Inspeccin basada en Riesgo

Es un mtodo de evaluacin que utiliza el riesgo como base para priorizar y gestionar los esfuerzos de un
programa de inspeccin. En una planta, un gran porcentaje del riesgo esta asociado con un pequeo nmero
de equipos. IBR permite un cambio en la inspeccin de los recursos de mantenimiento para proveer un mayor
nivel de cobertura sobre los equipos de alto riesgo y un apropiado
esfuerzo sobre los de bajo riesgo.
Uno de los beneficios que surgen de un programa de IBR es
aumentar los tiempos operativos, al mismo tiempo que se mejora,
o al menos se mantiene, el nivel de riesgo.
El mtodo de Inspeccin Basada en Riesgo consiste
bsicamente en combinar la evaluacin de:
- Probabilidad de falla: se obtiene de analizar todas las formas de
degradacin que puedan ser razonablemente esperadas y que
afectan a un recipiente en un servicio particular.
- Consecuencia de falla: debe considerar los potenciales incidentes
que pueden ocurrir como resultado de prdidas de fluido, explosiones, fuego, exposicin txica, impacto
ambiental y efectos sobre la salud, derivadas de la falla de un equipo.
Los propsitos del programa de IBR se resumen en:
Analizar las unidades operativas dentro de una planta para identificar reas de alto riesgo
Estimar un valor de riesgo asociado con la operacin de cada equipo en una planta basado en una
metodologa consistente.
Darle prioridad al equipamiento basndose en el riego medido.
Diseo de un apropiado programa de inspeccin.
IBR Incluye un anlisis cualitativo que permite que determinadas
unidades sean rpidamente priorizadas para anlisis de riesgo
adicionales. El resultado del anlisis cualitativo introduce a la
unidad en una matriz de 5 x 5, la cual clasifica a la unidad o equipo
de menor a mayor riesgo.
Que beneficios se obtienen con la implementacin de IBR?
Determinar los mtodos ms apropiados de inspeccin
Determinar las frecuencias apropiadas para inspeccin interna,
externa y en servicio
Tomar las acciones de prevencin y mitigacin para reducir la
probabilidad y la consecuencia de falla de los equipos, logrando:
Mayor eficiencia
Aumento de productividad
Mayor rentabilidad

Aplicacin de la metodologa de inspeccin

basada en el riesgo en instalaciones de proceso
Desde hace unos aos est tomando especial relevancia en la industria el
concepto de control de gestin debido a que los procesos son cada vez ms
complejos, a que los recursos son cada vez ms restringidos, y a que el
proceso de toma de decisiones va centrndose en parcelas de la empresa
cada vez ms especficas y con mayor autonoma. Ante esta situacin, est
siendo primordial la bsqueda de herramientas de apoyo para los procesos de
gestin al objeto de facilitar a la direccin de una empresa la toma de
decisiones mediante el empleo de un modelo basado en indicadores y
objetivos.

Gabriela Reyes Delgado, Miguel ngel Muoz Aguilar y Mara Osuna

Arcngel
Tcnicos del Departamento de Seguridad Industrial de Inerco

Teniendo en cuenta lo expresado en la introduccin, desde el punto de vista de la

seguridad, uno de los conceptos que influyen de forma directa en la gestin de una
instalacin es la gestin del mantenimiento de los equipos e instalaciones.
El mantenimiento puede definirse como el conjunto de actividades que se realizan
sobre un sistema, equipo o componente, al objeto de garantizar su correcto
funcionamiento. En este sentido, las operaciones de mantenimiento deben
planificarse con el objetivo de preservar la funcin del equipo y de optimizar el
rendimiento del proceso, procurando la inversin optima de los recursos que sean
necesarios.
Evolucin de las tcnicas de mantenimiento

