin de los humos (dos pasos) por el interior de los tubos de dimetro exterior 2,5 (63,5 mm)
- Circulacin del aire por el exterior
El calentador de aire tubular, cuando cuenta con dos pasos en el lado de humos, puede actuar como
un colector mecnico de polvo de bajo rendimiento, del orden del 50%.
La baja velocidad de los humos en la tolva y el cambio en la direccin de los mismos de 180, facilitan la separacin de las partculas ms grandes y pesadas de subcoque y de arena.
En obturaciones debidas a los contaminantes de los humos, se pueden necesitar tubos de 3 (76,2
mm de dimetro exterior).
XXVIII.-855
XXVIII.6.- EQUIPOS AUXILIARES

VENTILADORES.- Las calderas que queman madera requieren ventiladores de tiro forzado (FD),
de tiro inducido (ID) y normalmente de airesecundario (OFA).
Los ventiladores de tiro forzado (FD) no requieren ms consideraciones de diseo, que la determinacin de su capacidad y su presin esttica.
- Slo la combustin de madera
El diseo de tiro forzado se determina tras considerar - Slo la combustin de combustible auxiliar
- La combustin de madera y combustible auxiliar
segn sean la cantidad y presin del aire que se requieren para cada una de estas condiciones; estos
ventiladores estn controlados para mantener una presin constante en la caja de aire, a la salida del
calentador tubular de aire.
Los ventiladores de tiro inducido (ID) se disean teniendo en cuenta:
- La abrasividad de los humos
- La cantidad de humos que hay que manipular
- La prdida de carga que hay que vencer
- La temperatura de los humos
La abrasividad de los humos depende:

- Del tipo y de la eficiencia del equipo colector de polvo que se haya instalado
- De la ubicacin del ventilador, aguas arriba o aguas debajo del colector
Los ventiladores de tiro inducido se utilizan para controlar la presin del hogar, de forma que en el
punto en cuestin tengan entre - 0,1 a - 0,5 wg
- 0,025 a - 0,12 kPa
La cantidad de humos y la prdida de tiro que se utiliza para seleccionar estos ventiladores, deben
tener en cuenta no slo el funcionamiento esperado de la caldera, sino tambin las posibles variaciones
poder calorfico
en el aire terico
contenido de humedad del combustible
Los ventiladores de airesecundario o aire por encima del fuego (OFA) estn expuestos a un servicio severo, ya que tienen que elevar la presin del aire hasta 30wg (7,5 kPa), y recibir el aire calentado
en el calentador tubular de aire a una temperatura de 650F (343C).
Cuando se selecciona un ventilador de airesecundario, es importante detallar y explicitar la mxima
temperatura de aire que debe ser capaz de manipular.
SOPLADORES.- Las superficies de transferencia de calor por conveccin se tienen que disear
para que en ellas se puedan alojar sopladores, ya que las calderas que queman biomasa son susceptibles
de tener arrastres de ceniza y de carbono.
Los sopladores retrctiles se deben utilizar en el sobrecalentador y en las superficies del banco de
caldera con alta temperatura.
las reas de bancos de caldera con baja temperatura
Los sopladores rotativos se utilizan en el economizador
aunque se pre
fieren los sopladores retrctiles en el supuesto de que haya espacio suficiente.
Los sopladores rastrillo se utilizan sobre las placas tubulares de los calentadores recuperativos de
aire, en el lado de humos. Estos sopladores utilizan vapor, saturado o sobrecalentado, como medio para
a 250 psi
limpiar los pasos de humos; las presiones de soplado estn entre 150
y la secuencia de soplado
10,3 a 17,2 bar
normalmente se inicia una vez por cada turno.
XXVIII.-856
La ceniza, en general, no es viscosa y es fcil de retirar mediante el soplado. El chorro de vapor de

alta presin procedente de la tobera del soplador, limpia las superficies tubulares en un radio de 5 ft
(1,52 m), alrededor de la lanza del soplador.
Si se permite que la ceniza se acumule, sta puede taponar los pasos de humos, provocando desequilibrios en los flujos que afectan a la circulacin y a la transferencia de calor, y que obligan a una retirada forzosa de servicio de la caldera.
Si se permite que se acumulen partculas de Cinquemado, stas pueden provocar un incendio en el
lado de humos del equipo final del generador de vapor.
SISTEMAS DE MANIPULACIN DEL COMBUSTIBLE.- Los sistemas de combustible de biomasa pueden ser bastante complicados y de mantenimiento intensivo, debido a las caractersticas variables del combustible. Normalmente el combustible se transporta continuamente desde el almacenamiento hasta pequeos silos de carga correspondientes a cada distribuidor de combustible, que se mantienen llenos, retornando al almacenamiento el material combustible sobrante.
Los silos de carga estn equipados con alimentadores de tornillo , de velocidad variable, para con cadena
trolar el rgimen de combustible de biomasa que se introduce en el hogar.

Los alimentadores de velocidad variable deben ser capaces de operar:
- En un campo de regulacin de 4/1, en control automtico
- A velocidad muy baja, durante las condiciones de puesta en servicio, para poder constituir un lecho de combustible sobre la parrilla del hogar
El accionamiento de los alimentadores debe tener la potencia suficiente para ponerles en servicio,
cuando el silo de carga se encuentre lleno de combustible.
Aguas arriba de los silos de carga, es normal disponer de grandes silos de almacenamiento de fondo
mvil, con una capacidad de almacenamiento equivalente al consumo mximo de biomasa durante 8 horas, circunstancia que evita interrupciones en la alimentacin de combustible a la caldera, si se presentan problemas en el equipo exterior de manipulacin del mismo.
SISTEMAS DE MANIPULACIN DE LA CENIZA.- Para calderas que queman biomasa, se
ceniza del hogar inferior (escoria)
pueden considerar dos tipos de ceniza: La
La ceniza volante en polvo
La escoria del hogar inferior consta de la ceniza:

- Que es rasqueteada y transportada por la parrilla fuera del hogar
- Que cae a travs de las aberturas entre barras de la parrilla hacia la tolva bajo la misma, llamada tolva de granzas
o tolva de arrastres; esta escoria se compone de arena y piedras
La escoria en la descarga de la parrilla, se recoge por un transportador sumergido de cadena con

paletas y con una seccin inclinada de deshidratacin en su extremo de descarga.
La ceniza volante en polvo es la ceniza fina y el Cinquemado que se recoge en las tolvas del banco de
caldera, del economizador, del calentador de aire y del equipo de control de emisiones.
El equipo de manipulacin de la ceniza volante en polvo puede contar con:
- Sistemas de cadenas con paletas
- Transportadores de tornillo
- Transportadores hidrulicos
Como la ceniza volante en polvo contiene un alto porcentaje de carbono caliente, es importante disponer en la descarga de cada tolva, de vlvulas selladoras rotativas, para impedir la infiltracin de aire
XXVIII.-857
que, a su vez, podra provocar un incendio en la tolva; por esta razn, todos los transportadores de ceniza volante en polvo tienen que ser estancos.
En algunos casos, la ceniza volante en polvo procedente de las tolvas del banco de caldera y del calentador de aire se reinyecta en el hogar, para disminuir la prdida por inquemados y para reducir la
cantidad de material del que hay que deshacerse; los elevados requisitos de mantenimiento en estos sistemas han limitado su uso.
SISTEMAS DE AIRE.- Se pueden clasificar segn la posicin de inyeccin, en los dos tipos siguien- Aire bajo el nivel de fuego, o aire bajo la parrilla
tes: - Aire sobre el nivel de fuego, o aire
secundario
El aire bajo la parrilla es de baja presin, del orden de 3wg (0,75 kPa), y su cantidad depende del
tipo de parrilla que se utilice, pudiendo ser, en cualquier caso, desde el 25 75% del aire total requerido
para la combustin.
El objeto del aire bajo parrilla radica en:
- Ayudar al secado del combustible
- Promover el desprendimiento de los voltiles
- Facilitar el oxgeno necesario para la combustin del subcoque (desvolatilizado) que queda en la parrilla
- Para el caso de una parrilla refrigerada por aire, enfriar las barras de la parrilla
Las parrillas porosas y las vibrantes se construyen con mltiples compartimentos de aire bajo las
mismas, con compuertas independientes para que el operador pueda desviar el aire bajo parrilla hacia la
zona del hogar donde est concentrado el combustible.
Las parrillas mviles se puede dotar con un solo compartimento de aire bajo la parrilla, por cada
seccin de accionamiento.
En el aire sobre el nivel del fuego, la capacidad del sistema de airesecundario vara entre el 25
75% del aire total.
Para lograr una adecuada penetracin del airesecundario en el flujo ascendente de voltiles procedentes de la parrilla, se modifica el tamao de las toberas y la presin del aire correspondiente; las modernas toberas de airesecundario tienen de 3" a 6"
76,2 a 152,4 mm
de dimetro, y utilizan presiones de aire que llegan
a 20wg (4,98 kPa).

El nivel de las toberas se controla independientemente, de forma que el airesecundario se pueda modificar de acuerdo con la carga y las caractersticas del combustible.
Cuando se utiliza un porcentaje de airesecundario superior al 40% del flujo total de aire, a muy alta
temperatura, resulta ms econmico y eficiente, desde el punto de vista energtico, proveer un ventilaun ventilador de BP, y
dor de tiro forzado de AP, en vez de un ventilador grande OFA de AP
XXVIII.7.- EQUIPOS PARA EL CONTROL DE EMISIONES

Colectores de polvo.- Los colectores mecnicos de polvo se utilizan aguas abajo del ltimo recuperador de calor de la caldera, para recoger las partculas de ceniza volante en polvo de tamao ms grande, Y proteger as el ventilador inducido. Se componen de una serie de tubos que forman un multicicln,
encerrado dentro de una estructura envolvente; constan de un tubo:
- Exterior para la entrada de los humos, dotado de paletas fijas para imprimirles una rotacin
- Interior sin paletas recuperadoras
XXVIII.-858
La eficiencia del colector de polvo se encuentra entre el 65 75%, con una prdida de carga ptima
entre 2,5 a 3" wg
. Debido a la naturaleza abrasiva de la ceniza volante en polvo, los tubos exteriores
0,62 a 0,75 kPa
del colector y los conos estn construidos con material resistente a la abrasin, de dureza 450 Brinell.
Precipitadores.- Los electrostticos se instalan aguas abajo del colector mecnico, para reducir la
concentracin de partculas en los humos, con el fin de cumplimentar los requisitos medioambientales.
Debido al alto contenido en carbono que tiene la ceniza volante en polvo, es importante reducir la
posibilidad de un incendio en el precipitador electrosttico. Hay que asegurar que no exista ninguna fuga
de aire hacia el interior del precipitador y que el polvo se est extrayendo continuamente desde las tolvas; en stas se instalan detectores de nivel y detectores de temperatura.
Las instalaciones se pueden equipar con aparatos extintores de incendios como los dispositivos de
inertizacin con vapor. Tambin se recomienda interrumpir la alimentacin elctrica del precipitador, si
el contenido en oxgeno de los humos excede de un cierto valor.
Filtros de tela o cmaras de sacos.- Los colectores de cmaras de sacos raras veces se han utilizado en aplicaciones de combustibles de biomasa, debido a la posibilidad de incendios, aunque no se descarta que la llegada al mercado de materiales de sacos metlicos para altas temperaturas pueda cambiar la anterior tendencia en el futuro.
Depuradores hmedos.- Se han utilizado en aplicaciones de calderas quemando biomasa; sus
desventajas radican en:
- La elevada cada de presin en los humos, que incrementa la potencia para el ventilador de tiro inducido
- El alto consumo de agua
siendo necesario un sistema de recogida de la ceniza en polvo hmeda .

separacin y clarificacin del agua
Los depuradores hmedos han dado paso a los precipitadores electrostticos como equipos preferidos para la limpieza final de los humos de combustin, habida cuenta de que no es preciso un depurador
hmedo para reducir las emisiones de SO2 procedente del combustible auxiliar.
Los depuradores hmedos contienen numerosas toberas pequeas de rociado en el interior de una
cmara, y se suelen emplear cuando se requiere una baja cada de presin en el lado de humos , lo que resulta
un pequeo consumo de agua
particularmente adecuado en las aplicaciones de modernizacin de instalaciones, en las que el depurador

hmedo puede sustituir al colector mecnico de polvo, para mejorar la eficiencia de la depuracin.
XXVIII.6.- IMPACTO MEDIO AMBIENTAL
Emisin de partculas.- En un hogar mecnico de parrilla plana con distribuidor quemando corteza y madera, un 80 95% del residuo total de ceniza producida est en forma de partculas suspendidas
en los humos, que estn constituidas por un determinado nmero de materiales, como:
- Ceniza
- Contaminantes de arena que se han introducido durante la manipulacin del combustible
- Subcoque inquemado procedente del hogar
- Humo salino, presente cuando los trozos de madera han estado en contacto con el agua de mar
El contenido de ceniza en los combustibles de maderas y de cortezas es muy bajo, del orden de 0,2
5,3% sobre base seca.
Aunque los contaminantes de combustibles no son apreciables, las partculas contienen normalmente altos porcentajes de subcoque (char) inquemado.
XXVIII.-859
La carga de partculas en los humos que salen de la caldera, depende de las condiciones de combustin y de las aerodinmicas.
- Los parmetros de la combustin afectan a las partculas mediante el grado de combustin completa que alcanza el
absorbido por unidad de superficie
subcoque arrastrado, e incluyen el calor
, que son los dos factores de diseo que afectan
desprendido por unidad de volumen
a la temperatura del hogar, al tiempo de residencia y a la combustin completa del subcoque (char).
- La importancia de los factores aerodinmicos radica en el hecho de que las parrillas planas con alimentador distribuidor estn diseadas para operar con algn grado de combustin en lecho suspendido.
Las variables que tienden a incrementar la relacin
Velocidad en el hogar
Tamao medio de partculas de subcoque
tienden a
aumentar la carga de partculas en los humos.

Algunos de estos factores
la humedad del combustible y su contenido en finos

el rea de la planta de caldera
incluyen: el escalonamiento del aire
el nivel de aire exceso
Para combustibles de madera y cortezas, que no contengan cantidades de arena apreciables, la carga de partculas en los humos, a la salida del calentador de aire de una unidad moderna de parrilla plana
con alimentador distribuidor, est entre 1 3 granos / DSCF (2,4 7,2 g/m3N).
xidos de nitrgeno.- Las emisiones de NOx procedentes de la combustin de maderas y cortezas
son muy bajas, en comparacin con las correspondientes a las de los combustibles fsiles tradicionales.
Las temperaturas de combustin cuando se queman maderas, son bajas, por lo que se forma poca
cantidad de NOx trmico, procedente del nitrgeno contenido en el aire comburente; las emisiones de
NOx dependen, por lo tanto, del contenido de nitrgeno que tenga el combustible.
La conversin del nitrgeno estructural del combustible en NOx depende de una serie de factores de
operacin que comprenden:
- El exceso de aire
- El escalonamiento del aire comburente
- El calor liberado por unidad de volumen del hogar
- El contenido de humedad en el combustible
Los NOx varan inversamente al contenido de humedad en el combustible, aunque la magnitud de

esta correlacin es poco significativa.
Teniendo en cuenta todos los factores considerados, las emisiones de NOx cuando se queman made6
0,2 a 0,4 lb/10 Btu

ras y cortezas en hogares mecnicos, varan entre 0,09 a 0,17 g/MJ
Dixido de azufre.- Las maderas y las cortezas contienen menos de 0,1% de S elemental, sobre
base seca. Durante el proceso de combustin, algo de este S (10 30%) se puede convertir en SO2. Las
cantidades de S en las maderas y del SO2 formado, estn en la frontera de deteccin de los instrumentos
analticos; las emisiones de SO2 de los hogares mecnicos que queman maderas y cortezas, no suelen
exceder de 0,03 lb/106 Btu (0,01 g/MJ).
Monxido de carbono.- Entre todas las emisiones asociadas a las combustiones de maderas y
cortezas, la del CO es la ms variable. Como este compuesto es el resultado de una combustin incompleta, la cantidad de CO depender de consideraciones relativas al tiempo de residencia, temperatura y
turbulencia del proceso, siendo los factores ms importantes, que determinan las emisiones de CO:
- El aireexceso
- El mantenimiento del poder calorfico del combustible
XXVIII.-860
- La regularidad en la distribucin del combustible

Alto aire exceso y bajo aireexceso
Las condiciones de Alta humedad del combustible
, incrementan la concentracin de
Carga reducida < 70% del rgimen mximo continuo
CO en los humos. Las modernas unidades de parrillas planas con alimentadores distribuidores, que queman slo maderas y cortezas, operando en rgimen permanente, emiten CO con valores aproximados de
0,1 a 0,5 lb/106 Btu
0,04 a 0,22 g/MJ
Compuestos orgnicos voltiles (VOC).- Son productos gaseosos procedentes de una combustin incompleta, por lo que la combustin de maderas y cortezas viene afectada por las mismas condiciones y factores que la emisin de CO; las emisiones de compuestos orgnicos voltiles (VOC), expresadas en metano no suelen exceder de 0,05 lb/106 Btu (0,02 g/MJ).
XXVIII.7.- TECNOLOGA AVANZADA PARA EL CONTROL DE LOS NOx EN PLANTAS DE
RESIDUOS
La diversa composicin del combustible puede dar lugar, por ejemplo, a cambios rpidos e importantes del poder calorfico y del comportamiento de la ignicin, causando considerables variaciones en la
generacin de calor y, por consiguiente, en las temperaturas del hogar. Dependiendo del tipo del combustible, de su distribucin y del suministro de aire, se originan unos desequilibrios de la temperatura de
hasta 150C y a veces ms. Las temperaturas normales a la salida del hogar, medidas con termopares
y promediadas, se pueden utilizar como temperaturas de referencia, pero estas temperaturas medias
no informan sobre el perfil de temperaturas o los desequilibrios dentro de los niveles de inyeccin.
Las radiaciones procedentes de las paredes del hogar afectan tambin a la medida, dando por resultado desviaciones de la temperatura real de los humos de 60 a 100C. Los depsitos de ceniza volante en
los termopares provocan un efecto de aislamiento cada vez mayor con el paso del tiempo en funcionamiento; dependiendo del grosor de estos depsitos, las temperaturas medidas estn, a menudo, disponibles en el sistema de control del proceso con un retraso de tiempo de ms de10 minutos
Para asegurar que en cualquier situacin de funcionamiento, la inyeccin se produzca siempre a la
temperatura donde el grado de reduccin del NOx es ms alto y el aporte de NH3 ms bajo, se puede utilizar un sistema acstico de medida de la temperatura del gas (AGAM) que se utiliza para conseguir una
eficiencia ms alta. Este sistema mide la temperatura real del gas, en la seccin transversal de la cmara de combustin, en el entorno cercano a los puntos de inyeccin, Fig XXVIII.b.
Fig XXVIII.7.- Disposicin bsica del sisterma AGAM de medida acstica de la temperatura de los humos
XXVIII.-861
Fig XXVIII.8.- Esquema de inyeccin de amonaco a 3 niveles, con tecnologa acstica, cn caldera que quema residuos, y
cambio de lanzas individuales dependiendo de la temperatura del flujo de gases
El sistema consiste en una unidad transmisora y otra receptora, de idntico diseo mecnico y elctrico, montadas en las paredes de la cmara de combustin y unidad de control exterior, respectivamente. Durante la medida, se abre una vlvula electromagntica (solenoide) en la lnea de aire comprimido
del lado del transmisor, generando seales acsticas que, simultneamente, se registran en el lado del
transmisor y en el lado del receptor.
A una distancia determinada de la pared, la velocidad de los humos se puede relacionar con una
temperatura, o lo que es lo mismo, en la temperatura de la supuesta trayectoria de las partculas de humos. Combinando los datos de varios equipos transmisor/receptor se determina la distribucin bidimensional de la temperatura.
El perfil de temperatura se divide en secciones y se asigna a cada lanza o grupos individuales de lanzas, de forma que se puedan cambiar a otro nivel dependiendo de la temperatura de los humos medida.
Esto asegura que la inyeccin llegue a las ubicaciones ms eficaces para la reaccin, incluso en zonas
en las que la temperatura de los humos vara rpidamente, funcionando la instalacin de SNCR siempre en la gama ptima respecto a la reduccin del NOx, al aporte de NH3 y al consumo
El cambio de lanzas, dependiendo de la temperatura de los humos, puede ser solamente una respuesta al cambio y condiciones de funcionamiento menos ptimas en el hogar. Sin embargo, si se iguala
el flujo y el perfil de temperatura de los humos durante la combustin antes de que se inyecten los aditivos se alivia el control de la unidad SNCR y puesto que los cambios de las lanzas seran menos frecuentes el NOx y las concentraciones de gas limpias seran ms uniformes. Tambin para el proceso de la incineracin en s mismo sera til utilizar las temperaturas determinadas por el sistema (AGAM) no slo
para incorporarlas directamente en el sistema de control de la planta de SNCR, sino tambin para controlar el funcionamiento y el fuego de lea en la parrilla.
Los resultados obtenidos durante la operacin prueban que se pueden conseguir, permanentemente,
humos con contenidos en NOx por debajo de 100 mg/Nm3 y adiccin de NH3 por debajo de10 mg/Nm3, e
incluso con valores por debajo de los indicados. Resultados fiables se han conseguido, por ejemplo, en una
incineradora en Alemania, con humos con menos de 70 mg/Nm3 de NOx e inyeccin de NH3 menor de 8
mg/Nm3, que se han mantenido durante largos periodos de tiempo.
Las plantas nuevas que se equipan de este sistema de medida acstica de la temperatura y con
tres niveles de inyeccin, Fig XXXIII.10b, para cambiar cada lanza individual, se caracterizan por una
inyeccin relativamente baja de NH3 y humos con valores bajos de NOx.
XXVIII.-862
XXVIII.8.- ANEXO.- TECNOLOGA AVANZADA EN PLANTAS DE RESIDUOS PROCEDENTES DE LA MOLIENDA DE GRANOS

La caldera se enciende fundamentalmente con salvados, que son un residuo de la molienda del grano
del trigo usado para la produccin de etanol, Fig XXVIII.9. El vapor de la caldera se expansiona en una
turbina para generar electricidad, y a la salida de la misma a baja presin, se aprovecha en los procesos
de calefaccin en la fbrica de etanol.
Datos tcnicos:
Capacidad nominal 100 t/h vapor ; Potencia calorfica 13,5 a 17 MJ/kg; Flujo de vapor 100 t/h;
Temperatura de la caldera de salvado 430C; Temperatura final 520C; Presin 93 bar; Temperatura agua de alimentacin 105C
Emisiones garantizadas con 6% de O2 seco
CO = 145 mg/Nm3 ; NOx = 278 mg/Nm3; Polvo = 18 mg/Nm3; NH3 = 30 mg/Nm3; HCl = 25 mg/Nm3; SO2 = 179 mg/Nm3
Fig XXVIII.9.- Central de Wance, Blgica, que utiliza salvados de trigo y gas natural para la obtencin de etanol
Esta caldera de salvado no puede suministrar todo el vapor requerido en el proceso, por lo que se
utiliza gas natural complementario para suplir la energa restante.
Los gases se calientan en un sobrecalentador externo y se llevan a la caldera de salvado. El sobrecalentador externo permite un diseo compacto y una alta conversin de la energa de los gases en electricidad. El salvado una vez dosificado en el silo, se introduce en la caldera mediante un sistema de alimentacin de tornillos. La combustin se produce sobre una rejilla vibrante refrigerada por agua, ya que
sta tiene la capacidad de manejar los combustibles de biomasa con un bajo coste de mantenimiento y
de operacin. Para evitar problemas, la caldera se disea con dos pasos de caldera para asegurar el suficiente enfriamiento de los gases combustible antes de incorporarlos en la parte de conveccin. Como es
de esperar que este combustible de salvado genere suciedad y escoria en las paredes de la caldera, sta
se han equipado con sopladores de agua para su limpieza.
Los gases del sobrecalentador externo se mezclan en la caldera de salvado antes del paso de conveccin. La caldera y el economizador son de tipo vertical. La ceniza inferior se elimina con un transportador de cadena sumergido y se lleva a un depsito de ceniza.
XXVIII.-863
XXIX.- COMBUSTIN EN LECHO FLUIDO PRESURIZADO

Entre 1970/90, se prest gran atencin a la combustin en lecho fluido presurizado (PFBC), con el
fin de reducir las emisiones del proceso de combustin, que tiene lugar en un determinado lecho a presin
elevada, y se combina con una turbina de gas y otra de vapor, configurando lo que se conoce como ciclo
combinado.
Los procesos qumicos de los lechos fluidos atmosfricos son prcticamente los mismos que los de la
(PFBC). La presurizacin del proceso de combustin es lo ms destacable, y permite:
- Mayores reducciones en las emisiones de S
- Mejorar la eficiencia de la combustin
- Produce gases calientes de escape que se pueden aprovechar en una turbina de gas
En una planta energtica de lecho fluido atmosfrico, el componente principal de la planta es el generador de vapor; el aire comburente se proporciona mediante ventiladores y la combustin proporciona
el calor a un ciclo de vapor antes de expulsar los humos a la chimenea.
En una planta de lecho fluido presurizado, los ciclos de vapor y de gas actan en conjunto. El carbn
se quema en un lecho presurizado y los gases producidos se mantienen a alta temperatura para accionar la turbina de gas. Simultneamente, una caldera absorbe calor del lecho, y el vapor producido acciona la turbina de vapor.
La idea de quemar carbn en un lecho fluidificado tuvo su primera aplicacin en el proceso de gasificacin de Fritz Winkler, (1920).
Hasta 1960, la combustin del carbn en lecho fluidificado no tuvo mayor atencin y fu a partir de
aqu cuando aument el inters de reducir las emisiones de S y N, producidas por las plantas que quemaban carbn pulverizado en suspensin. La combustin a menor temperatura en un lecho fluidificado
y el empleo de un absorbente del S como material del lecho, permitan utilizar el carbn mediante un
procedimiento ms barato y eficiente que los convencionales de carbn pulverizado.
A comienzos de 1970, a la vez que se reducan las emisiones, se vi la posibilidad de mejorar la generacin de vapor utilizando procesos en lechos fluidos en condiciones presurizadas, y a finales de la dcada citada, se comenzaron a desarrollar las calderas de combustin en lecho fluido presurizado (PFBC).
Los primeros diseos se realizaron con ciclos refrigerados por aire, pero la necesidad de nuevos maXXIX.-865
teriales aptos para muy altas temperaturas, los hizo irrealizables.

En 1980 se ponen de manifiesto la erosin y corrosin de los bancos tubulares sumergidos y de los
labes de la turbina de gas, y la fiabilidad/durabilidad de componentes, como factores clave de esta naciente tecnologa. Se observa el comportamiento de combustibles y absorbentes en condiciones presurizadas y se progresa en la depuracin de los gases calientes y los deseos de mejorar las caractersticas
operativas, lo que condujo a la realizacin de ciclos avanzados que incorporaban la gasificacin del carbn con turbina de gas en cabeza, dentro de una configuracin de (PFBC), y eficiencias netas de plantas
del orden del 45%
XXIX.1.- PROCESO DE COMBUSTIN EN LECHO FLUIDIFICADO PRESURIZADO (PFBC)
Al igual que en el caso de los lechos fluidos atmosfricos, existen dos tipos de diseo de lechos fluidos
presurizados - burbujeante . Debido a las elevadas presiones y densidad del aire en el proceso de la com - circulante
bustin, en (PFBC) se pueden utilizar lechos ms profundos y mayores velocidades de fluidificacin.

Con el fin de poder accionar una turbina de gas y una turbina de vapor, los lechos fluidos presuriza 174 a 232 psi
dos burbujeantes que operan entre 1200 a 1600 kPa, tienen:
- Una profundidad de lecho doble de la de los lechos atmosfricos equivalentes
- Una velocidad de fluidificacin entre 1
3
1
4 de la utilizada normalmente en los lechos atmosfricos
diferencias que proporcionan diversas ventajas, como:

- Una mejor eficiencia del ciclo o menor consumo de calor
- Emisiones ms reducidas y combustin mejorada
- Menor tamao de caldera
- Erosin ms baja
- Construccin modular
Eficiencia del ciclo.- La mayor ventaja del proceso de combustin en lecho fluidificado presurizado (PFBC) radica en que la eficiencia de la planta se mejora de forma muy significativa, combinando el
ciclo de vapor (Rankine, Hirn), con el ciclo de gas (Brayton).
Como el proceso (PFBC) tiene lugar a presiones del orden de 174 psi (1200 kPa) e incluso mayores,
los gases calientes presurizados pueden accionar una turbina de gas, mientras que el vapor generado en
la caldera se destina al accionamiento de una turbina de vapor.
Una limitacin de la potencia de la unidad radica en la capacidad de la turbina de gas que se destina
para el suministro del aire comburente.
La primera generacin de ciclos combinados con (PFBC), tena eficiencias del 40% y un consumo
especfico de calor de 8.500 Btu/kWh, cifra que mejoraba la de 9.600 Btu/kWh de los lechos fluidificados
atmosfricos.
La segunda generacin de ciclos combinados tiene eficiencias superiores al 45%, y un consumo especfico de calor inferior a 7.500 Btu/kWh.
Emisiones reducidas y combustin mejorada.- El aumento de la presin de operacin correspondiente al proceso de combustin tiene diversas ventajas y facilita el funcionamiento del ciclo combinado. La mayor presin y densidad de los fluidos (aire y humos) permiten operar a una menor velocidad
superficial de fluidificacin, del orden de 3 ft/s (0,9 m/seg), con lo que se reduce el riesgo de erosin de los
tubos de los bancos sumergidos en el lecho; a su vez, una cada de presin en el proceso (PFBC) mayor
facilita que los lechos sean de mayor profundidad.
XXIX.-866
Vapor a zona de conveccin

Agua alimentacin al colector de vapor
Campana expansin
Caldern
de vapor
Zona de conveccin
Tubo bajante
Vapor a la turbina
Sobrecalentador 3
Vlvula atemperacin
Cicln
Cmara de combustin
Sobrecalentador 1
Calentador aire
Sobrecalentador 2
Aire
Bucle sello
Silo ceniza
Quemador
Silo ceniza
Ventilador
Compresor
Ventilador
Fig XXIX.1.- Proceso de combustin en lecho fluidificado presurizado (PFBC)
Fig XXIX.2.- Esquema de una instalacin (CLFP)

XXIX.-867
Ventilador
Fig XXIX.2a.- Unidad con lecho fluidificado burbujeante
Para un lecho fluido presurizado burbujeante a plena carga, la profundidad del lecho es del orden de
12 15 ft = (3,6 4,6 m), segn la presin de operacin.
menor velocidad de fluidificacin
El efecto combinado de una mayor profundidad

, da lugar a un tiempo de residencia de los
gases en el lecho, muchsimo ms importante, lo que reduce las emisiones de SOx, y mejora la eficiencia
de la combustin.
Un lecho profundo permite que el tiempo de residencia en su seno llegue a ser del orden del 50% del
tiempo total de residencia, lo que es mucho ms efectivo que el 10 15% de los lechos fluidos atmosfricos burbujeantes, menos profundos.
Tamao de caldera reducido.- El flujo msico de aire es:
m = V A , en la que
m es la masa de aire
su densidad
V su velocidad superficial
A el rea correspondiente a la seccin del lecho
Como consecuencia de la alta densidad correspondiente a los flujos de aire y humos, para un mismo
flujo msico de aire, se precisa menor rea de lecho fluidificado. Con un determinado flujo msico de aire,
una unidad de combustin en lecho fluidificado presurizado burbujeante, operando a 174 psi (1200 kPa)
y con una velocidad superficial de 3 ft/s (0,9 m/s), necesita:
- El 28% del rea de un lecho fluido atmosfrico burbujeante
- El 56 % del rea de un lecho fluido atmosfrico circulante
la altura global del lecho
La menor velocidad superficial en el lecho reduce significativamente el espacio superior

que con
figuran el hogar, por cuanto la altura total de ste es el producto de la velocidad por el tiempo de residenXXIX.-868
cia total que se desee; la influencia de estos factores se indica en la Fig XXIX.3, junto con el perfil relativo
de la vasija de la cmara de combustin.
Presin
Velocidad
Tiempo de residencia
LFA
1 atm (100 kP)
10 ft/s (3 m/s)
6 seg
LFC
1 atm (100 kP)
20 ft/s (6 m/s)
4,5 seg
LFP
12 atm (1200 kP)
3 ft/s (0,9 m/s)
6 seg
Fig XXIX.3.- Efecto de la presin del proceso sobre la reduccin del tamao de la caldera
El desgaste de los tubos sumergidos en el lecho depende de factores que influyen en la erosin y en
la corrosin.
Los parmetros que tienen influencias adversas en los tubos y soportes sumergidos en el lecho son:
- La temperatura de los tubos
- El material tubular
- La geometra del banco o haz tubular
- La velocidad de los humos
- Las propiedades del material del lecho
El efecto ms significativo de la presurizacin en el desgaste de los tubos, es consecuencia de la reducida velocidad de los humos, del orden de 1/3 de las habituales en lechos fluidos atmosfricos. Las causas de desgaste de tubos sumergidos en el lecho, son comunes para los atmosfricos y para los presurizados. Los tubos de mayor temperatura, sobrecalentadores, tienden a formar una capa de xido resistente a la abrasin que, prcticamente, la impide en tales superficies. Sin embargo, las superficies vaporizadoras, de menor temperatura, quedan expuestas a la erosin.
Para el mantenimiento de los tubos expuestos a la erosin se usan diversas tcnicas, como:
- Revestimientos
- Aletas
- Otros tratamientos superficiales
El tamao y dureza de las partculas del lecho junto con las caractersticas del combustible, contribuyen tambin al desgaste del material sumergido:
- Tamaos mayores de partculas y absorbentes ms duros incrementan la erosin
- Algunos componentes del combustible pueden provocar la corrosin de los metales y las protecciones
Construccin modular.- La capacidad del compresor accionado por la turbina de gas se fija con
arreglo a las necesidades de la caldera y de los componentes principales, de modo que la unidad (PFBC)
tiende por s misma a un alto grado de estandarizacin. Como el tamao de la caldera se reduce mucho
con la presurizacin del proceso de combustin, y est encerrada en la vasija del combustor, resulta facXXIX.-869
tible un alto grado de modularidad.

el flujo de aire
Una vez seleccionada la turbina de gas, se definen la presin
el tamao de la caldera
Las diferencias existentes entre distintas instalaciones son debidas a los diversos requisitos para la
manipulacin de combustibles y absorbentes y a las particulares caractersticas del ciclo de vapor.
La construccin por mdulos depende de la ubicacin que vaya a tener la planta; si sta se sita a
orillas de un curso de agua navegable, son posibles mdulos mucho mayores.
XXIX.2.- CICLOS PARA PLANTAS DE (PFBC)
La configuracin bsica de ciclos propuestos para plantas de combustin en lecho fluido presurizado (PFBC), se reducen a las tres siguientes:
- Ciclo turboalimentado
- Ciclo combinado
- Ciclo combinado avanzado
Ciclo turboalimentado.- Se desarroll como un paso intermedio hacia el ciclo combinado, Fig
XXIX.4. Las altas temperaturas de los humos de los ciclos combinados, superiores a 1580F (860C),
impedan utilizar los mtodos convencionales con humos tan calientes, ya que el estado de la depuracin
de gases a alta temperatura no estaba suficientemente desarrollado.
Unidad limpieza
gases calientes
800-1000F (427-538C)
Caldern de vapor
A condensador
Alternador
Combustor
lecho fluido
presurizado
Turbina AP
Turbina BP
Nivel lecho
Agua de alimentacin
Salida ceniza lecho
650-700F(343-371C)
Turbina
A chimenea
Carbn-absorbente
Compresor
Aire
Fig XXIX.4.- Ciclo de CLFP turboalimentado
Para reducir la temperatura de los humos a la salida de la caldera y facilitar su depuracin, se colocaban superficies termointercambiadoras por encima de la cota del lecho; el lado de humos de la planta
se dise para mantener las condiciones en la turbina de gas, soportando el ciclo de vapor toda la produccin elctrica con tecnologas convencionales, en perjuicio de su rendimiento.
Ciclo combinado.- En el ciclo combinado, Fig XXIX.5, a diferencia de lo que ocurre en el ciclo turboalimentado, no hay ninguna superficie termointercambiadora convectiva para enfriar los humos calientes presurizados que, cuando salen de la caldera se limpian y envan directamente a la turbina de
174 a 232 psi
gas, a una presin de 1,2 a 1,6 MPa y temperatura 1500F (843C), habindose llegado a proponer preXXIX.-870
siones de 290 psi (2 MPa).

El reparto de potencia til entre los ciclos de vapor y de gas, es:
- El alternador conectado a la turbina de vapor genera el 80% de la produccin elctrica
- El alternador conectado a la turbina de gas genera el 20% restante
Los lechos fluidificados atmosfricos (FBC) utilizan un absorbente como piedra caliza o doloma
para la captura del S liberado en la combustin del carbn, Fig XXIX.5a. Un chorro de aire mantiene en
suspensin la mezcla de absorbente y carbn durante la combustin, convirtiendo la mezcla en una
suspensin de partculas al rojo vivo que fluyen como un lquido; estos sistemas funcionan a presiones
elevadas y producen humos que se envan a la turbina de gas. El vapor generado en el lecho fluidificado
se enva a la turbina de vapor, dando lugar a un ciclo combinado eficiente.
El sistema de generacin intermedia, Fig XXIX.5b, incrementa la temperatura del gas que se lleva a
la turbina quemando gas natural (mayor coste) en un combustor, utilizando como comburente el aire
contaminado procedente de la (PFB), lo que proporciona una temperatura mayor a la entrada de la turbina de gas y, en consecuencia, una mayor eficiencia del ciclo combinado.
Fig XXIX.5a.- 1 generacin (PFBC).- Ciclo combinado combustin en lecho fluidificado circulante presurizado
Fig XXIX.5b.- Generacin intermedia (PFBC).- Ciclo combinado combustin en lecho fluidificado circulante presurizado
XXIX.-871
Fig XXIX.5c.- 2 Generacin A(PFBC).- Ciclo combinado combustin en lecho fluidificado circulante presurizado avanzado
Fig XXIX.5d.- Sistema GFBCC de ciclo combinado, gasificacin parcial y

combustin en lecho fluidificado circulante presurizado (PCFB)
Fig XXIX.5e.- Sistema de ciclo combinado de combustin de alto rendimiento (CHIPPS)

XXIX.-872
El sistema de segunda generacin A(PFBC), Fig XXIX.5c, ms avanzado, incorpora un carbonizador a presin (gasificador) que se alimenta slo con carbn y produce char y gases de combustin.
El (PFBC) quema el char para producir vapor y calienta el aire para la turbina de gas.
El gas combustible del gasificador se quema en el combustor de la turbina de gas. El ciclo de vapor
es semejante al del sistema intermedio.
La potencia de la turbina de gas es suficiente para asumir simultneamente el accionamiento del:
- Compresor, como fuente de suministro de aire comburente presurizado y calentado, que lo enva a la caldera de lecho
fluidificado en la que se verifica la combustin
- Alternador, como generador de energa elctrica, dispuesto en paralelo con el que accione la turbina de vapor
Funcionamiento.- El proceso se inicia cuando se inyectan el carbn troceado y el absorbente (doloma o caliza), por medio de un flujo uniforme de aire, a travs de la parte baja del hogar de la caldera;
dentro de sta, cuando la velocidad del aire alcanza un cierto nivel, las partculas slidas adquieren un
movimiento aleatorio y parece que flotan o que son fluidas.
Durante este proceso, el carbn se quema y el absorbente captura los compuestos de S desprendidos. El absorbente, cargado de S, forma un producto residual slido y seco, desechable; una gran parte
de este residuo, en forma de ceniza del lecho fluidificado, se evaca a travs de la parte inferior de la caldera. Las partculas ms pequeas, ceniza volante en polvo, se arrastran por los humos calientes producidos en la combustin, hacia la parte superior de la caldera y, a continuacin, los humos pasan a travs de unos colectores de polvo o depuradores, que separan los slidos del resto de humos.
Los gases de la combustin, relativamente limpios, mueven una turbina de gas que acciona un
compresor y un alternador. El primero se utiliza para el suministro de airecomburente presurizado, destinado al lecho fluidificado y el segundo genera energa elctrica.
Los humos que salen de la turbina de gas se utilizan de nuevo para calentar el agua del ciclo aguavapor, que se conduce a los bancos tubulares de los termointercambiadores sumergidos en el lecho denso
absorbiendo el calor del proceso de combustin, dentro de la vasija, y vaporizando el agua en el interior
de los mismos. El vapor se lleva a una turbina, que acciona un alternador para producir energa elctrica, y una vez condensado vuelve a reiniciar su ciclo.
Los humos residuales se liberan a la atmsfera por la chimenea, con las limitaciones medioambientales correspondientes.
Ciclo combinado avanzado.- El lecho fluidificado de una unidad con (PFBC) suele operar a unos
1580F (860C), con el fin de:
- Prevenir la escorificacin
- Minimizar la formacin del NOx trmico
- Maximizar las reacciones de captura del S
- Evitar la aparicin de lcalis en el flujo de humos
siendo la temperatura de los humos a la entrada de la turbina de gas de 1525F (830C), bastante inferior a la de las turbinas de gas convencionales que operan con temperaturas de 2000F (1093C).
El carbn es el combustible principal de una unidad con caldera de (PFBC); se quema parcialmente
en un gasificador y el char residual realimenta el lecho fluido.
La aplicacin de este sistema implica disponer de un equipo avanzado de limpieza de gases calientes, para separar todas las partculas slidas del flujo gaseoso antes de enviarlo a la turbina de gas, lo
mismo las que proceden del lecho fluidificado que las de la gasificacin parcial.
XXIX.-873
Aire
Turbina de gas
Alternador
Vasija a presin
Aire comprimido
Turbina de vapor
Ciclones
Doloma/Caliza
Vapor
Carbn
Alternador
Lecho
Agua
Refrigerante cenizas
Precipitador electrosttico
Ceniza cicln
Ceniza lecho
Entrada agua de alimentacin
Fig XXIX.6a.- Diagrama de flujos del ciclo combinado TIDD, de 70 MWe, que quema carbn bituminoso Ohio, con 2 4% de S
100 MW
Syngas
Segundo estado
Planta Slurry
Carbn
Refrigeracin syngas
Filtros
Agua
Lechada
Vapor
Subproductos sulfurosos
Char
Primer estado
Planta de oxgeno
Ceniza
Vapor
Ceniza enfriada con agua

18 MW
Precalentador Fuel-Gas
Vapor
9 MW
15 MW
80 MW
22 MW
Vapor
Alternador
Alternador
47 MW
Turbina de vapor
Generador de vapor
Recuperador de calor
Agua alimentacin
50 MW
Turbina de gas
Fig XXIX.6b.- Planta energtica que quema slo carbn (IGCC) de 100 MW de aporte, generacin y prdidas
XXIX.-874
30 MW
Gas combustible
1000 - 1500F (538-816C)
Unidades limpieza humos calientes
1500-1700F
(816-927C)
Combustor superior
1800-2500F
(982-1371C)
Aire
Alternador
Combustor lecho fluido

presurizado
Nivel lecho
Gasificador
parcial
Compresor
Coque
T. gas
T. vapor
Alternador
Condensador
Carbn
Absorbente
Economizador
Salida ceniza lecho
A chimenea
Fig XXIX.7.- Ciclo avanzado de CLFP
Las Fig XXIX.5c, XXIX.6 y XXIX.7 muestran la configuracin de esta segunda generacin de ciclos
combinados avanzados con (PFBC). Con mayores temperaturas de entrada en la turbina de gas se podran utilizar ciclos de vapor supercrticos a 4.000 psi (300 bar) y con sobrecalentamiento y recalentamiento a 1100F (595C), para lograr unidades con potencias tiles muy superiores.
Los mtodos avanzados de reduccin de emisiones pueden lograr niveles inferiores a 0,1 lb/106 Btu
para los NO2 y capturas de S superiores al 98%, aunque estas tecnologas no se han demostrado con
suficientes realizaciones prcticas.
XXIX.3.- DISEO DEL CICLO COMBINADO
PROCESOS EN EL LECHO FLUIDIFICADO.- Los lechos fluidificados presurizados funcionan,
bsicamente, de la misma forma que los lechos fluidificados atmosfricos, aunque su elevada presin
afecta a:
- La fluidificacin
- La transferencia de calor
- La eficiencia de la combustin
Fluidificacin.- Siempre es importante para evitar un excesivo arrastre de partculas, especialmente en un lecho burbujeante, mientras mantiene las partculas en suspensin con una mezcla adecuada a fin de retener las partculas ms pesadas hacia el fondo del lecho.
Una buena fluidificacin se logra con velocidades lmite comprendidas entre la:
- Velocidad que inicia la fluidificacin
- Velocidad que comienza a sacar partculas del lecho y las arrastra al exterior (velocidad terminal)
- Del tamao y forma de las partculas
La fluidificacin depende: - De la temperatura del proceso

- De la presin de operacin
Se ha comprobado que, si en el lado de humos se aumenta la presin de operacin, las velocidades lmite disminuyen; para tamaos de unas 1.500 micras, la bajada es del 30%, y para 200 micras la reduccin es despreciable.
XXIX.-875
La temperatura del lecho fluidificado tiene un efecto similar al de la presin, aunque es mucho menos significativa.
Transferencia de calor.- Al igual que en los lechos fluidificados atmosfricos burbujeantes, en los
lechos fluidificados presurizados burbujeantes se consideran tres zonas de transferencia de calor:
- La interior al lecho
- La de desprendimiento
- La superior al lecho
La prediccin de la transferencia de calor en cada una de las zonas, tiene gran importancia para la
determinacin de las caractersticas funcionales de operacin a carga parcial.
La transferencia de calor hacia los tubos sumergidos (zona interior al lecho) se realiza por conveccin y radiacin, lo mismo desde el gas que desde las partculas.
La fraccin convectiva es la ms relevante y el coeficiente de conveccin se calcula mediante la
ecuacin:
0 ,5
hc = ( 13,5 k g Ar 0 ,12 D p
)+
0 ,46 k g Ar 0 ,15 0 ,7
Dp
W
m 2 K
en la que:
k g = conductividad trmica promedia de los humos, W/mK
p- g
Ar = nmero de Arqumedes = g D 3p g
2g
Dp = dimetro medio de las partculas, m
= paso promedio en el interior del banco tubular

g = gravedad
g = densidad media de los humos en la zona pelicular, kg/m3
p = densidad media de las partculas, kg/m3
g = viscosidad media de los humos en la zona pelicular
Cuando en los humos aumenta la temperatura y/o la presin, el coeficiente de conveccin aumenta;
hay que tener en cuenta que el efecto de la presin es mucho mayor que el de la temperatura; por ejem 85 a 230 psi
plo, para una temperatura dada del lecho, si la presin sube desde 590 a 1.600 kPa, el coeficiente de conveccin aumenta un 28%.
El coeficiente de radiacin es un 75% del coeficiente de conveccin, y depende mucho de las temperaturas del lecho y del metal tubular; para un intervalo de temperaturas del lecho de 400F (222C), el
coeficiente de radiacin vara un 50%.
El coeficiente de transferencia de calor en la zona de desprendimiento est comprendido entre el
coeficiente interior total del lecho y el de la zona superior al mismo.
En general, el coeficiente de la zona interior es unas 4 veces el correspondiente a la zona superior.
Aunque la zona de desprendimiento no es muy extensa, hay que tenerla en cuenta para alcanzar
una prediccin exacta de la absorcin de calor, cuando la carga de la unidad se reduce.
La transferencia de calor en la zona superior, (zona de rgimen libre en una caldera de lecho burbujeante), se determina igual que en las calderas convencionales que queman carbn pulverizado; sin embargo, la mezcla slidos-humos, en la zona de rgimen libre, es ms alta en slidos que la correspondiente a las calderas convencionales que queman carbn pulverizado con alto contenido en ceniza. La mezcla slidos-humos influye en la emisividad radiativa y en la transferencia convectiva.
En un ciclo combinado de (PFBC) existe una transferencia de calor baja en la zona superior al lecho,
XXIX.-876
como consecuencia de la alta temperatura de los humos que van a la turbina de gas; a veces, esta zona
de rgimen libre se calorifuga internamente para minimizar la transferencia de calor en la zona superior.
Eficiencia de la combustin.- Depende de:
- El aire exceso
- La velocidad de fluidificacin
- La altura del lecho

- La temperatura absoluta del lecho
Una correlacin entre los parmetros precedentes es:

1 comb =
t 1g ,69
( lecho )
K ( 1 + aire exceso ) 3
1300 Tlecho 2
)
Tlecho
en la que:
comb es la eficiencia de la combustin
12 (altos voltiles)
K es un parmetro dependiente de las caractersticas del combustible, que vara entre
27 (bajos voltiles)
t g(lecho) es el tiempo de residencia del gas en el lecho, en segundos
Tlecho es la temperatura absoluta del lecho, K
observndose que un incremento del tiempo de residencia, mejora la eficiencia de la combustin.

reduce la velocidad de fluidificacin
Un aumento de la presin del proceso aumenta la altura de diseo permisible en el lecho , de lo que se dedu aumenta el tiempo de residencia en el lecho
ce, en comparacin con los lechos fluidificados burbujeantes atmosfricos, que la eficiencia de la combustin se mejora cuando se emplean unidades de (PFBC).
XXIX.4.- EMISIONES
xidos de nitrgeno.- Los parmetros principales que afectan a la emisin de NOx en la combus- El nitrgeno contenido en el combustible
tin en lechos fluidificados, son: - El nivel de aire
exceso comburente
La influencia de estos parmetros en la produccin del NOx se correlaciona teniendo en cuenta:

- La temperatura de los lechos fluidificados
- Un aireexceso equivalente a un 3% de oxgeno
NOx = 20 ,5 N 2 ( O 2 + 0 ,5 ) en ( ppmv )
NOx = 0 ,028 N 2 ( O2 + 0 ,5 ) en ( lb/106 Btu )
mediante las ecuaciones:
N es el contenido en nitrgeno del carbn seco, tal como se quema

en las que: O 2 es el contenido en oxgeno del gas seco, % moles
2
A consecuencia de las bajas temperaturas de combustin, tpicas en un lecho fluidificado, la produccin de NOx de origen trmico es mnima. La presin del proceso de combustin tiene una influencia despreciable en las emisiones de los NOx.
Captura de azufre.- Depende de:
la relacin molar (Ca/S)

el tiempo de residencia del gas en el lecho
el tamao de las partculas

la temperatura del lecho
la reactividad del absorbente
, parmetros que se correla-
cionan por la siguiente ecuacin que permite determinar la captura RS de S en %:

RS = 100 { 1 exp (Cmolar( Ca/S ) Areact .absorb.
tg
dabsorb.
e ( n activ ./Tlecho ) )}
XXIX.-877
en la que:
Cmolar (Ca/S) es la relacin molar, Ca/S
t g es el tiempo de residencia del gas en el lecho, segundos
dabsorb es un parmetro que caracteriza el tamao de la partcula, igual al dimetro de la superficie promedia de absorbente, en mm
nactiv es una constante relativa a la energa de activacin para reacciones de captura de S
Tlecho es la temperatura absoluta del lecho, K
Areact.absorb. es el ndice de reactividad del absorbente,
mm/seg
determinada temperatura del lecho

El parmetro clave para una
, es el tiempo de residencia de los huun absorbente dado
mos en el lecho.
Cuando la presin del proceso de combustin sube la velocidad de los humos decrece
la altura del lecho a utilizar en el diseo aumenta
, lo que
da lugar a un tiempo de residencia del gas en el lecho de una unidad (PFBC), equivalente a 6 veces el disponible en unidades de combustin en lecho fluido atmosfrico, con la consiguiente mejora en la captura
del S.
XXIX.5.- CICLOS DE LOS FLUIDOS
Ciclo agua-vapor.- La Fig XXIX.8 representa una instalacin de generacin de vapor, con caldera
de circulacin forzada, en una unidad de (PFBC). En el circuito agua-vapor, el agua procedente del sistema de condensado se calienta en los calentadores regenerativos de agua del ciclo y se impulsa hacia:
- El economizador mediante las bombas de alimentacin de la caldera, o
- La entrada de la caldera si se utiliza un generador de vapor recuperador de calor aguas abajo de la turbina de gas
Fig XXIX.8.- Esquema de un sistema de circulacin forzada para el circuito agua-vapor
Desde el economizador, el agua subenfriada entra en la caldera, pasa por las paredes de cerramiento del lecho y de la zona superior, y entra en la unidad vaporizadora, que se encuentra dentro del lecho,
donde tiene lugar la vaporizacin. El fluido que sale del vaporizador se dirige al separador de vapor-agua;
por debajo del 40% de la carga nominal de la unidad es una mezcla saturada de dos fases, y con cargas
XXIX.-878
iguales o superiores al 40% tiene un ligero grado de sobrecalentamiento. A cargas por debajo del 40%, el
agua procedente del separador se recicla con una bomba auxiliar a travs de la superficie vaporizadora;
para cargas por encima del 40% el reciclado se interrumpe porque no se precisa recirculacin.
El vapor procedente del separador entra en el sobrecalentador primario; aguas abajo del mismo se
utiliza un atemperador atomizador, para controlar la temperatura del vapor sobrecalentado que sale del
sobrecalentador secundario hacia la turbina de vapor de la planta. La presin del vapor sobrecalentado
principal se controla mediante las vlvulas de admisin de la turbina de vapor.
Cuando en el ciclo de vapor se requiere un recalentamiento intermedio, la superficie correspondiente
se coloca inmersa en el lecho, de modo que se produzca la absorcin de calor con la mnima cada de presin. Como el flujo del vapor recalentado no se establece hasta que la turbina est girando, la superficie
del recalentador se coloca en la parte alta del lecho, con el fin de evitar temperaturas del metal tubular
excesivas y minimizar los efectos de un lecho hundido. La temperatura del vapor recalentado se regula
mediante un atemperador dispuesto a la entrada del mismo.
Durante la puesta en servicio de la unidad y en el caso de un disparo de la turbina de vapor, un bypass se hace cargo del vapor producido por la caldera que no pasa por la turbina, dirigindolo hacia el
condensador del ciclo; el sistema controla la cada de presin y temperatura de la caldera durante el disparo y conserva la mayor cantidad posible de agua tratada.
Ciclo aire-humos.- En el ciclo de aire-humos, o ciclo de aire (Brayton), el aire ambiente llega a la
turbina de gas, pasa a travs del compresor de BP, se refrigera en un intercambiador intermedio, se presuriza en la parte de AP hasta alcanzar la presin de diseo, entre 170 a 230 psi
y se calienta hasta
1200 a 1600 kPa
unos 600F (316C); el aire comprimido circula por un anillo exterior, formado por dos tuberas coaxiales,
hacia el combustor.
Desde la parte superior del recipiente del combustor, el aire baja a travs de los enfriadores de ceniza, para recuperar calor antes de que el aire llegue al sistema de distribucin; desde aqu el aire entra en
el lecho fluidificado en el que tiene lugar la combustin.
Los humos que proceden del lecho pasan por la zona superior del combustor, salen hacia el equipo
de limpieza de gases calientes (ciclones, etc.) y, desde aqu, los gases calientes limpios fluyen a lo largo de
la tubera coaxial por el tubo interior hacia la turbina de gas.
Los gases calientes limpios presurizados se expansionan en la turbina de gas de AP, y despus en la
de BP, facilitando el accionamiento de los compresores, de AP y BP, y de un alternador que toma el 20%
de la potencia global de la turbina de gas, para la generacin de energa elctrica.
A la salida de la turbina de gas, el flujo de humos se canaliza hacia el economizador o hacia una unidad recuperadora de calor para refrigerarlos an ms.
Si la limpieza de los humos se realiza mediante ciclones, se pasan por un precipitador electrosttico
o por unos filtro de sacos, antes de descargarlos a la chimenea.
XXIX.6.- PRDIDAS DE ENERGA
Como consecuencia de los diversos componentes y de las altas temperaturas de salida de los humos de la caldera, la eficiencia de sta ya no es un indicativo del rendimiento del sistema de combustin
en lecho fluidificado presurizado (PFBC).
Para interpretar el balance energtico y de masa, hay que tener en cuenta todos los componentes
del recipiente del combustor y de la turbina de gas, que intervienen en el proceso.
El balance energtico es de particular inters, porque los procesos de calcinacin y sulfatacin afecXXIX.-879
tan a la energa del lecho.

