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Introduo Metalurgia da
Soldagem
Paulo J. Modenesi
Paulo V. Marques
Dagoberto B. Santos
Nota de Apresentao:
Paulo J Modenesi
Sumrio
1. Introduo
1.1. Mtodos de unio dos metais
1.2. Definio de soldagem
1.3. Pequeno histrico da soldagem
1.4. Formao da junta soldada
1.5. Processos de soldagem
1.6. Escopo da metalurgia da soldagem
1.7. Referncias bibliogrficas
2. Fundamentos de metalurgia fsica
2.1. Introduo
2.2. Estrutura cristalina
2.3. Diagrama de fases
2.4. Aspectos cinticos
2.5. Metalurgia fsica dos aos
2.5.1. Solidificao dos aos
2.5.2. Diagrama de equilbrio Fe-C
2.5.3. Estrutura dos aos resfriados lentamente
2.5.4. Distribuio dos elementos de liga nos aos
2.5.5. Influncia dos elementos de liga sobre os campos e
do diagrama Fe-C
2.5.6. Aspectos cinticos
2.5.7. Tratamento trmico dos aos
2.6. Referncias bibliogrficas
3. Fluxo de calor em soldagem
3.1. Introduo
3.2. Balano trmico na soldagem por fuso
3.3. Estudo terico do fluxo de calor
3.4. Mtodos experimentais
3.5. O ciclo trmico de soldagem
3.6. Influncia dos parmetros operacionais
3.7. Mtodos para o clculo da velocidade de resfriamento
3.8. Macroestrutura de soldas
3.9. Referncias bibliogrficas
4. Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico
4.1. Introduo
4.2. Tenses Residuais em Soldas
4.2.1. Origem
4.2.2. Distribuio
4.2.3. Determinao Experimental
4.2.4. Consequncias
4.2.5. Controle e Alvio de Tenses Residuais
4.3. Distoro de Soldas
4.3.1. Tipos
4.3.2. Efeito das Propriedades do Material na Distoro
4.3.3. Controle e Correo da Distoro
4.4. Bibliografia
5. Influncias metalrgicas no metal fundido
5.1. Introduo
5.2. Interaes metal-gs
5.3. Interaes metal-escria
5.4. Diluio e formao da zona fundida
5.5. Solidificao da poa de fuso
5.6. Regies da Zona Fundida
5.7. Microestrutura da Zona Fundida
5.8. Referncias bibliogrficas
6. Influncias metalrgicas no metal base e no metal solidificado
6.1. Introduo
6.2. Formao da zona termicamente afetada
6.3. Fragilizao da zona termicamente afetada
6.4. Referncias bibliogrficas
7. Fissurao em juntas soldadas
7.1. Aspectos gerais
7.2. Trincas associadas com a solidificao
7.3. Trincas por liquao na zona termicamente afetada
7.4. Trincas por perda de dutilidade (ductility dip cracking)
7.5. Trincas pelo hidrognio
7.6. Decoeso lamelar
7.7. Tipos de fissurao em servio
7.8. Ensaios de fissurao
7.9. Referncias bibliogrficas
8. Aspectos do comportamento em servio de soldas
8.1. Introduo
8.2. Fratura frgil
8.3. Fratura por fadiga
8.4. Corroso de juntas soldadas
8.5. Referncias bibliogrficas
9. Tcnicas metalogrficas para soldas
9.1. Introduo
9.2. Macrografia
9.3. Micrografia
9.4. Tcnicas que envolvem feixes de eltrons
9.5. Exemplos de aplicao
9.6. Referncias bibliogrficas
Captulo 1
Introduo
1 - INTRODUO
A soldagem o mais importante processo industrial de fabricao de peas metlicas. Processos
de soldagem e processos afins so tambm utilizados na recuperao de peas desgastadas, para
a aplicao de revestimentos de caractersticas especiais sobre superfcies metlicas e para corte.
O sucesso da soldagem est associado a diversos fatores e, em particular, com a sua relativa
simplicidade operacional. Por outro lado, apesar desta simplicidade, no se pode esquecer que a
soldagem pode ser muitas vezes um processo traumtico para o material, envolvendo, em
geral, a aplicao de uma elevada densidade de energia em um pequeno volume do material, o
que pode levar a importantes alteraes estruturais e de propriedades dentro e prximo da regio
da solda.
O desconhecimento ou a simples desconsiderao das implicaes desta caracterstica
fundamental pode resultar em problemas inesperados e, em alguns casos, graves. Estes
problemas podem se refletir tanto em atrasos na fabricao ou em gastos inesperados, quando o
problema prontamente detectado, ou mesmo em perdas materiais e, eventualmente, de vidas,
quando o problema levado s suas ltimas consequncias.
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
(Aqui, o termo "continuidade" tem um significado similar ao da continuidade das funes
matemticas).
"Operao que visa obter a coalescncia1 localizada, produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American Welding
Society).
Segundo a AWS, coalescncia significa crescimento conjunto ou crescimento em um nico corpo dos
materiais sendo soldados.
Neste processo, o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro era
reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material
Como se viu, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia
metalrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o
tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.
Esta importncia comeou a diminuir com o desenvolvimento de tecnologia para a fabricao de
grandes quantidades de ferro fundido no estado lquido, atravs de utilizao da energia gerada
em rodas d'gua, nos sculos XII e XIII, e com o desenvolvimento do alto forno nos sculos XIV
e XV. Com isto, a fundio tornou-se um processo importante de fabricao, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados, naquela poca, para unio de peas. A soldagem
permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX.
A partir deste sculo, a tecnologia de soldagem comeou a mudar radicalmente, principalmente
pelo desdobramento das experincias de Sir Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eltrico,
com a descoberta do acetileno por Edmund Davy e com o desenvolvimento de fontes produtoras
de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento dos processos de soldagem por fuso(1.1).
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e
Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de
carvo e a pea a ser soldada. Este processo ilustrado na figura 1.1.
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu (isto , que no
possui um revestimento capaz de estabilizar o arco e fornecer um meio de proteo contra o ar
atmosfrico). At o final do sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por
aluminotermia e a gs foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o
processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento
era constitudo de uma camada de cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco.
Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais utilizado no mundo.
Figura 1.1. Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a patente de
Bernados.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia, at a ecloso da 1 grande guerra, quando, devido s
necessidades da poca, a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricao.
A partir da, a soldagem se desenvolveu rapidamente. Os processos usados at ento foram
aperfeioados, novos processos foram desenvolvidos e novos equipamentos e tecnologias foram
incorporados soldagem. Paralelamente, desenvolvimentos em outras reas, como a
eletrotcnica, a eletrnica e a metalurgia tambm contriburam para o avano da soldagem.
Nos ltimos anos, tcnicas modernas de instrumentao e controle tambm foram absorvidas
pela soldagem, juntamente com os desenvolvimentos na rea de robtica e informtica. Modelos
tericos e principalmente empricos tm sido usados para uma melhor compreenso dos
fenmenos associados soldagem. Tudo isto possibilitou o desenvolvimento de sistemas com
maior grau de mecanizao e automao e, at mesmo, capacidade de tomada de deciso e
alterao dos parmetros de soldagem, durante o processo, independentemente do operador.
Estes novos equipamentos se tornaram menores e mais eficientes, com menor custo de
fabricao e manuteno.
Os consumveis para soldagem tambm evoluram, sendo adaptados para aplicao aos novos
materiais e equipamentos, de forma cada vez mais rpida e eficiente, contribuindo para uma
diminuio nos tempos e custos das operaes de soldagem. O resultado final um grande
aumento na qualidade e produtividade com menor dependncia de habilidade manual do
soldador.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a
soldagem o mais importante mtodo para a unio permanente de metais. Esta importncia
ainda mais evidenciada pela presena de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
atividades industriais, incluindo desde segmentos de baixa tecnologia (a indstria serralheira, por
exemplo) at aqueles de elevada tecnologia e complexidade (as indstrias nuclear e aeroespacial,
por exemplo). Como consequncia, tem-se observado, ao longo das ltimas dcadas, uma
necessidade constante por novos tipos de ao e de outras ligas metlicas com uma
soldabilidade3 adequada para novas e mais exigentes aplicaes.
Capacidade de um material ser soldado, nas condies impostas em uma dada estrutura corretamente
projetada, e de se comportar adequadamente em servio.
Figura 1.2. Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em funo
da distncia de separao entre eles.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os
tomos esto ligados a um nmero menor de vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de
energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzir caso os tomos
superficiais se liguem a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia
suficientemente pequena, os tomos das superfcies destas podem, em princpio, interagir,
levando formao de uma ligao permanente, isto , uma solda seria formada entre as peas,
como ilustrado na figura 1.3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato ntimo dois blocos de gelo.
Figura 1.3. Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva
das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos:
Tecnologicamente, dois modos principais so utilizados para superar estes obstculos que, por
sua vez, originam os dois grandes grupos de processos de soldagem:
Tabela 1.I
Tabela 1.II
Tempo (s)
2,4x10-9
1,8x10-8
1,8x10-7
1,8x10-4
0,18
Tempo (s)
1,8
18
180
1,8x103
por resistncia, isto conseguido pela passagem de uma corrente eltrica elevada em funo de
uma maior resistncia eltrica no contato entre as peas e/ou das condues de extrao de calor
na junta. Nos processos de soldagem por frico, o calor gerado pelo atrito entre as superfcies
das peas colocadas em movimento relativo e a deformao final pela aplicao, imediatamente
a interrupo do movimento entre as peas, de uma fora de compresso. No processo de
soldagem por frico com mistura, em especial, o aquecimento e a deformao so conseguidos
atravs de uma ferramenta especial que, em rotao, forada contra e entre as peas (figura
1.7).
Nos processos de soldagem por deformao, em geral, as temperaturas atingidas pela material
so inferiores quelas atingidas na soldagem por fuso. Desta forma, as alteraes de estrutura e
propriedades mais significativas (e, geralmente, com maior potencial de causar efeitos mais
negativos) ocorrem na soldagem por fuso. Como este grupo engloba os processos de maior
importncia na atualidade, os processos de soldagem por presso no sero mais discutidos neste
captulo introdutrio. Este ser complementado com uma apresentao resumida das
caractersticas dos processos de soldagem por fuso mais importantes.
Tabela 1.III
PROCESSO
FONTES DE
CALOR
TIPO DE
CORRENTE E
POLARIDADE
AGENTE PROTETOR
OU DE CORTE
OUTRAS CARACTERSTICAS
Automtica/Mecanizada. Junta na
vertical. Arame alimentado
mecanicamente na poa de fuso.
No existe arco
APLICAES
Soldagem por
eletro-escria
Aquecimento
por resistncia
da escria
lquida
Contnua ou
alternada
Escria
Soldagem ao
Arco
Submerso
Arco eltrico
Contnua ou
alternada.
Eletrodo +
Soldagem
Arco eltrico
com Eletrodos
Revestidos
Contnua ou
alternada.
Eletrodo + ou -
Soldagem
com Arame
Tubular
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo +
Soldagem
MIG/MAG
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo +
Argnio ou Hlio,
Argnio + O2, Argnio
+ CO2, CO2
Soldagem a
Plasma
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
Argnio + Hidrognio
Contnua ou
alternada.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
misturas destes
Soldagem por
Feixe
Eletrnico
Feixe
eletrnico
Contnua.
Alta Tenso.
Pea +
Soldagem automtica. No h
transferncia de metal. Feixe de
eltrons focalizado em um pequeno
ponto.
Soldagem a
Laser
Feixe de luz
Argnio ou Hlio
Como acima
Soldagem a
Gs
Chama oxiacetilnica
Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo especial revestido e a pea.
O eletrodo formado por um ncleo metlico ("alma"), recoberto por uma camada de minerais
e/ou outros materiais (revestimento). A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como
metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio sendo
soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so incorporados
solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A figura 1.8 ilustra
o processo e a tabela 1.IV mostra suas vantagens, limitaes e aplicaes.
O equipamento necessrio ao processo consiste de porta-eletrodo, cabos e fonte de energia, que
pode ser de corrente contnua (CC) ou alternada (CA) dependendo do tipo de eletrodo e material
sendo soldado.
Tabela 1.IV
Aplicaes
Soldagem GTAW (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais conhecida no Brasil,
TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a coalescncia dos metais obtida pelo
aquecimento destes por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a
pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte, normalmente o
argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser utilizado ou no. A
figura 1.9 mostra esquematicamente o processo e a tabela 1.V mostra suas vantagens, limitaes
e aplicaes.
A soldagem GTAW pode ser manual ou mecanizada. O processo GTAW considerado o mais
controlvel dos processos de soldagem a arco. As suas principais variveis so: corrente de
soldagem, composio, dimetro e forma do eletrodo, composio do gs de proteo e metal de
adio. O equipamento bsico do processo consiste de fonte de energia (de CC para a maioria
das ligas metlicas), tocha com eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um
sistema para a abertura do arco (geralmente um ignitor de alta frequncia).
Tabela 1.V
Aplicaes
Soldagem de preciso ou de elevada qualidade.
Soldagem de peas de pequena espessura e
tubulaes de pequeno dimetro.
Execuo do passe de raiz em tubulaes.
Soldagem de ligas especiais, no ferrosas e
materiais exticos.
Soldagem GMAW (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem a arco que
produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 1.10). A tabela 1.VI mostra
as vantagens, limitaes e principais aplicaes do processo.
Tabela 1.VI
Aplicaes
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte,
o processo tambm chamado de MIG (Metal Inert Gas). Se o gs for ativo, o processo
chamado de MAG (Metal Active Gas).
O processo normalmente operado de forma semi-automtica e apresenta elevada produtividade.
A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs mecanismos: aerosol
(spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros operacionais, tais como o nvel de
corrente, sua polaridade, dimetro e composio do eletrodo, composio do gs de proteo e
comprimento do eletrodo.
O equipamento bsico para este processo consiste de tocha de soldagem, fonte de energia de
corrente constante, fonte de gs e alimentador de arame.
Soldagem com Arame Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo no qual a
coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um eletrodo tubular
contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que desempenha as
funes de estabilizar o arco e ajustar a composio da solda.
O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo interno
fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa, em que a
proteo fornecida por um gs, semelhante ao processo GMAW. Em ambas as formas, o
processo normalmente operado na forma semi-automtica, utilizando basicamente o mesmo
equipamento do processo GMAW. A tabela 1.VII mostra as vantagens, limitaes e principais
aplicaes do processo.
Tabela 1.VII
Vantagens e limitaes
Elevada produtividade e eficincia.
Soldagem em todas as posies.
Custo relativamente baixo.
Produz soldas de boa qualidade e aparncia.
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza aps soldagem.
Aplicaes
Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
Soldagem de fabricao e de manuteno.
Soldagem de partes de veculos.
Soldagem de montagem no campo.
Tabela 1.VIII
Vantagens e limitaes
Aplicaes
Alta velocidade de soldagem e elevada taxa de Soldagem de aos carbono, baixa e alta liga.
deposio.
Produz soldas uniformes e de bom acabamento Soldagem de nquel e suas ligas.
superficial.
Ausncia de respingos e fumos.
Soldagem de membros estruturais e tubos de
grande dimetro.
Dispensa proteo contra radiao uma vez que Soldagem em fabricao de peas pesadas de
o arco no visvel.
ao.
Facilmente mecanizado.
Soldagem de recobrimentos, manuteno e
reparo.
Elevada produtividade.
Soldagem limitada s posies plana e filete
horizontal.
Aporte trmico elevado pode prejudicar
propriedades da junta em alguns casos.
Necessidade de retirada de escria entre passes.
MILLER ELECTRIC Welding and the World of Metals. Miller Electric Manufacturing
Company, Appleton, USA, 1969, 31p.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
MACHADO, I. G. Soldagem & Tcnicas Conexas: Processos. Editado pelo autor, Porto
Alegre, 1997, 477p.
11.
LANCASTER, J.F., Metallurgy of Welding, George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
9-11.
12.
PARMAR, R.S. Welding Processes and Technology, Khanna Publishers, Delhi, 1995,
760p.
Captulo 2
Fundamentos de Metalurgia Fsica
1000
750
500
250
0
0.01
0.1
10
100
1000
10000
O termo estrutura muito geral e compreende desde aspectos grosseiros, com dimenses
superiores a cerca de 0,1 mm (macroestrutura), at detalhes da organizao interna dos tomos
(estrutura eletrnica). Para analisar a relao estrutura-propriedades, a metalurgia fsica
interessa-se, principalmente, pelo arranjo e interao dos tomos (estrutura cristalina) que
compem as diversas fases de uma liga e pelo arranjo, interaes e dimenses de diversas partes
(gros) destas fases (microestrutura). Diversas propriedades mecnicas, fsicas e qumicas das
ligas metlicas podem ser estudadas a estes nveis. A tabela 2.I ilustra os diferentes nveis
estruturais com exemplos de detalhes comumente observados nestes nveis.
Tabela 2.I
Macroestrutura
> 100m
Macrografia, Radiografia
100m a
0,1m
0,1m a
0,1nm
1nm a
0,1nm
< 0,1nm
Microestrutura
Estrutura
Cristalina
Estrutura
Eletrnica
Observaes:
Exemplos de Tcnicas de
Estudo
Detalhes Comuns
Nvel
Estrutural
(a)
Esta tabela apenas ilustrativa e a separao adotada dos nveis estruturais
arbitrria.
(b)
1m = 0,001 mm, 1nm = 0.001 m.
(c)
Diversos dos termos citados so discutidos ao longo do
presente captulo.
Este captulo tem como objetivo propiciar uma viso geral dos fundamentos de metalurgia fsica
de modo a facilitar a compreenso dos captulos seguintes. O significado dos diferentes termos
que definem caractersticas ou propriedades mecnicas de um material sero, contudo, supostos
como conhecidos. Para uma discusso mais exaustiva deste assunto recomenda-se consultar a
literatura(2.1-2.14).
Figura 2.2. Representao esquemtica de uma pea de um metal puro indicando os diferentes
nveis estruturais.
Figura 2.3. Estruturas cristalinas mais comuns dos slidos metlicos. As dimenses a e c so os
parmetros de rede.
Tabela 2.II
Exemplos
CCC
CFC
HC
O tipo de estrutura cristalina confere diversas caractersticas particulares a um dado metal. Por
exemplo, aqueles que se cristalizam no sistema CFC tendem a apresentar, mais fortemente do
que os demais, caractersticas tpicas de metais, isto , apresentam, em geral, elevadas
ductilidade, tenacidade e condutividades trmica e eltrica. Alm disto, estes metais tendem a
no apresentar mudana de comportamento mecnico dctil para frgil quando a temperatura
reduzida. Alguns metais mudam de forma cristalina em funo da temperatura e presso. Esta
caracterstica apresentada, por exemplo, pelo ferro, sendo de enorme importncia tecnolgica
por possibilitar a resposta dos aos a tratamentos trmicos. Na presso normal, o ferro tem
estrutura CCC abaixo de 910C (ferro ). Entre 910C e 1390C, este elemento tem estrutura
CFC (ferro ) e, entre 1390C e 1538C, volta a ter estrutura CCC (ferro ). A 1538C, o ferro se
funde.
Embora os metais puros sejam eventualmente utilizados industrialmente, muito mais comum se
trabalhar com ligas, que so formadas pela mistura de um metal com um ou mais elementos
diferentes, metlicos ou no (elementos de liga). Por outro lado, a quase totalidade das ligas e
mesmos os metais considerados como "puros" contm quantidades variveis de elementos
residuais, ou impurezas. A presena de elementos de liga e de impurezas pode causar alteraes
importantes nas propriedades do metal. Por exemplo, a presena de carbono no ferro (ao) ou de
zinco no cobre (lato) tende a aumentar a resistncia mecnica e a dureza e a reduzir a
condutividade trmica.
Um elemento de liga (ou uma impureza) pode permanecer em soluo slida na estrutura
cristalina do elemento principal ou pode causar o aparecimento de novas fases. Fase uma parte
homognea do sistema (no presente caso, a liga metlica) cuja composio e propriedades fsicas
e qumicas so idnticas ao longo do seu domnio, o qual est separado das outras partes do
sistema por uma superfcie de diviso visvel, chamada interface2.7,2.8. Por exemplo, em uma
mistura de gua e gelo, a gua uma fase e o gelo outra. Para os problemas de metalurgia fsica,
contudo, esta definio geralmente muito rgida, pois, nas condies de ausncia de equilbrio
global, variaes de composio qumica, por exemplo, podem existir dentro do domnio de uma
fase.
Em uma soluo slida, tomos do elemento de liga de dimenses semelhantes aos tomos do
elemento principal podem substituir estes em posies da rede cristalina (soluo slida
substitucional, figura 2.4.a). Este o caso de ligas de cobre com at 35% Zn. Caso as dimenses
atmicas do elemento de liga sejam suficientemente pequenas, eles podem ocupar os interstcios
(vazios) da estrutura, formando uma soluo slida intersticial (figura 2.4.b). o caso do
carbono ou nitrognio no Fe .
Linha Lquidus
1400
Slido e
Lquido
1200
Temperatura (oC)
Lquido
Linha Slidus
1000
Slido
800
600
x
400
0
20
40
60
80
100
Teor de Cu (%)
Ser analisada, agora, a solidificao de uma liga com 70% Cu a partir de 1300C (figura 2.6). Se
um cadinho contendo um pouco desta liga resfriar de forma suficientemente lenta, a solidificao
se iniciar quando a temperatura cair abaixo da linha lquidus, isto , penetrar na regio bifsica.
Nesta regio, as composies das duas fases so fixas a cada temperatura e so determinadas
pelas intersees da isoterma (linha horizontal) com as fronteiras das fases (no presente exemplo,
as linhas slidus e lquidus). Assim, os primeiros cristais a se formarem tero a composio do
ponto a (figura 2.6), possuindo um menor teor de cobre que a composio mdia da liga. A
medida que a temperatura diminui, a quantidade de lquido se reduz e a do slido aumenta e suas
composies variam, respectivamente, ao longo das linhas b-n-d e a-m-c. Na temperatura dos
pontos c e d, a solidificao estar terminando, com o ltimo resduo lquido tendo a composio
do ponto d. Na regio bifsica, as quantidades relativas de cada fase dependem exclusivamente
da temperatura e da composio da liga (Regra da Alavanca):
Composio de 2 Composio Mdia
(2.1)
% Fase1
100
Composio de 2 Composio de1
% Fase2
(2.2)
1300
b
1200
n
d
m
c
1100
50
62%
78%
60
70
80
Teor de Cu (%)
90
100
Por exemplo, na figura 2.6, para uma temperatura de 1200C e 70%Cu, tem-se:
%Slido
n y
78 70
100
100 50%
nm
78 62
% Lquido
ym
70 62
100
100 50%
nm
78 62
Sistemas isomorfos s ocorrem quando os seus componentes formam soluo slida para
qualquer composio. Na maioria dos casos, haver somente um intervalo restrito de soluo
slida e, frequentemente, fases e compostos intermedirios sero formados. A formao de
soluo slida em toda a faixa de composies s possvel em solues substitucionais e,
nestas, somente em alguns casos restritos, onde os componentes:
apresentam diferena de tamanho atmico inferior a 15%,
possuem a mesma estrutura cristalina,
no apresentam diferena aprecivel de eletronegatividade, e
tm a mesma valncia qumica.
Se qualquer uma destas regras (Regras de Hume-Rothery) no for satisfeita, duas ou mais fases
slidas devero existir no diagrama. Um exemplo de diagrama com soluo slida limitada e
coexistncia de duas fases slidas mostrado na figura 2.7. Este diagrama apresenta a reao
Euttica, que uma reao invariante na qual um lquido de composio fixa (b) se transforma,
a uma temperatura constante (Te), em duas fases slidas de composies tambm fixas (a e c).
Esta reao ocorre (em Te) para qualquer liga cuja composio esteja entre a e c.
