Programa ITG de Qualidade Gráfica

Densitometria de Reflexão

Manual Técnico ITG©

(sofrendo revisão técnica por Ary Luiz Bon e David Manoel Barbosa)

Autoria: Carlos E. Monteiro / Alberto S. Lopes

Material didático, de apoio aos cursos,

seminários e treinamentos técnicos dados pela ITG

http://www.itgcom.com

consultoria@itgcom.com

O presente manual está sofrendo revisão técnica e, portanto, sujeito a alterações e

correções em seu texto. Ele procura valorizar o lado da aplicação prática da
densitometria de reflexão atendendo a todos os processos de impressão.
Quaisquer críticas e sugestões para melhoria serão bem aceitas.

Permitida a reprodução desde que citada a fonte

e seu uso não tenha finalidade comercial

10/2002.
 Índice:
ÍNDICE:...................................................................................................................................................................2

PREFÁCIO..............................................................................................................................................................3

A COR, A VISÃO E O DENSITÔMETRO DE REFLEXÃO: ..........................................................................4

O DENSITÔMETRO DE REFLEXÃO................................................................................................................5
DENSITÔMETROS / DENSIDADE:.............................................................................................................................5
O DENSITÔMETRO NA AVALIAÇÃO DA COR IMPRESSA: ..........................................................................................6
DENSITÔMETRO OU ESPECTRODENSITÔMETRO? .................................................................................8

DAS MEDIDAS DENSITOMÉTRICAS ............................................................................................................10

DENSIDADE DE REFLEXÃO ................................................................................................................................... 10
DA RELAÇÃO ENTRE DENSIDADE E ESPESSURA DE FILME DE TINTA :.................................................................... 12
ÁREA DE PONTO:..................................................................................................................................................12
GANHO DE PONTO:...............................................................................................................................................12
CONTRASTE DE IMPRESSÃO : ................................................................................................................................ 18
BALANÇO DE GRIS : .............................................................................................................................................. 20
TRAP .................................................................................................................................................................... 23
DESVIO DE GRIS: ..................................................................................................................................................25
ERRO DE TOM DE CORES DO P ROCESSO:...............................................................................................................25
ERRO DE TOM DE CORES SOBREIMPRESSAS:.........................................................................................................26
DENSIDADE DO PAPEL:.........................................................................................................................................26
PROCEDIMENTOS GERAIS DE MEDIDAS DENSITOMÉTRICAS: ........................................................27
TIPOS DE FILTROS DENSITOMÊTRICOS ..................................................................................................................27
ALGUMAS OBSERVAÇÕES IMP ORTANTES NAS MEDIÇÕES DENSITOMÉTRICAS:.....................................................27
PROCEDIMENTOS PARA ALGUMAS MEDIDAS :....................................................................................................... 27
TRAP .................................................................................................................................................................... 28
PROCEDIMENTO ALTERNATIVO PARA MEDIDA DE TRAP :...................................................................................... 28
CONTRASTE DE IMPRESSÃO ................................................................................................................................. 28
O PROCEDIMENTO NA MEDIDA DE CONTRASTE :................................................................................................... 28
DA CALIBRAÇÃO DO DENSITÔMETRO:....................................................................................................29

DA BARRA DE CORES ......................................................................................................................................30

O QUE SÃO BARRAS DE CORES E PORQUE USÁ -LAS: ............................................................................................. 30
OS ELEMENTOS DA BARRA DE CORES :..................................................................................................................30
OS ELEMENTOS OBJETIVOS:................................................................................................................................. 31
OS ELEMENTOS SUBJETIVOS: ...............................................................................................................................32
POSICIONAMENTO DA BARRA DE CORES NA FOLHA: ............................................................................................33
SOFTWARE PARA CONTRO LE DENSITOMÉTRICO DE PROCESSO PARA MEDIDA,
CALIBRAÇÃO E CONTROLE. .........................................................................................................................34

BIBLIOGRAFIA PARCIAL:..............................................................................................................................36

2
 Prefácio
Querendo, como sempre, contribuir para o desenvolvimento da indústria gráfica
através da divulgação e discussão sobre tecnologias aplicadas no controle,
gerenciamento, formulação e comunicação da cor, resolvemos disponibilizar
gratuitamente nosso manual sobre densitometria de reflexão, assunto de constante
interesse quando se fala em qualidade gráfica do impresso.

Este manual foi baseado em uma experiência superior a 15 anos dos autores sobre
a matéria. São quase 40 páginas de texto e ilustrações onde estão valorizados os
aspectos práticos para aplicação dessa tecnologia.

Para cada empresa gráfica, seja de impressos comerciais, promocionais, de

embalagem ou na área editorial, manter a competitividade e sobreviver como uma
companhia lucrativa no longo prazo, todos precisam pensar e produzir qualidade.
Cada um precisa entender a variabilidade do processo e o processo de produção
usado. Quando os processos estão sendo conduzidos de forma consistente, com
somente um montante aceitável de variação presente, os resultados são materiais
impressos com qualidade e produtividade que ajudam a empresa a realizar lucros e
satisfazer as exigências dos clientes. Também melhora a comunicação com o cliente
e reduz conflitos de interpretação entre as diferentes partes envolvidas no processo.

Em cada trabalho, temos que produzir o máximo de qualidade, no menor espaço de

tempo e com o menor custo possível. Só assim alcançaremos o fator produtividade,
fundamental para a saúde da empresa e de seu trabalho, colocando no mercado
produtos a um preço competitivo.

É claro que somente o uso da densitômetria de reflexão não resolve todos os

problemas de qualidade do impresso. As decisões a serem tomadas dependem do
impressor, pois é ele quem vai executar estas medidas visando à correção dos
desvios de qualidade.

Miles Southworth, consultor técnico americano em artes gráficas, já colocava em seu

artigo técnico “Densitômetros são melhores do que você pensa!”, publicado em 1973
no boletim da Graphic Communications Association – GCA:
“O densitômetro é um dos mais importantes e largamente usados instrumentos nas
artes gráficas de hoje. Ele não é mais um luxo. Ele é uma necessidade. Qualquer
tentativa de controlar a impressão sem ele seria desanimador. O densitômetro se
tornou o sangue vital do departamento de controle de qualidade na indústria de artes
gráficas”

O presente manual procura atender a aplicação da densitometria de reflexão em

todos os processos de impressão. A densitometria possibilita a padronização do
processo, sendo que os exemplos citados no manual estão em sua maior parte
relacionados com a impressão offset, podendo, serem ajustados para os demais
processos (Flexografia, rotogravura, serigrafia, etc..)

Os autores

3
A cor, a visão e o densitômetro de reflexão:
Antes de discutirmos o densitômetro de reflexão, é importante tratarmos de alguns
aspectos relacionados com o olho humano. O olho humano é sensitivo as cores
vermelha, verde e azul. Nós temos três jogos de cones em nossos olhos, os quais
são sensíveis a estas cores. O densitômetro usa filtros vermelho, verde e azul para
monitorar os valores de densidades das tintas de processo ciano, magenta e
amarelo.
O olho humano pode perceber variações de densidade e compará-las a um padrão
calibrado conhecido, que identifica os níveis específicos de densidade. O olho não
pode, entretanto, assinalar valores numéricos específicos para estas variações. De
outro lado, o impressor, com o densitômetro, pode assinalar números para as
variações de densidade que o olho percebe.
"COM OS DENSITÔMETROS AS MEDIDAS TORNAM-SE QUANTIFICADAS E
REPRODUZÍVEIS A CADA DIA SEM AS VARIAÇÕES PSICOFÍSICAS INERENTES AO
OLHO HUMANO.”
Outro fator de grande importância é que, apesar do olho humano ser a melhor
ferramenta para avaliar a imagem impressa, tem uma série de limitações que fazem
os densitômetros essenciais para o controle da qualidade no processo de impressão.
Entre estas limitações, algumas por defeitos visuais ou condições psicofísicas e
outras por condições ambientais podemos citar: idade, fadiga, memória,
registrabilidade, daltonismo, efeitos adjacentes ou ao redor, condições de
iluminação, etc.
"É INTERESSANTE OBSERVAR QUE, NA PRÁTICA, UMA DIFERENÇA DE 0.30 DE
DENSIDADE NA IMPRESSÃO PODE REPRESENTAR O DOBRO OU METADE DE TINTA
APLICADA, SENDO DE DIFICIL PERCEPÇÃO VISUAL NOS TONS SÓLIDOS.”