Las tcnicas empleadas para el mantenimiento de los equipos han evolucionado

con el tiempo debido, principalmente, al aumento de la automatizacin de los
procesos industriales, de la complejidad y mayor valor de los equipos e
instalaciones, de las exigencias en seguridad y en proteccin del medio ambiente y
al cambio en la concienciacin respecto a la necesidad de disponibilidad de los
equipos.
En este sentido, se pueden distinguir las siguientes fases en cuanto a la evolucin
que ha sufrido el concepto de mantenimiento de equipos:

En su origen, las instalaciones industriales disponan de pocos equipos,

simples, fciles de reparar y normalmente sobredimensionados. Los
volmenes de produccin eran bajos, por lo que los tiempos de parada no
eran importantes. Esto haca que las tcnicas de mantenimiento se
centrasen casi exclusivamente al mantenimiento correctivo (reparacin tras
producirse el fallo del equipo).

Posteriormente, la incorporacin de equipos ms complejos, y la

preocupacin por reducir los tiempos de parada, que repercutan en
cuantiosos costes por prdida de produccin, dio paso a la necesidad de
prevenir el fallo de los equipos, surgiendo de esta forma el conocido como
mantenimiento preventivo.

Finalmente, como consecuencia del avance tecnolgico y de las nuevas

investigaciones tiene lugar un aumento de la mecanizacin y de la
automatizacin en la industria, operndose con volmenes de produccin
cada vez ms altos, y dndose especial importancia a los tiempos de parada
debido a los importantes costes derivados de las prdidas de produccin. En
esta etapa se produce la consolidacin del mantenimiento preventivo y surge
el llamado mantenimiento predictivo, que permite predecir el
comportamiento futuro del equipo, as como los posibles mecanismos de
fallo que pueden suceder.

En la actualidad, las principales preocupaciones se centran en la necesidad de

aumentar la seguridad y fiabilidad de las instalaciones y reducir los costes
asociados al fallo de los equipos, tanto los costes directos asociados a su reparacin,
como los indirectos, originados como consecuencia de la prdida de produccin
durante la parada de la instalacin.
Ante estas exigencias, el personal responsable del mantenimiento de las
instalaciones est demandando la implantacin de sistemas y tcnicas que les
faciliten la toma de decisiones y les permita definir, de forma objetiva, un programa
eficaz de inspeccin y mantenimiento de las instalaciones que gestionan.
Para cubrir esta necesidad, surgen diversas metodologas. La ms avanzada y
novedosa, y al mismo tiempo, la ms demandada en la actualidad, es la conocida
como RBI (Risk Based Inspection). Esta metodologa permite la evaluacin y
desarrollo de planes de inspeccin y mantenimiento de instalaciones, en base a los
resultados obtenidos de un estudio exhaustivo de los riesgos asociados a cada uno
de sus equipos.
Metodologa RBI

La base terica en la que se fundamenta la metodologa RBI, desarrollada por el

American Petroleum Institute, se encuentra descrita en una serie de normas API,
entre las cuales cabe destacar las normas API 580: Risk Based Inspection y API
581: Risk Based Inspection. Base Resource Document.
Los buenos resultados obtenidos en las experiencias realizadas estn haciendo que
muchos sectores de la industria, en particular los sectores del refino o de la
petroqumica, se estn sumando a la implantacin de esta tcnica.
La aplicacin de la metodologa RBI en instalaciones de proceso se fundamenta en
el desarrollo de las siguientes etapas:

Anlisis de riesgo

Consiste en evaluar el riesgo de cada uno de los equipos que forman parte de la
instalacin, orientando sus resultados a la gestin del mantenimiento de los
mismos. Se compone a su vez de:

Evaluacin de consecuencias: mediante estimacin de costes asociados a

daos al medio ambiente, sobre la salud de las personas (tanto de
trabajadores como de poblaciones cercanas), a equipos, socioeconmicos y
prdida de produccin (lucro cesante).

