PEMANFAATAN LIMBAH PELEPAH KELAPA SAWIT SEBAGAI PAPAN

KOMPOSIT DENGAN VARIASI FILLER

SKRIPSI

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat sarjana teknik (S1) pada
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Anggit Eka Sumarna

3331090116

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2016

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI

Yang bertanda tangan dibawah ini,

Nama : Anggit Eka Sumarna
NPM : 3331090116
Judul : PEMANFAATAN LIMBAH PELEPAH KELAPA SAWIT SEBAGAI
PAPAN KOMPOSIT DENGAN VARIASI FILLER

Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.

MENYATAKAN

Bahwa skripsi ini hasil karya sendiri dan tidak ada duplikat dengan karya orang lain,
kecuali sumber informasi yang berasal atau dikutip karya yang telah diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks yang
dicantumkan dalam daftar pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Cilegon, Februari 2016

Anggit Eka Sumarna

NIM. 3331090116

iii

ABSTRAK

Potensi limbah Pelepah kelapa sawit yang kurang dimanfaatkan menjadi inspirasi
untuk pembuatan papan komposit dari limbah tersebut. Pembuatan papan komposit
dari pelepah kelapa sawit bertujuan untuk menghasilkan produk yang ramah
lingkungan dan memiliki karakteristik yang lebih baik dibandingkan yang ada di
pasaran. Bahan yang digunakan adalah serat pelepah kelapa sawit, serbuk kayu
sengon, mahoni, bayur, abu sekam padi, resin epoxy dan PVAc. Fraksi volume dari
komposit ini adalah serat pelepah kelapa sawit 15%, serbuk kayu 50%, abu sekam
50%, resin epoxy 15% dan lem fox 20%. Pembuatan bahan dilakukakn dengan
metode cold press single punch dengan tekanan 300 kg/cm2. Karakteristik bahan
yang diteliti yaitu luas permukaan pori, pengembangan tebal, kekerasan, impak,
bending serta pengamatan SEM. Dari hasil pengujian diperoleh papan komposit
dengan karakteristik optimum yaitu pada papan komposit filler mahoni. Papan
komposit filler mahoni memiliki nilai diameter pori 2.0288 (nm), pengembangan
tebal 1.2 %, kekerasan 43 N/mm2, nilai max force 34.6025 N, batas elastisitas
641.646 N/mm2, nilai impak 3.540 kj/m2.

Kata kunci: variasi filler, serat pelepah kelapa sawit, papan komposit

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Allah SWT, Tuhan semesta alam yang telah
memberikan nikmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi
yang berjudul Pemanfaatan Limbah Pelepah Kelapa Sawit Sebagai Papan
Komposit Dengan Variasi Filler. Shalawat serta salam selalu menyertai Nabi Besar
Muhammad SAW beserta keluarga, sahabat, dan para pengikutnya.
Penyusunan skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan
program studi S1 dan untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Mesin,
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Disamping itu untuk menambah pengetahuan
terhadap ilmu yang telah dipelajari di bangku perkuliahan dan menerapkan teori-teori
ke dalam kehidupan sehari-hari.
Penulisan skripsi ini tidak akan terwujud tanpa adanya bantuan dari pihak
lain. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini penulis menyampaikan rasa terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah banyak membantu serta
membatu dalam pelaksanaan, penulisan, dan penyelesaian skripsi ini, yaitu:
1. Bapak Ipik Setiawan, S.T., M.Eng Selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
FT.UNTIRTA.
2. Bapak Sunardi, M.Eng. Selaku dosen pembimbing I, terimakasih atas ilmu, waktu
dan kesabaran dalam membimbing.
3. Bapak Moch Fawahid, S.T., M.Eng. Selaku dosen pembimbing II yang juga telah
memberikan bimbingan kepada penulis selama menyelesaikan skripsi ini.
4. Ibu Melly Meliana. Selaku dosen pembimbing III yang juga telah memberikan
bimbingan kepada penulis selama menyelesaikan skripsi ini.
5. Kedua orang tua tercinta serta seluruh keluarga yang telah memberikan segalanya,
nasehat, semangat, kasih sayang, doa, dan materi yang tak terhingga nilainya
6. Bapak Haryadi, MT. selaku Koordinator Tugas Akhir.

7. Dosen-dosen dan staff akademik Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sultan
Ageng Tirtayasa yang banyak memberikan masukan serta bantuan dalam skripsi.
8. Rekan-rekan dari Himpunan Mahasiswa Teknik Mesin, KREAMUR, Teknik
Elektro 2010, Teknik Metalurgi 2010 dan LIPI PPKimia yang telah memberikan
bantuan moral dan motivasi kepada penulis.
9. Keluarga besar Teknik Mesin angkatan 2009, rekan-rekan seperjuangan penulis di
kampus tercinta, dan pihak-pihak yang telah banyak membantu penulis yang tidak
bisa disebutkan namanya satu persatu. Terima kasih untuk kebersamaan,
semangat, dan bantuan kalian kepada penulis selama ini. Solidarity Forever,
Machine is the best.

Penulis menyadari penelitian ini masih belum sempurna, namun penulis

berharap penelitian ini bermanfaat bagi yang membacanya, khususnya bagi penulis
sendiri. Oleh karena itu penulis menerima dengan senang hati, kritik, saran, maupun
masukkan lainnya yang dapat menyempurnakan penelitian ini.

Cilegon, 14 Februari 2016

Penulis

vi

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL .................................................................................................. i

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI .................................................................. ii
KATA PENGANTAR .............................................................................................. iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ......................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian........................................................................................ 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Komposit ................................................................................................... 4
2.2 Klasifikasi Komposit .................................................................................. 5
2.3 Perlakuan NaOH ........................................................................................ 8
2.4 Fraksi Vulome ............................................................................................ 8
2.5 Proses Kompaksi ........................................................................................ 9
2.6 Bahan Penyusun ....................................................................................... 11
2.6.1 Pelepah Kelapa Sawit ......................................................................... 11
A. Selulosa .............................................................................................. 12
B. Hemiselulosa ...................................................................................... 12
C. Lignin.................................................................................................. 13
2.6.2 Serbuk Kayu Sengon........................................................................... 13
2.6.3 Serbuk Kayu Mahoni .......................................................................... 14

vii

2.6.4 Serbuk Kayu Bayur ............................................................................. 14

2.6.5 Abu Sekam Padi .................................................................................. 15
2.6.6 Resin Epoxy ........................................................................................ 16
2.6.7 Lem PVAc ........................................................................................... 17
2.7 Proses Pengujian ...................................................................................... 18
2.7.1 Uji Kekerasan ..................................................................................... 18
2.7.2 Uji Kekuatan Bending (Flexural Strength) ........................................ 21
2.7.3 Uji Impak ............................................................................................ 23
2.7.4 Uji SAA (Surface Area Analyzer) ...................................................... 24
2.7.5 Uji SEM .............................................................................................. 26
2.7.6 Uji Pengembangan Tebal ................................................................... 29
2.8 Karakteristik Papan Partikel ..................................................................... 29
2.9 Tingkt Kekuatan Kayu ............................................................................. 30

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian ........................................................................... 31
3.2 Persiapan Alat dan Bahan ....................................................................... 32
3.2.1 Alat-alat yang Digunakan ................................................................... 32
3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan ............................................................ 33
3.3 Persiapan Pembuatan Sampel Komposit .................................................. 33
3.3.1 Persiapan Bahan Penyusun ................................................................. 33
3.3.2 Proses Pencampuran (Mixing) ............................................................ 35
3.3.3 Proses Kompaksi ................................................................................. 36
3.4 Proses Pengujian ...................................................................................... 37
3.4.1 Pengujian Kekerasan Ball Indentation................................................ 37
3.4.2 Pengujian Bending .............................................................................. 38
3.4.3 Pengujian Impak ................................................................................ 39
3.4.4 Pengujian Surface Area Analyser (SAA) .................................................. 39
3.4.5 Pengamatan SEM ............................................................................... 41
3.4.6 Pengujian Pengembangan Tebal ......................................................... 42

viii

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Kualitas Papan Komposit ......................................................................... 43
4.1.1 Hasil Pengujian Sifat Fisis .................................................................. 43
a. Analisa Luas Permukaan (SAA) ........................................................... 43
b. Hasil Uji Pengembangan Tebal ............................................................. 44
4.2 Hasil Pengujian Mekanik ......................................................................... 46
a. Hasil Uji Kekerasan (Hardness) ............................................................ 46
b. Hasil Pengujian Impak .......................................................................... 48
c. Hasil Pengujian Bending ....................................................................... 50
4.3 Hasil Pengujian SEM .............................................................................. 52

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan............................................................................................... 56
5.2 Saran ......................................................................................................... 56

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

ix

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Skema Pembentuk Komposit ................................................................... 4
Gambar 2.2 Fasa Komposit .......................................................................................... 5
Gambar 2.3 Diagram Bahan Dasar Komposit.............................................................. 6
Gambar 2.4 Klasifikasi Komposit Berdasarkan Penguatnya ....................................... 7
Gambar 2.5 Jenis-jenis Kompaksi ............................................................................. 10
Gambar 2.6 Tahapan Proses Kompaksi ..................................................................... 11
Gambar 2.7 Pelepah Kelapa Sawit ............................................................................. 11
Gambar 2.8 Serbuk Kayu Sengon .............................................................................. 13
Gambar 2.9 Serbuk Kayu Mahoni ............................................................................. 14
Gambar 2.10 Serbuk Kayu Bayur .............................................................................. 15
Gambar 2.11 Serbuk Abu Sekam Padi....................................................................... 16
Gambar 2.12 Resin Epoxi dan Hardener.................................................................... 17
Gambar 2.13 Lem PVAc ............................................................................................ 17
Gambar 2.14 Perinsip Kerja Pengujian Kekerasan Rockwell .................................... 20
Gambar 2.15 Bentuk Spesimen Uji Bending ............................................................. 21
Gambar 2.16 Titik Pembebanan Uji Bending ............................................................ 21
Gambar 2.17 Alat Uji Srface Area Analyzer (SAA) ................................................. 25
Gambar 2.18 Skema Alat Uji SEM ............................................................................ 26
Gambar 2.19 Sinyal-sinyal yang dihasilkan oleh SEM ............................................. 27
Gambar 2.20 Perbandingan Sinyal Elektron Sekuder dengan Backscattered ............ 28
Gambar 2.21 Mekanisme Kontras dari Elektron Sekunder ....................................... 28
Gambar 2.22 Mekasime Kontras dari Backscattered Elektron .................................. 28
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ........................................................................ 31
Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)....................................................... 32
Gambar 3.3 Penggolahan Serat Pelepah Kelapa Sawit ............................................. 34
Gamabar 3.4 Pengayakan Serbuk Kayu dan Abu Sekam ......................................... 34
Gambar 3.5 Timbangan Digital ................................................................................ 35
Gambar 3.6 Proses Pencampuran (Mixing) ................................................................ 36
x

Gambar 3.7 Mesin Press dan Cetakan........................................................................ 36

