|
 

  

El diseño es mucho más que agregar las formas y color de los productos y no
solo es un gran lujo ni una reflexión en el desarrollo del producto. Formando por
la sofisticación y las necesidades de consumidores que creciendo constantemente
y evolucionando rápidamente, un buen diseño ha llegado a ser un ingrediente
necesario para el éxito en el mercado.1

Existen diversos criterios primarios de desempeño de cualquier parte que se

desea comercializar, entre los cuales tenemos:

ãÊ p
 



 Es la importancia que toma en el mercado cuan
diferente es el producto que estamos diseñando y los que ya están en
circulación. Es necesario considerar si estas diferencias nos dan una
ventaja competitiva. Es decir, si esta diferencia hace que el producto sea 3
veces más caro es importante evaluar si el cliente está dispuesto a pagar
esta diferencia.

ãÊ j   

 
 

    
  Es importante
considerar los diferentes mercados y culturas en el proceso de diseño de
un producto plástico, ya que podemos encontrar diferencias culturales
importantes entre las personas de diferentes países, con lo cual nuestro
diseño puede perder competitividad en mercados globales.


c

   

  



 

c

 ãÊ Æ 
  Siempre debemos considerar, desde las primeras etapas del
diseño, que es lo que va a suceder con nuestro producto una vez finalizada
la vida útil del mismo. Hoy en día la conservación de los recursos no
renovables se ha convertido en un tema de primer orden para el diseñador
de productos plásticos.

ãÊ Æ 
 La seguridad es el tema de mayor importancia en

todo el proceso de diseño del producto, cualquier riesgo físico, psicológico
o legal debe de ser prevenido mediante un análisis detallado de las
posibles causas y efectos de falla.

ãÊ j . Una vez que el producto ha pasado a la etapa de prototipos es

necesario realizar un estudio de desempeño funcional. Existen diversos
tipos de pruebas para validar un producto, pueden ser a través de
Ingeniería Asistida por Computadora (CAE)2, pruebas no destructivas,
pruebas destructivas, pruebas de fatiga y pruebas de desempeño
ergonómico.

ãÊ ˜ 
  Cuando se diseña un producto se hace pensando en las

ganancias que este traerá a la compañía que está pagando por el desarrollo,
así que bajar los costos ha sido, y seguirá siendo, el tema más abordado
durante el proceso de diseño. El diseñador deberá entender que hacer
diseños de bajo costo de manufacturabilidad no debe poner en riesgo la
seguridad del usuario bajo ninguna circunstancia.



 
 



c
|  
  

Es necesario observar que, bajo los principios de diseño antes mencionados, se

ha desarrollado una tendencia mundial de los diseñadores de partes plásticas, las
cuales se pueden agrupar en dos principales:

ãÊ •


   Las piezas plásticas tienen una infinidad de usos
y aplicaciones, cuando el plástico comenzó a ser un material elegible para
sustituir al metal cualquier cantidad de diseños fueros creados, no
importaba si había algunas aplicaciones similares, simplemente se hacían
diseños distintos, la reducción de costo por sustituir al metal ya era
bastante significativa como para poner atención en diseñar piezas que,
funcionalmente cumplían tareas similares, fueran utilizadas en para
cumplir varias tareas distintas con el mismo diseño. Ahora es importante
diseñar piezas consolidadas, es decir, piezas multifuncionales, integrar
piezas en un solo diseño y de materiales iguales o compatibles.

p  



  
 
   
  
 
 


cc
 ãÊ ]


  Uno de las principales desventajas del plástico, cuando
este se comenzó a utilizar, fue que su resistencia mecánica era muy
inferior a la del acero, es por eso que veíamos piezas de plástico robustas,
con mucho material para satisfacer las cargas aplicadas. Hoy con las
diversas herramientas de diseño asistido por computadora podemos
analizar la distribución de esfuerzos y así eliminar material de la pieza con
refuerzos o geometrías que nos ayuden a distribuir mejor las cargas. Esto
nos trae por consecuencia piezas de paredes más delgadas y, por
consecuencia, de menor peso y precio.

p ]



         


  
        

c
Estas tendencias han traído una consecuencia lógica: los diseños se han vuelto
cada vez más complejos, las geometrías se han convertido en un reto cada vez
más difícil de enfrentar. Los diseñadores han tenido que diseñar superficies que
con los métodos tradicionales de dibujo bidimensional eran muy difícil de
visualizar. Es por eso que el Dibujo Asistido por Computadora (CAD)3 ha sido
de gran utilidad para cumplir con estas tendencias.

p  p 
 

 
  
 ! "

 

 

 

 
  


 



Esto también ha tenido efecto en la mecanización del acero, la Manufactura

Asistida por Computadora (CAM)4 tuvo que desarrollarse a la par de dibujo y la
validación para poder hacer realidad en el taller lo que los diseñadores intentan



 
 

!
" 
" #


c
proponer: piezas plásticas cada vez más complejas, estéticas, baratas,
mecánicamente funcionales y, sobre todo, piezas seguras de usar por todos.

p  



  
 
 "   
   


•


La complejidad de la propiedad intelectual del diseño de producto, hace más

difícil la competencia de crear productos equivalentes e irresistibles. Esto hace
que la hacer más compleja la etapa de diseño de un producto plástico nos traiga
por consecuencia colocación más rápida en el mercado, ganancias mayores y
colocación de una marca en el mercado.

c!
| Ê 




 

Cuando se diseñan piezas plásticas es necesario considerar las cargas de corto y

largo plazo, así como impactos, desgaste, vibración y cargas cíclicas que pueden
causar fatiga. Es necesario evaluar también el efecto de las cargas mecánicas
pico aún cuando sean de corta duración. El diseñador debe contemplar todas las
cargas estructurales que la pieza debe soportar durante su vida útil, incluyendo
aquellas experimentadas durante la manufactura, ensamble, empaque y, por
supuesto, durante su aplicación.

| 
Ê V



 

La capacidad de la pieza para soportar las cargas de trabajo depende de su diseño

y del material seleccionado, ambas deben trabajar a la par. Siempre que sea
posible se deben usar geometrías que ayuden a dar rigidez a la pieza. Por
ejemplo, una superficie con costillas se va a flexionar menos que una superficie
plana.

c 
 '$,&&*$+*

p$%&'()"*+$%

p# • 


Las curvas de la figura 4.6 muestran como cambia la rigidez en del claro que
existe entre apoyos, o bien entre costillas de refuerzo.

Los plásticos varían enormemente sus propiedades físicas, normalmente los que
poseen menor rigidez presentan una alta elongación antes de su punto de
fluencia. Algunos otros contienen refuerzos de fibra de vidrio o kevlar que les
dan una excelente rigidez y excelente capacidad de carga.