El balance de energa del lecho considera slidos entrantes, combustible y absorbente, calores de
reaccin, de calcinacin y sulfatacin, y prdidas por Cinquemado.
La entrada de slidos, al igual que las reacciones de calcinacin y sulfatacin, aplican calor al lecho,
por lo que las prdidas se atribuyen al Cinquemado; si se asume que la prdida por Cinquemado es el 1%, la
eficiencia del lecho es superior al 99%.
Si el recipiente del combustor se considera como frontera termodinmica, las prdidas incluyen:
- Las de la ceniza del lecho
- Las de las cenizas de las unidades de limpieza del gas caliente
- Las del Cinquemado
- Las de radiacin de la superficie exterior de la vasija del combustor
Considerando estas prdidas, la eficiencia es superior al 98%.

Para el sistema completo de la unidad de (PFBC), hay que considerar las prdidas en:
- La chimenea
- Los enfriadores externos para fluidos inactivos
que son del orden de 80 85%.

Teniendo en cuenta que el 20% de la generacin elctrica global de la planta se produce con la turbina de gas, la eficiencia del 80 85% no desmerece de la de las calderas convencionales, que se sitan entre el 85 89%.
XXIX.7.- SISTEMAS DE (PFBC)
En la Fig XXIX.9 se presenta un esquema representativo de un sistema de combustin en lecho
fluidificado presurizado (PFBC), que corresponde a la instalacin de reequipamiento, de la Central Trmica de demostracin de Tidd, Ohio, USA.
El sistema (PFBC) comprende una serie de componentes, de los que muchos de ellos estn contenidos parcial o totalmente en un recipiente presurizado:
- La turbina de gas
- La caldera y sus sistemas auxiliares asociados
- Los equipos depuradores de gases calientes
- El sistema de regulacin de carga de la unidad
- Los sistemas de preparacin y alimentacin de combustible
- Los sistemas de preparacin y alimentacin de absorbente
- Los sistemas de evacuacin de ceniza
La potencia del compresor accionado por la turbina de gas define el flujo de aire (caudal, presin y
temperatura), a partir del cual se determina la cantidad de combustible que se puede quemar, con un
determinado aireexceso que suele ser del orden del 20%.
El combustible se quema en un proceso de lecho fluidificado a presin. Cuando se opera a plena carga, las superficies termointercambiadoras ubicadas en el lecho estn totalmente sumergidas.
En la configuracin del ciclo combinado, la temperatura del gas enviado a la turbina de gas se mantiene muy prxima a la del lecho, mientras que la extraccin de calor desde ste controla la temperatura
del mismo. Para calderas turboalimentadas, las superficies convectivas se sitan en la zona superior
800 a 1000F
del lecho, para reducir la temperatura de los humos entre 427 a 537C , antes de que entren en la turbina de gas.
XXIX.-880
Fig XXIX.9.- Esquema de un sistema de CLFP (Proyecto TIDD)

XXIX.-881
La caldera es el componente central del sistema de (PFBC), ya que tiene que operar con los ciclos
de gas y de vapor, en todo el intervalo de cargas.
- Cuando la combustin se reduce, el calor absorbido en el ciclo de vapor disminuye, y el nivel del lecho se debe mantener
tan alto como sea posible, para maximizar el tiempo de residencia del gas en el lecho, y minimizar la generacin de gases
- En el ciclo combinado, la temperatura de los humos ha de mantenerse siempre lo ms alta posible
Las restricciones indicadas se cumplen slo mediante una cuidadosa ubicacin de los tubos en el lecho, operacin compleja por cuanto hay que conseguir al mismo tiempo, la refrigeracin del lecho, la
buena mezcla de materiales y la mnima erosin.
XXIX.8.- GENERADOR DE VAPOR
Tipo de caldera.- Una caldera (PFBC) debe:
- Generar vapor en las condiciones deseadas
- Facilitar el control suficiente para la coordinacin entre la turbina de vapor y la red elctrica
- Proveer condiciones de gas a la salida congruentes con la potencia requerida en la turbina de gas
- Mantener y controlar el proceso de combustin en el lecho fluido en todo el rango de cargas.
- Disearse para hacer frente a las condiciones anormales que siguen a disparos de equipos o a prdidas de energa para
servicios auxiliares
El mtodo de circulacin del fluido vapor-agua para una caldera (PFBC) hay que elegirlo con cuidado:
- La circulacin natural y la asistida para calderas con caldern tienen ciertas ventajas para regmenes de cargas bajas
- La circulacin para calderas de un paso (circulacin forzada para caldera sin caldern) es mejor para cargas altas
Lo ideal es que una caldera (PFBC) incorpore algunos aspectos de cada uno de los tres mtodos de
circulacin, Fig XXIX.10.
Fig XXIX.10.- Sistemas de circulacin de calderas de CLFP
a) El diseo de circulacin forzada (un paso) tiene la ventaja de que una misma superficie termointercambiadora, puede operar como vaporizador o como sobrecalentador, lo que se puede aplicar para
compensar las necesidades del proceso durante una bajada de carga.
La superficie termointercambiadora se puede colocar de forma que su inmersin se reduzca al bajar la carga, ya que el nivel del lecho disminuye tambin al bajar carga. Su conversin en sobrecalentador incrementa la temperatura del metal tubular y, por tanto, se evaca menos calor de los humos, antes de que stos lleguen a la turbina de gas; como los tubos no estn dentro del lecho, donde la transferencia de calor es muy elevada, las temperatura del metal no resultan excesivas; operando slo con las
bombas de alimentacin imprescindibles, se pueden conseguir mejoras en la eficiencia, mantenimiento,
fiabilidad y coste.
XXIX.-882
b) Como las calderas (PFBC) son ms compactas que las convencionales, es difcil conseguir una
cota del caldern que sea suficiente para facilitar la altura de bombeo necesaria, con vistas a una circulacin natural. Los haces de tubos verticales, necesarios para obtener una velocidad msica elevada,
son difciles de colocar dentro de la altura del lecho, para que estn sumergidos a las diversas cargas.
c) Si se utilizan haces tubulares horizontales, estos circuitos se disean para ser asistidos por
bombeo,lo que reduce la cota requerida por el caldern.
En una configuracin de ciclo combinado, cuando la altura del lecho se reduce y parte de la superficie tubular queda expuesta por encima del nivel del lecho, la superficie termointercambiadora refrigerada por agua inmersa en el lecho, disminuye la temperatura del gas.
En una caldera con circulacin natural o forzada, la disminucin de temperatura del gas es mayor
que cuando la superficie pertenece a un diseo con circulacin de un paso.
El diseo de caldera de un paso, con un separador de vapor vertical, y
bomba de circulacin que opera a cargas bajas
, funciona como una calde-
ra con caldern, a cargas inferiores al 40%, en la que el fluido que sale del vaporizador sumergido es una
mezcla agua-vapor.
El separador de vapor vertical separa el agua del vapor, fluyendo ste hacia los sobrecalentadores
primario y secundario, mientras que el agua separada se recicla para pasar a travs de las superficies
del cerramiento y del vaporizador, sumergidas en el lecho.
Cuando a la salida del vaporizador aumenta la carga, se puede alcanzar un pequeo grado de sobrecalentamiento; el separador vertical se puede bypasar y la bomba de circulacin retirar de servicio; en
esta situacin, la caldera opera en la modalidad de un paso. Este diseo es adecuado para ciclos de vapor subcrticos y supercrticos; en estos ltimos, la presin de funcionamiento se eleva por encima de la
crtica utilizando las vlvulas de admisin de la turbina.
Cerramiento de la caldera.- Los cerramientos de las calderas convencionales que queman carbn pulverizado, se disean para una presin diferencial de 30" a 40"wg
7 a 10 kPa
La presin diferencial a travs de la pared de cerramiento de una caldera de lecho fluidificado atmosfrico (FBC) es de 50wg (13 kPa).
La presin diferencial a travs de la pared de cerramiento de una caldera de lecho fluido presurizado
(PFBC) a plena carga, es de 7 psi (50 kPa) o ms, lo que requiere vigas de atado menos espaciadas; como el cierre es compacto, la flecha de las vigas de atado se reduce mucho lo que facilita el poder utilizar
mtodos convencionales para soportar las paredes.
Se pueden presentar presiones diferenciales ms elevadas, cuando se rompe un tubo o cuando se
produce la rpida despresurizacin del recipiente del combustor; afectan al diseo de las vigas de atado y
de soporte; si la presin excede del valor correspondiente a la de diseo se precisa una vlvula de seguridad de proteccin del cerramiento.
El cerramiento tiene tres secciones diferentes, Fig XXIX.11:
- La parte inferior de la caldera
- El lecho
- La parte superior de seguridad (zona de rgimen libre)
Al contrario de lo que ocurre en las calderas convencionales, el cerramiento de las calderas (PFBC)
no est aislado exteriormente, ya que la temperatura del aire interior de la vasija, para altas cargas, es
similar a la del cerramiento. La zona superior se asla y reviste interiormente, para mantener la temperatura de los gases a la salida de la caldera.
XXIX.-883
Fig XXIX.11.- Caldera para el proyecto TIDD
a) La zona inferior de la caldera incluye el sistema de:

- Distribucin de aire
- Recogida de la ceniza del lecho, que se refrigera con el aire comburente y se evaca al exterior de la vasija del combustor; est construido con paredes membrana, configurando una tolva en forma de pirmide invertida, que se llena con la ceniza del lecho durante la operacin
en el que se produce la combustin, y
b) El cerramiento del lecho la transferencia trmica al ciclo de vapor contiene el lecho fluidificado y las superficies termointercambiadores inmersas en el mismo; para facilitar el proceso, las paredes membrana
son divergentes, aumentando la seccin recta para el paso de los humos, conforme aumenta el nivel del
lecho fluidificado, lo que permite niveles del lecho algo ms altos para cargas bajas, mejorndose el flujo
de materia.
El cerramiento del lecho en su parte ms baja, tiene los tubos dispuestos en espiral, con lo que hay
menos circuitos y mayores flujos por tubo, para as mantener los elevados valores de transferencia de
calor en el lecho, sin necesidad de refractario o aislamiento interno. Aunque en la zona que contiene el
haz tubular no se usa aislamiento interno, la parte ms baja cuenta con una pequea seccin aislada
interiormente que minimiza los requisitos de precalentamiento del lecho durante la puesta en servicio.
Los circuitos vapor-agua del cerramiento ms bajo con tubos en espiral, descargan en un colector
intermedio:
- Desde el que se distribuye el flujo a las paredes del cerramiento de la zona superior
- Que recibe las cargas de los tubos soporte del sobrecalentador primario y las transfiere a las paredes del cerramiento
XXIX.-884
El cerramiento de la zona superior est construido con paredes membrana, con tubos verticales o
en espiral. Est aislado y revestido interiormente, para minimizar la absorcin de calor en la zona superior al lecho, a fin de mantener la temperatura de los humos lo ms prxima posible a la del lecho, en
condiciones de plena carga.
Su altura se determina de acuerdo con el tiempo de residencia que se desee y con las consideraciones y necesidades de mantenimiento de los bancos tubulares, para los que hay que prever el espacio suficiente en la zona superior, para su mantenimiento.
El diseo del sistema de vigas de atado que soporta estas paredes es convencional, utilizando perfiles horizontales.
Bancos tubulares.- El banco vaporizador, los sobrecalentadores primario y secundario y el recalentador, construidos con tubos sumergidos en el lecho, se soportan por el cerramiento del lecho. Un
atemperador atomizador de agua se coloca en la tubera que une las superficies de los sobrecalentadores
primario y secundario y en la que va al recalentador.
La disposicin de las tuberas y sus soportes se fijan de modo que se cumplimente el espaciado y la
densidad deseadas, con el fin de lograr una buena mezcla en el lecho y la mnima erosin posible.
El banco tubular se disea para:
- Resistir las solicitaciones dinmicas del material del lecho
- Absorber el calor en cada nivel del mismo
- Facilitar una temperatura en el gas de salida compatible con la turbina de gas a esa carga
Est constituido por varias placas de tubos, de forma que cada una se compone de dos o ms circuitos de tubos dispuestos en serpentn; se soporta por un tubo en U que suele pertenecer al sobrecalentador primario, independientemente de que el banco sea vaporizador o sobrecalentador.
Este diseo permite soportar los paneles a travs de la pared del cerramiento, (por el primario), justo por encima del nivel del lecho que corresponde a la plena carga.
No conviene soportar los bancos desde la zona superior, por:
- La complicacin que representa el mantenimiento
- La posible reduccin de la temperatura de los humos
- El aumento de la cada de presin
el mantenimiento
debiendo proyectarse para que las reparaciones
las sustituciones precisas
se puedan hacer con el menor nmero de cortes
en los tubos.
el disparo de la turbina de gas
Agua de alimentacin.- Cuando se produce la prdida del agua de alimentacin , se concentra una
gran masa de material en el lecho a alta temperatura, conformando un lecho hundido que rodea los ban-
bancos tubulares. Para evitar el fallo de los tubos de baja aleacin, diseados para bajas temperaturas,
el calor procedente de ese material del lecho se evaca, para lo cual se prev un by-pass en el sistema
de circulacin de un paso.
La capacidad de almacenamiento del tanque de agua de alimentacin se utiliza como reserva, para
las necesidades transitorias de agua de alimentacin.
En las calderas convencionales con circulacin forzada, la evacuacin de calor del agua y de las
partes a presin, est limitada por la conveccin obtenida a partir del aire de refrigeracin del hogar.
En las unidades (PFBC), el enfriamiento del agua a travs de refrigeradores exteriores se utiliza
para proteger el metal de los tubos, en las condiciones transitorias que siguen a un disparo, durante un
perodo de tiempo razonable.
XXIX.-885
El agua de aporte al ciclo para:

- Reponer las prdidas de vapor y agua expansionadas a la atmsfera
- Hacer frente a la contraccin de las masas de agua y vapor durante el enfriamiento
se tiene que mantener hasta que la temperatura del lecho sea segura para el metal de los tubos.
Distribuidor de aire.- Existen dos criterios para el diseo de la distribucin de aire en lechos fluidificados, configurando:
a) El fondo de caldera mediante un suelo tubular refrigerado por agua, bajo el cual se instala la caja de aire comburente, desde la que se alimentan las toberas de aire (casquetes de burbujeo) que traspasan el suelo y sobresalen del mismo
b) Un fondo abierto, en cuyo espacio se instalan unos conductos aspersores, que distribuyen el aire a las toberas fluidificadoras
El diseo (a) soporta mejor los severos cambios de temperatura impuestos por el precalentador de
puesta en servicio, siendo el ms barato, ya que los conductos aspersores del diseo (b) se hacen con
acero inoxidable.
Ambos diseos prevn la posibilidad de enfriar la ceniza del lecho cuando sale de la caldera; sto implica que las penetraciones en la pared del recipiente del combustor, para la conduccin de la ceniza del
lecho, ya no estarn sometidas a altas temperaturas y, por tanto, se podrn disear ms sencillas.
XXIX.9.- TURBINA DE GAS
El compresor accionado por la turbina de gas sustituye al ventilador y al calentador de aire de las
plantas convencionales, para realizar el suministro del aire presurizado destinado a la combustin y a la
fluidificacin del lecho.
La turbina de gas se acciona con los gases de escape de la caldera, calientes y presurizados, y
atiende al suministro de aire comburente a la misma y a la produccin de electricidad, por lo que hay que
compatibilizar una serie de condicionantes.
Una turbina de gas ideal adoptada para una unidad (PFBC) en todo el campo de cargas, debe asumir la temperatura relativamente baja del gas de entrada, unos 1500F (843C), asociada al proceso del
lecho fluidificado (en el supuesto de que no exista otro proceso), y no se tiene que ver afectada significativamente con los cambios de las condiciones ambientales; a su vez debe facilitar un flujo volumtrico que
permita mantener:
- Casi constante la velocidad de fluidificacin
- La tasa del aireexceso
- La velocidad en el equipo de limpieza de gas, trascendental en los ciclones
compatibilizar objetivos contrapuestos como:

- Un bajo flujo de aire a la caldera
- Un alto flujo de aire a la turbina, en el caso de baja carga
y tolerar alguna carga de partculas en los humos sin que se produzcan daos relevantes.
Las turbinas de gas disponibles actualmente tienen uno o dos ejes:
- La de eje nico facilita la misma velocidad al compresor y al alternador acoplado a ella.
- La turbina de dos ejes puede operar con un eje a velocidad constante y el otro a velocidad variable; el de velocidad
constante, configurado por los escalones de AP de la turbina de gas, se acopla al alternador y, a veces, a una seccin del compresor; el correspondiente al resto de los escalones de la turbina de gas, que acciona todo o parte del compresor, es susceptible
de operar a velocidad variable
Cuando el compresor es de dos etapas, una de AP que opera a velocidad constante y otra de BP a
velocidad variable, se dispone un enfriador intermedio para controlar la temperatura del aire que sale del
compresor y mejorar la eficiencia del compresor de AP.
XXIX.-886
Fig XXIX.12.- Turbina de gas para unidades de CLFP
Las turbinas de gas que se disean para potencias de hasta 350 MW, se han modificado para su
adecuacin al proceso (PFBC), Fig XXIX.12.
En las turbinas de dos ejes alineados, en el de velocidad variable se acopla la turbina de gas de BP
con el compresor de aire de BP. En el eje de velocidad constante, la turbina de gas de AP acciona, a la
vez, el compresor de aire de AP y el alternador de generacin de energa elctrica.
Entre las secciones correspondientes al compresor de BP y al compresor de AP, en el lado del aire,
se dispone un enfriador de aire. El diseo de la turbina de gas se hace ms resistente, para minimizar el
efecto de la pequea cantidad de partculas finas que arrastran los gases cuando pasan a travs de la
turbina.
El diseo con dos ejes tiene ventajas operativas, como:
- Cuando la carga de la unidad se reduce, si el eje que gira a velocidad variable es el de la turbina de gas de BP, se puede acomodar a la temperatura de los humos y al flujo de aire reducidos, mientras que la velocidad de la turbina de gas de AP
que acciona el alternador, se mantiene constante
- El enfriador intermedio situado entre las etapas de compresin de BP y AP, controla la temperatura del aire que se dirige a la vasija del combustor, posibilitando la utilizacin de materiales convencionales.
- El alternador se puede utilizar como motor de arranque, para la puesta en servicio de la turbina de gas, que es la que
encender el precalentador de aire
facilita el aire para
la ignicin del carbn
Una vez iniciado el proceso de la combustin, la temperatura de los gases que entran en la turbina
de gas crece, y la potencia de accionamiento requerida por el alternador disminuye; si la carga contina
subiendo, la turbina llega a automantenerse, con produccin cero de energa til y, rebasado este punto,
el alternador se comporta como generador elctrico y comienza a producir energa, con potencia creciente hasta la plena carga.
XXIX.10.- EQUIPOS AUXILIARES
Una unidad de combustin en lecho fluido presurizado (PFBC) requiere de varios sistemas auxiliares, siendo los ms significativos el de:
- La vasija del combustor
- La preparacin y alimentacin del combustible
- La alimentacin del absorbente
- La evacuacin de ceniza
- El reciclado del material del lecho, para control de cargas
- La limpieza de los gases calientes
- El economizador
- El resto del equipo de la planta
XXIX.-887
la turbina de gas
Los componentes principales en una planta de (PFBC) son: la turbina de vapor
la caldera o generador de vapor
El resto de los sistemas de la planta forman parte o soportan los componentes principales, de modo
que su diseo se debe hacer con mucho cuidado, ya que las prdidas energticas en cualquiera de los dems equipos de la planta, distintos de los principales, pueden influir significativamente en la eficiencia
global de la planta, y originar un mantenimiento ms importante.
Vasija del combustor.- Para que el proceso de combustin tenga lugar a presin, el lecho fluidificado debe estar en el interior de una vasija presurizada, junto con algunos de los equipos del sistema, que
de estar ubicados en el interior de la vasija, se pueden disear para presiones diferenciales entre el lado
de aire y el lado del gas menores; las prdidas de calor de estos equipos se recuperaran por el aire comburente, que les rodea.
Cada componente individual se puede encerrar en su propia vasija presurizada, o reunir la totalidad
de los componentes principales en un nico contenedor.
En la unidad PFBC de la planta Tidd, Ohio, USA, la vasija del combustor es un recipiente cilndrico
vertical de 44 ft (13,4 m) de dimetro y 68 ft (20,7 m) de altura, dentro de la cual van dispuestos la caldera, el sistema de reinyeccin, los ciclones y los enfriadores de ceniza de los ciclones. El recipiente,
construido con chapa de acero al C de 2,875 (73 mm) de espesor, tiene un peso de 1340 ton (1215 Tm),
incluyendo la mayora de sus partes internas. La vasija para otra planta de 350 MW, que contiene un
equipo similar, es cilndrica vertical de unos 64 ft (19,5 m) de dimetro y de 150 ft (46 m) de altura, de
chapa de acero al C de 3,75 (95,3 mm) de espesor.
Preparacin y alimentacin del combustible.- El sistema de preparacin y alimentacin de
combustible debe transportar el carbn desde el parque de almacenamiento hasta la caldera y superar
la alta presin del proceso; los mtodos ms comunes de inyeccin son:
- El neumtico
- El de mezcla agua-carbn (hidrulico, lechada, slurry)
a) Los mtodos neumticos precisan de algn medio para inertizar el combustible y de una fuente
de suministro de aire presurizado para el transporte correspondiente, siendo la erosin un problema.
b) Las mezclas agua-carbn son inertes y fluidas. Si una de estas mezclas, con un contenido en humedad inferior al 30% en peso, se puede bombear, la humedad influye poco en la eficiencia, ya que 1/3 de
la energa utilizada para su vaporizacin se puede recuperar en la turbina de gas.
se queman con mayor uniformidad
Las mezclas agua-carbn producen temperaturas ms homogneas en el lecho , en comparacin con los
requieren menos puntos de alimentacin al lecho
que requieren los mtodos neumticos.

El diseo de un sistema ptimo depende de la ceniza y del S que tenga el carbn:
- En combustibles con bajo contenido en ceniza, las mezclas agua-carbn resultan siempre ventajosas
- En combustibles con elevado contenido en ceniza, la utilizacin del mtodo de mezclas implica mayores cantidades de
agua en las mezclas agua-carbn, lo que afecta negativamente a la eficiencia, siendo ms atractivo el mtodo neumtico
En la planta experimental Tidd se utiliza una mezcla agua-carbn con un 25% de agua en peso, denominada pasta de agua-carbn (CWP); el carbn se recibe con un tamao mximo de 0,75 (19,1 mm)
y mediante una trituradora se reduce a tamaos ms o menos finos, para formar una pasta susceptible
de ser bombeada; a la salida de la trituradora, el carbn y el agua se ponen en contacto de forma controlada, para formar la mezcla CWP que se almacena en una tolva en constante agitacin, hasta que se
XXIX.-888
bombea hacia la caldera mediante bombas de pistones, de inyeccin de combustible, similares a las utilizadas en las industrias del cemento y hormign.
Cada bomba alimenta su propia tobera y, en las proximidades de la boquilla se inyecta aire comprimido para fraccionar el flujo de pasta (CWP), conforme va entrado en el lecho para su combustin.
Alimentacin del absorbente.- Como los absorbentes no son combustibles, el mayor desafo que
presenta el diseo de un sistema de alimentacin de absorbente es atravesar la presin del proceso de
combustin. Normalmente se utilizan sistemas neumticos de alimentacin, pero cuando los carbones
tienen poca ceniza y bajo contenido de S, para alcanzar la desulfuracin se precisan cantidades muy pequeas de absorbente que se mezcla con el combustible, integrndose en la CWP con el fin de simplificar
al mximo los sistemas alimentadores.
En la alimentacin neumtica, el absorbente se tritura hasta un tamao mximo de 0,125 (3,18
mm); se seca y lleva a un sistema de tolvas esclusa, mediante transporte neumtico de fase lenta, o
diluida
a) Los de fase densa necesitan presiones de aire de transporte muy superiores a la presin de operacin del proceso y flujos de aire con caudal reducido por lo que a velocidades ms pequeas se minimizan los problemas de erosin.
b) Los de fase diluida requieren presiones mucho ms bajas, respecto a las de operacin del lecho y emplean flujos de aire
Intermitente
significativos; pueden ser de dos tipos de alimentacin
Continua
b-1) Los sistemas de alimentacin intermitente, tienen las tolvas de esclusa secuenciadas de forma que, mientras
una se va llenando de absorbente, la otra, llena, se presuriza y el material que alimenta la caldera se procesa, a travs de un
sistema de tuberas de transporte; el cambio secuencial de una a otra de las tolvas implica una breve interrupcin en el suministro de absorbente al lecho.
b-2) Los sistemas de alimentacin continua, tienen una tolva principal que se mantiene a la presin del proceso,
y otra tolva ms pequea acoplada directamente encima de la tolva principal, que se llena, presuriza, descarga en la tolva
principal, despresuriza y se vuelve a llenar, repitiendo el ciclo operativo, no existiendo interrupciones en el flujo del absorbente,
hacia el lecho fluidificado presurizado, por lo que se prefiere este sistema de alimentacin que, a su vez, tiene un mantenimiento ms simple.
El aire para los sistemas de transporte del absorbente se toma de la vasija del combustor y se presuriza mediante un compresor.
Reinyeccin en el lecho.- La carga de la unidad se controla modificando el nivel del lecho, mediante un sistema de reinyeccin de partculas que transporta neumticamente el material procedente de la
caldera, (durante los perodos de reduccin de la carga) y lo almacena en tolvas ubicadas en el interior de
la vasija del combustor. Cuando se desea incrementar la carga, el sistema vuelve a reinyectar ese material en la caldera, a travs de una vlvula tipo L, entre la tolva y la entrada al lecho.
Limpieza de humos.- En las plantas de (PFBC), los humos calientes que salen de la caldera cargados de ceniza en polvo, se limpian antes de ser introducidos en la turbina de gas. Son varios los mtodos existentes que se encuentran en fase experimental para la depuracin de estos humos calientes,
pero la separacin de partculas slidas en suspensin se ha conseguido, con bastante xito, mediante
ciclones de alta eficiencia que limpian los humos lo suficiente para ser utilizados en la turbina de gas; sin
embargo, para cumplir las exigencias en cuanto a emisiones, hay que limpiarlos an ms mediante un
precipitador electrosttico o filtros de sacos.
Los ciclones para la limpieza de humos se emplearon en la primera generacin de plantas de
(PFBC), pero no han resultado adecuados para los diseos avanzados de este tipo de plantas.
Si queda algo de ceniza en polvo en los humos, estar expuesta a temperaturas superiores a la de
su fusin, con lo que se plantearn problemas graves en la turbina de gas.
Si se consigue desarrollar un mtodo fiable para limpiar y depurar los humos calientes de forma efiXXIX.-889
ciente, no slo se podra eliminar el precipitador electrosttico o el filtro de sacos (en las plantas de
(PFBC) de primera generacin), sino que se facilitara el camino para utilizar mayores temperaturas de
entrada en la turbina de gas (plantas avanzadas de (PFBC), Fig XXIX.5e).
La limpieza y depuracin de humos calientes constituye una tecnologa clave para el desarrollo de
plantas avanzadas de (PFBC). En los filtros de bujas se han realizado multitud de ensayos y en una
gran parte de ellos se han producido fallos asociados a la ciclicidad trmica y a tensiones inducidas en el
interior de las bujas, durante la fase de retropulsacin de limpieza, Fig XXIX.13.14.15
El filtro de tubos cermicos de B&W es parecido al diseo del filtro de bujas cermicas, con la diferencia de que los humos limpios circulan por el exterior de los tubos, en lugar de hacerlo por su interior,
Fig XXIX.16; sto implica que las tensiones trmicas inducidas en los tubos, por la retropulsacin de limpieza, se producen en el sentido ms favorable de la compresin.
Evacuacin de la ceniza.- En las instalaciones (PFBC) se utilizan dos sistemas de evacuacin de
sistema de limpieza de gases
ceniza, segn proceda del lecho
a) La procedente del sistema de limpieza de gases se evaca y transporta desde la vasija del combustor hacia un silo atmosfrico; para superar la dificultad que supone manipular esta ceniza a temperaturas del orden de 1580F (860C), y al mismo tiempo reducir su presin hasta la atmosfrica, la ceniza se enfra y despresuriza hasta unos niveles aceptables para su manipulacin, antes de salir de la vasija del combustor, y el posterior transporte hasta el silo atmosfrico de almacenamiento.
b) La procedente del lecho se recoge y enfra en la parte inferior de la caldera y, para mantener el
nivel adecuado del lecho, se evaca a un ritmo congruente con el rgimen de alimentacin de combustible; esta ceniza se puede:
- Llevar a la presin atmosfrica y manipular mediante cintas transportadoras
- Transportar mediante un sistema neumtico de fase densa hasta el silo de almacenamiento
Fig XXIX.13.- Filtro de bujas para depuracin de gases a altas temperaturas
XXIX.11.- FUNCIONAMIENTO DE UNIDADES DE (PFBC)

Control.- Debido a la relacin existente entre la caldera de (PFBC) y la turbina de gas, el control de
un ciclo combinado con este tipo de planta es ms complicado que el de una planta convencional que
quema carbn. El control debe regular el proceso del lecho fluidificado y mantener, al mismo tiempo, la
compatibilidad operativa entre la turbina de vapor y la turbina de gas.
XXIX.-890
Fig XXIX.14.- Diseo sistema filtro candela Westinghouse
Fig XXIX.15.-Caractersticas de mantenimiento de filtros cermicos para gases calientes
Fig XXIX.16.- Filtro de tubos cermicos de B&W para la depuracin de gases a alta temperatura
XXIX.-891
El proceso se controla variando el nivel del lecho, de forma que cuando ste sube, la carga aumenta
y si el nivel del lecho baja, la carga se reduce.
La introduccin de ms material al lecho reduce su temperatura.
A bajas cargas, hay suficiente aireexceso para que se pueda soportar un incremento en la combustin.
Si la temperatura del lecho es prcticamente constante, y el nivel del lecho sube, habr ms superficie de transferencia de calor sumergida en el mismo, por lo que:
- Un aumento del rgimen de transferencia de calor exige un flujo aadido de agua de alimentacin, subiendo la produccin de vapor
- Con este incremento en los flujos de agua y vapor, la temperatura del lecho tendera a disminuir, pero la combustin se
corrige convenientemente, para mantener el nuevo rgimen
Cuando el flujo de vapor aumenta, aumenta tambin la potencia en la turbina de vapor, y se incrementa tambin la potencia en la turbina de gas; sto es as porque:
- La superficie termointercambiadora que hay por encima del nivel del lecho disminuye y, por tanto, aumenta la temperatura de los gases que salen de la caldera, con lo que tambin aumenta la potencia en la turbina de gas
- Este incremento de potencia en la turbina de gas hace que esta turbina, que facilita un flujo de aire constante, incremente la presin del aire, aumentando el flujo msico de ste hacia el lecho fluidificado
- Al incrementarse la potencia hacia el compresor, se produce tambin un aumento en la potencia requerida por la turbina de AP, directamente acoplada al alternador
El resultado de todo ello es una Reduccin en la potencia del motor hasta el 25% de la nominal, , continuan Produccin de electricidad entre el 25 100% de la nominal
do el proceso, hasta que se alcanzan las condiciones correspondientes a plena carga, determinada por el
mximo flujo de aire que se puede obtener con la turbina de gas y con el mnimo de aireexceso permitido.
Puesta en servicio.- Para iniciar la puesta en servicio de una unidad (PFBC), un lecho delgado se
fluidifica y calienta mediante un precalentador de aire, quemando aceite en una gran cantidad de aireexceso;
durante el proceso, una porcin del aire se desva temporalmente a travs del precalentador de aire.
Los gases calientes se dirigen hacia el lecho que se est poniendo en servicio, a travs del sistema de distribucin de aire.
Cuando el material del lecho alcanza la temperatura de ignicin del carbn, la lechada carbn-agua
(CWP) se inyecta y el precalentador de aire se retira de servicio. Para establecer el flujo de aire requerido durante la puesta en servicio, la turbina de gas se acciona por el alternador.
A medida que la cantidad de gases aumenta, la energa puesta a disposicin de la turbina de gas
tambin se incrementa y, en consecuencia, la potencia elctrica tomada de la red por el alternador para
accionar la turbina de gas, disminuye. As se llega a un punto en el que la turbina de gas se automantiene y pasa a accionar el alternador, inicindose la generacin de electricidad.
En el caso de calderas de un paso, el separador vertical de agua-vapor y la bomba de recirculacin
se utilizan hasta un 40% de la carga, aproximadamente; por encima de este 40%, la caldera pasa a operar como una de paso nico y la bomba de recirculacin se retira de servicio.
El flujo del agua de alimentacin se establece entre el 5 10% del correspondiente a plena carga.
Una vez que el agua ha entrado en la caldera, la bomba de recirculacin la impulsa por las superficies de cerramiento y del evaporador, para mantener un flujo mnimo de refrigeracin.
Cuando la vaporizacin alcanza el 40% de la nominal, las purgas del separador vertical se envan al
condensador, como agua sobrante. Durante el tiempo en que est funcionando la bomba de recirculaXXIX.-892
cin, el flujo de agua de alimentacin mantiene el nivel de agua en el separador; si la bomba se retira de
servicio, el flujo del agua de alimentacin controlar la temperatura del vapor.
Hay que mantener el nivel del agua por encima de un mnimo que permita la puesta en servicio de
la bomba de recirculacin, si fuese necesario. Hasta llegar a disponer del caudal, temperatura y presin
de vapor, para efectuar la puesta en servicio de la turbina de vapor, el aumento de presin se controla
por el sistema by-pass y una vez alcanzada la velocidad nominal en la turbina de vapor, las vlvulas de
admisin de sta controlarn la presin.
Operacin normal y cambio de carga.- El transitorio correspondiente al cambio de carga se
realiza modificando el nivel del lecho y se hace con un gradiente del orden del 2% por minuto, aunque se
puede llegar a gradientes del 4%.
La accin de subir o bajar el nivel del lecho fluidificado se concreta en disponer de ms o menos superficie sumergida en el mismo; los menores valores de transferencia convectiva de calor, se corresponden con las superficies que estn por encima del lecho, lo que reduce el calor hacia el ciclo de vapor y disminuye adems la temperatura de los gases que se dirigen a la turbina de gas.
Los valores de la combustin se ajustan para mantener una temperatura del lecho constante, igual
a 1480F (860C), con un determinado aireexceso.
El flujo de agua de alimentacin se regula para:
- Proteger las superficies de transferencia de calor
- Absorber la adecuada cantidad de calor del lecho
- Controlar la temperatura del vapor a travs del atomizador atemperador
La presin del vapor se regula mediante las vlvulas de admisin de la turbina de vapor.
Retirada de servicio o parada.- Para efectuar la parada de la unidad, o proceder a su retirada de
servicio, hay que reducir el lecho a su mnimo nivel, interrumpiendo el suministro de combustible y permitiendo que la turbina de gas baje libremente su potencia. De esta forma se consigue refrigerar todo el
material residual del lecho fluidificado, para detener finalmente el proceso de combustin.
En el momento adecuado, se cierran las vlvulas interceptadoras/bipaso de humos y se dispara o
desacopla la turbina de gas.
Condiciones anormales.- En el caso de un disparo de la turbina de gas, hay que incomunicar el
combustor respecto a la turbina de gas, mediante una vlvula interceptadora/bipaso a la entrada de la
turbina. La prdida del flujo de aire provocar el hundimiento del lecho caliente, por lo que hay que mantener un flujo de agua de alimentacin suficiente, que proteja las superficies sumergidas en el lecho caliente. Tambin se disean dispositivos para despresurizar la vasija del combustor, impidiendo la generacin de gases combustibles, a fin de enfriar y evacuar el material del lecho, con vistas a dejarlo preparado para una posterior puesta en servicio.
Un disparo de la turbina de vapor provocar el bipaso del flujo de vapor hacia el condensador, a la
vez que el resto se expansiona a la atmsfera, por medio de una vlvula de seguridad, que se encarga de
regular la presin del vapor. El aporte de calor se reduce as rpidamente y la unidad se para de forma
normal.
Si los servicios de la planta se quedan sin energa elctrica, se produce una situacin que se trata de
forma anloga a la de un disparo de la turbina de gas. Si las bombas de agua de alimentacin no estn
accionadas por turbinas de vapor, se precisa de un sistema especial de realimentacin, con el que se
pueda suministrar el flujo de agua necesario para proteger las superficies termointercambiadoras, en
condiciones aceptables.
XXIX.-893
XXX.- CICLOS COMBINADOS, RECUPERACIN DE

CALOR RESIDUAL Y OTROS SISTEMAS
El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de diversos procesos industriales y las cada vez ms rigurosas regulaciones medioambientales, han creado la necesidad
de aprovechar el calor residual de sistemas energticos que permitan:
- Reducir el consumo de combustibles tradicionales
- Recuperar el calor residual por seguridad y economa
- Eliminar subproductos de procesos industriales
Existen industrias como las siderrgicas, las de refino de aceites, las de pulpa y papel, las de procesado de alimentos, etc., que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos sistemas de generacin de vapor, como:
- Sistemas para destruir elementos orgnicos peligrosos presentes en residuos, que tienen un contenido calrico suficiente
que permite mantener una combustin
- Sistemas que estn en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energa convencionales, como la geotrmica o la solar,
para la produccin de vapor basadas en un ciclo Rankine
lo que ha creado la necesidad de diseos y aplicaciones especializadas de equipos generadores de vapor.

A ttulo de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos combinados de este
tipo elevan la eficiencia de un ciclo de produccin de electricidad hasta el 50%, y si la generacin elctrica
se combina con el uso de vapor en procesos industriales, o en calefaccin, el rendimiento es an mayor.
En la industria petrolfera, los gases de escape de la turbina de gas se utilizan en el (HRSG) para
generar vapor hmedo (x = 0,8), a presiones que llegan hasta 2500 psig (173 bar), que se inyecta en los
pozos para forzar la extraccin de los aceites ms pesados; una caracterstica de este proceso es que en
un generador de vapor de un paso se puede utilizar agua de alimentacin sucia (hasta 10.000 ppm de
slidos disueltos). Algunos de estos sistemas incluyen el de combustin en lecho fluido presurizado
(PFBC), el de ciclo combinado de gasificacin integrada (IGCC), el magnetohidrodinmico (MHD), y
otras combinaciones para modernizar o reequipar calderas convencionales con turbinas de gas.
XXX.-895
XXX.1.- CICLOS COMBINADOS Y COGENERACIN

Una planta de ciclo combinado consiste en la integracin de dos o ms ciclos termodinmicos energticos, para lograr una conversin de la energa aportada en trabajo, lo ms completa y eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema compuesto por una turbina
de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un
ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma
que el calor residual de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine.
El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste econmico.
Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor para un proceso,
la aplicacin se denomina cogeneracin.
Sistema de ciclo combinado simple.- Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las
Fig XXX.1.2, y consta de:
- Un grupo simple turbina de gas-alternador
- Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG)
- Un grupo simple turbina de vapor -alternador
- Un condensador
- Sistemas auxiliares
Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede integrar un

sistema de reduccin selectiva cataltica (SCR), para controlar las emisiones de NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un recinto de temperatura ptima
dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la turbina de gas est normalmente entre
950 a 1050F
510 a 566C
, mientras que la temperatura ptima de la catlisis (SRC) es de 675 a 840F .

357 a 449C
Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante varios circuitos de presin, independientes del (HRSG):
- De baja presin para desgasificacin
- De calentamiento del agua de alimentacin, que sustituye al calentamiento con vapor de extraccin, utilizado en los
ciclos convencionales energticos de vapor
Fig XXX.1.- Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado
XXX.-896
Fig XXX.2.- Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado
Sistemas comerciales de ciclo combinado.- Las configuraciones actuales son complejas, como
consecuencia de los requisitos de aplicacin y del grado de integracin.
turbina de gas-alternador
Los grupos turbina de vapor-alternador
estn disponibles comercialmente en toda
generador de vapor -recuperador de calor (HRSG)
una gama de tamaos y disposiciones especficas.

Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de calor de gases de escape, que alimentan a un nico ciclo de turbina de vapor; aguas abajo de la turbina de
gas existen un silenciador y una chimenea bipaso de humos, instalados de forma que sta funcione independientemente del ciclo de vapor. Dados los elevados niveles de oxgeno residual presentes en el escape
de la turbina de gas, se pueden instalar sistemas de combustin suplementaria (post-combustin)
aguas arriba (en el lado de humos) del generador de vapor recuperador de calor (HRSG), lo que permite:
- Una gran flexibilidad de operacin
- Mejorar el control de la temperatura del vapor
- Incrementar la capacidad energtica global de la planta
El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede disear con circuitos independientes
de caldera (1 a 4), operando a presiones diferentes, (uno de AP, dos de MP y uno de BP), dentro de la misma envolvente, para optimizar la recuperacin de calor y maximizar la eficiencia del ciclo.
La eficiencia del ciclo, en determinados casos, se puede incrementar an ms cuando se introduce
en el mismo un recalentamiento del vapor; a mayor complejidad del sistema y de sus componentes, mayor es el campo de eficiencias disponibles.
En la Tabla XXX.1 se recogen algunos ejemplos de eficiencias globales de ciclos de generacin de
energa elctrica, referidas al poder calorfico superior del combustible, cuando se utiliza una turbina de
gas con una temperatura de entrada de 2200F (1204C).
Las emisiones medioambientales de los ciclos combinados suelen ser, en general, bastante bajas .
Si se quema gas natural, las emisiones de SO2 y de partculas son despreciables.
Tabla XXX.1.- Rendimiento y consumos especficos de algunos ciclos
Todos los valores estn calculados respecto al poder calorfico superior del combustible (HHV)
Sistema
Rendimiento (%) Consumo especfico (Btu/kWh)
Turbina de gas simple
32
10700
Turbina de gas +Sistema simple de vapor
sin combustin
42
8200
Turbina de gas avanzada +sistema mltiple de vapor
sin combustin
48
7100
Turbina de gas +sistema de vapor presin dual +
+ uso vapor proceso (cogeneracin)
61
-XXX.-897
Las emisiones finales de NOx procedentes de la turbina de gas son bajas (10 70 ppm), y dependen
de:
El diseo de los combustores (cmaras de combustin) de la turbina de gas

El sistema de combustin suplementaria utilizado (si se usa)
La incorporacin de un sistema de control de NO x de reduccin cataltica selectiva (SCR)
Aparte de las mejoras en eficiencia trmica y en las bajas emisiones medioambientales, las ventajas de una planta de ciclo combinado con turbina de gas se extienden a otros conceptos como:
- La construccin, montaje y entrega de una turbina de gas, puede ser del orden de un ao, dependiendo del tamao y
complejidad de los equipos
- La turbina de gas se puede utilizar para una rpida puesta en servicio y para atender puntas de demanda. El sistema de la caldera del generador de vapor recuperador de calor (RHSG) requiere, para pasar desde el estado fro al 100% de
plena carga, unos 60 minutos.
- La inversin es relativamente baja, como consecuencia de la construccin modular, entrega rpida, montaje corto y
costes mnimos de los sistemas soporte.
Los combustibles ms limpios utilizados en las turbinas de gas
que se deben sopesar frente al elevado coste de Las cuestiones de mantenimiento y disponibilidad
Los requisitos de carga
Cogeneracin.- Los sistemas de ciclo combinado con turbina de gas se concentran en la produccin de electricidad; se puede adaptar parte del sistema del generador de vapor recuperador de calor
(HRSG), para que suministre vapor a un proceso o a calefaccin, aparte de electricidad.
La energa total utilizada, cuando se aprovecha el calor residual, se puede aproximar al 80%, en
comparacin con el 40 50% que se puede conseguir con el mejor sistema de ciclo combinado con turbina de gas, sin utilizar el vapor para procesos.
Los (HRSG) son de diseo flexible; el flujo de gases a travs de la unidad puede ser horizontal o vertical, dependiendo de:
- El coste del suelo para una disposicin de flujo horizontal (que es el ms frecuente)
- Los requisitos de acero estructural para una unidad de flujo vertical
Los (HRSG) se disean para:

- Operar con mltiples circuitos de agua-vapor a presiones distintas para cumplimentar los requisitos de la aplicacin
- Maximizar la recuperacin de calor
- Incorporar un sistema de reduccin cataltica selectiva (SCR)
La circulacin puede ser forzada o natural; la mayora de las unidades de flujo horizontal de gases
utilizan circulacin natural; los (HRSG) pueden:
a) Carecer de fuego cuando usan slo el calor sensible del gas como aporte de calor
elevar la temperatura de los humos
reducir la superficie termointercambiadora
b) Incluir el fuego de un combustible para: incrementar la produccin de vapor

controlar la temperatura del vapor sobrecalentado
mantener la temperatura del vapor para procesos, etc
Tabla XXX.2.- Parmetros de HRSG
Tamao turbina de gas

1MW a 220 MW
Flujos de gases de escape 25.000 a 5.000.000 lb/h
(0,32 a 630 kg/s)
Temp. escape turbina gas
< 1200F (649C)
Gasto de vapor
15.000 a 600.000 lb/h
(1,9 a 76 kg/s)
Presin mxima (AP)

> 400 psig (29 bar)
Presin media (MP)
50 a 400 psig (4,4 a 29 bar)
Presin baja (BP)
15 a 50 psig (2 a 4,4 bar)
Temperatura vapor
Hasta 1005F (541C)
Temp. combustin suplementaria
1600F
Combustibles suplementarios
Fuelleo 2, gas natural
XXX.-898
Generador de vapor recuperador de calor HRSG.- Se identifica en algunas ocasiones como

caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o como caldera de gases de escape de turbina (TEG).
Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG), adecuada para su utilizacin con una turbina
de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW, se presenta en las Fig XXX.3; es un diseo modular,
de circulacin natural, aplicable a una gran variedad de sistemas de ciclos combinados.
La caldera de AP, con sobrecalentador, puede llegar hasta 1005 F (541C), y se utiliza para la generacin de energa.
La caldera de MP se puede utilizar para:
- Generar vapor
- Inyectar agua o vapor en el combustor de la turbina de gas, para limitar la formacin de NOx
- Suministrar vapor a procesos
calentamiento del agua de alimentacin
La caldera de BP se usa para desgasificacin
XXX.-899
Fig XXX.3.- Generadores de vapor recuperador de calor (HRSG)
Las calderas (HRSG) se disean para manipular grandes flujos de gases, con cadas mnimas de
presin, lo que permite una mayor generacin de electricidad por el alternador de la turbina de gas.
Hay que tener en cuenta la configuracin de las conexiones de los conductos de gases y las vlvulas
desviadoras, con el fin de minimizar las cadas de presin originadas por los cambios de direccin en las
lneas de flujo o por velocidades excesivamente altas.
Las prdidas de calor a travs de la envolvente de la caldera y de los conductos, se minimizan mediante aislamiento trmico.
En el diseo de circulacin natural, los tubos verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar
una circulacin estable eliminando las bombas de circulacin, diseo que produce una rpida respuesta
en los transitorios, comunes en los ciclos combinados.
Consideraciones tcnicas.- El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) es un intercambiador de calor con flujos en contracorriente, que se compone de una serie de secciones formadas por el
sobrecalentador, caldera (o vaporizador) y economizador, ubicados de forma que se maximice la recuperacin de calor y el suministro del vapor a la presin y temperatura adecuadas.
Para el diseo ms econmico, conviene evaluar los siguientes parmetros:
- Contrapresin admisible
- Presin y temperatura del vapor
- Punto de acercamiento, Pinch
- Temperaturas de aproximacin del sobrecalentador y economizador
- Temperatura de salida de la chimenea
La contrapresin en el (HRSG) est influenciada por el rea de la seccin recta del flujo; altas contrapresiones reducen su coste, pero disminuyen el rendimiento de la turbina de gas; el valor de la contra 10 a 15"wg
presin, en la mayora de las unidades, est entre 2,5 a 3,7 kPa
La temperatura del punto de acercamiento (Pinch) y las temperaturas de aproximacin influyen en

el tamao de la unidad, Fig XXX.4.
XXX.-900
Fig XXX.4.- Perfil de temperaturas en una unidad (HRSG) de una sola presin
En condiciones de diseo:
- Para el sobrecalentador, un punto de acercamiento pequeo y una temperatura de aproximacin reducida implican
mayores superficies termointercambiadoras y mayor inversin
- Para el economizador, el punto de acercamiento se establece para evitar la vaporizacin en el mismo
La experiencia establece que, diseos tcnica y econmicamente satisfactorios, se consiguen con:

- Punto de acercamiento Pinch: TP = 20 50F = (11 28C)
- Temperatura aproximacin sobrecalentador: TSH = 40 60F = (22 33C)
- Temperatura aproximacin economizador: TE = 10 30F = (6 17C)
Si hay S presente en los gases, la temperatura mnima del agua a la entrada del economizador se
fija en 240F (116C), para minimizar la corrosin cida por punto de roco; tambin se controla la temperatura de los humos a la chimenea para evitar la corrosin debida a la condensacin cida.
La presin y temperatura del vapor se seleccionan para facilitar un diseo que resulte econmico.
En general presiones de vapor altas incrementan la eficiencia del sistema, pero en el caso de un (HRSG)
de presin nica, limitan la recuperacin global del calor de los gases, por su alta temperatura de saturacin; el problema se resuelve con un HRSG de varias presiones, utilizndose entre 1 y 4 secciones, con
presiones independientes.
Las secciones del sobrecalentador, caldera y economizador, a sus presiones respectivas, permiten
reducir los costes globales e incrementar la recuperacin de calor.
La vaporizacin en el economizador es inevitable cuando se opera en puntos que no son los de diseo, por lo que los economizadores de los (HRSG) lo deben tener en cuenta incluyendo:
- Flujo ascendente en la seccin final antes del caldern
- Lnea de recirculacin, para emplear durante las puestas en servicio, para minimizar la generacin de vapor, cuando
no hay flujo de agua de alimentacin
- Paso del agua de alimentacin por el equipo de separacin agua-vapor, que est ubicado en el caldern
Perfiles de temperaturas (HRSG)

XXX.-901
Perfiles de temperaturas (HRSG) usando mdulos separados
Perfiles de temperaturas (HRSG) usando el concepto de economizador comn
Perfiles de temperaturas (HRSG), sin sobrecalentamiento
Perfiles de temperaturas (HRSG), sin sobrecalentamiento
Sistemas de vapor basados en calor residual.- Si los gases residuales arrastran en suspensin
materiales no combustibles, se puede recoger una parte de esos materiales mediante tolvas; los gases
que salen de la caldera, una vez enfriados, pueden pasar por colectores de polvo, en los que se retiran las
partculas restantes que los gases pudieran tener en suspensin. Para poder cumplimentar la amplia
gama de requisitos que hay en este campo, se necesitan muchos tipos de calderas.
- La cantidad y naturaleza qumica de los gases
El diseo de la caldera depende de: - La temperatura y presin de los gases

- La carga en polvo de los gases
La transferencia de calor desde los gases residuales al agua de la caldera, depende de:
- La temperatura y propiedades termofsicas de los gases, que para muchos son relativamente bajas, Tabla XXX.3
- La direccin y velocidad del flujo sobre las superficies absorbentes
- La limpieza de la superficie
Para obtener una adecuada velocidad de los gases, hay que disponer de un tiro suficiente, por medio
de una chimenea o un ventilador, para superar las prdidas de presin provocadas por el flujo de gases a
travs de la unidad, teniendo en cuenta un ensuciamiento normal de las superficies de calentamiento.
XXX.-902
Tabla XXX.3.- Temperaturas de gases residuales calientes
Fuente del gas

Proceso oxidacin amoniaco
Horno de recocido
Horno cemento (proceso seco)
Temperatura F
1350 a 1475
1100 a 2000
1150 a 1500
C
732 a 802
593 a 1093
621 a 816
Fuente del gas Horno calentamiento forja y palanquilla
Horno reverbero cobre
Horno cemento (proc. hmedo)
Temperatura F
1700 a 2200
2000 a 2500
800 a 1100
C
927 a 1204
1093 a 1371
427 a 503
Fuente del gas
Escape motor Diesel
Martin-Siemens soplado con aire
Horno oxgeno bsico
Temperatura F
1000 a 1200
1000 a 1300
3000 a 3500
C
538 a 649
538 a 704
1649 a 1927
Fuente del gas
Refinera de petrleo
Martin-Siemens soplado con oxg.
Proceso mineral azufre
Temperatura F
1000 a 1400
1300 a 2100
1600 a 1900
C
538 a 760
704 a 1149
871 a 1038
La componente de la termotransferencia por radiacin es baja, por lo que se tiende a disear muchas de las calderas de calor residual, para velocidades de gases mayores que las habituales en unidades
que quemen combustibles similares; sin embargo, altas velocidades de gases cargados con polvo en suspensin, erosionan los tubos, sobre todo en los cambios de direccin en el flujo de gases, por lo que cada
caso debe cumplir unos lmites de velocidad especficos para cada proceso.
Los diagramas A y B, de la Fig XXX.5, muestran la superficie aproximada de conveccin que se requiere para condiciones usuales en calderas de calor residual.
Un hogar refrigerado por agua tiene muchas de las caractersticas constructivas de las calderas de
calor residual. Este tipo de hogar abierto enfra los gases hasta la temperatura necesaria para prevenir
la escorificacin en las superficies de conveccin, que se encuentran aguas abajo, diagrama C de la Fig
XXX.5.
Condiciones para los diagramas (A) y (B) :
Tubos alineados de dimetro exterior 2,5" (63,5 mm)

Espaciados = 5" (127 mm)
Temperatura saturacin = 450F (232C)
Prdida de tiro = 0,20,4" wg (0,05 a 0,1 kPa)
XXX.-903
Fig XXX.5.- Superficie aproximada requerida en banco de conveccin para varias temperaturas de entrada y salida
Factores de aplicacin.- El diseo de una caldera, para una aplicacin particular, depende de una
serie de factores, que varan de un proceso a otro e, incluso, dentro de una misma industria.
El coste del equipo, energa auxiliar y mantenimiento, tienen que ser congruentes con los beneficios
esperados.El diseo de la caldera depende, en cierto modo, del consumo y coste de la energa auxiliar en
la propia planta. Una unidad pequea, con tubos muy juntos, requiere ms potencia de ventilador, a
causa de las mayores prdidas de tiro. Una unidad mayor tiene menores prdidas de tiro.
Otros factores importantes son:
el espacio disponible
la ubicacin de las conexiones de conductos
la naturaleza corrosiva de los gases

el efecto de la carga de polvo sobre la erosin
las condiciones de presin del proceso, tiro forzado o inducido
Cuando los gases arrastran polvo hay que tener en cuenta el espaciado de los tubos y la retirada
del polvo desalojado de las superficies termointercambiadoras. Los tubos deben estar lo suficientemente
prximos para una buena termotransferencia, y lo bastante separados para prevenir acumulaciones de
polvo o prdidas excesivas de presin.
Para mantener las velocidades y la transferencia trmica, la caldera se dispone con:
- Un amplio espaciado de tubos en las zonas de gases ms calientes
- Menos espaciado en donde los gases estn ms fros
Las partculas arrastradas desde el proceso hacia la caldera, algunas veces se pueden retirar:
- Mediante limpiadores mecnicos o por sopladores
- Para mantener abiertos los pasos de caldera, las deposiciones procedentes de los procesos pueden requerir limpiezas
manuales peridicas con aire a presin, vapor o agua
Los gases que proceden de hogares que queman aceites o gases combustibles, son relativamente
limpios y, por tanto, se pueden usar en unidades con espaciados entre tubos de 1 (25,4 mm).
XXX.2.- HOGAR DE OXGENO BSICO
En determinados hornos de acero, (convertidores y hornos elctricos) el comburente es oxgeno puro
(BOF) que se sopla por medio de una lanza retrctil refrigerada por agua, montada en la vertical encima
del horno. Durante el perodo de soplado, el oxgeno quema las impurezas de Si y P y reduce el contenido
de C, elevando la temperatura y as obtener el acero deseado; en este proceso se desprenden cantidades
3000 a 3500F
de CO grandes (ms de un 70% en volumen) a temperaturas entre 1649 a 1927C que se recogen en una
campana refrigerada por agua colocada encima del (BOF) y se queman con aire introducido en la boca
de la campana.
XXX.-904
aire exceso
Los productos de esta combustin se refrigeran mediante inyeccin de agua atomizada
pudindo-
agua de refrigeracin de la campana
se usar cualquier combinacin de ellos.

