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Engenharia de Processos - Siderurgia - Alto Forno

Engenharia de Processos - Siderurgia - Alto Forno

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Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11 ENGENHARIA DE PROCESSOS (Mineração) I - Semestre de 2010

ALTO FORNO

Alto forno
Um alto-forno é, um reator tipo chaminé (cuba), essencialmente, um enorme gasogénio em que, ocorre, simultaneamente, a redução de um minério e a formação de uma escória. O funcionamento é contínuo.
Minério de ferro Fundentes Coque (CV) Ar Vapor de água

Gases secos Vapor de água nos gases Gusa Poeiras Escória

Alto fo
Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11 ENGENHARIA DE PROCESSOS (Mineração) I - Semestre de 2010

ALTO FORNO

Alto forno
Um alto-forno é, um reator tipo chaminé (cuba), essencialmente, um enorme gasogénio em que, ocorre, simultaneamente, a redução de um minério e a formação de uma escória. O funcionamento é contínuo.
Minério de ferro Fundentes Coque (CV) Ar Vapor de água

Gases secos Vapor de água nos gases Gusa Poeiras Escória

Alto fo

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Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11 ENGENHARIA DE PROCESSOS (Mineração) I - Semestre de 2010

ALTO FORNO

Alto forno
Um alto-forno é, um reator tipo chaminé (cuba), essencialmente, um enorme gasogénio em que, ocorre, simultaneamente, a redução de um minério e a formação de uma escória. O funcionamento é contínuo.
Minério de ferro Fundentes Coque (CV) Ar Vapor de água

Gases secos Vapor de água nos gases Gusa Poeiras Escória

Alto forno
Um alto-forno é, um reator tipo chaminé (cuba), essencialmente, um enorme gasogénio em que, ocorre, simultaneamente, a redução de um minério e a formação de uma escória. O funcionamento é contínuo.
Minério de ferro Fundentes Coque (CV) Ar Vapor de água

Gases secos Vapor de água nos gases Gusa Poeiras Escória

Siderurgia – Alto Forno
Estrutura do alto-forno: 1- Goela: topo do forno reforçado para manter os dispositivos de carregamento e distribuição da carga e receber os impactos destes. 2- Cuba: secção tronco cônica 3- Ventre: região cilíndrica sobre a rampa (opcional). 4- Rampa: revestida de refratários e sistemas de resfriamento interno; é a zona de fusão dos materiais (gotejamento). 5- Cadinho: tem forma cilíndrica, revestida de refratários (grafita) recebe o metal fundido e a escória formada. 6- Ventaneiras :aberturas nas paredes do forno, onde dispositivos de soprado injetam ar quente e/ou combustível (gás, carvão).

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Siderurgia – Alto Forno

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Temperaturas no forno: 1- Goela: < 500 ºC 2- Cuba: entre 700 ºC a 1000 ºC (metade) 3- Ventre: 1000 ºC e 1200 ºC; na região próxima aos sopradores a temperatura supera os 1500 ºC. 4- Rampa: 1200ºC e 1400 ºC, pode chegar aos 1800 ºC. Formação de sistema metal – escória – coque. 5- Cadinho: zona de estrato metal-escória entre 1500 – 1600 ºC. 6- Ventaneiras : 500 ºC a 1000 ºC.

Introdução à Siderurgia
O Alto-Forno é um reator que utiliza o princípio de contracorrente, onde, gases em ascensão reagem e transferem calor para sólidos e líquidos descendentes. O ar prèaquecido 1.000ºC) è soprado ventaneiras. (torno pelas

Reator Durante o restante do seu caminho pelo Alto-Forno, o gás ascendente suprirá calor para as camadas de carga metálica descendentes, saindo no topo do forno ainda com temperaturas acima de 100°C.

Produz dióxido de carbono que reage com o carvão formando monóxido de carbono. A umidade do ar, reage com o carvão, formando CO e H2 Reações endotérmicas que geram uma região de alta temperatura aprox. 1850ºC (raceway)

Siderurgia – Alto Forno – Principais reações

~ 470° C: ± 550°C: ~ 620° C: 620°C a 800° C: ± 870°C: 900°C: > 970° C: > 1070° C:

> 1200° C:

> 1260° C: > 1350° C: ~ 1550° C:

~ 2000° C:

2Fe 2O3 + 8CO = 4Fe + C + 7CO2 3Fe 2O3 + C = Fe3O4 + CO 3Fe2O3 + CO = Fe3O4 + CO2 Fe 3O4 + C = 3FeO + CO Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + C = Fe + CO FeO + CO = Fe + CO2 CO 2 + C = 2CO H 2O + C = CO + H2 (água contida) CaCO 3 = CaO + CO2 MgCO3 = MgO + CO2 Fe 2O3 + 3C = 2Fe + 3CO Fe2O4 + C = 3FeO + CO FeO + 3C = Fe + CO MnO + C = Mn + CO SiO2 + 2C = Si + 2CO P2O5 + 5C = 2P + 5CO aglomeração de óxidos escória fusão da carga (menos o coque) O 2 + C = CO2 CO2 + C = 2CO H2O + C = H2 + CO FeS + CaO + C = Fe + CaS +CO