Considerando-se, agora, o resfriamento a partir do estado lquido (ponto I, figura 2.7), de uma
liga de composio C0, a solidificao se inicia pela formao de gros da fase , enriquecidos
do componente B, quando a vertical ABC corta a linha lquidus e penetra na regio bifsica
( + L). A medida que a temperatura cai, as composies do lquido e de variam,
respectivamente, ao longo das linhas lquidus e slidus e as quantidades relativas das duas fases
podem ser calculadas pela regra da alavanca. Por exemplo, no ponto II, tem-se:
C C0
%L 2
100 (2.3)
C2 C1
% 100 % L
(2.4)
A liga formada, neste ponto, por uma mistura de um lquido de composio C1 e cristais de
de composio C2 (ver representao esquemtica II na figura 2.7.b).
Figura 2.7. (a) Diagrama binrio euttico e (b) representao esquemtica da formao da
microestrutura, durante um resfriamento a partir da fase lquida, de uma liga de composio C0.
Quando a temperatura euttica atingida, todo o lquido remanescente se solidifica como uma
mistura das fases e . O slido resultante desta reao um constituinte euttico. Ao final da
solidificao, o material ser constitudo por gros de formados acima da temperatura euttica
(constituinte proeuttico) e pelo constituinte euttico (representao III na figura 2.7.b).
Os diagramas de equilbrio so, sem dvida, ferramentas valiosas no estudo da constituio das
ligas metlicas. Contudo, as suas limitaes devem ser realadas, em particular, o fato destes
diagramas mostrarem fases existentes em condies de equilbrio termodinmico. O estado de
equilbrio o estado final ideal para processos naturais e pode ser representado matematicamente
por um ponto de mnimo na energia livre (G) do sistema a temperatura (T) e presso (P)
constantes, isto :
dGT , P 0 (Condio de Equilbrio) (2.5)
Se um sistema puder existir, a uma dada temperatura, em duas formas com diferente energias
livres, este sistema tender a se transformar na fase de menor energia (isto , esta fase age como
um atrator para o sistema). Por exemplo, temperatura e presso normais, tem-se para um
sistema composto de alumnio, oxignio e alumina:
(2.6)
2 Al 3 / 2O2 Al 2 O3 G 377 kcal / mol
O valor negativo de G (energia livre da alumina menor) implica na tendncia da reao ocorrer
para a direita, isto , no sentido da oxidao do alumnio. A energia livre de um sistema
definida como:
G H TS (2.7)
onde H, entalpia, representa a energia total do sistema na forma de energias cintica e potencial e
do trabalho realizado pelo ambiente sobre o sistema e o termo TS, temperatura x entropia,
representa a energia do sistema necessria para a sua existncia como tal.
Figura 2.8. Variao da energia livre em funo da temperatura das fases lquida e slida de um
metal.
Idealmente, assim que a temperatura cai abaixo da temperatura de solidificao, o metal lquido
poderia se transformar em slido. Na realidade isto no ocorre instantaneamente em todo o
volume do material. A probabilidade de todos os tomos do lquido, em um dado instante,
assumirem sua posio na rede cristalina do slido extremamente pequena. Assim, a
solidificao tende a se iniciar pela formao de pequenas partculas (ncleos) de slido
separadas do lquido por uma interface. Desta forma, para o incio da solidificao, o lquido
deve ser super-resfriado, isto , resfriado de forma aprecivel abaixo da temperatura de
solidificao, para que a fora motriz existente possa compensar a energia necessria criao da
interface entre o ncleo e o lquido.
A formao de um ncleo no meio do metal lquido sem a participao de um substrato
chamada de nucleao homognea. Em geral, contudo, a nucleao tende a ocorrer nas
superfcies de um molde, em partculas de outras fases (incluses), etc, sendo chamada, nestes
casos, de nucleao heterognea. Em transformaes no estado slido, por exemplo, na
decomposio do Fe em Fe, a nucleao tende a ocorrer heterogeneamente a partir dos
contornos de gro. Uma vez formado, o ncleo tende a crescer custa da fase instvel.
Desta forma, a velocidade global de uma transformao depender das velocidades de nucleao
e crescimento. As velocidades de nucleao e de crescimento tendem, em geral, a crescer com o
afastamento da temperatura de equilbrio, devido ao aumento da fora motriz. Contudo, para as
transformaes que ocorrem no resfriamento, quando o super-resfriamento for muito grande, a
mobilidade dos tomos dentro de um material (difuso) pode se tornar extremamente pequena e
dificultar tanto a nucleao quanto o crescimento, reduzindo portanto a velocidade de
transformao (figura 2.9). Em resumo, pode-se afirmar que:
Figura 2.10. Estrutura dos lingotes. (a) acalmado, (b) semi-acalmado, (c) capeado e (d)
efervescente. A linha pontilhada indica a altura original do ao lquido.
Ao acalmado (figura 2a): nele no se forma nenhuma quantidade de gs. Sua superfcie
superior levemente cncava e, diretamente abaixo do topo, existe uma cavidade de rechupe
interrompida intermitentemente. Em geral, estes aos so vazados em lingoteiras com cabea
quente de tipo refratrio, para confinar a cavidade de rechupe ao massalote, que
posteriormente cortado.
Ao semi-acalmado (figura 2b): nele evolui uma quantidade reduzida de gases, mas
suficiente para compensar totalmente a contrao de volume devida solidificao. A
presso ferrosttica exercida pelo ao lquido impediu a formao de bolhas na parte inferior
do lingote.
Ao capeado (figura 2c): a evoluo de gs no incio da solidificao foi muito intensa, mas
a sua intensidade foi reduzida tapando-se a lingoteira e aumentando-se assim a presso
ferrosttica.
Zona Equiaxial Central: formada por gros equiaxiais e normalmente maiores que os da
zona coquilhada.
Carbono (%atmica)
1495 C
(2.8)
L0,53%C 0,09%C
0,17%C
Nesta, a seta nos dois sentidos indica que, no aquecimento, a reao ocorrer no sentido oposto,
isto , a austenita se transformar em lquido e ferrita. A figura 2.13 mostra a regio perittica
ampliada do diagrama Fe-Fe3C.
o
Figura 2.14. Ferro fundido branco hipoeutetide formado por perlita (reas escuras maiores) e
por ledeburita (fundo claro de cementita com pequenas regies escuras de perlitada). Ataque:
cido nital. 1000x.
500x
(a)
500x
(b)
1000x
(c)
Figura 2.15. Microestruturas de aos carbono resfriados lentamente. (a) ao com 0,45%C, (b)
ao com 0,8%C e (c) ao com 0,95%C. Ataque: Nital 2%.
perlita ficam menos espaadas entre si e a quantidade relativa dos constituintes varia, no
podendo ser mais calculada pela regra da alavanca. Se a velocidade de resfriamento for
suficientemente grande, uma nova fase, no prevista pelo diagrama de equilbrio, ser formada.
A microestrutura final depender da velocidade de resfriamento, da composio qumica do ao,
do tamanho de gro da austenita e de sua homogeneidade(2.10). Estes aspectos sero discutidos na
seo 2.5.6.
Tabela 2.III
Ni
Ni 3 Si
Ni 3 Al
Silcio
Alumnio
Zircnio
M angans
Si
Al
Zr
Mn
Mn
Cromo
Tungstnio
M olibdnio
Vandio
Titnio
Cr
W
Mo
V
Ti
Cr
W
Mo
V
Ti
Nibio
Fsforo
Enxofre
Nb
P
S
Nb
Al2 O3
ZrO2
M nS
M nO
Cr x O y
Alx Ny
Zrx Ny
Vx O y
Ti x Oy
Vx N y
Ti(C,N)
Tix N y
(M n, Fe)S
ZrS
Tabela 2.IV
Elemento
C
N
O
H
B
Raio
atmico
()
0,77
0,72
0,60
0,46
0,98
Temperatura
(C)
727
590
906
905
915
Solub. mxima
(%)
8,7
10,3
?
5x10-2
?
Temperatura
(C)
1148
650
?
1400
?
Figura 2.16. Endurecimento por soluo slida devido a vrios elementos na ferrita(2.11).
Os aos podem conter ainda uma pequena quantidade de material no metlico, distribudo na
forma de partculas pequenas e dispersas (incluses). Estas, em um material comercial, so
normalmente partculas de certos minerais tais como xidos complexos, silicatos e sulfetos, que
se formam nas etapas finais do processamento do ao lquido, como resultado da diminuio da
solubilidade de diversas impurezas com a reduo da temperatura e a solidificao do ao.
Disperses muito finas de incluses no metlicas, assim como disperses finas de nitretos de
alumnio, podem reduzir o crescimento excessivo de gros que tende a ocorrer quando o ao
aquecido a temperaturas muito elevadas (acima de 1000C por exemplo). Por outro lado,
disperses grossas no so desejveis, pois tendem a prejudicar as propriedades mecnicas.
2.5.5 - Influncia dos elementos de liga sobre os campos e do diagrama Fe-C
Os elementos de liga podem alterar o diagrama Fe-C de duas formas principais:
expandindo o campo e favorecendo a presena da austenita num intervalo maior de
temperaturas e numa faixa ampla de composio,
contraindo o campo e favorecendo a formao de ferrita em uma ampla faixa de
composio e em um maior intervalo de temperaturas.
Os elementos que agem da primeira forma so conhecidos como estabilizadores da austenita, ou
gamagneos, enquanto os ltimos so os estabilizadores de ferrita ou alfagneos. Os diagramas
de equilbrio destes elementos com o ferro podem ser divididos em quatro classes principais:
Classe 1 - Campo aberto (figura 2.17a): Os principais elementos deste grupo so nquel e
mangans, mas tambm fazem parte cobalto, rdio, smio, etc. Quando em altas
concentraes, estes elementos tendem a estabilizar a austenita mesmo temperatura
ambiente. Estes elementos provocam um abaixamento das temperaturas de transformao A3
e A1.
Figura 2.17. Classificao dos diagramas de fase do ferro com diferentes elementos de liga: (a)
campo aberto, (b) campo de expandido, (c) campo de fechado, (d) campo de
contrado(2.11).
A martensita uma fase metaestvel, no prevista pelo diagrama de equilbrio Fe-C e se forma
por um curto movimento simultneo de grupos de tomos (isto , por deformao localizada),
devido enorme instabilidade da austenita. Esta fase tem uma estrutura cristalina tetragonal de
corpo centrado (semelhante estrutura CCC, mas com uma de suas arestas maior que as outras
duas), uma morfologia de lminas ou agulhas, quando observada ao microscpio metalogrfico,
e o constituinte de maior dureza dos aos comuns (figura 2.19). Devido s suas caractersticas,
a transformao martenstica ocorre instantaneamente (at uma certa extenso) abaixo de uma
temperatura tpica (temperatura de incio de formao de martensita, Mi), que depende da
composio qumica do ao. Esta temperatura pode ser estimada atravs de frmulas empricas
como, por exemplo(2.10):
Mi (oC) = 539 - 423%C - 30,4%Mn - 17,7%Ni - 12,1%Cr - 7,7%Mo (2.11)
A quantidade de martensita formada a uma dada temperatura fixa para um dado ao e, quanto
mais baixa, maior a quantidade de martensita formada. Pode-se definir assim, para um ao de
uma certa composio, uma temperatura em que a estrutura, aps um resfriamento
suficientemente rpido, completamente martenstica (temperatura Mf). Esta temperatura
tambm pode ser estimada por frmulas empricas, por exemplo:
Mf (oC) = 346 - 474%C - 33%Mn - 17%Ni - 21%Mo (2.12)
A figura 2.20 mostra esquematicamente a variao da microestrutura em funo da velocidade
de resfriamento, para um ao hipoeutetide.
Microestrutura:
Esferoidita
Ferrita
+
Perlita
Ferrita
+
Perlita
Martensita
A figura 2.21 mostra um diagrama TTT de um ao hipoeutetide. Este diagrama marcado pela
presena de curvas em forma de "C", que indicam o incio (curvas mais a esquerda) e o final da
transformao da austenita. Por exemplo, a 600C, a austenita comea a se transformar em ferrita
aps cerca de 2 segundos. Aps 4 segundos, a formao de ferrita interrompida e inicia-se a
formao de perlita. Aps cerca de 15 segundos, a transformao est terminada e a
microestrutura final do material constituda de cerca de 15% de ferrita e 85% de perlita. O
tempo de transformao mnimo (a velocidade de transformao mxima) para uma
temperatura em torno de 530C. Acima desta temperatura, os produtos da transformao so a
ferrita proeutetde e a perlita e, para temperaturas mais baixas, aparece o constituinte conhecido
como bainita (figura 2.22). Esta, da mesma forma que a perlita, um agregado de ferrita e
carbonetos, apresentando, entretanto, algumas caractersticas prximas da martensita. Ela
formada, basicamente, por lminas ou agulhas de ferrita com uma fina disperso de carbonetos.
Em aos carbono, as curvas de transformao da perlita e da bainita se sobrepem dando a
impresso de uma s curva (figura 2.21). Em aos ligados, estas curvas podem se separar,
resultando em um diagrama TTT com duas famlias de curvas de transformao (figura 2.23).
Outro aspecto importante que pode ser observado comparando-se as figuras 2.21 e 2.23 que o
tempo de transformao tende a aumentar com o aumento do teor de liga. Esta caracterstica
implica em uma maior facilidade na transformao da austenita em martensita em aos mais
ligados. Outros fatores que afetam a transformao da austenita so a granulao e sua
homogeneidade. Estruturas austenticas mais grossas e mais homogneas, que podem resultar,
por exemplo, da austenitizao em temperatura excessivamente elevada e/ou por um perodo de
tempo longo, tendem a sofrer uma transformao mais lenta.
Figura 2.23. Diagrama TTT de um ao baixa liga (0,35%C, 0,23%Si, 0,65%Mn, 1,10%Cr,
0,18%Cu, 0,23%Ni, 0,05%Mo)(2.12).
A utilizao do diagrama TTT limitada porque este prev as fases formadas a uma temperatura
constante. Os tratamentos trmicos normalmente utilizados promovem a transformao da
austenita atravs de resfriamento contnuo. Para a previso das fases que sero formadas nestas
condies foram desenvolvidos os diagramas TRC. Estes diagramas registram o
desenvolvimento de transformaes medida que a temperatura decresce, para diferentes taxas
de resfriamento.
A figura 2.24 apresenta o diagrama TRC do ao cujo diagrama TTT mostrado na figura 2.21.
Acompanhando, por exemplo, a curva de resfriamento mais lento, observa-se que esta passa
pelas regies de formao da ferrita e da perlita. Assim, quando o ao alcanar a temperatura
ambiente, ter sua microestrutura formada por estes dois constituintes e apresentar uma dureza
Vickers de 195HV.
Diversos destes diagramas, para diferentes composies de aos e ferros fundidos, foram
construdos e podem ser utilizados para a previso da microestrutura destes materiais em funo
das condies de resfriamento.
1000
Dureza Vickers
800
Estrutura martenstica
(temperado)
600
400
200
Estrutura perltica
(resf. ao ar)
Estrutura esferoidizada
0.0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
Revenimento: pode ser realizado aps a tmpera com o objetivo de reduzir a fragilizao do
ao, s custas de uma certa perda de dureza. Isto conseguido atravs da decomposio da
martensita (que uma fase metaestvel e com uma estrutura cristalina intensamente
distorcida pelos tomos de carbono em soluo slida) em uma disperso de carbonetos
numa matriz ferrtica. O tratamento realizado a uma temperatura inferior temperatura
eutetide e a perda de dureza aumenta usualmente com a temperatura e o tempo de
revenimento (figura 2.26). Aos com adies de elementos como Cr, V, Mo e Nb podem
sofrer endurecimento secundrio (precipitao de carbonetos finos e duros) durante o
revenimento e ter um comportamento diferente (figura 2.27).
Recozimento: Este tratamento tem como objetivo obter no material uma estrutura prxima
do equilbrio. Uma forma de recozimento consiste em austenitizar o ao e em seguida resfrilo lentamente, usualmente dentro do prprio forno. Outra o recozimento de recristalizao,
que aplicado a um material encruado (deformado plasticamente a frio). Durante este
tratamento, o material sofre recristalizao, isto , a sua estrutura deformada, dura, com
grande quantidade de defeitos cristalinos (principalmente deslocaes) e, portanto, afastada
do equilbrio, substituda por uma estrutura com uma quantidade muito menor de defeitos e
sem deformao atravs da nucleao e crescimento de novos gros. Aps o recozimento, o
ao tende a se tornar macio, dctil e fcil de ser cortado e dobrado.
70
Dureza RC
60
50
40
30
20
150
300
450
600
Temperatura (C)
Figura 2.26. Variao da dureza em funo da temperatura de revenimento para o ao SAE
1080(2.13).
70
Tempo de revenimento (horas)
Dureza RC
65
1,0
60
10
100
55
50
100
200
300
400
500
600
700
Temperatura (C)
2.
3.
VAN VLACK, L.H. Princpios de Cincias dos Materiais. 5 edio, Editora Campus,
So Paulo, 1984. 567p.
4.
GUY, A.G. Cincia dos Materiais. Ed. USP, So Paulo, 1980. 435p.
5.
6.
7.
MOFFAT, W.G. et al. Cincia dos Materiais. vol. 1. LTC, Rio de Janeiro, 1972.
8.
9.
BROPHY, J.H, ROSE, R.M., WULLF, J. Cincia dos Materiais. vol. 2. LTC, Rio de
Janeiro, 1972.
10.
11.
BAIN, E.C., PAXTON, H.W. Alloying Elements in Steel. ASM, Metals Park, 1966.
12.
13.
SMITH, J.D. Heat Treatment of Steel. In: Heat Treater's Guide. ASM, Metals Park,
1982.
14.
Captulo 3
Fluxo de Calor em Soldagem
Tabela 3.I
0,005 - 0,5
0,005 - 0,5
0,005 50
50 5000
Obs: 1 GW = 1x109 W
Esta transferncia de calor da fonte para a junta causa alteraes de temperatura na solda e nas
regies adjacentes do metal base, que dependem da forma com que o calor difundido para o
restante do material sendo soldado.
Por sua vez, estas variaes de temperatura causam, alm da fuso e solidificao do cordo de
solda, variaes dimensionais e alteraes microestruturais localizadas que podem resultar em
efeitos indesejveis, tais como:
Tenses residuais e distoro;
Deteriorao de propriedades mecnicas (dutilidade, tenacidade, resistncia mecnica, etc);
Formao de trincas devido a (a) e (b);
Deteriorao de propriedades fsicas, qumicas, etc.
Em condies prticas, a intensidade de uma fonte de calor em soldagem no pode ser
facilmente medida. Um parmetro alternativo, de uso mais comum, a Energia de Soldagem,
(H), que a quantidade de energia gerada pela fonte de calor por unidade de comprimento da
junta:
q q/t P
(3.1)
L L/t v
UI
v
(3.1a)
Para condies de soldagem em que a tenso e a corrente de soldagem variam fortemente, por
exemplo, em processos com corrente pulsada ou com transferncia por curto-circuito, o uso dos
Tabela 3.II
Rendimento Trmico ()
0,85 - 0,98
0,75 - 0,95
0,70 - 0,90
0,50 - 0,80
0,20 - 0,50
0,005 - 0,70
Figura 3.1. Efeito de alteraes nos parmetros de soldagem na geometria de cordes de solda
depositados com uma energia de soldagem de aproximadamente 1,8 kJ/mm (esquemtico)(3..3).
Condies de soldagem: (a) 800 A, 26 V e 12 mm/s e (b) 125 A, 26 V e 1,7 mm/s.
mw H T Fuso H T Inicial H f
(3.1c)
onde mw (kg) a massa do metal que foi fundido para formar o cordo de solda,
(HT Fuso - HT Inicial) a quantidade de energia (J/kg) necessria para aquecer o material do cordo
desde a sua temperatura inicial at a sua temperatura de fuso e Hf (J/kg) o seu calor latente
de fuso. Na soldagem a arco, a eficincia de fuso tipicamente varia entre cerca de 5 e 50%. Os
maiores valores desta so obtidos quando os valores de q e da velocidade de soldagem so
maximizados simultaneamente.
Entradas de calor:
Fonte de calor utilizada (chama, arco, resistncia de contato, etc);
Reaes metalrgicas exotrmicas.
Sadas de calor:
Conduo atravs da pea;
Conduo atravs do eletrodo;
Perdas por radiao e conveco e
Reaes endotrmicas.
Uma estimativa da importncia relativa dos processos citados acima na repartio da energia
durante a soldagem pode ser obtida a partir de um exemplo apresentado por Chriestensen(3.2), no
qual considera-se a deposio de um cordo de solda sobre chapa com um eletrodo revestido de
3,2 mm de dimetro, com uma velocidade de 2,5 mm/s, corrente de 150 A e tenso de 23 V. O
cordo obtido tinha uma seo transversal (NA) de cerca de 25 mm2. A potncia eltrica
dissipada e a energia de soldagem foram:
E1 VI 3,45 kW
, ou
H1 E1 / v 1,38 kJ / mm
A este termo ser atribudo um valor de 100%. A quantidade de energia gerada atravs das
reaes exotrmicas ser estimada grosseiramente supondo que o eletrodo tenha um
revestimento cujo peso equivale a cerca de 35% do peso da alma e contenha cerca de 4% de Si
na forma de Fe-Si. A quantidade de silcio disponvel para desoxidao, em relao ao peso da
alma ser:
M Si 0,35x0,04 0,014 , ou 1,4%
Considerando um rendimento de deposio de 100% (isto , sem perdas como respingos, etc.), a
massa de silcio consumida por unidade de tempo ser:
ou
7 x10 3
M Si
2,5 x10 4 moles / s
28,09
A reao de oxidao do silcio e a entalpia de formao da slica a 1600C so:
Si O2 SiO2
H 870 kJ / mol
A energia gerada por esta reao ser, portanto:
E2 H x M Si 870(kJ / mol) x 2,5x10 4 (mol / s) 0,2kW
O que, em relao a E1, corresponde a cerca de 6%. Desta forma, devido sua contribuio
relativamente pequena, a energia devida s reaes exotrmicas , em geral, desprezada no
estudo do fluxo de calor em soldagem. A energia recebida pela pea durante a soldagem foi
medida por calorimetria e foi igual a:
E3 2,75 kJ , ou
H 3 1,1 kJ / mm
Este valor corresponde a um rendimento trmico () igual a:
2,75 / 3,45 0,80
Nem toda a energia gerada pela fonte de calor usada para a formao da solda, sendo uma parte
perdida para o ambiente ou usada para superaquecer a poa de fuso e as regies adjacentes do
metal base. A quantidade mnima de energia para se obter uma solda por fuso seria dada pela
energia necessria para aquecer o material do cordo de solda desde a temperatura ambiente at a
sua temperatura de fuso (Haq) e fundi-lo (Hf) sem superaquec-lo, isto :
E4 NA v [H Aq H f ] 0,63kW , ou
H 4 NA [H Aq H f ] 0,253kJ / mm , ou
A razo entre E4 (ou H4) e E1 (ou H1) a eficincia de fuso (f) do processo. Para os dados
utilizados neste exemplo, obtm-se um valor de 0,18 (ou 18%) para f (isto , os restantes 82%
de energia fornecida pelo arco foram perdidos para o ambiente ou superaqueceram a poa de
fuso e as regies adjacentes).
A energia recebida pela pea dissipa-se de seu ponto de aplicao por conduo atravs da pea e
por conveco e radiao a partir da superfcie desta. As perdas por conveco e radiao podem
ser estimadas por:
E5 h T T0 A
onde h o coeficiente de transmisso de calor por conveco e radiao, T a temperatura mdia
da superfcie radiante, T0 a temperatura ambiente e A a rea da superfcie radiante.
Supondo-se T = 1600C, um coeficiente de transmisso de cerca de 4x10-4 W/mm2 C e uma rea
superficial a uma temperatura mdia de 1600C de cerca de 100 mm2, tem-se:
E5 4 x10 4 1600 25 x100 0,06 kW
Este valor corresponde a somente cerca de 2% da energia gerada pelo arco, justificando, assim, a
suposio, geralmente adotada, de que o calor dissipa-se da regio da solda somente por
conduo atravs da pea. A tabela 3.III(3.2) mostra de forma resumida os clculos feitos. No
pode ser esquecido que estes clculos tm valor apenas para ilustrar a importncia relativa das
diversas entradas e sadas de calor de em uma soldagem a arco. Em situaes especficas, estes
valores devem variar, em alguns casos de forma significativa. Por exemplo, na soldagem de
juntas de pequena espessura, as perdas por conduo e radiao na superfcie da junta podem se
tornar significativas.
