HISTORIA Y EVOLUCIN DEL

MANTENIMIENTO

Gestin del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

Agenda
Correctivo
Preventivo

Concepto

Mantenimiento
Productivo
Productivo
Total

QU ES MANTENIMIENTO?
Conjunto de tcnicas destinadas a
conservar equipos e instalaciones en
servicio durante el mayor tiempo
posible (tiempo posible o tiempo de
uso???) y el mayor rendimiento.
Mejora aspectos operativos
relevantes como funcionalidad,
seguridad, productividad, confort,
imagen corporativa, salud e higiene.

QU ES MANTENIMIENTO?
El Mantenimiento Industrial es una
compleja actividad TcnicoEconmica que tiene por finalidad la
conservacin de los activos de la
Empresa, maximizando la
disponibilidad de stos, tratando que
su gestin se lleve a cabo al menor
costo posible.

Mantenimiento Correctivo

Gestin del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

Mantenimiento Reactivo o Correctivo

Desde el principio de los tiempos, el hombre

siempre ha sentido la necesidad de mantener su
equipo, an las ms rudimentarias herramientas o
aparatos.
La mayora de las fallas que se experimentaban
eran el resultado del uso y abuso, y esto sigue
sucediendo en la actualidad.
Al principio solo se haca mantenimiento cuando
ya era imposible seguir usando el equipo. A eso
se le llamaba Mantenimiento correctivo.

La Revolucin Industrial
La Revolucin industrial fue un
periodo histrico comprendido
entre la segunda mitad del siglo
XVIII y principios del XIX, iniciando
con la mecanizacin de las
industrias textiles y el desarrollo de
los procesos del hierro.
Las innovaciones tecnolgicas ms
importantes fueron la mquina de
vapor y la denominada Spinning
Jenny, una potente mquina
relacionada con la industria textil.

La Revolucin Industrial
El inicio de los conceptos de
competitividad y optimizacin de
costos, planteo en grandes empresas,
las primeras preocupaciones hacia las
fallas o paro en la produccin.
Con las primeras fallas en los equipos
los operarios se encargaban de hacer
las reparaciones.
Pero las mquinas se fueron haciendo
ms complejas y la dedicacin a tareas
de reparacin aumentaba, y con esto
fue necesario formar los ..

Primeros departamentos de
mantenimiento
Para 1910 la cantidad de mquinas ya se
haba incrementado y esto provocaba que
el trabajador invirtiera cada vez ms de su
tiempo para hacer trabajos de arreglo a las
mismas. (Mantenimiento Correctivo)
Es as como fue necesario formar
cuadrillas de Mantenimiento Correctivo con
personal de baja calidad para liberar de
este trabajo al personal de produccin, el
cual deba conocer y tener habilidad para
producir lo que haca la mquina.

Primeros departamentos de
mantenimiento
En el periodo de 1914 a 1918, la
industria de guerra tuvo la necesidad de
trabajar en forma continua, debido a la
demanda urgente de sus productos,
pero la cantidad de mquinas con falla
era cada da mayor.
El personal de Mantenimiento
Correctivo se le comenz a asignar
labores de prevencin para evitar que
las mquinas ms importantes fallaran.

Mantenimiento Preventivo

Gestin del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

Mantenimiento preventivo
Fue a raz de las nuevas formas de
organizacin del trabajo de Taylor,
H. Ford , y Fayol cuando la funcin
de mantenimiento adquiere
especializacin y autonoma
propia, es entonces cuando
aparece la administracin,
direccin y control de los sistemas
mecnicos y elctricos mediante

programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad
ante la exigencia de disponibilidad
que manifestaba la industria de
proceso continuo.

Mantenimiento preventivo
As el mismsimo Henry Ford
fue responsable de
mantenimiento mecnico en
la Edison Illuminating
Company, experiencia que a
buen seguro le sirvi para su
aplicacin en lo que ha dado
en llamarse con el Fordismo
desarrollado entre fines de los
aos treinta y principios de los
setenta mediante la
fabricacin en masa de
productos a bajo costo
mediante la produccin en
serie.

Mantenimiento Preventivo
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros
japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las
recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento del equipo.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento
Preventivo".
Los gerentes de planta se interesaron en hacer
que sus supervisores, mecnicos, electricistas y
otros tcnicos, desarrollaran programas para
lubricar y hacer observaciones clave para prevenir
daos al equipo.

