Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Minas

Disciplina: MIN238 – 11 ENGENHARIA DE PROCESSOS (Mineração) I - Semestre de 2010

ALTO FORNO

Alto forno
Um alto-forno é, um reator tipo chaminé (cuba), essencialmente, um enorme gasogénio em que, ocorre, simultaneamente, a redução de um minério e a formação de uma escória. O funcionamento é contínuo.
Minério de ferro Fundentes Coque (CV) Ar Vapor de água

Gases secos Vapor de água nos gases Gusa Poeiras Escória

Alto forno
Um alto-forno é, um reator tipo chaminé (cuba), essencialmente, um enorme gasogénio em que, ocorre, simultaneamente, a redução de um minério e a formação de uma escória. O funcionamento é contínuo.
Minério de ferro Fundentes Coque (CV) Ar Vapor de água

Gases secos Vapor de água nos gases Gusa Poeiras Escória

Siderurgia – Alto Forno
Estrutura do alto-forno: 1- Goela: topo do forno reforçado para manter os dispositivos de carregamento e distribuição da carga e receber os impactos destes. 2- Cuba: secção tronco cônica 3- Ventre: região cilíndrica sobre a rampa (opcional). 4- Rampa: revestida de refratários e sistemas de resfriamento interno; é a zona de fusão dos materiais (gotejamento). 5- Cadinho: tem forma cilíndrica, revestida de refratários (grafita) recebe o metal fundido e a escória formada. 6- Ventaneiras :aberturas nas paredes do forno, onde dispositivos de soprado injetam ar quente e/ou combustível (gás, carvão).

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Siderurgia – Alto Forno

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Temperaturas no forno: 1- Goela: < 500 ºC 2- Cuba: entre 700 ºC a 1000 ºC (metade) 3- Ventre: 1000 ºC e 1200 ºC; na região próxima aos sopradores a temperatura supera os 1500 ºC. 4- Rampa: 1200ºC e 1400 ºC, pode chegar aos 1800 ºC. Formação de sistema metal – escória – coque. 5- Cadinho: zona de estrato metal-escória entre 1500 – 1600 ºC. 6- Ventaneiras : 500 ºC a 1000 ºC.

Introdução à Siderurgia
O Alto-Forno é um reator que utiliza o princípio de contracorrente, onde, gases em ascensão reagem e transferem calor para sólidos e líquidos descendentes. O ar prèaquecido 1.000ºC) è soprado ventaneiras. (torno pelas

Reator Durante o restante do seu caminho pelo Alto-Forno, o gás ascendente suprirá calor para as camadas de carga metálica descendentes, saindo no topo do forno ainda com temperaturas acima de 100°C.

Produz dióxido de carbono que reage com o carvão formando monóxido de carbono. A umidade do ar, reage com o carvão, formando CO e H2 Reações endotérmicas que geram uma região de alta temperatura aprox. 1850ºC (raceway)

Siderurgia – Alto Forno – Principais reações

~ 470° C: ± 550°C: ~ 620° C: 620°C a 800° C: ± 870°C: 900°C: > 970° C: > 1070° C:

> 1200° C:

> 1260° C: > 1350° C: ~ 1550° C:

~ 2000° C:

2Fe 2O3 + 8CO = 4Fe + C + 7CO2 3Fe 2O3 + C = Fe3O4 + CO 3Fe2O3 + CO = Fe3O4 + CO2 Fe 3O4 + C = 3FeO + CO Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + C = Fe + CO FeO + CO = Fe + CO2 CO 2 + C = 2CO H 2O + C = CO + H2 (água contida) CaCO 3 = CaO + CO2 MgCO3 = MgO + CO2 Fe 2O3 + 3C = 2Fe + 3CO Fe2O4 + C = 3FeO + CO FeO + 3C = Fe + CO MnO + C = Mn + CO SiO2 + 2C = Si + 2CO P2O5 + 5C = 2P + 5CO aglomeração de óxidos escória fusão da carga (menos o coque) O 2 + C = CO2 CO2 + C = 2CO H2O + C = H2 + CO FeS + CaO + C = Fe + CaS +CO

Siderurgia – Alto Forno – Principais reações (simplificada)

Entrada de ar nas ventaneiras, com temperaturas próximas a 1500° fornece combustível e calor. C: O2 + C = CO2 CO2 + C = 2CO H2O + C = H2 + CO Redução do minério a ferro metálico 2Fe2O3 + 8CO = 4Fe + C + 7CO2 3Fe2O3 + C = Fe3O4 + CO 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + C = 3FeO + CO Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 FeO + C = Fe + CO FeO + CO = Fe + CO2 Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO Fe2O4 + C = 3FeO + CO FeO + 3C = Fe + CO O CO2 de várias reações reage com carvão CaCO3 = CaO + CO2 MgCO3 = MgO + CO2 CO2 + C = 2CO água contida forma combustível H2O + C = CO + H2