Tabela 3.III
VALOR (%)
100
6
VALOR (%)
20
78
2
(3.2)
cT v cT kT s
t
onde a massa especfica do material, c o calor especfico, T a temperatura, t o tempo, v
a velocidade, k a condutividade trmica e s o calor gerado.
Solues desta equao para a soldagem de topo e para algumas outras condies foram obtidas
por Rosenthal, na dcada de 30. Para isto, algumas simplificaes tiveram de ser feitas(3.1,3.4):
A forma da fonte de calor simplificada para um ponto na superfcie da chapa ou uma linha
que atravessa a chapa de um lado a outro (figura 3.3). A primeira suposio aplicvel na
deposio de um cordo de solda na superfcie de uma chapa relativamente espessa e a
segunda na soldagem de uma chapa fina com penetrao total.
Figura 3.3. Simplificaes geomtricas utilizadas para representar a forma da fonte de calor.
Tabela 3.IV
Material
Ao carbono
Ao inoxidvel
Alumnio
Cobre
Propriedade
Massa especfica Calor especfico Condutividade
[c]
trmica [k]
[]
(kg/m3)
(J/kg C)
(W/m C)
7800
630
45
7900
590
25
2700
1050
225
8900
420
380
Temperatura de
fuso [Tf]
(C)
1520
1500
658
1083
Quando ambos P e v so elevados, o problema anterior pode ser tratado como o de uma fonte
linear instantnea que atua no eixo x. Neste caso, uma soluo alternativa equao (3.3a) seria:
P v exp rx2
T T0
(3.3a')
2 kt
4 t
onde (P/v = HL) a energia de soldagem, t o tempo de soldagem e rx = (y2 + z2)1/2 a distncia
lateral do ponto considerado ao eixo da solda (observe que esta equao bidimensional, em y e
z, e leva em considerao o tempo de soldagem).
Para caso de uma fonte de calor linear, distribuda ao longo da espessura da chapa (figura 3.3b),
a distribuio de temperatura dada por:
P/h
vx vr
T T0
exp
(3.3b)
K 0
2 k
2 2
onde h a espessura da chapa, r = (x2 + y2)1/2 e K0 a funo de Bessel modificada de segundo
tipo e ordem zero (figura 3.5). Neste modelo, a temperatura varia apenas nas direes x e y,
permanecendo constante ao longo da espessura da pea.
Figura 3.5. Funo de Bessel modificada de segundo tipo e ordem zero, K0(x).
Como na condio anterior, quando ambos P e v forem elevados, o problema pode ser tratado
como o de uma fonte superficial instantnea que atua no plano xz. Neste caso, uma soluo
unidimensional alternativa equao (3.3b) seria:
P v exp y 2
T T0
(3.3b)
4 k ct 1 / 2 h 4 t
Para o caso de uma fonte de calor pontual (figura 3.3.a) atuando na superfcie de uma chapa de
espessura finita (h), a distribuio de temperatura pode ser obtida a partir da soluo para chapa
de espessura infinita (equao 3.3a), supondo que no ocorre transferncia de calor atravs das
superfcies da chapa. Esta situao representada considerando-se fontes de calor imaginrias
colocadas acima e abaixo da superfcie em que se localiza a fonte de calor e a distncias (2kh)
desta (com k variando de - a +). A equao resultante toma a forma de uma srie:
vx 1
v
T T0
exp
R j
exp
2 k
2 j R j
2
P
(3.3c)
(a)
(b)
(c)
Figura 3.6. Distribuies de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso previstas pelos
modelos de Rosenthal (equaes 3.2a, b e c). Material: ao carbono (chapa de 10 mm de
espessura). Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.
A figura 3.7 mostra, para as mesmas condies usadas na figura 3.6, a variao de temperatura
prevista pelos trs modelos para dois pontos fixos (isto , no amarrados fonte de calor), um
localizado na superfcie superior e o outro na superfcie inferior da chapa. Esta figura indica que
as equaes 3.3b e 3.3c tendem a apresentar resultados similares para menores temperaturas,
quando a fonte de calor j se afastou do ponto. Quanto a fonte de calor est prxima dos pontos
(isto , no aquecimento e para temperaturas elevadas), para o ponto localizado na superfcie
superior da chapa, as equaes 3.3a e 3.3c tendem a apresentar resultados similares.
A figura 3.8 compara as variaes de temperatura em um ponto previstas pelos modelos que
trabalham com chapa de espessura semi-infinita (equaes 3.3a e 3.3a) para um mesmo valor de
energia de soldagem (10 kJ/cm). Pode-se observar que, como esperado, o resultado do modelo
simplificado (equao 3.3a) tende a coincidir com o da equao 3.3a quando ambos P e v
aumentam (figura 3.8b). Os modelos se aproximam tambm no resfriamento a medida que a
temperatura reduzida.
1000
Temperatura ( C)
800
600
(3c)
400
(3b)
200
(3a)
0
0
10
15
20
25
30
Tempo (s)
(a)
1000
(3b)
Temperatura ( C)
800
600
400
(3c)
200
(3a)
0
0
10
15
20
25
30
Tempo (s)
(b)
Figura 3.7. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3.3a, b e c) para (a) um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
5 mm do eixo da solda (y = 5) e (b) um ponto localizado na superfcie inferior (z = 10) e no eixo
da solda. Material: ao carbono (chapa de 10 mm de espessura). Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm. Velocidade de soldagem: 300 mm/min.
600
500
P = 2,5 kW
(3a')
v = 0,25cm/s
400
(3a)
300
200
100
0
0
10
20
30
40
50
Tempo (s)
(a)
600
(3a')
P = 10kW
Temperatura (C)
500
v = 1,0 cm/s
400
(3a)
300
200
100
0
0
10
20
30
Tempo (s)
40
50
(b)
Figura 3.8. Variaes de temperatura (ciclos trmicos) previstas pelos modelos de Rosenthal
(equaes 3.3a e 3.3a) para um ponto localizado na superfcie superior da chapa (z = 0) e a
10 mm do eixo da solda (y = 10). (a) P = 2,5 kW e v = 2,5 mm/s, (b) P = 10 kW e v = 10 mm/s,
Material: ao carbono. Energia de soldagem: 1 kJ/mm.
A aplicao de fontes virtuais de energia para eliminar o fluxo de calor atravs das superfcies
das peas, que foi usada para se obter a equao 3.3c, pode ser estendida lateralmente para criar
um modelo que representa a soldagem em uma chapa de largura finita (L):
T T0
vx
v
exp
Rij
exp
2 k
2 j
2
i Rij
(3.3d)
superfcie de uma chapa que no cause um aquecimento sensvel da face oposta da chapa deve
ser melhor descrita pela equao 3.3a. Casos intermedirios seriam melhor tratados pela equao
3.3c. Este assunto ser abordado novamente nas sees 5 e 6.
As solues analticas do fluxo de calor em soldagem propostas por Rosenthal so aproximadas,
tendo sido obtidas com uma srie de simplificaes. Elas podem ser adequadas ou no para
representar a distribuio de temperatura encontrada em uma operao real de soldagem. Para
analisar a adequao destas solues, Chriestensen(3.2) realizou uma srie de testes em alumnio e
ao utilizando diferentes condies de soldagem e mediu parmetros que caracterizam as
dimenses dos cordes obtidos (a largura do cordo e a espessura da zona termicamente afetada,
por exemplo) e a velocidade mdia de resfriamento e comparou os resultados com os obtidos
pela soluo terica. Para poder comparar resultados de diferentes materiais e processos de
soldagem, Chriestensen modificou as equaes propostas por Rosenthal, tornando-as
adimensionais. Por exemplo, a equao 3.3a toma a forma:
n
3 exp 3
(3.4)
onde = (T T0)/(TC T0), sendo TC uma temperatura crtica do material, por exemplo, a sua
temperatura de fuso, = vx/2, = vy/2 e = vz/2 so as coordenadas admensionais,
3 = (2 + 2 + 2)1/2, e n3 = Pv/[42c(TC T0)] o parmetro operacional.
A figura 3.9 compara valores medidos experimentalmente e calculados da largura de cordes de
solda. Nela, a largura est representada na forma adimensional, obtida multiplicando-a por v/2.
A distribuio dos pontos experimentais segue relativamente bem a curva terica em um amplo
intervalo do parmetro operacional, que definido em funo das condies de soldagem e das
propriedades do material e sugere que os modelos de Rosenthal so adequados para descrever
em linhas gerais alguns aspectos da solda ligados ao fluxo de calor. Entretanto, quando se
considera pontos isolados, diferenas apreciveis entre os valores previstos e obtidos podem ser
observadas.
O modelo de Rosenthal foi modificado e estendido por diversos autores. Por exemplo, Wells(3.5)
simplificou a equao para soldagem de chapa fina com penetrao total para obter a largura do
cordo. Adams(3.6) calculou a distribuio de temperaturas mximas na pea. Outros autores
desenvolveram equaes considerando fontes de calor de geometria mais real. Grong(3.7)
apresenta um modelo que considera vrias fontes de calor pontuais distribudas na pea. Neste
modelo, a distribuio de temperatura seria dada por:
T T0 Ta
(3.5a)
Ta
Pa
1
vx
v
1
v
exp
Ri exp
R j
exp
4 k
2
2 j R j
2
i Ri
(3.5a)
sendo:
Ri
Rj
x x2 y y 2 z 2id z 2
x x2 y y 2 z 2 jd z 2
(3.5b)
(3.5c)
A posio de cada fonte em relao origem do sistema de coordenadas definida pelos termos
x, y e z (figura 3.10). A soma das potncias Pas associadas com as fontes igual potncia
total disponvel, isto :
P VI
(3.5d)
Este modelo representa de uma melhor forma as fontes de calor reais usadas em soldagem as
quais no esto concentradas em um ponto ou uma linha, mas se apresentam distribudas em uma
certa rea ou volume. Alm disso, ele permite similar a fonte em diferentes alturas da junta e no
apenas na superfcie da chapa. Ele foi usado, com sucesso, por Ramirez(3.8) para modelar a
variao de temperatura em certas posies da junta na soldagem em vrios passes
Solues da equao de fluxo de calor com um menor nmero de simplificaes foram obtidas
por mtodos numricos. A comparao das equaes de Rosenthal com estas solues sugere
que as primeiras predizem mais adequadamente a distribuio de temperatura e as velocidades de
resfriamento para pontos afastados da poa de fuso. Exemplos de solues numricas podem
ser encontrados na literatura(3.9-3.11).
(a)
(b)
Figura 3.12. (a) Diagrama esquemtico de um equipamento simulador de ciclos trmicos. (b)
Cabeote do equipamento. (Fonte: Ramss Ferreira da Silva, PPGEM/UFMG, 2010)
TP T0
(3.6a)
2
e crx
onde (HL = P/v) a energia de soldagem.
Para a soldagem de topo, em um passe com penetrao total (cujo fluxo de calor seria
descrito pela equao 3.3b), esta dependncia pode ser estimada pela expresso:
1/ 2
2
HL
TP T0
e 2 chy
(3.14)
ou, alternativamente, como
:
A ch y f
1
1
TP T0
HL
T f T0
(3.6b)
(3.6c)
Tempo de Permanncia (tc) acima de uma Temperatura Crtica (Tc): Este parmetro pode
ser de interesse para materiais em que a dissoluo de precipitados e/ou crescimento de gros
pode ocorrer (figura 3.13).
2 k T T0
HL
(3.7a)
h
3
2 k c
T T0
HL
(3.7b)
h
(3.8)
hcrit
HL
A equao 3.7a se aplica para > 0,9 e a equao 3.7b para < 0,6. Para valores
intermedirios, nenhuma das equaes se aplicaria(3.6,. 3.13, 3.14). Contudo, segundo Ramirez(3.8),
a diviso arbitrria entre chapa grossa e fina em = 0,75 no leva a erros superiores a 15%,
podendo ser adequada para vrias aplicaes.
Em uma liga transformvel, como um ao carbono, a microestrutura final de uma solda e das
regies vizinhas depende da velocidade de resfriamento na soldagem. Entretanto, esta varia
continuamente com a temperatura (figura 3.13) e, para caracterizar as transformaes
microestruturais, ela deve se referir a uma dada temperatura. Por exemplo, a velocidade de
resfriamento a 300C (ou a 700oC) , s vezes, usada em trabalhos relacionados com a
soldagem de aos carbono e de baixa liga.
Um parmetro alternativo o tempo de resfriamento entre duas temperaturas determinadas
(tT1/T2, figura 3.13), comumente entre 800 e 500C ou 700 e 300C (t8/5 ou t7/3). t
inversamente proporcional velocidade de resfriamento, isto , t cresce para menores
velocidades de resfriamento. Para chapas espessas (escoamento tridimensional de calor),
pode-se mostrar, a partir da equao da velocidade de resfriamento (equao 3.7a), que t8/5
dado por:
H
1
1
t 8 / 5 L
(3.9a)
2 k 500 T0 800 T0
Resultado similar obtido para o caso do resfriamento em condies bidimensionais:
t8 / 5
H L 2
1
1
2
2
2 k ch 500 T0 800 T0
2
(3.9b)
(a)
(b)
Figura 3.15. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para (a)
um metal de alta condutividade trmica (cobre) e (b) um de baixa (ao inoxidvel austentico).
Espessura: 10 mm. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.
Espessura da Junta: Para uma mesma condio de soldagem, uma junta de maior espessura
permite um escoamento mais fcil do calor por conduo. Assim, quanto mais espessa a
junta, mais rapidamente esta tender a se resfriar durante a soldagem. A figura 3.16 ilustra o
efeito da espessura na distribuio de temperatura. Observe o efeito no tamanho e formato da
poa de fuso e nas isotermas no metal base. A figura 3.17 mostra os ciclos trmicos de
pontos no centro do cordo para as condies da figura 3.16.
A variao da velocidade de resfriamento no centro da solda a uma dada temperatura em
funo da espessura da junta mostrada esquematicamente na figura 3.18. Para soldagem de
penetrao total, onde o fluxo de calor predominantemente bidimensional, a velocidade de
resfriamento no centro da chapa varia com o quadrado da espessura da junta. Quando a
espessura da junta torna-se muito maior do que as dimenses da poa, um fluxo
tridimensional de calor passa a predominar e a velocidade de resfriamento torna-se
praticamente independente da espessura.
(a)
(b)
(c)
Figura 3.16. Distribuio terica de temperatura no plano xz em torno da poa de fuso para
chapas de ao carbono de (a) 5, (b) 10 e (c) 20 mm de espessura. Energia de soldagem:
0,6 kJ/mm.
1500
0,6 kJ/mm
Temperatura ( C)
1200
900
5 mm
600
10 mm
300
20 mm
0
0
10
15
20
25
30
35
Tempo (s)
Figura 3.17. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapas de diferentes
espessuras. Energia de soldagem: 0,6 kJ/mm.
Figura 3.19. Dissipao de calor durante a soldagem de juntas de (a) topo e de (b) ngulo (em T).
1500
o
25 C
Temperatura ( C)
1200
900
600
1,2 kJ/mm
300
0,6 kJ/mm
0,3 kJ/mm
0
0
10
15
20
25
30
35
Tempo (s)
Figura 3.21. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes energias de soldagem.
Do ponto de vista operacional, estes dois ltimos parmetros so aqueles em que o responsvel
pela operao de soldagem tem uma maior liberdade para atuar. Isto muito importante pois a
seleo adequada destes permite um certo controle sobre a velocidade de resfriamento da regio
da solda e, portanto, sobre a sua microestrutura e propriedades.
1500
0,6 kJ/mm
Temperatura ( C)
1200
900
600
o
200 C
300
100 C
25 C
0
0
10
15
20
25
30
35
Tempo (s)
Figura 3.22. Ciclos trmicos no centro do cordo para a soldagem de chapa grossa com
diferentes temperaturas de pr-aquecimento.
Equaes de Rosenthal: As equaes apresentadas na seo 3.5 podem ser usadas para
estimar a velocidade de resfriamento ou o t8/5. Para isto, importante verificar primeiro
qual a condio de resfriamento (atravs da equao 3.8) para determinar qual equao
(3.7a ou 3.7b) seria a mais adequada para calcular a velocidade de resfriamento.
Para o clculo do t8/5, devem ser usadas as equaes 3.9a e 3.9b. Neste caso, para definio
da condio de resfriamento que deve ser usada, uma espessura crtica, similar usada no
caso do clculo da velocidade de resfriamento, pode ser definida igualando as equaes 3.9a e
3.9b e explicitando a espessura:
hcrit
HL
1
1
c 500 T0 800 T0
(3.10)
h1
onde H a energia de soldagem (J/cm), T0 a temperatura de pr-aquecimento (C), h a
espessura da chapa (mm), k, n, h0 e h1 so constantes que dependem do processo de soldagem
e uma constante que depende da geometria da junta (para a deposio de cordo sobre
chapa, = 1 e, para solda de filete, = 2).
Para a soldagem com eletrodos revestidos, esta equao torna-se:
1,35 H 1,5
t 8/5
2
2
h 14,6
600 T0 1 arctan
(3.12a)
3,5
(3.12b)
HL
onde A e B so constantes para um dado processo de soldagem e geometria da junta. Estas
constantes podem ser ajustadas por regresso a partir de curvas de resfriamento obtidas
experimentalmente.
Pela Norma Europia EN1011 (Parte 2): Esta norma(3.19) apresenta em seu anexo D um
procedimento para estimar o tempo de resfriamento em soldagem (t8/5). Este baseado em
equaes gerais para o clculo do tempo de resfriamento (equaes 3.9a e 3.9b) e equaes
especficas para aos comuns nas condies de fluxo de calor bidimensional (3.14a) e
tridimensional (3.14b):
t8 / 5
H
4300 4,3T0 10 L
h
5
1
1
500 T 2 800 T 2 F2
0
0
1
1
F3
t8 / 5 6700 5T0 H L
500 T0 800 T0
(3.14a)
(3.14b)
Nas equaes acima, as unidades da energia imposta de soldagem (HL) so kJ/mm, a unidade da
espessura (h) mm e os fatores de forma F2 e F3 so dados pela tabela 3.V. A condio de
resfriamento (bi ou tridimensional) pode ser estimada atravs da figura 3.24.
Tabela 3.V
Fatores de forma(3.19).
Exemplo de Ciclo Trmico e Clculo de seus Parmetros: A figura 3.25 apresenta ciclos
trmicos medidos experimentalmente com termopares tipo K (Cromel-Alumel), com fios de
dimetro de 0,25 mm, na deposio de um cordo TIG sobre uma chapa de ao carbono com
10 mm de espessura (h). Os parmetros de soldagem foram: corrente (I) igual a 200 A,
tenso de 14 V e velocidade de soldagem (v) igual a 15 cm/min. A proteo foi feita com
argnio puro na vazo de 12 L/min e o comprimento do arco foi de 2,5 mm. A soldagem foi
feita sem pr-aquecimento (temperatura ambiente de cerca de 25oC).
As temperaturas de pico (Tp) alcanadas em pontos distantes 2,3, 2,5 e 3,0 mm da superfcie
da chapa, como mostrado na figura 3.26, podem ser estimadas diretamente a partir da figura
3.25, bem como os tempos de resfriamento entre 800 e 500C (t8/5). Este ltimo parmetro
pode ser calculado, com base no modelo de Rosenthal para chapas grossas, pela equao 3.9 e
pelo mtodo do IRSID. Considerando-se um rendimento trmico de 65% para o processo
TIG, obtm-se um aporte trmico de soldagem de 730 J/mm para o teste. Usando-se este
valor e os dados da tabela 3.IV e considerando a temperatura entre 500 e 800oC (650oC),
obtm-se uma espessura relativa (equao 3.8) de 0,65. Assim, para o procedimento de
soldagem usado, tem-se uma condio de resfriamento intermediria entre chapa grossa e
chapa fina e a equao 3.9 s pode ser usada de uma forma aproximada. Apesar desta
restrio, os valores obtidos so mostrados na tabela 3.VI. Aparentemente, para os tempos de
resfriamento relativamente curtos obtidos nos testes realizados, ambas as abordagens levaram
a resultados menores que o obtido experimentalmente. Contudo, levando em considerao
que, para o modelo de Rosenthal, a equao 3.8 no foi usada em sua melhor condio de
aplicao, os resultados calculados ficaram relativamente prximos do valor medido.
1400
1200
1000
Temperatura ( C)
800
B
C
600
400
200
0
0
20
40
60
80
100
120
Tempo (s)
Figura 3.25. Ciclos trmicos de soldagem medidos experimentalmente.
Para 700oC, a espessura relativa vale 0,67 caracterizando, tambm, uma condio entre
resfriamento de chapa grossa e de chapa fina. Assim, a velocidade de resfriamento a 700oC no
mesmo ponto foi determinada experimentalmente e, tambm, calculada atravs das equaes
para chapas fina e grossa (equaes 3.5a e 3.5b). Os resultados so mostrados na tabela 3.VII.
O valor determinado experimentalmente ficou entre os dois valores obtidos a partir do modelo
de Rosenthal, o que poderia ser esperado considerando-se o valor da espessura relativa entre
0,6 e 0,9.
Tabela 3.VI
Distncia do
Tempo de resfriamento entre 800 e 500 C - T8/5 (s)
ponto superfcie
Determinada
Calculado pelo modelo/mtodo de
(mm)
Experimentalmente
Rosenthal
IRSID
2,3
2,5
2,0
1,8
Figura 3.26. Seo transversal de um cordo sobre chapa TIG indicando o ponto de insero do
termopar para medida do ciclo trmico.
Tabela 3.VII Velocidades de resfriamento de uma solda TIG em ao carbono.
Distncia
Velocidade de resfriamento a 700 C (C/s)
superfcie
Determinada
Modelo de Rosenthal
(mm)
Experimentalmente
Chapa fina
Chapa grossa
2,3
116
84
184
Zona Fundida (ZF): regio onde o material foi fundido durante a soldagem e caracterizado
por temperaturas de pico superiores sua temperatura de fuso.
Zona Termicamente Afetada (ZTA): regio no fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e/ou propriedades foram alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As
temperaturas de pico so superiores a uma temperatura crtica (Tc) caracterstica do metal
base.
Metal Base (MB): Regies mais afastadas da solda que no foram alteradas pelo ciclo
trmico. Suas temperaturas de pico so inferiores a Tc.
Na soldagem multipasse, os pontos da junta podem ser submetidos a ciclos trmicos mltiplos
devido aos mltiplos passes (figura 3.28). Assim, a estrutura resultante mais complexa devido
influncia de cada passe sobre as zonas fundidas e termicamente afetadas originadas nos passes
anteriores (figuras 3.29 e 3.30).
Figura 3.27. Macroestrutura esquemtica da seo transversal de uma junta soldada e sua relao
com as temperaturas de pico. A - ZF, B - ZTA e C - MB.
Figura 3.28. Representao esquemtica dos ciclos trmicos em dois pontos genricos (1 e 2) da
ZTA de uma solda de vrios passes. A, B e C so, respectivamente, o primeiro, segundo e
terceiro passes realizados.
Figura 3.30. Seo transversal (macrografia) de uma solda real de vrios passes (chanfro em K).
LANCASTER, J.F., Metallurgy of Welding, George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
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Engineering R 50 (2005) 1-78.
21.
Captulo 4
Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico
Figura 4.1 - Tenses residuais desenvolvidas junto superfcie de uma pea sendo
esmerilhada.
Em sistemas compostos por vrios componentes, tenses residuais podem tambm resultar de
foras de reao que se desenvolvem quando os componentes so colocados em posio. Por
exemplo, em uma estrutura parafusada, quando os parafusos so apertados, tenses se formam
nos parafusos e nos componentes presos por eles. Estas tenses independem de solicitaes
externas, podendo ser, portanto, consideradas como tenses residuais.
Finalmente, as mudanas de volume associadas com transformaes de fase do material
podem ser, tambm, responsveis pelo aparecimento de tenses residuais e distores. Por
exemplo, peas temperadas tendem a apresentar tenses residuais de trao na sua superfcie.