Siderurgia – Alto Forno – Principais reações (simplificada)

Entrada de ar nas ventaneiras, com temperaturas próximas a 1500° fornece combustível e calor. C: O2 + C = CO2 CO2 + C = 2CO H2O + C = H2 + CO Redução do minério a ferro metálico 2Fe2O3 + 8CO = 4Fe + C + 7CO2 3Fe2O3 + C = Fe3O4 + CO 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + C = 3FeO + CO Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + C = Fe + CO FeO + CO = Fe + CO2 Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO Fe2O4 + C = 3FeO + CO FeO + 3C = Fe + CO O CO2 de várias reações reage com carvão CaCO3 = CaO + CO2 MgCO3 = MgO + CO2 CO2 + C = 2CO água contida forma combustível H2O + C = CO + H2

Siderurgia – Alto Forno – Principais reações (simplificada)

Redução do silício, fósforo e manganês A baixas temperaturas: 2MnO2 + C = 2MnO + CO2 A altas temperaturas 2MnO + C = 2Mn + CO2 SiO2 + 2C = Si + 2CO P2O5 + 5C = 2P + 5CO Praticamente todo o fósforo é incorporado no ferro gusa Escoriamento (aglomeração de óxidos) CaO + SiO2 = CaSiO3 (escória) Dessulfurização FeS + CaO + C = Fe + CaS +CO

Alto forno: Exemplo de balanço de materiais baseados em 100,0 Kg de gusa obtidos
Minério (212,70 Kg) Fe2O3 54,93% FeO 8,48% CaO 9,58% Mn3O4 4,97% Al2O3 3,00% MgO 1,83% SiO2 4,92% H2O 4,48% CO2 7,81% Ar (455,20 Kg; 15,79 mol) CO 2 12,62% CO 25,56% CH4 0,69% H2 1,34% N2 59,79% Carvão de madeira (110,0 Kg) C 86,89% O 3,15% H 0,51% H2O 7,00% Cinzas 2,00% Fundente (13,9 Kg) Fe2O3 3,90% CaO 0,53% Al2O3 3,00% SiO2 78,38% H2O 3,20%

Gases secos (617,2 Kg ; 20,77 moles) Escória (63,76 Kg) FeO 6,00% CaO 32,10% MnO 10,90% Al2O3 13,00% MgO 6,10% SiO2 28,40% Cinzas 3,50%

Gusa (100,0 Kg) C 3,12% Si 1,52% Mn 2,22% Fe 93,14%

Alto forno: Exemplo de balanço de materiais baseados em 1.000,0 Kg de gusa obtidos

Carvão Minério (1.700 Kg) (500,0 Kg) Fundente Calcáreo CaCO3 (250,0 Kg) Gases secos (entre 2.300 a 3.500 Kg) Ar (2.000 Kg) Escória (entre 200 a 400 Kg) Gusa (1000,0 Kg) A produção diária de um alto-forno (Coque) varia entre 5.000 a 10.000 ton.

SIDERURGIA (matéria prima)

Siderurgia – Matéria Prima

As matérias-primas básicas da indústria siderúrgica são as seguintes: • Minério de ferro • Combustível (Carvão, gás) • Fundentes (principalmente calcário) • Adições • Materiais de geração interna (na usina)

Siderurgia – Matéria Prima
Industria Integrada Minério de Ferro Carvão Mineral, Vegetal Fundentes e Adições Sucata de Aço Ferro-Ligas Industria Semi-Integrada Sucata de Aço ou Ferro Esponja Gusa sólido Fundentes e Adições Ferro-Ligas

Minério de Ferro Carvão Mineral Carvão Vegetal Fundentes e Adições Sucata de Aço Ferro-Ligas

SIDERURGIA (matéria prima – minério de ferro)

Siderurgia – Minério de Ferro

É a principal matéria-prima do alto-forno, pois é dele que se extrai o ferro. Os minerais que contêm ferro em quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos. Os mais importantes para a indústria siderúrgica são os óxidos, sendo eles: Magnetita (óxido ferroso-férrico) → Fe3O4 (72,4% Fe). Hematita (óxido férrico) → Fe2O3 (69,5% Fe). Limonita (óxido hidratado de ferro) → 2FeO3.3H2O (52,3% até 60,3% ).

Siderurgia – Minério de Ferro - Minerais
1. MAGNETITA: Fe3O4 Cor cinza escura a preta. Contém até 72,4% de Fe. Rochas ígneas, sedimentares e metamórficas. 2. HEMATITA: Fe2O3 Cor cinza brilhante e vermelho marrom. Contém até 69,5% de Fe.Constituinte da maioria dos minérios de ferro no Brasil, é de origem metamórfico. 3. LIMONITA: Fe2O3 . nH2O Cor amarela a marrom, contém entre 52,3% até 60,3% de Fe. É um óxido hidratado com misturas variadas de goetita (αHFe2) e lepidocrocita (ßFe2O3OH2). 4. SIDERITA: FeCO3 Cor clara a cinza esverdeado. Carbonato de ferro, com 48,3% de Fe. PIRITA: FeS2 (Marcassita) Logo da ustulação na produção de ácido sulfúrico, transforma-se em óxido com até 45,0% de Fe. ILMENITA : FeTiO3 Até 36,8% de Fe.