Mantenimiento Preventivo
An cuando ayud a reducir prdidas de
tiempo, el Mantenimiento Preventivo era
una alternativa costosa.
La razn: Muchas partes se
reemplazaban basndose en el tiempo de
operacin, mientras podan haber durado
ms tiempo.
Tambin se aplicaban demasiadas horas
de labor innecesariamente.

Administracin Cientifica
Henry Fayol desarroll su modelo de
administracin Industrial. Este modelo
fue integrado con cinco elementos:
previsin, organizacin, direccin,
ejecucin y control.
Ms tarde los trabajos de Frederick
W.Taylor en la aplicacin de tiempos y
movimientos, creci el inters por el
uso de la estadstica en el trabajo, pero
su aplicacin era muy lenta y poco
confiable.

Administracin Cientfica
No fue hasta que Shewhart
desarrolla el Control Estadstico de
Calidad (SQC) y Edward Deming se
une con el libro PRODUCTIVIDAD
Y CALIDAD que logran una mejora
importante en la industria
norteamericana.
Pero con la llegada de la Segunda
Guerra Mundial se abandon esta
prctica

La Administracin y el Control
Estadistico:
El estudio de equipos,
En el anlisis de los modos de fallo.
En la aplicacin de tcnicas
estadsticas y
La tecnologa de deteccin
basndose en las condiciones
operativas, de durabilidad y de
confiabilidad.

La Administracin y el Control
Estadistico:
El mantenimiento preventivo ayuda a
reducir los tiempos que pueden
generarse por mantenimiento
correctivo.
Evitar o mitigar las consecuencias de
los fallos del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de que
estas ocurran.
Las tareas de mantenimiento
preventivo incluyen acciones como
cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc.

Segunda Guerra Mundial

La Segunda Guerra Mundial oblig a los

pases beligerantes, sobre todo a Estados
Unidos de Amrica, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a
los obreros como administradores de
primer nivel a fin de mejorar la
comunicacin y la toma de decisiones en la
lnea de trabajo.
El Mantenimiento Preventivo continu sin
proporcionar buenos resultados, pues no
aseguraba que las mquinas entregaran el
producto con la calidad y cantidad
deseada, aunque se aumentaron
fuertemente los costos.

Segunda Guerra Mundial

Durante la Segunda Guerra Mundial
Japn qued destrozado en su industria
y en su campo, y el Comando Supremo
de las Fuerzas aliadas estableci un
programa de desarrollo con
especialistas, entre ellos el principal fue
W. Edwards Deming, quien establece
en la industria japonesa el Control
Estadstico de Calidad.
Aplic el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en
el cliente, al que se le considera lo ms
importante.

Mantenimiento Productivo

Gestin del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

 A principio de los aos 50 se desarroll el Mantenimiento

Productivo ( Productive Maintenance PM) , como un avance del
mantenimiento preventivo que se orienta a prever los fallos de los
sistemas mediante un plan adecuado enfocado a la produccion y
que inclua los conceptos de fiablidad , confiabilidad y
mantenibilidad
A finales de los aos 60 la industria de la aviacin, y en concreto los
investigadores Nowland& Heap, hacen una importantsima
aportacin a la gestin del Mantenimiento : el Realiability Centred
Maintenance ( RCM) , se trata de un proceso metdico, logico y
objetivo que naci con un inters concreto: centrarse en la
seguridad, y que pronto se comprob que adems de tener un
fuerte impacto en la seguridad , mejoraba la disponibilidad y
optimizaba recursos, el proceso permite determinar cuales son las
tareas de mantenimiento adecuadas para cada activo fisico
teniendo en cuenta su fiabilidad o probabilidad al fallo.

Mantenimiento Productivo
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960
nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la
nueva tendencia que determinaba una perspectiva
ms profesional.
Se asignaron ms altas responsabilidades a la
gente relacionada con el mantenimiento y se
hacan consideraciones acerca de la confiabilidad
y el diseo del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se gener el trmino de
"Ingeniera de la Planta" en vez de
"Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un
ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad
de cada elemento de las mquinas y las
instalaciones en general.