Estas aparecem devido ao aumento de volume associado com a decomposio da austenita
que tende a ocorrer, nas regies centrais da pea, posteriormente transformao das regies
localizadas junto sua superfcie (devido elevada taxa de retirada de calor durante a
tmpera, a superfcie de uma pea tende a resfriar muito mais rapidamente do que a sua parte
central).
Uma vez que as tenses residuais existem na ausncia de solicitaes externas, a fora e o
momento (M) resultantes destas tenses, em uma dada seo da pea, devem ser nulos para
manter o equilbrio mecnico, isto :
(4.1)
dA 0 , e
A
dM 0
(4.2)
(10-6/K)
23
13
17,3
17
13
4,5
(4.4b)
(a)
(b)
Figura 4.2 - (a) Conjunto de barras presas nas extremidades. (b) Barra central sendo aquecida.
A figura 4.3 ilustra a evoluo da tenso longitudinal mdia na barra central em funo de sua
temperatura. No incio do aquecimento (figura 4.3, A-B), as tenses e deformaes resultantes
da dilatao da barra central sero elsticas. Como as barras mantm o mesmo comprimento
aproximado, a dilatao trmica tem de ser compensada por deformaes elsticas, e a
seguinte relao deve ser obedecida:
(4.5)
Et
E
onde E e Et so, respectivamente, os mdulos de elasticidade do material temperatura
ambiente e temperatura (T) da barra central e c e l so os valores de tenso na barra
central e nas barras laterais. Como as barras tm a mesma seo, l = -0,5c, e, assim:
2E
c T
(4.6)
1 2 E Et
Quando a tenso na barra central (c) atinge o limite de escoamento, esta barra passa a se
deformar plasticamente (ponto B, figura 4.3). Considerando um ao com um limite de
escoamento de 250 MPa, E = Et = 210 GPa e = 1,3x10-5m/(m oC), a temperatura na barra
central para o incio de sua deformao plstica pode ser estimada, com a equao 6, em cerca
de 175oC (considerando T0 = 25oC).
Figura 4.3 - Variao da tenso (c) com a temperatura na barra central (figura 4.2).
Nesta temperatura, a tenso na barra central atinge o seu limite de escoamento e, acima desta
temperatura, ela passa a se deforma plasticamente, isto , de forma irreversvel. Como o limite
de escoamento tende a diminuir com a temperatura, o valor da tenso na barra central tende a
cair medida que a sua temperatura aumenta e a barra sobre uma maior deformao plstica
(curva BC, figura 4.3). Se o aquecimento interrompido no ponto C, a barra central se contrai
com a queda da temperatura. Devido s restries impostas pelas barras externas, as tenses
de compresso na barra central so reduzidas e tornam-se nulas acima da temperatura
ambiente (pois, devido sua deformao plstica, a barra se tornou mais curta do que as
externas. Com a continuao do resfriamento, tenses de trao passam a atuar nela at que o
limite de escoamento (agora sob condies de trao) seja atingido no ponto D. A partir desta
temperatura, a barra central passa a deformar plasticamente at atingir a temperatura
ambiente.
Ao final do processo, temperatura ambiente, como resultado de sua deformao plstica, a
barra central ainda ter um comprimento menor do que as externas. Assim, como as barras
esto unidas pelas bases, as diferenas de comprimento entre elas sero acomodadas por
deformaes elsticas que geraro tenses residuais. Na barra central, estas tenses sero de
trao e de valor prximo ao do limite de escoamento do material (figura 4.3, ponto E). Nas
barras externas, para se manter o equilbrio de foras (equao 1), existiro tenses de
compresso de valor igual metade da tenso na barra central (supondo que as sees
transversais das barras ainda tenham a mesma rea).
Uma situao similar pode ser considerada para uma junta soldada, associando-se a regio da
solda com a barra central e as regies mais afastadas do metal de base, com as barras externas.
Por este raciocnio, pode-se esperar, como conseqncia da operao de soldagem, o
(a)
(b)
Figura 4.4 - Comparao entre as tenses residuais desenvolvidas na montagem de trs barras
(a) e as tenses residuais longitudinais formadas ao longo da direo transversal (y) a uma
solda de topo (b).
4.2.2. Distribuio:
As tenses residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabricao e seu uso,
so de dois tipos:
1. Tenses residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrio (item 2.1).
2. Tenses de reao resultantes da ligao entre os diversos membros da estrutura e entre
estes e outras estruturas.
A figura 4.6 mostra esquematicamente a distribuio de tenses residuais longitudinais e
transversais em uma solda de topo. A distribuio de tenses longitudinais foi discutida
anteriormente e pode ser aproximada empiricamente por (Masubuchi, 1980):
y 2 1 y b 2
(4.7)
X m 1 e 2
b
onde b, a largura do pico de tenses de trao, depende das condies de soldagem e do
material e m a tenso mxima (no centro da solda) cujo valor , em geral, prximo do
limite de escoamento do material.
A distribuio de tenses transversais (figura 4.6c) caracterizada, em soldas isoladas por
valores menores de tenses. Contudo, quando a solda faz parte de uma estrutura incluindo
outras partes e soldas, tenses de reao tendem a se somar s tenses de origem trmica
resultando em maiores valores de tenses residuais (linha tracejada na figura 4.6c). Em outros
tipos de juntas (soldas de vigas em T ou de tubulaes, por exemplo), uma distribuio mais
complexa de tenses residuais tende a se formar em funo das foras de reao que se
desenvolvem pela prpria geometria do componente soldado.
Figura 4.6 - Distribuio tpica de tenses residuais em uma solda de topo. (a) Sistema de
coordenadas e tenses. (b) Tenses longitudinais. (c) Tenses transversais (linha tracejada:
distribuio de tenses quando a solda faz parte de uma estrutura e est sujeita a tenses de
reao).
Quando o componente soldado apresenta uma grande espessura (superior a cerca de 25 mm),
as tenses residuais nesta direo (z) e a variao das tenses em outras direes com a
espessura podem se tornar significativas. A figura 4.7 ilustra a distribuio das tenses x, y
e z ao longo da espessura de uma solda de 25 mm de espessura de ao carbono depositada
com o processo SMAW de acordo com dados de Gunnert (1958).
1400
Aos
1200
Tenso (MPa)
1000
y= 1400 MPa
800
600
400
y= 250 MPa
200
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Distncia (mm)
Resultados experimentais indicam que, para aos, a tenso residual mxima no centro do
cordo no acompanha o limite de escoamento medida que este aumentado (figura 4.10).
Este resultado inesperado estaria associada tendncia dos aos de maior resistncia
mecnica apresentarem uma maior temperabilidade e uma menor temperatura Ms. Assim, a
decomposio da austenita durante a soldagem ocorre a menores temperaturas e, como esta
reao acompanhada por um aumento de volume, ela tenderia a reduzir as tenses residuais
no cordo de solda associadas com a contrao do material durante o resfriamento da solda.
Difrao em filme
Difrao com difratmetro
Tcnicas de fissurao
4.2.4. Consequncias:
As tenses residuais podem contribuir para o aparecimento de vrios problemas em juntas
soldadas. Contudo, antes de discutir esses, ser discutida abaixo a consequncia da aplicao
de um carregamento externo sobre a distribuio de tenses residuais em uma junta. Esta
discusso permitir definir os tipos de problemas usuais para os quais a presena de tenses
residuais poder ter uma maior influncia.
Quando um componente soldado, contendo uma distribuio inicial de tenses residuais
(figura 4.11, curva 0), submetido a um carregamento de trao, as tenses residuais se
somam diretamente s tenses do carregamento, enquanto todas as deformaes forem
elsticas, isto , no ocorrerem deformaes plsticas no componente. Desta forma, se o
carregamento externo for aumentado lentamente, as regies da solda, nas quais as tenses
residuais de trao so mais elevadas, devem atingir condies de escoamento plstico antes
do resto do componente (ver as curvas 1, 2 e 3, figura 4.11). O desenvolvimento de
deformaes plsticas, localizadas principalmente na regio da solda, tende a diminuir as
variaes dimensionais ocorridas durante a soldagem e que so as principais responsveis
pela existncia das tenses residuais. Desta forma, tendo ocorrido deformaes plsticas
localizadas durante o carregamento, quando este for retirado, o nvel das tenses residuais
tende a ficar menor do que existia anteriormente (curva 4, figura 4.11). Isto , as variaes
dimensionais ocorridas na soldagem e responsveis pelas tenses residuais so, pelo menos
parcialmente, removidas pela deformao plstica causada pelo carregamento posterior e as
tenses residuais so aliviadas.
3
2
1
4
y
0
Figura 4.11 - Distribuio de tenses em um componente com uma solda de topo submetido a
carregamentos crescentes (curvas 1, 2 e 3) e distribuio de tenses residuais aps a liberao
do carregamento (curva 4).
A anlise anterior permite destacar os seguintes aspectos relevantes relativos ao efeito das
tenses residuais em um dado componente:
A presena de tenses residuais mais importante para fenmenos que ocorrem com
baixos nveis de tenso (inferiores ao limite do escoamento do material) como a fratura
frgil, a fragilizao pelo hidrognio e a corroso sob tenso.
Em estruturas de materiais dcteis submetidas a um carregamento, quanto maior for o nvel
das tenses aplicadas, menor ser o efeito das tenses residuais. Quando o nvel de
carregamento for suficientemente elevado, parte da pea pode escoar e, como resultado, as
tenses residuais so reduzidas.
Em estruturas de materiais frgeis submetidas a um carregamento, tenses residuais de
trao podem precipitar a ocorrncia da falha por fratura frgil.
Se a estrutura carregada alm de seu limite de escoamento, as suas tenses residuais se
tornam desprezveis.
Mtodos que utilizam alguma forma de solicitao mecnica podem ser usados para
diminuir as tenses residuais de um componente soldado.
Alguns efeitos especficos da presena de tenses residuais em um componente soldado sero
discutidos a seguir.
a. Flambagem:
Considere um perfil estrutural. Um aspecto importante para a sua aplicao sua rigidez, isto
, a sua capacidade de resistir a cargas laterais (no axiais). A rigidez depende de vrios
fatores, particularmente das propriedades mecnicas no material do perfil e das suas
dimenses e da forma de sua seo transversal. Ela depende tambm das tenses aplicadas na
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 4.12
direo axial do perfil. Neste sentido, tenses axiais de trao enrijecem o perfil enquanto
tenses de compresso o tornam mais flexvel, isto , menores foras transversais so
necessrias para causar uma dada deformao lateral no perfil. Finalmente, quando a tenso
axial de compresso for suficientemente elevada, uma fora lateral infinitamente pequena
pode causar uma deformao lateral () grande do perfil. Esta instabilidade um risco em
componentes estruturais que atuam sob compresso, particularmente naqueles longos e
delgados e conhecida como flambagem (ou cambagem ou, em ingls, buckling). Em
algumas situaes, a flambagem pode levar falha rpida e inesperada de um componente
submetido a uma tenso, em geral, menor que o limite de escoamento do material (figura
4.12). Em outras situaes, embora no chegue causar a falha final do componente, a
flambagem pode levar ao aparecimento de intensas distores na estrutura.
P
Componente
falhado
Uma vez que as tenses residuais so de compresso em regies mais afastadas da solda (e de
trao prximo desta), as tenses residuais nessas regies podem reduzir a resistncia
flambagem de estruturas soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar tambm
distores (seo 3) e como a flambagem est associada com deformaes perpendiculares ao
eixo ou plano do componente (figura 4.12) e aplicao de cargas fora de centro, distores
causadas por soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a resistncia
flambagem. Em juntas soldadas feitas em chapas ou outros componentes de pequena
espessura, a distoro por flambagem resultante das tenses trmicas e residuais pode tambm
ocorrer dando junta um aspecto irregular ou enrugado (ver seo 3.1).
b. Falha por fadiga:
Em um sentido amplo, fadiga envolve a deteriorao de propriedades de um material devido a
aplicao neste de esforos mecnicos de intensidade varivel. Mais restritamente, um
mecanismo de falha que envolve a nucleao e o crescimento de trincas no material devido a
esforos mecnicos variveis e o seu exemplo mais conhecido para o leigo a quebra de um
pedao de arame pela sua flexo alternada de forma repetida. Contudo, importante salientar
que a fadiga a forma mais comum de falha em componentes mecnicos submetidos a
tenses que variam com o tempo, estando associada com grandes desastres a acidentes. Nestes
casos, a fadiga tende a se desenvolver com cargas inferiores ao limite de escoamento do
material e por perodos de tempo superiores a um ano (mas, que podem ser muito menores). A
maior parte deste tempo tende a ser gasto na nucleao inicial da trinca e, assim, qualquer
fator que facilite esta nucleao (como, por exemplo, defeitos superficiais) pode reduzir
grandemente o tempo de vida esperado de uma pea.
Como j discutido, quando a solicitao mecnica externa pequena, as tenses residuais se
somam a esta. Desta forma, a presena de tenses residuais de compresso na superfcie de
um componente reduz localmente o valor da solicitao mecnica e, desta forma, dificultam a
iniciao de trincas de fadiga. Por outro lado, por exemplo, em um componente soldado, a
presena de tenses residuais de trao pode ter um efeito negativo no seu desempenho
fadiga, aumentando localmente o valor da solicitao mecnica e facilitando a nucleao
inicial da trinca de fadiga junto da solda. Para mais informaes, ver os captulos 7 e 8.
c. Corroso sob Tenso:
Na presena de um ambiente agressivo, trincas de corroso podem se desenvolver de forma
acelerada devido presena de tenses de trao. No caso de aos estruturais ao carbono ou
de baixa liga, por exemplo, este fenmeno desencadeado pelo contato com hidrxidos ou
com sulfeto de hidrognio. Em estruturas soldadas, as tenses residuais so muitas vezes
suficientes para o desenvolvimento de corroso sob tenso dependendo do material e do
ambiente. Neste sentido, por exemplo, certos cdigos impem limitaes quanto dureza
mxima da ZTA (por exemplo, inferior a 325 HV) como uma forma de limitar o nvel de
tenses residuais e prevenir a corroso sob tenso em tubulaes soldadas para transporte de
petrleo (ambiente que pode apresentar teores perigosos de H2S). Para mais informaes
sobre corroso sob tenso, ver os captulos 7 e 8.
d. Fratura Frgil:
A fratura final de um componente metlico quando uma trinca, que pode ter se desenvolvido
por diferentes mecanismos (por fadiga, por exemplo), atinge um tamanho suficientemente
grande pode ocorrer de duas formas bsicas, do ponto de vista metalrgico: (1) dctil ou (2)
frgil. No primeiro caso, o crescimento da trinca controlado por deformao plstica e tende
a exigir uma quantidade relativamente elevada de energia. Na fratura frgil, por sua vez, a
quantidade de deformao associada tende a ser muito pequena e o crescimento da trinca
basicamente controlado pela quebra de ligaes dentro dos gros (clivagem) ou ao longo de
seus contornos. Este processo necessita de uma quantidade muito menor de energia para a sua
ocorrncia.
Do ponto de vista mecnico, a fratura pode ocorrer de forma estvel ou instvel. No primeiro
caso, a quantidade de energia disponvel em um dado momento (na forma de energia elstica
armazenada no material e de trabalho feito pelas solicitaes mecnicas externas) no capaz
de fornecer a energia necessria para o crescimento da trinca. Desta forma, necessrio
aumentar a quantidade de energia disponvel, por exemplo, elevando a solicitao externa,
para a trinca crescer (lentamente). Quando a quantidade de energia disponvel no sistema
suficiente para manter o crescimento da trinca, sem a necessidade de se aumentar esta
quantidade de energia, a fratura se torna instvel, com a trinca crescendo de forma rpida e
descontrolada at a ruptura final. Na fratura final de um componente, em geral, a propagao
da trinca ocorre inicialmente de forma estvel podendo mudar para instvel. Obviamente,
como a fratura frgil necessita, para a sua propagao, de uma quantidade muito menor de
energia (do que a fratura dctil), situaes em que a trinca se propaga de forma frgil podem
se tornar instveis (fratura rpida e incontrolvel) mais facilmente com um maior potencial
para a ocorrncia de acidentes.
residuais, a distoro que ocorre durante o processo torna difcil atingir com preciso a forma
final desejada.
4.2.5. Controle e Alvio de Tenses Residuais:
O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo-se a
quantidade de calor fornecido junta ou a quantidade de metal depositado. Na prtica,
isto pode ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o ngulo do chanfro ou
usando-se preparaes simtricas, por exemplo) e evitando-se depositar material em excesso
(evitando-se reforo excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas de
filete). A seleo de processos de maior eficincia trmica (fonte de maior intensidade)
uma possvel alternativa de controle, mas difcil de ser justificvel economicamente em
muitos casos. Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso de metal de adio
com a menor resistncia mecnica permissvel no projeto, assim como uma reduo dos
vnculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as tenses de reao). Para a
soldagem de alguns tipos de aos, metais de adio que sofrem transformao martenstica
a uma temperatura suficientemente baixa podem ser usados. Como j mencionado, a
formao de martensita vem acompanhada por um aumento de volume que contrabalanceia a
contrao do material e, assim, reduz o nvel de tenses residuais.
Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas em uma pea ou estrutura por
mtodos trmicos ou mecnicos (tabela 4.III). Estes mtodos se baseiam em permitir a
deformao permanente localizada do componente que possui tenses residuais reduzindo ou
eliminando as variaes dimensionais responsveis pela existncia das tenses residuais. No
caso do uso de mtodos trmicos, a elevao da temperatura leva a uma reduo do limite de
escoamento do material facilitando a sua deformao plstica. Alm disto, dependendo da
temperatura e do tempo de tratamento, deformao por fluncia pode ocorrer no material e
contribuir para o alvio de suas tenses residuais. Os mtodos mecnicos se baseiam em
facilitar o escoamento plstico localizado pela aplicao de alguma forma de carregamento
mecnico como foi discutido no incio da seo 4.2.4.
4.3. Distoro de Soldas:
4.3.1. Tipos:
Distoro so alteraes de forma e dimenses que componentes soldados sofrem como
resultado do movimento de material (deformao plstica) que ocorre em funo das tenses
trmicas desenvolvidas durante o processo de soldagem. Distores afetam a forma e
dimenses de um componente ou estrutura de modo tanto global como localizado (quando so
tambm chamadas de deformidades), figura 4.13. A distoro final de um componente
soldado sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do movimento de material
que ocorre durante a soldagem (figura 4.14).
Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: (1) contrao transversal
(perpendicular linha da solda), (2) contrao longitudinal (paralela linha da solda) e (3)
distoro angular (rotao em torno da linha da solda), figura 4.15. Estas distores bsicas
causam distores mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o dobramento
(figura 4.16a) e a toro de vigas e a distoro por flambagem em juntas de peas de pequena
espessura (figura 4.16b). Durante a soldagem de componentes livres (isto , que no estejam
presos por soldas de ponteamento ou por algum dispositivo de fixao), estes podem sofrer
distoro rotacional (figura 4.17), o que pode dificultar as condies de soldagem e modificar
o padro final da distoro da junta soldada.
Tabela 4.III - Mtodos para aliviar tenses residuais (Okimura & Taniguchi, 1982).
Procedimento
Martelamento
(a)
(b)
Encruamento
Descrio
Martelamento do
metal depositado e de
suas adjacncias
durante ou aps a
soldagem.
A junta soldada
deformada
plasticamente pela
aplicao de cargas
de trao.
Vibraes so
aplicadas na estrutura
causando uma
ressonncia de baixa
Vibrao
frequncia o que
ocasiona deformao
plstica parcial da
estrutura e alvio de
tenses.
Aquecimento a 600700oC (aos
ferrticos) ou 900oC
Recozimento
(aos austenticos)
para alvio de
seguido de
Tenses
resfriamento lento.
Pode ser local ou
total.
Aquecimento a 900950oC (aos
Recozimento
ferrticos) seguido de
a alta
resfriamento lento.
temperatura
Pode ser local ou
total.
Aquecimento do
Alvio de
local da solda a 150tenses
200oC em uma
a baixas
largura total de 60 a
temperaturas
130mm.
(a) Processos mecnicos
Caractersticas
Limitaes
Mtodo simples,
pode causar refino
de gro.
Inadequado para
materiais de baixa
ductilidade.
Bastante eficiente
para tanques
esfricos e
tubulaes.
Inadequado para
estruturas
complicadas pela
dificuldade de
aplicar tenses
uniformes.
Operao simples.
Inadequado para
chapas grossas ou
grandes estruturas.
Alvio de tenses
no uniforme.
Muito utilizado e
bastante eficiente.
Inaplicvel para
grandes estruturas e
difcil de ser
executado no
campo. Custo
elevado.
Podem eliminar
completamente as
tenses residuais.
Inaplicvel para
grandes estruturas e
difcil de ser
executado no
campo. Custo muito
elevado.
Adequado para
grandes estruturas.
O alvio de tenses
baixo.
Figura 4.13 Distoro localizada caudada por uma pequena solda entre chapas de ao
inoxidvel. Adaptado do Welding Journal, fevereiro de 2011, pg. 54.
Deflexo,
Soldagem
Tempo
t
t
Figura 4.14 - Deflexo longitudinal de uma barra pelo calor de soldagem. t - Deflexo
(distoro) final.
(b)
(a)
(c)
Figura 4.15 - Distores bsicas: (a) Contrao transversal, (b) contrao longitudinal e (c)
distoro angular.
(a)
(b)
Figura 4.16 - (a) Dobramento de uma viga T e (b) flambagem em chapas finas.
(a)
(b)
Figura 4.17 - Rotao durante a soldagem para (a) baixo e (b) alto aporte trmico.
dois lados da junta em funo da espessura do flange e do peso de metal depositado por
comprimento da junta.
O dobramento de uma viga de ao soldada ao longo de todo o seu comprimento (L) pode se
estimado por (figura 4.19):
AW d L2
(4.9)
0,005
I
onde AW a rea da seo transversal da solda ou soldas, d a distncia do centro de
gravidade da(s) solda(s) linha neutra da viga e I o momento de inrcia do membro.
6
5
4
Peso de metal
depositado (g/cm)
Aw
10,0
6,3
4,0
2,5
1
0
Aw
10
15
20
25
t - espessura
30
Espessura (mm)
E
1,0
1,0
0,3
0,5
YS
1,0
1,2
0,5
0,3
1,0
1,4
1,7
1,3
k
1,0
0,3
4,2
7,5
4.4. Bibliografia:
Andrews, J.B. e outros, (1970) Analysis of Thermal Stress and Metal Movement During
Welding, NASA Contractor Report NASA CR-61351.
Gunnert, R. (1958) Method for Measuring tri-axial residual stresses, Doc. IIW X-184-57-OE,
Commission X of the International Institute of Welding.
Masubuchi, K. (1980) Analysis of Welded Structures, Pergamon Press.
Okimura, T. & Taniguchi, C. (1982) Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, captulo 5.
Captulo 5
Influncias Metalrgicas no Metal Fundido
5.1 - Introduo
Foi discutido, no captulo 3, o fluxo de calor na soldagem por fuso. Mostrou-se que a solda e as
regies adjacentes a esta so submetidas a variaes de temperatura cujos valores de pico variam
desde a temperatura ambiente at nveis prximos da temperatura de ebulio do material. Neste
captulo, a influncia destes ciclos trmicos na formao da zona fundida ser discutida de uma
forma geral, sem se considerar caractersticas especficas dos materiais.
Devido ao pequeno volume dos reagentes e ao pequeno tempo de interao entre eles, a
soldagem por fuso pode ser considerada como um processo metalrgico de escala quase
microscpica quando comparada com a maioria dos outros processos que envolvem a fuso de
metais, figura 5.1. Neste contexto, a soldagem apresenta peculiaridades como:
temperaturas elevadas,
curto tempo de durao,
elevada interao do metal fundido com suas vizinhanas,
presena de fluxos ou escrias complexas, etc.
A tabela 5.I compara as caractersticas gerais dos processos de soldagem por fuso com aquelas
correspondentes em um forno eltrico.
Poa de Fuso
Fluxo
Eletrodo
Regio I
Escria
Solda
Metal
Base
Regio III
Regio II
Figura 5.1. Representao esquemtica da regio do arco na soldagem por fuso com eletrodo
consumvel.