Evaluacin de la probabilidad de fallo (veces/ao): identificando los posibles

mecanismos de fallo (corrosin, fatiga mecnica, fragilizacin, daos
externos, etc.), determinando la probabilidad genrica de fallo y aplicando
factores de correccin que tengan en cuenta las particularidades de la
instalacin (caractersticas del proceso, sistemas de control disponibles,
sistemas de gestin implantados, factores externos, etc.).

Evaluacin del riesgo: mediante matriz de riesgos.

Revisin del plan de mantenimiento/inspeccin.

El anlisis de riesgos realizado permite identificar los componentes que ms

influyen en el riesgo de la instalacin, al objeto de focalizar en ellos los esfuerzos de
inspeccin, y definir el programa ptimo de inspeccin, en funcin de su influencia
en el riesgo, determinndose el alcance, la periodicidad y la tcnica de
mantenimiento a aplicar.
Asimismo la evaluacin de la relacin entre la reduccin del riesgo conseguida y los
costes asociados a las medidas adoptadas ayudar al gestor de mantenimiento a la
seleccin de la opcin ms ptima.

Reevaluacin peridica del riesgo con nueva situacin

Beneficios en la aplicacin de la metodologa a instalaciones de proceso

La aplicacin de la metodologa RBI permite al industrial gestionar de forma

ptima el mantenimiento e inspeccin de sus instalaciones, consiguiendo los
siguientes beneficios:
Facilitar la planificacin del mantenimiento:

La planificacin de las actividades de mantenimiento de los equipos e instalaciones

se fundamenta en la aplicacin de una metodologa sistemtica, basada en la
utilizacin de criterios objetivos.
Esta metodologa permite identificar los componentes que ms influyen en el
riesgo de la instalacin, sobre los cuales habr que focalizar los esfuerzos de
inspeccin, y definir, para cada caso, el alcance, la periodicidad y los mtodos
ptimos para su mantenimiento.
Aumentar la seguridad de la instalacin:

La aplicacin de la metodologa RBI permite aumentar la seguridad de las

instalaciones, garantizando un alto nivel de integridad mecnica de los equipos y
una reduccin de los mecanismos de fallo posibles. Esto se consigue tras la
identificacin de los equipos que poseen un mayor riesgo, a cuyo mantenimiento se
destinan mayores esfuerzos y recursos.
Adicionalmente, la RBI permite conseguir una reduccin del riesgo sobre el
personal de la instalacin o las contratas que realicen la inspeccin, si tras su
aplicacin se identifica la posibilidad de ampliar el periodo de inspeccin en
aquellos lugares que pueden resultar ms peligrosos o en lugares de difcil acceso.
Reducir los costes directos e indirectos:

Uno de los mayores atractivos que presenta la metodologa RBI es que permite
aumentar la seguridad de las instalaciones reduciendo los costes, tanto directos
como indirectos, asociados al fallo de equipos, y que se pueden resumir en los
siguientes:

Costes asociados a la prdida de produccin por parada de la

instalacin. En este sentido, la aplicacin de la metodologa RBI permite
adecuar el nmero de paradas de la instalacin a las necesidades reales de
inspeccin, y reducir el nmero de paradas no programadas que tienen su
origen en fallos inesperados de sistemas o componentes.

Costes de mantenimiento e inspeccin. La metodologa RBI permite

optimizar los recursos necesarios de mantenimiento e inspeccin,
destinando los mayores esfuerzos a aquellos equipos que presentan un
mayor nivel de riesgo.

Costes derivados de accidentes. El conseguir mayores cotas de

seguridad en la instalacin permite reducir los costes asociados a reparar los
daos que un posible accidente puede originar sobre las personas, los bienes
y el medio ambiente.