Gambar 3.8 Alat Uji Kekerasan Ball Indentation dan Sample Uji ............................ 37
Gambar 3.9 Alat Pengujian Bending dan Sample Uji ............................................... 38
Gambar 3.10 Alat Pengujian Impak dan Sample Uji ................................................. 39
Gambar 3.11 Alat Surface Area Analyser (SAA) ............................................................ 41
Gambar 3.12 Alat Foto SEM ..................................................................................... 42
Gambar 4.1 Grafik Pengaruh Tekanan Kompaksi Terhadap Diameter Porositas...44
Gambar 4.2 Grafik Pengaruh Variasi Filler Terhadap Pengembangan Tebal ........... 45
Gambar 4.3 Grafik Pengaruh Filler Terhadap Nilai Kekerasan ................................ 47
Gambar 4.4 Grafik Pengaruh Variasi Filler Terhadap Pengujian Impak .................. 49
Gambar 4.5 Grafik Pengaruh Variasi Filler Terhadap Nilai kekuatan Bending........ 50
Gambar 4.6 Grafik Pengaruh Variasi Filler Terhadap Nilai Batas Elastisitas .......... 51
Gambar 4.7 Hasil Pengamatan SEM Komposit Serbuk Abu Sekam ......................... 52
Gambar 4.8 Hasil Pengamatan SEM Komposit Serbuk Bayur .................................. 53
Gambar 4.9 Hasil Pengamatan SEM Komposit Serbuk Mahoni ............................... 53
Gambar 4.10 Hasil Pengamatan SEM Komposit Serbuk Sengon ............................. 54

xi

DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1 Komposisi Kimia Pelepah Sawit................................................................ 12
Tabel 2.2 Karakteristik Resin Epoxy .......................................................................... 16
Tabel 2.3 Skala Kekerasan Rockwell ......................................................................... 20
Tabel 2.4 Tabel beban uji dan durasi uji. ................................................................... 21
Tabel 2.5 Tabel Karakteristik Papan Komposit ......................................................... 29
Tabel 2.6 Tabel Tingkat Kekuatan Kayu ................................................................... 30
Tabel 3.1 Fraksi Volum Bahan Komposit.................................................................. 35
Tabel 4.1 Data Surface Area Analyzer(SAA) ............................................................ 43
Tabel 4.2 Data Pengujian Pengembangan Tebal........................................................ 45
Tabel 4.3 Data Pengujian Kekerasan ......................................................................... 46
Tabel 4.4 Data Pengujian Impak ................................................................................ 48
Tabel 4.5 Data Pengujian Bending............................................................................. 50

xii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan masyarakat terhadap kayu untuk dijadikan produk-produk lain
yang terbuat dari kayu sampai saat ini masih tinggi. Di sisi lain hutan sebagai
penghasil kayu luasnya semakin berkurang akibat eksploitasi yang berlebihan
serta adanya alih fungsi hutan menjadi peruntukan lain. Tingginya permintaan
masyarakat terhadap kayu dikhawatirkan akan semakin meningkatkan kerusakan
hutan. Untuk mengatasi hal tersebut perlu dicari solusi untuk memanfaatkan
bahan-bahan lain sebagai bahan baku pengganti kayu. Salah satunya dengan
memanfaatkan limbah perkebunan kelapa sawit untuk dijadikan papan sebagai
pengganti papan dari kayu.
Setiap hektar kebun kelapa sawit rata-rata menghasilkan 2 ton pelepah
pertahunnya (LIPI, 2005). Permasalahannya adalah berlimpahnya limbah tersebut
pada saat ini belum dimanfaatkan secara maksimal. Dengan melihat hal tersebut
serta didukung dengan berkembangnya teknologi, maka pelepah kelapa sawit
tersebut bisa dijadikan sebagai pengganti kayu dari kayu solid. Hal ini
memungkinkan dilakukan karena kelapa sawit merupakan pohon yang
mengandung serat berlignoselusa yang mirip dengan kayu, oleh karena itu dapat
dimanfaatkan sebagai produk panel seperti papan partikel dan papan serat
(Sihotang, 2005).
Teknologi pada saat ini banyak yang menggunakan konsep yang ramah
lingkungan dan back to nature. Komposit ini termasuk salah satu teknologi yang
berkonsep ramah lingkungan dan back to nature. Karena hasil komposit ini tidak
menghasilkan limbah yang dapat merusak alam, tetapi memanfaatkan limbah
alam seperti pelepah kelapa sawit dan serbuk gergajian kayu yang tidak
termanfaatkan sebagai bahan dasar campuran. Sedangkan sebagai penguat dan
matriksnya menggunakan lem fox dan resin epoxy.
Resin epoxy merupakan kopolimer yang terdiri dari resin dan hardener
memiliki daya rekat yang sangat baik, sehingga banyak digunakan sebagai

pengikat komposit (Maulana, 2010). Serat penguat pada bahan komposit juga
sangat mempengaruhi karakteristik bahan komposit. Semakin tingginya fraksi
volume serat akan meningkatkan kekuatan tarik dan kekuatan lelah bahan
komposit (Astika, 2009).
Keuntungan mendasar yang dimiliki oleh serat alam adalah jumlahnya
berlimpah, memiliki specific cost yang rendah, dapat diperbarui dan didaur ulang,
serta tidak mencemari lingkungan. Untuk memperoleh sifat mekanik yang tinggi
(kekuatan tekan maksimum dan modulus elastisitas) maka serat alam telah diberi
bermacam perlakuan yang dapat meningkatkan sifat mekanik tersebut.
Penggunaan serat pelepah kelapa sawit sebagai bahan komposit merupakan
langkah yang tepat. Pada penelitian ini digunakan bahan dasar polymericfoam
yang diperkuat serat pelepah kelapa sawit.
Maka, dari uraian tersebut menjelaskan bahwa serat pelepah kelapa sawit
salah satu pengganti kayu untuk menjadi bahan baku alternatif pembuatan papan
partikel.

1.2 Perumusan Masalah

Rumusan masalah dalam penelitian ini adanya kebutuhan teknologi untuk
mengolah pelepah kelapa sawit sebagai material penguat komposit yang
digunakan untuk pembuatan papan komposit. Seberapa besar pengaruh variasi
material pengisi (filler) dan serat pelepah kelapa sawit terhadap karakteristik
papan komposit.

1.3 Batasan Masalah

Pada penelitian komposit berpenguat serat pelepah kelapa sawit ini perlu
adanya batasan masalah, bertujuan agar pembahasan persoalan tidak meluas.
Batasan batasan masalah tersebut adalah :
1. Bahan komposit tersusun oleh serat pelepah kelapa sawit, serbuk gergajian
kayu sengon, mahoni, bayur dan abu sekam padi dengan pengikatnya
adalah resin epoxy dan lem fox.
2. Serat pelepah kelapa sawit yang digunakan adalah serat bagian pangkal
batang.

3. Karakteristik komposit yang akan diuji yaitu : uji kekerasan, uji impak, uji
bending, Analisa BET dan pengamatan struktur mikro SEM.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui pengaruh dari variasi material pengisi (filler) terhadap
sifat mekanik papan komposit berpenguat serat pelepah kelapa sawit,
serbuk gergajian kayu dan abu sekam padi.
2. Mendapatkan nilai karakteristik optimum papan komposit dengan penguat
serat pelepah kelapa sawit sebagai alternatif bahan baku untuk papan
komposit.

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Komposit
Komposit adalah bahan yang terdiri dari dua atau lebih bahan penyusun yang
diproses secara terpisah dan diikat bersama-sama untuk mencapai sifat unggul
dari pada bahan penyusunnya (Groover, 2007). Komposit berasal dari kata kerja
to compose yang artinya menyusun atau menggabung. Jadi secara sederhana
komposit dapat diartikan sebagai suatu bahan yang tersusun oleh beberapa unsur
yang bekerja sama untuk menghasilkan sifat-sifat bahan yang diinginkan.
Umumnya struktur komposit terdiri dari partikel atau serat dari satu fase dicampur
dengan fase kedua yang disebut matriks.

Gambar 2.1 Skema pembentuk komposit

Matriks adalah fasa dalam komposit yang mempunyai bagian atau fraksi
volume terbesar (dominan). Jenis dari matriks yang digunakan dalam material
komposit dapat menentukan sifat dominan dari material komposit dan dapat
mengontrol sifat yang diinginkan dari material komposit yang terbentuk. Menurut
ASM Handbook vol. 21 (2001), fungsi matriks adalah untuk mentransfer tegangan
ke reinforce, membentuk ikatan koheren pada permukaan matrik serta untuk
melindungi reinforce.
Penguat (reinforce) adalah material yang memiliki kekerasan yang baik
sehingga pada saat material komposit menerima beban atau gaya akan ditransfer
oleh matrik menuju penguatnya. Fungsi penguat pada material komposit adalah
sebagai penahan beban, selain itu penguat juga digunakan untuk meningkatkan
kekuatan dan kekerasan material. Mekanisme penguatan dan pengerasan dari
reinforce yaitu dengan menghalangi pergerakan dislokasi (ASM Handbook Vol 21,
2001).

Gambar 2.2 Fase-fase dalam komposit

Setiap material komposit memiliki lapisan interface yang merupakan lapisan
antar muka antara matrik dan penguat. Interface adalah lapisan antar muka matrik
dan penguat yang memberikan kekuatan pada material komposit sehingga
memiliki sifat mekanis yang bagus dan pada aplikasinya dapat digunakan untuk
bahan-bahan yang bisa menerima pembebanan (Jang Kim Kyo, 1998). Dari
Gambar 2.2 dapat lihat bahwa lapisan interface material komposit berada di antara
partikel penguat dan matrik. Dibandingkan dengan material monolitik,
mikrostruktur dan interfasial pada komposit saling berkaitan. Interaksi dan reaksi
kimia antara matrik dan penguatnya ditentukan oleh adhesi interfasial,
karakteristik komponen - komponen pembentuk komposit dan karakteristik
mekaniknya. Terbentuknya fase pada daerah interfasial matrik dan penguat
material komposit sangat ditentukan pada saat proses produksi dan karakteristik
material komposit.

2.2 Klasifikasi Komposit

Berdasarkan pengertian dari komposit yang menerangkan bahwa komposit
merupakan perpaduan dua atau lebih material. Pada Gambar 2.3 dapat dilihat tiga
bahan dasar yang bisa dipadukan untuk membentuk komposit.

Komposit logam -

Komposit logam -

Logam

keramik

polimer

Keramik

Polimer

Komposit keramik polimer

Gambar 2.3 Diagram bahan dasar komposit

Komposit dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu klasifikasi komposit
berdasarkan matriknya dan klasifikasi berdasarkan unsur penguatnya. Klasifikasi
komposit berdasarkan matriknya diklasifikasikan menjadi tiga jenis yaitu :
a. Komposit bermatrik polimer (Polymer Matrix Composites/PMCs).
Komposit bermatrik polimer menggunakan bahan polimer sebagai
penyusun utama atau komposisi dominan.
b. Komposit bermatrik logam (Metal Matrix Composites/MMCs)
Komposit bermatrik logam menggunakan bahan logam sebagai penyusun
utama atau komposisi dominan.
c. Komposit bermatrik keramik (Ceramic Matrix Composites/CMCs)
Komposit bermatrik logam menggunakan bahan keramik sebagai
penyusun utama atau komposisi dominan.
Klasifikasi komposit berdasarkan penguatnya dapat dilihat dari Gambar 2.4 di
bawah ini.

Gambar 2.4 komposit berdasarkan penguatnya

1.

Komposit Partikel Komposit ini dibentuk oleh partikel-partikel kecil/serbuk

sebagai penguat yang letaknya tidak beraturan di dalam sebuah matriks.
Komposit partikel yang paling sering digunakan adalah beton, dimana kerikil
sebagai penguat dicampur dengan semen.

2.

Komposit Serpihan (Flake Composites) Sesuai dengan namanya, komposit ini

dibuat dengan cara mencampurkan flakes atau serpihan-serpihan tipis ke
dalam bahan matriksnya. Walaupun biasanya letak serpihan tersebut secara
acak, namun penyebaran serpihan/flakes di dalam matriks dapat juga dibuat
secara beraturan satu sama lainnya. Contoh serpihan yang sering digunakan
adalah mika, logam, dan karbon.

3.

Komposit Serat (Fibrous Composites) Merupakan jenis komposit yang hanya

terdiri dari satu lamina atau satu lapisan yang menggunakan penguat berupa
serat/fiber. Serat yang digunakan bisa berupa glass fibres, carbon fibres,
aramid fhres (poly aramide), dan sebagainya. Fiber ini bisa disusun secara
acak maupun dengan orientasi tertentu bahkan bisa juga dalam bentuk yang
lebih kompleks seperti anyaman. Ketika komposit mengalami beban
berlebihan, bahan matriks yang mengikat serat berfungsi sebagai agen yang
mendistribusikan kembali beban dari serat yang patah ke serat selanjutnya.

4.

Komposit Laminat Merupakan jenis komposit yang terdiri dari dua lapis atau
lebih yang digabung menjadi satu dan setiap lapisnya memiliki karakteristik
sendiri. Pada komposit laminat, bahan penguat disusun secara beraturan
dengan berlapis-lapis dan setiap lapisan disusun berlawanan arah. Penyebaran
penguat pada dasarnya memanjang dan melebar dalam arah dua dimensi.
Komposit ini juga dapat dibentuk dari gabungan komposit itu sendiri.