Densitômetro de reflexão Ihara R730

4
 O densitômetro de reflexão
O densitômetro de reflexão é um instrumento de controle indispensável nas artes
gráficas. Ele pode detectar mudanças durante a impressão e indicar variações de
tonalidade entre as amostras e a folha aprovada. Embora algumas empresas
tenham o densitômetro para inspeção periódica em um controle de qualidade
central, os densitômetros devem estar em posse dos impressores ao lado da
máquina, para um controle permanente do processo de impressão.
Para a maior efetividade do uso dos densitômetros nas gráficas, alguns
procedimentos deverão ser estabelecidos para determinar as tolerâncias de
densidade de cada trabalho. Estas tolerâncias deverão ser determinadas através
das medidas de densidade tomadas nas folhas de impressão aprovadas, antes que
a rodada de impressão aconteça.
Se as tolerâncias são estabelecidas por um departamento central de controle de
qualidade, uma das folhas aprovadas deverá retornar para a máquina usada de
forma a se imprimir aquele trabalho em particular. Torna-se responsabilidade do
impressor manter a cor tanto numericamente (com o uso do densitômetro) quanto
visualmente (comparando a folha de inspeção com a folha aprovada).

DENSITÔMETROS / D ENSIDADE:
Densitômetros medem a luz refletida de uma superfície assumindo que a luz
absorvida é a diferença entre a luz refletida e a luz que o densitômetro fornece, e
então calcula a densidade por meio de uma relação logarítmica.
A densidade pode ser definida como uma medida da proporção da luz emitida pelo
densitômetro que é absorvida por uma superfície. Entretanto, o montante de luz
absorvido pela superfície é muito difícil de se medir, não importando o instrumento.
Além disso, o procedimento aceito é o de medir a proporção de luz refletida da
superfície e assumir que - para propósitos práticos - o montante de luz absorvida é
igual ao montante de luz incidente (a luz fornecida) menos o montante de luz
refletida.
Todos os cálculos restantes que o densitômetro pode realizar usam os valores de
densidade como entrada. Os microprocessadores dos densitômetros usam os
valores de densidade para computar números práticos aplicados na medida de
outras características de impressão tais como: ganho de ponto, trap, contraste, erro
de tom, desvio de gris, contraste, etc...

5
Diagrama 1: Luz incidindo na Diagrama 2: Esquema de um densitômetro
superfície e refletindo para o olho.

A densidade é calculada pelos densitômetros usando-se a seguinte equação:

..................................................................................................... Densidade = log10 1/R
................................................................................................................. R = Refletância
Densidade é a função da percentagem de luz refletida

A figura mostra a relação de percentagem de reflexão comparada com densidade

O DENSITÔMETRO NA AVALIAÇÃO DA COR IMPRESSA:

A “cor relativa” da tinta impressa é definida objetivamente através do densitômetro
usando-se as funções de densidade, erro de tom e desvio de gris.
Impressores que desejam definir um jogo de tintas para propósitos de controle do
processo e ver se as tintas mudam dentro do mesmo lote ou entre lotes diferentes,
acham que a função de desvio de gris do densitômetro é uma medida bastante útil,
inclusive para ser registrada.
O termo “relativo” é usado já que a palavra “cor” se refere a como o olho e o cérebro
percebem a radiação eletromagnética.
Embora o densitômetro possa descrever a cor ele não tem a mesma precisão e
compatibilidade com o olho humano, comparada com outros instrumentos como por
exemplo colorimetros e espectrofotômetros. Conseqüentemente, a descrição da cor
pelo densitômetro é mais útil para comparações relativas (por exemplo, o vermelho

6
da fotografia impressa do tomate é mais gris do que era quando foi impressa no
trabalho da semana passada).
Enquanto os colorimetros são os mais ideais para constatar que houve uma
mudança na cor impressa, os densitômetros são mais precisos, preditivos e
analíticos no controle do processo de impressão, pois apontam antecipadamente as
correções necessárias para a igualação de cores através dos desvios que estão
ocorrendo nas diversas variáveis medidas por eles (densidade, ganho de ponto,
trap, contraste, etc.) as quais podem levar a uma mudança na cor.
Para quem imprime a quatro cores o densitômetro é provavelmente a melhor
ferramenta no controle do processo, pela sua capacidade em isolar as
características específicas do processo de impressão.

Cores mais saturadas Cores mais grises

7
 Densitômetro ou Espectrodensitômetro?
Densitômetro ou Espectrodensitômetro. Qual deve ser usado pelo impressor? Esta
tem sido uma pergunta bastante comum pelas gráficas.
Em primeiro lugar notamos que a diferença básica entre o densitômetro e o
espectrodensitômetro de reflexão é do primeiro ter apenas 4 filtros (para as cores de
processo – magenta, ciano, amarelo e preto) enquanto no segundo diversos outros
filtros que, em conjunto, permitem uma resposta espectral no comprimento de onda
dentro da faixa visual de 400 a 700 nanômetros para medição de cores, sendo
selecionados 4 filtros para as cores de processo.
Os vários filtros existentes nos espectrodensitômetos possibilitam também que eles
façam a medida de valores colorimétricos e apresentação de curva espectral da cor
(com, eventualmente, um custo adicional para estas e outras funções).
O principal aspecto a ser observado é que para o controle da cor, durante o
processo de impressão, o impressor necessita de valores densitométricos para abrir
ou fechar os tinteiros corretamente – tanto no caso de cores de processo quanto na
impressão de cores especiais.
As medidas e tolerâncias colorimétricas (L*a*b*, L*C*H*, CMC, etc) como também a
curva espectral, caso estas funções estejam instaladas nos espectrodensitômetros,
não vão trazer grandes benefícios ao impressor na correção do processo. Isto
porque, como dissemos anteriormente, o controle deve ser feito através das medidas
densitométricas que permitem maiores análises no que está acontecendo durante a
impressão e predizendo se os desvios no processo irão provocar mudanças na cor.
Assim, os valores colorimétricos medidos pelos espectrodensitômetros irão dizer
apenas se a cor mudou, o que caso aconteça poderá ser percebido visualmente.
Portanto, as medidas colorimétricas não informam que fatores levaram a mudança
na cor durante a impressão.
Apesar da medida de densidade não ter valores fixos estipulados – somente
sugestões de valores nos anexos das normas de Tecnologia Gráfica: Controle do
processo de separação de cores, prova e impressão (ISO 12647 e ABNT -
Associação Brasileira de Normas Técnicas), ela ajuda ao impressor a conseguir e
manter a carga de tinta adequada para atender os valores colorimétricos e
tolerâncias estabelecidas dentro destas normas. O ganho de ponto tem valores
específicos a serem seguidos, nas normas citadas.
De outro lado, a função colorimétrica existente nos espectrodensitômetros pode ser
bastante útil no controle de qualidade ou no laboratório de tintas quando é verificado
se a cor da tinta está no padrão – o que tem de acontecer antes do início do trabalho
de impressão ou quando o impressor formula sua tinta na máquina. Esta função é
importante também no sentido de confirmar se as cores foram impressas dentro das
especificações estabelecidas pelo cliente.
De fato, cada um desses instrumentos tem funções específicas para cada aplicação
seja na pré-impressão, impressão ou controle de qualidade. E, na maioria das vezes,
um custo a ser pago para cada função adicional, o que faz com que a escolha e
decisão de compra entre o densitômetro ou espectrodensitômetro devam estar
compatíveis com a aplicação e trabalho a ser realizado.
Também é fundamental a boa assistência técnica pelo fornecedor além de um
treinamento adequado a todos os técnicos da empresa de forma que os

