CONCRETO LANZADO

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

CONCRETO LANZADO
SHOTCRETE

DOCENTE:
ING. CARLOS VEGA

ALUMNO:
ESAUD ABRIL FLORES

BARRANCO, NOVIEMBRE 2009

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

INDICE GENERAL

CAPITULO 1: APLICACIONES Y TIPOS DE CONCRETO

LANZADO
1.1 Introducción. 5

1.2 Definición. 5

1.3 Evolución del concreto Lanzado 6

1.4 Aplicaciones del concreto Lanzado 7

1.5 Requerimientos del Concreto Lanzado. (Calidad – Desempeño) 8

1.6 Requerimientos del Concreto Lanzado. (Ecología - Economía) 11

1.7 Métodos de aplicación del Concreto Lanzado. 12

1.7.1 Método por Vía Seca. 12

1.7.2 Diseño de Mezcla. 14

1.7.3 Ventajas y Desventajas. 15

1.7.4 Método por Vía Húmeda. 15

1.7.4.1 Uso del cemento 17

1.7.4.2 Uso del Agregado 18

1.7.5 Diseño de Mezcla 19

1.7.6 Ventajas y Desventajas 20

1.7.7 Shocrete Reforzado con Fibra 20

1.7.8 Consideraciones de la Fibra 21

1.7.9 Características Geométricas de la Fibra 22

1.7.10 Características del Material 22

1.7.11 Materiales Usados para la Elaboración 23

1.7.12 Aplicaciones en el sostenimiento 24

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CAPITULO 2: ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO

2. Introducción 27

2.1 Requisitos de la norma. 27

2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550 27

2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399 28

CAPITULO 3: ENSAYOS DE PANELES CIRCULARES Y

VIGAS PRISMATICAS.

3.1 Ensayos en Paneles Circulares 29

3.1.2 Parámetros Registrados 33

3.2 Ensayos de Vigas Prismáticas 33

3.2.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo 33

3.2.2 Parámetros Registrados 36

CAPITULO 4: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

37

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RESUMEN

El concreto lanzado o “shotcrete”, inicialmente desarrollado para la actividad minera

pero actualmente en expansión hacia el ámbito urbano en la forma de sostenimiento
de taludes e incluso en la construcción de estructuras vaciadas contra terreno, es
definido por los códigos ACI como “concreto o mortero reumáticamente proyectado a
alta velocidad sobre una superficie que contiene fibras discontinuas y separadas.
Este material tiene como propiedad característica la capacidad para deformación si
presentar colapso, a diferencia de los concretos convencionales. Esta propiedad es
evaluada a través de las normas ASTM C 1399 (vigas prismáticas) y ASTM C 1550
(paneles circulares).
Se estudiara también los tipos y usos de concreto lanzado en el ámbito de la
ingeniería civil y minera, los ensayos realizados de acuerdo alas normas ASTM, Y los
diferentes equipos empleados para la aplicación del Shotcrete.

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CAPITULO 1
APLICACIONES Y TIPOS DE CONCRETO
LANZADO

1.1 INTRODUCCION

Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y reparación de
túneles, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en
labores mineras, etc. La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras
hechas con materiales tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albañilería convirtiéndose, junto con el acero, es el material de mayor
uso en la actualidad.
Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido y
efectivo de grandes áreas. Con productos y un diseño adecuado de mezcla, en una
sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete superiores a 300 mm. La
adición de acelerante especializados puede lograr que el concreto finalice su fraguado
en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas
resistencias mecánicas en horas.
Uno de los múltiples desarrollos que ha tenido el concreto es el concreto lanzado o
“shotcrete”, inicialmente desarrollado para la actividad minera pero actualmente en
expansión hacia el ámbito urbano en la forma de sostenimiento de taludes.
La tecnología del shotcrete se ha desarrollado con dos métodos de aplicación
diferentes, cada uno con su propia línea de equipos, y procedimientos de fabricación y
colocación: proyección por vía húmeda y proyección por vía seca.

1.2 DEFINICION

El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete como
“concreto o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una
superficie”.
Tomando un segundo enunciado para este material, la enciclopedia electrónica
Wikipedia publicada en Internet presenta una definición similar a las anteriores, sin
embargo añade: “…El shotcrete experimenta colocación y compactación al mismo
tiempo debido a la fuerza con la que es proyectado desde la boca de salida. Este
puede ser impactado sobre cualquier tipo o forma de superficie incluidas áreas
verticales o invertidas”.

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1.3 EVOLUCION DEL CONCRETO LANZADO

1895: Desarrollo de la pistola original de cemento (Chicago, EUA)

1907: Invento del rociado de concreto y mortero a alta velocidad por el doctor Carl E. A
1910: Patente en Estados Unidos. Registro del nombre gunite por la Cement Gun Co.
de Allentown, PA
1920: Patente en Alemania
1930: Introducción del nombre genérico de shotcrete por la American Railway
Engineering Association
1940: Uso inicial de agregado grueso en concreto lanzado
1945: Adopción del término shotcrete por el ACI
1950: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en Michigan
1955: Introducción del método de vía húmeda
1970: Primer uso práctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US Army
Corps of Engineers
1975: Primer uso de concreto lanzado con microsílica en Noruega
1980: Primer uso de microsílica en Norteamérica (Vancouver, BC) Introducción de
mezclas pre embolsadas
1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado vía seca
1998: Formación de la American Shotcrete Association.