Es importante que el diseñador seleccione el grado de polímero que cumpla con

los requerimientos de rigidez y mantenga los puntos de plasticidad y fluencia en
los límites admisibles, sin que esto implique diseñar espesores de pared tan
grandes que hagan incosteable el proyecto.

c
 ESPESOR EQUIVALENTE

MATERIAL REEMPLAZO DEL MODULO DE FLEXIÓN FACTOR DE ESPESOR

ACERO EQUIVALENTE (ETF)

p$ %      

  


Las partes moldeadas raramente presentan propiedades iguales a las

especificadas en las hojas de datos de los fabricantes de resinas poliméricas, es
por eso que es necesario establecer un factor de seguridad al diseño del producto
para asegurar que las el límite elástico del material no sea excedido.

c-
 RESISTENCIA ÚLTIMA

PUNTO DE
CEDENCIA

LIMITE ELÁSTICO PUNTO DE

FRACTURA
LIMITE DE
PROPORCIONALIDAD
ESFUERZO

DEFORMACIÓN Ê

p& ' 
( )j 




|  Ê 



 

Además de la magnitud de las cargas, el diseñador deberá considerar el tiempo

de duración de las mismas. Los plásticos presentan una condición de
#
j 

*
 
cuando estos son sujetos a cargas durante un periodo
largo de tiempo.

Para estas partes sujetas a cargas de largo plazo los efectos de la fluencia deben
ser considerados para asegurar que la deflexión no exceda los límites admisibles
antes de tiempo.


$/
0  
&12  
 3
   
4
 
  
    2
2   # 
    5   0
 /67
8

  9
:#;<   
 
   

c.
 DEFORMACION
VISCOELÁSTICA
RECUPERACIÓN

CARGA
REMOVIDA
DEFORMACION (ɸ) (%)

TIEMPO (HORAS) Ê

p+ • %)j 


*
 


Cuando la pieza plástica es sujeta a una carga constante, el esfuerzo resultante en

el plástico disminuye con el paso del tiempo. Imagine una pieza de metal
insertada en un plástico, o sobremoldeada a la cual se le aplica una carga de
tensión cualquiera, conforme al tiempo avance, el plástico va a sujetar al inserto
metálico cada vez con menos fuerza. Eventualmente el inserto se va a salir del
plástico, resultando en una falla funcional del ensamble.

c

 MODULO DE DEFORMACION VISCOELÁSTICA VS. TIEMPO

MODULO DE DEFORMACION VISCOELÁSTICA (MPa)

TIEMPO (HORAS) Ê

p,
j 


*
 
-%

|  Ê 
 

Si la pieza va a estar expuesta a esfuerzos de impactos, el diseñador deberá

considerar está energía desde tempranas etapas del diseño. Estas consideraciones
deben incluir:

ãÊ Concentraciones de esfuerzos.

ãÊ Disipación de la energía de impactos.

ãÊ Propiedades de impacto en los materiales.

c-
Es importante considerar las siguientes reglas básicas para mejorar el desempeño
ante la energía de impacto.

ãÊ Si se está utilizando múltiples costillas, es necesario distribuirlas u

orientarlas para prevenir la amplificación de la resonancia de la energía
del impacto.

ãÊ Evitar, en medida de lo posible, formas tipo caja que concentren la fuerza

del impacto en orillas o esquinas rígidas.

ãÊ Usar, en medida de lo posible, geometrías redondeadas para distribuir las

fuerzas a lo largo de toda el área.

Cuando se selecciona un material plástica para aplicaciones de impacto,

considere las siguientes recomendaciones:

ãÊ Seleccionar el material con un buen desempeño contra impactos,

considerando las variaciones de este desempeño con el rango de
temperatura de trabajo de la pieza.

ãÊ Considere todas las temperaturas y cargas de impacto, incluyendo aquellas

que se puedan presentar durante la manufactura y el empaque.

ãÊ Considera la sensibilidad a la entalla (muescas) del material en aquellas

aplicaciones donde no es posible evitar estos concentradores de esfuerzos.

c-c
 ãÊ erificar como orientación del flujo -especialmente en materiales
cargados con fibras- afecta las propiedades mecánicas de la pieza.

ãÊ Algunos plásticos son mejores para resistir impactos que otros,

compuestos de policarbonatos son frecuentemente usadas para
aplicaciones de impactos. Materiales que contienen cargas, aunque
proporcionan rigidez, presentan pobres desempeños contra impactos.

|  |Ê 



Debido a la fatiga de los materiales, las partes plásticas expuestas a cargas

cíclicas a menudo fallan a un mucho menor esfuerzo o tensiones menores que a
las que fallan con cargas estáticas. La fatiga puede presentarse debido a intensas
vibraciones o repetidas cargas y deflexiones.

El desempeño a la fatiga de una parte depende de muchos factores, como lo son

la presencia de muescas, concentradores de esfuerzos, frecuencias de carga,
condiciones ambientales y la propiedad del material seleccionado. Es importante
saber que la orientación de las fibras dentro del material va a mejorar las
propiedades de resistencia a la fatiga si la orientación de las mismas es paralela a
las cargas.

c-
 CICLOS DE FALLA POR FATIGA

ESFUERZO (103) PSI

CICLOS Ê

p. • ( )•
 

  
   

|  Ê 
 

La resistencia al desgaste puede llegar a ser importante tanto para el

funcionamiento como para la estética de la pieza, esto es debido a que se por
desgaste se reduce el espesor de una sección de la pieza, esta puede llegar a fallar
eventualmente. Otra condición importante es la resistencia al rayado (dureza),
esto es primordialmente importante para partes ópticas como lentes ópticos.

Los métodos para medir la dureza de un plástico son prácticamente los mismos
que se usan para los metales y materiales sólidos:

ãÊ Durómetro Rockwell.

c-
 ãÊ Resistencia a la identación no nos dará una relación directa con la
resistencia del material a la abrasión, ralladuras o resistencia al desgaste.

ãÊ Un método común para medir la resistencia a la abrasión es la prueba

Tabor de Abrasión, la cual mide la pérdida de volumen/peso como
resultado de un específico proceso abrasivo.

|  Ê V
! 

Muchas de las fallas de las piezas son debidas a una pobre valoración por parte
del diseñador de las condiciones de servicio. El diseñador deberá considerar
cuidadosamente las condiciones ambientales extremas a las que la parte va a ser
expuesta, más allá de su uso normal, como por ejemplo, durante el empacado u
otros inesperados, pero no improbables, eventos.

El diseñador deberá anticipar y evaluar el efecto de la temperatura, químicos,

humedad, lubricantes, agentes de limpieza y rayos U. Para partes en
movimiento que involucran fricción y desgaste, se debe poner especial atención
en la posible presencia de polvo u otras partículas aerotransportadas que puedan
afectar al desempeño de la parte.

|  "Ê 



Muchas de las propiedades de los materiales plásticos ±resistencia al impacto,

módulo de elasticidad, límite elástico, deformación iscoelástica, por mencionar
algunas- varían con la temperatura. Se deberá siempre considerar el rango

c-!
completo de temperaturas de servicio, así como la temperatura a la que la parte
va a ser expuesta durante su manufactura, acabados y empaque. Recuerde que la
resistencia al impacto generalmente disminuye cuando se disminuye
considerablemente la temperatura.