8
instrumentos operem corretamente, com os operadores em pleno conhecimento da
tecnologia envolvida, tanto nas funções colorimétricas ou densitométricas. Ainda
mais que esses equipamentos podem representar uma mudança de conceitos
industriais dentro da gráfica, pois trazem com suas medidas a previsibilidade da
qualidade a ser alcançada na produção da cor, atendendo a máxima do “fazer certo
na primeira vez!”.
E, como garantia maior antes da compra, fazer pesquisa junto a outras gráficas que
adquiriram este tipo de instrumentos perguntando se eles estão em plena atividade
e, se não estiverem, por qual razão. Quanto mais instrumentos em atividade na
gráfica consultada melhor será a qualidade na resposta.

Espectrodensitômetros Ihara S-900 e Spectrocam

Densitômetros de Reflexão da Ihara

modelo Série R 700.

9
 Das medidas densitométricas
DENSIDADE DE REFLEXÃO
A medida de densidade de reflexão é uma das mais importantes características para
medir no controle do processo de impressão. Tecnicamente, as densidades de
reflexão dos sólidos indicam o máximo de saturação que é obtida na reprodução de
um trabalho impresso. Entretanto, desde que a densidade de reflexão dos sólidos se
relaciona com a espessura do filme de tinta, a medida de reflexão também controla o
restante da reprodução, mesmo em áreas de não sólidos.
Em adição ao controle dos níveis de saturação tanto das cores primárias como das
cores sólidas sobreimpressas e tonalidades de sombras, o balanço das densidades
de reflexão de sólidos das cores primárias determinam o tom das sobreposições (por
exemplo, as densidades do sólido do amarelo e do sólido do ciano determinam e
controlam o tom da tinta verde sobreimpressa). A maioria das outras características
de impressão, tais como ganho de ponto, contraste de impressão, trap, balanço de
gris e outras dependem da densidade de reflexão para estabelecer se estas
características representam ou não condições normais do processo.
Por exemplo, um pequeno ganho de ponto pode estar apropriado, ou ser
considerado em controle, desde que a densidade esteja dentro da tolerância ou mais
alta do que o valor colocado como alvo a ser atingido. De outro lado, imprimir com
uma densidade mais baixa e um ganho de ponto mais alto do que o desejado
provavelmente indica uma situação anormal - mesmo que a reprodução esteja
visualmente aceitável. Neste caso a densidade de tintas dos sólidos precisa ser
otimizada para o melhor controle do ganho de ponto.
Enquanto outras variáveis independentes da impressão, tais como exposição de
chapas, ajustes de pressão de rolos, etc., tem sua participação tanto na reprodução
de tons da imagem e cores produzidas por estes tons, a densidade de reflexão
(carga de tintas) é a única coisa que o impressor pode ajustar, aumentando ou
reduzindo o montante de tinta enquanto a máquina está rodando.

Densidade normal Densidade alta

10
----------------------------------------------------------------------------------------------
Principais variáveis do processo

Atributo: Tonalidade de tintas primárias

Principal variável do processo: Pigmentos das tintas
Outras variáveis: espessura do filme de tinta e suporte

Atributo: Densidade de impressão

Principal variável do processo: espessura do filme de tinta
Outras variáveis: Nível de molhagem e suporte

Atributo: Tom de cores secundárias (trap)

Principal variável do processo: Seqüência de cores
Outras variáveis: Transparência de tintas, espessura do filme de tinta, nível de
molhagem e tack de tintas

Atributo: Transferência de ponto (ganho de ponto)

Principal variável do processo: Reologia de tintas
Outras variáveis: espessura do filme de tinta, nível de molhagem, ajustes de
pressão, gravação de chapas, cauchu, suporte.

Atributo: Balanço de gris

Variáveis do processo: combinação de todas acima.
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 DA RELAÇÃO ENTRE DENSIDADE E ESPESSURA DE FILME DE TINTA:
A espessura do filme de tinta é a mais significante das variáveis do processo sendo
a única facilmente ajustável na impressão. A espessura do filme de tinta influencia
todos os atributos e providencia mecanismos para regulação do resultado global.

Na impressão offset, tipicamente imprimimos com a espessura do filme de tinta ao

redor de um mícron. Se imprimirmos com uma espessura de filme de tinta de duas
micras poderá ser notado, como na figura abaixo, que a curva começa a achatar.
Neste ponto estaremos encontrando o máximo de densidade da tinta, sendo que
espessuras mais altas do filme de tinta não aumentam o valor de densidade. A
figura indica uma relação típica entre densidade e espessura do filme de tinta.
Densidade

C
M
A

Espessura do filme de tinta normal para offset

Relação de densidade e espessura de tinta

Valores de densidade típicos:

Valores de densidade típicos encontram-se nos Manuais de Especificações para os

diferentes processos de Impressão, desenvolvidos pela ITG.

ÁREA DE PONTO:
A área de ponto se refere ao número que usamos para comunicar medidas dos
reticulados impressos.
Quando, por exemplo, dizemos que o alvo na área de meios tons de 50% imprimiu
com 72% de tonalidade, nós na verdade estamos dizendo que a área de ponto
daquele alvo do filme impresso é de 72%. Os números de área de ponto são
baseados em uma relação do valor tonal do reticulado com o valor tonal do sólido.

GANHO DE PONTO:
Os números de ganho de ponto, também chamados de ganho de ponto total, se
referem ao crescimento aparente percebido (ou aumento tonal) do reticulado. Ainda
usando este exemplo, o ganho de ponto aparente na área de reticulado de 50% é de
22%. Mais precisamente o ganho de ponto significa a diferença entre a área de

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ponto obtido no filme com um densitômetro de transmissão ou na chapa através de
leitor digital de chapas CTP, e a área de ponto aparente obtido na prova ou impresso
com um densitômetro de reflexão.

Leitor de chapas p/ calibração de platesetters.

Densitômetro de filmes para calibração de

imagesetters.

O que significa o ganho de ponto:

A área de retícula original de um filme pode sofrer uma considerável mudança de
tamanho na copiagem do filme, na gravação de chapas, e devido a questões
relacionadas com altura de blanqueta e calço, pressões de máquina, características
das tintas, carga de tinta aplicada, características da superfície do papel, etc...
Portanto o ganho de ponto não é um defeito de impressão. Ele ocorre normalmente,
pode ser antecipado, e não prejudica a qualidade desde que previsto e corrigido na
fase de pré-impressão (seleção de cores), e controlado durante a fase de provas e
no decorrer do processo de impressão.
Sua medida é muito importante, pois a maior parte das informações ou detalhes na
reprodução de imagens estão nas áreas reticuladas impressas. O ganho de ponto
entre as três cores de processo sobrepostas é critica, não só para formação do
balanço de gris, como também para a reprodução de cores naturais como por
exemplo tons de carne, verde grama, vermelho maça, azul do céu, etc.

