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EEEMBA

ESCOLA TÉCNICA DE ENGENHARIA E ELETROMECÂNICA DA BAHIA

CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO

Trabalho apresentado ao Prof.º


Edson da disciplina Máquinas e
Equipamentos, pelos aluno(a):
Luana Magalhães de Araújo do
Curso Técnico de Segurança do
Trabalho 2009.2.

Itabuna/Ba

26/02/2010
INTRODUÇÃO

A especificação de um material, deve levar em conta o seu emprego no


projeto, de tal forma, que seja otimizado o processo. Se preocupando sempre com a
segurança e com os custos. Para efeito da NR13, serão considerados como
caldeiras todos os equipamentos que simultaneamente, geram e acumulam vapor de
água ou outro fluído. Nos vasos de pressão os materiais devem ser selecionados de
acordo com suas propriedades tanto físicas quanto químicas logo, com a vasta
quantidade de materiais que existem no mercado atual, essa seleção se torna cada
vez mais imprescindível, para garantir um melhor desempenho do equipamento.
CALDEIRAS

Caldeira ou Gerador de vapor é um equipamento que se destina a gerar


vapor através de uma troca térmica entre o combustível e a água, sendo que isto é
feito por este equipamento construído com chapas e tubos, cuja finalidade é fazer
com que água se aqueça e passe do estado líquido para o gasoso, aproveitando o
calor liberado pelo combustível que faz com as partes metálicas da mesma se
aqueça e transfira calor a água produzindo o vapor.
A finalidade de se gerar o vapor veio da revolução industrial e os meios da
época que se tinha era de pouca utilização, mas o vapor no inicio serviu para a
finalidade de mover máquinas e turbinas para geração de energia e locomotivas,
com advento da necessidade industrial se fez necessário à necessidade de
cozimentos e higienização e fabricação de alimentos, se fez necessário à evolução
das caldeiras.
Com isto se utiliza o vapor em lacticínios, fabricas de alimentos (extrato de
tomate, doces), gelatinas, curtumes, frigoríficos, indústrias de vulcanização, usinas
de açúcar e álcool, tecelagem, fabricas de papel e celulose etc. As usinas brasileiras
e o álcool deram certo porque utilizam o próprio bagaço de cana para gerar energia
da usina e hoje as usinas estão aproveitando este combustível que é a sobra da
fabricação do açúcar e o álcool para gerar energia elétrica, sendo uns dos produtos
comercializados pelas mesmas.
As caldeiras são classificadas em caldeiras flamatubulares ou fogotubular e
aquatubular ou mista (Flamatubulares e aquatubulares)
Caldeira é um recipiente metálico cuja função é, entre muitas, a produção
de vapor através do aquecimento da água. As caldeiras em geral são empregadas
para alimentar máquinas térmicas, autoclaves para esterilização de materiais
diversos, cozimento de alimentos através do vapor, ou calefação ambiental.
TIPOS DE CALDEIRAS

CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
As caldeiras de tubos de fogo ou tubos de fumaça, flamotubulares ou ainda
gás-tubulares são aquelas em que os gases provenientes da combustão "fumos"
(gases quentes e/ou gases de exaustão) atravessam a caldeira no interior de tubos
que se encontram circundados por água, cedendo calor a mesma.
As caldeiras flamatubulares são caldeiras que gera vapor da ordem 50 a
20.000 kg/h com pressão máxima de 15 bar ou 15 kg/cm2, devido a sua própria
concepção de construção se torna inviável economicamente e também devido a
segurança acima destes valores a construção mecânica da mesma.

CALDEIRAS VERTICAIS
Os tubos são colocados verticalmente num corpo cilíndrico, fechado nas
extremidades por placas chamadas espelhos. A fornalha interna fica no corpo
cilíndrico, logo abaixo do espelho inferior. Os gases de combustão sobem através de
tubos, aquecendo e vaporizando a água que se encontra externamente aos
mesmos. As fornalhas externas são utilizadas principalmente para combustíveis de
baixo teor calorífico. Podem ser de fornalha interna ou externa.