Na soldagem a arco eltrico, o metal de adio e o metal base so fundidos pelo calor do arco.
Esta fuso seguida por um superaquecimento considervel, particularmente na gota de metal de
adio. Na atmosfera do arco, vapores metlicos e de diversos constituintes da escria e
diferentes gases esto presentes em forma molecular, atmica ou ionizada, sendo estas ltimas
mais reativas. Os gases so violentamente aquecidos e agitados pelo arco eltrico. A rea
especfica de contato para interao entre metal fundido, gases e escrias muito grande se
comparada com outros processos metalrgicos. Assim, existem condies altamente favorveis
para o desenvolvimento de interaes fsicas e qumicas entre o metal fundido e o ambiente que
o cerca. Estas interaes so particularmente intensas nas pequenas gotas de metal fundido
formadas a partir do eletrodo consumvel. Somente em poucas situaes especiais (na soldagem
realizada no vcuo ou em uma atmosfera completamente inerte) se pode esperar a ausncia
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.1
destas reaes. De um modo geral, todas estas interaes podem afetar de modo desfavorvel a
estrutura e propriedades do metal de solda.
Tabela 5.I
Caracterstica
Valores tpicos
na gota
Na poa
em forno eltrico
2.100 - 2.350
1.700 - 2.000
aprox. 1.600
0,1 - 0,2
3 - 40
103
0,08 - 0,25
0,5 - 50
toneladas
2,1 - 4,1
0,4 - 1,0
0,001
base em resultados de testes anteriores atravs de tcnicas numricas como regresso mltipla e
redes neurais(5.3).
Figura 5.2. Faixas tpicas dos teores de oxignio e nitrognio do metal de solda obtido por alguns
processos de soldagem a arco.
0.08
0.06
Fuso a Arco
0.04
0.02
Fuso por Levitao (2200C)
0.00
0.00
0.02
0.04
0.06
1/2
(PN2)
0.08
0.10
0.12
1/2
, atm
Figura 5.4 Comparao das solubilidades do nitrognio em ferro puro fundido em forno e atravs
do arco eltrico(5.6).
Como os gases dissolvidos na poa de fuso podem ocasionar diferentes efeitos negativos na
solda, importante controlar a sua absoro. Em linhas gerais, isto realizado, nos diferentes
processos de soldagem, por medidas como:
uso, na soldagem com proteo gasosa, de um gs de proteo de composio e pureza
adequadas para o processo;
uso de uma vazo correta de gs de proteo, juntamente com um bocal adequado e
equipamento em boas condies de funcionamento;
limpeza da junta, por meios mecnicos ou qumicos, para eliminar xidos, graxas e de outras
contaminaes superficiais capazes de gerar gases indesejveis durante a soldagem;
na soldagem com eletrodo revestido, uso de eletrodos com o revestimento em boas condies
fsicas e, quando for o caso, adequadamente secos;
execuo da soldagem com parmetros corretos, evitando condies que favoream operao
instvel ou perturbao no meio de proteo, particularmente corrente e comprimento de
arco excessivos;
execuo da soldagem em locais protegidos contra correntes de ar, particularmente para
processos com proteo gasosa.
Figura 5.5. Diagrama de energia livre padro para a formao de alguns xidos comuns.
Como a poa de fuso , em geral, rasa, pode-se considerar que Pe seja igual presso
atmosfrica. A solubilidade de um gs diatmico no metal lquido (Sn) dada pela equao de
Sievert:
Sn k Pe
(5.4)
Por outro lado, a concentrao de gs dissolvido necessria para a formao do ncleo (Si), seria:
(5.5)
S i k Pi
Tirando-se os valores de Pe e Pi das equaes (5.4) e (5.5) e colocando estes na equao (5.3),
obtm-se:
2k
2
(5.6)
S i S n2
r
Assim, para o nucleao homognea de uma bolha no metal lquido, este precisa estar
supersaturado do gs (Si > Sn) de, pelo menos, 2k/r. Como r (raio inicial do ncleo) tende a ser
muito pequeno, a supersaturao necessria pode ser muito grande, indicando a dificuldade da
nucleao homognea do gs no metal lquido. Contudo, a presena na poa de fuso de diversas
heterogeneidades, como incluses, facilita a formao da bolha de gs sem a necessidade de uma
supersaturao to elevada.
Na parte posterior da poa de fuso (Regio III, figura 5.1) ocorrem condies que favorecem
tanto a supersaturao de algum gs dissolvido no metal lquido como a presena de incluses e
outras heterogeneidades. Nesta regio, a temperatura cai rapidamente de valores prximos
temperatura de ebulio do metal lquido, na regio da poa sob o arco, at a sua temperatura de
solidificao, na interface slido-lquido. Esta queda de temperatura reduz fortemente a
solubilidade dos gases dissolvidos na poa de fuso. Alm disto, o metal lquido
adicionalmente enriquecido por solutos que so rejeitados pelo metal sendo solidificado devido
brusca queda da solubilidade que ocorre com esta (figuras 5.3 e 5.6). Desta forma, os gases, que
foram absorvidos intensamente nas Regies I e II, podem se tornar supersaturados na regio III.
Alm disso, incluses, precipitados, cavidades de contrao e pontos da frente de solidificao,
existentes no lquido prximo da interface com o slido, podem agir como stios para facilitar a
nucleao de bolhas de gs.
gases
Sn
Absoro
Evoluo
Solidificao e
aprisionamento
Temp. de solidificao
Temperatura
Figura 5.6. Evoluo esquemtica da solubilidade de um gs com a temperatura e mecanismo de
formao de porosidade na solda pela evoluo de gs.
Uma bolha de gs pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro, quando essa
no se desprende de seu ponto de nucleao antes que o metal solidificado a cerque. O
desprendimento da bolha influenciado por vrios fatores como a sua velocidade de
crescimento, a sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de
solidificao, a composio qumica do metal lquido, etc. Refletindo a complexidade deste
problema, a incidncia de porosidade em soldas pode apresentar alguns aspectos contraditrios.
Por exemplo, soldas em ao feitas com eletrodos rutlicos ou celulsicos, que propiciam a
absoro de elevados teores de hidrognio pela poa de fuso, so relativamente imunes
porosidade. Por outro lado, soldas feitas com eletrodos bsicos, que geralmente levam a menores
teores absorvidos de hidrognio, so mais sensveis formao de porosidade. A tabela 5.II
mostra alguns gases que podem causar porosidade em soldas.
Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicaes, pois no afeta
apreciavelmente as resistncias mecnica e fadiga da solda. Contudo, porosidade densa ou
grosseira pode exigir a remoo da regio afetada e o seu reparo. A figura 5.7 mostra poros
formados um uma solda de alumnio feita com o processo GMAW. A quantidade e o tipo de
porosidade dependem tanto da quantidade de gases absorvida pelo metal fundido como das
condies para a evoluo destes gases na poa. Por sua vez, estes fatores so afetados pelas
condies de soldagem que, assim, influenciam o nvel de porosidade em uma solda. A figura
5.8 ilustra este efeito na soldagem GMAW de alumnio. Esta figura mostra um aumento na
quantidade de poros com a reduo da tenso, possivelmente devido a uma perda de estabilidade
do processo.
Tabela 5.II
Gs
H2
ORIGEM
Umidade atmosfrica, gua absorvida em fluxos ou
revestimentos, oxidao na superfcie da pea, substncias
orgnicas no revestimento do eletrodo, contaminao de leo,
graxa, etc.
Materiais
Ao, Al
N2
Contaminao atmosfrica
Ao, Ni, Cu
CO
da reao C + O CO
H2O
Cu
H2S
da reao S + 2H H2S
Ao
Ao, Ni
A evoluo de gases na poa de fuso pode tambm causar, segundo alguns autores, a formao
de respingos.
Figura 5.7. Seo transversal da ZF de uma solda de alumnio (processo GMAW) com
porosidade esfrica e interdendrtica. Aumento 80x(5.7).
processo GTAW (processo TIG ativado, ATIG) que utiliza uma fina camada de um formado de
escria colocado na superfcie do metal base com o objetivo de controlar a penetrao do cordo
de solda.
Define-se, como escria, o resduo no metlico produzido em alguns processos de soldagem e
na brasagem que, no estado lquido, entra em contato com o metal fundido, podendo proteg-lo
contra a ao do ar atmosfrico e interagindo com o material de uma forma mais ou menos
intensa. No processo de soldagem ao arco submerso, denomina-se fluxo ao material utilizado
para a formao de escria. No processo SMAW, os componentes formadores da escria esto
contidos no revestimento do eletrodo e, na soldagem FCAW, estes esto colocados no ncleo
do arame. Alm da formao de escria, estes materiais podem, tambm, gerar gases (para a
proteo), fornecer elementos de liga (para ajuste da composio qumica da solda) e remover
contaminaes do metal lquido. Embora o termo fluxo tambm tenha uma conotao de
componente gerador de escria reativa (ver discusso abaixo), no presente texto, este ser usado
como uma designao geral para um gerador de qualquer tipo de escria. Neste sentido, ele
poder designar tanto um fluxo para SAW ou um revestimento ou ncleo de eletrodo.
De acordo com seus constituintes principais, pode-se considerar a existncia de trs grupos
bsicos de fluxos para soldagem(5.8):
Fluxos de sais halognicos, tais como CaF2-NaF, CaF2-BaCl2, KCl-NaCl-Na3AlF6 e BaF2MgF2- CaF2-LiF, que so isentos de oxignio e usados para a soldagem de metais no
ferrosos, como, por exemplo, ligas de alumnio e de titnio.
Fluxos de sais halognicos e xidos, tais como CaF2-CaO-Al2O3, CaF2-CaO-SiO2, CaF2CaO-Al2O3-SiO2 e CaF2-CaO-MgO-Al2O3, que so ligeiramente oxidantes e usados em geral
na soldagem de aos de alta liga.
Fluxos de xidos, tais como MnO-SiO2, FeO-MnO-SiO2 e CaO-TiO2-SiO2, que podem ser
fortemente oxidantes e so usados na soldagem dos aos carbono e de baixa liga.
Do ponto de vista de sua interao com o metal lquido, uma escria pode ser protetora
(inativa) ou fluxante (reativa) ou, mais comumente, apresentar ambas as caractersticas com
diferentes intensidades.
Uma escria protetora tende a envolver a poa de fuso e as gotas de metal sendo transferidas
atravs do arco e apresentar uma baixa permeabilidade passagem de gases, dificultando a sua
incorporao pelo metal lquido. A difuso dos gases tende a ser mais lenta em escrias de maior
viscosidade o que favorece a proteo. Adicionalmente, uma escria de maior viscosidade tende
a restringir o escorrimento do metal lquido na poa de fuso, facilitando a soldagem fora da
posio plana. Outra propriedade importante de uma escria protetora a sua tenso superficial.
Quando esta tem um menor valor, a escria tende a molhar e se espalhar mais facilmente na
superfcie do metal lquido, envolvendo-o e tornando a proteo mais eficiente. Alm disto,
escrias de menor tenso superficial tendem a reduzir o ngulo de contato entre o metal lquido e
o metal base, reduzindo a convexidade do cordo e melhorando o seu perfil.
Uma escria fluxante exerce um efeito ativo durante a soldagem, removendo camadas
superficiais de xido e de outras contaminaes que podem dificultar a operao, por exemplo,
formando uma camada refratria (na soldagem de alumnio) ou dificultando o escoamento do
metal de adio (na brasagem). Para esta ao, a escria deve (a) reagir com a camada superficial
formando um composto de menor temperatura de fuso, (b) dissolver os componentes da camada
ou (c) reduzi-los.
Na soldagem a arco, o fluxo pode, ainda, fornecer elementos que so vaporizados e incorporados
ao arco e afetam fortemente as suas caractersticas operacionais. Alguns destes elementos podem
aumentar a estabilidade do arco, tornando mais fcil o controle do processo e permitindo a
soldagem com corrente alternada. Outros tornam o arco mais intenso, levando a um aumento da
penetrao. Existem, ainda, evidncias de que a escria em contato com a poa de fuso pode
controlar as caractersticas do movimento de metal lquido na poa de fuso a afetar de forma
importante o formato do cordo. Este tipo de efeito utilizado na soldagem GTAW com fluxo
(soldagem ATIG, Active Flux TIG Welding), permitindo um ganho de penetrao superior a
100% (figura 5.9).
Percebe-se, assim, que os diferentes fenmenos, que ocorrem na soldagem quando uma escria
colocada em contato com a fonte de calor e o metal lquido, afetam diversos aspectos do
processo sendo determinantes para diferentes caractersticas do cordo de solda. A tabela 5.III
mostra alguns materiais usados na fabricao de eletrodos revestidos para a soldagem de aos e a
sua funo e a tabela 5.IV mostra exemplos de formulaes de eletrodos revestidos para ao.
(a)
(b)
Figura 5.9. Seo transversal de cordes depositados com a soldagem GTAW convencional (a) e
com fluxo (b) em chapas de ao inoxidvel AISI304 de 5 mm de espessura.
As interaes entre uma escria e o metal fundido envolvem diferentes aspectos fsicos e
qumicos. Resumidamente, uma escria pode desempenhar algumas das seguintes funes gerais
em um processo de soldagem:
Formar uma barreira, impedindo a contaminao do metal fundido por gases da atmosfera.
Isto pode ser conseguido pela gerao de gases, como resultado da queima de compostos
orgnicos ou da decomposio de carbonatos, ou pelo envolvimento do metal lquido por
uma camada de escria fundida. Para isto, o fluxo precisa fundir a temperaturas inferiores ao
metal de solda e apresentar, na temperatura de operao, uma viscosidade suficientemente
alta para ser impermevel aos gases da atmosfera, mas baixa o suficiente para permitir o seu
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 5.12
Fornecer elementos de liga para o ajuste da composio ou refino da poa de fuso. Estes
elementos podem estar na forma de adies (como ferro-ligas, metal puro ou carbonetos em
p) ou resultarem da decomposio de componentes do fluxo. Para ser utilizado efetivamente
como desoxidante, um elemento deve ter uma elevada afinidade pelo oxignio. Contudo, esta
no deve ser excessiva para no ocorrer a oxidao prematura deste elemento antes dele
atingir a parte posterior da poa de fuso. Neste sentido, na soldagem de ao, Si e Mn so
preferencialmente utilizados em relao ao Al e Ti.
Tabela 5.III
Estabilizadores do arco:
Formadores de gs:
Agentes escorificantes:
Formadores de escria:
Facilitadores da extruso:
Agentes ligantes:
Desoxidantes/Liga:
Tabela 5.IV
Componentes
Rutilo (TiO2), sais de potssio.
Celulose, carbonato de clcio (CaCO3)
Criolita, BaF2, LiF, LiCl
Bauxita, feldspato, fluorita (CaF2), Ilmenita (FeTiO3),
slica (SiO2), rutilo (TiO2), periclaso (MgO)
Argila, mica, talco, glicerina
Silicato de sdio ou de potssio, amido, goma arbica
Ferro-alumnio, ferro-silcio, ferro-mangans, ferrotitnio, cromo, mangans, nquel
Componente
E6010
E6013
Celulose
26,0
12,0
Rutilo
13,0
10,3
Areia de zirconita
13,8
Titanato de potssio
12,3
Ilmenita
10,0
Amianto
10,0
Carbonato de clcio
3,0
2,7
Silica
5,0
Talco
3,0
7,7
Feldspato
14,4
Argila
Betonita
2,0
Alumina
2,7
Fluorita
P de ferro
Fe-Si
3,0
Fe-Mn
12,0
5,6
Silicato de sdio
13,0
Silicato de potssio
18,5
Umidade
3a6
0,8 a 1,2
Revestimento*
10 a 14
14 a 17
Obs.: * - Porcentagem em relao ao peso total do eletrodo
E7018
4,0
20,0
2,0
20,0
24,0
8,0
10,0
12,0
0,3 a 0,5
30 a 35
Estabilizar o arco, pela presena de elementos facilmente ionizveis (por exemplo, o sdio e
o potssio), de forma a tornar a operao mais fcil e suave e, em alguns casos, permitir a
soldagem com corrente alternada.
Para poder atuar favoravelmente em todos estes aspectos, um fluxo deve possuir um conjunto de
caractersticas fsicas e qumicas (granulometria, intervalo de fuso, variao de viscosidade com
a temperatura, energia interfacial com o metal lquido, etc.) muito bem controlado.
Na soldagem de aos e de outras ligas, um aspecto fundamental da interao entre o fluxo e o
metal fundido a basicidade do fluxo. Esta pode ser indicada pelo seu ndice de basicidade (B),
cuja definio usual :
CaO MgO Na 2 O K2 O CaF2 1 / 2 FeO MnO
(5.7)
B
SiO2 1 / 2 Al2 O3 TiO2 ZrO2
onde CaO, MgO, etc. so as porcentagens em peso dos componentes do fluxo. Um fluxo
considerado cido quando B inferior a 1,0; neutro para B entre 1,0 e 1,5 e bsico para B
superior a 1,5. De uma maneira geral, fluxos bsicos garantem menores teores de oxignio
(figura 5.10) e enxofre na solda e, assim, melhores propriedades mecnicas e maior resistncia
fissurao durante a solidificao pela presena de enxofre. Em contrapartida, estes fluxos
tendem a causar pior estabilidade operacional e destacabilidade da escria.
Figura 5.10. Variao do teor de oxignio na ZF obtidas com o processo SAW em funo do
ndice de Basicidade do fluxo.
100 (%)
Massa total do cordo de solda
A diluio pode ser obtida pela medida, em uma macrografia da seo transversal da solda, das
reas proporcionais s quantidades de metal base (B) e de adio (A) fundidos (figura 5.11). Na
soldagem multipasse, a diluio assim obtida apenas um valor mdio, pois a diluio varia com
os passes, tendendo a ser maior no passe de raiz e menor nos passes de acabamento.
Figura 5.11. Medida da diluio na seo transversal de um cordo de (a) um cordo depositado
sobre chapa e (b) uma solda de topo.
O coeficiente de diluio pode variar entre 100% (soldagem autgena) e 0% (brasagem) e o seu
valor depende, alm do processo de soldagem, das condies de operao, da espessura de pea
e do tipo de junta (figura 5.12).
O conceito de diluio importante quando se deseja controlar a participao do metal base na
formao da solda como, por exemplo, na soldagem de metais dissimilares, em processos de
recobrimento por soldagem e na soldagem de um metal base cuja composio seja desconhecida
ou apresente elevados teores de impurezas ou elementos prejudiciais solda.
A partir da diluio pode-se estimar a composio da zona fundida, considerando-se as
contribuies do metal base e do metal de adio e desprezando-se a influncia do fluxo ou do
meio ambiente na composio da solda:
% X 1
%X A
%XB
100
100
(5.9)
Figura 5.12. Influncia de diferentes fatores na diluio: (a) soldas de topo, com penetrao total
e sem chanfro apresentam alta diluio; (b) e (c) soldas em juntas chanfradas e com vrios passes
apresentam menor diluio ( 20%); (d) e (e) juntas idnticas soldadas por processos ou
condies de soldagem diferentes e (f) e (g) soldas realizadas em condies idnticas mas em
chapas de espessuras diferentes(5.9).
A equao (5.9) no considera a possibilidade de interao do metal fundido com escrias, gases
e o meio ambiente em geral nem a volatilizao de algum de seus componentes. Esta condio
seria encontrada apenas na soldagem com uma atmosfera completamente inerte, como no
processo GTAW, e, de forma aproximada, na soldagem a arco submerso ou por eletroescria
com fluxos no ativos, isto , que no influenciam a composio do metal lquido.
Para a maioria dos outros processos e, em particular, para a soldagem a arco submerso com fluxo
ativo, a equao (5.9) precisa ser modificada para levar em considerao o efeito do fluxo na
composio da solda. Thier(5.10) props a equao abaixo para incluir este efeito:
% X 1
% X A X
%XB
100
100
(5.10)
onde X um coeficiente que indica a influncia das reaes que ocorrem na ponta do eletrodo
(regio I, figura 5.1) na composio qumica. Esta equao despreza o efeito das reaes que
ocorrem nas outras regies da zona de soldagem, considerando-as muito menos intensas, como
j discutido. O coeficiente X pode ser determinado experimentalmente atravs da anlise
qumica do eletrodo e do ltimo passe de uma solda de almofada (cordo de vrios passes
depositado, na superfcie de um metal base, com um passe sobre o anterior de forma a reduzir
diluio do metal base). Nestas condies, para uma diluio nula, X dado, simplesmente,
pela diferena das concentraes do elemento considerado no cordo e no eletrodo.
Experimentalmente, observa-se que o coeficiente X depende da composio qumica do
eletrodo e da corrente e tenso de soldagem. A figura 5.13 ilustra estes efeitos para o coeficiente
Mn.
(a)
(b)
Figura 5.13. Variao do Mn em funo do teor de Mn no arame, (%Mn)A e da (a) tenso e (b)
corrente para a soldagem ao arco submerso com diferentes fluxos.(5.10)
Tabela 5.V
A figura 5.14 representa, esquematicamente, a poa de fuso. Nesta, na linha ADB, ocorre a
fuso do metal base e, na linha ACB, ocorre a solidificao da solda. Na condio mais simples,
isto , na execuo de um cordo autgeno com penetrao total sobre uma chapa fina, o
problema essencialmente bidimensional e a velocidade de solidificao em um ponto da frente
de solidificao dada por(5.12):
(5.11)
R v cos
onde R a velocidade de solidificao, v a velocidade de soldagem e o ngulo entre a
normal frente de solidificao no ponto considerado e o vetor velocidade de soldagem.
Segundo esta expresso, a velocidade de solidificao na poa de fuso varia de zero, nas bordas
da poa (pontos A e B), at v, no centro do cordo (ponto C).
O formato da poa de fuso fica relativamente inalterado se no ocorrerem variaes na
velocidade de soldagem, na intensidade da fonte de energia, nas condies de dissipao de calor
e nem nas condies de transferncia de metal de adio. Estas perturbaes estaro presentes na
maioria dos casos prticos, mas podem ser pouco importantes na soldagem mecanizada, para a
qual a discusso acima se aplica melhor.
Figura 5.15. Incio de solidificao da poa de fuso: (a)vista de cima, (b)corte transversal em
AB. PF - poa de fuso, MB - metal base, v - velocidade de soldagem, BB' - linha de fuso, BB''frente de solidificao. As setas no interior dos gros em (a) indicam esquematicamente as
orientaes cristalinas destes.
Figura 5.16. Crescimento epitaxial dos gros de uma solda autgena em um ao inoxidvel
ferrtico. A linha pontilhada marca a fronteira entre a ZTA e a ZF. Fonte: Aperam.
5.5.4 Crescimento competitivo
A solidificao da poa de fuso caracterizada por um crescimento competitivo entre os gros
similar ao que ocorre na regio colunar de peas fundidas. Alm disso, condies favorveis para
uma transio para a formao da regio equiaxial, em geral, no ocorrem em soldagem. Como
resultado, a estrutura de solidificao da ZF determinada principalmente pelo processo de
crescimento competitivo entre os gros colunares o qual pode influenciar as propriedades finais
desta zona.(5.11)
O crescimento competitivo decorre, como j discutido, da tendncia dos materiais cristalinos
crescerem, durante a solidificao, com uma maior facilidade em certas direes cristalinas.
Como resultado, os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a
crescer frente dos demais gros, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento, figura 5.17. A
direo de extrao de calor corresponde normal frente de solidificao em cada ponto desta
(figura 5.14).
(c)
(d)
Figura 5.18. Formatos comuns da poa de fuso em processos mecanizados: (a) elptica, (b) em
gota, (c) cratera formada a partir de uma poa elptica e (d) em gota.