13
Tem que ser salientado que, para os clientes, a tonalidade é mais importante que a
força da cor. É o ajuste da cor e não o montante de tinta que é depositado na folha
que é o importante, segundo eles.
O ganho de ponto pode causar uma perda geral de definição e detalhes da imagem
além de mudanças de cor e problemas de contraste, tonalidades de tinta e trap. Os
processos eletrônicos na pré-impressão deram algumas soluções para compensar o
tamanho do ponto, mas o controle do ganho de ponto continua como essencial para
manter a qualidade durante a impressão.

Tipo de tinta 12%

Redutor do tack da tinta 9%

Temperatura da tinta 6%

Pressão chapa/blanqueta 8%

Tipo de blanqueta 6%

Tipo de papel 6%

Tipo de máquina 5%

Sistema de molhagem 4%

Exposição da chapa 5%

Sequência de impressão 2%

Variáveis que afetam o ganho de ponto

O ganho de ponto sofre seu maior efeito na faixa de meios tons entre 40 e 50%,
podendo alterar bastante a tonalidade na reprodução. Nesta faixa existe uma boa
correspondência entre o ganho de ponto e a densidade de meios tons. Na realidade
o olho humano não vê o ganho de pontos de um meio tom, mas sim sua densidade.
É possível verificar a conformidade de um impresso, quanto às especificações de
ganho de pontos, através da medida de densidades de certos meios tons.
Igualmente, a preparação e o controle da impressão podem ser feitos usando-se
densidade de meios tons em lugar de ganho de pontos ou densidade de chapados.

14
Na sala de impressão a medida do ganho de ponto nas áreas de 25%, 50% e 75%
em cada cor é uma indicação rápida da qualidade da reprodução de tons.
Ganho de Ponto Aparente

Área de Ponto do Filme

Curva típica de ganho de ponto

Os componentes do ganho de ponto:

O ganho de ponto tem 2 componentes: O ganho de ponto mecânico, o qual se

refere ao crescimento físico da área de cada ponto reticulado e o ganho de ponto
óptico, que se refere a mudança na aparência do ponto reticulado visto pelo olho
humano (dentro de uma distância normal de visão e sob condições visuais típicas)
ou pelo densitômetro.

Ganho de ponto mecânico

Enquanto o ganho de ponto mecânico é influenciado por muitos dos fatores citados
anteriormente, o ganho de ponto ótico é afetado em sua maior parte pelo tipo de
papel que está sendo usado. A absorção de luz, a capacidade de absorção de
líquidos e a lisura (porosidade) dos papéis são os fatores principais de como o olho
humano (ou densitômetro) irão perceber o impresso reticulado.

- A absorção de tinta pelo papel leva a um maior ganho físico.

- A absorção de luz pelo papel leva a um maior tamanho de ponto ópico.

15
Obs: A lisura dos papéis tem uma influência no ganho de ponto aparente porque
papéis com mais aspereza ou porosidade, caso de jornal, por exemplo, tem uma
superfície desigual se comparados através de lupas, com a superfície de papéis
recobertos. A lisura do papel afeta o ganho de ponto óptico porque a luz quando
incide na folha impressa bate nas fibras individualmente e nas partículas de
cobertura de sua superfície e se espalha dentro da folha. Assim, quanto mais
áspero o papel, maior o espalhamento da luz.

Ganho de Ponto Óptico

30% cobertura de tinta

Substrato papel

Quando for discutir ganho de ponto:

É sempre preferível pensar no uso do termo ganho de ponto aparente, o qual inclui
tanto o componente óptico como o mecânico. É o ganho de ponto aparente que é
visto quando o cliente examina uma folha impressa ou prova, não importando para
ele se o ganho de ponto foi ópico ou mecânico. Também não existe uma forma
precisa para diferenciar o ganho de ponto óptico do mecânico.
Existem, entretanto, alvos visuais que podem ser usados para medir por
aproximação o ganho de ponto mecânico (Ver a seção sobre elementos de medição
subjetiva na barra de cores).

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 IMPRESSO EM CHAPA POSITIVA IMPRESSO EM CHAPA NEGATIVA

50% 50%
Filme Filme

-2% +2%
Chapa 48% Chapa 52%

+8% +8%
56% 60%
Impresso Impresso

+12% +12%
Impresso 68% Impresso 72%

Exemplos de ganho de ponto no impresso.

„ Ganho de ponto e área de ponto: Definições complementares e equações

Em termos técnicos a medida de ganho de ponto é uma relação da absorção do

reticulado de meios tons com a absorção do sólido da mesma cor. É a medida do
aumento aparente do tamanho do ponto (o que nós vemos) comparado com os
valores teóricos do tamanho do ponto obtido no filme usado para imprimir aqueles
pontos. Medidas de ganho de ponto muitas vezes chamadas de ganho de ponto
aparente ou ganho de ponto total incluem tanto os componentes de ganho de ponto
mecânico quanto os de ganho de ponto óptico.
O ganho de ponto aparente pode ser calculado apenas no caso em que se conheça
tanto a área do filme alvo como a área de ponto aparente (também chamada de área
de ponto equivalente), do mesmo alvo ou área da folha impressa.
(área de ponto aparente no impresso) - (área de ponto no filme) = ganho de ponto
aparente.

A área de ponto aparente no impresso pode ser medida usando-se a função

automática disponível em muitos densitômetros, ou manualmente usando-se os
seguintes valores de reflexão de densidade:
1. Densidade do papel.
2. Densidade da porção sólida da cor localizada próxima da área alvo, tal como 50%
de reticulado.
3. Densidade da área reticulada impressa.

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A área de ponto aparente é calculada usando-se a equação de Murray-Davies:
% área de ponto aparente = 1 - 10 (-D) t x 100
1 - 10 (-D) s
Onde:
Dt = Densidade do alvo impresso menos a densidade do papel
Ds = Densidade da porção sólida menos a densidade do papel
Por convenção, o ganho de ponto aparente é um aumento adicional na área de
ponto. Como exemplo, 22% de ganho de ponto não quer dizer que um ponto de 50%
foi aumentado em 22% e agora está medindo como um ponto de 61%. Quando se
usar a equação de Murray-Davies o densitômetro deve medir um impresso reticulado
de 50% como tendo uma área total de pontos de 72%, havendo desta forma um
ganho de ponto aparente de 22%.

Valores de ganho de ponto típicos:

Valores de ganho de ponto típicos encontram-se nos Manuais de Especificações

para os diferentes processos de Impressão, desenvolvidos pela ITG.

CONTRASTE DE IMPRESSÃO:
O contraste de impressão é a medida do contraste de sombras, que é o grau no qual
podem-se distinguir visualmente as tonalidades impressas nas áreas de sombras de
uma reprodução. Ele controla as áreas mais prejudicadas com o ganho de ponto
(entre 75% e 100%) que perdem detalhes na imagem, pois tendem a fechar devido
ao pouco espaço existente entre os pontos nesta faixa. O contraste de impressão
indica o entintamento ideal para que o ganho de ponto não prejudique a definição da
imagem. Quanto mais definidos e consistentes os pontos, maiores serão os detalhes
nas áreas de sombras e, portanto, melhor o contraste de impressão.
O contraste de impressão é calculado em uma forma que compara as leituras de
diferença de densidade entre a área de reticulados de 75% ou 80% ( ¾ de tom) e a
área de sólidos.
A fórmula de contraste é:

% Contraste de impressão = Ds – Dt x 100

Ds
Onde:
Ds = Densidade da área de sólido (incluindo a densidade do papel)
Dt = Densidade da área de 75% ou 80% impresso (incluindo a densidade do papel)
% Contraste de impressão = X (25%, por exemplo)
O contraste de impressão é um importante atributo de impressão porque:
Ele providencia para o impressor uma indicação da reprodução tonal da imagem em
um importante ponto da curva tonal.