Fig. 1 Evolución de Equipos y Acelerante

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1.4 APLICACIONES DEL CONCRETO LANZADO

Aplicaciones más comunes del concreto lanzado:

• Estabilización de taludes y muros de contención

• Cisternas y tanques de agua
• Albercas y lagos artificiales
• Rocas artificiales (rockscaping)
• Canales y drenajes
• Rehabilitación y refuerzo estructural
• Recubrimiento sobre panel de poliestireno
• Túneles y minas
• Muelles, diques y represas
• Paraboloides, domos geodésicos y cascarones
• Concreto refractario para chimeneas, hornos y torres

Uso Requerimientos Típicos

Soporte Temporal en Túneles • Alta resistencia inicial.
• Buena adherencia.
• Alto rendimiento.
• Bajo rebote.

Soporte permanente túneles • Alta resistencia inicial.

• Alta resistencia final.
• Baja permeabilidad.
• Alta durabilidad.

Minería • Alta resistencia inicial.

• Sello de superficies de
excavación
• Baja a media resistencia final

Resistencia al fuego • Carga protectora (sin función

de de carga).
• Alta adherencia.
• Resistencia a temperatura de
hasta 1200° C.

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Estabilización de Taludes • Rápido desarrollo de

resistencias.
• Uso flexible.
• Volúmenes bajos de
concreto

Reparación de túneles • Resistencia a largo plazo.

• Buena adherencia.
• Resistencia química.

Reparación de presas de • Alta durabilidad en capas

concreto. delgadas.
• Bajo de modulo de
elasticidad.
• Bajo rebote.

Reparación de muelles • Alta resistencia mecánica.

• Alta resistencia a ataques
químicos.
• Bajo modulo de elasticidad.

Reparación de puentes • Concreto joven no

susceptible vibración por el
tráfico.
• Bajo modulo de elasticidad.

1.5 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (CALIDAD –

DESEMPEÑO)

Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las
especificaciones de los estándares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras
que el contratista hace un énfasis en un método de producción e instalación que
garantice la calidad la calidad requerida al mínimo costo. Por otro lado, las
autoridades, de Salud y seguridad demandan la máxima higiene y seguridad en obra
durante las operaciones de colocación del Concreto Proyectado (máxima resistencia
inicial del concreto Proyectado aplicado para la estabilización sobre cabeza, baja
contaminación de polvo y mínimo riesgo en sustancias toxicas o alcalinas).

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1.5.1 RESISTENCIA INICIAL

Este es un prerrequisito para el concreto Proyectado sobre cabeza, particularmente

para altos rendimientos, cuando se aplican capas gruesas o cuando se lanzan en
lugares con filtraciones de agua. La curva de desarrollo de resistencia en los primeros
minutos tiene una fuerte influencia en la generación de polvo y en rebote. El desarrollo
de la resistencia inicial se evalúa entre los 6 y los 60 minutos, luego las medidas se
hacen cada hora.

Fig. 2. Resistencia Inicial

1.5.2 RESISTENCIA FINAL

A menor cantidad de agua en la mezcla, menor porosidad de la pasta de concreto

endurecido. Esto tiene un efectivo ventajoso en la mayoria de las propiedades del
concreto, especialmente para la resistencia para la resistencia a la compresión. La
cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento equivale a una relación
A/C cercana a 0.25. El agua en exceso se evapora después de la aplicación y deja
poros en la pasta del concreto endurecido.

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Fig. 3 Resistencia Final

1.5.3 DURABILIDAD - IMPERMEABILIDAD

Durabilidad significa baja impermeabilidad. La baja porosidad capilar es esencial para

una alta estanqueidad y se obtiene mediante la aplicación correcta del concreto
proyectado con una baja relación A/C y un concreto bien curado.

Fig. 4 Durabilidad - Impermeabilidad

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1.5.4 SULFATOS

Los sulfatos solubles en agua reaccionan con C3A del cemento para formar etringita.
Los cristales de etringita se propagan primero en los poros, cuando los poros están
llenos, la etringita desarrolla una presión al interior del concreto que puede destruir la
estructura.

1.6 REQUERIMIENTOS DEL CONCRETO PROYECTADO (ECOLOGIA -

ECONOMIA)

• Es clave que la generación de polvo sea reducida y los riesgos creados por los
químicos corrosivos y tóxicos sean minimizados. Un producto utilizado es el
acelerante de Fraguado Sigunit AF de la marca Sika.
• Los acelerantes con álcalis son tóxicos, sin embargo cuando se les libera de
ellos – con un ph de alrededor de 3, reducen el impacto ambiental y el riesgo
de accidentes durante su manipulación, almacenamiento y uso.
• El caudal de concreto es el principal factor que hace del sistema vía húmeda el
proceso de proyección de concreto mas económico; dependiendo de la
aplicación, se pueden colocar hasta 30 m2/ hora. Para obtener estos óptimos
rendimientos es importante encontrar el mejor diseño de la mezcla de concreto,
espesor de capa, tipo y cantidad de acelerante. Los altos rendimientos no
pueden ser obtenidos a menos que el concreto sea fácilmente bombeable.
• La cantidad de material de rebote es un factor de costo crucial, adicional a la
carga, el transporte y la disposición del material de rebote, los costos de rebote
también incluyen el concreto Proyectado extra que se debe producir y aplicar.
• Parámetros que influyen en la cantidad de rebote:

Espesor de la capa.