CALDEIRAS HORIZONTAIS
Esse tipo de caldeira abrange várias modalidades, desde as caldeiras
cornuália e lancashire, de grande volume de água, até as modernas unidades
compactas. As pricipais caldeiras horizontais apresentam tubulações internas, por
onde passam os gases quentes. Podem ter de 1 a 4 tubos de fornalha. As de 3 e 4
são usadas na marinha.

CALDEIRA CORNUÁLIA
Fundamentalmente consiste de 2 cilindros horizontais unidos por placas
planas. Seu funcionamento é bastante simples, apresentando, porém, baixo
rendimento. Para uma superfície de aquecimento de 100 m² já apresenta grandes
dimensões, o que provoca limitação quanto a pressão; via de regra, a pressão não
deve ir além de 10kg/cm².
CALDEIRA LANCASHIRE
É constituída por duas (às vezes 3 ou 4) tubulações internas, alcançando
superfície de aquecimento de 120 a 140 metros quadrados. Atigem até 18 kg de
vapor por metro quadrado de superfície de aquecimento. Este tipo de caldeira está
sendo substituída gradativamente por outros tipos.

CALDEIRAS MULTITUBULARES DE FORNALHA INTERNA


Como o próprio nome indica, possui vários tubos de fumaça. Podem ser de
três tipos:
• Tubos de fogo direto: Os gases percorrem o corpo da caldeira uma única vez.
• Tubos de fogo de retorno: Os gases provenientes da combustão na tubulação
da fornalha circulam pelos tubos de retorno.
• Tubos de fogo direto e de retorno: Os gases quentes circulam pelos tubos
diretos e voltam pelos de retorno.

CALDEIRAS A VAPOR
A água passa por um recipiente (caldeira) que é esquentado,
transformando-se em vapor. Foi projetada em 1708(sec XVIII), por Thomas
Newcomen, a fim de retirar a água depositada no interior das minas de carvão,
permitindo a mineração do carvão. Foi projetada no período da Revolução Industrial.

CALDEIRAS MULTITUBULARES DE FORNALHA EXTERNA


Em algumas caldeiras deste tipo a fornalha é constituída pela própria
alvenaria, situada abaixo do corpo cilíndrico. Os gases quentes provindos da
combustão entram inicialmente em contato com a base inferior do cilindro,
retornando pelos tubos de fogo.

CALDEIRAS ESCOCESAS
Esse tipo de caldeira foi concebido para uso marítimo, por ser bastante
compacta. São concepções que utilizam tubulação e tubos de menor diâmetro. Os
gases quentes, oriundos da combustão verificada na fornalha interna, podem circular
em 2,3 e até 4 passes.Todos os equipamentos indispensáveis ao seu funcionamento
são incorporados a uma única peça, constituindo-se, assim num todo trans portável
e pronto para operar de imediato. Essas caldeiras operam exclusivamente com óleo
ou gás, e a circulação dos gases é feita por ventiladores. Conseguem rendimentos
de até 83%.

CALDEIRAS LOCOMOTIVAS E LOCOMÓVEIS


Como o sugere o nome, caldeiras locomotivas geram vapor movimentar a
própria máquina e o restante das composições, praticamente fora de uso
atualmente. A caldeira locomóvel é tipo multitubular, apresentando uma dupla
parede metálica, por onde circula a água do próprio corpo. São de largo emprego
pela facilidade de transferência de local e por proporcionarem acionamento
mecânico em lugares desprovidos de energia elétrica. São construídas para pressão
de até 21kg/cm2 e vapor superaquecido.

VANTAGENS DAS CALDEIRAS DE TUBO DE FOGO

Pelo grande volume de água que encerram, atendem também as cargas


flutuantes, ou seja, aos aumentos instantâneos na demanda de vapor. Construção
fácil, de custo relativamente baixo. São bastante robustas. Exigem tratamento de
água menos apurado. Exigem pouca alvenaria.