FRÁGIL
BAJA TEMPERATURA

ALTA TEMPERATURA
ESFUERZO

DÚCTIL

DEFORMACION

p • 

 
     
 


   

|  #Ê d  

Se debe considerar y evaluar el efecto del ambiente químico al que la parte va a

ser expuesto durante todo su ciclo de vida. La resistencia química de los
plásticos es mucho más compleja que la de otros metales. También diferentes
familias de plásticos presentan una gran variedad en su resistencia a los
químicos. Los plásticos interactúan con los ambientes químicos de diferentes
maneras, como son por reacción química, solubilidad, absorción, plastificación,
etc. Las reacciones químicas incluyen la hidrólisis por agua, ácidos y compuestos
alcalinos, así como oxidación.

c- 
La exposición a químicos en la presencia de esfuerzos de tensión acelera la
reacción química, la cual se acelera de igual forma en presencia de altas
temperaturas. La reacción química se acelera aún más si existe a presencia de
ambas condiciones al mismo tiempo. Estas reacciones causan degradación al
plástico, la cual se incrementa con el tiempo de exposición.

Algunos ataques químicos pueden atacar a los plásticos de una forma tan
agresiva que llegan s disolverlos. Los polímeros amorfos son mucho más
susceptibles a este tipo de ataques que los plásticos cristalinos. Grasas, aceites y
solventes orgánicos pueden interactuar con los plásticos causando que se
hinchen, ablanden y por último se disuelvan.

|  $Ê %
&

 

Durante el moldeo por inyección, a medida que el termoplástico se enfría en la

cavidad del molde, el volumen específico disminuye, resultando en una pieza
con contracciones. La contracción continúa hasta que la parte alcance la
temperatura del medio ambiente y en algunos materiales es aún más grande.

Los materiales amorfos tienen contracciones menores como es común en los

materiales isotrópicos. Si la parte moldeada tiene alto grado de orientación
molecular, las contracciones se vuelven asimétricas, favoreciendo ligeramente
más en la dirección de la orientación molecular que en la dirección transversal.

c-
Las secciones gruesas se enfrían rápidamente, lo cual puede resultar en altas
contracciones comparadas con secciones delgadas del mismo material.

Los materiales semicristalinos tienen un mayor índice de contracción, debido a

que el material se contrae más debido a la cristalización. El grado de
cristalización también afecta a la cantidad de contracciones. Los materiales
semicristalinos pueden mostrar contracciones anisotrópicas especialmente en
piezas con cambios de sección. Secciones gruesas presentan contracciones
mayores debido a que estos se enfrían más lentamente, creando más cristales.
Estas contracciones se suman a las contracciones normales.

Los materiales amorfos y los semicristalinos con cargas de esferas de vidrio,

minerales o tipo hojuelas, tienden a presentar menores y más uniformes
contracciones. Estos materiales normalmente tienen alto módulo de flexión, pero
reducida resistencia al impacto.

Materiales reforzados con fibra de vidrio o carbono pueden presentar

contracciones significativamente más altas en dirección contraria al flujo que en
las que se presentan en dirección paralela al flujo. La distorsión o pandeamiento
se convierten en la principal preocupación con esta clase de materiales.

El pandeamiento es causado por las diferentes contracciones en las diferentes

áreas del la pieza. La variación de los espesores de pared, desigualdades en las

c--
temperaturas del molde, si la dirección de llenado se da de una sección delgada a
una gruesa y la orientación de las fibras puede causar pandeamientos en las
partes moldeadas.

| |Ê ' 

La geometría toma mucha importancia cuando se trata de piezas plásticas,

cualquier configuración que no sea analizada detalladamente puede ir en
detrimento de la manufacturabilidad, funcionalidad, apariencia estética,
funcionalidad o costo de la parte. Es importante conocer las restricciones y
recomendaciones para el diseño de partes plásticas, por lo cual a continuación
conoceremos las más importantes y comunes.

| |
Ê 
 

Proveer radios adecuados a las esquinas en las partes plásticas es mucho más que
especificar ³
    
´. Una nota como esta en el dibujo no
le hace justicia al diseño de partes plásticas. El diseñador deberá considerar un
sinnúmero de posibles problemas, como la concentración de esfuerzos, los
esfuerzos residuales post-moldeo, rechupes, vacuolas, etc. Algunos de los cuales
son causados por radios muy pequeños y otros por radios muy grandes. Se
deberán de especificar los radios de acuerdo con la geometría de la pieza y de los
requerimientos funcionales, para encontrar un balance entre lo que es mucho o
insuficiente, en lo que radios se refiere.

c-.
Al especificar ³ / 0 .. .
´ el diseñador está abriéndole
las puertas a los problemas. El fabricante del molde prefiere dejar las superficies
maquinadas de intersección tal como salen de la operación de mecanizado.
Desafortunadamente de esta práctica en ocasiones resultan esquinas cortantes,
internas y externas, generando concentración de esfuerzos. Los radios externos
son fácilmente generados por un rebabeador o la rueda de rectificado. Idealmente
todas las esquinas deben de ser identificadas individualmente con su propio
radio, tratar de evitar radios universales que nos lleven a generar radios
innecesarios, inclusive donde son prejudiciales, como en la línea de partición, lo
cual encarece enormemente la manufactura del molde.

| | Ê (
 

Esquinas o radios internos son un sitio natural para la concentración de

esfuerzos, estos tienen el mismo efecto en la resistencia al impacto que una
muesca en las probetas de la prueba Izod. En la siguiente figura observamos
como la resistencia al impacto Izod del policarbonato se reduce drásticamente a
1/9 (en el peor de los casos) cuando el radio de la muesca se reduce solo ½ de su
tamaño original.

p ]  

  
1

 



c-

Esquinas internas también impiden el flujo del fundido durante el proceso de
inyección, produciendo esfuerzos cortantes localizados en esas zonas que
inclusive pueden a causar degradación al polímero. Radios externos muy amplios
con esquinas internas causan restricciones de flujo que generan pobre
empacamiento en las secciones delgadas más próximas.

HUNDIMIENTOS VACUOLAS

CAMBIO BRUSCO

RESTRICTOR DE FLUJO
PUNTO DE INYECCIÓN

p  2


! 

 
    

| | Ê )* 

Radios más grandes que los indicados en la siguiente figura pueden resultar en
vacuolas o rechupes en la pared que soporta la intersección ³T´, la costilla o el
soporte en voladizo.

c.
 p ]  

    
 
 


 3%4

Sin embargo los radios en estas esquinas son indispensables, el radio superior se
convierte en el más importante, en el caso de un elemento de sujeción tipo
resorte o snap6. Cuando el elemento es abatido para la acción de sujeción, el
radio superior experimenta esfuerzos de flexión o tensión.

La siguiente figura muestra el efecto del radio en el factor de concentración de

esfuerzos. La curva es independiente del material. Como se puede observar, la
relación ³R/h´ comienza a disminuir cuando ³R´ se incrementa.