2.3 Perlakuan Alkali (NaOH)

NaOH atau sering disebut alkali berfungsi untuk menghilangkan kotoran atau
lignin pada serat. Pengaruh perlakuan alkali terhadap permukaan serat alam
selulosa telah diteliti dimana kandungan optimum air mampu direduksi sihingga
sifat alami serat dapat memberikan ikatan

interfacical dengan matrik secara

optimal. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi perlakuan alkali adalah

sebagai berikut:
a. Konsentrasi
Reaksi lebih dapat ditingkatkan dengan menambah konsentrasi.
b. Waktu reaksi
Pada umumnya perlakuan alkali terhadap serat alam akan menjadi lebih
reaktif dengan memperpanjang waktu reaksi. Namun waktu reksi yang
terlalu lama juga akan merusak rantai selulosa dan hemiselulosa.
c. Suhu
Peningkatan suhu mengakibatkan terjadinya peningkatan pada reaksi
perlakuan alkali. Penentuan suhu bervariasi tergantung pada jenis bahan
kimia yang digunakan. Suhu perlakuan biasanya berkisar antara 20
110OC.
d. pH
pH mempunyai pengaruh yang sangat penting. Nilai pH tergantung pada
bahan yang digunakan.

2.4 Fraksi volume

Pada bahan komposit dengan volume matrik yang sama, kuat tariknya juga
ditentukan oleh volume serat yang yang terkandung, bahwa semakin banyak serat

yang terkandung dalam komposit tersebut kekuatan mekanisnya semakin besar

(Schwartz, 1984). Volume komposit merupakan penjumlahan antara volume serat
dan volume matriknya. Volume komposit dapat ditentukan dengan persamaan :

v v v .................... (2.1)
c
f
m
Dimana :
VC = Volume komposit (cm3)
VF = Volume serat (cm3)
VM = Volume matriks (cm3)
Fraksi volume serat dapat ditentukan dengan persamaan:

v
v

.................... (2.2)

Dengan vf = fraksi volume serat (%)

2.5 Proses kompaksi

Proses kompaksi adalah menempatkan serbuk sehingga serbuk akan saling
melekat dan rongga udara antar partikel akan terdorong keluar. Semakin besar
tekanan kompaksi, jumlah udara di antara partikel akan semakin sedikit, namun
porositas tidak mungkin mencapai nol. Hasil kompaksi biasa disebut green body.
Berdasarkan temperatur, kompaksi dapat dibagi dalam dua cara yaitu :
1. Hot compaction (kompaksi dengan temperatur)
Proses kompaksi material pada dies dimana terdapat dua punch (penekan)
yaitu upper punch dan lowwer punch yang berfungsi menekan campuran
homogen serbuk di dalam dies dan diberikan temperatur tertentu saat proses
kompaksi berlangsung.
2. Cold compaction (kompaksi tanpa temperatur)
Proses yang sama halnya dengan hot compaction pada punch serta dies yang
digunakan, akan tetapi tidak diberikan temperatur pada saat proses kompaksi
berlangsung.
Kompaksi dapat dilakukan dengan satu arah sumbu atau dua arah sumbu.
Kompaksi dua arah ini bisa jadi dengan arah berlawanan. Kebanyakan proses
kompaksi menggunakan penekan atas dan bawah. Pada Gambar 2.8 terlihat

berbagai jenis kompaksi yaitu (a) single punch, (b) dan (c) double punches dan (c)
multiple punches. Penekan bawah sekaligus berfungsi sebagai injektor untuk
mengeluarkan benda yang telah dicetak. Permukaan dalam cetakan (dies) harus
halus untuk mengurangi gesekan.

(a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 2.5 Jenis-jenis kompaksi (J.S. Colton, 2009)

Faktor yang mempengaruhi proses kompaksi adalah ukuran partikel, bentuk
partikel, susunan partikel dan distribusi ukuran. Pada awal proses pembentukan,
serbuk memiliki kepadatan yang sama dengan kepadatan serbuk lepas. Saat
tekanan diberikan, respon pertama adalah penyusunan ulang partikel- partikel
dimana pada proses ini pori-pori yang besar terisi serbuk, sehingga akan
memberikan kepadatan yang tertinggi.
Peningkatan tekanan memberikan kepadatan yang lebih baik dan mengarah
ke penurunan pori-pori dengan adanya formasi kontak partikel baru. Gambar 2.6
menjukan proses pembentukan kepadatan serbuk logam.

10

(Preparation)

(Start compaction)

(Completed compaction)

Gambar 2.6 Tahapan proses kompaksi (Groover, 2007)

Pada penelitian ini proses kompaksi dilakukan secara cold compaction satu
arah, dimana punch bagian atas bergerak menekan ke bawah, sementara punch
bagian bawah tetap.

2.6 Bahan Penyusun

2.6.1 Pelepah Kelapa Sawit
Bahan baku yang disiapkan adalah pelepah kelapa sawit. Limbah kelapa sawit
umumnya berbentuk batang, batang kelapa sawit banyak mengandung serat
disamping zat-zat lainya. Bagian dari batang yang banyak mengandung serat atau
selulosa adalah bagian pangkal yang besar dan keras.

Gambar 2.7 Pelepah Kelapa Sawit

11

Secara umum komposisi Komposisi kimia pelepah sawit (% bahan kering)

didalamnya seperti diperlihatkan table 2.1 di bawah.

Tabel 2.1 Komposisi kimia pelepah sawit (% bahan kering)

Komponen Kimia

Komposisi (%)

NDF (Neutral Detergent Fiber)1

78.7%

ADF (Acid Detergent Fiber)1

55.5%

Selulosa2

23.1%

Homiselulosa1

31.7%

Lignin2

17.4%

Silika2

0.6%

Sumber : 1 = Abu Hasan et.al (1994)

2=

Ginting dan Elisabeth (2003

A. Selulosa
Menurut Achmadi (1990), selulosa adalah polisakarida yang paling
melimpah. Bobot molekulnya tinggi,strukturnya teratur, dan merupakan polimer
linier dengan unit ulangan -D-glukopiranosa yang terikat melalui ikatan
glikosida (1-4). Karena ketersediaanya cukup dan bersifat dapat diperbaharui
serta strukturnya teratur, selulosa adalah polimer yang relatif murah dengan sifat
fisik dan kimia yang istimewa.

B. Hemiselulosa
Menurut Sjostrom (1995), hemiselulosa termasuk

dalam kelompok

polisakarida heterogen yang dibentuk melalui biosintesis yang berbeda dengan

selulosa. Hemiselulosa relatif mudah dihidrolisis oleh asam menjadi komponenkomponen monomennya.
Hemiselulosa mempunya rantai molekul yang lebih pendek, bercabang dan
bobot molekul (BM) yang lebih rendah dari selulosa (Achmad, 1990). Hal ini
menyebabkan hemiselulosa akan lebih mudah terhidrolisis menjadi unit-unit
penyusunnya (Sudrajat, et al., 1979 dalam Utama, 1995).

12

C. Lignin
Lignin merupakan polimer komplek dengan BM tinggi yang tersusun atas
satuan-satuan fenil propana. Senyawa ini sangat stabil, sulit dipisahkan dan
mempunyai bentuk yang bermacam-macam.
Lignin terdapat diantara sel-sel dan dinding sel. Fungsinya adalah sebagai
perekat antar sel agar tetap bersama-sama,pemberi ketegaran pada sel dan
memperkecil perubahan dimensi sehubungan dengan perubahan kadar air
(haygreen dan Bowyer, 1989).

2.6.2 Serbuk Kayu Sengon

Sengon atau albasia merupakan tanaman kayu yang banyak dimanfaatkan
sebagai kayu olahan seperti papan penyekat, pensil, pembuatan peti, meubel
(furniture). Tanaman sengon dapat mencapai diameter yang besar, tanaman
sengon dapat tumbuh pada sebaran kondisi iklim apa saja, sehingga sengon dapat
tumbuh dengan baik di sembarang tempat. Tinggi tanaman sengon bisa mencapai
39 m dengan diameter lebih dari 60 cm dan mencapai 1 m pada tanaman yang
usianya sudah tua.
Serbuk kayu sengon dalam bahan komposit berperan sebagai filler yang
bertujuan mengurangi densitas, meningkatkan kekakuan, dan mengurangi biaya
per unit volume. Filler ditambahkan kedalam matriks dengan tujuan
meningkatkan sifat mekanis melalui penyebaran tekanan yang efektif diantara
serat dan matriks ( Han, 1990). Komposit yang berkualitas tinggi hanya dapat
dicapai bila serbuk kayu terdistribusi dengan baik didalam matriks. Serbuk kayu
yang digunakan adalah serbuk dengan ukuran mesh 40.

Gambar 2.8 Serbuk Kayu Sengon

13

2.6.3

Serbuk Kayu Mahoni

Mahoni (S. mahagoni (L.) Jacq.) termasuk pohon besar dengan tinggi pohon
mencapai 35-40 m dan diameter mencapai 125 cm. Batang lurus berbentuk
silindris dan tidak berbanir. Kulit luar berwarna cokelat kehitaman, beralur
dangkal seperti sisik, sedangkan kulit batang berwarna abu-abu dan halus ketika
masih muda, berubah menjadi cokelat tua, beralur dan mengelupas setelah tua.
Serbuk kayu mahoni dalam bahan komposit berperan sebagai filler yang
bertujuan mengurangi densitas, meningkatkan kekakuan, dan mengurangi biaya
per unit volume.
Filler ditambahkan kedalam matriks dengan tujuan meningkatkan sifat
mekanis melalui penyebaran tekanan yang efektif diantara serat dan matriks (
Han, 1990). Komposit yang berkualitas tinggi hanya dapat dicapai bila serbuk
kayu terdistribusi dengan baik didalam matriks. Serbuk kayu yang digunakan
adalah serbuk dengan ukuran mesh 40.

Gambar 2.9 Serbuk kayu Mahoni

2.6.4

Serbuk Kayu Bayur

Bayur (pterospermum,spp) merupakan tanaman yang tumbuh di Negara

beriklim tropis seperti Indonesia, tinggi pohonnya dapat mencapai 40 m dengan
diameter mencapai 120 cm, cirri-ciri dari pohon bayur ini adalah batang bagian
bawah berabanir dan kulitnya cokelat keabu-abuan sedikit mudah terkelupas.
Kayu teras bayur berwarna merah pucat, merah-coklat muda, hingga keunguunguan atau semu lembayung. Kayu gubalnya putih kotor hingga kelabu. Berat
jenis kayu bayur berkisar antara 0,350,70 (rata-rata 0,53). Kayu ini termasuk
mudah dikerjakan dengan hasil yang baik; walaupun teksturnya agak kasar,

14

namun permukaan kayu yang dihasilkan umumnya licin dan berkilap. Kayu ini
mudah dipelitur, dan mudah dijadikan venir (lembaran tipis bahan kayu lapis).
Serbuk kayu bayur dalam bahan komposit berperan sebagai filler yang
bertujuan mengurangi densitas, meningkatkan kekakuan, dan mengurangi biaya
per unit volume. Filler ditambahkan kedalam matriks dengan tujuan
meningkatkan sifat mekanis melalui penyebaran tekanan yang efektif diantara
serat dan matriks ( Han, 1990). Komposit yang berkualitas tinggi hanya dapat
dicapai bila serbuk kayu terdistribusi dengan baik didalam matriks. Serbuk kayu
yang digunakan adalah serbuk dengan ukuran mesh 40.