DESVANTAGENS DAS CALDEIRAS DE TUBO DE FOGO

Pressão manométrica limitada em até 2,2 MPa (aproximadamente 22


atmosferas), o que se deve ao fato de que a espessura necessária às chapas dos
vasos de pressão cilíndricos aumenta com a segunda potência do diâmetro interno,
tornando mais vantajoso distribuir a água em diversos vasos menores, como os
tubos das caldeiras de tubos de água. Em ciclo a vapor para geração de energia
elétrica, esta limitação de pressão faz com que a eficiência do ciclo seja fisicamente
mais limitada, não sendo vantajoso o emprego deste tipo de equipamento em
instalações de médio (em torno de 10 MW) ou maior porte. Pequena capacidade de
vaporização(kg de vapor /hora). São trocadores de calor de pouca área de troca por
volume (menos compactos). Oferecem dificuldades para a instalação de
superaquecedor e preaquecedor de ar.
CALDEIRAS AQUATUBULARES

Caldeiras aquatubulares são também chamadas caldeiras de paredes de


água ou de tubos de água. São as mais comuns em se tratando de plantas
termelétricas ou geração de energia elétrica em geral, exceto em unidades de
pequeno porte. A pressão de trabalho de caldeiras deste tipo pode chegar a 26 MPa,
ou seja, superior a pressão do ponto crítico. Neste caso, o período de ebulição
(transição de líquido para vapor) passa a não existir.
As caldeiras Aquatubulares são caldeiras que tem grande área de troca
térmica podendo trabalhar com pressões de 120 bar , “120 kg/cm2” e vazões da
ordem de 150.000 kg/h, pois trabalham com balões e paredes de água com painéis
de tubos.
ENERGIA EMPREGADA PARA O AQUECIMENTO.

O tipo mais comumente encontrado é o de caldeiras que queimam


combustíveis: sólidos ( carvão, lenha, cavacos, bagaços, etc. ), líquidos ( óleos
combustíveis, principalmente ) e gasosos ( gás liquefeito de petróleo GLP, embora
esse tipo de combustível esteja em desuso, sendo utilizado apenas em caldeiras de
pequeno porte e em locais em que os sistemas anti-poluição são de vital
importância. ex: hotéis, edifícios residenciais, etc. ). O GLP e os combustíveis
líquidos de uma maneira geral estão sendo substituídos por gás natural.
Existem caldeiras que empregam como elemento de fornecimento de
energia, gases quentes, resultantes de outros processos que liberam calor. São
denominadas caldeiras de recuperação e funcionam à semelhança de trocadores de
calor, com a peculiaridade de que um dos lados (o da água) muda de fase.
Nas usinas nucleares, os reatores são utilizados basicamente para a
produção de energia elétrica, por meio da movimentação de turbinas a vapor. O
calor gerado pela fissão do urânio é transmitido à água mediante circuitos fechados,
gerando, assim, o vapor, que é utilizado em circuitos secundários à semelhança de
caldeiras e turbinas convencionais, sugerindo desse modo, a denominação de
caldeiras nucleares.

FLUIDO

Além das caldeiras destinadas à vaporização de água, existem as que são


usadas para a vaporização de mercúrio, de líquidos térmicos e outros. Ultimamente,
vem sendo largamente empregadas as caldeiras de fluido térmico, que aquecem
(vaporizando ou não, dependendo do caso) fluidos em circuitos fechados,
fornecendo calor a processos, sem a transferência de massa.

MONTAGEM

Normalmente, as caldeiras flamotubulares são pré-montadas ou, como


também se denominam, compactas, isto é, saem prontas de suas fabricas, restando
apenas sua instalação no local em que serão operadas.
As caldeiras aquatubulares, porém, além do tipo compacto, podem ser do
tipo “montadas em campo”, quando seu porte justificar sua construção no local de
operação, como por exemplo, a caldeira de 33 metros de altura contida na figura 7.
A caldeira montada em campo pode ainda, ser caracterizada conforme a
estrutura que a suporta, como caldeira auto-sustentada, quando os próprios tubos e
tubulões constituem sua estrutura; caldeiras suspensas, quando há necessidade da
construção de uma estrutura à parte; e caldeiras mistas, que empregam essas duas
formas básicas de sustentação.

CIRCULAÇÃO DE ÁGUA

Para o fornecimento homogêneo de calor à água, é necessário que haja a


circulação desta. Quando a circulação é mantida graças a diferenças de densidade
entre a água mais quente e a menos quente, a circulação da água é denominada
“natural”. Em contraposição, denominam-se caldeiras de circulação forçada àquelas
que possuem sistemas de coletores e de impulsionamento da água.

