Moldes Inyeccion de Plastico

UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES
FACTIBILIDAD DE DISEO DE MOLDES DE COLADA FRA, CALIENTE O

APILABLE EMPLEANDO HERRAMIENTAS CAD/CAE
Realizado por:
Daniel Alejandro Plaza Rojas
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar como requisito parcial para optar al ttulo
de Ingeniero de Materiales
Opcin Polmeros
Sartenejas, Diciembre de 2007
UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

Realizado por:
Bajo la tutora de:

Prof. Mara Virginia Candal Pazos
Prof. Mireya Matos Ruiz
Aprobado por:
Prof. Rosa Amalia Morales
Prof. Miren Ichazo
Sartenejas, 07 / 12 / 2007
ii

Realizado Por:
RESUMEN
El objetivo principal del presente trabajo es analizar las ventajas de disear un molde tipo
apilable en comparacin con un molde de colada fra y colada caliente. Se dise,
especficamente, un molde de inyeccin para fabricar un envase contenedor de alimentos de 250
gramos y su respectiva tapa. Para ello se aplic la teora de la ingeniera concurrente para facilitar
el diseo de ambos moldes (tapa y envase), usando adems las herramientas computacionales de
Diseo e Ingeniera asistidas por Computadora (CAD/CAE), especficamente, los programas
Pro/ENGINEER y C-MOLD. Luego del proceso de simulacin de los tres tipos de molde
mencionados se determin que el molde apilable posea mayores ventajas que los otros dos
moldes evaluados por evitar las prdidas de material que conlleva el uso de un molde de colada
fra y por representar una disminucin en el consumo energtico al poder moldear el doble de
piezas que los otros moldes empleando aproximadamente la misma fuerza de cierre.
Adicionalmente, el molde apilable posee un tiempo de ciclo de aproximadamente la misma
magnitud que los otros moldes, por lo cual, la produccin, al emplear este tipo de moldes, se
duplica. Una vez obtenidos los resultados finales del proceso de inyeccin se disearon los
moldes apilables para ambas piezas usando el programa Pro/ENGINEER. Durante el
planteamiento del sistema para la simulacin se seleccionaron componentes estndar para
sistemas convencionales de colada caliente, proporcionados por D-M-E, para facilitar el diseo,
debido a que se comprob su funcionamiento mediante las simulaciones y a que su disponibilidad
es mayor que la de sistemas para moldes apilables. Esto ayud al diseo ya que las piezas estn
disponibles en lnea, en formato CAD, con lo que se pudo realizar el diseo sin contratiempos. Se
propuso un sistema de expulsin por aire pues es ms simple y ahorra espacio y tiempo de diseo
y manufactura frente a sistemas mecnicos. Se concluy que los moldes apilables deben
emplearse para la produccin de piezas de consumo masivo debido a su mayor costo, de ser el
caso, ellos atribuyen a una disminucin en los costos de produccin por las razones mencionadas
anteriormente.
iii
DEDICATORIA
A mi madre,
quien por seguro hubiese sido de inmensa ayuda
e inspiracin durante la realizacin de mis estudios.
Y quien estara orgullosa de mis logros
por ms pequeos que estos sean.
iv
AGRADECIMIENTOS
Por dnde empezar? Vamos con lo tradicional (Disclpenme por no nombrarlos
individualmente).
A Dios, por no permitir que me auto-destruyera (por cosas buenas y no tan buenas).
A mi familia, quienes han sido el pual amenazador para que alcance metas que
normalmente no me preocuparan. Por ser quienes han estado siempre all para lo que necesite, a
pesar de mi testarudez. Por ser en quienes he encontrado amor y palabras de afecto cuando menos
han sido esperadas, pero s mas necesitadas. Por todos los sacrificios, atenciones, preocupaciones
y molestias que han hecho y tenido por m. Y por todo lo que han invertido de ustedes mismos en
soportarme Slo espero no decepcionarlos.
A mis profesoras y profesores con quienes he tenido un trato especial y he encontrado en
ellos apoyo, ejemplo, inspiracin y cario. En especial quien es uno de los mejores ejemplos que
he tenido en mi vida, por su forma de pensar, vivir y por su profesionalismo, espero seguir siendo
el estrella. Y muy en especial a quien es mi mentora, amiga y confidente. No te imaginas el
efecto que tienes sobre m, ni lo mucho que te quiero.
A todo el personal que labora en el Laboratorio E, por soportarme las infinitas horas
que all pas fastidindolos con este trabajo y con lo qu no, y por haber sido en algn momento
como mi familia, pues los vea todos los das Cmo me soportaron?
A mis hermanos y hermanas de la vida, que aunque no todos estuvieron conmigo en el
aula de clases compartimos muchas cosas ms, que s son vida. Qu les puedo decir aparte de lo
que intento transmitirles de vez en cuando? No se me ocurre nada: NEVER GROW UP!
NEVER STOP LEARNING! NEVER LET ANYBODY STEP ON YOU!
A mi plastic people: he pasado ms tiempo con ustedes que con mi familia... Pienso en
ustedes y me pregunto: Cmo los aguant? En resumidas cuentas, porque no quiero escribir
mucho: Somos el mejor grupo que ha pasado por nuestra carrera, logramos sinergia y juntos
vemos por el hombro a quin est en la cima. Aunque algunos resultados hayan sido adversos,
logramos nuestros objetivos. Y creamos una relacin que va ms all del compaerismo. Muy en
v
particular, me mantuvo andando los ltimos aos de la carrera, por eso estas palabras. Un
mensaje para ustedes: AMBICIN.
Y por ltimo, pero no menos importante, a quienes de alguna u otra manera me han
apoyado e impulsado a culminar mis estudios, y en particular a realizar el trabajo que aqu
presento.
No tienes idea de lo que significas para m, ni en que formas me has ayudado.
vi
NDICE GENERAL
RESUMEN .................................................................................................................................. iii
DEDICATORIA ......................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................. v
NDICE GENERAL ................................................................................................................. vii
NDICE DE TABLAS ................................................................................................................ x
NDICE DE FIGURAS ............................................................................................................. xi
CAPTULO I. INTRODUCCIN .......................................................................................... 1
CAPTULO II. OBJETIVOS E HIPTESIS ...................................................................... 3
2.1. HIPTESIS............................................................................................................. 3
2.2. OBJETIVOS ........................................................................................................... 3
2.2.1. Objetivo General.............................................................................................. 3
2.2.2. Objetivos Especficos ....................................................................................... 4
CAPTULO III. MARCO TERICO.................................................................................... 5

3.1. MOLDEO POR INYECCIN .............................................................................. 5
3.1.1. Parmetros de la Mquina de Inyeccin ....................................................... 6
3.2. MOLDES DE INYECCIN .................................................................................. 8
3.2.1. Sistemas que Conforman un Molde de Inyeccin....................................... 10
a)
Sistema de Alimentacin .............................................................................. 10
b)
Sistema de Refrigeracin.............................................................................. 13
c)
Sistema de Expulsin.................................................................................... 14
3.2.2. Tipos de Moldes ............................................................................................. 15

a)
Moldes de Canales Fros .............................................................................. 15
b)
Moldes de Canales Calientes........................................................................ 16
c)
Moldes Apilables........................................................................................... 17
3.3. INGENIERA CONCURRENTE ....................................................................... 20

3.3.1. Uso de Diseo e Ingeniera Asistida por Computadoras (CAD/CAE) en la
Aplicacin de la Ingeniera Concurrente .......................................................................... 21
3.4. ANTECEDENTES................................................................................................ 23
3.5. JUSTIFICACIN DEL PROYECTO ................................................................ 24
CAPTULO IV. METODOLOGA ...................................................................................... 25

4.1. MATERIALES Y EQUIPOS............................................................................... 25
vii
4.1.1. Materiales ....................................................................................................... 25

4.1.2. Equipos ........................................................................................................... 26
4.2. PROCEDIMIENTOS ........................................................................................... 26
CAPTULO V. RESULTADOS Y DISCUSIONES .......................................................... 40

5.1. ESCOGENCIA Y DISEO DE LAS PIEZAS .................................................. 41
5.1.1. Consideraciones para la Tapa ...................................................................... 42
5.1.2. Consideraciones para el Envase ................................................................... 44
5.2. DISEO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLDES PROPUESTOS ..... 45
5.3. CONDICIONES DE OPERACIN.................................................................... 47
5.3.1. Condiciones de Procesamiento de los Moldes de la Tapa .......................... 48
5.3.2. Condiciones de Procesamiento de los Moldes del Envase.......................... 50
5.4. ESTUDIO DE LOS MOLDES DE INYECCIN DISEADOS PARA
AMBAS PIEZAS ..................................................................................................................... 52
5.4.1. Estudio de los Moldes para la Tapa ............................................................. 52
a)
Fase de Llenado............................................................................................ 52
b)
Fase de Enfriamiento ................................................................................... 55
c)
Fase de Contraccin ..................................................................................... 60
5.4.2. Estudio de Moldes para el Envase................................................................ 63

a)
Fase de Llenado............................................................................................ 64
b)
Fase de Enfriamiento ................................................................................... 65
c)
Fase de Contraccin ..................................................................................... 68
5.4.3. Comparaciones entre los Diferentes Tipos de Molde Diseados............... 69

5.5. DISEO DE MOLDES APILABLES PARA LAS PIEZAS ESTUDIADAS . 71
5.5.1. Metodologa para el Diseo de un Molde Apilable..................................... 71
5.5.2. Anlisis del Diseo de los Moldes Apilables ................................................ 73
a)
Sistema de Alimentacin .............................................................................. 77
b)
Sistema de Enfriamiento .............................................................................. 81
c)
Sistema de Expulsin.................................................................................... 84
d)
Consideraciones Finales .............................................................................. 86
CAPTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................... 88

6.1. CONCLUSIONES ................................................................................................ 88
6.2. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 89
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................. 90

viii
APNDICE................................................................................................................................. 93
A. PLANOS DE LAS PIEZAS QUE COMPONEN LOS MOLDES DISEADOS
................................................................................................................................................... 93
ix
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1: Geometras y descripcin de los principales tipos de entrada a cavidades ................. 12
Tabla 4.1: Especificaciones tcnicas del PEBD PETROTHENE NA 860 .................................. 25
Tabla 4.2: Especificaciones tcnicas del PP MARLEX HLN 120-01. ........................................ 25
Tabla 4.3: Especificaciones tcnicas de los materiales del molde ............................................... 26
Tabla 4.4: Dimetros de los canales recomendados para los materiales empleados.................... 34
Tabla 5.1: Dimensiones de los canales de alimentacin de los tres tipos de molde, empleadas en
las simulaciones............................................................................................................................. 45
Tabla 5.2: Condiciones de procesamiento para la tapa luego de modificar los resultados de la
optimizacin .................................................................................................................................. 49
Tabla 5.3: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de
canales fros ................................................................................................................................... 49
canales calientes ............................................................................................................................ 50
Tabla 5.5: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde
apilable .......................................................................................................................................... 50
Tabla 5.6: Resultados de la optimizacin de las condiciones de procesamiento para el envase.. 51
canales fros ................................................................................................................................... 51
canales calientes ............................................................................................................................ 51
Tabla 5.9: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde
apilable .......................................................................................................................................... 51
Tabla 5.10: Fuerzas de cierre para cada tipo de molde (la fuerza de cierre presentada para el
molde apilable est dividida entre el nmero de apilamientos) .................................................... 55
Tabla 5.11: Resultados de las simulaciones de los diferentes moldes para el envase.................. 63
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1: Esquema de una mquina de inyeccin ....................................................................... 5
Figura 3.2: Componentes de un molde de inyeccin ..................................................................... 9
Figura 3.3: Diferentes geometras comnmente empleadas para canales de alimentacin ......... 11
Figura 3.4: Patrn de flujo en cavidad con una entrada (a) y con tres entradas (b) ..................... 12
Figura 3.5: Dimensiones de los canales y de los parmetros de diseo....................................... 13
Figura 3.6: Sistema de expulsin para molde de 3 placas............................................................ 14
Figura 3.7: Moldes de inyeccin de canales fros de 2 placas (a) y de de 3 placas (b)................ 15
Figura 3.8: Entrada a cavidad para molde de canales calientes ................................................... 17
Figura 3.9: Molde de inyeccin apilable...................................................................................... 18
Figura 3.10: Diagrama del sistema de barra dentada con engranajes .......................................... 18
Figura 3.11: Diagrama del sistema portador de molde apilable................................................... 19
Figura 3.12: Ciclo secuencial de desarrollo de productos............................................................ 21
Figura 4.1: Modelo tridimensional de la tapa diseada: Parte superior (a) y parte inferior (b). .. 27
Figura 4.2: Modelo tridimensional del envase diseado: Parte superior (a) y parte inferior (b). 28
Figura 4.3: Ventana de propiedades de canales de alimentacin de dimetro constante............. 30
Figura 4.4: Ventana de propiedades de la entrada de inyeccin del programa C-MOLD. ....... 31
Figura 4.5: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD. ....................................... 31
Figura 4.6: Ventana Simulation Status/Control del programa C-MOLD............................... 32
Figura 4.7: Ventana de seleccin para actualizar el modelo con los resultados de la optimizacin
del programa C-MOLD. .............................................................................................................. 32
Figura 4.8: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra de de la tapa.......................... 35
Figura 4.9: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable de la tapa.... 35
Figura 4.10: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra del envase. .......................... 35
Figura 4.11: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable del envase. 35
Figura 4.12: Sistema de enfriamiento de canales circulares para el envase................................. 35
Figura 4.13: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD. ..................................... 36
Figura 5.1: Caractersticas de diseo de los envases evaluados................................................... 41
Figura 5.2: Caractersticas de diseo de las tapas evaluadas. ...................................................... 42
Figura 5.3: Deformacin de la tapa obtenida por simulacin para bajos tiempos de enfriamiento:
5[s] (la geometra transparente descrita por las lneas slidas de color negro indica la forma
original de la pieza). ...................................................................................................................... 43
xi
Figura 5.4: Modelo tridimensional de la tapa en el que se muestran: los filetes de la parte
superior (a) y el nervio de la parte inferior (b). ............................................................................. 43
Figura 5.5: Detalle de la seccin transversal del borde de la tapa. .............................................. 44
Figura 5.6: Detalles de la seccin transversal del envase (a): borde, (b): fondo.......................... 44
Figura 5.7: Placa central fija con barra de bebedero (4)................................................................ 46
Figura 5.8: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra de la tapa....... 52
Figura 5.9: Orientacin del material en la cavidad de la tapa. ..................................................... 53
Figura 5.10: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad de la tapa para los sistemas
de canales fros (a) y canales calientes (b). ................................................................................... 54
Figura 5.11: Fraccin de capa slida de las tapas a un tiempo de 9 [s]: para todos los sistemas
(a); y para el sistema de canales fros (b). ..................................................................................... 55
Figura 5.12: Diferencias de temperatura entre las placas portacavidades del molde apilable para
la tapa............................................................................................................................................. 56
Figura 5.13: Sistema de colada caliente aislado trmicamente por aire (23). ................................ 57
Figura 5.14: Distribucin de temperaturas en las paredes de los moldes de la tapa al final del
tiempo de ciclo (Canales fros: (a) y molde apilable: (b)). ............................................................ 58
Figura 5.15: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes de la
tapa evaluados, se muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto del
tiempo de ciclo (canales fros: (a), canales calientes: (b), y apilable (c))...................................... 59
Figura 5.16: Contraccin volumtrica de las tapas obtenidas por los diferentes procesos de
inyeccin: Canales fros (a) y canales calientes (b)....................................................................... 60
Figura 5.17: Desplazamiento obtenido de la tapa luego del procesamiento, por efecto del sistema
de refrigeracin (a) y del proceso total (b). ................................................................................... 61
Figura 5.18: Porcentaje de rechupes en las tapas producto del proceso de inyeccin (Canales
fros: (a) y canales calientes: (b)). ................................................................................................. 62
Figura 5.19: Localizacin de aire atrapado (rojo) en la tapa durante el proceso de inyeccin. ... 62
Figura 5.20: Sistema de colada fra para la tapa con las caractersticas de diseo del sistema de
alimentacin para este tipo de moldeo por inyeccin.................................................................... 63
Figura 5.21: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra del envase. .. 64
Figura 5.22: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad del envase para (a) los
sistemas de canales fros y (b) canales calientes. .......................................................................... 65
Figura 5.23: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes del
envase evaluados, se muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto
del tiempo de ciclo ((a) canales fros, (b) canales calientes, y (c) apilable). ................................. 67
Figura 5.24: Sistema de alimentacin de colada fra para el envase............................................ 69
Figura 5.25: Ensamblaje del molde de inyeccin diseado para el envase.................................. 74
Figura 5.26: Ensamblaje del molde de inyeccin diseado para la tapa...................................... 74
xii
Figura 5.27: Ensamblaje de las placas centrales del molde de inyeccin diseado para el envase.
....................................................................................................................................................... 75
Figura 5.28: Sistema portador de molde apilable en mquina de inyeccin (21). ......................... 76
Figura 5.29: Ensamblaje de las placas mviles del molde de inyeccin diseado para el envase.
....................................................................................................................................................... 77
Figura 5.30: Ensamblaje de la placa central con la barra de bebedero y el anillo de centrado para
los molde de ambas piezas............................................................................................................. 78
Figura 5.31: Ensamblaje de la barra de bebedero con el distribuidor para ambos moldes. ......... 78
Figura 5.32: Distribuidor MEM0400K de la lnea METEOR de la casa comercial D-M-E ..... 78
Figura 5.33: Ensamblaje del distribuidor en las placas centrales, para ambos moldes................ 79
Figura 5.34: Ensamblaje de las boquillas y las entradas. ............................................................. 79
Figura 5.35: Ensamblaje de las boquillas en las placas centrales, para ambos moldes. .............. 80
Figura 5.36: Ensamblaje de las entradas en las placas centrales ((a) envase y (b) tapa). ............ 80
Figura 5.37: Canales de ventilacin (color rojo) de cada molde (envase: (a), tapa: (b)). ............ 81
Figura 5.38: Canales de enfriamiento (color rojo) de uno de los apilamientos del molde de la
tapa. ............................................................................................................................................... 82
Figura 5.39: Canales de enfriamiento (color rojo) de uno de los apilamientos del molde del
envase (placa central: (a), placa mvil: (b)). ................................................................................. 83
Figura 5.40: Interiores de Cobre-Berilio de uno de los apilamientos del molde del envase........ 84
Figura 5.41: Sistema de expulsin mecnico para molde apilable propuesto por Shah y Ambekar
. ................................................................................................................................................... 84
(5)
Figura 5.42: Canales de aire (color rojo) para la expulsin de las piezas ((a) envase y (b) tapa).85
Figura 5.43: Canales de aire (color rojo) para la expulsin de las piezas (izquierda: envase,
derecha: tapa)................................................................................................................................. 85
Figura 5.44: Sistema de placas mviles para sistema de expulsin mecnico, la placa adicional
se muestra en rojo y una de las piezas en gris: (a) envase, (b) tapa. ............................................. 86
Figura 5.45: Sistema de inyeccin para un proceso de Family Stack en el que se inyectan una
bandeja y su tapa en un molde apilable ......................................................................................... 87
xiii
CAPTULO I
INTRODUCCIN
El diseo de moldes de inyeccin es una de las reas ms importantes en el campo del
procesamiento de polmeros. De su buen desarrollo depende la eficiencia del proceso de
inyeccin, en trminos de tiempo de ciclo y calidad de las piezas obtenidas. Existen en el
mercado tres tipos de moldes, colada fra, colada caliente y apilable, pero usualmente, los moldes
que mas se emplean en la industria son los de colada fra pues los costos para su fabricacin son
menores que para los otros tipos de molde.
Hoy en da, el uso de moldes de canales calientes ha aumentado por implicar un ahorro en
la energa para inyectar las piezas (por disminucin en la fuerza de cierre requerida) y del
material empleado para ello, pues la colada no se extrae ya que el material permanece fundido en
los canales. Los moldes apilables, por su parte, poco a poco estn siendo ms empleados. Su
principal desventaja, al igual que para los moldes de colada caliente, es el costo de fabricacin; lo
que no es tomado en cuenta es: su capacidad de ahorrar material al igual que los moldes comunes
de colada caliente, pues para estos moldes tambin se emplean sistemas de calentamiento; y su
capacidad de duplicar la produccin (en vista de que el tiempo de ciclo es prcticamente el
mismo) empleando la misma fuerza de cierre. Lo que se traduce en menores costos de las piezas.
Los moldes de colada fra son menos costosos en lo que a su fabricacin se refiere per
poseen mayor cantidad de prdidas de material por los sistemas de alimentacin. Tambin se
requiere que las piezas sean separadas de la colada manualmente, lo que aumenta costos y
tiempo, por no permitir la automatizacin.
Los moldes con sistemas de canales calientes aunque son ms costosos por su fabricacin,
compensan esto con el ahorro de material y tiempo (reduccin del tiempo de ciclo) por lo que los
costos de fabricacin del molde pueden ser recuperados ms rpidamente y el efecto para los
consumidores es una disminucin en los costos del producto.
Para disear cualquiera de estos moldes se puede emplear la teora de la ingeniera

concurrente, la cual sugiere la evaluacin y reestructuracin del diseo durante la creacin del
mismo, ya que, en la medida en que todas las fases de la creacin de un producto coincidan en la
etapa de diseo, se lograr que el tiempo empleado en el desarrollo del producto disminuya y que
la efectividad del mismo sea mayor. Aumentndose la eficiencia y la calidad del producto final.
El empleo de programas CAD/CAE permite la realizacin de los mismos en corto tiempo,
en vista de que pueden hacerse modificaciones a los diseos y adems, obtener resultados del
comportamiento del sistema durante el proceso de simulacin. El empleo de software CAE ha
sido criticado por no dar resultados reales, pero su uso da una idea inicial de cmo debe ser el
proceso, lo que a final de cuentas se traduce en ahorro del tiempo de diseo, y de conocer las
deficiencias del programa empleado, se puede llegar al diseo final del molde con las primeras
modificaciones.
Aunque existen numerosas publicaciones acerca de moldes de inyeccin de colada fra,
existen muy pocas acerca de diseo y estudio de las variables de proceso de moldes de colada
caliente y no existen trabajos previos que describan en detalle los resultados experimentales o de
simulacin del proceso de inyeccin empleando moldes apilables y la comparacin de estos
resultados con los obtenidos con otros tipos de moldes. Lo que hace a este estudio innovador en
su campo.
CAPTULO II
OBJETIVOS E HIPTESIS
2.1. HIPTESIS
Se conoce por la literatura que los moldes que emplean sistemas de alimentacin de
colada caliente son ms beneficiosos, porque se logra ahorro de resina polimrica y
disminucin de los tiempos de ciclo y presiones de inyeccin, en comparacin con moldes
de colada fra. Se busca con este estudio evidenciar que los moldes apilables tambin
cumplen con esta hiptesis, pues no existen publicaciones, a nivel de libros, congresos y
revistas especializadas, que muestren evidencia de esto.
Las piezas seleccionadas fueron un envase contenedor de alimentos y su tapa, los cuales
son de consumo masivo y al producirlos con moldes de colada fra se producen prdidas
de material que representa ms dinero para una empresa, lo cual no ocurrira con moldes
de sistemas de canales calientes.
2.2. OBJETIVOS
2.2.1. Objetivo General
Disear un molde apilable (stack) para inyectar envases contenedores de alimentos y sus
respectivas tapas usando herramientas CAD/CAE.
2.2.2. Objetivos Especficos
Disear un molde de colada fra para inyectar envases contenedores de alimentos y sus
Disear un molde de colada caliente para inyectar envases contenedores de alimentos y

sus respectivas tapas usando herramientas CAD/CAE.
Disear un molde apilable para inyectar envases contenedores de alimentos y sus