Gambar 2.10 Serbuk Kayu Bayur

2.6.5

Abu Sekam

Sekam padi merupakan bahan berlignoselulosa seperti biomassa lainnya

namun mengandung silika yang tinggi. Kandungan kimia sekam padi terdiri atas
50 % selulosa, 25 30 % lignin, dan 15 20 % silika (Ismail and Waliuddin,
1996). Sekam padi saat ini telah dikembangkan sebagai bahan baku untuk
menghasilkan abu yang dikenal di dunia sebagai RHA (rice husk ask). Abu sekam
padi yang dihasilkan dari pembakaran sekam padi pada suhu 400o 500o C akan
menjadi silika amorphous dan pada suhu lebih besar dari 1.000o C akan menjadi
silika kristalin. Silika amorphous yang dihasilkan dari abu sekam padi diduga
sebagai sumber penting untuk menghasilkan silikon murni, karbid silikon, dan
tepung nitrid silikon (Katsuki et al., 2005). Konversi sekam padi menjadi abu
silika setelah mengalami proses karbonisasi juga merupakan sumber pozzolan
potensil sebagai SCM (Supplementary Cementitious Material). Abu sekam padi

15

memiliki aktivitas pozzolanic yang sangat tinggi sehingga lebih unggul dari SCM
lainnya seperti fly ash, slag, dan silica fume.
Abu sekam padi dalam bahan komposit berperan sebagai filler yang bertujuan
mengurangi densitas, meningkatkan kekakuan, dan mengurangi biaya per unit
volume. Filler ditambahkan kedalam matriks dengan tujuan meningkatkan sifat
mekanis melalui penyebaran tekanan yang efektif diantara serat dan matriks (
Han, 1990). Komposit yang berkualitas tinggi hanya dapat dicapai bila abu sekam
terdistribusi dengan baik didalam matriks.

Gambar 2.11 Abu Sekam Padi

2.6.7

Resin epoxy

Resin epoxy adalah bahan termoset yang digunakan secara luas dalam
aplikasi komposit struktural karena memiliki kombinasi unik dan sifat yang
berbeda dengan resin termoset lainnya. Resin epoxy memiliki kekuatan tinggi,
penyusutan rendah, adhesi yang sangat baik untuk berbagai pengunaan, baik
isolasi listrik, kimia dan ketahanan pelarut, biaya rendah, dan toksisitas rendah.
Resin epoxy juga bisa digunakan pada permukaan yang basah, sehingga
sangat cocok untuk aplikasikan pada komposit. Resin epoxy biasa digunakan
sebagai perekat, pelapis dan pengikat. Karateristik resin epoxy dapat dilihat pada
Tabel 2.2 dibawah ini.
Tabel 2.2 Karakteristik resin epoxy
Karakteristik

Resin Epoxy

Units

Adhesion Strength

140

Kgf/cm2

Tensile Strength

530

Kgf/cm2

Flexural Strength

950

Kgf/cm2

Compressive Strength

860

Kgf/cm2

Density

1.1-1.4

gr/ cm3

16

Hardness

84

Shore D

Gambar 2.12 resin epoksi dan hardener

2.6.8

Lem Kayu Putih/PVAc (Polivinil Asetat)

Lem kayu putih atau Polivinil Asetat merupakan merupakan suatu jenis
perekat yang berbasis pada senyawa polimer poly vinyl asetat yang termasuk
pada golongan thermoplastik sebab lem ini dapat berubah ke bentuk semula
setelah dikenkan panas.

Gambar 2.13 lem PVAc

Karena kelarutannya yang baik dalam air maka lem jenis ini kurang tahan
terhadap air atau uap air sehingga lem ini lebih cocok digunakan sebagai lem
interior.
Itulah sebabnya lem ini banyak digunakan pada industri manufaktur kayu
(mebel) dalam ruangan. Lem ini sendiri memiliki nilai densitas 0.924 gr/ cm3.

17

2.7 Proses Pengujian

2.7.1 Pengujian Kekerasan
Kekerasan suatu bahan adalah peristilahan yang kabur, yang mempunyai
banyak arti tergantung pada pengalaman pihak-pihak yang terlibat. Namun pada
umumnya kekerasan menyatakan ketahanan suatu logam terhadap deformasi
plastik atau deformasi permanen. Kekerasan dapat juga diartikan menjadi
berbagai macam definisi, yaitu :
1. Ketahanan terhadap penekanan di bawah beban statik atau dinamik
2. Energi yang diserap ketika diberikan beban impak
3. Ketahanan terhadap pengoresan
4. Ketahanan terhadap abrasi
5. Ketahanan terhadap pemotongan dan pengeboran
Syarat untuk benda yang akan diuji kekerasannya adalah :
1.

Ketebalan pemotongan harus sesuai dengan ketebalan material

2.

Permukaan uji harus datar

3.

Permukaan uji harus bersih dari lapisan-lapisan lain yang mungkin

mempengaruhi kekerasan material

4.

Permukaan material dan benda penguji (indenter)diusahakan membentuk

bidang tegak lurus

5.

Beban penguji harus memiliki harga kekerasan yang lebih besar dari
material yang ingin diuji agar tidak terjadi deformasi plastis pada benda
penguji.

6.

Ukuran benda penguji harus lebih kecil daripada material yang diuji agar
tidak terjadi perubahan lain dari material,misalnya pembengkokan.

7.

Pengujian dilakukan beberapa kali di beberapa tempat agar nilainya lebih

mewakili dari seluruh permukaan.
Namun pada umumnya kekerasan menyatakan ketahanan suatu logam

terhadap deformasi plastik atau deformasi permanen. Terdapat tiga jenis umum
mengenai ukuran kekerasan, yang tergantung pada cara melakukan pengujian3.
1. Kekerasan goresan (scratch hardness) atau kekerasan mohs.
2. Kekerasan lekukan (indentation hardness) menurut Brinel, Rockwell, Vicker,
dan Mikrohardness Tuken atau Knoop untuk logam.

18

3. Kekerasan dinamik (rebound hardness).

Pengujian kekerasan pada penelitian ini menggunakan metoda Rockwell.
Metoda ini paling banyak digunakan karena sifatnya yang cepat, relatif bebas dari
kesalahan dari manusia, mampu untuk membedakan perbedaan kekerasan kecil
yang dimiliki oleh baja yang diperkeras, dan ukuran lekukan yang ditimbulakan
sangat kecil. Uji ini memperhitungkan kedalaman bekas penekanan yang diukur
dengan dial gauge, yang kemudian dikonversikan ke dalam skala Rockwell (0100).Pembebanan yang diberikan pada uji ini dilakukan dua kali yaitu dengan
pembebanan makro (10 Kg) dan kemudian dengan menggunakan beban makro
yang besarnya beragam (60Kg-150Kg).
Cara kerja dari metoda pengujian Rockwell yaitu mengidentifikasi material
dengan indentor kerucut intan atau bola baja. indentor ditekan ke material
dibawah beban minor/terkecil (Gambar 2.14.a) pada umumnya 10 kgf. Ketika
keseimbangan telah dicapai, suatu indikasi terlihat pada alat, yang mengikuti
pergerakan indentor dan demikian bereaksi terhadap perubahan kedalaman
penetrasi oleh indentor, ini merupakan angka posisi pertama. Beban kedua atau
beban utama ditambahkan tanpa menghilangkan beban awal, sehingga akan
meningkatkan kedalaman penetrasi (Gambar 2.14.b). Saat keseimbangan kembali
tercapai, beban utama dihilangkan tetapi beban awal masih tetap diberikan.
Dengan hilangnya beban utama maka akan terjadi recovery parsial dan terjadi
pengurangan jejak kedalaman (Gambar 2.14.c). Peningkatan kedalaman penetrasi
akhir sebagai hasil aplikasi ini dan kehilangan beban utama digunakan untuk
menentukan nilai kekerasan R.
HR = E e .................... (2.3)
Dengan :
F0 = beban awal minor (kgf)
F1

= beban tambahan utama (kgf)

F = beban total (kgf)

e

= peningkatan kedalaman akhir dari penetrasi dimana beban F1 diukur di

dalam unit adalah 0.002 mm

E

= konstanta yang bergantung pada indentor, 100 untuk indentor intan, 130

untuk indentor bola baja.

19

HR = angka kekerasan Rockwell

Gambar 2.14. Prinsip kerja pengujian kekerasan Rockwell

Berikut ini adalah tabel kekerasan Rockwell :
Tabel 2.3. Skala kekerasan Rockwell
`

Indentor

Minor Load Major Load F1 Total Load F Value of

F0 kgf

kgf

kgf

Diamond cone

10

50

60

100

1/16" steel ball

10

90

100

130

Diamond cone

10

140

150

100

Diamond cone

10

90

100

100

1/8" steel ball

10

90

100

130

1/16" steel ball

10

50

60

130

G 1/16" steel ball

10

140

150

130

1/8" steel ball

10

50

60

130

1/8" steel ball

10

140

150

130

1/4" steel ball

10

50

60

130

1/4" steel ball

10

90

100

130

1/4" steel ball

10

140

150

130

1/2" steel ball

10

50

60

130

1/2" steel ball

10

90

100

130

1/2" steel ball

10

140

150

130

ISO 2039-1 adalah standar SNI yang digunakan untuk pengujian kekerasan
terhadap material thermoplastik dengan diameter bola indentor baja sebesar 5 mm

20

dan tebal spesimen minimum 4 mm dengan beban awal yang diberikan sebesar
9,8 N. Berikut adalah tabel beban uji dan durasi uji. :
Tabel 2.4 Tabel beban uji dan durasi uji.
Scale

Test Load (N) Test Duration (Sec)

H 49/30

49

30

H132/30

132

30

H358/30

358

30

H961/30

961

30

2.7.2 Pengujian Bending

Kekuatan lentur atau kekuatan bending adalah tegangan bending terbesar
yang dapat diterima akibat pembebanan luar tanpa mengalami deformasi besar.
Pengujian kuat lentur dilakukan untuk mengetahui ketahanan suatu bahan
terhadap pembebanan pada titik lentur dan juga untuk mengetahui keelastisan
suatu bahan. Cara pengujian kuat lentur ini dengan memberikan pembebanan
tegak lurus terhadap sampel dengan tiga titik lentur dan titik-titik sebagai penahan
berjarak tertentu. Titik pembebanan diletakkan pada pertengahan panjang sampel
ditunjukkan seperti gambar 2.11. Pada pengujian ini terjadi perlengkungan pada
titik tengah sampel dan besarnya perlengkungan ini dinamakan defleksi ().
Kemudian dicatat beban maksimum (Wmaks) dan regangan saat spesimen patah.
Bentuk sampel uji bending secara umum digambarkan seperti gambar 2.11.

Gambar 2.15 Betuk spesimen uji bending

Gambar 2.16 Titik pembebanan uji bending

21

Pada perhitungan untuk menentukan kekuatan lentur/bending, digunakan

persamaan sesuai standar ASTM D790, yaitu:

3PL

2bh 2

..................... (2.4)

Dimana;
f = Tegangan lentur maksimum (MPa)
P = Beban maksimum (N)
b = Lebar dari benda uji (mm)
h = Tebal benda uji (mm)
L = Jarak antara penyangga (mm)
Regangan bending (f) dapat diketahui besarnya menggunakan persamaan:

3d
f

L2

x100 0 0 ..................... (2.5)

Dimana;
f = regangan bending (%)
L = Jarak antara penyangga (mm)
= defleksi maksimum (mm)
d = tebal benda uji (mm)
Nilai modulus elastisitas bending (Ef) bahan dapat dirumuskan dengan
persamaan:
E

L3 m
..................... (2.6)
4bh 3

Dimana;
Ef = modulus elastisitas bending (MPa)
L = Jarak antara penyangga (mm)
b = lebar benda uji (mm)
h = tebal benda uji (mm)
m = Slope Tangent pada kurva beban defleksi (N/mm).
Nilai batas elastisitas dapat ditentukan dengan persamaan sebagai berikut :
y

L3
P
x ..................... (2.7)
3

4bh

y = Batas elastisitas (N/mm ).

22

L = Jarak antara penyangga (mm).

b = lebar benda uji (mm).
h = tebal benda uji (mm).
P = Beban maksimum (N).
= defleksi maksimum (mm).