Trayectoria del concreto Proyectado.

Volumen y presión del aire.

Propiedades de adherencia.

Tipo de Fibra

Proceso de Proyección (vía seca o húmeda).

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Fig.5 Rangos de PH.

1.7 METODOS DE APLICACIÓN DEL CONCRETO LANZADO

Existen dos métodos para aplicar el concreto lanzado sobre una superficie
determinada.
1.7.1 Método por vía Seca
consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones) con la arena para luego
impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo, en donde se combinará
con el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una manguera independiente,
para ser finalmente proyectada hacia la superficie mediante el uso de aire comprimido.
El método no requiere una alta mecanización, lo cual favorece el uso de esta
tecnología en las actividades mineras. La capacidad de los equipos de proyección
utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de proyección pequeños; por
lo que el reducido tamaño de estos equipos hace que sean versátiles en sus
desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona que se desea estabilizar. Tiene una
gran acogida en las operaciones mineras, las cuales tienen secciones reducidas en
sus labores.
La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medida de la destreza
del operador. Es el operador quien controla los niveles de agua con aditivo que serán
adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla hacia el macizo rocoso
(manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los niveles de productividad y

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
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calidad, en gran medida, obedecen al grado de entrenamiento y responsabilidad del

operador.
La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados. Esto ocurre
principalmente cuando se tiene: a) una mala aplicación de la mezcla sobre la
superficie del macizo; b) condiciones operativas no apropiadas (baja presión de aire
para el equipo); etc. Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología
de lanzado son mayores que los de la tecnología por vía húmeda.

Fig. 6 Secuencia de Aplicación Vía Seca.

Fig.7

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1.7.2 Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Seca.

Las diseños de las mezclas de concreto proyectado deben siempre adaptarse a las
especificaciones del agregado y del cemento disponible para poder obtener la
resistencia inicial y la manejabilidad requeridas.
Los ensayos preliminares en el laboratorio hacen más fáciles las operaciones en obra.
El tipo del cemento tiene una fuerte influencia en el desarrollo tanto de la resistencia
inicial como de la final y en las propiedades del concreto endurecido. Las fibras de
acero incrementan la capacidad
de carga y las propiedades de ductilidad del concreto proyectado.
El tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado de la
superficie requerida del concreto proyectado. Aproximadamente el 95 % de la
superficie del agregado corresponde a la fracción de arena de 0-4 mm, las variaciones
en la arena tienen un fuerte efecto en las propiedades del concreto fresco, en la
relación a/c y por ende en las propiedades del concreto endurecido.

Los presentes diseños y estándares son datos de trabajo realizado en la mina

Chungar.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
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1.7.3 Ventajas y Desventajas del concreto proyectado por Vía Seca.

Ventajas Desventajas

• Fácil manejo para volúmenes • Alta generación de Polvos.

pequeños. • Alto Rebote.
• Equipos lanzadores son más • Mayor contaminación.
económicos. • Perdidas de mezcla por rebote de
• En la boquilla se tiene el control del hasta 35%.
agua y de la consistencia de la
mezcla.
• Mantenimiento de equipos es más
económica.
• Transportable a mayor distancia.

1.7.4 Método por vía Húmeda

El segundo método, llamado “vía húmeda” consiste en mezclar la arena, cementante y
el agua antes de ser impulsados a través de la manguera del equipo, de tal forma que
cuando la mezcla llega a la boquilla de la máquina, esta ya se encuentra lista para ser
proyectada.
Requerimientos Básicos:
La resistencia mínima requerida es de 30 Kg/cm² a las 4 horas de lanzado, a las 24
horas 100 kg/cm² y a los 7 días debe ser mayor de 210 kg/cm²; verificado mediante
ensayes de laboratorio.
La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior (a
través del control de la relación w/c), menor costo de colocación y un ambiente de
trabajo relativamente libre de polvo. En el método de proyección por vía húmeda es
usualmente necesario añadir un acelerante en la boquilla para agilizar el fraguado y la
ganancia de resistencia inicial del concreto en el substrato.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
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Fig.8
Esta constituido a diferencia del shotcrete por vía seca de más aditivos como:
Inhibidores de hidratación: permiten regular el fraguado pudiendo mantener la
mezcla las horas que sean necesarias para poder utilizarlo (12 a 72 Hrs).

Superplastificantes: ayudan a mantener la trabajabilidad del mortero y evitan la

sobrecarga de agua en el concreto, recordar que si excedemos el agua de diseño el
shotcrete pierde resistencia.

Acelerantes ultrarrápidos: permiten que se puedan continuar con los trabajos de

explotación pocas horas después de ser colocado y mejoran el desempeño del
concreto en zonas húmedas.

Humo de sílice o Microsílice: es utilizado como complemento del cemento

incrementa la plasticidad y la resistencia a la compresión, su propiedad hace que la
mezcla sea pegajosa y mas densa.