Comparar las propiedades finales de los envases contenedores de alimentos y sus

respectivas tapas fabricados con moldes de colada fra, caliente y apilables.
Comparar la eficacia de un molde de canales fros, canales calientes y apilables para

fabricar envases contenedores de alimentos con sus respectivas tapas usando herramientas
CAD/CAE.
Disear una metodologa usando ingeniera concurrente para fabricar moldes apilables (en
caso de ser el que muestre mejores ventajas), para piezas plsticas inyectadas.
Disear un modelo tridimensional y sus respectivos planos de los componentes de un

molde apilable para fabricar envases contenedores de alimentos con sus respectivas tapas
usando herramientas CAD.
CAPTULO III
MARCO TERICO
3.1. MOLDEO POR INYECCIN
El moldeo por inyeccin es un proceso de fabricacin de piezas plsticas. En ste, el

material a moldear (cera, polmero, metal, cermica, etc.) se agrega a una tolva, de sta pasa al
sistema barril-tornillo en el que el material es calentado, homogeneizado y es llevado a la
boquilla para posteriormente ser inyectado en las cavidades del molde, donde obtiene la forma
final. Para efectos de este trabajo se hablar solamente del moldeo por inyeccin de polmeros.
Las mquinas para llevar a cabo este proceso son muy diversas y poseen distintas
caractersticas, pero por lo general, estn compuestas por una tolva, que es una especie de
embudo en el cual el material es colocado para alimentar un barril. ste posee bandas de
calentamiento (resistencias elctricas), que se encargan de calentar el material, al mismo tiempo
que lo hace la friccin generada por el tornillo ubicado dentro del barril, sobre el material al
homogeneizarlo. El tornillo es girado por un motor elctrico y a su vez es controlado por un
sistema que permite programar la velocidad de giro y los tiempos que emplea la mquina en cada
paso del proceso (Fig. 3.1) (1, 2).
Figura 3.1: Esquema de una mquina de inyeccin (4).
Algunas mquinas poseen un sistema de avance y retroceso del tornillo que permite que el
mecanismo, por el que pasa el material a las cavidades, sea similar al de una jeringa (tornillo
reciprocante). El tornillo es movilizado por un cilindro hidrulico, al cual se le puede determinar
el avance tal que sea lo suficiente como para llenar completamente las cavidades. El material, al
entrar al molde, est pasando a la unidad de cierre. sta est compuesta principalmente por un
sistema hidrulico que permite el avance y retroceso de un plato mvil, al cual est sujeta una de
las placas del molde que conforman las cavidades que dan forma a las piezas. La placa mvil es
desplazada por una palanca que, al alcanzar la presin sobre las placas requerida, es mantenida
por un sistema hidrulico, de tal manera que se complete la solidificacin del material y las
piezas puedan ser expulsadas posteriormente al enfriamiento (Fig. 3.1) (1, 2).
3.1.1. Parmetros de la Mquina de Inyeccin
Dentro del proceso de inyeccin existen diversas variables que afectan el comportamiento
del material, y por tanto, deben ser determinadas para lograr un ciclo de inyeccin correcto. Entre
estas variables se encuentran (1, 2, 3):
Velocidad de inyeccin: es aquella que determina el tiempo en que las cavidades del
molde sern llenadas y viene dada por la presin con la que el tornillo empuja al polmero
hacia el molde. Depende de la capacidad de la mquina de mantener constante la
velocidad de empuje del tornillo, variando (de acuerdo con los valores registrados por
transductores) la presin hidrulica ejercida. Es muy importante pues de ser muy alta
podra provocarse degradacin del material o excesivos esfuerzos residuales en la pieza; y
de ser muy baja el material podra enfriarse en los canales dificultando el llenado, as
como tambin el material podra no tener la orientacin deseada y lo ms importante: se
aumentaran los tiempos de ciclo y se reducira la produccin.
Presin de inyeccin: est directamente relacionada con la velocidad de inyeccin, pues

de este parmetro depende la velocidad de llenado, pero a su vez, depende de las
dimensiones del tornillo, la boquilla y de las condiciones del compuesto a inyectar, como
la temperatura del mismo, ya que a medida que sta es mayor, la viscosidad del material
disminuye y la presin necesaria para desplazar el fundido es menor.
Temperatura de fundido: es una de las variables ms difciles de controlar pues el

polmero es calentado mediante dos vas diferentes: bandas de calentamiento, colocadas
en las paredes del barril y la friccin generada por los esfuerzos de corte a medida que el
material avanza dentro del barril por accin del tornillo. Los transductores empleados
miden, principalmente, la temperatura del barril y no la del material, lo que deja un error
en la medicin que debe disminuirse al calibrar los controladores. Las temperaturas
empleadas dependen de muchos factores, como lo son: la naturaleza del material, el
tiempo que vaya a permanecer el mismo en la mquina, la velocidad de plastificacin del
tornillo, las conductividades trmicas de los elementos de la mquina en contacto con el
material y el rea de contacto de los mismos, entre otros.
Temperatura del molde: aunque no es un parmetro que pueda fijarse en los controles
de la mquina, de ste depende en gran medida el aspecto final de la pieza, ya que, de ser
sta muy baja, el material puede solidificarse en la superficie del flujo, formando una
piel, la cual causa inestabilidades de flujo y dificulta el llenado de las cavidades. Por
otra parte, si sta no lo es, el tiempo de enfriamiento requerido es mayor, lo que aumenta
los tiempos de ciclo y reduce la produccin. Por lo general, viene dada por el agente
refrigerante empleado y por la temperatura y tasa de flujo del mismo.
Presin sostenida o de compactacin: se usa en procesos de inyeccin de dos etapas. En

la primera etapa de estos, se llena aproximadamente el 99% de la cavidad, mientras que
en la segunda se completa el llenado al mantener una presin sostenida, siendo este tipo
de procesos el ms comn en la industria. La presin sostenida es sumamente importante,
pues se aplica al mismo tiempo que se enfra el material y evita que las piezas puedan
deformarse luego de ser desmoldeadas, si los valores escogidos son lo suficientemente
altos (sin llegar a causar dao en el molde). Una presin sostenida excesiva es posible
causa de piezas con dimensiones irregulares, prdida de material, y otros problemas que
llevan a desechar las piezas obtenidas.
Tiempo de ciclo: el tiempo de ciclo viene determinado por la sumatoria de los tiempos de
inyeccin (llenado), enfriamiento, presin sostenida y de expulsin. De los cuales el ms
significativo es el de enfriamiento que es en muchos casos el 90% del tiempo de ciclo.
An as, no es necesariamente el ms importante, pues aunque de el depende en gran

medida el aspecto final de la pieza, las propiedades de la misma dependen ms del tiempo
de inyeccin. En cuanto al tiempo de presin sostenida, es hasta cierto punto tan
importante como el tiempo de enfriamiento, pues durante este tiempo el material tambin
est enfrindose, pero su funcin es independiente pues durante el tiempo de
enfriamiento, especficamente, no se est ejerciendo presin sobre la cavidad para
compactar el material.
3.2. MOLDES DE INYECCIN
Los moldes son una parte sumamente importante en el proceso de obtencin de piezas; y
de la efectividad de su diseo depende, en gran medida, la productividad y tiempo de vida que de
ste se obtenga durante su uso. Bsicamente, los moldes de inyeccin poseen dos funciones: el
dar al material la forma de la pieza deseada y la de enfriar el mismo para que se solidifique. Estn
compuestos bsicamente por las placas portacavidades, la placa fija del bebedero, la placa soporte
y el sistema de expulsin. La placa del bebedero est ubicada del lado de la mquina donde se
inyecta el material; y la placa soporte y el sistema de expulsin que son mviles, se encuentran
del lado del sistema de cierre y expulsin. La superficie que divide a ambas placas (fija y mvil)
se denomina: plano de particin (1).
La cantidad de piezas a moldear estn limitadas por el tamao y el peso de las mismas,
pues se requiere que adems de ocupar un espacio menor a la dimensin mxima permitida por la
mquina (distancia entre columnas gua) (Fig. 3.1), que su volumen pueda ser llenado por menos
de la cantidad de material que es capaz de plastificar la unidad de inyeccin y que adems,
requiera presiones de cierre tambin menores a la mxima que pueda ejercer el equipo. Estas
magnitudes deben ser menores debido a factores de seguridad, los cuales dan garanta de que el
proceso se complete correctamente (1).
Adicionalmente, el molde debe estar diseado para soportar las presiones a las que debe
estar sometido para lograr la calidad esperada de las piezas, as como tambin, para lograr la
distribucin correcta del flujo de material garantizando uniformidad en las piezas, y con un
sistema de enfriamiento que pueda uniformemente solidificar las piezas antes de ser expulsadas.
Un molde posee muchos ms componentes que las placas portacavidades. La boquilla de la
mquina de inyeccin se centra en el molde mediante un anillo de centrado, que evita que el
material se dirija hacia fuera del molde; luego pasa al bebedero, el cual permite la entrada de
material a los canales de alimentacin que posteriormente, lo conducen hacia la cavidad. El anillo
de centrado y el bebedero estn colocados en el plato fijo del molde, y en el caso del bebedero,
ste contina hacia la placa portacavidades, que est sujeta al plato fijo (Fig. 3.2). En el diagrama
de la Figura 3.2 se muestra un molde de una sola cavidad, por lo que no se tienen canales de
alimentacin y el final del bebedero es la entrada a la cavidad (1).
Figura 3.2: Componentes de un molde de inyeccin (2).
La otra placa portacavidades (sujeta, junto con otras placas, al plato mvil) es presionada
a la primera por el sistema hidrulico durante la etapa de inyeccin, stas son ubicadas en la
posicin correcta mediante el uso de pines gua con sus respectivos topes. Cada placa posee
canales de refrigeracin por los que circula un fluido refrigerante que se encarga de extraer calor
de las piezas y de las placas para su expulsin (Fig. 3.2) (1).
El sistema de expulsin, cuando es mecnico, est conformado por dos placas que
soportan los pines de eyeccin y los de retorno. Los primeros tienen como funcin expulsar la
pieza de la placa portacavidades una vez ha sido solidificada, mientras que los ltimos tienen
como funcin devolver el sistema de placas mencionado anteriormente a su posicin original para
un nuevo ciclo de inyeccin. Las placas con los pines son impulsadas por el sistema hidrulico y
son mantenidas en su posicin por columnas sujetas a una placa base (housing), que permite su
10
movimiento independiente de las placas portacavidades, con la excepcin de la posicin cerrada

del molde (Fig. 3.2) (2).
3.2.1. Sistemas que Conforman un Molde de Inyeccin
Un molde de inyeccin est compuesto por tres sistemas (1):
a) Sistema de Alimentacin
Bebedero: conduce el material al interior del molde. De tener dimetros muy altos, se
requieren de mayores tiempos de ciclo para que el material en esta zona pueda enfriarse y ser
extrado junto con la pieza, en moldes de canales fros. En moldes de una sola cavidad, el
bebedero lleva el material directamente a la cavidad por lo que, justo a la entrada, su
dimensin no debe exceder el doble del espesor de la pieza en ese punto (1).
Canales de Alimentacin: son los que distribuyen el material desde el bebedero hacia las
distintas cavidades que posea el molde, deben ser lo ms cortos posibles para que entre otras
cosas no aumenten la diferencia de presin requerida para el paso del material y no aumenten
la cantidad de material perdido (colada); y con un rea de seccin transversal lo
suficientemente baja para que puedan enfriarse rpidamente. Esto, en el caso de canales fros
(1)
.
En la medida de lo posible debe evitarse los cambios de direccin en el flujo de
polmero a travs de los canales para disminuir la presin requerida, de tener que colocarse,
debe tratarse de que sean lo ms suave posible. Buscando siempre, en la medida de lo posible,
que exista simetra en la distribucin del circuito diseada para que el flujo est balanceado,
de tal forma que cualquier modificacin en las condiciones afecte por igual a todas las
cavidades. Tambin es necesario que el acabado que se le d a los canales sea el mismo que el
de las cavidades, para con ello disminuir la friccin entre el compuesto y el metal al pasar por
los mismos (1).
En cuanto a la seccin transversal de los canales, existen diferentes formas para los
mismos. En la Figura 3.3 se muestran las principales geometras que se emplean para la
11
circulacin de material dentro del molde. La preferida entre stas es la circular pues es la que
produce menos inestabilidades de flujo por no tener esquinas y es la que tiene la menor
relacin superficie:volumen, por lo que menor cantidad de material est en contacto con el
molde fro y se evita que ste se solidifique durante su flujo y lo restrinja. En este sentido, le
siguen las secciones: trapezoidal modificada y trapezoidal, dejando por ltimo a la media
circular y al cuarto de crculo. Pero la dificultad de mecanizado de la circular y la media
circular hace que la trapezoidal modificada sea la ms utilizada(1).
Figura 3.3: Diferentes geometras comnmente empleadas para canales de alimentacin (1).
En cuanto a las dimensiones que deben tener los canales, stas dependen
principalmente del material que se desee moldear, ya que dadas las propiedades reolgicas de
cada compuesto, su flujo se dificulta para secciones transversales distintas a las circulares. Se
pueden calcular las dimensiones de los canales mediante el clculo de la presin que se
genera por el paso de material a travs de estos. Partiendo de una dimensin propuesta, se
puede calcular la cada de presin que se genera a lo largo de los canales, teniendo en cuenta
el mximo que se puede permitir por la presin que es capaz de producir la mquina, por el
volumen de desperdicios que se quiera y por las dimensiones de los canales permitidas por las
propiedades del material (1).
Entradas a la Cavidad: se les dan dimensiones menores a las de los canales para que las
piezas puedan ser fcilmente separadas de los canales. De sus dimensiones y ubicacin
dependen, en muchos casos, la calidad de las piezas y la uniformidad del llenado en las
diferentes cavidades de un molde, si no se tienen las mismas distancias entre cada una de
stas y el bebedero (1).
La ubicacin de la entrada debe ser tomada muy en consideracin ya que podran
obtenerse piezas con propiedades no uniformes que generen fallas en su uso. Debe ubicarse
en puntos en los que el llenado sea uniforme y rpido. Al mismo tiempo debe ser tal que la
12
construccin del molde sea lo ms simple posible, sin afectar la apariencia de las piezas, por
lo que se sugieren puntos en los que la marca de la entrada no sea notada en la pieza (1).
Tambin es necesario considerar que la ubicacin de la entrada puede causar lneas de
soldadura, dependiendo de la forma de la pieza a inyectar. En muchos casos, se requiere la
inyeccin de piezas en las que la formacin de lneas de soldaduras es inevitable, por lo que
se recomienda que la entrada sea ubicada en puntos tales que las lneas de soldadura que
generen estn ubicadas en las zonas menos riesgosas y que sean del menor tamao posible.
En otros casos, se les coloca ms de una entrada a las cavidades para disminuir el tiempo de
llenado, pero a la vez se est aumentando la cantidad de lneas de soldadura, por choque de
los diferentes frentes de flujo (Figs. 3.4 (a) y (b)) (1).
(a)
(b)
Figura 3.4: Patrn de flujo en cavidad con una entrada (a) y con tres entradas (b) (1).
En la Tabla 3.1 se presentan las geometras de las entradas ms comnmente

empleadas y una breve descripcin de sus caractersticas principales.
Nombre
Tabla 3.1: Geometras y descripcin de los principales tipos de entrada a cavidades (1).
Geometra
Descripcin
Entrada
Estndar
Es simplemente una reduccin del rea de la seccin transversal del canal de

alimentacin y est ubicada lateralmente a la pieza.
Entrada de
Abanico
Tiene como funcin ampliar el flujo de material en la entrada para reducir la

concentracin de esfuerzos en esta zona.
Entrada
Submarina
Este tipo de entrada est ubicada por debajo de la lnea de particin del molde y su
gran ventaja es que la pieza se separa automticamente de sta y sus marcas son
poco perceptibles.
Entrada
Capilar
Se emplean, por lo general, en moldes de tres placas, permiten un enfriamiento

rpido y fcil separacin de la pieza.
13
b) Sistema de Refrigeracin
Los sistemas de refrigeracin son parte esencial y de suma importancia en el proceso de
inyeccin de materiales termoplsticos. Del correcto diseo de este sistema dependen en gran
medida las propiedades finales de las piezas. Se requiere que el flujo que circule por los canales
sea turbulento para garantizar alta transferencia de calor del molde al fluido, pues con un flujo
laminar no ocurre mezclado en el fluido y la transferencia de calor no es tan alta, pues no todo el
fluido est en contacto con las paredes. Por lo general, se emplea agua como fluido refrigerante
porque su eficiencia es muy buena y su costo es bajo, pero pueden utilizarse otro tipo de fluidos y
gases (1).
De la uniformidad y rapidez del enfriamiento depende la eficiencia del sistema. La
rapidez afecta directamente los costos, pues se reducen los tiempos de ciclo y aumenta la
produccin; mientras que de la uniformidad depende la calidad de las piezas fabricadas. Estas
propiedades se alcanzan con la colocacin de suficientes canales, ubicados correctamente. Los
canales se ubican en el interior del molde y existen diversas consideraciones de diseo que deben
tomarse en cuenta para la ubicacin de los canales de refrigeracin, principalmente debido al
proceso de mecanizado de los moldes (1).
Entre las consideraciones ms comunes estn la distancia entre el canal y la cara del
molde (D) y, la separacin entre canales (P), mostradas en la Fig. 3.5. La distancia entre canales
debe ser de 3 a 5 veces el dimetro del canal. La separacin entre la cara del molde y el canal
debe ser de 1 a 2 veces el dimetro del mismo. Se recomienda que el dimetro de los canales est
entre 1 (cm) y 1,5 (cm) (1).
Figura 3.5: Dimensiones de los canales y de los parmetros de diseo (1).
14
c) Sistema de Expulsin
El sistema ms simple est compuesto por las placas de expulsin y de retencin, entre las
cuales se colocan pines que atraviesan la placa sujeta al plato mvil y expulsan las piezas
contenidas en esa placa (Fig. 3.2). El sistema es accionado por una palanca movilizada por el
sistema hidrulico de la mquina. Entre las placas tambin se coloca un pin de retorno que al
cerrar el molde para un nuevo ciclo de inyeccin, devuelve el sistema de expulsin a su posicin
original (1).
Los pines deben moverse libremente a travs de las cavidades por lo que se permite su
avance de 2,5 a 3 veces el dimetro del pin. La cantidad de pines es determinada por la cantidad
de piezas, su posicin, por lo general, no es uniforme, pues se deja un pin fuera de la posicin
regular, tal que el sistema de eyeccin encaje de una sola forma en el molde. En casos como el
uso de moldes de 3 placas, se emplean pines de halado del bebedero, los cuales interactan con el
flujo del bebedero, para que al enfriarse este ltimo, quede retenido de tal forma que cuando el
molde abra completamente, se separe del pin; conjuntamente deben colocarse esquinas
sobresalientes a los canales para que puedan separarse de la pieza, de esta forma no se requieren
de pines de halado para la colada (Fig. 3.6) (1).
Figura 3.6: Sistema de expulsin para molde de 3 placas (1).
Otro de los sistemas de expulsin usados es el sistema de expulsin por aire, que consiste
en canales similares a los de alimentacin, suplidos con aire a alta presin para expulsar las
piezas, lo que se traduce en una expulsin ms suave y sin las marcas de los pines de expulsin,
ni la posibilidad de que estos fracturen la pieza al expulsarla. Pero debe evaluarse este tipo de
15
sistemas para cada pieza, ya que si esta es muy voluminosa y pesada, la presin aplicada puede
no ser lo suficiente y se requiera de un sistema de pines (1).
3.2.2. Tipos de Moldes
Los sistemas descritos anteriormente se aplican a moldes de canales de colada fra, para
otros tipos de moldes existen variaciones y otros tipos de sistemas. A continuacin se realizar
una explicacin de los distintos tipos de moldes y de las diferencias entre ellos (1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9).
a) Moldes de Canales Fros
Los moldes de canales fros son aquellos en los que los canales de alimentacin y el
bebedero son enfriados junto con la pieza para posteriormente ser separados de sta. Su
desventaja radica en los desperdicios generados por los canales de alimentacin y el tiempo de
enfriamiento que requiere pues secciones como el bebedero tienden a tardar ms en enfriar que el
resto del sistema.
Por lo general, son moldes de dos placas en los que los canales y las piezas pueden ser
extrados al separar las placas que componen el molde (Fig. 3.7, izquierda). Por otra parte, en los
moldes de 3 placas, los canales y las piezas se expulsan de diferentes secciones del molde.
Comnmente se emplean para producirr piezas en las que es necesario inyectar por un punto
especfico de la misma y la apertura en un molde de 2 placas no es posible o es muy complicada
(Fig. 3.7).
(a)
(b)
Figura 3.7: Moldes de inyeccin de canales fros de 2 placas (a) y de de 3 placas (b) (1).
16
b) Moldes de Canales Calientes