Las diferencias con el servicio de las calderas usuales consisten en:
- El arrastre de escorias cargadas de hierro desde el BOF
- Cortos perodos intermitentes de operacin
Los criterios establecidos para el diseo y construccin de las campanas de hornos de oxgeno con
paredes membrana, Fig XXX.6, son:
- Una adecuada resistencia estructural, dado que es un servicio en el que el equipo se manipula bruscamente
- La superficie de la campana que est en contacto con los gases del horno, tiene que ser lisa para que se puedan desprender las pelculas de metal o de escoria cargadas de hierro
- Mnima presencia de fisuras, grietas, cantos vivos y aberturas en la parte delantera de la campana, que podran favorecer la deposicin de escoria.
- La refrigeracin con agua de todas las superficies expuestas a los gases del horno
- Las diferencias de temperatura entre todos y cada uno de los circuitos de agua deben ser mnimas, sin remolinos o puntos no refrigerados.
- Las paredes de agua de la campana se tienen que refrigerar con agua tratada y desgasificada, para prevenir la deposicin interna de incrustaciones o la corrosin por el oxgeno.
- El sistema de refrigeracin de la campana debe ser susceptible de poderse presurizar, para facilitar la generacin de vapor o de agua a alta temperatura
La pared membrana puede tener una gran variedad de configuraciones de campana, dependiendo de
la disposicin de la planta.
La campana puede ser de los siguientes tipos:
- De flujo alargado, utilizado para transportar los gases hasta una cmara de vaporizacin o de apagado
- De sombrerete que colecta los gases y los descarga en una cmara de chispas, en la que la temperatura se reduce con
agua atomizada, para que se puedan dirigir a un sistema de limpieza
Fig XXX.6.- Disposicin de la campana de un convertidor de oxgeno con depurador hmedo

XXX.-905
La campana con paredes refrigeradas por agua se aplica al proceso del convertidor con oxgeno, por
uno de los mtodos siguientes:
100 a 1500 psig
- Puede operar como una caldera para generar vapor entre
6,9 a 103,4 bar
- Puede generar vapor, que condensa en un sistema cerrado, con disipacin de calor en un cambiador de calor refrigerado
por aire
- Puede calentar agua en las paredes membrana de la campana, en circuito cerrado, disipando el calor a un cambiador
refrigerado por aire
Campana de generador de vapor.- La campana del convertidor de oxgeno, cuando se equipa con
un caldern de vapor
bombas de circulacin de caldera
los componentes y controles de una caldera
, se convierte en un generador de vapor durante el tiempo de sopla-
do de oxgeno en el ciclo del convertidor.

La generacin de vapor vara desde cero a un mximo durante un perodo de unos 20 minutos, por
cada ciclo del convertidor de 40 45 minutos. Esta operacin cclica, unida al tiempo de indisponibilidad
que se requiere para la reparacin del revestimiento del convertidor cada pocas semanas, limita la produccin de vapor de una campana nica al 12 15% de la vida del citado revestimiento.
El tipo cclico de la operacin y el corto perodo de altos regmenes de generacin, impone variaciones en las fluctuaciones de carga, dentro del sistema de vapor, cuyo efecto se puede reducir operando
con una nica caldera de campana a alta presin, que descargue en un acumulador adecuado.
Cuando la produccin de vapor en la caldera de la campana disminuye, el calor almacenado en el
acumulador se libera para producir vapor en una planta a menor presin de vapor.
Campana de vapor presurizado en circuito cerrado.- Hay plantas de BOF que no pueden utilizar la produccin de vapor de calderas en la campana, pero se pueden disponer para operar en circuito
cerrado, Fig XXX.7, que asegura un amplio suministro de agua de caldera de buena calidad, sin necesidad
de una sofisticada planta de tratamiento.
Fig XXX.7.- Campana de generador de vapor en circuito de aire con condensador refrigerado por aire
XXX.-906
250 a 450 psi

Una parte del calor absorbido durante el soplado eleva la presin del sistema desde 17
; el
a 31 bar
calor sobrante se descarga a la atmsfera a travs de un condensador refrigerado por aire que opera a la
presin del sistema.

El condensado recogido se retorna a un pozo caliente y, desde aqu hacia el caldern de la campana,
para completar el ciclo.
El condensador refrigerado por aire del circuito presurizado, es pequeo a causa de la gran diferencia
de temperaturas, de unos 350F (194C), entre el vapor de condensacin y el aire de refrigeracin.
La energa requerida para disipar el calor es pequea, en comparacin con la energa de bombeo de
un sistema equivalente que utilizase agua para la refrigeracin del medio de condensacin.
La energa requerida para la circulacin del agua es tambin pequea.
El aporte de agua para reponer las prdidas que tienen lugar a travs de las empaquetaduras de las
bombas, en los vstagos de vlvulas y en la purga, son pequeas. El sistema en circuito cerrado se puede modificar para suministrar vapor a planta, tomndolo de una tubera de vapor que sale de la campana. El vapor se puede tomar del caldern de la campana y, por tanto, la carga trmica sobre el condensador refrigerado por aire se puede disminuir.
Sistema de vapor presurizado y agua a alta temperatura en circuito cerrado.- Algunas
plantas siderrgicas no recuperan el calor absorbido por las campanas, prefiriendo un sistema de vapor
presurizado y agua a alta temperatura.
ms simple de controlar
Esta instalacin es
que la equivalente del sistema de generacin de vapor en
menos costosa
circuito cerrado.
vapor presurizado
El sistema de
tiene los mismos objetivos que el sistema de vapor en circuito ce agua a alta presin
rrado. La nica diferencia es que en la campana se produce agua a la temperatura de saturacin que:
- Se descarga en el tanque de expansin de vapor presurizado del sistema
- Se bombea a travs de un intercambiador de calor refrigerado por aire, para bajar su temperatura
- Retorna a la campana para completar el circuito
Con este sistema, el agua de alta temperatura se presuriza hasta 250 a 450 psi , controlando el flujo
17 a 31 bar
de aire en el cambiador de calor.

XXX.3.- CALDERAS DE CALOR RESIDUAL
Hornos Martin-Siemens.- Producen un gas residual altamente cargado de polvo, con temperaturas del orden de 2100F (1150C); para recuperar el calor residual, se utilizan calderas de calor residual,
Fig XXX.8. La capacidad de vaporizacin de una unidad, asociada a un horno Martin-Siemens, puede llegar a 150.000 lb/h, (18,9 kg/s). En muchas instalaciones es conveniente mantener el flujo de vapor durante los perodos de carga y mantenimiento, quemando un combustible auxiliar que requiere de un hogar de caldera para su combustin; por sto, la caldera de calor residual para un horno Martin-Siemens,
tiene que ser una unidad verstil, que tenga en cuenta:
- La disponibilidad de espacio
- La cantidad del gas residual
- La capacidad de vaporizacin
- La posibilidad de limpieza
- La combustin de combustible suplementario
XXX.-907
Fig XXX.8.- Caldera de calor residual para horno Martn-Siemens soplado con oxgeno
Calderas de calor residual para condiciones especiales.- Otros tipos de calderas de calor residual recuperan el calor de los gases residuales o de fluidos de procesos industriales, teniendo en cuenta
el espacio, temperatura, presin y tiro.
El incremento del coste de los combustibles ha propiciado el progreso en el aprovechamiento de las
energas residuales, incluyendo diseos especializados y aplicaciones singulares de calderas.
La recuperacin de una serie de subproductos de desecho o residuales, que se pueden utilizar como
combustibles para generar vapor, puede provenir de:
- La industria de los aceites minerales, que cuenta con una gran fuente de energa en los gases que se descargan en los regeneradores catalticos
- La industria siderrgica dispone de gases de horno alto
- La industria del azcar y sus residuos de la caa
- La industria de la madera y de la pulpa producen virutas, cortezas de madera y licores como subproductos residuales
- Los hornos de reverbero de la industria del cobre
- Los hornos de calentamiento para revenido, forja, palanquilla, etc
- Los hornos de calcinacin, etc
Caldera simple de calor residual de tres calderines.- Diseada para operar con gases cargados de polvo y adaptada para utilizar gases residuales con elevados contenidos de slidos, procedentes de
hornos de cemento, se representa en la Fig XXX.9.
La mxima precipitacin de slidos se asegura mediante el flujo horizontal de los gases a travs de
un banco de tubos verticales, y una disposicin de bafles deflectores efectiva, siendo posible manipular
una lanza para deshollinado, desde ambos lados de la unidad, que puede alcanzar cualquier espacio a
todo lo ancho de la unidad, actuar en el techo y en la parte superior de los dos calderines inferiores, con lo
que todas las superficies absorbentes de calor son accesibles. Con gases que tengan elevados contenidos
de slidos, frecuentemente se puede reducir el trabajo del deshollinado con lanzas manuales, utilizando
largos sopladores retrctiles, ubicados en uno o varios niveles a lo largo de los bancos tubulares, en holguras o espacios conformados por la supresin de una fila de tubos.
Para mantener las condiciones ptimas de transferencia de calor, sin cambiar la direccin del flujo
de gases, los tubos de las secciones posteriores de la caldera se disponen menos espaciados que los de
entrada.
XXX.-908
Fig XXX.9.- Caldera de calor residual con 3 calderines, con portillas y sopladores
La circulacin en esta caldera es simple:

- Los tubos de la caldera sitos en el lado de los gases calientes, actan como tubos ascendentes
- Los tubos de caldera ubicados en las zonas ms fras actan como tubos descendentes o alimentadores
La caldera tiene un caldern relativamente largo, en el que la separacin del vapor se produce sin
usar deflectores. El vapor se recoge en una tubera ubicada en el extremo de mayor remanso del caldern, en el lado de humos fros.
El agua de alimentacin se mezcla con el agua de la caldera, cuando asciende al caldern de vapor.
La expansin y contraccin de los calderines y tubos no afecta a la envolvente de acero, al ladrillo
refractario o al aislamiento. La infiltracin de aire se reduce al mnimo.
Todas las partes a presin descansan sobre soportes ubicados por debajo de los calderines inferiores. La ubicacin del sobrecalentador se puede modificar de acuerdo con los requisitos de temperatura
establecidos para el vapor sobrecalentado.
Para incrementar la absorcin de calor, se puede colocar un economizador en el flujo de gases descendente a la salida de la caldera, para facilitar la recoleccin de slidos.
Los slidos recogidos en las tolvas que estn debajo de la caldera y del economizador, se retiran fcilmente con la caldera en servicio.
En una nica caldera, aguas abajo de un horno de cemento, por medio de estas tolvas, se puede re20 a 40 ton
cuperar alrededor de un 18,
de polvo de cemento.
14 a 36,3 Tm
XXX.4.- SISTEMAS DE VAPOR MEDIANTE COMBUSTIBLES SINGULARES

Calderas de CO.- En la industria del petrleo, la operacin de una unidad de craquizacin cataltica del fluido (FCC), produce un gas rico en CO. Para recuperar la energa trmica de estos gases, se puede disear una unidad de craquizacin cataltica que incluya una caldera de CO, para generar vapor.
En el caso de refineras que generan grandes cantidades de CO, se utilizan calderas montadas en
campo, como la caldera de hogar integrado
Existen pequeas refineras que disponen de unidades de craquizacin de 1.908 m3/da, o menos, que
75.000 a 175.000 lb/h
producen entre 9,5 a 22,1 kg/s
, y que se pueden ensamblar completamente en taller, Fig XXX.10
El CO se admite a travs de unas portillas en las paredes laterales y en la pared frontal, para promover la mezcla y la rpida combustin. Los quemadores para la combustin del combustible supleXXX.-909
mentario se ubican en una pared frontal de refractario y queman en un hogar horizontal.

Los mximos requisitos de vapor de la unidad de craquizacin dependen del ciclo de vapor de la planta, y se presentan en:
- La operacin normal a plena carga
- Durante la puesta en servicio de la unidad de craquizacin
El suministro de CO no es suficiente para generar la mxima cantidad de vapor, por lo que se necesita un combustible suplementario que eleve la temperatura del CO hasta su punto de ignicin, y as poder asegurar la combustin completa.
Fig XXX.10.- Caldera de CO ensamblada en fbrica
Los criterios bsicos establecidos para el diseo son:

- El rgimen bsico de combustin debe generar en el hogar una temperatura de 1800F (982C), para facilitar una
combustin estable de los combustibles
- El aire se suministra por el ventilador de tiro forzado, que facilita un 2% de oxgeno a la salida de la unidad, cuando
se queman CO y combustible suplementario.
- El equipo de combustin suplementaria, ha de ser capaz de elevar la temperatura del CO hasta 1450F (788C), que
es la temperatura de ignicin de los combustibles
A causa de posibles variaciones en
el combustible
el contenido de oxgeno de los gases de CO
el calor sensible de estos gases
la combustin suplementaria
, no resulta prctico esta-
blecer una relacin combustible

, por lo que hay que determinar el exceso de oxgeno que sale de la unidad.
aire
Aguas arriba de la caldera de CO se instalan tanques de sellado hidrulico, de modo que los gases de
CO procedentes del regenerador cataltico, puedan pasar a travs de la caldera o ser enviados directamente a la chimenea, lo que permite una operacin independiente de la caldera de CO, sin que interfiera
en la operacin del regenerador.
Los tanques de sellado hidrulico se prefieren a las vlvulas mecnicas de cierre, por:
- La elevada temperatura de los gases
- El gran tamao de los conductos de CO
- La necesidad de una construccin totalmente estanca
La caldera de CO suministra vapor a la unidad de craquizacin cataltica para su funcionamiento;

se pone en servicio utilizando slo los quemadores del combustible suplementario, y bipasando los gases
del regenerador hacia la atmsfera.
Los gases de CO no se deben introducir en la caldera hasta que sta alcance la temperatura nomiXXX.-910
nal, porque dichos gases estn a menos de 1000F (538C) y, por tanto, tienden a enfriar el hogar. El
combustible suplementario representa entre 1/4 y 1/3 de la produccin total correspondiente, cuando la
temperatura del CO entrante se mantiene en 1000F (538C); en cuanto los gases de CO se introducen
en la caldera ignicionan con bastante rapidez y se queman con una llama no luminosa, siendo necesario
reducir el combustible suplementario y el aire comburente.
La caldera manipula los gases procedentes del regenerador cataltico, independientemente de la reCO
2
lacin
; una modificacin de esta relacin afecta mucho a la cantidad de combustible suplementaCO
rio, que se necesita para mantener la temperatura de 1800F (982C) en el hogar, lo que facilita un mar-
gen operativo razonable, para posibles variaciones en el funcionamiento del regenerador o de la caldera.
La caldera se puede mantener en condiciones estables con una temperatura en el hogar de 1500F
(816 C), aunque el margen sobre la temperatura de ignicin del CO se reduce considerablemente.
El calor procedente de los gases de CO se calcula considerando el calor sensible, respecto a una
temperatura supuesta en la chimenea de la caldera, ms el calor procedente de todos los dems combustibles.
los catalizadores de FCC (craquizacin cataltica fluida)
Las modificaciones en las condiciones del proceso

, reducen el CO contenido
en los gases que salen de la unidad, e influyen en la temperatura del gas que va a la caldera de CO, incrementando la misma desde 1000F (538C) hasta 1450F (788C).
Otras modificaciones que han permitido disear nuevas calderas recuperadoras de calor para uni La eliminacin del refractario de la zona de combustin
dades FCC, son: El uso de paredes membrana de agua
El redimensionado de las superficies termointercambiadoras, Fig XXX.11
Original
Modificada
Fig XXX.11.- Modernizacin de una caldera circular de CO
XXX.-911
En lo que respecta a la Fig XXX.11, los objetivos de la modificacin de la caldera circular de CO son:
- Eliminar fallos en las paredes de tubos
- Eliminar el deterioro en el refractario
- Eliminar fugas en la envolvente
- Mejorar la eficiencia de la caldera
siendo el alcance de los mismos:

- Nuevo hogar de geometra rectangular
- Economizador
- Conductos de gases y humos
- Nuevo sobrecalentador primario
- Quemadores de bajo NOx
Calderas que queman gas de horno alto y gas de batera de coque.- El gas de horno alto
(BFG) contiene un 25% de CO en volumen, y est densamente cargado de polvo; se limpia mediante lavado y precipitacin electrosttica, antes de entrar en los quemadores de las calderas.
El gas de batera de coque (COG) tiene un alto contenido de hidrgeno libre, por lo que arde fcilmente; se utiliza en mecheros-piloto de servicio continuo, y como combustible principal en las unidades que
queman BFG. Algunas veces, la carga de hierro, coque y productos qumicos, contenidos en el gas de
horno alto pueden crear bvedas en el hogar, cuyo desprendimiento (colapso del hogar) provoca una pulsacin instantnea en la presin de los gases, en todo el sistema, que puede apagar la llama de los quemadores, por lo que hay que tomar medidas en el diseo de estas calderas para un reencendido inmediato y para prevenir explosiones.
Para minimizar el mantenimiento, las calderas de unidades modernas tienen poco o nada de refractario; utilizan pilotos de combustin continua para el reencendido tras un colapso del hogar.
XXX.5.- CALDERAS QUE QUEMAN GASES PELIGROSOS (RCRA)
Los materiales se revisan, conforme a los criterios de: inflamabilidad, reactividad, toxicidad y corrosibilidad. Si uno de los materiales excede alguno de los criterios precedentes, el material se califica
como residuo peligroso segn (RCRA).
Cuando se queman residuos orgnicos peligrosos (POHC), el vertido a la atmsfera de un residuo
oficialmente peligroso est sujeto a normas y regulaciones previstas en la (RCRA), que incluyen unos
valores mnimos en la eficiencia de la destruccin y retirada (DRE), La excepcin comprende los bifenilos policlorinados (PCB) y las dioxinas, que se deben destruir hasta un 99,99%, por sus efectos sobre la
salud.
Muchos residuos oficialmente peligrosos, segn (RCRA), son combustibles adecuados para calde destruir los (POHC)
ras, a las que se llevan con el doble propsito de generar vapor para necesidades de la planta . La combustin
debe destruir los constituyentes peligrosos, asegurando la destruccin del 99,99% de (DRE).
Los requisitos relativos a emisiones incluyen el control de NOx, SO2 y partculas y, a veces, de metales pesados y cido clorhdrico.
Ejemplo de sistema de ciclo combinado simple.- En una instalacin de ciclo combinado de turbina de gas y turbina de vapor, los gases procedentes de la combustin en la turbina de gas precalientan
el agua, vaporizan y sobrecalientan el vapor de agua hasta la temperatura de 300C, siendo los datos de
Aire: c p = 1,04 kJ/kgK ; = 1,4
la instalacin: Agua: c = 4,18 kJ/kgK ; v = 0,001 m3/kg
p
XXX.-912
Fig XXX.12.- Balance trmico
Turbina de gas:
Gasto: 50 kg/seg ; Entrada en el compresor: 20C y 1 atm ; Entrada en la turbina: T3 = 850C
Temperatura de salida del intercambiador de calor: 120C ; Relacin de compresin: 7
Rendimientos: cmara combustin = 1 ; mec. compresor = mec. turbina gas = 0,95 ; C = 0,8 ; T gas = 0,85
Turbina de vapor:
Rendimiento del generador de vapor: 1
Temperatura de salida del intercambiador: 300C
Presin de entrada a la turbina de vapor (AP): 80 atm
Temperatura de entrada a las turbinas de vapor (1) y (2) : 550C
Presin de entrada a la turbina de vapor (BP): 20 atm
Presin en el condensador: 50 mbars
Rendimientos: mec. bombeo = 0,85 ; mec. turbina vapor = 0,98 ; T = 0,8
En el hogar de la instalacin de vapor de agua se realizan:

- El sobrecalentamiento del vapor de agua a la presin de 80 atm entre 300C y 550C
- El recalentamiento a 20 atm hasta los 550C
Determinar:
- El trabajo til de la turbina de gas y el rendimiento global de la turbina de gas.
- El trabajo til de la turbina de vapor
- El rendimiento de la instalacin
Para resolver el problema se supondr que la prdida de presin en tuberas, cmara de combustin
y caldera es despreciable.
_______________________________________________________________________________________
RESOLUCIN
Trabajo de la turbina de gas (Ver Cap II de T.G):
XXX.-913
TT gas = c p T3 - 1 T gas
1 ,4 - 1
T2
p
= ( 2 ) ( -1 )/ = 7 1 ,4 = 1,7 436
T1
p1
=
T4 = T3 - T gas ( T3 - T4 ) = T3 T gas - 1 = ( 850 + 273 )K
Trabajo del compresor: TC = c p T1 - 1 = 1,04 kJ

C
kg K
=
1 ,7436 - 1
= 715 ,8 5 K
1 ,7436
1,7436 - 1
kJ
= 1,04
x 1123 K
0 ,85 = 423,4 kJ
kg K
1,7436
kg
1 ,7436 - 1
293 K
= 283,25 kJ
0 ,8
kg
1.- Trabajo til de la instalacin de T. de gas: Tu gas = mecT TT gas -
0 ,85
TC
283,25 kJ/kg
= 0,95 x 423,4 kJ = 104,07 kJ
mecC
kg
0,9 5
kg
T2 = T1 = 1 ,7436 x 293 = 510,9K

T -T
510,9 - 293
Calor aplicado: Q1 = c p ( T3 - T2 ' ) = T2 ' = T1 + 2 1 = 293 +
= = 1 ,04 kJ ( 850 - 292,34 ) K = 580 kJ
C
0 ,8
kg K
kg
= 565,34 K = 292,34C
T
104,0 7
2.- Rendimiento global de la turbina de gas : = u =
= 17,9%
Q1
580
3. Trabajo til de la turbina de vapor:
80 atm T3 = 550C ; i3 = 3250 kJ/kg ; s3 = 6,877 kJ/kgK
i = 3095 kJ/kg ; s3' = 6,877 kJ/kgK

En Tablas de vapor de agua se encuentra: 20 atm 4'
i3' = 3578 kJ/kg ; s3' = 7,57 kJ/kgK
50 mbars i4 = 2320 kJ/kg ; s4 = 7,57 kJ/kgK

Salida del intercambiador a 300C y 80 atm : i2' = 2787 kJ/kg
Temperatura de entrada del agua en la bomba: T1 = 32,9C
i -i
3520 - i M
Re ndimiento turbina AP : 3 M = 3 M
; 0 ,8 =
iM = 3180 kJ/kg
i 3 - i 4'
3520 - 3095
i -i
3578 - i N
Re ndimiento turbina BP : 3'N = 3' N
; 0 ,8 =
i N = 2572 kJ/kg
i3 '- i4
3578 - 2320
Trabajo de bombeo: TBombeo = T12 = v p = 10-3 (m 3/kg) (80 - 0,05) .104 (kg/m 2 ) = 799,5 Kgm/kg = 7,83 kJ/kg
i 2 = i1 + v p = c p T1 agua+ v p = ( 4 ,186
32 ,9 ) + 7 ,83 = 145,55 kJ/kg
XXX.-914
Trabajo en la turbina de vapor: TT .vapor = ( i3 - i M ) - ( i3' - iN ) = ( 3520 - 3181) - ( 3578 - 2572) = 1345 kJ/kg
Trabajo especfico de la turbina de vapor considerando el rendimiento mecnico de la bomba y turbinas:
Tu vapor= TT .vapor mecT -
T Bombeo
7,83
= 1345 x 0,98 = 1309 kJ
mecBombeo
0,85
kg
Balance energtico en el intercambiador:
G gas c p(gas) (T4' - Tsalida ) = Gagua (i 2' - ii )

kg
kJ
G gas c p(gas) (T4' - Tsalida ) 50 seg 1,04 kgK (715,85 - 393)K
kg
Gagua =
=
= 6,337
i2' - ii
2787 - (32,9 x 4,1 86)
seg
Tu ( gas ) Ggas + Tu ( vapor ) Gvapor
4. Rendimiento de la instalaci n: inst =
=
Qgas + Qrecalentamiento vapor de agua
Q gas= 50
kg
kJ
x580 (kJ/kg) = 29000
seg
seg
=
Qrecal.vapor de agua= {(i 3 - i 2' ) + (i3' - i M )} G agua= {(3520 - 2787) + (3578 - 3180)} x 6,337 = 7167,15 kJ
seg
(104,0 7x 50) + (1309 x 6,3 37)
=
= 37,32%
29000 + 7167,15
*************************************************************************************
XXX.-915
XXXI.- CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES

Los estudios realizados sobre emisiones, fuentes y efectos de diversos contaminantes sobre la salud
y el medio ambiente, han conducido a legislar a partir de 1960, Fig XXXI.1, con restricciones cada vez
mayores para las modernas plantas energticas, el control de:
- Las emisiones atmosfricas
- Los efluentes de aguas
- El vertido de slidos
La tendencia para que los contaminantes en emisiones sigan bajando, es consecuencia de una serie
de factores, como:
- Cambio en las mezclas combustibles, usando combustibles menos contaminantes
- Utilizacin de tecnologas avanzadas
- Legislaciones nuevas y ms restrictivas
La filosofa de diseo de los sistemas de conversin de energa, ha evolucionado desde:

- El suministro de energa con coste mnimo
- Hacia el suministro de energa con bajo coste con aceptable impacto en el medio ambiente
El control de la contaminacin atmosfrica, sobre todo en la emisin de NOx y SO2 y partculas,

constituye un problema para los sistemas de combustin.
XXXI.1.- FUENTES DE EMISIONES Y DESCARGAS DE PLANTA
Los regmenes de descargas para las emisiones principales de una unidad nueva con una caldera de
un caldern quemando carbn, con y sin equipo de control, se resumen en la Tabla XXXI.1. Las corrientes ms significativas de los flujos de desechos procedentes de una moderna planta energtica que quema carbn, se recogen en la Fig XXXI.2.
Las emisiones atmosfricas proceden principalmente de los subproductos de la combustin, evacuados por la chimenea:
- Dixido de azufre SO2
- xidos de nitrgeno NOx
XXXI.-917
- Partculas de ceniza volante en polvo

- Compuestos orgnicos voltiles (VOC)
- Trazas de otros materiales
Otras fuentes de partculas son:

- El polvillo de las pilas de carbn y del equipo de manipulacin de combustible, circunstancia especialmente notable
para los carbones subbituminosos
- Otros compuestos orgnicos, como consecuencia de alguna volatilizacin a baja temperatura en el carbn
- La torre de refrigeracin y su penacho trmico de vapor de agua, que contiene trazas de materiales arrastrados
- Los residuos y desechos slidos que proceden de la recogida de la ceniza del carbn, en las tolvas bajo la caldera, del
economizador y del calentador de aire
- Las piritas recogidas en los molinos o pulverizadores de carbn
Tabla XXXI.1.- Emisiones y subproductos normales de un generador de vapor de 500 MW

(S = 2,5% ; ceniza = 16% ; 12.360 Btu/lb = 28.750 kJ/kg)
Emisin
Equipo de control
SOx como SO2

NOx como NO2
CO2
Tasa descarga, ton/hr (Tm/h)

Incontrolada
Controlada
9,3 (8,4)
0,9 (0,8)
2,9 (2,6)
0,7 (0,6)
485 (440)
485 (440)
22,9 (20,8)
0,05 (0,04)
Desulfurador hmedo con caliza

Quemadores especiales de bajo NO x
No aplicable
Ceniza en polvo a la atmsfera
Precipitador electrosttico
Cmara de sacos
Descarga trmica flujo de agua
Torre refrigeracin tiro natural
2 ,8.109 Btu/h
821 MWt
Ceniza a rellenos
Lodo desulfuradoras yeso+agua
Relleno controlado
Relleno controlado
o yeso de calidad para paredes
9,1 (8,3)
0
0
32 (29)
25 (22,7)
La mayora de la ceniza se transporta hasta una balsa de decantacin, de la que se toma para relleno o para otros usos.
La segunda fuente principal de slidos es el subproducto del proceso de limpieza por desulfuracin
de humos (FGD), formado por una mezcla que contiene sulfato o sulfito de Ca; este subproducto, una
vez eliminada el agua que lleva, sometido al proceso adecuado y con el tratamiento debido, se puede vender como yeso, o utilizar como material de relleno.
Otras fuentes de descargas y emisiones de slidos son:
- Las cubas de agua fra de las torres de refrigeracin
- Los desechos del sistema de tratamiento de agua
- Los residuos de la limpieza qumica peridica de la caldera
Las descargas acuosas proceden de mltiples fuentes, como:

- El agua de refrigeracin en circuito abierto
- La purga de la torre de refrigeracin
- El agua de descarga procedente del sistema de manipulacin de ceniza
- El agua residual del sistema de (FGD)
- Escorrentas de las pilas de carbn procedente de lluvias
- Soluciones de limpiezas qumicas de caldera
- Soluciones residuales del agua de lavado del lado de humos
- Residuos de pequeo volumen, como son las soluciones de regeneracin de las resinas cambiadoras de iones, las purgas
de evaporadores, la purga continua de caldera, las purgas de los diversos niveles de la planta energtica, etc
XXXI.-918
XXXI.2.- MTODOS DE CONTROL DE LA CONTAMINACIN ATMOSFRICA

Para controlar las emisiones, se han adoptado algunos criterios que, en muchos casos, dependen del
nivel de disponibilidad econmica.
- Estndares de emisin: Limitan la masa de SO2 NOx que se emite por volumen, por aporte de calor o por unidad
de tiempo (hora, da, ao).
- Requisitos de eliminacin porcentual: Especifican la fraccin de emisiones incontroladas que deben retirarse de
los humos.
- Requisitos de combustible: Estn relacionados con el control del SO2, y delimitan el tipo de combustible que se puede utilizar o el contenido de S en el combustible.
- Requisitos de tecnologa: Indican el tipo de tecnologa de control requerida para su instalacin.
Revolucin industrial (1950-60)
1960-70
1970-80
1980-90
1990 - Hoy
Fig XXXI.1.- Percepcin de emisiones
Tabla XXXI.2.- Resumen de la normativa federal en plantas energticas, para generadores de vapor > 250.106 Btu/h,
con construccin empezada despus de 18 sept 1978
Combustible
Carbn
Aceite
Gas
Emisiones (*)
Contaminante Tasa mxima, lb/106 Btu Reduccin requerida en %
1,2
90
SO2
0,6
70
Subbituminoso = 0,5
(**)
NOx como NO2
Bituminoso = 0,6
Partculas
0,03 (***)
99
0,8
90
SO2
0,2
0
NOx como NO2
0,3
(**)
Partculas
0,03 (***)
70
0,8
90
SO2
0,2
0
NOx como NO2
0,2
(**)
Partculas
0,03 (***)
XXXI.-919
Tabla XXXI.3.- Resumen de la normativa federal en plantas energticas para generadores de vapor > 100.106 Btu/h,
con construccin o modificacin empezada despus de 19 junio 1984
Emisiones (*)
Tasa mxima, lb/106 Btu
Reduccin requerida en %
1,2
90
Carbn
Alimentador + distribuidor = 0,6
(**)
Combustin en masa = 0,5
NOx como NO2
Carbn pulverizado = 0,7
Lecho fluidificado = 0,6
Partculas
0,05 (***)
0,8
90
SO2
Aceite residual
0,5
0
NOx como NO2
0,4/0,3
Partculas
0,05 (***)
SO2
NOx como NO2
Gas
0,2/0,1 (**)
Partculas
0,1 (***)
Combustible
Contaminante
SO2 (todas)
(*) Se deben cumplimentar ambos, Mxima emisin y Reduccin requerida

(**) Basta con cumplimentar la Mxima emisin
(***) Hay un lmite de opacidad del 20% que hay que controlar
- Para carbn con 6% de oxgeno:
1 lb/106 Btu = 1230 mg/m3N
Conversiones: - Para aceite con 3% de oxgeno:1 lb/106 Btu = 1540 mg/m3 N

- Para gas con 3% de oxgeno:
1 lb/106 Btu = 1590 mg/m3 N
Tabla XXXI.4.- Lmites extractados de emisiones internacionales de SO2 para nuevas plantas que quemen carbn
Fuente: IEA Coal Research, Octubre 1989
Pas
Tipo de planta
Austria
Hulla
Lignito
Antracita
Blgica
Canad
Dinamarca
Finlandia
Energtica
Energtica
Alemania
Convencional
Italia
Japn
Holanda
Espaa
Lecho fluido
Energtica
Todas
Energtica
Industrial
Suecia
Taiwn
Reino Unido
EE.UU.
carbn
Energtica
Industrial
Tamao
MWt
10 - 50
> 50
> 50
50 - 100
100 - 300
> 300
Todos
> 50
50 - 150
> 150
1 - 100
100 - 300
> 300
>1
> 100
Todos
50 - 300
> 300
antracita
lignito
antracita
lignito
> 0,5
Todos
> 700
> 73
> 29
planta
106 Btu/h
34 - 171
> 171
> 171
171 - 341
341 - 1024
> 1024
todos
> 171
171 - 512
> 512
3 - 314
341 - 1024
> 1024
>3
> 1024
Todos
171 - 1024
> 1024
> 1,7
> 2388
> 250
> 100
XXXI.-920
Emisiones estandarizadas
mg /m3 N
lb/106 Btu
% retirado
400
0,33
400
0,33
200
0,16
2000
1,6
1200
1
250
0,2
740
0,6
860
0,7
660
0,54
400
0,33
2000
1,6
2000
1,6
60
400
0,33
85
400
0,33
75
400
0,33
Particulares de cada planta
700
0,57
400
0,33
2400
2
9000
7,3
2400
2
6000
4,9
290
0,24
3150
2,56
90
1480
1,2
70 - 90
1480
1,2
90
El mtodo de control ms utilizado es el de los estndares de emisin, que se combina con alguno de
los otros. Es norma que las emisiones procedentes de nuevas plantas se controlen con lmites ms estrictos que las emisiones procedentes de instalaciones ya existentes.
El control local, regional o nacional de los estndares de emisiones depende del pas de que se trate.
En USA y Holanda, los estndares federales facilitan los requisitos mnimos, los cuales las autoridades locales pueden estrechar an ms, o aplicar sin mayores exigencias a muchas aplicaciones.
En Canad y Australia, los gobiernos federales slo pueden facilitar las lneas generales de control
de emisiones, siendo los gobiernos locales o regionales quienes fijan los lmites para cada planta.
En la Tabla XXXI.4 se indican una serie de estndares seleccionados de emisiones de SO2 para nuevas calderas que quemen carbn basados en la Agencia Internacional de la Energa (IEA).
XXXI.3.- TIPOS DE CONTAMINANTES, FUENTES E IMPACTOS
Los contaminantes del aire permanecen en la atmsfera y segn la cantidad y caractersticas, tienen efectos nocivos sobre la salud humana y/o sobre el medio ambiente.
Las fuentes de estos contaminantes se clasifican en:
- Estacionarias, cuando proceden de fuentes fijas, que incluyen las grandes emisiones de plantas
energticas generadoras de electricidad y hornos industriales, cuyas emisiones se descargan por chimenea
- Mviles, que estn relacionadas con el transporte
- Fugitivas, que incluyen:
- Las descargas a la atmsfera procedentes de bombas, vlvulas, cierres y otros puntos de procesos no ventilados a travs
de una chimenea
- Las emisiones procedentes de pilas de carbn, rellenos, balsas, etc
Las ms frecuentes son las emisiones de partculas que tienen lugar en actividades relacionadas
con la industria, cuando no se recogen.
Los contaminantes que proceden de fuentes estacionarias son SO2, NOx, CO y partculas; cualquier
otra tipo de emisiones procedentes de fuentes fijas, se identifican como txicos areos, que son contaminantes potencialmente peligrosos que se presentan como trazas en los procesos de combustin.
La preocupacin ante el impacto de las emisiones de CO2 sobre el calentamiento global comienza
en 1980; es un gas de efecto invernadero que se emite por fenmenos naturales y por el proceso de combustin de todos los combustibles fsiles y compuestos de hidrocarburos.
El SO2 se incluye en la categora de contaminantes, as como pequeas cantidades de SO3.
La principal fuente de xidos de S es la combustin del carbn y, en menor cantidad, los aceites
(fuelleos) residuales; los sectores energtico e industrial (siderurgia, refineras) constituyen los emisores
ms importantes de xidos de S, que se han relacionado con una serie de problemas como:
- Irritacin del sistema de respiracin humano
- Reduccin de la visibilidad
- Corrosin de materiales
- Efectos sobre la vegetacin
- Lluvia cida
En el grupo de los xidos de nitrgeno los ms significativos en cantidad son el NO y el NO2. El NO

es el primer compuesto de nitrgeno que se forma en los procesos de combustin a alta temperatura, en
los que el nitrgeno presente en el combustible o en el aire comburente se combina con el oxgeno.
XXXI.-921
La cantidad de NOx formado durante el proceso de combustin depende de:

- Las cantidades de nitrgeno y oxgeno disponibles
- La temperatura del proceso
- El nivel de mezcla
- El tiempo disponible para la reaccin
El control de estos parmetros es la base para una serie de estrategias que implican al control del
proceso de combustin y al diseo de quemador.
El NO2 absorbe la totalidad del espectro visible y puede reducir la visibilidad; se ha asociado con:
- Desrdenes respiratorios
- La corrosin y degradacin de materiales
- Daos a la vegetacin
- La formacin de ozono y de humiebla (mezcla de humo y niebla)
Tabla XXXI.5.- Lmites extractados de emisiones internacionales de NOx para plantas que queman carbn
Fuente: IEA Coal Research Report, IEA/CR-30, Diciembre 1990
Pases
Plantas nuevas
mg NO x/m 3 N
lb/106 Btu
Austria
200 - 400
0,16 - 0,33
Blgica
200 - 800
0,16 - 0,65
Dinamarca
650
0,53
Comunidad Europea (CE)
650 - 1300
1,53 - 1,06
Finlandia
200 - 400
0,16 - 0,33
Alemania
200 - 500
0,16 - 0,41
Italia
200 - 650
0,16 - 0,53
Japn
410 - 510
0,33 - 0,41
Holanda
400 - 800
0,33 - 0,65
Suecia
140
0,11
Suiza
200 - 500
0,16 - 0,41
Taiwn
600 - 850
0,49 - 0,69
Reino Unido
650
0,53
USA
615 - 980
0,50 - 0,80
Plantas existentes
mg NO x/m 3 N
lb/106 Btu
200 - 400
0,16 - 0,33
400 - 620
200 - 1300
200 - 650
620 - 720
1100
140 - 560
200 - 500
600 - 850
0,33 - 0,50
0,16 - 1,06
0,16 - 0,53
0,50 - 0,60
0,9
0,11 - 0,46
0,16 - 0,41
0,49 - 0,69
553 - 614
0,45 - 0,50
Las emisiones de CO procedentes de calderas energticas representan un porcentaje relativamente

pequeo del total de las emisiones de CO, ya que la mayor parte proceden de los motores de combustin
interna que operan en el sector del transporte. La importancia medioambiental del CO radica en su
efecto sobre la salud, ya que se absorbe por los pulmones y reduce la capacidad de transporte de oxgeno
de la sangre, provocando daos en el aparato locomotor y fatiga fisiolgica.
Las materias slidas y lquidas, de composicin orgnica o inorgnica, que se encuentran suspendidas en los gases de combustin o en la atmsfera, se identifican como partculas. Su tamao est entre
1 100 m, y en los procesos de condensacin se pueden presentar con tamao menor de 1 m
Entre los efectos de las emisiones de partculas se encuentran:
- El deterioro de la visibilidad y ensuciamiento de las reas circundantes
- El agravamiento de los efectos del SO2
- Los problemas respiratorios de las personas
Los compuestos orgnicos voltiles VOC consisten en molculas que contienen C e H, e incluyen
compuestos aromticos, olefinas y parafinas. Desde el punto de vista medioambiental, son importantes
como consecuencia de su papel en la formacin de la niebla densa (combinacin de humo y niebla) a travs de reacciones fotoqumicas con los NOx, que puede causar:
XXXI.-922
Tabla XXXI.6.- Emisiones USA en 1985
Emisiones
1000 Tm
SO2
NOx
VOC
TSP
Combustin
energtica
16055
6662
40
570
Combustin
industrial
2679
3198
97
304
Otras
combustiones
613
790
1862
1171
Procesos
industriales
2931
926
3715
1099
Transporte
Otros
TOTAL
864
8835
8800
4195
4
130
7558
1044
23146
20541
22072
8383
SCR = Reduccin cataltica selectiva de NOx ; (FGD) = Desulfuracin de humos

Fig XXXI.2.- Efluentes y emisiones de una planta termoelctrica
- Problemas respiratorios e irritacin de ojos

- Daos a la vegetacin
- Disminucin de la visibilidad
Los materiales txicos y peligrosos corresponden a una extensa categora de:

- Contaminantes areos, como el arsnico, asbesto, benceno, berilio, mercurio, radionucleidos, cloruros de vinilo, etc
- Productos qumicos orgnicos industriales, simples y complejos
- Un pequeo nmero de productos qumicos de inorgnicos, especialmente metales pesados
Las fuentes de txicos areos son las calderas energticas, las plantas de pulpa y papel y los incineradores de residuos slidos urbanos.
XXXI.4.- TECNOLOGAS DE CONTROL DE CONTAMINACIN ATMOSFRICA
Para el control de todas y cada una de las emisiones procedentes de una caldera energtica o industrial, se toman una serie de estrategias considerando:
- El combustible de diseo
- El tipo y extensin de la reduccin impuesta para la emisin
- Factores econmicos como el diseo de caldera, ubicacin, equipo nuevo o existente, edad y vida restante de la instalacin, etc
TECNOLOGAS DE CONTROL DE SO2.- Las emisiones de SO2 procedentes de calderas que

queman carbn se pueden reducir utilizando:
- Tcnicas de precombustin
- Modificaciones de la combustin
XXXI.-923
- Mtodos de postcombustin
a) Tcnicas de precombustin.- Incluyen la utilizacin de:

- Aceite o gas en unidades nuevas
- Carbn limpio o de un cambio de combustible en unidades ya existentes
El uso de gas permite reducir las emisiones de S casi a cero

El empleo de aceites bajos en S minimiza las emisiones de SO2, pero la inestabilidad de sus precios
y su disponibilidad, los hace menos atractivos, excepto cuando se imponen por circunstancias locales.
El cambio del combustible de calderas existentes, por aceite o gas, implica prestar una atencin especial:
- Al equipo de recepcin
- A las instalaciones de almacenamiento
- Al equipo de combustin que incluye los sistemas de seguridad, el diseo de la caldera y la unidad de depuracin postcombustin de humos (FGD)
En el caso de sistemas nuevos, los fuegos de aceite y de gas reducen significativamente el coste del
sistema de vapor. Cuando se cambia de un carbn a otro de bajo S, se pueden producir drsticos impactos en los equipos de manipulacin de combustible, de combustin y de recogida de partculas.
b) Modificaciones de la combustin.- Estas tcnicas se pueden emplear para:
- Controlar las emisiones de SO2 en la combustin en lecho fluidificado, cuando se utiliza caliza como material del lecho,
que puede absorber ms del 90% del S liberado durante el proceso de combustin
- Reducir las emisiones de NOx
c) Tecnologas de inyeccin de absorbente.- La inyeccin de un absorbente consiste en aadir a

los gases de combustin del carbn, un componente alcalino para que reaccione con el SO2 (tambin se
pueden utilizar compuestos de Na).
La inyeccin de un absorbente no implica modificacin alguna en el proceso de combustin, y se
aplica en zonas de temperatura comprendidas entre la salida de la zona de combustin, en la parte superior del hogar, y la del economizador y conductos, que siguen hacia el calentador de aire.
Los absorbentes de Ca comprenden:
- La caliza, o carbonato clcico, CaCO3

- La cal, u xido de calcio, CaO
- La cal hidratada, o hidrxido de calcio, Ca(OH) 2

- Modificaciones de estos compuestos con aditivos especiales
La forma en que reacciona el absorbente inyectado con los xidos de S depende de:
- La temperatura de inyeccin
- El tipo de absorbente
- El rea correspondiente a la superficie del absorbente
- La relacin molar Absorbente
S
d) Tecnologa de depuracin hmeda y seca.- Las tecnologas utilizadas en la industria de produccin de energa elctrica, quemando carbn, son los sistemas de depuracin de humos por va hmeda y por va seca. Ambos mtodos emplean unas mezclas (lodos) de absorbente y agua para reaccionar
con el SO2 de los humos, generando productos residuales hmedos y secos.
En el proceso de depuracin por va hmeda, el lodo absorbente (reactivo) se compone de una mezcla de agua y cal, caliza, Mg con cal o CaCO3, que entra en contacto con los gases de combustin en el
interior de un reactor. Es una tecnologa de eficiencia elevada (superior al 90% con una relacin molar
Ca 1 ),
S
perfectamente establecida, que puede generar subproductos utilizables, Fig XXXI 3 y 4.

XXXI.-924
Fig XXXI.3.- Esquema de un sistema de desulfuracin de gases mediante depuracin por va hmeda (FGD)
Fig XXXI.4- Depurador por va hmeda (FGD) para la desulfuracin de humos (Eficiencia 98%)
La depuracin por va seca implica la aspersin de un lodo acuoso de absorbente, dentro de un reactor, de tal modo que las gotitas de lodo se secan cuando entran en contacto con los humos, a unos 300F
(150C).
La reaccin con el SO2 tiene lugar durante el proceso de secado, generando una partcula seca que
contiene el producto de la reaccin y el absorbente que no ha reaccionado, arrastrados por la corriente
de humos al mismo tiempo que la ceniza volante en polvo.
Estos materiales se capturan aguas abajo, en un equipo de control de partculas. La depuracin
seca es una tecnologa con una considerable flexibilidad operativa, aunque es posible el ensuciamiento de
los conductos aguas abajo de la depuracin.
El residuo de los desechos es un material seco.
XXXI.-925
Fig XXXI.5- Mdulo del reactor del depurador (DSR) por va seca. (Combustibles slidos, carbn y basuras municipales)
Fig XXXI.6- Configuracin del mdulo del reactor de flujo vertical de un depurador por va seca (FGD)
Eficiencia (97%). (Todos los combustibles slidos y residuos slidos municipales)
TECNOLOGAS DE CONTROL DE NOx.- Las emisiones de NOx de calderas industriales y energticas, que queman combustibles fsiles, proceden
- De los compuestos de nitrgeno estructural que hay en el combustible
- Del nitrgeno molecular del aire suministrado para la combustin
que se facilitan por las elevadas temperaturas y las altas cantidades de liberacin de calor habituales
en las calderas. Las principales estrategias para la reduccin de las emisiones de NOx se concretan en
dos vas diferentes:
- La modificacin del proceso de combustin, para controlar la mezcla de combustible y aire, y reducir la temperatura
de la llama
- El tratamiento postcombustin de los humos, para eliminar los NOx
Modificacin de la combustin.- Este mtodo de reduccin de los NOx puede incluir:

- La utilizacin de quemadores de bajo NOx
- La combustin por etapas
- La tecnologa de la recirculacin de humos
XXXI.-926
- La recombustin (quemado completo)
- Los quemadores de bajo NOx , Fig XXXI.7, disminuyen y controlan la mezcla de combustible y aire,
de forma que:
- Reducen la disponibilidad de oxgeno en la ignicin y en las zonas principales de combustin
- Pueden reducir las emisiones de NOx hasta un 50% o ms, segn sean las condiciones iniciales
- Son relativamente baratos
- Se pueden aplicar lo mismo en plantas nuevas que en las modificaciones de las existentes
Fig XXXI.7- Quemadores para bajas emisiones de NOx
- La combustin escalonada, Fig XXXI.8, emplea bajos niveles de aireexceso en la zona primaria de
combustin, y el airesecundario residual se aade como aire por encima del nivel de fuegos, en la parte alta
del hogar, para completar la combustin; se pueden alcanzar reducciones de NOx notables aunque en
las zonas reductoras existe un riesgo de corrosin y escorificacin.
- La recirculacin de humos reduce la concentracin de oxgeno y la temperatura de combustin, mediante la recirculacin de parte de los humos
hacia el hogar, sin que se incremente por ello el flujo de humos; cuando se
queman aceites o gases, se pueden alcanzar reducciones importantes de
NOx; sin embargo, cuando se quema carbn, la reduccin es modesta. Si
se tiene en cuenta el coste de las modificaciones en caldera y conductos
y la penalizacin de eficiencia debida a los requisitos de potencia de los
ventiladores de recirculacin, esta opcin puede resultar ms cara que
los otros mtodos de control de NOx en el interior del hogar.
- La recombustin es una tecnologa empleada en los hogares cicln para
reducir las emisiones de NOx; en este proceso, entre el 75 80% del aporFig XXXI.8
Esquema de combustin escalonada
te de combustible se quema en el interior del recinto cicln con un mnimo de aireexceso. El combustible residual (gas, aceite o carbn) se aade
al hogar por encima de la zona de combustin primaria; sta es la zona

de combustin secundaria que opera en condiciones subestequiomtricas, para generar radicales hidrocarburados con los que el NO formado en el cicln se reduce a N2.
El proceso de combustin se completa aadiendo airecomburente por las portillas de airesecundario (por
encima del nivel de fuegos) en una zona de quemado final, en la parte alta del hogar.
Tratamientos postcombustin para controlar los NOx.- Las dos tcnicas principales de tratamiento postcombustin, o tratamiento de depuracin de humos son la:
- Reduccin selectiva no cataltica (SNCR)
XXXI.-927
- Reduccin selectiva cataltica (SCR)
a) La tcnica de reduccin selectiva no cataltica (SNCR)est basada en la reduccin qumica de la molcula de NOx a nitrgeno molecular N2 y vapor de agua H2O; para ello, en los humos producidos en la combustin se inyecta un agente reductor (reactivo) como el amoniaco o productos como la
urea (que se descompone trmicamente produciendo amoniaco) aguas abajo de la zona de combustin,
a 2000F
en una regin cuya temperatura est entre 1400
.
760 a 1093C
La reaccin de reduccin de los NOx se favorece sobre otras reacciones qumicas, a temperaturas
que varan entre 1600 a 2100F , por lo que se considera un proceso qumico selectivo. Si la inyeccin se
870 a 1150C
hace a la temperatura ptima, el NOx se elimina de los humos, por su reaccin con el amoniaco.
Los sistemas de base urea tienen ventajas sobre
los de base amonaco. La urea no es txica, es un
lquido menos voltil y se puede almacenar y ma-
Fig XXXI.9
Mecanismo de la tcnica de reduccin selectiva cataltica (SCR)
nejar con mayor seguridad. Las gotas de la solucin de urea pueden penetrar ms en los gases de
combustin cuando se inyectan dentro de la caldera, mejorando el mezclado, lo que es difcil en cal-
deras grande; sin embargo, la urea es ms cara

que el amonaco. En la prctica se necesita inyectar en los humos de la caldera, ms reactivo que la
cantidad terica necesaria para obtener un nivel especfico de reduccin de NOx.
En el proceso de la SNCR, la unidad de combustin acta como una cmara de reaccin; el reactivo se inyecta dentro de las regiones radiantes y convectivas del supercalentador y del recalentador, donde la temperatura del gas de combustin est dentro del rango requerido. El sistema de inyeccin se disea para promover la mezcla del reactivo con el gas de combustin. El nmero y ubicacin de los puntos de inyeccin vienen determinados por los perfiles de temperatura y los patrones de flujo dentro de la
unidad de combustin.
b) La tcnica de reduccin selectiva cataltica (SCR), Fig XXXI.9, se utiliza cuando se requieren altas eficiencias de eliminacin de NOx en calderas industriales y energticas, que quemen gas, petrleo o carbn. Los sistemas SCR (650C) eliminan el NOx de los gases de combustin mediante su
reaccin con el amoniaco inyectado (lquido o gaseoso); el NH3 se absorbe por la superficie del catalizador a base de xidos metlicos, como (V2O5 WO3 sobre TiO2) y reacciona con los NOx en presencia de
O2, formando H2O y N2, de acuerdo con las reacciones:
catalizador
4 NO + 4 NH3 + O2
catalizador
2 NO2 + 4 NH 3 + O2
catalizador
NO + NO2 + 2 NH3
catalizador
6 NO2 + 8 NH3
7 N 2
4 N2 + 6 H2O
3 N 2 + 6 H2O
2 N2 + 3 H2O
+ 12 H 2O
El contenido de oxgeno mnimo que necesitan los humos para asegurar la conversin del NOx en nitrgeno es del 0,5%; la eficacia de la reduccin es del 70 90% e integra un control contaminador con la
oxidacin del mercurio a travs del catalizador.
Quemando carbn a partir del 575840F (302449C)
Gama de temperaturas: Quemando gas natural a partir del 450800F (232427C)
El funcionamiento ptimo est entre 700750F (371399C)

XXXI.-928
Fig XXXI.10.- Proceso de reduccin selectiva cataltica de NOx
Fig XXXI.12.- Superficie catalizadora