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Os compradores de impressos usam o contraste de impressão como um indicativo
de qualidade de impressão mesmo sem saber que é isto o que estão avaliando
visualmente. As folhas impressas com alto contraste de impressão apresentam
áreas de sombras profundas além de meios tons definidos e áreas de 75% ou 80%
(3/4 de tom) parecendo ter características tridimensionais, fazendo,
conseqüentemente, a página saltar visualmente.
Contraste Relativo

Densidade do sólido (Ds)

Contraste = 0% Contraste = 42% Contraste = 0%

Gráfico de contraste.

O número de contraste de impressão providencia bastante informações sobre o

processo, tais como:
• A densidade de tinta depositada.
• O ganho de ponto nas áreas de 75% ou 80%.
• A capacidade do processo de impressão para aumentar a densidade de tinta,
sem ganho nas áreas de tons médios da reprodução. Por exemplo, se o valor
de contraste de impressão aumenta, ele sugere que a densidade de tinta
sólida (chapado) teve um aumento sem elevar a densidade na área de ¾ de
tom - o que quer dizer ganho de ponto , aumentando o contraste visual entre
esta área e a área de sólidos. Igualmente, uma queda no contraste de
impressão, sugere que a densidade aumentou e a área de ¾ de tons entupiu,
achatando a reprodução da imagem e decrescendo o contraste visual na área
de sombras.
COR 100% (Sólido) Contraste 50% Ganho de ponto 25% Ganho de ponto
Ciano 1.35 30% - 40% 19% 15%
Magenta 1.37 30% - 40% 19% 15%
Amarelo 1.00 25% - 35% 17% 13%
Preto 1.57 35% - 45% 21% 17%
Valores típicos de contraste de impressão (na área editorial)

As condições de impressão, que podem causar uma queda no contraste de

impressão, incluem ganho de ponto excessivo, baixa densidade dos sólidos e
entupimento nas áreas de sombras devido a uma molhagem insuficiente.

19
 BALANÇO DE GRIS:
O balanço de gris se refere a combinação de pontos reticulados ciano, magenta e
amarelo que leva a uma tonalidade cinza para um determinado conjunto de máquina
impressora, papel e tinta. O entendimento do balanço de gris é importante já que ele
alerta o pre-press e aos impressores, quanto a correção de cores necessária para a
seleção de cores.
Os alvos de balanço de gris também são importantes para os impressores e
supervisores já que eles indicam visualmente mudanças no processo tanto no caso
de haver tendência para uma das cores ou se eles ficam mais escuros ou mais
claros comparados a tonalidade percentual do preto - que fica ao seu lado na escala
(esta percentagem do preto é também chamada de valor; em ambos os casos se
referindo a uma densidade visual da tonalidade). Se houver desvios de tonalidade o
impressor pode fazer medidas adicionais traçando a fonte da variação.
Ganho de Ponto
30

20

10

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Área de Ponto do filme
As curvas das três cores ciano, magenta e amarelo, da figura acima, indicam um
resultado muito bom em termos de balanço de gris pois elas estão virtualmente
sobrepostas.

Embora o balanço de tinta seja distinto para cada máquina, para cada papel e para
cada lote de tinta, pesquisas e experiências mostraram que valores gerais podem
ser utilizados.

Valores típicos de balanço de gris:

Valores típicos de balanço de gris encontram-se nos Manuais de Especificações
para os diferentes processos de Impressão, desenvolvidos pela ITG.
Os valores de reticulados de meios tons para reproduzir um cinza neutro (gris) não
são idênticos em cada cor do processo, embora a teoria possa levar a que se pense
que isto seja possível. Os pigmentos das cores de processo não são tão puros como
seus valores teóricos e refletem alguma porção da luz que eles não deveriam
transmitir.

20
 Luz Branca

Tinta Magenta
Papel

Uma tinta magenta pura deveria absorver completamente a luz verde e transmitir
toda a luz azul e vermelha em montantes iguais como indicado na linha pontilhada
da figura anterior.

Neste exemplo a tinta magenta além de estar absorvendo toda a luz verde está
também absorvendo porções das luzes vermelha e azul. Assim ela parece mais gris
do que a tinta da esquerda.

Comparação da teoria com a prática. Na teoria assumimos que:

1) a impressão será examinada sob uma luz branca a qual por definição contém
iguais montantes de energia na forma de luzes vermelho, azul e verde.
2) que o papel tem um branco ideal que irá refletir todas as luzes que transmitem
através de tintas de processo transparentes e ideais. Uma tinta ciano ideal deveria
absorver toda a luz vermelha e transmitir toda a luz verde e azul. Uma tinta magenta
ideal deveria absorver toda a luz verde e transmitir toda a luz vermelha e azul. Uma
tinta amarela deveria absorver toda a luz azul e transmitir toda a luz vermelha e
verde. O papel ideal deveria refletir 100% de todas as luzes das cores que serão
transmitidas através das tintas.
Entretanto, os pigmentos das tintas e pápeis tendo estas propriedades ideais não
existem. As tintas que usamos na prática são contaminadas, devido a impureza dos
componentes dos quais os pigmentos precisam ser feitos. Especificamente, a tinta

21
 ciano parece ter sido misturada com alguma tinta magenta e com um ligeiro e menor
montante de tinta amarela; o magenta parece ter sido misturado com uma porção de
tinta amarela e com um pequeno montante de tinta ciano; o amarelo parece ter sido
misturado com alguma tinta magenta e um menor montante de tinta ciano. (o fato de
todas as 3 tintas serem contaminadas com as outras duas criou o fator de desvio de
gris). O resultado é que o pre-press precisa ajustar o tamanho dos pontos, de forma
que quando impressos eles pareçam naturais (pontos impressos do mesmo tamanho
para as três tintas irão produzir uma cor amarronzada). Já que não existem também
papéis ideais, o papel utilizado age como um filtro adicional, refletindo menos do que
100% da luz que é transmitida através da tinta transparente.

Aumento da entintagem no magenta

1.10

0.05
Diferença de densidade de uma referência

0.07 0.04

0.00

Ciano Magenta Amarelo

Aumento da entintagem no amarelo

1.10
0.06
0.05

0.00

Ciano Magenta Amarelo

Aumento da entintagem no ciano

1.10

0.05
0.08 0.01
0.00

Ciano Magenta Amarelo

Gráfico: Medidas de diferença de densidade feitas nas áreas de balanço de gris as

quais se tornaram desbalanceadas devido a variação no entintamento de uma cor
em relação à outras.