SISTEMA DE TIRAGEM

Após a queima do combustível na fornalha, os gases quentes percorrem o


circuito dos gases, desenvolvendo diversas passagens, para o melhor
aproveitamento do calor, sendo, finalmente, lançados à atmosfera pelas chaminés.
É evidente que, para haver essa movimentação, há necessidade de
diferenças de pressões, que promovam a retirada dos gases queimados e
possibilitem a entrada de nova quantidade de ar e combustível.
Denomina-se tiragem o processo que retira os gases mediante a criação de
pressões diferenciais na fornalha. Pode-se, portanto, caracterizar as caldeiras como
caldeiras de tiragem natural, quando esta se estabelece por meio de chaminés, e
como caldeiras de tiragem artificial, (mecânica ou forçada) quando, para produzir a
depressão, empregam-se ventiladores ou ejetores.
RISCOS DE EXPLOSÕES

A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza


diversificada, tais como: explosões, incêndios, choques elétricos, intoxicações,
quedas, ferimentos diversos, etc.Deve-se, no entanto, destacar a importância do
risco de explosões, por quatro motivos principais:
• Por se encontrar presente durante todo o tempo de operação, sendo
necessário o seu controle continuo, sem interrupção.
• Em razão da violência com que as explosões se manifestam, na maioria dos
casos suas conseqüências são catastróficas, em face da grande quantidade
de energia liberada instantaneamente;
• Por envolver não só o pessoal de operação, como também os que trabalham
nas proximidades, podendo atingir até mesmo a comunidade (vizinhos e vias
públicas) e a clientela, quando se trata de empresas de serviços (hospitais e
hotéis, principalmente);
• Porque sua prevenção deve ser considerada em todas as fases: projeto,
fabricação, operação, manutenção, inspeção e outras.
O risco de explosões do lado água está presente em todas as caldeiras,
uma vez que a pressão nesse lado é sempre superior à atmosférica. Qualquer
quantidade de um fluido compressível, não importa qual, quando comprimida a uma
pressão de 10 atm (p/ ex.), estará ocupando um espaço 10 vezes menor do que
ocuparia se estivesse submetida à pressão atmosférica. Essa massa “deseja”,
portanto, ocupar um espaço 10 vezes maior, “procurando”, através das fendas e
rupturas, e “conseguindo-o” com a explosão, quando, por um motivo ou outro, a
resistência do vaso é superada. Daí a necessidade do emprego de espessuras
calculadas em função de resistência do material e das características de operação.
No caso de caldeiras, outro fator importante a ser considerado para
avaliarem-se as conseqüências de uma explosão é a quantidade de calor encerrada
no processo de vaporização da água. De fato, entendendo-se que a entalpia ( H ) de
um sistema é o conteúdo global de sua energia e que H=U+PV, onde U é a energia
interna, P a pressão e V o volume.
RISCOS DE ACIDENTES DIVERSOS E RISCOS À SAÚDE

No trabalho rotineiro com caldeiras, os operadores são obrigados a executar


uma serie de tarefas que possuem riscos de acidentes inerentes, que podem, ainda,
ser agravados por condições de insegurança peculiares a cada situação.
Entre esses riscos, é necessário ressaltar:

CHOQUES ELÉTRICOS
Os ventiladores, os queimadores e as bombas de água ou de óleo
combustível são os principais elementos de uma caldeira que funcionam com
energia elétrica. O manuseio desses equipamentos, bem como da instalação elétrica
da casa da caldeira, requer cuidados para que o corpo humano ou parte dele não se
torne parte de um circuito. Quando pelo menos dois pontos de uma pessoa têm
contato com potenciais elétricos diferentes, há possibilidade de a passagem de
corrente elétrica, cujas conseqüências ocorrem em função da diferença de potencial,
da intensidade da corrente, do tempo de duração, da região do corpo atingida, etc.,
podendo, portanto, variar desde uma simples contração muscular localizada até uma
parada cardíaca por eletrocussão, ou mesmo a morte instantânea.