2.7.3 Uji Impak

Untuk mengetahui sifat perpatahan,keuletan dan kegetasan suatu lmaterial,
dapat dilakukan suatu pengujian yaitu dengan uji impak. Umumnya pengujian ini
menggunakan benda uji yang bertakik. Berbagai jenis pengujian impak batang
bertakik telah digunakan untuk menentukan kecenderungan bahan untuk bersifat
getas. Dengan uji ini kita dapat mengetahui perbedaan sifat bahan yang tidak
teramati dalam uji tarik.
Hasil yang diperoleh dari pengujian tidak sekaligus memberikan besaran
rancangan yang dibutuhkan, karena tidak mungkin mengukur komponen tegangan
tiga sumbu pada takik. Para peneliti perpatahan getas logam telah menggunakan
berbagai bentuk benda uji untuk pengujian impak bertakik.
Uji impak termasuk uji mekanik dinamis, dilihat dari cara pengujiannya yaitu
dengan pemukulan secara tiba-tiba. Suatu material yang mendapat beban statis
seperti tarik, kekerasan, tekuk dan lain-lain, maka akan berbeda karakteristiknya
jika kita bandingkan dengan material yang mendapat beban dinamis. Bila baja
yang kualitasnya kurang baik atau perlakuan panasnya tidak sempurna, maka
dengan pengujian statis semacam tarik, kekerasan dan lain-lain, masih
mendapatkan angka yang baik, tetapi bila diuji dengan pukulan secara tiba-tiba
seperti uji impak, maka akan menunjukkan angka yang rendah.
Bahan logam yang biasa diuji impak seperti ketel uap, hasil pengelasan, pelat
kapal, pipa gas dan minyak. Hal ini disebabkan bahan logam tersebut dipakai
dalam kondisi temperatur yang selalu berubah-ubah, sehingga mengakibatkan
bahan tersebut dapat mengalami kegetasan sehingga peka terhadap beban kejut
seperti pukulan dan tekanan yang tiba-tiba. Dengan pengujian impak ini material
bisa diketahui ketangguhannya. Dengan demikian, dengan uji impak dapat
mengetahui material logam tangguh atau tidak. Untuk ketentuan spesimennya

23

dibuat dengan ukuran tertentu dan diberi takikan dengan tipe tertentu pula.
Kemudian dipukul secara tiba-tiba sampai patah lalu mengukur kerja pukulan
dalam satuan joule (J).
Pengujian impak digunakan pada penenelitian ini dilakukan untuk menguji
kecenderungan material komposit ini untuk bersifat getas. Spesimen tanpa diberi
notch (takikan) menerima beban secara tiba- tiba (rapid loading). Pada
pembebanan cepat ini, terjadi proses penyerapan energi yang besar dari energi
kinetik suatu beban yang menumbuk ke spesimen. Standar yang digunkan adalah
ISO 179-1 yang mempunyai luas penampang melintang berupa bujur sangkar 10
x 80 mm dengan ketebalan 5 mm dan tanpa memiliki notch.
Prinsip pengujian impak ini adalah menghitung energi yang diberikan oleh
beban (pendulum) dan menghitung energi yang diserap oleh spesimen. Pada saat
beban dinaikkan pada ketinggian tertentu, beban memiliki energy potensial
maksimum, kemudian saat akan menumbuk specimen energy kinetic mencapai
maksimum. Energi kinetik maksimum tersebut akan diserap sebagian oleh
specimen hingga specimen tersebut patah.
Nilai Harga Impak pada suatu specimen adalah energy yang diserap tiap
satuan luas penampang lintang specimen uji. Persamaannya sebagai berikut:
H=

..................... (2.9)

Di mana :
E = Energi yang diserap (Joule)
A = Luas penampang bawah takik (mm2 )

2.7.4 Pengujian SAA (Surface Area Analyzer)

Surface Area Analyzer (SAA) merupakan salah satu alat utama dalam
karakterisasi material. Alat ini berfungsi untuk menentukan luas permukaan
material, distribusi pori dari material dan isotherm adsorpsi suatu gas pada suatu
bahan. Metode BET (Brunaur, Emmett and Teller) pertama kali ditemukan oleh
Brunaur, Emmett dan Teller pada tahun 1938. Metode ini digunakan untuk
permukaan yang datar (tidak ada lekukan) dan tidak ada batas dalam setiap layer
yang dapat digunakan dalam menjelaskan luas permukaan. Metode ini digunakan
berdasarkan asumsi bahwa pada setiap permukaan mempunyai tingkat energi
24

yang homogen (energi adsorpsi tidak mengalami perubahan dengan adanya

adsorpsi di layer yang sama) dan tidak ada interaksi selama molekul teradsorpsi.
Prinsip kerja alat ini menggunakan mekanisme adsorpsi gas, pada umumnya
nitrogen, argon dan helium, pada permukaan suatu bahan padat yang akan
dikarakterisasipada suhu konstan biasanya suhu didih dari gas tersebut. Alat
tersebut mengukur jumlah gas yang dapat diadsorb oleh suatu permukaan padatan
pada tekanan dan suhu tertentu.Alat ini hanya memerlukan sampel dalam jumlah
yang kecil. Biasanya berkisar 0.01 sampai 0.1 gram. Persiapan utama dari sampel
sebelum dianalisis adalah dengan menghilangkan gasgas yang terserap
(degassing). Alat ini terdiri dari dua bagian utama yaitu Degasser dan Analyzer
((Heru Sasongko, 1988).

Gambar 2.17 Alat Uji SAA

Adsorbsi adalah gejala pengumpulan molekul-molekul suatu zat pada
permukaan zat lain, sebagai akibat dari ketidakjenuhan gaya-gaya pada
permukaaan zat tersebut. Proses adsorpsi dalam larutan, jumlah zat teradsorpsi
tergantung pada beberapa faktor, yaitu :
a.

Jenis adsorben

b.

Jenis adsorbat

c.

Luas permukaan adsorben

d.

Konsentrasi zat terlarut

e.

Temperatur
Desorpsi adalah peristiwa pelepasan molekul, ion, dsb dr permukaan zat

padat sehingga molekul atau ion itu menjadi gas atau Desorpsi adalah proses
pelepasan kembali ion/molekul yang telah berikatan dengan gugus aktif pada

25

adsorben. Salah satu contohnya adalah larutan H2SO4 untuk mendesorpsi adsorbat
pada adsorben karbon aktif (Gregg, S.J. and Sing, K.S.W., 1982).

2.7.5 SEM (Scanning Electron Microscopy)

Scanning Electron Microscope (SEM) merupakan mikroskop elektron yang
banyak digunakan dalam ilmu pengetahuan material. SEM banyak digunakan
karena memiliki kombinasi yang unik, mulai dari persiapan spesimen yang simpel
dan mudah, kapabilitas tampilan yang bagus serta fleksibel.
SEM digunakan pada sampel yang tebal dan memungkinkan untuk analisis
permukaan. Pancaran berkas yang jatuh pada sampel akan dipantulkan dan di
difraksikan. Adanya elektron yang terdifraksi dapat diamati dalam bentuk pola
pola difraksi. Pola pola difraksi yang tampak sangat bergantung pada bentuk
dan ukuran sel satuan dari sampel. SEM juga dapat digunakan untuk
menyimpulkan data data kristalografi, sehingga hal ini dapat dikembangkan
untuk menentukan elemen atau senyawa.

Gambar 2.18 Skema Alat SEM

Prinsip kerja SEM dapat dilihat pada Gambar 2.14. Sebuah pistol elektron
memproduksi sinar elektron dan dipercepat dengan anoda. Lensa magnetik
memfokuskan elektron menuju ke sampel. Sinar elektron yang terfokus memindai
(scan) keseluruhan sampel dengan diarahkan oleh koil pemindai. Ketika elektron
mengenai sampel maka sampel akan mengeluarkan elektron baru yang akan
diterima oleh detektor dan dikirim ke monitor (CRT).

26

Dua sinar elektron deigunakan secara simultan. Satu strike specimen

digunakan untuk menguji dan strike yang lain adalah CRT (Cathode Ray Tube)
memberi tampilan yang dapat dilihat oleh operator. Akibat tumbukan pada
spesimen dihasilkan satu jenis elektron dan emisi foton. Sinyal yang terpilih
dikoleksi, dideteksi dan dikuatkan untuk memodulasi tingkat keterangan dari sinar
elektron yang kedua, maka sejumlah besar sinar akan menghasilkan bintik gelap.
SEM menggunakan prinsip scanning, maksudnya berkas elektron di arahkan dari
titik ke titik pada objek. Gerakan berkas elektron dari satu titik ke titik yang lain
pada suatu daerah objek menyerupai gerakan membaca. Gerakan membaca ini
disebut dengan scanning.
Ada beberapa sinyal yang penting yang dihasilkan oleh SEM. Dari pantulan
inelastis didapatkan sinyal elektron sekunder dan karakteristik sinar X sedangkan
dari pantulan elastis didapatkan sinyal backscattered electron. Sinyal -sinyal
tersebut dijelaskan pada gambar 2.15 dibawah ini.

Gambar 2.19 sinyal sinyal yang dihasilkan oleh SEM

Perbedaan gambar dari sinyal elektron sekunder dengan backscattered adalah
sebagai berikut: elektron sekunder menghasilkan topografi dari benda yang
dianalisa, permukaan yang tinggi berwarna lebih cerah dari permukaan rendah.
Sedangkan backscattered elektron memberikan perbedaan berat molekul dari atom
atom yang menyusun permukaan, atom dengan berat molekul tinggi akan
berwarna lebih cerah daripada atom dengan berat molekul rendah. Contoh
perbandingan gambar dari kedua sinyal ini disajikan pada gambar 2.16 dibawah
ini.

27

Gambar 2.20 Perbandingan sinyal elektron sekuder dengan backscattered

Mekanisme kontras dari elektron sekunder dijelaskan dengan gambar
dibawah ini. Permukaan yang tinggi akan lebih banyak melepaskan elektron dan
menghasilkan gambar yang lebih cerah dibandingkan permukaan yang rendah
atau datar.

Gambar 2.21 Mekanisme kontras dari elektron sekunder

Sedangkan mekasime kontras dari backscattered electron dijelaskan dengan
gambar dibawah ini yang secara prinsip atom atom dengan densitas atau berat
molekul lebih besar akan memantulkan lebih banyak elektron sehingga tampak
lebih cerah dari atom berdensitas rendah. Maka teknik ini sangat berguna untuk
membedakan jenis atom.

Gambar 2.22 mekasime kontras dari backscattered elektron

28

2.7.6

Uji Pengembangan Tebal

Pengujian pengembangan tebal dilakukan untuk mengetahui daya serap air

terhadap papan partikel tersebut. Untuk standar Sni 03-2105-2006 nilai
pengembangan maks 12 %
Pengujian tebal dilakukan dengan spesimen berukuran 5x5 cm spsimen
diukur tebalnya (T1), lalu direndam dalam air (suhu kamar) secara horizintal
kurang lebih sedalam 3 cm dibawah permukaan air selama 24 jam kemudian
diukur kembali tebalnya (T2).
Di mana :
Pengembangan tebal (%)

T2 T1
..................... (2.9)
T2

2.8 Karakteristik Papan Partikel

Karakterisasi papan partikel dilakukan untuk mengetahui karkteristik papan
partikel (campuran polimer dan serat). Karakterisasi dilakukan dengan
mengunakan standar Sni 03-2105-2006 yang meliputi sifat fisik dari papan
partikel tersebut.
Tabel 2.5 Tabel Sni 03-2105-2006 .
NO

SIFAT
MEKANIK

Sni 03-2105-2006

Densitas (gr/cm3)

0,40-0,90

Kadar air (%)

< 14 %

6
7

Kuat lentur
(Kgf/cm2)
Modulus elastisitas
(Kgf/cm2)
Pengembangan
tebal (%)
Kuat rekat
internal(Kgf/cm2)

min 82

Min 20.400

maks 12 %

min 1.5

Kuat impak

Sumber : Badan standarisasi nasional 2006

29

2.9 Tingkat Kekuatan Kayu

Untuk tingkat kekuatan kayu, dilakukan pengujian kuat tarik, kuat lentur, dan
kuat tekan, serta pengujian berat jenis kayu.

Tabel 2.6 Tingkat kekuatan kayu

Tingkat

a. Kuat lentur dalam Kg / cm2

1000 725 500 360 <360

b. Kuat tekan dalam Kg / cm2

750 425 300 215 <215

c. Berat Jenis dalam Kg / cm3

0,9

Tingkat I

0,6 0,4 0,3 <0,3

: kayu jati, merbau, bengkirai, resak, biasa digunakan pada

konstruksi yang berat.