Costes de seguros. Existe gran aceptacin por parte de las aseguradoras

de la utilizacin de este tipo de tcnica, lo cual puede redundar en la
obtencin de importantes beneficios econmicos para la instalacin

http://www.interempresas.net/Quimica/Articulos/14311-Aplicacion-de-lametodologia-de-inspeccion-basada-en-el-riesgo-en-instalaciones-deproceso.html

Sistema de Inspeccin Basado en Riesgo

por Luis Mario Nitz, Pan American Energy LLC
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El presente documento corresponde al complemento del Trabajo Final realizado por Luis Mario
Nitz (Pan American Energy LLC) en el Programa de Ingeniera y Gestin del Mantenimiento,
dictado por la Facultad de Ingeniera de la Universidad Austral durante el ao 2004 en la ciudad
de Comodoro Rivadavia, Argentina.
Este caso ha sido preparado para servir de base de discusin y no como ilustracin de la gestin
adecuada o inadecuada de una situacin determinada.
Alcance
Un Sistema de Inspeccin Basada en Riesgo, dispone para su implementacin en las industrias
de procesos procedimientos de inspeccin, requiriendo la evaluacin del sistema de gestin,
resultados de inspeccin y propuesta de acciones correctivas.
Implementacin del Sistemas
Una gestin responsable y eficiente requiere fijar estrategias para lograr operar las plantas con
seguridad, confiabilidad y rentabilidad. Se debe preservar tanto la funcin como la integridad de
los activos.
El propsito de un programa de inspeccin es definir y realizar aquellas actividades necesarias
para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas
El programa de inspeccin debe sistemticamente identificar:

Qu tipo de dao se produce?

Dnde debe buscarse?

Cmo puede detectarse (tcnica de inspeccin)?

Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?

Un programa de inspeccin est basado en riesgo cuando se emplea una metodologa capaz de
sustentar la toma de decisiones an cuando se cuenta con datos inciertos o incompletos.
El sistema tiene una funcin predictiva, que intenta determinar la evolucin ms probable del
comportamiento tanto de un conjunto de equipos (unidad, planta) como de un equipo particular,
y una funcin proactiva destinada a decidir acciones correctivas de reparacin, rediseo,
reemplazo, inspeccin de los equipos, as como la decisin de continuar en operacin hasta la
rotura.
Se considera que un grupo reducido, del orden del 20% de los equipos, tienen asociado mas de
un 80% del riesgo de una planta, por lo que se debe identificar esos equipos de alto riesgo para
focalizar los esfuerzos de inspeccin y disminuir los riesgos de la planta. De este modo es posible
optimizar los recursos econmicos empleados en el mantenimiento de los equipos privilegiando
seguridad y confiabilidad.
Etapas del Sistema de Gestin

El sistema se implementa en tres Fases.

En la Fase I se define el sistema o conjunto de equipos a analizar as como sus funciones y
localizacin. Durante esta etapa inicial se realiza una auditora al sistema de gestin de riesgos
destinada a determinar el potencial efecto de la gestin actual sobre la probabilidad de falla de
los equipos. Del resultado de la evaluacin surgen en forma evidente las primeras acciones de
mejoras a implementar.
La Fase I se completa con la elaboracin de un ranking de criticidad basado en riesgos de los
equipos que componen el sistema. Para elaborarlo se emplea primariamente el mtodo
cualitativo de anlisis de riesgo de API 581. Alternativamente se utiliza o desarrolla un anlisis
de peligros HAZOP.
Los activos tales como recipientes, tanques, caeras, compresores, torres, etc. pueden
deteriorarse con el transcurso del tiempo, producindose diversos tipos de dao (prdida de
espesor, fisuras, cambios metalrgicos, etc.). Cada tipo de dao puede ser originado por
diversos modos o mecanismos de falla operativos segn sea el contexto operacional,
(mecanismo de desgaste, corrosin, fatiga, creep, fragilizacin, etc.).
Las diversas tcnicas de ensayos no destructivos (END) permiten determinar la presencia y
caracterizar las dimensiones asociadas con cada tipo de dao. Sin embargo no hay ninguna
tcnica de END que pueda emplearse durante una inspeccin que sea capaz de determinar la
presencia de todos los tipos de dao posibles.
Por su elevado costo, no es recomendable realizar una inspeccin para caracterizar la presencia
de todos los tipos de dao posibles en un equipo, por lo que surge como necesidad un anlisis
previo a la inspeccin de cules modos de falla son posibles o pueden resultar operativos en un
determinado equipo. Y luego determinar cules son los modos de falla ms probables y que tipos
de dao pueden causar en el equipo.
Para inspeccionar los equipos identificados como de bajo riesgo se generan planes de inspeccin
genricos que contemplan un nivel de inspeccin satisfactorio que considera fundamentalmente
el modo de falla por la prdida de material por corrosin, y se decide la aplicacin a intervalos
fijos en forma similar a la requerida por la normativa legal.
Realizada estas acciones que involucran definir los Planes de Inspeccin de un conjunto
importante de equipos se pasa a la Fase II. Esta Fase II consiste en el desarrollo de Planes de
Inspeccin especficos para cada equipo.
Con los equipos identificados como de alto riesgo se realiza un anlisis semi-cuantitativo de
riesgos para cada uno de los equipos. Primero se evala para cada equipo cules son los modos
o mecanismos de falla posibles y los tipos de dao que estos pueden producir. Y se determina el
TMSF (subfactor mdulo tcnico) total como suma de los TMSF para cada mecanismo. El TMSF
es una medida del incremento en la probabilidad de falla genrica de un equipo debido al estado
del mismo y a la incertidumbre asociada con el conocimiento de la velocidad de dao y el nivel
de la inspeccin.
De este modo es posible disear un plan de inspeccin efectivo para caracterizar la presencia de
solo aquellos tipos de defecto que resulten ms probables de estar presentes en el equipo,