Siderurgia – Alto Forno – Principais reações (simplificada)

Redução do silício, fósforo e manganês A baixas temperaturas: 2MnO2 + C = 2MnO + CO2 A altas temperaturas 2MnO + C = 2Mn + CO2 SiO2 + 2C = Si + 2CO P2O5 + 5C = 2P + 5CO Praticamente todo o fósforo é incorporado no ferro gusa Escoriamento (aglomeração de óxidos) CaO + SiO2 = CaSiO3 (escória) Dessulfurização FeS + CaO + C = Fe + CaS +CO

Alto forno: Exemplo de balanço de materiais baseados em 100,0 Kg de gusa obtidos
Minério (212,70 Kg) Fe2O3 54,93% FeO 8,48% CaO 9,58% Mn3O4 4,97% Al2O3 3,00% MgO 1,83% SiO2 4,92% H2O 4,48% CO2 7,81% Ar (455,20 Kg; 15,79 mol) CO 2 12,62% CO 25,56% CH4 0,69% H2 1,34% N2 59,79% Carvão de madeira (110,0 Kg) C 86,89% O 3,15% H 0,51% H2O 7,00% Cinzas 2,00% Fundente (13,9 Kg) Fe2O3 3,90% CaO 0,53% Al2O3 3,00% SiO2 78,38% H2O 3,20%

Gases secos (617,2 Kg ; 20,77 moles) Escória (63,76 Kg) FeO 6,00% CaO 32,10% MnO 10,90% Al2O3 13,00% MgO 6,10% SiO2 28,40% Cinzas 3,50%

Gusa (100,0 Kg) C 3,12% Si 1,52% Mn 2,22% Fe 93,14%

Alto forno: Exemplo de balanço de materiais baseados em 1.000,0 Kg de gusa obtidos

Carvão Minério (1.700 Kg) (500,0 Kg) Fundente Calcáreo CaCO3 (250,0 Kg) Gases secos (entre 2.300 a 3.500 Kg) Ar (2.000 Kg) Escória (entre 200 a 400 Kg) Gusa (1000,0 Kg) A produção diária de um alto-forno (Coque) varia entre 5.000 a 10.000 ton.

SIDERURGIA (matéria prima)

Siderurgia – Matéria Prima

As matérias-primas básicas da indústria siderúrgica são as seguintes: • Minério de ferro • Combustível (Carvão, gás) • Fundentes (principalmente calcário) • Adições • Materiais de geração interna (na usina)

Siderurgia – Matéria Prima
Industria Integrada Minério de Ferro Carvão Mineral, Vegetal Fundentes e Adições Sucata de Aço Ferro-Ligas Industria Semi-Integrada Sucata de Aço ou Ferro Esponja Gusa sólido Fundentes e Adições Ferro-Ligas

Minério de Ferro Carvão Mineral Carvão Vegetal Fundentes e Adições Sucata de Aço Ferro-Ligas

SIDERURGIA (matéria prima – minério de ferro)

Siderurgia – Minério de Ferro

É a principal matéria-prima do alto-forno, pois é dele que se extrai o ferro. Os minerais que contêm ferro em quantidade apreciável são os óxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos. Os mais importantes para a indústria siderúrgica são os óxidos, sendo eles: Magnetita (óxido ferroso-férrico) → Fe3O4 (72,4% Fe). Hematita (óxido férrico) → Fe2O3 (69,5% Fe). Limonita (óxido hidratado de ferro) → 2FeO3.3H2O (52,3% até 60,3% ).

Siderurgia – Minério de Ferro - Minerais
1. MAGNETITA: Fe3O4 Cor cinza escura a preta. Contém até 72,4% de Fe. Rochas ígneas, sedimentares e metamórficas. 2. HEMATITA: Fe2O3 Cor cinza brilhante e vermelho marrom. Contém até 69,5% de Fe.Constituinte da maioria dos minérios de ferro no Brasil, é de origem metamórfico. 3. LIMONITA: Fe2O3 . nH2O Cor amarela a marrom, contém entre 52,3% até 60,3% de Fe. É um óxido hidratado com misturas variadas de goetita (αHFe2) e lepidocrocita (ßFe2O3OH2). 4. SIDERITA: FeCO3 Cor clara a cinza esverdeado. Carbonato de ferro, com 48,3% de Fe. PIRITA: FeS2 (Marcassita) Logo da ustulação na produção de ácido sulfúrico, transforma-se em óxido com até 45,0% de Fe. ILMENITA : FeTiO3 Até 36,8% de Fe.