Este tipo de moldes presenta las grandes diferencias con los moldes convencionales de
canales fros, ya que el material contenido en los canales no es desperdiciado sino que se
mantiene dentro del molde fundido para ser inyectado posteriormente en un prximo ciclo. Estos
moldes se asemejan a un molde de 3 placas de canales fros, con la excepcin de que la seccin
que contiene los canales no se abre durante la etapa de eyeccin.
Estos moldes poseen considerables ventajas frente a los moldes de canales fros pues no
slo se ahorra costos por el material que no es desechado, sino tambin por la energa consumida
ya que las presiones requeridas por el proceso disminuyen porque no se requiere presin para
compactar los canales y el bebedero. Adicionalmente, los tiempos de ciclo se reducen pues no se
requiere que se enfren los canales y el bebedero, por ende, la produccin aumenta.
Bsicamente, los sistemas de eyeccin y enfriamiento son los mismos que se emplean
para moldes de canales fros, pero no se colocan canales de refrigeracin para el sistema de
alimentacin. Por el contrario, el sistema de alimentacin cambia, teniendo calefactores para
mantener el polmero en estado fundido, los cuales varan en formas, pero generalmente se
emplean resistencias elctricas pues son ms eficientes en la transferencia de calor que la
circulacin de un fluido a alta temperatura. Aunque se deben colocar canales de enfriamiento
para la que la placa que contiene el sistema de alimentacin no se deforme en menor o mayor
proporcin que las dems y las piezas no salgan defectuosas.
Para el bebedero y las entradas a las cavidades se emplean bujes con sistemas de
calefaccin elctrico integrados, que en algunas de sus variaciones son capaces de calentar y
enfriar, en la muchos de los casos, registran la temperatura del material por transductores de
temperatura integrados y pueden disminuir su suministro de calor para dejar que el material se
enfre lo suficiente como para que no gotee durante la eyeccin de las piezas, pero tambin que
pueda ser calentado fcilmente para ser inyectado en el siguiente ciclo, en una de sus variaciones
poseen vlvulas que se cierran al terminar la etapa de inyeccin y dejan de dosificar material a la
cavidad (Fig. 3.8).
17
(1) Entrada para canales calientes.

(2) Elemento calefactor.
(3) Sello de la entrada.
(4) Canal de flujo de material.
(5) Aislamiento trmico con aire.
(6) Canal de enfriamiento.
(7) Cavidad.
(8) Entrada.
(9) Acero del molde.
(10) Termocoupla.
(T1) Temperatura de procesamiento.
(T2) Temperatura del rea de la entrada.
(T3) Temperatura del molde.
Figura 3.8: Entrada a cavidad para molde de canales calientes (1).
En lo referente a los canales, se tienen sistemas que mantienen el material a temperatura

constante durante su paso a travs de estos, bien sea por resistencias instaladas a lo largo de los
canales o por el empleo de distribuidores (manifolds) que son placas con resistencias elctricas
instaladas, predefinidas para la cantidad de salidas que se tendr y la separacin entre ellas, en
base a la cantidad de cavidades y de las dimensiones de las mismas. En algunos casos los canales
son mecanizados en estas por el usuario acorde con sus requerimientos.
Los moldes de canales calientes son preferidos para la fabricacin de piezas de alta
produccin para que el costo de su fabricacin pueda ser recuperado. Ya que para series cortas,
aumentan mucho los costos de las piezas.
c) Moldes Apilables
Los moldes apilables se asemejan a moldes de 2 placas dobles, es decir que poseen una
placa portacavidades intermedia que moldea piezas por ambas caras. Hoy en da, este tipo de
moldes emplea sistemas de canales calientes, el bebedero empleado es una barra de longitud
extensa que se conecta a la boquilla de la mquina de inyeccin y la placa intermedia que
contiene el distribuidor con los canales de flujo de material. Esta placa se encuentra fija en la
unidad de cierre mientras las otras placas son mviles y se separan hacia ambos lados de la
intermedia. De tal forma que el bebedero nunca se separa de ninguna de las partes y se evita el
goteo de polmero fundido (Fig. 3.9).
18
Figura 3.9: Molde de inyeccin apilable (1).
Estos soportes se instalan externamente, y se colocan luego de que el molde est en

posicin cerrada en la mquina. Los tornillos de ajuste son colocados cuando el molde est
cerrado y a la temperatura de proceso para evitar que se desplace al comenzar el procesamiento.
Entre los sistemas de sujecin y apertura empleados para moldes apilables se encuentran:
Barra dentada con engranajes: en cada placa mvil se ubica un soporte lateral que las
une a barras dentadas de ambos lados del molde. La placa central contiene engranajes a
ambos lados mediante los cuales se mueven las barras dentadas. En cada placa mvil las
barras dentadas van horizontalmente opuestas de tal forma que se conecten con un
engranaje ubicado en la placa central. As, cuando la unidad de cierre, abra o cierre el
molde, ambas placas mviles se desplazarn al mismo tiempo (Fig. 3.10).
Figura 3.10: Diagrama del sistema de barra dentada con engranajes (8).
Portador de molde apilable (Stack Mold Carrier): es un sistema que se soporta en la

base de la mquina de inyeccin, se emplea para moldes de gran peso y se basa en la
implementacin de un sistema de palancas girando por bujes en vez de un engranaje. Se
compone de soportes centrales que pueden desplazarse a lo largo de rieles colocados en la
base de la mquina de inyeccin, estos soportes deben fijarse para colocar la placa central
19
del molde. De los soportes, se enlazan, por medio del sistema de palancas, los sistemas de
sujecin de las placas mviles, los cuales permiten que la apertura de ambas placas est
sincronizada (Fig. 3.11). La diferencia principal de este sistema es que viene implantado
en la mquina de inyeccin, pero un sistema similar puede colocarse en mquinas de
inyeccin que no posean estos rieles, sujetando el sistema de palancas en la placa central,
la cual debe ser sujetada en la mquina, mediante otro sistema.
Figura 3.11: Diagrama del sistema portador de molde apilable (9).
En cuanto a los sistemas de expulsin, se recomienda que el molde posea sistemas iguales
a ambos lados de la placa central, y adems, que posean algn mecanismo de actuacin fijado en
la placa central para facilitar su funcionamiento y asegurar que acten al mismo tiempo.
Se requiere que la placa central del molde est correctamente suplida de aire, agua y
electricidad. En vista de que la placa central contiene el distribuidor y las boquillas, se calienta en
mayor proporcin que las placas mviles, por tanto, debe colocrsele un sistema de refrigeracin
que garantice la expansin uniforme de todas placas para evitar deformaciones en las piezas
obtenidas; adicionalmente, debe tener suficiente espacio para que una capa de aire sirva como
aislante trmico entre el distribuidor y las placas y se facilite la extraccin de calor del sistema de
enfriamiento. Por otra parte, aunque no existen reglas generales, se sugiere que las conexiones de
los sistemas elctricos de calentamiento se ubiquen en la parte superior de la placa central.
Para estos sistemas se requiere que la mquina de inyeccin est preparada para soportar
estos moldes, pues suelen ser mucho ms pesados que los moldes convencionales y aunque las
fuerzas de cierre requeridas no son mucho mayores debido a la simetra del sistema, se requiere
de mayor fuerza para movilizar las placas (de 10% a 15% mayores). Adems, la cantidad de
material que la mquina debe plastificar debe ser el doble de lo que empleara un molde
20
convencional, por lo que, en la mayora de los casos, se deben emplear mquinas con muy alta
capacidad de plastificacin. Por otro lado, aunque se piensa que al emplear un molde apilable la
produccin se duplica, con respecto a un molde de un solo plano de particin, en realidad es un
poco menos del doble debido a que la cantidad de material a plastificar es mayor, lo cual afecta el
tiempo de plastificacin del material y el de llenado del molde.
3.3. INGENIERA CONCURRENTE
La ingeniera concurrente (IC) crece como una necesidad del mercado de fabricar
productos de alta calidad, bien diseados, mediante la mejor utilizacin de los equipos, teniendo
un eficiente control organizacional en el menor tiempo y al menor costo posible, para esto debe
estructurarse y organizarse el diseo de productos. Como motivos para este desarrollo se resumen
los siguientes planteamientos hechos por diferentes autores en distintos tiempos (10).
Tpicamente, la IC se define como la integracin de ambos, el diseo del producto y su
proceso de manufactura. De esta forma, se reduce el tiempo de desarrollo, el costo y se obtiene
un producto que mejor satisface las expectativas del consumidor. Su propsito es principalmente
econmico y el mejor momento para causar un efecto en este aspecto es en la fase de concepto y
diseo (11).
Generalmente, el proceso de desarrollo de un producto comienza con un estudio de
mercado del cual se tienen bases para el diseo del producto, ste es diseado y enviado a la
planificacin de los procesos de manufactura de acuerdo a los componentes, materiales, etc. De
lo cual se obtiene una retroalimentacin que puede llevar a cambios en el diseo. Una vez
establecido se lleva el diseo a la fase de manufactura, que a la vez sirve de evaluacin y puede
provocar cambios en el diseo. Cuando se est conforme con lo obtenido en estas etapas, el
producto es lanzado al mercado y al ser evaluado por los usuarios se obtienen las reacciones que
pueden generar variaciones o mejoras en el diseo (Fig 3.12) (10).
21
Usuarios
Estudio de
Mercado
Diseo
Planificacin
de Procesos
Manufactura
Series de rdenes de
cambio de ingeniera
Figura 3.12: Ciclo secuencial de desarrollo de productos (10).
Este esquema no es el ms eficiente pues se tienen considerables prdidas de tiempo en

realizar el diseo para enviarlo a evaluacin, para disear nuevamente con las modificaciones
solicitadas. En cambio con el uso de la ingeniera concurrente todos los sectores envueltos en el
desarrollo del producto deben interactuar durante la etapa de diseo para evitar contratiempos en
las etapas posteriores del desarrollo (12).
3.3.1. Uso de Diseo e Ingeniera Asistida por Computadoras (CAD/CAE) en la
Aplicacin de la Ingeniera Concurrente
El diseo Asistido por Computadoras (CAD, por sus siglas en ingls) se refiere al dibujo y
modelado de piezas mediante el uso de computadoras. Es la columna vertebral que permite la
aplicacin de la ingeniera concurrente y el de la ingeniera asistida por computadoras (CAE, por
sus siglas en ingls) y la manufactura asistida por computadoras (CAM, por sus siglas en ingls)
(13)
.
Entre las capacidades de los programas CAD se encuentran (14):
Realiza clculos rutinarios y tediosos, permitiendo la creacin de planos con alta exactitud
de cmputos numricos.
Permite la creacin de bases de datos de parmetros de diseo que pueden implementarse

a aplicaciones, lo que permite mayor cantidad de pruebas ingenieriles.
Provee de modelos tridimensionales realistas y planos con muy buena presentacin que
muestren correctamente las especificaciones de la pieza.
22
Manipula archivos de computadora (apertura, copiado, modificado y exportado) lo que

simplifica las tareas.
CAD puede ser empleado para el diseo de productos nuevos, modificacin de productos
existentes; asimismo, se pueden crear o modificar piezas que forman parte de la manufactura de
un producto: cabezales, moldes, postizos, etc. Su principal fortaleza radica en que permite
realizar modelados en corto tiempo, dependiendo del nivel de detalles requerido y de la cantidad
de entidades disponibles en la librera del programa empleado. Desde el punto de vista ingenieril,
el tener estos diseos es una ventaja pues permite la revisin de los mismos, el probar diferentes
alternativas y el intercambio de ideas entre ingenieros, aprovechndose la experticia de cada uno
para solventar problemas de distinta ndole (14).
Por su parte, CAE se entiende como el uso de computadoras para el anlisis de un diseo.
CAE envuelve el empleo de modelos matemticos que simulan las condiciones y procesos bajo
los que un diseo est expuesto. Los modelos, por lo general, envuelven sistemas de ecuaciones
con derivadas parciales que requieren condiciones de borde. Para su resolucin, se deben emplear
mtodos numricos, esto implica la discretizacin del sistema: divisin del sistema en puntos
(nodos) en los cuales se calcularn las cantidades que se requieren. Uno de los mtodos de
discretizacin mas populares es el de elementos finitos en los que el sistema se divide en
secciones definidas en sistemas bidimensionales por tringulos o cuadrilteros y en
tridimensionales por tetraedros o hexaedros en los que los vrtices de estas formas son los nodos.
En el caso de polmeros, se simulan procesos como extrusin, moldeo por inyeccin, soplado de
pelculas, termoformado, etc (13).
La aplicacin de la IC implica el uso de CAD para el desarrollo de productos, mejorando
el diseo de procesos al enlazar electrnicamente el diseo de productos y procesos. Al emplear
CAD para mejorar el desarrollo, se aplica para compartir informacin o archivos entre
departamentos envueltos en el desarrollo, entindase: ingeniera, manufactura y mercadeo, que de
acuerdo a sus necesidades particulares pueden modificar el diseo para llegar a un diseo final
satisfactorio. Como resultado, se mejora el tiempo, la calidad y la productividad en el desarrollo
de productos, lo que a su vez conduce a reduccin de costos del producto y manufactura (14).
23
3.4. ANTECEDENTES
Hoy en da, el uso de programas CAD/CAE ha facilitado la tarea de disear un molde,

Numerosos trabajos en el rea de diseo de moldes de colada fra se han encontrado publicados
en revistas y en congresos especializados. Len y colaboradores (15), en el que se realiz el diseo
de un molde de inyeccin para una tapa, lo cual se hizo simultneamente, empleando los
principios de la IC. Para esto se emple un software CAD, con el que se realiz el nuevo diseo
de la pieza, luego de haber estudiado diseos preexistentes de tapas. Seguidamente, se cre el
diseo del molde y se verific, con planos y vistas tridimensionales, que no existiesen posibles
interferencias en su funcionamiento. Finalmente, se valid el diseo del molde empleando un
programa CAE que simulara el proceso de inyeccin para el molde diseado, y empleando las
especificaciones de la mquina que se deseaba emplear. Se concluy que el empleo de programas
CAD/CAE permitieron la realizacin de las fases de este proyecto de manera simultnea,
obtenindose el diseo del molde en menor tiempo que de haber empleado herramientas
convencionales (15).
Gonzlez y colaboradores
(16)
establecieron una metodologa para el diseo de moldes
empleando herramientas CAD/CAE/CAM. Para esto, se evalu la metodologa empleada para

llevar a cabo trece proyectos en los que se aplic la IC, de lo cual se obtuvo que los pasos a
seguir para la realizacin de un molde son los siguientes: (a) concepcin el diseo; (b) estudio de
mercado; (c) anlisis de productos similares existentes en el mercado; (d) anlisis de los moldes
de piezas existentes (si es posible); (e) creacin de modelos tridimensionales de las piezas nuevas
y existentes, empleando programas CAD; (f) creacin de mallas del modelo para la simulacin
empleando programas CAD o CAE; (g) simulacin de la pieza diseada o mejorada utilizando
una herramienta CAE; (h) validacin experimental de los resultados de simulacin de la pieza en
el mercado (en caso de haber sido una modificacin); (i) creacin de prototipos de la pieza;(j)
creacin de un modelo tridimensional del molde para su fabricacin; (k) construccin del molde
mediante el uso de mquinas CNC (control numrico computarizado) a travs de la obtencin de
cdigos CNC empleando software CAM; y (l) validacin del molde experimentalmente.
24
En otro estudio, Len
(17)
evalu la posibilidad de mejorar el proceso de inyeccin de un
envase contenedor de alimentos al sustituir un molde de colada fra por uno de colada caliente.
Para ello se model la pieza a fabricar, y se plantearon los dos tipos sistemas de inyeccin para
ser simulados en el software CAE C-MOLD. De los resultados se obtuvo que con el molde de
colada caliente se reduca el tiempo de ciclo en 5 [s] y la fuerza de cierre requerida en 2,7%, lo
que representa un ahorro en la energa consumida. Con esto se concluy que el molde de colada
caliente es ms beneficioso que el de colada fra, pues se tiene un ahorro de energa, material y
tiempo de ciclo.
3.5. JUSTIFICACIN DEL PROYECTO
Este proyecto nace de la necesidad de poner en evidencia los beneficios de sistemas de

alimentacin de colada caliente en piezas de consumo masivo como envases contenedores de
alimentos, los cuales, al ser procesados mediante estos mtodos generan ahorro en los costos de
fabricacin, y por ende, en el precio final del producto, lo que representa una ventaja para el
consumidor final.
En vista de no existir publicaciones que den fe de los beneficios de los moldes apilables,
surgi el inters en evaluar el desempeo de este tipo de moldes frente a los ya existentes de
coladas fra y caliente. Con esto se buscaba disear el molde que mayores beneficios representara
a nivel de produccin y que en lneas generales, disminuyese los costos de produccin de las
piezas con respecto a los dems, estando beneficiado as, el consumidor final.
Con la expectativa de que el molde que resultase ms beneficioso fuese el molde apilable,
se pudo verificar que los fabricantes no poseen lneas de piezas estandarizadas para este tipo de
molde comercializadas ampliamente, lo que hace su costo muy alto, de tal manera que para
buscarle una solucin a este problema, se decidi emplear piezas estndar diseadas para moldes
de colada caliente, si se suscitaba el caso. Esto, en vista de que ambos tipos de molde son de
colada caliente, y de que adems sera un reto, lograr la adaptacin de estas piezas a un sistema
ms complejo, como el molde apilable, pudiendo demostrar que es posible la construccin de
estos sistemas empleando partes estndar que faciliten su diseo.
CAPTULO IV
METODOLOGA
4.1. MATERIALES Y EQUIPOS
4.1.1. Materiales
Material para la tapa: Polietileno de Baja Densidad PETROTHENE NA 860, de la casa

comercial Millenium Petro (Tabla 4.1).
Material para el envase: Polipropileno MARLEX HLN-120-01, de la casa comercial

Phillips Sunika (Tabla 4.2).
Refrigerante: Agua.
Material del molde: Acero genrico P-20 (Tabla 4.3) y aleacin de Cobre/Berilio
MOLDMAX HH 40HRC, de la casa comercial Brush Wellman (Tabla 4.3).
Tabla 4.1: Especificaciones tcnicas del PEBD PETROTHENE NA 860 (18).