Fibras de acero y polipropileno: este aditivo permite incrementar la resistencia a la

compresión y flexión del shotcrete, pero no se debe usar como reemplazo de un
refuerzo de acero; utilizamos la fibra de polipropileno, ya que no se deteriora con el

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agua, es inerte. Proyectado a presión de aire sobre la superficie que En relación al

diseño utilizado en nuestra labores se ha determinado que debe trabajar con una
resistencia a la compresión (f’c) mínima: 7 Mpa a 1 dia, 30 Mpa a 28 dias. La
resistencia mínima a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa(41 Kg/cm2),
1.7.4.1 USO DEL CEMENTO
Cabe señalar que el shotcrete va a comportarse diferente en un inicio si es que se
utiliza otro tipo de cemento como el Tipo V2, pero el producto final es el mismo.

Fig.9

cemento tipo I los sulfatos lo alteran muy rápido además de que los cristales en
formación empujan la capa de shotcrete haciendo que falle(ver Foto 1), además de
que pierde adherencia con respecto de la superficie de la labor, por lo tanto no trabaja;
lo que no ocurre con el Tipo V.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
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1.7.4.2 USO DEL AGREGADO

Tener un agregado adecuado influye directamente en el shotcrete, ya que depende de
no exceder los limites máximos y mínimos preestablecidos por el. Según bibliografía el
diámetro mayor de los agregados debe ser 3/8’, el material que pase la malla # 200
debe estar entre el 2% y 10 %.

• Ambiente de Trabajo.
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de
una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también
desde la máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las
mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.
El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de
trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de túneles. Una de
las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el
lanzamiento de concreto bajo condiciones peligrosas. Los riesgos a la seguridad eran
frecuentemente inaceptables. Con el control remoto de los equipos era posible que el
operador estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de
caídas de rocas involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.
• Aplicación.

Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo
del proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
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transporta a presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban principalmente

bombas helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón.
En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto, a razón de 7-15
m3/min, y a una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o robot). El aire
tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de lograr una buena
compactación y adherencia a la superficie.
Un error común que se comete con el método de vía húmeda es utilizar cantidades
insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a
menores resistencias a la compresión así como también a la adherencia deficiente y
rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de aire.

Fig.10
1.7.5 Diseño de Mezcla para concreto proyectado por Vía Húmeda.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

1.7.6 Ventajas y Desventajas del concreto proyectado por Vía Húmeda.

Ventajas Desventajas

• Alto rendimiento hasta 30 m3/h • Se requiere de una planta de concreto

• Se puede colocar colocar concreto para el preparado de mezcla con las
proyectado con fibras de acero. dosificaciones de diseño.
• Mejor control de la dosificación • Para el manejo de los equipos se re-
principalmente la relación agua / quiere de mano de obra calificada.
cemento. • No se puede aplicar en secciones
• Menor rebote de la mezcla, se estima menores de 3.0x3.0m por las
como máximo 10%. dimensiones de los equipos.
• Menos producción de polvo, por ende • Los costos son relativamente más
menos contaminación. altos que el de vía seca.
• Velocidad proyección alta 60-70 m/s

Fig.11

1.7.7 SHOCRETE REFORZADO CON FIBRA.

La adición de fibras de refuerzo a la mezcla permite proveer de ductilidad al concreto,
lo cual permite que la estructura soporte deformaciones más allá de su límite elástico,
provocadas por desplazamientos del terreno luego de la aplicación. Debido a factores
económicos, las fibras se utilizan usualmente sólo en shotcrete proyectado por vía
húmeda y son dosificadas junto con la mezcla de concreto. cumple con las
especificaciones ASTM C1116 para concreto y Shotcrete reforzado con fibra sintética.
Las fibras añadidas al shotcrete pueden ser de acero, de vidrio, sintéticas o hechas de
materiales naturales. La inclusión de estas adiciones tiene como propósito mejorar las
propiedades del shotcrete tales como ductilidad, tenacidad, resistencia a la flexión,
resistencia al impacto, resistencia a la fatiga (ciclos de carga y descarga) e incluso
incrementar ligeramente la resistencia a la compresión.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Fig.12
1.7.8 CONSIDERACIONES DE LA FIBRA.

CLASIFICACIÓN DE FIBRAS (ASTM A820)

Alambre cortado en frío
Lámina cortada
Extracción a partir de masa fundida, otros

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

PARÁMETROS QUE DESCRIBEN LA CALIDAD DE LA FIBRA

Radio de Aspecto (Longitud / Diámetro)
Resistencia a la tensión
Forma geométrica

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA FIBRA

Peso Específico
Módulo de Young o Módulo de elasticidad
Módulo de Tensión de ruptura por tracción
Elongación de Rotura

1.7.9 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LAS FIBRAS.

Fig.13
1.7.10 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL.
El concreto lanzado (shotcrete) reforzado con fibras metálicas, incorpora un volumen
relativamente pequeño de estas fibras en comparación con su masa total (hasta un
2%).
Las propiedades características de este material son definidas por el código ACI
506.1R-98 en función a 5 criterios base:

Resistencia a la flexión y compresión:

Las resistencias típicas a la flexión obtenidas a las 28 días a partir de testigos

prismáticos (vigas), obtenidas de acuerdo a la norma ASTM C78, se sitúan en un
rango entre 42 kg/cm2 (4.1 MPa) y 105 kg/cm2 (10.3 MPa). Cabe señalar que este
rango se basa en los valores típicos especificados para minería y construcción, sin

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

embargo es posible incrementar la resistencia dependiendo de los requerimientos

estructurales del proyecto siempre que esto sea factible tecnológica y prácticamente.
La misma norma sitúa la resistencia en compresión del shotcrete entre 296 kg/cm2 (29
MPa) y 530 kg/cm2 (52 MPa), aplicándose la misma consideración que en el caso
anterior.
Resistencia al impacto:
De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descrito en el código ACI 544.2R, se
espera que el número de golpes del martillo estándar requeridos para fisurar y separar
los especímenes de shotcrete reforzado con fibras a los 28 días, se encuentre entre
100 y 500 dependiendo de la dosis y tipo de fibras. En comparación las mezclas de
shotcrete sin fibras requieren usualmente 10 a 40 golpes para alcanzar la falla.