(a)
(b)
Figura 5.21. Zona fundida de uma solda GTAW (liga Fe-Mn-Al-Si-C) com subestrutura de
solidificao dendrtica. Aumentos: (a) 100X e (b) 1600X.
x
t dx dx / dt v
A velocidade de resfriamento (v) dada pelas equaes (3.7a) e (3.7b) para a soldagem de
chapas grossas e finas com penetrao total respectivamente. Portanto:
2
2 k Tm T0
(5.13a)
G3 D
q
e
2
h
3
(5.13b)
G2 D 2 vk c Tm T0
q
onde Tm a temperatura de fuso e os demais smbolos tem o mesmo significado usado no
captulo 3. A velocidade de solidificao, por sua vez, dada pela equao 5.11. Assim, o
parmetro de solidificao, para condies de extrao de calor tri- e dimensionais ser,
respectivamente:
2
2 k Tm T0
G
(5.14a)
R 3D
qv cos
e
R
G
2D
2 k c h
3
Tm T0
cos q
(5.14b)
Figura 5.23. Esquema da distribuio de solutos nos crescimentos (a) celular e (b) dendrtico(5.14).
5.6 Regies da Zona Fundida
At o momento foi assumido que a solidificao da poa de fuso se inicia exatamente em uma
superfcie (observada macroscopicamente na seo transversal de uma solda como uma linha - a
linha de fuso) e que no existe diferena sensvel de composio entre o metal base e a solda.
Isto no , em geral, estritamente correto, uma vez que grande nmero de materiais utilizados
comercialmente solidifica-se em um intervalo mais ou menos amplo de temperaturas. Em muitos
casos, a composio do metal de adio pode diferir bastante do metal base. Assim, Savage(5.12)
props que a ZF pode apresentar as seguintes regies (figura 5.24):
Regio misturada: compreende a maioria do cordo e tem uma composio resultante da
mistura completa do metal base e do metal de adio na poa de fuso.
(5.5)
Regio no misturada: corresponde a uma fina camada (de 50 a 150m)
adjacente
linha de fuso, na qual o material de base fundido no se misturou com o metal de adio e
que pode ser revelada metalograficamente por reagentes especiais. Esta camada pode estar
ligada com problemas observados na soldagem de alguns materiais, como aos temperados e
revenidos de elevada resistncia, nos quais microtrincas podem se originar nesta regio.
Regio Parcialmente Fundida: corresponde regio com temperaturas de pico entre as
temperaturas lquidus e slidus do metal base. Esta regio corresponde transio entre a
ZTA e a ZF, sendo caracterizada por uma fuso apenas parcial durante a soldagem, podendo
ser uma fonte potencial de microtrincas.
Figura 5.24. Regies da zona fundida (esquemtico): (A) regio misturada, (B) regio no
misturada e (C) regio de fuso parcial. As larguras de (B) e (C) esto exageradas no desenho.
5.7 Microestrutura da Zona Fundida
Ao final da soldagem, a zona fundida apresentar uma microestrutura resultante das interaes
ocorridas no metal lquido (absoro e evoluo de gases e as reaes destes com outros
componentes da poa), do processo de solidificao (descritos em sees anteriores) e de
eventuais transformaes no estado slido que ocorram durante o resfriamento da solda (por
exemplo, formao de precipitados). Alm disso, na soldagem em vrios passes, o aquecimento
dos passes j depositados por um novo passe causa mudanas adicionais na estrutura da zona
fundida. Em termos gerais, pode-se afirmar que esta estrutura ser constituda por incluses e,
eventualmente, poros e outras descontinuidades, constituintes formados e estabilizados pela
variao de composio qumica devido segregao e por precipitados diversos em uma matriz
de gros colunares e grosseiros. Dependendo da A estrutura de gros colunares pode ser
completamente modificada em ligas cujos constituintes se tornam instveis com a reduo da
temperatura como, por exemplo, em aos e ligas de titnio.
A zona fundida de aos baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar uma microestrutura
complexa que bem diversa da usualmente encontrada no metal base (neste caso, em geral,
composta predominantemente por ferrita e perlita). Aps a solidificao e resfriamento at
temperaturas ainda acima de A3, a ZF composta de gros grosseiros e colunares de austenita
contendo, em geral, uma elevada quantidade de finas incluses (na maioria dos processos de
soldagem a arco, o teor de oxignio da ZF pode ser superior a 200ppm, figura 5.10, muito maior
que o usual no metal base). Durante o resfriamento final da solda, a austenita ser decomposta
em diferentes agregados de ferrita e carbonetos, podendo ainda alguma quantidade de martensita
ser formada dependendo da composio qumica e condies de resfriamento. O grande tamanho
de gro da austenita e o resfriamento rpido associado com a maioria das condies de soldagem
dificultam a nucleao da ferrita, a qual tende a ocorrer com super-resfriamentos relativamente
elevados. Alm disso, a grande quantidade de incluses favorece a nucleao intragranular da
ferrita. O elevado super-resfriamento favorece o desenvolvimento na ferrita de uma morfologia
predominantemente acicular. A figura 5.25 mostra a microestrutura da ZF de um ao baixo
carbono soldado com o processo GMAW-CO2 (MAG). Os diferentes tipos de constituintes
formados na ZF tm importante papel na determinao das propriedades mecnicas da solda,
particularmente a sua tenacidade. O estudo desta influncia est, contudo, fora do escopo deste
texto.
Aos inoxidveis austenticos so basicamente ligas Fe-Cr-Ni que podem se solidificar,
dependendo de detalhes de sua composio qumica, como ferrita, austenita ou uma mistura
destas duas fases. A figura 5.26 mostra uma seo do diagrama Fe-Cr-Ni. Desconsiderando-se o
efeito de outros elementos, o constituinte (ou constituintes) formado na solidificao depender
basicamente da relao Cr/Ni. Assim, para uma baixa relao (figura 5.26a), a solda se
solidificaria como austenita. Para uma relao elevada (figura 5.26c), a solidificao seria como
ferrita, seguida da formao da austenita aps a solidificao. Para relaes intermedirias
(figura 5.26b), os dois constituintes seriam formados na solidificao, com a transformao de
parte da ferrita em austenita ocorrendo tambm aps o final da solidificao. A transformao da
ferrita em austenita no , em geral, completa devido alta velocidade de resfriamento e
estabilizao da ferrita pela segregao de elementos alfagnicos em partes da ZF. A
microestrutura final da solda fica constituda por uma matriz austentica com a ferrita
remanescente apresentando diferentes morfologias (figura 5.27). Quando o teor deste constituinte
fica entre cerca de 2 e 10%, a solda apresenta uma tima resistncia formao de trincas
durante a sua solidificao (prximo captulo), sendo esta microestrutura considerada a mais
adequada para as aplicaes gerais deste material(5.16). Uma solda com microestrutura
completamente austentica no , em geral, desejvel devido sua maior tendncia fissurao,
o que torna necessrio o uso de cuidados especiais durante a soldagem. Seu uso s se justifica
para aplicaes especficas como para componentes sujeitos a condies muito severas de
corroso ou para uso em temperatura muito baixa, na qual a ferrita pode reduzir a tenacidade da
solda. A figura 5.28 mostra a microestrutura da ZF de um ao AISI309 constituda de austenita
(fundo claro) e ferrita (constituinte escuro).
Figura 5.26. Seo vertical do diagrama ternrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70%. (b)
Desenvolvimento da microestrutura para as trs condies indicadas no diagrama.
Figura 5.28. Microestrutura da zona fundida de um eletrodo AWS E309-L15. Fundo claro:
austenita, constituinte escuro: ferrita. 500X. Ataque: Nygreen.
Tamanho de Gro (m )
180
0% N2
1% N2
160
140
120
100
80
0.0
0.4
0.8
1.2
1.6
2.
MITRA U., EAGAR T.W. Slag-metal reactions during welding: Part III: Verification of
the theory, Metallurgical Transactions B, 22B, Fevereiro de 1991, p. 83-100.
3.
LALAM, S.H. Modelling of Mechanical Properties of Ferritic Steel Weld Metals, Tese
de Doutorado, University of Cambridge (Inglaterra), 2000.
4.
5.
LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres,
1987, pp. 53-94.
6.
7.
8.
KOU, S. Welding Metallurgy, John Wiley & Sons, Nova Iorque, 1987, p. 78.
9.
LINNERT, G.E. Welding Metallurgy, American Welding Society, Nova York, 1967, pp.
436-438.
10
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Captulo 6
Influncias metalrgicas no metal base
e no metal solidificado
6.1 - Introduo
Neste captulo, ser discutida a influncia dos ciclos trmicos na formao da ZTA e o
desenvolvimento de tenses residuais na regio da solda, sem se considerar caractersticas
especficas dos materiais. Alguns destes aspectos, para a soldagem dos aos carbono, aos baixa
liga e aos inoxidveis, so discutidos em outros volumes desta srie.
6.2 - Formao da Zona Termicamente Afetada
A ZTA compreende as regies do metal base cuja estrutura ou propriedades foram alteradas
pelas variaes de temperatura durante a soldagem (captulo 3). Devido s peculiaridades destas
variaes e ao desenvolvimento de um complexo estado de tenses e deformaes, as alteraes
que ocorrem na ZTA podem levar a resultados indesejveis. A formao desta regio
influenciada basicamente pelas caractersticas do metal base e pelos fatores que determinam o
ciclo trmico de soldagem.
6.2.1 - Influncia do metal base
Para sistematizar a discusso da formao da ZTA em funo do metal base, as diferentes ligas
metlicas sero agrupadas em quatro tipos bsicos(6.1):
Ligas endurecidas por soluo slida
Ligas endurecidas por encruamento
Ligas endurecveis por precipitao
Ligas transformveis
Deve-se ter em mente que esta uma diviso simplificada e sem grande rigidez. Neste sentido,
vrios materiais podem pertencer a mais de uma classe e, em alguns casos, materiais que no
pertenam a uma dada classe, podem ser analisados, sob alguns aspectos, dentro dessa classe.
Esta classificao tem o mrito de permitir uma viso geral e sistematizada das alteraes que
podem ocorrer na ZTA para inmeros diferentes materiais.
tamanho de gro final tender a ser maior junto linha de fuso e ser afetado por fatores do
procedimento de soldagem que determinam tc como a energia de soldagem, figura 6.2.
Figura 6.1. Representao esquemtica da regio da solda de uma liga endurecvel por soluo
slida. A ZTA caracterizada pelo seu crescimento de gro.
300
200
100
Ao no estabilizado
Ao estabilizado com (Nb+Ti)
0
0
200
400
600
800
1000
Figura 6.2. Influncia da energia de soldagem no tamanho de gro da ZTA em aos inoxidveis
ferrticos(6.2).
Em ligas de estrutura cristalina CCC, o crescimento de gro na ZTA pode causar um aumento de
sua temperatura de transio dtil-frgil medida no ensaio Charpy e uma diminuio de sua
tenacidade temperatura ambiente. Este efeito particularmente importante em ligas de metais
como o nibio, zircnio e titnio e em aos inoxidveis ferrticos. Ligas de estrutura CFC (ligas
de alumnio, nquel e cobre) so, em geral, insensveis a este problema.
Sensibilidade problemas de corroso na ZTA pode ocorrer em aos inoxidveis ferrticos e
austenticos, nos quais carbonetos e, eventualmente, nitretos podem precipitar durante o ciclo
trmico de soldagem. Os carbonetos, ricos em cromo, precipitam principalmente ao longo dos
contornos de gro, causando uma reduo desse elemento nestas regies e uma reduo local da
resistncia corroso. A precipitao de carbonetos ou de compostos intermetlicos, tanto inter
Figura 6.3. Representao esquemtica da regio da solda em ligas encruadas. (a) Regio de
recristalizao e (b) regio de granulao grosseira da ZTA.
Figura 6.4. ZTA em uma chapa de ao inoxidvel ferrtico AISI 409 laminada a frio. Fonte:
Aperam.
Figura 6.5. Variao esquemtica da dureza na ZTA de uma liga encruada. (A) Regio de
recristalizao e (B) regio de granulao grosseira.
solubilizao) mais macia que o metal base e pode apresentar uma granulao grosseira.
Contudo, possvel restaurar suas propriedades mecnicas atravs de um tratamento de
envelhecimento ps-soldagem.
Figura 6.6. Detalhe do diagrama de fases de uma liga endurecvel por precipitao.
Tabela 6.I
Solubilizada
Envelhecida
Super-envelhecida
Recozida
Limite de
resistncia
(MPa)
240
420
170
170
Limite de
escoamento
(MPa)
110
310
70
70
Alongamento
em 50mm (%)
40
20
20
15
Para pontos suficientemente afastados da linha de fuso, Tp torna-se menor que T4 (figura 6.7). A
partir deste ponto, o metal base no chega a sofrer solubilizao. Contudo, possvel ocorrer
algum super-envelhecimento (regio super-envelhecida). Esta regio tambm perde dureza pela
soldagem. Para restaurar suas propriedades originais, torna-se necessrio refazer os tratamentos
de solubilizao e envelhecimento em toda a pea. Finalmente, regies da pea mais afastadas da
junta soldada sofrem apenas um super-envelhecimento moderado, que no alterara
apreciavelmente suas propriedades.
Figura 6.7. Diagrama esquemtico de regio da solda de uma liga endurecvel por precipitao.
A - Zona fundida, B - regio solubilizada, C - regio super-envelhecida e D - metal base no
afetado.
Embora seja praticamente impossvel soldar uma liga endurecvel por precipitao de elevada
resistncia sem que alguma perda de resistncia ocorra, algumas medidas podem ser adotadas
para minimiz-la(6.1):
Tratar termicamente (solubilizao e envelhecimento) toda a estrutura. Esta a medida mais
efetiva em termos de recuperao de propriedades mecnicas. A sua utilizao pode ser,
contudo, difcil e de alto custo, podendo ser mesmo impossvel no caso de estruturas de
grande porte.
Submeter a junta a um tratamento de envelhecimento. Este tratamento pode recuperar parte
da resistncia da regio solubilizada, mas no afeta a regio super-envelhecida.
Soldar a pea na condio solubilizada e envelhecer toda a pea aps a soldagem.
Novamente, a regio super-envelhecida permanecer com menor resistncia.
Prever a perda de resistncia e compens-la aumentando a espessura da pea na regio da
solda. Esta alternativa raramente justificvel devido aos altos custos envolvidos na
usinagem e perdas de material.
Utilizar processos que permitam a execuo da junta com uma menor energia de soldagem e,
portanto, com uma menor ZTA.
Ligas transformveis
Nestes materiais, a ZTA ainda mais complexa, podendo apresentar vrias regies com
diferentes constituintes. Encontram-se nesta classe, os aos carbono e os aos de baixa e mdia
liga utilizados em estruturas soldadas. Ferros fundidos e certas ligas de cobre e de titnio tambm
podem ser enquadrados nesta categoria.
A figura 6.8 mostra esquematicamente as principais regies que podem ser observadas na ZTA
de um ao carbono:
(a)
(b)
Figura 6.10. Variaes de tenacidade (energia absorvida no ensaio Charpy) e de dureza da ZTA
de um ao de baixa liga em funo das condies de resfriamento na soldagem.
2.
3.
VAN VLACK, L. H. Princpios de Cincia dos Materiais, 5a Ed., Editora Campus, Rio
de janeiro, 1984, p. 428-432.
4.
5.
6.
do
Ao
WSTE-36"
Dissertao
de
Mestrado,
Captulo 7
Fissurao em Juntas Soldadas
Figura 7.1. Classificao do tipo de fissurao de acordo com a localizao da trinca(3.4): (1)
Fissurao na cratera, (2) fissurao transversal na ZF, (3) fissurao transversal na ZTA, (4)
fissurao longitudinal na ZF, (5) fissurao na margem da solda, (6) fissurao sob o cordo,
(7) fissurao na linha de fuso e (8) fissurao na raiz da solda.
Diferentes mecanismos de fissurao podem ser associados com a soldagem. Alguns destes
ocorrem para diferentes materiais e processos de soldagem, enquanto outros so mais comuns
para um tipo particular de material. Classificar os diferentes mecanismos de fissurao pode ser
uma tarefa complicada. Como o problema melhor conhecido e estudado para a soldagem dos
aos, particularmente, os aos carbono e de baixa liga, ser apresentada, a seguir, uma tentativa
de classificao aplicvel a estes materiais e baseada na temperatura e no momento de formao
Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem quando o material est submetido a
altas temperaturas, isto , superior metade de sua temperatura lquidus, expressa em graus
Kelvin(7.1), mas, mais comumente, prximas dessa temperatura. Como exemplos deste tipo
de fissurao, citam-se:
Fissurao na solidificao
Fissurao por liquao na ZTA
Fissurao por perda de dutilidade (ductility-dip cracking)
Estas formas de fissurao so comumente referidas, particularmente a fissurao na
solidificao, como fissurao a quente (hot cracking ou high temperature cracking).
Problemas de fissurao que ocorrem durante a soldagem, ou logo aps esta operao,
quando o material est submetido a temperaturas inferiores metade de sua temperatura
lquidus, em graus Kelvin. Como exemplos citam-se
Fissurao pelo Hidrognio (fissurao a frio ou cold cracking)
Decoeso Lamelar
Destes mecanismos, os dois ltimos esto mais relacionados com as com as condies de servio
do que com a operao de soldagem embora esta possa exercer um efeito importante.
7.2 Fissurao na Solidificao
Este tipo de trinca est associado com a presena de segregaes que levam formao de filmes
lquidos intergranulares, nas etapas finais da solidificao(7.1). Esta forma de fissurao apresenta
as seguintes caractersticas(7.2):
(a)
(b)
Figura 7.3. Exemplos de trincas no centro do cordo (a) trinca superficial observada de cima em
um cordo TIG em ao inoxidvel e (b) trinca interna em uma solda unindo peas de aos de
baixo e mdio teores de carbono.
O problema pode ocorrer na soldagem da maioria das ligas usadas industrialmente. Contudo,
algumas so particularmente sensveis: aos cromo-nquel com estrutura de solidificao
completamente austentica, ligas de alumnio com silcio (0 - 1,5%Si), cobre (0,5 - 5,0%Cu)
ou magnsio (1,0 - 4,0 %Mg), ligas de cobre contendo bismuto ou chumbo, bronze de
alumnio (com cerca 7,5%Al) e ligas de nquel contendo elementos como Pb, Bi, S, P, Cd, Zr
e B.
Baixo grau de
restrio
Alto grau de
restrio
Baixo grau de
restrio
(a)
Alto grau de
restrio
(b)
Figura 7.5. Nvel de restrio em funo (a) das dimenses da solda em relao junta e (b) da
rigidez da montagem(7.3).
Trinca
(a)
Trinca
(b)
Trinca
(c)
Trinca
(d)
Figura 7.6. Formao de trincas de solidificao em (a) cordes cncavos em soldas de filete, (b)
cordes cncavos em passe de raiz, (c) soldas de topo com elevada razo penetrao/largura e (d)
em cordes em forma de sino.
Como discutido anteriormente, pode-se associar a formao de uma trinca de solidificao com
dois fatores bsicos: incapacidade do material se deformar e presena de esforos de trao,
causando tenses que eventualmente podem ultrapassar a capacidade de resistncia do material.
Uma fragilizao pode ocorrer nas etapas finais do processo de solidificao, quando os gros
ainda esto largamente separados por filmes de material lquido, existindo apenas poucos pontos
de contato entre os gros(7.4). Nestas condies, o material incapaz de se deformar
apreciavelmente, apresentando, contudo, alguma resistncia mecnica (figura 7.7). A
temperatura na qual o material passa a possuir resistncia mecnica, ao final da solidificao,
conhecida como temperatura coerente.
2.0
0.3
Alongamento (%)
0.2
1.0
0.1
0.5
0.0
620
1.5
0.0
640
630
Temperatura (C)
Figura 7.7. Propriedades mecnicas (alongamento e tenso de ruptura) de uma liga Al-0,7%Sn
em altas temperaturas(7.4).
Intervalo de
Fragilizao
Temperatura
L
b
Lquido
d
Tendncia
Fissurao
A
Teor de Soluto
Figura 7.9. Modelo para a formao de lquido durante o aquecimento rpido da ZTA na
soldagem. Em T1, tem-se o material na sua condio inicial formado por uma matriz e
precipitados de . Na figura mostrado um precipitado no contorno de gro. Em T2, o
precipitado est se dissolvendo. Contudo, devido s condies rpidas de aquecimento, a regio
da matriz adjacente ao precipitado fica enriquecida em B. Em T3, acima da temperatura euttica,
as regies da matriz mais enriquecidas em B se transformam em lquido.
Trincas de liquao ocorrem sempre prximas da linha de fuso, embora possam, s vezes,
penetrar em regies submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando
associadas com outros mecanismos de fissurao. Ao microscpio tico, este tipo de trinca
apresenta um aspecto serrilhado tpico de abertura varivel, ocorrendo sempre ao longo dos
contornos de gro.
Modenesi, Marques, Santos: Metalurgia da Soldagem - 7.7
Alongamento (%)
80
60
40
20
400
600
800
1000
1200
Temperatura (C)
Figura 7.10. Variao da dutilidade de ligas binrias Cu-Ni com a temperatura(7.3).
7.5 Fissurao pelo hidrognio
Esta forma de fissurao considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos aos
estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode
ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material est prximo da
temperatura ambiente. A sua formao se inicia aps um perodo inicial, tendendo a crescer de
forma lenta e descontnua e levando at 48 horas aps soldagem para a sua completa formao.
A fissurao pelo hidrognio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de
componentes soldados, ajudando a iniciao de fratura frgil ou por fadiga. A fissurao pelo
hidrognio muitas vezes citada na literatura tcnica com diferentes nomes, como: "cold
cracking" (fissurao a frio), "delayed cracking" (fissurao retardada), "underbead cracking"
(fissurao sob o cordo) e "toe cracking" (fissurao na margem do cordo).
As trincas podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se originando,
frequentemente, a partir de concentradores de tenso, como a margem ou a raiz da solda. Ocorre
principalmente na ZTA, na regio de crescimento de gro, mas pode tambm ocorrer na zona
fundida. A figura 7.11 mostra o aspecto tpico de uma trinca pelo hidrognio.
A fissurao pelo hidrognio causada quando ocorrem simultaneamente 3 fatores: (a) presena
de hidrognio na regio da solda, (b) formao de microestrutura de elevada dureza, capaz de ser
fortemente fragilizada pelo hidrognio, e (c) solicitao de tenses residuais e externas. Para
minimizar a chance de fissurao, deve-se atuar nos fatores acima, por exemplo, atravs da
seleo de um material menos sensvel, da reduo no nvel de tenses, da seleo do processo
de soldagem e do controle da velocidade de resfriamento.
Durante a soldagem, o hidrognio proveniente de molculas de material orgnico e umidade que
so dissociadas no arco absorvido pela poa de fuso, ficando em soluo na solda aps a
solidificao. O hidrognio difunde-se rapidamente no ao, atingindo regies da ZF e,
principalmente, da ZTA cuja microestrutura fortemente fragilizada pela sua presena. Com a
ocorrncia de tenses de trao (residuais e externas), fissuras podem ser formadas. A
fragilizao pelo hidrognio particularmente intensa temperatura ambiente.
(a)
(b)
Figura 7.11. Trincas de hidrognio: (a) aspecto macrogrfico (b) aspecto microgrfico obtido por
microscopia tica. Ataque: Nital. Aumento 100X.
15
15
Um critrio simples, baseado nesta frmula, considera que, se CE < 0,4, o ao insensvel
fissurao e, se CE > 0,6, o material fortemente sensvel, exigindo tcnicas especiais de
soldagem, por exemplo, o uso de processos de baixo nvel de hidrognio e de pr-aquecimento.
O nvel de tenses residuais na solda pode ser minimizado, reduzindo, assim, a chance de
fissurao, por medidas que podem ser tomadas no projeto. Cita-se, por exemplo, a seleo
adequada da disposio das soldas e da sequncia de montagem do componente ou estrutura. Na
execuo, a adoo de sequncias especiais de deposio e cuidados para se evitar a presena de
mordeduras, reforo excessivo e falta de penetrao na raiz tambm ajudam a minimizar o nvel
de tenses localizadas na solda e, desta forma, a chance de fissurao.