+1 ;

=  / 8
2  
  96
 40 #  

c.c
 FACTOR DE CONCENTRACION DE
ESFUERZO

p# ]


 






  

El diseñador deberá hacer un arreglo armonioso en este tipo de geometrías.

Demasiado radio incrementará la posibilidad de rechupes y esfuerzos residuales.
Sin embargo radios demasiado pequeños incrementarán el factor de
concentración de esfuerzos. Un factor entre 0.15-0.30 frecuentemente es un
arreglo conveniente.

| | |Ê +
!
 

El grabado de leyendas es frecuentemente usado en partes moldeadas por

inyección como un sustituto económico de la serigrafía o de las etiquetas. Por
razones económicas, estas leyendas son generalmente grabadas en el molde, las
cuales aparecen en alto relieve en las piezas. Maquinar letras en alto relieve al
molde es mucho más caro y generalmente innecesario.

c.
El grabado de leyendas en el molde, si no se hace adecuadamente, presenta
desgarres, ráfagas o gotas alrededor de las letras. Estos defectos son causados
por la incapacidad del fundido de empujar el aire fuera de la cavidad de las
letras.

Para ayudar la evacuación de este aire, el diseñador deberá agregar radios a todas
las esquinas de las letras, conservando la profundidad del grabado debajo de
0.010´ y hacer el ancho de la letra sea al menos el doble de su profundidad. Las
paredes del grabado deberán tener un ángulo de salida de al menos 30°.
Grabados más profundos que 0.010´ son innecesarios ya que pocas veces se
desgastan estos bajos relieves durante toda la vida de la pieza.

p$ ]  

 
  
 

c.
| | Ê (
 

Uno de las primeras y quizás más importantes decisiones que toma un diseñador,
antes de cualquier otra característica del diseño, es la del apropiado espesor
nominal de pared para una pieza de inyección de plástico. Dependiendo de su
uso, el espesor de pared deberá de ser el adecuado para cumplir con la
funcionalidad requerida en términos mecánicos, ópticos, térmicos y de
propiedades de resistencia a la flama.

Como diseñador, aún cuando el desempeño de la parte y su funcionalidad son de

principal importancia, no se deberá permitir ignorar los problemas de
moldeabilidad. El comportamiento del flujo del fundido tiene una relación
estrecha con el espesor nominal de pared de la pieza. El adecuado llenado es
también influenciado por el espesor de pared. Cambios bruscos de sección
pueden incrementar los esfuerzos residuales de la pieza. Por último, problemas
de moldeabilidad pueden afectar al desempeño o funcionalidad del producto.

Sin embargo, espesores de pared gruesos causan que el peso y el tiempo ciclo
aumenten, lo cual se traduce en un mayor costo de la pieza. Generalmente
incrementar el espesor de la pieza reduce la deflexión durante el impacto e
incrementa la energía requerida para producir una falla. Para algunos materiales
incrementar el espesor puede incrementar tanto la rigidez hasta el punto que la
pieza no se flexione lo suficiente, resultando en una reducción de la resistencia al
impacto.

c.!
El espesor al cual la resistencia al impacto en muesca disminuye drásticamente
es conocido como   
5
  . Para un policarbonato de media
viscosidad a temperatura ambiente es aproximadamente 3/16´, tal como se
ilustra en la figura.

ESPESOR CRITICO
RESISTENCIA DE IMPACTO IZOD (lb-pie / in)

ESPESOR (in)
Ê

p& (  
5
   



 
  

c. 
El diseñador deberá de consultar estas tablas con el fabricante de la resina,
normalmente no las proporcionan como información comercial en las hojas de
datos técnicas, debido a que en estas solo está contenida la información que
normalmente solicitan las compañías de inyección, es decir, normalmente
aparecen datos útiles para el proceso de inyección, muy pocos datos técnicos
como este son presentados para usos comerciales y de proceso.

| | Ê (
&




 

El espesor de pared está directamente relacionado con la deflexión que la pieza

experimentará durante la aplicación de una carga externa. Un incremento
relativamente bajo en el espesor de pared puede reducir la deflexión
sustancialmente, debido a que la rigidez es proporcional el cubo del espesor. Por
ejemplo, aumentar el espesor en un 25% generará casi el doble de rigidez.

Incrementar el espesor de pared para mejorar la rigidez parece una solución

simple, sin embargo no siempre es práctica. Debido a la gran diferencia entre la
resistencia a la flexión del acero contra el de los termoplásticos, las piezas
plásticas deberán ser tres o cuatro veces más delgadas que una pieza de acero
con equivalente resistencia mecánica.

Espesores gruesos de pared en las piezas plásticas agregarán peso, dificultades

de llenado en las paredes, incremento del tiempo ciclo, generará tensiones
internas debido a la alta contracción y aparecerán rechupes. Por lo tanto, el

c.
espesor de pared para caso todos los termoplásticos deberá conservarse por
debajo de las 0.25´ (6 mm).

El uso de costillas es una solución de ingeniería eficiente para incrementar la

rigidez, estas minimizan los problemas creados por un simple incremento del
espesor de pared. La siguiente figura muestra la comparación de material
necesario para duplicar la rigidez de una pieza plana. En un caso se incrementa el
espesor en un 25% y en la segunda placa se agrega solamente el 7% con el uso
adecuado de costillas.

p+ • 


      
 



Para estructuras sujetas a cargas flexionantes o torsionales se utilizan costillas

diagonales.

c.-
| | "Ê ˜


 

Mantener un espesor de pared uniforme es la recomendación más acertada para

el diseño de partes plásticas, sin embargo siempre hay excepciones a la regla.
Algunas veces es sensato proponer un espesor de pared irregular para ayudar al
fundido a llenar y comprimir uniformemente.

Un punto de inyección central en una pieza plástica cilíndrica normalmente llena

de manera uniforme. Sin embargo un punto de inyección central en una pieza
plástica rectangular no lo hace.

Considere una pieza rectangular con un espesor de pared constante y un punto de

inyección central como se muestra en la siguiente figura. Debido a las diferentes
longitudes de llenado, por la geometría de la pieza, el llenado radial desde el
centro de la base llegará primero a las paredes que a las esquinas. Idealmente el
flujo deberá alcanzar todos los extremos más alejados del punto de inyección de
manera simultánea para generar un llenado balanceado. Este balanceo evita sobre
empacamiento y/o falta de llenado que pudiese causar contracciones
diferenciales, pandeamiento e incrementar los esfuerzos residuales.

c..
 DIRECTOR DE FLUJO

p, ˜ 




  

Colocar incrementos en el espesor de pared son conocidos como 
  

! los cuales ayudan a equilibrar los frentes de llenado a través de incrementar
la longitud de flujo, lo cual ayuda a eliminar el desbalanceo de llenado y
empacado.

Para evitar contracciones y pandeamientos cuando se usan materiales amorfos, se

deberá limitar el espesor del director de flujo a 1.25 veces el espesor nominal de
pared. Para materiales semicristalinos este espesor no deberá pasar de 1.15 veces
el espesor nominal.

c.