Tenacidad:
La cantidad de energía requerida para producir la falla en este tipo de concreto,
dependerá de la dosis de fibra y su tipo. De acuerdo a las pruebas realizadas bajo la
norma ASTM C 1018, en vigas pequeñas (100 x 100 x 350 mm), se espera que esta
energía sea 10 a 20 veces la requerida para hacer fallar una muestra control sin fibra,
bajo las mismas condiciones de ensayo.

Esfuerzos de tracción al 90% de la carga de falla:

A pesar de que este parámetro no es de referencia común, permite evaluar el
comportamiento de shotecrete frente a cargas aplicadas rápidamente hasta llegar a la
falla. De acuerdo a los ensayos realizados por R.A. Kaden descritos en su libro “Fiber
Reinforced Shotcrete: Ririe Dam and Little Goose (CPRR) Relocation” publicado por el
ACI internacional, se espera que el desempeño del shotcrete reforzado con fibras sea
aproximadamente el doble del obtenido por el shotcrete sin este refuerzo.

Resistencia al desprendimiento (prueba de adherencia):

Los ensayos realizados sobre anclajes embebidos durante el proceso de vaciado,
muestran una resistencia al desprendimiento del shotcrete reforzado con fibra superior
en más de 50% con respecto a la resistencia de su contraparte de shotcrete carente
de este refuerzo.

1.7.11 MATERIALES USADOS PARA LA ELABORACION DEL SHOCRETE

REFORZADO.
Los materiales usados en el Shotcrete son básicamente los mismos que los utilizados
en un concreto convencional: cemento, agregados inertes finos, agua, aditivos, y a
partir de los 80´s se empezaron a usar fibras.

23
TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Cemento y Agua:
El cemento utilizado fue el cemento convencional Pórtland Tipo I y el agua empleada
en el diseño de mezcla fue agua potable.

Agregados:
Los agregados para el Shotcrete deben cumplir siempre con la norma ASTM C33.

Aditivos:
POLYHEED RI.- Es un aditivo retardante, reductor de agua de medio rango, multi-
componente y libre de cloruros formulado para producir en el caso del Shotcrete
incremento en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas
las edades, además que resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte de
un sistema de aditivos MBT.
RHEOBUILD 1000.- Es un aditivo reductor de agua de alto-rango diseñado para
producir concreto rheoplastico y recomendado para desarrollo rápido de resistencias y
uso fundamental en aplicaciones civiles y de minería ya sea en Shotcrete por vía
húmeda o seca.
MEYCO SA160.- Es un aditivo acelerante de elevado rendimiento, exento de álcalis
para su utilización en el proceso de proyección por vía húmeda, adecuado para todas
aquellas aplicaciones donde se requieran resistencias iniciales o finales elevadas, es
idóneo para concreto proyectado por vía húmeda en el sostenimiento de rocas.

1.7.12 APLICACIÓN EN LA CONSTRUCCION DE ESTRUCTURAS.

El shotcrete constituye un material prefabricado de rápida aplicación y puesta en
servicio, que en estado endurecido permite el movimiento restringido de las
estructuras sobre las que es aplicado.
Esta característica lo hace ideal para la construcción de estructuras de sostenimiento
de terreno o vaciadas contra este.
En el campo de la minería este material es aplicado en la construcción del
sostenimiento de los túneles, reemplazando los antiguos pórticos de madera y
sistemas de anclaje convencionales.
Este tipo de estructuras, definidas por varios autores como “sostenimiento temporal
activo”, deben ser capaces de absorber los movimientos naturales de los frentes de
roca los cuales imprimen deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos.
Este movimiento se traduce en energía de deformación misma que el shotcrete debe
disipar sin llegar al colapso.
El shotcrete sin fibras, así como el concreto convencional es un material que trabajará
esencialmente a compresión y mientras las cargas se orienten en este sentido no se

24
TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

tendrá mayores problemas, sin embargo cuando se presentan cargas perpendiculares

al plano axial de compresión, la deformación inducida genera esfuerzos de tracción
que el shotcrete buscará disipar en forma de fisuras. De no existir un elemento
quecontinúe transmitiendo los esfuerzos de tracción a través de las fisuras, la
formación de estas constituirá el fin de la resistencia del shotcrete y de continuar
aplicando carga en este plano, el colapso será inevitable.
Por el contrario si se añaden, en este caso, fibras metálicas a la matriz del shotcrete,
estas comenzarán a transmitir los esfuerzos de tracción a través de las fisuras,
disipando la energía y preservando la continuidad de la estructura.