debido a la antigedad del mismo, materiales con los que fue fabricado, dimensiones, medio
agresivo, condiciones operativas, etc.
Con los tipos de dao ms probables para el equipo se pueden seleccionar las tcnicas de END
ms adecuadas para caracterizarlos. Sin embargo, segn la intensidad efectividad de la
inspeccin - con que se empleen las tcnicas de END estas evidencian con diferente efectividad
la presencia y magnitud del dao.
Por ejemplo, la inspeccin puede ser externa o intrusiva, se pueden emplear una o ms tcnicas
de inspeccin combinadas y se puede realizar la inspeccin total o parcialmente.
La determinacin de la categora de efectividad de inspeccin que se emplear en el Plan de
Inspeccin esta relacionada con el nivel de riesgo del equipo (en algunos casos asociado con la
edad), las posibilidades de acceso al interior, la disponibilidad del equipo para su inspeccin y
fundamentalmente de la frecuencia de inspeccin adoptada.
Finalmente, con la categora (Satisfactoria, Generalmente Satisfactoria, Muy Satisfactoria) y
frecuencia de inspeccin adoptadas se puede disear un Plan de Inspeccin para el equipo que
permita mantener el nivel de riesgo dentro de valores admisibles.
El efecto del Plan de Inspeccin adoptado sobre el nivel de riesgo se focaliza en el efecto sobre la
probabilidad de falla, ms que sobre sus consecuencias. Si el Plan de Inspeccin es poco efectivo
en determinar los daos, la probabilidad de falla resultar alta, fundamentalmente debido a la
imprecisin en determinar la velocidad de dao.
Cuanto mayor sea la efectividad de la inspeccin y su frecuencia mayor ser el conocimiento
sobre el comportamiento del sistema y por consiguiente la probabilidad de falla adoptada para
calcular el nivel de riesgo del equipo se aproximar a la probabilidad de falla real, pero
desconocida. De este modo el riesgo del equipo resultar menor y ms aproximado al nivel
genrico asociado al tipo de equipo (caeras, recipientes, tanques, etc.).
Para algn equipo particular, con un historial que amerite desarrollar un plan de inspeccin
basado en un anlisis mas detallado que el precedente, se puede emplear el anlisis cuantitativo
que describe API 581. Este anlisis requiere de realizar un anlisis de consecuencias muy
detallado junto con un anlisis de probabilidad basado en las probabilidades genricas,
corregidas por el TMSF (subfactor mdulo tcnico) y factores caractersticos de la planta que
incluyen la informacin recogida inicialmente en la auditoria del sistema de gestin.
A medida que se profundiza el estudio se debe corregir o actualizar el ranking de criticidad.
Con los Planes de Inspeccin definidos, se ingresa en la FASE III, de consolidacin de lo actuado,
donde se deben realizar las Inspecciones, analizar sus resultados y realizar las acciones
correctivas que surjan de las mismas.
El anlisis de los resultados de las inspecciones permite mejorar el conocimiento de la velocidad
de dao, determinar la aptitud para el servicio y vida remanente del equipo, determinar las
acciones correctivas para realizar reparaciones, decidir reemplazos, re-elaborar los Planes de
Inspeccin y re-categorizar el nivel de riesgo del equipo. Paralelamente con la realizacin de
estas tareas se debe consolidar la capacitacin del personal destinado a administrar el sistema
de inspeccin basado en riesgo.