Siderurgia – Minério de Ferro

BIF: rocha sedimentar ou metassedimentar química ou vulcanoquímica estratificada, 50% de Fe, camadas ritmicamente alternadas de óxidos, carbonatos ou silicatos de ferro.

Itabirito: formação ferrífera bandada (BIF) metamorfisada, 30 a 55% de Fe, níveis de hematita (±magnetita) e silicatos. Itabirito duro (ID): compacto, 43,7% Fe Itabirito brando (IB): bandado – friável, 54,1% Fe

Outras substancias típicas nas jazidas: Carbonatos, Sílica, Alumina, Argila, Enxofre, Fósforo, Manganês e Magnésio

Siderurgia – Minério de Ferro
Hematita Dura (HD): minério compacto, constituído por especularita, com ou sem óxidos ferríferos, sem quartzo, 66,2% Fe. Hematita Semidura (HSD): minério bandado, especularita+martita – goethita+limonita, 65,9% Fe. Hematita Semibranda (HSB): minero bandado, hematita – martita, 66,7% Fe. Hematita Branda escuro, 66,3% Fe. (HB): hematita cinzento-

Canga de minério: trata-se do material limonítico (óxidos hidratados de ferro), com argila e pobre em fragmentos detríticos, entre 56,8% e 64,1% Fe, conforma comumente o capeamento das jazidas.

Siderurgia – Matéria Prima – Aspectos Gerais

Siderurgia – Minério de Ferro O minério de ferro é composto por três partes a saber: Útil → parte que contém o ferro Ganga → impurezas sem valor direto comercial Estéril → rocha da jazida ou minério que não contém valor comercial (ou baixos teores de ferro)

ESTÈRIL

GANGA

MINÉRIO

PRODUTO

Siderurgia – Minério de Ferro
O minério de ferro pode ser classificado como: Rico → 60 a 70% de Fe Médio → 50 a 60% de Fe Pobre → <50% O minério de ferro para Alto-Forno (Blast - Furnace) deve apresentar as seguintes características: Alto teor de ferro Baixo teores de álcalis, fósforo e enxofre Boa resistência mecânica Redutibilidade Granulometría adequada e mínimo de pó Fósforo : 100% no gusa e alto consumidor de carvão Álcalis(Na2O e K2O) : escorifica formando cascão dentro do forno. Enxofre e fósforo: fragilizam o aço

Siderurgia – Minério de Ferro
O termo genérico “beneficiamento” compreende uma série de operações que têm como objetivo tornar o minério mais adequado para a utilização nos altos-fornos.
Lavra Britagem Moagem Peneiramento (classificação pelo tamanho) Homogeneização Classificação gravimétrica Flotação Lavagem Calcinação Concentração magnética Briquetagem Nodulização Sinterização Pelotização

Operações mecânicas

Classificação e concentração

Aglomeração

Principais operações de beneficiamento empregadas na mineração de ferro.

Fluxograma de Usina de Beneficiamento

SIDERURGIA (matéria prima – minério de ferro – produtos acabados)

Introdução à Siderurgia – Ferro (Fe) a) Mais produzido e consumido no mundo. b) Ferro doce: Fe praticamente puro. c) Ferro esponja (DRI): > 92% Fe c) Ferro gusa: em torno de 4% de C + outras impurezas. d) Aço: liga ferro-carbono e) Aço-cromo: aço inoxidável f) Lata: Fe revestido com Sn (protege contra a ferrugem) g) Ferro galvanizado: Fe revestido com Zn (protege contra ferrugem)

Classificação dos aços

• Formas comerciais do aço
–Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no comércio na forma de vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios. –Vergalhões - são barras laminadas em diversos perfis, sem tratamento posterior à laminação.

• Formas comerciais do aço
–Perfilados - São vergalhões laminados em perfis especiais tais como: L (cantoneira), U, T, I (duplo T), Z.

–Chapas - São laminados planos, encontradas no comércio nos seguintes tipos:
• Chapas pretas - sem acabamento após a laminação, sendo muito utilizadas nas indústrias. • Chapas galvanizadas - recebem após a laminação uma fina camada de zinco. São usadas em locais sujeitos a umidade, tais como calhas e condutores etc. • Chapas estanhadas - também conhecidas como Folhas de Flandres ou latas. São revestidas com uma fina camada de estanho. São usadas principalmente na fabricação de latas de conservas devido sua resistência à umidade e corrosão.

• Tubos - Dois tipos de encontrados no comércio:

tubos

são

–com costura - Obtidos por meio de curvatura de uma chapa. Usados em tubulações de baixa pressão, eletrodutos etc. –sem costura - Obtidos por perfuração a quente. São usados em tubulações de alta pressão. –Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.

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