Fsicas
Valor (Unidades)
Densidad
0,921 (g/cm3)
ndice de Fluidez (190C/2,16 Kg)
24 (g/10 min)
Mecnicas
Esfuerzo de Fluencia (Tensil)
12,2x106 (Pa)
Esfuerzo de Ruptura (Tensil)
8,48x106 (Pa)
Deformacin de Fluencia (Tensil)
14 (%)
Tabla 4.2: Especificaciones tcnicas del PP MARLEX HLN 120-01 (18).
Fsicas
Valor (Unidades)
Densidad
0,906 (g/cm3)
ndice de Fluidez (230C/2,16 Kg)
12 (g/10 min)
Mecnicas
Esfuerzo de Fluencia (Tensil)
38,3x106 (Pa)
Mdulo de Flexin (Secante)
1690x106 (Pa)
26
Tabla 4.3: Especificaciones tcnicas de los materiales del molde (3).

ACERO P-20 MOLDMAX HH 40HRC Be-Cu
3
7820
8359
Densidad (kg/m )
460
360
Calor Especfico (J/kg.K)
36,5
103,8
Conductividad Trmica (W/m.K)
0,000012
0,000017
Coeficiente de Expansin Trmica (1/K)
4.1.2. Equipos
Micrmetro Digital Mitutoyo, apreciacin: 1E-05 [m].
Vernier Digital Mitutoyo, apreciacin: 1E-05 [m]
Mquina de Inyeccin: Mquina genrica de 300 toneladas de fuerza de cierre.
Software CAD Pro/ENGINEER de Parametric Technologies Corporation.
Software CAE C-MOLD de Advanced CAE Technology, Inc.
4.2. PROCEDIMIENTOS
Los pasos seguidos para la realizacin de este estudio se basaron en los planteamientos
hechos por Gonzlez y colaboradores (16), estos sern explicados seguidamente:
1- Revisin bibliogrfica: Previamente a la realizacin del estudio, se realiz una revisin
bibliogrfica, consultando artculos de revistas internacionales, congresos (nacionales e
internacionales), libros, proyectos de tesis y pasantas, pginas de Internet, etc., empleando
los recursos de la Biblioteca Central de la USB.
2- Estudio de mercado: Se realiz un estudio de algunas piezas existentes en el mercado para
evaluar posibles problemas que stas pudiesen tener y establecer sus ventajas y desventajas.
stas fueron comparadas en trminos de simplicidad de diseo y eficiencia en uso: facilidad
de apertura y cierre del envase, y deformaciones que pudiesen sufrir las piezas al contener
alimentos y al ser manipuladas. Adems, se consult a un fabricante para conocer cuales eran
los principales problemas que se le presentaban en el proceso de fabricacin de las mismas,
de tal forma que estos errores pudiesen corregirse en el molde a disear. Se determin que las
27
piezas no mostraban problemas de diseo considerables, a excepcin de la tapa, que se alabea

al salir del molde, en este sentido, se podan aadir caractersticas que las mejoraran: filetes e
indentaciones. Luego de determinar cuales diseos cumplan con la mayor simplicidad y no
mostraban fallas, se les midieron sus dimensiones y fueron tomadas como punto de partida
para el diseo modificado. Asimismo, se evalu de que materiales estaban fabricadas las
mismas: polietileno de baja densidad (PEBD), para la tapa, y polipropileno (PP), para el
envase (19).
3- Diseo de las piezas: Para el diseo de las piezas se emple el programa Pro/ENGINEER,
que es un software CAD que permite crear modelos tridimensionales con alta precisin. El
diseo se bas en lo encontrado en el estudio de mercado: a la tapa se le colocaron nervios en
direccin radial en la seccin superior y otro en direccin angular en la parte inferior, para
reforzarla de tal forma que no se alabease al ser expulsada, adicionalmente se le coloc una
indentacin en la zona cercana al borde, pero esto ser explicado en la seccin 5.1.a) (Fig.
4.1) (19).
(a)
(b)
Figura 4.1: Modelo tridimensional de la tapa diseada: Parte superior (a) y parte inferior (b).
En cuanto al envase, se encontr en el estudio de mercado que los fondos no eran

planos, sino que sobresalan, algunos con seccin transversal curva y otros con seccin
transversal con ngulos. Se decidi colocar el fondo con ngulos (Fig. 4.2) pues se apreci
mejor estabilidad en los envases con esta caracterstica, por tener mayor rea de contacto con
la superficie donde se coloca que los otros envases. Por otra parte, se le colocaron
indentaciones en el borde para aumentar la resistencia del mismo y que no haya
complicaciones al apilar los envases. Estas caractersticas sern explicadas en la seccin
5.1.b).
28
(a)
(b)
Figura 4.2: Modelo tridimensional del envase diseado: Parte superior (a) y parte inferior (b).
4- Mallado de las piezas: Se mallaron las piezas en el programa C-MOLD, el cual emplea el
mtodo de diferencias finitas y emplea mallas de elementos triangulares de 2 dimensiones y
media, que son mallas planas a cuyos elementos se les asigna un espesor. Se requiere que el
radio de aspecto sea menor a 5, para garantizar que los elementos estn bien distribuidos y
den buenos resultados para la pieza que representan. Para realizar el mallado se emple el
software C-MOLD, en ste, se cre un modelo tridimensional de la pieza con paredes
planas, sin caractersticas como filetes e indentaciones, pues hacen sumamente difcil el
proceso de mallado, luego, se cre una malla con tamao global de 1 [cm]. En la tapa esto se
tradujo en 841 nodos y 1602 elementos; y en el envase, en 1305 nodos y 2530 elementos
triangulares. En este caso, el radio de aspecto promedio para la tapa fue de 1,23 y para el
envase de 1,40 (20).
5- Determinacin del material para la fabricacin de las piezas: Para esto se consult una
base de datos disponible en Internet: IDES
(19)
. La cual, a travs de su aplicacin
PROSPECTOR, permite realizar una bsqueda de materiales por tipo de material y

aplicacin. Esto permiti seleccionar, en base a los materiales que se encontr en el estudio
de mercado, grados para las aplicaciones requeridas: contenedor de alimentos y tapas. De los
materiales encontrados se seleccion aquellos que estuviesen contenidos en la base de datos
del programa C-MOLD, para tener, de antemano, todos los datos del material requeridos
para la simulacin. En caso de requerirse emplear otras resinas no especificadas, deben
realizarse todos los ensayos concernientes para la obtencin de estos datos (ensayos
reolgicos y mecnicos). El grado seleccionado para la tapa fue el PEBD: PETROTHENE
NA 860 fabricado por Millenium Petro; y para el envase, el PP: MARLEX HLN-120-01 de la
compaa Phillips Sunika.
29
6- Determinacin de la mquina de inyeccin a utilizar: En este caso, dado que lo que se

busc fue comparar las propiedades de cada uno de los sistemas, deba emplearse una
mquina capaz de soportar moldes apilables al igual que los otros tipos de moldes, pero las
especificaciones de los equipos que cumplen con estos requerimientos no estaban disponibles
(21)
. Por ello, se decidi partir de seleccionar el nmero de piezas a inyectar. Se seleccion 2
en cada caso por el hecho de que para un molde apilable (en el que se duplica la cantidad de
piezas a fabricar, es ms sencillo colocar una barra de bebedero por el centro de las placas,
que en posicin lateral; en caso de haber seleccionado 1 pieza, la ubicacin de esta barra en el
centro no hubiese sido posible, pues hubiese atravesado la misma. Establecido el nmero de
piezas deseado, se plantearon los sistemas requeridos para la simulacin, como se explicarn
ms adelante, y con los resultados de la simulacin se verific que la mquina empleada fuese
capaz de inyectar las piezas. Inicialmente, se coloc una mquina genrica de 100 [ton] de
fuerza de cierre, la cual era capaz de dosificar la cantidad de material requerida, pero su
fuerza de cierre era insuficiente para moldear las piezas, eventualmente, se lleg a que la
mquina capaz de moldear los sistemas ms complejos (los moldes de los envases) fue una
mquina genrica de 300 [ton] de fuerza de cierre. Y sta fue la seleccionada para todos los
sistemas estudiados, con el fin de que las caractersticas de la mquina permaneciesen
constantes.
7- Determinacin del sistema de alimentacin de los moldes a disear: Inicialmente, debe
mencionarse que el primer paso para determinar el sistema de alimentacin es definir la
ubicacin de la entrada en la pieza. Aunque pudo emplearse una simulacin para determinarla
(22)
, se observ que las piezas evaluadas poseen su entrada en el centro de la parte inferior del
envase, lo que produce un llenado uniforme, por ende, se tom este punto. El sistema de
alimentacin se plante pensando en la presin de inyeccin mxima requerida por la
mquina, en este caso la presin de inyeccin mxima permitida fue de 180 [MPa]. La
determinacin del sistema de alimentacin se realiz empleando la herramienta de
optimizacin de las dimensiones de los canales de alimentacin del programa C-MOLD,
con sta se permite (basndose en la asignacin de rangos para los dimetros de los canales,
el volumen de colada requerido y la presin de inyeccin mxima deseada) que se obtengan
los dimetros ptimos para estos requerimientos.
30
A continuacin, se proponen los pasos que se siguieron como metodologa para

determinar las dimensiones de los canales (22):
a. Se debe partir de colocar canales para las cavidades requeridas (aadidas previamente al
modelo), con longitudes de acuerdo con lo que se requiera, bien sea basado en el espesor
de las placas, la separacin entre cavidades, etc., que se busca, o colocando una longitud
tentativa que luego podr ser modificada.
b. A estos canales se le asignan, individualmente, propiedades de canales fros o calientes
(segn se desee) con dimetro constante. En la pestaa Detailed de la ventana de
asignacin de propiedades de canales (Fig. 4.3), se coloca el material del molde en el que
se encuentran los canales y los dimetros mnimo y mximo permisibles para ese
material, los cuales se encuentran en la literatura. Se deben asignar las propiedades para la
entrada a la cavidad, pero no debe ser optimizada pues el programa no toma
consideraciones para entradas. En este caso se marca la casilla Fix runner size in
optimization.
Figura 4.3: Ventana de propiedades de canales de alimentacin de dimetro constante.
c. Se malla y se asignan todas las propiedades al sistema (materiales, mquina(s) de

inyeccin, etc.) y sus condiciones de borde. No hace falta definir los parmetros del
proceso, debido a que la simulacin no slo optimiza las dimensiones de los canales sino
tambin las condiciones de procesamiento.
d. En las propiedades de la entrada de inyeccin (Inyection Entrance), se debe acceder a la
pestaa Design Optimization y se deben colocar una presin objetivo y el volumen de
31
colada que se desea, en la seccin Runner size optimization (Fig. 4.4). Este volumen
puede basarse en el volumen de las piezas, para ello el programa tiene una aplicacin que
permite observar los valores de los volmenes de colada y piezas que el sistema posee,
para acceder a ella, se debe presionar sobre el botn Show Part and Runner Volumes en
esta misma pestaa.
Figura 4.4: Ventana de propiedades de la entrada de inyeccin del programa C-MOLD.
e. Se abre la ventana de simulaciones (Launch Simulations), seleccionando Launch

del men Simulations del programa y se selecciona, en la seccin Simulation,
Runner Size and Process Conditions Optimization del men desplegable Name.
Luego se inicia la simulacin presionando el botn Launch (Fig. 4.5).
Figura 4.5: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD.
32
f. Una vez que el programa haya realizado la optimizacin, los resultados de la misma
deben ser recuperados presionando el botn Get Results de la ventana Simulation
Status/Control (Fig. 4.6), a la cual se puede acceder presionando el botn Status de
la ventana Launch Simulations o seleccionando Status/Control del men
Simulations.
Figura 4.6: Ventana Simulation Status/Control del programa C-MOLD.
g. Una vez hecho esto, el programa preguntar si el modelo debe ser reemplazado con los
resultados de la simulacin (botn Replace), si debe guardarse una copia y luego
reemplazarlo (botn Save, Then Replace), si desea ignorar momentneamente los
resultados (botn Ignore) o si desea eliminarlos (botn Discard). All se elige la
opcin de preferencia (Fig. 4.7). Una vez que se tiene el modelo reemplazado con estos
resultados, se pueden modificar los parmetros y los dimetros, a gusto, para simular el
proceso de inyeccin.
Figura 4.7: Ventana de seleccin para actualizar el modelo con los resultados de la optimizacin del programa CMOLD.
33
El programa se enfoca en la obtencin del volumen de colada deseado, con lo cual el

usuario debe realizar una suerte de tanteo variando el volumen de colada hasta obtener la
presin de cierre que se precisa. Se debe tener en cuenta que el programa no optimiza canales
de dimetro variable por lo cual se debe colocar, en principio, todos los canales con dimetro
constante y a raz de los resultados de la simulacin final se toman los dimetros obtenidos
como promedio para establecer, tomando en consideracin el ngulo de desmoldeo requerido
para el canal, los dimetros inicial y final del canal, si se trata de canales fros.
Los sistemas de canales calientes emplean canales circulares con dimetro constante,
porque no se requiere un ngulo para su desmoldeo, en este sentido, se tomaron los dimetros
de los canales obtenidos de la optimizacin y se seleccionaron las piezas estandarizadas que
ms se acercaban a estos valores. Se plante el sistema nuevamente, con las dimensiones de
las piezas seleccionadas, con esto tambin se tuvo que modificar las longitudes de los canales
planteadas inicialmente, lo que aument el volumen de colada, pero como se trata de canales
calientes, esto es irrelevante.
Con el fin de comparar los sistemas de coladas fra y caliente se decidi colocar la
misma geometra del sistema de colada caliente para el de colada fra tal que se pudiesen
apreciar las diferencias en los resultados de la simulacin fijando estas variables, aunque, sin
duda, al disear un molde de colada fra, el volumen de colada debe disminuir y asimismo,
deben considerarse los ngulos de desmoldeo y la facilidad de mecanizado, por lo que no se
emplearan canales circulares. En la Tabla 4.4 se muestran los dimetros de canales
recomendados para las resinas empleadas. Estos rangos fueron los suministrados al programa
para la optimizacin; para el envase, se inici con un volumen de colada del 20% del
volumen de la pieza y una presin mxima de 100 [MPa], en vista de que se encontr en la
bibliografa que usualmente las mquinas soportan esta magnitud de presin de inyeccin (1);
se obtuvo que la presin de inyeccin mxima fue menor al valor prefijado. Pero al colocar
las dimensiones de las piezas estandarizadas (para canales calientes) se pudo apreciar que el
aumento en la longitud de los mismos aument el volumen de colada a un 38% del volumen
de la pieza aproximadamente, asimismo se observ un aumento en la presin, pero ste no fue
mayor al valor que se fij inicialmente.
34
Tabla 4.4: Dimetros de los canales recomendados para los materiales empleados (1).
Polmero
Dimetro sugerido [mm]
Polietileno
1,5 9,5
Polipropileno
4,7 9,5
Para el molde apilable se prob emplear un sistema anlogo al del molde de colada
caliente, pero adaptndole dos boquillas adicionales en sentido opuesto a las existentes,
mantenindose las dimensiones de los canales. Se obtuvo, al realizar las simulaciones, que el
sistema funcion correctamente, por lo que estas dimensiones se emplearon tambin para este
sistema. En cuanto al bebedero, se debi colocar una barra de bebedero de longitud mucho
mayor a la del sistema de canales calientes pues, en este caso el bebedero debe permanecer
fijo entre la mquina de inyeccin y el distribuidor, mientras una de las placas portacavidades
se mueve sobre sta para la expulsin de las piezas.
8- Determinacin del sistema de refrigeracin de los moldes a disear: En cuanto a los
canales de refrigeracin, se debe plantear un sistema que garantice el enfriamiento uniforme
de la pieza y, al mismo tiempo, la facilidad de mecanizado en el molde. En geometras en las
que el acceso es complicado deben colocarse sistemas especiales que permitan el correcto
enfriamiento de la pieza y un equilibrio entre las temperaturas de las placas, buscando la
simplificacin de los mismos al mximo. A la tapa, bast con colocarle canales rectos
pasantes de ambos lados para lograr un enfriamiento uniforme (Figs. 4.8-4.9), en cambio en
el envase fue mas complicado lograr el enfriamiento pues es difcil enfriar la parte interna del
mismo, se probaron sistemas de canales circulares, pero su mecanizado es muy complicado,
lo que llev al uso de deflectores: se colocaron 4 distribuidos en el interior de la pieza,
alrededor y por debajo se colocaron canales pasantes (Figs. 4.10-4.12). A los sistemas de
colada fra, se les colocaron canales de refrigeracin al sistema de alimentacin, pues se
requiere que ste solidifique para su expulsin (Figs. 4.8 y 4.10). De acuerdo con los
resultados obtenidos de las simulaciones, los parmetros de estos sistemas (dimetros de
canal, temperatura y caudal volumtrico de refrigerante) fueron modificados para mejorar su
eficiencia. El dimetro empleado, finalmente, para todos los canales de refrigeracin y
deflectores fue de 1 [cm].
35
Figura 4.8: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra de de la tapa.
Figura 4.9: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable de la tapa.
Figura 4.10: Sistema de enfriamiento para el molde de colada fra del envase.
Figura 4.11: Sistema de enfriamiento para los moldes de colada caliente y apilable del envase.
Figura 4.12: Sistema de enfriamiento de canales circulares para el envase.
36
9- Optimizacin de los parmetros del proceso de inyeccin: El programa C-MOLD

tambin posee un proceso de simulacin que optimiza las variables del proceso de inyeccin
nicamente. A continuacin, se plantea una metodologa para su aplicacin (22):
a. Como punto de partida, se debe haber planteado el sistema de inyeccin anlogamente a
lo expresado en la metodologa para optimizar las dimensiones de los canales. No es
necesario que se editen las propiedades de los canales, asignando valores mnimo y
mximo para el canal, ni las propiedades de la mquina de inyeccin de la pestaa
Design Optimization.
b. Seguidamente, se abre la ventana de simulaciones (Launch Simulations), seleccionando
Launch del men Simulations del programa y se selecciona en la seccin
Simulation, Process Conditions Optimization del men desplegable Name. Luego
se inicia la simulacin presionando el botn Launch (Fig. 4.13).
Figura 4.13: Ventana Launch Simulations del programa C-MOLD.
c. El resto de los pasos se siguen de la misma forma.

Para cada uno de los sistemas planteados se optimizaron los parmetros empleando esta
metodologa, se ejecutaron simulaciones del proceso de inyeccin y en base a los resultados
obtenidos, se modificaron aquellos que era necesario modificar, en este caso: perfil de
velocidades de inyeccin, presin sostenida, tiempos de presin sostenida y enfriamiento,
temperatura de fundido, temperatura y caudal del fluido refrigerante, y, cmo se mencion
anteriormente, las dimensiones de los canales de alimentacin y refrigeracin.
Los resultados evaluados para modificar las variables fueron:
Avance de frente de flujo,
fraccin de capa slida,
diferencia de temperatura,
37
distribucin de temperaturas en las paredes del molde,
temperatura de desmoldeo,
presin en la cavidad,
contraccin volumtrica,
alabeo de la pieza por efecto del sistema de enfriamiento, del proceso de inyeccin y del
conjunto de estos,
ndice de rechupes y
esfuerzo de corte en las paredes.