Junto con la planificacin estratgica representada por el Sistema de Inspeccin Basado en

Riesgos, se deben realizar las acciones tcticas de mantenimiento reactivo con la deteccin de
fallas, diagnstico de sus causas y acciones correctivas. Para ejecutar estas tareas se puede
emplear la metodologa de anlisis de fallas.
Un anlisis costobeneficio debe ser realizado para lograr la justificacin econmica de las
acciones realizadas.
El sistema de inspeccin basado en riesgo integra las tcnicas de anlisis de riesgo
determinacin de integridad estructural y vida remanente, anlisis de fallas y anlisis costo
beneficio.
Conclusiones
La aplicacin del Sistema de Inspeccin basado en Riesgo permite:

Capacitar al personal en las modernas estrategias de inspeccin

Evaluar el sistema de Gestin de Riesgos

Elaborar un ranking de criticidad basado en riesgo de los equipos y mantenerlo

actualizado

Elaborar Procedimientos genricos de Inspeccin

Evaluar los modos de falla ms probables y los tipos de dao asociados.

Seleccionar las tcnicas de END apropiadas para determinar cada tipo de dao

Establecer los Planes de Inspeccin por equipo fijando frecuencia y efectividad de la

inspeccin.

Evaluar los resultados de los ensayos que surjan de la aplicacin de los Planes de
Inspeccin por equipo

Decidir en forma apropiada las acciones correctivas a partir de datos inciertos o

incompletos: Re diseo, reparacin, recambio, acciones de mitigacin, etc.

Minimizar los riesgos de la operacin de plantas industriales,

Minimizar los costos de inspeccin,

Incrementar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos

Incrementar la seguridad de la planta.

Referencias

Risk Based Inspection American Petroleum Institute, API 581, Recommended Practice, First
Edition, May 2000
Fitness - For - Service- RP 579, American Petroleum Institute, API, Recommended Practice,
First Edition, January 2000.
Risk Based Design by Mario Solari, Chapter 2, Part I Design Principles, Handbook of
Mechanical Design Based on Material Composition, Ed. G.Totten, K. Funatani and L. Xie, to be
published by Marcel Dekker USA, 2003
Inspeccin Basada en Riesgo Un sistema integrado de anlisis de riesgo, determinacin de
vida remanente y anlisis de fallas de instalaciones industriales.- (API 581 y API 579), CURSO
ASME, Mario Solari.

http://confiabilidad.net/articulos/sistema-de-inspeccion-basada-en-riesgo/

Estudio de Inspeccin Basada en el

Riesgo (RBI)
Escrito por Ing. Maximino Hernandez Veloz

INTRODUCCIN

Debido a que los procesos industriales utilizan equipos y sistemas que a menudo generan
situaciones de riesgo, se implementan los estudios de anlisis de riesgo-RBI o IBR(inspeccin
basada en el riesgo), para identificar y evaluar las instalaciones industriales y a partir del riesgo
resultante, establecer un programa de administracin de la integridad mecnica a partir de planes
de inspeccin y mantenimiento ms efectivos por estar enfocados selectivamente a las unidades
de proceso o componentes que concentran la mayor probabilidad y consecuencia de riesgo.