Fig.14
En base a las experiencias obtenidas con el shotcrete reforzado con fibras metálicas
en la minería y tomando en cuenta las capacidades de este material, se ha
incursionado en obras civiles tales como sostenimiento de taludes, bien sea mediante
la estabilización temporal o construyendo, muros de contención, e incluso estructuras
como cisternas y piscinas.

25
TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Los ensayos realizados demuestran que el shotcrete reforzado con fibras tiene
capacidad para absorber deformaciones muy elevadas sin colapsar a diferencia de lo
exhibido por el concreto no reforzado, cuyo colapso se presenta usualmente al
aparecer la primera fisura.
Las pruebas sobre paneles circulares, según la norma ASTM C 1550, han dado como
resultado un incremento en el concreto de aproximadamente 100 veces la capacidad
para deformarse debido a la adición de fibra.
Así mismo estas pruebas han evidenciado un ligero incremento en la resistencia a
compresión en los testigos cilíndricos debido a la resistencia que aporta la fibra a la
deformación en el eje perpendicular a la carga.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

CAPITULO 2
ENSAYOS DEL CONCRETO LANZADO.

2. INTRODUCCION
Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas prismáticas) y ASTM C 1550
(ensayo de paneles circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas requiere una
prensa estándar, equipada con cabezales para rotura a tres luces tal como indica la
referida norma, y un sistema de registro simultáneo de fuerza aplicada y deflexión
central.
En el caso del ensayo para paneles circulares, además de los dispositivos de medición
mencionados en el caso anterior, se requiere contar con un marco de reacción que
acomode al espécimen de ensayo y que permita la ejecución del mismo de acuerdo a
las indicaciones de la correspondiente norma ASTM.

2.1 Requisitos de las normas aplicables para los dispositivos de ensayo

Para medir las propiedades de los materiales a ensayar, el marco teórico (normas
aplicables) debe garantizar la repetitividad de los ensayos realizados. La
estandarización de cada ensayo se realizó fijando las variables de los mismos dentro
de rangos determinados. Tanto para los ensayos de paneles circulares como para las
11 vigas prismáticas, las normas determinan los siguientes rangos para los equipos y
la información a obtener:

2.1.1 Ensayos de Paneles Circulares ASTM C 1550

• El equipo de registro de carga aplicada debe tener una resolución mínima
de+50 N.
• El marco de reacción y dispositivos de apoyo deben ser capaces de soportar
carga hasta 100 KN aplicados al centro del espécimen.
• Los soportes del espécimen deben tener la suficiente rigidez para no
desplazarse radialmente más de 0.5 mm bajo un espécimen con 40 mm de
deflexión central y una carga pico de 100 KN. Así mismo dichos soportes no se
desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la circunferencia sobre la
cual se alinean dichos soportes, bajo las condiciones mencionadas
anteriormente
• El pistón de carga consiste en un cilindro de 50 +5 mm de diámetro cuyo punto
de contacto lo forma un casquete esférico de 80 +5 mm de radio.
• Los testigos a ensayar tendrán las siguientes dimensiones: 800 +10 mm de
diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La desviación estándar de un total de
10mediciones será menor a 3 mm.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

• Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al menos tres

especimenes. Cada muestra consistirá de al menos 2 ensayos exitosos,
considerando bajo dicha condición a aquellos especimenes que presenten al
menos tres fallas radiales. Aquellos paneles que muestren una única falla a
través del diámetro serán descartados.

Fig.15 Lanzado de Shocrete en moldes de paneles redondos.

2.1.2 Ensayos de Vigas Prismáticas ASTM C 1399

• La celda de carga a emplear tendrá una capacidad mínima de 44.5 KN.
• La deflexión debe ser medida con un instrumento capaz de registrar
deformaciones con una resolución mínima de 0.025 mm.
• El equipo de registro de datos debe recopilar simultáneamente la deflexión del
espécimen y la carga aplicada.
• El dispositivo de carga deberá contar con una placa de acero de 100 mm de
ancho, 350 mm de largo y 12 mm de espesor.
• Los testigos prismáticos (vigas) tendrán las siguientes dimensiones: 100 mm
de ancho, 350 mm de largo y 100 mm de espesor.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

CAPITULO 3
ENSAYOS EN PANELES
CIRCULARES Y VIGAS PRISMÁTICAS DE CONCRETO REFORZADO CON
FIBRAS METÁLICAS

3.1Ensayos en Paneles Circulares

3.1.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo.

Los paneles circulares a ensayar se moldean de acuerdo a lo requerido en el acápite

7.1 de la norma ASTM C 1550, considerando las dimensiones del molde, la forma del
vaciado, el curado y la ejecución del ensayo
Los moldes fueron construidos de acero según la recomendación de la norma,
conservando las medidas internas 800 mm (con una variación de 10 mm) y una
profundidad de 75 mm.

Fig 16
Previo a cada jornada de vaciado, los moldes fueron ubicados sobre soportes
inclinados a 45º (Fig. 17). Se aplicó desmoldante a las superficies interiores a fin de
evitar que el espécimen se adhiera al molde y se provoquen daños al mismo durante
el desencofrado.

Fig.17

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

El vaciado de los moldes se realizó con un equipo de concreto lanzado (Fig.

proyectando la mezcla de concreto sobre los moldes siguiendo una espiral desde el
centro hacia fuera (Fig.18 ).