Tingkat II

: kayu rasamala, mahoni, merawan, digunakan untuk konstruksi

berat terlindungi.
Tingkat III

: kayu puspa, kamper, bayur, kemuning, digunakan konstruksi

berat terlindungi.
Tingkat IV

: kayu meranti, suren, sungkai, pinus, lame digunakan untuk

konstruksi ringan
Tingkat V

: kayu albasia, Bayur, untuk pekerjaan keperluan sementara.

30

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Penelitian ini dilengkapi dengan diagram alir penelitian. Adapun diagram alir
penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1.
MULAI

Persiapan Bahan

Serat pelepah (5 mm)

15 %

Serbuk Kayu (40msh)

50 %

Abu sekam

50%

Lem fox

20 %

Resin Epoksi

15 %
Proses Mixing
Tidak

Pembuatan Spesimen

Repair
Proses Kompaksi
( 30 Bar )
Ya
Spesimen Komposit

Pengujian Spesimen

A
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

A
Uji

Uji Densitas

Kekerasan

dan Porositas

Uji

Uji Kuat Pegang

Uji

Bending

Sekrup

Metalografi

Uji Impak

Analisa

Literatur

Data

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian (Lanjutan)

3.2 Persiapan Alat dan Bahan

3.2.1 Alat-alat yang Digunakan
a. Gunting
b. Mistar
c. Timbangan digital
d. Mesin press + Cetakan
e. Alat uji kekerasan
f. Alat uji laju impak
g. Alat uji bending
h. Alat uji strukur mikro
i. Mixer

32

3.2.2 Bahan-bahan yang Digunakan

a. Serat pelepah kelapa sawit
b. Serbuk kayu dan abu sekam
c. Lem PVaC
d. Resin epoxy
e. NaOH
f. Aquades

3.3 Persiapan Pembuatan Sampel Komposit

3.3.1 Persiapan Bahan Penyusun
1. Pengolahan serat pelepah kelapa sawit
Bagian pangkal pelepah kelapa sawit dipotong dan diambil sebagai serat yang
digunakan. pelepah kelapa sawit dikeringkan dan dibersihkan supaya mudah
untuk mengurai serat tersebut. Kemudian pelepah kelapa sawit diurai sehingga
menjadi bentuk serat satuan. Serat pelepah kelapa sawit kemudian dipotong
menjadi ukuran 5 mm menggunakan alat potong atau gunting. Setelah serat
terpotong sesuai ukuaran, kemudian serat dilakukan perlakuan alkali dengan
menggunakan larutan 5 % NaOH selama 2 jam. Setelah 2 jam serat dicuci dengan
menggunakan air bersih agar efek dari NaOH bisa direduksi. Setelah serat melalui
perlakuan alkali dikeringkan dengan temperatur ruang selama 24 jam.

33

Gambar 3.3 Penggolahan Serat Pelepah Kelapa Sawit

2. Pengayakan serbuk kayu

Kayu yang digunakan sebagai bahan dasar komposit ini adalah kayu sengon,
mahoni dan bayur. Serbuk kayu didapat dari tempat pengerajin kayu di daerah
Pandeglang, Banten. Serbuk kayu dijemur terlebih dulu dalam temperatur ruang
supaya serbuk dalam keadaan kering. Kemudian serbuk kayu diayak sampai
dengan ukuran mesh 40. Tahapan pengayakannya adalah ayakan ukuran mesh 18
terlebih dulu, setelah serbuk lolos pada ayakan ukuran mesh 18 dilanjutkan
menggunakan ayakan ukuran mesh 40. Serbuk yang lolos setelah diayak ukuran
mesh 40 yang digunakan sebagai bahan penyusun.

Gamabar 3.4 Pengayakan Serbuk Kayu

34

Tabel 3.1 Fraksi Volum Bahan Komposit

Komposisi Bahan

Persentase

Serbuk kayu

50 %

Abu sekam padi

50 %

Serat pelepah

15 %

Lem fox

15 %

Resin Epoxy

20 %

Gambar 3.5 Timbangan Digital

3.3.2

Proses Pencampuran (Mixing)

Proses pencampuran atau mixing dilakukan dengan menggunakan mixer

electric sebagai alat pengaduk dan sebuah baskom sebagai wadah pencampuran.
Proses pencampuran berlangsung selama 20 menit dengan 700 rpm yang terdiri
dari beberapa tahap:
1. Resin dan hardener dicampur hingga merata dengan perbandingan 1:1.
2. Setelah resin dan hardener tercampur, masukan serbuk kayu kedalam
campuran resin dan hardener tadi.
3. Kemudian serat dimasukkan kedalam campuran resin, hardener dan serbuk
kayu tadi. Mixing selama 20 menit hingga bahan-bahan tersebut merata
seluruhnya. Campuran bahan kemudian didiamkan selama 10 menit sebelum
dimasukkan kedalam cetakan dengan tujuan untuk mencegah kebocoran saat
proses kompaksi.
35

Gambar 3.6 Proses Pencampuran (Mixing)

3.3.3

Proses Kompaksi

Proses kompaksi dilakukan di laboratorium METALURGI FT.UNTIRTA,

dengan menggunakan mesin press dengan tekanan 30 Bar. Pada penelitian ini
proses kompaksi menggunakan metode cold press single punch. Campuran bahan
komposit dimasukan ke dalam cetakan dengan dimensi 115 x 70 x 90 mm, dengan
cara langsung memasukkan semua bahan komposit ke dalam cetakan. Cara ini
menghindari terjadinya layer atau berlapisnya pada komposit. Kemudian
dilakukan proses kompaksi dengan tekanan 30 bar dan perlakuan holding time
selama 120 menit. kemudian sampel kembali ditekan hingga keluar dari cetakan.

Gambar 3.7 Mesin Press dan Cetakan

3.4 Proses Pengujian

3.4.1 Pengujian Kekerasan Ball Indentation

36

Pengujian kekerasan dilakukan dengan metode ball indentation atau sama

dengan kekerasan Rockwell tipe h. Nilai kekerasan yang diperoleh disebut
kekerasan ball indentation hardness (N/mm). Bertambah keras suatu bahan yang
diuji, maka akan bertambah tinggi nilai ball indentation. Bahan-bahan dan
perlengkapan yang digunakan untuk uji kekerasan ball indentation adalah sebagai
berikut:
1. Mesin uji kekerasan ball indentation
2. Indentor
3. Amplas kasar dan halus
4. Benda uji

Gambar 3.8 Alat uji kekerasan ball indentation dan sample pengujian dngan
standar ISO 2039-1.
Beberapa hal yang harus diperhatikan saat pengujian yaitu permukaan benda
uji harus rata, pemilihan diameter indentor dan pembebanan yang digunakan.
Bahan komposit papan partikel memiliki nilai kekerasan ball indentation yang
tidak tinggi, maka dipilihlah indentor dengan diameter 3.5 mm dan pembebanan
49 N.
Langkah-langkah yang harus ditempuh dalam melakukan pengujian yaitu:
1. Mempersiapkan benda uji yaitu komposit papan partikel.
2. Benda uji sebelumnya telah melalui proses grinding sehingga memiliki
permukaan yang rata pada bagian atas dan bagian alas.
3. Pasang ball indentor berukuran 3.5 mm
4. Mempersiapkan benda uji di alat uji kekerasan

37

5. Lakukan pembebanan dengan load sebesar 49 N

6. Melepaskan tuas pembebanan dengan waktu tahan 10 detik.
7. Mencatat nilai diameter lekukan secara horizontal dan vertikal.
8. Menentukan nilai kekersan ball indentation dari rata-rata diameter lekukan.
9. Untuk ketelitian sebaiknya dilakukan pengulangan pengujian hingga
diperoleh nilai kekerasan rata-rata.

3.4.2

Pengujian Bending

Pengujian bending dilakukan di laboratorium sentra teknologi polimer LIPI

PUSPIPTEK. Tangerang. Pada pengujian bending ini menggunakan standar
ASTM D 790 dengan metode 3 point bending. Dengan ukuran panjang specimen
100 mm lebar 10 mm dan tebal 4 mm. Pada metode ini benda uji disangga pada
kedua ujungnya dan diberi beban pada titik tengah antara ujung benda uji.
Pembebanan dilkukan dengan kecepatan 2.64 mm/min pada temperature 23.7C.
Adapun tahapan dari pengujian bending ini :
1. Persiapkan bahan sesuai standar ukurannya
2. Letakkan benda uji pada alat uji bending
3. Lakukan pengujian bending
4. Catat hasil pengujian
5. Untuk ketelitian sebaiknya dilakukan pengulangan pengujian untuk masingmasing benda uji.

Gambar 3.9 Alat pengujian bending dan sample uji dengan standart ASTM
D 790.

38

3.4.3

Pengujian Impak

Pengujian impak dilakukan di laboratorium sentra teknologi polimer LIPI

PUSPIPTEK. Tangerang. Pada pengujian impak ini menggunakan metode charpy
tanpa menggunakan takik dengan standar ISO 179 pada temperatur 23C. Adapun
tahapan dari pengujian impak ini :
1. Persiapkan spesimen sesuai ukuran standarnya.
2. Persiapkan alat uji impak
3. Letakkan spesimen di alat uji impak.
4. Lakukan pengujian impak dengan menghantamkan pendulum ke
spesimen.
5. Catat hasil pengujian.
6. Untuk ketelitian sebaiknya dilakukan pengulangan pengujian untuk
masing-masing benda uji.

Gambar 3.10 Alat pengujian impak dan sample uji dengan standar ISO
179.

3.4.5

Pengujian SAA (Surface Area Analyzer)

Surface Area Analyser (SAA) merupakan alat yang digunakan untuk

mengkarakterisasi luas permukaan, distribusi pori, dan desorpsi suatu material.

Prinsip dasar alat ini menggunakan mekanisme adsorpsi gas (nitrogen, argon, dan
helium) pada permukaan suatu bahan padat yang akan dikarakterisasi pada suhu
konstan biasanya suhu didih dari gas tersebut, pada pengujian ini digunakan
Nitrogen. Terdapat dua tahapan yang dilakukan dalam analisis menggunakan
SAA yaitu adsorpsi dan desorpsi. Adsorpsi adalah proses penyerapan gas N2 pada

39

permukaan padatan standart raw material. Sedangkan desorpsi adalah proses

pengeluaran gas N2 yang berada pada permukaan standart raw material. Sampel
yang digunakan adalah komposit dengan tekstur yang kasar (bukan serbuk).
Sampel didegassing dengan gas N2 pada suhu 300oC selama 2 jam. Degassing
bertujuan untuk menghilangkan pengotor pada pori padatan sehingga hasil analisis
yang didapatkan lebih akurat. Adapun prosedur pengujian SAA yaitu:
1. Persiapkan alat
a. Neraca analitik
b. Corong
c. Sampel set No 92
d. Satu set alat SAA Micromeritics TriStar 3020 ver 2.00
2. Bahan
Bahan bahan yang digunakan meliputi :
a. Gas N2
b. N2 cair
c. Sample komposit
3. Persiapan Alat
Kabel disambungkan pada sumber tegangan dan pastikan semua kabel dan
komputer tersambung, kemudian vakum dinyalakan, tekan Switch Power
pada alat SAA dan nyalakan komputer.
4. Preparasi sample
Preparasi sampel degassing, pertama adalah menimbang sampel dan
memasukkannnya dalam sampel cell yang bersih, kemudian menyusun
sampel cell dalam tempat degassing. Menyalakan heating mantle, atur
temperaturnya hingga 300oC. Setelah load menu degass tekan tombol ESC.
Atur kecepatan keluarnya gelembung gas N2, 2 gelembung/detik. masukkan
metal flow tube dalam sample, dan tunggu hingga tidak ada uap yang keluar
kemudian putar valve dan matikan heating mantle.
5. Analisa sample
Sampel dalam cell sampel yang telah didegassing dimasukan batang kuarsa
kemudian di set pada holder station dengan urutan o-ring, adaptor slave dan
knurled retainer ring. Kemudian menuangkan Nitrogen cair kedalam dewar

40

dan di set alatnya, setelah itu jalankan file NovaWin di start program dan
login dengan user Nova, klik operation dan pilih start analisis. Lakukan
penyetingan parameter dan point pada tab sample.
Untuk mencetak hasil analisa, Open file yang telah dianalisa dan cetak
sebagai PDF, beri nama dan simpan file. Untuk mematikan alat pastikan
terlebih dahulu bahwa sample cell telah dilepas dan menutup software
NovaWin. Matikan instrumen dengan menekan tombol Switch Power,
matikan vacum dan tutup katub N2. matikan komputer dan cabut semua
kabel.