Cuando, por alguna razón, no se puedan utilizar los directores de flujo en una
pieza, es posible usar restricciones de flujo. Estas restricciones pueden ser
utilizadas para retardar el flujo por dónde se mueve más rápido el fundido.

RESTRICTOR DE FLUJO

p. ] 



  
  

| | #Ê ,-





Si la resistencia no es crítica y la reducción de peso es el objetivo principal,

adelgazar el espesor de pared puede ser una buena opción. Hay, sin embargo, un
límite en el adelgazamiento debido a la longitud de flujo. En la medida que el
espesor de pared es reducido, la distancia que el fundido puede recorrer también
disminuye debido al rápido enfriamiento que se presenta en una pared delgada.
La presión de inyección necesaria para llenar una cavidad adelgazada es muy
elevada aún con una pequeña reducción en el espesor. La presión de inyección es
mucho más alta que la proporcionada por las máquinas de inyección

c

tradicionales. Esto puede significar costos significativamente altos debido a la
necesidad de equipo especializado, como acumuladores de presión.

El moldeo de piezas de pared delgada es mucho más sensitivo a las variaciones

del espesor de pared que el moldeo convencional, de manera que la uniformidad
en el espesor nominal es esencial. El sentido común nos dice que los espesores
de costillas recomendados para el moldeo convencional no pueden ser aplicadas
para moldeo de paredes delgadas, ya que si utilizamos costillas con un 50% del
espesor de una pared delgada tendremos por seguro una pieza incompleta. Es por
esto que si es necesario agregar costillas, estas deberán ser con una relación 1:1.
Esta relación funciona bien para espesores menores a 0.050´ (1.27 mm).

El uso de resinas reforzadas con fibra ayuda a incrementar la rigidez estructural

de una pieza de pared delgada, pero no lo suficiente para contrarrestar el efecto
del adelgazamiento. Agregar, por ejemplo, 10% de fibra de vidrio al
policarbonato incrementará su resistencia en un 50%. La deflexión de una viga
simplemente apoyada de material sin refuerzo de fibra será 1.5 veces mayor que
una viga con fibra. Sin embargo, la deflexión de una viga de 0.040´ (1 mm) es 8
veces mayor que una de 0.080´ (2 mm) de espesor.

| | $Ê .


 

En la realidad, diseñar una pieza con el espesor de pared uniforme es una utopía.
Debido a los requerimientos funcionales de la pieza pueden ser necesarias
algunas geometrías con paredes delgadas y paredes gruesas. También, como ya

c
c
lo hemos analizado, se presentan diferentes espesores de pared debido a los
directores o restricciones de flujo.

Si la geometría del diseño resulta en espesores de pared muy gruesas, es posible

eliminar material a través de corazones, como se muestra en la siguiente figura,
es posible conservar el espesor nominal de la pieza con esta sencilla
recomendación. Sin embargo se deberá tener cuidado cuando se utilizan este tipo
de corazones, es necesario analizar si no se compromete la resistencia, rigidez o
funcionalidad de la pieza.

p (


     
 
 

c

| |
/Ê %
! 

Cuando no sea posible evitar los cambios de espesor en las paredes es necesario
incorporar cambios suaves de un espesor a otro. Recuerde que cambios bruscos
de sección provocan problemas de flujo, esfuerzos residuales y concentraciones
de esfuerzos.

Los cambios suaves se pueden conseguir a través de ir disminuyendo

gradualmente, o bien utilizar radios para enlazar las paredes. Esto reduce el
esfuerzo de cizallamiento del fundido y ayuda a la salida del aire del molde.

CONCENTRADOR DE
ESFUERZO

ESFUERZO DE ZONA FRIA ESFUERZO DE ZONA FRIA

CONTRACCION CONTRACCION

p •      





Los cambios bruscos de sección van en detrimento de la resistencia de la pieza.

Los espesores gruesos se siguen enfriando y contrayendo por mucho más tiempo
que las paredes gruesas, lo cual trae por consecuencia en esfuerzos de
contracción en la sección más delgada. Este es entonces un esfuerzo residual y se
concentra en los sitios de cambio brusco de sección.

c

| |

 %
 

Las costillas son una forma eficiente de incrementar la resistencia de los

productos plásticos si agregar pesos excesivos. Estos son 4 puntos importantes a
considerar cuando se diseñan piezas de plástico con costillas.

ãÊ Costillas gruesas incrementan su sección en la base, creando la posibilidad

de rechupes.

ãÊ Costillas muy altas representan excesivos niveles de esfuerzo en las fibras

más alejadas de la base, generando dificultad para el llenado.

ãÊ Dar suficiente radio a los lados de la costilla para evitar concentraciones

de esfuerzos.

Además es recomendable no terminar las costillas de manera abrupta a lo largo

de su forma. Estas terminaciones abruptas pueden generar esquinas donde se
pueda presentar aire atrapado detrás del frente de flujo. Este puede generar
formaciones no deseadas, como marcas de flujo parecidas a las líneas de unión.
Proveer ángulos de salida generosos siempre es recomendado.

EVITAR PREFERIBLE

ATRAPES DE AIRE

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c
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Costillas de sección gruesa incrementan su base, creando así la posibilidad de

rechupes. El espesor de la sección de la costilla se incrementa aún más si son
usados radios en la base. Reducir el espesor de la sección de costilla es posible si
al mismo tiempo incrementamos el número de costillas de la pieza, esto nos
ayudará a mantener la rigidez deseada y minimizar el efecto de rechupes en la
pared que las contiene.

Como regla general, para minimizar los rechupes, el espesor de la base de la

costilla deberá ser la mitad del espesor de pared. Una excepción a esta regla son
las piezas de pared delgada de 1mm o menos; en estas la base de la costilla
deberá de ser al menos igual que el espesor de pared, para evitar problemas de
llenado.

EVITAR PREFERIBLE

MUY GRUESO

HUNDIMIENTO

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c

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Costillas muy altas contribuyen al excesivo esfuerzo que soporta la fibra más
alejada de la base durante la flexión, en el caso que la pieza esté sujeta a este tipo
de cargas. También es difícil expulsar el aire en la profundidad de la cavidad de
la costilla en el molde durante el llenado. Esto también puede causar efecto
Diesel o formar marcar de flujo o líneas de unión en la costilla.

El maquinado y pulido de cavidades profundas en el molde es mucho más difícil

que las costillas cortas, ya que estas se vuelven más delgadas en los puntos más
profundos. Si la cavidad no es pulida adecuadamente y en la dirección de salida,
se pueden presentar problemas de expulsión de la pieza.

Como una regla general, la altura de la costilla deberá de ser máximo 6 veces el
espesor de la base de la misma. Se puede tener una rigidez estructural
equivalente si se sustituyen costillas altas por un mayor número de ellas. Las
costillas introducen a un nuevo nivel de complejidad de la pieza y con ello
también nuevos niveles de pandeamientos. También, mientras la costilla se
vuelve más alta, el diferencial de contracciones incrementa, empeorando así los
problemas de pandeamiento.

c

 EVITAR RECOMENDADO

MUY ALTO

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Incrementar el número de costillas excesivamente puede presentar diferentes

problemas. Un enfriamiento adecuado y uniforme en el molde se convierte en
todo un reto y puede crear problemas de pandeamiento. Esto ha generado una
regla práctica acerca que limita el número de costillas que se pueden poner en
una estructura sin que se presenten los problemas antes mencionados.