A liberdade de escolha de processos de soldagem muitas vezes limitada por consideraes
prticas e econmicas. Exigncias de propriedades mecnicas, particularmente tenacidade,
podem forar a utilizao de um dado processo em lugar de outro. De uma maneira geral,
processos que usam elevada energia de soldagem, como a soldagem a arco submerso e por
eletroescria, apresentam menor risco de fissurao pelo hidrognio. Na soldagem com eletrodo
revestido de juntas de pequena espessura de ao baixo carbono, eletrodos celulsicos e rutlicos
so comumente usados. Por outro lado, para aos ligados e aos de alta resistncia mecnica,
eletrodos bsicos so mais utilizados pois estes podem garantir menor quantidade de hidrognio
na soldagem. Estes, contudo, so altamente higroscpicos e exigem cuidados especiais para a sua
armazenagem e uso para evitar que absorvam umidade. Em geral, cuidados devem ser tomadas
para evitar a contaminao de consumveis ou do metal base com umidade, leos ou graxa, pois
estas substncias podem fornecer hidrognio solda.
Finalmente, a fissurao por hidrognio pode ser controlada pelo pr-aquecimento da pea a ser
soldada. Esta medida reduz a velocidade de resfriamento, possibilitando a formao de uma
estrutura menos dura na ZTA e propiciando um maior tempo para que o hidrognio escape da
pea antes que se atinja as temperaturas de fragilizao por este elemento. O pr-aquecimento
pode ser uniforme em toda a pea ou, mais comumente, ser localizado, na regio da junta. Neste
caso, deve-se garantir que uma faixa suficientemente larga do material seja aquecida at uma
temperatura adequada (por exemplo, 75 mm de cada lado da junta).
Em casos particularmente sensveis fissurao, a junta ou toda a pea pode ser mantida
aquecida aps a soldagem (ps-aquecimento). Este procedimento permite que o hidrognio
escape da regio da solda, reduzindo, assim, a chance de formao de trincas. Para ser efetivo,
temperaturas superiores a 200oC e tempos relativamente longos (superiores a 2 horas) devem ser
usados e o resfriamento final, at a temperatura ambiente, deve ser lento.
Trinca
Incluses
(b)
(c)
(d)
Pea Forjada
(e)
Figura 7.13. Exemplos de tcnicas baseadas no projeto da junta usadas para minimizar a
ocorrncia de decoeso lamelar.
7.7. Tipos de Fissurao em Servio
Inmeros fatores podem levar ao aparecimento de trincas em uma junta soldada nas etapas
posteriores de um processo de fabricao ou durante o uso (servio) desta. Durante a fabricao,
trincas podem ser formadas em uma junta em funo de solicitaes mecnicas excessivas
devido a um processamento inadequado. Absoro de um elemento nocivo, como hidrognio,
durante a deposio de camadas protetoras por mtodo eletroqumico, pode causar a fragilizao
do material e a formao de trincas.
Trincas de reaquecimento (ou trincas de alvio de tenso) podem ser formadas durante
tratamentos trmicos ps-soldagem (a temperaturas entre cerca de 450 e 700oC) em alguns
materiais, particularmente aos Cr-Mo-V e aos inoxidveis austenticos. Um tipo similar de
fissurao pode, tambm, se desenvolver em juntas soldadas, aps vrios anos de servio a
temperaturas em torno de 300 a 400oC, em usinas trmicas, qumicas ou em refinarias. Trincas
de reaquecimento ocorrem, em geral, na ZTA, regio de crescimento de gro, e propagam ao
longo dos contornos de gro austenticos (no caso de aos estruturais ferrticos, os contornos dos
gros austenticos que existiam quando o material estava submetido a alta temperatura).
Juntas soldadas de materiais dissimilares, em equipamentos submetidos a temperaturas elevadas,
podem desenvolver, tambm, trincas de fadiga trmica devido a tenses que aparecem em
funo de diferenas nos coeficientes de expanso trmica dos materiais.
Trincas de fadiga so causadas por esforos mecnicos variveis. A fadiga de um material um
fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, nas quais existe, em geral, um
entalhe qualquer, originrio de projeto ou do processo de fabricao, capaz de causar uma
concentrao de tenses. Em juntas soldadas, mordeduras, falta de penetrao na raiz, trincas
400
80
300
60
200
40
100
20
10
20
re a d e P o ro s id a d e (% )
(a)
0
30
R e s is t n c ia a F a d ig a ( M P a )
100
240
100
200
80
160
120
60
80
40
40
20
10
20
0
30
R e d u o P e r c e n tu a l ( % )
500
R e d u o P e r c e n tu a l ( % )
R e s is t n c ia M e c n ic a ( M P a )
re a d e P o ro s id a d e (% )
(b)
Figura 7.14. Reduo do limite de resistncia mecnica (a) e na resistncia fadiga (b) devido
presena de porosidade em soldas de ao de baixo carbono(7.5)
Figura 7.15. Trinca de fadiga formada a partir de um entalhe na raiz da solda (seta). A junta era
parte de um brao de escavadeira que falhou em servio.
Trincas de corroso sob tenso (CST) podem aparecer em soldas de diferentes materiais
quando estes esto tensionados e em contato simultneo com um dado ambiente corrosivo. Este
problema no especfico de juntas soldadas, mas, nestas, a sua ocorrncia facilitada pela
presena de um nvel elevado de tenses residuais (ver captulo 4). Alm disto, as alteraes
microestruturais causadas pela soldagem podem tornar o material mais sensvel corroso sob
tenso do que o metal base em um dado ambiente. As trincas de CST tendem a se formar aps
um perodo de incubao que pode ser mais ou menos longo e propagar de forma relativamente
rpida (em comparao, por exemplo, com a fadiga). Numerosas trincas altamente ramificadas
tendem a se formar.
Na regio da solda, as tenses residuais podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Em alguns casos, a formao de trincas pode ser reduzida ou inibida pelo
controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, a fissurao em ao carbono em ambiente
de H2S necessita de um nvel de tenso relativamente elevado e o problema pode ser controlado
limitando-se a dureza da solda a valores inferiores a 200 Brinnel. Em muitos casos, um
tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado aps soldagem para reduzir a chance
de ocorrncia de corroso sob tenso.
A figura 7.16 mostra trincas de CST formadas em uma chapa de ao inoxidvel austentico que
fazia parte da camisa de gua da abboda de um forno. As trincas se iniciaram a partir do lado da
chapa em contato com a gua. Soldas colocadas como uma tentativa de fechar algumas trincas
possivelmente aceleraram o processo. Para maiores informaes sobre CST podem ser
encontradas no captulo 8.
Figura 7.16. Trincas de corroso sob tenso em uma chapa de ao inoxidvel austentico.
7.8 Ensaios de Fissurao
Um grande nmero de trabalhos tem sido realizado h vrias dcadas para a compreenso e a
caracterizao das diversas formas de fissurao que podem ocorrer em uma solda. Aspectos
como a influncia da composio qumica da solda ou do metal base, dos parmetros de
soldagem e dos nveis de tenso tm sido estudados. Por outro lado, a tendncia de uma trinca se
formar em um dado componente soldado um evento complexo que depende de inmeros
fatores, vrios deles de difcil caracterizao. Como consequncia, um grande nmero de ensaios
de fissurao (ou de soldabilidade) tem sido desenvolvido por diferentes autores.
Alguns ensaios foram desenvolvidos para avaliar uma forma de fissurao em uma dada
aplicao bem especfica. Estes ensaios tentam reproduzir com uma montagem, em geral, de
pequenas dimenses, as condies existentes na estrutura soldada de interesse. Vrios ensaios
fornecem resultados apenas qualitativos (do tipo trinca/no trinca). Outros ensaios fornecem
resultados quantitativos, contudo, na maioria dos casos, estes resultados no podem ser usados
diretamente para prever se trincas podero se formar durante a soldagem de uma estrutura real.
Apesar destas limitaes, ensaios de fissurao so usados em diferentes aplicaes, por
exemplo, incluindo a seleo de materiais para soldagem, o desenvolvimento de um
procedimento de soldagem, a homologao de consumveis de soldagem e estudos mais
acadmicos dos mecanismos que controlam uma certa forma de fissurao.
Alguns ensaios so bastante simples, podendo ser realizados em qualquer oficina e com
equipamentos ou ferramentas de baixo custo. Consistem em realizar uma solda em uma junta
simples e, depois, romp-la de alguma forma e examinar a superfcie de fratura para se
determinar a presena de descontinuidades de soldagem, inclusive trincas. Devido sua
simplicidade, os ensaios em juntas simples so comumente requeridos em normas de fabricao
ou em especificaes de consumveis de soldagem.
Outros ensaios utilizam uma junta especial capaz de gerar, na solda, tenses transientes e
residuais que podem levar formao de trincas. Como as tenses se originam da prpria
montagem, este tipo de ensaio comumente chamado de ensaio auto-restringido. Finalmente,
existem ensaios nos quais a solicitao imposta por um dispositivo externo que aplica uma
carga ou deformao controlada ao corpo de prova, durante ou aps a soldagem. So conhecidos
como testes com restrio externa. A tabela 7.I lista alguns dos ensaios de fissurao citados na
literatura. Uma descrio destes ensaios e de vrios outros pode ser encontrada no livro de Stout
e Doty(7.6). A seguir, alguns ensaios selecionados de cada um dos tipos definidos acima sero
discutidos de forma resumida.
Tabela 7.I
Ensaio CTS:
Este ensaio foi concebido para avaliar a sensibilidade de aos fissurao (pelo hidrognio) em
condies de resfriamento que so controladas pela espessura das chapas usadas na montagem
do corpo de prova e pelo nmero de caminhos disponveis para o escoamento do calor de
soldagem. O corpo de prova consiste de duas chapas, uma quadrada (chapa de topo, de espessura
t) e a outra retangular (chapa de base, de espessura b), unidas por um parafuso de 12,5mm de
dimetro (figura 7.17). Duas soldas de teste so depositadas em cada corpo de prova. Primeiro
deposita-se a solda mostrada direita na figura 7.17. Aps o corpo de prova se resfriar
completamente, a solda esquerda depositada. Esta ltima apresenta condies mais
favorveis para a difuso do calor de soldagem (captulo 3), apresentando uma maior velocidade
mdia de resfriamento e, portanto, maior chance de vir a trincar. Aps o corpo de prova
permanecer por 72 horas temperatura ambiente, trs amostras metalogrficas da seo
transversal de cada solda de teste so retiradas e o comprimento das trincas eventualmente
presentes medido. A severidade do ensaio pode ser aumentada usando-se chapas de topo e de
base de maior espessura ou, alternativamente, aumentando-se a abertura da raiz das soldas de
teste pela usinagem de um pequeno rebaixo na chapa de topo ou pela colocao de uma arruela
no parafuso, entre as chapas de topo e de base (ensaio CTS modificado).
O ensaio CTS usado na Inglaterra como um teste padro para avaliar a sensibilidade
fissurao pelo hidrognio de aos estruturais de mdia e alta resistncia.
Solda de ancoramento
12,5
Solda
"tri-termal"
Solda
"bi-termal"
75
100
Solda de ancoramento
178
t
b
Parafuso
Ensaio Tekken:
O ensaio Tekken foi desenvolvido no Japo, tendo se tornado um dos mais utilizados para a
avaliao de problemas de fissurao pelo hidrognio em aos estruturais de alta resistncia. Esta
popularidade se justifica por ser este ensaio considerado um dos mais sensveis fissurao pelo
hidrognio, por permitir a avaliao e medio de seus resultados de uma forma relativamente
simples e por apresentar uma razovel repetibilidade de resultados. A figura 7.18 ilustra o corpo
de prova usado neste ensaio. A solda de teste (de um nico passe) realizada na parte central do
corpo de prova de cerca de 80mm. Decorrido um perodo de tempo aps a soldagem, usualmente
48 horas, amostras metalogrficas so retiradas da seo transversal da solda de teste e a
presena ou no de trincas observada. As trincas so observadas principalmente na raiz da
solda, tanto na ZTA como na ZF.
Soldas de ancoramento
60
t/2
A
150
t/2
A'
50
80
2
50
Seo AA'
200 mm (aprox.)
Ensaio Houldcroft:
Ensaio de Implante:
O ensaio de implante foi desenvolvido pelo Institut de Soudure (Frana) como um mtodo para
se obter informaes quantitativas sobre a sensibilidade fissurao pelo hidrognio. O ensaio
utiliza uma pequena barra (implante) do material que ser testado e que colocada em um furo
com ajuste folgado feito em uma chapa auxiliar (figura 7.20). O implante tem um dimetro de 6
a 8mm e um entalhe de 1mm de profundidade colocado em posio tal que este fique localizado
Figura 7.19. Diagrama do corpo de prova usado no ensaio Houldcroft (dimenses aproximadas).
Solda
Chapa base
Implante
Carga
sensibilidade fissurao pelo hidrognio de soldas pode ser encontrada, por exemplo, na norma
francesa NF A 89-100.
Mdulo de
Potnc ia
Controlador de
T emperatura
Programvel
Forno
Solda
Plac a de T es te
Suporte de Apoio
Sinal do T ermopar
Bas e da Es trutura
Mic roc omputador
c om Plac a A/D
Corpo de Prova
Impres s ora
Barra de Alavanc a
Bas e da Es trutura
Indic ador de
Pes agem
Clula de Carga
Barra Inferior
Sis tema
Hidrulic o
Porc a
Ensaio Varestraint:
O ensaio Varestraint foi desenvolvido por Savage e Lundin(7.9) para avaliar quantitativamente a
influncia do metal base e de outras variveis do processo de soldagem na tendncia de formao
de trincas de solidificao. Neste ensaio, um nvel definido de deformao aplicado a um corpo
de prova durante a sua soldagem e a quantidade de trincas formadas em torno da poa de fuso
naquele instante , posteriormente, medida. A deformao aplicada forando o corpo de prova
a se dobrar, durante a soldagem, sobre uma matriz de dimenses conhecidas (figura 7.22). A
quantidade de deformao na face da solda dada por:
t
(7.2)
2R
onde t espessura do corpo de prova e R o raio de curvatura da matriz. Assim, a quantidade de
deformao aplicada no teste pode ser alterada simplesmente mudando-se a matriz.
A figura 7.22 ilustra a montagem e o procedimento do ensaio. O corpo de prova (por exemplo,
uma chapa de 50x305mm) montado em balano sobre o matriz de dobramento. A soldagem
iniciada no ponto A continuando em direo do ponto C. Quanto a poa de fuso atinge o ponto
B, o sistema de dobramento acionado, forando o corpo de prova a se dobrar sobre a matriz. A
regio da solda, prxima do ponto B, posteriormente examinada em uma lupa (aumentos de 40
a 80X) para a determinao da presena de trincas. O resultado do ensaio pode ser registrado, em
funo da deformao aplicada (equao 2) e de outras variveis do processo, atravs de diversos
parmetros como, por exemplo, o nmero de trincas, o tamanho da maior trinca observada ou o
tamanho total das trincas (soma dos comprimentos de todas as trincas observadas).
Uma descrio mais detalhada do ensaio Varestraint e de seu procedimento de execuo podem
ser encontrados na norma AWS B 4.0(7.10).
Corpo de prova
Matriz
Ensaio de Filete:
19 mm (MIN)
25 mm
230 mm (aprox.)
t
125 (aprox.)
100 (aprox.)
250 (min.)
Figura 7.24. Corpo de prova do ensaio de filete (dimenses em mm). Seta local de aplicao da
carga para a ruptura do corpo de prova.
2.
MACHADO, I.G., KISS, J.F. "Mecanismo e natureza das trincas de solidificao nas
soldas, partes I e II", Tecnologia de Soldagem, Associao Brasileira de Soldagem, So
Paulo, 1980, pp. 1-30.
3.
LANCASTER, J.F. Metallurgy of Welding, 4 Ed., George Allen & Unwin, Londres,
1987, 361p.
4.
5.
6.
STOUT, R. D., DOTY, W. DO. Weldability of Steels, Welding Research Council, Nova
Iorque, 1978, pp. 253-269.
7.
8,
9.
10.
11.
Captulo 8
Aspectos do Comportamento em Servio
de Soldas
8.1 - Introduo
Um componente mecnico, soldado ou no, pode, em resposta s solicitaes a que submetido,
sofrer processos que levam impossibilidade deste desempenhar de forma adequada as suas
funes (isto , levam sua falha). Em muitos casos, pode-se considerar que a falha se
desenvolve em duas etapas: (I) Por diferentes mecanismos, ocorre uma reduo progressiva da
seo do componente, de forma localizada ou no, ou a formao e crescimento estvel de uma
trinca. (II) Quando a trinca ou a reduo de espessura atinge um valor crtico para as condies
normais de operao ou ocorre uma sobrecarga (acidental ou no), o componente sofre a sua
falha final, a qual pode ser por: (a) fratura (quebra), (b) deformao plstica, (c) vazamento (em
tubulaes e vasos de conteno), (d) instabilidade sob compresso (flambagem) e (f)
deformao ou fratura por fluncia (para componentes que trabalham a temperaturas elevadas).
Como mecanismos mais usuais responsveis pela primeira etapa (perda de espessura ou
crescimento estvel de trinca) podem-se citar: (a) fadiga, (b) diferentes formas de corroso, (c)
abraso e eroso, (d) fluncia, (e) corroso sob tenso e (f) mecanismos resultantes da interao
de dois ou mais dos anteriores (por exemplo, fadiga sob corroso).
As estruturas soldadas so construdas para desempenhar alguma funo por um certo perodo de
tempo. A soldagem, contudo, pode ser considerada, em muitos casos, como uma "agresso" ao
material. Esta gera alteraes localizadas de microestrutura, propriedades e, frequentemente,
descontinuidades tanto fsicas como metalrgicas; tudo isto podendo afetar negativamente o
comportamento geral da estrutura em servio. A diferena de propriedades entre o metal de base
e a regio da solda depende das caractersticas dos materiais envolvidos, do processo de
soldagem, do procedimento operacional e da sua execuo. Na soldagem por fuso, as alteraes
de microestrutura e propriedades tendem a serem importantes tanto para a zona fundida como a
zona termicamente afetada. Como resultado, as propriedades mecnicas podem variar de forma
mais ou menos significativa ao longo da junta. Alm disto, a resistncia a diferentes formas de
corroso pode ser afetada e tanto a ZF como a ZTA podem ser seletivamente atacadas pelo
ambiente em contato com a junta. A interao com o ambiente pode, sob a influncia das tenses
residuais resultantes da prpria soldagem, levar formao de trincas por corroso sob tenso.
Mesmo na ausncia de efeitos metalrgicos significativos, descontinuidades geomtricas como
trincas, mordeduras, poros e reforo excessivo podem reduzir a seo til da solda ou atuar como
concentradores de tenso e acelerar o desenvolvimento de trincas de fadiga ou a ocorrncia de
fratura frgil. Em funo de todos estes aspectos, pode-se esperar que falhas tendam a ocorrer,
com uma maior probabilidade, a partir da regio da solda do que de outras partes de uma
estrutura ou componente (figura 8.1).
A falha prematura de um componente soldado pode ocasionar grandes perdas dependendo do
tipo de componente considerado e da extenso e localizao do problema. Por exemplo, em uma
caldeira de uma central termoeltrica podem existir milhares de soldas em tubulaes e a ruptura
de uma delas pode forar a parada de toda a caldeira. Em estruturas, deficincias em uma nica
solda podem ser de pouca gravidade, contudo, se a solda estiver localizada em uma posio
crtica, a sua ruptura pode condenar ou mesmo causar o colapso de toda a estrutura. Alm disto,
trincas e outras discontinuidades, mesmo localizadas em soldas consideradas menos crticas,
podem crescer por processos como fadiga e eventualmente levar falha de toda a estrutura ou
componente. Existem inmeros exemplos de falhas de estruturas e componentes soldados,
alguns deles de grande porte e com resultados espetaculares. A figura 8.2 mostra o navio
10
Soldas
1
Tubulaes
0.1
0.01
103
104
105
106
(a)
(b)
Figura 8.2. O MV Kurdistan aps o seu acidente(8.3). (a) Proa e (b) popa.
(a)
(b)
Figura 8.3. (a) Popa do navio na doca seca e (b) diagrama esquemtico do local em que a falha se
iniciou(8.3). O crculo em (a) indica a localizao do detalhe (b).
Assim, uma das principais razes para se tentar compreender os complexos processos fsicos e
metalrgicos, que se desenvolvem durante a soldagem, o aumento da confiabilidade das juntas
soldadas atravs da especificao correta de materiais, procedimentos e tcnicas de controle mais
adequados. Uma discusso interessante de falhas de estruturas soldadas e as suas consequncias
pode ser encontrada, por exemplo, nas referncias 8.3 e 8.4.
Neste captulo sero discutidos alguns problemas que podem ocorrer durante a vida em servio
de um componente soldado. Contudo, em funo da complexidade e extenso destes problemas,
esta discusso ser feita de uma forma bastante resumida e simplificada. Maiores informaes
podem ser conseguidas na literatura especializada citada ao final do captulo.
A fratura frgil no , em condies normais, observada em ligas com estrutura cristalina CFC
(por exemplo, em ligas de nquel e em aos inoxidveis austenticos), mas pode ocorrer em ligas
de estrutura CCC (por exemplo, nos aos estruturais comuns) e de estrutura HC. A ocorrncia da
fratura frgil favorecida por:
baixa temperatura ou elevada velocidade de deformao ou de aplicao de carga (impacto),
espessura ou rigidez elevadas,
presena de concentradores de tenso na forma de, por exemplo, transies bruscas de
espessura ou descontinuidades de soldagem,
material de microestrutura inerentemente frgil (por exemplo, de granulao grosseira) ou
fragilizado por algum motivo, e
elevada resistncia mecnica.
Falhas por fratura frgil em estruturas de ao tm sido noticiadas desde cerca de 1850, quando o
material se tornou disponvel em maiores quantidades(8.6). O mais conhecido caso de falha por
fratura frgil est associado com os navios tanques e cargueiros ("Liberty Ships") fabricados por
soldagem, nos Estados Unidos, durante a 2 Guerra Mundial. Dos cerca de 5000 navios
fabricados durante este perodo, aproximadamente 1000 navios experimentaram cerca de 1300
falhas diversas antes de abril de 1946, quando a maioria dos navios tinha menos de trs anos de
uso. Falhas graves, resultando na perda total do navio ocorreram em aproximadamente 250 casos
e cerca de 20 navios simplesmente se partiram ao meio. Estas falhas foram estudadas por
numerosos comits que mostraram que as fraturas ocorreram de modo frgil e se originaram
sempre de descontinuidades estruturais (50% dos casos), como cantos de janelas, ou originrias
da soldagem ou de operaes de corte (50% dos casos).
Exemplos de falha por fratura frgil foram observados em pontes (por exemplo, a "King's
bridge" na Austrlia, 1962), vasos de presso, tanques de armazenamento, trocadores de calor e
em navios (figuras 8.2 e 8.3), avies e foguetes fabricados com aos de elevada resistncia(8.5-8.7).
As fraturas tendem a se iniciar de descontinuidades geomtricas capazes de causar concentrao
de tenses como, por exemplo, trincas na ZF ou ZTA, trincas de fadiga, marcas de abertura do
arco, ponto do trmino de soldas de filete e faltas de penetrao ou de fuso em soldas. Esta
caracterstica reala a importncia do controle do processo de soldagem em aplicaes em que
existe a possibilidade de ocorrncia de fratura frgil.
A anlise de falhas em servio ou fabricao e o estudo experimental e terico deste problema
demonstram que a presena de descontinuidades essencial para a ocorrncia de fratura frgil
com um baixo nvel de tenses. Descontinuidades de formato aproximadamente esfrico so
relativamente inofensivas, enquanto que descontinuidades de formato planar, como trincas e falta
de fuso, so as mais perigosas. Para iniciar a propagao instvel de uma fratura frgil em uma
estrutura de um dado material e submetida a um certo carregamento a uma dada temperatura,
uma descontinuidade precisa ter um tamanho superior a um valor crtico. Atualmente, existem
metodologias que permitem a estimativa deste tamanho(8.8 e 8.9).
Tubulaes para transporte de gases comprimidos e vasos de presso submetidos a uma rpida
sobrecarga podem sofrer uma falha instvel por fratura dtil, isto , com deformao plstica
macroscpica(8.5). Esta forma de ruptura tem, como fora motriz, a elevada presso do gs e pode
propagar por milhares de metros em tubulaes antes de ser interrompida(8.10).