QUEIMADURAS.
A produção de vapor sob pressão ocorre em temperaturas superiores a 100
ºC (temperatura de vaporização da água a pressão atmosférica). Contatos com o
vapor, portanto, produzem sérias queimaduras, uma vez que estão em jogo altas
temperaturas e a possibilidade de lesionar grandes superfícies do corpo. Além de
queimaduras térmicas por contato com água, vapor, óleo aquecido, tubulações
desprotegidas, etc., deve-se considerar, ainda, o risco de queimaduras por contato
com produtos cáusticos, usualmente empregados para a neutralização do Ph da
água de alimentação da caldeira, como o hidróxido de sódio, por exemplo, e outros
produtos químicos.

QUEDAS.
Na casa de caldeiras ou nas caldeiras instaladas ao tempo, há riscos
consideráveis de quedas de mesmo nível, em razão de impregnações de óleo no
piso, se o local de trabalho não for convenientemente limpo. As quedas de níveis
diferentes, por sua vez, representam maiores perigos, considerando-se que existem
caldeiras de diversos tamanhos.
Os operadores de caldeiras geralmente estão também expostos a riscos à
saúde e a agentes causadores de desconfortos. Do ponto de vista ergonométrico, as
caldeiras têm evoluído muito nos últimos anos, hoje existem até mesmo caldeiras
que possuem câmaras de vídeo para que o operador possa observar e exercer a
distancia, e confortavelmente sentado a frete de um painel geral, o controle das
fornalhas, do nível, dos sistemas de alimentação etc.. Porém, há que se considerar
não serem essas, de modo geral, as condições mais freqüentemente encontradas. O
corpo de um operador de caldeiras, do ponto de vista de ergonomia, é solicitado por
esforços muitas vezes desordenados e excessivos, localizada ou
generalizadamente: são visores de nível mal posicionados, manômetros instalados
em ângulos inadequados, válvulas emperradas ou que possuem volantes
exageradamente pequenos, válvulas cuja ação deve ser comandada com
observação simultânea de instrumentos de indicação, instalados à distancia,
regulagens de chama que exigem operações interativas, etc..
A presença de ruído de baixa freqüência dos queimadores e de alta
freqüência de vazamentos de vapor (acidentais ou propositalmente promovidos
pelas válvulas de segurança) constitui um espectro sonoro peculiar e variável ao
longo da jornada de trabalho.
Desconforto térmico nas operações de caldeiras é muito freqüente e de fácil
constatação, porem a sobrecarga térmica para ser identificada, exige a analise de
cada caso em particular, sendo necessário para tanto, não só avaliações com
termômetros de globo e de bulbo úmido, como também exames médicos e
acompanhamentos individuais.
Há também o risco dos operadores terem os olhos expostos à radiação
infravermelha em operações de regulagem de chama e em observações
prolongadas de superfícies incandescentes.
Fumaças, gases e vapores expelidos pela chaminé, representam, em certas
condições, riscos não só aos operadores, como também à comunidade. Há registros
de um caso ocorrido em um hospital da cidade de São Paulo, em que os gases de
caldeira tiveram acesso às áreas de internação de pacientes, colocando-os em risco
de intoxicação por monóxido de carbono.
VASOS DE PRESSÃO

Os vasos usados na Indústria Petroquímica são geralmente cilindros


metálicos, feitos de chapas soldadas, com as extremidades fechadas por calotas
semi-elípticas , torisféricas ou semi-esférica. Conforme a posição em que operam,
podem ser classificados em verticais ou horizontais. Dentre as funções dos vasos
podemos citar:
• Armazenar produtos entre duas etapas diferentes do processamento.
• Funcionar como acumulador de produtos para uso em emergências e
partidas.
• Regulador de fluxo, diluindo as oscilações do mesmo.
Além dessas funções gerais, os vasos podem ter funções especificas como
Reatores , Decantadores , Dessalgadores , Secadores, Lavagem etc.

PRINCIPAIS COMPONENTES

Casco: composto da parte cilíndrica e tampos.


