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INDICE

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

INTRODUCCION
OBJETIVOS
MATERIALES Y EQUIPOS
FUNDAMENTO TEORICO
PROCEDIMIENTO
CLCULOS Y RESULTADOS
CONCLUSIONES
ANEXOS

1. INTRODUCCION

Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y


degradacin durante la produccin, colocacin y compactacin de las obras de
pavimentacin, y sobre todo durante la vida de servicio del pavimento.
Debido a las condiciones de esfuerzo-deformacin, la carga de la rueda es
transmitida a la superficie del pavimento a travs de la llanta como una presin
vertical aproximadamente uniforme y alta. La estructura del pavimento
distribuye los esfuerzos de la carga, de una mxima intensidad en la superficie
hasta una mnima en la subrasante.
Por esta razn los agregados que estn en, o cerca de la superficie, como son los
materiales de base y carpeta asfltica, deben ser ms resistentes que los
agregados usados en las capas inferiores, sub-base, de la estructura del
pavimento, la razn se debe a que las capas superficiales reciben los mayores
esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del trnsito.
Tambin se est usando el ensayo de abrasin para calificar la calidad de
piedras, y bloques de roca para obras de defensa riberea, etc. para lo cual se
deber someter primero a un proceso de chancado a fin de tener la muestra de
ensayo.
2. OBJETIVOS

Analizar el desgaste del agregado grueso menor a 1 pulg.( 37.5 mm)

3. MATERIALES Y EQUIPOS

Mquina de desgaste Los ngeles.


Tamices. De los siguientes tamaos: 1 , 1, , , 3/8.
Un tamiz N12 para el clculo del desgaste
Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de dimetro de peso equivalente

entre 390 a 445 gr.


Horno capaz de mantener una temperatura de 1105 C
Balanza. Sensibilidad de 1.0 gr

4. FUNDAMENTO TEORICO
Esta es la prueba que ms se aplica para averiguar la calidad global estructural
del agregado grueso. Este mtodo establece el procedimiento a seguir para
determinar el desgaste, por abrasin, del agregado grueso, menor de 1 (38
mm), utilizando la mquina de Los ngeles (Figura 1).

Figura 1.

Mquina de abrasin Los ngeles

El procedimiento para determinar el desgaste por abrasin de agregado grueso


mayor a (19 mm) utilizando la mquina de Los ngeles, se describe en la
ASTM C-535. El porcentaje de desgaste determinado en ambas condiciones
(ASTM C 131 y ASTM C-535) no es el mismo.
La muestra consistir de agregado limpio y debe ser representativa del material
que se vaya a ensayar.
Una vez que se alcanza el nmero requerido de revoluciones del tambor, se
tamiza el agregado para determinar el porcentaje de agregado que ha sido
reducido hasta un tamao menor que 1.7mm (tamiz N12). Excepto en el caso de
la escoria siderrgica, la prueba parece dar un ndice til de la integridad
estructural global del agregado.
La mquina de Los ngeles consiste en un tambor cilndrico hueco, de
acero, cerrado en sus extremos. La carga abrasiva consiste de esferas de acero.
Cada una de ellas debe pesar entre 390 y 445 gramos, esta carga depende
de la granulometra de la muestra a ensayarse. Un anaquel que est en el
interior del tambor rotatorio recoge la carga de bolas y agregado en
cada revolucin y la deja caer conforme se aproxima al punto ms alto
de

su recorrido. De este modo el agregado experimenta cierta accin de

frotamiento y vuelcos, as como un impacto considerable, durante las 500


revoluciones que especifica la norma.
Una valiosa informacin referente a la uniformidad de la muestra que se ensaye
puede obtenerse determinando la prdida por desgaste despus de 100
revoluciones, Esta debe determinarse sin lavar el material. La relacin entre la
prdida por desgaste al cabo de 100 revoluciones y la obtenida al cabo de 500
revoluciones, no deber exceder de 0,20 para materiales de consistencia
uniforme.
Despus de efectuar la determinacin anteriormente mencionada, se coloca
la muestra entera incluyendo el polvo resultante de la abrasin, para efectuar
las 400 revoluciones que an faltan para terminar el ensayo.
La cantidad de material a ensayar y el nmero de esferas a incluir dependen de
la granulometra del agregado grueso. En las Tablas N1 y N2, se muestra el
mtodo a emplear; as como la cantidad de material, nmero de esferas, nmero
de revoluciones y tiempo de rotacin, para cada uno de ellos.
La gradacin que se use deber ser representativa de la gradacin original del
material suministrado para la obra.

5. PROCEDIMIENTO
a. El material deber ser lavado y secado en horno a una temperatura
constante de 105-110C, tamizadas segn las mallas que se indican y
mezcladas en las cantidades del mtodo al que correspondan, segn la
Tabla N1 o N2.
b. Pesar la muestra con precisin de 1 gr., para el caso de agregados gruesos
hasta de 1 .
c. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la mquina de Los
ngeles, cerrar la abertura del cilindro con su tapa, sta tapa posee
empaquetadura que impide la salida de polvo fijada por medio de pernos.
Accionar la mquina, regulndose el nmero de revoluciones adecuado
segn el mtodo.
d. Finalizado el tiempo de rotacin, se saca el agregado y se tamiza por la
malla N12.
e. El material retenido en el tamiz N12 se lava y seca en horno, a una
temperatura constante entre 105 a 110C pesar la muestra con precisin
de1 gr.
6. ANALISIS Y PRESENTACION DE DATOS
De acuerdo a la Tabla N1 para el ensayo de Abrasin ASTM C-131
procedemos a tomar la muestra indicada pasando por los tamices y
pesando de la siguiente manera:
1
1

TAMIZ
PESO (g)
1 = 1250+3
= 1250
= 1250
= 1250+1
TOTAL = 5000+4 PESO INICIAL

Luego de llevada la muestra a la maquina Los ngeles, es retirada y


pasada por la malla N12, quedando finalmente:
PESO FINAL = 4156 g
Por ultimo al calcular el porcentaje de desgaste tenemos:

%Desgaste=

PESO INICIALPESO FINAL


100
PESO INICIAL

%Desgaste=

50044156
100
5004

%Desgaste=16.95 17
7. CONCLUSIONES

Podemos entonces concluir que el desgaste por abrasin de la


muestra tomada es bajo.

8. ANEXOS
Referencias tomadas:

Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores


de 37.5 mm (1") ASTM C-131.

Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos


mayores de 19 mm ( 3 /4) por medio de la Mquina de Los
ngeles ASTM C-535.

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