Fig XXXI.11- Mdulo de un reactor (SCR) de reduccin
cataltica selectiva
El amonaco entra en contacto con la superficie activa del catalizador para producir una reaccin qumica que reduce las emisiones
de NOx con eficacias del (70 al 90%).
Gama de temperaturas: la mayora pueden funcionar a partir de 450 a 840F (232 a 449C)
El funcionamiento ptimo est entre 650 y 750F (343 y 399C)
Combustibles: gas natural (450 a 800F (232 a 427C), aceite, carbn, (575 a 840F(302 a 449C), madera, MSW y otros
TECNOLOGAS DE CONTROL DE PARTCULAS.- Una fuente de emisin de partculas es la

que procede de la ceniza no combustible, que configura la materia mineral existente en el combustible,
que se libera durante el proceso de combustin y se transporta por los humos hacia la chimenea.
Otra fuente de partculas la constituye la combustin incompleta del combustible, que da lugar a
partculas de carbono inquemado.
XXXI.-929
a) Lavado del carbn.- La limpieza fsica o lavado de carbones se aplica para:

- La reduccin de la materia mineral
- Incrementar su poder calorfico
- Facilitar una alimentacin ms uniforme a la caldera
- Un mejor mantenimiento y disponibilidad de la caldera
- La reduccin de las emisiones de SO2
b) Colectores mecnicos.- En general son colectores cicln, que se han utilizado en pequeas calderas cuando se aplicaban lmites menos estrictos en la emisin de partculas. La eficiencia de estos ciclones convencionales en la recogida o captura no supera el 90%, y es ms baja cuando se trata de recoger las partculas ms pequeas, proceso que siempre se acompaa de altas cadas de presin.
c) Filtros de tela.- Tambin designados como cmaras de sacos, estn disponibles en un gran nmero de diseos (chorro de aire inverso, de sacudidas, de deflectado, y de chorro de impulsos), cada uno
de los cuales tiene sus ventajas e inconvenientes en las diversas aplicaciones.
d) Precipitadores electrostticos (ESP).- Estn disponibles en un amplio rango de tamaos. La
eficiencia de la separacin y captura de la carga de ceniza volante en polvo, que entra con los humos en
estos precipitadores, puede ser del 99,8% o ms. Los (ESP) se consideran menos sensibles que los filtros
de tela a las perturbaciones de la planta, debido a que los materiales de los precipitadores electrostticos no son tan sensibles a las altas temperaturas transitorias; los (ESP) tienen una muy baja cada de
presin.
Fig XXXIV 13.- Precipitadores de cmaras de sacos y electrosttico
Fig XXXI.14.- Mecanismo de captura de partculas

XXXI.-930
Fig XXXI.15a.- Precipitador electrosttico (ESP) (Todo tipo de combustible)
Eficiencia, del orden del 99,9%, incluso con partculas finas.- Temperatura funcionamiento, del orden de 800F, (426,7C)
Fig XXXI.15b.- Precipitador electrosttico seco (ESP), B&W PGGs
La energa utilizada en los precipitadores electrostticos y en las cmaras de sacos son similares,
porque la alta potencia necesaria para vencer la alta cada de presin de los filtros de tela es bastante
parecida a la energa consumida por el conjunto de transformadores rectificadores de los (ESP).
a la carga de ceniza volante en polvo
Los (ESP) son sensibles a la resistividad de la ceniza
al contenido en S del combustible
Bajas concentraciones de S en el flujo de humos conducen a menores eficiencias en la recogida o
captura en los (ESP)
XXXI.-931
XXXI.5.- CONTROL DE CONTAMINACIN DEL AGUA

Fuentes de descarga (efluentes) de plantas energticas.- Los lmites para efluentes, y los estndares de pretratamiento y de nuevas fuentes que incluyen las plantas de produccin de energa elctrica con vapor, se dan en la Tabla XXXI.7.
Existen cuatro tipos importantes de desechos acuosos de plantas energticas elctricas:
- Desechos de limpieza fsica de metales
- Agua de desecho de la (FGD)
- Escorrentas de almacenamientos de materiales y reas de construccin (excluyendo las pilas de carbn)
- Efluentes trmicos
Agua de refrigeracin en circuito abierto.- El agua de ros, lagos o mares se emplea para absorber el calor procedente del condensador de vapor. El agua de refrigeracin que sale del condensador de
vapor: - Se puede retornar a la fuente: ro, lago, mar
- Se puede bombear a una torre de refrigeracin, para su enfriamiento antes de volver al condensador
Retorno a la fuente.- En el primer caso, el agua de refrigeracin contiene concentraciones significativas de slo un contaminante principal de los que estn regulados, el cloro residual total (TRC), que
procede del cloro utilizado para el control del ensuciamiento del condensador; su descarga implica la toxicidad para los seres vivos y la generacin de hidrocarburos halogenados.
Tabla XXXI.7.- Lmites adoptados para descargas acuosas en 1982, en sistemas energticos con generador de vapor
Promedio: media diaria de 30 das ; Mximo: el mximo de cualquier da
Mejor tecnologa posible (BAT)

Lmites efluentes, mg/dm3
Fuente y contaminante
Mximo
Promedio
Todas las descargas
pH
6a9
6a9
PCB (bifenilos policlorinados)
No se descargan
No se descargan
Residuos de poco volumen, Escoria (ceniza hogar inferior) y Agua transporte polvo
Slidos suspendidos totales (TSS)
100
30
Aceite y grasa (OG)
20
15
Residuos limpieza qumica metales:
100
30
Aceite y grasa (OG)
20
15
Cobre
1
Hierro
1
Agua refrigeracin circuito abierto:
Cloro residual total (TRC)
0,2
Purga torre refrigeracin:
Cloro disponible libre
0,5
Cinc
1
1
Cromo
0,2
0,2
Otros 124 contaminantes principales
Cantidades no detectables
Escorrentas de las pilas de carbn:
50
Los residuos de poco volumen comprenden: intercambio inico, tratamiento de agua, purga evaporadores, purga caldera,
drenajes de laboratorio y plantas, agua residual de la (FGD), etc
Purgas de torre de refrigeracin.- Cuando el agua calentada en el condensador principal de vapor se enfra en una torre de refrigeracin, se produce una acumulacin de slidos disueltos y materia
suspendida, que se eliminan mediante una purga de la torre de refrigeracin.
XXXI.-932
Una parte de la materia suspendida en el agua se deposita en el vaso de la torre de refrigeracin, y

se elimina a intervalos ms o menos frecuentes. La totalidad de los slidos disueltos y el resto de los slidos suspendidos se eliminan purgando la torre de refrigeracin, aunque una pequea cantidad se descarga por la corriente de salida de la misma.
El flujo de purga se ajusta para:
- Mantener la concentracin de los slidos disueltos y suspendidos por debajo de los lmites requeridos
- Controlar el ensuciamiento y la corrosin de los tubos del condensador
El purgado puede variar entre el 3 65% del flujo de aporte, dependiendo de si es agua dulce o agua
salada, y de qu proporcin del flujo recirculado se trate frente a las sustancias que forman las deposiciones.
Las fuentes de contaminantes qumicos en la purga son:
- El cloro y los productos orgnicos para el control del bioensuciamiento
- Los inhibidores de la corrosin (cromatos, zinc, fosfatos, etc.)
- Los productos qumicos para el control de las incrustaciones
- Los productos de la corrosin
Algunos de estos productos qumicos de mantenimiento aparecen en la lista de los 126 contaminantes principales; no se permite que ninguno est presente en niveles significativos en la purga de la torre
de refrigeracin (excepto Cr y Zn, que se regulan independientemente).
Residuos de agua en la manipulacin de la ceniza.- La ceniza que se produce a partir de la
combustin del combustible, sea ste aceite o carbn, se recoge en diferentes puntos del proceso de
combustin.
La ceniza volante en polvo es la de tamao ms fino recogida por los sistemas colectores de partculas. La escoria (ceniza del fondo del hogar) se elimina mediante tolvas
En muchos casos, la ceniza se retira de estos puntos mediante agua de transporte, que va a una
balsa de sedimentacin y puede contener hasta un 5% en peso de slidos en suspensin.
La ceniza de un aceite puede contener xidos y sales de Va, Ni, Fe, C, compuestos rganometlicos
y compuestos de Mg cuando se utiliza un xido de Mg para el control de la corrosin; es ms soluble que
la ceniza procedente del carbn, y se deposita ms lentamente como consecuencia del menor tamao de
sus partculas.
La ceniza producida en una planta energtica de 1000 MW es de 300.000 Tm/ao para el carbn
2.000 Tm/ao para el aceite
La ceniza del fondo del hogar procedente de la combustin del carbn es una mezcla de xidos metlicos vtreos y slice de baja solubilidad, que se deposita rpidamente como consecuencia del mayor tamao de sus partculas, en comparacin con la ceniza procedente de aceite.
La ceniza volante en polvo producida en la combustin de carbones, debido a la finura de sus partculas y a la presencia de cenosferas huecas de baja densidad, tiende a depositarse lentamente. La ceniza de carbn contiene trazas de otros componentes, que pueden aparecer en el rebose de las balsas de
ceniza y que requieren tratamiento con la mejor tecnologa posible.
El almacenamiento a la intemperie de grandes cantidades de carbn, para plantas energticas elctricas, es una necesidad para garantizar un servicio sin interrupciones de combustible; por cada MW de
potencia de la central se suelen necesitar entre 600 m3 y 1800 m3 al ao. El agua y el oxgeno del aire
reaccionan con los minerales del carbn y producen una lechada contaminada con sulfato de hierro y
cido sulfrico. El bajo pH del cido acelera la disolucin de muchos de los metales presentes en los minerales del carbn.
XXXI.-933
Purga de depuracin (desulfuracin) de humos (FGD).- En los sistemas (FGD), una parte del
lodo del absorbente, que se pulveriza en el flujo de humos para eliminar el SO2, se retira del tanque de
absorbente para eliminar el agua. En el proceso deshidratador, los productos slidos de la reaccin se separan del licor residual que se recircula hacia el tanque de absorbente. El reciclado del licor da lugar a un
aumento en cloruro que puede causar un incremento de la incrustacin de sulfato como consecuencia del
desequilibrio entre sulfito y sulfato. El aumento de la incrustacin se controla mediante la prdida de licor, retenido en el lodo deshidratado, o mediante una purga acuosa de sulfato y sulfito de Ca y cloruro de
Na. Pueden estar presentes trazas de iones metlicos, segn sea el arrastre de ceniza volante en polvo.
Residuos acuosos de limpieza de metales.- Proceden de la limpieza qumica o fsica de los metales que configuran las superficies de transferencia de calor en la caldera.
La limpieza qumica de metales de los componentes del sistema de caldera, emplea disolventes qumicos para eliminar los productos de la corrosin en el lado del agua.
En el caso de grandes calderas energticas, el intervalo entre limpiezas es de aos; en cada limpieza
20.000 a 100.000 gal
se genera un agua residual del orden de 3 4 veces el volumen de la caldera 75,7 a 378,5 m3
.
La composicin de la disolucin residual depende del material de construccin del sistema de agua
de alimentacin, que en su mayor parte se compone de Fe con cantidades menores de Cu, Ni, Zn, Cr, Ca
y Mg.
La forma de deshacerse del disolvente gastado depende del tipo utilizado en la limpieza qumica.
Cuando se utilizan disolventes basados en el cido hidroclrico, el disolvente gastado se neutraliza en el
mismo lugar, y se descarga con los lmites de efluentes indicados en la Tabla XXXI.7, o con otros ms
restrictivos de la calidad del agua.

Los residuos de disolventes orgnicos se incineran frecuentemente en otras calderas que estn operando en la planta, si cuentan con los permisos pertinentes.
Los metales presentes en los residuos de la limpieza qumica se retienen con la ceniza normal de la
caldera.
La limpieza fsica de metales se emplea para eliminar deposiciones en el lado de humos mediante
chorros de agua a alta presin.
El agua residual tiene los mismos metales y contaminantes que las deposiciones de ceniza que se
estn retirando, cuya composicin vara con la ubicacin de la superficie metlica que se est limpiando
en la caldera y se deben tratar de acuerdo con los respectivos lmites de efluentes.
Residuos de poco volumen.- Los residuos de pequeo volumen son aquellos que, aunque procedentes de diversas fuentes, se consideran en conjunto como si procediesen slo de una; estos residuos
comprenden:
- Las descargas del tratamiento de agua con cambiador de iones
- Las purgas de evaporadores
- La purga de caldera
- La limpieza del vaso de la torre de refrigeracin
- Las purgas del laboratorio y de las plantas de la unidad
- Las prdidas de los sistemas de recirculacin del agua de servicio
- La purga del (FGD)
Las tecnologas utilizadas para el tratamiento del agua residual, con el fin de cumplimentar los lmites para la descarga, son la clarificacin y la filtracin.
Clarificacin.- Se utiliza para sedimentar grandes cantidades de partculas en suspensin; para
XXXI.-934
las de menor tamao (partculas coloidales), se procura la sedimentacin y filtracin. Para la sedimentacin de las partculas mayores, se utiliza una balsa, una presa o un tanque. Las partculas ms finas
rebosan y se facilita su rpida sedimentacin aadiendo agentes qumicos, coagulantes y polmeros que
aglomeran los tamaos, hasta dimensiones suficientes para la deposicin de la suspensin.
Filtracin.- Para eliminar los materiales en suspensin se utiliza una barrera porosa, a travs de
la cual fluye el lquido. La filtracin se emplea para complementar la clarificacin, reduciendo el nivel de
slidos en suspensin, que se suele medir en 10-3 partes por milln.
Los filtros de arena son lentos y no manipulan bien la arcilla fina.
Los filtros duales, configurados con una capa de material granular basto sobre otra de material fino, superan a los de arena; as se tienen mayores lechos filtrantes, prdidas de carga reducidas y valores
de flujo y tiempos de operacin entre limpiezas, ms elevados.
El pH final del flujo de residuos se controla combinndole con otros flujos efluentes de la planta,
para lograr una mezcla con pH neutro; si fuese preciso, para obtener el pH final, se pueden aadir lcalis o cidos.
En casos especiales, se puede prever que no haya retorno alguno de agua residual hacia las fuentes
de agua, de forma que toda el agua recogida en la planta se evapore por medio de torres de refrigeracin,
balsas o cubas.
XXXI.6.- VERTIDO DE RESIDUOS SLIDOS
actividad industrial
El rpido crecimiento de la utilizacin de artculos de consumo , ha dado lugar a un enorme incremento

en la cantidad de residuos slidos.
La definicin de un residuo peligroso es amplia y se basa en que un material es peligroso cuando su
cantidad, concentracin o caractersticas fsicas/qumicas/infecciosas, causan o contribuyen significativamente a:
- La mortalidad
irreversibles serias
- Un incremento de enfermedades
, que representan un peligro real para la salud hu reversibles con discapacidades
mana o el medio ambiente, cuando se tratan, almacenan, transportan, colocan, o se gestionan de cualquier otra manera
Un residuo es peligroso cuando cumplimenta alguno de los siguientes criterios:

- Posee las caractersticas de inflamabilidad, corrosividad, reactividad y toxicidad, que se determinan mediante ensayos
analticos y procedimientos que le designan como caractersticas de residuo peligroso
- Est considerado como un residuo peligroso especfico
- Es una mezcla de residuos, alguno de los cuales es un residuo peligroso
- No est excluido de la normativa del acta RCRA, como residuo peligroso
- Se genera como subproducto procedente del tratamiento de cualquier residuo peligroso
Los residuos peligrosos se agrupan en tres categoras, que se diferencian por la fuente de procedencia:
- Residuos de fuentes no especficas, que se derivan de procesos industriales, y que son genricos en su naturaleza, como
los disolventes desengrasantes, lodos de agua de lavado del electrochapeado, etc
- Residuos de fuentes que se identifican por el proceso industrial del que proceden, como los lodos de limpieza de los haces
tubulares de cambiadores de calor procedentes de la industria de refino del petrleo
- Productos qumicos comerciales, como compuestos orgnicos e inorgnicos, pesticidas y productos que ya no tienen ms
utilizacin y se destinan a vertedero
Hay un nmero de exclusiones legislativas de residuos, que se producen en grandes cantidades, pero
que no representan un peligro para la salud o el medio ambiente, o que estn cubiertos legalmente por
XXXI.-935
otras regulaciones medioambientales.

Dependiendo de la jurisdiccin estatal o local, los grandes volmenes de flujos de residuos proceden Los lodos de depuracin de humos
tes de plantas energticas, como: La ceniza volante en polvo
La escoria (ceniza de la parte inferior del hogar)
, estn sujetos a requisitos
de vertido diferentes y muy variables.

XXXI.7.- RESIDUOS SLIDOS
En las calderas energticas que queman carbn y aceite, los flujos de residuos slidos son:
- Escoria.- Es la porcin de ceniza del combustible que cae a la parte inferior del hogar o que se descarga en un hogar mecnico. En las calderas que tienen quemadores ciclones, la escoria de la parte inferior del hogar de la caldera es una escoria fundida que cae desde el hogar hacia un tanque de escoria,
para su solidificacin.
- Ceniza volante en polvo.- Es el material ms fino de la ceniza, que se transporta por el flujo de
humos desde el hogar hasta el extremo posterior de la caldera; cae en las tolvas del economizador y del
calentador de aire, o se recoge mediante un equipo de control de partculas.
- Pirita.- Es sulfuro de hierro, impureza que se separa del carbn en el molino pulverizador y que se
combina con la escoria para su vertido final. Las caractersticas de los residuos de una desulfuracin de
humos (FGD), dependen de la tecnologa que se emplee:
- Depuracin hmeda (sistema basado en Ca).- Con la oxidacin natural se produce un lodo hmedo, que contiene una mezcla de los productos de la reaccin de sulfito y sulfato de Ca, y trazas de polvo y caliza que no ha reaccionado. Con un sistema de oxidacin forzada, la diferencia principal en el residuo es que el producto de reaccin est casi todo en forma de sulfato de Ca o yeso, que es ms fcil de
deshidratar en un filtro de torta para vertido u otros usos.
sulfito y sulfato de Ca
- Depuracin seca.- El residuo seco contiene ceniza volante en polvo
absorbente que no ha reaccionado (cal hidratada)
- Inyeccin de cal seca.- El residuo es seco y contiene sulfato de Ca, ceniza volante en polvo y una
gran proporcin de xido de Ca (CaO).
MTODOS DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS SLIDOS.- Con el fin de colocar los materiales de desecho procedentes de los sistemas de recogida hmeda, se aplican mtodos para el tratamiento
de residuos, que comprenden: la deshidratacin, la estabilizacin y la fijacin, y estn diseados para alcanzar una reduccin del volumen de residuos, para lograr la estabilidad y para mejorar la manipulacin
o recuperar el lquido para reutilizarlo.
a) Deshidratacin.- Este mtodo se utiliza para:
- Separar fsicamente el agua de los slidos
- Aumentar el contenido en slidos
- Recuperar el agua con vistas a un posterior tratamiento y reutilizacin
- La balsa de decantacin es el mtodo ms simple de deshidratacin; no es muy sensible a la cantidad de slidos que entran, requiere poco mantenimiento y es, en general, altamente fiable. Las balsas se
emplean para lodos de ceniza y lodos de depuradores por caliza, en las que los slidos se depositan por
gravedad.
- Los espesadores son grandes tanques cilndricos de eje vertical, dotados con rastrillos que arrasXXXI.-936
tran unas paletas radiales, que remueven y empujan el material sedimentado hacia la descarga que hay
en el fondo del tanque, que est inclinado hacia el centro de su base; emplean la gravedad para separar
los slidos de alta densidad y sirven para deshidratar los lodos hmedos de los depuradores. Los espesadores son complicados y de elevado coste de inversin y mantenimiento, pero son de alto rendimiento y
requieren menos superficie de terreno que las balsas de decantacin.
- Los colectores cicln o hidrociclones se utilizan para separar los slidos de las lechadas de lodos,
empleando la fuerza centrfuga. Los ciclones no pueden separar eficientemente materiales inferiores a 5
m y no son eficientes cuando los lodos contienen ms del 15% de slidos; son equipos de bajo coste, precontenidos de slidos en la fraccin lquida
cisan pequeos espacios y dan lugar a bajos
altos contenidos de lquido en la fraccin slida
- Los filtros de vaco, de tambor o de cinta, se utilizan para una segunda deshidratacin de los lodos
de la depuracin por va hmeda; precisan de poco espacio y generan un producto con un alto contenido
en slidos, hasta 65% para lodos de la desulfuracin de humos (FGD) y un 75% para el lodo de ceniza;
suelen ser de elevado coste de inversin y mantenimiento y son mecnicamente complejos.
b) Estabilizacin.- Para la estabilizacin, un desecho slido seco como tierra o ceniza volante en
polvo, se mezcla con un lodo residual, de forma que el agua del lodo se extiende por la masa del desecho
slido. Este mtodo incrementa el contenido en slidos de un residuo y se aplica para darle mayor estabilidad, facilitando su colocacin en un relleno y hacindole menos susceptible a futuros problemas.
La estabilizacin y fijacin se aplican generalmente a los residuos de los depuradores desulfuradores de humos, como etapa final de tratamiento tras la deshidratacin previa.
Como consecuencia de su estructura granular, la ceniza inferior del hogar y la ceniza volante en
polvo, se deshidratan con facilidad y no requieren estabilizacin para su colocacin final como relleno.
Se produce una mejora en la distribucin de tamaos de partculas, que conduce a:
- Una aglomeracin y apisonado ms denso
- Una menor permeabilidad
- Un menor volumen combinado
La estabilizacin puede ser reversible ya que si el material desechado se vuelve a humedecer, el residuo puede fluidificar y fallar estructuralmente.
c) Fijacin.- Este mtodo implica aadir a los lodos de depuradores de humos (desulfuradores), un
agente como la cal, que produce una reaccin qumica mediante la cual se atrapa el agua y se forme un
producto seco.
La fijacin se puede hacer mediante una serie de procesos como:
- La mezcla en proporciones adecuadas, de lodo del depurador de humos con ceniza volante en polvo que contenga suficiente CaO, produce una reaccin qumica tipo cementacin que da lugar a un material con una resistencia a la compresin
comparable a la del hormign y con una permeabilidad muy baja, caractersticas que contribuyen a facilitar su colocacin y
a minimizar los problemas de filtraciones
- Si la ceniza volante en polvo no tiene la suficiente alcalinidad, se la aade cal (un 4% es suficiente) para que se pueda
producir la reaccin de cementacin
- Para los lodos de depuradores de humos se pueden obtener reacciones comparables de fijacin, aadiendo de 5 10%
de escoria de horno alto o de cemento Portland
MTODOS DE COLOCACIN Y UTILIZACIN.- El destino final de los residuos de plantas

energticas (cenizas y residuos de desulfuracin de humos) es depositarlos en rellenos o vertederos, o en
su reutilizacin; en este caso, el flujo de residuos se analiza y se tiene que autorizar y aprobar el lugar de
XXXI.-937
su colocacin, por las agencias reguladoras que tengan esa competencia.

Mtodos de colocacin.- Pueden ser hmedos o secos, segn las caractersticas del material.
- La colocacin hmeda requiere la construccin de una balsa, que puede estar por debajo o sobre el nivel del terreno,
dotada con muros o diques impermeables. La construccin por debajo del nivel del terreno depende de las caractersticas geolgicas e hidrolgicas del emplazamiento; la colocacin del residuo se realiza en forma de lodo o de lquido con materia disuelta y en suspensin; el lquido separado se recoge, se trata y se libera o recicla
- La colocacin seca emplea un mtodo simple de construccin de un relleno, en el que el residuo se coloca y se compacta
para formar una colina artificial; esto implica menor volumen y mayor nmero de posibles emplazamientos. El sistema de recogida de partculas en cmaras de sacos fomenta la colocacin en seco
Mtodos de utilizacin.- Tienen inters como consecuencia del aumento de los costes en la gestin de los residuos. La ceniza del fondo del hogar, la ceniza volante en polvo y la escoria de la caldera se
utilizan en aplicaciones en las que sustituyen a la arena o grava. Las caractersticas de la escoria de
caldera y de la ceniza del fondo del hogar hacen que estos materiales sean utilizables como:
- Material de chorreado
- Granulados de techos
- Rellenos controlados
La ceniza volante en polvo, como consecuencia de sus propiedades qumicas y fsicas, se aprovecha
para la fabricacin de cemento Portland y mezclas de hormign. El valor de estos materiales es tan bajo
que su transporte limita su uso a aplicaciones cercanas a la planta energtica que los produce.
La utilizacin del subproducto de los sistemas de desulfuracin de humos (FGD) se limita a:
- reas agrcolas
- Recuperacin de metales
- Recuperacin de S, yeso, etc
Slo los residuos de (FGD), procedentes de sistemas de depuracin hmeda con oxidacin forzada,
que estn constituidos por yeso puro, han tenido alguna utilizacin comercial.
XXXI.-938
XXXII.- ELIMINACIN DE PARTCULAS

XXXII.1.- CENIZAS
Todos los combustibles fsiles contienen alguna cantidad de ceniza o materia no combustible, con la
excepcin del gas natural, que constituyen la mayora de partculas en suspensin transportadas por los
humos, junto con el C no quemado.
En la mayora de los sistemas generadores de vapor que utilizan combustibles no fsiles, tambin
se producen partculas, por lo que se hace necesario un control para recogerlas y limitar su libre vertido
a la atmsfera.
Todos los carbones contienen ceniza y su contenido depende:
- Del tipo de carbn; en USA. los carbones bituminosos del Este contienen entre 5 15% de ceniza en peso, mientras que
los carbones subbituminosos del Oeste entre 5 30%; los lignitos de Texas pueden contener un 30% de ceniza
- De la ubicacin geogrfica
- De la profundidad de la mina
- Del mtodo de laboreo que se utilice en la extraccin y explotacin de capas delgadas de carbn
Cuando el carbn se quema en calderas convencionales:

- Una parte de la ceniza cae y sale por la parte inferior del hogar (escoria)
- La parte restante de la ceniza abandona el hogar con los gases de combustin (ceniza volante en polvo), que es la que
hay que recoger antes de que salga con los humos, a la atmsfera
Los distintos mtodos de combustin influyen en la cantidad de ceniza que pasa a los humos, como
partculas. El porcentaje de los principales componentes de la ceniza vara con el tipo de carbn y la ubicacin del yacimiento minero.
- En una combustin de carbn pulverizado en lecho suspendido, la ceniza que sale de la caldera transportada por los
humos es del 70 80% del total
- Una unidad de hogar mecnico puede emitir polvo en los gases de combustin equivalente a un 40% de la ceniza total,
junto con alguna cantidad de Cinquemado
- En los hogares cicln los humos transportan slo un 15 30% de la ceniza total
- En las calderas de lecho fluidificado circulante, toda la ceniza junto con el material del lecho fluidificado, se arrastra
por los humos
XXXII.-939
Fig XXXII.1.- Equipamiento utilizado para la eliminacin de partculas
Fig XXXII.2.- Instalacin energtica B&W de 100 MWt/h, con equipos de control de partculas
Los constituyentes de la ceniza se suelen presentar en forma de xidos como:

- Dixidos de Si, Ti y Al
- xidos de Fe, Ca, Mg, Na, K
- Trixido de azufre
- Pentxido difsforo
- Trazas de otros elementos qumicos
Otras propiedades significativas de la ceniza del carbn, que dependen del tipo de sistema de combustin, son:
XXXII.-940
Las unidades de hogares mecnicos producen partculas de tamao mayor de 12 micras

- El tamao Las calderas que queman carbn pulverizado generan partculas esfricas de tamao entre 7 y 12 micras
Los hogares cicln que queman carbn producen partculas esfricas an ms pequeas
- La distribucin
- El perfil de las partculas que la configuran; las unidades de combustin en lecho fluidificado producen un amplio tipo
de partculas, menos esfricas, con una configuracin que recuerda a los cristales
El conocimiento de las propiedades de la ceniza es importante para la seleccin del equipo de control
de partculas, ligado al tipo de sistema de combustin.
XXXII.2.- REGULACIN DE LAS EMISIONES DE PARTCULAS Y EQUIPAMIENTO PARA
SU CONTROL
En 1971, la Agencia de Proteccin Medioambiental (EPA), regulaba la cantidad de las emisiones y
la opacidad (porcin de luz absorbida por las partculas cuando el haz luminoso de una fuente atraviesa
la corriente del flujo de humos) de la chimenea, limitando:
- La salida de emisiones de partculas a 0,1 lb/106 Btu = (123 mg/m3N, con 6% de O2)
- La opacidad de la chimenea a un 20%, para las unidades que superaran un aporte global de calor de 2,5.108 Btu/h
(73,3 MWt)
En 1979, las normas de nuevas fuentes (NSPS) de la EPA, sobre control de partculas, permitan
un mximo de 0,03 lb/106 Btu = (36,9 mg/m3N con 6% de O2); la opacidad permisible en chimenea se
mantiene en el 20%.
Existen tres niveles para la clasificacin de las unidades generadoras de vapor, por aporte de calor:
Nivel 1, para unidades superiores a 2,5.108 Btu/h (73,3 MWt)
Nivel 2, para unidades comprendidas entre 108 y 2,5.108 Btu/h (29,3 y 73,3 MWt)
Nivel 3, para unidades menores de 108 Btu/h (29,3 MWt)
Si una planta nueva se encuentra en una zona que no llega a la calidad de aire estandarizada, las
emisiones de partculas y opacidad permisibles se vern notablemente reducidas.
Retirar las partculas del flujo de humos
Un equipo de control de partculas debe Impedir que se puedan reintegrar al flujo de humos
Descargar el material recogido
Los equipos disponibles para el control de partculas son los:
Precipitadores electrostticos
Filtros de tela o cmaras de sacos
Colectores mecnicos
Depuradores Venturi
XXXII.3.- PRECIPITADORES ELECTROSTTICOS SECOS (ESP)

Un precipitador electrosttico carga elctricamente las partculas de ceniza volante en polvo presentes en los humos, para su recoleccin y posterior evacuacin. La unidad se compone de una serie de
placas verticales entre las que circulan los humos; entre cada dos placas consecutivas, se encuentran
los electrodos que facilitan el campo elctrico debidamente centrados.
Las operaciones que se realizan son:
Carga.- Cuando los humos atraviesan el campo elctrico, las partculas se cargan negativamente.
El campo elctrico se establece entre:
- Las placas colectoras conectadas a tierra y que constituyen el electrodo positivo
- Los electrodos de descarga inmersos en el flujo de humos, conectados a una fuente elctrica de alta tensin, de 55 a 75
kV de corriente continua (DC), con polaridad negativa
XXXII.-941
Recoleccin.- Las partculas cargadas negativamente son atradas por las placas colectoras conectadas a tierra, con polaridad positiva, y emigran a travs del flujo de humos.
Algunas partculas tienen dificultades para adquirir la carga elctrica, por lo que se requiere una
fuente energtica de alto voltaje. Otras se cargan con suma facilidad y se dirigen rpidamente hacia las
placas colectoras, pero tambin pueden perder fcilmente su carga elctrica por lo que es necesario volverlas a recargar y recolectar.
Fig XXXII.3.- Carga y captura de partculas en un (ESP)
La velocidad de circulacin de los humos entre las placas es un factor muy importante en el proceso
de recoleccin, ya que bajas velocidades permiten un tiempo mayor para que las partculas cargadas se
desplacen hacia las placas colectoras y se reduzca la probabilidad de ser arrastradas por los humos
Las partculas de ceniza forman una capa, conforme se acumulan sobre las placas colectoras, y
- Al campo elctrico
permanecen en stas debido: - A las fuerzas moleculares
- A las fuerzas mecnicas de cohesin entre partculas
. Estas fuerzas tienden a
formar aglomerados entre las diversas partculas.

Golpeado.- La capa de polvo de ceniza volante que se forma sobre las placas colectoras se elimina
peridicamente, mediante un golpeteo instantneo de la superficie colectora que fuerza el desalojo del
polvo acumulado. Como las partculas tienden a aglomerarse, la capa de ceniza se desprende en escamas, forma que es muy importante para evitar un nuevo arrastre de partculas individuales por el flujo
de humos.
Mientras que la mayora de las partculas se dirigen hacia la superficie de las placas colectoras,
otras que resultan cargadas positivamente se adhieren a los electrodos de descarga, por lo que para su
limpieza se utiliza otro sistema de golpeteo independiente.
Retirada de la ceniza.- Las partculas desalojadas de las superficies colectoras caen desde las placas al interior de unas tolvas.
Caractersticas del combustible y ceniza.- Los componentes de combustibles y las cenizas que reducen la resistividad, (favorecen la recoleccin de ceniza en el (ESP), comprenden: la humedad, el S, Na y
K. En aplicaciones que cuenten con cantidad suficiente de estos componentes, los precipitadores son de
tamao moderado.
la recoleccin de polvo
Los componentes que provocan problemas en el incremento en las emisiones de salida de humos compren
den esencialmente Ca y Mg. Altas concentraciones de estos elementos dan lugar a una ineficiente cole-
ccin de ceniza y a precipitadores mayores.

DIMENSIONES DEL PRECIPITADOR.- Un precipitador electrosttico (ESP) se dimensiona
calculando la superficie colectora necesaria para cumplir con unas determinadas caractersticas funcionales y una eficiencia colectora de partculas. Una ecuacin que correlaciona la eficiencia colectora (E)
con el tamao de la unidad, la carga de partculas y la superficie de placas, es la de Deutsch-Anderson,
XXXII.-942
de la forma:
E=
Total polvo entrada Total polvo salida

Total polvo entrada
siendo:
100 = 1 - exp ( w A ) A = V ln ( 1 )
V
w
1-E
E la eficiencia de separacin del ESP, %

w la velocidad de migracin, ft/min (m/s)
A al rea de la superficie colectora, ft 2 (m 2 )
V el flujo de humos, ft 3/min (m 3/s)
La velocidad de migracin w depende de la facilidad conque la partcula se carga, y es la velocidad

media terica con la que las partculas cargadas elctricamente se desplazan hacia la superficie colectora. Los factores que afectan a la velocidad de migracin y que influyen sobre la posibilidad de que las
- Las caractersticas del combustible y de la ceniza
partculas acepten una carga elctrica, son: - Las condiciones operativas
- El efecto de la distribucin del flujo de humos
Las cenizas de alta resistividad dan lugar a bajas velocidades de migracin y a grandes superficies
colectoras, mientras que las cenizas con resistividad media dan unas superficies moderadas.
a la caldera o al proceso
Las condiciones operativas relativas a la cantidad de partculas que se envan al precipitador , afectan al di al tamao de las partculas
seo, dimensionado y caractersticas funcionales del precipitador.
Fig XXXII.4.- Curvas de resistividad

para dos tipos de ceniza en polvo
Fig XXXII.5.- Captura de partculas
Como la curva de resistividad pone de manifiesto, la temperatura de los humos tiene un efecto diresistividad
recto sobre la
el volumen de humos que pasan a travs del precipitador electrosttico ( ESP )
En la Fig XXXII.5 se comparan las eficiencias de captura global y el tamao de las partculas, en
una correlacin para precipitadores electrostticos (ESP) y filtros de tela.
La curva que relaciona la distribucin de tamaos de partculas con la eficiencia colectora, indica
que un (ESP) es menos eficiente para partculas menores de 2 micras, que para partculas mayores, por
lo que las aplicaciones de precipitadores electrostticos (ESP) que implican un alto porcentaje de partculas inferiores a 2 micras, requieren ms superficie de precipitacin y menor velocidad de humos.
Distribucin del flujo.- La mxima eficiencia del (ESP) se alcanza cuando el flujo de gas se distribuye uniformemente a travs de la seccin transversal de la unidad. En los clculos del tamao del (ESP)
se asume un flujo uniforme de humos, que debe comprobarse durante la etapa de diseo mediante la
modelizacin del flujo, que debe incluir el precipitador y los conductos de entrada y salida.
XXXII.-943
La uniformidad del flujo se alcanza mediante la instalacin de dispositivos de distribucin en las

secciones de transicin de los conductos de humos, inmediatamente aguas arriba y abajo del (ESP).
El diseo de las tolvas debe tener en cuenta las zonas de alta velocidad, para evitar que se produzca
un arrastre de ceniza volante en polvo por el flujo de humos.
Componentes del precipitador.- Todos los precipitadores electrostticos tienen diversos componentes comunes entre s (electrodos de descarga, superficie colectora, sistemas de golpeo, cerramiento, tolvas, suministros y controles energticos), Fig XXXII.6, aunque existen diferencias en la configuracin y
tamao entre las distintas unidades.
Electrodos de descarga.- Van conectados a una fuente de alta tensin, se ubican en el flujo de humos
y sirven como elemento primario de descarga en corona. Estos electrodos, de perfiles variados, son los
componentes principales del sistema de descarga, que estn aislados elctricamente de todas las partes
del (ESP) puestas a tierra. Entre los electrodos de descarga y los componentes puestos a tierra a lo largo de todo el (ESP), debe haber una separacin elctrica de 6 8= (152 203 mm), dependiendo del espaciado entre placas colectoras.
Los electrodos de descarga comprenden el bastidor rgido, el electrodo rgido y el hilo lastrado.
El bastidor rgido, Fig XXXII.7, consiste en tiras de electrodo soportadas entre secciones de un bastidor tubular unido por ambos lados a una estructura portante, entrada y salida. El conjunto se soporta
en aisladores elctricos, que configuran un sistema de suspensin en cuatro puntos.
Fig XXXII.6.- Precipitador electrosttico seco de bastidor rgido B&W Rothemhle
El electrodo rgido tiene un perfil especial y consta de una barra metlica suspendida por su extremo superior, que cuelga en toda la altura del precipitador. La suspensin superior de este electrodo es un
bastidor soportado por medio de aisladores; el extremo inferior dispone de una barra gua y de espaciadores transversales.
El hilo lastrado es un electrodo de descarga redondo (electrodo filar), que est soportado en su parte
XXXII.-944
superior y que se mantiene estirado y en tensin con un lastre colocado en el extremo inferior. La armadura superior est soportada por aisladores y, mediante un bastidor afianzador inferior, se guan y espacian los electrodos.
La configuracin del equipo del precipitador electrosttico ms fiable y comn es la de bastidor rgido y la de electrodo rgido. Los electrodos de descarga en forma de hilos lastrados se rompen, siendo sto
un problema, particularmente con longitudes de 30 ft (9,1 m) o ms, lo que da lugar a un deterioro de las
caractersticas funcionales.
Superficie colectora.- El rea de la superficie colectora de la ecuacin de Deutsch-Anderson es el
rea total de placas necesaria para una determinada recuperacin de partculas.
La superficie colectora Fig XXXII.7 est constituida por unas series de placas colectoras ensambladas, configurando compartimentos y colgadas por su parte superior. Los compartimentos de dimensiones 12 16= (305 406 mm) cada uno, divididos en filas longitudinales para el paso de humos a todo lo
ancho del precipitador, se disponen elctricamente en varios campos paralelos al flujo de humos.
Para calcular la superficie colectora, el conjunto de compartimentos se considera de forma que cada
fila est limitada por planos, cuyas caras se consideran como superficies activas. Las placas, conformadas por laminacin, pueden tener hasta 50 ft (15,2 m) de longitud, con un espesor de 0,5(12,7 mm).
Para alcanzar unas caractersticas funcionales ptimas, con un campo elctrico uniforme y sin formacin de arcos elctricos, la realineacin entre placas y electrodos se debe mantener dentro de mrgenes estrechos.
Sistema de golpeo.- El mtodo ms efectivo de limpieza de los compartimentos colectores es el golpeo uno a uno y en una secuencia paralela a la direccin del flujo de humos, que asegura que todos los
componentes de cada compartimiento reciban una misma fuerza de golpeo, Fig XXXII.7.
El sistema de golpeo consiste en un martillo volteador, en el que los martillos se montan en un eje
que se prolonga hasta ambos lados del (ESP), con una disposicin al tresbolillo; el eje gira lentamente y
se controla, para regular la frecuencia de golpeo y la limpieza ptima, por medio de temporizadores.
la cada de un redondo
Como mecanismos de accionamiento del golpeo se utiliza un impulso magntico
Dada la dificultad de la limpieza de las superficies colectoras sobre las que se ha acumulado la ceniza volante en polvo de alta resistividad y para asegurar que se transmiten a lo largo de todas las superficies colectoras las adecuadas fuerzas de golpeo, se ha establecido una aceleracin mnima de 100 g
aplicada en el punto de la superficie ms alejado del punto de impacto.
Fig XXXII.7a.- Electrodos de descarga con bastidor rgido y sistema de golpeo para (ESP)
XXXII.-945
Fig XXXII.7b.- Electrodo de descarga con bastidor rgido y sistema de golpeo para (ESP)
El golpeo de los electrodos de descarga de bastidor rgido, Fig XXXII.7b, se realiza mediante un sistema de martillos volteadores, ms pequeos que los utilizados en el golpeo del sistema de placas colectoras, montados al tresbolillo sobre un eje.
Cerramiento.- La estructura que configura los laterales y el techo de un precipitador electrosttico
(ESP) es un cerramiento metlico en forma de caja, totalmente estanco a gases, Fig XXXII.7, y est limitada por una reja inferior, que sirve de base y que se puede mover para asumir las expansiones trmicas. Las placas colectoras y los electrodos de descarga van colgados del techo
El cerramiento se recubre con aislamiento trmico y una envolvente exterior al aislamiento. El acceso a los elementos internos del (ESP), se hace a travs de puertas en la envolvente y pasillos entre los
distintos campos elctricos. Los materiales para el cerramiento y las partes internas del precipitador
suelen ser de acero al C, porque los componentes de los humos no son corrosivos a la presin del gas y a
la temperatura de las chapas.
Tolvas.- Las tolvas se disean para la recogida de partculas, durante cortos perodos de tiempo,
cuando el sistema de retirada de ceniza est fuera de servicio. Son metlicas, de perfil piramidal, colgadas, construidas con chapas dotadas de nervaduras exteriores y constituyen la parte inferior del cerramiento global del (ESP), completando as el sellado a gases. Las caras laterales de las tolvas piramidales forman un ngulo mnimo de 60 con el plano horizontal.
Como muchos de los sistemas de retirada de ceniza son discontinuos, con las tolvas del precipitador
se suministran equipos que aseguran una correcta retirada de partculas como:
- Calentadores de tolvas
- Vibradores electromagnticos
- Detectores de nivel
- Sistemas fluidificadores de aire caliente para ayudar a la retirada de la ceniza, etc
XXXII.-946
Control de la energa.- La alimentacin energtica de alta tensin requerida por un precipitador se

suministra a los electrodos de descarga por medio de un conjunto de transformadores rectificadores
(TR); la alimentacin en tensin monofsica de 480 V de corriente alterna (USA.) se regula por el controlador y se transforma de una tensin nominal de 55.000 a 75.000 V antes de que se rectifique a corriente continua (DC) hacia el sistema de descarga.
Elctricamente, un precipitador (ESP) se parece mucho a una carga capacitiva; debido a esta carga y a la naturaleza de los componentes internos del precipitador, el (TR) se disea para hacer frente a
las puntas de intensidad provocadas por los arcos que, transitoriamente, se establecen entre los electrodos de descarga y las placas colectoras puestas a tierra.
Una bobina de reactancia en serie con el primario de los conjuntos de (TR) puede ayudar a limitar
transitoriamente las puntas de intensidad.
Un regulador maximiza la tensin de entrada al precipitador, para lo cual, cuando se opera en las
condiciones de diseo, el controlador debe subir peridicamente la tensin hasta el punto en que el arco
se ceba entre los electrodos de descarga y las placas colectoras; el controlador detecta la presencia de
arcos y reduce la tensin para evitar el cebado de los mismos.
APLICACIONES Y CARACTERSTICAS FUNCIONALES
Energticas.- Como el carbn es el combustible ms comn empleado en la generacin de vapor, la
utilizacin ms extendida de un colector de partculas es la recogida de las partculas de ceniza del carbn, siendo el ms utilizado el precipitador electrosttico (ESP).
Para cumplimentar la normativa sobre el control de partculas establecida para plantas termoelctricas, y considerando las elevadas eficiencias de captura, hay que prestar una especial atencin a:
- Los detalles del dimensionado del precipitador
- Al sistema de golpeado
- La distribucin del flujo de humos
- El bipaso de gas rodeando las placas colectoras
En el caso de carbones con contenidos medios y altos en ceniza, son comunes eficiencias en la captura superiores al 99,9%, para unos niveles de emisiones de salida, entre 0,01 y 0,03 lb/106 Btu = (12,3 y
36,9 mg/m3N al 6% de O2), que son los habituales en la mayora de los carbones.
Industriales.- En unidades de tipo industrial que no queman carbones, en las que los (ESP) han te - Los incineradores de basuras municipales
nido xito, son - Las calderas que queman madera, cortezas y aceites
Para estos combustibles, la resistividad de sus cenizas en humos es menor que la del carbn, por lo
que las partculas se pueden colectar fcilmente con un (ESP) de tamao modesto. El parmetro que
ms contribuye a la baja resistividad de sus cenizas, es el contenido en humedad de las basuras, maderas y cortezas, junto con el carbono, ceniza y combustible inquemado que tenga el residuo.
Pulpa y papel.- En la industria de la pulpa y del papel, los precipitadores electrostticos se usan
en las calderas energticas clsicas y en las recuperadoras.
- Los requisitos de emisiones de partculas en calderas energticas clsicas son los mismos que los aplicados a calderas
industriales que utilicen los mismos combustibles.
- En las calderas recuperadoras, los precipitadores se utilizan para capturar el polvo de sal residual presente en los gases; una caldera recuperadora, en lo que al precipitador se refiere, constituye una aplicacin singular debido al pequeo tamao de las partculas y a la tendencia de la ceniza a aglomerarse entre s.
La resistividad de las partculas es baja, de modo que se pueden colectar fcilmente en el (ESP).
XXXII.-947
Como las partculas son muy pequeas en tamao, el by-pass de los gases alrededor de las placas
colectoras y el arrastre de las partculas golpeadas por los gases, son cuestiones a tener en cuenta en el
diseo.
El arrastre de partculas por los gases se minimiza con velocidades de humos menores.
La eficiencia de la captura de partculas es del 99,8% para cumplimentar una opacidad del 20% y
los requisitos de emisiones.
Debido a las caractersticas de las partculas del polvo de sal, para retirar ste desde el precipitador
se emplea un transportador de cadena con paletas, mejor que una tolva convencional, dispuesto en el
suelo del precipitador.
La corrosin de la chapa de cerramiento es un problema preocupante, por lo que para reducir las
prdidas de calor se requiere un aislamiento mayor.
Con el fin de mejorar la fiabilidad del sistema se utilizan dos cmaras de precipitacin, cada una de
ellas capaz de manipular el 70% del flujo nominal de la planta.
Mejora de las caractersticas funcionales.- Una mejora de las caractersticas funcionales de un
precipitador se puede justificar como consecuencia de:
- Un cambio de combustible
- Una modificacin o actualizacin de la caldera
- Una variacin en la regulacin
- El deterioro de las caractersticas funcionales
Fig XXXII.8.- Disposicin de flujo horizontal hmedo ESP, y detalle de electrodos

XXXII.-948
Las tcnicas de mejora incluyen:

- Una superficie adicional de placas colectoras
- Un acondicionamiento de humos
- Un perfeccionamiento en la distribucin del flujo
- Una mayor calidad del control
- Una sustitucin de componentes internos
El acondicionamiento de gases altera la resistividad mediante la adicin de trixido de azufre SO3,

amoniaco, humedad o compuestos sdicos, mientras que las dems modificaciones slo implican cambios de componentes fsicos.
Para cumplimentar las necesidades de una mayor captura de partculas, se puede aadir superficie
colectora, dispuesta en serie o en paralelo con la ya existente.
El acondicionamiento de gases se utiliza para:
- Superar alguna deficiencia de la superficie colectora
- Mejorar la caracterstica funcional de un determinado precipitador marginal
Como indicativo de una posible distribucin defectuosa hay que considerar:

- Las grandes acumulaciones de polvo a la entrada al precipitador
- Las seales de paso del flujo de humos en las superficies colectoras
- Una diferencia entre velocidades longitudinales del flujo a lo ancho del precipitador
XXXII.4.- PRECIPITADORES ELECTROSTTICOS HMEDOS

En algunos procesos industriales, la captura de ciertos fluidos cidos que se componen de partculas
finas, se realiza por medio de precipitadores electrostticos hmedos, que difieren de las unidades secas
convencionales, en los materiales que componen el equipo, siendo el mecanismo de captura el mismo.
La operacin tiene lugar a la temperatura del punto de roco del gas hmedo y con una carga de
partculas que disminuye comparada con la de las aplicaciones para calderas que queman carbn.
Para soportar la atmsfera corrosiva, la seleccin de los materiales con los que se construye un
(ESP) hmedo, en contacto con los humos, son:
- Superficie colectora, camisa de plomo o plstico
- Cerramiento, camisa de plomo, ladrillo cido, plstico o revestimiento plstico
En lugar de un sistema de golpeo, las partculas capturadas se retiran mediante agua pulverizada o
una pelcula de agua.
Cuando los mdulos del precipitador se colocan en serie la eficiencia de captura es del 99%
XXXII.5.- CMARAS DE SACOS
Un filtro de sacos captura partculas secas, a medida que los humos enfriados pasan a su travs;
se compone de un cerramiento de compartimentos mltiples, Fig XXXII.9, cada uno de los cuales contiene varios miles de sacos de tela, largos, soportados verticalmente y de pequeo dimetro. Los humos
pasan a travs de los poros del material del saco, que retiene las partculas que arrastran los humos.
Fundamentos operativos.- Los humos cargados de partculas que salen de una caldera que quema carbn, pasan por el calentador de aire y entran en la cmara de entrada del filtro de sacos, desde la
que se distribuyen a cada uno de los compartimentos para su limpieza; en la salida de cada uno de los
compartimentos se renen los gases ya limpios de partculas y se dirigen hacia la chimenea mediante
XXXII.-949
un ventilador de tiro inducido. Para la limpieza y mantenimiento de los sacos, se incomunica cada compartimento, mediante cortatiros a la entrada y salida; cada compartimento tiene una tolva para el flujo
de humos de entrada, y un equipo para la recoleccin y retirada de partculas.
Los sacos individuales estn cerrados por uno de sus extremos y conectados a un manguito tubular
por el otro, para permitir el paso de los humos a su travs.
Fig XXXII.9.- Cmara de sacos
- El choque por contacto directo

Las fuerzas principales que provocan la captura son: - El cribado de la torta de polvo
Las fuerzas secundarias que ayudan a la captura son
- De difusin
las: - Electrostticas
- De London - Van der Wall
- De gravedad
La capa de polvo, que se recoge en los sacos se denomina torta de polvo, que se forma por la acumulacin de partculas sobre los sacos; una vez formada, es sta y no el material del filtro del saco, la que
facilita la mayor parte de la captura de partculas.
Aunque la captura por choque es ms efectiva para las partculas de mayor tamao y la retencin
por cribado colecta todos los tamaos de partculas, la torta de polvo se debe formar para maximizar la
captura global. Conforme la torta de polvo crece, la cada de presin del gas a travs del filtro de tela aumenta, por lo que cuando sta alcance un determinado valor, los sacos se tienen que limpiar.
Se deja un determinado residuo de polvo para mejorar la captura posterior.
Flujo volumtrico de gas
- La relacin Aire = A =
Tela
C
rea de la superficie de saco expuesta
- La resistencia aerodinmica de cada compartimiento
Los parmetros de diseo del filtro de tela son:
XXXII.-950
Tipos de filtros de sacos.- El mtodo de limpieza determina el tamao relativo, mediante la relacin A/C y la superficie (interior o exterior) de filtracin del saco en el que se realiza la retencin.
Aire inverso
Los mtodos de limpieza con sacos distinguen tres tipos de filtros de tela: Desinflado por sacudida
Chorro de pulsos
Fig XXXII.10.- Tipos de filtros de sacos
Los mtodos de aire inverso y de desinflado por sacudida son para filtracin del lado interior del saco, es decir, el flujo de humos pasa desde el interior hacia el exterior del saco, Fig XXXII.10
El chorro de pulsos es para una filtracin desde el lado exterior del saco, con el gas a limpiar pasando del exterior al interior del mismo,.
En los filtros del lado interior, la placa tubular se sita debajo de los sacos, mientras que n los filtros
con limpieza por chorro de pulsos, la placa tubular
est encima de los sacos.
El filtro de aire inverso, o de gas inverso, invierte el
flujo de humos limpio, procedente de la cmara de salida de gas limpio, hacia el interior de cada compartimento, para desinflar mediante aplastamiento los
sacos de un compartimento incomunicado y desalojar
la torta de polvo. Una vez que las partculas desalojadas caen en la tolva, los sacos se vuelven a inflar
suavemente, antes de admitir el flujo de humos para
su filtracin. Este sistema precisa de un ventilador de
inversin de humos, para suministrar el flujo de humos de limpieza, con sus correspondientes cortatiros
Fig XXXII.11.- Tecnologa del chorro de pulsos
para control.
XXXII.-951
Con el sistema de filtro en algunas aplicaciones de ceniza volante en polvo, la limpieza con slo gas
inverso no facilita una aceptable cada de presin, por lo que algunas unidades incorporan emisores snicos en cada compartimento, para ayudar a la limpieza.
Los filtros de desinflado por sacudida son similares a las unidades de aire inverso, en cuanto que:
- La limpieza tiene lugar en un compartimento previamente incomunicado
- Se usa una pequea cantidad de gas limpio para desinflar ligeramente los sacos
- Se puede utilizar un movimiento mecnico para sacudir los sacos y desalojar la torta de polvo acumulada
La tecnologa del chorro de pulsos, Fig XXXII.11.12, es un mtodo de limpieza riguroso, y se pude
utilizar tanto si el compartimento est incomunicado como si est en servicio. Desde el extremo abierto
del saco se dirige un impulso de aire comprimido hacia el interior, lo que provoca una onda de choque descendente a lo largo de toda la longitud del saco que desaloja la torta de polvo depositada en la superficie
exterior del saco.
El sistema de chorro de pulsos utiliza una armadura de tela metlica en cada saco, para impedir
que ste se colapse durante la operacin normal, por cuanto est colgado de la placa tubular.
Fig XXXII.12.- Depurador de filtros de sacos con chorros de pulsos de aire
Materiales de los sacos y soportes.- La flexibilidad durante la limpieza es el factor principal que
afecta a la vida del saco. El taponamiento que se produce en los sacos, cuando pequeas partculas quedan atrapadas en los intersticios del tejido, limita su duracin al provocar una excesiva cada de presin
en los humos. Para que algunos sacos sean ms resistentes y mejorar la limpieza, se precisa de un cierto acabado de la superficie del saco. El material utilizado en los sacos con filtros de aire inverso y de desinflado por sacudida, en unidades energticas que queman carbn, es la fibra de vidrio.
30 a 36 ft
- El tamao del saco es de 12 (305 mm) de dimetro, con una longitud de
, y vida media de 3 5 aos
9,1 a 11 m
- La temperatura de operacin mxima es de 500F (260C) para la mayora de los sacos de fibra de vidrio
Como alternativa a la fibra de vidrio, se pueden utilizar filtros de materiales sintticos, que tienen la
una mejor resistencia a la abrasin
coste ms elevado
ventaja de mayor resistencia al ataque cido , siendo las desventajas un
.
unas temperaturas limitadas
XXXII.-952
entre 5 a 6"= 130 a 150 mm