El Programa de administracin de la integridad mecnica de los equipos estticos, usa otras

herramientas vinculadas con RBI, tal como administracin del cambio(MOC), Confiabilidad
centrada en el mantenimiento(RCM), Anlisis de la causa raz de una falla, investigacin de
incidentes, Anlisis de riesgo de proceso(PHA), Fitness for Service(Apropiado para el servicio),
todas ellas con la finalidad promordial de establecer planes, acciones y medidas para mitigar o
eliminar el riesgo, incrementando la seguridad de las instalaciones.
Un Sistema de Inspeccin Basada en Riesgo, demanda para su implementacin la evaluacin del
sistema de gestin, la existencia de procedimientos de inspeccin, la realizacin de las

inspecciones por mtodos y tcnicos confiables, as como la adecuada interpretacin de los

resultados de inspeccin, para ser consistente con las acciones correctivas que se propongan.
OBJETIVO DE RBI
Una gestin responsable y eficiente requiere fijar estrategias para lograr operar las plantas con
seguridad, confiabilidad y rentabilidad. Se debe preservar tanto la funcin como la integridad de los
activos.
El objetivo de un programa de inspeccin es definir y realizar aquellas actividades necesarias para
detectar el deterioro en servicio de los equipos antes de que se produzcan las fallas.

El programa de inspeccin debe sistemticamente identificar:

Qu tipo de dao se produce?
Dnde debe buscarse?
Cmo puede detectarse (tcnica de inspeccin)?
Cundo o con qu frecuencia debe inspeccionarse?
El sistema tiene una funcin predictiva, que intenta determinar la evolucin ms probable del
comportamiento tanto de un conjunto de equipos (unidad, planta) como de un equipo particular, y
una funcin proactiva destinada a decidir acciones correctivas de reparacin, rediseo, reemplazo,
inspeccin de los equipos, as como la decisin de continuar en operacin hasta la rotura.
Se considera que un grupo reducido, del orden del 20% de los equipos, tienen asociado ms de un
80% del riesgo de una planta, por lo que se debe identificar esos equipos de alto riesgo para
focalizar los esfuerzos de inspeccin y disminuir los riesgos de la planta. De este modo es posible
optimizar los recursos econmicos empleados en el mantenimiento de los equipos privilegiando
seguridad y confiabilidad a toda la planta, mediante la inspeccin enfocada tcnicamente a un
nmero reducido de unidades.

ETAPA DEL ESTUDIO

Definir tipo de estudio
El primer paso es determinar el tipo de anlisis que se realizar, Cualitativo, semicuantitativo o
cuantitativo.
Un estudio cuantitativo necesita informacin ms detallada de cada equipo, incluso un estudio de
RBI cualitativo previo. Para un estudio cualitativo no existe un RBI previo se realiza la evaluacin
del riesgo en la ausencia de datos cuantitativos detallados.
Definir los equipos o sistemas que se analizarn.
En esta etapa para cualquiera de los dos mtodos, se realiza una revisin general y se determinan
los equipos o sistemas que se analizarn en estudio.
Durante esta etapa inicial se realiza una auditora al sistema de gestin de riesgos destinada a
determinar el potencial efecto de la gestin actual sobre la probabilidad de falla de los equipos. Del

resultado de la evaluacin surgen en forma evidente las primeras acciones de mejoras a

implementar.
En esta etapa se determina el nivel de riesgo mediante la utilizacin de siguientes tablas de API
581.
PARTE A Determinacin de la categora de probabilidad.
PARTE B Determinacin de las categoras de consecuencias de dao.
PARTE C Determinacin de las categoras de consecuencias a la salud
Despus de obtener el valor de probabilidad y el de consecuencia, se relacionan estos en la matriz
de riesgo en donde se concentran todos los equipos, unidades o componentes a analizar.