ãÊ Mantener un claro mínimo entre costillas de al menos el espesor nominal

de pared, esto para tener un mejor control en el enfriamiento.

c
-
Es posible que sea requerida una rigidez mayor de la estructura y esta no se
pueda alcanzar con costillas debido a la limitación de estas reglas. Es entonces
necesario que el diseñador evalúe incrementar el espesor nominal de pared. Esto
pudiera no ser efectivo desde el punto de vista de la cantidad de material de la
pieza y el tiempo ciclo. Sin embargo evitar problemas de pandeamiento,
problemas de enfriamiento, manufactura y mantenimiento costoso del molde y
problemas de apariencia como rechupes o líneas de unión puede ser razones de
mayor peso para incrementar la cantidad de material.

REEMPLAZAR COSTILLAS ALTAS POR MULTIPLES COSTILLAS

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Las costillas usualmente son diseñadas en la pared principal de la pieza, paralelas

a la dirección de apertura del molde y son formadas en ranuras ciegas en los
corazones del molde. Para facilitar la expulsión de la pieza, las costillas son
diseñadas con al menos ½° de ángulo de desmoldeo de cada lado. La única
ventaja de utilizar ángulos de desmoldeo en las costillas es la de reducir la fuerza

c
.
requerida para la expulsión. Estos ángulos causan adelgazamiento de la costilla
en su punto más alto, lo que genera dificultades de llenado. Por esta razón más
de 1° de ángulo de desmoldeo debe de ser evitado en materiales de bajo índice de
fluidez, como el policarbonato.

DESMOLDEO

MINIMO 0,5° POR LADO

p&
   

  

  

La base de la costilla que deberá de tener un radio de al menos 0.125 veces el

espesor de la pared nominal donde se presentan las costillas. Radios muy grandes
reducen efectivamente la concentración de esfuerzos, sin embargo contribuyen
con la formación de una base de costilla mayor, incrementa los problemas de
hundimientos o rechupes, incrementa los esfuerzos residuales y puede alterar el
perfil de llenado. Por esta razón el radio de la base de las cotillas generalmente
se recomienda 0.25 veces el espesor nominal de la pared que las contiene.

Mientras que el ángulo de desmoldeo ayuda a reducir la fuerza de expulsión, este

también dificulta el uso de pernos expulsores para ayudar a este proceso. Pernos

c


expulsores muy delgados son frágiles y algunas veces se incrustan dentro de la
costilla durante la expulsión. Los expulsores laminares son efectivos, pero son
caros y de costoso mantenimiento.

La solución más frecuentemente utilizada, la cual es muy práctica y económica,

es el uso de bloques o almohadillas de expulsión. Estos bloques incrementan
efectivamente el área de contacto de los pernos expulsores y reduce el esfuerzo
de compresión que causa la identación en la costilla durante la expulsión. Estos
bloques o almohadillas de expulsión son usualmente iguales o ligeramente
menores que el espesor de la base de la costilla.

ALMOHADILLAS PARA
PERNOS EXPULSORES

p+ ˜ / 




| |
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Los postes son típicas proyecciones cilíndricas en la superficie de la pieza con

orificios diseñados para recibir tornillos, insertos roscados u otra clase de
elemento de sujeción. El ensamble es realizado instalando un tornillo
autorroscante directamente en el orificio del poste o instalando un tornillo dentro
de un inserto de metal el cual ha sido preinstalado en el poste. Los insertos de
metal son instalados durante o después del moldeo usando energía ultrasónica o
técnicas de inserción por calor.

Los postes pueden ser utilizados como refuerzos alrededor de orificios de

montaje. Si los tornillos fuesen instalados directamente en la pared de la pieza, la
longitud de sujeción de la cuerda está limitada al espesor de la pieza, lo cual
pudiese no ser suficiente. Los postes son también útiles asegurando una altura
consistente de componentes ensamblados.

El diámetro del orificio del poste deberá ser igual al diámetro menor del tornillo
o del inserto de metal. Todas las esquinas, especialmente las internas, deberán
tener un radio apropiado. Otro aspecto importante que el diseñador deberá
considerar es la altura del poste, la profundidad del orificio y los refuerzos del
poste.

c
  = ESPESOR DE PARED

D = DIÁMETRO EXTERIOR
DEL INSERTO O DEL
TORNILLO A UTILIZAR

d = DIÁMETRO DEL
BARRENO

p, '5 


      

Las paredes del poste deberán ser lo suficientemente gruesas para resistir el
esfuerzo de tensión generado por la instalación del tornillo. Los tornillos
autorroscantes producen mucho más esfuerzo que un roscado tradicional, por lo
tanto no son recomendados para policarbonato o aleaciones de policarbonato. El
moldeo con insertos también produce esfuerzos residuales alrededor de los,
debido al diferencial de enfriamiento entre el plástico y el metal durante el
proceso de inyección.

Debido a los esfuerzos de tensión, el espesor de pared en la parte superior del

poste es de crítica importancia. En postes con orificios ciegos, el espesor en la
base es siempre mayor que en la parte superior debido al efecto del ángulo de
desmoldeo en cavidad y corazón. Un poste muy delgado en la parte superior
podría fallar bajo el esfuerzo de tensión. Un poste que es muy grueso en la base
tiene un efecto negativo en los hundimientos o rechupes.


 DIÁMETRO

ESPESOR DE SECCION (cs)

p . (   


     

Sin embargo los problemas de hundimientos pudiesen ser disminuidos a través

de eliminar material alrededor del poste, extendiendo así la longitud del mismo.

Secciones gruesas en la base son creadas al limitar la profundidad del orificio

ciego del poste al dejar solo lo necesario para una buena longitud de cuerda de
sujeción. La longitud de estos orificios deberá de ser lo suficientemente larga
para el tornillo pero lo suficientemente corta para que el tornillo no perfore la
superficie que sostiene al poste. Espacio extra en la parte inferior provee un buen
claro para que el material plástico resultante del autorroscado se deposite en el
fondo.


 BNO. MUY
RADIO
PROFUNDO
BNO. BNO. BASE MUY BUEN
CORTO PROFUNDO LARGO DISEÑO

PARED RESTRICCIÓN PARED PERNO FORMADOR

GRUESA GRUESA MUY CALIENTE

p  


     
 
 

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"Ê 0
 

La altura ideal de un poste permite una adecuada longitud de agarre del tornillo
en el orificio ciego. Cuando el poste es también utilizado para propósitos de
ensamble exacto en la altura de dos componentes de paredes laterales altas, un
poste más alto es requerido.