22
 TRAP
Trap (ou trap aparente) é uma indicação relativa da capacidade de uma tinta de
processo úmida assentar e segurar uma nova camada de tinta úmida nas áreas de
sobreimpressão, fato que ocorre normalmente na impressão a 4 cores.
Os valores de trap são úteis como valores comparativos de quão bem as tintas estão
aderindo e não como valores absolutos. A razão para isto é que os valores de trap
não são afetados apenas pela qualidade da aderência de uma tinta a outra mas,
também, por outros fatores tais como espessura do filme de tinta e transparência de
tinta.
A medida de trap pode ajudar a monitorar o processo pela comparação de quanta
tinta está sendo depositada no substrato com relação ao montante que está sendo
depositado sobre outra tinta úmida.
Outros fatores que influenciam o trap incluem o tack de tintas, viscosidade,
seqüência de impressão, configuração de pontos, balanço de água e tinta,
velocidade de impressão, temperatura da tinta, etc...
As mais conhecidas equações de trap são as de Brunner e a de Preucil, sendo esta
última mais usada. A ITG recomenda o uso da equação de Preucil para melhor
comunicação dos valores de trap. Abaixo fornecemos a equação de Preucil:

Trap = Dop – D1 x 100

D2

Onde:
Todas as medidas são feitas com o filtro principal da segunda camada de tinta (por
exemplo, o filtro vermelho para a tinta ciano, o filtro verde para a tinta magenta, e o
filtro azul para a tinta amarela).
Dop = densidade da sobreimpressão de duas cores
D1 = densidade da primeira camada de tinta
D2 = densidade da segunda camada de tinta

Dop = 1.60
D2 = 1.30
D1 = 0.45

Gráfico de trap

Os valores tipicamente vistos, usando-se a equação de Preucil, podem variar de

65% a 85%. Cem por cento de trap pode ocorrer raramente como no caso de
impressão em rotativas a calor, onde a primeira camada de tinta estará incapacitada
de aceitar bem a segunda camada de tinta, por não estar seca completamente.

23
Valores altos de trap são também vistos em rotogravura, prova de prelo offset, e
impressão plana monocolor, onde é impressa uma cor por vez.
Valores de trap abaixo de 70% em impressos produzidos em máquinas planas são
considerados inaceitáveis. Embora um valor alto de trap seja importante é ainda
mais importante que o trap de tinta das folhas impressas produzidas se igualem aos
da folha aprovada. Qualquer mudança no trap da tinta causa alterações na
tonalidade, na saturação e no grau de claro ou escuro dos sobreimpressos. Tais
mudanças podem ser detectadas na cor sobreimpressa da barra de controle em uso,
quando comparada a cor sobreimpressa da barra de cores da folha aprovada.

Os seguintes procedimentos ajudam a minimizar os problemas de trap:

Use somente tintas que estejam corretamente balanceadas para a força da cor. O
trap é melhorado se a espessura do filme de tinta aumenta ligeiramente de uma
unidade para a próxima. Em ordem de aumentar a espessura do filme de tinta a
força das cores das tintas de processo devem ser ajustadas de acordo.
Use um jogo de tintas onde o mais alto nível de tack seja aplicado na primeira
unidade de impressão, o segundo mais alto na segunda unidade de impressão e
assim por diante.
Esteja seguro que o balanço de tinta/água esteja correto e que o sistema de
entintagem esteja operando de forma apropriada.

Vermelho Verde Azul

Offset (Plana) 70 80 75
Offset (Rot. Revista) 65 75 70
Offset (Rot. Jornal) 55 65 60

Valores típicos de trap

24
 DESVIO DE GRIS:
O desvio de gris (cinza) descrito como percentagem, é uma medida relativa do gris,
densidade que esta contida nas tintas de processo, por razões de contaminação dos
pigmentos, assunto já tratado na medida de balanço de gris.
A formula usada para desvio de gris é:

% gris = L x 100
H
Onde:
H = A densidade do filtro principal da tinta primária sendo medida (por exemplo, o
filtro vermelho para a tinta ciano, o filtro verde para a tinta magenta, e o filtro azul
para a tinta amarela).
L = A densidade do filtro com menor valor da tinta primária sendo medida (por
exemplo, o filtro azul para a tinta ciano, o filtro vermelho para a tinta magenta, e o
filtro verde para a tinta amarela).
DENSIDADE
1.4 R G B R G B R G B
1.2
Dh
1.0

0.8 Dm
0.6

0.4
D1
0.2

0.0
MAGENTA IDEAL ERRO DE TOM GRIS
Gráfico de erro de tom e gris.
ERRO DE TOM DE CORES DO PROCESSO:
O erro de tom é uma medida usada para comparar o tom (ou cor) da tinta de
processo em uso (ciano, magenta ou amarelo) com o tom de uma tinta de processo
teoricamente perfeita.
O valor do erro de tom é um bom número de controle da qualidade do processo para
monitoração da consistência das cores de tintas de processo.
O valor do erro de tom calculado é uma forma relativa contra um número absoluto,
significando que este não pode ser colocado como representando um padrão de
tonalidade.
O erro de tom juntamente com a função de desvio de gris são normalmente usados
para monitorar a pureza das tintas de processo no seu recebimento. Entretanto,
estas medidas podem auxiliar também no teste de trap para assegurar que as cores
das tintas não mudem durante a tiragem.

25
A fórmula usada para erro de tom é:
% erro de tom = M - L x 100
H - L
Onde:
H = A densidade do filtro principal da sobreimpressão de duas cores sendo medida
M = A densidade do filtro principal – menor
L = A densidade do filtro menor
Estas densidades são determinadas pela medida do sobreimpresso com todos os
três filtros do densitômetro. A mais alta densidade indica que o filtro usado para
conseguir este valor é o filtro principal; a mais baixa densidade indica que o filtro
usado para conseguir este valor é o filtro menor; a densidade média indica que o
filtro usado para conseguir este valor é o filtro principal – menor.

ERRO DE TOM DE CORES SOBREIMPRESSAS:

O erro de tom de duas cores sobreimpressas é uma medida objetiva da tonalidade
ou cor, da sobreimpressão. Da mesma maneira que nos valores de erro de tom de
cores de processo, o erro de tom calculado para cores sobreimpressas é um número
relativo contra um número absoluto. Em adição, este valor é relativo porque a
tonalidade das cores sobreimpressas é afetada pela densidade de ambas as cores
de processo e pelo trap da segunda camada de tinta sobre a primeira camada de
tinta impressa. Como estes valores irão variar, a tonalidade da sobreimpressão irá
variar também.
A fórmula usada neste caso é a mesma do erro de tom das cores de processo.
O valor esperado para o erro de tom do sobreimpresso cairá entre 0 a 100%, sendo
considerado como normal qualquer número dentro desta faixa. Da mesma forma que
o erro de tom das cores de processo, este numero terá sua direção associada com
ele (por exemplo, um verde tem um erro de tom de 85% de ciano na direção do
amarelo; o vermelho tem um erro de tom de 95% de amarelo na direção do
magenta). Diferente das cores de processo, as tonalidades de sobreimpressão
podem e irão ocorrer em ambos os lados de 100% de erro de tom, o que explica
porque a direção ou tendência destes valores representa um importante fator em sua
descrição.

DENSIDADE DO PAPEL:
A medida de densidade de papel pode caracterizá-lo dentro de uma forma bastante
objetiva.

Tonalidade: indicada pelo complemento do filtro de leitura mais alto (a leitura do filtro
principal).
Alvura: indicada pelo filtro azul de leitura (usado para medidas da cor amarela
refletida). No papel quanto maior o valor medido neste filtro indica que o papel é
mais amarelado, quanto menor o valor, indica que o papel é azulado (mais alvo).
Obs: Usando a medida do filtro azul, a tonalidade de papéis brancos pode ser
determinada, com valores baixos indicando alto brilho.