Siderurgia – Minério de Ferro

BIF: rocha sedimentar ou metassedimentar química ou vulcanoquímica estratificada, 50% de Fe, camadas ritmicamente alternadas de óxidos, carbonatos ou silicatos de ferro.

Itabirito: formação ferrífera bandada (BIF) metamorfisada, 30 a 55% de Fe, níveis de hematita (±magnetita) e silicatos. Itabirito duro (ID): compacto, 43,7% Fe Itabirito brando (IB): bandado – friável, 54,1% Fe

Outras substancias típicas nas jazidas: Carbonatos, Sílica, Alumina, Argila, Enxofre, Fósforo, Manganês e Magnésio

Siderurgia – Minério de Ferro
Hematita Dura (HD): minério compacto, constituído por especularita, com ou sem óxidos ferríferos, sem quartzo, 66,2% Fe. Hematita Semidura (HSD): minério bandado, especularita+martita – goethita+limonita, 65,9% Fe. Hematita Semibranda (HSB): minero bandado, hematita – martita, 66,7% Fe. Hematita Branda escuro, 66,3% Fe. (HB): hematita cinzento-

Canga de minério: trata-se do material limonítico (óxidos hidratados de ferro), com argila e pobre em fragmentos detríticos, entre 56,8% e 64,1% Fe, conforma comumente o capeamento das jazidas.

Siderurgia – Matéria Prima – Aspectos Gerais

Siderurgia – Minério de Ferro O minério de ferro é composto por três partes a saber: Útil → parte que contém o ferro Ganga → impurezas sem valor direto comercial Estéril → rocha da jazida ou minério que não contém valor comercial (ou baixos teores de ferro)

ESTÈRIL

GANGA

MINÉRIO

PRODUTO

Siderurgia – Minério de Ferro
O minério de ferro pode ser classificado como: Rico → 60 a 70% de Fe Médio → 50 a 60% de Fe Pobre → <50% O minério de ferro para Alto-Forno (Blast - Furnace) deve apresentar as seguintes características: Alto teor de ferro Baixo teores de álcalis, fósforo e enxofre Boa resistência mecânica Redutibilidade Granulometría adequada e mínimo de pó Fósforo : 100% no gusa e alto consumidor de carvão Álcalis(Na2O e K2O) : escorifica formando cascão dentro do forno. Enxofre e fósforo: fragilizam o aço

Siderurgia – Minério de Ferro
O termo genérico “beneficiamento” compreende uma série de operações que têm como objetivo tornar o minério mais adequado para a utilização nos altos-fornos.
Lavra Britagem Moagem Peneiramento (classificação pelo tamanho) Homogeneização Classificação gravimétrica Flotação Lavagem Calcinação Concentração magnética Briquetagem Nodulização Sinterização Pelotização

Operações mecânicas

Classificação e concentração

Aglomeração

Principais operações de beneficiamento empregadas na mineração de ferro.

Fluxograma de Usina de Beneficiamento

SIDERURGIA (matéria prima – minério de ferro – produtos acabados)

Introdução à Siderurgia – Ferro (Fe) a) Mais produzido e consumido no mundo. b) Ferro doce: Fe praticamente puro. c) Ferro esponja (DRI): > 92% Fe c) Ferro gusa: em torno de 4% de C + outras impurezas. d) Aço: liga ferro-carbono e) Aço-cromo: aço inoxidável f) Lata: Fe revestido com Sn (protege contra a ferrugem) g) Ferro galvanizado: Fe revestido com Zn (protege contra ferrugem)

Classificação dos aços

• Formas comerciais do aço
–Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no comércio na forma de vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios. –Vergalhões - são barras laminadas em diversos perfis, sem tratamento posterior à laminação.

• Formas comerciais do aço
–Perfilados - São vergalhões laminados em perfis especiais tais como: L (cantoneira), U, T, I (duplo T), Z.

–Chapas - São laminados planos, encontradas no comércio nos seguintes tipos:
• Chapas pretas - sem acabamento após a laminação, sendo muito utilizadas nas indústrias. • Chapas galvanizadas - recebem após a laminação uma fina camada de zinco. São usadas em locais sujeitos a umidade, tais como calhas e condutores etc. • Chapas estanhadas - também conhecidas como Folhas de Flandres ou latas. São revestidas com uma fina camada de estanho. São usadas principalmente na fabricação de latas de conservas devido sua resistência à umidade e corrosão.

• Tubos - Dois tipos de encontrados no comércio:

tubos

são

–com costura - Obtidos por meio de curvatura de uma chapa. Usados em tubulações de baixa pressão, eletrodutos etc. –sem costura - Obtidos por perfuração a quente. São usados em tubulações de alta pressão. –Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.

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