Fig18
Esta metodología se empleó a fin de obtener, en la medida de lo posible, una masa
uniforme en toda la extensión del panel. Una vez moldeados los paneles, estos se
retiraron rápidamente de sus soportes para darle el acabado superficial, antes que el
endurecimiento del concreto lo impida

Fig.19
Al término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un
secado húmedo con mantas y plástico protector. Luego de 3 días dichos paneles se
colocaron en la poza de curado hasta la víspera de sus respectivos ensayos (Fig. 20).

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Fig. 20
Concluido el período de curado para los especimenes, estos se trasladaron al
laboratorio de pruebas donde se les tomó las medidas correspondientes y dejaron
secar durante 24 horas. Una vez secos los especimenes, se procedió a colocarlos
manualmente sobre el dispositivo de ensayo, ubicando los tres puntos de apoyo
pivotantes sobre la circunferencia interna de 750 mm de cada testigo. La disposición
de los paneles al interior del dispositivo de ensayos se realizó de forma que el pistón
de carga se ubique sobre el centro del panel y el dispositivo de medición de
desplazamientos (LVDT) se ubique debajo de este. La ubicación del testigo sobre los
pivotes así como la ubicación de los dispositivos de carga y medición de
desplazamiento corresponden a lo especificado por la norma ASTM C1550 (Figs. 21).

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Fig.21

El ensayo consistió en aplicar, de forma constante, deformación al centro del panel

con un pistón semiesférico. La velocidad de avance del pistón se ajustó a lo indicado
en el acápite 9.3 de la norma ASTM C 1550.
El ensayo del testigo se detiene una vez alcanzados los 45 mm de deflexión central o
el colapso del panel. El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de
fuerza vs. Deformación durante la ejecución del ensayo hasta que este llegue a la
deflexión final.
Con los datos de fuerza (KN) y deflexión central (mm), se construyó, de acuerdo al
acápite 10 de la norma ASTM C 1550, la curva de fuerza vs. Deformación, la cual
constituye una propiedad física de cada panel. Calculando la integral de dicha curva
(el área bajo la misma) se obtuvo la energía total, expresada en joules, absorbida por
cada panel de shotcrete.
La gráfica muestra el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo de la fibra como
elemento resistente frente a la deformación. Este punto se muestra como un pico de
resistencia máxima a partir del cual la resistencia comienza a descender a medida que
se incrementa la deflexión central.
Tomando este punto como inicio, la integral de la curva desde este punto da como
resultado la energía absorbida por las fibras metálicas presentes en la masa de
concreto, también llamada energía residual (Fig. 22)

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

3.1.2 Parámetros Registrados.

De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1550, cada panel debe ser
verificado antes del ensayo a fin de asegurar la uniformidad de las medidas de los
testigos a ser ensayados. Se midió tres veces el diámetro y el espesor de cada panel
así como la desviación estándar de estas medidas, en cumplimiento de lo indicado por
la norma indicada.
Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será valido cuando la falla ocurre de
cuerdo a lo descrito en la norma; es decir formando al menos tres fisuras radiales. De
cada testigo se obtendrá los siguientes parámetros:
• Antes del ensayo: Espesor promedio del panel (mm), desviación estándar del
espesor, diámetro promedio del panel (mm), desviación estándar del diámetro.
• Después del ensayo: Carga de falla del panel, deflexión de falla del panel
(mm), energía total absorbida hasta los 35 mm, energía residual absorbida
hasta los 35 mm, tipo de falla observada.

3.2 Ensayos de Vigas Prismáticas.

3.2.1 Elaboración de Testigos y descripción del ensayo.

Para la elaboración de las vigas prismáticas, se moldearon paneles rectangulares de

600x600 mm dichos paneles se moldearon paralelamente a los paneles circulares. Los
testigos cortados de los paneles rectangulares tienen como dimensiones 350x100x100
mm, e acuerdo a lo requerido por el acápite 7.3.2 de la norma ASTM C 1399
Los moldes empleados se fabrican de acero a fin de mantener las dimensiones de
cada panel y garantizar un ambiente rígido para la mezcla de shotcrete (Fig.23 ).

Fig.23
Previo a cada jornada de vaciado, los moldes son ubicados sobre soportes inclinados
a 45º. De igual forma que para los paneles circulares, se aplicó desmoldante a las
superficies interiores (Fig. 24).

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Fig.24
El vaciado de los moldes se realizó con el mismo equipo de concreto lanzado
proyectando la mezcla de concreto sobre los moldes manteniendo la metodología
empleada en los paneles circulares (Fig. 25)

Fig.25
Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soportes para
darle acabado superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo impida. Al
término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un
secado húmedo con mantas y plástico protector (Fig.26). Luego de 3 días dichos
paneles se colocaron en la poza metálica hasta la víspera de sus respectivos ensayos
(Fig. 27).

Fig. 26 Fig. 27

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la

poza de curado y cortados para extraer las vigas de 100x100x350 mm.
Una vez cortadas las vigas estas se trasladaron al laboratorio de pruebas, donde se
les tomaron las medidas correspondientes y se dejaron secar por un período de 24
horas. Los ensayos se realizaron siguiendo el procedimiento descrito en el acápite 8
de la norma ASTM C 1399. Las vigas prismáticas se colocaron en una prensa
configurada según los requerimientos del acápite 4.1 de la mencionada norma
(Fig.28).