26
 Procedimentos gerais de medidas
densitométricas:
1. Verifique se a calibração do densitômetro está de acordo com as instruções do
fabricante.
2. Coloque o densitômetro na função apropriada, isto é densidade, ganho de ponto,
trap, etc.
3. Coloque a amostra a ser medida sobre uma superfície plana. Posicione o alvo ou
área de abertura do densitômetro em cima da área da amostra a ser medida.
4. Realize a medida.
5. Registre a medida densitométrica.

TIPOS DE FILTROS DENSITOMÉTRICOS

Alguns filtros de curvas de respostas são utilizados nos densitômetros para medição
das cores ciano, magenta e amarelo. Entre eles o mais comuns são:
1 STATUS T: filtro de banda larga mais utilizado no EUA e no Brasil.
2 STATUS E ou N: filtros de banda estreita mais utilizados na Europa.
ALGUMAS OBSERVAÇÕES IMPORTANTES NAS MEDIÇÕES
DENSITOMÉTRICAS:
1) Densitômetros com diferentes tipos de filtros apresentam diferentes respostas
numéricas. Os filtros Status T são os recomendados pela ITG para que se obtenha
compatibilidade nas leituras entre densitômetros, que são mais comuns no Brasil
2) As medidas densitométricas devem ser feitas utilizando-se um fundo preto padrão
(acima de 1.50 de densidade), sob o impresso, para que não haja interferências de
outras cores nas leituras.

PROCEDIMENTOS PARA ALGUMAS MEDIDAS:

ÁREA DE PONTOS
Os cálculos de área de pontos podem ser realizados manualmente usando a fórmula
de Murray-Davies. Para fazer os cálculos meça a densidade relativa ao sólido e a
área reticulada sendo avaliada. É importante que a área de sólido e de reticulados
da mesma cor estejam próximas uma da outra.

27
 TRAP

As medidas de trap são somente significativas quando a seqüência da camada de

tintas for conhecida. Estas medidas foram desenvolvidas para tintas de processo
transparentes.
Para determinar o trap de uma cor no topo de uma segunda cor realize os seguintes
procedimentos:
1. Obtenha a seqüência de cores usada
2. Identifique os alvos das camadas de duas cores a ser usada (isto é amarelo sobre
ciano; amarelo sobre magenta) como também sólidos destas mesmas cores como
alvos separados (isto é: ciano, magenta, amarelo).
A maioria dos densitômetros irá realizar o cálculo de trap quando ajustados para a
função de trap. É também importante notar que diferentes densitômetros não
seguem exatamente a seqüência de medida mostrada abaixo. A seqüência de
medida é importante apenas para a operação do densitômetro e conveniência do
operador, não para o cálculo em si mesmo.

PROCEDIMENTO ALTERNATIVO PARA MEDIDA DE TRAP:

1. Identifique a cor do topo do alvo de duas camadas de cores a serem medidas e
quando tomando as medidas para este alvo use o filtro da cor de cima (para amarelo
sobre ciano o filtro do amarelo (Azul)).
2. Realize as seguintes medidas usando o filtro da segunda camada de tinta para a
formação do azul, verde e vermelho:
- Meça a densidade do sólido relativa as duas cores sobreimpressas.
- Meça a densidade do sólido relativa a camada da primeira cor
- Meça a densidade do sólido relativa a camada da segunda cor
3. Usando a formula apropriada calcule o trap dos valores medidos.

CONTRASTE DE IMPRESSÃO
O contraste de impressão é uma medida normalmente usada para indicar a
capacidade do sistema de impressão em produzir detalhes nas áreas de sombras.
Para resultados melhores uma área de 70 a 80% deverá ser usada na medida.

O PROCEDIMENTO NA MEDIDA DE CONTRASTE:

1. Obtenha as medidas de área de ponto para a área da amostra reticulada do filme
original.
2. Meça a densidade do alvo reticulado na reprodução.
3. Meça a densidade do alvo sólido tendo a mesma cor do alvo reticulado.
4. Calcule o contraste de impressão através de sua fórmula.
Obs: Para as empresas que possuam os densitômetros fabricados pela Ihara,
empresa representada pela ITG no Brasil, verificar no manual as seqüências de
medidas que estes equipamentos realizam automaticamente.

28
 Da calibração do densitômetro:
Verifique periodicamente a calibração para assegurar dados confiáveis. O padrão de
calibração de reflexão deverá ser mantido de acordo com as recomendações de
cada fabricante.
A re-calibração não é necessária a menos que as leituras do instrumento tenham
uma diferença maior que +- 0.01 de densidade, comparadas com os valores de
referência lidos na placa de calibração do instrumento.
A calibração ajusta o densitômetro para os valores específicos de reflexão
escolhidos pelo fabricante. Em geral, valores altos e baixos são escolhidos como
pontos de calibração.
Obs: As empresas que possuam os densitômetros fabricados pela Ihara poderão
utilizar uma só placa de calibração para todos os modelos e unidades desta marca,
pois os instrumentos Ihara permitem correlação nas medidas de cores (ajuste na
calibração entre densitômetros), inclusive para compatibilização nas respostas com
outras marcas, desde que tenham os mesmos tipos de filtros.

29
 Da barra de cores

O QUE SÃO BARRAS DE CORES E PORQUE USÁ -LAS:

Barras de cores são tiras com alvos de teste colocadas na área de refile do papel .
Elas são usadas para medir atributos de impressão tais como ganho de ponto,
densidade, corrimento de pontos, duplagem, contraste, trap, etc
O olho humano pode perceber 1.000.000 de cores com aproximadamente 20.000
delas visualizáveis a muitos impressores. Tintas de processo (ciano, magenta e
amarelo) reproduzem uma gama estimada em aproximadamente 4.000 cores. As
barras de cores levam-nos a medir uma amostragem representativa destas cores e
de suas características de impressão, de uma forma muito mais completa e objetiva
que a medição realizada diretamente na imagem.
As barras de cores permitem que se faça o ajuste de máquina com um mínimo de
desperdicio de papel, visto que as indicações nelas contidas são informações úteis
para detecção imediata das variações que estão em desacordo com o padrão de
fidelidade ao original. Compensam, assim, o custo relativo a área de papel destinada
a conter a barra de cores.
Perguntas que surgem quando as barras de cores não são utlizadas:
1- Quanto tempo levará para detectar e eliminar eventuais irregularidades e
suas causas?
2- Como quantificar estes impressos irregulares?
3- Mesmo que a tiragem não seja totalmente prejudicada, será lucrativa no
final?

Barra de cores

OS ELEMENTOS DA BARRA DE CORES:

Os alvos da barra de cores se dividem em elementos objetivos os quais são medidos
pelos densitômetros ou outros instrumentos e elementos subjetivos que são
avaliados pelo olho humano.