Sin embargo, postes 5 veces más altos que su diámetro exterior pueden resultar
en espesores de pared muy delgados en la parte superior y secciones muy gruesas
en la base. El ángulo de desmoldeo en las paredes externas y el orificio son
críticos para una expulsión suave de la pieza, desafortunadamente ambas
condiciones trabajan juntas en la reducción del espesor de pared en la parte
superior del poste cuando se incrementa el espesor de la base.

!
Secciones delgadas en la parte superior pueden generar problemas de llenado y
bases muy gruesas crean potenciales problemas de hundimientos. Secciones
gruesas también están relacionadas con esfuerzos residuales post-moldeo.
Adicionalmente, así como la sección superior se vuelve delgada, su resistencia a
esfuerzos de tensión es reducida, creando problemas de fractura cuando el
tornillo es instalado.

Los pernos formadores de postes muy largos pueden ser demasiado largos y
difíciles de enfriar, acentuando el problema de rechupes en la base. Postes largos
y delgados son propensos a flexionarse en su extremo no soportado causando
espesores de pared irregulares. El diseñador deberá considerar colocar núcleos de
dos partes.

EVITAR RECOMENDADO EVITAR RECOMENDADO

PERNO
LARGO

p  67
   


        

Si el diseño lo permite, el diseñador deberá considerar compartir la altura del

poste entre las dos piezas a ser ensambladas. Esto permite que una parte del
ensamble tenga un poste ciego y la otra parte un poste con orificio ciego. Dividir
el poste también reduce los efectos negativos antes mencionados.

 
 BARRENO
CIEGO

BARRENO
PASADO

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Cuando un poste es utilizado para ensamblar dos componentes con la ayuda de

un tornillo, el diseñador deberá asegurarse que la parte superior del poste haga
contacto con la pieza a ensamblar. En caso de un inserto metálico, la parte
superior del inserto deberá tocar a la parte a ensamblar. En caso de que no se
cumpla esta condición se podrán presentar esfuerzos de flexión en la pieza a
ensamblar, así como esfuerzos de tensión en el poste debido al tornillo instalado.
El esfuerzo generado podría dañar al poste o sacar al inserto de metal fuera del
mismo. Además, el componente ensamblado podría presentar esfuerzos de
flexión.


 CORRECTO

INCORRECTO

p  (




  

Los postes también suelen ser ensamblados a otros postes o a las paredes de la
pieza a través de costillas- Algunas veces son reforzados con costillas a la pared
base del poste. Los ensambles incrementan los esfuerzos de torsión y las cargas
de flexión de los postes. En raras ocasiones, si un ensamble es sujeto a fuerzas de
separación, estos refuerzos pueden proveer soporte adicional al poste contra la
falla a la tensión. Generalmente esto no sucede, ya que es más común que
primero falle el poste ante el esfuerzo de tensión o que las cuerdas del tornillo
desgarren en orificio del poste.

Cuando se requiera de utilizar refuerzos para los postes, el diseñador deberá

prestar atención a la distribución de los mismos, así como a la separación entre
los mismos. Postes demasiado cercanos uno de otro, generan dificultades de
enfriamiento. También se deberá evitar que los postes se unan a las paredes de la
pieza, ya que esto creará espesores de sección muy gruesos y generará
hundimientos en las paredes. En lugar de eso, los postes se deberán posicionar

-
alejados de las paredes y, si es necesario, usar costillas de conexión o soporte.
Una ventaja adicional de utilizar costillas de unión o de refuerzo es que estas
ayudan a llenar más fácilmente al poste y permiten expulsar el aire fuera del
poste durante la inyección.

DISEÑO POBRE

BUEN DISEÑO

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$Ê 1 

Las piezas con superficies perpendiculares a la línea de partición del molde

experimentarán atascamientos y desgarres cuando la pieza sea expulsada del
molde. Además, una mayor fuerza de expulsión será requerida para este
propósito. Durante el proceso de inyección, las partes hechas de materiales
rígidos pueden sufrir daños. Por otro lado, piezas que se intenten expulsar antes
de que se hayan enfriado lo suficiente pudiesen presentar deformaciones.

.
El diseñador deberá permitir que las superficies perpendiculares a la línea de
partición del molde tengan una pequeña inclinación en la dirección de la apertura
del molde, para así facilitar que las superficies se separen fácilmente de las
paredes del molde, así como para permitir que el aire fluya más fácilmente
rompiendo el efecto de vació generado entre el plástico y el metal. Debido a esta
inclinación la fuerza de expulsión solo será requerida para romper estas dos
condiciones (adherencia y vacío), después de que estas condiciones se hayan
roto, la pieza estará libre y la fuerza de expulsión será casi nula.

El término de 
       es utilizado para identificar a
esta inclinación, el cual es utilizado en casi todas las piezas plásticas. Cuando por
requerimientos funcionales de la parte no se permiten ángulos de desmoldeo, es
necesario diseñar moldes con corazones colapsibles, lo cual encarecerá el molde,
el proceso de inyección y mantenimiento.

La expulsión de la pieza es un proceso de dos pasos. El primero es el de separar

la pieza de la cavidad. El ángulo de desmoldeo hace esto muy sencillo, también
lo facilita la contracción, la cual tiende a expulsar la pieza fuera de la cavidad.
Después es necesario expulsar la pieza del corazón, el cual necesita tener un
adecuado ángulo de desmoldeo. Generalmente es utilizado el mismo ángulo en
corazón y cavidad para conservar un espesor de pared uniforme.



 DESMOLDEO DESMOLDEO

p $ 8
 

No existen fórmulas precisas para calcular el desmoldeo. La experiencia nos dice

que un desmoldeo de 1° por lado provee una fácil expulsión en casi todas las
superficies. La profundidad de la pieza, la rugosidad del molde, la complejidad
de la pieza y el sistema de expulsión del molde son unos de los factores que el
diseñador deberá de considerar para la selección del desmoldeo. También es
importante considerar las propiedades del material, como la resistencia
mecánica, la rigidez, lubricidad y porcentaje de contracción para la selección
adecuada de dicho ángulo. Piezas moldeadas con altas presiones de inyección y
largos tiempos de enfriamiento pueden experimentar una dificultad adicional de
expulsión.

Un ángulo de desmoldeo de 5° es recomendado para una segura expulsión de

materiales rígidos como el policarbonato. Por otro lado, ½° de desmoldeo ha
sido probado exitosamente en la mayoría de las aplicaciones.

c
 PIEZAS SIN
DESMOLDEO PIEZAS CON
DESMOLDEO

ANGULO PULIDO

EVITAR RECOMENDADO

p & 9 


 
 

| | /Ê %


 

La contracción del material es mostrada en las hojas técnicas de las resinas como
un porcentaje o como contracción por unidad de longitud. Estos datos son
determinados en cuartos con temperaturas controladas. Muchos factores de
diseño y proceso determinan el valor de la contracción. El diseñador deberá
utilizar los datos proporcionados en estas hojas con precaución, ya que estas
contracciones son determinadas en laboratorio y no reflejan las condiciones

cc
específicas de la geometría y procesamiento de cada pieza. Es importante
considera lo siguiente cuando se seleccione el porcentaje de contracción.