Bocas de visita: são aberturas flangeadas, as quais permitem o acesso ao
interior do vaso para inspeção e manutenção.
Conexões de entrada e saída de produto, de ventilação, drenos e conexões
para acessórios (visor de nível, válvula de segurança etc.).
Nos vasos com funções específicas (secadores, reatores etc.) são
encontrados outros componentes como telas, grades, suportes para recheios,
chicanas defletoras , etc., cuja finalidade é adaptá-lo a função a que se destina.
Nos vasos de pequeno porte, em lugar de boca de visita, costuma-se ter
uma das extremidades flangeada, em vez da calota soldada.
O vaso pode ser ou não isolado termicamente, dependendo de sua
temperatura (segurança) e da necessidade ou não de mantê-lo à temperatura de
processo, quer esta temperatura seja superior ou inferior à ambiente.

RUPTURA DOS VASOS

São três as principais causas que podem acarretar a destruição ou ruptura


de um vaso:
• Excesso de pressão interna;
• Vácuo;
• Corrosão.
EXCESSO DE PRESSÃO
Para impedir que o vaso suporte pressões acima daquelas para a qual foi
projetado, instala-se no corpo do mesmo uma ou mais válvulas de segurança, as
quais ao atingirem o limite de pressão para a qual foram calibradas, descarregam o
excesso de produto para a atmosfera ou sistema de "flare" fechando-se novamente
ao ser restabelecida a pressão normal de operação.

VÁCUO
Os vasos, apesar de suportarem vários quilogramas de pressão interna, de-
vido a sua configuração estrutural são incapazes de resistir a pequenas depressões,
a não ser que tenham sido projetados para tal.
Em vasos de baixa pressão, que recebem produto de um sistema e
alimentam outro, por meio de uma bomba que succiona diretamente do vaso, há
constante perigo de formação de vácuo, caso a retirada de produto torne-se maior
que o recebimento, devido às oscilações do processo.
Nesses casos, costuma-se fazer injeção de gás no sistema, a fim de manter
pressão positiva dentro do vaso. A válvula que regula a vazão de gás às vezes é de
movimentação manual, o que obriga a uma constante vigilância do operador a fim de
corrigir as oscilações.

CORROSÃO
Para diminuir a corrosão que reduz a espessura das paredes do vaso
costuma-se adicionar inibidores de corrosão ao produto que flui pelo vaso, cuja
função principal é formar uma película continua e constante sobre as partes a serem
protegidas, evitando assim seu contato com o produto corrosivo.
Em paralelo a este procedimento, controla-se a perda de espessura de
parede que ainda possa ocorrer, por meio de cilindros de corrosão; soldam-se à
parede interior do vaso, dois pequenos cilindros de material resistente a corrosão
(aço inoxidável) conforme o esquema da figura abaixo.Com um instrumento
especial, mede-se a distância L. a medida que a parede do vaso vai sendo corroída,
esta distancia (L) vai aumentando. Pode-se assim por diferença entre leituras,
calcular o valor da perda de espessura num certo período de tempo (6 meses, 1
ano, etc.).Idêntico procedimento é usado em outros equipamentos, como torres,
onde também não é possível a leitura direta da perda de espessura das chapas.
Além deste tipo de medição, usam-se também aparelhos ultra-sônicos e de raio "x"
que dão leituras rápidas e bastante precisas.

MATERIAIS PARA VASOS DE PRESSÃO

Muitos materiais podem ser empregados na construção de vasos de pressão


e de seus componentes, sendo as seguintes as principais classes desses materiais:
De todos esses materiais o aço-carbono é o de maior uso e empregado na
construção da grande maioria dos vasos de pressão. O aço-carbono é o
denominado “material de uso geral”, porque, ao contrário dos outros materiais, não
tem casos específicos de emprego, sendo usado em todos os casos, exceto quando
alguma circunstância não permitir seu emprego. Todos os demais materiais são
empregado justamente nesses casos em que, por qualquer motivo, não é possível o
uso do aço-carbono.