Para determinar el tiempo de enfriamiento requerido se observ el tiempo mnimo en
que la totalidad de la pieza alcanz una fraccin de capa slida igual a 1, es decir, que ya
estaba solidificada completamente, en el caso de los moldes de colada fra tambin debi
considerarse que el sistema de alimentacin tambin solidificase para su expulsin.
Adicionalmente, se requiere que el efecto del enfriamiento en el alabeo de la pieza fuese el
menor posible ya que por el proceso (independientemente del enfriamiento de la pieza) ste
tiende a ser mayor. Adems, es necesario que la diferencia de temperaturas entre las placas
que conforman la cavidad no sea mayor a 10 [C] para que no se encuentren problemas de
desmoldeo de las piezas
(3)
. Por lo que en algunos casos se debe aumentar el tiempo ms all
de se en que se consigue la solidificacin total de la pieza, para cumplir con los otros
requerimientos.
Por otra parte, se requiere que la presin en la cavidad sea cero y que la temperatura
de desmoldeo del material sea menor a la sugerida por el fabricante, al final del tiempo de
ciclo, para evitar problemas y posibles deformaciones de la pieza al momento de ser
expulsada.
El esfuerzo de corte en las paredes calculado por el programa debe mostrar valores
menores al mximo permitido por la resina para que sta no sufra procesos de degradacin o
formacin de rfagas en la superficie de la pieza durante del proceso de llenado, adems, ste
debe ser cero al final del tiempo de ciclo para que no se produzcan rechupes y otras
deformaciones en la pieza. Al optimizar el proceso, el software elige un perfil de velocidades
que no considera que este valor no debe superar al mximo permitido, pero esto tambin
38
depende de las temperaturas de fundido y refrigerante. Por lo cual fue necesario realizar
modificaciones de estos parmetros, para obtener valores por debajo del mximo. En vista de
que la temperatura de fundido est directamente relacionada con la velocidad de inyeccin, y
que la friccin del material con los canales genera calor, debieron variarse los parmetros
(uno a la vez) para determinar que combinacin de los mismos generaba los resultados
requeridos.
En lo que se refiere a la modificacin de los niveles de presin sostenida y a los
tiempos en que sta es aplicada, la modificacin se bas en los resultados de contraccin
volumtrica, alabeo e ndice de rechupes. Los resultados de esfuerzos residuales no fueron
tomados en cuenta porque no se evalu el comportamiento de la pieza en uso. Al aumentar
valores de presin sostenida o el tiempo de aplicacin de la misma, el alabeo que se obtuvo
fue mayor; por otra parte, esta presin compensa el llenado de la cavidad por los cambios de
densidad que sufre el material durante el procesamiento, en este sentido al aumentar el tiempo
o la magnitud de la presin se redujo la contraccin volumtrica, lo que result en mejor
calidad de las piezas obtenidas. Esto lleva a que por la modificacin de estos parmetros se
llegue a un compromiso entre los resultados obtenidos: disminuir la contraccin volumtrica,
el porcentaje de rechupes y el alabeo de la pieza generado por el proceso.
10- Diseo del molde de inyeccin: Para el diseo del molde se compararon los resultados
obtenidos de las simulaciones y se seleccion el molde que mostr mejores resultados y fue el
ms productivo. En orden de aplicar la filosofa de la ingeniera concurrente, los modelos
planteados para la simulacin se hicieron pensando simultneamente en la facilidad de
obtencin de la pieza, la posibilidad y facilidad de mecanizado del molde y en el montaje del
mismo en una mquina de inyeccin. Por lo que, una vez hechas las simulaciones, el molde
pudo ser modelado sin contratiempos, pues se tuvieron los requisitos finales para lograr su
diseo: la contraccin lineal de la pieza, y las dimensiones y geometra de los canales de
alimentacin y de refrigeracin. En este caso, los valores de contraccin lineal encontrados
fueron sumamente bajos por lo que no fueron tomados en cuenta.
Se procedi a realizar el modelo tridimensional del molde y sus planos con el software
Pro/ENGINEER, el cual permiti la fcil realizacin del molde ya que, una vez obtenidos
39
los resultados de la contraccin del material en las diferentes direcciones, estos fueron
empleados para modificar las dimensiones de la pieza y generar el molde con las dimensiones
ajustadas, en orden de obtener productos con las dimensiones planteadas originalmente.
Luego de obtener las placas portacavidades, se model e ingres al ensamblaje
componentes como pines gua, topes, placa soporte y tornillos de sujecin. Los cuales deben,
en la medida de lo posible, modelarse en base a piezas estandarizadas. La observacin e
inspeccin del ensamblaje tridimensional se revisaron posibles fallas en la apertura o
configuracin del molde, lo que permiti corroborar la funcionalidad del diseo final.
CAPTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIN
La IC permite que un equipo de trabajo pueda realizar el desarrollo de un producto, desde
el diseo del mismo hasta su colocacin en el mercado, pasando por su manufactura, en el menor
tiempo posible. Esto se logra con el uso de un programa que permita modelar el producto (CAD)
y un software que permita simular su proceso de manufactura (CAE), ya que con estas
herramientas el equipo de trabajo puede reunirse e involucrarse en todas las fases del desarrollo
conjuntamente y solventar rpidamente posibles problemas que puedan suscitarse en cada una de
las etapas. En este caso, se busc asumir todos los roles y empleando la metodologa propuesta
por Gonzlez et al
(16)
, aplicarlos al diseo de moldes de inyeccin de un envase contenedor de
alimentos y su respectiva tapa. Estas piezas se seleccionaron porque, aunque son muy sencillas y
econmicas, al consultar con un fabricante se pudo conocer que las tapas poseen un grave
problema: se alabean al salir del molde.
Adicionalmente, son piezas de produccin masiva, que en nuestro pas se fabrican,
usualmente, empleando moldes de colada fra, y en vista de que los moldes de colada caliente
estn siendo ms utilizados cada da, por eliminar los desperdicios de material, se decidi
explorar la opcin de emplear un molde de este tipo para su fabricacin. Y ms all, la
factibilidad de emplear un molde stack o apilable, los cuales an no son empleados en
Venezuela, pero que son ms ventajosos que los moldes de colada caliente, pues no slo ahorran
material, sino que son capaces de duplicar la produccin bajo condiciones de procesamiento
similares. Lo que indica que emplear alguno los dos ltimos moldes significara una disminucin
en los costos de las piezas, a pesar de que los costos iniciales para la fabricacin de los mismos,
son altos. Se busca que, mediante la simulacin por computadoras, se establezcan las diferencias
entre los procesos de manufactura con cada uno de los 3 tipos de molde y as determinar cual
posee mayores ventajas. Es precisamente el estudio de estos tres tipos de molde lo que hace a este
trabajo innovador, pues no se encontr en la literatura resultados que comparen el desempeo de
estos moldes.
41
5.1. ESCOGENCIA Y DISEO DE LAS PIEZAS
Como se dijo anteriormente, el diseo de las piezas parti de la revisin de varios

modelos de piezas existentes, los cuales fueron medidos para determinar sus dimensiones. Se
encontr que los espesores no sobrepasaron 1 [mm] y su variacin a lo largo de la pieza era
radial, siendo mayores en el centro de la pieza, lo que pudo deberse principalmente a la
contraccin de la misma durante el proceso de inyeccin, por un llenado muy rpido (19). Por esto,
se tom tanto para el envase como para la tapa, un espesor de 1 [mm], para tener uniformidad de
espesores y buscar: llenado y contraccin de la pieza uniformes, y el menor riesgo de esfuerzos
residuales, que se producen al existir variaciones en los espesores y generan deformaciones en las
piezas al desmoldearlas (1).
En los envases se observ un aspecto en comn, que fue: indentaciones en el borde
superior del envase, lo cual le da resistencia mecnica a la pieza en lo que se refiere a
apilamiento, y que los fondos de los distintos envases encontrados no eran planos, ya que posean
en su seccin transversal una disminucin en la altura por cierta curvatura o por ngulos menores
a 90 (Fig. 5.1).
Figura 5.1: Caractersticas de diseo de los envases evaluados.
En cuanto a la tapa, se apreci que stas o bien posean un borde que caa de la superficie
de la misma, teniendo filetes radiales justo en el borde, o que variaba en su altura (Fig. 5.2), esta
segunda mostrando un mejor cierre que la primera, sin necesidad de los filetes, que pueden ser
difciles de llenar al inyectar la pieza. De esto se determin, que la segunda opcin era la mejor.
42
Figura 5.2: Caractersticas de diseo de las tapas evaluadas.
Inicialmente, se pens en emplear materiales de produccin nacional para la simulacin,

pero no se contaba con sus datos reolgicos ni mecnicos como: sus curvas pvT, mdulos de
tensin y corte, variacin de la viscosidad con la velocidad de deformacin, entre otros. Aunque
algunos de los ensayos requeridos podan ser realizados, la obtencin de otros de estos datos era
muy complicada por la disponibilidad de equipos, lo que llev a que se seleccionaran materiales
contenidos en la base de datos de C-MOLD. Los materiales seleccionados para la tapa y el
envase fueron los que se encontraron en estas piezas en el estudio de mercado: Polipropileno para
el envase y polietileno de baja densidad para la tapa. Los grados empleados fueron: MARLEX
HLN-120-01 (Polipropileno) y PETROTHENE NA 860 (Polietileno), los cuales presentan
propiedades aptas para estos tipos de proceso y piezas (18).
5.1.1. Consideraciones para la Tapa
En lo que se refiere a las especificaciones de diseo de la tapa, se tomaron varias
consideraciones, ya que son las piezas que por su geometra plana tienden a dar problemas de
alabeo, esto se comprob al verificar las simulaciones con bajos tiempos de enfriamiento (Fig.
5.3). A esta pieza se le colocaron filetes, en direccin radial, en la parte superior (Fig. 5.4 (a)), y
un nervio en sentido circunferencial, en la parte inferior (Fig. 5.4 (b)), que reforzaran el
comportamiento mecnico de las mismas, contrarrestando el efecto del procesamiento en estas
piezas, asegurando a la vez estabilidad y resistencia en su uso final. Los filetes son de 0,35 [mm]
de espesor para que fuesen ms esbeltos y se aumentase el momento de inercia en esta direccin,
y aumentar la resistencia, con la menor cantidad de material posible (19). Aunque la colocacin de
estas caractersticas conlleva a un aumento en la cantidad de material empleado, su empleo
sugiere menores problemas durante el procesamiento y mejora la calidad de las partes inyectadas
43
(19)
, ya que, acorde con lo informado por el fabricante, el problema de alabeo es resuelto apilando
las tapas con una prensa, lo que implica mayor tiempo de fabricacin y malgasto de recursos
humanos, para realizar esta labor.
Figura 5.3: Deformacin de la tapa obtenida por simulacin para bajos tiempos de enfriamiento: 5[s] (la geometra
transparente descrita por las lneas slidas de color negro indica la forma original de la pieza).
(a)
(b)
Figura 5.4: Modelo tridimensional de la tapa en el que se muestran: los filetes de la parte superior (a) y el nervio de
la parte inferior (b).
Al borde de la tapa, en su parte interior, se le coloc un ngulo de desmoldeo de 5, de

acuerdo con lo encontrado en el estudio de mercado. En la pared externa del mismo, no se
encontr que hubiese ngulo, por lo que se supuso que lo que se busca es garantizar el ajuste con
el envase (Fig. 5.5). En el interior del borde de cierre de la tapa se coloc un nervio necesario
para que sta pueda ajustarse bien al envase en su posicin de cierre cumpliendo a la vez, la
funcin de darle resistencia mecnica al borde (Fig. 5.5). El inconveniente de este nervio es el
desmoldeo de la pieza que amerita un molde de doble apertura, pero como es fabricada de un
material flexible, no hace falta, un molde de apertura simple es requerido
(1)
. Adicionalmente, se
encontr que la mayora de estas piezas poseen una indentacin en las cercanas del borde, para
darle mayor soporte al mismo, esta caracterstica tambin fue tomada en cuenta y se le coloc al
diseo (Fig. 5.5).
44
Figura 5.5: Detalle de la seccin transversal del borde de la tapa.
5.1.2. Consideraciones para el Envase

Al envase se le coloc un ngulo de desmoldeo en las paredes de 10, y se le colocaron
bordes redondeados que facilitan el flujo del material (1) (Fig. 5.6 (a)). Se colocaron indentaciones
en la pared para dar resistencia sobre todo en direccin perpendicular al borde superior de la
pieza (1, 19), lo cual es til al momento de apilarlos (Fig. 5.6 (b)). Asimismo, se le coloc un nervio
en la parte interna del borde para aumentar la resistencia mecnica en esta zona (Fig. 5.6 (b)). Se
busc que los ngulos no fuesen agudos para evitar dificultades de flujo y concentraciones de
esfuerzos (1, 19).
(a)
(b)
Figura 5.6: Detalles de la seccin transversal del envase (a): borde, (b): fondo.
Debido a la simplicidad de las piezas y lo comercializadas que estn, se supuso que sus
fallas deben estar bien estudiadas por los fabricantes lo que implica que no requieren
modificaciones en sus especificaciones de diseo muy avanzadas. En el caso de la tapa se
propuso colocar filetes para compensar el problema del alabeo, planteado por el fabricante y
observado en las simulaciones, lo que debera reducir la deformacin de la pieza a bajos tiempos
de enfriamiento, lo cual, a su vez, permitira reducir el tiempo de ciclo. Pero, para el envase no
hizo falta ms consideraciones que las tomadas en cuenta inicialmente.
45
5.2. DISEO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE MOLDES PROPUESTOS
Los sistemas para moldes de canales calientes se seleccionaron en base a piezas estndar
encontradas en el catlogo de D-M-E Company (compaa fabricante de componentes de moldes
de inyeccin) (6). Acorde con los resultados de las optimizaciones, se seleccionaron las boquillas
ms delgadas encontradas en este catlogo, pues sus dimensiones fueron lo suficientemente
cercanas a los valores obtenidos de la simulacin.
El diseo del sistema de alimentacin propuesto fue el mismo que se emple para los tres
tipos de moldes, con la excepcin del molde apilable que posee dos cavidades adicionales, en
direccin opuesta a las encontradas en los otros moldes, en este sentido, se agregaron dos
boquillas adicionales a los sistemas usados para los otros moldes. Se emplearon tambin para
ambas piezas, debido a que, al ser probados con cada pieza, los resultados encontrados fueron
satisfactorios. Se emplearon para los tres tipos de moldes porque para establecer comparaciones
entre los sistemas de colada fra y caliente se requiere que los volmenes de los canales sean los
mismos para que esta variable quede fija en ambos sistemas (Tabla 5.1). Aunque, un molde de
colada fra requiere de consideraciones diferentes en su diseo y ste puede ser simplificado para
obtener mejores resultados, como se podr observar en la seccin 5.4, al analizar los resultados
de las simulaciones.
Tabla 5.1: Dimensiones de los canales de alimentacin de los tres tipos de molde, empleadas en las simulaciones.
Dimensiones (cm)
Molde
Bebedero Canal Primario Canal Secundario Entrada
L=13
L=15
L=10,9
L=0,925
Fra y Caliente
D=0,83
D=0,62
D=0,62
D=0,2
L=50
L=15
L=10,9
L=0,925
Apilable
D=0,2
D=0,83
D=0,62
D=0,62
En el caso del molde apilable, en el que la cantidad de piezas a fabricar es el doble, se

obliga a que el volumen del sistema de alimentacin sea mayor, pero an as, los canales
primarios y secundarios poseen las mismas dimensiones, por mostrar buenos resultados luego de
ser simulado. La diferencia principal entre ste y los otros moldes radica en el bebedero, el cual
es una barra de gran longitud que debe extenderse de la boquilla de la mquina de inyeccin a la
placa intermedia, lo que aumenta la cada de presin del material al ser inyectado (Tabla 5.1). El
46
hecho de que ste deba ser de tal longitud y que deba ajustarse tanto a la boquilla como al
distribuidor (contenido en la placa intermedia), se debe a que las placas portacavidades se separan
hacia ambos lados de la placa intermedia mientras esta ltima permanece fija en su posicin (Fig.
5.7) (4).
Figura 5.7: Placa central fija con barra de bebedero (4).
Para el sistema de refrigeracin, las consideraciones de diseo tomadas para estos

sistemas fueron las expresadas anteriormente: un mnimo de 3 veces el dimetro del canal de
separacin entre estos, y un mnimo de una vez el dimetro para separarlo de las paredes del
molde (Fig. 3.3)
(1)
. El dimetro de canal seleccionado fue de 1 [cm] de acuerdo con los rangos
encontrados en la literatura y por el pequeo espesor de las piezas (1). En las Figuras 4.8 a 4.11 se
muestran los diagramas de estos sistemas. Se dejaron iguales, por pieza, para los tres tipos de
molde, para evaluar si existan diferencias de acuerdo con la naturaleza de cada proceso. Se tom
en consideracin el paso de la barra del bebedero, por lo que en el centro de ambas piezas se dej
una separacin de 8 [cm] entre los canales ms cercanos a esta zona. Para los sistemas de canales
fros se decidi colocar canales con el fin de solidificar la colada para evaluar el efecto que tiene
el enfriamiento de la colada en el tiempo de ciclo (Figs. 4.8 y 4.10).
Para el sistema de refrigeracin de la tapa, se plante un sistema de canales rectos
pasantes (Figs. 4.8 y 4.9). Debido a los resultados, que se presentarn en la seccin 5.2, no hizo
falta modificar este sistema, pues ste es el ms simple que puede colocarse, desde el punto de
vista del mecanizado.
47
En cuanto al envase, se opt por colocar canales pasantes alrededor del envase y 4
deflectores en el interior del mismo (hecho de una aleacin de Cobre-Berilio) para enfriar esta
pieza internamente (Figs. 4.10 y 4.11) y bajar la diferencia de temperatura entre placas. A esto se
lleg luego de probar con sistemas de canales circulares (Fig. 4.12), que mostraron un
enfriamiento ms uniforme, debido a que estos canales pasan paralelamente a los lados de las
paredes de la pieza, lo que implica una extraccin de calor simtrica. Con este sistema se logr
disminuir el tiempo de enfriamiento necesario para alcanzar una baja diferencia de temperatura
entre placas, esto se traduce en un aumento de la produccin, pero estos sistemas hacen ms
complicada la fabricacin del molde, aumentando su costo y tiempo de fabricacin, lo que los
hace contraproducentes y por ello, no fueron empleados. Al probar con el sistema de deflectores
en un interior de acero P-20, la diferencia de temperaturas encontrada fue muy alta, por lo que se
decidi probar con un material de mayor coeficiente de transferencia de calor como la aleacin de
Cobre-Berilio. Los resultados obtenidos fueron mucho ms satisfactorios, por lo que se prefiri
aumentar los costos en el material de los interiores de los envases que en la mecanizacin de un
sistema de enfriamiento ms complejo, debido a que sta aleacin es costosa.
5.3. CONDICIONES DE OPERACIN
Las condiciones de operacin fueron determinadas por el proceso de optimizacin de

C-MOLD, siguiendo la metodologa planteada en la seccin 4.2, numeral 9. Como se podr
observar (Tablas 5.2 y 5.3), para cada tipo de molde empleado estos parmetros variaron, pues en
cada caso los requerimientos son diferentes, por ejemplo, en un molde de canales calientes no se
requiere el mismo avance de la mquina que para un sistema similar de canales fros, pues el
volumen de material requerido es menor.
La mquina seleccionada fue una mquina genrica con fuerza de cierre de 300 toneladas,
con control de velocidad de inyeccin y se emple para todos los sistemas con motivo de
comparacin, pero posteriormente (Seccin 5.4) se podr apreciar que para cada tipo de molde se
podra emplear una mquina con menor fuerza de cierre, en relacin con los resultados obtenidos.
Para todos los sistemas se eligi una temperatura de refrigerante de 25 [C], porque se
puede emplear este fluido sin necesidad de un sistema de refrigeracin (chiller) o calefaccin
48
adicional que aumente los costos. Aunque, al emplear, como temperatura de refrigerante, las
temperaturas de desmoldeo sugeridas por el fabricante de la resina (40 [C] para el polietileno, y
50 [C] para el polipropileno (3)), se logra igualar las temperaturas de las placas de los moldes ms
rpidamente, lo que reduce los tiempos de enfriamiento necesarios para la expulsin. En este
aspecto, se decidi sacrificar tiempo por disminucin de costos en equipos y energtico. Otra
opcin, es dejar enfriar el sistema (con el fluido a 25 [C]) el tiempo necesario para que el
material alcance las temperaturas sugeridas, reduciendo el tiempo de enfriamiento, puesto que la
diferencia de temperaturas es mayor y la transferencia de calor se acelera
(24)
. El refrigerante
empleado fue agua, ya que su eficiencia es muy buena y su costo es bajo (1).
Las temperaturas de las resinas obtenidas por la optimizacin fueron las temperaturas de
fundido de las mismas, pero con el fin de disminuir los esfuerzos de corte en las paredes que se
producen durante el llenado, se emple el mximo del rango de temperaturas de procesamiento
sugerido para las mismas (PEBD: 280 [C], PP: 280 [C]).
El material seleccionado para el molde fue un acero genrico P-20 (Tabla 4.3) pues sus
propiedades son muy buenas para este tipo de procesos, ya que tienen bajo nivel de defectos en
su estructura cristalina y vienen pre-endurecidos (1). Adems, por la geometra de las piezas y los
materiales empleados, no se requiere que la resistencia mecnica del material sea mayor. Este
material posee una desventaja y es su tendencia a oxidarse al estar en contacto con el agua, para
lo cual se requiere un tratamiento de cromado para los canales de enfriamiento. Este tratamiento,
aunque puede ser costoso, es ms barato que emplear un acero con resistencia a la oxidacin por
agua, como, por ejemplo, el acero WKW4. Este material se emple para todos los sistemas, con
la excepcin del interior del molde del envase que se seleccion de una aleacin de CobreBerilio, que facilita la extraccin de calor de esta pieza, debido a su alto coeficiente de
transferencia de calor (Tabla 4.3), como medida para compensar por el sistema de enfriamiento
colocado a esta pieza.
5.3.1. Condiciones de Procesamiento de los Moldes de la Tapa
En la Tabla 5.2 se muestran las condiciones de procesamiento: tiempos de inyeccin,
presin sostenida, enfriamiento, apertura de molde y ciclo. A partir de los valores obtenidos de
49
las optimizaciones, y con base en los resultados obtenidos de las simulaciones, se modific: perfil
de velocidades de inyeccin, los tiempos de enfriamiento, presin sostenida, la presin sostenida
y las temperaturas de refrigerante y fundido, de acuerdo con lo expresado en la seccin 4.2,
numeral 9.
Tabla 5.2: Condiciones de procesamiento para la tapa luego de modificar los resultados de la optimizacin.
Molde de Colada Fra Molde de Colada Caliente Molde Apilable
1,67
1,30
1,75
Tiempo de Inyeccin [s]
4,5x106
4,5x106
4,5x106
Presin Sostenida [Pa]
5
5
5
Tiempo de Presin Sostenida [s]
Tiempo de Enfriamiento [s](A)
90
90
90
5
5
5
Tiempo de Apertura del Molde [s]
101,67
101,30
101,75
Tiempo de Ciclo [s]
(A) El tiempo de enfriamiento empleado para los tres sistemas fue el necesario para enfriar las piezas del sistema de colada fra.
En los perfiles de velocidad obtenidos de la optimizacin hecha con C-MOLD se pudo

apreciar como los sistemas de canales calientes y apilable poseen curvas de llenado de
crecimiento paulatino en comparacin con el sistema de canales fros, esto puede deberse
principalmente a que este ltimo requiere el llenado sea ms lento, para no aumentar el esfuerzo
de corte en las paredes a un punto en el que el material pueda degradarse. En cambio, los
sistemas de canales calientes y apilable, como ya poseen material fundido en el sistema de
alimentacin pueden inyectar el material a mayor velocidad desde el comienzo. Estos perfiles se
modificaron de acuerdo a los valores encontrados de esfuerzo de corte del material en las
paredes, disminuyndose hasta los mostrados en las Tablas 5.3 a 5.5. Los tiempos de inyeccin
obtenidos (Tabla 5.2) muestran resultados satisfactorios, ya que incluso el molde apilable, que
produce el doble de piezas que los otros sistemas, requiere de un tiempo de inyeccin apenas
ligeramente mayor que el sistema de canales fros.
Tabla 5.3: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales fros.
Avance (cm) Velocidad de Avance de Tornillo (cm/s)
0,00
2,08
0,91
2,08
1,73
3,04
2,54
3,57
3,36
3,01
4,17
2,03
4,99
1,04
50
Tabla 5.4: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales calientes.
0,00
2,03
0,62
2,03
1,15
2,54
1,67
2,54
2,19
2,54
2,72
1,54
3,24
1,02
Tabla 5.5: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde apilable.
0,00
3,53
1,13
3,53
2,21
4,54
3,28
4,54
4,35
4,54
5,42
2,05
6,50
1,04
Los tiempos de enfriamiento, presin sostenida y de apertura del molde, al igual que la
presin sostenida, permanecen iguales para todos los tipos de molde. Debe considerarse que los
tiempos de ciclo son similares, pero es importante resaltar que con el molde apilable se est
produciendo el doble de piezas en un tiempo ciclo muy cercano.
5.3.2. Condiciones de Procesamiento de los Moldes del Envase
Los resultados de la optimizacin de los moldes del envase produjeron las mismas
tendencias que para los moldes de la tapa, lo que llev a que las modificaciones hechas fuesen
anlogas. Las condiciones del proceso empleadas para la simulacin se muestran en la Tabla 5.6.
Los perfiles de velocidad de inyeccin empleados en las simulaciones se muestran en las Tablas
5.7 a 5.9.
51
Tabla 5.6: Resultados de la optimizacin de las condiciones de procesamiento para el envase.