ãÊ La tasa de enfriamiento y la temperatura del molde pueden afectar el nivel

de cristalinidad y contracción en resinas semicristalinas.

ãÊ Los espesores de pared gruesos se enfrían más lentamente y tienden a

contraerse más que los espesores de pared delgada.

ãÊ Materiales reforzados con fibras muestran típicamente mucho menos

contracción en la dirección del flujo.

ãÊ La contracción varía con el nivel de empaquetamiento de la pieza.

La presión de sostenimiento o fuerza de empaque agrega material al interior del

molde para compensar la reducción de volumen, disminuyendo la contracción.
Cuando esta fuerza de sostenimiento disminuye aumentan las contracciones a
partir del punto de inyección, particularmente en las paredes gruesas más
alejadas. El molde restringe significativos cambios dimensionales en la pieza
hasta que es expulsada. El tipo y duración de esta restricción pueden afectar a la
red de contracciones entre las diferentes geometrías, extrusiones y
protuberancias de la pieza. Largos ciclos de enfriamiento restringen aún más las
contracciones iniciales, pero pueden inducir esfuerzos residuales que provocarán
contracciones adicionales una vez que el esfuerzo es liberado.

c
Los datos publicados en las hojas técnicas de las resinas deberán entonces ser
evaluadas por el diseñador con mucha precaución, ya que la selección adecuada
del valor de la contracción requiere la aplicación de un juicio razonado de
ingeniería y un bien entrenado sentido común. He aquí algunas recomendaciones
basadas en la experiencia de muchos diseñadores de piezas plásticas.

ãÊ Tienda a escoger los valores bajos del rango de contracción para partes
con un espesor nominal de pared menores de 0.1´ (2.5 mm).

ãÊ Anticipe la orientación del flujo en resinas reforzadas con fibra y aplique

las contracciones menores en la dirección paralela al flujo y evalúe la
conveniencia de los valores mayores para la dirección perpendicular.

ãÊ Las áreas con flujo turbulento tenderán a contraerse en un valor medio

entre las contracciones paralelas y perpendiculares al flujo.

ãÊ Considere diseñar las características y dimensiones críticas en áreas de

fácil acceso en el molde, para poder corregir cualquier error en la
predicción de la contracción.

| | 
Ê (
!
-

23! 

Las mordazas o ganchos flexibles son una simple, económica y rápida forma de
unir dos componentes. Durante el ensamble, uno de los componentes que tiene
una saliente (en forma de gancho) es momentáneamente flexionado para librar
una depresión (generalmente una ventana) en la pieza a ensamblar. El ensamble

c
es completado cuando el componente flexionado cae dentro de la depresión y
libera el esfuerzo hasta quedar en su estado original de reposo.

Debido a que el ensamble con gancho flexible existe un estado de reposo o de

cero esfuerzo en el elemento después de realizado el ensamble, estos no pierden
fuerza en la medida que pasa el tiempo, ya que se observa una relajación de
esfuerzos. Además, debido a que los ganchos flexibles son parte de las piezas,
piezas adicionales o agentes de unión no son requeridos. Los ganchos solo
necesitan ser ensamblados, lo cual no requiere equipo sofisticado. Debido a estas
ventajas, los ganchos flexibles son preferidos sobre otras técnicas de unión de
plásticos. En algunos casos si un carro de acción lateral es necesario para
moldearlos, el costo del molde se podría incrementar solo ligeramente.

La fuerza requerida para desensamblar una unión hecha a través de ganchos

flexibles puede ser cambiada simplemente alterando la geometría del gancho.
Los ganchos pueden ser diseñados de tal manera que el ensamble se convierta en
inseparable, si así se desea.

El módulo de elasticidad en la mayoría de los termoplásticos de ingeniería se

encuentra en un rango que los hace ideales candidatos para aplicaciones con
ganchos flexibles. Componentes adecuadamente diseñados pueden ser
fácilmente flexionados durante el proceso de ensamble si sufrir una deflexión
permanente.

c!
Cuando se diseñan ensambles con ganchos flexibles, el diseñador deberá calcular
la fuerza necesaria para flexionar el componente y asegurar así que el esfuerzo
aplicado durante la deflexión está dentro de los límites permisibles del material.
Otro criterio importante es el de la fuerza requerida para el ensamble y
desensamble. Siempre será necesario agregar radios adecuados a las esquinas
internas.

| | Ê  
23! 

Los ganchos flexibles usualmente requieren de una geometría que

momentáneamente se flexione durante el ensamble. Algunas veces la flexión
también puede ser experimentada por el componente ensamblado también, pero
esto es usualmente mínimo. La flexión deberá ser lo suficiente para librar el
gancho y que el ensamble sea realizado.

Los plásticos difieren en el nivel de esfuerzo y deformación que pueden tolerar.

Debido a que el esfuerzo y la deformación están íntimamente relacionados, los
componentes pueden ser diseñados basándose en los límites de esfuerzo y
deformación del material. La deflexión permisible ë para una viga simple en
voladizo con una sección uniforme está dada por la ecuación:

0.67 u  2
:
"

Donde:

c 
 ãÊ £ es la carga estática permisible del material.

ãÊ ² es la longitud de la viga en voladizo.

ãÊ p es el espesor de la viga.

ESFUERZO DE TENSIÓN

ESFUERZO DE COMPRESIÓN

p + j 




" / 

La deflexión permisible depende no solamente de la geometría de la viga, sino

también del esfuerzo total permisible del material utilizado. Utilice estas guías de
diseño para aplicaciones que requieran ser ensambladas una sola vez. Para
ensambles y desensambles frecuentes con ganchos flexibles utilice estos valores
al 60%. Siempre desarrolle estos cálculos de ingeniería para evitar fallas
prematuras de las uniones.

Disminuir el espesor de la viga en voladizo desde la base hasta la punta produce

una distribución uniforme de esfuerzos a lo largo de la viga cuando esta es

c
flexionada. La reducción del ancho también proporciona resultados similares.
Ahora bien, para la misma flexión, el esfuerzo en una viga adelgazada es menor
que en una viga con una sección transversal uniforme. La deflexión permisible Y
para una viga en voladizo adelgazada desde el espesor h en la base hasta el
espesor h/2 está dada por la ecuación.

1.09 u
u  2
:
"

El único cambio de esta ecuación en comparación con la de la viga de sección

transversal uniforme es que la constante cambia de 0.67 a 1.09. Esto significa
que un gancho flexible adelgazado desde la raíz puede flexionarse 63% más que
un gancho de sección transversal uniforme de igual longitud y con una misma
magnitud de esfuerzo.

En la siguiente figura podemos observar ejemplos de uniones a través de

ganchos flexible y de ganchos anulares. En ambos casos de unión por inserción,
la deformación se presenta como el resultado de una carga de flexión. En
uniones por inserción torsional, la deformación es producida por la torsión de la
rótula.

c-
 Ê

p , j 
 5   
 


 /



c.