Para los filtros de chorro de pulsos, el tamao de los sacos es de dimetro
longitud entre 10 a 20 ft = 3 a 6 m
Tolvas.- Cada compartimento del filtro dispone de una tolva que recoge las partculas desprendidas
de los sacos y las dirige hacia el sistema de retirada de ceniza. La mayora de los filtros utilizan la tolva
como parte de la entrada de los humos a cada compartimento.
La tolva se disea con superficies laterales escarpadas que favorecen la retirada de la ceniza, y con
un sistema para una adecuada distribucin del flujo de humos; otras caractersticas constructivas son:
- La dotacin de calentadores de tolvas
- Detectores de nivel
- Agujeros para picas
- Puertas de acceso
Caractersticas funcionales y aplicaciones.- Los filtros de tela bien diseados, en la retencin

de partculas alcanzan eficiencias por encima del 99,9%, con lo que cumplimentan todas las normativas
de la (EPA). Adems de las aplicaciones en unidades energticas que queman carbn, las cmaras de
sacos se utilizan en:
- Calderas de lecho fluidificado circulante
- Unidades industriales con hogares de carbn pulverizado y mecnicos
- Unidades que queman basuras en combinacin con depuradores secos de humos
- La industria siderrgica
La ventaja de los filtros de sacos es que la totalidad de los gases se limpian cuando pasan a travs
de la torta de polvo, que tiene una alta alcalinidad, emplendose para retener componentes cidos de los
humos, como el SO2.
XXXII.6.- COLECTORES MECNICOS
Los colectores mecnicos de polvo, son los ciclones que separan las partculas de tamao superior a
10 micras suspendidas en los humos; para tamaos de partculas ms pequeos, la eficiencia de captura cae por debajo del 90%. El flujo ciclnico de humos y la fuerza centrfuga dirigen las partculas hacia
el exterior del flujo de humos Fig XXXII.13. Las tolvas que se encuentran bajo los ciclones recogen las
partculas y las llevan al sistema de retirada de ceniza.
Los colectores mecnicos son adecuados cuando las normas sobre emisiones son menos restrictivas y cuando las tcnicas habituales de combustin producen partculas de tamaos mayores.
XXXII.-953
Fig XXXII.13.- Colector mecnico VCU
Se utilizaron para la reinyeccin de partculas, y mejorar la eficiencia de la unidad, en el caso de hogares mecnicos que quemaban carbn y biomasa; con normas ms estrictas, no se pueden utilizar
como dispositivos principales para el control de emisiones.
Con la aparicin de las calderas de lecho fluidificado, los colectores mecnicos han resurgido para
facilitar el reciclado del material del lecho. En este caso, se utiliza un colector de alta eficiencia, en serie
con el colector mecnico, para cumplimentar los particulares requisitos de emisiones.
XXXII.7.- DEPURADORES HMEDOS
Un depurador hmedo se utiliza para recoger las partculas suspendidas en un flujo de humos, mediante el contacto ntimo entre el flujo de humos y un lquido depurador. En la operacin de un depurador
la eficiencia de la captura
hmedo el tamao de las partculas
, estn estrechamente relacionadas.
la cada de presin del lado de humos
Para una eficiencia de captura dada, la cada de presin es inversamente proporcional al tamao de
las partculas de polvo, o lo que es lo mismo, para un tamao dado de partcula, la eficiencia de captura
aumenta cuando crece la cada de presin de la operacin, Fig XXXII.14. Debido a la excesiva cada de
presin y a la exigente normativa sobre partculas, los depuradores hmedos, como dispositivos principales de captura de partculas, se utilizan poco.
XXXII.-954
Fig XXXII.14.- Relacin entre la cada de presin, tamao de partculas y eficiencia en un depurador hmedo
Sin embargo, en la mayora de las aplicaciones que se refieren a unidades que queman carbn, los
depuradores hmedos se utilizan en serie con colectores de alta eficiencia, para el control de las emisiones de gases cidos, de modo que la captura extra de partculas es slo una mejora aadida.
Para entender mejor el funcionamiento de este tipo de depuradores, analizaremos algunas de las
tcnicas que se aplican, como:
- Depurador de aletas
- Depurador dinmico
- Depurador Venturi
- Depurador multi-Venturi
- Depurador torre de absorcin
- Depurador Venturi-torre de absorcin de 2 etapas
a) En el depurador hmedo de aletas, Fig XXXII.15, el lquido depurador se introduce como un aerosol dirigido hacia abajo sobre una disposicin circular que son las aletas de limpieza. A medida que el lquido pasa a travs de las aletas, se van creando cortinas del lquido de limpieza, de forma que los humos
cargados de polvo inciden sobre el depurador tangencialmente y chocan con las cortinas inicindose la
aglomeracin de las partculasde forma que las de mayor tamao se arrastran a la zona de mezcla generando un slurry o lechada que se evaca al exterior.
Un disco instalado en el sistema de limpieza de las aletas acelera la velocidad tangencial de los humos; esta accin combinada con la inundacin del lquido atomizado del aerosol origina la formacin de
gotitas lquidas finas que encapsulan las macropartculas restantes, de menor tamao, aglomerndolas.
Las gotitas ms gruesas afectan a las aletas del eliminador de niebla (humedad) y las gotitas ms
finas se fuerzan para caer en la suspensin por efecto de la gravedad y centrifugacin, que actan sobre
la corriente de los humosen su salida al exterior.
Fig XXXII.15.- Depurador hmedo de aletas
Fig XXXII.16.- Depurador hmedo dinmico

XXXII.-955
b) En el depurador dinmico, Fig XXXII.16, Los humos cargados de polvo se incorporan tangencialmente por la parte inferior a la cmara del depurador, comunicando un efecto ciclnico a la corriente.
Las partculas gruesas se eliminan por combinacin de las fuerzas de gravedad y centrfugas.
La corriente de humos en esta zona, se encuentra con el slurry descendente de la cmara superior,
en un estado avanzado de formacin, y se moja parcialmente, inicindose la aglomeracin.
La corriente hace girar una serie de aletas del depurador, que captan las partculas de tamao medio cuando chocan con las superficies mojadas de las aletas y se eliminan hacia abajo.
La corriente de humos, que ya contiene slo partculas de polvo fino, se traslada a una cmara adyacente que tiene un ventilador. El lquido de limpieza se pulveriza en el ojo del ventilador, reduciendo el
tamao de las gotitas que encapsulan las partculas de polvo finas, aumentando as la aglomeracin.
La corriente de humos fluye hacia la cmara superior tangencialmente a alta velocidad. Las partculas aglomeradas mojadas, forzadas por la accin ciclnica, alcanzan las paredes de la cmara y se escurren al cono-tolva interno de descarga. La corriente de humos ya seca, libre de gotitas lquidas, sale al
exterior.
c) El diseo del depurador Venturi, Fig XXXII.17, consiste en un Venturi seguido de un separador de
lquido. Los humos cargados de polvo entran en el Venturi y contactan con el lquido introducido de limpieza pulverizado, que se mueve hacia abajo sobre las paredes convergentes del Venturi.
Fig XXXII.17.- Depurador Venturi
En la garganta del Venturi, las corrientes de los humos y del lquido se entrecruzan de forma que las
gotitas de lquido atrapan partculas de polvo. Esta mezcla humos/lquido pasa a travs de un codo inundado, y despus entra en el separador de arrastre a travs de una entrada tangencial. El efecto centrfugo elimina las partculas mojadas de la corriente del gas. Como alternativa, cuando los separadores requieren dimetros muy grandes, el lquido se separa pasando la corriente a travs de un baffle eliminador de niebla.
La mezcla polvo/lquido se descarga en el canal de la parte inferior del separador y los humos limpios pasan a travs de la tapa del separador.
d) En el depurador multi-Venturi, los gases sucios se dirigen hacia unas barras que crean un efecto
Venturi, Fig XXXII.18, en donde se mezclan con el lquido depurador pulverizado conformando una corriente fluida. El agua depuradora se roca a travs de una serie de inyectores, a baja presin, distribuyndola uniformemente sobre la cubierta de varillas.
Los humos se aceleran rpidamente al pasar a travs de la separacin entre barras. Esta accin
crea gotitas ms pequeas, causando la encapsulacin de las partculas y aumentando la eficacia de la
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coleccin de partculas. Tan pronto los humos abandonan la zona inferior de las barras Venturi, la velocidad se reduce y las gotitas cargadas de partculas ms grandes se separan de la corriente y caen. Los
humos, ya con partculas menores, se dirigen hacia una zona de dos etapas de desempaamiento mediante baffles distribuidores o de placas orientables:
- El desempaamiento primario de los humos ocurre en una zona que elimina el 90% del agua
- El resto de agua se quita por el choque de los humos con las placas orientables del desempaamiento final
El agua de la limpieza se recoge antes de la seccin del desempaamiento fluyendo hacia la parte
inferior del depurador al canal del drenaje. Los gases limpios y secos se envan al exterior del depurador.
Fig XXXII.18.- Depurador multi-Venturi
e) En el depurador torre de absorcin, Fig XXXII.19, los humos sucios entran por la parte inferior de
la torre y ascienden por ella, entrando en contacto con el lquido de limpieza que se escurre a travs de la
columna llena. Puesto que la concentracin del agente contaminador disminuye a medida que sube el
gas, hay constantemente un solvente ms fresco disponible para el contacto, dando por resultado una
eficiente separacin de partculas. Finalmente, las gotitas finas de humedad, todava suspendidas en la
corriente limpia de los humos, se separan mediante un eliminador de niebla.
El lquido depurador se recoge en un depsito y se recicla a la torre. El lquido de relleno se introduce
constantemente, y el reactivo se aade, cuando se solicite, mediante una bomba dosificadora controlada
por un monitor del pH.
Fig XXXII.19.- Depurador torre de absorcin
Fig XXXII.20.- Depurador Venturi-torre de absorcin
f) Se han desarrollado diversos diseos hmedos con depuracin en dos etapas. El ms general es
una combinacin de un depurador Venturi simple con una torre de absorcin, Fig XXXII.20, El diseo se
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optimiza usando:
- Un control del pH
- La separacin lquida del circuito
- Eliminadores de niebla para aumentar la eficiencia
Otro diseo en dos etapas es una entrada multi-Venturi con un depurador dinmico; utiliza la tecnologa de la cubierta de barras del multi-Venturi como prelimpiador del depurador dinmico o como
componente de la modificacin a introducir para mejorar el funcionamiento de un depurador dinmico ya
existente.
Fig XXXII.21.- Otros esquemas de depuradores: a) hmedo ; b) de lecho fluidificado
Fig XXXII.22.- Depuradores Venturi hmedos de una y dos etapas
XXXII.8.- OTROS DISPOSITIVOS

Otros dispositivos colectores para el control de la emisin de partculas ms especializados, incluyen los filtros siguientes:
- Lecho mvil granular de flujos cruzados
- Depuracin electrosttica Electroscrubber
- Tubos cermicos
Filtro de lecho mvil granular.- Se mueve hacia abajo con una velocidad pequea, los componentes de la mezcla polvo-grnulos se separan, y los grnulos limpios se reciclan al filtro del lecho, Fig
XXXII.23. Con el fin de evitar la obstruccin del lecho, se instala una gruesa malla alrededor de una
cuarta parte del mismo; en esta regin, los grnulos se trasladan hacia abajo a un ritmo ms rpido que
en el resto del lecho, lo que impide su obstruccin por el rpido movimiento de los grnulos que tienen
una mayor acumulacin de polvo.
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Fig XXXII.23.- Filtro separador de lecho mvil granular de flujos cruzados (EFB)
Filtro depurador electrosttico Electroscrubber.- Combina las tecnologas de la filtracin granular y la coleccin electrosttica. Utiliza las fuerzas electrostticas sobre las partculas, al tiempo que
los humos pasan a travs de un lecho recirculante de grava. Las partculas de polvo cargadas se adhieren a la grava, que se limpia y desprende de las mismas cuando se recircula desde la parte inferior del lecho hacia la parte superior del mismo.
El polvo colectado se enva al sistema de evacuacin y el flujo de gas limpio a la chimenea. Este dispositivo colector se usa en unidades que queman maderas porque ayuda a prevenir incendios, provocados por la manipulacin de rescoldos incandescentes.
La zona anular entre pantallas se llena de grnulos de grava de tamao (3 6 mm). A una rejilla
electrosttica en forma de jaula, Fig XXXII.24, se la aplica un voltaje alto, y el campo elctrico generado
entre sta y el conductor interior aumenta la eficiencia de recogida de partculas cuando el polvo de los
humos pasa a su travs.
Fig XXXII.24.- Filtro separador de lecho mvil granular,

Electroscrubber (CPC)
Fig XXXII.25.- Filtro de lecho mvil granular

de alta temperatura (CPC)
El filtro del lecho se mueve continuamente hacia abajo y se devuelve al lecho despus de su limpieza. Se ha comprobado que la rejilla electrosttica aumenta la eficiencia colectora; para partculas submicrnicas, este aumento es muy pronunciado, del 65 95%.
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Este hecho no se ha comprobado en condiciones de alta presin y temperatura; parece ser que la
disminucin de la resistividad de las partculas a altas temperaturas probablemente cause en la conduccin por el lecho, una mejora en las prdidas electrostticas.
Filtros de tubos cermicos.- Se han desarrollado para aplicaciones a alta temperatura (1100C)
y presin, como las de los gasificadores de carbn y lechos fluidificados presurizados.
Fig XXXII.26.- Filtro de lecho granular estabilizado (EXXON)
Fig XXXII.27.- Filtro cermico
XXXII.9.- SELECCIN DEL EQUIPO

Los factores a considerar, cuando se selecciona un equipo de control de partculas, son:
- Requisitos de emisiones
cantidad
- Condiciones de operacin de caldera, con la
de las partculas resultantes del proceso
y tamao
- Cada permisible de presin/Consumo de energa
- Requisitos combinados de control de contaminacin
- Costes de capital invertido, de operacin y de mantenimiento
Para las nuevas unidades, la seleccin se reduce a comparar los precipitadores electrostticos y las
cmaras de sacos, ya que ambos sistemas corresponden a unidades de alta eficiencia y fiabilidad.
Para el reequipamiento o modernizacin de unidades, las caractersticas funcionales del equipo existente de control de partculas, as como las condiciones singulares del gas de combustin, pueden requerir equipos especializados.
Las ventajas de un precipitador electrosttico (ESP) bien diseado, son:
- Una elevada eficiencia global de captura
- Una elevada fiabilidad frente a pequeas prdidas de presin del lado de humos
- Una resistencia frente a posibles variaciones de la humedad y temperatura
- Un mantenimiento reducido
Las ventajas de una cmara de sacos son:

- Una alta eficiencia de captura para cualquier tamao de partculas
- Una elevada fiabilidad frente a variaciones del flujo de humos
- Un pequeo impacto de los componentes qumicos de la ceniza sobre las caractersticas funcionales
- Buenas caractersticas de la torta de polvo, para su combinacin con el gas cido seco retenido por el equipo
Una aplicacin en la que predominen las partculas de pequeo tamao se ver favorecida por un
filtro de tela, para lograr el mximo control en la emisin de partculas, ya que el saco nunca se atasca.
Para aplicaciones en las que resulten tcnicamente aceptables un precipitador electrosttico (ESP)
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y una cmara de sacos, y se requieran altas eficiencias de captura, se pueden dar unas lneas generales
sobre costes de inversin:
- En pequeas unidades, es ms econmico un filtro de chorro de pulsos
- En grandes unidades, que queman carbn con contenidos medios o altos de S, es ms econmico un precipitador electrosttico (ESP)
- En grandes unidades, que queman carbn con bajo contenido de S, un filtro de aire inverso puede ser el ms econmico
Cuando haya que considerar tambin los costes de operacin y mantenimiento, no siempre el menor coste de inversin conduce al coste global mnimo, por lo que es importante realizar un estudio detallado, a fin de obtener un diagnstico correcto sobre el coste real.
En el caso de nuevas unidades que queman basuras, se combina un desecador por pulverizacin y
de un filtro de tela.
XXXII.-961
XXXIII.- CONTROL Y ELIMINACIN DE LOS NOx

Los xidos de nitrgeno NOx constituyen uno de los principales contaminantes emitidos durante el
proceso de combustin, la mayor parte de los cuales se relacionan con el transporte; para su control se
pueden emplear una serie de procedimientos. Los automviles y otros vehculos generan la principal
fuente de emisiones de NOx; las plantas trmicas de produccin de energa contribuyen con un cuarto de
las emisiones globales; el NO es un gas incoloro, mientras que el NO2 es un gas de color pardo, que crea
una pluma visible sobre la chimenea.
Fig XXXIII.1.- Fuentes de emisin de NOx
XXXIII.1.- MECANISMOS DE FORMACIN DE LOS NOx

Los NOx se refieren a un conjunto de emisiones de xido ntrico NO, de dixido ntrico NO2 y trazas
de otros, generados en la combustin.
La combustin de cualquier combustible fsil produce un determinado nivel de NOx debido a las altas temperaturas y a la disponibilidad de oxgeno y nitrgeno, tanto en el aire comburente, como en el
combustible. Las emisiones de NOx generadas en los procesos de combustin estn constituidas por un
90 95% de NO, y el resto por NO2; cuando los humos abandonan la chimenea, una gran parte del NO
se oxida en la atmsfera, pasando a NO2.
El NO2 presente en los humos crea el penacho grisceo que se puede ver saliendo de la chimenea de
una planta energtica. Una vez en la atmsfera, el NO2 interviene en una serie de reacciones que forman contaminantes secundarios.
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El NO2 puede reaccionar con la luz solar y con radicales de hidrocarburos, para producir componentes fotoqumicos de huminiebla (presencia de humos y niebla en algunas ciudades) y de lluvia cida.
Hay dos mecanismos normales de formacin de los NOx: trmico
del combustible
NOx trmico.- Denomina al NOx formado, a alta temperatura, por la oxidacin del nitrgeno que se
encuentra en el aire comburente; su velocidad de formacin depende de la temperatura y del tiempo de
permanencia en la misma.
Normalmente se forman cantidades significativas de NOx en condiciones de oxidacin por encima
de los 2200F (1204C), aumentando de forma exponencial con la temperatura; en esta situacin, el N2
y el O2 moleculares presentes en la combustin, se disocian y pasan a su estado atmico, participando
en una serie de reacciones, siendo uno de los productos el NO.
N 2 + O NO + N
Las tres reacciones principales participantes en el proceso, son: N + O2 NO + O
N + OH NO + H
Temperatura alta
Los factores requeridos en una combustin completa: Tiempo prolongado de residencia , (las tres T de
Turbulencia elevada
la combustin), tienden a incrementar la formacin del NOx trmico, por lo que se precisa de un cierto
compromiso entre la combustin efectiva y la formacin controlada de NOx.
La formacin del NOx trmico se controla reduciendo las temperaturas mxima y promedia de la
llama, y se puede conseguir mediante una serie de modificaciones en el sistema de combustin:
- Empleando quemadores de mezcla controlada, que reducen la turbulencia en la regin de la llama prxima al quemador, retardando el proceso de combustin, lo que disminuye la temperatura de la llama, ya que de ella se extrae energa antes
de que se alcance la temperatura mxima
- Mediante el escalonamiento de la combustin, aportando inicialmente una parte del aire comburente, por lo que el
combustible se oxida parcialmente quedando relativamente fro respecto al resto del aire comburente, que se aade posteriormente, para completar el proceso de combustin
- Mezclando en el quemador parte de los humos generados con el aire comburente, configurando una recirculacin de humos; de esta forma se incrementan los gases a calentar con la energa qumica del combustible, reducindose la temperatura
de la llama
Estas tecnologas se han utilizado eficientemente para reducir la formacin de NOx quemando gases, aceites y carbones; su utilizacin, o una combinacin de las mismas, depende de los costes, del combustible y de los requisitos reguladores.
Para aquellos combustibles que no tienen cantidades significativas de nitrgeno estructural, como
el gas natural, el NOx trmico se convierte en el principal contribuyente a las emisiones globales de NOx
siendo las tecnologas citadas efectivas para su control.
NOx del combustible.- La principal fuente de emisiones de NOx procedentes del nitrgeno estructural contenido en los combustibles, como parte de compuestos orgnicos en los carbones y aceites, se
debe a la conversin del nitrgeno en NOx durante el proceso de combustin.
El NOx del combustible contribuye aproximadamente al 50% de las emisiones totales incontroladas, cuando se queman aceites residuales, y a ms del 80% en el caso de quemar carbones.
Durante el proceso de combustin, el nitrgeno se libera como radical libre que, finalmente, forma
NO o NO2.
XXXIII.-964
El nitrgeno del combustible es un factor principal en las emisiones de NOx, pero slo se convierte
en NO entre un 20 30%; la mayor parte del NOx del combustible formado, se realiza a travs de una
serie de reacciones, no bien conocidas, aunque parece que dicha conversin tiene lugar mediante dos vas
separadas, Fig XXXIII.2.
Fig XXXIII.2.- Formacin de NOx a partir del nitrgeno contenido en el combustible, durante el proceso de combustin
Primera va de reacciones.- Durante la fase inicial de la combustin, se produce la oxidacin de las

especies voltiles del nitrgeno; en la fase de desprendimiento, y antes de la oxidacin de los componentes voltiles en la zona de postcombustin, el nitrgeno reacciona formando diversos compuestos intermedios, en las regiones de llama ricas en combustible, que se oxidan formando NO o se reducen a N2,
formacin que depende de la relacin estequiomtrica local, combustible/aire. Se estima que este mecanismo de desprendimiento de voltiles contribuye a la formacin de un 60 90 % del global del NOx del
combustible.
Segunda va de reacciones.- Se caracteriza por la liberacin de radicales de nitrgeno durante la
combustin de la fraccin de subcoque (char) del combustible; estas reacciones son mucho ms lentas
que las correspondientes a las especies voltiles. La conversin del nitrgeno estructural en NOx depende de la estequiometra, siendo independiente de las variaciones de temperatura en la zona de combustin; esta conversin se puede controlar, en las etapas iniciales de la combustin, reduciendo el oxgeno
disponible, de forma que, una gran parte del nitrgeno liberado durante la fase de desprendimiento de voltiles se reduce a N2; sto es as, porque los radicales de hidrocarburos desprendidos durante la liberacin de voltiles, compiten frente al nitrgeno en la captura del oxgeno libre disponible.
Las tcnicas que controlan la estequiometra en la zona del desprendimiento inicial de voltiles, ta las mezclas de combustible-aire
les como las que producen la combustin escalonada

dan lugar a reducciones significativas en las emisiones de NOx. Una parte del NOx formado en la oxidacin del nitrgeno estructural del combustible, en
las zonas ricas en combustible, constituye el NOx inmediato, nombre que se le asigna por su muy temprana formacin durante el proceso de combustin. Al principio, este NOx se identificaba como diferencia entre las cantidades de las emisiones del NOx trmico, observadas y calculadas.
El NOx inmediato aparece como consecuencia de la formacin de especies intermedias de cianuro
de hidrgeno (HCN) y de la reaccin entre el nitrgeno molecular y los compuestos hidrocarburados,
reaccin a la que sigue la oxidacin del HCN a NO.
Aunque la formacin del NOx inmediato depende muy poco de la temperatura, dicha dependencia se
hace ms relevante en las condiciones de las zonas ricas en combustible. Los modernos quemadores se
disean para reducir los picos de temperatura de las llamas, mediante el control de la mezcla
combustible-aire. La combustin se inicia en zonas ricas en combustible y se forma el NOx inmediato,
en concentraciones que van desde 0 hasta 100 partes por milln en volumen (100 ppmv) de NO.
XXXIII.-965
XXXIII.2.- EFECTOS DEL NOx SOBRE LA SALUD Y EL MEDIO AMBIENTE

Cuando el NOx sale a la atmsfera, comienza su participacin en los fenmenos relativos a la formacin de ozono/huminiebla fotoqumica, lluvia cida, partculas slidas y posibles productos cancergenos que se encuentran suspendidos en el aire, con una significativa repercusin en la salud humana y en
el medio ambiente.
Ozono/huminiebla fotoqumica.- El ozono producido por la actividad del hombre, formado en las capas bajas de la atmsfera, se considera como un contaminante; este tipo de ozono, que se forma por la
reaccin de hidrocarburos y NOx en presencia de luz solar, es el componente principal de la huminiebla
urbana fotoqumica, junto con el NO2 y gran variedad de otros compuestos. El NO contenido en los humos, una vez que se emite por la chimenea, se oxida para formar NO2 que es un gas oxidante de color
amarillo-marrn.
Lluvia cida.- El NOx y el SO2 contribuyen a la formacin de la lluvia cida, que incluye una disolucin diluida de los cidos ntrico y sulfrico, con pequeas cantidades de cido carbnico y otros cidos
orgnicos. El NOx y el SO2 reaccionan con el vapor de agua para formar compuestos cidos, que son los
causantes de ms del 90% de la lluvia cida; la mayor parte de los controles de lluvia cida se concentra
en las contribuciones del SO2 imputando al NOx menos de un tercio.
Partculas slidas en suspensin.- El NOx puede contribuir a la existencia de partculas slidas suspendidas en el medio ambiente. En la atmsfera, el NOx reacciona con otros productos qumicos en suspensin, para producir nitratos. El NOx promueve tambin la transformacin del SO2 en partculas de
compuestos sulfatados.
XXXIII.3.- CONTROL DE LAS EMISIONES DE NOx EN GENERADORES DE VAPOR
Como los NOx se forman durante el proceso de combustin, las investigaciones se han centrado sobre su control en la propia fuente; en la reduccin de estas emisiones han resultado efectivas las aplicaciones que controlan las mezclas combustible + aire , y las puntas de temperatura de la llama.
Las emisiones de NOx se controlan mediante una cuidadosa seleccin del combustible
un cambio selectivo del combustible
El combustible se selecciona mediante consideraciones de tipo econmico; una vez elegido, las emicombustin de bajo NOx
siones de NOx se pueden minimizar con las tcnicas de postcombustin
La tecnologa de combustin basada en el control del NOx es el procedimiento de coste global ms

bajo, teniendo en cuenta que puede cumplimentar los requisitos de emisiones, tanto estatales como locales; cuando se necesita un control ms severo, se aade alguna tcnica de postcombustin.
TRATAMIENTOS PREVIOS A LA COMBUSTIN.- A diferencia de lo que ocurre con los componentes de S y de partculas presentes en el carbn, los compuestos de nitrgeno contenidos en el combustible no se pueden reducir o eliminar tan fcilmente. La opcin ms comn para reducir los niveles
de NOx como tratamiento previo a la combustin, consiste en cambiar a otro combustible con menor
contenido de nitrgeno.
En el caso de generadores de vapor capaces de quemar varios combustibles, con un mnimo impacto en el ciclo de vapor, el cambio del combustible suele ser la solucin de mnimo coste.
XXXIII.-966
En general, la combustin de cualquier tipo de carbn produce las emisiones ms elevadas de NOx;
la combustin de aceite genera menos NOx que la del carbn y la del gas bastante menos que la del aceite. En la composicin del carbn hay otros factores, incluidos los contenidos en voltiles, oxgeno y humedad, que son relevantes en la formacin de NOx durante la combustin, por lo que cuando se reduce el
contenido en nitrgeno del carbn, no se puede asegurar una reduccin proporcional de NOx.
TCNICAS DE COMBUSTIN.- Los mecanismos especficos de reduccin de NOx son:
- La velocidad de la mezcla combustible-aire
- La reduccin de la disponibilidad de oxgeno en la zona de combustin inicial
- La reduccin de las puntas de temperatura de la llama
Fig XXXIII.3a.- Forma de la llama para aceite y gas
Fig XXXIII.3b.- Forma de la llama para carbn pulverizado
El desarrollo de sistemas de combustin especficos para reducir la formacin de NOx incluyen:

- Quemadores de bajo NOx, Fig XXXIII.4a.b.c.d
- Tcnicas de combustin escalonada
- Recirculacin de humos (FGR)
Los sistemas ms modernos pueden emitir menos de la tercera parte del NOx que el producido por
unidades viejas.
Fig XXXIII.4a.- Quemador de carbn de bajo NOx , tipo DRB-4Z. Reduce hasta el 80% de NOx con aire por encima del fuego
XXXIII.-967
Fig XXXIII.4b.- Quemador de carbn de bajo NOx , con chorro de aire sobre el fuego,(Sistema OFA).
Fig XXXIII.4c.- Quemador de carbn de bajo NOx , con bajo aireexceso con chorro de aire sobre el fuego y CO.-
Fig XXXIII.4d.- Quemador dual de bajo NOx de gasleo y gas, tipo XCL-S
Reduccin superior al 80%, con aire sobre el fuego y sistema de recirculacin de gases de combustin
Fig XXXIII.4e.- Quemador dual de bajo NOx sistema de aire sobre el fuego
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Fig XXXIII.4f.- Quemador de carbn de bajo NOx RPI CCV DAZ; reduccin NOx entre el 50 y 70%
a) Zona de alta temperatura, rica en fuel; zona de desvolatilizacin ; b) Zona de Produccin o reduccin de especies ; c) Zona
de descomposicin de los NOx ; d) Zona de oxidacin del carbn
Fig XXXIII.4g- Quemador de carbn de bajo NOx DRB-XCL, B&W
Fig XXXIII.5- Quemadores en una esquina del hogar de gas y aceite B&W FPS
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TCNICAS DE POSTCOMBUSTIN.- Muchas zonas requieren emisiones de NOx menores de

las que econmicamente es posible obtener modificando slo la propia combustin; para alcanzar reducciones superiores, se aplican tcnicas aguas abajo de la zona de combustin como la:
- Reduccin Selectiva No Cataltica (SNCR)
- Reduccin Selectiva Cataltica (SCR)
En cada una de estas tecnologas, el NOx se reduce a N2 y H2 a travs de una serie de reacciones
con un agente qumico que se inyecta en el flujo de humos.
Los agentes qumicos que se utilizan en las aplicaciones comerciales, son:
- El amoniaco y la urea para los sistemas (SNCR)
- El amoniaco para los sistemas (SCR)
La mayora de los sistemas que emplean amoniaco como agente de reduccin le han utilizado en estado anhidro; sin embargo, debido a los riesgos inherentes al almacenamiento y manipulacin del NH3,
muchos sistemas han optado por el uso del amoniaco acuoso en concentraciones del 25 28%.
La urea, (NH2)2CO, se puede almacenar como slido o, mezclada con agua, como una solucin; un
subproducto adicional de la inyeccin de urea es el CO2.
a) Tcnica de la reduccin selectiva no cataltica (SNCR).- Se dispone de dos procesos bsicos de reduccin selectiva no cataltica:
- El primero utiliza un agente reductor (reactivo) a base de nitrgeno, como el amoniaco, que ha desarrollado EXXON y
que est patentado con el nombre Termal De-NO2
- El segundo utiliza una tecnologa basada en la urea, que se ha desarrollado con el patrocinio de EPRI (Electric Power
Research Institute)
Fig XXXIII.6.- Reduccin de NOx con urea y con amonaco
Fig XXXIII.7.- Sistema SCR para reduccin de NOx basado en la urea
XXXIII.-970
Fig XXXIII.8.- Sistema preparacin urea
Fig XXXIII.9.- Influencia de la temperatura de la ventana
Aunque estas tecnologas tienen diferencias notables, el resultado final es similar; ambas tcnicas
de reduccin selectiva (SNCR) y (SCR) inyectan en el flujo de humos cargado de NOx un agente reductor
en una zona de temperatura especificada o a travs de una ventana determinada, siendo muy imporel agente reductor se mezcle con los humos adecuadamente
tante que se disponga de un tiempo de residencia adecuado
dientes reacciones de reduccin.
para que se puedan producir las correspon-
Las reacciones qumicas correspondientes a ambos procesos son de la forma:

Amonaco: 4 NO + 4 NH3 + O2
Urea: 2 NO + ( NH 2 )2 CO +
1
2
O2
4 N2 + 6 H2O
2 N2 + 2 H 2 O + CO2
1600 a 2100F
El campo de temperaturas para cada una de estas reacciones, se sita entre 870 a 1150C (EPA
2002) siendo preferidas temperaturas superiores a 1700F (927C).
Por debajo de 1600F (870C), para ayudar a las reacciones se necesitan aceleradores qumicos,
como el hidrgeno.
Se pueden agregar al reactivo sustancias qumicas patentadas, para bajar el intervalo de temperaturas en el que ocurre la reduccin de los NOx.
Cuanto mayor es la temperatura dentro del campo citado, el amoniaco o la urea reaccionan tanto
ms fcilmente con el oxgeno disponible para llegar a la formacin de NOx, reacciones que son:
- Significativas cuando la temperatura sobrepasa los 2000F (1093C)
XXXIII.-971
- Dominantes cuando la temperatura llega a los 2200F (1204C)
Para mantener la eficiencia de la reduccin del NOx en niveles aceptables, en los transitorios de
cambios de carga, se utilizan niveles mltiples de inyeccin; grandes unidades pueden requerir cuatro o
ms niveles de inyeccin.
El sistema de niveles mltiples se justifica por los cambios que experimenta el perfil de temperaturas de los humos que se presentan al modificar la carga, por lo que hay que ajustar el punto de inyeccin
del amoniaco o la urea.
El sistema (SNCR) se compone de un equipo para:
- El almacenamiento y manipulacin del amoniaco o la urea
- La mezcla del agente reactivo con el fluido de transporte (aire comprimido, vapor o agua)
- La inyeccin
El equipo principal del sistema (SNCR) es el de inyeccin, integrado por una serie de toberas ubicadas en las paredes del hogar a distintas cotas, para alcanzar
la temperatura de operacin en los humos. La mayora de
las aplicaciones ordinarias de estas tecnologas se hacen sobre calderas que queman residuos slidos municipales o biomasa, en las que la zona de temperaturas idneas se ubica
en la parte alta del hogar, Fig XXXIII.10. El nmero de toberas de inyeccin y su ubicacin se basan en la experiencia de
obtener una buena distribucin del agente reactivo en el interior del flujo de humos.
Una de las diferencias entre la utilizacin de amoniaco o de
urea, es que el amoniaco se inyecta, normalmente, en el flujo
de humos en estado gaseoso, mientras que la urea se inyecta
como solucin acuosa. La tecnologa de la urea implica un
mayor tiempo de residencia para las reacciones, debido al
tiempo requerido para vaporizar las gotitas de lquido, una
Fig XXXIII.10- Aplicacin del sistema (SNCR) a una
vez inyectadas en el flujo de humos.
caldera que quema residuos slidos urbanos
Cada vez son ms frecuentes los sistemas para amoniaco
acuoso, en los que el amoniaco se inyecta en estado lquido, precisando un tiempo de residencia mayor
para vaporizar las gotas. En la Fig XXXIII.13 se hace una representacin simple de un diagrama de flujo para un sistema (SNCR) que utiliza NH3.
Fig XXXIII.11.- Esquemas de niveles de inyeccin de urea y de amonaco
XXXIII.-972
Fig XXXIII.12a.- Efecto del tiempo de residencia en la reduccin de los NOx
Fig XXXIII.12b.- Emisiones de NOx y de CO respecto al coeficiente de equivalencia combustible/oxgeno para tres temperaturas,
(inversa del coeficiente molar estequiomtrico aire/combustible.)
Cuando el amoniaco o la urea se inyectan, es importante controlar el exceso de reactivo que no ha

reaccionado, ya que cuando la temperatura de los humos disminuye, el exceso de NH3 puede reaccionar
con otros productos formados en la combustin, principalmente trixido de azufre SO3, dando lugar a sales amnicas, como el sulfato y el bisulfato amnico, que son los principales productos amnicos formados.
- El sulfato amnico se encuentra seco y en partculas finas, de 1 a 3 micras de dimetro, lo que contribuye a la formacin de un penacho visible
- El bisulfato amnico es un compuesto muy cido y viscoso que, cuando se deposita en los equipos ubicados aguas abajo, contribuye a configurar ensuciamientos, atascos y corrosiones
Fig XXXIII.13.- Diagrama de flujo para un sistema (SNCR) que utiliza NH3
Los niveles de reduccin de NOx que se pueden alcanzar llegan al 70% en condiciones muy controladas; en la prctica, para mantener unos niveles aceptables de consumo de reactivo
arrastre de reactivo no utilizado
, se llega a
reducciones de las emisiones de NOx entre 30 50%.

En las grandes calderas energticas, el campo de temperaturas idneo se presenta en las zonas de
paso hacia las superficies de conveccin, dando lugar a aplicaciones de mayor eficiencia, especialmente
en los remodelados o modernizaciones.
XXXIII.-973
- En las aplicaciones de modernizacin, el control de la formacin del NOx se limita a un 20 40%

- Las calderas nuevas precisan en el paso de conveccin de un diseo especial, que configure un volumen especfico a la
temperatura ptima para las reacciones que se pretenden conseguir, Fig XXXIII.14
Los sistemas de base urea tienen ventajas sobre los sistemas de base amonaco. La urea no es txica, es un lquido menos voltil y se puede almacenar y manejar con mayor seguridad. Las gotas de la
solucin de urea pueden penetrar ms adentro en los humos cuando se inyectan dentro de la caldera,
mejorando la mezcla con los humos, lo cual es difcil en calderas grandes. Sin embargo, la urea es ms
cara que el amonaco. En la prctica, se necesita inyectar a los humos en la caldera, ms reactivo que
la cantidad terica para obtener un nivel especfico de reduccin de NOx. En el proceso de la (SNCR), la
unidad de combustin acta como una cmara de reaccin. El reactivo es inyectado dentro de las regiones radiantes y convectivas del sobrercalentador y del recalentador, donde la temperatura de los humos
est dentro del rango requerido. El sistema de inyeccin se disea para promover la mezcla del reactivo
con el gas de combustin. El nmero y ubicacin de los puntos de inyeccin se determinan por los perfiles de temperatura y los patrones de flujo dentro de la unidad de combustin.
Fig XXXIII.14.- Esquema de caldera energtica quemando carbn,

con ventanas de temperatura para (SNCR) a plena carga y a carga parcial
Ciertas aplicaciones son ms adecuadas para la (SNCR) debido:

- Al diseo de la unidad de combustin
1550F a 1950F
- A las temperaturas de salida del hogar de
840C a 1065C
- Al tiempo de residencia superior a un segundo y con altos niveles de NOx no controlado
Durante la operacin a baja carga, la ubicacin de la temperatura ptima sube en el interior de la

caldera y se requieren puntos adicionales de inyeccin. Para bajar el rango de temperatura al que sucede
la reaccin de reduccin de NOx, se pueden agregar elementos al reactivo para reducir la necesidad de
puntos de reinyeccin adicionales.
Ventajas:
- Los costos de capital y de operacin estn entre los ms bajos entre los mtodos de reduccin de NOx
- La reconversin de la (SNCR) es relativamente simple y requiere poco tiempo de paro en unidades grandes y medianas
- Es efectivo en costo para uso estacional o aplicaciones de carga variable
- Se puede aplicar con controles de combustin para proporcionar mayores reducciones de NOx
XXXIII.-974
- Acepta flujos de gases residuales
Desventajas:
- La corriente de gas debe estar dentro de un campo de temperatura especfico
- No es aplicable a fuentes con bajas concentraciones de NOx como las turbinas de gas
- Menores reducciones de NOx que con la Reduccin Selectiva Cataltica (SCR)
- Puede requerir limpieza del equipo aguas abajo
En USA, el sistema SNCR se ha aplicado a calderas y otras unidades de combustin variando su

tamao entre 50 a 6000 MMBtu/h = (5 a 600MW/h) (EPA, 2002). Hasta hace poco era difcil obtener altos niveles de reduccin de NOx en unidades mayores de 3000 MMBtu (300 MW) debido a las limitaciones en el mezclado. Las mejoras en la inyeccin SNCR
los sistemas de control
han proporcionado altas reducciones de NOx
mayores del 60%) en calderas generadoras de electricidad de ms de 6.000 MMBtu/h (600MW).
Fig XXXIII.15.- Tecnologa hbrida SNCR/SCR
b) Tcnica de la reduccin selectiva cataltica (SCR)

Consideraciones de diseo.- Los sistemas de reduccin selectiva cataltica (SCR) reducen el
NOx contenido en los humos, por va cataltica, dando lugar a N2 y H2O, mediante la utilizacin de amoniaco como agente reductor. Esta tecnologa constituye el mtodo ms eficiente de reducir las emisiones
de NOx cuando se requieren altas eficiencias (70 90%). Las reacciones de reduccin del NOx tienen lugar cuando los humos atraviesan la cmara cataltica; antes de que stos entren en el catalizador, se
inyecta el amoniaco y se mezcla con el flujo de humos, Fig XXXIII.16.
La tcnica de reduccin selectiva cataltica (SCR) se utiliza cuando se requieren altas eficiencias de
eliminacin de NOx en calderas industriales y energticas, que quemen madera, gas, aceite o carbn.
Los sistemas (SCR) (650C) eliminan el NOx de los gases de combustin mediante su reaccin con el
XXXIII.-975
amoniaco inyectado (lquido o gaseoso); el NH3 se absorbe por la superficie del catalizador a base de xidos metlicos, como por ejemplo, (V2O5 WO3 sobre TiO2) y reacciona con los NOx en presencia de O2,
formando H2O y N2, de acuerdo con las reacciones:
catalizador
4 NO + 4 NH3 + O2
catalizador
2 NO2 + 4 NH 3 + O2
catalizador
NO + NO2 + 2 NH3
catalizador
6 NO2 + 8 NH3
7 N 2
4 N2 + 6 H2O
3 N 2 + 6 H2O
2 N2 + 3 H2O
+ 12 H 2O
Al igual que en los sistemas (SNCR), las reacciones de los sistemas de reduccin selectiva cataltica
(SCR) tienen lugar dentro de un campo ptimo de temperaturas.
Existen una gran variedad de agentes catalizadores; la mayora opera en un margen de temperaturas de 450 a 840F , estando las ptimas entre 675 a 840F
232 a 449C
357 a 449C
Fig XXXIII.16.- Mecanismo de la tcnica de reduccin cataltica selectiva (SCR)
Fig XXXIII.17.- Reduccin cataltica selectiva (SCR). (Instalacin nueva). Eficiencia 70 a 90%
Integra un control multipolucin con un sistema de oxidacin de mercurio a travs del catalizador
Carbn: entre 575 a 840F (302 a 449C)
Campo de temperaturas
Gas natural: entre 450 a 800F (232 a 427C)
Temperaturas de eficiencia ptima: 700 a 750F (371 a 399C)
Combustibles: carbn, gas natural, fuel, madera, MSW, biomasa y otros
XXXIII.-976
Fig XXXIII.18.- Instalacin antigua reformada (La modernizacin en azul)
Fig XXXIII.19.- Caldera energtica nueva con (SCR)

XXXIII.-977
La temperatura mnima vara y depende de:
El combustible
Las especificaciones de humos
El agente catalizador
El contenido de SO 2 que tengan los humos, que la incrementan
Conforme aumenta el contenido de S en los humos, el campo de temperaturas para poder eliminar
la formacin de sales de sulfato amnico en el lecho del catalizador es menor.
Por encima de la temperatura mxima del citado campo, hay un determinado nmero de agentes
catalizadores que tienden a ser menos efectivos, siendo la frmula qumica del agente catalizador el punto clave para las caractersticas funcionales de un sistema (SCR).
Aunque la frmula de un catalizador suele ser secreta, el material catalizador normalmente se sita en uno de los grupos siguientes:
Catalizadores de metales ordinarios y aleaciones.- La mayor parte de los catalizadores estn
constituidos por aleaciones de metales ordinarios; se componen de xido de Ti con pequeas cantidades
de Va, Mo, y W, o combinaciones de otros productos qumicos activos. Los catalizadores de metales ordinarios son selectivos y operan en el margen de temperaturas especificado. Su mayor inconveniente estriba en su potencial de oxidar el SO2 a SO3, grado de oxidacin que depende de la formulacin qumica
del catalizador. Las cantidades de SO3 formadas pueden reaccionar con el NH3 arrastrado por el flujo de
humos, dando lugar a sales de sulfato amnico; este problema se puede minimizar con un diseo del sistema y una formulacin del catalizador adecuados.
Catalizadores de zeolita.- Son relativamente nuevos en el control de las emisiones de NOx; son
materiales a base de silicatos de Al, cuya funcin es muy parecida a la de los catalizadores de metales
ordinarios. Una ventaja de las zeolitas radica en su ms elevada temperatura de operacin, 970F
(521C). Los catalizadores de zeolitas puede oxidar el SO2 a SO3 y de ah la necesidad de una cuidadosa
coordinacin con los componentes de los humos y con las temperaturas de operacin.
Catalizadores de metales preciosos.- Se fabrican a partir de platino y rodio. Al mismo tiempo
que actan en la reduccin de NOx tambin pueden actuar como catalizadores oxidantes, convirtiendo
CO en CO2, bajo unas adecuadas condiciones de temperatura. No obstante, la oxidacin paralela del
SO2 a SO3 y el coste elevado de los catalizadores de metales preciosos, los hacen poco atractivos para la
reduccin del NOx.La primitiva tecnologa de los sistemas (SCR) utilizaba catalizadores granulados (en
forma de ndulos), que se amontonaban configurando un lecho. Este material era efectivo para la reduccin de NOx, pero su manipulacin no era fcil y frecuentemente
Fig XXXIII.20.- Catalizador configurado por

placas en forma alveolar
introduca en el propio sistema una significativa cada de presin,

por lo que la tecnologa de fabricacin de catalizadores evolucion
hacia bloques uniformes y mayores de material catalizador; los
sistemas ms modernos de (SCR) utilizan catalizadores bloque fabricados con una configuracin de placas paralelas o alveolar (en
forma de panal), Fig XXXIII.20.
La configuracin tiene sus propias ventajas, como:
- Cuando en el reactor de (SCR) se tratan flujos de humos cargados con partculas en suspensin el catalizador de placas presenta menor cada de presin y es menos susceptible de sufrir atoramientos y erosiones
- El catalizador alveolar requiere menor volumen de reactor, para un rea dada de superficie global
El catalizador va alojado en un reactor estratgicamente ubicado en el sistema, Fig XXXIII.21, que

le expone a las temperaturas de reaccin para el sistema (SCR).
XXXIII.-978
Fig XXXIII.21.- Reactor (SCR) de NOx , indicando la posicin de los catalizadores
Caldera energtica sin instalar SCR
Caldera energtica anterior con SCR

Fig XXXIII.22.- Caldera energtica antes y despus de instalar el sistema (SCR)
XXXIII.-979
El diseo del reactor incluye un sistema de sellado para impedir el bipaso de los humos y para facilitar un soporte interno del material del catalizador.
La configuracin del reactor puede ser vertical u horizontal, dependiendo:
- Del combustible utilizado
- Del espacio disponible
- De la disposicin del equipo que haya aguas arriba y aguas debajo de la unidad catalizadora
XXXIII.4.- CONSIDERACIONES SOBRE EL AMONIACO Y ESTEQUIOMETRA

En la Fig XXXIII.23 se presenta un diagrama de suministro y control de amoniaco, para un sistema
(SCR). El amoniaco puede ser anhidro o acuoso; en la mayora de las experiencias comerciales se ha utilizado anhidro, pero debido a problemas de seguridad en las instalaciones de sistemas (SCR) se requiere
acuoso. El amoniaco se transporta hasta la planta y se almacena en tanques; a continuacin se aplica
una determinada cantidad a la cmara vaporizadora en la que se mezcla con aire o vapor en una relacin aproximada de 1/ 20, y esta mezcla se introduce en el flujo de humos a travs de un equipo de parrillas de inyeccin.
Fig XXXIII.23.- Sistema de suministro y control de la mezcla NH3/aire de dilucin
Parrilla de inyeccin de amonaco (AIG).- A ttulo de ejemplo, una parrilla de 70 ft (21 m) estara compuesta de 12 tubos de inyeccin vertical y 8 de inyeccin horizontal.; el nmero total de portillas de inyeccin de la rejilla sera de 212. El suministro de los
tubos de inyeccin est equipado con un sistema de vlvulas de
control de flujo manual y placas con orificios que actan como
vlvulas de varias vas. Durante la puesta en servicio, el flujo
de la mezcla amoniaco/aire se ajusta en cada cabecera para potenciar la distribucin de amonaco en los gases de combustin.
Cada parrilla (especfica para cada unidad) se disea para facilitar una distribucin permanente y uniforme de amoniaco a
Fig XXXIII.24.- Parrilla de inyeccin de NH3
travs de todo el flujo de humos; su configuracin depende del
tamao del conducto de humos y de la distancia entre la parrilla de inyeccin y la entrada en el lecho de
materia catalizadora. A mayor distancia, menor ser el nmero de inyectores que se requieren para lograr una adecuada mezcla.
El control bsico del proceso facilita un flujo de amoniaco con una relacin molar NH3/NOx constante.
Relacin molar =
Deslizaniento NH 3( ppmvd )
NH 3( a )
d
% Eficiencia eliminacin NOx
+
=
+
100
NOx( ent )
100
Entrada NOx( ppmvd) al sistema SCR
XXXIII.-980
El producto de la concentracin de NOx a la entrada y del flujo de humos de la caldera, proporciona

una seal de flujo de NOx.
El control del flujo de amoniaco se establece multiplicando la seal de flujo de NOx por la relacin
molar NH3/NOx que se haya fijado con el punto de ajuste.
La estequiometra de la reduccin de NOx suele estar en una relacin molar NH3/ NOx= 1; de esto se
deduce que, para eliminar por ejemplo un 80% de NOx se requiere una relacin molar NH3/ NOx = 0,8.
Sin embargo, para tener en cuenta el arrastre de amoniaco que no ha reaccionado (deslizamiento
de NH3), la relacin molar real que se precisa es algo mayor. Con el fin de compensar el retraso en el
tiempo de reaccin, durante los cambios de carga de la caldera repentinos, existen otras relaciones, como:
- Una ms rica que la estndar, para incrementos de carga
- Una ms pobre que la estndar, para reducciones de carga
Ubicacin del sistema (SCR) en una unidad generadora de vapor.- Para vigilar todos los
contaminantes atmosfricos, se requiere un sistema de monitorizacin continua de emisiones (CEM).
Los datos generados por este sistema se utilizan por el control del flujo de amoniaco, para alcanzar
los niveles de emisin de NOx requeridos.
Los puntos principales a considerar, para un diseo (CEM) incluyen:
- Las restricciones de espacio
- La ubicacin de los equipos existentes, en proyectos de modernizacin o reequipamiento
- Los requisitos de temperatura
- El combustible y el costeLas
Fig XXXIII.25 y 25 presentan algunas opciones sobre dnde se puede colocar el sistema (SCR) en una unidad generadora de vapor.
- En el caso de calderas nuevas, o cuando hay espacio disponible para una modernizacin, se prefiere la disposicin (a),
que facilita el perfil ptimo de temperatura
- La disposicin (b) se desarroll originalmente para una modernizacin con limitacin de espacio; sus costes de inversin
y de operacin son mucho ms altos que los similares de la disposicin (a), debido a la necesidad de contar con cambiadores
de calor gas/gas y una fuente externa de calor
- En la disposicin (c) se muestra la aplicacin de la tecnologa (SCR) para el caso de un sistema de ciclo combinado dotado con generadores de vapor recuperadores de calor (HRSG)
La reduccin selectiva cataltica (SCR) se debe tomar en consideracin cuando la tecnologa de

combustin con bajo NOx facilite una insuficiente reduccin del mismo, para cumplimentar los correspondientes requisitos locales sobre emisin de este contaminante.
La tecnologa (SCR) ha demostrado que es fiable y que es capaz de reducir las emisiones de NOx
hasta un 90% y ms en algunos casos especiales.
Futuro.- Los avances registrados en los sistemas (SCR) se han centrado en desarrollos del catalizador para:
- Mejorar su resistencia a la erosin
- Incrementar su resistencia a la desactivacin qumica
- Disminuir la conversin de SO2 en SO3
- Lograr extender el campo til de temperaturas aptas para la reduccin del NOx
Los materiales catalizadores como zeolitas y metales preciosos son innovaciones bastante recientes. La experimentacin de procesos de reduccin selectiva no cataltica (SNCR) ha considerado otras
alternativas como la urea, el cido cianrico, el sulfato amnico, y la utilizacin de retenedores, como el
metanol, inyectados con el reactivo del NOx.
XXXIII.-981
a) Ubicacin preferida para (SCR)
b) Disposicin para modernizacin
c) Disposicin para (HRSG) de ciclo combinado

Fig XXXIII.25.- Algunos ejemplos de configuracin del sistema (SCR)
Fig XXXIII.26.- Disposiciones variadas de los (SCR), (ESP), (FGD)
XXXIII.-982
Un caso especial de tecnologa de inyeccin es el que se refiere a las aminas orgnicas; por ejemplo,
la metilamina reacciona con el HNO2 para formar metanol y nitrgeno, que es una reaccin en fase gaseosa a baja temperatura, frente a las reacciones ordinarias a alta temperatura. Sin embargo, la concentracin en fase gaseosa de HNO2 se limita por la oxidacin del NO a NO2; esta tecnologa todava se
encuentra en fase de desarrollo.
Existen una gran variedad de sistemas de postcombustin para el control del NOx que se encuentran en diversos estados de demostracin y desarrollo; muchos de ellos combinan los sistemas de control
de NOx y de SO2. Los sistemas (SNCR) y (SCR) bsicamente procesan una reduccin en seco del NOx
mediante amoniaco o urea, mientras que otros sistemas ms avanzados, que se encuentran en desarrollo, ofrecen una gran variedad de opciones, como:
- Absorcin acuosa o seca mediante slidos
- Absorcin ms oxidacin mediante un lquido
- Absorcin ms reduccin mediante un lquido
XXXIII.-983
XXXIV.- CONTROL Y ELIMINACIN DE LOS SOx

Una gran parte del S emitido a la atmsfera se origina en forma de sulfuro de hidrgeno, procedente
de la descomposicin de la materia orgnica; estas emisiones se oxidan lentamente para formar SO2.
La combustin de combustibles fsiles que producen grandes cantidades de SO2 en porciones relativamente pequeas de la atmsfera, crea problemas en el ecosistema que se encuentre en el recorrido de
tales emisiones.
Las emisiones mundiales anuales de SO2 se estiman en 200 millones de toneladas, casi la mitad
procedente de fuentes industriales, como la combustin de combustibles fsiles y el refino metalrgico
de minerales.
Cuando el SO2 gaseoso se combina con agua lquida, se forma una solucin acuosa diluida de cido
sulfrico SO4 H2, que es el componente principal de la lluvia cida, junto con el cido ntrico NO3H.
Las reacciones del SO2 se pueden poner en la forma:
SO2 + H 2 O SO 3 H 2
2 SO3 H 2 + O2
2 SO4 H 2
El SO2 se puede tambin oxidar en la atmsfera para formar trixido de azufre SO3 gaseoso; este
gas tiene una elevada afinidad por el vapor de agua, en la forma:
2 SO2 + O2
2 SO3
SO3 + H 2 O SO4 H 2
ecuaciones que caracterizan la deposicin seca de partculas aciduladas de polvo y de aerosoles.
La escala del pH es el mtodo que se utiliza para cuantificar la acidez de la lluvia cida y se define
como:
pH = - lg10 [H + ], siendo [H + ] la concentracin de iones hidrgeno en solucin
Un pH inferior a 7 se considera cido, mientras que un valor superior a 7 es alcalino; el pH = 7 es el
del agua destilada pura.
Si el agua de lluvia no contiene nada de sulfrico ni de ntrico, el valor de su pH es 5,7 debido a la absorcin de CO2 procedente de la atmsfera. No existe una definicin universalmente aceptada del valor
XXXIV.-983
del pH con el que se constituye la lluvia cida; un valor del pH= 4,6 es suficiente para provocar daos
permanentes en lagos y bosques y un pH = 4,2 se ha podido observar en lluvias cidas.
Fig XXXIV.1.- Fuentes de generacin de SO2
XXXIV.1.- CONTROL DEL SO2