Molde de Colada Fra Molde de Colada Caliente Molde Apilable
1,94
1,52
1,71
Tiempo de Inyeccin [s]
9x107
9x107
9x107
Presin Sostenida [Pa]
5
5
5
Tiempo de Presin Sostenida [s]
120
120
120
Tiempo de Enfriamiento [s]
5
5
5
Tiempo de Apertura del Molde [s]
131,94
131,52
131,71
Tiempo de Ciclo [s]
Tabla 5.7: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales fros.
Avance (cm) Velocidad de Tornillo (m/s)
0,00
2,54
9,29
2,54
2,01
3,53
3,09
3,53
4,17
3,53
5,25
2,54
6,33
1,53
Tabla 5.8: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde de canales calientes.
Avance (cm) Velocidad de Tornillo (cm/s)
0,00
3,02
6,72
3,02
1,47
3,02
2,26
3,02
3,06
3,02
3,85
2,54
4,65
1,53
Tabla 5.9: Perfil de velocidades de avance del tornillo para la inyeccin de la tapa en molde apilable.
Avance (cm) Velocidad de Tornillo (cm/s)
0,00
5,03
1,11
5,03
2,74
5,04
4,37
5,04
6,00
5,04
7,63
5,04
9,26
4,05
52
5.4. ESTUDIO DE LOS MOLDES DE INYECCIN DISEADOS PARA AMBAS

PIEZAS
A continuacin se analizan los resultados obtenidos de los moldes de inyeccin

propuestos para cada pieza independientemente.
5.4.1. Estudio de los Moldes para la Tapa
A continuacin se exponen los resultados ms significativos de los procesos de inyeccin
simulados, los cuales permiten definir que sistema es ms ventajoso:
a) Fase de Llenado
Avance de frente de flujo: al analizar el patrn de llenado que sigue el material en las
cavidades de los 3 moldes, se determin que es el mismo para todos (radial). La ubicacin
de la entrada a la cavidad en el centro de la pieza permite, que al ser sta de geometra
circular, se llene uniformemente y que el material alcance todos los bordes de la pieza al
mismo tiempo. Adicionalmente, su geometra permite que no se generen lneas de
soldadura
(1, 19)
. En la Figura 5.8 se muestra slo el avance del frente de flujo para el
llenado de las piezas del sistema de colada fra, aunque los tiempos de llenado o inyeccin
varan ligeramente para cada tipo de molde (Tabla 5.2).
Figura 5.8: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra de la tapa.
Orientacin:, se espera que la orientacin del material sea radial, acorde con el patrn de
flujo, cuando la entrada a la cavidad, est en el centro de una pieza circular. Los
53
resultados de la orientacin obtenidos son consistentes con esta premisa para los 3 tipos
de molde (Fig. 5.9) (19).
Figura 5.9: Orientacin del material en la cavidad de la tapa.
Esfuerzo de corte en las paredes: de las simulaciones se obtuvo el esfuerzo de corte en

las paredes del molde en cada punto de la pieza y del sistema de alimentacin. Los valores
obtenidos no deben superar el mximo que soporte la resina pues es posible que sta se
degrade o cause inestabilidades de flujo que provoquen defectos en las piezas producidas
(1)
. El punto donde se encontr el mximo fue la entrada a la cavidad en la cual se presenta
un cambio brusco en la direccin de flujo pues el material viene en direccin

perpendicular a la direccin de llenado (radial) (19). En el caso del sistema de canales fros
no se pudo disminuir el mximo encontrado del valor mximo permitido (Fig. 5.10, (a)),
incluso aumentando el dimetro de la entrada, pero se consider pertinente permitir que
esto ocurriera pues el mximo est localizado y la resina permanece por muy poco tiempo
bajo esta magnitud de esfuerzo. Cabe destacar que las diferencias entre los valores
encontrados para los sistemas de canales fros, calientes y apilable (Fig. 5.10, (b)) se
deben probablemente a que en los sistemas de canales fros el material tiene que fluir por
los canales de alimentacin mientras se enfra, lo que aumenta su viscosidad y por tanto,
aumenta el esfuerzo de corte del mismo.
54
(a)
(b)
Figura 5.10: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad de la tapa para los sistemas de canales fros (a) y
canales calientes (b).
Fuerza de cierre: el factor ms importante de los evaluados en este trabajo es la fuerza

de cierre, porque con los valores de esta magnitud se puede observar el ahorro energtico
que se puede lograr con un tipo de molde u otro. Ante todo, debe aclararse que la fuerza
de cierre que C-MOLD da como resultado para un molde apilable debe dividirse entre el
nmero de apilamientos
(3)
(esto es: placas paralelas entre las que se moldean piezas), en
este caso el valor es de dos, por lo que la fuerza de cierre obtenida para el molde apilable
es en realidad la mitad de esa magnitud. Entre los moldes de colada fra y colada caliente
no se observa gran diferencia (Tabla 5.10), slo una ligera disminucin para el molde de
colada caliente, se esperara que para un molde de colada caliente, en el que los canales
estn llenos con material fundido, la fuerza de cierre requerida sea mucho menor en
comparacin con uno de colada fra, lo cual genera dudas acerca de la capacidad del
programa de calcular estos valores.
En cuanto al molde apilable, se muestra el valor dividido por el nmero de
apilamientos y se tiene que para una fuerza de cierre menor se puede obtener el doble de
piezas. Este valor no es del todo ajustado pues se conoce que el programa no estima con
exactitud este resultado (26), adems se encontr en la literatura que en la realidad la fuerza
de cierre del molde apilable es ligeramente mayor que la del molde anlogo de 2 placas
debido al peso de las placas y el volumen de colada, aunque no sea necesario compactarla
(5)
. En lneas generales, esto representa la gran ventaja de este sistema sobre los otros
evaluados.
55
Tabla 5.10: Fuerzas de cierre para cada tipo de molde (la fuerza de cierre presentada para el molde apilable est
dividida entre el nmero de apilamientos).
Tipo de Molde Fuerza de Cierre (MN)
Colada Fra
1,23
Colada Caliente
1,21
Apilable
1,14
b) Fase de Enfriamiento
Fraccin de capa slida: con la fraccin de capa slida se puede conocer en que
momento la pieza ya est totalmente en estado slido y puede ser expulsada
(3)
. En este
caso se encontr que para todos los sistemas, a 9 [s] del tiempo de ciclo, se alcanz la
solidificacin total de las piezas (Fig. 5.11, (a)), pero para el molde de canales fros,
aunque se obtuvo que las piezas estaban en estado slido, los canales de alimentacin
(30% slidos a 9 [s]) no lo estn completamente hasta un tiempo de 48 [s] (Fig 5.11, (b)),
lo que implica que el tiempo de ciclo deba ser mayor para asegurar la solidificacin del
sistema de alimentacin para su extraccin; sin embargo, se requiri disminuir la
distribucin de temperatura de las placas, por lo que hubo que aumentar el tiempo de
enfriamiento an ms para que no se produjese alabeo en la pieza al desmoldearla. Para
emplear este tiempo en los moldes de colada caliente y apilable es necesario considerar
otros resultados, como la distribucin de temperaturas en las placas y las diferencias de
temperatura entre placas.
(a)
(b)
Figura 5.11: Fraccin de capa slida de las tapas a un tiempo de 9 [s]: para todos los sistemas (a); y para el sistema
de canales fros (b).
Diferencia de temperatura: los resultados de la diferencia de temperatura entre las

placas del sistema de canales calientes se muestran en la Figura 5.12. Slo se presentan
los de este tipo de molde porque para ste se obtuvo el valor ms alto, mientras que en los
56
otros sistemas, el valor mximo no se alej de ste por ms de 0,3 [C]. Se debe tomar en
consideracin que: los sistemas de enfriamiento para moldes de colada caliente poseen
menor cantidad de canales que los que se emplean para moldes de colada fra (por la
necesidad de enfriar el sistema de alimentacin) y que, aunque los sistemas de
calentamiento empleados para los canales, en los moldes de colada caliente, estn aislados
con aire (Fig. 5.13), es necesario enfriar las placas donde se encuentran para que todas las
placas se expandan uniformemente
(5)
. Pero, como el software (C-MOLD) no considera
el aislamiento trmico, ni la geometra de las placas, y el tiempo de enfriamiento

empleado fue el mismo para todos los sistemas, obtenindose valores de diferencia muy
cercanos, se deduce que los resultados se deben al diseo del sistema de refrigeracin.
En este caso la diferencia de temperatura encontrada (para todos los moldes) no
fue del todo uniforme en la pieza, pero los valores son tan cercanos a cero (alrededor de
1,5 [C]) que se puede concluir que el diseo propuesto cumple con la meta, pero este
resultado depende tambin del tiempo de enfriamiento. El valor mximo de diferencia de
temperatura entre placas es de 10 [C], para asegurar que no haya problemas al
desmoldear la pieza
(1)
, lo que indica que este resultado es muy bueno, pero a pesar de
esto, por las razones expresadas anteriormente, debe probarse este resultado al llevar el
sistema a la realidad, por ser fuente probable de errores, al no tomar en cuenta todas las
caractersticas del proceso.
Figura 5.12: Diferencias de temperatura entre las placas portacavidades del molde apilable para la tapa.
57
Figura 5.13: Sistema de colada caliente aislado trmicamente por aire (23).
Distribucin de temperaturas en el molde: de este resultado se encontr un hecho muy

interesante: los moldes con sistemas de colada caliente y apilable mostraron una
distribucin de temperaturas en las paredes del molde uniforme, con excepcin de la
entrada a la cavidad, lo que es lgico, conociendo que se mantiene material fundido en
esta zona. Los valores mximos encontrados para los moldes de este tipo estuvieron muy
cercanos, difiriendo en 0,2 [C], por lo que slo se muestra la imagen correspondiente al
molde apilable que mostr el mayor valor mximo (Fig. 5.14, (b)). Por su parte, el molde
de colada fra mostr una distribucin similar, teniendo una diferencia entre sus valores
mximo y mnimo de 6 [C] (Fig 5.14, (a)), esto por no tener la entrada a la cavidad
constantemente a la temperatura de procesamiento del material.
Este problema intent solventarse aumentando los dimetros de los canales de
refrigeracin, pero este intento fue infructuoso. Colocar un canal que pasase por el centro
de la pieza no fue posible, pues implicara una obstruccin en la posicin del bebedero y
del canal de expulsin (de aire); de construirse de una forma que evadiese a ste, se
complicara el mecanizado de las placas en gran medida; y adicionalmente, aumentara la
diferencia de temperaturas en esta zona, lo que producira dificultades al momento de
eyectar la pieza. Con respecto a las placas de los sistemas de canales calientes, al tener la
entrada a alta temperatura se aumenta la misma en la placa, lo que requerira enfriamiento
adicional para la entrada, pero como el software no considera un sistema de control que
detenga el calentamiento de las boquillas al finalizar el tiempo de inyeccin para permitir
su enfriamiento y evitar goteos (7), se puede aumentar el tiempo de enfriamiento hasta ms
de 120 [s], sin obtener una distribucin de temperaturas uniforme. sta es la razn por la
58
que el tiempo de enfriamiento se mantuvo en el necesario para que el sistema de canales

fros lograse esta distribucin, y poder comparar los resultados obtenidos con un tiempo
de ciclo similar.
Debe tenerse en cuenta que al colocar este sistema con las mismas dimensiones y
geometra que el de canales calientes, se estn planteando dimensiones mayores a las que
pueden emplearse, lo que aumenta el tiempo de enfriamiento. Adems, teniendo en cuenta
las consideraciones que toma el programa para calcular el enfriamiento, es muy posible
que en la prctica los tiempos requeridos para que el molde est a una temperatura
uniforme sean menores. An as este resultado puede ser tomado como un factor de
seguridad, que de acuerdo con las pruebas en planta podra ser menor: disminuyndose
los tiempos de ciclo.
(a)
(b)
Figura 5.14: Distribucin de temperaturas en las paredes de los moldes de la tapa al final del tiempo de ciclo
(Canales fros: (a) y molde apilable: (b)).
Presin en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo: con este resultado se puede
corroborar como cambia la presin con el tiempo de acuerdo con las condiciones de
proceso establecidas. En este caso, se obtuvo que los valores de presin estuvieron en
concordancia con los perfiles de velocidades y las magnitudes de presin sostenida
definidas. Adicionalmente, se corrobor que al final del tiempo de ciclo las presiones se
reducen a cero, evitando que la pieza sufra deformaciones durante el desmoldeo (27) (Fig.
5.15).
59
(a)
(b)
(c)
Figura 5.15: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes de la tapa evaluados, se
muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto del tiempo de ciclo (canales fros: (a),
canales calientes: (b), y apilable (c)).
60
c) Fase de Contraccin
Contraccin volumtrica: la contraccin volumtrica obtenida de los diferentes procesos

(Fig. 5.16) fue muy similar en cada uno de estos. Existen dos aspectos que destacar de
estos resultados: primero, que la zona de la pieza, en todos los casos, en la que se
encontr mayor contraccin fue la entrada a la cavidad, lo que puede deberse a los altos
de esfuerzos de corte que se producen cuando el material cambia su direccin de flujo en
90 (como ocurri para todos los sistemas, principalmente los de canales calientes y
apilable, que se encuentran en estado fundido); segundo, que las piezas moldeadas con
moldes de canales calientes (incluye al molde apilable) muestran un mayor valor de
contraccin en esta zona, lo que puede deberse a que la entrada se encuentra a alta
temperatura y el cambio en la densidad del material en la cavidad es mayor. Como la
contraccin volumtrica mxima encontrada para los moldes apilable y de colada caliente
fue sumamente cercana, se deduce que esta ltima causa es la mas probable del resultado
observado.
(a)
(b)
Figura 5.16: Contraccin volumtrica de las tapas obtenidas por los diferentes procesos de inyeccin: Canales fros
(a) y canales calientes (b).
Alabeo por efecto del sistema de enfriamiento y del proceso en total: los
desplazamientos indican que forma toma el material luego de ser procesado. En general,
se encontr que el efecto del sistema de refrigeracin es muy bajo, para todos los
sistemas, cuyos valores mximos no variaron en ms de 0,2 [mm] entre s, lo que indic
que el tiempo y el sistema de enfriamiento colocado son lo suficientemente eficientes para
que no ocurran distorsiones considerables en las piezas (Fig. 5.17 (a)). Pero con respecto
al efecto total del proceso se encontr desplazamientos alrededor de 2,5 [mm] (Fig. 5.17
(b)), lo cual puede ser contraproducente, pero se aceptaron estos valores porque, en
61
primera instancia, los aumentos hechos al tiempo y la presin sostenida que redujesen a
valores deseables la contraccin volumtrica influenciaron a la vez estos resultados, por lo
que se hizo inevitable, y en segundo lugar, que en la pieza diseada se consider este
efecto y se colocaron filetes para contrarrestarlo, los cuales no pudieron ser agregados al
modelo para la simulacin por ser muy difcil su mallado. Se pudo apreciar como los
valores fueron sumamente cercanos entre los diferentes tipos de moldes, lo que indica que
la temperatura del material en la entrada no afect el alabeo de la pieza.
(a)
(b)
Figura 5.17: Desplazamiento obtenido de la tapa luego del procesamiento, por efecto del sistema de refrigeracin (a)
y del proceso total (b).
Porcentaje de rechupes: Se encontr que el porcentaje de rechupes en las piezas fue

bastante bajo, alcanzando un valor mximo en el centro de las piezas simuladas para el
molde de canales calientes (donde se ubica la entrada a la cavidad) cercano al 3,5% (Fig.
5.18, (b)). Esto se debe a que las piezas simuladas no presentan geometras que permitan
altos porcentajes de este indicador como es el caso de filetes
(19)
. Las piezas diseadas s
poseen este tipo de atributos por lo que deben poseer un espesor bajo (se les coloc 0,35
[mm] de espesor) para evitar que se produzcan rechupes que afecten la calidad y
apariencia de la pieza
(19)
. Aunque no se observan grandes diferencias entre las piezas
obtenidas por moldes de colada caliente y apilable, se puede apreciar que las obtenidas
con el molde de canales fros presentan valores muy cercanos a 0% (Fig. 5.18, (a)), esto
implica que los valores obtenidos en las piezas simuladas con sistemas de canales
calientes y apilables, se debe a la temperatura del material en la entrada por efecto del
constante calentamiento del material en los canales de alimentacin (Fig. 5.18, (b)), que
se traduce en deformacin en esta zona de la pieza al enfriarse.
62
(a)
(b)
Figura 5.18: Porcentaje de rechupes en las tapas producto del proceso de inyeccin (Canales fros: (a) y canales
calientes: (b)).
Aire atrapado: los resultados muestran (Fig. 5.19) que permanece aire atrapado en las
cavidades justo en la zona del borde de la tapa, lo cual es lgico de acuerdo con el patrn
de flujo y la geometra. Este resultado es indicativo de que en esa zona deben colocarse
conductos de ventilacin para que no se acumule aire en la cavidad durante el llenado (1).
No se encontr diferencias entre los 3 tipos de molde con respecto a este resultado.
Figura 5.19: Localizacin de aire atrapado (rojo) en la tapa durante el proceso de inyeccin.
Consideraciones para moldes de colada fra: aunque se emple un sistema de

alimentacin para el molde de colada fra igual al del molde de colada caliente para fines
comparativos de la simulacin, debe aclararse que este sistema no es apto para un molde
de este tipo, pues se requiere de ciertas consideraciones para la expulsin de la colada,
que en este caso no se tienen, pero an ms importante es el hecho de que las dimensiones
de los canales pueden ser reducidas (Fig. 5.20), logrndose diferencias de presin
menores y por tanto, fuerzas de cierre menores (1,18 [MN]). Aunque debe mencionarse
que el efecto observado en los esfuerzos de corte del sistema de colada fra, tambin se
observ en este sistema, lo que confirma la causa adjudicada a este efecto: el material se
enfra durante su paso por los canales y aumenta su viscosidad durante el llenado. Al igual
que ste resultado, los dems se mantienen muy similares a los del sistema de canales
63
fros analizado. Con lo dicho no se quiere descalificar el desempeo del molde de colada
caliente, pues an en estas condiciones se ahorra una gran cantidad de material, lo que sin
duda representa una gran ventaja desde el punto de vista ingenieril y econmico.
Figura 5.20: Sistema de colada fra para la tapa con las caractersticas de diseo del sistema de alimentacin para
este tipo de moldeo por inyeccin.
5.4.2. Estudio de Moldes para el Envase

En vista de la similitud de los resultados obtenidos, estos sern presentados en la Tabla
5.11 para su anlisis.
Tabla 5.11: Resultados de las simulaciones de los diferentes moldes para el envase.
Valor
Resultado
Colada Fra
Colada Caliente
Apilable
Patrn de llenado radial, el material alcanza los bordes de la pieza al mismo tiempo.
Avance de frente de flujo
Esfuerzo de corte en las paredes
[Pa] (A)
Orientacin
Aire atrapado
Tiempo de fraccin de capa
slida=1 [s]
2,64x105
2,27x105
2,18x105
Dado el patrn de llenado radial, la orientacin del material se da en esta direccin.