O ensaio de impacto charpy com entalhe em V (Cv) ainda hoje o mtodo mais utilizado para se
estimar a resistncia de um material fratura frgil. Detalhes deste ensaio podem ser encontrados
a. Energia Absorvida
80
40
T27
(%)
b. Contrao Lateral
12
4
(%)
100
T2
c. Aparncia da Fratura
50
T50
-40
40
80
120
0
Temperatura de Ensaio (C)
O ensaio charpy possui uma srie de limitaes que tornam questionvel a sua utilizao para a
determinao da resistncia fratura frgil de uma pea. Entre as principais limitaes pode-se
citar:
entalhe usinado no corpo de prova , em geral, um concentrador de tenses menos severo do
que aqueles encontrados na prtica,
corpo de prova tem uma espessura padronizada, em geral, diferente da encontrada na
estrutura de interesse, e
Peso liberado
sobre o corpo
de prova
Figura 8.5. Ensaio DWT ("Drop Weight Test"). Neste ensaio, o entalhe formado pela
deposio de um cordo de solda de um material frgil, no corpo de prova, na face oposta face
onde a carga ser aplicada.
Figura 8.6. Corpo de prova do ensaio Robertson. Neste ensaio, utiliza-se um corpo de prova de
grandes dimenses submetido a tenses de trao e a um gradiente de temperaturas ao longo de
sua largura. O resultado do ensaio dado em termos da temperatura do ponto onde uma trinca,
gerada na parte mais fria do corpo de prova, interrompida.
ruptura. A fadiga um fenmeno progressivo, que se inicia em regies localizadas, onde existe,
em geral, uma concentrao de tenses originria, por exemplo, de descontinuidades resultantes
do projeto ou do processo de fabricao. Na presena de solicitaes flutuantes (de trao), a
trinca se desenvolve progressivamente por um perodo de tempo. Quando esta atinge um
tamanho crtico, sua propagao final pode ocorrer de uma forma rpida e inesperada. Nestas
condies, as suas consequncias podem ser desastrosas.
Resultados de testes de fadiga so tradicionalmente representados na forma da curva S/N ou de
Whler (figura 8.7). Nesta curva, a tenso de ensaio (S) representada em funo do nmero de
ciclos (N) para produzir a ruptura. Para alguns materiais, em particular os aos de baixo carbono,
possvel estabelecer um limite de resistncia fadiga abaixo do qual o material no se rompe.
Em outros materiais, este limite pode no ser observado.
300
250
200
150
104
105
106
107
108
Figura 8.7. Curvas S/N para um material ferroso (a) e um no ferroso (b).
Acredita-se que a ruptura por fadiga seja responsvel por cerca de 90% das falhas em servio de
componentes que sofrem uma forma ou outra de movimento(8.17). Fadiga uma considerao
muito importante no projeto de diversos tipo de construo soldada. Por exemplo, em estruturas
marinhas para a extrao de petrleo, oscilaes causadas pela ao de ventos e das ondas do
mar devem ser consideradas no projeto do ponto de vista da ocorrncia de fadiga(8.7). A utilizao
crescente de aos de maior resistncia mecnica observada nos ltimos anos tende a aumentar
ainda mais os problemas de fadiga pois, nestes materiais, o limite de resistncia fadiga no
acompanha proporcionalmente o limite de escoamento. Uma discusso mais profunda da fadiga
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, na referncia 8.17.
Como a trinca de fadiga tende a se iniciar em descontinuidades capazes de gerar concentraes
de tenses, a presena destas precisa ser minimizada para aumentar a vida til de pea sujeitas
fadiga. A figura 8.8 compara o efeito da presena de porosidades no limite de resistncia
mecnica e fadiga em soldas de aos de baixo carbono. Pode-se observar que o efeito das
porosidades muito mais pronunciado na fadiga do que em condies de carregamento lento.
Por exemplo, na figura, uma perda de rea de 10% associada porosidade resulta em uma
reduo de cerca de 50% no limite de resistncia fadiga.
400
80
300
60
200
40
100
20
10
20
re a d e P o ro s id a d e (% )
(a)
0
30
R e s is t n c ia a F a d ig a ( M P a )
100
240
100
200
80
160
120
60
80
40
40
20
10
20
0
30
R e d u o P e r c e n tu a l ( % )
500
R e d u o P e r c e n tu a l ( % )
R e s is t n c ia M e c n ic a ( M P a )
Juntas soldadas produzem, quase sempre, concentraes de tenses capazes de reduzir o limite
de fadiga da junta em comparao com um componente sem a unio soldada. Juntas soldadas de
topo e livres de trincas e mordeduras tendem a apresentar melhor resistncia fadiga do que
juntas rebitadas ou parafusadas. Juntas de topo obtidas por soldagem por frico ou resistncia
so, em geral, melhor do que aquelas feitas por soldagem a arco(8.7). Nestas, a resistncia fadiga
aumenta com o ngulo de contato do reforo da solda, podendo atingir um valor semelhante ao
metal de base se o reforo for corretamente usinado e outras descontinuidades no estiverem
presentes.
re a d e P o ro s id a d e (% )
(b)
Figura 8.8. Reduo no limite de resistncia mecnica (a) e no limite de fadiga (b) devido
presena de porosidades em soldas de baixo carbono(8.6).
Uma vez que produzem concentraes de tenso mais severas, soldas de filete tendem a ser mais
problemticas, do ponto de vista da fadiga, do que soldas de topo. Assim, placas soldadas de
filete como um reforo para a estrutura podem reduzir drasticamente o resistncia fadiga desta.
Pontos de trmino de soldas, particularmente em soldas intermitentes, e marcas acidentais de
abertura do arco so pontos favorveis iniciao de trincas de fadiga. Entre as descontinuidades
resultantes do processo de soldagem, trincas, mordeduras, falta de fuso e de penetrao so
consideradas as mais prejudiciais em juntas de topo. Quanto sua localizao, descontinuidades
superficiais so, em geral, mais problemticas do que descontinuidades internas. Valores
aproximados da reduo relativa nas resistncias mecnica e fadiga para juntas em T e de topo
so mostrados nas figuras 8.9 e 8.10, respectivamente.
pode ser encontrada na literatura, por exemplo, em (8.19). Material adicional e diretamente
ligado a problemas de corroso em juntas soldadas pode ser encontrado nas referncias (8.20) e
(8.21).
Juntas em T
Padres de
tenses
Resistncia
mecnica
100%
80%
30%
Resistncia
fadiga
40%
25%
10%
Juntas de
topo
Padres de
tenses
Resistncia
mecnica
150%
85%
70%
60%
Resistncia
fadiga
100%
35%
15%
10%
diferentes formas de ataque seletivo que podem ocorrer em juntas soldadas. Em muitos casos, a
forma predominante de ataque no facilmente previsvel. Por exemplo, juntas soldadas de ao
carbono expostas gua do mar podem sofrer corroso tanto na ZTA como na ZF e, em
ambientes midos contendo CO2, o ataque , em geral, confinado ZTA.
Consumveis para aos carbono e C-Mn so usualmente especificados com base em suas
propriedades mecnicas, com pouco ou nenhuma considerao quanto a sua resistncia
corroso. Em termos gerais, um aumento no teor de liga, principalmente Ni e Cu, na zona
fundida tornar esta mais catdica do que o metal de base. Um excesso destes elementos,
contudo, pode no resolver o problema ao deslocar a corroso para regies da ZTA.
Consumveis de soldagem capazes de fornecer cerca de 0,5%Ni e 0,5%Cu na solda so
comumente utilizados para evitar a corroso em aos C e C-Mn.
Zona Fundida
Metal de Base
(a)
(b)
(c)
(d)
Ao
inoxidvel
Ligas de
nquel
Titnio
Ambiente
Ar mido, vapor dgua, gua do mar, solues de
NaCl em H2O2.
cido ntrico, ambientes custicos, solues de HF,
ambientes costeiros.
Amnia, hidrxido de amnia, aminas e mercrio.
Solues de NaOH, amnia anidra, solues de
nitrato, solues de CO/CO2, solues aquosas de
cianeto e H2S.
gua do mar, solues cidas contendo cloretos,
solues de H2S.
Soda custica fundida, cido clordrico.
gua do mar, cido ntrico fumegante, soluo de
metanol/HCl.
A fissurao por corroso sob tenso pode ser causada por tenses residuais resultantes de
trabalho a frio, soldagem ou tratamento trmico ou tenses externamente aplicadas em servio.
As principais caractersticas desta forma de corroso so:
trincas ramificadas, intergranulares ou transgranulares,
a formao das trincas necessita de uma tenso de trao (ou melhor, de um fator de
intensidade de tenses, K) superior a um valor crtico,
a fratura tem, macroscopicamente, um aspecto frgil, embora a liga seja normalmente dtil
na ausncia do meio agressivo,
problema depende do estado metalrgico do material,
Na regio da solda, as tenses residuais presentes podem atingir um valor prximo ao limite de
escoamento do material e, em geral, superior ao limite mnimo para a formao de trincas de
corroso sob tenso. Isto, contudo, no sempre verdade e, em alguns casos, a formao de
trincas pode ser inibida pelo controle do procedimento de soldagem. Por exemplo, problemas de
fissurao em aos em ambiente de sulfeto de hidrognio ou em solues aquosas de cianeto
necessitam de um nvel de tenso relativamente elevado e podem ser controlados limitando-se a
dureza da solda. Em muitos casos, um tratamento trmico de alvio de tenses pode ser realizado
aps soldagem para reduzir a chance de ocorrncia de corroso sob tenso (figura 8.12).
100
Alvio de tenses
necessrio
Temperatura (oC)
80
60
40
20
Alvio de tenses
desnecessrio
20
40
60
Figura 8.12. Condies que exigem tratamento trmico de alvio de tenses em juntas soldadas
em aos carbono de forma a evitar corroso sob tenso em soluo de soda custica(8.1).
A corroso sob tenso em aos inoxidveis austenticos foi discutida no captulo 6. Em princpio,
tratamentos trmicos de alvio de tenses aps soldagem podem ser utilizados para minimizar a
ocorrncia deste problema nestes materiais. Este tratamento, contudo, pouco usado pois pode
causar problemas de distoro. Uma soluo alternativa utilizar uma liga menos sensvel.
Assim, aos do tipo 316, que contm Mo, so significantemente mais resistentes do que aos dos
tipos 304, 321 ou 347. Um aumento ou uma reduo do teor de nquel pode tambm ser
benfico. Contudo, ligas mais ricas em Ni so mais caras e ligas com menor teor deste elemento
como, por exemplo, aos inoxidveis ferrticos e duplex, que, muitas vezes, so menos caras,
podem apresentar problemas de fragilizao na regio da solda.
Lancaster, J.F. Metallurgy of Welding, 4 ed., George Allen & Unwin, Londres, 1987, pp.
2.
3.
Harrison, J.D. te al. "The costs of fracture in welded equipment", Welding & Metal Fab., 58,
(3), 1990, pp. 144-147.
4.
5.
6.
Masubuchi, K. Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, Londres, 1980, pp. 336448.
7.
Weck, R. "Avoiding failures in welded constructions", Metal Progress, Abr. 1976, pp. 3743.
8.
9.
JWES WES 2805 Method of Assessment for Flaws in Fusion Welded Joints with Respect
to Brittle Fracture and Fadigue Crack Growth, Japan Welding Engineering Society, 1997,
165p.
10. Howden, D.G. "Defeitos de soldagem como causa de fratura em tubulaes", Metalurgia
ABM, Abr. 1975, pp. 235-241.
11. Souza, S.A. Ensaios Mecnicos de Materiais Metlicos, Ed. Edgard Blucher, So Paulo
1974, pp. 99-110.
12. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, vol. 1, 8 ed., AWS, Miami,
1987, pp. 385-410.
13. Stout, R.D., Doty, W.D. Weldability of Steels, Welding Research Council, 1978, pp. 113163.
14. Ewalds, H.L. Fracture Mechanics, Eduard Arnold, 1985, 304 p.
15. Broek, D. Elementary Engineering Fracture Mechanics, Martinus Nijhoff Publishers,
Dordrecht, 1986, 501 p.
16. Anderson, T.L. Fracture Mechanics: Fundamentals and Applications, CRC Press, 1995,
688p.
17. Meyers, M.A., Chawla, K.K. Princpios de Metalurgia Mecnica, Editora Edgard Blucher,
1982, pp. 422-454.
18. Cary, H.B. Modern Welding Technology, Pretice-Hall, 1979, pp. 487-489.
19. Fontana, M.G., Greene, N.D. Corrosion Engineering, MacGraw Hill, Tquio, pp. 1-115.
20. Noble, D.N. "Understanding and preventing corrosion in welded joints", Welding & Metal
Fabrication, 59, (6), 1991, pp. 293-298.
21. Kane, R.D. et al. "What's behind the corrosion of microalloy steel weldments?", Weldind
Journal, 70, (5), 1991, pp. 56-64.
Captulo 9
Tcnicas Metalogrficas para Soldas
9.1 - Introduo
O estudo da metalurgia da soldagem concentra-se em trs pontos: os parmetros envolvidos na
soldagem, a estrutura metalrgica obtida e o conjunto de propriedades resultantes. Quando se
varia a quantidade de energia fornecida a uma solda, para um dado processo, determinadas
modificaes ocorrem na estrutura da solda, na zona termicamente afetada e na pea de um
modo geral. De acordo com a composio qumica da liga, dos materiais de solda, velocidades
de aquecimento e resfriamento e outros fatores inerentes ao processo utilizado, pode-se esperar
que ocorram variaes de microestrutura. Por outro lado, as propriedades mecnicas resultantes
so funo desta microestrutura.
As tcnicas metalogrficas constituem uma srie de procedimentos utilizados para estudar a
estrutura dos metais e ligas metlicas. Estes procedimentos so bsicos, isto , so os mesmos
utilizados na metalografia das ligas metlicas, havendo ou no a solda.
A metalografia consiste na preparao de uma superfcie plana e polida, devidamente atacada por
um reativo adequado, observao e interpretao da estrutura e obteno de um documento que
reproduza os resultados obtidos no exame. A estrutura dos metais pode ser abordada em trs
nveis: estrutura cristalina, microestrutura e macroestrutura. A metalografia convencional estuda
os metais no nvel de suas microestrutura e macroestrutura, enquanto a metalografia moderna
atua no nvel das estruturas cristalina e sub-microscpica.
As tcnicas metalogrficas convencionais utilizam a lupa e o microscpio tico metalogrfico.
As tcnicas modernas utilizam os microscpios eletrnicos, de varredura e transmisso, a
microssonda eletrnica e a difratometria de raios-X, alm de outros instrumentos. Neste captulo,
a nfase ser dada s tcnicas metalogrficas convencionais, macrografia e micrografia. Tambm
sero abordados os princpios e aplicaes da microscopia eletrnica de varredura e
microssondagem eletrnica, microscopia eletrnica de transmisso, microscopia Auger e
difrao de raios-X. As tcnicas e instrumentos mencionados so utilizados nos exames e
anlises de materiais de um modo geral, sejam metlicos, cermicos ou polimricos, diferindo de
acordo com a natureza de cada um. Contudo, os exemplos citados so dirigidos para a rea de
soldagem.
9.2 - Macrografia
A macrografia consiste na preparao de uma superfcie plana, atravs do lixamento sucessivo
da amostra e do ataque desta superfcie por um reativo adequado, na interpretao dos resultados
e na obteno de documentos que reproduzam os resultados dos exames. O exame da superfcie
atacada feito a olho n ou com o auxlio de uma lupa, com aumento de at cerca de 50 vezes.
A tcnica macrogrfica pode ser dividida nas seguintes etapas:
a - Corte
b - Lixamento
c - Ataque da superfcie
d - Exame e interpretao
Os reativos de ataque so misturas de sais com gua destilada ou solues cidas diludas em
diferentes concentraes, de acordo com o objetivo do exame, tempo e temperatura de ataque. A
Tabela 9.I lista alguns tipos de reativos e suas caractersticas.
O reativo corri a superfcie da amostra de maneira no homognea, isto , regies com
composio qumica (segregaes, incluses, incrustaes, diferentes fases, etc.) e/ou com
estrutura cristalina diferentes (granulao grosseira, estrutura dendrtica, regies afetadas pelo
calor, zona fundida, etc.) so mais atacadas pelo reativo. Assim, possvel diferenciar as diversas
regies que compem uma solda e interpretar os resultados do exame.
(a)
(b)
(c)
Figura 9.2. Fotografia obtida no microscpio eletrnico de varredura das lixas nmeros (a) 120,
(b) 320 e (c) 600.
Reativo
Composio
Comentrios
Usos
cido
clordrico
50 ml HCl,
50 ml H2O.
Mistura de
cidos
38 ml HCl,
12 ml H2SO4,
50 ml H2O.
cido ntrico
em gua
(A) 25 ml HNO3,
75 ml H2O.
Nital
5 ml HNO3,
95 ml C2H5OH.
Persulfato de
amnio
10 ml (NH4)S2O8,
90 ml H2O.
Kalling
1,5 g CuCl2,
33 ml HCl,
33 ml H2O.
Villela
1 g cido pcrico,
50 ml HCl,
50 ml H2O.
9.3 - Micrografia
Para o exame microgrfico, a superfcie da amostra ser preparada, inicialmente, de forma
similar da macrografia. Porm, o lixamento ser conduzido at uma lixa mais fina (nmero
600). Em seguida, a amostra deve ser polida de forma especular e ento atacada pelo reativo.
O exame microgrfico realizado utilizando o microscpio metalogrfico, cujas ampliaes
variam de 50 a 2000 vezes. As caractersticas que podem ser observadas neste exame so:
tamanho de gro da solda e do metal base, fases e constituintes, incluses no-metlicas,
microporosidades, microtrincas, precipitao, produtos de corroso, etc. A tcnica metalogrfica
consiste nas seguintes etapas:
a - Corte
b - Embutimento
c - Lixamento
d - Polimento
e - Ataque qumico
f - Exame e interpretao
g - Elaborao de documento que reproduza os resultados do exame.
As etapas de corte e desbaste so feitas como na macrografia. A escolha da rea pode ser feita
baseando-se nos resultados de exame macrogrfico. Na micrografia, as dimenses da amostra
so normalmente mais reduzidas (cerca de 20 mm de dimetro) que as da macrografia. Para
facilitar a manipulao da amostra, esta embutida em molde de resina acrlica ou termofixa, do
tipo baquelite.
O lixamento feito em lixadeiras rotativas, do tipo prato, na seguinte seqncia de lixas: 280,
320, 400 e 600. Quando a superfcie da amostra estiver riscada em um s sentido, passa-se lixa
seguinte, girando-a de 90, tal como feito na macrografia.
Terminado o lixamento, a amostra polida de forma especular, utilizando-se abrasivos que so
aplicados sobre um pano prprio para metalografia. Este pano colado em um prato que vai
girar a cerca de 300 rpm. O polimento feito atritando a amostra contra o pano e girando-a no
sentido contrrio ao de rotao do prato da politriz.
O melhor abrasivo existente a pasta de diamante, nas granulometrias de 7, 3, 1 e 1/4 de mm,
respectivamente. Outros abrasivos como alumina, xido de cromo, xido de ferro e xido de
magnsio tambm so usados nesta etapa.
Antes de proceder ao ataque qumico, a amostra observada no microscpio metalogrfico para
verificao do polimento, ou seja, se os riscos do lixamento foram eliminados. Verifica-se
tambm a existncia de microtrincas, porosidades e incluses no metlicas. Se a superfcie
estiver bem preparada, procede-se o ataque qumico com o reativo adequado. A Tabela 9.II lista
alguns reativos utilizados em soldas, suas caractersticas e aplicaes. O ataque pode ser feito por
aplicao ou imerso, seguindo-se lavagem da amostra e secagem.
Tabela 9.II -
Nital
2 ml HNO3,
98 ml C2H5OH.
Picral
4 g de cido pcrico,
100 ml de C2H5OH.
Metabissulfito
de sdio
(A) 8 g Na2S2O5,
100 ml H2O.
Escurece a martensita.
(B) 1 g Na2S2O5,
100 ml H2O.
Villela
5 ml HCl,
1 g cido pcrico,
100 ml C2H5OH.
Cloreto frrico
5 g FeCl3,
50 ml H2O.
Imerso at revelao da
microestrutura.
Marble
5 g CuSO4,
20 ml HCl,
20 ml H2O.
Imerso at revelao da
microestrutura
O reativo qumico atua sobre o metal atravs de dois mecanismos: (a) corri preferencialmente
uma determinada fase, o contorno de gro e o contorno de fase e (b) deposita um filme sobre
uma determinada fase. Portanto, o contraste na micrografia tica resultar das diferentes
reflexes da luz proveniente do relevo, da amostra (figura 9.4), ou de diferentes regies que
foram atingidas de maneira distinta. A maioria das micrografias apresentadas neste texto resulta
do ataque do tipo corroso que provoca relevo.
Fe
A
Fe3 C
Fe3 C
A
Fe
B
Feixe de luz
Feixe de luz
Sombra
Sombra
Fe
Fe
Fe3 C
Corpo de prova
Objetiva
Condensador
Prisma
Vidro Fosco
Luz
Prisma
Ocular
Tabela 9.III
tem
Microscpio Eletrnico de
Varredura
Microscpio Otico
Iluminao
Meio
Vcuo
Atmosfera
Lentes
Eletromagnticas
ticas
Resoluo
Profundidade de
campo
30 mm (a 100 X)
Em torno de 0,1 mm
Ampliao
10 a 18.000 X (contnua)
Sistema de
focalizao
Eltrico
Mecnico
Imagens obtidas
Transmitidas e refletidas
Contraste
Monitor
Raios X
Ctodo-luminescncia
Eltrons secundrios
Eltrons retorespalhados
Eltrons Auger
Fora
Eletromotriz
Amostra
Eltrons absorvidos
Eltrons transmitidos
Feixe de eltrons
Eltrons secundrios
Eltrons Auger
Eltrons retroespalhados
Raio X contnuo
Fluorescncia de raio X
Raio X caracterstico
O elemento qumico de peso atmico Z pode ser identificado quando a equao (9.1) satisfeita
porque, segundo Moseley:
Z 2
(9.2)
onde k e s so constantes. Por outro lado, o comprimento de onda dos raios-X se relaciona com a
energia atravs da equao:
hc 12,398
eE
E
(9.3)
RM
Feixe de
eltrons
Registrador
Contador
Pr-Amplif.
Proporcional
SCA
Escala
Amplif.
Fonte de
Alimentao
RX
Cristal
Computador
Amostra
(a)
Feixe de
eltrons
Nitrognio Lquido
Cristal
Pr-Amplif.
Raios X
Criostato
Controle
Amostra
Alimentao
Analisador
multicanal
Osciloscpio
Registr. X-Y
Impressora
(b)
Figura 9.9. Princpio de funcionamento dos espectmetros (a) WDS e (b) EDS.
Eltron primrio
L
Banda de Conduo
Banda de Valncia
Raio-X
K
Eltron Auger
L
K
Figura 9.10. Emisso de raios-X e eltrons Auger.
Figura 9.12. Anlise por espectroscopia Auger do constituinte euttico e adjacente na matriz da
ZTA em um ponto a 40 mm da linha de fuso. Micrografia do MEV(9.2).
Figura 9.13. Micrografia do MET da ferrita em forma de ripas : A - Na solda de uma liga 22 Cr
13 Ni. B - Difrao de eltrons para identificao da fase (9.1).
Leitura Suplementar
a. Jeol Ltd. Principles of Scanning Electron Microscopy (SEM Training Textbook). Tokyo,
Japan. 1981.
b. Rowlands, N. Electron Beam Techniques for the Analysis of Fine Particles in Minerals
Industry. Journal of Metals, 6, 1985. pp. 16-19.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 9.14 Ferrita euttica de uma liga 19 Cr 11 Ni dopada com 0,3% P. A - Imagem do
MEVT. Espectros do EDS: B - Partculas ao longo da interface s - g, C - Ferrita, D
- Ferrita-austenita superposto ferrita (preto)(9.1).