Industriales de Estados Unidos de

Amrica
Debido al fuerte crecimiento de la
productividad, la exigencia de los
mercados por la mejora aument la
calidad del producto.
Se cre el concepto de mantenimiento
productivo PM.
Esto enfoc el trabajo de mantenimiento a
obtener tanto calidad como cantidad de
producto, y no slo dedicarse al cuidado
de las mquinas.

Industriales de Estados Unidos de

Amrica
El PM no es solo mantener los equipos sino
mejorar la calidad mediante modificaciones
de diseo que mejoren la fiabilidad de los
equipos. De esta manera el PM engloba el
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la
gestin de la calidad.
Para 1964 se introduce el PM en Japn, no
sin antes haberlo dotado del toque
caracterstico japons: que todos los
operadores y supervisores participen en el
mantenimiento de los equipos de
produccin.

La influencia de Calidad en
el Mantenimiento
Kaoru Ishikawa.
Autor del Diagrama Esqueleto
de pescado.
Su experiencia en el estudio del
PM estadounidense desarroll
los crculos de Calidad QC y
prepar cursos y materiales
obteniendo magnficos
resultados en productividad.

La influencia de Calidad en
el Mantenimiento
Shigeo Shingo.
Los desastres catastrficos con prdidas de
vidas humanas representaban una alta tasa
de errores humanos involuntarios,
generalmente ms en la operacin de las
mquinas que en el diseo.
En 1961 Shigeo comenz a desarrollar el
sistema Poka-Yoke, que literalmente significa
a prueba de errores, este sistema es
indispensable cuando lo que est en juego es
la seguridad de la vida humana, adems de
cuidar la calidad del producto o servicio
proporcionado por las mquinas.

Mantenimiento Productivo Total

Gestin del mantenimiento

Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

TPM
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del
mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades
de excelencia en todas las actividades.
Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema ms dinmico tom lugar.
TPM es un concepto de mejoramiento continuo que
ha probado ser efectivo. primero en Japn y luego
de vuelta a Amrica (donde el concepto fue
inicialmente concebido, segn algunos
historiadores).
Se trata de participacin e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organizacin hacia
la optimizacin de cada mquina.

Mantenimiento Productivo Total

Esta era una filosofa completamente nueva con
un planteamiento diferente y que se mantendr
constantemente al da por su propia esencia.
Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denomin TPM.
Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las
siglas en ingls de "Mantenimiento Productivo
Total", tambin se puede considerar como
"Mantenimiento de Participacin Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
El propsito es transformar la actitud de todos los
miembros de la comunidad industrial.

Mantenimiento Productivo Total

Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,
supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad.
La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos
compartimos.
Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables
de la conservacin del equipo, el cual se vuelve ms
productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es
mucho mejor.
La participacin de gente que no est familiarizada con el
equipo enriquece los resultados pues en muchos casos
ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes
vivimos con el equipo todos los das.

 En 1970 aparecen paralelamente dos filosofas de

mantenimiento : Por un lado desde occidente
(USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de Vida
(Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los conceptos
de vida til con el de la rentabilidad y el
mantenimiento durante la vida productiva de los
sistemas , y en la misma poca desde Oriente
(Japn) aparece el Mantenimiento Productivo
Total (TPM) como mtodo organizativo que
integrando el PM pretende establecer una cultura
propia en todos los empleados de la empresa
buscando un equilibrio funcional entre las
responsabilidades de produccin y
mantenimiento.

Mantenimiento predictivo
Y con el avance de la tecnologa sobre todo electrnica e
informtica tuvo lugar una revolucin en el mantenimiento
preventivo, en una poltica de mantenimiento que recibi
nombre propio:
El mantenimiento predictivo, consiste en una tcnica para
pronosticar en base a "indicios", el momento futuro de falla de
un componente de una maquina, de tal suerte que dicho
componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipacin
como para establecer un plan, justo antes de que falle.
As, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.
Se trata de una evolucin que ha actuado en dos frentes : el
de la reduccin del costo del mantenimiento ( con avances en
las pocas de crisis financieras ), y en el aumento de la
disponibilidad de los equipos que se incrementaron desde las
cifras cercanas al 60% en los aos 60, hasta ratios superiores
al 95% en la actualidad.