Se encontr aire atrapado en los bordes de la pieza a los que el material tarda ms en
llegar.
Pieza: 10
10
10
Canales: 52
Diferencia de temperatura [K]
4,51
33,58
33,53
Distribucin de temperaturas
en el molde [K] (A)
7,50
61
61
6,98
11,72
9,76
Enfriamiento: 0,44
Total: 2,29
Enfriamiento: 0,45
Total: 2,27
Enfriamiento: 0,37
Total: 2,42
-0,99
2,27
-0,99
2,16
-0,44
1,89
Contraccin volumtrica
mxima [%] (A, B)
Desplazamiento mximo por
efecto del sistema de
enfriamiento y del proceso en
total [mm] (A)
Porcentaje de rechupes [%] (A)
Fuerza de cierre mx. [MN]
(A) Se encuentran en la entrada a la cavidad, mostrando valores menores en el resto de la pieza.

(B) Se encontr valores similares a estos en el borde la pieza.
64
A continuacin se analizan los resultados ms importantes obtenidos de estas

simulaciones:
a) Fase de Llenado
Avance del frente de flujo: anlogamente a lo ocurrido en la tapa, la geometra cilndrica

permite que, por la ubicacin central de la entrada a la cavidad, el flujo sea uniforme y
llegue a todos los bordes de la pieza al mismo tiempo (Fig. 5.21). No se encontr
diferencias para los distintos tipos de molde en este aspecto.
Figura 5.21: Avance de frente de flujo en la cavidad para el molde de colada fra del envase.
Orientacin: la orientacin de la superficie del material es en direccin radial, debido a la

ubicacin central de la entrada a la cavidad, lo que le conferir a la pieza mayor
resistencia en esta direccin. En vista de la configuracin de los diferentes moldes, el
resultado fue el mismo para los tres.
Esfuerzo de corte en la pared: en este caso, se encontr resultados satisfactorios: el

valor mximo permitido para la resina (2,6x105 [Pa]) slo fue alcanzado por el sistema de
canales fros antes de completarse el llenado, mientras que los moldes de colada caliente y
apilable mostraron valores menores (Fig. 5.22). Aunque tambin debi modificarse el
perfil de velocidades y aumentar la temperatura de fundido de la resina, para obtener estos
valores.
65
(a)
(b)
Figura 5.22: Esfuerzos de corte mximos en la pared de la cavidad del envase para (a) los sistemas de canales fros y
(b) canales calientes.
Fuerza de cierre: para este valor se puede observar la misma tendencia que se encontr
con las tapas: la fuerza obtenida para el molde de canales fros es ligeramente mayor que
la obtenida para el molde de canales calientes, y la del molde apilable es
aproximadamente la misma que para estos dos. Esto confirma que con una misma fuerza
de cierre se puede producir el doble de la cantidad de piezas.
b) Fase de Enfriamiento
Fraccin de Capa Slida: se encontr que el sistema de canales fros logr solidificar en
su totalidad a 52 [s] del tiempo de ciclo, pero las piezas podan expulsarse a partir de los
10 [s] aproximadamente del tiempo de enfriamiento (al igual que en todos sistemas), con
lo cual se conoce que es posible una gran reduccin del tiempo de ciclo, pero, como se
mencion anteriormente, deben tomarse en cuenta otras variables para determinar si es
posible expulsar las piezas a ese tiempo.
Diferencia de Temperatura: en este caso se puede apreciar el efecto de la geometra de

la pieza a producir. La colocacin de un sistema de canales circulares (Fig. 4.12) produce
un enfriamiento ms uniforme que el sistema de deflectores planteado, pero el empleo del
mismo no se propone debido a la dificultad que representa el mecanizado del mismo,
aunque sin duda, de acuerdo con los resultados de fraccin de capa slida, los deflectores
logran enfriar la pieza en corto tiempo. El molde de canales fros muestra diferencias de
temperatura mucho ms bajas que el de canales calientes, la diferencia de temperatura
aumenta en los sistemas apilable y de canales calientes debido a la temperatura del
66
material en los canales, esto, probablemente, se deba al empleo de la seccin interna de

aleacin de cobre-berilio que es capaz de transmitir calor a mayor velocidad que el acero
(28)
. De igual forma, se intent solventar este problema aumentando el dimetro de los
canales, aumentando el tiempo de enfriamiento, disminuyendo la temperatura de

refrigerante y aumentando el caudal del mismo, pero incluso a 60 [s] despus de que las
piezas solidificaran totalmente, se sigui obteniendo una alta diferencia de temperatura
entre placas, por lo cual se opt por dejar el sistema propuesto inicialmente.
Distribucin de temperaturas en el molde: para reducir la distribucin de temperaturas

en el molde fue necesario aumentar el tiempo de enfriamiento a valores muy altos (Tabla
5.11). Por lo complicado de la geometra, para ubicar el sistema de refrigeracin, se
requiere de mayor tiempo para que las placas nivelen sus temperaturas. Como se expres
para la tapa, las consideraciones del programa pueden no ser suficientes para determinar
los valores de temperatura en que se encontrara el sistema, en la realidad, por lo que es
probable que los valores de tiempo de enfriamiento puedan ser reducidos. En lo que
respecta a los distintos tipos de moldes, se puede apreciar como para el molde de colada
fra aunque fue necesario dejar un alto tiempo de enfriamiento para la solidificacin de los
canales, se debi aumentar para reducir la diferencia de temperaturas al punto en que 10
[s] adicionales se tradujeron en 1 [C] de disminucin de la distribucin.
Para los sistemas de colada caliente y apilable, se encontr que a partir de
aproximadamente 30 [s] de tiempo de enfriamiento no hubo variaciones en la
distribucin, encontrndose valores altos de temperatura en la entrada a la cavidad por
encontrarse all material a la temperatura de procesamiento, lo cual es inevitable por la
naturaleza de estos sistemas, esto implica que los tiempos de ciclo tambin pueden
reducirse a aproximadamente 42 [s], lo que representa una ventaja considerable frente a
los 52 [s] a los que se pueden extraer las piezas del molde de colada fra (considerando
nicamente los resultados de fraccin de capa slida).
Presin en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo: las tendencias encontradas

para los valores de presin en la cavidad del envase fueron muy similares a las halladas en
la de la tapa: la presin concuerda con los perfiles de velocidad seleccionados y la presin
67
sostenida propuesta, adems de hacerse cero al final, lo que confirma que el sistema
muestra un comportamiento acorde con los parmetros seleccionados (Fig. 5.23).
(a)
(b)
(c)
Figura 5.23: Presiones en la entrada a la cavidad en funcin del tiempo para los moldes del envase evaluados, se
muestran hasta 20 [s] pues la presin se mantiene en cero durante el resto del tiempo de ciclo ((a) canales fros, (b)
canales calientes, y (c) apilable).
68
c) Fase de Contraccin
Contraccin volumtrica: la contraccin volumtrica obtenida sigui un patrn de

variacin radial, obtenindose mayor contraccin en la entrada a la cavidad y menos en
las paredes, pero en los bordes la contraccin fue, aunque menor, similar a la del fondo en
la zona correspondiente a la entrada. Esta tendencia se encontr para los 3 sistemas. Debe
hacerse la acotacin de que el molde de canales fros mostr resultados menores a los de
colada caliente y apilable por la misma razn que se ha mencionado con anterioridad: la
presencia de material a alta temperatura en la entrada.
Alabeo por efecto del sistema de enfriamiento y del proceso en total: los valores de
este resultado por efecto del sistema de enfriamiento fueron bajos, lo cual es indicativo de
que el sistema de refrigeracin, con el tiempo de enfriamiento empleado, producen los
resultados deseados. Los desplazamientos mximos debido al procesamiento en total se
encontraron en la entrada a la cavidad, para los tres tipos de molde, por lo que
probablemente se deban a las mismas causas: presin de inyeccin y fuerza de cierre,
mostrndose independientes de la temperatura del material en la entrada. Cabe destacar
que los valores encontrados son muy similares para los tres moldes, sobre todo, por el
tiempo de inyeccin seleccionado, que al ser muy alto, provoca que el alabeo que se
obtiene de la pieza sea el mnimo posible.
Porcentaje de rechupes: los porcentajes de rechupes fueron sumamente bajos, en la

Tabla 5.11 se puede apreciar como los valores mximos encontrados son negativos, esto
se debe a la direccin en la que el material se deforma. El que estos valores sean tan bajos
representa una ventaja pues indican que por su geometra, la pieza se presta poco para
deformarse. Se encontr que no hubo diferencias entre las piezas al obtenerse por
distintos procesos.
Aire Atrapado: se encontr aire atrapado en los bordes del envase (los puntos finales de
llenado de la cavidad), en este sentido, tambin deben colocarse sistemas de ventilacin
en esta zona para evitar este problema. Para este resultado tampoco se encontr
diferencias por el proceso de inyeccin.
69
Consideraciones para moldes de colada fra: al igual que para la tapa, para el envase
tambin se plante un sistema de canales fros con los requerimientos de diseo
necesarios (Fig. 5.24) y se obtuvo que tambin para este sistema, la fuerza de cierre fue
menor a la del sistema planteado para la comparacin: 2,17 [MN]. Esto indica que cabe la
posibilidad, de acuerdo con los resultados de las simulaciones, de disear un molde de
colada fra que posea un gasto energtico menor que un molde de colada caliente para
fabricar las mismas piezas.
Figura 5.24: Sistema de alimentacin de colada fra para el envase.
5.4.3. Comparaciones entre los Diferentes Tipos de Molde Diseados

Cabe destacar que los resultados de la simulacin son valores tericos que son un buen
punto de partida para realizar el diseo del molde. Si se conocen los puntos en los que el software
empleado es deficiente, se puede crear el diseo del molde sin estos posibles errores. Se conoce
que el software puede estimar bien las temperaturas de las piezas
(29)
, por lo que el tiempo
enfriamiento de las mismas es en cierta medida confiable, pero no se conoce hasta que punto la
distribucin de temperaturas del molde es confiable si no se conoce la geometra del mismo. Por
otra parte, se ha reportado que C-MOLD no estima correctamente los valores de fuerza de cierre
y contraccin (25), por lo cual se debe ser muy cuidadoso al analizar estos resultados y tomarlos en
consideracin para el diseo de un molde o pieza.
Las tendencias encontradas entre los moldes evaluados para el envase fueron las mismas
que se encontraron para los moldes de la tapa, por lo cual las conclusiones a las que se lleg
fueron las mismas para ambos casos.
70
La ventaja principal de los sistemas de colada caliente y apilable es la posibilidad de

inyectar piezas sin tener que generar desperdicios por colada. En muchos casos la colada
representa un porcentaje elevado de la inyeccin, involucrando casi tanto material como la pieza.
Una de las ventajas ms importantes encontrada en los sistemas apilable y de colada
caliente fue el menor tiempo de llenado requerido, en comparacin con sistemas de colada fra,
cuyos canales requieren ser llenados durante la fase de inyeccin y adicionalmente deben llenarse
ms lentamente, con respecto a un sistema de colada caliente, porque al no mantenerse a la
temperatura de fundido, la viscosidad del material disminuye a medida que fluye por los mismos
y aumenta el esfuerzo de corte con las paredes (1).
Adems de esto, se debe tomar en cuenta el hecho de que, en todos los casos evaluados, se
encontr que en ambas piezas, la fraccin de capa slida igual a 1 se alcanz a tiempos mucho
menores que en la colada de los sistemas de canales fros. En vista de que los canales de
alimentacin, en colada caliente, siempre permanecen a alta temperatura, slo se requiere
alcanzar la temperatura de desmoldeo necesaria para su expulsin y no que los canales
solidifiquen.
Los moldes con sistemas de calentamiento, poseen una gran desventaja al tener a alta
temperatura el fundido, pues calientan las placas de un lado del plano de particin, lo que
provoca una alta diferencia de temperaturas entre placas y, por ende, problemas de desmoldeo, o
la posibilidad de expansin de una de las placas en mayor proporcin que la otra, generando
deformaciones en la cavidad que produzcan piezas defectuosas. Por esto, es necesario que se
coloquen canales de enfriamiento en esta placa que garanticen la expansin uniforme de ambas
placas durante el moldeo (1).
Otra desventaja de los sistemas de colada caliente, es la necesidad de colocar canales de
refrigeracin muy alejados del punto de inyeccin debido a que las boquillas empleadas para
estos sistemas son muy voluminosas e impiden que los canales se acerquen ms para evitar
efectos como los encontrados en los resultados de contraccin volumtrica, porcentaje de
rechupes, distribucin de temperaturas en el molde, entre otros. En los que la zona ms afectada
71
era la entrada a la cavidad, y su efecto era mucho mayor en los moldes de colada caliente y
apilable, que en el de colada fra.
El molde apilable permiti moldear el doble de piezas que los moldes de colada fra y
caliente en aproximadamente el mismo tiempo, esto se debe a que el tiempo de ciclo dependi,
casi en su totalidad, del tiempo de enfriamiento. Asumiendo que, independientemente del nmero
de piezas, stas se enfran simultneamente, el agregar dos piezas ms a cada uno de los sistemas
de un solo apilamiento, probablemente, no hubiese afectado significativamente el tiempo de
ciclo. Pero sin duda, la fuerza de cierre requerida para moldear estas piezas hubiese aumentado,
por causa del aumento del rea proyectada de las piezas
(1)
. En algunos casos, esto implicara
cambiar la mquina de inyeccin utilizada. Cuestin que no es necesaria de emplearse un molde

apilable.
El tipo de molde con mayores ventajas es el molde apilable, ya que no slo permite
obtener mayor cantidad de piezas en el mismo tiempo, sino que tambin permite un ahorro de
energa y material, lo que se traduce en disminucin de gastos y aumento de la produccin. En
este sentido, ste fue el molde diseado y de ello se hablar a continuacin.
5.5. DISEO DE MOLDES APILABLES PARA LAS PIEZAS ESTUDIADAS
5.5.1. Metodologa para el Diseo de un Molde Apilable

A raz de los resultados presentados en las secciones 5.4.1 y 5.4.2 se concluy disear los
moldes apilables para cada una de las piezas estudiadas (envase y tapa). Aunque existe la
creencia de que estos moldes son sumamente costosos y los fabricantes se rehsan a emplearlos,
por el fenmeno de Rechazo al cambio se encontr, como fue demostrado en la seccin 5.4,
que estos moldes poseen ventajas que conducen a un ahorro en los costos de fabricacin. En vista
de que no existen estudios previos en la literatura que describan los pasos a seguir para el diseo
de un molde de inyeccin de este tipo, se propone la siguiente metodologa:
1- Disear las piezas a inyectar empleando un software CAD (Figs. 4.1 y 4.2).
72
2- Seleccionar el material a emplear para cada pieza empleando bases de datos en lnea o
consultando a fabricantes de resinas.
3- Una vez seleccionado el material debe realizarse la caracterizacin del mismo debido a que
los resultados de la simulacin dependen en gran medida de los datos del material con que
se alimente a un programa de simulacin.
4- Definir la mquina con la que se piensa inyectar las piezas y colocar sus datos en el
software de simulacin para posteriormente ver si es factible su uso.
5- Definir sistemas de alimentacin y de enfriamiento tentativos, pensando en la factibilidad
del diseo en trminos de mecanizado del molde y de su mecanismo de apertura (seguir
metodologa propuesta en la seccin 4.2, numerales 7 y 8).
6- Optimizar, empleando un software CAE, las dimensiones de los canales de alimentacin y
las condiciones del proceso, con el fin de realizar una simulacin del proceso y obtener
resultados preliminares. De emplear el programa C-MOLD para esto, se recomienda
seguir la metodologa planteada en la seccin 4.2, numerales 7 y 9.
7- En base a los resultados obtenidos, deben seleccionarse piezas estandarizadas para los
sistemas de alimentacin y enfriamiento, si la complejidad de la pieza lo permite, para
abaratar costos en la fabricacin del molde. Debe tenerse en consideracin la existencia de
sistemas estandarizados para moldes apilables, de no tenerse, se pueden emplear piezas
utilizadas para moldes de colada caliente que sean adaptables a este sistema.
8- Con los resultados iniciales y las dimensiones de los componentes seleccionados, se deben
modificar los parmetros del proceso y la geometra, tanto de la pieza (si requiere de
modificaciones en su diseo) como de los distintos sistemas que componen el molde.
9- Con estos valores se deben correr las simulaciones iterativamente hasta llevar el proceso a
los valores deseados, tomando en consideracin que el programa subestima o sobrestima
algunos resultados.
73
10- Una vez obtenidos los resultados definitivos, se emplea la contraccin volumtrica
obtenida para modificar las dimensiones iniciales de la pieza diseada y en base a las
dimensiones modificadas, obtener el molde con las medidas requeridas para fabricar piezas
con las dimensiones originales.
11- Llevar los sistemas definidos con anterioridad a un modelo tridimensional computarizado
empleando un programa CAD. En este punto pueden corregirse aspectos menores que no
hayan sido considerados al plantear las simulaciones por no provocar un cambio en las
mismas de ser modificados (ver seccin 5.5.2).
12- Disear sistemas de expulsin, ventilacin, apertura y alineacin de las placas. El sistema
de expulsin debe realizarse acorde con los clculos propuestos por Shah y Ambekar
(5)
para moldes apilables. Asimismo, de ser necesario emplear un sistema de expulsin

mecnico, se recomienda seguir la metodologa empleada por estos mismos autores en
cuanto a este aspecto
(5)
por considerar los requerimientos necesarios para un sistema de
apertura para este tipo de moldes.