Fig. 28
El ensayo de cada viga se realiza de la siguiente manera:
Previo a la colocación del testigo en el dispositivo se instaló sobre los soportes
pivotantes, la plancha metálica rígida. Sobre esta plancha se ubicó el testigo haciendo
coincidir las marcas de la viga con las existentes en el dispositivo de ensayo de forma
que el conjunto quede centrado según el esquema presentado en la figura. La viga se
ubicó sobre la plancha colocando la cara corta paralela a la misma.
La plancha rígida tiene en el centro un orificio por donde atraviesa el dispositivo de
medición de desplazamiento LVDT, el cual se encuentra en contacto con la superficie
del testigo.
La ejecución del ensayo se llevó a cabo en dos etapas. En la primera etapa, se aplica
una carga sobre la viga a una velocidad constante hasta alcanzar los 0.5 mm de
deflexión central. Si la fisura no se produce luego de alcanzar esta deflexión, el
resultado es inválido. Luego de alcanzados los 0.5 mm de deflexión, se detiene el
ensayo, se almacenan los datos y se retira la plancha rígida.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

La segunda etapa del ensayo consiste en aplicar nuevamente carga sobre la viga ya
fisurada, partiendo de cero (se reinicia el dispositivo de medición de desplazamiento)
hasta llegar a los 1.25 mm de deflexión, culminando de esta forma con el ensayo de la
viga.
El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de fuerza (N) vs.
Deformación (mm) durante ambas etapas del ensayo de forma que se puedan
construir las curvas de carga y recarga del espécimen (Fig. 29).

Fig.29
3.2.2 Parámetros Registrados.
De acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C 1399, se verificarán las
medidas de todas las vigas prismáticas a ensayar. Se midió tres veces la altura,
longitud y ancho de cada viga, tomándose como valor el promedio de cada una de
estas dimensiones.
Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será valido válido cuando la falla
ocurre de acuerdo a lo descrito en la norma.
De cada testigo se obtendrán los siguientes parámetros:

• Antes del ensayo: Dimensiones promedio de la viga, historial de curado.

• Después del ensayo: Carga de primera fisura, deflexión de fisuración, tipo de
falla observada, carga máxima del ensayo, ancho promedio de la fisura,
deflexión para la carga máxima.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

CAPITULO 4
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES

• Los aditivos adicionados al shotcrete ayudan a elevar su resistencia en un

menor lapso de tiempo.
• Se deben realizar controles periódicos del rebote, ya que el mismo varía con
cada operador.
• La resistencia a la flexión no debe ser menor a 4 Mpa. Si es mayor es mejor.
• El promedio de rebote en el shotcrete de vía seca es del 25% por m3, y por vía
húmeda es menor a 10% por m3.
• El Shotcrete reforzado con fibras ofrece muchas ventajas en comparación al
Shotcrete convencional, por ejemplo: lo hace más dúctil, controla las fisuras,
tiene una aplicación mucho más rápida y fácil, es más durable, eficaz y
rentable.
• Aplicado el Shotcrete sobre una superficie rocosa es obligado a introducirse en
las fisuras y en las juntas abiertas, de este modo se hace cargo de la misma
función de unión que tiene el mortero en un muro de piedra. Aun cuando se
aplique en forma de capa fina, cuenta con una considerable capacidad para
impedir el desprendimiento de rocas.
• Para que haya una menor variabilidad en los resultados de la prueba se
recomienda que el Shotcrete sea lanzado sobre los paneles de manera
cuidadosa para no tener problemas con la desviación del espesor en las
muestras.
• Hay que analizar las grietas que se producen en el ensayo ya que de ellas
dependen si existirá una baja o alta variabilidad en el comportamiento logrado
de la tenacidad a la flexión.

4.2 RECOMENDACIONES.

• Al inicio de cada proyecto en los que se considera el uso de concreto lanzado

(shotcrete) se recomienda definir los requisitos de servicio de la estructura a
construir. Estos requisitos permitirán al constructor evaluar diferentes
alternativas de shotecrete con fibras metálicas y seleccionar la mejor opción.
• Antes de aceptar como válidos los resultados de los ensayos tanto de paneles
circulares como de vigas prismáticas, se recomienda verificar su
correspondencia con lo esperado como resultados por las normas marco de

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TECNOLOGIA DE MATERIALES
CONCRETO LANZADO

estos ensayos así como la similitud de estos datos experimentales con lo

obtenido por otros laboratorios sobre muestras similares. Si los resultados
obtenidos no cumplen con lo anterior, deben replantearse los ensayos ya que
el análisis posterior descansa sobre los valores experimentales.

CAPITULO 5
BIBLIOGRAFIA

Bueno, F.J.C. (2003). Manual del Shotcrete Cobriza, Asistente de Geomecánica –

Cobriza – Huancavelica, Perú

Franco, E. A.; Macedo, A. M.; Clark, L.(2001). Sostenimiento Moderno, Aplicación.

Aleksey de Las Casas. Estudio del desempeño de concreto Lanzado Reforzado con
Fibra. Universidad Católica del Perú.

Sika. Sistemas para Concreto Proyectado – Tecnología y Concreto.

Fernando Campo Martinez. Shocrete Reforzado con Fibras.

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TECNOLOGIA DE MATERIALES