La llegada de las computadoras

personales
Se comenz a difundir el uso de las
computadoras en oficinas y fbricas
en forma indiscriminada y sin
integracin a la administracin total
de las respectivas instalaciones.
En esta poca las computadoras se
empleaban en los Departamentos de
Produccin y Mantenimiento solo
para el inventario de los activos fijos
y no para su administracin.

La llegada de las computadoras

personales

1971, Seiichi Nakajima

Cre el mantenimiento productivo total TPM
basado en el Mantenimiento Productivo PM
estadounidense, integrando a todo el personal
de la empresa (incluyendo a los proveedores)
para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se
apoya en los crculos de calidad.
En 1980, Se empez a aplicar el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad RCM basado en:
Mantenimiento Planificado = PMO
Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos= PMO

Las cinco eses

Los lugares de trabajo

generalmente eran sucios y
desordenados, lo que ocasionaba
que los tiempos perdidos por
accidentes de trabajo y bsqueda
de herramientas y refacciones
fueran muy elevados.
Hiroyuki Hirano en 1995 Present
su libro 5 Pillars of the Visual
Workplace (5Ss) comnmente
llamado Las cinco eses. La
aplicacin de esta filosofa mejor
de manera notable el ambiente de
trabajo, la limpieza de la fbrica, la
definicin y organizacin de
herramientas y sobre todo, la
calidad y productividad.

Denominacin
Espaol

Clasificacin

Orden

Limpieza

Japons

Concepto

Objetivo
particular

,Seiri

Separar
innecesarios

Eliminar
del
espacio
de
trabajo lo que
sea intil

,Seiton

Situar
necesarios

Organizar el
espacio
de
trabajo
de
forma eficaz

,Seis

Suprimir
suciedad

Mejorar
el
nivel
de
limpieza
de
los lugares

Normalizaci
n

,Seiketsu

Sealizar
anomalas

Prevenir
la
aparicin de la
suciedad y el
desorden

Mantener la
disciplina

,Shitsuke

Seguir
mejorando

Fomentar los
esfuerzos en
este sentido

El mantenimiento y la
preservacion del medio ambiente
Este enfoque est sustentado fundamentalmente en
dos aspectos:
El mantenimiento es el proceso mediante el cual
se asegura la fiabilidad de los equipos y donde se
ejecutan el mayor numero de actividades que
pueden ocasionar daos al medio ambiente.
La proteccin medioambiental debe gestionarse
integrada a los procesos donde se originan los
impactos.
Es decir, las acciones para prevenir daos al
medioambiente deben ser dirigidas a las personas,
los equipos y los procesos de mantenimiento.

Actualidad
En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen mquinas o recursos
que exigen muchas labores manuales, aunque con la introduccin de la
electrnica y la informtica, la automatizacin en algunas organizaciones ha
llegado a tal grado que las labores manuales se ha minimizado.
Demandando que sus mquinas o equipos, sean atendidos en su preservacin
con personas de cinco niveles de conocimiento:
El usuario,
El tcnico medio,
El tcnico,
El especialista de taller y
El especialista de fbrica
Y que adems tengan el lugar y equipo apropiado al tipo de trabajo
correspondiente a dicho nivel de Preservacin. La Preservacin se divide en
Peridica, Progresiva y Total.

PRESERVACION

PERIODICA

PROGRESIVA

PRIMER NIVEL

TERCER NIVEL

SEGUNDO
NIVEL

CUARTO NIVEL

TOTAL

QUINTO NIVEL

EN CONCLUSION LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

TCNICAS ORIENTADAS AL
Cuidado fsico de la mquina

Cuidado del servicio que proporciona

???-1914
CORRECTIVO

1914 - 1950
PREVENTIVO

1950-1970
PRODUCTIVO

Enfoque mquina

Enfoque mquina

Enfoque al servicio que

prestan las mquinas

Slo se intervena en
caso de paro o falla
importante

Establecimiento de
algunas labores
preventivas

Importancia de la
fiabilidad para la
entrega del servicio al
cliente. Se busca la
eficiencia econmica en
el diseo de la planta

1980-a la fecha
PRODUCTIVO
TOTAL
Enfoque al servicio que
prestan las mquinas
Lograr eficiencia a
travs de un sistema
comprensivo y
participativo total de los
empleados de
produccin y
mantenimiento