13- Realizarse simulaciones del mecanismo de apertura del molde para validar su
funcionamiento empleando un software CAE.
Una vez descritos estos pasos, se explicarn las caractersticas del diseo del molde de
inyeccin apilable para cada pieza.
5.5.2. Anlisis del Diseo de los Moldes Apilables
Los moldes diseados se muestran en las Figuras 5.25 y 5.26. Las piezas con las que estn
compuestos estn hechas de acero P-20, con la excepcin del interior de los moldes de los
envases que est hecho de una aleacin de Cobre-Berilio. En las Figuras 5.25 y 5.26 se puede
observar la forma de apertura de los mismos, en la que la barra del bebedero permanece fija
mientras las placas mviles se abren en direcciones opuestas.
74
Figura 5.25: Ensamblaje del molde de inyeccin diseado para el envase.
Figura 5.26: Ensamblaje del molde de inyeccin diseado para la tapa.
75
Usualmente, para el diseo de sistemas de colada caliente, se plantea un sistema de placas

fijas, donde es instalado el sistema de alimentacin (Fig. 5.7)
(23)
, en el que las boquillas
sobresalen de estas placas de tal forma que puede adaptarse la placa portacavidades fija de la
pieza que se desea inyectar. Esto permite la posibilidad de mecanizar diferentes placas que
puedan cambiarse para obtener distintas piezas e incluso cabe la posibilidad de emplearse
distintos materiales con el mismo sistema de alimentacin, simplemente purgando entre uno y
otro, lo cual es sumamente til cuando se inyectan materiales con diferente pigmentacin (23).
En este caso, se propuso que el sistema central y las placas portacavidades que van sujetas
de las placas centrales fuesen una misma, con la intencin de simplificar el diseo y el
ensamblaje (Fig. 5.27), esto a su vez trae como ventaja la mecanizacin de menor cantidad de
componentes del molde, lo que conlleva a un ahorro en los costos del mismo. Los moldes fueron
diseados para una mquina genrica, es decir, que para ser colocado en una mquina existente
deben verificarse las dimensiones entre columnas y la carrera de la misma, para constatar que el
molde puede ser instalado en esta mquina, an as, es posible que sea necesario modificar el
diseo del molde para adaptarlo a las dimensiones requeridas. Se realiz la propuesta, de esta
manera, por no conseguir las especificaciones de alguna mquina con el sistema de apertura
seleccionado (Stack mold carrier), por ello, no se coloc los puntos de ajuste de las placas en la
mquina.
Entradas y salidas de agua para el
sistema de refrigeracin y de aire
para el sistema de expulsin
Figura 5.27: Ensamblaje de las placas centrales del molde de inyeccin diseado para el envase.
Los sistemas de alimentacin se disearon empleando piezas que comnmente se

encuentran en sistemas de canales calientes, en vista de que no se encontr catlogos con la
descripcin de piezas para moldes de apertura mltiple o apilables, aunque ha sido expresado en
76
los propios sitios web de fabricantes que lneas para estos sistemas estn disponibles
(23)
y que
cada vez se lanzan al mercado mayor cantidad de piezas estndar para moldes apilables por
demanda de los consumidores, stas no estn publicadas con detalle en lnea, a diferencia de los
sistemas ms comunes (7).
Por otra parte, se evaluaron dos sistemas de apertura de moldes apilables (Stack mold
carrier y la barra dentada con engranajes)
(8, 9)
, pero en vista de que el disear un sistema de
apertura se saldra de los alcances de este proyecto, el molde se dise sin incluir el sistema de
doble apertura. Hoy en da las mquinas de inyeccin pueden ser compradas con sistemas de este
tipo incluidos (stack mold ready, Fig. 5.28)
(21)
. Para este tipo de sistema de apertura, las placas
centrales van soportadas por sus lados, por lo que los sistemas de refrigeracin, deben tener sus
conexiones en las caras superiores de las placas, al igual que el sistema de expulsin
seleccionado: aire a alta presin (Fig. 5.27).
Brazos de
cierre de las
placas
mviles
Punto de ajuste
de las placas
centrales (fijas)
Figura 5.28: Sistema portador de molde apilable en mquina de inyeccin (21).
Por otra parte, se les colocaron 4 pines gua de 5,08 [cm] de dimetro para garantizar un
ajuste correcto de las placas mientras el molde est en posicin cerrada, evitndose as que
puedan ocurrir errores en el moldeo de las piezas y que las piezas se obtengan con deformaciones
(Fig. 5.29).
77
Pines
Gua
Figura 5.29: Ensamblaje de las placas mviles del molde de inyeccin diseado para el envase.
a) Sistema de Alimentacin
Se parti de la colocacin de una barra de bebedero que condujese el material de la
mquina de inyeccin al distribuidor sostenido en la placa central (Fig 5.30). El bebedero se
plante como diseo personalizado por la falta de informacin disponible. sta va adaptada a un
anillo de centrado diseado para las dimensiones de este dispositivo. Asimismo, aunque se dej
espacio libre para que no hubiese contacto entre la placa mvil y el bebedero, se coloc otro
anillo que funcionase como buje para centrar la barra al llegar a la placa central (Fig. 5.30).
Igualmente, para establecer el ajuste con el distribuidor se coloc otro anillo de centrado con
dimensiones ajustadas a la barra de bebedero (Fig. 5.31). El distribuidor empleado fue el modelo
MEM0400K de la lnea METEOR de D-M-E Corporation (Fig. 5.32), que permite una
separacin mxima entre boquillas de 40 [cm]. Se seleccion esta pieza por permitir suficiente
separacin entre las piezas para que no se concentrara mucho calor en las secciones de las placas
que las separaban.
78
Anillo de
centrado
intermedio
Anillo de
centrado
Bebedero
Figura 5.30: Ensamblaje de la placa central con la barra de bebedero y el anillo de centrado para los molde de ambas
piezas.
Anillo de centrado
para ajuste con el
distribuidor
Bebedero
Distribuidor
Figura 5.31: Ensamblaje de la barra de bebedero con el distribuidor para ambos moldes.
Entrada de material
del bebedero
Salidas de material
a las boquillas
Figura 5.32: Distribuidor MEM0400K de la lnea METEOR de la casa comercial D-M-E (23).
El distribuidor fue ajustado por medio de dos tornillos que se fijan a una de las placas
portacavidades. Para asegurar su posicin central y generar aislamiento trmico por aire
(23)
, se
emplearon anillos separadores de cada lado del mismo que mantuviesen su distancia de cada
placa (Fig. 5.33). En cuanto a las boquillas, se emple el modelo CIA0001 de la lnea THE HOT
ONE de D-M-E Corporation, conjunto con las entradas modelo EHT0010 de la misma empresa.
Las boquillas se ajustan al distribuidor por presin, lo que implica que se debe ser muy cuidadoso
con las dimensiones de las piezas al mecanizarlas para asegurar el ajuste y evitar escapes de
material. Las entradas se ajustan a las boquillas por medio de una rosca (Fig. 5.34). Las entradas
no poseen sistema de calentamiento por lo que, luego de la fase de llenado, el material puede ser
enfriado en la punta al mismo tiempo que la pieza, lo que sirve para evitar que se formen hilos de
material al desmoldear.
79
Anillos de
separacin
Distribuidor
Tornillos de
ajuste del
distribuidor
Figura 5.33: Ensamblaje del distribuidor en las placas centrales, para ambos moldes.
Boquilla
Entrada
Figura 5.34: Ensamblaje de las boquillas y las entradas.
Las placas portacavidades que contienen los sistemas de alimentacin se disearon con un
espacio libre entre las boquillas para crear cierto aislamiento trmico y reducir el calentamiento
de estas. Del mismo modo, se plante la mecanizacin de las secciones anteriores de las placas
para permitir la colocacin del sistema elctrico de las boquillas (Fig. 5.35). Para las entradas, las
placas se disearon con las dimensiones exactas para asegurar el ajuste y no quedasen marcas en
las piezas durante el moldeo (Fig. 5.36).
80
Espacio libre entre

boquillas y placas
Espacio para ajuste

del sistema elctrico
Figura 5.35: Ensamblaje de las boquillas en las placas centrales, para ambos moldes.
Entradas
(a)
Placas
portacavidades
(b)
Figura 5.36: Ensamblaje de las entradas en las placas centrales ((a) envase y (b) tapa).
Para asegurar que no se obtuviese aire atrapado en las piezas se coloc un sistema de
ventilacin justo en las zonas donde se obtuvo aire atrapado en las simulaciones (los bordes
externos de las piezas). Los sistemas de ventilacin consistieron en espacios circulares de 0,2
[mm] de espesor con canales de salida hacia el exterior del molde del mismo espesor, de tal
manera que el material no pudiese fluir por esas zonas y no se obtuviesen marcas en la pieza (Fig.
5.37).
81
(a)
(b)
Figura 5.37: Canales de ventilacin (color rojo) de cada molde (envase: (a), tapa: (b)).
En lneas generales, fue simple plantear el sistema de alimentacin debido a la

disponibilidad de piezas estandarizadas en formato CAD
(23)
, con el propsito de facilitar a los
diseadores el ensamblaje virtual del molde. Pero, lo que hace especial a este sistema es la
adaptacin del sistema de colada caliente para utilizarlas en moldes apilables, lo que implica que,
por su disponibilidad, pueden reducir de forma significativa los costos de fabricacin
b) Sistema de Enfriamiento
Tapa: el sistema planteado fue simple: 4 canales pasantes en cada placa portacavidad,
pero al momento de disear el molde las dimensiones de la placa se aumentaron, en este
sentido, para aumentar la extraccin de calor de las placas, se colocaron 6 por placa (Fig.
5.38). El diseo se defini teniendo estos canales interconectados entre s con mangueras
alternando la direccin del flujo de refrigerante entre las placas, de tal forma que hay slo
una entrada y una salida por placa y dan hacia la misma superficie del molde, lo que
simplifica la colocacin de las mangueras que suplen a las distintas placas del molde. Hay
un aspecto importante que debe ser tomado en consideracin y es que las mangueras que
se coloquen para suplir de agua al molde deben estar bien ubicadas y ser lo
suficientemente largas para movilizarse durante la apertura y cierre del mismo.
82
Figura 5.38: Canales de enfriamiento (color rojo) de uno de los apilamientos del molde de la tapa.
Envase: en cuanto al sistema propuesto para el envase, se emple, como se dijo

anteriormente, un sistema de canales pasantes alrededor de las paredes del envase (sin
pasar por las paredes ubicadas entre las piezas, pues al colocar un pozo, la extraccin de
calor no aument en gran medida, y de hacer circular el fluido, la fabricacin del molde se
hubiese hecho mucho ms compleja). Se colocaron 2 canales pasantes en la parte inferior
del envase y para la seccin interna, 2 canales pasantes en la parte superior que alimentan
4 deflectores de 0,25 [cm] de espesor por 1 [cm] de ancho y aproximadamente 12 [cm] de
longitud, que extraen de calor del interior de cada envase (Fig. 5.39).
83
(a)
(b)
Figura 5.39: Canales de enfriamiento (color rojo) de uno de los apilamientos del molde del envase (placa central:
(a), placa mvil: (b)).
Adicionalmente, como no fue posible colocar un sistema de enfriamiento ms

uniforme en el interior del envase debido al bajo dimetro del mismo, se coloc el interior
de una aleacin de Cobre-Berilio que aumentara la velocidad de extraccin de calor pues
su constante de conductividad trmica es mucho mayor a la del acero (103,8 [W/m.K] vs.
36,5 [W/m.K] del acero). Si bien es cierto que, colocar este material aumenta los costos
de fabricacin del molde, su uso asegura un enfriamiento ms rpido de las piezas, lo que
representa un aumento en la produccin y disminucin de los costos de fabricacin de las
piezas a largo plazo, sobre todo en el caso de moldes apilables, en los que el tiempo de
apertura y empaquetamiento suele ser mayor (28).
Estas piezas se colocaron ajustadas en las placas portacavidades mviles, cuidando
de colocar pestaas que ubicaran cada pieza en su posicin correcta, en caso de
desensamblar el molde, por ejemplo, para limpieza de los canales. Inicialmente, se
recomienda que los canales que atraviesan estas piezas se mecanicen una vez
ensambladas en sus respectivas placas, para asegurar que el acople sea correcto (Fig.
5.40).
84
Figura 5.40: Interiores de Cobre-Berilio de uno de los apilamientos del molde del envase.
c) Sistema de Expulsin
El sistema de expulsin propuesto consiste en la aplicacin de aire a alta presin para
expulsar las piezas, las cuales deben quedar retenidas en las placas mviles, para esto se deben
mecanizar estas secciones con un acabado menos fino que el de las placas fijas
(1)
. Este sistema
fue elegido por su simplicidad y el ahorro que genera en lo que a espacio se refiere, pues de haber
aplicado un sistema de eyeccin como pines, hubiese sido necesario que la carrera de la unidad
de cierre de la mquina fuese sumamente grande, pues los pines deberan atravesar la placa mvil
que se orienta hacia el mecanismo de cierre y la placa central (en la cual deberan retenerse las
piezas del otro apilamiento). Otra opcin hubiese sido colocar sistemas de expulsin en cada
placa mvil que acten simultneamente, los cuales hubiesen ahorrado el espacio requerido, pero
el sistema mecnico a disear, como proponen Shah y Ambekar
(5)
, hubiese sido mucho ms
complejo (Fig. 5.41), por lo que de nuevo, el sistema de expulsin por aire se emplea por su
simplicidad.
Figura 5.41: Sistema de expulsin mecnico para molde apilable propuesto por Shah y Ambekar (5).
85
Para este sistema de expulsin se colocaron canales de 0,2 [mm] de dimetro en direccin
de las boquillas, seleccionndose este dimetro por la misma razn que las dimensiones de los
canales de ventilacin: para que el material no fluya hacia esta zona. Adicionalmente, se le
colocaron canales con un ancho de la misma dimensin en la superficie de contacto del molde
con la pieza para facilitar el flujo de aire y que la expulsin fuese ms uniforme y rpida (Fig.
5.42).
(a)
(b)
Figura 5.42: Canales de aire (color rojo) para la expulsin de las piezas ((a) envase y (b) tapa).
Algo que pudiese ser contraproducente es el mecanizado de estos canales en el molde,

pues el bebedero obstaculiza el paso del canal de aire en la placa mvil orientada hacia la
mquina de inyeccin, por lo que es necesario hacer que este canal evada toparse al bebedero en
su recorrido. Esto implic la creacin de dos canales adicionales que luego de realizarse implican
la colocacin de tapones para sellar el circuito (Fig. 5.43).
Canales adicionales para evadir
el paso del bebedero
Figura 5.43: Canales de aire (color rojo) para la expulsin de las piezas (izquierda: envase, derecha: tapa).
Otro aspecto negativo puede ser la necesidad de un sistema de control que regule la
apertura de la vlvula de aire, tal que se abra en el momento justo para la expulsin. Este sistema
86
debe coordinarse con el de la seccin de cierre para actuar, lo que implica configuracin
adicional en el sistema, que puede ser engorrosa.
Debe hacerse la salvedad de que es posible que el sistema no sea capaz de expulsar las
piezas solamente con el sistema de expulsin de aire, esto podr evidenciarse en la puesta a
prueba del molde. De ser este el caso, habra de recurrirse a un sistema mecnico como el de la
figura 5.41 que, en conjunto con el sistema de aire, garantice la expulsin de las piezas. Para ello
habra que mecanizar las placas mviles hechas previamente y colocar placas adicionales que
vayan conectadas a un sistema anlogo al mencionado. Finalmente, las placas mviles de ambos
moldes quedaran como se muestra en la figura 4.44.
(a)
(b)
Figura 5.44: Sistema de placas mviles para sistema de expulsin mecnico, la placa adicional se muestra en rojo y
una de las piezas en gris: (a) envase, (b) tapa.
d) Consideraciones Finales
Un hecho importante a destacar de este tipo de moldes y que lamentablemente no fue este
el caso, es la posibilidad de inyectar ambas piezas al mismo tiempo. De haberse empleado el
mismo material para ambas piezas, se hubiese podido disear un molde para inyectar dos juegos
87
(considerando la cantidad de piezas y la distribucin, escogidas) de envases con sus tapas

simultneamente, ya que las reas proyectadas de ambas partes son muy similares, lo que implica
que la fuerza de cierre que requieren es aproximadamente la misma
(4)
.y las tapas pueden ser
inyectadas en un apilamiento, mientras que los envases son en el otro. Este tipo de procesos es
llamado family stack, por su denominacin en ingls, lo que se traduce en apilamientos de
familia, ya que se producen piezas que componen a un mismo sistema en un molde apilable al
mismo tiempo (4). En la Figura 5.45 se muestra un ejemplo de este sistema en el que se inyectan
una bandeja y su respectiva tapa.
Bandeja
Sistema de
alimentacin
Tapa
Figura 5.45: Sistema de inyeccin para un proceso de Family Stack en el que se inyectan una bandeja y su tapa en
un molde apilable (4).
CAPTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
El molde apilable es el que representa mayores ventajas para la fabricacin de piezas de

produccin continua, pues con respecto a los otros tipos de moldes, es capaz de aumentar
la produccin al doble, ahorrar material (en el caso del molde de colada fra) y energa en
vista de que la fuerza de cierre requerida para fabricar el doble de piezas es tan solo
ligeramente mayor.
Los moldes de colada caliente muestran ventajas frente a los de colada fra principalmente
en ahorro de material, pero los resultados de la simulacin no pudieron poner en evidencia
el ahorro energtico que viene representado por fuerzas de cierre menores.
El alabeo por efecto del sistema de enfriamiento obtenido en las piezas, fue muy bajo, lo
que habla de la efectividad del sistema. El alabeo por efecto del procesamiento fue mayor
y aunque logr disminuirse al reducir el perfil de velocidades de inyeccin, sus valores ya
eran permisibles en ambas piezas, sobre todo para la tapa, en la que cuyo efecto se
compens con la colocacin de filetes.
La eleccin de colocar las placas central y la portacavidades fija en una misma simplific
el diseo, pero esto puede ser contraproducente si se quiere inyectar otras piezas bajo la
misma configuracin del sistema de alimentacin.
Seleccionar piezas estandarizadas para el molde simplific su diseo, pues estos sistemas
ya han sido probados y se puede disponer de ellos fcilmente. Adems, el que estn
disponibles en lnea en formato CAD permite al diseador colocar las dimensiones
requeridas y evaluar la posibilidad de su uso.
89
Un factor importante de este diseo fue la aplicacin de sistemas de alimentacin para

moldes de colada caliente convencionales en moldes apilables, pues no se encontr
sistemas prediseados para moldes apilables, y tericamente se valid su funcionamiento
con las simulaciones.
Los sistemas de expulsin por aire representan una gran ventaja desde el punto de vista de
diseo y funcional, pues la mecanizacin del molde, aunque puede ser complicada, es ms
sencilla que plantear un sistema mecnico. Su desventaja radica en el sistema de control
que debe tenerse para sincronizar el proceso.
6.2. RECOMENDACIONES
Validar de forma prctica el funcionamiento de sistemas de colada caliente empleados en

moldes apilables.
Crear un nuevo sistema de apertura para los moldes apilables diseados.
Disear un molde para el sistema Family Stack.
Verificar las ventajas de sistemas de alimentacin de calentamiento interno con otro

software capaz de simular estos sistemas.
90
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
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92
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Ingeniera de Materiales, U.S.B., Venezuela (2007).
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Pressure in Injection Molding, PPS Regional Meeting (2003), s/p.
(28) V. Barre, L. Lumus y L. Sun, Comparative Performance of a H13 and BerylliumCopper Core Caps in a Thin-Wall Injection Molding Application, SPEs ANTEC
Proceedings (2003).
(29) R. Morales, S. Villarroel, H. Andrade, H. Rojas y A. Snchez, Experimental
Validation of a Mold Filling/Cooling Software, SPEs ANTEC Proceedings (2001).
93
APNDICE
A. PLANOS DE LAS PIEZAS QUE COMPONEN LOS MOLDES DISEADOS

Moldes Inyeccion de Plastico

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UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

FACTIBILIDAD DE DISEO DE MOLDES DE COLADA FRA, CALIENTE O

Sartenejas, Diciembre de 2007

UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR

FACTIBILIDAD DE DISEO DE MOLDES DE COLADA FRA, CALIENTE O

Bajo la tutora de:

FACTIBILIDAD DE DISEO DE MOLDES DE COLADA FRA, CALIENTE O

CAPTULO III. MARCO TERICO.................................................................................... 5

Sistema de Alimentacin .............................................................................. 10

3.2.2. Tipos de Moldes ............................................................................................. 15

Moldes de Canales Fros .............................................................................. 15

Moldes de Canales Calientes........................................................................ 16

3.3. INGENIERA CONCURRENTE ....................................................................... 20

CAPTULO IV. METODOLOGA ...................................................................................... 25

4.1.1. Materiales ....................................................................................................... 25

CAPTULO V. RESULTADOS Y DISCUSIONES .......................................................... 40

Fase de Enfriamiento ................................................................................... 55

Fase de Contraccin ..................................................................................... 60

5.4.2. Estudio de Moldes para el Envase................................................................ 63

Fase de Enfriamiento ................................................................................... 65

Fase de Contraccin ..................................................................................... 68

5.4.3. Comparaciones entre los Diferentes Tipos de Molde Diseados............... 69

Sistema de Alimentacin .............................................................................. 77

Sistema de Enfriamiento .............................................................................. 81

Consideraciones Finales .............................................................................. 86

CAPTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................... 88

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................................. 90

Para disear cualquiera de estos moldes se puede emplear la teora de la ingeniera

2.2.1. Objetivo General

2.2.2. Objetivos Especficos

Disear un molde de colada caliente para inyectar envases contenedores de alimentos y

Disear un molde apilable para inyectar envases contenedores de alimentos y sus

Comparar las propiedades finales de los envases contenedores de alimentos y sus

Comparar la eficacia de un molde de canales fros, canales calientes y apilables para

Disear un modelo tridimensional y sus respectivos planos de los componentes de un

El moldeo por inyeccin es un proceso de fabricacin de piezas plsticas. En ste, el

Figura 3.1: Esquema de una mquina de inyeccin (4).

Presin de inyeccin: est directamente relacionada con la velocidad de inyeccin, pues

Temperatura de fundido: es una de las variables ms difciles de controlar pues el

Presin sostenida o de compactacin: se usa en procesos de inyeccin de dos etapas. En

An as, no es necesariamente el ms importante, pues aunque de el depende en gran

Figura 3.2: Componentes de un molde de inyeccin (2).

movimiento independiente de las placas portacavidades, con la excepcin de la posicin cerrada

En la Tabla 3.1 se presentan las geometras de las entradas ms comnmente

Es simplemente una reduccin del rea de la seccin transversal del canal de

Tiene como funcin ampliar el flujo de material en la entrada para reducir la

Se emplean, por lo general, en moldes de tres placas, permiten un enfriamiento

Figura 3.5: Dimensiones de los canales y de los parmetros de diseo (1).

Figura 3.6: Sistema de expulsin para molde de 3 placas (1).

b) Moldes de Canales Calientes

(1) Entrada para canales calientes.

Figura 3.8: Entrada a cavidad para molde de canales calientes (1).

En lo referente a los canales, se tienen sistemas que mantienen el material a temperatura

Figura 3.9: Molde de inyeccin apilable (1).

Estos soportes se instalan externamente, y se colocan luego de que el molde est en

Portador de molde apilable (Stack Mold Carrier): es un sistema que se soporta en la

Figura 3.11: Diagrama del sistema portador de molde apilable (9).

Figura 3.12: Ciclo secuencial de desarrollo de productos (10).

Este esquema no es el ms eficiente pues se tienen considerables prdidas de tiempo en

Permite la creacin de bases de datos de parmetros de diseo que pueden implementarse

Manipula archivos de computadora (apertura, copiado, modificado y exportado) lo que

Hoy en da, el uso de programas CAD/CAE ha facilitado la tarea de disear un molde,