Gambar 3.11 Alat Surface Area Analyser (SAA)

3.4.6

Pengamatan Struktur Mikro dengan SEM

Sebelum sampel dilakukan pengujian SEM, sampel harus dilakukan preparasi

terlebih dahulu. Tahapan pengujian struktur mikro didasarkan pada persiapan dan
pengamatan metalografi. Tahapan persiapan tersebut adalah sebagai berikut:
1. Cutting (Pemotongan)
2. Polishing (Pemolesan)
3. Pengamatan struktur mikro dengan menggunakan mikroskop optik
4. Pengamatan struktur mikro menggunakan SEM
Pengamatan struktur mikro dengan menggunakan SEM (Scanning Electron
Microscope) milik lab fisika LIPI. Pengamatan ini adalah dengan cara
menembakan sampel dengan menggunakan elektron, dan nantinya pantulan
elektron dari tumbukan dengan sampel tadi akan ditangkap oleh detektor-detektor
yang kemudian dapat menampilkan gambar struktur mikro pada monitor.

41

Pertama-tama, permukaan sampel dilakukan coating menggunakan Au kirakira satu jam agar tidak terjadi charging berlebih ketika ditembakan dengan
electron dan untuk meningkatkan kontras warna pada gambar. Kemudian sampel
dimasukan kedalam alat pengujian SEM dan divakum selama kira-kira 10 menit.
Selanjutnya sampel dapat ditembakan electron dengan probe level tertentu.
Pantulam electron setelah menumbuk sample dapt ditangkap oleh detektor
secondary electron (SE1) atau backscaterred electron (QBSD). Detektor SE1
digunakan untuk mengamati topografi permukaan sampel yang diuji. Sedangkan
detektor QBSD digunakan untuk mengamati terbentuknya fasa-fasa yang terdapat
pada sampel yang diuji. Pengamatan didasarkan pada perbedaan terang dan gelap
fasa tersebut. Bila suatu fasa memiliki berat atomyang ringan, maka fasa yang
terlihat pada monitor adalah berwarna terang, sedangkan fasa yang memiliki berat
atom yang berat akan ditunjukan dengan warna yang gelap pada monitor.

3.4.5 Pengujian Pengembangan Tebal

Proses pengujian pengembangan tebal dilakukan dengan cara mengukur
dimensi setiap sisi spesimen. Kemudian spesimen komposit direndam didalam air
selama 48 jam dan diukur kembali setelah melalui proses perendaman. Adapun
prosedur pengujian densitas yaitu:
1. Mempersiapkan benda uji dan
2. Mempersiapkan air dalam wadah untuk perendaman komposit.
3. Mengukur setiap sisi komposit.
4. Catat ukuran dimensi setelah diukur.
5. Rendam komposit dalam air selama 24 jam.
6. Ukur kembali komposit setelah direndam.
7. Melakukan perhitungan pengembangan tebal.

42

BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Pembuatan material komposit terdiri dari beberapa jenis bahan penyusun.
Pada komposit variasi 1 terdiri dari serat pelepah kelapa sawit 15% dengan
panjang 5 mm, serbuk kayu sengon 50 % mesh 40, lem fox 20% dan resin epoksi
15%. Pada variasi dua hingga empat komposisi dan bahan penyusun sama dengan
variasi satu, hanya berbeda pada bahan pengisi atau filler. Untuk variasi pertama
menggunakan serbuk kayu sengon, variasi kedua serbuk kayu bayur, variasi
ketiga menggunakan serbuk kayu mahoni dan variasi ke empat menggunakan
serbuk abu sekam padi. Bentuk awal spesimen berbentuk balok dengan ukuran
panjang 115 mm, lebar 70 mm, dan tinggi 50 mm. Pembuatan komposit ini
ditekan dengan tekanan 30 bar menggunakan mesin press hidraulik.

4.1

Kualitas Papan Partikel

4.1.1 Hasil Pengujian Sifat Fisis

a. Analisa Luas Permukaan (SAA)
Surface Area Analyzer (SAA) merupakan salah satu alat utama dalam
karakterisasi material. Alat ini berfungsi untuk menentukan luas permukaan
material, volume pori, dan ukuran nanopartikel. Dalam analisa dengan SAA
hanya membutuhkan sampel dalam jumlah yang kecil. Biasanya berkisar 0.1
sampai 0.01 gram. Dalam pengujian komposit ini didapat data densitas komposit
seperti tertera pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1. Data Surface Area Analyzer

No.

Kode
Komposit

Luas
Variasi filler

Permukaan
(m2/g)

Vol Pori
(cm3/g)

Diameter
pori
(nm)

Abu Sekam

1.386

724x10-4

2.0901

Bayur

0.327

170 x10-4

2.0838

Mahoni

0.375

190 x10-4

2.0288

Sengon

1.404

736 x10-4

2.0976

Papan Partikel di

pasaran

Dari table 4.1 data pengujian SAA, dapat disimpulkan bahwa kompaksi
mempunyai pengaruh terhadap diameter pori komposit. Ini dikarenakan masingmasing filler memiliki ukuran nanopartikel yang berbeda. Pengaruh kompaksi
terhadap diameter pori komposit dapat dilihat pada grafik 4.1 di bawah ini.

2.0901

2.0976
2.0838

2.0288

Abu Sekam

Bayur

Mahoni

Sengon

Gambar 4.1 Grafik Pengaruh Kompaksi Terhadap Diameter Porositas

Dari grafik di atas dapat dilihat, komposit dengan campuran serbuk mahoni
mempunyai nilai diameter porositas yang paling kecil yaitu 2.0288 nm. Hal ini
disebabkan karena tekanan kompaksi 30 bar menghasilkan jarak antar partikel
semakin dekat, diameter pori mengecil dan densitas meningkat. Artinya dengan
semakin kecilnya nilai diameter pori maka semakin tinggi nilai density atau
kerapatanya sehingga akan membuat papan komposit memiliki sifat ketangguhan
yang tinggi.

b. Pengembangan Tebal
Pengujian pengembangan tebal dilakukan dengan direndam air selama 24 jam
pada temperatur ruang setiap variasi komposit. Dalam pengujian komposit ini
didapat persentase pengembangan tebal komposit yang tertera pada Tabel 4.2.

44

Tabel 4.2 Data Pengujian Pengembangan Tebal

Pengembangan

Kode Komposit

Variasi filler

Abu Sekam

4.3

Bayur

2.0

Mahoni

1.2

Sengon

3.3

Papan partikel di pasaran

18

Tebal (%)

Hasil pengujian papan partikel yang telah dilakukan menunjukkan persentase

pengembangan tebal setelah direndam selama 24 jam. Pengembangan tebal
tertinggi terdapat pada komposit A 4.3% dan pengembangan tebal yang terendah
terdapat pada komposit C 1.2%. Pada penelitian ini, papan partikel yang
dihasilkan nilai rata-ratanya di bawah papan partikel di pasaran yang memiliki
nilai pengembangan tebal sebesar 18.198%.

18

4.3

3.0

2.0

1.2

Abu Sekam

Bayur

Mahoni

Sengon

Papan
partikel di
pasaran

Gambar 4.2. Grafik Pengaruh Variasi Filler Terhadap Pengembangan Tebal

Dari hasil pengujian papan partikel pada Tabel 4.2, nilai pengembangan tebal
tertinggi terdapat pada papan partikel campuran abu sekam yaitu sebesar 4.3%.
Tingginya nilai pengembangan tebal pada papan partikel campuran abu sekam ini,
dipengaruhi faktor filler abu sekam yang digunakan masih berbentuk kasar. Abu
45

sekam kasar masih memiliki sifat higroskopis karena mengandung lignin dan
selulosa. Semua bahan yang mengandung lignin dan selulosa ini sangat mudah
menyerap air. Semakin banyak air yang diserap semakin lemah ikatan antar
partikel dan akhirnya membuat papan partikel mengembang. Sehingga semakin
banyak jumlah abu sekam kasar yang digunakan, semakin besar pula nilai
pengembangan tebalnya.
Sedangkan pengembangan tebal yang terjadi pada papan partikel filler kayu
disebabkan karena partikel kayu mengandung lignoselulosa yang cukup tinggi,
yaitu komponen holoselulosa (selulosa dan hemiselulosa) sebesar 62-64% dan
lignin sebesar 21-23% sehingga memiliki sifat higroskopis. Sifat ini akan
mempengaruhi banyaknya air yang masuk ke dalam papan sehingga akan
memperbesar pengembangan tebal papan.

4.2 Hasil Pengujian Sifat Mekanik

a. Hasil Uji Kekerasan (Hardness)
Pengujian kekerasan (hardness) dilakukan dengan metode ball indentation
menggunakan indentor bola baja berdiameter 5 mm dan pembebanan 132.3 N. Uji
kekerasan ini menggunakan standar pengujian ISO 2039-1. Benda uji berbentuk
balok dengan panjang 70 mm, lebar 35 mm dan tinggi 14 mm. Data hasil
pengujian kekerasan dapat dilihat pada Tabel 4.3 di bawah ini.

Tabel 4.3. Data Pengujian Kekerasan

Ball Indentation
No.

Kode Komposit

Variasi Filler

Hardness
(N/mm2)

Abu sekam

31

Bayur

42

Mahoni

43

Sengon

41

28

Papan partikel di
pasaran

46

Berdasarkan data hasil pengujian kekerasan dapat dilihat pengaruh variasi

bahan pengisi (filler) terhadap nilai kekerasan komposit. Pada komposit A variasi
filler abu sekam didapat nilai kekerasan terendah dengan 31 N/mm, sedangkan
komposit C variasi filler mahoni mempunyai nilai kekerasan tertinggi dengan 43
N/mm.
Hal ini disebabkan karena pola distribusi filler masing-masing komposit
berbeda. Pola distribusi filler dalam matriks dapat dianalisa dengan menggunakan
alat Surface Area Analyzer (SAA). Dari hasil analisanya, luas permukaan pori
pada komposit memiliki nilai yang berbeda-beda dalam satu variabelnya. Hal ini
dibuktikan pada pola sebaran dari partikel filler abu sekam dengan matriksnya
yang kurang homogen. Sehingga saat specimen diberi beban, filler akan
mengurangi deformability (khususnya pada permukaan) dari matriks yang
mengakibatkan sifat mekaniknya menurun. Namun apabila terjadi ikatan kuat
antara matriks dan fillernya, sifat mekanik pun akan meningkat karena distribusi
tegangan yang merata.
Pengaruh bahan pengisi (filler) terhadap kekerasan komposit dapat dilihat
pada gambar 4.3 di bawah ini.