Hay una gran variedad de procesos y tecnologas de control de SO2 que se estn utilizando en la actualidad, y otras que se encuentran en diferentes etapas de desarrollo.
procesos hmedos
Los procesos comercializados incluyen: procesos semisecos (pulverizacin de lodos con secado)
procesos totalmente secos
En las centrales termoelctricas se utilizan dos estrategias para el control de las emisiones de SO2:
- La sustitucin del combustible por otro de menor contenido en S
- La instalacin de depuradores
Globalmente, en plantas termoelctricas, el cambio de combustible representa 2/3 del control de
SO2, mientras que los depuradores totalizan 1/3 de la reduccin del SO2.
Los depuradores tienen las siguientes ventajas:
- La planta energtica puede continuar empleando su fuente normal de suministro de combustible, como una alternativa a cambiar el combustible por otro con menos S
- Los depuradores hmedos proporcionan una eficiencia de eliminacin de SO2 elevada, como alternativa a los mtodos
tradicionales y emergentes de desulfuracin de humos (FGD)
De la potencia total mundial con sistemas de desulfuracin de humos (FGD), el 85% corresponde a
depuradores hmedos y el 15% restante a depuradores secos.
Los procesos de depuracin hmeda se clasifican teniendo en cuenta los reactivos que se emplean
en los mismos; diversos procesos de depuradores hmedos son:
Con reguladores inorg nicos ( como xido de Mg )
Cal :
Sin reguladores
Con ningn inhibidor de oxidacin natural
Con oxidacin inhibida
Caliza: Con oxidacin forzada in situ

Con oxidacin forzada ex situ
Con reguladores solubles orgnicos o inorgnicos
Carbonato de Na/hidrxido de Ca
Alcali dual:
Carbonato de Na/carbonato de Ca
Con regeneracin por desmenuzado con vapor
Ceniza de sosa:
Sin regeneracin
xido de magnesio con regeneracin trmica
siendo el ms utilizado el que usa caliza:

XXXIV.-984
amplia disponibilidad
- Las principales ventajas de la caliza son su
, ya que entre un 5 6% de la corteza terrestre se
precio competitivo
compone de carbonatos y silicatos de Ca y Mg.
- La caliza se compone de carbonato clcico CO3 Ca, que se extrae, transporta y almacena con facilidad.
- Su almacenamiento y transporte en la planta son similares a los de la manipulacin del carbn
XXXIV.2.- DEPURACIN HMEDA

Diseo de depuradores.- Los primeros depuradores hmedos para desulfuracin de humos (FGD)
colectores de partculas
que se instalaron en USA, eran una combinacin de
.
absorbedores de SO 2
El tipo ms sencillo de depurador de gases que limpia por friccin es la torre de roco, donde discretas gotas de agua al caer colectan partculas de polvo. Este dispositivo slo es efectivo para partculas
bastante grandes, por lo que es frecuente su uso como prelimpiador, en particular donde un incremento
en la humedad y enfriamiento de los gases puede auxiliar al proceso de limpieza subsecuente, como se
aplica con los precipitadores electrostticos.
Las torres empaquetadas se pueden utilizar para la limpieza de partculas por frotamiento, pero
por lo general no son muy eficientes para la captura de partculas de tamao medio (0,5 a 10 mm de
dimetro)
En los depuradores dinmicos de gas, una pelcula de agua se roca sobre una superficie en movimiento. En un depurador de roco centrfugo, los gases se introducen en forma tangencial hacia dentro de
un cicln en donde las gotas se proyectan hacia la periferia del rociador que se encuentra en el centro.
Las gotas adquieren un movimiento en espiral, ya que son relativamente grandes e interceptan las partculas de polvo. En la pared, la pelcula hmeda evita la reincorporacin de las partculas despus de su
captura.
Los colectores de polvo de alta eficiencia, utilizados en todos los precipitadores electrostticos, se
sustituyeron por depuradores Venturi, Fig XXXIV.2. En esta disposicin, el colector de polvo se coloca
aguas arriba del depurador hmedo; el ventilador de tiro inducido se ubica entre el colector de polvo y el
depurador, Fig XXXIV.3, permitiendo as que el ventilador funcione con humos secos y libres de partculas; el lquido se pone en contacto, mediante rociadores, con el gas sucio que se mueve a altas velocidades a travs de la garganta del Venturi, 100 a 400 ft/seg = (30 a 120 m/seg) y caidas de presin entre
20 a 60wc = (0,5 a 1,5 m.c.a.), lo que requiere de una energa considerable debido a la necesidad de empujar los gases a alta velocidad a travs del sistema.
(a)
(b)
(c)
(d)
Fig XXXIV.2.- Depuradores Venturi: a) Con garganta hmeda; b) Con garganta no hmeda ; c) Con garganta ajustable mediante
un plunger o cono ajustable; d) Con garganta rectangular ajustable
XXXIV.-985
Fig XXXIV.3.- Conjunto separador Venturi-Torre absorcin
Fig XXXIV.4.- Mdulos de depuracin hmeda para desulfuracin de humos (FGD)

XXXIV.-986
De incisiones
De vlvulas
De ranuras tubulares
De tamiz
Fig XXXIV.5.- Tipos de bandejas perforadas
En Alemania, donde casi todos los sistemas (FGD) eran parte de calderas modernizadas, se hicieron
plantas en las que los ventiladores de tiro inducido no tenan suficiente capacidad, por lo que, aguas abajo del depurador se colocaba un ventilador de refuerzo para hacer frente al tiro extra que requera el depurador; estos ventiladores incorporaban un sistema de lavado para prevenir la excesiva deposicin de
slidos procedentes del depurador, tenan carcasas revestidas de caucho y rotores de alta aleacin.
El tamao de un depurador hmedo depende de una serie de parmetros de diseo; se han construido depuradores que llegan a procesar ms de 6.106 lb/h (756 kg/s) de humos sin problemas tcnicos que
limiten su tamao.
El diseo del depurador hmedo ms corriente es el de torre nebulizadora o rociadora, Fig XXXIV.4.
La torre se disea de forma que a carga mxima, la velocidad media de los humos sea de 8 a 13 ft/s
2,4 a 4 m/s
y no sobrepase la velocidad de diseo dependiendo de las condiciones exteriores al depurador; para un depurador hmedo que opera con caliza la velocidad de diseo es de 10 ft/s (3,1 m/s).
El diseo del absorbedor incorpora una bandeja con un tamiz o chapa perforada, que reduce la mala
distribucin del flujo de humos, Fig XXXIV.5; la bandeja acta como un dispositivo para el contacto
humos-lquido, siendo la cada de presin a travs de la misma de 1 a 3"wg
0,2 a 0,7 kPa
El diseo de la torre depende de:
El reactivo que se utilice (cal o caliza)
Ventilador
La relacin de potencias
Bomba de recirculacin de lechada
El nivel deseado de eliminacin de SO 2
El parmetro predominante en el diseo de depuradores hmedos de desulfuracin de humos (FGD),

es la relacin
Flujo de lechada
L galones
L dm 3
=
(USA)
=
(CEE y Japn)
Flujo de humos en el interior de la torre
G
G m3
ft 3
Los depuradores que utilizan sosa operan con valores tan bajos como
tras que algunos depuradores que emplean caliza llegan a
10 galones 1,34 dm3

=
1000 ft3
m3
150 galones 20 dm3

=
1000 ft3
m3
, mien-
Las toberas nebulizadoras de tipo cermico se usan en los depuradores hmedos para controlar la
mezcla entre la lechada y los humos; la presin de operacin vara en un campo de valores comprendido
psi
entre 534a a20138
kPa
El tanque que se encuentra en la parte inferior de la torre es de reaccin o de recirculacin; su gran

volumen permite el desarrollo de diversas etapas fsicoqumicas, para lograr que se complete el proceso.
Consideraciones sobre el depurador de humos.- Los humos penetran lateralmente en el mdulo del depurador a una temperatura de 250 a 350F y se refrigeran en fase de vapor hasta su tempera 121 a 177C
XXXIV.-987
tura de saturacin por medio de una lechada atomizada; la carcasa del depurador est a la temperatura
de saturacin de 125F (52C), por lo que existe un punto en el que la temperatura superficial cae bruscamente y en el que con ms probabilidad se forman deposiciones e incrustaciones.
La entrada de los humos al depurador se disea para evitar la deposicin de slidos de la lechada, en
la interface hmeda-seca; los humos circulan verticalmente, hacia arriba, a travs del depurador.
Por encima de la bandeja, los humos pasan a travs de varios niveles de nebulizadores o pulverizadores, en los que se produce un contacto adicional humos-lquido. Cada nivel de atomizacin se compone
de un conjunto de colectores y toberas nebulizadoras, Fig XXXIV.4.5, que producen una atomizacin
basta, con un dimetro de gotas de 2000 2500 micras, que estn en contacto con los humos durante
unos 3 seg, en contracorriente, teniendo lugar en este tiempo la absorcin de la mayor parte de SO2.
Por encima de la zona de atomizacin, antes de que los humos lleguen a los eliminadores de humedad, se dispone de una zona en la que se rompe el contacto para que las gotas de lechada mayores se
desprendan y vuelvan a la zona de atomizacin.
Para un depurador que opere con una velocidad de humos de 10 ft/s (3 m/s), las gotas mayores de
600 micras deben tener tiempo y masa suficiente para caer y retornar a la zona nebulizadora.
Torres pulverizadoras abiertas
Torres de paquetes
Fig XXXIV.6.- Diversos tipos de separadores depuradores
XXXIV.-988
Torres de platos
El diseo del eliminador de humedad, en la mayora de los depuradores hmedos, emplea bloques de
placas corrugadas, muy prximas entre s, que colectan los depsitos residuales de la lechada (gotas que
son mayores de unas 20 micras de dimetro) mediante impacto, eliminando la humedad adicional de los
humos.
La posibilidad de una corrosin severa es consecuencia de:
- Que los humos salen del eliminador de humedad en estado saturado con vapor de agua
- El inevitable arrastre de gotitas de lechada, con dimetros inferiores a las 20 micras, que tienen una ligera acidez y
pueden contener una alta concentracin de cloruros disueltos
Los humos contienen algo de SO2 residual y el suficiente oxgeno para oxidar algo de SO2 a SO3.
Como el gas se encuentra saturado con vapor de agua, es inevitable la condensacin superficial;
este condensado puede llegar a ser muy cido (pH < 1) y, por tanto, las sales de Ca se pueden depositar
nuevo recalentamiento de los humos
sobre las paredes. Para minimizar estos efectos, se utiliza un revestido de los conductos y de la chimenea
El primero implica el recalentamiento de los humos de forma que no queden gotitas residuales, y se
cumplimenta mediante varios sistemas, como:
- Calentadores con serpentines de vapor
- Mezcla con humos calientes que bipase el depurador (tiene el inconveniente que se reduce la efectividad global del sistema de desulfuracin de humos FGD)
- Mezcla con aire caliente
- Mezcla con humos generados por la combustin de combustible limpio
- Calentadores regenerativos con termotransferencia de humos calientes de entrada hacia los humos ms fros de salida,
con el problema de que se presenta una deposicin y corrosin
El recalentamiento de los humos y la consiguiente evaporacin de las gotitas que proceden del depurador concentra los componentes corrosivos presentes en la lechada, por lo que se tiende a operar sin
el recalentamiento, asumiendo la operacin con chimenea hmeda. Con las condiciones expuestas, los
conductos de humos entre depurador y chimenea deben estar revestidos con materiales resistentes a la
corrosin, y la chimenea ha de estar forrada con ladrillos resistentes al cido; se incluye un sistema de
drenaje para poder manejar la condensacin del vapor de agua.
XXXIV.3.- PROCESOS DE (FGD) CON CALIZA Y CON CAL
En todos los procesos con caliza y con cal, el reactivo se consume en el proceso y se tiene que reponer continuamente, por lo que son procesos no regenerativos, Fig XXXIV.7. Cada uno de estos procesos
comprende cuatro etapas:
Preparacin del reactivo

Absorcin de SO 2
,
Deshidratacin de la lechada
Colocacin final
existiendo de cada una de ellas distintas varian-
tes. Todas las instalaciones de desulfuracin de humos (FGD), por va hmeda, tienen algn aspecto singular.
Reactivo
Preparacin reactivo
Entrada humos
Humos a chimenea
Mezcla agotada
Escurrido mezcla
Lodo/torta
Fig XXXIV.7.- Diagrama del sistema (FGD) hmedo

XXXIV.-989
Gestin
a) PREPARACIN DEL REACTIVO

Caliza.- En USA la mayora se los sistemas (FGD) por va hmeda con caliza cuentan con una
molienda hmeda in situ para la preparacin de la lechada; el sistema es un molino de bolas en circuito
cerrado, Fig XXXIV.8. La energa requerida para alcanzar un tamao dado de molienda se estima mediante la ecuacin propuesta por Bond:
10 Wi 10 Wi
W=
, en la que:
Dp
DF
W es la energa, kWh/t de producto

W1 es el ndice de trabajo Bond, kWh (micras) 1/2 /t
DP es el dimetro del producto, en micras, que es un 80% ms fino

DF es el dimetro alimentado, en micras, que es un 80% ms fino
Fig XXXIV.8.- Sistema de preparacin del reactivo caliza
El ndice de trabajo Bond para calizas vara emtre 8 15 kWh (micras)1/2 / t

Para los sistemas con molienda en la planta, el dimetro medio de la caliza que se recibe es igual o
menor de 1 y se alimenta al molino de bolas a travs de un alimentador gravimtrico de cinta.
En el conducto de alimentacin se aade agua fresca o reciclada, en proporcin a la piedra caliza.
El efluente del molino se dirige al tanque de producto molido, desde el que se bombea hacia un conjunto de hidrociclones en los que se separan los finos de las fracciones bastas.
La fraccin basta (no separada por flotacin) se retorna al molino de bolas y el material fino se enva al tanque alimentador de caliza.
El balance de agua hay que mantenerlo, de forma que en el tanque alimentador se alcance entre un
25 35% de slidos suspendidos.
La caliza molida ms basta, utilizada en los sistemas (FGD), es aqulla que su 70% pasa a travs
de un tamiz con 200 mallas por pulgada (200 mesh (75 micras)).
La molienda fina de la caliza genera un producto tal que su 95% es ms fino que el tamao correspondiente a 325 mesh (44 micras); una molienda fina requiere un sistema con molino de bolas mayor y
con ms elevados gastos de operacin.
mayor utilizacin de la caliza
El material ms fino facilita una mejor reactividad con el SO 2
mayor eliminacin para una estequiometra dada
el uso de pequeos tanques de reaccin, en algunos casos particulares.

XXXIV.-990
, a la vez que permite
La estequiometra se define como la relacin molar entre el reactivo CaCO3 para los sistemas con
caliza, y el SO2.
En Alemania se prefiere la molienda fuera de la planta; la caliza se muele seca, en una determinada
ubicacin y despus se transporta en camiones hasta los sistemas (FGD); en la planta, la caliza pulverizada se transporta neumticamente hasta un silo de almacenamiento, para alimentar los tanques de
preparacin de lechada, que estn llenos de agua. Este sistema requiere menos espacio que las instalaciones de molienda in situ y reduce algunos de los gastos generales de funcionamiento de la (FGD).
retencin
Cal.- Hay tres procedimientos de desmenuzar la cal, segn el disgregador sea de pasta
molino de bolas
El disgregador de retencin es el ms simple, pero produce cal desmenuzada de peor calidad.

El disgregador de pasta produce una cal de alta calidad; es el sistema ms complejo y la separacin
de grnulos puede presentar problemas.
El disgregador de molino de bolas produce una cal de calidad intermedia, pero no requiere separar
los grnulos de la cal disgregada.
En la Fig XXXIV.9 se representa un sistema de preparacin de lechada, compuesto por:
- Un tanque para granos de cal
- Un alimentador gravimtrico sobre cinta
- Un disgregador
- Un sistema de dilucin
- Un tanque de almacenamiento de cal disgregada
En el tanque de cal se mantiene normalmente una suspensin que contiene de 20 25% de slidos
en suspensin.
Fig XXXIV.9.- Sistema de preparacin del reactivo cal
b) SECADO Y COLOCACIN DE LA LECHADA.- El mtodo ms comn utilizado en USA se

compone de dos deshidrataciones (primaria y secundaria), y de un vertido posterior como relleno.
espesadores
Deshidratacin primaria.- Se lleva a cabo por medio de hidrociclones
El espesador concentra lechadas con partculas pequeas, 5 micras de dimetro, a partir de unas
concentraciones con 20 30% de partculas suspendidas, Fig XXXIV.10; se utiliza en sistemas que emplean cal/caliza con oxidacin natural produciendo unos cristales finos.
XXXIV.-991
Fig XXXIV.10.- Sistrema espesador de deshidratacin primaria en el efluente de un depurador FGD
Los hidrociclones para la deshidratacin primaria se pueden emplear si la lechada contiene partculas mayores de 15 micras; son equipos ms pequeos y simples que los espesadores, y se prefieren
siempre que la distribucin de partculas sea adecuada. Los cristales de yeso, producidos por los sistemas que usan cal/caliza con oxidacin forzada, son adecuados para los hidrociclones.
Deshidratacin secundaria de los subproductos de FGD.- Se lleva a cabo utilizando una serie de procedimientos, como:
- Filtros de vaco con tambor giratorio
- Filtros de vaco con cinta
- Centrifugadoras con cuba slida mvil
- Centrifugadoras con cesta vertical
La aplicacin ms comn es la de filtros de vaco con tambor giratorio, que se extiende al 80% de las
instalaciones.
Cuando se utiliza el vertido como relleno, las lechadas que contienen sulfito requieren un tratamiento adicional, durante la manipulacin de la lechada en el punto del relleno.
La fijacin de la lechada se utiliza para incrementar su resistencia a la compresin.
Una lechada sulftica se mezcla con ceniza volante en polvo y cal para obtener un material adecuado para relleno. Si el relleno se hace con un vertido de yeso, no se precisa ningn tratamiento especial
despus de la deshidratacin.
Diagramas de flujo y balance de masa del proceso global.- Todos los depuradores hmedos de
desulfuracin de humos (FGD), Fig XXXIV.11, que operan con cal/caliza necesitan siempre agua fresca,
para lavar el eliminador de vahos, que:
- Se combina con agua reciclada procedente del clarificador, espesador o filtro de vaco, para obtener el caudal total del
agua de lavado
el sellado de las bombas
- Se usa tambin para la preparacin del reactivo
lavar la torta del filtro
Las prdidas de agua del sistema cubren:
las prdidas por evaporacin

la humedad en los slidos residuales de desecho
el agua de cristalizacin
en algunos casos, una purga controlada de agua
En el ejemplo que se plantea en la Fig XXXIV.11, transformacin de caliza en yeso, el sistema de

preparacin de reactivo incluye un bucle de molino, en circuito cerrado, que produce caliza molida hasta
un 95% de finura de 325 mesh (44 micras) o menos; la lechada formada con este material molido contiene un 30% en peso de materiales slidos en suspensin.
El agua utilizada en el sistema de molienda se recicla a partir del sistema de deshidratacin de la lechada gastada. La lechada de alimentacin (1) se bombea hacia el tanque reactor absorbedor, a un rgimen controlado, para que el pH de la lechada en el tanque se mantenga en 5,5.
XXXIV.-992
El aire se inyecta en el tanque reactor, y se distribuye convenientemente por medio de rociadores

situados en el fondo; el oxgeno reacciona con cualquier sulfito presente para formar yeso (sulfato de calcio hidratado).
Fig XXXIV.11.- Diagrama de flujos del sistema depurador hmedo FGD basado en caliza, utilizando oxidacin forzada
(En la Tabla XXXIV.1 se hace un balance de materia)
Tabla XXXIV.1.- Balance de masa para depurador con caliza y oxidacin forzada, Fig XXXIV.11
Caldera de 180 MW que quema carbn con 3,2% S. Estequiometra caliza = 1,03.
Flujo lechada
Flujo humos = 130 gal/1000 ACF. Eficiencia SO2 = 93%
LADO HUMOS
Flujo ACFM
Masa total lb/h
Masa H 2 O lb/h
Masa SO2 lb/h
ENTRADA (A)
626.724
1.905.400
76.466
8.565
344
6
330
Masa HCl lb/h

Presin esttica in.wg
Temperatura F
SALIDA (B)
500.000
1.982.091
157.700
600
0
1
123
LADO DE LIQUIDO Alimentacin Recirculacin A hidrocicln Rebose hidro Fango hidro Agua lavado
Flujo GPM
Flujo (lb/h)
Sl. suspend. lb/h
Sl. suspendidos %
Conc. cloruro ppm
pH
Temperatura F
Torta de
Agua reci-
Purga
lechada (1)
cicln (4)
cicln (5)
filtro (6)
filtro (7)
clada (8)
cloruro (9)
59
38.819
13.586
35
25.000
7,8
100
65.260
37.275.000
5.607.000
15
25.000
5,7
123
319
180.196
27.029
15
25.000
5,7
123
236
125.136
5.005
4
25.000
5,7
123
83
55.060
22.024
40
25.000
5,7
123
26
13.215
0
0
50
7
70
22
24.471
22.024
90
100
7
70
51
25.732
0
0
18.514
5,7
70
36
18.072
0
0
18.514
5,7
70
La lechada se bombea desde el tanque reactor hacia los colectores nebulizadores (2), se reintroduce
de nuevo en el reactor, se atomiza en contracorriente dentro del flujo de humos ascendente, donde absorbe el SO2 y cae hacia la bandeja de placa perforada, en donde absorbe el SO2 que lleva la espuma creada
por la interaccin de los humos y la lechada; a continuacin se purga hacia la parte inferior del tanque
reactor. Una pequea fraccin de la lechada que se est bombeando hacia las toberas nebulizadoras, se
deriva hacia el sistema deshidratador.
La lechada gastada contiene un 15%, en peso, de materiales slidos en suspensin.
XXXIV.-993
Fig XXXIV.12a.- Proceso caliza -Yeso
Fig XXXIV.12b.- Proceso sulfato amnico
XXXIV.-994
Tabla XXXIV.2.- Requisitos de potencia para depurador con caliza y oxidacin forzada
Caldera de 180 MW que quema carbn con 3,2% S. Poder calorfico del carbn = 12767 Btu/lb
Flujo lechada
Flujo humos = 130 gal/1000 ACF. ; Cada de presin = 5 wg ; Potencia parsita = 2549 kW/180 MW = 1,42%
Soplador aire oxidacin

Bomba recirculacin absorbedor n 1
SISTEMA ABSORBEDOR
Agitadores tanque recirculacin absorbedor
Bomba agua lavador eliminador humedad
Bombas y agitadores diversos
Subtotal
Bomba vaco para filtro
Calentador tanque agua lavado filtro
Bomba recuperadora agua
AREA DESHIDRATACIN Bomba rebose hidrocicln
Agitador tanque alimentador filtro
Bomba rebose espesador
Subtotal
Accionamiento molino bolas
Bomba tanque producto molino
PREPARACIN REACTIVO Agitador tanque alimentador caliza
Subtotal
Aire general - instrumentacin
OTROS SISTEMAS
Potencia diferencial ventilador tiro inducido
Subtotal
TOTAL
Potencia media (kW) % potencia

375
312
367
380
60
19
24
1537
60,3
55
16
14
15
7
6
13
126
4,9
220
5
25
6
256
10
50
2
580
22,8
630
2549
100
Fig XXXIV.13.- Diagrama de flujo del sistema hmedo FGD con cal
Para concentrar la lechada se utiliza un hidrocicln. El flujo de fondo del hidrocicln est concentrado con un 25% de slidos en suspensin; este flujo se dirige hacia un filtro de vaco en el que los slidos filtrados se lavan con agua fresca y se concentran para formar una torta que contiene un 10% de humedad y que se enva por camin, a un fabricante de paneles de fibra. El flujo superior de rebose, que contiene un 4% de slidos en suspensin, se retorna al absorbedor
En la Tabla XXXIV.2 se presentan las necesidades de potencia para un depurador con caliza y oxiXXXIV.-995
dacin forzada, en el proceso transformador de caliza en yeso.

La Fig XXXIV.13 presenta un diagrama de flujos para un proceso de desulfuracin de humos (FGD)
utilizando la cal producida a partir de una caliza dolomtica; esta cal contiene un 5% de xido de magnesio (MgO), 90% de xido de calcio CaO y 5% de inertes.
Dentro del proceso, el MgO se convierte en MgSO3; debido a la alta reactividad del sulfito (unos 10
gramos/litro), ste acta como un reforzador para incrementar la capacidad de la lechada frente al SO2.
La reaccin global es:
Ca(OH )2 ( s ) + SO2 ( g ) CaSO3 .
1
2
H 2 O ( s) +
1
2
H 2O ( l )
En este ejemplo, se utiliza un sistema de molino en bucle cerrado para producir cal apagada desmenuzada:
CaO + H 2O Ca(OH )2 + calor
MgO + H 2O Mg ( OH )2
Las torres absorbedoras utilizadas en el proceso con cal, son menores que las correspondientes al
Flujo lechada
proceso con caliza, porque la relacin Flujo humos requerida para un mismo nivel de absorcin de SO2, es
Flujo lechada
slo un 20% de la Flujo humos que precisan las unidades que operan con caliza.
La distribucin de los tamaos de partculas en la lechada gastada, es mucho menor que la correspondiente a la lechada del proceso de caliza con oxidacin forzada descrito.
Un hidrocicln sera incapaz de alcanzar una concentracin adecuada por lo que se utiliza un espesador, Fig XXXIV.10.
En comparacin con un hidrocicln, el espesador tiene la ventaja de producir un flujo de agua que se
puede reciclar hacia el proceso y usar para el lavado de los eliminadores de vahos. Sin embargo, el espacio para un espesador es mucho mayor que el requerido por un hidrocicln.
El flujo inferior del espesador se dirige hacia un filtro de vaco, en el que la torta filtrada sin lavar tiene de 45 55% de slidos.
Posteriormente, esta torta se mezcla con cal y con ceniza volante en polvo para formar un agregado susceptible de un vertido como relleno.
XXXIV.4.- QUMICA DEL DEPURADOR HMEDO
La absorcin de SO2 en un depurador hmedo y su reaccin con materiales alcalinotrreos, como la
caliza, constituye una reaccin cido-base elemental. No obstante, los procesos qumicos que intervienen en el proceso son mucho ms complejos.
- El SO2 es un gas relativamente insoluble en el agua
- El carbonato de calcio (CaCO3) tiene una baja solubilidad en el agua
1
- Los productos principales de la reaccin son sulfito de calcio semihidratado (CaSO3 2 H 2 O) y sulfato de calcio dihidratado (CaSO4 2 H2 O) o yeso
- Estas dos sales tienen bajas solubilidades
En un sistema con caliza de oxidacin inhibida se pueden utilizar las siguientes reacciones, que se
producen con un pH < 7, para describir el proceso utilizando los productos qumicos indicados en la Tabla
XXXIV.4:
XXXIV.-996
- Zona de contacto gas- lquido:
- Tanque reactor:
Disolucin SO 2 gaseoso: SO2 (g) SO2 (aq)

Hidrlisis SO : SO (aq) + H O HSO - + H +
2
2
2
3
Disolucin caliza: CaCO3 (s) + H + Ca+++ HCO3

+
Neutralizacin cido-base: HCO3 - + H CO2 (aq) + H 2 O
Desprendimiento CO 2 : CO2 (aq) CO2 (g)
Disolucin sulfito Ca: CaCO . 1 H O + H + HSO + 1 H O
3 2
2
2
32
Disolucin caliza: CaCO3 (s) + H + Ca+++ HCO3

Neutralizacin cido-base: HCO3 - + H + CO2 (aq) + H 2 O

Precipitacin sulfito: Ca++ + HSO3 - + 1 H 2 O CaCO3 . 1 H 2 O + H +
2
2
La disolucin SO2 gaseoso: SO2 ( g ) SO2 (aq ), expresa la transferencia de masa de SO2, desde
la fase gaseosa hasta la fase lquida.
La transferencia demasa se expresa en la forma:
d( Gy )
= kg a ( y y * )
dV
El nmero de unidades de transferencia de fase gas es: N g =
en las que:
dy
=
y y*
kg a
dV
G
G es el flujo molar de humos, mol/s

y es la fraccin molar de SO 2 en humos
y* es la concentracin del SO en equilibrio en la interfaz gas-lquido
2
k es el coeficiente de transferencia de masa pelcula gas, mol/m 2 s
g
a es el rea superficial de la interfase, m 2/m 3
V es el volumen del sistema gas -lquido
Aunque kg se puede estimar aproximadamente, el rea a de la interfase no.

El valor de la transferencia de masa (fase gas) se determina experimentalmente, lo que implica una
operacin del depurador en unas condiciones tales que y*0, por lo que la ecuacin anterior se puede integrar, quedando en la forma:
N g = ln ( 1 E ) =
kg a V
G
siendo E la eficiencia global fraccional de SO2

El nmero de unidades de transferencia fase gas Ng est determinado por factores, que incluyen:
- La tasa de atomizacin de la lechada
- Las distribucin espacial y del tamao de las gotas
- El tiempo de residencia en la fase gaseosa (altura de la zona nebulizadora)
- El tiempo de residencia en fase lquida
- El efecto de las paredes
- La distribucin del flujo de humos
En un depurador hmedo con caliza, las reacciones limitadoras de la tasa, en la zona de contacto
gas-lquido, son las reacciones:
Disolucin caliza: CaCO3 ( s ) + H + Ca++ + HCO3 Disolucin sulfito Ca: CaCO3 .
1
2
H 2 O + H + HSO3- +
1
2
H 2O
La tasa de reaccin para la disolucin de la caliza se puede expresar en la forma:

d [CaCO3 ]
= kc ([ H + ] [ H + ] eq ) Spc [ CaCO3 ]
dt
XXXIV.-997
en la que:
[CaCO3 ] es la concentracin de carbonato clcico en la lechada, mol/litro

[H + ] es la concentracin de iones hidrgeno, mol/litro
[H + ] es el equilibrio [H + ] en superficie caliza, mol/litro
eq
S p c es el rea de la superficie de caliza en la lechada
La Fig XXXIV.14 presenta unas curvas de tasas de disolucin de caliza, para diversos valores del
pH y presiones parciales de CO2.
La tasa de disolucin de sulfito de Ca se puede expresar en forma similar a la anterior; el sulfito de
Ca se disuelve slo si la concentracin H* excede a su valor de equilibrio en la zona de contacto gas-lquido. El pH de equilibrio para el sulfito de Ca es 6,3 con una presin parcial de CO2 de 0,12 atm (12 kPa).
Para que la reaccin disolucin sulfito de Ca:
1
2
H 2O CaCO 3 - + H + HSO3 - + 12 H 2O
se procese hacia el lado derecho, el pH en la zona de contacto gas-lquido debe ser ms bajo que el pH de
equilibrio.
Fig XXXIV.14.- Relacin entre las tasas de disolucin de caliza del pH y la presin parcial de CO2
Si el pH > 6,3, esta reaccin se procesara hacia el lado izquierdo, lo que no es deseable ya que se
formaran incrustaciones, por precipitacin del sulfito.
Para completar el mtodo de desulfuracin, el tanque reactor permite las reacciones:
Disolucin caliza: CaCO3 (s) + H + Ca++ + HCO3 Neutralizacin cido-base: HCO3 - + H + CO2 (aq) + H 2 O
Precipitacin sulfito: Ca++ + HSO3 - + 12 H 2 O CaCO3 . 12 H 2 O + H +
En un depurador hmedo con caliza, esta ltima se aade directamente al tanque reactor.
El pH de la lechada que retorna desde la zona de contacto gas-lquido hacia el tanque reactor, puede ser bajo, del orden de 3,5; el pH en el tanque reactor est normalmente entre 5,2 6,2.
La reaccin global en el tanque reactor es:
CaCO3 ( s ) + H + + HSO3- +
1
2
H 2 O CaSO3 .
1
2
H 2 O ( s ) + CO2 ( g )
En la zona de contacto gas-lquido del depurador, se produce alguna oxidacin de sulfito a sulfato:
HSO3 +
1
2
O 2 SO4 = + H +
proceso de oxidacin natural, distinto de la oxidacin forzada, en la que el aire se roca a travs de la lechada. La cuantificacin de la oxidacin natural es del orden del 15 30%, aunque puede alcanzar niveles
del 50% o ms. El sulfato se combina con el calcio disuelto y el agua, para formar yeso (sulfato de calcio
XXXIV.-998
dihidratado), segn la reaccin:

Ca ++ + SO4 = + 2 H 2O CaSO4 2H 2O
La tasa de cristalizacin del yeso se expresa por:
d [CaSO4 2H 2O ]
= k ( R 1) Sp g [CaSO4 2H 2O ]
dt
en la que:
ACa+ + es la actividad del in Ca++

ASO es la actividad del in SO =
4
4=
A
A
Ca+ + SO 4 =
R > 1, la solucin est sobresaturada en yeso
Nivel de saturacin: R =
; si
K
R < 1, la solucin est subsaturada en yeso
sp
K s p es la solubilidad del yeso

Sp es el rea de la superficie especfica del yeso
g
En los sistemas de depuradores con cal/caliza, el tanque reactor se dimensiona para proporcionar el
tiempo suficiente de forma que el yeso disuelto cristalice y precipite; el tanque se disea para un tiempo
de residencia de 6 10 minutos, segn sea la tasa de recirculacin. La formacin de incrustaciones de
yeso puede representar un problema en los depuradores hmedos que usan cal/caliza y que operan en
rgimen de oxidacin natural, si no estn preparados para el fenmeno de coprecipitacin. El producto
que se forma por la reaccin en estos depuradores hmedos, es (CaSO3
1
2
H2O )
La precipitacin tiene lugar cuando el in sulfato SO4= se sustituye en la red cristalogrfica correspondiente a los cristales de sulfito de Ca por el in sulfito SO3= que tiene el mismo efecto que si el sulfato
se eliminase de la solucin y, por tanto, se redujera la sobresaturacin de yeso.

El modelo de reaccin que tiene lugar en los depuradores hmedos que utilizan cal, es similar al
caso de utilizar caliza, existiendo dos diferencias principales:
a) El hidrxido de Ca es mucho ms soluble que la caliza (carbonato), 1 g/litro a 77F (25C)
b) El hidrxido Ca(OH)2 tiene un rea de superficie especfica mucho mayor
Comparacin entre algunos parmetros de cal y de caliza:

- La caliza molida tiene un rea de superficie especfica de 0,2 0,8 m2/g
- La cal apagada (desmenuzada) tiene un rea de superficie especfica de 5 15 m2/g
- El pH de equilibrio del hidrxido Ca(OH)2 a 77F (25C) es 12,4
- El pH de equilibrio para el carbonato CaCO3 es 7,8
En muchos aspectos se puede decir que la cal se comporta como una caliza altamente reactiva; las
Ca(OH) 2 (s) + H + CaOH + + H 2 O
CaOH + + H + Ca++ + H 2 O
reacciones inherentes a la cal, son:
Caractersticas que refuerzan los aditivos.- El rgimen permanente de concentracin de iones

hidrgeno de la lechada, en la zona de contacto gas-lquido, se determina mediante el balance entre la
tasa de generacin de H+ por la reaccin:
Hidrlisis SO 2 : SO 2 ( aq) + H 2 O HSO3 + H +
y el consumo de H+ por las reacciones:
Disolucin caliza : CaCO (s) + H + Ca++ + HCO

3
3
Neutralizacin cido-base : HCO3 + H + CO2 (aq) + H 2 O
1
1
+
Disolucin sulfito Ca : CaCO3 . 2 H 2 O + H HSO3 + 2 H 2 O
XXXIV.-999
Cuando aumenta la concentracin de iones hidrgeno, es decir, cuando se reduce el pH, la presin de
equilibrio del vapor de SO2 crece; este equilibrio se expresa mediante la ecuacin:
y* =
C ' .103 [ H + ]
k1 ( k2 + [ H + ] )
en la que:
k1 es la constante de equilibrio de la reaccin: SO2 (g) SO2 (aq), mol/l atm

k es la constante de equilibrio de la reaccin: CaCO (s) + H + Ca+++ HCO , mol/l
3
3
2
Para 122F (50C): k1 = 0,4643 mol/l.atm.
k 2 = 7,1 62.10-3 mol/l.

C es la concentracin total del SO disuelto, m mol /l = [SO ] + [HSO ]
2
2 aq
3
[H *] es la concentracin iones hidrgeno en rgimen permanente

y * es la presin de vapor del SO 2 en ppm (a la presin atmosfrica)
Conforme aumenta la presin de vapor del SO2, su tasa de absorcin disminuye y se aproxima a
cero, conforme y * y.
Si existe un medio regulador capaz de reducir la concentracin de iones hidrgeno en la zona de contacto gas-lquido, la presin de vapor del SO2 se puede controlar y la tasa de absorcin del SO2 maximizar; el regulador se aade a la solucin electroltica para evitar variaciones bruscas en la concentracin
de un in. Existen varios grupos de reguladores, utilizados en la desulfuracin de gases (FGD) por va hmeda, como:
su utilizacin en los depuradores con caliza
a) cidos orgnicos blandos adecuados para: controlar el pH
mejorar la eliminacin global de SO 2
Estos reguladores se describen mediante la reaccin:

H + + A- A H
siendo AH el grupo cido generalizado.
Cuando el pH cae en la zona de contacto gas-lquido, la reaccin ( H + + A - A H ) se desarrolla
hacia el lado derecho; en este sentido regula el cido frmico.
Como los reguladores son solubles en agua, la regulacin del pH es casi instantnea, comparada
con la de la disolucin de cal o caliza.
La presin de vapor de SO2 en la interfaz gas-lquido, es proporcional a la concentracin de iones hidrgeno, por lo que el regulador minimiza la subida de presin de vapor del SO2.
La concentracin del regulador requerida para lograr una absorcin dada est comprendida entre
Concentracin de SO 2
(3 30).10-3 mol / litro, y depende de la Relacin
Flujo lechada
Flujo humos
b) El xido de magnesio, que reacciona con el SO2 para formar sulfito de magnesio (muy soluble),
siendo el in sulfito el reactivo que interviene en la interfaz gas-lquido, de acuerdo con la reaccin:
SO3 + H + HSO3Tambin se puede aadir carbonato de sodio al sistema que utiliza cal/caliza, obtenindose un rendimiento similar al del xido de magnesio.
La concentracin total de compuestos alcalinos disueltos en la lechada, como CO 3= , HCO 3- , SO3 =
y OH - , se denomina alcalinidad disuelta, que si es alta, el depurador puede llegar a una fase gaseosa de
XXXIV.-1000
difusin controlada, Fig XXXIV.15; en estas condiciones, la tasa de absorcin de SO2 depende slo de las
las gotas atomizadas
reas de la superficie de la
espuma de la bandeja
Unidades de transferencia de fase gaseosa, Ng = 5 ; Relacin resistencias de pelcula lquida/gaseosa = 2,5

Entrada SO2 = 3500 ppm ; Solubilidad efectiva SO2 = 1,6 atm.litro/mol
Fig XXXIV.15.- Influencia de la alcalinidad de disolucin sobre la eliminacin de SO2
Aditivos para el control de incrustaciones.- Las incrustaciones son un problema en todos los
depuradores que utilizan cal/caliza, que se debe a la precipitacin del yeso o sulfato de Ca (CaSO4 2H2O)
sobre las superficies, dentro de la zona de contacto gas-lquido.
El tiosulfato de sodio Na2S 2O3 es un inhibidor de la oxidacin que, cuando se aade a una lechada de
caliza, reduce el nivel de la oxidacin natural; la efectividad del tiosulfato es proporcional:
- Al producto de su concentracin molar
- A la concentracin de iones Ca
- A los moles absorbidos de SO2
Una alternativa econmica, a la utilizacin del tiosulfato de sodio Na2S 2O3, consiste en aadir S coloidal a la lechada de cal/caliza. El azufre reacciona con el bisulfito en disolucin:
S ( s ) + HSO3 - S2O 3- + H +
La concentracin de S vara entre 0,004 0,006 mol / l.
Medida del pH.- La medida del pH es importante en el control de alimentacin de lechada fresca
de reactivo en los sistemas (FGD), en campos de ablandamiento de aguas, neutralizacin de cidos y
otros procesos auxiliares; en el control de estos sistemas (FGD), un flujo parcial sangrado desde el circuito de recirculacin de la lechada, se pasa por uno o dos sensores de pH, combinando las seales de salida
con seales de:
- La caldera
- El nivel de SO2
- El caudal y densidad del reactivo fresco para el mdulo absorbedor del sistema (FGD)
Un incremento del pH reduce el caudal de alimentacin de reactivo fresco y una disminucin del
pH aumenta el flujo de dicho reactivo.
El pH se mide con electrodos y un voltmetro.
Los electrodos son dispositivos cuyo voltaje cambia con el pH; en el conjunto de electrodos, uno es
XXXIV.-1001
el electrodo de medida que reacciona frente al pH de la solucin, mientras que el otro es un electrodo de
referencia.
desde +414 mV para pH= 0
La salida terica del electrodo de medida vara
hasta -414 mV para pH= 14
La salida real es sensible a la concentracin de la solucin de referencia a la temperatura de 77F

(25C).
El electrodo de referencia se compone de una solucin salina de cloruro potsico KCl, que lleva cloruro de plata (AgCl) disuelto en la solucin; dentro del electrolito se coloca un electrodo Ag/AgCl. El potencial de referencia es funcin de las concentraciones de KCl y AgCl, de forma que un electrolito 1 molar de KCl, produce una una diferencia de voltaje con respecto al terico, igual a -8 mV y, si el electrolito
es una solucin 3,3 molar de KCl, la diferencia pasa a -45 mV.
Fig XXXIV.16.- Respuesta del electrodo en funcin de la temperatura
El sensor de pH viene tambin afectado por la temperatura; la pendiente (mV por unidad de pH)
cambia a razn de 1 mV/ 5C, Fig XXXIV.16.
El electrodo utilizado para la medicin de pH, dentro de un proceso (FGD) hmedo, est sometido a
ensuciamiento y envejecimiento, extremos que se presentan por la naturaleza abrasiva de la lechada,
que puede provocar atasco en la zona de contacto entre la solucin de KCl y la solucin que se quiere
medir.
Mide el potencial del electrodo
El pH-metro es un voltmetro que: Convierte el potencial a una temperatura dada en trminos de pH

Corrige el comportamiento real
XXXIV.5.- DEPURADORES SECOS

La depuracin por va seca es la alternativa a la depuracin por va hmeda, para el control del
SO2 de las calderas de plantas termoelctricas convencionales; se puede aplicar a instalaciones pequeas y en el control combinado de HCl y SO2, en el caso de unidades transformadoras de basura en energa y en unidades que queman combustibles con bajos contenidos en S.
El mdulo representado en la Fig XXXIV.17 es un sistema nico para la dispersin de los gases de
B&W PGG SDA en grandes unidades; con el atomizador rotatorio, se asegura una distribucin uniforme
de la mezcla y prev el contacto ntimo de los gases para optimizar la eficacia y la sequedad de la absorcin en la cmara de pulverizacin; los gases entran en la zona seca del pulverizador segn dos ubicaciones: el atomizador rotativo del gas por arriba y el dispersor central del gas por abajo. Instalaciones ms
pequeas, con menor flujo de gases requieren solamente de un dispersor del gas por arriba.
Las principales ventajas de la depuracin por va seca, en comparacin con la va hmeda, son:
XXXIV.-1002
Fig XXXIV.17- Configuracin del mdulo del reactor de flujo vertical de un depurador por va seca (FGD)
Eficiencia (97%). (Todos los combustibles slidos y residuos slidos municipales)
- Materiales de construccin ms baratos

- Productos residuales secos
- Aplicacin a unidades menores
- Simplicidad operativa
La depuracin en seco implica la aspersin de un reactivo alcalino para absorber el SO2 en el flujo
de humos calientes, como lechada muy atomizada .
solucin acuosa
La Fig XXXIV.18 representa una instalacin de depurador seco del tamao correspondiente a una
planta termoelctrica con una cmara de filtros de sacos.
El depurador seco se posiciona aguas arriba del colector de polvo, a diferencia de lo que ocurre en una
instalacin de depuradores hmedos. Los humos salen del calentador de aire a una temperatura de
250 a 350F
121 a 177C
y entran en el depurador seco a travs de un conjunto de atomizadores horizontales, Fig
XXXIV.18, o de atomizadores verticales Fig XXXIV.19.

La cantidad de agua atomizada en la aspersin se limita a la que se pueda evaporar completamente en suspensin.
La absorcin tiene lugar mientras la aspersin se evapora, refrigerndose adiabticamente los humos por la aspersin.
Fig XXXIV.18- Sistema de control de emisiones con depurador seco
XXXIV.-1003
Fig XXXIV.19.- Mdulo reactor depurador seco, con atomizadores de flujo horizontal
Fig XXXIV.20.- Mdulo reactor depurador seco, con atomizadores de flujo vertical
Fig XXXIV.21.- Diagrama del sistema de depurador seco FGD
XXXIV.-1004
Los gases de combustin entran en contacto con una lechada de cal

Todo el agua se evapora en el proceso, lo que deja un subproducto slido seco
La eficiencia de eliminacin de SO2 en este proceso GSA es del 90% o mayor, equivalente a la alcanzada por depuracin hmeda
Fig XXXIV.22.- Proceso FGD semiseco, sistema GSA
La diferencia entre la temperatura de los humos saliendo del depurador seco y la temperatura adiabtica de saturacin,es la temperatura de aproximacin. Los parmetros que gobiernan la eficiencia de
la eliminacin del SO2, son: la estequiometra del reactivo
la temperatura de aproximacin
La temperatura de los humos que salen del depurador seco debe ser lo suficientemente baja para
que la operacin del colector de polvo sea la adecuada; en algunos casos, los humos se calientan antes de
introducirlos en el colector de polvo.
El colector de polvo puede ser un precipitador electrosttico (ESP) o una cmara de filtros de sacos.
El precipitador electrosttico (ESP) se acomoda mejor a las variaciones de temperatura, pero el filtro de sacos tiene la ventaja de ser un mejor reactor para el proceso separador cal-SO2.
El reactivo predominante utilizado en depuradores secos es la cal apagada.
El sistema que se presenta en la Fig XXXIV.21 se compone de:
- Instalaciones de almacenamiento para cal CaO granulada
- Sistema pulverizador con molino de bolas
- Sistema para la mezcla de cal pulverizada con material reciclado procedente del colector de polvo
- Depurador seco
- Colector de polvo
La atomizacin de la lechada se lleva a cabo por va neumtica (aire)
por va mecnica (atomizador giratorio)
QUMICA DEL DEPURADOR SECO.- La absorcin en un depurador seco es similar a la de la

depuracin por va hmeda, teniendo lugar la mayora de las reacciones en fase acuosa.
El SO2 y los componentes alcalinos se disuelven en la fase lquida, en la que las reacciones inicas
dan lugar a productos relativamente insolubles. Las reacciones del depurador seco son las siguientes:
Absorcin: SO2 (g) SO2 (aq)
Disolucin: Ca (OH)2 (s) Ca ++ + 2 OH Hidrlisis: SO2 ( aq) + H 2 O HSO3 - + H +
XXXIV.-1005
SO 2 ( aq) + OH - HSO3Neutralizacin:
OH - + H + H 2 O
HSO3 - + OH - SO3 = + H 2 O
Precipitacin: Ca++ + SO3 = +
1
2
H 2 O CaSO3 .
1
2
H 2O ( s )
que tienen lugar con 10 < pH < 12,5, mientras que en el depurador hmedo el pH < 7
Caractersticas de diseo
Reduce las emisiones de partculas de menos de 2,5 micras, y controla totalmente las emisiones de partculas a valores fijados.
Muy adecuado para las nuevas instalaciones de calderas, as como readaptacin de las aplicaciones en las instalaciones existentes.
Utiliza lavados continuos para la limpieza y modificacin del pH que permite el uso de aleaciones de acero de menor calidad
Se aplica a calderas por encima de 100 MW. Combustibles: Todos los que contienen S
Fig XXXIV.23.- Dispositivo de afino de captura de niebla cida y partculas finas
Los depuradores secos se dimensionan normalmente para un cierto tiempo de residencia de la fase
temperatura de aproximacin
gas, que depende del diseo adoptado para la
. Por ejemplo, si la temperatura
el grado de atomizacin
de aproximacin es de 25F (14C), y el sistema de atomizacin se ha diseado para un dimetro medio
Sauter de 50 micras, el tiempo de residencia del reactor sera de unos 10 segundos.