30
 OS ELEMENTOS OBJETIVOS:
• Reticulados de 3, 5 e10% de tom (altas luzes)
Estes alvos são úteis para avaliação visual do processo de gravação de chapas,
pois sua sobre-exposição em uma chapa positiva poderá queimar ou eliminar estes
pequenos pontos de altas luzes, como também para medir estes pontos durante a
impressão.
• Reticulados de 25% de tom (1/4 de tom)
Os valores de ¼ de tom estão em uma faixa que vai de 20% a 40%.
• Reticulados de 50% de tom (meias tintas)
Os valores de meias tintas estão na faixa de 40% a 60%
• Reticulados de 75% de tom (3/4 de tom)
Os valores de ¾ de tom estão na faixa de 65% a 85%, sendo importantes para a
determinação de contraste de impressão
• Área de sombras
Os alvos para medida nas áreas de sombras têm seus valores acima de 85% (até
98%). Estes alvos são úteis para avaliação visual do processo de gravação de
chapas, pois sua sobre-exposição entupirá as áreas de pontos abertas nas sombras,
como também na medida de sombras profundas durante a impressão.
• Área sólida de uma cor
Passos sólidos de cada cor de processo levam a medida de densidade de tinta das
cores sólidas e cálculo de ganho de ponto e contraste de impressão. A medida
destes alvos permite também a avaliação do erro de tom e desvio de gris das tintas
de processo.
• Sobreimpressão de duas cores
Os sólidos de sobreimpressão de duas cores levam a medida de trap além das
medidas de erro de tom e desvio de gris das cores verde, azul e vermelha
sobreimpressas.
• Sobreimpressão de três cores
A sobreimpressão de três cores reticuladas são compreendidas de áreas de ponto
iguais para o ciano, magenta e amarelo. Este alvo é usado para verificar o balanço
de cores e, ao contrário do balanço de gris, deverão imprimir com cor amarronzada.
A sobreimpressão dos sólidos de três cores levam a medidas objetivas do tipo de
densidade máxima que pode ser conseguida na impressora usando-se as três tintas
de processo. Alvos de sobreimpressão dos sólidos também permitem medidas
objetivas e subjetivas com relação ao trap de tintas.
• Alvo preto com quatro cores sobreimpressas
A área total de pontos, também referida como cobertura total da área ou densidade
total é avaliada usando estes alvos os quais contém percentagens de meios tons
com valores totais dependentes do tipo de trabalho, sistema de impressão e suporte.
Na área editorial costuma-se especificar no máximo 300%. Lembre-se que 400% é o
máximo para a impressão dos sólidos das quatro cores.

31
 OS ELEMENTOS SUBJETIVOS:
Balanço de gris
O balanço de gris pode ser avaliado tanto objetivamente através do densitômetro
como de forma visual. Os elementos de balanço de gris são alvos feitos de
sobreimpressão de meios tons reticulados ciano, magenta e amarelo que são
intencionados para que pareçam um cinza neutro. Eles são tipicamente impressos
ao lado de reticulados pretos com valor similar para levar a uma rápida avaliação
visual da tendência da cor.

Microlinhas
Os alvos de microlinhas compreendem linhas finas de espessura variável que fazem
deles particularmente sensíveis a mudanças na transferência da imagem. Se linhas
finas positivas desaparecerem ou não forem reproduzidas a transferência da
imagem é reduzida. Se linhas negativas entupirem a transferência da imagem é
aumentada. São alvos muito importantes para avaliação da gravação das chapas.

Alvos para controle visual de ganho de ponto, deslocamento de ponto e

duplagem:
Alguns fabricantes fornecem barras de cores com alvos de diferentes conformações
(números, forma de estrela, etc.) para controle visual de ganho de ponto,
deslocamento de ponto e duplagem .

Medidas e estratégias de controle na barra de cores:

Tipo de imagem: sólidos e traço
Medida:
Densidade dos sólidos através de ajuste visual, mantendo-se o valor de densidade
ao longo do processo através do densitometro.
Tipo de imagem: Sólidos e bendays
Medida:
Densidade dos sólidos e ganho de ponto nas áreas de meias tintas (40 ou 50%),
através de ajuste visual, mantendo-se as densidades ao longo do processo através
de densitômetro, com os ganhos de ponto dentro de tolerâncias definidas.
Densidade dos sólidos e tons de 75% (ou 80%) através de ajuste visual, mantendo-
se a densidades de 75% e dos sólidos através do densitômetro, dentro de uma
tolerância definida.
Tipo de imagem: Ilustrações
Medida:
Densidade dos sólidos e ganho de ponto nas áreas de meias tintas (40 ou 50%),
através de ajuste visual, mantendo-se as densidades ao longo do processo através
de densitômetro, com os ganhos de ponto dentro de tolerâncias definidas.
Densidade dos sólidos e tons de 75% (ou 80%) através de ajuste visual, mantendo-
se as densidades de 75% e dos sólidos através do densitômetro, dentro de uma
tolerância definida.
Densidade dos sólidos e balanço de gris através de ajuste visual, mantendo-se as
densidades no balanço de gris e nos sólidos, dentro de uma tolerância definida.

32
Observações:
1) Estudos tem demonstrado que todas as estratégias de controle densitométrico
relacionadas com os meios tons são consideravelmente melhores do que a de se
manter a densidade dos sólidos constante, a despeito do que acontece nas curvas
de reprodução (imagem). Aparentemente não é relevante se a medida está sendo
efetuada nas áreas de meias tintas (40 ou 50%) ou nas de 3/4 de tom (75 ou 80%).
2) Outros estudos, que foram desenvolvidos em rotativas offset demonstraram que o
tempo de resposta da máquina é inversamente proporcional ao montante da
mudança no entintamento; isto é, uma pequena mudança no entintamento toma
mais tempo para alcançar o equilíbrio da máquina impressora do que uma mudança
maior no entintamento.

POSICIONAMENTO DA BARRA DE CORES NA FOLHA:

O controle por meio de densidade de reticulados durante o processo de impressão é
mais confiável se a barra de cores é colocada no lado da contra-pinça ou no centro
da folha, devendo-se evitar o seu posicionamento no lado da pinça. A área de
contra-pinça é mais crítica em termos dimensionais do papel e, portanto, se os
valores obtidos na barra de cores forem satisfatórios nesta área, não impede a sua
utilização, sendo que o mais importante No caso de rotativas offset a posição da
barra de cores não tem tanta importância.

33
 Software para controle densitométrico de
processo para medida, calibração e
controle.
O software densitométrico pode providenciar as seguintes e relatórios e gráficos:
Densidade
Ganho de ponto
Tendências (CEP)
Hexágono de Cores
Etc...
Veja as figuras abaixo:

34
35
 Bibliografia parcial:
1) O densitômetro da fotografia à impressão; Boletim Gap - Tecnologia Gráfica:
Novembro, 1986
2) Quality and productivity in the graphic arts, Miles Southworth; Graphic Arts
Publishing:1989
3) Fogra Praxis Report no. 38, Germany; A comparison of control strategies in
offset printing, Friedrich Dolezalek: 1989
4) Introduction to densitometry; Graphic Communications Association: 1992
5) Introduction to color bars; Graphic Communications Association: 1992
6) Colour control in lithography; Kelvin Tritton, PIRA International: 1993
7) Graphic Technology - Graphic arts reflection densitometry measurements -
Terminology, equations, image elements and procedures, ANSI; CGATS.4:
1993
8) ISO/DIS 12647-1 " Graphic Technology - Process control for the manufacture
of halftone color separations, proofs and production prints - Part 1; Parameters
and measurement methods: 1995
9) Densitometers Today, GATFWorld; April: 1995
10) Dealing with dot gain, GATFWorld; june: 1995
11) ISO/CD 14981 "Graphic Technology - Process control – Optical
12) Geometrical and metrological requirements for densitometry for graphic arts
use": 1997
13) ISO/CD 13656 "Graphic Technology - Process control - Application of
measurement made by reflection densitometry and colorimetry to process
control in the graphic arts": 1997
14) Densitômetro ou Espectrodensitômetro? - Carlos Monteiro - Revista
Fornecedores e Custos da Indústria Gráfica, maio de 2002
15) Manuais de especificações técnicas para diferentes processos de impressão,
ITG (1997-2002).

36