42

43

41

31

28

Abu sekam

Bayur

Mahoni

Sengon

Papan
partikel di
pasaran

Gambar 4.3 Grafik Pengaruh Filler Terhadap Nilai Kekerasan

47

Dari grafik 4.3 menunjukkan, komposit campuran serbuk mahoni memiliki

nilai kekerasan yang paling tinggi dengan nilai 43N/mm2. Hal ini disebabkan
karena ikatan matriks, filler dan serat sudah homogen. Artinya ikatan antara
matrik, serbuk dan serat sudah menyatu dengan baik. Sehingga saat specimen
diberikan beban yang diterima oleh matriks akan langsung diteruskan atau
ditanggung oleh filler dan serat yang berperan sebagai penguat. Hal inilah yang
menyebabkan komposit campuran filler mahoni memiliki kekuatan tekan yang
tertinggi.
Dari grafik 4.3 juga menunjukan, komposit campuran abu sekam memiliki
nilai kekerasan yang rendah dengan nilai 31N/mm2. Hal ini disebabkan karena
ikatan antara matriks, serbuk dan serat tidak bagus atau tidak homogen, maka
yang terjadi adalah filler dan serat hanya akan berperan sebagai impurities atau
pengotor saja dalam specimen. Akibatnya filler dan serat hanya akan terjebak
dalam matriks tanpa memilik ikatan yang kuat dengan matriknya. Sehingga
spesimen akan mengalami pull out dan mengakibatkan adanya udara yang
terjebak dalam matriks dan dapat menimbulkan cacat pada specimen. Beban yang
diberikan pada specimen tidak akan terdistribusi secara merata. Hal inilah yang
menyebabkan turunnya kekuatan mekanik pada komposit campuran abu sekam.

b. Hasil Pengujian Impak

Pengujian impak pada penelitian ini dilakukan di Lab. Sentra Teknologi
Polimer LIPI. Standar yang digunakan adalah ISO 179-1 yang mempunyai luas
penampang melintang dengan panjang 80 mm, lebar 10 mm dengan ketebalan 5
mm. Benda uji diletakkan horizontal pada alat uji kemudian diberikan hantaman
oleh pendulum dengan energi sebesar 2 joule dan kecepatan 2.9 m/sec. Data hasil
pengujian impak dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Data Pengujian Impak
Impact Charpy

Kode Komposit

Variasi Filler

Abu sekam

2.179

Bayur

3.510

Mahoni

3.540

Strength (kJ/m2)

48

D
Papan partikel di
pasaran

Sengon

2.961

3.201

Dari data di atas dapat dilihat nilai kekuatan impak tertinggi ada pada
komposit berfiller mahoni dan bayur dengan kekuatan impak 3.540 kj/m dan
3.510 kj/m. Kemudian diikuti komposit berfiller sengon dan abu sekam dengan
kekuatan impak terendah 2.961 kj/m dan 2.179 kj/m. Pengaruh variasi filler
terhadap pengujian impak untuk nilai kekuatan impak dapat dilihat pada Gambar
4.4 di bawah ini

3.51

3.54
3.201

2.961
2.179

Abu sekam

Bayur

Mahoni

Sengon

Papan
partikel di
pasaran

Gambar 4.4 Grafik Pengaruh Variasi filler Terhadap Pengujian Impak

Dari grafik 4.4 menunjukkan, variasi filler sangat mempengaruhi kekuatan

impak. Dapat dilihat komposit berfiller serbuk kayu mahoni memiliki kekuatan
impak yang tinggi. Ini disebabkan karena partikel berupa filler tercampur rata
dengan matriks dan serat. Sehingga pada saat diberikan rapid loading pada
spesimen, beban akan terlebih dahulu disanggah oleh filler, sedangkan serat dan
matriks akan lebih berfungsi sebagai pendistribusi tegangan.
Berbeda dengan hasil impak pada komposit berfiller abu sekam, yang
memiliki kekuatan impak dibawah papan partikel di pasaran. Ini disebabkan
karena ikatan filler dan matriksnya tidak cukup bagus. Jika dilihat dari patahan
hasil pengujian impak, serat pada komposit abu sekam ini mengalami pull out

49

atau tidak terikat kuat dengan filler dan matriksnya. Sehingga pada saat diberikan
rapid loading pada specimen, beban yang tidak terdistribusi secara merata. Hal
inilah yang menyebabkan rendahnya nilai kekuatan impak pada komposit
campuran abu sekam.

c. Hasil Pengujian Bending

Pengujian bending yang dilakukan dngan metode 3 point bending (ASTM D
790). Benda uji berukuran panjang 100 mm, lebar 14 mm dan tebal 5 mm
mendapat tekanan dibagian tengah oleh alat uji bending, dengan kecepatan 2.5
mm/min kearah bawah benda uji. Pengujian diambil dengan posisi horizontal
dengan kedua sisinya diberi penyangga dan diberi pembebanan pada bagian
tengahnya. Hasil pengujian bending dapat dilihat pada Tabel 4.5 di bawah ini.

Tabel 4.5 Data Pengujian Bending

Elastic limit

Kode Komposit

Variasi Filler

max force (N)

Abu sekam

29.4574

1160.61

Bayur

22.4606

673.265

Mahoni

34.6025

641.646

Sengon

19.1434

525.174

16.9680

667.293

Papan partikel
di pasaran

(N/mm2)

Dari data hasil pengujian bending diatas dapat dilihat pengaruh variasi filler
terhadap nilai kekuatan bending dan batas elastisitasnya. Pada komposit C nilai
kekuatan bendingnya tertinggi dengan nilai sebesar 34.6025 N. Sedangkan nilai
batas elastisitas tertinggi pada komposit A sebesar 1160.61 N/mm2. Pengaruh
variasi filler terhadap pengujian bending ini dapat dilihat pada Gambar 4.5 dan 4.6
di bawah ini.

50

34.6025
29.4574
22.4606
19.1434

16.9680

Abu sekam

Bayur

Mahoni

Sengon

Papan
partikel di
pasaran

Gambar 4.5 Grafik Pengaruh Variasi Filler Terhadap Nilai kekuatan bending

Dari grafik 4.5 menunjukkan kekuatan bending tertinggi terjadi pada

campuran filler mahoni, yaitu sebesar 34.602N. Hal ini dikarenakan serbuk kayu
mahoni yang ukurannya kecil akan mampu mengisi ruang-ruang kosong yang ada
dalam komposit, sehingga serbuk kayu mahoni ini mampu meminimalisir adanya
rongga-rongga yang akan menurunkan nilai kekuatan bending. Dengan semakin
sedikitnya rongga pada komposit maka kekuatan bending yang dihasilkan akan
semakin tinggi. Selain serbuk kayu mahoni, serat pelepah kelapa sawit juga
berperan dalam tingginya kekuatan bending. serat pelepah kelapa sawit yang
berfungsi sebagai bahan penguat akan mempunyai kemampuan menahan beban
yang mengenai komposit.
Sedangkan kekuatan bending yang rendah terjadi pada campuran serbuk
sengon, yaitu sebesar 19.143N. Hal ini dikarenakan rendahnya nilai kompaksi
yang diberikan, serta pola distribusi serbuk dan serat dalam matriks yang tidak
merata. Jika dilihat dari data foto sem pada komposit campuran serbuk sengon ini
banyak ditemukan porositas dan crack. Hal inilah yang menyebabkan komposit
campuran serbuk sengon memiliki nilai kekuatan bending yang rendah.

51

1160.61

673.265

667.293

641.646
525.174

Abu sekam

Bayur

Mahoni

Sengon

Papan
partikel di
pasaran

Gamnbar 4.6 Grafik Pengaruh Variasi Filler Nilai Batas Elastisitas

Dari grafik diatas, menunjukan nilai setelah dilakukan pengujian kekuatan

bending. Kekuatan bending rata-rata mengalami kenaikan yang signifikan
terhadap kekuatan bending papan komposit. Hal ini disebabkan oleh kerapatan
papan komposit yang solid, semakin tinggi kompaksi, semakin baik kerapatannya.
Namun dalam pengujian ini didapat nilai batas elastisitas yang berbanding terbalik
dengan nilai kekuatan bendingnya. Penurunan nilai kekuatan bending ini akibat
rendahnya kompaksi yang diberikan, sehingga menyebabkan nilai batas elastisitas
lebih tinggi. Ini terjadi pada papan komposit dengan campuran abu sekam padi,
dimana pada papan komposit ini memiliki nilai kekuatan bending yang rendah
namun nilai batas elastisitasnya tinggi.

4.3 Hasil Pengujian SEM

Pengamatan

struktur

mikro

pada

penelitian

ini

dilakukan

dengan

menggunakan scanning Electron Microscopy (SEM). Sampel yang dijadikan

pengamatan menggunakan SEM adalah specimen hasil uji bending. Hal ini
dilakukan karena pada penelitian secara mekanik, terlihat bahwa pengaruh variasi
filler mengakibatkan meningkatnya kekuatan mekanik material komposit. Selain
itu dari hasil penelitian tampak bahwa pengaruh variasi filler pada material
komposit belum mencapai titik optimal, belum ada kecenderungan untuk
menurun. Sehingga yang diambil sebagai specimen untuk uji SEM ini cukup
52

perwakilan dari masing-masing sampel. Foto SEM komposit dapat dilihat pada
Gambar di bawah.

Gambar 4.7 Hasil Pengamatan Struktur Mikro SEM Komposit Serbuk Abu
Sekam
Dari hasil pengamatan foto SEM bentuk permukaan patahan pengujian
bending komposit abu sekam padi menunjukkan persebaran filler abu sekam yang
tidak merata. Hal ini disebabkan karena ikatan antara filler, serat dan matriks tidak
homogen atau tidak terikat kuat sehingga menghasilkan struktur permukaan yang
lebih kasar. Penyebaran filler abu sekam yang tidak merata ini membentuk
menggumpal, adanya perambatan retak yang terbentuk akibat dari pull out (serat
tercabut) dan void (rongga udara).

Gambar 4.8 Hasil Pengamatan Struktur Mikro SEM Komposit Serbuk Bayur
53

Pengamatan foto SEM bentuk permukaan patahan pengujian bending papan

komposit campuran filler bayur menunjukkan, persebaran filler bayur yang cukup
merata sehingga dapat mengurangi munculnya filler yang menggumpal pada
papan komposit. Namun pada papan komposit campuran bayur ini masih
ditemukan adanya perambatan retak akibat dari void (rongga udara) yang
terbentuk saat proses kompaksi.

Gambar 4.9 Hasil Pengamatan Struktur Mikro SEM Komposit Serbuk Mahoni

Pengamatan foto SEM bentuk permukaan patahan pengujian bending pada

papan komposit campuran filler mahoni menunjukkan struktur permukaan yang
berbeda. Struktur permukaan penampang patah pada papan komposit campuran
serbuk mahoni ini lebih halus, filler dan serat dapat terikat secara menyeluruh
oleh matriks. Persebaran filler mahoni yang sangat merata sehingga dapat
mengurangi munculnya filler yang menggumpal pada papan komposit campuran
serbuk kayu mahoni.

54

Gambar 4.10 Hasil Pengamatan Struktur Mikro SEM Komposit Serbuk

Sengon

Hasil pengamatan foto SEM bentuk permukaan patahan pengujian bending

papan komposit campuran filler sengon menunjukkan tekstur permukaan yang
kasar yang disebabkan akibat tidak sempurnanya kontak permukaan antara filler,
serat dan matriks. Adanya rongga dan filler yang tidak terikat dengan baik
menyebabkan munculnya filler yang menggumpal pada papan komposit sehinnga
dapat menurunkan kekuatan bendingnya.

55

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 KESIMPULAN

Pada penelitian pemanfaatan limbah pelepah daun kelapa sawit sebagai papan
komposit variasi filler didapat kesimpulan sebagai berikut:
1. Serat pelepah kelapa sawit ini dapat digunakan sebagai bahan untuk
pembuatan papan komposit.
2. Besarnya nilai kompaksi yang di berikan mempunyai pengaruh terhadap
diameter pori komposit dan sifat mekanik pada komposit.
3. Semakin kecilnya nilai diameter pori maka semakin tinggi nilai density
atau kerapatanya.
4. Pola distribusi filler dalam matriks sangat mempengaruhi sifat mekanik
pada komposit.
5. Variasi terbaik pada komposit serat pelepah kelapa sawit dengan
campuran filler mahoni dengan nilai diameter pori 2.0288 (nm) , nilai
pengembangan tebal 1.2 %, nilai kekerasan 43 N/mm2, nilai max force
34.6025 N, nilai batas elastisitas 641.646 N/mm2, dan nilai impak 3.540
kj/m2. Semua nilai pengujian diatas lebih baik daripada papan partikel
yang ada dipasaran.

5.2 SARAN
Adapun saran yang bisa diberikan untuk penelitian lebih lanjut adalah sebagai
berikut:
1. Untuk penelitian komposit polimer berikutnya disarankan menggunakan
mesin hot press untuk mencetak sehingga holding time yang lebih cepat.
2. Untuk poses mixing atau pencampuran agar dilakukan diruang vakum agar
udara tidak terjebak didalam dan penysunan bahan agar dapat merekat
dengan baik.
3. Cetakan dibuat tidak berbentuk sudut agar menghindari kebocoran saat
proses

kompaksi.