Para grandes calderas de plantas termoelctricas, la aplicacin de depuradores secos se limita a las
que queman carbones con bajos contenidos de S, lo que se debe al mayor coste de los reactivos para la
depuracin por va seca. Para calderas de pequeas unidades termoelctricas e industriales, la depuracin en seco constituye una alternativa atractiva, por su simplicidad y menor inversin.
Los aditivos usados en depuradores secos (cloruro clcico) son sales que, aadidas a la cal, reducen
la tasa de secado y aumentan el contenido de humedad en equilibrio; con estos aditivos se puede eliminar
el SO2 por encima del 95%. Tambin se aumenta de forma significativa la eliminacin de SO2 inyectando amoniaco gaseoso aguas arriba del depurador seco.
XXXIV.6.- OTRAS TECNOLOGAS
Hemos visto que para el control de las emisiones de SO2 procedentes de procesos de la combustin,
se dispone de un gran nmero de mtodos y tecnologas, que comprenden desde la reduccin del S en el
propio combustible, hasta sistemas especiales de combustin y tratamientos postcombustin, como:
XXXIV.-1006
- Eliminacin de S usando mtodos de limpieza del carbn

- Lechos fluidificados que controlan el SO2 durante el proceso de combustin
- Eliminacin de S durante el proceso de gasificacin del carbn
as como de otras tecnologas comercializadas en el campo de la desulfuracin de humos (FGD), como:

- Inyeccin de un absorbente en el hogar
- Inyeccin de nacolita/trona (mezcla natural de sal y sosa)
- Lechos mviles de carbono activado
Fig XXXIV.24.- Zona de inyeccin del absorbente
Fig XXXIV.25.- Punto de inyeccin de la trona
a) La inyeccin de absorbente en el hogar se ha desarrollado a partir de 1980 y en la actualidad se

puede considerar como un mtodo comprobado; su tecnologa consiste en la inyeccin de caliza, doloma
XXXIV.-1007
o cal hidratada en una atmsfera con temperaturas de humos del orden de 2000 2300F= (1093
1260C); el punto de inyeccin se sita en las proximidades de la nariz de la caldera, Fig XXXIV.24; se
puede conseguir una captura de SO2 del orden del 50 60 %, para una relacin Ca/S = 2.
b) La trona y la nacolita son formas de carbonatos y bicarbonatos de Na presentes en la naturaleza. Son sustancias que reaccionan con el SO2 presente en los humos. El reactivo pulverizado se inyecta
en una zona localizada entre el calentador de aire y los filtros de sacos, Fig XXXIV.25. Las reacciones
con el SO2 tienen lugar aguas arriba del filtro de sacos. Se ha observado que los carbonatos de Na pueden catalizar la oxidacin del NO para pasar a NO2.
c) Los lechos mviles de carbono activado para eliminar el SO2, representan una caracterstica
constructiva aadida a la reduccin cataltica selectiva (SCR), para la reduccin del NO con amoniaco.
Aunque una gran parte de los esfuerzos mundiales se concentra en desarrollar diversas alternativas, la
realidad es que ms del 97% de todos los controles de emisiones de SO2 se cumplimentan mediante las
depuraciones convencionales por va hmeda y por va seca.
XXXIV.-1008
XXXV.- CONTROL MEDIOAMBIENTAL. APARATOS

XXXV.1.- SITUACIN DE LAS TOMAS DE MUESTRAS

Los ensayos de caractersticas funcionales en los sistemas de control medioambiental, se llevan
a cabo para determinar si las unidades estn operando adecuadamente.
Un sistema de control medioambiental puede incluir:
- Quemadores de bajo NOx
- Mdulos de depuradores de FGD por va hmeda
- Un equipo de procesado de yeso
- Un precipitador electrosttico
- Un sistema de reduccin selectiva cataltica del NOx (SCR)
Los parmetros que se deben medir para determinar las caractersticas funcionales de un sistema como el precedente, son:
- Cada de presin en el sistema
- Eficiencia en la eliminacin de partculas
- Opacidad de humos en chimenea
- Concentracin de la emisin de NOx
- Eficiencia de la eliminacin de SO2
- Requisitos del agua de aporte
- Consumo de reactivo
- Pureza del yeso
- Arrastre del eliminador de vahos
- Consumo de energa elctrica
Para el control medioambiental de las caractersticas operativas (ECS) de un sistema, lo normal

es realizar dos ensayos. El primero se hace nada ms terminar su instalacin, y el segundo al ao de
estar operativo. Antes de que el sistema de control medioambiental (ECS) est construido hay que
seleccionar la ubicacin de las tomas de muestras.
En la Fig XXXV.4 se indican algunos compromisos asumidos para la toma de diversas muestras;
la entrada al sistema est situada en el extremo izquierdo y consiste en un tramo de conducto de humos, seguido por un codo hacia un tramo ascendente.
XXXV.-1009
Fig XXXV.1.- Sistema extractor chimenea entrada tipo CEM
Fig XXXV.2.- Sistema medidor transmisor
Fig XXXV.3.- Sonda extractiva de muestras
Fig XXXV.4.- Ubicacin de orificios de ensayo

XXXV.-1010
Tabla XXXV.1.- Dispositivos ordinarios de medida de nivel del lquido para sistemas de control medioambiental
Tipo sensor
Teora operacin
Aplicacin sistema
Indicaciones
control medioambiental
Presin
Mide presin esttica diferencial Nivel tanque lechada
S hay contacto sensor/lquido
diferencial
con tomas de presin en las
tcnica utilizada en
Se usan dos tipos:
paredes del recipiente
sistemas hidrulicos
bridas y juntas flexibles.
Ultrasnico Emite pulsos a superficie lquido Tanques abiertos para
No hay contacto sensor/lquido
El retraso del pulso reflejado
todo fluido o lechada.
Problemas por ondas, polvo, vapor
se convierte en nivel lquido
Ruido fondo filtrable.
Capacidad
Detecta nivel por capacidad
Alarmas alto/bajo nivel
Problemas por incrustaciones y
elctrica
entre sonda y pared tanque
Sonda de capacidad dedeposiciones
tecta superficie lquido
Flotador
Un flotador sube/baja con nivel Tanques agua limpia
Hay flotador magntico, no
El flotador se inserta en tanque
Producto bien molido recomendable aplicacin incrustante
Radio
Detecta seal elctrica reflejada Nivel lquidos y slidos
Tecnologa novedosa prometedora
frecuencia
en sensor y en lquido
Campo elctrico > conductores
ptico
Detecta cambios en intensidad
Nivel en espesadores
Para nivel lechada. Mide intensidad
de luz
luz a distancia de lquido
Tabla XXXV.2.- Tecnologas de monitorizacin continua de emisiones CEM
Tecnologa
Radiacin infrarroja (IR)
Caractersticas operativas
Un haz infrarrojo pasa a travs del filtro de medida
y se absorbe por el gas componente.
Un detector de luz crea una seal para el monitor
Absorcin ultravioleta (UV)
Un haz dividido con filtro ptico, fototubo y amplificador
mide la diferencia de absorcin del haz entre referencia y muestra
Luminiscencia qumica
Se inyecta ozono en la muestra y reacciona con NO x
generando luz que se mide en fotoclula
Deteccin ionizacin llama
Los hidrocarburos se ionizan con una potente luz
Las seales se reciben en un detector de ionizacin de llama
Transmismetro
La luz atraviesa la chimenea y se refleja en un espejo opuesto
La cantidad de luz retornada es proporcional al nmero de
partculas + aerosoles presentes en los humos
Celdas electroqumicas
Voltaje medido con muestra de O 2 inyectada en solucin
con base fuerte; se compara con voltaje de referencia
Cromatografa
Se pasa la muestra de gas por columna para ajuste y calibrado.
Se compara la salida con la medida por detector de fotometra
o conductividad trmica
Tabla XXXV.3.- Monitorizacin continua de emisiones CEM
Componente
Partculas (opacidad)
Dixido de azufre SO 2
Oxidos de nitrgeno NO x
Cloruro de hidrgeno HCl
Monxido de carbono CO
Dixido de carbono CO 2
Oxgeno O 2
Otros txicos orgnicos/aire
Amonaco NH 3
Tecnologa CEM
Transmismetro, absorcin radiacin beta
Absorcin UV, radiacin IR, fluorescencia
Luminiscencia qumica, espectroscopia UV, radiacin IR
Radiacin con filtro gas
Radiacin
Radiacin
Celda electroqumica
Deteccin ionizacin llama
Cromatografa
Como para NOx
XXXV.-1011
Tabla XXXV.4.- Anlisis de calidad de la cal
Parmetro
Tasa
desmenuzamiento
Impurezas
Mtodo sugerido
ASME
Mtodo C-110-76a
Disolucin cida
Frecuencia sugerida
Uso de datos
Anlisis doble para cada cal Valor subida temperatura, reactividad y
calidad
Anlisis doble para cada cal Alto nivel impureza indica peor calidad
Prdida peso
Gravimtrico
Anlisis doble para cada cal
en ignicin
ndice cal disponible Ensayo rpido sacarosa Anlisis doble para cada cal
Calcio, Magnesio
Absorcin atmica
Anlisis doble para cada cal
Cromatografa inica
Necesidad chequeo
Acido etileno-diamina
calidad reactivo
tetractico
Contenido slidos leGravimtrico
Diaria
chada cal, % en peso
Prdida peso/calidad
va CO3 Ca y Ca (OH)2
Calidad cal
Anlisis requerido en procesos
con subproducto utilizable,
o con cal alta en Mg
Chequeo calibracin medidor densidad
y datos del desmenuzador
Tabla XXXV.5.- Anlisis de calidad de la caliza
Parmetro
Reactividad
Grindabilidad
(ndice Bond)
Tamao caliza
Mtodo
pH y tamao
partculas
Ensayo molino
laboratorio
Mtodo criba
Frecuencia sugerida
Anlisis doble de caliza

Monitorizar mes
Inertes
Disolucin cida
Monitorizar semana
sistemas yeso
Carbonato
Evolucin CO 2
Evolucin Ba(OH) 2
Monitorizar semana
Valoracin alcalinidad
sistemas yeso
Calcio y magnesio
Absorcin atmica
Infrarrojos
Monitorizar semana
Acido etileno-diamina
sistemas yeso
tetractico
Slidos en lechada caliza
Gravimtrico
Diario
% en peso
Tamao partcula lechada Desmenuzado hmedo
Diario
caliza, % en peso
Uso de datos
Comparar
para aceptabilidad
Limitada por especificacin
sistema molino hmedo
Limitada por especificacin
sistema molino hmedo
Indicador (calidad/yeso)
Calidad reactivo
Chequear calidad
Chequear densidad,
problemas circuito molino
Problemas molino, o
baja carga o pobre yeso
La salida del precipitador es la entrada al ventilador de tiro inducido; se indican los orificios de ensayo ubicados en el tramo de conducto posterior a la torre del
absorbedor y en la chimenea; se han seleccionado para facilitar el mejor perfil del flujo en cada ubicacin, dentro de las limitaciones de la instalacin.
El nmero y ubicacin de los orificios para sondas mviles se
seleccionan de conformidad con el Mtodo 1 de la Agencia de
proteccin Medioambiental (EPA) de EE.UU.
Una aplicacin del Mtodo 1 se presenta en la Fig XXXV.5.
- La distancia aguas abajo de una perturbacin del flujo, que en este caso
Fig XXXV.5.- Posicin en la chimenea toma de

muestras segn el Mtodo 1 de EPA
es la entrada a la chimenea, es de 138 ft (42,1 m), es mayor de 8 dimetros de chimenea, 138/16 = 8,6
- La distancia vertical ascendente, hasta la salida de la chimenea es de
80 ft, lo que significa un total de 5 dimetros, 80/16 = 5
XXXV.-1012
- Segn el Mtodo 1, seran 12 los puntos de toma de muestra requeridos

- Si el conducto de humos es de seccin rectangular, el Mtodo 1 se aplica determinando el dimetro equivalente
2 a b , siendo a y b los lados del rectngulo
dequiv =
a+b
La seccin transversal se divide en reas rectangulares iguales y la muestra se toma en el centro de cada una de ellas.
Tabla XXXV.6.- Anlisis, recirculacin y purga de la lechada
Parmetro
pH
Slidos suspendidos
en lechada
1 Ca++ y Mg ++
2
K+
Na+
1 SO3= , CO2= , SO4= , Cl 2
F - , NO-3
Metales disueltos
Fe, Mn, Al, etc.
Aditivos: cidos
adpico y dibsico,
formatos, tiosulfatos,
inhibidores, etc
Total slidos
disueltos
Alcalinidad disuelta
Ensayos de
decantacin
Ensayo filtro escamas
Distribucin tamao
Mtodo sugerido
Frecuencia sugerida
Calibracin/2 muestras patrn Una vez /turno al azar
o con muestras al azar
Diario muestra patrn
Gravimtrico
Semanal
Uso de datos
Investigacin pH y
eficiencia proceso
Calibrar densmetro y
eficiencia proceso
Clculo estequiometra y
monitorizar proceso
Absorcin atmica
Cromatografa inica
Mtodos qumicos
Cromatografa inica
Mtodos qumicos
Diario para Ca++ y Mg ++

en sistemas/calcio
Absorcin atmica
No frecuentemente
Cromatografa inica
Mtodos qumicos
Diario
Determinar y corregir
dosificacin
Gravimtrico
Semanal
Valoracin cido-base
Semanal
Cilindro graduado
Semanal
Filtrar y pesar
Contador excntrico
En puesta en servicio
Calibrar densmetro
para slidos suspendidos
Prdida de lcalis en
torta de filtro
Caracterstica espesador
e investigar proceso
Propiedades torta filtro
Carac. deshidratacin
Diario para
1
SO3= , CO2=
SO4= , Cl -
Clculo estequiometra,
medida cloruros,
monitorizar proceso y
producir yeso
Investigar proceso
XXXV.2.- MEDIDAS DEL LADO DE HUMOS

Para realizar un ensayo de caractersticas funcionales con un sistema de control medioambiental
(ECS), se emplea un procedimiento que combina los Mtodos 5 y 8 de la Agencia de Proteccin Medioambiental (EPA), con el fin de medir simultneamente los niveles de partculas, SO2, SO3 y SO4
H2. Los datos obtenidos a partir de la sonda mvil incluyen la velocidad de los gases, obtenida con un
tubo Pitot, y los niveles de CO2, O2, humedad, SO2, partculas y SO3 SO4H2.
a) Fraccin de humedad de los humos:
W=
1,34 Pasp
1,34 Pasp
lb molagua
=(
)
V
P
lb molgas hmedo
+ 500 m seco medidor
Tmedidor
Pasp = ganancia peso aspiradores
3
en la que: Vm seco = volumen de muestra de gas seco en condiciones medidor, ft
Pmedidor = presin en medidor, "Hg
Tmedidor = temperatura medidor, R
XXXV.-1013
b) Peso molecular gas base seca: M gas seco = 1,01 ( 44 CO2seco + 32 O 2seco + 29 N 2seco )
lb
lb mol
c) Peso molecular gas base hmeda: M gas hmedo = M gas seco (1 W ) + 18 W

d) Humedad del gas: w =
lbagua
18 W
(
)
lbgas
M gas seco (1 W )
e) Velocidad gas chimenea: vhumos= 85,45 F
Tm pdif
(ft/seg)
pabs M gas h medo
vhumos = velocidad humos, ft/s

Pdif = presin diferencial media medida por el tubo Pitot, "H 2 O
T = temperatura media del gas en el conducto, R
con m
pabs = presin absoluta en el conducto, "Hg
M gas hmedo = peso molecular gas, lb/lb mol
F = factor de correccin del tubo Pitot, del orden de 0,84
f) Caudal volumtrico real: Qvol.real
humos=
60 vhumos A
A = rea seccin transversal del conducto, ft2
g) Caudal volumtrico seco en condiciones normales: Qvol. seco =
528 Qvol.real humos pabs (1 W )

29,92 Tm
con 528 = temperatura estandar, R

29,92 = presin estndar, "Hg
0 ,2723 (1 W ) pm M comp
h) Total partculas y SO4 H2: Cn =
V gas seco Tm
Cn = concentracin componente en condiciones conducto
con M comp = masa componente colectado, mg

V
gas seco = volumen muestra gas seco
i) Total partculas y SO4H2 condensables: Cs =
0 ,01542 M comp
V gas seco
Cs = concentracin componente gas seco, granos/DSCF
j) Total partculas SO4H2, NOx ySO2 : Cm= 8 ,568.103 Cs Qvol. seco (lb/h)
Cm = caudal msico componente gas, lb/h
k) Total emisin partculas SO4H2, NOx y SO2 : Eseca =
0 ,348 Cm Fseco
Qvol seco ( 20,9 %O 2 en gas seco )
Eseca = emisin seca con 0% O 2 , lb/106 Btu
con Fseco = factor F seco con 0% O 2
20,9 = O2 en aire, con 0% O2 en gas, %
en la que el factor Fseco es la relacin entre el volumen terico de los gases secos, con 0% de exceso de
O2, obtenido en la combustin completa de una cantidad conocida de combustible, y su poder calorfico superior; los datos se obtienen en un anlisis elemental del combustible, y el factor Fseco se calcula
en la forma:
XXXV.-1014
Fseco =
( 3 ,64 H ) + ( 1,53 C ) + (0 ,57 S ) + (0 ,14 N ) (0 ,46 O )

10 6
Pcal. superior
siendo: H, C, S, N, O, el hidrgeno, carbono, azufre, nitrgeno y oxgeno del combustible, en % en peso
El factor Fseco es constante para cada combustible, en un intervalo de 3%; valores promedios
se indican en la Tabla siguiente:
Combustible
Carbn bituminoso
Aceite
Gas
Cortezas de madera
Virutas de madera
DSCF/106 Btu
9820
9220
8740
9640
9280
l) Partculas por milln (ppm) SO2 en hmedo: C ppm SO
hmedo =
8 ,48.10 2 Vagua CSO (1 W )

2
Vmuestra gas seco
C ppm SO 2 hmedo = concentracin SO 2 en gas hmedo, ppm hmedo

V
= volumen total agua en solucin del aspirador
agua
humedad gas, lb-mol agua
con W =
lb-mol gas hmedo
C SO 2 = concentracin de SO 2 en solucin del aspirador, mg/l

V
muestra gas seco= volumen muestra gas seco
m) Partculas por milln (ppm) SO2 en seco: C ppm SO seco =

2
20 ,9 C ppm SO2
hmedo
( 1 W ) ( 20,9 %O2 en gas seco )
C ppm SO 2 seco = concentracin SO 2 en gas seco, con 0% O2 , ppm seco
con C ppm SO 2 hmedo = concentracin SO 2 en gas hmedo, ppm hmedo

20,9 = O en aire, con 0% O en gas, %
2
2
n) Partculas por milln (ppm) NOx en seco y en hmedo: El NOx se evala directamente mediante los
sistemas de monitorizacin, en ppm sobre base seca.
o) Eficiencia recoleccin-eliminacin total de partculas, SO4H2 y SO2 : Ef =
E f = eficiencia recoleccin -eliminacin, %
con : C ent = concentracin producto entrada, lb/106 Btu

C = concentracin producto salida, lb/106 Btu
sal
p) Porcentaje isocintico: I =
v gas en tobera
v gas en conducto
100
Vgas en conducto = velocidad media gas muestra en conducto, ft/s

Vgas seco Tgas conducto pmedidor
Vgas en tobera =
ft/s
60 t Atoberas Tgas medidor pconducto( 1 W )
Vgas
seco
= volumen gas seco muestra, en condiciones reales, ft3
t = tiempo toma muestra, min

Atoberas = rea seccin transversal toberas, ft2
Tgas
conducto
= temperatura gas conducto, R
Tgas
medidor
= temperatura media gas en medidor, R

XXXV.-1015
Cent C sal
100
Cent
pmedidor = presin absoluta en medidor, Hg

pgas
conducto
= presin absoluta en conducto, Hg
Consumo de reactivo.- Existen dos procedimientos para medir el consumo de reactivo:

- El primero mide directamente el caudal msico de reactivo slido (para los sistemas de cal/caliza), utilizando un
alimentador gravimtrico de cinta verificado; este mtodo es engorroso, porque se tienen que medir tambin los volmenes
inicial y final del tanque de almacenamiento y las respectivas densidades, cada 24 horas.
- El segundo se basa en el anlisis qumico; el consumo de reactivo se calcula a partir de la relacin estequiomtrica,
del anlisis de caliza y las medidas del lado de gas, mediante la ecuacin:
SR = relacin estequiomtrica (ver Tabla XXXV.1)
SO = SO eliminado, lb/h
2
2
100 SR SO2
Consumo caliza =
lb/h , con 64 = peso molecular de SO 2 , lb/lb.mol
64 CaCO3
100 = peso molecular de CO 2 Ca, lb/lb.mol
CO Ca = CO Ca disponible en caliza (lb
3
3
CO 3 Ca/lbcaliza )
desviacin del SO 2 eliminado

El consumo de reactivo se ajusta por la
respecto de las condiciones
concentracin
de diseo.
Tabla XXXV.7.- Anlisis de los sistemas de deshidratacin
ANLISIS SISTEMA DESHIDRATACIN
Parmetro
% slidos/fango
espesador o hidrocicln
Agua clarificada
anlisis agua
% slidos filtrados
sobrenadando
Mtodo sugerido
Gravimtrico
Frecuencia sugerida
Diario
Ver Tabla XXXV.6
Semanal
Uso de datos
Investigacin proceso
calibracin densmetro
Monitorizar espesador
Gravimtrico
Diario
Monitorizar estado filtro
Tabla XXXV.8.- Anlisis de la calidad del yeso

ANLISIS SISTEMA DESHIDRATACIN
Parmetro
Ca ++ , Mg ++ , Na+ , K +
Fe 2 O3 , SiO2
Cl - , SO4=
SO3= , CaSO3
1
2
H 2O
Contenido humedad
Mtodo sugerido
Absorcin atmica
Cromatografa inica
Yodimetra
Gravimtrico
rea superficial
Anlisis BET
(partculas retenidas)
Agua combinada
Caldeo 482F (250C)
Tamao medio partculas
Contador reja
sedigrafa + tamices
Relacin de aspecto
Escaneado con
microscopio electrn.
Sales solubles en agua
(Na + + K + + Mg ++ )
Polvo (ceniza volante)
pH
Insoluble en cido
Electrodo
Frecuencia sugerida
Semanal
Uso de datos
Pureza y propiedades
producto
Diario
producto
Diario
producto
Diario
Importa yeso vendible
Monitorizar deshidratado
condensado y absorbido
o en cambio de proceso
corresponde a rea
Semanal
Pureza yeso
producto
producto
Segn necesidad
N 2 , Pureza y propiedades
N 2 , Producto
Insolubles + SiO2 + otros
Diario
Diario
producto
Pureza del yeso.- Una muestra de yeso tomada durante el ensayo, se analiza tal como se des ceniza volante
cribe en la Tabla XXXV.8. Se necesitan ajustes por contaminacin con concentracin de cloruros
presencia de materiales inertes
si
los niveles de entrada al sistema de desulfuracin de humos (FGD) se desvan notablemente de los de
diseo.
XXXV.-1016
Fig XXXV.5.- Tren de muestras para emisiones de SO2 y de partculas para EPA, mtodo 5
Otros mtodos de ensayo.- De entre los numerosos mtodos existentes para la medida de los
parmetros relativos al sistema de contaminacin ambiental (ECS), se pueden destacar:
- El SO2 se puede medir con un sistema de monitorizacin continua de emisiones (CEMS)
- El nivel de partculas se mide por el mtodo EPA 5 17, o bien por medio de mtodos alternativos como el de la sonda de las Fig XXXV.5 y 6
Fig XXXV.6.- Sonda isocintica para toma de muestras de polvo
XXXV.3.- MEDIDAS DE PRESIN, CAUDAL Y TEMPERATURA

La medida de la presin, caudal y temperatura, proporciona datos sobre las caractersticas funcionales del proceso, consumo energtico, problemas operativos y requisitos de diseo y operacin.
Hay que tener en cuenta que:
- Las lechadas tienden a ser muy erosivas y corrosivas
- La presencia de slidos en los flujos de lquidos y gases puede atorar los instrumentos de medida; se incluyen sistemas de purgado, para asegurar la operacin a largo plazo.
- La monitorizacin de las temperaturas puede ser importante para:
La proteccin contra las heladas
La prevencin de la cristalizacin
La prevencin de gradientes trmicos (espesadores y clasificadores)
La prevencin de la corrosin (precipitadores, filtros de sacos, sistemas FGD y conductos)
El control de los procesos
XXXV.-1017
Los revestimientos de elastmeros y los componentes de fibras de vidrio o plsticos se tienen que
proteger de las altas temperaturas.
Las chimeneas que no cuentan con revestimiento se deben proteger de las bajas temperaturas.
APARATOS DE MEDIDA DE LA PRESIN.- Los instrumentos de medida de presin son de
diversas formas, dependiendo de la magnitud, precisin de la presin y de la aplicacin en concreto.
presiones
Los manmetros son idneos para la medida de diferencias
de presin
Los fluidos utilizados van: - Desde los ms ligeros que el agua, para presiones bajas
- Hasta los pesados como el mercurio para presiones relativamente altas
La Fig XXXV.7 muestra un manmetro Bourdon universal de tubo oval, que tiene uno de sus extremos cerrado y dispuesto segn un perfil semicircular, que se endereza cuando se le aplica una presin; el movimiento del extremo cerrado se utiliza como ndice sobre una escala.
Fig XXXV.7.- Manmetro Bourdon
Existen manmetros Bourdon para un amplio intervalo de presiones estticas, con diversos grados de precisin y exactitud:
- Para el ensayo hidrosttico de las partes a presin y de rendimiento de la caldera, se requiere una gran precisin
- Para determinar con exactitud las entalpas de los estados del agua y del vapor, se requieren medidas de presin y
temperatura muy precisas
Para medir la presin con alta precisin, en lugar de manmetros de tubo Bourdon se prefieren
los de carga esttica, o los transmisores de presin calibrados.
Para medir presiones diferenciales pequeas cuando la presin total no exceda de 1 psig (6,9 kPa)
se utilizan manmetros de diafragma.
Fig XXXV.8.- Manmetro inclinado, para medir presiones diferenciales bajas a presiones estticas pequeas
Para intervalos amplios de presiones diferenciales y elevadas presiones estticas se utilizan manmetros de fuelles opuestos, que son adecuados para medir presiones diferenciales en los circuitos
del generador de vapor, del orden de 2 a 100 psi
0,14 a 6,9 bar
con presiones estticas hasta 6000 psi (413,7 bar).
- Existen aparatos de medida de presin que transmiten neumticamente la seal de salida a un sistema de control
XXXV.-1018
- Otros diseos ms modernos utilizan circuitos elctricos que producen y transmiten la seal elctrica a la salida,
envindola a un ordenador; estos convertidores presentan restricciones, debido a las limitaciones de temperatura de los
componentes elctricos
- Los transductores emplean cristales piezoelctricos, cuya resistencia elctrica se modifica cuando el mismo se deforma por la presin
- Otros diseos de transmisores de presin usan un diafragma acoplado a una resistencia elctrica (extensmetro) o
electro-elongmetro; una mnima deformacin en el diafragma se transmite al extensmetro que modifica su resistencia,
indicando la presin.
- Aplicaciones ms avanzadas utilizan fibra ptica embutida en un diafragma metlico, relacionando la variacin
del haz luminoso que atraviesa la fibra ptica, con la presin.
Ubicacin de las conexiones de presin.- Los criterios

para ubicar una conexin para medir la presin son siempre
los mismos, independientemente del valor de la presin, del
tipo de aparato de medida y del fluido cuya presin se desea
comprobar.
Fig XXXV.9.- Manmetro de Hg para alta presin
Las tomas de presin en tuberas se sitan de modo que eviten impactos o remolinos del fluido, asegurando una medida
exacta de la presin esttica correspondiente.
A veces, una conexin de presin a travs de una pared puede no ser muy representativa, debido a las condiciones del
flujo de fluido; en este caso se utiliza una sonda puntiaguda,
con la que se minimiza el efecto de la pelcula laminar de fluido prxima a la pared, y as disponer de una medida que sea
representativa de la presin esttica del fluido.
Las lneas que unen las tomas de presin con los instrumentos deben ser lo ms cortas posible y carecer de fugas.
- Ubicacin del instrumento
Hay que prestar atencin a la: - Acumulacin de residuos

en cualquier parte de la instalacin
gases no condensables
- Posibilidad de condensacin en las lneas de conexin entre toma e instrumento
APARATOS DE MEDIDA DE LA TEMPERATURA.- Utilizan propiedades de las sustancias

como la dilatacin trmica, la radiacin y algunas magnitudes elctricas.
la propiedad que se utiliza para la medida
Segn sea la sustancia que se emplea

el diseo del instrumento
, la precisin es diferente.
Pirometra ptica.- Compara el brillo visible de un objeto

con el de una fuente referencial de radiacin que es un filamento de tungsteno calentado elctricamente. El instrumento mide la temperatura de superficies con emisividad del orden de la unidad, y cuando se calibra adecuadamente da ex-
Fig XXXV.10.- Termmetro por presin de vapor

Mide la temperatura en el bulbo mediante un
manmetro graduado para temperaturas
celentes resultados por encima de 1500F (816C). Sirve

para medir la temperatura de la superficie interna de un recinto calentado uniformemente.
Cuando se usa para medir la temperatura de un objeto exterior a un hogar, siempre lee de menos:
XXXV.-1019
- Para cuerpos de alta emisividad, como los lingotes de acero, el error es pequeo, del orden de 20F (11C)
200 a 300F
- Para superficies lquidas no oxidadas de hierro o acero, el error es grande, del orden de
111 a 167C
No sirve para medir la temperatura de gases limpios ya que stos no emiten radiacin en el espectro visible.
Pirometra de radiacin.- El instrumento absorbe toda la energa correspondiente a la radiacin del cuerpo caliente, independientemente de la longitud de onda. La absorcin de calor eleva la
temperatura de un termopar que lleva el instrumento, que se calibra para indicar la temperatura del
cuerpo caliente que est visando el pirmetro, siempre en el supuesto de que la emisividad de la superficie sea la unidad.
Tiene una alta sensibilidad y precisin, en un amplio campo de temperaturas; si se usa para
medir la temperatura de superficies internas de recintos calentados uniformemente, da buenos resultados por encima de 1000F (538C).
Existen equipos de imgenes trmicas infrarrojas, que pueden realizar medidas cuantitativas o
confeccionar imgenes cualitativas.
- Los que se utilizan para medidas cuantitativas y confeccin de niveles trmicos de temperatura se denominan radimetros termogrficos
- Los que se utilizan para la representacin cualitativa son los visores trmicos; las unidades que escanean de forma electrnica son los visores piroelctricos
La medida de temperaturas en el infrarrojo se aplica a superficies, como envolventes de caldera

y tuberas de vapor aisladas.
Los pirmetros de radiacin no sirven para determinar la temperatura de gases.
PROPIEDADES ELCTRICAS.- Para la medida de temperaturas en plantas energticas se
usan el termmetro de resistencia elctrica y el termopar.
Termmetro de resistencia elctrica.- Se utiliza en un intervalo de temperaturas comprendido entre -400 a 1800F ; en su forma ms simple utiliza un puente Wheatstone Fig XXXV.11a, siendo
-240 a 982C
la lectura obtenida, la suma de las resistencias del hilo calibrado y de los conductores que conectan el
hilo al puente; con un circuito ms sofisticado, Fig XXXV.11b, la resistencia de los conductores se elimina de la lectura del instrumento.
Para localizar el punto de toma de la temperatura, el hilo resistencia se configura como una pequea bobina.
Fig XXXV.11a.b.- Circuitos elctricos para termmetros de resistencia
XXXV.-1020
Fig XXXV.12.- Relacin entre la temperatura y la f.e.m. generada en diversos termopares
- Para temperaturas de 250F (121C), las bobinas-resistencias son de nquel o cobre

- Para temperaturas ms elevadas se usa el platino
El termmetro de resistencia es un aparato estable y preciso, pero menos robusto y verstil que
un termopar.
TERMOPARES.- Constan de dos conductores elctricos de materiales distintos, unidos en sus
extremos, configurando un circuito. Si una de sus uniones se mantiene a una temperatura ms alta
que la otra, se genera una fuerza electromotriz que produce un flujo de corriente elctrica a travs del
circuito, Figura XXXV.12, que depende tambin del material de los conductores utilizados.
Circuitos mltiples.- Si dos o ms termopares se conectan en serie, la fem en los terminales
de salida es igual a la suma de todas las fem desarrolladas por los diferentes termopares.
Si dos o ms termopares se conectan en paralelo, posibilitan la medida de temperaturas medias
y de variaciones extremadamente pequeas de temperaturas; las resistencias de cada termopar deben ser idnticas. El dimetro y longitud de los conductores del termopar, que no tienen importancia
en condiciones estacionarias, afectan a la lectura del termopar cuando se modifica la temperatura.
Seleccin de materiales.- Los metales y aleaciones utilizados frecuentemente en termopares
se indican en la Tabla XXXV.1. Su seleccin depende de que pueda soportar el ataque de la oxidacin
a la temperatura de operacin.
Del calibre del hilo conductor
La duracin depende: De la utilizacin, o no, de camisas protectores
De la naturaleza de la atmsfera que rodea al termopar
Los materiales de los termopares se deterioran cuando se exponen a las altas temperaturas de
los humos y el aire, y en contacto con otros materiales.
Para temperaturas superiores a 1000F (538C), el platino resulta afectado por los xidos metlicos, el carbono y gases hidrocarburados, experimentando una considerable desviacin en su calibracin. La vida til se puede ampliar, a costa de minorar la velocidad de respuesta, mediante el uso
de camisas protectoras de aleaciones o cermicas.
XXXV.-1021
Tabla XXXV.1.- Tipos de termopares
Tipo de termopar
Intervalo de
temperaturas
Temperatura
mxima
mV
a 500F(260C)
Hilo magntico
Cobre (+)
Hierro (+)
Cromel (+)
Constantan (-) Constantan (-) Constantan (-)
- 300 /650F
0 /1400F
- 300 /1600F
(-184/343)
(-18 /760C)
(-184/871C)
1100F
1800F
1800F
(593C)
-982C
-982C
13,24
15,01
17,94
Cromel (+)
Alumel (-)
0 /2300F
(-18/1260C)
2500F
-1371C
11,24
Hierro
Alumel
90% Pt (+)
10% Rh-Pt (-)
900/2600F
(482/1427C)
3190F
(1754C)
2,05
Constantan: 45%Ni + 55%Cu ; Cromel: 90%Ni + 10%Cu ; Alumel: 95%Ni + 5% (Al + Si + Mn)
Termopar encamisado.- Durante cierto tiempo se utilizaron termopares encamisados aislados con xido de magnesio, en el que los hilos del termopar se aslan con una envolvente de xido de
magnesio inerte, que protege los hilos de los efectos del medio ambiente.
Pueden ser, Fig XXXV.13: puesto a tierra
no puesto a tierra
Las camisas son de acero inoxidable
materiales resistentes
de modo que ofrezcan duracin y resistencia importan-
tes, frente a las atmsferas oxidantes, reductoras y corrosivas del entorno.

El termopar puesto a tierra tiene una respuesta rpida a los cambios de temperatura, pero no
se puede utilizar para conexiones en serie o en paralelo, debido a la puesta a tierra de la camisa; para
estas aplicaciones hay que utilizar el no puesto a tierra.
Fig XXXV.13.- Termopares encapsulados
Fig XXXV.14.- Termopar encapsulado con estribo
Los termopares encamisados se pueden complementar con chapas que se sueldan a los tubos,
Fig XXXV.14; esta disposicin se aplica a la medida de temperaturas en calderas, colectores de sobrecalentadores y superficies tubulares. Cuando las chapas estn expuestas a temperaturas muy
diferentes de las que tiene el cuerpo cuya temperatura se quiere medir, no se pueden utilizar, ya que
la superficie metlica puede emitir o absorber calor.
XXXV.-1022
Hilos conductores en termopares.- Son el compacto , normalizado y equilibrado

de compensacin , menos preciso
En los termopares de metales nobles, para reducir su coste se utilizan hilos alargadores de cobre y de cobre+nquel, que tienen una caracterstica fem, que se aproxima a la del par del metal noble.
En los termopares de metales comunes, los hilos alargadores son de la misma composicin que
los hilos de los termopares, y ms baratos.
Para una mayor precisin en la medida, el hilo del termopar se utiliza a partir de la unin caliente, y atraviesa la zona de mayor gradiente de temperatura, hasta un punto prximo a la temperatura ambiente, en el que se empalma el hilo alargador conectado a la unin de referencia situada en el
registrador o en el punto central de observacin.
Si se utilizan varios termopares es econmico establecer una caja zonal, Fig XXXV.15, desde la
que se montan hilos alargadores de cobre hasta el instrumento de medida, manteniendo la polaridad
correcta uniendo hilos de la misma composicin.
Fig XXXV.15.- Disposicin del termopar y conexin al aparato de medida a travs de caja zonal
Unin caliente.- En ella, los elementos filares se hacen con hilos de termopares, como se indica
Su inmersin en flujos gaseosos
en la Fig XXXV.16, emplendose para Insertar en un pozo termomtrico
Contacto directo con superficies slidas
Cuando haya que medir la temperatura de una superficie metlica, la unin caliente se configura embutiendo los dos hilos en agujeros taladrados sobre la superficie del metal, Fig XXXV.17, en la
que se pueden dar las siguientes situaciones:
a) El hilo del termopar est arrollado al tubo, bajo el aislamiento; sistema bueno
b) El hilo del termopar est adosado a lo largo de la pared del tubo, sistema bueno
c) El hilo del termopar se saca directamente al exterior; sistema no apropiado
Fig XXXV.16.- Termopar tubular y tipos de uniones calientes
La temperatura medida es la de la superficie metlica, que es el primer punto de contacto de los

conductores. Para instalaciones que cuentan con un elevado nmero de termopares, los extremos de
los hilos del termopar se sueldan a la superficie de acero.
XXXV.-1023
Fig XXXV.17.- Prolongacin de hilos de termopar embutido en pared
Medida de la temperatura de fluidos en tuberas.- La temperatura de un lquido, gas o va
cristal
por, que circula por el interior de una tubera, se mide con un: Termmetro de resistencia elctrica
Termopar
El termmetro se inserta en una vaina inmersa en el flujo del fluido, la cual consiste en un trozo
de tubo metlico, cerrado por uno de sus extremos y roscado o soldado por el otro a la pared de la tubera, de modo que sobresalga de sta al exterior y penetre en el fluido, Fig XXXV.18. Con el fin de evitar prdidas de calor, las partes del termopozo que sobresalen de la pared de la tubera, as como la
pared de sta, deben aislarse trmicamente.
Por lo que respecta al diseo de la vaina, para un lquido o vapor saturado, el intercambio de calor entre el fluido y la vaina resulta totalmente satisfactorio si sta tiene superficie lisa. Si el fluido es
un gas o vapor sobrecalentado, se puede emplear una vaina aleteada.
Un termopar adosado a la superficie exterior de la pared del tubo puede proporcionar tambin
buenos resultados.
Fig XXXV.18.- Instalacin del pozo del termopar
Medida de la temperatura de los tubos.- El conocer la temperatura de los tubos:

- De paredes de hogar o de bancos tubulares de caldera, refrigerados por agua+vapor a la temperatura de saturacin
- Del economizador, refrigerados por agua a temperatura por debajo de la de saturacin
- Del sobrecalentador y del recalentador, refrigerados por vapor a temperatura por encima de la de saturacin
sirve para:
- Determinar la seguridad de las partes a presin
- Uniformizar las temperaturas de los tubos que prestan la misma forma de servicio en circuitos de flujo en paralelo
- Uniformizar la diferencia de temperaturas del fluido entre entrada y salida
XXXV.-1024
El termopar con unin caliente embutida, Fig XXXV.17, es una solucin satisfactoria y simple de
instalar un termopar, para medir la temperatura tubular.
El termopar encamisado de la Fig XXXV.14 se utiliza para vigilar la temperatura de tubos no
expuestos a calor externo.
Cuando el termopar de superficie se instala adecuadamente, se puede utilizar para medir la
temperatura del metal y del fluido.
Tubos de paredes de hogar.- Hay que disponer de protecciones para el termopar e hilos conductores, a causa de la atmsfera destructiva del hogar a alta temperatura, y de la acumulacin y
desprendimiento de cenizas en polvo y escoria.
Una tcnica que se ha desarrollado utiliza agujeros cordales de forma que los hilos del termopar se acomodan en el metal del tubo,
Fig XXXV.19, siendo un mtodo satisfactorio para medir la temperatura del metal de los tubos de las paredes de hogar; la superficie
tubular no ofrece resaltes, los hilos del termopar quedan protegidos y la conduccin trmica en la unin caliente se minimiza, por
cuanto los hilos pasan por una zona isoterma, antes de separarse
del tubo, hacia el exterior.
Los agujeros cordales deben ser tan pequeos como sea posible,
para minimizar su efecto sobre el perfil del flujo trmico, dentro del
metal del tubo; su influencia es mnima en la direccin del esfuerzo
Fig XXXV.19.- Termopar cordal
tangencial, y tolerable en la direccin de la tensin longitudinal.
Esta tcnica sirve tambin para medir el gradiente de temperaturas en la pared del tubo, siendo
un mtodo fiable para determinar el flujo calorfico que atraviesa la pared
detectar la acumulacin de incrustaciones internas
La seccin tubular presentada en la Fig XXXV.19 visualiza la instalacin de los termopares cordales, superficial y profundo, segn su proximidad a la superficie tubular exterior.
El gradiente de temperaturas se representa por una recta, Fig XXXV.20; las temperaturas son
funcin del espesor equivalente de recorrido del flujo leq = R ln R , siendo R el radio exterior del tubo .
r el interior interior del tubo
r
Tericamente, la recta pasa por los puntos de temperatura superficial y profunda Fig XXXV.21,
y corta a la lnea de la superficie interna de la placa equivalente, a una temperatura ligeramente su
perior a la del fluido, que se mide por un termopar embutido en la superficie del tubo diametralmente
opuesta a la del hogar; es difcil obtener taladros cordales que reflejen exactamente una distribucin
como la representada.
El pequeo exceso de temperatura sobre la del fluido representa la cada de temperatura a travs de la pelcula laminar de fluido, que se incrementa al aumentar el aporte de calor. Si ste es bajo,
y la recta definida por los puntos de temperatura superficial y profunda corta a la lnea correspondiente a la superficie interna del espesor equivalente, en una temperatura igual o ligeramente superior a la del fluido, la recta se considera como totalmente satisfactoria. Si el corte est por debajo o
muy por encima de la temperatura del fluido, se realiza una correccin que consiste en trazar una
recta que pase por la temperatura del termopar superficial y por la del fluido en la superficie interna
del espesor equivalente; la ubicacin del termopar profundo se ajusta en el punto de la recta que tiene
la temperatura del termopar profundo, Fig XXXV.22.
XXXV.-1025
Fig XXXV.20.- Instalacin de termopar cordal y representacin del flujo calorfico
Fig XXXV.21.- Trazado del gradiente de temperaturas para diversos flujos calorficos, bajo, medio y alto
Fig XXXV.22.- Ajuste del gradiente de temperaturas
PROPIEDADES ACSTICAS.- En los gases varan con la temperatura y son un indicativo de

la misma; la velocidad del sonido en un gas es directamente proporcional a la raz cuadrada de su
temperatura absoluta:
cs=
gc k R T
M
g c = 32,17 (lbm.ft/lbf.seg 2 )
k la relacin de calores especficos
(ft/s) , siendo: R la constante universal de los gases: 1545 (ft.lb/molR)

T la temperatura absoluta: R = F + 460
M el peso molecular, (lb/mol)
XXXV.-1026
Midiendo el tiempo que tarda el sonido en recorrer una determinada distancia a travs del gas, se
puede calcular la temperatura media de ste, lo que se aprovecha para medir la temperatura de humos y gases en un hogar
k (T1 T2 )
, siendo T1 la temperaleq
tura del termopar superficial (exterior) y T2 la del termopar profundo (interior).
Medida del flujo trmico.- Se determina por la ecuacin q =
La medida del flujo trmico a travs de la pared tubular, utilizando termopares de gradiente,
constituye una orientacin aproximada ms que una medida.

Deteccin de incrustaciones.- La acumulacin de incrustaciones internas en la zona de termopares cordales, se detecta por un aumento en la diferencia de temperaturas, entre la superficie interna (termopar profundo) y la de saturacin.
La naturaleza de algunos tipos de incrustaciones hace que stas se acumulan de forma uniforme, como ocurre por ejemplo con los carbonatos , o de forma irregular, como los xidos de hierro.
slice
La ubicacin de las incrustaciones no uniformes es completamente aleatoria, y en esta situacin el gradiente de temperatura no resulta fiable para la deteccin de las incrustaciones.
Cuando la media de las temperaturas de los termopares cordales superficial , se aproxima al l profundo
mite de la temperatura del metal, la caldera se debe retirar de servicio y se tiene que inspeccionar su
superficie interna tubular. Para lograr una rpida determinacin en la variacin de las incrustaciones internas de los tubos, se hacer uso de un sistema de coordenadas Fig XXXV.23, en el que:
- Las ordenadas son la diferencia de temperaturas entre los termopares superficial y profundo
- Las abscisas son la diferencia de temperaturas entre el termopar superficial y el fluido
Si el tubo est limpio, todos los puntos se encuentran en una recta; si hay incrustaciones, la
abscisa aumenta, para la misma ordenada.
Fig XXXV.23.- Representacin de la temperatura de termopares cordales segn las incrustaciones
Aplicaciones a sobrecalentadores y recalentadores.- Los termopares cordales se pueden

emplear para medir la temperatura del metal de los tubos de sobrecalentadores y recalentadores inmersos en un flujo de humos, utilizando lo anteriormente descrito .
Los hilos del termopar entre la unin caliente y el punto de salida de la envolvente de la caldera
se protegen, introduciendo el termopar encamisado en un tubo de acero inoxidable refrigerado, que se
suelda al tubo correspondiente del sobrecalentador o del recalentador; de esta forma, el tubo protector y el estribo del termopar se mantienen a la misma temperatura que el tubo del sobrecalentador o
recalentador.
XXXV.-1027
MEDIDA DE LA TEMPERATURA DE LOS HUMOS.- El elemento sensible inmerso en los

humos, recibe calor por conveccin y radiacin, e incluso por conduccin a travs del propio instrumento.
Si la temperatura de las superficies de su entorno no difiere de la de los humos, la temperatura
indicada por el instrumento representa exactamente la temperatura de los humos.
Si la temperatura de las superficies de su entorno es superior o inferior a la de los humos, la
temperatura indicada es mayor o menor que la temperatura de los humos, respectivamente.
La posible desviacin con respecto a la temperatura real de los humos depende de:
- La temperatura y velocidad de los humos
- La temperatura del medio en el entorno
- El tamao, construccin y soportes del instrumento de medida
Para corregir errores en la medida de la temperatura, debidos al medio ambiente del entorno, el
instrumento se calibra por medio de una fuente conocida y fiable.
A ttulo de ejemplo, para un termopar liso utilizado para medir la temperatura de los humos en
calderas, economizadores o calentadores de aire, con paredes del recinto ms fras que los humos, el
error observado en la lectura se deduce de la Fig XXXV.24
Fig XXXV.24.- Magnitud del error observado al medir la temperatura del recinto de la caldera
Termopar de alta velocidad.- El diseo y funcionamiento de una unidad generadora de vapor,

dependen de la correcta valoracin de la temperatura de los humos en el hogar y en las secciones del
sobrecalentador. El diseo de la caldera, para alcanzar unas buenas caractersticas tcnicas operativas, debe tener en cuenta:
- El lmite impuesto por la temperatura admisible en el metal de los tubos del sobrecalentador
- Las caractersticas de fusibilidad de la ceniza (escoria y polvo) del combustible
El pirmetro ptico y el de radiacin no estn diseados para medir la temperatura de los humos
en el hogar y en las reas del sobrecalentador; si se utiliza el termopar liso se pueden cometer grandes errores, por lo que se recurre a los termopares de alta velocidad (TAV) y de alta velocidad con
multiencamisado (TAVME), desarrollados para corregir el efecto de la radiacin, siendo los mejores
instrumentos disponibles para la medida de altas temperaturas de humos en ambientes fros
bajas temperaturas de humos en ambientes calientes
En la Fig XXXV.25 se representa la seccin transversal de termopares de alta velocidad, simples (TAV) y multiencamisados (TAVME), desarrollados para su utilizacin en los ensayos de calderas.
XXXV.-1028
Fig XXXV.25.- Termopares encamisados de alta velocidad (TAV) y (TAVME)
paredes refrigeradas por agua
Las superficies termointercambiadoras bancos tubulares del sobrecalentador , que rodean un termo bancos tubulares de caldera
par en un conducto de humos, estn ms fras que los humos, por lo que la lectura del termopar
liso no encamisado es menor que la del termopar de alta velocidad (TAV); por esta razn, un (TAV)
indica valores menores que un (TAVME).
En la Fig XXXV.24 se comparan los resultados obtenidos con un par de termopares lisos, uno
(TAV) y otro (TAVME), para un hogar de caldera.
- Las medidas del (TAVME) se aproximan a la temperatura real de los humos
- En este diseo, la unin caliente del termopar se rodea por camisas mltiples, recibiendo calor por conveccin, como
consecuencia del alto flujo de humos
- El intercambio trmico por radiacin se reduce, por lo que no hay intercambio trmico por radiacin entre la unin
caliente y la camisa ms interna
El diseo de un (TAVME) presenta una seccin de paso de humos muy pequea, que se recubre
rpidamente con la ceniza (escoria y polvo), por lo que su uso se restringe a humos limpios.
En el caso de humos cargados con polvo o escoria se usa el (TAV), cuya lectura hay que corregir, comparando resultados obtenidos en gases limpios con un (TAV) y con un (TAVME).
Para temperaturas superiores a 2200F (1204C) se usan termopares de metales nobles, que
hay que proteger de la contaminacin de humos y ceniza que los gases lleven en suspensin.
En la Fig XXXV.25 se presentan diversas camisas, que facilitan proteccin a los hilos del termopar, cuando la obstruccin se produce a consecuencia de la escoria fundida a temperaturas superiores a 2400F (1.316C).
Cuando se utilizan termopares de platino en humos a ms de 2600F (1.427C), se pueden producir desviaciones notables en la calibracin, incluso cuando el tiempo requerido para tomar una medida sea de slo algunos minutos.
Cuando el error es del orden de 40 a 60F , se elimina el extremo contaminado del termopar, y se
22 a 33C
rehace la unin caliente usando la porcin sana de los hilos del termopar.
Cuando la diferencia de temperaturas entre la unin caliente y las superficies del entorno circundante aumenta, el efecto de la radiacin se incrementa, ya que el intercambio trmico por radiacin es proporcional a la diferencia de las cuartas potencias de la temperatura absoluta de la fuente
y del receptor.
El intercambio trmico por conveccin es proporcional a la velocidad de los humos y a la diferenXXXV.-1029
cia de temperaturas de los humos y del termopar; por lo que si se incrementa la velocidad msica y la
transferencia por conveccin hacia el termopar, la temperatura de la unin caliente se acerca ms a
la temperatura real de los humos, a la vez que el encamisado protege la unin caliente de la radiacin.
Fig XXXV.26.- (TAV) refrigerado por agua para humos a temperaturas elevadas
En la Fig XXXV.26 se muestra una sonda porttil de un termopar de alta velocidad (TAV), para
medir altas temperaturas de humos en generadores de vapor. La unin caliente est rodeada por una
camisa tubular de porcelana, por el interior de la cual circula un flujo de humos a alta velocidad, mediante el tiro inducido que crea un aspirador incorporado al equipo de la sonda; la aspiracin de humos
hacia el punto de medida se comprueba mediante un orificio calibrado que lleva el aspirador, conectado a la sonda por medio de una manguera flexible; la velocidad msica de humos hacia la unin caliente del termopar es del orden de 15000 lb/ft2h (20,34 kg/m2seg).
Los grandes generadores de vapor presentan grandes variaciones de la medida real de la temperatura en distintos puntos, precisndose de mtodos matemticos para ponderar los diferentes valores y fijar slo uno como representativo del conjunto; la temperatura media se afina incrementando
el nmero de puntos o con un instrumento de diseo especial.
Para proteger el equipo se considera la temperatura mxima de los humos y no la media. Cuando en una puesta en servicio aumenta la presin de la caldera y antes de que el vapor fluya por los
tubos del sobrecalentador o recalentador, se instala un termopar liso aguas arriba de los tubos, para
tener referencia de la temperatura mxima y prevenir el recalentamiento de los tubos.
MEDIDA DE LA TEMPERATURA DEL AISLAMIENTO Y ENVOLVENTES
Superficies aislantes externas.- Hay que seleccionar el mtodo de medida para evitar errores en la medida de la temperatura superficial del aislamiento, que carece de envolvente externa. La
sujecin del termopar a la superficie del aislamiento influye poco en el flujo de la transmisin de calor
a travs del aislamiento, y desde la superficie al medio ambiente.
El termopar de contacto se presiona sobre la superficie a medir, pero no es apto para las superficies de aislamiento, porque:
- El instrumento enfra la superficie en el punto de contacto
- El reducido calor transferido a travs del aislamiento impide un adecuado flujo trmico desde los alrededores hacia el punto de contacto
Si el termopar se coloca en un aislamiento que est en estado plstico, la unin caliente del termopar y los hilos conductores se presionan contra la superficie del mismo, quedando adheridos cuando el aislamiento se endurece al terminar su fraguado.
Si el aislamiento est duro y seco, la unin caliente y los hilos conductores del termopar se fijan
en la superficie, utilizando la menor cantidad posible de cemento adherente.
XXXV.-1030
Si la fijacin de los hilos sobre la superficie del aislamiento es por medio de grapas, se introducen errores que afectan a la transferencia por conduccin.
Si los hilos del termopar se cubren con cinta aislante, las caractersticas del intercambio trmico en la superficie se modifican por cuanto se introduce una capa aislante indeseable entre los hilos del termopar y el aire ambiente.
Envolventes de acero.- La temperatura de la envolvente de acero de una caldera se mide
exactamente con termopares de contacto, porque el flujo trmico desde las reas metlicas prximas, compensa la pequea cantidad de calor tomada por el instrumento en el punto de contacto.
La unin caliente del termopar se configura embutiendo o soldando los hilos del mismo en la superficie del metal, de forma que se minimice cualquier posible perturbacin en el intercambio trmico
entre la superficie y la atmsfera ambiente.
La temperatura aproximada de la superficie, siempre que el metal sea macizo y tenga una
temperatura cercana a la del ambiente, se mide con pinturas, tizas de fusin y, algunas veces, con
termmetros que se fijan a la superficie metlica con masilla; no es aceptable para medir temperaturas de las envolventes de caldera, y de la superficie de un aislamiento cualquiera.
Los nervios de acero embebidos en el aislamiento
esprragos o bastidores de puertas que atraviesan el aislamiento
, provocan importantes perturba-
ciones locales en la temperatura superficial, y su influencia se puede extender lateralmente a lo largo

de otras reas prximas de la envolvente.
Para medir la temperatura de superficies se pueden utilizar cmaras infrarrojas con las que se
minimiza la necesidad de complejas instalaciones de termopares, en especial si se realizan medidas
que cubran grandes superficies, grabando en cinta magntica los resultados obtenidos.
MEDIDA DEL TTULO Y PUREZA DEL VAPOR.- Los mtodos de medida ms comunes
son:
- Trazador de sodio (fotometra de llama), con registro de slidos disueltos en vapor, se usa para precisin mxima
- Conductividad elctrica (para slidos disueltos); se usa mucho, pero es menos exacto
arrastres muy pequeos
- Calormetro de laminacin (para el ttulo), no siendo apto para
presiones > 600 psi (41,4 bar)
- Gravimetra (para slidos totales); requiere anlisis de muestras voluminosas, y no detecta puntas transitorias
Cada uno de estos mtodos se describe en el Cdigo de Ensayo de Caractersticas (Performance

Test Code, PTC-19.11) de ASME, con el ttulo Water and Steam in the Power Cycle.
El calormetro de laminacin determina directamente el ttulo del vapor, mientras que con los
dems mtodos se obtiene el contenido total de slidos.
La mayor parte de los slidos disueltos en el vapor proceden de los que contiene el agua de caldera debido al arrastre de gotitas de agua, por el vapor.
El ttulo del vapor y el contenido de slidos totales en el mismo, se relacionan por la ecuacin:
x = 100
x el ttulo del vapor, %

100 Slidos en vapor
, siendo: Slidos en vapor
Slidos en agua caldera

Slidos en agua caldera en ppm en peso
que est sujeta a errores, como resultado:

- del arrastre de slidos disueltos en el vapor
- de slidos vaporizados, como la slice, para presiones superiores a 2000 psi (137,9 bar)
XXXV.-1031
Obtencin de la muestra de vapor.- Si se desea precisin en el ttulo de vapor, los instrumentos tienen que manipular una muestra de vapor que sea completamente representativa.
El diseo de la tobera de muestra debe cumplimentar lo establecido en el Cdigo de Ensayo de
Caractersticas (Performance Test Code, PTC = 19.11) de ASME, y se debe situar aguas abajo de un
tramo recto de tubera, cuya longitud mnima sea 10 veces el dimetro de sta con el siguiente orden
preferencial:
flujo descendente
- En tubera vertical, con
flujo ascendente
vertical
- En tubera horizontal con insercin
horizontal
La toma se debe instalar en una tubera de vapor saturado, en el plano del codo o curva precedente, de modo que su abertura se enfrente al flujo del vapor.
En calderas que cuentan con mltiples tubos de alimentacin al sobrecalentador, las toberas
de toma de muestras se colocan en tubos espaciados regularmente a lo ancho de la unidad, (largo del
caldern); la separacin entre tomas no debe superar los 5 ft (1,52 m).
Cuando se emplea un calormetro de laminacin, la conexin entre la tobera de toma de muestras y el calormetro debe ser corta, y estar bien aislada para minimizar las prdidas por radiacin;
todo el sistema debe ser totalmente estanco al vapor, de forma que el aislante se mantenga seco.
Cuando la pureza del vapor se ensaya por conductividad o por tcnicas trazadoras de sodio, los
tubos que unen la tobera con el condensador correspondiente deben ser de acero inoxidable, con un
dimetro interior no superior a 0,25(6,4 mm) y longitud mnima, para reducir la capacidad de almacenamiento de la lnea.
Cuando existen varias tomas de muestras, se pueden reunir todas en una misma lnea que va
al condensador; cada conexin dispone de una vlvula individual, para poder tomar la muestra independiente de las dems, discriminando as cualquier tipo de arrastre selectivo.
Los serpentines de refrigeracin, o condensadores, se ubican cerca de las toberas de toma de
muestras, para minimizar la posible sedimentacin de slidos en la lnea.
Mtodo trazador de sodio.- Esta tcnica permite realizar medidas de impurezas de slidos
disueltos en el condensado del vapor, del orden de 0,001 ppm. El sodio existe en el agua de caldera si el
acondicionamiento qumico de sta se ha realizado con productos slidos.
condensado
La relacin de los slidos totales disueltos entre vapor
, es proporcional a la relacin
agua de caldera
de sodio entre vapor condensado .

agua de caldera
Una vez determinando el sodio presente en el vapor condensado , as como los slidos disueltos
agua de caldera
de slidos disueltos en el vapor

en sta, se calcula el total
porcentaje de humedad arrastrada por el vapor
condensado
El contenido de sodio en el vapor
se determina mediante un fotmetro de llama,
agua de caldera
para detectar con rapidez la influencia provocada en el arrastre por cualquier modificacin de las
condiciones operativas de la caldera, Fig XXXV.27, en la que:
- La muestra de vapor condensado se aspira por un pequeo tubo ubicado en el quemador de una llama de
3000 a 3500F
hidrgeno+oxgeno, a la temperatura de
; el agua vaporiza, excita los tomos de sodio, y emite una luz
1649 a 1927C
amarilla a una determinada longitud de onda que constituye una medida del sodio presente en la muestra; la intensidad
XXXV.-1032
de la luz se mide en un espectrofotmetro equipado con un fotomultiplicador

- La luz de la llama se concentra mediante un espejo colector y se enva al espejo de entrada que la desva, a travs
de la hendidura de entrada, hacia un espejo plano en el que se refleja hacia un prisma de dispersin, descomponindose en
distintas longitudes de onda
- La longitud de onda deseada se selecciona ajustando la posicin del prisma, vuelve al espejo plano, en el que se
refleja hacia la hendidura de salida y lente correspondiente, incidiendo finalmente en un tubo fotomultiplicador
El sodio presente en la muestra se obtiene comparando la emisin de la muestra de agua, con

otras emisiones de muestras obtenidas de soluciones con concentraciones de sodio conocidas.
Fig XXXV.27.- Esquema del mtodo operativo de un sistema de fotometra de llama
Mtodo de conductividad elctrica.- Se utiliza para determinar la pureza del vapor en generadores de vapor; se aplica a unidades que funcionan con:
- Grandes concentraciones de slidos en el agua de la caldera
- Un contenido total de slidos en el vapor superior a 0,5 ppm
El mtodo se basa en que los slidos disueltos (cidos, bases o sales) estn completamente ionizados en solucin diluida, y conducen la electricidad proporcionalmente al total de slidos disueltos.
Sobre la base de los slidos que estn normalmente presentes en el agua de la caldera, el contenido de slidos expresado en partes por milln, se obtiene multiplicando por 0,055 la conductividad
elctrica de la muestra en (Mho/mm), es decir, (ppm) = 0,055 (Mho/mm)
La muestra de condensado no debe tener gases disueltos, especialmente NH3 y CO2.
Los gases presentes no influyen en el contenido de slidos disueltos en la muestra de vapor condensado, pero s tienen una notable influencia en la conductividad elctrica.
Calormetro de laminacin.- Cuando el vapor se expande adiabticamente sin realizar un
trabajo (laminacin), tal como ocurre cuando atraviesa un orificio, la entalpa permanece constante
a lo largo de la evolucin entre las presiones inicial y final, en el supuesto de que no haya variacin de
la velocidad del vapor.
En un diagrama de Mollier, cualquier vapor hmedo con entalpa superior a 1150 Btu/lb (2675
kJ/kg), pasa a vapor sobrecalentado cuando se lamina hasta la presin atmosfrica (la entalpa del
vapor saturado a la presin atmosfrica estndar es la cifra indicada).
Este parmetro y la temperatura del vapor laminado hasta la presin atmosfrica, definen la
entalpa del vapor laminado obtenido que, junto con la presin inicial, permiten calcular el tanto por
ciento de humedad presente en la muestra del vapor hmedo inicial.
El calormetro tiene un orificio para laminar la muestra de vapor en el interior de una cmara,
con salida a la atmsfera, donde se mide la temperatura del vapor laminado hasta la presin atmosfrica
XXXV.-1033
Fig XXXV.28.- Calormetro de laminacin con tubo de toma de muestra en tubera de vapor
Para unidades de menos de 600 psi (41,4 bar), se utiliza el calormetro que se representa en la
Fig XXXV.28, que proporciona buenos resultados en los siguientes campos de ttulos del vapor:
- Hasta 4,3% para 100 psi (6,9 bar)
- Hasta 5,6% para 200 psi (13,8 bar)
- Hasta 7% para 400 psi (27,6 bar)
La tubera de conexin al calormetro debe ser corta y estar perfectamente aislada.