Elaborar un ranking de equipos o sistemas crticos

En esta etapa y con la informacin obtenida hasta el momento se hace un ranking de equipos
crticos los cuales son la prioridad al realizar el estudio.
Recopilacin de informacin
Se inicia la recopilacin de informacin para complementar el estudio, se necesita toda la
informacin existente del equipo como:
Informacin del fabricante del equipo histrico, Hojas de datos, informacin de diseo y operacin,
planos as built, DTI, PSV, Planos de construccin o del fabricante; reportes de inspeccin interna y
externa realizadas a los equipos de proceso o sistemas, reportes de reparaciones, alteraciones o
modificaciones realizadas, reportes de pruebas de presin hidrostticas o neumticas, Reportes
Histricos de inspecciones, paros programados y no programados, Mantenimientos realizadas,
condiciones de operacin histricas, actuales y futuras; composiciones qumica del los fluidos o
corrientes manejados en los equipos, con el fin de detectar la presencia de CO2, H2S, H2O, Cl o
cualquier otro elemento que incida en la activacin, desarrollo o aceleracin del proceso corrosivo,
etc.
Anlisis Cualitativo o Semi-cuantitativo

Con la informacin anterior se realiza un anlisis cualitativo o semicuantitativo de RBI,

estableciendo una clasificacin de criticidad para los equipos, estableciendo la categora de riesgo
encontrada para cada uno de ellos y los planes de inspeccin encaminados a reducir o atenuar el
riesgo de falla latente.
Planes de inspeccin
Despus de evaluar individualmente los equipos o lneas e identificar los modos o mecanismos de
falla y sus consecuencias probables y posibles, es posible disear los planes de inspeccin, en la
bsqueda especficamente de aquellos tipos de defecto que resulten ms probables de estar
presentes en el equipo debido a la aos de servicio, historial, fluido, condiciones de operacin, etc.
Una vez definidos los planes de inspeccin para cada uno de los equipos clasificados en el
Ranking de criticidad, es importante confirmar que estos planes las tcnicas ms apropiadas para
inspeccionar los equipo de acuerdo a su mecanismo de deterioro, las zonas a inspeccionar, la
frecuencia de inspeccin para nodos, unidades de proceso, equipos o componentes, priorizando
los clasificados con alto riesgo.
Anlisis de los resultados obtenidos
Los resultados obtenidos al realizar las inspecciones correspondientes se analizan para conocer
velocidades de dao, aptitud para el servicio y vida remanente del equipo, determinando las
acciones correctivas para realizar reparaciones, decidir remplazos, reelaborar los planes de
inspeccin y re categorizar el nivel de riesgo del equipo, regresando a las matrices de riesgo,
actualizando la base de datos del software o de las Hojas de trabajo.
RBI- Un Proceso dinmico
RBI es un proceso dinmico, despus de un turnaround o paro de planta, se debe actualizar el
estudio, despus de una reparacin, modificacin de condiciones de proceso, de presin de
operacin, esto es despus de un Retrofit, un Revamp, etc.se deben actualizar las bases de datos
de RBI, y redisear los programas de inspeccin en base a los ajustes en las nuevas condiciones
de operacin, inspecciones previas y RBI Histrico.
Anlisis de costo beneficio del RBI.
Este anlisis se realiza para determinar los beneficios obtenidos al implementar el Estudio de RBI.

Matriz de criticidad de los equipos.

Clasificacin de los riesgos de los equipos.
Acciones correctivas para mitigar los riesgos
Planes de mantenimiento generados
Planes de inspeccin generados
Alcance de la aplicacin del mtodo(s) de inspeccin
Calendario de inspeccin y grado de examinacin
Anlisis de costo beneficio del RBI.

http://es.scribd.com/doc/21401124/Inspeccion-Basada-en-Riesgo-IBRContenido-y-Facilitadores REVISAR