AÇOS-CARBONO
BAIXO CARBONO: Peças estruturais que exijam boa soldabilidade,
usinabilidade e baixa solicitação mecânica. Peças submetidas à pressão combinada
ou não com elevadas temperaturas: válvulas, conexões, flanges, carcaças, etc.
MÉDIO CARBONO:Aço de baixa resistência, largamente utilizado na
indústria mecânica, siderúrgica, automobilística e naval.
ALTO CARBONO:Utilizado em peças de espessuras maiores que exijam
boa resistência. Possui baixa temperabilidade, podendo, no entanto, ser usado
normalizado. Por exemplo: rodas, rolos, anéis de moagem e dentes para máquinas.

AÇOS-LIGA
Os Aços-liga contêm quantidades específicas de elementos de liga
diferentes daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades
são determinadas com o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e
mecânicas que permitam ao material desempenhar funções específicas. Os aços-
liga costumam ser designados de acordo com o(s) seu(s) elemento(s)
predominante(s), como por exemplo, aço-níquel, aço-cromo e aço-cromo-vanádio.
AÇO INOX

• Resistência à corrosão
• Resistência mecânica superior aos aços baixo carbono
• Facilidade de limpeza / baixa rugosidade superficial
• Aparência higiênica
• Material inerte: não modifica cor, sabor ou aroma dos alimentos
• Facilidade de conformação
• Facilidade de soldagem / união
• Mantém suas propriedades numa faixa muito ampla de temperatura, inclusive
muito baixas (criogênicas)
• Acabamentos superficiais variados
• Forte apelo visual (modernidade, leveza e prestígio)
• Relação custo/benefício favorável
• Baixo custo de manutenção
• Material 100% reciclável

METAIS NÃO-FERROSOS
Devido principalmente ao seu alto custo, os metais não-ferrosos são poucos
usados. Para muitos serviços corrosivos os metais não-ferrosos têm sido
ultimamente substituídos pelos materiais plásticos, com vantagens de preços de
resistência a corrosão.

COBRE E SUAS LIGAS


Dentro do campo dos vasos de pressão esses metais empregam-se quase
somente para espelhos e tubos de aparelhos de troca de calor em alguns serviços
corrosivos e podem ser empregados em serviço contínuo desde -180 ºC a 200 ºC

ALUMÍNIO E SUAS LIGAS


Utilizado para alguns serviços corrosivos, ou onde há exigência de não
contaminação do fluído contido.
Um grave inconveniente do alumínio é seu mais ponto de fusão o que torna
os equipamentos de alumínio vulneráveis a qualquer tipo incêndio que ocorra nas
suas proximidades.
NÍQUEL E SUAS LIGAS
Devido ao custo muito alto esses materiais são usados principalmente em
revestimentos anticorrosivos e para peças internas em vasos de pressão (Feixes
tubulares de aparelhos de troca de calor)

TITÂNIO
Devido ao alto preço e também à dificuldades de soldagem, o titânio é
raramente empregado como material de construção de vasos de pressão, limitando-
se geralmente a revestimentos anticorrosivos, peças internas e feixes tubulares.

MATERIAIS PLÁSTICOS REFORÇADOS


Esses plásticos são usualmente empregado sob a forma de laminados
compostos, constituídos por camadas sucessivas de resina plástica e de fibras de
armação, em geral fibras de vidro.
A grande vantagem dos materiais plásticos é a excepcional resistência à
corrosão, superior à da maioria dos metais industriais, inclusive aços inoxidáveis e
ligas de Niquel.
CONCLUSÃO

Com a vasta quantidade de tipos de caldeiras e vasos de pressão, vê-se um


grande número utilizados por vários tipos de segmentos , de forma que para cada
tipo pode ser usado um material diferente, cuidados diferentes e medidas
preventivas para se evitar acidentes. Dependendo da temperatura de trabalho, dos
carregamentos à que ele possa estar submetido, etc. O que nos leva, a uma gama
de situações, que devem ser bem conhecidos e estudados para se selecionar e
adequar o material e o colaborador ao ambiente ideal, procurando preservar o
trabalhador e o ambiente em que se aplica a atividade.
BIBLIOGRAFIA

www.segurancaetrabalho.com.br/
www.scribd.com
www.professores.uff.br
www.alvig.com.br/
www.isqbrasil.com.br/
ivanbassani.br.tripod.com/id10