El dimetro de los orificios debe ser de:
0,125 (3,175 mm) desde la presin atmosfrica hasta 450 psi (31 bar)
0,0625 (1,588 mm) desde 450 a 600 psi (31,4 a 41,4 bar)
El termmetro se sumerge en aceite con un punto de inflamacin elevado.

El calormetro se pone en servicio abriendo a tope la vlvula de cierre y permitiendo que el vapor descargue, a travs de la unidad, hacia la atmsfera; la temperatura del vapor laminado y sobrecalentado se mide con un termmetro; la temperatura observada es menor que la real, debido a:
- La radiacin de la instalacin del calormetro
- Las correcciones termomtricas e irregularidades del orificio
Para obtener una correccin adecuada, hay que determinar la temperatura Tins (como instalado) a la cual la caldera proporciona vapor saturado seco; para ello debe estar a un 20% de su capacidad nominal en rgimen permanente, con una baja concentracin en agua y nivel constante en el caldern. La Tcorregida del calormetro es la diferencia entre la temperatura terica, leda en la curva de
humedad cero de la Fig XXXV.29, y la temperatura Tins; la correccin normal no debe exceder de 5F.
Fig XXXV.29.- Relacin entre el % de humedad en el vapor, la temperatura del calormetro y la presin del caldern
XXXV.-1034
El valor de W de la Fig XXXV.29, es el % de humedad en la muestra de vapor:
W = 100
(is - 1150, 4) - 0,485 (Tcorregida - 212)

rl-v
is la entalpa del vapor saturado a la presin del caldern en Btu/lb
siendo: rl-v el calor latente de vaporizacin a la presin del caldern en Btu/lb
Tcorregida , la temperatura corregida del calormetro en F(C)
Si el valor de la correccin calculada excede este lmite, es posible que:

- El orificio est atorado
- El aislamiento tenga defectos
- Alguna parte del ensayo se ha ejecutado incorrectamente
Cuando la unidad se utiliza para determinar el ttulo de una muestra de vapor hmedo, el % de
humedad se deduce de la Fig XXXV.29, entrando con la presin de caldern y la Tcorregida del calormetro; si ste est bien instalado, aislado y funcionando adecuadamente, los resultados son exactos
para un vapor hmedo con contenidos de agua del orden de 0,25%, en el caso de una caldera a baja
presin. Para presiones superiores a 600 psi (41,4 bar), o para medir la pureza del vapor con mayor
exactitud en el campo de pocos ppm, hay que utilizar otros mtodos de medida.
Anlisis gravimtrico.- Se utiliza para determinar una medida exacta de la cantidad de slidos totales presentes en una muestra de vapor condensado; consiste en evaporar una cantidad determinada de vapor condensado, hasta obtener un residuo seco, cuyo peso se calcula exactamente;
su principal desventaja son las grandes cantidades de agua que se necesitan durante un perodo de
tiempo prolongado.
el orificio calibrado
MEDIDA DE CAUDALES.- Los medios para medir caudales son: la tobera aforadora
el tubo Venturi
La cada de presin (presin diferencial) sirve para medir el caudal de cualquier fluido que atraviesa un orificio, una tobera o un tubo Venturi, y se determina por la expresin:
Q = Cq k A
2 g c 1 ( p1 p 2 )
1 4
en la que:
Q es el caudal, lb/s
el tipo de aparato
Cq es el coeficiente de descarga, adimensional, que depende de su dimensin
su instalacin
k es un factor de compresibilidad, igual a 1 para lquidos y gases si p< 20% de la presin aguas arriba
A es el rea de la seccin recta del cuello, ft2
gc es una constante de proporcionalidad: 32,17 lbm.ft/lbf.seg2
p1 es la presin esttica aguas arriba, lb/ft2
p2 es la presin esttica aguas abajo, lb/ft2
es la relacin entre dimetros cuello
tubera
1 es la densidad a presin y temperatura aguas arriba, lb/ft3
XXXV.-1035
Ventajas de cada tipo de medidor elemental:

- Coste mnimo
- Fcil instalacin y sustitucin
Orificio: - Coeficiente de descarga bien definido

- Sin obstrucciones ni desgaste durante el funcionamiento
- Borde vivo sin suciedad por xidos o materias en suspensin
Tobera: - Se puede usar donde no existan bridas de tubera
- Menor coste que el Venturi para la misma capacidad
- Mnima prdida de carga

- Tomas de presin integradas
Venturi: - Menor tramo recto previo en el lado de entrada

- No se obstruye con materias en suspensin
- Se puede usar en tuberas sin bridas
- Coeficiente de descarga bien definido
Inconvenientes de cada tipo de medidor elemental:

- Elevada prdida de altura no recuperable
Orificio: - En tuberas horizontales, a la entrada, se acumulan materias en suspensin

- Baja capacidad
- Requiere bridas de tubera, salvo construccin especial
- Mayor coste que el orificio
Tobera: - Igual prdida de carga que en el orificio de la misma capacidad

- Las tomas de presin en cuello y entrada son muy delicadas
Venturi: - Coste mximo
- Peso y tamao mximos para una tubera de dimetro dado
La tobera con tomas en el cuello para medir el caudal, es el dispositivo que tiene la mayor precisin. En la Fig XXXV.30 se presenta un orificio calibrado y la tobera aforadora, en la Fig XXXV.31
un tubo Venturi y en la Fig XXXV.32 dos formas de Venturis (simtrico y asimtrico) para medir el
gasto de aire comburente.
Estos elementos se calibran en laboratorio antes de utilizarlos en pruebas de precisin, en las
que hay que tener presentes algunas consideraciones, como:
- Posicionamiento en la tubera respecto a codos y cambios de seccin
- Posible necesidad de rectificadores de flujo
- Ubicacin y tipo de tomas de presin
- Dimensiones y estado de la superficie de la tubera anterior y posterior al elemento primario
- Disposicin de los tubos entre el primario y el instrumento de medida de presin diferencial
Para medir el gasto de airecomburente y humos no se requiere un alto grado de precisin; se usan
orificios, toberas o Venturis, pero no se cumplimentan las especificaciones constructivas y de ubicacin por limitaciones de espacio.
Fig XXXV.30.- Disposicin de la tobera en el tubo

XXXV.-1036
Fig XXXV.31.- Forma de un tubo Venturi
Fig XXXV.32.- Tubos Venturi utilizados para medir el gasto de aire comburente.
La Fig XXXV.33 representa una disposicin de tubos Pitot

de presin dinmica, para la medida del gasto de aireprimario
en un pulverizador. Para alcanzar una medida fiable del gasto de aire, el aireprimario se calibra a la temperatura y presin normales de operacin; para ello, las tomas de presin
se ubican en zonas del conducto, en las que existan buenas
caractersticas de flujo. Cuando el tubo Pitot se instala frente al flujo de aire o humos, mide la presin dinmica, diferencia entre la presin total y la esttica, que se convierte en
velocidad mediante la expresin:
Fig XXXV.33.- Tubos Pitot a varias alturas
v( ft/seg ) = 18,3
hvel
, siendo
- hvel la altura de velocidad

- (" ) wg (pulgadas de columna de agua) dada por la diferencial del tubo Pitot
- la densidad, lb/ft 3 a la temperatura correspondiente a la ubicacin del Pitot
Cuando el Pitot se utiliza para leer alturas de velocidad tiene un coeficiente igual a la unidad,
eliminando as correcciones.
Fig XXXV.34.- Tubo Pitot -Prandtl y manmetro de tubo de cristal en U
XXXV.-1037
Fig XXXV.35.- Tubo Pitot que ocupa la seccin recta de un conducto circular
Fig XXXV.36.- Sonda Fechheimer
La Fig XXXV.35 muestra un mtodo de medida que ocupa la seccin recta de un conducto circular, con las tomas de un Pitot. La sonda Fechheimer es un instrumento de medida que tiene un
coeficiente igual a la unidad e incorpora un dispositivo de centrado (balance nulo), que permite determinar cundo la sonda enfoca exactamente la direccin del flujo de gas Fig XXXV.36.
- En la figura, los agujeros exteriores de la sonda estn a 39,25 del taladro central, y se disponen en puntos con
presin dinmica nula, facilitando la presin esttica real.
- Cuando la sonda enfoca el flujo de gas, un manmetro diferencial conectado entre los dos agujeros exteriores indica un desvo nulo, o centrado equilibrado.
- Como el agujero central recibe de pleno el impacto de la corriente de gas, un manmetro conectado entre el agujero
central y uno de los laterales indica la presin dinmica real, (presin de impacto menos la presin esttica).
Otros aparatos para medir el flujo de gases son:

- La parrilla de tubos Pitot, que consiste en una fila de tubos Pitot dispuestos en un circuito de flujo. La seal primaria es una presin diferencial; la fila de tubos Pitot mide una serie de gastos y minimiza los errores de la medida derivados de un flujo desequilibrado y de las condiciones existentes aguas arriba.
- El anemmetro de hilo caliente mide el flujo de gases utilizando una sonda con un pequeo hilo en su extremo; el
flujo que rodea el hilo extrae calor, y el gasto se mide cuando el hilo caliente mantiene en equilibrio la alimentacin de
energa elctrica al medidor y la prdida de calor.
- El efecto Doppler se aplica para la medida del gasto, mediante seales lser o acsticas que, junto con el tipo de
fluido hacen que estos mtodos sean de aplicaciones muy especficas.
XXXV.-1038
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1055
INDICE
I.- INTRODUCCIN A LAS CENTRALES TRMICAS

Generadores de vapor;Metodologa
1-3
Configuracin del sistema trmico, influencia de la fuente energtica y de las condiciones del vapor
Fundamentos de la generacin de vapor; vaporizacin en tubos en circulacin natural y forzada
Componentes del generador de vapor de combustible fsil; hogares, sobrecalentadores,
recalentadores, economizadores, bancos de caldera, calderines de vapor, calentadores de aire
5
10-12
13
14-16
Sistemas de flujo agua-vapor
16
Sistemas de combustin y auxiliares
17
Circuito del flujo de gases
18
Control de emisiones
19
Sistemas nucleares de generacin de vapor (NSS), (PWR), (BWR), (PHWR), (GCR), (BR)
Diseo del sistema de vapor
20-27
28
Aire comburente y agua de alimentacin
32-33
II.-TRANSFORMACIONES TERMODINMICAS
Propiedades de los gases y vapores
35
Principios termodinmicos y su aplicacin a calderas
37-40
Entropa e irreversibilidad
40
Ciclos de Carnot y Rankine; rendimiento
42
Extracciones y sangras de vapor; temperaturas de extraccin
46
Energa utilizable; rendimiento y consumo calorfico del ciclo Rankine
50
Ciclos de vapor en plantas nucleares
51
Ciclos de vapor supercrticos
54
Ciclo elemental de turbina de gas
56
Ciclos combinados; calderas de recuperacin, cogeneracin
58
Procesos de combustin
60
Energa libre
62
Tablas de propiedades termodinmicas del vapor de agua
64-76
III.- PRDIDAS DE PRESIN

Principios de conservacin de la masa, de la cantidad de movimiento y de la energa
79
Ecuacin energtica para un flujo de fluido no viscoso
82
Prdida de presin por rozamiento
83
Coeficiente de rozamiento; diagrama de Moody
87
Flujo turbulento; campo de velocidades
89
Resistencia al flujo en vlvulas y accesorios
92
Prdidas irreversibles en estrechamientos y ensanchamientos
93
Flujo en codos y curvas
95
Flujo en serpentines
96
Flujo en conductos de seccin rectangular
96
Deflectores de direccin
97
Caida de presin: Flujo a travs de bancos tubulares; tubos lisos y aleteados
99
Arrastre de fluido por el flujo
100
Circulacin por la caldera
101
4.- TRANSMISIN DE CALOR

Conduccin trmica
101
Coeficiente de conductividad trmica, calor especfico y densidad
102
Resistencia de contacto
105
Indice.-
Conveccin: Formulacin prctica para la conveccin
107
Conveccin forzada en rgimen laminar; flujo por el interior de tubos
108
Flujo turbulento por el interior y por el exterior de tubos. Flujos cruzados
108
Radiacin
115
Balance de radiacin para recintos con medio no participante y con medio participante
117
Propiedades de la radiacin
118
Emisividad de los gases
119
Absortividad de los gases
124
Determinacin practica de la emisividad y de la absortividad del anhidrido carbnico,

xido de carbono, vapor de agua, humos
125
125-126
Radiacin de nubes de partculas, llamas luminosas y llamas de carbn pulverizado
127
Hornos y hogares
129
Ejemplo IV.1.- Conduccin a travs de pared plana
131
Ejemplo IV.2.- Flujo de calor por conveccin en pared compuesta
131
Ejemplo V3.- Flujo de calor a travs de la tubera aislada.
132
Ejemplo IV.4.- Transferencia trmica entre un objeto pequeo y una cavidad grande
133
Ejemplo IV.5.- Transferencia de calor entre dos superficies
133
Ejemplo IV.6.- Radiacin de un gas caliente a las paredes de hogar
134
Ejemplo IV.7.- Radiacin en una cavidad
135
Factores de forma de radiacin (configuraciones en 3 dimensiones)
137

Introduccin a los intercambiadores de calor (Mtodos LMTD y NTU)
141-149
Mtodos de transmisin de calor en superficies ampliadas y materiales porosos
149-150
Condensacin en pelcula, difusin y transferencia de masa; vaporizacin
151
Consideraciones de diseo en hogares de calderas y bancos de conveccin
153-155
Transferencia de calor al agua
156
Transferencia de calor al vapor
156
Cavidades
157
Aislamientos
158
Modelado numrico de hogares; Analoga elctrica. Diseo emprico
159
Modelado numrico de calderas
163
VI.- VAPORIZACIN
Fundamentos del proceso de vaporizacin
165
Vaporizacin forzada
167
Coeficientes de transferencia de calor: Vaporizacin subenfriada, Vaporizacin convectiva y puntual

Post-flujo trmico crtico, Reinundacin
169
170
Fenomenologa del flujo trmico crtico
171
Tubos estriados. Criterios de evaluacin del flujo trmico crtico
173
Intercambio trmico supercrtico. Seudovaporizacin
176
Flujo en dos fases. Modelos de flujos
177
Diagramas de flujo. Cada y gradiente de presin
178
Modelo de flujo homogneo
180
Modelo de flujos separados
181
Inestabilidad errtica y de densidad oscilante
182
Separacin vapor-agua. Separacin natural. Separacin primaria asistida por deflectores

Separadores mecnicos
185-189
190
Volumen del caldern de vapor
192
Circulacin natural y forzada
193-196
Criterios de diseo: Lmites de flujo trmico crtico, de estabilidad, en separadores de vapor

y en caldern de vapor, mnimos de velocidad
Flujo trmico crtico
VII.- MATERIALES UTILIZADOS EN LOS GENERADORES DE VAPOR
Indice.-
196
197
198
Metalurgia. Estructuras cristalinas; defectos en cristales
201
Metalurgia fsica del acero; diagrama Fe-C; diagramas de transformaciones isotermas
203-207
Efecto de los elementos aleados en el diagrama Fe-Fe3C
209
Agentes desgasificadores
214
Tratamientos termicos
215
Procesos de fabricacin
217
Soldadura: Factores que afectan a la calidad de la soldadura
219
Materiales utilizados en la fabricacin de calderas: Aceros, Materiales bimetlicos,

Fundiciones, Materiales cermicos y refractarios
221-225
226-227
Envolturas y protecciones
227
Propiedades mecnicas a baja temperatura. Ensayos de traccin, dureza, tenacidad, conformacin
229
Propiedades mecnicas a alta temperatura. Ensayos de traccin y termofluencia
233
Materiales para calderas: a) Especificaciones ASME y tensiones admisibles;
238
b) Caldera, paredes hogar, zonas de conveccin y economizadores;

c) Sobrecalentadores y recalentadores. Factores de seleccin
238
238
Factores de seleccin: Sobrecalentadores
239
Materiales para colectores, tuberas y calderines
241
Aceros termoresistentes para partes no presurizadas
242
Equipos medioambientales: a) Desulfuracin de humos; b) Entrada en la torre de absorcin;
243
c) Zona humidificada por rociado en la torre de absorcin;
243
d) Tanque de recirculacin en la torre de absorcin; e) Colectores con rociadores internos;

f) Separadores. g) Flujode gases aguas abajo
243
244
VIII.- DISEO Y ANLISIS ESTRUCTURAL DE RECIPIENTES A PRESIN

Diseo y anlisis estructural en condiciones estacionarias
245
Diseo y anlisis en condiciones transitorias: a) Teora de la tensin mxima;
246
b) Teora del esfuerzo cortante mximo; c) Teora de la energa de distorsin

Clasificacin de las tensiones: primarias, secundarias y de pico
247
247
Requisitos para el anlisis y el diseo
248
Mtodos de anlisis de tensiones. Restricciones. Tensiones trmicas. Tensiones por fatiga.
249-252
Anlisis de discontinuidades
253
Anlisis por elementos finitos
254
Mtodo de mecnica de fractura: a) Mecnica de fractura elstica lineal
258
b) Mecnica de fractura elastoplstica
260
Propagacin subcrtica de grietas: a) Por fatiga; b) Por fluencia
261
Configuraciones constructivas: Aberturas, refuerzos, ligamento, uniones y tubuladura
262
Componentes estructurales de soportes
264
Soportes de tipo lineal
266

Formacin de los carbones
271
Clasificacin de los carbones: ASTM por porcentajes
273
Turba, lignito, subbituminoso, bituminoso, antracita
275
Caracterizacin de los carbones: Anlisis estndar ASTM; Humedad de equilibrio y residual;
277
Anlisis inmediato y elemental; Poder calorfico superior del carbn; Grindabilidad;

Indice de hinchamiento libre; Temperatura de fusin y composicin de la ceniza
278
279
Perfil de la combustin
280
Indice de abrasividad y de erosin. Viscosidad de la escoria
281
Propiedades y tipos de carbones
281
Combustibles derivados del carbn: cocke, subcoque y lquidos
281
Combustibles gaseosos, gas de batera de coque, gas de horno alto, gas de agua, gas de gasgeno,
gases subproductos de la gasificacin, combustible mezcla carbn y agua
284
285
Fuelleos: anlisis, densidad API, poder calorfico, viscosidad, puntos de congelacin y gasificacin,
287
agua y sedimentos. Propiedades.
201
Indice.-
Gas natural
293
Otros combustibles: Coque de petrleo, Coque retardado, Alquitrn de petrleo, Emulsiones de aceite,
Maderas, Bagazo, Desechos vegetales, Residuos slidos urbanos
294
295
X.- PREPARACIN Y MANIPULACIN DE COMBUSTIBLES SLIDOS

Clasificacin del carbn bruto
299
Equipos para reducir el tamao del carbn: triturador rotativo, simple, de doble tambor,
300
con retencin de martillos
302
Cribas: de gravedad, giratoria, de sacudidas, oscilante
302
Preparacin y limpieza del carbn: Concentracin hmeda
303
Concentracin por gravedad en va hmeda: Lavado con criba, Mesa hidrulica de concentracin
306
Concentracin por flotacin. Concentracin por va seca. Deshidratacin
308
Manipulacin y almacenamiento de carbn en centrales trmicas: manipulacin del carbn bruto,
308
Descarga de vagones ferroviarios y camiones
310
Almacenamiento: en pila, en silo, en tolva. Diseo de los conductos de transferencia
312
Alimentadores: volumtricos, gravimtricos
314
Mezcla de carbones
315
Manipulacin del carbn: Supresin de polvo, oxidacin, carbn congelado, incendio en pilas de carbn
Flujo en tolvas, incendios en tolvas, situacin medioambiental
Manipulacin de combustibles slidos alternativos: Residuos slidos municipales, desechos de madera
316
317
318

Leyes fundamentales: Ley de conservacin de la masa, Ley de conservacin de la energa,
319
Ley de los gases ideales, Ley de pesos combinados, Ley de Avogadro, Ley de Dalton, Ley de Amagat
319
Aplicacin de las leyes fundamentales
320
Evaluacin molar de la combustin: Combustibles gaseosos, lquidos y slidos
323
Composicin del aire y aire terico para la combustin
324
Productos de la combustin por unidad de masa de combustible
327
Unidades alternativas: Mtodo en BTU
329
Calor de combustin, su medida y poderes calorficos superior e inferior
330
Temperatura de ignicin
331
Temperatura adiabtica de la llama
333
Clculos de combustin en aplicaciones comerciales: a) Absorbentes y aditivos;
334
Residuos y desechos; Exceso de aire

Clculos de combustin y rendimiento: Aire comburente-aire terico; Gases de combustin;
Eficiencia; Prdidas trmicas; Prdidas por radiacin y conveccin; Prdidas no consideradas
336
337
340
Entalpa del aire y gases
341
Entalpa de slidos y combustibles
342
Medida del exceso de aire: Anlisis de humos; Toma de muestras de los humos
344
Ensayo de combustibles heterogneos
345
Ejemplos de clculos de combustin: Mtodo en MOL; Mtodo en BTU
347

Fuelleos: Almacenamiento, Viscosidad, Anlisis elemental, Poder calorfico, Densidad relativa,
355
Temperatura de desprendimiento de gases, Punto de inflamabilidad, Temperatura de fluidez
357
Destilacin, Agua y sedimentos, Residuo carbonoso, Contenido en asfaltenos, Perfil de la combustin
357
Gas natural: Transporte, almacenamiento y manipulacin
357
Combustin de fuelleos y gases
359
Ventiladores
359
Exceso de aire
360
Estabilidad y campo operativo
361
Pulsacin de quemadores
361
Rendimiento de la combustin
362
Tcnicas de control de emisiones: xidos de nitrgeno; Bajo aire exceso;

Indice.-
362
Quemadores fuera de servicio; Combustin en dos etapas; Estequiometra en zona de quemadores
364
Lumbreras de aire terciario y su ubicacin; Quemadores; Geometra del hogar; Control gasto aire;
364
Recirculacin de humos; Recombustin; xidos de S; Materias slidas; Opacidad
365
Seleccin y diseo de quemadores: Quemador circular; Quemador tipo S; Quemador tipo DRB-XCL
369
Atomizadores
372
Atomizadores mecnicos: Mechero con atomizador mecnico uniflujo;
373
Mechero con atomizador mecnico con retroflujo; Mechero combinado con atom. mecnico y vapor
374
Atomiz. por vapor: Atomizador chorro-Y; Atomizador Racer; Atomizadores Chorro-T y Chorro-I
374
Equipamiento para gas natural: Antorcha multilanza mezcla variable; Antorcha lanza hemisfrica;
376
Antorcha de lanza radial
376
Gases subproductos
377
Puesta en servicio de calderas desde el estado fro
378
Ignitores y pilotos
379
Precauciones de seguridad
381

Pulverizadores verticales con extraccin por chorro de aire. De rodillos MPS y Loesche
Pulverizadores horizontales con extraccin por chorro de aire
383-388
389
Pulverizadores horizontales de alta velocidad; tecnologa de molienda+secado
389
Pulverizadores de baja velocidad: Combustin indirecta y directa; Temperatura de salida
391-397
Grindabilidad
398
Propiedades de desgaste: Abrasividad; Erosividad; Humedad
399
Seleccin del tamao del pulverizador
400
Consumo energtico: Mantenimiento; Materiales cermicos; Incendios y explosiones; Control;

Sistemas especiales de seguridad
401
404
Pulverizadores avanzados: Clasificadores giratorios EL
404
Molienda ultrafina
407

Disposicin del combustor cicln
409
Principios operativos. Combustor cicln
411
Combustin en cicln: Distribucin del aire, regmenes de calor, capa de escoria
412
Combustibles idneos. Criterios de evaluacin de combustibles
414
Factor T250 de viscosidad de la escoria
415
Combustores cicln para carbones: Quemador espiral, quemador vorticial y quemador radial
416
Caractersticas de diseo. Hogar de caldera principal
417
Entrega del carbn: Combustin indirecta (configuracin del silo),

combustin directa y combustin directa con presecado
418
419
Alimentadores de carbn. Equipo de manipulacin de escoria
421
Quemadores de fuelleo y de gas
422
Otros combustibles: Desechos y residuos, cubiertas de caucho, coque de petrleo; virutas de madera
423
Control de la combustin: Ignitores, cortatiros de control del aire secundario
423
Funcionamiento a cargas bajas
424
Revestimiento de tubos con protuberancias y refractario, y con protuberancias planas
425
Revestimiento por metalizacin y refractarios
426
Control de la contaminacin atmosfrica: Polvo, reduccin de SO2 y NOx
427

Hogares mecnicos con alimentacin inferior horizontal y por gravedad
429
Hogares mecnicos con alimentacin a granel:
433
Parrilla vibrante refrigerada por agua y parrilla mvil articulada o sinfn

Parrillas mecnicas planas: Combustin del carbn, alimentadores distribuidores,
sistemas de reinyeccin de carbon y de aire comburente
Caractersticas del carbn a utilizar, seleccin de la parrilla y evacuacin de ceniza
Indice.-
433
435
438
440
Combustin de cortezas, maderas y otros combustibles de biomasa en parrillas mecnicas planas
441
Emisiones
445

Tecnologa de la combustin en lecho fluidificado; Comparacin con otros mtodos de combustin
449
Ventajas de la combustin en lecho fluidificado: Emisiones reducidas de SO2 y NOx; Cenizas;
453
Combustibles de bajo poder calorfico

Calderas de lecho fluidificado a presin atmosfrica:
454
454
de lecho fluidificado burbujeante y de lecho fluidificado circulante, (CFB)

Emisiones de dixido de azufre, xidos de nitrgeno, monxido de carbono, hidrocarburos,
partculas (filtro de sacos y precipitador electrosttico)
454-457
457
460
Diseo del hogar de una caldera de lecho fluidificado. Requisitos de combustin
461
Caracterizacin y medida de partculas
463
Cada de presin en lecho burbujeante y en lecho circulante
464
Transferencia de calor en lecho burbujeante: a) Desde lecho denso a bancos de tubos;

b) Desde lecho denso a paredes; c) Desde la zona de desprendimiento a tubos;
d) Desde la zona de desprendimiento a paredes; e) En la parte superior del hogar
Transferencia de calor en lecho circulante: a) Desde el lecho denso;
465
466-467
467
467
b) Desde la zona de desprendimiento y la parte superior del hogar

Balance de materia en lecho fluidificado circulante y en lecho burbujeante
468
469-471
Configuracin de calderas de lecho fluidificado: Placa distribuidora y casquetes de burbujeo;

Sistema de aire secundario; Cerramiento de la caldera
Equipos auxiliares: Sistema de alimentacin inferior y superior del combustible;
473
473-474
474
Sistema de alimentacin del absorbente; Sistema de evacuacin de la ceniza del lecho; Sopladores
Diseo de calderas de lecho fluidificado: Remodelacin con lechos burbujeantes;
475
476-477
Calderas de lecho fluidificado circulante

Puesta en servicio de las calderas de lecho fluidificado
478
482
Control de la temperatura, densidad del lecho, aire secundario
483-485

Qumica de los procesos de gasificacin
489
Clasificacin de los procesos de gasificacin: Lecho agitado o de contracorriente;
491
Lecho fluidificado o de mezcla en contracorriente; Flujo arrastrado o de equicorriente

Tecnologas prcticas: Gasificador de lecho agitado, Gasificador de lecho fluidificado,
Gasificador de flujo arrastrado, Gasificador primitivo a presin atmosfrica y presurizado
493
494
495
Caractersticas del gasificador de flujo arrastrado: Ventajas e inconvenientes
498
Gasificadores modernos: Gasificador Texaco; Gasificador Shell; Gasificador Dow;
499
Gasificador de escoria BGC/Lurgi; Gasificador Winkler de alta temperatura (HTW)
501
Lneas en desarrollo. Materiales del refrigerador de gas sinttico
503
Servicio como economizador, vaporizador y sobrecalentador
504
Composicin del gas producto
505
Purificacin del gas: Procesos convencionales; Eliminacin de cido; Emisiones de NOx
506-509
Procesos en desarrollo: Desulfuracin en caliente; Efluentes acuosos; Descarga de slidos
509
Gasificacin del carbn para generacin de energa: Planta energtica de ciclo combinado
512
XVIII.- CALDERAS, SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES

Calderas de vapor
515
Calderas industriales de pequea potencia: a) Caldera con hogar integrado; b) Caldera Stirling
Grandes calderas energticas: Diseo de calderas; Circulacin natural; Proceso directo o paso nico;
Criterios de diseo. Seleccin y especificacin del combustible; Superficie de cerramiento; Tamao del hogar;
Criterios de diseo del hogar
516
517-521
521
523
Influencia de la ceniza
524
Paredes refrigeradas por agua; Superficie de conveccin de la caldera
526
Anlisis del clculo numrico de calderas
528
Indice.-
Diseo de las partes a presin; Soportes de caldera
530
Sobrecalentadores y recalentadores. Tipos. Tamao de los tubos. Diseo. Soportes. Limpieza
532-538
Ajuste y control de la temperatura del vapor. Exceso de aire.
539
Temperatura del agua de alimentacin
540
Atemperacin: Atemperador de simple etapa, de simple etapa doble, de dos etapas
541
Aplicacin del atemperador en calderas de presin universal: Cortatiros de distribucin de los gases
Recirculacin de humos. Seleccin de quemadores. Hogares con diferentes caldeos. Sobrecalentadores autnomos
Sistemas bipaso y puesta en servicio: Sistema bipaso de caldera con caldern;
Tiempo de puesta en servicio; Cambio rpido de la carga; Control de la presin del caldern
Control presin a la salida del sobrecalentador; Control de la temperatura del vapor recalentado
543
543-546
547
548
549-550
Puesta en servicio fra, templada y en caliente
550
Retirada de servicio
551
Sistema de puesta en servicio de calderas de presin universal
551
Sistema de puesta en servicio a presin constante; Control de la temperatura del vapor
551
Sistema de puesta en servicio a presin variable: Vlvulas de presin dual.
553
Bipaso de sobrecalentador a condensador. Control de la temperatura del vapor
555

Economizadores
557
Economizador de superficie: Tubos lisos. Superficies ampliadas. Protuberancias.
560
Aletas longitudinales. Aletas helicoidales. Aletas anulares de perfil rectangular. Deflectores

Economizadores vaporizadores
561
563
Transferencia trmica: Tubos desnudos. Tubos aleteados. Cada de presin del lado de humos.
Cada de presin del lado de agua. Sistemas soporte del economizador. Colectores
564
565
Calentadores de aire
570
Calentadores de aire recuperativos: Calentadores tubulares de acero.
570
Calentadores tubulares de fundicin. Calentadores de chapas. Calentadores con tubos isotermos
572
Calentadores de aire regenerativos: Calentador Ljungstrm. Calentador de aire Rothemhle
574
Caractersticas trmicas: Fugas de aire, de holgura, de arrastre y de presin
578
Corrosin, obstruccin, limpieza, erosin e incendios. Aplicaciones a plantas energticas

Reduccin de los NOx y del SOx
580
583
XX.- EFECTO DE LA CENIZA DEL COMBUSTIBLE EN EL DISEO Y FUNCIONAMIENTO

Diseo del hogar para la evacuacin de la ceniza: Contenido de ceniza en el carbn.
Hogares de ceniza seca y lquida. Deposicin de la ceniza. Escorificacin. Ensuciamiento
585
588
Caractersticas de la ceniza del carbn: Origen. Composicin mineralgica. Composicin qumica.
589
Fusibilidad de la ceniza
592
Influencia de los elementos de la ceniza: Clasificacin de las cenizas. Efecto del Fe.
593
Relacin entre componentes bsicos y cidos. Viscosidad de la ceniza. Influencia de los lcalis.
595
Relacin entre la viscosidad y la temperatura de la ceniza de un carbn
599
Mtodos de caracterizacin de la ceniza: Clasificacin
601
ndice de escorificacin: Para ceniza bituminosa. Viscosidad-temperatura Rvs.
602
ndice de ensuciamiento Rf de las cenizas bituminosas y lignticas
603
Efecto de la ceniza del carbn en el diseo de la caldera: Diseo del hogar. Efecto de la escorificacin.
603
Diseo del paso de conveccin. Erosin de la ceniza volante en polvo. Aplic. al diagnstico de calderas
606
Mtodos no habituales de evaluacin de la ceniza: Hogar incinerador de laboratorio.
609
Medida de la viscosidad de la ceniza. Medida de la resistencia de sinterizacin de la ceniza.
610
Corrosin de la ceniza de carbn. Depsitos de cenizas corrosivas: Capa exterior, intermedia e interna.
611
Depsitos de cenizas corrosivas. Mecanismos de la corrosin
613
Ceniza del fuelleo: Liberacin de la ceniza durante la combustin
615
Formacin y deposicin de las cenizas de aceites: Caractersticas de la ceniza del fuelleo.
617
Diseo de la caldera: Funcionamiento
618
Corrosin de la ceniza del aceite: Corrosin a alta y baja temperatura. Control
619
Suministro de fuelleo: Aditivos para fuelleo. Control del exceso de aire

Indice.-
621-623
XXI.- CARACTERSTICAS OPERATIVAS DE LOS COMPONENTES DE UNA CALDERA

Condiciones de funcionamiento
625
Balances de calor y de materia
628
Clculo de las caractersticas de funcionamiento de los diversos componentes: a) Hogar
631
b) Pantalla de salida del hogar. Radiacin del hogar hacia la pantalla.
632
Prdida de tiro en la pantalla (lado de humos). Cada presin en el interior de los tubos de la pantalla
638
c) Sobrecalentador: Transferencia de calor. Prdida de tiro. Cada presin del vapor en el sobrecal.
639-643
d) Banco de caldera: Transferencia de calor. Prdida de tiro
645-646
e) Cavidad banco de caldera a economizador: Transferencia de calor
647
f) Economizador: Transferencia de calor. Prdida de tiro.
648
Cada de presin en el agua que circula por el interior de los tubos.

g) Calentador de aire: Transferencia de calor. Prdida de tiro (humos en el interior de los tubos).
Cada de presin en el aire (flujo cruzado exterior a los tubos)
h) Conductos de aire, humos y chimenea: Prdidas en el lado aire-salida ventilador forzado a hogar.
650
650-653
653
653

Estanqueidad de la caldera
659
Cerramientos con paredes tubulares: Paredes membrana. Paredes membrana con camisa refractaria.
660
Paredes de tubos con aletas planas. Paredes de tubos tangentes.
661
Mejora de paredes con tubos de aletas y tubos tangentes
662
Cerramiento de envolventes: Tolvas. Caja de aire. Cmara de humos de atemperacin. Cobertizo
663
Consideraciones de diseo: Resistencia a la ceniza en polvo y escoria. Expansiones. Soportes.
664
Explosiones. Implosiones. Vibraciones
666
Prdidas de calor: Lana mineral. Bloques de silicato clcico. Pasta plstica para alta temperatura.
667
Clculos: a) Flujo de calor a travs de una pared compuesta. b) Ventilacin y temperatura superficial.
667
c) Fugas e infiltraciones. d) Corrosin. e) Resistencia a la intemperie

Fabricacin y montaje
671
671

Sopladores: Medio de limpieza, presin mxima de impacto y velocidad del chorro
675
Tipos de sopladores: De posicin fija. Retrctil de carrera corta. Retrctil de carrera larga.
677
De lanza de agua. Para limpieza de calentadores de aire. Diseos especiales

Aplicacin a: Calderas que queman carbn pulverizado. Calderas que queman aceite.
679
680
Calderas recuperadoras de calor de procesos. Calderas que queman basuras.

Calderas de lecho fluidificado. Control
681
682
Vlvulas de seguridad y desahogo
682
Sistemas de manipulacin de ceniza
685
Sistemas de escoria: Cenicero lleno de agua. Transportador de cadena sumergida. Sistema de piritas.
685
Sistema de ceniza del paso de conveccin de la caldera.

Sistemas de manipulacin de ceniza seca en polvo: Transporte neumtico. Transporte mecnico.
Almacenamiento de ceniza y descarga
Cortatiros de aire y de humos: Cortatiros de persianas, de lenteja, de compuerta
688
688
690
690
Chimeneas: Efecto chimenea. Ejemplo de clculo del efecto chimenea.
692-695
Chimeneas metlicas y de hormign. Prdida por flujo en chimenea. Dimensiones de la chimenea.

Agentes externos que afectan a la altura de la chimenea. Mantenimiento de la chimenea
Ventiladores: Potencia y caractersticas de funcionamiento. Caractersticas aerodinmicas
696-698
699
700-703
Control de ventiladores centrfugos a la salida. Accionamiento de ventiladores.
704
Ventilador de tiro forzado. De tiro inducido. De recirculacin de humos. De aire primario. Axial.
706
Caractersticas operativas y de control. Funcionamiento de ventiladores en paralelo.
707
Zona de inestabilidad. Ruidos

Sistema atemperador de condensacin
708
710

Indice.-
Seleccin del equipo generador de vapor
713
Flujo de vapor. Agua de alimentacin de la caldera. Consideraciones medioambientales.
714
Combustin de carbn pulverizado: Caldera radiante (RB).
716
Caldera radiante para carbn pulverizado, CAROLINA (RBC)
716
Caldera radiante para carbn pulverizado, tipo Torre. Caldera de presin universal (UP).
721
Caldera de presin universal para carbn pulverizado.
723
Caldera universal (SWUP) para carbn pulverizado, con paredes de tubos del hogar en espiral.
724
Calderas energticas para fuelleo y gas. Caldera radiante para gas natural y aceite.
729

Generador de vapor: Vapor para procesos y calentamientos. Servicio combinado de calor y energa.
Generacin de energa. Potencia de los servicios auxiliares. Agua de alimentacin de la caldera.
Control medioambiental.
Calderas para aplicaciones industriales: caldera energtica Stirling (SPB). Caldera Towerpack.
733
738
739
740-743
Caldera (PFI).- Caldera (PFT). Caldera (FM). Calderas de alta capacidad (HCFM). Caldera (PFM).
744
Caldera de lecho fluidificado circulante (CFB). Caldera de lecho fluidificado burbujeante (BFB).
749-751
Caldera para extraccin mejorada de aceite (EOR).
753
XXVI.- RECUPERACIN DE PRODUCTOS Y CALOR EN LA INDUSTRIA PAPELERA

Procesos de pulpa:
755
PROCESO DE SULFATO:
755
Filtros de licor verde, de dregs, de licor blanco
758
Capacidad de una unidad recuperadora de una fbrica de pulpa
760
Flujos en el proceso Kraft de la caldera recuperadora: Sistema de distribucin de aire
760
Distribucin y combustin del licor negro en el hogar:
762
Reacciones de reduccin y oxidacin del S en el lecho de fundido, y sistema de alimentacin de aire
763
Caractersticas trmicas de la caldera
765
El licor negro como combustible
769
Emisiones: de NOx y SO2
770
Cenizas procedentes de arrastres, y efluvios
771
Evolucin del diseo de la caldera recuperadora de licor negro:
772
Caldera Tomlinson: Construccin de paredes, Diseo con uno o dos calderines, Diseo de bajo olor,
772
Diseo del sobrecalentador, Sistema de aire comburente

Consideraciones de diseo para calderas recuperadoras: Diseo del hogar,
774
775
Sistemas auxiliares de la caldera recuperadora: Evaporacin de licor negro, Evaporador cicln,

Evaporador en cascada, Oxidacin del licor negro
779
781
Calderas recuperadoras de licor negro
782
Quemadores de licor negro: Quemador oscilador y Quemador de barrido vertical limitado (LVS)
783
Sistema de ceniza
784
Sistema de aire comburente
785
Sistema de limpieza de las portillas
786
Sistema de humos
787
Sistema de limpieza de la ceniza. Sistema de combustible auxiliar
787
Sistema de licor verde
787
Caldera recuperadora del proceso de sosa
789
Caldera recuperadora para licor de fibras no leosas
790
PROCESOS DE SULFITO:
790
Sodio, magnesio: Pulpa de magnesio y proceso recuperador, Combustin del licor de magnesio
791
Absorcin del SO2
793
Calcio, Amoniaco: Recoleccin de gases olorosos: Recoleccin en la lnea de fibras,
793
Recoleccin en la planta de evaporacin, Recoleccin en la caldera de recuperacin: gases GOL,

Recoleccin en la planta de licor blanco
793
794
Calderas de gases olorosos:
794
Calderas de gases de bajo volumen y alta concentracin (GOS, LVHC)
794
Calderas de gases de gran volumen y baja concentracin (GOL, HVLC)

Indice.-
795
Recoleccin de gases diluidos para la incineracin en la caldera de recuperacin

Recoleccin e incineracin de gases olorosos (concentrados y dbiles) en el horno de cal
796
796

Combustin de basuras: Combustin en masa, Combustin de basuras preparadas (RDF), Corrosin
799
Unidades de combustin en masa
803
Unidades que queman combustibles derivados de basuras
804
Combustin en masa: Tamao de la planta de caldera, Diseo del hogar mecnico,
805
Manipulacin del combustible, Sistema de alimentacin de combustible, Sistema de aire comburente

Sistemas de manipulacin de ceniza: Extractor de ceniza de brazo mvil,
808
809
Tolva de ceniza de compuerta doble, Ceniza volante de limpiadores, precipitadores y filtros de saco
Combustin de RDF: Calderas especficas para quemar RDF, Sistemas de preparacin de los RDF,
Rendimiento y Calidad de los RDF
810
811-815
816-817
Procesado de los RDF:
818
Separacin de vidrio, piedras, arenisca y polvo
818
Recuperacin de latas de Al. Residuos voluminosos de tamaos superiores (OBW)
819
Lnea de troceado de neumticos
820
Sistema de alimentacin de combustible: Espitas distribuidoras por chorro de aire, Parrillas sinfn
820
Diseo del hogar inferior
821
Temperatura de los humos a la salida del hogar
821
Sistemas de manipulacin de ceniza
822
Readaptaciones para RDF
822
Diseo del sobrecalentador
823
Diseo de la caldera: Diseo del hogar superior, Banco de generacin de vapor, Economizador,
Calentadores de aire, Equipo de limpieza de ceniza, Quemadores auxiliares de aporte
Equipo de control de contaminacin atmosfrica
824-826
826
827
XXVIII.- CENTRALES QUE QUEMAN MADERAS

Suministro de vapor a procesos industriales: Pulpa y papel y Procesado de alimentos
829
Suministro de vapor para generacin energtica: Cogeneracin, Plantas que queman biomasa
830
Combustibles: Constituyentes, Combustin de madera y biomasa,
831
Combustin combinada con combustibles tradicionales, Combustin de lodos

Sistemas de combustin: Cmara exterior anexa, Parrilla porosa, Parrilla mvil
832
832-835
Hogar con zona de combustin controlada (CCZ)
836
Secadores y pulverizadores
838
Lecho fluidificado
839
Diseo de componentes de caldera para combustin de madera y biomasa:
839
Parrilla, Distribuidor de combustible, Quemadores, Hogar, Sobrecalentador, Banco de caldera,

Economizador, Economizador
Equipos auxiliares: Ventiladores de tiro forzado (FD), Sopladores,
840
841
842
Sistemas de manipulacin del combustible, Sistemas de manipulacin de la ceniza, Sistemas de aire

Equipos para el control de emisiones: Colectores de polvo, Precipitadores, Filtros de tela o cmaras de sacos,
Depuradores hmedos
Impacto medio ambiental: Emisin de partculas, xidos de nitrgeno, Dixido de azufre, Monxido de carbono,
843
845
846
846
848

Proceso de combustin en lecho fluidificado presurizado (PFBC): Eficiencia del ciclo,
Emisiones reducidas y combustin mejorada
Tamao de caldera reducido
849
850
852
Construccin modular
853
Ciclos para plantas de (PFBC): Ciclo turboalimentado, Ciclo combinado, Ciclo combinado avanzado
853-857
Diseo del ciclo combinado: Procesos en lecho fluidificado: Fluidificacin, Transferencia calor, Eficiencia combustin 859
Emisiones: xidos de nitrgeno, Captura de azufre
861
Indice.-
Ciclos de los fluidos: Ciclo agua-vapor, Ciclo aire-humos
862
Prdidas de energa
864
Sistemas de (PFBC)
864
Generador de vapor: Tipo de caldera (PFBC), Cerramiento de la caldera, Bancos tubulares,

Agua de alimentacin, Distribuidor de aire
865-869
870
Turbina de gas
871
Equipos auxiliares: La vasija del combustor, Preparacin y alimentacin del combustible,
872
Alimentacin del absorbente, Evacuacin de ceniza, Reinyeccin en el lecho, Limpieza de humos,

Evacuacin de la ceniza
Funcionamiento de unidades de (PFBC): Control, Puesta en servicio,
874
875
876
Operacin normal y cambio de carga, Retirada de servicio o parada, Condiciones anormales
878
XXX.- CICLOS COMBINADOS, RECUPERACIN DE CALOR RESIDUAL Y OTROS SISTEMAS

Ciclos combinados y cogeneracin: Sistema de ciclo combinado simple,
881
Sistemas comerciales de ciclo combinado, Cogeneracin, Gen. de vapor recuperador de calor HRSG
883-885
Consideraciones tcnicas
886
Sistemas de vapor basados en calor residual
889
Hogar de oxgeno bsico: Campana de generador de vapor,
891
Campana de vapor presurizado en circuito cerrado,
893
Sistema de vapor presurizado y agua a alta temperatura en circuito cerrado

Calderas de calor residual: Hornos Martin-Siemens,
893
894
Calderas de calor residual para condiciones especiales,

Caldera simple de calor residual de tres calderines
Sistemas de vapor mediante combustibles singulares: Calderas de CO,
895
895
896
Calderas que queman gas de horno alto (BFG) y gas de batera de coque (COG)
898
Calderas que queman gases peligrosos (RCRA)
899
Ejemplo de sistema de ciclo combinado simple
899

Fuentes de emisiones y descargas de planta
903
Mtodos de control de la contaminacin atmosfrica
905
Tipos de contaminantes, fuentes e impactos
906
Tecnologas de control de contaminacin atmosfrica
910
Tecnologas de control de SO2: Precombustin, Modificaciones de la combustin,
910
Tecnologas de inyeccin de absorbente, Tecnologa de depuracin hmeda y seca
911
Tecnologas de control de NOx: Modificacin de la combustin,
913
Tratamientos postcombustin para controlar los NOx
914
Tecnologas de control de partculas: Lavado del carbn, Colectores mecnicos, Filtros de tela,
Precipitadores electrostticos (ESP)
915
915
Control de contaminacin del agua: Fuentes de descarga (efluentes) de plantas energticas,
917
Agua de refrigeracin en circuito abierto, Purgas de torre de refrigeracin,
917
Residuos de agua en la manipulacin de la ceniza, Purga de depuracin (desulfuracin) de humos (FGD)
919
Residuos acuosos de limpieza de metales, Residuos de poco volumen, Clarificacin, Filtracin

Vertido y tratamiento de residuos slidos: Deshidratacin, Estabilizacin, Fijacin
Mtodos de colocacin y utilizacin
920
921-923
923

Cenizas
925
Regulacin de las emisiones de partculas y equipamiento para su control
926
Precipitadores electrostticos secos (ESP): Caega, Recoleccin, Golpeado, Retirada de la ceniza,
927
Caractersticas del combustible y ceniza

Dimensiones del precipitador: Distribucin del flujo, Componentes del precipitador,
Electrodos de descarga, Superficie colectora, Sistema de golpeo, Cerramiento, Tolvas, Control
Aplicaciones y caractersticas funcionales: Energticas, Industriales, Pulpa y papel,
Indice.-
927
928
930-933
933
Mejora de las caractersticas funcionales

Precipitadores electrostticos
934
935
Cmaras de sacos: Fundamentos operativos, Filtros de sacos, Tecnologa del chorro de pulsos,
Materiales de los sacos y soportes, Tolvas
Colectores mecnicos
936
939
939
Depuradores hmedos tipo Venturi
940
Filtros de lecho mvil granular, Depurador electrosttico Electroscrubber (CPC), de tubos cermicos
Seleccin del equipo
941-943
944

Mecanismos de formacin de los NOx: NOx trmico, NOx del combustible
945
Efecto NOx sobre la salud y medio ambiente: Ozono/huminiebla, Lluvia cida, Partculas en suspensin
948
Control de las emisiones de NOx en generadores de vapor: Tratamientos previos a la combustin,
948
Tcnicas de combustin
949
Tcnicas de postcombustin: Reduccin selectiva no cataltica (SNCR)
949
Reduccin selectiva cataltica (SCR): Consideraciones de diseo, Catalizadores de metales ordinarios-aleaciones
951
Catalizadores de zeolita, Catalizadores de metales preciosos
955
Consideraciones sobre el amoniaco y estequiometra: Parrilla de inyeccin de amonaco (AIG)
958
Ubicacin del sistema (SCR) en una unidad generadora de vapor
959

Control de los SOx
963
Depuracin hmeda (FGD): Diseo de depuradores
965
Procesos de (FGD) con caliza y con cal: Preparacin del reactivo: Caliza, Cal.
968
Secado y colocacin de la lechada: Deshidratacin primaria, Deshidratacin secundaria de los
971
subproductos de (FGD), Diagramas de flujo y balance de masa del proceso global

Qumica del depurador hmedo
971
976
Caractersticas que refuerzan los aditivos, Aditivos para el control de incrustaciones, Medida del pH
Depuradores secos: Qumica del depurador seco
979
982-985
Otras tecnologas
986
XXXV.- CONTROL MEDIOAMBIENTAL

Situacin de las tomas de muestras
989
Medidas del lado de humos
994
Medidas de presin, caudal y temperatura
998
Aparatos de medida de la presin
998
Aparatos de medida de la temperatura. Pirometra ptica y de radiacin
1000
Propiedades elctricas: Termmetro de resistencia elctrica
1002
Termopares. termopar encamisado. Hilos conductores en termopares. Unin caliente
1006
Medida de la temperatura de fluidos en tuberas. Medida de la temperatura de los tubos. Tubos de paredes de hogar
1007
Propiedades acsticas
1008
Medida del flujo trmico. Deteccin de incrustaciones
1009
Medida de la temperatura de los humos. Termopar de alta velocidad
1010
Medida de la temperatura del aislamiento y envolventes: Superficies aislantes externas. envolventes de acero
1012
Medida del ttulo y pureza del vapor. Obtencin de la muestra de vapor. Mtodo trazador de sodio.
1013
Mtodo de conductividad elctrica. Calormetro de laminacin
1015
Medida de caudales: ventajas e inconvenientes de cada tipo de medidor elemental
1018
Bibliografa
1023
Indice
1039
Indice.-

Centrales Termicas

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CENTRALES

Pedro Fernndez Dez

I.- INTRODUCCIN A LOS GENERADORES DE VAPOR

el calentamiento en procesos industriales

El vapor de agua es un recurso fundamental por sus propiedades ventajosas .

Los flujos de vapor y sus condiciones de presin y temperatura, pueden variar:

La utilizacin de determinados combustibles petrleo

y sus diferentes formas de manipulacin,

aumentan la complejidad y variedad de las unidades generadoras de vapor.

Fig I.3.- Caldera de carbn y circulacin natural de 455 MW

deterioran a causa del medio ambiente agresivo o habrn quedado obsoletos.

nificativamente a la disponibilidad y fiabilidad del generador de vapor y sus auxiliares.

El recorrido de los productos de combustin , se puede seguir teniendo en cuenta que:

Fig I.6.- Esquema de planta energtica de combustible nuclear

de las fuentes de combustibles

de las altas temperaturas de los procesos

, hacen que la fase de diseo sea complica-

Los requerimientos principales se pueden clasificar en:

Fig I.7.- Esquema de planta energtica que quema gas

Fig I.8.- Esquema de planta energtica que quema carbn

Conducto aire primario

Ventilador aire primario

Fig I.9.- Esquema de planta energtica que quema varios combustibles

- Hay que contar con equipamiento adicional, como:

Fig I.10.- Absorcin energtica en el generador,

Fig I.11.- Caldereta

I.4.- FUNDAMENTOS DE LA GENERACIN DE VAPOR

Fig I.12.- Proceso de vaporizacin tubular:

CIRCULACIN.- En un sistema de produccin continua de vapor, el agua se hace circular por el

interior de los tubos en

En la circulacin natural, Fig I.13a:

La separacin natural vapor-agua por la gravedad puede ser suficiente.

I.5.- COMPONENTES DEL GENERADOR DE VAPOR DE COMBUSTIBLE FSIL

drulicas complejas, con flujos de vapor y agua, que

; estas superficies de in-

tercambio trmico se disponen de forma que:

Los principales componentes del sistema de

- El hogar y el paso de conveccin o zona recuperadora de calor

componentes que estn formados por un nmero de equipos auxiliares, como:

Las superficies intercambiadoras del sobrecalentador, recalentador y economizador se sitan en

los sopladores de limpieza del lado de humos

La diferencia principal entre un sobrecalentador y un recalentador radica en:

El banco de caldera se compone de: Un calder n de agua en la parte inf erior

Una serie de tubos que conec tan ambos calderines

se convierte parcialmente en vapor en su retorno al caldern superior.

Normalmente no se genera vapor en los tubos del economizador.

El diagrama de control de la temperatura del vapor incluye:

I.6.- SISTEMAS DE FLUJOS

, pudindose citar los siguientes:

en los que hay que procurar - Una combustin completa

- Manipular la ceniza contenida en el combustible

forman una mez-

sobrecalentador sec undario

I.7.- CONTROL DE EMISIONES

Las emisiones de SO 2 se pueden reducir Con la combustin en lecho fluidificado

Mediante lavadores o depuradores de postcombustin

filtro de tela o sacos

, con rendimientos operativos del 99%.

Equipos tpicos control

Tasa emisiones, ton/h, (t/h)

* La reduccin en emisin de polvo se traduce en ms ceniza vertida

El sistema actualmente empleado para la produccin de energa elctrica, en operacin comercial,

Fig I.16.- Esquema de un reactor de agua a presin (PWR)

Fig I.18.- Diagrama de flujo del sistema de refrigeracin del reactor